Автор: Сергеев А.Г.   Нерсесян А.М. Банцер Г.В.   Мезин В.К.  

Теги: пищевая промышленность   жиры   пищевое производство   масла  

Год: 1975

Похожие

Руководство по технологии получения и переработки растительных масел и жиров. Том IV

Руководство по технологии получения и переработки растительных масел и жиров

Руководство по технологии получения и переработки растительных масел и жиров Т.3. Кн.2

Технология переработки жиров

Текст 
                    

МИНИСТЕРСТВО ПИЩЕВОИ ПРОМЫШЛЕННОСТИ ССЙР р рр
ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ЖИРОВ
(ВНИИЖ)
«УТВЕРЖДАЮ»
Заместитель министра
пищевой промышленности СССР
А. И. БЕЛОЗЕРОВ
8 апреля 1974 г.
РУКОВОДСТВО
ПО ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ
И ПЕРЕРАБОТКИ РАСТИТЕЛЬНЫХ
МАСЕЛ И ЖИРОВ
(ТИПОВЫЕ И ПРИНЦИПИАЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ
СХЕМЫ, ОБОРУДОВАНИЕ И ЕГО ЭКСПЛУАТАЦИЯ,
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ,
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ИНСТРУКЦИИ)
Том, I
Книга первая
Прием, послеуборочная обработка и хранение масличных семян
Подготовительные операции при переработке масличных семян
Прессовый способ производства растительных масел
Издание второе
дополненное и переработанное
Под общей научной редакцией	|
доктора техн, наук проф. А. Г. Сергеева
Ленинград
1975

/1. М. Нерсесян (Государственный проектный институт Гипро-
пищепром-3);
Г. В. Банцер, В. К. Мезин (Укрглаврасжирмасло);
Б. К. Багдасаров, А. В. Постнов (Ростовский МЖК);
И. А. Бирюков, Л. М. Фоменко (Алексеевский эфиромаслоэкс-
тракционный комбинат);
П. М. Едемский, А. Г. Румянцева (Ленмасложиркомбинат);
Н. Л. Удовиченко (Полтавский МЭЗ);
А. Н. Яровой (Пологовский МЭЗ);
Н. А. Кондрашин (Хабаровский МЖК);
А. А. Корнеев, М. А. Жарков (Балашовский маслобойный за-
вод);
Т. 3. Зиядуллаев (Янгиюльский МЖК);
канд. техн, наук А. X. Атауллаев, А. И. Ган, А. 3. Караход-
жаев, Р. И. Ли, С. Н. Муминова (СредазНИПКИПищепром);
М. Г. Кальницкий, Н. Д. Ломакина, Л. Ю. Подколзин (Ферган-
ский МЖК).

От ВНИИЖа
Второе, значительно переработанное и дополненное, издание
«Руководства по технологии получения и переработки раститель-
ных масел и жиров» издается в пяти томах:
Том I. Производство растительных масел.
Книга первая. Прием, послеуборочная обработка и хране-
ние масличных семян. Подготовительные операции при переработке
масличных семян. Прессовый способ производства растительных
масел.
Книга вторая. Экстракционный способ производства расти-
тельных масел.
Том II. Рафинация жиров и масел.
Том III. Гидрогенизация и переэтерификация жиров и масел.
Производство пищевых жиров и маргарина.
Том IV. Производство глицерина. Дистилляция жирных кислот.
Производство хозяйственного и туалетного мыла и синтетических
моющих средств.
Т о м V. Производство олиф. Очистка сточных вод. Использо-
вание полимерных материалов.
В Руководстве наряду с четкими рекомендациями по оптими-
зации технологических схем и параметров ведения процессов при-
водятся во многих случаях краткие теоретические предпосылки,
почему тот или иной процесс должен осуществляться по указан-
ным режимам и к чему могут привести отступления от них.
Приведенные в Руководстве схемы производства, режимы ра-
боты и правила эксплуатации оборудования на уровне наших зна-
ний с учетом передового опыта промышленности и имеющегося
оборудования, обеспечивают:
высокую производительность труда при максимальной произ-
водительности оборудования;
экономное расходование сырья, электроэнергии, топлива, воды,
различных вспомогательных материалов;
выработку высококачественной продукции в широком ассор-
тименте;
безопасное ведение процессов производства.
В Руководстве приводятся материалы, освещающие вопросы,
связанные с модернизацией различного оборудования и линий
5

с целью повышения их мощности; некоторые процессы Производ-
ства, которые в ближайшее время будут широко внедряться в про-
мышленности.
В Руководстве не приводятся полностью все существующие
правила по технике безопасности и охране труда. Эти правила
издаются ВНИИЖем в виде отдельных материалов.
Настоящее Руководство по технологии применяется наряду
с Руководством по методам исследования, технохимическому кон-
тролю и учету производства в масложировой промышленности
т. I, Л., 1967, т. II, Л., 1965, т. III, Л., 1964, т. IV, Л., 1963,
т. V, Л., 1969, т. VI, вып. 1, Л., 1971; Руководством по планово-
предупредительному ремонту и рациональной эксплуатации техно-
логического оборудования масло-жировых предприятий, Л., 1971;
Тарифно-квалификационным справочником профессий рабочих,
занятых в масло-жировом производстве МПП СССР, Л., 1972. На
основании указанных работ ВНИИЖа на действующих заводах
разрабатываются и утверждаются свои технологические регла-
менты.

ОРГАНИЗАЦИЯ ЗАГОТОВОК МАСЛИЧНОГО сырья
ВИДЫ МАСЛИЧНОГО СЫРЬЯ и ЕГО ПОСТАВЩИКИ
К основным видам масличного сырья относятся:
I. Семена и плоды растений, относимых к группе масличных
и имеющих народнохозяйственное значение. Эти растения выра-
щивают с целью получения из семян масла (подсолнечник, кле-
щевина, тунг и т. д.).
‘2. Семена и плоды растений, которые выращивают не только
с целью получения из них жирного масла, но и других ценных
продуктов:
а)	прядильно-масличные растения (лен, хлопчатник, конопля).
Главная цель их культивирования — получение волокна;
б)	эфиромасличные растения (кориандр и др.). Наиболее цен-
ная часть получаемой продукции — эфирное масло; жирное масло
извлекают после получения летучего эфирного;
в)	растения, в которых наиболее ценной частью являются бел-
ки или углеводы (соя — высококачественный пищевой и кормовой
белок; горчица ,и другие крестоцветные — источники получения
пряностей, приправ, медикаментов; арахис — семена, из которых
получают ценный белок, а также употребляют для кондитерского
производства).
3. Семена, плоды или их части, представляющие собой вторич-
ное масличное сырье:
а)	части семян немасличных растений — отходы других про-
изводств (зародыши кукурузы, пшеницы, риса и др.);
б)	маслосодержащие отходы пищевых производств (плодовые
косточки, виноградные косточки, семена томатов, арбуза, табака,
чая, мака).
Семена подсолнечника являются важнейшей масличной куль-
турой, перерабатываемой на масложировых предприятиях. Более
70% растительных масел, вырабатываемых из государственных
ресурсов сырья, приходится на долю подсолнечного.
Семена подсолнечника поступают на маслозаводы от заготови-
тельных организаций или непосредственно от сельского хозяйства.
Семена хлопчатника являются вторым по значимости после
подсолнечника масличным сырьем в СССР. Производство семян
хлопчатника ежегодно увеличивается и к 1974 году достигло
3743 тыс. тонн. На маслозаводы семена хлопчатника поступают
7

t хлопкбдйистительньк заводов с'различной оауШенностйй, влаж-
ностью и, как правило, нуждаются в срочной послеуборочной
обработке.
Семена сои пока составляют в СССР небольшой процент всего
перерабатываемого масличного сырья. Дальнейшее увеличение
посевов и производства семян сои в нашей стране будет решаться
как комплексная проблема увеличения производства расти-
тельного масла и главным образом высококонцентрированных
белковых продуктов, выход которых из семян сои составляет
70—75%.
Семена сои маслозаводы получают от заготовительных органи-
заций и непосредственно от сельского хозяйства.
Семена льна, масличного и долгунца, являются ценным маслич-
ным сырьем для производства технических масел, из которых вы-
рабатываются высококачественные олифы, лаки и т. д. Семена
льна убирают раньше их полного созревания (для получения
качественного волокна) с повышенной влажностью и биологиче- ।
ской активностью. На маслозаводы льняные семена поступают,
в основном, с льнозаводов, реже — непосредственно от сельского
хозяйства.
Семена клещевины возделывают для получения технического
масла, которое путем дегидрирования превращается в высыхаю-
щее для получения из него олифы, а также как исходное сырье
для химической промышленности.
Семена клещевины поступают на маслозаводы, в основном, от
заготовительных организаций.
Масличные семена крестоцветных растений (горчицы, рапса,
сурепицы, рыжика) маслозаводы получают от сельского хозяйства
и от заготовительных организаций.
Зародыши и отруби главнейших злаковых культур получают ।
в качестве отходов с зерноперерабатывающих предприятий при
переработке риса, пшеницы, проса, ржи, кукурузы и других куль-
тур, и они в зависимости от качества требуют специфических под-
работок.
Кориандровые отходы поступают на маслозаводы исключи-
тельно от эфиромасличных предприятий после извлечения из семян
эфирных масел. В семенах содержится 0,7—1,2% эфирного масла !
и 17—21% жирного масла.
Плодовые косточки на маслозаводы поступают от консервных i
и вареньеварочиых производств, реже поставляются колхозами и
организациями «Вторсырье» как в виде косточек одной культуры,
так и в виде смеси косточек различных плодов — вишни, персика, !
абрикоса и т. д. В большинстве случаев поступающие партии
резко отличаются одна от другой в зависимости от качества, спо-
соба обработки и выделения косточек при переработке плодов.
Виноградные косточки для извлечения масла поставляются	i.
в виде выжимок — отходов от винодельческих и сокоэкстракцион-	'
ных производств, перерабатывающих плоды винограда. Выжимки
8

обычно состоят йз 25%косточек, 50% — ягодной оболочки-кожуры
й 25% стеблей кисти. Выжимки трудно транспортируются и очень
быстро портятся при хранении, поэтому рекомендуется поставлять
семена на маслозаводы после сушки и очистки.
Семена огородных культур (томатов, арбузов и др.) обычно
-получают от консервных и сокбэкстракционных производств в под-
сушенном виде и весьма разнообразными по своему составу и
технологическим свойствам.
Отходы чайной и табачной промышленности — чайные и табач-
ные семена — получают либо непосредственно с плантаций, либо
от промышленных предприятий, табачных и чайных.
Проведение работ по повышению качества и улучшению организации уборки,
заготовок, приема и размещения заготавливаемого сырья
Масложировая промышленность проводит определенную работу
по улучшению качества масличного сырья путем представления
в Министерство сельского хозяйства СССР и его институты требо-
ваний к масличному сырью, отчисляет средства на проведение
научно-исследовательских работ по селекции.
Аналогичная работа проводится с предприятиями и их Мини-
стерствами, поставляющими масличное сырье (семена хлопчатника,
льна, маслосодержащие отходы и др.).
В апробации, оценке качественности и решениях о райониро-
вании сортов масличных семян целесообразно участие заинтере-
сованных предприятий и институтов. Масложировые предприятия
в своей сырьевой зоне проводят пропаганду, контроль и содей-
ствуют внедрению новых высокомасличных сортов. Для коорди-
нирования совместных действий по заготовке семян Министерство
сельского хозяйства СССР, Министерство заготовок СССР и Ми-
нистерство пищевой промышленности СССР издают совместные
приказы, обеспечивающие улучшение организации уборки, заго-
товок, приема, размещения и сохранности сырья. Для регламен-
тации отношений между поставщиками и заготовляющими орга-
низациями издаются соответствующие стандарты, в которых
юридически закрепляются требования к заготовляемому и постав-
ляемому масличному сырью, в разработке которых принимают
участие Министерство пищевой промышленности СССР, его пред-
приятия и организации. Согласованные планы поставок масличных
семян должны быть построены таким образом, чтобы рационально
использовать оборудование и складские емкости предприятий
масложировой и заготовительной промышленности с целью улуч-
шения качества семян и содержащихся в них ценных природных
веществ (масла, белка и т. д.) в процессе послеуборочной обра-
ботки. При заготовках масличных семян очень важно соблюдение
передовых методов уборки и послеуборочной обработки, например,
немедленная подача семян от комбайнов без промежуточного
хранения на послеуборочную обработку (сушку, очистку и т. д.)
9

на заготовительные пункты и масложировые предприятия, выпол-
няющие такие же функции..
Организации министерств и маслодобывающих предприятий,
ведающих заготовкой сырья, призваны:
проводить работу с поставщиками в сырьевой зоне предприя-
тия, а также с поставщиками других районов (согласовывать
с поставщиками сроки, качество и объем поставок сырья).
проводить работу (пропаганду, агитацию, контроль и т. д.)
с производителями масличного сырья по соблюдению агротехниче-
ских мероприятий, особенно при уборке урожая.
Основные принципы организации работ по приемке семян
Как правило, маслодобывающие предприятия имеют элева-
торно-складское хозяйство, функции которого при приеме сырья,
в частности, семян масличных культур, сводятся к следующему:
оценка каждой прибывающей партии по весу и качеству;
определение необходимости той или иной обработки для при-
ведения семян в состояние, пригодное для длительного хранения
или переработки;
организация и формирование крупных однородных по качеству
и свойствам партий семян;
определение целевого назначения каждой партии в зависимости
от ее состояния и режимов обработки (на послеуборочную обра-
ботку, временное или длительное хранение или технологическую
переработку);
снабжение предприятия масличными семенами без задержек;
прием масличных семян от заготовительных организаций, кол-
хозов и совхозов без потерь;
сохранение и улучшение качества семян в процессе подготовки
к хранению (очистки, сушки и т. д.) и самого хранения;
размещение каждой партии семян в хранилищах согласно ка-
честву, свойствам и возможностям их переработки.
Комплекс мероприятий по подготовке семян к хранению и пе-
реработке, как правило, совпадает, но не полностью: влажность
семян, предназначенных для длительного хранения и для пере-
работки, различна. Так, например, для семян подсолнечника, иду-
щих на переработку, оптимальная влажность составляет
тогда как влажность семян, оптимальная для хранения, 6—7%.
Схема приемки и обработки семян в потоке включает отбор
образцов и определение по ним качества поступающих семян,
взвешивание и разгрузку семян, очистку, сушку и размещение се-
мян в хранилище.
Прием масличных семян от колхозов и совхозов сверх установ-
ленного плана государственных заготовок, т. е. так называемого
«давальческого сырья», осуществляется таким же образом, как
и сдаваемого в счет плана заготовок. В случае приема давальче-
ского сырья от мелких неспециализированных сдатчиков помимо
установления качества сырья согласно действующим стандартам,
10

заготавливающая организация может потребовать дополнитель-
ные сведения о происхождении семян либо провести дополнитель-
ные анализы самостоятельно или с привлечением других органи-
заций. Только после установления доброкачественности такого да-
вальческого сырья допускается его смешивание с государственным
как при хранении, так и при переработке.
При приеме масличного сырья, поставляемого по экспорту, мо-
гут быть включены дополнительные требования, например, ана-
лизы на наличие карантинных сорняков, ядохимикатов, микотокси-
нов и т. д. В зависимости от этого прием, технология подработки,
хранения и переработки экспортных семян должны быть ^очнены
в установленном порядке.
Перед поступлением семян нового урожая должен быть разра-
ботан план приемки и размещения их. При составлении плана при-
емки учитывается емкость имеющихся складов, мощность очисти-
тельных и сушильных установок. Следует предусмотреть раздель-
ное хранение семян разного качества, необходимость очистки,
сушки, охлаждения и вентилирования семян, а также минималь-
ное перемещение семян в процессе подготовки их к хранению и
при подаче в производство.
Правильная организация приема и хранения масличных семян
должна учитывать наличие в них биологической активности, ко-
торая является результатом жизнедеятельности как самих семян,
так и развивающихся на них микроорганизмов и вредителей.
В период уборки поступают в короткие сроки большие массы
семян разнокачественных по влажности, сортности, различной
степени зрелости, неустойчивых в хранении. В таких семенах
могут очень быстро возникать процессы заплесневения и само-
согревания, что ведет к потере сухого веса и снижению качества
семян и содержащегося в них масла.
Формирование однородных партий семян
В основу принципов формирования однородных партий поло-
жены:
возможности использования партии семян по тому или иному
назначению (хранение, переработка, выработка продукции опре-
деленного сорта и т. д.);
устойчивость партии семян при хранении;
особенности подготовки семян к хранению (очистка, сушка,
дезинсекция);
возможность приведения семян в процессе подготовки в близ-
кое по качеству состояние;
наличие особых признаков у семян (морозобойные, поражен-
ные микрофлорой или вредителями);
дефектность семян и подверженность самосогреванию;
показатели качества каждой партии семян (влажность семен-
ной массы, количество и состав примесей, зараженность семенной
11

мАссы насекомыми и вредителями, заражённость семенной массЫ
микрофлорой, температура семенной массы, выравненность и круп-
ность семян, ботанические особенности семян).
Прием и подготовка к хранению свежеубраиных семяи
от колхозов и совхозов
Так как семена масличных культур убирают раньше их полного
созревания, влажность их высока, в них интенсивно проходят
биохимические процессы, ферментная система активна. Такие
семена крайне неустойчивы при хранении, способны накапливать
влагу и тепло за счет жизнедеятельности семян и микроорганиз-
мов, легко и быстро подвергаются заплесневению и самосогре-
ванию.
Свежеубранные семена имеют ряд особенностей:
процесс накопления сухого вещества в основном закончен.
Кислотное число масла в семенах небольшое и при благоприят-
ных условиях остается на том же уровне или даже уменьшается;
влажность семян уменьшилась, но еще достаточно высока и
больше критической. Семена значительно отличаются по влажно-
сти в зависимости от расположения их в соцветии;
активность ферментного комплекса во много раз выше, чем
у полностью созревших семян. Интенсивность дыхания достаточно
высока;
всхожесть семян очень низка;
вследствие незавершенности процессов созревания свежеубран-
ные семена неустойчивы при хранении, чувствительны к воздей-
ствию различных факторов;
при создании соответствующих условий такие семена способны
к дозреванию, т. е. завершению процессов синтеза и стабилизации
качества.
Прием и послеуборочная обработка свежеубраиных семян
имеет свои специфические особенности. Значительная неравномер-
ность поступления семян на предприятия по суткам и часам, одно-
временный прием большого количества семяи с различной, в том
числе высокой влажностью и засоренностью, оказывают суще-
ственное влияние на построение технологического процесса после-
уборочной обработки.
Основным требованием современной технологии послеубороч-
ной обработки свежеубраиных семян является максимально бы-
строе доведение семян любой влажности и засоренности до со-
стояния, обеспечивающего нормальное протекание процесса после-
уборочного дозревания, последующего безопасного хранения,
а также отвечающего требованиям перерабатывающих пред-
приятий.
Принципиальная схема приема свежеубраиных подсолнечных
семян (рис. 1) состоит из следующих этапов.
При приемке от поставщиков семена оцениваются предприя-
12

тием по качеству и количеству. От каждой партии семян (вагон,
машина, подвода и т. д.) отбираются пробы, анализируются лабо-
раторией влажность, сорность и другие показатели согласно дей-
ствующему ГОСТу на данные семена.
» Движение основной массы семян!	Движение части семян, поступившей сведе>
пропускной способности оборудована*
Рис. 1. Схема приема и подготовки к хранению свежеубраиных подсолнечных
семяи
После взвешивания и разгрузки семена направляются на под-
работку соответственно их качественным показателям.
Взвешенные семена проходят первую грубую очистку от круп-
ных примесей и пыли.
13

Семена сухие, но сорные или средней чистоты допускается
временно складировать до очистки в промежуточных емкостях,
оборудованных вентилированием, при условии тщательного на-
блюдения и постоянного контроля за качеством и температурой.
Влажные и сырые семена должны немедленно подвергаться
сушке без промежуточного хранения.
Высушенные семена передаются на фракционирование, где они
разделяются на мелкую фракцию с преимущественным содержа-
нием щуплых, незрелых и недоразвитых семян и крупную фракцию
полностью созревших, хорошо выполненных семян. Затем обе
фракции, мелкая и крупная, направляются на вторую очистку.
Семена мелкой фракции складируются отдельно и перераба-
тываются в первую очередь.
Семена крупной фракции, очищенные и высушенные до без-
опасной влажности, после взвешивания подают на послеубороч-
ное дозревание, для чего может быть использовано несколько си-
лосных ячеек элеватора, оборудованных активным вентилирова-
нием.
Семена, прошедшие такое послеуборочное дозревание, направ-
ляются в основное хранилище на длительное хранение либо на
переработку.
Фракционирование семян перед хранением осуществляется
только для семян сои и подсолнечника.
Прием и подготовка к хранению
семян от заготовительных пунктов
От заготовительных организаций семена поступают, как пра-
вило, подготовленные к хранению, т. е. высушенные до оптималь-
ной для хранения влажности и очищенные от сора (рис. 2).
Однако анализ фактического состояния семян, получаемых
масложировыми предприятиями от заготовительных организаций,
показывает значительную неравномерность качества поступающих
семян в зависимости от месяца поступления и механизации загот-
пунктов.
Наибольшее количество некондиционных по влажности и засо-
ренности масличных семян отгружается с зерноприемных и заго-
товительных пунктов в период с сентября по ноябрь, то есть одно-
временно с поступлением на них основной массы масличных семян
и зерна.
При необходимости от каждой партии семян (вагон, автома-
шина, подвода и т. д.) отбираются пробы, которые подвергаются
лабораторному анализу (влажность, сорность и др.).
После взвешивания и разгрузки семена направляются, со-
гласно их качественным показателям, на хранение или на техно-
логические операции, подготавливающие семена к хранению.
Семена чистые, сухие или средней сухости, однородные по раз-
мерам и качеству направляются непосредственно в хранилище.
14

Семена сухие и средней сухости, но сорные направляются на
очистку. В случае большой загруженности очистительного хозяй-
ства допускается временное хранение таких семян в промежуточ-
Семена на отгрузку Семена на производство
-..♦ Движение основной массы семян -* Движение час™ семян, поступившей сверх
ПРОПУСКНОЙ способности оборудования
Рис. 2. Схема приема и подготовки к хранению семян от заготовительных
организаций
НОЙ емкости, при постоянном контроле за их качеством и темпе-
ратурой.
Семена влажные или сырые необходимо немедленно подвер-
гать сушке до безопасной для хранения влажности. В случае эа-
15

груженности сушилок часть семян с влажностью в пределах
кондиционной может кратковременно храниться при создании
условий профилактического вентилирования и обязательном еже-
дневном контроле температуры семян.
Семена сорные и средней чистоты подвергаются очистке от
сорных примесей.
Семена сухие, но сорные допускается временно хранить при
активном вентилировании и контроле за температурой.
Семена сухие направляются на фракционирование — разделе-
ние их на мелкую и крупную фракции.
Семена влажные, средней сухости и сырые направляются на
фракционирование после их сушки. Затем семена мелкой и круп-
ной фракции подвергаются второй очистке и после взвешивания
направляются по назначению. Семена мелкой фракции пере-
даются либо на временное хранение с последующей передачей
их на производство, либо непосредственно после фракционирова-
ния на переработку.
Крупная фракция после взвешивания направляется в храни-
лище или на переработку.
Фракционированию перед хранением подвергаются только се-
мена сои и подсолнечника.
Прием некондиционных семян
В отдельных случаях на заводы поступают некондиционные
или дефектные семена, не удовлетворяющие действующему ГОСТу
по одному или нескольким показателям. Прием таких семян, обра-
ботка их, складирование и переработка зависят от состояния се-
мян, степени доброкачественности, дефектности и других фак-
торов.
Семена с влажностью выше ограничительных кондиций по
прибытии на предприятие должны немедленно направляться на
сушку до безопасной для хранения влажности, без какого-либо
промежуточного хранения.
Семена с большим количеством сорных примесей необходимо
по возможности скорее подвергнуть очистке до пределов, безопас-
ных для хранения.
Семенная масса при наличии проросших семян после их очи-
стки и сушки должна складироваться отдельно и перерабаты-
ваться в первую очередь.
Партии семян с большим количеством незрелых, морозобойных
и щуплых крайне неустойчивы при хранении и поэтому по при-
бытии должны немедленно направляться На очистку, сушку и
фракционирование без какого-либо промежуточного хранения.
Мелкая фракция таких семян должна по возможности скорее
направляться на переработку. Крупная фракция в зависимости
от состояния и качества семян может быть направлена либо на
временное хранение с последующей переработкой, либо на дли-
16

тельное хранение после соответствующей подработки и подго-
товки к хранению.
Семена греющиеся, заплесневевшие или зараженные вредите-
лями по прибытии необходимо немедленно направить на очистку
и сушку, не допуская промежуточного хранения, а также смеши-
вания с другими семенами. Перерабатывать такие семена необ-
ходимо в первую очередь.
Семена дефектные, особенно если причиной дефектности яви-
лось самосогревание, по прибытии на завод должны быть по воз-
можности скорее направлены на переработку. Принимать и скла-
дировать такие семена необходимо отдельно.
Вследствие различных причин происхождения дефектности,
степени испорченности семян переработка дефектного сырья вы-
зывает различные отклонения в технологии (при очистке, обруши-
вании, отвеивании, прессовании и т. д.). Масло, получаемое из
таких семян, может быть использовано только для технических
целей. В случае переработки некондиционного сырья технологиче-
ский регламент иа их послеуборочную обработку, хранение и пере-
работку подлежит уточнению в установленном порядке.
ПРИЕМ МАСЛИЧНЫХ СЕМЯН
Оценка качества и взвешивание поступающих семяи
Качество поступающего сырья может быть установлено по
данным поставщика, в отдельных случаях может возникнуть на-
добность контрольной проверки качества или его первичного
определения. При приеме семян от колхозов и совхозов в обяза-
тельном порядке необходимо предусмотреть отбор проб и свое-
временный их анализ.
Правильная организация количественного и качественного уче-
та позволяет наладить высокоэффективную приемку семян в сжа-
тые сроки, уменьшение простоев транспорта, снижение потерь
семян. После установления качества и количества сырье поступает
в распоряжение завода-приемщика и может быть размещено в его
хранилищах.
Основная часть семян поступает на предприятия железно-
дорожным и автомобильным транспортом.
Рационально оборудованное весовое хозяйство предприятия —
один из важнейших факторов механизации и автоматизации про-
цесса взвешивания при приемке семян.
Весы могут быть разнообразны по устройству и грузоподъем-
ности.
Весы автомобиль н ы е (табл. 1) бывают стационарные
и передвижные. Стационарные весы предназначаются для взве-
шивания одиночных автомобилей, или автопоездов с расцепкой
и без расцепки. Передвижные весы взвешивают только отдельные
автомашины или прицепы (с отцепкой их). Автомобильные весы
устанавливают в специальных помещениях — весовых будках
2	17


С воротами л
ках предус^
51 въезда и выезда автомобилей. При весовых буд-
^Дваются помещения для весовщиков.
Таблица 1
 техническая характеристика автомобильных весов
Пока,
___
Пределы взвещ
Основная шка^Чь
наибольшее 5
Цена делец,.
Допустимые р, ,
при взвеи1нх°1|).
шкаты .
Габаритные г>
формы, мм: ''%,
длина . , л
ширина
Масса, кг 
•1ц	Типы весов		
	РС-10Ц-13А	1 РС-30Ц-13Ас	РС-60Ц-13Ас
Ния, т . .	0,5 10,0	1,5-30,0	3,0	60,0
ачение, т Кг . . .	10 5	1(1 10	10 20
Ншностн И, деления -ры плат-	от 0,5 до 2,5 т ±0,5 св 2,5 до Ют ±1,0 5500 3000 1132	от 1,5 до 5,0 т ±0,5 св 5,0 до 20 т ±1,0 св 20 до 30 т ±1,5 12000 3000 5360	от 3,0 до 10 т ±0,5 св 10 до 40 т ±1,0 св 40 до 60 т ±1,5 15000 4000 13480
Вее ука3{(
марки
^анизмы п
В ,
весов одной
отличаются устройством для регистра-
одииаковыс
Ции веса.
Весы
взвешивания •’очные могут быть одноплатформенные — для
ленные д,^ щиночных вагонов обычного типа и двухплатфор-
специального Навешивания крупнотоннажных вагонов и вагонов
'^значения (табл. 2).
грузоподъемности имеют
Таблица 2
вагонных
is
ч ,
И ческа я характеристика
Прс	весов РС-150-Ц13В
Наь'Д,-,
,%’Ь| взвешивания, т.................
ц •'Ibuiee значение шкалы циферблат-
ц % указательного прибора, т .
'Д0,|ус Деления, кг................
Днмая погрешность при взвешивании
щб до 100 т......................
Г яг Ьв 0 до 150 т ( в Доениях шкалы ци-
С5Д|уЧата), не более..................
^Дтные размеры платформы, мм
г , Ь, Дна............................
Габ^Дрипа.............................
’ЧцДтные размеры весов с железобетон-
д фундаментом, мм
. ь, Ина............................
' °Др*1Р11на.........................
Ид Д'тпые размеры весов с фундаментом
дЩрпича или бута, мм
in ь?Дна..............................
М Дрина...............................
Ма<. О, г
Ч:. 'а железнодорожной колеи, мм..
> кг...............................
7,5-150
50
50
±0,5
±1,0
15500
2500
19530
8320
19530
9320
1524
19670

Таблица 3
Интервалы взвешиваний и максимально допустимые погрешности
автомобильных и вагонных коромысловых весов (ГОСТ 14004—68)
Интервалы взвешиваний в делениях шкалы	Допускаемые погрешности в делениях шкалы, ие более	
	при выпуске из произ- водства и первоначаль- ной проверке	после ремонта и на месте эксплуатации
От мин до 500 ......	' ±0,5	±1,о
От 500 до 2000			±1,0	±1,5
Свыше 2000 		±1,5	±2,0
При эксплуатации весов необходимо следить за наличием сле-
дующих качеств.
Точность показаний*. Погрешность весов не должна превы-
шать допускаемых пределов. Для большинства весов, применяе-
мых в промышленности, допускается погрешность по классу 1а±
±0,1% при полной нагрузке, то есть ±0,001 грузоподъемности.
Устойчивость — способность весов возвращаться в исходное со-
стояние равновесия после выведения их из этого положения.
Неизменность показаний при повторных взвешиваниях одного
и того же груза.
Чувствительность — способность весов выходить из состояния
равновесия под нагрузкой возможно меньшей массы.
Достаточная прочность весов, которую проверяют под
125%-ной нагрузкой.
Весы необходимо содержать в чистоте. Грязь и пыль с весов
следует удалять мягкой щеткой, кистью или сухой чистой тряп-
кой. Нельзя смачивать тряпку разъедающими растворами или
кислотами. Из отдельных деталей весов особенно тщательного
наблюдения требуют призмы и подушки. Эти детали должны на-
ходиться всегда сухими и чистыми и смазываться только в случае
консервации весов при длительном перерыве в работе. Чистить
призмы, подушки, шкалы и другие детали весов шкуркой, нажда-
ком, напильником запрещается. Если на весах появляется незна-
чительная ржавчина, ее нужно удалить, протерев соответствующие
места тряпкой, смоченной в бензине, а затем чистой тряпкой.
Необходимо периодически наблюдать за правильностью уста-
новки весов, так как весы, установленные вначале правильно,
могут через некоторое время изменить свое положение.
Перед началом взвешивания необходимо убедиться в том, что
весы установлены по уровню и отвесу и на грузоприемном устрой-
стве нет посторонних предметов. После открытия арретира коро-
* Погрешность показаний весов не должна превышать устанавливаемых
государственными стандартами и инструкциями Комитета стандартов, мер н
измерительных приборов СССР, а в случае отсутствия стандартов и инструк-
ции— ведомственными техническими условиями, согласованными в этой части
с Комитетом стандартов, мер и измерительных приборов СССР.
19

мысло весов должно находиться в равновесии, а стрелка на ци-
ферблатных весах должна стоять па нулевом делении шкалы.
Необходимо убедиться, что стрелка указательного прибора или
коромысло не изменяют своих показаний и становятся в перво-
начальное положение после двух-трех вызванных колебаний.
В случае непостоянства показаний необходимо проверить состоя-
ние весов. Следует периодически проверять чувствительность
весов, помещая на платформу соответствующий груз-допуск, при
этом в циферблатных весах стрелка указательного прибора дол-
жна отклониться па одно деление шкалы, а при наличии коро-
мысла оно должно пройти не менее 5 мм.
Нагружать и разгружать весы следует только при закрытом
арретире. В перерывах между работой па весах арретир должен
быть закрыт. Механизм весов не должен нагреваться, так как это
влияет па точность взвешивания.
Шкала весов, циферблат или показывающее табло должны
быть достаточно освещены и хорошо видны как весовщику, так и
сдающему или принимающему груз.
Перед въездом на автомобильные весы па уровне платформы
делают горизонтальный участок длиной не менее 4—5 м, а перед
: ьездом иа вагонные весы — длиной не менее 20 м.
.Механизм весов нельзя подвергать резким толчкам, поэтому
въезд и съезд вагонов и автомобилей надо проводить как можно
спокойнее со скоростью не более 3 км/ч.
1к> разрешается взвешивать на весах грузы, вес которых пре-
вышает грузоподъемность пли составляет меньше 0,01 грузоподъ-
емности весов.
Весы подлежат периодической проверке и клеймению (с ука-
занием даты клеймения), согласно устанавливаемым инструкциям
Комитета стандартов, мер и измерительных приборов СССР.
На должности весовщиков, допускаются лица, прошедшие ин-
структаж и изучившие весовое оборудование п правила работы
с весами.
Для исправной и бесперебойной работы весы, находящиеся
в эксплуатации, должны периодически осматриваться, поверяться
и при необходимости ремонтироваться (табл. 4).
При текущем ремонте устраняются мелкие неисправности па
.месте эксплуатации.
При среднем ремонте пересматривается и ремонтируется весь
весовой механизм, весы подлежат полной разборке.
При капитальном ремонте весов устраняются все виды неис-
правностей (исправление фундамента, смена пастила весовой
платформы для стационарных весов, замена призм и подушек,
окраска весов).
Средний и капитальный ремонты весов должны производиться
в специализированных весоремоптных мастерских, которые под-
готавливают весы к работе и для предъявления их государствен-
ному поверителю для проверки и клеймения.
20

05
SJ
S
ч
о
Н
О
Возможные неисправности весов, их причины и меры устранения
ж
С
S
<и
Показания весов имеют небольшие си- Плохо отрегулирован весовой	(Урегулировать указатель
стематические погрешности	механизм
21


Неисправность	Причина неисправности I	Способ устранения
Внутри корпуса циферблатного указа- Отсутствие герметизации корпуса Проверить и подтянуть крышки
теля с внутренней стороны стекла поив- указателя	и стекла указателя, обеспечив его
ляется налет пыли и грязи	герметичнэсть. Проверить состоя-
ние масла в масляном затворе ука-
зателя
22

Для учета работы весоизмерительных приборов, отметок об
их поверках и ремонте на каждые весы необходимо составлять
и вести эксплуатационный паспорт. Паспорт ведется лицом, ответ-
ственным за весоизмерительные приборы данного предприятия.
РАЗГРУЗКА ПОСТУПАЮЩИХ СЕМЯН
На предприятия масложировой промышленности семена посту-
пают различными видами транспорта:
автомобилями;
железнодорожными вагонами;
морскими и речными судами.
Быстрая разгрузка транспорта в период заготовок имеет важ-
нейшее народнохозяйственное значение. Устройства для приема
семян на предприятиях должны отвечать условиям разгрузки раз-
личных применяемых транспортных средств и быть специфичными
для каждого вида транспорта.
Автомобилеразгрузчики
Разгрузка масличных семян из автомобилей и автопоездов
является одним из наиболее важных звеньев в комплексно-меха-
низированных поточных линиях по приему и размещению семян.
Наиболее широкое распространение имеют гидравлические
автомобилеразгрузчики двух типов — стационарные и передвиж-
ные.
Стационарные автомобилеразгрузчики устанавливаются на бе-
тонном фундаменте и в большинстве случаев имеют проездную
платформу.
Передвижные автомобилеразгрузчики чаще всего непроездные
тупиковые и используются на площадках или у складов. Иногда
эти разгрузчики используются как стационарные, при этом на
платформу такого автомобилеразгрузчика автомобиль въезжает
задним ходом.
Производительность основных типов автомобилеразгрузчиков,
а также коэффициент их использования и технические характери-
стики приведены в табл. 5 и 6.
Автомобилеразгрузчик ГУАР-15с (рис. 3) пред-
ставляет собой гидравлический универсальный автомобилераз-
грузчик, предназначенный для разгрузки автомобилей грузоподъ-
емностью до 15 т через задний борт. Этот разгрузчик выпускается
в двух вариантах — проездном и тупиковым.
На проездном автомобилеразгрузчике разгружают автомобили
с прицепами при обязательной расцепке, а на тупиковом — только
одиночные автомобили.
Рама 3 автомобилеразгрузчика ГУАР-15с представляет собой
салазки из швеллеров сварной конструкции. На раме смонтиро-
ваны опоры для платформы 2 и гидравлических домкратов 4,
23

а также пульт управления 1. На платформе, шарнирно связанной
с рамой, закреплены основания под штоки домкратов и упоры для
колес автомобиля 7. К торцу платформы крепится подвижная
проездная решетка 6, которая при повороте платформы опускается
вниз, что исключает соприкосновение открытого .заднего борта
кузова с решеткой.
'Г а бл п ц и 5
Производительность и коэффициент использования основных типов
гидравлических автомобилеразгрузчиков *
Тип автомобильного транспорта	Тип гидравлического автомобилеразгрузчика					
	ГУАР-30	ГУАР-15н	ГУАР-15с	ГАП-2Ц ГАП-2М ГАП-2Н	ПГА-11	i П ГА-25м БАР-25
Одиночные автомо- били грузоподъем- ностью, т:  2—3,5 .... 3,5—5 .... Автомобили грузо- подъемностью, т: 5—8	 (включая полу прицепы) Автопоезда с одним прицепом .... Автопоезда с двумя прицепами . . .	75 (1,79 _95 Г,(Г 115 'Ад Г 130	__50 0,83" _60_ 1,0 ПдГ __30_ 0,5 20	_ 65 6781 80	_50_ ' 0,83 _60 1,0 20 0,33 30	65 0,86 _75 Го' 20 0,27' 	40 0,53 35	75 0,79 95
			1,0 _ J30_ 1 дз 50			1,0 115 1,21 60
	1,37 125 1,32		0,63 	40_ 0,5	0,5 20		0,63 50
		0,33		0.33	0,47	0,53
* В числителе — производительность автомобилеразгрузчика — т/ч; в зна-
менателе — коэффициент использования автомобилеразгрузчика.
Гидравлический привод 5 качающегося типа состоит из люльки,
на которой смонтированы электродвигатель, насос, бак, обратный
клапан, маслопровод, кран управления с электромагнитным и руч-
ным (местным) управлением.
Автомобилеразгрузчик ГУАР-30 выпускается Кро-
поткинским заводом «Спецэлеватормельмаш». Этот большегруз-
ный гидравлический универсальный автомобилеразгрузчик пред-
ставляет собой комбинированную установку стационарного типа
и предназначен для разгрузки одиночных автомобилей, автотяга-
чей с полуприцепами и автомобилей с одним или несколькими
прицепами без предварительной их расцепки.
Автомобилеразгрузчик ГУАР-30 (рис. .4) состоит из большой
платформы 1 и малой (боковой) 6.
24

Бортовые автомобили и автотягачи с прицепами всех марок
общей массой до 30 т размещаются на большой платформе и
7000
Рис. 3. Автомобилеразгрузчик ГУАР-15с:
1 — пульт управления; 2—платформа; 3 — рама; 4 — гидрав-
лический домкрат; 5 — гидравлический привод; 6 — проездная
' решетка; 7— упоры для колее
разгружаются через задний открытый борт кузова. На малой
(боковой) платформе производится разгрузка прицепов массой
Рис. 4. Автомобилеразгрузчик ГУАР-30:
1 — платформа большая; 2 — гидравлический домкрат; 3—площадка (правая
и левая); 4 — упоры для фиксации автомашины; 5 — стойки; 6 — платформа
малая
ДО 12 т, а также отдельных автомобилей через боковой борт.
Разгружаемые семена с большой н малой платформ поступают
в общее приемное устройство
25

Техническая характеристика основных
	ГУАР-30					ПГА-25М*	
Показатель	большая плат- форма	малая плат- форма		ГУАР-15с проездной	НПБ-2с	большая плат- форма	
Г р у зо подъем но сть,	т Время, с подъема платформы опускания платформы Наибольший угол на- клона платформы, град	 Электродвигатели: количество, шт. . . . общая мощность, кВт Насос:	30 72 20 38 1	12 15 20 38 1 22 Г-12-25		15 38(46) 20 38 1 10 Г-12-24	25 12-15 15—20 38 1 10 ОГ-12-24	25 45 20 38 I 20—22 Л-5К-150	
производительность, л/мин	 частота вращения ро- тора, об/мин . . . давление, кгс/см2 . . Гидродомкрат: количество, шт. . . диаметр	цилиндра первой ступени, мм ход штока (плунже- ра) первой ступе- ни, мм	 Наибольшее давление рабочей жидкости в системе, кгс/см2 . . Емкость гидросистемы, л	 Установочная длина платформы, мм . . . Габаритные размеры, мм длина 	 ширина	 высота	 Масса, кг		2 15- 60 400 10100 167 54 43 94(	00 S0 20 50	150 950 63 1 /5 63 400 5000	70 1000 63 2 200 880 50 6250 10770 3466 1710 4594	140 950 63 2 880 63 400 10000 10000 4500 2340 5450	150 1000 65 2 190 1575 65 400 14000 18250 3000 2170 11230	
* Эксплуатируются на действующих предприятиях. С 1975 года серийно не
26

Таблица 6
fitnoB гидравлических разгрузчиков
							
	малая плат- форма	БАР-25*	ГАП-2Н*	ГАП-2Ц*	ГАП-2М*	ГАП-4*	ПГА-11*
	15	25	9	8	8	12	11
	20	50—60	42	30	32	45	40
	5	15—20	15	20—25	15	38	15
	38	33—35	35	35—37	35	45	43
	1	1	I	1	1	1	1
	20—22	10	4,5	5,5	4,5	4,5	4,5
	—	ЛКЗ-70	Л1Ф-35	Л ГФ-35 или Г-12-23	Л1Ф-35	Л1Ф-35	Л1Ф-35
	—	70	35	35	35	35	35
	—	970	950	950	950	940	950
	—	60	65	65	65	65	65
	2	5	2	2	1	2	2
	200	150	150	180	219	190	150
	880	 700	700	550	820	1080	750
	—	40	40	30	50	40	42
	—	150	60	60	60	110	110
	8530	9500	5320	5320	5250	5400	4840
	18250	10280	5450	5550	5450	8170	7990
	3000	3800	2830	2800	2800	3520	3034
	2170	2350	1550	1630	1650	1540	1430
	11230	7500	2050	2500	3500	3770	3160
изготавливаются.
27


Большая платформа 1 является основным узлом установки и
состоит из двух связанных между собой площадок 3. Передняя
часть большой платформы со стороны въезда автомобиля шар-
нирно связана с фундаментом при помощи опор, а противополож-
ная— свободно опирается на фундамент. Большая платформа
снабжена одной парой самоустанавливающихся упоров 4 и стой-
ками 5 грузового типа. Перед упорами в проемах платформы на
фундаменте установлены опоры — выталкиватели колес автомо-
биля.
Большая платформа поворачивается двумя гидравлическими
домкратами 2, шарнирно соединенными через опору с фундамен-
том. Малая платформа 6 снабжена постоянным боковым упором
для колес автомобиля и механизмом, удерживающим и подни-
мающим борт автомобиля, а также площадкой для обслуживания.
Для автомобилей, разгружаемых на большой платформе, она слу-
жит проездной решеткой.
Регулирование и ограничение поворота большой платформы
осуществляется конечными выключателями, которые при повороте
платформы на угол 38° отключают электродвигатель привода на-
соса п поворот платформы прекращается.
Для ограничения угла поворота малой платформы в верхней
части цилиндра домкрата сделано перепускное отверстие. Пре-
кращение подъема малой платформы в любом промежуточном
положении при подъеме осуществляется выключением электро-
магнита крана управления.
Гидравлическая система автомобилеразгрузчика включает:
масляный насос с электроприводом и кранами управления; один
поршневой домкрат, предназначенный для поворота боковой плат-
формы, два телескопических гидравлических домкрата плунжер-
ного типа; масляный бак; обратный клапан; распределительный
кран с электромагнитом; сливной кран с регулировочным винтом
и электромагнитом; соединительные трубы.
Система управления включает дистанционное управление ра-
ботой большой и малой (боковой) платформ автомобилераз-
грузчика.
Автомобилеразгрузчик НПБ-2с (спаренная уста-
новка ГУАР-30) предназначен для выгрузки семян из несамосваль-
ных одиночных автомобилей с прицепами, а также из автопоездов
с одним или несколькими прицепами без их расцепки через бо-
ковой борт.
Автомобилеразгрузчики П ГА-11 и ПГА-11М.
(рис. 5) представляют собой гидравлические универсальные ма-
шины. Автомобилеразгрузчик ПГА-11 проездной стационарный
предназначен для разгрузки одиночных автомобилей, а также
автомобильных и тракторных двухосных прицепов с предваритель-
ной их расцепкой общей массой не более 11 т через задний
борт.
:>8

Г Автомобилеразгрузчики ПГА-11 и ПГА-11М состоят из рамы 2,
||йорных брусов 1, платформы 3, упоров для колес 6 и гидравли-
ческой системы подъема 8.
Гидравлическая система 5 разгрузчика ПГА-11 состоит из на-
соса, гидравлических домкратов, бака для масла, крана управле-
ния, обратного клапана, системы маслопроводов. Гидросистема
позволяет останавливать платформу 3 в любом положении.
Автомобилеразгрузчик ПГА-11М имеет вместо проездной плат-
формы над приемным бункером въезд в виде подвижной решет-
ки 7, один конец которой шарнирно закреплен на подъемной
Рис. 5. Автомобилеразгрузчик ПГА-11:
/ — опорный брус; 2 — рама; 3 — платформа; 4 — гид-
равлический домкрат подъема платформы; 5 — гидрав-
лический домкрат; 6—упор колеса; 7 — решетка п люк
с рамой; 8 — гидравлический домкрат подъема крышки
люка
платформе 3, а второй свободно опирается на фундамент. Гидра-
влический привод, состоящий из домкратов 4, 5, 8. смонтирован
на одной качающейся люльке, что позволяет замелить гибкие
маслопроводы па стальные трубы, удлинена платформа, увеличена
длина хода поршня и над электродвигателем установлен метал-
лический защитный кожух.
Автомобилеразгрузчики П Г А - 25 и П Г А - 25М
(рис. 6) —стационарные, проездные, предназначены для раз-
грузки автомобилей грузоподъемностью до 25 т через задний
борт. Для быстрой разгрузки двухосных прицепов и одиночных
автомобилей грузоподъемностью до 4,5 т используется малая
платформа разгрузчика.

Основные узлы разгрузчика ПГА-25: большая 1 и малая 3
платформы, домкрат 5, упоры для колес автомобиля 2, проездная
решетка 4, гидросистема с пультом управления. Рама большой
платформы является в то же время остовом разгрузчика и пред-
ставляет собой балку, усиленную поперечными ребрами.
Домкраты большой платформы — двухступенчатые, плунжер-
ные. Гидравлические домкраты малой платформы — поршневые;
при подъеме большой платформы они работают совместно с дом-
кратами этой платформы. Привод домкратов — электрогидравли-
ческий, а управление — электромагнитное, дистанционное.
Рис. 6. Автомобилеразгрузчик ПГА-25М:
1 — большая платформа; 2—самоустанавливающиеся упоры;
3 — малая платформа; 4 — проездная решетка; 5 — гидрав-
лические поршневые домкраты
Автомобиль с двухосным прицепом разгружается в два приема:
сначала разгружают автомобиль на малой платформе, затем он
проезжает по платформе, буксируя за собой прицеп.
Сущность модернизации ПГА-25 в ПГА-25М состоит в сле-
дующем:
увеличена на 3,5 м общая длина большой и малой платформ;
вместо двух сделано три упора для колес;
изменены расположение и система крепления больших цилин-
дров;
усилена въездная решетка;
переработан узел гидропривода. Вместо двух гидроприводов
предусмотрены один гидронасос и один электродвигатель;
усилен фундамент;
установлены три манжеты.
Модернизированный автомобилеразгрузчик ПГА-25М разгру-
жает большегрузные автомобили всех -типов весом до 25 т через
задний борт.
30

Автомобилеразгрузчик БАР-25 — гидравлический
стационарный предназначен для разгрузки большегрузных авто-
мобилей с прицепами и полуприцепами со стороны левого борта.
Разгрузчик состоит из двух платформ, большой и малой, же-
стко связанных между собой.
На платформе закреплены направляющие опоры для колес,
предусмотрена предохранительная цепь для крепления автомобиля
к платформе.
Для опускания и поднимания борта автомобиля установлен
механизм, который производит полное открытие борта при подъ-
еме платформы на 10—15°.
Автомобилеразгрузчики ГАП-2Ц, ГАП-2Н и
ГАП-2М — передвижные, тупиковые, гидравлические предназ-
начены для разгрузки через задний борт автомобилей грузоподъ-
емностью до 8 т.
Для разгрузки автомобиль въезжает задним ходом на плат-
форму автомобилеразгрузчика до касания колес с упорами. После
остановки автомобиля водитель стопорит ручной тормоз и откры-
вает задний борт. Платформа автомобилеразгрузчика в верхнем
положении (угол 35°) фиксируется при выключенном электродви-
гателе.
Автомобилеразгрузчик ГАП-2Н отличается от ГАП-2Ц тем, что
вместо двойного обратного клапана установлен одинарный.
Автомобилеразгрузчик ГАП-2М отличается от ГАП-2Н тем, что
вместо двух поршневых домкратов установлен один плунжерный,
благодаря чему платформа имеет повышенную жесткость. Дав-
ление масла в гидросистеме увеличено с 40 до 50 кгс/см2.
Система не имеет автоматического гидравлического выклю-
чения в конце плунжера. Поэтому для безопасности эксплуатации
на разгрузчике установлены конечные выключатели в двух край-
них точках платформы. Домкрат и вся гидравлическая система
расположены на поворотной платформе.
Автомобилеразгрузчик ГАП-4 — гидравлический ста-
ционарный предназначен для разгрузки автомобилей грузоподъ-
емностью до 12 т. Он устанавливается на бетонный фундамент,
состоящий из двух частей: одна — для закрепления проездной
платформы, вторая — для закрепления основной поворотной плат-
формы. Основная платформа поднимается при помощи цилиндров
плунжерного типа, установленных шарнирно на раме.
Угол наклона платформы 45°. Подъемом проездной и основной
платформы, а также поворотом упоров управляют с пульта при
помощи гидравлического распределителя.
При разгрузке автопоездов на автомобилеразгрузчиках ГАП-4
необходима расцепка и затем сцепка прицепов.
^Автомобилеразгрузчик БПШФ-М (рис. 7) проезд-
ной радиальный предназначен для выгрузки через открытый боко-
вой борт семян, зерна и других сыпучих материалов из кузовов
31

автомобилей, автомобильных и тракторных прицепов, вес с грузом
которых не больше 15 т, а длина 6,5 м.
Автомобилеразгрузчик Б ПШФ-2М * предназначен
для разгрузки длинногабаритного автомобильного транспорта
(автомобилей-тягачей с полуприцепом и др.), вес с грузом кото-
рых не более 25 т, а длина 12,5 м. Автомобилеразгрузчик
БПШФ-2М представляет собой два автомобилеразгрузчика
БПШФ, установленных в линию и оборудованных общим дистан-
ционным пультом управления.
Рое. 7. Автомобилеразгрузчик БПШФ:
1 — платформа с радиусными .’снованиями; 2- рама; 5--механизм поворота
платформы; /—гидравлический привзд; 5—гидравлические упоры; 6 — гидрав-
лические домкраты
Автомобилеразгрузчики типа БПШФ (рис. 7) представляют
собой платформу с радиусными основаниями /, которыми плат-
форма опирается на две роликовые опоры рамы 2. Кроме того,
автомобилеразгрузчики снабжены механизмом поворота платфор-
мы 3 и гидравлической системой 4, 5, 6. Две пары роликов холо-
* Изготавливается Новочеркас.ским kibo.v'm «Сиепэлеватормелъмаш».

стые, другие две свободно сидят на двух валах ведущих звездочек.
При вращении звездочки прокатываются по цепи и поворачивают
платформу вокруг оси, параллельной продольной оси автомобиля
и проходящей через сцепку. Благодаря этому можно разгружать
автопоезда, не расцепляя их, через открытый боковой борт.
Автомобилеразгрузчики БПШФ проездные, что обеспечивает
движение и разгрузку автомобилей в потоке приема семян.
Разгрузка железнодорожных вагонов
Разгрузка семян из железнодорожных вагонов на зерноприем-
ных пунктах и масложировых предприятиях является одной из
наиболее трудоемких работ.
В настоящее время механизация выгрузки семяи из вагонов
осуществляется за счет:
применения машин, работающих по методу волочения;
использования вагоноопрокидывателя;
использования инерционных машин;
применения пневматического способа выгрузки;
применения саморазгружающихся вагонов.
Широкое применение для выгрузки семян из вагонов получили
стационарные и передвижные механические лопаты, полумехаии-
ческие разгрузчики, а в последние годы внедряются более совре-
менные разгрузчики, обеспечивающие полную механизацию, инер-
ционные и пневматические разгрузчики. Также применяются спе-
циализированные железнодорожные саморазгружающиеся вагоны.
Механические лопаты нашли широкое применение
при разгрузке семян из вагонов. Принцип работы механических
лопат всех систем состоит в волочении щита в семенном массиве.
Для выгрузки маслосемян из вагонов применяют в основном
стационарные механические лопаты (одинарные пли чаще сдвоен-
ные). Стационарную механическую лопату (рис. 8) размещают
на разгрузочной площадке или на специальном балконе вблизи
приемного бункера или вблизи транспортирующего оборудования,
на которое подают семена.
Включив 'приводной электродвигатель и натянув трос, рабочий
входит в вагон и, повернувшись лицом к выходу, погружает ло-
пату в семена (холостой ход А). Как только рабочий прекратил
натягивание троса, лебедка автоматически переключается на ра-
бочий ход Б. Трос при этом наматывается на барабан, и направ-
ляемая рабочим лопата выгружает семена из вагона. У двери
вагона наматывание троса прекращается, и лопата останавли-
вается. Выгрузив таким путем одну партию, приступают к выгрузке
второй, повторяя проведенные ранее операции.
При подготовке механической лопаты к работе проверяют:
исправность лебедки и действие механизма, автоматически
включающего и выключающего кулачковые полумуфты;
3	33

правильность положения троса в блоках;
величину зазора между блоком и рамой защемления;
целостность троса и прочность его крепления к щиту;
исправность блоков, рычагов и рамки, в которых блоки смон-
тированы. Недостатком этого механизма является то, что при раз-
I — щит лопаты; 2—барабан с тросом;
2 — электродвигатель с редуктором; 4 —
передвижной каркас
грузке рабочий находит-
ся в вагоне в запыленной
среде.
И н е р ци о и и о - р аз-
г р у з о ч и а я машина
предназначена для вы-
грузки из железнодорож-
ных вагонов сыпучих
продуктов.
Принцип действия
машины состоит в том,
что во время качания
груженого вагона на
специальной платформе
(мосте) семена под дей-
ствием силы инерции по-
степенно перемещаются
к середине вагона и вы-
сыпаются через откры-
тые двери в приемное устройство. Применение инерционной раз-
грузочной машины сокращает срок разгрузки вагона в 4—5 раз
по сравнению с разгрузкой механической лопатой.
На колеблющемся мосте 1 (рис. 9) уложены рельсы, на кото-
рых устанавливают и закрепляют упорами 2 разгружаемый вагон.
Рис. 9. Схема разгруз вшой инерционной машины:
I—качающийся мост; 2— зажимы-упоры; 3 — опорные пружины; 4 — ры-
чаги — балансиры; 5 — пульт управления
Один из рельсов (со стороны, противоположной выгрузке) уложен
выше другого, что создает наклон вагона на 10°, достаточный для
высыпания семян из вагона при его качании. Платформа с зажи-
мами-упорами 2 через рычаги-балансиры 4 и пружины 3 опирается
па две опоры. Механизм качания платформы представляет собой
неуравновешенные массы (дебалапсы) направленного действия.

Частоту колебаний дебалансов можно регулировать в пределах
от 20 до 130 в минуту. При вращении в противоположные сто-
роны дебалансы создают возмущающую силу инерции, направ-
ленную вдоль платформы попеременно то в одну, то в другую
сторону. Колебание моста происходит на опорных рычагах-балан-
сирах, при этом поднимается то один, то другой его конец. Пру-
жины-амортизаторы увеличивают амплитуду колебаний моста.
Инерционный вагоноразгрузчик снабжен пультом управления 5.
Техническая характеристика
машины ИРМ7* *
Производительность расчетная,	т/ч . . .	240
Грузоподъемность машины, т	90
Общая установленная мощность электро-
двигателя, кВт.......................... 148
Угол наклона, град:
железнодорожного пути в сторону
выгрузки.............................. 10
опорных рычагов................... 55
Частота колебания моста с груженым ва-
гоном, мин............................ 80—130
Амплитуда колебаний вагона, мм:
в начальный период выгрузки	.	35—40
в конечный период выгрузки	.	75—80
максимальная............................ 90
Рабочее давление (кгс/см2) в гидро-
системе:
машины................................ 25
щитовыжнмателя.................... 45
Масса машины, т....................... 72,5
Инерционный разгрузчик ИРМ-7 выпускается Ленинградским
Рис. 10. Саморазгружающийся вагон Крюковского завода:
1 — рычаг; 2 — бэковые откидные стенки
Саморазгружающиеся вагоны Крюковского
завода используются при перевозке хлопковых семян (рис. 10).
Пол этих вагонов состоит из двух сходящихся наклонных пло-
— *
* Инерционные машины целесообразно устанавливать на предприятиях вы-
сокой Производительности
35

скостей; нижние части боковых стенок 2 кузова откидные, на пет-
лях. При разгрузке вагона один рабочий при помощи рычагов 1
поднимает боковые стенки, и семена падают в приемные бункеры,
а из них подъемными ленточными транспортерами подаются
в склад.
Пневматический разгрузчик С -559Х (рис. 11) пред-
ставляет собой один из видов пневматических разгрузчиков
всасывающего действия. Его конструкция была разработана
Ленинградским заводом строительных машин совместно
с ВНИИЖе м и ВНИИСтропдорыашем. Разгрузчик предназна-
чен для выгрузки хлопковых семян из крытых железнодорожных
вагонов в приемные устройства прирельсовых складов. Его прин-
ципиальная схема аналогична схеме пневматического разгрузчика
Рис. 11. Общин вил пневматического разгрузчика для хлопковых семян С-559Х:
1 — приводные рунштели верхние; 2 — самоходное заб'риое устройство; 3—гиб-
кий металлический рукав; 4 —осадитсльнзя камера с механизмом выгрузки; 5 —
фильтры; 6—воздухопровод; 7 — вакуум-насос; 8— электрошкаф; 9—шнек;
10— патрубок; 11 — обратный клапан; 12—сонЛо; 13—подгребающие диски;
14 — проводные рунштели ’щжнис
для цемента, но ввиду специфических особенностей выгружаемого
материала — хлопковых семян в конструкции основных узлов
имеется ряд отличий.
Самоходное заборное устройство 2, управление которым осу-
ществляется с переносного культа, вводится в железнодорожный
вагон. При соприкосновении штырей приводных рушителей 1
заборного устройства с хлопковыми семенами последние осы-
паются па подгребающие диски 13, подающие хлопковые семена
к всасывающему соплу 12. Непосредственно перед соплом вра-
щаются нижние приводные рунштели 14, интенсивно перемеши-
вающие поступающие к соплу 12 семена, благодаря чему исклю-
чается возможность образования пробок материала па входе
в сопло. Под воздействием разрежения (150—170 мм рт. ст.),
создаваемого п поддерживаемого в системе разгрузчика вакуум-
насосом 7, хлопковые семена транспортируются по гибкому ме-
36

Фаллическому рукаву 3 в конусную часть бункера осадительной
камеры 4. Отсюда они выгружаются тихоходным напорным шне-
ком 9 через патрубок 10 с обратным клапаном 11. Очистка посту-
пающего в вакуум-насос 7 воздуха через воздухопровод 6 произ-
водится в рукавных фильтрах 5 осадительной камеры 4. Во время
работы разгрузчика внутри фильтров скапливается хлопковый
пух, который выбивается из фильтров после разгрузки 40—50 т
хлопковых семян.
Работа заборного устройства осуществляется с помощью ди-
станционного управления.
При эксплуатации пневматического разгрузчика необходимо
поддерживать разрежение в системе в пределах 150—170 мм
рт. ст.-, после выгрузки 40—50 т семян очищать фильтры от нако-
пившегося в них материала.
После выгрузки основной массы семян остатки сгребают руч-
ной лопатой в валик вдоль вагона и убирают заборным устрой-
ством.
В табл. 7 представлены возможные неисправности пневмораз-
грузчиков и меры их устранения.
ВНИИЖем совместно с Ленинградским заводом строительных
машин создана опытно-промышленная установка для пневмо-
разгрузки семян подсолнечника из железнодорожных вагонов
(рис. Па), обеспечивающая дистанционное управление переме-
щением заборного сопла в. вагоне.
Рис. Па. Пневморазгрузчик семян подсолнечника:
1 — вагон; 2 — самоходная тележка; 3 — материалопровод
гибкий; 4 — материалопровод стационарный; 5 — клапанное
устройство; 6" — цнклон-отделитель; 7 — камера фильтрации
воздуха; 8 — воздуходувка; 9— глушитель аэродннампче-
<	ского шума; 10— шкаф электроаппаратуры
Самоходная тележка 2 с заборным соплом через открытый
дверной проем въезжает в вагон 1. Материаловоздушная смесь
через сопло по гибкому трубопроводу 3, стационарному трубопро-
воду 4 поступает в циклоп-отделитель 6. Транспортирующий воз-
дух проходит через камеру фильтрации 7 и воздуходувкой 8 через
глушитель аэродинамического шума 9 выбрасывается в атмосферу.
Воздуходувка Городецкого судоремонтного механического завода
37

Таблица 7
Возможные неисправности пневморазгрузчиков, их причины
и способы устранения
Неисправность	Причина	Способ устранения
Очистить сетку
Сопло плохо забирает
семена из насыпи
В соединениях продук-
топровода слышно силь-
ное шипение (подсос)
воздуха
Шлюзовой затвор пло-
хо выводит семена
Забита сетка, предо-
храняющая сопла от по-
падания посторонних
предметов
Отверстие для подвода
дополнительного количе-
ства воздуха недостаточ-
но открыто
Недостаточное разре-
жение (вакуум)
Соединения неплот-
ные
Неточные показания
манометра при нормаль-
ной работе вакуум-на-
соса
Предохранительный
(грузовой) клапан не
срабатывает на отрегу-
лированном разрежении
Неисправен электро-
двигатель
Карманы барабана за-
твора забиты пылью
или влажными семенами
Слишком велик коль-
цевой зазор между ро-
тором и корпусом
Манометр неиспра-
вен
Роторы вакуум-насоса
вращаются е затрудне-
нней
Вакуум-насос не соз-
дает рабочего разреже-
ния в системе
Вакуум-насос вибрирует
Предохранительный
клапан забит пылью
Слишком плотно при-
гнаны поверхности кла-
пана и гнезда; пружина
в нужный момент не
срабатывает
На поверхности рото-
ров отложилась пыль
Клиноременная' пере-
дача работает неудовле-
творительно (пробуксо-
вывают ремни)
Роторы вакуум-насоса
сместились (изменились
зазоры)
Слабое крепление
установочной плиты к
фундаменту
Не отбалансированы
вращающиеся части
Отрегулировать под-
вод воздуха
Отрегулировать работу
вакуум-насоса
Подтянуть болты
фланцевых соединений
и заменить прокладки
Исправить электро-
двигатель
Очистать барабан
шлюзового затвора
Отрегулировать зазор
между ротором и корпу-
сом окружности
Установить новый ма-
нометр
Прочистить клапан
Отрегулировать под-
гонку рабочих поверх-
ностей и натяжение пру-
жины клапана
Очистить роторы от
пыли, промыть корпус
насоса керосином
Натянуть ремни
Разобрать насос, отре-
гулировать зазоры
Укрепить установоч-
ную плиту
Проверить п отбалан-
сировать вращающиеся
части
38

создает вакуум около 300 мм рт. ст. Производительность по воз-
духу 38 м3/ч. Мощность электродвигателя — 40 кВт.
Вывод семян из циклона-отделителя производится через кла-
панное устройство, управляемое пневматическим переключателем.
Цикл работы клапанного устройства 12 с. Производительность
установки 17 т/ч.
Вывод пыли и сора из камеры фильтрации воздуха осуще-
ствляется периодически и при выключенной воздуходувке.
Разгрузка водного транспорта
Существует два способа механизированной разгрузки семян,
полученных водным транспортом, механический и пневматиче-
ский.
Механический способ разгрузки осуществляется при помощи
стационарно установленных опускных норий, передвижных бар-
жевых норий и грейферных кранов.
Рис. 12. Пневматический разгружатель:
1 — сопло; 2 — семепопровод; 3 — механизм управления соплом; 4 — диклои-
отделитель; .5, 7 — шлюзовый затвор; 6 — фильтр; 8 — воздуходувка; 9 — бар-
'	жа; 10 — нория; 11— воздуховод
Пневматический способ разгрузки осуществляется стационар-
ными и передвижными пневматическими установками. Этот способ
разгрузки наиболее производительный, с минимальной затратой
рабочей силы.
Пневматические установки почти все имеют при-
мерно одинаковую схему, не зависящую от производительности
и типоразмеров применяемого оборудования (рис. 12).
39

Установка состоит из сопла 1, приемного семенопровода 2,
который можно опускать и разворачивать вправо и влево, меха-
низма управления соплом 3, циклона разгрузителя семян 4, воз-
духодувной машины 8, воздуховодов запыленного воздуха 11,
фильтра 6 и нории 10, перемещающих семена из разгрузителя
в приемные бункеры элеватора. Кроме того, имеется воздуховод
очищенного воздуха, шлюзовые затворы для семян 5, 7. Пневма-
тический разгружатель выполняет ряд операций: разгружает
семена из водного транспорта 9, транспортирует семена до бере-
говых приемных сооружений и далее па взвешивание, очистку и
сушку. Разгружатель оборудован автоматическими и блокирован-
ными устройствами. Управление всеми машинами и механизмами
осуществляется централизованно, с диспетчерского пульта.
Вследствие большого разрежения в системе (около 4000 мм
вод. ст.) воздух врывается в сопла, увлекая за собой семена.
Воздух с семенами, попадая в разгрузитель, имеющий значительно
большее сечение, чем трубопровод, резко теряет скорость, семена
выпадают из воздушного потока п осаждаются в нижней части
разгрузителя. Из разгрузителя семена выводятся на транспортер,
приемная воронка которого устанавливается под шлюзовым за-
твором для семян.
Внутризаводской транспорт
для погрузочно-разгрузочных работ и перемещения семян
Транспортные и погрузочно-разгрузочные работы складского
хозяйства состоят из следующих этапов:
1.	Подача семян из приемных устройств (автомобильного или
железнодорожного) в очистителыю-сушплыюе отделение и транс-
портировка внутри пего.
2.	Транспортировка пз очиститсльпо-сушилыюго отделения
и загрузка в хранилище.
3.	Выгрузка семян пз хранилища и подача их на производство.
4.	Перекачивание семян из одного силоса в другой в элевато-
рах или из одного отсека в другой в складах.
Схемы стационарной механизации виутрискладских операций
разрабатываются в зависимости от размеров грузооборота и ме-
стных условий данного предприятия. Опп могут быть осуществле-
ны на отдельном складе или охватывать ряд складов, обгюдиняя
их в единый механизированный комплекс. В современных элева-
торах и складах стационарная механизация всех операций пре-
дусматривается при проектировании.
Передвижные средства механизации обладают большой по-
движностью и позволяют в короткий срок создать необходимые
направления грузового потока. В качестве передвижных средств
механизации используются разнообразные передвижные транс-
портеры различных типов:
10

1.	Переносной легкий ленточный транспортер длиной 3,5—6 м
(особенно удобен для работы в отсеках крытых складов).
2.	Транспортер, собираемый из отдельных каркасных секций,
протяженностью до 100 м. Конечные секции его имеют барабаны,
натяжную станцию и приводное устройство.
3.	Транспортер, состоящий пз двух шарнирно соединенных
рам. Рама, несущая загрузочный ковш, закреплена неподвижно
на оси колес, а концевая может подниматься и опускаться, изме-
няя высоту подъема.
4.	Транспортер, у которого высота подъема может изменяться
с помощью блоков и лебедки, устанавливаемых у приемного
ковша.
5.	Транспортер, у которого перемещение рамы и изменение
высоты подъема производится с помощью специального винтового
устройства.
6.	Транспортер, не имеющий специальных приспособлений для
изменения угла подъема; его наклон можно осуществить при по-
мощи подкладок под колеса.
7.	Самоходные транспортеры (или автопогрузчики). Авто-
погрузчики для хлопковых семян Т-105, у которых ходовая часть
представляет собой шасси автомашины, на котором монтируется
заборная лопата и два транспортера.
Эти механизмы приводятся в движение от одного электродви-
гателя с редуктором, установленного на раме шасси. На заборной
лопате имеются две загребающие лопасти.
Стационарные подъемно-транспортные устройства для переме-
щения семян обеспечивают перемещение грузов, в определенных
заранее зада^ых неизменяемых направлениях, предусмотренных
схемой. Стационарная механизация не обладает гибкостью и по-
движностью, но позволяет максимально механизировать все про-
цессы и применять более совершенные конструкции машин.
Внутризаводское перемещение сыпучих материалов (семена,
лузга, шрот, жмых и др.) осуществляется при помощи подъемно-
транспортных устройств непрерывного действия.
Для горизонтального и наклонного перемещения материалов
применяются ленточные и скребковые транспортеры и шнеки.
Для вертикального перемещения применяются нории и верти-
кальные шнеки.
Для смешанного перемещения материалов применяются транс-
портеры с погруженными скребками и пневматические транспор-
теры.
Ленточные транспортеры
Ленточный транспортер (рис. 13) состоит из станины, двух
концевых барабанов 1 и 7, приводной и натяжной станций, лен-
ты 3, которая огибает барабаны, верхних лотковых 2 и нижних
41

прямых 5 роликоолор, установленных на станине транспортера и
поддерживающих ленту (в некоторых случаях часть роликов за-
меняют сплошным неподвижным настилом). Приводной барабан
получает вращение от электродвигателя. Лента выполняет функ-
ции тягового и несущего органа транспортера.
Рис. 13. Стационарный ленточный роликовый транспортер:
1, 7—концевые барабаны; 2 — лотковые роликоопоры; 3— лента; 4—раз-
грузочпая/гележка; 5 — прямые роликоопоры; 6 — поворотный барабан
По конструктивному исполнению ленточные транспортеры раз-
деляют па стационарные, секционно-разборные (переносные) и
передвижные (рис. 14).
Рис. 14. Передвижной ленточный транспортер ЛТ-10:
1 — ферма; 2—электродвигатель; 3—приводной барабан; 4 — натяжной
барабан; .5 — подъемная рама
Ширина лент для стационарных ленточных транспортеров по
ГОСТу 10624—63 составляет 500, 650 н 800 мм. Определение
основных размеров и потребной мощности электродвигателя лен-
точного транспортера производится на основе характеристики
42

перемещаемого материала, производительности в час и схемы
установки транспортера.
Ширина ленты для сырья и продуктов переработки опреде-
ляется в зависимости от типа роликоопор и углов естественного
откоса перемещаемого материала. Ленты выпускают из ткани
бельтинг Б-280 и ОПБ-12, причем число прокладок определяют
расчетом (минимально их бывает три).
Станина в стационарных ленточных транспортерах состоит из
трех секций: начальной — под приводную станцию, средней — под
натяжную станцию, концевой — под натяжную станцию. В транс-
портерах с передвижным разгрузочным устройством на станине
располагают рельсовую колею.
Приводная станция предназначена для передачи усилия ленте
и привода ее в движение.
Натяжные станции создают на приводном барабане достаточ-
ное тяговое натяжение, необходимое для передачи потребного
тягового усилия и устраняют излишнее провисание ленты между
роликоопорами.
Натяжные станции винтовые и грузовые поддерживают авто-
матически постоянное натяжение ленты. Направление перемеще-
ния барабана (горизонтальное или вертикальное) выбирают с уче-
том удобства размещения и обслуживания натяжной станции.
Поворотный и отклоняющий барабаны предназначены для из-
менения направления транспортерной ленты. Поворотный устанав-
ливают у приводной станции на сбегающей ветви для увеличения
угла обхвата лентой приводного барабана и возле вертикальной
грузовой натяжной станции. Барабаны вращаются вокруг оси на
шарикоподшипниках, вмонтированных внутри их. Поворотный ба-
рабан изготавливают 0400 мм, а отклоняющий — 0250 мм.
Роликовые опоры поддерживают ленту по длине транспортера
и придают ей в рабочей части форму лотка. Опоры применяют
двух типов — желобчатые РЖ для рабочей ветви и прямые РП
для холостой ветви ленты.
Разгрузочные тележки работают по инерционному принципу
разгрузки: при огибании барабана лента имеет направление дви-
жения, а семена по инерции продолжают двигаться вперед, сходят
с ленты и понадают в сбрасывающую коробку, которая направ-
ляет их по назначению.
Существуют сбрасывающие коробки, которые направляют
поток семян в один, два или три патрубка (вправо, влево и впе-
ред).
Разгрузочные тележки изготовляют с ручным приводом, само-
ходные — с приводом от вращающегося барабана и автоматиче-
ские — с электродвигателем, установленным на тележке. Привод
позволяет сообщить тележке движение по ходу и против хода
ленты.
Для элеваторов с дистанционным управлением изготовляют
разгрузочные тележки с дистанционным управлением.
43

Техническая характеристика разгрузочных тележек с ручным приводом		
Марка тележек	 Ширина ленты, мм	 Скорость ленты, м/с	 Начальная скорость выброса семяр из крыльчатки, м/с	 Производительность (по материалу объем- ной массой 750 кг/м3), т/ч .... Потребная мощность привода для крыль- чатки, кВт .	.		 Размеры, мм: длина 	 ширина 	 высота	 Ширина колен, мм	 Масса, кг		ТСЗ-500 500 3,5 10 60—80 4,5 1965 1480 1100 955 480	ТГГ-с-500 500 3,5 10 60—80 2,3 1965 1480 1200 955 500
Техническая характеристика автоматических разгрузочных тележек		
Марка	 Ширина ленты, мм	 Диаметр барабанов, мм .... Электродвигатель АОЛ-41-4: мощность, кВт	 частота вращения, об/мин . Электродвигатель привода поворота перекидного клапана, тип АОЛ-21 -4: мощность, кВт	 частота вращения, об/мин . Редуктор ....... L Количество отсасываемого воздуха, м3/ч	’	.	.	.	. Номера шарикоподшипников барабанов 	 скатов 	 Длина, мм	 Ширина колен, мм	 База ходовых колес, мм	TP-65	ТР-80 650	800 400	400 1.7 1420 0,27 1410 [ервячно-зубчатын 2000	2400 1209	1209 1209	1209 3900	3900 920	1070 1625	1625	
Техническая характеристика секционно-
разбориого ленточного транспортера ТС-50м
Производительность (но материалу объем-
ной массой 0,75 т/м3), т/ч ....	100
Ширина ленты, мм........................ 500
Скорость ленты, м/с....................... 4
Диаметры барабанов, мм:
приводного .......................... 320
натяжного........................... 250
Длина транспортера (по осям бараба-
нов), м:
наибольшая........................ 50
наименьшая................... 9.5
Длина средней секции (интервал измене-
ния длины транспортера),	м	.	.	.	.	4,5
Ход натяжного барабана,	мм	....	400
44

Привод транспортера
тип электродвигателя ...............
мощность, кВт...................
передатэчпое число клпноременноп
число клиновидных ремней (тип Б,
длиной 2240 мм), шт.................... 5
Размеры, мм:
длина ............................... 50580
ширина............................... 1000
высота............................... 1060
Масса укомплектованного транспортера, кг
(при длине 50 м) .	.	.' .	.	.	.	1872
Техническая характеристика передвижных				
п самоходных транспортеров			(рпс.	15)
Марка транспортера ....	ЛТ-8,5	ЛТ-10	СРТ-2	КЗТ-8,5
Ширина леиты, мм . . . .	500	500	500	500
Скорость ленты, м/с ....	3,1	3,25	3,5	3,1
Размеры, мм- длина 		8750	10250	6200—	8775
ширина . 			1260	1400	10000 1375	1450
высота (в горизонталь- ном положении) . . .	1760	2000	1450	1240
высота сброса (макси- мальная) 		3160	4500	2300	3100
Угол поворота к горизонталь- ной плоскости, град . . .	—			±90		
Электродвигатель АО52-6: мощность, кВт		4,5	4,5	4,5	4,5
частота вращения, об/мин	950	950	950	950
Масса транспортера, кг . .	800	1000	1640	900
100DO
Рис. I5. Самоходный раздвижной ленточный транспортер СРТ-2:
1 — несущая рама; 2—раздвижные рамы; 3—электродвигатель ленты;
4 — электродвигатель тележки
«•
Цепные транспортеры с погруженными скребками (редлеры)
Цепные транспортеры с погруженными скребками предназна-
чены для перемещения семян, шрота, жмыха и других сыпучих
продуктов в горизонтальном направлении или под углом до 10°.
45

Наиболее часто их применяют в качестве надсилосных или под-
силосных транспортеров, а также в складах готовой продукции
и сырья (рис. 16).
Принцип действия цепных транспортеров с погруженными
скребками основан на сплошном волочении сыпучих продуктов.
Сыпучие продукты в закрытом коробе, в котором движется бес-
конечная цепь со скребками, перемещаются сплошным потоком
благодаря силе сцепления продукта с цепью и внутреннему тре-
нию в нем самом. Ceinena выгружаются через отверстия в днище
короба.
Рис. 16. Цепной реверсивный транспортер ТТБ-50:
1 — натяжные винты; 2—ползуны; 3—направляющие; 4—редуктор;
5 — клиноременная передача; 6—электродвигатель; 7—подшипник; 8—
приводная станина; 9 — корпус натяжной станции; 10— пнжияя направ-
ляющая; 11—днище секции; 12 — боковые стенки; 13 — съемная крышка;
14 — верхняя направляющая
При работе транспортера цепь со скребками погружена в про-
дукт, высота слоя которого в 4—12 раз больше высоты цепи.
Цепные транспортеры со скребками подразделяются:
по направлению движения продукта — на транспортеры одно-
стороннего действия, перемещающие семена от натяжной станции
к приводной, и реверсивные, в которых продукт можно переме-
щать как в прямом, так и в обратном направлении;
по числу тяговых цепей — па одноцеппые и двухцепные.
Цепные транспортеры представляют собой стационарные же-
сткие конструкции закрытого типа и состоят из следующих основ-
ных частей:
46

тяговой цепи со скребками;
многосекционного короба с выпускными отверстиями и за-
движками;
приводной станции с ведущей звездочкой;
индивидуального электродвигателя с редуктором;
натяжной станции;
винтового натяжного механизма.
Материал в транспортере с погруженными скребками (ред-
лере) передвигается вследствие того, что сопротивление материала
о стенки трубы оказывается меньше, чем сопротивление прохож-
дению скребков через материал, находящийся в этой же трубе.
Эти транспортеры можно применять только для перемещения
материалов, у которых сила трения частиц материала между со-
бой больше силы трения материала о поверхность желоба или
трубы. Поэтому эти транспортеры непригодны для перемещения
липких и комкующихся материалов.
По форме скребков различают транспортеры:
с плоскими скребками;
с контурными скребками;
с фасонными скребками.
Расстояние между скребками, как правило, берется равным
высоте желоба или вертикальной части скребка. Скорость дви-
жения скребков не превышает обычно 0,2—0,3 м/с.
Так как транспортеры с погруженными скребками чаще всего
используются для смешанного перемещения материала, то произ-
водительность их рассчитывают по отдельным участкам.
Технические характеристики цепных транспортеров (редлеров)
приведены в табл. 8.
Шнековые (винтовые) транспортеры
Шнековые транспортеры предназначены для перемещения
шрота, жмыха, шелухи, семян и т. д. Принцип действия шнековых
транспортеров основан на непрерывном перемещении продукта
вращающимся винтом в неподвижном желобе, причем продукт
(семена) движется вдоль винта подобно гайке. Различают тихо-
ходные (до 100 об/мин) и быстроходные (до 200 об/мин) винтовые
транспортеры.
По наклону шнека и перемещаемого материала шнековые
транспортеры разделяются на горизонтальные, наклонные (с уг-
лам не более 20°) и вертикальные.
'Винтовые (шнековые) транспортеры состоят из следующих
основных частей:
винта (шнека), образованного спиральной поверхностью, при-
варенной к трубчатому валу;
желоба или цилиндрического кожуха с выпускными патруб-
ками;	/
47

Техническая характеристика цепных транспортеров (редлеров)
С погруженными скребками
Таблица 8
				Марка								
							транспортера					
												
Наименование показателя	й	о	1.0 04	Й		f	ю 04	S		tn сч	S	tO
	ю OJ	О1	Й	Й			8	ф ф	S	й	ю	tn
	и	О	71 и	3 и			Я	я	я	Я	я	Д
				н			о	о	о	о	о	
					—			н*	н*	н*	н*	н
Производительность (по ма-												
териалу объемной массой 0,75 т/м3), т/ч		25	25	50	50	1		100	100	100	175	175	175
Длина транспортирования, м Размеры короба, мм:	25	50	25	50			25	50	75	25	50	75
ширина		200	200	320	320			500	500	500	650	650	650
высота 		320	320	430	430			430	430	430	430	430	430
длина секции 		1500	1500	1500	1500			1500	1500	1500	1500	1500	1500
Скребковая цепь:												
количество шт		1	1	1	1					1			
				0,44)			1	1		2	2	2
скорость движения, м/с	0.40	0,40	0.10				0,40	0,40	0,40	0,40	0,40	0,40
шаг, мм		100	100	160	160			160	160				
				320					160	160	160	160
шаг скребков, мм . . . ширина (без очиститель-	200	200	320				320	320	320	320	320	320
				300								
них накладок), мм . .	180	180	300				480	480	480	294	294	294
масса 1 м, кг		5,2	5.2	14	14			19	19	19	17,5		17,5
											17,5	
Электрздвигатель привода												
транспортера, тип ....	АСИ 1-6	АОП2 42-6	АОП2-42-6	АОП2-52-6			АОП2-52-6	АОП2-62-6	АОП2-72-6	АОП2-62-6	АОП2-72-6	АОП2-82-6
мощность, кВт ....	3	4	4	7.5			7,5	13	22	13	22	40
частота вращения ротора,												
об/мин		960	960	960	950			950	960	970	960	970	980
Редуктор, тип		РЦД-330	РИД-100	РЦД-400	РМ-500			РМ-500	ЦДН-50	ЦДН-6	ЦДП-50	ЦДН-6	ЦДН-6
Передаточное число .... Размеры транспортера, мм	40	40	40	40,17			40,17	40	39,66	40	.	39,66	39,66
длина 		27115	52635	27800	53320			27850	53660	76200	26610	52840	76595
ширина по приводной												
станции 		525	575	1050	1100			1225	1430	1945	1770	1890	2015
ширина по разгрузочной												
секции короба ....	500	500	640	640			800	800	800	995	995	995
высота 		575	575	690	690			690	840	950			
А\асса транспортера, кг . . .	1425		2500							850	1080	950
		2305		3900			ЗОЮ	5480	8210	4410	9040	10470
45												49

 промежуточных (подвесных) и концевых подшипников, один
пз которых упорный;	. - с-.	.
...привода. ’	~ ' .....
По устройству привода различают три основных типа стацио-
IIа-рны.х -тнчековых транспортера-; - -	-	—
с приводом через ременную передачу;
с приводом через цилиндрическую зубчатую и ременную пере-
дачу;
поставляемые без привода, который устанавливают на месте.
В настоящее время шнековые транспортеры выпускаются с ин-
дивидуальными электроприводами и червячными редукторами.
Выходной конец , шнека обычно имеет патрубок, предохраняю-
щий шнек от перегрузки. В нижней сферической части желоба
устанавливается разгрузочный патрубок с задвижкой.
Витки шпека делаются правого п левого вращения со сплош-
ными, лопастными или фасонными перьями.
Вал шпека изготавливается из труб, которые для удобства
монтажа и изготовления собираются из отдельных секций длиной
от 2 до 4 м.
Технические характеристики горизонтальных шнековых транс-
портеров приведены в табл. 9 и 10.
Таблица 9
Техническая характеристика шнековых (винтовых) стационарных
транспортеров Типа УШ2-Ч
Наименование показателя	Марка транспортера				
	УШ2Ч-160 (1612,5) -	. (9102) оог-нггпА	УШ2Ч-250 (2520)	УШ2Ч-320 (3225)	УШ2Ч-400 (4032)
Диаметр винта, мм	160	200	250	\20	400
Шаг винта, мм . .	125	160	200	250 .	320
Производительность, т/ч, при частоте вращений винта 7.0—75 об/мин и объемной массе пе- ремещающегося продукта					
0,75 т/м3 ...	3	5,5	10,5	23	43
0,50 т/м3 . .	2	3,7	7	15,3	29
0,25 т/м3 . . .	0,8	1,6	3,2	6,5	13

Продолжение табл. 9
Наименование показателя	Марка транспортера				
	1 УШ2Ч-160 (1612)5)	УШ2Ч-200 (2016)	УШ2Ч-250 . (2520)	УШ2Ч-320 (3225)	I УШ2Ч-400 1 (4032)
Привод при длине транспортера до 20 м						
тип редуктора	РЧН-80-Ш	РЧН-80-Ш	РЧН-80-Ш	P4H-120-IV	—
тип электродви- гателя , . .	АО2-12-4	АО2-12-4	АО2-21-4	АО2-31-4	—
Мощность электро- двигателя, кВт	0,8	0,8	1,1	2,2	—
Масса привода, кг	89	89	93	159	—
Масса 1 м транспор- тера, кг ... .	35	41	50 .	60	—
Перемещение материала вверх
по вертикальному шнеку
(рис. 17) осуществляется следующим образом: материал, пода-
ваемый на вертикальные витки 1, с подпором горизонтальных
витков 2 приводится ими во вращение, при этом вращение мате-
риала происходит с угловой скоростью, которая меньше угловой
скорости вращения шнека. Шнеки приводятся во вращение элек-
тродвигателями 3 и 4.
Таблица 10
Техническая характеристика шнековых (винтовых) транспортеров (типа КВ)
	КВ-2016	КВ-3225	КВ-4032	КВ-5040
Производительность при объемной массе переме- щаемого продукта 0,64— 0,8 т/м3, т/ч ....	5,4	21	28,2	48,0
при частоте вращения витка, об/мин . .	60	60	37,5	37,5
коэффициент заполне- ния ...	0,3	0,3	0,3	0,3
Диаметр винта, мм	200	320	400	500
Шаг винта, мм .	.	.	160	250	320	400
Длина конвейера, м .	от 2 до 20	от 2 до 20	от 3 до 30	от 3 до 30
Длина секции винта, м	2	2	3	3
Привод, при длине 20—30 м Мощность электродвига- теля, кВт ....	2,2	3,0	5,5	7,5

Рис. 17. Вертикаль-
ный шнековый транс-
пэртер:
1 — витки вертикаль-
ные; 2—витки гори-
зонтальные; 3, 4-
приводные станции
(электродвигатель с
редуктором); 5 —
разъемные царги; б -
продольные планки;
/ — разгрузочный па-
трубок; 8 — сбрасы-
ватель
Для предотвращения проворачивания материала, приподни-
мающегося в вертикальном шнеке, установлены продольные
планки, соединяющиеся в разъемных царгах 5. Выход материала
производится через разгрузочный патру-
бок 7 сбрасывателем 8.
Ленточные нории
Нория представляет собой подъемное
устройство для непрерывного перемещения
сыпучих материалов по вертикали (рис. 18).
Ленточная нория состоит из бесконеч-
ной лепты 3, которая огибает два концевых
барабана и служит тяговым органом, ра-
бочий орган нории — ковши 4, укрепленные
па ленте па определенном расстоянии друг
от друга. Ленту натягивает отводной ро-
лик 7.
Нижний барабан с валом и подшипни-
ками помещен в специальном кожухе, ко-
торый образует башмак нории 6, а верх-
ний барабан с валом и подшипниками — в
кожухе, который образует головку нории 1.
Башмак и головка соединены вертикаль-
ными трубами 5 прямоугольного сечения,
внутри которых проходит лепта с ковшами.
Лепта приводится в движение электродви-
гателем 2.
Ленточные нории различаются по на-
значению и характеру разгрузки.
Технические характеристики ленточных
нории приведены в табл. 11 и 12.
Нории с ц е п т р о б е ж н о - г р а в и-
та цп он п ой разгрузкой (I) приме-
няют для перемещения мучнистых продук-
тов па мукомольных, крупяных, комбикор-
мовых, реже па масложировых предприя-
тиях. Скорость лепты 1—1,8 м/с.
Нории с центробежной разгрузкой (II) применяют
для перемещения семян и зерна па элеваторах, сушильно-очисти-
тельных башнях и па зерноприемных предприятиях.
Нории с центробежной разгрузкой (II) применяют для
перемещения трудиосынучпх семян и зерна, а также для зерна
с влажностью до 17%. Скорость движения лепты 2,2—3,6 м/с.
Транспортируемый материал, поступая в приемную воронку
внутрь башмака, попадает в ковш и по направлению движения
тягового элемента поднимается в головку, откуда выбрасывается
ковшами через лоток в самотечную трубу.

Ковши для норий:
мелкий, для мучнистых продуктов;
средний, для семян и зерна;
глубокий, для семян и зерна.
Секции труб для норий изготавливают гладкие, натяжные,
смотровые, наклонные.
Рис. 18. Нории ленточные: а — типа I; б — типа II:
1 — головка; 2—электродвигатель; 3 — лента; 4 — ковш; 5 —
трубы; 6 — башмак; 7 — отводной ролик
Головка нории состоит из кожуха, барабана с валом и под-
шипниками и приводного устройства. Кожух изготавливают из
листовой стали. Нижняя часть заканчивается двумя фланцами
для присоединения норийных труб. Верхняя часть кожуха состоит
из двух частей — верхней и нижней, в нижней части расположен
выпускной патрубок с фланцем для присоединения самотека. Вал
барабана головки нории опирается па сферические двухрядные
шарикоподшипники с затяжными втулками.
Для предупреждения обратного хода ленты и завала башмака
при внезапном прекращении подачи электроэнергии нории I и II
снабжены тормозом.
Башмак нории состоит из кожуха, барабана с валом, задви-
жек в приемных носках и устройствах для натяжения норийной
63

ленты. Конструкция кожуха башмака нории сварная, к двум
фланцам его и к специальному отверстию подсоединяются аспи-
рационные трубы.
Таблица 11
Техническая характеристика ленточных норий
Наименование показателей		Марка нории		
	1-10	I-2X10	1-20	I-2X20
Производительность, т/ч				
по материалу объ- емной	массой 0,75 т/м3 .... по материалу объ-	10	20	20	40
емкой массой				
0,5 т/м3 .... Высота нории (наиболь-	7	14	10	20
шая), м	 Диаметр барабана го-	30	30	30	30
ловки и башмака, мм Длина барабана, мм Ширина ленты, мм . . Число прокладок ленты	400 170 150 3	400 2 X170 150 3	500 200 175	500 2X200 175
Число лент	]			4
Скорость ленты (для			1	2
зерна), м/с ... . Частота вращения ба-	1.4	1,4	1,6	1.6
рабана, об/мин . . Размеры приводного	70	70	63	63
шкива, мм				
диаметр 		630	630	630	630
ширина	 Мощность на привод-	125	125	125	125
ном шкиве, кВт . . Размеры головки, мм	1,3	2,6	2,8	4,8
длина .....	1216	1216	1402	1402
ширина		510	708	550	782
высота 		1060	1060	1285	1285
В передней и задней
ляющие наблюдать за
завалов.
стенке башмака имеются дверки, позво-
работой нории и для очистки в случае
Ось барабана башмака вращается в шарикоподшипниках, ко-
торые можно перемещать и таким образом натягивать ленту.
Трубы соединяют башмак и головку нории, сечение их прямо-
угольное, внутри проходит лента с ковшами. В трубах устроены
смотровые люки для наблюдения за работой нории и люк для
стяжки и сшивки ленты, а также смены ковшей. На концах труб
находятся фланцы для соединения их между собой и с кожухами
башмака и головки нории.
54-

Продолжение табл. 12
а
2 
05
S я
о х
Ч Я
* ч
Ковши нории являются рабочим элементом И могут напол-
няться либо путем зачерпывания материала из башмака, либо
непосредственно засыпанием материала в ковши.
Первый способ характерен для норий (ленточных и цепных)
с широко расставленными ковшами, движущимися со скоростью
0,8—2,0 м/с.
Второй способ характерен для норий с сомкнутым расположе-
нием ковшей и имеющих скорость не выше 1 м/с.
Полезная работа ковша зависит от степени использования гео-
метрического объема его транспортируемым материалом. Раз-
грузка ковшей бывает самотечная или центробежная. При центро-
бежной разгрузке материал выбрасывается из ковша под дей-
ствием центробежной силы, развивающейся при прохождении
ковшей через барабан. При самотечной разгрузке материал сво-
бодно высыпается под действием силы тяжести. При таком спо-
собе разгрузки нория снабжается устройством для отклонения
ковшей. Такой способ разгрузки применяется в основном для
малосыпучих или комкующихся материалов.
Гравитационный транспорт (самотечный)
Гравитационный транспорт предназначен для перемещения
продукта сверху вниз под действием силы тяжести (гравитации)
без затраты механической энергии. К числу гравитационных
устройств для перемещения семян или продуктов их переработки
относят самотечные трубы, лотковые или винтовые спуски. Само-
течный (гравитационный) транспорт представляет собой систему
труб и деталей для их соединения, а также распределительных
устройств. Пропускная способность гравитационного транспорта
(самотека) зависит от сечения его и угла наклона.
Угол наклона самотека выбирают таким, чтобы можно было
перемещать семена различных культур. В то же время семена не
должны иметь слишком большую скорость, так как это увеличи-
вает износ деталей в местах поворота и соответственно бой семян
или зерна. Как правило, на элеваторах применяют угол наклона
самотека около 40—45°.
Самотечные трубы изготавливают из кровельной или листовой
стали отдельными звеньями, соединяют их на фланцах. Чаще при-
меняют круглое сечение, реже квадратное, так как на изготовле-
ние труб квадратного сечения требуется на 13% больше мате-
риала, чем для круглых, при равновеликом поперечном сечении.
Трубы прямоугольного и квадратного сечения применяют
в местах, где семена движутся с большой скоростью, а также
в случае, если желательно сделать днище трубы сменным.
В трубах самотека устанавливают клапаны для изменения
направления потока семян. Клапаны изготавливают с ручным
управлением и с электроприводом для дистанционного управления.
56
57

При установке, регулировании и уходе за гравитационным
транспортом необходимо следить за тем, чтобы были выдержаны
заданные углы наклона, а соединительные трубы были без «пере-
ломов». Соединения деталей следует делать на резиновых или
резинотканевых прокладках, внутри деталей самотека и в стыках
не должно быть никаких выступов. В случае износа трубу можно
повернуть на 180° с тем, чтобы изношенное место было наверху;
это место взять в манжету.
Транспортные аэрационные желоба (аэрожелоба)
Аэрожелоба предназначаются для транспортирования с не-
большим уклоном сухих хорошо аэрируемых сыпучих материалов
(в том числе и масличных семян), как при подаче из одного
пункта в другой, так и
Рис. 19. Транспортный
аэрационный желоб:
1 — верхний короб; 2 — по-
ристая перегородка; 3—
нижний короб
для распределения материалов по ряду
пунктов (например распределитель-
ные аэрожелоба над рядом силосов),
а также для сбора материала из ряда
точек и подачи его в один пункт.
Аэрожелоб (рис. 19) представляет
собой трубопровод прямоугольного
сечения, составленный из двух коро-
бов— верхнего 1 и нижнего 3, между
которыми помещается воздухопрони-
цаемая пористая перегородка 2 (ке-
рамическая или тканевая).
В нижний канал, служащий воз-
духоводом, через переходный патру-
бок (диффузор) нагнетается воздух
от вентилятора, а в верхний канал,
являющийся транспортным лотком,
через верхний загрузочный патрубок
подается транспортируемый материал-
Насыщенный проходящим через пори-
стую перегородку воздухом материал
приобретает свойство текучести и пе-
ремещается со значительной скоростью по транспортному лотку
аэрожелоба.
Достоинствами аэрожелобов являются простота конструкции,
отсутствие движущихся изнашиваемых деталей, небольшой удель-
ный расход электроэнергии, высокая производительность при не-
больших габаритных размерах аэрожелобов.
Изолированность перемещаемого материала от окружающей
среды исключает потери при транспортировании и создает более
благоприятные санитарно-гигиенические условия работы, чем
в случае применения ленточных транспортеров или других откры-
тых конвейеров.
58
Г

Пневматическая внутризаводская транспортная установка
На Керченском заводе эксплуатируется пневмоустановка для
транспортирования семян подсолнечника в производство.
Техническая характеристика установки
по семенам подсолнечника
Производительность, т/ч...................... 40
Разрежение в системе максимальное,
мм вод. ст........................ 6000
Расход воздуха, м3/ч ,............. 3000
Диаметр трубопроводов,	мм ....	209
Дальность транспортирования, м	.	.	.	НО
Мощность электродвигателей .потребляе-
мая, кВт............................ 75
Удельный расход электроэнергии на одну
тонну транспортируемых семян подсол-
нечника, кВт/ч .......	1,87
Масса, кг..................................10000
Механическим погрузчиком 2 (рис. 19а) из любой точки скла-
да 1 семена подаются в бункер 3 с шибером. При открывании
шибера семена самотеком попадают в питающий тройник, вмон-
тированный в горизонтальный трубопровод 4 диаметром 209 мм,
проложенный в полу склада. В питающем тройнике 5 семена, под-
хваченные воздушным потоком, создаваемым воздуходувкой 6
Рис. 19а. Пневмотранспортер для подсолнечных семян:
1 — склад; 2 — механический погрузчик КШП-3; 3 — бункер; 4 — матернало-
провод; 5 — тройник; 6 — воздуходувка; 7, 9 — циклон; 8 — шлюзовый затвор;
10— глушитель аэродинамического шума; 11—сборник пыли
тип ТВ-50-1,6 транспортируется в циклон осадитель УЦ-45
01150 мм 7. Здесь, благодаря резкому снижению скорости, семена
выпадают на дно циклона и выводятся шлюзовым затвором 8
в наклонную течку и далее в производство. Транспортирующий
воздух, пройдя очистку в циклоне-пылеуловителе УЦ-45 9, через
59

Глушитель аэродинамического шума 10 выбрасывается воздухо-
дувкой в атмосферу.
Циклон-пылеуловитель в нижней части своей имеет бункер-
пылесборник 11 с герметичной заслонкой. Заслонка открывается
при неработающей системе периодически для сброса собранной
пыли.
Ротор шлюзового затвора 8 вращается от электродвигателя
АО-51-4, мощностью 4,5 кВт, через редуктор РЦД-350, частота
вращения ротора 13 об/мин. Разрежение, создаваемое в системе,
составляет 6000 мм вод. ст., а производительность по воздуху ре-
гулируется с помощью регулятора воздуха.
Неисправности в пиевмоустановке и способы их устраиеиия
№ II. п.	Возможные неисправности	Вероятные причины	Способ устранения
I	При включении воздуходувка нс развивает полной частоты вращения ротора	Неисправен один из предохранителей в электрошкафу	Проверить и заме- нить предохранитель новым
2	Шлюзовый затвор заклинивает	В зазор между рото- ром и корпусом попа- ли посторонние пред- меты, нет соосности ротора с корпусом	Па несколько минут поменять направление вращения ротора Отрегулнровать соос- ность ротора и корпуса
3	В циклоне-отде- лителе не происхо- дит осаждения се- мян	Большие подсосы воздуха через шлюзо- вый затвор	Уменьшить подсосы, улучшив герметичность соединений. Отрегули- ровать зазор между ро- тором и корпусом
4	Вынос пыли че- рез воздуходувкх	Подсосы воздуха и бункере для пыли	Проверить герметич- ность крепления за- слонки
	ЗалегаНис семян в материалопроводе (явление завала)	Низкая скорость транспортирующего воздуха, большая ве- совая концентрация транспортирования	Открыть заслонку ре- гулятора воздуха, от- регулировать равномер- ную подачу семян в систему, обеспечивая достаточный подсос воз- духа в тройнике-пита- теле
6	Наблюдается уве- личение количества поврежденных се- мян	Большая скорость воздуха в материало- проводе, малая весо- вая концентрация тран- спортирования	Отрегулировать рас- ход воздуха заслонкой регулятора воздуха, увеличить подачу семян в тройник
60

НЕКОТОРЫЕ ВОПРОСЫ ТЕОРИИ ПОСЛЕУБОРОЧНОЙ ОБРАБОТКИ
И ХРАНЕНИЯ МАСЛИЧНЫХ СЕМЯН
Характеристика семенной массы как объекта хранения
На маслодобывающие предприятия и заготовительные пункты
поступают семена самого разного качества:
свежеубранные, непосредственно с поля, сорные и влажные,
разной степени зрелости;
семена нормального качества, прошедшие послеуборочное до-
зревание, разной сорности и влажности (в пределах ГОСТа и дей-
ствующих кондиций);
семена нестандартные, т. е. такие, в которых один или не-
сколько показателей качества не удовлетворяют стандарту на
данные семена (сорность, зараженность вредителями и т. д.);
семена дефектные.
Семена нормального качества, свежеубранные и дозревшие,
составляют основную массу семян, подлежащих подготовке к хра-
пению и длительному хранению.
Семена дефектные, пораженные вредителями и т. д., подлежат
отдельному от здоровых семян временному хранению и по воз-
можности скорой отправке на переработку.
Для организации храпения больших масс семян с наимень-
шими затратами при сохранении или улучшении их качества, не-
обходимо иметь представление о свойствах семян как объектах
хранения и о факторах, влияющих на качество семян и содержа-
щегося в них масла. Это позволяет приводить самые разные
партии семян в устойчивое для хранения состояние, применяя
необходимые принципы организации работы и технологические
приемы.
В состав семенной массы входят:
семена основной культуры различной крупности, выполненно-
сти и состояния, а также семена других масличных культур, ко-
торые по характеру использования п ценности сходны с семенами
основной культуры;
различные фракции примесей минерального и органического
сора (включая семена дикорастущих и культурных растений, не
отнесенных к основным семенам;
микроорганизмы и вредители;
воздух межсемепных пространств.
Наличие в семенной массе различных по природе компонентов
придает ей много специфических свойств, которые необходимо
учитывать при подготовке к хранению.
Основными факторами, влияющими на сохранность качества
семян и содержащегося в них масла, являются:
влажность семенной массы или отдельных ее участков;
температура семян и окружающей их среды;
61

степень зрелости семенной массы или отдельных ее уча-
стков;
равномерность распределения влаги и однородность семенной
массы;
наличие сорной и масличной примеси;
зараженность микрофлорой и степень ее жизнедеятельности;
наличие в семенной массе насекомых и вредителей;
условия уборки урожая и послеуборочной обработки, транс-
портировки и т. д.
Повышенная влажность семенной массы или отдельных ее уча-
стков является наиболее серьезным фактором, осложняющим со-
хранность семян.
Жизнедеятельность и, соответственно, интенсивность дыхания
сухих семян очень низка. При влажности выше критической ин-
тенсивность дыхания резко возрастает, что обусловливается нали-
чием в семенах свободной влаги, являющейся средой для обмен-
ных реакций и биохимических превращений. Наличие свободной
влаги в семенах, достаточно высокая интенсивность дыхания спо-
собствуют накоплению в семенной массе влаги и тепла, создавая
условия для дальнейшей активизации жизнедеятельности семени,
а также паразитирующей на семенах микрофлоры.
Наличие в семейной массе или в отдельных ее участках повы-
шенной влажности может привести к заплесневению, самосогре-
ванию и порче семян, а также к ухудшению или порче содержа-
щегося в них масла.
Температура семенной массы оказывает значительное влияние
на интенсивность жизнедеятельности семяи, микрофлоры и вре-
дителей. С повышением температуры до определенного предела
интенсивность дыхания всех компонентов семенной массы увели-
чивается. При повышении температуры (примерно 50—55° С)
в связи с денатурацией белковых комплексов и инактивацией фер-
ментных систем интенсивность дыхания ослабевает и впослед-
ствии прекращается.
Необходимо отметить, что в условиях пониженных температур
интенсивность дыхания семенной массы падает. Даже в семенах
с высокой влажностью п сорностью при понижении температуры
ниже +5° С не наблюдается резкой интенсификации дыхания.
Действие повышенных температур па интенсивность дыхания
семенной массы и жизненные функции всех ее компонентов зави-
сит и от времени воздействия температуры. С удлинением срока
нагрева интенсивность дыхания падает тем скорее, чем выше
влажность семян.
Степень зрелости семенной массы определяет интенсивность
физиологических процессов семян, стойкость партии при хранении.
Незрелые семена обладают большой интенсивностью дыхания,
незавершенностью физиологических процессов, повышенной влаж-
ностью. Семенная масса, содержащая много незрелых семян,
крайне неустойчива н легко подвергается порче.
62

Равномерность распределения влаги и однородность в семен-
ной массе позволяют длительно хранить семена без ухудшения
качества семян и содержащегося в них масла.
Неравномерное распределение влаги в семенах может быть
вызвано следующими причинами:
неодинаковой влажностью отдельных семянок;
влиянием относительной влажности воздуха, окружающего
семена. Равновесная влажность устанавливается скорее у семян,
соприкасающихся с воздухом;
влиянием влаги и тепла, выделяемых жизнедеятельностью
микроорганизмов и вредителей, а также всеми живыми компонен-
тами семенной массы;
различной сорбционной емкостью отдельных семянок- В одной
и той же партии мелкие и щуплые семена обладают большей
гигроскопичностью, чем крупные.
Минеральные примеси имеют, как правило, повышенную
влажность, обсемененпость микроорганизмами и зараженность
вредителями. Наличие минеральной примеси в семенной массе за-
трудняет качественную сохранность семян, способствует возник-
новению очагОв самосогревания и порчи семян. Кроме того,
минеральные примеси ухудшают качество вырабатываемой про-
дукции, снижают степень использования полезной емкости хра-
нилищ, ускоряют износ оборудования при переработке семян,
увеличивают потери масла, ухудшают помол ядра за счет увели-
чения зазора валков.
Органическая примесь (обрывки стеблей, вегетативных орга-
нов и пр.) снижает степень использования складских емкостей,
увеличивает потери масла (за счет обмасливания отходящего
сора). Сорная органическая примесь является носителем огром-
ного количества микрофлоры, и, как правило, имеет влажность и
интенсивность дыхания большую, чем масса семян. Наличие
в хранящихся семенах сорной органической примеси ведет к воз-
никновению очагов самосозревания, заплесневению и порче
семян.
Масличная примесь является прекрасной питательной средой
для вредителей и микроорганизмов, что создает условия для раз-
вития нежелательных процессов в здоровых семенах. При пере-
работке неочищенных семян масло получают худшего качества за
счет того, что масла, полученные из масличной примеси, содержат
большое количество жирных кислот, продуктов окисления, неомы-
ляемых и пигментов.
Микрофлору семян составляют различные грибы, бактерии н
актиномицеты.
Содержание микроорганизмов в семенах может колебаться
в пределах от десятков до сотен тысяч на 1 г семян.
Даже свежеубранные семена имеют значительное количество
спор плесневых грибов, бактерий и пр.
63

Микроорганизмы и их споры попадают на поверхность семян
за счет:
эпифитной микрофлоры, т. е. микроорганизмов, населяющих
семена и растения при жизни;
микроорганизмов, случайно попавших на семена (пыль, брызги
дождя и др.);
сапрофитной микрофлоры, т. е. организмов, паразитирующих
на растениях;
загрязнения в период уборки урожая;
хранения семян в условиях, способствующих развитию и раз-
множению микроорганизмов;
прочих причин (перевозка семян в вагонах, баржах или авто-
машинах, не отвечающих санитарным требованиям).
Здоровые живые масличные семена, не имеющие трещин,
сплошь покрыты мертвыми клетками, состоящими из клетчатки
п воскоподобных веществ. Эти ткани препятствуют развитию тех
организмов, которые не способны разрушать клетчатку. Защитные
функции живого семени также препятствуют развитию микро-
организмов.
Наиболее уязвимая часть семени — зародыш, который менее
других частей семени защищен покровными тканями. Зародыш
имеет большую гигроскопичность и содержит большое количество
питательных веществ.
Наличие испорченных, дробленых, битых, разрушенных зерен
снижает стойкость всей партии при хранении, так как такие се-
мена— носители активных микробиологических очагов.
Легко поддаются воздействию микрофлоры семена, имеющие
микротрещины, погибшие (вследствие сушки или других причин),
битые морозом, семена пониженной жизнедеятельности и щуп-
лые.
В зависимости от продолжительности активного существования
паразитирующей микрофлоры степень действия ее на семена раз-
личная и приводит к следующему:
потере в весе сухого вещества семени, что, не считая потери
качества, ведет к обесцениванию семян;
образованию и накоплению в семенной массе значительных
количеств тепла;
потери партией семян признаков свежести, т. е. изменению та-
ких показателей качества, как цвет, запах, вкус, кислотное число
масла;
ухудшению технологических качеств семян;
приобретению семенами токсических свойств.
В результате повышенной физиологической активности семен-
ной массы и очень небольшой ее теплопроводности возникает
опасность самосогревания.
Наибольшую опасность для семян представляют микроорга-
низмы, активная жизнедеятельность которых сопровождается вы-
делением значительного количества тепла.
64

Чем выше влажность семян, тем интенсивнее происходит в них
обмен веществ, больше питательных веществ поступает в клетки
микробов, сильнее дыхание семян и микроорганизмов.
В результате повышается температура и содержание влаги
в семенной массе, процесс- самоускоряется, приводя к самосогре-
ванию.
Микроорганизмы способны по-разному влиять на состояние
семенной массы и ее качество. По воздействию на семена микро-
организмы разделяются на три группы:
Сапрофитные микроорганизмы существуют за счет питатель-
ных веществ (белки, углеводы, жиры и минеральные вещества)
самих семян. Но развитие микроорганизмов ограничивается за-
нятными функциями самих семян.
Фитопатогенные микроорганизмы способны вызывать болезни
растений микробиологического характера; бактериозы, вызывае-
мые бактериями, ликозы, вызываемые грибами, а также вирусные
болезни растений.
Семена, пораженные фитопатогенами, попадая в семенную
массу при складировании, оказывают влияние на продоволь-
ственные, фуражные и посевные качества.
Патогенные микроорганизмы (зооноз), развиваясь в семенной
массе, способны сделать ее токсичной:
только для животных;
только для человека;
и для животных и для человека.
Поражение патогенами может происходить через почву, живот-
ных и людей — носителей инфекции.
Одни вредители размножаются в поле и, поражая там семена,
заканчивают цикл своего развития в хранилищах, а с наступле-
нием весны вновь вылетают в поле (гороховая зерновка и дру-
гие) .
Другие вредители обитают в складах, там разножаются и по-
ражают семена. Насекомые, клещи, черви и др. могут приносить
семенам следующий вред:
поедать твердое вещество семени, причем, как правило, пора-
жать зародыш;
загрязнять семена продуктами своей жизнедеятельности (шкур-
ки от линьки, трупы, экскременты);
образовывать в семенной массе неприятные стойкие запахи;
выделять некоторое количество тепла и влаги, создавая усло-
вия для самосогревания семян;
создавать условия для развития микроорганизмов в результате
нарушения целостности оболочек;
понижать всхожесть и жизнеспособность семян, разрушая их
зародыши;
ухудшать цвет и вкусовые качества семян.
Вредители зерновых продуктов принадлежат к двум большим
группам животного мира — беспозвоночным и позвоночным.
5
65

Каждая группа различно реагирует на действие окружающей
среды и на меры борьбы с ними.
Птицы (голуби, воробьи и др.) приносят большой вред: уничто-
жают много семян; засоряют семенную массу; являются перенос-
чиками насекомых.
Млекопитающие — в основном мышевидные грызуны — способ-
ны уничтожить огромное количество семян и зерновых продуктов.
Грызуны обладают большой плодовитостью, прожорливостью,
способностью перегрызать стройматериалы и тару, умением при-
спосабливаться к различным условия?/! -среды.
Мышевидные грызуны приносят следующий вред:
уничтожают и поедают большое количество семян (1 крыса
съедает за год около 23 кг семян);
загрязняют продукты, тару и хранилища;
являются распространителями насекомых;
переносят возбудителей многих болезней (чумы, холеры, жел-
тухи, туляремии, ящура и др.);
портят и уничтожают тару и инвентарь;
портят хранилища, электропроводку и другие материалы.
Успешная борьба с амбарными вредителями возможна при
проведении комплекса мероприятий.
Профилактические мероприятия состоят пз ряда приемов, по-
средством которых можно предотвратить заражение семенных
масс.
К этим мероприятиям относятся очистка семян и дезинсекция
хранилищ (а в случае необходимости и пораженной партии се-
мян), снижение влажности семян различными способами сушки,
а также снижение температуры семян путем охлаждения.
К физическим методам относятся механические способы уни-
чтожения вредителей (перетирающие или убивающие их ударом:
зернопульты, зерпометы, клещебойкп). Но при этом наносятся
.механические повреждения и самим семенам.
Лучшие результаты дает очистка семян на зерноочистительных
машинах, а также сушка семян с последующим охлаждением.
Химические способы борьбы с вредителями включают обра-
ботку масс семян фумигантами.
Однако, некоторые химические способы оказывают отрицатель-
ное влияние и па сами семена (жизнеспособность их падает),
ухудшаются потребительские и технологические качества, затруд-
нена дехимизация селян.
Послеуборочное дозревание свежеубранных семян
Комплекс процессов в свежеубранных семенах масличных
культур, приводящий при хранении к улучшению их технологиче-
ских качеств, получил название послеуборочного дозревания.
ьн

Послеуборочное дозревание происходит только в том случае,
если синтетические процессы преобладают над гидролитическими.
Это возможно только при пониженной влажности семян (ниже
критической или в ее пределах).
Процессы послеуборочного дозревания свежеубранных семян
представляют собой стабилизацию свойств семян, полностью (или
частично) потерявших связь с материнским растением под влия-
нием специально созданных условий. Процессы созревания (до-
зревания) могут завершаться только за счет перераспределения
веществ, уже имеющихся -в семенах, без притока их извне.
Для благоприятного протекания процессов послеуборочного
дозревания семян необходимо:
снизить влажность семян до критической (или ниже) для на-
правленности ферментативных процессов в сторону синтеза;
температуру семян и окружающей их среды поддерживать
в пределах оптимума, так как во-первых при низких температурах
процессы обмена веществ замедляются и соответственно дозрева-
ние проходит медленнее, а, во-вторых, при повышенных темпе-
ратурах (свыше 40° С) возможна денатурация белковых веществ,
разрушение ферментной системы и гибель семян;
способствовать активному доступу воздуха в семенную массу,
так как при этом к семенам подводится кислород и отводится
тепло.
В результате правильно проведенного процесса послеубороч-
ного дозревания в семенах интенсивно завершаются биохимиче-
ские процессы созревания. Семена приобретают свойства, обеспе-
чивающие их длительное устойчивое хранение без ухудшения
качества.
Положительными результатами послеуборочного дозревания
являетсяя следующее:
семя становится физиологически зрелым и вступает в состоя-
ние покоя;
снижается активность ферментов и интенсивность дыхания до
минимума;
завершаются процессы синтеза и наступает стабилизация ка-
чества;
Интенсифицировать процессы послеуборочного дозревания
можно, поддерживая необходимое соотношение веществ в семени,
т. е. для этого необходимо:
способствовать отводу из семенной массы продуктов обмена
веществ (тепла и СОг), а также снижать влажность самих семян;
увеличивать приток воздуха (Ог) к семенам;
вводить в атмосферу хранилища (межзерновое пространство)
химические ускорители дозревания (этилен и др.);
подавлять гидролитическую деятельность ферментной системы.
Для интенсификации процессов послеуборочного дозревания
наиболее широкое распространение получило подсушивание семян
до влажности, безопасной для хранения, т. е. удаление «свобод-
67

ной» влаги из семян (тепловая сушка, с последующей отлежкой
семян, вентилирование атмосферным, подогретым или кондицио-
нированным по влажности воздухом).
Во всех методах, ускоряющих послеуборочное дозревание, на-
правленность биохимических процессов в свежеубранных семенах
оказывается одинаковой и совпадает, как правило, с направлен-
ностью процессов при естественном дозревании семени на расте-
нии.
Семена после уборки непосредственно из-под комбайнов дол-
жны транспортироваться па маслодобывающие предприятия и
зернонрпемиые пункты без задержек и промежуточного хранения
для прохождения послеуборочной обработки (очистки от мине-
рального п органического сора, сушки, обработки с целью сни-
жения обсеменепности микроорганизмами, прохождения после-
уборочного дозревания).
В случае хранения даже в течение нескольких часов семенной
массы из-под комбайнов наблюдается повышение температуры,
активный рост плесеней, значительно увеличивается количество
дефектных семян.
Кислотное число масла в таких семенах резко повышается,
перекисное может увеличиваться. В масле таких семян накапли-
ваются меланофосфатиды, продукты взаимодействия аминоалко-
голей фосфолипидов с продуктами окисления ненасыщенных
жирных кислот; в белковой части сахароаминная реакция при-
водит к потере лизина, метионина и других цепных амино-
кислот.
Состояние анабиоза, как основа рационального хранения семян
Минимальные активности ферментного комплекса и обмена
веществ в семенах свидетельствуют о переходе в состояние покоя.
Состоянием покоя (анабиозом) называют такое состояние орга-
низма семян, при котором все жизненные процессы семян на-
столько замедлены, что отсутствуют все видимые проявления
жизни, но при наступлении благоприятных условий восстанавли-
ваются полностью.
Состояние покоя (анабиоз) семян является естественной ста
дней развития растения.
Семена в состоянии покоя, имея минимальный обмен веществ
(вследствие недостатка воды), легко переносят изменение темпе-
ратур (в определенных пределах для данного вида). Такие семена
способны длительно сохранять запасные вещества без ухудшения
качества п потерь.
Семена, закладываемые на хранение (высушенные и охлажден-
ные), не достигают полного состояния покоя (анабиоза). Процессы
обмена и распада веществ протекают в них очень слабо, но не на-
столько, как при полном анабиозе.
6S

L. Состояние неполного покоя называют часто хозяйственным
анабиозом, а время, в течение которого семена способны нахо-
диться в состоянии хозяйственного (или неполного) анабиоза
без ухудшения своих потребительских качеств, — долговечность
семян.
В семеноведении долговечность семян разделяют на биологи-
ческую и хозяйственную.
Биологическая долговечность — время, в течение которого
сохраняют способность к прорастанию хотя бы отдельные се-
мена.
Технологическая долговечность — время, в течение которого
партия семян сохраняет свои полноценные свойства для хозяй-
ственного использования (на пищевые, фуражные и технические
нужды). Технологическая долговечность много выше биологиче-
ской.
По биологической долговечности семена делятся на три груп-
пы: микробиотики, макробиотики и мезобиотики.
Микробиотики сохраняют жизнеспособность до трех лет, мезо-
биотики— от 3 до 15 лет, макробиотпкн — свыше 15 лет.
Большинство семян масличных растений относятся к мезобио-
тикам и сохраняют всхожесть от 5 до 10 лет, но при особо благо-
приятных условиях хранения отдельные семена способны сбере-
гать свои свойства много дольше.
Вопросы сохранения жизнеспособности семян при длительном
хранении имеют большое значение, так как часть семян из эле-,
ваторов и складов возвращается обратно в качестве посевного
материала. Необходимость иметь страховые запасы семян делает
наиболее рентабельным длительное хранение семян без изменения
его качеств как технологических, так и посевных.
При чрезмерно длительном для данной культуры хранении
семена/ как и всякий живой организм, стареют, физиолого-биохи-
мические процессы в их клетках ослабевают.
С удлинением срока хранения масличных культур свыше нор-
мального в семенах проходят необратимые разрушительные про-
цессы:
происходит распад и окисление жировей части. Масла, полу-
ченные из таких семян, худшего качества и менее пригодны для
пищевых и некоторых технических целей;
ядро становится более хрупким, уменьшается его абсолютно
сухой вес, качество жмыхов и шротов ухудшается.
В семенах, полностью созревших и прошедших послеуборочное
дозревание, жизнедеятельность настолько мала, что практически
незаметна. Интенсивность дыхания семян, находящихся в состоя-
нии полного покоя, ничтожна.
Семена в состоянии хозяйственного анабиоза проявляют свою
жизнедеятельность при хранении в форме газообмена с окружаю-
щей средой (дыхание).
69

Для поддержания жизнедеятельности при дыхании Семена
расходуют запасные питательные вещества: белки, углеводы,
жиры.
При достаточном доступе воздуха (О2) происходит полное
окисление питательных веществ, а характер дыхания называется
аэробным.
С6Н12Об + 6О2— ---► 6СО2 + 6Н2О +энергия
( — 674 ккал на 1 г-моль глюкозы).
При недостатке воздуха (О2) семена получают энергию за
счет внутримолекулярного окисления — восстановления питатель-
ных веществ, а дыхание при этом называют анаэробным.
СбН(20б------> 2С2Н5ОН + 2СО2 + энергия
( — 28 ккал на 1 г-моль глюкозы).
При анаэробном дыхании выделяется энергии меньше, чем при
аэробном, поэтому бескислородное дыхание (спиртовое броже-
ние) менее выгодно, чем кислородное. При анаэробном дыхании
выделяющийся СО2 и спирт отравляют зародыш. Однако для се-
мян продовольственного и промышленного назначения анаэробное
дыхание при хранении более выгодно, так как при этом выде-
ляется значительно меньше тепла.
При хранении семенных масс в производственных условиях
имеют место как аэробное, так и анаэробное дыхание. Преобла-
дание анаэробного дыхания происходит при ограниченном доступе
воздуха к семенам. Для качественного хранения в производ-
ственных условиях больших масс семян решающую роль играет
не характер дыхания, а энергия дыхания, так как чем выше
энергия дыхания семян, тем больше потери в весе и опасность
порчи.
Факторы, влияющие на энергию дыхания и сохранность семен-
ной массы, следующие:
влажность и температура семян и межсеменного пространства
(н прочие условия хранения);
степень зрелости семян;
наличие сорных, масличных примесей и вредителей;
ботанические особенности семян, условия их созревания, убор-
ки, послеуборочной обработки и транспортировки.
На качество и сохранность семенной массы, поступившей па
склады масложировых предприятий, оказывают решающее влия-
ние условия хранения. Причем определяющее значение на
сохранность имеют влажность семян и равномерность распре-
70

Деления влаги в семенной массе, температура и степень аэра-
ции семян.
Условия возникновения самосогревания семейной массы
.	и пути его предотвращения
Наблюдение за массами семян в условиях производственного
хранения показали строго определенные закономерности возник-
новения и развития самосогревания. Различают две основные
стадии этого процесса.
Первая, биологическая, стадия самосогревания характеризуется
жизнедеятельностью и дыханием семян и микрофлоры, населяю-
щей семена, а также сорные и масличные примеси. При самосо-
гревании семенной массы, как правило, доминирующим фактором
является наличие и жизнедеятельность микрофлоры, однако при
самосогревании свежеубраиных семян преимущественной может
оказаться жизнедеятельность и дыхание самих семян. На этой
стадии самосогревания максимально развиваемая температура
семян достигает — 55° С, так как при этой температуре еще могут
развиваться термофильные микроорганизмы.
Вторая, химическая, стадия самосогревания характеризуется
разрушительными процессами, вызываемыми не живыми организ-
мами, а процессами химического характера. Вторая стадия само-
согревания наступает после гибели микроорганизмов и потери
жизнеспособности семян, что связано с прекращением их дыхания
(обычно это происходит при температуре 45—50°С). При темпе-
ратурах 50—55° С происходит полный переход от биологической
стадии к химической. В этот период температура семян может
подняться до 100° С и выше, семена обугливаются, появляется
запах горелого.
Если в первый, биологический, период самосогревания допу-
стимо охлаждение семян продувкой холодного воздуха, то во вто-
ром, химическом, периоде приток кислорода может интенсифици-
ровать процесс окисления и процесс самосогревания. Вторая, хи-
мическая, стадия самосогревания является трудно устранимым и
крайне нежелательным процессом.
Помимо выделения тепла за счет дыхания микроорганизмов
и семян для образования самосогревания требуются еще условия
накопления этого тепла, что может быть в случае плохой тепло-
проводности слоя семян и теплоотдачи на границе семенной мас-
сы. В условиях больших насыпей семян низкая теплопроводность
слоя семян является определяющей. В случае небольших объемов
может быть критический объем, когда теплоотдача на границе его
совместно с теплопроводностью не может обеспечить отвод тепла,
выделяемого дыханием.
В хранилищах, в зависимости от объемов семян, размеров
ячеек хранения, наличия потоков охлаждающего воздуха могут
быть различные случаи для создания очага самосогревания.
71

Физиологической основой самосогревания является дыхание
всех живых компонентов семенной массы, приводящее к значи-
тельному выделению тепла.
Физической основой самосогревания является плохая тепло-
проводность семян.
В образовании первоначальных очагов существенное значение
имеют влажность и термовлагопроводность семян, способность
к самосортированню, засоренность минеральными и органиче-
скими примесями, зараженность плесенями и вредителями.
Источниками образования тепла в семенной массе могут слу-
жить следующие причины:
физиологические процессы самого семени;
активная жизнедеятельность организмов, паразитирующих на
семенах (микрофлора, насекомые, птицы, грызуны и т. д.);
разрушительные химические процессы (при повышении тем-
пературы семян могут проходить самоускоряющиеся химические
процессы, способствующие развитию самосогревания. Однако эти
процессы мало изучены);
взаимодействие различных факторов.
В первой стадии самосогревание вызывается активным про-
хождением физиологических процессов самого семени и жизне-
деятельностью микрофлоры, обычно присутствующей на семенах.
При наличии свободной влаги в семенах активно проходят физио-
логические процессы обмена веществ (дыхание и пр.), направлен-
ные на поддержание жизнедеятельности семени и приводящие
к образованию тепла и влаги. Создаются оптимальные условия
для жизнедеятельности, развития и размножения микроорганиз-
мов, присутствующих обычно, па масличных семенах. При относи-
тельной влажности воздуха 75—95% или влажности семян, равно-
весной с ней, грибы рода Aspergillus, Penicillium, Mucor, Rhizopus
и др. развиваются наиболее активно и доминируют как основные
агенты тепла и влаги.
При более высоких влажностях семян и воздуха межсеменного
пространства (ф воздуха = 95-е-100%) увеличивается содержание
грибов из рода Penicillium, Cladosporium, Alternaria и др., а так-
же термофильных бактерий.
Активное развитие плесневых грибов п термофильных бакте-
рий может привести к повышению температуры семенной массы
до 55—65° С, так как температура инактивации этих грибов н бак-
терии находится в пределах 70- 80'С.
Таким образом, первоначальная стадия самосогревания зави-
сит от жизнедеятельности самих семян и паразитирующей на них
микрофлоры и вызывает определенную физическую и химическую
порчу сырья.
Во второй стадии самосогревания происходит переход биоло-
гических процессов в химические, причем химические процессы
могут начинаться при температуре 50—55° С. Во второй стадии
72

Самосогревания, как правило, отмирает большая часть микро-
организмов, семена полностью теряют способность к прорастанию,
прекращается дыхание. К таким химическим реакциям относится
реакция Майара — взаимодействие углеводов с аминогруппами
белков и фосфатидов, при которой наблюдается интенсивный
гидролиз масла и снижение его содержания.
В результате комплекса химических реакций, проходящих
в семенной массе во второй стадии самосогревания, повышается
температура до 200—300° С и в дальнейшем возможно самовоз-
горание.
При температуре 200—250° С ядро семян становится полностью
черным и разрушается, появляется неприятный запах горелого,
семена увеличиваются в объеме примерно в 1,3 раза.
При обнаружении признаков самовозгорания семян в силосе
рекомендуется подача острого пара через конус и загрузочный
люк с целью исключения образования взрывоопасных концентра-
ций газов в свободном объеме силоса.
Эффективным средством тушения очагов самовозгорания яв-
ляется подача через разгрузочный люк распыленной воды с до-
бавкой в нее 0,5%-ного смачивателя НБ.
Однако все возможные химические реакции во второй стадии
самосогревания достаточно не изучены. Некоторые химические
реакции приводят к образованию газообразных веществ, способ-
ных образовывать взрывчатые или отравляющие смеси. Взрывча-
тые смеси способны взрываться либо в ходе самосогревания, либо
при работах, связанных с ликвидацией самосогревания (попада-
ние воды, воздуха). Отравляющие (токсичные) газообразные
смеси вызывают отравление обслуживающего персонала.
Процесс самосогревания даже в начальной стадии приводит
к потере сухого вещества, снижению качества семян и содержа-
щегося в них масла. Размеры. потерь и снижение качества на-
ходятся в прямой зависимости от температуры нагрева и продол-
жительности пребывания семян в греющемся состоянии.
В процессе самосогревания изменяются следующие показатели
качества семян;
органолептические показатели свежести (блеск, цвет, запах,
вкус);
технологические, пищевые и фуражные достоинства;
жизнеспособность и связанные с ней посевные качества и хра-
нимость семян.
Размеры потерь массы семян при самосогревании могут быть
различны в зависимости от времени и температуры самосогре-
вания.
Если в начальных стадиях процесса они трудноуловимы, так
как находятся в пределах погрешности метода их учета и точно-
сти взвешивания, то при полном развитии процесса потери будут
весьм^ ощутимы (до десятков процентов от массы семян).
73

Физиологической основой самосогревания является дыхание
всех живых компонентов семенной массы, приводящее к значи-
тельному выделению тепла.
Физической основой самосогревания является плохая тепло-
проводность семян.
В образовании первоначальных очагов существенное значение
имеют влажность и термовлагопроводность семян, способность
к самосортироваиию, засоренность минеральными и органиче-
скими примесями, зараженность плесенями и вредителями.
Источниками образования тепла в семейной массе могут слу-
жить следующие причины:
физиологические процессы самого семени;
активная жизнедеятельность организмов, паразитирующих па
семенах (микрофлора, насекомые, птицы, грызуны и т. д.);
разрушительные химические процессы (при повышении тем-
пературы семян могут проходить самоускоряющиеся химические
процессы, способствующие развитию самосогревания. Однако эти
процессы мало изучены);
взаимодействие различных факторов.
В первой стадии самосогревание вызывается активным про-
хождением физиологических процессов самого семени и жизне-
деятельностью микрофлоры, обычно присутствующей на семенах.
При наличии свободной влаги в семенах активно проходят физио-
логические процессы обмена веществ (дыхание и пр.), направлен-
ные па поддержание жизнедеятельности семени и приводящие
к образованию тепла и влаги. Создаются оптимальные условия
для жизнедеятельности, развития и размножения микроорганиз-
мов, присутствующих обычно на масличных семенах. При относи-
тельной влажности воздуха 75 — 95% или влажности семян, равно-
весной с ней, грибы рода Aspergillus, Penicillium, Mucor, Rhizopus
и др. развиваются наиболее активно и доминируют как основные
агенты тепла и влаги.
При более высоких влажностях семян и воздуха межсеменного
пространства (<р воздуха = 95100%) увеличивается содержание
грибов из рода Penicillium, Cladosporium, Alternaria и др., а так-
же термофильных бактерий.
Активное развитие плесневых грибов п термофильных бакте-
рий может привести к повышению температуры семенной массы
до 55—65° С, так как температура инактивации этих грибов и бак-
терии находится в пределах 70--80° С.
Таким образом, первоначальная стадия самосогревания зави-
сит от жизнедеятельности самих семян п паразитирующей на них
микрофлоры и вызывает определенную физическую и химическую
порчу сырья.
Во второй стадии самосогревания происходит переход биоло-
гических процессов в химические, причем химические процессы
могут начинаться при температуре 50—55°С. Во второй стадии
Т)

Самосогревания, как правило, отмирает большая часть микро-
организмов, семена полностью теряют способность к прорастанию,
прекращается дыхание. К таким химическим реакциям относится
реакция Майара — взаимодействие углеводов с аминогруппами
белков н фосфатидов, при которой наблюдается интенсивный
гидролиз масла и снижение его содержания.
В результате комплекса химических реакций, проходящих
в семенной массе во второй стадии самосогревания, повышается
температура до 200—300° С и в дальнейшем возможно самовоз-
горание.
При температуре 200—250°С ядро семян становится полностью
черным и разрушается, появляется неприятный запах горелого,
семена увеличиваются в объеме примерно в 1,3 раза.
При обнаружении признаков самовозгорания семян в силосе
рекомендуется подача острого пара через конус и загрузочный
люк с целью исключения образования взрывоопасных концентра-
ций газов в свободном объеме силоса.
Эффективным средством тушения очагов самовозгорания яв-
ляется подача через разгрузочный люк распыленной воды с до-
бавкой в нее 0,5°/0-ного смачивателя НБ.
Однако все возможные химические реакции во второй стадии
самосогревания достаточно не изучены. Некоторые химические
реакции приводят к образованию газообразных веществ, способ-
ных образовывать взрывчатые или отравляющие смеси. Взрывча-
тые смеси способны взрываться либо в ходе самосогревания, либо
при работах, связанных с ликвидацией самосогревания (попада-
ние воды, воздуха). Отравляющие (токсичные) газообразные
смеси вызывают отравление обслуживающего персонала.
Процесс самосогревания даже в начальной стадии приводит
к потере сухого вещества, снижению качества семян и содержа-
щегося в них масла. Размеры. потерь и снижение качества на-
ходятся в прямой зависимости от температуры нагрева и продол-
жительности пребывания семян в греющемся состоянии.
В процессе самосогревания изменяются следующие показатели
качества семян:
органолептические показатели свежести (блеск, цвет, запах,
вкус);
технологические, пищевые и фуражные достоинства;
жизнеспособность и связанные с ней посевные качества и хра-
нимость семян.
Размеры потерь массы семян при самосогревании могут быть
различны в зависимости от времени и температуры самосогре-
вания.
Если в начальных стадиях процесса они трудноуловимы, так
как находятся в пределах погрешности метода их учета и точно-
сти взвешивания, то при полном развитии процесса потери будут
весьм^ ощутимы (до десятков процентов от массы семян).
73

Партии семян, хотя бы однажды подвергшиеся частичному
самосогреванию, становятся неустойчивыми при хранении даже
после ликвидации этого процесса, так как активное развитие ми-
крофлоры приводит к разрушению покровных тканей семян.
Самосогревание свежеубраиных семян по своей природе не от-
личается от любого процесса самосогревания семенной массы, но
имеет ряд особенностей. Ввиду того, что свежеубранные семена
обладают большой физиологической активностью, семенная масса
неоднородна по влажности, процесс самосогревания может носить
скоротечный характер. Свежеубрдпные семена в короткий срок
(от нескольких часов до нескольких десятков часов) могут быть
совершенно испорчены. Самосогревание семян, убранных влаж-
ными или не достигшими зрелости, может начаться немедленно
в бункере комбайна» в поле на площадках, на токах и т. д.
Условно все случаи самосогревания свежеубраиных семян
можно разделить на две группы:
самосогревание семенных масс с пониженной или нормальной
влажностью, как правило, происходит в случае недостаточного
ухода или в результате несоблюдения мер по снижению темпера-
туры семян;
самосогревание семенных масс с повышенной или высокой
влажностью.
Самосогревание семенных масс с пониженной влажностью при
длительном хранении представляет собой особый случай. Процесс
самосогревания семян с влажностью ниже критической и прошед-
ших длительное храпение (один, два, три года), как правило,
начинается весной и связан с сезонными перепадами температур
и миграцией влаги от стенок хранилищ к семенам. Однако общая
низкая влажность семян и последующее подсушивание (в летний
период) приводят к выравниванию влаги и приостанавливают
жизнедеятельность микроорганизмов. Повторение этого процесса
приводит к постепенному разрушению покровных тканей и накоп-
лению плесневых грибов, что приводит к резкой вспышке само-
согревания .в период перепада температур.
В связи с возможностью взрыва в хранилищах, особенно си-
лосного типа, при возникновении самосогревания нельзя допускать
переход его во вторую стадию.
Своевременное обнаружение процесса самосогревания семен-
ной массы и прекращение его в начальной стадии является необ-
ходимым мероприятием и достигается систематическим наблюде-
нием за температурой различных участков насыпи каждой партии
хранящихся семян.
Д^я предотвращения процессов самосогревания и порчи семян
проводится комплекс мероприятий:
снижение влажности семян до безопасной;
создание партий, однородных по свойствам и обладающих
равномерным распределением влаги в семенной массе;
снижение температуры семян;
74

уничтожение или максимальное удаление микроорганизмов за
счет выведения их с сорными примесями;
создание условий для поддержания условий выбранного ре-
жима хранения;
постоянный контроль за температурой и влажностью семян.
Мероприятия по сохранению качества семян и предупреждению
нежелательных процессов порчи, гниения и самосогревания дол-
жны проводиться на всех этапах от уборки до хранения включи-
тельно.
ТРЕБОВАНИЯ К ПРОМЫШЛЕННЫМ СПОСОБАМ ХРАНЕНИЯ
МАСЛИЧНЫХ СЕМЯН
Если прежде задачей хранения было только предотвращение
потерь и самосогревания семян, то теперь ставится и другая за-
дача— улучшить качество семян и содержащегося в них масла.
Для этих целей способы и режимы подготовки семян к хране-
нию должны предусматривать приведение семян в стойкое для
хранения состояние при максимальном сбережении жизнеспособ-
ности.
При хранении семян предусматривается следующее:
1.	Хранение семян без ухудшения их качества. Снижение ка-
чества семян возникает в результате несоблюдения режимов хра-
нения, отсутствия ухода и наблюдения, а также в результате
слишком длительного хранения (старения семян).
2.	Повышение качества семян в системе хранения, что дости-
гается в процессе подготовки к хранению (очистка, сушка, ка-
либровка и др.).
3.	Сохранение семян без потерь в массе или с минимальными
потерями. При рациональной организации хранения потери семян
должны быть сведены к минимуму, за исключением неизбежной
потери сухого веса при дыхании семян.
4.	Сокращение затрат труда и средств на единицу массы хра-
нимого продукта при наилучшем сохранении его количества и ка-
чества. Это достигается применением современной технологии хра-
нения и подготовки к ней.
Состояние семян, поступающих на хранение, должно оцени-
ваться по влажности, сорности, способам и режимам подготовки
к хранению и послеуборочной обработки, физиологическим свой-
ствам и специфическим признакам. В зависимости от качества,
состояния семян и имеющихся на предприятии возможностей
избираются режимы и способы хранения.
При осуществлении выбранного режима или сочетания режи-
мов должно вестись наблюдение за хранящимися семенами, в ча-
стности за температурой семян и свойствами окружающего воз-
духа. Это дает возможность контролировать качество семяи и
предотвращать начинающиеся нежелательные процессы.
75

Применяемые режимы хранения основываются на физических
и физиологических свойства^ семенной массы и отдельных ее
компонентов, на факторах, влияющих на них (рис. 20).
Биологические
Механические
Рис. 20. Факторы обусловливающие возможные потери семян при хранении
В настоящее время имеется пять режимов хранения семян:
I. Хранение в сухом состоянии.
2.	Хранение при усиленном обмене воздуха межсеменных про-
странств (различные способы активного вентилирования).
3.	Хранение в охлажденном состоянии (т. е. когда температура
семян и окружающего их пространства понижена до 10° С).
4.	Хранение без доступа воздуха.
5.	Химическое консервироваппе семян.
Опыт показал, что наибольший технологический эффект и ма-
ксимальный экономический результат при хранении семенных
масс достигается только в том случае, если при выборе того или
иного режима хранения учитывается многообразие условий,
76

влияющих на стойкость семенной массы при хранении. Наилучшие
результаты получают при комплексном использовании режимов,
например, хранение сухой семенной массы при низких температу-
рах с применением для охлаждения холодного сухого воздуха во
время естественных перепадов температур.
Хранение семян в сухом состоянии
Этот способ основан на том, что в семенах с низкой влаж-
ностью физиологические процессы протекают крайне медленно,
отсутствует свободная влага, способная принимать участие в про-
цессе обмена веществ. Отсутствие свободной влаги также не дает
возможности развиваться микроорганизмам, насекомым и кле-
щам. При существующих конструкциях хранилищ хранение семян
в сухом виде является наиболее приемлемым и надежным для
долгосрочного сбережения качества семян в складах (до 4—
5 лет).
Оптимальная влажность семян для хранения определяется кри-
тической влажностью семян, выше которой начинается возраста-
ние интенсивности дыхания семян и активизируются физиологиче-
ские процессы в них.
Надежность и выгодность режима хранения семенных масс
в сухом состоянии привели к широкому распространению в эле-
ваторно-складском хозяйстве различных методов сушки семян
с целью понижения их влажности до безопасной перед закладкой
на хранение. К положительному влиянию тепловой сушки на ка-
чество семенной массы относится эффективное обеззараживание
семян от клещей, вредителей и частично от микроорганизмов
без снижения товарных и технологических качеств масличных
семян.
Влажность семян, предназначенных для длительного храпения
при максимально возможной высоте слоя семян должна быть не
выше: для высокомасличных семян подсолнечника 6—7%,
хлопчатника 6—8%, льна-кудряша 9%, льна масличного 7%,
сои — 12%.
Хранение семян при усиленном обмене воздуха межсемянных пространств
Активное вентилирование — это обработка семенной массы
потоками воздуха, нагнетаемыми в ее толщу. Прн правильной
подаче воздуха, учете состояния семенной массы и свойств нагне-
таемого воздуха можно достичь благоприятных результатов.
Однако активное вентилирование не является основным средством
подготовки семян к длительному хранению, а применяется как
вспомогательное средство для следующих целей:
понижения температуры семян, что достигается применением
холодного воздуха (охлаждение, промораживание семян);
77

понижения влажности семян путем аэрации сухим воздухом
различной температуры;
обновления состава воздуха межзерновых пространств в целях
сохранения жизнеспособности семян и ускорения их послеубороч-
ного дозревания.
При активном вентилировании семян необходимо соблюдать
следующие условия:
вентилирование семенной массы должно быть равномерным,
без образования застойных мест;
аэрация воздуха в семенной массе должна быть достаточно
интенсивной для поставленной цели (охлаждение, подсушивание,
промораживание, проветривание);
учитывать сорбционные свойства семян и состояние подавае-
мого воздуха, т. е. надо учитывать целесообразность выбранного
режима;
учитывать температуру семян и температуру воздуха, исполь-
зуемого для вентилирования.
Несоблюдение этих условий приводит к возникновению очагов
самосогревания, к увлажнению семенной массы, нагреванию и
активизации в пей физиологических процессов.
Активное вентилирование семенной массы воздухом, кондицио-
нированным по влажности и температуре, несмотря на некоторое
усложнение и удорожание процесса, имеет ряд преимуществ. При
рационально подобранных режимах вентилирования обезвожен-
ным или подогретым воздухом можно добиться равномерного под-
сыхания семенной массы до безопасной влажности, создания усло-
вий для послеуборочного дозревания и проветривания без пере-
мещения семенной массы.
Хранение семян в охлажденном состоянии
Хранение семяи в охлажденном состоянии основано на чув-
ствительности всех живых компонентов семенной массы к пони-
женным температурам. Жизнедеятельность семян, микроорганиз-
мов, насекомых, клещей резко снижается или приостанавливается
совсем при пониженных температурах (в пределах от +5 до
—10°С и ниже).
Эффективность хранения масличных семян в охлажденном со-
стоянии намного ниже, чем при хранении зерновых культур. Хра-
пение масличных семян при положительных температурах, близ-
ких к нулю, не останавливает нарастания кислотного числа масла
в семенах, хотя и несколько замедляет его.
Для семян масличных культур хранение в охлажденном со-
стоянии не может рассматриваться как основной вид хранения.
Наибольший эффект можно получить от хранения в охлажден-
ном состоянии в сочетании с каким-либо другим режимом хра-
нения.
78

Рационально применение этого режима для временного хране-
ния семенной массы с влажностью в пределах базисных кондиций
до их сушки или переработки.
Хранение семенной массы в охлажденном состоянии при мину-
совых температурах, как правило, не отражается на качестве се-
мян и содержащегося в них масла. Однако такие семена после
размораживания крайне неустойчивы при дальнейшем хранении
и способны к заплесневению, гниению и самосогреванию из-за
наличия в семенах повышенной влажности. Необходимо после
размораживания подвергать семенную массу сразу же сушке или
направлять ее на переработку.
Консервирующее действие холодного воздуха применяется для
охлаждения хранящихся семян при помощи различных приемов:
пассивное вентилирование (без перемещения семян и приме-
нения машин и механизмов, проветривание);
активное вентилирование семян охлажденным воздухом или
в процессе транспортирования, или перелопачивания.
После охлаждения семена хранят либо в силосах, где они
достаточно герметизированы, либо в складах, которые изолируют
семена от осадков, но доступны действию холодного атмосферного
воздуха.
Переход на летние режимы хранения должен осуществляться
постепенно, чтобы предупредить возможность конденсации паров
на холодной зерновой массе, увлажнения ее и появления капельно-
жидкой влаги.
Хранение семян без доступа воздуха
Этот режим основан на потребности всех живых компонентов
семени в кислороде. Семенную массу можно консервировать
в атмосфере, не содержащей кислорода или содержащей малое
его количество. Семена при этом переходят па анаэробный харак-
тер дыхания и резко снижают при этом свою физиологическую
активность (обмен веществ, дыхание). Почти полностью прекра-
щается деятельность микрофлоры, насекомых и клещей, которые
нуждаются в кислороде.
Семена при таком режиме хранения сохраняют свои пищевые,
фуражные и технологические свойства, но теряют всхожесть (ча-
стично Ti полностью).
Для хранения семян при таком режиме необходимы герметич-
ные хранилища (стальные, железобетонные, в земле и т. д.).
Бескислородная среда в хранилище семян может быть достиг-
нута в результате:
естественного накопления СО2 в семенной массе (самоконсер-
вирование);
введения СО2 или других инертных газов в массу семян;
введения хлорпикрина или химических поглотителей кисло-
рода,
79

Химическое консервирование семян
При химическом консервировании межсеменное пространство
заполняется парами веществ, являющимися антисептиками и об-
ладающими токсическим действием на насекомых и клещей.
В качестве антисептиков применяется хлорпикрин, клейтон,
смесь серного и сернистого ангидрида, дихлорэтан и т. д. Хими-
ческое консервирование не останавливает начавшееся самосогре-
вание.
Применение сильнодействующих антисептиков для консерва-
ции семян ограничено:
токсическим действием на организм человека и животных;
отрицательным влиянием на показатели качества семян (обра-
зование специфического запаха, привкуса, изменение всхожести
и энергии прорастания);
возможностью полного удаления консерванта из семян.
Следует указать, что методы хранения в охлажденном состоя-
нии, без доступа воздуха, а также химическое консервирование
разработаны и применяются для зерновых масс. Для масличных
семян эти способы хранения находятся в стадии изучения, ведутся
работы по выбору оптимального консерванта и т. д.
ПОДГОТОВКА СЕМЯН К ХРАНЕНИЮ И ПЕРЕРАБОТКЕ
Очистка семян
Семенная масса в большинстве случаев представляет собой
многокомпонентную смесь, которую можно разделить на:
неповрежденные семена основной культуры;
масличные примеси;
органический и минеральный сор, включая металлопримеси;
примеси, определяемые наличием в семенной массе посторон-
них живых биологических систем.
Все компоненты семенной массы широко варьируют по хими-
ческим, физическим, биохимическим и другим свойствам.
К масличным примесям принято относить обрушенные семена
основной культуры, семена с остатками ядра (изъеденные вреди-
телями, битые), заплесневевшие, загнившие, проросшие, семена
с изменившимся цветом ядра, недоразвитые и поврежденные мо-
розом (соя и др.).
К масличной примеси относят также семена других масличных
растений (к семенам подсолнечника-это не относится).
Данные специальных обследований качества поступающих на
заводы маслосемян показали, что содержание масличных приме-
сей в отдельных партиях подсолнечных семян достигало 10%.
Примерно 50—60% всех поступающих семян содержали до 1 %,
масличных примесей, а около 30% содержали от 1 до 3%.
so

f
Масличная примесь в виде ядра и поврежденных семян небла-
гоприятно сказывается па условиях хранения семенной массы и
качестве получаемой продукции (масло, жмых, шрот). Средне-
месячный прирост кислотного числа масла в масличной примеси
семенной массы подсолнечных семян при нормальных условиях
хранения примерно на 2 мг КОН больше среднемесячного при-
роста кислотного числа масла в целых семенах.
Таблица 13
Характеристика масел
Масло из отдельных компонентов семенной массы подсолнечника	Кислот- ное число, мгКОН	Цвет- ность, МГ J2	Эпоксид- ный кис- лород, °к	Перекис- ное число, % л	Продук- ты окис- ления (суммар- ные), %	Не- омы- ляе- мые, %
Из семян ..... Из ядра, выделенного	2,35	9,46	0,007	0,165	0,162	—
нз мелкого сора . . Из органического сора, выделенного из под-	38,29	81,12	0,042	0,531	0,750	
сева		73,41	не про- свечи- вается	0,075	1,160	2,693	
Из семян	 Из ядра, выделенного из схода семян трех-	4,15	10,42	0,007	0,197	—	0,756 0,806 3,840
миллиметрового сита Из органического сора, выделенного из схода семян с трехмнлли-	15,78	19,01	0,010	0,255		
метрового сита . . .	71,33	не про- свечи- вается	0,057	0,563		
Липиды, которые содержатся в органических и масличных при-
месях, можно классифицировать по их происхождению на липиды,
содержащиеся в морфологических частях растения («ботаниче-
ская» масличность), и липиды, перешедшие в примеси за счет
обмасливания их при контактах с дробленым ядром в процессе
обработки и транспортирования семенной массы.
Учитывая, что часть сорных и масличных примесей, содержа-
щаяся в семенах, все-таки переходит после обрушивания и раз-
деления рушанки в ядро, качество липидов, извлекаемых из орга-
нического сора и масличных примесей, оказывает влияние на ка-
чество всего извлекаемого из перерабатываемой массы семян
масла.
6
81

В табл. 13 приведена характеристика масел, выделенных из
семян подсолнечника, ядра масличной примеси и органического
сора.
Органический сор в семенах состоит из частей корзинок, облом-
ков стеблей растений, соцветий и др.
Отрицательная роль сорных примесей органического происхо-
ждения сказывается также на увеличении влажности семенной
массы, что приводит к возрастанию жизнедеятельности микроорга-
низмов, вредителей и интенсификации ферментативных процессов
в семенах.
Влажность органического сора, как правило, выше влажности
семян и в отдельных случаях, особенно сразу после уборки уро-
жая, достигает 50—60%.
В результате жизнедеятельности микроорганизмов, окислитель-
ных процессов в пленке масла на развитой поверхности дробленых
семян, ядра и сора, ферментативного гидролиза и других процес-
сов порчи масло, выделенное из этих фракций, имеет очень низкое
качество.
Масличность органического сора может достигать 10%, однако
масло, выделенное из органического сора, крайне низкого каче-
ства (табл. 13) и при извлечении масла из семенной массы ухуд-
шает качество продукции, снижает ее сортность.
Минеральные примеси состоят преимущественно из комочков
земли, пыли, камней и мсталлопримесей.
Металлопримеси подразделяют па примеси, обладающие и не
обладающие магнитными свойствами, что важно при выборе спо-
соба их удаления.
К примесям, определяемым наличием в семенной массе посто-
ронних живых биологических систем, относятся микрофлора, вре-
дители и насекомые.
Очистка .масличных семян от примесей является необходимым,
очень важным процессом обработки и подготовки семенной массы
к длительному хранению и переработке.
Очистка семян от примесей обеспечивает:
снижение интенсивности нежелательных процессов в семенах
при хранении;
снижение общей влажности семян за счет удаления примесей,
имеющих повышенную влажность;
некоторое снижение температуры семян;
уменьшение количества микрофлоры за счет удаления приме-
сей, зараженных большим количеством микроорганизмов;
создание более однородной по качеству и свойствам семенной
массы;
рациональное использование полезной емкости складов;
улучшение работы оборудования, увеличение его производи-
тельности, уменьшение износа;
частичное освобождение от вредителей и насекомых;
S2

I, улучшение качества вырабатываемой продукции (масло, жмых,
|фот);
снижение безвозвратных потерь масла в производстве.
Способы очистки семян
Способы и оборудование для очистки семян зависят главным
образом от свойств семян основной культуры, сорных примесей
и их различий по следующим признакам или их сочетаниям: ли-
нейным размерам (длина, ширина, толщина), форме, аэро- и гидро-
динамическим, электрическим и магнитным свойствам, плотности,
состоянию поверхности, коэффициента трения и прочности.
Выбор способов удаления из семян посторонних примесей
(очистка) основывается на различиях в отдельных характеристи-
ках или их совокупности между семенами и примесями, доста-
точными для проведения процесса.
Особенно широкое распространение получили способы и обо-
рудование, обеспечивающее разделение сыпучих масс по разме-
рам, аэродинамическим и магнитным свойствам.
Проведение ступенчатой очистки (чаще двукратной) перед
хранением семян позволяет снизить неоднородность, улучшить
качество семенной массы и условия ее хранения.
Очистка семян путем просеивания
Очистка семян от сорных примесей по линейным размерам
производится в основном путем просеивания на ситах. При про-
сеивании через одно сито семенная масса делится на две фракции,
из которых часть проваливается через отверстия сита и назы-
вается проходом, а часть остается на сите, сходит с него и назы-
вается сходом.
Результат (просеивания, сепарирования) при этом представ-
ляется так:
G = GX 4-Gx ,
где Gx —проход через сито;
Gx — сход с сита.
На основе работ В. М. Цециновского, основные показатели
пресеивания двухкомпонентной смеси можно определить по фор-
мулам:
1. Удельная нагрузка на сито, т/м:
где v — скорость движения продукта по ситу, м/ч;
Gx — количество схода, т/ч.
83

2. Степень разделения исходной смеси:
1	-Кт
г] = 1 — е
где к — коэффициент пропорциональности, зависящий от свойств
исходного продукта и режима разделения (сепарирова-
ния); для масличных семян к = 2;
е—основание натуральных логарифмов, равное 2,718;
т—продолжительность просеивания, с.
1
т = ---- ,
v
где 1 — длина сита, м.
3.	Концентрация схода:
________фо________
х <fo+(1 — фо) (1 — п)
Go
где фо= - - ;
и
Go" — количество частиц, которые не могут пройти через дан-
ное сито, находится по корреляционным таблицам.
4.	Количество прохода:
=G0'-i], т/ч,
где Go' — количество частиц, которые могут пройти через данное
сито, также находится по корреляционным таблицам.
Количество схода:
G* = G0" + Go'-1	, т/ч.
5.	Разделяющий фактор сита R (константа сита):
6.	Масса продукта, находящегося на сите в данный момент.
---- (Go" + GoRr|), т.
v
Эффективность разделения на плоских ситах определяется
большим количеством факторов, из которых к главным следует
отнести: количество сорных примесей в семенной массе и степень
различия в линейных размерах между семенами основной куль-
84

'Wpu и сорными примесями; характеристика сита (размер и форма
Й|верстий, длина сита), кинематические параметры работы сита
Жисло, амплитуда колебаний, максимальное ускорение, угол на-
|иона сита), режим работы сита (производительность на 1 см
ширины).
Помимо способов очистки как комбинации определенных прие-
мов, реализующих различия между семенами и примесями в про-
цессе их разделения, отличают еще первичную и вторичную очи-
стки.
Ступенчатый принцип выведения нежелательных примесей
основывается на известных трудностях удаления за один цикл
всего сора вследствие его различия, включая и такую характери-
стику, как легко- и трудноудаляемые примеси.
Проведение первой очистки преследует, в первую очередь, цель
удаления объемистых примесей, существенно отличающихся от се-
мян, что обеспечивает сравнительную легкость их удаления.
Проведение второй очистки семян преследует цель выведения
как можно полнее трудноудаляемого сора.
На первой и второй очистках могут применяться специализи-
рованные и однотипные машины, по в последнем случае режимы
их работы будут отличаться (по набору сит, скорости воздушного
потока и т. д.).
Применение способа (или способов) очистки позволяет эффек-
тивно вывести с определенной полнотой только примеси опре-
деленного типа, например органический сор, отличающийся по
размерам и коэффициентам парусности от семян. Сор, не от-
личающийся по разделяемым признакам, данным способом не
удаляется, что требует в ряде случаев применения новых прин-
ципов очистки, например, очистки по различиям в плотностях на
гидроциклонах.
В случае загрязнения поверхности семян прилипшими части-
цами, применяют сухомоечные машины. В ряде случаев целесо-
образно очистку семян осуществлять водой в специальных моеч-
ных машинах.
Такая очистка требуется, например, для выработки пищевой
продукции из белковой части семян, если семена сильно загряз-
нены минеральными примесями.
Очистка преследует и другую цель — из отделенной массы
примесей (сора) выделить семена основной культуры или ути-
лизируемые полезные примеси.
• Механические процессы очистки сопровождаются побочными
Процессами дробления семян и получения за счет этого масличной
примеси, пыли и сора, что следует учитывать при выборе рацио-
нальной схемы очистки.
Основными условиями прохода частицы через отверстие сита
является большая величина определяющего размера отверстия
снта (диаметр, ширина, длина) по сравнению с соответствующим
размером проходовой частицы.
85

Размеры масличных семян колеблются в значительных преде-
лах и имеют достаточно тесные корреляционные связи с рядом
других физико-механических характеристик.
Данные по линейным разме-
рам семян масличных культур и
их сорных примесей, приведены
в Руководстве [2, т. 5, с. 11].
Рис. 22. Технологические схемы раз-
деления смеси на плоских ситовых
поверхностях, работающих последо-
вательно:
1— приемные сита; 2— сортировоч-
ные сита; 3— подсевные сита; 4 —
поддоны; I—IV—фракции; а — од-
ноярусные сита; б, в, г — много-
ярусные сита; д — одноярусная си-
стема двух сит, работающих после-
довательно
Рис. 21. Технолэтические схемы
разделения смеси на плоских си-
товых поверхностях, работающих:
а — параллельно; бив — после-
довательно-параллельно:
1 — приемные сита; 2— сортиро-
вочные сита; 3— подсевные си-
та; 4—поддоны; 5 — делители;
I—IV — фракции
Технологические схемы разделения смеси на плоских ситовых
поверхностях показаны па рис. 21 и 22.
Виды и характер движения сит при просеивании
В зависимости от свойств просеиваемых семян или продуктов
ситам придают следующие виды движения: продольно-возврат-
ное, поперечно-возвратное, круговое поступательное и круговое
вращательное (движение цилиндрического или призматического
сита вокруг горизонтальной или наклонной оси); высокочастот-
ное и малоамплитудное движение сита.
Перемещение семян на сите с продольно-возвратным движе-
нием будет происходить только в том случае, если сила инерции
будет превышать силу трения:
86

---- u>fG или u>fg,
g
e u — ускорение движения сита;
f — коэффициент трения;
g—-ускорение силы тяжести.
Перемещение семени по наклонному под углом а ситу будет
происходить в случае, если:
—— u + G-sin a>fG-cos а.
g
Но в связи с тем, что траектория движения частиц зависит
от наклона сита и относительной скорости движения частицы
к поверхности сита, условия прохода частицы через отверстие
зависит также от параметров работы сита. С увеличением ско-
рости движения материала по ситу количество сходовой фракции
увеличивается, а проходовой уменьшается.
Обычно оптимальная частота вращения кривошипного вала
составляет примерно 1,5 nmin об/мин, где минимальная частота
вращения вала, при которой семена начинают двигаться вверх
по ситу:
nmin =29,9	об/мин,
где ср — угол трения семян о поверхность сита в движении, град;
а — угол наклона сита, град;
R — радиус кривошипа, м.
Производительность сита по сходу можно приближенно опре-
делить по формуле:
Qcx =60 В h n So у ц т/ч,
где В — ширина сита, м;
h — наибольшая высота слоя семян на сите, м (обычно
h = 0,010—0,015 м);
п — частота вращения кривошипного вала, об/мин;
So — перемещение семени по ситу за полный оборот вала, м
(обычно So = 0,02—0,03 м);
у — объемная масса семян, т/м3;
Л — коэффициент разрыхления семян на сите (обычно т| =
= 0,6—0,8).
Под коэффициентом разрыхления (ц) понимается отношение
высоты слоя семян в покое и движении. Чем выше коэффициент
разрыхления при прочих равных условиях, тем интенсивнее идет
разделение смеси на сите за счет улучшения условий контакта
проходовых фракций с поверхностью сита. Улучшению переме-
шивания и контакта проходовых фракций с поверхностью сита
способствуют специальные стратифицирующие препятствия, ко-
торые целесообразно устанавливать на ситах, обеспечивающих
съем мелкого сора (подсевные сита). На ситах, служащих для
87

удаления крупного сора (сортировочные сита), для увеличения
съема сорных примесей и уменьшения потерь полноценных семян
со сходом часто устанавливают сита с уменьшающимися раз-
мерами отверстий по длине сита.
Большое влияние на эффективность процесса просеивания
оказывает величина максимального ускорения сита, зависящая
от амплитуды и частоты колебаний сита:
где R — радиус кривошипа, м;
п — число колебаний сита, мни;
со — угловая скорость кривошипа, рад/с;
А — амплитуда колебаний сита, мм;
<o2R—максимальное ускорение сита, м/с2.
Имеются определенные оптимальные значения между макси-
мальным ускорением сита и извлечением сорных примесей. При-
менительно к семенам подсолнечника оптимальное значение
максимального ускорения лежит в пределах 12—16 м/с2. Было
найдено, что при п=425 об/мин и амплитуде 6,35 мм зерноочи-
стительные сепараторы при очистке подсолнечных семян обес-
печивают увеличение выделения сорных примесей на 8—20%
и рост производительности приблизительно иа 20%.
Перемещение семян на сите с поперечно-возвратным движе-
„	G
наем происходит под действием трех сил: инерции — и; каса-
тельной от силы тяжести G-sina и трения fG-cosa.
Под действием этих сил семена движутся по ситу зигзаго-
образно, в силу чего путь их по ситу удлиняется, семена при этом
перекатываются, а сортировка их по ширине улучшается.
Перемещение семян по ситу начинается при частоте вра-
щения:
об/мин,
' R-cosip
где R — радиус кривошипа, м;
ср — угол трения семян о поверхность сита в движении, град;
а — угол наклона сита, град.
Перемещение семян на вибрационном сите происходит за счет
получаемых от сита быстрых и частых ударов почти перпенди-
кулярно к его наклонной поверхности, вследствие чего подбро-
шенные семена падают па сито по параболической кривой далеко
от места своего первоначального положения на сите. Преимуще-
ства вибрационного способа просеивания заключается в высоком
качестве очистки семян как на ситах с крупными, так и с мел-
кими отверстиями; высокой удельной нагрузке па сито, простоте
конструкции и легкости обслуживания; в низкой потребляемой
88

Йццности вследствие отсутствия больших масс, приводимых
движение; использовании для продвижения семян по ситу пре-
имущественно силы тяжести.
ЕТ Производительность вибросита по количеству поступающих
него семян рассчитывается по формуле:
Q = 36OOpBhvoy т/ч,
..где В — ширина сита, м;
h — высота слоя семян на сите, м;
у — объемная масса семян, т/м3;
Vo — скорость перемещения семян по ситу, м/с;
р — коэффициент разрыхления, для семян принимается =
= 0,5-V-0,7.
Перемещение семян на сите с круговым вращательным дви-
жением происходит в основном за счет сил инерции и тяжести.
Семена движутся сами по поверхности движущегося с доста-
точной частотой вращения сита также по круговой траектории.
При приближении к раме семена ударяются о стенки, отбрасы-
ваются и перемещаются в одном случае с замедленным, в дру-
гом — с ускоренным движением. В силу этого при просеивании
На отдельных участках сита сортировка получается неодина-
ковой.
Для сит, совершающих круговые движения, минимальная ча-
стота вращения рассчитывается по той же формуле, что и для
плоского. Рабочую частоту вращения обычно увеличивают про-
тив расчетной минимальной в 1,5—2,0 раза.
Для цилиндрических и призматических ситовых поверхностей
теория просеивания достаточно глубоко не разработана. Для
такого типа сит следует иметь в виду, что при увеличении ча-
стоты вращения более максимально допустимого за счет центро-
бежных сил частицы просеиваемого материала начинают вра-
щаться вместе с ситом, и просеивание прекращается.
На практике обычно требуется знать, какую форму отверстий
(круглые, продолговатые) предпочтительнее устанавливать па
ситах, качественный состав и количественное соотношение между
фракциями схода и прохода с сит при заданной качественной
характеристике сходового продукта данной партии семян. Эту
задачу можно решить с помощью специальных графиков, кото-
рые учитывают и количественные соотношения отдельных фрак-
ций к смеси. К графикам обычно прилагаются таблицы линейных
размеров фракций семян в весовых процентах к массе исходной
смеси исследованного образца.
Наиболее часто употребляются сита следующих видов:
штампованные — металлические листы с отверстиями различ-
ных форм и размеров;
тканые — изготавливаются из стальной низкоуглеродистой
ИЛИ латунной проволоки различной толщины в зависимости от
размеров ячеек сит.
89

В качестве материала для изготовления штампованных сит
находят применение пластмассы. Известны щелевидные сита,
образованные системой натянутых проволок — струн; незабиваю-
щиеся, которые набираются из пластин специальной формы. Эти
виды сит находят ограниченное применение.
Штампованные сита более удобны в эксплуатации, выпол-
няются более точно и сравнительно долговечны в работе. Однако
полезная площадь просеивания выше у тканых сит. Основным
их недостатком является нарушение правильности начертания
ячеек при натяжении на рамы и при эксплуатации. В практике
используются одно- и многоярусные системы плоских сит, рабо-
тающих последовательно, параллельно или последовательно-
параллельно (см. рис. 21 и 22).
Очистка семян в воздушном потоке н жидкой среде
Различия в физических и аэродинамических свойствах компо-
нентов семенной массы (семян, органического и минерального со-
ра) используют для выделения сорных примесей из семян в воз-
душном потоке.
При движении воздуха через слой зернистого материала раз-
личают три состояния твердой фазы:
плотный (неподвижный) слой, причем восходящий поток газа
(воздуха) фильтруется через слой и аэродинамическое давление
газа меньше веса слоя;
псевдоожиженный (кипящий) слой, в котором наблюдается
относительное перемещение частиц друг с другом, где аэродина-
мическое давление потока газа равно массе слоя;
унос частиц слоя, при котором частицы слоя увлекаются газо-
вым (воздушным) потоком и выносятся из данного пространства
со скоростью, большей нуля. В этом состоянии аэродинамическое
давление потока газа (воздуха) больше массы частиц слоя.
Скорость движения воздуха, при которой частицы материала
находятся во взвешенном состоянии, и скорость перемещения ча-
стицы относительно стенок сосуда равна нулю, называется крити-
ческой или скоростью витания и определяется по формуле:

где G — масса частицы;
уо — плотность воздуха;
g — ускорение силы тяжести;
F — площадь миделевого сечения частицы;
vKp—критическая скорость;
к — коэффициент сопротивления (безразмерная величина).
Коэффициент сопротивления зависит от формы частицы, от ее
положения относительно направления движения среды, от шеро-
ховатости поверхности частицы и коэффициента трения среды
90

частицу. Чаще всего скорость витания частиц определяют экспе-
риментальным путем в специальных приборах. Коэффициент со-
противления к, а следовательно и vKp для каждой частицы может
иметь различные значения. Наибольший интерес представляет
i максимальное значение vKp.
’ Коэффициент парусности кп, который часто встречается в рас-
четах по аэродинамическому разделению смесей, связан с другими
характеристиками частицы следующими соотношениями:
кп =
k-YoF
G
^кр
1/--
V Кп
Масличные семена различаются как по критической скорости,
так и по размерам. В литературе имеются данные по аэродина-
мическим свойствам некоторых масличных семян, представленных
вариационными кривыми по критической скорости.
По мере возрастания влажности семян и сорных примесей раз-
ница между скоростями витания их уменьшается. Сырьевая сушка
семян, при которой наблюдается более быстрое снижение влаж-
ности сорных примесей, приводит к возрастанию глубины съема
сорных примесей в воздушном потоке. Весь минеральный сор,
равновеликий с семенами, остается в очищенных семенах. При
использовании пневмосепарирующих устройств, разделяющих
в воздушном потоке смесь на три фракции, создается возмож-
ность отделения от семян минерального сора до 80% от исходного
содержания его в семенах. Минеральные примеси считаются более
трудноудалимыми.
Для полной характеристики частиц и слоя семенной массы
часто используют такие характеристики, как порозность слоя (т),
удельная поверхность частиц (Fo), скорость псевдоожижения (vn)
удельное гидравлическое сопротивление слоя. Аэродинамические
свойства слоя и его частиц часто представляют в виде функцио-
нальных зависимостей безразмерных комплексов (критериев или
симплексов подобия), в которые входят основные аэродинамиче-
ские и физические характеристики частиц слоя.
Для выделения из семян сорных примесей, отличающихся от
семян аэродинамическими свойствами, используются специальные
аппараты (воздушные сепараторы) или комбинированные машины
(зерноочистительные сепараторы), оборудованные пневмосепари-
рующими устройствами.
В пневмосепарирующих устройствах выделение примесей осу-
ществляется в вертикальном, наклонном или горизонтальном воз-
душных потоках; в воздушных сепараторах — преимущественно
в вертикальном потоке (машины ЧСП, УСМ и др.).
В зависимости от особенностей конструкции устройства смесь
может быть разделена на две, три и более фракций.
Глубина съема сорных примесей зависит от многих факторов:
свойств частиц сепарируемой смеси; степени различия признаков
91

у семян и сорных примесей; свойства воздуха и потока; условий
поступления смеси в пневмосепарирующий канал; характеристики
пневмосепарирующего канала и направления воздушного потока
относительно горизонта.
Действие горизонтального и наклонного воздушного потоков
на смесь частиц, обладающих различными аэродинамическими
свойствами, определяет их траекторию полета. Дальность полета
частиц вдоль горизонтали тем больше, чем выше скорость дви-
жения воздушного потока и больше коэффициент парусности
частиц.
Скорость воздушного потока V2, при которой происходит наи-
большее рассеяние частиц вдоль горизонта, равна средней гео-
метрической из крайних значений критических скоростей (v'Kp-v^p)
V=-)/ v;p.v;„ -fr.
При разделении смеси на полочках жалюзи эффективность
выделения легких аспирационных частиц зависит также от меха-
нических свойств частиц, поверхности полочек и угла их наклона
к горизонту.
Скорость воздуха, при которой частицы начинают передви-
гаться вверх, выражается следующей формулой:
i / sin (а+ф)	/
VB ' VKp  1/ --1М/с,
у cos <р
где а — угол наклона полочек;
ср — угол трения частицы о поверхность полочки.
Скорость воздуха, при которой частица начинает скользить
вниз по полочке, будет равна:
/sin (а — ф)
------*---М/С.
COS (р
Четкость и стабильность работы воздушных сепараторов и
ппевмосепарирующих устройств в большой степени зависит от
постоянства скорости воздушного потока и равномерности подачи
материала на сепарирование после проведенной регулировки
в соответствии с заданной технологией сепарирования. При этом
следует учитывать, что чем больше удельная нагрузка воздушного
потока, тем более неравномерно распределена скорость воздуха
ио ширине канала.
В жидкой среде можно достичь более полного разделения ком-
понентов смеси, чем в воздушном потоке. Жидкая среда может
быть использована не только для выделения сорных примесей из
семян, но и для разделения рушапки некоторых видов масличного
сырья. На частицу, находящуюся в жидкости или в воздушной
среде, действуют силы тяжести, вытеснения (Архимедова сила),
инерции и сопротивления потока.
92

нПри анализе сил, действующих на частицу в воздушной среде,
%1чно пренебрегают силой вытеснения как величиной, не оказы-
ющей влияние на скорость осаждения частицы.
В то же время при осаждении частицы в жидкой среде, Архи-
'Щедова сила приобретает большое значение, что видно из следую-
щей формулы:
V — d^51 — 5?)g- (в2) -ф(е)
где v0 — скорость осаждения шарообразной частицы в усло-
виях стесненного осаждения;
S[ и s2 — плотность частицы и плотность жидкости;
g — ускорение силы тяжести;
d диаметр частицы;
ц — динамическая вязкость среды;
е — объемная доля жидкости в суспензии;
ф(е)—сопротивление среды, являющееся функцией от е.
По опытным данным для шарообразных твердых частиц вели-
чина ф(е) при е>0,7 определяется по уравнению:
ф (е) = 10 1,82 <!~s) .
Исходя из того, что скорость витания (осаждения) шарообраз-
ной частицы в воздушной среде пропорциональна ее плотности,
как и скорость осаждения равновеликой частицы в жидкой среде,
Йзличия в скоростях осаждения в жидкости между двумя соиз-
меримыми частицами с разной плотностью будут большими.
-.Например, в воздушной среде отношение массы равновеликих
2 5
частиц минеральных примесей и семяи сои составляет -у- - =2,27,
в водной среде	= т- е' увеличивается более чем
в 6,5 раз.
Использование такого принципа разделения позволяет во мно-
гих случаях достичь более четкого выделения нежелательных при-
месей из целого продукта.
 Разделение суспензий в жидкой среде может осуществляться
в гравитационном, центробежном, электрическом и магнитном
полях. Для разделения суспензии в гравитационном поле во мно-
гих отраслях промышленности находят применение отстойники
неярерывного действия.
.При очистке зерна от органического и минерального сора на-
ходят применение комбинированные моечные машины. В масло-
жировой промышленности для отделения ядра от скорлупы при
переработке фруктовых косточек используются специальные
гидросортпровочные аппараты. Кратко остановимся на законо-
мерностях движения частицы в гравитационном иоле.
93

В исходный момент, когда скорость частицы в неподвижной
жидкой среде равна нулю, сопротивление среды отсутствует. По
мере нарастания скорости движения увеличивается сила сопро-
тивления среды и уменьшается ускорение частицы.
В момент, когда силы, действующие на частицу, уравновеши-
ваются, ускорение становится равным нулю, скорость частицы
постоянной, а движение ее — равномерным. Эта постоянная ско-
рость называется скоростью осаждения. Чтобы происходило оса-
ждение частицы, действующая сила (сила тяжести, центробежная
сила и др.) должна быть равна или больше силы сопротивления
среды. Таким образом, можно различать две фазы движения
твердой частицы в неподвижной жидкой среде — первоначальная,
характеризующая наличием ускорения и последующая, характе-
ризующаяся равномерным движением частицы с постоянной ско-
ростью.
Учитывая, что величина ускорения не зависит от формы или
размеров частицы, представляется возможным именно на первой
фазе осаждения разделить смесь по плотности частиц в потоке
жидкости, движущейся горизонтально. Это явление используется
в горизонтальных отстойниках секционного типа.
Форма и линейные размеры реальных частиц непосредственно
влияют на величину максимальной скорости осаждения за счет
изменения величины силы трения частицы о жидкость. Чем боль-
ше шероховатость частицы и чем больше площадь ее миделевого
сечения, тем меньше величина скорости осаждения. Тяжелые и
крупные частицы имеют большую скорость осаждения, чем более
легкие и мелкие. Скорость осаждения крупных, легких и мелких
тяжелых частиц, отличающихся плотностью (р/ и pi"), формой
п шероховатостью, может быть одинаковой. Такие частицы обычно
называются равнопадающими. Четкое разделение равнопадающих
частиц может быть осуществлено путем использования жидкости
с определенной плотностью (р2). В этом случае необходимо, чтобы
р/>Р2>р// или р/<рг<р1". При P2>pi частица всплывает на
поверхность жидкости.
При осаждении в восходящей или нисходящей струе скорость
осаждения (у) будет равна: v = v0±vn. где vn—скорость восхо-
дящей или нисходящей струи жидкости. Для осаждения в нисхо-
дящей струе vn принимается со знаком плюс, а в восходящей
струе — со знаком минус.
Для разделения смеси в жидкой среде помимо воды исполь-
зуют растворы минеральных солей (NaCl) или специальные сус-
пензии. Так, выделение скорлупы пз дроблении абрикосовых
косточек в гидросортировочном аппарате осуществляют в водном
растворе поваренной соли с плотностью 1,11—1,13 г/см3. При этой
плотности ядро всплывает, а скорлупа тонет.
За рубежом имеется опыт разделения дроблении пальмоядро-
вых орехов в глиняной суспензии плотностью 1,16 г/см3. В высу-
шенной смеси пальмоядровых орехов при таком способе разделе-
94

. Ду содержится 90% целых орехов, 9,7% дробленых и 0,3% по-
” (ягоронних примесей.
Разделение смеси в жидкой среде под действием силы тяжести
протекает сравнительно медленно. В последнее время в пищевой
промышленности находят широкое применение машины для клас-
сификации суспензий под действием центробежной силы (центри-
фуги, гидроциклоны).
Для очистки семян от сорных примесей и разделения некото-
рых видов рушанки (семена сои, виноградные косточки, семена
тонковолокнистого хлопчатника, косточкового сырья, скорлупы
косточек и орехов и др.) с успехом могут быть использованы
гидроциклоны.
За счет подачи суспензии по касательной к внутренней поверх-
ности поперечного сечения гидроциклона возникает вращательное
движение суспензии с одновременным перемещением жидкости
вниз к нижнему отводу, а вблизи от оси гидроциклона вверх.
Окружная скорость частицы (жидкости) может характеризо-
ваться тангенциальной, радиальной и вертикальной составляю-
щими. Одновременно с центробежной силой на частицу действует
йротивоположно направленная сила сопротивления жидкостного
потока, движущегося к оси (сила тяжести практически не оказы-
вает влияния на поведение частицы).
Действие центробежной силы на частицу убывает от оси
к стенке гидроциклона, а сила сопротивления, действующая на
частицу, возрастает. За счет этого при данном значении радиаль-
ной скорости крупные и тяжелые частицы будут сосредоточи-
ваться у стенки гидроциклона и попадать под действие нисходя-
щего потока в слив, а мелкие и легкие — собираться у границы воз-
душного столба и будут вынесены восходящим потоком в перелив.
Таким образом, взаимодействие сил приводит к классифика-
ции частиц по размеру и плотности. Среди массы частиц нахо-
дятся и такие, размер и плотность которых при данном режиме
работы гидроциклона будут определять равенство центробежной
силы и силы сопротивления. Такие частицы называются «равно-
весными». Величина «равновесной» частицы зависит от геометри-
ческих размеров гидроциклона, режимов его работы и может быть
определена из следующего уравнения:
70-а°’Я V Q-h|(pi—р2)
где d и D — диаметры переливного патрубка и гидроциклона;
Q — производительность гидроциклона;
а — угол -конусности гидроциклона;
h[—высота данного кооксикального сечения гидроцик-
лона;
В — вязкость среды (жидкость);
Pi и р2 — плотности частиц и жидкости.
В большинстве случаев оптимальное значение а ~20 град.
95


С ростом вязкости жидкости размер граничных частиц уве-
личивается, с возрастанием плотности частиц — уменьшается.
С ростом производительности гидроциклона до определенной ве-
личины размер граничных частиц уменьшается (до момента воз-
никновения переходного или турбулентного режима движения
жидкости). Разделяющее действие гидроциклона можно регули-
ровать, изменяя глубину погружения и сечения переливного пат-
рубка и диаметр нижнего сливного патрубка.
Для очистки соевых семян с учетом их специфических свойств
испытана промышленная установка гидроциклонов, разработанная
во ВНИИЖе, обеспечивающая практически выделение минераль-
ных примесей и свыше 80% органических. Одновременно с уста-
новкой гидроциклонов в производственном потоке была испытана
комбинированная зерномоечная машина ЗКМ-60. По всем пока-
зателям — по съему сорных примесей, расходу воды, величине
потерь семян с сором, удобству эксплуатации установка гидроцик-
лонов показала лучшие результаты.
К преимуществам разделения суспензии (очистка, разделение
рушанки) на установках гидроциклонов следует отнести:
возможность очистки семян в широком диапазоне исходной
засоренности, с обеспечением глубокого съема сора;
возможность создания компактных установок высокой произ-
водительности;
регулирование производительности установки;
возможность полной автоматизации работы установки.
Имеются также публикации, в которых описаны исследования
по использованию гидроциклонов для отделения выжимок вино-
града от косточек, давшие положительные результаты.
Очистка соевых семян с последующей кратковременной сушкой
в сушилках с кипящим слоем обеспечивает выработку высоко-
качественных пищевых соевых шротов за счет практически пол-
ного удаления минеральных примесей и увеличения съема обо-
лочки (термовлагообработка).
Другие принципы очистки сыпучих смесей
Разделение смеси в магнитном и электрическом полях
Для выделения примесей из семян, рушанки и других сыпучих
продуктов, отличающихся магнитными свойствами, используются
аппараты, снабженные постоянными магнитами пли электромаг-
нитами.
Более совершенными являются электромагнитные сепараторы
с вращающимся барабаном и лотковым транспортером, распре-
деляющим поток продукта по цилиндрической поверхности бара-
бана.
Для разделения смеси при помощи электрических методов
в промышленности используются электросепараторы.
96
%'*1 Сепарация осуществляется обычно в электростатическом поле
’ иди в поле коронного разряда. В электрическом поле на частицу
ГЙствуют одновременно три силы: кулоновская, пандеромоторная
сила тяжести. Существует несколько принципиальных схем раз-
деления смеси по электрофизическим свойствам. На электроста-
тическом барабанном сепараторе частицы смеси получают опре-
деленный заряд при соприкосновении с вращающимся барабаном,
несущим заряд, или с экраном. В зависимости от проводимости
(диэлектрической проницаемости) все частицы получают одно-
именный, но различный по величине заряд, что приводит к разной
степени отклонения частиц от вертикали при отрыве от поверхно-
сти барабана. В электрическом поле коронного разряда, который
происходит между электродами с высоким напряжением при
сравнительно больших расстояниях между ними, также происхо-
дит изменение траекторий падения частиц в зависимости от их
диэлектрических свойств. Разделение смеси при помощи электри-
ческих полей может комбинироваться с другими принципами раз-
деления (по размерам, плотности, коэффициентам трения).
Очистка семян от примесей по механической прочности за счет
того, что в сорных примесях попадаются равные с семенами по
размеру комочки земли, различные по механической прочности,
которые не могут быть отделены на ситах и в воздушном потоке.
На оболочках семян часто имеются также прилипшие частицы
земли. Минеральные примеси такого характера отделяются на
машинах, работающих по принципу удара и трения. Измельчение
землистых примесей происходит за счет ударного действия бичей,
а съем земли, приставшей к оболочке, — за счет трения семян
о шероховатую поверхность дек машин или за счет трения щеток
о поверхность семян. Окружная скорость бичей при очистке дол-
жна быть ниже той величины, при которой семена могут разру-
SaTbcn. Для обработки поверхности семян и измельчения ко-
очков земли служат обоечные и щеточные машины. В настоящее
время изготовляются обоечные машины с абразивным и стальным,
цилиндром с продольными или радиальными бичами. Обоечные
машины могут использоваться в схемах подготовки соевых и гор-
чичных семян при выработке пищевых соевых жмыхов и шротов,
а также пищевого горчичного порошка.
Выделение сорных примесей по комплексу физических свойств
(плотности, коэффициентам трения, аэродинамическим свойствам и др.)
Принцип действия этих машин основан на возможности раз-
деления сыпучей массы путем самосортирования на фракции, от-
личающиеся физическими свойствами. Если сыпучую массу при-
вести в колебательное движение, то частицы, обладающие боль-
шей плотностью или меньшим коэффициентом трения, будут «то-
нуть», а частицы с меньшей плотностью или большим коэффициен-
7	97

том трения будут подниматься в верхние слои. Это явление назы-
вается самосортированием.
В машинах, разделяющих смесь на фракции по плотности ча-
стиц, можно при дополнительном воздействии воздушного потока
разделить смеси и по аэродинамическим свойствам частиц. Совре-
менные машины для выделения примесей, отличающихся сово-
купностью различных физических свойств, принято делить на две
группы,- машины, сортирующие смесь по плотности и коэффи-
циентам трения, и машины, сортирующие смесь по плотности п
аэродинамическим свойствам.
Оборудование для очистки семян
Очистка масличных семян от сорных примесей, отличающихся
от семян размерами и аэродинамическими свойствами, осуще-
ствляется на очистительных сепараторах. Очистительные сепара-
торы состоят из следующих основных узлов, скрепленных воедино
на деревянной или па металлической станине:
приемного устройства для семян с питательным приспособ-
лением;
ситовых рам, устанавливаемых обычно в кузове;
аспирационной системы;
приводного механизма.
Приемное устройство с питательным приспособлением обеспе-
чивает стабильную подачу и равномерное распределение семян по
всей ширине рабочего органа сепаратора (аспирационного канала,
ситовой поверхности).
Для равномерного распределения семян по всей ширине рабо-
чего органа сепаратора находят применение шнеки, клапанные
устройства, питательные валики, вибролотковые распределители.
Выделение сорных примесей, отличающихся от семян разме-
рами, осуществляется на ситовых поверхностях, совершающих
возвратно-поступательное вибрационное или круговое поступа-
тельное движение.
Аспирационная система сепараторов предусматривает выде-
ление легких примесей пз семян в вертикальном, наклонном или
горизонтальном потоках воздуха.
Наиболее часто встречаются сепараторы, конструкция которых
предусматривает двукратную продувку семенной массы. По ха-
рактер}' использования воздуха воздушно-ситовые сепараторы
подразделяются на сепараторы с замкнутым и разомкнутым цик-
лами воздуха.
В зависимости от места установки сепараторов в общей техно
логической схеме подготовки и переработки масличных семян одни
и те же конструкции сепараторов могут использоваться как для
целей первичной (перед хранением и сушкой), так и для оконча-
тельной (производственной) очистки семян.

