МИНИСТЕРСТВО ПИЩЕВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР
ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ЖИРОВ (ВНИИЖ)
«УТВЕРЖДАЮ» Заместитель министра пищевой промышленности СССР
А. БЕЛОЗЕРОВ
15 декабря 1972 г.
РУКОВОДСТВО
ПО ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ И ПЕРЕРАБОТКИ РАСТИТЕЛЬНЫХ МАСЕЛ И ЖИРОВ
(ТИПОВЫЕ И ПРИНЦИПИАЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ, ОБОРУДОВАНИЕ И ЕГО ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ИНСТРУКЦИИ)
Том II
РАФИНАЦИЯ ЖИРОВ И МАСЕЛ
Издание второе дополненное и переработанное
,	Под общей научной редакцией
доктора техн, наук проф. А. Г. Сергеева
Ленинград
1973
Руководство предназначено для инженеров, техников и рабочих предприятий масло-жировой промышленности, для инженерно-технических работников проектно-конструкторских организаций и рекомендуется в качестве пособия студентам, специализирующимся в области химии и технологии жиров.
При разработке руководства использованы результаты работ научно-исследовательских и проектно-конструкторских организаций, опыт передовых предприятий масло-жировой промышленности, передовой зарубежный опыт; патентные материалы.
Редакционная коллегия
доктор техн, наук А. Г. Сергеев, доктор техн, наук А. А. Шмидт, капд, техн, наук С. Н. Болотовская, канд. техн, наук Б. Я. Стерли (ответственный редактор), канд. техн, наук У. И. Тросько, инж. Г. Я. Смирнов, инж. Н. И, Чертков
В разработке материалов, помещенных в настоящем томе, приняли участие сотрудники ВНИИЖа:
доктор техн, наук А. Г. Сергеев, доктор техн, наук А. А. Шмидт, кандидаты техн, наук А. Б. Белова, С. И. Болотовская, Р. И. Джафарова, К- Ф. Затулов-ская, М. В. Иродов, Б. Я. Стерлин, У. И. Тросько, инженеры Е. Г. Анисимова, А. С. Барбараш, И. А. Башкутская, И. Е. Безуглов, Г. Ф. Васильева, А. Г. Ве-черская, Н. И. Грибова, А. А. Гольдберг, Р. С. Замская, И. Н. Иванов, С. А. Иванова, Л. М. Игнатьева, Т. Ш Койфман, Г. Я. Смирнов, И. И. Чертков, Ф. К. Эстрина.
Активное участие в подготовке и обсуждении материалов руководства приняли работники промышленности и других организаций:
И. С. Арутюнян, Е. А. Аришева (КПП);
Г. Е. Сыркин, Л. Д. Гозенпут, И. А. Колпакова (Государственный проектный институт «Гипрожир»);
И. Ф. Васильев, А. Г. Румянцева, В. И. Брик, Г. И. Черникова (Ленмасло-жиркомбинат);
Л. И. Азнаурьян, А. И. Чистяков, В. И. Стрелкова (Саратовский ЖК);
И. А. Каминский, К- К- Ольмезов, Д. Ф. Агарышев (Запорожский масложиркомбинат) ;
К- И. Венгловская, М. Л. Заморский, В. И. Арич (Черновицкий МЖК);
О. А. Владимиров, Б. А. Погорелов, С. К- Кушнарева, Ю. Л. Годяев, Г. И. Веселова, Г. И. Ганзина (Львовская фирма «Октябрь»);
И. К- Турло, М. Ф. Рымарь (Краснодарский МЖК) ;
А. Донских, Т. Д. Попова (Хабаровский МЖК);
А. И. Самойлов, 3. Г. Акопян, Н. А. Имедашвили (Армавирский МЖК); Г. М. Гончаров, М. А. Журкина, В. А. Кожевникова (Георгиу-Дежскин МЭЗ); В. М. Титенко, И. И. Проценко (Георгиевский МЭЗ);
Э. Н. Жемайтис (Бендерский МЭЗ);
А. В. Акулов (Кропоткинский МЭЗ).
ВВЕДЕНИЕ
Рафинация объединяет процессы, основное назначение которых — выведение из жира веществ, ему сопутствующих, и некоторых посторонних примесей.
Товарные жиры растительного и животного происхождения состоят из глицеридной и неглицеридной (нежировой) частей. Первая из них является смесью триглицеридов, различающихся по составу, строению и степени непредельности. Одна из наиболее серьезных современных задач рафинации жиров для пищевых целей заключается в необходимости максимального сохранения в неизменном виде глицеридной части жира, сохранения его пищевого достоинства и физиологической ценности. В связи с этим большое внимание уделяется разработке и применению таких условий проведения отдельных этапов многостадийного процесса рафинации, при которых глицеридная часть жиров не подвергается энергичным воздействиям кислорода воздуха, тепла и других технологических факторов.
Состав нежировой части характеризуется наличием разнообразных веществ, определяющих, в первую очередь, товарный вид жиров и их поведение на отдельных стадиях рафинации. Многие из этих веществ являются естественными спутниками триглицеридов жира, другие, напротив, привносятся в жир в процессе добывания и на некоторых этапах переработки. К естественным спутникам относятся фосфатиды, жирные кислоты, пигменты, различные неомыляемые и другие вещества, продуцируемые в ходе биосинтетических процессов, протекающих при росте масличных растений и созревании масличного семени. Целесообразность рационального использования таких веществ ставит перед рафинацией задачу максимального выведения из масла необходимых веществ в нативном состоянии с сохранением их полезных биологических или технологических свойств.
Следует отметить, что эти вещества, так же как и триглицериды, могут претерпевать значительные изменения в ходе переработки семян и товарного масла, что может оказывать существенное влияние на результативность применяемых методов рафинации. К числу веществ, привносимых в ходе переработки
з
жиров, следует отнести влагу, мыло, остатки катализаторных металлов, что вызывает необходимость во вспомогательных операциях (промывка, сушка и т. п.).
За последние десятилетия значительное развитие получила химизация сельского хозяйства, основными задачами которой являются стимулирование роста и развития растений, борьба с сельскохозяйственными вредителями и болезнями растений. Применение различных препаратов дает значительный экономический эффект за счет устранения ущерба, который наносился сельскому хозяйству вредителями и болезнями растений. В связи с этим, предусматривается дальнейшее развитие и расширение производства ядохимикатов, при помощи которых возможна соответствующая защита посевов, в том числе и посевов масличных культур; вместе с тем введены ограничения на содержание ядохимикатов в пищевых продуктах, в частности и в пищевых жирах.
Во всех технологических процессах маслодобывающих предприятий не применяются ядохимикаты, их присутствие в растительных маслах можно объяснить появлением ядохимикатов или продуктов их превращения в процессе созревания или хранения масличных семян. Таким образом, перед рафинацией растительных масел поставлена новая ответственная задача, а именно, помимо сохранения составных частей естественного продукта, обеспечить полное удаление пестицидов или добиться, чтобы их содержание не превышало определенных норм, при которых они не оказывают отрицательного действия на организм человека.
Разнообразие всех сопутствующих веществ, разнородность их химического состава и свойств обусловливают многообразие процессов их удаления из жира. В основном можно считать, что объем и задачи рафинации определяются качеством исходного жира и назначением рафинированного продукта.
Потребителями рафинированных жиров являются многие отрасли народного хозяйства. Пищевая промышленность выпускает на рынок различные растительные масла для непосредственного употребления в пищу (подсолнечное, хлопковое, соевое, кукурузное); использует в рамках отрасли рафинированные растительные масла в производстве маргариновой продукции (как жидкую фракцию в рецептурах маргарина и майонеза) и для промышленной переработки (гидрогенизация, производство мыла, глицерина, жирных кислот, олиф); осуществляет рафинацию китового жира перед гидрогенизацией и рафинацию пищевых гидрированных жиров, используемых в производстве маргарина; поставляет рафинированные натуральные и гидрированные растительные масла для других отраслей пищевой промышленности (хлебопекарной, кондитерской, консервной, пищеконцентратной и др.); поставляет рафинированные растительные масла для различных специальных технических назначений (льняное, касторовое, кориандровое и др.).
4
Йа рафинацию поступают прессовые И экстракционные масла. При разной технологии (прессование и экстракция) получаемые масла значительно различаются по количеству и качеству веществ, переходящих в масло при его извлечении. Некоторое время приемы, применяемые для рафинации этих двух видов масел, незначительно различались между собой. Так, например, для экстракционных масел рекомендации ограничивались увеличением концентрации применяемых растворов щелочи и ее избытка. В настоящем руководстве дано описание процесса рафинации масла (например хлопкового) в мисцелле. Различные исследования процесса рафинации в мисцелле подтверждают перспективность этого метода и позволяют предвидеть его широкое распространение в будущем.
Полный цикл рафинации охватывает следующие основные процессы: выведение фосфатидов, выведение восковых веществ, удаление свободных жирных кислот, удаление красящих веществ, удаление одорирующих веществ.
Для этой цели используют различные приемы, в основе которых лежит избирательная способность некоторых реагентов по отношению к отдельным веществам, указанным выше. Так, фосфатиды могут быть выделены из масла при помощи гидратации водой или разбавленными водными растворами некоторых электролитов. Жирные кислоты при взаимодействии со щелочью выводятся из масла в виде натриевых солей, а красящие вещества извлекают из масла при помощи адсорбентов. Между указанными приемами нельзя провести резкой границы, так как при гидратации происходит некоторое снижение содержания жирных кислот в масле и его частичное осветление; при обработке щелочью не-гидратированного масла достигается удаление фосфатидов и также осветление масла. Во многих случаях осветление масла является специальной задачей.
Различное качество масел и жиров, поступающих на рафинацию, а также разнообразие требований, предъявляемых к рафинированному продукту, свидетельствуют о том, что в каждом отдельном случае может потребоваться применение разных стадий технологического цикла рафинации или разные сочетания отдельных операций. Это, в свою очередь, подчеркивает значение так называемых технологических проб, к которым относятся пробная гидратация, нейтрализация, отбеливание. При помощи этих проб легко можно определить объем необходимых операций для получения рафината требуемых кондиций. Это особенно важно при выборе технологического режима для непрерывных процессов рафинации, которые к настоящему времени приобрели первенствующее значение.
В данном томе руководства описаны все основные и вспомогательные стадии процесса рафинации и даны обоснованные конкретные технологические рекомендации по каждому виду жира.
Поскольку термин «рафинация» является понятием собирательным, то определение «рафинированный» носит несколько неконкретный характер, поэтому для полной характеристики рафината приходится прибегать к перечислению тех операций, которым подвергался жир в процессе его облагораживания.
ГИДРАТАЦИЯ
Фосфатиды растительных масел — наиболее значительная группа веществ, сопутствующих триглицеридам, как по количественному содержанию, так и по сложности состава и многообразию свойств. Они принадлежат к группе сложных липидов и представляют собой глицериды, одна из гидроксильных групп которых этерифицирована фосфорной кислотой. Последняя, в свою очередь, связана с различными аминооснованиями, аминокислотами или другими органическими соединениями.
Биохимическими исследованиями установлена роль фосфора и его различных производных в биосинтетических процессах, происходящих в растении. Обычно полагают, что в растениях фосфор содержится в виде следующих веществ: нуклеиновых кислот, эфиров фосфорной кислоты, не содержащих азота (фитин, гексозо-фосфорная кислота и глицерофосфорная кислота); неорганических фосфатов; фосфатидов.
Нуклеиновые кислоты, неорганические фосфаты и эфиры гли-церофосфорной, гексозофосфорной и инозитолфосфорной кислот сами по себе в масле не растворяются, но их присутствие в масле можно предполагать, так как они могут находиться в виде комплексов с другими веществами, растворимыми в масле. Фосфатиды локализуются в зрелых семенах преимущественно в гелевой части, а в масляной части могут находиться лишь в незначительных количествах. В основном они находятся в связанном состоянии с другими веществами семени (главным образом с белками и углеводами) .
Содержание фосфатидов в сырых маслах зависит от содержания их в перерабатываемых семенах, от соотношения фосфатиды: масло в данных семенах и от технологических условий — схемы и режима извлечения масла. Во всех случаях сырое масло отличается от нативного масла, содержащегося в клетках масличных семян. Это различие будет тем больше, чем интенсивнее воздействие технологических факторов в процессе переработки семян.
7
Строение отдельных фосфатидов характеризуется следующими формулами:
ch2ocor
CHOCORi
он
I
СН2ОР = О	он
I I
OCH2CH2N(CH3)3
Фосфатидилхолин
CH2OCOR
I
CHOCORi
ОН
1 СН20Р-0
I
осн2— ch2nh2
Фосфатидилэтаноламин
CH2OCOR
I
CHOCORi
ОН
I СН2ОР = О
ОСН2—CH—nh2
I соон
Фосфатидилсерин
CH2OCOR !
CHOCORi
ОН I СН2ОР = О
ОН ОН
I I
ОН он
Фосфатидилинозитол
I I
CH2OCOR
I
CHOCORi
ОН
I СН2—ОР = О
I
ОН
Фосфатидная кислота
Из приведенных формул следует, что фосфатиды являются поли-функциональными соединениями, способными к различным взаимодействиям и превращениям; некоторые фосфатиды могут давать реакции, характерные для аминов и аминокислот, для жирных кислот и глицеридов. Фосфатиды обладают кислотными свойствами и могут взаимодействовать с веществами, имеющими щелочные функции. В определенных условиях фосфатиды могут взаимодействовать с металлами и белками.
8
Молекуле фосфатидов в целом свойственна способность взаимодействовать с водой. В результате происходит гидратация, набухание, потеря растворимости в масле и выпадение фосфатидов в осадок. На этом основан процесс выведения фосфатидов из масла, получивший название гидратации масла.
Термин «гидратация масла» является не вполне правильным, так как он не отражает действительной сущности процессов, происходящих при воздействии воды. Известно, что гидратируется не само масло, а сопутствующие ему вещества. Поскольку этот термин является общепринятым, он сохранен в настоящем руководстве. Гидратация первоначально вошла в технологию переработки растительных масел как процесс очистки масел от примесей, ухудшающих товарный вид масел, затрудняющих процесс щелочной нейтрализации из-за возможности образования достаточно стойких эмульсий, снижающих выход рафинированного продукта и т. д. К настоящему времени гидратация приобрела новое, качественно отличное значение и рассматривается как процесс извлечения фосфатидов, имеющих самостоятельное значение ценного товарного продукта. Процесс гидратации является довольно сложным процессом, результаты которого определяют дальнейшее поведение масла при хранении и переработке.
Известна точка зрения, что поскольку фосфатиды первыми реагируют с кислородом воздуха и обладают водопоглощающими свойствами, то цх присутствие в маслах, направляемых на длительное хранение, следует считать полезным и желательным. Однако более глубокий анализ вопроса показывает, что с общегосударственной точки зрения хранить масла с фосфатидами крайне невыгодно. Фосфатиды в маслах образуют неустойчивую гидрофильную коллоидную систему, легко нарушаемую при хранении масла. Поглощая воду (имеющуюся в самом масле и из атмосферы), фосфатиды гидратируются, набухают, теряют растворимость в масле, выпадают в виде хлопьев, которые при определенных условиях могут осесть на дно хранилища, образуя так называемые баковые отстой. В выпавшем осадке происходят гидролитические процессы и другие виды порчи масла, что ведет к потере некоторого количества реального масла при его дальнейшей переработке, а также к затруднениям при использовании отстоявшегося осадка. Отсюда вытекает настоятельная необходимость выведения фосфатидов из растительных масел непосредственно после их извлечения. При этом не снимается необходимость дифференцированного подхода к этому вопросу в зависимости от вида масла, его сорта и условий его переработки на маслодобывающем предприятии.
При существующих методах получения растительных масел во время технологических процессов могут протекать различные реакции: гидролитические процессы; окислительные превращения масла и фосфатидов; взаимодействие веществ, содержащих аминный азот с сахарами и т. д. Значительное внимание во многих ра
9
ботах уделяется наличию в маслах так называемых негидратируё-мых фосфатидов. Установлено, что при гидратации наиболее легко и полно выводятся из масла фосфатидилхолины (лецитиновая фракция). В масле после гидратации остаются главным образом инозитолфосфатиды и другие компоненты кефалиновой фракции. В составе негидратируемых фосфатидов найдены негидратируемые кальциевые и магниевые соли фосфатидных кислот, лизофосфа-тидных кислот и фосфатидилинозитолов.
Деление на гидратируемые и негидратируемые фосфатиды в значительной мере носит условный характер. Показано, что интенсивное смешение масла с водой повышает степень выведения фосфатидов при однократной гидратации, поэтому в руководстве даны методы интенсивного смешения масла с водой.
Ацетальформам фосфолипидов приписывают следующее строение:
Н2С-О\\ н-с-о/
CHR
О г1!
Н2 —С-О-Р—0-СН2—сад
он
Такие формы фосфатидов образуются при их окислении.
При нагревании фосфатидов в масляной среде (а также в присутствии воды) образуются соединения с углеводами (по типу меланоидинов), которые были названы меланофосфатидами. Эти соединения в значительной мере увеличивают интенсивность окраски масла и выделяемого из него фосфатидного концентрата.
При выведении фосфатидов из масла наблюдается снижение кислотного числа масла. Это снижение обусловливается самим фактом выведения фосфатидов — веществ, титруемых растворами щелочи, а также сорбцией жирных кислот на поверхности хлопьев выделяемых фосфатидов. Было показано, что доля снижения кислотного числа за счет сорбции свободных жирных кислот составляет в среднем для подсолнечного и соевого масел 28 и 23 отн. % соответственно, а доля снижения кислотного числа за счет выведения фосфатидов 72 и 77 отн. %. Степень сорбции свободных жирных кислот фосфатидами при их выведении путем гидратации зависит от условий ее проведения. Установлено, что чем выше обводнение масла (в определенных пределах), тем выше сорбция свободных жирных кислот из масла.
При изучении процесса гидратации хлопкового масла установлено, что на гидрагационном осадке сорбируются в основном нативный госсипол, некоторое количество измененного госсипола и
10
практически не сорбируются госсифосфатиды. При гидратации соевого масла снижается цвет масла примерно на 25—30% от исходной величины. Снижение цвета обусловлено частично сорбцией пигментов группы хлорофилла и в значительной мере выведением меланофосфатидов.
Первоначально гидратация подсолнечного масла осуществлялась по периодической схеме, по которой все стадии процесса выполнялись в одном аппарате-гидрататоре, роль которого выполнял известный нейтрализатор периодического действия. В дальнейшем на некоторых заводах использовалась схема с применением сепараторов ВОЦ-5. По этой схеме увлажнение фосфатидов и формирование гидратационного осадка осуществлялось в гидрататоре-нейтрализаторе, а разделение фаз — на сепараторе. В первый период работы фосфатидная эмульсия собиралась после сепараторов в сборниках, из которых передавалась в периодически действующие вакуум-сушильные аппараты. В дальнейшем было установлено, что фосфатидную эмульсию следует передавать на высушивание, минуя сборники, что позволяет избежать гидролиза липидов.
Следующим этапом в аппаратурном оформлении процесса гидратации следует признать использование установки с сепараторами открытого типа. В этом случае процесс гидратации осуществляется непрерывно; увлажнение фосфатидов происходит в смесителе, формирование хлопьев и их коагуляция — в аппарате колонного типа, а разделение фаз — на сепараторе открытого типа.
В последующие годы было произведено оснащение промышленности установками, в которых процесс гидратации осуществлялся также непрерывно с той разницей, что разделение фаз происходило в отстойниках непрерывного действия. В настоящее время идет освоение установок, в которых разделение фаз осуществляется на полугерметических сепараторах *.
В промышленной практике в ряде случаев наблюдаются различные условия выполнения технологического режима гидратации, что объясняется различным аппаратурным оформлением процесса и качеством перерабатываемого масла.
При гидратации подсолнечного масла высшего и первого сортов могут быть получены пищевой фосфатидный концентрат и гидратированное масло; такое масло после вымораживания, соответствующей фильтрации и дезодорации (даже без щелочной обработки) отвечает самым строгим требованиям, предъявляемым к пищевым маслам. Фосфатидный концентрат, получаемый при гидратации масла второго сорта, используют как кормовой продукт; гидратированное масло должно быть подвергнуто рафинации в той или иной степени в зависимости от кислотного числа масла и назначения рафината.
* На некоторых предприятиях используются герметические сепараторы (см. стр. 26).
11
Для полноты выведения фосфорсодержащих веществ в соответствии с результатами многочисленных исследований, выполненных в последнее время, рекомендуется обработка масла фосфорной или лимонной кислотой.
Такая обработка масел, как показывает опыт, способствует выведению фосфорсодержащих веществ, к которым, в первую очередь, следует отнести трудногидратируемые вещества.
Кроме того, фосфорная кислота воздействует на некоторые окрашивающие вещества, улучшает промывку и увеличивает выход нейтрализованного масла, улучшает фильтруемость масла и получаемого из него саломаса.
В последние годы выведение фосфатидов осложнилось увеличением количества воскообразных веществ в подсолнечном масле. Вопрос о наличии воскообразных веществ имеет первостепенное значение для пищевого подсолнечного масла.
Изменение масличности (в результате селекции на высокую масличность) подсолнечных семян привело не только к повышению содержания масла в семенах, но и к значительному изменению химического состава липидов подсолнечных семян и к изменению морфологического строения тканей семян. Было показано, что основную часть липидов лузги высокомасличного подсолнечника (более 60%) составляют воскообразные вещества. В состав липидов плодовой оболочки входят соединения с гидроксильными группами и богатые кислородом, а также полиненасыщенные вещества. Результаты исследования показали, что для получения высококачественного стойкого при хранении пищевого подсолнечного масла необходимо резко снижать содержание лузги в ядре, направляемом на переработку.
Современные условия маслодобывания не обеспечивают достаточно полного отделения от ядра воскосодержащих частей семени; при обрушивании семян отделяется только часть пленки и лузги. При извлечении масла из такого материала в него переходит значительная часть восков. Было определено изменение содержания восков при рафинации подсолнечного масла и установлено, что при гидратации и нейтрализации практически не происходит удаления восков из масла. При отбелке достигается некоторое выведение восков за счет адсорбции их отбельной глиной, при последующей дезодорации содержание восков не понижается.
Это вызвало необходимость введения еще одной операции, которая получила название «вымораживание». Эта операция отличается от известной за рубежом винтеризации, предусматривающей выведение восков из отбеленного масла (с помощью вспомогательных фильтрующих средств) с последующей обязательной дезодорацией отбеленного и винтеризованного масла. Следовательно, винтеризации подвергается масло, из которого на всех предшествующих стадиях рафинации были выведены фосфатиды, стерины, каротиноиды и другие вещества, которые являются естественными ингибиторами окисления.
12
В настоящее время осадок, отделенный от вымороженного гидратированного масла, направляют вместе с другими продуктами на кормовые цели. В перспективе из этого осадка будет извлекаться воск.
Для характеристики количества и состояния фосфорсодержащих веществ в растительных маслах пользуются двумя методами, основанными на различных принципах. Один из этих методов основан на определении фосфорсодержащих веществ путем сжигания навески масла с последующим осаждением фосфора в виде фосфорномолибденовокислого аммония с пересчетом веса этой соли па стеароолеолецитин. Другой метод регистрирует содержание гидрофильных веществ, способных выпадать при действии воды. Этот метод по существу представляет собой пробную гидратацию, выполняемую в специальных условиях. Опыт показывает, что в большинстве случаев при анализе товарных масел эти два показателя не совпадают.
ГИДРАТАЦИЯ С РАЗДЕЛЕНИЕМ ФАЗ В ОТСТОЙНИКАХ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ
Типовая схема (рис. 1)
Исходное масло, взвешенное на автоматических весах 1, поступает в бак 2 и насосом 3 подается через теплообменник 4 и ротаметр в струйный смеситель 5 эжекционного типа. Гидратацию фосфатидов производят конденсатом, который приготавливается в конденсаторе 8, собирается в сборнике 7, откуда через стабилизатор уровня 6 и ротаметр поступает в струйный смеситель 5. Увлажненное масло из смесителя поступает в коагулятор 9, где происходит коагуляция хлопьев фосфатидов и формирование гид-ратационного осадка, последующее отделение которого от масла производят в отстойнике 10. Мутные порции масла направляют из отстойника в бак 2, из которого насосом 3 вновь подают на гидратацию. Масло после полного отделения гидратационного осадка поступает в сборник 20.
Из сборника 20 масло насосом 21 подают на щелочную рафинацию, если она проводится на этом же предприятии. Подсолнечное масло, предназначенное непосредственно для пищевых целей, направляют на вымораживание и последующую расфасовку или отгрузку потребителям. При отсутствии установки для вымораживания масло из сборника 20 направляют в баки-хранилища для дополнительного отстаивания, после чего потребителю отгружают верхние прозрачные слои масла, а нижние слои масла с осадком направляют на повторное разделение или на щелочную рафинацию на этом же предприятии.
13
Гидратационный осадок из отстойника 10 через смотровой фонарь шестереночным насосом 12 непрерывно откачивают в бачок
Рис. 1. Линия гидратации с разделением фаз в отстойниках непрерывного действия:
1 — автоматические весы; 2—бак для сырого масла; 3, 12, 21 — насосы; 4 — теплообменник; 5 — струйный смеситель эжекционного типа; 6 — стабилизатор уровня; 7, 18 — сборники конденсата; 8, 15 — конденсаторы; 9 — коагулятор; 10 — отстойник непрерывного действия; // — сборник с мешалкой для гидра-тационного осадка; 13— бачок с мешалкой; 14— вертикальный ротационно-пленочный аппарат; 16, 17 — сборники для фосфатидного концентрата; 19 — вакуум-насос; 20 — сборник для гидратированного масла
Обозначения: —масло; —/ — вода горячая; —2—вода холодная; — 3—пар; —4 — конденсат; —5—гидратационный осадок; —6 — вакуумная линия; —7 — фосфатидный концентрат
с мешалкой 13, из которого гидратационный осадок с помощью вакуума подают в ротационно-пленочный сушильный аппарат 14, который хорошо зарекомендовал себя при сушке соевых и подсолнечных фосфатидов. Высушенный фосфатидный концентрат через сборник 16 собирают в сборнике 17, находящемся под вакуумом,
14
из которого периодически расфасовывают. В период слива фосфатидного концентрата из сборника 17 высушенный фосфатидный концентрат собирают в сборнике 16. Вакуум в аппарате 14, в сборниках 16 и 17 создают водокольцевым насосом 19. Отсасываемые пары воды конденсируются в конденсаторе 15 и накапливаются в сборнике 18, из которого их периодически направляют в дворовую жироловушку.
При периодическом сливе гидратационный осадок из отстойника 10 выпускают в сборник И, откуда шестереночным насосом откачивают в бачок с мешалкой 13 и далее, как указано выше.
Основное оборудование
Струйный смеситель (рис. 2) представляет собой устройство эжекционного типа. Он состоит из корпуса 3, к которому присоединяются патрубки для входа масла 1 и конденсата 2, мембранный клапан 4 и диффузор 10. Внутри корпуса смесителя размещены * ниппель 8 и сопло 9. При давлении 2,0—2,5 кгс/см2 гидратируемое масло поступает через патрубок 1 в сопло 9. При прохождении через сопло в масло засасывается конденсат.
Диспергирование конденсата в масле происходит в диффузоре 10 и насадке 11. Количество конденсата, необходимое для гидратации фосфатидов, устанавливают по ротаметру и регулируют при помощи игольчатого клапана 7. Во избежание подсоса воздуха возвратно-поступательное движение игольчатому клапану 7 передается штурвалом 5 через резиновую мембрану 6.
Смеситель снабжен сменными соплами, что позволяет варьировать производительность в требуемых пределах.
Выше указывалось, что для полноты выведения фосфорсодержащих веществ из масла большое значение имеет характер смешения масла с водой. Для интенсификации смешения вместо данного смесителя может быть установлен струйный реактор-турбулизатор, обеспечивающий более тесный контакт разнополярных жидкостей. Описание турбулизатора и принцип его работы см. на стр. 149. В случае применения его при гидратации к основному потоку масла подсасывается конденсат.
Коагулятор (рис. 3) представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с плоской съемной крышкой 3 и конусным днищем 8. В аппарате имеется рамная мешалка 7, которая вращается со скоростью 13 об/мин. Смесь масла с конденсатом вводят через патрубок 2, расположенный в верхней части аппарата, смесь масла с хлопьями фосфатидов выводят через патрубок 9, расположенный в конусном днище аппарата. На крышке аппарата имеется люк и патрубок 5 для подвода инертного газа. Объем коагулятора выбирают в зависимости от производительности линии из расчета 0,5-часового пребывания масла в аппарате.
15
Рис. 2. Струйный смеситель эжекционного типа:
1 — патрубок для входа масла; 2—‘патрубок для входа конденсата; 3— корпус; 4—мембранный клапан; 5  штурвал; 6 —мембрана; 7— игольчатый клапан; 8— ниппель; 9—сопло; 10— диффузор; 11— перфорированная насадка
16
Техническая
характеристика аппарата
Полная емкость .... Рабочая емкость Производительность Мощность электродвигателя Скорость вращения мешалки Размах мешалки
Масса аппарата
Материал.................
Диаметр внутренний
Высота общая ....
Ширина...................
2 м3
1,5 м3
75 т/сутки
1 КВТ
13 об/мин 1140 мм 900 кг Сталь Ст. 3
1200 мм
3805 мм 1434 мм
Рис. 3. Коагулятор:
1 — корпус; 2 — патрубок для ввода смеси масла с конденсатом; 3 — крышка; 4 — мотор-редуктор;
5 — патрубок для подвода инертного газа; 6 — патрубок для сигнальной линии; 7 — мешалка рамная; 8 — конусное днище; 9 — патрубок для выхода смеси масла с фосфатидами
Отстойник непрерывного действия (рис. 4) представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем и крышкой 2. Крышка крепится к цилиндрическому корпусу 1 с помощью фланцевого соединения. Внутри разделителя расположен пакет разделительных камер 6, каждая из которых работает как самостоятельный разделитель.
Разделительные камеры соединяются между собой с помощью стяжных болтов 7, проходящих через все камеры. Нижняя камера заглушена. Собранный пакет разделительных камер устанавливается внутри аппарата на опорах 8. Для входа в аппарат смеси масла с хлопьями фосфатидов служит штуцер 5. Для выхода масла из каждой камеры служат трубки 4 с расположенными на них вентилями, смотровыми фонарями и пробоотборными кранами. Для отвода из аппарата масла служит коллектор 3, в который поступает масло из каждой камеры по трубкам 4.
Разделительная камера 6 состоит из центральной распределительной трубы 13 и наружной трубы 14, соединенных между собой с помощью фланцев 15 и /6'. К наружной трубе 14 приварены две конусные тарелки. На данном рисунке номером 21 обозначена
2
17
5
Рис 4. Отстойник непрерывного действия:
/--корпус; 2 — коническая крышка; 3 — коллектор для гидратированного масла; 4 — трубка, отводящая гидратированное масло из каждой камеры; 5—штуцер для входа масла с хлопьями фосфатидов; 6—разделительная камера; 7—стяжные болты; 8 — опора; 9— люк-лаз; 10 — штуцер для выхода гидратацнонного осадка; 11 — штуцер для продувки аппарата паром; 12 — штуцера для пробных кранов; /3---центральная распределительная труба; 14 — наружная труба; 15—-верхний фланец; 16—нижний фланец; 17 — отстойная зона; 18— зона для гидратированного масла; 19 — трубка для выхода смеси масла с хлопьями фосфатидов из распределительной центральной трубы в отстойную зону между тарелками; 20—отверстия на наружной трубе для отвода гидратированного масла из камеры; 21 — конусная тарелка верхняя (данной камеры); 22 — конусная тарелка нижняя; 21, а—конусная тарелка верхняя (низлежащей камеры); 23— отверстие для отвода масла из данной камеры; 24 — трубка для отвода масла из предыдущей камеры; 25—перегородка
тарелка, играющая в данной камере роль верхней тарелки, а номером 22— роль нижней тарелки. Между нижней тарелкой 22 данной камеры и верхней тарелкой 21 низлежащей камеры образуется отстойная зона 17, а между верхней и нижней тарелками
18
данной камеры образуется зона отделенного масла 18. От числа разделительных камер, а также от диаметра тарелок зависит производительность разделителя в целом.
При работе весь внутренний объем разделителя заполнен маслом. Смесь гидратированного масла с фосфатидным осадком через штуцер 5 поступает в центральную распределительную трубу, из которой через трубки 19 поступает на наклонные тарелки. Вследствие падения скорости движения смеси по тарелкам увлажненные фосфатиды, имеющие большую плотность, отделяются от масла, оседают па поверхности тарелок, а затем сползают по тарелкам в нижнюю конусную часть разделителя. Масло, имеющее меньшую плотность, собирается над осадком в отстойной зоне 17, огибает край верхней (в данной камере) тарелки, поступает в зону отделенного масла 18 и через отверстия 20, расположенные равномерно на наружной трубе 14 под верхними тарелками, выводится в кольцевое пространство, образованное наружной трубой 14 и центральной распределительной трубой 13. Из кольцевого пространства гидратированное масло через отверстия 23, трубки 24 и 4 отводится самостоятельно из каждой камеры 6 в коллектор 3. Трубка 24 во всех вышележащих камерах располо?кена строго над отверстием 23 низлежащей камеры.