Mg,: .	Оборудование для первой очистки семян
^К&ля очистки семян перед их складированием или сушкой наи-
^Едшее распространение получили сепараторы ЗСМ-50, ЗСМ-100,
ИВи-юу, кдп-юо.
|®';	Сепаратор ЗСП-10У
hv Сепараторы ЗС.П-10У работают с замкнутым циклом воздуха.
Принципиальная схема сепаратора с замкнутым циклом воз-
духа приведена на рис. 23.
Рис. 23. Принципиальная схема сепаратора ЗСП-10У:
>1 •	1 — вентилятор; 2—осадочная камера; 3 — воздуховод; 4 —
питающий механизм; 5 — выпускное устройство; 6, 7 — ка-
, м	налы; 8 — осадочная камера; 9 — воздуховод
®* $том сепараторе воздух из нагнетающего отверстия первого
веИЩилтора / подается к питающему механизму 4, где он проду-
.99

вает семена, поступающие на подснток, и по вертикальным кана-
лам направляется в осадочную камеру 2. В камере воздух меняет
свое направление и снижает скорость, благодаря чему примеси
оседают и выводятся из камеры. Воздух, освобожденный от при-
месей, засасывается через воздуховод 3 в вентилятор 1, который
вновь подает его к питающему механизму 4.
Второй вентилятор нагнетает воздух по каналу 6 к выпуск-
ному устройству 5, где осуществляется вторичное продувание
семян; затем по каналу 7 воздух направляется в осадочную ка-
меру 8, откуда обратно засасывается через воздуховод 9 в вен-
тилятор.
Таким образом, в этой машине имеются два вентилятора, дей-
ствующие независимо один от другого: один продувает семена при
поступлении, а другой при выпуске их из машины.
Техническая характеристика сепаратора
Производительность, т/сут	семян ...	70
Съем сора, %............................. 70
Общая ситовая площадь, м2	2,84
Амплитуда колебания, мм................... 5
Частота вращения эксцентрикового вала,
об/мин.................................. 640
Ширина сит, мм.......................... 950
Мощность приводных электродвигателей,
кВт..................................... 2,8
Расход воздуха, м3/мии..................... 40
Габаритные размеры, мм
длина................................ 4170
щирина............................... 1725
высота................................ 2435
Сепаратор КДП-100
Конструкция
Сепаратор КДП-100 состоит из следующих основных узлов
(рис. 24):
главной рамы с приводным механизмом и электродвигателем;
двух пар ситовых кузовов;
аспирационного устройства с приемными коробками.
Главная рама сварной конструкции подвешивается на четырех
стальных тросах к подвесным кронштейнам.
В центре рамы вертикально расположен вал с балансирами па
концах. Вал балансирного механизма с помощью цепи и кулач-
ковой муфты шарнирно соединен с нижним концом веретена при-
водного механизма.
Верхний конец веретена проходит через отверстие во втулке
центральной подвески, укрепляемой к междуэтажному перекрытию
в центре расположения тросовых опор. С помощью круглой гайки,
100

Врнутой на верхний конец, веретено опирается на- втулку прй-
Кого шкива, которая передает всю нагрузку на упорный ша-
Веподшипник центральной подвески.
[^Благодаря смещению оси веретена относительно оси вала ба-
Нсирного механизма на 40 мм, приводной механизм сообщает
йеной раме сепаратора круговое поступательное движение.
Рис. 24. Сепаратор КДП-100:
1 — приемная коробка; 2— шнек; 3, 4 — осадочные камеры; 5 —
шнеки для сора; 6 — лотки; 7—канал второй продувки; 8—выход-
ной патрубок; 9 — поперечный лотэк; 10 — подсевные сита; 11 —
разгрузочные сита; 12—лоток; 13—приемное сито; 14 — сортиро-
,	вочные сита; 15 — капал первой продувки
-’йПривод веретена осуществляется клиноременной передачей от
иЩивидуального электродвигателя.
главной раме по обе стороны балансирного механизма
уяртлены две пары кузовов с расположенными в них наклонно
штампованными ситами.
101


Подсевные сита снизу очищаются резиновыми шариками, по-
мещенными в рамки.
Над ситовыми кузовами расположены осадочные камеры аспи-
рационного устройства, которые крепятся к междуэтажному пере-
крытию.
Осадочные камеры снабжены шнеками для удаления скопляю-
щихся в них тяжелых относов.
Шнеки приводятся в движение цепной передачей от электро-
двигателя мощностью 1 кВт через червячный редуктор.
Для регулировки скорости воздуха в аспирационных каналах
осадочные камеры снабжены поворотными клапанами. В кон-
струкцию сепаратора КДП-100 вентилятор не входит. Для всасы-
ваемого воздуха в крышках аспирационных камер предусмотрены
прямоугольные отверстия.
К каналам первой продувки аспирационных камер примыкают
приемные коробки.
Для равномерного распределения семян по всей ширине пи-
тающей щели приемные коробки снабжены грузовыми клапанами
и шнеками с поворотными перьями. Шнеки приемных коробок
приводятся во вращение цепными передачами от переднего шнека
аспирационных камер.
Для очистки семена подаются параллельно в две приемные
коробки 1 с вращающимися шнеками 2, где семена разравни-
ваются по всей их ширине. Преодолевая сопротивление грузового
клапана, семена равномерным слоем по всей ширине питающей
щели поступают в канал продувки 15, в котором вертикальный
воздушный поток пронизывает массу семян и уносит из нее легко-
весные примеси в осадочную камеру 3. Затем семена поступают
на приемное сито 13, сходом с которого по лотку 12 выводится
крупный сор.
Проходом через приемное сито семена попадают на два ряда
сортировочных сит 14, работающих параллельно. На сортировоч-
ных ситах отделяются примеси, размер частиц которых больше
размеров семян. Примеси (крупнее семян), идущие сходом с сор-
тировочных сит, собираются в лотки 6, по которым направляются
в выходной патрубок 8, расположенный между кузовами, а про-
ходы общих сортировочных сит поступают на два ряда разгру-
зочных сит И, работающих также параллельно. Сходом с разгру-
зочных сит идут семена с мелкими примесями и попадают на под-
севные сита 10.
Сходом с подсевных сит идут очищенные от крупных и мелких
примесей семена, которые вместе со сходом разгрузочных сит
поступают в аспирационный канал 7, где вновь подвергаются про-
дувке. При продувке легкие примеси отделяются от массы семян
и уносятся воздушным потоком в осадочную камеру 4. Проход
подсевных сит по наклонным днищам собирается в поперечный
лоток 9, выводящий его из машины.
102

При выходе из канала второй продувки семена проходят через
магнитную защиту, которая задерживает содержащиеся в них
металлические примеси.
Тяжелые относы, выделенные из семян при продувке, скоп-
ляются в осадочных камерах, откуда выводятся шнеками 5, а лег-
кие относы уносятся воздушным потоком в циклон или в фильтр.
Техническая характеристика сепаратора
Производительность, т/сут семян .	.	.	720
Съем сора, %............................ 70
Частота вращения веретена, об/мин . .	190'
Эксцентриситет, мм...................... 40 ,
Рабочая площадь сит, м2
сортировочных........................... 10,1
подсевных................................ 11,4
Общая ширина подсевных сит, мм .	.	660x8
Расход воздуха, м3/мин....................... 300
Установленная мощность электродвигателя
для привода	ситовых кузовов, кВт .	2,8
Габаритные размеры, мм
длина................................... 3460
ширина................................... 3820
высота..................................До	5000
Сепаратор ЗСМ-100
Конструкция
Сепаратор ЗСМ-100 состоит из двух самостоятельных половин,
по конструкции основных узлов соответствующих сепаратору
ЗСМ-50. В связи с этим ниже приводится описание технологиче-
ской схемы и конструкции только сепаратора ЗСМ-100 (рис. 25).
Сепаратор марки ЗСМ-100 состоит из следующих основных
узлов:
станины разборной конструкции;
двух пар ситовых кузовов;
аспирационного устройства с приемными коробками;
двух эксцентриковых колебателен;
инерционных очистительных механизмов;
электропривода.
Ситовые кузова машины представляют собой конструкцию
типа пакетов.
Каждый ситовой кузов подвешен к станине на четырех пло-
ских пружинах-подвесках, расположенных вертикально. Каждой
паре ситовых кузовов (верхнему и нижнему кузову) сообщается
возвратно-поступательное движение от эксцентрикового колеба-
теля, укрепленного на передних стенках верхнего й нижнего ку-
зовов.
Привод эксцентриковых колебателен осуществляется от двух
индивидуальных электродвигателей, укрепленных на станине.
103

Над ситовыми кузовами расположены осадочные камеры 6 и 7
аспирационного устройства, укрепленные на станине. Снизу к оса-
дочным камерам присоединяются шнеки для вывода скопляюще-
гося в них сора.
Рис. 25. Сепаратор ЗСМ-100:
1— лэток; 2—приемное сито; 3—канал первой продувки; 4 —
шнек; .5 — приемная коробка; 6, 7 — осадочные камеры; 8 —
сортировочные сита; 9—лотки; 10— канал второй продувки;
11 — поперечный лоток; 12 — подсевные сита
Для регулирования скорости воздуха в аспирационных кана-
лах осадочные камеры имеют дроссельные клапаны. В конструк-
цию сепаратора вентилятор не входит.
Для присоединения всасывающего воздуховода от вентилятора
в крышках аспирационных камер имеются прямоугольные отвер-
стия. Спереди машины к каналам первой продувки осадочных ка-
мер присоединяются приемные коробки.
104

Для равномерного распределения семян по всей ширине пи-
тающей щели приемные коробки имеют грузовые клапаны и шнеки
с поворотными витками.
Технологический процесс очистки семян происходит следую-
щим образом.
Семена подаются параллельно в две приемные коробки 5 и
равномерно распределяются шнеками 4 по всей их ширине.
Преодолевая сопротивление грузового клапана, семена равно-
мерным слоем по всей ширине питающей щели поступают в ка-
нал 3 первой продувки, где вертикальный воздушный поток про-
низывает массу семян и уносит из нее легковесные примеси
в осадочную камеру 6. Затем семена поступают на приемное
сито 2, сходом с которого по лотку 1 выводится крупный сор.
Проходом через приемное сито 2 семена попадают на два ряда
сортировочных сит 8, работающих параллельно. На сортировочных
ситах отделяются примеси, размер частиц которых больше раз-
мера семяи. Примеси (крупнее семян), идущие схрдом с сорти-
ровочных сит, собираются в лотках 9, по которым поступают
в боковые сборники, а затем в лотки, расположенные под ниж-
ними кузовами, и выводятся из машины.
Проходом через сортировочные сита семена и мелкие примеси
поступают на работающие также параллельно подсевные сита 12
верхних и нижних кузовов.
Сходом с подсевных сит идут семена, очищенные от крупных
и мелких примесей, и поступают в аспирационные каналы 10, там
они вторично продуваются воздушным потоком, а затем выходят
из машины. При этом легкие примеси отделяются от семян и уно-
сятся в осадочные камеры 7, а запыленный воздух из них по
воздуховоду поступает в циклон.
Проходом через подсевные сита верхних и нижних кузовов
идут легкие примеси, которые поступают на сборные днища. Затем
подсев объединяется внутри машины и направляется в попереч-
ный лоток 11, по которому выводится из машины. Магнитов сепа-
ратор не имеет.
Очистка сортировочных и подсевных сит осуществляется инер-
ционными очистительными механизмами. Механизм передвигается
под ситами от воздействия на него сил инерции, возникающих от
колебаний кузовов. Очистительные механизмы передвигаются по
направляющим угольникам.
В крайних положениях происходит переключение направления
движения с помощью тормозного устройства одностороннего дей-
ствия.
Модернизация сепаратора ЗСМ-100 применительно
к очистке подсолнечных семян
Применительно к очистке семян высокомасличного подсолнеч-
ника было найдено, что кинематические параметры работы сит
105

сепараторов ЗСМ-100, соответствующие паспортным данным
завода-изготовителя (амплитуда 5 мм, частота вращения вала
500 об/мин), не являются оптимальными. На основании большого
количества опытов было установлено, что оптимальная амплитуда
колебания при очистке высокомасличного подсолнечника, состав-
ляет 6,35 мм, а частота вращения эксцентрикового вала 425 об/мин.
При этом, по сравнению с паспортными данными, вес грузов
питательного клапана уменьшают с 4,99 до 2,79 кг, а размер
по высоте с 65 до 40 мм.
Для предотвращения подскакивания семян и для сокращения
потерь семян с крупным сором на сортировочных ситах устанав-
ливают специальные фартуки (фильтроткань, прорезиненная
ткань) длиной 300—500 мм. Фартуки крепятся непосредственно
к ситовой раме. На сортировочных ситах верхнего кузова (в конце
сит) устанавливают фартуки длиной 300 мм.
Для сепараторов более раннего выпуска верхний ситовой кузов
усиливают путем врезки поперечной сосновой доски размером
1440X150X25 мм. Доску скрепляют с боковыми и средней стен-
ками кузова металлическими угольниками с болтами, поддоны
в средней части снизу дополнительно прикрепляют металлически-
ми угольниками и болтами к поперечной стенке кузова.
На подсевных ситах перпендикулярно к направлению движения
семян устанавливают две деревянные планки сечением 6X40 мм
на расстоянии 1000 и 1700 мм от начала сита.
Увеличивают величину балансирных грузов на шкивах колеба-
теля на 610 г (по 305 г на каждый шкив).
Устанавливают на подсевных ситах штампованные сита с про-
долговатыми отверстиями 1,7x20 мм.
Сортировочные сита устанавливают по длине с диаметром от-
верстий:
Длина, мм	Диаметр, мм
До 500 .................... 12
От 500 до 1500 ............ 11
От 1500 до конца сита ......	10
Примечание. Номера сит уточняются в зависимости от характеристики
семян.
При выполнении вышеизложенных рекомендаций производи-
тельность сепаратора ЗСМ-100 на первичной (сырьевой) очистке
достигает 40 т/ч семян подсолнечника, а для сепаратора ЗСМ-50 —
20 т/ч семян.
Технические характеристики сепараторов
ЗСМ-50 и ЗСМ-100
ЗСМ-50 ЗСМ-100
Производительность, т/сут семян . . .	480	960
Съем сорэ, °/о  .................. 70	70
106

Частота вращения эксцентрикового вала,
об/мин..................................... 425	425
Амплитуда колебаний, мм................. 6,35	6,35
Угол наклона сит, град
приемного..................................... 6	6
сортировочных и подсевных ...	11	11
Установленная мощность, кВт	....	2,2	3,3
Количество электродвигателей,	шт	.	.	.	2	3
Площадь сит, мг
сортировочных...................... 4,75	9,5
подсевных...................... 4,75	9,5
Габаритные размеры, мм
длина................................... 3400	3400
ширина............................. 1850	3850
высота............................. 3000	3000
Вентилятора сепаратор ЗСМ-100 не имеет; рекомендуется для
аспирации сепаратора установить автономный вентилятор ВЦП-8
среднего давления.
Частота вращения вала,	об/мин	.	.	.	1200
Производительность, м3/мин	....	300
Полный напор, мм вод.	ст......... 140
Мощность приводного электродвигателя,
кВт.............................. 5,5
Сепаратор ЗС-50
Конструкция
В сепараторе ЗС-50, в отличие от сепаратора ЗСМ-50 (за
исключением ситовых рам), все узлы выполнены из металла, что
увеличивает его надежность и долговечность (рис. 26).
На металлической разборной станине монтируются все узлы
машины; приемное устройство с вибрационным лотком 2; ситовые
кузова //, верхний и нижний; осадительные камеры первой и вто-
рой продувок 5, 6; задняя часть станины образует канал второй
продувки 10; ситовые кузова приводятся в возвратно-поступатель-
ное движение эксцентриковым колебателем, укрепленном на перед-
них стенках верхнего и нижнего кузовов.
Для равномерного распределения семян по длине канала 3
первой продувки приемное устройство 4 оборудовано вибрацион-
ным лотком 2.
После приемного сита / семена с помощью лоткового (щеле-
вого) делителя 12 распределяются на два ситовых кузова 11,
в которых размещаются по одному ряду сортировочное 9 и под-
севное 8 сита.
Подсевные сита несколько смещены по длине ситового кузова
относительно сортировочных сит, что позволяет их использовать
более полно.
После выделения из семян крупного и мелкого сора они по-
ступают в канал второй продувки 10. Ширина пневмосепарирую-
107

щих каналов у сепаратора ЗС-50 больше, чем у сепаратора ЗСМ-50
на 40 мм и составляет 200 мм.
Осадительные камеры первой и второй продувок 5, 6 выпол-
нены в обтекаемой форме и работают независимо, что обеспечи-
вает удобное регулирование скоростей воздушных потоков в пнев-
мосепарирующих каналах.
Рнс. 26. Сепаратор ЗС-50:
1— приемное сито; 2—вибрационный лоток;
3 — канал первой продувки; 4 — присыпное
устройство; 5, 6 — осадительные камеры;
7—шнеки; 8—подсевные сита; 9 — сортиро-
вочные сита; 10—аспирационный канал вто-
рой продувки; 11— снтовые кузова; 12—ще-
левой делитель
Для улучшения условий работы канала первой продувки рас-
стояние от приемного сита до нижней кромки (начала) первого
пневмосепарирующего канала увеличено с 70 до 180 мм (по
сравнению с серийным сепаратором ЗС-50).
Приводной электродвигатель к эксцентриковому колебателю
крепится к передней станине сепаратора.
Очистка сортировочных и подсевных сит осуществляется инер-
ционными очистительными механизмами. Для регулирования ско-
108

рости воздушного потока в продувочных -каналах осадительные
камеры оборудованы дроссельными клапанами, отвод аспирацион-
ных относов из осадительных камер производится шнеками 7,
снабженными в конце вакуум-клапанами.
Техническая характеристика сепаратора
Производительность, т/сут семян .	.	.	480
Частота вращения эксцентрикового вала,
об/мин................................. 450—550
Амплитуда колебания, ступенчатое регу-
лирование, мм.......................... 5,6, 7
Рабочая ширина сортировочных и подсев-
ных сит, мм.............................. 590
Общая площадь всех сит, м2 .	.	.	.	8,28
Площадь подсевных сит, и2	3,58
Угол наклона сортировочных и подсевных
сит, град................................. 11
Число колебаний вибратора,	мин .	900
Амплитуда колебаний вибратора, мм .	.	1
Расход воздуха, м3/мии . ' .	.	.	.	230
Скорость воздуха в продувочных кана-
лах, м/с..................................До	7
Число установленных электродвигателей
(включая два вентилятора) ....	5
Общая установленная мощность электро-
двигателей, кВт......................... 15,8
Габаритные размеры, мм
длина................................... 3485
ширина................................ -2170
высота.................................. 3250
Очистка семян
подсолнечника на аспирационных
вейках М1С-50
Для очистки семян подсолнечника перед хранением и сушкой
используются семеповейки М1С-50.
Для этой цели рассев семеновейки (рис. 27) дооборудован
распределительным устройством 2, под которым установлено до-
полнительное сито 1 с диаметром отверстий 16 мм.
Сходом с этого сита удаляются крупные примеси, а семена
поступают в рассев семеповейки 4. В рассеве установлено четыре
яруса сит и два поддона, верхний ярус сит на участке длиной
250 мм оборудован ситами с диаметром отверстий 16 мм, что
позволяет разделить поток семян на два параллельных. Каждый
из этих потоков поступает на свои сортировочные сита 5 с диа-
метром отверстий 10 мм.
Сходом с сортировочных сит удаляется крупный сор, а прохо-
дом семена попадают на подсевные сита 3. С подсевных сит се-
мена распределяются на пять разделов семеновейки для аспира-
ции на жалюзи аспирационной камеры. Проход через подсевные
сита с диаметром ячеек 3 мм направляется по поддонам 6 в ше-
109

стой раздел семеновейки. Каждая семеновейка оборудуется вса-
сывающим фильтром ФВ-90, который подключается к вентилятору
СТД-8.
Рис. 27. Семеновейка М1С-50 для очистки семян подсолнечника:
1 — приемное сито; 2 — распределительное устройство; 3—под-
севные сита; 4 — рассев семеновейки; 5—сортировочные сита;
6 — поддоны
Производительность семеновейки достигает 240 т/сут подсол-
нечных семян. При исходной засоренности семян 2,2% содержание
сора в очищенных семенах составляет 0,8%.
Оборудование для второй очистки семяи
Для второй очистки семян используются сепараторы ЗСМ-50
и ЗСМ-100, ПДП-10, ЗСМ-10, ЗСМ-20, ЗС-5, ЗС-10.
Сепараторы ЗСМ-50 и ЗСМ-100
Описание этих сепараторов и техническая характеристика при-
ведены ранее.
Производительность сепаратора ЗСМ-100 на производственной
очистке достигает 500 т/сут подсолнечных семян, сепаратора
ЗСМ-50 — 250 т/сут семян.
Съем сора в процентах к исходному содержанию его в семенах
до очистки 50%, что зависит от характеристики сорных примесей
и содержания общего сора в исходных семенах.
110

Сепаратор ПДП-10
Сепаратор ПДП-10 отделяет сорные примеси от семян по раз-
мерам, аэродинамическим и магнитным свойствам и одновременно
калибрует их на две фракции (рис. 28).
Рис. 28. Сепаратор ПДП-10:
1—станина; 2— эксцентриковый вал; 3— подсев-
ное сито; 4— ситовой кузов; 5—подситок; 6—на-
клонный лоток; 7 — загрузочный клапан; 8—прием-
ная коробка; 9— аспирационная камера; 10—вен-
тилятор; 11— сито; 12— разгрузочное сито; 13—
выпускной клапан; 14 — аспирационная камера;
15—магнит; /6 — течка; 17 — электродвигатель
Конструкция
Сепаратор состоит из стальной станины 1 сварной конструкции,
двойного ситового кузова 4 с четырьмя рядами сит в каждой
половине и с общими лотками для отходов, аспирационной ка-
меры 9 с приемной коробкой, аспирационной камеры 14 с маг-
111

нитами /5, вентилятора 10, эксцентрикового вала 2, приводимого
в движение от электродвигателя 17. Для очистки сит машина обо-
рудована щеточным механизмом с контрприводом. Ситовой кузов
подвешен к станине на четырех пружинных подвесках, располо-
женных под углом 7° к вертикали.
Семена, поступая в приемные коробки 8 сепаратора, открывают
своим весом загрузочные клапаны 7 и ровным потоком попадают
в канал первичной продувки. Воздух пронизывает семена и уно-
сит из них легкие примеси в аспирационную камеру 9. Отсосы
оседают в первой половине камеры 9 и падают в колеблющийся
наклонный лоток 6, который выводит их наружу. Воздух, осво-
божденный от крупных примесей, поступает из камеры по воздухо-
воду в вентилятор первой продувки, откуда направляется в фильтр
или циклон.
На подситке 5 отбираются крупные примеси, а семена, полу-
ченные проходом, поступают на сортировочные сита //. Сходом
с сит 11 дополнительно отбираются крупные примеси семян, а по-
лученные проходом семена направляются па разгрузочные сита 12,
с которых сходом идут наиболее крупные семена. Проход подают
на подсевные сита 3. Сход с разгрузочных сит, представляющий
собой крупные семена, выводят из сепаратора отдельно от мелких.
При отсутствии необходимости в сортировке семян по величине
можно, выдвинув лотки из пазов в кузове, объединить сход с раз-
грузочных сит со сходом с подсевных сит.
Подсевное сито отделяет от семян мелкие органические и ми-
неральные примеси, которые собираются на поддоне кузова и
выводятся из него по лотку. Очищенные семена, преодолев вес
выпускного клапана 13. поступают в канал вторичной продувки,
откуда легкие примеси, уносимые из семян воздушным потоком,
оседают во второй половине аспирационной камеры 9, а воздух
попадает в вентилятор и оттуда в пылесборник. Поток очищенных
семян из камеры 14 падает на плоскость постоянных магнитов 13
и, проходя их, освобождается от металлопримесей, которые сни-
маются и отводятся по течке наружу. После этого очищенные се-
мена поступают в течки 16 и выводятся из машины.
Техническая х а ра кт с р и с ти к а сепаратора
Производительность, т/сут семян .	.	.	100
Съем сора, %............................... 50
Частэта вращения эксцентрикового вала,
об/мин................................ 425
Амплитуда колебания (эксцентриситет бу-
геля), мм............................... 6.35
Рабочая ширина сит, мм .....	1000X2
Угол наклона сит, град	7
Мощность приводного электродвигателя,
кВт...................................... 1,7
Вентилятор ЦАГИ № 4, частота враще-
ния вала, об/мни........................ 1200
112

Производительность, м3/мин	....	50,2
Напор, мм вод. ст...................... 40
Электродвигатель вентилятора, мощность,
кВт........................................ 4,5
Частота вращения, об/мин................... 1440
Габаритные размеры сепаратора, мм
длина.................................. 2525
ширина................................. 3040
высота................................. 2815
Сепаратор ЗСМ-10
Конструкция
Сепаратор ЗСМ-10 отделяет сорные примеси от семян по раз-
мерам, аэродинамическим и магнитным свойствам (рис. 29). ‘
Сепаратор состоит из стальной станины 2 сварной конструкции,
верхнего 5 и нижнего 3 ситовых кузовов, аспирационной камеры 10
с приемной коробкой, аспирационной камеры 12 с постоянным
магнитом 14, двух вентиляторов 9, эксцентрикового вала 4, при-
водимого в движение через текстропную передачу от электродви-
гателя /.
Для очистки сит машина оборудована тремя инерционными
i механизмами.
Каждый ситовой кузов подвешен к станине на четырех пружин-
ных подвесках, расположенных вертикально.
, Крыльчатки обоих вентиляторов первичной и вторичной про-
дувок смонтированы на валу электродвигателей, укрепленных
с помощью специальных кронштейнов на станине.
Семена поступают в приемную коробку 8 сепаратора, откры-
вают своим весом загрузочный клапан 7 и ровным потоком на-
правляются в канал первичной продувки. Воздух пронизывает
семена и уносит из них легкие примеси в аспирационную ка-
меру 10.
Относы оседают в аспирационной камере 10, а освобожденный
от крупных относов воздух из аспирационной камеры по воздухо-
воду поступает в вентилятор 9 первичной продувки, а из него—<
В пылесборник.
По каналу первичной продувки семена попадают на подситокб.
На подситке остаются крупные примеси, а семена проходом по-
ступают на сортировочное сито 11.
Сходом с сортировочного сита дополнительно идут крупные
примеси, а проход, т. е. семена, поступает на лотковый делитель/7,
который распределяет семена по двум параллельно работающим
подсевным ситам 16.
Подсевные сита отделяют от семян мелкие органические и ми-
неральные примеси, которые собираются на поддонах нижнего
кузова и выводятся из него по лотку.
8	113

Очищенные семена через выпускной клапан 13 поступают в ка-
нал вторичной продувки, откуда легкие примеси, уносимые из
семян воздушным потоком, направляются во вторую аспирацион-
ную камеру 12, а воздух попадает в вентилятор и оттуда в пыле-
Рис. 29. Сепаратор ЗСМ-10:
/—электродвигатель; 2—станина; нижний сито-
вой кузов; 4 — эксцентриковый вал; 5 — верхний сито
вой кузов; б — подспток; 7 — загрузочный клапан; 8 —
приемная коробка; 9 — вентиляторы; 10, 12—аспира-
ционные камеры; 11— сортировочное сито; 13—вы-
пускной клапан; 14— постоянный магнит; 15— течка;
16 — подсевные сита; 17 — лоток
сборник. Поток очищенных семян из аспирационного канала по-
падает на плоскость постоянного магнита 14 и, проходя его, осво-
бождается от металлопримесей. После этого очищенные семена
попадают в течку 15 и выводятся из машины.
114

Техническая характеристика сепаратора
Производительность, т/сут семян ...	70
Съем сора, %................................ 50
Частота вращения эксцентрикового вала,
об/мин....................................  500
Амплитуда колебания (эксцентриситет бу-
геля), мм.................................... 5
Рабочая ширина сит, мм.................. 650x2
Угол наклона сит, град:
приемного................................. 6
сортировочного ......................... 11
подсевных................................ 14
Количество электродвигателей ....	3
Характеристика электродвигателей
и вентилятора
Эксцентриковый колебатель
мощность, кВт .......	1,0
частота вращения, об/мин ....	930
Вентилятор ЦАГИ № 4 первой продувки
мощность, кВт..........................!	2,8
частота вращения, об/мин .	.	1420
полный напор, мм вод. ст.............. .70
Вентилятор ЦАГИ № 5 второй продувки
мощность, кВт............................ 4,5
частота вращения, об/мин	....	1440
полный напор, мм вод.	ст....... 100
Количество аспирируемого	воздуха,	м3/мин	150
Габариты сепаратора, мм
длина............................ 2600
ширина......................... 2940
высота......................... 2675
Сепаратор ЗСМ-20
Конструкция
Сепаратор ЗСМ-20 отделяет сорные примеси от семян по раз-
мерам и аэродинамическим свойствам, а также может калибро-
вать семена на две фракции по размерам (рис. 30).
Семена после первой продувки в аспирационном канале 2
прямоугольного сечения и приемного сита 1, на котором выде-
ляются крупные примеси случайного происхождения, равномерно
распределяются на сортировочное сито 6. На сортировочном сите
из семян выделяется крупный сор. Семена проходом с сортиро-
вочного сита поступают на разгрузочное 7, сходом с которого
идут крупные семена, а проход семян распределяется на два под-
севных сита 8, работающих параллельно. Очищенные семена по-
ступают в канал вторичной продувки 5. Легкие аспирационные
примеси осаждаются в осадительных камерах 4.
Сепаратор ЗСМ-20 состоит из следующих основных узлов: ста-
нины, двух ситовых кузовов, эксцентрикового колебателя с при-
водом, аспирационных каналов,первой и второй продувок, осади-
115

тельных камер и питающего устройства клапанного типа. Каждый
ситовой кузов подвешен к станине на четырех плоских пружинах.
Для уравновешивания инерционных сил колеблющихся масс и
выравнивания амплитуды кузовов эксцентриковый колебатель
снабжен двумя шкивами с противовесами.
Рис. 30. Сепаратор ЗСМ-20:
1 — приемное сито; 2 — аспирационный ка-
нал; 3—приемная коробка; 4 — осадитель-
ная камера; 5 — канал вторичной продув-
ки; 6 — сортировочное сито; 7 — разгрузоч-
ное сито; 8 — подсевные сита
Очистка сортировочного, разгрузочного и подсевных сит осу-
ществляется с помощью инерционных очистительных механизмов.
Осадительные камеры оборудованы вентиляторами, смонтирован-
ными с электродвигателями на кронштейнах, прикрепленных к ста-
нине сепаратора. Всасывающие патрубки вентиляторов присоеди-
нены к соответствующим трубам осадительных камер.
Тс х и и ч е с к а я ха ра к тс ри стика сепаратор а
Производительность, т/сут семян ...	140
Съем сора. %..................... 50
Частота вращения эксцеитрикового вала,
об/мин....................... 500
Амплитуда колебания (эксцентриситет бу-
геля), мм ..........	5
Рабочая ширина	сортировочных сит,	мм	1000
Рабочая ширина	подсевных епт, мм .	2600
116

Угол наклона снт, град
приемного................................ 6
сортировочного	и разгрузочного .	.	11
подсевных................................ 14
Характеристика электродвигателей
и вентилятора
Эксцентриковый колебатель
мощность, кВт........................... 1,0
частота вращения, об/мин ....	930
Вентиляторы первой и второй продувок
ЦАГИ № 5
мощность, кВт............................ 4,5
частота вращения, об/мин ....	1440
Габаритные размеры сепаратора, мм
длина.................................. 2630
ширина................................ 2820
высота................................ 2800
Очистительный инерционный механизм
Предназначается для очистки ячеек ситовых поверхностей очи-
стительных машин. В принципе его работы использовано действие
сил Инерции и сил трения (рис. 31).
Конструкция
Механизм состоит из корпуса 4, соединенного болтами /, двух
роликов 6, 9, тормозного башмака 7 с подвесками 8 и цилиндри-
ческими пружинами 13, переключателя 5, 10, фиксаторов 12, на-
правляющего уголка 11, резинового очистителя 2 и плоской пру-
жины 3.
Резиновый очиститель 2 может быть заменен стальной цилин-
дрической щеткой.
При возвратно-поступательном движении кузова механизм по-
лучает прерывистое поступательное движение вдоль сита. Каждое
движение кузова влево не изменяет направления движения ме-
ханизма, движущегося по инерции, а лишь уменьшает его ско-
рость.
При подходе механизма к одному из фиксаторов, установлен-
ных в крайних положениях направляющего уголка, переключатель
механизма с помощью пружин прижимает тормозной башмак
к направляющему уголку, в результате чего создается сила трения.
После полной остановки механизма за счет сил, возникающих
при продолжающемся возвратно-поступательном движении кузова,
механизм подталкивается в обратном направлении, пружина
ослабляется, прекращается контакт между тормозным башмаком
и уголком и механизм начинает двигаться по инерции до противо-
положного фиксатора, который срабатывает аналогично указан-
ному.
117

Эксплуатация сепараторов
118
Перед пуском сепараторов необходимо:
тщательно осмотреть машину и убрать все посторонние пред-
меты;
проверить наличие смазки в трущихся частях машин и натяже-
ние ремней;
тщательно проверить балансировку ситовой рамы, которая
должна двигаться равномерно, без стука;
проверить состояние сит, щеток и клапанов в осадочных ка-
мерах.
Для достижения оптимальной производительности сепаратора
требуется выполнить следующие условия:
1)	в начале работы сепаратора необходимо поставить клапаны
осадочных камер в среднее положение. После пуска сепаратора
под нагрузкой фиксируют положение клапанов, при котором до-
стигается требуемая очистка семян и отсутствие нормальных се-
мян в отходящем соре. Рычаги, регулирующие состояние ветровых
клапанов, должны быть плотно зажаты, так как в противном слу-
чае при незначительной вибрации осадочных камер они опускаются
под действием своего веса;
2)	семена должны поступать в ситовую раму машины равно-
мерным слоем по всей ширине сита.
Это достигается регулированием положения клапанов и задви-
жек питающего механизма, доступ к которым должен быть сво-
бодным.
Если при равномерной подаче семян на сито замечается боль-
шое стекание их в одну сторону, то это означает, что ситовая рама
перекошена. В этом случае необходимо немедленно остановить
сепаратор и исправить указанный дефект, подняв или опустив со-
ответствующую сторону рамы;
3)	питающий механизм следует периодически очищать от по-
сторонних примесей, останавливая для этой цели поступление
семян в сепаратор;
4)	сита должны устанавливаться в соответствии с характери-
стикой семян и сорных примесей. Подбором сит следует добиться
того, чтобы по сортировочному ситу семена доходили не далее
2/з его длины;
5)	следить за своевременной очисткой приемного, сортировоч-
ного и подсевного сит, так как при засорении их большим коли-
чеством примесей уменьшается полезная площадь просеивания,
в результате чего семена сходом попадают с сортировочного сита
в отходы, а вследствии забивания отверстий подсевного сита мел-
кой лузгой минеральные примеси сходят вместе с семенами.
Во избежание засорения сит все ситовые рамки должны плотно
входить в пазы рам и тесно прилегать друг к другу, а сита дол-
жны быть прибиты к отдельным деревянным рамкам, располо-
119


женным в одном ряду так, чтобы они перекрывали стыки примы-
кающих друг к другу рамок;
6)	следить за исправностью механизма для очистки сит;
7)	обращать особое внимание на герметичность осадочных
камер сепараторов и плотность примыкания выпускных клапанов
к стенкам осадочных камер;
8)	отрегулировать режим аспирации так, чтобы вместе с сором
не уносились семена;
9)	следить за своевременным и непрерывным удалением сора
из осадочных камер.
При остановке машины необходимо соблюдать следующую
последовательность:
прекратить подачу семян в сепаратор;
после выработки семян из коробки питателя и освобождения
сит остановить сепаратор путем выключения двигателя;
очистить сита, питатель и освободить от сора осадочные ка-
меры;
при остановке машины в случае аварии необходимо немед-
ленно выключить двигатель.
Профилактический ремонт сепараторов
Во время ремонта необходимо тщательно осмотреть сепаратор,
очистить все узлы, туго затянуть болты, взамен утерянных бол-
тов, гаек, шайб, шплинтов, поставить новые, проверить стопорные
и шпоночные соединения, проверить работу колебателя, инерцион-
ных механизмов, редуктора, шнеков, регулировочных и дроссель-
ных клапанов.
Подшипники необходимо промыть в керосине и заполнить но-
вой смазкой. Следует проверить все узлы ситового кузова и сито-
вых рам, заменить изношенные поддоны, сита, течки. Появив-
шиеся трещины в деревянных частях нужно зашпаклевать, а рас-
шатавшиеся деревянные части укрепить.
Поломанные детали следует заменить запасными. Места на
машине с поврежденной окраской и зашпаклеванные места нужно
закрашивать краской того же цвета, в какой окрашена машина.
Один раз в два-три года следует окрашивать всю машину.
Основные правила по технике безопасности
Во время работы машины необходимо соблюдать следующие
правила:
сепараторщик при обслуживании машины должен обязательно
соблюдать меры безопасности и производственной санитарии.
Лица, не прошедшие инструктаж по технике безопасности, к об-
служиванию установки не допускаются;
пускать машину в работу только убедившись в том, что никто
из находящихся у машины не подвергается опасности быть ушиб-
ленным движущимися частями и механизмами;
120
j

смазку машины, подтягивание болтовых соединений, надевание
ремней, а также разного рода исправления выполнять только
тогда, когда машина остановлена;
вокруг машины должен быть свободный проход, не допускать
загромождения прохода посторонними предметами;
перед началом работы проверить состояние ограждений.
Пуск машины с неисправными или снятыми ограждениями не
допускается.
При работе сепаратора запрещается:
становиться на ситовые кузова во время работы машины,
а также находиться под ними;
очищать шнеки аспирационной и приемной камер;
исправлять инерционные очистители через смотровые окна;
надевать и сбрасывать ремни на ходу без специальных приспо-
соблений (ремнеодевателей и ремнесбрасывателей), которые дол-
жны быть в полной исправности;
очищать сита незащищенными руками, так как при этом можно
поранить руку. При очистке сит пользоваться специальными де-
ревянными щетками с длинной ручкой;
оставлять на машине инструмент или другие детали, так как
при пуске машины в работу они могут попасть в механизм;
вся электропроводка — постоянная и переносная (шланговые
провода), рубильники, розетки и прочее электрооборудование дол-
жны быть изолированы и находиться в полной исправности,
а электродвигатели и пусковые приспособления надежно зазем-
лены.
Таблица 14
Возможные неисправности в работе сепаратора, их причины
и способы устранения
Признак		Причина	Способ устранения
1. Тяжелый ход телей	колеба-	Перекос в кронштей- нах, отсутствие смазки, неправильное положение обоймы по отношению к эксцентриковому ва- лику и оси	Проверить правильное крепление кронштейнов, смазать подшипники по- средством шприца, про- верить положение обой- мы
2. Чрезмерное поступ- ление семян на сите		Задвижка над прием- ной коробкой чрезмерно открыта, не отрегулиро- ваны грузы на клапане приемной камеры	Прикрыть задвижку, отрегулировать грузами клапан так, чтобы се- мена проходили через сортировочное сито не более чем иа 2/3 его длины
3. Семена идут сходом с приемного сита Семена с подсевного сита попадают в под- сев		Сито забилось круп- ным сором, тряпками и т. д. Повреждены полотна сита	Остановить сепаратор, вынуть сито и очистить его Заменить новыми или исправить
121

Окончание табл. 14
	Признак	Причина	Способ устранения
4.	Инерционный очисти- тель остановился	Лопнула спиральная пружина переключателя, отвинтилась гайка роли- ка, тормозная колодка ослаблена в соединениях	Сменить пружину. Вы- нуть инерционный меха- низм из кузова, завер- нуть гайку до отказа у ролика и закрепить. Подтянуть болты тор- мозной колодки
D.	Инерционный меха- низм при движении ие очищает сито или очищает только часть его	Сработались резиновые пластинки, поломана плоская пружина, несу- щая резиновую пластину	Заменить изношенные пластинки на новые, сло- манную пружину заме- нить новой из числа за- пасных
6.	Плохая работа аспи- рации	Неправильная регули- ровка скорости воздуха, подсос воздуха в щели, чрезмерное поступление семян на приемное сито. Неправильно подобраны вентиляторы, циклопы, малы диаметры воздухо- водов	Отрегулировать дрос- сельными	клапанами скорости воздуха в ас- пирационных каналах (трубах). Уменьшить поток семян на прием- ное сито. Проверить вен- тиляторы, циклоны и воздуховоды и привести их в состояние соответ- ствия с требованиями данной инструкции
7.	Семена идут по одной стороне сит	Неправильная установ- ка сепаратора при мон- таже	Проверить уровнем по- ложение ситового кузова
8.	Сепаратор вибрирует в вертикальной пло- скости	Недостаточно жесткий фундамент (пол) под сепаратором	Укрепить фундамент (пол) распорками, стен- ками или другим видом крепления
Оборудование для удаления металломагнитных примесей
Сепаратор электромагнитный СЭ-3
Электромагнитный сепаратор СЭ-3 предназначен для отделе-
ния металломагнитных примесей от семян (рис. 32).
Основной рабочий орган — электромагнитный барабан 5 со-
стоит из электромагнита, установленного внутри вращающейся
трубы, выполненной из немагнитного материала. Магнитопровод
совместно с катушками намагничивания составляет электромагнит
с чередующейся по ходу материала полярностью.
Главный вал 2 приводится в движение клиноременной переда-
чей от электродвигателя и вызывает колебательные движения
лотка 4, а также передает вращательное движение электромаг-
122

нитному барабану через контрпривод 3 посредствдм цепных пе-
редач.
Контрпривод 3 служит для увеличения передаточного отноше-
ния передачи от главного вала к электромагнитному барабану.
Очиститель 6 представляет собой установленную на подшип-
никах капроновую щетку.
Рис. 32. Электромагнитный сепаратор СЭ-3:
1 — бункер приемный; 2—главный вал; 3 — контрпривод;
4 — лоток; 5 — барабан электромагнитный; 6 — очиститель;
7—станина; 8 — заслонка
Станина 7 является несущей конструкцией, на которой закреп-
ляются все элементы машины. Кроме того, она является кожухом
и бункером для продукта и металломагнитных примесей.
Приемный бункер 1 осуществляет переход от самотека к при-
емной части лотка.
Задвижка в нижней части бункера позволяет регулировать
работу сепаратора.
Боковые поверхности бункера выполнены из органического
стекла для лучшего наблюдения подачи продукта в сепаратор.
Заслонка S служит для нахождения наиболее рационального ме-
ста разделения потоков металломагнитных примесей и очищен-
ного продукта.
123


Селеновый выпрямитель предназначен для преобразований
переменного тока в постоянный и представляет собой отдельный
аппарат. Он выпрямляет трехфазный переменный в ток промыш-
ленной частоты напряжением 220 В.
Электромагнитный сепаратор СКЕТ
Конструкция
Электромагнитный сепаратор состоит из металлической рамы,
приемного бункера, лоткового транспортера, главного приводного
вала, электромагнитного барабана (рис. 33).
Рис. 33. Электромагнитный сепаратор СКЕТ:
1 — электромагнитный барабан; 2—подвески; 3— лотковый
транспортер; 4 — шибер; 5 —бункер; 6 — приводной вал; 7 —
рама
На раме 7 установлен металлический бункер 5 и подвешен на
четырех подвесках 2 лотковый транспортер 3, совершающий воз-
вратно-поступательное движение.
Главный приводной вал 6 совершает 350 об/мин, его привод
осуществляется от электродвигателя мощностью 2,7 кВт.
Электромагнитный барабан 1 состоит из неподвижной магнит-
ной системы, вокруг которой вращается латунный барабан, делаю-
щий 60 об/мин. Магнит питается постоянным током силой 4,8 А.
Во время работы семена или продукты их переработки, пройдя
бункер 5, попадают на лотковый транспортер 3 и равномерным
слоем подаются на электромагнитный барабан 1.
Толщина слоя материала регулируется шибером 4, а распре-
деление материала по всей ширине лоткового транспортера обес-
печивается некоторым постоянным объемом материала в бун-
кере 6.
124

Слой материала, попадающий на барабан, под влиянием цен-
тробежной силы отбрасывается от барабана, а частицы металло-
примесей, попав в магнитное поле, притягиваются к поверхности
барабана и отделяются от нее после того, когда выходят из маг-
нитного поля, т. е. в нижней части барабана.
Техническая характеристика электромагнитного
сепаратора
Производительность, т/ч семян ....	5,0
Установленная мощность электродвига-
теля, кВт................................ 2,7
Частота вращения ротора, об/мин .	.	1400
Частота вращения магнитного барабана,
об/мин.................................... 60
Качающийся желоб
число импульсов,	мин.............. 250
ход, мм .	   20
Размеры качающегося желоба, мм:
ширина................................. 840
длина..............................	1700
Диаметр магнитного барабана, мм .	320
Габаритные размеры, мм
длина................................. 2005
ширина............................... 1274
высота ................................. 900
Электромагнитный сепаратор ДЛС
Сепаратор электромагнитный ленточный, предназначен для
очистки семян и продуктов их переработки от металломагнитных
примесей (рис. 34).
Конструкция
Основным рабочим органом машины служит электромагнитный
барабан 7, состоящий из электромагнита и вращающейся вокруг
него обечайки. Этот барабан является ведущим. Он приводит
в движение ленту 5, одетую на приводной и натяжной бараба-
ны 1 и служащую для транспортировки продукта от приемного
бункера 2 к электромагниту. Электромагнит имеет два полюса,
т. е. чередующуюся по ходу продукта полярность. Катушки элек-
тромагнита питаются постоянным током от селенового выпрями-
теля, включенного в сеть переменного тока. Привод барабана
осуществляется от индивидуального электродвигателя через кли-
ноременную и ценную 15 передачи и червячный редуктор 16,
установленных на станине 17.
Сверху машина закрывается двумя кожухами 4.
Сепаратор имеет клапан для разравнивания продукта 3, пат-
рубок для присоединения к аспирационной сети 8, кнопочную стан-
цию 10, борта 6 для предотвращения просыпки продукта, щетки 18.
125

Металлические примеси, выделенные магнитным барабаном,
удерживаются на ленте до выхода ее из магнитного поля, после
чего они попадают в бункер-металлосборник 14.
Рис. 34. Электромагнитный сепаратор ДЛС:
1— приводной и натяжной барабаны; 2— приемный
патрубок; 3—клапан для разравнивания продукта; 4 —
кожух; 5 — лента; 6 — борта для предотвращения про-
сыпки продукта; 7 — электромагнитный барабан; 8 —
патрубок для присоединения к аспирационной сети; 9 —
фартук; 10 — кнопочные станции; 11 — съемные фар-
туки; 12 — щетки; 13—бункер для выхода продукта;
14—бункер-металлосбориик; 15—цепная передача;
/6 — червячный редуктор; 17 — сварная станина; 18—
щетка
Очищенный продукт выводится непрерывно через отверстие 13.
а лента очищается щеткой 12.
Техническая характеристика
Производительность, ч/ч семян .	5,0
Диаметр электромагнитного барабана,	мм	500
Рабочая ширина барабана, мм .	.	.	.	500
Окружная скорость барабана, м/с ...	0.6
Выпрямитель селеновый марки АВС	.	—
Мощность электродвигателя. кВт ...	1.1
Частота вращения ротора, об/мин .	,	,	1500
126

Магнитный сепаратор УкрНИИМПа
Надежное извлечение металломагнитных примесей из сы-
пучих материалов, включая мятку и мезгу, может быть осу-
ществлено с помощью специального сепаратора, разработанного
УкрНИИМПом (рис. 35).
Конструкция
Магнитный сепаратор состоит из подвесного электромагнита
ЭП-1, наклонного качающегося немагнитного лотка 4 и выпрями-
тельного питающего устройства ВУМС-4.
Электромагнит ЭП-1 представляет
собой полюсную скобу, отлитую из стали.
Вертикальные цилиндрические части ско-
бы являются сердечниками, а объеди-
няющая их горизонтальная часть — яр-
мом.
Для концентрации магнитного поля
в направлении обрабатываемого мате-
риала, снизу к сердечникам полюсной
скобы привинчены полюсные наконечни-
ки. Над сердечником полюсной скобы
помещены катушки с обмоткой и термо-
стойкой изоляцией. Для защиты обмотки
от повреждения катушки заключены в
металлические кожухи. Для улучшения
охлаждения обмотки зазор между ней
и кожухом залит специальной электро-
изоляционной теплопроводящей массой.
Катушки электромагнита соединены по-
следовательно на напряжение постоян-
ного тока 110 В.
Концы обмотки электромагнита вы-
ведены в закрепленную на ярме соеди-
нительную коробку для подключения
кабеля, соединяющего обмотку электро-
магнита с источником постоянного тока.
Электромагнит 3 при помощи подвес-
ных тросов 2 подвешивается к двутав-
ровой балке 1. Концы стального каната
закреплены стяжками 5 из расчета не
Рис. 35. Магнитный се-
паратор УкрНИИМПа:
1—двутавровая балка;
2—подвесной трос; 3—
электромагнит; 4 — ло-
ток; 5 — стяжки
менее трех штук на каждый конец.
Величина зазора между полюсными наконечниками и движу-
щимся продуктом регулируется стяжками, установленными в обеих
подвесках. Длина тросовых подвесок, конструкция и крепеж под-
127

веского устройства определяются в каждом конкретном случае
в зависимости от местных условий монтажа.
Наклонный качающийся лоток к электромагниту, сделанный
из немагнитного материала (рис. 36), состоит из изготовленного
из текстолита лотка 1, подвешенного на четырех шарнирных под-
весках 2, рамы 3 и качающего устройства.
Лоток колеблется с частотой 700 колебаний в 1 мин при по-
мощи двух эксцентриков с эксцентриситетом 6—8 мм, двух тяг
и электропривода.
Продукт под действием вибрации растекается по ширине лотка
и движется к зоне действия магнита равномерным слоем толщи-
ной 50—60 мм.
Разгрузка полюсных наконечников от извлеченной металло-
примеси осуществляется вручную в рукавицах без отключения
нитапня электромагнита.
Периодичность очистки электромагнита от металлопримеси не
реже чем через 2 ч.
Производительность магнитного аппарата по проходящему ма-
териалу составляет около 3500 кг/ч.
Применяемый электромагнит ЭП-1 потребляет для создания
магнитного поля 2 кВт электроэнергии постоянного тока при на-
пряжении 110 В.
Для питания электромагнита применено комплектное питаю-
щее устройство типа ВУМС-4.
Все элементы выпрямительного устройства ВУМС-4 размещены
в шкафу бескаркасного исполнения.
Выпрямительное устройство питается от сети переменного тока
промышленной частоты 50 периодов, напряжением 380 В.
Корпус электромагнита, корпус выпрямителя и рама лотка
заземляются.
Профилактический осмотр выпрямительного устройства в про-
цессе эксплуатации производится один раз в месяц. Подключение
электромагнита к выпрямителю осуществляется кабелем ВНРГ
или КРПТ сечением 3X10, одна жила используется для заземле-
ния электромагнита.
Кабель прокладывается по подвесному тросу па закрепах.
Эксплуатация электромагнитных сепараторов
1.	Перед пуском сепаратора необходимо произвести внешний
осмотр его и убедиться, что электрокоробка закрыта, заземление
исправно.
2.	Пуск машины производится нажатием кнопок без загрузки
се продуктом.
Загрузку машины продуктом следует производить на ходу.
3.	Перед загрузкой следует убедиться в наличии магнитного
поля на электромагните, для чего открывают переднюю дверку
128

129
9

и стальным предметом весом не более 0,5 кг определяют наличие
притяжения его к поверхности барабана.
4.	Периодически, не реже двух-трех раз в смену, необходимо
проверять качество отбора металломагнитных примесей, и в слу-
чае необходимости поправлять положение электромагнита для
достижения оптимального режима.
5.	Уход за машиной заключается в содержании ее в полной
чистоте, в замене щетки по мере надобности, наблюдении за на-
гревом подшипниковых узлов, электромагнита редуктора и элек-
тродвигателя, а также за натяжкой ремня и ленты.
Очистка электромагнита от задержанных металлопрпмесеп
производится вручную, в брезентовых рукавицах, не реже четырех
раз в смену.
6.	Остановка машины производится в следующем порядке.
Сначала прекращают подачу продукта, а затем нажатием кнопки
«стоп» привода электродвигателя выключают машину, после чего
нажимают кнопку «стоп», связанную с электромагнитом.
Правила техника безопасности
1.	Во избежание выхода из строя электромагнита не рекомен-
дуется работа сепаратора под напряжением вхолостую, так как
отбор тепла происходит за счет пропускаемого через сепаратор
продукта.
2.	Запрещается во избежание травматизма:
ворошить руками продукт в машине;
брать голыми руками отобранные сепаратором металломагнит-
ные примеси, так как среди них могут быть колющие или режу-
щие предметы;
работать без заземления или с оголенными проводами;
пользоваться светильниками без защитных металлических сеток
и не отвечающими требованиям для работы г, помещениях класса
В-11 а.
3.	Необходимо постоянно помнить, что помещение, в котором
установлен электромагнитный сепаратор, может содержать орга-
ническую пыль во взвешенном состоянии, поэтому все электро-
оборудование должно быть заземлено, а места ввода проводов
тщательно изолированы и компаундированы во избежание корот-
кого замыкания или искрообразования.
4.	В случае возникновения стуков при работе сепаратора необ-
ходимо его тотчас остановить, так как удары могут вызвать обра-
зование искры с вытекающими из этого последствиями.
5.	Для ремонта и профилактического обслуживания сепаратора
и выпрямительного устройства может быть допущен электротех-
нический персонал.
6.	Обслуживающий персонал при уходе за сепаратором не дол-
жен иметь при себе измерительных приборов и часов.
130

В' 7. Запрещается производить испытание работающего магнита
И; острыми стальными предметами, а также любыми предметами
W непосредственно с рук.
S 8. Запрещается эксплуатация электромагнитного сепаратора
с неисправным разрядным сопротивлением в цепи постоянного
тока.	
9. Запрещается включать и отключать обмотку сепаратора при
отсутствии искрогасительной камеры в пусковой аппаратуре.
СУШКА И ОХЛАЖДЕНИЕ СЕМЯН
Общие сведения
Кондиционирование масличных семян по влажности и темпе-
ратуре необходимо для сохранения их качества при хранении,
а также для эффективного выполнения технологических процессов
маслодобывания (обрушивания, отделения оболочки от ядра, из-
мельчения семян и др.).
Сушка и охлаждение семян относятся к наиболее важным тех-
нологическим процессам послеуборочной подготовки масличных
семян к переработке и храпению. Экономическая эффективность
сушки и охлаждения масличных семян в значительной степени
зависит от глубины и равномерности этих процессов. При этом
под равномерностью сушки и охлаждения понимается достижение
при средней оптимальной влажности семян оптимального уровня
энергии связи влаги и одинаковой температуры в морфологических
частях как в единичных семенах, так и во всей массе высушенных
и охлажденных семян. Равномерно высушенные и охлажденные
семена могут храниться более продолжительное время, не подвер-
гаясь самосогреванию и порче.
Теория процессов кондиционирования масличных семян по
влажности и температуре подразделяется на статику, кинетику
и динамику.
Статика рассматривает взаимодействие масличных семян
с воздухом (газом) при сорбции (увлажнении) и десорбции влаги
(сушке) в пределах достижения состояния равновесия без учета
длительности процесса.
Кинетика изучает процессы кондиционирования во времени,
например, изменение скорости сушки и охлаждения в 'зависимости
от параметров семян (влажности, температуры, толщины слоя,
вида и сорта семян и их термовлагостойкости) и агента кондицио-
нирования (температуры, относительной влажности и скорости).
Динамика исследует механизм перемещения влаги и изменение
свойств масличных семян в процессах кондиционирования, бази-
руясь на изучении форм и энергии связи влаги с морфологиче-
131

скими частями масличных семян и особенностях их анатомиче-
ского строения. Далее кратко рассматриваются некоторые основ-
ные положения и зависимости статики, кинетики и динамики про-
цессов кондиционирования масличных семян по влажности и тем-
пературе. Необходимо отметить, что при кондиционировании
масличных семян по влажности и температуре протекают сложные
теплофизические, биологические, физиологические и физико-хими-
ческие процессы, связанные с тепло- и влагообменом поверхности
семян и сушильным агентом, с перемещением тепла и влаги
внутри единичных семян и в слое. Поэтому кинетика и динамика
таких процессов, как сушка, охлаждение, активное вентилирова-
ние и хранение масличных семян, тесно взаимосвязаны и обычно
рассматриваются совместно.
Масличные семена как объект кондиционирования, независимо
от вида и сорта представляют собой коллоидную капиллярно-
пористую многокомпонентную биологическую систему с различной
степенью биологической активности. Для них характерны все фор-
мы связи влаги, которые обычно подразделяются на химическую,
физико-химическую и физико-механическую.
Химически связанная влага наиболее прочно в определенных
количественных соотношениях соединена с морфологическими ча-
стями масличных семян и обычно в результате осуществления
процессов кондиционирования количественно не изменяется.
Физико-химическая форма связи предполагает наличие в мас-
личных семенах адсорбционной, осмотической и структурной влаги.
Механическая форма, связи наименее прочная. Эту форму связи
представляет влага смачивания, покрывающая поверхность семян,
п влага микро- и макрокапилляров морфологических частей мас-
личных семян. Основная часть этой влаги приобретается в резуль-
тате непосредственного соприкосновения семян с водой.
Количественно переход из одной формы связи в другую харак-
теризуется величиной энергии связи, т. е. работой изотермического
обратимого отрыва одного моля воды без изменения состава ве-
щества:
E = RTIn — = ——RTInq?,	(I)
Ри
где R — газовая постоянная;
Т — абсолютная температура;
Рн—давление насыщенного пара свободной воды;
Ри— парциальное давление равновесного пара воды над
семенами при данных гигротермических условиях;
? = -рн —относительная влажность воздуха в долях единицы.
*и
Например, при наличии в семенах воды с физико-механической
связью РИ=РН и ф=1. По уравнению (1) энергия связи в этом
случае равна 0. Таким образом, при известных гигроскопических
свойствах масличных семян представляется возможным опреде-
132

Лить энергетический уровень связи влаги. В свою очередь гигро-
скопические свойства масличных семян определяются в основном
химическим составом семян и условиями влагообмена с окружаю-
щей средой.
Влагообмен масличных семян с окружающей средой может
происходить в двух направлениях:
от семян к воздуху, когда парциальное давление водяного пара
у поверхности семян (Ри) больше чем в воздухе (Рв) (испарение,
десорбция, сушка);
от воздуха к семенам, когда РВ>РИ и происходит поглощение
водяных паров семенами (конденсация, сорбция, увлажнение).
При равенстве Рв=Ри между семенами и воздухом по истече-
нии определенного времени наступает состояние динамического
равновесия, характеризующееся определенной влажностью семян
(Wp), которая называется равновесной.
Влажность семян, соответствующая их максимальной сорбци-
онной емкости при относительной влажности воздуха (<р), равной
100%, называют гигроскопической.
Изучение н анализ гигроскопических свойств масличных семян
выявили наличие сорбционного гистерезиса, который необходимо
учитывать при выборе оптимальных режимов процессов конди-
ционирования, критической и оптимальной влажности масличных
семян.
Критическая влажность масличных семян соответствует равно-
весной (независимо от направления влагообмена) при относитель-
ной влажности воздуха, равной 70%. Увеличение влажности семян
выше указанного уровня в области положительных температур,
равных или больше 15—20° С, вызывает резкое увеличение интен-
сивности дыхания, сопровождающееся расходом сухого вещества
семян, а также вызывает повышение влажности и температуры
семян, что ускоряет их порчу.
Оптимальная влажность масличных семян, предназначенных
для технологической переработки и хранения, неодинакова: первая
близка к критической, а вторая зависит от температуры, маслич-
ностп и длительности хранения.
Для кинетики и целей оптимизации процессов сушки и охлаж-
дения масличных семяи, кроме влажности, наиболее важными
являются теплофизические и аэродинамические свойства семян и
их термовлагостойкость.
Основными теплофизическими характеристиками, определяю-
щими теплообменные свойства масличных семян, являются: удель-
ная теплоемкость, коэффициенты теплопроводности и температуро-
проводности.
Удельная теплоемкость характеризуется количеством тепла, ко-
торое необходимо подвести к одному килограмму вещества, чтобы
повысить его температуру на один градус.
Удельная теплоемкость основных видов и сортов масличных
семян зависит от влажности, масличности и температуры:
133

c = 0,l-10^[(100 —W) (0,16МС+0,04^ + 32,2)+ 100W],	(2)
ккал
где с — удельная теплоемкость семян, —^7о~с“ >
W — влажность семян, отнесенная к весу влажных семян, %;
Мс — масличность семян на абсолютно сухое вещество, %;
О' — температура семян, °C.
Коэффициент теплопроводности численно равен количеству
тепла, которое проходит через 1 м2, поверхности, нормальный
к направлению теплового потока, в течение 1 ч при уменьшении
температуры на 1 град, на каждый м толщины тела.
Масличные семена (как в слое, так и единичные) являются
трехфазными и многокомпонентными системами, поэтому для них
коэффициент теплопроводности является эффективным.
Для инженерных расчетов коэффициентов теплопроводное™
масличных семян может быть использована зависимость, полу-
ченная для различных сортов, масличностей и фракций семян
подсолнечника:
Z = 0,8-10~Gf—А + 125 • (-?- + р + 22бк (3)
\ 100 —W!	\ 273	/
где А — коэффициент теплопроводности, ———
м • ч° С
р — объемная масса или плотность семян, кг/м®.
Остальные обозначения те же, что и в формуле (2).
Коэффициент температуропроводности определяет теплоинер-
циоиные свойства как слоя, так и единичных масличных семян;
чем этот коэффициент выше, тем быстрее протекают процессы
нагревания или охлаждения при кондиционировании масличных
семян по влажности п температуре:
А	/ л \
а~------.	(4)
ср
Произведение с р в выражении (4) характеризует теплоакку-
мулирующую способность семян.
Формулы (2—4) позволяют определять основные теплофизи-
ческие характеристики масличных семян по данным, которые
обычно известны или задаются.
Формулы (2—4) рекомендуются для инженерных расчетов
процессов кондиционирования масличных семян ио влажности и
температуре.
На процессы кондиционирования масличных семян и после-
дующее их хранение или переработку существенное влияние ока-
зывают технологические особенности масличных семян, которые
определяются в основном масличностью, анатомическим строением,
размером и физическими характеристиками.
Путем обобщения многочисленных исследований установлены
следующие общие для масличных семян параметры:
показатель дисперсности (отношение максимального эквива-
лентного диаметра семян к минимальному) не превышает 2;
134

коэффициент формы, представляющий отношение поверхности
Циничного семени к поверхности сферической частицы того же
!5ъема, не превышает 1,5.
ч' По этим параметрам масличные семена независимо от вида и
ртюрта с точки зрения аэродинамики должны рассматриваться как
Однородные с постоянным средним эквивалентным диаметром
для каждого вида семян.
Аэродинамика процессов кондиционирования является частным
случаем гидродинамики двухфазного потока: газ (поток атмосфер-
ного воздуха или сушильного агента)—сыпучее тело (слой мас-
личных семян). При этом в аппаратах для кондиционирования
различают три характерных группы состояния слоя масличных
семян:
’ плотный неподвижный слой вентилируемых семян; медленно
движущийся плотный гравитационный и разрыхленный слон в ба-
рабанных и шахтных аппаратах для нагревания, сушки и охлаж-
дения семян, у которых аэродинамическое давление потока газа
меньше массы слоя семян;
псевдоожиженный или кипящий слой в аппаратах для нагре-
вания, сушки и охлаждения семян, у которых аэродинамическое
давление потока газа равно массе слоя семян;
взвешенный слой в трубах-сушилках и при пневматическом
транспортировании с целью охлаждения семян, когда аэродина-
мическое давление потока газа больше массы частиц семян.
( Границы существования каждого из перечисленных состояний
слоя масличных семян зависит от их физических и аэродинами-
ческих характеристик и свойств газового потока.
Наиболее общей формой представления для физических
свойств являются усредненные обобщенные характеристики, а для
аэродинамических — критериальные уравнения.
Основными обобщенными физическими характеристиками мас-
личных семян является порозиость слоя и средняя поверхность
единицы объема слоя.
Порозность слоя (ш)—относительная величина, определяю-
щая долю объема слоя, не занятую семенами. Эта величина яв-
ляется внешней характеристикой слоя, поскольку в пей не учиты-
ваются внутренняя пористость и воздушные полости семян.
В зависимости от аэродинамического состояния слоя семян ве-
личина порозности изменяется от Шо, соответствующей плотному
неподвижному слою семян, до 1, когда слой переходит в состояние
пневмотранспорта.
Порозность плотного слоя вычисляют по формуле:
гп0— 1
(5)
где рн, р — объемная масса слоя и кажущаяся плотность семян,
кг/м3.
135

Средняя поверхность единицы объема масличных семян F (— |
\ м3 /
во взаимосвязи с другими характеристиками выражается фор-
мулой:
F = 6,0	(1—т0),	(6)
d3
где ф = 1/ 0,207 — — коэффициент формы:
V v2j3
d3 — средний эквивалентный диаметр данного
вида масличных семян, м;
F4 — средняя поверхность единичного семени,
м2;
V4 — средний объем единичного семени, м3.
Основными аэродинамическими характеристиками слоя мас-
личных семян являются критические скорости (скорости псевдо-
ожижения, уноса и витания) и удельное сопротивление.
Для обобщения критических скоростей масличных семян наи-
более полной по структуре является критериальная зависимость,
учитывающая влияние состояния поверхности семян при гигроско-
пической (Wr ) и более высокой влажности (W), т. е. при усло-
вии, когда W>Wr:
W
Re = A  — Fen ,	(7)
Wr	1 ’
где Re = —-—э- —критерий Рейнольдса для различных ре-
жимов и состояний слоя семян;
Fe = d3l/ — -—— — —критерий Федорова;
V з Рс
Wr, W —влажность семян гигроскопическая и более
высокая, %;
v0=-^----действительная скорость газообразной
фазы, м/с;
v — скорость фильтрации газообразной фазы,
м/с;
рс — плотность газообразной фазы, кг/м3;
v — кинематическая вязкость газообразной
фазы, м2/с;
g — ускорение силы тяжести, м/с2;
А, п — постоянные коэффициенты.
Для различных аэродинамических состояний и режимов пороз-
ность слоя масличных семян и область существования кипящего
слоя взаимосвязаны степенной зависимостью:
136

— =	№ ,	(8)
Шо ш0
Re
где N = р— — число псевдоожижения, определяющее область
Кеп
существования кипящего слоя;
Ren, Re—критерии Рейнольдса, соответствующие скорости
начала псевдоожидения и текущему значению
скорости газообразной фазы;
ш0, тп, т — порозность плотного, максимально разрыхленного
и кипящего слоя семян.
Удельное гидравлическое сопротивление слоя масличных семян
--- —/м —это средний перепад давления, приходящийся,
Но \ м2 /
например, на единицу высоты плотного неподвижного слоя:
Цг- =f<Re>-	(9>
По
Наиболее полно аэродинамические свойства определены для
семян подсолнечника:
для скорости псевдоожижения сухих и влажных семян
Ren =0,03 Fe’,83,	(10)
при Ren=70 — 450 и W<^26%;
Ren =0,03 — Fe1,83	(И)
n	Wr
при Ren=70 —450, Wr =26% и W>26%;
для скорости уноса семян из слоя при Fe <;200
ReyH =0,40- 10—3-Fe3.°;	(12)
для скорости уноса семян из слоя при Fe>200 и скорости
витания единичных семян 200>Fe>200
ReB =0,194 Fe',83;	(13)
для относительного расширения кипящего слоя
-2- = 1,07 №?09;	(14)
то
для удельного гидравлического сопротивления плотного и ки-
пящего слоя:
=0,106 Re'45,	(15)
Но
при Re<'300;
АР
—^—=0,944 рн	(16)
для -всей области существования кипящего слоя.
137

Область существования кипящего слоя семян подсолнечника,
наиболее важная с точки зрения организации и регулирования
процессов кондиционирования, зависит в основном от состояния
семян по влажности и величины Fe:
для значений влажности семян W>26%
ReVH	w
N=—— =0,0133	Fe1.'7;	17)
Ren	W
для значений влажности семян W <126%
Квмн
N=—— =0,0133 Fe'.'7.	(18)
Re [|
Комплексной технологической характеристикой процессов кон-
масличпых семян и, в частности, процесса сушки
определяется
днционировапия
является их термовлагостойкость (ТВС). ТВС
отношением предельно допустимой средней температуры нагрева
масличных семян (Тп) к их оптимальной влажности (Won) при
условии, что обе величины достигнуты одновременно в процессе
одного технологического цикла:
ТВС =
Т„
Won
(19)
Выбор основных качественных показателей семян зависит от
их целевого назначения, например, семена основных масличных
культур, предназначенные для переработки и производственного
хранения, обычно характеризуются количеством поврежденных
семян и кислотным числом масла.
Особенности кинетики сушки влажных материалов, в том числе
п масличных семян, достаточно полно могут быть выявлены только
па основе совместного анализа изменения влажности (кривые
сушки) и температуры (температурные кривые) материала в за-
висимости от времени.
Обычно процесс сушки влажных материалов протекает в два
периода (с постоянной и убывающей скоростью сушки), которые
обусловлены различным характером взаимодействия переноса
тепла и влаги внутри и па поверхности материала.
При мягких режимах период постоянной скорости характери-
зуется постоянными значениями скорости сушки п температуры
материала. При жестких режимах температура поверхности ма-
териала может возрастать, а скорость сушки оставаться постоян-
ной.
Период падающей! скорости характеризуется убывающей во
времени скоростью сушки и возрастающей температурой мате-
риала.
Наиболее полно взаимосвязь внутреннего и внешнего перено-
сов проявляются в интенсивности сушки, под которой понимается
количество испаренной жидкости в единицу времени с единицы
138

И Открытой поверхности тела. Интенсивность сушки в периоде по-
К стоянной- скорости остается неизменной, а в периоде убывающей
К скорости непрерывно уменьшается. При одинаковых режимах,
К определяющих размерах и температурах поверхностей, интенсив-
S ность сушки равна интенсивности испарения жидкости со свобод-
И ной поверхности.
К В работах А. В. Лыкова на основании закона сохранения энер-
ж гии установлено, что в периоде убывающей скорости сушки взаи-
В мосвязь между интенсивностью тепло- и влагообмена имеет вид:
q„ =poRvr-~- (1+Rb),	(20)
i	!•)	ат
где	q0( j — удельный поток тепла;
ро —плотность сухого материала;
Rv — отношение объема абсолютно сухого ве-
щества к поверхности влажного материала;
г — удельная теплота испарения влаги, вклю-
	чающая теплоту смачивания;
du
-------скорость сушки;
di
Rb=	---критерий Ребиндера;
с — удельная теплоемкость влажного мате-
риала;
Ь=—--------температурный коэффициент сушки;
du
Ко — критерий Коссовича;
В=——------относительный температурный коэффи-
Тс	циент сушки, характеризующий локальное
изменение относительных температуры и
влагосодержания материала.
Критерий Ребиндера является основным критерием кинетики
процесса сушки. Этот критерий численно равен отношению коли-
чества тепла, расходуемого на нагрев материала, к количеству
тепла, идущего па испарение влаги за бесконечно малый проме-
жуток времени.
В периоде постоянной скорости критерий Ребиндера равен
нулю, поэтому
q..(0) =rP°R'~t~- =const	(21)
где
N= (------) —скорость сушки в периоде постоянной скоро-
\ <1т /0
%)
сти;
— удельный тепловой поток в периоде постоян-
ной скорости сушки.
139

Отношение потока тепла в периоде убывающей скорости (20)
к потоку тепла в периоде постоянной скорости (21) равно:
<4>" О +№) -	( 1 + £) •	(22)
/du у dW 1
где I -  — I = —--------------безразмерная скорость сушки.
Соотношение (22) устанавливает для процесса сушки в целом
(двух его периодов) взаимосвязь между теплообменом q*(T) и
влагообменом I -j—) при помощи критерия Ребиндера и является
основным уравнением кинетики для любого метода сушки.
Общие требования к способам и конструкциям установок
для кондиционирования масличных семян
Современные требования к способам кондиционирования мас-
личных семян по влажности и температуре и их аппаратурному
оформлению подразделяются на три взаимосвязанных группы:
1) технологические; 2) технико-экономические и 3) медико-про-
филактические.
Первая группа включает требования технологии, которые
в основном заключаются в том, чтобы способ кондиционирования
и конструкция установки максимально возможно обеспечивали
равномерный, направленный и регулируемый нагрев, сушку и
охлаждение морфологических частей больших масс разнокаче-
ственных семян, что в конечном счете должно обеспечить мини-
мальные затраты и потери на их переработку или хранение.
Вторая группа требований заключается в том, чтобы
способы кондиционирования и установки обеспечивали:
оптимальную производительность по кондиционированным се-
менам в зависимости от мощности маслозавода и максимальной
влажности семян, характерной для данной климатической зоны;
регулируемый нагрев семян и съем влаги в пределах от макси-
мально возможной до оптимальной влажности семян за один
технологический цикл;
максимальный съем влаги с 1 м2 производственной площади
в 1 м3 здания, занимаемых сушильной установкой;
минимальные трудовые затраты человеко-часов на 1 т высу-
шенных и охлажденных семян;
минимальный расход тепла и электроэнергии на 1 кг испарен-
ной влаги и на 1 т охлажденных семян;
минимальную степень сложности при автоматизации и обслу-
живании сушильной установки;
минимальные габариты и материалоемкость;
гарантированную пожаро- и взрывобезопасность;
минимально возможную стоимость сушильной установки;
140

максимально возможные степень использования, срок службы
установки и межремонтные периоды.
В целом технико-экономические (включая и эксплуатационные)
требования направлены на максимально возможное снижение
удельных капитальных вложений и уровня издержек производства
при оптимальной производительности сушильных установок.
Третья группа требований направлена на исключение до-
полнительного загрязнения масла семян полициклическими арома-
тическими углеводородами (ПАУ) и, в частности, 3,4-бензпиреном
при осуществлении процессов кондиционирования. Например, для
исключения дополнительного увеличения ПАУ за счет сушки необ-
ходимо, чтобы способ сушки и конструкция сушильной установки
в целом обеспечивали либо полную очистку сушильного агента от
ПАУ, либо совершенно исключали наличие в нем ПАУ за счет
полного сгорания топлива или применения в качестве сушильного
агента нагретого в калориферах атмосферного воздуха.
Оборудование для сушки и охлаждения масличных семян
Сушка масличных семян при подготовке их к технологической
переработке или длительному хранению производится главным
образом на шахтных и барабанных сушилках различных моди-
фикаций.
В последние годы находят применение сушилки с кипящим
слоем, а также (в основном на зерноприемных предприятиях)
рециркуляционные сушилки.
Общими классификационными признаками сушилок для мас-
личных семян являются следующие:
в сушилках применяется конвективный способ подвода тепла
к семенам;
сушилки стационарные, непрерывного действия;
сушильным агентом служит смесь атмосферного воздуха
(~90%) с продуктами сгорания газообразного, жидкого и твер-
дого топлива (~ 10%);
по направлению движения семян и сушильного агента сушилки
работают по принципу, близкому к перекрестному току.
Способы сушки и конструкции сушилок, применяемые за ру-
бежом для сушки масличных семян, мало отличаются от приня-
тых в нашей стране. В последние годы получили также распро-
странение шахтные зерносушилки с предварительным подогревом
зерна и с кипящим слоем. В основном же используется конвек-
тивный способ сушки в плотном малоподвижном слое и основан-
ные па нем шахтные, жалюзийные и ленточные сушилки.
При наличии больших партий семян подсолнечника, различаю-
щихся по масличности, целесообразно формирование партий семян
производить по группам влажности и масличности. При этом
с целью увеличения равномерности сушки не следует смешивать
141

семена одной группы влажности, но различной группы маслич-
ности.
Для своевременной сушки принимаемых семян и для преду-
преждения их порчи мощность сушилок на маслозаводах должна
соответствовать максимальному суточному поступлению семян.
Рекомендуется автоматическое взвешивание семян до сушки и
и после нее.
Оптимальная влажность высушенных и охлажденных маслич-
ных семян, предназначенных для длительного хранения, равна, %:
Подсолнечник высокомасличный	...	7
Подсолнечник масличный............... 8
Хлопчатник........................ 6—8
Соя................................. 12
Лен, горчица, тунг, конопля, рапс,	рыжик	8 • /
Клещевина, арахис.................... 6
Указанные оптимальные влажности соответствуют условиям,
когда охлаждение семян производят атмосферным воздухом
с относительной влажностью около 70% (относительная влажность
воздуха в области положительных температур определяется по
разности температур сухого и мокрого термометра и номограмме,
рис. 57, стр. 174). При более высокой относительной влажности
охлаждающего воздуха возможно повышение влажности семян на
величину до 2% за счет конденсации и сорбции влаги из воздуха.
Поэтому в этих условиях целесообразно производить соответ-
ственно более глубокую сушку, не допуская перегрева семян.
Сушка и охлаждение семян на сушилках барабанного типа
Барабанные горизонтальные сушилки применяются двух типов:
одно- и двухбарабанпые. Способ сушки в обеих сушилках одина-
ковый и заключается в том, что в результате контактирования
пересыпающегося (разрыхленного) слоя семян с сушильным аген-
том происходит одновременно сушка и транспортирование семян
внутри вращающихся барабанов.
Барабаны в сушилках обычно устанавливаются горизонтально.
Установка сушильного барабана в однобарабаппой сушилке под
углом —1—2° к горизонту по направлению движения сушильного
агента позволяет интенсифицировать процесс сушки за счет уве-
личения скорости сушильного агента от 2 до 4 м/с применительно
к сушке семян подсолнечника.
Сушка и охлаждение семян на однобарабанной сушилке
Однобарабапная сушилка (рис. 37) работает но принципу от-
соса теплоносителя в прямотоке. Она состоит из сушильного бара-
бана 13, расширительной камеры 4, топки, вентилятора 2 типа
ВРН № 10 с приводом от электродвигателя 10 кВт, циклона к нему,
охладительной камеры, устройства для подачи семян и газоотво-
дящих труб 3, 14, 15, 16,
142

Сушильный барабан. На поверхность барабана насажены два
Гладких чугунных бандажа 12, опирающихся на четыре стальных
ролика 8, укрепленных на плитах 11 фундамента вместе с направ-
ляющими роликами 9 (см. рис. 37).
Рис. 37. Общий вид однобарабашюй сушилки:
/-—электродвигатель к вентилятору; 2 — вентилятор низкого давления;
8 - отвод газов из барабана; 4 — расширительная камера; 5 — электро-
двигатель для привода сушильного барабана; 6 — контрпривод; 7 — кони-
ческие шестерни; 8—ролик; 9—направляющим ролик; 10 — подшипник
роликовый; // — плита; 12—бандажи-кольца; 13— сушильный барабан;
14 — газоход; 15, 16 — газоходы из топки
Для приема семян в передней части сушильного барабана
(рис. 38) внутри его па участке длиной 1000 мм, имеется двух-
заходный шнек 10 с шагом 500 мм, выполненный из листового
железа толщиной 3 мм.
Рис. 38. Разрез сушильного барабана:
1 — обечайка барабана; 2— основные лопатки; 3— угэлки для крепления край-
них лопаток; 4 — стойки для вставок; 5 — внутренние лопатки; 6 — угольники
для крепления внутренних лопаток; 7 — кольца бортовые; 8— подпорное кольцо;
9 — уголки для крепления колец; 10 — шнек барабана; 11 — уголки для креп-
ления шпека; 12 — бандажи-кольца; 13 — лопатка
За шнеком расположена первая часть подъемной системы, со-
стоящей из двенадцати уголков 50X50 мм, длиной 2,06 м, прива-
ренных к внутренней стенке барабана на равном расстоянии один
от другого по окружности. К уголкам болтами прикреплены две-
надцать лопаток 2.
За первой частью подъемной системы расположена вторая ее
часть: на внутренней стенке барабана па длине 5,55 м приварены
143

3
Рис. 39. Привод барабанной
сушилки:
1, 2— цилиндрические шестер-
ни; 3— редуктор; 4 — электро-
двигатель
ролики 8. Под-
Рис. 40. Уста-
новка на ды-
моходе взрыв-
ного клапана 1
и клапана-ми-
галки 2
по .окружности на равном расстоянии один от другого шесть угол-
ков 3, к которым на болтах прикреплены шесть лопаток 13. В этой
же части барабана на равном расстоянии одна от другой уста-
новлены стойки 4 и угольники 6, к ко-
торым крепятся шесть внутренних ло-
паток 5 и угольники 11 для крепления
шнека.
В торцовых частях барабана уста-
новлены бортовое 7 и подпорное 8
кольца, которые крепятся к барабану
уголками 9. Подпорное кольцо 8 с от-
верстиями служит для вывода просу-
шенных семян из сушильного бара-
бана в расширительную камеру 4
(см. рис. 37).
Из камеры семена через конус на-
правляют на транспортер, который
передает их в охладительную камеру. Привод барабана осуще-
ствляется от электродвигателя 5 (см. рис. 37) мощностью 7 кВт
через контрпривод 6, от которого при помощи конических шесте-
рен 7 приводятся в движение опорные гладкие ролики 8. Под-
шипник 10, гладкие 8 и направляющие 9 ро-
лики крепятся на плитах 11. Для повышения
надежности в работе привод может быть изме-
нен в соответствии с рис. 39*.
С выходным патрубком расширительной ка-
меры соединен центробежный вентилятор 2
с электродвигателем 1 (см. рис. 37), который
просасывает горячие газы из топки через су-
шильный барабан и затем выбрасывает отрабо-
танную смесь газов с парами воды через циклон
в атмосферу.
Для предотвращения возможности взрыва
при загорании семян и попадания их в дымоход
на подводящем колене дымохода рекомендуется
установка взрывного клапана 1 и клапана-мигалки 2 (рис. 40).
Охладительная камера. Камера для охлаждения семян (рис. 41)
металлическая, прямоугольного сечения. В камере имеются зонты,
расположенные в шахматном порядке: одни ряды зонтов соеди-
нены с вентилятором типа ВРН№6 с приводом от электродвига-
теля мощностью 7,5 кВт, нагнетающим наружный воздух, другие —
е атмосферой.
К каждой барабанной сушилке устанавливаются две последо-
вательно работающие охладительные камеры.
* Широко распространен также ценной привод для барабанных сушилок,
при котором цилиндрическая шестерня 1 (см. рис. 39) заменяется на втулочно-
роликовую цепь с шагом 50,8 мм, а шестерня 2 — на звездочку с числом зубьев,
равным 21.
144

L Для поддержания постоянного уровня семян в камере приме-
няют автоматически действующее выпускное устройство.
Рис. 41. Охладительная камера
Оптимальный режим и показатели работы сушилки на семенах
подсолнечника:
При сушке семян II и III групп по влаж-
ности
средиесуточиая производительность, т
съем влаги, %......................
Температура газов, °C
на входе в сушилку.................
на выходе из сушилки...............
Скорость газа в барабане, м/с .	.	.	.
Разрежение, мм вод. ст.
в топке .......................
у вентилятора .....................
Температура семян, °C
После сушки
II группа по влажности . .	.	.
III группа по влажности . .	.	.
После охлаждения......................
180
4-5
250—350
50—80
До 2,0
2,7—3,5
40—43
Расход условного топлива на 1 кг испарен-
ной влаги, кг/кг.......................
Расход электроэнергии на 1 кг испаренной
влаги, кВт-ч/кг ,	.	.	.	.
Средняя продолжительность сушки, мни
50
40
Не более чем на 5°
выше температуры
окружающего воздуха
0,3
0,05
14
Сушка и охлаждение семян на двухбарабанной сушилке
Двухбарабаппая сушильная установка состоит из следующих
основных элементов: сушильного барабана, расширительной ка-
10
145

меры, вентилятора сушильного агента типа ВРС № 10 с приводом
от электродвигателя мощностью 20 кВт, охладительной камеры
с вентилятором охлаждающего воздуха, топки, трубопроводов
и транспортных устройств.
Сушильный барабан двухбарабанной сушилки (рис. 42) со-
стоит из двух барабанов: наружного 2 диаметром 1,75 м, длиной
9,0 м и внутреннего 1 диаметром 1,0 м, длиной 9,3 м. Внутренний
барабан выполнен из листовой стали толщиной 4 мм.
Для приема семян в передней части внутреннего барабана
имеется восемь шнековых лопастей 7. Лопасти приварены по вин-
товой линии со смещением конца витка по отношению к его на-
чалу на четверть окружности.
Рис. 42. Сушильный барабан двухбарабанной сушилки:
1 — внутренний барабан; 2— наружный барабан; 3 — крепление внутреннего ба-
рабана к наружному; 4, 6 — лопатки для подъема семян; 5 — стойки; 7—шне-
ковые лопасти; S—фланец
За приемными лопастями расположена первая часть подъем-
ной системы семян, состоящей из восьми уголков 50X50 мм
длиной 2,5 м, которые приварены к внутренней поверхности бара-
бана. К уголкам приварены восемь лопаток 6, борта которых вы-
сотой 50 мм наклонены под углом 120°
За первой частью подъемной системы расположена вторая
ее часть с приваренными по окружности шестью уголками
50X50 мм длиной 5,7 м и лопатками 4, конструкция которых ана-
логична лопаткам первой части.
Для достижения необходимой жесткости внутреннего барабана
и лопаток приварены стойки 5 из уголков 50X50 мм. В передней
части внутреннего барабана приварен фланец 8 из стали толщи-
ной 3 мм, наружный и внутренний диаметр которого соответ-
ственно равен 1200 и 680 мм. К этой части внутреннего барабана
подведен трубопровод диаметром 700 мм из стали толщиной 4 мм.
Внутренний барабан крепится к наружному уголками 50Х
Х50 мм. Уголки 3 приварены к наружной стенке внутреннего
барабана и внутренней стенке наружного барабана по 5 шт па
каждой окружности при расстоянии между ними 2,5 м. На входе
Мб

^Внутреннего барабана в наружный он крепится десятью уголками
ИЬ)Х50 мм к торцовой части наружного барабана.
И7, Расширительная камера по отношению к наружному барабану
установлена так же, как и у одпобарабанной сушилки, а внутрен-
Выий барабан в месте пересечения стенки камеры имеет уплотнение
вдля уменьшения подсоса воздуха.
Ц/ Конец внутреннего барабана находится на расстоянии 900 мм
W от торца наружного. Последний имеет люк-лаз, расположенный
Ж в центре торца. На длине 0,5 м от торца наружный барабан снаб-
* жен двухзаходными винтовыми лопастями, которые приварены на
| внутренней поверхности.
Пройдя по внутреннему барабану, семена вместе с сушильным
1 агентом делают поворот на 180°, затем попадают в наружный
j барабан и движутся по кольцевому сечению в сторону расшири-
|> тельной камеры, где отработанный сушильный агент отсасывается
| в верхней части камеры, а семена через клапан-мигалку выво-
л дятся в шнек.
Барабаны приводятся во вращательное движение электродви-
f(, гателем мощностью 7 кВт, соединенного с редуктором тестропной
передачей. Вал редуктора имеет выходы с двух сторон и соединен
карданными валами с двумя роликами обоих бандажей. Исполь-
f зуется также цепной привод (стр. 144).
1 Семена, прошедшие сушку в двухбарабанной сушилке, так же
' как и после однобарабанной, системой транспортных элементов
' подаются на охладительные камеры шахтного типа (см. рис. 41).
; Одна двухбарабанная сушилка снабжается двумя-тремя охла-
7 дительными камерами, работающими параллельно.
г Оптимальный режим сушки и показатели работы двухбара-
1 банной сушилки при сушке семян подсолнечника II и III групп
по влажности следующие:
Среднесуточная	производительность, т	270
Съем влаги, %.......................... 4—5
Температура газов, °C
на входе в сушилку..................... 250—350
на выходе из сушилки............... 50—60
Скорость газов в барабанах, м/с
во внутреннем.......................... До 6,0
в наружном......................... До 2,5
Разрежение, мм вод. ст.
в тонке................................ 7—10
у вентилятора ..................... 100
Температура семян, °C
после сушки............................... 55
после охлаждения......................Не	более чем па
5° С выше темпе-
ратуры окружаю-
щего воздуха
Расход условного топлива па 1 кг испарен-
ной влаги, кг/кг....................... 0,3
Расход электроэнергии на 1 кг испаренной
влаги, кВт-ч/кг............................ 0,08
Средняя производительность сушки, мин	17
147

Оптимальный режим сушки других масличных семян подби-
рается в соответствии с допустимой средней температурой их на-
грева в барабанных сушилках, величина которых может быть
принята равной, °C:
Для сои, клещевины, горчицы	....	50—60
Для льна, рапса...................... 50
Для конопли.......................... '15
Для остальных масличных семян температура нагрева при их
сушке на барабанных сушилках должна находиться в интервале
45—50° С.
Эксплуатация
1.	Перед пуском сушилки проверяют техническую исправность
всего оборудования сушилки и средств пожаротушения.
2.	Если сушилку обеспечивают горячими газами от индивиду-
альных топочных устройств, эксплуатацию последних ведут с со-
блюдением следующих правил:
тщательно проверив состояние кладки топки и колосников,
удалив золу и шлак, закрывают шибер борова и открывают за-
слонку растопочной трубы;
топку сушилки начинают растапливать заблаговременно с та-
ким расчетом, чтобы к моменту пуска сушилки топка была доста-
точно прогрета—установилось нормальное горение топлива и
пламя стало светлым;
топливо загружают в топку равномерно по всей площади ко-
лосниковой решетки через равные промежутки времени. Одновре-
менная загрузка большого количества топлива вызывает появ-
ление дыма и копоти, что может привести к порче семян и нару-
шению нормальной работы сушилки;
после того как установится нормальный режим горения, топку
переключают на сушилку;
в процессе работы загрузочную дверцу топки следует держать
закрытой, так как при открытой дверце из помещения подсасы-
вается в топку значительное количество холодного воздуха, что
ведет к понижению температуры в топочном пространстве;
поддувальная дверца во время работы сушилки должна быть
открыта для обеспечения подвода к топливу достаточного коли-
чества воздуха;
периодичность чистки топки от шлака и поддувала от золы
устанавливают в зависимости от качества применяемого топлива.
3.	Если горячие газы в сушилку подводят из топки, обслужи-
вающей несколько сушилок, или в качестве теплоносителя исполь-
зуют отработанные газы котельных, то распределение газов осу-
ществляют перекрыванием соответствующих шиберов в зависи-
мости от температуры газов, комплекта и количества обслужи-
ваемых сушилок и их производительности,

4.	Перед подачей газов в сушилку включают вентилятор, со-
^бдиненный с расширительной камерой, затем пускают в работу
рушильный барабан, после чего открывают шибер па газоходе
|И’к сушилке, а заслонку растопочной трубы закрывают.
ИИ 5. Семена подают на сушилку непрерывным потоком; количе-
Яуйтво их зависит от первоначальной влажности. Подачу семян ре-
Ий гулипуют при помощи шибера бункера с таким расчетом, чтобы
Ярв бункере над заслонкой постоянно находился слой семян (во
Яр Избежание засоса воздуха и резкого снижения температуры то-
Ж. почпых газов).
®!'	6. При наладке режима сушки контролируется влажность
Ж1 и степень нагрева семян.
Ц Пробы отбирают через люк расширительной камеры. Для заме-
Wi;pa температуры семян используются деревянные ящички с крыш-
и ками емкостью 750—1000 г. Нагрев семян замеряется максималь-
1Еным ртутным термометром путем погружения его в семена на
да- 8—10 мин. Если при этом обнаруживается, что нагрев выше
t предельных температур, немедленно должна быть снижена тем-
^•‘пература теплоносителя. При сушке семян, для которых не ука-
:'зана температура теплоносителя, процесс ведут с постеленным
У1'увеличением температуры теплоносителя до тех пор, пока нагрев
семян не достигнет температуры 45—50° С. После этого контро-
лируют влажность, регулируют режим сушки с постепенным уве-
личением температуры нагрева семян до предельной.
7. При регулировании подачи влажных семян в однобарабан-
ную сушилку необходимо, чтобы заполнение барабана было ма-
ксимально возможным, что соответствует 20—25% емкости бара-
 бана. При снижении заполнения барабана уменьшается произво-
• бдительность сушилки и увеличивается нагрев семян.
Изменять время пребывания семян в сушильном барабане
можно путем изменения утла наклона барабана:
? не больше чем на 0,5° по ходу для тяжелых семян;
для легких семян угол наклона устанавливается отрицатель-
ным, но не более —2,5°, т. е. выходной конец барабана припод-
нимается.	t
При работе с отрицательным углом необходимо следить, чтобы
*; семена не пересыпались в газоход. Контроль и удаление просыпи
можно осуществлять через клапан-мигалку.
Во время работы сушилки постоянно контролируют:
воздушный режим, т. е. работу вентилятора;
температуру горячих газов, поступающих в сушилку, и темпе-
ратуру семян, выходящих из сушилки;
сохранение постоянного уровня семян в расширительной ка-
мере (ниже образующей барабана на 10—15 см);
состояние подшипников.
В случае загорания семян в сушилке необходимо:
:	немедленно прекратить приток горячего газа в сушильный
барабан;
149

остановить вентилятор горячего дутья;
прекратить поступление семян в камеру;
остановить вентилятор холодного дутья и прекратить постуц.
ление семян в охладительную камеру;
выпустить семена из сушильной камеры и залить горящие се-
мена водой; запрещается заливать водой золу у топки или горя-
щее топливо на колосниках.
При временной остановке сушилки (не более чем па 1 сут)
просушиваемые семена можно оставлять в барабанах. Остановка
производится в следующем порядке:
прекращают подачу семян в загрузочное устройство сушилки;
шибер вентилятора сушильного барабана прикрывают напо-
ловину;
выключают привод сушилки, загрузочный и разгрузочный
шнеки;
прекращают подачу топлива и отключают топку от сушилки;
продувают в течение 30 мин сушильный барабан наружным
воздухом, который засасывается через клапаи-мигалку;
после продувки выключают вентилятор сушильного барабана.
При длительной остановке барабанных сушилок необходимо:
через 20—40 мин после окончания подачи семян выключить
привод барабана шнеков;
отключить топку;
охладить сушильный барабан в течение 30 мин, как указано
выше;
включить привод сушильного барабана, разгрузочный шнек и
вентиляторы до полного выпуска семян из барабана;
для окончательной очистки барабанов их продувают наружным
воздухом при максимальном открытии шиберов вентиляторов,
после чего выключают сушилку, открывают люки и удаляют из
сушилки остатки сора.
Техника безопасности
Во избежание несчастных случаев при работе на барабанных
сушилках необходимо соблюдать следующие основные правила:
1.	Перед пуском сушилки предупредить об этом окружающих.
2.	Категорически запрещается работать на сушилках без огра-
ждений, касаться вращающихся и нагретых элементов сушилок.
3.	Не производить очистку сушилки и регулировку механизмов
при включенном приводе сушилки.
4.	Электропроводку и осветительную аппаратуру содержать
в исправности.
5.	Пульт управления и другие элементы сушилки должны быть
заземлены.
6.	Не допускать хранение топлива, смазочных материалов
и т. п. в непосредственной близости от сушилок.
150

Не допускать к работе лиц, одетых неопрятно (в развеваю-
МКся одежде, без косынок и т. п.).
МБ К обслуживанию допускаются только лица, прошедшие
Имиальную подготовку и соответствующим образом аттесто-
рные.
К. Сушка и охлаждение семян на сушилках шахтного типа
К Применяются следующие марки шахтных сушилок: ВТИ, Глав-
Ьодмаш, Рандольф, которые имеют' аналогичное устройство,
f ДСП, являющиеся основным сушильным оборудованием на
Клебоприемпых пунктах и элеваторах.
Е. Способ сушки во всех шахтных сушилках одинаков: сушка се-
НЯН производится в малоподвижном плотном слое, который пере-
Еёщается в шахте сверху вниз под действием силы тяжести.
| При движении сверху вниз семена многократно пронизываются
Вначале сушильным агентом, а затем атмосферным воздухом и
Каким образом происходит сушка и охлаждение семян в одном
Црпарате.
|	Шахтная сушилка типа ВТИ и Рандольф
1:	Сушилка (рис. 43) состоит из распределительного бункера 1,
йушильпой камеры 2, охладительной камеры 3, двух диффузоров-
распределителей для горячих газов 4 и для холодного воздуха 5,
Двух вентиляторов для горячих газов 6 типа ВРС № 10 с электро-
8вигателем мощностью 20 кВт и для холодного воздуха 7 типа
PC № 8 с электродвигателем мощностью 15 кВт топки# и ком-
плекта приборов для автоматического регулирования температуры
игорячих газов, поступающих в сушильную камеру.
К Сушильная и охладительная камеры имеют прямоугольное се-
|'<Чеиие. Две стороны их образованы сплошными стенками, а две
«Другие— стенками с размещенными в них коробами. Коробы рас-
положены в шахматном порядке и установлены, так, что отверстия
^Одного горизонтального ряда обращены в сторону распределителя,
Н отверстия другого ряда — в противоположную сторону. Горячие
разы и холодный воздух нагнетаются в камеры вентиляторами
ПЧерез отверстия, обращенные к диффузорам.
Г Воздух выходит из-под коробов и пронизывает семена, которые
Непрерывно движутся по наружной поверхности коробов, далее
Лоздух, попадая в коробы выше расположенного ряда выходит из
|камер с противоположной стороны.
И Из охладительной камеры высушенные и охлажденные семена
поступают в бункер, состоящий из трех воронок. Воронки имеют
Вфиберные заслонки, при помощи которых регулируется скорость
рПыпуска семян из сушилки.
I	151

Для обеспечения равномерности движения семян в охлади-
тельной колонке рекомендуется изменение конфигурации выпуск-
ных конусов и увеличение их числа до шести (рис. 44).
Рис. 43. Шахтная сушилка:
1 — распределительный бункер; 2 — сушильная камера;
3 — охладительная камера; 4 — диффузор-распредели-
тель для горячих газов; 5 — диффузор-распределитель
для холодного воздуха; 6—вентилятор для горячих га-
зов; 7— вентилятор для холодного воздуха; 8—топка
Описанные сушилки шахтного типа работают на смеси продук-
тов сгорания жидкого, твердого и газообразного топлива с воз-
духом.
152

Регулирование температуры горячих газов, поступающих в су-
шилку, производится автоматически путем изменения количества
холодного наружного воздуха, поступающего
бавочную дверку.
Оптимальный режим и показатели работы
применительно к сушилке, приведенной на
рис. 43, на семенах подсолнечника при сушке
семян II и III групп влажности следующие:
в топку через до-
Среднесуточная производительность,
т................................
Съем влаги, %....................
Температура газов, °C
на входе в сушилку
па выходе пз сушилки .
Скорость газов в слое, м/с .
Толщина слоя семян, м .
Температура семян, °C
после сушки..................
после охлаждения .	.	.	.
150
5—6
Расход условного топлива на L кг
испаренной влаги, кг/кг
Расход электроэнергии на 1 кг ис-
паренной влаги, кВт-ч/кг
Средняя продолжительность сушки,
мин ,	.	..............
100—180
40—60
До 0,5
0,25—0,3
40—60
Не более чем на
5° С выше темпе-
ратуры окружаю-
щего воздуха
Рис. 44. Выпуск-
ные конусы охла-
дительнэй колон-
ки
0,3
0,104
40—70
Шахтная сушилка ДСП-32-ОТ
Сушилка в металлическом исполнении с шахтой открытого
типа, не требующей помещения, применяется для сушки семян
подсолнечника, сои и других.
По способу сушки сушилка ДСП-32-ОТ принципиально не от-
личается от шахтных сушилок других типов. Сушка семян в этих
сушилках производится в плотном малоподвижном слое, который
движется сверху вниз под действием силы тяжести, переме-
шиваясь за счет установленных коробов и различной скорости
движения семян у стенок и в центральной части шахт.
Сушильная установка ДСП-32-ОТ (рис. 45) состоит из распре-
делительного бункера 2 и двух параллельно установленных шахт 1.
Каждая шахта по высоте делится на три зоны: первые две —
сверху зоны сушки, третья (внизу)—зона охлаждения. Шахты
являются основной частью сушилки и установки в целом. Каждая
шахта по высоте имеет 27 рядов коробов, подводящих агент суш-
ки, и 29 — отводящих. В каждом ряду установлено по 15 коробов.
Для удобства монтажа каждая шахта смонтирована из семи
секций весом около 124 кг каждая, высотой 1650 мм. Коробы
изготовлены из оцинкованной стали толщиной 1,6 мм.
Наружные стенки сушилки изолированы минеральной ватой,
покрытой кровельной сталью.
153

Подводящие коробы устанавливаются открытым концом в гнез-
да стенок распределительной камеры, а вторым концом упираются
Рис. 45. Шахтная сушилка ДСП-32-ОТ:
I — сушильная шахта; 2 — распределительный бункер; 3—га-
зоход для атмосферного воздуха с регулятором; 4 — газоход
для горячего сушильного агента; 5, б — вентиляторы сушиль-
ных камер; 7—вентилятор топки; 8 — форсунка; 9, 10, 11 —
металлические кожухи; 12 — отражатель плоский камеры сме-
шения; 13—привод подвесного роликового затвора; 14—раз-
грузочные бункеры; 15—вентилятор охладительной камеры;
^'—вертикальная лестница; 17—площадки для обслуживания
в глухую часть наружной стенки, сушилки, где закрепляются при
помощи шпильки с гайкой.
Отводящие коробы устанавливаются открытым концом в гнезда
наружной стенки сушилки, а вторым концом в глухую часть стенки
154

распределительной камеры, где также закрепляются шпилькой
с гайкой.
Распределительная камера разделена двумя горизонтальными
перегородками на три части, что позволяет каждую камеру по
высоте технологически разделить на три зоны.
Шахта устанавливается в металлическом каркасе из швелле-
ров, которые опираются на фундаменты. В нижней части сушиль-
ных камер имеются выпускные отверстия для семян.
Для более равномерного выпуска семян выпускные отверстия
шахт снабжены затворами подвесного роликового типа с приво-
дом 13. При помощи выпускных устройств регулируется среднее
время пребывания семян в сушилке в зависимости от начальной
их влажности и режима сушки.
Обе шахты сушилки имеют 16 выпускных отверстий. Открытие
затвора под каждой шахтой осуществляется электроприводом,
который периодически включается командоаппаратом КЭП-12У,
а остановка — при помощи конечного выключателя. Закрытие
затвора происходит под действием возвратных спиральных пру-
жин, расположенных со стороны, противоположной электропри-
воду.
Электропривод затвора состоит из электродвигателя АО2-32-6
мощностью 2,2 кВт с числом оборотов 980 в мин; двустороннего
редуктора Р4-3; двух муфт и кулачка, насаженного на вал редук-
тора, а также конечного выключателя, укрепленного на раме элек-
тропривода.
Из разгрузочных бункеров 14 семена поступают в транспорт-
ные устройства.
Для обслуживания шахт и надсушильного бункера установлена
вертикальная металлическая лестница 16 с предохранительными
скобами и площадками 17 для входа в сушильные зоны распреде-
лительной камеры.
Для предохранения сушилки от проникновения внутрь камер
атмосферных осадков и посторонних предметов каждый ряд отво-
дящих коробов защищен предохранительными козырьками из
оцинкованной стали, а отверстия отводящих коробов закрыты сет-
ками, которые крепятся к стойке козырьков.
Топка сушилки, работающая на жидком топливе, размещается
в специальном помещении, где также находятся вентиляторы су-
шильных камер 5 и 6 и пульт управления сушилкой.
Оборудование топки включает металлические футерованные
кожухи форкамеры 9, камеры сгорания 10, кожух кольцевого отра-
жателя 11, отражатель плоский в камере смешения 12, форсун-
ку 8 типа Ф-1, вентилятор 7 марки АВД, топливопровод и аппара-
туру для автоматического регулирования и контроля процесса
горения.
Топка сушилки рассчитана на сжигание тракторного керосина
или дизельного топлива. Регулировка количества Подаваемого
топлива и воздуха производится при помощи вмонтированных
155

в форсунку микрометрического клапана и дроссельной заслонки
с маховичком. Количество горючей смеси регулируется путем
одновременного изменения подачи воздуха и топлива в зависимо
сги от требуемой температуры сушильного агента.
Топка снабжена автоматическим устройством, которое обеспе-
чивает:
поддержание заданных температур сушильного агента в су-
шильных зонах на уровне 120—150° С;
поддержание постоянного давления топлива перед форсункой;
восстановление факела горения топлива при его отрыве;
прекращение подачи топлива: при повышении температуры
сушильного агента до 175—180° С, при остановке вентиляторов
сушильных и охладительной зон, при снижении давления вен-
тилятора топки ниже соответствующей настройки в пределах
90—265 кгс/м2; при невозможности автоматического восстаповле
пия факела горения, при отключении всей сушильной установки,
при повышении температуры в топке.
В помещении топки расположен пульт управления сушильной
установкой.
Для оперативного контроля процесса сушки на щите пульта
управления сушилкой помещены:
электронный мост ЭМД, контролирующий и регулирующий
температуру сушильного агента второй! зоны сушки;
лагометр, контролирующий температуру сушильного агента
в первой зоне сушки и температуру семян во второй зоне сушки;
амперметры, контролирующие работу двигателей вентиляторов
зон сушки и охлаждения;
электронный блок фотореле, контролирующий наличие факела;
кнопки управления вентиляторами, подачей топлива, КЭПом;
кнопки опробования звукового сигнала;
переключатели питания и управления;
сигнальные лампы «зажигание подано», «температура аварий-
ная», «вентилятор высокого давления работает»;
реостат дистанционного управления температурой сушильного
агента первой зоны сушки;
кнопка возврата теплового реле.
При ручном управлении сушилкой возможна только предупре-
дительная звуковая сигнализация, которая должна быть опробо-
вана перед пуском сушилки в работу.
Смесь продуктов сгорания топлива и воздуха отсасывается по
газоходу 4 с добавлением атмосферного воздуха в первую зону
сушки через газоход 3 вентиляторами 5 и 6 типа Ц4-70 № 10 и
№ 12, общая мощность электродвигателей которых составляет
60 кВт, и через диффузоры подается в распределительные камеры,
а затем в подводящие коробы, пронизывает слой движущихся
семян и через отводящие короба выбрасывается в атмосферу.
Охлаждение семян производится атмосферным воздухом, кото-
рый подается вентилятором 15 типа Ц4-70 № 12 с электродвнга-
156

телем мощностью 22 кВт через диффузор в нижнюю часть распре-
делительной камеры. Дальнейшее движение воздуха аналогично
движению сушильного агента в сушильных зонах.
Оптимальный режим сушки и показатели работы сушилки
ДСП-32-ОТ при сушке семян подсолнечника II и III групп по
влажности следующие:
Среднесуточная производительность, т	540
Съем влаги, %.......................... 5—G
Температура газов, °C
на входе в сушильные камеры .	.	120—160
на выходе из сушилки............... 50—60
Скорость газов в слое, м/с............. До 0,5
Толщина слоя семяи, м .....	.	0,2
Температура семян, 0 С
после сушки........................ 45—55
после охлаждения.....................Не	более чем на
5° С выше темпе-
ратуры окружаю-
щего воздуха
Расход условного топлива па 1 кг испа-
ренной влаги, кг/кг ......	0,33
Расход электроэнергии па 1 кг испарен-
ной влаги, кВт-ч/кг........................ 0,066
Средняя продолжительность сушки, мин	40
Режим сушки других масличных семян на шахтных сушилках
приводится в табл. 15.
Таблица 15
Вид масличных семян	Начальная влажность семяи, .%	Средняя допу- стимая темпера- тура нагрева семян, ° С	Пределы темпе- ратуры сушиль- ного агента, 0 С
Соя		До 20	45	60—80
	Свыше 20	35	50—70
Лен		Независимо	55	140—150
	от влажности		
Конопля 		До 18	45	140—160
	Свыше 18	45	115—130
Для остальных масличных семян средняя температура нагрева
при их сушке на шахтных сушилках не должна превышать 45° С.
Эксплуатация
При использовании топок, работающих на твердо-м топливе,
правила их эксплуатации одинаковы с барабанными сушилками
(см. стр. 148). Общие основные правила эксплуатации шахтных
сушилок и топки сушилки ДСП-32-ОТ, работающей па жидком
топливе, следующие:
157

1.	Перед пуском шахтной сушильной установки в работу необ-
ходимо осмотреть и очистить от семян, сора и пыли шахту, вы-
пускной механизм, диффузоры, трубопроводы и вентиляторы.
Осмотр шахты, состояния сушильных коробов, а также наличия
сора на коробах производится со стороны напорной камеры.
2.	В процессе осмотра обслуживающий персонал обязан про-
верить:
состояние вентиляторов (на легкость вращения вала, отсут-
ствие толчков, ударов и зацепление ротора за кожух);
плотность соединений диффузоров и трубопроводов, герметич-
ность лазов и люков;
натяжение приводных ремней и состояние ограждений, обеспе-
чивающих безопасность работы;
исправность транспортных механизмов подачи и отвода семян;
готовность топочных устройств и автоматики системы горения;
3.	До пуска сушилки в работу надсушильный бункер и шахта
должны быть заполнены семенами.
4.	Пуск сушилки в работу производится в следующей после-
довательности;
сначала включаются вентиляторы сушильных камер, а через
2—3 мин — дутьевой;
при достижении требуемого давления распиливающего воздуха
перед форсункой нажатием кнопки открывается электромагнитный
вентиль подачи топлива, а через 45—60 с автоматически подается
напряжение на электроды зажигания;
после загорания топлива включаются затворы и начинается
выпуск семян из шахты;
первая партия семян объемом около 40 м3 возвращается на
повторную окончательную досушку.
5.	В процессе работы сушилки:
пределы температуры сушильного агента и нагрева семян уста-
навливать в соответствии с указанными в табл. 15. При сушке
семян, для которых температуры не указаны, процесс ведут с по-
степенным увеличением температуры сушильного агента, пока
нагрев семян не достигнет 45° С. После этого контролируют влаж-
ность п окончательно регулируют режим сушки по сушильному
агенту н производительности;
необходимо постоянно следить за температурой нагрева семян
во второй сушильной камере, не допуская превышения темпера-
туры сверх установленной. Измерение температуры семян в су-
шилке ДсП-32-ОТ осуществляется при помощи установки
ДКТТЗ-2, в которой используется термометр сопротивления ЭТП-1,
установленный между второй зоной сушки и зоной охлаждения
семян. Показания термометров передаются на лагометр, установ-
ленный в топочном помещении;
семена перед сушкой и после нее периодически через каждые
2 ч контролировать на влажность;
при появлении на выходе из сушилки обрушенных, поджарен-
158

р ных или подгорелых семян необходимо немедленно осмотреть вы-
s' пускное устройство, сушильные камеры и устранить Причины,
} вызывающие задержку семян в отдельных узлах сушилки. Если
и после этого появляются поджаренные и подгорелые семена, сле-
дует немедленно понизить температуру сушильного агента;
при смене вида масличных семян производить остановку
и тщательную очистку сушилки и транспортных устройств;
при непрерывной работе на одном виде масличных семян чи-
стку производить не реже одного раза в 10 дней.
Остановка и разгрузка шахтных сушилок
Перед остановкой шахтных сушилок прекращают подачу семян
в бункер и доводят их уровень до сушильных камер. После этого
выключают выпускные механизмы и снижают температуру су-
шильного агента До минимальной. При этих условиях семена,
находящиеся в сушильных камерах, высушивают до влажности
не ниже оптимальной.
Затем полностью отключают подогрев сушильного агента,
включают выпускные механизмы и переводят высушенные Семёна
в охладительные камеры, где охлаждают их в неподвижном слое.
После охлаждения семена полностью выгружают из сушилки
и транспортных устройств, а все механизмы, связанные с работой
сушильной установки, останавливают.
Рециркуляционные сушилки
Работа рециркуляционных сушилок основана на многократном
повторении операций нагрева, контактного влагообмена и проме-
жуточного охлаждения семян, в процессе выполнения которых
происходит непрерывное смешивание вновь поступающих влажных
и холодных семян с рециркулирующими, которые подсушены и
нагреты. При этом часть рециркулирующих семян проходит
окончательное охлаждение и выводится из сушилки.
Рециркуляционные сушилки обычно характеризуются коэффи-
циентом циркуляции семян (КР), равного отношению массы смеси
семян (Рсм) к массе влажных семян (Pi), поступающих в сушилку:
где Рр — количество семян, направляемых на рециркуляцию;
К= —-------кратность рециркуляции,
г I
Коэффициент КР показывает, какое число циклов (нагрев, от-
леживание, промежуточное охлаждение) проходят в среднем
в сушильной установке семена, прежде чем поступают па оконча-
тельное охлаждение.
159

Кратность рециркуляции (К) ориентировочно, в зависимости
от требуемого снижения влажности AW, %, определяется из вы-
ражения:
K-0,6AW.
Коэффициенты Кр и К являются важными технологическими
характеристиками, поскольку с их увеличением пропорционально
увеличивается количество масличной примеси, в том числе битых
и обрушенных семян в процессе сушки па рециркуляционных су-
шилках. Поэтому при сушке семян, предназначенных для длитель-
ного хранения, рекомендуется КРО6.
На зерноприемных пунктах и элеваторах страны для сушки
семян подсолнечника применяются несколько типов рециркуля-
ционных сушильных установок, в которых используются:
отдельно стоящая газовая рециркуляционная сушилка
РД-2Х25, выпускаемая серийно;
рециркуляционная сушилка Целинная-20, созданная па базе
двух передвижных шахтных сушилок ЗСПЖ-8;
шахтные сушилки типа ДСП и ВТИ, описанные ранее (стр. 151
и 153), а также другие типы сушилок.
Рекомендуемые далее режимы сушки на рециркуляционных
сушилках следует рассматривать как ориентировочные, которые
будут уточняться по мере накопления опыта работы на этих су-
шилках.
Сушка и охлаждение семян подсолнечника
на сушилке РД-2Х25
Сушилка представляет собой два совмещенных агрегата РД-25,
которые можно использовать для сушки двух различных по мас-
личности партий семян или для параллельной работы на семенах
с одной масличностью.
Агрегаты РД-25 состоят из отдельных стальных секций высо-
той по 1412 мм каждая, которые собирают па месте монтажа
сушильной установки.
Каждый агрегат сушилки (рис. 46) состоит из камеры нагре-
ва 6 с бункером над ней 7, бункеров тепловлагообменника 4 и
шахт 3 для промежуточного и окончательного охлаждения семян.
Оба агрегата обслуживаются одной топкой 1.
Бункеры 7 над камерами нагрева снабжены выпускными уст-
ройствами, с помощью которых семена в камеры нагрева посту-
пают в виде падающих струй. Эти бункеры в плане имеют размер
3000x6000 мм и конструктивно объединены с вентиляторами ка-
меры нагревай типа Ц9-55 № 8. С помощью вентиляторов 8 из
топки 1 по газопроводу 2 сушильный агент через диффузоры 5
подается в камеры нагрева 6, где движется снизу вверх навстречу
падающим семенам.
160

Камеры нагрева конструктивно совмещены с камерами 10,
предназначенными для отделения сорных примесей, которые вы-
Рис. 46. Рециркуляционная сушилка РД-2Х25:
1— топка; 2—газопровод; 3— шахты промежуточного
и окончательного охлаждения; 4 — тепловлагообменники;
5 — диффузоры; 6 — камеры нагрева; 7 — бункеры нако-
пительные; 8 — вентиляторы камер нагрева; 9 — пло-
щадки для обслуживания; 10 — осадительные камеры;
11— натрубки для вывода сорных примесей; 12 — лест-
ницы; 13 — вентиляторы охладительных камер
носятся сушильным агентом из камер нагрева. Осадительные
камеры 10 снабжены двумя патрубками 11, по которым выводятся
сорные примеси.
11
161

Тепловлагообменники 4 размерами в плане 6000X6000 мм и
высотой 4200 мм в процессе работы содержат примерно 40 т
семян подсолнечника.
Камеры нагрева и тепловлагообменники покрыты теплоизоля-
цией из минеральной ваты толщиной 60 мм.
Из тепловлагообменников семена под действием собственного
веса перемещаются в охладители шахтного типа 3. По высоте
шахты охлаждения состоят из трех секций с размерами в плане
6000X6000 мм. В шахтах как промежуточного, так и окончатель-
ного охлаждения размещены подводящие и отводящие коробы
длиной 1500 мм с интервалом 100 мм. Для предохранения шахт
от попадания посторонних предметов и атмосферных осадков от-
крытые отверстия отводящих коробов защищены козырьками.
В комплект охладительных камер входят два вентилятора 13
марки Ц4-70 № 12, которые нагнетают атмосферный воздух после-
довательно в шахты окончательного, а затем промежуточного
охлаждения.
У каждого агрегата установлены нории, подающие рецирку-
лирующие и вновь поступающие влажные семена в бункеры 7.
Просушенные семена из шахт охлаждения поступают на отдельные
транспортеры, один из которых подает семена на рециркуляцию,
другой — на склад.
Топка сушилки 1 с форсункой Ф-1 устроена и эксплуатируется
аналогично топкам шахтных сушилок ДСП (стр. 155).
Для обслуживания сушилка снабжена системой металлических
лестниц 12 с поручнями и площадками 9.
Оптимальный режим сушки и показатели работы сушилки
РД-2Х25 при сушке семян подсолнечника II и III групп по влаж-
ности следующие:
Среднесуточная производительность, т
Съем влаги, %.........................
Температура газов, ° С
на входе в сушилку....................
на выходе из сушилки..............
Температура семян, ° С
после сушки *.........................
после охлаждения..................
Коэффициент циркуляции семян
Расход условного топлива на 1 кг испа-
ренной влаги, кг/кг...................
Расход электроэнергии на 1 кг испарен-
ной влаги, кВт-ч/кг...................
500
5—8
280—350
80—90
55
Не более чем на
5° С выше темпе-
ратуры окружаю-
щего воздуха
4—6
0,17
0,054
* Прн сушке семяи подсолнечника семенного назначения
на рециркуляционных сушилках средняя температура нагрева
пс должна превышать 45° С.
16?

Рециркуляционная сушилка Целннная-20
Рециркуляционная сушилка Целинная-20 (рис. 47) включает
следующее оборудование: тепловлагообменник 1, камеру нагрева
семян 2, две нории для нагретых 3 и смешанных семян, два
циклона 5 типа ЦОЛ-9, вентилятор 6 типа СТД № 8, бункер
для сорных примесей 7, бункер для влажных семян 8, две шахт-
ных передвижных сушилки ЗСПЖ-8, которые используются для
окончательного 9 и для промежуточного 10 охлаждения семян,
двух транспортеров для рециркулирующих 11 и сухих 12 семян.
Сушильный агент от топок сушилок ЗСПЖ-8 посредством двух
вентиляторов подается в камеру нагрева 2 по газопроводу 13
(топки и вентиляторы на рис. 47 не показаны).
Рис. 47. Рециркуляционная сушилка Целинная-20:
1— тепловлагообменник; 2—камера нагрева семян; 3 — нория нагретых семян;
4 — нория для смесн семян; 5 — циклоны; 6 — вентилятор; 7—бункер для сор-
ных примесей; 8—бункер для влажных семян; 9—сушилка ЗСПЖ-8, исполь-
зующаяся для окончательного охлаждения семян; 10— сушилка ЗСПЖ-8, ис-
пользующаяся для промежуточного охлаждения семян; 11 — транспортер рецир-
кулирующих семян; 12— транспортер сухих и охлажденных семян; 13—газо-
провод для сушильного агента
Влажные, поступающие на сушку, подсолнечные семена из
бункера 8, регулируемые потоком, загружаются в норию 4, куда
подаются также и рециркулирующие семена транспортером 11.
Нория 4 подает смесь семян в камеру нагрева 2, где она нагре-
вается до температуры 50—55° С. Затем нагретые семена норией 3
подаются в тепловлагообменник 1, из которого поступают в шах-
ты ЗСПЖ-8, где подвергаются одновременно промежуточному
в шахте 10 и окончательному в шахте 9 охлаждению. Семена
163

из шахты 10 поступают на транспортер 11, которым подаются
на рециркуляцию; из шахты 9 транспортером 12 сухие и охлаж-
денные семена транспортируются в склад.
Топки сушилок ЗСПЖ-8, которые используются для получения
сушильного агента, работают на жидком топливе. Устройство
топки показано на рис. 48. Топка состоит из двух цилиндров:
наружного 1 с изоляцией и внутреннего 2 из жароупорной стали.
Во внутреннем цилиндре происходит сгорание топлива. В коль-
цевом пространстве между цилиндрами топочные газы смеши-
ваются с воздухом, который подсасывается через сетку 7.
Рис. 48. Топка сушилки ЗСПЖ-8:
/ — нару?кный изолированный цилиндр; 2—внутренний цилиндр; 3 — пе-
реднее днище; 4 — отверстие для игольчатой форсунки; 5 — см >тровое окно;
6 — экран; 7 — сетка; 8 — направляющие лопасти
С передней стороны тонки оба цилиндра имеют одно общее
днище 3, в отверстие 4 которого устанавливается форсунка иголь-
чатого типа. Воздух, необходимый для распыления и сгорания
топлива, подается вентилятором ВВД-5. Над форсункой располо-
жено окно 5, - предназначенное для зажигания распыленного жид-
кого топлива при растопке и для наблюдения за работой топки.
На некотором расстоянии от открытого конца внутреннего цилин-
дра установлен стальной экран 6, покрытый торкрет-массой. От-
крытый конец внутреннего цилиндра опирается на стальные
перегородки 8 изогнутой формы, служащие направляющими ло-
пастями для всасываемого воздуха, что способствует его завихре-
нию и лучшему перемешиванию с топочными газами.
Топливо к игольчатой форсунке подается насосом БКФ-2 под
давлением 1,5—1,7 кгс/см2.
Для предупреждения выбрасывания пламени при внезапном
прекращении работы вентиляторов тонки пли вентилятора 6 ка-
меры нагрева семян 2 (рис. 47), электромоторы этих вентиляторов
сблокированы с электродвигателями топливного насоса и дутьевого
вентилятора. Поэтому пуск электродвигателей насоса и дутьевого
вентилятора топки возможен только после включения электро-
двигателей вентиляторов, а- также подключения нихромовой спи-

шали, установленной в топке перед факелом и служащей для
Врозжига распыленного топлива.
R, Оптимальный режим сушки и показатели работы сушилки
|1Целинная-20 при сушке семян подсолнечника II и III групп по
| влажности следующие:
Среднесуточная производительность, т
Съем влаги, °/о.........................
Температура газов, ° С
на входе в сушилку......................
на выходе из сушилки .	.	.	.
Температура семян, ° С
после сушки .......
после охлаждения........................
Коэффициент циркуляции семян
Расход условного топлива на 1 кг испа-
ренной влаги, кг/кг....................
Расход электроэнергии на 1 кг испарен-
ной влаги, кВт-ч/кг ...................
200
4—5
280
70—80
50
Не более чем на
5° С выше темпе-
ратуры окружаю-
щего воздуха
3—4
0,32
0,125
Рекомендации по переводу шахтных сушилок типа ДСП
на работу в режиме рециркуляции*
1.	При переводе шахтных сушилок ДСП па работу с рецир-
куляцией семян необходимо:
обеспечить последовательную работу обеих шахт, в одной из
которых производится рециркуляция семян: семена, подсушенные
и подогретые, смешиваются с влажными и холодными, а затем
возвращаются норией в надсушильный бункер; во второй шахте
семена, прошедшие рециркуляцию, досушиваются и направляются
на охлаждение, а затем в склад.
2.	Для обеспечения бесперебойной работы сушилки в техно-
логической линии необходимо предусмотреть накопительную ме-
ханизированную емкость.
3.	При сушке семян подсолнечника с влажностью до 16%
целесообразно применять следующие температурные режимы:
Температура сушильного агента, °C .	.	90—110
Температура нагрева семян, ° С
технологического назначения ...	60
семенного назначения................... 45
Коэффициент циркуляции семян, не более	6
4.	Для сокращения неравномерности нагрева и сушки семян
следует чередовать отводящие и подводящие коробы в каждом
горизонтальном ряду.
* Технические и организационные вопросы перевода шахтных сушилок на
работу в режиме рециркуляции рассмотрены в книге: Акимов В. Д. Перевод
шахтных зерносушилок на газовый рециркуляционный метод сушки. М., «Ко-
лос», 1972, с. 104.
165
d I

5.	Проводят следующие противопожарные мероприятия:
удаляют все подводящие полукоробы;
устанавливают у жалюзийных окон подсоса воздуха в топке
сушилки щиты для предотвращения попадания легкого сора
в топку сушилки.
Эксплуатация рециркуляционных сушилок
Пуск рециркуляционных сушилок в эксплуатацию произво-
дится в следующей последовательности.
1.	Подается предупредительный сигнал окружающим.
2.	Открывается на !/з шиберная задвижка у вентилятора ка-
меры нагрева, который затем включается в работу.
3.	Открываются задвижки загрузочных устройств.
4.	Включается в работу рециркуляционная нория, с помощью
которой заполняются влажными семенами тепловлагообменникп,
а также шахты промежуточного и окончательного охлаждения до
определенного уровня.
5.	После заполнения загрузочного бункера на 20% подача
влажных семян прекращается.
6.	Производится пуск сушилки в режиме полной рециркуляции.
7.	Регулируется производительность выпуска семян из шахты
окончательного охлаждения в зависимости от величины требуе-
мого съема влаги.
8.	Регулируется производительность выпуска семян из шахты
промежуточного охлаждения до полной загрузки рециркуляцион-
ной нории.
9.	Производится пуск топки, но не ранее как через 5 мин после
пуска вентилятора камеры нагрева.
10.	Регулируется подача сушильного агента до максимальной
величины, при которой еще не происходит вынос даже мелкой
фракции семян.
11.	Снижается температура семян в тепловлагоообменнике на
5° С ниже оптимальной. После этого включается вентилятор пер-
вичного охлаждения. Затем поднимают температуру семян до
оптимальной (путем дополнительной подачи топлива или умень-
шения производительности вентилятора камеры нагрева) и вклю-
чают другие вентиляторы охлаждения.
12.	Период пуска сушилки заканчивается, когда влажность се-
мян в шахте окончательного охлаждения достигает оптимальной.
После этого сушилка переводится в режим непрерывной работы,
который наступает после того, как оптимальная влажность просу-
шенных и охлажденных семян стабильно удержится на выходе не
менее 20 мин.
13.	При установившемся режиме ведется контроль за темпе-
ратурой нагрева семян и их уровнем в тепловлагообменнике. При
этом температуру семян необходимо поддерживать в пределах
±5° С от установленного уровня (45—60° С).
166

14.	При увеличении влажности поступающих семян уменьшают*
подачу их на сушилку, а также количество семян, подаваемых
в охладитель, в связи с чем увеличивается кратность рециркуля-
ции и съем влаги в сушилке.
15.	При эксплуатации рециркуляционных сушилок необходймо
особенно строго поддерживать установленный уровень температур
(в пределах ±104-15° С) сушильного агента.
Остановка рециркуляционных сушилок производится в сле-
дующей последовательности.
1.	Прекращается подача топлива в форсунки, выключаются
топливные насосы, задвижка камеры нагрева закрывается на 2/3.
2.	Работа сушилки переводится на полную рециркуляцию до
окончательного охлаждения всех семян в сушилке. •
3.	Останавливаются вентиляторы охлаждающих шахт, выпуск-
ные устройства, нории.
4.	В случае перехода сушилки на другие семена производится
полное ее опорожнение.
5.	Последним останавливаются вентиляторы камер нагрева
после того, как температура узлов топок понизится до безопасного
уровня (50—66° С).
Противопожарные мероприятия и правила по технике безопас-
ности как для рециркуляционных сушилок такие же, как для ба-
рабанных и шахтных сушилок.
ПРОФИЛАКТИЧЕСКОЕ ВЕНТИЛИРОВАНИЕ СЕМЯН,
ХРАНЯЩИХСЯ В СКЛАДАХ РАЗЛИЧНОГО ТИПА
Активное вентилирование — это принудительное (с помощью
вентиляторов) перемещение атмосферного воздуха через боль-
шие массы семян, в результате которого происходит тепловлаго-
обмен между семенами и воздухом.
Активное вентилирование масличных семян может применяться
как метод ликвидации их самосогревания, в качестве профилак-
тического мероприятия; для сушки и охлаждения атмосферным
или кондиционированным воздухом.
По своей физической сущности активное вентилирование яв-
ляется конвективным процессом тепловлагообмена между семе-
нами и воздухом, который обычно протекает в условиях непрекра-
щающейся жизнедеятельности семян и микроорганизмов, содер-
жащихся в массе семян. Поэтому при активном вентилировании
одновременно могут протекать два качественно различных про-
цесса — некоторая интенсификация выделения тепла за счет уси-
ления жизнедеятельности семян и микроорганизмов в результате
притока кислорода с воздухом и, наоборот, понижение жизнедея-
тельности семян и микроорганизмов за счет снижения темпера-
туры и влажности вентилируемой массы семян. Поэтому, кроме
характеристик семян и атмосферного воздуха, к наиболее важным
параметрам активного вентилирования масличных семян относятся
167

минимальная общая подача воздуха в слой, минимальная удель-
ная подача воздуха в слой и производное от них минимальное
время активного вентилирования, при котором достигается поло-
жительный эффект от применения этого процесса.
Минимальная общая подача воздуха в слой выражается отно-
шением общего количества воздуха, прошедшего через слой семян,
к их массе:	в
Чтш м ,	(1)
где qmIn — минимальная общая подача воздуха в слой семян, м3/т;
V — общее количество воздуха, подаваемого в слой се-
мян, м3;
М — масса вентилируемых семян, т.
Следовательно,. qmin является общим количеством воздуха, ко-
торое необходимо для вентилирования 1 т семян при данном виде
и условиях активного вентилирования.
Минимальная удельная подача воздуха характеризует интен-
сивность подачи воздуха в слой и количественно отражает потреб-
ность воздуха для активного вентилирования 1 т семян в тече-
ние 1 ч:
Чуд= ,	(2)
'•min
где йУд—минимальная удельная подача воздуха, т/м3-ч;
Тщ1п—минимальное время активного вентилирования, ч.
Величина qya для масличных семян различной влажности опре-
деляется опытным путем в зависимости от назначения активного
вентилирования для различных видов и сортов масличных семян.
Отношение минимальной общей подачи к удельной подаче воз-
духа определяет минимально необходимое время активного вен-
тилирования масличных семян, выраженное в ч:
•	(3)
Чуд
Возможность и целесообразность активного вентилирования
масличных семян
Возможность активного вентилирования масличных семян
определяется неравенством:
W>WP ,	(4)
где W — фактическая влажность семян, %;
Wp—равновесная десорбционная влажность семян, соответ-
ствующая относительной влажности вентилируемого
воздуха, %.
Соблюдение неравенства (4) достоверно указывает лишь на
возможность удаления определенной части влаги из семян. Однако
168

! Даже при соблюдении неравенства (4) активное вентилирование,
может оказаться нецелесообразным, если полученные в результате
его проведения влажность и температура семян не обеспечивают
даже кратковременное безопасное их хранение. Это указывает
также на то, что порча семян может начаться уже в процессе
активного вентилирования.
Возможность и целесообразность активного вентилирования
соблюдается наиболее полно при условии, когда
W>WP<W^,	(5)
где W“—предельная влажность семян, которая при температуре
семян, равной температуре вентилируемого воздуха, не
обеспечивает безопасного хранения семян, %.
Продолжительность безопасного хранения очищенных маслич-
ных семян зависит от их влажности, масличности, температуры
и графически представлена на рис. 49. Точки пересечения кривых,
изображенных на рисунке, с осью абсцисс и определяют величину
предельной влажности (W%), выраженную в процентах от со-
держания гидрофильных веществ в семенах.
Рис. 49. Графическая зависимость продолжительности
безопасного хранения масличных семян от их влажности
(на гидрофильное вещество) и температуры
Графическая зависимость, изображенная на рис. 49, рекомен-
дуется для установления ориентировочных сроков безопасного
хранения масличных семян независимо от их вида и сорта.
Равновесная влажность масличных семян (Wp) зависит от
температуры и относительной влажности окружающего воздуха,
а также от их видовых и сортовых особенностей и направления
влагообмена между семенами и воздухом. Учитывая наличие
сорбционного гистерезиса при достижении равновесной влажности
масличными семенами, рекомендуется использовать в расчетах
169

десорбционную равновес-
процессов активного вентилирования их
ную влажность.
На рис. 50 представлена номограмма
для определения десорб-
ционной равновесной
влажности для различ-
ных сортов семян под-
солнечника.
Далее приводится
пример использования
графических зависимо-
стей, изображенных на
рнс. 49 и 50.
Пример. Определить
возможность и целесооб-
разность активного вен-
тилирования семян под-
солнечника с влажностью
16% и масличностью 50%
при вентилировании воз-
духом, температура ко-
торого равна 25° С, а от-
носительная влажность
составляет 70, 80 и 90%.
1.	По номограмме (см.
рис. 50) для семян с мас-
личностью 50%, при тем-
пературе 25° С и относи-
тельной влажности воз-
духа 70, 80 и 90.% зна-
чения равновесной влаж-
ности соответственно
равны 7,2; 8,3 и 9,8%.
Все полученные зна-
чения равновесных влаж-
ностей меньше началь-
ной влажности семян, поэтому активное вентилирование считается
возможным.
2.	Для проверки на целесообразность активного вентилирова-
ния полученные значения равновесных влажностей пересчитаем
па гидрофильное вещество:
W7O»4 = L2-----=144о/	---= 16,6% и
'	1- 50	1— 50
100	100
W“’’=	9’8-- = 19,6%.
1-- 50
100
170

3.	По графической зависимости (рис. 49) для полученных зна-
чений влажности продолжительность безопасного хранения состав-
ляет соответственно 30,8 и 0 сут, т е. после активного вентилиро-
вания воздухом с ф = 8О°/о семена закладывать на длительное
хранение нельзя,, а использование воздуха с ф = 9О°/о для актив-
ного вентилирования нецелесообразно. В последнем случае семена
необходимо сушить и охлаждать с использованием вентиляцион-
ных установок или сушилок.
Ориентировочно десорбционную равновесную влажность других
масличных семян в области положительных температур рекомен-
дуется определять по графикам, изображенным на рис. 51—55.
Рис. 52. Десорбционная равновесная
влажность семян хлопчатника
Эти графические зависимости не учитывают влияния на равно-
весную влажность колебаний масличности у данного вида семян
и их температуры, так как определены для одного сорта семян
при температуре около 20° С.
Величина удельной подачи и общий расход воздуха при актив-
ном вентилировании существенно зависят от расстояния между
воздухораспределительными устройствами вентиляционных уста-
новок и высоты слоя вентилируемых семян. Комплексно влияние
перечисленных параметров на величину минимальной удельной
подачи воздуха учитывается коэффициентом избытка воздуха
171

Рис. 53. Десорбционная равновес-
ная влажность семян клещевины
Рис. 54. Десорбционная равновес-
ная влажность семян льна
Рис. 55. Десорбционная равновесная
влажность семян тунга
Рис. 56. Зависимость коэффициента
избытка воздуха (Ки) от отношения
расстояния между воздухораспреде-
лительных устройств (L) к условной
высоте слоя семян (Нэ =Но — 0,5)
172

(Ки), который графически представлен на рис. 56. Порядок опре-
деления Ки описан ниже.
Пример. Определить Кп для склада с плоским полом при вы-
соте слоя семян Н0=4 м. В складе применяется вентиляционная
установка СВУ-1, у которой расстояние между воздухораспреде-
лительными устройствами L = 2,4 м.
1.	По формуле НЭ=НО — 0,5 условная высота слоя семян равна
Нэ = 4 — 0,5 = 3,5 м.
L 2 4
2.	Найдем численное значение отношения -п—=0,685.
П з	о,и
3.	По графической зависимости (рис. 56) для полученного от-
ношения коэффициент избытка подачи воздуха равен Ки —1,41.
Общие правила активного вентилирования
масличных семян
1.	Все свежеубранные семена, особенно поступающие на скла-
ды непосредственно от комбайна, перед загрузкой для активного
вентилирования должны быть очищены.
2.	Перед вентилированием для обеспечения равномерного рас-
пределения воздуха поверхность насыпи семян должна быть вы-
ровнена.
3.	Для нормального продувания слоя семян вентилирование
следует проводить немедленно после сформирования партии на
канале, не ожидая заполнения всего склада, но не менее чем на
двух смежных каналах и двумя вентиляторами; вентилирование
па каналах стационарных установок СВУ-2 и СВУ-3 конструкции
Всесоюзного научно-исследовательского института зерна (ВНИИЗ)
должно проводиться четырьмя вентиляторами для одновременного
продувания четырех секций, по две секции с каждой продольно?!
стороны склада.
4.	При профилактическом вентилировании вентиляторы необ-
ходимо переставлять последовательно, оставляя работающим тот
из них, который находился рядом с участком необработанной
насыпи (для предотвращения перемещения влаги и тепла из
необработанного участка насыпи в обработанный участок семян).
5.	При вентилировании для предотвращения конденсации
влаги внутри склада все окна, вытяжные фонари и двери склада
необходимо держать открытыми.
6.	Для уменьшения потерь воздуха необходимо плотное при-
соединение вентилятора к патрубку канала.
7.	Активное вентилирование семян наружным воздухом может
дать положительный эффект только при правильной организации
его и постоянном контроле за влажностью и температурой воз-
духа и семян. При повышенной влажности семян в первые дни
вентилирование можно вести круглосуточно. В дальнейшем, при
снижении их влажности, необходимо строго следить за сочета-
нием влажности и температуры воздуха и семян. Оптимальную
173

влажность семян можно получить только при вентилировании их
воздухом с соответствующими параметрами.
8.	При вентилировании семян наружным воздухом необходимо
иметь в виду, что температура их снижается в течение нескольких
Относительная Влажность °/»
Рис. 57. Психометрическая номограмма для определения
относительной влажности воздуха в спокойном состоянии
часов, обычно в пределах суток, в то время как процесс вентили-
рования длится сутками. Если температура семян выше темпера-
туры продуваемого воздуха (по сухому термометру), то при опре-
делении равновесной влажности и продолжительности безопасного
174

хранения температуру семяи принимают равной температуре на-
ружного воздуха. Так же можно поступить и в том случае, когда
температура семян ниже температуры наружного воздуха
(до 5°С).
9.	Относительная влажность воздуха и его влагосодержание
определяется с помощью психрометрических таблиц или номо-
грамм (рис. 57) по температуре сухого и мокрого термометра.
Пример: при температуре воздуха по сухому термометру 70° С,
по мокрому 50° С, относительная влажность воздуха равна 35%.
10.	Периодичность определения относительной влажности воз-
духа н соответствующей равновесной влажности семян в процессе
вентилирования устанавливается, исходя из условий погоды.
Режимы профилактического вентилирования
и охлаждения масличных семян
1.	Основной целью профилактического вентилирования яв-
ляется устранение неравномерной влажности семян, которая воз-
никает в результате колебаний температуры и относительной
влажности атмосферного воздуха в процессе длительного хране-
ния, а также необходимость более глубокого охлаждения семян
с целью повышения безопасного срока хранения.
2.	Для определения продолжительности безопасного хранения
рекомендуется графическая зависимость (см. рис. 49).
3.	Определение величины минимальной удельной подачи атмо-
сферного воздуха при профилактическом вентилировании маслич-
ных семян (независимо от вида и сорта) рекомендуется произ-
водить по номограмме, изображенной па рис. 58. На пей иллю-
стрируется порядок определения минимальной удельной подачи
воздуха в зависимости от масличпости и влажности семян.
Далее приводится пример практического использования коэф-
фициента избытка воздуха (см. рис. 56) и номограммы для опре-
деления минимального удельного расхода воздуха применительно
к профилактическому вентилированию семян хлопчатника, сои,
льна и клещевины.
Пример. Определить полный удельный расход воздуха для
профилактического вентилирования семян хлопчатника (М=19%,
W = 9%), сои (М = 21%, W=12%), льна (М = 43%, W = 8°/o)
и клещевины (М = 56°/о, W=7°/o) при использовании напольно-
переносной вентиляционной установки ВНИИЗа (расстояние
между воздухораспределительными устройствами L=l,65 м) и
высоте слоя семян Но=2 м.
1.	По номограмме (см. рис. 58) определяем минимальный
удельный расход воздуха на профилактическое вентилирование:
для хлопчатника 30 м3/т-ч;
для сои 48 м3/т-ч;
для льна 43 м3/т-ч;
для клещевины 52 м3/т-ч;
175

2.	По графической зависимости (см. рис. 56) определяем коэф-
фициент избытка воздуха (Ки) при использовании напольно-пере-
Масчинность семян на абсолютно сухое Seuecmio°/t>
О 1С 20 JO 4С 50 52 5,: 56 .56 СО
Рис. 58. Номограмма для определения удельного
расхода воздуха, необходимого для профилактиче-
ского вентилирования 1 т семян в течение часа
посиой вентиляционной установки ВНИИЗа и высоте слоя семян
Но = 2 м:
условная высота слоя семян Нэ = 2,0 — 0,5=1,5 м;
L	1.65	, ,
отношение —-—= —-—=1,1;
Нэ	1,5
по графической зависимости (см. рис. 56) для этих условий
коэффициент избытка воздуха Ки = 1,6.
3.	Полный удельный расход воздуха определяем умножением
минимального удельного расхода на коэффициент избытка воз
духа:			
ДЛЯ	хлопчатника	30x1,6 = 48	м3/т  ч
ДЛЯ	сои ....	48X1,6 = 77	м3/т • ч
ДЛЯ	льна . . .	43X1,6 = 69	м3/т-ч
ДЛЯ	клещевины	52X1,6 = 83	м3/т  ч
176

Режимы активного вентилирования семян подсолнечника
атмосферным и подогретым воздухом
Для определения возможности и целесообразности активного
вентилирования различных сортов семян подсолнечника рекомен-
дуется номограмма, изображенная на рис. 50.
Порядок определения равновесной влажности семян подсол-
нечника в зависимости от масличности семян, относительной
влажности и температуры воздуха показан на номограмме (на-
пример, для семян с М = 48% при <р = 71% и t = 25°C воздуха
Wp=7,5%).
Вентилирование семян с целью ликвидации
самосогревания
Вентилирование греющихся партий семян следует проводить
непрерывно, независимо от состояния погоды. При этом установ-
лено, что расход воздуха с положительной температурой на охла-
ждение 1 т семян составляет 1300—1350 м3 за весь период вен-
тилирования.
Продолжительность охлаждения каждой партии семян может
быть рассчитана по формуле:
П= 135о'в
К
где П — продолжительность охлаждения, ч;
В — масса партии семян, т;
К — количество воздуха, подаваемого в насыпь семян, м3/ч.
Для расчета берут максимальный расход воздуха, необходи-
мый для охлаждения одной тонны семян. Температуру семян до-
водят до температуры наружного воздуха.
Вентилирование семяи в профилактических целях
1.	При профилактическом вентилировании свежеубранных се-
мян подсолнечника с влажностью до 7,0—7,5% минимальная
удельная подача воздуха должна быть не менее 30 м3/ч на каж-
дую тонну вентилируемых семян.
Семена подвергают периодическому вентилированию с целью
уменьшения их разнокачественности по влажности и максималь-
ного снижения температуры. Перевод семян на зимнее хранение
осуществляется в периоды осенне-зимнего похолодания путем сни-
жения их температуры от 10 до 0°С.
2.	При профилактическом вентилировании семян подсолнеч-
ника с влажностью до 11% минимальная удельная подача воздуха
должна составлять не менее 60—70 м3/ч на 1 т. Вентилирование
в этом случае должно обеспечивать подсушивание семян на 1—3%
и сопровождаться охлаждением семян до 12—16° С с дальнейшим
переводом семян на зимнее храпение путем снижения их темпе-
ратуры от 10 до 0° С.
12
177

3.	При профилактическом вентилировании семян с влажностью
до 15% минимальная удельная подача воздуха должна быть не
менее 100 м3/ч на 1 т. Такая обработка семян является временным
мероприятием и обеспечивает качественную сохранность семян
только в течение 5 сут.
4,	При профилактическом вентилировании семян с влажностью
15—20% удельная подача воздуха должна быть не меньше 150- -
200 м3/ч на 1 т. Такая обработка семян обеспечивает качествен-
ную сохранность семян только в течение 2—3 сут.
Активное вентилирование селян в целях их сушки
1. Активное вентилирование свежеубранных семян с влаж-
ностью до 11 % включительно с целью их сушки необходимо про-
водить при удельной подаче воздуха не менее 150 м3/ч на 1 т.
Такая удельная подача воздуха в условиях юга страны позволяет
сравнительно быстро снизить влажность семян до безопасных
пределов (7,0—7,5%) и провести обработку семян без ухудшения
пх качества.
В табл. 16 приводится масса партии семян в зависимости от
высоты насыпи для различных типов вентиляционных установок,
смонтированных па складах с плоским полом.
Расчет производят по формуле:
P = O33-FHo,
где 0,13 —объемная масса семян подсолнечника для складов, при-
нятая но нормам Гипропищепрома-3, т/м3;
F — площадь секции, обслуживаемая одним вентилято-
ром, м2;
Но — высота насыпи, м.
После достижения семенами влажности, безопасной для хра-
нения, их охлаждают путем вентилирования до 12—16° С с после-
дующим переводом па зимнее хранение, снижая их температуру
до 10—0° С.
2. Активное вентилирование наружным воздухом семян с более
высокой влажностью (12—20%) с целью их сушки при существую-
щих конструкциях установок не обеспечивает необходимой ско-
рости сушки и приводит к ухудшению качества семян.
Чтобы обеспечить качественную сохранность семян подсолнеч-
ника с влажностью более 11% в течение длительного времени,
вентилирование их следует проводить подогретым воздухом. Ре-
жимы вентилирования подогретым воздухом приводятся ниже.
Вентилирование семян после г е п л •> в <> и < у ш к и
с целью их охлаждения
Для семян, высушенных на зерносушилках, вентилирование
с целью охлаждения проводят при удельной подаче не менее
об м3/ч на 1 т. Охлаждение высушенных семян должно обеспечп-
1

(О

вать снижение их температуры до 12—16° С. Перевод высушенных
семян на зимнее хранение осуществляется также путем снижения
температуры до 10—0°С.
Режимы активного вентилирования семян подогретым воздухом
1.	к вентилированию приступают немедленно после заполне-
ния каждого канала вентиляционной установки до требуемой вы-
соты.
2.	При обнаружении в насыпи участков с повышенной темпе-
ратурой семян насыпь предварительно охлаждают при помощи
вентилирования атмосферным воздухом.
3.	Для обеспечения более равномерной сушки необходимо,
чтобы температура входящего в насыпь теплоносителя не превы-
шала 35—40° С. Для подогрева воздуха можно использовать спе-
циальные тепловентиляционные агрегаты (ТВА-5, ТПЖ-50 и др.),
топочные газы, отходящие от котельной, а также специальную
топку сушильного агрегата для масличного сырья, работающую
на природном газе (опыт Запорожского масложиркомбината).
4.	Для выравнивания влажности семян по слоям вентилиро-
вание подогретым воздухом необходимо заканчивать, когда зона
сушки перемещается в верхние слои насыпи, на что указывает
понижение относительной влажности выходящего' из насыпи воз-
духа с 88—92 до 60—70%. В дальнейшем нужно продолжать
вентилирование наружным воздухом в целях снижения влажности
семяи верхнего слоя и охлаждения всей насыпи до 12—16° С.
В табл. 17 приводятся режимы вентилирования семян подо-
гретым воздухом.
Таблица 17
Влажность семян, %	Удельная подача воздуха, м3/ч на 1 т, ие менее	Ориентировочная продолжительность вентилирования, ч
9—10
11 — 13
14—15
16—17
19—20
100
150
200
300
400—500
135
130
120
65
50—75
Перевод высушенных семян на зимнее хранение должен осу-
ществляться в периоды осенне-зимнего похолодания путем сни-
жения их температуры до 10—0°С. В тех случаях, когда невоз-
можно обеспечить указанную удельную подачу при полной за-
грузке склада, следует провести обработку семян при сниженной
высоте насыпи, а после окончания сушки и охлаждения семяи
догрузить склад семенами и вести профилактическое вентилиро-
вание или охлаждение семян, для которых требуется значительно
меньшая подача воздуха.

Рекомендуемые вентиляционные установки и типовые решения
для активного вентилирования складов подсолнечных семян
Основным конструктивным элементом установок для активного
вентилирования семян являются устройства для подвода и рас-
пределения воздуха (атмосферного или кондиционированного)
в семенной массе. В зависимости от типа и особенностей этих
устройств все установки подразделяются на три группы:
стационарные, являющиеся неотъемлемой конструктивной
частью хранилища, специально предназначенного для активного
вентилирования хранящихся семян;
напольно-переносные, размещаемые на складах обычного хра-
нения и устанавливаемые до заполнения емкостей склада семе-
нами;
переносные, устанавливаемые после загрузки семенами склада
любого типа путем погружения вентиляционных труб непосред-
ственно в семенную массу.
Наиболее совершенными являются установки стационарного
типа, сооружаемые во вновь строящихся или реконструируемых
складах. Менее удобны напольно-переносные установки, эксплу-
атация которых связана с дополнительными затратами на их сбор-
ку д демонтаж, а также с уменьшением полезной емкости склада.
Переносные установки ввиду малой воздухопроизводительности
служат преимущественно для местной обработки самосогреваю-
щихся участков семенной массы.
Конструктивные особенности складов, степень их механизации
и максимальная высота насыпи хранящихся семян определяют
подразделение устройств для активного вентилирования на уста-
новки в складах с плоским полом и установки в механизирован-
ных хранилищах с коническими (наклонными) полами. Склады
с плоскими полами, отличаясь простотой конструкции и относи-
тельно небольшой высотой насыпи вентилируемых семян (до
3,5 м), требуют больших затрат, связанных с выгрузкой семян из
склада.
Склады с наклонными полами, выгрузка семян из которых
полностью механизирована, наиболее распространены и являются
вследствие этого перспективными для оснащения их установками
для активного вентилирования. Однако высота насыпи хранящихся
семян равна в них 15—20 м, что представляет определенные труд-
ности для проведения активного вентилирования.
Установки для активного вентилирования семян в хранилищах
элеваторного (силосного) типа до настоящего времени в нашей
стране широкого распространения не получили.
Стационарные установки для складов с плоским полом
Наиболее широкое распространение, особенно на зерноприем-
ных пунктах страны, получили установки для активного вентили-
181

рования конструкции ВНИИЗа: СВУ-1, СВУ-2, СВУ-3 и УСВУ-62.
1.	Вентиляционная установка СВУ-1 для склада с плоским по-
лом емкостью на 3200 т (в расчете на тяжелое зерно) или 1500 т
подсолнечных семян (рис. 59) состоит из десяти сдвоенных воз-
Рис. 59. Типовой склад зерпоприемных пунктов емкостью 3200 т зерна
(1500 т семян подсолнечника), оборудованный стационарной установкой
для активного вентилирования СВУ-1
духоподводящих каналов, расположенных под полом склада
(рис. 60). Каждый канал сверху накрывают щитами, уложенными
Рис. 60. Схема расположения вентиляционных каналов на типовом складе
с плоским полом, оборудованным стационарной установкой для активного
вентилирования СВУ-1
на брусках по стенке канала па одном уровне с. полом. Воздух
проникает в семенную массу из воздухоподводящего канала, по
всей его длине, через щели, образующиеся между щитом и верх-
182

। ним рядом кирпичной кладки. Воздухоподводящий канал (рис. 61)
имеет длину 19,0 м, ширину 0,4 м и переменную глубину — в на-
чале 0,5 м, а в конце 0,07 м. Повороты канала делают с закругле-
нием. Боковые стенки его выкладывают из кирпича. Поверхность
стенок покрывают нефтебитумом, затем штукатурят, дно канала
асфальтируют. Верхний ряд кирпичей, уложенных на глубине 8 см
от уровня пола склада, служит основанием для воздухораспреде-
лительных щитов.
Расстояние между осями каналов 3,1—3,2 м. Воздух подво-
дится в канал через выводной патрубок, обслуживающий два
смежных канала. Патрубок изготавливают из листовой стали тол-
щиной 2 мм. Он присоединяет вентилятор к воздухоподводящему
Рис. 61. Устройство воздухоподводящего канала установки СВУ-1
(поперечный разрез)
каналу. Одна часть патрубка выходит за пределы стенки склада,
вторая входит в воздухоподводящий канал.
Вентилятор присоединяют с помощью гибкого рукава из про-
резиненной ткани. Щит для укрытия воздухоподводящего канала
длиной 2,12 м и шириной 0,81 м изготовляют из досок толщиной
20 мм. Доски соединяют между собой в четверть и скрепляют
снизу бруском, из которых четыре средних имеют размер 810х
ХбОхбО мм и два крайних — 900x60x60 мм. Удлиненные бруски
каждого щита служат упором, предохраняющим щит от попереч-
ного сдвига. Для перекрытия щелей в стыке двух щитов поверх
досок крепится планка размером 810X140X15 мм с напуском
70 мм.
По длине сдвоенного канала укладывают 19 щитов, из которых
два, располагаемые в соединении каналов, имеют другую длину,
устанавливаемую по месту. При укладке щитов необходимо плот-
183

ное соприкосновение их на стыке, а также плотное прилегание
к основанию канала.
Для подачи воздуха в семенную массу применяют вентиляторы,
тип и воздухопроизводительность которых, а также создаваемый
ими напор определяются заданным режимом вентилирования. Ти-
повая установка обычно оборудована вентиляторами ВМ-200,
ЦАГИ№4, «Проходка 500-2М», СВМ-5, СВМ-6 и т.п. Практика
применения этой установки показала, что при вентилировании
семян высокой влажности следует уменьшить расстояние между
каналами и увеличить ширину щита на 100 мм. В этом случае
модернизированная установка СВУ-1 состоит из одиннадцати
сдвоенных и двух одинарных воздухораспределительных каналов,
расстояние между осями которых от 2,35 м (в центре склада) до
2,9 (у торцов).
2.	Вентиляционная установка СВУ-2 (рис. 62) является видо-
измененной конструкцией СВУ-1, предназначенной для обработки
семян высокой влажности.
Рис. 62. Схема размещения каналов установки СВУ-2
Для увеличения удельных воздухоподач каналы укорочены и
расположены по обе стороны продольной оси склада, не доходя
до осевой линии на 0,5 м. Воздух подводится в каналы через
26 входных патрубков, устанавливаемых в продольных стенах
склада с двух сторон, по 13 патрубков с каждой.
На складе емкостью 3200 т тяжелого зерна предусматривается
26 самостоятельных секций, 22 из них состоят из двух каналов,
4 — из одного. Длина каждого канала 9 м, ширна 0,5 м и пере-
менная глубина — 0,6 м в начале и 0,15 м в конце. Расстояние
между каналами колеблется от 1,35 до 1,9 м. Оборудование ка-
налов и приямков под щиты, а также конструкция щитов и их
размеры на складе такие же, как и в установке СВУ-1 (обычной
и модернизированной).
3.	Вентиляционная установка СВУ-3 представляет собой не-
сколько самостоятельных воздухораспределительных секций пло-
184

1цадью около 60 м2 каждая. Количество их зависит от размера
хранилища — например, на складе емкостью 3200 т тяжелого зер-
на устанавливают 20 секций (рис. 63).
Каждая секция имеет центральный канал и десять боковых —
по пять с каждой стороны. Центральные каналы делают поперек
склада, параллельно торцовой его стене. Воздух подводится с двух
сторон склада. Длина каналов 9,5 м, ширина 0,7 м, глубина пере-
менная—от 0,6 м в начале до 0,2 м в конце. Расстояние между
осями каналов 4,9—7,8 м и зависит от расположения колонн вну-
три склада и планировки дверей.
Б]7ео___________________________
Рис. 63. Схема размещения каналов установки СВУ-3 на складе емкостью
3200 т зерна (1500 т семян подсолнечника)
Боковые каналы в зависимости от конструктивных элементов
склада имеют переменную длину 1,4—3,0 м, ширину 0,5 м и пере-
менную глубину 0,2—0,1 м. Расстояние между осями боковых
каналов не более 2,0 м. Стенки центральных и боковых каналов
выложены из кирпича или камня. Внутренняя поверхность ошту-
катурена. Полы асфальтированы. Каналы сверху покрывают де-
ревянными щитами, укладываемыми на одном уровне с полом.
Воздух в семенную насыпь входит по всей длине каналов: че-
рез щели с двух сторон щи’гка и через центральную щель. Ширина
щелей 60 мм. Расстояние между щелями не более 1 м. Щиты
центрального капала имеют длину 2 м, ширину 0,95 м, боковых
каналов — длину не более 2 м, ширину 1 м. Щиты деревянные
состоят из 30-миллиметровых досок, скрепленных брусками. По-
верх щита по всей его длине над каждой щелью для входа воздуха
185

в насыпь накладывают полоску пробивного сита с диаметром
отверстий 2 мм шириной 120 мм. Кроме того, под центральной
щелью щита, по всей его длине, под бруски подкладывают полоску
сита с диаметром отверстий 2,4 мм, защищающую канал от по-
падания в пего семян в случае повреждения верхнего сита. Вен-
тиляторы устанавливают снаружи по обе стороны склада. Все
воздухораспределительные устройства не имеют деталей, высту-
пающих над уровнем пола.
4. Наиболее совершенной конструкцией установок этого типа
является универсальная стационарная вентиляционная установка
УСВУ-62 конструкции ВНИИЗа. Она предназначена для венти-
лирования семян на складах с плоским полом, оборудованных
нижней транспортерной га-
лереей для механизиро-
ванной выгрузки семян
(рис. 64).
Типовой склад емкостью
3200 т тяжелого зерна
(1500 т семян подсолнечни-
ка) оборудуют 16 секциями
площадью 76 м2 каждая.
В отличие от описанных
ранее установок, для кото-
рых требуется большое ко-
личество неодинаковых щи-
тов, эта конструкция имеет
только два вида щитов для
механизированных складов
и три вида для немеханизи-
роваппых.
Каждая секция состоит
из одного центрального ка-
нала, по обе стороны от ко-
торого отходят шесть или
семь боковых. Если склад
оборудован нижней транс-
портерной галереей, то бо-
ковых каналов делают по
шесть, если же хранилище
не механизировано, то по
семь. Каналы прорыты в
Рис. 64. План размещения секции вен-
тиляционной установки УСВУ-62 на
складе емкостью 1500 т семян подсол-
нечника:
/ — переходный патрубок; 2 — централь-
ный канал; 3— боковой канал; 4-- до-
полнительный центральный канал
иолу склада и сверху накрыты деревянными щитами, которые
не выступают над уровнем пола хранилища и не мешают исполь-
зовать передвижные механизмы.
На механизированном складе над нижней галереей семена
продувают, укладывая напольные вентиляционные щиты конструк-
ции Гипромзернопроекта (см. далее). Вариант укладки щитов
показан на рис. 65.
186

Все каналы выкладывают из кирпича и затем Штукатурят.
Возможно изготовление бетонных каналов. Боковые каналы имеют
наклон к центральному патрубку, а последний — к входному пат-
рубку. Каждая секция через отверстие в фундаменте стены выво-
дится за пределы склада и заканчивается металлическим коленом,
к которому присоединяется вентилятор.
Сравнительно малое расстояние между щелями для входа воз-
духа в насыпь (0,64 м) и небольшая скорость воздушного потока
в центральном и боковых каналах способствуют равномерности
охлаждения и сушки семян.
5. Одной из первых стационарных установок для активного
вентилирования семян на складах с плоским полом была при-
менена установка ПЗП-48 конструкции Гипромзернопроекта.
3880
Рис. 65. Продольный разрез центрального канала установки УСВУ-62
(показан вариант продувки зерна над нижней галереей склада)
При оборудовании склада емкостью 3200 т тяжелого зерна
(1500 т подсолнечника) восемь воздухораспределительных
устройств располагают перпендикулярно длинной оси склада
(рис. 66). Воздухоподводящие каналы 1 в полу склада (рис. 67)
имеют длину 18,7 м и не доходят до продольной стены на 1 м.
Ширина каналов 0,4 м, глубина переменная — от 0,5 м в начале
до 0,05 м в конце канала. Расстояние между осями каналов около
7,7 м. Боковые стенки канала выложены кирпичом, затем покрыты
пефтебитумом и оштукатурены. Дно канала асфальтировано.
Для предотвращения попадания семян в каналы они перекрыты
воздухораспределительными решетками 2, а между решетками —
сплошными (глухими) крышками 3. По длине канала размещают
четыре решетки. Решетки укладывают в приямки 4 глубиной 70 мм,
для того чтобы поверхность решеток находилась на уровне пола.
Расстояние между решетками по длине канала не более 2 м.
Решетки имеют размеры 210x100 см, крышки 197x65 см. В ре-
шетках расположены вырезы для прохода воздуха размером
10Х 1 см на расстоянии 20 см друг от друга. В центральной части
решетки (над каналом) вырезов для прохода воздуха нет. Край-
ние решетки несколько отличаются по конструкции от средних.
187
V.

В типовом складе уложено 288 решеток. В настоящее время эта
вентиляционная установка не изготовляется, и вновь строящиеся
склады ею не оборудуются из-за ряда ее недостатков: большой
расход пиломатериалов (около 30 м3 на типовой склад), значи-
Рис. 66. Типовой склад зерноприемных пунктов с горизонтальным полом емко
(TI.IO 3200 т зерна (1500 т подсолнечника), оборудованный стационарной уста-
новкой для активного вентилирования ПЗП-48)
Рис. 67. Воздухораспределительное устройство на типовом складе со стацио-
нарной .установкой для активного вентилирования ПЗП-48:
/ — воздухоподводящий канал; 2—воздухораспределительная решетка; 3 —
крышка; 4 — прнямок
188

тельные поломки деревянных решеток в процессе эксплуатации,
трудоемкость зачистки склада. Однако ранее смонтированные
установки продолжают применять.
Напольно-переносные установки для складов с плоским полом
Установки применяются на складах с плоским полом, под на-
весами или на асфальтированных площадках, которые не обору-
дованы стационарными установками. Наибольшее распростране-
ние получили установки конструкции Гипромзернопроекта. Уста-
новка Гипромзернопроекта (рис. 68, 69) состоит из деревянных
решеток, размерами 192x130 см, укладываемых на полу склада.
Для типового склада емкостью 3200 т тяжелого зерна решетки
располагают в 20 рядов по девять в каждом (см. рис. 66).
Рис. 68. Напольно-переносная установка конструкции Гипром-
зернопроекта:
/ — решетка; 2 — диффузор; 3 — патрубок; 4 — вентилятор
На два смежных ряда решеток (см. рис. 68), расстояние между
которыми равно 1,82 м, устанавливают один диффузор 2 с патруб-
ком 3, выходящим за стенку склада, и подключают к вентилято-
ру 4. Расстояние между осями диффузоров в плане не должно
превышать 6,3 м. На типовой склад требуется 180 решеток и
10 диффузоров.
189

Напольно-переносная установка конструкции ВНИИЗа (метал-
лическая) представляет собой магистральный воздуховод Л состоя-
щий из шести звеньев, размеры которых приведены на рис. 70.
К магистральному воздуховоду 1 через патрубки 5 присоеди-
няются двенадцать раздаточных воздуховодов 6, по шесть с каж-
дой стороны. Внутри магистральный воздуховод по длине разделен
двумя перегородками 7, образующими как бы два воздуховода 8
Рис. 69. Воздухораспределительная решетка иаиольнз-переносноп уста-
новки конструкции Гппромзерпопроекта
переменного сечения с соединительными коленами 4 и конфузо
ром 3. Этим достигается равномерное распределение воздуха по
всей длине магистрального воздуховода. Раздаточные воздуховоды
переменного сечения 300X150 мм в начале и 200x80 мм в конце
состоят из трех звеньев длиной по 1800 мм. Воздух в семенную
массу выходит через штампованные отверстия 9, типа жалюзи,
исключающие просыпание семян внутрь воздуховода п располо-
190

женных в боковых стенках раздаточных воздуховодов. Для равно-
мерного распределения воздуха на каждом раздаточном воздухо-
воде расположено 672 отверстия— 160, 200 и 312 штук в первом,
втором и третьем звеньях соответственно. Стенки воздуховодов
изготовлены из двухмиллиметровой стали, дно — из кровельной
стали. Внешняя и внутренняя поверхности воздуховодов покрыты
антикоррозийным лаком. Установка располагается так, что маги-
стральные воздуховоды выходят в дверные проемы типового скла-
да и нет необходимости пробивать стены для вывода соединитель-
ных патрубков 2 и 10 к вентилятору 11.
Рис. 70. Общий вид напольно-переносной металлической
установки конструкции ВНИИЗа:
/ — магистральный воздуховод; 2 — соединительный
патрубок; 3 — конфузор; 4 — соединительное колено; 5 —
патрубок; 6—раздаточные воздуховоды; 7—перего-
родки; 8   воздуховоды переменного сечения; 9 — жа-
люзи, 10—соединительный патрубок; II—вентилятор
Вентиляционная переносная установка ТВУ-2 конструкции
ВНИИЗа (рис. 71) является телескопической трубой, состоящей
из четырех перфорированных звеньев 2—5 и одного неперфори-
рованного (первого) звена 1. Звенья установки представляют со-
бой полые цилиндры разного диаметра, по примерно одинаковой
длины. На концах звеньев с внутренней стороны закреплены коль-
ца и фланцы жесткости. Во избежание попадания зерна в теле-
скопические трубы зазоры между звеньями закрыты войлочными
уплотнителями 8.
Все звенья трубы, кроме 1, с одного конца снаружи имеют
выступы-ползунки 12, размещенные равномерно по окружности.
Этими выступами каждое последующее звено скользит по внут-
191

192

ренней поверхности предыдущего при монтаже и сборке установки.
В собранном виде (см. рис. 71) все звенья телескопической
трубы совмещены друг с другом. Для удобства обращения и транс-
портирования установки к первому звену 1 приварены салазки 9.
Через всю трубу проходит гибкий стальной трос 6 диаметром
9 — 10 мм. Один копен этого троса закрепляется на конце пятого
звена зажимом 7, а другой выходит за пределы первого звена и
оканчивается петлей для набрасывания на крюк при вытягивании
трубы из насыпи. В собранной установке трос в свернутом виде
помещается в начале первого звена (рис. 71), закрепляется фикса-
тором 10 (исключающим произвольное растягивание телескопи-
ческой трубы при транспортировке и перемещениях) и закры-
вается крышкой 11.
Для работы в комплекте с установкой ТВУ-2 пригодны венти-
ляторы ВМ-200, СВМ-5, СВМ-6 и др.
Установки ТВУ-2 могут использоваться в нескольких вари-
антах:
для вентилирования семян в насыпи на временных площадках,
отгороженных щитами;
для вентилирования семян в типовых складах;
для вентилирования семян в складах в комбинации с наполь-
ными решетками.
Установки ТВУ-2 к месту монтажа доставляются автомобиля-
ми, колесными тракторами, погрузчиками различных типов и дру-
гими машинами. Монтаж установок производится двумя рабочими
в следующей последовательности:
1.	Перед растягиванием телескопической трубы открывают
дверцу первого звена, растягивают трос и снимают фиксатор.
2.	При помощи крючка или веревочной петли захватывается
конец пятого звена и установка растягивается на всю длину.
3.	При монтаже стремятся к тому, чтобы звенья установки
находились на одной линии. Это необходимо для исключения за-
клинивания звеньев при вытаскивании установки из насыпи. После
этого установка ТВУ-2 считается подготовленной к загрузке се-
менами.
4.	В процессе засыпки установки семенами необходимо стре-
миться к тому, чтобы насыпь имела возможно большую высоту
и вершина насыпи располагалась вдоль трубы.
5.	Семена желательно загружать по всей длине трубы с тем,
чтобы после засыпки только одной установки начинать вентили-
рование, не дожидаясь окончания формирования всей насыпи.
6.	При использовании по ширине или длине насыпи семян двух
установок необходимо их устанавливать по одной оси. Расстоя-
ние между торцами последних звеньев должно быть 1—2 м.
7.	При значительной ширине насыпи телескопические установ-
ки размещают параллельно друг другу с расстоянием между
осями труб, равными примерно удвоенной высоте формируемой
насып и.
13
193

8.	После достижения нужного технологического эффекта и от-
сутствия необходимости повторного вентилирования установку
ТВУ-2 отключают и вытаскивают из насыпи с применением раз
личных машин (автомобилей, колесных тракторов, различного рода
погрузчиков). Для этого от трубы предварительно отсоединяют
вентилятор, набрасывают конец троса с петлей на крюк машины.
После этого включают двигатель машины и на небольшой скоро
стн вытаскивают трубу из насыпи.
9.	Освобожденную установку ТВУ-2 растягивают па всю дли
ну, осматривают и очищают звенья от семян, проверяют крепление
троса на последнем звене. После осмотра и очистки звенья теле-
скопической трубы совмещают, трос сматывают, помещают в пер-
вое звено, ставят фиксаторы и закрывают крышку.
10.	Хранить установку ТВУ-2 рекомендуется в местах, защи-
щенных от атмосферных осадков.
Техническая характеристика уста ио в к и ТВУ-2
Количество подаваемого воздуха, м3/ч 12000—20000
Время подготовки одной установки к ра-
боте двумя рабочими, мин .... До 16
Время вытягивания одной установки из
насыпи, мин................................. До	10
Габаритные размеры установки, мм
В рабочем положении
длина................................. 9860
ширина................................. 580
высота................................. 703
При транспортировке
длина................................. 2490
ширина................................. 580
высота................................. 703
Толщина перфорированной стенки труб, мм 2—2,4
Диаметр отверстий в стенке, мм .	.	.	3
Диаметр троса, мм...................... 9—10
Общая масса, кг............................ 195
Типовые стационарные установки для механизированных складов
с наклонным полом
Типовые решения для активного вентилирования масличных
семян на складе емкостью 5000 т подсолнечных семян представ-
лены па рис. 72а и б. Аналогичным образом решается вопрос
активной вентиляции семян и для типового склада емкостью
12 500 т.
На складе емкостью 5000 т подсолнечных семян, имеющем
узкоколейку 1, разбитом па два отсека, имеется 32 капала, объ-
единенные в 16 секций. Воздухоподводящие каналы 2 каждой
секции располагаются по обе стороны продольной оси склада,
не пересекая ее. Шаг секции (патрубков) 6 м, расстояние между
осями каналов' в плане 3 м, за исключением центральных, рас-
стояние между которыми 4 м. Воздух подводится через 16 на-
194
С

трубков (по числу секций). Один из каналов в каждой секции
находится на одной оси с вентилятором 3, второй — под углом 45°
(за .исключением центральных). Стенки каналов выложены из
Рис. 72. Типовое решение для осуществления активной вентиляции на
складе подсолнечных семян емкостью 5000 т:
п — планы каналов и вентиляционных агрегатов; / — узкоколейная же-
лезна» дорога; 2 — воздухораспределительные каналы; 3 — вентиляцион-
ный агрегат; б — поперечный разрез по 1 — 1
кирпича, внутри оштукатурены, а в нижней части склада бетони-
рованы (рис. 73). Сечение каналов переменное — 500X600 мм
в начале (у патрубка) и 500X450 мм в конце. Дно каналов вы-
195

полнено из сборных бетонных плит, в конце — бетонировано. Воз-
духораспределительное устройство состоит из сборных бетонных
плит, уложенных на ребра стенок канала, которые образуют щели
высотой 50 мм для прохода воздуха.
В нижней части склада, где канал идет горизонтально на бе-
тонных плитах, образующих крышу канала, сделаны бетонные
откосы ДЛЯ' стекания семяи при выгрузке их из склада. Склад
емкостью 12 500 т подсолнечных семян имеет 72 капала, объеди-
няемых в 32 секции по числу патрубков для подключения венти-
лятора.
500
1160
Сборная ж. 6. плита
Кирпичная
стенка
/Д/^ст плиты
• П кпп г Iнм	L1L Д
500 к 1100
500
150
^Сборные
бет плиты
500*650
Рис. 73. Воздухопэдводящие каналы вентиляционных
установок на типовых складах подсолнечных семян
емкостью 5000 и 12500 т
Конструктивные особенности воздухораспределительных уст-
ройств склада аналогичны складу емкостью 500 т, за исключе-
нием сечения каналов, равных у патрубков 500x650 мм. От раз-
ветвления каналов их сечение становится равным 500x400 мм,
как и у типового склада емкостью 5000 т. Остальные различия
определяются только конструктивными решениями собственно
складской емкости.
Стационарные установки для складов
с наклонным полом
1. Установка для активного вентилирования на складе по тину
склада Запорожского масложиркомбината емкостью 500Q т под-
солнечника представляет собой устройство для подачи воздуха
в семенную массу с помощью 17 стальных каналов напольного
типа (рис. 74).
196

Шаг каналов в плане 3 м. Подача воздуха осуществляется
с одной стороны склада. Воздухораспределительные каналы 1
переменного сечения: 620 мм на первом участке от вентилятора 3,
перемещаемом по узкоколейке 2, 550 мм на втором — горизон-
тальном и 400 мм на третьем (конечном) участке.
Схема воздухоподводящего устройства 1 видна на рис. 75, раз-
рез 2—2. Высота щели для выхода воздуха 50 мм. Шаг ребер 3
для крепления отражателя 2 — через 300 мм.
2. Установки для активного вентилирования на складах типа
Бобровского маслозавода показаны на рис. 76 и 77.
Рис. 74. План расположения каналов на складе емкостью 5000 т
подсолнечных семян (по типу склада Запорожского масложир-
комбината) :
1 — воздухораспределительные каналы; 2 — узкоколейная желез-
ная дорога; 3 — вентиляционный агрегат
Особенностью одного склада (рис. 76) является расположение
вентиляционных каналов вдоль длинной оси склада. На складе
установлены четыре канала длиной до 40 м, расположенные на
наклонных участках пола склада. Сечение каналов переменное —
ширина 400 мм, высота максимальная от 400 мм в начале до
200 мм в конце канала. Стенки и пол канала бетонные. Воздухо-
распределительное устройство (щит) представляет собой деревян-
ную доску толщиной 40 мм, ребра которой опираются на стенки
канала.
Другой склад (рис. 77) имеет 13 каналов, расположенных вдоль
короткой стороны его. Длина каналов 25—26 м. Сечение каналов
400x400 мм в начале и 400x200 мм в конце канала. Воздухо-
197

распределительные устройства представляют собой щиты из дере-
вянных досок толщиной 40 мм, уложенных на ребра по каналам.
Канал заглублен в пол склада. Его стенки и дно бетонированы
или выложены кирпичом и оштукатурены.
Для учета неравномерности подачи воздуха при использовании
описанных ранее вентиляционных установок в табл. 18 приведены
значения коэффициентов избытка воздуха.
Рис. 75. Поперечный разрез склада подсолнечных семян емкостью
5000 т, об>рудованного стационарной установкой для активного венти-
лирования (по типу склада Запорожского масложиркомбината):
1 — воздухораспределительный канал; 2 — отражатель; 3 — ребра для
крепления отражателя
Далее приводится пример на использование данных, приведен-
ных в табл. 18.
Пример. Определить полный удельный расход воздуха, необ-
ходимого для профилактического вентилирования 1 т семян под-
солнечника с влажностью 7,3% и масличностью 48%. Семена раз-
мещены в складе с плоским полом; вентиляционная установка
СВУ-1.
I. По номограмме (рис. 58) определяем минимальный удель-
ный расход воздуха. Для семян с W = 7,3% и М = 48% он равен
42 м3/т-ч.
2. По табл. 18 для склада с плоским полом и установки СВУ-1
коэффициент избытка воздуха равен 1,41. Следовательно, для
рассматриваемых условий полный удельный расход воздуха при
профилактическом вентилировании 1 т семян должен быть равен:
42X1,41=59,2 м3/т-ч.
198

Поперечный	Продольный разрез каналу
разрез
напала

Рис. 76. План и поперечный разрез механизированного склада для
подсолнечных семян, оборудованного стационарной установкой для
активного вентилирования с продольным расположением каналов
(по типу склада Бобровского маслозавода):
1 — разгрузочное устройство; 2—приемный бункер; 3 — нория;
У— течка; 5 — ленточный транспортер; 6—вентиляционный канал;
7 — деревянный щит; 8—соединительный патрубок
199

ЛГЛЩэнный канал; 7—течка; S— деревянный щит
200

Таблица 18
Тип и название вентиляционных установок, устройств н хранилищ	Условная высота слоя семян при пол- ной загрузке хранилищ, м	Максимальное расстояние между возду- хораспредели- тельными уст- ройствами, м	Коэффи- циент из- бытка воз- духа
Установка СВУ-1 в складе с плоским полом 		3,5	2,4	1,41
Установка СВУ-2 в складе с плоским полом 		3,5	2,0	1,34
Установка СВУ-3 в складе с плоским полом 		3,5	1,0	1,10
Установка УСВУ-02 в складе с плоским полом 		3,5	0,6	1,0
Установка ПЗП-48 в складе с плоским полом 		3,5	1,9	1,32
Установка по типу Запорожского МЖК в складе с наклонным полом 		3,3	2,4	1,44
Установка по типу Бобровского маслозавода в складе с на- клонным полом 		3,6	3,0	1,49
Установка ио типу Бобровского маслозавода с продольным рас- положением каналов в складе с наклонным полом		4,7	4,0	1,49
Установка (типовая) для склада с наклонным полом емкостью 5000 т		3,5	3,5	1,57
Напольно-переносная установка ВНИИЗа (металлическая) . .	3,5	1,65	1,27
Переносные установки для активного
вентилирования
Для предупреждения и ликвидации гнездового самосогревания
семян, подлежащих сушке, при временном их хранении на пло-
щадках (или при хранении семян в складах, не оборудованных
стационарными вентиляционными установками) рекомендуется
применение переносных вентиляционных установок ПВУ-1 кон-
струкции ВНИИЗа.
Устройство н правила вентилирования семян
установками ПВУ-1
Основными составными частями переносной установки для
активного вентилирования ПВУ-1 (рис. 78) являются вентилятор,
который может работать в режиме всасывания 1 или в режиме
нагнетания 2, вибромолот 3 и составная труба 4.
201

Рис. 78. Переносная уста-
новка для активного вен-
тилирования ПВУ-1:
1 — вентилятор в режиме
отсасывания; 2 — вентиля-
тор в режиме нагнетания;
3—вибромолот; 4 — со-
ставная труба
: В состав одного заводского комплекта установки ПВУ-1 входят
21 сборная труба, 21 вентилятор, три панели управления, два
вибромолота, один понижающий трансформатор, три магнитных
пускателя, три специальных ключа, 12 веревочных петель и за-
пасные части. К вентиляторам, панелям и вибромолотам присоеди-
нены шланговые электропроводы определенной длины.
Составная труба установки ПВУ-1 является воздухопроводом,
общая длина которого равна 3,6 м. Нижняя часть трубы перфори-
рованная. Высота перфорированной ча-
сти в установках первого выпуска со-
ставляет 590 мм, а в установках послед-
него выпуска— 1200 мм. Диаметр отвер
стий перфорированной части трубы ра
вен 2 мм.
Вибромолот 3 предназначается для
погружения и извлечения труб из насы-
пи семяи. В состав вибромолота входят
колеблющийся корпус, неподвижный
остов и рамка. Корпус вибромолота со-
стоит из основания и крышки, соединен-
ных между собой болтами. Остов вибро-
молота включает траверсу, стойку, муф-
ты и наковальню. В корпусе вибромоло-
та заключены два специальных электро-
двигателя мощностью 0,28 кВт каждый
с обмоткой для работы от электросети
напряжением 127 или 220 В.
Корпус вибромолота подвешен на
пружинах, поэтому при воздействии на
него знакопеременной вертикальной со-
ставляющей центробежных сил он при-
ходит в колебательное движение по
вертикали. При этом поочередно сжи-
маются и разжимаются то верхние, то
нижние пружины.
Боек, расположенный на нижней ча-
сти корпуса вибромолота, при движении
вниз ударяет по наковальне остова.
Число ударов в 1 мин равно примерно 1150, а сила каждого удара
300 кг. Эти удары передаются трубе, в результате чего она погру-
жается в насыпь.
Для извлечения трубы из насыпи вибромолот переворачивают
на 180° и укрепляют на трубе, ввинчивая в нее до отказа верхнюю
муфту вибромолота. В таком положении вибромолот работает
как при погружении, только удары бойка по наковальне направ-
лены снизу вверх. Удары через рамку передаются трубе, и она
вместе с вибромолотом перемещается вверх. При нормальной ра-
боте вибромолота движение трубы вверх до определенной высоты
202

происходит самостоятельно. При прекращении движения трубы
вверх ее извлекают вручную при помощи различных приспособле-
ний, например веревочных петель, которые входят в комплект
установки.
Для нормальной работы вибромолота необходимо следующее:
роторы электродвигателей должны вращаться в противополож-
ные стороны;
зазор между бойком и наковальней, регулируемый пружинами,
должен быть в пределах 1—2 мм;
пружины должны быть поджаты равномерно;
соединение между вибромолотом и трубой должно быть Же-
сткое;
все резьбовые соединения должны быть законтрены;
вибромолот должен быть подключен к электросети через па-
нель управления, магнитный пускатель и трансформатор.
На каждую погруженную в насыпь составную трубу при по-
мощи переходных муфт устанавливают вентилятор.
Конструкция вентилятора позволяет присоединять его к трубе
либо всасывающим патрубком J, либо нагнетательным — 2. В пер-
вом случае вентилятор отсасывает воздух из насыпи, и она венти-
лируется в режиме отсасывания, во втором — нагнетает, и семена
.вентилируются в режиме нагнетания.
Правила вентилирования семян установками ПВУ-1
1.	Для равномерного распределения воздуха в насыпи семян
следует располагать трубы в шахматном порядке на равных рас-
стояниях одна от другой. Расстояние между трубами не должно
превышать глубины их погружения.
2.	При расположении греющегося слоя семян ближе к поверх-
ности вентиляторы устанавливаются на нагнетание, при располо-
жении его ближе к полу — на отсасывание.
3.	При гнездовом самосогревании семян следует устанавливать
трубы не только в самом гнезде, но и окружать его ими.
4.	При сплошном самосогревании семян вентилирование про-
изводят путем последовательной обработки насыпи по участкам,
после охлаждения одного из них трубы переставляют на соседний
участок. При этом крайний ряд труб, находящийся между охла-
жденным и греющимся участками насыпи, оставляют на прежнем
месте.
5.	Для профилактического вентилирования семян вентиляторы
устанавливают на нагнетание.
6.	Нельзя производить вентилирование греющихся семян в мо-
розные дни на отсос воздуха из насыпи во избежание конденсации
водяных паров и замерзания осевшей влаги на внутренних стенках
вентилятора, что может привести к повреждению вентилятора.
203

Активное вентилирование семян в силосах элеваторов
Для активного вентилирования семян зерновых и масличных
культур существуют два типа установок с вертикальным (рис. 79а)
и горизонтальным (рис. 796) продуванием слоя семян.
В установках с вертикальным продуванием воздух подают че
Выход Воздуха
а	б
Рис. 79. Установки для активного вен-
тилирования семян в силосах:
а — с вертикальным продуванием; б —
с горизонтальным продуванием
рез несложное воздухорас-
пределительное устройство
внизу силоса, соединяемое
с вентилятором. Воздух,
нагнетаемый вентилятором
через распределительное
устройство, пронизывает
слой семян в вертикальном
направлении и выходит че-
рез специальный патрубок.
Эти установки просты, де-
шевы, но их работа связана
с рядом отрицательных яв-
лений. Опыт эксплуатации
установок для активного
вентилирования семян в си-
лосах с вертикальным дви-
жением воздуха показал, что
при вентилировании семян
с влажностью выше крити-
ческой происходит перерас-
пределение влаги в семенах
по высоте силоса, что вле-
чет за собой увлажнение
верхних (а иногда и сред-
них) слоев и создает чрез-
вычайно неблагоприятные
условия для их хранения.
Кроме указанного недо-
статка, установки с верти-
кальным движением возду-
ха требуют значительного
расхода энергии на проду-
вание семян и преодоление
большого сопротивления
слоя и, как правило, повы-
шенного расхода воздуха,
связанного с утечкой его че-
рез неплотности.
В установках с горизон-
тальным и вертикальным
продуванием семян в си-
204

лосе устанавливают вертикальные (а иногда и вспомогательные
горизонтальные) каналы двух типов — подводящие и отводящие
воздух. Подводящие распределительные каналы соединены с вен-
тилятором, размещаемом в под- или надсилосном помещении. Вен-
тилятор нагнетает воздух через подводящие каналы в семена, воз-
дух пронизывает семена в горизонтальном направлении и выходит
через отводящие каналы.
В установках этого типа иногда предусматривается изменение
направления продувания на обратное (переключение каналов)
для более равномерного их вентилирования. Установки с горизон-
тальным продуванием обеспечивают лучший технологический
эффект вентилирования при сравнительно небольшом расходе
энергии. Однако система каналов значительно усложняет кон-
струкцию и уменьшает полезный объем силоса, увеличивает капи-
тальные затраты.
Размещение воздухораспределительных устройств в силосе
должно обеспечивать равномерное распределение воздуха по пло-
щади последнего, практически полностью устранить зоны, в кото-
рых семена не подвергаются вентилированию. Конструкция воз-
духовода и его крепление должны полностью устранить возмож-
ность попадания семян в воздуховод.
На зарубежных европейских элеваторах используют также
установки активного вентилирования в силосах. Причем вентили-
рование ведут как наружным воздухом, так и подогретым или
кондиционированным по влажности (обезвоженным) воздухом.
Необходимо однако подчеркнуть, что уменьшение влажности семян
или зерна на установках для активного вентилирования с при-
менением кондиционированного по температуре или влажности
воздуха обходится значительно дороже, чем на обычных су-
шилках.
Фракционирование семян по размерам
Цель фракционирования — выделить из семенной массы семена
незрелые, щуплые, морозобойные, проросшие, отличающиеся от
нормальных меньшими размерами.
Фракционированию желательно подвергать близкие по сорт-
ности и размеру смеси семян.
Разделение семян на две или три фракции по размерам для
последующего их хранения и переработки зависит от целей фрак-
ционирования, назначения семян, наличия складских емкостей
н др. Фракционирование можно проводить на обычных сепарато-
рах с соответствующим подбором сит или на специальных кали-
бровочных машинах. Например для семян подсолнечника — диско-
вая калибровочная машина AI-МКД и др.
Экспериментально установлено, что наиболее рационально раз-
деление производственных смесей семян подсолнечника и сои
205

в соотношении 80% (крупная фракция): 20% (мелкая фракция),
гак как при этом в мелкую фракцию переходит основная масса
неполноценных семян п мелкого сора, а также основная часть
минеральных, органических и масличных примесей. Крупную фрак-
цию составляют семена нормально вызревшие.
Недозрелые семена, убранные в период их хозяйственной зре-
лости, имеют нормальную крупность, большую или меньшую ак-
тивность физиологических процессов, но способные после прохож-
дения процесса послеуборочного дозревания к стабилизации
свойств и длительному хранению.
Незрелые семена, убранные раньше их полного созревания,
обладают незавершенностью физиологических процессов, большой
интенсивностью дыхания, повышенной влажностью, крайне не-
устойчивы при хранении, легко подвергаются порче.
Щуплые семена, как правило, недоразвитые, обладают большей
гигроскопичностью и влажностью, чем нормальные, имеют боль-
шую интенсивность дыхания и физиологическую активность. Щуп-
лые семена значительно легче поражаются вредителями и микро-
флорой.
Морозобойные семена, как правило, незрелые и имеющие раз-
личные повреждения оболочки или ядра, отличаются крайней
нестойкостью при хранении, легко подвергаются порче.
По своему составу и физиологическим особенностям мелкая
фракция семян не может быть приведена в устойчивое для дли-
тельного хранения состояние обычными способами и режимами
подработки, поэтому желательна немедленная переработка таких
семян. При необходимости допускается лишь кратковременное
хранение мелкой фракции сухих семян с последующей передачей
их на переработку.
Семена крупной фракции после отделения неполноценных се-
мян и мелкого сора становятся более однородны по влажности,
физиологическим свойствам, устойчивы при хранении: масло, со-
держащееся в таких семенах, лучшего качества, имеет небольшое
кислотное число.
Разделение семян на мелкую и крупную фракции перед хра-
пением или переработкой имеет следующие преимущества:
раздельная переработка мелких и крупных фракций позволяет
переработать в первую очередь неполноценные семена (щуплые,
незрелые, морозобойные и др.), что предупреждает ухудшение
качества при хранении и позволяет обеспечить выбор индивиду-
ально-оптимальных условий и режимов переработки, подготовки
к храпению и хранения;
выделение крупной фракции и отдельное ее храпение позволяет
предупредить порчу семян и нарастание кислотного числа масла
в семенах, обеспечивая получение из таких семян продукции луч-
шего качества;
возможность экономии при внедрении фракционирования за
счет предупреждения нарастания кислотного числа и получения
206

масла более высокого качества при переработке основного коли-
чества семян (крупной фракции).
ХРАНЕНИЕ МАСЛИЧНЫХ СЕМЯН
Хранение семян в складах различного типа
Различают два основных способа хранения семян насыпью—
напольное и силосное.
Для напольного способа хранения характерна высота насыпи
до 10 м. Хранилища этого способа хранения, называемые скла-
Рис. 80. Типы складов;
/ — пемехапизированиый склад; 2 — амбар; 3 — танк;
4 — механизированный склад; 5 — сапетка; 6 — механи-
зированный амбар; 7 — многоэтажный механизирован-
ный склад; 8 — пакгауз; 9— навес; 10 — бунт; 11— вен-
тилируемый бункер; 12 — механизированный навес
дамп, представляют собой одноэтажные помещения с горизон-
тальными или наклонными полами и кирпичными, железобетон-
ными или деревянными стенами.
Типы складов могут быть различными в зависимости от сте-
пени механизации и конструктивного оформления (рис. 80).
207

Силосный способ хранения в элеваторах характеризуется вы-
сотой насыпи семян до 30—40 и. Хранилища силосного способа
хранения, называемые элеваторами, обеспечивают комплексную
механизацию производственных процессов, автоматизацию управ-
ления ими, высокую степень механизации труда, эффективное нс*
пользование емкостей. Типы силосных элеваторов могут быть
различны в зависимости от конструктивного оформления, компо-
новки с рабочими башнями, складами или перерабатывающими
семена предприятиями (рис. 81).
Склады для хранения семян могут быть немеханизированиые
и механизированные.
Немеханизированные склады подразделяются па два основных
вида: для кратковременного хранения; для длительного хранения.
Немеханизированные склады имеют горизонтальные полы и не
имеют стационарной разгрузочной механизации. Стены каменные,
кирпичные, реже деревянные, имеют высоту 3,2 м, считая от
уровня пола.
Высота засыпки семян принята у стен 2,5 м (выше располо-
жены окна) с увеличением ее к середине склада под углом »25°
до 5 м. При максимальной засыпке семена занимают около 70%
всего объема склада. Принятое расположение опор внутри склада
создает необходимые условия для маневрирования передвижными
механизмами.
Немеханизировапные склады благодаря общности конструкции
достаточно легко можно переоборудовать в механизированные при
сравнительно небольших затратах.
Механизированные склады могут быть двух типов — с горизон-
тальным и конусным днищем, во втором случае саморазгружаю-
щиеся.
В отличие от горизонтальных наклонные полы позволяют пол-
ностью механизировать опорожнение склада, используя принцип
самотека. Для этого угол наклона пола должен быть больше угла
трения семян о материал пола (30° — для сухих, чистых семян и
45° — для сырых и малосыпучих).
Тип механизированного склада выбирают, исходя из качества
семян, подлежащих хранению, и в зависимости от уровня стояния
грунтовых вод.
В механизированных складах с горизонтальными полами при
выгрузке семян самотеком можно выпустить на ленточный транс-
портер около 50% всех семян. Остальные семена подают к лен-
точному транспортеру самоходными погрузчиками. При оборудо-
вании складов стационарными транспортерами для выгрузки се-
мян из складов возможны следующие решения:
ленточные транспортеры размещают в проходных галереях
(наиболее частый вариант);
ленточные транспортеры размещают в ненроходных галереях,
в закрытых желобах.
208

Хранилища с конусным днищем экономически выгодны для
хранения различных видов семян, а также для одновременного
хранения семян разного качества. Строительство таких хранилищ
Рис. 81. Типы элеваторов:
1 — самотечный; 2 — транспортерный однокры-
лый; 3 — транспортерный двукрылый; 4 — двух-
башенный; 5 — силосно-этажный; 6, 9 — безба-
шенные; 7 — с танками; 8 — силосно-складской;
10 — блокированный с предприятием; 1! — из от-
дельно стоящих стальных силосов
обходится дороже, но эксплуатационные расходы ниже, чем для
механизированных и полумеханизированных хранилищ с плоским
дном. Строительный объем в таких складах используется лучше
и единица емкости стоит меньше.
14
209

В случае высокого уровня грунтовых вод склады с наклонными
полами строят частично или полностью поднятыми над уровнем
земли, что обходится много дороже.
В связи с тем, что стоимость погрузочно-разгрузочных работ
и эксплуатация передвижной механизации значительно больше,
чем при стационарной, а уровень механизации ниже, в настоящее
время строят преимущественно механизированные склады различ-
ных типов.
К хранилищам предъявляются различные требования техниче-
ского, технологического, строительного и экономического харак-
тера.
Основное требование технологического характера обусловлено
особенностями семени как живого организма.
1.	Хранилище должно удовлетворять следующим требованиям:
обеспечивать качественную и количественную сохранность се-
мян, т. е. должно быть прочным (противодействовать давлению
семян па стены н пол, разрушающему действию атмосферы и
ветра), защищать запасы от осадков и грунтовых вод;
должно быть построено из малотеплопроводного материала,
имеющего хорошую гигроскопичность;
защищать запасы семян от проникновения вредителей. В кон-
струкции его не должно быть труднодоступных мест, щелей для
облегчения проведения дезинфекции и обеззараживания. Стены
хранилища должны быть газонепроницаемы;
должно быть оборудовано вентиляционными установками,
а механизм перемещения семян — аспирацией и иметь свой весо-
вой контроль.
2.	Все операции в хранилище должны быть максимально ме-
ханизированы.
3.	Семенохранилище должно быть оборсдовано семяочистн-
тельными машинами и сушилками. Оборудование должно соответ-
ствовать специфике семян.
4.	Производительность семяочистительного и сушильного
оборудования должна соответствовать количеству обрабатывае-
мых семян, технологическим требованиям обработки.
5.	Хранилище должно быть оборудовано достаточной силовой
установкой, иметь хорошую связь с путями сообщения.
6.	Емкость хранилища должна соответствовать максималь-
ному остатку семян и быть экономически обоснованной. Для раз-
мещения отдельных партий семян хранилище должно обладать
достаточным числом отдельных ячеек (отсеков).
7.	Хранилища должны иметь:
стены и крыши — исправные; полы — гладкие, неповрежденные;
окна — застекленные;
с внутренней стороны окон под рамами — предохранительные
щиты или сеткр для предотвращения попадания разбитых стекол
в семена;
210

двери — исправные, плотно закрывающиеся; во время провет-
ривания складов в дверные проемы ставят рамы с сетками;
устройства, предусматривающие возможность свободной цир-
куляции воздуха в верхней части насыпи;
хранилища должны быть непроницаемы для грызунов, птиц
и насекомых, а также достаточно герметичными для проведения
дезинсекции.
водосточные канавы вокруг складов в исправном состоянии.
8.	Туннели, приемные ямы складов и т. д. должны быть сухими,
хорошо проветриваемыми и доступными для осмотра.
9.	Перед загрузкой склады тщательно очищают от пыли и му-
сора, заделывают все щели, после чего производят дезинсекцию
хранилищ.
10.	В отношении механизированных складов и элеваторов,
кроме перечисленных требований, предъявляются еще следующие:
надсилосное и подсилосное помещения необходимо содержать
в чистоте, не загромождая их посторонними и ненужными пред-
метами и не загружая семенами; силосные люки и люки приемных
бункеров оборудовать прочными заградительными решетками;
внутренние стенки приемных бункеров должны быть гладкими;
транспортерные ленты, нории, семеочистительные машины, вен-
тиляционные установки и прочее оборудование механизированных
складов и элеваторов содержать в полной исправности и систе-
матически очищать от пыли и просыпавшихся семян.
Немеханизированные склады и временные хранилища
В немеханизированных складах семена хранятся насыпью на
горизонтальных полах, вплотную к стенам. В этих условиях можно
хранить однородные партии семян до 5-6 т и более мелкие
партии, для чего склад разде-
ляют переносными сборно-
разборными перегородками.
В немеханизированных
складах используют подвиж-
ную механизацию для загруз-
ки и выгрузки семян, при этом
необходимо иметь в виду, что
применение подвижной меха- п 0О т ,
г	,	Рис. 82. Типовой склад с плоским дном
НИЗЭЦИИ связано С большими	(немеханизированный) из сборного же-
трудОВЫМИ И денежными за-	лезобетоиа (размеры в м)
тратами.
Немеханизированные склады могут быть частично оборудованы
стационарной механизацией, т. е. одна из двух операций (загрузка
или выгрузка) обеспечивается стационарной, а другая — пере-
движной механизацией.
Немеханизированные склады могут быть построены из кир-
пича, железобетона, камня, металла, дерева. Емкость склада, тип,
211

форма могут быть самыми различными: шатрового типа, арочного
типа, двух-, трех-, четырехсекционные, каркасные и т. д. (рис. 82
и 83).
Немеханизированные склады могут, как и механизированные,
компоноваться с очистительными (РБО) или сушильно-очиститель-
ными башнями (СОБ).
Склады, в которых храпят свежеубранные или посевные се-
мена, оборудуются стационарными установками активного венти-
лирования (или могут' быть переносные установки активного вен-
тилирования).
На предприятиях масложировой промышленности из-за нерав-
номерности поступления семян и отсутствия достаточного коли-
чества оборудования и крытых складов часть семян в ряде случаев
Рис. 83. Склад арочного типа с плоским дном
из сборных железобетонных элементов (неме-
ханизированнын)
хранится на временных или постоянных (для опушеных хлопко-
вых семян) подготовленных площадках или во временных складах.
Для увеличения емкости складского хозяйства за счет устрой-
ства временных хранилищ рекомендуется использование:
временных складов сборно-разборного типа (шатровые или
с брезентовым верхом);
временных хранилищ типа укрытых бунтов (сборные щиты
и брезент),
временных хранилищ под навесом.
Временное храпение свежеубранпых семян, не прошедших
сушку и очистку (за исключением сухих и чистых семян), не до-
пускается.
В особых случаях, при поступлении семян сверх пропускной
способности оборудования, может быть допущено временное хра-
пение семян сухих п средней сухости, ио сорных и средней сор-
ности в складах, оборудованных активным вентилированием при
постоянном контроле температуры и качества семян.
Временные склады типа бунтов, укрытых брезентом, распола-
гают па специально подготовленных площадках, связанных со ста-
?12

ционарной механизацией, или расположенных в непосредственной
близости к ней.
Брезент укрепляют на опорах так, чтобы он не лежал на на-
сыпи семян. Крепление брезента к деревянным конструкциям дол-
жно исключать возможность его повреждения.
Хранение в бунтах обходится дорого и всегда сопряжено
с опасностью порчи семян, связанной как с качеством самих се-
мян, так и с трудностями по защите их от воздействия атмосфер-
ных осадков, грунтовых вод и т. д.
Для площадок под бунт выбирают возвышенные, сухие и не-
затопляемые дождевыми водами места, желательно с уклоном по
короткой стороне не менее 5°. По периметру площадки устраивают
отводные канавки для стока верховых вод. Покрытие площадки
устраивают из утрамбованной жирной глины, кирпича, камня,
шлака, дерева или асфальта. Иногда над площадкой устраивают
постоянное укрытие — навес, однако он не предохраняет семена
от косого дождя и снега. Стойки ферм навеса затрудняют приме-
нение передвижной механизации, а наличие низкого подполья
создает благоприятные условия для вредителей.
Механизированные склады
В механизированных складах семена хранятся насыпью. Для
уменьшения горизонтального давления на стены высоту насыпи
у степ снижают до 2—2,5 м в зависимости от качества семян.
В механизированных складах можно хранить однородные партии
до 5—6 тыс. т при обеспечении надлежащего надзора, а в случае
необходимости хранения более мелких партий или семян разного
качества склад разделяют переносными сборно-разборными пере-
городками.
Склады строят из кирпича, железобетона, камня, металла, де-
рева.
Механизированные склады оборудованы верхними и нижними
транспортерами, что позволяет проводить загрузку и выгрузку
семян, но не обеспечивает операции по приему, отгрузке, очистке
и сушке семян. Эти операции, а также вертикальное перемещение
семян для подачи их на верхний транспортер выполняются в ра-
бочих башнях.
Рабочие башни могут иметь различную высоту, степень меха-
низации и по различному компоноваться с одним или несколькими
складами.
Рабочие башни складов оборудованы приемными и отпускными
устройствами, причем приемные бункеры меньше по емкости ана-
логичных устройств элеватора и могут обеспечить одновременный
прием (или отпуск) только одной партии.
Механизированные склады в зависимости от устройств полов
могут быть саморазгружающимися (с наклонными полами) и
с частичной саморазгрузкой (с горизонтальными полами).
213

На рис. 84 представлен механизированный склад с горизон-
тальными полами для семян, в том числе и для хлопковых, обо-
рудованный верхними (для загрузки) и нижними (для выгрузки)
транспортерами. Нижний транспортер может быть устроен под
полом склада в проходной галерее, размеры которой позволяют
разместить транспортер и обслуживать его.
Из склада с плоскими полами можно спустить самотеком около
50% семян, остальные семена подаются к выпускным люкам либо
передвижными транспортерами, либо погрузчиками. Таким обра-
зом, наличие стационарных транспортеров не исключает приме-
нения передвижной механизации, что увеличивает эксплуатацион-
ные издержки.
Рис. 84, Механизированный склад для семян с разгрузоч-
ными транспортерами в проходных туннелях
Механизированный склад с наклонными полами позволяет пол-
ностью механизировать процесс опорожнения склада, используя
принцип самотека. Для этого угол наклона пола должен быть
больше угла трения семян о материал пола. Угол наклона пола
принимают от 30 до 45° в зависимости от вида семян и местных
условий (рис. 85).
Отдельные типы складов отличаются друг от друга углом на-
клона пола, величиной горизонтальных участков, емкостью.
С учетом особенностей местных условий (высокое стояние грун-
товых вод и т. д.) разработаны проекты складов с наклонными
полами, частично или полностью поднятыми над уровнем земли.
Верхняя часть и стены повторяют конструкцию типовых складов
с плоскими полами, нижняя часть склада — бункерного типа.
Строительный объем складов с наклонными полами используется
лучше, а единица емкости стоит меньше.
Для подсолнечных семян разработан специализированный
склад с наклонными полами (рис. 86).
214
J

Механизированные склады оборудуются, кроме стационарной
механизации, приемно-очистительными (РБО) и сушильно-очисти-
тельными башнями (СОБ).
Приемно-очистительные башни (РБО) оборудованы подъемно-
транспортными механиз-
мами, очистительными
машинами, весами и бун-
керами. Эти башни ис-
пользуют при приемке и
обработке семян, не тре-
бующих сушки. В РБО
осуществляется прием
семян только с автомо-
бильного транспорта ав-
томобилеразгрузчиком в
приемный бункер, распо-
ложенный вплотную к
зданию башни. В рабо-
чей башне монтируются
нории, ковшовые весы и
очистительные машины.
Иногда к РБО при-
страивают сушилки для
приема и обработки
влажных семян.
Сушильно-очиститель-
ные башни (СОБ) обо-
рудованы подъемно-
транспортными механиз-
мами (отдельно для сы-
рых и просушенных се-
мян), приемным устрой-
ством для автомобиль-
ного (реже железнодо-
рожного или водного)
транспорта, очиститель-
ными машинами, сушил-
ками, а также техниче-
скими средствами для
отгрузки семян. В СОБ
технологический процесс
осуществляется поточ-
ным методом. Однако в
тех случаях, когда по-
ступление семян превы-
шает возможности поточ-
ной линии, должна быть
Рис. 85. Типовые механизированные скла-
ды с наклонными полами:
/ — НП-4; 2— НП-8; 3 — НП-9
215

предусмотрена возможность подачи семян в склады с активным
вентилированием.
Рис. 86. Механизированный склад для подсолнечных семян:
/, 2— нижние ленточные транспортеры; 3, 4—верхние ленточные
транспортеры; 5, 6 — вентиляторы
Основные типы СОБ, применяемых на заготовительных пунк-
тах, приведены в табл. 19'.
Таблица 19
Тип СОБ	Производи- тельность сушилок, т/ч*	Тип сушилки
СОБ-МК	24	ДСП-32
СОБ-lc	24	—
РБС-ЗХ100	22	ЖЗС-22
СОБ-1К-Р-32	32	ДСП-32
СОБ-32	32	ДСП-32
СОБ-50с	50	ДСП-50
Ц-50	50	Целинная
БСО-2Х50	50	ДСП-2Х24
* Для материала с объемной массой 750 кг/м3.
Башням типа СОБ-Л^К и СОБ-1с присущ общий принципиаль-
ный недостаток: схема приема и обработки семян однопоточная,
что не позволяет принимать семена разного качества. Работа этих
башен сильно зависит от подвоза семян, который неравномерен
в течение суток, эта неравномерность усиливается еще и разно-
качествепностью поступающих семян.
216

Элеваторы силосного типа
Элеватор состоит из следующих основных сооружений: рабочая
башня, силосный корпус, приемные и отпускные устройства. В ра-
бочей башне размещены нории, весы, очистительно-сушильное хо-
зяйство, самотечное и аспирационное оборудование, а также при-
водные или натяжные станции основных транспортеров элеватора
(приемных, отпускных, надсилосных, подсилосных).
Приемные и отпускные устройства предназначены для внешних
операций, которые в зависимости от назначения элеватора могут
быть связаны с автомобильным, железнодорожным или водным
транспортом. У элеваторов, выполняющих функции производствен-
ных, есть устройства для отпуска семян на перерабатывающие
предприятия.
Сушильное отделение может быть расположёно в отдельном
.здании, в рабочей башне, силосном корпусе, пристроено к кор-
пусу или к башне.
Основная техническая характеристика силосных элеваторов
представлена в табл. 20. Данные приведены для сырья объемной
массой 750 кг/м3.
Таблица 20
Наименование показателей	ЛВ-2Х100	ЛВ-ЗХ100	ЛВ-ЗХ175	ЛВ-4Х175
Емкость, т		11000	25000	25000	50000
Основное оборудование нории производительно- стью, т/ч		100X2	100X3	175x3	175X4
транспортеры надсп- лосиые, производитель- ностью, т/ч		175	175	175	175
транспортеры подси- лосные, производитель- ностью, т/ч		100	100	175	175
сепараторы		ЗСМ-100	ЗСМ-100	ЗСМ-100	ЗСМ-100
сушилки		ЗСЗ-8Х1	ДСП-24 XI	ДСП-32Х2	ДСП-32ХЗ-4
ковшовые весы грузо- подъемностью, т . .	2X10	10X3	20X3	20X4
Выполняемые операции, т/сут прием семян ....	1500	2500	3500	5000
очистка 		580	750	1750	2500
сушка 		176	528	700—1400	1200—2500
Установленная мощность электродвигателей, кВт	191	315	631	1026
Площадь застройки, м2	880	1796	1834	4257
Силосный корпус элеватора
Силосные корпуса (рис. 87)—собственно хранилище, обеспе-
чивающее количественную и качественную сохранность семян.
217

Силосный корпус, как правило, состоит из трех основных частей:
собственно силосов, в которых хранят семена, надсилосной гале-
2
Рис. 87. Типы силосных кор-
пусов из сборного железобе-
тона:
1 — сплошные; 2 — из железо-
бетонных колец диаметром
6 м; 3 — с восьмигранными
силосами
реи с транспортёрами для загрузки силосов и подсилоспой гале-
реи с транспортерами для разгрузки силосов. Силосные корпуса
218

различают по материалу постройки, методу возведения, форме,
размерам, взаиморасположению силосных ячеек.
Выбор формы силосов зависит от строительного материала,
способа возведения, от размеров силосов в плане. Силосные
ячейки могут быть квадратные, прямоугольные, многоугольные,
круглые, звездообразные. Конструкции подсилосных помещений
Рис. 88. Конструкции подсилэсиых помещении и
днищ силосов:
1 — подвесные металлические днища; 2, 4, 6, 7 — же-
лезобетонные днища; 3, 5, 8, 9, — днища на забу-
товке из шлакобетона; 10 — днище у металлического
танка или железобетонного силоса большого диа-
метра
и днищ силосов могут быть разнообразными в зависимости от
материала и способа выполнения (рис. 88). Стальные силосы чаще
всего круглые, реже многоугольные.
Форма железобетонных силосов может быть самая разнообраз-
ная, схема расположения силосных ячеек в плане и форма силосов
зависят от способа возведения и необходимых размеров силосов
(рис. 89). Круглые силосные ячейки экономичны лишь при диа-
метре не менее 5 м, для силосных ячеек меньших размеров в плане
чаще всего выбирают квадратную форму. С технологической сто-
роны выбор формы силосных ячеек и их размеров связан с же-
лательной емкостью силосов, с необходимостью хранить неболь-
шие партии семян. При поступлении семян многих сортов или
различного качества желательно большое количество небольших
219

по емкости силосных ячеек. Кроме того, проводить наблюдения
за семенами, хранящимися в больших емкостях, менее удобно.
Схема расположения силосных ячеек в плане (рис. 89) может
быть разнообразной. Квадратные силосные ячейки располагают
только в ряд. Круглые силосные ячейки могут быть расположены
в рядовом или шахматном порядке, а также с прямыми простен-
ками. Рядовая схема расположения круглых силосных ячеек при-
меняется наиболее часто как простая со строительной точки
зрения. Недостаток рядовой схемы — шахматное расположение
подсилосных колонн п усложнение расположения подсилосных
транспортеров и самотечных труб. При шахматном расположении
силосных ячеек подсилосные колонны размещаются более удобно,
в ряд, но конструкция степ, ограждающих наружную часть силос-
ного элеватора, усложняется.
Группы отдельно стоящих силосных ячеек и многоугольные
силосные ячейки встречаются редко.
В последние годы в связи с внедрением на элеваторах дистан-
ционного автоматизированного управления практикуют объедине-
ние соседних силосов в группы по два-три в каждой. Для этого
в стенах силосов проделывают отверстия (в квадратных — через
стены, в круглых — через звездочку) и устанавливают общую
иодсилосную задвижку.
Каждый элеваторно-складской комплекс осуществляет прове-
дение следующих операций с се-менами: прием, обработку, созда-
ние однородных партий, внутренние перемещения и отпуск. При
приеме, обработке и хранении ка-
чество семян улучшают, повышают
стойкость их при хранении, доводят
до кондиций, предусмотренных стан-
дартами. Все операции с семенами,
проводимые на элеваторах, сопро-
вождаются количественным и ка-
чественным контролем.
Рабочие башни элеватора
Рис. 89. Схема расположения си-
лосных ячеек в плане:
а — рядовое; б—шахматное; в —
квадратные силосы; г, е, ж —
круглые силосы с> вставками
между ними; д — восьмиугольные
силосы, совмещенные с квадра-
тами; и — шестиугольные (соты)
кера. Как правило, рабочая
Рабочие башни элеватора слу-
жат производственным центром, с
которым связаны все остальные его
цеха и устройства. В рабочей баш-
не размещено основное транспорти-
рующее и технологическое оборудо-
вание, а также оперативные бун-
башня представляет собой! много-
этажное здание.
В рабочей башне выполняются основные производственные
функции элеватора:
перемещение семян из приемных устройств;
220

перемещение семян из сушилки, из силосного корпуса или дру-
гого склада;
взвешивание;
распределение семян на нужное направление (в силосный кор-
пус, на очистку, сушку, отпуск на предприятие и т. д.);
очистка семян;
сушка семян.
Вертикальное перемещение семян в рабочей башне может про-
ходить по двум основным схемам: одноступенчатой и многосту-
пенчатой.
Схема установки весов определяет ступенчатость схемы элева-
тора. На элеваторе весы нужны не только для количественного,
но и для оперативного учета семян, хранящихся в каждом силосе.
Взвешивание должно сопровождать проведение любой операции.
На элеваторах применяют весы двух типов — порционные и
ковшовые. От места расположения весов зависит число подъемов
(ступеней элеватора). По одноступенчатой схеме семена подаются
в силосы одним подъемом нории, по многоступенчатой взвешен-
ные в рабочей башне семена подаются в силосы двумя или более
подъемами нории.
Особенность одноступенчатой схемы рабочей башни заклю-
чается в том, что весы помещаются выше надсилосного этажа,
и семена после взвешивания могут быть направлены в силос, на
сушку или очистку без вторичного подъема.
При одноступенчатой схеме необходима рабочая башня боль-
шой высоты.
Многоступенчатая схема имеет расположение весов ниже над-
силосного помещения, что позволяет снизить высоту рабочей баш-
ни, но увеличивает ее площадь, а также увеличивает количество
норий, что усложняет схему. Применяют многоступенчатую схему
при необходимости снизить высоту рабочей башни.
Схемы установки норий определяют принципиальную схему
элеватора.
По характеру выполняемых операций различают нории:
специализированные;
универсальные (взаимозаменяемые).
Специализированные нории выполняют лишь одну определен-
ную операцию (нории приемные, отпускные, сепараторные и т. д.).
Наличие специализированных норий увеличивает оперативные
возможности элеватора, так как каждую операцию можно выпол-
нять независимо от других. Однако наличие большого числа спе-
циализированных норий усложняет и удорожает схему.
Размещение распределительных устройств и транспортеров про-
изводят таким образом, чтобы была возможность перемещения
семян по любому нужному направлению при минимальном пути
движения.
Для перемещения семян в горизонтальном направлении или
с небольшим подъемом применяют, как правило, ленточные транс-
221.

портеры различных типов, реже применяются транспортеры с по-
груженными скребками (редлеры).
Для перемещения семян в вертикальном направлении (вверх)
применяют различного типа нории, чаще — ленточные ковшовые.
Для перемещения семяи в вертикальном направлении (вниз) при-
меняют в основном гравитационный (самотечный) транспорт, снаб-
женный различными распределяющими устройствами и поворот-
ными трубами.
В рабочей башне размещают сбрасывающие устройства транс-
портеров, подающих семена к нориям из приемных устройств, си-
лосного корпуса, сушилок, а также питающие устройства над-
силосных, надсушильных и отпускных транспортеров, принимаю-
щих семена из весов или из бункеров.
Размещение очистительных машин производят, как правило,
в современных элеваторах в рабочей башне на уровне средней
части силосов. Над силосами и под ними устраивают бункера,
которые делают работу очистительных машин независимой от
нории и позволяют использовать в одном потоке транспортирую-
щие и очистительные машины разной производительности.
Основные сепараторы располагают обычно на одном этаже.
Лишь при необходимости установить большее число сепараторов
их размещают на двух этажах. Для нормальной и независимой
от норий работы сепараторов емкость под- и падсепараторных
бункеров должна обеспечить работу машин не менее чем на 2 ч.
Размещение сушилок производят таким образом, чтобы их ра-
бота была как можно менее зависимой от работы оборудования
элеватора. Часто в состав элеватора сушилка входит в качестве
самостоятельного отделения.
Для нормальной работы сушилки и элеватора над сушилкой
и под ней обязательно устраивают накопительные бункеры воз-
можно большей емкости.
Сушилки располагают при элеваторах по-разному, но во всех
случаях стараются обеспечить наиболее удобную передачу семян
из элеватора па сушилку и обратно. При расположении сушилки
в рабочей башне семена поступают самотеком из весов в надсу-
шильный бункер, н просушенные семена самотеком подаются
в норию.
Для связи сушилок, расположенных рядом с рабочей башней,
с другим оборудованием приходится устанавливать специальные
вад- и подсушильные транспортеры.
Установка сушилки в отдельном здании позволяет эффектив-
нее использовать помещение и оборудование.
Приемные устройства элеватора
Для выполнения приемно-отпускных работ устройство элева-
тора должно удовлетворять следующим требованиям:
222

иметь достаточный фронт для разгрузочных (погрузочных)
работ;
обеспечивать быструю разгрузку всех видов транспорта;
полностью механизировать погрузочно-разгрузочные работы;
операции по приему и отпуску семян должны соответствовать
эксплуатационным возможностям элеватора;
операции по приему и отпуску семян не должны приводить
к потерям или порче семян;
стоимость сооружений для приема (отпуска) семян, а также
эксплуатационные расходы должны быть минимальными;
иметь небольшое заглубление приемных бункеров и транспор-
теров.
Прием семян с автомобильного транспорта является часто
одной из основных операций (например, в период заготовок
семян).
Различают следующие типы приемных устройств в зависимости
от расположения бункеров и способа разгрузки транспортных
средств:
1.	Наиболее простое устройство — при расположении бункера
непосредственно у башмаков нории.
2.	Приемное устройство с поперечными проездами.
3.	Приемное устройство с автомобилеразгрузчиками и двумя
транспортерами, установленными один над другим или рядом.
В настоящее время распространение получили приемные уст-
ройства третьего типа, в связи с использованием большегрузных
машин и автопоездов начали применять автомобилеразгрузчики
типов бокового 1 и продольного 2, представленных на рис. 90.
Прием с железнодорожного транспорта. С железнодорожного
транспорта семена принимают с помощью устройств, которые от-
личаются по расположению и емкости приемных бункеров, способу
разгрузки вагонов, а также по положению приемных транспорте-
ров относительно путей.
В зависимости от расположения приемных транспортеров отно-
сительно железнодорожных путей приемные устройства могут быть
с поперечным 1 и продольным 2 расположением транспортеров и
с бункерами 3 (рис. 91).
В приемных устройствах поперечного типа путь семян из бун-
кера в норию наиболее короткий. Однако этот тип устройства дол-
жен иметь большое заглубление (до 6,5 м).
В устройствах продольного типа, кроме приемных, установлены
еще и передаточные транспортеры, а бункеры сделаны с большим
числом выпускных отверстий. Такая форма бункеров обеспечивает
меньшую их высоту н меньшее заглубление всего сооружения
(до 4,0—4,5 м). Продольное расположение приемного и наличие
второго, передаточного транспортера дают возможность поднять
сброс с транспортера в норию на большую высоту и, следова-
тельно, не заглублять башню и не приближать приемные бункеры
223

Рис. 90. Приемное устройство с автомобилеразгрузчиками:
1 — бакового тина; 2— прздольного типа
к элеватору. Это приемное устройство усложняет несколько схему
приемки, увеличивает число транспортеров и бункеров.
В настоящее время на элеваторах с нориями производитель-
ностью 175 т/ч и более при опорожнении саморазгружающихся ва-
224

гонов и разгрузке механическими лопатами применяют исключи-
тельно устройства продольного типа.
Рис. 91. Приемные устройства с железной дороги:
/ — поперечного типа; 2—продольного типа; 3—с бункерами мелкого заложения
На элеваторах, оборудованных нориями производительностью
до 100 т/ч, применяют устройства с бункерами мелкого заглубле-
ния (см. рис. 91).
На крупных элеваторах для разгрузки вагонов начали приме-
нять установки инерционного типа (рис. 92), описанные на стр.34.
15
225

Гипропищепромом-3 разработано универсальное типовое же-
лезнодорожное приемное устройство для хлопковых семян про-
дольного типа (рис. 93), рассчитанное на нагрузку саморазгру-
жающихся или четырехосных обычных крытых вагонов пневмо-
разгрузителем 1.
Рис. 92. Приемное устройство с железнодорожного транспорта с инерционными
разгрузчиками
Здание приемного устройства легкого типа длиной 36 м, ши-
рина его 12 м с двумя железнодорожными путями. Для приема
выгружаемых из вагонов семян вдоль железнодорожных путей
имеются подземные железобетонные бункера, а под ними установ-
лены ленточные транспортеры 2 и 3, подающие семена в склад.
Прием с водного транспорта. В последнее время нашли при-
менение пневматические установки для разгрузки судов и барж,
реже применяются норийные разгрузчики.
226

«о
с<
227


Приемные устройства могут быть плавучими, стационарными
и передвижными береговыми.
Плавучие перегружающие устройства применяют при перемен-
ном уровне воды и отсутствии стационарного причала. Береговые
передвижные приемные установки монтируют в специальных баш-
нях или порталах, перемещаемых по рельсовым путям.
Стационарные пневматические установки могут быть оснащены
одним, двумя или более разгрузителями, каждый из которых по-
мещен в отдельную башню вдоль причала.
Приемные устройства обязательно должны иметь приемные
бункера и весовое хозяйство.
С перегружателей семена подают в береговые бункеры или на
береговой транспортер, передающий семена в элеватор непосред-
ственно пли через промежуточную башню.
Техническая эксплуатация элеваторно-складского хозяйства
Для содержания в исправном и работоспособном состоянии
элеваторов н складов проводят организационно-технические меро-
приятия по уходу, профилактике и ремонту зданий, сооружений
и оборудования.
Плохой уход за объектами элеваторно-складского хозяйства
приводит к снижению качества семян, дополнительным потерям
и является одной из причин снижения производительности машин,
увеличения расхода электроэнергии, а также повышения износа
оборудования и преждевременного выхода его из строя.
На содержание элеваторно-складского хозяйства в исправном
н работоспособном состоянии направлена совокупность мероприя-
тий (планово-предупредительный и капитальный ремонты). Систе-
матически должна проводиться работа по реконструкции и модер-
низации предприятий элеваторно-складского хозяйства.
Система планово-предупредительного ремонта включает сле-
дующие мероприятия: образцовый технический уход в процессе
эксплуатации (правильное обслуживание во время работы и при-
ведение в порядок после работы), а также своевременное прове-
дение планового технического осмотра и профилактики, планового
текущего ремонта.
Технический уход осуществляется регулярно, ежесменно, а тех-
нический осмотр и профилактический ремонт — периодически,
в установленные сроки. Текущий плановый и капитальный ремон-
ты проводят так же периодически по графикам, составленным па
основании данных, полученных при плановых осмотрах элевато-
ров и складов.
Уход заключается в надзоре за всеми элементами конструкций,
своевременном выявлении трещин, осадки зданий, течи крыш,
оголения электропроводки, прогиба перекрытий, в обнаружении
дефектов производственных и подсобных зданий приемных

устройств, железнодорожных путей, автомобильных дорог, водо-
провода, канализации, пожарной сигнализации и пр.
Текущий ремонт проводят повседневно. К этому виду ремонта
относятся работы небольшого объема по зданиям и оборудованию,
например ремонт кровли окон, дверей, полов, частичная замена
ковшей и лент в нориях, замена лент и роликов транспортеров,
исправление шеек валов и подшипников, замена вкладышей, окра-
ска и другие работы, обеспечивающие нормальную эксплуатацию
технической базы и зданий.
Капитальный ремонт предусматривает выполнение работ, свя-
занных с устранением значительного износа зданий или оборудо-
вания и полным его восстановлением, поэтому объем работ при
капитальном ремонте значительно больше, чем при текущем.
После выполнения ремонта тщательно проверяют качество ра-
бот и соответствие их объема запланированному, выясняют, удо-
влетворяют ли отремонтированные объекты техническим условиям.
Производительность оборудования должна соответствовать
паспортным данным и обеспечивать высокое качество обработки
семян.
Для предупреждения несчастных случаев при работе на объек-
тах элеваторно-складского хозяйства должны выполняться требо-
вания действующих Правил безопасности и производственной са-
нитарии в производстве растительных масел методом прессования
н экстракции.
Все люки силосов н бункеров должны быть оборудованы за-
крывающимися железными решетками с крышками, установлен-
ными заподлицо с полом. Решетки прикрепляют на петлях и за-
пирают на замок. Для регулирования ссыпания продукта из бун-
кере! доступ к заслонкам и клапанам должен быть удобным, а пх
движение легким.
До спуска рабочих в силосы, закрома, глубокие приемные бун-
керы, колодцы и другие углубления необходимо проверить, нет ли
в этих местах углекислого газа.
Спуск рабочих в силосы или бункеры производится на сталь-
ном тросе диаметром не менее 8 мм при помощи специальной
лебедки, имеющей автоматический и ручной тормоза. Спускать
рабочих в силосы или в бункеры во время выпуска продукта за-
прещается. Рабочему, находящемуся в силосе, запрещается отсте-
гивать пояс и покидать седло.
Все нории (производительностью свыше 10 т) снабжают тор-
мозами, не допускающими обратного движения ленты. Башмаки
нории должны иметь задвижки, закрывающие люки со стороны
приема продукта для очистки нории при завалах. Натяжной груз
ленточных транспортеров ограждают. Каждый транспортер свя-
зывают сигнализацией с питающим его пунктом.
На разгрузочных тележках транспортера устанавливают тор-
моза, а в конце рельсов транспортера — упоры.
229

В бункерах элеваторных весов устраивают люки, плотно за-
крываемые крышками. Осматривать бункер внутри без остановки
нории, подающей продукт, без прекращения выпуска продукта
и без наблюдения за работающим в бункере, запрещается.
Управление поворотными трубами и задвижками сосредоточи-
вают в местах, доступных для обслуживания.
Электрооборудование, его монтаж и обслуживание ведут
в строгом соответствии с установленными правилами.
Контроль за качеством хранящихся семян
Для сохранения и улучшения качества принятых семян необхо-
димо с момента поступления их на предприятие установить систе-
матическое наблюдение за их температурой, влажностью, внешним
видом, запахом и зараженностью вредителями в сроки, указанные
в табл. 21.
Таблица 21
Условия хранения	Периодичность контроля масличных семян		
	Свежеубранных	Влажных и сырых	Сухих и средней сухости
Осенние месяцы . . Осенне-зимнее вре- мя при темпера- туре семян	Ежедневно в те- чение 1 мес. после уборки	—	
+ 10° С и выше . .	—	Через день	Один раз в не- делю
выше 0 до + 10° С	—	Один раз в не- делю	Три раз в месяц
ниже 0° С . . В весенне-летнее время при темпе- ратуре семян		Три раза в месяц	Два раза в месяц
ниже 0°С . .	—	Один раз в не- делю	Три раза в месяц
выше 0° С . . .	—	Два раза в не- делю	Один раз в месяц
Температура хранящихся семян замеряется электротермиче-
скими установками для дистанционного контроля или термоштан-
гами (в складах).
230

Для более эффективного наблюдения за температурой семян,
хранящихся в складах, их поверхность условно делится на секции
площадью около 100 м2. Каждой секции присваивается свой по-
стоянный номер. Количество термоштанг определяется высотой
слоя хранящихся семян, обычно замеряют температуру в верхнем,
среднем и нижнем слоях, т. е по три термоштанги на одну
секцию.
Для наблюдения за температурой семян, хранящихся в силосе
элеватора, датчики температур подвешивают па различной высоте
(от 4 до 6 точек по высоте силоса).
Наблюдения за состоянием семян, хранящихся в силосах эле-
ватора, производится отдельно по каждому силосу в те же сроки,
что и для семян, хранящихся в складах.
В силосах элеватора, tie оборудованных электротермометрами,
температура измеряется термоштангами, снабженными дополни-
тельными удлинителями на глубине 0,5; 1,5 и 3,5 м.
Отбор образцов для лабораторного исследования производится
силосным или амбарным щупом.
Показатели температуры, влажности, зараженности, запаха и
цвета маслосемян, хранящихся в силосах и складах, заносят
в хронологическом порядке отдельно по секциям для складов и
по слоям для силосов в журнал наблюдений по установленной
форме.
Электротермометрические установки
Электротермометрические установки предназначены для ди-
станционного определения температуры семян в силосе или складе.
Установки могут быть переносными и стационарными.
Термодатчики являются основным рабочим органом электро-
термометрических установок всех видов. Они представляют собой
приборы для определения температуры окружающей среды — се-
мян. Принцип работы термодатчиков основан на законе электро-
техники— с увеличением температуры проводника увеличивается
его сопротивление прохождению тока, поэтому их также называют
термометрами сопротивления. Термодатчики представляют собой
катушку провода, помещенную в металлическую оболочку.
Термоподвески — это трос, на котором монтируют термодат-
чики. В трос по центру вмонтирован кабель с необходимым чис-
лом проводов (по числу термодатчиков плюс один общий), по-
этому термоподвеску иногда называют кабель-тросом.
Переносной измерительный прибор ПИП-2с
Прибор ПИП-2с представляет собой комплект, в котором на-
ходятся:
источник питания (батарейка);
логометр, показывающий температуру;
231

переключатель (по числу термометров термоподвески);
кабель с колодкой.
Прибор переносят от силоса к силосу (или складу) и при по-
мощи колодки на кабеле подключают к термоподвескам. Для
подключения колодки прибора термоподвески имеют специальную
головку, вмонтированную в надсилосную плиту. После подключе-
ния прибора к термоподвеске соединяют логометр с термометрами
на кабель-тросе переключателем и записывают температуру
в журнал.
Стационарная установка ДКТЭ-4М
Эта установка имеет пульт, на котором вмонтированы пере-
ключатели, логометры и др.
Пульт устанавливают в диспетчерской или лаборатории, от-
куда ведут контроль за температурой в силосах или на складах.
Установка рассчитана па питание от сети переменного тока на-
пряжением 220 В.
Для определения температуры семян с помощью установки
ДК.ТЭ-4м выполняют следующие операции:
крышку-доску переводят в горизонтальное положение;
включают напряжение, при этом должна загореться сигнальная
лампа;
поворачивают стрелку переключателя на нужный силосный
корпус;
переключателем находят номер нужной силосной ячейки (или
склада), при этом включается лампочка зеленого цвета;
включают кнопки логометров, при этом логометры показывают
температуру семян па необходимой глубине силоса (склада) соот-
ветственно глубине подвешенных термодатчиков.
Установка МАРС-1500
Установка МАРС предназначена для автоматического центра-
лизованного контроля температуры зерна или масличных семян,
хранящихся в силосах элеваторов или на складах.
Установка МАРС осуществляет следующие функции:
обнаружение отклонения температуры семян от заданного
значения в любой из контролируемых точек силосов элеватора;
обеспечение автоматической регистрации фактической тем-
пературы, номера точек и времени;
акустическую сигнализацию о превышении аварийного значе-
ния температуры (35—40° С) семян в любой точке силосов эле-
ватора;
регистрацию температуры семян в любой точке силосов элева-
тора по вызову оператора;
автоматический контроль температуры во всех контролируемых
точках один раз в сутки.
232

Установка МАРС-1500 работает по принципу последователь-
ного обегания контролируемых точек с датчиками термометрами
сопротивления, подключаемыми по шесть штук к каждой кабель-
ной термоподвеске в местах хранения семян и контроля его тем-
пературы. Каждый термометр сопротивления включается в инди-
видуальное плечо измерительного моста. Напряжение с диагонали
моста поступает в установку, где сравнивается с напряжением
моста установок. Установка МАРС-1500 в течение короткого про-
межутка времени (не более 1 ч) с достаточной степенью точности
контролирует температуру более 1500 точек.
Установка МАРС-1500 состоит из центрального пульта-шкафа,
выпрямителя и местных блоков.
Местные блоки (до 24 шт.) устанавливаются в падсилосных
помещениях, т. е. в непосредственной близости от контролируемых
объектов. К местным блокам подключается термоподвеска с дат-
чиками-термометрами сопротивления.
Термоподвеска состоит из головки, соединительных участков
кабель-троса и шести медных термометров сопротивления ТСМ
(гр. 23).
Температура задается для каждой группы из шести термомет-
ров сопротивления, подключенных к одной термоподвеске.
При измерении температура в контролируемых точках сравни-
вается с заданной. Если температура в контролируемой точке пре-
вышает заданную, производится автоматическая регистрация от-
клонившегося от заданного режима параметра с указанием но-
мера точки и фактической температуры.
Техническая характеристика установки МАРС-1500
Число контролируемых точек .	.	.	.
Расчетный предел измерения установки
(с датчиками ТСМ гр. 23), °C .
Значения возможных установок-заданий
по температуре, °C.....................
Основная погрешность установки от диа-
пазона измерений, °C...................
Дополнительная погрешность установки,
вызванная влиянием внешнего магнит-
ного поля, образованного переменным
током с частотой 50 Гц, от диапазона
измерении, %, не более.................
Температура окружающей среды для цен-
трального пульта, °C...................
Температура окружающей среды для мест-
ного блока, °C.........................
Относительная влажность окружающего
воздуха, %'............................
Число местных блоков, шт..............
Число термоподвесок, подсоединяемых к
местному блоку, шт.....................
Длина термоподвесок, м.................
До 1728
—30 ч- +50
15; 20, 25; 30; 35
±2,5
2
Юч-35
30-:- +40
30—80
До 24
12
12-27,5
233

Число термометров сопротивления ТСМ
(гр. 23) подсоединяемых к термоподвес-
кам, шт.................................... До	6
Продолжительность обегания на точку
при отсутствии регистрации, с .	1
Время регистрации одной точки, с	8—10
Питание установки от сети трехфазного
переменного тока .
напряжение, В......................... 220
частота, Гц........................ 50
В случае превышения в контролируемой точке заданного кри-
тического значения температуры (35-э 40° С) включается аварий-
ная (световая и звуковая) сигнализация. Температура, время и
номер точки регистрируется на карте отклонений красным цветом.
Центральный пульт серийно выпускаемой установки
МАРС-1500 представляет собой шкаф, в котором помещаются
отдельные съемные релейные блоки, цифровой преобразователь,
измеряющий температуру с преобразованием измеряемого пара-
метра в цифровую величину и регистратор отклонений. Для пита-
ния цепей автоматики служит выпрямитель ВТ (напряжение пи-
тания 220 В 50 Гц трехфазной сети, выпрямленное напряжение
60 В).
В непосредственной близости от контролируемых объектов
устанавливаются местные блоки, осуществляющие поочередное
подключение измерительных мостов к центральному пульту.
Соединение термоподвесок с местными блоками и местных
блоков с центральным пультом осуществляется специальным экра-
нированным кабелем.
Схема установки выполнена на герметизированных реле РМУГ,
реле РСАМ, шаговых искателях и транзисторах.
В начале каждого цикла обегания производится автоматиче-
ский контроль и проверка основных функций установки
МАРС-1500.
Условия эксплуатации установки
Для нормальной и безопасной работы установки МАРС-1500
должны быть выполнены следующие условия:
центральный пульт устанавливается в лаборатории или дис-
петчерском помещении при отсутствии в окружающем воздухе
агрессивных газов и запыленности;
местные блоки взрывобезопасны и устанавливаются в надси-
лосном помещении. Трансформатор должен быть закрыт кожухом;
центральный пульт, выпрямитель ВТ и местные блоки должны
быть надежно заземлены на общий контур заземления;
цепи питания (220 В трехфазной сети) центрального пульта
и выпрямителя ВТ должны монтироваться силовым кабелем в
резиновой изоляции сечением по меди не менее 2,5 мм2;
соединение термоподвесок с местными блоками и измеритель-
234

нЫх цепей местных блоков с центральным пультом должно выпол-
няться специальным экранным кабелем РСКО-1Э 12X1 согласно
схеме (рис. 94);
цепи автоматики от центрального пульта к местным блокам
подводятся контрольным кабелем;
максимальное удаление контролируемых объектов от централь-
ного пульта не более- 1 км;
установка рассчитана на длительную непрерывную работу
с проведением профилактических осмотров основных узлов и бло-
ков один раз в месяц.
Местные блоки	Местные блоки
второго корпуса	третьего корпуса
Местные блоки	Местные блоки
первого корпуса	четвертого корпуса
Рис. 94. Примерная схема прокладки кабеля иа элеваторах:
МБ — местные блоки; КК — контрольные кабели.
Датчик уровня семян
Датчик уровня предназначен для сигнализации степени запол-
нения или опорожнения силосов и бункеров.
Датчик устанавливают на стенках силоса, бункера или ковше-
вых весов: один вверху — для сигнализации о полном заполнении
235

емкости, другой внизу — для сигнализации об опорожнении. При
необходимости его устанавливают в любом другом месте.
Наиболее широкое распространение нашел (для предприятий
системы заготовок) мембранный датчик уровня.
Он представляет собой цилиндрическую коробку 080 мм и
высотой 90 мм. В коробке с одной стороны закреплен микропере-
ключатель, который подключают к необходимым сигнальным при-
борам (световым, звуковым и т. д.), с другой стороны, на фланце,
находится резиновая диафрагма (мембрана). Под мембраной
находится металлический диск. Когда уровень продукта достигает
датчика, продукт своим весом надавливает на диафрагму, она
смещается внутрь коробки, нажимает на диск, а он на пружину.
Пружина сжимается и включает (или выключает) контакты ми-
кропереключателя и соответственно сигнальные приборы в дис-
петчерской.
Пробоотборник
Пробоотборник служит для отбора проб из потока семян. Как
правило, его устанавливают в самотечных трубах, через которые
проходит основная масса семян, при этом небольшая часть семян
поступает в пробоотборник.
Пробоотборники должны обеспечивать следующие требования:
равномерность отбора пробы от всех слоев потока семян;
представительность образца семян, отобранного пробоотбор-
ником и соответствие его реальной средней пробе семян;
возможность регулирования величины пробы;
безотказность в работе, простоту в эксплуатации.
Серийно пробоотборники не выпускают, поэтому на предприя-
тиях применяют пробоотборники собственных конструкций, при-
менительно к данной промышленности и сырью. Более подробно
о пробоотборниках см. [4, т. II, с. 65—79].
ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ ПРИ ПЕРЕРАБОТКЕ
МАСЛИЧНЫХ СЕМЯН
Масличные семена являются источником получения чрезвы-
чайно ценных пищевых и кормовых продуктов. В подавляющем
большинстве случаев такие цепные группы веществ, как липиды
и протеины, локализуются в ядре семени. Другие морфологиче-
ские части семян содержат значительно меньшее количество цен-
ных компонентов, а покровные оболочки (плодовая и семенная)
служат источником многих нежелательных веществ, которые
в условиях маслодобывания переходят в масла. Содержание сы-
рой клетчатки и безазотистых экстрактивных веществ в оболочках
гораздо выше, чем в ядре. Количественные соотношения между
ядром и оболочкой неодинаковы для семян разных масличных
236

культур и сильно колеблются в зависимости от сортовых особен-
ностей и внешних условий произрастания.
При выработке высококачественных масел, шротов и жмыхов
обрушивание и выделение из рушанки оболочек семян являются
важными и необходимыми технологическими операциями.
Количественные соотношения между ядром и оболочкой семян
при их переработке в схемах, предусматривающих удаление обо-
лочек, непосредственно сказываются на производительности основ-
ного оборудования, качестве вырабатываемой продукции и на
выходах шрота, жмыха, масла, оболочек.
В какой степени содержание лузги в рушанке подсолнечных
семян может влиять на производительность основного оборудова-
ния, видно'- из следующего примера. При снижении лузжистостн
ядра с 8 до 3% производительность форпрессового и экстракцион-
ного цехов возрастает примерно на 10%, а это значит, что про-
изводительность, например, одной экстракционной линии ИД-1250
может быть увеличена с 400 до 440 т/сут семян.
Обычно в ядре масличных семян, поступающих на переработ-
ку, содержатся в разных количествах практически все компоненты
семенной массы и морфологических частей семян основной куль-
туры. Соотношения между ними колеблются в широких пределах
и зависят как от свойств семян, так и от оборудования, схем и
режимов работы оборудования рушально-веечных цехов. В табл. 22
представлены состав ядра, содержание и характеристика липи-
дов, выделенных из ее отдельных компонентов. Прозрачность
товарных подсолнечных масел зависит от содержания в них восков
и воскоподобных веществ. В липидах лузги, как это видно из
табл. 22, содержится наибольшее количество восков и воскоподоб-
пых веществ, которые при переработке семян частично переходят
в масло. Содержание воскоподобных веществ в подсолнечном фор-
прессовом масле при обычной технологии колеблется в пределах
0,05—0,10% и в экстракционном—от 0,10 до 0,35%.
Содержание восков в маслах тем выше, чем больше плодовой
оболочки содержится в ядре, поступающем на переработку, и чем
выше температура мезги, поступающей на прессование. Было най-
дено, что при содержании 0,002% воска и воскоподобных веществ
в обезличенном масле уже появляется очень мелкая, едва замет-
ная сетка, хотя масло еще остается прозрачным. При совместном
присутствии воскоподобных веществ и фосфатидов (до 0,5%) сетка
появляется при содержании воска 0,005%.
В какой степени лузжистость ядра, поступающего на перера-
ботку, влияет на изменение товарного вида форпрессового масла,
видно из рис. 95.
Как видно из рис. 95, при лузжистостн ядра до 3,0% выраба-
тываемое масло по прозрачности отвечает требованиям действую-
щего ГОСТа на высший и первый сорта.
При сравнительно низких температурах (75—85° С) и лузжи-
стости (3%) мягки в процессе извлечения масла в фораппаратах
237

Содержание 3,4-бензпирена, мкг/кг 1,4	28,0
238

растворимость восков в масле ограничена, основное количество
восков переходит в экстракционное масло.
В процессе переработки семян из оболочек в масло переходят
кроме воскоподобных и другие нежелательные вещества, ухудшаю-
щие вкус и запах, увеличивающие кислотное число и цветность
масел, а также снижающие их стойкость при хранении.
Необходимость максимального отделения плодовой оболочки
при переработке семян высокомасличного подсолнечника вытекает
также из исследовании, прове-
денных в последние годы по изу-
чению наличия и источников
проникновения в масло канцеро-
генных веществ.
Ебть основания полагать, что
лузга приводит к увеличению
потерь масла со шротом за счет
увеличения его выхода и допол-
нительных потерь масла в лузге
шрота. Масличность лузги, вы-
деленной из шрота, всегда выше
масличности гелевой части шро-
та и значительно превышает бо-
таническую масличность лузги.
Максимальное выделение обо-
лочек из семян перед их перера-
боткой является обязательным
Рис. 95. Изменение товарного
вида форирессового подсолнеч-
ного масла в зависимости от
лузжистости ядра:
1 — масло прозрачное; 2—масло
с видимыми включениями взве-
шенных частиц (хлопья, сетка);
3 — масло мутное
условием, обеспечивающим по-
лучение в производстве высококачественных масел и высокобел-
ковых шротов.
Отделение шелухи от ядра имеет первостепенное значение при
выработке пищевых соевых шротов, жмыхов, а также горчичного
порошка для изготовления столовой горчицы и медицинских гор-
чичников.
К основным процессам, обеспечивающим отделение ядра от
других морфологических частей масличных семян (плодовая и се-
менная оболочки, зародыш), следует отнести обрушивание и раз-
деление рушанки (сепарирование) на фракции, различающиеся
большим или меньшим содержанием в них отдельных морфологи-
ческих частей семени. Получение «чистого» ядра из семян сопря-
жено с большими трудностями.
Большое значение имеют вспомогательные процессы, обеспечи-
вающие значительное улучшение показателей работы обрушиваю-
щих машин и сепараторов рушанки, — предварительное калибро-
вание семян, ослабление механической связи между ядром и обо-
лочкой, снижение прочности и целостности оболочки при одновре-
менном увеличении сопротивляемости ядра механическим воздей-
ствиям и др.
Очень важно рациональное построение технологических схем
239

производства: разумный выбор последовательности технологиче-
ских процессов, знание состава и свойств промежуточных продук-
тов и полупродуктов, их количественные соотношения и влияние
отдельных материальных потоков на количественные и качествен-
ные показатели работы основного производственного оборудо-
вания. В зависимости от показателей работы отдельных видов
оборудования (обрушивающие машины, сепараторы рушанки) и
требований, предъявляемых к глубине съема оболочки, техноло-
гические схемы подготовительных цехов могут предусматривать
установку контрольного оборудования для повторного (много-
кратного) обрушивания семян, оставшихся необрушенными, уста-
новку контрольных сепараторов рушанки и оборудования, обес-
печивающего улучшение процессов обрушивания и разделения
рушанки (вспомогательные процессы).
Обрушивание
В зависимости от физико-механических свойств семян, свойств
и состава отдельных морфологических частей семени выбирается
метод обрушивания.
Известно много методов обрушивания масличных семян, осно-
ванных на следующих принципах или их сочетаниях: разрезание,
скалывание, сжатие, разрушение оболочки ударом или трением.
Проводятся исследования по разработке и использованию
в промышленности методов: «мгновенного» сброса избыточного
давления воздуха или пара, создаваемого в замкнутом простран-
стве; циклических изменений давления газовой, паровой или жид-
кой среды на оболочку семян; разрушения оболочки в потоке газа,
движущегося со сверхзвуковыми скоростями (аэрошелушение);
с использованием электрогидродинамического эффекта в водной
среде и др.
Как показали исследования, величина разрушающих усилий
зависит от многих факторов, которые можно подразделить, по
крайней мере, на две основные группы: факторы, определяемые
физическими, структурно-механическими, химическими (состав)
свойствами семян и их морфологических частей; факторы, опре-
деляемые характером приложения нагрузок (статические, дина-
мические) и направлением приложения сил.
При разрушении масличных семян внешние силы могут дей-
ствовать вдоль длины, ширины, толщины семени или в любом
другом направлении, что во многом определяется ориентацией
семени в момент воздействия нагрузки. В зависимости от направ-
ления воздействия нагрузки усилия разрушения семени могут
меняться в широких пределах. Семена масличных растений яв-
ляются характерными анизотропными телами; их прочность
определяется свойствами оболочки и ядра, усилиями связи между
ядром, оболочкой и другими свойствами.
240
к

Основными механическими свойствами оболочек масличных
семян, имеющими первостепенное значение при выборе метода об-
рушивания, являются прочность, упругость и пластичность.
Под прочностью семян (оболочки) понимается величина на-
грузки, при которой происходит разрушение оболочки до первого
надкола (появление трещин) или до полного ее разрушения.
В зависимости от метода обрушивания преобладают нагрузки
статического пли динамического характера. Примером разрушения
оболочек с преобладанием статических нагрузок может служить
обрушивание семян клещевины на шелль-машине. Чаще_исполь-
зуются методы, характеризующиеся динамическим характером
нагрузок. При действии динамических нагрузок очень быстро на-
растают усилия, резко увеличивается скорость деформаций обо-
лочек семян, возрастает сопротивление материала пластической
деформации.
Наиболее изучены механические свойства семян и оболочек
подсолнечника и клещевины. Некоторые закономерности измене-
ния прочности оболочек подсолнечных семян качественно приме-
нимы к семенам других масличных растений.
Подсолнечные семена состоят из сравнительно хрупкой плодо-
вой оболочки, обладающей способностью раскалываться от удара,
и сравнительно пластичного ядра.
Исходя из того, что семена в обычной производственной массе
неоднородны по своим технологическим свойствам, принято
условно делить семена на три типа. К первому типу относят се-
мена, при разрушении которых лузга ломается на две-три крупные
части, легко отделяемые от ядра; ко второму — семена, лузга ко-
торых ломается на шесть-восемь частей (причем не исключается
наличие на ядре некоторого количества лузги); к третьему — се-
мена, лузга которых ломается на много частей различной вели-
чины с наличием значительного количества лузги на ядре. В по-
следнем случае часто разрушается и ядро.
Наличие семян третьего типа характерно для высокомаслич-
ного подсолнечника, что объясняется механической связью между
ядром и оболочкой.
В табл. 23 представлены данные по соотношению семян раз-
личных типов в семенной массе селекционных сортов.
Из табл. 23 видно, что но мере возрастания масличности семян
наблюдается уменьшение содержания в смеси семян первого типа
и увеличение содержания семян второго и третьего типов.
Наличие в заводских смесях высокомасличного подсолнечника
семян второго и особенно третьего типов привело к значительному
ухудшению показателей работы существующего оборудования ру-
шалыю-веечных цехов — к возрастанию недоруша, сечки и мас-
личной пыли в рушанке, к увеличению лузжистости ядра и сте-
пени обмаслпваиия лузги в процессе обрушивания и разделения
рушанки.
16
241

Семена второго и третьего типов по сравнению с семенами
первого типа характеризуются в среднем меньшими длиной, ши-
риной и особенно толщиной, меньшим зазором между лузгой и
ядром, меньшим содержанием и толщиной лузги, большей мас-
личностью и плотностью.
Таблица 23
Сорт семян	Содержание семян	разных типов на	100 штук, шт.
	I	II	III
Семена низкомасличного подсолнечника
Круглик А/44 .... Фуксннка 62 . ...	99 95	П 4	1
Семена высокомасличного подсолнечника селекции ВНИИМКа в порядке возрастания масличности семян)			(расположены
ВНИИМК 1646 .. .	80	11.	9
ВНИИМК 6540 . . .	61	34	8
Армавирский 3497 . .	53'	26	21
ВНИИМК 8931 • • • {	54- 65	29 23	20 12
Смена		48	35	17
Передовик	{	46 48	33 30'	21 22
В какой степени линейные размеры семян высокомасличного
подсолнечника влияют на величину прочности связи между лузгой
и ядром, видно из следующего примера.
При толщине семян 2,01—2,50 мм усилие отрыва лузги от ядра
но наибольшему периметру семени (разрезание лезвием бритвы
плодовой оболочки по всему периметру ребра) в среднем соста-
вило 49,6-10”3 кгс, при толщине 3,51—4,50 мм составило
23,7-10“3 кгс и при толщине семян 5,01—6,00 усилие отрыва прак-
тически приближалось к нулю.
Уменьшение толщины воздушной прослойки между ядром и
плодовой оболочкой у семян высокомасличного подсолнечника
привело к усилению роли ядра при восприятии семенами внешних
усилий. При разрушении низкомасличных семян нагрузку вос-
принимает в основном оболочка. Наличие сравнительно больших
зазоров между ядром и оболочкой у визкомасличных семян опре-
деляет небольшую связь между величиной разрушающей нагрузки
и направлением приложения усилий.
242

Величина разрушающей нагрузки у семян высокомасличного
подсолнечника в сильной степени зависит от направления действия
силы и колеблется внутри се-
семенпой массы в широких
пределах. На рис. 96 представ-
лены данные по распреде-
лению частот прочности обо-
лочек семян подсолнечника
(при влажности 6,66%) в за-
висимости от направления
приложения силы.
При статической нагрузке
вдоль трех осей семян уста-
новлено, что наименьшие уси-
лия дл'я разрушения оболочки
до первого надкола требуются
в направлении наибольшей
оси — по длине семени. Макси-
мальные усилия требуются
вдоль наименьшей оси — по
толщине семени.
Результаты проведенных
исследований были положены
Рис. 96. Распределение частот проч-
ности оболочек семян подсолнечника
при влажности 6,66%':
1—при приложении силы вдоль наи-
большей оси (семянка в положении
«стоя»); II—при приложении силы
вдоль средней оси (семянка в поло-
жении «на ребро»)
в основу разработки метода и
конструкции обрушивающей машины А1-МРЦ, в которой реали-
зовано обрушивание семян однократным направленным ударом
вдоль /минной оси семени.
При разрушении оболочек семян разной толщины динамиче-
ской нагрузкой до первого надкола в направлении трех разных
осей механизм разрушения аналогичен механизму разрушения при
Гис. 97. Влияние влажности семян на ха-
рактер деформации:
/—влажность 6.50%; 2—влажность 8,50%;
3 — влажность 10,50%'
приложении статической
нагрузки. Наименьшие уси-
лия для полного разруше-
ния оболочки требуются
также вдоль длинной оси
семени.
Величина разрушающих
нагрузок и характер дефор-
маций зависят от влажно-
сти семян.
На рис. 97 показано
влияние влажности семян
на величину деформации.
Как известно, упруго-
пластические свойства ха-
рактеризуются соотношени-
ем между упругой и пла-
стической деформациями.
243

Упругость (у), пластичность (П), общая деформация (f06m )
выражаются формулами:
%Ч>	.
Гпл ’
п=4п ~ ;
1упр
^общ fynp 4"
где fynp —упругая деформация;
friJ1 — пластическая деформация.
В какой степени влажность семян приводит к изменению харак-
тера деформации, видно из следующего примера.
При влажности семян 7,7%:
fynp = 0,29 мм; Гпл=0,20 мм; ГОбщ = 49 мм; у =1,45; П = 0,09.
При влажности 10,7%:
1упр=0,29 мм; fnjI =0,36 мм; fобщ = 0,65 мм; у = 0,8; П=1,2.
Между величиной нагрузки и деформацией существует зави-
симость, определяемая большим количеством факторов.
По величине деформации и нагрузке обычно судят об удельной
работе разрушения, т. е. работе разрушения I кг семян. Работа
разрушения равна произведению деформации на величину на-
грузки:
А = %бщ • Р.
Работа разрушения часто выражается эмпирическими зависи-
мостями, полученными по данным экспериментальных работ.
Например, между влажностью и удельной работой разрушения
для семян подсолнечника установлена следующая эмпирическая
зависимость:
A=18W0,22 .
В этом уравнении А дается в кгм/кг, a W — в % по массе.
Уравнение верно для влажности семян до 14%.
При статическом сжатии семян клещевины прочность оболочки
составляла:
%	кгс
при влажности 5,9	... 5,13
при влажности 8,0 ... . 4,33
Величина нагрузки, необходимой для разрушения семян кле-
щевины, также зависит от направления воздействия силы, но наи-
меньшая прочность наблюдается вдоль средней по величине оси
(табл. 24).
244

Таблица 24
Образцы клещевины	Раздавливающие нагрузки вдоль осей, кгс		
	длинной	средней	наименьшей
№ 1 . . .	5,4»	4,54	6,88
№ 2 . . .	3,82	3,75	4,94
Методы обрушивания
В зависимости от свойств семян применяется метод обрушива-
ния, обеспечивающий наибольший эффект. Ниже описываются
'методы как применяемые или осваиваемые в промышленности, так
и находящиеся в стадии исследований и разработки.
Наибольшее распространение в промышленности имеют методы,
основанные на ударе. При этом различают методы многократного
и однократного ударов. Под ударом понимается действие очень
больших сил в течение очень короткого промежутка времени. Соб-
ственно удар рассматривается как двухфазный процесс. В пер-
вой фазе (при сближении семени с рабочим органом) в резуль-
тате деформации оболочки в той или иной мере нарушается ее
связь с ядром; во второй фазе под действием сил реакции про-
исходит взаимное отталкивание соударяющихся тел, и семя при-
обретает большую или меньшую скорости в зависимости от упруг
гости (считая упругость бичей постоянной для определенной ма-
шины) .
При достаточной силе удара оболочка разрушается, и затем
в момент разрыва составных частей семени от рабочего органа
происходит их разделение.
Метод многократного удара реализован в бичевых
семенорушках, в которых обрушивание семян осуществляется
вращающимися и расположенными по образующим бичами, пере-
секающими поток семян. При этом происходит первый удар. После
первого удара уцелевшие семена и составные части обрушенных
семян ударяются о деку и снова ударяются о бичи и т. д.
При многократном ударе вариация прочности семян отрица-
тельно сказывается на качестве получаемой рушанки. При пер-
вом ударе обрушивается только часть семян (наименее прочных),
что приводит к образованию из их ядра сечки и масличной пыли
при последующих значительных ng силе ударах. Одновременно из-
мельчается и обмасливается лузга этих и еще целых семян.
В результате второго удара обрушивается еще часть семян,
что приводит к дополнительному обмасливанию лузги и семян,
а также к увеличению количества сечки, масличной пыли и т. д.
245

Семена в бичевую обрушивающую машину подаются питате-
лем широким потоком, без ориентации какой-либо одной своей
осью к рабочему органу — бичу. В этом случае даже семена оди-
наковой прочности обрушиваются с разной эффективностью. Се-
мена после первого удара о бич получают различные импульсы
вследствие различных окружных скоростей (пропорциональных
радиусу) соответствующих точек бича, на которые попадают те
или иные семянки. При этом семена проходят разную длину пути
от бича до деки, что при наличии воздушного потока еще больше
увеличивает разницу между скоростями их движения (полета).
Направление удара семян (ядра, недоруша) о колосники деки
значительно изменяется (угол между касательной, проведенной
в точке касания к окружности сечения вектора полета может при-
нимать любые значения от 0 до 90° С). Кроме этого, направление
осей семени при ударе о деку может быть самым различным: семя
перекрывает два колосника своей длиной, попадает ребром в меж-
колосниковое пространство и т. д. Все это приводит к неодина-
ковой эффективности обрушивания.
После удара о деку семена, недоруш и ядро, отскочившие от
деки, обладают большей скоростью, чем та, какую они имели ра-
нее, при первом ударе о бич. Последнее обстоятельство положи-
тельно сказывается на обрушивании целых семян, но ядро ранее
обрушенных семян при этом разрушается. Семена с трещинами
н недоруш могут обрушиться с разрушением ядра. При дальней-
шем течении процесса отрицательное действие многократного
удара сказывается еще больше. Часть семян, попавших каса-
тельно на колосники деки, теряет скорость и выводится из ма-
шины необрушенной. Семена в рушке могут также сталкиваться
между собой, теряя, как правило, при этом скорость, что увели-
чивает количество недоруша.
Таким образом, ни направление удара, ни ориентация семян,
ни сила удара, ни количество ударов не являются постоянными
или определенными. Это позволяет процесс обрушивания много-
кратным ударом на бичевых обрушивающих машинах квалифици-
ровать как стохастический (неорганизованный).
Отмеченные недостатки вытекают из сущности метода и обус-
ловлены конструкцией рабочих органов бичевых машин. К основ-
ным недостаткам можно отнести следующие:
низкая производительность и неэффективное использование
рабочих органов — при наличии шестнадцати бичей подача семян
питателем осуществляется одновременно только на один бич;
машины имеют длинный рабочий тракт, что ведет к дополни-
тельному измельчению ядра и «бмасливанию лузги. Сравнительно
продолжительное пребывание рушанки в рабочем тракте машины
в условиях турбулентного движения воздушного потока не исклю-
чает возможности создания предпосылок для ускорения окисли-
тельных процессов в липидах и других веществах семени;
246

машины имеют низкую производительность, высокий расход
электроэнергии и большой расход металла.
Несмотря на эти недостатки, при переработке семян низкомас-
личного подсолнечника бичевые семенорушки обеспечивали полу-
чение рушанки удовлетворительного качества: содержание целых
семян и недоруша до 10%, масличной пыли — до 8%, масличность
отходящей лузги выше ботанической не более чем на 0,5%. При
переработке семян высокомасличного подсолнечника показатели
резко ухудшились: содержание целых семян и недоруша дости-
гает 30%, а масличной пыли 20%; масличность отходящей лузги
превышает ботаническую на 1 % и более.
Такое различие в показателях объясняется разными свойствами
семян высоко- и низкомасличного подсолнечника.
Метод многократного удара был разработан для обрушивания
семян низкомасличных сортов подсолнечника, которые характери-
зуются ярко выраженной способностью лузги раскалываться вдоль
волокон; при этом усилия разрушения варьируют незначительно
при приложении их вдоль разных осей семени. Семена низкомас-
личного подсолнечника имеют значительный зазор между доста-
точно прочным ядром и сравнительно хрупкой лузгой.
Семена высокомасличного подсолнечника характеризуются
меньшей склонностью оболочки к раскалыванию, наличием мень-
шего и неодинакового по величине зазора у разных фракций семян
между относительно эластичной лузгой и сравнительно пластич-
ным ядром, содержащим большой процент масла, легко выделяю-
щегося при механических воздействиях. Для этих семян метод
многократного удара оказался недостаточно эффективным.
Метод однократного, направленного вдоль
длинной оси семени, удара учитывает особенности
структурных и упруго-пластических свойств семян высокомаслич-
ного подсолнечника, в частности наименьшее сопротивление обо-
лочки удару вдоль длинной оси семени.
Сущность метода (реализованного в центробежных обруши-
вающих машинах) заключается в том, что семена, получив уско-
рение на центробежном вращающемся диске с направляющими
каналами, ударяются о деку острым или тупым концом семени,
т. е. получают удар по наиболее слабому направлению — вдоль
длинной оси семени, что в основном и обеспечивает лучший эф-
фект обрушивания, который усиливается организованностью и
кратковременностью процесса.
В результате решения уравнения движения семени на вращаю-
щемся диске с радиальными каналами получены следующие ко-
нечные решения:
z®]/" f2+1 — f;
V = Vo(y f2+l -f ) =0>Гн(]/"Р-й - f);
247

Го
фицпента внешнего трения f се-
мени по стали; vn—относитель-
ная скорость; Vo — окружная ско-
рость; гх — текущий радиус дис-
ка; Го — начальный радиус; мак-
симальные значения z для разных
значений v
Vo
при разных значениях коэф-
2 = ——
Vo
где гн — наружный радиус диска, м;
и — угловая скорость, рад/с;
f — коэффициент внешнего трения семян по стали;
v — относительная (радиальная) скорость, м/с;
Vo—окружная скорость, м/с.
Из анализа полученных уравнений следует, что масса семени
не влияет на скорость движения по каналу. Однако живая сила
крупных семян больше, чем мел-
ких. Так как масса семени н
толщина связаны обратной кор-
реляционной зависимостью, это
подтверждает целесообразность
фракционирования семян перед
обрушиванием, в частности, на
центробежных рушках.
На рис. 98 показана зависи-
мость отношений текущего ра-
диуса гх к начальному г0 и ра-
диальной скорости v к окруж-
ной Vo-
r-r	ГХ	О	v
При —— >3 отношение ------
1 r(J	Vo
практически постоянно и зависит
только от f (при достаточно
больших скоростях). Этот вывод
имеет большое практическое зна-
чение.
Так как конечная радиальная
частиц на
от началь-
ного радиуса при	3, то
можно использовать достаточно
большие значения г0. Это позво-
ляет разместить на роторе необ-
ходимое количество достаточно
широких радиальных каналов и
создавать высокопроизводитель-
ные машины.
центробежных машин в сочета-
нии с высокопроизводительными сепараторами рушанки или модер-
низированной семеновейкой позволяет построить на существующих
производственных площадях двукратную схему обрушивания
с мягким режимом первого обрушивания и с контролем целых
семян и получить в результате низколузговое ядро и отходящую
лузгу со сравнительно низкой масличностью.
скорость движения
диске мало зависит
Высокая производительность
248

Пользуясь графиком (см. рис. 98), можно найти значения z
для известных х (вернее rx), r0, f и о и рассчитать время (t)
прохождения семени по каналу по формуле:
t= । ]п	f2+l)
2<О |/Р+1	1 _z(f+ Vf2+1)
Опыты по обрушиванию па центробежных машинах семян гор-
чицы и сои показали возможность переработки на этих машинах
семян указанных культур.
Следовательно, при широком внедрении центробежных рушек
последние могут применяться и для обрушивания семян других
культур.
Метод обрушивания свободным ударом в его разновидностях
(однократный и многократный) является, пожалуй, наиболее ха-
рактерным нз тех, где заложенный в него принцип реализуется
в машинах в «чистом» виде, т. е. не сочетается в той или иной
мере с другими принципами. В большинстве других промышлен-
ных методов для обрушивания семян различных масличных куль-
тур используются несколько принципов, в той или иной степени
сочетающихся.
Обрушивание разрезанием, скалыванием и трением
Этот метод получил широкое распространение при обрушива-
нии главным образом хлопковых семян, имеющих плотную эла-
стичную оболочку, облегающую низкомасличное сравнительно
прочное ядро. Оболочка хлопковых семян не обладает способ-
ностью раскалываться аналогично оболочке семян подсолнечника,
и поэтому метод удара к ней не применим. Для обрушивания
высокоопушенных хлопковых семян используются дисковые шелу-
шители, в которых семена отбрасываются центробежной силой
одного из двух вращающихся дисков (вертикально расположен-
ных) от центра к периферии; здесь они попадают на кромки но-
жей, имеющихся на обоих дисках и далее в виде рушанки вы-
водятся из машины. При воздействии ножей на семена не только
разрезается оболочка, но сминаются семена и скалывается ядро.
Так как семена и ядро могут попадать неоднократно на кромки
ножей, происходит образование сечки и масличной пыли, в ре-
зультате чего в значительной мере обмасливается оболочка. Пере-
работка высокоопушенных семян (средневолокнистого хлопчат-
ника) обычно производится по двукратной схеме. При этом пока-
затели должны быть следующими: содержание шелухи в ядре не
более 10% для семян первого сорта и не более 15% для семян
четвертого сорта; масличность отходящей шелухи не должна пре-
вышать ботаническую более чем на 1%.
Низкоопушенные семена (тонковолокнистого хлопчатника) об-
рушиваются в ножевых шелушителях, поступая в которые они
249

подвергаются одновременному действию пластинчатых или трех-
грэнных ножей, укрепленных по образующей па горизонтально
расположенном вращающемся барабане, и действию ножей, рас-
положенных на неподвижной деке. В этом шелушителе материал
перетирается в меныпей степени.
На ножевых шелушителях при однократном шелушении можно
достичь степени обрушивания до 90%•
Имеются экспериментальные данные по обрушиванию семян
хлопчатника па вальцовых шелушителях, которые говорят в поль-
зу последних; это можно объяснить тем, что материал не перети-
рается, потому что воздействие рабочих органов на семена по су
ществу является однократным.
В литературе имеются указания на шелушение хлопковых се-
мян и снятие с них подпушка путем обработки их между торцо-
выми поверхностями вращающихся абразивных дисков и непо-
движной перфорированной обечайкой. В этой машине семена под
вергаются частично сжатию, сдвигу и трению.
Обрушивание сжатием оболочки семян
Деформация оболочки сжатием применяется для обрушивания
семян, имеющих хрупкую оболочку и достаточный зазор между
ядром и оболочкой. Этим методом обрушивают семена клещевины
и фруктовые косточки.
Семена клещевины для сокращения времени соприкосновения
лузги с высокомасличной ядровой фракцией обрушивают и сепа-
рируют в комбинированной машине (шелльмашине), в которой
обрушивание семян осуществляется с помощью вращающихся
с одинаковой скоростью парных валков, имеющих приспособление
для регулирования зазора между ними; отделение лузги произво-
дится на подситке и в аспирационном канале. На этой машине
можно получить ядро с лузжистостью 13—15% при выносе ядра
до 0,4% и масличности лузги не выше 2%.
Методом сжатия пользуются и для раскалывания фруктовых
косточек (вишневые, абрикосовые и др.). По прочности оболочки,
по прочности и масличности ядра фруктовые косточки значительно
отличаются от семян клещевины. Несмотря на это, метод сжатия,
как было сказано, применим к ним также благодаря наличию
достаточного зазора между ядром и хрупкой оболочкой. Косточко-
вое сырье проходит очистку, предварительную сортировку и по-
следующую более точную калибровку.
Фруктовые косточки, просушенные до воздушно-сухого состоя-
ния (11 —12%), имеют увеличенный зазор между ядром и оболоч-
кой, что позволяет получить рушанку с содержанием сечки не
более 4—5%. Для этого парные вальцы, на которых происходит
дробление, должны быть хорошо отрегулированы — зазор должен
быть не более ?Д среднего размера перерабатываемой фракции
косточек.
250

Семена различных масличных культур не обладают Как'ими-’го
идеальными физико-механическими свойствами, приемлемыми для
того или иного метода. Наоборот, приходится все время совершен-
ствовать и часто комбинировать методы или улучшать подготов-
ку, с тем чтобы повысить эффект обрушивания семян. Примером
усложненного процесса обрушивания является метод обрушивания
семян горчицы, который осуществляется в несколько приемов.
Обрушить семена горчицы (см. стр. 574) в один прием не пред-
ставляется возможным, так как оболочка плотно прилегает к ядру,
а семена неодинаковы по размерам, несмотря на калибрование их
перед обрушиванием. Для улучшения обрушивания семена также
высушиваются до оптимальной влажности 5,8—6,5% и отлежи-
ваются помимо очистки, которая включает также и освобождение
семян от минерального сора и полировку их на обойках.
Собственно обрушивание осуществляют на двух парных мелко-
нарезных валках, где они подвергаются сжатию и сдвигу и где
часть из них надкалывается. После первого надкола семена по-
ступают в аспирационные семеновейки, где происходит отделение
шелухи от ядра. Далее семена поступают снова на вальцы и затем
снова в аспирационные семеновейки. Эти операции повторяются
до шести раз. При этом содержание шелухи в пищевой крупке
должно быть не выше 4%, масличность отходящей шелухи — не
выше 0,5%; не должно быть также выноса ядра. Сочетание приемов
сжатия, сдвига и трения осуществлено в гречерушках, которые
применяются, в частности, для обрушивания кедрового ореха.
Обрушивание ореха осуществляется вращающимся барабаном,
поверхность которого покрыта абразивом и неподвижной наждач-
ной декой.
Обрушивание в жидкой среде
Высокомасличные семена кунжута с нежным ядром и тонкой
плотно прилегающей оболочкой требуют очень осторожного воз-
действия при обрушивании. Известен способ обрушивания кун-
жутных семян в жидкой среде при выработке тахинной массы.
Обрушивание осуществляется в горизонтальном цилиндриче-
ском барабане с вращающимся внутри него валом с планками,
часть из которых расположена по образующим цилиндра, а часть—
под некоторым углом для транспортирования обрушиваемого ма-
териала. Вал машины выполнен полым и снабжен отверстиями
для подачи воды. В машине происходит не только обрушивание
семян, но и разделение оболочки и ядра. Здесь имеют место и тре-
ние оболочки об оболочку и легкие удары, что с одновременным
ослаблением жидкостью прочности оболочки и ее связи с ядром
обеспечивает эффект обрушивания без существенного обмаслива-
ння лузги.
Таким образом, разнообразие физико-механических и струк-
турных свойств семян различных масличных культур вызвало раз-
251

работку различных методов и машин для более эффективного
обрушивания семян той или иной культуры. Дальнейшее совер-
шенствование методов обрушивания может идти как по линии
совершенствования существующих методов и улучшения подго-
товки семян к обрушиванию, так и по линии совершенствования
машин.
Однако резкое повышение эффективности обрушивания можно
обеспечить принципиально новыми методами. В настоящее время
ведутся исследования по изысканию и разработке новых методов
обрушивания в следующих направлениях:
1. Аэрошелушение.
2. Разрушение оболочки разрывом ее изнутри предварительно
созданным давлением в полости между ядром и лузгой. Этот
прием используется в ряде вариантов, не имеющих на первый
взгляд, ничего общего между собой: а) обрушивание семян в элек-
тромагнитном поле сверхвысокой частоты; б) обрушивание семян
многократным изменением давления; в) однократный сброс пред-
варительно созданного давления.
Аэрошелушение
В этом методе используется звуковая или сверхзвуковая ско-
рость воздуха (газа).
Предварительно сжатый воздух подается через сопло типа Ла-
валя в воронку, в которую поступают и семена. Последние захва-
тываются струей воздуха и выбрасываются через трубку в раз-
грузитель уже в виде рушанки. Физическая сущность процесса
полностью не раскрыта, но можно назвать основные факторы,
обеспечивающие обрушивание: фрикционное воздействие струи на
оболочку, некоторое избыточное давление изнутри и инерционная
перегрузка семени. Не исключены явления кавитации и др. Таким
образом, процесс аэрошелушения сложен, зависит от многих фак-
торов, что затрудняет его регулирование. Однако при шелушении
крупяных культур были получены удовлетворительные результаты.
При обрушивании семян подсолнечника не были получены удо-
влетворительные показатели, в частности по масличности лузги.
Необходимо также отметить высокий расход электроэнергии и по-
вышенный шум от обрушивающей установки. Сказанное не ис-
ключает возможности дальнейшего изучения этого метода.
Методы, использующие для обрушивания давление изнутри
Уже в аэрошелушении частично при обрушивании используется
давление изнутри. Но в аэрошелушении это второстепенный фак-
тор, и его роль, по-видимому, невелика.
В описываемых ниже методах давление изнутри, действующее
на разрыв, является главным и почти единственным фактором.
Именно степень использования этого фактора и определяет успех.
252

Разрыв оболочки изнутри — это принципиально новый метод, от-
личающийся от известных. Его можно рассматривать как двух-
фазный.
В первой фазе создается давление внутри семени* при этом
основная масса рабочего агента сосредоточена между ядром и
лузгой, что не исключает возможности создания давления и вну-
три ядра. В этом случае при достаточном времени осуществления
первой фазы процесса, при соответствующих давлении и темпе-
ратуре возможен разрыв пленочной структуры ядра при сбросе
давления во второй фазе.
При этом методе ядро семени испытывает равномерное давле-
ние рабочего агента со всех сторон, что способствует его сохран-
ности. На оболочку практически действует один фактор — давле-
ние, которое быстро возрастает и действует на разрыв. Ввиду на-
личия малых количеств рабочего агента внутри семян эффектив-
ность этого способа определяется главным образом скоростью
сброса давления, т. е. необходимо создание мгновенного макси-
мального перепада.
Метод обрушивания семян в электромагнитном поле сверхвысокой частоты
Сущность метода заключается в следующем. Семена нагревают
в электромагнитном поле сверхвысокой частоты. Особенность та-
кого нагрева, как известно, заключается в том, что семена быстро
нагреваются по всему объему. При этом, за счет быстрого испа-
рения влаги из ядра, создаются условия для получения под пло-
довой оболочкой семян давления (паров воды и воздуха), спо-
собного (предположительно) разрушить оболочку.
Проведенные исследования обрушивания семян высокомаслич-
ного подсолнечника в электромагнитном поле сверхвысокой ча-
стоты (2,4-109 Гц) не дали положительных результатов при
указанной частоте, что можно объяснить недостаточной скоростью
роста избыточного давления.
Метод многократных изменений давления
Сущность метода заключается в частом изменении давления
внутри семян от избыточного до вакуума, что, видимо, приводит
к установленным явлениям, и оболочка раскрывается. Для этого
может быть использована, например, эластичная перегородка
в аппарате.
Аппарат, наполненный воздухом или жидкостью, загружается
семенами и герметически закрывается. Воздействуя на эластичную
перегородку тем или иным механизмом, приводят ее в колебатель-
ное движение. Перегородка, сжимая или разрежая воздух или
жидкость, меняет периодически и давление в аппарате от избы-
точного до вакуума. Эти явления повторяются и внутри семян,
что приводит к разрушению оболочки. Известно, что скорость
253

повышения давления должна быть ниже, чем скорость снижения
давления. Этот процесс целесообразно проводить на нескольких
уровнях давления. Чем выше давление, тем меньше частота изме-
нения давления.
При оптимальных уровне давления и частоте степень обруши-
вания семян достаточно высокая, но многократность воздействия,
видимо, может повышать масличность лузги. Разработку этого
способа ведут во Франции; достаточных данных для его харак-
теристики не имеется. Осуществление такого метода в непрерывно-
действующих аппаратах, видимо, встретит существенные труд-
ности.
Метод однократного мгновенного импульса изнутри семян
В СССР, США и других странах давно ведутся работы по
однократному обрушиванию семян методом предварительно соз-
данного внутри семян давления. Это^первая фаза процесса.
После создания давления в аппарате и внутри семян аппарат
быстро разгерметизируют, семена выбрасываются в приемник (где
имеется атмосферное давление), при этом на какое-то мгновенье
создается перепад между давлением во внутренней полости семян
и атмосферой. Избыток давления разрушает оболочку, и семена
обрушиваются. При медленном сбросе давления рабочий агент
или часть его успевает выйти из-под оболочки, и эффект обруши-
вания может не наступить или быть снижен в той или иной сте-
пени.
Проводимые во ВНИИЖе * эксперименты показали высокую
эффективность метода. По оптимальному варианту при периоди-
ческом сбросе давления был получен коэффициент обрушивания
98,7%, коэффициент сохранности ядра составил 80% при маслич-
ности лузги 1,48%. При непрерывном сбросе давления в единич-
ных опытах коэффициент обрушивания достигал 90% при коэф-
фициенте сохранности ядра 94%; влажность семян составляла
5,21%. Опыты проводились на семенах подсолнечника с маслич-
ностью 43,31%.
В связи с обнадеживающими показателями, полученными
в опытах по проверке эффективности метода мгновенного сброса
избытка давления, этот метод заслуживает более подробного изу-
чения. Механизм процесса раскрыт недостаточно, аппаратурное
оформление связано с существенными трудностями, так как про-
цесс осуществляется при давлении 8—15 кгс/см2. По предвари-
тельным данным, при этом методе обрушивания предполагаются
повышенные энергетические затраты. Сброс давления сопровож-
дается значительными хлопками.
При выбрасывании семян из аппарата, как, впрочем, и при
использовании ряда других методов (например, аэрошелушение),
Ведутся работы также в КНИИППе.
254

возможны нежелательные вторичные явления — соударение семян
и удары о стенки приемной камеры. Однако все эти нежелатель-
ные факторы могут быть или устранены, или влияние их может
быть смягчено. Что же касается повышенного расхода энергии,
то это полностью перекроется снижением потерь масла с лузгой.
Исследованиями установлено, что время подъема давления
должно быть не меньше определенной величины, а время сброса —
мгновенным.
Степень обрушивания повышается (при прочих равных усло-
виях) при снижении высоты слоя материала в аппарате. При уве-
личении объема рабочего агента (при том же давлении) наблю-
дается (в определенных пределах) повышение степени обруши-
вания семян. Для периодического способа имеет значение и пло-
щадь отверстия для вытекания смеси семян и рабочего агента.
С повышением влажности семян эффект обрушивания (при про-
чих равных условиях) снижается. Мелкие семена обрушиваются
при одних и тех же параметрах хуже, чем крупные.
В заключение о методах обрушивания необходимо сказать,
что проводились опыты по обрушиванию семян подсолнечника
с помощью высоковольтного разряда — так называемый электро-
гидравлический эффект. Пока нет оснований считать этот способ
перспективным, в частности, нет данных о потерях сухого веще-
ства, неясен вопрос о возможных нежелательных химических пре-
вращениях составных веществ семян.
Для оценки эффективности различных методов можно пользо-
ваться следующими коэффициентами.
Ко — коэффициент обрушивания:
TZ _ Л -- Л связ
где Л — лузжистость исходных семян, %;
ЛСВЯз—содержание связанной лузги в рушанке, %.
Кя — коэффициент сохранности ядра:
- к Яр •100
я [1О0-(Ц+Н)]Я ’
где Ц — содержание целых семян в рушанке, %;
Н — содержание недоруша в рушанке, %;
Я — содержание ядра в исходных семенах, %;
Яр—содержание ядра (сход с 3-миллиметрового сита по
анализу без лузги) в рушанке, %.
Общий эффект обрушивания определяется коэффициентом эф-
фективности:
Кэ = К0Кя.
255

Разделение рушанки
Выбор принципа, оборудования и режимов выделения из ру-
шанки масличных семян плодовой и семенной оболочек зависит
от свойств и степени различия между отдельными свойствами ком-
понентов рушанки. Широкое применение находят способы, исполь-
зующие различия в совокупности следующих свойств компонентов:
линейных размеров и аэродинамических свойств; линейных раз-
меров и электрофизических свойств; плотности, коэффициентов
трения и аэродинамических свойств; плотности, упругих свойств
п состояния поверхности.
Большинство способов, используемых при очистке масличных
семян, применяются и для разделения рушанки.
Разделение рушанки по линейным размерам
и аэродинамически^ свойствам компонентов
Сепараторы рушанки, разделяющие смесь только по линейным
размерам, мало распространены и находят применение для раз-
деления рушанки хлопковых семян — двойные встряхивателн,
бнттер-сепараторы. Биттер-сепараторы можно отнести к машинам
вспомогательного назначения, главная задача которых заклю-
чается в дополнительной обработке крупной шелухи с целью вы-
деления остатков свободного и связанного с шелухой ядра.
В сепараторах рушанки, разделяющих смесь по линейным раз-
мерам и аэродинамическим свойствам, система ситовых поверх-
ностей может являться основным или вспомогательным рабочим
органом.
При разделении рушанки хлопковых семян, в которой шелуха
в силу своих специфических свойств легко всплывает на поверх-
ность колеблющегося слоя, ситовые поверхности являются основ-
ными рабочими органами сепараторов рушанки (пурифайеры,
встряхиватели).
При разделении рушанки масличных семян большинства дру-
гих культур (подсолнечника, сои, горчицы, арахиса, кориандра)
фракционирование на ситовых поверхностях облегчает процесс
разделения рушанки по аэродинамическим свойствам, который
является основным. В этом случае ситовые поверхности сепара-
торов рушанки могут быть причислены к вспомогательным рабо-
чим органам.
Аэродинамические свойства масличных семян, их морфологи-
ческих частей и отдельных компонентов рушанки (недоруш, мас-
личная пыль, обломки ядра и оболочки) колеблются в широких
диапазонах и зависят от вида и сорта семян, условий произраста-
ния, формы и размеров частиц, опушенности и влажности, плот-
ности и состояния поверхности и от многих других свойств.
В воздушном потоке практически невозможно осуществить
четкое разделение рушанки на ее компоненты. На рис. 99 графи-
256

чески показаны предельные скорости витания отдельных компонен-
тов подсолнечной рушанки, выделенных на рассевах аспирацион-
ной вейки. Как видно из рисунка, при скоростях витания, обеспе-
чивающих удаление лузги из рушанки, в лузгу будут уноситься
и другие составляющие — масличная пыль, частички ядра, опре-
деленная часть недоруша. Состав легких фракций рушанки при
различных интервалах скорости вертикального воздушного потока
представлен в табл. 25.
Рис. 99. Интегральные кривые скоростей ви-
тания компонентов подсолнечной рушанки:
/ — лузги; 2 — масличной пыли; 3 — сечки;
4 — недоруша; 5 — ядра; 6 — семян
Предварительное фракционирование рушанки по линейным раз-
мерам обеспечивает более четкое разделение компонентов рушанки
в воздушном потоке. Для фракционирования рушанки по линей-
ным размерам в существующих конструкциях сепараторов рушан-
ки— в семеповейках Ml С-50 и М2С-50 используются многоярус-
ные системы плоских сит, работающих последовательно, в новых
семеповейках Р1-МСТ предусмотрен вариант системы плоских
сит, работающих параллельно-последовательно.
Результаты обработки фракционированной подсолнечной ру-
шанки в наклонном воздушном потоке семеновеек М1С-50 пред-
ставлены в табл. 26.
Содержание свободной лузги в разделах II—VI колеблется
от 0,46 до 1,60%. Содержание связанной лузги в разделах II—III
превышает содержание свободной лузги. Снижение количества
17	257

связанной лузги в ядре может быть достигнуто путем калиброва-
ния семян перед обрушиванием, контроля ядра и использования
машин, обеспечивающих разделение рушанки II—III разделов по
совмещенным свойствам.
Таблица 25
Компоненты рушанки	Фракционный состав рушанки (в %) при различных скоростях вертикального воздушного потока (в м/с)					
	до 2,7	2,7—3,8	3,8—4,9	4,9—6,1	6,1—7,2	7,2—8,2'
Ядро		0,60	24,61	47,36	54,08	78,20	97,12
Лузга		73,24	4,61	—	—	—	—
Недоруш ....	—	13,08	15,04	17,52	11,48	—
Целые семена . .	—	.—	9,08	20,40	9,48	2,88
Сечка .	....	9,48 ,	27,21	23,00	7,20	0,68	—
Масличная иыль . .	16,68	30,49	5,52	0,80	' 0,16	—
Всего . . .	100	100	100	100	100	100
Относительная мас- са фракций, % к исходной навеске	17,80	3,27	1'5,56	27,37	27,00	9,00
В рушанке седьмых разделов, которая не подвергается обра-
ботке в воздушном потоке, содержание свободной лузги, по одним
из данных, колебалось в пределах 8 6—9,9%. При среднем выходе
впеветрового раздела около 18% к весу перерабатываемых семян
с влажностью 6,0—6,5% содержание лузги в общем ядре за счет
седьмого раздела возрастало более чем на 1,5%. Выход материала
седьмых разделов и состав его по содержанию масличной пыли,
лузги и семенной оболочки может изменяться в зависимости от
влажности семян и режима работы обрушивающих машин.
При обрушивании семян и разделении рушанки на фракции
в рассеве семеновейки создаются благоприятные условия для об-
масливания лузги за счет контактирования ее при продвижении
и просеивании через сито с высокомасличным дробленым ядром
семян и масличной пылью. Продолжительность нахождения ру-
шанки в рассеве увеличивается от крупной фракции (раздел I,
сход с верхнего яруса сит) к мелкой (раздел VII, вневетровон).
Продолжительность просеивания мелкой фракции рушанки (раз-
делы VI, VII) достигает 60 с. За это время заметно увеличивается
масличность лузги за счет ее обмасливания.
В одном из замеров (средние данные) масличность лузги по
разделам составила в %:
I	II	III	IV	V	VI
1,818	2,06	2,21	2,75	3,14	4,44
258

Фракционный состав рушанки (в %) по разделам рабочей семеновейки
при различных размерах фракций рушанки (в мм2)
259

Увеличение масличности лузги от I к VI разделу нельзя отне-
сти только за счет увеличения времени контакта лузги с ядром
в рассеве семеновейки. Известную роль играет, очевидно, увели-
чение удельной поверхности лузги по мере уменьшения ее размеров
и повышенная ботаническая масличность лузги мелкой фракции,
рушанка которой попадает преимущественно в последние разделы
семеновейки.
В настоящее время закончены межведомственные испытания
семеновейки Р1-МСТ производительностью 80 т/сут семян. Одной
из отличительных особенностей этой семеновейки является то, что
из рушанки перед поступлением ее на сита рассева выделяется
фракция мелких частиц (сечка, масличная пыль). Степень обмас-
ливания лузги, как показали исследования, на этой семеновейке
ниже, чем на семеновейке М2С-50. Масличность лузги снижается
примерно на 0,25%.
Как неоднократно отмечалось, выбор наиболее рациональных
способов обработки .семян (очистки, обрушивания, , разделения ру-
шапки) определяется свойствами отдельных компонентов смеси
частиц. В результате изучения свойств компонентов рушанки хлоп-
ковых семян наметились оптимальные варианты разделения ру-
шанки семян с различной опушенностью.
В табл. 27 приведены скорости витания хлопковой шелухи и
ядра, отличающихся размерами частиц.
Таблица 27
Опушен- ность, %'	Размер частиц, мм	Материал	Скорость витания, м/с	
			минимальная	максимальная
1 0,43 3,5 9,8 	Более 5	J 3>- 5	{ 2-’	( Более 7	| 5-7	{ 31---5	{ 2—3	{ Менее 2 Более 5	| 3»—5	-J 2-3	(	Шелуха Ядро [Белу ха Ядро Шелуха Ядро Шелуха Ядро Шелуха Ядро Шелуха Ядро Шелуха Ядро Смесь Шелуха Ядро Шелуха Ядро Шелуха Ядро	3,3 6,1 2.8 6.1 2.3 4,4 2,0 2,3 6,2 2,3 6,4 2.3' 4 1,8 2,2 6,1 2,2 5 1,8 1',6	4,0 8.6 3.3 8,3 2.8 6,7 4,9 4,5 8,7 3,6 9,8 3.6 8.1 5.0 4.0 8,8 4,0 8,9 3,6 7,1
2'60

По результатам экспериментальных работ с целью изучений
свойств рушанки и производственной проверки была показана
целесоообразность использования семеновеек М1С-50 для разде-
ления рушанки оголенных хлопковых семян и с опушенностью до
1%. При этом было достигнуто снижение масличности отходящей
лузги и уменьшение содержания шелухи в ядре, поступающем на
вальцы.
При разделении рушанки хлопковых семян с большой опушеп-
иостью основное количество шелухи поступает в первые два раз-
дела семеновейки, нарушая ее работу.
Шелуха па рассеве практически не фракционируется по разме-
рам из-за сцепления ее с волоконцами лннта, наблюдается комко-
вание шелухи с захватом ядра и целых семян, что приводит
к резкому увеличению масличности шелухи и снижению произво-
дительности вейки.
При выработке пищевого горчичного порошка отделение шелухи
от ядра является основной технологической операцией. Макси-
мальное отделение свободной шелухи достигается на жалюзи се-
меновейки М1С-50.
В воздушном потоке, без дополнительного фракционирования
семян и рушанки по размерам, нельзя достичь четкого разделения
рушанки на отдельные компоненты, что видно из табл. 28, в ко-
торой приводятся результаты разделения заводской рушанки
в вертикальном воздушном потоке.
Таблица 28
Компоненты рушанки	Состав исходной рушанки, %	Скорость вертикального воздушного потока, м/с				
		до 2,0	2,0-3,8	3,8—4,9	4,9-6,1	6,1—7,2
Относительный вы- ход компонентов	—	12-.94	45,98	22,38	17,78	0,92
Целые семена . .	5,86	—	—	'—	33,33	75,76
Недоруш ....	27,34	—	21,37	54,79	56,67	9,09
Крупка (ядро) . .	59,38	34,09	77,24	44,52	9,33	15,15
Шелуха (свободная)	6,64	63,4.3	1,39	0,69	0,67	—
Мучель, проход че- рез 0,25-миллимет- ровое сито . . .	0,78	2,48	—	—	—	
Рушанка некоторых семян масличных культур перед выделе-
нием оболочки в воздушном потоке не подвергается фракциониро-
261

ванию по линейным размерам (семена клещевины средневолок-
нистого хлопчатника).
На рис. 100 приведены вариационные кривые скоростей вита-
ния семян, ядра и оболочки
при скорости вертикального
о 2	4	6	8	!0
м/с.
Рис. 100. Вариационные кри-
вые скоростей витания со-
ставных частей клещевины:
1 — оболочки; 2—ядра; 3 —
семян
клещевины. Из рисунка видно, что
воздушного потока (скорость вита-
ния) до 6 м/с основное количество
оболочки может быть отделено от
ядра. Такая возможность сравни-
тельно четкого разделения рушанки
семян клещевины объясняется ча-
стично тем, что обрушивание семян
путем пропускания семян между
гладкими валками с фиксирован-
ным зазором ведут таким образом,
чтобы максимально сохранить це-
лостность ядра.
При наличии у семян клещевины
высокомасличного ядра, для дефор-
мации которого требуются малые
усилия, разделение рушанки на
фракции по размерам привело бы
к интенсивному обмасливанию оболочки, без значительного уве-
личения эффекта воздушного сепарирования.
Разделение рушанки по плотности, аэродинамическим свойствам,
коэффициентам трения и упругости
Принципы разделения рушанки семян масличных растений,
основанные па комплексе физических свойств компонентов ру-
шанки, включая такие свойства, как плотность, коэффициенты
трения и аэродинамические свойства, еще достаточно не разра-
ботаны и не находят широкого применения. Однако результаты
поисковых исследований позволяют сделать вывод о перспектив-
ности их использования в производстве растительных масел.
При воздействии вертикального или наклонного воздушного
потока на слой сыпучей смеси, находящейся на ситовой поверх-
ности, наблюдается расслаивание смеси: в верхний слой переходят
более легкие частицы, а в нижнем слое преимущественно группи-
руются частицы, имеющие более высокую плотность. В условиях
колебательных движений ситовой поверхности в продольном и по-
перечном направлениях или только в продольном начинается
перемещение сыпучей массы. Более тяжелые частицы под воздей-
ствием инерционных сил при наличии непосредственного контакта
с поверхностью сита перемещается вверх. Более легкие компо-
ненты поднимаются восходящим воздушным потоком наклонно
к горизонту и, вновь спускаясь на поверхность слоя, продвигаются
в направлении уклона ситовой поверхности (рис. 101).
262

Этому способствуют Горизойтально-составляющие силы, возни-
кающие при соприкосновении частицы с поверхностью колеблю-
щегося слоя, а также наличие некоторого подпора со стороны се-
мян, поступающих на плоскость для разделения. С уменьшением
коэффициентов внутреннего трения частиц о шероховатую поверх-
ность (сито) скорость схода частиц увеличивается.
Рис. 101. Схема взаимодействия вертикального воздушного потока с сы-
пучей смесью на поверхности, совершающей возвратно-поступательное
J Зерно
движение:
а — на горизонтальной ситовой поверхности; б — на наклонной сито-
вой поверхности
На принципе разделения смеси по комплексу физических
свойств построен ряд машин, из которых в первую очередь надо
отметить пневматические сортировальные столы различных кон-
струкций; СП-0,5; ССП-1,5; БМК; «Окрим»; «Оливер» и другие,
которые находят применение в промышленности для разделения
сыпучих смесей. Некоторые конструкции пневматических сорти-
ровальных столов на ситовой поверхности имеют специальные
рифли.
Технологическая схема работы пневматического сортироваль-
ного стола ССП-1,5 представлена на рис. 102.
Разделяемая смесь через питательное устройство 1 поступает
на деку 2, снабженную рифлями 6. На деку натянуто ситовое
полотно 3 с круглыми отверстиями. Рифленая дека совершает
поперечные возвратно-поступательные движения, создаваемые экс-
центриковым механизмом. Дека наклонена под углом к горизонту
в продольном и поперечном направлениях. Снизу от трех вентиля-
торов 5, насаженных на одном валу, поступает воздух через метал-
лические решетки 8, служащие для выравнивания и рассеивания
воздушного потока.
Производительность и четкость разделения смеси регулируется
интенсивностью подачи смеси на разделение, углом наклона деки
в поперечном и продольном направлениях, интенсивностью про-
дувания слоя восходящим воздушным потоком и регулированием
выпускных заслонок перед приемниками для фракций 1—8.
Были проведены исследования по выделению недоруша и це-
263

лых семян из рушанки вторых разделов семеновеек на сортиро-
вальном пневматическом столе ССП-1,5.
Лузжистость ядра при разделении рушанки подсолнечных се-
мян во многом определяется связанной лузгой вторых разделов
семеновейки. Содержание
лузги во втором разделе
за счет лузги недоруша и
целых семян достигает
10% при выходе этой
фракции до 20% к массе
исходной рушанки. За
счет вторых разделов со-
держание связаной лузги
в ядре, поступающем на
вальцы, может увеличи-
ваться почти на 2%.
В исходной рушапке
перед ее разделением со-
Рис. 102. Технологическая схема работы
пневматического сортировального стола
марки ССП-1,5:
1 — питатель; 2 — дека; 3 — сита; 4 —
воздушная камера; 5—вентиляторы; 6' —
рифли; 7 — приемники для фракций; 8—
решетки
держалось: целых семян
25,7%; недоруша 21,4%;
связанной лузги 10,2%;
чистого ядра 51,8%. При
производительности 600—
900 кг/ч иаилучшее раз-
деление смеси наблюда-
лось при скорости враще-
ния эксцентрикового вала
420—430 об/мин. Наибо-
лее равномерное «кипе-
ние» слоя над декой до-
стигалось при скорости
вертикального воздушно-
го потока над слоем 1,3—
1,5 м/с.
Содержание связанной
лузги в первом разделе
колебалось в пределах 0,8—2,8% при выходе этой фракции до
26,5% к общей массе исходной смеси. Содержание связанной лузги
во втором разделе составляло 2,9—6,3% при относительном выходе
этой фракции 17,6—37,7%. Количество ядра в первом и втором
разделах рушанки было 81,8—94,4% и 65,0—87,6% соответственно.
Недоруш и целые семена преимущественно концентрировались
в третьем разделе. Содержание целых семян и недоруша в этом
разделе превышало 70%, а связанной лузги 10%.
Были проведены исследования по изучению принципа разде-
ления недоруша и ядра горчичных семян. Эти исследования также
подтвердили перспективность разделения рушанки по комплексу
свойств.
264

Разделение рушанки масличных семян мо&но осуществлять на
крупоотделительных машинах БКО-1,5. Разделение смеси на
БКО-1,5 осуществляется на ячеистой поверхности в условиях
асимметричных возвратно-поступательных движений поверхности.
Вследствие разности в коэффициентах трения ядра и необрушен-
ных семян об ячеистую поверхность, а также разности в плот-
ности и форме частиц движение компонентов происходит раз-
лично. На рис. 103 показана конфигурация ячеек для серийного
крупоотделителя и экспериментального, на котором проводилось
разделение рушанки.
Рис. 103. Форма и размеры ячеек разделительной
плоскости:
а — па серийном крупоотделителе БКО-1,5; б —
на экспериментальном крупоотделителе БКО
ВНИЭКИПродмаша
В зависимости от угла наклона в поперечном и продольном
направлениях поверхности, а также скорости (частоты) ее коле-
бания изменяется эффективность разделения.
Профиль ячеек со стороны верхнего схода более пологий, и по-
этому сопротивление движению обрушенных семян (ядра) в сто-
рону верхнего схода меньше, чём в сторону нижнего. Ядро дви-
жется к верхней, а смесь целых семян и недоруша — к нижней
части стола.
Критическое ускорение, при котором смесь будет выведена из
относительного покоя на столе и начнет двигаться по нему, вы-
ражается следующей зависимостью:
cos а	,
а„----------------------fg,
cos <p + f • sin ср — g-sin а
где а — угол наклона стола к горизонтали в плоскости колебаний;
ср — угол между направлением колебаний и плоскостью стола;
f— коэффициент трения частицы по столу;
g — ускорение силы тяжести, 9,81 м/с2.
За счет расслоения рушанки при колебательных движениях
стола соприкасается с ячеистой поверхностью преимущественно
ядро.
265-

Разделению на крупоотдёлительной машине подвергалась
рушанка подсолнечных семян вторых разделов семеновейки
М1С-50, содержащая: 58,4—61,3% ядра; 16,9—20,7% целых семян;
18,2—19,9% недоруша; 7,6—7,7% связанной лузги. При опти-
мальных кинематических параметрах работы крупоотделительной
машины (число колебаний стола 230 в минуту, поперечный угол
наклона 21—22°, продольный угол наклона 5—7°) получены сле-
дующие результаты: содержание лузги в верхнем сходе (фракция
ядра) составляло 1,1—3,8% при выходе фракции 38,3—68,3%
к массе исходной рушанки; содержание ядра в нижнем сходе
(фракция недоруша) колебалось от 1,8 до 13,6%. Производитель-
ность одной сортировальной плоскости составляла 200 кг/ч ру-
шанки.
Новые способы разделения рушанки
Проводятся исследования по разработке электростатических
способов разделения рушанки, основанные на различии электро-
физических констант ядра -и лузги. Изучение диэлектрической
проницаемости и удельного электрического сопротивления подсол-
нечного ядра и лузги в рушанке показали, что в связи с разными
влажностью, размерами и формой частиц электростатические спо-
собы разделения должны сочетаться с другими, например, разде-
лением на фракции по линейным размерам до, после или в про-
цессе электросепарации.
В какой степени электрофизические константы ядра и лузги
изменяются в зависимости от влажности W видно из следующих
примеров:
е = 7 — 2W + 0.3W2 (для ядра);
e = 0,181W2— 1,655W—1,401— w 2 10 (для лузги);
где 8 — диэлектрическая проницаемость.
С изменением влажности ядра от 3 до 10% удельное электри-
ческое сопротивление меняется от 10н до 105 Ом-м; с изменением
влажности лузги от 7 до 16% —соответственно от 109 до 10б Ом-м.
В настоящее время проводятся испытания опытно-промышлен-
ного образца электросепаратора рушанки. Предварительные испы-
тания показали перспективность использования принципа элек-
тросепарации рушанки. Масличность лузги при электросепарации
ниже, чем при сепарации в семеновейках М2С-50.	।
Проведены исследования по отделению недоруша и целых под-
солнечных семян от ядра на основе различия упругих свойств
коэффициентов трения и плотности компонентов рушанки на пад-
ди-машинах.
Принцип работы падди-машппы представлен на рис. 104.
К сортировальному столу 1 (см. рис. 104, а) перпендикулярно к его
поверхности прикреплены стенки 2 зигзагообразной формы из
листовой стали. Они образуют между собой каналы 3 и 4, по ко-
266

topbiM движется разделяемая смесь. Сортировальный стол при-
водится в возвратно-поступательное движение в направлениях,
указанных стрелками.
На рис. 104,6 показан план наклонной плоскости. Частица/
благодаря колебаниям плоскости будет перемещаться постепенно
вниз. Частица 2, наталкиваясь при движении на наклонную пере-
городку 3, перемещается вследствие отражения вверх. На
рис. 104,в схематически изображен канал сортировального стола
с отражательными зигза-
гообразными стенками.
Частица 4 с меньшим ко-
эффициентом трения и
большей упругостью, чем
частица 5, будет двигать-
ся вверх. Частица 5 с
большим коэффициентом
трения и меньшей упру-
гостью станет переме-
щаться вниз. Наклон сор-
тировального стола к го-
ризонту регулируется спе-
циальным механизмом.
На процесс разделения
смеси влияют в значи-
тельной степени различие
формы и размеров ча-
стиц, а также самосорти-
рование, при котором ча-
стицы с меньшим коэф-
фициентом трения по-
падают в верхние, а с
большим коэффициентом
трения — в нижние слои.
На эффект разделения
оказывает влияние также
Рис. 104. Принцип работы падди-машины:
а — схема движения частицы в канале ма-
шины; б — план наклонной плоскости, по-
лучающей возвратно-поступательное дви-
жение; в — канал сортировального стола
с отражательными зигзагообразными стен-
ками
соотношение между количеством разделяемых частиц и толщиной
слоя смеси. Оптимальное ускорение сортировочного стола выби-
рается экспериментально и зависит от физико-механических
свойств частиц. Обычно ускорение составляет 9—12 м/с2.
При разделении фракций рушанки подсолнечных семян из вто-
рого и третьего разделов семеновеек на падди-машине получены
следующие результаты. При производительности машин 1026 кг/ч
подсолнечной рушанки выход фракции ядра составил 32,5%, вы-
ход фракции недоруша 67,5%. Лузжистость фракции ядра сни-
зилась с 18,74% (исходная фракция) до 4,00%, а лузжистость
фракции недоруша увеличилась до 22,05%. Уменьшение лузжи-
стости фракции ядра произошло преимущественно за счет умень-
шения суммы целых семян и недоруша с 76,10% (исходная ру-
267

шанка) до 19,59% (фракция ядра). При разделении рушанки на
падди-машине наблюдается повышение масличности лузги за счет
сорбции масла на поверхности при контактировании с высокомас-
личным ядром.
О возможности разделения рушанки отдельных видов маслич-
ного сырья по плотности и аэродинамическим свойствам см.
стр. 262. При переработке фруктовых косточек для отделения ядра
от скорлупы обычно применяют водные растворы поваренной соли
соответствующих концентраций, зависящих от плотности скорлупы
и ядра. В гидросортировочных аппаратах, предназначенных для
разделения рушанки косточкового сырья, достигается довольно
четкое разделение.
Содержание скорлупы в ядре не превышает 4,0%, а вынос ядра
в скорлупу 0,15%. Перспективным следует считать использование
для разделения рушанки в жидкой среде центробежных полей,
например, в гидроциклонах.
Машины, обеспечивающие разделение отдельных фракций ру-
шанки некоторых масличных семян по комплексу свойств, могут
найти широкое применение в качестве вспомогательного оборудо-
вания в схемах подготовительных цехов. Представляется целесо-
образным широкое промышленное испытание новейших конструк-
ций пневматических сортировальных столов, крупоотделителей и
другого оборудования для контроля ядра вторых и третьих раз-
делов семеновеек, в первую очередь применительно к переработке
горчичных и подсолнечных семян.
СЕМЕНА ПОДСОЛНЕЧНИКА
Подсолнечник — Helianthus annuus L. относится к семейству
сложноцветных. Это однолетнее растение, семена которого со-
браны в корзинке.
Семена подсолнечника разнообразны по окраске: белые, свет-
ло-серые со стальным оттенком, фиолетово-черные, угольно-чер-
ные, бурые, полосатые.
Плод подсолнечника (рис. 105) —семянка, имеет ядро и около-
плодник (лузгу). Ядро покрыто тонкой семенной оболочкой и
состоит из семядолей и корешка.
Между плодовой оболочкой и ядром находится воздушная
полость. Семенная оболочка (пленка) плотно прилегает
к ядру.
Семядоли представляют собою главный резервуар масла и
белка. Корешок также содержит масло и белки, но измельчается
труднее, чем семядоли. Семенная оболочка, покрывающая ядро,
при обрушивании рвется, частично отставая от ядра. Эта пленка
плохо размалывается на вальцах и ее тонкие пластинки встре-
чаются даже в мятке тонкого помола.
268

Физико-механнческне свойства подсолнечных семян
Размеры подсолнечного семени современных промышленных
сортов колеблются, мм: по длине — от 10,7 до 11,5; по ширине —
от 4,9 до 5,7; по толщине —от 3,0 до 3,7. Объемная масса семян
колеблется в зависимости от сорта и условий произрастания от
331 до 460 кг/м3. Угол естественного откоса семян колеблется
Рис. 105. Семянка подсолнечника:
а — продольный срез;' б — тангенциальный срез;
1 — плодовая оболочка; 2 — семядоли; 3 — коре-
шок; 4 — семеТшая оболочка н эндосперма; 5 —
воздушная полость
от 27 до 34°; угол и коэффициент трения в движении соответ-
ственно: по стали 30°18' и 0,5843; по дереву (сосна) 22°12' и 0,4081;
по бетону 23°30' и 0,5658.
Более подробно о физико-механических свойствах подсолнеч-
ных семян см. [2, т. 5, с. 7—18].
Физиолого-биохимические свойства и особенности семян
высокомасличного подсолнечника
Семена подсолнечника высокомасличных сортов обладают
специфическими физиолого-биохимическими свойствами и техно-
логическими особенностями. Наиболее существенными особенно-
стями являются:
относительное возрастание содержания ядра в семени;
269

резкое снижение содержания покровной ткани подсолнечной
семянки (плодовой оболочки, лузги).
Содержание масла в семенах высокомасличного подсолнечника
резко возросло за счет повышения масличности ядра, увеличения
содержания самого ядра и уменьшения лузжистости семян.
Защитные свойства оболочки в созревающих и дозревающих
семенах подсолнечника формируются по двум основным направ-
лениям:
1) накопления производных углеводов (типа целлюлозы, геми-
целлюлозы, лигнина), обеспечивающих создание у оболочки не-
обходимых структурно-механических свойств и прочности;
2) накопления химически малоактивных соединений (тканевые
липиды специфической природы), обеспечивающих защиту заро-
дыша от биохимических и биологических повреждающих воздей-
ствий.
У семян старых иизкомасличных сортов преобладало первое
направление. У семян высокомасличных сортов преобладает вто-
рое направление, тогда как первое значительно ослаблено. Это
привело к значительному снижению механической прочности пло-
довых оболочек высокомасличных семян по сравнению с семенами
низкомасличных сортов. Кроме того, высокомасличные семена
подсолнечника отличаются от низкомасличных сортов рядом
биохимических свойств, например, большей активностью фер-
ментной системы (в частности, липазы). Ядро семени обладает
более высокой гидрофильностью и гигроскопичностью, имеет
значительно более высокое содержание легкоподвижных водорас-
творимых веществ, которые легко мобилизуются для поддержания
жизнеспособности (дыхания). Гидрофильность лузги у высоко-
масличных сортов подсолнечника значительно выше, чем у низко-
масличных (почти в два раза).
Свежеубранные семема подсолнечника имеют влажность до
20% и поэтому очень неустойчивы при хранении: склонны к само-
согреванию, развитию микрофлоры и другим нежелательным про-
цессам (гидролизу масла и фосфатидов, сахароаминной реакции,
окислению и др.). При хранении свежеубранных влажных семян
в течение нескольких часов начинается повышение температуры,
заплесневение, возрастает количество дефектных семян, повы-
шается кислотное и перекисное числа масла.
Для предотвращения нежелательных процессов в свежеубраи-
ных семенах необходимо по возможности сократить путь от ком-
байна до таких профилактических операций на заготовительных
пунктах и заводах, как очистка, сушка, активное вентилирование
и послеуборочное дозревание. Послеуборочное дозревание как
процесс стабилизации биохимических свойств и качества семян
должно быть выделено в отдельную, самостоятельную операцию
перед .длительным хранением семени. Ускорение послеуборочного
дозревания семян высокомасличного подсолнечника (снижение
влажности семени и др.) позволяет улучшить товарные, техноло-
270

гические свойства семян и улучшить качество получаемого из них
масла.
Вследствие пониженной механической прочности лузги под-
солнечных семян необходимо свести к минимуму возможности
травматизма семян (при транспортировке, загрузке и выгрузке
и т. д.). Целесообразно перед хранением подсолнечных семян
проводить фракционирование их по размерам, это позволяет по-
лучить:
большую часть масла из семян крупной фракции высшего сор-
та (за счет изолирования более высококислотного масла, содер-
жащегося в мелких семенах и в соре);
снять дополнительно большие количества микроорганизмов
с сором и мелкими семенами, что позволит улучшить условия
хранения и переработки семени за счет возможности создания
индивидуальных условий хранения и переработки каждой фрак-
ции семян.
При высушивании семян до оптимальной влажности необхо-
димо учитывать физиолого-биохимические и химические особен-
ности семян высокомасличного подсолнечника. Оптимальная тем-
пература нагрева семян должна быть в пределах 45—55° С; при-
менение температур выше или ниже оптимальных ухудшает со-
хранность семян и качество получаемого из них масла.
Наиболее благоприятные условия для хранения семян высоко-
масличного подсолнечника создаются при сочетании следующих
факторов:
влажности семян ниже «критической» (не более 7%);
достаточной однородности массы семян по химическому составу
и влажности;
разности температуры семян и окружающей их среды не выше
10° С.
Химическая характеристика семян и масла подсолнечника
Состав семян подсолнечника колеблется в зависимости от сор-
товых особенностей, условий выращивания, количества и качества
азотных удобрений, а также от послеуборочной обработки семян.
Содержание ядра в семени колеблется от 50 до 80%, оболочки —
от 20 до 50%. Химический состав семян, ядра и оболочки пред-
ставлен в табл. 29.
Помимо указанного, в табл. 30 приводится среднее содержание
других веществ.
О химическом составе подсолнечных семян различных сортов,
и масла, получаемого из них, дают представление данные, приве-
денные в табл. 31.
Основной составной частью подсолнечных семян, определяю-
щей их народнохозяйственное значение, является группа веществ,
объединенных общим термином — липиды. Главную массу липи-
дов масличных семян составляют жиры, основным компонентом
которых является смесь триглицеридов.
271

Подсолнечное масло семян промышленных сортов, выращивае-
мых в СССР, характеризуется следующими показателями (при
20°С): плотность 0,917—0,920 г/см3; показатель преломления
1,4741 —1,4755; вязкость 54,9—55,0 спз. Более подробно о харак-
теристике подсолнечного масла см. [2, г. 5, с. 106].
Таблица 29
	Семена	Ядро	Оболочка
Компоненты			
	% на абс. сухое вещество		
Жир		33—57	51—65	0,6—1,7
Общий азот ....	2,5—4,3	—	0,60—0,74
Сырой протеин . , ,	17,7—20,8	19—29	—
Р2О 		1,4—1,7	1,26—1,57	0,05—0,07
Р2О5 фосфатидов . .	0.046—0,061	0,065—0,075	—
Клетчатка		19.3-25.3	1,8—5,8	52.00-54,75
Зола		1,8—4,9	2.9—3,8	1,29-2,20
Безазотнстые экстрак-			
тивные вещества . .	14,3-17,5	—	34,75- 39,55
алифатические
входят также
В состав подсолнечных семян
и циклические спирты, азотосодержащие вещества, сложные белки,
ферменты, углеводы, полисахариды, органические кислоты, вита-
мины А, В, С, D, Е, РР, Н, пигменты и другие вещества.
Таблица 30
Компоненты
семени
Содержание ком- понентов, %	Содержание липи- дов. % на абс. су- хое вещество	Кислотное число липидов, мг КОН	Содержание в липидах,		
			воскоподобных веществ (метод вымораживания)	неомыляемых веществ	воска (вычисле- но по неомы- '
а
ствам)

Ядро		70,3	58.9	0,53	О’,03'	0.93	Не опре- делялось
Семенная оболоч- лочка (пленка)	2,4	5,6	8,1	Не опреде-	9,6	18,0
Плодовая обо- лочка (луща)	27,3	1,0	38.2	лялось 41.6	21.5	-15,0
измени
семян
и жировой ча
При
лось не
стен, ио п соотношение между отдельными компонентами. Так,
если у низкомасличных подсолнечных семян соотношение между
олеиновой и линолевой кислотами составляло 1:1, то у высоко-
масличных это соотношение изменилось до 1 :2.
селекции высокомасличных подсолнечных
только соотношение составов нежировой



В масле семян новых высокомасличных сортов, как видно из
данных табл. 31, значительно увеличилось количество биологи-
чески активной линолевой кислоты.
Масло из подсолнечной лузги имеет более высокую темпера-
туру плавления и застывания за счет наличия в нем значительного
количества веществ, не являющихся триглицеридами. Одним из
характерных свойств масла из семенных оболочек является его
способность к быстрому окислению и прогорканию.
Белок семян подсолнечника состоит в основном из следующих
аминокислот: аналина 12,6%, изолейципа и лейцина 11,2%, аспа-
рагиновой и глутаминовой кислот по 15,6%- Установлено, что се-
мена высокомасличных сортов подсолнечника содержат по сравне-
нию с низкомасличными значительно больший процент метионина,
триптофана, пролина, глутаминовой кислоты и соответственно
меньшее количество цистина, треонина, лейцина, гистидина, чем
иизкомасличные сорта. О количественном их содержании в семе-
нах см. [2, т. 5, с. 58].
У высокомасличных семян повышена активность водораствори-
мых белков за счет большего содержания концевых аминных п
карбоксильных групп. Кроме того, установлена способность вы-
сокомасличного подсолнечника накапливать в ядре больше по-
движных белков, чем это наблюдается у низкомасличиого подсол-
нечника. Этим и объясняют повышенную гидрофильность и, .сле-
довательно, повышенную способность к порче и самосогреванию
семян высокомасличных сортов.
Содержание углеводов в семенах подсолнечника колеблется
от 24 до 27%. Причем из моно- и полисахаридов присутствуют:
фруктоза (0,1%), сахароза и близкие к пей сахара (раф-
финоза 0,4% и стахиоза 0,3%)- Из высокомолекулярных поли-
сахаридов, не обладающих свойствами сахаров, присутствуют
в наибольшем количестве клетчатка и в значительно меньшем —
гемицеллюлоза и пектиновые вещества.
Ферментная система подсолнечных семян представлена в ос-
новном липазой, фосфолипазой и липооксидазой. Активность фер-
ментной системы у семян высокомасличных сортов подсолнечника
выше, чем у низкомасличных за счет увеличения доли активных
белков.
Липаза в созревших семенах подсолнечника малоактивна, по
при неблагоприятных условиях хранения (повышенные влажность,
температура) переходит в активное состояние и способствует
расщеплению триглицеридов и образованию свободных жирных
кислот, т. е. нарастанию кислотного числа масла в семенах.
Фосфолипаза способствует разложению фосфорсодержащих
веществ семени (лецитина и др.) на более простые соединения,
которые, переходя в масло, увеличивают содержание негидрати-
руемых веществ.
Липооксидаза находится в семенах в очень незначительном
количестве и в обычных условиях малоактивна. Однако при пебла-
274

гоприятных условиях хранения она способствует окислительным
процессам в масле.
В подсолнечных семенах содержится заметное количество пиг-
ментов группы хлорофилла, особенно в недозрелых семенах.
Использование продуктов переработки семян подсолнечника
Подсолнечник в нашей стране является основной масличной
культурой, посевы его составляют около 70% посевных площадей
всех масличных культур.
Подсолнечное масло для пищевых целей используется непо-
средственно после полного цикла рафинации (включая дезодора-
цию) для производства маргариновой продукции, в консервной
и других отраслях промышленности.
Подсолнечное масло, полученное из низкосортных семян, идет
на приготовление высококачественных олиф, мыла и пр.
Жмых и шрот, получаемые из подсолнечных семян при выра-
ботке масла, содержат до 36% перевариваемого белка и усвояе-
мых углеводов и являются концентрированным кормом для скота.
В ближайшее время из шрота будет организовано производство
белковых пищевых изолятов.
Обмолоченные корзинки и плодовая оболочка подсолнечника
используются в измельченном виде как добавка к грубым кормам,
а также в качестве пентозансодержащего сырья для гидролизной
промышленности. Зола стеблей, листьев и корзинок является пре-
красным удобрением. Культурные и дикие сорта подсолнечника
могут быть использованы для силоса.
Типовые технологические схемы подготовительных цехов
Технологические схемы подготовительных цехов, обеспечиваю-
щие наименьшие потери масла в лузге и минимальную лузжи-
стость ядра (до 3%), представлены в двух вариантах.
Первый вариант предусматривает использование старых видов
оборудования для калибрования семян (сепараторы), для обру-
шивания (бичевые семенорушки МРН) и разделения рушанки
(семеновейки М1С-50 и М2С-50).
Во втором варианте предусматривается установка нового, бо-
лее высокопроизводительного оборудования по калиброванию
семян на машинах А1-МКД, обрушиванию в центробежных обру-
шивающих машинах марки А1-МРЦ и разделению рушанки в се-
меновейках Р1-МСТ с предрассевом и автономным регулированием
воздушных потоков.
Технологические гтш, клтлрыр позволяют вырабатывать ядро
с лузжистостью до 8%, в лянном Руководстве не предгтяппАиы
В этих схемах обычно отсутствуют технологические операции,
связанные с калиброванием семян, контролем ядра, выделением
специального оборудования для обработки недоруша (рушки, се-
275

меиовейки). Такие технологические схемы и режимы работы обо-
рудования определяются обычно технологическим регламентом
переработки семян на данном конкретном предприятии.
Технологическая схема подготовительного цеха
производительностью 400 т/сут семян подсолнечника
с установкой рушек МРН и семеновеек М1(2)С-50
с выработкой ядра с лузжистостью 3%
Семена подсолнечника (рис. 106) через бункер 1 подают на
автоматические весы 2. После взвешивания семена направляют
в бункер 4, из которого они шнеком 8 распределяются на два се-
паратора 9. Автовесы регулярно проверяются с помощью сотенных
весов 3. Получающиеся в результате очистки семян отходы (круп-
ный сор) шнеком 10 выводят из производства, а шнеком 11 и
норией 56 через бункер 57 выводят из производства мелкий сор
с подсевных сит. Аспирационные отходы после вентиляторов 7 и
циклонов 5 поступают в бункер 6.
Очищенные семена шнеком 8 и норией 12 подают в производ-
ственный бункер 15 емкостью 200 т семян, из которого шнеком 8,
норией 19 и шнеком 20 распределяются на два сепаратора 21 для
дополнительной очистки и сортировки семян на две фракции по
величине.
Подбор сит для калибровки семян осуществляется с таким
расчетом, чтобы крупной фракции было до 50%. Избыток крупных
семян обрушивается на рушках, предназначенных для мелкой
фракции. Сор из сепараторов 21 отводят шнеком 26, аспирацион-
ные отходы вентилятором 7 выводятся в циклон 5, а две фракции
семян с помощью шнеков 27 и 28 подают в шнеки 29 и 23.
С помощью указанных шнеков можно любой сорт семян пода-
вать на любую из восьми семенорушек 24. Каждая из этих семе-
норушек спарена со своей семеновейкой. Рушанка из семено-
рушки самотеком поступает на свою семеновейку 25. Такое рас-
положение машин не только уменьшает замасливание лузги, но
и позволяет правильно настраивать каждую семеновейку, обна-
руживать дефекты в работе каждой семенорушки и своевременно
их устранять.
С первых разделов рабочих семеновеек 25 недоруш и перевей
шнеком недоруша 52 и нориями 47 подают на два сепаратора 37,
где происходит отделение сора, ядра и лузги от недоруша; сор шне-
ком 38 удаляют из цеха. Аспирируемые отходы отводятся венти-
лятором 36 через циклон 35 в бункер 6. Отделившуюся лузгу
с аспирационных конусов выводят из производства. Освобожден-
ный от сора и лузги недоруш подают на две специальные семено-
рушки 30 для обрушивания.
Ядро из второго — четвертого разделов рабочих семеновеек 25,
в зависимости от содержания лузги, поступает или в шнек 54
«ядро на вальцы» или в шпек 53 «ядро на контроль», подающий
276





К помощью нории 14 в семеновейки 16 для контроля ядра,
ой семеновейке на каждую фракцию семян. Ядро пятого —
о разделов поступает в шнек «ядро на вальцы»,
контрольных семеновейках подобраны уменьшенные номера
таким расчетом, чтобы целые сёмена шли сходом в первый
. Ворошйтели на ситах контрольной семеновейки не ста-
[ьмой раздел со всех веек поступает на шнек 55, а затем
горию49 на аспирационную колонку 34 для контроля. Аспи-
|(йруемые отходы отводятся вентилятором 33 через циклон 32,
а масличная пыль поступает в шнек 54 «ядро на вальцы». .
Перевей со второго — шестого разделов семеновеек 25 шне-
ком 51 «перевей», норией 13 подают в семеновейки 17 для кон-
троля. Из семеновеек 17 ядро первых двух разделов и перевей
Первого раздела поступает в шнек 52 «недоруш», ядро остальных
|'азделов поступает в шнек 53 «ядро на контроль». Перевей вто-
ого — шестого разделов поступает в шнек «перевей» 51.
Контроль лузги осуществляется в аспирационных колонках 40,
рдача лузги в которые осуществляется шнеком 50 и норией 48.
Масличная пыль из аспирационных колонок вентилятором 39 по-
ается на рукавные фильтры 41.
ф Из семеновеек 16 для контроля ядра недоруш из первого раз-
дела вместе с перевеем этого раздела поступает в шнек «недо-
руш» и далее в сепараторы 37. Ядро из второго — седьмого раз-
Делов идет в шнек 54 «ядро на вальцы».
Перевей и лузга с помощью шнека 51 «перевей» поступают
g семеновейки 17, предназначенные для контроля перевея.
(Семеновейки 31 перерабатывают рушанку с семенорушек 30,
аботающих на недоруше. Ядро и сечку из всех разделов этих
еменовеек перерабатывают так же, как и из рабочих семено-
еек 25. Ядро шнеком 45 подается на измельчение на семь пяти-
Дальцовых станков 46.
Семенную пленку, масличную пыль и лузгу из всех рукав-
ных 18, 41 и всасывающих фильтров после измельчения подают
в форпрессовый жмых, поступающий на кондиционирование и
цлющение перед экстракцией. Все семенорушки, нории и шнеки
аспирируются. Масличная пыль и семенная пленка улавливаются
ВО всасывающих фильтрах 43 вентиляторами 42.
, Автоматические пробоотборники устанавливаются в следующих
кастах: для семян — перед их взвешиванием и после очистки; для
я|фа — перед измельчением; для лузги — после контроля.
.Для улавливания металломагнитных примесей устанавливаются
электромагнитные сепараторы для семян перед обрушиванием 22
и Черед измельчением ядра 44.
Взамен нагнетательных фильтров 18, 41 допускается установка
батафейных циклонов.
Описанная схема и оборудование обеёйечивают выработку
ядра с лузжистостью 3%.
277

*
"1ПМПЙ	НЯ L’Q'JZTTVin
$61
4? !3 /У
52___55
зге
s?7

/г	Т-п1-
Y|Trm
L» 'ч'? 1
50_
Ж
у
'-*55
I
III
1«>
SSI
.iii
I
-in “
r»„
I. Mi

y>*\j |
-*~y


».	Рис. 1‘* “
I — бункер для семян; 2—автоматические весы; 3— сотенные весы; 4—<_	„... ____,
ядра на контроль; 15 — производственный бункер; 16 — контрольная семеповейка для ’ядра-
“ ------------------------------------------------------- *
. .	. аспирациониая|колонка;
шнек «перевей»; 52 — фиек «недоруш»; 53 — шнек ядро на «контроль»; 54 — шнек «ядро на ва/й
VcJUW№* обозначения и содержание трубопроводы: —семена подсолнечника; -/-рушанка; -2-ядро на контроль; -3-ядро;/на вальцы; ^-производстве отходы;
—/О—масличная пыль; —//—руф^нка аневетровых разделов
^!ХН?Л_0ГИ^еС>КаЯ KCXe“a подготовительного цеха производительностью 400 т/сут семян но , , нечника с установкой рушек МРН и семеновеек МТ(2)<
 ‘бункер для семян; 5 циклон; 6— бункер для отходов н сора;7—вентилйЖг 8—'Шнек сбмян’ 9 — сепапатоп- 10_____________шнек лпя сопя- П
семенорушка; 25-рабочая'семеновейка; 26, И, & 29S нХ^ I/-W-нория для семян; 2
сора; 39-вентилятор к аспирационной колонке; 40 - аспирациониаДколонка; 4/- нагнетательный фильтр; 42-вентилятор?^ - ВСЯсЫВающиД льтр; ^Л^маХ^ГХра^ПГ-Хек-^
шек «недоруш», 53 —шнек ядро на «контроль»; 54 — шнек «ядро на ea/i^i»; -55—шнек седьмого раздела; 56—иория полезных с
—5—Полезные отходы; —4

ядра
'— »
43 47
fe
юлнечника; —1—рушанка;
13

h-38


1 47
ехиологическа^ схема подготовительного
Иные весы; 4 бункер для семян; 5 — ци
*—контрольная семеповейка для ядра;
*шнекв;0 30 4 семенорушка для недоруша
1сиирационная1колонка; 41 — нагиетательШВ
рЙЙЙ»; 52 — |анек «недоруш»; 53 — шнек
зжистостью 3%l	j
; 12 — нория для семян; 13— нория перевей;
22— электромагнитный сепаратор; 23 — шив!
__	—циклон; 36— вентилятор; 37 — сепаратор;
^"43— всасывающий фильтр; 44 — электромагнитный сепаратор; 45 — шнек; 46—пятнвальцовыи, станок; •»/ —норня недоруша; 48, 49 — норнЦ; 50шнек
'шнек «ядро на вальцы»; 55— шнек седьмого раздела; 56 •—нория полезных отходов; 57 — рункер полезных отходов	'
ядро на вальцы; -44—производственные отходы; —5—полезные отходы; —6—перевей;——лузга; —в—недоруш; —9—масличная пыл)1 после фил.
Личная пыль; —11—рушрнка вневетровы^ разделов	;	-	'/(

да:




И-
' 50
TS^L
I
•им
«I
ai
ai
Л|
«I
ЛЖ«
Я1
«W
»•
II подготовительного цеха ...
( Для семян; 5 — циклон; 6 — бун
рвейка для ядра; 17— контролы
врушка для недоруша; 31 — семей
41 — нагнетательный фильтр;
радорупг»; 53—шнек ядро на «
ilHta; — /—рушанка; —2—ядро
ян подсолнечника с установкой рупгек МРН и семеновеек МГ(2)С-50 с выработкой ядра лузжистостыо 3%i	j
г вентилятор; 8—шнек семян; 9 — сепаратор; 10—шнек для сэра; 11 — шнек для мелкого сора; 12 — нория для семян; 13 — нория перевел; 14 — нория дл)
я; 18—нагнетательный’ рукавный фильтр; 19 — норня для семян; 20— шнек; 21 сепаратор; 22 — электромагнитный сепаратор; 23 — шнек; 24—бичева:
Циклон; 331—вентилятор; 34—аспирационная колонка для контроля седьмого ; раздела; 35— циклон; 36— вентилятор; 374- сепаратор; 38— шнек ДЛ5
вающий фйльтр; 44 — электромагнитный сепаратор; 45—шнек; 46—пятивальцовый, станок; 47— нория недоруша; 48, 49 — нории; 50— шиек «лузга»; 51 —
на вальцы»; 55 — шнек седьмого раздела; 56 — нория полезных отходов; 57 — бункер полезных отходов	’!
.альцы; -44—производственные отходы; —5— полезные отходы; —6—перевей; —f— лузга; — 8— недоруш; —9— масличная пыль после фильтров;
—//—рушанка вневетровык разделов	,'Д
i
4


Технологический схема подготовительного цеха
производительностью 450 т/сут подсолнечных семян
с установкой калибровочной машины АИ-МКД,
центробежной семенорушки А1-МРЦ и семеновейки Р1-М€Т*
Семена подсолнечника (рис. 107) через бункер 1 подают на
автоматические весы 2. После взвешивания семена направляют
в бункер 4, из которого они шнеком 8 распределяются на два
сепаратора 9. Автовесы регулярно проверяются с помощью сотен-
ных весов '3. Получающийся в результате очистки семян отход
(крупный сор) шнеком 10 выводят из производства, а шнеком 11
и норией 57 через бункер 58 выводят из производства мелкий сор
с подсевных сит. Аспирируемые отходы вентилятором 7 из сепа-
раторов 9 выводятся из производства через циклоны 5 и бункер 6.
Очищенные семена шнеком 8 и норией 12 подают в производ-
ственной бункер 15 емкостью 200 т семян, из которого шнеком 8,
норией 19 и шпеком 20 распределяют на две колибровочные ма-
шины А1-МКД 2'1 для калибровки семян на две фракции по вели-
чине **.
Сор из калибровочных машин шнеком 28 отводят из производ-
ства, а две фракции семян с помощью шнеков 29 и 30 подают
в шнеки 23 и 24.
С помощью указанных шнеков можно семена любого сорта по-
давать в любую из первых двух центробежных рушек А1-МРЦ 26.
В рушки 26 семена подаются через вибросита 25 для отбора круп-
ных включений из семян. Каждая из семенорушек спарена с двумя
семеновейками Р1-МСТ, в которые рушанка поступает самотеком.
С первых разделов рабочих семеновеек 27 недоруш шнеком недо-
руша 54 и нориями 50 и 48 подают в два сепаратора 39 (ЗСМ-20),
где происходит отделение сора, ядра и лузги от недоруша. Сор
шнеком 40 удаляют из цеха. Аспирационные отходы отводятся
вентилятором 38 через циклен 37 и бункер 6.
Отделившуюся лузгу с аспирационных конусов выводят из про-
изводства. Освобожденный от сора и лузги недоруш подают в две
специальные семенорушки 35 для обрушивания мелкой и крупной
фракций; ядро семеновейки 36 из второго — пятого разделов рабо-
чих семеновеек 27, в зависимости от содержания лузги, поступает
или в шнек 53 «ядро на вальцы» или в два шнека 52 «ядро на
контроль» для мелкой и крупной фракций, из которых ядро с по-
мощью норий 14 и 56 подают на семеновейки 16 для контроля ядра.
Масличную пыль вневетровых разделов всех семеновеек по-
дают в шнек 53 «ядро на вальцы».
Перевей из второго — пятого разделов семеновеек шнеком 55
«перевей», нориями 13 и 18 подают в семеновейки 17 для коп-
* При этой схеме компоновки оборудования производительность рушки
А1-МРЦ принимается 160 т/сут, соответственно с производительностью двух
семеновеек Р1-МСТ, подключенных к одной рушке.
** Для калибрования семян могут быть использованы сепараторы ЗСМ-50.
278





троля. Из семеновеек 17 ядро первых двух разделов д перевей
первого поступают в шнек 54 «недоруш», ядро остальных разде-	i
лов поступает в шнек 52 «ядро на контроль». Перевей пяти раз-	)
делов поступает в шнек 55 «перевей».
Контроль лузги осуществляется в рассевах 42 и аспирационных	;
колонках 43, подача лузги в которые осуществляется шнеком 51	i
и норией 49. Масличная пыль из аспирационных колонок венти-
лятором 41 подается в батарейные циклоны 34. Из семеновеек 16
для контроля ядра «недоруш» из первого раздела, вместе с пере-
веем этого раздела поступает в шнек «недоруш» и далее в сепа-
раторы 39, ядро из второго — шестого разделов идет в шнек 53
«ядро на вальцы».
Перевей и лузга с помощью шнека 55 «перевей» поступают
в семеновейки 17, предназначенные для контроляГ'ЙЪревея.
Семеновейки 36 перерабатывают рущанку из семенорушек 35,
работающих па недоруше, ядро и сечку из всех разделов этих
семеновеек перерабатывают так же, как и из рабоних семено-
веек 27. Ядро шнеком 45 подают на измельчение на; семь пяти-
вальцовых станков 46, откуда шнеком 47 мятка подаётся на жа-
рение.	'О
Семенную пленку, масличную пыль и лузгу из вё|х циклонов
31 и 34 после измельчения шнеком 52 подают в форпрессовый
жмых, поступающий на кондиционирование и плющение. Все се-
менорушки, нории и шнеки аспирируются: Масличная пыль и
семенная пленка улавливаются в циклонах 34.
Автоматические пробоотборники устанавливаются в следующих
местах: для семян — перед их взвешиванием и после очистки; для
ядра—перед измельчением, для лузги — после контроля.
Для улавливания металломагнитных примесей устанавливаются
электромагнитные сепараторы 22 для семян перед обрушиванием
и 44 перед измельчением ядра.
Взамен батарейных циклонов допускается установка нагнета-
тельных фильтров. Описанная схема и оборудование обеспечивают
выработку ядра с лузжистостью 3до-
оборудование подготовительных цехов и его эксплуатация
Дисковая калибровочная машина марки А1-МКД
Дисковая калибровочная машина марки А1-МКД предназна-
чается для калибрования семян на две фракции.
Конструкция
Дисковая калибровочная машина (рис. 108) состоит из ста-
нины 5, двух рядов рам 4, расположенных один над другим,
с установленными в них дисковыми валами 3. На каждой из рам
установлено 13 дисковых валов. Толщина дисков 2 мм. Частота
вращения дисковых валов 118—154 об/мин.
279

Рис. 107. Технологическая схема подготовительного цеха производительностью 400 т/сут подсолнечныхйгмян с установкой калибровочной машины AI-МКД, центробежно!
/—бункер семян; 2— весы’автоматические; 3—весы соченные;' 4—бункер для семян; 5— циклоны к сепараторам ЗСМ-50;	для отходов н сора; 7 — вентиляторы к сепараторам; 8 —
для мелкого сора; 12— иория для семяи; 13 — нория Для подачи перевея; 14— нория для ядра на контроль; 15— бункер гаризд^ственный; 16 — семеновейка для контроля ядра; 17— Семенов
мян; 20 — шнек; 2/— калибровочная машина А^МКД; 22 — сепаратор электромагнитный; 23 — шнек для крупных семян;	для мелких семян; 25— вибросито; 25 — центробежная маши1
мелких семян; 30— шнек для крупных семяи; 31—циклон; 32— шнек для масличной пыли; 33 — вентилятор; 34 — циклон; 35 -"ЦйеДтробежная рушка для недоруша; 36— семеновейка для недоруша;
ЗСМ-20; 40 — шиек для производственных отходов; 41 — вентилятор; 42—рассев; 43 — колонка аспирационная; 44 — сепаратор|'^лепйм>магинтный; 45—шнек; 46— станок пятивальцовый; 47—шнек
51 — шнек для лузги; 52 — шнек для ядра на контроль; 53—шнек для ядра на вальцы; 54 — шнек для ведфгаа;ш — шнек для деревея; 56— нория для ядра на контроль; 57-
' '	«’? 1 ,, V	-	-
Условные обозначения и содержание трубопроводов: -н-семена подсолнечника; —1—рушанка; —2—ядро на контроль; —3—Jkpc tail вальцы; —4—производственные отходы; —5—полезные отхо^
»	циклонов; —10—масличная шдь; f-П—рушанка вневетровых разделов
---...........'frili’ini'. '	-г-‘......................................................... I	ЦикА,-......^Ь.,, ..J....................