Для предотвращения залегания в кольцевом пространстве увлеченных хлопьев фосфатидов служит перегородка 25, приваренная непосредственно под отверстиями 20. Наружная и внутренняя поверхности конусных тарелок должны быть хорошо отполированы для лучшего отделения фосфатидов от масла.
Контроль за качеством масла, поступающего в коллектор 3, осуществляют наблюдением за маслом, протекающим через смотровой фонарь, установленный на каждой трубе 4. В случае поступления из какой-либо камеры мутного масла эту камеру полностью отключают, либо регулируют количество выходящего масла, а тем самым и его скорость движения по камере. Масло из коллектора 3 непрерывно отводят на дальнейшую обработку.
Гидратационный осадок из нижней части разделителя через штуцер 10 непрерывно выводят из аппарата.
Техническая характеристика аппарата
Общая поверхность тарелок Количество камер .
Производительность .
Давление в аппарате .
Температура в аппарате Материал.................
Высота..................
Ширина..................
Масса...................
63 м2 12 75 т/сутки Под налив 60—65° С
Сталь Ст. 3, нержавеющая сталь Х18Н10Т (полированная) 7900 мм 2930 мм 8460 кг
19
Вертикальный ротационно-пленочный аппарат (рис. 5) состоит из двухсекционного корпуса 4, ротора 3 с нижним 11 и верхним 7 подшипниковыми узлами, камеры разгрузки 1, камеры каплеотде-ления 9. Корпус аппарата 4 представляет собой цилиндр с паровой рубашкой, с патрубками для подвода пара и отвода конден
сата. Ротор аппарата 3 предста
Рис. 5. Вертикальный ротационно-пленочный аппарат для сушки гид-ратационного осадка:
1 — камера разгрузки; 2 — нижнее подпорное кольцо; 3 — ротор; 4 — корпус; 5—верхнее ограничительное кольцо; 6' — патрубок для выхода паров; 7 — верхний подшипниковый узел; 8 — электродвигатель; 9— камера каплеотделения; 10—патрубок для ввода гидратационного осадка; 11 — нижний подшипниковый узел; 12 — патрубок для выхода фосфатидного концентрата
ляет собой полый вал, к которому приварены четыре лопасти. Зазор между концами лопастей ротора и внутренней поверхностью корпуса аппарата 0,5—1 мм. Гидратационный осадок поступает в аппарат через тангенциальный патрубок 10, расположенный в верхней части корпуса 4, и равномерно распределяется по внутренней поверхности корпуса при помощи лопастей вращающегося ротора. Активно перемешиваемая концами лопастей ротора тонкая пленка гидратационного осадка сползает вниз под действием силы тяжести и силы давления вновь поступающего материала; при этом происходит испарение влаги из пленки гидратационного осадка. Переливаясь через нижнее подпорное кольцо 2, фосфатидный концентрат поступает в камеру разгрузки, откуда выводится через нижний патрубок 12. Нижнее подпорное кольцо 2 служит для создания некоторого сопротивления выходу фосфатидного концентрата из зоны сушки, которое необходимо для обеспечения покрытия всей теплообменной поверхности высушиваемым материалом. Верхнее ограничительное кольцо 5 служит для предотвращения попадания высушиваемого материала в камеру каплеотделения 9. Выделившиеся в процессе сушки пары воды поднимаются вверх. В камере каплеотделения из них под воздействием центробежной силы отделяются капли увлекаемого материала.
20
Ротор аппарата приводится во вращение от электродвигателя 8 через клиноременную передачу.
Для пуска в работу сушильного аппарата включают электродвигатель 8 привода ротора. Медленным открытием вентиля пускают пар в рубашку аппарата и устанавливают необходимое давление (3—4 кгс/см2); подают горячую воду в рубашки сборников фосфатидного концентрата. Пускают вакуум-насос и создают вакуум в пленочном аппарате и сборниках фосфатидного концентрата. При медленном открытии вентиля на линии подачи гидратационного осадка устанавливают требуемую скорость подачи. Подачу гидратационного осадка на сушку и выход фосфатидного концентрата из сушильного аппарата контролируют по смотровым фонарям.
Во время работы аппарата наблюдают за давлением пара в рубашках ротационно-пленочного аппарата, консистенцией высушенного фосфатидного концентрата, нагрузкой на электродвигатель, вакуумом в системе, температурой выходящей воды из конденсатора. В случае увеличения влажности гидратационного осадка, которое повлечет за собой изменение влажности и консистенции высушенного продукта, необходимо уменьшить скорость подачи гидратационного осадка в аппарат. Не допускают переполнения аппарата высушенным фосфатидным концентратом, так как при этом потребляемая мощность на вращение ротора резко возрастет, и электродвигатель остановится. В этом случае необходимо сразу закрыть кран на линии подачи гидратационного осадка, выключить вакуум-насос, разгрузить аппарат. После слива всего фосфатидного концентрата запускают установку вышеописанным способом.
Останавливают сушильный аппарат в следующей последовательности. Прекращают подачу гидратационного осадка в бачок с мешалкой. Закрывают кран на линии подачи гидратационного осадка, останавливают мешалку и прекращают подачу горячей воды в рубашку бака с мешалкой. Освобождают сушильный аппарат от высушенного фосфатидного концентрата, останавливают электродвигатель привода ротора, выключают насос и закрывают подачу пара в рубашки сушильного аппарата. Сливают фосфатидный концентрат из сборников в тару и закрывают подачу горячей воды в рубашки сборников.
При длительной остановке аппарат тщательно промывают щелочным раствором концентрацией 50 г/л, горячей водой и пропаривают.
Техническая характеристика аппарата
Производительность по высушенному фосфатидному концентрату.............. До 75 кг/ч
Исходная влажность гидратационного осадка..................................... До	35%
Конечная влажность высушенного фосфатидного концентрата......................... 2%
21
Остаточное давление в аппарате . Давление греющего пара..................
Теплообменная поверхность ....
Зазор между концами лопастей ротора и корпусом аппарата .....................
Скорость вращения ротора................
Электродвигатель: мощность...............................
скорость вращения...................
40—60 мм рт. ст.
До 4 кгс/см2 0,7 м2
0,5—1 мм 800 об/мин
4,5 квт 1440 об/мин
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии
1.	Исходное масло из приемного бака насосом под давлением 2,0—2,5 кгс/см2 подается в смеситель эжекционного типа, в который одновременно подсасывается через ротаметр необходимое количество конденсата. Количество конденсата определяют для однородной партии масла пробной гидратацией в лабораторных условиях.
Температуру масла, выходящего из теплообменника, регулируют таким образом, чтобы смесь масла с конденсатом имела в коагуляторе температуру, равную оптимальной для данного вида масла:
°C
Подсолнечное, арахисовое .	.	.	45—50
Соевое.......................65—70
2.	Смесь масла с конденсатом поступает в коагулятор, где непрерывно перемешивается рамной мешалкой со скоростью 13 об/мин. За время пребывания смеси (не менее 0,5 ч) в коагуляторе формируются хлопья гидратационного осадка.
3.	Смесь масла с выделившимися хлопьями фосфатидов самотеком поступает в тарельчатый отстойник непрерывного действия.
4.	После отделения гидратационного осадка масло поступает в сборник для гидратированного масла. Если при пуске в работу отстойника вначале идет мутное масло, его направляют вновь на гидратацию. Если продолжает поступать мутное масло, то проверяют количество подаваемой воды, температуру гидратации и производительность установки.
5.	Гидратационный осадок из отстойника непрерывно (в отдельных случаях 3—4 раза в смену) откачивают в сборник; за выходящим гидратационным осадком ведут наблюдение через смотровой фонарь. При появлении из отстойника разжиженной массы необходимо прекратить выпуск осадка.
6.	Из сборника гидратационный осадок шестереночным насосом подают в промежуточный бачок, в котором осадок подогревают до — 70° С, а затем вакуумом засасывают в ротационнопленочный сушильный аппарат, где удаляется влага из осадка в течение ~ 2 мин при остаточном давлении 40—60 мм рт. ст.
22
В процессе сушки следят за равномерной подачей гидратационного осадка в сушильный аппарат, за его температурой, которая должна быть 60—70° С, температурой греющего пара, которая не должна превышать 150° С, и остаточным давлением в аппарате.
7.	Высушенный фосфатидный концентрат из сушильного аппарата через соответствующие сборники направляют на расфасовку.
ГИДРАТАЦИЯ С РАЗДЕЛЕНИЕМ ФАЗ НА СЕПАРАТОРАХ
I	(ЦЕНТРИФУГАХ)
Типовая схема (рис. 6)
Сырое масло, взвешенное на автоматических весах 1, поступает в бак 2, откуда насосом 3 подается через подогреватель масла 4 и ротаметр в эжекционный смеситель 5, где смешивается с конденсатом. Конденсат, приготовленный в конденсаторе 8, поступает в сборник 7, откуда через стабилизатор уровня 6 и ротаметр — в эжекционный смеситель.
Увлажненное масло из смесителя 5 поступает в коагулятор 9, где происходит коагуляция и формирование гидратационного осадка, который в последующем отделяют от масла на сепараторе 11 (центрифуге 12). Из сепаратора (центрифуги) масло собирается в бак 16. Мутные порции масла из сепаратора (центрифуги) отводят в бак 10. Из бака 10 насосом 3 масло подают либо вновь на гидратацию, либо прямо на сепарирование.
Гидратированное масло из бака 16 насосом 17 через подогреватель 21 подают в вакуум-сушильный аппарат 22. Вакуум в ва-куум-сушильном аппарате создают пароэжекторным блоком.
Высушенное масло непрерывно удаляют из аппарата насосом 24, охлаждают в охладителе 23 и собирают в сборнике 25. Если на выходе из сушильного аппарата масло имеет повышенное содержание влаги, то насосом 24 его возвращают в бак 16. Предусматривается также циркуляция масла из сушильного аппарата через подогреватель 21 в период пуска узла сушки.
Гидратированное подсолнечное масло, предназначенное непосредственно для пищевых целей, направляют на «вымораживание» и последующую отгрузку потребителям. При отсутствии установки для вымораживания масло из сборника 25 направляют в баки-хранилища для дополнительного отстаивания, после чего потребителю отгружают верхние прозрачные слои масла, а нижние слои масла с осадком направляют на повторное разделение на сепараторе (центрифуге) или на щелочную рафинацию на этом же предприятии.
Соевое масло из сборника 16 подают на щелочную рафинацию, если она проводится на этом же предприятии, или на отгрузку потребителям (после высушивания).
Гидратационный осадок из сепаратора 11 (центрифуги 12) самотеком поступает в шнек 13, откуда — в сборник с мешал-
23
кой 14, из которого насосом-дозатором 15 подается в горизонтальный ротационно-пленочный аппарат 18 на сушку. Высушенный фосфатидный концентрат откачивают насосом 19 через охладитель 20 (либо минуя его) на расфасовку.
Вакуум в горизонтальном пленочном аппарате создают четырехступенчатым пароэжекторным блоком.
Основное оборудование
Струйные смесители (см. рис. 2 и 54).
Коагулятор (см. рис. 3).
Сепаратор (рис. 7). Для отделения гидратационного осадка от масла используют полугерметические сепараторы. Отсепарирован-ные легкая (масло) и тяжелая (гидратационный осадок) фракции выгружаются под давлением, что позволяет выводить из сепаратора довольно вязкий осадок. Достоинствами сепаратора являются высокий фактор разделения, кратковременность пребывания смеси в барабане, легкость регулирования процесса сепарирования путем дросселирования потока масла на линии его выхода при помощи регулирующего клапана.
На трубопроводах входа и выхода масла установлены смотровые контрольные фонари. Поток и давление отсепарированного масла соответственно контролируют с помощью ротаметра и манометра, установленных на патрубке выхода масла из сепаратора.
Сепаратор состоит из следующих основных частей: станины 2, картера 20, в котором размещен приводной механизм, барабана 4 с комплектом тарелок 17, напорных дисков 14 и 15 для отвода под давлением гидратационного осадка и гидратированного масла, питательного 12 и отводящих 7 и 9 патрубков.
Смесь масла с хлопьями фосфатидов поступает через патрубок 12 во внутреннюю полость тарелкодержателя 16. Из тарелко-держателя по каналам, образованным отверстиями в конических тарелках 17, жировая масса движется вверх и по мере подъема растекается между тарелками, где под действием центробежной силы происходит ее разделение. При этом масло как более легкая фракция оттесняется к оси вращения барабана, собирается в приемной камере и под давлением выводится с помощью напорного диска 15 в отводящий патрубок 9.
Гидратационный осадок как более тяжелая фракция устремляется в шламовое пространство барабана и далее движется между крышкой барабана 5 и разделительной тарелкой 6 к напорному диску 14, с помощью которого также под давлением выводится из сепаратора в патрубок 7. Для промывки напорного диска, вывода гидратационного осадка, а также в случае необходимости разбавления последнего предусмотрена подача горячей воды через патрубок 13.
25
Рис. 7. Сепаратор:
1 — электродвигатель; 2— станина; 3 — стопорный болт; 4 — чаша барабана; 5 —крышка барабана; 6 — разделительная тарелка; 7 — патрубок выхода гидратационного осадка; 8— регулирующий клапан; 9— патрубок выхода масла; 10—место установки ротаметра; 11— манометр; 12— патрубок входа сепарируемой смеси; 13 — патрубки для входа промывной воды; 14 — напорный диск для вывода тяжелой фракции; 15— напорный диск для вывода легкой фракции; 16 — тарелкодержатель; 17 — комплект тарелок; 18 — крепежные болты; 19 — вер-
Барабан сепаратора приводится во вращение электродвигателем 1, мощность которого в период разгона 20 квт, а во время нормальной работы 10—11 квт. Скорость вращения барабана составляет 6500 об/мин.
Габариты сепаратора, мм:
Ширина..................... 870
Высота.....................1590
Длина......................1183
Масса сепаратора .	.	.	730 кг
Центрифуга (рис. 8) состоит из корпуса 11, цилиндрического ротора 9, плавающей опоры скольжения 13 и привода 6. Центрифуга снабжена набором колец с различным внутренним диаметром, которые устанавливаются на специальной втулке в верхней
Рис. 8. Центрифуга трубчатая:
1 — сливной патрубок; 2 — патрубок для выхода фосфатидов, соапстока, воды; 3 — патрубок для выхода жира; 4 — нижняя тарелка; 5 — верхняя тарелка; 6—приводной механизм; 7 — шпиндель; 8—крышка; 9— ротор; 10—трехлопастная крыльчатка; 11— корпус; 12— вход промывочной жидкости; 13 — опора скольжения; 14—масленка; 15—вход сепарируемой жидкости; 16 — гайка дискового порога; 17 — регулирующая шайба (дисковый порог); 18— резиновая прокладка
части ротора при сборке центрифуги. Кольца, так называемые дисковые пороги, служат для регулирования четкости разделения фаз.
27
Ротор 9 центрифуги присоединен соединительной гайкой к шпинделю 7, который подвешен к шарикоподшипниковой опоре качения. Нижний конец ротора входит в направляющую втулку, смонтированную в опоре скольжения, в которой размещается сопло для ввода сепарируемой жидкости. Применяют два вида сопл, подающих жидкость для центрифугирования. Одно из них, применяемое в центрифугах на стадии промывки, снабжено только центральным отверстием для впуска жидкости в ротор. Сопло для других центрифуг окружено втулкой с отверстиями, по которым в ротор подается промывочная жидкость. В качестве промывочной жидкости используют горячий конденсат или слабый раствор щелочи, подаваемые через патрубок 12. Вход сепарируемой жидкости осуществляется через патрубок 15, а слив жидкости из ротора при остановке центрифуги — через патрубок/.
Сепарируемая жидкость, входящая через сопло во вращающийся ротор, при прохождении снизу вверх подвергается воздействию развиваемой центробежной силы, с помощью которой происходит разделение на легкую и тяжелую фракции. Для создания направленного потока сепарируемой жидкости в роторе неподвижно закреплена трехлопастная крыльчатка 10, которая препятствует отставанию сепарируемой жидкости от вращающегося ротора.
Отсепарированное масло (легкая фракция) через прорези в верхнем конце ротора стекает по верхней тарелке 5 в отводящий патрубок 3. Воронка выпуска масла снабжена вертикальной пластиной, имеющей прорезь такой формы, что высота жидкости в ней прямо пропорциональна скорости потока. Пластина снабжена калибровочными отметками, по которым контролируют загрузку центрифуги на полную производительность, 3/4, !/2 и '/4 соответственно. Тяжелая фракция — гидратационный осадок (а также соапсток и промывная вода при рафинации, см. стр. 89) выводится из ротора между гайкой дискового порога 16 и верхним концом ротора, стекает по нижней тарелке 4 в отводящий патрубок 2.
Ротор центрифуги вращается со скоростью 15 000 об/мин и приводится во вращение электродвигателем мощностью 3 квт.
Сушильно-деаэрационный аппарат (рис. 9) предназначен для непрерывного обезвоживания жиров под вакуумом после их гидратации и щелочной рафинации; он представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат,- состоящий из нижнего корпуса 1 и верхнего корпуса 5, собранных друг с другом фланцевым соединением 2. На боковой поверхности верхнего корпуса 5 расположен патрубок с фланцем 3, на котором укреплен блок форсунок 4. Блок 4 состоит из трех форсунок 24, укрепленных на подводящем трубопроводе с помощью переходной соединительной втулки 23. Над блоком форсунок расположен жалюзийный каплеотбойник 7, состоящий из уголков, уложенных в два ряда. На уровне форсу-
28
Рис. 9. Сушилыю-деаэрационный аппарат непрерывного действия: / — корпус нижний; 2 — фланцевое соединение; 3 — фланец; 4 — блок форсунок; 5 — корпус верхний; б — штуцер для выхода паров; 7 — каплеотбойник жалюзийного типа; 8— смотровое стекло с подсветкой; 9— контактные поверхности; 10— фланец; 11— поплавковый регулятор уровня; 12— кулачковый механизм; 13— подвижной шток; 14—клапан; 15 — штуцер для возврата высушенного масла от иасоса через регулятор уровня; 16 — подвижной рычаг; 17—опора; 18— фланец; 19 — штуцер для выхода высушенного масла; 20— паровой змеевик; 21 — смотровое стекло; 22 — коллектор для подачи влажного масла в блок форсунок; 23—переходная соединительная втулка; 24 — форсунка
29
нок расположены смотровые стекла 8, у одного из которых имеется светильник. В верхней части корпуса 1 расположены контактные поверхности 9, состоящие из тарелок и перегородок. Через боковой нижний люк на фланце 10 укреплен поплавковый регулятор уровня 11. В нижнем патрубке на фланце 18 закреплен паровой змеевик 20. Сушилка снабжена смотровым стеклом (указателем уровня) 21. термометром, вакуумметром показывающим, вакуумметром контактным, термореле, пробными краниками. Снаружи сушилка покрыта теплоизоляцией. Сушилка имеет патрубки: 22 — для подачи влажного масла, 6 — для выхода водяных паров, 19 — для отвода высушенного масла, 15 — для возврата масла от откачивающего насоса (для поддержания заданного уровня масла в сушилке).
Работа вакуум-сушильного аппарата заключается в следующем. К блоку форсунок подводится рафинированное масло под давлением не ниже 3,0 кгс/см2. Форсунки распиливают масло. В сушилке постоянно с помощью пароэжекторного вакуум-насоса поддерживается остаточное давление 20-4-40 мм рт. ст. Влага, содержащаяся в масле, попадая в зону пониженного давления, интенсивно испаряется и в виде пара отсасывается пароэжекторным вакуум-насосом. Каплеотбойник 7 препятствует уносу капель масла в вакуумный трубопровод. Капли высушенного масла попадают на контактные поверхности 9, на которых масло дополнительно подвергается сушке и деаэрации в тонком слое. Высушенное масло стекает в нижнюю часть корпуса аппарата, откуда откачивается непрерывно насосом через штуцер 19. Уровень масла в нижней части поддерживается с помощью поплавкового регулятора уровня И. От нагнетательного трубопровода насоса, откачивающего масло из вакуум-сушильного аппарата в приемник для высушенного масла, имеется отвод, соединенный через кран со штуцером 15, вмонтированным в корпус поплавкового регулятора уровня 11. При среднем положении поплавка регулятора уровня 11 входное отверстие клапана приоткрыто для поддержания заданного уровня с помощью подвижного рычага 16, закрепленного на шарнире.
При повышении уровня масла в аппарате подвижной рычаг 16 поднимается и с помощью кулачкового механизма 12 нажимает на подвижной шток 13 с клапанами 14, перекрывающими отверстия для входа масла через штуцер 15 от нагнетательной линии откачивающего насоса. При понижении уровня масла в сушилке рычаг 16 опускается, кулачковый механизм 12 поворачивается, клапан 14 открывается и масло через штуцер 15 возвращается в сушилку до установления заданного уровня. Контроль за работой форсунок осуществляется через смотровые стекла, внутренняя полость сушилки освещается с помощью светильника у смотрового стекла 8. Контроль за уровнем масла осуществляется через указатель уровня 21.
30
Техническая
характеристика аппарата
Производительность по маслу .
Начальная влажность масла Конечная влажность масла . Температура масла...............
Остаточное давление в сушилке Емкость сушилки.................
Количество форсунок .... Давление масла перед форсунками Диаметр отверстий сменных форсунок Высота..........................
Ширина..........................
Диаметр корпуса.................
Масса (без масла и теплоизоляции) Масса в рабочем состоянии
3,5—6,25 т/ч 0,2% 0,05% 85—90° С 20—40 мм рт. ст. 1,625 м3 3 шт.
3,0 кгс/см2
4, 5, 6, 7, 8 мм
3400 мм
1180 мм
900 мм 870 кг 1370 кг
Горизонтальные ротационно-пленочные аппараты для сушки гидратационного осадка. Непрерывнодействующие горизонтальнопленочные аппараты для сушки гидратационных осадков изготовляются двух типов: конического и цилиндрического.
В первом варианте конусные корпус и ротор дают возможность менять зазор между ними, т. е. менять толщину пленки в зависимости от влажности исходного продукта и производительности аппарата.
Во втором варианте корпус и ротор имеют цилиндрическую форму, толщина пленки принята постоянной. Наклон корпуса аппарата в сторону входа гидратационного осадка увеличивает продолжительность пребывания продукта в аппарате и наиболее полное использование поверхности нагрева.
Горизонтальный ротационно-пленочный аппарат конического типа (рис. 10) состоит из горизонтального конического корпуса 8 с наружной обогревательной рубашкой. Наклон образующей корпуса аппарата к оси вращения составляет 2°. На корпусе установлены патрубки 9 для подачи пара, отвода конденсата 18, 21, подачи продукта 6 и его вывода 19. К корпусу приварена сепарационная камера 13, в верхней части которой имеется патрубок 12 для подсоединения аппарата к вакуумной системе. На торцевой крышке аппарата установлен смотровой люк. Для освобождения аппарата от продукта имеется сливной патрубок 22. Внутри корпуса проходит вал 20, на котором жестко закреплен ротор в виде полого звездообразного барабана 7, по периметру которого прикреплены пластины радиально расположенных лопастей. Края лопастей движутся параллельно образующей корпуса. Зазор между лопастями и корпусом барабана изменяют путем осевого перемещения ротора с помощью штурвала 16. Регулирование зазора производят только при вращающемся роторе.
Вал ротора на обоих концах опирается на подшипники 4 и 15, размещенных в гнездах вне корпуса аппарата. Для торцовых уплотнений 5 и 14 вала с двух сторон используют тефлоновые и графитовые кольца, которые охлаждают и смазывают водой через
3'
патрубки 17 и 24. Перед входом паров в сепарационную камеру 13 на валу ротора установлены сепарационный отбойник тарельчатого типа 10 и сепарационное кольцо И с четырьмя лопастями, установленными под углом 45°. Вращение ротора аппарата осуществляется при помощи электродвигателя 1 через редуктор 2 и специальную эластичную муфту 3.
Рис. 10. Горизонтальный роч ационно-пленочный аппарат:
1—.электродвигатель; 2— редуктор; 3 — муфта; 4, 15 — игольчатые подшипники; 5, 14 — уплотнения; 6 — патрубок подачи продукта; 7 — ротор; 8— корпус; 9— патрубки подачи пара; 10 — сепарационный отбойник; 11 — сепарационное кольцо; 12— патрубок для присоединения к вакуумной линии; 13— сепарационная камера; 16 — штурвал; 17, 24 — патрубки подачи охлаждающей воды; 18, 21 — патрубки выхода конденсата; 19— патрубок вывода продукта; 20 — вал ротора; 22— патрубок для слива продукта; 23 — рама
Техническая характеристика аппарата
Производительность по влажному гидратациоп-ному осадку.................................До 350 кг/ч
Исходная влажность гидратационного осадка До 50%
Конечная влажность высушенного фосфатидного концентрата......................................... 1	%
Остаточное давление в аппарате ....	15 мм рт. ст.
Максимальное давление греющего пара .	.	.	До 2,0 кгс/см2
Поверхность нагрева............................... 4,5	м2
Зазор между концами лопастей ротора . .	.	0,8—2,4 мм
Скорость вращения ротора.................... 215 об/мин
Электродвигатель: мощность............................................ 25	квт
скорость вращения....................... 1500 об/мин
Длина.............................................. 3905	мм
Ширина...................................... 900 мм
Горизонтальный ротационно-пленочный аппарат цилиндрического типа (рис. 11) состоит из корпуса 8, ротора 10 с подшипниковыми узлами 4 и 13 и сепарационной камеры 16. Корпус аппарата 8 представляет собой цилиндр с наружными обогреватель-
32
3
ними рубашками. Рубашки снабжены патрубками для входа пара 9, для выхода конденсата 18, 20 и бобышкой 7 для манометра. Наклон образующей корпуса аппарата к оси вращения может быть в пределах 1°.
В верхней части корпуса аппарата приварен патрубок 6 для входа продукта. К корпусу аппарата присоединена сепарационная камера 16. В верхней части сепарационной камеры расположен патрубок 11 для присоединения аппарата к вакуумной системе, в нижней части — патрубок 19 для выхода фосфатидного концентрата.
Перед входом паров в сепарационную камеру 16 на валу ротора установлен сепарационный отбойник 17 тарельчатого типа. Сливной патрубок 21 служит для освобождения аппарата от продукта. Внутри корпуса имеется ротор 10 в виде полого звездообразного барабана, по периметру которого жестко закреплены шесть радиально расположенных лопастей. Края лопастей движутся параллельно образующей корпуса. Зазор между концами лопастей и внутренней поверхностью корпуса аппарата равен 1 мм. Вал ротора опирается с двух сторон на двухрядные радиально-сферические подшипники 4, 13, которые размещены вне корпуса аппарата.
Для торцовых уплотнений вала с двух сторон используются сальниковые набивки 14, 23. Корпуса сальников охлаждаются водой через патрубки 15, 22. Вращение ротора аппарата осуществляется при помощи электродви! ателя 1 через редуктор 2 и муфту 3. Аппарат с приводом установлен на раме 24.
Техническая характеристика аппарата
Производительность:
по влажному продукту................. 70—80 кг/ч
по высушенному продукту.............. 35—50 кг/ч
Исходная влажность....................... 50—60%
Конечная влажность....................... 1—4%
Скорость вращения ротора................. 370 об/мнн
Поверхность нагрева...................... 2,5 м2
Остаточное давление в аппарате .... Не более
15 мм рт. ст. Давление пара в рубашке.................. 2,0—2,5 кгс/см2
Электродвигатель:
мощность............................. 13 квт
скорость вращения .	.	.	.	.	.	.	1450 об/мин
Редуктор, передаточное число.................... 3,95
Высота........................................... 1890	мм
Ширина........................................... 760	мм
Длина............................................ 4100	мм
Материал ....................................Сталь	Ст. Х18Н9Т,
сталь Ст. 3 Масса ................................... 1700 кг
Пароэжекторные вакуумные иасосы широко внедряются во всех областях промышленности, использующих вакуум для понижения температуры дистилляции и сушки продуктов, разлагаю
34
щихся при нагреве. Основной причиной их широкого применения является простота конструкции и эксплуатации, связанная с отсутствием каких-либо движущихся частей.
Простейший одноступенчатый пароэжекторный вакуум-насос состоит из одного лишь пароструйного эжектора (рис. 12). Основными деталями эжектора являются: паровое сопло Л диффузор 3 и головка 2, соединяющая сопло lIFlJ с диффузором и вводящая в зону свободной струи р пара отсасываемую газообразную среду, поступаю- у| "'2 щую через боковой патрубок 4. Сопло и диффузор ч Ч г имеют форму канала круглого сечения, расширяю- \ / щегося в сторону входа и выхода газообразной \J смеси.
Рис. 12. Одноступенчатый пароэжекторный вакуум-насос:	I I
1 — паровое сопло; 2— головка; 3 — диффузор; 4 — патрубок / I для ввода отсасываемой газообразной смеси
Пар, подаваемый сверху в сопло, поступает с большой скоростью в диффузор, захватывая по пути отсасываемый газ, который смешивается с ним в головке и в начале диффузора. В диффузоре кинетическая энергия пара преобразовывается в статическую энергию сжатого газа. Процесс сжатия, происходящий в диффузоре благодаря торможению струи пара противодавлением у выхода диффузора, позволяет (если это противодавление мало отличается от атмосферного давления) отсасывать газообразную среду под вакуумом. Степень сжатия, т. е. отношение давлений до и после эжектора, практически колеблется от 2 до 10. Коэффициентом инжекции называется отношение количества отсасываемых газов к количеству рабочего пара; чем меньше степень сжатия, тем больше коэффициент инжекции.
Степень сжатия отсасываемого газа в одноступенчатом эжекторе практически не превышает 3—5 при экономичной и 7—8 при весьма неэкономичной работе, поэтому такие эжекторы при выпуске газов в атмосферу могут применяться лишь для создания вакуума в пределах остаточных давлений, соответственно 150—250 или 90—100 мм рт. ст.
Для создания более глубокого вакуума применяют несколько (до 5) эжекторов, включенных последовательно. На рис. 13 показана схема двухступенчатого пароэжекторного вакуум-насоса. При непосредственном последовательном включении двух эжекторов второй должен отсасывать и сжимать не только газы, засасываемые первым эжектором, но и весь рабочий пар первого эжектора, количество которого в несколько раз превышает количество газов. Поскольку количество рабочего пара, необходимого для работы второго эжектора, пропорционально общему количеству отсасываемой им парогазовой смеси, общий расход пара на оба эжектора очень высок. Поэтому многоступенчатые пароэжекторные вакуум-
35
насосы снабжаются промежуточными холодильниками (конденсаторами), в которых рабочий пар предыдущих ступеней конденсируется с помощью воды, в результате чего последующие эжекторы отсасывают и сжимают только неконденсирующиеся газы с незначительным остаточным содержанием водяного пара.
В барометрический колоСец
Рис. 13. Схема двухступенчатого пароэжекторного вакуум-насоса:
/ — патрубок для входа отсасываемой парогазовой смеси; 2, 4 — патрубки для ввода пара;
3, 5 — эжекторы 1-й и 2-й ступени соответственно; 6 — патрубок для выхода парогазовой смеси па последней ступени; 7—конденсатор смешения; 8—'барометрическая труба; 9—патрубок для ввода охлаждающей воды
Схема четырехступепчатого пароэжекторного вакуум-насоса с поверхностными конденсаторами смешения показана на рис. 14.
Рис. 14. Схема четырехступенчатого пароэжекторного вакуум-насоса:
1, 3, 4, 5 — патрубки для ввода пара в соответствующие эжекторы; 2—патрубок для входа отсасываемой парогазовой смеси; 6 — патрубок для выхода парогазовой смеси на последней ступени; 7, 8 — патрубки для ввода воды в конденсаторы; 9—поверхностные конденсаторы; 10, 12 — патрубки для вывода воды из конденсаторов; 11, 13—патрубки для присоединения барометрических труб
При проектировании и эксплуатации пароэжекторных вакуум-насосов должны соблюдаться следующие основные правила.
36
1.	Вакуум-насос должен устанавливаться на такой высоте, чтобы рабочая длина барометрической трубы, т. е. разница высотных отметок нижнего фланца конденсатора первой ступени и постоянного уровня воды в барометрическом колодце, составляла не менее 11 м.
2.	На общих трубопроводах для подачи пара в эжекторы и воды в конденсаторы должны быть установлены сетчатые или другие фильтры, задерживающие твердые частицы сечением более 0,5x0,5 мм. Фильтры должны иметь достаточный запас площади фильтрации и должны быть доступны для осмотра и очистки во время работы установки, т. е. снабжаться резервными фильтрами или обводными трубами с необходимой запорной арматурой.
3.	Рабочий пар, подаваемый в сопла эжекторов, может быть насыщенным или перегретым. Рекомендуется применять слегка перегретый пар, так как частицы влаги в паре ускоряют износ сопл и диффузоров. Значительный перегрев пара (выше рекомендуемого для данного конденсатора) не рекомендуется, так как конденсатор может не справиться с охлаждением парогазовой смеси.
Нельзя допускать наличия в рабочем паре пыли, солей и т. п. веществ, которые могут вызывать быстрый износ сопл и диффузоров.
По вышеперечисленным причинам важное значение для долговечности эжекторов имеет наличие работоспособных сепарационных устройств в паровых котлах, вырабатывающих пар для питания вакуум-насосов.
4.	Объем барометрического колодца и глубина погружения барометрических труб конденсаторов должны быть достаточными для заполнения барометрических труб при пуске вакуум-насоса с учетом необходимого запаса уровня, возможности образования волн и т. п.
5.	Трубы, идущие от конденсаторов к барометрическому колодцу, должны быть проложены вертикально или с отклонением от вертикали не более 30°. Фланцевые соединения и задвижки, в случае их установки на этих линиях, должны быть абсолютно плотными. Нижние концы барометрических труб должны находиться на высоте не менее 150—200 мм от дна колодца.
6.	В случае установки пароэжекторных вакуум-насосов на открытом воздухе в районах, где температура зимой падает ниже нуля, следует все манометры с сифонными трубками и вакуумметры помещать в утепленном шкафу или теплом помещении; следует также во всех нижних точках водопроводов и паропроводов установить спускные вентили, которые необходимо открывать при каждой остановке вакуум-насоса в зимнее время. В барометрический колодец должен быть подведен отработанный или свежий пар для его обогрева перед пуском во время сильных морозов.
37
7.	Все паропроводы, фланцевые соединения й арматура, находящиеся на рабочих площадках, а также паровые тройники у эжекторов должны быть изолированы во избежание ожогов обслуживающего персонала.
Рекомендуемые схемы обвязки вакуум-насосов показаны на рис. 15 и 16.
8.	Пуск вакуум-насоса рекомендуется производить в следующем порядке:
а)	В зимнее время прежде всего отогреть паром барометрический колодец и барометрические трубы конденсаторов.
б)	Открыть подачу воды в конденсаторы вакуум-насоса. Если на водопроводе, ведущем к нескольким конденсаторам, имеется, кроме задвижек или вентилей у отдельных конденсаторов, еще и общая задвижка, то рекомендуется применять ее для пуска и остановки вакуум-насоса, а индивидуальные задвижки или вентили — только для регулировки расхода воды.
в)	Открыть запорную арматуру на линии выхода парогазовой смеси из последнего эжектора, если таковая имеется и была закрыта.
г)	При закрытых вентилях подачи пара в вакуум-насос открыть поочередно все продувочные вентили на паропроводе, начиная от магистрали, и тщательно продуть всю линию до полного ее прогрева и прекращения потрескивания конденсата в трубах.
д)	Открыть вентили спуска конденсата и подачи пара у змеевиков или рубашек обогреваемых диффузоров, если таковые имеются.
е)	Убедившись (на ощупь, по дрожанию труб и корпусов, или путем осмотра барометрического колодца), что через конденсаторы протекает вода, открыть плавно подачу пара в последний эжектор. Затем, с интервалами в 1—2 мин, открыть поочередно подачу пара в предпоследний и в остальные эжекторы, заканчивая эжектором первой ступени.
Момент возможного пуска каждого последующего эжектора можно легко определить при помощи вакуумметра, установленного у входа или на головке эжектора первой ступени. Подачу пара следует начинать, когда разрежение, создаваемое уже работающими эжекторами, перестанет увеличиваться.
Если опытным путем установлено, что одновременный пуск пара во все эжекторы не вызывает никаких нежелательных явлений (пульсаций, задержки пуска и т. п.), то можно вакуум-насос запускать и путем открытия общего вентиля на линии подачи пара. Индивидуальные вентили у входа в эжекторы должны тогда оставаться постоянно открытыми и применяться только для регулировки работы отдельных ступеней.
Паровые вентили надлежит всегда открывать медленно и постепенно во избежание гидравлических ударов, которые могут нарушить плотность соединений и вызвать пульсацию вакуума.
ж)	Закрыть продувочные вентили паропроводов.
38
39
з)	Открыть запорное устройство на линии входа отсасываемой смеси в вакуум-насос, если обслуживаемая вакуум-насосом аппаратура находилась в момент пуска под вакуумом и была отключена от вакуум-насоса.
и)	Проверить показания контрольно-измерительных приборов. Отрегулировать температуру воды у выхода из конденсатора. В случае необходимости отрегулировать также давление пара у входа в отдельные ступени или в общем паропроводе.
Расчетные температура и давление в отдельных ступенях нормализованных вакуум-насосов указаны в табл. 1.
Таблица 1/
Номинальное остаточное давление у входа в вакуум-насос, мм рт. ст.
I
2,5
5
10
20
40
80
160
5
18
20
60
80
120
288
367
20
60
60
250
250
360
60
250
250
32
32
32
32
34
37
44
46
43
43
43
43
43
45
34
34
34
34
36
39
46
48
45
45
45
45
45
47
При оценке работы вакуум-насоса по отклонениям от приведенных в табл. 1 параметров необходимо помнить, что вакуум в промежуточных ступенях может отличаться от расчетного по различным причинам, но такие отклонения сами по себе не являются признаком дефектов, если достигнуто требуемое остаточное давление у входа в вакуум-насос при заданном количестве и составе отсасываемой смеси. Упомянутые отклонения могут являться результатом вынужденной компенсации отступлений или неточностей, допущенных при расчете и изготовлении отдельных узлов.
40
9.	Во время работы вакуум-насоса необходимо:
следить за показаниями имеющихся контрольно-измерительных приборов;
при наличии автоматических регуляторов держать их настроенными на поддержание требуемых постоянных показателей (давление пара и воды, вакуум, температура отработанной воды и т. п.);
при недостаточном вакууме или других неполадках выявлять и устранять их причины;
периодически (через 15—30 дней) выключать и вскрывать фильтры для пара и воды, производить их очистку и проверять целостность фильтрующих элементов (сеток);
в положенные сроки сдавать применяемые контрольно-измерительные приборы в проверку;
зимой следить за обогревом контрольно-измерительных приборов;
следить за температурой и давлением в обогревающих рубашках или змеевиках эжекторов с обогреваемыми диффузорами.
10.	Остановка вакуум-насоса должна осуществляться в следующем порядке:
плотно закрывают запорное устройство на линии входа отсасываемой смеси в вакуум-насос, если аппаратура, обслуживаемая им, должна оставаться под вакуумом;
закрывают подачу пара в сопла эжекторов (одновременно или начиная с первой ступени и кончая последней);
закрывают запорное устройство у выхода парогазовой смеси из эжектора последней ступени, если оно имеется и не ведет в атмосферу;
закрывают подачу воды в конденсаторы, одновременно или поочередно (в любом порядке);
закрывают подачу пара в обогревающие устройства эжекторов, если такие применяются; спуск конденсата из этих устройств оставляют временно открытым и закрывают на 15—20 мин позже.
При остановках в зимнее время, если вакуум-насосы установлены на открытом воздухе, рекомендуется оставлять обогрев контрольно-измерительных приборов, диффузоров и барометрического колодца постоянно под паром. После остановки необходимо тщательно продуть паром и плотно перекрыть паропровод, ведущий от магистрали к вакуум-насосу, а также спустить воду из наружных водопроводов, ведущих к конденсаторам. Во время последней операции задвижки у конденсаторов должны оставаться открытыми.
41
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии (см. рис. 6)
1.	Подают в бак взвешенное сырое масло.
2.	Открывают вентиль пара и холодной воды в конденсатор 8, заполняют конденсатом сборник 7 и стабилизатор постоянного уровня.
3.	Пускают сепаратор (центрифугу), руководствуясь специальной инструкцией по обслуживанию. Когда барабан сепаратора (ротор центрифуги) наберет полную скорость, подают горячую воду для прогрева барабана (ротора) и создания в нем гидравлического затвора. Воду из сепаратора (центрифуги) направляют в жироловушку. Подают пар в подогреватель 4, включают насос для подачи сырого масла в эжекционный смеситель и устанавливают заданный расход масла.
4.	Температуру масла, выходящего из теплообменника, регулируют таким образом, чтобы смесь масла с конденсатом имела температуру в коагуляторе, равную оптимальной для данного вида масла:
°C
Подсолнечное, арахисовое .	.	.	45—50
Соевое..........................65—70
5.	Подают конденсат в эжекционный смеситель, предварительно отрегулировав заданный расход конденсата с помощью ротаметра и игольчатого вентиля.
6.	После заполнения коагулятора подают гидратированное масло в смеси с выделившимися хлопьями фосфатидов на разделение в сепаратор (центрифугу). При наличии нескольких сепараторов или центрифуг пуск каждого из них осуществляется последовательно.
7.	Закрывают подачу горячей воды на сепаратор (центрифугу) и постепенно открывают кран для подачи масла. Регулируют игольчатым вентилем давление масла на выходе из сепаратора.
8.	Первые порции мутного масла из сепаратора (центрифуги) направляют в сборник 10, откуда насосом подают либо вновь на гидратацию, либо на сепарирование.
Гидратированное масло из сепаратора (центрифуги) подают в сборник 16, а гидратационный осадок собирают в сборнике 14, откуда передают на сушку.
9.	Подают холодную воду в конденсатор и включают в работу пароэжекторный блок, добиваясь остаточного давления в сушильно-деаэрационном аппарате не выше 30 мм рт. ст.
10.	Подают пар в подогреватель 21, включают насос и подают масло из сборника в сушильный аппарат. Подают холодную воду в охладитель 23.
42
11.	При достижении заданного уровня масла в смотровом стекле сушильного аппарата включают насос и откачивают высушенное масло в бак через охладитель. Масло с повышенным содержанием влаги возвращают насосом в сборник 16.
12.	Включают насос и направляют гидратированное масло в зависимости от назначения либо на вымораживание и фильтрацию, либо на отгрузку потребителю.
Если масло направляют на рафинацию на этом же заводе, то его не подвергают высушиванию.
13.	Пуск ротационно-пленочного аппарата горизонтального типа осуществляют в следующей последовательности: пускают в работу пароэжекторный блок и создают вакуум в аппарате; открывают вентиль подачи воды к торцовым уплотнениям вала ротора и включают электродвигатель привода ротора; пускают пар в рубашку аппарата и устанавливают необходимое давление пара; включают насос подачи гидратационного осадка и регулируют подачу осадка на сушку в требуемых пределах (до 350 кг/ч), при этом включают насос для откачки фосфатидного концентрата; включают мешалку охладителя готового продукта и подают в охладитель воду.
Во время работы наблюдают за давлением пара в рубашке аппарата и в пароэжекторном блоке, консистенцией высушенного фосфатидного концентрата, нагрузкой на электродвигателе, температурой воды, выходящей из конденсаторов пароэжекторного блока.
, В случае увеличения влажности гидратационного осадка, которое повлечет за собой изменение влажности и консистенции высушенного продукта, а также увеличение нагрузки на электродвигатель, необходимо уменьшить скорость подачи гидратационного осадка в аппарат.
14.	В период работы установки необходимо контролировать: температуру и давление масла, воды, пара на всех стадиях обработки масла и в процессе сушки гидратационного осадка;
расход масла и воды по ротаметрам;
качество гидратированного масла, которое на выходе из сепаратора (центрифуги) должно быть прозрачным и не должно содержать взвеси; регулирование степени раздела фаз на сепараторе осуществляется изменением давления на выходе масла, а на центрифуге — подбором регулирующих гравитационных шайб, устанавливаемых на выходе тяжелой фракции; давление масла на выходе из сепаратора или диаметр гравитационной шайбы выбирают в зависимости от содержания фосфатидов в масле и масла в гидра-тационном осадке; чем меньше противодавление масла на выходе из сепаратора, тем больше содержание влаги и фосфатидов в от-сепарированном масле, по тем меньше жира в гидратационном осадке, и наоборот, чем выше противодавление масла в трубопроводе на выходе из сепаратора, тем выше содержание масла в гидратационном осадке; при уменьшении диаметра отверстия гра-
43
ЁИтационной шайбы снижаются потери масла с гидратационным осадком, но возникает опасность увеличения содержания фосфатидов в гидратированном масле, и наоборот, при увеличении диаметра шайбы увеличивается содержание масла в гидратационном осадке и снижается содержание фосфатидов в гидратированном масле;
качество гидратационного осадка, выходящего из сепаратора (центрифуги), в котором соотношение масла и фосфатидов должно быть не выше 1:1; осадок, выходящий из сепаратора (центрифуги), должен иметь густую консистенцию;
содержание влаги в масле после сушки;
уровень масла и воды в соответствующих сборниках и аппаратах;
работу насосов, приводов электродвигателей.
15.	Остановку линии производят в следующей последовательности; прекращают подачу сырого масла и передают на гидратацию масло, оставшееся в баке 2, после чего закрывают подачу конденсата в смеситель.
Прекращают подачу пара в подогреватель 4, а также подачу пара и воды в конденсатор 8.
Освобождают коагулятор, передавая содержимое в сборник 10, из которого все масло передают на сепаратор (центрифугу).
Отделенное от гидратационного осадка масло передают в сборник 16, а гидратационный осадок собирают сначала в сборнике 14, а потом направляют на сушку.
Останавливают сепаратор (центрифугу) согласно специальной инструкции по обслуживанию.
16.	Передают масло, оставшееся в сборнике 16, на сушку. Откачивают все масло из сушильного аппарата в бак 25 и останавливают насос 26, прекращают подачу пара в пароэжекторный блок и в подогреватель 21, а также подачу воды в пароэжекторный блок, конденсатор 24 и охладитель 23, передают высушенное масло из бака 25 на дальнейшую переработку и останавливают насос 19.
17.	Остановка сушильного ротационно-пленочного аппарата осуществляется в следующей последовательности: останавливают питающий насос, закрывают подачу пара в рубашку аппарата и на пароэжекторный блок, выключают вакуум, сливают полностью продукт из аппарата, промывают аппарат (при работающем роторе) горячей водой, выключают электродвигатель ротора, закрывают подачу охлаждающей воды к торцовым уплотнениям вала ротора. Сливают продукт из охладителя 20, выключают электродвигатель мешалки и закрывают подачу воды в охладитель.
44
ГИДРАТАЦИЯ С РАЗДЕЛЕНИЕМ ФАЗ ОТСТАИВАНИЕМ (рис. 17)
Сырое масло с автоматических весов 1 поступает в бак 2, откуда насосокГ 3 подается через теплообменник 4 и ротаметр в эжекционный смеситель 5, где смешивается с конденсатом. Конденсат, приготовленный в конденсаторе 7, поступает в эжекционный смеситель из сборника 6 через стабилизатор уровня (на схеме не показан).
Рис. 17. Установка для гидратации с разделением фаз отстаиванием:
/ — весы автоматические для масла; 2— бак для масла;
3 — насос; 4 — теплообменник; 5 — эжекционный смеситель;
6 — сборник конденсата; 7 — конденсатор; 8—нейтрализатор
Обозначения:	—масло;
— 1 — пар; —2—вода холодная; — 3 — конденсат
Увлажненное масло из смесителя 5 направляют в аппарат типа нейтрализатора 8, где при медленном вращении мешалки происходит коагуляция и формирование хлопьев увлажненных фосфатидов. После заполнения аппарата 8 продолжают перемешивание смеси до образования хорошо сформированных хлопьев фосфатидов, после чего останавливают мешалку.
Отделившееся масло сливают через шарнирную трубу в промежуточный сборник, а затем передают на дальнейшую обработку. Гидратационный осадок сливают также в промежуточный сборник и направляют на дальнейшую обработку.
45
Основное оборудование
Нейтрализатор (рис. 18) представляет собой вертикальный стальной сварной аппарат цилиндрической формы с коническим дном и плоской крышкой. Нейтрализатор имеет паровую рубашку,
Рис. 18. Нейтрализатор: 1—корпус аппарата; 2— рубашка; 3 — шарнирная труба; 4 — предохранительный клапан; 5 — термометр; 6 — мерная рейка; 7— редуктор: 8 — электродвигатель; 9—рычаг; 10— лебедка; И — вал мешалки; 12 — кулачковая муфта; 13 — вороики-души; 14 — специальные улитки для подачи слабых щелочных растворов; 15 — мешалка грабельного типа
рассчитанную па рабочее давление 3 кгс/см2 и механическую мешалку грабельного типа с приводом от индивидуального электродвигателя через редуктор и кулачковую муфту. Скорость вращения мешалки 25—120 об/мин. Нейтрализатор снабжен улитковыми, вращающимися распылителями для слабых растворов щелочи.
46
дырчатой трубой для распределения концентрированных растворов щелочи и кольцом с душами для подачи воды и соляного раствора. В конусе нейтрализатора имеется штуцер для спуска осадков, а внизу цилиндрической части установлена шарнирная труба для откачки отделившегося масла. Нейтрализатор снабжен термометром для измерения температуры жира и манометром для измерения давления пара, поступающего для нагрева жира в нейтрализаторе.
Данные о нейтрализаторах приведены в табл. 2.
Струйный смеситель (см. рис. 2) или струйный реактор-турбулизатор (рис. 54) устанавливают для эффективного смешения масла с гидратирующими агентами.
Технологические параметры процесса и контроль за работой установки
1.	Исходное масло из приемного бака насосом под давлением 2,0—2,5 кгс/см2 подается в смеситель эжекционного типа, в который одновременно подсасывается через ротаметр необходимое количество конденсата. Количество конденсата для однородной партии масла определяют по пробной гидратации, выполненной в лабораторных условиях.
Температуру масла, выходящего из теплообменника, регулируют таким образом, чтобы смесь масла с конденсатом имела температуру, оптимальную для данного вида масла.
°C
Подсолнечное, арахисовое .	.	.	45—50
Соевое, кукурузное ....	60—70
2.	Смесь масла с конденсатом поступает в нейтрализатор, где непрерывно перемешивается мешалкой. Производительность насоса, подающего масло, и пропускная способность смесителя должны быть такими, чтобы продолжительность заполнения нейтрализатора была 0,5—1,0 ч.
47
3.	После заполнения нейтрализатора и образования хорошо сформированных хлопьев фосфатидов останавливают мешалку и отстаивают масло в течение 1—2 ч. Отстоявшееся масло откачивают по шарнирной трубе и направляют на щелочную рафинацию, если она производится на этом же предприятии.
Подсолнечное масло, предназначенное непосредственно для пищевых целей, направляется на вымораживание и последующую расфасовку или отгрузку потребителям. При отсутствии установки для вымораживания масло из промежуточного сборника направляют в баки-хранилища для дополнительного отстаивания, после чего потребителю отгружают верхние прозрачные слои масла, а нижние слои масла с осадком, в случае необходимости, направляют на повторное разделение или на щелочную рафинацию на этом же предприятии.
Гидратационный осадок после высушивания направляют на кормовые цели.
ВЫВЕДЕНИЕ ВОСКООБРАЗНЫХ ВЕЩЕСТВ ИЗ ГИДРАТИРОВАННОГО ПОДСОЛНЕЧНОГО МАСЛА
Типовая схема (рис. 19)
Гидратированное высушенное подсолнечное масло из бака 1 насосом 2 подают через охладитель 3 (охлаждение водой) в охладитель 4 (охлаждение ледяной водой или рассолом). Охлажденное масло направляют в экспозитор 5. Из экспозитора масло непрерывно самотеком поступает в подогреватель 6, в котором оно нагревается теплой водой.
Масло из подогревателя 6 направляют в смеситель 11, где к нему при перемешивании добавляют вспомогательный фильтрующий порошок для интенсификации процесса фильтрации. Для непрерывной работы фильтр-прессов устанавливают два смесителя, работающих поочередно.
Для фильтрации используют рамные фильтр-прессы с закрытым отводом фильтрата. Подготовку фильтр-пресса к работе осуществляют следующим образом. В смеситель 11 подают ранее отфильтрованное масло, добавляют к нему при перемешивании порошок, полученную суспензию подают насосом 10 на фильтрпресс 7 с салфетками из ткани бельтинг; этим устраняется попадание воскообразных веществ непосредственно на ткань в начале фильтрации очередной порции вымороженного масла. Стабильный чапор масла на фильтр-прессы от насоса 10 обеспечивается регулятором давления, установленным на байпасной линии.
Подачу основной массы вымороженного масла осуществляют либо при помощи насоса 10 через смеситель 11, либо самотеком, при этом расстояние по высоте между выходным патрубком экспозитора и входным патрубком фильтр-пресса должно составлять не менее 8 м.
ля
Рис. 19. Непрерывнодействующая линия для выведения (вымораживания) восков из подсолнечного масла: баки для масла; 2, 9, 10 — насосы; 3, 4 — охладители; 5 — экспозитор; 6 — подогреватель; 7— фильтр-прессы
11 -— смеситель
Обозначения:	масло; —/ — вода теплая; —2 — воин холодная; —3— рассол
4
Мутные порции масла (при пуске фильтр-прессов в работу, а также из поддонов фильтр-прессов) направляют (специальным насосом, не показанным на схеме) в смеситель И, из которого насосом 10 вновь подают на фильтрацию.
Масло после тщательного отделения вымороженного осадка собирают в бак 8, из которого насосом 9 направляют на расфасовку, дальнейшую переработку пли на отгрузку на другие предприятия. Осадок, отделенный на фильтр-прессах, передают на кормовые цели.
Освобождение экспозитора 5 производят следующим образом: все содержимое экспозитора передается в бак 1, откуда насосом 2 через подогреватель 6 передается на фильтрацию.
Основное оборудование
. Экспозитор (рис. 20) представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат колонного типа со съемной плоской крышкой 2
Рис, 20. Экспозитор:
1— корпус; 2— плоская крышка; 3— патрубок для подвода инертного газа, 4 — редуктор; 5 — вал; 6 — патрубок для выхода вымороженного масла; 7 — патрубок для выхода ледяной воды; 8 — мешалка; 9 — коническое днище; 10—патрубок для входа ледяной воды; 11 — патрубок для ввода масла; 12 — рубашка
п коническим днищем 9. Отношение высоты цилиндрической части к диаметру аппарата равно 4: 1. Аппарат снабжен рубашкой 12 и рамной мешалкой 8, которая приводится во вращение со скоростью 2 об/мин от мотора через редуктор 4. В экспо-зптор масло поступает через патрубок И, расположенный в коническом
днище аппарата, а выходит вместе с выделенным при вымораживании осадком через патрубок 6, находящийся в верхней части колонны. На крышке аппарата имеется люк и патрубок 3 для под
вода инертного газа.
В зависимости от производительности линии объем экспозитора выбирают с таким расчетом, чтобы время пребывания масла в нем составляло не менее 4 ч.
Техническая характеристика аппарата (производительностью до 80 т/сутки)
Полная емкость.................................... 15	м3
Рабочая емкость................................... 12	м3
Давление в аппарате...............................Под	иалив
Давление в рубашке.............................. I	кгс/см2
Скорость вращения мешалки....................... 2	об/мин
Передаточное число редуктора................ 20,5
Электродвигатель: скорость вращения................................1410	об/мин
мощность........................................ 1	квт
Масса аппарата.................................. 6000	кг
Материал........................................Сталь	Ст.	3
Диаметр внутренний.............................. 1600	мм
Диаметр внешний................................. 1700	мм
Высота общая ................................... 9500	мм
Ширина.......................................... 2134	мм
Смеситель (рис. 21) представляет собой дрический аппарат со сферической крышкой
вертикальный цилин-4 и коническим дни-
Рис. 21. Смеситель:
/ — днище; 2 — рубашка; 3 — выход горячей (холодной) воды; 4 — сферическая крышка; ,5 — патрубок подачи масла; 6 — мотор-редуктор; 7 — люк подачи вспомогательного фильтрующего порошка; 8 — рамная мешалка; 9 — патрубок подвода горячей (холодной) воды; 10 — патрубок выхода суспензии

щем 1. Аппарат снабжен рубашкой 2 для поддержания необходимой температуры и рамной мешалкой 8, вращающейся со ско
ростью 50 об/мин от мотора-редуктора 6. Масло и порошок поступают соответственно через патрубок 5 и люк 7, расположенные в крышке аппарата. Суспензию выводят через патрубок 10, находящийся в коническом днище аппарата. Объем смесителя выбирают в зависимости от производительности линии.
Техническая характеристика аппарата
Емкость.................................. 5	м3
Давление в аппарате...............Под налив
Давление в рубашке................ 1,0 кгс/см2
Скорость вращения мешалки .	.	50 об/мин
Мощность электродвигателя ...	7,5 квт
A'iacca............................... 3500	кг
Материал..............................Сталь	Ст.	3
Диаметр внутренний.................... 1800	мм
Высота общая.......................... 5600	мм
Высота аппарата....................... 3300	мм
Фильтр-пресс (рис. 22). Для фильтрации масел используют фильтр-прессы различной конструкции. На рис. 22 приведена конструкция фильтр-пресса закрытого типа с электромеханическим зажимом, применяемым для рам с размером 630x630, 820x820, 1000X1000, 740x680 и 910X850 мм. Применяют также гидравлические зажимы для рам размером 820x820 и 1000x1000 мм.
Рис. 22. Фильтр-пресс закрытого типа с электромеханическим зажимом:
/ — упорная неподвижная плита; 2 —плиты; 3 — рамы; 4 — горизонтальные балки; 5 — нажимная плита; 6 — редуктор; 7 — электродвигатель; 8 — патрубок входа масла; 9 — патрубок выхода масла
Рамный фпльтр-пресс закрытого типа состоит из чередующихся квадратных чугунных плит 2 и пустотелых рам 3, подвешенных с помощью лап на двух стальных круглых горизонтальных балках 4.
При сборке пресса рамы и плиты зажимают между концевыми плитами, из которых одна является упорной неподвижной 1, а вторая— нажимной надвигающейся 5.
Плиты и рамы имеют боковые приливы с патрубком 8, по которому фильтруемая жидкость поступает в фильтр-пресс. Поэтому же патрубку подается инертный газ для продувки осадка с целью
52
его обезжиривания. Рама служит приемной камерой для суспей-зии, а плита с рифлеными поверхностями-—основанием для фильтровальной ткани и дренажной системой для отвода фильтрата.
Фильтровальная ткань является фильтрующей перегородкой и одновременно уплотнением между рамой и плитой. Масло проходит через ткань и по рифлям плит идет в выпускные патрубки 9.
Рис. 23. Устройство для контроля за прозрачностью масла, выходящего из фильтр-пресса:
1—-клапаны; 2—-угольники арматуры смотрового стекла; 3 — вкладыш; 4 — верхний канал; 5 — нижний канал (заглушенный); 6—канал для выхода фильтрованного масла; 7 — смотровое стекло
Для контроля за качеством отфильтрованного масла верхний прилив на каждой раме (рис. 23) оборудуется смотровым стеклом 7, через которое проходит все профильтрованное масло. В нижнем канале 5 устанавливают заглушку (на рисунке не показана), а в верхней части отверстия прилива запрессовывают вкладыш 3 с отверстиями. Нижний и верхний угольники 2 арматуры смотрового стекла снабжены клапанами 1, которые можно перекрыть при появлении в смотровом стекле мутного масла или при поломке стекла.
Масло поступает в фильтр-пресс (рис. 24) через сквозной канал 1, образованный отверстиями в нижнем приливе плиты, заполняет внутрирамное пространство, фильтруется через ткань и по
53
ростью 50 об/мин от мотора-редуктора 6. Масло и порошок поступают соответственно через патрубок 5 и люк 7, расположенные в крышке аппарата. Суспензию выводят через патрубок 10, находящийся в коническом днище аппарата. Объем смесителя выбирают в зависимости от производительности линии.
Техническая характеристика аппарата
Емкость................................. 5	м3
Давление в аппарате..............Под налив
Давление в рубашке............... 1,0 кгс/см2
Скорость вращения мешалки .	.	50 об/мин
Мощность электродвигателя ...	7,5 квт
Масса................................ 3500	кг
Материал.............................Сталь	Ст.	3
Диаметр внутренний................... 1800	мм
Высота общая......................... 5600	мм
Высота аппарата...................... 3300	мм
Фильтр-пресс (рис. 22). Для фильтрации масел используют фильтр-прессы различной конструкции. На рис. 22 приведена конструкция фильтр-пресса закрытого типа с электромеханическим зажимом, применяемым для рам с размером 630x630, 820x820, 1000X1000, 740x680 и 910X850 мм. Применяют также гидравлические зажимы для рам размером 820x820 и ЮООхЮОО мм.
Рис. 22. Фильтр-пресс закрытого типа с электромеханическим зажимом:
1— упорная неподвижная плита; 2— плиты; 3 — рамы; 4 — горизонтальные балки; 5 — нажимная плита; 6 — редуктор; 7 — электродвигатель; 8 — патрубок входа масла; 9 — патрубок выхода масла
Рамный фильтр-пресс закрытого типа состоит из чередующихся квадратных чугунных плит 2 и пустотелых рам 3, подвешенных с помощью лап на двух стальных круглых горизонтальных балках 4.
При сборке пресса рамы и плиты зажимают между концевыми плитами, из которых одна является упорной неподвижной 1, а вторая— нажимной надвигающейся 5.
Плиты и рамы имеют боковые приливы с патрубком 8, по которому фильтруемая жидкость поступает в фильтр-пресс. По этому же патрубку подается инертный газ для продувки осадка с целью
52
его обезжиривания. 1>ама служит приемной камерой для суспей-зии, а плита с рифлеными поверхностями — основанием для фильтровальной ткани и дренажной системой для отвода фильтрата.
Фильтровальная ткань является фильтрующей перегородкой и одновременно уплотнением между рамой и плитой. Масло проходит через ткань и по рифлям плит идет в выпускные патрубки 9.
Рис. 23. Устройство для контроля за прозрачностью масла, выходящего из фильтр-пресса:
/ — клапаны; 2— угольники арматуры смотрового стекла; 3 — вкладыш; 4 — верхний канал; 5 —нижний канал (заглушенный); 6—канал для выхода фильтрованного масла; 7 — смотровое стекло
Для контроля за качеством отфильтрованного масла верхний прилив па каждой раме (рис. 23) оборудуется смотровым стеклом 7, через которое проходит все профильтрованное масло. В нижнем канале 5 устанавливают заглушку (на рисунке не показана), а в верхней части отверстия прилива запрессовывают вкладыш 3 с отверстиями. Нижний и верхний угольники 2 арматуры смотрового стекла снабжены клапанами 1, которые можно перекрыть при появлении в смотровом стекле мутного масла или при поломке стекла.
Масло поступает в фильтр-пресс (рис. 24) через сквозной капал 1, образованный отверстиями в нижнем приливе плиты, заполняет внутрирамное пространство, фильтруется через ткань и по
53
верхнему каналу 4 (см. рис. 23) поступает в смотровое стекло 7 и далее через нижний угольник 2 в канал 6, образованный приливами рам и плит. Через этот канал фильтрованное масло выводят из пресса. При поступлении из какой-либо плиты мутного масла плиту выключают из работы, перекрывая клапан 1 на смотровом стекле.
Рис. 24. Плита фильтр-пресса с приспособлением для контроля вывода масла: 1 — отверстие для подачи нефильтрованного масла в пространство между плитами; 2 —канал для выхода фильтрованного масла из плиты; 3— смотровое стекло; 4 — отверстие для отвода фильтрованного масла
Перед началом фильтрации набирают комплект сухих чистых салфеток из фильтроткани без швов на местах зажима, проверяют тщательность очистки плит и рам (особенно каналов и мест зажима); на каждую плиту пресса надевают 1—2 салфетки. При сборке пресса не допускают сгибов ткани и строго центрируют отверстие в ней по отверстиям плит и рам; равномерно, без перекосов плит и рам, затягивают фильтр-пресс; проверяют правильность перекрытия кранов, вентилей.
В начале фильтрации мутное масло отводят либо в сборник исходного масла, подаваемого на вымораживание, либо в смеситель приготовления суспензии. После того как режим фильтрации наладится и“масло станет прозрачным, поток масла направляют в бак для прозрачного масла и далее через весы на склад готовой продукции. Во время фильтрации наблюдают, чтобы масло или суспензия масла с порошком поступали в фильтр-пресс равномерно;
54
давление в фильтр-прессе при нормальной работе не должно превышать 1,5—2,0 кгс/см2.
Техническая характеристика фильтр-прессов
Марка фильтр-пресса .	1М45-—630/454	1М40—820/454	1М63—1000/454
Размеры рам, мм	630X630	820x820	1000X1000
Поверхность фильтрации, м2	45	40	63
Количество рам, шт. .	56	30	32
Объем рамного пространства, л	556	908	1440
Толщина рамы, мм .	.	.	45	45	45
Толщина плиты, мм •	27	27	27
Мощность электродвигателя, квт		2,8	2,8	2,8
Длина .......	3515	4215	4365
Ширина		1270	1495	1700
Высота .	.....	1280	1430	1605
Масса (без оснащения для приема продукта), кг	7700	7850	8450
Технологические параметры и контроль за работой линии
1.	Гидратированное высушенное подсолнечное масло перед поступлением в экспозитор охлаждают в первом охладителе водой до температуры 20° С, а во втором — ледяной водой или рассолом до 10—12° С. Подачу охлажденного масла в экспозитор регулируют так, чтобы оно в экспозиторе при непрерывном перемешивании мешалкой со скоростью 2 об/мин находилось в течение не менее 4 ч для выдержки, во время которой происходит выделение восков и большей части фосфорсодержащих веществ, остающихся в масле после гидратации.
2.	После экспозиции масло поступает в подогреватель, в котором оно нагревается теплой водой для агрегации мелкодисперсной взвеси восков в более крупные образования, что улучшает условия фильтрации. Нагрев масла ведут с таким расчетом, чтобы температура масла при фильтрации была в пределах 18—20° С.