ЧГ
34
Ю —
4, ho
#
kWM
Ж1НН1Ш
ЙУ111В1
.W ^ЧИ’МЧЯН’
«^чывддаяний
wiHiaai
or
Or4
ОТ
 33
Ъ2Л
мл
ящ
48
л
в форурессобыи жмых
iisii
»*¥
»*
*T
3-2Л
30

T-®
26
ЬЛН'. . 4
ммт
ЙЛЯПИ 1.ЧГ
WWFbMtEW



Siiil
п№
л?
s&sz,


ЗЦ
Шэд?
42
43
Лузга из произбодстВа


.ил



ш подготовительного цеха проиЭДМ
МИ№^;' 4 — бункер для семян; Ы
№t Додачи перевея; 14 нория дй
ВкИкларатор электромагнитны»*^
Mlflfr—шнек для масличной пы^ш
ммйлятор; 42 — рассев; «—“Jra
Щ^Ка контроль; 53— шнек
КЛвомена подсолнечника; -1^яШ
.....................	-.„„цдД^М
Pl-MCf
йоемяи с установкой калибровочной машины АЬМКД, центробежной семенорушки А1-МРЦ и Семенове
бункер для отходов н сора; 7 — вентиляторы к сепараторам; 8 — шнек для семян; 9 — сепараторы 3 -КП; M-mUt m wm- П-ш^т
ризводственный; 16— семеновейка для контроля ядра; 17— семеновейка для контроля перевея; 18— рия для перавея; 19 — нория для се«
МИНСК для мелких семян; 25 — вябросито; 26 — центробежная машина А1-МРЦ; 27 — рабочая семеновейка; 28 — пгаЦг для сора- ?.9 —ши»»
Центробежная рушка для недоруша; 36 — семеновейка для недоруша; 37—циклон к сепаратору ЗСМ-20; 38 — вентилятор- 39 — сепаратев
ДлЁктромагиитный; 45 — шнек; 46 — станок пятнвальцовый; 47 — шнек для мятки; 48 — нория для недоруша; 49 — норий для лузги- 50 — тына
tyriia; 55 — шнек для перевея; 55—нория для ядра на контроль; 57— Корня для отходов; 58— бунк^ полезных отходов
^ВДРО на вальцы; —4—производственные отходы; —5—полезные отходы'; —5—перевей; —7—лузга; /-8—недоруш; —К-маслнчная	ппел-
ЙН№; рэтцанка вневетсовых разделов	.... .....	.	;г.	• “

Ё нижней части рам под каждым из валиков укреплены стяжки
со свободно «сидящими» на общей втулке «плавающими» ножа-
ми 2. Толщина пожей 2 мм. Ножи заходят в калибрующие щели
валов и служат для удаления заклинившихся между дисками
семян. Рамы устанавливаются на постаменте под углом 21° к го-
ризонту. Валы устанавливаются вплотную друг к другу до со-
прикосновения наружных диаметров дисков (с зазором, не превы-
шающим 0,2 мм). Под нижней рамой установлена аспирационная
камера 6, которая служит для сбора мелкой фракции с обоих
Рис. 108. Дисковая калибровочная машина марки
А1-МКД:
/ — питающий бункер; 2—ножи; 3 — дисковые валы;
4 — рамы; 5—станина; 6—аспирационная камера; 7—
электродвигатель; 8 — редуктор
рядов валиков (нижнего и верхнего) и аспирации семян. Над
каждым рядом валиков (нижнего и верхнего) устанавливается
самостоятельное питающее устройство, состоящее из бункера 1
с регулирующим шибером.
Приведение в действие осуществляется от электродвигателя 7
АО2-51-4 мощностью 7,5 кВт и частотой вращения 1450 об/мин
через редуктор 8 типа Р4П-180 с передаточным числом 12,33 и
цепную передачу к приводной цепи валиков нижнего яруса. Ве-
дущая ветвь приводной цепи движется по направляющей, укреп-
ленной под звездочками нижних валиков, т. ё. одной цепью, одно-
временно приводятся во вращение все валики нижнего яруса.
280

С нижнего приводного валика вращение передаётся на верхний
приводной валик и от него — к общей приводной цепи верхнего
яруса. В таком же порядке ведущая ветвь приводной цепи дви-
жется по направляющей, укрепленной под звездочками верхних
валиков; таким образом, одной цепью одновременно приводятся
во вращение все валики верхнего яруса.
Семена подсолнечника подаются одновременно в приемные
бункера, установленные над верхним и нижним ярусами калибро-
вочных валиков. Интенсивность потока семян регулируется от-
крытием шибера на' бункере. Семена передвигаются по дисковым
валикам двух ярусов. Семена и сор, имеющие размеры меньше
величины калибрующей щели (ширина щели Змм, высота 30 мм),
движутся между дисками проходом.
При заклинивании между дисками семена, двигаясь по окруж-
ности вместе с диском, подаются на очистные ножи и сбрасы-
ваются в желоб. Таким образом, происходит непрерывная очистка
калибрующей поверхности. Ножи свободно вращаются на втулке,
прижимаясь вверху к выточке вала, чем обеспечивается очистка
просеивающей поверхности. Крупные семена идут сходом с обоих
ярусов дисков калибрующих валиков и поступают в один общий
поток. Поток мелких семян с обоих ярусов калибрующих валиков
объединяется в аспирационной камере, где удаляется из них пыль
и мелкий сор. Сход с обоих дисковых валиков поступает на рушку
для крупных семян.
Техническая характеристика*
Полнота разделения, %
количество мелких семян в крупной
фракции (в сходе)................ 6—10
количество крупных семян в мелкой
фракции (в проходе) ....	4—6
Производительность машины, т/сут семян	200
Частота вращения калибрующих валков,
об/мин.................................118—154
Диаметр калибрующих валков, мм . .	127
Ширина калибрующей щели, мм . . .	3
Мощность двигателя, кВт................ 7,5
Габаритные размеры, мм
длина................................... 2628
ширина............................... 1430
высота
с бункерами ...................... 2862
без	бункеров..................... 2284
Масса, кг................................ 2826
Эксплуатация
Пуск машины осуществляют в следующем порядке:
1.	Проверяют наличие смазки в подшипниках и в случае необ-
ходимости пополняют их консистентной смазкой.
* Исходная смесь содержит мелких семян 25—30%, крупных 70—75%
(т. е. более 3 мм по толщине).
281

2.	Проверяют наличие смазки в редукторе приводов, в случае
необходимости заливают смазку.
3.	Проверяют состояние и натяжение цепей привода валков,
не допуская их чрезмерного ослабления, одновременно смазывают
цепи.
4.	Осматривают крепления привода калибровочной машины,
защитных ограждений, поддерживающих планок цепей; в случае
выявления дефектов устраняют их.
5.	Проверяют аспирацию машины.
6.	Во время холостой обкатки машины проверяют по показа-
ниям амперметра нагрузку на электродвигатель и устанавливают
ее нормальную величину.
7.	Перед пуском машины под нагрузкой после остановки или
ремонта проверяют легкость и правильность направления враще-
ния калибрующих валков.
8.	После указанной подготовки подают материал для калиб-
рования, постепенно увеличивают загрузку до эксплуатационной
нормы.
Наблюдение и уход за работающей машиной состоят в сле-
дующем:
1.	После пуска машины под нагрузкой контролируют: показа-
ния амперметра, не допуская перегрузки электродвигателя; тем-
пературу подшипников и их смазку; поведение приводной части
(электродвигатель, передача); качество калибруемого материала,
его соответствие требованиям технологии.
2.	Следят за тем, чтобы не забивались калибрующие щели
валков.
3.	Наблюдают за равномерным питанием машины материалом
по всей длине валков, за чистотой машины и рабочего места.
При остановке машины:
1.	Прекращают подачу материала.
2.	Срабатывают материал, находящийся в питателе и в самой
машине.
3.	Выключают электродвигатель машины.
Меры предосторожности при эксплуатации калибровочной машины
Во избежание аварий и несчастных случаев при эксплуатации
машины запрещается:
1.	Включать в работу машину:
при возникновении в ней постороннего шума, ударов и пр.;
без предупреждения (сигналом) обслуживающего персонала;
без защитных ограждений вращающихся открытых частей;
при ремонте машины и очистке ее.
2.	Снимать защитные ограждения и чистить машину во время
работы.
282

3.	Производить ремонт и смазку движущихся элементов.
4.	Отбирать пробы из мест, не предусмотренных схемой кон-
троля производства.
5.	Останавливать машину, не освободив ее полностью от со-
держащихся па валках семян (если остановка не вызывается ка-
кими-либо экстренными обстоятельствами).
Аварийные случаи и их ликвидация
1.	Наиболее крупные поломки при эксплуатации машины мо-
гут произойти в случаях ослабления крепежных блоков, при об-
рыве цепей.
2.	С целью устранения выявленных дефектов производят при
необходимости разборку машины для ремонта или замены де-
талей.	'
3.	Ежемесячно осматривают состояние калибрующих валков
и в случае запрессовки щелей очищают их, производят осмотр
ножей, проверяют наличие их во всех калибрующих щелях.
4.	Не реже одного раза в три месяца производят очистку и
промывку подшипников и смену смазки в них.
Бичевая семенорушка МНР
Конструкция
Бичевая семенорушка МНР (рис. 109) состоит из барабана 3
с шестнадцатью бичами 4 и чугунной деки 6, шарнирно укреп-
ленной в направляющих плоскостях 5. Приспособлением 7
в деке регулируют зазор между нею и бичами. Для питания
рушки имеется засыпной ковш 1 с питательным валиком 2, обес-
печивающим равномерный слой семян по всей длине бичевого
барабана. Семена, попадающие на барабан, отбрасываются пло-
скостями бичей на деку и, ударяясь о рифленые поверхности ее,
раскалываются. Сила удара определяется числом оборотов бара-
бана и расстоянием между бичами и декой. Зазор между бичами
и декой устанавливают в пределах 8—30 мм в зависимости от
.влажности семян и их размера. Влажные семена требуют мень-
шего зазора, сухие — большего. Дека набирается из чугунных
колосников, отливаемых отдельными секциями с 4—5 рифлями.
Радиус рифлей и выступов 25 мм.
Вместо чугунных колосников допускается установка колосни-
ков, изготовленных из стального проката круглого сечения.
Бичи делаются из полосовой стали толщиной 10—12 мм и ши-
риной 100 мм. Число оборотов барабана устанавливается с по-
мощью вариатора в зависимости от влажности семян.
283

Рис. 109. Бичевая семенорушка МНР:
/ — засыпной ковш; 2 — питательный валик; <3 — бара-
бан; 4 — бич; 5 — направляющие плоскости; 6 — дека;
7 — регулировочный механизм	i
Техническая характеристика
Производительность при выработке ядра
т/сут семян;
с лузжистостью до 3%
с лузжистостью до 8%
Содержание в рушанке из семян высоко-
масличного подсолнечника, %, не выше*
целяка н недоруша.........................
масличной пыли .	.	.	.	.
сечки ...............................
Диаметр бичевого барабана, мм
Длина барабана, мм ......
Частота вращения барабана, об/мин
50
00
25
15
15
800
972
560—630-
* Для семян низком неличного подсолнечника преду-
сматривается содержание в рушанке, %:
целяка и недэруша....................... 10	Л
масличной пыли.......................... 8
сечки.................................  15
284

Окружная скорость барабана, м/с . .	23—26
Угол наклона бичей к радиальной линии
барабана, град......................... 50—53
Угол охвата деками барабана,	град. .	.	ПО
Мощность, кВт................................ 5,1
Эксплуатация
Для нормальной работы семенорушки необходимо соблюдать
следующие основные условия:
1.	Барабан семенорушки должен быть тщательно отбаланси-
рован.
2.	Расстояние между бичами и декой должно быть одинаково
по всей длине барабана.
3.	Во время работы семенорушки необходимо контролировать:
состояние подшипников и наличие в них смазки, не допуская
вытекания смазки и нагревания подшипников;
нормальную работу приводного устройства.
При возникновении в машине стука или других явлений, ука-
зывающих на неисправность, необходимо снять нагрузку и оста-
новить машину, выявить причину стука или других неисправно-
стей и устранить их, после чего машину можно пустить вновь.
4.	При круглосуточной работе семенорушки ее необходимо
останавливать для внутреннего осмотра и ремонта не реже одного
раза в месяц. После остановки машины проверяют:
состояние рифленой поверхности деки; при образовании сгла-
женной поверхности рушку следует разобрать, перебрать рифле-
ные секции деки, износившиеся секции перевернуть или заменить
новыми;
состояние бичей; при образовании у бичей острых кромок или
неравномерной выработки их следует повернуть на внешнюю
сторону или при полном износе заменить новыми и проверить
балансировку барабана;
параллельность бичей поверхности деки.
Центробежная обрушивающая машина А1-МРЦ
Машина предназначена для обрушиванйя семян высокомас-
личного подсолнечника в схеме рушально-веечных цехов с повтор-
ным обрушиванием целых семян и недоруша на контрольных об-
рушивающих машинах.
Принцип обрушивания — в центробежном поле методом одно-
кратного направленного (вдоль длинной оси семени) удара.
Конструкция
Центробежная обрушивающая машина А1-МРЦ (рис. ПО)
состоит из цилиндрического корпуса 1, к которому приварены пат-
рубки 2 для вывода рушанки, имеющими жалюзи 3 для аспирации
285

масличной пыли, мелкой лузги и семенной оболочки. К обечайке
верхней камеры корпуса 1 крепится дека 4. На крышке 5 кор-
пуса / имеется питатель 6. В верхней камере корпуса 1 располо-
жен ротор 7, вращающийся па вертикальном валу 8, который
приводится в движение через муфту электродвигателем 9, нахо-
1 — цилиндрический корпус; 2 — патрубки,; 3 —
жалюзи; 4— дека; 5—крышка; 6 — питатель;
7—ротор; 8—вал; 9 — электродвигатель
»
дящимся в нижней камере корпуса /. Ротор 7 изготовлен из го-
ризонтальных дисков, соединенных между собой при помощи
точеных болтов через опорные перегородки (лопасти). Диски и
лопасти образуют 16 рабочих каналов высотою 32 мм. Лопасти
имеют съемные облицовки (вкладыши).
В центре верхнего диска ротора 7 имеется отверстие, в кото-
рое входит цилиндрический патрубок-питатель 6. Ротор легко
разбирается. Дека 4 состоит из обечайки, па которой в два ряда
286 

по горизонтали в шахматном порядке приварены 48 пластин —
рабочих элементов деки. Нижняя камера корпуса 1 имеет мон-
тажное окно со съемной дверцей и два патрубка. Через нижний
патрубок подается воздух для охлаждения электродвигателя и для
создания внутри камеры подпора воздуха, исключающего попада-
ние пыли в электродвигатель. Через верхний патрубок воздух выво-
дится внутрь помещения. Для подачи воздуха в нижнюю камеру
предусмотрен вентилятор № 4 Крюковского вентиляционного за-
вода. Для обеспечения равномерного питания машины и очистки
семян от случайных крупных примесей перед рушкой устанавли-
вается потрясковый механизм.
Электродвигатель § постоянного тока с сидящим на одном
валу тахогенератором и специальной схемой регулирования со-
ставляет комплексный регулируемый электропривод ПКВТ*. При-
вод ПКВТ позволяет изменять частоту вращения ротора от 750
до 1500 об/мин номинально. Описание привода, правила монтажа
и эксплуатации привода ПКВТ приводятся в отдельной инструк-
ции, поставляемой заводом-изготовителем вместе с электропри-
водом.
Обрушивающие машины А1-МРЦ устанавливают в цехе для
работы по схеме с контролем целых семян и недоруша, при соот-
ношении 2 : 1 рушек первого обрушивания к контрольным. Семена,
пройдя очистку от органического и минерального сора, а также
от металлических примесей, поступают через питатель 6 на ро-
тор 7, частота вращения которого 1200—1500 об/мин в зависи-
мости от влажности и крупности семян, и под воздействием цен-
тробежных сил распределяются по рабочим каналам. Прижимаясь,
благодаря кориолисову ускорению, к вкладышам, семена движутся
с ускорением, ориентируясь длинной осью вдоль пути движения,
к периферии, а затем покидают диск и ударяются о деку. При
ударе наибольшая часть семян обрушивается и в виде рушанки
выводится через патрубки 2 на рассевы семеновеек; одновременно
через жалюзи 3 отсасывается масличная пыль.
Техническая характеристика**
Производительность, т/сут семян до .	.	200
Содержание в рушанке из семян высоко-
масличного подсолнечника, %', не выше
целяка и недоруша........................ 25
масличной пыли........................... 10
сечки.................................... 15
* К центробежной обрушивающей машине А1-МРЦ могут поставляться
текстропные приводы с набором шкивов для регулирования скорости вращения
ротора.
** Показатели работы обрушивающей машины приведены на основе данных
производственных испытаний при обрушивании калиброванных семян. В пас-
порте на машину предусмотрены следующие показатели для некалиброванных
семян: производительность 120 т/сут; содержание целых семян п недоруша
не выше 35%; содержание масличной пыли не выше 15%.
287

Габаритные размеры, мм:
длина................................. 1320
ширина................................ 1093
высота................................ 1550
Диаметр ротора,	мм........................ 700
Количество каналов ротора, шт. ...	16
Масса, кг ................................. 882
Частота вращения	ротора, об/мин .	750—1500
Мощность, кВт ...	....	14
Центробежная обрушивающая машина А1-МРЦ с текстропиым приводом*
Принцип обрушивания — в центробежном поле, методом одно-
кратного направленного (вдоль длинной оси семени) удара.
Конструкция
Центробежная обрушивающая машина (рис. 111) состоит из
нижнего цилиндрического корпуса 1 с патрубками 2 для вывода
рушанки, имеющими жалюзи 3, и верхнего корпуса 4 с крышкой 5.
на которой имеется питатель 6 и которая кренится к верхнему
корпусу 4 шарнирными болтами 7 с маховичками. В верхнем кор-
пусе 4 на обечайке крепится дека 8. На уровне деки внутри кор-
пуса имеется ротор 9, вращающийся на вертикальном валу 10.
который приводится в движение через текстроппую передачу 11
от электродвигателя переменного тока 12. Ротор 9 изготовлен из
горизонтальных дисков, соединенных между собой при помощи
точечных болтов через опорные перегородки (лопасти). Диски
и лопасти образуют 16 рабочих каналов высотою 32 мм. Лопасти
имеют съемные облицовки (вкладыши). В центре верхнего
диска ротора 9 имеется отверстие, в которое входит цилин-
дрический патрубок-питатель 6. Ротор легко разбирается. Дека 8
состоит из обечайки, на которой в два ряда по горизонтали в шах-
матном порядке приварены 48 пластин — рабочих элементов деки.
Обрушивающие машины А1-МРЦ устанавливают в цехе для
работы по схеме с контролем целых семян и недоруша, при соот-
ношении 2 : 1 рушек первого обрушивания к контрольным. Семена,
пройдя очистку от органического и минерального сора, а также от
металлических примесей, поступают через питатель 6 на ротор 9
с частотой вращения от 1200 до 1500 об/мин в зависимости от
влажности и крупности семян и под воздействием центробежных
сил распределяются по рабочим каналам. Прижимаясь, благодаря
кориолисову ускорению, к вкладышам, семена движутся с ускоре-
нием, ориентируясь длинной осью вдоль пути движения, к пери-
ферии, а затем покидают диск и ударяются о деку. При ударе
наибольшая часть семян обрушивается и в виде рушанки выво-
дится через патрубки 2 на рассевы семеновеек; одновременно че-
рез жалюзи 3 отсасывается масличная пыль.
* Машины нерв эго выпуска имею: привод на одном валу.
288

19
289

Техническая характеристика*
Производительность, т/сут семян, до .
Содержание в рушанке из семян высоко-
масличного подсолнечника, %, не выше
целяка и недоруша.......................
масличной пыли .....................
сечки ..............................
Диаметр ротора, мм......................
Количество каналов ротора, шт.
Частота вращения ротора, об/мин
Электродвигатель АО2-61-4УП
тип.....................................
мощность, кВт.......................
Габаритные размеры, мм
длина .................................
ширина..............................
высота..............................
Масса, кг...............................
200
15
700
16
1200—1500
М-303
13
1500
11150
1600
1000
Эксплуатация машин А1-МРЦ
Для достижения установленной производительности машины
п максимально возможной эффективности необходимо соблюдать
следующие правила:
1.	Ротор рушки должен быть тщательно отбалансирован.
2.	Расстояние между ротором и элементами деки должно быть
одинаковым по всей окружности (выверяется при сборке машины).
3.	Необходимо обеспечить равномерную подачу очищенных на
сепараторе семян подсолнечника в питающий патрубок.
4.	Скорость вращения ротора должна быть оптимальной для
данной влажности семян.
5.	Необходимо систематически очищать машину и рабочее
место от масличной налипи и пыли.
6.	Машина в процессе работы должна находиться под наблю-
дением обслуживающего персонала.
7.	При наличии в машине стуков или других признаков, ука-
зывающих на неисправность, необходимо снять нагрузку (прекра-
тить подачу семян, остановить машину и, выяснив причину неис-
правности, устранить ее).
8.	Необходимо не реже одного раза в месяц делать частичную
разборку машины (верхней камеры) и проверять состояние ра-
бочих деталей деки и ротора. При необходимости производится
замена износившихся деталей и замена в подшипниковых узлах
смазки (солидол жировой).
* Показатели работы обрушивающей машины приведены на основе данных
производственных испытаний при обрушивании калиброванных семян. В пас-
порте иа машину предусмотрены следующие показатели для некалиброванных
семян: производительность 120 т/сут; содержание целых семян и недоруша
в рушанке не выще 35%; содержание масличной пыли нс выше 15%.
290

9.	Один раз в год производится полная разборка машины; при
этом очищаются все узлы, проверяется затяжка и стыковка узлов,
стопорных соединений; производится окраска машины.
Основные правила техники безопасности
1.	Обслуживающий персонал должен (пройти обучение и
инструктаж по технике безопасности).
2.	Перед пуском в работу Машина должна быть заземлена,
места подключения силовой электропроводки должны быть тща-
тельно изолированы.
3.	Машина и помещение должны быть нормально освещены
и содержаться в чистоте.
4.	При обслуживании машины запрещается;
производить пуск 'машины с неисправным или снятым ограж-
дением;
производить надевание ремней, смазку, подтягивание резьбо-
вых соединений, очищать канал материалопровода от завалов во
время работы;
открывать верхнюю крышку корпуса;
проникать внутрь машины и привода при горящем на пульте
управления сигнале, предупреждающем, что напряжение подано;
все работы по наладке и ремонту машины должны производиться
при снятом напряжении;
открывать дверки пульта управления без предварительного
снятия напряжения.
5.	В случае появления во время работы несвойственного шума
необходимо немедленно остановить машину.
1	Основные неисправности и способы их устранения
1. Машина может сильно вибрировать. Вероятная причина:
ротор не уравновешен, машина не установлена по уровню.
В первом случае необходимо отбалансировать ротор, во вто-
ром— установить машину по уровню, приняв за базу верхнюю
обработанную поверхность фланца станины.
2. При нажатии кнопки «Пуск» магнитного пускателя электро-
двигатель не включается. Вероятные причины: не включен или
самоотключился автоматический выключатель АП50-ЗМТ, уста-
новленный в цеховой электросборке и выполняющий роль предо-
хранителя.
Следует вызвать дежурного электромонтера для устранения
неисправностей.
Меры по достижению лучших качественных показателей
Необходимо:
1.	Следить за равномерным питанием машины и не допускать
переработки семян, не прошедших очистку.
291

2.	При повышенном содержании целых семян в рушанке уве-
личить обороты ротора.
3.	При повышенном содержании масличной пыли в рушанке
проверить и отладить аспирацию и, если содержание масличной
пыли в рушанке остается повышенным, уменьшить обороты ро-
тора.
Аспирационная семеновейка Ml С-50
Конструкция
Рушанка (рис. 112), поданная через приемный рукав 1, разде-
ляется на семь сортов на рассеве 2 с плоскими ситами, имеющими
круговое движение, и по шести рукавам попадает в собственно
вейку, а масличная пыль по седьмому рукаву выходит из машины и
Рис. 112. Аспирационная семеновейка М1С-50:
/ — приемный рукав; 2—расссв; 3 — жалюзи; 4 — каналы для отвода
ядра; 5 — карман для перевей; 6, 8, 9 — клапаны; 7 — карманы для лузгп;
111—вентилятор; 11 — шиберы для регулирования скорости воздуха в ка
налах; 12— решетки для задержания лузги
смешивается с ядром после вейки. В аспирационной камере вейки
воздух, засасываемый вентилятором 10, направляется по особым
для каждого сорта каналам (I, II, III, IV, V и VI) на падающую
на жалюзи 3 рушанку. В зависимости от веса и парусности струя
1’92

воздуха отклоняет от вертикального положения все фракции ру-
шанки, причем лузгу как более легкую часть она относит в кар-
маны 7, а смесь лузги и осколков ядра (перевей)—в карман 5.
Ядро как наиболее тяжелая часть рушанки падает по отвесной
линии через каналы 4 в шнек для ядра. .
Лузга по мере накопления в карманах 7 открывает своим ве-
сом клапаны 8 и 9 и высыпается в сборный шнек для лузги. Пере-
вей таким же порядком высыпается из кармана 5 через клапан 6
в шнек перевея, подающий его обратно в рабочую или в кон-
трольную семеновейку перевея для вторичного разделения.
Воздух, отсасываемый вентилятором 10, направляется в нагне-
тательный фильтр или батарейный циклон. Для регулирования
скорости воздуха в каналах на каждом из них установлены ши-
беры 11.
Примечание. Решетки 12, служащие для задержания лузги, следует
удалять, так как они тормозят струю воздуха и тем самым сокращают съем
лузги па жалюзи. Связи решетки не удаляются.
Три яруса рам рассева 2 набираются из штампованных сит
в зависимости от размеров ядра. Сход рушанки с первого яруса
сит поступает на жалюзи вейки первого канала и затем в шнек
для недоруша, а проход с это-
го сита направляется на жа-
люзи второго канала. Сход
рушанки со второго яруса сит
поступает на жалюзи третьего-
канала вейки, проход с этого
сита — на жалюзи четвертого
канала. Сход рушанки с тре-
тьего яруса сит идет на жалю-
зи цятого канала, а проход —
на жалюзи шестого канала
вейки. Проход с первой поло-
Рис. 113. Рассев аспирационной се-
менэвейки с ворошителями на ситах:
1— сита; 2—ворошители
вины третьего яруса сит по-
дают по седьмому рукаву вне
аспирационной камеры вейки
в шнек для ядра. Рушанка из
каналов II, III, IV и V в зависимости от лузжистости поступает
или в шнек контроля ядра или в шнек для ядра на вальцы. Ру-
шанка из канала VI поступает в шнек для ядра на вальцы.
Хорошее разделение рушанки на ситах по фракциям обеспе-
чивает и хорошую работу вейки. Для лучшего просеивания ру-
шанки и лучшей ее сортировки на ситах устанавливают вороши-
тели (рис. 113).
Важную роль в работе вейки играют жалюзи 3 (см. рис. 112)
воздушных каналов, по которым движется рассортированная ру-
шанка. Регулированием наклона жалюзи, их ширины и зазора
между ними можно изменять скорости движения материала и
воздуха и добиваться четкого отделения лузги от ядра при мини-
293

мальных получении перевей и выносе ядра в лузгу. В каждом
разделе вейки при сходе рушанки с жалюзи установлено после-
довательно два ряда магнитов.
Техническая характеристика семеновейки
Производительность при выработке ядра,
т/сут семян
с лузжистостью до	3%	....	50
с лузжистостью до	8%	.	.	.	.	60
Частота вращения вала вентилятора,
об/мнн......................................700
Частота вращения рассева, об/мин	.	.	180
Эксцентриситет, мм................... 45
Уклон сит, град....................... 3
Ширина сит, мм.......................700
Площадь ситовой поверхности, м2	.	.	11,5
Число камер, шт....................... 6
Высота кузова рассева,	мм	...	.	750
Уклон поддонов	под ситами, град .	.	10
Размер выхлопного патрубка вентиля-
тора, мм................................ 375X450
Мощность, кВт............................... 4,5
Эксплуатация
Перед пуском семеновейки необходимо:
1. Поставить на место приемный и выпускные рукава рассева.
2. Проверить наличие смазки, крепление болтов, горизонталь-
ность кузова рассева, отсутствие в машине посторонних предме-
тов. Путем вращения балансиров от руки проверить, не задевают
ли они за траверсу и вертикальные стяжки кузова. Пустить се-
меновейку вхолостую.
При работе на холостом ходу необходимо убедиться в том, что
машина установлена и работает спокойно, без стука и рывков;
вал и шкивы не бьют; масло не вытекает из подшипников, и они
не нагреваются; ремни не сбегают со шкивов; рассев и венти-
лятор делают нормальное число оборотов; рукава надежно за-
креплены и имеют достаточную длину для предохранения их от
срывания с патрубков, нет излишних подсосов в аспирационной
камере; при отсутствии подсосов клапаны осадочных конусов
плотно прижаты.
Предварительно во всех каналах устанавливают жалюзи в ра-
бочее положение. Проверяют пружинные регулирующие приспо-
собления у питательного валика, а также проверяют в действии
все приспособления, регулирующие открытие ветровых клапанов
вейки.
При обнаружении каких-либо дефектов в работе машины необ-
ходимо немедленно ее остановить, выявить ^причины возникновения
дефектов, устранить их и пустить машину вновь. После проверки
294

работы семеновейки на холостом ходу ее можно загрузить ру-
шанкой.
Для достижения плавного хода рассева, обеспечивающего
нормальную работу, необходимо уравновесить круговое поступа-
тельное движение кузова вращающимися балансирами. Тщатель-
ной балансировкой необходимо добиться, чтобы биение веретена
в нижней его части не превышало 1 мм и любая точка движуще-
гося кузова описывала окружность радиусом 45 мм.
Балансировка рассева производится следующим образом:
к нижней части вращающегося веретена осторожно подводят за-
остренный кусочек мела, укрепленный на деревянном стержне дли-
ною 1 —1,2 м. При уравновешенности рассева балансирами мел
очертит на поверхности веретена правильную окружность.
Неуравновешенность рассева может иметь место в двух слу-
чаях:
1. При излишке груза, когда мелок оставляет след на поверх-
ности веретена со стороны, противоположной балансирам. В этом
случае груз должен быть уменьшен. Добавление и снятие груза
с последующей проверкой мелком следует продолжать до пол-
ного устранения биения веретена.
2. В результате балансировки рассевов на холостом ходу.
В этом случае необходимо несколько увеличить груз, так как при
работе рассева под нагрузкой вес кузова увеличивается за счет
находящегося в нем обрабатываемого материала.
Для работы семеновейки необходимо:
1)	следить за равномерным распределением рушанки по длине
питательного валика;
2)	поддерживать в исправном состоянии приемный и выпуск-
ные матерчатые рукава машины;
3)	не допускать забивания клапанов и карманов вейки лузгой;
4)	следить за состоянием подшипников и наличием в них
смазки; не допускать вытекания последней и нагревания подшип-
ников;
5)	следить за креплением ситовых рам в кузове и за нормаль-
ной работой приводных ремней;
6)	следить за наличием ограждений для шкивов и приводных
ремней;
7)	содержать машину в чистоте, периодически удаляя осевшую
пыль;
8)	при возникновении в машине стука или других явлений,
указывающих на неисправности, немедленно снять нагрузку и
остановить машину, выявить причины неисправностей и после
устранения их пустить машину вновь.
Семеиовейка М2С-50
Семеновейки М2С-50 выпускаются машиностроительным заво-
дом им. М. Воробьева. По сравнению с семеновейками М1С-50
частота, вращения рассева увеличена с 180 до 200 об/мин.
295

Процесс сортирования и просеивания продукта происходит
следующим образом (см. рис. 112). Продукт поступает по рукаву
в приемную коробку 1 распева 2 и сбпасывается на верхние сита.
Верхний ряд сит имеет ячейки диаметром 6 мм (2/з длины ряда)
и диаметром 7 мм (!/з длины ряда).
Сход с этих сит (лузга, недоруш) сбрасывается в первую ка-
меру вейки. Проход сит с ячейкой диаметром 6 мм, попадая на
скат, подводится к началу второго ряда сит. Проход сита с ячей-
кой диаметром 7 мм сбрасывается во вторую камеру вейки. Вто-
рой ряд имеет сита с ячейкой диаметром 4,5 мм (2/з длины ряда)
и с ячейкой диаметром 5 мм ('/з длины ряда). Сход с этих сит
направляется в третью камеру вейки. Проход сита с ячейкой диа-
метром 4,5 мм, попадая на скат, подводится к началу третьего
ряда сит. Проход сита с ячейкой диаметром 5 мм направляется
в четвертую камеру вейки.
Третий ряд имеет сита с диаметром 3 мм ('/з длины). Сход
с третьего ряда сит сбрасывается в пятую камеру вейки. Проход
сит с ячейкой диаметром 3 мм (заднее нижнее сито) сбрасы-
вается в шестую камеру вейки, а проход сит с ячейкой диаметром
2,5 мм (переднее нижнее сито), минуя вейку, выводится из ма-
шины через течку высевочпого прохода. Рушанка, пройдя рассев
вейки, разделяется на семь фракций, из которых шесть поступают
на вейку, а седьмая уходит из машины, минуя вейку.
Техническая характеристика семеновейки
Производительность при выработке ядра,
т/сут семян
с лузжистостью	до	3°/о	....	50
с лузжистостью	до	8°/о	60
Частота вращения приводного шкнва,
об/мнн.................................... 750
Мощность, кВт......................... 6,0
Количество электродвигателей,	шт.	.	.	2
Тип................................АОП2-41-6
Частота вращения вала электродвигателя,
об/мнн.....................................960
Частота вращения вала	рассева, об/мин 200
Эксцентриситет, мм......................... 45
Уклон сит, град............................ 3
Ширина сит, мм............................ 700
Площадь ситовой поверхности,	м2 .	14,5
Количество камер, шт........................ 6
Расход воздуха, м3/мнн.................... 150
Размер выхлопного патрубка, мм .	.	.	375x450
Габаритные размеры, мм
длина.............................,	•	1225
ширина................................ 2235
высота .	....................... 4770
296

Эксплуатация (см. стр. 29(>)
Основные правила техники безопасности
При обслуживании семеновеек Ml С-50 и М2С-50 запрещается:
1.	Надевать на ходу приводные ремни.
2.	Пускать в работу машину без ограждений шкивов и при-
водных ремней.
3.	Становиться на машину, а также находиться под ней во
время ее работы.
4.	Загромождать проходы к машине.
Силовая электропроводка не должна иметь нарушений изоля-
иии;. места подключений следует тщательно изолировать.
Корпуса электродвигателей, машины и пусковой аппаратуры
должны быть заземлены.
Возможные неисправности в работе семеновеек Ml С-50, М2С-50
и способы их устранения
Неисправность	Причина	Способ устранения
Биение веретена и шум при работе рассева	Рассев не уравновешен Погнуто веретено	Сбалансировать рассев путем добавления нлн снятия грузов до полно- го устранения биения Снять веретено с ма- шины н проверить в цен- трах нх биение
Рассев не баланси- руется	Оси симметрии балан- сиров смещены Допущены отступле- ния от правил монтажа: центр втулки верхней подвески не совпадает с центром втулки ниж- него подшипника	Снять верхний илн нижний балансир, про- верить расположение шпоночных пазов балан- сира и валика. В случае необходимости заменить шпонку новой Проверить отвесом и добиться совмещения центра втулки верхней подвески с центром втулки нижнего подшип- ника
В лузге содержится много ядра	Не отрегулирован воз- душный режим	Маховичками регули- ровки клапанов отрегу- лировать воздушный ре- жим в каждой камере венки
297

Неисправность	Причина	Способ устранения
Отключился электро- двигатель	Короткое замыкание в проводке. Перегрузка электро- двигателя	Отключить неисправ- ный участок н устранить повреждения Устранить завалы и через 2 мин с момента очистки включить элек- тродвигатель
Чрезмерный	нагрев электродвигателя	Перегрузки электро- двигателя.	Устранить дефекты, об- наруженные в работе вейки
Аспирационная семеиовейка Р1-МСТ
Конструкция
Семеиовейка Р1-МСТ представляет собой металлическую кон-
струкцию и состоит из вейки 1 (рис. 114), блока вентиляторов 2,
рассева 3, предрассева 4. Вейка и блок вентиляторов соединены
между собой патрубками. Вейка является аспирационной частью
семеновейки. По ширине вейка разделена на пять самостоятель-
ных камер. Каждая камера имеет три конуса, расположенные по
длине камеры (рис. 115), питающий клапан, жалюзи, перегородки
и шиберы 11, 12 для регулирования воздушного потока, магнит-
ный аппарат для улавливания металлических примесей, выпуск-
ные поворотные клапаны 9, грузовые клапаны 10. В вейке имеется
питающий валик, один на все камеры. Приведение в действие
питающего валика и выпускных клапанов осуществляется от
электродвигателя 6 (рис. 114), через червячный редуктор, установ-
ленный на верхней крышке вейки, посредством цепной передачи.
Вентиляторы 13 смонтированы группами: два — на одном валу,
три — на другом.
Вращение вентиляторов осуществляется с помощью двух элек-
тродвигателей посредством клиноременной передачи. Рассев пред-
ставляет собой металлический кузов, подвешенный на четырех
стальных тросах к потолочному перекрытию. Тросы крепятся
к кузову при помощи замков и клиньев.
Рассев разделен на две секции; на направляющих секциях уста-
новлены ситовые рамки. В передней части рассева (предрассеве)
сверху расположена приемная коробка, через патрубок которой
самотеком поступает продукт на семеновейку. В задней части рас-
сева имеется выводная коробка с перепускными каналами, под
которой расположены выходные патрубки рассева, соединяющиеся
с приемными патрубками вейки матерчатыми рукавами, крепя-
щимися с помощью резиновых колец. В несущей раме рассева
298

В (траверсе) установлены подшипники, в которых вращается вал
t с балансирами, получающий вращение от электродвигателя.
| Рушанка после обрушивающих машин самотеком поступает
у в приемный рукав 3 (см. рис. 115) рассева семеновейки, в кото-
ром разделяется на шесть фракций. Перед поступлением на основ-
4500
Рис. 114. Аспирационная семеиовейка PI-MCT:
1 — корпус семеновейки; 2— блок вентиляторов; 3 —рассев; 4 — предрассев;
5—приемный рукав; 6—привод к лепестковым клапанам; 7— патрубок для
вневеечного прохода
ные сита рассева из рушанки выделяется мелкая фракция на пред-
рассеве 2, который имеет два ряда сит с диаметром отверстий
3 мм, работающих параллельно.
Проход через 3-миллиметровые сита по патрубку 4 или 7
(рис. 114) подается в раздел ядра без дополнительной обработки
в воздушном потоке веечной части семеновейки. Сход с сит пред-
рассева поступает на верхний ярус сит рассева. Три яруса рам
рассева 1 набираются из штампованных сит с отверстиями в за-
висимости от размеров ядра.
Сход рушанки с первого яруса сит поступает на жалюзи 5
(рис. 115) вейки первого канала и затем в шнек для недоруша,
а проход с этих сит направляется на жалюзи второго канала.
Сход рушанки со второго яруса сит поступает на жалюзи третьего
канала вейки, проход с этих сит — на жалюзи четвертого канала.
299

Сход рушанки с третьего яруса сит идет на жалюзи пятого канала,
а проход, соединяясь с вневеечным разделом вейки, поступает
в шнек для ядра. Перевей поступает в карман 7, а лузга оседает
в кармане 8.
Рушанка	—•—I— Ядро с ме/^ой лузгой	—t—i—Лузга
— Недоруш с лузгой —-------------Масличная пило	—н—-Перебей
-• — х- Ядро с недоруизем ------ Воздух
Рнс. 115. Технологическая схема семеновейки Р1-МСТ:
/ — рассев; 2—предрассев; 3—приемный рукав; 4 — патрубок для
впевеечного прохода; 5 — жалюзи; 6' — каналы для отвода ядра;
7 — карман для перевея; 8—карманы для лузгн; 9 — выпускной
поворотный клапан; 10—грузовой клапан; И— жалюзи и перего-
родки для изменения направления воздушных потоков; 12—шибер
для регулирования воздушного потока; 13 — блок вентиляторов
Рушанка со второго — пятого каналов семеновейки (в зависи-
мости от лузжистости) поступает или в шнек контроля ядра или
в шнек для ядра на вальцы.
В семеновейке Р1-МСТ обеспечена независимая регулировка
режимов воздушных потоков за счет установки пяти вентилято-
ров, по одному на каждый канал вейки. Улучшены также аэро-
300

динамические условия работы вейки за счет изменения располо-
жения планок и внутренних перегородок. Изменена конструкция
лузговых клапанов, что улучшило работу выпускного устройства.
Эти нововведения позволяют держать одинаковую производи-
тельность вейки при содержании лузги в ядре от 3 до 8%.
Техническая характеристика
Производительность, т/сут семян .	.	80...
Установленная мощность всех электродви-
гателей, кВт............................... 10,8
Количество вентиляторов, шт. ...	5
Частота вращения валов вентиляторов,
об/мин..................................... 1430
Количество электродвигателей, шт. .	.	4
Частота вращения	вала	рассева,	об/мин	200
Эксцентриситет, мм.................. 45
Уклон сит, град...................... 3
Ширина сит, мм......................... 706
Площадь ситовой поверхности, м2	1 Г,8
Количество камер вейкн,	шт	...	.	5
Расход воздуха, м3/мин................. 125
Габаритные размеры, мм
длина................................... 3845
ширина..................................2190
высота................................  4660
Масса, кг................................. 3350
Эксплуатация
Перед пуском семеновейки необходимо:
1.	Поставить на место приемный и выпускные рукава рассева.
2.	Проверить соединение патрубков вентиляторов с вейкой и
присоединение воздуховодов к выходным отверстиям вентиляторов.
3.	Заправить редуктор и подшипники рассева, вейки и венти-
лятора смазкой.
4.	Надеть клиновидные ремни на приводы рассева и блока
вентиляторов; надеть цепи на привод питающего валика и кла-
панов вейки.
5.	Перед каждым пуском обслуживающий персонал должен
проверить надежность крепления тросов рассева.
6.	Лицо, ответственное за безопасную эксплуатацию семено-
вейки, после установки балансиров лично должно проверить пра-
вильность их крепления.
Убедившись в том, что инструмент и другие предметы с ма-
шины убраны, ее можно пустить вхолостую.
При работе машины па холостом ходу необходимо проверить,
чтобы машина была уравновешена и работала без вибраций и
стука; валы и шкивы не имели биений; смазка не вытекала из
редукторов и последние не грелись; рукава надежно были закреп-
лены и имели необходимую слабину, предохраняющую их от сры-
вания с патрубков, клиновидные ремни не сбегали со шкивов и
имели нормальное натяжение.
301

я
я
я
я
я
я
5
§
с
я
§
я
я
с
я
я
л
я
я
я
S
с
Возможные неисправности в работе вейки и способы их устранения
я
а
ф
S
-Q
3
а.
С
о
я
о
Я
Я
X
я
а
я
я
а
Я
X
с
я
Э
С
О
>.
я
с
о.
«
я
л
302

Поставляется по отдельному заказу.
1 При обнаружении каких-либо неисправностей в работе машины
1 последнюю необходимо остановить, устранить неисправности и
J машину пустить вновь.
I После пуска семеновейки в работу необходимо:
I дать нагрузку на машину согласно ее технической характе-
ристике;
с помощью жалюзи и регулировочных клапанов, расположен-
ных внутри вейки, отрегулировать скорость воздушных потоков
в камерах вейки так, чтобы при интенсивной аспирации содержа-
:	ние ядра в относах первой секции не превышало 1—2%; в относах
!	второй и третьей секций наличие ядра не допускается.
Во время работы семеновейки необходимо следить за:
чистотой сит, периодически очищая их при остановках семено-
вейки (не реже, чем один раз в неделю);
равномерным распределением продукта по длине питающего
валика в камерах вейки; с изменением нагрузки подачу продукта
регулировать пружинными клапанами с целью поддержания необ-
ходимого уровня продукта в приемной части вейки;
поддержанием нормального воздушного режима и эффектив-
ным провеиванием продукта в вейке, устраняя неплотности во
избежание вредного подсоса воздуха;
исправностью всех механизмов, нагревом подшипников;
надежным закреплением ситовых рам в рассеве;
работой и нормальным натяжением цепей и клиновидных рем-
ней;
своевременной очисткой магнитов от металлических частиц.
Правила техники безопасности и возможные неисправности см.
на стр. 297.
Фильтр нагнетательный
Нагнетательный рукавный фильтр (рис. 116) служит для
очистки от пыли воздуха, выбрасываемого из вейки вентиля-
торами.
Фильтр состоит из верхней приемной камеры 1, нижней сбор-
ной камеры 4 и рукавов 3, расположенных между камерами, с ре-
шеткой 2 для встряхивания.
Пыльный воздух нагнетается в верхнюю коробку фильтра,
а затем через отверстие в дне коробки поступает в матерчатые
рукава и выходит из них через поры ткани. Пыль, задержанная
фильтрующей тканью, скапливается на внутренней стенке ру-
кава.
Для очистки рукавов имеется специальное устройство, состоя-
щее из подвижной рамы, разделенной прутками на прямоугольные
клетки. Каждая клетка по своей площади несколько меньше пло-
щади сечения рукава, поэтому проходящий через уменьшенное
сечение воздух увеличивает свою скорость.
303

Кроме того, рама, будучи подвешена с помощью кулис к бес-
конечным цепям, перекинутым через звездочку, перемещаясь снизу
вверх и обратно, сжимает рукава. При этом очищаемая с внутрен-
ней поверхности рукава пыль осыпается в конус, где скапливается
и выводится шнеком. С целью изоляции фильтра от присоединяе-
мого к нему самотека для пыли машина оборудована шлюзовым
затвором, выпускающим пыль из конуса.
Рис. 116. Нагнетательный рукавный фильтр ЗФ-140:
/ — верхняя приемная камера; 2—решетка для встряхивания; 3 —
рукава; 4—нижняя сборная камера
При эксплуатации рукавных фильтров иногда решетки 2 для
встряхивания снимают, если очень быстро замасливаются рукава
фильтра и последние перестают очищать воздух. При работе
фильтров необходимо следить за состоянием рукавов, своевре-
менно очищать их от накопившейся в них пыли и в случае замас-
ливания рукавов своевременно производить замену их чистыми.
Техническая характеристика
Производительность, м3/мин воздуха .	.	163
Частота вращения главного вала, об/мин 70
Мощность, кВт................................ 0,3
Фильтрующая поверхность, м2 .	.	109
Размер рукавов, мм
диаметр.................................. 125
длина................................... 2000
Число рукавов, шт. .	.	.	140
Мощность электродвигателя • шнека
АО-31-4, кВт .......	0,6
Частота вращения вала, об/мин .	1410
304

Всасывающий фильтр ФВ-90
Для очистки воздуха от пыли, выбрасываемого из семеновеек
вентиляторами, служат также всасывающие фильтры ФВ-30;
ФВ-45; ФВ-60 и ФВ-90.
Фильтры ФВ-90 (рис. 117) служат для очистки от пыли воз-
духа.
Рис. 117. Всасывающий фильтр ФВ-90:
/ — матерчатые рукава; 2 — корпус; 3 — выход для
чистого воздуха; 4 — встряхивающий механизм; 5 —
клапанные коробки, отводящие чистый воздух; 6 —
шнеки для вывода пыли из машины
Всасывающий фильтр ФВ-90 состоит из металлического раз-
борного шкафа 2, разделенного вертикальными перегородками на
отдельные секции. В днищах секций имеются круглые отверстия
с буртами. В каждой секции помещаются 18 вертикально распо-
20
ОЛГ

ложенных матерчатых рукавов 1 из сукна, хлопчатобумажной
фланели или бумажного вельветона.
Верхние концы рукавов заглушены дисками, к которым кре-
пятся рукава своими верхними кромками. Заглушенными концами
рукава подвешены к подъемной раме встряхивающего механиз-
ма 4. Нижние концы рукавов надеты на бурты днища и закреп-
лены на них стяжными кольцами. На крышке шкафа располо-
жены клапанные коробки 5, через которые из фильтра отводится
очищенный воздух. На крышке помещается механизм, осуще-
ствляющий периодическое встряхивание рукавов. Встряхивающий
механизм приводится в движение передачей от электродвигателя
через червячный редуктор.
Направление вращения кулачкового вада строго определено
л обозначено стрелкой, нанесенной па ограждение цилиндриче-
ских шестерен.
Внизу под шкафом находится металлический конус, служащий
для подвода к фильтру запыленного воздуха и в то же время
являющийся сборником задерживаемых фильтром примесей и
пыли. Конус, как и шкаф, разделен вертикальными перегородками
на секции и снабжен шнеками 6 для вывода пыли из машины.
Шнеки приводятся в движение с помощью ременной передачи от
приводного механизма, расположенного на крышке шкафа, или
непосредственно от трансмиссии. Всасывающий фильтр вклю-
чается в аспирационную сеть следующим образом: аспирируемые
машины соединяются с конусом фильтра воздухопроводом, кото-
рый в месте присоединения к конусу переходит в диффузор. Кла-
панные коробки фильтра соединяются общим коллектором, изго-
товленным на месте монтажа, к которому присоединяется всасы-
вающий воздуховод вентилятора.
С помощью вентилятора поступающий из обслуживаемых ма-
шин в конус фильтра запыленный воздух просасывается через
ткань рукавов, освобождаясь от содержащихся в нем механических
примесей. Осевшие па внутренней поверхности рукавов примеси
удаляются путем периодического встряхивания рукавов и соби-
раются в конус, из которого выводятся шнеками 6.
Встряхивание рукавов в каждой секции производится пооче-
редно. В момент встряхивания секции автоматически отключаются
от всасывающего воздухопровода перекидными клапанами, рас-
положенными в клапанных коробках.
Техническая характеристика фильтра
Поверхность фильтроткани, м3 .	.	.	.	90,0
Число рукавов, шт........................ 108
Частота вращения кулачкового вала,
об/мин............................ 11,4
Число ударов при встряхивании рукавов,
мин.................................'	.	7
Периодичность	встряхивания	рукавов,	мин	3,5
Мощность электродвигателя,	кВт,	до	.	.	1,0
306

Частота вращения электродвигателя,
об/мин..............................1410
Размеры рукавов, мм
диаметр........................... 135
длина............................. 2090
Габаритные размеры, мм
длина............................ 3525
ширина...........................1580
высота.............................4100
Пятивальцовый станок ВС-5
В производстве растительных масел для измельчения маслич-
личных семян, ядра или рушанки находят применение пятивальцо-
вые станки ВС-5 (рис. 118).
Конструкция
На фундаментной раме 25 укреплены четыре колонны. Правые
колонны 17 и 26 соединены с левыми колоннами 11 и 16 стяж-
ными болтами 15. Передние колонны соединены с задними по-
средством вставок 1. В верхней части передних колонн вмонтиро-
ван питательный бункер, состоящий из передней 6 и задней 2
стенок. Боковыми стенками бункера являются верхние части пе-
редних колонн.
Внутри питательного бункера расположены питательный ва-
лик 3, покоящийся на шарикоподшипниках, и регулятор 4, подве-
шенный на пальцах 5. На передней стенке питательного бункера
установлены винты 7, регулирующие величину зазора между пи-
тательным валиком и шибером. Питательный валик приводится
во вращение с помощью крестообразной ременной передачи 19
через кулачковую муфту, включаемую с помощью рычажного ме-
ханизма 8. Между передними и задними колоннами расположены
пять рабочих чугунных валков с отбеленной поверхностью. Ниж-
ний валок 24 имеет только вращательное движение в подшипни-
ках 27, расположенных в корпусе 29, а четыре верхних 20 и 21
могут, также свободно перемещаться в вертикальном направлении,
что обеспечивается скольжением подшипников 31, расположенных
в корпусах 30 в направляющих колоннах. Поверхности валков очи-
щаются ножами. Направление движения измельчаемого мате-
риала изменяется с помощью щитов 9.
Кожух станка состоит из съемных щитов 10, подвешенных на
ограничителях, закрепленных зажимами 23. Верхние два валка 20
рифленые, три нижние 21 и 24 — гладкие. Рифли имеют глубину
1,5 мм при 8 нитках на один дюйм и при угле по отношению
к образующей валка 9°. Валки опираются свободно друг на друга,
благодаря чему между ними создается постоянное давление, рав-
ное весу вышерасположенных валков. Зазор между валками из-
меняется в зависимости от количества материала, поступающего
из питательного бункера. Приведение в действие станка осуще-
ствляют электродвигателем 13 через редуктор 28, которые со-
Q/V?

олс

единены между собой упругой муфтой 12. Электродвигатель с ре-
дуктором монтируются на отдельной раме 14. Редуктор имеет
передаточное число I : 6,4- Вращательное движение от нижнего
валка на третий и верхний передается посредством плоских рем-
ней 18 и 22, причем на шкивах нижнего валка ремни верхнего
валка надеты на ремни третьего валка. Первый, третий и пятый
валки фрикционно приводят во вращение второй и четвертый
валки.
Техническая характеристика
Производительность, т/сут семян ...	60
Проход мятки через 1-миллиметровое
сито, %'................................. 60
Диаметр размольных валков, мм .	.	.	400
Длина размольных валков, мм .	.	.	1250
Диаметр питательного валика, мм .	.	.	180
Частота вращения размольных валков,
об/мин
нижнего .	.	................. 150
первого и третьего.................... 147
Частота вращения питательного валика,
об/мин................................... 50
Мощность электродвигателя, кВт (при
частоте вращения 975 об/мии) ...	28
Рушанку направляют для измельчения в питательный бункер.
Из бункера с помощью питательного валика ядро
щит 1 (рис. 119), направляющий его на первый
проход между первым и вторым валками. После
первого прохода материал попадает на щит 2,
направляющий его на второй проход между
вторым и третьим валками и т. д.
Эксплуатация
При пуске станка необходимо:
1.	Проверить крепление болтов на фунда-
ментной раме и четырех колоннах станины.
2.	Проверить заправку всех подшипников
смазкой.
3.	Установить на место все щнты и ножи
поступает на
4
станка и закрыть станок.
4.	Сшить и надеть ремни на распределитель-
ный валик и на шкивы размольных валков. По-
ставить на свои места все ограждения станка
и электродвигателя. Убрать инструмент и дру-
гие посторонние предметы. Пустить вальцовый
станок вхолостую.
5.	При работе на холостом ходу необходимо
убедиться в том, что вальцовый станок работает
Рис. Г19. Схема
расположения щи-
тов и ножей пя-
тивальцового
станка:
}, 2, 3, 4 — щиты;
н — ножи; /, II,
III, IV, И—валки
спокойно и без
стука; валки и шкивы не бьют; смазка не вытекает из подшипни-
309

ков, и последние не греются; ремни не сбегают со шкивов; щиты
и ножи хорошо пригнаны к валкам; электродвигатель и редуктор
не нагреваются и работают нормально.
При обнаружении каких-либо дефектов в работе станка по-
следний необходимо остановить, выявить причины возникновения
дефектов, полностью их устранить и пустить станок вновь. После
30 мин непрерывной работы на холостом ходу станок можно пу-
скать под нагрузкой.
Во время работы вальцового станка необходимо:
1.	Следить за равномерным распределением ядра по длине
питательного валика и размольных валков.
2.	Следить, чтобы направляющие щиты и ножи не пропускали
материал.
3.	Следить за состоянием подшипников и наличием в них смаз-
ки, не допуская вытекания и нагревания последней.
4.	Следить за нормальной работой приводных ремней и элек-
тродвигателя с редуктором.
5.	Следить за наличием на местах ограждения для шкивов
и ремней.
6.	Следить по амперметру за нормальной нагрузкой электро-
двигателя.
7.	Содержать вальцовый станок в чистоте, периодически уда-
ляя с него осевшую пыль.
8.	При возникновении в станке стука или других явлений, ука-
зывающих на неисправность, немедленно прекратить подачу ядра
на вальцы, поднять щиты, пропустить оставшийся материал и
выключить электродвигатель: выявить причины неисправностей
и после их устранения пустить станок вновь. Перед включением
электродвигателя после внезапной остановки вальцовый станок
прокручивают вручную.
Перед остановкой вальцового станка прекращают подачу ядра,
выключив питательный валик; после того, как сойдет весь мате-
риал с размольных валков, можно остановить станок выключением
электродвигателя.
При внезапной остановке станка под нагрузкой из-за прекра-
щения подачи электроэнергии необходимо выключить электро-
двигатель, снять щиты, прокрутить вальцы вручную, очистив их
от материала. После этого, установив щиты, можно вновь пускать
станок в работу.
Технологический режим работы оборудования
подготовительных цехов
Очистка семян
Стебли растений, листья, минеральный сор, металлические и
другие примеси, за исключением обрушенного ядра подсолнеч-
310

ника, способствуют преждевременному износу оборудования (осд-
бенно минеральные и металлические примеси), понижают произ-
водительность последнего и качество вырабатываемой продукции.
Содержание обрушенного ядра семян подсолнечника также
является нежелательным, так как во время транспортировки семян
ядро разрушается на частицы менее 3 мм и уходит вместе с сором
через пыльные трехмиллиметровые сита сепараторов.
Если семена до поступления на окончательную очистку в про-
изводственных условиях уже подвергались двукратной очистке
перед хранением и сушкой, то окончательная очистка семян может
быть однократной. Если же семена предварительно подвергались
очистке лишь один раз, то окончательная их очистка должна быть
двукратной.
Окончательную очистку семян производят в сепараторах раз-
личной конструкции (ПДП-10, ЗСМ-50, ЗСМ-100 и др.). Содер-
жание сора в окончательно очищенных семенах подсолнечника
не должно превышать 0,5%, а содержание масличных примесей
в отходящем соре не должно быть более 3%.
Для обеспечения нормального технологического режима рабо-
ты сепараторов необходимо выполнять следующее:
1)	проверять питательные приспособления в сепараторе и очи-
щать их от посторонних примесей; добиться равномерного рас-
пределения семян на ситах путем равномерной подачи по всей
длине питателя и правильной установки ситовых рам;
2)	подобрать номера сит в соответствии с необходимой про-
пускной способностью сепаратора и размером семян;
3)	следить за состоянием сит, не допуская неровностей п
углублений на их поверхности;
4)	не допускать установку сита с полями шире 20 мм, а также
не устанавливать сита с неравномерным распределением ячеек и
с большими промежутками; не ставить сито ершом вверх; сита
должны крепиться по ходу материала внахлестку так, чтобы край
вышележащего сита перекрывал нижележащее сито на 30—40 мм;
5)	следить за своевременной очисткой приемного, сортировоч
ного и подсевного сит, так как при засорении их большим коли-
чеством примесей уменьшается полезная площадь просеивания,
в результате чего семена сходом попадают с сортировочного сита
в отходы, а вследствие забивания отверстий подсевного сита мел-
кой лузгой минеральные примеси сходят вместе с семенами;
6)	следить за своевременным и непрерывным удалением сора
из осадочных камер, а также за состоянием воздуховодов, сепара-
торов и своевременно очищать их от осевшей пыли;
7)	следить за состоянием рукавных фильтров и в случае засо-
рения очищать их;
8)	следить за очисткой магнитов при сходе семян.
311

Обрушивание семяй
Назначение семенорушки — обрушивание семян подсолнечника
при минимальном получении целых семян, недоруша, сечки и мас-
личной пыли.
Каждая семенорушка должна работать в паре со своей семено-
вейкой. Это необходимо не только для сокращения замасливания
лузги, но и для установления правильного технологического ре-
жима работы семенорушки и ее семеновейки, так как при спа-
ренной работе легко установить дефекты в работе каждой ма-
шины и устранить их.
Производительность бичевой семенорушки
МНР при выработке' ядра, т/сут семян
с лузжистостью 3%...................... 50
с лузжистостью 8%...................... 60
Содержание в рушанке, из семян высоко-
масличного подсолнечника, %; не выше
недоруша и целых	семян	....	25
масличной пыли......................... 15
сечки................................... 15
Производительность центробежной семено-
рушки А1-МРЦ,	т/сут	семян	200
Содержание в рушанке, из семян высоко-
масличного подсолнечника, %', не выше
недоруша и целых	семян ....	25
масличной пыли......................... 10
сечки.................................. 15
Примечание. Целые семена и недоруш определяются в сходе с трех-
миллиметрового сита, хмасличная пыль — в проходе через двухмиллиметровое
сито.
Для ведения правильного технологического режима обруши-
вания семян подсолнечника необходимо соблюдение следующих
условий:
1.	Семена для обрушивания принимают с оптимальной влаж-
ностью 6,5—7,0%.
2.	Регулируют расстояние бичей от рифленой поверхности деки
и устанавливают оптимальную окружную скорость бичей в целях
получения рушанки хорошего качества. Уменьшение расстояния
бичей от рифленой поверхности деки, а также увеличение окруж-
ной скорости бичей повышают обрушивание семян, но вместе
с тем увеличивают процент образования сечки и масличной пыли.
3.	Регулируют питательный валик, добиваясь равномерной по-
дачи семян по всей длине бичевого барабана.
4.	Количество пропускаемых семян регулируется шириной
щели в питателе между клапаном и рифленым валиком.
5.	Устанавливают нормальный воздушный режим в рушальной
камере, не допуская наличия семян в легких относах.
6.	Во время работы семенорушки необходимо контролировать:
сохранение установленной нагрузки, не допуская ее изменения,
312

гак как увеличение или понижение нагрузки понижает эффектив-
ность работы машины;
работу питательного валика и клапана и сохранение равно-
мерного распределения семян по всей длине валика;
сохранение нормальной аспирации.
Отделение лузги от ядра
Обрушенные в семенорушках семена подсолнечника (рушанка)
состоят из целых ядер, их крупных частиц, сечки, масличной пыли,
целых семян, недоруша, различного размера лузги и сора (расти-
тельного и минерального).
Основное назначение семеновеек заключается в отделении не-
обходимого количества лузги из рушанки при минимальной потере
масла с лузгой. Одновременно в семеновейках удаляется и часть
оставшегося сора.
Для правильного ведения технологического режима отделения
лузги от ядра в аспирационных семеновейках М1С-50, М2С-50 и
Р1-МСТ выполняют следующее:
1.	Проверяют питательное приспособление рассева, добиваясь
равномерного распределения рушанки на обе стороны его путем
правильной установки течки и точной подвески рассева в гори-
зонтальном положении.
2.	Подбирают номера сит для всех трех рядов ситовых рам в
соответствии с необходимой пропускной способностью машины и
размером семян. Номера сит подбирают так, чтобы обеспечить рав-
номерное распределение рушанки и однородность ее по разделам.
Для этого следует применять сита, размеры которых отличаются
друг от друга на 0,5 мм.
3.	Не допускают установки сит с полями шире 20 мм. Нельзя
также устанавливать сита с неравномерным распределением ячеек
« с большими промежутками и ставить сита заусеницами вверх.
4.	Проверяют правильность расположения ворошителей на
ситах.
5.	Вставляют ситовые рамы в рассев согласно их маркировке.
При этом наблюдают за правильным соединением поддонов всех
трех ярусов вторых рам с желобами распределительной коробки
в кузове во избежание смешения различных сортов рушанки.
6.	Проверяют под нагрузкой правильность, подбора установ-
ленных сит. Равномерное распределение рушанки по разделам,
хорошая ее сортировка, а также полное отсутствие масличной
пыли в материале (взятом непосредственно с распределительного
валика до попадания товара в струю воздуха) по всем разделам,
особенно во втором, четвертом и шестом, характеризуют хороший
подбор сит и отсутствие пропуска рушанки в рассеве в несоответ-
ствующий раздел вейки.
7.	Приступают к окончательной регулировке жалюзи, щита
первого порога и ветровых клапанов. Основная цель регулировки
313

заключается в получении ядра в каждом разделе с минимальным
количеством лузги при наименьшем количестве перевея (попадаю-
щего в первый карман) и наименьшем уносе частиц ядра с луз-
°8. Для большего снижения лузжистости ядра, полученного
с семеновеек, последнее направляют на контрольную семеновейку,
имеющую сита одинакового размера с ситами рабочих семено-
веек Контрольную семеновейку для ядра загружают ядром вто-
рого' третьего, четвертого и пятого каналов рабочих семеновеек,
В контрольной семеновейке из ядра удаляются целые семена и
недоруш поступающие в первый канал (сход с первого ряда сит).
Knoide того, в контрольной семеновейке удаляется й свободная
тузга оставшаяся в ядре (см. технологические схемы, рис. 106 и
\07).’ Показатели работы семеновеек должны быть следую-
щими:
Производительность рабочей вейки Ml С-50
или М2С-50 при выработке ядра, т/сут
семЯн
е лузжистостью до 3%’...............
с лузжистостью до 8%...............
Производительность контрольной вейки при
выработке ядра, т/сут семян ....
МаслИчность отходящей лузги свыше бо-
танической, %, не более................
50
60
200
0,8
преследуют оснор-
Измельчение ядра
г-, учении ядра подсолнечных семян
При измел^итьСЯ полного разрушения клеточной структуры
ную цель —Дои BVeT более полному извлечению масла как
ядра, что снос эКстракцйонным способами.
прессовым, так п,чеНИЯ яДпа оказывает влияние его влаж-
На	я важность ядра, пр» которой происходи-,
посты Оптимшение клеточной структуры, лежит в пределах
максимальноеД	влаЖНости ядра по сравнению с указанной
5’5 6» °’кяирство измельчения (помола).
ухудшает начес мятки ухудшается также с увеличением луз-
Качество по*1 ‘как лузга обладает твердой структурой по
жистости ядра. и ее прйсутствие в ядре увеличивает расстоя-
сравнению с яДР ‘ мИ ваЛками, вследствие чего и ухудшается
ние между раз* ки
тонкость помол ‘ оптимального технологического режима из-
Для проведе пятИвальцовом станке соблюдают следующие
мельчения ядра на
условия:	поступающего на вальцы, должно характе-
ризотаТся'т’к»"” показателями. %:
Лу’жистость, в пределах .
5.5—6,0;
3-°—8,0
314

2)	необходимо производить своевременную нарезку и шли-
фовку размольных валков;
3)	не превышать нормальную нагрузку вальцового станка,
руководствуясь показаниями амперметра электродвигателя, при-
водящего в движение станок;
4)	выполнять все требования по эксплуатации пятивальцовых
станков, работающих под нагрузкой (стр. 309).
Показатели работы пятивальцового станка должны быть сле-
дующими:
Производительность, т/сут семян ...	60
Проход мятки через одномиллиметровое
сито, в мятке %, не менее ...	60
Семена хлопчатника
Краткая характеристика промышленных сортов хлопчатника
Хлопчатник по своей природе многолетнее растение, но в куль-
туре возделывается как однолетнее (кустарник). Из всего много-
образия ботанических видов в настоящее время широко исполь-
зуются пять. Больше всего культивируются сорта средневолокни-
стого хлопчатника мексиканского вида Gossypium hirsutum L.
В СССР сорта хлопчатника этого вида составляют самостоятель-
ную группу и дают главную массу продукции хлопкового волокна
и семян. Сюда относятся следующие средневолокнистые сорта:
Ташкент — 1, 108-Ф, С-4727, 133, 138-Ф, 153-Ф и др.
Значительное место по площади посева занимают сорта еги-
петского хлопчатника перуанского вида. Это группа тонковолок-
нистого хлопчатника, дающая наиболее длинное и очень каче-
ственное волокно длиной от 35 до 62 мм. Главными районами
возделывания этого вида хлопчатника в СССР являются южные
районы Средней Азии.
Группу тонковолнистого хлопчатника в СССР составляют сле-
дующие сорта: С-6029, С-6030, 6249-В, 6465-В, 9155-И, 9646-И и
другие.
Соцветие хлопчатника — 3—4-створчатая коробочка у тонко-
волокнистого и 4—5-створчатая — у средневолокнистого. Форма,
крупность, поверхность створок, окраска и степень раскрытия ко-
робочек сильно различаются в зависимости от вида, экологической
группы и сорта. При созревании коробочка растрескивается.
Волокно хлопчатника — вытянувшиеся клетки эпидермиса се-
мяпочек. Длина волокна колеблется от 10 до 60 мм; волокно бы-
вает разного цвета, преимущественно белого или кремового.
Волокно может быть нежным шелковистым и грубым шерсти-
стым. В каждом гнезде коробочки содержится от 5 до 11 семян,
315

покрытых волокном. Выход технических семян, по отношению
к хлопку-сырцу, составляет от 60 до 66%.
Семя хлопчатника (рис. 120) яйцевидной формы, состоит из
ядра и оболочки 1, длина его от 8 до 15 мм. Ядро имеет зародыш 3
со складками семядолей 4 с включенными госсипольными желез-
ками 5 и сравнительно твердую
оболочку — шелуху, которая благо-
даря сильно развитому плотному и
прочному роговидному слою на-
дежно защищает нежное и богатое
жиром, белками и другими пита-
тельными веществами ядро. Шелу-
ха технических хлопковых семян
покрыта линтом 6 и подпушком,
длина которого достигает 3 мм.
Между оболочкой и ядро.м имеется
воздушная прослойка 2.
Соотношение составных частей
технического хлопкового семени
следующее: ядро 61,0—57,0%; ше-
луха— 39,0—43,0%; линт и под-
пушка на шелухе от 3 до 10%.
Рис. 120. Семя хлопчатника:
а — поперечный срез; б — про-
дольный срез; 1 — семенная
оболочка; 2—воздушная про-
слойка; 3 — зародыш; 4 —
складки семядолей; 5—госси-
польная железка; 6 — линт
значение для выбора типа
подготовительного цеха.
В СССР возделываются,
чатника:
Физико-механические свойства
семян хлопчатника
К физико-механическим свой-
ствам семян относятся линейные
размеры, объемная масса, плот-
ность, коэффициенты и углы внеш-
него и внутреннего трения, упруго-
пластические, аэродинамические и
другие свойства.
Все эти свойства очень важны
при разработке новых видов обору-
дования подготовительных цехов,
для инженерных расчетов отдель-
ных деталей и узлов переработки
хлопковых семян. Линейные разме-
ры семян и ядра имеют большое
размеров рабочих органов машин
и
как уже говорилось, два вида хлоп-
средневолокнистый и тонковолокнистый. По величине
семена различаются на крупные, средние и мелкие. Масса 1000 шт.
семян соответственно 140—160 г, 120—140 г и 60—80 г. Линейные
размеры семян варьируются в следующих пределах, мм:
316

Длина
Ширина .
Толщина
Средневолокнн-
стый
9,0—9,6
5,0—5,2
4,2—4,6
Тонко-
волокнистый
8,4
5,2
4,6
Объемная масса семян хлопчатника колеблется в следующих
пределах: для средневолокнистого 356—610 кг/м3, для тонковолок-
нистого 560—580 кг/м3. Причем существует такая зависимость:
чем выше опушенность семян, тем меньше их объемная масса, тем
больше угол естественного откоса, коэффициент внутреннего тре-
ния и сила сцепления.
Семена средневолокнистых сортов хлопчатника при влажности
7—8% и различной опушенности имеют следующие угол есте-
ственного откоса и коэффициент внутреннего трения:
Опушен- Угол естественного Коэффициент вну-
ность, % откоса, град треннего трения
0,5	25—26	0,5
2.5	38—39	0,63
4,8	42—43	0,71
7,7	51—52	0,81
Семена тонковолокнистого хлопчатника имеют угол естествен-
ного откоса 32—35° и коэффициент внутреннего трения в среднем
0,54.
Скорость витания хлопковых семян теги меньше, чеги больше
их опушенность. Сорта средневолокнистого хлопчатника с опу-
шенностью от 0,5 до 2,5% имеют скорости витания от 7,3 до
8,8 м/с, а с опушенностью от 4,0 до 7,7%—от 6,1 до 6,6 м/с.
Более подробно о физико-механических свойствах семян хлоп-
чатника см. [2, т. 5, с. 22—25].
Химическая характеристика семян и масла хлопчатника
В ядре семени хлопчатника сосредоточен запас питательных
веществ, среди которых преобладают триглицериды жирных кис-
лот, белки и в значительно меньшей степени углеводы. Кроме
того, здесь же содержатся в незначительном количестве различ-
ные низкомолекулярные органические кислоты, фосфатиды, сте-
ролы, госсипол и некоторые пигменты, относящиеся к различным
классам органических соединений, а также разнообразные веще-
ства, обладающие свойствами витаминов и гормонов. В ядре хлоп-
чатника обнаружены следующие элементы: фосфор, калий, магний,
кальций, сера; в небольшом количестве встречаются медь, цинк,
марганец, бор и даже кобальт.
Содержание основных промышленно используемых веществ
в технических семенах хлопчатника колеблется в пределах, ука-
занных в табл. 32.
В табл. 33 приводится характеристика наиболее распростра-
ненных сортов хлопчатника.
317

При общем содержании (% на сухое вещество) белков в ядре
семян хлопчатника средневолокнистых сортов от 25 до 38 и тонко-
волокнистых— от 26 до 37% фракционный состав их колеблется
в пределах, приведенных в табл. 34.
Таблица 32
Части семян	Содержание, % на сухое вещество				
	жира	сы рого протеина	клетчатки	золы	безазоти- стых экс- трактивных веществ
		Сорт 108-Ф			
Семена	22,3—23,3	25,5—28,5	18,0—18,7	4,2—4,3	26,3—29,0
Ядро	39,2—39.4	34,0—37,5	1,3—2,0	4,9—5,2	17,0—19,3
Шелуха	0,6—0,4	3,4—3,6	48,0—51,4	1,87—1,88	43,1—46,3
		Сорт 5476-и			
Семена	24,5—25,2	29,4	12,4	4,5	28,8
Ядро	37,4—40,2	36,9	1,5	5,1	17,7
Шелуха	0,34	4,6	39,4	2,2	53,5
Из табл. 34 видно, что в белках семян хлопчатника альбумины
и глобулины составляют в сумме свыше 90% от общего количе-
ства белков, извлекаемых из ядра семян различными раствори-
телями.
Таблица 33
Сорт	Масса 1000 шт. семян, г	Опушеп- пость, %	Масличность, на сухое веще- ство	Содержание госсипола, % на сухое ве- щество ядра
108-Ф	98,6—110,3	6,1—9,5	21,38—24,08	0,66—0,98
5904-И	96,0—110,5	1,0—2,8	21,75—24,42	0,67—1,44
Семена хлопчатника содержат следующие аминокислоты: арги-
нин, гистидин, лизин, триптофан, тирозин, фенилаланин, глицин,
аланин, цистин, метионин, серин, треонин, лейцин, изолейцин,
валин, глютаминовую и аспарагиновую кислоты, пролин.
О количественном их содержании в семенах см. [2, т. 5, с. 59].
318

Из 23 известных аминокислот, входящих в состав молекул
белков растительного и животного происхождения, в составе гло-
булинов ядер семян хлопчатника найдено 18. Среди этих кислот
количественно преобладает глютаминовая кислота.
Таблица 34
Содержание в семенах хлопчатника, % на сухое вещество
Сорт
хлопчатника
к общему количеству извлеченного
белка
Средневолокни- стый . . .	5,80—6,20	96-97	49—49,8	41,2	3,0—3,7	0,9—1,5	4,2— 4,6
Тонковолокни- стый ....	4,90—5,20	94	48-54	37,5—41,0	3,2—5,0	1,1—1,2	4,0— 4,6
Общее количество углеводов в ядре хлопкового семени неве-
лико (13—14%).
Таблица 35
Углеводы	Содержание в ядре семени, %' на сухое ве- щество	Подвижность в организме
Моносахариды Сахара	0,16—0,27	Подвижные
легкогидролизую- щиеся	 трудногиролизую- щиеся .....	4,60—4,91 2,52—2,72	
Декстрины, пектины	0,41—0,65	Подвижные
Гемицеллюлоза и часть пектиновых веществ	3,30—3,40	Малоподвижные
Целлюлоза		2,15	Неподвижные
Всего углеводов . . .	13,14—14,08	
Содержание различных
приведено в табл. 35.
углеводов в ядре семени хлопчатника
319

Хлопковое масло представляет собой смесь различных глице-
ридов. Из ненасыщенных жирных кислот в нем присутствуют
олеиновая и линолевая, а из насыщенных — пальмитиновая и стеа-
риновая. Кроме того, в хлопковом масле содержатся миристоле-
вая, миристиновая и пальмитолевая жирные кислоты (табл. 36).
Таблица 36
Наименование кислот
Формула
Содержание
в хлопко-
вом масле,
Насыщенные
Пальмитиновая
Миристиновая .
Арахиновая . .
Стеариновая
СН3(СН2)14СООН
СН3(СН2) ,2СООН
СН3(СН2)18СООН
СН3(СН2)16СООН
23,4
1,4
1,3
1,1
Ненасыщенные
Линолевая
СН3(СН2)4СН = СН(СН2)СН =
Олеиновая . .
Пальмитолевая
Миристолевая .
= СН(СН2)7СООН
СН3(СН2)7СН = СН(СН2)7СООН
СНз(СН2)5СН^ СН(СН2)7СООН
CH3(CH2)3CH = CH(CH2)7COOH
47,8
22,9
2,0
0,1
Как видно из таблицы, в составе хлопкового масла преобла-
дают непредельные жирные кислоты.
Хлопковое масло имеет следующие константы: плотность
0,923—0,931 г/см3 при 20° С, вязкость 67 спз при 20° С; йодное
число 102—110% Зг- Более подробно о характеристике хлопкового
масла см. [2, т. 5, с. 112].
Семена разных видов хлопчатника различаются между собой
не только по количеству, но и по качеству содержащихся в них
глицеридов. Относительно низкомасличные семена хлопчатника
дают масло с более высоким йодным числом, чем высокомаслич-
ные семена. Кроме того, качество хлопкового масла в значи-
тельной степени зависит от условий выращивания хлопчатника.
Так, йодное число масла хлопчатника, выращенного в условиях
пониженной влажности почвы, обычно гораздо ниже.
Хлопковое масло в рафинированном виде используется непо-
средственно для пищевых целей в производстве маргариновой про-
дукции, в консервной и других отраслях промышленности. Хлопко-
вые жмыхи и шроты применяются как высокопротеиновые про-
дукты в качестве кормов для сельскохозяйственных животных.
320

Особенности культуры
Особенностью хлопчатника является наличие в коре корней и
в ядре семян госсипола, который обладает токсическими свой-
ствами и является сосудистым и нервным ядом. Об этом напо-
минает и само ботаническое название хлопчатника Gossypium.
Химическая формула госсипола С3оН3008. Содержание его в ядре
семян колеблется в зависимости от сорта от 0,66 до 1,44% в пере-
счете на сухое вещество ядра (см. табл. 33). Наиболее высокое
содержание госсипола в семенах тонковолокнистого хлопчатника
сорта 5904-И. Наименьшее количество госсипола содержится
в семенах хлопчатника сортов С-3445 и С-3506. Известны и без-
госсипольные сорта, в которых ядро содержит тысячные доли
процента госсипола, однако подобные сорта еще не получили про-
мышленного распространения.
Госсипол переходит в масло и остается в жмыхе и в шроте,
поэтому продукты, употребляемые в пищу человеком и живот-
ными, специально обезвреживаются. Для пищевых целей хлопко-
вое масло подвергается полному циклу рафинации (включая дез-
одорацию). Исследованиями установлено, что госсипол под дей-
ствием тепла в присутствии воды в продуктах переработки пере-
ходит в неядовитую, физиологически неактивную Связанную фор-
му. Это свойство госсипола положено в основу способа обезвре-
живания хлопчатниковой мятки, жмыха и шрота посредством
влаго-тепловой обработки.
Благодаря широкому использованию самого госсипола в про-
мышленности появилась необходимость выделения его из семян
хлопчатника. Один из таких способов разработан ВНИИЖем.
О выведении госсипола по этому способу см. [3, т. 2, с. ПО—189].
Подготовка к хранению и хранение семян хлопчатника
Требования, предъявляемые к семенам технических сортов
Показатели	Сорт			
	I	II	III	IV
Цвет ядра в разрезе . .	Светло- кремовый с оттеикамн	Кремовый с оттенками	Серовато- кремовый с оттенкамк	От желтого до светло- коричневого
Влажность, %		8-9	10-11	11—12	13-14
Содержание сорной н мас- личной примесей, % . .	1-9	2—3,5	7—12	12—23
Опушенность, % средневолокннстые . . . тонковолокнистые . . .	8—10 2—4	8,5—10,5 3-5	9-11 4—6	10,5—13,5 4,5—6,5
21
321

Прием, размещение и хранение семян
Все семена, поступающие на маслозавод, передаются на хра-
нение в склад, либо непосредственно на переработку в семяочи-
стительное отделение. Хранение семян хлопчатника производится
обычно насыпью в условиях, обеспечивающих полную сохранность
семян и не допускающих смешения промышленных сортов.
В складе средневолокнистые и тонковолокнистые семена хра-
нятся по сортам в соответствии с ГОСТом. На длительное (более
двух месяцев) хранение закладывают семена ручного сбора пер-
вого и второго промышленных сортов с влажностью не выше 9%.
Семена первого и второго сортов с влажностью выше ГОСТов-
ской, а также семена третьего и четвертого сортов перерабаты-
ваются в первую очередь или перед хранением подсуши-
ваются.
Хранение семян средневолокнистого хлопчатника производят
в закрытых складах с плоским дном, в полузакрытых складах
(под навесами), а при отсутствии или недостаточной емкости скла-
дов (при опушенности семян выше 7°/о) —в плотно утрамбованных
пирамидах (бунтах) на специальных открытых площадках. Низко-
опушенные семена (с опушенностью 2% и ниже) и семена тон-
коволокнистого хлопчатника хранят в складах с коническим
дном.
В процессе хранения семян ведут постоянный контроль за со-
стоянием семян с помощью местных термоштанг или дистанцион-
ного измерения температуры.
В случае обнаружения согревания семян применяют активное
вентилирование или транспортирование их из одного отсека склада
в другой или семена направляют на переработку.
При работе в складах и эксплуатации транспортного оборудо-
вания на складах (разгрузка семян из железнодорожных вагонов
и автомашин, использование ленточных транспортеров, шнеков,
редлеров, норий) необходимо соблюдать соответствующие условия
техники безопасности. Запрещается подавать семена в течки при
отсутствии в них решеток.
При бунтовании и разборке бунтов хлопковых семян необхо-
димо:
не допускать угол наклона бунта более 45°;
производить подачу семян с бунтов высотой более двух метров
с края бунта и только сверху (уступом), при этом в работе должно
участвовать не менее двух человек;
при механизированной разборке бунтов или складов с высотой
слоя более двух метров не допускать нависания слоя семян над
рабочей площадкой;
не допускать подачи семян в приемные течки из середины
бунта; соблюдать все пункты, изложенные в «Правилах без-
322

опасности и производственной санитарии в производстве расти-
тельных масел методом прессования и экстракции».
Переработка семян средневолокнистого хлопчатника
с отделением шелухи
Типовая схема подготовительного цеха
Семена со склада (рис. 121) шнеком 1 подают в бункер-пита-
тель 2, обеспечивающий равномерное поступление семян в произ-
водство в необходимом количестве. Из бункера-питателя семена
шнеком 3 подаются на автоматические весы 49, под которыми
установлены бункеры. Взвешенные семена шнеком 48 подаются
в очистительные агрегаты У СМ, где происходит очистка семян от
минерального и органического сора.
Сор из питателей 47, 45, 43, не содержащий семян и пуха,
шнеком 44 транспортируют в бункер 46. Отходы из инерционных
сепараторов 8, 11, 15, содержащие недозрелые семена и неко-
торое количество полноценных семян, поступают в шнек 41.
Загрязненный воздух из вентиляторов 6, 9, 13 и 18 поступает
для очистки в циклоны 7, 10, 14, 17; выходящий сор из циклонов
идет в отходы в бункер 16.
Очищенные семена с осадительных камер 4, 5 и 12 шнеком 41
для кондиционирования по влажности подают в увлажни-
тель 42.
Доведенные до необходимой влажности семена норией 40 на-
правляют в обдувочный шнек 19, где происходит удаление поверх-
ностной влаги с помощью воздуха, нагнетаемого вентилято-
ром 20.
После этого семена транспортером 22 подают в распредели-
тельный шнек 24 и далее в дисковые шелушители первого шелу-
шения 23, где обрушивают 70—75% семян. Перед первым шелу-
шением установлен электромагнит 21. Рушанку после шелушите-
лей первого шелушения подают на двойные встряхиватели 25, где
происходит частичное отделение ядра от рушанки. Ядро с двойных
встряхивателей шнеками 30 и 36 поступает для измельчения на
вальцовки 34, а рушанка — шнеком 39 в биттер-сепараторы пер-
вого шелушения 38, где отделяют остальное ядро. Ядро из биттер-
сепараторов шнеком 36 подают на измельчение, а недоруш шне-
ком 37, норией 26 и шнеком 28 — в дисковые шелушители 27 вто-
рого шелушения.
Рушанку из шелушителей подают в расположенные под ними
двойные встряхиватели 29. Здесь также происходит частичное от-
деление ядра, которое затем шнеко.м 30 направляется на измель-
чение; рушанку же шнеком 31 подают в биттер-сепараторы 32
второго шелушения. Здесь происходит окончательное отделение
323



йдра от шелухи. Шелуху с биттер-сепара1*оров шнеком 33 выво-
дят из производства, а ядро шнеком 36 направляют для измель-
чения в пятивальцовки 34. Помол (мятку) шнеком 35 направляют
в прессовый цех.*.
Очистку хлопковых семян можно производить и по второй
схеме с использованием таких очистительных машин, как бураты,
сотрясатели МХС и пневматические очистители.
Вторая схема подготовительного цеха
Семена со склада ленточным транспортером (рис. 122) подают
в бункер-питатель 1 конструкции ВНИИЖа, обеспечивающий
равномерное поступление семян в производство в необходимом
количестве. Из бункера-питателя семена подают на автома-
тические весы 2, а затем через электромагнитные сепараторы 3
семена поступают на первичную очистку в бураты 5. Вместо бу-
ратов для первичной очистки семян допускается использовать
машины МХС. Пыль из буратов вентилятором 6 направляется
в циклон 4.
После первой очистки семена подают на пневматические очи-
стители 16, где происходит окончательное удаление из семян ми-
нерального и органического сора. Пыль из очистителя поступает
в циклон 7.
Весь сор, выходящий из буратов и пневматических очистителей,
содержит некоторое количество целых семян, поэтому его подают
на двойное сотрясательное сито 17 для отделения семян. Семена,
выделенные из сора, подают на повторную очистку.
Очищенные семена направляются на кондиционирование по
влажности в увлажнитель 8. Доведенные до необходимой влаж-
ности семена, пройдя предварительно электромагнитный сепара-
тор 3 с опушенностью не выше 7—8% подают в дисковые шелу-
шители 9 первого шелушения, где обрушивают 70—75% семян.
Перед шелушителями первого шелушения установлен элек-
тромагнит 3. Рушанку после шелушителей первого шелушения по-
дают в двойные встряхиватели 10, где происходит частичное отде-
ление ядра от рушанки. Ядро с двойных цстряхивателей поступает
на вальцевание, а рушанка — в биттер-сепараторы 15 первого ше-
лушения, в которых снимают остальное ядро.
Ядро из биттер-сепараторов подают на измельчение, а недо-
руш — в дисковые шелушители 11 второго шелушения. Рушанку
из шелушителей подают в расположенные под ними двойные
встряхиватели 12. Здесь также происходит частичное отделение
ядра, которое затем направляется на вальцевание; рушанку же
* При переработке хлопковых семян без отделения шелухя схема
подготовительного цеха включает следующие операции: взвешивание семяи,
очистка их иа агрегате УСМ, освобождение от металломагиитных примесей на
магнитах, измельчение иа пятивальцовках ВС-5 с нарезкой иа первых двух вал-
ках. Мятка направляется в форпрессовый цех.
325

1 Ш
Семена

подают в биттер-сепараторы 13 второго шелушения. Здесь. про-
исходит окончательное отделение ядра от шелухи. Шелуху с бит-
тер-сепараторов выводят из производства, а ядро направляют на
измельчение, которое производят на пятивальцовых станках 14.
I
*
I
i
/
f
i
Можно также применять тяжелые валь-
цовые станки. Помол (мятку) направляют
в прессовый цех.
Оборудование подготовительных цехов
и его эксплуатация
Бункер-питатель (рис. 123) обеспечивает
равномерность и непрерывность подачи се-
мян в производство. Он состоит из двух
валиков — правого вращения 1 и левого
вращения 2, над которыми расположен бун-
кер 3 в форме усеченной пирамиды с пря-
моугольным основанием. Такая форма бун-
кера исключает сводообразование малопо-
движных опушенных семян хлопчатника.
Объем бункера должен быть рассчитан
примерно на пятнадцатиминутную произ-
водительность завода. Регулирование ко-
личества семян, подаваемых в производ-
ство, осуществляют подвижными боковыми
заслонками 4, которые можно устанавли-
вать в определенном положении, обеспечи-
вая нужную производительность завода.
При достижении минимального или макси-
мального уровня семян в бункере специ-
Рис. 123. Бункер-пита-
тель:
1 — валик правого вра-
щения; 2 — валик лево-
го вращения; 3 — бун-
кер; 4 — подвижные бо-
ковые заслонки
ально установленные уровнемеры подают
звуковой сигнал в семенной склад; по этому сигналу увеличивают
или уменьшают подачу семян.
Техническая характеристика
Емкость бункера, м3....................... 27,5
Количество питающих валиков, шт. .	2
Диаметр питающих валиков, мм .	.	.	300
Частота вращения валиков, об/мин ...	4,6
Длина валиков, мм......................... 2500
Диапазон регулировки ширины щели, мм	0—150
Время опоражнивания бункера, мин .	.	15
Максимальная производительность, т/сут
семян.....................................800
Весы ДХС-150 предназначены для автоматического взвешива-
ния хлопковых семян на предприятиях хлопкоочистительной и
масложировой промышленности. Весы стационарные, порционные
327

неравноплечие; питатель весов барабанный с приводом от Инди-
видуального электродвигателя. Напряжение в электросети авто-
матики 220 В +10%, —15%.
Техническая характеристика
Взвешивание хлопковых семян с объемной 10
массой, т/м3.......................... 0,2
Пределы взвешивания, кг.................
Производительность,	т/ч,	до	....	0,2—0,5
Класс точности по ГОСТ'	13712—68	.	.	бО-т-150
Габаритные размеры весов, мм
длина...................................1365
ширина..................................1024
высота..................................1860
Семяочиститель УСМ (рис. 124) предназначен для удаления
из семян хлопчатника тяжелых посторонних примесей, а также
для частичного удаления органического сора.
Мелкий
сор
Рис. 124. Семяочиститель УСМ:
1—питатель; 2 — воздухопровод аспирационного канала; 3 —ва-
куум-клапан; 4 — осадительная камера; 5 — воздухопровод; 6 — инер-
ционный сепаратор; 7 — воздухоочистительная установка циклонная;
8—разгрузочный клапан; 9 — дроссель; 10 — вентилятор ВЦ-8М
Семяочиститель УСМ заменяет работу двух очистительных
машин: бурата и пневмата.
Установка УСМ (рис. 124) состоит из трех основных частей:
осадительной камеры 4, питателя / и инерционного сепаратора 6,
которые соединяются между собой воздухопроводом.
Хлопковые семена подаются в питатель 1, который равномер-
ным слоем распределяет семена во всей ширине аспирационного
328

канала. В воздухопроводе 2 аспирационного кайала семена и Лег-
кие примеси подхватываются воздушным потоком, а тяжелые
примеси (камни, металлические предметы и др.) падают вниз.
Семена и сорные примеси по воздухопроводу 2 транспорти-
руются в осадочную камеру 4, где очищенные семена осаждаются
и через вакуум-клапан 3 подаются на дальнейшую переработку,
а пух, сорные примеси и пустые семена воздушным потоком по
трубопроводу 5 направляются к инерционному сепаратору 6.
Рис. 125. Осадительная камера:
1 — смотровое окно; 2 — козырек; 3 — заслонка; 4 — верх-
ний фланец; 5 — сектор с бобышкой; 6 — нижний фланец
В сепараторе'воздух направляется к дросселю 9 и вентилятору 10,
увлекая за собой пух и пылевидные частицы, а пустые, щуплые
и незначительная часть здоровых семян, перемещаясь по инерции,
осаждаются в приемной камере инерционного сепаратора и по
трубе направляются к разгрузочному клапану 8, проходя через
который, смешиваются с очищенными семенами.
Пух и пылевидные частицы вентилятором транспортируются
в циклонную установку 7, откуда пух и органический сор направ-
ляются в специальный сборник.
Осадительная камера (рис. 125). Внутри осадительной
камеры для регулирования потока воздуха с семенами установ-
лены направляющий козерык 2 и заслонка 3 на шарнирном со-
единении. Поворот заслонки осуществляется при помощи сектора 5
с бобышкой.
329

Верхним фланцем 4 осадительная камера крепится к линии
воздухопровода, а нижним фланцем 6 — к вакуум-клапану.
Для наблюдения за потоком воздуха с семенами на боковых
стенках корпуса камеры предусмотрены смотровые окна 1. При-
ведение в действие вакуум-клапана 3 (см. рис. 124), осуще-
ствляется от электродвигателя с редуктором.
Питатель С р е д а з Н И П К И П ищеп р о м а (рис. 126)
состоит из аспирационного канала 1, регулировочной планки (ши-
Рис. 126. Питатель Средаз-
НИПКИПищепрома:
1 — аспирационный канал; 2 —
регулировочная планка воз-
душного потока; 3 — распреде-
лительный валик; 4—сотря-
сательное сито; 5 — станина
питателя; 6 — шнек для от-
вода примесей
бера) 2, служащей для дополнительного регулирования воздушного
потока, а следовательно и производительности семяочистителя,
распределительного валика для семян 3, сотрясательного сита 4,
укрепленного на станине 5. Шнек 6 служит для транспортировки
тяжелых посторонних примесей и неорганического сора.
Техническая характеристика
питателя СредазНИПКИПищепрома
Сотрясательное сито:
Длина, мм.......................... 1800
Ширина, мм.......................... 960
Диаметр отверстий сита, мм	...	.	1,0—1,5
Число оборотов эксцентрикового вала,
об/мин ............................... 300
Амплитуда колебания сита, мм	.	.	.	18—20
Угол наклона сита, град.............. 8
Потребная мощность, кВт............ 1,44
Инерционный сепаратор (см. рис. 124) состоит из при-
емной камеры и разгрузочного клапана 8, через который направ-
ляются в производство вместе с очищенными семенами щуплые
здоровые и пустые семена.
Техническая характеристика
агрегата УСМ
Производительность, т/ч семян ....	9—10
Очистительный эффект по тяжелым при-
месям массой более 3,5 г, °/о 	100
Очистительный эффект по мелкому неорга-
ническому сору (песку), % .	.	90—92
330

Общая установленная мощность1 электро-
двигателей, кВт.......................1	..	15,3
В том числе	
привода П-08............................. 0,8
вентилятора типа ВЦ-8М	....	10
установки воздухоочистительной цик-
лонной ....................................4,5	.
Масса установки УСМ, кг .	.	...	3690
Эксплуатация установки
Семяочиститель УСМ работает бесперебойно с высоким очи-
стительным эффектом при условии обеспечения ’ надлежащего
ухода.
Перед началом работы необходимо:
произвести осмотр питателя, осадительной камеры, вакуум-
клапана, выгрузки семян, инерционного сепаратора, дроссельной
заслонки, вентилятора и циклонной установки;
включить в работу циклонную установку, вентилятор, вакуум-
клапан; отрегулировать скорость воздушного потока в аспираци-
онном канале через дроссельную заслонку 9 (см. рис. 124), вклю-
чить в работу питатель.
Величина отбора отходов регулируется также в осадительной
камере заслонкой 3 (см. рис. 125).
Во время работы установки УСМ:
периодически производят очистку внутренних частей осадитель-
ной камеры 4 (см.рис. 124) и приемной камеры инерционного
сепаратора от волокнистой массы;
периодически регулируют воздушный режим вентиляции по ма-
ксимально возможной производительности завода;
запрещается открывать разгрузочный клапан инерционного
сепаратора.
Возможные неисправности в работе семяочистнтеля УСМ и способы нх устранения		
Неисправность	।	Причина	Способ устранения
В аспирационный канал выпадают семена В аспирационном канале не выделяются тяжелые примеси В отходах из-под циклона наряду с щуплыми се- менами, волокнистыми н легкими примесями вы- деляется много здоровых семян Мало выделяется отходов в циклоне, значительная их часть остается в се- менах	Недостаточная подача воздуха Неравномерная подача семян по ширине снта Большая подача воз- духа Малый зазор между заслонками. Неисправ- ность вакуум-клапана Большой зазор между заслонками	Шибером вентилятора увеличить подачу воз- духа Шибером вентилятора уменьшить	подачу воздуха Повернуть рукоятку по часовой стрелке и уве- личить зазор, испра- вить клапан Повернуть	рукоятку против часовой стрел- ки Уменьшить зазор между заслонками
331

Бурат служит для первичной очистки семян от крупного сора
и частично от мелкого. Он состоит (рис. 127) из корпуса 1, внутри
которого расположен шестигранный барабан 2, имеющий уклон
'/го к горизонтали. Первая треть барабана 4 обшивается штампо-
ванными ситами из листовой стали с отверстиями 3—4 мм и служит
для отделения мелких примесей. Остальная часть барабана 3
Рис. 127. Бурат:
1 — корпус; 2 — шестигранный барабан; 3 — сетчатая поверхность барабана
для отделения крупного сора; 4—сетчатая поверхность барабана для
отделения мелкого сора; 5 — патрубок для аспирации; 6 — загрузочный
патрубок для семян; 7 — редуктор; 8 — электродвигатель
обтянута такими же ситами с отверстиями диаметром 16—18 мм.
В этой части барабана семена проходят через отверстия, а круп-
ный сор идет в конце барабана сходом. Мелкий сор самотеком
выносится наружу, а очищенные семена направляются на дальней-
шую очистку. Корпус 1 закрыт отъемными щитами и аспирируется.
Техническая характеристика
Длина шестигранного сетчатого барабана,
мм ....................................... 5000
Частота вращения барабана,	об/мин	.	.	20
Снтовая поверхность, м2............. 28
Производительность т/сут	семян	...	120
Мощность, кВт............................... 4,5
Перед пуском бурата необходимо произвести смазку всех под-
шипников, проверить состояние (целостность и чистоту) сит, осмо-
треть привод и все узлы бурата. После этого следует включить
аспирацию и затем собственно бурат. После включения бурата
и нормальной его работы без нагрузки производят подачу семян.
332

Во время работы бурата необходимо вести наблюдение За со-
стоянием подшипников, редуктора, электродвигателя, системати-
чески производить осмотр и очистку (не реже одного-двух раз
в смену) сит бурата.
Остановку бурата производят следующим образом: прекра-
щают подачу семян в бурат, заканчивают переработку находя-
щихся в нем семян и выключают электродвигатель и аспирацию.
Очиститель МХС (рис. 128) состоит из станины 5, в которой на
подвесках 1 укреплены расположенные друг над другом две сито-
вые рамы 2 и 4. Под нижней ситовой рамой расположен поддон
для сбора мелких примесей. Верхняя ситовая рама поддона не
имеет. Ситовые рамы имеют уклон Vis к горизонтали и движутся
возвратно-поступательно с величиной хода 35—40 мм. Возвратно-
поступательное движение рамы осуществляют через тяги 6, скреп-
ленные с рамой, и бугелями вала 3, охватывающими эксцентрики,
/(МО-
1
Рис. 128. Очиститель МХС:
1— подвески; 2, 4 — ситовые рамы; 3—приводной вад с бугелями; 5 — станина;
6 — тяги
укрепленные на приводном валу. На валу закреплено четыре экс-
центрика, которые расположены так, чтобы нижнее и верхнее сита
имели встречное движение. Семена подают через питатель на
верхнее сито с диаметром отверстий 16—18 мм, через которое се-
мена просеиваются, а сходом с сита отделяются примеси, размеры
частиц которых превышают размеры семян. При обработке семян
на нижнем сите с диаметром отверстий 3—4 мм происходит отсеи-
вание мелких примесей, а очищенные семена с этого сита идут
сходом. Очиститель МХС аспирируется.
Техническая характеристика
Частота вращения эксцентрикового вала,
об/мннн........................... 300
Общая ситовая поверхность, м2	7,12
Производительность, т/сут семян ...	120
Мощность, кВт........................... 1,44
333

Перед пуском очистителя МХС необходимо произвести смазку
всех подшипников, проверить состояние (целостность и чистоту)
сит, натяжение тяг, осмотреть привод и все узлы очистителя.
После этого нужно включить аспирацию и затем собственно очи-
ститель. Убедившись в нормальной работе машины без нагрузки,
производят подачу семян.
В процессе эксплуатации очистителя необходимо систематиче-
ски смазывать подшипники и очищать сита (не реже одного-двух
раз в смену). При остановке очистителя прекращают подачу се-
мян, заканчивают переработку находящихся в нем семян, выклю-
чают электродвигатель и аспирацию.
Пневматический очиститель (рис. 129) служит для окончатель-
ной очистки семян.	.
Рис. 129. Пневматический очиститель:
/ — воздушная камера; 2—вентилятор; 3—отражатель;
4—тяги; 5—питатель; 6—сотрясательное сито; 7—по-
рог; 8 — рыхлительный валик
Семена, пройдя питатель 5 с регулирующим шибером и пита-
тельным валиком, поступают на сотрясательное сито 6, обшитое
сеткой с отверстиями овальной формы шириной 3—4 мм и длиной
12—15 мм. Сито с тягами 4 работает с частотой 270 колебаний
в минуту и амплитудой колебания 8 мм. Дойдя сходом до нижнего
конца сита, семена попадают в камеру 1. Здесь семена подхваты-
ваются струей воздуха, создаваемой вентилятором 2, поднимаются
через порог 7 и попадают на рыхлительный валик 8, удаляющий
334

их из машины. Мелкий, но тяжелый сор не поднимается через
порог и попадает в сорный шнек, расположенный под очистителем.
Отделяющуюся от семян пыль и мелкое волокно выводят через
вентилятор в циклон.
В воздушной камере расположен щит или отражатель 3, слу-
жащий для предотвращения разбрасывания семян по камере и
направления их к выводящему валику. Регулировку воздушного
режима в камере осуществляют с помощью жалюзи и козырька
над ситом, расположенного при входе семян в камеру.
Техническая характеристика
Производительность, т/сут семян .	.	.	120
Общая ситовая поверхность, м2	1',68
Уклон сита, град...........................  12
Частота вращения ротора вентилятора,
об/мин.................................... 1000
Производительность	вентилятора, м3/ч	5400
Установленная мощность электродвига-
теля, кВт.................................. 4,5
Частота вращения питательного валика,
об/мнн.................................... 10
Частота вращения ворошителя, об/мнн 35
Перед пуском пневматического очистителя необходимо произ-
вести смазку всех подшипников, проверить состояние (целостность
и чистоту) сит, натяжение тяг, осмотреть привод и все узлы очи-
стителя. Затем включают вентилятор пневматического очистителя
и собственно очиститель. Убедившись в нормальной работе ма-
шины без нагрузки, производят подачу семян и регулируют воз-
душный поток в камере очистителя.
В процессе эксплуатации необходимо:
систематически смазывать подшипники;
проверять натяжение и чистоту сит;
систематически следить за воздушным режимом работы очи-
стителя.
При остановке пневматического очистителя прекращают по-
дачу семян, заканчивают переработку оставшихся в очистителе
семян и останавливают электродвигатель.
Увлажнитель (рис. 130) хлопковых семян состоит из четырех
основных частей: увлажнительного шнека, питателя, камеры от-
леживания семян, виброжелоба.
В увлажнительном шнеке 14 семена с помощью форсунок 13
опрыскивают водой, а затем они поступают в питатель 2, имеющий
вид усеченной пирамиды.
В нижней части питателя установлена пара рифленых вали-
ков 3 и два ряда регулирующих заслонок 4. Приводы валиков
и регулирующих заслонок установлены вне питателя. Питательные
валики служат для равномерной подачи семян в камеру для
335

влаго-термической обработки. Регулирование количества посту.
путем изменения величины щели меж-
ду валиками и регулирующими
заслонками. При попадании
твердых предметов между вали-
ками и заслонками последние
отклоняются и пропускают эти
предметы.
Затем семена поступают в
пающих семян производят
Рис. 130. Увлажнитель:
1, 5—трубопроводы для пара; 2 —
питатель; 3. 9— рифленые валики;
4, 10 — регулирующие заслонки; 6 —
горизонтальная труба; 7— камера
пропаривания; 8—швеллеры; 11—
гибкий рукав; 12 — виброжелоб; 13—
форсунки; 14 — увлажнительный
шнек
Семена
ботку.
пропарочную камеру 7. В верх-
ней зоне камеры проложены
трубопроводы 1 и 5 для пара.
На различной высоте по пери-
метру расположены два швелле-
ра 8. На стенках камеры в этих
местах просверлены отверстия.
К швеллерам приварены патруб-
ки с фланцами для подвода па-
ра. Регулирование температуры
производится автоматически в
пределах 70—80° С. Семена, про-
двигаясь в камере сверху вниз,
достигают валиков 9. Между ва-
ликом и регулирующей заслон-
кой 10 через гибкий рукав 11 се-
мена выводятся в виброжелоб 12.
Желоб установлен на четырех
амортизационных рессорах. Вну-
три желоба под углом 10° к го-
ризонтали расположена ситовая
рама. К боковым стенкам же-
лоба прикреплен дебалансовый
вибратор, приводимый в движе-
ние электродвигателем. Верхняя
часть желоба подключена к вен-
тилятору. В желобе семена про-
дувают воздухом, в результате
чего удаляется поверхностная
влага и понижается температура,
из виброжелоба направляются на дальнейшую перера-
Техническая характеристика
Производительность, т/сут семян .	.	.	350
Питатель
Емкость камеры питания, м3 .	Ю
Частота вращения валиков питателя,
об/мин ..................................... 2,8
336

Длина рабочей щели, м	2,5
Диапазон регулирования рабочей щели, мм	0—150
Привод валиков — индивидуальный
мощность электродвигателя, кВт .	.	2,8
максимальная нагрузка, А	5,1
частота вращения ротора двигателя,
об/мин.............................. 930
Привод регулируемых заслонок — индиви-
дуальный
мощность электродвигателя, кВт .	.	1,0
частота вращения ротора двигателя,
об/мин.................................. 930
Камера влаготермической обработки
Емкость камеры, м3....................... 27,5
Частота вращения валиков питателя,
об/мин.................................... 2,8
Длина рабочей щели, м........................ 2,5
Диапазон регулирования рабочей щели, мм	0—150
Количество сигнализируемых	уровней	2
Схема регулирования — электромеханиче-
ская
Привод валиков — индивидуальный
мощность приводного электродвига-
теля, кВт................................... 2,8
частота вращения ротора двигателя,
об/мин ’ ........................... 930
Виброжелоб
Максимальная частота	колебания,	мин	2000
Максимальная амплитуда	колебания,	мм	3
Угол наклона сита, град.,	около ...	10
Привод виброжелоба — индивидуальный
мощность приводного электродвига-
теля, кВт................................... 4,5
максимальная нагрузка, А .	8,3
Частота вращения ротора двигателя,
аб/мин..............................1400
Вентилятор
Мощность приводного электродвигателя,
кВт...................................... 14
Частота вращения ротора двигателя,
об/мнн.................................. 720
Перед пуском увлажнителя следует проверить исправность хо-
довых частей машины, отсутствие посторонних предметов в ней,
наличие смазки во всех трущихся частях, исправность автомати-
ческих регулирующих устройств. После этого пускают всю ходо-
вую часть агрегата, включают аспирационный вентилятор, подают
в питатель сухие семена, пар, пароводяную смесь и производят
настройку увлажнителя. Когда камера пропаривания будет запол-
нена семенами, приводят в движение нижние выводящие валики
и переводят увлажнитель на непрерывную работу.
22
337

Во время работы увлажнителя необходимо следить за состоя-
нием электродвигателей, подшипников, питательных и выводящих
валиков, регулирующих заслонок, за давлением пара на коллек-
торе, дозировкой воды и пара, за работой виброжелоба и аспи-
рационной системы.
Остановку увлажнителя производят следующим образом: пре-
кращают подачу воды, пара и семян, заканчивают переработку
находящихся в увлажнителе семян и останавливают его ходовую
часть.
Дисковый шелушитель (рис. 131) состоит из питательного
устройства 3, питательной камеры 1, неподвижного диска 2 и вра-
Рис. 131. Дисковый шелушитель:
1 — питательная камера; 2 — неподвижный диск; 3 —
питательное устройство; 4 — вращающийся диск; 5 —
корпус; 6 — механизм для изменения зазора между ди-
сками; 7 — плита; 8 — ножи
щающегося диска 4. На обоих дисках закрепляют по шесть но-
жей 8. Диски заключены в чугунный корпус 5, расположенный на
основной плите 7 шелушителя. Приводной вал вращается в двух
подшипниках, установленных на кронштейнах плиты. На одном
конце вала закреплен вращающийся диск 4, на другом имеется
механизм 6, при помощи которого можно изменять зазор между
дисками. Приведение в действие питателя осуществляют посред-
ством пары цилиндрических шестерен через ременную передачу
от приводного вала шелушителя, благодаря чему семена посту-
пают в шелушитель равномерно и только во время его работы.
338

Семена питательным устройством подаются в центр неподвиж-
ного диска. Вследствие большой окружной скорости вращающегося
диска с ворошителями они увлекаются в зазор между ножами
дисков, разрезаются и затем выбрасываются через нижнее отвер-
стие в корпусе шелушителя. Нож шелушителя представляет собой
сегмент, на рабочей поверхности которого имеются острые, тре-
угольного профиля рифли, расположенные радиально; эти рифли
и разрезают семя. Ножи крепятся к дискам при помощи болтов.
Перед установкой ножи должны быть отбалансированы во избе-
жание неравномерных центробежных сил, возникающих при вра-
щении диска, и должна быть проверена параллельность дисков.
Смену ножей производят по мере их износа. Диски шелушителя
при попадании между ними посторонних предметов могут авто-
матически раздвигаться.
Техническая характеристика
Диаметр диска, мм...................... 920
Частота вращения диска, об/мнн .
первое шелушение................... 1000—1100
второе шелушение................ 1100—1200
Производительность, т/сут семяи	ПО—120
Установленная мощность электродвига-
теля, кВт......................... 28,0
Помимо описанного применяются аналогичные дисковые ше-
лушители марки АС-900 (ГДР), с другой характеристикой.
Техническая характеристика
Диаметр диска, мм .	..................... 900
Частота вращения диска, об/мин
первое шелушение.....................1150—1190
второе шелушение..................1100—1180
Производительность, т/сут семян .	140—150
Установленная мощность электродвига-
теля, кВт............................28—30
Эксплуатация
Перед пуском дискового шелушителя необходимо:
проверить состояние электропривода и подшипников;
открыть кожух и осмотреть крепление ножей к дискам, а также
состояние ножей;
очистить ножи и дисковую камеру от налипших ядра и шелухи;
проверить исправность всей ходовой части;
закрыть корпус.
раздвинуть диски при помощи специальной скобы с рукояткой,
устанавливая ее в горизонтальном положении.
Затем, включив предварительно двойной встряхиватель и за-
крыв шибер питательной течки, включают электродвигатель ше-
лушителя. Убедившись в нормальной работе шелушителя, начи-
нают подачу материала и постепенно сдвигают диски при помощи
339

скобы, а затем фиксируют с помощью зажимного винта, наблюдая
при этом по амперметру за нагрузкой на электродвигатель и следя
за качеством рушанки.
В процессе эксплуатации дискового шелушителя следят за со-
стоянием подшипников и электродвигателя, за непрерывным и
равномерным поступлением семян. В случае попадания в шелу-
шитель крупных посторонних предметов необходимо немедленно
при помощи скобы раздвинуть диски.
При остановке шелушителя следует предварительно закрыть
шибер питательной течки, закончить переработку имеющихся в ше-
лушителе семян, выключить электродвигатель и раздвинуть диски
шелушителя при помощи скобы.
Двойной встряхиватель (рис. 132) состоит из станины 1, в кото-
рой на подвесках укреплены расположенные друг над другом две
ситовые рамы 2. Под каждой ситовой рамой расположен поддон
для сбора ядра. Ситовые рамы имеют уклон '/is к горизонтали и
движутся возвратно-поступательно. Это движение осуществляется
посредством эксцентрикового вала 3 через тяги.
Каждая ситовая рама состоит из пяти частей.
Рис. 132. Двойной встряхиватель:
1 — станина; 2— ситовые рамы; 3 — эксцентриковый вал
Рушанка поступает одновременно па оба сита сотрясателя, при-
чем на нижнее — через отверстия с клапанами, находящимися
в начале верхнего сита. Распределение материала по всей поверх-
ности сит осуществляется с помощью специального щитка.
Техническая характеристика
Частота вращения эксцентрикового вала,
об/мин .................................. 300
Общая ситовая поверхность, м2 .	.	.	7,12
Амплитуда колебания рамы, мм	...	38
Производительность, т/сут семян	. . .	120
Установленная мощность электродвига-
теля, кВт . '...................,	.	1,44
Максимальная нагрузка, А	2,6
340

Перед пуском двойного встряхивателя необходимо: произвести
смазку всех подшипников, проверить состояние (целостность и
чистоту) сит, натяжение тяг, осмотреть привод и все узлы. Затем
двойной встряхиватель включают в работу. После пуска и нор-
мальной работы встряхивателя производят пуск дискового шелу-
шителя и регулируют двойной встряхиватель при помощи клапа-
нов для равномерной подачи рушанки на оба сита.
Во время работы встряхивателя необходимо следить за под-
шипниками и электродвигателем, систематически очищать сита
(не реже одного-двух раз в смену). Для остановки двойного
встряхивателя следует сначала остановить спаренный с ним ше-
лушитель или прекратить подачу семян и выключить электродви-
гатель встряхивателя.
Биттер-сепаратор (рис. 133) состоит из двух сетчатых бараба-
нов 2, внутри которых проходят валы с укрепленными на них би-
Рис. 133. Биттер-сепаратор:
1 — встряхивающее сито; 2 — сетчатый барабан; 3 — бнлы
ламп 3, встряхивающего сита 1, под которым имеется поддон для
вывода ситового прохода; все это закрыто кожухом. На торцах
барабанов находятся червячные шестерни, которые через червяч-
ный вал приводят во вращение барабаны, вращающиеся со ско-
ростью 2 об/мин. Бильные валы приводятся во вращение с по-
мощью ременной передачи от эксцентрикового вала. Вращение
барабанов осуществляется в противоположную сторону по отно-
шению к вращению бил.
Рушанку подают в оба барабана при помощи специального
рассекателя, установленного в течке биттер-сепаратора. В бара-
банах рушанка подвергается интенсивному воздействию бил, бла-
годаря чему от шелухи отбиваются ядро и мелкие его частицы,
которые просеиваются через отверстия в барабане и поступают на
сотрясательное сито. Ядро и масличная пыль через сотрясатель-
ное сито попадают на поддон и далее направляются на измель-
чение. Шелуха с сотрясательного сита поступает в шнек шелухи.
341

Техническая характеристика
Производительность,	т/сут семян ...	80
Частота вращения, об/мин
барабана ................................. 2
бнльного вала........................... 200
эксцентрикового	вала.................. 250
Мощность электродвигателя, кВт	...	1,44
Ситовая поверхность
двух барабанов, м2................... 5,7
ситовой рамы, м2..................... 2,7
Перед пуском биттер-сепаратора необходимо проверить:
состояние подшипников и электродвигателя;
состояние червячных шестерен и червячного вала;
надежность крепления и чистоту сит барабанов;
правильность натяжения тяг встряхиватели;
состояние ремней и правильность их натяжения.
После этого необходимо плотно закрыть корпус биттер-сепа-
ратора и включить электродвигатель, установить в нужном поло-
жении рассекатель и открыть шибер питательной течки, а затем
отрегулировать равномерную подачу рушанки на оба барабана.
Во время работы биттер-сепаратора необходимо следить за
подшипниками и электродвигателем, систематически (не реже
одного-двух раз в смену) очищать ситовые поверхности барабанов
и встряхивателя. Для остановки биттер-сепаратора нужно за-
крыть шибер питательной течки/закончить переработку оставше-
гося в сепараторе материала и затем выключить электродвигатель
сепаратора.
Пятивальцовый станок ВС-5, описание и эксплуатация (см.
стр. 307).
Технологический режим работы оборудования
подготовительного цеха	•
Очистка семян
Очистку семян от мелких примесей и крупного сора произво-
дят в семяочистителях УСМ, которые обеспечивают
100%-ное отделение тяжелого сора и съем 40% органического
сора. Равномерную подачу семян в очиститель обеспечивают бун-
кер и питатель СредазНИПКИПищепрома.
Необходимо следить за равномерностью подачи семян в очи-
ститель. В случае увеличения подачи семян ухудшается качество
очистки и увеличивается вынос семян в отходы.
Регулировку воздушного режима осуществляют с помощью
дросселя и козырька осадительной камеры.
Не допускается попадание семян в шнек для тяжелых приме-
сей, а также вынос семян в циклон. В первом случае необходимо
увеличить скорость воздуха в аспирационном канале, во втором —
уменьшить разрежение и отрегулировать козырек в осадительной
камере.
342

Производительность пневматического семйочистителя УСМ
9—10 т/ч семян.
Первичную очистку семян от мелких примесей и крупного сора
можно производить в буратах, что обеспечивает 100%-ное от-
деление крупного сора, не проходящего через сито с отверстиями
диаметром 16—18 мм, при производительности 120 т/сут семян.
Диаметр отверстий сит бурата: первой трети длины 3—4 мм,
остальной части 16—18 мм. Ситовую поверхность барабана бурата
следует содержать в чистоте, не допуская ее повреждений. Пита-
ние бурата семенами должно быть равномерным и непрерывным.
Во время работы бурата необходимо следить за качеством очи-
щенных семян и сора. При обнаружении присутствия Семян в мел-
ких сорных примесях бурат необходимо немедленно остановить
и проверить состояние сит.
Содержание семян в крупных сорных примесях происходит:
1) вследствие забивки отверстий сит бурата волокном и крупными
примесями; 2) при подаче на очистку повышенного количества
семян.
В первом случае необходимо остановить бурат и произвести
очистку сит барабана, во втором — упорядочить питание бурата
семенами.
При опушенности выше 8% первичную очистку семян допу-
скается производить вместо буратов на машинах МХС. Верхняя
рама машины оснащена штампованными ситами с отверстиями
диаметром 16—18 мм, нижняя — ситами с отверстиями диа-
метром 3—4 мм, поддон — сплошными листами из двухмилли-
метровой стали. Производительность машины МХС составляет
120 т/сут семян.
Окончательную очистку семян производят и в пневматиче-
ских очистителях. Равномерную подачу семян в очиститель
обеспечивают бункер и питатель барабанного типа, которые дол-
жны быть всегда заполнены семенами.
Необходимо следить за равномерностью подачи семян в очи-
ститель. В случае повышенной подачи семян происходит их скоп-
ление на встряхивателе и забивание щели для входа семян в ка-
меру, в результате чего ухудшается очистка и увеличивается вы-
нос семян в сор.
На пневматическом очистителе устанавливают штампованные
сита с овальными отверстиями шириной 3—4 мм и длиной 12—
15 мм. Ситовую поверхность встряхивателя следует содержать
в чистоте, не допуская никаких повреждений.
Регулировку воздушного режима осуществляют с помощью
жалюзи и козырька при входе семян в камеру.
Совершенно не допускается попадание семян в шнек для тя-
желых примесей, а также вынос семян в циклон. В первом слу-
чае необходимо увеличить скорость воздуха, поступающего в ка-
меру, во втором — уменьшить разрежение в камере.
343

Производительность пневматического очистителя 120 т/сут
семян.
Процент допустимого остатка сора после очистки семян в за-
висимости от их сорта приводится в табл. 37.
Обработка отходов состоит в следующем. Сор из буратов и
пневматических очистителей поступает для отделения попавших
в него семян на сотрясательное сито 17 (рис. 122), которое состоит
из двух рядов сит с отверстиями диаметром 18 мм. Выделенные
из сора семена подают на повторную очистку.
Таблица 37
Сорта семян	Минеральный н органический сор	Пустые семена
I	0,1	Отсутствуют
II	0,2	0,15
III	0,2	0,80
IV	1,0	1,00
Кондиционирование семян по влажности
В целях уменьшения потерь масла с шелухой и получения
легкорафинируемых масел при дальнейшей переработке семян
влажность ядра должна быть, %-.
Для семян I—III сортов...........8,5—9,5
Для семян IV сорта...............9,5—10,5
Это достигается соответствующей обработкой семян путем их
кондиционирования по влажности в увлажнителе.
В зависимости от исходной влажности семян увлажнение про-
изводят только насыщенным паром или пароводяной смесью. Дли-
тельность пребывания семян в увлажнительной камере 30 мин
при температуре 70—80° С.
В виброжелобе семена с помощью аспирационного устройства
охлаждают до температуры не выше 45° С и снимают с них по-
верхностную влагу.
Шелушение семян
Процесс шелушения, включающий операции разрезания семян
и отделения шелухи от ядра, имеет целью получить ядро с мини-
мальным содержанием шелухи (не более 10% для семян I—
III сортов и не более 15% для семян IV сорта) и шелуху с наи-
меньшей масличностью, превышающей ботаническую не более
чем на 1%.
Режим и показатели работы дискового шелушителя следующие.
Поступление семян в дисковый шелушитель должно быть равно-
мерным и непрерывным. Диск шелушителя диаметром 920 мм при
первом шелушении делает 1000—1100 об/мин, при втором 1100—
1200 об/мин.
,344

Производительность дискового шелуши-
теля, т/сут семяи
при опушенностн семян до 8% . . .	120
при опушенностн семян более 8% . .	НО
Количество целых семян должно составлять после первого ше-
лушения не более 30%, после второго — не более 0,8%.
Смену шелушильных ножей производят по мере их износа. При
первом шелушении особенно для низкоопушенных семян может
быть использован ножевой шелушитель. Описание его конструк-
ции см. стр. 348.
Режим и показатели работы двойного встряхивателя следую-
щие. Скорость вращения эксцентрикового вала до 300 об/мин при
ходе сита 38 мм. Размеры устанавливаемых сит представлены
в табл. 38.
Таблица 38
Номера листов сит по ходу продукта	Диаметр отверстий сит, мм	
	первое шелушение	второе шелушение
1	4	4
2	5	4
3	6	5
4	7	5
5	8	6
Производительность двойного встряхивателя 120 т/сутки семян.
Распределение материала между верхним и нижним ситами дол-
жно быть равномерным. Ситовую поверхность двойных встряхи-
вателей следует содержать в чистоте, не допуская никаких по-
вреждений.
Режим и показатели работы биттер-сепаратора следующие.
Частота вращения эксцентрикового вала 250 об/мин, бильных ва-
лов— 200 об/мин, а ситовых барабанов 2 об/мин при произво-
дительности 80 т/сут семян.
Сита устанавливают следующих размеров.
Таблица 39
Узлы машины
(по ходу обрабатываемой рушанкн)
Диаметр отверстий сит, мм
первое	второе
шелушение	шелушение
Части барабана
передняя .
средняя
средняя
задняя
Рамы подситка
1	.	.	.
2	.	.	.
3	.	.	.
4	.	.	.
7
6
5
5
3
5
5
7
7
6
5
4
3
5
5
8
345

Питание биттер-сепаратора должно быть равномерным и не-
прерывным; материал между барабанами следует распределять
равномерно.
Ситовую поверхность барабанов и встряхивателя биттер-сепа-
ратора следует содержать в чистоте, не допуская повреждений.
Измельчение ядра
Ядро средневолокнистых семян хлопчатника с содержанием
влаги для семян I—III сортов 8,5—9,5%, для семян IV сорта
9,5—10,5% и с содержанием шелухи не более 10% для семян I—
III сортов и не более 15% для семян IV сорта измельчают через
четыре прохода на пятивальцовых станках. Измельченное ядро
(мятка) должно быть максимально однородным (по степени из-
мельчения) и содержать прохода через одномиллиметровое сито
не менее 60% Для семян I—III сортов и не менее 50% для семян
IV сорта.
Допускается добавление в измельченное ядро (мятку) шелухи,
отходящей из шелушильно-сепараторного цеха, с доведением об-
щего ее содержания до 15% для семян I—III сортов и 17% для
семян IV сорта. Производительность пятивальцового станка ВС-5
с длиной валков 1250 мм составляет 100 т/сут семян. Питатель-
ный бункер над вальцами должен быть постоянно заполнен ядром.
Ядро должно поступать на валки равномерно по всей их длине.
Направляющие щитки и ножи должны быть исправны, плотно
прижаты к валкам и содержаться в чистоте. Винтовые шпиндели
буферных пружин валков должны быть прижаты. Шлифовку вал-
ков нужно производить по мере надобности.
Переработка семян тонковолокнистого хлопчатника
с отделением шелухи
Типовая схема подготовительного цеха
Очистку семян тонковолокнистого хлопчатника производят
по тем же схемам (рис. 121 или 122) в тех же машинах, что и
семян средневолокнистого хлопчатника, т. е. в буратах, пневмати-
ческих очистителях или на установке УСМ. При этом число обо-
ротов вентилятора пневматического очистителя должно быть уве-
личено до 1100—1200 в минуту. Кондиционирование семян по
влажности проводят после очистки.
Очищенные и увлажненные и семена обрушивают в ножевых
или дисковых шелушителях 2. Перед шелушителями установлен
электромагнитный сепаратор 1. Шелушение производят однократно.
Рушанка после шелушителей поступает для разделения на пури-
файеры 6. Выделенные из рушанки целые семена возвращаются
для обрушивания на те же шелушители. Шелуховую фракцию
из циклонов-коллекторов 3 направляют для дополнительного от-
деления ядра в биттер-сепараторы 5. Шелуху с биттер-сепара-
346


я
то
S’
я
о
ч
X
347

торов выводят из производства. Ядровая фракция рушанки
после пурифайеров и биттер-сепараторов поступает для измель-
чения на пятикатковые вальцовые станки 4. Помол (мятку) на-
правляют в прессовый цех.
Оборудование подготовительных цехов и его эксплуатация
Ножевой шелушитель (рис. 135) состоит из течки 2, питатель-
ного валика 3, имеющего по всей длине глубокие рифли, вращаю-
щегося барабана 1 с укрепленными по всей его длине пластинча-
Рис. 135. Ножевой шелушитель:
1 — барабан; 2 — течка; 3— питательный валик;
4 — ножи; 5 — дека; 6 — рычаг
348

тыми или трехгранными ножами 4 и подвижной вогнутой деки 5,
на которой крепят пластинчатые ножи.
Семена подаются питателем на вращающийся барабан и увле-
каются в зазор между барабаном и декой, где они разрезаются
ножами барабана и деки. Дека устроена таким образом, что по
ходу движения семян зазор между нею и барабаном постепенно
увеличивается. Благодаря этому не происходит перетирания семян,
что снижает замасливание шелухи.
На вращающемся барабане устанавливают 21 нож и закреп-
ляют их зажимными планками. Каждый нож имеет шесть режу-
щих граней, однако в работе находится только одна из них. Бла-
годаря тому, что ножи можно переставлять, срок службы их удли-
няется. Зазор между декой и барабаном изменяют при помощи
рычага 6 эксцентрикового регулировочного механизма.
Техническая характеристика
Диаметр барабана, мм.................. 596
Частота вращения барабана,	об/мин .	.	960
Длина ножа, мм........................ 762
Производительность, т/сут семян . . .	70—80
Перед пуском ножевого шелушителя необходимо:
проверить состояние электропривода, подшипников и всей хо-
довой части;
открыть кожух и осмотреть ножевой барабан и деку;
закрыть кожух;
поставить рычаг регулировочного механизма на максимальный
зазор.
После этого, включив предварительно пурифайер и биттер-
сепаратор и закрыв шибер питательной течки, включают электро-
двигатель шелушителя. Убедившись в нормальной работе шелу-
шителя, начинают подачу семян, постепенно уменьшая зазор между
ножевым барабаном и декой до необходимого; наблюдают за на-
грузкой и качеством рушанки.
В процессе эксплуатации ножевого шелушителя следят за со-
стоянием подшипников и электродвигателя, за непрерывным и
равномерным поступлением семян.
Перед остановкой ножевого шелушителя нужно предварительно
закрыть шибер питательной течки, закончить переработку нахо-
дящихся в шелушителе семян, выключить электродвигатель и раз-
двинуть деку.
Пурифайер (рис. 136) представляет собой комбинацию двой-
ного сотрясательного сита с вентилятором. В каркасе 10 на под-
весках 9 подвешены расположенные друг над другом ситовые
рамы 5 и.6. Под нижней ситовой рамой расположен поддон.
Верхняя ситовая рама поддона не имеет. Каждая ситовая рама
состоит из шести частей. Над пятой частью верхней рамы по всей
ее длине и ширине находится приемник 4 отсасывающего венти-
349

Рис. 136. Пурифайер:
отсасывающее сопло; 2 — шиберное устройство; 3 — вентилятор; -/ — приемник; 5, 6 —ситовые рамы;
7 — бугельный вал; 8 — тяги; 9 — подвески; 10 — каркас
350

лятора. Ситовые рамы имеют уклон ’/is к горизонтали и движутся
возвратно-поступательно. Это движение осуществляется посред-
ством бугельного вала 7 через тяги 8. Рушанку из ножевого ше-
лушителя равномерно распределяют по ситу верхней рамы. Ядро
и мелкие частицы шелухи просеивают на нижнюю ситовую раму.
Целые семена, крупное ядро и шелуха, двигаясь по верхнему ситу,
попадают в сферу приемника вентилятора. Вентилятор 3, засасы-
вая шелуху, направляет ее в циклон-коллектор и далее в биттер-
сепаратор. Семена идут сходом с верхнего сита в приемный короб,
откуда их возвращают на повторное шелушение.
Ядро и мелкая шелуха, попадая на нижнее сито, также раз-
деляются: ядро идет проходом и поступает в поддон, а шелуха
идет с сита сходом. В самом конце нижнего сита имеется отса-
сывающее сопло 1 шириной 100 мм, которое отсасывает часть ше-
лухи. Остальная часть шелухи сходит с нижнего сита и смеши-
вается с ядровой фракцией.
Для регулирования воздушного потока в пурифайере имеется
специальное шиберное устройство 2. Воздушный режим устанав-
ливают каждый раз в зависимости от сорта перерабатываемых
семян.
Диаметр отверстий ситовых рамок, мм:
Рамы верхнего сита
1-я и	2-я.................. 3
3-я и	4-я........................ 4
5-я.............................. 5
6-я............................... 4
Рамы нижнего сита
1-я и	2-я.................Глухие
3-я и	4-я........................ 2
5-я и	6-я........................ 3
Техническая характеристика
Частота вращения, об/мин
бугельного вала......................... 300
вентилятора.........................1200—1300
Общая поверхность сит,	м2 ....	11,8
Установленная мощность электродвига-
теля, кВт................................. 12,5
Перед пуском пурифайера необходимо:
проверить чистоту и надежность крепления сит встряхивателя;
проверить наличие смазки в трущихся частях;
проверить правильность натяжения тяг встряхивателя;
включить аспирационную систему.
Во время работы встряхивателя следует:
регулировать воздушный режим с помощью специального ши-
берного устройства;
систематически очищать сита встряхивателя;
следить за состоянием всех узлов машины.
351

Для остановки пурифайера необходимо прекратить подачу
семян, закончить переработку имеющихся семян, остановить аспи-
рацию и выключить электродвигатель.
Технологический режим работы оборудования
подготовительного цеха
Кондиционирование семян по влажности
В целях уменьшения потерь масла с шелухой и получения
легкорафинируемых масел при дальнейшей переработке семян
тонковолокнистого хлопчатника влажность ядра в них должна
быть, %:
Для семян I—III сортов...........8.5—9,5
Для семян IV сорта............... 9,5—10,5
Это достигается соответствующей обработкой семян путем их
кондиционирования.
Режим и показатели работы увлажнителя приводятся на
стр. 344.
Шелушение семян и отделение оболочки
Режим и показатели работы ножевого шелушителя:
Частота вращения барабана диаметром
596 мм, об/мин....................... 960
Производительность, т/сут семян .	.	.	70—80
Количество целых семян в рушанке,
не более............................. 15—20
Поступление семян в ножевой шелушитель должно быть равно-
мерным и непрерывным.
Режим и показатели работы пурифайера:
Частота вращения, об/мин
эксцентрикового вала пурифайера .	300
вентилятора пурифайера .... 1200—1300
Сита устанавливают следующих размеров:
Номера листов Диаметр Номера листов Диаметр
по ходу продукта отверстий, мм по ходу продукта отверстий, мм
Верхнее сито	Нижнее сито
1	3	1	Глухое
2	3	2	Глухое
3	1	3	2
4	4	4	2
5	5	5	3
6	4	6	3
Ситовую поверхность пурифайера следует содержать в чисто-
те, не допуская никаких повреждений. Регулировку воздушного
режима осуществляют с помощью специального шиберного устрой-
352

ства. Производительность пурифайера 70 т/сут семян. Ядро с ниж-
него сита пурифайера не должно содержать более 10—12% ше-
лухи.
Режим и показатели работы биттер-сепаратора следующие.
Частота вращения эксцентрикового вала 250 об/мин, бильных ва-
лов— до 200 об/мин, а ситовых барабанов 2 об/мин при произ-
водительности 70 т/сут семян.
Диаметр сит, устанавливаемых по ходу обрабатываемой ру-
шанки, мм:
Части барабана
передняя....................4,5
средняя...................4,5
средняя ................... 3
задняя .................... 3
Рамы подсидка
1-я.........................2
2-я.........................2
3-я...................... .	2
4-я.........................4
5-я.........................4
Поступление семян в биттер-сепаратор должно быть равномер-
ным и непрерывным; материал между барабанами следует рас-
пределять поровну.
Ситовую поверхность барабанов и встряхивателя биттер-сепа-
ратора следует содержать в чистоте, не допуская повреждений;
количество целых семян в отходящей шелухе должно быть не
более 1 %.
Измельчение ядра
Ядро семян тонковолокнистого хлопчатника с содержанием
влаги для семян I—III сортов 8,5—9,5%, для семян IV сорта
9,5—10,5 и шелухи не более 10% для семян I—III сортов и не
более 15% для семян IV сорта измельчают через четыре прохода
на пятивальцовых станках. Измельченное ядро (мятка) должно
быть максимально однородным (по степени измельчения), с содер-
жанием прохода через одномиллиметровое сито не менее 60% для
семян I—III сортов и не менее 50% для семян IV сорта.
Допускается добавление в измельченное ядро (мятку) шелухи,
отходящей из шелушильно-сепараторного цеха, с доведением об-
щего ее содержания до 15% для семян I—III сортов и до 17%
для семян IV сорта.
Производительность пятивальцового станка ВС-5 с длиной
валков 1250 мм составляет 100 т/сут семян.
Питательный бункер над вальцами должен быть постоянно
заполнен ядром. Ядро должно поступать на валки равномерно по
всей их. длине. Направляющие щитки и ножи должны быть ис-
правны, плотно прижаты к валкам и содержаться в чистоте. Вин-
товые шпиндели буферных пружин валков должны быть прижаты.
Шлифовку валков нужно производить по мере надобности.
23
353

ПРЕССОВЫЙ СПОСОБ
ПРОИЗВОДСТВА РАСТИТЕЛЬНЫХ МАСЕЛ
ОБОРУДОВАНИЕ ПРЕССОВЫХ ЦЕХОВ И ЕГО ЭКСПЛУАТАЦИЯ
Оборудование прессовых цехов состоит из аппаратов предва-
рительной влаго-тепловой подготовки мятки масличных семян
к жарению (инактиваторов или пропарочно-увлажнительных шне-
ков) , собственно жаровен для окончательной подготовки мезги
к прессованию, прессовых агрегатов для предварительного отжима
масла (форпрессов), прессовых агрегатов окончательного отжима
(экспеллеров) и прессовых агрегатов двойного действия, измель-
чительных машин для жмыха и аппаратов для первичной очистки
прессовых масел.
Групповой инактиватор (пропарочно-увлажнительный шнек)
Групповые шнековые инактиваторы конструкции ВНИИЖа
предназначены для инактивации ферментной системы (липаза,
фосфолипаза) в измельченном ядре (мятке), что приводит к сни-
жению или полному предотвращению ферментативных гидроли-
тических процессов глицеридов и фосфатидов, вызывающих накоп-
ление в форпрессовых маслах дегидратируемых фосфатидов и
увеличение содержания свободных жирных кислот. Инактивация
ферментной системы осуществляется в индивидуальном или груп-
повом инактиваторе путем кратковременного подогрева мятки
острым паром до температуры 80—85° С и увлажнения мятки до
8—9%. В групповом шнековом инактиваторе проводится инакти-
вация ферментной системы в мятке для группы форпрессовых
агрегатов. Инактиватор устанавливается над распределительным
шпеком для мятки перед форпрессовыми агрегатами.
ВНИИЖем разработаны конструкции шнековых инактива-
торов производительностью 100, 200, 400, 600 т/сут семян
высокомасличного подсолнечника (табл. 40). В конструкциях ин-
активаторов устранены недостатки существующих пропарочных
шнеков с целью предупреждения налипания мятки на витках шне-
354

ков, улучшения условий контакта мятки с паром, условий эксплу-
атации и контроля за режимами работы.
Таблица 40
Показатели	Техническая характеристика инактиваторов разной производительности, т/сут семян;			
	100	200	400	600
Количество форсунок, шт. Продолжительность про-	10	16	30	40
грева мятки, с . . . .	15	16	15	14
Число шнеков, шт	 Частота вращения шие-	2	2	2	2
ков, об/мин	 Электродвигатель	45	46	61	62
ТИП		АО-41-6	АО-51-6	АО-51-6	АО-52-4/2
мощность, кВт . . . частота вращения ро-	1	2,8	2,8	5,2
тора об/мин . . .	930	950	950	1450
Редуктор червячный				
тип		РЧН-80-П	PM-250-V-	P4H-I20-IV	PM-350-IV-
	i=20,5	Сб-2	i=I5,5	Сб-2
		1 = 20,49		i=23,34
Габаритные размеры, мм				
длина 		3000	4150	4700	5170
ширина 		800	965	900	1040
высота 		400	540	600	780
Масса, кг		546	750	1320	1516
Конструкция
Групповой шнековый инактиватор (рис. 137) состоит из сталь-
ного толстостенного спаренного желоба 25 сварной конструкции
со стенками 3. Внутри желоба размещены два шнековых вала 15
и 17, каждый из которых имеет сальниковые уплотнения 5 и 10
и покоится на двух концевых подшипниках 4. Шнековые валы
имеют витки левого и правого вращения; витки шнеков частично
входят в межвитковое пространство. Нагрев и увлажнение мятки
острым паром осуществляются с помощью сопел 26 форсунок 22,
устанавливаемых в нижней части желоба 25 под углом 60°. Пар
к форсункам подводится от коллектора 23. Выходные отверстия
форсунок диаметром 5 мм раззенкованы с переходом на диаметр
10 мм, что обеспечивает бесперебойную работу форсунок. Коли-
чество форсунок с каждой стороны желоба одинаково и зависит
от конструкции инактиватора. В верхней крышке 24 инактиватора
имеется патрубок 2 для впуска материала (мятки) и патрубок 1
для аспирации избытка пара из инактиватора. В другом конце
инактиватор имеет патрубок 7 для выпуска обработанной мятки.
355

1 — аспирационный патрубок; патрубки: 2—для поступления мятки; 7— для выхода мятки; 14 — для конденсата;
16— для подвода пара; 3—боковая стенка; 4—подшипники; 5, 10— сальниковые уплотнения; 6— трубы для
обогрева; 8— разгрузочные крыльчатки; 9— виткя обратного вращения; 11 —электродвигатель; 12—редуктор;
13—муфта; 15, 17—шнековые валы; 18 — крышка; 19,20 — хвостовики вала; 21— зубчатая пара; 22 — форсунка;
23—коллектор; 24 — верхняя крышка; 25 — спаренный желоб; 26—сопло форсунки
356

В нижней части, по наружной поверхности желоба, проходят паро-
вые трубы 6 для подогрева. Пар к трубам подводится через па-
трубок 16, конденсат выводится через патрубок 14. На шнековых
валах над патрубками 7 для выхода материала устанавливаются
разгрузочные крыльчатки 8. За крыльчатками шнеков хвостови-
ки 19, 20 валов снабжены витками 9 обратного вращения для
устранения забивания торцевой части шнекового участка инакти-
ватора. Над выходным патрубком для периодического наблюдения
имеется крышка 18, которая при работе инактиватора должна быть
закрыта. Аппарат приводится в действие от электродвигателя 11
через редуктор 12 и муфту 13.
Для синхронизации скорости вращения обоих шнековых валов
имеется зубчатая пара 21, которая обеспечивает вращение валов
в противоположные стороны с одинаковой скоростью. Все трубы,
подводящие пар к инактиватору, и нижняя обогреваемая часть
инактиватора изолируются.
В жаровни фор-
пресса&ых агре-
гатаё
Рис. 138 Схема установки группового инактива-
тора (пропарочно-увлажнительного шнека):
1 — паровая гребенка; 2, 3, 8 — паровые вентили;
4 — манометр; 5 — распределительный паропровод
к форсункам; 6 — корпус инактиватора; 7—об-
щий распределительный шнек для мятки
Регулирование подачи пара в форсунки инактиватора произ-
водится вентилями 2, 3, 8 (рис. 138) и контролируется с помощью
манометра 4. В зависимости от интенсивности подачи мятки дав-
ление пара перед форсунками поддерживается в пределах 2—
2,5 кгс/см2.
Пар в инактиватор отбирается из общей паровой гребенки 1.
Режим пропаривания мятки контролируется с помощью мано-
метра 4, дистанционного регистрирующего термометра, шкала ко-
торого устанавливается в месте, удобном для наблюдения. Темпе-
ратура мятки на выходе из инактиватора должна поддерживаться
в пределах 80—85° С.
Мятка после инактивации с помощью шнека 7 распределяется
по жаровням.
357

Эксплуатация
Для равномерного пропаривания мятки необходимо:
равномерное поступление мятки в инактиватор;
равномерное и непрерывное поступление пара через форсунки,
которое регулируется с помощью вентиля 3 (рис. 138);
в случае уменьшения количества поступающей мятки или пол-
ного прекращения ее поступления соответственно или уменьшают
или полностью прекращают подачу пара в форсунки.
Во избежание переувлажнения мятки в инактиваторе необхо-
димо:
строго следить за параметрами пара, не допуская снижения
его температуры ниже 180—200° С;
подавать на переработку семена с влажностью не выше 7—8%;
семена с более высокой влажностью должны просушиваться;
не допускать переработку переохлажденных семян; в зимний
период, при необходимости, семена должны подогреваться на су-
шилках до температуры 30° С.
При пропаривании в инактиваторе увлажнения мятки водой
не производят.
В случае необходимости, при переработке пересушенных семян,
допускается дополнительное увлажнение мятки после пропарки
только конденсатом.
При эксплуатации группового инактиватора необходимо соблю-
дать следующие правила техники безопасности:
1.	Изолировать все паропроводы и трубы для подвода пара
и вывода конденсата.
2.	Не допускать работу инактиватора при открытой крышке 24.
(рис. 137).
3.	Не допускать работу инактиватора без установки огражде-
ний и муфт и других вращающихся частей.
4.	В период остановки завода на профилактический ремонт вся
внутренняя часть инактиватора должна быть очищена от налип-
шего или пригоревшего материала, форсунки должны быть про-
дуты паром, а при забивании — прочищены.'
Пропарочно-увлажнительный шнек
Пропарочно-увлажнительные шнеки предназначены для осу-
ществления первого этапа жарения, главным образом, мятки хлоп-
ковых семян, т. е. для доведения мятки перед поступлением ее
в первый чан жаровни до необходимых влажности и температуры,
предусмотренных технологической инструкцией конкретно для
каждого вида семян и типа схем.
В качестве пропарочно-увлажнительного шнека может служить
обычный транспортный шнек, к которому подведен пар и конден-
сат (вода). При этом пар и конденсат можно подавать раздельно
или в смеси через отверстия в трубках (рис. 139) или через ряд
форсунок.
358

Рис. 140. Пропарочно-увлажнительный шнек с подачей пара и конденсата через щель
359

Подача пара и конденсата в мятку может быть осуществлена
также через щель, как показано
на рис. 140.
Как правило, длина пропа-
рочно-увлажнительного шнека
не должна быть меньше 3 м.
Диаметры шнеков, указан-
ные на рис. 139 и 140, могут
изменяться в зависимости от
производительности шнеков.
Шестичанная жаровня ФП
Конструкция
Жаровня (рис. 141) состоит
из шести чанов 1, располо-
женных друг над другом, и ре-
дуктора 11. Жаровня монти-
руется на трех колоннах. Чу-
гунные днища 16 чанов имеют
полости для ввода греющего
пара. В каждом чане жаровни
находится мешалка 4, закреп-
ленная на вертикальном ва-
лу 15 болтами 8. Вал 15 приво-
дится в движение электродви-
гателем 13. В местах прохода
вала через днища первого,
второго, четвертого и шестого
чанов располагаются чугунные
стаканы 2 с бронзовыми втул-
ками 19. Во втулках имеются
каналы и отверстия для ввода
консистентной смазки с по-
мощью колпачковых масленок.
Редуктор и электродвига-
тель монтируются на раме 10.
Вал электродвигателя соеди-
нен с ведомым валом редукто-
ра через эластичную муфту 12.
Ведущий вал редуктора и вал
жаровни соединены муфтой 9,
в заточке 7 которой подвеши-
вается вал жаровни.
чана в другой служат сегмеиг-
щитами. На валике каждого щита
Рис. 141. Шестичанная жаровня ФП;
1 — чаны; 2 — чугунные стаканы; 3—
карманы; 4—мешалки; 5—стрелка ука-
зателя уровня мезги; 6 — поплавковое
устройство; 7 — заточка; 8— болты;
9 — муфта; 10 — рама; 11—редуктор;
12 — муфта; 13 — электродвигатель;
14 — патрубок для ввода острого пара;
15 — вал; 16 — днища; 17 — шарнирные
заслонки; 18— патрубок для подвода
глухого пара в днища; 19 — бронзовые
втулки; 20 — лючки; 21 — патрубок для
выхода конденсата; 22 — смотровой
люк; 23 — ось шиберного рычага; 24 —
тяга; 25— дверцы; 26— течка; 27 — ба-
рашек; 28 — воронки форнрессов; 29 —
патрубок для термометра; 30— боко-
вые отверстия; 31 — наклонный шибер;
32 — рычаг
Для перепуска мезги из одного
ные клапаны с поплавковыми
вне чана закреплен рычаг, являющийся указателем уровня мезги
360

в жаровне. От рычага вниз спускается тяга, закрепляемая клем-
мой в угольнике. Для перепуска мезги из одного чана в другой
могут быть использованы также шарнирные клапаны.
Указателем уровня мезги в верхнем чане жаровни служит по-
плавковое устройство 6 со стрелкой 5.
Обечайки четырех чанов жаровни имеют карманы 3 с задвиж-
ками для отбора проб и вентиляционные лючки 20 с шарнирными
заслонками 17.
Для подачи в форпрессы готовой мезги в нижнем чане жаровни
имеются два боковых отверстия
Стейень закрытия этих шибе-
ров регулируют рычагом 32,
вращающимся на оси 23, и тя-
гой 24, фиксируемой бараш-
ком 27. Выбрасываемая через
отверстия 30 мезга из ниж-
него чана по течке 26 посту-
пает в приемные воронки 28
форпрессов. Для наблюдения
за движением мезги в течке
устроены дверцы 25.
Пар для обогрева днищ
каждого чана подводят через
патрубок 18, конденсат выво-
дят через патрубок 21. Для
измерения температуры мезги
термометром служит патру-
бок 29, находящийся в обечай-
ке нижнего чана. Для осмотра
внутреннего пространства ча-
нов в каждой обечайке имеет-
ся смотровой люк 22.
Жаровню оснащают термо-
метрами, манометрами, предо-
хранительным клапаном на
пароразборнике, редукционным клапаном, конденсационными
горшками и патрубками 14 для острого пара.
Для лучшего отвода влаги из жаровни ее оборудуют аспира-
ционной системой (рис. 142) с естественной тягой.
В промышленности применяют также шестичанную жаровню
Ж-6, по конструкции аналогичную описанной жаровне ФП. Отли-
чием является то, что днища чанов жаровни Ж-6 выполнены из
стали.
с наклонными шиоерами
Рис. 142. Аспирационное устройство
жаровни ФП
Техническая характеристика жаровни ФП
Внутренний диаметр чана, мм .	.	. .	2200
Внутренняя высота чана, мм .	.	. .	430
Число чанов, шт............................. 6
361

Рабочее давление пара, кгс/см2 ...	§
Частота вращения мешалки, об/мнн .	.	21—23
Размер перепускных отверстий, мм .	.	200x200
Поверхность нагрева, м2.................... 22,4
Мощность электродвигателя, кВт ...	19
Частота вращения ротора электродвига-
теля, об/мнн............................. 960
Эксплуатация
Пуск жаровни после длительной остановки
Перед пуском предварительно проверяют исправность инакти-
ватора или пропарочно-увлажнительного шнека, транспортных
приспособлений, питающих жаровню, наличие крышек на шнеках,
отсутствие посторонних предметов в них, наличие ограждений на
приводах. Затем' пускают транспортные элементы, инактиватор
или пропарочно-увлажнительный шнек вхолостую.
Если не обнаружено стуков и поломок при пуске вхолостую
всех транспортных элементов, инактиватора или пропарочно-
увлажнительного шнека, их временно останавливают и приступают
к осмотру магнитной защиты, аспирационной системы, люков,
ограждений муфт, амперметров, манометров и термометров.
Необходимо также:
проверить наличие смазки в редукторе жаровни по указатель-
ным стеклам и в масленках для смазывания промежуточных букс
вертикального вала;
осмотреть все площадки и крышки жаровен, убрав посторонние
предметы и инструмент;
провернуть вал жаровни вручную и убедиться в отсутствии по-
сторонних предметов в чанах, используя для осмотра низковольт-
ную переносную лампу.
После этого включают электродвигатель жаровни. Если при
этом не замечено никаких неисправностей и стуков, электродвига-
тель можно временно выключить и приступить к разогреву жа-
ровни. Разогрев жаровни следует начинать за 20 мин. до поступ-
ления мятки. При этом необходимо: открыть продувочные линии
конденсационных горшков, открыть на 1 —1,5 оборота общий паро-
запорный вентиль, а затем медленно пускать глухой пар в чаны
жаровен во избежание гидравлических ударов и повреждений па-
ровых рубашек или паропровода.
После прогрева чанов жаровни следует перевести конденсаци-
онные горшки на автоматическую работу, включить магнитный
сепаратор, питающие транспортные средства, пропарочно-увлаж-
нительный шнек или инактиватор и жаровню. Затем начинают
подавать мятку в инактиватор или в пропарочно-увлажнительный
шнек, откуда она поступает в первый чан жаровни. С этого мо-
мента начинают подавать пар и пароконденсат в пропарочно-
увлажнительный шнек или инактиватор.
В соответствии с технологическими требованиями наполнение
362

чанов жаровни производят при открытых перепускных клапанах.
При этом материал последовательно проходит из первого чана во
второй, затем — в третий и т. д.
По заполнении соответствующего количества чанов жаровни
мезгой проверяют ее температуру в последнем чане и в соответ-
ствии с технологическими требованиями либо продолжают подо-
грев мезги, либо пускают ее в пресс.
При установившемся режиме работы жаровни необходимо:
проверять работу перепускных клапанов; не реже двух раз
в смену продувать конденсационные горшки;
систематически проверять и очищать вытяжные аспирационные
отверстия чанов;
прослушивать работу редуктора и всей жаровни;
следить за работой магнитной защиты;
следить за температурой и влажностью мезги в последнем чане.
Пуск жаровни после кратковременной остановки
Перед пуском жаровни, если она заполнена мезгой, следует
провернуть вручную вал жаровни за соединительную муфту ре-
дуктора с электродвигателем. После пуска подают глухой пар
в жаровню, обильно увлажняют мезгу острым паром в нижнем
чане, открывают течку для подачи мятки в жаровню и дают сиг-
нал в вальцовое отделение о необходимости подачи мятки и вклю-
чают пресс в работу.
Категорически запрещается: работать без магнитной защиты,
с давлением пара выше допустимого, с перегрузкой жаровни (по
амперметру) выше 35 А (при напряжении в сети 380 В), с недо-
статочной смазкой в редукторе жаровни и в масленках, без ограж-
дений и с неисправными ограждениями, с неисправными паровыми
линиями и вентилями, без манометров.
Длительная остановка жаровни
При необходимости длительной остановки жаровни следует
дать сигнал о прекращении подачи мятки из вальцового отделе-
ния, закончить обработку мятки, поступившей со всей питающей
жаровню транспортно-технологической линии. После прекращения
поступления мятки из инактиватора или из пропарочно-увлажни-
тельного шнека следует начать постепенно (по чанам) регули-
ровать подачу глухого пара с таким расчетом, чтобы не пережа-
рить мезгу. Мезга должна быть сработана полностью из всех ча-
нов, после чего прекращают подачу пара в жаровню, открывают
боковые люки жаровен и очищают все чаны.
Неожиданные остановки жаровни
В случае неожиданной остановки жаровни (например, при
прекращении подачи электроэнергии) необходимо выключить элек-
тродвигатели жаровни, инактиватора или пропарочно-увлажни-
363

тельного шнека и всех транспортных элементов, питающих жа-
ровню; прекратить подачу пара в жаровню, мезги в форпрессы.
Если длительность остановки будет превышать 1,5 ч, необходимо
выгрузить через люки мезгу из жаровни во избежание самовоз-
горания мезги.
Во время работы при появлении стуков в чанах нужно осмот-
реть жаровню и выявить место и причину стука; если можно устра-
нить стук на ходу; если же требуется остановить жаровню, опреде-
лить, требуется немедленная остановка жаровни или ее можно
осуществить по окончании сработки мезги. После удаления мезги
следует вскрыть люкгГ и тщательно осмотреть каждый чан жаровни,
обращая внимание прежде всего на крепление мешалок (ножей) и
клапанов; проверить, не попал ли под ножи посторонний предмет.
В случае неожиданного прекращения вращения ножей, напри-
Рис. 143. Пятичанная жа-
ровня:
1 — чан; 2 — отвал; 3 —
обогреваемое дннще; 4 —
обогреваемая обечайка; 5—
вал мешалкн; 6 — загру-
зочный люк; 7—паровая
труба; 8 — стрелка указа-
теля уровня; 9 — перепуск-
ной клапан, 10 — мешалка;
11 — аспирационное окно;
12, 14 — выгрузочные от-
верстия; 13 — ПОДПЯТНИК
вала жаровни
мер из-за заклинивания их посторон-
ними предметами, или обрыва соеди-
нительной муфты открывают люки,
удаляют мезгу из чанов, приподни-
мают вал жаровни, заменяют муфту,
удаляют посторонний предмет, после
чего пускают жаровню в установлен-
ном порядке.
Кратковременная остановка жаровни
При кратковременных остановках,
о которых жаровщик предупреждает-
ся заранее, прекращают подачу мезги
в форпрессы, пара и воды в инакти-
ватор или в пропарочно-увлажнитель-
ный шнек; прекращают подачу мятки;
перекрывают пар, поступающий в жа-
ровню, и вентили на линиях увлаж-
нения мезги, если они были открыты;
после выхода мятки из пропарочно-
увлажнительного шнека останавли-
вают последний, а также транспорт-
ные элементы, питающие жаровню,
затем выключают электродвигатель
жаровни.
Пятичанная жаровня
Жаровня (рис. 143) этой модели
Ростовского машиностроительного за-
вода состоит из пяти чанов, расположенных один над другим.
Чаны снабжены мешалками, но отличаются от чанов шестичан-
364

ной жаровни тем, что имеют паровую рубашку не только в дни-
щах, но и в обечайках. Для перепуска мезги из чана в чан
используются шарнирные клапаны Линка. Приведение жаровни
в действие осуществляется через коническую пару шестеренок или
редуктор.
Техническая характеристика
Внутренний диаметр чана, мм	.	.	.	.	2000
Высота чана с учетом дннща,	мм	.	.	.	718
Высота чана внутренняя, мм	.	.	.	.	650
Высота паровых рубашек, мм ....	450
Размер клапана, мм.................... 200—400
Размер лазового люка, мм.............. 550X400
Частота вращения мешалки, об/мнн .	.	35
Поверхность нагрева днищ, м2	15,14
Поверхность нагрева обечаек, м2 . .	.	13,10
Рабочее давление пара в рубашках, кгс/см2 5
Эксплуатация
См. стр. 362.
Форпресс ФП
Форпресс ФП (рис. 144) предназначен для предварительного
отжима масла из мезги в схеме двукратного прессования и в схеме
форпрессование — экстракция жмыха.
Конструкция
Пресс состоит из следующих основных узлов: станины, редук-
тора, питателя, шнекового вала, зеерного цилиндра, конусного
механизма и маслосборного устройства.
Станина выполнена из двух чугунных опорных башмаков 18
и двух вертикальных чугунных стоек 2 и 10.
К левой стойке 2 крепится корпус 1 редуктора и корпус 23
скользящего или роликового подшипника.
К правой стойке 10 крепится дугообразный чугунный крон-
штейн 12, удерживающий концевой подшипник 13. Стойки 2 и 10
скреплены четырьмя специальными болтами 8 диаметром 75 мм
и длиной 2400 мм.
Редукторы выполняются в двух вариантах.
Первый вариант. Редуктор состоит из корпуса 1 и двух пар
шестерен — первой конической и второй цилиндрической с общим
передаточным числом 13,84. На входном валу редуктора крепится
текстропный шкив, а на выходном валу — полумуфта 25.
Второй вариант. Редуктор состоит из трех пар цилиндрических
шестерен с общим передаточным числом 53,6 (один набор) или
43,87 (другой набор). Входной вал редуктора присоединяют по-
средством муфты к электродвигателю мощностью 19—33 кВт
365

ооог-
к
с
е

(в зависимости от перерабатываемой культуры) с частотой вра-
щения 970 об/мин.
Питатель выполнен в виде лопастного подпрессовывателя <3
(крыльчатки), укрепленного на нижнем конце вертикального
вала 4. Вал питателя покоится в двух шарикоподшипниках 6 и 5
и приводится во вращение электродвигателем мощностью 1,5 кВт
с частотой вращения 1400 об/мин через редуктор с передаточным
числом 6,8. На выходном валу редуктора крепится малая кониче-
ская шестерня, которая входит в зацепление с большой конической
шестерней вала питателя. Передаточное число этой конической
пары составляет 3,44. Таким образом, частота вращения вала
питателя 60 об/мин.
Шнековый вал опирается на два подшипника скольжения
или качения, один из которых, как указывалось выше, закреплен
в кронштейне правой стойки, а второй — в коробке 23. Общая
длина вала 2555 мм, длина рабочей части вала 1545 мм. Вал уком-
плектовывают восемью шнековыми витками, промежуточными
кольцами, механизмом конуса; он приводится во вращение от ре-
дуктора с помощью полумуфты 24. Характеристика шнековых
витков приводится в табл. 41.
Таблица 41
Номер витка	Наружный диаметр, мм		Шаг витка, мм
	ступицы	витка	
1	122.	245	380
2	122	245	240
3	122	245	160
4	122	197	130
5	134	197	112
6	176	217	ПО
7	184	217	100
8	204	237	80
Зеерный цилиндр состоит из двух одинаковых половин
(полуцилиндров), скрепляемых с помощью четырех стальных
брусьев 7 длиной 1275 мм, сечением 70x65 мм и восемнадцати
специальных болтов диаметром 35 мм. Каждая половина зеера
состоит из тринадцати стальных дуг, соединенных тремя продоль-
ными брусьями. Стальные дуги и продольные брусья образуют
каркас зеерных полуцилиндров, в который укладывают зеерные
планки. Зеер имеет длину 1167,5 мм и образует по длине четыре
секции (ступени). Первая и вторая ступени разделены промежу-
точными коническими полукольцами шириной 61 мм; вторая,
третья и четвертая ступени разделяются полукольцами шириной
7,25 мм. Внутренний диаметр первой секции 250 мм; второй
200 мм; третьей 220 мм и четвертой 240 мм. Зеерные планки
имеют высоту 19 мм, ширину 11 мм и длину 273 мм. Набор
367

планок выполнен таким образом, что внутренняя поверхность
зеерного цилиндра образует выступы, причем подъем плоскости
зеерной планки, обращенный внутрь зеерного цилиндра, направ-
лен в сторону вращения шнекового вала.
Зазоры между смежными зеерными планками устанавливают,
исходя из технологических требований.
По плоскостям разъема полуцилиндров укладывают стальные
фигурные ножи, которые имеют выступающие вовнутрь зеера ча-
сти («клыки»), располагающиеся в промежутках между шнеко-
выми витками и предназначенные для торможения вращательного
движения прессуемого материала.
Конусный механизм состоит из втулки 14, насаженной
на вал пресса и имеющей наружную ленточную резьбу. Правая
часть втулки опирается на подшипник скольжения 13, укреп-
ленный в выносном кронштейне 12. По ленточной резьбе втулки
с помощью штурвала 15 перемещается установочная гайка 16
с закрепленными на ней пятой 11 и конусом 17. В результате
такого перемещения ширина кольцевого зазора между конусом
и кольцом 9 может изменяться, а следовательно, может изме-
няться и толщина жмыховой ракушки, выходящей из пресса.
Маслосборное устройство состоит из наклонного
стального листа 22 и приемной коробки 20 с сеткой 21.
Наклонный лист помещается под зеерным цилиндром и кре-
пится к нижним связным болтам станины. Приемная коробка
служит для сбора масла и отделения фуза, удаляемого скребком
с наклонных листа и сетки. Внизу коробка переходит в конус и
заканчивается патрубком 19 (диаметр 100 мм) для стока масла.
Эксплуатация
Перед пуском пресса в работу необходимо:
1.	Тщательно осмотреть пресс. Осмотру подлежат все узлы и
детали машины, где могут быть оставлены инструменты или по-
сторонние предметы.
2.	Проверить правильность сборки узлов пресса.
3.	Смазать все трущиеся части.
4.	Вращением от руки текстропного шкива (при снятых текс-
тропных ремнях) и муфты электродвигателя питателя проверить
плавность вращения шестерен редукторов.
5.	Отвести конус пресса в крайнее (открытое) положение.
6.	Проверить правильность подключения фаз к электродвига-
телям пресса и питателя, правильное направление вращения:
шнекового вала пресса — против часовой стрелки, если смот-
реть со стороны выхода жмыховой ракушки;
вала питателя — по часовой стрелке, если смотреть на него
сверху.
Проверив и подготовив пресс к пуску, необходимо надеть текс-
368

тропные ремни на шкивы электродвигателя и пресса, предупре-
дить обслуживающий и находящийся вблизи пресса персонал и
включить электродвигатели пресса и питателя.
Нормальное показание амперметров при работе пресса на хо-
лостом ходу (при напряжении 380 В) составляет для электродви-
гателя пресса 18—20 А.
Убедившись в нормальной работе всех механизмов пресса, на-
чинают подачу мезги в питатель.
Вначале дают небольшую сыпь с целью равномерного и по-
степенного нагрева шнекового вала и зеерного цилиндра.
После того как шнековый вал и зеер прогреются и сход масла
осуществляется на всех ступенях, а температура жмыха достигнет
60—65° С, начинают прибавлять сыпь. Затем приступают к посте-
пенному зажатию конуса. Перед перемещением конусного меха-
низма необходимо прекратить подачу мезги и остановить пресс.
После установления необходимого зазора пресс вновь пускают
в работу.
При загрузке пресса необходимо внимательно наблюдать за
показаниями амперметров, регламентированными видом перера-
батываемой культуры и режимом работы форпресса.
В случае превышения нагрузки на пресс необходимо немед-
ленно уменьшить подачу мезги в питатель. Если это не приводит
к снижению нагрузки, следует остановить пресс и отвести конус,
увеличив тем самым ширину выходного кольцевого отверстия.
Если и это мероприятие не даст результата, пресс должен быть
остановлен и зеерный цилиндр следует разобрать для устранения
имеющегося дефекта.
В случае неожиданной остановки пресса по причине отклю-
чения электроэнергии на время до 5—10 мин необходимо пол-
ностью отвести конус и последующий пуск пресса в работу осу-
ществлять в соответствии с вышеуказанными предосторожностями.
. Если остановка будет превышать 10 мин, категорически запре-
щается очередной пуск пресса без разборки и очистки зеера и
шнекового вала.
Категорически запрещается:
пускать пресс под нагрузкой при зажатом конусе;
продолжать эксплуатацию пресса при появлении каких-либо
ненормальностей в его работе (например, удар, треск, шум и т.п.);
останавливать пресс, не освободив зеер от имеющегося в нем
материала, кроме случаев, носящих аварийный или - какой-либо
другой неожиданный характер;
пускать пресс без соответствующей смазки трущихся элемен-
тов и без наличия заданного уровня масла в корпусе редуктора;
пускать пресс без предварительного включения магнитной за-
щиты перед жаровней.
Производить зажим и отжим конуса во время работы пресса.
Для остановки пресса необходимо:
1.	Прекратить подачу материала в пресс.
24
369

2.	Остановить пресс.
3.	Полностью вывести конус.
4.	Пустить пресс.
5.	После выхода рассыпчатого, рыхлого материала выключить
электродвигатели питателя и пресса.
Форпресс МП
Форпресс МП применяется на некоторых маслозаводах в схемах
двукратного прессования и в схеме форпрессование — экстракция.
Конструкция
Пресс состоит из следующих основных узлов: станины, шнеко-
вого вала, зеера, питателя и редуктора.
Станина выполнена цельнолитой, ее опорные стойки отлиты
вместе с корпусом. Корпус упорного подшипника шнекового вала
выполнен в форме специального кронштейна, укрепляемого на
станине со стороны выхода жмыха.
Шнековый вал отличается от вала форпресса ФП отсут-
ствием конуса. Шнековые витки и промежуточные кольца выпол-
нены аналогично этим элементом шнекового вала форпресса ФП.
Внутренние размеры зеериого цилиндра не отличаются
от размеров зеериого цилиндра пресса ФП. Конструктивно зеер
форпресса МП отличается от зеера форпресса ФП тем, что пер-
вый выполнен не в виде сборного, а в виде цельнолитого каркаса.
Питатель выполнен в виде лопастного подпрессовывателя,
укрепленного на вертикальном валу. Вал питателя приводится во
вращение от шнекового вала посредством цепной передачи и пары
конических шестерен.
Редуктор имеет одну коническую и две цилиндрические
пары шестерен с общим передаточным отношением 1 :35. На вход-
ном валу редуктора крепится текстропный шкив диаметром 800 мм,
который приводится в движение от шкива диаметром 200 мм,
укрепленного па валу электродвигателя с частотой вращения
ротора 960 об/мин.
Эксплуатация
Правила эксплуатации пресса МП аналогичны таковым для
пресса ФП (стр. 368). Отличие см. в пунктах, относящихся
к конусному устройству, которое в форпрессе МП отсутствует.
Изменение толщины ракушки в форпрессе МП достигается путем
замены выпускных полуколец, укрепляемых в станине в месте
выхода жмыха.
Форпрессовый агрегат МПЖ-68
Форпрессовый агрегат МПЖ-68 Юргинского машиностроитель-
ного завода (СССР) предназначен для предварительного отжима
370

масла из мезги масличных семян в технологических схемах фор-
прессование — экстракция.
В агрегат входят шестичанная жаровня Ж-68, два пресса
МП-68 и соответствующее электрооборудование.
Жаровня Ж-68
Конструкция
Жаровня (рис. 145)
состоит из шести чанов 6,
расположенных друг над
другом. Чаны 6 имеют
днища 5 и обечайки 7,
обогреваемые паром дав-
лением 6 кгс/см2 через
паропроводящую систе-
му. Конденсат из паро-
вых рубашек отводится
в конденсационные горш-
ки 8.
Для поступления ост-
рого пара в первый и ше-
стой чаны жаровни име-
ются специальные па-
трубки. Для удобства
осмотра и чистки в обе-
чайках жаровни преду-
смотрены люки и смотро-
вые окна. Для выпуска
мезги в прессы в нижнем
чане имеются два окна,
закрываемые задвиж-
ками.
Мезга в жаровне пе-
ремешивается горизон-
тальными ножами-ме-
шалками 1, насаженными
на вертикальный вал 2,
который проходит через
все чаны. Вал приводится
во вращение электродви-
гателем через редуктор 3,
расположенный над верх-
ним чаном жаровни. Со-
единение валов редукто-
Рис. 145. Жаровня Ж-68:
1 — лопасть мешалки; 2—вал мешалки;
3 — редуктор; 4 — аспирационная труба;
5 — днище; 6 — чан; 7 — обогреваемая обе-
чайка; 8 — конденсационный горшок; 9—
стрелка-указатель уровня мезги в чанах
жаровни
ра и жаровни осуще-
ствляется при помощи упругой втулочно-пальцевой муфты, позво-
ляющей компенсировать несоосность валов и предохранять элек-
371

тродвигатель-редуктор от перегрузок. Привод устанавливается
на площадке, крепящейся к верхнему чану жаровни.
Перепуск мезги из чана в чан и регулирование толщины ее
слоя осуществляются перепускными клапанами и поплавками со
стрелками 9 указателя уровня.
Для лучшего отвода влаги из жаровни ее оборудуют есте-
ственной аспирационной системой 4.
Техническая характерис т и к а
шестичанной ж а р о в и и Ж-68
Общая поверхность нагрева, м2	33,5
Число чанов, шт.............................. 6
Высота чана (внутренняя), мм .	.	.	435
Внутренний диаметр чана, мм .	.	.	.	2100
Частота вращения мешалки, об/мин .	.	32
Рабочее давление пара, кгс/см2 ...	6
Мощность электродвигателя мешалки, кВт	30
Производительность, т/сут семян .	.	.	'	140
Высота жаровни вместе с приводом, мм	7542
Масса, кг.................................11920
Эксплуатация
См. эксплуатацию жаровни ФП, стр. 362.
Форпресс МП-68
Конструкция
Основными узлами пресса МП-68 (рис. 146) являются зеерная
камера 4, шнековый вал 5, механизм регулирования толщины
ракушки 7, питатель 2, механизм 3 для сборки и раскрытия зеер-
пой камеры и редуктор 1.
Станина 6 пресса состоит из двух массивных стоек, соеди-
ненных при помощи электросварки трубами и швеллерами.
В торце левой стойки расположена приемная воронка питателя,
отлитая вместе с корпусом. К станине крепятся и все другие ме-
ханизмы пресса.
Шнековый вал расположен на двух сферических подшип-
никах и снабжен упорным шариковым подшипником. Вал уком-
плектован девятью шнековыми витками, промежуточными коль-
цами и конусным механизмом. Шнековые витки имеют перемен-
ный шаг и различные наружные диаметры.
Зеерная камера состоит из двух одинаковых половин,
снабжена шарнирным устройством для удобства ее раскрытия и
клиновым креплением, которое быстро и надежно стягивает полу-
корпуса зеера. Отказ от традиционного шпилечного крепления
полукорпусов позволяет предотвратить скопление выходящей из
пресса осыпи между бугелями зеера.
372


3
ffl
§
<v
я
S
04
373

Каждая половина зеера состоит из отдельных стальных дуг.
Соединенные между собой дуги образуют каркас зеерных полу-
цилиндров, в который укладывают зеерные колосники. Последние
можно использовать дважды, развернув их на 180°.
Для предотвращения проворачивания мезги внутри зеерной
камеры имеются специальные ножи с выступами.
Зеерный цилиндр имеет по длине четыре секции (ступени),
образуемые зеерными колосниками (длиной по 273 мм). .Внутрен-
ний диаметр зеера по секциям следующий, мм:
Секции
Первая.....................250
Вторая..................200
Третья..................220
Четвертая...............240
Зеерный цилиндр имеет вертикальный разъем. Раскрытие и
закрытие полукорпусов зеера производится при помощи лебедки
с тросами, расположенной на станине пресса.
Питатель пресса выполнен в виде вращающейся трубы
с неподвижными планками-скребками, препятствующими налипа-
нию мезги.на внутренних стенках питателя. Труба питателя при-
водится во вращение роликовой цепью от главного вала пресса.
Механизм для изменения толщины выходящей
из пресса ракушки расположен в корпусе станины. Вели-
чина кольцевого зазора выходного отверстия для регулирования
толщины жмыховой ракушки изменяется рычажной системой, ко-
торая через червячную передачу приводится в движение неболь-
шим штурвалом, расположенным с наружной стороны пресса. Для
контроля толщины ракушки служит специальный указатель со
стрелкой.
Маслосборное устройство крепится между передней
и задней стойками на швеллерах. Оно имеет сливной лист и сбор-
ник масла.
Привод маслопресса состоит из трехскоростного элек-
тродвигателя и редуктора, соединенных эластичной муфтой. Ре-
дуктор и пресс соединяются специальной кулачково-дисковой
муфтой, конструкция которой позволяет допускать значительное
смещение валов, а также предохранять пресс от перегрузок.
Техническая характеристика пресса МП-68
Длина зеера, мм................ 1167
Число секций зеера, шт. ...	4
Зазоры между колосниками зеера,
мм:
при переработке семян подсол-
нечника (по секциям) .	. 1,5; 1; 0,75; 0,45
при переработке семян хлопчат-
ника ...................1; 0,75; 0,45; 0,45
Число витков шнекового вала, шт.	9
Частота вращения шнекового вала,
об/мии...................... 18; 24; 37
374

Электродвигатель
мощность, кВт....................
частота вращения ротора об/мнн
потребляемая сила тока при на-
пряжении 380 В, А, до
Производительность, т/сут семяи:
подсолнечника при масличностп
жмыха 14—18%'....................
хлопчатника при маслнчности
жмыха 11—12%'................
Толщина жмыха, мм ...	.
Габаритные размеры пресса с при-
водом и питателем, мм
длина............................
ширина.......................
высота.......................
Масса (с приводом), кг .
28; 36; 40
730; 980; 1470
70
70
70
5-16
4870
1570
2095
5105
Эксплуатация
См. стр. 368.
Форпрессоиый агрегат МПЖ-63
Комплект маслоотжимного агрегата МПЖ-63 (рис. 147) вклю-
чает в себя одну жаровню Ж-62А и два форпресса МП-63 общей
производительностью 100 т/сут подсолнечных семян.
Форпресс МП-63 предназначен для предварительного отжима
масла из мезги в схеме двукратного прессования и в схеме фор-
прессование — экстракция.
Шестичаннная жаровня Ж-62А
Жаровня предназначена для тепловой обработки мятки семян
подсолнечника, хлопчатника и других масличных культур.
Конструкция
Жаровня состоит из шести чанов 9 (см. рис. 147), расположен-
ных друг над другом на каркасе 1 со стойками 11. Конструкция
чанов сварная, толщина боковой стенки 10 мм, днища 15 мм.
Днище каждого чана имеет паровую рубашку. Пар для обогрева
днищ подводится от общего коллектора 10. Для удаления конден-
сата из паровых рубашек жаровня укомплектована конденсато-
отводчиками. В боковых стенках чанов имеются монтажные люки//,
смотровые и аспирационные окна. В обечайке нижнего чана выре-
зано два окна 2 для подачи мезги в прессы. Выход мезги регули-
руется специальными задвижками. В каждом чане жаровни
имеются ножи-мешалки, закрепленные на вертикальном валу 4,
который проходит через все чаны. Вал приводится во вращение от
электродвигателя 6 через вертикальный редуктор 5, расположен-
375

Рис. 147. Форпрессовый агрегат МПЖ-63 с шестичанной жаровней Ж-&2А:
1—каркас агрегата; 2 — питательное устройство; 3 — люки чанов жа-
ровни; 4 — вал жаровни; 5 — редуктор жаровни; 6 — электродвигатель;
7 — муфта; 8 — центробежный вентилятор; 9 — чаны жаровни; 10 — паро-
вой коллектор; 11—стойка каркаса агрегата; 12 — электропусковое
устройство
Ч7К

ный над верхним чаном жаровни. Для перепуска мезги из чана
в чан в днищах чанов (кроме нижнего) имеются отверстия, пере-
крываемые клапанами Линка (или секторного типа). В верхнем и
нижнем чанах для увлажнения имеется труба, по которой про-
пускают пароводяную смесь. Смазка подшипников скольжения
вертикального вала в чанах осуществляется через колпачковые
масленки, расположенные с наружной стороны чанов. Наружная
поверхность чанов жаровни покрывается теплоизоляционным
слоем.
Для отвода влаги из жаровни ее оборудуют аспирацион-
ной системой, состоящей из центробежного вентилятора 8 и
вертикальной трубы, соединенной с каждым чаном при помощи
патрубков. Вращение ротора вентилятора осуществляется с по-
мощью электродвигателя.
Привод жаровни состоит из электродвигателя 6 марки
АО-3-4 и вертикального редуктора 5 марки ВД-УП —1|—1500.
Соединение редуктора с вертикальным валом жаровни осуще-
ствляется через упругую предохранительную муфту 7, позволяю-
щую компенсировать несоосность валов и предохранять электро-
двигатель жаровни от перегрузок. Предохранительными элемен-
тами в муфте являются срезные штифты. Привод устанавливается
на площадке, крепящейся к верхнему чану жаровни. Агрегат
оборудован пусковой панелью 12.
Техническая характеристика жаровни Ж-62А
Число чанов, шт........................... 6
Диаметр чаиа (внутренний), мм .	.	.	2200
Высота чана, мм......................... 528
Рабочее давление пара, кгс/см2 ...	5
Общая поверхность иагрева жаровни, м2	22
Частота вращения вала жаровни, об/мин	32
Мощность электродвигателя жаровни, кВт	28
Мощность электродвигателя вентилятора,
кВт....................................... 1
Габариты жаровни, мм
длина............................... 6520
ширина............................. 3200
высота............................. 7639
Масса, кг..............................11800
Эксплуатация
См. стр. 362.
Форпресс МП-63
Конструкция
Пресс (рис. 148) состоит из следующих основных узлов: ста-
нины, шнекового вала, зеериого цилиндра, питателя, конусного
377

378

механизма, ручной червячной лебедки, маслосборного устройств^
и привода.
Станина 9 шнекового пресса — сварно-литая, состоит из
литых передней и задней стоек, соединенных между собой с по-
мощью электросварки двумя трубами и двумя швеллерами. При-
емная коробка зеериого цилиндра отлита вместе с передним кор-
пусом станины.
Шнековый вал 3 расположен в двух сферических под-
шипниках и снабжен упорным шариковым подшипником. Вал
укомплектован девятью шнековыми витками, промежуточными
кольцами и конусным механизмом. Шнековые витки имеют пере-
менный шаг винта и различные наружные диаметры. Детали шне-
кового вала (шнековые витки, кольца и конус) изготовляются из
стали 20Х с цементацией и закалкой до 62 единиц по Роквеллу.
Зеерный цилиндр 4 состоит из двух одинаковых половин
(полуцилиндров), скрепленных между собой запирающим устрой-
ством 5 специальной конструкции, представляющим собой клино-
вой затвор (рис. 149). Каждая половина зеера состоит из отдель-
ных стальных дуг. Соединенные между собой дуги образуют кар-
кас зеерных полуцилиндров, в который укладывают зеерные
колосники.
Зеерный цилиндр имеет по длине четыре секции (ступени),
образуемые зеерными планками (длина каждой планки 273 мм).
Внутренний диаметр зеера по секциям следующий, мм:
Секции
Первая.............250
Вторая.............200
Третья.............220
Четвертая	.	.	.	.	.	240
Зеерный цилиндр имеет	вертикальный	разъем. Половинки
зеериого цилиндра закреплены шарнирно на станине.
Питатель 2 состоит из лопастного шнекового вала с кони-
ческими шестернями и литого корпуса. Корпус представляет собой
пустотелую коробку для приема мезги и одновременно является
опорой для подшипников вала. В целях исключения провертыва-
ния мезги вместе с валом питателя на внутренней поверхности
трубы предусмотрены направляющие планки. Вращение питателя
осуществляется с помощью шнекового вала 3 через роликовую
цепь и пару звездочек, что обеспечивает синхронность работы
пресса с питателем.
Конусный механизм 7 расположен внутри заднего кор-
пуса станины и предназначен для изменения толщины выходящей
из пресса ракушки без остановки пресса.
Регулировка толщины ракушки осуществляется за счет осевого
перемещения конуса по резьбовой муфте, насаженной на вал прес-
са. Включение механизма производится рукояткой, расположен-
ной на наружной стороне корпуса станины. Поворот рукоятки
в ту или другую сторону производит включение двусторонней ку-
379

лачковой муфты, в результате чего прекращается свободное про-
кручивание шестерен и муфта конуса начинает перемещаться по
валу.
Рис. Крепление полукорпусов веерного цилиндра в прессе МП-63;
1 — крышка пресса; 2 — винт; 3 — клиновой затвор; 4 — трубы для соединения
иолукорпусов станины; 5 — правый полукорпус зеера; 6 — ось шарнирного со-
единения; 7 — левый полукорпус зеера; 8 — зеерные планки
Для выключения механизма при крайних положениях конуса
верхняя шестерня имеет специальные упоры-предохранители, ко-
торые исключают возможность поломки вала.
Ручная червячная лебедка 6 с тросиками предусмот-
380

рена для облегчения монтажных работ, проводимых с зеерным
цилиндром, а также для разъема полукорпусов зеера в случае их
пригорания друг к другу. Лебедка расположена на верху стани-
71 ы пресса.
Маслосборное устройство 8, которое состоит из об-
щего сборника масла, поступающего из зеерного цилиндра, и
маслоотгонного шнека, подающего масло на первичную очистку,
крепится между передней и задней стойками на швеллерах.
Привод 1 пресса включает в себя электродвигатель мощ-
ностью 28 кВт и редуктор PM-750-II.
Изменение скоростей вращения шнекового вала осуществляется
за счет изменения числа полюсов электродвигателя.
Соединение валов редуктора и пресса осуществляется через
специальную муфту, позволяющую компенсировать несоосность
валов и предохраняющую вал пресса от перегрузки при помощи
срезных штифтов. Электродвигатель соединяется с редуктором
также с помощью эластичной муфты. Производительность пресса
при 24 об/мин шнекового вала 50 т/сутки подсолнечных семян,
в остальном пресс МП-63 аналогичен прессу МП-68.
Эксплуатация
Перед пуском пресса в работу необходимо:
тщательно осмотреть пресс; осмотру подлежат все узлы и де-
тали машины, где могут быть оставлены инструменты или посто-
ронние предметы;
проверить правильность сборки узлов пресса;
смазать все трущиеся части;
проверить вручную легкость вращения редуктора шнекового
вала и питателя;
отвести конус шнекового вала в крайнее открытое положение;
проверить направление вращения шнекового вала пресса (вал
должен вращаться против часовой стрелки, если смотреть со сто-
роны выхода жмыховой ракушки).
Проверив и подготовив пресс к пуску, включают электродви-
гатель пресса, заранее предупредив обслуживающий и находя-
щийся вблизи пресса персонал.
На холостом ходу нагрузка на электродвигатель пресса при
напряжении 380 В составляет 18—20 А.
Убедившись в нормальной работе всех механизмов пресса,
включают подачу мезги в питатель.
Вначале дают небольшую сыпь с целью равномерного и по-
степенного нагрева шнекового вала и зеерного цилиндра. После
того как шнековый вал и зеер прогреются, сход масла осуще-
ствляется на всех ступенях, а температура жмыха достигнет
60—65° С, начинают увеличивать подачу мезги в пресс. Затем
приступают к постепенному зажатию конуса. После установления
необходимого режима ракушку направляют на дальнейшую пере-
работку.
381

При загрузке пресса следует внимательно наблюдать за пока-
заниями амперметров, регламентированными видом перерабаты-
ваемой культуры и режимом работы форпресса.
В случае превышения нагрузки на пресс необходимо немед-
ленно уменьшить подачу мезги в питатель. Если это не приводит
к снижению нагрузки, следует отвести конус, увеличив тем самым
ширину выходного кольцевого отверстия. Если и это мероприятие
не дает результата, пресс должен быть остановлен: зеерный ци-
линдр подлежит разборке для устранения имеющегося дефекта.
В случае неожиданной остановки пресса по причине отключе-
ния электроэнергии на время до 5—10 мин необходимо одновре-
менно с последующим пуском пресса в работу отвести полностью
конус. Пуск пресса следует осуществлять в соответствии с выше-
указанными предосторожностями.
Если остановка превышает 10 мин, категорически запрещается
очередной пуск пресса без разборки и очистки зеера и шнекового
вала.
Запрещается:
пускать пресс с материалом при зажатом конусе;
продолжать эксплуатацию пресса при появлении и наличии
каких-либо дефектов в его работе (например, ударов, треска,
шума и т. п.);
останавливать пресс, не освободив зеер от имеющегося в нем
материала, кроме случаев, носящих аварийный или другой неожи-
данный характер;
пускать пресс без соответствующей смазки трущихся элемен-
тов и при недостаточном уровне масла в корпусе редуктора;
пускать пресс без предварительного - включения магнитной за-
щиты перед жаровней.
Для остановки пресса необходимо:
прекратить подачу материала в пресс;
выключить электродвигатель;
полностью вывести конус;
после выхода рассыпчатого, рыхлого материала выключить
электродвигатель пресса.
Прессовый агрегат ЕТП-20
Агрегат ЕТП-20 фирмы СКЕТ (ГДР) предназначен для пред-
варительного и окончательного отжимов масла из мезги маслич-
ных семян в технологических схемах форпрессова.ппе — экстракция
и окончательное прессование. Он компонуется из пропарочно-
увлажнительного лопастного шнека диаметром 350 мм, шестичан-
ной жаровни Ж-230/6 и одного шнекового пресса ЕТП-20. Агрегат
имеет пульт управления с электрическими показывающими при-
борами, силовой шкаф с амперметром, системы блокировки и элек-
трической защиты со звуковым сигналом.
382

Жаровня Ж-230/6
Жаровня Ж-230/6 предназначена для подготовки мезги к од-
ному прессу ЕТП-20. По своей конструкции она однотипна с жа-
ровней Ж-230/6Г (стр. 408) с той лишь разницей, что нижний чан
имеет только одно выходное отверстие для подачи мезги в пресс,
находящееся в днище чана. Жаровня представляет собой шести-
чанный аппарат с обогреваемыми обечайками и днищем, мешал-
кой, перепускными клапанами, системой аспирации, пропарочно-
увлажнительным шнеком и вентилятором.
На первом — пятом чанах установлены манометрические пока-
зывающие термометры, на шестом—датчик дистанционного пока-
зывающего термометра, шкала которого размещена на пульте
управления Чаны жаровни оснащены перепускными клапанами
секторного типа.
Техническая характеристика
шестичанной жаровни Ж-230/6
Общая поверхность нагрева,	м2	38,9
В том числе:
динщ................................... 21,80
обечаек............................ 17,10
Высота шести чаиов, мм.................... 3372
Внутренняя высота одного чана, мм .	.	490
Внутренний диаметр чана, мм .	.	.	2200
Частота вращения вала мешалок, об/мин 26
Электродвигатель
мощность, кВт........................... 30
частота вращения ротора, об/мин	.	.	1470
Производительность, т/сут семян .	.	.	130
Давление пара в рубашках, кгс/см2	6
Вентилятор системы аспирации
производительность, мЗ/ч воздуха .	.	780—1500
мощность электродвигателя, кВт .	.	1,5
частота вращения, об/мин ....	2900
Общая высота (с приводом), мм .	.	.	7162
Масса жаровни, кг........................ 13700
Эксплуатация
Эксплуатация шестичанной жаровни осуществляется соответ-
ственно правилам, предписанным для жаровни ФП со следующими
изменениями:
допустимое рабочее давление глухого пара 6 кгс/см2; •
предельная нагрузка электродвигателя до 40 А;
длительность прогрева чанов жаровни перед заполнением мез-
гой (без аспирации, с закрытыми перепускными клапанами)
40 мин;
•допустимая продолжительность остановки жаровни, заполнен-
ной мезгой (при этом пар должен быть закрыт, а аспирация оста-
новлена), не более 30 мин;
383

перед пуском загруженной жаровни обязательна частичная
разгрузка переполненных чанов через люки;
при пересушивании мезги кратковременно (20—30 с) дают
воду в нижний чан и регулируют подачу пара и конденсата в про-
парочно-увлажнительном шнеке;
при переувлажнении мятки увеличивают подачу пара в рубашки
днищ и обечаек по мере необходимости;
в случае кратковременной остановки пресса рекомендуется
закрыть перепускные клапаны, не останавливая жаровню.
Пресс ЕТП-20
Конструкция
Пресс ЕТП-20 (рис. 150) состоит из питателя 5, шнекового
вала 6, зеера 7, механизма 8 для регулировки толщины жмыха,
системы охлаждения или нагрева шнекового вала 9, редуктора 3,
привода питателя 4, электродвигателя 1 и шкива 2 клиноременной
передачи.
Пресс ЕТП-20 оснащен вертикальным шнековым питателем
с устройством для изменения частоты вращения (вариатором).
Вал пресса связан с редуктором посредством шлицевого соеди-
нения. На шнековом валу для форпрессования расположены семь
витков, а для режима однократного окончательного прессования —
восемь с уменьшенным шагом и увеличенным диаметром ступиц.
Вал пресса имеет устройство для подогрева паром при пуске
пресса и может охлаждаться водой при постоянной работе. Тол-
щина жмыха может изменяться путем перемещения конуса посред-
ством системы цилиндрических зубчатых передач. Вторая — пятая
секции зеера имеют одинаковый внутренний диаметр.
Электродвигатель пресса сблокирован с электродвигателем
питателя. Привод от электродвигателя к прессу осуществляется
клиноременной передачей.
Предусмотрена механическая и электрическая защита пресса
от перегрузок со звуковым сигналом.
На пульте управления имеется показывающий прибор мощно-
сти. На силовом щите размещен показывающий амперметр на-
грузки всего агрегата.
Для перевода работы пресса ЕТП-20 на режим однократного
окончательного прессования производится перестановка деталей.
Заменяются шестерни редуктора пресса (три пары), при этом
передаточное число увеличивается с 45 до 180. На шнековом валу
пресса шесть витков форпрессования (№ 2, 3, 4, 5, 6, 7) заме-
няются семью витками окончательного прессования (№ 2, 3, 4,
5, 6, 7, 8), меняются также ножи в зеере пресса. Устанавливаются
соответственно другие зазоры между колосниками зеера по сек-
циям. Устанавливаются шкивы привода пресса, обеспечивающие
384

/'кВ Л
385
25

при новом передаточном числе редуктора необходимую частоту
вращения шнекового вала пресса (табл. 42).
Таблица 42
Мощность электро- двигателя пресса, кВт	Передаточ- ное число редуктора пресса i	Диаметр, мм			Частота вра- щения шнеко- вого вала пресса, об/мин
		шкива на электро- двигателе	шкива на редукторе пресса	срезной части пре- дохрани- тельного штифта	
Режим форпрессования
		315	4,5	32
45	315 |	355	5,0	28
		400	5,5	25
Режим окончательного прессования
-10	180
		315	4.0	8,9
		355	4,5	7.4
315		400	5,0	6,5
		455	5,0	5,8
		525	5,9	5,0
Техническая характеристика
пресса ЕТП-20
Длина зеера. мм........................
Число секций зеера.....................
Зазоры между колосниками при перера-
ботке семян хлопчатника в режиме фор-
прессования (по секциям), мм .
Число витков шнекового вала для режима
форпрессования .......................
Диапазон изменения частоты вращения
шнекового пала, об/мин................
Электродвигатель
мощность. кВт..........................
частота вращения ротора, об/мин .
Частота вращения шнекового вала пита-
теля, об/мин, в пределах .	.	.	.
Электродвигатель питателя
мощность, кВт..........................
частота вращения ротора, об/мин .
Диапазон изменения ширины конусной
щели, мм...............................
Масса пресса с приводом, кг .
Масса всего агрегата, кг...............
Габаритные размеры всего агрегата, мм
длина .................................
ширина.............................
высота.............................
1550
5
I II III IV V
1,35; 0,7; 0,5; 0,25; 0,15
7
25; 28; 32
55
1460
56-е 252
4
1460
0—16
6100
21800
5200
3520
7162
386

Эксплуатация
Эксплуатация пресса ЕТП-20 осуществляется соответственно
правилам, предусмотренным для пресса ФП со следующими до-
полнениями:
•1. Перед пуском вал пресса разогревают, для чего в полость
вала подают пар в течение 20—25 мин.
2.	При пуске пресса перед подачей в него мезги два-три
раза переводят конус в крайнее положение для очистки резьбы,
после этого конус устанавливают в максимально открытое поло-
жение.
3.	Частота вращения шнекового вала питателя пресса должна
быть отрегулирована в соответствии с технологическим режимом,
производительностью и перерабатываемой масличной культурой.
При этом питатель вначале должен быть опробован на минималь-
ных и максимальных оборотах.
4.	Подачу мезги в пресс производят медленно, следя за уве-
личением нагрузки по прибору мощности (в киловаттах). При этом
добавление мезги производят не чаще чем через 4—5 мин с увели-
чением нагрузки в течение этого времени не более чем на 2—3 кВт.
5.	После того, как пресс хорошо разогреется, частично умень-
шают подачу мезги в пресс и постепенно поджимают конус, непре-
рывно следя за нагрузкой. В случае необходимости уменьшают
подачу мезги до нормальной нагрузки (см. ниже).
6.	После разогрева пресса прекращают подачу пара внутрь
вала пресса.
7.	Систематически удаляют фуз, накапливающийся под прес-
сом.
8.	Не реже двух раз в смену производят очистку зеера пресса
от осыпи, соблюдая при этом все правила техники безопасности.
9.	Остановка загруженного пресса не допускается. В случае
аварийной остановки загруженного пресса последний не должен
стоять более 10 мин. При продолжительности остановки более
10 мин необходимо раскрыть зеер пресса и очистить его от
мезги.
При простое загруженного пресса нс более 10 мин конус пресса
с помощью специального ключа должен быть выведен в крайнее
открытое положение поворотом промежуточной шестерни против
часовой стрелки (вид на пресс со- стороны выхода жмыха) при
среднем положении регулировочного рычага.
После отжатия конуса ключом производят нажим на рычаг
конуса в сторону его открытия и, держа его в нажатом состоянии,
пускают электродвигатель пресса.
10.	Во время работы агрегата внимательно следят по показа-
ниям приборов на пульте управления за нагрузками электродви-
гателей.
11.	Допустимые нагрузки пресса при изменении частоты вра-
щения вала от 19 до 32 об/мчп колеблются в пределах 18—32 кВт.
387