3.	Нагретое масло направляют на фильтрацию на приготовленный рамный фильтр-пресс, на ткань которого наносят дренажный слой. Дренажный слой на ткань наносится следующим образом: в смесителе предварительно приготавливают на вымороженном отфильтрованном масле суспензию с содержанием порошка 0,1—0,5% от веса масла. Циркуляцию суспензии через пресс продолжают до появления прозрачного масла на выходе из краников фильтр-пресса. В процессе нанесения дренажного слоя давление на фильтр-прессе должно быть не выше 0,8 кгс/см2. После нанесения слоя ведут фильтрацию суспензии вымороженного масла с порошком (в количестве 0,1—0,5% от веса масла), при этом давление масла при фильтрации не должно превышать 1,5—2,0 кгс/см2.
4.	Первые мутные партии масла с фильтр-прессов возвращают в бак исходного масла или смеситель. В случае выхода мутного масла из какой-либо рамы фильтр-пресса ее отключают. Отфиль
55
трованное масло должно быть прозрачным и не мутнеть при низких положительных температурах (до +5°С) в течение 24 ч.
5.	После завершения процесса фильтрации перекрывают подачу масла на фильтр и продувают его инертным газом, поддерживая давление последнего не более 2,0 кгс/см2. Продувку фильтров производят в течение 10—15 мин; добиваясь содержания жира в использованном порошке не выше 4О°/о.
Когда давление в фильтр-прессе начинает подниматься и достигнет 1,5 кгс/см2, прекращают подачу масла на фильтрацию, и скопившийся в фильтр-прессе осадок с целью его обезжиривания продувают инертным газом. Инертный газ, поступающий под давлением до 2 кгс/см2 (из газгольдера или баллона), спрессовывает осадок, в результате чего масло отжимается и сливается через выпускные каналы. Масло из фильтр-прессов во время продувки отводят в бак исходного масла.
После продувки фильтр-пресса инертным газом плиты раздвигают и очищают поверхность ткани от осадка деревянными скребками. Отделенный осадок собирают в сборнике и передают на технические цели.
Фильтровальную ткань периодически заменяют новой или стиранной. После очистки или замены фильтроткани фильтр-пресс собирают и вновь включают в работу.
По такой же схеме, если необходимо, осуществляется вымораживание подсолнечного масла после нейтрализации свободных жирных кислот, промывки и высушивания.
НЕЙТРАЛИЗАЦИЯ СВОБОДНЫХ ЖИРНЫХ КИСЛОТ
Наиболее распространенным методом удаления свободных жирных кислот в практике рафинации жиров и масел является их нейтрализация раствором щелочи. Имеется опыт по нейтрализации жирных кислот различными щелочными агентами (едким натром, кальцинированной содой, силикатом натрия, этаноламинами, аммиаком и др.). Широкое промышленное распространение получило использование только раствора едкого натра.
Реакция нейтрализации свободных жирных кислот протекает во всех случаях по одной и той же ионной реакции:
RCOO“+Na+RCOONa.
Однако процесс щелочной рафинации не исчерпывается реакцией нейтрализации свободных жирных кислот. Механизм этого процесса достаточно сложен. Частицы мыла, образовавшиеся от взаимодействия жирных кислот со щелочью, оказывают сильное влияние на дальнейшее поведение всей системы, а именно, на степень омыления нейтрального жира и четкость разделения жировой и водной фаз, что в совокупности определяет выход нейтрализованного жира. Это влияние, в свою очередь, в значительной мере зависит от обстановки, в.которой будет протекать формирование частиц мыла, их коагуляция и отделение от нейтрализованного масла.
Экспериментально установлено, что снижение кислотного числа примерно одинаково при нейтрализации свободных жирных кислот различными нейтрализующими агентами (едким натром, кальцинированной содой, силикатом натрия). Однако в случае применения растворов углекислого натрия наблюдается некоторая тенденция к более высокому остаточному кислотному числу.
Наибольшая степень омыления нейтрального жира наблюдается при нейтрализации свободных жирных кислот растворами едкого натра, но степень увлечения мылом нейтрального жира наиболее высокая при использовании раствора силиката натрия, что объясняется выделением водных гелей кремневой кислоты в процессе нейтрализации жирных кислот. Увлечение нейтрального жира
57
гелями кремневой кислоты настолько велико, что перекрывает экономию жира за счет более слабого омыления. Наличие кремневой кислоты затрудняет транспортировку соапстока и возможность использования растворов силиката натрия в непрерывных методах нейтрализации жиров и разделения жировой и водной фаз.
Для разделения фаз используют отстаивание, центрифугирование, кроме того, разделение фаз производят при помощи жидких экстрагентов.
Анализ промышленной практики по использованию различных схем нейтрализации подтвердил основное положение, что для эффективного разделения фаз во всех случаях положительное влияние оказывает некоторый избыток щелочи. Если при нейтрализации используют достаточно концентрированные растворы щелочи, то оптимальное количество щелочи создает благоприятные условия для формирования хлопьев мыла и меньшего увлечения нейтрального жира. В случае нейтрализации в мыльно-щелочной среде (при использовании растворов щелочи низкой концентрации) снижение содержания свободной щелочи в мыльно-щелочном растворе ниже допустимого приводит к. образованию кислых мыл, снижающих эффективность растворения образующегося мыла, в результате чего в нейтрализованном жире может значительно повыситься содержание мыла и влаги.
НЕЙТРАЛИЗАЦИЯ И РАЗДЕЛЕНИЕ ФАЗ В МЫЛЬНО-ЩЕЛОЧНОЙ СРЕДЕ
Сущность способа заключается в том, что нейтрализуемый жир в капельно-диспергированном состоянии распределяется в воднощелочном растворе; происходит взаимодействие жирных кислот со щелочью и непосредственно за этим протекает растворение мыла в щелочном растворе, после чего освобожденная от мыла капля масла или жира всплывает наверх; на границе раздела с мыльнощелочным раствором происходит коалесценция масляных капель в сплошной слой.
Этот способ отличается максимальным сближением, почти полным совмещением, реакции нейтрализации свободных жирных кислот с последующим процессом растворения образовавшегося мыла.
Применение относительно больших количеств воды в виде разбавленного раствора щелочи и исключение из системы хлористого натрия облегчает процесс растворения мыла и ослабляет опасность образования эмульсионных слоев и высаливания мыла. Мыльно-щелочной раствор содержит поверхностно-активные вещества, в связи с чем чрезвычайно важно, чтобы нейтрализуемый жир не содержал веществ, интенсифицирующих образование эмульсий и их стабилизацию, поэтому перед нейтрализацией из растительных масел должны быть полностью выведены фосфатиды и другие гидрофильные вещества; это достигается гидратацией фосфатидов из масел на маслодобывающих предприятиях, которая
58
проводится сразу же после извлечения масла из масличных семян прессовым или экстракционным способом. Из подсолнечного масла, кроме этого, желательно путем вымораживания (при определенных температурных условиях и последующей фильтрации) удалить воски и воскообразные вещества, а также не выведенные при гидратации фосфорсодержащие соединения (так называемые не-гидратируемые фосфатиды).
В гидрогенизированных жирах к числу веществ, способных вызывать образование эмульсий, относятся коллоидный никель и никелевые мыла. Путем предварительной обработки фосфорной или лимонной кислотами достигается перевод этих веществ в соли указанных кислот или в комплексные соединения, растворимые в щелочной среде.
Подготовка сырья перед нейтрализацией обеспечивает не только эффективное проведение процесса нейтрализации и успешное сепарирование (разделение) жировой и водной фаз, но и последующее выделение жирных кислот из мыльно-щелочных растворов разложением их серной кислотой.
Типовая схема (рис. 25)
Тщательно гидратированное масло или саломас через весы 1 направляют в бак 2 и подают насосом 3 через подогреватель 4 в деаэратор 9.
Если из нейтрализуемого масла были неполностью выведены фосфорсодержащие вещества, то оно обрабатывается концентрированной фосфорной кислотой. В этом случае масло после подогревателя 4 направляют в эжекционный смеситель 5, где оно смешивается с фосфорной кислотой, которая поступает из емкости 6 через фильтр 7, стабилизатор уровня 8 и ротаметр. Смесь масла с фосфорной кислотой из смесителя 5 поступает в деаэратор 9.
В деаэраторе происходит удаление из жира механически увлеченного воздуха, что способствует более эффективному протеканию процесса нейтрализации. Деаэрация происходит под вакуумом, создаваемым пароэжектором 11 (остаточное давление ^ 730 мм рт. ст.). Отделяемые в ловушке 10 капли масла возвращаются в линию подачи его на нейтрализацию.
Деаэрированное масло поступает в нейтрализатор непрерывного действия 12, заполненный раствором щелочи. Раствор щелочи приготавливают следующим образом: концентрированный раствор щелочи из бака 13 (куда он подается из подготовительного отделения) через фильтр 14, стабилизатор уровня 15 и ротаметр поступает в смеситель эжекционного типа 16, в котором разбавляется конденсатом до требуемой концентрации. Конденсат подается из сборника 19 насосом 20 через подогреватель 18 и ротаметр. Приготовленный раствор щелочи, пройдя деаэратор 9, поступает в нейтрализатор 12 через распределитель, расположенный в верхней части аппарата.
59
Деаэрация раствора щелочи производится при остаточном давлении ~ 730 мм рт. ст., которое создается пароэжектором 11. Отделенные в ловушке 10 капли раствора щелочи возвращаются в линию подачи его в нейтрализатор. Бак для раствора щелочи соединяется с атмосферой через ловушку 29.
Рис. 25. Типовая схема непрерывной нейтрализации масел и жиров в мыльио-щелочной среде:
1 — автоматические весы; 2, 23— баки для масла; 3, 24, 30 — насосы для масла; 4,25 — подогреватели для масла; 5, 16, 26 — смесители эжекционного типа; 6 — емкость для фосфорной кислоты; 7. 14 — фильтры; 8, 15 — стабилизаторы уровня; 9 — деаэраторы; 10—.ловушки; 11— эжекторы; 12— нейтрализатор-разделитель; 13 — бак для концентрированного раствора щелочи; 17 — регулятор раздела фаз; 18— подогреватель для конденсата; 19 — сборник для конденсата;
20 — насос для конденсата; 21 — сборник для мыльно-щелочного раствора; 22 — насос для мыльно-щелочного раствора; 27—бачок для раствора лимонной кислоты; 28— вакуум-сушильпый аппарат; 29 — ловушка
Обозначения: —1 — масло или саломас; —2 — мыльно-щелочной раствор; — 3 — раствор щелочи; —4 — фосфорная кислота; —5 — пар; —6 — холодная вода; —7 — конденсат; —8 — горячая вода; —9 — вакуумная линия; —10— раствор лимонной кислоты
Деаэрированное масло подводится в нижнюю часть нейтрализатора в перфорированный распределитель, пройдя который масло равномерно распределяется в щелочном растворе в виде капель
60
диаметром ~2 мм. Имея плотность меньшую, чем щелочной раствор, капли масла всплывают на его поверхность.
Масло из масляной зоны, образующейся в верхней расширенной части нейтрализатора в результате коалесценции всплывающих капель, непрерывно отводится через кольцевой карман в бак 23, из которого насосом 24 направляется в подогреватель 25; затем масло обрабатывается раствором лимонной кислоты в эжек-ционном смесителе 26 и поступает в сушильно-деаэрационный аппарат 28. Раствор лимонной кислоты готовят в бачке 27 и через ротаметр засасывают в смеситель 26. Вакуум в сушильно-деаэрационном аппарате 28 создают при помощи пароэжекторногб блока. Высушенное масло из аппарата 28 насосом 30 передают на дальнейшую обработку.
Мыльно-щелочной раствор из нейтрализатора 12 непрерывно отводится через регулятор раздела фаз 17 в сборник 21. Если мыловаренный завод находится в системе одного предприятия с рафинационным цехом, то мыльно-щелочной раствор передается насосом 22 в мыловаренный завод (цех). В других случаях мыльно-щелочной раствор передается на разложение (см. стр. 212).
При полном освобождении нейтрализатора-разделителя масло сливают по шарнирной трубе, а мыльно-щелочной раствор передают из аппарата в сборник 21.
/
Основное оборудование
Нейтрализатор (рис. 26) представляет собой аппарат цилиндрической формы с коническим днищем 3. В верхней части аппарата имеется расширитель для увеличения площади раздела масляной и мыльно-щелочной фаз. Расширитель представляет собой конус, переходящий в цилиндр. На цилиндрической части расширителя имеется смотровое стекло для наблюдения за границей раздела фаз. Нейтрализатор снабжен распределителями для жира 4 и раствора щелочи 8.
Для равномерного и непрерывного отвода нейтрализованного жира в верхней части расширителя предусмотрен кольцевой карман 16 с патрубком 10. На расстоянии 40 мм от кармана находится кольцо 11, предохраняющее масло от попадания в него пены.
Крышка аппарата состоит из шести секторов, каждый из которых имеет люк 12. На крышке расположено смотровое окно для наблюдения за выходом масла из нейтрализатора. В корпусе аппарата имеются штуцер для термометра и пробный краник 17 для взятия пробы мыльно-щелочного раствора. В аппарате установлена шарнирная труба 15 для откачки масла при переводе нейтрализатора на другой режим работы. Для поддержания необходимой температуры нейтрализации аппарат снабжен водяной рубашкой 2. Отвод мыльно-щелочного раствора из нейтрализатора производится по трубе 7 через регулятор раздела фаз 9.
61
Рис. 26. Нейтрализатор:
1—корпус; 2 — рубашка; 3— коническое днище; 4— распределитель для жира; 5 — патрубок для спуска; 6 — опора; 7 — труба для отвода мыльно-щелочного раствора; 8 — распределитель для раствора щелочи; 9—регулятор раздела фаз;
10— патрубок для выхода масла; 11— кольцо; 12 — люк; 13 — патрубок для ввода раствора щелочи; 14 — патрубок для ввода жира; 15 — шарнирная труба; 16—кольцевой карман; 17 — пробный краник
Т е х п и ч е с к а я характеристика н о й г р а л и з а тора-разделителя
Производительность аппарата................... До 5 т/ч
Температурные условия......................... 68—95 ° С
Диаметр.......................................
реакционной части............................. 2400	мм
расширенной части............................. 4000	мм
Высота общая ..................................... 5600	мм
Высота реакционной части.......................... 3000	мм
Высота «коалесцирующей» части................. 600—700 мм
Распределитель для жира диаметр........................................... 2300	мм
число отверстий.............................. 30000	шг.
диаметр отверстий............................... 2	мм
расстояние между отверстиями ....	10 мм
62
Масса аппарата в нерабочем состоянии ........................ 6000 кг
в рабочем состоянии ...................... 30000 кг
Давление: в аппарате....................................Под налив
в рубашке.................................0,3 кгс/см2
Рис. 27. Распределитель для жира: 1 — центральная труба; 2— секторный лепесток; 3—распределительная труба
10% по высоте коалесцирующей части заняты мыльно-щелочным раствором; угол сочленения реакционной части аппарата с ^коалесцирующей частью 30° к горизонту; оптимальное отношение диаметра реакционной части аппарата к диаметру коалесцирующей части меняется от 1 :1,7 до 1 : 2,0.
Распределитель для жира (рис. 27) предназначен для равномерного распределения капель масла в мыльно-щелочном растворе. Он состоит из шести секций, каждая из которых имеет распределительную трубу 3 и расположенный над ней секторный лепесток 2, ограниченный снизу буртиком. В лепестке просверлено 5000 отверстий диаметром 2 мм, раззенкованных сверху до 4 мм. Отверстия расположены по концентрическим дугам с шагом 10 мм по дуге и между дугами. Каждая распределительная труба имеет в верхней части 14 отверстий для выхода масла. Отверстия расположены по всей длине трубы, диаметр отверстий увеличивается по мере их удаления от центральной трубы 1 и составляет соответственно 5, 7, 10, 12, 15, 17 мм.
Центральная труба 1 своей нижней частью опирается на подпятник; секторные лепестки к центральной трубе крепятся на фланцах, а у стенки аппарата опираются на приваренные к аппарату уголки. Установка лепестков производится в строго го
63
ризонтальном положении с учетом того, чтобы расстояние между распределительной трубой и лепестком не превышало 10 мм.
Таким образом, масло подается по центральной трубе 1, распределяется по шести распределительным трубам 3, выходя из которых образует под секторным лепестком 2 слой определенной толщины, что обеспечивает равномерный выход масла через отверстия лепестка.
Распределитель для раствора щелочи (рис. 28) представляет собой крестовину, выполненную из стали углового профиля с зуб-
Рис. 28. Распределитель для раствора щелочи: / — центральная труба; 2 —уголковый распределитель
цами на верхних гранях. Крестовина крепится к трубе, подающей раствор щелочи.
64
Распределитель для раствора щелочи устанавливается в верхней расширенной части аппарата на 200 мм ниже границы раздела фаз.
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии
1.	Перед пуском установки проводят тщательную проверку всей схемы установки и соответствующих контрольно-измерительных приборов.
2.	Нейтрализатор заполняют раствором щелочи концентрацией 8—15 г/л (табл. 3) до уровня, видимого в смотровом стекле расширителя.
Таблица 3
Технологические параметры при нейтрализации масел и жиров в мыльно-щелочной среде
Нейтрализуемые жиры	Кислотное число нейтрализуемого жира, мг КОН	Концентрация раствора щелочи, поступающего на подпитку, г/л	Пределы содержания ] свободной щелочи в спускаемом мыльно- 1 щелочном растворе, г/л |	Концентрация спускаемого мыльно-щелочного раствора, % оле-। ата натрия	т 1 1емпература жира и мыльно-щелочного : раствора, с С
Масло:					
подсолнечное ....	До 5	10—15	0,8—3,0	8—10	68—75
соевое 		До 3	10—15	0,8—3,0	8—10	68—75
рапсовое 		До 3	10—15	0,8—3,0	8—10	68-75
кукурузное ....	До 3	10-15	0,8—3,0	8—10	68—75
Китовый жнр		До 2	10—15	3,0—5,0	8—10	70—75
Гидрированные пищевые жиры .......	До 1	8—12	0,8 -2,0	6-9	88-95
Касторовое масло	До 5	12-15	3,0—4,0	8-10	90—95
3.	Температуру раствора щелочи доводят до требуемых пределов (см. табл. 3).
5
65
4.	Нейтрализуемый жир после предварительного нагрева до 65—70° С подают в нейтрализатор-разделитель в количестве 300— 500 кг/ч.
В процессе нейтрализации жирных кислот получается мыло, которое растворяется в щелочном растворе, образуя мыльнощелочной раствор. По мере роста концентрации мыла в мыльнощелочном растворе производительность установки постепенно увеличивают, доводя ее до оптимальной, в зависимости от перерабатываемого жира и его кислотного числа (2,5—5,0 т/ч).
5.	Когда концентрация мыла (в пересчете на олеат натрия) в мыльно-щелочном растворе достигнет 10—12%, включают подачу через распределитель нагретого раствора щелочи концентрацией 8—15 г/л. Раствор щелочи вводят в количестве, обеспечивающем 5—10%-ный избыток против теоретически необходимого для нейтрализации подсолнечного и соевого масел и саломаса и 50%-ный избыток — для рапсового и кукурузного масел.
6.	Высота слоя жира в аппарате должна составлять не менее 600 мм.
7.	Нейтрализованный жир через переливную трубу направляют на промывку или обработку лимонной кислотой и сушку.
8.	Температуру жира, раствора щелочи и мыльно-щелочного раствора поддерживают в пределах, указанных в табл. 3.
9.	Количество подаваемого раствора щелочи определяется кислотным числом нейтрализуемого жира с учетом принятого избытка щелочи для каждого вида жира (5—50%).
10.	Нейтрализованный жир должен иметь следующие показатели: кислотное число не более 0,20 мг КОН, содержание мыла не более 0,01%.
11.	Мыльно-щелочной раствор должен содержать общего жира не более 10%, в том числе жирных кислот 90—95%.
Содержание свободной щелочи в растворе должно быть в пределах 0,8—4,0 г/л в зависимости от рода нейтрализуемого жира и примененного избытка щелочи.
Причины отклонений процесса от оптимальных режимов и методы их устранения
Нарушения в ходе процесса нейтрализации в мыльно-щелочной среде в первую очередь могут быть обнаружены визуально при наблюдении за границей раздела фаз, поскольку влияние почти всех отклонений от заданных параметров процесса сказывается непосредственно на ходе коалесценции масляных капель на границе раздела фаз. Как следует из физико-химических характеристик любой границы раздела фаз, такая система является неустойчивой и проявляет склонность к возникновению на ее основе эмульсионных слоев и их развитию.
При практическом осуществлении процесса нейтрализации в мыльно-щелочной среде наблюдается образование межфазного
66
слоя, высота которого при оптимальном течении процесса не превышает 2—3 см. При отклонении процесса от заданных условий происходит увеличение межфазного слоя. Если не будут приняты своевременные меры по устранению причин, вызвавших увеличение межфазного слоя, то может произойти переход образовавшейся эмульсии в масляный слой и, соответственно, ухудшение качества рафината, а также могут возникнуть затруднения в обработке и использовании мыльно-щелочных растворов.
В табл. 4 перечислены основные факторы, приводящие к нарушению оптимального течения процесса, и мероприятия по устранению нежелательных отклонений.
Таблица 4
Причины увеличения межфазного слоя
Наличие повышенного содержания фосфатидов в гидратированном масле
Резкое увеличение подачи масла («толчок») при пуске установки или при ее работе
Понижение температуры мыльно-щелочного раствора, особенно при нейтрализации гидрированных жиров
Пониженное количество или полное отсутствие свободной щелочи в мыльнощелочном растворе
Превышение оптимальной концентрации мыла в мыльно-щелочном растворе
Мероприятия по приведению установки к оптимальным режимам работы
Снизить производительность установки до таких пределов, при которых межфазный слой перестает увеличиваться, и одновременно принять меры по снижению содержания фосфатидов в гидратированном масле.
В том случае, если упомянутые выше рекомендации будут выполнены несвоевременно, что вызовет повышенное содержание фосфатидов в мыльно-щелочном растворе (более 0,5%), необходимо остановить работу нейтрализатора и произвести замену 1/3 мыльно-щелочного раствора раствором щелочи концентрацией 10—12 г/л
Снизить производительность установки на 50% и продолжать работу до тех пор, пока межфазный слой не придет в норму. Затем следует плавно повысить производительность установки до оптимальных пределов для данного вида масла или жира
Уменьшить производительность установки и довести температуру мыльно-щелочного раствора до оптимальных пределов (88—95° С)
Увеличить подачу щелочного раствора
Снизить концентрацию щелочи, идущей на подпитку. В случае значительного нарушения режима прекратить работу установки и заменить 1/3 мыльно-щелочного раствора раствором щелочи концентрацией 10—12 г/л
67
Продолжение таблицы 4
1
2
Закипание мыльно-щелочного раствора за счет нарушения температурного режима
Отклонения при монтаже:
а)	не строго горизонтальная установка распределителя для жира;
б)	недостаточная герметичность в местах уплотнений при монтаже распределителя для жира
Прекратить работу установки; снизить температуру жира, идущего на нейтрализацию; снять заэмульгированный слой жира и произвести нормальный пуск установки
Освободить нейтрализатор, строго горизонтально установить распределитель для жира;
Освободить нейтрализатор, проверить герметичность уплотнений
Рекомендации по переработке на одной установке различных видов растительных масел и жиров
1.	При переходе с подсолнечного или соевого масла на другие виды растительных масел или на китовый жир замена мыльнощелочного раствора не строго обязательна; однако необходимо предварительно снять масляный слой с помощью шарнирной трубы.
2.	После переработки растительных масел, обладающих интенсивной окраской (например кукурузное, рапсовое, кунжутное), и таких жиров, как китовый, которым присущ специфический запах, при переходе на новый вид жира необходимо произвести полную замену мыльно-щелочного раствора.
3.	При переходе на рафинацию растительных саломасов после рафинации масел и жиров или наоборот смена мыльно-щелочного раствора обязательна.
4.	При переходе на рафинацию растительного саломаса после рафинации китового саломаса или других твердых жиров (свиной и др.) смена мыльно-щелочного раствора обязательна.
5.	Не рекомендуется перерабатывать на установке масла и жиры малыми партиями.
6.	В том случае, если установка смонтирована на маргариновом заводе, необходимо особо обратить внимание на недопустимость подмешивания к жирам, идущим на нейтрализацию, жировых отходов маргаринового производства (санитарный брак).
НЕЙТРАЛИЗАЦИЯ И РАЗДЕЛЕНИЕ ФАЗ С ПРИМЕНЕНИЕМ СЕПАРАТОРОВ
В схемах рафинации с применением сепараторов и центрифуг — аппаратов, в которых разделение фаз осуществляется в центро
68
бежном поле, используются тарельчатые сепараторы и центрифуги с трубчатым роторог»!. Разделяющая способность последних создается за счет очень высокой центробежной силы, развиваемой в результате большой скорости вращения сравнительно длинного ротора с небольшим диаметром. У тарельчатых сепараторов с барабаном при меньшей скорости вращения создается меньшая центробежная сила. Это компенсируется использованием тонкослойного сепарирования, для чего в барабане устанавливают большое число конических тарелок. Тарельчатые сепараторы имеют более высокую производительность, чем трубчатые центрифуги.
Эффект сепарации определяется, в известной мере, вязкостью системы и разностью плотностей дисперсионной среды и дисперсной фазы. Для получения максимального эффекта сепарации механические усилия, создаваемые центробежным полем, совмещают с определенной подготовкой системы к разделению. К таким приемам относят нагрев до оптимальной температуры, разбавление системы водой, изменение противодавления и т. п., что обусловливает снижение вязкости и изменение степени дисперсности частиц, которые должны быть отделены от рафинируемого жира.
В промышленной практике на таких линиях могут быть осуществлены различные технологические режимы.
Типовая схема (рис. 29)
Схема гидратация — нейтрализация — промывка — сушка (г — и — п — с)
Исходное масло через весы 1 поступает в бак 2, откуда проходит фильтр 3 и насосом 4 через фильтр 5 подается в подогреватель 6.
Из подогревателя 6 масло проходит через расходомер 7 и насосом 8 через систему обеспечения постоянного потока направляется в лопастный смеситель 22. Одновременно с подачей масла в смеситель через расходомер 7/5 подают горячую воду. Из смесителя масло с хлопьями фосфатидов направляется в сепаратор 23; при этом от масла отделяется гидратационный осадок, который насосом 43 передают на дальнейшую обработку. Масло из сепаратора 23 поступает в подогреватель 20 и затем направляется по обводному маслопроводу, минуя смеситель И, через дроссельную шайбу 12 к дисковому смесителю 13.
Приготовленный заданной концентрации щелочной раствор из бака 30 проходят через фильтр и насосом 32 подается через регулятор дозировки раствора щелочи и расходомер 7/1 в дисковый смеситель 13, причем избыток раствора щелочи возвращается через воздухоотделительную трубу 31.
Нейтрализованное масло поступает из смесителя 13 в сепаратор 14. Из сепаратора масло направляют в пластинчатый подогреватель 15 и далее насосом 16 на промывку. Для промывки
69
4% A %
th iouff
fiiHUOpDtfyo OtfrnnWWDQ юц
гл/о
TO »s
x S
CQ »S О
2 S
ла; 42— жироловушка; 4,3 — насос для гидратационного осадка; 44 — воздушный компрессор; 45 — насос для рафинированного масла; 46— бачок для раствора лимонной кислоты; 47 — насос-дозатор для лимонной кислоты Обозначения: —жир; —. — раствор щелочи; —.. — фосфорная кислота; —х — раствор лимонной кислоты; -------пар; —1 — горячая вода; —2— вода для вспомогательных целей; —3 — умягченная вода (конденсат); —4 — со-апсток; —5 — промывная вода; —6 — гидратационный осадок
масла его смешивают с водой в ножевом смесителе 18, куда одновременно с маслом через расходомер 7/3 подают горячий конденсат. Вода поступает в маслопровод непосредственно перед входом в смеситель. Смесь масла с водой направляется в сепаратор 19, из которого промывная вода поступает в жироловушку 42, а промытое масло — в сушильно-деаэрационный аппарат 24 (см. рис. 9). При необходимости более тщательного удаления мыла из нейтрализованных жиров перед подачей их в сушильно-деаэрационный аппарат производится их обработка раствором лимонной кислоты, который подается из бачка 46 насосом-дозатором 47.
Жир подают в сушильный аппарат 24 по трем патрубкам через насаженные на них форсунки. Вакуум в аппарате создается 3-ступенчатым пароэжекторным блоком 25.
Высушенный жир непрерывно удаляется из аппарата насосом 45 и в зависимости от назначения направляется на полировочную фильтрацию, отбелку или дезодорацию.
Если по выходе из сушильного аппарата жир содержит повышенное количество влаги, то он направляется в бак возвратного жира 41, а оттуда насосом 40 в бак сырого жира.
Если из нейтрализуемого масла не полностью выведены фосфорсодержащие вещества, то оно обрабатывается фосфорной кислотой. Для этого масло после гидратации из подогревателя 20 насосом 21 подается в лопастный смеситель И, в верхнюю часть которого из бака 9 дозирующим насосом 10 подается фосфорная 'кислота. Затем смесь масла с кислотой направляется в дисковый смеситель 13, в который поступает раствор щелочи, и далее обработку производят как указано выше.
Соапсток из сепаратора 14 насосом 33, снабженным паровой рубашкой, направляют на дальнейшую обработку.
Схема нейтрализация — промывка — промывка — сушка (н — п — п — с)
По такой схеме рафинируют саломас и светлые растительные масла с малым содержанием фосфатидов (см. рис. 29).
Исходный жир через весы 1 поступает в бак 2, откуда проходит фильтр 3 и насосом 4 через фильтр 5 подается в подогреватель 6.
Если масло обрабатывают фосфорной кислотой, то его из подогревателя 6 насосом 8 направляют в лопастный смеситель 11. Фосфорная кислота из бака 9 дозирующим насосом 10 подается в верхнюю часть смесителя, где смешивается с маслом. Затем смесь масла с кислотой направляется в дисковый смеситель 13, в который поступает раствор щелочи. Если обработка фосфорной кислотой не производится, то жир из подогревателя 6 насосом 8, минуя лопастный смеситель 11, подают в дисковый смеситель 13, в который поступает и раствор щелочи.
Нейтрализованный жир с хлопьями мыла из дискового смесителя 13 поступает в сепаратор 14. Из сепаратора жир иаправ-
71
ляется в пластинчатый подогреватель 15 и далее насосом 16 на первую промывку. В ножевом смесителе смешивают жир с горячей водой, поступающей из бака 38 через расходомер 7/3.1 Вода вводится в трубопровод жира непосредственно перед входом его в смеситель.
Из смесителя 18 смесь жира и воды поступает па сепаратор 19, где промывные воды отделяются от жира и направляются в жироловушку 42. Промытый жир из сепаратора 19 проходит вторичную промывку водой аналогично первой на соответствующем оборудовании: подогреватель 20, насос 21, лопастный смеситель 22 (вместо лопастного смесителя 22 часто применяется ножевой смеситель), сепаратор 23.
Промывные воды из сепаратора 23 отводятся в жироловушку 42, а промытый жир поступает в вакуум-сушильный аппарат 24. В случае необходимости промытый жир перед сушкой обрабатывают раствором лимонной кислоты как описано выше.
Жир вводят в сушильный аппарат 24 по трем патрубкам через насаженные на них форсунки. Вакуум в аппарате создается 3-сту-пенчатым пароэжекторным блоком 25. Высушенный жир непрерывно удаляется из аппарата насосом 45 и в зависимости от назначения направляется на фильтрацию, отбелку или дезодорацию.
Если по выходе из сушильного аппарата жир содержит повышенное количество влаги, то он направляется в бак возвратного жира 41, а оттуда насосом 40 в бак сырого жира. Соапсток из сепаратора 14 насосом 33, снабженным паровой рубашкой, направляется па дальнейшую обработку.
Приготовление растворов щелочи заданной концентрации
Для автоматического приготовления растворов щелочи разной концентрации, которые необходимы для процесса нейтрализации свободных жирных кислот в различных жирах, имеется специальное устройство, работа которого осуществляется по следующей схеме (рис. 30).
Умягченная вода или конденсат под давлением 1 кгс/см2 поступает в напорный бак 1, а концентрированный раствор щелочи под тем же давлением — в напорный бак 2. Уровни в баках 1 и 2 поддерживаются постоянными поплавковыми регуляторами. Напорные баки расположены по высоте так, что в точке смешения раствора щелочи и воды а имеет место статическое равновесие этих жидкостей, т. е.
Н1У1 = Н2У2,
где Hj — расстояние от точки смешения а до уровня воды в баке /;
Н2 — расстояние от точки смешения а до уровня раствора щелочи в баке 2;
— плотность воды;
у2—плотность раствора щелочи.
72
Вода из напорного бака 1 и раствор щелочи из напорного бака 2 через пневматические регулирующие клапаны 9 и 10 поступают в точку смешения а и далее к насосу 11.
Концентрация раствора щелочи задается на саморегистрирующем регуляторе с помощью ручных датчиков первой и второй ступени, установленных на щите. Задание поступает на регулятор и сравнивается со значением концентрации раствора щелочи, проходящего через измерительную трубу 3.
Рис. 30. Схема приготовления щелочного раствора:
/ — напорный бак для воды; 2— напорный бак для концентрированного раствора щелочи; 3 — измерительная труба; 4 — мембрана; 5 — щит управления; 6, 9, 10 — пневматические клапаны; 7— бак для щелочного раствора; 8— воздухоотделительная труба; 11, 14 — вихревые насосы; 12—датчик перепада давления; /3 — труба для воды
а — точка смешения воды и щелочи; б, г, д, е—входные и выходные патрубки; в—отверстия в головке измерительной трубы
Измерение концентрации раствора в измерительной трубе производится датчиком перепада давления (ДПД) 12, который преобразовывает изменение концентрации раствора щелочи в пневматический сигнал и подает его на регулятор. Если значение концентрации раствора щелочи отличается от заданного в большую или меньшую сторону, то регулятор своим выходным сигналом воздействует на регулирующие клапаны 9 или 10, уменьшая или увеличивая расход концентрированного раствора щелочи или воды до тех пор, пока концентрация щелочного раствора не достигнет заданной величины.
73
Раствор щелочи из насоса 11 через патрубок б вводится в йз-мерительную трубу 3 с внутренним диаметром 100 мм. В эту трубу концентрически вставлена труба 13 с внутренним диаметром 16 мм. При настройке внутренняя труба заполняется водой, которую не меняют при работе устройства. Длина обеих труб от мембраны до центра нижнего патрубка одинакова н равна 2000 мм.
Из патрубка б раствор щелочи, омывая трубу 13, поступает через патрубки г, е и дроссельные шайбы одинакового сечения в патрубок д. Некоторое количество щелочи, которое проходит через верхний патрубок г, попадает в головку измерительной трубы и через отверстие в заполняет пространство над мембраной. К нижней и верхней части резиновой мембраны прикреплены диски с цилиндрическими штифтами; штифт нижнего цилиндрического диска входит в трубу для воды 13.
В нижней части измерительной трубы, на швеллере, крепится датчик перепада давления 12, имеющий две стороны давления — высокую и низкую. Сторона меньшего давления (вода) сообщается с трубой 13, а сторона большего давления (раствор щелочи) — с трубой 3. Давление щелочного раствора во внешней трубе 3, передаваемое гибкой мембране 4, сравнивается с гидростатическим давлением столба воды во внутренней трубе 13, принятым за эталон. Перепад давления, преобразованный в пропорциональный пневматический сигнал, от датчика ДПД 12 поступает на щит управления 5.
Приготовленный щелочной раствор заданной концентрации поступает через пневматический клапан 6 в бак 7, снабженный датчиками уровня. Процесс наполнения п включения системы в работу при достижении нижнего уровня в одном из баков происходит автоматически. Изменение температуры не влияет на величину измерения; поскольку раствор щелочи омывает трубу 13, то всякое изменение температуры в трубе 3 передается воде, и она всегда имеет температуру раствора щелочи.
Схема дозировки раствора щелочи
Принципиальная схема автоматического дозирования щелочи представлена на рис. 31.
Приготовленный заданной концентрации щелочной раствор из бгка И проходит фильтр 12 и подается насосом 13 через дроссельную шайбу 14 к регулятору дозировки раствора щелочи 1. Основной поток щелочного раствора направляется к клапану 5 и далее через расходомер 6 к дисковому смесителю 8\ избыток раствора возвращается через воздухоотделительную трубу 15 к насосу 13. Перед подачей раствора щелочи в дисковый смеситель для вытеснения воздуха из коммуникаций осуществляется циркуляция по замкнутому кругу: насос 13 — регулятор 1 — воздухоотделительная труба 15— насос 13. В дисковом смесителе происходит смешивание масла со щелочным раствором, затем полученная смесь на-74
Правляется в сепаратор. При рафинации некоторых масел в схеме предусмотрен подогрев щелочного раствора паром в подогревателе 9 и подача его, минуя дисковый смеситель, к ультрасмесителю, устанавливаемому в веретене сепаратора.
Рис. 31. Схема дозировки щелочного раствора:
1—'регулятор дозировки раствора щелочи; 2 — маслопровод; 3 — манометры; 4дроссельная шайба; 5 — регулирующий клапан; 6 — расходомер; 7 — кран; 8 — дисковый смеситель; 9 — подогреватель; 10 — мешалка; 11 — бак для раствора щелочи; 12— фильтр; 1,3— насос; 14 — дроссельная шайба; 15 — воздухоотделительная труба
На маслопроводе 2 перед дисковым смесителем 8 находится регулируемая дроссельная шайба 4, которая создает перепад давления, равный 0,5—1 кгс/см2, фиксируемый манометрами 3. В трубопровод более высокого давления масла (перед дроссельной шайбой) врезан отвод, по которому масло поступает к регулятору дозировки щелочи 1. Устройство регулятора и принцип его работы приведены на рис. 32.
Из маслопровода 1 через отверстие а масло входит в пространство перед мембраной 2, а щелочной раствор по трубопроводу 8 через отверстие б поступает внутрь цилиндра 7. Давление масла через мембрану 4 передается головке 5 клапана, а последняя, увеличивая или уменьшая кольцевой зазор между стенками цилиндра 7 и седлом клапана 6, регулирует подачу щелочи в трубопро
75
вод 9 в зависимости от изменения количества проходящего масла. Резиновая мембрана защищена от воздействия на нее масла и щелочи полиэтиленовыми прокладками.
Рис. 32. Регулятор дозировки раствора щелочи:
1 — маслопровод; 2 — пространство над мембраной; 3—'прокладки полиэтиленовые; 4 — резиновая мембрана; 5 — головка клапана; 6 — седло клапана; 7 — цилиндр; 8 — трубопровод для подачи щелочи; 9— трубопровод выхода щелочи;
10 — дроссельная шайба а — вход масла; б — вход раствора щелочи
На принципиальной схеме (см. рис. 31) изображен один расходомер 6, в действительности их два. Они отличаются друг от друга тем, что один из них рассчитан на расход щелочного раствора 24—300 л/ч (при нейтрализации низкокислотных масел), другой— на расход 100—1000 л/ч (при нейтрализации высококислотных масел). На одном из расходомеров с помощью регулирующего клапана 5 устанавливается требуемый расход щелочного раствора.
76
При прекращении работы установки во избежание поступления масла в трубопровод раствора щелочи следует отключить кран 7 до остановки насоса 13.
Основное оборудование
Сепаратор (рис. 33). Для отделения от масла гидратационного осадка, соапстока и воды в данной установке используются взаимозаменяемые герметические сепараторы, работающие под давлением. Достоинством сепаратора является легкость регулирования рабочего процесса без остановки путем дросселирования потока масла на линии его выхода при помощи регулирующего клапана. На трубопроводах входа и выхода масла из сепаратора установлены смотровые фонари для контроля сепарируемой жидкости. Следует иметь в виду необходимость строгого выполнения режима сепарирования во избежание возможных срывов гидрозатворов.
Сепаратор состоит из станины 6, полого вала (веретена) 7, горлового подшипника 8, барабана 23 с пакетом тарелок 20 (107— 109 штук), питательных 11, 12, 13 и отводящих 14, 16 патрубков.
Щелочной раствор может вводиться через патрубок 11 непосредственно в полый вал сепаратора к ультракороткому смесителю при рафинации некоторых жиров. Смеситель закреплен гайкой на конце веретена, входящего в барабан, и обеспечивает хорошую смешиваемость компонентов в течение 0,5 сек. При работе сепаратора с промывающей жидкостью, подаваемой для облегчения вывода тяжелой фракции из барабана, в нижней части полого вала устанавливается гайка износа с каналами для прохода жидкости. Если промывающая вода не подается, применяется гайка износа без каналов. Устройство подачи предупреждает возможность смешивания воды и масла в веретене сепаратора.
Сепарируемая жидкость под давлением через питатель 13 поступает внутрь полого вала, а затем в камеру между распределителем 21 и распределительным диском 22 и далее в комплект тарелок. Тяжелая фракция с наружных сторон разделительных тарелок по кольцевому каналу выводится вместе с водой (или без нее) в отводящий патрубок 16. Легкая фракция — жир направляется к оси вращения и отводится через верхний узел выпуска по каналу 14.
Герметичность системы обеспечивается резиновыми кольцами в узлах впуска и выпуска, а также уплотнительными графитовыми кольцами с прилегающими к ним гайками или кольцами износа.
Стальные пружины прижимают графитовые кольца к гайкам износа.
Для смачивания и охлаждения угольных колец в верхнюю крышку сепаратора подается вода по двум отдельным патрубкам 2 и 3. Первый соединен с промывочной и охлаждающей системой для внутреннего и среднего уплотняющих колец, а второй— для внешнего кольца.
77
Рис. 33. Сепаратор:
1— зажимный бугель; 2, 3—патрубки подвода охлаждающей воды; 4 — выход охлаждающей воды; 5— маховик откидного болта; 6 — станина; 7 — полый вал (веретено); 8— горловой подшипник; 9— сцепление; 10— червяк; 11— патрубок для подвода раствора щелочи; 12 — патрубок подвода промывной воды; 13— патрубок подвода жира; 14 — патрубок для выхода легкой фракции; 15 — запирающий винт; 16 — патрубок для выхода тяжелой фракции; 17 — колпак станины; 18—колпак барабана; 19— затяжная гайка; 20— тарелки барабана; 21 — распределитель; 22—'распределительный диск; 23 — корпус барабана; 24— тормоз; 25— тахометр; 26— счетчик числа оборотов; 27—пробка; 28 — нал червячного колеса; 29 — маслоуказательное стекло; 30 — пробка для спуска масла; 31 — червячное колесо; 32 — зажимная гайка
Вода, подаваемая через патрубок 2, служит и для удаления (смывания) того жира, который в процессе работы может проникнуть через уплотнения. Вода для охлаждения и смазки ниж
7S
него узла уплотнения и облегчения выхода тяжелой фракции из барабана подается через патрубок 12. Предусмотрена также подача воды в патрубок 13 для создания гидравлического затвора и для промывки барабана сепаратора.
Барабан сепаратора приводится во вращение электродвигателем мощностью 11 квт, потребная мощность двигателя в период разгона составляет ~15 квт, а во время нормальной работы 7—8 квт. Показание тахометра, фиксирующего число оборотов в минуту горизонтального вала 28, червячного колеса 31, составляет 1420—1500 об/мин.
Лопастный смеситель (рис. 34) малой модели предназначен для смешивания жиров с фосфорной кислотой, а большой модели — для смешивания жиров с водой (при гидратации и промывке).
Оба аппарата аналогичной конструкции, цилиндрической формы со сферической крышкой и днищем выполнены из кислотоупорной стали. Крышка 11 крепится на болтах к цилиндрическому корпусу 5 диаметром 400 мм (малая модель) и диаметром 550 мм (большая модель).
По центру аппарата проходит вал 1, па котором не-
1— вал; 2— штуцер для ввода воды (фосфорной кислоты); 3 — патрубок для ввода жира; 4 — лопасть; 5 — корпус; 6 — малый диск; 7 — большой диск; 8 — патрубок для слива жира; 9 — патрубок для заполнения аппарата жиром; 10—патрубок для выхода смеси жира с водой (фосфорной кислотой); 11 — крышка; 12—штуцер для выхода воздуха при заполнении аппарата
подвижно насажены лопатки 4, большие 7 и малые 6 диски в следующей последовательности: диск большого диаметра, лопасть, диск малого размера, лопасть и т. д. В дисках имеются смещенные отверстия.
Перемешивание осуществляется путем вращения мешалки от электродвигателя мощностью 2,1 квт с помощью клинорсмепной
передачи. Трехступенчатые шкивы позволяют изменять скорость перемешивания в диапазоне 61, 122 и 244 об/мин. Нагретый жир под давлением поступает через патрубок 3, а фосфорная кислота или вода подводится через патрубок 2. Смесь тщательно перемешивается и выводится через патрубок 10.
Перед началом работы смеситель заполняется жиром снизу вверх через патрубок Я а вытесняемый воздух выходит через штуцер 12. Слив жира из смесителя производится через патрубок 8. Емкость смесителя малой модели 140, большой модели 450 л.
Дисковый смеситель (рис. 35) предназначен для смешивания жира с раствором щелочи и лимонной кислоты. Он обеспечивает контакт жира с указанными растворами за короткий промежуток
Рис. 35. Дисковый смеситель:
1 — литая станина; 2 — электродвигатель; 3 — крышка; 4 — смешивающий диск; 5 — штуцер для подачи раствора щелочи пли лимонной кислоты; 6—корпус (рабочая камера) смесителя; 7 — торцовое уплотнение; 8 — корпус подшипников; 9, 16—многоступенчатые шкивы; 10—вал смесителя; 11 — кожух; 12 — планка; 13— клиновой ремень; 14 — качающаяся плита; 15 — маховичок; 17—амортизаторы; 18 — патрубок для выхода обработанного масла; 19 — патрубок для подачи масла
30
времени (2—3 сек). Дисковый смеситель состоит из литой станины 1, на которой расположен собственно смеситель. Внутри станины расположены на качающейся плите 14 электродвигатель 2 с многоступенчатым шкивом 16 клиноременной передачи, клиновой ремень 13 и шкив 9, укрепленный на валу смесителя. Натяжение ремня осуществляется весом электродвигателя. Фиксация положения электродвигателя производится с помощью планки 12 и маховичка 15. Вращающиеся части закрыты кожухом 11. Смеситель состоит из двух корпусов: корпуса (рабочей камеры) смесителя 6 и корпуса подшипников 8, вала смесителя 10 со шкивом 9, смешивающим диском 4 и торцовым уплотнением 7, Корпус смесителя имеет крышку 3. Вал смесителя вращается в двух шарикоподшипниках. Торцовое уплотнение состоит из неподвижной втулки, подвижной втулки с резиновым кольцом и пружины. К корпусу смесителя при помощи накидных гаек присоединяются патрубки: 19 — для подачи масла, 18 — для выхода обработанного масла. Патрубки состоят из ниппелей, резиновых рукавов и хомутов. К патрубку 19 приварен штуцер 5 для подачи растворов щелочи или лимонной кислоты. Для гашения вибрации, возникающей во время работы, смеситель устанавливается на амортизаторах 17.
Принцип действия смесителя следующий: через патрубок 19 и штуцер 5 в камеру смесителя 6 подводятся масло и раствор щелочи или лимонной кислоты, в которой они смешиваются при помощи быстровращающегося диска 4. Обработанное масло выводится из смесителя через патрубок 18. Диск 4 вращается от электродвигателя 2 посредством клиноременной передачи. Скорость вращения диска можно изменять путем перестановки ремня.
Техническая характеристика аппарата	
Производительность		3,3—6,25 т/ч
Емкость рабочей камеры	1 л
Скорость вращения диска	395; 550; 885; 1230 об/мин
Максимальное давление масла .	6,0 кгс/см2
Максимальная температура масла Электр од вигатель:	95’С
мощность 			1,1 КВТ
скорость вращения ....	1400 об/мин
Длина		715 мм
Ширина		620 мм
Высота		170 мм
Масса		170 кг
6
81
Ножевой смеситель (рис. 36) предназначен для смешения жира с водой при промывке.
Смеситель и электродвигатель 14 с приводом смонтированы на общей станине 10. Смеситель емкостью 30 л состоит из двух частей: верхней — стального колпака 2 и нижней — основания 13,
Рис. 36. Ножевой смеситель:
1— отводящий патрубок; 2—'Колпак; 3— ножи; 4 — вал; 5 — уплотнительный узел; 6' — патрубок для подачи жира; 7 — патрубок для ввода промывной воды; 8—патрубок для выхода воды из поддона; 9— ведомый шкив; 10— станина; 11 - ведущий шкив; 12 — патрубок для подачи воды в поддон; 13 — основание;
14 — электродвигатель
соединенных между собой фланцами на болтах. Внутри колпака на вертикальном валу 4 насажены двадцать стальных ножей 3 во взаимно перпендикулярных направлениях. Расстояние между ножами фиксируется втулками. Герметичность системы обеспечивается уплотнительным узлом 5, состоящим из графитового кольца, плотно прижатого пружиной к стальной гайке износа. Для удаления жира из поддона к патрубку 12 подводится горячая вода. Отводят воду в жироловушку через патрубок 8.
Жир под давлением поступает в питающий патрубок 6 и увлекает воду, которая подается по патрубку 7. Смесь тщательно перемешивается ножами и выходит в отводящий патрубок /. В случае образования эмульсии следует спять часть ножей и вместо них насадить втулки. Скорость вращения вала меняется с изменением передаточного числа и может равняться 400, 600 и 1200 об/мин. Мощность электродвигателя 3,5 квт.
Сушильно-деаэрационный аппарат (см. рис. 9).
82
Пуск, эксплуатация и остановка линии
1.	Перед пуском установки после ремонта или длительного перерыва в работе производят тщательный осмотр и ревизию всей аппаратуры, насосов, коммуникаций и измерительно-регулирую-щих приборов, а также проверяют ограждение всех вращающихся механизмов.
2.	В процессе ревизии и после нее коммуникации установки промывают горячей водой. Спуск промывной воды с загрязнениями производят, разъединяя фланцы на трубопроводах и не допуская поступления воды во вращающиеся механизмы.
3.	После ревизии проверяют на воде движение потока жира по отдельным стадиям процесса рафинации.
4.	Перед пуском установки в эксплуатацию подготовляют растворы щелочи, лимонной и фосфорной кислот. Нагревают воду для гидратации и других технологических нужд.
5.	Устанавливают числа оборотов на смесителях- и величину хода поршня насоса-дозатора фосфорной и лимонной кислот согласно требуемым количествам.
6.	Включают электродвигатель насоса 39 (см. рис. 29) и подают горячую воду для смачивания уплотнительных узлов в смесителях и нижних узлов сепараторов (не менее 50 л/ч). Для охлаждения верхних узлов сепараторов подают холодную воду.
7.	Включают воздушный компрессор 44, обслуживающий контрольно-измерительные приборы.
8.	Проверяют правильность перекрытия кранов и вентилей на линии подачи жира в соответствии с выбранной схемой (г—н— —п—с или н—п—п—с).
9.	Пуск сепаратора в работу осуществляют но специальному регламенту, разработанному применительно к его конструкции.
10.	Пуск отдельных узлов установки осуществляют последовательно. Для примера рассмотрим схему н—п—п—с (см. рис. 29).
Подают пар в подогреватель 6 и включают насос 4 подачи нерафинированного жира.
Включают в работу смесители И, 13, насос 8 подачи жира в указанные смесители и устанавливают по расходомеру 7/1 заданный поток жира на линии к сепаратору 14. Направляют жир из сепаратора 14 в бак для возвратного жира 41. При включении лопастных смесителей в работу их заполнение осуществляют снизу вверх, после чего поток жира направляют в верхнюю часть смесителя.
11.	Включают насос 40 и откачивают жир из бака 41 в бак сырого жира 2, проверяя таким образом циркуляцию жира но первому узлу схемы.
12.	Проверяют правильность перекрытия кранов на линии подачи раствора щелочи. Включают насос 32 подачи щелочного раствора в смеситель 13, устанавливают требуемый расход щелочи и жира и подают смесь на сепаратор 14.
83
13.	Включают насос 33 и откачивают соапсток на дальнейшую обработку.
14.	Далее для проверки 2-го узла схемы включают в работу смеситель 18 и подают нейтрализованный жир из сепаратора 14 в подогреватель 15 и насосом 16 в ножевой смеситель 18 и сепаратор 19. Одновременно с этим устанавливают через расходомер 713 подачу горячей воды в ножевой смеситель. Жир из сепаратора 19 в период проверки направляют в бак 41.
15.	При установившейся работе сепаратора 19 переходят к про верке 3-го узла схемы. Для этого пускают в работу смеситель 22, а частично промытый жир из сепаратора 19 через подогреватель20 насосом 21 направляют в лопастный смеситель 22 и сепаратор 23. Одновременно с этим устанавливают через расходомер 7/5 подачу воды в смеситель 22. Жир из сепаратора 23, как и в первых двух случаях, в период проверки направляют в бак 41. Промывные воды направляют в жироловушку 42.
16.	В период проверки работы сепаратора 23 подают пар на пароэжекторный блок, включают его в работу и добиваются остаточного давления в сушильно-деаэрационном аппарате не выше 30 мм рт. ст. При установившейся работе третьего сепаратора 23. переходят к проверке узла сушки, для чего промытый жир из сепаратора 23 направляют в вакуум-сушильный аппарат 24. Как только жир в сушильном аппарате станет виден в смотровое стекло, включают насос 45 для откачки высушенного жира из аппарата в бак 41.
17.	После проверки всех узлов и качества рафинированного масла установку включают в постоянную эксплуатацию и рафинированный жир направляют на дальнейшую обработку.
18.	Включают аварийно-сигнализационную систему.
19.	При работе по схеме г—н—п—с проверку линии начинают с третьего сепаратора 23, который используется при проведении гидратации.
20.	В случае применения фосфорной кислоты включают электродвигатель насоса-дозатора 10 для фосфорной кислоты и подают фосфорную кислоту в верхнюю часть лопастного смесителя 11, заполненного обрабатываемым маслом.
21.	В случае применения лимонной кислоты включают электродвигатель насоса 47 и подают раствор лимонной кислоты в линию подачи жира в вакуум-сушильный аппарат 24.
22.	При прекращении работы установки на длительный период либо при переводе ее на рафинацию другого вида жира, не подлежащего смешению с предыдущим, остановку производят в следующей последовательности:
выключают аварийно-сигнализационную систему; прекращают подачу сырого жира и одновременно открывают вентиль подачи воды на линию всасывания насоса сырого жира; подачу воды регулируют соответственно прежнему расходу сырого жира;
84
перекрывают вентили подачи щелочного раствора на дисковый смеситель;
прекращают подачу фосфорной и лимонной кислот в смесители и сразу же останавливают насосы их дозировки;
потоком воды вытесняют жир из лопастных смесителей и останавливают мешалки;
регулируют давление жира на выходе из сепараторов так, чтобы он был прозрачным;
останавливают все смесители;
если жира не видно в смотровом стекле на выходе из сепараторов, закрывают выпускной кран и подают горячую воду противотоком в сепаратор; вытесненный жир направляют в сборный бак возвратного жира или в жироловушку.
прекращают подачу промывной воды в лопастный и ножевой смесители и пара во все подогреватели и пароэжекторный блок;
выключают все насосы, за исключением насоса откачки жира из сушильного аппарата, и насосы подачи горячей воды;
останавливают сепараторы, прекращают ввод в них воды и закрывают приток воды для охлаждения верхнего узла уплотнения;
закрывают вентили на линиях поступления воды в конденсаторы пароэжекторного блока; закрывают краны на линии входа жира в сушильный аппарат; спускают жир из колонны; продувают спускную линию и закрывают кран на линии, выводящей высушенный жир из сушильного аппарата; при рафинации застывающих жиров по прекращении работы удаляют их из трубопроводов;
заканчивают перекачку жира и соапстока; останавливают все насосы и выключают компрессор;
закрывают задвижку у баков щелочного раствора и сливают раствор щелочи через сливные краники подающих насосов, промывают щелочные линии водой.
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии
1.	Приступая к пуску линии, устанавливают технологические параметры процесса в соответствии с выбранной схемой рафинации и качеством жира.
2.	В процессе пуска устанавливают и регулируют подачу на соответствующие смесители раствора щелочи, воды, фосфорной и лимонной кислот, в соответствии с результатами предварительно проведенных в лабораторных условиях пробных рафинаций и необходимыми расчетами.
3.	При эксплуатации герметических сепараторов ведут тщательное наблюдение за давлением масла, щелочного раствора и воды на соответствующих трубопроводах.
85
4.	В процессе гидратации систематически контролируют: температуру масла на выходе из подогревателя и на выходе из сепаратора, которая должна равняться 70—75° С;
температуру воды, которая должна соответствовать температуре жира;
давление масла в трубопроводах до поступления в сепаратор и на выходе из пего (противодавление масла на выходе из сепаратора должно быть 2—3 кгс/см2);
давление и расход горячей воды, выходящей из расходомера и поступающей в смеситель; давление воды должно превышать давление жира, поступающего в смеситель и сепаратор;
качество гидратированного масла, которое на выходе из сепаратора не должно содержать взвеси;
качество вытекающего из сепаратора гидратационного осадка, в котором соотношение масла и фосфатидов должно быть не выше 1:1.
5.	Концентрацию раствора щелочи и ее количество выбирают в зависимости от вида жира и его кислотного числа (табл. 5).
Таблица .5
Вид нейтрализуемого жира	Кислотное число, мг КОН	Концентрация щелочного раствора, г/л	Избыток щелочи в % от теоретического количества
Подсолнечное масло ....	До 2	70—90	10—20
То же		2—5	100—130	10 -20
» »		5-10	До 150	5-10
» »		Выше 10	150—170	10—30
Льняное масло		До 6	90—130	10—30
Саломас		До 1	40—70	5-10
6.	В процессе нейтрализации систематически контролируют:
температуру жира, поступающего в дисковый смеситель и на сепаратор (85—90°С);
концентрацию и давление раствора щелочи, поступающего из питательного насоса в смеситель; давление раствора щелочи всегда должно превышать давление жира, поступающего в смеситель; поступление раствора щелочи в смеситель должно быть постоянным, что контролируют по расходомеру;
давление смеси, поступающей в сепаратор, которое не должно превышать 5 кгс/см2;
86
давление на выходе жира из сепаратора, которое в зависимости от концентрации щелочного раствора должно быть в следующих пределах:
Концентрация	раствора	Давление,
щелочи,	г/л	кгс/см2
70—90 ..............................'	1,8—2,0
до	130............................2,0—2,2
до	150	.	.	.	..............2,2—2,4
поступление горячей воды в сепаратор в количестве, обеспечивающем получение соапстока, содержащего — 15—25% общего жира; давление воды при этом должно превышать давление смеси;
характер смеси, поступающей в сепаратор (она должна содержать агрегированные частицы мыла в жире, видимые в смотровом стекле);
прозрачность нейтрализованного жира, выходящего из сепаратора (жир не должен быть мутным);
кислотное число нейтрализованного жира, которое не должно превышать 0,2 мг КОН;
содержание мыла в нейтрализованном жире, которое не должно превышать 0,05%;
содержание общего жира в соапстоке, которое должно составлять 15—25%. а отношение нейтрального жира к связанному — нс выше 1 : 2,5.
7.	В случае повышения давления на выходе из сепаратора более 3 кгс/см2 его уменьшают при помощи игольчатого вентиля, установленного на выходе из сепаратора.
8.	При отсутствии в смеси, поступающей в сепаратор, агрегированных частичек мыла уменьшают число оборотов дискового смесителя, поднимают температуру жира и раствора щелочи, поступающих в смеситель, и при необходимости повышают концентрацию раствора щелочи и контролируют ее подачу.
9.	При образовании в смесителе стойкой эмульсии и наличии подобной эмульсии на выходе из сепаратора останавливают подачу щелочи, останавливают насос подачи нерафинированного жира, затем промывают сепаратор горячей водой. После этого уточняют концентрацию раствора щелочи и количество ее, необходимое для нейтрализации жира, и снова регулируют поступление в смеситель жира и щелочи в необходимых количествах. При применении большого избытка щелочи для нейтрализации может произойти высаливание мыла, нарушающее нормальную работу сепаратора из-за оседания мыла на тарелках.
10.	Давление нейтрализованного жира в трубопроводе на выводе из сепаратора регулируют игольчатым вентилем в зависимости от содержания мыла в жире и нейтрального жира в соапстоке. 1ем меньше противодавление жира в трубопроводе на выходе из сепаратора, тем ниже содержание нейтрального жира в соапстоке,
87
но тем больше содержание мыла в нейтрализованном жире, и наоборот, чем выше противодавление жира в трубопроводе на выходе из сепаратора, тем выше содержание нейтрального жира в соапстоке.
11.	Для промывки жиров применяют воду со степенью жесткости не выше 1,5 мг-экв/л.
12.	В процессе промывки контролируют:
характер смеси, поступающей в сепаратор, она должна легко и быстро расслаиваться при отстаивании;
расход воды на первую и вторую промывку, который должен составлять 8—10% от веса жира;
температуру промываемого жира, которая должна равняться 90—95° С;
качество промытого жира, он не должен содержать свободной щелочи и мыла; при наличии мыла в промытом жире увеличивают количество воды для промывки, регулируют число оборотов ножевого смесителя, а при необходимости промытое масло (перед его сушкой) обрабатывают раствором лимонной кислоты; промытый жир должен содержать не более 0,2% влаги;
промывную воду, выходящую из сепаратора; она должна содер: жать возможно меньшее количество жира, а именно: первая промывная вода — не выше 1,5%, а вторая — не выше 0,05%.
13.	В процессе сушки контролируют:
температуру жира, которая должна составлять 85—90°С, остаточное давление в вакуум-сушильном аппарате, которое не должно превышать 30 мм рт. ст.;
содержание влаги в высушенном жире, оно не должно превышать 0,05%.
Инструкция по пуску, эксплуатации и остановке герметических сепараторов
Сепаратор предназначен для отделения фосфатидного осадка, соапстока и промывных вод в непрерывных линиях рафинации растительных жиров. Важнейшим условием надежной работы сепаратора является его правильная сборка и соблюдение правил эксплуатации. Перед сборкой сепаратора все части барабана, входного и выходного узлов должны быть тщательно очищены от грязи. Сборку сепаратора необходимо производить в той последовательности, которая указана в паспорте сепаратора.
После сборки сепаратора необходимо:
убедиться в надежности крепления крышки сепаратора, подводящих и отводящих коммуникаций; игольчатый регулирующий вентиль на выходе жира из сепаратора должен быть полностью открыт;
проверить уровень масла в картере сепаратора (уровень масла должен находиться выше середины масломерного стекла);
проверить вращение ротора электродвигателя сепаратора; вра-
88
щениё должно быть по часовой стрелке, если смотреть со стороны вентилятора электродвигателя;
открыть подачу горячей воды в жировую линию на входе в сепаратор; при отделении соапстока горячая вода в барабан подается также через ротаметр;
открыть подачу холодной воды по шлангу в верхний штуцер узла выпуска;
включить электродвигатель и наблюдать за работой сепаратора; в случае возникновения сильной вибрации и постороннего шума немедленно выключить электродвигатель и устранить выявленные неполадки;
при достижении скорости вращения барабана 1500 об/мин (показания тахометра 400—600 об/мин) подать охлаждающую воду по шлангу нижнего штуцера узла выпуска;
отрегулировать поступление небольшого количества горячей и холодной воды в сепаратор и убедиться, что в узлах и трубопроводах сепаратора отсутствует течь, а барабан набрал необходимую скорость (при показании тахометра 1400—1500 об/мин);
тщательно прогреть барабан сепаратора;
открыть подачу жира в сепаратор, одновременно с этим закрыть подачу горячей воды в жировую линию;
при появлении жира в смотровом стекле выходного патрубка отрегулировать игольчатым вентилем необходимое давление жира на выходе из сепаратора;
количество горячей воды, подаваемой в барабан через патрубок входа жира или ротаметр, определяется степенью загрязнения барабана, концентрацией гидратационного осадка или соапстока, необходимостью предупреждения или устранения срыва гидравлического затвора и т. п.
При прекращении подачи жира на сепарирование необходимо:
подать горячую воду в жировую линию и тщательно промыть барабан и коммуникации;
закрыть игольчатый вентиль на трубопроводе выхода жира из сепаратора и подать горячую воду в линию выхода жира, осуществив таким образом промывку узла выпуска;
выключить электродвигатель и после снижения -скорости вращения барабана (до 400—600 об/мин по тахометру) перекрыть подачу охлаждающей воды в нижний штуцер узла выпуска; при необходимости быстрой остановки барабана включить тормоз;
после полной остановки барабана прекратить подачу горячей воды в барабан и холодной воды в верхний штуцер узла выпуска;
выпустить воду из барабана в жироловушку через спускной кран на жировой линии.
РАФИНАЦИЯ И РАЗДЕЛЕНИЕ ФАЗ НА ЦЕНТРИФУГАХ
Выше (см. стр. 23) дано описание процесса гидратации на установке, в которой для разделения фаз используют трубчатые
89
центрифуги. В данном разделе приводится описание линии, на которой осуществляют цикл рафинации от гидратации до сушки. В этих установках предусмотрена возможность обработки жиров и масел фосфорной кислотой и раствором лимонной кислоты, а также двухступенчатая рафинация хлопкового масла. В этих линиях установлены центрифуги производительностью 1,0—1,2 т/ч. В линии производительностью 100—120 т/сутки устанавливается 4 центрифуги на стадии гидратации, по 4 центрифуги на стадиях первой и второй нейтрализации и по три центрифуги на каждую промывку.
К настоящему времени накоплен некоторый опыт по рафинации на таких линиях соевого и хлопкового масел, а также по рафинации саломаса. Линия используется в соответствии со специфическими особенностями рафинации саломаса и каждого вида масла.
Так, например, для соевого масла дается описание по схеме: гидратация — нейтрализация — промывка — сушка (аналогично может быть отрафинировано и подсолнечное масло), для хлопкового масла — по схеме: нейтрализация — нейтрализация — промывка— сушка, при рафинации льняного масла в схеме может быть предусмотрена обработка фосфорной кислотой, а затем нейтрализация — промывка — сушка.