12.	Один раз в сутки прекращают подачу мезги в пресс и после
срабатывания мезги из пресса два-три раза переводят конус прес-
са в крайнее положение для очистки резьбы.
13.	Особенно внимательно следят за работой пресса в случае
поступления пересушенной мезги и высокой лузжистости мезги.
При повышении нагрузки сверх нормы уменьшают подачу мезги
в пресс, увлажняют мезгу в шестом чане и, в крайнем случае,
отжимают конус и прекращают подачу мезги в пресс.
14.	При необходимости остановки пресса, в целях недопущения
засорения зеерных зазоров в пресс через загрузочную течку по-
дают 50—70 л ядра.
15.	За температурой мезги в жаровне следят по манометриче-
ским термометрам на 1, 2, 3, 4, 5-м чанах и по дистанционному
термометру 6-го чана па пульте управления.
16.	Процесс влаго-тепловой обработки мезги в чанах регули-
руют путем изменения количества подаваемого пара в рубашку
чана, а также увеличением или уменьшением открытия заслонок
в аспирационной системе жаровни.
17.	Нормальная работа агрегата достигается главным образом
за счет равномерной подачи мятки в жаровню и правильной ее
влаго-тепловой обработки.
18.	Гудок сирены предупреждает об остановке пресса или жа-
ровни в случае среза предохранительных штифтов. При этом сле-
дует немедленно выяснить причины остановки и принять необхо-
димые меры для их устранения.
19.	При необходимости чистки загрузочной течки и питатель-
ного шпека пресса питатель должен быть остановлен. Очистка
должна производиться только деревянной лопаткой.
Представленная конструкция пресса и его техническая харак-
теристика отвечают фирменным данным.
В результате испытаний выявилась необходимость внести сле-
дующие изменения в конструкцию прессового агрегата с целью
улучшения его работоспособности:
1.	Демонтируют узел регулировки толщины жмыха. В этом
случае толщину жмыха регулируют в следующем порядке: пре-
кращают подачу мезги в пресс, освобождают его от прессуемого
материала и останавливают. Заклинивают шестерню конуса и
вручную прокручивают шкив на редукторе пресса в нужную сто-
рону (увеличивая или уменьшая толщину жмыха). Стопорным
впитом фиксируют положение гайки конуса на резьбе (предвари-
тельно нарезают резьбу и устанавливают стопорный винт).
2.	'С целью ликвидации залегания мезги в течке витки пита-
теля, расположенные за пределами цилиндрической зоны, сни-
мают, заменяя их полыми втулками.
3.	Устраняют дефект прославления посадки витка № 8 на шне-
ковый вал (неправильная его расточка с одной стороны).
4.	Устраняют возможное заклинивание шибера на течке мезги
из жаровни в пресс и обеспечивают его свободное перемещение.
388

5.	Поворачивают витки шнекового вала вокруг оси с целый
ликвидации обратного движения мезги в прессе.
6.	Создают зону подпрессовки перед выходом жмыха из пресса
(например, удалением витка № 8 в режиме окончательного от-
жима).
7.	С целью снижения выхода обратного материала удаляют
поджимные конусы с витков шнекового вала пресса.
8.	Подводят воду в распылитель острого пара шестого чана
жаровни для умягчения мезги в случае ее пересушивания.
9.	Заменяют секторные клапаны в чанах жаровни клапанами
отечественной конструкции (типа Линка).
10.	Усиливают крепление нижнего шнекового витка питателя
к валу (например, с помощью закладной шпонки).
11.	Устраняют самопроизвольное открытие нижнего лючка пи-
тательной камеры.
12.	Влаго-тепловая обработка мятки в шнеке перед жаровней
неудовлетворительна. Желательно вместо этого шнека устанавли-
вать инактиватор конструкции ВНИИЖа.
В связи с неудовлетворительными показателями работы пресса
ЕТП-20 по выходу обратного товара, качеству масла и жмыха
(особенно в режиме однократного окончательного отжима) фирма
СКЕТ работает над улучшением конструкции зеера.
Технологические режимы и показатели работы пресса будут
уточнены в процессе дальнейшей эксплуатации.
Прессовый агрегат ХСП-18 z
Прессовый агрегат фирмы ХСП-18 (ГДР) предназначен для
предварительного отжима масла из мезги масличных семян в тех-
нологической схеме форпрессование — экстракция.
Он компонуется из шнека-дозатора для мятки; семичанной
жаровни W-255/7; шнекового пресса ХСП-18; силового шкафа
с приборами; пульта управления с приборами; генератора по-
стоянного тока; узла смыва осыпи с зеера маслом с одновремен-
ным охлаждением зеера; узла охлаждения вала пресса водой,
а также разогрева вала паром при пуске пресса; электрических
систем индивидуального пуска; блокировки; аварийной остановки;
системы контрольно-измерительных приборов, связанной с элек-
трическими системами.
Жаровня W-255/7
Конструкция
Жаровня (рис. 151) состоит из шнека-дозатора 7, семи чанов 4,
расположенных друг над другом; электродвигателя с редуктором 5.
В каждом чане жаровни находятся лопастные мешалки 2, закреп-
ленные на вертикальном валу 3. Для подачи в форпресс готовой
389

мезги в нижнем чане жаровни имеется отверстие с шибером 1 для
выпуска мезги. Каждый чан имеет обогреваемые паром днище и
обечайку, люки для осмотра внутренней части жаровни, а также
окна для перепуска мезги из чана в чДн. Для поддержания опре-
деленного уровня материала в чане установлены перепускные
клапаны секторного типа.
К щекам клапана двумя рычагами крепится поплавок, при по-
мощи которого, в зависимости от уровня мезги в чане, изменяется
положение перепускного клапана. Если уровень материала в чане
понижается, то происходит более полное открывание окна для
Рис. 151, Жаровня W-255/7:
1 — шибер для выпуска мезги; 2 — лопасть мешалки; 3 — вал ме-
шалки; 4 — чан; 5— электродвигатель с редуктором; 6—вентиля-
тор; 7—шнек-дозатор
перепуска мезги из чана в чан. Если уровень материала повы-
шается, то клапан, поворачиваясь вокруг своей оси, перекрывает
частично или полностью перепускное окно между чанами. Поло-
жение поплавка, а следовательно, и уровня материала в чане
можно регулировать поворотом рычагов поплавка вокруг оси
вверх вниз. Крепление рычагов к щекам клапана в заданном по-
ложении осуществляется болтовым соединением.
С внешней стороны чанов жаровни имеются стопорные устрой-
ства для фиксирования клапана в закрытом положении. В корпусе
стопорного устройства имеется паз для ввода штифта установоч-
ного рычага клапана. Паз перекрывается подвижным стопорным
болтом, который снабжен цилиндрической пружиной сжатия. Для
390

того, чтобы закрыть перепускное окно между чанами жаровни,
необходимо освободить паз от стопорного болта, повернуть клапан
вокруг своей оси вверх до отказа и зафиксировать это положение
стопорным болтом.
Уровень заполнения чанов материалом определяют по поло-
жению установочного рычага клапана. В верхнем чане уровень
материала определяют по положению стрелки, которая крепится
на оси поплавкового устройства. В местах прохода вала через
днище первого, четвертого и седьмого чанов располагаются чугун-
ные корпуса направляющих подшипников скольжения с бронзо-
выми втулками. В этих втулках имеются каналы и отверстия для
ввода консистентной смазки с помощью шприца и колпачковых
масленок.
Привод вала жаровни состоит из электродвигателя и редук-
тора, которые смонтированы на раме, установленной на верхнем
чане. Вал электродвигателя соединен с ведомым валом редуктора
через кулачковую муфту. Ведущий вал редуктора передает вра-
щение валу жаровни через фланцевую разъемную муфту. Флан-
цевые полумуфты крепятся навалах редуктора и жаровни болтами,
а между собой — срезными штифтами, предохраняющими электро-
двигатель жаровни от перегрузки. В случае перегрузки электро-
двигателя штифты срезаются, вращение вала жаровни прекра-
щается и тем самым предотвращаются аварийные условия работы
двигателя. Обечайки всех чанов имеют аспирационные лючки
с заслонками шиберного типа.
Для подачи готовой мезги в пресс имеется одно боковое отвер-
стие с наклонным шибером в нижнем чане жаровни. Величина
отверстия регулируется шибером при помощи тяги, фиксируемой
стопором. Мезга из жаровни мешалкой подается в воронку пита-
теля пресса. Для наблюдения за движением материала и работой
питателя в конусе течки имеется окно с дверцей. Глухой пар для
тепловой обработки масличного материала подается в рубашки
днищ и обечаек через впускные патрубки. Отвод конденсата осу-
ществляется через соответствующие выпускные патрубки. В пер-
вом, втором и седьмом чанах имеются устройства (перфорирован-
ные трубы) для подачи в слой материала острого пара.
Увлажнение мятки производится в верхнем чане. Вода для
увлажнения подается на распылительные форсунки, расположен-
ные под крышкой чана.
Отвод паров из чанов жаровни осуществляется через аспира-
ционную систему с принудительной тягой. Вентилятор 6 с привод-
ным электродвигателем устанавливается на кронштейне рамы при-
вода вала мешалки. На верхнем конце вала мешалки устанавли-
вается шкив ременной передачи системы контроля частоты вра-
щения вала. Жаровня оснащена дистанционным показывающим
термометром для измерения температуры мезги в нижнем чане,
манометрами, предохранительным клапаном на пароразборнике,
редукционным клапаном и конденсационными горшками.
391

Техническая характеристика жаровни W-255/7
Общая поверхность нагрева,	м2 .	60,9
В том числе
днищ.................................. 30,1
обечаек............................... 30,8
Число чанов, шт.............................. 7
Высота чана (внутренняя), мм .	.	.	630
Внутренний диаметр чана, мм .	.	.	2340
Частота вращения вала мешалки, об/мин 23
Размер перепускных отверстий, мм .	.	200x300
Рабочее давление пара, кгс/см2, до .	.	12
Электродвигатель привода вала мешалки
мощность, кВт........................... 40
частота вращения ротора, об/мин .	.	1460
Дозировочный шнек
частота вращения с бесступенчатым
регулированием, об/мин ....	36—3,6
диаметр, мм............................ 260
шаг витков, мм......................... 210
мощность электродвигателя, кВт .	.	2,8
частота вращения ротора электродви-
гателя, об/мин...................... 1450
Электродвигатель вентилятора системы
аспирации
мощность, кВт.......................... 1,5
частота вращения ротора,	об/мин	.	.	2400
Производительность, т/сут	семян	.	.	.	190
Габаритные размеры, мм
длина.............................. 3600
ширина............................. 2700
высота (с приводом)................ 8945
Масса жаровни, кг...................... 28970
Эксплуатация
Пуск жаровни после длительной остановки
Перед пуском жаровни после длительной остановки прове-
ряются: исправность дозирующего шнека, транспортных элементов,
необходимых для подачи мятки в первый чан; отсутствие посто-
ронних предметов в шнеках; наличие смазки в подшипниках и
уровень заполнения масляных ванн в редукторах привода транс-
портных механизмов; наличие ограждения на приводах и крышек
на коробах шнеков.
Затем производится пуск транспортных элементов на 20—
30 мин, без подачи масличного материала в жаровню. Если при
этом нарушений в работе не наблюдается (задевание шнековых
витков за короб, стук, вибрация, нагревание подшипниковых уз-
лов, вытекание масла из редукторов привода и т. д.), транспорт-
ные механизмы останавливают и приступают к проверке исправ-
ности магнитной защиты, аспирационной системы, люков, ограж-
дений муфт, амперметров, манометров и термометров.
392

После этого готовят жаровню к пуску, для чего необходимо:
1.	Проверить наличие смазки в редукторе жаровни (по указа-
телю уровня) в масленках для смазывания промежуточных под-
шипников скольжения вала жаровни.
2.	Убрать все посторонние предметы с крышки жаровни, про-
верить работу системы увлажнения материала водой в верхнем
чане.
3.	Осмотреть внутреннюю полость чанов жаровни с помощью
низковольтной переносной лампы. Провернуть,вал жаровни вруч-
ную за кулачковую муфту электродвигателя; убедиться в отсут-
ствии: посторонних предметов в чанах, нехарактерного шума, уда-
ров и т. п. Все смотровые люки в чанах жаровни в это время дол-
жны быть открыты.
4.	Включить электродвигатель жаровни и проверить работу
последней на холостом ходу в течение 20 мин, после чего выклю-
чить электродвигатель и закрыть все смотровые люки чанов, со-
блюдая при этом соответствующие требования техники безопас-
ности.
5.	По окончании подготовительных операций и механической
проверки приступают к разогреву жаровни. При этом необходимо:
открыть вентиль сборной конденсационной линии и вентили
продувочных линий конденсационных горшков. Если продувочных
линий нет, то конденсационные горшки переключить на продувку;
открыть продувочный вентиль парового коллектора агрегата;
открыть на 1/8 оборота главный вентиль коллектора агрегата;
открыть вентили для впуска глухого пара в рубашки днищ и
обечаек жаровни;
медленно поднять давление пара, постепенно открывая главный
вентиль коллектора агрегата, не допуская гидравлических ударов
и повреждений в паровых линиях и рубашках агрегата; наблю-
дение за подъемом давления ведут по установленным манометрам;
кратковременно и поочередно открыть вентили для подачи
острого пара в чаны.
Примечание. Не допускается нарушение указанной последовательности
открывания вентилей.
После прогрева чанов жаровни конденсационные горшки сле-
дует перевести на автоматический режим работы. Разогрев жа-
ровни считается законченным, если температура нижнего чана
жаровни достигла 100—110°С (примерно через 40—45 мин.).
6.	Включить в работу механическую защиту (электромагнит
со встряхивателем или другие устройства), питающие транспорт-
ные средства и жаровню.
7.	Подать масличный материал в первый чан жаровни.
При этом по мере надобности влаго-тепловую обработку можно
начинать в дозаторе или в первом чане жаровни.
8.	При нормальной работе перепускных клапанов, обеспечи-
вающих заданный уровень мезги в чанах, необходимо заполнить
2,5—3 чана жаровни, после чего начать подачу мезги в пресс.
393

О степени наполнения чанов мезгой следить по положению стре-
лок перепускных клапанов.
9.	После выведения пресса на нормальный режим необходимо
постепенно заполнить все чаны жаровни мезгой. При этом мезгу
следует подавать в пресс в соответствии с технологическими тре-
бованиями к прессуемому материалу. Отбор проб мезги для опре-
деления ее готовности к прессованию производить через лючок
в течке питателя пресса.
10.	При установившемся режиме работы жаровни необходимо:
контролировать работу магнитной защиты и системы увлажне-
ния мятки;
проверять работу перепускных клапанов; не реже двух раз
в смену продувать конденсационные горшки;
следить за чистотой вытяжных люков аспирационной системы
жаровни; в соответствии с требованиями технологии регулировать
открытие вытяжных лючков;
контролировать температуру мезги в нижнем чане жаровни;
соблюдать правила техники безопасности при работе аппарата
под высоким давлением.
Неожиданные остановки жаровни
Непредвиденные остановки жаровни могут происходить в таких
случаях, как, например, прекращение подачи электроэнергии, сре-
зание предохранительного штифта на муфте вала жаровни, закли-
нивание ножей мешалок посторонними предметами, внезапная
остановка пресса (запрессовка, попадание металлических пред-
метов в пресс, выход из строя привода и т. д.). В этом случае
необходимо:
выключить электродвигатели транспортных элементов, питаю-
щих жаровню; дозирующего, шнека и самой жаровни (если дви-
гатель последней не отключился автоматически);
прекратить подачу пара в жаровню;
закрыть шибером питатель пресса.
Если длительность остановки будет превышать 1,5 ч, то необ-
ходимо выгрузить мезгу через люки во избежание ее самовозго-
рания. После удаления мезги следует тщательно осмотреть каж-
дый чан жаровни, обращая внимание прежде всего на крепление
ножей мешалок и клапанов; убедиться в отсутствии посторонних
предметов в жаровне.
Кратковременные остановки жаровни
О кратковременных остановках жаровни обслуживающий пер-
сонал предупреждается заранее. В этом случае жаровщик обязан
сделать следующее:
394

прекратить подачу мезги в пресс;
прекратить подачу мятки в жаровню;
закрыть пар, подаваемый на парораспределитель жаровни;
прекратить подачу воды или пароводяной смеси на линии увлаж-
нения мятки и мезги;
остановить электродвигатель жаровни.
После кратковременной остановки:
включить электродвигатель жаровни;
подать глухой пар в жаровню;
открыть шибер выпускного окна мезги на пресс;
включить транспортные элементы, питающие жаровню мяткой;
подать сигнал в вальцовое отделение о необходимости подачи
мятки в прессовый цех.
Длительная остановка жаровни
При длительной остановке необходимо прекратить подачу
мятки в жаровню или, если останавливается весь прессовый уча-
сток, дать сигнал в вальцовое отделение о прекращении подачи
мятки. После прекращения подачи мятки следует постепенно
уменьшать подачу глухого пара с таким расчетом, чтобы не пере-
жарить мезгу. Мезга должна быть сработана полностью из всех
чанов, после чего необходимо прекратить подачу пара в жаровню,
открыть боковые люки и после остывания жаровни очистить все
чаны.
После выработки материала из жаровни в питатель пресса за-
сыпают 30—40 л масличного ядра для вытеснения из зеерной ка-
меры оставшегося сбрикетированного жмыха и затем пресс оста-
навливают.
Пресс ХСП-18
Пресс ХСП-18, как указывалось выше, предназначен для пред-
варительного отжима масла в схеме форпрессование — экстракция.
Конструкция
Пресс (рис. 152) состоит из следующих основных узлов: ре-
дуктора 1, привода 2 форпрессовой части вала, питателя 3, шне-
кового вала 4, зеера 5, станины 6, системы смыва осыпи 7, меха-
низма 8, регулировки толщины жмыха, системы подогрева и охла-
ждения вала 9, фузоловушки 10.
Станина выполнена из двух стальных плит и опорной рамы.
Задняя стальная плита имеет отверстие для выхода шнекового
вала. На этой плите крепятся корпусы механизма регулировки
395

Рис. 152. Пресс ХСП-18:
1—редуктор; 2 — привод форпрессовой части вала; 3 — питатель; 4 — шнековый вал; 5 — зеерный ци-
линдр; 6 — стальная плита; 7 — система смыва осыпи; 8 — механизм регулировки толщины жмыха;
9 — система подогрева и охлаждения вала; 10 — фузоловушка
396

толщины ракушки и подшипникового узла. Средняя плита яв-
ляется общей опорой двух зеерных цилиндров пресса. В верхней
части стальные плиты и корпус редуктора соединены стяжными
винтами. Своей нижней частью плиты крепятся болтами к опор-
ной раме. Роль передней опоры станины выполняет чугунный кор-
пус редуктора пресса.
Между редуктором и средней стальной плитой в верхней части
также имеются два стяжных винта, придающие необходимую
жесткость каркасу станины пресса.
Редуктор состоит из чугунного корпуса, двух самостоятель-
ных систем зубчатых зацеплений: для вращения форпрессовой и
основной частей шнекового вала. В верхней части корпуса имеются
салазки для установки привода форпрессовой части шнекового
вала. Вращение этой части вала передается от электродвигателя
через клиноременную передачу.
Вращение основного вала осуществляется электродвигателем
через клиноременную передачу на вал шестерни редуктора, кото-
рый имеет шлицевое соединение с основной частью шнекового вала.
Редуктор имеет масляную ванну для смазки зубчатых зацеплений
разбрызгиванием. В корпусе редуктора установлен шестеренчатый
насос для централизованной циркуляционной смазки подшипни-
ков пресса.
Питатель состоит из корпуса, шнекового вала и- привода.
Корпус в нижней части оканчивается односекционным зеерным
цилиндром, который винтами крепится к приемной камере зеера
пресса. В средней части корпуса встроена течка для подачи мезги
из жаровни на шнековый вал питателя. В течке имеется смотро-
вое окно для наблюдения за подачей материала в пресс. В кор-
пусе питателя проходит вертикальный шнековый вал, шаг витков
которого уменьшается по направлению движения материала.
Вал устанавливается с помошью цилиндрической закладной
втулки, по концам которой размещаются два шарикоподшипника
вала. Привод шнекового вала питателя состоит из цепного вариа-
тора и электродвигателя. Вращение вала осуществляется через
упругую кулачковую муфту.
Шнековый вал пресса состоит из стальной оси и втулки,
на которые надеты шнековые витки с промежуточными кониче-
скими кольцами, образующими соответственно основную (5 вит-
ков) и форпрессовую (3 витка) части шнека. Ось вала перемен-
ного сечения внутри имеет канал для подводки воды и пара.
Шпоночные пазы вала служат для установки шнековых витков,
а также привода конусного механизма. На одном (входном) конце
вала имеются шлицы для передачи вращения от редуктора пресса
к основной части шнекового вала. На выходном конце вала есть
резьба для зажимной гайки.
Витки форпрессовой части шнекового вала имеют свободную
посадку на тело вала. Вращение форпрессовой части передается
397

от редуктора через кулачковое зацепление первого витка шнека.
Первый и второй витки выполнены на общей ступице, ступица
третьего витка соединена со ступицей второго при помощи резьбы.
Цилиндрический выступ ступицы третьего витка форпрессовой
части вала скользит в выточке промежуточного кольца основной
части шнекового вала. Такое зацепление дает возможность осу-
ществить различную частоту вращения форпрессовой и основной
частей шнекового вала, что влияет на производительность пресса
и качественные показатели его работы.
Пресс имеет два зеерных цилиндра для предваритель-
ного и окончательного съема масла. Зеерный цилиндр, разъемный
по вертикали, состоит из обойм (бугелей), продольных фигурных
брусков, накладных планок, которые все вместе образуют остов
цилиндра. Остов заполняется зеерными колосниками, которые при-
жимаются продольными планками, имеющими в сечении форму
клина. Прессуемый материал удерживается от проворачивания
специальными ножами. Зеерные полуцилиндры прижимаются друг
к другу перекладинами и стягиваются между собой болтовыми
соединениями.
Конусный механизм состоит из конуса, обоймы и втулки,
которая имеет на наружной поверхности ленточную резьбу. На
ленточной резьбе расположена фигурная гайка, которая одновре-
менно является ступицей шестерни. Гайка жестко соединена
с конусом при помощи обоймы. Шестерня фигурной гайки входит
в зацепление с шестерней, имеющей с валом шпоночное соедине-
ние. На этом же валу установлены подшипник с шестерней и
пластинчатая муфта, вращающаяся вместе с валом.
Для того чтобы перевести конус в положение «открыто», необ-
ходимо рычагом, связанным с вилкой переключения, ввести муфту
в зацепление с шестерней. При этом вращение на вал передачи
будет передаваться от шнекового вала через зацепление шестерен.
Вместе с валом регулирующего механизма вращаются передаточ-
ные шестерни и, поскольку диаметр приводной шестерни больше
диаметра шестерни регулятора, частота вр.ащепия вала регулятора
будет больше, чем шнекового вала и, вследствие этого ступица
шестерни, а следовательно, и конус получат поступательное дви-
жение в сторону открывания конусной щели пресса.
Узел очистки масла от зеерной осыпи расположен под
зеерными цилиндрами пресса и представляет собой две парал-
лельно работающие механические гущеловушки. Гущеловушка
состоит из сварного корпуса, перфорированной наклонной поверх-
ности, по которой движутся скребки. Скребки укреплены между
двумя параллельно расположенными втулочно-роликовыми цепя-
ми, движение которых осуществляется при помощи звездочек, за-
крепленных на общем валу. Вращение вала осуществляется от
электродвигателя с редуктором через муфту.
Отжатое масло из зеерных цилиндров попадает на перфориро-
ванную наклонную поверхность, где происходит отделение от него
398

зеерной осыпи. Масло переливается из гущеловушки в приемник
масла через ситовую поверхность и отводится самотеком в масло-
отгонный шнек. Зеерная осыпь скребками сбрасывается из гуще-
ловушки в шнек зеерной осыпи и далее в шнек жмыха.
Орошающее устройство предназначено для смыва
зеерной осыпи с поверхности зеерного цилиндра и охлаждения
последнего. Масло из приемника гущеловушки шестеренчатым
насосом подается в верхнюю часть теплообменника, охлаждается
и по системе трубопроводов подается на перфорированные трубки,
расположенные вдоль пресса над зеерными цилиндрами. Выходя
из отверстий трубок под давлением, масло смывает осыпь с по-
верхности зеерных цилиндров, одновременно охлаждая их.
Техническая характеристика пресса
Длина зеера, мм		1935
Число секций зеера (без зеера питателя)	7
Зазоры, установленные между колосниками	
эсера по секциям, мм		I II III IV
	1,5; 1,25; 1,0; 0,75;
	V VI VII
	0,45; 0,25; 0,15
Зазоры между колосниками в зеере пита-	1,5
теля, мм		
Число виткоа шнекового вала, шт.	8
Частота вращения шнекового вала, об/мин первая ступень — форпрёссовая часть вала (регулирование бесступенчатое	
с помощью замены шкивов)	50—100
вторая ступень — основная часть вала (регулирование с помощью замены	
шкивов)		40—70
Электродвигатель форпрессовой части вала	
мощность, кВт		37
частота вращения ротора, об/мин .	1470
Электродвигатель основной части вала	
мощность, кВт 			75
частота вращения ротора, об/мин .	1470
Электродвигатель питателя	
 мощность, кВт		11
частота вращения ротора, об/мин .	1460
Толщина жмыха, мм, до		12
Производительность в режиме форпрессо-	190
вання, т/сут семян		
Мощность электродвигателей, кВт	
привода фузоловушки		0,4
шнека для осыпи		0,75
устройства для смыва осыпи и охла-	5,5
ждення зеера .	.'		
Габаритные размеры, мм	
длина 		5230
ширина 			2000
высота (с питателем)		3100
Масса (без привода), кг		10100
399

Эксплуатация прессового агрегата ХСП-18
Обслуживающий персонал должен быть обучен и аттестован
для работы на агрегате с обслуживанием пульта управления.-
Перед началом работы необходимо путем внешнего осмотра
убедиться:
в отсутствии пропуска пара в паропроводах и чанах жаровни,
в исправной работе редукционного клапана, манометров, термо-
метров, предохранительного клапана, конденсационных горшков,
электромагнита, перепускных клапанов каждого чана жаровни;
в наличии и исправности ограждений на приводах жаровни,
пресса, шнеков и другого оборудования;
в отсутствии посторонних предметов на крышке жаровни, на
ограждениях приводов пресса, шнеков, норий и т. д.;
в наличии крышек или ограждений на приямках шнеков, и
норий;
в наличии смазки в подшипниках;
в поступлении воды для охлаждения шнекового вала пресса.
Подготовку к пуску жаровни в работу следует производить
в следующем порядке:
дежурному электромонтеру обесточить приводы прессового
агрегата и вывесить плакат па кнопках пускателя «Не включать —
работают люди»;
для осмотра внутренней полости чанов жаровни необходимо
выделить не менее двух человек, причем один из них должен на-
ходиться возле жаровни в качестве подстраховывающего. Для
освещения чанов следует применять переносную электрическую
лампу напряжением 12 В;
после осмотра внутренней полости чанов по распоряжению на-
чальника смены закрыть люки жаровни;
провернуть вручную вал жаровни за муфту электродвигателя,
чтобы убедиться в исправности приводного механизма и в том, что
не происходит задевания ножей мешалки о днище жаровни:
дежурному слесарю проверить наличие смазки в подшипнико-
вых узлах прессового агрегата и измерить уровень масла в редук-
торах привода;
после тщательного осмотра оборудования, убедившись в отсут-
ствии людей вблизи вращающихся частей агрегата, по распоря-
жению начальника смены дежурный электромонтер включает при-
вод жаровни для опробования его на холостом ходу;
при отсутствии нарушений в работе приводных механизмов
остановить агрегат и приступить к разогреву жаровни; при разо-
греве и пуске жаровни следует выполнить правила, указанные
в параграфе «Пуск жаровни после длительной остановки», стр. 392.
После прогрева жаровни необходимо:
перевести конденсационные горшки на автоматическую работу;
включить в работу электромагнит, дозирующий шнек, жаровню
и все транспортные элементы;
400

подать мятку в жаровню;
готовить мезгу к прессованию, проверяя ее температуру и
влажность в соответствии с требованиями технологической ин-
струкции для данного вида перерабатываемой масличной куль-
туры.
Во время работы жаровни выполняют следующие операции:
контролируют работу перепускных клапанов чанов жаровни;
производят продувку конденсационных горшков не реже двух
раз в смену;
следят за чистотой каналов и вытяжных отверстий аспираци-
онной системы жаровни и в соответствии с требованиями техно-
логии регулируют открытие вытяжных лючков;
контролируют работу магнитной защиты в течке подачи мезги
в жаровню и снимают металл с электромагнита.
следят за давлением пара, поступающего в жаровню, не допу-
ская превышения заданной величины;
поддерживают необходимую температуру и влажность мезги,
поступающей в пресс, не допуская пережаривания и переувлаж-
нения материала;
не допускают перегрузки электродвигателей жаровни.
Перед пуском пресса в работу необходимо:
тщательно осмотреть пресс; осмотру подлежат все узлы и де-
тали машины, где могут быть оставлены инструменты, детали и
другие посторонние предметы; к таким узлам относятся: приводы
редуктора и питателя пресса, гущеловушка, шнек зеерной осыпи
и т. д.;
проверить наличие ограждений на вращающихся узлах пресса;
проверить наличие смазки в картере, редукторах и подшипни-
ковых узлах;
вращением от руки текстропных шкивов проверить плавность
вращения шестерен редуктора;
закончив осмотр, предупредить находящийся вблизи пресса
персонал и произвести пуск пресса в определенной последователь-
ности;
вывести конус пресса в полностью открытое положение (на
холостом ходу).
Последовательность пуска прессового агрегата ХСП-18 сле-
дующая:
1.	К пуску приступают .только после выполнения всех требо-
ваний по подготовке к пуску.
2.	Убеждаются в том, что реостат пульта Зе (рис. 153) нахо-
дится в крайнем левом положении (его стрелка должна указывать
на нуль). Если стрелка смещена, реостат выводят на нуль, вра-
щая штурвал против часовой стрелки.
3.	Пуск разрешается только в системе блокировки. Для этого
до пуска электродвигателей кнопка Б переключателя пульта дол-
26
401

жна быть установлена в левое поднятое положение. Система бло-
кировки обеспечивает включение электродвигателей 1, 2, 3, 4, 5, 6
в строго определенном порядке.
4.	Убеждаются в том, что переключатель Г оборотов шнека
дозатора стоит в нулевом положении. Если он стоит неправильно,
Форпрессобая часть бала______Шаробня , Шнек - дозатор * ,__________________Питатель
Частота ВрощениясЫтя ю	t	«Л На грузла, А		На грузка, А [0	j	т\ Температура мезги в 7-м чане, °C	Частота Вращения, \о	f	 Главная часть бала нагрузка.кйт	Нс	ггрнзка, во	А
10	f	250\	1	у 		|0	j	2001			
36
	1		За	35		4	5	6
		'Сиг	ноль	н ь! е		пом	почки	
О	О .	О	о	О		О	О	О
п		А н о	п К и	п ч	С	к а	'О	
О	О	О	о	о		О		О
		К ни	п к и	С т	и	п		
О	о	О	о	О		О	О	О
		и 6						
	о А\		Сигнальные.			лампочки		
О		10)	о	о		О	о	
	ив	в		К н	а	п к и	писк	а
бл.								
°	10)	©	о	О		о	о	О
А				А н о	п	К и	стоп	
	5	0	О	О		О	О	О
			7	8		3	10	11
О
О
12
Рис. 153. Пусковая схема пульта агрегата ХСП-18:
П — пуск; 1 — шнек фуза; 2—главная часть вала; За — преобразователь тока;
36— форпрессовая часть вала; 4 — питатель; 5 — жаровня; 6 — шнек-дозатор;
Зв — реостат; А—кнопка аварийного выключения; Б — переключатель пульта
(И. в. — индивидуальное включение; Бл. — блокировка); В — переключатель
питателя (И. в.—индивидуальное включение; А. в. — автоматическое включе-
ние); -I--увеличение оборотов питателя;----уменьшение оборотов питателя;
7 — вентилятор; 8 — насос опрыскивания зеера; 9 — фузоловушка; 10— транс-
портер мятки; 11—шнек жмыха; 12 — электромагнит; Г — переключатель обо-
ротов шпека дозатора
то вращением против часовой стрелки выводят его на нуль. Пере-
ключатель установлен па передней вертикальной стенке пульта
справа.
5.	Включают рубильник щита.
6.	Поворачивают ключ щита и нажимают на ключ. При этом
загораются сигнальные лампочки на щите и на пульте, что сви-
детельствует о появлении напряжения на щите и пульте.
402

7.	Нажимают кнопку П (пуск). При этом мигает сигнальная
лампочка на пульте и раздается непрерывный звуковой сигнал.
8.	Когда звуковой сигнал становится прерывистым, а сигналь-
ная лампочка горит ровным светом, включают в определенной
последовательности отдельные приводы согласно установленной
блокировке.
9.	Нажимают кнопку 1 (шнек фуза), загорается сигнальная
лампочка.
10.	Нажимают кнопку 2 (главная часть вала). Загорается сиг-
нальная лампочка. Ожидают, когда электродвигатель наберет
необходимую скорость вращения и произойдет переключение схе-
мы «звезда» на схему «треугольник». Следят за выравниванием
работы электродвигателя по амперметру и по звуку мотора.
11.	Пуск форпрессовой части вала производят кнопками За,
36 и реостатом Зв.
12.	Нажимают кнопку За (преобразователь тока). Ожидают
несколько секунд переключения схемы «звезда» на схему «тре-
угольник». Зажигается сигнальная лампа.
13.	Нажимают кнопку 36 (форпрессовая часть вала). Заго-
рается сигнальная лампочка на пульте.
14.	Постепенно поворачивают штурвал реостата Зв (по часо-
вой стрелке) до получения пусковой нагрузки амперметра фор-
прессовой части вала. О работе генератора постоянного тока сви-
детельствует медленное загорание специальной лампы с надписью
«генератор».
15.	Нажимают кнопку 4 (питатель). Загорается сигнальная
лампочка.
16.	Нажимают кнопку 5 (жаровня). Загорается сигнальная
лампочка. Следят за выравниванием работы электродвигателя по
амперметру и звуку мотора.
17.	Нажимают кнопку 6 (шнек-дозатор). Загорается сигналь-
ная лампочка.
18.	Медленно поворачивают переключатель Г оборотов шнека-
дозатора (по часовой стрелке), следя за тем, чтобы стрелка при-
бора не заходила за цифру 21, что соответствует полным оборотам
электродвигателя.
19.	Продолжительность пуска ограничивается реле времени.
Если за время, установленное с помощью реле, пуск сблокирован-
ных электродвигателей (/, 2, 3, 4, 5, 6) не закончится, процесс
пуска автоматически прекращается. Следует начать пуск заново,
начиная с кнопки 77 (пуск), и далее пускать не введенные в работу
двигатели.
20.	При нарушении в работе любого механизма, пуск которого
осуществляется с пульта, его сигнальная лампочка начинает ми-
гать.
21.	О нарушении в работе приводов 2, 3, 4, 5 (главная, фор-
прессовая части'вала, питатель, жаровня) кроме сигнальных лам-
403

почек сообщает звуковой сигнал, й загорается большая лампа
с соответствующей надписью (на верхней площадке пульта).
22.	Об отходе конуса предупреждает звуковой сигнал.
23.	Выключение всех электродвигателей можно осуществить
нажатием аварийных кнопок А на пульте, щите и на площадке
агрегата.
24.	После пуска сблокированных двигателей производят пуск
остальных двигателей, в том числе вентилятора 7, насоса для
опрыскивания зеера 8, фузоловушки 9, транспортера мятки 10.
Указанные двигатели в систему блокировки не входят и могут
пускаться и останавливаться в любом необходимом по технологии
порядке.
25.	Кнопками + (увеличение оборотов) и — (уменьшение обо-
ротов) устанавливают необходимые обороты питателя.
26.	Электромагнит 12 включается на верхней площадке.
27.	Переключатель Б пульта может кроме блокировки обеспе-
чить индивидуальное (ремонтное) включение любого двигателя,
входящего в систему блокировки, независимо от последователь-
ности включения. Для индивидуального включения электродвига-
телей переключатель Б до их пуска устанавливается в утопленное
центральное положение. Без разрешения главного инженера или
главного энергетика переключение на индивидуальное включение
запрещается.
28.	Питатель должен работать на индивидуальном включении.
Для этого переключатель В питателя должен быть установлен
в поднятое положение.
29.	Переключатели Б (переключение пульта на блокированный
или индивидуальный пуск электродвигателей) и В (переключение
питателя на автоматическую или индивидуальную работу) во
время работы двигателей переключать категорически запрещается.
30.	Для остановки одного двигателя нужно по очереди, походу
технологического потока, остановить все предыдущие двигатели.
Категорически запрещается останавливать один двигатель с по-
мощью переключателя Б с блокировки на индивидуальный пуск.
31.	На пульте агрегата ХСП-18 необходимо изменить нумера-
цию кнопок и переключателей в соответствии с прилагаемой схе-
мой.
Убедившись в нормальной работе всех механизмов агрегата на
холостом ходу, можно начать подачу мезги в питатель. Вначале
следует дать небольшую сыпь с целью прогрева шнекового вала
п зеерных цилиндров. После того, как шнековый вал и зеерные
цилиндры прогреются, масло будет выходить на всех ступенях
вееров, а температура жмыха достигнет 60—65° С, необходимо
увеличить подачу мезги в пресс. Затем следует приступить
к постепенному поджатию конуса, одновременно контролируя ве-
личину нагрузки на пресс по показаниям амперметров форпрессо-
вой и основной частей шнекового вала. Толщина жмыховой ра-
кушки должна быть 10—12 мм. Для того чтобы жмых не подгорал
404

со стороны шнекового вала, следует включать водяное охлажде-
ние. Опрыскивающее устройство зеера включается только после
установившейся работы прессового агрегата.
При эксплуатации прессового агрегата запрещается:
производить подачу мятки в жаровню без магнитной защиты;
превышать давление зарубашечного пара выше допускаемого;
перегружать электродвигатели агрегата выше предельной на-
грузки А (при 380 В):
Жаровни.................................... 75
Питателя пресса.......................... 20
Форпрессовой части	шнекового	вала	.	74
Основной части	шнекового	вала	.	.	.	130
включать в работу агрегат при отсутствии ограждений на при-
водах, отсутствии крышек на транспортных элементах и приямках;
работать при наличии повреждений на линии подачи пара
в жаровню, вентилях, а также при отсутствии предохранительных
клапанов, манометров и термометров;
производить пуск пресса под нагрузкой при закрытом положе-
нии конуса;
останавливать пресс с невыработанным из зеерной камеры
материалом (за исключением аварийных случаев); перед останов-
кой пресс необходимо очистить от мезги подачей ядра в зеер
через окно питателя;
работать при неисправном оборудовании;
производить остановку, пуск, выгрузку материала из жаровни,
ремонт оборудования без разрешения начальника смены или цеха
(за исключением аварийных случаев);
оставлять рабочее место без разрешения начальника смены;
производить регулировку предохранительных клапанов, элек-
троизмерительных приборов, манометров и т. д. во время работы
прессового агрегата.
Представленная на рис. 152 и описанная в тексте конструкция
пресса и его техническая характеристика соответствуют фирмен-
ным данным.
В результате испытаний выявилась необходимость внести неко-
торые изменения в конструкцию прессового агрегата с целью улуч-
шения его работоспособности.
1.	Форпрессовый вал собран из двух частей с помощью резь-
бового соединения. Упорное кольцо главного вала соединяется
с валом также с помощью резьбового соединения. В процессе экс-
плуатации происходит самоотвинчивание их, что ведет к аварии.
Этот дефект устраняют сваркой деталей.
2.	Механизм регулировки толщины жмыха оказался неработо-
способным, сложным и громоздким, в связи с чем демонтируется.
Толщину жмыха регулируют в следующем порядке: прекра-
щают подачу мезги в пресс, полностью освобождают его от прес-
405

суемого материала и останавливают. Заклинивают шестерню кб-
нуса и вручную прокручивают шкив привода главного вала на
редукторе пресса в нужную сторону (увеличивая или уменьшая
толщину жмыха). Стопорным винтом фиксируют положение гайки
конуса на резьбе (предварительно нарезают резьбу и устанавли-
вают стопорный винт).
3.	Фузоловушки пресса оказались неработоспособными, так как
не имеют достаточной прочности. Вместо них делают поддоны.
4.	Конструкция уплотнения между корпусом питателя и редук-
тором неудовлетворительна, в силу чего мезга и масло проникают
в редуктор пресса. Рационального решения по усовершенствова-
нию конструкции еще не найдено.
5.	В процессе эксплуатации срезаются штифты крепления вит-
ков питателя. Крепление усиливают с помощью закладных шпонок.
6.	Ввиду неудовлетворительной конструкции замка нижнего
лючка корпуса питателя лючок часто открывается, а фиксатор
ломается. Фиксатор и гнездо его посадки делают более прочными
с увеличением зазора фиксатора. Конструкция этого узла еще не
доработана.
7.	Агрегат необходимо дополнить:
мощным магнитным сепаратором;
пропарочно-увлажнительным шнеком-инактиватором.
8.	Перепускные клапаны чанов жаровни необходимо переде-
лать по типу отечественных, установленных в жаровнях W-255/7
на Ленинградском и Янгиюльском масложиркомбинатах.
9.	Необходимо подвести воду в распылитель острого пара седь-
мого чана жаровни для умягчения мезги в случае ее пересуши-
вания.
10.	Нижнюю часть неподвижной ломалки жмыха не устанав-
ливают.
11.	Блокировку пресса ХСП-18 (форпрессовая, главная части
вала и питатель) отсоединяют от блокировки жаровни (привод
жаровни, пропарочно-увлажнительный шнек, шнек-дозатор).
12.	Во избежание утечки масла из системы циркуляции через
систему охлаждения вала система циркуляции отключается от
упорного подшипника. В упорный подшипник масло подается пе-
риодически вручную.
13.	Жаровню крепят к каркасу внизу и вверху.
14.	Втулки-вкладыши во внутреннем соединении шнековых ва-
лов пресса были заменены бронзовой наплавкой. Установлено, что
бронзовое соединение в валах более надежно.
В прессах ХСП-18, выпускаемых с 1973 г., не устанавливают
генераторы постоянного тока. Вращение форпрессовой части вала
осуществляется от асинхронного двигателя. Эксплуатация прессов
ХСП-18 последней модели должна проводиться согласно прила-
гаемой к ним технической документации фирмы СКЕТ.
Технологические режимы и показатели работы пресса будут
уточнены в процессе дальнейшей эксплуатации.
406

Пресс-гр ануляционный агрегат Г-24
Пресс-грануляционный агрегат предназначен для предвари-
тельного отжима масла из мезги масличных семян и формирова-
ния гранулированной структуры жмыха в технологической схеме
форпрессование — экстракция.
В процессе прессования вырабатываются калиброванные гра-
нулы заданной формы и размеров в зависимости от отверстий
в матрице-фильтре. Создается однородная внешняя структура
жмыха, значительно улучшающая экстракцию масла и отгонку
растворителя из проэкстрагированного материала.
В комплект агрегата входят: магнитный сепаратор 800S с си- ,
товым встряхивателем для очистки мятки; пропарочно-увлажни-
тельный двухвинтовой шнек; шестичанная жаровня Ж-230/6-Г,
два пресса-гранулятора Г-24, система увлажнения мятки водой и
паром; система КИП, автоматики и блокировки; воздушный ком-
прессор, принадлежащий к системе автоматики; пульт управления
с электрическими показывающими приборами; силовой шкаф с по-
казывающими приборами.
Магнитный сепаратор с постоянными магни-
тами со встряхивателем отличается от известных кон-
струкций тем, что перед удалением металла из мятки последняя
очищается от посторонних примесей.
Предусмотрена возможность изменения угла наклона ситовой
поверхности от 0 до 20°.
Магнитный сепаратор со встряхивателем имеет каркас, изго-
товленный из профильной стали. На каркасе смонтирован двухъ-
ярусный встряхиватель и магнитный барабан с постоянным маг-
нитом. Сходом с сита движутся примеси, проходом на поддон —
мятка. Благодаря колебательным движениям и наклону -встряхи-
вателя мятка поступает на поверхность магнитного барабана, ко-
торый улавливает металломагнитные примеси из стали и железа.
Техническая характеристика магнитного
сепаратора со встряхивателем
Частота вращения вала эксцентрика при-
вода сита и поддона, об/мин .	.	.	350
Амплитуда колебаний,	мм..................... 15
Частота вращения магнитного барабана,
об/мин .................................... 57
Размер сита, мм........................... 1400x780
Диаметр отверстий сита,	мм ...	.	10
Электродвигатель
мощность, кВт....................... 2,2
частота вращения ротора, об/мин .	.	1430
Габаритные размеры (без электродвига-
теля), мм
длина	.	.	..................... 1934
ширина................................ 1408
высота................................ 1200
Масса (без электродвигателя), кг .	.	.	670
407

Увлажнение мятки в пропарочно-увлажнительном
двухвинтовом шнеке производится подогретой в теплооб-
меннике водой путем распыления ее через форсунки или острым
паром через специальные форсунки, расположенные по длине
шнека. Предусмотрена установка ротаметра для контроля коли-
чества подаваемой воды.
Техническая характеристика
пропарочно-увлажнительного двухвинтового шнека
Длина между осями течек, мм .	.	.	3190
Диаметр винта, мм..................... 240
Частота вращения, об/мин.............. 30—60
Электродвигатель
мощность, кВт..................2,4; 4
частота вращения ротора, об/мнн .	.	700; 1450
Жаровня прес с - г ранул яци онно г о агрегата
Ж-230/6Г (рис. 154) состоит из пропарочно-увлажнительного шне-
ка 9, шести чанов 2, расположенных друг над другом. Через все
чаны проходит вертикальный вал 3 с мешалками. Вал приводится
в движение от электродвигателя через редуктор 8 и муфту 7. Чаны
жаровни имеют паровую рубашку в днищах 13 и обечайках 12.
Чаны оборудованы перепускными клапанами 4, имеющими ука-
зательные стрелки. На обечайке первого чана размещен указатель
уровня 11.
Для подачи в форпрессы готовой мезги в нижнем чане жаровни
имеются два боковых отверстия с шиберами 1.
Жаровня оснащена принудительной системой аспирации 5
с вентилятором 6. Для внутреннего осмотра и ремонта чаны
имеют лазовые люки 10. На лазовом люке 10 каждого чана раз-
мещен секторный смотровой лючок для осмотра или отбора проб.
В пятом и шестом чанах температура мезги регулируется авто-
матически, в первом — четвертом — вручную. В первый — шестой
чаны жаровни подведен острый пар.
В пятом и шестом чанах жаровни и в пропарочном шнеке
смонтированы дистанционные термометры, а в первом — четвер-
том— манометрические местные. Имеется механическая защита
со звуковым сигналом. Для этой цели на соединительной муфте
валов между редуктором привода и жаровней установлены срез-
ные штифты. При остановке вала мешалок включается сирена.
Смонтирована электрическая защита, имеется система блокировки
электродвигателей.
Техническая характеристика
шестичанной жаровни Ж-230/6Г
Общая поверхность нагрева,	м2 .	38,9
В том числе
днищ.............................. 21,80
обечаек......................... 17,10
Высота шести чанов, мм................ 3372
408

К'	{Внутренняя высота одного чана, мм .	.	490
р	Внутренний диаметр чана, мм .	.	.	2200
|	Частота вращения вала мешалок, об/мин	26
!;	Электродвигатель жаровни
г	мощность, кВт........................... 30
'	частота вращения	ротора, об/мин .	.	1470
масса, кг........................... 15700
Производительность, т/сут семян хлопчат-
ника ....................  •	•	.	.	130
Давление пара в рубашках, кгс/см2 .	.	6
Электродвигатель вентилятора системы
аспирации
мощность, кВт............................... 1,5
частота вращения ротора, об/мнн .	.	2890
Общая высота жаровни (с приводом), мм 7162
Пресс-гранулят dp Г-24 (рис. 155) состоит из питателя 4,
зеера 6, шнекового вала 5 с концевым трехзаходным витком 7,
матрицы 8, редуктора 2, ножей 9 для резки гранул, привода 3
питателя, привода 10 ножей для резки гранул и шкива 1 клино-
ременной передачи.
Пресс-гранулятор снабжен специальным.узлом для формиро-
вания жмыха в виде гранул. Для этой цели служат съемные мат-
рицы-фильеры с отверстиями различной формы, размера и сум-
марного сечения.
Шнековый вал пресса-гранулятора в отличие от шнекового вала
пресса ФП имеет два дополнительных витка, из которых один
трехзаходный разгрузочный, подающий мезгу на матрицу.
Пресс-грануляционный агрегат может выпускаться в двух мо-
дификациях. В первой модификации он имеет вал обычной длины,
на котором установлена разрезная матрица; во второй модифи-
кации— укороченный вал. Концевым подшипником, служит брон-
зовая втулка в неразрезной матрице. Во второй модификации
облегчается обслуживание матрицы и замена ее.
Матрица в той и другой модификации прикреплена к станине
с помощью фасонного фланца и шпилек. Конусная поверхность
обода матрицы зажимается конусной поверхностью фланца. Ре-
дуктор пресса-гранулятора изготовлен по типу редуктора пресса
ЕТП-20. Вал соединяется с редуктором шлицевым соединением.
Пресс приводится в действие электродвигателем через клино-
ременную передачу.
Зеер пресса выполнен разъемным по вертикали для облегчения
выхода зеерной осыпи. Для этой же цели стяжные шпильки зеера
в средней части сделаны прямоугольного сечения со значительным
уменьшением их толщины.
Для облегчения эксплуатации раскрытие зеера предусмотрено
на специальных шарнирах. Внутренняя часть зеера такая же, как
и у пресса ФП.
На валу питателя пресса-гранулятора установлен подпрессовы-
вающий виток. Частоту вращения вала питателя можно менять
от 40 до 130 об/мин с помощью вариатора. Предусмотрена меха-
409

ническая и электрическая защита пресса-гранулятора от пере-
грузки, а также система блокировки электродвигателей агрегата.
О появлении помех
Рис. 154. Жаровня Ж-23О/6Г:
1 — шибер выпуска мезги; 2— чан; 3 — вал
мешалок; 4 — перепускной клапан; 5 — систе-
ма аспирации; 6 — вентилятор; 7 — муфта с
механической защитой; 8 — редуктор; 9 —
пропарочно-увлажнительный шнек; 10 — лазо-
вый люк; 11 — указатель уровня первого ча-
на; 12—обечайка (обогреваемая); 13—днище
(обогреваемое)
сигнализирует оптический
мигающий сигнал. Пульт
управления имеет кнопки
для пуска и остановки
всех электродвигателей
агрегата с возможностью
индивидуального пуска и
в блокировочной систе-
ме. Имеются трехскоро-
стпые переключатели
электродвигателей прес-
сов и двухскоростные
электродвигатели про-
парочно-увлажнительного
шнека и ножевых уст-
ройств для резки гранул.
Имеются кнопки «Стоп»
на пульте и каркасе агре-
гата.
На панели пульта
установлены амперметры
электродвигателей двух
прессов, жаровни, пита-
телей прессов и показы-
вающие термометры для
мезги в пятом и шестом
чанах.
В силовой шкаф агре-
гата встроены электриче-
ские реле защиты, авто-
матики и блокировки,
приборы для регулирова-
ния температуры в про-
парочно-увлажнительном
шнеке, в пятом и шестом
чанах жаровни с возмож-
ностью их перевода на
автоматический режим.
Система автоматики элек-
тропневматическая, в ее
состав входят: воздушный
компрессор, редукцион-
ные клапаны с фильтра-
ми, преобразователи импульсов и паровые клапаны с мембранным
устройством. ,	_ ____
410

Рнс. 155. Пресс-гранулятор Г-24:
1 — шкив клиноременного привода; 2 — редуктор; 3 — привод питателя; 4— питатель; 5 — шнековый вал; 6 —
зеер; 7 — трехзаходный виток; 8 — матрица; 9 — ножи для резки гранул; 10 — привод ножен для резки гранул
411

Достоинства пресс-грануляционного агрегата Г-24 заключаются
в следующем:
в выработке строго калиброванных гранул заданной формы
и величины в зависимости от формы и размера отверстий в мат-
рице; создается однородная структура жмыха, что значительно
улучшает технологию переработки семян в схеме форпрессова-
пие— экстракция;
конструкция шнекового .вала и узла гранулирования жмыха
обеспечивает повышение давления в прессе-грануляторе, что по-
ложительно влияет на степень отжима масла и увеличивает про-
изводительность пресса.
• Техническая характеристика
пресса-гранулятора Г-24
Длина зеера, мм......................... 1167
Число секций зеера................................ 4
Зазоры между колосниками секции (при-
мерные па секциям), мм
I II III IV
при переработке семян хлопчатника 1,25; 0,75; 0,45; 0,35
при переработке семян подсолнечника 1,8; 0,45; 0,25; 0,15
Число витков шнекового вала, шт. .	.	10
Частота вращения шнекового вала, об/мин	18; 24; 36
Электродвигатель
мощность, кВт.......................... 32; 40; 48
частота вращения ротора, об/мин .	.	700; 950; 1450
Предельно допустимая сила тока, А .	63; 73; 88
Толщина рабочей части матриц при пере-
работке семян хлопчатника, мм ...	25
Диаметр отверстий, мм................... 6,5—7
Число рядов отверстий................... 3—4
Количество отверстий ................... 234—296
Площадь суммарного сечения, соответ-
ствующего количеству отверстий, см2	77,3—114
Электродвигатель питателя
мощность, кВт.......................... 3,0
частота вращения ротора, об/мнн .	.	1430
Частота вращения питателя, об/мин (ме-
няется с помощью вариатора) .	.	40—130
Производительность агрегата при перера-
ботке низкоопушенных сортов семян
хлопчатника, т/сут..................... 130
/Масличность хлопкового жмыха при фак-
тической влажности, °/о................. 10
Габаритные размеры, мм
длина....................................... 3610
ширина...................................... 960
высота............................... до 2000
Масса, кг........................................ 5770
412

Эксплуатация
Подготовка пресс-грануляционного агрегата к пуску
1.	Ввиду ряда особенностей конструкции агрегата, комплекта-
ции его пультом управления, системой автоматики и КИП обслу-
живающий персонал должен быть обучен работе на агрегате и
знаком с обслуживанием пульта управления и системы автома-
тики.
2.	Весь рабочий персонал перед допуском к эксплуатации
агрегата должен быть аттестован внутризаводской комиссией.
3.	Перед началом работы в ходе внешнего осмотра необхо-
димо убедиться:
в отсутствии пропуска пара в паропроводах и чанах жаровни,
в исправной работе редукционного клапана, манометров, термо-
метров, предохранительного клапана, конденсационных горшков,
электромагнита со встряхивателем, пропарочно-увлажнительного
шнека; перепускных клапанов каждого чана жаровни;
в наличии и исправности ограждений на приводах жаровни,
пресса, шнеков и другого оборудования;
в отсутствии посторонних предметов на крышке жаровни, на
ограждениях приводов пресса, шнеков, норий и т. д.;
в наличии крышек или ограждений на приямках шнеков и
норий;
в наличии смазки в подшипниковых узлах;
в отсутствии посторонних стуков при работе жаровни и при-
водов агрегата;
в поступлении воды и пара для увлажнения в пропарочно-увла-
жнительном шнеке;
• в наличии масла в компрессоре; при необходимости масло
доливают только при остановленном компрессоре;
в отсутствии конденсата в ресивере для сжатого воздуха, водо-
отделителе и промежуточном охладителе;
в достаточной чистоте всасывающих фильтров системы авто-
матики.
4.	Перед холостым пуском пресс-грануляционного агрегата
системы паровые, конденсатные, водяные, электрические, заземле-
ния, зануления, автоматики и КИИ проверяются по специальным
правилам и инструкциям.
5.	Холостой пуск агрегата (без материала) производят при
индивидуальном запуске приводов, что обеспечивается поло-
жением переключателя вниз направо. Включив один механизм,
внимательно проверяют его работу. При обнаружении дефекта все
останавливают и устраняют дефект с соблюдением правил техники
безопасности (выключают электрический ток, удаляют плавкие
вставки и т. д.).
6.	Проверяют работу перепускных клапанов жаровни. Клапаны
413

должны обеспечивать сохранение заданного уровня высоты мате-
риала в чанах. Для этой цели холодную мятку (в количестве 1 —
1,5 чанов) последовательно перепускают по чанам, закрывая и
открывая соответствующие перепускные клапаны. После проверки
мятку удаляют из жаровни.
Подготовка и пуск жаровни в работу
1.	Подготовка к пуску жаровни производится в следующем
порядке:
дают указание дежурному электромонтеру обесточить приводы
прессового агрегата и вывесить плакат на кнопках пускателя «Не
включать — работают люди»;
выделяют для осмотра внутренней полости чанов жаровни не
менее двух человек, причем один из них должен находиться возле
жаровни в качестве подстраховывающего; для освещения чанов
следует применять переносную электролампу напряжением 12 В;
после осмотра внутренней полости чанов по распоряжению
начальника смены закрывают люки жаровни;
проворачивают вручную вал жаровни за муфту электродвига-
теля и убеждаются в исправности приводного механизма и в том,
что не происходит задевания ножей мешалки о днище жаровни;
проверяют наличие смазки и измеряют уровень масла в редук-
торах привода. При необходимости доливают масло.
2.	После осмотра оборудования по распоряжению начальника
смены дежурный электромонтер включает привод жаровни для
опробования его на холостом ходу.
3.	При отсутствии нарушений в работе приводов приступают
к разогреву жаровни. Разогрев производят за 40 мин до начала
подачи в жаровню мятки. При разогреве следует выполнять сле-
дующие правила:
открыть вентили на продувочной линии конденсата и на кон-
денсационных горшках;
открыть продувочный вентиль парового коллектора агрегата
Г-24;
открыть вентили подачи зарубашечного пара днища и обечайки
чанов жаровни;
поворотом на Ч& оборота клапана вентиля подать пар в кол-
лектор (парораспределительную гребенку) жаровни для удаления
конденсата по продувочной линии;
наблюдая за показаниями манометров и термометров, посте-
пенно добавлять подачу глухого пара в жаровню, не допуская
гидравлических ударов и повреждений в паровых линиях и ру-
башках жаровни.
Разогрев жаровни ведут до тех пор, пока температура воздуха
в шестом чане не достигнет 90° С. При этом давление пара не
должно превышать допускаемого. При нагреве ведут настройку
414

системы автоматики в режиме ручного регулирования. При дости-
жении температуры 90° С подогрев жаровни переключается на
автоматический режим.
После прогрева жаровни необходимо:
перевести конденсационные горшки на автоматическую работу;
включить в работу электромагнит со встряхивателем и пропа-
рочно-увлажнительный шнек;
подать мятку в жаровню;
готовить мезгу к прессованию, проверяя ее температуру и
влажность в соответствии с требованиями технологической ин-
струкции для данного вида перерабатываемой масличной куль-
туры.
Примечание. К моменту готовности мезги прессы агрегата должны уже
быть подготовлены к загрузке в порядке, приводимом ниже.
Во время работы жаровни жаровщик выполняет следующие
операции:
контролирует работу перепускных клапанов чанов жаровни;
производит продувку конденсационных горшков не реже двух
раз в смену,
следит за чистотой каналов и вытяжных отверстий аспира-
ционной системы жаровни; в соответствии с требованиями техно-
логии регулирует отверстия вытяжных лючков;
контролирует работу магнитной защиты, встряхивателя и про-
парочно-увлажнительного шнека;
следит за давлением пара, поступающего в жаровню, не допу-
ская превышения заданной величины;
поддерживает необходимую температуру и влажность мезги,
поступающей в пресс, не допуская пережаривания и переувлажне-
ния материала;
не допускает перегрузки электродвигателей жаровни, пропа-
рочного шнека и магнитного сепаратора со встряхивателем.
Подготовка и пуск пресса в работу
Подготовка к пуску в работу пресса производится в следующем
порядке:
тщательно осматривают пресс; осмотру подлежат все узлы и
детали машины, где могут быть оставлены инструменты, детали
и другие посторонние предметы, к таким узлам относятся: привод
редуктора и питателя пресса, узлы резки гранул и т. д.;
проверяют наличие ограждений на вращающихся узлах пресса,
закрывают зееры прессов капотами;
проверяют наличие смазки в картерах, редукторах и подшип-
никах;
вращением от руки текстропных шкивов проверяют плавность
вращения шестерен редукторов;
перед пуском с пресса необходимо снять матрицу; пуск пресса
415

всегда производится без матриц; при этом формирование жмыха
обеспечивается обычными приемами с медленным увеличением
нагрузки (в течение 2 ч) до 40 А.
Примечание. При пуске нового пресса-гранулятора с целью шлифовки
шнекового вала необходимо 8 ч работать без матриц. В это время пресс рабо-
тает с повышенной производительностью и масличностью. Желательно обкатку
прессов производить не одновременно.
Пуск пресса в работу и наладка его производятся в следующем
порядке.
1.	Открытием трех кранов убеждаются в отсутствии конденсата
в ресивере для сжатого воздуха, водоотделителе и промежуточном
охладителе системы автоматики.
2.	Убеждаются в том, что шиберы течек подачи мезги из жа-
ровни в прессы закрыты.
3.	Убеждаются в том, что переключатель направления вра-
щения в силовом шкафу пульта установлен в положение I, обес-
печивающее правильное (рабочее) направление вращения при-
водов.
4.	Предупреждают о пуске агрегата обслуживающий персонал
звуковым сигналом.
5.	Пуск в работу агрегата разрешается только в режиме бло-
кировки, что обеспечивается положением переключателя вверх
налево.
6.	Включают главный рубильник в силовом шкафу.
7.	Поворачивают ключ выключателя в силовом шкафу. Заго-
рается сигнальная лампа, и одновременно начинает работать ком-
прессор.
8.	Убеждаются«в нормальной работе компрессора и вторично
выдувают конденсат из всех трех кранов автоматики, как указы-
валось выше. При нормальной работе компрессора на пульте горит
сигнальная лампа.
9.	Нажимают кнопку «Старт». Некоторое время мигают сиг-
нальные лампы на пульте и силовом шкафу. За это время должен
быть произведен пуск всех электродвигателей, имеющихся в си-
стеме блокировки. При задержке пуска лампы гаснут. Для про-
должения пуска повторно нажимают кнопку «Старт» и включают
следующие электродвигатели.
10.	Ключом переключатель устанавливают в положение бло-
кировки вверх налево. Загорается сигнальная лампа.
11.	Регулятором выбора линии устанавливают одно из трех
положений в работе прессов:
положение I — включается только пресс № 1;
положение II — включается только пресс № 2;
положение III — включаются оба пресса (№ 1 и № 2).
12.	Регулятором полюсов электродвигателя каждого пресса
устанавливают необходимую частоту вращения шнекового вала.
При этом включать нужно только тот пресс, который соответствует
выбранной линии.
416

Каждый электродвигатель пресса имеет три полюса (I, II, III)
с соответствующими частотами вращения и допускаемыми нагруз-
ками (при напряжении 380 В) (табл. 43).
Таблица 43
Полюсы	Частота вращения вала, об/мин	Рабочая нагрузка, А	Предельно допустимая нагрузка, А
I	18	48—50	63
II	24	57—60	73
III	36	73—75	88
Примечание. Не рекомендуется работать с на-
грузками, превышающими рабочие.
13.	Следует помнить, что одновременно с пуском пресса в си-
стеме блокировки начинает работать агрегат для резки гранул.
14.	В системе блокировки одновременно с прессом приводится
в действие и насос для циркуляции масла: через смотровой лючок
следует проследить, достаточно ли хорошо поступает масло на ше-
стерни редуктора.
15.	Включают как указывалось выше жаровню, увлажнитель-
ный шнек и электромагнит со встряхивателем; при этом загораются
сигнальные лампочки.
16.	При необходимости подсушивания материала включают
вентилятор аспирации жаровни. В систему блокировки двигатель
вентилятора не входит.
17.	Во время работы компрессора необходимо, чтобы сохра-
нялся уровень масла в картере (до красной черты); давление
в ресивере компрессора было в пределах 9,5—13 кгс/см2; йе на-
капливался конденсат в ресивере. Продувку трех кранов необхо-
димо производить каждую смену.
18.	Пускают транспортные механизмы цеха, связанные с агре-
гатом; шнеки жмыха, масла и т. д.
19.	После пуска всего агрегата подают мятку из общезавод-
ской системы в систему агрегата и налаживают работу отдельных
узлов.
20.	Увлажнение мятки в увлажнительном шнеке производят
паром через форсунки, открывая паровой вентиль, или водой, про-
ходящей через подогреватель. Необходимо следить, чтобы дав-
ление греющего пара в подогревателе не превышало 5 кгс/см2.
Расход воды при этом контролируется по ротаметру.
21.	Для контроля расхода всего пара установлен паромер.
Обслуживание его производит работник службы КИП.
22.	Вручную регулируют паровые вентили 1, 2, 3 и 4 чанов
жаровни для получения заданных по технологии температур мезги.
23.	После того, как температура мезги в шестом чане достиг-
27
417

нет величины, установленной режимом технологии, постепенно на-
чинают подавать мезгу в пресс, как это было описано выше.
24.	После разогревания пресса и выработки жмыха устанавли-
вают матрицу. При этом предварительно выполняют следующие
операции: в шестой чан жаровни по линии острого пара подают
воду (при закрытом вентиле пара открывают вентиль воды). Воды
подают немного, наблюдая за повышением влажности мезги и
жмыха. При поступлении’увлажненной мезги в пресс (при влаж-
ности 7,5—8,5%) прекращают подачу мезги, пресс опорожняют
и быстро останавливают. Во избежание попадания посторонних
предметов в шнек течку для жмыха, выходящего из пресса, пере-
крывают, открывая выход на пол.
25.	Матрицу (не бывшую в эксплуатации) перед установкой
предварительно смачивают в растительном масле. Установку мат-
рицы два слесаря выполняют в течение 10—15 мин.
Запрещается сильная затяжка шпилек для крепления матрицы.
Затяжку должен производить один человек ключом без приме-
нения рычага.
26.	Пуск пресса с установленной матрицей производят в сле-
дующем порядке: пускают пресс и дают небольшую порцию мезги'.
После того, как покажутся гранулы, подачу мезги в пресс посте-
пенно увеличивают. При этом внимательно следят за ампермет-
ром, не допуская перегрузки электродвигателя пресса.
27.	После установки матрицы постепенно выводят агрегат на
нормальный влаго-тепловой режим. Для этой цели предусмотрена
автоматическая регулировка температуры в пятом и шестом чанах
жаровни.
В силовом шкафу установлены приборы регулирования темпе-
ратуры. В правой части прибора ручка регулятора устанавли-
вается в правое положение (ручное регулирование). На диске тем-
ператур этого же прибора (его правой части) в соответствии
с показаниями манометрического термометра при разогревании
жаровни доводят показание температуры до 90° С.
Для переключения на автоматический режим ручку переклю- ’
чателя на правом приборе поворачивают влево. При этом правый
прибор отключается и включается левый. На диске температур
левого прибора устанавливают необходимое по технологии показа-
ние температуры. Эту температуру система будет поддерживать
автоматически в пятом и шестом чанах жаровни.
28.	Технологический режим по влажности необходимо поддер-
живать при помощи лабораторного контроля. Некоторую помощь
могут оказать и визуально-осязательные наблюдения. Жмыховые
гранулы не должны быть очень твердыми п сухими. При сильном
сжатии пальцами гранула должна слегка сминаться. От общей
массы выходящих гранул должен слегка отходить пар. Такие гра-
нулы будут пористыми. Высыхание их происходит очень быстро
при перемещении в транспортных элементах с понижением .тем-
пературы, что благоприятно сказывается на их экстракции. По-
418

лучение хорошо экстрагируемых гранул обеспечивается соблюде-
нием мягкого технологического режима жарения с несколько
повышенным содержанием влаги в мезге.
29.	Производят наладку всего агрегата для обеспечения нор-
мальной технологии выработки гранул.
30.	Во время работы агрегата с одним прессом, при средних
оборотах шнекового вала должно быть заполнено не менее трех
чанов жаровни. Во время работы с двумя прессами должно быть
заполнено не менее шести чанов.
31.	Если гранулы выходят твердые и сухие, с возрастанием
нагрузки следует:
дать в шестой чан воду в течение 20—40 с;
одновременно принять меры для исправления недостатков
влаго-тепловой обработки.
В зависимости от характера нарушения процесса следует либо
увеличить увлажнение в пропарочном шнеке, либо снизить тем-
пературу в жаровне или в некоторых чанах и т. д.
32.	Для исключения засорения матрицы следует снимать ее
для очистки один раз в 2—3 суток. При этом ставят резервную
матрицу в указанном ранее порядке.
33.	При индивидуальном запуске приводов агрегата после
нажатия кнопки «Старт» в первую очередь необходимо пустить
масляные насосы прессов для обеспечения смазки редукторов
прессов. Через смотровой лючок следует проследить, достаточно ли
хорошо поступает масло па шестерни редуктора. При индивиду-
альной эксплуатации сигнал сирены не подается.
34.	Установленные нагрузки жаровни (при напряжении в цепи
380 В): рабочая 40-?-45 А, предельно допустимая 57 А.
35.	После каждых 500 рабочих часов агрегата очищают вен-
тили компрессора от масляных нагаров и меняют масло в ком-
прессоре.	/7
Остановка агрегата
1.	Прекращают подачу мятки в жаровню.
2.	Вырабатывают весь материал из жаровни и прессов. При
этом равномерно снижают давление пара, чтобы не допустить
пересушивания мезги и повышения нагрузок на прессах.
3.	Прессы очищают и охлаждают, пропуская чер'ез них ядро.
4.	Продувают конденсат из кранов ресивера для сжатого воз-
духа, водоотделителя и промежуточного охладителя.
5.	Кнопкой «Стоп» останавливают весь агрегат и выключают
электрический ток в силовом шкафу (опускают рубильник и вы-
ключатель ставят на нуль.
6.	Закрывают вентили на линиях подачи пара в коллектор;
подачи пара для увлажнения мятки; подачи пара на паромер;
подачи пара в чаны жаровни; подачи пара на подогреватель воды.
419

7.	Закрывают все вентили подачи воды в систему увлажнения.
8.	Снимают с прессов матрицы и очищают их.
9.	Очищают зеер пресса снаружи. Производят общую уборку
агрегата.
10.	Течки из жаровни в прессы перекрывают, открывая выход
на пол.
11.	Лоток подачи жмыха из прессов в шнек перекрывают с вы-
ходом на пол.
12.	Закрывают общий вентиль конденсатной линии агрегата.
13.	Останавливают вспомогательные транспортные элементы:
шнеки жмыха, масла.
14.	Выключают электродвигатель ситового встряхивателя.
Возможные неисправности и рекомендации для их устранения
1.	Гудцт сирена, гаснут сигнальные лампы щита и кнопки
«Старт» па пульте. Агрегат не включается. Необходимо снова на-
жать кнопку «Старт» и продолжать пуск.
2.	Гудит сирена, прессы и жаровня работают. Не работает
один из сблокированных двигателей. Следует нажать кнопку
«Старт» и повторить пуск правильно.
3.	Гудит сирена, все приводы нормально работают (их лам-
почки горят не мигая). Следует нажать кнопку «Старт» и кнопку
«Сигнал», звук исчезнет. Если это не помогает, значит рассоеди-
нилась муфта прибора контроля вращения вала жаровни. После
устранения дефекта звук исчезает.
4.	Гудит сирена, мигает сигнальная лампочка жаровни. Оста-
новилась жаровня и находящийся с ней в блокировке увлажни-
тельный шнек. Возможные причины: 1) срезались предохрани-
тельные штифты; 2) выбило тепловое реле. Следует заменить
штифты и пустить жаровню и увлажнительный шнек.
При срочной повторной остановке жаровни последнюю необ-
ходимо разгрузить, выяснить и устранить причину остановки.
5.	Гудит сирена, все приводы работают—их сигнальные лампы
горят без мигания. Следует заменить ремешок привода прибора
на жаровне
6.	Гудит сирена, остановился пропарочный шнек — мигает его
сигнальная лампа. В шпеке дефектов нет. Возможные причины:
в приборе контроля работы жаровни недостаточно масла или на-
рушен его противовес. Устранить дефект и пустить шнек.
7.	Гудит сирена, мигает сигнальная лампа масляного насоса
пресса — пресс остановился. Возможные причины:
а)	Срезались предохранительные штифты на шкиве привода
или сработало тепловое реле. В этом случае следует электродвига-
тель пресса обесточить, снять матрицу. Поставить новые штифты
и пустить пресс без подачи мезги при частоте вращения шнеко-
вого вала 18 об/мин. Если пресс работает (не срезались вторично
штифты), удалить из него остатки материала. Обычным порядком
420

йоставить матрицу и вклйчить пресс в работу. Если пресс Иё
пускается (срезаны шпильки вторично), пуск прекратить. Раскрыть
зеер и очистить его от мезги. При обнаружении дефектов принять
меры к их устранению.
б)	Остановился не пресс, а его масляный насос. Пресс оста-
навливают. Проверяют предохранители и электродвигатель мас-
ляного насоса и устраняют дефекты. При этом также снимают
матрицу, освобождая пресс от материала и т. д., как указано выше.
При эксплуатации агрегата запрещается:
1.	Производить подачу мятки в жаровню без. магнитной за-
щиты.
2.	Превышать давление пара в жаровне выше допускаемого.
3.	Перегружать электродвигатели агрегата выше предельной
нагрузки.
4.	Включать в работу агрегат при отсутствии ограждений на
приводах, отсутствии крышек на транспортных элементах и при-
ямках.
5.	Работать при наличии повреждений на линии подачи пара
в жаровню, на вентилях; при отсутствии предохранительных кла-
панов, манометров и термометров.
6.	Производить пуск пресса под нагрузкой с установленной
матрицей.
7.	Останавливать пресс с певыработанным из зеерной камеры
материалом (за исключением аварийных случаев). Перед оста-
новкой пресс необходимо очистить от мезги подачей ядра в зеер
через окно питателя.
8.	Работать при неисправном оборудовании.
9.	Производить остановку, пуск, выгрузку материала из жа-
ровни и ремонт оборудования без разрешения начальника смены
или цеха (за исключением аварийных случаев).
10.	Оставлять рабочее место без разрешения начальника смены.
11.	Производить регулировку предохранительных клапанов,
указателей уровня, манометров и т. д. во время работы прессового
агрегата.
12.	Устанавливать предохранительные срезные штифты с от-
клонением от расчетных размеров.
13.	Создавать перенапряжение в шпильках для крепления мат-
рицы. Затяжку гаек необходимо делать силой одного человека
одним гаечным ключом.
На основе результатов испытаний выявилась необходимость
внести следующие изменения в конструкцию прессового агрегата
с целью улучшения его работоспособности, для чего:
1.	Перепускные клапаны чанов жаровни переделывают по типу
отечественных клапанов, установленных на жаровнях W-255/7
Ленинградского и Янгиюльского масложиркомбинатов.
2.	Подводят воду в распылитель острого пара шестого чана
жаровни для увлажнения мезги в случае ее пересушивания.
3.	Жаровню крепят к каркасу внизу и вверху.
421

4.	Узел питателя с вариатором для мезги конструктивно неудо-
влетворителен. Этот узел исключают из конструкции агрегата.
5.	Систему автоматики (с компрессором) по температуре мезги
исключают из конструкции агрегата как мало влияющую на тех-
нологический процесс, очень громоздкую и сложную в эксплуата-
ции и при ремонте.
6.	Влаго-тепловую обработку производят только острым паром
в шнеке-инактиваторе конструкции ВНИИЖа (шнек устанавли-
вается перед жаровней и входит в состав агрегата).
В связи с этим систему увлажнения водой с насосом и подо-
гревателем исключают из конструкции агрегата.
7.	Конструкция узла резки гранул неудовлетворительна. Узел
резки гранул демонтируют.
8.	Электродвигатель жаровни не должен быть сблокирован
с электродвигателем пресса.
9.	Для улучшения выхода мезги из жаровни на ножах в ше-
стом чане устанавливают отвалы.
10.	Клапан с рычажной системой и течкой для регулировки
количества мятки, поступающей в пропарочный шнек, из кон-
струкции исключают, так как регулировка проще осуществляется
шибером на распределительном шнеке.
11.	Зазор между матрицей и трехзаходным витком устанавли-
вают 1—2 мм. На первых прессах-грануляторах зазор был 7—4 мм,
дефект устранен установкой дополнительных колец.
Примечание. Предусмотрена поставка специальных колец (вместо мат-
риц), обеспечивающих работу пресса-гранулятора с выработкой жмыха-ракушкп.
Экспёллерный агрегат ЕП
Экспеллерный агрегат ЕП (рис. 156) предназначается для
окончательного (второго) отжима масла из жмыхов, полученных
после предварительного отжима масла в форпрессах.
Конструкция
Агрегат состоит из аппарата для влаго-термической обработки
измельченного форпрессового жмыха (жаровни) и собственно шне-
кового пресса.
Каждый из трех чанов жаровни с внутренним диаметром
1200 мм и высотой 550 мм выполнен литым из чугуна или сварным
из стали и имеет двойное днище, в полость которого поступает
греющий пар. Поверхность нагрева днища каждого чана состав-
ляет 1,13 м2. Верхний чан снабжен дополнительной поверхностью
нагрева (площадью 1,05 м2) в форме полого стального кольца
диаметром 700 мм и высотой 240 мм. Давление пара 4 кгс/см2.
422

Рис. 156. Экспеллерный агрегат ЕП:
1— вал жаровни; 2— коническая шестерня; 3, 31 — шкивы; 4 — натяжной
ролик; 5 — кронштейн; 6 — вал питателя; 7 — клапан; 8 — ось клапана;
9— поплавок; 10— клапанное устройство; 11 и 35 — стойки; 12 — брус;
13—питатель; 14,26 — втулки; 15 — подшипник; 16 — станниа; 17 — мас-
лосборное устройство; 18,22 — полукольца; 19 — шнековый вал; 20— дуга;
21 — зеерный цилиндр; 23 —кольцо; 24 — конусный механизм; 25 —конус;
27 — гайка; 28— шестерня; 29— обойма; 30— муфта; 32—редуктор;
33 — кулачковая муфта; 34 — механизм для перемещения конуса; 36—
фланец; 37 — болт; 38 — мешалка
423

Жаровня имеет общий вал 1 диаметром 50 мм и длиной
2090 мм. В каждом чане на валу крепятся мешалки 38. Вращение
вертикального вала жаровни при 26 об/мин осуществляется от
приводного вала шнекового пресса посредством ременной передачи
и двух конических шестерен, одна из которых 2 крепится к верхней
части вертикального вала жаровни. Над этой шестерней крепится
чугунный шкив 3 для приведения во вращение (посредством гори-
зонтальной ременной передачи) вала 6 питателя шнекового пресса.
Натяжение ремня осуществляется роликом 4 с помощью подвес-
ных грузов. Частота вращения питателя 22—25 об/мин.
Регулирование уровня материала в чанах жаровни произво-
дится поплавками 9 и клапанами 7, закрепленными на общей оси 8
таким образом, что при повышении уровня материала в чане
поплавок поднимается, поворачивает ось 8, а следовательно, и
клапан 7, который частично или полностью перекрывает перепуск-
ное отверстие в днище вышерасположенного чана или питающей
течки. Нижний чан с помощью двух стальных стоек 35, 11 кре-
пится к шнековому прессу.
Пресс состоит из следующих основных узлов: станины 16,
редуктора 32, питателя 13, шнекового вала 19, зеериого цилин-
дра 21, конусного механизма 24 (с механизмом 34 для переме-
щения конуса) и маслосборного устройства 17.
Станина выполнена из пустотелой прямоугольной сварной
рамы 1820X540 мм. К станине с помощью болтов крепится чугун-
ная обойма 29 и передняя стойка 11.
К чугунной обойме 29 крепится корпус редуктора, механизм 34
для перемещения конуса и стойка 35.
Со стороны зеера к обойме крепится стальной фланец 36 диа-
метром 680 мм и толщиной 25 мм.
Редуктор состоит из корпуса и двух пар шестерен. Первая
пара — коническая, вторая — цилиндрическая, косозубая. Общее
передаточное число редуктора 24,8.
На входном валу редуктора крепится текстропный шкив 31.
Выходной вал с помощью муфты 30 присоединяется к шнековому
валу 19. Шкив, укрепленный на валу редуктора, приводится во
вращение от электродвигателя мощностью 13—16 кВт и частотой
вращения 970 об/мин посредством текстропной передачи.
Питатель выполнен в виде лопастного подпрессовывателя,
укрепленного на нижнем конце вертикального вала.
Вал питателя заключен в направляющую трубу, которая, в свою
очередь, крепится к кронштейну 5 и имеет два шариковых под-
шипника.
Для перепуска мезги из нижнего чана жаровни в питатель
имеется специальное клапанное устройство 10, позволяющее регу-
лировать количество мезги, поступающей в пресс.
Шнековый вал пресса одним концом посредством втулки 14
опирается на подшипник скольжения (или качения) 15. Второй
конец вала при помощи соединительной муфты 30 жестко соеди-
424

I
Явгйяётбя с выходным валом редуктора, который опирается на Шй-
Ж' риковый и роликовый подшипники. Частота вращения шнекового
™ вала 4,5—5,5 об/мин.
Длина рабочей части вала 1309 мм. Вал укомплектовывается
семью шнековыми витками, промежуточными кольцами и механиз-
мом конуса. Характеристика шнековых витков приводится
в табл. 44.	,
Таблица 44
Номера витков	Наружный диаметр, мм		Шаг витка, мм
	ступицы	витка	
1	120	177	265/250
2	100/120	177	170
3	96	155,5	138
4	100	155,5	112
5	130	171,5	100
6	140	171,5	95
7	168	187,5	72
Вал выполнен пустотелым; внутри вала находится трубка для
подвода пара и воды.
Зеерный цилиндр 21 состоит из двух одинаковых половин,
скрепленных между собой восемнадцатью болтами 37 диаметром
53 или 36 мм посредством четырех продольных брусьев 12 сече-
нием 70X70 мм.
Основой каждой половины зеериого цилиндра является кар-
кас, образуемый двенадцатью вертикальными стальными дуга-
ми 20, скрепляемыми посредством трех стальных продольных
брусьев, которые винтами крепятся к дугам.
Зеер имеет длину 1053,5 мм и образует по длине четыре секции.
I и II секции разделяются промежуточными полукольцами 18
шириной 30 мм; II, III и IV секции — полукольцами 22 шириной
6,25 мм. I секция зеера имеет диаметр 180 мм и длину 177,5 мм;
II—.диаметр 158 мм и длину 276,5 мм; III — диаметр 174 мм
и длину 270 мм; IV — диаметр 190 мм и длину 270 мм.
По плоскостям разъема полуцилиндров укладываются фигур-
ные ножи, которые имеют выступающие внутрь зеера части
(«зубья»), располагающиеся в промежутках между шнековыми
витками и предназначенные для торможения вращательного дви-
жения прессуемого материала.
Конусный механизм состоит из насаженной на валу пресса
втулки 26 с наружной ленточной резьбой и гайки 27, на которую
насажена цилиндрическая шестерня 28. К этой же гайке посред-
ством двух полуколец присоединяется подпятник конуса, к кото-
рому, в свою очередь, крепится сам конус 25. Привод конусного
механизма имеет кроме шестерни, насаженной на гайку, еще три
последовательно сцепляемые шестерни и кулачковую муфту 33.
425

Эта система позволяет перемещать конус без остановки пресса.
Одна из шестерен может быть остановлена путем включения ку-
лачковой муфты. В это время большая шестерня также перестает
вращаться, вследствие чего начинается ее осевое перемещение,
а следовательно, и осевое перемещение всего механизма конуса.
В результате такого перемещения ширина кольцевого зазора
между конусом 25 и кольцом 23 будет изменяться, а следователь-
но, будет изменяться и толщина жмыховой ракушки, выходящей
из пресса.
Маслосборное устройство состоит из наклонного стального
листа для сбора масла из-под всего зеера и сборной коробки с сет-
кой для задерживания осыпи. Сборная коробка имеет патрубок
для отвода масла.
Эксплуатация
Пуск
1.	Перед пуском агрегата в работу необходимо:
тщательно осмотреть снаружи пресс и жаровню, удалить не-
нужные предметы, инструмент;
проверить правильность сборки узлов агрегата;
проверить наличие смазочного масла в масленках и в редук-
торе; смазать большую шестерню привода конусного механизма;
там, где нет масленок, подать смазку шприцем;
провернуть шкив пресса вручную несколько раз до тех пор,
пока шнековый вал сделает не менее одного оборота;
отвести конус пресса в крайнее (открытое) положение;
. проверить правильность подключения фаз к электродвигателю
агрегата; правильное направление вращения шнекового вала прес-
са— против часовой стрелки, если смотреть со стороны редуктора.
2.	Проверив и подготовив агрегат к пуску, надевают текстроп-
ные ремни на шкивы электродвигателя и пресса, предупреждают
обслуживающий и находящийся вблизи персонал и включают
электродвигатель агрегата.
3.	Убедившись в нормальной работе всех механизмов агрегата,
приступают к нагреву чанов жаровни и шнекового вала.
Давление пара в чанах поднимают медленно (в течение 15—
20 мин).
4.	После нагрева жаровни подают в чаны мятку с выдержкой
материала по 20 мин в первом и втором чанах.
5.	Подготовленную мезгу начинают понемногу подавать
в пресс (для уменьшения сопротивления перемещению материала
в зеере рекомендуется перед подачей мезги предварительно пропу-
стить через пресс 20—30 кг свежего ядра).
6.	После того как из пресса начнет выходить ракушка, увели-
чивают подачу мезги, и когда температура ракушки при выходе
будет 65—75° С, начинают медленно зажимать конус. После за-
426

*$катия конуса до оптимальной толщины ракушки прекращают
подачу пара в шнековый вал и при необходимости начинают по-
• давать в него воду для охлаждения.
;	7. При загрузке пресса необходимо внимательно наблюдать
за показаниями амперметра.
8. В случае превышения нагрузки на пресс выше установлен-
ного предела необходимо немедленно уменьшить подачу мезги
в пресс. Если это не приводит к снижению нагрузки, необходимо
отвести конус, увеличив тем самым ширину выходного кольцевого
отверстия. Если и это мероприятие не дает результата, агрегат
должен быть остановлен; зеерный цилиндр пресса подлежит раз-
борке для устранения имеющегося дефекта.
9. В случае неожиданной остановки агрегата необходимо дей-
ствовать в соответствии с указаниями, приведенными на стр. 369
для пресса ФП.
О запрещениях при эксплуатации см. в инструкции для пресса
ФП, стр. 369.
Остановка
Для остановки пресса необходимо:
прекратить подачу мезги в пресс, отжать конус, после чего
подать в питатель некоторое количество ядра; после появления
ядра на выходе из пресса последний остановить;
после выхода из пресса рассыпчатого рыхлого материала вы-
ключить электродвигатель пресса.
Экспеллерный агрегат МП-21
Экспеллерный агрегат МП-21 (рис. 157) предназначается для
двойного окончательного отжима масла из масличных семян и
плодов на прессовых заводах.
Конструкция
Агрегат состоит из жаровни, темперирующего аппарата и соб-
ственно экспеллера (шнекового пресса двойного действия).
Жаровня представляет собой цилиндрический барабан 1
(внутренний диаметр 920 мм) с паровой рубашкой, рассчитанной
на рабочее давление пара до 7 кгс/см2. Поверхность нагрева жа-
ровни 10,25 м2. Внутри жаровни расположена лопастная мешалка 2
с частотой вращения 32 об/мин, приводимая в движение электро-
двигателем 13, смонтированным на кронштейне, через редуктор
и цепную передачу.
В верхней части барабана жаровни расположен шнековый пи-
татель 3. В нижней части жаровни расположен второй шнековый
питатель 4 для передачи материала в темперирующий аппарат.
427

428

' Верхний и нижний питатели приводятся в движение от вала ме-
шалки жаровни через цепные передачи и храповые механизмы,
с помощью которых можно изменять частоту вращения шнековых
питателей от 0 до 6,35 об/мин. В жаровне имеются два люка для
осмотра и один люк для удаления паров воды. Жаровня крепится
к прессу с помощью специальной подушки и стойки.
Темперирующий аппарат представляет собой ци-
линдр 5 (внутренний диаметр 351 мм) с паровой рубашкой, рас-
считанной на давление пара до 7 кгс/см2. Поверхность нагрева
4 м2. Внутри аппарата имеется лопастная мешалка 6, с частотой
вращения 84,4 об/мин.
Цилиндр аппарата снабжен тремя люками и крепится с одной
стороны к прессу, а с другой стороны — к стойке 7.
Эк спеллер состоит из следующих основных узлов: стани-
ны 8, редуктора 9 вертикального шнекового вала, вертикального
зеера 10, редуктора 11 горизонтального шнекового вала, горизон;
тального зеера, диафрагмы с приводным механизмом, упорной
головки, вертикального и горизонтального шнековых валов и
маслоотгонного шнека.
Станина экспеллера выполнена в виде сплошной чугунной от-
ливки, представляющей одно целое с корпусом редуктора гори-
зонтального вала.
) Редуктор вертикального вала имеет две пары шестерен, одна
из которых (первая от электродвигателя) —цилиндрическая, косо-
зубая, а вторая — коническая. Малая цилиндрическая шестерня
крепится непосредственно на валу электродвигателя 12. Общее
передаточное число редуктора 20,5.
Вертикальный зеер выполнен из двух полуцилиндров (обойм),
j соединяемых между собой стяжными болтами. Одна из обойм
I имеет длину 668 мм, а вторая — 482,5 мм. Внутренний диаметр
зеера 155 мм. Для удержания материала от вращения в разъемах
полуцилиндров устанавливаются ножи с выступами, расположен-
• ными в промежутках между шнековыми витками.
i Редуктор горизонтального шнекового вала имеет две пары
цилиндрических шестерен. Первая пара шестерен — косозубая.
Малая шестерня первой пары крепится непосредственно на валу
электродвигателя. Общее передаточное число редуктора 63,4.
Вертикальный шнековый вал укомплектовывается девятью
витками и приводится во вращение от электродвигателя через
редуктор со скоростью вращения 35,6 об/мин. Характеристика
шнековых витков приводится в табл. 45.
Горизонтальный зеерный цилиндр 15 состоит из двух половин
с вертикальной плоскостью разъема. Каркасы полуцилиндров
зеера выполнены из сплошной отливки, в которой и укладываются
зеерные планки. Зеерные планки не имеют шлицев, и зазор для
выхода масла осуществляется посредством укладки между смеж-
ными планками промежуточных прокладок из пружинной стали.
Зеерные планки укладываются таким образом, что внутренняя
429

поверхность зеерного цилиндра имеет выступы, причем подъем
плоскости зеерной планки, обращенной внутрь зеерного цилиндра,
направлен в сторону вращения шнекового вала.
Таблица 45
-Номера витков вертикального шнекового вала	Наружный диаметр, мм		Шаг витка, мм
	ступицы	витка	
1	84	150	220
2—5	84	150	90
6—9	84	150	86
. По плоскостям разъема полуцилиндров зеера укладываются
стальные ножи, имеющие выступающие внутрь зеера элементы
(«зубья»), располагающиеся в промежутках между шнековыми
витками и служащие для торможения вращательного движения
прессуемого материала.
Горизонтальный шнековый вал укомплектовывается пятью
витками и приводится во вращение от электродвигателя 14 через
редуктор с частотой вращения 23 об/мин. Характеристика шнеко-
вых витков приводится в табл. 46.
Таблица 46
Номер витка горизонтального шнекового вала	Наружный диаметр, мм		Шаг витка, мм
	ступицы	Ьитка	
1	114	150	по
2	130	150	82
3	130	150	72
4	130	150	72
5	130	150	82
Механизм диафрагмы состоит из червячного колеса с внутрен-
ними фигурными выступами. Внутри червячного колеса помещен
диск, имеющий внешние фигурные выступы, форма и число кото-
рых соответствуют внутренним выступам червячного колеса. На
диске установлены кулачки, передвигающиеся в радиальном на-
правлении при вращении червячного колеса. Червячное колесо
входит в зацепление с червячным валом, который, в свою очередь,
приводится во вращение от зубчатого привода, состоящего из двух
цилиндрических шестерен: большой и малой. Большая шестерня
закрепляется на’червячном валу, а малая приводится во вращение
вручную специальным ключом в тех случаях, когда необходимо
изменить толщину выходящей из экспеллера ракушки. При вра-
430

В Щении малой шестерни по часовой стрелке зазор для выхода pa-
te кушки уменьшается, а при вращении против часовой стрелки —
В увеличивается. Для контроля величины зазора диафрагмы меха-
1 низм имеет специальный указатель. Величина зазора диафрагмы
| может изменяться от 0 до 25 мм.
I В упорной головке размещаются упорный шарикоподшипник
| и роликоподшипник горизонтального шнекового вала.
| Извлекаемое масло поступает через зазоры между зеерными
? планками иа фильтрующую сетку, а затем в маслоотгонный шнек.
Диаметр шпека 75 мм. Вращение маслоотгонного шнека осуще-
J ствляется от вала второй шестерни редуктора пресса посредством
цепной передачи таким образом, что шнек делает 193,5 об/мин.
Приводные электродвигатели: 13— для жаровни, мощность
8 кВт, частота вращения ротора 1460 об/мин; 12 — для вертикаль-
ного шнекового вала, мощность 16—18 кВт, частота вращения
ротора 730 об/мин; 14—для горизонтального шнекового вала,
мощность 29 кВт; частота вращения ротора 1460 об/мин.
Эксплуатация
Пуск
Пуск может быть осуществлен с разрешения начальника смены
или лица, его заменяющего. Непосредственный пуск машины осу-
ществляет дежурный электрик по указанию экспеллерщика в при-
сутствии последнего.
Перед пуском пресса в работу:
тщательно осматривают все места, где могут быть оставлены
инструменты или посторонние предметы;
проверяют натяжение всех цепей и по мере надобности регули-
руют его соответствующими натяжными звездочками;
смазывают все трущиеся части машины в соответствии со схе-
мой смазки машины;
закрывают доступ мезги в питатель, находящийся между жа-
ровней и темперирующим аппаратом;
открывают выпускное окно темперирующего аппарата у входа
в приемную коробку;
открывают полностью диафрагму пресса;
проверяют легкость вращения шестерен редуктора главного и
вертикального валов машины;
. проверяют наличие воды и пара в трубопроводах, питающих
агрегат.
После осмотра пресса пускают его вхолостую и проверяют пра-
вильность вращения всех механизмов.
В случае неожиданной остановки машины (продолжительность
свыше 10 мин) из-за отключения электроэнергии, поломки какой-
либо детали и т. д. в момент, когда пресс находится в горячем
состоянии, очередной пуск машины без разборки и очистки зеер-
431

ных коробок и шнеков категорически запрещается. В случае, если
остановка пресса не будет превышать 10 мин, необходимо в тече-
ние всего периода остановки производить интенсивное охлаждение
зеерных коробок маслом 'при обязательно открытой диафрагме.
Категорически запрещается:
пускать пресс под нагрузкой при закрытой диафрагме или
в том случае, когда пресс не очищен после запрессовки;
пускать пресс без предварительной очистки жаровни от остат-
ков сухого материала;
работать при появлении каких-либо нарушений в работе ма-
шины (удар, треск, шум и т. п.);
останавливать агрегат, не освободив вертикальную и горизон-
тальную зеерные камеры от имеющегося в них горячего и спрес-
сованного материала, кроме случаев, носящих аварийный или
какой-либо другой экстренный характер;
приводить в движение отдельные узлы (валы жаровни, тем-
перирующего аппарата и шнековые валы) в обратном направ-
лении;
пускать пресс без соответствующей смазки трущихся элементов.
Во время работы агрегата необходимо:
следить, чтобы давление насыщенного зарубашечного пара
в жаровне не превышало 7 кгс/см2;
следить за показаниями амперметров; не допуская перегрузки
электродвигателя;
поддерживать нормальный режим работы всех частей агрегата,
не допуская нехарактерных для машины стука, шума и треска;
следить за своевременной смазкой и механической исправ-
ностью всех машин агрегата.
Остановка
Остановку пресса осуществляют следующим образом:
выключают питание машины;
прекращают доступ пара в рубашки жаровни и темперирую-
щего аппарата;
открывают диафрагму пресса;
по мере опорожнения жаровни подают свежее холодное ядро
с небольшой и непрерывной струей воды в люк темперирующего
аппарата у приемной коробки; подача материала, воды должна
продолжаться до того момента, пока не покажется рыхлый, рас-
сыпчатый и вместе с тем влажный товар, после чего останавли-
вают электродвигатели: выключив электродвигатели жаровни, вер-
тикального шнекового вала и главного редуктора, останавливают
и все вспомогательные механизмы;
после выключения пускателей всего агрегата выключают общее
питание всего агрегата.
При остановке машины в случае аварии или экстренной надоб-
ности необходимо:
432

немедленно выключить электродвигатель редуктора пресса
и жаровни;
прекратить доступ греющего пара в жаровню;
если остановка агрегата произведена не по причине аварии
жаровни и если позволяют обстоятельства, освободить жаровню
от находящегося в ней материала через разгрузочное окно;
отключить главный пускатель агрегата;
произвести очистку зеерных камер, колосниковых пластин и
шнековых витков путем разборки всего зеера;
выявить причины остановки или аварии и приступить к их
устранению.
Вибрационное сито
Конструкция
Вибрационное сито (рис. 158) устроено следующим образом:
между стальными боковыми стенками 1 располагаются две камеры
с рамами 2, затянутыми специальной металлической сеткой, имею-
Рис. 158. Вибрационное сито:
1 — боковые стенки; 2 — рама с сеткой; 3 — ось с эксцентриком; 4— пру-
жина; 5 — рама; 6 — шарнир; 7 — направляющая рейка; 8 — винт
щей 21 нитку на 1 см. В центре рамы расположена ось 3 с экс-
центриком, приводимым во вращение через текстропный ремень
от электродвигателя. Корпус вибрационного сита покоится на
четырех пружинах 4, закрепленных на раме 5. Одна опора рамы
крепится па шарнире 6, а вторая прикрепляется к направляющей
рейке 7.
С помощью этой направляющей вибрационному ситу можно
придавать различный угол наклона. Для натяжения сит имеются
винты 8. Масло, поступающее на сито, фильтруется через него,
а осыпь, в силу вибрации сита, комкуясь, движется к выходу
и обезжиривается.
28	433

!|
Техническая характеристика
1	Ситовая поверхность, м2..................... 2,4
Длина сита, мм............................ 3450
Ширина сита, мм............................ 700
Размер ячеек снта, мм..................0,25x0,25
Частота вращения	главного вала, об/мин	2700
	Потребная мощность, кВт..................... 2,2
Г,	Производительность, т/сут масла ...	40
II >
|1, ।	Эксплуатация
'1	Перед пуском вибрационного сита проверяют наличие смазки
I	в подшипниках и натяжение сетки. Во время работы необходимо
следить за состоянием подшипников (температура их не должна
превышать 50—60°С), амортизаторов, за равномерностью подачи
масла по ширине сита, а также за тем, чтобы фуз не скапливался
на сите и при сходе с него. При необходимости изменяют угол
наклона сита.
В случае обнаружения разрывов в сетке, что устанавливают
наблюдением за качеством масла, выходящего из вибрационного
сита, последнее останавливают и заменяют сетку. При появлении
шума, нехарактерного для машины, вибрационное сито останав-
’|	ливают для выяснения и устранения причин шума.
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ЖАРЕНИИ МЯТКИ МАСЛИЧНЫХ СЕМЯН
И ОТЖИМЕ МАСЛА В ШНЕКОВЫХ ПРЕССАХ
Подготовка масличных семян к извлечению масла как при
прессовом способе, так и при способе форпрессование — экстрак-
ция предусматривает осуществление процессов влаго-тепловой
обработки (жарения) масличного материала (крупки, мятки) и
отжима из него масла.
I	При прямой же экстракции растительных масел предусматри-
I	вается только влаго-тепловая обработка, т. е. кондиционирование ,
экстрагируемого материала по влажности и температуре.
I	Ниже приводятся общие сведения об этих процессах.
Жарение
Жарение мятки масличных семян (т. е. кондиционирование ее
по влажности и температуре) является одним из важных процес-
сов подготовки мезги как к предварительному (форпрессованию),
так и к окончательному отжиму масла.
Режим влаго-тепловой обработки мятки (кондиционирование)
определяется закономерностями массо- (влаго-) и теплопереноса.
Из двух способов жарения — «сухого» и «влажного» — первый
предусматривает высушивание слегка увлажненной крупки, ядра
или мятки до оптимальных технологических параметров, необхо-
434

димых для обеспечения заданной степени отжима масла. При этом
одновременно происходит и формирование структуры мезги и не-
которые ее физико-химические изменения.
В связи с разработкой способа выделения госсипола из хлоп-
кового масла с помощью антраниловой кислоты получил распро-
странение «сухой» способ жарения хлопковой мятки перед фор-
прессованием.
При этом способе благодаря небольшому увлажнению мятки
и невысокой температуре почти не происходит связывания натив-
ного госсипола с гелевой частью, и госсипол переходит в форпрес-
совое масло. Предотвращение протекания реакций связывания
госсипола с аминокислотами определяет и повышение кормовой
ценности шротов, получаемых при экстракции жмыхов «сухого»
жарения.
Второй способ — «влажный», нашедший в промышленности
преимущественное распространение, характеризуется двумя эта-
пами:
1) увлажнение и быстрый нагрев мятки до оптимальных зна-
чений в пропарочно-увлажнительных шнеках (инактиваторах) или
в первом чане жаровни; 2) высушивание увлажненной мятки
в самопропаривающемся слое с доведением влажности и темпе-
ратуры мезги до оптимальных значений, в зависимости от того,
проводится ли форпрессование или окончательное прессование
мезги.
В процессе жарения мятки как в чанных, так и в барабанных
жаровнях тепло одновременно передается тремя способами: кон-
тактным при соприкосновении частиц мятки или мезги со стенками
жаровен, обогреваемыми водяным паром; термоизлучением от
горячих поверхностей жаровен; конвекцией вследствие теплообмена
между паровоздушной средой в жаровне и частицами мятки и
мезги.
Основное количество тепла передается контактным способом.
Однако существенное значение имеет и конвективный теплообмен,
при котором влага, испаряющаяся за счет нагрева частиц мезги
контактным путем и термоизлучением, частично конденсируясь,
отдает свое тепло вышерасположенным и более холодным части-
цам мезги. Этот процесс в основном и определяет явление само-
пропаривания мезги на первом этапе «влажного» жарения. При
использовании острого пара большое количество тепла передается
непосредственно вследствие конденсации.
Цели и режимы влаго-тепловой обработки
масличного материала
Жарение митки
В случае непосредственной прямой экстракции без предвари-
тельного съема масла тепловая обработка крупки или мятки
435

в жаровнях имеет целью получение достаточно пластичного мате-
риала для выработки на плющильных вальцовках тонкого стой-
кого пористого лепестка, мало разрушающегося в экстракторе,
с благоприятной для экстракции внутренней структурой.
При непосредственной экстракции лепестков хлопковых семян
жарение, помимо указаных целей, должно обеспечивать надлежа-
щее связывание госснпола с гелевой частью ядра, необходимое
для детоксикации шрота и выработки легкорафинируемого экс-
тракционного масла.
ч/ В способах подготовки материала к извлечению масла только
прессованием или экстракцией с предварительным съемом масла
жарение имеет целью облегчить условия отделения масла из мезги
в прессах путем достижения: а) оптимальных условий, обеспечи-
вающих отжим масла: б) оптимальной пластичности мезги для
непрерывного брикетирования жмыховой ракушки; в) достаточ-
ной упругости ее для развития трения между частицами и высо-
с кого давления при образовании жмыховой ракушки; г) меньшей
вязкости масла, ослабления связей между масляной и гелевой
частями и улучшения условий вытекания его при прессовании;
д) инактивации ферментной системы.
Устанавливая режим жарения для облегчения отжима масла
в прессах, необходимо в то же время соблюдать условия, обеспе-
чивающие по возможности:
сохранение природных качеств масла, отжимаемого в прессах
и оставляемого в жмыхе для дальнейшего извлечения при экс-
тракции:
наименьшую денатурацию белковых веществ масличного сырья;
детоксикацию жмыхов и шротов таких масличных семян, как
хлопковые, рапсовые, клещевины и др.;
инактивацию ферментов, содержащихся в семенах (как пока-
зали исследования, проведенные во ВНИИЖе, при подготовке
подсолнечной и льняной мятки к прессованию путем инактивации
ферментной системы наблюдается снижение кислотного числа вы-
рабатываемого масла и улучшение его гидратируемости).
При переработке льняных семян без инактивации ферментной
системы при гидролизе глюкозида линамарина высвобождается
синильная кислота, отрицательно влияющая на кормовую ценность
жмыха и шрота.
Инактивация ферментной системы производится путем кратко-
временного (30—40 с) и интенсивного нагревания мятки до тем-
пературы 80—85° С с одновременным увлажнением до 8—9% в про-
парочных шнеках (инактиваторах) перед ее жарением.
На рис. 159 графически показана зависимость между темпера-
турой пропаривания мятки перед жарением и содержанием иегид-
ратируемых фосфатидов в подсолнечных форпрессовых маслах.
Процесс жарения мятки перед прессованием осуществляется
в два этапа. На первом этапе проводится как нагрев, так и увлаж-
нение мятки до оптимальных пределов для каждого в отдельности
436

Табличного материала. На втором этапе жарения производится
высушивание мезги с доведением влажности и температуры до
значений, определяемых технологическими требованиями примени-
тельно к перерабатываемой мятке.
Важное значение при жарении имеет выбор и осуществление
способа увлажнения. Если увлажнение не будет равномерным, то
хорошее распространение влаги между частицами и внутри частиц
не достигается вследствие того, что капельки воды поглощаются
мяткой в зависимости от величины ее частиц, их гидрофильности
и анатомического строения семян.
0,2.5,
0,05
30 40 50 во 70 во 90 100
Температура мяткипосле пропариСания°С
Рис. 159. Влияние температуры пропаривании
мятки перед жарением на содержание негидра-
тируемых фосфатидов в форпрессовых маслах:
О — Георгиу-Дежский МЭЗ (шнековый инакти-
ватор); X—Ставропольский маслозавод (про-
парочный шиек); • — Днепропетровский МЖК
(пропаривание в первых чаиах жаровии)
При недостаточном перемешивании возможно образование
крупных, неравномерно увлажненных комков. Поэтому при увлаж-
нении мятки необходимо: а) хорошее распыление воды во избе-
жание попадания на мятку крупных капель; интенсивное и равно-
мерное распределение воды осуществляется с помощью ороси-
тельных трубок нли форсунок; б) тщательное разностороннее и
непрерывное перемешивание и перемещение обрабатываемой мят-
ки, которое достигается применением мешалок соответствующего
поперечного сечения и установкой отвалов На обечайках чанов.
При влаго-тепловой обработке мятки вследствие нагрева и сма-
чивания поверхности белковых веществ происходит набухание их
и частичное выделение масла на поверхности мятки. Набухание
гелевой части мятки сопровождается повышением ее пластичности.
Следует иметь в виду, что степень вытеснения масла водой опре-
437

деляется одновременно равномерностью распределения влаги
в мятке и величиной набухания отдельных частиц.
При увлажнении происходит также изменение микроскопиче-
ской структуры мятки. Эти изменения проявляются: а) в нару-
шении общей первоначальной структуры мятки, что выражается
в уменьшении удельной поверхности мезги, в образовании агре-
гатов из отдельных частиц, распаде их и т. д.; б) в изменении
внутренней структуры отдельных частиц мятки, выражающемся
в разрушении клеточной структуры этих частиц, ослаблении энер-
гии связи масла с гелевой частью семян и др.
Агрегирование частиц мятки при увлажнении возникает как
вследствие склеивания гидрофильных частиц (эти агрегаты до-
вольно стойки), так и вследствие слипания частиц друг с другом
на масле (эти агрегаты нестойки).
В условиях производства, как было сказано выше, на первом
этапе жарения мятки увлажнение водой почти всегда сопровож-
дается и нагревом острым паром. Причем острый водяной пар,
подаваемый в слой мятки, выполняет функции как влаго-, так и
теплоносителя. Как носитель влаги пар имеет то преимущество,
что он при конденсации более равномерно распределяет влагу
на мятке по сравнению с увлажнением водой. Однако действие
пара как увлажняющего агента ограничено, так как оно посте-
пенно снижается, а затем и прекращается по мере нагревания
мятки.
При высушивании мезги помимо снижения влажности проис-
ходит и дальнейшее изменение физических и химических свойств
мятки в целом и ее составных веществ. Степень этих изменений
зависит от равномерности и способа воздействия тепла на мятку,
параметров (температуры и давления) теплоносителя, влажности
мятки, темпа испарения влаги и продолжительности жарения.
Общий эффект жарения мезги выражается в понижении ее
влажности, пластичности, уменьшении вязкости масла и измене-
нии его поверхностного натяжения.
При нагревании повышение пластичности мятки происходит
за счет размягчения белковых веществ в условиях, по возможно-
сти исключающих их тепловую денатурацию. В случае применения
высоких температур одновременно с интенсивной денатурацией
белков понижается и пластичность мезги (такая мезга классифи-
цируется как «пережаренная»).
Высушивание мезги осуществляется в нижних чанах колонных
жаровен. В целях предотвращения понижения качества масла
вследствие окислительных процессов высушивание мезги необхо-
димо вести в атмосфере насыщенного пара, не допуская интен-
сивного циркулирования воздуха в сушильных чанах.
В целях снижения изменений в глицеридной части масла,
отжимаемого при прессовании, и сокращения количественного
перехода в готовое форпрессовое масло нежелательных ве-
ществ (воскоподобных, фосфорсодержащих и неомыляемых)
438

в настоящее время проводятся исследования по снижению тем-
пературы мезги, выходящей из жаровни в пресс, с 100—105 до
75—80° С.
Необходимо отметить, что неоднородность помола мятки, по-
лучающейся при измельчении рушанки, затрудняет процесс равно-
мерного увлажнения, прогрева и высушивания мезги в жаровнях.
Ввиду несовершенного перемешивания мезги скорости передви-
жения частиц мезги по трассе жаровни также неодинаковы. По-
этому наблюдается значительное рассеивание продолжительности
пребывания отдельных частиц мезги в жаровне, а отсюда и неод-
нородность их по влажности, пластичности, температуре, а также
по степени денатурации составных веществ мезги.
Удаление испаряющейся влаги из жаровен на втором этапе
жарения производится с помощью естественной вытяжки через
карманы и аспирационные трубы. Ограничение циркуляции воз-
духа в жаровнях обусловливается стремлением уменьшить контакт
горячей масличной мезги с кислородом воздуха, вызывающий при
жарении всякого рода окислительные процессы.
Высказанные соображения по обработке мятки относятся
к случаям однократного прессования мезги или форпрессования.
Мезга из жмыховой муки перед поступлением в прессы имеет
меньшую влажность и большую температуру, чем мезга, посту-
пающая па первое прессование. Для каждой масличной культуры,
перерабатываемой способом двукратного прессования, устанавли-
ваются и соответствующие показатели готовности мезги, опреде-
ляемые температурой и влажностью.
Структура мезги, поступающей в пресс, должна быть доста-
точно пластичной и упругой, чтобы, с одной стороны, можно было
обеспечить хорошее брикетирование ракушки, и, с другой, развить
достаточно высокое давление в прессе без выползания мезги из
зееров и получить при этом заданную масличность. Сочетание
указанных свойств мезги определяется оптимальным соотношением
температуры и влажности готовой мезги, выходящей из жаровни.
Повышение (против оптимальной) влажности мезги вызывает
выползание мезги из зееров, выход бесформенной жмыховой ра-
кушки и повышение ее масличности. Отклонение от оптимальной
влажности в сторону понижения вызывает пересушивание мезги,
выход рассыпающейся жмыховой ракушки и опять-таки повыше-
ние ее масличности. Оптимальные влажность и температура га-
рантируют и оптимальную пластичность мезги.
На поведение мезги при прессовании оказывает влияние и ее
структура. На структуру готовой мезги, прежде всего, влияет
первичная структура мятки, получившаяся в процессе измель-
чения ядра или семян. Чем тоньше помол, тем больше мелких
частиц содержится в нем, тем больше будут эти частицы агре-
гироваться при увлажнении и пропаривании, т. е. тем больше
будет образовываться вторичных структур, и наоборот, чем помол
крупнее, тем меньше будут агрегироваться частицы при увлаж-
439

фильтрации; изменение расхода происходит вследствие присоеди-
нения к первоначальному потоку жидкости дополнительных пото-
ков отжимаемого масла из элементарных слоев прессуемой мезги
по ходу движения основного потока;
отжимаемое масло содержит в себе твердые частицы прессуе-
мого материала, которые выносятся потоком через зеерные щели;
при исследовании гидродинамики отжима рассматривается поток
суспензии масла как единое движущееся жидкое тело, причем ве-
личины скоростей считают одинаковыми как для твердых частиц,
так и для самого масла;
векторы скоростей и гидродинамических давлений потока от-
жимаемого масла нормальны к дренажным поверхностям прес-
суемой мезги.
При устойчивом технологическом режиме отжима масла в шне-
ковых прессах объем прессуемой мезги в пределах ступени дав-
ления зеерной камеры содержит вполне определенное, сравни-
тельно постоянное количество масла.
Фактический отжим масла в разных участках данной зеерной
камеры неодинаков, что связано с состоянием адсорбционных свя-
зей граничных слоев масла с гелевым скелетом прессуемой мезги,
с капсулированием масла при пластической деформации мезги и
химическим взаимодействием липидов с белками гелевой части
в ходе отжима. Масличность различных слоев жмыха, вырабаты-
ваемого в шнековых прессах, также неодинакова. Так, например,
масличность хлопковой форпрессовой ракушки, полученной в прес-
сах ФП в слое, примыкающем к валу, оказалась на 1,83—4,1%
выше, чем в слое, примыкающем к зееру. При отжиме в жмыхе
влага испаряется у поверхности шнекового вала с большей
интенсивностью, чем у зеера (где температура ниже) и вытес.-
няет масло из промежутков между частицами. Причем значение
этого фактора возрастает по мере приближения жмыха к выходу.
Величина скорости движения отжимаемой жидкости (масла)
в пористой среде зависит от величины общего расхода жидкости
в пределах рассматриваемого участка зеерной камеры; от отно-
шения объема сжимаемого материала и свободного объема сту-
пени давления зеерной камеры; от вида прессуемого материала
и его масличности, плотности, а следовательно, от температуры и
вязкости отжимаемой жидкости; от геометрических размеров
и профиля прессующего тракта шнекового пресса.
Исследования процесса отжима масла в прессе ФП из мезги
высокомасличных семян подсолнечника при нормальных режимах
его работы показали, что под действием внешнего давления на
мезгу в зеере происходит увеличение давления со стороны дефор-
мируемых стенок пор на масло, заключенное в этих порах, что
приводит к увеличению средней скорости движения отжимаемого
масла. Основное количество масла (до 98%) отжимается в зоне
I и II ступеней давления зеерной камеры. С увеличением скоро-
сти движения отжимаемого масла в порах и капиллярах возра-
442

стают потери давления в зависимости от Длины пути фильтраций.
Предполагается, что на III ступени давления зеерной камеры
начинает сказываться жесткость гелевого скелета прессуемой (за
счет денатурации белков) мезги, т. е. способность сопротивляться
появлению деформаций.
Закономерности процесса прессования в маслоотжимиых
шнековых прессах
При передвижении материала в зеерной камере маслоотжим-
ного шнекового пресса имеют место следующие явления:
движение материала вдоль винтового канала шнека;
частичное прокручивание материала вместе с валом;
возвращение части материала назад вдоль винтового канала
шнека;
возвращение части прессуемого материала в зазор между вну-
тренней поверхностью зеера и кромкой витков.
Обратный ход материала объясняется тем, что в определенных
условиях аксиальное давление за витком по ходу движения потока
материала становится больше аксиального давления перед витком.
В современных шнековых прессах высокой производительности
конструктивно решена проблема уменьшения обратного движения
прессуемого материала. Так, например, шнековый вал некото-
рых прессов в зоне высоких давлений имеет межвитковые кольца
переменного диаметра, которые образуют выступы в сторону
обратного движения материала; пресс «Дуплекс» типа Е фирмы
Роуз дауне (Англия) в зоне низких давлений (I секция зеера)
имеет дополнительный шнековый вал для предотвращения обрат-
ного хода прессуемого материала.
Частичное прокручивание материала вместе с валом и движе-
ние материала в аксиальном направлении приводит к тому, что
прессуемая мезга в шнековом прессе движется по некоторой спи-
рали с увеличивающимся шагом в сторону выхода жмыха из
зеера. Спиралевидную форму движения мезги в прессе подтвер-
ждают рентгенография деревянной модели шнекового пресса и
характер абразивного износа рабочей поверхности зеерных планок
пресса.
Сложный механизм передвижения материала приводит к до-
полнительному перемешиванию его, вскрытию части капилляров,
блокированных к моменту отжима, и увеличению проницаемости
слоя прессуемого материала.
Трение прессуемой мезги о зеер и шнековый вал, а также вну-
треннее трение материала во время перемешивания являются при-
чиной увеличения температуры в зеерной камере пресса. Перегрев
материала приводит к ухудшению показателей работы маслоот-
жимного пресса, поэтому имеются различные способы для под-
держания определенного уровня температуры (не выше 120°С).
Такими способами являются охлаждение зеера маслом низкой
443;

температуры, охлаждение шнекового вала путем подачи воды
в его внутреннюю полость.
В ходе перемещения прессуемого материала в зеерной камере
происходит увеличение степени его сжатия главным образом
вследствие сближения внешних и внутренних поверхностей частиц
мезги и отжима жидкой фазы. Под фактической степенью сжатия
понимается отношение объема мезги, поступившей в пресс, к объ-
ему материала, выходящего из пресса- или соответствующего витка
в их последовательном ряду. Фактическая степень сжатия мезги
в прессе зависит от многих факторов: проворачивания и обратного
хода материала, количества отжимаемого масла и образующейся
зеерной осыпи, от упруго-нластических свойств материала и т. д.
Продолжительность пребывания материала в прессе (продол-
жительность прессования) зависит от геометрических размеров
прессующего тракта, частоты вращения шнекового вала, величины
выходной щели, характера продвижения материала через пресс,
физико-механических свойств материала, заполнения материалом
приемного витка шнекового вала и т. д.
Установлено, что общее время пребывания материала в прессе
равно сумме значений продолжительности прессования в каждой
зоне зеерной камеры. Некоторые результаты экспериментальных
определений средней продолжительности прохождения мезги из
семян хлопчатника через шнековые прессы приведены в табл.47.
Таблица 47
Прессование	Конструк- ция пресса	Частота вращения шнекового вала, об/мин	Толщина жм ыховой ракушки, мм	Средняя продол- жительность про- хождения мате- риала через пресс, с
Однократное . . .	МП-21	35,6/23	3,2—5,6	124—182
Предварительное	ФП	20	9—12	50—54
		24	9—12	45
Окончательное . . .	ЕП	5,5	7—10	200—273
Производительность шнекового пресса является одной из глав-
ных характеристик его работы. Под производительностью пони-
мается количество масличного материала, перерабатываемого
прессом в единицу времени.
На величину производительности влияют конструктивные осо-
бенности, состояние и режим работы шнекового пресса; физико-
механические свойства перерабатываемого масличного материала;
распределение материальных потоков в прессе; пропускная спо-
собность питательных устройств.
Следует отметить, что в настоящее вермя отсутствует практи-
ческий метод расчета производительности шнекового пресса, кото-
рый учитывал бы всю сложность процесса, происходящего в зеер-
444

ной камере в ходе отжима. На современном уровне знаний под-
ход к получению уравнения производительности следующий:
к уравнению теоретической объемной производительности рассмат-
риваемого участка зеерной камеры присоединяется несколько эм-
пирических коэффициентов, специфичных для работы данного
шнекового пресса.
Физико-механические и физико-химические изменения
составных веществ мятки при жарении и прессовании
Наряду со структурными изменениями, о которых упоминалось,
в мятке и мезге в результате воздействия на них влаги, тепла и
значительных давлений при жарении и прессовании происходят
и другие физико-механические и физико-химические изменения
составных компонентов и меняются их связи. Происходит, прежде
всего, ослабление некоторых форм связи масла с гелевой частью.
Согласно современным представлениям, все формы связи жид-
кости с твердым телом можно разделить на три группы: химиче-
скую, физико-химическую и физико-механическую. Энергия хими-
ческой связи является наиболее сильной.
При сорбционном взаимодействии белковых веществ с липи-
дами возникают непрочные образования, которые обусловливают
селективное извлечение липидов при переработке семян. Свобод-
ные жирные кислоты, неомыляемые вещества, фосфатиды и гли-
цериды, содержащие окисленные остатки жирных кислот, удер-
живаются белковыми веществами более сильно, чем глицериды.
Избирательная сорбция липидов при извлечении масла прессова-
нием зависит от глубины отжима, давления ц температуры мезги
в зеерной камере пресса, а также от степени дисперсности мате-
риала, влажности и особенностей его подготовки к прессованию.
Физико-химическая связь масла в материале проявляется в ад-
сорбции молекул масла на поверхности гелевой части маслосодер-
жащего материала. Наибольшей энергией связи обладает моно-
молекулярный слой масла, прилегающий к поверхности частиц
мезги. Последующие слои связаны значительно слабее, причем
энергия связи резко убывает с увеличением расстояния от поверх-
ности частиц. Количество масла в жмыхе, имеющего физико-
химическую связь, уменьшается по сравнению с количеством его
в мезге вследствие ослабления энергии связи в результате умень-
шения удельной поверхности прессуемого материала и повышения
температуры в зеере пресса.
Под физико-механически связанным маслом понимается масло,
находящееся в капиллярах. Подавляющая 'Часть масла в мате-
риалах маслодобывания (мятка, мезга, жмых) имеет физико-
механическую связь с гелевой частью.
Основу масличных семян, как известно, составляют масла, бел-
ковые вещества и углеводы. Поэтому поведение этих веществ и
445

их изменения при переработке и оказывают решающее влияние
на процесс извлечения масла и качество продукции.
Известное влияние на качество продукции оказывает также
и поведение других веществ, содержащихся в семенах, в первую
очередь фосфатидов и красящих веществ.
Изменения в масляной фазе
Под действием тепла происходит понижение вязкости масла
и поверхности натяжения. Зависимость динамической вязкости
основных растительных масел от температуры представлена
в табл. 48.
Как видно из табл. 48, при повышении температуры от 15 до
50°С вязкость всех масел падает быстро, а затем падение замед-
ляется.
Понижение поверхностного натяжения масла при увеличении
температуры, вызываемое усиленным движением молекул, носит
линейный характер и выражается уравнением: ст=35,4 — 0,10t,
где t — температура, °C.
Понижение вязкости масла и его поверхностного натяжения
при жарении способствует лучшему и более полному вытеканию
масла, отжимаемому в прессах.
Как отмечалось выше, уже при измельчении ядра или семян
вследствие контакта с кислородом воздуха происходит некоторое
повышение перекисного числа масла, содержащегося в семенах.
В дальнейшем под воздействием сравнительно высоких температур
при жарении перекисное число масла сначала повышается, а затем
снижается вследствие изменения скорости образования перекис-
ных соединений и их разложения. Вместе с этим в ходе жарения
и отжима масла в нем происходит накопление вторичных более
стойких продуктов окисления (эпокисей, различных альдегидов
и кетонов, моно- и полиоксикислот, днкарбопильных соединений
и др ). Помимо этого, наблюдается повышение показателя пре-
ломления масла и снижение йодного числа. При температурах
мезги порядка 130—140° С происходит конъюгирование двойных
связей линолевой кислоты.
В отношении стойкости к действию окислительных агентов при
хранении форпрессовые и экспеллерные масла показали себя наи-
более стойкими.
Стойкость этих масел обусловливается значительным содер-
жанием в них ингибиторов (антиокислителей), переходящих
в масло вследствие интенсивного контакта масляной фазы с геле-
вой частью ядра в процессе жарения и прессования. К числу
термостабильных ингибиторов окисления, переходящих в масло
при процессе жарения и прессования, относят кефалиновую фрак-
цию фосфатидов, токоферолы, госсипол хлопковых семян и др.
Масла холодного прессования и фораппаратпые менее стойки, чем
446
447

форпрессовые и экспеллерные. Это явление объясняется малым
содержанием в них естественных ингибиторов.
Защита масел от окисления за счет накопления естественных
ингибиторов происходит ступенчато и зависит от технологических
режимов и аппаратуры. Накопление в маслах продуктов окисле-
ния оказывает отрицательное физиологическое воздействие на
организм человека и на целый ряд процессов при переработке
жиров (рафинацию и гидрогенизацию).
Для предохранения масла от интенсивных окислительных про-
цессов рекомендуется не допускать повышения температуры жа-
рения мезги выше 105° С, сокращать продолжительность контакта
горячей мезги и масла с кислородом воздуха, применять деаэри-
рованный технологический пар и охлаждать масло до 50—60° С
сразу же по выходе его из аппаратуры. Важным также представ-
ляется выбор способа первичной очистки масла. Особенно необ-
ходимо избегать интенсивного контакта масла с воздухом, так как
кислород воздуха очень хорошо растворяется в масле и активно
инициирует окислительные процессы. При жарении мятки маслич-
ных семян наблюдаются и значительные гидролитические процес-
сы. Установлено, что при вылеживании подсолнечной мятки на
воздухе перед жарением при температуре 18—20°С кислотное
число масла, находящегося в мятке, повышается с 1,43 до 1,72 мг
КОН в течение 22 ч, а при температуре 38—40° С за то же время
увеличивается с 1,70 до 3,7 мг КОН. Максимального значения
скорость гидролиза достигает при 60° С, затем при повышении
температуры она снижается вследствие инактивации липолитиче-
ских ферментов.
Для предотвращения гидролитических процессов необходимо,
помимо безусловного предохранения семян от самосогревания при
хранении, избегать больших запасов ядра и мятки и обеспечить
быстрое увлажнение острым паром и нагревание мятки до 80—
85° С в начальной стадии жарения с целью инактивации липазы.
При жарении и прессовании мезги в условиях местного пере-
грева (до 120—140° С) масла в ней могут проходить деструктив-
ные процессы с образованием летучих продуктов, что особенно
отчетливо сказывается на снижении температуры вспышки прессо-
вых масел. Для ослабления этих деструктивных процессов необ-
ходимо исключать при жарении мезги неравномерное пребывание
мезги в жаровне и в шнековых прессах. Исследованиями установ-
лено, что в шестичанной жаровне ФП время пребывания отдель-
ных частиц мятки может колебаться от 15 мин до 3 ч 45 мин при
средней продолжительности жарения 50 мин.
Изменения белкового комплекса
При переработке большинства масличных семян наблюдается
интенсивная окраска мезги, жмыха и шрота. В свое время это
явление объясняли процессом карамелизации сахаров. Однако
448

последние исследования показали, что указанное потемнение про-
дуктов переработки мятки предопределяется преимущественно
меланоидиновыми соединениями, т. е. продуктами сахароаминных
реакций.
Меланоидиновые соединения продуктов производства расти-
тельных масел представляют собой сложную смесь веществ непо-
средственного взаимодействия редуцирующих и инвертных сахаров
с лизином и другими аминокислотами белков. Наиболее интен-
сивное накопление меланоидиновых соединений с вовлечением
в реакцию сложных сахаров (с предварительным их распадом)
происходит при температуре выше 120° С. В табл. 49 приводятся
данные, характеризующие влияние температуры на увеличение
интенсивности окраски жмыхов и шротов семян подсолнечника
и связывание сахаров белковыми веществами в результате сахаро-
аминных реакций.
Таблица 49
Способы извлечения масла	Температура мезги или шрота в шне- ковом испари- теле, °C	Снижение содер- жания сахаров по отношению к весу сухой обезжиренной мятки, %	Приращение интенсивности окраски по фото- метру по отноше- нию к окраске исходной мятки, i%1
В шнековых пресейх ЕП	120—130	2,5—3,8	40—45
МП-21 и др.,/' . . . <	110—115	1,9—2,4	35—39
По схемр/форпрессова- ние —йепрыравная	102—105	0,9—1,7	20—22
экстракция ....	95—105	0,6—1,3	3—15
Как видно из данных, представленных в табл. 49, при темпера-
туре НО—130° С за счет реакции взаимодействия белков и сахаров
содержание сахаров снижается на 1,9—3,8% от веса сухой обез-
жиренной мятки, т. е. сахароамииная реакция приводит к взаим-
ному уничтожению сахаров и аминокислот, главным образом
лизина.
В результате сахароаминной реакции могут иметь место потери
сухого вещества мятки, распадающейся до летучих продуктов
(Н2О, СО2 и NH3).
Отмечено, что одновременно с потерей сухого вещества мятки
происходит соответственное увеличение общего содержания азота
в сильно перегретых объектах (шрот, жмых).
Таким образом, сахароамииная реакция не только снижает
товарное качество жмыхов и шротов, но приводит к значительным
потерям сахаров и аминокислот, а также к увеличению сырьевых
потерь.
В процессе жарения изменение белковых веществ выражается
в денатурации их, т. е. потере первичных свойств нативного белка.
Степень денатурации различных белков семени различна и зави-
29
449

'Сит от режима жарения. Особый интерес с технологической и
народнохозяйственной точек зрения представляет вопрос денату-
рации растворимых белков (в воде, 10%-ном растворе NaCl и
0,2%-ном растворе NaOH), так как эти белки являются наиболее
подвижными в процессе производства и обусловливают кормовую
ценность жмыхов и шротов.
Являясь наиболее усвояемыми, растворимые белки жмыхов
и шротов в кормовом рационе животных определяет их продук-
тивность. Отсюда видно, как важно знать те изменения в этой
группе белковых веществ, которые происходят в процессе произ-
водства растительных масел вообще и при жарении в особенности.
В табл. 50 приводятся данные наблюдений за изменением со-
держания растворимых белков при подготовке к форпрессованию
хлопковой мятки в шестичанной жаровне ФП без увлажнения
(при сухом способе жарения), в условиях пребывания мезги в жа-
ровне в течение 57—62 мин при температуре мезги, поступающей
в пресс, 90—95° С.
Как видно из табл. 50, при обработке в жаровне мятки здо-
ровых семян содержание растворимых белков снизилось с 94,2%
до 76,53%, а при обработке мятки из дефектных семян — с 62,68%
до 51,80%.
При жарении подсолнечной мятки в жаровне при двукратном
прессовании относительная степень денатурации белковых веществ
типа глобулинов достигала 28% (табл. 51).
Таблица 51
Наименование продукта	Влаж- ность, %'	Темпера- тура мятки и мезги, ° С	Содержание белков в пере- счете на абс. сухое и обез- жиренное ве- щество, %1	Относительная степень дена- турации, к исходному содержанию
Мятка, поступающая в жаровню .... Мезга при выходе из жаровни		6,80 3,03	20 114	20,70 14,92	28,0
Денатурацию белков в процессе обработки мятки в жаровне
на прессовых заводах при переработке сои (по данным Ржехина
и Погонкиной) см. в табл. 52.
Как видно из данных, приведенных в табл. 52, степень денату-
рации белков при жарении колеблется в довольно широких пре-
делах, причем с повышением температуры приготовления мезги
и увеличением влажности ее степень денатурации возрастает.
Особенно велика степень денатурации белковых веществ при
обработке мятки фор аппаратными способами, в которых приме-
няются высокие увлажнения и температура.
450
451

				Таблиц» 52
		Темпера-	Содержание водо- и солераствори-	Относительная
Наименование	Влажность,	тура	мых белков в	
продукта	%'	мятки и мезги, ° С	пересчете на абс. сухое обезжирен- ное вещество, %'	%' к исходному содержанию белков
Мятка ....	12,8	25	44,18	}	86,1
Мезга ....	4,4	122	6,12	
Мятка ....	13.0	28	43.69	}	70.7
Мезга ....	4,3	114	12.81	
Мятка ....	11,8	25	49,50	}	61,4
Мезга ....	4.4	114	19,12	
Мятка ....	11.6	26	48,75	}	52,4
Мезга ....	4,8	102	23,19	
При исследовании влияния влаго-тепловых воздействий, дав-
ления и трения на растворимость белковых веществ было уста-
Уемпература нагребания материала 6 °C
Рис 160. Влияние температуры на из-
менение соотношении азота отдельных
фракций белковых веществ семян сои:
1 — водная вытяжка; 2 — солевая вы-
тяжка (в 10%-ном растворе NaCI);
3 --щелочная вытяжка (в 0,2%-ном
растворе NaOH); 4 — нерастворимый
остаток
Важнейшим
фактором, определяющим
иовлено, что это изменение с
ростом температур происходит
скачкообразно и характери-
зуется наличием нескольких
температурных порогов или
энергетических барьеров (рис.
160). Увеличение влажности
мятки сокращает время появ-
ления максимумов накопления
щелочерастворимых и нерас-
творимых белков (рис. 161).
Установлено, что при соот-
ветствующем сочетании темпе-
ратуры, влажности и давления
происходит расщепление обра-
зующихся нерастворимых бел-
ковых веществ до водо- и ще-
лочерастворимых продуктов.
Большие изменения белко-
вых веществ масличных семян
происходят не только при ин-
тенсивной влаго-тепловой об-
работке мятки, но и в ходе ее
прессования в шнековых прес-
сах даже при небольших влаж-
постях (0,9—1,0%).
весьма быструю дена-
турацию белков при прессовании в шнековых прессах, является
не давление, а трение частиц мятки между собой и о рабочие
части пресса.
452

, Таким образом, при переработке масличных семян прессовый
' способом в результате влаго-тепловой обработки и отжима масла
в шнековых прессах происходит ряд изменений белковых веществ,
важнейшими из которых являются тепловая денатурация (изме-
нение уникальной структуры белковых молекул), межмолекуляр-
ные взаимодействия белков с сахарами (меланоидиновая реакция),
приводящие, как было сказано, к снижению растворимости бел-
ковых веществ; расщепление
денатурированных белковых
веществ до водо- и щелочерас-
творимых продуктов.
Согласно новейшим дан-
ным, качество природных бел-
ков масличных семян может
быть как ухудшено, так и
улучшено. Например, при
скармливании соевых шротов
некоторым видам сельскохо-
зяйственных животных наи-
больший эффект получается
при минимальном содержании
в них водо- и солераствори-
мых белков, но при макси-
мальном содержании щелоче-
растворимых фракций, а так-
же при инактивации антипита-
тельных веществ, содержащих-
ся в сырой сое (уреазы, три-
псинового ингибитора, соина
и др.).
Закономерности изменения
белковых веществ при тепло-
вых воздействиях позволяют
Рис. 1вк Влияние температуры и влаж-
ности мезги на изменение соотношений
азота отдельных фракций белковых ве-
ществ хлопковых семян:
1 — водная вытяжка; 2 — солевая вы-
тяжка; 3 — щелочная вытяжка; 4 —
нерастворимый остаток
----------влажность мезги 6,9%,
----------влажность мезги 17,8%
путем направленной тепловой денатурации производить (по рас-
творимости) фракционирование белков.
Исследованиями было установлено, что в ходе извлечения мас-
ла Прессовым или экстракционным способами белки способны
взаимодействовать со свободными жирными кислотами, неомы-
ляемыми веществами, глицеридами, фосфатидами и другими рас-
творимыми в органических растворителях веществами семян.
Эти взаимодействия разделяют на три типа: а) сорбционное,
вызывающее селективность извлечения липидов; б) взаимодей-
ствие, приводящее к образованию липопротеиновых комплексов,
из которых липиды могут быть высвобождены горячим, спиртом;
в) взаимодействие, приводящее к образованию прочных липопро-
теиновых соединений, из которых липиды не высвобождаются го-
рячим спиртом, но могут быть выделены после обработки обез-
жиренного материала водной или спиртовой вытяжкой.
453

Наиболее интенсивное взаимодействие глицеридов и свободных
жирных кислот с белками с образованием липопротеиновых ком-
плексов происходит при обработке масличных семян прессовым
способом с применением высоких увлажнений на первых этапах
жарения.
Наименее интенсивное взаимодействие происходит при перера-
ботке семян по схеме форпрессование — непрерывная экстракция.
Таблица 53
Исследуемый материал	Остаточная масличность в пересчете на сухое обезжиренное вещество, %'
Исходная мятка . Мезга, подготовленная для форпрессования .... Жмых экспеллерный . .	0,45—0,57 0,48—0,53 0,82—0,92
Интенсивное образование прочных липопротеиновых комплек-
сов при обработке масличных семян снижает реальный выход
масла. Об отрицательном влиянии на выход масла прочных липо-
протеиновых комплексов можно судить по «остаточной маслич-
ности». При переработке семян подсолнечника по технологической
схеме двукратного прессования «остаточная масличность» увели-
чивается по ходу технологического процесса (табл. 53).
Изменения в фосфорсодержащих веществах
В процессе извлечения масла прессованием, а также при ди-
стилляции мисцеллы и при хранении горячих масел фосфатиды
сырых масел могут взаимодействовать с сахарами с образованием
темно окрашенных меланофосфатидов. Интенсивное образование
меланофосфатидов происходит в интервалах температур 60—НО
и ПО—140° С. Снижение реакции взаимодействия фосфатидов
с сахарами может быть достигнуто снижением температур про-
цессов при прессовании и при дистилляции мисцеллы. Мерой пред-
отвращения образования меланофосфатидов при дистилляции
мисцеллы может служить селективное удаление реакционных са-
харов из мисцеллы путем соответствующей отмывки их водно-
солевыми растворами или водными растворами некоторых алко-
голей.
При обработке мятки в жаровне в силу взаимодействия между
жидкой и гелевой фазами происходит переход некоторый части
фосфатидов из гелевой части в масло. Исследованиями было уста-
новлено повышение в нем содержания свободных фосфатидов
в процессе производства.
Это обстоятельство показывает, что часть фосфатидов семян,
находящихся в связанном состоянии с белками и углеводами,
454

Й процессе жарения теряет эту связь и, будучи в свободном со-
стоянии, частично растворяется в масле, частично переходит
в жмых или шрот.
Поведение красящих веществ (пигментов)
Пигменты протоплазмы (хлорофилл и каротиноиды) и пигмен-
ты внепротоплазменные (особенно госсипол) претерпевают в про-
цессе жарения ряд изменений. Так, хлорофилл и каротиноиды,
сосредоточенные в пластидах клеток сырых семян, при жарении
переходят из гелевой части в масло, определяя ту или иную окра-
ску готового масла.
Чрезвычайно важным в процессе жарения хлопковой мятки
считается изменение госсипола. Являясь в нативной форме кле-
точным, сосудистым и нервным ядом, госсипол, попадая в масло,
жмыхи и шроты, значительно определяет их качество как пищевых
и кормовых продуктов. Помимо этого, являясь красящим веще-
ством, госсипол в зависимости от изменений, претерпеваемых при
жарении, определяет цвет масла и поведение его при рафинации.
Препятствуя образованию соапсточных эмульсий, госсипол способ-
ствует уменьшению потерь при рафинации прессового масла. Со-
апстоки в присутствии госсипола получаются более плотными и
легче оседают.
Переход в процессе жарения физиологически активной формы
госсипола в физиологически неактивную (связанный госсипол),
являясь важным фактором в борьбе за кормовое достоинство
хлопковых жмыхов и шротов, используется при подготовке мезги
в жаровнях.
Повышенная влажность мятки, температура и определенное
время теплового воздействия способствуют переходу госсипола
в связанную форму. Связанный госсипол, в отличие от свободного
(неизмененного), в серном эфире не растворяется и переходит
в раствор лишь при обработке анилином, образуя при этом диани-
лингоссипол. Полагают, что госсипол сырых семян в процессе
обработки паром и влагой взаимодействует со свободными амино-
группами протеина, окружающими ткани, образуя связанный гос-
сипол.
Многочисленные исследования показали, что в процессе жаре-
ния хлопковой мятки госсипол претерпевает сложные изменения.
Обработка мятки в жаровнях при оптимальных условиях обес-
печивает переход госсипола в связанную форму. Только неболь-
шое количество свободного (неизмененного) госсипола остается
в мезге и переходит в жмых.
В процессе обработки хлопковой мятки в пропарочно-увлажни-
тельном шнеке и жаровне были получены данные, характеризую-
щие изменение содержания свободного госсипола (табл. 54).
Как видно из табл. 54, повышенная влажность мятки, темпе-
ратура и время теплового воздействия способствуют переходу
455

госсипола в связанную форму. Связанный госсипол, в отличие от
свободного (неизмененного), не растворяется в масле, бензине,
серном эфире и нетоксичен.
Одновременно со связыванием при жарении мятки под воздей-
ствием тепла и воздуха, находящегося в жаровнях, происходит
уплотнение молекул госсипола с образованием темно-коричневого
продукта, растворимого в масле и бензине.
Таблица 54
Наименование продукта	Влаж- ность, %	Темпе- ратура, °C	Содержание свободного госсипола в пересчете па сухое обезжиренное вещество, %'
Мятка при поступлении в пропарочно-увлажни- тельный шнек ....	6,4—6,8	25—28	0,89—0,94
Мятка после пропарочно- увлажнительного шнека 	12,6—13,0	60—65	0,77—0,72
Мятка после пятичанной жаровни		7,11—9,9	98—103	0,23—0,15
Не связанный с белками и неуплотненпый госсипол при жаре-
нии растворяется в масле, частично оставаясь в нем в неизменен-
ном виде, частично переходя в измененную форму, потерявшую
кислые свойства, а частично соединяясь с фосфатидами, раство-
ренными в масле.
Относительное содержание в готовой мезге неизмененного,
связанного госсипола и продуктов его изменения зависит от тем-
пературы, степени увлажнения и времени жарения мезги в жа-
ровне.
Присутствием одного госсипола — красящего вещества светло-
желтого цвета — невозможно целиком объяснить окраску сырых
хлопковых масел. Последние исследования пигментов хлопковых
семян дали возможность в дополнение к госсииолу изолировать
еще три пигмента: госсифульвин — пигмент оранжевого цвета;
госсипурпурин — пигмент пурпурной окраски; госсикаэрулин—
синий пигмент, найденный только в жареной мезге. Предпола-
гается, что эти новые пигменты представляют производные госси-
иола.
При обработке мятки в жаровнях смоляные госсипольные же-
лезки ядра остаются почти неразрушенными и все превращения
их содержимого совершаются внутри них. Под влиянием теплоты
госсипол внутри целых железок превращается в госсипурпурин и
госсикаэрулин. Эти соединения довольно неустойчивы и, в свою
очередь, претерпевают изменения в дальнейшем под действием
тепла.
При обычном жарении первоначальный цвет мятки — светло-
456

желтый с зеленоватым оттенком — переходит в желтый с корич-
невым оттенком.
ОДНОКРАТНОЕ ПРЕССОВАНИЕ
ТИПОВАЯ СХЕМА ПЕРЕРАБОТКИ МАСЛИЧНЫХ СЕМЯН
ОДНОКРАТНЫМ ПРЕССОВАНИЕМ
Измельченное ядро (мятка) поступает (рис. 162) на сотряса-
тельное сито 1 и электромагнитный сепаратор 2. После отделения
металломагнитных примесей и посторонних включений мятку на-
гревают и увлажняют насыщенным паром и конденсатом в про-
парочно-увлажнительном шнеке (инактиваторе) 3. После пропа-
рочно-увлажнительного шнека мятку подвергают дальнейшей
тепловой обработке в самопропаривающихся слоях групповой чан-
ной жаровни 4 (семена хлопчатника) или в жаровнях прессов 9
(прочие масличные культуры) однократного прессования. Удель-
ная поверхность нагрева дополнительной жаровни зависит от вида
перерабатываемой культуры. В качестве дополнительной жаровни
могут быть использованы чанные жаровни с обогревом только
днищ или с обогревом днищ и обечаек. Подготовленную в жаров-
нях мезгу подают норией 6 в распределительный шнек 8. Дальней-
шую тепловую обработку мезги осуществляют в жаровнях прес-
сов 9. На рис. 162 показаны прессы МП-21.
Масло, отжатое д прессах 9, сборным шнеком 11 транспорти-
руют в двойную механическую гущеловушку 14 (или на вибра-
ционное сито) и насосом 15 нагнетают в фильтро-прессы 16. Очи-
щенное в фильтр-прессах масло, собранное в баке 20, далее взве-
шивают на автовесах 21 и подают в сборный бак 22. Из сборного
бака 22 масло откачивают насосом 23 в цех гидратации или на
склад. Экспеллерный жмых шнеком 10 транспортируют на охлаж-
дение и дробление. Фильтрпрессовый -шлам после продувки
фильтр-прессов инертным газом из баллонов 17 и зеерную осыпь
из двойной механической гущеловушки 14 подают шнеками 18,
19, 12 и норией 5 в первый чан жаровни 4 (или в сборный шнек#
при отсутствии жаровни 4).
Часть масла насосом 13 подается на холодильник 7 и на охла-
ждение зееров.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕЖИМ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ
ПРИ ОДНОКРАТНОМ ПРЕССОВАНИИ МАСЛИЧНЫХ СЕМЯН
Семена подсолнечника
Съем масла в экспеллерах МП-21
Подготовка мятки (измельчение ядра)
Ядро семян подсолнечника с содержанием влаги 5,5—6,5% и
лузги не более 8% при выработке обычного жмыха измельчают
на пятивальцовых станках через четыре прохода. Измельченное
457

I
458

(ядро (мятка) должно быть максимально однородном, с содержа-
нием прохода через одномиллиметровое сито не менее 60%.
Подготовка мезги (жарение мятки)
1.	Подготовку мезги к прессованию производят последова-
тельно в пропарочно-увлажнительном шнеке (инактиваторе), груп-
I повой жаровне и прессе.
2.	Мятку в пропарочно-увлажнительном шнеке (инактиваторе)
увлажняют и нагревают насыщенным паром с доведением влаж-
ности до 8,0—9,0% и температуры до 80—85° С.
3.	Увлажненную мятку подвергают тепловой обработке в жа-
ровнях с доведением ее влажности до 2,0—1,5% и температуры
до 115-120° С.
Продолжительность жарения мезги при нормальном заполне-
/ нии жаровен должна составлять не менее 40—45 мин.
f Давление зарубашечного пара в жаровне пресса должно быть
7 кгс/см2, а в групповой жаровне 5 кгс/см2.
Прессование
1.	Для использования всей мощности прессов МП-21 по про-
изводительности и по глубине отжима масла без ухудшения каче-
ства последнего необходимо:
поддерживать непрерывное и равномерное поступление мятки
в жаровню;
; обеспечивать непрерывное и равномерное поступление мезги
 в прессы, для чего следить за постоянным питанием и заполне-
нием зеерных камер, руководствуясь характером и выходом от-
прессованной ракушки и показаниями амперметров приводных
электродвигателей;
. следить за тем, чтобы жмых по выходе из прессов был плот-
ный, без жмыховой мелочи и со стороны, обращенной к прессую-
' щему валу, имел гладкую поверхность, а со стороны зеера —
« слегка пористую;
% следить за нормальным охлаждением зеерных цилиндров.
2.	Нормальной считается такая работа пресса, при которой
наибольшее количество масла отжимается в вертикальном зеере
J ив первой половине горизонтального зеера. По направлению
к выходу жмыха степень отжима масла должна падать.
3.	Режим и показатели работы пресса:
Зазоры между зеерными колосниками, мм
Вертикального зеера
I секция.............................. 0,80
II секция............................. 0,50
III секция............................. 0,40
Горизонтального зеера
I секция............................. 0,25
II секция............................. 0,25
III секция............................. 0,20
459

Нагрузка на приводной электродвигатель
шнекового вала, А (при напряжении
380 В)
вертикального.......................23—26
горизонтального....................32—35
Частота вращения шнекового вала, об/мин
вертикального......................... 35,6
горизонтального........................ 23,0
Толщина жмыховой ракушки, мм .	.	.	5—6
Масличность жмыха, % при фактической
влажности, не выше........................ 6,0
Производительность пресса, т/сут семян 35
Масло и жмых из высокосортных подсолнечных семян по
своему качеству должны соответствовать следующим показателям:
Кислотное число масла, мг КОН, не выше	2,25
Отстой в масле ио массе, %, не более	0,2
Количество фосфатидов в масле, % •		0,3—1,0
Цветность масла, мг J2, ие более ...	35
Содержание растворимых белков в жмыхе,
% к общему содержанию протеина,
ие менее............................... 68
4.	В период установившейся работы прессов необходимо систе-
матически контролировать:
непрерывность питания жаровен и прессов материалом;
подготовку материала в жаровнях по показаниям манометров
и термометров, а также по влажности поступающей в прессы
мезги;
характер и количество осыпи;
надлежащую очистку наружной поверхности зеерных камер;
нормальный ритм работы всех узлов установки, следя за тем,
чтобы не было несвойственных машине стуков, шума и т. д.;
своевременность смазки и механическую исправность машин;
точное соблюдение режима по уходу за агрегатом, изложенного
в инструкции по его эксплуатации.
5.	Необходимо обращать внимание иа характер образующегося
жмыха и выход его из прессов и не допускать:
выхода ракушки неодинаковой толщины;
наличия масляных пятен на ракушке;
выхода масла со жмыхом;
перерывов в выходе ракушки.
Отклонения в технологическом режиме жарения и прессования,
их причины и меры устранения
При подготовке мезги в жаровнях и в процессе прессования
могут возникать по тем или иным причинам отклонения от уста-
новленного инструкцией технологического режима, которые при-
водят к снижению производительности жаровни или пресса, к по-
нижению съема и ухудшению качества масла и жмыха.
460

1.	Признаками пережаривания материала в жаровне служат:
резкое возрастание нагрузки на приводной электродвигатель
пресса, скрежет и вибрация в зеере пресса из-за повышенного
трения прессуемого материала о рабочие поверхности прессую-
щего тракта;
уменьшение выхода масла и перемещение стока его в сторону
выхода жмыха;
появление рассыпающегося, несформированного жмыха;
появление специфического запаха подгорелой ракушки у вы-
ходного отверстия диафрагмы пресса.
Пережаривание материала приводит к интенсивному износу
шнековых витков, зеерных колосников, к поломке ножей, сраба-
тыванию электрической защиты электродвигателя и, следователь-
но, к остановке пресса. Работа на пережаренной мезге может вы-
звать запрессовку и даже поломку пресса.
При пережаривании мезги повышается цветность и кислотное
число масла, увеличивается содержание нежелательных продуктов
окисления и полимеризации, снижается содержание сахаров и рас-
творимых белков в жмыхе и повышается его цветность.
2.	В случае появления признаков, указывающих на пережари-
вание мезги, необходимо:
увлажнить мезгу и прикрыть вытяжные люки в жаровне и тем-
перирующем аппарате;
уменьшить подачу глухого пара в жаровню;
отжать в случае необходимости диафрагму, увеличить толщину
выходящей ракушки, уменьшить подачу мезги из темперирующего
аппарата.
3.	Признаками недожаривания мезги или переувлажнения слу-
жат:
появление слишком мягкого жмыха темного цвета;
перемещение стока масла к вертикальному зееру и понижение
общего выхода масла;
увеличение осыпи из зеерных зазоров;
понижение нагрузки па приводной электродвигатель пресса.
Прессование мезги с повышенной влажностью приводит к по-
вышению масличности жмыха и понижению производительности
пресса.
4.	При появлении признаков недожаривания или переувлаж-
нения мезги необходимо:
проверить поступление и давление зарубашечного пара в жа-
ровне, продуть конденсационные горшки на исходящих линиях
и проверить их работу;
проверить увлажнение мягки и, если нужно, уменьшить его;
проверить состояние.аспирационных патрубков жаровни, очи-
стить их в случае засорения и усилить отвод паров влаги полнььм
открытием шиберов;
временно сократить или приостановить подачу мезги в пресс
для усиления подсушки ее в жаровне.
461

Первичная очистка прессового подсолнечного масла
Общие положения
В процессах предварительного съема масла в фораппаратах
и форпрессах, а также шнековых прессах однократного или окон-
чательного отжима в масло (дисперсионная среда) попадают ча-
стицы мезги и жмыха (дисперсная фаза). Мелкие частицы прес-
суемого материала выносятся потоками масла через зеерные щели
фораппаратов и прессов, а более крупные частицы выдавливаются
в виде пластинчатых образований, т. е. там, где происходит кон-
такт твердой сыпучей массы материала с жидкостью (маслом).
При этом неизбежно образование суспензий с большим или мень-
шим содержанием твердых частиц.
Очистка прессового подсолнечного масла от механических при-
месей относится к проблеме разделения суспензий. Масло, полу-
ченное путем отжима в шнековых прессах, представляет собой
полидисперсную суспензию. Величина твердых частиц в масле
колеблется в очень широких пределах — от нескольких сантимет-
ров до 2—4 мкм. Количество твердых взвешенных частиц в прес-
совых маслах может колебаться от 2 до 10%, плотность их состав-
ляет 1,10—1,40 г/см3. На содержание примесей влияют структурно-
механические свойства прессуемого материала и особенности ра-
бочих частей пресса (величина зазоров по ступеням между зеер-
ными пластинами, степень износа деталей шнекового вала и др.).
В процессах влаго-тепловой обработки мятки (жарение) и от-
жима масла создаются условия, способствующие растворению
в маслах многих веществ, играющих важную роль при выборе
аппаратуры и режимов для первичной очистки масла. К таким
веществам и группам веществ в первую очередь следует отнести
фосфатиды, воскоподобные вещества и воду. Содержание фосфа-
тидов и воскоподобных веществ по мере повышения температуры
при влаго-тепловой обработке мятки (мезги) увеличивается,
а влажность масла уменьшается.
Наличие указанных веществ приводит к тому, что по мере уве-
личения продолжительности от момента выработки масла до сни-
жения его температуры в масле совершаются сложные физико-
химические процессы самогидратации и коагуляции фосфатидов,
кристаллизации высокомолекулярных воскоподобных веществ
и т. д. Чем ниже температура и выше влажность масла, тем бы-
стрее и полнее происходят процессы набухания и укрупнения фос-
фатидов. Появление кристалликов восков и воскоподобных ве-
ществ и их укрупнение происходят при снижении температуры
масла и зависят от содержания и свойств этих веществ (темпе-
ратура плавления, концентрация, молекулярный вес и др.), а так-
же от характера взаимодействия их с другими сопутствующими
веществами. Поэтому при выборе оборудования, режимов техно-
логии и оптимальной технологической схемы очистки подсолнеч-
462

кого масла от механических примесей необходимо учитывать
свойства такой сложной суспензии.
Присутствие в растительных маслах нерастворимых механиче-
ских примесей в условиях первичной очистки масел ухудшает их
качество. Как отмечено многими исследователями, это приводит
к интенсификации окислительных, ферментативных и гидролити-
ческих процессов, так как эти процессы проходят значительно
быстрее на поверхности частиц механических примесей, чем
в объеме.
Вышеназванные процессы ухудшают качество масел и снижают
их выход при дальнейшей переработке.
Сравнительно высокая температура и продолжительность про-
цессов первичной очистки растительных масел в присутствии ме-
ханических частиц белкового происхождения способствуют про-
хождению сахароаминных реакций, денатурации белковых веществ,
образованию липопротеиновых комплексов, переходу одорирую-
щих веществ в масло и т. п. Все это ухудшает физиологическое
достоинство масел, их органолептические свойства, товарный вид
и затрудняет последующую переработку жиров с целью получе-
ния ценных пищевых продуктов. Поэтому в процессах производ-
ства растительных масел стремятся к быстрому и возможно более
полному удалению из масла нерастворимых механических при-
месей.
С технологической точки зрения проблема охватывает два
основных вопроса: полное удаление механических примесей
с целью получения высококачественного сырого масла и рацио-
нальное использование осадков (шлама), содержащих ряд ценных
в питательном отношении веществ. Решение этих двух основных
вопросов необходимо осуществлять с учетом достижения макси-
мальной производительности труда, исключения тяжелого физи-
ческого труда, минимальных потерь масла, предотвращения неже-
лательных химических изменений в маслах, в частности окисли-
тельной порчи, снижения расхода вспомогательных материалов.
В отечественной практике в настоящее время применяются
различные способы разделения суспензий, которые можно класси-
фицировать на осаждение и фильтрование. Различие между этими
способами состоит в том, что при одном из них частицы дисперс-
ной фазы движутся относительно дисперсионной среды (осажде-
ние), а в другом дисперсионная среда движется относительно
частиц дисперсионной фазы (фильтрование) *. Осаждение может
осуществляться под действием гравитационных и центробежных
сил; фильтрование — через перфорированную поверхность, пори-
стый слой фильтроткани или намытый слой частиц разного про-
исхождения, под действием гравитационных и центробежных сил,
вакуума и давления, создаваемых различными способами.
* Это не очень строгое деление, поскольку в методах осаждения, за исклю-
чением периодического отстаивания, дисперсионная среда также движется отно-
сительно дисперсной фазы.
I
463

Наиболее распространены следующие схемы первичной очи-
стки прессовых масел от механических примесей:
1)	отстаивание в механической гущеловушке и фильтрование
в фильтр-прессах (однократное или двукратное);
2)	отстаивание в механической гущеловушке — осаждение ча-
стиц в центробежном поле иа центрифугах НОГШ-325— фильтро-
вание в фильтр-прессах (однократное или двукратное);
3)	отстаивание в механической гущеловушке — осаждение ча-
стиц в центробежном поле на центрифугах НОГШ-325 — первое
сепарирование увлажненного масла и второе сепарирование (ар-
мавирская схема).
Простейшим аппаратом, позволяющим достичь значительного
удаления взвешенных частиц из масла отстаиванием в гравита-
ционном поле, является механическая гущеловушка. В ней осу-
ществляется обычно первая очистка масла отстаиванием от круп-
ных примесей. Простота конструкции, большая производитель-
ность, исключение ручного труда при обслуживании сделали ее
применение предпочтительным.
В настоящее время в промышленности находят применение
более перспективные двойные механические гущеловушки. Двой-
ная гущеловушка, в отличие от одинарной, обеспечивает более
полное выделение взвешенных частиц из масла благодаря нали-
чию второго отсека, в котором созданы условия, обеспечивающие
спокойное отстаивание масла. Проведенные сравнительные испы-
тания подтвердили эту закономерность. Так, при исходном содер-
жании весового отстоя 2,1—2,3% после одинарной гущеловушки
весовой отстой в масле составил в среднем 0,95%, после двойной
гущеловушки — соответственно 0,30%. Эти данные относятся
к приблизительно одинаковой производительности гущеловушек
по маслу 200—250 т/сут.
В механических гущеловушках осаждение частиц происходит
под действием силы тяжести. Скорость осаждения прямо пропор-
циональна диаметру частиц в квадрате, разности в плотностях
дисперсной фазы и дисперсионной среды и обратно пропорцио-
нальна вязкости дисперсионной среды.
Осаждение в гравитационном поле может иметь значение лишь
как метод предварительной грубой очистки от наиболее крупных
частиц.
Для выделения мелких взвешенных частиц более перспектив-
ным является осаждение в центробежном поле.
На ряде заводов СССР применяются шнековые осадительные
центрифуги типа НОГШ-325 на стадии предварительной очистки
масла после гущеловушек. Испытания этих центрифуг позволили
получить следующие результаты: при среднем исходном весовом
отстое 0,95% (после одинарной гущеловушки) после центрифуги
весовой отстой в масле составил в среднем 0,30%, при среднем
исходном отстое 0,30% (после двойной гущеловушки)—соответ-
ственно после центрифуги 0,20%.
464

В очищенном масле после центрифуги (типа НОГШ) имеется
сравнительно большое количество «вработанного» воздуха, кото-
рый создает предпосылки для прохождения процессов окислитель-
ной порчи масла и стабилизации в масле взвешенных частиц.
Обработка масла в центрифугах НОГШ-325 приводит к относи-
тельному и абсолютному увеличению количества частиц, диаметр
которых находится в пределах 40—90 мкм.
Центрифуги, имеюшие фактор разделения 1700—1900, не поз-
воляют достаточно полно удалить из масла высокодисперсные
частицы.
Недостатком первых двух схем первичной очистки масла от
механических примесей является применение на заключительной
стадии очистки масла рамных фильтр-прессов различной произ-
водительности. Периодичность работы, наличие тяжелого ручного
труда, потребность в фильтроткани и потери масла при стирке
салфеток, большая металлоемкость и габариты, низкая произво-
дительность труда и другие недостатки фильтр-прессов стимули-
ровали работы по изысканию других, более совершенных аппара-
тов для окончательной очистки масла (сепараторы, самоочищаю-
щиеся фильтры — по типу фильтра Фунда и др.).
На основе результатов исследований и обобщения опыта про-
мышленности в настоящее время рекомендуются следующие схемы
первичной очистки масла от механических примесей:
трехступенчатая:
двойная механическая гущеловушка — шнековая осадительная
центрифуга типа НОГШ-325 — сепаратор типа А1-МСИ или
А1-МСП;
двухступенчатая:
двойная механическая гущеловушка — механизированные филь-
тры или фильтр-прессы.
Технологическая схема трехступеичатой первичной очистки масла
(гущеловушка — центрифуга НОГШ-325 — сепаратор А1-МСП)
Прессовое подсолнечное масло, содержащее взвешенные ча-
стицы механических примесей, сборным шнеком 1 подают в гуще-
ловушку 9 для удаления грубых (крупных) взвешенных частиц
при температуре 92—95°С (рис. 163). После второго отсека
механической гущеловушки масло через промежуточную емкость 8
насосом 7 подают в центрифугу 2.
Предварительно очищенное в двойной гущеловушке и центри-
фуге горячее масло через промежуточную емкость 6 насосом 5
подают при температуре 82—85°С в сепараторы 4. Масло после
сепараторов поступает на дальнейшую обработку в зависимости
от необходимости (гидратация, «вымораживание» и др.) или после
охлаждения — на длительное хранение.
30
465

Взвешенные частицы, выделенные из масла в гущеловушках,
центрифугах НОГШ-325 и сепараторах, подаются шнеком 3 на
Рис. 163. Технологическая схема трехступенчатой первичной очи-
стки подсолнечного прессового масла:
1— шнек маслосборный; 2 — центрифуга НОГШ-ЗЙ5; 3— шнек;
4— сепаратор А1-МСИ (или А1-МСП); 5, 7 — насосы; 6 — сборник
для масла; 8 — бак для масла; 9 — гущеловушка
повторную переработку в верхние чаны жаровен прессовых
агрегатов.
Оборудование для трехступенчатой первичной очистки масла
и его эксплуатация
Двойная механическая гущеловушка
Двойная механическая гущеловушка (рис. 164) представляет
собой емкость, состоящую из двух изолированных отсеков 11 и 19.
Масло с примесью до 10% механической взвеси поступает в гуще-
ловушку через карман 1 в первый отсек И, предназначенный для
предварительного отстаивания. Перегородка 2 в этом отсеке отде-
ляет вновь поступающее масло от отстоявшейся части и направ-
ляет в нижнюю часть отсека, создавая тем самым условия для
более полного отстаивания масла. Механическая взвесь оседает
на дно, затем скребками в виде брусков 4, прикрепленных к цепи 5,
приводимой в движение приводом от звездочек 23 и 22, подается
на перфорированную поверхность 13*. Перфорированная поверх-
* Допускается использование двойных механических гущеловушек, имею-
щихся па предприятиях, без перфорированных поверхностей.
466

1
8
9
Ж кость образована из роликов, между которыми имеется щель
Цп шириной 2 мм, или из штампованного сита с диаметром отвер-
стия 2 мм. На ситчатой по-
•’ верхности отстой освобож-
дается от .основного коли-
г чества масла и сбрасывает-
; ся полуобезжиренным в
шнек 3. Шнек 3 приводится
во вращение с помощью
привода со звездочками 22
и 21. Перегородка 14 в пер-
вом отсеке, как и перего-
родка 17 во втором, служит
для поддерживания отстоя
на брусках при перемеще-
нии в вертикальном напра-
влении.
Козырек 8 в первом от-
секе предохраняет сливаю-
щееся во второй отсек через
щель 9 масло от смешива-
ния с более мутным мас-
лом, которое отделяется на
ситчатой поверхности от
обратного материала.
Во втором отсеке 19, где
происходит дополнительное
отстаивание, масло через
щель 9 по лотку 10 направ-
ляется в нижнюю часть от-
сека. Механическая отсто-
явшаяся взвесь удаляется
брусками из отсека и на-
правляется на ситчатую по-
верхность 7, а затем на
гладкий стальной лист 6, с
которого отстой сбрасы-
вается в шнек 3 для обрат-
ного материала.
Очищенное масло с со-
держанием отстоя до 0,3%
выводится па последующую
обработку через патру-
бок 18. Патрубки 15 и 16
Рис. 164. Двойная механическая гуще-
ловушка:
1 — карман для поступающего масла;
2, 14 — перегородки первого отсека;
3— шнек для шлама; 4 — брусок (скре-
бок); 5 — цепь типа ПР; 6 — стальной
лист; 7 — ситчатая поверхность второго
отсека; 8 — козырек; 9 — щель; 10 —
лоток; 11 — первый отсек; 12 — вход
инертного газа; 13 — ситчатая поверх-
ность первого отсека; 15 — сливной па-
трубок первого отсека; 16 — сливной
патрубок второго отсека; 17 — перего-
родка второго отсека; 18 — патрубок
для выхода масла; 19 — второй от-
сек; 20 — патрубок для выхода инерт-
ного газа; 21, 23 — звездочки; 22 —
звездочка двойная
предназначены для слива масла соответственно из первого и вто-
рого отсеков.
Механическая гущеловушка может быть герметизирована и
позволяет производить отстаивание масла в среде инертного газа,
467

поступающего через патрубок 12. Для выпуска инертного газа
предусмотрен патрубок 20.
Техническая характеристика
Производительность, т/ч масла .	8—10
Емкость отсеков рабочая, м3
первого •.	.	...................... 2
второго ................................ 2
Поверхность сит отсеков, м2
первого ................................. 2
второго ............................ 1
Мощность приводного электродвигателя
АО 42-6, кВт........................... 1,7
Частота вращения ротора электродвига-
теля, об/мин.............................. 930
Частота вращения валов, об/мин .
скребков................................. 3,46
шиека обратного материала ...	21,6
Габаритные размеры гущеловушки, мм
длина..................................2510
ширина............................... 1615
высота ...............................1510
Эксплуатация
Перед пуском механической гущеловушки проверяют наличие
смазки в подшипниках, отсутствие посторонних предметов, состоя-
ние перфорированной поверхности, наличие ограждений.
Во время работы необходимо следить за состоянием подшип-
ников (температура не должна превышать 50—60°С), за равно-
мерностью подачи масла, а также за тем, чтобы фуз не скапли-
вался на перфорированной поверхности.
В случае нарушения целостности сит, что устанавливается на-
блюдением, гушеловушку останавливают и заменяют поврежден-
ный участок сетки. При появлении шума, нехарактерного для
машины, гущеловушку останавливают для выяснения причины
шума и устранения неполадок.
Запрещается:
работать без ограждений привода и всех вращающихся ча-
стей;
обслуживать гущеловушку без специальной площадки с пе-
рилами;
производить чистку, замену и натяжение сетки па ходу;
допускать нагрев подшипников, редуктора выше 50—65° С и
утечку масла около гущеловушки;
останавливать гущеловушку, не освободив ее полностью от
масла (если остановка не вызывается какими-либо экстренными
обстоятельствами);
продолжать работу на гущеловушке при возникновении шума,
нехарактерного для машины;
производить ремонт гущеловушки, не обесточив ее привод.
468

|UT	Центрифуга НОГШ-325
1 Основным узлом центрифуги (рис. 165) является ротор 3 в фор-
ме усеченного конуса, расположенный горизонтально на двух опо-
Ф^х-подшипниках 5.
Торцовые поверхности ротора закрыты цапфами-крышками,
которыми ротор опирается на подшипники. Главные опорные под-
шипники смонтированы на станине 7.
Вращение ротора осуществляется от электродвигателя посред-
ством клиноременной передачи. Внутри ротора соосно расположен
шнек 2, который предназначен для транспортирования твердого
осадка к выгрузочным окнам ротора.
Рис. 165. Центрифуга НОГШ-325:
1 — планетарный редуктор; 2 — шнек; 3 — poTQjJT 4 — кожух; 5 — подшипник;
6 — питающая труба; 7 — станина
Вращение шнеку передается от ротора через специальный пла-
нетарный редуктор 1, который обеспечивает вращение шнека
в одну сторону с ротором с отстаиванием около 1 % от числа обо-
ротов ротора. Наличие указанной разности в угловой скорости
шнека и ротора создает условия принудительного перемещения
осадка вдоль внутренней поверхности барабана ротора.
Через полые правые цапфы ротора и шнека проходит питаю-
щая труба 6, по которой подводится суспензия во внутреннюю
полость барабана шнека и затем через окна выбрасывается во
внутреннюю полость ротора.
Под действием центробежных сил ротора происходит отделе-
ние твердой фракции от жидкой. Вследствие большого удельного
веса твердая фракция осаждается на стенках ротора, а затем
транспортируется шнеком к разгрузочным окнам в узкой стороне
ротора. При з!Гом на пути продвижения осадка к разгрузочным

окнам происходит удаление влаги в зоне обезвоживания. Жид-
кость устремляется в направлении большого основания конуса и
через сливные окна в правой цапфе ротора выбрасывается в при-
емный отсек кожуха 4 центрифуги.
Твердая фракция через разгрузочные окна ротора попадает
в приемный отсек кожуха, откуда под действием собственного
веса падает вниз.
Процесс отделения твердой фракции от жидкости, а также
выгрузка осадка и слив фугата происходит непрерывно.
Техническая характеристика
Производительность, т/ч масла
Наибольший диаметр ротора, мм .
Длина ротора, мм........................
Частота вращения ротора, об/мин
Диаметры сливных порогов, мм .	.	.
Фактор разделения на сливе при 2500,
3000, 3500 об/мин соответственно
Относительная частота вращения шнека,
об/мин ................................
Передаточное число редуктора
Мощность электродвигателя, кВт .
Габаритные размеры, мм
высота.................................
длина ..............................
ширина..............................
Масса центрифуги с электродвигателем, кг
2,0
325
540
2500; 3000; 3500
230; 254—280
1580; 1750; 1900
16,5; 20; 23,5
0,984
7
520
1512
1465
722
Эксплуатация
Перед пуском после монтажа или длительного простоя ротор
центрифуги необходимо провернуть вручную. При отсутствии за-
еданий, неровностей хода, постороннего шума можно приступить
к предпусковым операциям. Для этого необходимо:
1.	Выпустить масло из редуктора, если оно осталось после
заводских стендовых испытаний.
2.	Залить редуктор свежим чистым маслом марки «Веретен-
ное-3» через отверстие в корпусе редуктора (3 л).
3.	Открыть боковые и верхнюю крышки правой опоры, за-
полнить подшипник консистентной смазкой марки ЦИАТИМ-201,
ГОСТ 6267—52. В масленку IX-100 налить масло «Веретенное-3»
для смазки левой опоры ротора.
4.	Включить ненадолго электродвигатель и проверить правиль-
ность его подключения. Правильное подключение должно обеспе-
чить вращение ротора центрифуги по часовой стрелке, если
смотреть со стороны подачи неочищенного масла в центрифугу.
5.	После проверки отсутствия посторонних предметов в кожухе
и роторе, отсутствия заеданий в лабиринтах, центрифуга пускается
в ход при 3500 об/мин.
Пуск машины всегда производится на холостом ходу, т. е. без
нагрузки. После достижения машиной полного числа оборотов
470

к Центрифугу можно подавать обрабатываемую суспензию —
масло.
Нагрузка машины до полной доводится в течение получаса.
Рабочая нагрузка по амперметру 7 А. При этой нагрузке про-
исходит лучшая очистка масла от осадка.
Во избежание частых перегрузок и отключения машины реко-
мендуется после установления оптимального режима питания на
питающей трубе установить шайбу, ограничивающую объем по-
даваемой суспензии.
При эксплуатации нельзя допускать:
нагрева масла в редукторе выше 60—65° С;
увеличения температуры коренных подшипников выше
60—65° С;
утечки масла из редуктора.
В случае срабатывания защиты редуктора необходимо:
немедленно перекрыть питание;
установить рычаг механизма защиты в исходное положение;
путем проворачивания ротора вручную полностью удалить за-
державшийся в роторе твердый осадок.
После проведения указанных операций центрифуга может быть
вновь пущена в работу.
При остановке центрифуги необходимо:
перекрыть подачу суспензии в ротор;
по амперметру убедиться в полном удалении осадка из ротора;
промыть ротор промывной жидкостью;
выключить электродвигатель привода центрифуги;
перекрыть подачу смазки в подшипники.
При эксплуатации центрифуги НОГШ-325 запрещается:
1.	Включать в работу центрифугу: без заземления электродви-
гателя и корпуса центрифуги; не убедившись в правильности ее
сборки; при наличии дебалансировки ротора; если центрифуга
запрессована осадком или внутри нее находятся посторонние
предметы; при неисправности ротора или других деталей центри-
фуги;
при отсутствии смазки в подшипниках или редукторе центри-
фуги; без защитных ограждений всех вращающихся частей и
привода центрифуги; без предупреждения (сигналом) обслужи-
вающего персонала.
2.	Обслуживать центрифугу и производить разборку ее меха-
низмов лицам необученным и незнакомым с правилами эксплу-
атации и конструкцией центрифуги.
3.	Производить разборку, сборку каких-либо деталей или за-
чистку центрифуги до полной ее остановки.
4.	Работать на неисправной центрифуге.
5.	Продолжать работу на центрифуге при возникновении шума,
нехарактерного для машины, и вибрации.
6.	Допускать нагрев подшипников, редуктора выше 60—65° С
и утечку масла около центрифуги.
471

7.	Останавливать центрифугу, не освободив ее полностью от
очищаемого масла (если остановка не вызвана какими-либо экс-
тренными обстоятельствами).
8.	Работать на центрифуге, установленной не на специальном
виброизоляционном фундаменте.
9.	Производить ремонт центрифуги, не обесточив ее привод.
Сепаратор А1-МСИ
Сепаратор А1-МСИ (рис. 166) относится к машинам полу-
закрытого тарельчатого типа с центробежной пульсирующей вы-
грузкой осадка.
Основные узлы сепаратора: станина с приводным механизмом
и чашей, барабан, приемно-выводное устройство, гидроузел.
Все узлы и механизмы машины, за исключением плиты и
электродвигателя, смонтированы на чугунной станине 8. В ниж-
ней части ее расположены приводной механизм и масляная ванна.
Для выпуска загрязненного масла служит пробка 12. Маслоука-
зательное стекло 13 позволяет контролировать наличие смазки
в масляной ванне. Сепаратор приводится в действие от индиви-
дуального электродвигателя через центробежную фрикционную
муфту и быстроходную винтовую пару 9 и 14. Число оборотов
барабана контролируют с помощью тахометра 16.
В верхней части станины монтируется гидроузел 18 с помощью
которого осуществляется управление механизмом разгрузки ба-
рабана и клапанным механизмом. В качестве буферной жидкости
используется водопроводная вода.
На станине также крепится приемник шлама 7 с люком 11,
представляющий собой чугунную отливку с наклонным дном и
литой крышкой. К приемнику шлама прикрепляется приемник для
слива жидкости из межтарелочных пространств и буферной воды.
Основным рабочим органом сепаратора, в котором происходит
сепарирование продукта, является барабан 5, закрепленный на
конической части вертикального вала 17. Вал установлен в двух
опорах. Нижняя опора 10 представляет собой сдвоенный ради-
ально-упорный подшипник. Горловой подшипник 6 (верхняя опо-
ра) имеет шесть радиально расположенных пружин, допускающих
возможность некоторого отклонения вала от строго вертикального
положения при переходе через критические обороты. Горизонталь-
ный вал 15 сепаратора вращается в двух шарикоподшипниках.
Барабан состоит из основания, крышки 21 и держателя с паке-
том конических тарелок. Наружные и внутренние ребра тарелко-
держателя образуют каналы для подвода сепарируемой суспен-
зии и отвода осветленной жидкости.
В барабане расположен также механизм разгрузки сгущенной
твердой фракции, представляющий собой цилиндрический пор-
шень, совершающий возвратно-поступательное движение вдоль
472

вертикальной оси машины. Для ускорения остановки барабана
предусмотрен тормоз 19.
Рис. 166. Сепаратор А1-МСИ:
1— ротаметр; 2— манометр; патрубки: 3 — для выхода
осветленной фракции; 22 — для входа суспензии; 4 —
регулировочный игольчатый вентиль; 5 — барабан;
6 — горловой подшипник; 7— приемник шлама; 8—
станина; 9 — червяк; 10 — радиально-упорный подшип-
ник; 11 — смотровой люк; 12—пробка для спуска мас-
ла; 13 — маслоуказательное стекло; 14 — червячное
колесо; 15—горизонтальный вал; 16—тахометр; 17—
вертикальный вал; 18 — гидроузел; 19 — тормоз; 20 —
напорный диск; 21 — крышка
С целью снижения влажности выгружаемого осадка предусмот-
рен вывод межтарелочной жидкости из барабана перед его раз-
грузкой, для чего имеются клапаны, вмонтированные в основание
473

барабана. Кроме того, в верхней части барабана устайовлен на-
порный диск 20 для принудительного вывода очищенного масла
из барабана под давлением.
Приемно-выводное устройство состоит из патрубков для под-
вода исходного продукта в барабан и вывода из него очищенной
фракции. Подлежащая обработке суспензия через патрубок 22 и
питающую трубку поступает в барабан машины, где под действием
центробежной силы взвешенные частицы, обладающие большим
удельным весом по сравнению с жидкой фазой, отбрасываются
в шламовое пространство барабана.
Жидкая фракция движется вдоль образующей тарелки к оси
вращения барабана и поступает в напорную камеру, откуда под
давлением непрерывно выводится неподвижным напорным ди-
ском 20. На трубопроводах входа и выхода масла из сепаратора
установлены смотровые фонари для контроля сепарируемой жид-
кости.
Регулирование степени очистки масла осуществляется иголь-
чатым вентилем 4 путем дросселирования потока масла на линии
его выхода 3. Манометр 2 и расходомер 1 позволяют контролиро-
вать рабочий процесс.
Выброс накопившегося осадка производится механизмом раз-
грузки барабана после прекращения подачи в последний исход-
ного продукта. Под действием гидростатического давления сепа-
рируемой жидкости поршень опускается, открывая разгрузочные
щели.
Периодичность разгрузки барабана от осадка зависит от сте-
пени загрязненности исходного продукта механическими приме-
сями и производительности машины.
Техническая характеристика
Производительность, л/ч растительного
масла................................. 1000—1500
Частота вращения барабана, об/мин ,.	5000
Максимальный диаметр барабана, мм	600
Количество тарелок с высотой планки
0,5 мм, шт........................ 120
Диаметр тарелок, мм
максимальный.......................... 280
минимальный................... 130
Угол наклона образующей	тарелки,	град.	50
Емкость шламового пространства,	л	.	.	13
Мощность приводного электродвигателя
типа АО-2-61-4, кВт...................... 13
Частота вращения ротора электродвига-
теля, об/мин........................... 1460
Механический разделяющий фактор сепа-
ратора, см3/с^......................... 821 : 1о8
Габаритные размеры сепаратора, мм
длина.................................1485
ширина................................1132
высота................................1980
Масса сепаратора, кг...................1860
474