Установки снабжены приборами автоматического контроля и регулирования процесса, автоматическим устройством для приготовления щелочного раствора требуемой концентрации.
В данной главе описывается также линия с применением трубчатых центрифуг для рафинации саломаса производительностью 80 т/сутки, в которой установлены 3 центрифуги на стадии нейтрализации и по 2 центрифуги на стадиях промывки.
Принципиальная схема (рис. 37)
Сырое соевое масло после взвешивания на автоматических весах 1 направляют в бак 2. Затем после прохождения через фильтры насосом 3 масло подают через расходомер 4 в гидрататор 5 для смешения с водой. Одновременно с маслом в гидрататор 5 через расходомер 4/1 подают горячую воду из бака 45. Гидрататор снабжен мешалкой для перемешивания и змеевиками для нагрева смеси масла с водой; предусмотрена также циркуляция смеси при помощи насоса 6 для предотвращения оседания хлопьев увлажненных фосфатидов. После наполнения гидрататора до линии слива останавливают насос 6, открывают соответствующие клапаны и подают масло на центрифугу / для отделения фосфатидов. Подача масла на центрифуги возможна и с помощью насоса 6, в случае необходимости полного освобождения гидрататора. Гидратированное масло из центрифуги собирают в баке 28, откуда насосом 29 направляют на нейтрализацию.
Гидратационный осадок, отделенный от масла на центрифугах, направляют при помощи шнека в сборник 26, оборудованный ру-90
башкой и мешалкой. Из сборника 26 насосом 27 осадок направляют для сушки в горизонтальный вакуум-сушильный пленочный аппарат (см. рис. 10, 11).
Гидратированное масло насосом 29 подают через подогреватель 30 и расходомер 4/5 в бак 10, откуда насосом 11 направляют в смеситель 12. Одновременно в смеситель подают раствор щелочи из бака 32 насосом 31 через расходомер 416. Раствор щелочи нужной концентрации приготавливают в баке 16, в который через соответствующие расходомеры 4/3 и 4/4 и смеситель 17 подают концентрированный раствор щелочи и воду. Концентрированный раствор щелочи подают из подготовительного отделения.
Растворы щелочи необходимой концентрации сливают в коробки 32, 33. Раствор щелочи из коробки 32 используют для первой ступени рафинации, из коробки 33— для второй ступени рафинации.
Из смесителя 12 смесь масла с раствором щелочи поступает для отделения соапстока на центрифугу 18. Соапсток направляют в бак 36, откуда его насосом 37 передают на использование или дальнейшую обработку; отделенное от соапстока масло поступает в промежуточный бак 19. В баке 19 масло нагревают с помощью змеевиков. В этот же бак по расходомеру подают горячую воду (конденсат) для промывки масла. Подачу смеси масла с водой на центрифугу 20 осуществляют насосом 38. Промытое масло поступает в бак 21, а промывная вода — в бак 39, откуда ее сливают в жироловушку 40. В бак 21 по расходомеру подают горячий конденсат на вторую промывку масла. Подачу смеси масла с водой на центрифугу 22 осуществляют насосом 43. Промытое масло собирают в баке 23, а промывную воду в баке 39, откуда ее сливают в жироловушку 40. Из бака 23 масло вакуумом засасывают в сушильный аппарат 24. Высушенное масло насосом 46 подают на дальнейшую обработку. Разрежение в сушильном аппарате обеспечивается пароэжекторным трехступенчатым блоком 25. В случае переполнения баков 10, 14, 19, 21, 23 избыток масла собирают в баке 42, откуда оно может быть возвращено в бак 28. В баке 10 предусмотрена обработка масла раствором лимонной кислоты для обеспечения полного удаления фосфатидов. Раствор лимонной кислоты готовят в бачке 8 и насосом-дозатором 9 подают в бак 10, в котором предусмотрена циркуляция смеси.
Если на установке рафинируют масло, не подлежащее гидратации (как например хлопковое масло), то такое масло из весов 1 подают в бак 28, откуда оно поступает на нейтрализацию.
В случае необходимости повторной нейтрализации (для хлопкового масла) смесь масла с хлопьями мыла после первой нейтрализации из смесителя 12 направляют для разделения фаз на центрифугу 13. Отделенное от соапстока масло поступает в бак 14, откуда масло насосом 35 направляют в смеситель 15, в котором его снова смешивают с раствором щелочи, подаваемым насосом 34 из бака 33 через расходомер 4/7.
После повторной нейтрализации масло и соапсток разделяют на центрифуге 18. Масло поступает в коробку 19, а соапсток — в соапсточник 36.
Принципиальная схема рафинации саломаса (рис, 38)
Сырой гидрированный жир взвешивают на весах 1 и собирают в баке 2, откуда насосом 3 через подогреватель 4 подают в смеси тель 6, куда одновременно подают раствор щелочи нужной концентрации из коробки 15 с помощью насоса 16. Саломас и раствор щелочи перед смесителем 6 дозируют через соответствующие рас ходомеры 5 и 511.
После смесителя 6 смесь направляют на центрифугу 7 для отделения жира от соапстока. Затем нейтрализованный жир собирают в промежуточном баке 8, куда одновременно через расходомер подают 8—10% горячей воды (конденсата). Температуру жира в коробке поддерживают на уровне 90—95° С, до такой же температуры нагревают воду. В баке 8 предусмотрена циркуляция смеси для лучшей промывки жира. Циркуляцию и подачу смеси па центрифугу 9 осуществляют насосом 19. Частично промытый жир из центрифуги 9 поступает в бак 10, где его еще раз смешивают с горячей водой, поступающей через расходомер. Насосом 24 осуществляют циркуляцию смеси саломаса с водой и одновременную подачу на центрифугу И для отделения второй промывной воды. Промытый жир поступает в бак 12, откуда вакуумом его засасывают в сушильный аппарат 13. Высушенный жир откачивают насосом 27 и подают на дальнейшую обработку.
Соапсток собирают в соапсточном баке 17, а промывные воды спускают через сборник 20 в жироловушку 21, откуда откачивают в систему обработки сточных вод.
Основное оборудование
Центрифуга (см. рис. 8).
Сушильно-деаэрационный аппарат (см. рис. 9).
Пуск, эксплуатация и остановка линии
1.	Перед пуском установки после ремонта или длительного перерыва в работе производят тщательный осмотр и ревизию всей аппаратуры, насосов, коммуникаций и измерительно-регулирую-щих приборов, а также проверяют ограждение всех вращающихся механизмов.
2.	В процессе ревизии и после нее коммуникации установки промывают водой. Спуск промывной воды с загрязнениями производят, разъединяя фланцы на трубопроводах и не допуская поступления воды во вращающиеся механизмы.
93
3.	Перед пуском установки в эксплуатацию, в зависимости от вида и качества рафинируемого жира, подготавливают растворы щелочи, лимонной или фосфорной кислот. Проверяют наличие пара, электроэнергии, воды. Нагревают умягченную воду (конденсат) в баке 45 (см. рис. 37).
4.	Устанавливают величину хода поршня насоса-дозатора фосфорной или лимонной кислот согласно требуемым количествам.
5.	В соответствии с инструкцией, подготавливают к работе центрифуги и проверяют правильность их сборки. Устанавливают на центрифугах регулировочные диски (дисковые пороги). Рекомендуется применять следующие размеры дисков: на стадии гидратации— 41, на стадии 1-й нейтрализации — 42, на стадии 2-й нейтрализации — 39, на стадии промывки — 38. В случае необходимости требуемый размер регулировочного диска центрифуги подбирают опытным путем.
6.	Проверяют правильность перекрытия кранов и вентилей на линии подачи жира, щелочного раствора и воды в соответствии с выбранной схемой.
7.	Включают насос 44 подачи горячей воды, компрессор подачи сжатого воздуха к приборам КИП и автоматики.
8.	Пуск установки осуществляют последовательно по отдельным ее узлам. Для примера рассмотрим схему (см. рис. 37): гидратация— нейтрализация — промывка — сушка (с использованием центрифуг 7, 18, 20, 22).
9.	Пускают в ход центрифуги в соответствии со специальной инструкцией. После набора оборотов ротора создают в нем гидравлический затвор подачей горячей воды через расходомеры для центрифуг стадии гидратации, 1-й и 2-й нейтрализации (7,13,18), а через заправочные воронки для центрифуг промывки (20, 22).
10.	Включают насос 3 подачи исходного масла из бака 2, мешалку в гидрататоре 5 и устанавливают по расходомеру 4 заданный поток масла, а по расходомеру 4/1 — требуемое количество воды на гидратацию.
11.	После того как масло закроет змеевики в гидрататоре 5, открывают подачу пара; включают насос 6 и осуществляют циркуляцию масла с водой в баке 5.
12.	При наполнении гидрататора до уровня сливной трубы открывают кран для подачи масла самотеком в центрифуги 7 и выключают насос 6. Включают шнек транспортировки гидратацион-ного осадка из центрифуг в сборник 26.
13.	Подготавливают аппарат для сушки гидратационного осадка (см. стр. 31), открывают вентиль подачи горячей воды в рубашку сборника 26. Включают мешалку сборника 26 и насос-дозатор 27 подачи осадка на сушку.
14.	Убедившись в стабильности работы узла гидратации, включают насос 29 подачи гидратированного масла из бака 28 в емкость 10. Устанавливают по расходомеру 4/5 требуемый расход масла и одновременно с этим открывают подачу пара в подогреватель 30.
95
Включают насос 11 и медленным открытием вентиля в циркуляционной линии устанавливают циркуляцию масла в емкости 10.
15.	Включают насос 31 подачи щелочного раствора из бака 32 и устанавливают по расходомеру 4/6 подачу рассчитанного количества щелочного раствора, предусмотрев при этом сброс щелочного раствора в бак 32. Задвижка на вводе щелочного раствора в смеситель 12 должна быть закрыта.
16.	При достижении верхнего уровня масла в баке 10 открывают вентиль перед ротаметром 4/2 для подачи масла в смеситель 12. Одновременно с этим прикрывают вентиль на циркуляционной линии масла в емкость 10. Заполняют маслом смеситель 12, выпуская из каждой его секции воздух.
17.	Открывают вентили подачи масла в центрифуги 18 и регулируют подачу масла на каждую центрифугу. Масло из центрифуги направляют в бак 19. При заполнении емкости 19 масло в период пуска может быть направлено через переливную трубу в бак 42. Затем включают насос 41 и откачивают масло из бака 42 в бак гидратированного масла 28, проверяя таким образом циркуляцию масла по узлу нейтрализации.
18.	Пускают в работу смеситель 12, закрывают задвижку на линии возврата щелочного раствора в бак 32. Открывают задвижку подачи раствора щелочи в смеситель 12 и по ротаметру 4/6 регулируют требуемый расход раствора щелочи.
19.	Отделенный на центрифугах 18 соапсток направляют в сборник 36, откуда, по мере необходимости, откачивают на обработку насосом 37.
20.	Для проверки узла 1-й промывки открывают пар в змеевики бачка 19, включают насос 38 и открывают вентиль над бачком 19, добиваясь циркуляции масла. Открывают вентиль подачи горячей воды (конденсата) в бак 19 и по ротаметру устанавливают ее расход на промывку.
21.	Открывают вентили подачи масла в центрифуги 20, уменьшая при этом циркуляцию масла в бачке 19. Регулируют подачу масла на каждую центрифугу. Частично промытый жир из центрифуги направляют в бак 21, а промывные воды — в сборник 39 и затем в жироловушку 40.
22.	При установившемся режиме работы центрифуг 1-й промывки переходят к проверке узла 2-й промывки масла. Для этого при заполнении бака 21 открывают подачу пара в его змеевики, включают насос 43 и открывают вентиль над баком 21, добиваясь циркуляции масла.
23.	Открывают вентиль подачи горячей воды (конденсата) в бак 21 и по ротаметру устанавливают ее расход.
24.	Открывают вентили подачи масла в центрифуги 22, уменьшая при этом циркуляцию масла в бачке 21. Регулируют подачу масла на каждую центрифугу.
25.	Промытый жир из центрифуги направляют в бак 23, а промывные воды — в сборник 39 и затем в жироловушку 40.
26.	В период проверки работы центрифуг 22 подают пар на пароэжекторный блок 25, включают его в работу и добиваются остаточного давления в сушильно-деаэрационном аппарате не более 30 мм рт. ст.
27.	При установившемся режиме работы центрифуг 22 переходят к проверке узла сушки, для чего открывают вентили на коммуникации подачи масла в сушильный аппарат и вакуумом засасывают промытое масло из бака 23 на сушку. Как только жир в сушильном аппарате станет виден в мерном стекле, включают насос 46 для откачки высушенного жира из аппарата в бак 42.
28.	После проверки всех узлов установки и качества рафинированного масла включают линию в постоянную эксплуатацию и рафинированный жир из сушильного аппарата направляют на дальнейшую обработку.
29.	В случае применения фосфорной кислоты включают электродвигатель насоса-дозатора 9, открывают вентили подачи раствора кислоты из бака 8 и регулируют подачу требуемого количества фосфорной кислоты.
30.	Включают аварийно-сигнализационную систему. Звуковой и световой сигналы тревоги поступают при следующих обстоятельствах:
падении давления горячей воды (конденсата) в напорной линии насоса 44;
отсутствии щелочного раствора на 1-ю и 2-ю нейтрализации; отсутствии поступления масла на рафинацию;
отсутствии подачи сжатого воздуха в систему автоматики;
падении давления масла после насоса 35 (перед подачей на 2-ю рафинацию);
падении давления в линии щелочного раствора перед центрифугами 1-й рафинации;
падении давления в линии щелочного раствора перед центрифугами 2-й рафинации;
нарушении гидрозатвора на центрифугах 1-й и 2-й промывки (сигнал подается от бака 59);
достижении масла верхнего уровня в сушильном аппарате и в баке возвратного масла 42.
В процессе работы установки:
следят за своевременным обеспечением линии маслом, конденсатом, водой, раствором щелочи, фосфорной и лимонной кислотами, сжатым воздухом для приборов КИП и автоматики;
периодически проверяют качество исходного и готового продукта, соапстока и промывных вод, концентрацию щелочных растворов;
контролируют показания расходомеров, манометров, термометров и вакуумметров;
контролируют работу центрифуг, насосов и другого оборудования, при снижении пропускной способности центрифуги и полноты разделения фракций пускают в работу другую центрифугу;
7
07
своевременно откачивают из сборной коробки соапсток для передачи его на дальнейшую обработку;
ведут записи в технологическом журнале.
При прекращении работы установки на длительный период, либо при переводе се на рафинацию другого вида жира, не подлежащего смешению с предыдущим, остановку производят в следующей последовательности.
1.	Выключают аварийно-сигнализационную систему.
2.	Прекращают подачу сырого масла, срабатывают масло из бака 2 и выключают насос 3.
3.	Включают насос 6, прекращают подачу конденсата на гидратацию, закрывают подачу пара в змеевики гидрататора 5 и срабатывают из него масло.
4.	После прекращения подачи масла из гидрататора 5 останавливают шнек транспортировки гидратационного осадка и откачивают осадок из бака 26 на сушку, после чего прекращают подачу горячей воды в рубашку бака 26 и останавливают насос 27.
5.	Промывают центрифуги 7 горячей водой и выключают их.
6.	После откачки всего масла из бака 28 закрывают пар в подогреватель 30, прекращают подачу фосфорной кислоты в бак 10, останавливая насос 9 дозировки кислоты.
7.	После прекращения подачи масла из бака 10 перекрывают вентили подачи щелочного раствора в смеситель 12, останавливают насос 31 и выключают мешалку смесителя 12.
8.	Промывают центрифуги 18 горячей водой и выключают их.
9.	Прекращают подачу воды на 1-ю промывку. Отключают подачу пара в змеевики бака 19, заканчивают откачку из него масла и выключают насос 38.
10.	Промывают центрифуги 20 горячей водой и выключают их.
11.	Прекращают подачу воды на 2-ю промывку, отключают подачу пара в змеевики бака 21, заканчивают откачку из него масла и выключают насос 43.
12.	Промывают центрифуги 22 горячей водой и выключают их.
13.	Заканчивают сушку масла, подаваемого из промежуточного бачка 23, закрывают подачу пара и холодной воды к пароэжекторному блоку 25.
14.	Откачивают масло из сушильного аппарата 24 и выключают насос 46.
15.	Заканчивают перекачку соапстока, останавливают насос подачи конденсата 44, выключают компрессор.
16.	Перекрывают вентили на коммуникациях ввода пара, воды и щелочи на установку.
17.	При необходимости все емкости и трубопроводы промывают водой.
Подготовку к пуску, наблюдение за линией в процессе ее эксплуатации и ее остановку при рафинации саломаса по схеме, приведенной на рис. 38, осуществляют аналогично описанному выше (за исключением узла гидратации).
98
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии
1.	Приступая к пуску линии, устанавливают технологические параметры процесса в соответствии с выбранной схемой, видом и качеством жира.
2.	В процессе пуска устанавливают и регулируют подачу на соответствующие смесители предварительно приготовленного раствора щелочи, воды, лимонной или фосфорной кислот в соответствии с результатами предварительно проведенных в лабораторных условиях пробных рафинаций и необходимыми расчетами.
3.	При эксплуатации центрифуг ведут систематическое наблюдение за поступлением воды, следят за степенью разделения фаз на всех стадиях процесса, за своевременной смазкой подшипников центрифуг.
4.	В процессе гидратации систематически контролируют:
температуру масла на выходе из подогревателя и на выходе из центрифуги, которая должна равняться 70—75° С;
температуру воды, которая должна соответствовать температуре масла;
давление масла в трубопроводах до поступления в центрифуги;
давление и расход горячей воды, выходящей из расходомера и поступающей в гидрататор;
качество гидратированного масла, которое на выходе из центрифуги не должно содержать взвеси;
качество вытекающего из центрифуги гидратационного осадка, в котором соотношение масла и фосфатидов должно быть не выше 1:1.
5.	В табл. 6 приводятся ориентировочные показатели по температуре, концентрации и избытку раствора щелочи при рафинации соевого и хлопкового масел и саломаса.
6.	В процессе нейтрализации систематически контролируют: температуру жира, поступающего в центрифуги;
температуру подаваемой в центрифуги воды, которая должна соответствовать температуре жира;
расход нейтрализованного жира и раствора щелочи, а также концентрацию раствора щелочи;
качество нейтрализованного жира, который на выходе из центрифуги не должен содержать взвеси; периодически проверяют кислотное число, которое не должно превышать 0,2 мг КОН; со-д^?^,ание мыла в нейтрализованном жире не должно превышать качество соапстока, в котором содержание общего жира должно составлять 15—20%; соапсток должен выходить из центрифуги жидким; если соапсток, выходящий из центрифуги, имеет густую консистенцию, увеличивают подачу в ротор воды; если в жире, выходящем из центрифуги, окажется мыло в количестве больше 0,05%, кольцо ротора заменяют на несколько большее; если
99
же соапсток содержит много жира, сливное кольцо ротора велико и его заменяют на меньшее.
Таблица 6
Показатели	Вид жира и кислотное число, мг КОН				
	Соевое масло	Хлопковое масло		Саломас	
	до 1,5	до 2,0	4—8	0,8	1,2
Первая ступень нейтрализации Концентрация раствора щелочи, г/л	 Избыток щелочи, % . . . .	70	105	165—170	40	70
	40	60	60	5	5—10
Температура жира, поступающего в центрифугу, °C. .	65—70	45	45	80—85	80—85
Номер регулировочного кольца 		42	42	42	42	42
Стадия повторной нейтрализации Концентрация раствора щелочи, г/л	 Избыток щелочи в % от веса масла 			200-210	200—210		
			1—2	1—3			—	
Температура масла, поступающего в центрифугу, °C. .	—	40	40	—		
Номер регулировочного кольца 		—	39	39	—	—
7.	В процессе промывки контролируют:
характер смеси, поступающей в центрифугу; она должна легко и быстро расслаиваться при отстаивании;
расход воды на первую и вторую промывку, который должен составлять 8—10% от веса жира;
температуру промывки жира, которая должна равняться 90— 95° С;
качество промытого жира: он не должен содержать свободной щелочи и мыла; при наличии мыла в промытом жире увеличивают количество воды для промывки, а при необходимости промытое масло (перед его сушкой) обрабатывают раствором лимонной кислоты; промытый жир должен содержать не более 0,2% влаги;
промывную воду, выходящую из центрифуги; она должна содержать возможно меньшее количество жира, а именно, первая промывная вода — не выше 1,5%, а вторая — не выше 0,05%.
8.	В процессе сушки контролируют:
температуру жира, которая должна составлять 85—90° С, остаточное давление в вакуум-сушильном аппарате, которое не должно превышать 30 мм рт. ст.
100
содержание влаги в высушенном жире, оно не должно превышать 0,05%.
КОМБИНИРОВАННАЯ СХЕМА РАФИНАЦИИ ПОДСОЛНЕЧНОГО МАСЛА И САЛОМАСА
Длительный опыт промышленности по использованию метода нейтрализации в мыльно-щелочной среде показал, что в нейтрализованном масле (саломасе) содержание мыла не превышает 0,02%- При таком содержании мыла практически возможно в ряде случаев отказаться от промывки масла (саломаса) или ограничиться однократной промывкой. Это позволяет сократить расход воды, уменьшить затраты па обработку промывных вод и значительно снизить потери жира с промывными водами.
Ниже приводится комбинированная схема, в которой стадии гидратации и промывки (в случае ее необходимости) осуществляются с применением сепараторов (или центрифуг), а стадия нейтрализации жирных кислот осуществляется в мыльно-щелочной среде. В этой схеме промывка предусматривается для тех случаев, когда из нейтрализатора-разделителя выходит нейтрализованный жир с повышенным содержанием мыла, или когда рафинации подвергаются подсолнечные масла пониженного качества.
Комбинированная схема (рис. 39)
Сырое масло взвешивают на автоматических весах 1 и направляют в бак 2, откуда насосом 3 через подогреватель 4 и ротаметр 9 подают в эжекционный смеситель 10, где смешивают с конденсатом. Конденсат приготавливают в конденсаторе 8, собирают в сборнике 7, откуда через стабилизатор уровня 6 и ротаметр 5 конденсат поступает в эжекционный смеситель 10.
Увлажненное масло из смесителя направляют в коагулятор 11, в котором происходит коагуляция и формирование гидратацион-ного осадка, последующее отделение которого от масла производят на сепараторе 13. Из сепаратора масло собирают в бак 16. Мутные порции масла из сепаратора отводят в бак 12, из которого насосом 3 масло можно подавать либо вновь на гидратацию, либо прямо на сепарирование.
Гидратационный осадок, отделенный от масла в сепараторе 13, собирают в сборнике 14 и насосом 15 подают на сушку.
Из бака 16 масло может быть направлено на последующую обработку по двум вариантам.
Гидратированное масло насосом 17 через подогреватель 18 подают в сушильный аппарат 32, вакуум в котором создают пароэжекторным блоком. Высушенное масло насосом 33 через охладитель 34 передают в бак 35 и далее насосом 36 передают на дальнейшую обработку.
101
X X X CD
KJ X co О ю О
Гидратированное масло насосом 17 через подогреватель 18 подают в нейтрализатор 19, в котором происходит нейтрализация жирных кислот. Приготовление раствора щелочи, подачу его, деаэрацию масла и раствора щелочи осуществляют аналогично описанному на стр. 59. Мыльно-щелочной раствор из нейтрализатора 19 отводят на обработку (на схеме узел не показан, см. стр. 212).
Масло из нейтрализатора самотеком поступает в бак 20, из которого оно может быть направлено на обработку раствором лимонной кислоты или на промывку, в зависимости от качества масла и содержания мыла в нем.
В первом случае масло из бака 20 насосом 21 подают в подогреватель 28, после которого оно обрабатывается раствором лимонной кислоты в смесителе 29. В этот смеситель раствор лимонной кислоты, приготовленный в бачке 31, подают насосом-дозатором 30.
Угасло, обработанное лимонной кислотой, поступает в сушильный аппарат 32.
Во втором случае, при необходимости промыть масло, его подают насосом 21 через подогреватель 22 в ножевой смеситель 24, где смешивают с конденсатом, поступающим через ротаметр 23.
Масло в смеси с водой из смесителя 24 поступает в сепаратор 25, в котором происходит отделение масла от промывной воды. Масло из сепаратора поступает в бак 26, а промывная вода на обработку. Из бака 26 насосом 27 масло подают через подогреватель 28 в вакуум-сушильный аппарат 32.
Высушенное масло насосом 33 подают па охлаждение в охладитель 34, собирают в баке 35 и далее насосом 36 передают па дальнейшую переработку.
Основное оборудование
Сепаратор (см. рис. 7).
Нейтрализатор (см. рис. 18).
Технологические параметры отдельных стадий процесса (см. стр. 65, 85, 99).
РАФИНАЦИЯ ХЛОПКОВОГО МАСЛА
Хлопчатник как источник получения растительного масла занимает второе место после подсолнечника. Особенности условий рафинации хлопковых масел в основном определяются присутствием в них специфического пигмента госсипола и его разнообразных производных
В литературе имеются многочисленные указания о различных свойствах госсипола, об изменении его при повышенных температурах, о способности давать различные окрашенные соединения с фосфатидами и другими составными частями семени. В масле, поступающем в рафинационный цех, может присутствовать как неизмененный (нативный) госсипол, легко удаляемый из масла при щелочной обработке, так и многие различные его производные, значительно труднее удаляемые из масла. Разнообразие форм производных госсипола и связанное с этим различие в качестве масла привели к тому, что на практике приходится иметь дело с маслами, каждое из которых обладает специфической рафини-руемостью, или, иначе говоря, эти масла ведут себя по-разному в одних и тех же условиях рафинации.
К настоящему времени определились два принципиально различных способа переработки хлопковых семян. Их различие заключается в том, что один из них обеспечивает выведение в масло до 80% содержащегося в семенах госсипола; другой приводит к связыванию госсипола с гелевой частью семян.
При содержании нативного госсипола в масле (мисцелле) в количествах, превышающих 0,5%, целесообразно предварительно его выводить, например, путем обработки масла (мисцеллы) антраниловой кислотой.
Антраниловая (о-аминобензойная) кислота взаимодействует не только с госсиполом или однозамещенными госсифосфатидами, но и с трудноудаляемыми при щелочной рафинации нейтральными производными госсипола, например ангидрогоссиполом. Реакции идут по следующим схемам*:
* При написании формул госсипола и его производных приведена половина симметричной молекулы.
104
а) с госсиполом
+ 2H2NC6H4COOH
HOOCC6H4N
II
НС он
I I
НО—
+2H2O
Н0“\//\/“СНз
I CH
H3C CH3
б) с ангидрогоссиполом
hoocc6h4n
II'
CH oh
H-C • о
CH
H3C CH3
+ 2H2NC6H4COOH
H3C CH3
в) с госсифосфатидами
h2cocor(
I
hcocor2
I
H2COPOCH2CH2NH
O^OH CH OH
о
II
OH CH
+ H2NC6H4COOH-----»
H3C CH3
/ \
H3C CH3
105
H2COCOR,
HCOCORs
h2copoch2ch2nh	hoocc6h4n
I	II
О OH CH OH	OH CH
II	I	II
В результате этих реакций образуются малорастворимые в масле (мисцелле) производные; смесь этих производных, отфильтрованная от масла (мисцеллы) и обезжиренная, получила товарное название «антранилат госсипола».
С помощью антраниловой кислоты из масла или мисцеллы вы-' водится до 90% госсипола и его производных. Основные компоненты антранилата госсипола имеют две кислотные группы, способные взаимодействовать со щелочью с образованием нерастворимых в масле и мисцелле солей. Реакции идут по следующей схеме:
HOOCC6H4N
II сн он
H°-4/V СНз
I сн
Н3С СНз
NaOOCCeH4N
И сн он
НО-^/х^-СНз
I сн
+2NaOH----►
+2Н2О
НзС СНз
На этих реакциях основано выведение следов антранилата госсипола из масел и мисцелл при их последующей щелочной рафинации. Непрореагировавшая антраниловая кислота также взаимодействует со щелочью, и при этом образуется нерастворимая в масле и мисцелле, но легко растворимая в горячей воде соль антраниловой кислоты:
H2NC6H4COOH 4-NaOH _> H2NC6H4COONa+N2O.
Это дает возможность выводить из масла и мисцеллы следы антраниловой кислоты, не вступившей в реакцию с госсиполом.
Параллельно процессу выведения госсипола из масла и мисцеллы идет процесс частичного выведения фосфатидов. Часть из
106
них удаляется из масла безвозвратно в составе антранилата госсипола в результате взаимодействия антраниловой кислоты с гос-сифосфатидами. Часть фосфатидов только сорбируется хлопьями антранилата госсипола и возвращается в мисцеллу при последующем обезжиривании осадка антранилата госсипола.
Антранилат госсипола отделяют от масла или мисцеллы фильтрацией, обезжиривают, сушат и используют для различных целей, в том числе в качестве технического антиоксиданта и сырья для получения технического и чистого госсипола. После выведения госсипола антраниловой кислотой цвет масла снижается примерно в 2 раза; кислотное число уменьшается на 0,5—1 мг КОН; содержание госсипола снижается в 5—10 раз; фосфатидов — в 3—6 раз. Обезгоссиполенное масло сохраняет свою рафинируемость в течение длительного времени (до 6 месяцев).
Масло и мисцеллу после удаления госсипола подвергают щелочной рафинации в определенных технологических условиях по одному из нижеописанных методов. При этом, если рафинации подвергается масло, полученное из семян первого и второго технических сортов, то в результате удаления из них (в процессе выведения госсипола) большей части нежировых и части окрашенных веществ, выход рафината повышается, а цветность его может быть снижена до уровня 3—5 единиц красного цвета без применения отбелки при лучшем качестве соапсточных жиров и меньшем расходе щелочи.
Физиологические испытания на животных и людях показали, что пищевая ценность масел, отрафинированных после обработки антраниловой кислотой, благодаря избирательному извлечению пигментов группы госсипола и сохранению в масле токоферолов и других полезных веществ, выше, чем у масел, отбеленных до такой же цветности.
При щелочной рафинации хлопкового масла протекает целый ряд реакций, основными из которых являются следующие:
нейтрализация щелочью свободных жирных кислот;
омыление избытком щелочи некоторого количества нейтрального жира;
набухание и частичное разрушение фосфатидов до жирных кислот, аминоспиртов и глицеринфосфорной кислоты;
взаимодействие со щелочью нативного госсипола и переход его из маслорастворимого состояния в состояние водорастворимое;
частичное разрушение щелочью веществ, вызывающих интенсивную окраску хлопкового масла (продуктов изменения госсипола и взаимодействия фосфатидов с госсиполом, сахарами и др.) с переводом их в водо- или щелочерастворимое состояние;
адсорбция окрашивающих веществ на сильно развитой поверхности образующихся частиц мыла.
Процессу осаждения красящих веществ на поверхности мыльных хлопьев отводится значительная роль в осветлении масла, поэтому свойства мыльных хлопьев, особенно в момент их образо
107
вания и формирования, во многом определяют качество получаемого рафинированного масла и его выход.
Известно, что взаимодействие жирных кислот со щелочью протекает мгновенно, в силу чего становится возможным применение интенсивных перемешиваний масла с раствором щелочи в течение короткого времени, при котором в значительной мере исключается омыление триглицеридов, увеличивается выход рафинированного масла и снижается расход щелочи.
Результаты многих экспериментальных работ позволяют высказать некоторые предположения о механизме щелочной обработки хлопкового масла. Небольшой избыток щелочи достаточен для связывания свободных жирных кислот; даже при избытке 10—20% остаточное кислотное число не превышает 0,2 мг КОН, но при этом не достигается нужного осветления. Более высокий избыток щелочи необходим для воздействия на красящие вещества. Недостаток щелочи дает худшие результаты и по цветности и по выходу рафинированного масла. Оптимальное количество щелочи создает благоприятные условия для формирования хлопьев мыла и меньшего увлечения им нейтрального жира. Низкий выход масла при малом избытке щелочи можно объяснить плохим отделением нейтрализованного жира, то есть тем, что не были достигнуты условия, обеспечивающие благоприятное разделение фаз. Снижение выхода рафинированного масла при значительном избытке щелочи происходит уже за счет омыления нейтрального жира. Дальнейшее осветление масла при этом незначительно, следовательно, воздействие щелочи на пигментный комплекс прекращается и начинается омыление нейтрального жира.
Таким образом, можно наметить такую последовательность отдельных реакций, имеющих место в процессе щелочной обработки масла:
1) нейтрализация свободных жирных кислот; 2) взаимодействие щелочи с красящими веществами; 3) омыление нейтрального жира. Из этого следует, что к установлению избытка щелочи следует подходить с осторожностью, так как превышение оптимального количества, а равно и недостаток щелочи, приведет к снижению эффекта рафинации.
Эффект щелочной рафинации определяется не только режимом самой рафинации, но и характером тех производных госсипола, которые обусловливают специфическую окраску хлопкового масла, в частности способностью этих производных вступать в прямое взаимодействие со щелочью или их способностью тем или иным путем реагировать с последней. Недостаточное осветление масла при нейтрализации объясняется наличием в нем тех производных госсипола, которые даже при энергичном воздействии щелочи остаются растворенными в масле.