Эксплуатаций
Центробежные жидкостные сепараторы являются высокоскоро-
стными машинами, требующими особого внимания и ухода при
эксплуатации.
Каждая деталь барабана маркирована номером, соответствую-
щим номеру сепаратора, что позволяет следить за правильной
сборкой барабана.
Неправильные сборка или пуск сепаратора приводят к прежде-
временному износу узлов и деталей, а также могут послужить
причиной аварий и несчастных случаев.
Перед пуском сепаратора необходимо:
1.	Убедиться, что все узлы сепаратора тщательно очищены от
загрязнения и каждая тарелка вымыта.
2.	Проверить правильность подключения приводного электро-
двигателя при снятом барабане. Вращение вертикального вала
должно быть по часовой стрелке.
3.	Проверить наличие и уровень масла в масляной ванне при-
водного механизма.
Примечание. Для смазки приводного механизма используется только
масло, указанное в инструкции. Первая обязательная смена масла произво-
дится через 300 ч работы сепаратора, а последующие смены масла — через каж-
дые 800 ч работы.
4.	Убедиться в правильности сборки барабана и присоедине-
ния коммуникаций к сепаратору.
5.	Проверить отключение тормоза.
При пуске и эксплуатации сепаратора необходимо выполнение
следующих операций:
1.	Включают электродвигатель и через 4—6 мин проверяют
число оборотов барабана. Полное число оборотов должно состав-
лять 5000 об/мин. Во время разгона сепаратора при переходе
через критические обороты возможна несколько повышенная ви-
брация, которая по мере увеличения оборотов исчезает. При
наличии постороннего шума электродвигатель следует немед-
ленно выключить и установить причину неполадки.
2.	После того как барабан наберет полное число оборотов,
подают буферную воду для перекрывания поршнем разгрузочных
щелей.
3.	Устанавливают требуемый расход масла на сепарирование
и давление масла на выходе очищенной фракции.
4.	В процессе сепарирования контролируют степень очистки
масла, температуру и количество подаваемого масла, а также
давление масла на выходе из сепаратора.
При появлении шума, нехарактерного для машины, сепаратор
останавливают для выяснения причин неполадок и их устранения.
5.	При заполнении шламового пространства барабана осадком
закрывают входной кран масла и производят слив жидкости из
межтарелочного пространства при помощи клапанного механизма.
475

6.	Подают буферную жидкость в полость над запорным порш-
нем и производят разгрузку барабана.
7.	Прекращают подачу буферной воды, закрывают разгрузоч-
ные щели и, когда барабан наберет полное число оборотов, про-
должают процесс сепарирования.
8.	При остановке сепаратора прекращают подачу масла на се-
парирование и тщательно разгружают барабан от шлама; закры-
вают кран на выходной линии масла; выключают электродвига-
тель; включают тормоз и останавливают барабан сепаратора.
Запрещается:
1.	Вводить сепаратор в эксплуатацию без заземления электро-
двигателя и станины сепаратора.
2.	Пускать сепаратор в работу, не убедившись в правильности
его сборки, отключении тормоза и наличии смазки.
3.	Обслуживать сепаратор и производить разборку его меха-
низма лицам необученным и незнакомым с правилами эксплуата-
ции и конструкцией сепаратора.
4.	Производить разборку или сборку каких-либо деталей се-
паратора до полной остановки.
5.	Работать на неисправном сепараторе.
6.	Продолжать работу при возникновении шума, нехарактер-
ного для машины, и повышенной вибрации; при поломке или по-
тере упругости хотя бы одной из пружин вертикального вала;
при задевании барабаном за детали отводящего устройства;
при износе шарикоподшипников; с разбалансированным бара-
баном.
7.	Работать на сепараторе с частотой вращения барабана выше
5000 об/мин.
8.	Допускать разборку и сборку сепаратора с помощью не-
предназначенных для этой цели инструментов и приспособлений
или случайных предметов.
9.	Заменять подшипники повышенной точности вертикального
вала сепаратора на подшипники другого класса точности и дру-
гих марок.
10.	Допускать разлив масла на полу около сепаратора и на-
грев подшипников выше 60—65° С.
11.	Допускать замену хотя бы одной из пружин горловой опо-
ры при потере упругости или поломке, так как пружины тари-
руются комплектно. В случае возникновения такой необходимости
следует менять весь комплект.
12.	Работать на сепараторе, установленном не на специальном
виброизоляционном фундаменте.
13.	Тормозить барабан посторонними предметами или другими
способами, не предусмотренными инструкцией.
14.	Заменять изношенные или поврежденные в процессе экс-
плуатации детали барабана. В случае возникновения такой необ-
ходимости следует обратиться на завод-изготовитель.
476

Сепаратор А1-МСП
Сепаратор А1-МСП (рис. 167) также относится к машинам
полузакрытого тарельчатого типа с центробежной пульсирующей
выгрузкой осадка.
Рис. 167. Сепаратор А1-МСП:
1— манометр; 2—смотровой фонарь; 3—регулировочный
игольчатый вентиль; 4 — кран для отбора проб; 5 — вертикаль-
ный вал; 6 — червяк; 7— червячное колесо; 8 — станина; 9—
тахометр; 10—приемник шлама; 11 — гидроузел; 12—бара-
бан; 13— крышка сепаратора; 14 — приемно-отводящее
устройство; 15 — патрубок для входа суспензии
Основные узлы сепаратора: станина с приводным механизмом
и гидроузлом, барабан, чаша с приемником шлама, приемно-вывод-
ное устройство.
477

Все узлы и механизмы сепаратора, за исключением плиты и
электродвигателя, смонтированы на станине 8. В нижней ее части
расположены приводной механизм и масляная ванна.
Сепаратор приводится в действие от индивидуального электро-
двигателя через упругую центробежную муфту и быстроходную
винтовую пару 6 и 7.
Число оборотов барабана контролируют с помощью тахо-
метра 9.
В верхней части станины монтируется гидроузел 11, с помощью
которого осуществляется управление механизмом разгрузки бара-
бана и клапанным механизмом. В качестве буферной жидкости
используется водопроводная вода.
На станине также крепится приемник шлама 19. В чаше ста-
нины имеются две отдельные камеры. В одну из них попадает
межтарелочная жидкость, которая выводится из сепаратора через
штуцер. В другую камеру сливается буферная жидкость, которая
тоже выводится из сепаратора и может быть использована по
своему назначению при дальнейшей его работе.
Основным рабочим органом сепаратора, в котором происходит
сепарирование продукта, является барабан 12, закрепленный на
конической части вертикального вала 5. Барабан состоит из осно-
вания, крышки и держателя с пакетом конических тарелок. На-
ружные и внутренние ребра тарелкодержателя образуют каналы
для подвода сепарируемой суспензии и отвода осветленной жид-
кости.
В барабане расположен также механизм разгрузки сгущенной
твердой фракции, представляющий собой цилиндрический пор-
шень, совершающий возвратно-поступательное движение вдоль
вертикальной оси машины.
Конструкция барабана решена с применением наружного пор-
шня, что позволило увеличить объем шламового пространства и
размеры тарелок. Характерной особенностью конструкции бара-
бана является наличие клапанного механизма, с помощью кото-
рого производится удаление межтарелочной жидкости из барабана
перед его разгрузкой. Кроме того, в верхней части тарелкодер-
жателя барабана установлен напорный диск для принудительного
вывода очищенного масла из барабана под давлением.
Приемно-выводное устройство 14 состоит из патрубков для
подвода исходного продукта в барабан и вывода из него очищен-
ной фракции.
Крышка сепаратора 13 предназначена для монтажа коммуни-
каций, а также для защиты вращающихся деталей.
Подлежащая обработке суспензия через патрубок 15 и питаю-
щую трубку поступает в барабан машины, где под действием
центробежной силы взвешенные частицы, обладающие большим
удельным весом по сравнению с жидкой фазой, отбрасываются
в шламовое пространство барабана.
Жидкая фракция движется вдоль образующей тарелки к оси
478

вращения барабана и поступает в напорную камеру, откуда под
давлением непрерывно выводится неподвижным напорным диском.
На трубопроводах входа и выхода масла из сепаратора установ-
лены смотровые фонари и краны 4 отбора проб для контроля се-
парируемой жидкости.
Регулирование степени очистки масла осуществляется иголь-
чатым вентилем 3 путем дросселирования потока масла на линии
его выхода. Давление масла на выходе контролируется маномет-
ром /. Степень очистки масла можно визуально контролировать
через смотровой фонарь 2.
Выброс накопившегося осадка производится механизмом раз-
грузки барабана после прекращения подачи в барабан исходного
продукта. Под действием гидростатического давления сепарируе-
мой жидкости поршень опускается, открывая разгрузочные щели.
Периодичность разгрузки барабана от осадка зависит от сте-
пени загрязненности исходного продукта механическими приме-
сями и производительности машины.
Техническая характеристика
Производительность, л/ч растительного
масла.................................. 2500
Частота вращения барабана, об/мнн .	. 3000—4400
Максимальный диаметр барабана, мм .	.	650
Количество тарелок с зазором 0,7 мм, шт.	120
Диаметр тарелок, мм
максимальный.......................... 400
минимальный........................... 130
Угол наклона образующей тарелки, град.	50
Мощность приводного электродвигателя
типа АО2-61-4 исполнения М-501 кВт	17
Частота вращения, об/мии.................1460
Габаритные размеры, мм
длина.................................1253
ширина............................... 1100
высота................................1710
Масса сепаратора, кг.................... 1880
Механический разделяющий фактор сепа-
ратора, см3/с2 ........................ 2050:108
Эксплуатация
Центробежные жидкостные сепараторы являются высокоско-
ростными машинами, требующими особого внимания и ухода при
эксплуатации.
Каждая деталь барабана маркирована номером, соответствую-
щим номеру сепаратора, что позволяет следить за правильной
сборкой барабана. Все крупные детали барабана центрируются
между собой и фиксируются посредством фиксаторов. Благодаря
последним обеспечивается сборка деталей в том положении, в ко-
тором они находились при балансировке.
Неправильные сборка или пуск сепаратора приводят к прежде-
временному износу деталей и узлов, дебалансировке, а также мо-
гут послужить причиной аварии и несчастных случаев.
479

Перед пуском сепаратора необходимо:
1.	Убедиться, что все узлы сепаратора тщательно очищены от
загрязнений, а каждая тарелка вымыта.
2.	Проверить правильность подключения приводного электро-
двигателя при снятом барабане. Вращение вертикального вала
должно быть по часовой стрелке.
3.	Проверить наличие и уровень масла в масляной ванне при-
водного механизма.
Примечание. Для смазки приводного механизма используется только
масло, указаииос в инструкции, прилагаемой к паспорту сепаратора.
Производить в новом сепараторе (при пуске в эксплуатацию)
три обязательные смены масла: первую — после 15 ч; вторую —
после 30 ч; третью — после 50 ч работы сепаратора. В дальней-
шем масло следует заменять через каждые 200—250 ч работы
сепаратора.
4.	Убедиться в правильности сборки барабана и присоедине-
ния коммуникаций к сепаратору.
5.	Проверить отключение тормоза.
При пуске и эксплуатации сепаратора необходимо:
1.	Включить электродвигатель и через 6—8 мин проверить
число оборотов барабана. Полное число оборотов должно состав-
лять 4400 об/мин. Во время разгона сепаратора при переходе
через критические обороты возможна несколько повышенная
вибрация, которая по мере увеличения оборотов исчезает. При
пуске сепаратора фрикционная муфта нагревается и может даже
дымиться. Нагревание ее при наборе барабаном оборотов — явле-
ние нормальное. При наличии постороннего шума или слишком
тяжелом ходе машины электродвигатель следует немедленно вы-
ключить и установить причину неполадки.
2.	После того, как барабан наберет полное число оборотов, по-
дают буферную воду для перекрывания поршнем разгрузочных
щелей. Затем для подогрева и проверки герметичности барабана
через последний пропускают горячую воду. Если при этом вода
начинает вытекать из приемника осадка, необходимо остановить
сепаратор, разобрать барабан и проверить правильность установки
капролонового кольца крышки барабана.
3.	Устанавливают требуемые расход масла па’сепарирование
и давление масла на выходе очищенной фракции.
4.	В процессе сепарирования контролируют степень очистки
масла, температуру и количество подаваемого масла, а также дав-
ление масла на выходе из сепаратора. Необходимо постоянно сле-
дить за количеством и чистотой смазочного масла.
При появлении шума, нехарактерного для машины, сепаратор
останавливают для выяснения причин неполадок и их устранения.
Примечание. Согласно инструкции, необходимо производить один раз
в месяц профилактический осмотр и один раз в квартал полную ревизию сепа-
ратора. Один раз в шесть месяцев (3600 ч работы) производят замену подшип-
ников веретена.
480

5.	При заполнении шламового пространства барабана'осадком
закрывают входной кран масла и производят слив жидкости из
межтарелочного пространства при помощи клапанного механизма.
6.	Подают буферную жидкость в полость над запорным порш-
нем и производят разгрузку барабана.
7.	Прекращают подачу буферной воды. Разгрузочные щели
барабана автоматически закрываются и возобновляется процесс
сепарирования.
8.	При остановке сепаратора: прекращают подачу масла на
сепарирование и тщательно разгружают барабан от шлама; про-
мывают барабан горячей водой, после чего выключают электро-
двигатель сепаратора; через 2—3 мин включают тормоз и посте-
пенно останавливают барабан; закрывают кран на выходной ли-
нии масла.
После полной остановки сепаратора снимают отводящее уст-
ройство, крышку, направляющую тарелку и напорный диск. Затем:
вынимают держатель с пакетом тарелок. Снятые детали барабана
и отводящего устройства промывают и обтирают сепаратор сна-
ружи. После промывки сепаратор собирают.
Такие остановки сепаратора рекомендуется производить через
5—7 дней непрерывной работы. При каждой разборке производят
тщательный осмотр поверхностей всех уплотняющих элементов.
Запрещается:
1.	Вводить сепаратор в эксплуатацию без заземления электро-
двигателя и станины сепаратора.
2.	Пускать сепаратор в работу, не убедившись в правильности
его сборки, отключении тормоза и наличии смазки.	•
3.	Обслуживать сепаратор и производить разборку его меха-
низмов лицам необученным и незнакомым с правилами эксплу-
атации и конструкцией сепаратора.
4.	Производить разборку или сборку каких-либо деталей сепа-
ратора до полной остановки барабана.
5.	Работать при неисправном сепараторе.
6.	Продолжать работу: при возникновении шума, не характер-
ного для машины, и повышенной вибрации; при поломке или
потере упругости хотя бы одной из пружин вертикального вала;
при задевании барабаном за детали отводящего устройства; при
износе шарикоподшипников; с разбалансированным барабаном.
7.	Работать при частоте вращения барабана сепаратора выше
4400 об/мин.
8.	Допускть разборку и сборку сепаратора с помощью не пред-
назначенных для этой цели инструментов и приспособлений или
случайных предметов.
9.	Заменять подшипники повышенной точности вертикального
вала сепаратора подшипниками другого класса точности и других
марок.
10.	Допускать утечку масла на полу около сепаратора и на-
грев подшипников выше 60—65°С.	
31	481

11.	Допускать замену хотя бы одной из пружин горловой опо-
ры при потере упругости или поломке, так как пружины тари-
руются комплектно. В случае возникновения такой необходимости
необходимо менять весь комплект.
12.	Работать на сепараторе, установленном не на специальном
виброизоляционном фундаменте.
13.	Тормозить барабан посторонними предметами или другими
способами, не предусмотренными инструкцией по обслуживанию
сепаратора.
14.	Заменять изношенные или поврежденные в процессе экс-
плуатации детали барабана новыми. В случае возникновения та-
кой необходимости следует обратиться на завод-изготовитель.
Технологическая схема двухступенчатой первичной очистки масла
(гущеловушка — дисковый механизированный фильтр конструкции
Меловского завода)
Первичная очистка прессового подсолнечного масла от меха-
нических примесей по этой схеме осуществляется (рис. 168)
Рис. 168. Схема двухступенчатой первичной очистки прессового подсолнечного
масла от твердых примесей с использованием механизированных фильтров:
/—шнек маслосборный; 2 —напорный бак; 3 — центрифуга НОГШ-325; 4 —
шнек; 5—дисковый механизированный фильтр; 6,7,9— насосы; 8, 10—баки
для масла; 11— гущеловушка
в двойных гущеловушках и дисковых механизированных филь-
трах (или фильтр-прессах) с использованием промежуточных ем-
костей.
Все масло, отжатое в прессах, шпеком 1 подают в двойную
482

механическую гущеловушку 11 для предварительной очистки от
крупных взвешенных частиц.
Предварительно очищенное в гущеловушке масло через проме-
жуточную емкость 10 насосом 9 направляют в бак с мешалкой 2
для создания статического напора* (до 1,0—1,2 кгс/см2), откуда
масло с температурой 60—80° С самотеком поступает на фильтро-
вание через фильтры 5.
Масло после дисковых механизированных фильтров поступает
на дальнейшую обработку (гидратация, «вымораживание» и др.)
или после охлаждения — на длительное хранение. Насосом 6 про-
изводится откачка в бак 2 нефильтрованного масла из фильтра
перед удалением шлама с поверхности дисков.
Взвешенные частицы, выделенные из масла в фильтрах 5, по-
дают через промежуточную емкость с мешалкой 8 насосом 7
в шнековую осадительную центрифугу 3 типа НОГШ-325 для
предварительного обезжиривания **. Масло после центрифуги
вновь подают на фильтрование, а обезжиренные механические
частицы (шлам) подают шнеком 4 в первые чаны жаровен прес-
совых агрегатов вместе с осыпью из гущеловушки и прессов.
Оборудование для двухступенчатой первичной очистки масла
н его эксплуатация
Дисковый механизированный фильтр ФГДС
Дисковый самоочищающийся фильтр представляет собой
(рис. 169) цилиндр 4, выполненный из листовой стали, с кониче-
ским днищем 9.
Внутри цилиндра расположен полый вал с набором фильтрую-
щих дисков 3. В нижней цилиндрической части корпуса фильтра
находится опорная пята вала 6.
На поверхности вала имеются продольные канавки, одна из
которых является шпоночной и служит для крепления фильтро-
вальных дисков. Остальные канавки служат для стока масла
в полый вал через радиальные отверстия в нем.
Диски выполнены в виде сетки, обтянуты с обеих сторон филь-
тровальной тканью и перемежаются распорными втулками и про-
тнвоосадочными шайбами, между которыми уложены прокладки
из фильтрующей ткани. Вал с фильтрующими дисками периоди-
чески прокручивается текстропным приводом 1.
В конической части 9 фильтра, являющейся одновременно и
шламоотстойником, имеется нож мешалки 10 для выгрузки шлама
через разгрузочный люк 12 со специальной задвижкой.
В верхней части цилиндра имеется патрубок 2 для подачи
масла в фильтр. Для выпуска воздуха из фильтра при заполнении
* Напор может создаваться насосом.
** Если осевшие на фильтрующей ткани взвешенные частицы обезжири-
ваются продувкой инертным газом или воздухом, то центрифуга НОГШ-325
исключаются из схемы.
483


его маслом служит патрубок 14. Фильтр снабжен смотровым лю-
ком 13, который служит для периодического осмотра внутреннего
состояния фильтра. В процессе фильтрации необходимо вести на-
блюдение за манометром 16, не
Рис. 169. Дисковый механизи-
рованный фильтр ФГДС:
1 — привод; 2 — патрубок для
подачи масла на фильтрацию;
3 — фильтрующие диски; 4 —
корпус фильтра; 5—труба с
форсунками; 6 — опорная пята
вала; 7 — патрубок для по-
дачи очищенного масла; 8 —
патрубок для выхода филь-
трованного масла: 9 — конус
фильтра; 10 — устройство для
выгрузки шлама (скребок);
11—патрубок для отбора не-
фильтрованного масла; 12 —
разгрузочный люк; 13 — смот-
ровой люк; 14 — патрубок воз-
душный; 15 — зажимное уст-
ройство н верхнее уплотнение;
16 — манометр
допуская повышения давления
выше 1,2 кгс/см2.
В цилиндрической части филь-
тра поставлена промывочная
труба 5 с форсунками для пе-
риодической промывки горячим
очищенным маслом фильтротка-
ни через патрубок 7 (примерно,
через 200 ч работы фильтра).
Отвод недофильтрованного мас-
ла перед удалением шлама с ди-
сков осуществляется через па-
трубок И. Для крепления дисков
имеется зажимное устройство 15.
Фильтрование подсолнечного
масла осуществляется при непо-
движных дисках.
Предварительно очищенное
(в гущеловушке) от грубых взве-
шенных частиц масло через па-
трубок 2 поступает внутрь кор-
пуса фильтра и заполняет про-
странство между фильтрующими
дисками. Пройдя фильтроткань,
масло по каналам дисков подхо-
дит к полому валу и по продоль-
ным каналам вала и отверстиям
в нем поступает внутрь вала, за-
тем в подпятниковую камеру и
через выходной патрубок 8 вы-
ходит йз фильтра.
При повышении давления на
фильтре выше 1,2 кгс/см2 произ-
водят очистку фильтрующей по-
верхности и удаление шлама из
фильтра при помощи специаль-
ного устройства 10 через разгру-
зочный люк 12. Обезжиривание
осадка на дисках- производят
продувкой инертным газом или
воздухом.
Удаление осевших на фильтрующей ткани взвешенных частиц
осуществляется за счет центробежной силы, сбрасывающей их
с дисков при прокручивании вала.
484

Техиическаи характеристика
Производительность, т/ч масла	4—5
Диаметр фильтрующих дисков, мм	900
Количество дисков, шт...................... 21
Поверхность фильтрации, м2	25
Давление при фильтрации, кгс/см2 .	До 1,2
Расстояние между дисками, мм .	.	.	70—80
Температура фильтрации, °C .	.	60—90
Частота вращения вала с фильтрующими
дисками, об/мии.......................... 350
Привод текстропный....................
мощность электродвигателя,	кВт	.	.	14
частота вращения, об/мии	....	1460
Габаритные размеры, мм
ширина с приводом..................... 2000
диаметр цилиндра .................... 1200
высота.......................... 3200
Весовой отстой, %, ие более
до фильтрации..........................0,3—0,5
после фильтрации........................ 0,05
Масса аппарата, кг...................... 1500
Эксплуатация
Дисковый самоочищающийся фильтр ФГДС предназначен для
фильтрации подсолнечного масла и обеспечивает его очистку от
механических примесей в соответствии с требованием ГОСТа для
высшего сорта масла. Перед пуском после монтажа или длитель-
ного простоя необходимо провернуть вручную за клиновые ремни
вал фильтра с дисками. При отсутствии каких-либо заеданий,
неровностей хода, постороннего шума можно приступить к пред-
пусковым операциям. Для этого необходимо:
закрыть задвижку люка для сброса шлама;
закрыть вентиль для откачки недофильтрованного масла;
открыть воздушный кран и вентиль для выхода отфильтрован-
ного масла;
постепенно открывать-вентиль подачи масла на фильтр; после
заполнения фильтра маслом закрыть воздушный кран.
В процессе фильтрования постоянно контролируют степень
очистки масла, его температуру и давление, при котором про-
исходит фильтрация масла. По мере накопления шлама на филь-
трующих дисках и повышения давления фильтрации до 1,2 кгс/см2
включают привод для прокручивания вала с дисками и сброса
шлама в коническую часть фильтра. Периодичность прокручивания
дисков и выгрузки шлама из конуса фильтра зависит от степени
загрязнения исходного масла механическими примесями и произ-
водительности фильтра.
Прокручивание вала с дисками и выгрузку шлама из конуса
фильтра производят в такой последовательности:
закрывают вентиль подачи масла в фильтр;
485

открывают воздушный кран;
открывают вентиль для удаления недофильтрованного масла
и производят его откачку из цилиндрической части фильтра на
фильтрацию;
включают электродвигатель на I—2 мин для сброса шлама
с фильтрующих дисков в коническую часть фильтра;
постепенно открывают шибер разгрузочного люка, включают
скребковый механизм й производят выгрузку шлама из конуса
фильтра.
Для остановки фильтра необходимо закрыть вентиль подачи
масла на фильтр, откачать недофильтрованное масло, для чего
открыть воздушный кран и вентиль для выхода недофильтрован-
ного масла; после откачки масла открыть задвижку для выпуска
шлама и вращением скребка (мешалки) выгрузить шлам из ко-
нуса. Ежемесячно производят смену салфеток и очистку всего
фильтра.
Запрещается:
вводить фильтр в эксплуатацию без заземления электродвига-
теля и корпуса фильтра;
пускать фильтр в работу, не убедившись в правильности его
сборки;
обслуживать фильтр и производить разборку его механизмов
лицам необученным и незнакомым с правилами эксплуатации и
конструкцией фильтра;
работать на неисправном фильтре;
продолжать работу при возникновении шума, нехарактерного
для машины, и вибрации;
работать без ограждений привода и всех вращающихся меха-
низмов фильтра;
продолжать* работу при утечке масла через неплотности
в фильтре, арматуре и коммуникациях, а также оставлять раз-
литое масло на полу;
эксплуатировать фильтр при давлении фильтрования выше
1,2 кгс/см2.
Фильтр-пресс
Фильтр-пресс для масла состоит из 29 плит и 30 рам. На
плиты надевают салфетки из фильтроткани. Поверхность плит
рифленая. Плиты имеют отверстия, образующие сквозной канал,
в который нагнетают фильтруемое масло. Масло проходит через
ткань и по рифлям стенок плит направляется в выпускные каналы.
Кроме патрубков для входа и выхода масла фильтр-пресс также
снабжен патрубком, через который подается инертный газ для
продувки шлама с целью его обезжиривания.
Плиты прижаты друг к другу при помощи ручного винтового
и гидравлического зажимов.
486

.. Вывод масла из фильтр-пресса во избежание окисления реко-
мендуется герметизировать. Для этой цели верхний прилив плиты
(рис. 170) оборудуется смотровым стеклом 7, через которое про-
ходит все профильтрованное масло. В нижнем канале 5 устанав-
ливается заглушка, а в верхнем канале 4 отверстия прилива за-
прессовывается вкладыш 3 с отверстиями. Нижний и верхний
угольники 2 арматуры смотрового стекла снабжены клапанами 1,
которые можно перекрыть, если в смотровом стекле покажется
мутное масло или в случае поломки стекла.
Рис. 170 Устройство для герметизации вывода
масла из фильтр-пресса:
1 — клапаны; 2— угольники арматуры смотро-
вого стекла; 3—вкладыш; 4 — верхний канал;
5 — нижний канал (заглушеиный); 6 — сквозной
канал; 7 — смотровое стекло
Масло поступает в модернизированный фильтр-пресс через
сквозной канал 4, образованный отверстиями в нижнем приливе
плиты (рис. 171), заполняет внутрирамное пространство, филь-
труется через ткань и по верхнему каналу 3 через отверстие во
вкладыше и верхний угольник поступает в смотровое стекло 2 и
далее через нижний угольник в канал 1, образованный приливами
рам и плит. Через этот канал фильтрованное масло выводится
из пресса.
На рис. 172 представлен рамный фильтр-пресс с гидравличе-
ским зажимом, выпускаемый машиностроительной промышлен-
ностью. Особенностями конструкции, помимо герметизации вывода
масла, являются форма пересекающегося рифления плит и уст-
ройство каналов для отвода фильтрата. Подвод масла осуще-
487

ствляют через два канала <2, расположенные в нижней части
фильтр-пресса. Фильтрат из нижней части плиты поступает вверх
по вертикальным каналам, размещенным в боковых стенках плит,
и через смотровые стеклянные трубки 1 направляется в выводные
Рис. 171. Плита фильтр-пресса с приспособлением для
герметизации вывода масла:
1 — отверстие для отвода фильтрованного масла; 2 —
смотровое стекло; 3 — канал для выхода фильтрован-
ного масла из плиты; -7 — отверстие для впуска нефиль-
трованного масла в пространство между плитами
закрытые каналы 2, образованные отверстиями в верхней части
плит и рам. В случае поступления из какой-либо плиты мутного
масла плиту выключают из работы путем перекрывания вентиля
на смотровом фонаре.
Техническая характеристика
	Фильтр-пресс ФПГ40-820/45к	Фильтр-пресс специальный ФПГ40-820/25у
Размер рамы в свету, мм .	.	.	820x820	820X820
Толщина рамы, мм		45	25
Толщина плиты, мм		45		
Количество рам, шт		30	30
Объем рамного пространства, л	908	493
Масса рабочего заполнения, кг	1100		
Поверхность фильтрации, м2 .	40,0	40,0
488

Фильтр-пресс
ФПГ40-820/45к
Фильтр-пресс
специальный
ФПГ40-820/25у
Производительность 1 м2 фильтрующей		
поверхности, кг/ч		
при первой фильтрации (температура fiO° О	60	65
при второй фильтрации (температура		
30° С)		25	30
Рабочее давление фильтрации, кгс/см2	До 6,0	6,0
Рабочее давление в гидравлическом ци-		
линдре, кгс/см2		75	75
Поршень гидравлического зажимного ци-		
линдра		
ход, мм 		700	700
Электродвигатель гидронасоса		
ТИП		ТТ 41-6	АТТ 41-6
мощность, кВт		0,6	0,6
частота вращения ротора, об/мин .	950	950
Гидравлический насос		
ТИП		—	НГ-100
производительность, л/мин	—	15
потребная мощность, кВт ....	—•	0,5
Габаритные размеры, мм		
длина 		4610	4245
ширина 		1470	1470
высота 		1470	1415
Перед началом фильтрации:
набирают комплект сухих чистых салфеток из фильтроткани
без швов на местах зажима, не допуская сгибов ткани, и строго
центрируют отверстия салфеток по отверстиям плит и рам;
проверяют тщательность очистки плит и рам (особенно кана-
лов и мест зажима);
равномерно, без перекосов плит и рам затягивают пресс сна-
чала вручную, а затем гидравликой;
проверяют правильность перекрытия кранов, вентилей и арма-
туры смотровых стекол.
Масло подается в фильтр-пресс насосом. В начале фильтрации
мутное масло отводится в гущеловушку или в коробку под вибра-
ционным ситом.
После того как режим фильтрации наладится и масло станет
прозрачным, перекрывают линию на гущеловушку или коробку и
открывают линию на бак для прозрачного масла.
Во время фильтрации;
масло должно поступать в фильтрпресс равномерно; давление
в фильтрпрессе при нормальной работе колеблется в пределах
0,4—0,6 кгс/см2;
масло, проходящее через смотровые стекла, должно быть про-
зрачным; в случае прохождения через отдельные смотровые стекла
мутного масла необходимо перекрыть в них нижний кран.
4&

CO
490

Когда давление в фиЛьтр-прессё начинает подниматься й Д6-
стигает 1,5—2 кгс/см2, прекращают подачу масла на фильтрацию
и продувают инертным газом скопившийся в фильтр-прессе осадок
с целью его обезжиривания. Для этого подключают газовую ли-
нию от баллона. Инертный газ, поступающий под давлением до
2 кгс/см2, спрессовывает осадок, в результате чего масло отжи-
мается и сливается через выпускные каналы. После продувки
фильтр-пресса инертным газом плиты раздвигают и очищают по-
верхность ткани от осадка деревянными скребками. Фильтроваль-
ную ткань периодически заменяют новой или простиранной; ис-
пользованную ткань направляют в стирку и, в случае необходимо-
сти, в ремонт.
Технологический режим и показатели работы оборудования
для первичной очистки
Первичная очистка подсолнечного масла от механических при-
месей осуществляется по трех- или двухступенчатой схеме.
В механических гущеловушках процесс удаления крупных
взвешенных частиц осуществляется отстаиванием в гравитацион-
ном поле. Осаждение в гравитационном поле может иметь зна-
чение лишь как метод предварительной очистки масла от наиболее
крупных частиц.
Для выделения более мелких взвешенных частиц перспектив-
ным является осаждение в центробежном поле в центрифугах
НОГШ-325 и сепараторах. Центрифуги типа НОГШ-325, имеющие
фактор разделения 1700—1900, не позволяют достаточно полно
удалить из масла высокодисперсные частицы.
Поэтому для окончательной очистки масла от механических
примесей необходимо применять центробежные жидкостные сепа-
раторы типов А1-МСИ, А1-М.СП или механизированные и автома-
тизированные фильтры (конструкции Меловского завода, Фунда
и др.).
Двойная механическая гущеловушка
Масло, поступающее в гущеловушку, должно иметь следующие
показатели:
Температура, °C..................85—95
Отстой по массе, %', до.......... 10
Масло после очистки должно иметь:
Отстой по массе, %, не более ....	0,3—0,5
Во время работы гущеловушки необходимо следить за равно-
мерностью подачи масла и за тем, чтобы фуз не скапливался на
перфорированной поверхности. Необходимо контролировать каче-
ство очистки путем отбора проб масла.
В целях улучшения показателей работы гущеловушки подачу
масла в нее рекомендуется осуществлять самотеком.
491

Центрифуга НОГШ-325
Предварительно очищенное в гущеловушке масло содержит
до 0,5% отстоя по массе. Дальнейшая очистка его в центрифуге
НОГШ-325 имеет целью отделить мелкие взвешенные частицы
осаждением в центробежном поле. В целях обеспечения требуе-
мого качества очистки необходимо осуществлять равномерную
подачу масла в центрифугу. После установления оптимального
режима питания на питающей трубе рекомендуется установить
шайбу, ограничивающую объем подаваемой суспензии.
Нагрузка машины до полной доводится постепенно в течение
получаса. Оптимальная рабочая нагрузка по амперметру 7 А.
В случае повышения нагрузки необходимо уменьшить подачу мас-
ла в центрифугу.
Необходимо контролировать качество очистки масла путем отч
бора проб и их анализа.
Масло после очистки в центрифуге должно иметь:
Отстой по массе, %, не более ....	0,2
Температура, “С.................. 75—80
Сепаратор А1-МСИ
Окончательная очистка подсолнечного масла от механических
примесей производится в сепараторах А1-МСИ.
Технологические параметры работы сепаратора А1-МСИ:
Температура сепарирования, °C.	.	60—70
Содержание в исходном продукте отстоя
по массе, %, не более.................0,2—0,5
Масличность шлама, %, не более ...	65
Допустимое содержание в отсепарнрован-
ном масле отстоя по массе, %, не более 0,05
Давление на выходе отсепарированного
масла, кгс/см2.........................0,8—1,6
Производительность масла, л/ч	1000—1500
Рекомендуется осуществлять равномерную подачу масла в се-
паратор в целях обеспечения требуемого качества очистки. На-
грузку машины до полной доводят постепенно и контролируют
по показаниям расходомера.
Регулирование степени очистки масла осуществляется иголь-
чатым вентилем путем дросселирования потока масла на линии
его выхода. Контроль за этим процессом осуществляется по пока-
заниям манометра.
Необходимо также контролировать качество очистки масла
через смотровое стекло и путем отбора проб масла для анализа.
Выброс накопившегося осадка производится после прекраще-
ния подачи в барабан масла в два этапа при помощи механизма
разгрузки барабана. Периодичность разгрузки барабана от осадка
зависит от степени загрязненности исходного продукта механиче-
скими примесями и от производительности машины.
492



CO	См. пп. 1, 2, 3 Установить подачу продукта, со- ответствующую качественной очи- стке См. п. 3 Снизить давление | Прокладку заменить новой или подторпевать Подторцевать поршень, но не бо- лее чем на 0,5 мм, не допуская перекоса более 0,02 мм Поднять давление буферной воды до 1,5 кгс/см2 Уплотнительные кольца заменить новыми из комплекта Прочистить каналы
о»	Недостаточная частота вращения барабана, повышенная вибрация Завышена производительность сепа- ратора Повышенное содержание весового отстоя в исходном масле Завышено давление иа подводящей или отводящей коммуникациях Повреждена капролоповая про- кладка Поврежден уплотняющий торец поршня Не хватает давления буферной воды Износились уплотнительные коль- ца на поршне и конусе. Засорились каналы в барабане
—•	4. Недостаточное качество сепарирования 5. Сепарируемый продукт вытекает из {{рнемннка шлама нлн крышки сепара’ тора 6. Барабан не открывается, не закры- вается илн открывается и закрывается ие полностью
494

Сепаратор At-МСП
Окончательная очистка подсолнечного масла от механических
примесей производится также в сепараторах А1-МСП.
Технологические параметры работы
Температура сепарирования, °C.	.	60—70
Содержание в исходном продукте отстоя
по массе, %; не более................. 0,5
Содержание в отсепарированном масле
влаги по массе, %, не более ....	0,2
Масличность шлама осадка, %', не более 45
Допустимое содержание в отсепарирован-
ном масле отстоя по массе, %', не более 0,05
Давление на выходе отсепарированного
масла, кгс/см2........................1,5—1,6
Производительность масла, л/ч	2500—3000
Рекомендации по работе сепаратора и контролю процесса та-
кие же, как для сепаратора А1-М.СИ (стр. 492).
Фильтр дисковый, самоочищающийся (конструкции Меловского завода)
Предварительно очищенное (в гущеловушке) от крупных взве-
шенных частиц масло поступает для окончательной очистки от
механических примесей в дисковый самоочищающийся фильтр.
Поступающее на фильтрование масло должно иметь следующие
показатели:
Отстой по массе, %....................0,3—0,5
Температура, °C.......................60—90
Масло после фильтрации должно иметь:
Отстой по массе, %, не более ....	0,05
Температура, °C.......................50—80
Производительность масла, т/ч .	.	.	4—5
Фильтрация подсолнечного масла осуществляется при непо-
движных дисках, обтянутых фильтрующей тканью (бельтинг или
диагональ).
Во время работы фильтра необходимо: а) следить за равно-
мерной подачей масла, не допускать повышения давления филь-
трования выше 1,2 кгс/см2; б) контролировать качество очистки
масла через смотровое стекло и путем отбора проб масла для
анализа.
При повышении давления фильтрования до 1,2 кгс/см2 произ-
водят очистку фильтрующей поверхности за счет центробежной
силы, сбрасывающей осадок с дисков при прокручивании вала.
Удаление шлама из конуса фильтра осуществляется через раз-
грузочный люк специальным скребком (мешалкой).
Периодичность очистки фильтрующей поверхности и выгрузки
шлама из фильтра зависит от степени загрязнения исходного мас-
ла механическими примесями и производительности машины.
495'

8
Возможные неполадки в работе сепаратора А1-МСП, их причины и способы устранения
Возможные неполадки	Причины	Способы устранения
1. Барабан вращается неравномерно	Нарушена балансировка барабана из-за неправильной сборки Неправильно собрана горловая опо- ра или повреждены пружины Конусная поверхность веретена имеет наружные дефекты Нарушена балансировка барабана из-за помятости комплектующих таре- лок Балансировка барабана нарушена из-за перекоса поршня (износились прокладки, перекос капролонового кольца) Ослаблена упругость пакета тарелок	Собрать барабан согласно инструкции и чертежу Горловую опору собрать по чертежу, дефектные пружины заменить новыми Заменить веретено или ликвидировать дефекты Заменить помятые тарелки Заменить прокладки Добавить 1—3 тарелки из числа запас- ных
3. Сепаратор вибрирует, тяжелый ход, слышатся удары, шум	Барабан бьет Нарушена балансировка деталей узла горизонтального вала Масляная ванна залита несоответ- ствующим маслом Износились шарикоподшипники, ше- стерни винтовой пары или детали центробежной муфты Электродвигатель вибрирует Барабан не очищен	См. п. 1 Проверить балансировку деталей и пра- вильность сборки узла Заменить изношенные детали и сменить масло Заменить изношенные детали Заменить шарикоподшипники электро- двигателя или сам электродвигатель Проверить разгрузку, очистить барабан
3. Барабан ие набирает полных оборотов	На фрикционные колодки попала смазка	Установить причину попадания смазки, разобрать муфту, тщательно промыть бен- зином и зачистить наждачной шкуркой накладки на колодках и рабочей поверх- ности бандажа
4. Недостаточное качество сепари
роваиия
Сепарируемый продукт вытекает
из барабана
6.	Сепарируемый продукт вытекает
из клапана
7.	Барабан не открывается, не за-
крывается или открывается и за-
крывается неполностью
8.	Клапан ие открывается
Износились фрикционные накладки
колодок
Напряжение сети ниже нормального
Неполадки в электродвигателе
Малые обороты барабана, вибрация
сепаратора
Снижена температура подаваемого
на сепарирование продукта
Завышена производительность сепа-
ратора
Повышенное содержание весового
отстоя в исходном масле
Завышено давление на подводящей
или отводящей коммуникациях
Повреждена капролоновая про-
кладка
Заменить накладки колодок
Проверить напряжение сети
Проверить электродвигатель
См. пп. 1, 2, 3
Повысить температуру сепарирования
Установить подачу продукта, соответ-
ствующую качественной очистке
То же
Износ уплотнительных колец
Затяжное кольцо барабана недо-
статочно затянуто
Износились прокладки клапана
Поверхностный износ клапана
Не хватает давления буферной воды
Заклинило поршень (износились
прокладки)
Не хватает давления буферной воды
Засорилось гнездо клапана
Износились прокладки клапана
Снизить давление
Подторцевать прокладку в сборе с
основанием, ие трогая последнего, если по-
вреждения иа глубину не более 0,5 мм.
При большем износе прокладку заменяют
новой
Заменить кольца новыми
Кольцо завернуть до совпадения кон-
трольных обмоток
Заменить прокладки новыми
Заменить износившуюся деталь
Поднять давление буферной воды до
1,5 кгс/см2
Прокладки заменить новыми
Прочистить каналы
Поднять давление буферной воды до
1,5 кгс/см2
Разобрать и прочистить клапан
Заменить прокладки новыми

Возможные неполадки в работе фильтров ФГДС, их причины и способы устранения:
Неполадки	Причины	Способы устранения
1. Масло после фильтрации мутное	Прорыв ткани на дисках, разрыв пи-	Заменить диск с прорванной тканью
(допускается помутнение масла после прокрутки дисков иа	ток по ободу	на новый. Отремонтировать разрывы (дополнительная сшивка по ободу)
5—6 мин)	Дефекты сборки: неплотности между дисками н распорными втулками, слабый зажим пакета с дисками Не поставлены уплотнительные про- кладки Перекос, неплотное прилегание ниж- ней опорной плоскости подпятника н пя- ты вала	Устранять неплотности (плотный зажим) Поставить прокладки Произвести подгонку и притирку опорных плоскостей
2. Снижение пропускной способно-	Недостаточная очистка фильтрующих	Произвести дополнительную очистку
стн фильтра	дисков, несвоевременное и неполное уда- ление шлама Попадание в фильтр воды, разбухание ткани Старение ткани	дисков и удалить шлам Заменить фильтроткани на дисках То же
3. Вибрация вала с дисками, фильтр раскачивается »	Неточная установка фильтра Фильтр плохо закреплен Диски иа валу не сбалансированы Неравномерное отложение шлама иа дисках. После прокрутки на дисках остался шлам, расположенный неравно- мерно, кусками	Проверить установку (вертикальность вала и горизонтальность дисков) и в случае отклонения — выправить Усилить крепление Проверить вал с дисками на ножах и устранить дебаланс , Перебрать и очистить фильтрующие диски от шлама
4. Залегание шлама в конусе (от
стойнике)
Нарушение режима выгрузки
Поломка скребка
Остановить фильтр с откачкой масла.
Открыть задвижку и пробить «пробку»
Заменить скребок
5. Вал с дисками не вращается
Ослабление натяжки ремней
Неисправность электродвигателя
Неисправность пусковой аппаратуры
Полное залегание внутреннего объема
фильтра шламом
Натянуть ремни или заменить тек-
стропы
Отремонтировать электродвигатель
или заменить его
Устранить неисправности пусковой
аппаратуры
Разобрать и очистить фильтр от
шлама

Семена хлопчатника
Съем масла в экспеллерах МП-21
Подготовка мезги (жарение мятки)
1.	Поступающая на жарение хлопковая мятка должна удовле-
творять следующим требованиям, %:
Семена	Семена
I—III сортов	IV сорта
Влажность................. 8,5—9.5	9,5—10,5
Содержание шелухи, не более	15	17
Проход через одномиЛлимет-
ровое сито, не менее . .	60	50
2.	Мятку в пропарочно-увлажнительном шнеке увлажняют и
нагревают насыщенным паром и конденсатом с доведением влаж-
ности до 11,5—13,5% и температуры до 70—80°С для семян I—
III сортов и влажности до 13,5—17,0% и температуры до 60—70° С
для семян IV сорта, в зависимости от общей засоренности семян
(чем выше общая засоренность, тем выше влажность).
3.	В чанах групповой жаровни мятку подвергают дальнейшей’
тепловой обработке в самопропаривающихся слоях с доведением
влажности до 9—9,5% и температуры до 100—105° С для семян
I—III сортов и влажности до 9,5—11,0% и температуры до 95—
100° С для семян IV сорта.
Примечание. При подготовке мезги в шестнчанной жаровне высоту
самопропаривающегося слоя в каждом чане следует держать на уровне не
ниже 260 мм, а в пятнчаниой жаровне — не ниже 360 мм.
4.	В шнековой (барабанной) жаровне и темперирующем аппа-
рате экспеллера мезга доводится до влажности 2,5—3,5% и до
температуры 110—115° С для семян I—III сортов и влажности
3,5—5,0% и температуры 105—110°С для семян IV сорта. Допу-
скается подготовка мезги в чанной жаровне, исключая шнековую
(барабанную) жаровню.
5.	Отвод влаги из групповой жаровни и жаровни пресса про-
изводят с помощью естественной аспирации через вытяжные тру-
бы, не допуская подсоса воздуха в жаровни.
Прессование
. Для использования всей мощности экспеллера по производи-
тельности и по глубине отжима масла необходимо:
поддерживать непрерывное и равномерное питание экспеллера
перерабатываемой мезгой, для чего следить за работой питатель-
ного устройства, ориентируясь по характеру и выходу отпрессо-
ванной ракушки и показаниям амперметров приводных электро-
двигателей;
следить за тем, чтобы жмых по выходе из экспеллера был
плотный, без жмыховой мелочи и со стороны, обращенной к прес-
500

дующему шнековому валу, имел гладкую поверхность, а cd cfd-
роны зеера — слегка пористую;
следить за нормальным охлаждением зеерных цилиндров.
2.	Режим и показатели работы экспеллера МП-21 должны быть
следующие:
Зазоры между зеериыми колосниками, мм
вертикального зеера
I секция............................ 0,80
II секция............................. 0,60
III секция............................ 0,60
горизонтального зеера
I секция............................ 0,60
II секция............................. 0,40
III секция............................ 0,25
Нагрузка иа приводной электродвигатель,
А (при напряжении 380 В)
вертикального вала	. .	23—26
горизонтального вала...............32—35
Частота вращения шнекового вала, об/мии
вертикального.......................... 35,6
горизонтального	.................. 23
Толщина жмыховой	ракушкн, мм .	5—6
Количество масла, подаваемого на охла-
ждение одного пресса, л/мин .	.	25—50
Температура масла, подаваемого иа охла-
ждение, °C	 60—70
Производительность экспеллера, т/сут .
для семяи I—III сортов	....	26
для семяи IV сорта...................... 24
Маслнчиость жмыха, %' при фактической
влажности
при переработке семяи I—III сортов,
ие выше................................ 6,5
при переработке семян IV сорта, не
выше................................... 7,0
Показатели качества масла н жмыха нз
семяи первого сорта
кислотное число масла, мг КОН, не
выше................................. 2,0
цветность масла в 1-сантиметровом
слое, ед. кр. цвета, ие более ...	20
отстой в масле по массе, %>, ие более 0,20
влажность масла, %, не выше	0,20
содержание свободного госснпола в
масле, %..............................0,11 —0,17
содержание в жмыхе свободного гос-
снпола, %, не выше.................. 0,02
содержание растворимых белков в
жмыхе, % к общему содержанию
протеина, не менее................. 40
3.	В период установившейся работы экспеллера необходимо
систематически контролировать:
непрерывность поступления материала в жаровню и экспеллер;
подготовку .материала в жаровне по показаниям манометров
и термометров, а также по влажности мезги, поступающей в экс-
пеллер;

характер и интенсивность осыпи;
надлежащую очистку наружной поверхности зеерных камер;
ритм работы узлов агрегата, следя за тем, чтобы не было
несвойственных машине стуков, шума, треска и проч.;
температуру и количество масла, подаваемого на охлаждение
зеерных цилиндров.
Необходимо также обращать внимание на характер образую-
щегося жмыха и выход его из пресса и не допускать:
выхода жмыха из экспеллера неодинаковой толщины по окруж-
ности выпускной щели;
наличия вырванных кусков, волнистости;
наличия масляных пятен на ракушке;
выхода масла через кольцевую щель зеерной камеры;
перерыва в поступательном движении ракушки.
Отклонения в технологическом режиме жарения и прессования,
их причины и меры устранения
В процессе подготовки мезги из хлопковых семян в жаровнях
и экспеллерах могут возникать по тем или иным причинам откло-
нения, которые, нарушая оптимальный режим, приводят к умень-
шению производительности экспеллера или жаровни и к пониже-
нию съема и качества масла.
1.	Признаками пережаривания материала в жаровне служат:
резкое возрастание нагрузки на приводные электродвигатели
экспеллера, появление скрежета в зеере и вибрация экспеллера
из-за повышенного трения прессуемого материала о рабочие по-
верхности прессующего тракта экспеллера;
уменьшение выхода масла и перемещение его стока в сторону
выхода жмыха;
появление рассыпающегося, несформированного жмыха;
появление специфического запаха подгорелой ракушки у вы-
ходной щели пресса.
Пережаривание материала приводит к интенсивному износу
витков шнековых звеньев, зеерных колосников, к поломке ножей,
срабатыванию электрической защиты электродвигателей, и, следо-
вательно, к остановке агрегата.
Работа на пережаренной мезге может вызвать запрессовку и
даже повреждение экспеллера. При пережаривании мезги повы-
шаются цветность и кислотное число масла, увеличивается содер-
жание нежелательных продуктов окисления и полимеризации,
снижается содержание сахаров и растворимых белков в жмыхе
и повышается цветность последнего.
2.	В случае появления признаков, указывающих на пережари-
вание, необходимо:
увлажнить мезгу водой в темперирующем аппарате;
прикрыть вытяжные люки собственно жаровни и темперирую-
щего аппарата;
уменьшить подачу зарубашечного пара в жаровню пресса;
502

К увеличить толщину ракушки путем отжатия диафрагмы;
| . увеличить охлаждение маслом зеерных камер.
Г 3. Признаками недожаривания мезги или переувлажнения
*	мятки в жаровне служат:
появление слишком мягкой, вьющейся у диафрагмы ракушки
I1 2 3 более темного цвета, чем обычно;
J ' перемещение стока масла к началу первой секции зеериого
>' цилиндра и снижение выхода масла;
увеличение количества зеерной осыпи;
снижение нагрузки на приводные электродвигатели пресса,
фиксируемое амперметрами;
появление характерных масляных полос и пятен на ракушке.
Недожаривание мезги или переувлажнение мятки приводит
к повышению масличности ракушки.
4.	При появлении признаков недожаривания мезги или пере-
увлажнения мятки необходимо:
проверить поступление и давление зарубашечного пара в жа-
ровне пресса, продуть конденсационные горшки и проверить их
работу;
уменьшить или временно прекратить увлажнение материала;
открыть вытяжные люки собственно жаровни и темперирую-
щего аппарата;
временно сократить или приостановить подачу мезги в экспел-
лер для усиления подсушки ее в жаровне.
5.	Признаками переохлаждения пресса служат:
замедленный выход ракушки из экспеллера;
волнистая наружная поверхность жмыховой ракушки;
в некоторых случаях появление водяных пятен на наружной
поверхности жмыховой ракушки.
6.	При появлении признаков переохлаждения пресса необхо-
димо:
снизить подачу масла на охлаждение;
увеличить толщину жмыховой рекушки.
Первичная очистка масла
1. Все масло, отжатое в экспеллерах и охлажденное до.60°С,
для предварительной очистки подают на вибрационное сито, снаб-
женное плетеными ситами, имеющими 21 нитку на 1 см, или
в двойную механическую гущеловушку.
2. Предварительно очищенное на вибрационном сите или
в двойной механической гущеловушке масло при температуре не
выше 60° С окончательно освобождают от взвешенных частиц
в фильтр-прессах.
3. Отфильтрованное масло направляют на щелочную рафина-
цию или на обработку антраниловой кислотой с последующей ще-
лочной рафинацией.
503

Семена льнй.
Съем масла в экспеллерах МП-21 я ЕП
Подготовка мятки (измельчение семян)
1. Семена льна измельчают на пятивальцовых станках через
четыре прохода.
2. Мятка должна содержать не менее 70% прохода через одно-
миллиметровое сито.
Подготовка мезги (жарение мятки)
Подготовка мезги к прессованию в прессах МП-21 и ЕП про-
изводится последовательно в инактиваторе и жаровне пресса.
В инактиваторе мятка в течение 20—30 с нагревается острым
паром для инактивации содержащихся в ней ферментов до 85—
90° С, затем мятка подвергается тепловой обработке:
Для пресса МП-21
влажность, %, до.......................2,5—3,0
температура, ° С, до .	.	.	.	.	115—120
Для пресса ЕП
влажность, %, до.......................4,0—5,0
температура, ° С, до .	.	.	.	.	115—120
Продолжительность жарения мезги при
нормальном заполнении жаровен, мин,
не менее...............................40—45
Давление зарубашечного пара, кгс/см2
в групповой жаровне..................... 5
в жаровне пресса МП-21	....	7
в жаровне пресса ЕП...................... 4	’
Прессование
1.	Для использования всей мощности прессов МП-21 и ЕП по
производительности и глубине отжима масла без ухудшения ка-
чества последнего необходимо:
поддерживать непрерывное и равномерное поступление мятки
в жаровни;
следить за постоянным поступлением мезги в собственно прес-
сы, руководствуясь характером и выходом отпрессованного жмы-
ха, а также нагрузками на приводные электродвигатели прессов;
следить за тем, чтобы жмых на выходе из пресса был плот-
ный, без жмыховой мелочи и со стороны, обращенной к прессую-
щему шнековому валу, имел гладкую поверхность коричневого
цвета, а со стороны зеера — слегка пористую с серым оттенком.
2.	Нормальной считается такая работа пресса МП-21, когда
основное количество масла вытекает из вертикального и первой
половины горизонтального зееров; для пресса ЕП — такая его
работа, когда масло вытекает из первой половины зеерной камеры
и снижается по направлению к выходу жмыха.
504

3. Режим и показатели работы прессов должны быть сле-
дующими:
	МП-21	ЕП
Зазоры между колосниками, мм		
вертикального зеера I секция 		0,8	—
II секция		0,5	—
III секция		0,4	—-
горизонтального зеера I секция 		0,50	1,0
II секция		0,30	0,7
III секция		0,15	0,25
IV секция		—	0,15
Нагрузка на приводные электродвигатели валов, А (при напряжении 380 В) вертикального 		23—26		
горизонтального 		32—35	21—22
Частота вращения валов вертикального 		35,6	—
горизонтального 		23,0	4,9
Толщина жмыховой ракушки, мм .	.	.	5—6	5—7
Масличность жмыха, %' при фактической влажности		6,0	5,5
Производительность пресса, т/сут семян	14,4	8,0
4. В период установившейся работы	прессов	систематически
контролируют:
нормальную нагрузку приводного электродвигателя по ампер-
метру;
нормальное образование жмыха;
непрерывность поступления мезги в жаровню и пресс;
подготовку мезги в жаровне по показаниям манометров и тер-
мометров, а также по влажности поступающей в пресс мезги;
степень вытекания масла по длине зеерных камер;
характер и интенсивность осыпи;
нормальный ритм работы всех узлов, следя за тем, чтобы не
было нехарактерных для машин стуков и шума;
своевременную смазку и механическую исправность всех узлов
агрегата.
5. Необходимо обращать внимание на характер образующегося
жмыха и выход его из прессов и не допускать:
выхода ракушки неодинаковой толщины;
наличия масляных пятен на ракушке;
выхода масла со жмыхом;
перерывов в выходе ракушки.
Отклонения в технологическом режиме жарения и прессования,
их причины и меры устранения
См. для прессов МП-21 стр. 502, для пресса ЕП стр. 538.
Первичная очистка масла
См. стр. 503, пп. 1 и 2.
505

Семена сой
Соя (Glycine hispida) — однолетнее травянистое растение се-
мейства бобовых. Семя (рис. 173) состоит из семядолей 3 с про-
комбиальными жилками 4, зародыша 1 и семенной оболочки 2.
Рис. 173. Семя сои;
а — поперечный срез через
рубчик; б — продольный срез;
1 — зародыш; 2 — семенная
оболочка; 3 — семядоля; 4 —
прокомбиальные жилки
Содержание составных частей се-
мени, %: семядоли 89—92; оболоч-
ка 6—9; зародыш 2—2,5. Формы
семян от овальной-плоской до шаро-
видной, цвет желтый или желто-
зеленый с желтым, коричневым или
черным рубчиком.
Главным районом возделывания
сои в нашей стране является Даль-
ний Восток, где сосредоточено
почти 99% всей посевной площади,
занятой этой культурой. Наиболее
распространенными промышленны-
ми сортами сои являются Амур-
ская 41, Салют 216, Амурская 310,
Приморская 529, Приморская 494;
Хабаровская 4. Из перспективных
сортов следует выделить Смену,
Янтарную, Северную, Амурскую 283.
Физико-механические и технологические
свойства соевых семян
Размеры соевых семян варьи-
руют: по длине от 5,0 до 10,5 мм;
по ширине от 4,0 до 7,0 мм; по
толщине от 4,5 до 8,0 мм.
Крупность и выравненность се-
мян сои, выраженные с помощью
параметров Хе и п уравнения рас-
пределения семян по размерам,
колеблются в следующих пределах:
Крупность Хе, мм	6,3—7,2
Выравненность п	13—50
Объемная масса семян колеблется в зависимости от сорта
в пределах 720—760 кг/м3. Угол естественного откоса 24—-33° С.
Углы и коэффициенты трения в движении соответственно:
по стали .
по дереву
по бетону
0,24	0,28
0,25	0,30
0,19	0,27
Скорость витания 9—15,5 м/с, плотность семян 1050—1300 кг/м3.
Технологические свойства семян сои представлены в табл.55.
506

Таблица 55
Сорт	Длитель- ность по- слеубороч- ного дозре- вания, днн	Повреждае- мость, %	Отделяемость семенной обо- лочки, %' оставшейся оболочки к первона- чальному содержанию	Водопогло- тнтельная способность, %'
Приморская 494 . . .	60—80	42,0	16,7	2,8
Приморская 529 . . .	70—90	53,4	14,3	3,5
Амурская 41 ....	40—76	26,6	10,2	2,8
Салют 216		36	32	6,7	2,6
Амурская 310 ....	30—40	17,3	10,8	2,7
Северная 4 		—	42,6	13,3	—
Хабаровская 4	...	27—52	34	17,4	3,4
Химическая характеристика семян и масла
Содержание цённых природных веществ в семенах сои связано
с сортовыми особенностями, условиями произрастания и созрева-
ния в отдельные годы, степенью зрелости семян и завершенностью
послеуборочного дозревания.
Химическая характеристика семян сои районированных и пер-
спективных сортов дана в табл. 56.
Таблица 56
Сорт	Содержание масла, °/о' на абс. сухое ве- щество	Содержание сырого про- теина, %!	Содержание фосфора фосфатидов в масло, % Р	| Содержание токоферолов, мг %	Содержание стеролов, мг %'
Амурская 41 ....	20,1	40,4	0,08	—	—
Салют 216		21,6	40,0	0,091	65	180
Хабаровская 4	...	21,6	40,0	0,091	152	220
Амурская 310 ....	21,1	41,2	0,111	140	500
Амурская 289 ....	19,40	39,8	0,115	140	410
Приморская 529 . . .	20,10	41,4	—	—	—
Приморская 494 . . .	20,8	42,3	—	—	—
Смена		19,8	43,2	0,113	153	400
Янтарная		20,9	45,3	0,108	171	510
Северная 4 		22,0	42,7	0,080	125	342
507

Химический состав морфологических частей семени сои пока-
зан в табл. 57.
Таблица 57
Показатели	Содержание, °/0< на абс. сухое вещество			
	Семена	Семядоли	Оболочка	Зародыш
Масло		 Сырой протеин .... Фосфор фосфатидов . . Зола		17—22 36—50 0,08—0,12 4,4	18—22,5 40—53 0,09—0,13 4,3	0,6—0,9 7,0 0,02—0,04 4,0	10—12 0,1 3,8
В семенах сои также содержатся углеводы, полисахариды,
фосфолипиды, в значительном количестве ферменты, органиче-
ские кислоты, витамины, пигменты, стеролы и другие вещества.
Жирнокислотный состав масла семян сои дальневосточных сортов
показан в табл. 58.
Таблица 58
Сорт	Содержание жирных кислот, % от общего содержания				
	пальми- тиновая	стеари- новая	олеиновая	линолевая	линоле- новая
Амурская 41 ....	12,9	2,4	22,1	52,1	11,4
Салют 216		11,7 .	—	24,0	47,9	‘12,7
Амурская 310 ....	Н,8	 3,7	22,1	54,1	9,6
Приморская 529 . . .	Н,8	4,4	23,5	53,1	7,2
Приморская 494 . . .	13,3	3,0	23,3	52,1	7,6
Соевое масло богато ценными полиненасыщенными жирными
кислотами. Его биологическая ценность составляет 62 и. е., т. е.
выше, чем у любого другого масла. Более полные данные о соевом
масле см. |2, т. 5, с. 109].
Содержание линоленовой кислоты способствует развитию та-
кого порока соевого масла, как реверсия вкуса, запаха и цвета,
что происходит вследствие процессов самоокисления и приводит
к потере пищевой ценности и порче продукции.
Состав и качество масел, полученных из целых семян сои и из
оболочки, показаны в табл. 59.
Соя амурских сортов накапливает ненасыщенные жирные кис-
лоты в больших количествах (линолевой 45,3—56,1% и линоле-
новой 4,5—11,3%), чем соя приморских сортов. Состав фосфоли-
пидов семян сои, % от общего содержания фосфатидов: фосфа-
тидилхолин 27,3; фосфатидилэтаноламин 14,3; инозитолсодержа-
щие 16,7; фосфатидилсерин 14,0; фосфатидные кислоты 3; осталь-
ные 24,7.
508

Соя отличается от других культур исключительно высоким со-
держанием белка (36—50%), что делает ее чрезвычайно ценной
культурой.
Таблица 59
Показатели	Цветность, мг J2 в 100 мл раствора	Кислотное число масла, мг КОН	Содержание, %'					Содержание хло- рофилла мкг/г
			фосфорсодержа- щих веществ	неомыляемых	продуктов окис- ления (общее)	неокисленных жирных кислот	линолевой кис- лоты	
Масло, полученное из оболочек . . .	Не про- сматрн-	23,8	1,11	11,7	1,68	52,0	33,25	1,20
	вается							
Масло, полученное нз семян ....	70	1,5	3,5	1,5	0,44	90,0	52,00	0,05 4
Белковые вещества соевых семян являются ценным пищевым
и кормовым продуктом. Из простых белков в семенах сои содер-
жатся альбумины, глобулины, глютелины; из сложных белков —
нуклеопротеиды, фосфопротеиды, липопротеиды.
К азотистым веществам, содержащимся в семенах сои, кроме
белков относятся фосфатиды, свободные аминокислоты, азотистые
основания, некоторые водорастворимые витамины группы В и не-
которые глюкозиды. Количество непротеинового азота в семенах
сои составляет 6,0—12,8% от общего содержания азота. Харак-
теристика протеина соевых семян по растворимости показана
в табл. 60.
Таблица 60
Сорт	Содержа- ние общего азота, %'	Содержание протеиновых фракций, % от общего содержания азота			
		водорас- твори- мого	солерас- твори- мого	щелоче- раство- римого	нераство- римого
Амурская 41 ... .	6,79	72—94	3—23	3—22	—
Приморская 529 . . .	7,98	65,50	7,80	9,48	17,22
Производственная смесь	8,10	71,36	10,21	7,21	11,22
509

Состав белков, % к общему протеину: альбулины 6—8; гло-
булины 25—34; глютелины 13—14.
По аминокислотному составу белок семян исследуемых сортов
сои является полноценным в пищевом отношении, так как содер-
жит все незаменимые аминокислоты. Содержание аминокислот
в белках меняется незначительно под влиянием условий выращи-
вания и мало зависит от сорта. Некоторому колебанию подвержено
количество метионина и цистина.
Содержание лизина в сое в 10 раз больше, чем в пшенице,
кукурузе, рисе; триптофана — в 9 раз больше, чем в пшенице.
Соевые семена, водорастворимая фракция протеинов которых со-
ставляет 80—90% от общего содержания протеина, являются
источником исключительно большого разнообразия ферментов.
В семенах сои присутствуют уреаза, липаза, липооксидаза, перо-
ксидаза, каталаза, глюкозидаза и др.
Особое значение для производства растительных масел имеют
ферменты: липаза, вызывающая расщепляющие процессы в липи-
дах; липооксидаза, пероксадаза, ускоряющие окислительно-вос-
становительные процессы. Липаза соевых семян обладает опти-
мальным действием при pH 5,0 и 7,0. Липооксидаза в своем
действии строго специфична: она окисляет только линолевую,
линоленовую и арахидоновую кислоты. Оптимум действия липо-
оксидазы из семян сои находится при pH 6,5 и pH 8,0 и тем-
пературах 20—37° С. Активность липооксидазы семян производ-
ственной смеси равна 0,46—0,36% Зг/г.
’ Фермент уреаза разлагает мочевину с выделением аммиака.
' Все сорта сои независимо от возраста обладают высокой уреазной
j активностью. Наиболее благоприятными для действия уреазы
। являются температуры от 30 до 60° С. При нагревании до 70° С
уреаза теряет свою активность.
Семена сои содержат вещества с высокой биологической актив-
ностью, вызывающие торможение и угнетение перевариваемости
и обмена, а иногда обладающие токсическим действием. Такими
веществами являются трипсиновый ингибитор, гемагглютинин
(соин), сапонин.
Ингибитор трипсина — белок типа глобулинов с молекулярным
весом 24000. На 1000 г соевой муки приходится около 1 г инги-
битора. Действие ингибитора трипсина проявляется только в на-
тивном состоянии; при тепловой обработке происходит денату-
рация, сопровождающаяся потерей ингибирующих свойств.
Соин, или соевый гемагглютинин является веществом белко-
вого типа. Характерным свойством соина является агглютини-
рующее действие на красные кровяные тельца. При нагревании
в присутствии пара соин разрушается.
Сапонин содержится в сое в незначительном количестве.
В активной форме сапонин является ингибитором роста цыплят.
Содержание некоторых ферментов и антипитательных веществ
в обезжиренных семенах сои приведено в табл. 61.
510

Таблица 61
Сорт	Активность					
	гемагглютинина 1	! трипсияингиби- тора, %' ингиби- । рованного трип- 1 сина	уреазы, ед. PH	липазы, мл. 0,1 н. раствора кон	перэксидазы мл 0,1 н. рас- твора КМпО4	каталазы, млО2
Приморская 494 . . .	640	7,89	1,99	0,45	1,7	3,07
Юбилейная		640	7,50	1,98	0,69	1,8	3,41
Салют 216		640	7,61	1,98	0,35	2,9	3,55
Приморская 762 . . .	640	7,84	1,97	0,70	2,0	2,99
Содержание углеводов в семенах сои со зляет 9—12%; со-
став их следующий: 1% рафинозы, 3,8% ста ,ж>зы, 3—5% саха-
розы, 3—6% клетчатки. В семенах сои содержатся витамины груп-
пы А, В, С, D, Е, РР, Н. Соевое масло богато жирорастворимым
витамином Е, токоферолом (70—180 мг %). Уровень и изомерный
состав токоферолов предопределяет стойкость масла к окис-
лению.
В соевых семенах содержание каротиноидов колеблется от 20
до 70 мкг/г масла; в значительных количествах хлорофилл содер-
жится в незрелых семенах.
Использование сон в народном хозяйстве
Основная часть семян сои (~90%) поступает на масложиро-
вые предприятия.
Соевое масло в рафинированном виде используется для изго-
товления разных видов маргарина, кухонных жиров, майонезов,
для кулинарных и пищевых целей.
Соевый фосфатидный концентрат используется в качестве до-
бавок к продуктам для повышения их биологической ценности.
В СССР он используется в маргариновой, кондитерской, хлебо-
пекарной и других отраслях пищевой промышленности. Добав-
ление фосфатидов в рацион животных увеличивает привесы мо-
лодняка, повышает продуктивность птиц.
Из соевых продуктов большую ценность представляет шрот,
содержащий ~50% высококачественного белка. Шрот, получае-
мый в настоящее время на масложировых предприятиях, исполь-
511

зуется для кормовых целей. Набольшое количество жмыха и сои
применяется для производства пищевой соевой муки.
Разработанная за последние годы технология производства
обезжиренной соевой муки повышенного качества позволяет орга-
низовать выпуск пищевой муки на ряде масложировых пред-
приятий.
В ближайшие годы будет организовано производство из соевого
шрота белковых изолятов, которые найдут широкое применение
в производстве не только традиционных продуктов питания, но и
диетических продуктов специального назначения.
Послеуборочная обработка семян сои
Особенностью семян сои является значительная разнокаче-
ственность по степени зрелости.
Вследствие ярко выраженной неравномерности процесса созре-
вания сои, обусловленной растянутым периодом цветения соцве-
тий разных ярусов, а зачастую и неблагоприятными условиями
в период созревания и уборки, в свежеубранном зерне содержатся
семена с различной степенью зрелости.
Незрелые и морозобойные семена содержат меньше ценных
природных веществ, больше связанных липидов, обладают худ-
шими технологическими свойствами. При хранении незрелых и
морозобойных семян интенсивно протекают процессы порчи.
Имеются отличия в хранении незрелых и морозобойных семян.
В незрелых свежеубранных семенах при хранении протекают про-
цессы послеуборочного дозревания, 'но интенсивность их ниже,
чем у зрелых семян. При дальнейшем хранении незрелых семян
гидролитические процессы протекают более интенсивно.
При хранении морозобойных семян в течение всего периода
хранения наблюдается рост кислотных чисел, продуктов окисления
масла. Из-за быстрой порчи эти семена надо перерабатывать
в первую очередь.
Результаты производственных опытов свидетельствуют о тех-
нической и экономической целесообразности выделения незрелых
и морозобойных семян перед хранением и их первоочередной пере-
работкой.
Характерной особенностью свежеубранных семян сои является
высокая активность ферментного комплекса, разнокачественность
по влажности и физиологической зрелости, технологическая цен-
ность их ниже, чем зрелых.
Создавая условия, благоприятные для послеуборочного дозре-
вания, можно значительно повысить технологическую ценность се-
мян. Так, кислотное число гидратированного масла снижается до
0,3—0,6 мг КОН, против 1,2—0,8 мг КОН у свежеубранных, потери
масла со шротом уменьшаются на 0,2—0,4%, улучшаются качество
масла, отделяемость семенной оболочки, экстрагируемость и дру-
гие свойства.
512

Таким образом, послеуборочное дозревание как комплекс про-
цессов, происходящих в свежеубранных семенах, приводящих
к улучшению технологической ценности, должно быть выделено
в самостоятельную технологическую операцию перед длительным
хранением семян
Наиболее полно процессы послеуборочного дозревания семян
сои протекают при небольших плюсовых температурах в атмосфере
окружающего воздуха при влажности 12—12,5%. Дальнейшее
хранение семян с влажностью семян 12%, прошедших послеубо-
рочное дозревание, должно осуществляться при минусовых темпе-
ратурах в атмосфере инертных газов в межсеменном пространстве.
Организация хранения семян по вышеописанному способу
позволяет перерабатывать семена старого урожая к началу нового
сезона с большим эффектом по сравнению со свежеубранными и
свидетельствует о целесообразности организации переходящего
остатка семян. Выявлено, что послеуборочное дозревание проте-
кает более интенсивно у скороспелых сортов по сравнению
с позднеспелыми. Воздушно-тепловая обработка ускоряет течение
процесса послеуборочного дозревания. Эти особенности надо учи-
тывать при организации послеуборочной обработки семян сои.
Вследствие значительного объема семянки сои (120—180 мм3),
различий в размерах и химическом составе оболочки и семядолей
в процессе интенсивной сушки происходит неравномерная усадка
морфологических частей и в результате — трещинообразование.
Поэтому для семян с влажностью до 16% при доведении влаж-
ности их до критической наиболее целесообразным является при-
менение активного вентилирования подогретым воздухом.
Активное вентилирование с целью создания благоприятных
условий для послеуборочного дозревания свежеубранных семян
с влажностью, безопасной для хранения, необходимо проводить
при удельной подаче воздуха ~80 м3/ч на каждую тонну венти-
лируемых семян периодически для поддержания в течение 1—3 ме-
сяцев атмосферы с 15—20% кислорода и температурой 5—1°С;
после завершения послеуборочного дозревания семян их переводят
на длительное зимнее хранение путем снижения температуры до
минус 10° С. При таком режиме также выполняется одна из задач
вентилирования — охлаждение семян, предупреждение развития
плесеней и амбарных вредителей.
Для семян с влажностью 12,5—14% активное венТилирование
атмосферным воздухом с целью подсушки до 12% и охлаждения
осуществляется при удельной подаче воздуха 400 м3/ч на 1 т се-
мян. До завершения послеуборочного дозревания семян произво-
дится периодическое вентилирование с удельной подачей воздуха
250 м3/ч с последующим переводом семян на зимнее хранение
путем снижения их температуры до 0°—минус 10° С.
Активное вентилирование семян сои с влажностью 14—16%
в целях их сушки необходимо производить при удельной подаче
воздуха 800 м3/ч на 1 т с температурой не выше 40° С.
33
513

s’,
514

Щ Для выравнивания влажности семян по слоям вентилирование
аледует заканчивать, когда зона сушки перемещается в верхние
Им-лои насыпи, на что указывает понижение относительной влаж-
Ийрсти воздуха до 60—70%.
Ж В дальнейшем, если это возможно, продолжить' вентилирование
Ж.наружным воздухом в целях снижения влажности семян верхнего
® Слоя и охлаждения всей насыпи до 10—0°С; далее производится
Ц, периодическая аэрация в течение 2—3 месяцев с переводом семян
| яа зимнее хранение путем снижения температуры до 0 — ми-
I нус 10° С.
f. В процессе сушки семян на установках для активного венти-
лирования ведут постоянное наблюдение за температурой газо-
| воздушной смеси. Влажность семян определяют через каждые
’ 12 ч.
При влажности семян выше 16% доведение до безопасной дол-
жно проводиться в сушилках; обязательным условием является
сохранение технологических свойств семян, жизнеспособности их
в процессе сушки, сохранение целостности оболочки. Сушка влаж-
ных семян проводится сразу же после их очистки.
При получении пищевого соевого шрота сушка семян дымо-
выми газами запрещается. При сушке семян необходимо вести
постоянное наблюдение за температурой теплоносителя, не допу-
ская колебаний более 5° С от заданного режима сушки. В про-
/ цессе сушки контролируется температура семян, цвет, влажность,
I состояние оболочки. Отбор проб семян как поступающих на суш-
ку, так и после сушки производится пересечением потока авто-
, матическим пробоотборником.
Хранение семян
Хранение семян должно обеспечить высокое качество продук-
ции, уменьшение потерь, повышение технологических свойств се-
мян, избежание заражения микрофлорой, вредителями. Семена
сои следует хранить в механизированных складах или силосах при
пониженной температуре, желательно в атмосфере инертных газов
или герметичных хранилищах. 'При хранении семян осуще-
ствляется постоянный контроль за температурой с помощью уста-
новок для дистанционного измерения температур, за влажностью.
Основным критерием сохранности должно быть улучшение или
^сохранение качества липидов в семенах.
К Незрелые морозобойные семена, отличающиеся неустойчи-
востью при хранении, следует хранить при высоте насыпи не более
2,5 м и перерабатывать в первую очередь.
Основным видом хранилищ для семян сои являются элеваторы
силосного типа и механизированные склады с коническим дном,
Оборудованные стационарными установками для активного венти-
лирования. Емкость складов должна быть рассчитана на хранение
запаса (исходя из производительности предприятия) на период не
• менее 120 дней.
515

Схема очистки и измельчения при переработке семян сои с выработкой
кормового шрота или жмыха
Для получения соевого масла и кормового шрота или жмыха
используются семена с оболочкой (без обрушивания). В этом
случае семена сои из склада подаются в производственный бункер,
откуда поступают на весы. Взвешенные семена с целью первой
производственной очистки подаются в магнитные сепараторы для
отделения металломагнитных примесей и в семенные сепараторы
для очистки от минеральных и органических примесей. Вторая
очистка производится на тех же машинах.
.Так как часто оболочка отдельных семян сои бывает покрыта
небольшим слоем плотно приставшей земли, то перед второй очи-
сткой рекомендуется устанавливать сухомойки. В качестве сухо-'
моек могут быть использованы бичевые семенорушки с частотой
вращения барабана 300—350 об/мин.
Исходя из размеров семян сои, в сепараторах устанавливают
штампованные сита с круглыми отверстиями соответствующих
размеров и с определенным углом наклона ситовых рам.
/ Для очистки могут быть использованы сепараторы любых ти-
\ нов, причем уклон ситовых рам должен быть 10°. Диаметр отвер-
стий сит, мм: подситка 14—15, отсевных 8—10, нижних 3. Съем
минерального и органического сора в сепараторах каждой очистки
/ составляет 60%. Отходы (сор), получаемые в результате очистки
' семян, выводятся в специальный бункер.
Очищенные семена для предварительного дробления подаются
па однопарные рифленые вальцы?^	---------------
Дробленка (крупка) после~рифленых вальцовок направляется
нууллато-тепловую обработау^ДляГпластификации, а затем на ле-"
песщование (на маслбэкстракционных заводах) или на тонкое
измельчение (на прессовых заводах). В последнем случае измель-
чение семян производится на. пятивальцовых станках через четыре
прохода.	'	--------- - - 
Для лучшего захвата дроблении на пятивальцовых станках..
ретоЙёндуетСЯ нарезать"первый й второй валки. Рифли на поверх-
ность валков следует наносить треугольного сечения, глубиной
1,5—2 мм и шириной 2 мм (восемь рифлей на каждые 24 мм
окружности). Рифли располагаются по длине валков с уклоном
13° к горизонтали. Производительность пятивальцового станка
35 т/сут семян.
Схема и режимы обрушивания семян сои и отделения семенной оболочки
при производстве пищевой соевой муки
В лабораторных и производственных условиях была выявлена
возможность практически полного отделения оболочки (96%)
способом влаго-тепловой обработки семян сои сухим насыщенным
паром с последующей интенсивной сушкой их нагретым воздухом.
516

ИГ Изучение Влияния продолжительности обработки, давлений
Динара и влажности семян показали, что наилучший эффект по сте-
^пени отделения оболочки достигается при влажности семян до
^13%, продолжительности обработки 30 с и давлении острого пара
Ив пределах 0,5—1,0 кгс/см2.
И. Схема обрушивания семян и отделения оболочки с примене-
Пнием данного способа состоит в следующем. Очищенные путем
Ж Двойного, сепарирования зрелые семена „с-влажностью 10—12 %
Ж’ поступают в пропарочный шнек, где в течение 30 с обрабатываются
Ж' сухим насыщенным паром следующих параметров: температура
® 110° С, давление 0,5 кгс/см2. При этом увлажнение семян проис-
у ходит на 1—1,5%. Далее семена подвергаются равномерной сушке
§ нагретым воздухом с температурой 100—120° С при скорости на-
р грева 20—30° С/мин в течение 8—12 мин. Влажность высушенных
семян составляет 11 —11,5%.
Высушенные семена охлаждаются наружным воздухом до тем-
пературы, не превышающей на 5° С температуру окружающей сре-
ды. Охлажденные семена..цосхуцают..на_двоблеаде _нддднопарные
рифленые станки.“Обрушивать семена можно на бичевых рушках
 ПГТуллерах.	.....--------------~-----
Рушанка по гранулометрическому составу должна соответство-
вать приведенным ниже требованиям:
Крупность, мм.................................2,5—3,5
Выравненность...................... 4—6
Проход через двухмиллиметровое сито,	%.'	3,5
(При обрушивании на рифленых вальцах рекомендуется поль-
зоваться однопарными вальцовками, имеющими диаметр валков
400 мм, длину 800 мм, глубину рифлей 4 мм, число ниток 8 на
каждые 24 мм окружности, частоту вращения ведущего валка
150 об/мин, ведомого 104 об/мин. При влажности семян выше 12%
рекомендуется увеличивать частоту вращения валков, об/мин:
редомого — до 475, ведущего — до 100. При этом производитель-
ность станка достигает 130 т/сут семян.
Для окончательного дробления и достижения лучших резуль-
татов по обрушиванию семена направляют в семенорушки МРН
с частотой вращения 300—350 об/мин. При обрушивании в гул-
лерах применяют ножи квадратного сечения при частоте вращения
гуллера 960 об/мин, зазоре между дисками 3,5—3,8 мм.
Разделение фракций, полученных при обрушивании семян,
V можно производить в сепараторах или аспирационных вейках.
В сепараторе устанавливают верхнее сито с продолговатыми ячей-
ками размером 4x20 (или с круглыми отверстиями диаметром
14—15 мм). На этом сите сходом снимаются необрушенные се-
мена, возвращающиеся на повторное обрушивание. Оболочка
отвеивается от схода этого сита при помощи аспирации и освобож-
дается в конусах расширительной камеры, откуда ее направляют
на склад. Сортировочное сито имеет ячейки с диаметром 7 мм.
Нижнее сито имеет круглые ячейки диаметром 2 мм. Сход с этого
517

сита направляют во второй сепаратор. При втором сепарировании
от обрушенных семян сои дополнительно отвеивается оболочка.
В сепараторах должны быть расширены лотки для отвода обо-
лочки. Чистое измельченное ядро направляют на влаго-тепловую
обработку.
При обработке дроблении (рушанки) в семеновейках М1С-50
I рекомендуется устанавливать на рассевах вейки следующие сита:
I верхнее, обе половины которого имеют продольные ячейки разме-
I ром 4X20 мм или круглые отверстия на первой половине 7 мм, на
второй 6 мм; среднее с круглыми отверстиями на первой половине
4 мм, на второй 5 мм; нижнее с круглыми отверстиями на первой
половине 1,5—2 мм, на второй 3 мм. В зависимости от степени
t обрушивания и величины частиц можно изменять диаметры ячеек
сит.
Процесс разделения рушанки в аспирационных вейках и отде-
ления шелухи происходит следующим образом: сход с первого сита
(целяк) поступает на жалюзи аспирационной камеры вейки, где
с помощью вентилятора отделяется часть оболочки от не пол-
ностью обрушенных семян, направляемых для повторного обру-
шивания.
Проход через нижнее сито с ячейками диаметром 1,5—2 мм,
состоящий из мучки с зародышем, мелкой шелухи и минеральных
примесей, собирается и перерабатывается отдельно, так как из
этой фракции получается кормовой жмых. Все остальные фракции,
пройдя через соответствующие жалюзи, освобождаются от шелухи
и поступают в бункер над вальцами. Оболочка, отделенная в се-
параторах или семеновейках, направляется на контроль. Зародыш
и мучкр, полученные из седьмого неветрового раздела вейки, на-
правляются в бункер для промежуточного хранения и переработки
на кормовой жмых. Чистое измельченное ядро направляется на
влаго-тепловую обработку.
Однократное прессование соевых семян
(применительно к Благовещенскому маслозаводу)
Подготовка мятки и мезги
Подготовка семян осуществляется по схеме с отделением обо-
лочки и без отделения таковой *. Ядро (крупка) семян с влаж-
ностью 10,5—12% измельчается через'" четыре прохода на пяти-
вальцовых станках. Получаемый лепесток должен иметь толщину
не более 0,25 мм. Лепесток подвергают тепловой обработке в чая-
ной_жаровне в самопропаривающихея слоях с доведением влаж-
ности до'ИХ'5%, температуры — до 90° С с последующей обработкой
в темперирующих агрегатах экспеллерного агрегата МП-21. Мезга
на прессование поступает с температурой 105—120° С и влаж-
ностью 4—6%.
* При выработке пищевого жмыха.
518

Mt	Прессование
К '	1. Для использования всей мощности прессов МП-21 по прб-
В изводительности и по глубине отжима масла без ухудшения его
В качества необходимо:
В поддерживать непрерывное и равномерное поступление мятки
К в жаровню;
к обеспечивать непрерывное и равномерное поступление мезги
К в прессы, для чего следить за постоянным питанием и заполнением
Е зеерных камер, руководствуясь характером и выходом отпрессо-
	ванной ракушки и показаниями амперметров приводных электро-
№ двигателей;
	следить за тем, чтобы жмых по выходе из прессов был плот-
К нШТ^беД'ЖмьТхЪЖУЙ’ТГелбч^ и сб'стб^	прессую-"'
В;*~щейуЖЛу.'имёл гладкую"поверхность, а” со стброны'з'ёёра’ =*слёГ"
Ж—КЙ"пористую;	” - —...........
ж следить за нормальным охлаждением зеерных цилиндров.
1	2. Нормальной считается такая работа пресса, при которой
|| наибольшее количество масла отжимается в вертикальном зеере
< ив первой половине горизонтального зеера. По направлению
/ к выходу жмыха степень отжима масла должна падать.
j 3. Режим и показатели работы пресса должны быть следую-
i щими:
Зазоры между зеерными колосниками, мм
ж.	вертикального зеера
В*	1	секция................................ 0,7
iF	II	секция................................ 0,7
l|	111	секция................................ 0,7
&	предварительный фильтр ....	0,7
I	секция................................ 0,6
II секция.......................... 0,6
>	III	секция................................ 0,3
Нагрузка на приводной электродвигатель
‘	шнековых валов, А (при напряжении
;	380 В)
•'	вертикального........................26—28
горизонтального ................... 32—50
Частота вращения шнековых валов, об/мнн
вертикального .......................... 35
горизонтального ......................... 23
Толщина жмыховой ракушки, мм .	.	.	4—6
Масличность жмыха, %' при фактической
,	влажности.............................. 5—5,5
Производительность пресса, т/сут семян	15—16
4.	В период установившейся работы прессов необходимо систе-
матически контролировать: '
непрерывность поступления материала в жаровни и прессы;
подготовку материала в жаровнях по показаниям манометров
и термометров, а также по влажности поступающей в прессы
мезги;
характер и количество осыпи;
519

надлежащую очистку наружной поверхности зеерных камер;
нормальный ритм работы всех узлов установки, следя за тем,
чтобы не было несвойственных машине стуков, шума и проч.;
своевременность смазки и механическую исправность машин;
точное соблюдение режима по уходу за агрегатом, изложен-
ного в инструкции по его эксплуатации.
5.	Необходимо обращать внимание на характер образующегося
жмыха и выход его из прессов и не допускать:
выхода ракушки неодинаковой толщины;
наличия масляных пятен на ракушке;
выхода масла со жмыхом;
перерывов в выходе ракушки.
Отклонения в технологическом режиме жарения и прессования,
их причины и меры устранения
В процессе подготовки мезги в жаровнях и при прессовании
ее могут возникать по тем или иным причинам отклонения от уста-
новленного инструкцией технологического режима, которые при-
водят к снижению производительности жаровни или пресса, к по-
нижению съема и ухудшению качества масла и жмыха.
1.	Признаками пережаривания материала в жаровне служат:
резкое возрастание нагрузки на приводной электродвигатель
пресса, появление скрежета в зеере и вибрация пресса из-за по-
вышенного трения прессуемого материала о рабочие поверхности
прессующего тракта;
уменьшение выхода масла и перемещение его стока в сторону
выхода жмыха;
появление рассыпающегося, несформированного жмыха;
появление специфического запаха подгорелой ракушки у вы-
ходного отверстия диафрагмы пресса.
Пережаривание материала приводит к интенсивному износу
шнековых витков, зеерных колосников, к поломке ножей, сраба-
тыванию электрической защиты электродвигателя и, следователь-
но, к остановке пресса. Работа на пережаренной мезге может вы-
звать запрессовку и даже поломку пресса.
При пережаривании мезги повышаются цветность и кислотное
число масла, увеличивается содержание нежелательных продуктов
окисления и полимеризации, снижается содержание сахаров и рас-
творимых белков в жмыхе и повышается цветность последнего.
2.	В случае появления признаков, указывающих на пережари-
вание мезги, необходимо:
увлажнить мезгу в темперирующем аппарате и прикрыть вы-
тяжные люки в жаровне и темперирующем аппарате;
уменьшить подачу глухого пара в жаровни;
отжать в случае необходимости диафрагму, увеличить толщину
выходящей ракушки, уменьшить подачу мезги из темперирующего
аппарата.
520

3.	Признаками недожариванйя или переувлажнения мезги
служат:
появление слишком мягкого жмыха более темного ’"ifStera, чем
обычно;
перемещение стока масла к вертикальному зееру и понижение
общего выхода масла;
увеличение осыпи из зеерных зазоров;
понижение нагрузки на приводной электродвигатель пресса.
Прессование мезги с повышенной влажностью приводит к по-
вышению масличности жмыха и понижению производительности
пресса.
4.	При появлении признаков недожаривания или переувлаж-
нения мезги необходимо:
проверить поступление и давление зарубашечного пара в жа-
ровне, продуть конденсационные горшки на исходящих линиях и
проверить их работу;
проверить увлажнение мятки и, если нужно, уменьшить его;
проверить состояние аспирационных патрубков жаровни, очи-
стить их в случае засорения и усилить отвод паров влаги полным
открытием шиберов;
временно сократить или приостановить подачу мезги в пресс
для усиления подсушки ее в жаровне. '
Первичная очистка прессового масла
1. Все масло, отжатое в прессах, для предварительной очистки
подают в горячем состоянии в двойную гущеловушку, а затем
в центрифугу НОГШ.
2. Предварительно очищенное горячее форпрессовое масло
окончательно освобождают от взвешенных частиц в фильтр-прес-
сах.
Переработка обратного товара
Осыпь из зеерных цилиндров прессов и фильтр-прессный шлам
подают равномерно в жаровни, где эта смесь вместе со свежей
мезгой проходит повторную обработку и в общей массе подвер-
гается прессованию.
Хранение жмыха
Шнек-прессовая ракушка должна перед складированием из-
мельчаться до частиц размером 10—15 мм. Измельчение жмыха
производится в молотковых или вальцовых дробилках. Для при-
ведения жмыха в стойкое при хранении состояние его необходимо
после дробления кондиционировать путем увлажнения и охлаж-
дения до оптимальных влажности и температуры. Обработку го-
рячего дробления жмыха водой производят в самоочищающемся
521

или обычном сборном шнеке. Увлажнение осуществляется посред-
ством распылительных форсунок. Количество форсунок устанав-
ливается из расчета увлажнения жмыха до 7,0% -
В результате увлажнения жмыха температура его снижается,
но все же недостаточно для обеспечения безопасности хранения.
Дальнейшего охлаждения жмыха до температуры не выше 35° С
можно достигнуть пропусканием его через специальные охлади-
тельные колонки. Влажность жмыха после охладительных колонок
должна быть в пределах 5—6%, температура не должна превы-
шать 35° С.
Жмых, кондиционированный по влажности и температуре, мо-
жет сохраняться без самосогревания в слое до 5 м и при транс-
портировке в железнодорожных вагонах. Перед складированием
жмых взвешивают. Хранение может быть осуществлено насыпью
в механизированных и немеханизированных складах.
Плоды и семена тунга
В СССР тунговое дерево распространено в субтропических
районах Грузинской ССР, а также в Азербайджанской ССР и
Краснодарском крае РСФСР.
Во влажных субтропиках СССР культивируются два вида тун-
гового сырья: Фордия — китайское тунговое дерево и Кордата —
японское масляное дерево. Представители обоих видов являются
ветвистыми деревьями высотой 8—10 м.
Промышленные тунговые плантации в СССР в подавляющем
большинстве (90%) засажены деревьями вида Фордия и только
10% от общей площади плантаций заняты деревьями вида Кор-
дата.
Указанные виды тунгового дерева имеют различие в сроках
цветения, плодоношения, созревания плодов, в размерах плода и
содержании масла. Тунговое масло, добываемое из семян этих
видов деревьев, также имеет отличия (время полимеризации
и др.).
Особенностью тунгового масла, получаемого из семян тунгового
дерева вида Фордия и плодов вида Кордата, является его высокая
высыхающая способность, превосходящая высыхающую способ-
ность льняного и периллового масел. Тунговое масло семян вида
Фордия имеет (при 20° С) плотность 0,925—0,943 г/см3; показатель
преломления 1,500—1,524; вязкость 216,2—220,5 спз; температуру
застывания, °C — от —2—17°С; йодное число 185—197.
Содержание жирных кислот, %:
насыщенных (преимущественно стеарино-
вой и пальмитиновой) суммарно .	2—7
ненасыщенных
олеиновой..................... 10—15
элеостеариновой............... 74—80
522

Как видно из приведенных данных, характерной особенностью
тунгового масла является наличие элеостеариновой кислоты, пред-
ставляющей собой изомер линоленовой кислоты. Элеостеариновая
кислота имеет два изомера: аир.
Более подробно о составе тунгового масла см. [2, т. 5, с. 111].
Характеристика сырья
Каждый из видов тунгового дерева дает плоды, отличающиеся
по внешнему виду и качественным показателям. Сбор созревших
тунговых плодов обоих видов производят с земли, после того, как
они упадут (при влажности до 70%).
Фордия дает крупные плоды 5—6 см длиной и 3—8 см шири-
ной, нераскрывающиеся, шаровидные, четырех-, восьмисемянные.
Плоды созревают в ноябре. Масса сырого плода 70—80 г, сухого
30—35 г. Семена покрыты мясистым околоплодником и двумя
оболочками, составляющими до 72% от массы плода. Семена,
сжатые с боков, длиной 2—3 см. Масса одного семени около 4 г.
Выход семян 28% от массы плода. В 1 кг содержится в среднем
250 семян. Соотношение ядра и скорлупы в семенах составляет
соответственно 57 и 43%. Масличность сырых семян 17—24%
при влажности 45%.
Кордата дает более мелкие сплющенные нераскрывающиеся
плоды длиной 1,5—3 см и шириной 2—3,5 см, содержащие 3—
4 семени. Плоды созревают и опадают в сентябре. Масса сырого
плода 8—12 г. Семена покрыты околоплодником-и мягкой обо-
лочкой, составляющими до 65% от веса плода. Семена мелкие,
круглые, диаметром около 1 см. Масса одного сырого семени
в среднем 1,1 г. Выход семян составляет 35% от веса плода.
В 1 кг содержится около 900 семян. Соотношение ядра и скор-
лупы в семенах составляет соответственно 62 и 38%. Масличность
плодов 10%-ной влажности около 26%. Семена тунга токсичны.
Правила приемки сырья
Заготовка тунгового сырья производится по следующим базис-
ным кондициям:
Семена вида Фордия
влажность,	ие выше	....	45
чистота,	не	меиее.............. 95
Плоды вида Кордата
влажность,	%•.	ие выше	....	69
чистота, %.......................... 100
Хранение и естественная сушка
Правильное проведение сушки в естественных условиях оказы-
вает большое влияние на выход масла, потери его в производстве,
а также на качество масла. Тунговое сырье поступает и уклады-
523

вается отдельно по партиям на стеллажах тунгосушильных на-
весов. К каждой партии сырья прилагаются лабораторные анали-
зы, характеризующие сорность, дефектность и влажность. На каж-
дом стеллаже прикрепляют бирку с указанием веса, качества
сырья и даты поступления.
Сырье во избежание порчи и для обеспечения равномерной
сушки укладывают слоем 10—15 см и подвергают перелопачи-
ванию:
в течение первых пяти дней — ежедневно по два раза в день;
в последующие 10 дней — ежедневно по одному разу в день;
в последующие 20 дней — один раз в три дня;
по истечении месяца — один раз в пять дней.
Смешивание семян вида Фордия с плодами Кордата запре-
щается. Сырье, уложенное на стеллажах тунгосушильных навесов,
должно быть защищено от влияния атмосферных осадков.
Деревянные навесы состоят из стеллажей, расположенных
в три этажа, общей полезной площадью 1900 м2. Одновременная
загрузка составляет 80 т сырья. Металлические навесы состоят
из стеллажей с проволочными сетками (ячейки 10X10 мм), рас-
положенными в четыре этажа и имеющими полезную площадь
2530 м2. Одновременная загрузка составляет 100 т сырья.
Влажность сдаваемого в производство сырья не должна пре-
вышать 25%. Запрещается смешивать сырье разной влажности
(разница по влажности не должна превышать 3%).
Обрушивание и сепарирование
Обрушивание семян вида Фордия и плодов Кордата производят
в дисковых шелушителях с радиально расположенными волно-
образными рифлями на ножах. Перед шелушителем должен быть
установлен магнитный сепаратор для улавливания металломагнит-
ных примесей. Сырье, поступающее в шелушитель, должно быть
однородным по влажности. Зазор между дисками регулируется
в зависимости от качества (влажности) и вида сырья таким обра-
зом, чтобы не допустить получения необрушенных семян более 4%
и мелкой сечки.
Обрушенное сырье (рушанку) подвергают разделению в сепа-
раторе (рис. 174). При нормальной работе сепаратора маслич-
ность отходящей шелухи должна быть не выше 2,0—2,5% при
лузжистости ядра 13—15% для семян вида Фордия и 15—17%
для плодов Кордата. При переработке плодов и семян тунга
с повышенной дефектностью лузжистость ядра может быть соот-
ветственно увеличена.
Технологическая сушка
Сырье, предварительно обрушенное и просепарированное, под-
вергают сушке горячим воздухом в шахтных сушилках. Во избе-
524

ржание загораний сушилка перед каждой загрузкой должна быть
полностью очищена от остатков сырья и пыли. Загружаемое ядро
должно быть однородным по влажности (разница по влажности
не должна превышать 3%). Температура сушки не должна вызы-
вать изменений качества ядра. Сушку нормального ядра ведут
при температуре входящего в сушилку горячего воздуха 75—85° С.
Рис. 174. Сепаратор с верхней аспирацией для
отделения оболочек от семян тунга:
1— подситок; 2 — сито; 3 — полотно; 4 — про-
пуск; 5— нижнее сито; 6 — двойное сито; 7—
воздушная камера; 8—вентилятор; 9—плоскость
для регулирования слоя рушанки; 10 — подвиж-
ной шибер; И — порог; 12— приспособление для
отсоса оболочек семян
Сушка ядра должна проходить равномерно. Во время сушки
необходимо проверять верхние и нижние слои ядра, загруженного
в сушилку. В случае запаривания верхнего слоя необходимо от-
крыть крышку, а в случае запаривания нижнего — произвести
перегрузку. Высушенное ядро с влажностью 4—5% поступает на
переработку.
При сушке сырья со значительным содержанием восковидных
и дефектных ядер, ввиду сравнительно плохой влагоотдачи, режим
сушки должен быть изменен в сторону снижения температуры
теплоносителя и соответственно удлинения срока сушки во избе-
жание пересушки нормального ядра.
Измельчение ядра
Измельчение ядра производят на дисковой мельнице с шипами
вместо рифлей. Не допускается работа мельницы с тупыми ши-
пами. Частицы ядра измельчают до размера около 5 мм.
525

Подготовка мезги к прессованию
О степени подготовленности мезги в жаровне можно судить
по выходящей из пресса ракушке, а также по показанию ампер-
метра шнекового пресса.
При относительно сильном переувлажнении мезги выделение
масла будет происходить преждевременно (в жаровне), и прес-
суемая масса становится настолько пластичной, что не в состоя-
нии протолкнуть через зеер находящийся впереди более жесткий
материал. При этом в первых ступенях зеера образуется масляная
пробка, и пресс не работает.
Относительно пережаренная мезга после зажатия диафрагмы
вызывает (за счет ухудшения пластических свойств и увеличения
сопротивляемости прессуемого материала) перегрузку двигателя
и может привести к поломке деталей пресса.
Режим жарения мезги в жаровнях пресса МП-21 следующий:
Давление пара, кгс/см2................. 4—5
Нагрузка иа приводной электродвигатель,
А (при напряжении 380 В) .	.	.	.	12—14
Температура мезги перед поступлением
в пресс, °C...................... 75—80
Влажность мезги, %'....................3,0—4,0
Прессование мезги
При прессовании мезги в прессе МП-21 соблюдаются следую-
щие условия.
1. В целях наилучшего использования мощности пресса и сни-
жения потерь масла необходимо обеспечить равномерное поступ-
ление мезги в пресс.
2. Режим работы шнек-пресса МП-21 следующий:
Нагрузка на приводной электродвигатель
зееров, А (при напряжении 380 В)
вертикального.......................25—30
горизонтального.....................30—35
Толщина жмыховой ракушки, мм .	.	5—7
Зазоры между веерными пластинками, мм
вертикального зеера
I секция	.	   0,90
II секция	.	.	. ................. 0,80
III секция............................. 0.70
горизонтального зеера
I секция............................ 0,5
II	секция	0,5
III	секция......................... 0,5
IV	секция.......................... .0,5
3. Нормальная ракушка характеризуется следующим:
поверхность ракушки, соприкасающаяся с поверхностью зеер-
526

^шого цилиндра пресса, шероховатая; противоположная сторона,
е. та, которая соприкасается с валом, гладко полированная,
^«слегка поджаренная до розово-коричневого цвета;
Не сток масла происходит по всей длине зеерной камеры;
отсутствуют все признаки как сырой, так и пережаренной
И|мезги.
Отклонения в технологическом режиме жарения и прессования,
Иу	их причины и меры устранения
№ *
Ж 1. Признаками недожаривания мезги служат:
К появление слишком мягкой ракушки, разрывающейся при вы-
W ходе из диафрагмы пресса;
® вращение ракушки у диафрагмы;
Ж пониженный выход масла и перемещение стока его к первым
Ц ступеням зеера, а иногда к подпрессовывающему устройству;
Ж повышение выхода осыпи через зеерные зазоры;
пониженная нагрузка на приводном электродвигателе.
2.	При появлении признаков недожаривания мезги необходимо:
проверить влажность мятки, поступающей в жаровню;
проверить поступление пара в жаровню и работу конденсаци-
онных горшков;
уменьшить степень увлажнения мезги;
остановить подачу сырой мятки или уменьшить подачу мезги
? в пресс для дополнительного подсушивания ее в жаровне;
;	увеличить дробление ядра;
•	заменить ядро более сухим.
3.	Признаками пережаривания мезги в жаровне служат:
появление скрипа в зеере пресса и вибрация последнего из-за
повышенного трения мезги о стенки зеериого барабана;
появление бесформенной ракушки вследствие пониженной ее
: пластичности;
!, повышение нагрузки па приводном электродвигателе против
нормальной; это сопровождается сначала повышением нагрузки,
а с прекращением образования ракушки — ее резким падением;
уменьшение выхода масла и перемещение стока его в сторону
выхода жмыха.
Пережаривание мезги приводит к интенсивному износу шнеко-
ь вых витков, зеерных колосников, к поломке ножей и запрессовке
[зеера. Работа на пережаренной мезге может вызвать поломку
пресса.
4.	В случае появления признаков, указывающих на пережари-
вание, необходимо:
уменьшить или временно прекратить подачу пара в жаровню,
увлажнить в ней мезгу (влажность довести до 3—4%);'
ум	еньшить подачу мезги в пресс с целью приведения нагрузки
на электродвигатель к норме;
отжать диафрагму, увеличить толщину ракушки.
527

Очистка масла
Тунговое масло, извлеченное прессованием, содержит различ-
ные примеси, состоящие из частичек осыпи и т. п. Очистка масла
от указанных примесей производится дважды: на вибрационном
сите или в специальной ловушке и последующей фильтрацией на
рамных фильтр-прессах.
Переработка обратного товара
Фильтр-прессовый шлам, баковые осадки, осыпь шнек-прессов,
высокомасличный жмых и т. п. должны перерабатываться непре-
рывно в течение смены путем равномерного добавления к исходной
мятке или в самостоятельном шнек-прессе в смеси с высокомас-
личным жмыхом.
Виноградные косточки
Виноградные косточки как масличное сырье целесообразно
перерабатывать экстракционным способом см. [1, т. 1, кн. 2,
с. 473]. При этом имеется ввиду, что шрот с масличностью 1—1,5%
более стойкий при хранении.
Экспеллерные жмыхи виноградных косточек, масличность ко-
торых достигает 7% и выше, благодаря окислительным процес-
сам, происходящим в масле, подвергаются порче и кормовая цен-
ность их по сравнению со шротом снижается. Однако ввиду малых
количеств заготовляемых виноградных косточек иногда предпо-
читают эти косточки перерабатывать однократным прессованием.
Технологический процесс при переработке виноградных косто-
чек однократным прессованием в шнековых прессах складывается
из следующих операций:
1)	очистка косточек от сорных примесей в сепараторах;
2)	очистка косточек от металлопримесей в магнитных сепара-
торах;
3)	кондиционирование косточек (сушка до влажности не выше
Н-12%);
4)	измельчение необрушенных косточек на рифленых и гладких
вальцах;
5)	подготовка мезги в чанной жаровне к прессованию;
6)	прессование мезги в экспеллерах типа ЕП;
7)	первичная очистка масла в механических гущеловушках
и фильтр-прессах.
При однократном прессовании виноградных косточек эффект
съема масла в прессах в значительной мере определяется степенью
их измельчения и глубиной вскрытия клеточной структуры. Полу-
чение хорошего помола из высоколузжистых виноградных косточек
осложняется их специфичным строением и жесткостью структуры
528

узги. Для получения тонкого однородного помола виноградные
©сточки измельчают в два приема: сначала на дисковых дро-
илках или рифленых вальцах, а затем на гладких пятивальцовых
танках.
Для грубого измельчения рекомендуются парные рифленые
фальцы с глубиной рифлей на валках 1,5 м; при влажности косто-
чек в пределах 9—10% получается мелкая крупка — смесь части-
чек лузги и ядра, которая затем легко захватывается гладкими
валками пятивальцовых станков, куда направляют крупку для
окончательного измельчения через четыре прохода. Помол с пяти-
вальцовых станков должен содержать не менее 90—95% фракции,
проходящей через одномиллиметровое сито.
Жарение мезги в чанных жаровнях
Специфика подготовки мятки виноградных косточек к прессо-
ванию заключается в высокой степени увлажнения (до 16%), что
обусловливается исключительно большой лузжистостью мятки.
При переработке косточек в экспеллерах ЕП, оборудованных трех-
чанными жаровнями со сравнительно малой суммарной поверх-
ностью теплопередачи, целесообразно производить увлажнение
мятки до поступления ее в жаровню в специальном пропарочном
шнеке (см. рис. 139 и 140, стр. 358), с тем, чтобы первый чан
жаровни уже работал как сушильный чан. Для равномерного рас-
пределения вводимой в мятку влаги и вытеснения масла на по-
верхность ее частиц увлажнение в пропарочном шнеке производят
одновременно острым паром и конденсатом, а процесс жарения
целесообразно осуществлять в самопропаривающихся слоях.
Основные показатели при жарении мятки:
Увлажнение в пропарочном шнеке, %', до 16
Температура мятки при поступлении в жа-
ровню, °C.............................75—80
Влажность поступающей в пресс мезги, %	9—11
Температура поступающей в пресс мезги,
°C.....................................100—105
Давление греющего пара в рубашках жа-
ровни, кгс/см2, до.................... 4
Пересушивание мезги виноградных косточек (при жесткой ее
структуре) влечет за собой сильные перегрузки пресса и сопря-
жено с возможными его поломками.
Прессование мезгн в экспеллерах типа ЕП
Однократное прессование мезги виноградных косточек осуще-
ствляют в экспеллерах типа ЕП, в прессующих трактах которых
развиваются достаточные усилия, обеспечивающие необходимую
глубину съема масла.
34
529

Режим и показатели работы экспеллера ЕП:
Нагрузка на электродвигатель, А (при на-
пряжении 380 В)................... 25—28
Частота вращения шнекового вала, об/мии	5,0—5,5
Зазоры между зеериыми пластинами, мм
1 ступень.................... 0,35
II ступень.............. 0,30
III ступень............... 0,25
IV ступень ........	0,15
Толщина ракушки, мм........... 7—8
Влажность жмыха, %‘.......... 11—12
Масличность жмыха, % при фактической
влажности..................... 6—7
Производительность пресса, т/сут	косточек	8
Жмых, содержащий до 14—15% протеинов, пригоден для кор-
мовых целей и может быть использован для изготовления акти-
вированного угля или же в качестве удобрения.
Первичная очистка масла
Прессовое виноградное масло содержит большое количество
взвешенных частиц, в том числе и минеральных. Очистку масла
от механических примесей осуществляют в механических гуще-
ловушках, где из масла удаляются наиболее крупные частички,
а затем в обычных фильтр-прессах для удаления мелкодисперги-
рованных частиц. Масло, подаваемое на фильтрацию, должно
иметь температуру 50—60° С, так как при комнатной температуре
виноградное масло обладает высокой вязкостью и очень медленно
фильтруется.
Осыпь с прессов, гущу с механических гущеловушек и фильтр-
прессовый осадок направляют в верхний чан жаровни для повтор-
ной переработки в смеси со свежей мезгой.
Семена крамбе
Сырье
Крамбе — масличная культура, относящаяся к семейству кре-
стоцветных. Семена крамбе, как и большинство крестоцветных
(горчицы, рапса и др.), имеют шаровидную форму. Размер семян
(диаметр) 2,5—3,5 мм. Масса 1000 шт. семян 4,5—11,0 г. Объем-
ная масса около 300 кг/м3. Содержание в семени, %: ядра 60—74,
оболочки 26—40. Химический состав крамбе, % на сухое вещество:
жирного масла в семенах 31—38, в ядре 47—53,2, в оболочке
'530

J,5—2,5; сырого протеина (Nx6,25) в семенах 18—20, в ядре 22,7,
оболочке 7,5; сырой клетчатки в семенах 15,5—19,2, в ядре 6,1,
-в оболочке 59,16; сырой золы в семенах 3,5—5,0, в ядре 3,74,
ф оболочке 4,06; безазотистых экстрактивных веществ в семенах
18,5—20,5, в ядре 17,35, в оболочке 26,87.
Белковая часть семени имеет в своем составе следующие ос-
новные аминокислоты: аланин (3,8%); аргинин (6,1%); аспара-
гиновая кислота (6,7%); валин (4,6%); гликокол (4,7%); глута-
миновая кислота (15,9%); лейцин (6,1%); лизин (5,0%); пролин
(6,2%); треонин (4,1%); фенилаланин (3,9%) и другие.
Характеристика масла семян крамбе
Плотность (при 20°С), г/см3 . . .	0,907—0,919
Показатель преломления (при 20° С)	1,472—1,473
Вязкость (при 20° С), спз ....	89,0—119,5
Температура застывании, °C	.	.	8—II
Содержание жирных кислот	(сум-
марно), % .
насыщенных.............. 10—11
ненасыщенных, до ...	.	90
Более подробно о составе масла см. [2, т. 5, с. 99].
Схема производства
Технология переработки семян крамбе в части подготовитель-
ных операций аналогична технологии переработки семян горчицы
и отличается только тем, что обрушивание семян крамбе (даже
*лбез предварительной калибровки) можно осуществлять с доста-
Лтгочным эффектом на дисковых дробилках с соответственно отре-
Т гулированным зазором между дисками и частоте вращения дисков
450 об/мин. При шелушении семян 7—8%-ной влажности рушанка
$ с дисковых дробилок содержит сечки не более 2% и недоруша
/ около 10%.
Переработка семян крамбе в необрушенном виде, а также на-
личие в ядре большого количества лузги обусловливают плохое
брикетирование мезги в процессе прессования и получение рас-
сыпчатого высокомасличного жмыха. Для измельчения ядра крам-
бе рекомендуются пятивальцовые станки, обеспечивающие при
минимальной лузжистости ядра получение тонкого помола
с 70%-ным содержанием фракции, проходящей через одномйлли-
метровое сито. Подготовка мятки к прессованию (пределы увлаж-
нения, жарение мезги) производится так же, как и при перера-
ботке льняных семян (стр. 504).
Масло крамбе используется для пищевых целей (даже в сыром
виде после тщательной фильтрации). Рафинированное масло мо-
531

жет быть использовано в кондитерской, консервной и других от-
раслях пищевой промышленности. Жмыхи крамбе содержат до
40% протеина и до 35% углеводов и представляют собой высоко-
качественный концентрированный корм для сельскохозяйственных
животных.
ДВУКРАТНОЕ ПРЕССОВАНИЕ
ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПЕРЕРАБОТКИ
МАСЛИЧНЫХ СЕМЯН ДВУКРАТНЫМ ПРЕССОВАНИЕМ
Измельченное ядро (мятка) (рис. 175) поступает в электро-
магнитный сепаратор 1 с сотрясательным ситом. После отделения
металломагнитных примесей и посторонних включений мятку на-
гревают и увлажняют насыщенным паром, конденсатом, водой или
пароводяной смесью в пропарочно-увлажнительном шнеке (инак-
тиваторе) 2.
После пропарочно-увлажнительного шнека 2 мятку подвергают
дальнейшей тепловой обработке в самопропаривающихся слоях
чанной жаровни 3. Для указанных целей могут быть использованы
жаровни с обогревом только днищ или с обогревом днищ и обе-
чаек. Необходимая поверхность нагрева жаровни зависит от вида
перерабатываемой культуры (семена подсолнечника, семена хлоп-
чатника и т. д.). Подготовленная в жаровнях мезга поступает
в форпрессы 4. На схеме показаны форпрессы ФП, но могут при-
меняться форпрессы других типов.
Форпрессовое масло сборным шнеком 6 направляют в меха-
ническую гущеловушку 8. Замасленный шлам из механической
гущеловушки 8 сбрасывают в сборный шнек 15 для обратного
товара и норией 7 подают в первый чан жаровни 3 для вторичной
переработки. Масло из гущеловушки поступает на последующую
первичную очистку в соответствии с одной пз схем, представлен-
ных в разделе «Первичная очистка прессового подсолнечного
масла (стр. 462).
Форпрессовый жмых после грубого измельчения резаком, уста-
новленным на валу пресса, и в ломальном шнеке 5 норией 9 на-
правляется в электромагнитный сепаратор 10. Последующее из-
мельчение жмыха осуществляют в молотковой или дисковой
дробилках 11 и на пятивальцовом станке 12.
Измельченный форпрессовый жмых шнеком 14. норией 13 и
распределительным шнеком 16 подается в жаровни прессов окон-
чательного прессования 17. На схеме изображены экспеллеры ЕП.
Экспеллерное масло сборным шнеком 19 направляют в механи-
ческую гущеловушку 20 и затем на последующую первичную очи-
стку вместе с форпрессовый.
Экспеллерный жмых после выхода из прессов шнеком 18 по-
дают на дробление, увлажнение, охлаждение и взвешивание.
532

533

технологический режим работы оборудований
при двукратном прессовании масличных семян
Семена подсолнечника
Форпрессованне
(Применительно к технологической схеме, см. рис. 175)
Подготовка мятки (измельчение ядра)
Ядро семян подсолнечника с содержанием влаги 5,5—6,5% и
лузги в пределах 3—8% измельчают на пятивальцовых станках
через три-четыре прохода в зависимости от масличности семян.
Измельченное ядро (мятка) должно быть максимально однород-
ным, с содержанием прохода через одномиллиметровое сито не
менее 60%.
Подготовка мезги (жарение мятки)
1.	Мятку в пропарочно-увлажнительном шнеке или инактива-
торе в течение 30—40 с увлажняют и нагревают насыщенным
паром до влажности 8—9% и температуры 80—85°С.
2.	В последующих чанах жаровни мятку подвергают дальней-
шей тепловой обработке в самопропаривающихся слоях с доведе-
нием влажности при выходе в пресс до 5,0—6,0% и температуры
до 100—105° С.
Примечание. При подготовке в шестичанной жаровне высота самопро-
паривающегося слоя мезги в каждом чане должна быть 260 мм, а в пятичаниой
жаровне 360 мм.
3.	Отвод влаги из жаровни производят с помощью естественной
аспирации через вытяжные трубы, не допуская подсоса воздуха
в чаны жаровни.
Прессование
1.	Для использования всей мощности форпресса по производи-
тельности и по глубине отжима без ухудшения качества масла и
жмыха необходимо поддерживать непрерывное и равномерное
питание пресса мезгой.
2.	Нормальной считается такая работа форпресса, при которой
наибольшее количество масла вытекает в конце первой и второй
секций зеера прессов ФП и МП. По направлению к выходу жмыха
интенсивность вытекания масла постепенно падает.
3.	Жмых, выходящий из конуса форпресса, подвергают гру-
бому измельчению резаками, установленными на конусе вала.
Режим и показатели работы форпрессов ФП и МП при пере-
работе высокомасличных семян следующие:
534

Зазоры между зеерными колбснйкамн, мм I секция	.	.	.	мп-бз	ФП	МП-68
	1,5	1,2	1,5
II секция			1,0	0,75	1,0
III секция			0,75	0,50	0,75
IV секция		0,45	0,50	0,45
Нагрузка иа приводной электродвигатель, А (при напряжении 380- В) .	35—40	35—40	35-45
Частота вращения шнекового вала, об/мии	25	25	24
Толщина жмыховой ракушки, мм .	8—9	8—9	8—9
Масличность жмыха, % при фактической влажности, ие выше		18	18	18
Производительность пресса, т/сут семян	50	Ьо—Ы)	70
Сырое масло из высокосортных семян по своему качеству дол-
; jkho соответствовать следующим показателям:
Кислотное число, мг КОН, не выше .	.	2,25
Отстой по массе, %, не более ....	0,10
Количество фосфатидов, %', в пересчете иа
стеароолеолецитии.......................0,50—0,70
Цветность, мг J2, ие более............. 15
Отклонения в технологическом режиме жарения и форирессования,
их причины и меры устранения
В процессе подготовки мезги в жаровнях и при прессовании
•Л в прессах могут возникать по тем или иным причинам отклонения
от установленного инструкцией технологического режима, которые
приводят к снижению производительности жаровни или пресса,
к понижению съема масла и ухудшению качества масла и жмыха.
1.	Признаками пережаривания мезги или недоувлажнения
мятки служат:
возрастание нагрузки на приводной электродвигатель пресса;
уменьшение выхода масла и перемещение его стока в сторону
выхода жмыха;
появление бесформенной жмыховой ракушки;
скрежет в зеере пресса и вибрация последнего из-за повышен-
ного трения мезги о рабочие поверхности прессующего тракта;
появление запаха пригорелого жмыха.
Пережаривание мезги приводит к интенсивному износу шнеко-
вых звеньев, зеерных колосников и конуса, к поломке ножей, раз-
рывам контрольных шпилек и запрессовке пресса, а также к ухуд-
шению качества масла и жмыха — повышению цветности и кис-
лотного числа масла, увеличению содержания нежелательных про-
дуктов окисления и полимеризации, снижению содержания саха-
ров и растворимых белков в жмыхе и повышению его цветности.
;	2. В случае появления признаков, указывающих на пережари-
вание мезги или недоувлажнение мятки, необходимо:
уменьшить или временно прекратить подачу глухого пара
в жаровню;
. уменьшить подачу мезги в пресс (привести нагрузку на элек-
тродвигатель к норме);
535

отжать конус, увеличив толщину жмыховой ракушки; .
увлажнить мезгу в нижнем чане жаровни с расчетом доведения
влажности мезги до оптимальной.
3.	Признаками недожаривания мезги или переувлажнения
мятки служат:
появление слишком мягкой ракушки, разрыхляющейся при
выходе из конуса пресса;
вращение жмыха вместе с конусом;
пониженный выход масла и перемещение его стока к питателю;
увеличение количества зеерной осыпи;
понижение нагрузки на приводной электродвигатель пресса.
Недожаривание мезги или переувлажнение мятки приводит
к уменьшению съема масла и снижению производительности
пресса.
4.	При появлении признаков недожаривания мезги или пере-
увлажнения мятки необходимо:
проверить увлажнение материала в инактиваторе, пропарочном
шнеке или в первом чане жаровни;
проверить поступление и давление зарубашечного пара в жа-
ровне, исправность работы конденсационных горшков;
проверить работу аспирационной системы;
сократить подачу мезги в пресс для дополнительного подсу-
шивания ее в жаровне.
5.	Понижение пропускной способности пресса при подготовке
мезги в жаровне и заполнении загрузочной воронки (или побуди-
теля) пресса может произойти вследствие поломки ножей или
износа витков шнековых звеньев. В этом случае необходимо разо-
брать зеер и заменить дефектные детали.
Аналогичное явление наблюдается при засорении или запрес-
совке зеерных щелей затвердевшим прессуемым материалом.
В этом случае необходимо разобрать зеерный цилиндр и удалить
с поверхности колосников пригоревший материал.
Первичная очистка форпрессового масла'
См. стр. 462.
Окончательное прессование в экспеллерах ЕП
Измельчение форпрессового жмыха
Измельчение жмыха производят последовательно в ломальных
шнеках, дисковых мельницах и на пятивальцовых станках через
четыре прохода. Измельченный форпрессовый жмых по степени
измельчения должен быть максимально однородным с содержа-
нием прохода через одномиллиметровое сито не менее 80%.
Примечание. Целесообразно дополнительно устанавливать перед пяти-
вальцовыми станками однопарные рифленые вальцовые станки.
536

Подготовка материала
I 1. Измельченный форпрессовый жмых подвергают в жаровне
 пресса тепловой обработке в самопропаривающихся слоях. При
i давлении насыщенного зарубашечного пара в жаровнях в преде-
I л ах 4,5—5 кгс/см2 влажность мезги, поступающей в экспеллер,
В должна быть 3,2—2,5%, а температура 115—120°С.
I 2. Отвод излишней влаги из второго и третьего чанов регули-
’ руют задвижками вытяжных окон без принудительной аспирации.
г	Прессование
к 1. Для использования всей мощности экспеллера по произво-
К дительности и по глубине отжима масла необходимо:
 поддерживать непрерывное и равномерное поступление в жа-
К ровню перерабатываемого материала с таким расчетом, чтобы
к чаны были заполнены не менее чем на 2/з по высоте;
К поддерживать непрерывное и равномерное поступление в пресс
V перерабатываемой мезги, для чего следить за работой питатель-
Ж ного устройства, ориентируясь по характеру и выходу отпрессо-
» ванной ракушки и показаниям амперметра приводного электро-
Ц двигателя;
Ж следить за тем, чтобы жмых по выходе из пресса был плотный,
Ж без жмыховой, мелочи и со стороны, обращенной к прессующему
г шнековому валу, имел гладкую поверхность, а со стороны зеера —
I. слегка пористую.
2.	Режим и показатели работы экспеллера ЕП должны быть
следующими:
®	Зазоры между зеерными колосниками, мм
Ж	I секция............................0,8—1,0
Ж	II секция...........................0,5—0,7
III секция.............................. 0,25
IV секция............................... 0,15
Нагрузка на приводной электродвигатель,
А (при напряжении	380 В)............ 21—22
у	Частота вращения шнекового вала, об/мин	5—5,0
Толщина жмыховой ракушки, мм .	.	.	5—7
Масличность жмыха, %' при фактической
й	влажности (при переработке семян с
масличностью выше 40%) *, не выше 5,8
Производительность пресса, т/сут семян 20
( ------------------
* При переработке семян нового урожая первые два месяца (сентябрь —
октябрь) масличность жмыха может превышать указанные нормы на 0,20%'.
537

3.	Масло и жмых из высокосортных семян по своему качеству
должны соответствовать следующим показателям:
Кислотное число масла, мг КОН, не выше	2,25
Отстой масла по весу, %', не более .	0,10
Количество фосфатидов в масле, % .	.	1,0—1,2
Цветность масла, мг J2, не более ...	35
Содержание растворимых белков в жмыхе,
%' к общему содержанию протеина, ие
менее .................................. 68
4.	В период установившейся работы необходимо системати-
чески контролировать:
непрерывность поступления материала в жаровню и пресс;
подготовку материала в жаровне по показаниям манометров
и термометров, а также по влажности поступающей в пресс мезги;
характер и интенсивность осыпи;
надлежащую очистку наружной поверхности зеерной камеры;
нормальный ритм работы всех узлов агрегата, следя за тем,
чтобы не было не свойственных машине стуков, шума, треска и пр.;
своевременность смазки и механическую исправность агрегата;
точное соблюдение режима по уходу за агрегатом, изложенного
в инструкции по его эксплуатации;
нормальное образование ракушки, скорость ее выхода из
пресса и цвет;
работу приводных электродвигателей и других узлов установки.
5.	Необходимо обращать внимание на характер образующегося
жмыха и выход его из пресса и не допускать:
выхода жмыха неодинаковой толщины по окружности выпуск-
ной щели;
наличия вырванных кусков, волнистости;
наличия масляных пятен на ракушке;
выход масла через кольцевую щель зеерной камеры;
перерывов в поступательном движении ракушки.
Отклонения в технологическом режиме жарения
и окончательного прессования, их причины
и меры устранения
В процессе подготовки мезги в жаровнях и при прессовании
в прессах могут возникать по тем или иным причинам отклонения
от установленного технологического режима, которые приводят
к снижению производительности жаровни или пресса, к пониже-
нию съема масла и ухудшению качества масла и жмыха.
1.	Признаками пережаривания мезги в жаровне служат:
резкое возрастание нагрузки на приводной электродвигатель
пресса, появление скрежета в зеере пресса и вибрация последнего
из-за повышенного трения прессуемого материала о рабочие по-
верхности прессующего тракта;
уменьшение выхода масла и перемещение его стока в сторону
выхода жмыха;
538

йоявлёнйе рассыпающегося, несформйроваинбгб Жмыха;
появление специфического запаха подгорелого жмыха у выход-
ной щели пресса.
Пережаривание материала приводит к интенсивному износу
витков шнековых звеньев, зеерных колосников, к поломке ножей,
срабатыванию электрической защиты электродвигателя и, следо-
вательно, к остановке агрегата. Работа на пережаренной мезге
может вызвать запрессовку и даже повреждение пресса. При
пережаривании мезги повышаются цветность и кислотное число
масла, увеличивается содержание нежелательных продуктов окис-
ления и полимеризации, снижается содержание сахаров и рас-
творимых белков в жмыхе и повышается цветность последнего.
2.	В случае появления признаков, указывающих на пережари-
вание, необходимо:
включить пропаривание мезги в нижнем чане и усилить пропа-
ривание мятки в верхнем чане жаровни;
уменьшить поступление мезги из жаровни в пресс (привести
нагрузку на электродвигатель к норме);
уменьшить подачу зарубашечного пара в жаровню;
в зависимости от обстоятельств временно увеличить толщину
ракушки путем вывода зажимного конуса из зеерного цилиндра;
закрыть аспирационные окна в чанах жаровни.
3.	Признаками недожаривания или переувлажнения материала
в жаровне служат:
появление слишком мягкой, вращающейся вокруг конуса ра-
кушки более темного цвета, чем обычно;
перемещение стока масла к началу первой секции зеерного
цилиндра и даже в сторону питателя и понижение выхода масла;
увеличение количества зеерной осыпи;
понижение нагрузки на приводной электродвигатель, фиксируе-
мое показаниями амперметра.
Недожаривание мезги приводит к повышению масличности ра-
кушки и снижению производительности пресса.
4.	При появлении признаков недожаривания мезги или пере-
увлажнения мятки необходимо:
проверить поступление и давление зарубашечного пара в жа-
ровне, продуть конденсационные горшки на исходящей линии и
проверить их работу;
уменьшить или временно прекратить увлажнение материала;
временно сократить или приостановить подачу мезги в пресс
для усиления подсушки ее в жаровне;
открыть полностью аспирационные окна в чанах жаровни.
5.	Признаками переохлаждения пресса служат:
замедленный выход ракушки из пресса;
волнистая поверхность жмыховой ракушки;
появление водяных пятен на наружной поверхности жмыховой
ракушки.
При появлении признаков переохлаждения пресса проверить
539

температурный режим подготовки мезги и увеличить ее подачу
в пресс.
Первичная очистка экспеллерного масла
См. стр. 462.
Семена хлопчатника
Форпрессованне
(Применительно к технологической схеме см. рис. 175).
Подготовка мятки (измельчение ядра)
Ядро семян хлопчатника измельчают через четыре прохода
пятивальцового станка. При этом мятка должна быть однородной
и удовлетворять следующим требованиям:
Семена Семена
I—III сортов IV сорта
Влажность, %'.................... 8,5—9,5	9,5—10,5
Содержание шелухи, °/0<, не более	15	17
Толщина лепестка, мм ...	.	0,15—0,25
Проход через одиомиллиметровое
сито, %', не менее.............. G0	50
Подготовка мезги (жарение мятки)
1.	Мятку в пропарочно-увлажнительном шнеке увлажняют
водой и нагревают насыщенным паром с доведением влажности
до 11,5—13,5% и температуры до 70—80° С для семян I—III сор-
тов и влажности до 13,5—17,0% и температуры до 60—70° С для
семян IV сорта, в зависимости от общей дефектности семян (чем
выше общая дефектность семян, тем выше влажность).
2.	В чанах жаровни мятку подвергают дальнейшей тепловой
обработке в самопропаривающихся слоях с доведением при вы-
ходе в пресс влажности до 4,5—5,5% для семян I—III сортов
и 5,0—6,0% для семян IV сорта при температуре НО—105° С и
105—100° С соответственно.
Примечание. При подготовке мезги в шестичанной жаровне высоту
самопропаривающегося слоя мезги в каждом чане держат иа уровне ие ниже
260 мм, а в пятичаниой жаровне — на уровне ие ниже 360 мм.
3.	Отвод влаги из жаровни производят с помощью естествен-
ной аспирации через вытяжные трубы, не допуская подсоса воз-
духа в чаны жаровни.
Прессование
1.	Для использования всей мощности форпресса по производи-
тельности и по глубине отжима масла без ухудшения его качества
необходимо поддерживать непрерывное и равномерное поступле-
ние мезги в пресс.
540

2.	Нормальной считается такая работа форпресса, при которой
Основное количество масла вытекает в конце первой и второй сек-
ций зеера прессов ФП и МП. По направлению к выходу жмыха
Интенсивность вытекания масла постепенно падает.
3.	Режим и показатели работы форпресса следующие:
	МП-63	ФП	МП-68
Зазоры между зеерными колосниками, мм	1,0	1,00	1,0
I секция				
II секция		0,75	0,75	0,75
III секция		0,45	0,45	0,45
IV секция		0,45	0,45	0,45
Нагрузка на приводной электродвигатель,			
А (при напряжении 380 В) .	45—50	35—40	45—55
Частота вращения шнекового вала, об/мин Толщина жмыховой ракушки для семяи	24	25	24
средне- и тонковолокнистого хлопчат- ника, мм		10-12	10—12	9—12
Масличность жмыха, % при фактической		16—18	
влажности, не выше	 Производительность форпресса, т/сут се-			
			
мяи		50	45	70
Масло из семян первого сорта по своему качеству должно от-
вечать следующим показателям:
Кислотное число, мг КОН, не выше .	2
Цветность в одиосаитиметровом слое, ед.
кр. цвета, не более.................. 15
Отстой по массе, не более ....	0,10
Влажность, %', не выше	0,20
Содержание свободного госсипола, %	0,11—0,15
Выходящий из форпресса жмых режут резаками, установлен-
ными в конце пресса, на ленты шириной не более 10—15 мм.
П.п. 4 и 5 см. стр. 538.
Отклонения в технологическом режиме жарения
и форпрессоваиия, их причины и меры устранения
См. стр. 535.
Первичная очистка масла
1.	Все масло, отжатое в форпрессах и охлажденное до 60° С,
подают для предварительной очистки на вибрационное сито, снаб-
женное плетеными ситами, имеющими 21 нитку на 1 см, или
в двойную механическую гущеловушку, а затем в центрифугу
ногш.
2.	Предварительно очищенное форпрессовое масло при темпе-
ратуре не выше 60° С окончательно освобождают от взвешенных
частиц в фильтр-прессах или в сепараторах А1-МСИ или МСП.
Отфильтрованное масло направляют на щелочную рафинацию или
на обработку антраниловой кислотой с последующей щелочной
рафинацией.
541

Окончательное прессование в экспеллерах ЕП
Измельчение форпрессового жмыха
Измельчение жмыха производят последовательно в ломальных
шнеках, дисковых мельницах и на пятивальцовых станках через
четыре прохода. Измельченный форпрессовый жмых по степени
измельчения должен быть максимально однородным с содержа-
нием прохода через одномиллиметровое сито не менее 60—70%.
Подготовка материала
Измельченный форпрессовый жмых подвергают в жаровне
пресса тепловой обработке в самопропаривающихся слоях.
Влажность мезги, поступающей в пресс, должна быть 3,0—4,0%
при температуре НО—115° С. Отвод излишней влаги из второго
и третьего чанов регулируют задвижками вытяжных окон без при-
нудительной аспирации.
Прессование
1.	Для использования всей мощности экспеллера по произво-
дительности и по глубине отжима масла необходимо:	!
поддерживать непрерывное и равномерное питание жаровна
перерабатываемым материалом с таким расчетом, чтобы чаны
были заполнены не менее чем на 2/3 по высоте;
поддерживать непрерывное и равномерное поступление в пресс
перерабатываемой мезги, для чего следить за работой питатель-
ного устройства, ориентируясь по характеру и выходу отпрессо-
ванной. ракушки и показаниям амперметра приводного электро-
двигателя;
следить за тем, чтобы жмых по выходе из пресса был плотный,
без жмыховой мелочи и со стороны, обращенной к прессующему
шнековому валу, имел гладкую поверхность, а со стороны зеера —
слегка пористую.
2.	Режим и показатели работы экспеллера ЕП следующие:
Зазоры между зеерными колосниками, мм
1	секция........................ 0,75
II	секция.......................... 0,35
III	секция......................... 0,25
IV	секция......................... 0,15
Нагрузка на приводной электродвигатель,
А (при напряжении 380 В) .	21—22
Частота вращения шнекового вала, об/мин 5—5,5
Толщина жмыховой ракушки, мм .	.	5—7
Масличность жмыха, %' при фактической
влажности, нс выше
при переработке семян I—III сортов 6,0
при переработке семян IV сорта .	.	7,0
Производительность пресса, т/сут семян
при переработке средневолокнистых
семян............................... 15
прн переработке тонковолокнистых
семян............................... 14
542

3.	Масло и жмых из семян первого сорта по своему качеству
должны отвечать следующим показателям:
Кислотное число масла, мг КОН, не выше 2,5
Цветность масла в односантиметровом
слое, ед. кр. цвета, не более ...	20
Отстой масла по весу, %', не более .	.	0,10
Влажность- масла, %', не выше .	.	0,20
Содержание свободного госсипола в мас-
ле, %'...............................0,8—0,20
Содержание растворимых белков в жмыхе,
%' к общему содержанию протеина, не
менее................................... 45
Содержание свободного госсипола в жмы-
хе, %, не более....................... 0,02
П.п. 4 и 5 см. стр. 538.
Отклонения в технологическом режиме жарения
и окончательного прессования, их причины
и меры устранения
См. стр. 538.
Первичная очистка масла
См. стр. 541.
Семена арахиса
Характеристика плодов и семян арахиса и сфера их использования
Арахис — однолетнее травянистое растение. Известны три фор-
мы: стелющиеся, полукустовые и кустовые.
В СССР возделываются кустовые формы как наиболее скоро-
спелые, урожайные и более приспособленные к почвенно-клима-
тическим условиям.
Преимущественно же арахис возделывается в тропических и
субтропических районах мира. Родина арахиса Бразилия, откуда
он распространился в другие районы Южной Америки, затем
в Африку, Индию, Китай и Европу. В СССР арахис культиви-
руется в Закавказье, Средней Азии, Краснодарском крае и на
юге Украины.
По ГОСТ 17111—71 бобы арахиса делятся на типы и подтипы
в зависимости от количества семян в бобе и массы 1000 бобов
(табл. 62).
Плод арахиса (рис. 176) цилиндрический, перетянутый посре-
дине, с сетчатой кожурой соломенно-желтого цвета, заключающий
два, реже один, три или четыре семени.
Семена арахиса на одном конце имеют короткий кривой вы-
ступ, покрытый тонкой, легко отделяющейся пленкой желто-крас-
ного, медно-красного или коричневого цвета,, часто с фиолетовым
543;.:

оттенком. Окраска пленки вызвана красящим веществом, содер-
жащим соли железа.
Таблица 62
Тип	Подтип	Количество семяи, в бобе, шт.	Масса 1000 бобов, г	Примерный перечень сортов, характеризующих типы и подтипы
Длинно- плодный	—	3 и более	Не меиее 1200	ВНИИМК 433, Ташкентский 112, Украинская, Валенсия
Коротко- плодиый	Крупно- плодный	Менее 3	Не меиее 1000	Первузаи 46/2, Искра, Желудь
	Мелко- плодный	Меиее 3	Не менее 1000	Краснодарский 1708 Ташкентский 32, Зенит
Ядро состоит из
двух легко отделяющихся семядолей, между
которыми находится маленький толстый корешок, соединенный
Разрез Внешний
плода Вид плода
Рис. 176. Плод
с зародышем. Семядоли имеют консистенцию
ореха и маслянистый бобовый вкус. Размеры
ядра арахиса по группам приводятся в табл. 63.
Таблица 63
Группы семяи арахиса	Размеры ядра, мм	
	длина	ширина
Мелкосеменная ....	10—12	7,5—9,0
Средиесемеииая ....	13—15	8,5—10,0
Крупиосеменная .	16—20	9,0—13,0
Семена арахиса используются в маслодобы-
вающем и кондитерском производствах.
Масло, получаемое из семян арахиса, по
арахиса:
/ — кожура;
2 — семя
нированного
вкусовым достоинствам близко к оливковому.
Высшие сорта рафинированного арахисового
масла используются для изготовления рыбных
консервов, маргарина. Низшие сорта нерафи-
арахисового масла используются в технических
целях.
Жмыхи и шроты арахиса богаты высококачественными бел-
ками. Они используются в производстве пищеконцентратов и идут
на корм скоту в натуральном виде.
544

I Оболочка плодов и семян в измельченном виде идет на корм
икоту и на переработку в химическую промышленность. Для ис-
пользования оболочки (кожуры) плодов и семян для корма в на-
туральном виде или в смеси с мелассой (при приготовлении
комбикормов) смесь указанных отходов измельчают в муку. Со-
став такой муки разнообразен и в зависимости от соотношения
кожуры, пленки и частиц ядра колеблется в следующих преде-
лах, %:
Влага.............................. 7,3—10,3
Протеин........................... 6,0—35,0
Жир................................ 1,5—3,1
Безазотистые экстракционные ве-
щества ........................... 13,9—30,5
Клетчатка.........................18,1—61,6
Зола............................... 3,8—23,7
Химический состав семяи арахиса
В зависимости от сорта, происхождения и условий выращи-
вания химический состав ядра, оболочки (пленки) и кожуры, как
это видно из показателей, приведенных в табл. 64, колеблется
в довольно значительных пределах.
Таблица 64
Показатель	Химический состав частей семени, % иа абс. сухое вещество		
	ядро	пленка	кожура
Сырой жир ....	40,2—60,7	13—14	0,64—3,8
Сырой протеин (NX 6,25)	20,0—37,2	12,5—14,3	5,07—8,6
Клетчатка ....	1,2—4,9	38,4—39,0	45,06—79,3
Зола		1,8—4,6	11,5—12,3	2,03—7,77
Безазотистые экстрак-			
тивиые вещества .	6,0—24,5	21,2—22,3	6,58—39,31
Семена (промышленных сортов) арахиса содержат значитель-
ное количество витаминов и биологически активных веществ
(табл. 65).
Содержание протеина (белка) в ядре семян арахиса колеб-
лется, как указывалось выше, от 20,00 до 37,2%. Причем коли-
чество белка в отдельных частях семян неодинаково: зародыш
семени содержит около 30%, пленка ядра — около 15%. Амино-
кислотный состав белков весьма обширен, причем лизина в нем
до 3,1%, метионина до 1,0% и т. р. Более подробную харак-
теристику аминокислотного состава см. [2, т. 5, с. 60].
Масло, полученное из семян арахиса, бледно-желтого цвета,
без запаха, сладковатого вкуса, относится к невысыхающим мас-
лам, на воздухе окисляется и горкнет медленно. Плотность масла
35	545"

(при 20° С) 0,917 г/см3; показатель преломления (при 20° С)
1,468—1,472; содержание жирных кислот (суммарно), %: насы-
щенных 13—23; ненасыщенных 78—87.
Таблица 65
Витамины и биологически активные Содержание, мг %
веществ а
Водорастворимые
Bi (тиамин, аневрин)		0,25—1,40
В2 (рибофлавин)		0,105—0,157
В3 (пантотеновая кислота) 		2,5—3,5
РР — В-, (никотиновая кислота)	8,8—20,0
В6 (пнродоксин) 		0,30
Параамииобепзойная кислота ....	0,16—0,17
Инозитол		180
Холин		165—174
Вс (фолиевая кислота) 		0,28
II (биотин) 		0,034—0,110
В12 (птероилглютаминовая кислота) .	0,051
Жирорастворимые
Витамин А............................
Провитамин А (каротин)...............
Витамин Е............................
а-Токоферол..........................
Р-Токоферол..........................
у-Токоферол..........................
6-Токоферол..........................
Витамин Д............................
Провитамин Д.........................
Витамин К ...........................
Нет
0,026
11,9—53,0
18—30
0
15—23
10
Следы
Имеется
Следы
Характерной особенностью арахисового масла является присут-
ствие высокомолекулярных насыщенных жирных кислот — арахи-
новоп (С20Н40О2) и лигноцериновой (С24Н48О2). Более подробно
о составе и физико-химических свойствах арахисового масла см.
[2, т. 5, с. 94].
Углеводы семян арахиса представлены в основном пентозанами
(от 2,2 до 4,12%), целлюлозой (около 2%), пектиновыми веще-
ствами (около 4%), крахмалом (0,9—6,8%), сахарозой (дисаха-
риды— до 7%) и в небольшом количестве редуцирующими веще-
ствами.
Зола семян арахиса богата фосфорными и калийными солями,
которые составляют 2/3 всех элементов золы. В золе найдено
26 элементов, наиболее широко представлены кроме фосфора и
калия, магний, титан, алюминий, сера, цинк.
В семенах арахиса обнаружены практически все ферменты,
встречающиеся в масличных семенах, по наиболее активны и
54&1

Имеют большее значение липаза и уреаза. Обнаружены в семенах
арахиса ингибитор трипсина, лимонная; яблочная и щавелевая
кислоты.
Подготовка к хранению и хранение семян арахиса
При уборке в семенах арахиса содержится до 50% влаги.
К хранению пригодны семена с влажностью не более 11%. При
большей влажности семена сушат подогретым воздухом и затем
охлаждают. Сушка дымовыми газами запрещается. Заготавли-
ваемый арахис в зависимости от качества делится на две группы:
первая (базисные кондиции) и вторая (ограничительные конди-
ции) в соответствии с ГОСТ 17111—71.
Групповые характеристики семян арахиса приведены в табл. 66.
Таблица 66
Показатели
Нормы
Семена арахиса первой группы
Влажность, %.................................... П
Содержание сорной примеси, % •	2
Содержание масличной примеси,	.	4
Зараженность вредителями зерновых за-
пасов .................................... Не	допускается
Семена арахиса второй группы
Влажность, %', не более ....
Содержание примесей (сорная и маслич-
ная, суммарно), %', ие более
В том числе сорной ...............
Семена клещевины .................
15,0
15,0
Не допускается,
Не допускаются
Заготовляемый арахис (бобы) должен быть негреющимся,
в здоровом состоянии, соломенно-желтого цвета, иметь вкус и за-
пах, свойственные нормальным бобам арахиса (без затхлого,
плесневелого или других посторонних запахов).
К масличной примеси относят семена арахиса обрушенные,
включая семена с частично оставшейся плодовой оболочкой, битые
(если осталось менее половины семени), изъеденные, давленные,
сильно недоразвитые — щуплые, проросшие, поврежденные само-
согреванием или сушкой, заплесневевшие, поджаренные — все
с затронутыми семядолями.
Семена арахиса, как правило, хранятся в мешках, причем для
упаковки можно применять только чистые целые сухие мешки, не
;547

зараженные вредителями и не имеющие запаха. При бестарном
хранении арахиса рекомендуется применять активное вентилиро-
вание.
Арахис очень активно адсорбирует посторонние запахи, легко
повреждается плесенями и насекомыми. Сухие семена, хранящиеся
в таре при температуре в пределах минус 5 — плюс 5° С, способны
в течение двух лет сохранить практически неизменным содержа-
ние и качество масла, белка и др.
Технологическая схема подготовки семян арахиса к прессованию
Семена арахиса (без кожуры) после взвешивания проходят
очистку от металлопримесей, а также от органического и мине-
рального сора. При влажности семян выше 7% их подсушивают.
После сушки семена обрушивают и из рушанки отделяют семен-
ную пленку и зародыш. Отходы пленки и зародыша перерабаты-
вают отдельно для получения технического масла, а ядро исполь-
зуется для выработки пищевого масла.
В случае переработки не семян, а плодов арахиса, последние
перед очисткой проходят операцию лущения на специальных ма-
шинах. Разделенные при этом семена перерабатываются по ранее
приведенной схеме.
Режимы работы оборудования
подготовительного цеха
Очистка семян
1.	Семена арахиса очищают от растительного и минерального
сора в сепараторах ЗСМ-20, ЗСМ-50 и др., а также от металло-
примесей путем двукратного пропуска семян через электромаг-
нитные сепараторы.
2.	В зависимости от сорта размеры семян арахиса колеблются
в следующих пределах: длина — от 10 до 20 мм, ширина — от
7,5 до 13 мм.
3.	Сита в очистительных машинах подбираются, исходя из
размеров семян арахиса: на подситке — сита с отверстиями диа-
метром от 15 до 20 мм, на основном сите — от 12 до 20 мм, на
нижнем сите — 3 мм. При получении кормового жмыха нижние
сита в сепараторах заменяются кровельным железом.
4.	Сор, полученный сходом с подситка и основного сита, кон-
тролируется (обычно семена арахиса выбирают из него вручную).
Сушка семян
Влажность семян, не превышающая 7,0%, обеспечивает макси-
мальное их обрушивание при минимальном содержании сечки и
масличной пыли.
548

в$;
 При влажности более 7,0% семена подсушивают подогретым
«воздухом с температурой не выше 120° С. Использование при по-
лучении пищевого жмыха дымовых газов категорически запре-
F Шается.
L Для сушки семян могут применяться сушилки любой конструк-
b ции, а также чанные жаровни с давлением зарубашечного пара
i 4—5 кгс/см2.
Обрушивание семян и отделение семейной пленки и зародыша *
1.	После очистки и сушки семена арахиса подвергают обру-
шиванию и отвеиванию от семенной пленки и зародыша. Необ-
ходимость удаления семенной пленки и зародыша вызывается тем,
что вещества, содержащиеся в них, придают маслу и жмыху тем-
ный цвет и горький привкус, а также отрицательно влияют на ка-
чество масла и жмыха при их хранении. Арахисный жмых, полу-
чаемый из ядра после отделения пленки и зародыша, относится
к категории пищевого жмыха, находящего применение в хлебо-
пекарной, кондитерской и других отраслях промышленности.
2.	Обрушивание семян арахиса производят в семенорушках,
используемых при переработке семян подсолнечника, но с умень-
шенной частотой вращения бичевого барабана (250—150 об/мин).
3.	Отвеивание семенной пленки и зародыша производят в се-
меновейках Ml С-50. Основная масса пленки уносится в рукавные
фильтры. Зародыш собирается в четвертом или пятом разделе
семеновейки. Пленку и зародыш собирают вместе в особом за-
кроме и по мере накопления перерабатывают на кормовой жмых.
4.	Условия работы семеновейки такие же, как и при перера-
ботке подсолнечных семян. Сита рассева вейки подбираются в за-
висимости от размеров рушанки, поступающей с семенорушек.
Рекомендуется установка сит следующих размеров, мм:
Рассевы веек	Крупный арахис	Мелкий арахис
1-й ярус		7—8	6—7
2-й ярус		4,6—6	4,5—5
3-й ярус		2,5—3	2,5—3
Ядро из каналов аспирационной вейки направляется на измель-
чение. Степень отделения пленки от ядра арахиса контролируют
ежесменно, при этом определяют содержание пленки в ядре, иду-
'щем на вальцы. Содержание пленки в ядре не должно превышать
0,4—0,6%.
В случае специализации завода на переработке плодов арахиса
процесс отделения плодовой оболочки (кожуры) следует осуще-
ствлять в арахисолущилке АЛ-3, конструкция которой приведена
на рис. 177. Она состоит из двух машин: обрушивателя и сорти-
ровки. Агрегат имеет приемный бункер 1, обрушиватель 2, состоя-
* Эти операции производятся при выработке пищевого жмыха или шрота.
549

Рис. 177. Арахисолущилка АЛ-3:
1 — приемный бункер; 2— обрушиватель; 3— бичевой барабан; 4 — рифленая дека; 5 — вентилятор; 6 — ин-
струментальный ящик; 7— контрпривод; 8— рама корпуса; 9 — эксцентриковый вал; 10 — тяга сортиро-
вочных сит; 11, 12—рамы сортировочных сит; 13— эксцентрик; 14 — горловина
550

В&ий из бичевого барабана 3 и рифленой деки 4. Для отсоса пленки
пыли вмонтирован вентилятор 5, для подсоса воздуха имеется
^Игорловина 14. Эксцентриковый вал 9 сортировки с помощью
^Мяги 10 приводит в возвратно-поступательное движение ситовые
Ишамы 11 и 12. Амплитуду колебаний сит определяет эксцентрик 13.
На раме корпуса агрегата 8 установлен контрпривод 7. На верх-
НМбй раме установлен инструментальный ящик 6.
 ‘1 Барабан 3 обрушивателя состоит из двух литых чугунных кре-
««СТовин, насаженных на вал и закрепленных на нем двумя шпон-
Е ками и стопорными болтами. При помощи болтов к лапам кресто-
’ вич крепятся четыре деревянных бича, представляющих собой
 планки прямоугольного сечения, рабочие грани которых сопряже-
К ны по радиусу. В лапах крестовин имеются два отверстия, позво-
?' ляющие перемещать бичи на 13 мм и тем самым увеличивать или
 уменьшать диаметр барабана, т. е. .регулировать зазор между
К барабаном и декой.
Ж Дека 4 представляет собой выгнутое по радиусу сито из про-
К волоки диаметром 2,6—3,0 мм. Учитывая, что плоды арахиса каж-
Н доге сорта в отдельности и внутри каждого сорта имеют различ-
Ц ные размеры, сита деки изготовляются с различными размерами
 ячеес.
В Сито деки жестко связано с металлическим каркасом, который
В представляет собой два уголка, согнутых по радиусу сита и соеди-
ненных между собой тремя стяжными болтами. Дека подвешена
| шарнирно на двух штырях: один из них укреплен неподвижно,
I а другой имеет возможность перемещаться при помощи регули-
| ровочных болтов; тем самым изменяется величина зазора между
К декой и барабаном.
| Сортировка состоит из трех штампованных сит, укрепленных
| в обшей раме. Обрушенные плоды сортируют на четыре фракции:
I необрушенные плоды, семена, дробленые семена, мелкая смесь,
в Обычю для сортировки используют штампованные сита со сле-
| дующнми размерами ячеек: верхнее сито с диаметром отверстий 8,
I 10 и 12 мм, среднее — с размером отверстий 5x20 мм, нижнее
I 2X25 мм.
I Прдведение в' действие машины осуществляется от электродви-
| гателя через контрпривод, вращающий барабан и вентилятор.
В Эксцентриковый вал сортировки получает вращение от вала бара-
I бана. Частота вращения, об/мин: вала барабана 280, вала вен-
тилятора 880.
1
Габаритные размеры арахисолущилки, мм
длина .................................
ширина.............................
высота.............................
1815
857
1440
270
Масса, кг
Угзл наклона сит к горизонту 5°, амплитуда колебаний 3 мм,
частота колебаний в минуту 280.
Работа машины сводится к следующему: плоды арахиса через
551

питательную- щель приемного ковша поступают в обрушивающий
барабан. Обрушенные плоды проваливаются через отверстия деки
на скатные доски, сходя с которых, вся масса попадает в струю
воздуха, подаваемую вентилятором. Воздушный поток подхваты-
вает оболочки плодов, которые выводятся из машины. Недообру-
шенные плоды, очищенные от оболочек семена и смесь поступают
по скатным доскам на сортировку. После обработки в сортировке
каждая фракция по лоткам получает свое направление.
При работе машины необходимо вести наблюдение за каче-
ством получаемых фракций и руководствоваться следующим:
1.	Если во фракцию недообрушенных плодов попадают семена,
это значит, что слишком велико число колебаний сортировки или
забито верхнее сито.
2.	Если в семенах имеется большое количество плодов, это зна-
чит, что недостаточно число колебаний сортировки или размеры
отверстий верхнего сита слишком велики.
3.	Если в семенах попадается оболочка, необходимо увелшить
воздушный поток путем дополнительного открытия всасываюцих
окон вентилятора.
4.	Если увеличено количество недообрушенных плодов, геоб-
ходимо остановить машину и подтянуть деку, чтобы уменьдить
зазор между декой и барабаном.
5.	Если в отходящих оболочках попадаются семена, необходи-
мо уменьшить воздушный поток путем перекрытия всасываощих
окон вентилятора.
Показатели машины следующие:
Производительность, кг/ч плодов	.	.	.	350—400
Степень обрушивания плодов, %	...	90
Степень дробления семян, % .	.	.	.	3,5
Содержание оболочек в семенах .	.	. Отсутствие
Содержание семян в оболочках	.	.	. Отсутствие
При выработке пищевого жмыха или шрота оболочка отде-
ляется обычно в два приема. Вначале ядра арахиса с ободочкой
(пленкой) пропускают через бичевые семенорушки, а затем полу-
ченную рушанку обрабатывают на аспирационных вейках. Такой
способ малоэффективен и, кроме того, не гарантирует достаточно
полного отделения зародышей от семядолей.
Более совершенно обрушивание и отделение пленки и зароды-
шей производится на специальной машине, изображенной на
рис. 178.
В этой машине семена арахиса, попадая между лентамц дви-
жущимися в одном (при разных скоростях) или в противополож-
ных направлениях, подвергаются эластичному сжатию и перети-
ранию. В результате семена освобождаются от пленки и раска-
лываются на семядоли с одновременным отделением зарсдыша.
Путем последующего пропуска рушанки на ситовых поверхностях,
имеющих отсасывающие сопла, удается почти полностью отделить
от ядра пленку и отсеять зародыш.
552

553

Двукратное прессование семян арахиса
Применительно к типовой схеме, рис. 175
Форпрессоваиие
Подготовка мятки (измельчение ядра)
Ядро арахиса поступает на измельчение при влажности не
более 8,5%- В случае повышенной влажности семян необходимо
еще до очистки подсушить их на сушилках (шахтных или бара-
банных) .
Ядро арахиса предварительно измельчают на однопарной
вальцовке с рифлеными валками или на 16-бичевых семенорушках
с частотой вращения барабана 550—620 об/мин. Полученную
крупку подвергают вторичному измельчению на пятивальцовых
станках через один или два прохода (в зависимости от влажности
ядра) или на плющильных вальцовках.
Не следует производить более тонкого измельчения арахис:!
перед жаровней форпрессов, так как получающаяся при этом
мятка плохо транспортируется нориями, забивает течки, а самое
главное, агрегируется в чанах жаровни после увлажнения.
Перед поступлением на жарение мятка освобождается от ме-
таллопримесей на возвратно-поступательном сите с ячейками
диаметром 5 мм и па вращающемся электромагнитном сепараторе.
Подготовка мезги (жарение мятки)
1.	Полученная после измельчения ядра арахиса мятка посту-
пает в шести- или пятичапную жаровню.
2.	В верхних чанах жаровен или в пропарочно-увлажнительном
шнеке поступающую мятку подвергают пропарке острым паром
до влажности 8,0—8,5% при получении кормового жмыха и до
влажности 9—10% при получении пищевого жмыха. Во втором
чане жаровни происходит агрегирование частиц мятки в неболь-
шие комья, легко выделяющие масло при сжатии их рукой.
3.	В последующих чанах жаровни мятку подвергают дальней-
шей тепловой обработке в самопропаривающихся слоях.
4.	Отвод влаги из жаровни производят с помощью естествен-
ной аспирации через вытяжные трубы, не допуская подсоса воз-
духа в чаны жаровни.
5.	Готовая мезга, поступающая из жаровни в форпрессы ФП,
должна иметь влажность 4,5—5,0% и температуру 95—100° С при
получении кормового жмыха; влажность 7—8% и температуру
95—100° С при получении пищевого жмыха.
6.	Необходимо строго следить за точностью увлажнения, так
как переувлажненная мезга агрегируется в большие комья, не
554

М^ресыпаюшиеся в жаровне из чана в чйн чёрез перепуркнйё от-
вверстия. Недоувлажнение мятки обусловливает повышенную мас-
тЯйчность форпрессовой и экспеллерной ракушки.
I	Прессование
|	1. Для использования всей мощности форпрессов по произво-
I бдительности и глубине отжима масла без ухудшения его качества
I' необходимо поддерживать непрерывное и равномерное поступле-
ние мезги в пресс.
2. Нормальной считается такая работа форпресса, при которой
(. наибольшее количество масла вытекает в конце первой и второй
£ секций зеера прессов ФП. По направлению к выходу жмыха ин-
тенсивность вытекания масла постепенно падает.
!	3. Жмых, выходящий из конуса форпресса, подвергают грубо-
му измельчению резаками, установленными на конусе вала.
4.	Режим и показатели работы форпресса ФП следующие:
Зазоры между зеерными колосниками, мм
I	секция................ 2,0
И	секция................ 1,0
III	и IV секции	.......	0,45
Нагрузка на приводной электродвигатель,
А (при напряжении 380 В) .	.	28—34
Частота вращения	шнекового	вала,	об/мин	24—26
Толщина жмыховой ракушки, мм .	. .	8—10
Масличность жмыха, %' при фактической
влажности, не выше
при выработке кормового жмыха .	.	12
при выработке пищевого жмыха .	.	14
Производительность пресса, т/сут семян	25—27
В	Содержание растворимых белков в жмы-
	хе, % к общему содержанию протеина,
В	не менее......................... 85
К	Отклонения в. технологическом режиме жарения
К	и форпрессования, ихпричины и меры устранения
	В процессе подготовки мезги в жаровнях и при прессовании
 могут возникать по тем или иным причинам отклонения от уста-
	новленного инструкцией технологического режима, которые при-
Ж водят к снижению производительности жаровни или пресса, к no-
в. нижению съема масла и ухудшению качества масла и жмыха.
у 1. Признаками пережаривания мезги или недоувлажнения
мятки служат:
г возрастание нагрузки на приводной электродвигатель пресса;
уменьшение выхода масла и перемещение его стока в сторону
выхода жмыха;
•	• появление бесформенной жмыховой ракушки;

скрежет в зеере пресса и вибрация последнего из-за повышен-
ного трения мезги о рабочие поверхности прессующего тракта.
Пережаривание мезги приводит к интенсивному износу шнеко-
вых звеньев, зеерных колосников и конуса, к поломке ножей, раз-
рывам контрольных шпилек и запрессовке пресса, а также к ухуд-
шению качества масла и жмыха — повышению цветности и кис-
лотного числа масла, увеличению содержания нежелательных
продуктов окисления и полимеризации, снижению содержания
сахаров и растворимых белков в жмыхе и повышению его цвет-
ности.
2.	В случае появления признаков, указывающих на пережа-
ривание мезги или недоувлажнение мятки, необходимо:
уменьшить или временно прекратить подачу глухого пара
в жаровню;
уменьшить подачу мезги в пресс до приведения нагрузки на
электродвигатель к норме;
отжать конус, увеличив толщину жмыховой ракушки;
увлажнить мезгу в нижнем чане жаровни с расчетом доведе-
ния влажности мезги до оптимальной.
3.	Признаками недожаривания мезги или переувлажнения
мятки служат:
появление слишком мягкой ракушки, разрыхляющейся при
выходе из конуса пресса;
вращение жмыха вместе с конусом;
пониженный выход масла и перемещение стока его к питателю;
увеличение количества зеерной осыпи;
понижение нагрузки на приводной электродвигатель пресса.
Недожаривание мезги или переувлажнение мятки приводит
к уменьшению съема масла и снижению производительности
пресса.
4.	При появлении признаков недожаривания мезги или пере-
увлажнения мятки необходимо:
проверить увлажнение материала в пропарочном шнеке или
в первом чане жаровни;
проверить поступление и давление зарубашечного пара в жа-
ровне, исправность работы конденсационных горшков;
проверить работу аспирационной системы;
сократить подачу мезги в пресс для дополнительного подсу-
шивания ее в жаровне.
5.	Понижение пропускной способности пресса при нормальной
подготовке мезги в жаровне и надлежащем заполнении загрузоч-
ной воронки (или побудителя) пресса может произойти вслед-
ствие поломки ножей или износа витков шнековых звеньев. В этом
случае необходимо разобрать зеер и заменить дефектные детали.
Аналогичное явление наблюдается при засорении или запрес-
совке зеерных щелей затвердевшим прессуемым материалом.
В этом случае необходимо разобрать зеерный цилиндр и удалить
с поверхности колосников пригоревший материал.
556

Окончательное прессование в экспеллерах ЕП
Измельчение форпрессового жмыха
В Измельчение жмыха производят последовательно в ломальных
И шнеках, дисковых мельницах и на пятивальцовых станках через
И четыре прохода. Измельченный форпрессовых жмых по степени
Н измельчения должен быть максимально однородным, с содержа-
 нием прохода через одномиллиметровое сито не менее 80%.
К Примечание. Целесообразно дополнительно устанавливать перед пяти-
К' вальцовыми станками однопарные рифленые вальцовые станки.
К	Подготовка жмыховой мезги
К .	1. Измельченный форпрессовый жмых подвергают в жаровне
К пресса тепловой обработке в самопропаривающихся слоях.
В 2. При выработке кормового жмыха влажность мезги, посту-
В пающей в экспеллер, должна быть 3,0—4,0%, температура НО—
В 115° С; при выработке пищевого жмыха соответственно 5—6%
 и 90—100° С.
В 3. Отвод излишней влаги из второго и третьего чанов регули-
В руется задвижками вытяжных окон без принудительной аспи-
В рации.
В 4. Давление насыщенного зарубашечного пара в жаровне дол-
В жно быть в пределах 4—5 кгс/см2.
	Прессование
В 1. Для использования всей мощности экспеллера по произво-
В дительности и по глубине отжима масла необходимо;
В поддерживать непрерывное и равномерное питание жаровни
В перерабатываемым материалом с таким расчетом, чтобы чаны
В были заполнены не менее чем на 2/3 по высоте;
В поддерживать непрерывное и равномерное поступление перера-
	батываемой мезги в пресс, для чего следить за работой питатель-
Е ного устройства, ориентируясь по характеру и выходу отпрессо-
В ванной ракушки и по показаниям амперметра приводного электро-
В двигателя;
В следить за тем, чтобы жмых по выходе из пресса был плотный,
I без жмыховой мелочи и со стороны, обращенной к прессующему
V шнековому валу, имел гладкую поверхность, а со стороны зеера —
I слегка пористую.
|	2. Режим и показатели работы экспеллера ЕП следующие:
Зазоры между зеерными колосниками, мм
I секция........................... 0,7
II секция.............................. 0,45
III и IV секции......................... 0,25
557

Нагрузка на приводной электродвигатель,
А (при напряжении 380 В) .	22—24
Частота вращения шнекового вала, об/мин 14—15
Толщина жмыховой ракушки, мм .	6,0—7,5
Масличность жмыха, % при фактической
влажности
при выработке кормового жмыха .	4,5
при выработке пищевого жмыха .	6,0
Производительность пресса, т/сут семян 14,0
Содержание растворимых белков в жмы-
хе, %' к общему содержанию протеина,
не менее
в кормовом жмыхе..................40,0
в пищевом жмыхе................45,0
3.	В период установившейся работы необходимо системати-
чески контролировать:
непрерывность питания жаровни и пресса материалом;
подготовку материала в жаровне по показаниям манометров
и термометров, а также по влажности мезги, поступающей в пресс;
характер и интенсивность осыпи;
надлежащую очистку наружной поверхности зеерной камеры;
нормальный ритм работы всех узлов агрегата, следя за тем,
чтобы не было несвойственных машине стуков, шума, треска
и проч.;
своевременность смазки и механическую исправность агрегата;
точное соблюдение режима по уходу за машиной, изложенного
в инструкции по эксплуатации агрегата.
4.	Необходимо обращать внимание на характер образующегося
жмыха и выход его из пресса и не допускать:
выхода жмыха неодинаковой толщины по окружности выпуск-
ной щели;
наличия вырванных кусков, волнистости;
наличия масляных пятен на ракушке;
выхода масла через кольцевую щель зеерной камеры;
перерыва в поступательном движении ракушки.
Отклонения в технологическом режиме жарения
и окончательного прессования, их причины-
и меры устранения
В процессе подготовки мезги в жаровнях и при прессовании
могут возникать по тем или иным причинам отклонения от уста-
новленного инструкцией технологического режима, которые при-
водят к снижению производительности жаровни или пресса, к по-
нижению съема масла и ухудшению качества масла и жмыха.
1.	Признаки пережаривания мезги в жаровне:
резкое возрастание нагрузки на приводной электродвигатель
пресса, появление скрежета в зеере пресса и вибрация последнего
из-за повышенного трения прессуемого материала о рабочие по-
верхности прессующего тракта;
уменьшение выхода масла и перемещение его стока в сторону
выхода жмыха;
558

Появление рассыпающегося, несформировавшегося жмыха;
появление специфического запаха подгорелой ракушки у вы-
Июдной щели пресса.
И! Пережаривание материала приводит к интенсивному износу
Катков шнековых звеньев, зеерных колосников, к поломке ножей,
Июабатыванию электрической защиты электродвигателя и, следо-
Вйательно, к остановке агрегата.
К’.,, Работа на пережаренной мезге может вызвать запрессовку и
даже повреждение пресса.
При пережаривании мезги повышаются цветность и кислотное
число масла, увеличивается содержание нежелательных продуктов
окисления и полимеризации, снижается содержание сахаров и рас-
fBopHMbix белков в жмыхе и повышается его цветность.	i
К 2. В случае появления признаков, указывающих на пережари-
Квание, необходимо:
№ . включить пропаривание мезги в нижнем чане и усилить про-
Цпаривание мятки в верхнем чане жаровни;
В уменьшить поступление мезги из жаровни в пресс с целью
^приведения нагрузки на электродвигатель к норме;
К уменьшить подачу зарубашечного пара в жаровню;
В в зависимости от обстоятельств временно увеличить толщину
Вракушки путем вывода зажимного конуса из зеериого цилиндра;
|г . закрыть аспирационные окна в чанах жаровни.
I 3. Признаки недожаривания или переувлажнения материала
[ в жаровне:
I появление слишком мягкой, вьющейся вокруг конуса ракушки
г более темного цвета, чем обычно;
I перемещение стока масла к началу первой секции зеериого
| цилиндра и даже в сторону питателя и понижение выхода масла;
| увеличение количества зеерной осыпи;
| понижение нагрузки на приводной электродвигатель, фиксируе-
| мое показаниями амперметра.
[ Недожаривание мезги приводит к повышению масличности
й ракушки и снижению производительности пресса.
I 4. При появлении признаков недожаривания мезги или пере-
| увлажнения мятки необходимо:
| проверить поступление и давление зарубашечного пара в жа-
I ровне, продуть конденсационные горшки на исходящей линии и
проверить их работу;
G уменьшить или временно прекратить совсем увлажнение ма-
К териала;
| временно сократить или приостановить подачу мезги в пресс
|для усиления подсушки ее в жаровне;
г открыть полностью аспирационные окна в чанах жаровни.
F 5. Признаками переохлаждения пресса служат:
? замедленный выход ракушки из пресса;
г волнистая поверхность жмыховой ракушки;
* появление водяных пятен на поверхности жмыховой ракушки.
559

6. При появлении признаков переохлаждения пресса необхо-
димо:
проверить температурный режим подготовки мезги;
увеличить толщину жмыховой ракушки.
Первичная очистка масла
1. Все масло, отжатое в форпрессах и экспеллерах, для пред-
варительной очистки подают в горячем состоянии на вибрацион-
ное сито, снабженное плетеными ситами, имеющими 21 нитку на
1 см, или в двойную механическую гущеловушку.
2. Предварительно очищенное на вибрационном сите или
в двойной механической гущеловушке горячее форпрессовое масло
окончательно освобождают от взвешенных частиц в фильтр-прес-
сах и направляют на гидратацию.
Семена льна
Характеристика растения
Растение лен относится к семейству льновых (Linaceae). Это
семейство насчитывает 22 рода, из которых практическое значение
имеет один Linum L. К нему относится свыше 200 однолетних и
многолетних видов льна. В СССР встречается больше 40 видов
льна, из них культурной, широко возделываемой формой является
только один — лен посевной (ГОСТ 10582—63).
Посевной лен по ряду признаков делится на три следующих
подвида: мелкосеменной (масса 1000 семян колеблется от 3 до
6,5 г), среднесеменной (масса 1000 семян 6,6—9,0 г) и крупно-
семенной (масса 1000 семян 9,5—15 г),
В нашей стране широкое распространение получил лен мелко-
семенной и менее широкое —лен среднесеменной.
Лен мелкосеменной делят на четыре типа или группы разно-
видностей:
лен-долгунец (прядильный); масса 1000 семян 3,6—5,5 г; воз-
делывается исключительно для производства волокна;
лен-кудряш (масличный); масса 1000 семян 4,0—8,0 г; возде-
лывается для получения масла;
лен-межеумок; масса 1000 семян 4,0—8,0 г; возделывается для
получения волокна и масла;
лен стелющийся; возделывается редко, главным образом для
производства волокна; семена мелкие, бурого цвета, масса
1000 семян 2,7—5,0 г.
Лен среднесеменной в посевах СССР встречается реже и пред-
ставлен типами кудряша и межеумка.
Крупносеменной лен в СССР не возделывается.
560

Физическая характеристика семяй
гладкая, блестящая, скользкая,
до оливково-коричневого, чаще
Почка
Семядоля
Рис
Форма семян (рис. 179) неправильно овальная. Семя расши-
^Кено к основанию, кверху сужено и слегка изогнуто, образуя как
клювик. Поверхность семян i
^{вет семян от светло-желтого
^Коричневый или бурый;
^Вногда верхняя часть се-
^шени бывает окрашена в
коричневый, нижняя —
Нв желтый цвет. Длина се-
Киян 3,4—6,5 мм, ширина
1,8—3,2 мм, толщина
О,5—1,5 мм. Масса 1000
Дсемян колеблется от 2,1
Идо 15 г и более. Семена
при массе 1000 шт. до
; 6,5 г считаются мелкими,
w Объемная масса льня-
И ных семян 580—700 кг/м3,
И угол естественного откоса
 29°30', углы и коэффи-
 циенты трения в движе-
В нии по стали и дереву
И соответственно 21°00' и
К 0,384, 24°20' и 0,452.
К Семядоли
В дыш вместе
1 56,6—69,7%;
1 30,3—43,7%
К воздушно-сухого
К Эндосперм в семенах со
 светлыми оболочками
 развит слабее, чем в семенах, обладающих коричневыми оболоч-
ж ками.
и заро-
составляют
оболочка
от массы
семени.
г
179. Анатомическое строение семени
льна:
1— продольный срез; 2— поперечный срез;
3 — тангенциальный срез
Химический состав семян и поведение некоторых составных веществ
в производстве
L В зависимости от типа и разновидностей семена льна содер-
> жат, %: жира от 31,3 до 49,5, белка от 15,0 до 33,8, клетчатки
от 4,53 до 12,54; золы от 3,62 до 7,3, фосфатидов (в пересчете
• на стеароолеолецитин) от 0,44 до 0,72.
; Наибольшее количество жира содержится в семенах льна-
i кудряша, наименьшее — в семенах льна-долгунца.
! Масличность семян льна-кудряша колеблется в пределах от
’ 36,8 до 49,5%, семян льна-долгунца — от 31,3 до 41,9% и семян
льна-межеумка — от 36,0 до 45,6%. Установлено, что в семенах
;б	561

льна содержатся ферменты — липаза, протеиназа и диастаза, ка-
тализирующие гидролиз триглицеридов, протеинов и углеводов.
Есть также основание считать, что в семенах льна содержатся
ферменты, катализирующие гидролиз фосфатидов, — фосфолипазы.
В отличие от других масличных культур в семенах льна содер-
жатся глюкозид линамарнн и сопутствующий ему фермент линаза,
расщепляющая глюкозидную связь глюкозида линамарина. Под
действием ферментов — линазы, липазы и фосфолипаз (А, В, С,
D) в присутствии влаги, в температурных условиях (35—50°С),
оптимальных для ферментативных процессов, глюкозид линама-
рин и триглицериды способны гидролизоваться по следующим
уравнениям:
Гидролиз лииамарина
сн3
НОСН2—СН— (СНОН) з—СН—О—С—CN + н2о_
I I 1
1------О------1 сн3
лииамарин
^СН2ОН—(СНОН)4—CHO + HCN+(CH3)2CO
глюкоза	синильная ацетон
кислота
Гидролиз триглицерида
СН2—О—ОС—R1	СН2—ОН
СН—О—ОС—R2 + 3H2O , л1111 а-^ СН—ОН +
СН2—О—ОС—R3	СН2—ОН
триглицерид	глицерин
4-R'COOH +R2COOH + R3COOH.
жирные кислоты
Работами ВНИИЖа показано, что ферментативный гидролиз
глюкозидов и триглицеридов, подобный описанному, может
протекать в льняной мятке (при переработке семян льна)
на первом этапе подготовки ее к прессованию — при увлажнении
и медленном (в течение 15—20 мин) нагревании острым паром
в пропарочном шнеке и в чане жаровни от температуры 18—20
до 60—70° С. В данном случае в процессе гидролиза триглицери-
дов из них высвобождаются жирные кислоты, повышающие кис-
лотное число масла, а из фосфатидов высвобождаются фосфор-
содержащие вещества, не выпадающие из масла при гидратации
(так называемые дегидратируемые фосфатиды). Кроме того, при
гидролизе глюкозида линамарина высвобождается синильная
кислота, отрицательно влияющая на питательную ценность жмыха
и шрота, полученных из мятки, подготовленной к прессованию
в указанных выше условиях. В процессе дальнейшего нагревания
562

ьняной мятки (мезги) при подготовке ее к прессованию от 60—>
ТО0 С до температуры, близкой к 100° С, содержащиеся в ней фер-
йёнты инактивируются и указанный выше ферментативный гидро-
лиз (глюкозидов, триглицеридов и фосфатидов) прекращается.
< Экспериментальным путем в лабораторных и производственных
условиях также установлено, что указанные гидролитические про-
цессы могут быть предотвращены путем быстрого (в течение
30—40 с) нагрева острым паром мятки до 80—85° С перед подго-
товкой ее к прессованию. В этих условиях ферменты инактиви-
руются (теряют свою каталитическую способность) и фермента-
тивные гидролитические процессы предотвращаются.
Из всего сказанного следует, что для того, чтобы при перера-
ботке семян льна обеспечить получение масла с минимально воз-
можным содержанием негидратируемых фосфатидов, свободных
жирных кислот и свободной синильной кислоты, необходимо на
первом этапе подготовки льняной мятки к прессованию инактиви-
ровать содержащиеся в ней ферменты путем быстрого прогрева
мятки острым паром до 80—85°С. Дальнейшая подготовка (под-
сушивание) мятки к прессованию, во избежание снижения содер-
жания растворимых белков (протеинов) и возникновению других
нежелательных процессов, должна производиться при температуре
не выше 90—100° С.
Для выработки масла используются семена всех разновидно-
стей льна: кудряша, долгунца и межеумка.
Масло из свежих семян льна с кислотным числом ниже 2,25 мг
КОН может быть использовано как пищевое, отличающееся вы-
соким содержанием ценных в физиологическом отношении нена-
сыщенных жирных кислот. Оно также является сырьем для олифо-
варения и используется для изготовления художественных красок,
клеенки и линолеума.
Льняное масло промышленных сортов СССР имеет (при 20°С):
плотность 0,926—0,930 г/см3; показатель преломления 1,480—1,482;
вязкость 52,7—53,0 спз; содержание жирных кислот (суммарно),
%: насыщенных 6—9; ненасыщенных 91—94. Более подробно о хи-
мическом составе льняного масла см. [2, т. 5, с. 101].
Жмых и шроты семян льна богаты белками, и потому исполь-
зуются для кормовых целей.
Схема производства и режимы работы оборудования
при переработке семян льна
Технологическая схема подготовки льняных семян
к прессованию
Льняные семена после взвешивания проходят первую предва-
рительную очистку перед сушкой или складированием. При по-
даче в производство семена, пройдя магнитную защиту, поступают
в сухомойку для освобождения от землистых примесей.
563

Ёторйчная очистка от органических и минеральных примесей
производится в сепараторах любой конструкции.
Очищенные семена, пройдя вторичную магнитную защиту, по-
ступают на пятивальцовые станки для измельчения.
Очистка семяи
Первую очистку семян производят перед их сушкой для уда-
ления крупного минерального и растительного сора в любых сепа-
раторах, описанных ранее, которые должны снимать не менее 25%
от общего количества сора (при содержании минерального сора
в семенах не более 1% и органического сора не более 5%).
Технические условия работы сепараторов
Уклон ситовой рамы, град................... 10
Частота вращения, об/мин
эксцентрикового вала................... 450
вентилятора .......................... 600
Размеры отверстий сит, мм
подситок штампованный	....	10
первое сито, плетеное или штампован-
ное .................................. 3X8
второе, сито, плетеное.................. 1X1
Сита должны быть без впадин и регулярно очищаться.
Вторую очистку семян производят после их сушки. Перед
второй очисткой семена желательно пропускать через сухомойку.
Назначение сухомойки состоит в отделении от семян примесей,
близких к ним по размерам и аэродинамическим свойствам,
а также налипшей на них грязи. При отсутствии сухомоек при-
меняют бичерушку.
Сепараторы, приспособленные для второй очистки без сухо-
моек, должны снимать не менее 50% минерального и 25% орга-
нического сора. Технические условия работы сепараторов те же,
что и при первой очистке.
Размеры отверстий сит сепараторов, мм:
Подситок штампованный............. 10
Первое сито, плетеное .	.	.	.	.	.	2.5x6
Второе сито, плетеное............. 1X1
Сушка семян
Сушку семян перед переработкой производят газами с темпе-
ратурой не выше 140—150° С в течение не более 1 ч с нагревом
семян до температуры, не превышающей 80° С. Влажность семян
доводят до 6%, без чего невозможно хорошее измельчение.
№

Технологический режим Двукратного прессования
Форпрессоваиие
Подготовка мятки (измельчение семяи)
1.	Успешная переработка льняных семян возможна только при
/хорошем их измельчении. Семена льна измельчают на пятиваль-
цовых станках через четыре прохода.
2.	Мятка должна быть однородной и содержать не менее 70%
прохода через одномиллиметровое сито (в сходе с одномилли-
i метрового сита часть шелухи должна преобладать над ядро-
;вой).
В мятке не допускается содержание целых, грубо измельчен-
ных семян и плохо измельченной шелухи. Производительность
пятивальцового станка ВС-5 21 т/сут семян.
Подготовка мезги (жарение мятки)
Как указывалось выше, при подготовке льняной мятки к прес-
;сованию в условиях, благоприятных для ферментативных процес-
; сов (при увлажнении и медленном нагревании ее от температуры
ь 20—25°С до 70°С), значительная часть содержащихся в ней три-
глицеридов, фосфатидов и других.липидов под влиянием гидро-
литических ферментов расщепляется. В результате этого часть
/ фосфатидов становится негидратируемой, и в таком виде пере-
? ходит в масло; при гидратации этого масла они не выпадают из
/ него, ио из триглицеридов высвобождаются жирные кислоты,
Св значительной степени увеличивающие кислотное число выраба-
f тываемого масла.
; Одновременно в этих же условиях протекает ферментативный
гидролиз глюкозида линамарина с высвобождением из него си-
нильной кислоты.
/ Для предотвращения указанных выше нежелательных процес-
’ сов при подготовке льняной мятки к прессованию необходимо про-
изводить следующее:
1. Мятку быстро (в течение 30—40 с) нагревают для инакти-
вации содержащихся в ней ферментов в пропарочном шнеке (ин-
:активаторе) острым паром до температуры 85—90° С (давление
/пара не менее 4,5—5,0 кгс/см2) и затем высушивают в пяти- или
/шестичанной жаровне до влажности 6—7% с доведением темпе-
ратуры до 90—100° С.
t 2. Общая поверхность нагрева в жаровне должна быть не ме-
нее 0,50—0,6 м2 на 1 т/сут перерабатываемых семян.
Примечание. При подготовке мезги в шестичанной жаровне высоту
самопр опаривающегося слоя мезги держат на уровне 260 мм, а в пятичанной
Жаровне — на уровне 360 мм.
565

3.	Отвод влаги из жаровни производят с помощыб естествен-
ной аспирации через вытяжные трубы, не допуская подсоса воз-
духа в чаны жаровни.
Прессование
1.	Для использования всей мощности форпресса по производи-
тельности и по глубине отжима масла без ухудшения его качества
необходимо поддерживать непрерывное и равномерное поступле-
ние мезги в пресс.
2.	В прессах ФП и МП из нормально приготовленной мезги
наибольшее количество масла отжимается в конце первой и вто-
рой ступеней зеерной камеры, уменьшаясь по направлению к вы-
ходу жмыха.
3.	Режим и показатели работы форпрессов ФП и МП следую-
щие:
Зазоры между зеерными колосниками, мм
I секция............................. 1,00
II секция............................ 0,75
III и IV секции...................... 0,50
Нагрузка иа приводной электродвигатель,
А (при напряжении 380 В) .	.	.	30—40
Частота вращения шнекового вала, об/мии	24—25
Толщина жмыховой ракушки, мм .	.	7—8
Масличность жмыха, при фактической 14
влажности, не выше
Производительность пресса, т/сут семян 32
Отклонения в технологическом режиме жарения и форпрессования
их причины и меры, устранения
См. стр. 535.
Окончательное прессование в экспеллерах ЕП
Измельчение форпрессового жмыха
Форпрессовый жмых измельчают последовательно в ломальных
шнеках, дисковых мельницах или на однопарных рифленых валь-
цовках и на пятивальцовых станках через четыре прохода. После
измельчения жмыховая мука должна быть максимально однород-
ной и содержать 80% прохода через одномиллиметровое сито.
Подготовка материала
1. Измельченный форпрессовый жмых подвергают в первом
чане жаровни обработке острым паром с доведением его влаж-
ности до 7—8%.
566

L.. & последующих чанах Жаровйн мезга подсушивается ё самб-
эдропаривающихся слоях до 3,5—4,0% и нагревается до темпера-
туры, не превышающей 95° С.
к 2. Отвод излишней влаги из второго и третьего чанов регули-
руется задвижками на вытяжных окнах без принудительной аспи-
рации.
3. Давление зарубашечного пара в жаровне поддерживается
на уровне 4,0 кгс/смI 2 * * * * * В.
Прессование
1. Для использования всей мощности экспеллера по произво-
дительности и глубине отжима масла необходимо:
поддерживать непрерывное и равномерное питание жаровни
перерабатываемым материалом с заполнением чанов на 2/3 вы-
соты;
не допускать нарушений в равномерном питании пресса мез-
гой, постоянно наблюдая за работой питательного устройства и
ориентируясь по характеру и выходу отпрессованной ракушки
и показаниям амперметра приводного электродвигателя;
следить за тем, чтобы выходящий жмых был плотный, без
жмыховой мелочи и со стороны, обращенной к прессующему шне-
ковому валу, имел гладкую поверхность, а со стороны зеера —
слегка пористую.
2. Режим и показатели работы экспеллера ЕП следующие:
Зазоры между зеерными колосниками, мм
I	секция.................. 0,8
II	секция ........	0,5
III	секция...................... 0,25
IV	секция...................... 0,15
Нагрузка иа приводной электродвигатель,
А (при напряжении 380 В) .	.	21—22
Частота вращения шнекового вала, об/мии	5—5,5
Толщина жмыховой ракушки, мм .	.	.	6—7
Масличность жмыха, % при фактической
влажности, не выше	5,5
Производительность пресса, т/сут семян 8
I 3. В период установившейся работы необходимо систематиче-
I ски контролировать:
I непрерывность питания жаровни и пресса материалом;
I подготовку мезги в жаровне по показаниям манометров и тер-
I мометров, а также по влажности поступающей в пресс мезги;
Б характер и интенсивность осыпи;
I . надлежащую очистку поверхности зеерной камеры;
I. нормальный ритм работы всех узлов агрегата, следя за тем,
I чтобы не было не свойственных машине стуков, шума, треска
В и проч.;
| . нормальное образование ракушки, скорость ее выхода из прес-
| ,са и цвет;
567

точное соблюдение режима по уходу за оборудованием, изло-
женного в инструкции по его эксплуатации.
4. Необходимо обращать внимание на характер образующегося
жмыха и выход его из пресса и не допускать:
выхода жмыха неодинаковой толщины по окружности разгру-
зочной щели;
образования волнистого жмыха с рваными краями;
появления масляных пятен на ракушке;
выхода масла через кольцевую щель зеерной камеры;
перерывов в поступательном движении ракушки.
Отклонения в технологическом режиме жарения
и окончательного прессования, их причины
и меры устранения
См. стр. 538.
Первичная очистка масла
1. Все масло предварительного и окончательного прессования
подвергается в горячем состоянии предварительной обработке на
вибрационном сите, снабженном плетеными ситами, имеющими
21 нитку на 1 см, или в двойной механической гущеловушке.
2. Освобожденное от грубых взвесей масло затем сразу посту-
пает в центрифуги НОГШ и далее в фильтр-прессы для отделения
мелких механических взвесей, после чего направляется на гидра-
тацию или на гидратацию и рафинацию в зависимости от его
качества и назначения.
Семена горчицы
Особенности химического состава семян и поведение некоторых
их веществ в производстве
Семена горчицы относятся к масличным семенам растений
семейства крестоцветных (Cruciferal).
В отличие от других масличных семян в масле семян семейства
крестоцветных содержится большое количество эруковой кислоты.
Очень важной особенностью семян некоторых растений из се-
мейства крестоцветных (горчицы, рапса, рыжика, сурепицы, крам-
бе и др.) является наличие в них тиоглюкозидов и фермента
мирозиназы (смеси миросульфатазы и тиоглюкозидазы). В состав
тиоглюкозидов входят остатки (радикалы) горчичных масел. Под
влиянием ферментов в присутствии влаги в температурных усло-
виях, благоприятных для ферментативных процессов, тиоглюко-
зиды гидролизуются с высвобождением из них горчичных масел.
В семенах горчицы содержится тиоглюкозид синигрин, в состав
которого входит остаток аллилгорчичного масла. Под влиянием
568

Ьерментов миросульфатазы и тиоглюкозидазы при увлажнении й
иагревании измельченных семян горчицы, горчичной крупы и гор-
чичного порошка до температуры, благоприятной для гидролити-
ческих ферментативных процессов, тиоглюкозид синигрин рас-
щепляется на аллилгорчичное масло, глюкозу и кислый сернокис-
лый калий.
Фермент миросульфатаза катализирует расщепление эфирной
связи, в результате чего из синигрина высвобождается миросини-
грин и кислый сернокислый калий, что соответствует следующему
уравнению:
S-C6HnO5	S-C6HHO5
I	I
С—CH2—CH = сн2+н2о^с—сн2сн = сн2 + но—so2—ок
II	II
N—О—O2'SOK	N—ОН	х
синигрии	миросинигрин	кислый
сернокислый калий
Далее фермент тиоглюкозидаза катализирует расщепление тио-
глюкозидной связи, в результате чего миросинигрин расщепляется
на аллилгорчичное масло и глюкозу:
S-C6HHO5
I
С—сн2—сн = сн2_»сн2 = CH—CH2NCS + С6Н12О6.
II
N—ОН
миросинигрин	аллилгорчичное глюкоза
масло
На этих процессах основан способ получения из горчичного
порошка столовой горчицы, а также использование горчичного
порошка для лечебных целей, главным образом в виде горчич-
ников.
При температуре, неблагоприятной для ферментативных про-
цессов (выше 75°С), ферменты (миросульфатаза и тиоглюкози-
даза) могут инактивироваться и вследствие этого терять способ-
ность катализировать (ускорять) гидролиз тиоглюкозидов с вы-
свобождением из них эфирного (аллилгорчичного) масла.
Основными показателями, определяющими качество пищевого
горчичного порошка и горчичников, являются максимальное коли-
чество нерасщепленного тиоглюкозида и высокая активность фер-
ментов (тиоглюкозидазы и миросульфатазы).
Известны четыре вида горчицы: сарептская (сизая и желтая),
французская (черная), английская (белая) и абиссинская. В Со-
ветском Союзе культивируются два вида горчицы: сарептская и
английская.
Сарептская горчица делится на два подвида — бурая (сизая)
и желтая. Подвиды в свою очередь делятся на сорта.
569

В настоящее время культивируются один сорт бурой горчицы —
Волгоградская 189/191 и семь сортов желтой горчицы: Неосыпаю-
щаяся 2, Желтосеменная 230, ВНИИМК351, ВНИИМК405, Ско-
роспелка, Дружная и Заря. Из них первые два сорта Волгоград-
ская и Неосыпающаяся постепенно заменяются более продуктив-
ными сортами. Промышленные сорта горчицы должны отвечать
ГОСТ 9159—71.
Характеристика семян сарептской горчицы
Форма семян шаровидная, масса 1000 шт. семян колеблется от
1,7 до 6,0 г, размеры по диаметру 1,2—2,0 мм, окраска желтая
или сизая (бурая), поверхность гладкая, при намачивании слабо
ослизняются. Объемная масса сарептской горчицы 601—782 кг/м3.
Химическая характеристика семян сарептской горчицы пред-
ставлена в табл. 67.
Таблица 67
Составные вещества	Содержание в подвидах сарептской горчицы, %	
	спзосемепная	желтосеменная
Жирное масло		32,0—49,0	35,0—49,4
Эфирное масло		0,8—0,9	0,6—1,18
Сырой протеин		26,4	26,2—30,5
Клетчатка		6,01	3,88—4,8
Зола		4,08	3,85—4,43
Безазотистые экстрактивные веще-		
ства		20,51	18,07—20,97
Фосфор Р2О5		1,87	1,77—2,16
Сера		2,36	2,09—2,58
В семенах желтосеменных сортов горчицы содержится значи-
тельно больше жирного масла и, наоборот, значительно меньше
клетчатки, чем в семенах сизосеменных сортов. Снижение клет-
чатки в семенах желтосеменных сортов горчицы обусловливается,
в основном, уменьшением в них оболочки. Содержание оболочки
в семенах сарептской горчицы колеблется от 7 до 12%, зародыша
8-11,6%.
Горчица дает ценные пищевое и эфирное масла.
Горчичное жирное масло имеет: плотность (при 15° С) 0,913—।
0,923 г/см3; показатель преломления (при 20° С) 1,470—1,474;
вязкость (при 20° С) 113—121 спз; температуру застывания от
—8°С; содержание жирных кислот (суммарно), %: насыщенных
4—5; ненасыщенных 95—96.
Более подробно о химическом составе горчичного масла см.
[2, т. 5, с. 96].
Горчичное жирное масло является прокутом, применяемым
570

!>й Изготовлении сдобного хлеба и кондитерских изделий (издё-
*я, выпеченные на горчичном масле, долго не черствеют),
ыбные консервы, изготовленные на горчичном масле, получаются
лешего качества, так как сохраняется природный вкус рыбы. Гор-
чичное масло очень ценится при изготовлении салатов из-за эфир-
ного (горчичного) привкуса. Масло горчицы применяется в мар-
гариновой, мыловаренной и текстильной промышленности, а также
широко используется в парфюмерии и медицине для приготовле-
ния жидких мазей. В ряде зарубежных стран (США, Япония)
масло горчицы и крамбе используется для приготовления высоко-
качественного нейлона (благодаря содержанию эруковой кис-
лоты) .
Горчичное масло — хороший антибиотик, обладает бактерицид-
ными свойствами, стойко при хранении, медленно и слабо окис-
ляется. Незначительные добавки горчичного масла способствуют
консервации других растительных масел.
Однако, по существующим представлениям, наличие в масле
эруковой кислоты (ее содержание достигает 22—36%) снижает
пищевые достоинства горчичного масла.
Аллиловое масло (эфирное) используется в медицине и хими-
ческой промышленности, имеет большое значение при производ-
стве горчичного порошка и столовой горчицы. По содержанию
аллилового масла оценивается качество семян, и по этому показа-
телю семена, выращенные в степи, считаются лучшими, так как
содержат большое количество эфирных соединений (аллиловое
масло).
Горчичные эфирные масла можно использовать как антисеп-
тики в виноделии, консервном производстве, пивоварении, при пе-
реработке молока и др.
Горчичный жмых перерабатывается в горчичный порошок, ко-
торый используется для приготовления столовой горчицы и меди-
цинских горчичников. Он является ценным экспортным товаром,
имеющим большой спрос на заграничном рынке. Горчичный жмых
(содержание белка в нем достигает 35%) можно небольшими
дозами использовать как добавки к корму молочных животных.
Жмых, а также зеленый корм и силос являются молокогонным
кормом.
Переработка семян горчицы однократным
и двукратным прессованием
Общие сведения по выработке горчичного масла и жмыха
В зависимости от качественных показателей вырабатываемое
горчичное масло делится на три сорта:
высший сорт — пищевое;
первый сорт — пищевое;
второй сорт — техническое.
571

Масла высшего и первого сортов, помимо непосредственного
употребления в пищу, применяются при изготовлении консервов,
кондитерских и хлебобулочных изделий.
Техническое масло употребляется для смазки форм при хлебо-
печении и в качестве сырья в мыловаренной промышленности.
Сырьем для выработки масла и горчичного порошка в основ-
ном являются следующие сорта сарептской горчицы: Неосыпаю-
щаяся2, Желтосеменная 230, Скороспелка, Заря и ВНИИМК405.
Для получения горчичного порошка, удовлетворяющего требо-
ваниям стандарта, Pi пищевых масел семена указанных сортов
должны отвечать следующим основным требованиям:
содержать аллилового эфирного масла не менее 0,7—0,8%;
не иметь затхлого, плесенного или иного запаха, несвойствен-
ного нормальным семенам горчицы;
не иметь следов подмокания, а также признаков высушивания
после этого;
иметь количество мелких семян диаметром менее 1 мм не
выше 10%.
При переработке семян, не отвечающих указанным выше тре-
бованиям, получаемый жмых непригоден для выработки горчич-
ного порошка и используется для технических целей.
Схема производства и режимы работы оборудования
при переработке семяи горчицы
Процесс получения масла, жмыха и порошка из семяи горчицы
состоит из следующих основных операций: очистки, сушки, кали-
бровки семян по размерам, обрушивания-надкола и отвеивания
шелухи, подогрева пищевой крупы и прессования ее, измельчения
технической крупы, жарения и прессования ее с прессовой осыпью
и масляным отстоем, очистки масла.
Первая очистка семян
1.	Семена горчицы очищают от посторонних примесей, мине-
рального и органического сора и металлопримесей.
Наличие указанных примесей ухудшает качество продукции,
снижает выход масла и способствует износу оборудования. Пер-
вая очистка семян производится перед сушкой семян или перед
их хранением с целью удаления крупного органического и мине-
рального сора, а также металлопримесей.
Первую очистку производят в сепараторах ПДП-10, ЗСМ-50,
ЗСП-10 и др. Металлопримеси удаляются при помощи любых
мощных магнитов, устанавливаемых до и после сепараторов.
2.	Режим и показатели работы сепараторов следующие:
Угол наклона сит, град. ....	7—10
Ход ситовой рамы, мм.............. 5
Частота вращения приводного вала, об/мин 400—500
572

Диаметр отверстий сит, мм
иижнего..............................0,5—0,7
верхнего.............................2,8—3,5
Съем сора, %,	не менее...................... 50
3.	Семена в сепаратор должны поступать равномерно по всей
цирине сита.
При сепарировании необходимо хорошо регулировать работу
1спирационной системы и своевременно очищать воздуховоды от
(севшей пыли.
В	Сушка семян
I» Влажность семян, поступающих в производство, должна быть
15,8—6,5%. Если семена имеют влажность выше 6,5°/о, то после
«первой очистки их направляют в сушилку (шахтную или барабан-
|ную). Доведение семян до оптимальной влажности облегчает об-
|рушивание их и отвеивание шелухи, а также обусловливает ста-
Ебилизацию всего последующего технологического процесса.
I Сушилки шахтного и барабанного типов работают при съеме
|влаги до 5% при температуре поступающего воздуха в сушилку
^барабанного типа не выше 160° С, шахтного типа 120° С.
1 Производительность сушилок, т/сут семян:
1	Шахтной ВТИ-8, ДСП-32.............. 80
Барабанной.......................... 100
Семена в процессе сушки не должны нагреваться выше 50° С.
1 Примечание. Сушка семян непосредственно дымовыми газами катего-
' рическн запрещается, так как при этом происходит загрязнение поверхности
1ремян, в результате чего из них вырабатывается жмых, не пригодный для
получения пищевого порошка.
При сушке семян в шахтных ВТИ-8 или ДСП-32 и барабанных сушилках
отходящие дымовые газы могут использоваться только для подогрева в кало-
рифере чистого воздуха.
’ Для получения более однородных по влажности семян необхо-
димы равномерная подача семян в сушилку и постоянная темпе-
ратура воздуха.
После сушки семена должны подвергаться обязательному
охлаждению продувкой воздухом в специальных охладительных
колонках или охладительных камерах. После охлаждения семена
должны иметь температуру не выше 30° С. Запрещается перера-
ботка горчичных семян непосредственно после сушки, без охлаж-
дения. После сушки и охлаждения семена направляются в склад
для отлеживания в течение 6—7 суток с целью выравнивания
влажности семян.
Вторая, очистка семян
1.	При второй очистке удаляются оставшиеся минеральные
примеси, равные по величине размеру горчичных семян, и мине-
ральные примеси, приставшие к поверхности семян.