Масла из хранившихся и подвергавшихся самосогреванию семян имеют высокую кислотность и содержат много продуктов измене-108
ния госсипола, взаимодействия ivvtn..v..u .. -- ,
дами и т. п., что определяет их интенсивную красно-бурую окраску.
Масла, полученные из семян с высоким содержанием испорченного ядра, с трудом поддаются рафинации растворами щелочи. Они содержат много окрашенных веществ, которые плохо взаимодействуют со щелочью и слабо адсорбируются соапстоком. Для таких масел рекомендуются особые условия рафинации.
Масла из низкосортных недозрелых свежеубранных семян имеют обычно невысокую кислотность, но содержат много веществ группы хлорофилла, которые придают рафинированному маслу зеленовато-синий оттенок.
Среди методов рафинации хлопкового масла особое место как прогрессивный метод занимает рафинация в мисцелле, которая имеет следующие преимущества по сравнению с обычной щелочной рафинацией масла:
удаление красящих веществ из масла производится до того, как они подвергаются воздействию высоких температур в процессе дистилляции мисцеллы, благодаря чему резко снижается содержание нейтральных продуктов превращения госсипола и других окрашенных веществ, с трудом удаляемых при обычной щелочной рафинации;
за счет снижения вязкости и плотности среды значительно ускоряется и происходит более полное отделение соапстока, что приводит к снижению потерь нейтрального масла;
выход при рафинации в мисцелле возрастает на 2,0% по сравнению с непрерывной рафинацией эмульсионным методом для масел из семян I и II сортов; а при переработке масел из семян III и IV сортов и нестандартных — на 3,0—8,О°/о;
возможна рафинация высококислотных масел с получением удовлетворительных выходов.
Установка по рафинации в мисцелле обычно компануется с экстракционной установкой и ее обслуживание может в значительной степени выполняться персоналом экстракционного цеха.
Специфическим для рафинации мисцелл является процесс удаления растворителя из соапстока. Его сложность состоит в том, что при нагревании соапстока с целью удаления растворителя уже при 75—80° С образуется обильная пена. Проверена и рекомендована отгонка растворителя из соапстока в специальном аппарате, в котором сжатый до 4—6 кгс/см2 и нагретый до ПО—120° С соапсток направляется в паровую форсунку, где практически мгновенно один за другим протекают два процесса:
вспенивание соапстока на выходе из форсунки в результате перегрева и резкого падения давления;
разрыв образовавшихся пенных пузырьков струей водяного пара и освобождение из них паров растворителя.
Контакт с горячим водяным паром снижает парциальное давление паров растворителя и способствует почти полному удалению растворителя из соапстока.
109
Отдельно следует остановиться на гидратации хлопкового масла. Известно из промышленной практики, что в одних случаях предварительная гидратация снижала кислотное число и цвет масла, улучшала эффект последующей нейтрализации; в других — не оказывала влияния на эффект щелочной обработки масла и, наконец, в целом ряде случаев гидратация ухудшала эффект последующей обработки масла раствором щелочи. В связи с этим, проведение гидратации хлопкового масла в большинстве случаев было признано нерентабельным.
В дальнейших исследованиях было установлено, что степень выведения фосфатидов из хлопкового масла колеблется в широких пределах (50—90%) в зависимости от многих факторов, к которым следует отнести качество семян, режим извлечения масла, сроки его храпения до обработки.
При внедрении методов извлечения госсипола из масла до его рафинации (как например антраниловой кислотой) значение гидратации как процесса извлечения фосфатидов, имеющих самостоятельную ценность, сохраняется в полной мере, и фосфатиды могут быть использованы в качестве кормового продукта при обогащении ими шрота.
Предварительное выведение фосфатидов позволяет получить соапсточные жиры более высокого качества, чем это достигается при наличии в соапстоке фосфорсодержащих веществ. Однако нельзя однозначно решить вопрос о гидратации хлопкового масла. Так, например, при обогащении шрота соапсточными липидами гидратацию хлопкового масла делать нецелесообразно.
Исследования и опыт промышленности показали, что для получения из хлопкового масла высококачественных гидрированных жиров, как пищевых, так и технических, требуется эффективное осветление масла перед его гидрированием. В отдельных случаях при щелочной рафинации в оптимальных условиях достигается достаточно полное удаление окрашивающих веществ, однако при переработке разносортных семян требуется специальное осветление хлопкового масла отбельными глинами.
Этот краткий обзор свидетельствует о том, что разработанные к настоящему времени методы рафинации хлопкового масла сами по себе или в определенном сочетании позволяют получать рафинированное масло требуемого качества.
ВЫВЕДЕНИЕ ГОССИПОЛА АНТРАНИЛОВОЙ КИСЛОТОЙ
Принципиальная схема (рис. 40 и 40 а)*
Подготовка суспензии антраниловой кислоты
Сухую антраниловую кислоту загружают в приемное устройство аэрозольтранспорта 1, откуда сжатым воздухом от компрессора 3 через воздухосборник 2 антраниловую кислоту подают в
* В этих рисунках принята сквозная нумерация позиций.
110
1 — аэрозольтранспорт; 2 — вой антраниловой кислоты; 7 — весы дозировочные; 8— распределительны^ркуляцип суспензии; 13— весы автоматические для масла; 14— баки да; 18, 21, 23, 25, 29, 37—насосы для масла с антранилатом госсипола; Ж|Ьный для масла; 30, 34 — дисковые вертикальные фильтры для масла; ,'ллэны инертного газа; 36—промежуточная емкость для мутного масла; 3 73 — подогреватели промывной мисцеллы; 41, 74 — бензопарообразователРль; 46 — сборник для обезгоссиполенного масла; 47 — насос для обезго^О, 53, 56—подогреватели для мисцеллы; 51 — дистиллятор предварителзтом госсипола; 57, 61 — экспозиторы для мисцеллы; 59 — охладитель вря мисцеллы; 69—промежуточная емкость <ы
Обозначения: —масло; -* масле; — 4—вода горячая; —5—масло с антранилатом госсипола; —6~— линия для выхода воздуха из фильтра и мутных порций обезгоссипо.’ЗО0 С); —14—инертный газ; —15—дефлег-мационная линия; —16— отр: сборник; —18— обезгоссиполенное масло; —19— конденсат (бензин+водзеенполепная; — М— мисцелла промывная; —Ml—мисцелла промывная шла концентрированная; —23—линия слива оевной мисцеллы
лу Ж!
ОС пр ДО' пе] НИ'
по пи
ств сор
110
бункер 6, из которого она расходуется для приготовления суспензии. Давление сжатого воздуха, подаваемого из воздухосборника, не должно превышать 0,5 кгс/см2.
Запыленный воздух из бункера 6 проходит через пылеуловитель 5, где улавливается увлеченная потоком воздуха антраниловая кислота, которая периодически возвращается в бункер 6. В бункере хранится одно-, двухсуточный запас антраниловой кислоты. Для обработки масла и мисцеллы готовят 5%-ную суспензию антраниловой кислоты в форпрессовом масле. Из бункера 6 антраниловая кислота отдельными порциями поступает в приемное устройство весов-дозаторов 7, затем в распределительный шнек 8, которым подается в смеситель 9 и 10, рассчитанные на одно-, двухсменный запас суспензии.
Температура масла, поступающего на приготовление суспензии, примерно 50—60° С. Во время использования суспензии температуру ее поддерживают в пределах 60—70° С за счет горячей воды, подаваемой в рубашку смесителя.
Смесители 9 и 10 оборудованы специальными винтовыми мешалками, обеспечивающими поддержание твердой фазы во взвешенном состоянии и, таким образом, равномерную концентрацию суспензии во всем объеме смесителя. Дополнительно для циркуляции суспензии у смесителей 9 и 10 устанавливают циркуляционный насос 11, который должен работать в течение всего времени приготовления суспензии. После приготовления суспензии насос 11 выключают; его включают периодически за 3—4 ч до начала подачи суспензии па обработку масла или мисцеллы. Приготовленная суспензия подается на обработку форпрессового масла насосом 4, на обработку мисцеллы — насосом 12.
В случае остановки линии на короткий период прекращают подачу антраниловой кислоты и ее суспензии в соответствующие смесители; при этом не прекращают перемешивания суспензии в смесителях 9 и 10, чтобы после устранения неполадок возобновить подачу суспензии на обработку масла или мисцеллы.
При остановке линии на длительный период срабатывают приготовленную суспензию и промывают смесители маслом.
Выведение госсипола из масла (см. рис. 40)
Исходное высокогоссипольное форпрессовое масло через автоматические весы 13 поступает в баки 14. Масло из баков 14 подается насосом 15 через подогреватель 16 в смеситель 17, где смешивается с 5%-ной суспензией антраниловой кислоты, подаваемой насосом-дозатором 4 из смесителей 9, 10.
Обработанное антраниловой кислотой масло из смесителя 17 насосом 18 подается через подогреватель 19 на первую экспозицию в экспозитор 20. Из экспозитора 20 смесь подают насосом 21 во второй экспозитор 22, оттуда насосом 23 — в третий экспозитор 24. Из последнего реакционную смесь насосом 25 направ
111
ляют в экспозитор 28 через охладители 26 и 27, в которых она последовательно охлаждается холодной водой и рассолом (схемой предусмотрена возможность подачи реакционной смеси на вторую экспозицию из каждого экспозитора 20, 22, 24).
Обработанное масло с образовавшимся антранилатом госси пола из экспозитора 28 насосом 29 подают на фильтрацию в вертикальные дисковые фильтры 30, 34. Для обеспечения непрерывности работы в линии предусматривается два или четыре фильтра. Фильтрацию масла с образовавшимся антранилатом госсипола можно осуществлять на горизонтальных герметизированных фильтрах (см. стр. 116 и рис. 40,6, в котором сохранена нумерация позиций рис. 40 и 40, а).
Перед подачей на фильтр форпрессового масла с осадком тщательно проверяют исправность и правильность перекрытия арматуры на всех трубопроводах.
Первые порции мутного фильтрата собирают в промежуточную емкость 36, из которой насосом 37 подают в фильтры в следующих циклах фильтрации.
Чистый фильтрат (обезгоссиполенное масло) направляют в сборник 46, откуда насосом 47 передают на щелочную рафинацию (см. стр. 147).
По окончании фильтрации на одном из фильтров производят переключение насоса 29 для подачи суспензии на другой фильтр (или пару фильтров). Остаточный объем суспензии из корпуса первого фильтра откачивают насосом 37 в промежуточную емкость 36, затем производят необходимое переключение и тщательную проверку запорной арматуры, чтобы предотвратить попадание растворителя в масляные трубопроводы и аппараты, занятые обез-госсиполенным маслом, после чего приступают к обезжириванию осадка.
Линия снабжена четырехсекционным сборником 38; в секциях Ml, М2 и М3 содержится промывная мисцелла различной концентрации, в секции Р — чистый растворитель*. Обезжиривание осадка начинают с прокачивания через фильтр мисцеллы из секции Ml насосом 39 через подогреватель 40; мисцеллу подают по линии подачи фильтруемой суспензии. Мисцелла, выходящая из фильтра после прокачивания через осадок, становится достаточно концентрированной (~ 15—2О°/о) и может быть направлена в мисцеллосборник 77 обезгоссиполенной мисцеллы (см. рис. 40, а). Затем через осадок на фильтре прокачивают мисцеллу из секции М2; мисцелла, выходящая из фильтра при этой промывке, направляется, в зависимости от ее концентрации, в сборник 77 обезгоссиполенной мисцеллы или в секцию Ml для использования в следующем цикле обезжиривания.
* На все цеха, в которых имеется оборудование, предназначенное для работы с растворителем, распространяются правила по технике безопасности и производственной санитарии для маслоэкстракционного производства.
112
После этого осадок аналогично промывается мисцеллой из секции М3, а окончательное обезжиривание производится чистым растворителем из секции Р; выходящие при этом из фильтра мисцеллы направляют в секции М2 и М3 соответственно. Секция Р после всех промывок заполняется чистым растворителем.
Остаточный объем мисцеллы из корпуса фильтра (после обезжиривания осадка) откачивают насосом 70 в промежуточную емкость для мисцеллы 69 (см. рис. 40,а).
После откачки остатка мисцеллы (контроль по смотровому фонарю) производят отгонку растворителя из осадка парами бензина, поступающего из бензопарообразователя 41 (подготовка бензопарообразователя к работе, его эксплуатация и остановка производятся по инструкции, изложенной на стр. 134). Пары бензина в смеси с жидким бензином отводят через ловушку 43 в конденсатор 42 и по мере надобности — в охладитель 45. В ловушке отделяется жидкий бензин, который из ловушки сливают в водоотделитель 44, откуда бензин направляется в емкость оборотного бензина. В этот же водоотделитель направляют бензин из конденсатора 42 и охладителя 45.
После продувки перегретыми парами бензина осадок на фильтре продувают перегретым водяным паром, подаваемым от магистрального паропровода. Парогазовая смесь отводится по линии выхода чистого фильтрата через ловушку 43 в конденсатор 42. Конденсат из ловушки 43 и конденсатора 42 отводится в водоотделитель 44.
По окончании вытеснения паров бензина (контроль при помощи газоанализатора) производят продувку осадка на фильтре сжатым воздухом, который подается в корпус фильтра через патрубок, расположенный в крышке аппарата.
Продувку производят через ловушку 43 в атмосферу. Сжатый воздух под давлением 2,0—2,5 кгс/см2 подают в течение 15—20 мин из воздухосборника 2 через калорифер (на рисунке не показан).
Перед выгрузкой осадка переключают арматуру, корпус фильтра обязательно заполняют инертным газом от баллона 35, открывают пневмозадвижку, подают инертный газ в барботер и четыре сопла, тангенциально расположенные в днище. Одновременно с подачей инертного газа включают привод фильтра-пакета. Осадок с фильтрующих дисков под действием центробежной силы сбрасывается в нижнюю часть аппарата и выводится в сборник 31*.
Отработанный инертный газ с частичками антранилата госсипола из сборника 31 отводят в пылеуловитель 33, откуда газ, очищенный от антранилата госсипола, выбрасывается в атмосферу. Уловленный антранилат госсипола периодически сбрасывается в сборник 31, в котором при необходимости может осуществляться подсушка осадка**. Из сборника товарный антранилат
* Сборник соединен с пылеуловителем.
** Сборник соединен с дефлегмационной линией.
113
госсипола подается в бункер 32, откуда поступает на фасовку в крафт-мешки или в другую тару.
Выведение госсипола из мисцеллы (см. рис. 40,а)
Исходная 15%-ная высокогоссипольная мисцелла после фильтрации из цехового сборника мисцеллы 48 пасосом 49 через подогреватель 50 подается в предварительный дистиллятор 51.
В предварительном дистилляторе мисцелла упаривается примерно до 40%-ной концентрации. Упаренная мисцелла непрерывно откачивается насосом 52 из дистиллятора и направляется через подогреватель 53 в смеситель 54, где она обрабатывается 5%-ной суспензией антраниловой кислоты в масле, поступающей из смесителей 9, 10 (см. рис. 40). Дозировка 5%-ной суспензии осуществляется насосом-дозатором 12. За счет масла, вводимого с суспензией, концентрация мисцеллы после обработки антраниловой кислотой повышается примерно до 45%.
Обработанная антраниловой кислотой мисцелла из смесителя 54 откачивается насосом 55 через подогреватель 56 в экспо-зитор 57. После экспозиции реакционная смесь насосом 58 через охладители 59, 60 откачивается в экспозитор 61 на вторую экспозицию. После второй экспозиции мисцелла с выпавшим осадком антранилата госсипола насосом 62 направляется на фильтрацию в дисковые фильтры 63, 67 или на горизонтальные фильтрпрессы (рис. 49). Первые порции мутного фильтрата направляют в промежуточную емкость 69, из которой насосом 70 подают в фильтры в следующих циклах фильтрации. Чистый фильтрат отводится из фильтра в сборник мисцеллы 77, откуда насосом 78 направляется на рафинацию (см. стр. 163).
По окончании фильтрации на одном из фильтров производят переключение насоса 62 для подачи исходной суспензии во второй фильтр и приступают к обезжириванию осадка на первом фильтре.
Линия снабжена четырехсекционным сборником 71; в секциях Ml, М2 и М3 содержится промывная мисцелла различной концентрации, в секции Р — чистый растворитель. Обезжиривание осадка начинают с прокачивания через фильтр мисцеллы из секции М! насосом 72 через подогреватель 73; мисцеллу подают по линии подачи фильтруемой суспензии. Мисцелла, выходящая из фильтра после прокачивания через осадок, становится достаточно концентрированной (~15—20%) и направляется в мисцелло-сборник обезгоссиполенной мисцеллы 77. Затем через осадок па фильтре прокачивают мисцеллу из секции М2; мисцелла, выходящая из фильтра при этой промывке, направляется (в зависимости от ее концентрации) в сборник обезгоссиполенной мисцеллы 77 или в секцию Ml для использования в следующем цикле обезжиривания. После этого осадок аналогично промывается мис-целлой из секции М3, а окончательное обезжиривание произво-114
поз 2.9(62)
Г0СС1 в кр
и< рациг грева'
В мерно откач! ПОДОГ[ суспен сителе вляетс зией, ь ЛОТОЙ 1
Обр теля 5', зитор I охладит зицию. антрани в диско (рис. 49 жуточну в следу! фильтра на рафи По о нереклю» фильтр И ЛИНИ! Ml, М2 концентр; осадка н; НИИ Ml Ь линии по, фильтра г концентри сборник с па фильтр ходящая и мости от е лы 77 или обезжирив; целлой из 114
дится чистым растворителем из секции Р. Выходящие при этом из фильтра мисцеллы направляются в секции М2 и М3 соответственно. Секция Р после всех промывок заполняется чистым растворителем.
Остаточный объем мисцеллы из корпуса фильтра (после обезжиривания осадка) откачивают насосом 70 в промежуточную емкость для мисцеллы 69, из которой насосом 70 передают в фильтры в следующих циклах фильтрации.
После откачки мисцеллы (контроль по смотровому фонарю) производят отгонку растворителя из осадка перегретыми парами бензина, поступающими из бензопарообразователя 74. Пары бензина в смеси с жидким бензином отводят через ловушку 76 в конденсатор 75. В ловушке отделяется сконденсировавшийся растворитель, который сливают из ловушки в водоотделитель 44 (см. рис. 40), откуда бензин направляется в емкость оборотного бензина. В этот же водоотделитель направляют бензин из конденсатора 75. После продувки перегретыми парами бензина осадок на фильтре продувают перегретым водяным паром, подаваемым от магистрального паропровода. Парогазовая смесь отводится по линии чистого фильтрата через ловушку 76 в конденсатор 75. Конденсат из ловушки 76 и конденсатора 75 отводится в водоотделитель 44.
По окончании вытеснения паров бензина (контроль при помощи газоанализатора) производят продувку осадка на фильтре :жатым воздухом, который подают в корпус фильтра через патрубок, расположенный в крышке аппарата.
Продувку производят через ловушку 76 в атмосферу. Сжатый юздух под давлением 2,0—2,5 кгс/см2 подается в течение 5—20 мин от воздухосборника 2 (см. рис. 40) через калорифер (на рисунке не показан).
Перед выгрузкой осадка переключают арматуру и корпус фильтра обязательно заполняют инертным газом от баллона 68, •ткрывают пневмозадвижку, подают инертный газ в барботер и етыре сопла, тангенциально расположенные в днище. Одновре-। 1енно с подачей инертного газа включают привод фильтра-пакета. Эсадок с фильтрующих дисков под действием центробежной силы > брасывается в нижнюю часть аппарата и выводится в сборник 64.
Запыленный инертный газ с частичками антранилата госсипола 13 сборника 64 отводят в пылеуловитель 66, откуда газ, очищении от антранилата госсипола, выбрасывается в атмосферу.
Уловленный антранилат госсипола периодически сбрасывают : сборник 64, в котором при необходимости может осуществляться : одсушка осадка. Из сборника товарный антранилат госсипола ' юдается в бункер 65, откуда поступает на фасовку в крафт-мешки , 'ли в другую тару.
М	115
Фильтрация масла (мисцеллы) с антранилатом госсипола на горизонтальном герметизированном фильтре (рис. 40, б)
Перед пуском фильтра в работу все краны, вентили и клапаны должны быть закрыты.
Как только масло (мисцелла) с антранилатом госсипола в экс-позиторе 28 (61) * будут подготовлены для фильтрации, открывают краны у фильтра в положение,, при котором первые порции мутного масла (мисцеллы) будут поступать в промежуточную емкость 36 (69). Включают насос 29 (62), направляют масло (мисцеллу) с антранилатом госсипола в подготовленный для работы фильтр.
Порции мутного масла (мисцеллы) в течение 5—10 мин направляют в промежуточную емкость до появления чистого фильтрата (контроль по отбираемым пробам). Как только появится чистый фильтрат, его направляют в сборник 46 (мисцеллосбор-ник 77). Фильтрацию ведут в течение 7—12 ч (для масла) или 15—30 ч (для мисцеллы), наблюдая за давлением по манометру, установленному в головке фильтра, а также за потоком фильтрата. После заполнения данного фильтра осадком (контроль по снижению потока фильтрации), прекращают подачу суспензии на него, включают в работу параллельный фильтр и приступают к промывке осадка на первом фильтре.
При фильтрации суспензии масла с антранилатом госсипола особенно тщательно следят за переключением соответствующей арматуры, чтобы растворитель не попадал в аппаратуру, предназначенную для обработки форпрессового масла.
Подают пар в подогреватель 40 (73) и регулируют температуру промывной жидкости в пределах 50—55° С. Как уже указывалось выше, линия снабжена четырехсекционным сборником 38 (71); в секциях Ml, М2 и М3 содержится промывная мисцелла различной концентрации, в секции Р — чистый растворитель. Обезжиривание осадка начинают с прокачивания через фильтр мисцеллы из секции Ml насосом 39 (72), через подогреватель 40 (73); мисцеллу подают в верхние коллекторы фильтра. Мисцелла. выходящая из фильтра после прокачивания через осадок, становится достаточно концентрированной (~ 15—20%) и направляется в мисцеллосборник обезгоссиполенной мисцеллы 77 (см. рис. 40,а). Затем через осадок на фильтре прокачивают мисцеллу из секции М2; мисцелла, выходящая из фильтра при этой промывке, направляется (в зависимости от ее концентрации) в сборник обезгоссиполенной мисцеллы 77 или в секцию Ml для использования в следующем цикле обезжиривания.
После этого осадок аналогично промывается мисцеллой из секции М3, а окончательное обезжиривание производится чистым растворителем из секции Р, выходящие при этом из фильтра мис-
* Номера позиций в скобках относятся к фильтрации мисцеллы.
116
целлы направляются в секции М.2 и М3 соответственно. Секция Р после всех промывок заполняется чистым растворителем.
После промывки осадка производится отгонка растворителя из осадка парами бензина из парообразователя 41 (74). Подготовка бензообразователя к работе и его эксплуатация производятся по специальной инструкции, изложенной на стр. 134. После подготовки бензопарообразователя и конденсатора 42 (75) открывают соответствующие краны у бензопарообразователя и у фильтра и начинают подавать перегретые пары бензина в корпус фильтра.
Пары бензина в смеси с жидким бензином отводят через ловушку 43 (76) в конденсатор 42 (75). Жидкий бензин из ловушки сливают в водоотделитель, откуда бензин направляется в емкость оборотного бензина. В этот же водоотделитель направляют бензин из конденсаторов.
После продувки перегретыми парами бензина осадок на фильтре продувают перегретым водяным паром, подаваемым от магистрального паропровода. Парогазовая смесь отводится по линии чистого фильтрата через ловушку 43 (76) в конденсатор 42 ( 75). Конденсат из ловушки и конденсатора отводится в водоотделитель 44.
По окончании вытеснения паров бензина (контроль при помощи газоанализатора) сбрасывают давление в фильтре через конденсатор до давления 0,5 кгс/см2, а затем конденсатор 42 ( 75) выключают, чтобы препятствовать возвращению газов, после чего давление сбрасывается через кран в атмосферу.
После того, как давление полностью сброшено, проверяют правильность перекрытия всей арматуры и продувают осадок сжатым воздухом от воздухосборника 2 (см. рис. 40) под давлением 2,0—2,5 кгс/см2 в течение 20—30 мин. Прекращают подачу сжатого воздуха, сбрасывают давление до атмосферного. Убедившись, что давление сброшено полностью, выгружают осадок из фильтра (см. описание работы фильтра на стр. 128).
Основное оборудование
Аэрозольтранспорт (рис. 41) предназначен для подачи сухой антраниловой кислоты в бункер для внутрицехового хранения.
Аэрозольтранспорт состоит из следующих основных узлов: приемной камеры 1, консольного напорного шнека 2 с электродвигателем 8, смесительной камеры 3, обратного клапана 4, патрубка 5 для выхода аэросмеси, патрубка 6 для подачи сжатого воздуха, аэроднища 7 с микропористой перегородкой, сварной рамы 9. Приемная камера, смесительная камера и электродвигатель монтируются на одной общей раме.
Поступающая в приемную камеру сухая антраниловая кислота напорным шнеком 2 подается в смесительную камеру 3, куда через патрубок 6 и аэроднище 7 подводится сжатый воздух под давлением 0,5 кгс/см2. В смесительной камере антраниловая кислота подвергается интенсивному аэрированию воздухом и, приобретая
117
Фильтрация масла (мисцеллы) с антранилатом госсипола на горизонтальном герметизированном фильтре (рис. 40,6)
Перед пуском фильтра в работу все краны, вентили и клапаны должны быть закрыты.
Как только масло (мисцелла) с антранилатом госсипола в экс-позиторе 28 (61) * будут подготовлены для фильтрации, открывают краны у фильтра в положение,, при котором первые порции мутного масла (мисцеллы) будут поступать в промежуточную емкость 36 (69). Включают насос 29 (62), направляют масло (мисцеллу) с антранилатом госсипола в подготовленный для работы фильтр.
Порции мутного масла (мисцеллы) в течение 5—10 мин направляют в промежуточную емкость до появления чистого фильтрата (контроль по отбираемым пробам). Как только появится чистый фильтрат, его направляют в сборник 46 (мисцеллосбор-ник 77). Фильтрацию ведут в течение 7—12 ч (для масла) или 15—30 ч (для мисцеллы), наблюдая за давлением по манометру, установленному в головке фильтра, а также за потоком фильтрата. После заполнения данного фильтра осадком (контроль по сниже-. нию потока фильтрации), прекращают подачу суспензии на него, включают в работу параллельный фильтр и приступают к промывке осадка на первом фильтре.
При фильтрации суспензии масла с антранилатом госсипола особенно тщательно следят за переключением соответствующей арматуры, чтобы растворитель не попадал в аппаратуру, предназначенную для обработки форпрессового масла.
Подают пар в подогреватель 40 ( 73) и регулируют температуру промывной жидкости в пределах 50—55° С. Как уже указывалось выше, линия снабжена четырехсекционным сборником 38 (71); в секциях Ml, М2 и М3 содержится промывная мисцелла различной концентрации, в секции Р — чистый растворитель. Обезжиривание осадка начинают с прокачивания через фильтр мисцеллы из секции Ml насосом 39 ( 72), через подогреватель 40 (73); мисцеллу подают в верхние коллекторы фильтра. Мисцелла, выходящая из фильтра после прокачивания через осадок, становится достаточно концентрированной (~ 15—20%) и направляется^ в мисцеллосборник обезгоссиполенной мисцеллы 77 (см. рис. 40, а). 1 Затем через осадок на фильтре прокачивают мисцеллу из секции] М2; мисцелла, выходящая из фильтра при этой промывке, направляется (в зависимости от ее концентрации) в сборник обез-з госсиполенной мисцеллы 77 или в секцию Ml для использования! в следующем цикле обезжиривания.	|
После этого осадок аналогично промывается мисцеллой из сек- j ции М3, а окончательное обезжиривание производится чистым рас-, творителем из секции Р, выходящие при этом из фильтра мис-
* Номера позиций в скобках относятся к фильтрации мисцеллы.
116
целлы направляются в секции М2 и М3 соответственно. Секция Р после всех промывок заполняется чистым растворителем.
После промывки осадка производится отгонка растворителя из осадка парами бензина из парообразователя 41 (74). Подготовка бензообразователя к работе и его эксплуатация производятся по специальной инструкции, изложенной на стр. 134. После подготовки бензопарообразователя и конденсатора 42 (75) открывают соответствующие краны у бензопарообразователя и у фильтра и начинают подавать перегретые пары бензина в корпус фильтра.
Пары бензина в смеси с жидким бензином отводят через ловушку 43 ( 76) в конденсатор 42 ( 75). Жидкий бензин из ловушки сливают в водоотделитель, откуда бензин направляется в емкость оборотного бензина. В этот же водоотделитель направляют бензин из конденсаторов.
После продувки перегретыми парами бензина осадок на фильтре продувают перегретым водяным паром, подаваемым от магистрального паропровода. Парогазовая смесь отводится по линии чистого фильтрата через ловушку 43 (76) в конденсатор 42 (75). Конденсат из ловушки и конденсатора отводится в водоотделитель 44.
По окончании вытеснения паров бензина (контроль при помощи газоанализатора) сбрасывают давление в фильтре через конденсатор до давления 0,5 кгс/см2, а затем конденсатор 42 ( 75) выключают, чтобы препятствовать возвращению газов, после чего давление сбрасывается через кран в атмосферу.
После того, как давление полностью сброшено, проверяют правильность перекрытия всей арматуры и продувают осадок сжатым воздухом от воздухосборника 2 (см. рис. 40) под давлением 2,0—2,5 кгс/см2 в течение 20—30 мин. Прекращают подачу сжатого воздуха, сбрасывают давление до атмосферного. Убедившись, что давление сброшено полностью, выгружают осадок из фильтра (см. описание работы фильтра на стр. 128).
Основное оборудование
Аэрозольтранспорт (рис. 41) предназначен для подачи сухой антраниловой кислоты в бункер для внутрицехового хранения.
Аэрозольтранспорт состоит из следующих основных узлов: приемной камеры 1, консольного напорного шнека 2 с электродвигателем 8, смесительной камеры 3, обратного клапана 4, патрубка 5 для выхода аэросмеси, патрубка 6 для подачи сжатого воздуха, аэроднища 7 с микропористой перегородкой, сварной рамы 9. Приемная камера, смесительная камера и электродвигатель монтируются на одной общей раме.
Поступающая в приемную камеру сухая антраниловая кислота напорным шнеком 2 подается в смесительную камеру 3, куда через патрубок 6 и аэроднище 7 подводится сжатый воздух под давлением 0,5 кгс/см2. В смесительной камере антраниловая кислота подвергается интенсивному аэрированию воздухом и, приобретая
117
высокую степень подвижности, транспортируется избыточным давлением в виде воздушной пульпы через вертикальный патрубок 5 в бункер для внутрицехового хранения.
Рис 41. Аэрозольтранспорт:
1 — приемная камера; 2— консольный напорный шнек; 3 — смесительная камера;
4 — обратный клапан; 5 — патрубок для выхода аэросмеси; 6—патрубок для подачи сжатого воздуха в аэрозолькамеру: 7 — аэроднище; 8 — электродвигатель; 9 — рама
Техническая характеристика аппарата
Высота подъема......................... До 25 м
Дальность по горизонтали............... До 20 м
Рабочее давление подводимого воздуха Не выше 1,2 кгс/см2
Расход сжатого воздуха................. 1,5—2,0 м3/мин
Внутренний диаметр трубопровода для пульпы ........................................  100	мм
Диаметр шнека.................................. 140	мм
Электродвигатель мощностью ....	14 квт
Длина........................................... 2035	мм
Ширина.......................................... 670	мм
Высота.......................................... 1000	мм
Масса........................................... 725	кг
Бункер (рис. 42) предназначен для приема и внутрицехового хранения антраниловой кислоты, подаваемой аэрозольтранспортом. Бункер состоит из корпуса 1, крышки 2; снабжен вертикальным редуктором с электродвигателем 3 и ленточной мешалкой 4. В коническом днище бункера имеется люк 5 для зачистки аппарата и
118
регулируемая шиберная задвижка 6 для выгрузки антраниловой кислоты из аппарата. На крышке 2 имеются патрубки (на рисунке не показаны) для входа воздушной пульпы антраниловой кислоты п для выхода отработанного воздуха. В бункер антраниловая кислота подается с помощью сжатого воздуха; отработанный воздух с частицами антраниловой кислоты выводится из аппарата в пылеуловитель.
Техническая характеристика аппарата
Объем ......................
Тип перемешивающего устройства
Скорость вращения мешалки .
Электродвигатель мощностью .
Материал....................
Высота корпуса..............
Высота общая................
Ширина......................
Масса.......................
1,0 м3 Мешалка ленточная 19 об/мин 2,8 квт Сталь Ст. 3 1990 мм 3925 мм 1265 мм 1100 кг
Пылеуловитель (рис. 43) предназначен для очистки запыленного воздуха от частиц антраниловой кислоты и антранилата госсипола во время подачи кислоты в бункер и выгрузки антранилата госсипола из фильтров в сушилку. Аппарат состоит из корпуса 4, циклона 2, рукавного матерчатого фильтра 3, вентилятора 6, бункера 1 и механизма для встряхивания фильтра 5. При вращении крыльчатки вентилятора, приводимой в движение электродвигателем 7, создается разрежение, и запыленный воздух через патрубок 10 поступает в циклон 2, где крупные частицы пыли отделяются и выпадают в бункер 1.