Вторая очистка производится на магнитах, наждачных обоеч-
ных машинах и в сепараторах. На обоечных машинах происходит
дробление минеральных примесей и освобождение поверхности
семян от приставшей грязи, а в сепараторах — окончательное ее
удаление.
Для второй очистки применяются те же сепараторы, что и для
первой.
2.	Режим работы обойки следующий:
Частота вращения, об/мин
барабана.............................. 280—350
вентилятора ...................... 850—900
Окружная скорость бнчей,	м/с ....	11
3.	Семена должны поступать в обойку равномерно: при умень-
шении или увеличении подачи происходит раскалывание семян.
Аспирационные каналы и воздуховоды необходимо регулярно
очищать от пыли.
4.	Сепараторы, работающие на второй очистке семян, должны
иметь сита с диаметром отверстий, мм:
Верхнего сита......................... 3,0
Нижнего сита..........................0,5—0,7
Угол наклона сйт 10°. Съем сора на наждачных обойках и
в сепараторах — не менее 50%.
Калибрование семян
В целях улучшения надкола семян и съема шелухи семена
после очистки калибруются по величине на ситах сепараторов на
три фракции: крупные, средние и мелкие. Крупные и средние
фракции семян перерабатываются раздельно на пищевую крупу,
а мелкие, размером менее 1 мм — вместе с технической крупой.
Нормальная работа калибровальных машин обеспечивается
правильным подбором номеров сит в зависимости от размеров
семян, соответствующей натяжкой сит и своевременной их чисткой.
Обрушивание семян
Процесс полного обрушивания семян ведется так, чтобы полу-
чалось максимальное количество крупной шелухи и минимальное
количества мелкого ядра — мучели.
Это достигается путем последовательного пяти-, шестикратного
надкола семян на двупарных мельничных вальцовых станках
с нарезными валками и отвеивания шелухи от ядра после каждого
надкола. Для надкола семян применяют двупарные вальцовые
станки мельничного типа (рис. 180) с мелконарезными валками,
состоящие из двух рабочих половин, соединенных в общий кор-
пус /.
Каждая пара валков работает независимо от другой. Верхние
валки 2 укреплены в неподвижных подшипниках и приводятся во
вращение с помощью ременной передачи через шкив, надетый на
одном из концов оси валка. Нижние валки 3 приводятся во вра-
574

Йцение при помощи шестеренчатой передачи от верхних валков.
|Над каждой парой валков размещено питательное приспособле-
ние 4, подающее семена в пространство между ними.
Для изменения величины зазора между валками нижние валки
закреплены в подвижных подшипниках, соединенных через на-
жимный механизм с регулирующим приспособлением.
Рис. '180. Двухпарный
вальцовый станок для
надкола горчицы:
1 — корпус; 2—валки
верхние; 3— валки ниж-
ние; 4 — рифленые пи-
тательные валики
Техническая характеристика
станка
Диаметр валков, мм ... .
Длина валков, мм ... .
Частота вращения валков,
об/мин ...................
Окружная скорость валков,
м/с.......................
Число рифлей на 25 мм ок-
ружности .......
Угол наклона рифлей, 0 . .
Производительность станка,
т/сут семян .
при длине валков 800 мм
при длине валков 1000 мм
200—250—300—350
600—800—1000
230—250—200
3—3,5
14—22
10—14
24
30
Нормальное обрушивание достигается
при соблюдении следующих условий:
семена, равномерно высушенные, дол-
жны поступать на вальцовые станки раздельно, по фракциям,
предварительно пройдя магнитную защиту;
питание вальцовых станков должно быть равномерным по всей
длине валков;
валки с точно цилиндрической поверхностью должны быть
строго параллельны между собой;
зазор между валками устанавливается такой, чтобы семена и
недоруш надкалывались, а не раздавливались и не размалыва-
лись;
каждый вальцовый станок должен работать спаренно со своей
семеновейкой, что сокращает замасливание шелухи и способствует
установлению правильного технологического режима работы стан-
ка и вейки.
Отделение шелухи от ядра
Отделение шелухи от ядра имеет первостепенное значение для
горчичного производства, так как наличие шелухи в крупе ухуд-
шает качество горчичного порошка.
Очистка ядра от шелухи должна быть максимальной, вынос
ядра допускается незначительный.
Для выделения из рушанки крупы и шелухи применяются аспи-
рационные круповейки и аспирационные вейки типа Ml С-50 и
М2С-50. Во втором случае первоначальную обработку рушанки
производят на основных вейках, а окончательную обработку кру-
пы и шелухи — на контрольных.
575

Аспирационная круповейка (рис. 181) состоит из рассева 1,
аспирационной камеры 2, четырех аспирационных каналов 3, 9,
10, решеток-жалюзи 4, отделительных каналов 6, вентилятора 8
с выбросным воздуховодом 7 и лотков 5.
Отсортированная рушанка с рассева, поступая на жалюзи,
проходит в аспирационные каналы, где пронизывается потоком
воздуха. В результате этого легкие частицы рушанки и шелуха
относятся в осадочные каналы, а ядро и недоруш направляются
по отдельным лоткам соответственно на вальцовки или па повтор-
ную обработку.
Рис. 181. Аспирационная круповейка для горчичной рушанки:
/ — рассев; 2—аспирационная камера; 3. 9 и 10 — аспирационные
каналы; 4 — решетки-жалюзи; 5 — лотки; 6 — отделительные каналы;
7 — воздуховод выбросной; 8 — вентилятор
В результате полного обрушивания семян и окончательного
отвеивания шелухи от ядра получается пищевая крупа с содержа-
нием шелухи не более 4%, целых семян до 5,0%, мучели 15—20%
и мелкие отходы — техническая крупа с содержанием шелухи
выше 4%- Выход шелухи должен быть не менее 5,5%.
При переработке пищевой крупы получается пищевой жмых,
идущий на выработку горчичного порошка. При переработке тех-
нической крупы с мелкими семенами получается полукормовой
жмых.
Масло в том и другом случаях получается пищевым и посту-
пает в общий сборник.
Показатели работы веечных машин следующие:
Содержание шелухи в пищевой крупке,-
%, не более.............................. 4,0
Масличность отходящей шелухи, %, ие
более.................................... 0.5
Производительность	вейки, т/сут семян	23,0
576'

Переработка пищевой крупы (однократное прессование)
Переработку пищевой крупы производят по схеме однократного
Прессования мезги в прессах ЕП. Пищевую крупу перед подготов-
кой к прессованию не измельчают.
Подготовка мезги (жарение крупы)
Г
Пищевая крупа, пройдя магнитную защиту, поступает в трех-
чанные жаровни прессов ЕП.
Приготовление мезги из пищевой крупы производят без увлаж-
нения при следующем режиме:
при поступлении в жаровню крупы с влажностью 5,5—6,0%
сушка ее происходит с применением принудительной аспирации.
При поступлении в жаровню крупы с влажностью менее 5,5%
сушка ее, во избежание пересушивания мезги, производится только
с применением естественной аспирации или без аспирации (в слу-
чае очень низкой влажности крупы);
давление пара во всех чанах жаровни держится в пределах
1,5—2,0 кгс/см2;
средняя продолжительность подогрева мезги в жаровнях прес-
сов ЕП при нормальном их заполнении не должна превышать
25—30 мин;
при переработке крупы из семян с масличностью выше 35%
для достижения необходимой масличности жмыха и для получе-
ния хорошей структуры его необходимо добавлять в жаровню
пресса «подпрессовку» (дробленый пищевой жмых) в количестве
10—20% в зависимости от масличности семян;
в случае внезапной остановки жаровни или экспеллера (от-
сутствие электроэнергии и др.) в целях сохранения гигроскопиче-
ской влаги в мезге следует немедленно выключить пар и закрыть
аспирацию жаровни, так как пересыхание мезги неизбежно ведет
к браку, а производить искусственное увлажнение пищевой крупы
категорически запрещается;
для выпуска горчичного порошка с максимально возможной
эфирностью за счет сохранения глюкозида и активности фермента
мирозиназы влажность и температуру готовой мезги при выходе
из жаровни в шнек-пресс следует поддерживать в следующих пре-
делах:
Влажность, %............................3,5—4,0
Температура, °C .	.	.	.	75—80
частота вращения ножей мешалки 26 об/мин.
П римечание. При. выработке жмыха для медицинских горчичников
влажность готовой мезгн при выходе из жаровни на экспеллер должна быть
в пределах 4—4,5%' при температуре 63—65° С.
37	W

Прессование
1. Для использования всей мощности экспеллера по произво-
дительности и по глубине отжима без ухудшения качества масла
и жмыха необходимо поддерживать непрерывное и равномерное
поступление мезги в пресс.
Нормальной считается такая работа экспеллера, при которой
основное количество масла вытекает в конце первой и в начале
второй- ступеней зеера.
2. Режим и показатели работы экспеллера ЕП следующие:
Зазоры между зеерными колосниками, мм
I	секция.........................0,45—0,70
II	секция	0,35—0,45
III	секция.........................0,25—0,35
IV	секция.........................0,15—0,25
Нагрузка иа приводной электродвигатель,
А (при напряжении 380 В) .	15—20
Частота вращения шнекового вала, об/мин	5—6
Толщина жмыховой ракушки, мм .	5—6
Масличность жмыха пищевого, %	•	И>5—13,5
Масличность жмыха медицинского, °/о •	•	12,5—14,0
Влажность жмыха, %•.....................4,5—5,0
Производительность пресса, т/сут семян 7,0
Получение «подпрессовочиого» жмыха производится из пище-
вой крупы.
Подготовка мезги (жарение крупы) при получении «подпрес-
совочного» жмыха производится по тому же режиму, что и при
получении пищевого жмыха.
Режим и показатели работы экспеллера ЕП при выработке
«подпрессовочного жмыха» следующие:
Зазоры между зеерными колосниками, мм
I секция............................ 0,45
II	секция............................ 0.35
111	секция........................... 0.25
IV	секция	0,15
Нагрузка на приводной электродвигатель,
А (при напряжении 380 В) .	15—20
Частота вращения шнекового вала, об/мин	7—8
Толщина жмыховой ракушки, мм .	10—12
Масличность жмыха, %................... 16—18
Влажность жмыха, %............................ 5
Производительность пресса ЕП, т/сут
семян .	........................ 5—7
Масло и жмых из высокосортных семян по своему качеству
должны соответствовать следующим показателям:
Кислотное число масла, мг КОН, не выше 1,5
Отстой в масле по весу, %, ие более .	.	0,10
Содержание эфирного масла в жмыхе, %,
не менее............................ 0,9
578

тклонения в технологическом режиме жарения
и окончательного прессовании, их причины
и меры устранения
См. стр. 538.
Первичная очистка масла
Все масло, отжатое в экспеллерах ЕП, для предварительной
[ очистки подают в горячем состоянии на вибрационное сито, снаб-
; женное плетеными ситами, имеющими 21 нитку на 1 см, или
? в двойную механическую гущеловушку.
5 Затем предварительно очищенное масло в горячем состоянии
j подают в фильтр-прессы, где путем фильтрации через две салфетки
*. или через салфетку и фильтровальную бумагу тщательно отделяют
от масла взвешенные частицы.
Отфильтрованное масло при низком кислотном числе (не выше
2,25 мг КОН) рекомендуется использовать для непосредственного
употребления в пищу как салатное. При кислотном числе выше
2,25 мг КОН все масло после фильтрации направляют на гидра-
тацию и рафинацию.
Рафинация горчичного масла, предназначенного для получения
пищевых гидрогенизационных жиров, складывается, как для рапсо-
вого масла, из гидратации с последующей щелочной обработкой,
промывкой или обработкой раствором лимонной кислоты для уда-
ления мыла и отбелки активированными отбельными глинами. '
Гидратация горчичного масла осуществляется либо на линиях
непрерывной гидратации, описанных в «Руководстве по техноло-
гии получения и переработки растительных масел», т. 2, изд. вто-
рое, дополненное и переработанное. Л., ВНИИЖ, 1973, стр. 13—43,
либо на установке по гидратации с разделением фаз отстаиванием
(стр. 45—48).
Щелочная обработка проводится непрерывным методом
в мыльно-щелочной среде (стр. 59—68), а при периодическом ме-
тоде— по режиму, описанному на стр. 190—195.
Возможные отклонения в концентрации раствора щелочи
(в пределах 100—150 г/л) и избыточном количестве (в пределах
до 50—100%) устанавливают при помощи пробной рафинации,
описанной в «Руководстве по методам исследования, технохими-
ческому контролю и учету производства в масложировой промыш-
ленности», том 3. Л., ВНИИЖ, 1964, стр. 28—34.
При гидрогенизации горчичного масла применяют такой же
режим, как и для рапсового масла.
Переработка технической крупы (двукратное прессование)
Переработка технической крупы производится совместно с мел-
кими семенами, высевками, осыпью из-под шнек-прессов и фильтр-
прессовым шламом по схеме двукратного прессования.
579

Измельчение крупы
Для нормальной подготовки материала к прессованию и умень-
шения потерь масла в жмыхе техническую крупу и семена раз-
мерами менее 1,0 мм (мелкая фракция) перед жарением подвер-
гают интенсивному измельчению на пятивальцовом станке с глад-
кими валками с достижением глубины измельчения не менее 80%
(проход через одномиллиметровое сито).
Не допускается попадания в мятку целых семян и пищевой
крупы.
Перед поступлением на вальцы крупа должна пройти магнит-
ный сепаратор для отбора металлопримесей.
Нормальное измельчение крупы достигается при соблюдении
следующих условий:
валки должны быть хорошо отшлифованы;
крупу необходимо подавать через питательный валик равно-
мерно по всей длине верхнего валка;
ножи должны быть пригнаны по валкам и хорошо очищены по
всей длине;
направлющие щитки, щечки и буксы должны быть плотно при-
гнаны во избежание пропуска крупы в мятку.
Подготовка мезги (жарение мятки)
Как указано выше, в семенах горчицы содержится фермент
мирозиназа (смесь миросульфатазы и тиоглюкозидазы) и тиоглю-
козид синигрин, в состав которого входит остаток аллилгорчичного
масла. При увлажнении и сравнительно медленном нагревании
мятки до 65—70° С глюкозид синигрин расщепляется на аллилгор-
чичное масло и другие серосодержащие продукты гидролиза сини-
грина. Указанные вещества, главным образом аллилгорчичное
масло, в процессе прессования частично переходят из гелевой ча-
сти мятки в масло и, будучи ядовитыми, ухудшают пищевые до-
стоинства этого масла, а также затрудняют рафинацию его и при
гидрогенизации снижают активность катализатора.
Для того, чтобы предотвратить гидролиз тиоглюкозида сини-
грина и не допустить накопления в масле больших количеств ве-
ществ, содержащих серу, главным образом аллилгорчичного мас-
ла, при переработке технической крупы режим жарения при под-
готовке мятки к пресованию целесообразно производить следую-
щим образом:
1. Смесь, состоящую из технической крупы и мелкого зерна,
измельченных на пятивальцовом станке, осыпи с шнек-прессов,
фильтр-прессового шлама, высевок и бакового отстоя, быстро
(в течение 0,5—1,0 мин) нагревают острым паром в пропарочном
шнеке (инактиваторе) до температуры 80—85° С и затем в чанах
жаровни высушивают до влажности 5,0—6,0% с доведением тем-
пературы мезги до 115—120° С. Давление зарубашечного пара
4,5—5,0 кгс/см2.
-580

2. Отвод влаги из жаровнй производят <5 помощью естественной
или искусственной аспирации через аспирационные трубы, не до-
пуская подсоса воздуха в чаны жаровни.
Форпрессование
1.	Для использования мощности шнек-пресса по производи-
тельности и по глубине отжима без ухудшения качества масла
необходимо поддерживать непрерывное и равномерное поступле-
ние мезги в пресс.
Нормальной считается такая работа шнек-пресса, при которой
наибольшее количество масла вытекает в конце первой и второй
секций зеера пресса ФП или МП. По направлению к выходу
жмыха интенсивность вытекания масла постепенно падает.
2.	Жмых, выходящий из конуса форпресса, подвергается гру-
бому измельчению резаками, установленными на конусе вала.
3.	Режим и показатели работы шнек-пресса типа ФП или МП
следующие:
Зазоры между зеерными колосниками, мм
I	секция............................... 1,0
II	секция.............................. 0,75
III	секция............................. 0,45
IV	секция............................. 0,25
Нагрузка на приводной электродвигатель,
А (при напряжении 380 В) . . . . 25—30
Частота вращения шнекового вала, об/мин 18—22
Толщина жмыховой ракушки, мм . . .	11—12
Масличность жмыха, %' при фактической
влажности............................. 14—16
Производительность пресса, т/сут семян 25,0
Отклонения в технологическом режиме жарения
и форпрессоваиия, их причины и меры устраиеиия
См. стр. 535.
Окончательное прессование в экспеллерах ЕП
Измельчение форпрессового жмыха
Форпрессовый жмых измельчают последовательно в лопастных
шнеках, дисковых или молотковых дробилках, затем на пятиваль-
цовых станках через четыре прохода, в результате чего обеспечи-
вается помол необходимой степени измельчения, содержащий не
менее 80% частиц, проходящих через одномиллиметровое сито.
Подготовка материала
Измельченный форпрессовый жмых поступает в первый чан
жаровни, где подвергается пропариванию острым паром или пиро-
конденсатом с доведением влажности до 8%.
581-

В последующих чанах происходит высушивание мезги в само-
пропаривающемся слое до влажности 3—3,2% с доведением тем-
пературы до 115—120° С.
Давление зарубашечного пара в жаровне должно быть
4,0 кгс/см2.	1
Прессование
1. Для использования всей мощности экспеллера ЕП по про-
изводительности и по глубине отжима масла необходимо:
поддерживать непрерывное и равномерное питание жаровни
мяткой с таким расчетом, чтобы чаны были наполнены не менее
чем на 2/з по высоте;
поддерживать непрерывное и равномерное питание пресса пере-
рабатываемой мезгой, для чего следить за работой питательного
устройства, ориентируясь по характеру и выходу отпрессованной
ракушки из экспеллера, показаниям амперметра приводного элек-
тродвигателя;
следить за тем, чтобы жмых по выходе из пресса был плотный,
без жмыховой мелочи и со стороны, обращенной к прессующему
валу, имел гладкую поверхность, а со стороны зеера — слегка
пористую.
2. Режим и показатели работы экспеллера ЕП следующие:
Зазоры между зеерными колосниками, мм
I секция............................  0,45
II	секция.............................. 0,35
III	секция............................. 0,25
IV	секция............................. 0.25
Нагрузка на приводной электродвигатель,
А (при напряжении 380 В) .	15—20
Частота вращения шнекового вала, об/мин	5—5,5
Толщина жмыховой ракушки, мм .	. .	5—6
Масличность жмыха при фактической
влажности, %, не выше.................. 6—6,5
Производительность пресса, т/сут семян	5—7
3	. В период установившейся работы необходимо систематиче-
ски контролировать:
непрерывность поступления материала в жаровню и пресс;
подготовку мезги в жаровнях по показаниям манометров и
термометров, а также по влажности поступающей в пресс мезги;
характер и количество осыпи;
надлежащую очистку наружной поверхности зеерных камер;
нормальный ритм работы всех узлов установки, следя из тем,
чтобы не было несвойственных машине стуков, шума и проч.;
своевременность смазки и механическую исправность машины;
точное соблюдение режима по уходу за агрегатом, изложен-
ного в инструкции по его эксплуатации.
4	.' Необходимо обращать внимание на характер образующегося
жмыха и выход его из прессов и не допускать:
582

Наличия масляных пятен на ракуШкё;
выхода масла со жмыхом:
" выхода ракушки неодинаковой толщины;
перерывов в выходе ракушки.
Отклонения в технологическом режиме жарения
и окончательного прессования, их причины
и Меры устранения
См. стр. 558.
Первичная очистка масла
Все масло, отжатое в прессах, для предварительной очистки
Подают в горячем состоянии на вибрационное сито, снабженное
[летеными ситами, имеющими 21 нитку на 1 см, или в двойную
[еханическую гущеловушку.
Предварительно очищенное на вибрационном сите или в двой-
кой механической гущеловушке горячее масло окончательно осво-
бождают от взвешенных частиц в фильтр-прессах.
Выработка горчичного порошка
В зависимости от качественных показателей (цвета и содержа-
мя эфирного масла)
На два сорта
первый
выпускаемый горчичный порошок делится
и второй по МРТУ 18/217—68.
Порошок обоих сортов является исходным продуктом для при-
•отовления столовой горчицы, а также употребляется при изготов-
лении майонезов, соусов, маринадов, консервов и, кроме того, при-
меняется в медицине.
 Для выработки медицинских горчичников применяется поро-
шок, оцениваемый по содержанию аллилового масла не ниже чем
^первый сорт.
Сырьем для выработки
Сырье
порошка является горчичный (пище-
юй) жмых, получаемый при отжиме горчичного масла из пищевой
фупы в шнек-прессах непрерывного действия.
Для получения стандартного горчичного порошка жмых дол-
Кен в качественном отношении соответствовать следующим пока-
зателям, %:
Масличность ..........................11,5—13,5
Влажность............................4,5—5,0
Содержание эфирного масла, не менее 0,9
Для получения медицинских горчичников
зание жмыха с масличностью до 14,0%.
допускается исполь-
583

Схема производства
Технологический процесс получения горчичного порошка за-
ключается в предварительном грубом измельчении жмыха и посте-
пенном перемалывании его в муку с последующим (после каждого
промола) пропуском через капроновые (шелковые) сита для отде-
ления порошка.
Поступающий в производство для переработки жмых подается
в дисковую или молотковую дробилку, где производится его пред-
варительное грубое измельчение. Измельченный в дробилке жмых
для последующего размола поступает на первый пятивальцовый
станок, установленный в начале схемы, а затем направляется
в первый рассев для выделения порошка.
Сход с сит первого рассева (жесткий размол жмыха) подается
для повторного размалывания на второй пятивальцовый станок,
а с него — на второй рассев для выделения порошка; затем сход
с сит второго рассева поступает для повторного измельчения на
третий вальцовый станок, с него на третий рассев; далее
в такой же последовательности размолотый жмых пропускается
через все размалывающее и просеивающее оборудование.
Сход с сит последнего рассева направляется в рабочий бункер,
и при его полном наполнении первый ход считается законченным,
начинается второй ход.
Дальнейшее передвижение грубо измельченного жмыха через
все размалывающее и просеивающее оборудование осуществляется
в той же последовательности, что и при первом ходе с той раз-
ницей, что при этом к нему подмешивается свежий грубо измель-
ченный жмых, непрерывно подаваемый из бункера жмыха на
первые вальцы с целью выравнивания качества порошка (освет-
ления порошка, получаемого из размолотого жмыха повторных
ходов).
Практически размалывание грубо измельченного жмыха про-
изводится в течение второго и третьего ходов. После этого пре-
кращается подача свежего товара на первые вальцы, и размоло-
тый жмых из рабочего бункера пропускается через все размалы-
вающее и просеивающее оборудование. Сход с сит последнего
рассева поступает в шнек для высевок, откуда он передается
в бункер для высевок. Из бункера высевки направляют в прессо-
вое отделение.
После отбора высевок на первые вальцы опять подают свежий
дробленый жмых и все операции повторяют в такой же последо-
вательности.
Проход с сит (порошок) со всех рассевов одновременно и не-
прерывно поступает в общий сборный шнек порошка, где он по
мере передвижения по шнеку перемешивается. После общего сбор-
ного шнека порошок подается на контрольные рассевы, а затем,
пройдя магнитную защиту, поступает в выбойное отделение, где
он затаривается в мешки и складывается или подается на расфа-
584

ббвку. Определяют сорт пороШка и в затаренйбм или расфасован-
ном виде транспортируют его в склад готовой продукции.
Во избежание порчи поверхности валков вальцовых станков и
разрыва сит на рассевах, а также для предотвращения попадания
металла в готовую продукцию порошок перед каждой размольной
щелью вальцовок проходит магнитную защиту для улавливания
металлопримесей.
Измельчение жмыха
Для предварительного грубого измельчения жмыха-ракушки
применяют дисковые или молотковые дробилки типа МД-2,
ММД-300, ММД-600 и др. Частота вращения вала дробилок типа
ММД 1400 об/мин. Диаметр отверстий в решетках 6—8 мм.
Для нормальной работы машин по измельчению ракушки не-
обходимо соблюдать следующие условия:
жмых-ракушку подавать в дробилку равномерно, не допуская
перегрузки дробилки и работы на холостом ходу;
следить, чтобы зазор между бичами и колосниками (декой)
был одинаковый по всей их длине;
осмотр дробилок и очистку решеток производить перед каждым
пуском их в работу.
Для размола частиц жмыха в муку применяют пяти- и четырех-
вальцовые станки мельничного типа с гладкими нижними вал-
ками.
Техническая характеристика
четырехвальцового станка мельничного типа
Длина валков, мм.................. 800—1000
Диаметр валков, мм................ 250—350
Частота вращения валков, об/мин .	.	200
Число рифлей для первой пары валков на
25 мм . .  ....................20—24
Техническую характеристику пятивальцового станка типа ВС-5
см. на стр. 309.
При ведении процесса измельчения необходимо регулировать
размольные машины так, чтобы не получилось:
сильного перемалывания жмыха, так как при этом происхо-
дит усиленное измельчение шелухи, ведущее к ухудшению каче-
ства порошка;
недомола, так как в этом случае просеивающие машины ока-
жутся недогруженными, в связи с чем снижается их производи-
тельность.
Просеивание
Измельченный в размольных машинах жмых представляет со-
бой смесь горчичного порошка, крупных частиц жмыха и части-

чек разрушенной оболочки. Задача просеивания заключается
в том, чтобы из этой смеси выделить горчичный порошок, а кру-
пинки жмыха направить на дополнительное размалывание.
Выделение порошка из этой смеси производится в просеиваю-
щих машинах-самобалансирующих двухкорпусных рассевах марки
ЗРМ через капроновые сита № 38, 43, 46, 49, 52, 55 (или соот-
ветственно шелковые сита). Соотношение номеров капроновых
сит в % к общей просеивающей площади должно быть в зависи-
мости от качества жмыха. Число колебаний рассева 160—180 мин.
Просеивающая поверхность одного 14-рамного рассева 15,5 м2.
Подавать материал на рассевы надо равномерно, в достаточном
количестве и без перегрузки сит.
Для автоматической очистки рассева во время его работы при-
меняется циркулярная очистка крупкой горчичного жмыха-ракуш-
ки. При разрыве сита (на что указывает наличие крупки в по-
рошке) необходимо остановить рассев, разобрать его и заменить
рамку с разорванным ситом. Помимо этого сита по мере надоб-
ности очищаются при помощи щеток вручную. При разрыве сита
необходимо остановить рассев и починить сито.
Семена рыжика
Характеристика семяи
Растение рыжик относится к семейству крестоцветных. Распро-
странены два типа рыжика: озимый и яровой. Семена ярового и
озимого рыжика мелкие яйцевидные, окрашены в желтый, оран-
жево-желтый или красновато-коричневый цвет. Длина семян
(ярового и озимого) рыжика 1,0—2,5 мм, ширина 0,8—1,5 мм,
толщина 0,6—1,3 мм. Масса 1000 шт. семян 0,7—1,6 г. Объемная
масса семян около 645 кг/м3. Химический состав семян рыжика
(% на сухое вещество) следующий:
Жир................................  .	25,6—46,0
Сырой протеин......................... 27,4—27,9
Клетчатка............................. 7,8—7,9
Зола.................................. 3,5—7,9
Безазотистые экстрактивные вещества, до 3,5
Эфирное масло в рыжиковом жмыхе	0,15—0,20
Масло; получаемое из семян рыжика, относится к высыхаю-
щим. Йодное число его доходит до 155, число омыления (благо-
даря меньшему содержанию эруковой кислоты) до 180—188. Более
подробно о химическом составе рыжикового масла см. [2, т. 5,
с. 108].
Масло семян рыжика применяют для производства высоко-
качественных олиф и лаков, особенно в смеси с льняным маслом.
Возможно его использование и для пищевых целей.
Жмых рыжика используется как небольшая добавка в корм
животных.
586

Переработка семян рыжика двукратной
прессованием
Очистка семии
Первая очистка производится перед сушкой семян для удале-
ния крупного минерального и растительного сора.
Для первой очистки применяют сепараторы ЗСМ-10 и др.; для
удаления металлопримесей — магнитные сепараторы, устанавли-
ваемые после сепараторов.
При первой очистке семян рыжика сепаратор должен иметь:
Уклон ситовой рамы, град............. 10
Ход ситовой рамы, мм................. 10
Частоту вращения, об/мин:
эксцентрикового вала.............. 450
вентилятора...................... 500
При очистке применяют штампованные сита, которые должны
регулярно очищаться.
Размер отверстий сит, мм
подситка.......................... 7—8
верхнего ............................ 3
пижиего.................... 0,50—0,75
Сепаратор, работающий на первой очистке, должен снимать не
менее 25% сора от общего количества в семенах при содержании
до 1,0% минерального и до 5,0% органического сора л не менее
35% при содержании минерального сора более 1,0% и органиче-
ского более 5%.
Вторая очистка после сушки производится для удаления остав-
шихся в семенах примесей в сеператорах того же типа, что и при
первой очистке. Перед второй очисткой семена рыжика рекомен-
дуется пропускать через сухомойку. Для этой же цели при отсут-
ствии сухомойки применяется бичевая семенорушка. Технические
условия работы сепараторов те же, что и при первой очистке.
Качественные показатели работы сепараторов на второй очи-
стке следующие (при исходном содержании минерального сора
до 1% и органического до 5%):
при комбинированной работе с сухомойками: съем минераль-
ного сора не менее 80%, растительного — не менее 25%;
при работе без сухомоек: съем минерального сора не менее
50%, органического — не менее 25%.
Сушка семяи
Сушку семян перед переработкой производят газами с темпе-
ратурой не выше 140—150° С в течение не более 1 ч с нагревом
семян до температуры, не превышающей 80° С. Влажность семян
доводят до 6%, без чего невозможно хорошее измельчение семян
и поддержание стабильного высокоэффективного режима их пере-
587

работки. После сушки и второй очистки семена подаются йа из-
мельчение.
Форпрессование
Подготовка мятки (измельчение семян)
Очищенные семена измельчают на пятивальцовых станках че-
рез четыре прохода. Питание вальцовых станков должно быть
равноценным по всей их длине и бесперебойным.
Измельченные семена (мятка) должны содержать прохода
через одномиллиметровое сито не менее 65%. Не допускается по-
падание в мятку целых семян.
Подготовка мезги (жарение мятки)
Технологический режим подготовки мезги (жарение мятки) из
семян рыжика зависит от того, для каких целей предназначается
полученное в данном случае рыжиковое масло — для технических
или пищевых.
Подготовка мезги к прессованию при получении масла
для технических целей
В этом случае подготовка мезги к прессованию осуществляется
по следующему общепринятому режиму.
1.	При переработке семян рыжика с влажностью ниже 10%
измельченные семена (мятку) подогревают в первом чане жаровни
до 55—60° С и увлажняют при помощи пароводяного впрыскива-
ния до 11—12%. При переработке семян рыжика с влажностью
11 % и выше производят только подогрев мятки до 55—60° С.
2.	Во втором чане производят интенсивное самопропаривание
мятки и нагревание ее до более высокой температуры. С целью
создания оптимальных условий для самопропаривания высоту слоя
мезги в чанах поддерживают на уровне 200—250 мм от днищ.
При подогревании мезги во втором чане применять аспирацию не
рекомендуется.
3.	В последующих чанах производят нагревание и подсушива-
ние мезги до температуры 100—105°С и влажности 5—6%.
4.	Влагу отводят из жаровни с помощью естественной аспира-
ции через вытяжные трубы, не допуская подсоса воздуха в чаны
жаровни.
5.	Давление пара в рубашках жаровни 4,5—5,0 кгс/см2.
Удельная поверхность жаровни должна составлять 0,32 м2 на
1 т/сут перерабатываемых семян.
Форпрессование мезги
См. стр. 589.
588

Подготовка мезги к прессованию при получении масла
для пищевых целей
В семенах рыжика, так же как и в семенах горчицы, содер-
жится тиоглюкозид синигрин и фермент мирозиназа (смесь миро-
сульфатазы и тиоглюкозидазы). При подготовке мятки к прессо-
ванию по общепринятому технологическому режиму глюкозид
синигрин под влиянием фермента мирозиназы и воды при сравни-
тельно медленном нагревании от обыкновенной температуры до
65—70° С расщепляется на глюкозу, кислый сернокислый калий,
аллилгорчичное масло и другие содержащие серу продукты гидро-
лиза синигрина.
Указанные вещества, главным образом аллилгорчичное масло,
в процессе прессования переходят из гелевой части мятки в масло
и, будучи ядовитыми, ухудшают пищевые достоинства этого масла,
) затрудняют рафинацию и при гидрогенизации снижают активность
? катализатора, в результате чего получается саломас с низкой тем-
 пературой плавления.
Чтобы предотвратить гидролиз тиоглюкозида синигрина и не
допустить перехода в масло большого количества веществ, содер-
’ жащих серу, технологический режим жарения мятки из семян ры-
' жика рекомендуется производить следующим образом: в пропа-
рочно-увлажнительном шнеке (или инактиваторе) производят
быстрое (в течение 0,5—1,0 мин) нагревание мятки (для инакти-
вации фермента мирозиназы) острым паром до температуры 80—
85° С.
Затем в чанах жаровни мезгу подсушивают в самопропариваю-
щихся слоях высотой до 200—250 мм с доведением влажности до
J 5,0—6,0% и температуры до 100—105° С. При подсушивании мезги
/ отвод пара из чанов жаровни осуществляется в зависимости от
влажности мезги с помощью естественной или искусственной аспи-
рации через вытяжные трубы, не допуская подсоса воздуха в чаны
жаровни.
Удельная поверхность жаровни должна составлять не менее
0,32 м2 на 1 т/сут перерабатываемых семян.
Давление пара в рубашках жаровни 4,5—5 кгс/см2.
Форпрессование
1. Для использования всей мощности форпресса по производи-
тельности и по глубине отжима масла без ухудшения его качества
необходимо поддерживать непрерывное и равномерное поступле-
ние мезги в пресс.
Нормальной считается такая работа форпресса, при которой
наибольшее количество масла вытекает в конце первой и во вто-
рой секции зеера. По направлению к выходу жмыха интенсивность
вытекания масла постепенно падает.
589

2. Режим и показатели работы форпрессов типа ФП или МП
следующие:
Зазоры между зеерными колосниками, мм
I секция ........	1,00
И секция......................	0,75
III и IV секций....... 0,35—0,45
Нагрузка на приводной электродвигатель,
А (при напряжении 380 В) ,	25—30
Частота вращения шнекового вала, об/мин	18—22
Толщина жмыховой ракушки, мм .	.	.	11 —12
Масличность жмыха, % при фактической
влажности........................ И—13
Производительность пресса, т/сут семян,
не менее........................... 25
Отклонения в технологическом режиме жарения
и форпрессования, их причины и меры устранения
См. стр. 535.
Окончательное прессование в экспеллерах ЕП
Измельчение форпрессового жмыха
Измельчение форпрессового жмыха производится последова-
тельно в лопастных шнеках, дисковых или молотковых дробилках
и па пятивальцовых станках через четыре прохода. Верхний валок
должен быть рифленым, а остальные — гладкими. Измельченный
•жмых должен быть однородным и содержать прохода через одно-
миллиметровое сито не менее 80%.
Подготовка материала
1. Измельченный форпрессовый жмых увлажняют в первом
чане жаровни острым паром до влажности 7—8% и затем посте-
пенно подогревают и подсушивают в самопропаривающихся слоях
толщиной 250—300 мм в последующих чанах жаровни с доведе-
нием температуры до 110—115°С и влажности до 3,5—4,0%.
2. Отвод излишней влаги из второго и третьего чанов регули-
руют задвижками вытяжных окон без принудительной аспирации.
Удельная поверхность нагрева жаровни должна составлять
0,5—0,6 м2 на 1 т/сут перерабатываемых семян. Давление на-
сыщенного зарубашечного пара в жаровне должно бьт>
4,0 кгс/см2.
Прессование
1.	Для использования всей мощности экспеллера по произво-
дительности и по глубине отжима масла необходимо:
поддерживать непрерывное и равномерное питание жаровни
590

перерабатываемым материалом с таким расчетом, чтобы чаны
были заполнены не менее чем на 2/з по высоте;
поддерживать непрерывное и равномерное питание пресса пере-
рабатываемой мезгой, для чего необходимо следить за работой
питательного устройства, ориентируясь по характеру и выходу
отпрессованной ракушки и. показаниям амперметра приводного
электродвигателя;
следить за тем, чтобы жмых по выходе из пресса был плот-
ный, без жмыховой мелочи и со стороны, обращенной к прессую-
щему шнековому валу, имел гладкую поверхность, а со стороны
зеера — пористую.
2.	Режим и показатели работы пресса ЕП следующие:
Зазоры между зеерными колосниками, мм
I	секция.........................0,7—0,8
П	секция.............................. 0,5
Ш	секция............................. 0,25
IV	секция............................. 0,25
Нагрузка на приводной электродвигатель,
А (при напряжении 380 В) .	20—22
Частота вращения шнекового вала, об/мин	5,0—5,5
Толщина жмыховой ракушки, мм .	6—7
Масличность жмыха, % при фактической
влажности, не выше..................... 6.0
Производительность пресса, т/сут семян 8
3.	В период установившейся работы необходимо системати-
чески контролировать:
непрерывность поступления материала в жаровню и пресс;
подготовку материала в жаровне по показаниям манометров
и термометров, а также по влажности мезги, поступающей
в пресс;
характер и интенсивность осыпи;
надлежащую очистку наружной поверхности зеерной камеры;
нормальный ритм работы всех узлов агрегата, следя за тем,
чтобы не было несвойственных машине стуков, шумов, треска
и проч.;
своевременность смазки и механическую исправность агрегата;
точное соблюдение режима по уходу за машиной, изложенного
в инструкции по эксплуатации агрегата;
нагрузку приводных электродвигателей пресса по ампермет-
рам;
нормальное образование ракушки.
4.	Необходимо обращать внимание на характер образую-
щегося жмыха и выход его из пресса и не допускать:
выхода жмыха неодинаковой толщины по окружности вы-
пускной щели;
наличия вырванных кусков, волнистости;
наличия масляных пятен на ракушке;
выход масла через кольцевую щель зеерной камеры;
перерывов в поступательном движении ракушки.
591

Отклонения в технологическом режиме жарения,
и окончательного прессования, их причины
и меры устранения
См. стр. 538.
Первичная очистка масла
1. Все масло, отжатое в форпрессах и экспеллерах, для пред-
варительной очистки подают в горячем состоянии на вибрационное
сито, снабженное плетеными ситами, имеющими 21 нитку на 1 см,
или в двойную механическую гущеловушку.
2. Предварительно очищенное на вибрационном сите или
в двойной механической гущеловушке горячее экспеллерное и
форпрессовое масло окончательно освобождают от взвешенных
частиц в фильтр-прессах.
Семена рапса
Характеристика семян и масла рапса
Рапс (Brassica napus olifera) так же, как и горчица, отно-
сится к семейству крестоцветных (Cruciferae). Растение однолет-
нее, бывает озимым и яровым. Яровой рапс распространен мало,
так как дает небольшие урожаи, требует тщательного ухода, пло-
дородной почвы, увлажнения и дает менее ценные семена.
Семена рапса — мелкие, неправильной округлой формы, могут
иметь серо-черный или черный цвет.
Физико-техническая характеристика семян озимого и ярового
рапса приведена в табл. 68.
Таблица 68
Показатели	Тип I — рапс озимый	Тип II — рапс яровой
Размеры, мм	Крупноразмерные, диаметр 2,5-4-2,75	Средне- и мелкоразмер- ные, диаметр 2,0—1,2
Форма Цвет оболочки Поверхность оболочки при изучении	Округлая Матовый темно-бу- рый. у недозрелых темно-красный	Неправильная шаро- образная, реже ок- руглая Черно-серый илн темно- коричневый, у недо- зрелых красно-корич- невый
невооруженным глазом	Гладкая	Гладкая
при увеличении в 20— 40 раз	Точечно-ямочная	Точечно-ямочная
592

’ Масса 1000 шт. семян рапса колеблется от 1,7 до 5,0 г. Объем-
ная масса семян около 636 кг/м3.
Средняя химическая характеристика семян рапса представлена
в табл. 69.
Таблица 69
Содержание, %' на.абс.
сухое вещество
Показатели
Рапс
озимый
Рапс
яровой
Вода		5,20	5,80
Жирное масло		45,27	40,35
Эфнрное масло		0,11—0,16	До 0,10
Сырой протеин		25,03	26,34
Фосфор (Р2О5) .....	2,64	2,64
Клетчатка ....	.	.	6,27	4,55
Зола		3,69	5,37
Белковая часть семени имеет следующий состав аминокислот:
аланин (3,2—5,0%), аргинин (4,0—6,5%), гистидин (2,6%), гли-
кокол (4,3%), глутаминовая кислота (16,6%), изрлейцин (3,7—
4,5%), лейцин (5,8—8,7%), лизин (3,5—5,8%’), пролин (до 6,5%),
серин (до 3,7%), тирозин (2,3—6,6%), треонин (3,3—4,8%) и др.
В отличие от семян горчицы в семенах рапса содержится тио-
глюкозид глюконопин, в состав которого входят кротонил, горчич-
ное Macjfo, глюкоза и кислый сернокислый калий. Под влиянием
ферментов миросульфатазы и тиоглюкозидазы при увлажнении
и нагревании до температуры, благоприятной для гидролитических
ферментативных процессов, глюконопин расщепляется по следую-
щим уравнениям:
S—С6НИО5	S—С6Н11О5
С—OSO3H(K)+H2O	_> С—ОН	+KHSO4
II	II
N—СН2—СН2—СН = СН2	N—СН2—СН2—СН = СН2
глюконопин	мироглюкоиопнн	кислый
сернокислый
калий
S—СбНпО5
С—ОН^СН2 = СН2— СН—СН2— N = С = S + С6Н12О6
|	кротонил горчичное масло	глюкоза
^СН2— сн2—сн = сн2
мнроглюкоиопин
Масло рапса отличается большим содержанием ненасыщенной
эруковой кислоты (до 54%). Для пищевых целей и для произвол-
ело

етва маргарина желательно иметь масло без эруковой кислоты
или с минимальным ее содержанием, в то время как для тех-
нических целей желательно высокое ее содержание.
В рапсовом масле содержится более 85% ненасыщенных жир-
ных кислот.
Более подробно о химическом составе рапсового масла см.
[2, т. 5, с. 106].
Рапсовое масло находит широкое применение в каучуковой
и сталелитейной промышленности.
Химические производные эруковой кислоты известны как эру-
камиды, используются для придания свойств эластичности и
скользкости полиэтиленовой пленке. Кроме того, эруковую кис-
лот)' с помощью озона превращают в брассилиновую и пеларго-
новую кислоты, которые используются для производства нейлонов,
пластификатов, полиамидных смол, модифицированных каучуков,
поверхностно-активных веществ, фармацевтических препаратов,
ароматических веществ и др.
ЦУ Жмых и шрот, получаемые из семян рапса, содержат до 37—
40% ценного белка. Рапсовые жмыхи и шроты используют в ка-
честве питательных добавок при составлении комбикормов, кото-
рые, кроме того, служат богатым источником снабжения скота
органическим фосфором и кальцием. Однако использование рап-
совых жмыхов и шротов в качестве кормов ограничено ввиду
содержания в них некоторого количества глюкозидов горчичного
масла.
Семена рапса, заготовляемые государственными организациями
и поставляемые для масложировой промышленности, должны со-
ответствовать техническим требованиям ГОСТ 10583—63.
По качеству заготовленные семена рапса делятся на две груп-
пы: А (базисные кондиции с влажностью не более 12%) и Б
(ограничительные кондиции с влажностью ие более 15%). Для
семян рапса групп А и Б исключаются самосогревание, посторон-
ний запах, зараженность амбарными вредителями. На перера-
ботку должны поступать семена рапса по качеству не ниже огра-
ничительных кондиций.
Семена рапса должны храниться и транспортироваться раз-
дельно по типам в условиях, обеспечивающих полную сохранность
их от порчи в соответствии с инструкциями, принятыми для заго-
товки, хранения и транспортировки.
Переработка семян рапса двукратным
прессованием
Технологическая схема подготовки семяи рапса к прессованию
Семена рапса после взвешивания и магнитной сепарации про-
ходят первую очистку в сепараторах, а затем, в зависимости от
влажности, производится их сушка в шахтных или барабанных
594

1илках. Высушенные семена для отделения примесей от обо-
дки пропускают через сухомойки, в качестве которых могут быть
ользованы бичевые семенорушки. Вторую очистку перед пе-
чей производят также в сепараторах. Пройдя затем магнитнук
щйту, семена для измельчения подаются на пятивальцовые
анки.
Очистка семян
Первую очистку семян перед сушкой производят для удаления
ёталломагнитных примесей, крупного минерального и органиче-
сого сора.
Для первой очистки применяют ситовые сепараторы ЗСМ-10
др., для удаления металломагнитных примесей — магнитные се-
1араторы, установленные .после сепараторов.
При первой очистке семян рапса сепаратор должен иметь:
Уклон снтовой рамы, град.................... 10
Ход снтовой рамы, мм .	10
Частоту вращения, об/мнн
эксцентрикового вала.................... 450
вентилятора............................ 600
Размеры отверстий плетеных снт, мм
подснтка..................................10X10
верхнего снта...........................4X4,	5x5
нижнего сита........................ 1X1
Сепаратор, работающий на первой очистке, должен снимать
не менее 25% от общего количества сора в семенах при содержа-
нии минерального сора до 1%, органического — до 5,0% и не
менее 35% при содержании минерального сора более 1,0% и орга-
нического более 5,0%.
Вторую очистку производят после сушки для удаления остав-
шихся в семенах примесей на сепараторах того же типа, что и
на первой очистке. Перед второй очисткой семена рапса жела-
тельно пропускать через сухомойку.
Технические условия работы сепараторов те же, что и при пер-
вой очистке.
1 При второй очистке применяют сита с отверстиями следующих
размеров, мм:
На подситке........................ 6X6
На верхнем сите.....................3X3;	4x4
На нижнем сите..................... 1X1
Качественные показатели работы сепараторов на второй очи-
стке следующие (при исходном содержании минерального сора до
1% и органического до 5,0%):
при комбинированной работе с сухомойками съем минераль-
ного сора не менее 80%, органического — не менее 25%;
при работе без сухомоек съем минерального сора не менее
50%, органического — не менее 25%.
595

Сушка семян.
При складировании семян на хранение влажность их не дол-
жна превышать 8%. Семена в сушилках шахтной системы можно
сушить отходящими дымовыми газами котельной при условии пол-
ного сгорания топлива или смесью дымовых газов и воздуха.
Температура газов, применяемых для сушки семян в сушилках
шахтной системы, должна быть приблизительно 120° С.
По окончании сушки семена подвергают обязательному охлаж-
дению в специальных охладительных камерах с продувкой холод-
ным воздухом.
После охлаждения семена должны иметь температуру не выше
30° С.
Форпрессование
Подготовка мятки. (измельчение семян)
Очищенные семена рапса с влажностью до 8% измельчают на
пятивальцовых станках через четыре прохода.
Измельченные семена (мятка) должны содержать прохода
через одномиллиметровое сито не менее 65—70%.
Нс допускается попадание в мятку целых семян.
Подготовка мезги (жарение мятки)
При подготовке мятки к прессованию в жаровнях по общепри-
нятому технологическому режиму глюкозид рапса глюконопин под
влиянием ферментов миросульфатазы и тиоглюкозидазы и воды
при температуре 35—60° С расщепляется на глюкозу, кротонило-
вое масло, бисульфат калия и другие вещества, содержащие серу.
Указанные вещества, главным образом кротониловое масло,
в процессе прессования переходят из гелевой части мятки в масло
и при гидрогенизации масла снижают активность катализатора,
в результате чего получаемый саломас имеет низкую температуру
плавления; кроме того, при расщеплении глюконопина получается
трудно рафинирующееся масло.
Чтобы уменьшить скорость гидролиза глюкозида глюконопина
и предотвратить переход в масло большого количества веществ,
содержащих серу, технологический режим жарения мятки из се-
мян рапса рекомендуется производить следующим образом:
1. В пропарочно-увлажнительном шнеке (инактиваторе) про-
изводят быстрое (в течение 30—40 с) нагревание мятки (для
инактивации фермента мирозиназы) пропаркой острым паром до
температуры 85—90° С (стенки или дно первого чана жаровни
в этом случае тоже должны быть прогреты паром давлением 4,5—4
5,0 кгс/см2).
2. В последующих чанах жаровни мезгу подсушивают в само-
596

ВбййривакЗщйхся слоях высотой 200—250 мм до 8,6—6,0% и пбдд-
юевают до 100—105° С. При подсушивании мезги отвод пара из
ищов жаровни производят с помощью естественной аспирации
Врез вытяжные трубы, не допуская подсоса воздуха в чаны жа-
Ювни. Два форпресса обслуживаются шестичанной жаровней
^поверхностью нагрева 22,8 м2 или пятичанной жаровней с, по-
крхностью нагрева 30 м2. В сутки на 1 т перерабатываемых семян
ребуется 0,38 м2 поверхности нагрева при давлении глухого пара
1е менее 4,5—5 кгс/см2.
Форпрессование мезги
1. Для использования всей мощности форпресса по произво-
дительности и по глубине отжима масла без ухудшения его каче-
ства необходимо поддерживать непрерывное и равномерное по-
ступление мезги в пресс.
Нормальной считается такая работа форпресса, при которой
наибольшее количество масла вытекает в конце первой и второй
секций зеера. По направлению к выходу жмыха интенсивность
вытекания масла постепенно падает.
Г 2. Режим и показатели работы форпрессов типа ФП или МП
Следующие:
Зазоры между зеерными колосниками, мм
1	I секция............................... 1,00
II секция.......................... 0,75
III и IV секции ....	.	.	0,50
'	Нагрузка иа приводной электродвигатель,
А (при напряжении 380 В) .	25—30
Частота вращения шнекового	вала, об/мин	24—25
Толщина жмыховой ракушки,	мм .	8—10
Масличность жмыха, % при фактической
влажности.......................12—14
Производительность пресса,	т/сут	семян	ч32
Отклонения в технологическом режиме жарения
и форпрессования, их причины и меры устраиеиия
См. стр. 555.
Окончательное прессование в экспеллерах ЕП
Измельчение форпрессового жмыха
Измельчение форпрессового жмыха производится последова-
тельно в лопастных шнеках, дисковых или молотковых дробилках
и' на пятивальцовых станках через четыре прохода. Верхний ва-
лок вальцов должен быть рифленым, а остальные — гладкими.
Измельченный жмых должен быть однородным и содержать про-
хода через одномиллиметровое сито не менее 80%.
1 Примечание. Целесообразно дополнительно устанавливать перед пяти-
Вальцовымн станками однопарные рифленые вальцовые станки.
597

Ьодготовка материала
Измельченный форпрессовый жмых увлажняют в первом чане
жаровни острым паром до влажности 7—8% и затем постепенно
подогревают и подсушивают в самопропаривающихся слоях тол-
щиной 250—300 мм в последующих чанах жаровни с доведением
температуры до 105—110°С и влажности до 4—5%. Отвод излиш-
ней влаги из второго и третьего чанов регулируется задвижками
вытяжных окон без принудительной аспирации.
Удельная поверхность нагрева жаровни должна составлять
0,5—0,6 м2 на 1 т/сут перерабатываемых семян.
Давление насыщенного зарубашечного пара в жаровне должно
быть в пределах 4,0 кгс/см2.
Прессование
1.	Для использования всей мощности экспеллера по произво-
дительности и по глубине отжима масла необходимо:
поддерживать непрерывное и равномерное питание жаровни
перерабатываемым материалом с таким расчетом, чтобы чаны
были заполнены не менее чем на 2/з по высоте;
поддерживать непрерывное и равномерное питание пресса
перерабатываемой мезгой, для чего нужно следить за работой
питательного устройства, ориентируясь по характеру и выходу
отпрессованной ракушки и показаниям амперметра приводного
электродвигателя;
следить за тем, чтобы жмых по выходе из пресса был плотный,
без жмыховой мелочи и со стороны, обращенной к прессующему
шнековому валу, имел гладкую поверхность, а со стороны зеера —'
слегка пористую.
2.	Режим и показатели работы пресса ЕП следующие;
Зазоры между зеерными колосниками, мм
I	секция...................... 0,8
II	секция......................... 0,5
III	секция......................... 0,25
IV	секция......................... 0,15
Нагрузка на приводной электродвигатель,
А (при напряжении 380 В) .	.	.	20—22
Частота вращения шнекового вала, об/мин	5—5,5
Толщина жмыховой ракушки, мм .	.	6—7
Масличность жмыха, %' при фактической
влажности, не выше...................... 5,5
Производительность пресса, т/сут семян 8
3.	В период установившейся работы необходимо системати-
чески контролировать:
непрерывность поступления материала в жаровню и пресс;
подготовку материала в жаровне по показаниям манометров
и термометров, а также по влажности поступающей в пресс мезги;
характер и интенсивность осыпи;
тщательность очистки наружной поверхности зеерной камеры;
нормальный ритм работы всех узлов агрегата, следя за тем,
598

чтобы ие было несвойственных машине стуков, шума, трескй
! проч.;
своевременность смазки и механическую исправность агрегата;
л точное соблюдение режима по уходу за машиной, изложенного
инструкции по эксплуатации агрегата;
I нормальную нагрузку на приводные электродвигатели пресса
•по амперметрам;
нормальное образование ракушки.
,	4. Необходимо обращать внимание на характер образующегося
.жмыха и не допускать следующее:
выхода из пресса жмыха неодинаковой толщины по окруж-
ности выпускной щели;
наличия вырванных кусков, волнистости;
наличия масляных пятен на ракушке;
выхода масла через кольцевую щель зеериой камеры;
перерывов в поступательном движении ракушки.
Отклонения в технологическом режиме жарения
и окончательного прессования, их причины
и меры устранения
См. стр. 538.
Первичная очистка масла
Все масло, отжатое в форпрессах и экспеллерах, для предва-
рительной очистки подают в горячем состоянии на вибрационное
сито, снабженное плетеными ситами, имеющими 21 нитку на 1 см,
или в двойную механическую гущеловушку.
Предварительно очищенное на вибрационном сите или в двой-
ной механической гущеловушке горячее масло освобождают от
взвешенных частиц в фильтр-прессах, после чего направляют на
гидратацию и рафинацию.
Семена сурепицы
Основные сведения о сырье и технологии
переработки
Сурепица (Brassica campestris) — растение, относящееся, как
и рапс, к семейству крестоцветных. Она представляет собой один
из многочисленных подвидов рапса.
Это растение имеет озимую и яровую формы. Семена сурепицы
по внешнему виду и составу очень близки к семенам рапса. Форма
семян овальная или шаровидная. Цвет спелых семян красновато-
бурый, недозрелых — кирпично-красный различных оттенков.
У яровых форм поверхность семян покрыта пепельным нестираю-
щимся налетом, оболочка семян невооруженному глазу кажется
гладкой, при десятикратном увеличении обнаруживается сетчатая
поверхность. При замачивании в воде семена не ослизняются.
599

&кус травянистый со слабым репчатым запахом, но не горький.
Линейные размеры семян, мм: длина 3,0; ширина 2,0; толщина 2,0.
Масса 1000 шт. семян 2,1—2,4 г.
Семена сурепицы содержат, % на сухое вещество: сырого жира
29,0—48,5; сырого протеина 17,0—31,5; сырой клетчатки 7,6—9,6;
эфирного масла (кротонила горчичного) 0,1—0,45.
Белковая часть семени состоит в основном из следующих ами-
нокислот: аланин (5,1%), аргинин (5,9%), аспарагиновая кис-
лота (6,6%), валин (6,0%), гистидин (2,7%), гликокол (4,6%),
глутаминовая кислота (17,7%), лейцин (7,6%), изолейцин (3,8%),
лизин (6,0%), пролин (7,8%), треонин (5,1%), фенилалагин
(4,9%) и др.
Сурепное масло по своему химическому составу близко к рап-
совому. Более подробно о составе сурепного масла см. [2, т. 5,
с. ПО].
Особенностью семян сурепицы как масличного сырья является
их высокая (как правило) засоренность минеральными примесями
(в исключительных случаях достигающая 30%), которые представ-
ляют собой кусочки земли, плотно прилипшие к семенам. Органи-
ческие примеси содержат много масличных, в том числе семена
рапса, полевой редьки и др.
Заготовляемые семена сурепицы в соответствии с ГОСТ
12098—66 в зависимости от качества разделяются на две группы:
А (базисные кондиции с влажностью не более 12,0%) и Б (огра-
ничительные кондиции с влажностью не более 15%).
Семена сурепицы перерабатываются двукратным прессованием
по схеме и по режимам переработки рапса (стр. 594).
Высокая засоренность крупными комочками земли делает необ-
ходимым обязательное пропускание массы семян перед очисткой
в сепараторах через сухомоечные машины, а в случае отсутствия
последних — через дисковые дробилки при максимальном разве-
дении дисков (0,2—0,5 см). Масло и жмых сурепицы используются
в тех же целях, что и рапсовые.
Фруктовые косточки
Сырье
Фруктовые косточки (абрикосовые, алычовые, вишневые, пер-
сиковые, сливовые и др.) получают в качестве отходов на плодо-
консервных и вареньеварочных заводах.
Одной из особенностей косточкового сырья является то, что
поступающие на маслозаводы партии фруктовых косточек, как
правило, представляют собой смеси косточек различных видов
(слива, алыча, абрикос). В 'большинстве случаев поступающие
партии резко отличаются друг от друга по качеству, в зависимости
от способа выделения косточек при переработке плодов. Так,
косточки, остающиеся от сульфитирования, или же вареные, содер-
жат масло с повышенным кислотным числом (до 20 мг КОН),
600

что объясняется усилением гидролитйческйх процессов как Йря
выделении косточек из мякоти плода, так и при последующем вре-
Менном складировании и транспортировке на маслозаводы. «Здо-
 ровые» косточки содержат масло с малой кислотностью.
 Для получения низкокислотного масла необходимо хранить
| и перерабатывать здоровые косточки отдельными партиями, не
 допуская их смешивания с сульфитированными косточками.
J Кроме неоднородности по качеству, различные косточки (сли-
I ва, абрикос и т. д.) резко отличаются друг от друга по размерам,
|. что вместе с высокой твердостью косточковой скорлупы является
В фактором, ухудшающим эффект дробления косточек и выделения
I из дроблении ядра.
I Переработку косточек на маслозаводах осуществляют с их
I обязательным обрушиванием и отделением ядра от скорлупы, со-
I держание жира в которой составляет всего лишь 0,3—0,5%.
| Переработка обрушенных косточек (т. е. фактически ядра) дает
| высокие выходы масла, увеличивает производительность основного
| оборудования, снижает его износ и позволяет наиболее рацио-
f нально использовать в хозяйстве и промышленности как обезжи-
| ренине жмыхи, так и скорлупу.
I Отличительной чертой всех косточковых является наличие в их
I ядре глюкозида амигдалина, который в присутствии воды под
| воздействием фермента эмульсина распадается на бензальдегид-
I циангидрин, глюкозу и воду:
CI9H27O u CN + ЗН2О = C6H5CHOHCN + 2С6Н12О6 + Н2О.
|	амигдалин	бензальдегид- глюкоза
I	циангидрин
| Далее бензальдегидциангидрин распадается на бензальдегид
и цианистый водород (синильную кислоту):
C6H5CHOHCN С6Н5СНО + HCN.
I	бензальдегид синильная кислота
I При повышении температуры указанные процессы усиливаются.
I Указанное обстоятельство делает необходимым осуществление
г влаго-тепловой обработки прессовых жмыхов холодного прессо-
I вания, характерного для переработки ядра плодовых косточек,
I только при наличии хорошей аспирации аппаратов, в которых про-
I изводится эта обработка.
I, Амигдалин извлекают при переработке жмыхов холодного
I прессования с целью получения горькоминдальной воды и горько-
|( миндального масла. Этим одновременно достигается также обез-
I вреживание жмыха, что дает возможность использовать его для
| кормовых целей.
| Остающаяся скорлупа может быть использована для получения
I технической муки, предназначаемой для специальных целей, а так-
| же для выработки активированного угля.
| Технологическая характеристика косточкового сырья представ-
I лена в табл. 70.
601

Таблица 70
Косточки____________ I Содержание в ядре, %!
амигда- лина		До 8,8	8*0 — 1		До 3,5	1,8—3,6-	8’1
Е а		ю см	1	-23	со I		-34
о X ей с		До	1	1 см	1 см		23-
	га	ю	00	40	09 1		40**
	X	1	1	1	1	1	i
	*		см	о	о	LO	
		со	со	см		СО	СО
:ржа- ядра сточ-		-33	-38	со см	30	ю 7	О см«
С О X	ко ке,	1 о см	ю см	© СТ	о	о	о см
О Я	И						
Й С8				со				
		сх 1	1		1		7
СП	X	00		см	о	о	о
		300	о со	8	300	006	08:
Q	а	т	LO 1	СМ	со	со	со •
	g” □>	200-	3 со	§	8 СМ	§	о <© СО
		*—			СО	СО	
S ГТ. (V S и3 2		3		3	о	О СО	О
	га « ал	7	1	1Л 1		7	3
о	S *	450		550-	450	500	о ст
	га						
	ИН	ш				Г"-*	
	я	1	1	|	1	1	1
мм	тол	1		ю	00	см	ио
							
	ИИ	см см		ср	LO см	1Л см	СО
съ	ей	1	1		1	1	
и S	а	СО		<£	со		
га							
							
IX	га			о				X
	ж я	см			"Т	со	1
	ч		1	1			
		00			со	о	о
					см	см	
0)							
X							
X га ?							
° □ о с		ые			ф 3	<3J	
Si £ S с		Сй о	о 3	&> 3	X	д о	д 3
X * га X		>омийд’	щ а/ 3	я <и X 3 X	га X X	X X о & г-	х о X X «=; Г Л
В кэсточках дикорастущих видов сливы.
В отдельных случаях — до 60.
602

К	Схема производства
Вг Производственная схема переработки фруктовых косточек
В включает следующие основные технологические этапы: получение
К масла; использование жмыхов; использование скорлупы с выра-
 боткой технической муки.
	Получение масла
	В этот технологический этап входят следующие операции:
К 1. Очистка косточек от сорных примесей в сепараторах и пред-
Е варительная рассортировка косточек.
I 2. Раздельный сбор и взвешивание косточковых фракций:
 основной (абрикосовой), крупной (персиковой) и мелкой (сливо-
t вой, алычовой).
I 3. Калибровка основной фракции в сепараторе.
I	4. Дробление косточек на дробильных парных вальцах.
I	5. Сортировка дробленки в сепараторе с выделением недоруша
I и сечки.
I 6. Отделение ядра от скорлупы в гидросортировочном аппа-
| рате.
I 7. Отделение влаги из ядра в центрифугах.
Г 8. Сушка ядра в шнековом испарителе.
[	9. Холодное двукратное прессование ядра в шнековых прессах.
1	10. Измельчение жмыха второго прессования на молотковых
; дробилках.
i 11. Третье (горячее или холодное) окончательное прессование
в шнековом прессе.
12. Взвешивание жмыха.
13. Очистка масла от механических примесей в фузоловушках
и фильтр-прессах.
Очистка от сорных примесей и предварительная рассортировка косточек
В плодовых косточках содержатся в качестве сорных примесей
тряпки, бумага, обломки дерева, минеральный сор и другие за-
грязнения, которые следует удалить из косточек перед их даль-
нейшей переработкой.
Кроме того, смесь различных фруктовых косточек (абрикоса,
персика, вишни и т. д.) необходимо рассортировать, во-первых,
с целью получения косточек по возможности одного вида (что
обусловливается требованиями фармацевтической промышленно-
сти на определенный вид масла — сливовое, персиковое и др.),
а во-вторых, для получения возможно более однородных фракций
по размерам, что должно обеспечить лучший эффект дробления
косточек и выделение ядра с минимальным содержанием мелких
частиц скорлупы.
603

Указанная операция очистки от сора ti предварительной рас-
сортировки осуществляется в сепараторах, для чего в них уста-
навливают трехъярусные сита с соответствующими диаметрами
отверстий.
При обработке смеси косточек в сепараторах достигается не
только очистка от сора, но также и разделение косточковой смеси
на фракции: основную рабочую (преимущественно косточки абри-
коса), крупную (косточки персика) и мелкую (косточки сливы,
алычи, мелкого абрикоса). Крупный сор, сходящий с подситка, и
мелкий сор, проходящий через нижнее сито, отделяются от основ-
ной фракции косточек, которая идет сходом со среднего сита.
Идущие сходом с верхнего сита крупные косточки (персик) и
с нижнего сита мелкие косточки (слива, алыча, вишня) накапли-
ваются в соответствующих бункерах, раздельно взвешиваются и
возвращаются на раздельное хранение в склад сырья, а по накоп-
лении больших партий, в свою очередь, перерабатываются также
раздельно. Основную (среднюю) фракцию (абрикос) подвергают
затем калибровке на еще более узкие по размерам фракции.
Для очистки косточек от сора и их рассортировки в сепарато-
рах устанавливают трехъярусные сита с диаметрами отверстий,
мм:
Подснток ............... 30
Верхнее сито ....	18—20
Среднее снто ....	12—13
Нижнее сито ....	6
Калибровка косточек
Правильная калибровка рабочей фракции играет основную
роль в дальнейших технологических процессах. Чем точнее прой-
дет раскалибрование косточек, чем уже фракции, тем лучше пой-
дет последующий процесс дробления, тем меньше в дробленке
будет сечки и недоруша. Калибровка косточек также производится
в сепараторах, оборудованных трехъярусными ситами.
В зависимости от степени крупности калибруемых косточек
в сепараторах устанавливают сита со следующими диаметрами
отверстий, мм:
	Для крупнокосточко- вого сырья (персико- вые, крупные абрико- совые косточки)	Для среднекосточко- вого сырья (абрико- совые, сливовые п другие косточки)
Верхнее сито .	30—35	16—18
Среднее снто .	15—20	14—16
Нижнее сито . .	10—12	5—10
Откалиброванные косточки раздельно по фракциям направ-
ляются на дробильные вальцы.
604

	Дробление косточек
К/ При дроблении косточек необходимо получить материал с ми-
Ииимальным содержанием сечки и недоруша. Эффект операции
дробления косточек определяется их физическими свойствами и
'механической прочностью.
 . Ядро в свежеполученной косточке, имеющей значительную
 влажность, очень плотно примыкает к стенкам скорлупы, поэтому
 дробление косточки с повышенным содержанием влаги, во-первых,
 приводит к неизбежному нежелательному измельчению самого
 ядра и образованию большого количества сечки, а во-вторых, тре-
 бует больших усилий для разрушения скорлупы.
к При сушке косточки до воздушно-сухого состояния (примерно
к до влажности 11 —12%) ее ядро уменьшается в размерах в зна-
 чителыю большей степени, чем скорлупа; в результате этого между
в ядром и скорлупой образуется воздушный зазор, величина кото-
I рого в среднем составляет •/< толщины косточки. Наличие этого
I зазора позволяет при дроблении косточек отрегулировать дробиль-
I ные валки таким образом, чтобы при разрушении скорлупы ядро
I косточки оставалось целым, подвергаясь самому незначительному
 сжатию. Практически в каждом случае величина зазора между
К валками не должна превышать 3/4 толщины подлежащей дробле-
| нию косточки, так как при зазоре, составляющем приблизительно
к 80% от толщины косточки, скорлупа только деформируется, но
| не разрушается.
| При установке зазора между дробящими валками следует ори-
< ентироваться на получение дробленки с минимальным содержа-
| нием сечки, так как недоруш возвращают на повторное дробление,
I а повышенный процент сечки ведет к увеличению выноса ядра
[ в скорлупу и к осложнению сушки ядра, прошедшего гидросорти-
1 ровку по причине образования нетеплопроводного слоя на обо-
! греваемых поверхностях. С этой целью для каждой фракции
; косточек, идущей с калибровки, устанавливают отдельный дро-
бильный станок.
Дробление косточек производится на парных рифленых валь-
‘ цовых станках, валки которых делают 36 об/мин. При правильно
; отрегулированных зазорах между валками содержание сечки
в рушанке не превышает в этом случае 4—5%.
Сортировка дробленки в сепараторах с выделением недоруша и сечки
Разделение дробленки на недоруш, сечку и основную фракцию
осуществляют в сепараторе. Производительность сепаратора
должна соответствовать суммарной производительности дробиль-
ных (для каждой фракции косточек) вальцовок, включая вальцы
для дробления недоруша, материал с которых подается также
в сепаратор.
605

Для сортировки всей массы дробленки каждый из двух ярусов
сит сепараторов (рассев) разделен вдоль на две части; таким
путем образуются как бы четыре самостоятельных раздела для
приема дробленки от каждого дробильного станка; из крупной,
средней, мелкой фракций косточек и дробленки, полученной со
станка для дробления недоруша. Соответственно крупности сор-
тируемой дробленки диаметр отверстий сит каждого из указанных
четырех разделов разный. Дополнительно под ситами каждого
раздела установлены сита с меньшим диаметром отверстий — для
отделения основной фракции дробленки (ядра и его мелких ча-
стиц) от сечки.
Диаметры отверстий сит разделов, мм:
Верхнее	Нижнее
сито	сито
Первого (для рушанки крупной фракции
и рушанки из недоруша) ....	15	3
Второго (для рушанки крупной фракции
и рушанки из недоруша)..................... 14	3
Третьего (для рушанки средней фракции)	12	3
Четвертого (для рушаики мелкой фракции)	10	3
Сходом с указанных верхних сит идет недоруш и направляется
на контрольный однопарный дробильный станок, дробленка с ко-
торого возвращается в сепаратор. Сход с трехмиллиметровых сит
(основная масса дробленки) поступает в гидросортировочный
аппарат для отделения скорлупы от ядра; сечку (проход через
нижнее сито) подают непосредственно в выделенное из дробленки
и высушенное ядро перед подачей его на прессование.
Отделение ядра от скорлупы в гидросортировочиом аппарате
Отделение ядра от скорлупы из общей массы дробленки осу-
ществляют так называемым «мокрым» способом в его статическом
варианте.
Принцип этого способа основан на существенной разнице
в плотностях скорлупы и ядра фруктовых косточек.
Для «мокрого» разделения подбирают жидкость определенной
плотности, с тем чтобы один из компонентов разделяемой смеси
в этой жидкости тонул, а другой всплывал. Для разделения дроб-
ленки фруктовых косточек на ядро и скорлупу в качестве такой
жидкости обычно применяют водные растворы поваренной соли
соответствующих концентраций, в зависимости от качества и
свойств дробленки.
Разделение дробленки на ядро и скорлупу производят в спе
циальном гидросортировочиом аппарате с применением водных
растворов соли. Для абрикосовой дробленки плотность солевого
раствора составляет 1,11 —1,13 г/см3.
Солевой раствор готовится в специальном баке с мешалкой
и подается насосом в напорные баки, откуда и поступает в гидро-
сортировочный аппарат.
606

' В гидросортировочиом аппарате при указанной выше плотио-
fw солевого раствора ядро всплывает и выводится из аппарата
врез верхний отвод, а скорлупа тонет, накапливаясь в нижней
Онусной части аппарата, откуда она выводится на дальнейшую
^ушку и переработку.
Ь Показатели, характеризующие качество полученного ядра, %,
не более:
Засоренность ядра скорлупой (лузжистость) 4,0
*	Вынос ядра в скорлупу	0,15
Желательно, чтобы в процессе гидросортировки обрабатывае-
мый материал находился в контакте с рассолом по возможности
самое короткое время во избежание большого увеличения влаж-
ности ядра и скорлупы, что ведет к удлинению процесса их тех-
нологической сушки.
Отделение влаги от ядра в центрифугах
Выделенное в гидросортировочиом аппарате ядро содержит на
своей поверхности большое количество свободной влаги.
Чтобы предотвратить в дальнейших технологических процессах
ферментативный распад глюкозида амигдалина, усиливающийся
во влажном материале при нагревании, необходимо удалить из
ядра лишнюю влагу. Удаление поверхностной влаги до влажности
ядра не более 14,0% осуществляют в центрифугах, что в даль-
нейшем обеспечивает большую производительность и лучшую ра-
боту шнековых испарителей, в которых ядро подвергается окон-
чательной сушке перед прессованием в шнековых прессах.
Сушка ядра в шнековом испарителе
Ядро с влажностью 12—14% (после снятия поверхностной
влаги) из центрифуги поступает в трехсекционный шнековый испа-
ритель для окончательной сушки через греющие поверхности глу-
хим паром, Для обеспечения удовлетворительной работы испари-
теля необходимо следить за равномерностью подачи ядра.
Режим и показатели работы шнекового испарителя:
Давление пара в рубашках, кгс/см2 .	.	3—4
Влажность ядра до сушки, % .	. .	.	12—14
Влажность ядра после сушки, %	6,5—7,0
Съем влаги (по отношению к исходному
количеству), %'.......................50—60
Температура ядра, °C .	.	.	75—80
Холодное (предварительное) двукратное прессование ядра
в шнековых прессах
Необходимость получения масел из неизмельченного ядра
фруктовых косточек холодным прессованием вызывается двумя
факторами:
607

высокими требованиями к маслу с точки зрения фармацевти-
ческой промышленности, где практически используется основное
количество масла, вырабатываемого из фруктовых косточек; это
объясняется тем, что в масле горячего прессования (при всей
идентичности его качества с маслом холодного прессования) со-
держится до 0,0005% синильной кислоты, в то время как в масле
холодного прессования синильная кислота практически не обна-
руживается (зафиксированы в отдельных случаях следы);
стремлением максимально предотвратить ферментативный
гидролиз амигдалина, усиливающийся при влаго-тепловой обра-
ботке ядра.
Максимальный выход масла при холодном прессовании ядра
достигается только при многократном прессовании, при этом мас-
личность жмыха окончательного прессования колеблется в пре-
делах 6—7%.
Для холодного прессования косточкового сырья рекомендуется
устанавливать непрерывнодействующие шнековые прессы типа ЕП,
поскольку их конструктивные особенности и эксплуатационные
свойства позволяют без особых затруднений регулировать ре-
жимы прессования в соответствии с требующимися и применять
эти прессы как для первых, так и для последующих стадий
прессования. При холодных первом и втором прессованиях чанные
жаровни прессов выполняют роль питающего бункера.
В высушенное после гидросортировки ядро подается масличная
пыль (проход через трехмиллиметровое сито) с сепаратора, сор-
тирующего дробленую косточку. За время транспортирования
к прессу первого прессования смесь высушенного ядра и маслич-
ной пыли охлаждается и без подогрева подается в пресс.
Жмых первого прессования очень непрочен и легко разламы-
вается лопастным шнеком, передающим этот жмых на второе
прессование, которое осуществляется также без предварительного
подогрева материала.
Для достижения необходимого выхода высококачественного
косточкового масла холодного прессования рекомендуются сле-
дующие режимы для прессов ЕП, работающих на первом и втором
прессованиях:
Первое	Второе
прессова- прессова-
ние	ние
Нагрузка на приводной электродвигатель		
пресса, А (прн напряжении 380 В) .	18—20	21—22
Толщина ракушки, мм		6—7	5—6
Частота вращения вала пресса, об/мнн	9—10	7—8
Величина зазоров между зеернымн пла-		
стннами, мм		
I секция 		1,00	0,75
II секция		0,75	0,50
III секция	0,35	0,25
IV секция		0,25	0,15
608

I Так как ферментативный гидролиз амигдалина в ядре с влаж-
ностью 6—6,5% начинается при температуре 65—70°С, а также
считывая, что в процессе прессования в шнековых прессах в ре-
вультате трения обрабатываемый материал значительно разогре-
вается, следует тщательно следить за вентиляционной системой
^прессового цеха во избежание попадания паров синильной кис-
лоты, образующейся при распаде амигдалина, в помещении цеха.
Осыпь из прессов, а также гуща, которая получается при пер-
вичной очистке масла холодного прессования от взвешенных ча-
стиц, перерабатываются со свежим ядром, направляющимся после
сушки на первое холодное прессование.
Измельчение жмыха второго холодного прессования
на молотковых дробилках
Жмых второго холодного прессования менее масличен, чем
жмых первого прессования, и отличается большей механической
прочностью.
Для достижения наиболее полного извлечения масла при окон-
чательном (третьем) отжиме жмых второго прессования подвер-
гают дроблению на молотковых дробилках. Дроблением, кроме
того, достигается также частичное вскрытие клеточной структуры
ядра, что улучшает условия выделения масла при окончательном
прессовании.
Третье (окончательное) прессование
Крупка жмыха второго прессования передается на окончатель-
ное третье прессование, которое осуществляется как без предва-
рительного подогрева прессуемого материала, так и с его подо-
гревом. В этом случае прессуемый материал подогревают в жа-
ровнях до 105—110° С. Последний вариант применяется при пере-
работке дефектных косточек или же косточек, выделенных при
сульфитировании плодов. При холодном (третьем) прессовании
получающееся масло соединяют с маслом первого и второго хо-
лодных прессований; при горячем прессовании получающееся
масло собирают отдельно и используют его после рафинации для
пищевых и технических целей.
В случае горячего прессования необходимо строго следить за
аспирацией чанов жаровен и за нормальной* работой вентиляцион-
ной системы прессового цеха.
Режим и показатели работы пресса ЕП на окончательном,
третьем отжиме следующие:
Величина зазоров между зеернымн ко-
лосниками, мм
I	секция............................. 0,75
II	секция............................. 0,35
III	секция............................. 0,20
IV секция . '........................... 0,20
39
609

Нагрузка на приводной электродвигатель
пресса, А (при напряжении 380 В) .	18—20
Частота вращения вала	пресса, об/мин	4—5
Толщина ракушки, мм.......................... 5
Масличность ракушки, % прн фактической
влажности............................. 6—7
Очистка прессового масла от механических примесей
Масло холодного прессования очищается от крупных примесей
(частиц ядра) в двойной механической гущеловушке или же
с помощью вибрационного сита.
Очищенное от крупных частиц масло собирается в промежу-
точную емкость и подается центробежным насосом в фильтр-пресс
где из пего удаляются более тонко диспергированные механиче-
ские примеси. Отфильтрованное масло передают в рафинациои-
ный цех.
Использование жмыхов
Использование жмыхов предполагает осуществление следую-
щих операций: ферментационная обработка жмыхов; отгонка про-
дуктов гидролиза амигдалина (общей фракции); получение нату-
рального горькоминдалыюго масла; получение концентрированной
горькоминдальной воды; отделение влаги из обезвреженной (фер-
ментированной) жмыховой пасты.
При холодном прессовании ядра фруктовых косточек в полу-
чаемых жмыхах сохраняется большая часть глюкозида амигда-
лина, содержащегося в сыром ядре (см. табл. 70).
Поэтому такой жмых непригоден для кормовых целей вслед-
ствие его ядовитости, обусловливаемой ферментативным гидроли-
зом амигдалина с образованием синильной кислоты.
Жмыхи холодного прессования используют для получения горь-
коминдалыюго масла, которое идет на изготовление горькомин-
далыюй воды (бензальдегидциангидрин) и очищенного натураль-
ного эфирного горькоминдалыюго масла (бензальдегид).
В результате извлечения амигдалина (точнее, продуктов его
ферментативного гидролиза) из жмыхов холодного прессования
последние практически не содержат ядовитых веществ и могут
быть использованы для кормовых целей.
Ферментационная обработка жмыха
Жмых холодного прессования после взвешивания подают в фер-
ментационные чаны, оборудованные механическими мешалками,
где порция жмыха заливается из мерника четырехкратным ио весу
количеством воды (температура 20—30°С). После залива водой
включают мешалку и производят перемешивание жмыха в тече-
ние 2 ч.
Весь процесс ферментации длится не более 8—10 ч.
610

Отгонка продуктов гидролиза амигдалина'
Ферментированную массу из чанов направляют в перегонные
лпараты, которые представляют собой медные луженые кубы,
юнащенные мешалками, барботерами острого пара и змеевиками
глухого пара.
В перегонных аппаратах производят отгонку образовавшихся
да процессе ферментации продуктов распада амигдалина: бензаль-
"дегидциангидрина, бензальдегида и цианистого водорода.
! Вначале содержимое аппарата при перемешивании подогре-
i вается глухим паром. По достижении температуры 70° С глухой
i пар перекрывают и включают острый пар. При температуре 98° С
? начинается отгонка первых фракций. Процесс отгонки длится
3,0—3,5 ч при температуре 100—106° С.
! Отгонку производят до полного удаления из жмыха синильной
кислоты, что определяется качественной реакцией пробы конден-
сата на образование берлинской лазури.
Образующиеся при отгонке пары конденсируются в трубчатых
холодильниках. Конденсат собирается в специальных сосудах-
! сборниках, так называемых флорентинах, которые широко изве-
' стны как типовое оборудование при дистилляции эфирных масел.
Полученный конденсат представляет собой водную эмульсию
так называемого горькоминдального масла — смеси, содержащей
ii бензальдегид, бензальдегидциангидрин и синильную кислоту.
Конденсат с целью концентрирования перечисленных компонен-
тов направляют на вторичную разгонку в специальный эмалиро-
? ванный дистилляционный аппарат, пары из которого отводятся
в холодильник с эмалированными трубами.
Получающееся в результате второй разгонки сырое горькомин-
дальное масло либо собирают под водой в 20-литровые бутыли
; для выработки из него горькоминдальной воды, либо подвергают
дальнейшему фракционированию в вакуум-дистилляторе для по-
; лучения натурального очищенного горькоминдального масла (бенз-
альдегида), используемого в качестве пищевых эссенций для аро-
матизации ликерно-водочных, кондитерских и других изделий.
Остаток из перегонного аппарата после вторичной разгонки
спускают через промежуточный бак-ловушку в канализацию.
Получение натурального горькоминдального масла (очищенного)
Сырое горькоминдальное масло представляет собой концентри-
рованную смесь синильной кислоты, бензальдегида и бензальде-
гидциангидрина.
Для получения основной фракции — чистого бензальдегида
смесь дистиллируют под вакуумом с отбором определенных фрак-
ций; при температуре 26° С начинает перегоняться синильная кис-
лота; затем отгоняются водяные пары с высокой концентрацией
бензальдегида (горькоминдального масла).
611

Очищенное горькоминдальное масло (бензальдегид) отго-
няется при следующих условиях дистилляции:
Температура, °C................... 130
Давление греющего пара, кгс/см2 .	.	4—5
Остаточное давление в дистилляционном
аппарате, мм рт. ст............. 160
Подобную перегонку осуществляют четыре — пять раз до пол-
ного исчезновения синильной кислоты, что определяют качествен-
ной реакцией на образование берлинской лазури.
Для консервирования очищенного натурального эфирного горь-
комипдальпого масла к нему добавляют 10% (по весу) 96%-ного
этилового спирта и разливают в бутыли.
Выработка концентрированной горькоминдальной воды
Концентрированная горькоминдальиая вода изготовляется из
неочищенного сырого горькоминдального масла путем разбавле-
ния 96%-ным этиловым спиртом до требуемой концентрации.
Концентрированную горькоминдальную воду разливают в бу-
тыли из темного стекла и отгружают аптекоуправлениям.
Отделение влаги из обезвреженной (ферментированной) жмыховой пасты
После окончания первой отгонки продуктов гидролиза амигда-
лина из ферментированной жмыховой пасты последнюю направ-
ляют в пепрерывнодействующий вакуум-фильтр, где отсасывается
большая часть влаги. Получающуюся густую пастообразную массу
обезвреженного жмыха контролируют на отсутствие синильной
кислоты.
Использование скорлупы с выработкой
технической муки
Процесс обработки скорлупы включает следующие операции:
удаление влаги из скорлупы; измельчение скорлупы; рассорти-
ровка крошки в сепараторах; взвешивание и затаривание крошки
в мешочную тару.
Удаление влаги из скорлупы
Скорлупа, выходящая из гидросортировочпого аппарата, содер-
жит большое количество поверхностной влаги — солевого раствора.
Отделение этого раствора из скорлупы осуществляется в бура-
те, после чего солевой раствор, пройдя баки-отстойники, возвра-
щается в цикл на гидросортировку.
Скорлупу из бурата либо подают в склад скорлупы (если ее
отгружают для специальной переработки иа другие заводы), либо
при выработке из нее технической муки подвергают дальнейшей
612

сушке в трехсекционных шнековых испарителях, где ее влажность
доводят до 12—16%.
Измельчение скорлупы
Техническая мука (или крошка), используемая для специаль-
ных целей, должна иметь определенную величину частиц, для чего
высушенную косточковую скорлупу дробят в крупку на вальцовых
станках мельничного типа.
Рассортировка крупки в сепараторах
Для получения крупки, соответствующей по размерам специ-
альным требованиям, дробленку скорлупы рассортировывают
в сепараторах, устанавливая на них двухъярусные сита с диаметр
рами отверстий, мм:
Верхнее сито
Нижнее сито
3
2
Сход с верхнего трехмиллиметрового сита возвращают иа по-
вторное дробление; сход с нижнего двухмиллиметрового сита —
готовую продукцию (основная фракция крошки) взвешивают и
затаривают в мешочную тару; проход через двухмиллиметрое сито
(мелочь, пыль) направляют в шнек, транспортирующий скорлупу
(после снятия рассола на бурате) в склад.
Косточки сладкого миндаля
Сырье
Косточки сладкого миндаля в среднем характеризуются сле-
дующими показателями, %:
Масличность...................
Влажность..........................
Сорность...........................
Содержание оболочек в очищенных семенах
21
8
0,7
60
Технологическая схема переработки
косточек сладкого миндаля
Косточки сладкого миндаля (рис. 182) ленточным транспорте-
ром 1 и норией 2 подаются в сепаратор 3. Очищенные косточки
взвешиваются на весах 4 и собираются в бункере 5, откуда но-
рией 6 направляются в ситовую калибровочную машину 7.
Каждая фракция косточек, выходящая из калибровочной ма-
шины, раздельно дробится на однопарных вальцовых станках 8.
613

я « о к ч S । I * « § S
Й S §	S'® §g
§• >> о О щ«5 «а я  я
«1
nnTiv^podu родошог
x
a

з
Л
«
3
X
X
X
ST
о
ч
X
X
ч
X
X
о
X Ч X
X X
са *
О
ч
3
=s
3
га
о
X
О)
X
а
ч

ч

о
3
3-г
О*
х
X
о
X
га
о
X
со
X
X
•	*• *•* л
s а &
я я *
a— zr U4. 0)
C = 2
Ч
X
х
О
х
X
о
О сч
3
га”»х
с $
с щ
X с?
ж -5
<л $
о. ч
Ч Ч
х
О
га
о
ч
Че^
о
« 5
0,0
Я&а Е X-
§ I
о X
S
X X
Ч X
аз
к
о S
s §
2 о
*£ о ч ®
я ч ч «
га to л»
О S Я
3
X
о
О =
Е А
Ч
х о

3 •
0) t-
X
а
к
X
ч
3
oj а х^
-
X. . $ Q
S
Я
к
X
X
ч
О
о
• - X
s га
о >>
0,0
о
е 3
£ s s
® 0.x
_ с а
ч л х
хо-&Е
I I?
о
а з
I g
о
0
Ч Ч R
2 2
к к «
ч S'0
►S >й
3 Я*3
»3
• ~	S	I	=	Е
Е	¥	I	X	2
X	*	_	(D	S
С)
О
ей
ч
X
ч
сЗ
2
О
-J чу 
о, ±
<зз я 3
сЗ
• - га
«
ч
о»
н
5
Л
ч
X
о
о
г
й -©-Ч ®

После вальцовых станков измельчённые косточки поступаю?
; в сортировочную машину 9. Сход с первого сита сортировочной
I машины (недоруш) норией 10 подается на однопарный вальцовый
J станок 11 для повторного дробления. Рушанка при помощи но-
рии 12 собирается в бункере 13, а затем самотеком поступает
в первую гидросортировочную машину 14.
‘ После предварительной гидросортировки частицы ядра вместе
:• со скорлупой направляются для дополнительной обработки в цен-
трифугу 15.
Скорлупа, выходящая из машины, содержит небольшое коли-
чество ядра. Ее цодают для отлеживания на специальную пло-
щадку 17. Отсюда скорлупу с ядром вручную подают в приемник
нории 18.
Ядро, отделившееся от воды в центрифуге 15, норией 16
и шнеком 19 подается во вторую гидросортировочную машину20.
Сюда же при помощи нории 18 и шнека 19 подают частицы из-
мельченных косточек с площадки 17.
Скорлупа, выходящая из машины, поступает на обезвоживание
в бурат 21, а затем направляется в склад.
Ядро, выходящее из второй гидросортировочной машины, обез-
воживается в центрифуге 15, затем подсушивается в шнековых
испарителях 22 и норией 23 направляется в бункер для ядра 24.
Затем при помощи нории 25 ядро подается в шнековый пресс 28.
Жмых первого прессования шнеком 26, норией 29 и шнеком 30
подается на повторное прессование в шнек-пресс 31. Жмых вто-
рого прессования после измельчения в молотковой дробилке 32
норией 33 подается в шнек-пресс 34.
Жмых после трехкратного прессования взвешивается на ве-
сах 35, затем норией 36 и шнеком 37 через бункер жмыха 38
отправляется на склад. Отпрессованное масло отходит в механи-
зированную фузоловушку 39 для предварительной очистки. С сита
фузоловушки масло поступает в маслосборник 40, откуда насо-
сом 41 перекачивается на очистку в фильтр-пресс 42. Шлам из
фузоловушки шнеком обратного продукта 27 и норией 25 подается
на повторное прессование.
Масло после первой фильтрации собирается в маслосборник43,
откуда насосом 41 перекачивается на весы 44. Из сборника масла
под весами 45, масло насосом 41 перекачивается в гидрататор 46~
для дальнейшей обработки. Вода в гидрататор поступает из мер-
ного бака 47.
Гидрофуз из гидрататора идет на жироулавливание в жиро-
ловушку 52.
После гидратации и охлаждения в маслоохладителе 48 масло
насосом 41 передается в напорный бак для масла 49, а оттуда —
на заключительную фильтрацию в фильтр-пресс 50. Отфильтро-
ванное масло собирается в баке 51, затем насосом 41 подается
на весы 44. После взвешивания масло собирается в баке готовой
продукции 53, а затем насосом 41 откачивается на склад.
615

Специальное оборудование для переработка
косточек
Гндросортировочная машина
Для разделения рушанки применяется гидросортировочная ма-
шина (рис. 183). Она имеет корпус 1, приводной механизм 2, при-
емную воронку 3; питательный шнек 4, сбрасывающие скребки 5,
выбросную течку для ядра 6, сетчатый мостик для c6opd ядра 7,
Рис. 183. Гидросортировочная машина:
1—корпус аппарата; 2 — приводной механизм; 3 —
приемная воронка; 4 — питательный шнек; 5 — сбрасы-
вающие скребкн; 6 — выбросная течка для ядра; 7 —
сетчатый мостик для сбора ядра; 8 — скребковый на-
клонный транспортер для удаления скорлупы; 9— спуск-
ной патрубок; 10 — регулятор уровня раствора
скребковый наклонный транспортер для удаления скорлупы 8,
спускной патрубок 9, регулятор 10 уровня раствора.
Работа машины сводится к следующему: измельченные косточ-
ки подаются сверху в приемную воронку и, увлекаясь питатель-
616

йым шнеком в водную среду, подвергаются разделению. Всплыв-
шие частицы измельченных косточек собирают с поверхности воды
, скребками и выводят из машины. Частицы, утонувшие в машине,
выводятся из нее наклонным скребковым транспортером.
Технологический режим работы оборудования
Очистка косточек сладкого миндаля
Косточки миндаля очищаются от более крупных посторонних
примесей и мелкого сора в сепараторе, где одновременно с очи-
сткой происходит отделение мелких косточек (как проход через
сито с диаметром отверстий 12 мм).
Калибровка косточек
Очищенные семена в ситовой калибровочной машине сорти-
руются па три фракции как сход с сит с диаметрами отверстий:
первая 18 мм, вторая 15 мм и третья 6 мм.
Измельчение косточек
Каждая фракция семян, выходящая из калибровочной машины,
раздельно дробится на однопарных вальцовых станках с диамет-
ром валков 350 мм при их длине 400 мм и с частотой вращения
первого валка 70 об/мин, второго 20 об/мин.
Гидросортировка рушанки
После вальцовых станков рушанка поступает на сортировочную
машину. Сход с первого сита с диаметром отверстий 18 мм (недо-
руш) подается на однопарный вальцовый станок для повторного
дробления. Сход и проход со второго сита с диаметром отверстий
15 мм раздельно поступают на гидросортировочные машины, ра-
ботающие последовательно.
Сортировка рушанки в водной среде основана на различии
плотностей ядра и оболочки.
Первая гидросортировочная машина работает на воде. В этой
машине производится предварительное сортирование измельчен-
ных косточек.
Частицы измельченных семян с плотностью менее 1,0 всплы-
вают на поверхность воды. Эта фракция состоит в основном из
скорлупы с примесью ядра (ядра до 18%). Частицы ядра с не-
большим количеством скорлупы тонут в водной среде.
Окончательное разделение измельченных косточек производится
во второй гидросортировочной машине, работающей с водным
раствором поваренной соли. Концентрация солевого раствора
1,1%, плотность при 20°С 1,005 г/см3. Вынос ядра в отходящую
оболочку в среднем составляет 0,8% при масличности ее 0,5%
и при содержании в ней воды 10%. Содержание оболочек в полу-
чаемом ядре 8,0%.
617

Прессование ядра
Переработка ядра производится трехкратным прессованием без
подогрева. Первое прессование осуществляется в шнековых прес-
сах типа ФП с частотой вращения шнекового вала 9 об/мин.
Жмых первого прессования (без измельчения) обрабатывается
в шнековых прессах ЕП с частотой вращения шнекового вала
8 об/мин.
Жмых второго прессования после измельчения в молотковой
дробильной машине обрабатывается в шнековых прессах ЕП
с частотой вращения шнекового вала 5,5 об/мин.
Очистка масла
Полученное масло проходит предварительную очистку в меха-
низированной фузоловушке. Повторной очистке масло подвер-
гается в фильтр-прессах. Первая фильтрация производится только
через фильтровальную ткань. Масло первой фильтрации проходит
гидратацию, причем режим производственной гидратации опреде-
ляется на основе лабораторной гидратации. Гидрофуз идет на
жироулавливание, а масло поступает на окончательную фильтра-
цию в фильтр-пресс. Вторая фильтрация осуществляется через
два слоя ткани, между которыми закладывается фильтровальная
бумага.
Качество жмыха и масла
Получаемый жмых характеризуется следующими данными, %:
Масличность............................. 7,5
Влажность........................... 10,0
Масло имеет следующие средние показатели:
Кислотное число, мг	КОН, до ...	.	1.0
Отстой по массе,	%,	до........... 0,1
Влажность, %..................... 0,1
Более подробно о составе миндального масла см. [2, т. 5,
с. 103].
Кедровый орех
Сырье
Кедровые орехи получают при шелушении шишек кедра, сбор
которых до настоящего времени еще осуществляется вручную.
Так как созревание кедрового ореха происходит не за один год,
то вся масса собранного ореха представляет собой смесь, в кото-
рой в значительной мере, кроме зрелого ореха, содержатся недо-
зрелые орехи — «молочной» степени зрелости, а также и пустые
орехи, количество которых в среднем составляет 2% от общей
.618

Нйассы орехов и которые должны быть отнесены к сорным прй-
>месям.
Несовершенные способы обмолота и цгелушения шишек кедра
обусловливают наличие в массе орехов «чешуек» шишек (с пусты-
| ми «гнездами», из которых удален орех) и других сорных при-
t месей.
/ Наиболее важное промышленное значение из трех видов кедро-
< вых орехов (сибирского, корейского и маньчжурского) имеет си-
мбирский, который отличается от корейского и маньчжурского глав-
) ным образом большим содержанием жира и меньшими размерами.
[• Ядро сибирского кедрового ореха очень богато жиром, содер-
? жание которого достигает 60% от массы сухого ядра. Кроме того,
> в ядре содержится до 5,5% крахмала и до 4% сахаров, а также
15—18% сырого протеина.
Содержание ядра в воздушно-сухом орехе составляет 43—45%,
1 шелухи 53—55% и «рубашечки» (пленки, окружающей ядро) 1,0—
 1,5%.
Основным компонентом шелухи является клетчатка (до 70%)
• при незначительном содержании золы (до 1%) и малой ботани-
. ческой масличности (порядка 1,0—1,2%).
В воздушно-сухом целом орехе содержится, %:
Сырого жира............................. 26—28
Сырого протеина......................... 8—9
Сырой золы..............................1,4—1,5
Сырой клетчатки.........................37—39
Углеводов .	........................18—19
Влажность ореха в зависимости от степени зрелости и способа
его выделения из шишек колеблется в очень широких пределах:
от 8—10% (воздушно-сухой орех) до 36% (сырой орех). На масло-
заводы поступают орехи со средней влажностью 15—16%.
Некоторые показатели сибирского кедрового ореха:
Размеры, мм
длина................................. 10—13
ширина............................ 7—10
толщина................................ 6—8
Объемная масса,	кг/м3 ................ 500—520
Масса 1000 шт.	орехов, г..............210—260
Высокие пищевые и вкусовые достоинства как самого кедро-
вого масла, так и ядра ореха обусловливают необходимость ком-
плексной переработки ореха с целью дальнейшего использования
обезжиренной ядровой части в качестве высокоценного пищевого
продукта.
Кедровое масло имеет: плотность (при 15° С) 0,922—0,923 г/см3;
показатель преломления (при 20° С) 1,4771 —1,4772; вязкость (при
20° С) 59,7—66,8 спз; температуру застывания около минус 20° С.
Содержание жирных кислот в кедровом масле следующее: %:
Насыщенные (суммарно) .....	7,2—7,4
Ненасыщенные (суммарно)......... 92,6—92,8
Более подробно о составе кедрового масла см. [2, т. 5, с. 98].
619

Указанное положение в сочетании с отдельными характерными
свойствами кедрового ореха как масличного сырья определяет
специфику технологии, добывания из него масла.
Схема производства
Переработку кедрового ореха на маслозаводах осуществляют
с обязательным обрушиванием и отделением ядра от шелухи. Это,
во-первых, делается с целью дальнейшего использования обезжи-
ренного ядра для пищевых целей (главным образом в кондитер-
ском производстве), а во-вторых, переработка ореха с отделением
шелухи позволяет предупредить переход из шелухи в масло опре-
деленного количества дубильных веществ (при горячем прессова-
нии), придающих маслу, даже при переработке самого качествен-
ного ореха, горьковатый привкус. Кроме того, переработка ореха
в обрушенном виде дает высокий выход масла, увеличивает про-
изводительность основного оборудования и способствует мень-
шему его износу.
Другой отличительной чертой технологии переработки кедро-
вого ореха является холодное прессование ядра при предваритель-
ном двукратном съеме масла, что позволяет получить пищевое
масло наиболее высокого качества, отличающееся приятным неж-
ным вкусом и годное к непосредственному (без рафинации) упо-
треблению в пищу, в производстве кондитерских изделий, а также
в технике микроскопирования в качестве иммерсионной жидкости.
Для улучшения условий и эффекта работы машин рушально-
веечного отделения кедровый орех (со средней влажностью 15—
16%), во-первых, подвергают производственной сушке до содер-
жания влаги 8—9% и, во-вторых, производят его калибрование
по размерам на крупную, среднюю и мелкую фракции, каждую из
которых направляют в соответствующую рушальную машину.
Технологический процесс при переработке кедрового ореха
прессовым способом складывается из следующих операций:
1. Получение масла:
сушка ореха;
очистка ореха от сорных примесей;
калибровка ореха на узкие по размерам фракции;
обрушивание ореха;
отделение ядра от шелухи;
двукратное холодное прессование в прессах типа ФП;
измельчение жмыха холодного прессования;
подготовка мезги к окончательному прессованию;
окончательное третье горячее прессование;
первичная очистка масла.
2. Получение кондитерской муки,-
дробление жмыха в дробилке;
сортировка помола па ситовых устройствах;
затаривание.
620

.Получение масла
К	Сушка ореха
г Как было уже сказано, на маслозаводы кедровый орех посту-
пает с повышенной влажностью (15—16%).
» Наиболее целесообразно осуществлять сушку ореха в сырьевом
хозяйстве завода с использованием высокопроизводительных су-
Кпилок, что обеспечивает лучшую сохраняемость ореха при необ-
ходимости складирования. Однако в силу периодичности поступ-
|дения ореха на заводы небольшими партиями его сушку осуще-
ствляют также перед подачей в рушально-веечное отделение.
| Для сушки ореха в схеме производства могут быть использо-
иваны паровые барабанные сушилки, трехсекционные шнековые
киспарители или (при специализации прессового завода на пере-
работке кедрового ореха) шестичанные колонные жаровни фор-
Ьрессовых агрегатов, смонтированные вне прессового цеха. Такой
геариант возможен вследствие холодного (двукратного) форпрессо-
1вания ядра кедрового ореха и позволяет наиболее полно исполь-
зовать основное оборудование.
р Режим работы сушильных агрегатов регулируется таким обра-
зом, чтобы влажность высушенного кедрового ореха составляла не
(менее 8—9%, а температура ореха не превышала 60° С. Пересу-
шивание ореха, так же как и недосушивание, отрицательно ска-
зывается на качестве получающейся рушанки, способствуя повы-
'шенному содержанию в ней сечки, недоруша, а также трудноуда-
1ляемых частичек шелухи.
Очистка ореха от сорных примесей в сепараторах
Для получения из прессового жмыха кондитерской муки кед-
ровый орех, поступающий на переработку, должен быть макси-
мально освобожден как от минеральных, так и от органических
сорных примесей. Минерального сора в орехах содержится очень
небольшое количество, что объясняется специфическими условиями
“Шелушения шишек; основная масса сора представлена.органиче-
скими примесями, а именно: остатками («чешуйками») шишек и
^главным образом пустыми орехами.
. Очистка орехов от сора осуществляется в любых сепараторах,
Для чего на последних устанавливают сита со следующими диа-
метрами отверстий, мм:
Подситок................ 15—18
Верхнее сито............ 13—14 ;
1	Нижнее сито .....	3—4
, На подситке отбирается крупный сор, а также крупные «чешуй-
ки» шишек; основная часть «чешуек» и другого аналогичного по
размерам сора отделяется на верхнем сите; с нижнего сита сходом
Идет основная масса ореха, отделенная от мелких примесей —
621

минеральной пыли и мелких частичек органического сора. В аспи-
рационную систему сепаратора уносятся пустые орехи и частично
«чешуйки» шишек.
При правильной регулировке воздушного режима в аспира-
ционной системе сепаратора из общей массы ореха удаляется 60—
70% пустых орехов от их исходного количества в очищаемой
смеси.
При общей исходной засоренности ореха 5% сорность его после
очистки в сепараторах не превышает 2%.
Калибровка ореха иа фракции
Кедровый орех, поступающий на маслозаводы, неоднороден по
размерам. Из общей массы ореха сибирского кедра могут быть
выделены три основные фракции: крупный, средний и мелкий орех
(табл. 71).
Таблица 71
Фракции	Размеры, мм		
	длина	ширина	толщина.
Крупная 		13	10	8
Средняя 		11	8	6
Мелкая		10	7	6
Получение ядра с минимальным содержанием шелухи воз-
можно только при достаточной эффективности работы машин
рушально-веечного отделения; эффект работы этих машин опре-
деляется главным образом однородностью ореха по размерам.
Калибрование ореха на фракции и дальнейшая раздельная
переработка каждой фракции обеспечивают получение рушанки
ореха с возможно минимальным содержанием недоруша и сечки.
Калибровку ореха осуществляют в сепараторах, для чего на них
устанавливают сита с диаметром отверстии, мм:
Верхнее сито.......... 8—9
Нижнее сито........... 7—8
С верхнего сита сходом идет крупная фракция, составляющая
в среднем 37—39% от общей' массы калибруемого ореха; с ниж-
него сита сходом идет средняя фракция (около 48—50% от общего
количества); мелкая фракция, составляющая не более 12—13%,
идет проходом через нижнее сито.
Откалиброванные орехи раздельно по фракциям направляются
на обрушивание.
В случае переработки кедрового ореха на заводах, не специа-
лизированных на подобном виде сырья, оснащенных только биче-
выми семенорушками и ие имеющих специального оборудования
622

дя обрушивания ореха, калибровку ореха на фракции не произ-
здят: вся разнокалиберная масса ореха подается на обрушива-
1ие непосредственно после очистки от сора.
Обрушивание ореха
При обрушивании необходимо получить материал с минималь-
!ым содержанием недоруша и сечки. С этой целью каждая фрак-
;ия ореха подвергается обрушиванию на отдельном рушальном
(Станке, для чего устанавливают три рабочих рушки (соответ-
ственно числу фракций) и одну контрольную — для повторной
переработки недоруша.
I Обрушивание калиброванного кедрового ореха рекомендуется
^производить на специальных рушках системы Киселева, применяе-
мых в мельнично-крупяном производстве для обрушивания гре-
бчихи, гороха, проса и т. п. и известных под названием гречерушек.
Основными рабочими органами этих машин являются вращаю-
щийся барабан, поверхность которого покрыта абразивным мате-
риалом, и неподвижная наждачная дека («корыто»), окружающая
часть барабана. Орех шелушится, проходя через щель между
барабаном и декой.
На рушках зазор между барабаном и декой устанавливают
соответственно размерам одной из подаваемой фракции ореха,
 ориентируясь на получение рушанки с минимальным содержанием
сечки, поскольку недоруш возвращают на контрольную рушку,
а повышенный процент сечки ведет к увеличению выноса ядра
! в шелуху и ухудшает качество масла.
При раздельном обрушивании каждой фракции ореха на руш-
ках описанной конструкции рушанка имеет следующий состав, % 
Ядро
Шелуха
Недоруш
Сечка .
32—34
55—57
8—9
2—3
Рушанка со всех рушек подается в один общий сборный бун-
кер, из которого направляется на вейку для отделения недоруша,
сечки и шелухи от ядра.
При периодическом поступлении кедрового ореха небольшими
партиями на неспециализированные заводы обрушивание в усло-
виях этих заводов осуществляют в обычных бичевых семеноруш-
ках с мягким режимом работы, не производя предварительной
калибровки ореха на фракции; однако качество рушанки в дан-
ном случае существенно ухудшается в результате увеличения со-
держания в ней недоруша и особенно сечки (до 10—12%).
• С целью предотвращения возможных затруднений в транспор-
; тировании рушанки к вейкам и обмасливания шелухи (вследствие
: высокой масличности ядра ореха и его малой механической проч-
ности, ведущей к растиранию ядра в смеси с шелухой) рекомен-
i дуется устанавливать рушки непосредственно над вейками, чтобы
623

транспортировать рушанку самотеком без применения шнеков;
возможно также применение сборных ленточных транспортеров
и норий.
Отделение шелухи от ядра
Выделение ядра из рушанки кедрового ореха может быть осу-
ществлено двумя способами: 1) сухим — на основании различных
размеров компонентов рушанки и их различных аэродинамических
свойств; 2) мокрым в его статическом варианте — на основании
разницы плотностей шелухи и ядра и их отделения друг от друга
с помощью солевого раствора соответствующей плотности (ана-
логично разделению дроблении абрикосовых и других фруктовых
косточек).
Для отделения шелухи от ядра из рушанки кедрового ореха
сухим способом рекомендуются обычные семеновейки типа
М1С-50), где осуществляется расфракционирование рушанки (на
рассеве) на семь фракций, каждая из которых, кроме фракции
масличной пыли, затем подвергается аспирации для отделения
шелухи. В итоге рушанка ореха разделяется на ядро, шелуху,
педоруш и масличную пыль.
Масличную пыль «вне ветра» направляют в шнек для ядра,
недоруш возвращают для повторного обрушивания в контрольную
рушку, а ядро направляют на прессование.
При соответствующей регулировке воздушного режима аспи-
рационной камеры содержание шелухи в ядре не превышает 2—
3%, а вынос не превышает 0,5—1,5%. Масличность лузги (с вы-
носом) доходит до 1,5%.
Для мокрого разделения шелухи и ядра применяют гидросор-
тировочной аппарат, как и в случае разделения дроблении фрук-
товых косточек, с использованием в качестве рабочей разделяющей
жидкости солевого раствора плотностью 1,13 г/см3. При плотности
ядра ореха 0,99—1,10 г/см3 оно всплывает на поверхность рассола,
а шелуха, имеющая более высокую плотность (1,17—1,95 г/см3),
скапливается в нижней части аппарата, откуда выводится наружу.
Этот способ в случае переработки высокомасличного ядра кед-
рового ореха имеет следующие недостатки: частичное выделение
и всплывание масла на поверхность солевого раствора (до 2—3%;
от общего количества масла); необходимость последующей сушки
ядра перед подачей на прессование, что в определенной мере
усложняет схему переработки и мало желательно по причине
некоторого ухудшения товарного вида масла (цветности) в ре-
зультате тепловой обработки ядра.
Преимуществом мокрого способа является получение безлуз-
гового ядра. Для маслозаводов наиболее предпочтителен способ
сухого разделения рушанки на вейках. Для дальнейшего транс-
портирования ядра не рекомендуется применять шнеки, так как
в них оно превращается в мазеобразную комкующуюся нетранс-
624

бртабельную массу. Ядро с веек следует транспортировать к прес-
сам ленточными транспортерами и нориями.
!	Двукратное холодное прессование ядра
Ядро кедрового ореха в силу его большой масличности под-
вергают двукратному предварительному холодному прессованию,
Мто обеспечивает максимальный выход высококачественного пи-
щевого масла.
Необходимость двукратного холодного прессования обусловли-
вается также специфической структурой и составом ядра, требую-
щими постепенного увеличения пределов давления в прессе по
мере снижения содержания масла в прессуемом материале; в про-
тивном случае ядро в прессе будет превращаться в мазеобразный,
плохо брикетируемый материал.
Наиболее удовлетворительные результаты при холодном прес-
совании ядра могут быть получены в форпрессах типа ФП.
f При переработке кедрового ореха на специализированных за-
водах над питателями прессов первого и второго прессования
вместо шестичанных жаровен устанавливают промежуточные бун-
керы для ядра, из которых ядро самотеком подается без подо-
грева в питатель пресса.
\ Жмых первого прессования очень непрочен и легко разламы-
вается лопастным шнеком, передающим этот жмых на последую-
щее второе холодное прессование.
Для достижения максимального выхода высококачественного
кедрового масла холодного прессования рекомендуется опреде-
ленный режим (табл. 72) для прессов ФП, работающих на первом
и втором отжимах масла.
Таблица 72
Показатели работы пресса	Прессование	
	первое	второе
Нагрузка на пресс А (при напряжении 380 В) 		25—30	30—35
Частота вращения вала пресс, об/мии .	14—15	10-12
Величина зазоров между зеерными пла- стинами, мм I секция			1,0	0,75
II секция		0,75	0,50
III секция		0,35	0,25
IV секция		0,25	0,15
Толщина ракушки, мм		6—7	5—6
Масличность ракушки, %		42—45	23—25
Влажность ракушки, %'		11—12	15—17
Производительность пресса, т/сут семяи ядра		20—21	25—26
семян 			44—45	55—56
40
625

Общий съем масла при холодном двукратном форпрессовании
колеблется в пределах 65—70% от его содержания в ядре.
Измельчение жмыха холодного прессования
Максимальный эффект съема масла при прессовании может
быть достигнут при условии достаточно глубокого измельчения
масличного материала со вскрытием его внутриклеточной струк-
туры.
Хотя в процессе предварительного двукратного прессования
в шнековых прессах ядро ореха подвергается определенному из-
мельчению, последнее оказывается недостаточным для того, чтобы
обеспечить при третьем горячем прессовании высокий выход масла:
в самом жмыхе встречаются крупные кусочки ядра, а иногда даже
целые ядра.
Для максимально возможного съема масла при последнем го-
рячем прессовании жмых холодного прессования подвергают из-
мельчению сначала в ломальпом шпеке, затем в молотковых или
дисковых дробилках.
Применение пятивальцовых станков, обеспечивающих более
глубокую степень измельчения, весьма затруднительно и сопря-
жено с целым рядом технологических усложнений. Это объяс-
няется тем, что жмых второго холодного прессования характери-
зуется высокой влажностью (до 16—17%), поэтому для улучшения
эффекта работы и нормализации режима эксплуатации пятиваль-
цовых станков жмых нужно сушить, обеспечив съем влаги в ко-
личестве от 17 до 6—7%, что потребует дополнительной мощной
сушильной установки. При вальцевании же влажного материала
будет происходить его обмасливание и налипание на валки.
В дробилках жмых измельчают до получения материала с пре-
имущественным содержанием мелких фракций, проходящих через
сита диаметром:
5	мм..............10—15%
3	мм.............. 65—70%
1	мм..............18—20%
Полученный помол направляют на окончательное горячее прес-
сование.
Подготовка жмыха к окончательному прессованию
Так как жмых холодного прессования характеризуется высокой
влажностью, а общая поверхность нагрева трехчаиных жаровен
экспеллеров ЕП не может обеспечить съем влаги до получения
прессуемого материала нужных параметров, то помол жмыха хо-
лодного прессования перед подачей в жаровни экспеллеров ЕП
следует подвергать сушке в групповой чанной жаровне до влаж-
ности 11 —12%.
626

‘ Подсушенный материал направляют в трехчанные жаровни
экспеллеров ЕП, где осуществляется его сушка до влажности не
более 7%, с которой он и поступает на окончательное горячее
прессование. Указанная влажность достигается при давлении
греющего пара в рубашках жаровен 4,0 кгс/см2. Температура
мезги при этом 105° С.
Горячее окончательное прессование
Настоящая операция имеет целью снять возможно большее
количество масла из прессуемого материала.
Окончательное горячее прессование осуществляют в экспел-
лерах типа ЕП, показатели работы которых характеризуются сле-
дующими данными:
Нагрузка на электродвигатель А (при
напряжении 380 В)	....	22—25
Частота вращения шнекового вала, об/мин	5—6
Величина зазоров между зееряымн пласти-
нами, мм
I секция.......................... 0,75
П секция.......................... 0,35
III секция............................ 0,20
IV секция .	   0,20
Толщина ракушки, мм........................ 5—6
Масличность ракушки. %'................. 6—7
Влажность ракушки, %.................... 7—8
Первичная очистка масла
Кедровое масло холодного прессования (первого и второго)
очень мутное и содержит большое количество весового отстоя
(от 7 до 12%), что объясняется нежной структурой прессуемого
ядра и плохим брикетированием материала при холодном прессо-
вании. Этот отстой представлен в основном очень мелкими части-
цами, удаление которых может быть достигнуто только фильтра-
цией в фильтр-прессах.
Для улучшения работы фильтр-прессов при фильтрации холод-
ного масла и удлинения их периода работы (от загрузки до раз-
грузки) рекомендуется масло холодного прессования подвергать
суточному отстаиванию. Отстой может быть отцентрифугирован,
а осадок из центрифуг отпрессован вместе с материалом, подаю-
щимся на предварительное холодное прессование.
Отстоявшееся масло фильтруют в холодном состоянии
в фильтр-прессах, в результате чего получают высококачественное
пищевое масло.
Масло горячего окончательного прессования очищают сначала
в механических гущеловушках, а затем также подвергают филь-
трации в фильтр-прессе.
Фильтр-прессовые осадки, гущу с фузоловушки и осыпь с прес-
сов подают на повторную переработку в смеси с товаром, посту-
627

лающим на окончательное прессование. Масло горячего прессова-
ния годно для пищевых целей после его щелочной рафинации.
Получение кондитерской муки
Высокое содержание протеинов, крахмала и сахаров в ядре
кедрового ореха наряду с содержанием других ценных питатель-
ных веществ обусловливает высокие пищевые достоинства жмыха,
полученного из безлузгового ядра. Такой жмых может быть пере-
работан в кондитерскую муку, которая находит применение в ка-
честве начинок шоколадных масс, при изготовлении марципанов,
специальных видов мучнистых кондитерских изделий и т. п.
Процесс получения кондитерской муки из кедрового жмыха
складывается из его дробления и сортировки помола на ситах.
Дробление
Жмых для придания ему товарного вида кондитерской муки
размалывают в молотковых дробилках, обеспечивая необходимую
степень помола.
Сортировка помола иа ситах
Дробленый жмых сортируют на ситах, отбирая следующие то-
варные фракции:
Мука
Проход через сито
с диаметром отверстий 1 мм ... I сорт
с диаметром отверстий 1,5 мм .	. II сорт
Более крупный помол возвращают для повторного измельчения
в дробилку. Муку первого и второго сортов взвешивают и зата-
ривают в крафт-мешки.
Буковый орех
Сырье
Буковое масло получают из орехов бука, который произрастает
преимущественно в зонах с теплым климатом. В СССР основные
массивы букового дерева сосредоточены па Кавказе.
Буковый орех как масличное сырье имеет ограниченное вто-
ричное промышленное значение, что обусловливается прежде всего
его нерегулярной урожайностью с редкими урожайными годами
(один раз в 5—7 лет и даже реже), а также трудоемкостью руч-
ного сбора ореха и невозможностью его механизации.
Буковый орех собирают с земли, сметая его в кучи после
стряхивания с деревьев. Это приводит к большой засоренности
628

 Йукового ореха органическим сором. даже после его первичной
1'очистки на ситах-грохотах от основного количества сорных при-
'месей: сухих листьев, веток, стеблей травы и т. д.
? Сорность букового ореха, поступающего редкими партиями на
: маслозаводы, колеблется в пределах 4—5% с преимущественным
содержанием органического сора (до 80% от общей засоренности).
' Буковый орех отличается от остальных орехоплодных (в том
1 числе от грецкого и кедрового орехов) высоким содержанием ядра,
количество которого достигает 73—75% от веса ореха; лузжи-
стость букового ореха (вместе с пленкой) соответственно состав-
ляет 27—25% в орехе воздушной сушки.
Ядро неиспорченного букового ореха представляет собой ис-
ключительно ценный пищевой продукт и может быть не только
использовано для получения масла, но (после отделения пленки
и измельчения) может с успехом применяться и в натуральном
виде в кондитерском производстве взамен абрикосового ядра и
миндаля при изготовлении шоколадных масс и других изделий.
Масличность ядра достигает 47%. Средние данные о составе ядра,
шелухи и целого букового ореха представлены в табл. 73.
Таблица 73
Продукт	Составляющие вещества, %					
	влага в про- . дукте воздуш- i ной сухости	сырой про- теин	сырой жир	j сырая клет- : чатка L	зола	безазотистые экстрактив- | иые вещества
Целый орех . . .	11	16	29	16	3,5	24,5
Ядро		9	22	42	4	4	19
Шелуха		15	3,5	0,6—1,5	42	3	35
Буковое масло имеет плотность (при 15° С) 0,910—0,922 г/см3;
показатель преломления (при 20°С) 1,470—1,474; температуру
застывания плюс 16,5 — плюс 17,5° С.
Содержание жирных кислот в буковом масле следующее, %:
Насыщенные (суммарно), до .	.	13
Ненасыщенные (суммарно), около . .	87
Более подробно о составе букового масла см. [2, т. 5, с. 95].
Буковый орех имеет своеобразную форму трехгранной пира-
миды с закругленными углами у ее основания и с резко очерчен-
ными гранями; по форме буковый орех напоминает семя гречихи,
только значительно крупнее.
Размеры букового ореха следующие, мм:
Длина.......................15—20
Ширина......................8—15
Толщина.....................2—5
629

Масса 1000 шт. воздушно-сухих орехов 270—280 г; объемная
масса 460—470 кг/м3.
Отличительной чертой букового ореха при использовании его
в качестве масличного сырья является наличие в нем вещества
определенной степени токсичности, так называемого фагина, ко-
торый сосредоточен в околоплодной пленке ядра (в «рубашке»).
Считают, что фагин по химическому строению аналогичен окси-
аминам, в частности холину — гидрату окиси оксиэтилтриметил-
аммония, при распаде которого обычно получается триметиламин
(СНз)зЫ.
Схема производства
Наличие в буковом орехе токсического вещества фагина, а так-
же основное направление технологии маслодобывания, предусмат-
ривающее комплексную переработку сырья и использование полу-
чающихся продуктов, определяют основные отличительные черты
технологии переработки букового ореха.
Прежде всего, периодичность поступления букового ореха на
маслозаводы небольшими партиями и необходимость его немед-
ленной переработки вследствие высокой влажности позволяют
рекомендовать только прессовый способ производства — в соответ-
ствии с относительно небольшой производительностью шнековых
прессов. Экстракция в данном случае нерентабельна в силу ма-
лого технологического коэффициента полезного действия высоко-
производительного экстракционного оборудования (вследствие
неполной его нагрузки).
С целью использования жмыха для пищевых целей необходимо
перерабатывать буковый орех в обрушенном виде. Это не только
повышает качество вырабатываемых жмыхов и улучшает условия
эксплуатации технологического оборудования, но также в опреде-
ленной мере способствует получению жмыха без следов фагина,
поскольку в результате обрушивания и отвеивания ядра от шелухи
вместе с последней удаляется основное количество «рубашки»
(до 80—90%), в которой локализован фагин.
Остальное количество «рубашки» сосредоточивается в сечке;
для максимального отделения пленки от сечки последнюю подвер-
гают вторичной аспирации на вейке с соответствующим воздуш-
ным режимом аспирационной камеры.
При переработке ядра букового ореха рекомендуется, как и
для других видов высокомасличного сырья, двукратное прессова-
ние, но с относительно мягкими температурными режимами под-
готовки ядра (его подогрева) к прессованию. Это ие только улуч-
шит условия выделения масла из прессуемого ядра, но также
в определенной степени будет способствовать разложению фагина.
На маслозаводы для переработки поступают буковые орехи
с влажностью 14—19%, что определяется условиями сбора уро-
жая. В результате даже при непродолжительном хранении про-
630

меходит резкое ухудшение качества орехов как за счет их интей-
ЖСивного плесневения, так и порчи масла (резкое повышение кис-
|Лотности вследствие усиленного ферментативного гидролиза).
гПоэтому буковые орехи рекомендуется немедленно перерабаты-
|вать, не подвергая хранению, но предварительно просушив их
В перед подачей в производство до воздушной сухости для улучше-
I ния работы рушально-веечного отделения.
| Схема двукратного прессования ядра букового ореха на масло-
* прессовых заводах включает следующие технологические опера-
,ции:
очистка орехов от сора в сепараторах;
производственная сушка орехов;
; обрушивание орехов;
‘ разделение рушанки на вейках с выделением ядра;
i предварительное прессование в прессах типа ФП с подогревов
неизмельченного ядра;
измельчение жмыха первого прессования в ломальных шнеках
и молотковых дробилках;
второе (окончательное) горячее прессование в экспеллерах ЕП;
очистка масла в фузоловушках и фильтр-прессах.
1 При поступлении букового ореха на заводы, специализирован-
ные на переработке подсолнечника, технологическую схему при-
спосабливают к имеющемуся оборудованию.
Очистка орехов в сепараторах
Буковые орехи, засоренные преимущественно органическими
примесями (сухие ветки, стебли, листья, трава и т. п.), подвер-
гают очистке в сепараторах любой конструкции.
При очистке буковых орехов в сепараторах устанавливают
штампованные сита с диаметрами отверстий, мм:
Под си ток.................16—18
Верхнее сито...............9—15
Нижнее сито................3
На подситке от общей массы орехов отделяется крупный сор.
Орехи, проходя через верхнее сито, очищаются от мелкого сора
на нижнем сите (сход с нижнего сита). В результате очистки
в сепараторах остаток сора в буковых орехах не превышает 1,2—
1,0% при начальной их засоренности 4—5%.
Сушка орехов
Сушка буковых орехов до состояния воздушной сухости обяза-
тельна в случае невозможности немедленной их переработки сразу
при поступлении на завод и необходимости даже непродолжитель-
ного хранения.
Для сушки могут быть использованы барабанные сушилки.
631

Работа сушилки характеризуется следующими показателями
для орехов:
Влажность перед сушкой, %, до .	.	20
Влажность после сушки, %', до .	.	.	2
Температура на выходе, °C......... 80—85
Высушенные орехи передаются на обрушивание.
Обрушивание орехов
На заводах, перерабатывающих подсолнечник, обрушивание
некалиброванных орехов производится в бичевой семенорушке,
причем при соответствующей регулировке режима ее работы по-
лучают рушанку ореха следующего состава, %:
Ядро....................59—60
Шелуха.................. 25—26
Недоруш.................До 5
Сечка...................До 10
Разделение рушанки иа вейках
Разделение рушанки буковых орехов может быть осуществлено
двумя способами — мокрым и сухим, аналогично разделению ру-
шанки кедровых орехов или фруктовых косточек (стр. 624).
Мокрый способ, несмотря на его эффективность с точки зрения
возможности получения безлузгового ядра (вследствие большой
разницы в плотностях ядра и шелухи—1,06 и 1,33 г/см3 соответ-
ственно), менее желателен, поскольку он сопряжен с необходи-
мостью иметь дополнительное оборудование и специальные су-
шильные аппараты как для сушки ядра, так и для шелухи.
Кроме того, из рушанки при получении пищевого жмыха необ-
ходимо выделить в отдельную фракцию сечку, содержащую при-
мерно до 20—25% «рубашки» от общего количества последней,
что при мокром способе осуществить не представляется возмож-
ным.
Наиболее целесообразно производить разделение рушанки бу-
кового ореха на обычных аспирационных вейках.
Для этого на рассеве вейки устанавливают сита с диаметром
отверстий, мм:
Для отбора недоруша.................. 10
Для сортировки рушанки..............6,	7 и 8
Для отбора сечки .	............ 3
Получающуюся сечку при выработке пищевого жмыха следует
направлять на контрольную вейку с режимом работы аспирацион-
ной камеры, отрегулированным на удаление из сечки «рубашки».
Очищенную от «рубашки» сечку подают в основную фракцию ядра,
идущего на прессование.
При установке на рассеве рабочей вейки сит указанных диа-
метров и при правильной регулировке режима работы аспирацион-
632

ной камеры качество ядра характеризуется следующими показа-
телями, %:
Лузжистость ядра.................. 3—4
|	Вынос ядра в лузгу, ие более ....	0,5
J	Влажность лузги................... 14—15
Предварительное горячее прессование
Предварительный съем масла из ядра букового ореха осуще-
ствляют в прессах типа ФП горячим прессованием, не подвергая
ядро измельчению.
Целесообразность горячего прессования определяется не только
более высоким выходом масла, но также и тем, что, во-первых,
при подогревании ядра фагин, присутствующий в остатках «ру-
башки», распадается, а во-вторых, из-за постоянной высокой кис-
лотности масла в орехе (порядка 15—20 мг КОН, что объясняется
условиями сбора орехов и наличием в их массе 10—15% орехов
с дефектным ядром) оно может быть использовано для пищевых
целей только после тщательной рафинации, в процессе которой
из масла удаляются все вещества, обусловливающие чуть терпкий
или горьковатый привкус масла горячего прессования.
Измельчение ядра на пятивальцовых станках не производится
по той причине, что большая влажность (9—11%) высокомаслич-
ного ядра затрудняет условия эксплуатации станков вследствие
образования при размоле ядра тестообразного материала. Тонкое
же измельчение практически не способствует большему выходу
масла.
Кроме того, необходимость измельчения ядра отпадает, во-
первых, по причине жарения ядра без увлажнения (для которого
степень измельчения играет решающую роль), а во-вторых, потому
что при предварительном прессовании в шнековых прессах измель-
ченного ядра (как сухого, так и с повышенной влажностью) прес-
суемый материал не выдерживает давления в прессах и выползает
через зазоры между зеерными пластинами.
Перед прессованием ядро букового ореха подсушивают в жа-
ровнях.
При давлении греющего пара в рубашках чанной жаровни
5 кгс/см2 содержание влаги в ядре снижается с 9—11 до 6—7%
и ниже. Ядро с температурой 95—100° С подается в питатель
) пресса.
Работа пресса типа ФП на предварительном горячем прессо-
вании характеризуется следующими показателями:
Нагрузка на электродвигатель, А (при
напряжении 380 В)..........................30—35
Частота вращения вала пресса, об/мин 18—20
Величина зазоров между зеернымн пласти-
нами, мм
I секция............................. 0,75
II секция............................ 0,50
633

Ill секция......................  .	6,35
IV секция.............................. 0,25
Толщина ракушки,	мм.................. 10—12
Масличность ракушки, % прн фактиче-
ской влажности........................ 23—25
Влажность ракушки,	%'.................. 7—8
Производительность пресса, т/сут целого
ореха................................... 15-20
Съем масла, °/о к ег0 исходному содер-
жанию, до............................. 50
Измельчение жмыха первого прессования
Жмых первого прессования характеризуется малой механиче-
ской прочностью и легко разламывается на крупные куски при
транспортировке его шнеками.
С целью максимального извлечения масла на окончательном
прессовании жмых первого прессования направляют для измель-
чения в молотковую дробилку, где происходит размалывание
жмыха до мелкокрупитчатой структуры — в дополнение в эффекту
разрушения клеточной структуры ядра, имеющему место в про-
цессе предварительного прессования.
Фракционный состав жмыха должен удовлетворять следующим
требованиям, %:
Сход с пятнмиллнметрового сита, не бо-
лее ..................................... 10
Сход с трехмнллнметрового и одномнллн-
метрового снта, до........................ 80
Проход через одномиллиметровое сито, не
более..................................... 10
Окончательное прессование
Дробленку жмыха предварительного прессования подвергают
окончательному горячему прессованию в экспеллерах ЕП.
Для максимального съема масла при окончательном прессова-
нии полученную дробленку рекомендуется увлажнить в специаль-
ном пропарочном шнеке острым паром до содержания влаги 9—
10%, а затем пропаренную и увлажненную дробленку высушить
в самопропаривающихся слоях в трехчанной жаровне экспеллера
ЕП до влажности не более 4—5%.
На окончательном отжиме масла при прессовании мезги с ука-
занной влажностью и температурой 100—102° С работа экспеллера
ЕП характеризуется следующими показателями:
Нагрузка на электродвигатель пресса, А
при напряжении 380 В)............... 22—25
Частота вращения вала пресса, об/мин	4—5
Величина зазоров между зеерными пла-
стинами, мм
I	секция........................... 0,75
II	секция........................... 0,35
III	секция........................... 0,20
IV	секция........................... 0,20
634

Толщина ракушки, мм................... §—6
Масличность ракушки, % при фактиче-
ской влажности.......................... 6—7
Влажность ракушки, %	7—8
Производительность пресса по целому
ореху, т/суткн.......................7,5—8,0
Жмых, полученный при прессовании ядра с минимальным ко-
личеством шелухи (не более 2,0%) и «рубашки», используется
для пищевых целей, главным образом для получения кондитер-
» ской муки первого и второго сортов, как и жмых из безлузгового
; ядра кедрового ореха.
Состав и качество пищевого жмыха характеризуются следую-
, щими показателями, %:
Лузжнстость	.	,...................3,3—3,5
Масличность	...................... 6—7
Влажность........................... .	7—8
Зольность............................. 7—8
Содержание сырого протеина ....	44—45
При высокой лузжистости перерабатываемого ядра букового
ореха, содержащего, как следствие ее, некоторое количество «ру-
башки», жмых из-за его определенной токсичности может быть
использован только в качестве удобрения или топлива.
Первичная очистка масла
Кислотность масла букового ореха в подавляющем большин-
стве случаев выходит далеко за пределы кислотности пищевых
масел. Поэтому нет необходимости в раздельном сборе масел пер-
вого и второго горячих прессований, поскольку и то и другое
в случае их пищевого применения следует подвергать щелочной
рафинации, при которой масло одновременно освобождается от
других нежелательных примесей, обусловливающих его специфи-
ческий горьковатый и терпкий привкус.
Масла первого и второго прессований очищают от грубых
механических примесей (частиц ядра, попавших в масло через
зазоры зеерных пластин, особенно при первом прессовании) на
вибрационных ситах или в механических фузоловушках, а затем
производят их фильтрацию в фильтр-прессах для удаления более
тонко диспергированных частиц.
Гущу с вибрационных сит или из фузоловушек, осыпь с прессов
первого и второго прессований, а также фильтр-прессовый осадок
собирают и подают в смеси со свежим ядром, идущим на прессо-
вание, в верхний чан жаровни для последующего повторного прес-
сования.
Отфильтрованное масло передают в рафинационный цех на
щелочную нейтрализацию.
Нерафинированное масло используется для технических целей.
635

Семена табака
Сырье
Табачное масло получают из семян табака — растения, которое
культивируется с целью сбора табачного листа.
К моменту ломки листьев семена табака еще не полностью вы-
зревают, поэтому масло, которое извлекают из таких семян, яв-
ляющихся по существу отходами производства табачной промыш-
ленности, отличается повышенной кислотностью (до 13—15 мг
КОН), а сами семена — повышенным содержанием влаги и, вслед-
ствие этого, плохой сохраняемостью.
Имеются селекционные сорта табака, в которых вызревание
семян наступает к моменту ломки листьев. В этом случае полу-
чают табачное масло с обычной кислотнрстью.
Подавляющее количество табачных семян может поступать иа
маслозаводы, расположенные в основных зонах сеяния табака,
а именно: в Крыму, Закавказье, на Северном Кавказе и на
Украине.
Семена табака содержат большое количество жирных масел:
от 31 до 46% (в среднем 34—37%).
По форме, строению и размерам семена табака очень сходны
с семенами мака. Они имеют кругло-овальную, почти почковид-
ную форму, причем поверхность семени (по данным микроскопи-
ческого исследования) не гладкая, а шероховатая и представляет
собой как бы «сетку», образуемую углублениями продолговатой
формы с зазубренными краями. Последнее обстоятельство (осо-
бенно при ручном обмолоте плодовых коробочек) обусловливает
большое количество в семенах табака минерального пылевидного
сора, плотно прилипающего к семенам в местах углублений. Се-
мена имеют самую разнообразную окраску: от белой до темно-
коричневой.
Характеристика табачных семян как масличного сырья сле-
дующая:
Состав семян, %'
влага.......................... 6—10
жнр...................................34—37
протеин........................... 19—22
зола.............................. 4—7
клетчатка, до.......................... 20
безазотистые экстрактивные вещества	10—12
Размеры семян, мм
длина.................................0,6—0,8
ширина............................0,5—0,6
толщина...........................0,3—0,4
Объемная масса, кг/м3...................... 709
Масса 1000 шт. семян, г...................  0,27
Сорность семян, %'......................... 5—9
Основные особенности табачных семян:
1. Большая засоренность как органическими, так и минераль-
ными примесями. Загрязненность минеральной пылью тем больше,
636

•чем выше влажность семян, так как повышенная влажность вызы-
вает как бы «приклеивание» пыли к шероховатой поверхности се-
мени. Указанное обстоятельство в дальнейшем затрудняет очистку
!:семян и при очистке даже в специальных сухомоечных «щеточных»
sмашинах (кроме сепараторов) эффект очистки недостаточен.
'Некоторые органические примеси (осколки плодовых коробочек,
стебли, кусочки листьев табака) содержат в себе много никотина,
который переходит в жмых и масло. Кроме того, в семенах табака
может содержаться до 2% органических зерновых (немасличных)
.примесей.
2. Содержание в семенах существенных количеств водораство-
римого алколоида никотина. Это, в свою очередь, определенным
образом влияет на качество получающихся жмыхов и вызывает
необходимость их предварительной обработки водой в случае при-
менения для кормовых целей.
Схема производства
Семена табака могут перерабатываться периодически отдель-
ными небольшими партиями на заводах, не специализированных
на данном виде сырья, хотя более целесообразно было бы перера-
батывать их на заводах, приспособленных для такого сырья, как
томатные или виноградные косточки и другие мелкие семена, что
обусловливается спецификой очистки табачных семян.
Для переработки небольших партий табачных семян, отличаю-
щихся высокой масличностью, может быть рекомендовано дву-
кратное прессование.
Технология получения масла из табачных семян в принципе
аналогична технологии переработки так называемых бескожурных
масличных семян (например, льна).
В производственном процессе в данном случае предусматри-
ваются следующие технологические операции:
очистка семян от органического сора в сепараторах;
очистка семян от минерального сора в щеточных машинах;
очистка семян от металлопримесей;
измельчение семян на пятивальцовых станках;
жарение мятки в чанной жаровне;
предварительное прессование в форпрессах типа ФП;
измельчение жмыха в дробилках и на гладких вальцах;
жарение перед окончательным прессованием;
окончательное прессование в экспеллере ЕП;
первичная очистка масла.
Очистка семян от сора в сепараторах
Очистка семян табака в сепараторах производится главным
образом для удаления органического сора, хотя при этом также
удаляется и крупный минеральный сор, задерживаемый ситами
сепаратора.
637

Для очистки семян в сепараторах устанавливаются сита сле-
дующих размеров, мм:
Подситок.................. 12
Верхнее сито.............. 10
Нижнее снто................ 3
При этом сходом со всех сит идет сор (главным образом, орга-
нический) большего размера, чем семена табака, которые вместе
с минеральным мелким сором (преимущественно песком и мел-
кими частицами земли) проходят через мелкое сито.
При исходной засоренности семян 8% остаток минерального
сора в них после очистки в сепараторах составляет 3—4%.
Очистка семяи от сора в щеточных машинах
Отделение оставшихся в семенах минеральных примесей чрез-
вычайно затруднительно, что объясняется, с одной стороны, харак-
тером шероховатой поверхности семян и «прилипанием» к ней
пыли, а с другой — практически одинаковыми размерами семян и
содержащихся в них частиц песка. Последнее обстоятельство не
позволяет эффективно отделять минеральный сор ни на ситах, ни
с помощью пневматических или аспирационных приспособлений.
С целью снижения износа основного оборудования, а также
для получения масла без землистого привкуса и жмыха с мини-
мальным содержанием зольных компонентов производят вторую
очистку табачных семян в специальных щеточных машинах гори-
зонтального типа, применяющихся в мельнично-крупяном произ-
водстве для полной очистки покрова зерна после обработки его
на обоечных машинах. Даже с помощью щеточных машин содер-
жание минерального сора в табачных семенах удается снизить
весьма незначительно: с 3—4 до 2—3%. Применение же других
менее эффективных машин вследствие очень малых размеров се-
мян практически бесполезно.
Поэтому в случае отсутствия на заводе щеточных машин се-
мена табака сразу после очистки в сепараторах подаются для
очистки от металлопримесей в магнитные сепараторы.
Измельчение семян на пятивальцовых стайках
Семена табака измельчают на пятивальцовых станках через
четыре прохода, получая при этом рыхлую мятку с максимально
вскрытой клеточной структурой. Полученная мятка полностью про-
сеивается через одномиллиметровое снто.
При переработке табачных семян необходимо следить за равно-
мерностью их подачи по всей длине валков, а также за состоянием
поверхности измельчающих валков. Так как табачные семена даже
в самом лучшем случае содержат 2—3% песка и минерального
сора, необходимо по окончании переработки партии семян табака
при переходе завода на другой вид сырья производить обязатель-
ную шлифовку валков.
638

Жарение мятки в чайной жаровне
Перед жарением мятку табачных семян подвергают пропари-
ванию острым паром и доувлажнению водой до 10%-ной влаж-
ности.
Пропаривание мятки производят в пропарочно-увлажнитель-
ном шнеке с прогревом ее до температуры 50—55° С, а затем вво-
дят влагу (в случае недостаточной влажности пропаренной мятки).
Такой способ увлажнения обеспечивает равномерное распределе-
ние влаги в мятке и наиболее рациональное использование грею-
щих поверхностей чанов жаровни при сушке увлажненного мате-
риала.
В чанах жаровни при ’давлении греющего пара до 3 кгс/см2
увлажненная мятка подсушивается до влажности 6,0—7,0%, и го-
товая мезга с температурой не выше 90—95° С подается на прес-
сование. Правильно подготовленная к прессованию мезга внешне
представляет собой массу темно-коричневого цвета.
Повышение давления и температуры греющего пара выше ука-
занного предела, а также повышение температуры мезги, подавае-
мой в пресс, выше 100° С могут привести к выделению незначи-
тельного количества паров никотина, содержащегося в товарных
семенах, что в свою очередь может вредно отразиться на здоровье
рабочих, обслуживающих прессовые агрегаты, поскольку никотин
принадлежит к числу сильнейших ядов и даже в- самых минималь-
ных дозах вызывает явления тяжелого отравления: головную боль,
рвоту — вплоть до остановки дыхания и паралича сердечной дея-
тельности (последнее — при больших дозах). . 
Появление паров никотина в помещении цеха обнаруживается
по резкому табачному запаху.
Во избежание отравлений рабочих, обслуживающих прессовые
агрегаты, парами, выделяющимися при жарении табачной мятки,
все люки чанов жаровен должны быть плотно закрыты, должны
хорошо работать аспирация жаровен и вентиляционная система
цеха; необходимо также строго следить за параметрами греющего
пара при жарении мятки и за температурой готовой мезги.
Форпрессование
Работа пресса типа ФП предварительного прессования при
переработке семян табака характеризуется следующими пока-
зателями:
Нагрузка па электродвигатель пресса,
А (при напряжении 380 В) .	.	30—35
Частота вращения вала пресса, об/мин	18—20
Величина зазоров между зеернымн пла-
стинами, мм
I секция.......................... 0,75
II секция......................... 0,50
III секция........................ 0,35
IV секция......................... 0,25
639

Толщина ракушки, мм		10—12
Масличность жмыха, %' при фактической влажности		18—20
Влажность ракушки, %'		7—8
Съем масла, % к исходному содержанию его в мезге, около		50
Производительность пресса, т/сут семяи	25-30
Измельчение форпрессового жмыха
Благодаря наличию в мятке табачных семян шелухи, имеющей
специфическую структуру, получающийся при предварительном
прессовании жмых представляет собой достаточно плотный нерас-
сыпающийся брикет.
С целью максимального извлечения масла при окончательном
прессовании полученный жмых подвергают двукратному измельче-
нию на молотковых дробилках и пятивальцовых станках через че-
тыре прохода, предварительно раздробив его в ломальном шнеке.
Помол с пятивальцовых станков должен быть рыхлым и не
должен содержать частиц, задерживающихся на одномиллиметро-
вом сите.
Жарение жмыховой муки
Для максимального съема масла при окончательном прессо-
вании полученную жмыховую «муку» табачных семян рекомен-
дуется доувлажнить в пропарочном шнеке острым паром до 8—
9%-ной влажности (учитывая потери влаги за счет ее испарения
с поверхностй жмыха при его транспортировке и размоле) и
увлажненную мятку высушить в самопропаривающихся слоях
в трехчанной жаровне окончательного пресса ЕП до влажности
не выше 4—5%. Температура мезги не должна превышать 95—
100° С, а давление технологического пара в рубашке жаровни
должно быть 1,0—1,5 кгс/см2 для получения мезги указанных пара-
метров.
Соблюдение отмеченных условий необходимо в целях предупре-
ждения отравлений рабочих парами никотина.
Окончательное прессование
При окончательном отжиме масла при прессовании мезги та-
бачных семян с влажностью не более 5°/о и с температурой не
выше 100° С работа экспеллера ЕП характеризуется следующими
показателями:
Нагрузка на электродвигатель пресса,
А (при напряжении 380 В) .	22—25
Частота вращения вала пресса, об/мин	4,5—5
Величина зазоров между зеерными пла-
стинами, мм
I секция............................ 0,75
II секция......................  .	0,35
640

»	111 секция............................. 0,20
t	IV секция	................ 0,20
I	Толщина ракушки, мм.................... 5—6
Г	Масличность ракушки, %, при фактиче-
р	ской влажности, не выше ....	6
к.	Влажность ракушки, %................... 6—7
f	Производительность пресса, т/сут семяи 8—9
; Учитывая, что в жмыхе первого прессования содержится боль-
s' шое количество песка и другого минерального сора (при сорности
семян после очистки 2—3%), необходимо при окончательном прес-
совании строго следить за показаниями амперметра во избежание
большого износа зеерных цилиндров и возможных поломок пресса.
Жмых табачных семян характеризуется следующим соста-
вом, %:
Жир .	.		5,5—6
Протеин		35—37
Зола		 5—9
Клетчатка .		22—23
Влага .		 6—7
Безазотистые	экстрактивные
вещества		 14—16
Большое содержание в жмыхе зольных элементов является
следствием высокой засоренности минеральными примесями по-
ступающих в переработку семян.
Благодаря большому содержанию в табачных жмыхах про-
теина они могут быть использованы в качестве корма, однако
с обязательной предварительной промывкой дробленого жмыха
теплой водой для удаления из него водорастворимого никотина.
Наиболее целесообразно использовать табачный жмых в виде
раздробленного порошка в качестве инсектицидного средства
в борьбе с вредителями сельскохозяйственных культур, что также
обусловливается наличием в нем никотина.
Первичная очистка масла
Масла предварительного и окончательного прессований смеши-
ваются (по причине их достаточно высокой кислотности, ведущей
к необходимости рафинации) и подаются в механические фузо-
ловушки или на вибрационные сита для очистки от механических
примесей, содержание которых в масле первого прессования до-
стигает в отдельных случаях 8—9%.
Для удаления из масла тонко диспергированных частиц его
фильтруют в фильтр-прессах, причем весьма существенно, что
фильтрация табачного масла проходит быстро даже при обычной
комнатной температуре.
Гущу из фузоловушек, осыпь с прессов и фильтр-прессовые
осадки собирают и подают в верхний чан жаровни пресса пред-
варительного съема для повторной переработки в смеси со свежей
мяткой.
Сырое табачное прессовое масло обладает едва ощутимым
41	641

горьковатым привкусом, что объясняется наличием в нем следов
никотина.
Табачное масло имеет: плотность (при 15° С) 0,914—0,926 г/см2;
показатель преломления (при 20°С) 1,474—1,475; вязкость (при
20° С) 52,1—59,1 спз; температуру застывания около минус 20° С.
Содержание жирных кислот в табачном масле следующее, %:
Насыщенные (суммарно) . .	15—20
Ненасыщенные (суммарно)	80—85
Более подробно о составе табачного масла см. [2, т. 5, с. ПО].
Сырое масло, содержащее до 70% линолевой кислоты, является
прекрасным сырьем для получения высококачественных олиф,
дающих при высыхании прочную блестящую пленку. Наиболее
целесообразно его использование для приготовления алкидных
пленкообразователей с применением синтетического сырья.
В рафинированном виде табачное масло применяется как пи-
щевое, так как при рафинации (особенно при гидратации и водных
промывках нейтрализованного масла) полностью удаляются следы
никотина и масло теряет специфический горьковатый привкус.
Табачное масло легко рафинируется с применением двухсту-
пенчатой щелочной нейтрализации, что способствует более эффек-
тивному снижению цветности. Длительная сушка промытого ней-
трализованного масла может привести вновь к его потемнению до.
зеленоватого цвета. Эффективное осветление масла достигается
при использовании гумбрина в количестве не более 3%.
Семена мака
Плоды (коробочки) мака используются в промышленности для
двух целей: в производстве отдельных лекарственных препаратов,
выделяемых из коробочки (оболочки), и для получения из семян
масла.
Использование коробочек в фармацевтическом производстве
обусловлено наличием в них целого ряда алкалоидов: папаверина,
морфина, кодеина и др., которые в самих семенах отсутствуют.
Остающиеся семена используют для выработки масла.
Семена мака по размерам и форме очень похожи па табачные
и характеризуются следующими данными:
Размеры семян, мм
длина.......................... 0,8—1,5
ширина......................... 0,6—1,1
толщина........................ 0,4—0,9
Объемная масса. кг/мя ....	731—735
Масса 1000 шт., г .	.	.	.	0,24—0,53
(среднее 0,47)
Сорность, °/о..................... 3—7
В том числе
сор	минеральный	....	1,5—2,0
сор	органический	масличный
(сурепица и др.)	....	1,0—1,5
сор	органический	пемасличный	1,0—4,0
642

I  Ввиду того, что для получения возможно больших ВЫХОДОВ
алкалоидов коробочки мака срезают в недозрелом состоянии,
} остающиеся в них семена характеризуются высокой влажностью,
i что в совокупности с их шероховатой поверхностью (как и у та-
i бачных семян) вызывает большую их засоренность минеральной
: пылью; органический сор (преимущественно немасличный) пред-
ставлен осколками маковых коробочек, обломками стеблей и вы-
сохших листьев мака. Этот сор подлежит обязательному удалению
из семян перед их переработкой во избежание попадания следов
алкалоидов в масло и главным образом в жмыхи, что делает
последние непригодными для скармливания скоту. Органический
немасличный сор практически полностью удаляется из семян при
очистке их в сепараторах. Очистку от минерального сора произ-
водят в щеточных машинах.
Влажные семена мака из недозревших коробочек легко пора-
жаются плесенью, поэтому после выделения из коробочек их необ-
ходимо просушить во избежание ухудшения качества масла при
хранении семян до их переработки.
Цвет семян самый разнообразный: от белого, желтого и серо-
седоватого до серо-спнего и черного.
Состав семян характеризуется следующими данными, %:
Влага................... 4—15
Протеин................. 12—23
Жир........................40—55
Клетчатка............... 5—16
Зола.................... 5—8
Безазотистые экстрактивные
вещества................ 9—19 
Технология переработки семян мака аналогична технологии
переработки табачных семян, за исключением того, что первое
прессование производят «холодное», без тепловой обработки,
а при подготовке мятки ко второму прессованию температура
готовой мезги должна быть не выше 90° С во избежание возмож-
ного перехода следов алкалоидов в масло из оставшихся в семенах
(в самом незначительном количестве) осколков коробочек.
Масло холодного (первого) прессования используется для пи-
щевых целей и в фармацевтической промышленности при изготов-
лении жировых эмульсий. Масло второго прессования применяется
для изготовления художественных красок.
Маковое масло имеет: плотность (при 15° С) 0,924—0,937 г/см3;
показатель преломления (при 20° С) 1,474—1,480; вязкость (при
20° С) 53,4 спз; температуру застывания от 15 до минус 20°С.
Содержание жирных кислот в маковом масле следующее,.. %:
Насыщенные (суммарно) . .	10—20
Ненасыщенные (суммарно)	80—90
Более подробно о составе макового масла см. [2, т. 5, с. 102],
Жмых, содержащий в среднем влаги 13%, протеинов 39%,
жира 5—6%, безазотистых экстрактивных веществ 20%, клетчатки
643

11% и золы 11%, является прекрасным кормом при условии осво-
бождения семян перед их переработкой от осколков коробочек.
Жмых из неочищенных семян может быть использован либо как
удобрение, либо как топливо.
Семена чая
Чайное масло получают из семян чая, остающихся на планта-
циях чайного куста после сбора листьев.
Семена чая — круглые или овальные, напоминают по своей
форме, строению и величине мелкие лесные орехи. Диаметр чай-
ных семян колеблется в пределах 10—15 мм, масса одного семени
0,8—1,2 г.
В чайном «орешке» содержание ядра достигает 70% от его
массы, причем в нем сосредоточен почти весь жир семени. Мас-
личность ядра достигает 38—40% (в пересчете на сухое вещество).
Семена чая характеризуются высокой влажностью. Это объяс-
няется тем, что их собирают с плантаций в конце летнего сезона
и, как правило, после периода дождей в зонах культивирования
чайного куста. Кроме того, трехкратный сбор с куста листьев в те-
чение весенне-летнего периода нарушает нормальное образование
и созревание семян, вследствие чего в практически недозревших
семенах чая, как правило, содержится масло с несколько повы-
шенной кислотностью, а сами семена без их просушки склонны
к быстрому загниванию и плесневению. Это, в свою очередь, обу-
словливает достаточно высокую дефектность семян и наличие в их
общей массе большого количества пустых семян.
Семена чая Черноморского побережья как масличное сырье
характеризуются следующими данными, %:
Влажность семян.................... 12—15
Масличность целых семян............ 18—20
Лузжистость........................30—38
Влажность лузги.................... 12—14
Ботаническая масличность лузги .	.	0,20—0,24
Кроме жира в семенах в среднем (в пересчете на сухое веще-
ство) содержится, %:
Сырого протеина......................... 8.5
Сапонина, до............................ 9,0
Крахмала, до............................32,0
Клетчатки, до........................... 4,0
Других углеводов, до .....	.	20,0
Золы, до........................... 3,0
Особенностью чайных семян является наличие в них ядовп
того вещества — сапонина, что делает невозможным использова-
ние чайных жмыхов для кормовых целей.
Технология переработки обрушенных чайных семян двукрат-
ным прессованием аналогична технологии переработки буковых
орехов и осуществляется с соблюдением тех же условий и ре-
жимов.
644

При переработке чайных сёмйн основное количество содерж-
ащегося в них сапонина остается в жмыхах. В масле могут присут-
ствовать только следы его, легко и полностью удаляемые щелоч-
ной рафинацией, что делает возможным использование масла для
пищевых целей.
Чайное масло имеет: плотность (при 15° С) 0,903—0,922 г/см3;
показатель преломления (при 20° С) 1,467—1,472; вязкость (при
20° С) 73,6—78,72 спз; температуру застывания от 5 до —12° С.
Содержание жирных кислот в чайном масле следующее, %:
Насыщенные (суммарно) . .	7—12,0
Ненасыщенные (суммарно)	88—93
Более подробно о чайном масле см. [2, т. 5, с. 112].
Первичная очистка масла
1.	Масло, отжатое в прессах, для предварительной очистки
подают в горячем состоянии на вибрационное сито, снабженное
специальными.плетеными ситами, имеющими 21 нитку на 1 см,
или в двойную механическую гущеловушку.
2.	Предварительно очищенное горячее прессованное масло
окончательно освобождают от взвешенных частиц в фильтр-
прессах.
Семена кунжута
Сырье
Кунжут (Sesamum indicum L.) принадлежит к семейству сеза-
мовых. Стебель четырехгранный или восьмигранный. По ветви-
стости различаются две группы: слабоветвистые — не более трех
ветвей и сильноветвистые — более трех ветвей; последние более
урожайны. Окраска цветов — от белой до фиолетовой. Цветы
в пазухе листьев. По числу цветков различаются одноцветковые и
трехцветковые. Семена яйцевидной формы, несколько напоминают
льняные, но мельче их. Длина 2,7—3,9 мм, ширина 1,6—2,2 мм,
толщина 1 мм.
Масса 1000 зерен составляет от 2 до 5,1 г, в среднем 3,3 г.
Окраска может быть черная, бурая, шоколадная, желтая, белая.
Объемная масса 598—616 кг/м3. Угол естественного откоса 32°.
Коэффициент трения покоя по стали 0,530; по дереву 0,615—0,687.
Кунжутное масло относится к типу макообразных.
Химический состав семян изменяется в зависимости от сорта,
района, происхождения как по содержанию жира, так и по содер-
жанию других составных веществ (табл. 74).
Семена кунжута используются в кондитерской промышленности
для приготовления тахинной массы для халвы.
Масличность семян зависит от разновидности, места произра-
стания, метеорологических условий. Содержание жира составляет
645

в общем от 48 до 65%. Белосеменные кунжуты дают более мас-
личное семя. Масличность отдельных сортов: среднеазиатских
50—60% (средняя 55%), закавказских 53—54%.
Кунжутное масло из промышленных сортов семян СССР имеет:
плотность (при 20° С) 0,918—0,919 г/см3, показатель преломления
(при 20° С) 1,473—1,474; вязкость (при 20° С) 50,8—52,1 спз; тем-
пературу застывания минус 5° С.
Таблица 74
Сорт и место произрастания	Химический состав семян, %					
	влага	протеин	жир	безазотистые экстрактивные вещества	клет- чатка	зола
Уссурийский белосемен- ной	(Уссурийский район)		5,33	22,82	58,54	6,73	7,08	4,93
Уссурийский белосемен- иой (Н. Волга) . .	8,0	20,11	55,56	10,98	7,50	5,86
Иранский		4,47	18,43	48,82	19,59	3,88	4,81
Уссурийский (Кубань)	5,30	23,20	46,70	14,78»	5,22	4,70
Содержание жирных кислот в кунжутном масле следующее, %:
Насыщенные (суммарно), около ...	16
Ненасыщенные (суммарно), до . . .	84
Более подробно о составе кунжутного масла см. [2, т. 5, с. 100].
Кунжутное масло используется как пищевое и в кондитерской
промышленности.
Очистка семян
Очистку семян производят в сепараторах ЗСП-10У с замкну-
тым циклом воздуха и в других.
Для очистки следует применять сита со следующим диаметром
отверстий, мм:
Подситок............... 7—8
Верхнее сито .......... 3—4
Нижнее сито............ 1
Сита применяются пробивные, но для улучшения степени очи-
стки целесообразнее ставить плетеные проволочные сита. Сита
должны быть без впадин и разрывов; их необходимо регулярно
очищать. Съем сора в среднем должен составлять 50%.
Для удаления металлопримесей устанавливают магнитные се-
параторы.
Форпрессование
Подготовка мятки (измельчение семян)
Измельчение семян кунжута производят на пятивальцовых
станках через два — три прохода.
646

Питательный валик должен быть с мелкими рифлями, чтобь!
обеспечить равномерное поступление и распределение семян по
длине валика; целесообразно уменьшить частоту вращения пита-
тельного валика до 20 об/мин. Верхний валок вальцов нарезной,
остальные — гладкие. Частота вращения нижнего валка вальцо-
вого станка 180 об/мин.
Подготовка мезги (жарение мятки)
1.	Мятку в первом чане жаровни увлажняют и нагревают
смесью пара и воды с доведением влажности до 9,0—9,5% и тем-
пературы до 60° С. Жарение мятки во избежание ее пережарива-
ния ведут только в четырех чанах жаровни.
2.	В последующих чанах жаровни мятку подвергают дальней-
шей тепловой обработке в самопропаривающихся слоях, с дове-
дением влажности при выходе на пресс до 3,5—4,0% и темпера-
туры 85—90° С.
Примечание. При подготовке мезги в шестичанной жаровне высоту
самопропаривающегося слоя мезги в чанах поддерживают на уровне 260 мм,
а в пятичаиной жаровне — на уровне 360 мм.
Поверхность иагрева жаровни на 1 т/сут перерабатываемых семян должна
составлять 0,30—0,33 м2.
3.	Отвод влаги из жаровни производят с помощью естествен-
ной аспирации через вытяжные трубы, не допуская подсоса воз-
духа в чаны жаровни.
4.	Давление зарубашечного пара следует поддерживать 4—
5 кгс/см2.
Форпрессование
1.	Для использования всей мощности форпресса по произво-
дительности и по глубине отжима масла без ухудшения его каче-
ства необходимо поддерживать непрерывное и равномерное посту-
пление мезги в пресс.
2.	Нормальной считается такая работа форпресса, при которой
наибольшее количество масла вытекает в конце первой и второй
секций зеера прессов ФП и МП; по направлению к выходу жмы-
ха интенсивность вытекания масла постепенно падает.
3.	Режим и показатели работы форпрессов ФП и МП сле-
дующие:
Зазоры между зеерными колосниками, мм
I секция......................... 1,50
II секция......................... 1,00
III и IV секции ................... 0,45
Нагрузка иа приводной электродвигатель,
А (при напряжении 380 В) . . . . 25—33
Частота вращения	шнекового вала, об/мнн 24—25
Толщина жмыховой ракушки, мм . . . 11—14
Масличность жмыха, % при фактической
влажности............................ 20—24
Производительность пресса, т/сут семян 32
647

Отклонения в технологическом режиме жарения
и форпрессоваиия, их причины и меры устранения
См. стр. 535.
Первичная очистка масла
1. Все масло, отжатое-в форпрессах, для предварительной очи-
стки подают в горячем состоянии на вибрационное сито, снабжен-
ное плетеными ситами, имеющими 21 нитку на 1 см, или в двойную
механическую гущеловушку.
2. Предварительно очищенное на вибрационном сите или
в двойной механической гущеловушке горячее масло с темпера-
турой не выше 50° С окончательно освобождают от взвешенных
частиц в фильтр-прессах.
Окончательное прессование в экспеллерах ЕП
Измельчение форпрессового жмыха
Измельчение форпрессового жмыха производят последова-
тельно в ломальных шнеках, дисковой дробилке и на пятивальцо-
вых станках через четыре прохода. Необходимо обращать особое
внимание на шлифовку валков, так как грубое измельчение резко
сказывается на увеличении масличности жмыха. Измельченный
жмых должен быть однородным и содержать прохода через одно-
миллиметровое сито не менее 60%.
Подготовка материала
Измельченный форпрессовый жмых увлажняют в первом чане
жаровни острым паром до влажности 7—8% и затем постепенно
подогревают и подсушивают в самопропаривающихся слоях в по-
следующих чанах жаровни с доведением температуры до 113—
115° С и влажности до 3,3—3,5%. Отвод излишней влаги из вто-
рого и третьего чанов регулируется задвижками вытяжных окон
без принудительной аспирации. Давление зарубашечного пара
должно составлять 4 кгс/см2.
П рессование
Для использования всей мощности экспеллера по производи-
тельности и по глубине отжима масла необходимо:
1. Поддерживать непрерывное и равномерное питание жаровни
перерабатываемым материалом с таким расчетом, чтобы чаны
были заполнены не менее чем на 2/з по высоте.
2. Поддерживать непрерывное и равномерное питание пресса
перерабатываемой мезгой, для чего следить за работой питатель-
ного устройства, ориентируясь по характеру и выходу отпрессо-
648

данной ракушки и по показаййям амперметра прйводного электро-
двигателя.
;	3. Следить за тем, чтобы жмых по выходе из пресса был плот-
1 ный, без жмыховой мелочи, и со стороны, обращенной к прессую-
щему шнековому валу, имел гладкую поверхность, а со стороны
зеера — слегка пористую.
4.	Режим и показатели работы экспеллера ЕП следующие:
Зазоры между зеерными колосниками, мм	i
I	секция.............................. 1,0
II	секция.............................. 0,35
III	секция............................... 0,25	।
IV	секция.............................. 0,15	!
Нагрузка на приводной электродвигатель,
А (при напряжении 380 В) .	.	.	.	19—20
Частота вращения шнекового вала, об/мин	5,0—5,5
Толщина жмыховой ракушки, мм .	.	8—9
Масличность. жмыха, °/о! при фактической
влажности, не выше ......	7,5
Производительность пресса, т/сут семян	8
5.	В период установившейся работы необходимо системати-
чески контролировать:
непрерывность питания жаровни и пресса материалом;
подготовку материала в жаровне по показаниям манометров
и термометров, а также по влажности мезги, поступающей в пресс;
характер и интенсивность осыпи;
надлежащую очистку наружной поверхности зеерной камеры;
нормальный ритм работы всех узлов агрегата, следя за тем,
чтобы не было не свойственных машине стуков, шума, треска
и проч.;
своевременность смазки и механическую исправность агрегата;
точное соблюдение режима по уходу за машиной, изложенного
в инструкции по эксплуатации агрегата.
6.	Необходимо обращать внимание на характер образующегося
жмыха и не допускать:
выхода жмыха неодинаковой толщины по окружности выпуск-
ной щели;
наличия вырванных кусков, волнистости;
наличия масляных пятен на ракушке;
выхода масла через кольцевую щель зеерной камеры;
перерывов в поступательном движении ракушки.
Отклонения в технологическом режиме жарения
и окончательного прессования, их причины
и меры устранения
См. стр. 538.
Первичная очистка масла
Первичная очистка экспеллерного масла производится так же,
как и форпрессового (стр. 648). Запрещается смешивать экспеллер-
ное масло с форпрессовый.
649

Семена конопли
Сырье
Конопля (Cannabis sativa) принадлежит к семейству конопля-
ных.
В СССР возделываются два типа конопли: южная, которая
идет почти исключительно на волокно; северная — идет на во-
локно и семена.
Семена имеют вид орешка. Длина его 2,8—6,5 мм^ диаметр
2,75—3,3 мм. Объемная масса семян 490—550 кг/м3. Содержание
в семенах, %: ядра 60—66, оболочки 34—40.
Средний химический состав семян конопли следующий, %:
Протеин................. 18,23
Жир..................... 32,58
Безазотистые экстрактивные
вещества................ 21,06
Клетчатка............... 14,97
Зола..................... 4,24
Колебания масличности семян (от 24 до 37,9%) зависят от
географического положения пункта произрастания. Установлено,
что масличность семян конопли довольно значительно убывает
к югу.
Конопляное масло относится к типу макообразных. Оно быстро
высыхает, но дает плавкие пленки. У него специфический запах,
окраска светло-коричневая с зеленоватым оттенком. Применяется
в пищу, а также для технических целей, в основном для олифо-
варения. Конопляное масло имеет: плотность (при. 15° С) 0,929—
0,934 г/см3; показатель преломления (при 20° С) 1,477—1,479; вяз-
кость (при 15° С) 64,6—64,9 спз; температуру застывания ми-
нус 15 — минус 28° С.
Содержание жирных кислот в конопляном масле следующее, %:
Насыщенные (суммарно) . .	7—10
Ненасыщенные (суммарно), до	93
Более подробно о составе конопляного масла см. [2, т. 5, с. 99].
Жмыхи конопли используются в качестве корма для сельско-
хозяйственных животных.
Очистка семяи
Очистка семян конопли должна обеспечить полное отделение
минеральных примесей. Остаток органических примесей в очищен-
ных семенах не должен быть выше 0,5%.
Первая очистка имеет целью удаление крупного растительного
и минерального сора. Для очистки применяются любые зерновые
сепараторы; для удаления металлопримесей — магнитные, устанав-
ливаемые до сепараторов.
650

В сепараторе первой очистки устанавливают ШтампдвайнЫё
сита с. круглыми ячейками следующих диаметров, мм:
Подситок.................. 8—10
Первое сито............... 6—7
Второе сито............... 2—2,5
Второе сито может быть плетеным с ячейками размером
1,5x1,5 мм или 2x2 мм.
Вторая очистка имеет целью удаление сора, оставшегося после
первой очистки, и производится в любых сепараторах. В них уста-
навливаются штампованные сита с круглыми ячейками тех же
размеров, что и при первой очистке. Угол наклона ситовых рам
сепараторов 9—10°.
Перед второй очисткой желательно пропускать семена через
сухомоечную машину. При отсутствии сухомоек их можно заме-
нять семенорушками.
Сушка семяи
Поступающие в производство семена с влажностью более 8%
при их переработке в обрушенном виде должны направляться на
подсушку. Сушку семян производят газами с температурой 180—
190° С.
Обрушивание семяи и отделение оболочки от ядра
1. Семена конопли, подсушенные до 8—7,5%, поступают на
обрушивание. Обрушивание семян конопли лучше производить
в центробежных рушках. Каждая рушка устанавливается над
своей семеновейкой.
2. Режим и показатели работы центробежной рушки следую-
щие:
Частота вращения вала турбинки, об/мин	1050
Мощность электродвигателя, кВт ...	7
Содержание целых семяи в рушанке, %	3—4
Производительность, т/сут семян ...	40
Для отделения лузги от ядра применяют аспирационные вейки
М1С-50.
На рассевах веек устанавливаются сита с ячейками следующих
диаметров, мм:
1-й ярус.................... 4—5
2-й ярус..............  .	.	3—3,5
3-й ярус.................... 2—2
Во избежание большого выноса ядра в лузгу рекомендуется
выключить ветровые клапаны в V и VI разделах, а жалюзи в этих
разделах заменить сплошным щитком.
Остальные условия работы семеновейки такие же, как и при
переработке подсолнечных семян.
651

Форпрессование
Подготовка мятки (измельчение семян)
Измельчение семян или ядра конопли производят через четыре
прохода на пятивальцовых станках, у которых три верхних валка
рифленые. Размер рифлей: глубина 1,5 мм, ширина 2 мм. Коли-
чество рифлей: 3 нитки на 25 мм.
Подготовка мезги (жарение мятки)
1.	Мятку в первом чане жаровни увлажняют и нагревают
смесью пара и воды с доведением влажности до 12,5—13,0% и
температуры до 60° С.
2.	В последующих чанах жаровни мятку подвергают дальней
шей тепловой обработке в самопропаривающихся слоях с доведе-
нием влажности при выходе в пресс до 6,0—7,0% и температуры
до 85—90° С.
Примечание. При подготовке мезги в шестичапной жаровне высоту са-
мопропаривающегося слоя мезги в каждом чане поддерживают на уровне 260 мм,
а в пятичанной жаровне — на уровне 360 мм.
3.	Отвод влаги из жаровни производят с помощью естествен-
ной аспирации через вытяжные трубы, не допуская подсоса воз-
духа в чаны жаровни.
4.	Давление пара в рубашках жаровни должно быть 4—
5 кгс/см2.
Прессование
1.	Для использования всей мощности форпресса по производи-
тельности и по глубине отжима масла без ухудшения его качества
необходимо поддерживать непрерывное и равномерное поступле-
ние мезги в пресс.
2.	Нормальной считается такая работа форпресса, при которой
наибольшее количество масла вытекает в конце первой и второй
секций зеера прессов ФП и МП. По направлению к выходу жмыха
интенсивность вытекания масла постепенно падает.
3.	Режим и показатели работы форпрессов ФП п МП сле-
дующие:
Зазоры между зеерными колосниками, мм
I	секция............................ 1,00
II	секция............................ 0,75
III	секция........................... 0,45
IV	секция........................... 0,35
Нагрузка на приводной электродвигатель,
А (при напряжении 380 В) .	.	38—40
Частота вращения шнекового вала, об/мин	24—25
Толщина жмыховой ракушки, мм, не более 11
Масличность жмыха, %’ при фактической
влажности, не выше................... 12—14
Производительность пресса при перера-
работке, т/сут семян
необрушенных.............................. 32
обрушенных............................. 38
652

Отклонения в технологическом режиме жарения
н форпрессования, их причины и меры устранения
См. стр. 535.
Окончательное прессование в экспеллерах ЕП
Измельчение форпрессового жмыха
Измельчение форпрессового жмыха производится последова-
тельно в ломальных шнеках, дисковых мельницах или дробилках
ударного действия и на пятикатковых вальцовых станках через
четыре прохода. Верхний валок вальцов должен быть рифленым
(глубина рифлей 1,5 мм, ширина 2 мм, расстояние между рифлями
50 мм), а остальные валки — гладкими. Измельченный жмых дол-
жен быть однородным и содержать прохода через одномиллимет-
ровое сито ие менее 60%.
Подготовка материала
1. Измельченный форпрессовый жмых увлажняют в первом
чане жаровни острым паром до влажности 7—8% и затем посте-
пенно подогревают и подсушивают в самопропариваюйщхся слоях
толщиной 220 мм в последующих чанах жаровни с доведением
температуры до 95° С и влажности до 4,0—4,5%. Отвод излишней
влаги из второго и третьего чанов регулируется задвижками вы-
тяжных окон без принудительной аспирации.
2. Давление насыщепнбго зарубашечного пара в жаровне дол-
жно быть 4,0 кгс/см2.
Прессование
1. Для использования всей мощности экспеллера по произво-
дительности и по глубине отжима масла необходимо:
поддерживать непрерывное и равномерное питание жаровни
перерабатываемым материалом с таким расчетом, чтобы чаны
были заполнены не менее чем на 2/3 по их высоте;	।
поддерживать непрерывное и равномерное питание пресса пере-
рабатываемой мезгой, для чего необходимо следить за работой
питательного устройства, ориентируясь по характеру и выходу от-
прессованной ракушки а показаниям амперметра приводного элек-
тродвигателя;
следить за тем, чтобы жмых по выходе из пресса был плотный,
без жмыховой мелочи и со стороны, обращенной к прессующему
шнековому валу, имел гладкую поверхность, а со стороны зеера—i
слегка пористую.
653

2. Режим и показатели работы экспеллера ЕП Следующие:
Зазоры между зеерными колосниками, мм
I секция............................ 0,8
II секция......................... 0,35
III секция......................... 0,25
IV секция.......................... 0,15
Нагрузка на приводной электродвигатель,
А (при напряжении 380 В) .	22—24
Частота вращения шнекового вала, об/мин	5—5,5
Толщина жмыховой ракушкн, мм .	.	.	7—8
Масличность жмыха, % при фактической
влажности, не выше.................... 6,5
Производительность при переработке, т/сут
семян
необрушенных, не менее ....	8
обрушенных........................ 9,5
3. В период установившейся работы необходимо системати-
чески контролировать:
непрерывность поступления материала в жаровню пресса;
подготовку материала в жаровне по показаниям манометров
и термометров, а также по влажности мезги, поступающей
в пресс;
характер и интенсивность осыпи;
надлежащую очистку наружной поверхности зеерной камеры;
нормальный ритм работы всех узлов агрегата, следя за тем,
чтобы не было не свойственных машине стуков, шума, треска и др.;
своевременность смазки и механическую исправность агрегата;
точное соблюдение режима по уходу за машиной, изложенного
в инструкции по эксплуатации агрегата;
нагрузку на приводные электродвигатели пресса по ампермет-
рам;
образование ракушки.
4. Необходимо обращать внимание на характер образующе-
гося жмыха и не допускать:
выхода жмыха неодинаковой толщины по окружности выпуск-
ной щели;
вырванных кусков, волнистости;
масляных пятен па ракушке;
выхода масла через кольцевую щель зеерной камеры;
перерыва в поступательном движении ракушки.
Отклонения в технологическом режиме жарения
и окончательного прессования, их причины
и меры устранения
См. стр. 538.
Первичная очистка масла
1. Все масло, отжатое в форпрессах и экспеллерах, для пред-
варительной очистки подают в горячем состоянии на вибрационное
654

сито, снабженное плетеными ситами, имеющими 21 нитку на 1 см,
или в двойную механическую гущеловушку.
2. Предварительно очищенное на вибрационном сите или
в двойной механической гущеловушке горячее масло окончательно
освобождают от взвешенных частиц в фильтр-прессах.
Семена периллы
Сырье
Перилла (Perilla ocymoides) относится к семейству губоцвет-
ных. Это растение с большими требованиями к теплу и влаге.
Объемная масса семян 540 кг/м3; угол естественного откоса 32—
35°. Семена мелкие, диаметром 2,0—2,5 мм; масса 1000 шт. семян
2,2—3 г. Окраска семени может быть серая, желтоватая, темно-
коричневая; поверхность сетчатая (выступы); оболочка тонкая,
легко отделяется. Семена легко раздавливаются. Химический со-
став семян периллы представлен в табл. 75.
Таблица 75
Происхождение образца	Вода	Общий азот	Протеин	Жир	Безазотистые экстрактивные вещества	Клетчатка	Зола	Эфирное масло
Кубанский . . .	6,30	—	23,12	45,07	10,28	10,28	4,64	0,29
»	—	4,53	28,63	45,05	—	11,88	4,46	—
Масло относится к типу льнянообразных-, имеет: плотность
(при 15° С) 0,930—0,939 г/см3; показатель преломления (при 20° С)
1,475—1,480; температуру застывания около минус 30° С.
Содержание жирных кислот в масле периллы следующее, %:
Насыщенные (суммарно), около . .	12
Ненасыщенные, около.............88
Более подробно о составе периллового масла см. [2, г. 5, с. 105].
Очистка семяи
Для первой очистки применяют любые сепараторы, перед кото-
рыми для удаления металлопримесей устанавливают магнитные
сепараторы. В сепараторе устанавливаются штампованные сита
с отверстиями следующих диаметров, мм:
Подситок...................8—10
Первое сито................4—4,5
Второе сито проволочное с ячейками 0,9ХОД мм.
655

Сита должны быть без впадин и разрывов и должны регулярно
очищаться. Число оборотов эксцентрикового вала и вала вентиля-
тора, а также угол наклона ситовых рам те же, что и для семян
льна (стр. 564).
Вторая очистка семян производится в сепараторах ЗСМ и дру-
гих. В сепараторах устанавливаются сита тех же размеров, что и
при первой очистке.
Форпрессование
Подготовка мягки, (измельчение семян)
Семена периллы, имеющие ядро мягкой структуры, измель-
чаются на однопарных вальцовых или пятивальцовых станках
через о дин-два прохода.
Более тонкое измельчение сопровождается образованием комьев
мазеобразной массы, затрудняющих транспортирование мятки, ее
жарение и переработку.
Подготовка мезги (жарение мятки)
1.	Мятка в первом чане жаровни увлажняется насыщенным
паром и конденсатом до влажности 8,5—9,5% и нагревается до
температуры 60—70°С.
2.	В следующих чанах жаровни мятка подвергается дальней-
шей тепловой обработке в самопропаривающихся слоях с доведе-
нием влажности до 5—4% и температуры до 95—100°С.
3.	Общая поверхность нагрева для подготовки мезги должна
составлять не менее 0,4 м2 на 1 т/сут перерабатываемых семян.
4.	Удаление лишней влаги из чанов жаровен производят через
вытяжные трубы с помощью естественной аспирации, не допуская
подсоса воздуха в чаны жаровни.
5.	Давление зарубашечного пара поддерживается в пределах
4—5 кгс/см2.
Форпрессование
I.	Для использования всей мощности форпресса по производи-
тельности и по глубине отжима масла без ухудшения его качества
необходимо поддерживать непрерывное и равномерное питание
пресса мезгой.
2.	Нормальной считается такая работа форпресса, при которой
наибольшее количество масла вытекает в конце первой и второй
секций зеера прессов ФП и МП. По направлению к выходу
жмыха интенсивность вытекания масла постепенно падает.
656

3.	Режим и показатели работы форпрессов ФП и МП сле-
дующие:
Зазоры между зеериыми колосниками, мм
I секция......................... 1,2
II секция........................... 0,75
III и IV секций......................  0,50
Нагрузка на приводной электродвигатель,
А (при напряжении 380 В) .	.	.	.	35—40
Частота вращения шнекового вала, об/мин	24—25
Толщина жмыховой ракушки, мм .	.	8—9
Масличность жмыха, %' при фактической
влажности, ие выше........................ 13
Производительность пресса, т/сут семян 30
Отклонения в технологическом режиме жарения
и форпрессования, их причины я меры устранения
См. стр. 535.
Окончательное прессование в экспеллерах ЕП
Измельчение форпрессового жмыха
Измельчение жмыха производят последовательно в ломальных
шнеках, дисковых мельницах и на пятивальцовых станках через
четыре прохода. Измельченный форпрессовый жмых по степени
измельчения должен быть максимально однородным с содержа-
нием прохода через одномиллиметровое сито не менее 80%.
Подготовка материала
1. Измельченный форпрессовый жмых подвергают в жаровне
пресса тепловой обработке в самопропаривающихся слоях. Сред-
няя длительность пребывания мезги в жаровне должна составлять
30—35 мин. При давлении насыщенного зарубашечного пара
в жаровнях 4 кгс/см2 влажность мезги, поступающей в шнек-пресс,
должна быть 2,5—3,2%, а температура 115—120°С.
2. Отвод излишней влаги из второго и третьего чанов регули-
руют задвижками вытяжных окон без принудительной аспирации.
Прессование
1. Для использования всей мощности экспеллера по производи-
тельности и по глубине отжима масла необходимо:
поддерживать непрерывное и равномерное питание жаровни
перерабатываемым материалом с таким расчетом, чтобы чаны
были заполнены не менее чем на 2/3 по высоте;
поддерживать непрерывное и равномерное питание пресса пере-
рабатываемой мезгой, для чего следить за работой питательного
42	657

устройства, ориентируясь по характеру и выходу отпрессованной
ракушки и показаниям амперметра приводного электродвигателя;
следить за тем, чтобы жмых по выходе из пресса был плотный,
без жмыховой мелочи и со стороны, обращенный к прессующему
шнековому валу, имел гладкую поверхность, а со стороны зеера —
слегка пористую.
2. Режим и показатели работы экспеллера ЕП следующие:
Зазоры между зеерными колосниками, мм
I секция 	 U секция		 Ш секция 	 IV секция 		0 8 0.3 0.25 0.15
Нагрузка на приводной электродвигатель. А (при напряжении 380 В) .	21 — 2?
Частота вр'чпеиия шнекового вала, об/мин	5-5.5
Толщина ракушки, мм .....	.	5--7
Масличность жмыха. % при фактической влажности, ие выше		5.5
Производительность пресса, т/сут семян	8
Отклонения в технологическом режиме жарения
и окончательного прессования, их причины
и меры устранения
См. стр. 538.
ПОДГОТОВКА МАСЛИЧНЫХ СЕМЯН К ЭКСТРАКЦИИ
Оборудование для подготовки масличного материала к экстракции
Дисковая дробилка
Конструкция
В чугунном литом корпусе 1 находится вал 3 с насаженным на
нем диском 5 (рис. 184). Вал покоится на двух шариковых под-
шипниках, установленных в головке консоли 4 таким образом, что
возможно осевое смешение вала. Это достигается при помоши ры
важного механизма 10.
Корпус имеет крышку 2, укрепленную на шарнирах и прижа
тую к корпусу болтами.
Основным рабочим органом машины являются отлитые из отбе-
ленного чугуна или стали ножи 6 (сегменты) коробчатой кон-
струкции, встроенные в пазах вращающегося диска 5 и неподвиж-
ного диска 7 при помощи потайных болтов. Глубина ячеек у но-
жей составляет 10—12 мм. На каждом диске устанавливается
шесть ножей.
Воронка 8 служит для питания дробилки жмыховой ракушкой,
которая подается через центральное отверстие в неподвижно.',:
диске в зазор между вращающимся и неподвижным дисками.
С

Возможность осевого смещения вала дробилки позволяет изме-
нять величину зазора между дисками, а следовательно, и степень
измельчения обрабатываемого материала.
Рис. 184. Дисковая дробилка:
1 — корпус; 2 — крышка; 3 — вал; 4 — консоль; 5 —
вращающийся диск (рабочее колесо); 6 — ножи (сег-
менты); 7 — неподвижный диск; 8 — загрузочная во-
ронка; 9 —шкив; 10 — рычажный механизм
На наружном конце вала насажен шкив 9 (обычный или текст-
ропный), служащий для ременной или текстропной передачи от
индивидуального электродвигателя.
Техническая характеристика
Диаметр рабочего колеса, мм .	.	.	.	700
Мощность электродвигателя, кВт ...	19
Частота вращения	ротора,	об/мин	.	.	970
Производительность, т/сут
жмыха........................... 60
семян сои при	грубом	помоле	.	40
Эксплуатация
Перед пуском дисковой дробилки производят следующие опе-
рации:
1.	Проверяют наличие смазки в подшипниках и в случае не-
обходимости пополняют их консистентной смазкой (технический
вазелин, тавот, солидол).
2.	Проверяют состояние и натяжение ремней.
3.	Осматривают крепления: рабочего колеса по валу;- ножей на
рабочем колесе;- ножей на неподвижном диске? корпуса машины
к фундаментной плите.
В случае обнаружения дефектов устраняют их.
659

4.	Проверяют параллельность дисков и балансировку рабочего
колеса, чтобы не допустить вибрации машины при вращении ко-
леса.
5.	Проверяют безотказность работы отжимного механизма и
крепления амортизирующих пружин.
6.	Закрывают дробилку крышкой и закрепляют ее болтами.
7.	Регулируют зазор между дисками с таким расчетом, чтобы
он был минимальным при крайнем правом положении рабочего
колеса. Для проверки зазора пользуются щупом и проворачивают
вал дробилки вручную, ие допуская при этом задевания одного
диска другим.
8.	Проверяют крепление защитных ограждений.
9.	Проверяют правильность установки электродвигателя отно-
сительно дробилки.
10.	Перед пуском дробилки в действие под нагрузкой после
остановки или ремонта проверяют крепление болтовых соединений,
а затем пускают ее на 3—5 мин вхолостую, для того чтобы убе-
диться в отсутствии задеваний дисков, вибрации дробилки, а также
каких-либо нарушений в шариковых подшипниках. При этом про-
веряют и корректируют по показаниям амперметра нагрузку па
электродвигатель.
И. В подготовленную таким образом дробилку подают мате-
риал для измельчения.
Примечание. Поступающий иа измельчение в дробилку материал дол
жен быть предварительно пропущен через электромагнитный сепаратор.
Наблюдение и уход за работающей дробилкой осуществляют
следующим образом:
1.	Во время работы дробилки под нагрузкой контролируют:
показания амперметра, не допуская нагрузки выше установлен-
ной нормы;
температуру подшипников и их смазку;
поведение приводной части (электродвигатель, передача), не
допуская пробуксовки ремней;
качество измельченного материала и соответствие его требова-
ниям технологии.
2.	Следят за тем, чтобы вращающий диск (колесо) не задевал
за неподвижный диск крышки дробилки.
3.	Наблюдают за чистотой машины и рабочего места.
При остановке дробилки производят следующее:
1.	Прекращают питание дробилки материалом.
2.	Срабатывают материал, находящийся в питателе и в самой
дробилке.
3.	Отводят рабочее колесо в крайнее левое положение.
4.	Выключают электродвигатель дробилки.
Во избежание аварий и несчастных случаев при эксплуатации
дробилки запрещается;
660

1.	Включать в работу дробилку при наличии вибраций; при Йё-
исправности ножей или недостаточном креплении их к дискам; при
наличии внутри дробилки постороннего шума, ударов и проч.; если
дробилка запрессована материалом и внутри нее содержится не-
сработанный продукт или посторонние предметы и диски не раз-
ведены; при недостаточной смазке; без предупреждения (сигналом)
обслуживающего персонала; без защитных ограждений вращаю-
щихся открытых частей электродвигателя и дробилки; при ремонте
дробилки и очистке ее.
2.	Снимать защитные ограждения.
3.	Чистить дробилку на ходу.
4.	Производить ремонт и смазку незащищенных движущихся
элементов.
5.	Отбирать на ходу пробу из всех мест дробилки, кроме спе-
циального лючка.
6.	Останавливать дробилку, не свободив ее полностью от
содержащегося в ней материала (если остановка не вызывается
какими-либо экстренными обстоятельствами). При попадании
в дробилку посторонних предметов во избежание затупления и по-
ломки ножей временно отжимают при помощи рычага вращаю-
щийся диск (колесо).
Причины и способы устранения аварий при работе дробилки
могут быть следующие:
1.	Наиболее крупные аварии при эксплуатации могут произойти
в случаях: попадания в зазор между рабочими органами посторон-
них металлических предметов; потери балансировки рабочего ко-
леса; ослабления крепежных болтов у ножей; поломки ножей; не-
правильной регулировки зазоров между дисками; износа шарико-
вых подшипников.
2.	Для устранения выявленных дефектов производят разборку
дробилки и необходимый ремонт или замену деталей.
3.	Один раз в месяц осматривают ножи; по мере их затупления
ножи заменяют.
4.	Не реже одного раза в три месяца производят очистку и
промывку подшипников и смену смазки в них.
Молотковая дробилка
Конструкция
Машина (рис. 185) состоит из стальной или чугунной статины 1,
шарнирной крышки 2, питательной воронки 3 с питательным ва-
ликом И и регулировочной доской 12.
Внутри машины имеется вал 4, который покоится на двух ша-
риковых или роликовых подшипниках. На вал насажены диски 5,
к которым на пальцах 6 крепятся дробильные пластины 7. В крыш-
ке размещены деки 8 и 9, а в нижней части станины — калибро-
661

ванная стальная решетка 10,
имеющая отверстия для выпуска
измельченного жмыха.
Рис. 185. Молотковая дробилка:
1 — станина; 2—крышка; 3 — питатель-
ная воронка; 4 — вал; 5 — диски; 6 —
пальцы; ?—пластины (дробильные);
8, 9 — деки; 10 — решетка; 11 — пита-
тельный валик; 12 — регулировочная
доска
Ротор дробилки приводится во вращательное движение от ин-
дивидуального электродвигателя через текстропную передачу.
Техническая характеристика
Диаметр рабочей камеры, мм ....	650
Длина рабочей камеры, мм ...	.	500
Диаметр отверстий в решетке дробилки, мм	15—17
Ширина пластин, мм...................... 50
Толщина пластин, мм..................... 7—8
Зазор между пластинами ротора и решет-
кой дробилки в рабочем положении, мм	15—20
Частота вращения ротора дробилки, об/мин 550—600
Мощность электродвигателя, кВт ...	7
Производительность, т/сут форпрессового
жмыха, до.................................. 75
Эксплуатация
1.	Проверяют наличие смазки в подшипниках и в случае не-
обходимости пополняют их консистентной смазкой (технический
вазелин, тавот, солидол).
662

2.	Проверяют состояние и натяжение ремней.
3.	Осматривают крепления: дисков на валу; дек; калиброван-
ной решетки; дробильных пластин с пальцами, не допуская, чтобы
I последние были оставлены незашплинтованными; питательного ме-
ханизма; шарнирной крышки; станины машины к фундаментной
г плите.
Е В случае обнаружения неисправностей устраняют их.
4.	Проверяют балансировку ротора дробилки, не допуская
вибрации машины при вращении ротора.
Примечание. Необходимо, чтобы дробильные пластины были строго
калиброваны и имели одинаковый вес.
5.	Уточняют зазор между дробильными пластинами и внутрен-
ней поверхностью рабочей камеры машины при радиальном их
расположении и корректируют его согласно требованиям техно-
логии.
;	6. Закрывают дробилку крышкой и закрепляют ее болтами.
j 7. Проверяют крепление ограждений.
:	' 8. Проверяют правильность установки электродвигателя отно-
; сителыю дробилки и направления вращения его ротора.
9. Перед пуском дробилки в работу под нагрузкой после оста-
новки или ремонта проверяют легкость вращения питателя и самой
дробилки. Во время холостого опробования проверяют и корректи-
руют по показаниям амперметра нагрузку на электродвигатель.
।	10. После указанной подготовки подают в дробилку материал,
>	предварительно пропущенный через магнитный сепаратор.
>	Наблюдение и уход за работающей дробилкой следующие:
।	1. Во время работы дробилки под нагрузкой контролируют:
1 показания амперметра, не допуская нагрузки на электродвига-
тель выше нормы;
температуру подшипников и их смазку;
работу приводной части (электродвигатель, передача), не допу-
ская пробуксовки ремней;
качество измельченного материала.
2. Следят за тем, чтобы диски с пластинами при вращении не
ударялись о внутреннюю поверхность рабочей камеры машины.
3. Наблюдают за чистотой машины и рабочего места.
При остановке дробилки производят следующие операции:
1.	Прекращают подачу материала в машину.
2.	Срабатывают материал, находящийся в питателе и в самой
дробилке.
3.	Останавливают дробилку.
Ео избежание аварий и несчастных случаев при эксплуатации
машины запрещается:
1.	Включать в работу дробилку: при наличии большой вибра-
ции; при неисправности дробильных пластин или неправильном
креплении их к дискам; при наличии внутри дробилки посторон-
него шума, ударов и проч.; если дробилка запрессована материа-
663

Йом или внутри нее находятся посторонние предметы; ёслй решетка
повреждена или изношена; при недостаточной смазке; без преду-
преждения (сигналом) обслуживающего персонала; без защитных
ограждений вращающихся открытых частей электродвигателя и
дробилки; при ремонте дробилки и очистке ее.
2.	Снимать защитные ограждения.
3.	Чистить дробилку на ходу.
4.	Производить ремонт и смазку незащищенных движущихся
элементов.
5.	Отбирать пробу на ходу из всех мест, кроме специального
лючка.
6.	Останавливать дробилку, не освободив ее полностью от со-
держащегося в ней материала (если остановка не вызывается
какими-либо экстренными обстоятельствами).
При попадании в дробилку грубых посторонних предметов (ме-
талл, камень) необходимо немедленно выключить ее и удалить
посторонние предметы.
Причины и способы устранения аварий при работе дробилки
могут быть следующие:
1.	Наиболее серьезные аварии в эксплуатации дробилки могут
произойти в случаях: попадания в рабочую камеру посторонних
металлических предметов; ослабления крепежных болтов; непра-
вильной регулировки зазоров между пластинами и внутренней
поверхностью рабочей камеры, в результате чего возможны заде-
вания пластин и повреждения решетки; износа шариковых под-
шипников.
2.	Для устранения выявленных дефектов при необходимости
производят разборку машины и ремонт или замену деталей.
3.	Ежемесячно осматривают дробильные пластины и по мере
затупления кромок ножей последние переставляют таким образом,
чтобы по направлению вращения вала находились заточенные
кромки пластин, а на задней части ее — сработанные.
Каждая пластина может быть переставлена два раза с каждого
конца, т. е. всего четыре раза. При производстве этих операций
одновременно проверяют также и пальцы, на которых устанавли-
ваются пластины. В том случае, если будут обнаружены изношен-
ные пальцы, их заменяют новыми.
4.	При повреждении или износе решетки ее заменяют.
5.	Не реже одного раза в три месяца производят ревизию под-
шипников и замену смазки в них.
Одиопарный рифленый вальцовый станок
Для предварительного грубого измельчения целых семян (на-
пример, сои), жмыха или ядер применяются однопарные вальцо-
вые станки с рифлеными валками (рис. 186).
664

конструкций.
На чугунной плите 1 болтами закреплены две боковые ста-
нины 2, в которых расположены буксы 3 рифленых валков. Вал-
ки 4 имеют нарезку 8 ниток на 25 мм при глубине рифлей 3 мм
и изготовлены из отбельного чугуна. Буксы одного из валков
закреплены неподвижно, а буксы другого могут перемещаться по
горизонтальным направляющим.
Рис. 186. Однопарный рифленый вальцовый станок:
1 — плита; 2—боковые станины; 3 — буксы рифленых валков; 4—валки; 5 —
зажимной болт; 6 — питательный ковш; 7—питательный валик; 8—регулиро-
вочный винт; 9 — ось валка
Установку подвижной буксы регулируют с помощью пружины
и зажимных болтов 5 с контргайками.
Сверху станины расположен питательный ковш 6 с валиком 7
и шибером, регулируемым при помощи винтов 8. Один валок при-
водится во вращение через редуктор от электродвигателя или кли-
новидным ремнем с помощью рабочего шкива, насаженного на
ось 9 валка; от шкива, насаженного на эту ось, приводится во вра-
щение и питательный валик. Второй валок приводится во враще-
ние от первого при помощи шестеренчатой передачи.
665

Предназначенные к измельчению ядро или семена подаются
в ковш, откуда при помощи питательного валика и шибера равно-
мерно засыпаются в зазор между рабочими валками, где захва-
тываются рифлеными поверхностями и дробятся. Степень измель-
чения регулируется величиной зазора между рифлеными валками,
устанавливаемого посредством регулирующих винтов.
Техн и че с к а я характе р истпк а
Диаметр валков, мм........................ 400
Длина валка, мм........................... 750
Частота вращения ведущего валка, об/мин	150
Частота вращения ведомого валка, об/мин	10ч
Потребляемая мощность, кВт ....	4,5
Производительность, т/сут
жмыха.................................. 80
семян сои..........................50—60
Вальцовая ершовая дробилка
и такой длине валю
2
Рис. 187. Звездочки валь-
цовой ершовой дробилки:
1—зубчатая шайба; 2- -
промежуточная шайба
Вальцовая ершовая дробилка применяется обычно для выра-
ботки жмыховой крупки хлопковых семян. Дробилка состоит из
двух валков, собираемых па стальной оси из литых шайб-звездо-
чек (рис. 187) диаметром 350 мм и 320 мм. Длина валков 500 мм.
в и частоте вращения одного валка 90,
а другого — 57 об/мин производитель-
ность дробилки составляет 120 т/сут
хлопкового жмыха. Потребляемая
мощность при этом 9 кВт.
Эксплуа-i сщия
1.	Проверяют наличие смазки в
подшипниках и в случае необходимо-
сти пополняют их консистентной смаз-
кой (технический вазелин, тавот, со-
лидол).
2.	Проверяют состояние муфты
натяжение ремней, нс допуская их чрез-
3.	Осматривают крепления: приводного шкива па валу ведо-
мого валка; зубчатой пары колес; привода питателя; амортизи-
рующих пружин; защитных ограждений. В случае выявления де-
фектов устраняют их.
4.	Проверяют параллельность валков.
5.	Регулируют зазор между валками с таким расчетом, чтобы
при самой минимальной щели во время вращения исключалось
задевание рифлей валков друг о друга.
6.	Проверяют правильность установки электродвигателя.
Во время холостой обкатки станка проверяют по показаниям
у электродвигателя или
серного ослабления.
666

амперметра нагрузку на электродвигатель и устанавливают ее но^
мальную величину.
7.	Перед пуском станка под нагрузкой после остановки или
ремонта проверяют легкость и правильность направления враще-
ния питателя и размольных валков.
8.	После указанной подготовки подают материал для измельче-
ния и постепенно увеличивают загрузку до эксплуатационной
нормы.
Примечание. Поступающий в станок материал для измельчения дол-
жен быть предварительно пропущен через электромагнитный сепаратор.
Наблюдение и уход за работающим станком следующие:
1. После пуска станка под нагрузкой контролируют:
показания амперметра, не допуская перегрузки электродвига-
теля;
температуру подшипников и их смазку;
поведение приводной части (электродвигатель, передача), не
допуская пробуксовки ремней;
качество измельченного материала и его соответствие требова-
ниям технологии.
2/ Следят за тем, чтобы валки не задевали непосредственно
друг за друга.
3. Наблюдают: за равномерным поступлением материала в ста-
нок по всей длине валков; за чистотой машины и рабочего места.
При остановке станка проводят следующие операции:
1.	Прекращают подачу материала.
2.	Срабатывают материал, находящийся в питателе и в самом
станке.
3.	Выключают электродвигатель станка.
Во избежание аварий и несчастных случаев при эксплуатации
станка запрещается:
1.	Включать в работу станок: при возникновении внутри него
постороннего шума, ударов и проч.; если станок в неисправном
состоянии; если станок запрессован материалом или внутри него
находятся посторонние предметы и валки не разведены; при не-
достаточной смазке; без предупреждения (сигналом) обслуживаю-
щего персонала; без защитных ограждений вращающихся откры-
тых частей; при ремонте станка и очистке его.
2.	Снимать защитные ограждения и чистить станок во время
его работы.
3.	Производить ремонт и смазку незащищенных движущихся
элементов.
4.	Отбирать пробы на ходу из всех мест, кроме специального
лючка в щитке.
5.	Останавливать станок, не освободив его полностью от содер-
жащегося в нем материала (если остановка не вызывается какими-
либо экстренными обстоятельствами). При попадании в станок
посторонних предметов временно разводят валки во избежание
затупления рифлей или поломки зубьев.
667

Причины и способы устранения аварий при работе дробилки
могут быть следующие:
1.	Наиболее крупные аварии в эксплуатации станка могут про-
изойти в случаях: попадания в зазор между валками посторонних
металлических предметов; ослабления крепежных болтов; непра-
вильной регулировки зазоров между валками, в результате чего
возможно трение валков друг о друга и порча рифлей; износа
шариковых подшипников.
2.	С целью устранения выявленных дефектов производят при
необходимости разборку машины для ремонта или замены деталей.
3.	Ежемесячно осматривают состояние зубьев, рифлей у вал-
ков и в случае наличия значительных повреждений рифлей про-
изводят замену валка, нарезку новых рифлей ил замену зубчатых
шайб.
4.	Не реже одного раза в три месяца производят очистку и
промывку подшипников и смену смазки в них.
Чанный кондиционер
Аппарат для кондиционирования жмыховой крупки перед ле-
песткованием предусматривается в схемах экстракционных линий
при переработке всех масличных семян, за исключением хлопковых.
Конструкция
Кондиционер (рис. 188) представляет собой типовую чанную
жаровню. Чаны 1 расположены друг над другом таким образом,
что выточки днища верхнего чана плотно входят в пазы нижнего.
Это придает аппарату необходимую плотность и устойчивость.
Днища 2 обогреваются паром.
Вертикальный вал жаровни 7 в каждом чане имеет мешалки 16,
состоящие из двух ножей, закрепленных на валу болтами. В ме-
стах прохождения вала через днище первого, второго и третьего
чанов располагаются чугунные стаканы с бронзовыми втулками,
служащими для уплотнения. В этих втулках имеются каналы и
отверстия для ввода консистентной смазки через колпачковые
масленки.
Вал приводится во вращение электродвигателем 17 через ре-
дуктор 19, соединенный с электродвигателем эластичной муфтой.
Редуктор и электродвигатель монтируются на раме 10. Вал ре-
дуктора и рабочего валка соединяются с помощью продольно
свернутой муфты 8, в заточке 9 которой подвешивается вал жа-
ровни.
Мезга перепускается из одного чана в другой при помощи сег-
ментных клапанов со стрелкой 14 указателя уровня мезги в жа-
ровне. К этим клапанам привинчивается поплавковая пластина 15.
Когда клапан закрывает перепускное отверстие, поплавковый
щиток должен быть на высоте максимально допускаемого уровня
мезги в чанах. Во время работы указатель находится в горизон-
668

тальном положении. При опорожнении чана поплавок спускается,
клапан открывает отверстие, и мезга из верхнего чана переходит
в нижний.
При переполнении чана поплавковый щиток поднимается вверх
и закрывает перепуск мезги сверху. Для указания уровня мезги
в верхнем чане служит поплавковое устройство 18 со стрелкой 20.
Рис. 188. Чанный кондиционер:
1— чан; 2— днище; 3— патрубок для острого пара; 4 — па-
трубок для конденсата; 5 — ремонтный люк;-6 — патрубок для
термометра; 7 — вал; 8 — продольно-свертная муфта; 9 — за-
точка; 10 — рама; 11 — разгрузочное окно; 12— вентиляцион-
ные лючки; 13—патрубок для пара; 14 — стрелка указателя
уровня; 15—поплавковая пластина; 16 — мешалка; 17 — элек-
тродвигатель; 18 — флажковый указатель уровня; 19— редук-
тор; 20 — указательная стрелка; 21 — карманы; 22 — шарнир-
ная заслонка; 23 — шибер
Обечайки чанов имеют карманы 21 с задвижками для отбора проб
и вентиляционные лючки 12 с шарнирными заслонками 22.
Так как кондиционер предназначается для питания плющиль-
ных вальцов, то в нижнем чане предусмотрены два боковых отвер-
стия 11 с шиберами 23.
Пар для обогрева днищ каждого чана подводится через патру-
бок 13, выход конденсата осуществляется через патрубок 4. Острый
пар вводится внутрь чанов через патрубки <3. Патрубок 6 служит
для установки термометра, измеряющего температуру мезги, кото-
рая поступает на вальцы.
Для осмотра внутреннего пространства чанов в каждой обе-
чайке имеются люки 5.
669

Техническая характеристика
Внутренний диаметр чана, мм ....	2200
Внутренняя высота чана, мм ....	430
Количество чанов, шт................... 3—5
Частота вращения мешалки, об/мнн .	23
Размер перепускных отверстий, мм	200 X 400
Поверхность нагрева, м2................11,2—18
Мощность электродвигателя, кВт .	14—10
Частота вращения ротора электродвига-
теля, кВт................................ 960
Рабочее давление пара в рубашке, кгс/см2.	2—3
Эксплуатация кондиционера аналогична эксплуатации чанной
жаровни.
Двухпарный плющильный вальцовый станок
Конструкция
В чугунной станине 1 (рис. 189) помещены валки 2. Подшип-
ники верхних валков могут перемещаться в направляющих пазах,
а нижних — закреплены неподвижно.
Рис. 189. Двухпарпый плющильный вальцовый
станок;
1 — станина; 2 - валки; 3 — редуктор; 4—элек-
тродвигатель; ,5 — ножи; 6' — загрузочный ковш;
7 — питательный валик
Величина смещения верхнего валка относительно нижнего (по
вертикали) регулируется болтами, снабженными контргайками.
Нижние валки приводятся во вращение, от редуктора <7 ипдиви-
670

дуальными электродвигателями 4. Верхние валки вращаются от
нижних через шестеренчатые передачи или фрикционно.
В верхней части станины укреплены загрузочные ковши 6 с пи-
тательными1 валиками 7 на каждую пару. Для очистки поверхно-
стей валиков имеются ножи 5.
Техническая характеристика
Диаметр валков,	мм..................... 800
Длина валков, мм......................... 1000
Частота вращении валков, об/мин .
нижних.................................. 60
верхних......................... ...	58
Мощность электродвигателя (для каждой
пары валков), кВт.......................... 14
Частота вращения ротора электродвига-
теля, об/мии.............................. 960
Примечая и е. Производительность двупарного плющильного вальцового
станка при измельчении жмыха 30—35 т/сут, при плющении в лепесток соевых
семян 40 т/сут.
Эксплуатация
1.	Проверяют наличие смазки в подшипниках и в случае необ-
ходимости пополняют их консистентной смазкой (технический
вазелин, тавот, солидол).
2.	Проверяют исправность привода (электродвигатель, редук-
тор), исправность и соосность муфт сцепления, а также наличие
смазки в редукторе. При недостатке смазки пополняют редуктор
до нормы нейтральным, не содержащим смолы минеральным мас-
лом вязкостью 36—52 сст при температуре 50° С.
Примечание. Смена масла в картере редуктора производится после его
загрязнения, что проверяется периодически один раз в месяц. Замену масла
производят только после остановки станка.
3.	Смазывают шестерни тавотом.
4.	Осматривают ремень питателя и проверяют его натяжение.
5.	Осматривают крепления: шкива и кулачковой муфты, а так-
же регулировочной доски питателя; ножей; регулировочных болтов;
зажимных гаек у подшипников; крышек у подшипников; направ-
ляющих пазов; зубчатой пары колес; фундаментных болтов ста-
нины и редуктора; защитных ограждений; лицевых крышек; стяж-
ных болтов станины. В случае выявления дефектов устраняют их.
6.	Устанавливают максимальный зазор между валками по всей
длине в соответствии с технологическими требованиями.
7.	Перед пуском вальцовки в работу под нагрузкой после оста-
новки или ремонта проверяют правильность направления враще-
ния валков, а затем пускают вальцовку вхолостую в течение
20—30 мин для того, чтобы убедиться в отсутствии заеданий
валков между щеками станины и подшипников в направляющих
пазах, нарушений в работе приводной части и питателя, а также
в собственно подшипниках.
671

Во время холостой обкатки станка проверяют по показаниям
амперметра нагрузку на электродвигатель.
8.	После указанной подготовки материал для лепесткования
подают на вальцовку сначала в небольшом количестве.
По мере прогревания валков нагрузку постепенно увеличивают
до эксплуатационной нормы.
Примечание. Поступающий на вальцы материал для лепесткования дол-
жен быть предварительно пропущен через электромагнитный сепаратор.
Наблюдение и уход за работающим станком сводится к сле-
дующему:
1. После пуска вальцовки в работу под нагрузкой контроли-
руют:
состояние машины и показания амперметра, не допуская пере-
грузки электродвигателя;
температуру подшипников и их смазку;
состояние привода (электродвигатель, редуктор);
качество получаемого лепестка и соответствие его требованиям
технологии.
2. Во время работы вальцовки следят за тем, чтобы станок не
работал вхолостую; за очисткой валков ножами от налипающего
материала; за питанием станка материалом и равномерным рас-
пределением его по всей длине валков; за чистотой машины и
рабочего места.
При остановке машины производят следующие операции:
1.	Прекращают подачу материала.
2.	Срабатывают материал, находящийся в питателе и в самом
станке.
3.	Выключают электродвигатель станка.
Во избежание аварий и несчастных случаев при эксплуатации
станка запрещается:
1.	Включать в работу станок:
при возникновении внутри него или в приводе постороннего
шума, ударов и проч.;
если станок в неисправном состоянии;
если станок запрессован материалом или внутри него нахо-
дятся посторонние предметы;
если валки зажаты и не имеют зазора;
без предупреждения (сигналом) обслуживающего персонала;
если поступает очень крупный материал, что приводит к завалу
станка материалом;
без защитных ограждений вращающихся открытых частей элек-
тродвигателя и вальцовки;
если в муфте сцепления редуктора с валом нижнего валка
имеются поврежденные пальцы;
при ремонте станка или очистке его.
2.	Снимать защитные ограждения и чистить станок во время
работы.
672

3.	Производить ремонт и смазку незащищенных движущихся
элементов.
4.	Отбирать пробу на ходу из всех мест, кроме специального
лючка.
5.	Останавливать станок, не освободив его полностью от содер-
жащегося в нем материала (если остановка не вызывается какими-
либо экстренными обстоятельствами). При попадании в станок
посторонних предметов его останавливают и производят очистку,
после чего снова включают в работу.
Несмотря на наличие электрической защиты у приводного
электродвигателя станка возможность повреждений и аварий пол-
ностью не исключается.
1.	Наиболее серьезные аварии в эксплуатации станка могут
произойти в случаях:
попадания между валками посторонних металлических пред-
метов;
ослабления крепежных болтов;
попыток пустить в ход запрессованный станок;'
недостаточной смазки подшипников.
2.	Для устранения выявленных дефектов производят при необ-
ходимости разборку отдельных узлов машины и ремонт или замену
деталей.
3.	Ежемесячно производят профилактику станка (осмотр и
ремонт подшипников, болтовых креплений, привода, питателя,
ножей).
4.	Через каждые три-четыре месяца производят очистку и про-
мывку подшипников и смену смазки в них.
5.	Ежегодно производят ревизию станка по всем узлам и не-
обходимые ремонтные работы.
6.	Шлифовку изношенных поверхностей валков производят один
раз в год.
Оборудование для кондиционирования по температуре
и влажности масличного материала, поступающего на экстракцию
Шестичанный кондиционер (охладитель)
Конструкция
В качестве чанного кондиционера (рис. 190) могут быть ис-
пользованы любые имеющиеся на заводах шестичанные жаровни,
оборудованные специальными мешалками, которые уменьшают
степень измельчения крупки или лепестка при охлаждении.
Корпус агрегата имеет крышку 2, каждый чан 5 имеет рубашку,
образованную двумя днищами: внутренним 7 и наружным 8.
Охлаждающая вода подается в рубашку днища каждого чана
параллельно по патрубкам 16, а выходит через патрубки 15. В дни-
43	673

к-к
Рис, 190. Шестичаннып кондиционер
(охладитель):
1— станина; 2 — крышка; 3— распы-
литель для воды; 4 — мешалка цен-
тростремительная; 5 — корпус чана;
6 —мешалка центробежная; 7—вну-
тренняя стенка охладительной ру-
башки; 8 — внешняя стенка охлади-
тельной рубашки; 9 — электродвига-
тель; 10— клиноременная передача;
11— редуктор; 12 — муфта; патруб-
ки: 13— для входа жмыха; 14 — для
выхода жмыха; 15 — для выхода
охлаждающей воды; 16 — для входа
охлаждающей воды; 17 — для выхо-
да паровоздушной смеси; 18— для
поступления воды на распылитель-
ные форсунки
674

щах первого, третьего, пятого и шестого чанов дополнительно
вырезаются перепускные отверстия в центре днища у вала, а су-
ществующие отверстия у обечайки заглушаются. Схема располо-
жения перепускных отверстий в днищах чанов дана на рис. 191.
В верхнем чане установлен распылитель 3 с двумя форсунками,
через которые по патрубку 18 подается вода для кондициониро-
вания материала по влажности. В верхнем и нижнем чанах уста-
навливаются термометры для замера температуры жмыха.
каишяа Ivana	I van	Л пая
Рис. 191. Схема расположения перепускных отверстий
в днищах чанов
В каждом чане кондиционера установлены специальные тихо-
ходные мешалки, закрепленные на вертикальном валу. В первом,
третьем и пятом чанах имеются центростремительные мешалки 4,
перемещающие материал от периферии к центру. Во втором, чет-
вертом и шестом чанах находятся центробежные мешалки 6, пере-
мещающие материал от центра к периферии. Вал приводится во
вращение от электродвигателя 9 через клиноременную передачу 10
и редуктор 11. Приводная станция монтируется на станине 1. Ве-
дущий вал редуктора и вал электродвигателя соединены с по-
мощью муфты 12.
На крышке аппарата предусматривается патрубок для выхода
паровоздушной смеси.
Частота вращения тихоходных мешалок 4—12 об/мин, в зави-
симости от начальной температуры охлаждаемого жмыха и тем-
пературы охлаждающей воды.
675

Техническая характеристика
Производительность, т/сут жмыха, до .	.	200
Температура жмыха, °C
начальная.................................. 90
конечная............................... 60
Температура охлаждающей воды, ° С
начальная..............................  25
конечная................................ 40
Количество воды, подаваемой на распыле-
ние. кг/ч, до............................. 250
Давление воды, кгс/см2.................2—2,5
Температура воды, подаваемой на распы-
ление, °C.................................. 25
Частота вращения мешалки, об/мнн .	.	4—12
Электродвигатель
мощность, кВт........................... 10
частота вращения,	об/мин ....	965
Масса, кг................................ 8600
Работа аппарата происходит следующим образом. Материал
поступает в чан через патрубок 13, где орошается водой, подавае-
мой через форсунки и охлаждается водой, подаваемой в рубашки.
Из верхнего чана материал перемещается в последующие чаны
через перепускные отверстия, расположенные попеременно то
в центре у вала, то у обечайки. Выход жмыха осуществляется
через патрубок 14. Уровень материала в каждом чане составляет
100 мм.
Паровоздушная смесь отсасывается через патрубок 17 венти-
лятором через перепускные отверстия в каждом чане.
Технологические параметры работы кондиционера см. в техни-
ческой характеристике, приведенной выше.
Эксплуатация
Пуск, остановка и наблюдение за работой кондиционера ана-
логичны тем же операциям при эксплуатации жаровен, с учетом
того, что в рубашки подается не пар, а вода.
Охладитель ДГ
Охладитель (рис. 192) представляет собой аппарат, состоящий
из следующих узлов: колонки 1 охладителя с разгрузочным
устройством 2, привода 3 разгрузочного устройства и воздушных
камер.
Колонка охладителя представляет собой сборно-сварную кон-
струкцию. В верхней части имеется приемный бункер 4, на одной
из стенок которого установлены два датчика 5 регулятора потока
п крышка 6. Нижний датчик связан электрической схемой с приво-
дом 3 разгрузочного устройства так, что в случае заполнения про-
дуктом колонки до его уровня он включает разгрузочное устрой-
ство, а в случае снижения отключает его. Верхний датчик яв-
ляется аварийным.
Приемный бункер 4 закрыт крышкой 7, в которой имеются пат-
рубок 9 для аспирации и смотровое окно 10. Внутри бункера
676

Вид б
677

Имеется рассекатель 11, разделяющий поток лепестка или крупки
на две охладительные шахты 17 колонки. Охладительные полости
колонки образованы двумя торцовыми стенками 12 и 13, между
которыми внутри колонки закреплены три секции 14 сеток и три
секции 15 жалюзи.
Колонка устанавливается на основании 16, в котором смонти-
ровано разгрузочное устройство 3. Разгрузочное устройство пред-
ставляет собой два вала с лопастными рыхлителями 25, которые,
вращаясь, создают в центре единый поток продукта.
Над каждой из крыльчаток имеются шиберы 26, регулирующие
количество проходящего продукта изменением зазора между ло-
пастями и шибером.
Разгрузочное устройство приводится во вращение специальным
приводом.
На другой стенке охладительной колонки имеются два закры-
вающиеся люка 21 и 22 для чистки сеток и удаления осыпи с
листа перегородки 23.
Сетки необходимо периодически очищать, так как засоренные
отверстия снижают охлаждающие способности колонки. Со сто-
роны жалюзи располагаются патрубки 24 для подвода воздуха из
атмосферы.
В нижней части колонки имеется патрубок с диффузором 18,
Для регулирования воздушного потока служит заслонка 19 с ру-
кояткой 20.
Для входа продукта в охладитель имеется патрубок 8, а для
выхода служит патрубок 27.
Техническая характеристика
Производительность, т/сут экстрагируемого
материала, до....................... 200
Влажность поступающего материала,	%'	8—9
Температура поступающего материала,	°C	80
Температура материала после охлажде-
ния, °C.................................. 55
Электродвигатель привода разгрузочного
устройства АОЛ-2-12-4
мощность, кВт............................. 0,8
частота вращения, об/мнн ....	1350
Частота вращения крыльчаток разгрузи-
теля, об/мнн...........................0,76—7,6
Габаритные размеры, мм
длина.................................1950
ширина............................. 1740
высота............................. 4040
Масса, кг..............................2100
Изготовитель охладителя ДС — Ростовский-на-Дону машино-
строительный завод.
Для отсоса воздуха применяется вентилятор пылевой № 8 мар-
ки ЦП7-40, с напором от 25 до 400 мм вод. ст. Изготовитель вен-
тилятора— Симферопольский машиностроительный завод.
678

Работа охладителя протекает в следующем порядке. Материал
поступает через загрузочный патрубок 8 и распределяется в две
охлаждающие шахты колонки, продвигаясь сверху вниз. Охлаж-
дающий воздух засасывается через жалюзи, расположенные по
всей высоте наружных стенок, проходит через слой материала и
сетку и отсасывается через диффузор вентилятором.
В начале работы, когда колонка не заполнена материалом,
основной поток охлаждающего воздуха направляется через ниж-
нюю часть колонки, что достигается перекрытием воздушного
канала с помощью заслонки 19, устанавливаемой в горизонтальное
положение рукояткой 20. После заполнения колонки заслонку не-
обходимо установить в вертикальное положение.
При работе охладителя необходимо отрегулировать поток мате-
риала так, чтобы количество включений привода разгрузочного
устройства от контрольного датчика было минимальным. Это мож-
но достичь изменением числа оборотов с одновременной регули-
ровкой потока материала шиберами 26, в результате чего можно
максймально приблизиться к тому, что количество загружаемого
в охладитель материала будет равно выгружаемому.
При эксплуатации охладительной колонки необходимо соблю-
дать следующие правила:
строго следить за заполнением шахт и не допускать их освобо-
ждения; охладительная колонка работает эффективно только при
одновременно заполненных шахтах;
все крышки воздушной камеры следует плотно закрывать во
избежание подсоса воздуха; подсос воздуха через неплотно закры-
тые крышки, а также проход воздуха через незаполненную жмы-
хом часть шахты резко снижают качество работы колонки;
при работе на двух и более охладительных колонках необхо-
димо следить за равномерным распределением жмыха по колон-
кам;
ежесменно в период приема и сдачи смены следует открывать
крышки воздушной камеры, проверять состояние сеток внутренней
части шахт и обязательно производить очистку внутренних и на-
ружных сеток и жалюзи, а также камер, в которых может осаж-
даться масличная пыль; систематическая очистка охладителя от
оседающей пыли предотвращает от возможного загорания в силу
самоокисления масла на поверхности частиц жмыха;
строго следить за соблюдением техники безопасности.
Технологические схемы и режимы работы оборудования
при подготовке масличных семян к экстракции
Общие положения
Масличное семя и его ядро состоят, как известно, из большого
количества клеток, образующих ткань. Клетка, в свою очередь,
состоит из клеточной оболочки и из внутриклеточного содержимого:
элеоплазмы, клеточного ядра, пластитов, алейроновых зерен и т. п.
679

Согласно современным представлениям, масло семенй нахо-
дится главным образом в элеоплазме в виде равномерно распреде-
ленной среды. Алейроновые зерна и другие элементы клетки масла,
по-видимому, не содержат.
Для быстрого и наиболее полного извлечения масла необхо-
димо, подготовляя семена к экстракции, разрушить возможно боль-
шее количество клеток ядра. При этом стремятся к созданию опти-
мальных внутренней и внешней структур экстрагируемого мате-
риала путем лепесткования сырой мятки при прямой экстракции
(например, сои, кориандровых отходов и др.), лепесткования жмы-
хов (подсолнечных, арахисовых, льняных и др.), гранулирования
жмыха или калиброванной жмыховой крупки (хлопчатника). При-
чем эти операции производятся непосредственно перед подачей
экстрагируемого материала в экстрактор.
При любых способах подготовки структуры экстрагируемого
материала необходимо придавать ему известную пористость и про-
ницаемость как для отдельных частиц, так и для частиц в- слое.
В целях образования наименьшего количества мелочи жмыхо-
вую ракушку на измельчение подают в теплом пластичном состоя-
нии.
При переработке таких масличных культур, как подсолнечник,
арахис, лен и других наилучшей структурой для экстракции яв-
ляется жмыховый лепесток толщиной 0,25—0,60 мм. Для получе-
ния такого лепестка крупку необходимо подвергнуть влаго-тепло-
вой обработке в жаровнях-кондиционерах конструкции, описанной
на стр. 668 и представленной на рис. 188.
В жаровнях-кондиционерах крупку распаривают при темпера-
туре 80—85° С до влажности 8,5—9,5%. Плющение такой крупки
производят на плющильных вальцовках.
При описании технологических схем форпрессовых цехов при-
менительно к переработке отдельных масличных семян (стр. 683)
отмечается принцип и компоновка оборудования для подготовки
материала к экстракции. Обычно эта подготовка сводится к осу-
ществлению нескольких операций: предварительное дробление
жмыховой ракушки, выходящей из пресса, с помощью ножей,
устанавливаемых на выходе ракушки из пресса; второе дробление
ракушки в ломальных шнеках на куски размером примерно
30X40 мм; очистка дробленой ракушки от металломагнитных при-
месей в магнитных сепараторах; измельчение этих кусков на дис-
ковых, молотковых или других дробилках в крупку; подготовка
крупки на ситовых барабанах; кондиционирование крупки в чан-
ных или шнековых кондиционерах и затем плющение в лепесток
в парных плющильных вальцовках.
В некоторых случаях, например, при переработке хлопковых
семян, плющение жмыха в лепесток обычно не предусматривается.
В этом случае для получения жмыховой крупки размером
5x12 мм хлопковая ракушка после выхода из форпрессов пропу-
680

скается через ломальные шнеки и з^тём окончательно измель-
чается в парных вальцовках с ершовыми валками.
При подготовке жмыха к экстракции в прессах-грануляторах
вся схема упрощается. Гранулы диаметром 5—6 мм, выходящие
из пресса-гранулятора, без какой-либо другой подготовки непо-
средственно подаются в экстрактор.
В процессе подготовки масличного материала к экстракции при
всех способах обращается внимание на содержание в нем мелочи.
Для каждой перерабатываемой масличной культуры устанав-
ливаются свои допускаемые нормы содержания мелочи, проходя-
щей при просеивании через одномиллиметровое сито. Эти нормы
для каждой культуры приводятся в характеристике материала,
поступающего на экстракцию.
Технологические режимы, производительность и средние пока-
затели работы оборудования при подготовке форпрессового жмыха
к экстракции приводятся в табл. 76.
Таблица 76
Технологические операции, режим и показатели	Нормы
1. Измельчение форпрессового жмыха в молотковых и ершовых дробилках, дисковых мельницах или на рифленых вальцовых станках до размеров круп-	
КИ, мм	 Производительность молотковой дро-	Не более 7
билки, т/сут жмыха	 Производительность ершовой дробилки,	75
т/сут жмыха	 Производительность дисковой мель-	120
ницы, т/сут жмыховой дробленки . . Производительность рифленых вальцо- вых станков, т/сут жмыховой дроб-	60
ленки 		80
2. Обработка дробленки в жаровне-кои- диционере: Увлажнение дробленки в жаровне до	
влажности, %'	 Поверхность нагрева жаровни в пере- счете на 1 т/сут жмыховой дроб-	8,5—9,5
ленки, м2 .			0,2
Нагрев дробленки в жаровне, °C. Время пребывания дробленки в жа-	До 60—70
ровне, кгс/см2		15—18
Давление пара в рубашках жаровни,	
МИН	 Высота слоя материала в чанах жа-	2
ровни, мин		200—250
3. Лепесткование увлажненной и нагретой дробленки:	
Толщина лепестка, мм	 Производительность всего плющильного двухпарного вальцового станка (800Х	0,25—0,6
Х1000 мм), т/сут крупки ....	30
681

Технологические схемы и режимы работы оборудования
при подготовке масличных семян к прямой экстракции
в виде сырого лепестка
Семена сои
Процесс приготовления лепестка из семян сои предусматривает
следующее:
дробление целых семян на рифленых вальцовках проводится
с таким расчётом, "Чтобы дроблёнка состояла в основном из четвер-
тинок ядра семени, а содержание частиц, проходящих через сито
с диаметром отверстий 1,5 мм, не превышало 15%;
в целях придания дробление необходимой пластичности перед
подачей на плющильные вальцовки ее подогревают в самопропа-
ривающемся слое высотой около 250 мм в чанах кондиционера;
"на выходе из нижнего чана кондиционера температуру дроб-
ленки поддерживают в пределах 60—70° С, а влажность — в пре-
делах 8,0—9,5%;
подготовленную указанным путем дробленку подают на плю-
щильные вальцы, откуда соевый лепесток толщиной 0,25 —0,30“мм
поступает на экстракцию; производительность всего плющильного
вальцового станка 40 т/сут семян;
перед поступлением рушанки в жаровню и подачей лепестка
на экстракцию устанавливают электромагнитные сепараторы для
отбора металлопримесей.
Кориандровые отходы
Первое дробление кориандровых отходов через четыре прохода
пятивальцового станка производят перед влаго-тепловой обработ-
кой мятки так, чтобы обеспечить получение лепестковидного по-
мола с проходом через одномиллиметровое сито не более 5,0%.
В жаровне в самопропаривающихся слоях происходит нагрев
и подсушивание мятки до температуры 98—100° С и влажности
9,5—10,5%.
Дальнейшее измельчение мятки на пятивальцовых станках
через четыре прохода должно обеспечивать получение лепестка,
отвечающего следующим показателям:
Проход через одномиллиметровое сито, %,
не более.................................. 15,0
Остаток на трехмиллиметровом сите, %,
не более................................. 2,0
Влажность..............................7,0—7,5
Масличность, %.............................. 20—25
Производительность, т/сут отходов:
шестичанной жаровни .....	105
пятивальцового стайка, на первом из-
мельчении ....................... 25
пятивальцового стайка на втором из-
мельчении ......................... 20
682

Технологические схемы и режимы работы оборудования
при форпрессовании масличных семян и подготовке жмыха
к экстракции
683

Технологические схемы и режимы работы оборудования
ри форпрессовании масличных семян и подготовке жмыха
к экстракции
35
Поступление
мятки
42

Рис. 193. Ti
/ — сепараторы АГ-МСП; 2 — центрифуги Н0ГШ;| 3 — шнек ДЛЯ масляного шлама; 4 — двойная гушеловушка; 5 —цепная масляная 1
13 — норня для жмыховой ракушки; 15—распределительный шнек для ракушки; 16 — молотковые дробилки; 17—сборный шнек; 1Ь —
лепестка; 26—нория тихоходная для охлажденного лепестка; 28,30— транспортеры для лепестка; 29— запасной бункер для лепесгк!
39 — одиопр
Трубопроводы: —1—чистое масл)
Логическая схема форпрессового цеха про
нория для мятки; 7 — сотрясательное си
юврйный; 19 — шнек; 20 — чанный кон,
ОШНльные вальцовки; 32 — сборный ре;
(ДИтель для масла; 40 — сборник для
—3—отцентрифугированное масло;
верстия в решетке устанавливаются в пределах 10—lt> мм).
:ле дробилки крупка по шнеку 17 поступает на сортировоч-
683

• ТчИая технологическая схема форпрессового цеха производительностью 400 т/сут подсолнечных семян:
шя в,иЯ’> —нория для мятки; 7 — сотрясательное сито; 8, 14, 24, 27 — магнитные сепараторы; 9— двухвинтовой пропарйЩо]
8—«Хот сортировочный; 19 — шнек; 20—чанный кондиционер; 21;—распределительный шнек для кондиционированной Ж
сткД; 31— плющильные вальцовки; 32— сборный редлер; 33 шнек сборный для ракушки; 34— сборный шнек для/:*
эпрДдный охладитель для масла; 40 — сборник для чистого масла; 42 — шнек для мятки; 45 — весы
:ас.®к—2—шлам; —3—отцентрифугированное масло;	—4—отсепарцрованное масло; —5—вода; —6—сырое масло; —7—ле.

*

11 — жаровни; 12 — форпрессы;


иаводительностыо 400 т/сут подсолнечных семян;
го; 8, 14, 24, 27—магнитные сепараторы; 9 — двухвинтовой пропа
цгционер; 21 — распределительный шнек для кондиционированной
дер; 33 —шнек сборный для ракушки; 34— сборный шнек дл
шстого масла; 42—шнек для мятки; 45—весы
-4—отсепарированное масло; —5—вода; —6—сырое масло; —7—де
\ Ч'
26
S'1’
о снительный шнек (инактиватор); 19— распределительный шнек;
орупки; 22—вентилятор; 23 — нория тихоходная для лепестка; 25 — охладительная колонка для
135,38,41,43—насосы; 36, 44 — сборник для масла; 37— сборник для масла после центрифуг;

I	..
Технологические схемы и режимы работы оборудований
при подготовке масличных семян к прямой экстракции
в виде сырого лепестка
Семена сои	!
Процесс приготовления лепестка из семян сои предусматрй
следующее:
дробление целых семян на рифленых вальцовках проводите,
с таким расчётом, чтобы дроблёнка состояла в Основном из четвер-
тинок ядра семени, а содержание частиц, проходящих через сито
с диаметром отверстий 1,5 мм, не превышало 15%;
в целях придания дробленке необходимой пластичности перед
подачей на плющильные вальцовки ее подогревают в самопропа-
ривающемся слое высотой около 250 мм в чанах кондиционера;
"на выходе из нижнего чана кондиционера температуру дроб-
ленки поддерживают в пределах 60—70° С, а влажность — в пре-
делах 8,0—9,5%;
подготовленную указанным путем дробленку подают на плю-
щильные вальцы, откуда соевый лепесток толщиной 0,25 — 0,ЗО"Мм
поступает на экстракцию; производительность всего плющильного
вальцового'станка 40 f/сут семян;
перед поступлением рушанки в жаровню и подачей лепестка
на экстракцию устанавливают электромагнитные сепараторы для
отбора металлопримесей.
Кориандровые отходы
Первое дробление кориандровых отходов через четыре прохода
пятивальцового станка производят перед влаго-тепловой обработ-
кой мятки так, чтобы обеспечить получение лепестковидного по-
мола с проходом через одномиллиметровое сито не более 5,0%.
В жаровне в самопропаривающихся слоях происходит нагрев
и подсушивание мятки до температуры 98—100° С и влажности
9,5—10,5%.
Дальнейшее измельчение мятки на пятивальцовых станках
через четыре прохода должно обеспечивать получение лепестка,
отвечающего следующим показателям:
Проход через одномиллиметровое сито, %,
не более................................. 15,0
Остаток на трехмнллиметровом сите, %,
не более................................. 2,0
Влажность...............................7,0—7,5
Масличность, %.............................. 20—25
Производительность, т/сут отходов:
шестичаннон жаровни .....	105
пятивальцового станка, на первом из-
мельчении ....................... 25
пятивальцового станка на втором из-
мельчении ......................... 20
682

Технологические схемы и режимы работы оборудования
при форпрессовании масличных семян и подготовке жмыха
к экстракции
Типовая технологическая схема форпрессового цеха
для переработки подсолнечных н других масличных семян
Измельченный масличный материал в виде мятки (рис. 193)
при помощи шнека 42 и нории 6 направляется на сотрясательное
сито 7 для отделения крупных посторонних примесей.
После сита мятка пропускается через магнитный сепаратор 8
(сотрясательное сито 7 и магнитный сепаратор могут быть совме-
щены в одном агрегате) и направляется в шнековый инактиватор 9
и далее распределительным шнеком 10 подается в жаровни 11 для
тепловой обработки в самопропаривающихся слоях. Далее готовая
мезга поступает в форпрессы 12.
Отпрессованное масло транспортируется шнеком 34 в приемник
цепной нории 5, откуда при помощи последней перекачивается
в двойную гущеловушку 4 для предварительной очистки. Сток мас-
ла из гущеловушки осуществляется в маслосборник 36, снабжен-
ный механической мешалкой. Из сборника масло при помощи на-
соса 35 подается на последующую очистку в центрифуги 2, а затем
сливается в емкость 37.
Для полировочной фильтрации масло из емкости 37 насосом 38
направляется через холодильник 39 в сепаратор 1 или фильтр-
прессы.
Для сбора фильтрата и перекачки его на взвешивание служат
емкость 40 и насос 41.
Взвешивание масла производится па автоматических весах 45
(или сотенных десятитонных весах), после чего масло сливается
в резервуар 44, а затем насосом 43 откачивается на дальнейшую
обработку или в резервуары для масла.
Отделившаяся от масла жмыховая примесь из гущеловушки и
центрифуги сбрасывается в шнек 3 и при помощи последнего на-
правляется в жаровню форпрессового агрегата на повторную пере-
работку.
Форпрессовая жмыховая ракушка, пройдя ломальный шнек 33,
частично измельчается, после чего посредством нории 13 направ-
ляется в магнитный сепаратор 14, откуда поступает в распредели-
тельный шнек 15.
Измельчение жмыховой ракушки в крупку производится в мо-
лотковых дробилках 16.
Так как измельчение ракушки целесообразно вести с таким
расчетом, чтобы ие допускать образования значительных количеств
мучнистых фракций, то дробилки должны быть настроены для ра-
боты в режиме крупного измельчения (зазоры между колосниками
или отверстия в решетке устанавливаются в пределах 10—15 мм).
После дробилки крупка по шнеку 17 поступает на сортировоч-
683

ный грохот 18 для отбора из нее более крупных фракций (более
6—8 мм). При этом полученные мелкие фракции жмыха при по-
мощи шнека-увлажнителя 19 направляются в жаровню-кондицио-
нер 20.
В шнеке крупка при необходимости доувлажняется, а в жаровне
подвергается тепловой обработке в самопропаривающихся слоях.
Сход с сортировочного грохота крупных фракций жмыха но-
рией 13 снова направляется на измельчение в общем потоке со
свежей жмыховой ракушкой. Из жаровни посредством распредели-
тельного шнека 21 крупка подается на плющильные вальцы 31
для лепесткования. Подготовленный таким образом лепесток
редлером 32 и норией 23 через магнитный сепаратор 24 подается
в охладительную колонку 25, где лепесток продувается наруж-
ным воздухом, засасываемым с помощью вентилятора 22, через
микроциклон, а затем передается скребковым транспортером 30
в тихоходную норию 26 и, пройдя электромагнитный сепаратор 27,
направляется скребковым транспортером 28 в экстрактор.
Излишки жмыхового лепестка по обводной трубе непосред-
ственно из магнитного сепаратора подаются в запасной бункер 29.
Из бункера при помощи разгрузочного редлера лепесток направ-
ляется через норию 26 в экстрактор по той же схеме, что и основ-
ной поток свежего лепестка.
Масличная пыль из охладителя 25, засасываемая вентилято-
ром 22, оседает в микроциклоне, откуда с помощью шлюзового
затвора поступает в чанный кондиционер 20.
Семена подсолнечника
Характеристику семян подсолнечника см. стр. 269.
Технологическая схема и режимы работы оборудования
подготовительного цеха
См. стр. 275 и 310, рис. 106 и 107.
Форпрессование
(Применительно к типовой технологической схеме рис. 193).
Подготовка мятки (измельчение ядра)
Ядро семян подсолнечника с содержанием от 5,5 до 6,5°/о влаги
и 3—8% лузги измельчают через три прохода на пятивальцовых
станках.
Получаемая при этом мятка должна быть однородной, с содер-
жанием прохода через одномиллиметровое сито не менее 60%.
Примечание. Содержание в мятке целого и грубоизмельченного ядра
не допускается.
684

Подготовка мезгя (жареияе мяткя)
В целях получения оптимальной структуры мезги для прессо-
вания и выработки высококачественного прессового масла при-
меняют пяти- и шестичанные жаровни с инактиватором.
1.	Мятку в инактиваторе быстро, в течение 40—50 с обраба-
тывают острым насыщенным паром с доведением влажности до
8,0—9,0% и температуры до 80—85° С.
2.	В последующих чанах жаровни мятку подвергают дальней-
шей тепловой обработке в самопропаривающихся слоях с доведе-
нием при выходе на пресс влажности до 5,0—6,0% и температуры
до 100—105° С. Давление пара в рубашках жаровни поддержи-
вают на уровне 4,0—5,0 кгс/см2.
Примечание. При подготовке мезги в шестичанной жаровне высоту
самопропаривающегося слоя в каждом чане поддерживают на уровне 260 мм,
а в пятичанной жаровне — на уровне 360 мм.
3.	Отвод влаги из жаровни производят с помощью естествен-
ной аспирации через вытяжные трубы, не допуская подсоса воз-
духа в чаны жаровни.
Прессование
1. Для использования всей мощности форпрессов по произво-
дительности и по глубине отжима масла без ухудшения качества
масла и жмыха необходимо поддерживать непрерывное и равно-
мерное поступление мезги в пресс.
2. Режим и показатели работы форпрессов ФП и МП сле-
дующие:
Зазоры между зеерными колосниками, мм
I секция...............................1,2—1,5
II	секция............................ 0,75
III	и IV секции.................... 0,5
Нагрузка на приводной электродвигатель,
А (при напряжении 380 В) .	.	.	35—40
Частота вращения шнекового вала, об/мин 25
Толщина жмыховой ракушки,'мм .	7—8
Масличность жмыха. %' при фактической
влажности, не выше..................... 18
Производительность пресса, т/сут семян	50—60
Масло и жмых из высокосортных семян по своему качеству
должны соответствовать следующим показателям:
Кислотное число масла, мг КОН,	не	выше	2.25
Отстой в масле по массе, %, не	более	0,10
Количество фосфатидов в масле, в пере-
счете на стеароолеолецитин, %	.	0,50—0,70
Цветность масла, мг J2, не более	...	15
Содержание растворимых белков в жмыхе,
% к общему содержанию протеина, не
менее.................................. 75
685

Отклонения в технологическом режиме жарении
и форпрессования, их причины и меры устранения
В процессе подготовки мезги в жаровнях и при прессовании
ее в прессах могут возникать по тем или иным причинам откло-
нения от установленного инструкцией технологического режима,
которые приводят к снижению производительности жаровни или
пресса, к понижению съема масла и ухудшению качества масла
и жмыха.
1.	Признаками пережаривания мезги в жаровне или недоувла-
жнения мятки служат:
появление скрежета в зеере пресса и вибрация последнего из-за
повышенного трения мезги о стенки зеерного барабана;
выход бесформенной жмыховой ракушки вследствие понижен-
ной пластичности мезги:
повышение нагрузки на приводной электродвигатель пресса;
уменьшение выхода масла и перемещение стока его в сторону
выхода жмыха;
появление запаха пригорелого жмыха.
Пережаривание мезги или недоувлажнение мятки приводит
к интенсивному износу шнековых витков, зеерных колосников,
а также к ухудшению качества масла и жмыха, повышению цвет-
ности и кислотного числа масла, увеличению содержания неже-
лательных продуктов окисления и полимеризации, снижению
содержания сахаров и растворимых белков в жмыхе и повышению
его цветности.
2.	В случае появления признаков, указывающих на пережари-
вание мезги или недоувлажнение мятки, необходимо:
уменьшить или временно прекратить подачу пара в рубашки
жаровни;
уменьшить подачу мезги в пресс с целью приведения нагрузки
на приводной электродвигатель пресса к норме;
отжать конус, увеличив толщину жмыховой ракушки;
увлажнить мезгу в нижнем чане жаровни с расчетом доведе-
ния влажности мезги до оптимальной.
3.	Признаками недожаривания мезги в жаровне или переувла-
жнения мезги служат:
появление мягкой ракушки, разрыхляющейся при выходе из
конуса пресса;
вращение ракушки жмыха вместе с конусом;
уменьшение выхода масла;
увеличение количества зеерной осыпи;
понижение нагрузки на приводной электродвигатель пресса.
Недожаривание или переувлажнение мезги приводит к умень-
шению съема масла и снижению производительности пресса. При
экстракции такого жмыха увеличиваются потери масла в шроте.
4.	При появлении признаков недожаривания мезги или пере-
увлажнения мятки необходимо:
686

проверить поступление пара в жаровню и исправность работы
конденсационных горшков;
уменьшить степень увлажнения перерабатываемого материала;
. приостановить подачу мезги в пресс для дополнительного под-
сушивания ее в жаровне;
проверить работу аспирационной системы.
5.	Признаками отклонения в режиме работы пресса служат:
изменение характера стока масла по длине зеера;
понижение нагрузки на приводной электродвигатель и умень-
шение производительности пресса.
6.	В случае появления указанных признаков необходимо:
проверить питание пресса;
увеличить подачу мезги;
отжать конус и этим увеличить толщину ракушки.
Первичная очистка форпрессового масла
См. стр. 462.
Подготовка форпрессового жмыха к экстракции
Для обеспечения низких потерь масла со шротом и стабили-
зации показателей работы всего экстракционного цеха подготовку
жмыха к экстракции осуществляют на оборудовании, описанном
ниже, по технологической схеме, представленной на рис. 163,
с соблюдением соответствующих правил эксплуатации оборудова-
ния и режимов, обеспечивающих:
измельчение жмыха в крупку размером не более 3—5 мм;
получение жмыхового лепестка толщиной 0,3—0,4 мм;
температуру материала, поступающего в экстрактор, в зависи-
мости от применяемого бензина от 50 до 65° С;
влажность материала в пределах 8—9% (см. 1, т. 1, кн. 2,
с. 230).
.Семена арахиса
Характеристику семян арахиса см. стр. 543.
Технологическая схема и режимы работы оборудования
подготовительного цеха
См. стр. 548.
Форпрессование
(Применительно к типовой технологической схеме рис. 193).
687

Подготовка мятки (измельчение ядра)
1.	Очищенные семена арахиса поступают на измельчение при
влажности не более 8,50%-
2.	В случае повышенной влажности семян необходимо еще до
очистки подсушить их в сушилках (шахтных или барабанных).
3.	Семена арахиса предварительно измельчают в однопарной
плющилке с рифлеными валками или в 16-бичевых семеноруш-
ках с обычной частотой вращения барабана 550—620 об/мин.
Полученную крупку подвергают вторичному измельчению на
пятивальцовых станках через один или два прохода, в зависимо-
сти от влажности семян.
Более тонкого измельчения семян арахиса перед жаровней
форпрессов производить не следует, так как получающаяся при
этом мятка плохо транспортируется нориями, забивает течки,
а самое главное, очень сильно агрегируется в чанах жаровни
после увлажнения.
Перед поступлением на жарение мятка освобождается от ме-
таллопримесей на возвратно-поступательном сите с ячейками
диаметром 5 мм н на вращающемся электромагнитном сепара-
торе.
Подготовка мезгн (жарение мятки)
1.	Полученную после измельчения семян арахиса мятку подают
в шести- или пятичанную жаровню.
2.	Поступающую мятку в верхних чанах жаровен или в про-
парочно-увлажнительном шнеке подвергают пропарке острым
паром до влажности 8,5—9,0%. Мятку с влажностью 8,5% и выше
увлажнению не подвергают.
3.	В последующих чанах жаровни мятку подвергают дальней-
шей тепловой обработке в самопропаривающихся слоях.
Давление зарубашечного пара поддерживают на уровне 3,5—
4 кгс/см2 с заполнением трех-четырех чанов жаровен прессовых
агрегатов ФП и МПЖ. При полностью заполненных жаров-
нях наблюдается «плавление» мезги, что ухудшает работу фор-
прессов.
4.	Отвод влаги из жаровни производят с помощью естествен-
ной аспирации через вытяжные трубы, не допуская подсоса воз-
духа в чаны жаровни.
5.	Готовая мезга, поступающая из жаровни в форпрессы, дол-
жна быть с влажностью 5,0—6,5% при температуре 100—105°С-
Прессование
1.	Для использования всей мощности форпрессов по произво-
дительности и по глубине отжима масла без ухудшения его ка-
688

чества необходимо поддерживать непрерывное и равномерное
питание пресса мезгой.
2.	Режим и показатели работы форпрессов ФП и МП сле-
дующие:
Зазоры между зеерными колосниками, мм
I секция............................. 2,00
II секция............................. 1,00
III и IV секции....................... 0,45
Нагрузка на приводной электродвигатель,
А (при напряжении	380	В)	.	30—35
Частота вращения шнекового вала, об/мнн 20—27
Толщниа жмыховой ракушкн, мм .	.	.	8—10
Масличность жмыха, %' при фактической
влажности, не выше...................... 14
Производительность пресса, т/сут семян 25—30
Масло и жмых из высокосортных семян должны по своему
качеству соответствовать следующим показателям:
Кислотное число масла, мг КОН, не выше 2,25
Отстой в масле по массе, %, ие более 0,10
Количество фосфатидов в масле, %,
в пересчете на стеароолеолецнтин, не
выше...................................0,2—0,4
Цветность масла, мг J2, не более ...	6
Содержание растворимых белков в жмыхе,
% к общему содержанию протеина, не
менее.................................. 85
3.	Нормальной считается такая работа пресса, при которой
наибольшее количество масла отжимается в первых двух сту-
пенях пресса. По направлению к выходу жмыха степень вытека-
ния масла постепенно падает.
4.	Жмых после выхода из пресса измельчают резаком на ленты
шириной не более 10—20 мм.
Отклонения в технологическом режиме жарения и форпрессования,
их причины н меры устранения
См. стр. 535.
Первичная очистка форпрессового масла
Все масло, отжатое в прессах, для предварительной очистки
подают в горячем состоянии на вибрационное сйто, снабженное
специальными плетеными ситами, имеющими 21 нитку на 1 см,
или в двойную механическую гущеловушку.
Предварительно очищенное на вибрационном сите или в двой-
ной механической гущеловушке горячее форпрессовое масло окон-
44	689'

чательно освобождают от взвешенных частиц в фильтр-прессах и
направляют на гидратацию. В случае необходимости очистку ара-
хисового масла проводят по схеме и режимам, изложенным на
стр. 462, рис. 163, 168.
Подготовка форпрессового жмыха к экстракции
Для обеспечения низких потерь масла со шротом и стабили-
зации показателей работы всего экстракционного цеха подготовку
жмыха к экстракции осуществляют по технологической схеме,
представленной на рис. 193, с соблюдением соответствующих пра-
вил эксплуатации оборудования и режимов, обеспечивающих:
измельчение жмыха в крупку размером не более 5—7 мм;
получение жмыхового лепестка толщиной 0,4—0,6 мм;
температуру материала, поступающего в экстрактор, в зависи-
мости от применяемого бензина от 50 до 65° С;
влажность материала в пределах 8—9°/о (см. 1, т. 1, кн. 2,
с. 236).
Семена льна
Характеристику семян льна см. стр. 560.
Очистка и сушка семяи
См. стр. 563.
Форпрессование
(Применительно к типовой технологической схеме рис. 193).
Подготовка мятки (измельчение семян)
1. Успешная переработка льняных семян возможна только при
хорошем их измельчении. Удовлетворительный помол получается,
если семена имеют влажность не выше 6°/о-
2. Семена льна измельчают на пятивальцовых станках через
четыре прохода. Мятка должна быть однородной и содержать не
менее 70% прохода через одномиллиметровое сито (в сходе с сита
количество шелухи не должно преобладать над количеством
ядра).
В мятке не допускается содержание целых, грубоизмельченных
семян и плохо измельченной шелухи.
Производительность пятивальцового стайка 21 т/сут семян,
690

Подготовка мезги (жарение мятки)
Как указывалось выше, при подготовке льняной мятки к прес-
сованию в условиях, благоприятных для ферментативных процес-
сов (при увлажнении и медленном нагреваний её от температуры
20—25° до 70°С), значительная часть содержащихся в ней три-
глицеридов, фосфатидов и других липидов под влиянием гидро-
литических ферментов расщепляется. В результате этого часть
фосфатидов становится негидратируемой и в таком виде пере-
ходит в масло. При гидратации этого масла фосфатиды не выпа-
дают из него, а из триглицеридов высвобождаются жирные кис-
лоты, в значительной степени увеличивающие кислотное число
вырабатываемого масла.
Одновременно в этих же условиях протекает ферментативный
гидролиз глюкозида линамарина с высвобождением из него си-
нильной кислоты.
Для предотвращения указанных выше нежелательных процес-
сов подготовки льняной мятки к прессованию необходимо прово-
дить следующее:
1.	Мятку быстро (в течение 20—30 с) нагревают для инактива-
ции содержащихся в ней ферментов в инактиваторе острым насы-
щенным паром до температуры 85—90° С (давление пара не менее
4,0—5,0 кгс/см2) и затем высушивают в пяти- или шестичанной
жаровне.
2.	Общая поверхность нагрева в жаровне должна быть не ме-
нее 0,50—0,60 м2 на 1 т/сут перерабатываемых семян.
3.	Последующую тепловую обработку мезги производят в ниж-
них чанах жаровни в самопропаривающихся слоях с доведением
температуры до 100—105° С и влажности до 6—7°/о (для форпрес-
совых агрегатов ФП и МП).
Примечание. При подготовке мезги в шестичанной жаровне высоту
самопропаривающегося слоя мезгн держат иа уровне 260 мм, а в пятичанной
жаровне — на уровне 360 мм.
4.	Отвод влаги из жаровни производят с помощью естествен-
ной аспирации через вытяжные трубы, не допуская подсоса воз-
духа в чаны жаровни.
Прессование
1.	Для использования всей мощности форпресса по производи-
тельности и по глубине отжима масла без ухудшения его качества
необходимо поддерживать непрерывное и равномерное поступле-
ние мезги в пресс.
2.	В прессах ФП и МП наибольшее количество масла из нор-
мально приготовленной мезги отжимается в конце первой и второй
секций зеерной камеры, уменьшаясь по направлению к выходу
жмыха.
691

3.	Режим и показатели работы форпрессов ФП и МП сле-
дующие:
Зазоры между зеерными колосниками, мм
I секция............................ 1,00
II секция.............................. 0,75
III и IV секции........................ 0,50
Нагрузка на приводной электродвигатель,
А (при напряжении 380 В) .	.	30—40
Частота вращения шнекового вала, об/мин	18—25
Толщина жмыховой ракушки, мм .	.	.	7—8
Масличность жмыха, %' при фактической
влажности, не выше..................... 14
Производительность пресса, т/сут семян 32
Отклонения в технологическом режиме жарения и форпрессоваиия,
их причины и меры устранения
См. стр. 535.
Первичная очистка форпрессового масла
1. Все масло, отжатое в форпрессах, для предварительной очи-
стки подают в горячем состоянии на вибрационное сито, снабжен-
ное специальными плетеными ситами, имеющими 21 нитку на
1 см, или в двойную механическую гущеловушку.
2. Очищенное предварительно на вибрационных ситах или
в двойных механических гущеловушках горячее масло оконча-
тельно освобождают от взвешенных частиц в фильтр-прессах,
после чего направляют на гидратацию или гидратацию и рафина-
цию, в зависимости от качества масла и его назначения. В слу-
чае необходимости очистку льняного масла производят по схеме
и режимам, изложенным па стр. 462, рис. 163, 168.
Подготовка форпрессового жмыха к экстракции
Для обеспечения низких потерь масла со шротом и стабили-
зации показателей работы всего экстракционного цеха подготовку
жмыха к экстракции осуществляют по технологической схеме,
представленной на рис. 193, с соблюдением соответствующих
правил эксплуатации оборудования и режимов, обеспечивающих:
измельчение жмыха в крупку размером 5—7 мм;
получение жмыхового лепестка толщиной 0,3—0,5 мм;
температуру материала, поступающего в экстрактор, в зависи-
мости от применяемого бензина от 50 до 65° С;
влажность материала в пределах 6—7% (см. 1, т. 1, кн. 2,
с. 235).
Семена рапса
Характеристику семян рапса см. стр. 592.
692

Очистка и сушка семик
См. стр. 594.
Ф о р п р ес с о в а и ие
.........................................................1
(Применительно к типовой технологической схеме, рис. 193)
Подготовка мятки (измельчение семян)
Очищенные семена рапса с влажностью до 8% измельчают на
пятивальцовых станках через четыре прохода. Измельченные се-
мена (мятка) должны содержать прохода через одномиллиметро-
вое сито не менее 65—70%.
Не допускается попадания в мятку целых семян.
Подготовка мезги (жарение мятки)
При подготовке мятки к прессованию в жаровнях по обще-
принятому режиму глюкозид рапса глюконопин под влиянием фер-
ментов миросульфатазы и тиоглюкозидазы и воды при темпера-
туре 35—60° С расщепляется на глюкозу, кротониловое масло,
бисульфит калия и другие вещества, содержащие серу. Указанные
вещества в процессе прессования переходят из гелевой части мятки
в масло и обусловливают трудности в рафинации масла, а при
гидрогенизации отравляют катализатор.
1. Чтобы уменьшить скорость гидролиза глюкозида глюконо-
пина и предотвратить переход в масло большого количества ве-
ществ, содержащих серу, технологический режим жарения мятки
из семян рапса надлежит производить следующим образом. В ин-
активаторе или в пропарочно-увлажнительном шнеке производят
быстрое (в течение 1—2 мин) нагревание мятки (для инактива-
ции фермента мирозина) пропаркой ее острым паром до темпера-
туры 90—95° С.
Стенки или днище первого чана жаровни в этом случае тоже
должны быть прогреты паром с давлением 4—5 кгс/см2.
2. В последующих чанах жаровни мезга подсушивается в само-
пропаривающихся слоях высотой 200—250 мм до влажности 5,0—
6,0% и подогревается до 100—105° С.
При подсушивании мезги отвод пара из чанов жаровни произ-
водят с помощью естественной аспирации через вытяжные трубы,
не допуская подсоса воздуха в чаны жаровни.
Два форпресса обслуживаются шестичанной жаровней с по-
верхностью нагрева 22,8 м2 или пятичанной жаровней с поверх-
ностью нагрева 30 м2. На 1 т/сут перерабатываемых семян тре-
буется 0,38 м2 поверхности нагрева при давлении глухого пара
не менее 4—5 кгс/см2.
693

Прессование
1. Для использования всей мощности форпресса по производи-
тельности и по глубине отжима масла без ухудшения его качества
необходимо поддерживать непрерывное и равномерное поступле-
ние мезги в пресс.
В прессах ФП или МП из нормально приготовленной мезги
наибольшее количество масла отжимается в конце первой и вто-
рой секций зеерной камеры, уменьшаясь по направлению к выходу
жмыха.
2. Режим и показатели работы форпрессов ФП и МП сле-
дующие:
Зазоры между зеерными колосниками, мм
I секция............................... 1,00
II секция.............................. 0,75
III и IV секции........................ 0,50
Нагрузка на приводной электродвигатель,
А (при напряжении	380	В)	.	25—30
Частота вращения шнекового вала, об/мин 24—25
Толщина жмыховой ракушки, мм .	.	.	8—10
Масличность жмыха, %.' при фактической
влажности.............................12—14
Производительность пресса, т/сут семяи 32
Отклонения в технологическом режиме жарения и форпрессования,
их причины и меры устранении
См. стр. 555.
Первичиаи очистка форпрессового масла
Все масло, отжатое в форпрессах, для предварительной очи-
стки подают в горячем состоянии на вибрационное сито, снабжен-
ное специальными плетеными ситами, имеющими 21 нитку на 1 см,
или в двойную механическую гущеловушку.
Очищенное предварительно на вибрационном сите или в двой-
ной механической гущеловушке горячее масло окончательно осво-
бождают от взвешенных частиц в фильтр-прессах, после чего на-
правляют на гидратацию и рафинацию. В случае необходимости
очистку рапсового масла производят по схеме и режимам, изло-
женным на стр. 462.
Подготовка форпрессового жмыха к экстракции
Для обеспечения низких потерь масла со шротом и стабили-
зации показателей работы всего экстракционного цеха подготовку
жмыха к экстракции осуществляют по технологической схеме,
представленной на рис. 193, с соблюдением соответствующих пра-
вил эксплуатации оборудования и режимов, обеспечивающих:
измельчение жмыха в крупку размером 5—7 мм;
694



получение жмыховоТо лепестка толщиной 0,4—0,6 мм',
температуру материала, поступающего в экстрактор, в зави-
симости от применяемого бензина, от 50 до 65° С;
влажность материала в пределах 6—7% (см. 1, т. 1, кн. 2,
с. 237).
Рис. 194, Типовая технологическая схема форпрессового цеха производительностью 400 т/сут хлс:
I—сепараторы для масла А1-МСП; 2 — шнек для замасленного шлама; 3— цейТрнфугн НОГШ; 4 — двойная гущеловушка; 5 — цепная нория для масла; 6— иория для мятки; 7 — сс
парочно-увлажиительиые шиекн; И — жаровни; 12—форпрессы; 13—нория для жмыховой ракушки; 15— шиек распределительный; 16—молотковые дробилка; 17— сборный Шнек; 18 —
рия для крупки; 23— транспортер скребковый для крупки; 24 — запасной бункер; 25—разгрузочный редлер; 26—шнек; 27 — шнек для жмыховой ракушки; 28— шнек для млела; 29, 32
для масла; 36— шнек для мятки; 38 — сборники сцеииые для масла; 39— автоматические вес
Трубопроводы: —1—сырое масло; —2—шлам; —3—отцентрифугированное масло; —4—мезга; —в—вода; 
сотрясательное сито 7 и магнитный сепаратор 8 могут быть совмещены
в одном агрегате.
695

СИческая схема форпрессового цеха производительностью 400 т/сут хлспког-ых семян;	%	'«	:
Ивушка; 5 — цепная нория для масла; 6— нория для мятки; 7 — сотрясательное сито; 8,14^2—магнитные сепараторы; 9 — распределиельиый шнек для мятки; М— нро-
£пределительный; 16—молотковые дробилки; /7 —сборный шнек; 18 — соотировочный грохот; »*— шнек для жмыховой крупки; 20— чанам охладитель для крупки; 21 — но-
йг, 27— шнек для жмыховой ракушки; 28—шнек для масла; 29, 32, 35, 37 — насосы; 30, 3/-«сборники для масла; 33— однбпроходныйЖладнтель для масла; 34—сборник
я мятки; 38 — сборники сменные для	масла;	39 — автоматические весы для масла	г	Ж
—Шлам; —3—отцентрифугированное	масло;	—4—мезга; —5—вода; —6—отсепарированиое	маййо	'Ж
I	ь	f



получение жмыхового лепестка тоЛщййой 0,4—0,6 мм;
температуру материала, поступающего в экстрактор, в зави-
симости от применяемого бензина, от 50 до 65° С;
влажность материала в пределах 6—7% (см. 1, т. 1, кн. 2,
с. 237).
Семена хлопчатника
Характеристику семян хлопчатника см. стр. 316.
Технологические схемы и режимы работы оборудования
подготовительного цеха
См. стр. 323—353, рис. 121.
Типовая технологическая схема форпрессового
цеха для переработки хлопковых семян*
Измельченный масличный материал (рис. 194) в виде мятки
при помощи шнека 36 и нории 6 направляется на сотрясательное
сито 7 для отделения крупных посторонних примесей.
После сита мятка пропускается через магнитный сепаратор 8**
и распределительным шнеком 9 поступает в пропарочно-увлажни-
нительные шнеки 10.
Для модернизированной линии НД-1250 производительностью
400 т/сут хлопковых семян пропарочно-увлажнительный шнек
должен быть диаметром 500 мм и длиной не менее 4 м.
После пропарочно-увлажнительного шнека мятка поступает
в жаровни 11 для тепловой обработки в самопропаривающихся
слоях. Далее готовая мезга поступает в форпрессы 12.
Отпрессованное масло шнеком 28 транспортируется в прием-
ник с цепной норией 5, подающей масло в двойную гущеловушку4
для предварительной очистки. Сток масла из гущеловушки осу-
ществляется в маслосборник 30, снабженный механической ме-
шалкой.
Из сборника масло при помощи насоса 29 подается на после-
дующую очистку в центрифуги 3, а затем сливается в емкость 31.
Для полировочной фильтрации масло из емкости насосом 32
направляется через холодильник 33 в сепаратор 1 или фильтр-
прессы.
Для сбора фильтрата и перекачки его на взвешивание служат
емкость 34 и насос 35.
Взвешивание масла производят на автоматических весах 39
(или сотенных десятитонных весах), после чего масло сливается
*	По этой схеме может перерабатываться также и мятка нешелушеных
семян.
*	* Сотрясательное сито 7 и магнитный сепаратор 8 могут быть совмещены
в одном агрегате.
695

в один из сменных резервуаров 38, а затем насосом 37 откачи-
вается на дальнейшую обработку.
Отделившийся от масла жмыховый замасленный шлам (фуз)
из гущеловушки и центрифуг сбрасывается в шнек 2 и при по-
мощи последнего направляется в шнек 9 и далее в жаровни 11
форпрессов на повторную переработку.
Форпрессовая жмыховая ракушка, пройдя ломальный шнек 27,
частично измельчается, после чего посредством нории 13 направ-
ляется на магнитный сепаратор 14, откуда поступает в распре-
делительный шнек 15.
Измельчение жмыховой ракушки в крупку производится на
молотковых дробилках 16.
Так как измельчение ракушки целесообразно вести с таким
расчетом, чтобы не допускать значительного количества мучнистых
фракций, то дробилки должны быть настроены для работы на
режиме крупного измельчения (зазоры между колосниками или
отверстия в решетке устанавливаются в пределах 10—15 мм).
После дробилки жмых по шнеку 17 поступает на сортировоч-
ный грохот 18 для отбора из него более крупных фракций (более
6—8 мм).
Сход с сортировочного грохота крупных фракций жмыха но-
рией снова направляется на измельчение в общем потоке со све-
жей жмыховой ракушкой. Проход шнеком 19 подается в чанный
охладитель 20.
Подготовленная крупка шнеком 26 и тихоходной норией 21,
пройдя магнитный сепаратор 22, направляется транспортером 23
в экстрактор.
Излишки жмыховой крупки по трубе отводятся в запасный
бункер 24. Из бункера при помощи разгрузочного редлера 25
(имеющего верхнюю рабочую ветвь) и нории крупка направляется
в экстрактор по той же схеме, что и основной поток свежей
крупки.
Форпрессование
Подготовка мятки (измельчение семян)
Ядро семян хлопчатника измельчают через три-четыре прохода
на пятивальцовых станках.
Поступающая в пропарочно-увлажнительный шнек хлопковая
мятка должна удовлетворять следующим требованиям:
	Семена I—III	Семена
	сортов	IV сорта
Влажность, %		8,5—9,5	9,5—10,5
Содержание шелухи, %, ие более Проход через одномиллиметровое	15	17
сито, %, ие меиее		60	50
Толщина лепестка, мм ...	.	0,15-	-0,25
696

Подготовка мезги (жарение мятки)
1.	В целях получения оптимальной структуры мезги для фор-
прессования применяют жаровни с обогревом днищ и обечаек.
2.	Мятку в пропарочно-увлажнительном шнеке увлажняют и
нагревают насыщенным паром и конденсатом с доведением влаж-
ности до 11,5—13,5% и температуры до 70—80°С для семян I—
III сортов; влажности до 13,5—17,0% и температуры до 60—70° С
для семян IV сорта.
3.	В чанах жаровни мятку подвергают дальнейшей тепловой
обработке в самопропаривающихся слоях с доведением при вы-
ходе в форпресс влажности до 4,5—5,5% для семян I—III сортов
и 5,0—6,0% для семян IV сорта при температурах 100—105° С
и 95—100° С соответственно.
Примечание. При подготовке мезги в шестичаииой жаровие высоту
самопропаривающегося слоя мезги в каждом чаие необходимо поддерживать иа
уровне ие ниже 260 мм, а в пятичаииой жаровие — ие ниже 360 мм.
4.	Отвод влаги из жаровни производят с помощью естествен-
ной аспирации через вытяжные трубы, не допуская подсоса воз-
духа в чаны жаровни.
Прессование
1.	Для использования всей мощности форпресса по производи-
тельности и по глубине отжима масла без ухудшения его качества
необходимо поддерживать непрерывное и равномерное питание
форпресса мезгой.
2.	Нормальной считается такая работа форпресса, при которой
основное количество масла вытекает в конце первой и второй сек-
ций зеера прессов ФП и МП. По направлению к выходу жмыха
интенсивность вытекания масла постепенно падает.
3.	Режим и показатели работы форпрессов ФП и МП сле-
дующие:
Зазоры между зеерными колосниками, мм
I секция............................. 1,0
II секция............................ 0,75
III и IV секции...................... 0,45
Нагрузка иа приводной электродвигатель,
А (при напряжении 380 В):
для семяи I—III сортов ....	40—55
для семяи IV сорта..................40—50
Частота вращения шнекового вала, об/мии	24—25
Толщина жмыховой ракушки, мм .	.	10—12
Масличность жмыха, %' при фактической
влажности, ие выше
для семяи I—III сортов ....	16
для семяи IV сорта.................. 18
Производительность форпресса, т/сут семяи
для семяи I—III сортов ....	50—55
для семяи IV сорта.................. 35—40
697

Масло и жмых из семян первого сорта по своему качеству дол-
жны отвечать следующим показателям:
Кислотное число масла, мг КОН, не выше 2,0
Содержание свободного госсипола в мас-
ле, %	..........................0,11—0,15
Цветность масла в 1-сантиметровом слое,
ед. кр. цвета, не более............... 15
Отстой в масле по массе, %, не более 0,10
Влажность масла, %, не выше .	.	0,20
Содержание растворимых белков в жмыхе,
% к общему содержанию протеина, ие
менее................................. 60
Отклонения в технологическом режиме жарения
и форпрессования, их причины и меры устранения
См. стр. 535.
Первичная очистка форпрессового масла
Все масло, отжатое в форпрессах и охлажденное до 60° С, для
предварительной очистки подают на вибрационное сито, снабжен-
ное специальными плетеными ситами, имеющими 21 нитку на 1 см,
или в двойную механическую гущеловушку.
Очищенное предварительно на вибрационном сите или в двой-
ной механической гущеловушке форпрессовое масло при темпера-
туре не выше 60° С окончательно освобождают от взвешенных
частиц по схеме, представленной на рис. 194.
Очищенное масло направляют на щелочную рафинацию или на
обработку антраниловой кислотой с последующей щелочной ра-
финацией.
Подготовка форпрессового жмыха к экстракции
При выходе из форпресса жмых измельчают резаками, уста-
новленными на конусе, на ленты шириной не более 10—15 мм и
далее на ершовых или рифленых дробильных вальцовых станках
в крупку размером не более 12 мм при условии содержания про-
хода через одномиллиметровое сито не более 4%.
Для обеспечения низких потерь масла и бензина со шротом и
стабилизации показателей работы всего экстракционного цеха
температуру материала, поступающего в экстрактор, в зависимо-
сти от применяемого бензина, поддерживают в пределах 50—65° С,
а влажность в пределах 6—7% [1, т. 1, кн. 2, с. 231—233].
Охлаждение жмыховой крупки перед подачей ее в экстрактор
производят по технологической схеме, представленной на рис. 194,
с соблюдением правил эксплуатации.
698

Семена сой
Форпрессованне
Ядро семян сои влажностью от 11,5 до 12,5% измельчается
через четыре прохода на пятивальцовых станках. Получающийся
при этом помол должен состоять из муки и лепестков толщиной
не более 0,25 мм.
Примечание. Подача иа переработку целого ядра, грубоизмельчениой
мятки или смеси ядра и мятки ие допускается.
Подготовка мезги
1. Мятку семян сои перед форпрессованием подвергают тепло-
вой обработке в пяти- или шестичанной жаровне в самопропари-
вающихся слоях с доведением при выходе на пресс влажности до
7,5—8,5% и температуры до 95° С.
Примечание. При подготовке мезги в шестичанной жаровне высоту
самопропаривающегося слоя мезги в каждом чане поддерживают на уровне
260 мм, а в пятичаниой жаровне Ростовского машиностроительного завода —
на уровне 360 мм.
2. Отвод влаги из жаровни производят с помощью естественной
аспирации через вытяжные трубы.
Прессование
1. Для использования всей мощности форпрессов типа ФП или
МП по производительности и по глубине отжима масла без
ухудшения его качества необходимо поддерживать непрерывное
и равномерное поступление мезги в пресс.
Характеристика и показатели работы
шнек-пресса ФП или МП
Зазоры между зеерными колосниками, мм
I секция............................ 1,00
II секция...................... 0,75
III и IV секции .	   0,45
Нагрузка иа приводной электромотор,	А	20—25
Напряжение в сети, В................. 380
Частота вращения шнекового вала, об/мин	18—20
Толщина жмыховой ракушки, мм .	8—9
Масличность жмыха при фактической
влажности, %, не более............... 12
Производительность пресса, т/сут семян
не менее............................. 25
2. Нормальной считается такая работа пресса, при которой
наибольшее количество масла отжимается на первых двух сту-
* В эпизодических случаях выработки соевого масла по схеме форпрес-
соваиие — экстракция иа заводах, специализированных иа переработке подсол-
нечных семяи.
699

пенях. По направлению к выходу жмыха степень вытекания масла
постепенно падает.
Отклонения в технологическом режиме жарения
и фор прессования, их причины и меры устранения
В процессе подготовки соевой мятки к экстракции в жаровнях
и прессах могут возникать по тем или иным причинам отклонения,
которые, нарушая оптимальный режим, приводят к снижению про-
изводительности пресса или жаровни и к понижению съема масла.
1.	Признаками пересушивания мезги в жаровне служат:
появление скрежета в зеере пресса и вибрация его в силу по-
вышенного трения мезги о стенки зеериого барабана;
выход бесформенной жмыховой ракушки вследствие понижен-
ной пластичности мезги;
повышение против допускаемой нагрузки на приводной элек-
тродвигатель пресса;
уменьшение выхода масла и перемещение стока его в сторону
выхода жмыха;
появление запаха пригорелого жмыха.
Пересушивание мезги приводит к интенсивному износу шнеко-
вых витков, зеерных колосников, а также к ухудшению качества
масла и жмыха.
2.	В случае появления признаков, указывающих па пересуши-
вание, необходимо:
уменьшить или временно прекратить подачу пара в рубашку
жаровни;
уменьшить подачу мезги в пресс с целью приведения нагрузки
на приводной электродвигатель пресса к норме;
отжать конус, увеличив толщину жмыховой ракушки;
увлажнить мезгу в нижнем чане жаровни с расчетом доведения
влажности мезги до оптимальной.
3.	Признаками переувлажнения мезги в жаровне служат:
появление мягкой ракушки, разрывающейся при выходе из
конуса пресса;
вращение ракушки жмыха вместе с конусом;
уменьшение выхода масла;
увеличение осыпи из зеерных зазоров;
понижение нырузки на приводной электродвигатель.
Переувлажнение мезги приводит к уменьшению съема масла
и выработке мягкого бесформенного жмыха.
4.	При появлении признаков переувлажнения необходимо:
проверить поступление пара в жаровню и исправность конден-
сационных горшков;
уменьшить степень увлажнения перерабатываемого материала;
приостановить подачу мезги в пресс для дополнительного под-
сушивания ее;
проверить работу аспирационной системы.
700

5.	Признаками отклонения в режиме работы пресса служат:
изменение характера стока масла по длине зеера;
понижение нагрузки на приводной электродвигатель и умень-
шение производительности пресса.
6.	В случае появления указанных признаков:
проверяют питание пресса;
увеличивают подачу мезги.
Первичная очистка прессового масла
1. Все масло, отжатое в прессах, для предварительной очистки
подают в горячем состоянии в двойную гущеловушку, а затем
в центрифугу НОГШ.
2. Предварительно очищенное горячее форпрессовое масло
окончательно освобождают от взвешенных частиц в фильтр-
прессах.
Осыпь из зеерных цилиндров форпрессов и фильтр-прессовый
шлам подают равномерно в жаровни, где эта смесь вместе со све-
жей мезгой проходит повторную обработку и в общей массе под-
вергается прессованию.
Подготовка жмыха к экстракции
Подготовку жмыха к экстракции производят следующим об-
разом:
1.	Жмыховую ракушку при выходе из конуса шнек-пресса из-
мельчают резаком, устанавлив'аемы^^кттресс'ё^'на' ле~н^ы шириной
-не более - 9	которые" ’затем -дробят--в-тфутсу^готот^^^а^иёфа''
в'ломальных шнеках при транспортировке или в дробилке.'
2.	В целях сохранения пластичности жмыховую ракушку в шне-
ках или чанных кондиционерах увлажняют до 8,5—9,0% водой,
распыляемой специальными форсунками, и подогревают до 60—
70° С.
3.	В зависимости от схемы завода крупку, содержащую не бо-
лее 15% прохода через одномиллиметр^вое сито, подают либо непо-
средственно в экстрактор, либо в плющильные вальцовки (послед-
нее предпочтительнее), откуда жмых в виде лепестка толщиной
не более 0,5 мм подают в экстрактор (см. 1, т. 1, кн. 2, с. 234).
4.	Перед экстрактором жмыховую крупку цди лепесток для
отбора металломагнитных примесей пропускают ч^рез магнитный
сепаратор.
Копра
Сырье
Копра является сырьем для получения кокосового масла. Копру
получают из ядра созревших орехов кокосовой пальмы. Ядро ко-
701

косового ореха состоит из мясистого слоя, плотно прилегающего
к твердой оболочке-костянке и содержащего до 30% жира, и жид-
кой сердцевины (кокосовое «молоко»), заключенной в мясистый
слой.
При раскалывании ореха из него вытекает «молоко», а мяси-
стая часть (влажность до 55%), остающаяся вместе с оболочкой-
костянкой, подвергается воздушно-солнечной сушке до тех пор,
пока эта мякоть не подсохнет до такого состояния, что ее сравни-
тельно легко можно отделить от оболочки-костянки. Подсохшую
мякоть отделяют вручную в виде кусочков различной величины и
высушивают до влажности не более 8%, расстилая тонким слоем
на земле; полученные сухие кусочки мякоти и называются копрой.
При более высокой влажности копра быстро плесневеет и по-
ражается различными насекомыми-вредителями.
При воздушно-солнечной сушке получается наиболее каче-
ственная копра, которая по поверхности разлома имеет снежно-
белый цвет.
В случае неблагоприятных климатических условий (при выпа-
дении атмосферных осадков) сушку копры производят под наве-
сами над слабым огнем, сжигая для этого шелуху ореха. Однако
эффект удаления влаги в данном случае невелик, а качество полу-
чающейся копры значительно хуже, чем при воздушно-солнечной
сушке. Цвет такой копры темный, в силу повышенной влажности
она более склонна к плесневению и легко поражается насеко-
мыми-вредителями.
Применяются (но весьма редко) и более совершенные способы
сушки копры — в специальных сушилках горячим воздухом. Из
копры, высушенной подобным способом, вырабатывают кокосовое
масло для кондитерских изделий.
С целью предупреждения развития на копре плесеней и пора-
жения различными насекомыми ее окуривают сернистым газом.
Высушенная до 7—8 %-ной влажности копра хорошо сохра-
няется в сухих помещениях весьма долгое время. Будучи гигроско-
пичной, копра быстро портится в сырых помещениях, а также при
морских перевозках в трюках судов в результате развития пле-
сеней и поражения насекомыми, что ведет к резкому повышению
кислотности содержащегося в копре масла и образованию в мас-
се копры большого количества масличной пыли (при порче копры
личинками насекомых-вредителей).
Как масличное сырье копра характеризуется следующими от-
личительными чертами:
1.	Исключительная неоднородность кусочков копры по разме-
рам, с преобладанием крупных кусков. В массе кусочков копры
встречаются большие куски, по площади достигающие величины
более 100 см2 и веса 150—200 г. В ней также может содержаться
большое количество масличной пыли (особенно при порче копры
личинками насекомых), количество которой достигает 8—10% и
более от общего веса.
702

Вследствие неоднородности по размерам копра трудно под-
дается внутрицеховому транспортированию и часто вызывает по-
ломку рабочих элементов, в частности, быстро ломаются ковши
норий. Поэтому для транспортирования неизмельченной копры ре-
комендуются ленточные транспортеры. Неоднородность размеров
и конфигурации кусков копры обусловливают плохую ее сыпучесть
и неравномерность потока при подаче в производство, а в отдель-
ных случаях приводит к забиванию течек.
2.	Засоренность копры различными примесями, которая в от-
дельных случаях достигает 3—5% и более, в зависимости от усло-
вий сушки и транспортирования копры.
Из органических примесей в копре содержатся куски высох-
ших листьев кокосовой пальмы и других растений, куски волок-
нистого покрова кокосового ореха, куски скорлупы-костянки (как
правило, прочно сращенной с копрой) и т. д. В сорных органи-
ческих примесях эта костянка является исключительно нежела-
тельной, поскольку она может обусловить в силу своей жесткости
и твердости даже поломку рабочих органов основного оборудо-
вания подготовительных цехов.
В копре может содержаться большое количество минеральных
примесей, в основном в виде песка и пыли, что является след-
ствием сушки копры на земле. Количество минерального сора до-
стигает в отдельных случаях 1,0—1,5%, причем характерно, что
этот сор практически весь сосредоточен в масличной пыли, вслед-
ствие чего ее засоренность достигает 15—20%. Отделение же песка
и мелкого сора от масличной пыли практически неосуществимо
вследствие индентичности их размеров, а совместный их отсев
может привести к большим потерям сырья.
Металломагнитные примеси, находящиеся в копре, как пра-
вило, являются случайными, и их наличие практически обусловле-
но транспортированием копры «навалом» при морских перевозках.
Конфигурация и размеры кусков копры делают практически
бесполезной ее очистку от сора на ситах, поскольку в данном
случае из нее могут быть удалены только очень крупные примеси,
превышающие по своим размерам куски копры.
Металломагнитные примеси удаляются из копры с помощью
вращающихся магнитных сепараторов.
3.	Частые случаи поражения копры (при ее морских перевоз-
ках) плесенью и насекомыми-вредителями. Содержащееся в такой
копре масло имеет высокую кислотность — от 10 до 20 мг КОН.
4.	Гигроскопичность копры. При неблагоприятных условиях
хранения это приводит не только к повышению жизнедеятельности
микроорганизмов и насекомых-вредителей (что ухудшает качество
получаемого из копры масла), но также и к утрате твердости и
хрупкости: копра, поглощая влагу, становится мягкой, эластичной,
что впоследствии затрудняет ее технологическую обработку.
5.	Высокое содержание жира в копре. По содержанию жира
копра может быть отнесена к наиболее высокомасличным видам
703

сырья при весьма небольшом содержании белковых компоненте
чем в свою очередь обусловливается определенная специфика те?,
нологии переработки копры.
Состав копры характеризуется следующими данными, %:
Влажность............................. 3—8
Масличность...........................60—68
Сырой протеин.........................7,5—8,0
Клетчатка............................. 5—6
Зола.................................. 2—3
Безазотистые экстрактивные вещества .	.	13—15
Кокосовое масло, добываемое из копры, характеризуется высо-1
ким содержанием глицеридов летучих жирных кислот (капроновой,
каприловой и каприновой), в сумме достигающем 18—20%.
Что касается других показателей кокосового масла, то они
колеблются в следующих пределах: плотность (при 15°С), 0,925—
0,926 г/см3; показатель преломления (при 20° С) 1,448—1,450; вяз-
кость (при 50° С) 27,3 спз; температура застывания масла плюс
23°С; содержание жирных кислот суммарно, %: насыщенных —
до 90; ненасыщенных — до 10.
Более подробно о составе кокосового масла см. [2, т. 5, с. 99].
Все отмеченные особенности копры как масличного сырья при
учете ее высокой масличности определяют специфику технологии
ее переработки.
Технологическая схема предварительного съема
кокосового масла в форпрессах
Для высококачественной копры рекомендуется следующая схе-
ма ее переработки: двукратное форпрессование в прессах типа
ФП — непрерывная экстракция. Эта схема позволяет вырабатывать
максимальное количество прессового кокосового масла, а также
способствует увеличению производительности экстракционной ли-
нии и снижению потерь масла в шроте*.
Копра (рис. 195) из приемного бункера 1 поступает в электро-
магнитный сепаратор 2, снабженный дополнительно к встряхива-
тельному поддону решеткой (из прутковой стали диаметром 10 мм
с ячейками размером 100X100 мм) для отделения металлоприме-
сей и посторонних включений, более крупных, чем куски копры. Из
сепаратора копра направляется в двухпарную репьевидную дро-
билку 3, где предварительно измельчается, и затем при помощи
шнека 4, нории 5 через магнитный сепаратор 6 шнеком 7 транс-
портируется в молотковые дробилки 8. После повторного дробле-
ния копровая крупка шнеком 9 подается на пятивальцовые стан-
ки 10.
Измельченный материал в виде мятки шнеком 11, норией 12
н шнеком 13 (пройдя электромагнит 30) направляется в увлаж-
* Для копры низкосортной можно проводить однократное форпрессование
согласно схемы рис. 196, стр. 711.
704

утительно-пропарочные шнеки 14, после чего поступает в жаров-
ни 15 для тепловой обработки в самопропаривающихся слоях. Из
жаровен готовая мезга поступает в форпрессы первого прессова-
ния 16.
Далее при помощи транспортеров 31, 32 и 34 форпрессовая
ракушка (пройдя электромагнит 33) поступает в 'молотковую дро-
билку 35. Шнеком 36 жмыховая дробленка направляется на пяти-
вальцовый станок 37 для измельчения. Полученный материал но-
' рией 38 и шнеком 39 подается в увлажнительно-пропарочные
Из жаровни распределительным шнеком 48 крупка подается
на плющильные вальцы 49 для лепесткования. Подготовленный
таким образом лепесток передается ленточным транспортером 50
в тихоходную норию 51 и после электромагнита 52 направляется
транспортером 53 в экстрактор.
45
705

ительно-пропарочные шнеки 14, после чего поступает в жаров-
и 15 для тепловой обработки в самопропаривающихся слоях. Из
аровен готовая мезга поступает в форпрессы первого прессова-
-1Я 16.
Далее при помощи транспортеров 31, 32 и 34 форпрессовая
зкушка (пройдя электромагнит 33) поступает в молотковую дро-
1лку 35. Шнеком 36 жмыховая дробленка направляется на пяти-
1льцовый станок 37 для измельчения. Полученный материал но-
ieft 38 и шнеком 39 подается в увлажнительно-пропарочные
Рис. 195. Технологическая схема предварительного двукйтного съема масла перед экстракцией
1 — бункер; 2— электромагнитный сепаратор с очистительной решеткой; 3— двухпарная репьевидиая дробилка; 4, 7,	13, 31, 34, 36, 39, 48— шнеки; 5, 12, 32,
вальцы); 10, 37 — пятнвальцовые станки; 14,40 — увлажнительно-пропарочные шнеки; 15 — жаровни первого прессования;Ж— форпрессы первого прессования; 17 —
21, 24, 27 — насоси; 22 — фильтры; 23 — бак для фильтрованного масла; 25— весы с баком; 26 — бак дли взвешенного ввела; 28, 29— шиеКи для фнльтр-шлама;
47 — трехчаиная жаровяя; 49— плющильные сдвоенные вальцы; 50, 53 — ленточные транспортеры; Я — норня тихоходная; 54—бункер для и
- • • —	J/ т > I.   г.  > Р « < IV дидп 1*14/V < П HV] а /ЛП Z1C 1 СП,
жаровне подвергается тепловой обработке в самопропариваю-
сся слоях.
Из жаровни распределительным шнеком 48 крупка подается
плющильные вальцы 49 для лепесткования. Подготовленный
гм образом лепесток передается ленточным транспортером 50
гхоходную норию 51 и после электромагнита 52 направляется
зспортером 53 в экстрактор.
705

33
0 экстрактор
пого съема масла перед экстракцией в форпрессах при переработке копры:
/3, 31, 34, 36, 39, 48 — шнеки; 5, 12, 32, 38, 44 — нории; 6, 30, 33, 45, 52 — электромагниты; 8, 35, 43 — молотковые дробилки 1(или рифленые
— форпрессы первого прессования; 17— шнек для масла; 18 — цепная нория для масла; 19 — вибросито; 20—приемник для масда с мешалкой;
:ла; 28, ^9— шнеки для фильтр-шлама; 41—жаровни второго прессования; 42 — форпрессы второго прессования; 46—увлажнительный шнек;
-нория тихоходная; 54 — бункер для излишков лепестка; 55 — разгрузочный редлер; 56—баллон с инертным газом

сырья при весьма небольшом содержании белковых компоненте
чем в свою очередь обусловливается определенная специфика те.
нологии переработки копры.
Состав копры характеризуется следующими данными, %:
Влажность............................. 3—8
Масличность...........................60—68
Сырой протеин.........................7,5—8.0
Клетчатка............................. 5—6
Зола.................................. 2—3
Безазотистые экстрактивные вещества .	13—15
НИЯ КОпровая i\pyiii\a шиевим .т подается на ПЯТйваЛЬЦОВЫе СТаН-
КИ 10.
Измельченный материал в виде мятки шнеком 11, норией 12
и шнеком 13 (пройдя электромагнит 30) направляется в увлаж-
* Для копры низкосортной можно проводить однократное форпрессование
согласно схемы рис. 196, стр. 711.
704

'./Штельно-пропарочные шнеки 14, после чего поступает в жаров-
ни 15 для тепловой обработки в самопропаривающихся слоях. Из
жаровен готовая мезга поступает в форпрессы первого прессова-
ния 16.
Далее при помощи транспортеров 31, 32 и 34 форпрессовая
ракушка (пройдя электромагнит 33) поступает в молотковую дро-
билку 35. Шнеком 36 жмыховая дробленка направляется на пяти-
вальцовый станок 37 для измельчения. Полученный материал но-
рией 38 и шнеком 39 подается в увлажнительно-пропарочные
шнеки 40, а затем в жаровни 41 для тепловой обработки в само-
пропаривающихся слоях. Из жаровен готовая мезга поступает
в форпрессы вторичного прессования 42.
Отпрессованное масло отводится посредством шнека 17 в при-
емник цепной нории 18, откуда при помощи последней перекачи-
вается на вибрационное сито 19 (или фузоловушку) для предва-
рительной очистки. С сита масло поступает в маслосборник 20,
имеющий механическую мешалку. Из сборника масло посредством
насоса 21 подается на повторную очистку в- фильтр-прессы 22.
Для сбора фильтрата и перекачки его на взвешивание служат
резервуар 23 и насос 24.
Взвешивание масла производится на сотенных весах 25, после
чего масло сливается в резервуар 26, а затем насосом 27 откачи-
вается на дальнейшую обработку.
Так как кокосовое масло имеет высокую температуру плавле-
ния ( + 24°С), то для предупреждения возможного его застывания
(особенно в зимнее время) предусматривается обогрев маслопро-
водов, а также емкостей для приема масла.
Отделившаяся от масла жмыховая примесь сбрасывается
с вибрационного сита в шнек 29 и при помощи последнего направ-
ляется в жаровню форпрессового агрегата на повторную перера-
ботку.
В целях максимального освобождения от масла шлам перед
очисткой фильтр-прессов предварительно продувают инертным
газом из баллона 56, а затем шнеками 28 и 29 отводят в жаровню.
Форпрессовый жмых-ракушка вторичного прессования частично
измельчается в шпеке 31, после чего направляется в молотковые
дробилки или на рифленые вальцы 43 для дробления в крупку.
Полученная крупка норией 44 подается на электромагнит 45,
а затем через увлажнительный шнек 46 направляется в жаров-
ню 47. В шнеке крупка при необходимости доувлажняетСя,
а в жаровне подвергается тепловой обработке в самопропариваю-
щихся слоях.
Из жаровни распределительным шнеком 48 крупка подается
на плющильные вальцы 49 для лепесткования. Подготовленный
таким образом лепесток передается ленточным транспортером 50
в тихоходную норию 51 и после электромагнита 52 направляется
транспортером 53 в экстрактор.
45
705

сырья при весьма небольшом содержании белковых компоненте
чем в свою очередь обусловливается определенная специфика те.,
нологии переработки копры.
Состав копры характеризуется следующими данными, %:
Влажность.............................. 3—8
Масличность............................60—68
Сырой протеин..........................7,5—8,0
Клетчатка.............................. 5—6
Зола................................... 2—3
Безазотнстые экстрактивные вещества .	13—15
НИЯ KbupvBdM i\pyiii\a uineiwivi иидаепл! на Пл гИВЭЛЬЦОВЫе СТЭН-
КИ 10.
Измельченный материал в виде мятки шнеком 11, норией 12
и шнеком 13 (пройдя электромагнит 30) направляется в увлаж-
* Для копры низкосортной можно проводить однократное форпрессование
согласно схемы рис. 196, стр. 711.
704

,ас
^ительно-пропарочные шнеки 14, после чего поступает в жаров-
ни 15 для тепловой обработки в самопропаривающихся слоях. Из
жаровен готовая мезга поступает в форпрессы первого прессова-
ния 16.
Далее при помощи транспортеров 31, 32 и 34 форпрессовая
ракушка (пройдя электромагнит 33) поступает в молотковую дро-
билку 35. Шнеком 36 жмыховая дробленка направляется на пяти-
вальцовый станок 37 для измельчения. Полученный материал но-
рией 38 и шпеком 39 подается в увлажнительно-пропарочные
шнеки 40, а затем в жаровни 41 для тепловой обработки в само-
пропаривающихся слоях. Из жаровен готовая мезга поступает
в форпрессы вторичного прессования 42.
Отпрессованное масло отводится посредством шнека 17 в при-
емник цепной нории 18, откуда при помощи последней перекачи-
вается на вибрационное сито 19 (или фузоловушку) для предва-
рительной очистки. С сита масло поступает в маслосборник 20,
имеющий механическую мешалку. Из сборника масло посредством
насоса 21 подается на повторную очистку в- фильтр-прессы 22.
Для сбора фильтрата и перекачки его на взвешивание служат
резервуар 23 и насос 24.
Взвешивание масла производится на сотенных весах 25, после
чего масло сливается в резервуар 26, а затем насосом 27 откачи-
вается на дальнейшую обработку.
Так как кокосовое масло имеет высокую температуру плавле-
ния (+24°С), то для предупреждения возможного его застывания
(особенно в зимнее время) предусматривается обогрев маслопро-
водов, а также емкостей для приема масла.
Отделившаяся от масла жмыховая примесь сбрасывается
с вибрационного сита в шнек 29 и при помощи последнего направ-
ляется в жаровню форпрессового агрегата на повторную перера-
ботку.
В целях максимального освобождения от масла шлам перед
очисткой фильтр-прессов предварительно продувают инертным
газом пз баллона 56, а затем шнеками 28 и 29 отводят в жаровню.
Форпрессовый жмых-ракушка вторичного прессования частично
измельчается в шнеке 31, после чего направляется в молотковые
дробилки или на рифленые вальцы 43 для дробления в крупку.
Полученная крупка норией 44 подается на электромагнит 45,
а затем через увлажнительный шнек 46 направляется в жаров-
ню 47. В шнеке крупка при необходимости доувлажняется,
а в жаровне подвергается тепловой обработке в самопропариваю-
щихся слоях.
Из жаровни распределительным шнеком 48 крупка подается
на плющильные вальцы 49 для лепесткования. Подготовленный
таким образом лепесток передается ленточным транспортером 50
в тихоходную норию 51 и после электромагнита 52 направляется
транспортером 53 в экстрактор.
я
)-
»-
•.я
<и
н-
мя
03-
ра-
юз-
1ав-
1ТСЯ
аче-
707
45
705

Излишки жмыхового лепестка отводятся по обводной трубе
непосредственно из нории для лепестка в запасной бункер 54. Из
бункера при помощи разгрузочного редлера 55 (имеющего верх-
нюю рабочую ветвь) лепесток направляется в экстрактор по той
же схеме, что и основной поток свежего лепестка.
Технологический режим работы оборудования
при предварительном съеме масла в форпрессах
Очистка от металломагнитных и других крупных посторонних примесей
Копра очищается от металломагнитных примесей с помощью
электромагнитного сепаратора с побудительным и регулирующим
устройством и сотрясателем, обеспечивающим подачу материала
на электромагнит в тонкослойном равномерном потоке. Для от-
бора крупных посторонних примесей целесообразно в верхней
части поддона встряхивателя электромагнита устанавливать ре-
шетки из прутковой стали диаметром 10 мм с ячейками размером
100X100 мм.
Измельчение
Специфика технологии подготовительных операций при перера-
ботке копры заключается в ее ступенчатом измельчении перед
форпрессованием.
Измельчение копры производится в два приема — предвари-
тельное грубое и последующее тонкое.
В свою очередь предварительное дробление тоже осуще-
ствляется в два приема — на двухпарных репьевидных вальцах и
на молотковой дробилке.
Измельчение на двупарных репьевидных вальцах
Предварительное измельчение имеет целью размельчить круп-
ные куски копры до величины 15—20 мм в поперечнике, что, во-
первых, улучшает транспортабельные свойства материала и, во-
вторых, обеспечивает нормализацию работы измельчающих
устройств на последующих этапах более тонкого измельчения как
с точки зрения их равномерного питания, так и собственно захвата
материала измельчительными валками.
Необходимый эффект грубого измельчения копры достигается
на двупарпых репьевидных вальцах, имеющих высоту зубьев па
валках верхней пары 30 мм, а на валках нижней пары 10 мм.
Использование для этой цели репьевидных дробилок наиболее
целесообразно благодаря их эффективности даже при переработке
весьма влажной копры, отличающейся некоторой пластичностью.
706

Измельчение копры в крупку в молотковой дробилке
Крупнодробленые куски копры, прошедшие через репьевидные
вальцы, после электромагнитного сепаратора направляются в мо-
лотковую дробилку.
Дробленый материал при просеивании через 5-миллиметровое
сито должен проходить без остатка.
Измельчение на гладких вальцах
Тонкое измельчение копры на гладких вальцах необходимо для
того, чтобы обеспечить при подготовке к форпрессованию равно-
мерное распределение влаги в гелевой части, что особенно затруд-
нительно вследствие высокой масличности копры и малого содер-
жания гидрофильных (белковых) веществ. Измельчение произво-
дится па пятивальцовых станках через два прохода.
Подготовленный таким образом помол копры должен содер-
жать не менее 20—25% частиц, проходящих через одномиллимет-
ровое сито.
Первое форпрессование
Подготовка мезги
Полученный помол копры направляется в шестичанную жа-
ровню агрегата типа ФП (в случае необходимости увлажняется
водой в увлажнительном шнеке с таким расчетом, чтобы содер-
жание воды в увлажненной мятке было не более 8%), где про-
изводится тепловая обработка материала в самопропаривающихся
слоях.
Режим и показатели работы жаровни при подготовке мятки
копры к первому прессованию характеризуются следующими дан-
ными:
Влажность мятки, %, до........... 8,0
Температура готовой мезги, ° С . . .	85—90
Влажность готовой мезги, % •   	4,5—6,0
Давление греющего пара в рубашках ча-
нов жаровни, кгс/см2............. 2—2,5
Сравнительно мягкие режимы жарения обусловливаются двумя
требованиями:
1) необходимостью не допустить обугливание жмыха, что воз-
можно при таком зажиме конуса пресса, когда получается ра-
кушка толщиной менее 10—12 мм;
2) необходимостью предупредить потери жира за счет его воз-
можного гидролиза и отгонки части летучих жирных кислот (глав-
ным образом, каприловой и каприновой) с парами воды.
Основное количество масла при переработке копры снимается
на первом форпрессовании, при этом получается наиболее каче-
ственное масло.
707

В силу небольшого содержания гидрофильных белковых ве-
ществ и существенного преобладания масляной фазы подготавли-
ваемая для прессования мезга не обладает достаточной пластич-
ностью, что в определенной мере обусловливает специфический
-режим работы пресса.
Прессование
Режим и показатели работы пресса характеризуются следую-
щими данными:
Нагрузка на приводной электродвигатель
пресса типа ФП или МП, А (при на-
пряжении тока 380 В), до ...	.
Частота вращения вала пресса, об/мин
Величина зазоров между веерными ко-
лосниками, мм
I секция .........................
' II секция.........................
III секция.........................
IV секция .........................
Толщина ракушки, мм....................
Масличность ракушки, % при фактиче-
ской влажности.........................
Влажность ракушки, %...................
Съем масла, % к исходному содержанию
его в мезге, около.....................
Производительность пресса, т/сут копры
50
24—25
1,5—2,0
0,75—1,0
0,35—0,5
0,35—0.25
14—15
30—35
5,0—6,5
50
30—35
В процессе прессования мезга плохо брикетируется, а полу-
чаемая ракушка при падении в отводящий шнек рассыпается в бес-
форменную массу.
Промежуточное измельчение жмыховой ракушки
Для обеспечения максимального выхода прессового масла
жмых первого форпрессования должен после предварительного
дробления на молотковой дробилке измельчаться на пятивальцо-
вом станке с получением помола, в котором содержится не меиее
70% фракций, проходящих через одномиллиметровое сито.
Второе форпрессование
Подготовка жмыха
Измельченный жмых направляют в жаровню агрегата типа ФП.
Если необходимо, то предварительно производится доувлажнение
жмыха (острым насыщенным паром или конденсатом) в чанах
жаровни в самопропаривающихся слоях. При этом обработка ма-
териала производится последовательно в двух — трех чанах жа-
ровни при давлении греющего пара в рубашках не более 2 кгс/см2.
Мезга, поступающая на второе форпрессование, должна иметь
влажность 6—7%, а температуру около 100° С.
708

Прессование
Жмых, поступающий на второе форпрессование, отличается
несколько лучшими пластическими свойствами, чем мезга первого
прессования. Это позволяет достигнуть достаточно глубокого съема
масла по схеме двукратного форпрессования.
Работа прессов ФП на втором форпрессовании копры харак-
теризуется следующими показателями:
«й	Нагрузка на приводной электродвигатель,
'я	А (при напряжении 380 В) .	40—45
"'fr	Частота вращения	вала пресса, об/мии	18
'•i	Величина зазоров	между зеерными ко-
лосниками, мм
I	секция............................. 0,75
; J	II	секция............................. 0,50
Ill секция................... 0,25
4	IV	секция............................. 0,15
<	Толщина ракушки, мм..................... 8—10
V	'Масличность ракушки, % при фактической
к	влажности............................. 16—18
№	' Влажность ракушки, %........................ 6—7
№	Производительность пресса, т/сут копры, до 40
I Общий съем масла при первом и втором форпрессованиях дол-
жен достигать 80% по отношению к его содержанию в исходном
сырье.
Первичная очистка масла
Специфика первичной очистки форпрессового кокосового масла
обусловливается высокой температурой плавления ( + 24°С).
Для предупреждения возможного застывания масла в процессе
очистки производится обогрев маслопроводов, а также емкостей
для масла. При этом в сборнике для нефильтрованного масла по-
мимо обогрева предусматривается также и устройство механиче-
£ ской мешалки.
I , Для удаления грубого отстоя масло первого и второго фор-
!, прессований подвергается очистке на вращающемся барабанном
фильтре, вибрационном сите или механической фузоловушке. За-
тем масло подогревается в промежуточном баке с мешалкой,
после чего подается для повторной очистки в фильтр-прессы.
Осадок с фильтров, а также форпрессовая осыпь подаются
в жаровню первого форпрессования для повторной переработки
в смеси со свежей мяткой.
Подготовка жмыха к экстракции
Для обеспечения нормальных условий работы экстракционного
оборудования и наиболее полного извлечения масла из форпрессо-
вого жмыха при экстракции последний предварительно подвер-
। гается лепесткованию.
709
1

Сначала жмых измельчают в молотковой дробилке (или в дву-
парной вальцовке, имеющей нарезные валки), кондиционируется
в трехчанной жаровне по температуре (если необходимо, то и по
влажности) и затем лепесткуют на плющильных вальцах.
Так как в процессе транспортирования жмыха в шнеках на
участке между форпрессовый отделением и дробилкой происходит
измельчение жмыха, то целесообразно перед его поступлением
в дробилку производить отсев фракций, имеющих размеры от
6 мм и меньше. Отобранные таким образом мелкие фракции затем
направляют в общий поток дробленого материала.
После молотковой дробилки жмыховая крупка должна содер-
жать частиц, проходящих через одномиллиметровое сито, не более
10%. Размер наибольших частиц не должен превышать 5 мм.
Для улучшения пластических свойств крупки и получения стой-
кой лепестковидной структуры (с агрегированием в лепестке также
большого количества мелочи, что свойственно для форпрессового
жмыха копры) крупку перед подачей на лепесткование направляют
в трехчанную жаровню (при необходимости крупку доувлажняют
в шнеке до 7,5—8%) и подогревают до температуры 70—80°С.
Мелкодисперсный характер материала, как обычно, вызывает
ряд затруднений, особенно в процессе экстракции.
Лепестковидный жмых, поступающий на экстракцию, является
прочным, если он из копры высокого качества. При перера-
ботке копры низкого качества па экстракцию подают жмыховую
крупку.
Показатели, характеризующие лепесток и крупку, при подаче
в экстрактор, следующие:
Лепесток Крупка
Толщина, мм............................0,6—0,8
Размер крупки, мм............................ —
Проход через одиомиллиметровое сито, %,
не более.................................... 10
Влажность, %........................... 6—7
Масличность, %, до..................... 16—18
Температура, °C........................50—60
3-5
10
3—4
17—20
50—60
Пальмовые ядра
Сырье
Пальмовые ядра получают при переработке плодов масличной
пальмы (Elacis quineesis, Elacis melanococca). Плод представляет
собой яйцевидную костянку длиной от 4 до 6 см.
Под маслосодержащей мякотью находится косточка — орех,
внутри скорлупы — ядро. Размеры ядер, мм: длина 15—20; тол-
щина 6—10; ширина 10—20. Масса 1000 ядер составляет 1000 —
2000 г.
710

Соотношение компонентов плодов
щее, %:
масличной пальмы следую-
Мякоть плода ....	23,1—26,9
Скорлупа орехов . . .	48,7—61,3
Ядро орехов ....	15,6—24,4
и пальмовых ядер пер
леные вальцы; 7, 14, 1 (ятивальцовые станки;
^золовушка; 23— пр ильтроваиного масла;
); 37 — увлажнительн! — нория тихоходная;
ный редлер; 47 — балл
ШНСКа 1 М Г1 nopri Г1 1 1	11\У,М,СЛ V IV/1 i X ex VUIVIV I JJV1UU1 1U1 1 л IS V- VII 1 v uvu [JU-
мой для отделения металломагнитных примесей и мелких камней,
которые могут находиться в мятке. Пройдя магнитный сепаратор,
мятка попадает в распределительный шнек 16 и далее в увлаж-
нительно-пропарочные шнеки 17, после чего поступает в жаров-
711

Сначала жмых измельчают в молотковой дробилке (или в дву-
парной вальцовке, имеющей нарезные валки), кондиционируется
в трехчанной жаровне по температуре (если необходимо, то и по
влажности) и затем лепесткуют на плющильных вальцах.
Так как в процессе транспортирования жмыха в шнеках на
участке р^ежду (Ьоопоессовым отделением и дробилкой происходит
I
I
I
г
(
I
Е
п
С<
под маслосодержащеи мякотью находится косточка — орех,
внутри скорлупы — ядро. Размеры ядер, мм: длина 15—20; тол-
щина 6—10; ширина 10—20. Масса 1000 ядер составляет 1000 —
2000 г.
710

Соотношение компонентов плодов масличной пальмы следую-
щее, %:
Мякоть плода .... 23,1—26,9
Скорлупа орехов . . . 48,7—61,3
Ядро орехов ....	15,6—24,4
Маслодобывающие заводы, перерабатывая плоды масличной
пальмы на месте произрастания ее, выпускают в виде, готовой
продукции пальмовое масло (из мякоти плода) и пальмовые
ядра — пальмисту, которая и является основным сырьем для
маслоэкстракционных заводов.
Фракционный состав пальмовых ядер (пальмисты) как про-
мышленного масличного сырья должен характеризоваться нали-
чием:
Целых ядер, не менее........ 90%
Дробленных ядер, не более . . .	9,7%
Посторонних примесей, не более 0,3%
Масличность пальмовых ядер составляет 47,5—48,2% при влаж-
ности 5—7%.
Пальмоядровое масло имеет следующий состав и физико-хими-
ческие свойства:
Плотность при 15° С, г/см3 .	0,925—0,935
Показатель преломления при 40° С .	1,449—1,452
Температура застывания, °C	.	. .	+19—1-24
Содержание жирных кислот, %
насыщенные кислоты (суммарно)	79—83
ненасыщенные кислоты (суммарно)	17—21
Содержание неомыляемых веществ, %	0,2—2,0
Более подробно о качестве масла см. {2, т. 5, с. 105].
Технологическая схема переработки пальмовых ядер
перед экстракцией
Пальмовые ядра (рис. 196) из запасного бункера 1 при помощи
разгрузочного редлера равномерно подаются в электромагнитный
сепаратор 2, а затем в сепаратор 3 для отделения более крупных
посторонних предметов и мелкого сора.
Очищенные ядра направляются шнеком 4 на рифленые валь-
цы 5 и после дробления посредством транспортных элементов 6,
7 v 9 (пройдя электромагнит 8) поступают в молотковые дро-
билки (или гуллеры) 10 на вторичное дробление. После этого
дробленка шнеком 11 подается на пятивальцовые станки 12.
Измельченный масличный материал в виде мятки при помощи
шнека 13 и нории 14 подается иа электромагнит 15 с ситовой ра-
мой для отделения металломагнитных примесей и мелких камней,
которые могут находиться в мятке. Пройдя магнитный сепаратор,
мятка попадает в распределительный шнек 16 и далее в увлаж-
нительно-пропарочные шнеки 17, после чего поступает в жаров-
711

ни 18 для тепловой обработки в самопропаривающихся слоях.
Из жаровни готовая мезга поступает в форпрессы 19.
Отпрессованное масло транспортируется посредством шнека 20
в приемник цепной нории 21, откуда при помощи последней пере-
качивается в фузоловушку 22 для предварительной очистки. Сток
масла с сита фузоловушки осуществляется в маслосборник 23,
снабженный механической мешалкой.
Из сборника масло при помощи насоса 24 подается на повтор-
ную очистку в фильтр-прессы 25. Для сбора фильтрата и пере-
качки его на взвешивание служат резервуар 26 и насос 27. Взве-
шивание масла производится на сотенных весах 28, после чего
масло сливается в резервуар 29, а затем насосом 32 откачивается
на дальнейшую обработку.
Отделившаяся от масла жмыховая примесь сбрасывается
с сита фузоловушки в шнек 31 и при помощи последнего направ-
ляется в жаровню форпрессового агрегата на повторную пере-
работку.
В целях максимального обезжиривания шлам перед очисткой
фильтр-прессов предварительно продувается инертным газом из.
баллона 47, а затем шпеками 30 и 31 также отводится в жаровню.
Форпрессовый жмых-ракушка, пройдя шнек 33, частично из-
мельчается, после чего направляется в молотковые дробилки 34
для дробления в крупку.
Полученная крупка при помощи нории 35 подается па электро-
магнит 36 с ситовой рамой, а затем через увлажнительный шпек37
направляется в жаровни 38.
Сход с сита 36 (крупные частицы) направляется в шнек 33 и
снова подается в молотковые дробилки.
В шнеке 37 крупка при необходимости доувлажняется, а в жа-
ровне-кондиционере подвергается тепловой обработке в самопро-
паривающихся слоях.
Из жаровни посредством распределительного шнекгт 39 крупка
подается па плющильные вальцы 40 для лепесткования. Подготов-
ленный таким образом лепесток передается транспортером 41
в тихоходную норию 42 и после электромагнита 43 направляется
транспортером 44 в экстрактор.
Излишки жмыхового лепестка отводятся по обводной трубе
непосредственно из нории для лепестка в запасной бункер 45. Из
бункера при помощи разгрузочного редлера 46 (имеющего верх-
нюю рабочую ветвь) лепесток направляется в экстрактор по той же
схеме, что п основной поток свежего лепестка.
Очистка пальмовых ядер от металломатиитиых примесей
Пальмовые ядра очищаются от металломагнитных примесей
в электромагнитном сепараторе с регулирующим устройством и
сотрясателем, обеспечивающим подачу материала на электромаг-
нит в тонкослойном равномерном потоке.
712

Очистка от сорных примесей
Очистка пальмовых ядер производится в сепараторах ЗСП-10У,
ПДП-10, ЗСМ-5 и др.
Ситовой набор к сепаратору рекомендуется следующий:
Диаметр отверстий сит, мм
приемного...............24—30
сортировочного .	18—20
подсевного ....	3—5
Измельчение
Ввиду значительных размеров и прочности пальмовых ядер
измельчение их производится в три приема: дробление, предвари-
тельное грубое измельчение и последующее тонкое.
Дробление целых пальмовых ядер производится на рифле-
ном вальцовом станке.
Предварительное измельчение имеет целью полу-
чить из дробленого ядра более мелкую крупку, что необходимо для
удовлетворительной работы пятивальцовых станков. Наиболее
целесообразно использовать для этой цели молотковую дробилку
или гуллер. Дробленый материал при просеивании через 5-милли-
метровое сито должен проходить без остатка.
Тонкое измельчение ядра на пятивальцовых станках
необходимо для того, чтобы обеспечить при подготовке к форпрес-
сованию равномерность распределения влаги в гелевой его части,
что особенно затруднительно вследствие высокой масличности
ядра и малого содержания гидрофильных (белковых) веществ.
Измельчение осуществляется на пятивальцовом станке через два
прохода.
Подготовленный таким образом помол ядра должен содержать
частиц, проходящих через одномиллиметровое сито, не менее
20-25%.
Подготовка мезгй
Измельченное ядро в случае необходимости доувлажняется
перед жаровней водой и пропаривается острым паром в увлажни-
тельно-пропарочном шнеке, после чего направляется в жаровню
для тепловой обработки.
Режим и показатели работы увлажнительного шнека и жаровни
при подготовке мятки пальмового ядра к прессованию характери-
зуются следующими данными:
Увлажнение мятки водой и острым насы-
щенным паром, %, до.................. 10—12
Влажность готовой мезги, % .	.	.	8—10
Температура готовой мезги, ° С	70
Давление греющего пара в рубашках ча-
иов жаровни (при температуре пара
180—200°С), кгс/см2...................0.5—1,0
Количество чаиов в жаровне, постоянно
заполненных мезгой, шт................1,5—2,0
713

Мягкие режимы тепловой обработки мятки в жаровне обуслов-
ливаются необходимостью не допустить обугливания жмыха, что
может иметь место при таком зажиме конуса пресса, когда полу-
чается ракушка толщиной более 10—12 мм.
Вследствие небольшого содержания гидрофильных белковых
веществ и исключительно прочной структуры частиц мезга не об-
ладает достаточной пластичностью, что в определенной мере обу-
словливает специфический режим работы форпресса.
Прессование
Режим и показатели работы пресса характеризуются следую-
щими данными:
Нагрузка на приводной электродвигатель
прессов ФП и МП, А (при напряжении
380 В), до................................. 60
Частота вращения шнекового вала, об/мин
пресса ФП............................... 18
пресса МП................................ 27
Величина зазоров между зеерными ко-
лосниками, мм
I	секция........................1,5—2,0
II	секция........................0,75—1,0
III	секция........................0,35—0,5
IV	секция........................0,25—0,35
Толщина ракушки, мм..................... 14—15
Масличность ракушки, % при фактиче-
ской влажности.......................... 19—25
Влажность ракушки,'%.................... 10—12
Съем масла, % к его содержанию в ис-
ходном сырье, около..................... 70
Производительность пресса т/сут пальмо-
вых ядер, до............................ 17
Первичная очистка масла
Специфика первичной очистки форпрессового пальмоядрового
масла обусловливается его высокой температурой плавления
(+27°С).
Для предупреждения возможного застывания масла во время
его очистки производится обогрев маслопроводов, а также емко-
стей для приема масла. При этом в сборнике для нефильтрован-
ного масла помимо обогрева предусматривается также и устрой-
ство механической мешалки.
Для удаления грубого отстоя форпрессовое масло непосред-
ственно после форпрессов подвергается очистке в механической
фузоловушке. Затем масло подогревается в промежуточном баке
с мешалкой, после чего подается для повторной очистки в фильтр-
прессы.
Осадок с фильтров, а также форпрессовая осыпь подаются
в жаровню форпрессового агрегата для повторной переработки
в смеси со свежей мяткой.
714

Подготовка жмыха к экстракции
При переработке пальмовых ядер, так же.как и других.мас-
личных культур, для обеспечения нормальных условий работы
экстракционного оборудования и наиболее полного, извлечения
масла из форпрессового жмыха при экстракции последний пред-
варительно подвергают измельчению в крупку или лепесткованию.
Сначала жмых измельчают в молотковой дробилке,. имеющей
решетку с отверстиями диаметром 15—17 мм. После молотковой
дробилки жмыховая крупка должна содержать частиц, проходя-
щих через одномиллиметровое сито, в пределах 10—15%. Размер
наибольших частиц не должен превышать 5 мм. Отсев мелких
фракций производится на электромагните с ситовой поверх-
ностью.
С целью улучшения пластических свойств крупки и получения
более стойкой лепестковидной структуры (с агрегированием в ле-
пестке также большого количества мелочи, что свойственно для
форпрессового жмыха из пальмовых ядер) крупку перед подачей
на лепесткование направляют в чанную жаровню (при необходи-
мости крупку доувлажняют в шнек до 10—12%) и подогревают
до 70—80° С.
Лепесткование жмыховой крупки производят на парных плю-
щильных вальцах. При этом толщина лепестка должна составлять
0,7—0,9 мм.
В процессе лепесткования пальмоядровой жмыховой крупки не
все мелкие фракции (фракции менее ‘1 мм) агрегируются с обра-
зованием лепестка; их содержание в лепестке достигает 10% и
более.
Мелкодисперсный характер материала вызывает ряд затруд-
нений, особенно в процессе экстракции.
Лепестковидный жмых, поступающий на экстракцию, не отли-
чается стабильностью по содержанию мелких фракций вследствие
его недостаточной стойкости. Лепесток по своей внешней структуре
в значительной степени неоднороден и имеет повышенное содер-
жание мелких фракций, поэтому допускается экстракция крупки.
Ниже приводятся показатели по лепестку и крупке, поступаю-
щих в экстрактор:
Лепесток Крупка
Толщина, мм......................0,7—0,9	—
Размер крупки,	мм.................. .	—	3—5
Проход через одномиллиметровое сито, %	Ю—15	Ю
Влажность, %...................... 10—12	7—8
Масличность, %......................... 19—20	До 25
Температура, ° С	-.................... 50—60	50—60

ЛИТЕРАТУРА
1.	Руководство по технологии получения и переработки растительных масел
и жиров, т. 1, изд. 2-е, доп. и перер., кн. 2, Л., ВНИИЖ, 1974.
2.	Руководство по методам исследования, технохимическому контролю и
учету производства в масложировой промышленности, т. 5. Л., ВНИИЖ, 1969.
3.	Руководство по технологии получения и переработки растительных масел
и жиров, т. 2, изд. 2-е, доп. и перер. Л., ВНИИЖ, 1973.
4.	Руководство по методам исследования, технохимическому контролю и
учету производства в масложировой промышленности, т. 2, Л., ВНИИЖ, 1965.

ОГЛАВЛЕНИЕ
От ВНИИЖа............................................................ 5
ОРГАНИЗАЦИЯ ЗАГОТОВОК МАСЛИЧНОГО СЫРЬЯ .....	7
Виды масличного сырья и его поставщики............................... 7
Проведение работ по повышению качества и улучшению организации
уборки, заготовок, приема и размещения заготавливаемого сырья 10
Основные принципы организации работ по приемке семян ....	11
Формирование однородных партий семян.............................11
Прием и подготовка к хранению свежеубранных семян от колхозов
и совхозов......................................................  12
Прием и подготовка к хранению семяи от заготовительных пунктов	14
Прием некондиционных семян.......................................16
Прием масличных семяи..............................................  17
Оценка качества и взвешивание поступающих семян..................17
Разгрузка поступающих семян..........................................23
Автомобилеразгрузчики............................................23
Разгрузка железнодорожных вагонов................................33
Разгрузка водного транспорта.....................................39
Внутризаводской транспорт для погрузочно-разгрузочных работ и пере-
мещения семян........................................................40
Ленточные транспортеры........................................41
Цепные транспортеры с погруженными скребками (редлеры) .	.	45
Шнековые (винтовые) транспотеры...............................47
Ленточные нории...............................................52
Гравитационный транспортер (самотечный) ......................57
Транспортные аэрационные желоба (аэрожелоба)..................58
Пневматическая внутризаводская транспортная установка ...	59
Некоторые вопросы теории послеуборочной обработки и хранения ...	61
Характеристика семенной массы как объекта хранения .....	64
Послеуборочное дозревание свежеубранных семян....................66
Состояние анабиоза как основа рационального хранения семян ...	68
Условия возникновения самосогревания семенной массы и пути его
предотвращения....................................................71
Требования к промышленным способам хранения	масличных семян ...	75
Способы хранения.................................................75
Хранение семян в сухом состоянии .	.	•......................77
Хранение семян при усиленном обмене воздуха межсеменных про-
странств .....................................................77
Хранение семян в охлажденном состоянии........................78
Хранение семян без доступа воздуха............................79
Химическое консервирование семян..............................80
Подготовка семяи к хранению и переработке............................80
Очистка семян....................................................80
Способы очистки семян............................................83
717

Очистка семян путем просеивания .............................. 83
Виды и характер движения сит при просеивании...................86
Очистка семян в воздушном потоке и жидкой среде ....	90
Другие принципы очистки сыпучих семян..........................96
Оборудование для очистки семян....................................98
Оборудование для первой очистки семян..........................99
Оборудование для второй очистки семян...........................НО
Оборудование для удаления металломагнитных примесей .	122
Сушка и охлаждение семян.............................................131
Общие сведения....................................................131
Оборудование для сушки и охлаждения масличных семян ...	141
Сушка и охлаждение семян на	сушилках барабанного типа	.	.	.	142
Сушка и охлаждение семян	на однобарабанной	сушилке	.	.	.	142
Сушка и охлаждение семян	на двухбарабанной	сушилке	.	.	.	145
Сушка и охлаждение семян на	сушилках шахтного	типа .	.	.	151
Шахтная сушилка типа ВТИ и Рандольф .	..................151
Шахтная сушилка ДСП-32-ОТ.....................................153
Рециркуляционные сушилки ...................'.................159
Рециркуляционная сушилка Целинная-20..........................163
Профилактическое вентилирование семян, хранящихся в складах различ-
ного типа ........................................................  167
Возможность и целесообразность активного вентилирования масличных
семян ......................................................... 168
Общие правила активного вентилирования масличных семян .	.	.	173
Режимы профилактического вентилирования и охлаждения масличных
семян....................................................175
Режимы активного вентилирования семян подсолнечника атмосферным
и подогретым воздухом...........................................177
Режимы активного вентилирования	семян	подогретым	воздухом	180
Рекомендуемые вентиляционные установки и типовые решения для
активного вентилирования складов	подсолнечных	семян	....	181
Стационарные установки для складов с плоским полом .	. .	181
Напольно-переносные установки для складов с плоским полом .	.	189
Типовые стационарные установки для механизированных складов
с наклонным полом............................................194
Переносные установки для активного вентилирования ....	201
Активное вентилирование семян в силосах элеваторов ....	204
Фракционирование семян но размерам............................205
Хранение масличных семян ............................................207
Хранение семян в складах различного типа ....................... 207
Немеханизированные склады и временные хранилища	.	.	.	.	.	211
Механизированные склады........................................  213
Элеваторы силосного типа.........................................217
Техническая эксплуатация элеваторно-складского	хозяйства .	.	228
	Контроль за качеством хранящихся семян...........................230
Электротермометрические установки.............................231
Подготовительные операции при переработке масличных	семян	236
Обрушивание......................................................240
Методы обрушивания ...........................................245
Разделение рушанки .	  256
Разделение рушапкн по линейным размерам и аэродинамическим
свойствам компонентов ...................................... 256
Разделение рушанки по плотности, аэродинамическим свойствам,
коэффициентам трения и упругости............................ 262
Новые способы разрушения рушанки.............................266
Семена подсолнечника ......................................... .....	268
Физ и ко-механические свойства подсолнечных семян .....	269
Физико-биохимические свойства и особенности семян высокомасличного
подсолнечника.................................................  269
718

Химическая характеристика семян и масла подсолнечники	.	.	.	271
Использование продуктов переработки семян подсолнечника .	.	275
Типовые технологические схемы подготовительных цехов................275
Технологическая схема подготовительного цеха производительностью
400 т/сут семян подсолнечника с установкой рушек МРН и семено-
веек М1(2)С-50 с выработкой ядра с лузжистостью 3%' ....	276
Технологическая схема подготовительного цеха производительностью
450 т/сут подсолнечных семян с установкой калибровочной машины
А1-МКД, центробежной семенорушки AI-МРЦ и семеновейки Р1-МСТ 278
Оборудование подготовительных цехов и его эксплуатации .	.	279
Оборудование подготовительных цехов п его эксплуатация	279
Бичевая семенорушка МНР.....................................283
Центробежная обрушивающая машина А1-МРЦ.....................285
Центробежная обрушивающая машина AI-МРЦ с текстропным
приводом .	..............................................288
Аспирационная семеновейка М1С-50	....................... 292
Семеновейка М2С-50 ......................................... 295
Аспирационная семеновейка Р1-МСТ............................298
Фильтр нагнетательный.......................................303
Всасывающий фильтр ФВ-90 ................................... 305
Пятивальцовый станок ВС-5...................................307
Технологический режим работы оборудования подготовительных цехов 310
Очистка семян....................................... 310
Обрушивание семян...........................................312^
Отделение лузги от ядра.....................................313
Измельчение ядра............................................314
Семена хлопчатника . .	315
Краткая характеристика промышленных сортов хлопчатника . .	315
Физико-механические свойства семян хлопчатника..................316
Химическая характеристика семян и масла хлопчатника .	.	.	.	317
Особенности культуры ........................................... 321
Подготовка к хранению и хранение семян хлопчатника .	321
Переработка семян средневолокнистого хлопчатника с отделением
шелухи...........................................................323
Типовая схема подготовительного цеха ....................... 323
Вторая схема подготовительного цеха ........................ 325
Оборудование подготовительных цехов и его эксплуатация	.	.	.	327
Технологический режим работы оборудования подготовительного	цеха	342
Очистка семян............................................342
Кондиционирование семян по влажности.....................344
Шелушение семян..........................................344
Измельчение ядра ..........................................346
Переработка семян тонковолокнистого хлопчатника с отделением
шелухи...........................................................346
Типовая схема подготовительного цеха .	....................346
Оборудование подготовительных цехов и его эксплуатация	.	.	.	348
Технологический режим работы оборудования подготовительного	цеха	352
Кондиционирование семян по влажности.....................352
Шелушение семян н отделение оболочки.....................352
Измельчение ядра ...........................................353
ПРЕССОВЫЙ СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА РАСТИТЕЛЬНЫХ	МАСЕЛ	354
Оборудование прессовых цехов и его эксплуатация .	.................354
Групповой инактиватор (пропарочно-увлажнительный шнек)	.	354
Пропарочно-увлажнительный шнек...............................358
Шестичанная жаровня ФП .........................................360
Пятичанная жаровня...........................................364
Форпресс ФП..................................................365
719

Форпресс МП....................................................
Форпрессовый агрегат МПЖ-68....................................
Жаровня Ж-68...............................................
Форпресс МП-68.............................................
Форпрессовый агрегат МПЖ-63....................................
Шестичанная жаровня Ж-62А..................................
Форпресс МП-63	...................................
Прессовый агрегат ЕТП-20..............................
Жаровня Ж-230/6 ...........................................
Пресс ЕТП-20...............................................
Прессовый агрегат ХСП-18.......................................
Жаровня W-255/7 ...........................................
Пресс ХСП-18...............................................
Пресс-грануляционный агрегат Г-24..............................
Экспеллерный агрегат ЕП........................................
Экспеллериый агрегат МП-21.....................................
Вибрационное сито ................’	.........................
, Общие сведения о жарении мятки масличных семян и отжим масла в шне-
ковых прессах.................................................. .	.
Жарение........................................................
Цели и режимы влаго-тепловой обработки масличного материала .
Жарение мятки..............................................
Жарение жмыховой муки......................................
Обработка мятки в фораппаратах ............................
Отжим масла в шнековых прессах.................................
Общие представления о процессе отжима в шнековых прессах ,
Закономерности процесса прессования в маслоотжимных шнековых
прессах ...................................................
Физико-механические и физико-химические изменения составных ве-
ществ мятки при жарении и прессовании..........................
Изменения в- масляной фазе.................................
Изменение белкового комплекса..............................
Изменения в фосфорсодержащих веществах.....................
Поведение красящих веществ (пигментов).....................
Однократное прессование...................................  ...	.
Технологический режим работы оборудования при однократном прес-
совании масличных семян........................................
Семена подсолнечника .................. .	......................
Подготовка мятки (измельчение ядра)...................  .	.	.
Подфготовка мезги (жарение мятки)....................
Прессование....................................................
Отклонения в технологическом режиме жарения и прессования, их
причины и меры устраиеиия .....................................
Первичная очистка прессового подсолнечного масла...............
Общие положения............................................
Технологическая схема трехступеичатой первичной очистки (гущело-
вушка-центрифуга НОГ111-325 — сепаратор AI-MCT)................
Оборудование для трехступенчатой первичной очистки и его эксплуа-
тация ................................................  .	.	,
Технологическая схема двухступенчатой первичной очистки (гуще-
ловушка — дисковый механизированный фильтр конструкции Мелов-
ского завода)..................................................
Оборудование для двухступенчатой первичной очистки масла и его
эксплуатация ..................................................
Дисковый механизированный фильтр ФГДС......................
Технологический режим и показатели работы оборудования для пер-
вичной очистки ................................................
Семена хлопчатника ......................... ..................
Съем масла в экспеллерах МП-21	.............................
Подготовка мезги (жарение мятки)...........................
370
.370
371
377
382
383
384
389
389
395
407
422
427
433
434
434
435
435
440
440
441
441
443
445
446
448
454
455
457
457
457
457
459
459
460
462
462
465
466
482
483
483
491
500
500
500
720

Прессование	. . i . . . t...............................500
Отклонения в технологическом режиме жарения и прессования,
их причины и меры устранения..................................502
Первичная очистка масла ....................................... 503
Семена льна..........................................................  504
Съем масла в экспеллерах МП-211 и ЕП..............................'504
Подготовка	мятки	(измельчение	семян)........................504
Подготовка	мезги	(жарение	мятки)..........................  504
Прессование.....................................................504
Семена сои.............................................................506
Физико-механические и технологические свойства соевых семян .	506
Химическая характеристика семян и	масла...........................507
Использование сон в народном хозяйстве.............................511
Послеуборочная обработка семян сон.................................512
Хранение семян.....................................................515
Схема очистки и измельчения при переработке семян сои с выработ-
кой кормового шрота и жмыха.......................................516
Схема и режимы обрушивания семян сои и отделения семенной обо-
лочки при производстве пищевой	соевой муки........................516
Однократное прессование соевых семян..............................518
Подготовка мятки и мезги........................................518
Прессование...................................................519
Отклонения в технологическом режиме жарения и прессования,
их причины и меры устранения..................................520
Первичная очистка прессового	масла.........................521
Переработка обратного товара	............................ 5211
Хранение жмыха.................................................5121
Плоды и семена тунга.................................................522
Характеристика сырья ....	...........................523
Правила приемки сырья ............................................ 523
Хранение и естественная сушка......................................523
Обрушивание и сепарирование........................................524
Технологическая сушка..............................................524
Измельчение ядра...................................................525
Подготовка мезги к прессованию.....................................526
Прессование мезги.................................................5126
Отклонения в технологическом режиме жарения и прессования, их
причины и меры устранения.........................................527
Очистка масла.....................................................528
Переработка обратного	товара......................................528
Виноградные косточки.................................................  528
Жарение мезги в	чайных	жаровнях.................................529
Прессование мезги	в экспеллерах	типа ЕП..........................529
Первичная очистка	масла...........................................530
Семена крамбе........................................................530
Сырье.............................................................530
Схема производства................................................531
Двукратное прессование....................................... •	•	•	532
Типовая технологическая схема переработан масличных семян дву-
кратным прессованием.............................................532
Технологический режим работы оборудования при двукратном прессо-
вании масличных семян...........................,................534
Семена подсолнечника........................ .	.	.’.................534
Подготовка мятки (измельчение ядра)...............................534
Подготовка мезги (жарение мятки)..................................534
Прессование.......................................................534
Отклонения в технологическом режиме жарения и форпрессоваиия,
их причины и меры устранения.....................................535
Окончательное прессование в экспеллерах ЕП........................536
Прессование.......................................................537
46
721

Отклонения в технологическом режиме жарейия и окончательного
прессования, их причины н меры устранения.................538
Семена хлопчатника..................................................... 540
Подготовка мятки (измельчение ядра).......................540
Подготовка мезги (жарение мятки)..........................540
Прессование...............................................540
Первичная очистка масла ...........................................541'
Окончательное прессование в экспеллерах ЕП................542
Прессование...............................................542
Семена арахиса........................................................  543
Характеристика плодов и семян арахиса и сфера их использования	5'43
Химический состав семян арахиса...........................545
Подготовка к хранению и хранение семян арахиса............547
Технологическая схема подготовки семян арахиса к	прессованию	548
Режим работы оборудования подготовительного цеха	....	548
Очистка семян.................................................. 548
Сушка семян.................................................... 548
Обрушивание семян и отделение семенной пленки	и зародыша	'540
Двукратное прессование семян арахиса......................554
Форпрессование.................’.............................554
Прессование...........................................555
Отклонения в технологическом режиме жарения п форпрессования,
их причины и меры устранения.....................................555
Окончательное прессование в экспеллерах ЕП.....................557
Прессование....................................................557
Первичная очистка масла........................................560
Семена льна...........................................................  560
Характеристика растения...........................................  560
Физическая характеристика семян....................................561
Химический состав семян и поведение некоторых составных веществ
в производстве ................................................. 561
Схема производства и режимы работы оборудования при переработке
семян льна.......................................................563
Технологическая схема подготовки льняных семян	к	прессованию	563
Очистка семян..............................................564
Сушка семян................................................564
Технологический режим двукратного прессования..................565
Форпрессование.............................................565
Прессование................................................566
Окончательное прессование в экспеллерах ЕП.................566
Прессование................................................566
Семена горчицы.......................................................568
Особенности химического состава семян и поведение некоторых нх
веществ в производстве...........................................568
Характеристика семян сарептскон горчицы........................570
Переработка семян горчицы однократным и двукратным	прессованием	571
Общие сведения по выработке горчичного масла	и	жмыха	.	.	571
Схема производства и режимы работы оборудования при перера-
ботке семян горчицы..........................................572
Переработка пищевой крупы (однократное прессование) .	.	.	577
Прессование...................................................  578
Отклонения в технологическом режиме жарения н окончательного
прессования, их причины	н	меры устранения................579
Переработка технической крупы (двукратное прессование) .	.	579
Прессование....................................................581
Окончательное прессование	в	экспеллерах ЕП...................581
Прессование....................................................582
Выработка горчичного порошка.......................................58Э
Сырье..........................................................583
Схема производства.............................................584
722

Семена рыжика .	. . . ; .	.	. >	. 586
Характеристика семян.................... .. .	.	.	586
Переработка семяи рыжика двукратным прессованием ....	587
Очистка семян....................................................587
Сушка семян...................................................   587
Форпрессование ..................................................588
Подготовка мезги к прессованию при получении масла для пище-
вых целей..................................................... 589
Форпрессование...................................................589
Окончательное прессование в экспеллерах ЕП	.	.	.	590
Прессование................................................590
Семена рапса..........................................................  592
Характеристика семян н масла рапса............................592
Переработка семян рапса двукратным прессованием...............594
Технологическая схема подготовки семян рапса к	прессованию	.	594
Форпрессование.............................................596
Окончательное прессование в экспеллерах ЕП.................597
Прессование................................................597
Семена сурепицы.......................................................  599
Основные сведения о сырье и технологии переработки	....	599
Фруктовые косточки....................................................  600
Сырье.........................................................600
Схема производства............................................603
Получение масла...............................................603
Очистка от сорных примесей и предварительная рассортировка ко-
сточек ...........................................................603
Калибровка косточек...........................................604
Дробление косточек............................................605
Сортировка дробленки в сепараторах с выделением недоруша	и	сечки	605
Отделение ядра от скорлупы в гидросортировочном	аппарате	.	.	606
Отделение влаги от ядра в центрифугах.........................607
Сушка ядра в шнековом испарителе..............................607
Холодное (предварительное) двукратное прессование в шнековых
прессах...................................................607
Измельчение жмыха второго холодного прессования на молотковых
дробилках.................................................609
Третье (окончательное) прессование ................................ 609
Очистка прессового масла от механических примесей	....	610
Использование жмыхов......................................610
Ферментационная обработка жмыха........................610
Отгонка продуктов гидролиза амигдалина.................611
Получение натурального горькоминдального масла	(очищенного)	611
Выработка концентрированной горькоминдальиой воды .	.	.	612
Отделение влаги из обезвреженной (ферментированной) жмыхо-
вой пасты................................................612
Использование скорлупы с выработкой технической муки .	.	.	612
Удаление влаги из скорлупы.......................................612
Измельчение скорлупы ........................................... 613
Рассортировка крупки в сепараторах ............................. 613
Косточки сладкого миндаля...........................................613
Сырье...............................................................613
Технологическая схема переработки косточек	сладкого миндаля .	.	613
Специальное оборудование для переработки	косточек .......... 616
Гидросортнровочиая машина.......................................6116
Технологический режим работы оборудования....................  .	617
Кедровый орех.........................................................  618
Сырье...............................................................618
Схема производства..................................................620
Получение масла.................................................... 621
Сушка ореха......................................................621
723

Очистка ореха от сорных примесей в сепараторах .... 621
Калибровка ореха иа фракции...................................622
Обрушивание ореха............................................603'
Отделение шелухи от ядра......................................624
Двукратное холодное прессование ядра.............................625
Измельчение жмыха холодного прессования.......................626
Подготовка жмыха к окончательному прессованию ....	626
Горячее окончательное прессование ........................... 627
Первичная очистка масла.......................................627
Получение кондитерской муки......................................628
Дробление................................................... 628'
Сортировка помола па ситах....................................628
Буковый орех.........................................................628
Сырье............................................................628
Схема производства...............................................630
Очистка орехов в сепараторах ................................ 631
Сушка орехов............................................'	631
Обрушивание орехов............................................632
Разделение рушанки на вейках..................................632
Предварительное горячее прессование...........................633
Измельчение жмыха первого прессования.........................634
Окончательное прессование ................................... 634
Первичная очистка масла.......................................635
Семена табака......................................................  636
Сырье............................................................636
Схема производства...............................................637
Очистка семян от сора в сепараторах...........................637
Очистка семян от сора в щеточных машинах......................638
Измельчение семян на пятивальцовых станках .	.	.	.	.	638
Жарение мятки в чанной жаровне................................636
Форпрессование................................................639
Измельчение форпрессового жмыха...............................640
Жарение жмыховой муки.........................................640
Окончательное прессование.....................................640
Первичная очистка масла.......................................641
Семена мака........................................................  642
Семена чая.........................................................  644
Первичная очистка масла..........................................645
Семена кунжута.....................................................  645
Сырье...........................................................6'45
Очистка семяи...................................................'646
Форпрессование...................................................646
Подготовка мятки (измельчение семян)..........................646
Подготовка мезги (жарение мятки)..............................647
Прессование...................................................647
Первичная очистка масла.......................................648
Окончательное прессование в экспеллерах ЕП.......................648
Первичная очистка масла ...	 649
Семена конопли.....................................................  650
Сырье............................................................660
Очистка семян.................................................650
Сушка семян...................................................651
Обрушивание семян и отделение оболочки от ядра ....	651
Форпрессование................................................652
Прессование...................................................652
Окончательное прессование в экспеллерах ЕП.......................653
Семена периллы.....................................................  655
Сырье............................................................656
Очистка семян.................................................655
Форпрессование................................................656
724

8Й?»«88ЙЙ 88888 8 338 За Ш §8183338
Окончательное прессование в экспеллерах ЕП........................657
Подготовка масличных семян к экстракции.............................
Оборудование для подготовки масличного материала к экстракции
Дисковая дробилка................................................
Молотковая дробилка	..........................
Однопарный рифленый вальцовый станок.........................
Вальцовая ершовая дробилка .	..........................
Чанный кондиционер...........................................
Двухпарный плющильный вальцовый станок
Оборудование для кондиционирования по температуре влажности
масличного материала, поступающего на экстракцию ....
Шестичанный кондиционер (охладитель).........................
Охладитель ДГ................................................
Технологические схемы и режимы работы оборудования при подго-
товке масличных семян к экстракции..............................
Общие положения..............................................
Технологические схемы и режимы работы оборудования при подго-
товке масличных семян к прямой экстракции в виде сырого лепестка
Семена сои .....................................................
Кориандровые отходы..........................................
Технологические схемы и режимы работы оборудования при форпрес-
соваиии масличных семян и подготовке жмыха к экстракции
Типовая технологическая схема форпрессового цеха для перера-
ботки подсолнечных и других масличных семян ....
Подготовка мятки (измельчение ядра).............................
Семена подсолиечняка .	...........................................
Подготовка мезги (жарение мяткн)................................
Прессование.....................................................
Отклонение в технологическом режиме жарения и форпрессования, их
причины и меры устранения.......................................
Семена арахиса ..................................................
Подготовка форпрессового жмыха к экстракции.....................
Подготовка мятки (измельчение ядра) ............................
Подготовка мезги (жарение мятки)................................
Прессование.....................................................
Первичная очистка форпрессового масла...........................
Подготовка форпрессового жмыха к экстракции.....................
Семена льна .	.................................................
Подготовка мятки (измельчение семяи)............................
Подготовка мезги (жарение мятки)................................
Прессование.....................................................
Первичная очистка форпрессового масла...........................
Подготовка форпрессового жмыха к экстракции.....................
Семена рапса ....................................................
Подготовка мятки (измельчение семян)............................
Подготовка мезги (жарение мятки)................................
Прессование.....................................................
Первичная очистка форпрессового масла...........................
Подготовка форпрессового жмыха к экстракции.....................
Семена хлопчатника .................................................
Типовая технологическая схема форпрессового цеха для переработки
хлопковых семян.................................................
Форпрессование..................................................
Подготовка мятки (измельчение семяи).........................
Подготовка мезги (жарение мятки).............................
Прессование..................................................
Первичная очистка форпрессового масла ..........................
Подготовка форпрессового жмыха к экстракции..................
Семена сои ...................................................
Форпрессование..................................................
725

Подготовка мезги.............................................. .	699
Прессование......................................................699
Отклонения в технологическом режиме жарения и форпрессования,
их причины и	меры	устранения.................................700
Первичная очистка	прессового	масла.........................701
Подготовка	жмыха	к экстракции..............................701
Копра ...............................................................701
Сырье............................................................701
Технологическая схема предварительного съема кокосового масла в
форпрессах.......................................................704
Технологический режим работы оборудования при предварительном
съеме масла в форпрессах.........................................706
Очистка от металломагнитных н других крупных посторонних
примесей.....................................................706
Измельчение..................................................706
Первое форпрессование........................................707
Промежуточное измельчение жмыховой ракушки...................708
Второе форпрессование........................................708
Первичная очистка масла......................................709
Подготовка жмыха к экстракции................................709
Пальмовые ядра.......................................................710
Сырье............................................................710
Технологическая схема переработки пальмовых ядер перед экстрак-
цией ............................................................7И1
Очистка пальмовых ядер от металломагнитных примесей .	.	712
Очистка от сорных примесей...................................713
Измельчение..................................................713
Подготовка мезги.............................................713
Прессование..................................................714
Первичная очистка масла .................................... 714
Подготовка жмыха к экстракции................................715

ОПЕЧАТКИ
Стр.	Строка	Напечатано	Должно быть
43	14 снизу	имеет	меняет
65	16 сверху	ликозы	микозы
107	9 сверху	мг	м2
		Рн	Ри
132	11 снизу	E = RT 1п~р^= — RT 1п <р	E-RTln —- = — RTlntp Rr
		/ 100W \	I 100W	\
134	17 сверху		A—o,8-io уюо—w
		л-0,8-10 1100—W ) +	
		1 273 +Р+225)	
			\ 273 + P + 225J
134		z ккал	ккал
	18 сверху	м-ч°С	 м-ч-°С
136	15 снизу	р > 1 / 4 р~рс &	P А -,Л/~ 4 P~Pc g Fe-<l>]/ з Pc *
		Fe-f|s|/ 3 Рс v2	
147	1 снизу	производительность	продолжительность
222	16 сверху	Над силосами	Над сепараторами
244	13 сверху	iynp =0,29 мм	fynp =0,29 мм
253	10 снизу	к установленным	к усталостным
259	Табл. 26, заглавие	1(в мм2) (см. стр. 295)	(в мм) ,(см. стр. 294)
297	1 сверху		
315	11 сверху	в митке, %,	в %,
315	4 снизу	семяпочек	семяпочек
329	3 снизу	\козерык	козырек
407	7 сверху	в матрице-фильтре	в матрице-фильере
446	7 сверху	и поверхности натяжения	и поверхностного
			натяжения
547	Табл. 66, последняя	Не допускается	До 5,0
	графа, 2 снизу	пройутом	
570	1 снизу		продуктом
600	11 сверху	фенилалагин	фенилаланин
615	15 снизу	шнеком	транспортером
634 678	7 сверху 5 снизу	в дополнение в охладителя ДС	в дополнение к . охладителя ДГ
681	Табл. 76, первая графа: 7 снизу 9 снизу 11 снизу	мин мин кгс/см2	мм кгс/см2 мин
г.
к.