Далее предварительно очищенный
воздух поступает в тканевый рукавный фильтр 3, где он окончательно очищается от пыли.
Очищенный воздух выбрасывается вентилятором наклонно вверх. Пыль, собравшаяся на тканевых рукавах, удаляется при помощи механизма встряхи-
Рис. 42. Бункер для антраниловой кислоты:
/ — корпус; 2 — крышка;
3 — вертикальный редуктор с электродвигателем;
4 -- ленточная мешалка;
5 — люк; 6 — регулируемая шиберная задвижка
вания 5. Для этого выводят из гнезда фиксатор 9, фиксирующий рукоятку в горизонтальном положении, и встряхивают рукава в течение 1—2 мин. Пыль с рукавов сбрасывается в бункер 1.
Фильтр встряхивают не реже, чем через 3—4 ч непрерывной работы. Через каждые 48 ч непрерывной работы вынимают бун-
119
кер 1 и очищают его от пыли. Тканевые фильтры осматривав через каждые 6 месяцев непрерывной работы. Ремонт и чистк агрегата под напряжением категорически воспрещается.
Рис. 43. Пылеуловитель:
1— бункер; 2— циклон; 3— рукавный матерчатый фильтр;
4 — корпус; 5 — механизм встряхивания фильтра; 6 — вентилятор; 7 — электродвигатель; 8 — фиксатор; 9 — рукоятка; 10— патрубок поступления запыленного воздуха
Техническая характеристика аппарата
Диаметр крыльчатки............................ 400	мм
Производительность (по чистому воздуху)	900 №/ч
Разрежение................................ 235	мм вод. ст.
Эффективность пылеулавливания .	.	99,5%
Электродвигатель; мощность...................................... 1,5	квт
скорость вращения........................ 2880	об/мин
Скорость вращения крыльчатки .	.	.	2945 об/мин
Высота....................................... 2200	мм
Ширина........................................ 700	мм
Длина......................................... 700	мм
Масса......................................... 180	кг
Смеситель (рис. 44) предназначен для приготовления 5%-ной суспензии антраниловой кислоты. Смеситель представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат, состоящий из корпуса с рубашкой 1, снабженный ленточной мешалкой 7, приводимой во вращение от вертикального электродвигателя с редуктором 4. На крышке 5 имеются патрубки; 2 — для подачи масла, 3 — для подачи антраниловой кислоты, 6 — для подачи суспензии при ее циркуляции.
120
В конической части корпуса имеются патрубок 8 для выхода суспензии антраниловой кислоты и люк 9 для зачистки и ремонта аппарата. Во время приготовления и расходования суспензии, по-
Рис. 44. Смеситель для приготовления суспензии антраниловой кислоты:
1 — корпус с рубашкой; 2 — патрубок для подачи масла; 3 — патрубок для подачи антраниловой кислоты; 4 — вертикальный редуктор с электродвигателем; 5—крышка; 6—патрубок для подачи суспензии при ее циркуляции;
7 — ленточная мешалка; 8 — патрубок для выхода суспензии; 9 — люк
мимо механического перемешивания, дополнительно производится ее циркуляция с помощью специально установленного насоса (см. рис. 40).
121
Техническая характеристика аппарата
Объем 		4,0 м3
Температура в аппарате	. .	75—80° С
Давление в аппарате ....	Атмосферное
Тип перемешивающего устройства .	Мешалка ленточная
Скорость вращения мешалки .	21 об/мин
Электродвигатель мощностью .	6,0 квт
Материал		.	.	Сталь Ст. 3
Ширина		.	.	1950 мм
Высота корпуса		.	.	2380 мм
Высота общая		4140 мм
Масса		.	.	2820 кг
Насос-дозатор серии НД (рис. 45) предназначен для дозировки суспензии антраниловой кислоты в процессе выведения госсипола из масла и мисцеллы, для дозировки растворов щелочи, воды и раствора лимонной кислоты в процессе щелочной рафинации масла и мисцеллы. Гидравлическая часть насоса 3 состоит из гидроцилин-дра, смонтированного в горизонтальном положении на корпусе червячного редуктора с помощью кронштейна. В гидроцилиндре расположены плунжер#, всасывающий 13 и нагнетательный 6 шаровые клапаны и уплотнительное устройство 10. Уплотнительное устройство состоит из комплекта фторопластовых или резиновых манжет шевронного типа и имеет специальное кольцо (фонарь) 11 для подвода промывочной жидкости, смазки или устройства гидравлического затвора. Манжеты, уплотняющие плунжер и фонарь, поджимаются при помощи нажимного стакана 9.
Назначением промывки является предупреждение преждевременного износа плунжера и уплотнения при использовании насоса для дозирования эмульсий, суспензий (5%-ной суспензии антраниловой кислоты в масле) и растворов, склонных к выделению солей или кристаллизации (растворы NaOH). Гидравлический затвор предотвращает просачивание паров перекачиваемой жидкости через уплотнение в рабочее помещение. Для промывки и гидравлического затвора чаще всего применяется вода, но вид промывной жидкости определяется перекачиваемой средой, в случае перекачки 5%-ной суспензии антраниловой кислоты в качестве промывочной жидкости служит рафинированное масло.
При перекачке растворов NaOH и лимонной кислоты образующиеся кристаллы заносятся плунжером в уплотнительное устройство и преждевременно разрушают его и поверхность плунжера. Это влечет за собой нарушение герметичности уплотнения и понижение КПД насоса. Во избежание этого к фонарю присоединяются два штуцера, к нижнему штуцеру 12 подводится трубопровод с запорным вентилем для впуска промывочной воды (от водопровода или от поднятого на высоту ~ 2 м резервуара). К верхнему штуцеру 7 подводится трубопровод для слива промывной воды.
Вода должна поступать в таком количестве, чтобы смыть занесенный обратным ходом плунжера подаваемый раствор и отве-
122
стй его в водосливной трубопровод. Необходимое количество воды составляет примерно 5—10 л/ч и его регулируют с помощью запорного вентиля.
6
Рис. 45. Насос-дозатор серии НД:
1 — электродвигатель; 2 — редуктор; 3 — гидравлическая часть; 4 — штуцер нагнетания; 5—штуцер всасывания; 6—нагнетательный шаровой клапан; 7 — верхний штуцер; 8—плунжер; 9 — нажимной стакан; 10 — уплотнительное устройство; 11 — кольцо (фонарь); 12 — нижний штуцер; 13— всасывающий шаровой клапан
В случае дозирования 5%-ной суспензии антраниловой кислоты необходимо смывать приставшие к плунжеру частички антраниловой кислоты и выводить их наружу. В этом случае к верхнему штуцеру? через запорный вентиль подводят рафинированное масло (5—10л/ч), к нижнему штуцеру 12 подсоединяют сливной маслопровод с запорным вентилем. Оба вентиля регулируются таким
123
образом, чтобы промывка фонаря 11 производилась под давлением. При этом масло попадает в небольшом количестве в уплотнение в направлении рабочей полости и предотвращает осаждение антраниловой кислоты.
Гидроцилиндр работает следующим образом. При движении плунжера 8 назад жидкость поступает через всасывающий клапан 13 в рабочую полость цилиндра, при этом клапан 6 закрыт. При движении плунжера 8 вперед всасывающий клапан 13 под действием собственного веса закрывается, а через нагнетательный клапан 6 жидкость выталкивается в напорный трубопровод.
Гидроцилиндр насоса-дозатора комплектуется контрольно-измерительными приборами и сигнальными устройствами, предохраняющими насос от перегрузки; к ним относятся электроконтактный манометр, промежуточное реле с двумя нормально открытыми и двумя нормально закрытыми контактами, две сигнальные лампы; при работе с растворами едкого натра и лимонной кислоты рекомендуется устанавливать манометр через разделяющее устройство типа РУ.
Техническая	характер и	стика	
насосов'доза	торов сер	ни Н Д	
	НД 16/63	НД 400/10к	НД 630/10
Производительность, л/ч	 Давление нагнетания максимальное,	1'6	400	600
кгс/см2	 Диапазон регулируемого хода пор-	63	10	10
шня, мм:			
максимальный		От 0 до 16	От 0 до 60	От 0 до 60
рабочий 		От 4 до 16	От 15 до 60	От 15 до 60
Диаметр плунжера, мм		16	40	50
Число ходов плунжера в минуту Условный проход присоединенных	100	94	100
патрубков, мм		10	15	25
Электродвигатель мощностью, квт	0,27	1,1	1,1
Длина, мм		450	840	803
Ширина, мм		215	310	280
Высота, мм		465	634	677
Вес с электродвигателем, кг . . .	43	116	120
Смеситель (рис. 46) предназначен для обработки высокогосси-польных масел (мисцелл) 5%-ной суспензией антраниловой кислоты; состоит из корпуса с рубашкой 1, крышки 2 со штуцерами 3 для подачи масла и 5 для подачи 5°/о-ной суспензии антраниловой кислоты, ленточной мешалки 6, приводимой в движение от электродвигателя 4. В конической части смесителя имеются штуцер 7 для выхода масла (мисцеллы), обработанных антраниловой кислотой, и люк 8 для зачистки и ремонта аппарата.
124
3
Рис. 47. Экспозитор: / — корпус с греющей рубашкой; 2—крышка; 3 — вертикальный редуктор с электродвигателем; 4 — патрубок для подачи масла (мисцеллы), обработанного антраниловой кислотой; 5 — ленточная мешалка; 6 — патрубок для выхода масла (мисцеллы) с антранилатом госсипола
Рис, 46. Смеситель:
1 — корпус с рубашкой; 2 — крышка; 3 — штуцер для подачи масла (мисцеллы); 4 — вертикальный редуктор с электродвигателем; 5 — штуцер для подачи 5%-ной суспензии антраниловой кислоты; б — ленточная мешалка; 7 — штуцер для выхода масла (мисцеллы), обработанного антраниловой кислотой; 8 — люк
125
Техническая характеристика аппарата
Объем......................................... 2,5	м3
Тип перемешивающего устройства .... Мешалка ленточная
Скорость вращения мешалки.................... 32	об/мин
Электродвигатель мощностью.................... 4,5	квт
Материал.................................... Сталь	Ст.	3
Высота корпуса............................... 2745	мм
Высота общая................................. 4775	мм
Ширина....................................... 1450	мм
Масса........................................ 3365	кг
Экспозитор (рис. 47) предназначен для экспозиции масла (мисцеллы) с антраниловой кислотой для формирования осадка антранилата госсипола.
Экспозитор представляет собою вертикальный цилиндрический аппарат, состоящий из корпуса с рубашкой 1, крышки 2 со штуцером 3 для подачи масла (мисцеллы), обработанного антраниловой кислотой, ленточной мешалки 5, приводимой во вращение от электродвигателя 4. В нижней конической части имеется штуцер 6 для выхода масла (мисцеллы) с антранилатом госсипола. Контроль и регулирование уровня продукта в аппарате осуществляются с помощью пневматического регулятора уровня (на рисунке не показан).
Техническая характеристика аппарата
Объем......................................... 7,0	м3
Давление в аппарате........................ Атмосферное
Тип перемешивающего устройства .... Мешалка ленточная
Скорость вращения мешалки.................. 32,1	об/мин
Мотор-редуктор с электродвигателем мощностью ........................................ ГО	квт
Материал.................................... Сталь	Ст.	3
Высота корпуса............................... 7000	мм
Высота общая................................. 9575	мм
Ширина....................................... 1765	мм
Масса........................................ 4400	кг
Дисковый вертикальный фильтр (рис. 48) с центробежным сбросом осадка представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем, состоящий из корпуса с рубашкой 1, сферической крышки 3 и фильтра-пакета 9. На вертикальном полом валу фильтра-пакета 9 расположены 34 фильтрующих элемента. Каждый фильтрующий элемент состоит из двух частей: металлической фильтрующей сетки из нержавеющей стали и сплошного металлического диска. Фильтрующие элементы находятся на расстоянии 40 мм друг от друга и крепятся на вертикальном валу с помощью дистанционных втулок. Фильтр-пакет приводится во вращение от электродвигателя 2.
Рабочий цикл фильтра состоит из следующих последовательно выполняемых операций:
заполнение фильтра суспензией масла (мисцеллы) с антрани латом госсипола с вытеснением воздуха из фильтра;
126
фильтрация первых порций суспензии до получения чистого фильтрата;
фильтрация суспензии масла (мисцеллы) с антранилатом госсипола; слив остаточного объема суспензии при работе с маслом;
Рис. 48. Дисковый вертикальный фильтр с центробежным сбросом осадка: 1 — корпус с рубашкой; 2 — электродвигатель; 3—сферическая крышка; 4 — патрубок для вытеснения воздуха при заполнении фильтра; 5 — патрубок для подсоединения к дефлегмационной линии; 6 — патрубок для входа перегретых паров бензина, водяных паров, сжатого воздуха; 7, 8—барботеры для входа инертного газа; 9— фильтр-пакет; 10— тангенциально расположенное сопло для входа инертного газа; 11—патрубок для откачки остаточного объема иепрофнльтрованной суспензии; 12 — пневматическая задвижка для выгрузки осадка; 13 — патрубок Для входа исходной суспензии масла (мисцеллы) с антранилатом госсипола и промывной жидкости; 14 — патрубок для выхода фильтрата
Рис. 48, а. Фильтрующий диск:
1 — натяжной замок; 2— асбестовый шнур; 3— натяжное кольцо; 4 — ткань галунного плетения; 5—металлическая сетка; 6—жестяная прокладка; 7 — основание прокладки
промывка и обезжиривание осадка в фильтре;
слив остаточного объема растворителя из фильтра;
продувка осадка перегретыми парами растворителя, а затем водяным паром до полного удаления растворителя из осадка и корпуса фильтра;
127
продувка осадка воздухом перед его выгрузкой;
заполнение корпуса фильтра инертным газом, включение привода фильтра-пакета;
выгрузка осадка из фильтра.
Заполнение фильтра суспензией масла (мисцеллы) с антранилатом госсипола в корпус фильтра 1 осуществляется через патрубок 13, расположенный в коническом днище аппарата. Поднимаясь вверх, смесь заполняет фильтр и вытесняет из него воздух через патрубок 4. После заполнения фильтра (контроль по появлению жидкости в смотровом фонаре на линии от патрубка 4) осуществляют нанесение фильтрующего слоя путем циркуляции суспензии через патрубок 14 на линии фильтрата до появления чистого фильтрата в смотровом фонаре. Процесс собственно фильтрации ведут до достижения давления в фильтре 2,0—2,5 кгс/см2, чему соответствует толщина слоя осадка на фильтре 20—25 мм. Слив остаточного объема непрофильтрованной суспензии масла с антранилатом госсипола производят через патрубок 11.
Растворитель для обезжиривания и промывки осадка подается через патрубок 13 и отводится через патрубок 14 по линии чистого фильтрата. Откачка остаточного объема растворителя происходит через патрубок //; продувка перегретыми парами бензина, водяным паром и сжатым воздухом осуществляется через патрубок 6. Отработанные пары растворителя и пары водяные выводятся из фильтра через патрубок 14 в дефлегмационную систему. Отработанный воздух отводится в атмосферу, минуя дефлегмационную систему. Инертный газ подается для заполнения корпуса фильтра через барботеры 7, 8 и тангенциально расположенные сопла 10. Для выгрузки осадка открывается пневмозадвижка и включается привод фильтра-пакета.
Техническая характеристика аппарата
Поверхность фильтрации.................. 40 м2
Диаметр фильтрующего диска.............. 1200 мм
Расстояние между дисками................ 40 мм
Количество дисков....................... 34 шт.
Скорость вращения фильтра-пакета . . .	300 об/мин
Температура максимальная (при продувке осадка водяным паром)................... 140° С
Давление при фильтрации................. 2—2,5 кгс/см2
Давление в фильтре (максимальное) .	5,0 кгс/см2
Мощность электродвигателя............... 30	квт
Диаметр корпуса......................... 1400	мм
Высота корпуса.......................... 3080	мм
Ширина корпуса.......................... 1800	мм
Высота полная (для разборки фильтра-пакета) ............................... 6000	мм
Горизонтальный герметизированный фильтр (рис. 49) представляет собой фильтр-пресс, состоящий из герметичного корпуса 1 и фильтра-пакета 5. Рабочий цикл фильтра состоит из следующих, последовательно выполняемых операций:
128
заполнение фильтра суспензией масла (мисцеллы) с антранилатом госсипола;
фильтрация первых порций суспензии до получения чистого прозрачного фильтрата;
Рис. 49. Горизонтальный герметизированный фильтр:
1 корпус; 2— нижняя направляющая; 3— крышка; 4 — штурвал; 5 — фильтр-пакет; 6 — верхняя направляющая; 7—штуцер для предохранительного клапана; 3 коллектор для входа растворителя, паров бензина, водяных паров, сжатого воздуха; 9—привод фильтра-пакета; 10—коллектор для входа масла (мисцеллы) с осадком; 11 коллектор для выхода фильтрата; 12 — штуцер для выхода фильтрата масла (мисцеллы); 13 — система патрубков, клапанов и смотровых фонарей для выхода фильтрата из фильтра в коллектор; 14 — штуцер для выхода промывного растворителя, паров бензина, водяных паров и отработанного воздуха
8
190
фильтрация суспензии;
промывка и обезжиривание осадка в фильтре;
последовательная продувка осадка перегретыми парами бензина, водяным паром и воздухом;
разгрузка фильтра от осадка.
Подача масла (мисцеллы) с антранилатом госсипола происходит через коллектор 10, расположенный на задней торцевой стенке корпуса 1; там же расположен коллектор 11, в который фильтрат попадает через систему 13 патрубков с клапанами. В каждый из выводящих патрубков запрессованы резиновые втулки с отверстиями, что предотвращает подсасывание втулок к плитам и облегчает выдвижение плит из фильтра. Выводные патрубки перед разгрузкой фильтра специальным ключом отвинчивают на 1—2 оборота. Из коллектора 11 фильтрат выводится через патрубок 12. По двум нижним направляющим 2 и верхней направляющей 6, установленным в корпусе фильтра, плиты устанавливаются цен-трированно относительно отверстий, через которые стекает фильтрат. Фильтрация производится до достижения давления в фильтре 2,0 кгс/см2, чему будет соответствовать толщина слоя осадка между соседними плитами 34 мм.
Подача растворителя для обезжиривания и промывки осадка, перегретых паров бензина, водяных паров и сжатого воздуха осуществляется через коллектор 8. Промывной растворитель, отработанные пары бензина, водяной пар и отработанный воздух выводятся через коллектор 11 и штуцер 14.
На штуцере 7 установлен предохранительный клапан, через который сбрасывают давление перед разгрузкой фильтра. На боковой стенке фильтра укреплен привод 9, который пускают в ход с помощью пускателя с реверсивным управлением. При выдвижении фильтра-пакета для выгрузки осадка из корпуса фильтра используются верхняя и нижняя направляющие.
На крышке <? имеется ручной штурвал 4, при вращении которого (против часовой стрелки) до конца хода могут быть отведены стопорные зажимы, установленные на крышке 3 и прижимающие ее через прокладку к корпусу. После того, как зажимы полностью отведены, включают соединительную муфту, установленную на приводной оси закрывания и открывания крышки (при включенной соединительной муфте это исключается). После этого для выдвижения фильтра-пакета из корпуса фильтра включают привод 9; выдвижение фильтра-пакета контролируют по окрашенным вырезам (ограничителям хода), имеющимся на двух патрубках (в системе 13). Их появление свидетельствует о выдвижении всего фильтра-пакета из корпуса.
Освобождение фильтра от осадка деревянными лопаточками осуществляется в такой последовательности: сначала очищают внутреннюю поверхность крышки, затем поверхность фильтрующих плит и под конец внутреннюю поверхность корпуса.
Перед сборкой очищенного фильтра смазывают прокладку гра
130
фитовым порошком, смоченным глицерином, затем сдвигают плиты так, чтобы фильтр-пакет свободно мог войти в корпус фильтра.
Включают привод 9 и движение фильтра-пакета в корпус продолжают до приближения крышки 3 на расстояние 5 мм от фланца корпуса с прокладкой; после этого дальнейшее движение фильтра-пакета с крышкой 3 осуществляют вручную с помощью рукоятки, надеваемой на вал, который прокручивается до тех пор, пока крышка 3 коснется прокладки.
Выключают соединительную муфту и, вручную вращая штурвал 4 по часовой стрелке, обеспечивают плотное соединение крышки и корпуса при помощи стопорных зажимов. После этого специальным ключом на 1—2 оборота подвинчивают выводные патрубки (в системе 13), наблюдая за тем, чтобы резиновые втулки, имеющиеся в выводных патрубках, плотно соединялись с поверхностью выводных отверстий плит.
Готовность фильтра к следующему циклу проверяют на герметичность сборки давлением сжатого воздуха в 2,0 кгс/см2. Перед началом работы производят регулировку отдельных винтов у стопорных зажимов. Эту операцию можно осуществить и во время работы фильтра.
Техническая характеристика аппарата
Поверхность фильтрации......................... 74	м2
1	Количество плит........................ 21 шт.
Ширина............................. 1100	мм
Длина.............................. 1750	мм
Толщина............................. 14	мм
Глубина канавок..................... 3	мм
Расстояние между плитами	по	оси	...	44	мм
Свободное пространство	между	плитами	34	мм
Объем свободного пространства между соседними плитами................... 65,5	л
Фильтрующая поверхность плиты ....	3,4 м2
Количество жирной смеси (с масличиостью 45%)......................................... 1300	кг
Количество обезжиренного антранилата госсипола.............................. 600 кг
Рабочее давление фильтрации............ 2,0 кгс/см2
Рабочая температура.................... 50—55° С
Мощность электродвигателя.............. 2,21 квт
Тип фильтрующего материала (нейлон +
-Ьштапель, обработанный при 140° С)	М-320
Число салфеток................................. 21	шт.
Размер салфеток............................. 1Г20Х	3520 мм
Габариты фильтра: в закрытом виде длина........................................ 2800	мм
ширина.................................... 1500	мм
высота.................................... 1950	мм
в открытом виде длина...................................... 52501	мм
ширина.................................... 2100	мм
высота.................................... 1950	мм
Масса........................................ 4365	кг
131
Четырехсекционный сборник (рис. 50) предназначен для хранения промывной мисцеллы различной концентрации и чистого растворителя. Сборник соответственно разделен на четыре секции Ml, М2, М3 — для промывной мисцеллы и Р — для чистого растворителя. Он представляет собой прямоугольную емкость, со-
7 6
Рис. 50. Четырехсекционный сборник:
1 — корпус; 2 — штуцер для входа промывного растворителя; 3 — люк; 4—указатель уровня; 5 — штуцер для присоединения к дефлегма-ционной линии: 6 — штуцер для выхода растворителя на промывку осадка; 7 — штуцер для опорожнения секции
стоящую из корпуса 1, на крышке которого расположены штуцеры 2 для входа растворителя, люки 3 и штуцер 5 для подсоединения секций к дефлегмационной линии. На боковой стенке расположены указатели уровня 4, штуцеры 6, 7 для выхода промывного растворителя.
Техническая .характеристика аппарата
Объем сборника Объем секции Давление .
Длина . . .
1'6 м3
4,0 м3 Атмосферное 3050 мм
Ширина Высота . Масса
1935 мм
3610 мм
4680 кг
Сборник-сушилка (рис. 51) предназначен для приема антранилата госсипола после фильтра и для подсушивания осадка (в случае необходимости), представляет собою горизонтальный цилиндрический сварной аппарат, состоящий из корпуса с греющей рубашкой 1, вала с мешалкой 6, двух торцевых крышек 7 с вмон
132
тированными в них подшипниками. Вал с мешалкой приводится во вращение от реверсивного электродвигателя 9 через редуктор 8. Аппарат снабжен ловушкой 2 и шнеком 3 для возврата унесенных частиц осадка во время его подсушивания, при
Рис. 51. Сборник для антранилата госсипола:
1—корпус; 2 — ловушка; 3 — шнек для возврата продукта; 4 — люк для загрузки антранилата госсипола из фильтров; 5 — штуцер для выхода парогазовоздушной смеси; 6—вал с гребковой мешалкой; 7— торцевые крышки; 8—редуктор; 9 — электродвигатель; 10 — люк для выгрузки осадка из сборника
этом аппарат подключен к общей дефлегмационной линии через ловушку 2 и штуцер 5. Для загрузки осадка в сборник служит люк 4. а для выгрузки — люк 10.
Техническая характеристика аппарата
Емкость................................. 3600 л
Поверхность нагрева..................... 7,9 м2
Давление в корпусе остаточное ....	G00 мм рт. ст.
Давление в рубашке...................... 5,0 кгс/см2
Температура рабочей среды.................. Не	выше 140° С
Скорость вращения мешалки............... 5 об/мин
Электродвигатель,-мощность......................................... 11	квт
скорость вращения................... 975 об/мин
Длина........................................... 5615	мм
Ширина.......................................... 3605	мм
Высота.......................................... 6196	мм
Масса................................... 11 400 кг
133
Бензопарообразователь (рис. 52) предназначен для получения перегретых паров бензина, используемых для отгонки растворителя из антранилата госсипола, находящегося в фильтрах. Бензопарообразователь представляет собой вертикальный стальной аппарат, состоящий из цилиндрического корпуса 1, парового змеевика 2, сферической крышки 4 и сферического днища.
# а. 8<1 и/ S* ч 5 6 7 & 77
Рис. 52. Бензопарообразователь:
1 — корпус; 2 — паровой змеевик; 3 — штуцер для входа бензина;
4	— крышка;, 5 —штуцер для манометра; б — штуцер дефлегма-ционной линии; 7 — штуцер для выхода перегретых паров бензина;
8	— предохранительный клапан с выхлопом в конденсатор газовой смеси; 8а — предохранительный клапан с выхлопом в атмосферу;
9	— штуцер для входа водяного пара; 10— указатель уровня; 11— штуцер для опорожнения аппарата; 12— штуцер для выхода конденсата
На корпусе 1 аппарата имеется штуцер 3 для входа бензина, штуцер 9 для входа водяного лара в змеевик; указатель уровня 10. В днище имеется штуцер 11 для опорожнения аппарата и штуцер 12 для выхода конденсата из змеевика.
На крышке 4 расположены штуцера 5 для манометра, 6 — для подсоединения к дефлегмационной линии, 7 — для выхода перегретых паров бензина и для предохранительных клапанов 8 и 8a. К бензопарообразователю подведен острый пар (на рисунке не показан) для продувки аппарата по окончании работы.
Техническая характеристика аппарата
Объем полный...........................
Рабочий объем .........................
Рабочее давление в аппарате не выше Давление пара в змеевике...............
Поверхность нагрева змеевика...........
Диаметр аппарата ......................
Высота.................................
Ширина .	.........................
Масса . . . . .........................
3,35 м3
2,9 м3
2,5 кгс/см2
Не выше 4,0 кгс/см2
3,9 м2
1200 мм
3870 мм
1600 мм
133'4 кг
134
Применительно к условиям каждого завода разрабатывается и согласовывается с инспекцией Госгортехнадзора инструкция по эксплуатации бензопарообразователя.
Пуск бензопарообразователя в действие производится по режиму, связанному с работой фильтров.
После того, как начата промывка антранилата госсипола в фильтрах промывной мисцеллой, подготавливают бензопарообразователь к работе, для чего производят следующие операции:
проверяют состояние указателя уровня 10;
открывают оба краника на указателе уровня 10;
убеждаются в наличии и целостности пломбы инспекции котлонадзора на предохранительных клапанах 8;
устанавливают все вентили и краны в положение «закрыто» за исключением крана на питательной линии на штуцере 3 и крана к дефлегмационной линии на штуцере 6;
заполняют аппарат бензином, при этом наблюдают, чтобы высота столба бензина в указателе 10 была ниже верхнего краника ~на 10 см; после этого закрывают бензиновый кран на штуцере3 и кран 6 на дефлегмационной линии; при заполнении аппарата бензином выше установленного уровня излишек бензина спускают через штуцер 11 в водоотделитель или в оборотное бензохранилище;
после этого открывают вентили конденсационной линии 12 на проход, открывают продувной воздушный краник кондепсатоот-водчика и медленно начинают подавать пар в змеевик бензопарообразователя через штуцер 9. По достижении надлежащего прогрева змеевика и по окончании вытеснения конденсата, что определяется появлением резкой струи сухого пара в воздушном кранике, краник закрывают и переводят конденсатоотводчик ла автоматический режим;
доводят давление паров бензина в бензопарообразователе до 2,0—2,5 кгс/см2.
Для продувки осадка на фильтрах открывают кран на штуцере 7 и производят продувку осадка, как указано выше. Давление паров в бензопарообразователе поддерживают на уровне 2,0— 2,5 кгс/см2 путем увеличения или уменьшения подачи греющего пара в змеевики.
Помимо надежно работающей автоматики (регулирующей давление греющего пара, давление в бензопарообразователе и др.) в период получения паров бензина и продувки ими осадка в фильтре, возле бензопарообразователя должен находиться аппаратчик, твердо знающий правила его обслуживания.
После пуска аппарата в действие контролируют:
показания манометров, работу предохранительного клапана и остальной арматуры;
давление паров бензина внутри аппарата в пределах 2— 2,5 кгс/см2, не допуская превышений;
135
герметичность сочленений аппарата, сальниковых уплотнений, прокладок.
По мере расходования бензина или окончания продувки фильтров:
прекращают подачу пара в нагревательные змеевики аппарата, закрыв вентиль на штуцере 9, и открывают штуцер 12 на конденсационной линии на проход;
закрывают кран на штуцере 7 газовой линии аппарата;
открывают кран на штуцере 3 питательной линии аппарата;
заполняют аппарат бензином до уровня, необходимого для продолжения работы или пуска в следующем цикле работы;
закрывают кран на штуцере 3 питательной линии аппарата. Оставшиеся в аппарате газы при наличии избыточного давления удаляют в дефлегмационную систему через штуцер 6 и предохранительный клапан 8.
Для предотвращения повреждений парообразователя и предупреждения несчастных случаев запрещается:
быстро открывать паровые вентили нагревательной системы до того, как будет полностью вытеснен из нее весь конденсат;
допускать давление греющего пара и паров бензина внутри аппарата выше 2,5 кгс/см2;
пускать парообразователь в действие: при наличии течи в прокладках сочленений аппарата, неисправности в нагревательных элементах или в прокладках арматуры и трубопроводов аппарата; в случае повреждений уровнемерного стекла; без защитного ограждения уровнемерного стекла.
Кроме того, не допускается: изменять регулировку предохранительного сбросного клапана без участия представителя Госгортехнадзора, пользоваться при ремонтных работах или очистке аппарата электрическими переносными лампами; для этой цели применяют аккумуляторные светильники во взрывозащитном исполнении не ниже ВЗГ.
Не допускается производить ремонт или чистку внутри аппарата без предварительной полной отгонки бензина и пропарки аппарата.
Наиболее серьезные аварии при эксплуатации бензопарообразователя могут быть следующие:
течь в прокладках фланцевых сочленений; повреждение нагревательных змеевиков вследствие значительных гидравлических ударов, вызванных быстрым открыванием парового вентиля под давлением без продувки конденсата; разрыв уровнемерного стекла и выброс паров бензина в помещение цеха.
При ремонте нагревательных элементов и в случае необходимости замены прокладок на фланцах аппарата освобождают его от бензина и только после надлежащей продувки водяным паром и проверки отсутствия бензина при помощи газоанализатора приступают к производству ремонтных работ.
В случае разрыва уровнемерного стекла немедленно перекры
вают нижний и верхний краны у указателя уровня 10 и после израсходования паров бензина в аппарате приступают к замене поврежденного стекла.
При обнаружении дефектов в нагревательных змеевиках аппарата немедленно прекращают подачу в него пара и отключают конденсационную линию, чтобы избежать засасывания бензина в паровой и конденсационный трубопроводы.
Работы во взрывоопасных помещениях должны производиться инструментом, исключающим искрообразование (изготовленным из латуни, бронзы или обмедненным, оцинкованным, облужен-ным). Режущий инструмент рекомендуется обильно смазывать консистентной смазкой.
Пуск, эксплуатация и остановка линии
1.	Перед пуском после ремонта или длительного перерыва в работе производят тщательный осмотр и ревизию всей аппаратуры, насосов, коммуникаций, измерительных и регулирующих приборов, а также проверяют ограждения всех вращающихся механизмов. Проверяют тарировку регуляторов расхода, насосов-дозаторов, работу приборов.
2.	В процессе ревизии и после нее промывают коммуникации установки горячей водой. Спуск промывной воды с загрязнениями производят, разъединяя фланцы на трубопроводах и не допуская поступления промывной воды с загрязнениями в аппараты, насосы и т. п.
3.	По окончании ревизии проверяют на воде движение потока масла последовательно по отдельным стадиям процесса, затем сливают из аппаратов, насосов и трубопроводов скопившуюся воду; заполняют водой градирню.
4.	Производят испытание, наладку и пуск в эксплуатацию вентиляционной установки в соответствии со специальной инструкцией по эксплуатации промышленной вентиляции.
5.	Производят пуск и наладку работы аммиачно-компрессорной установки согласно правилам пуска и специальных инструкций по наладке и эксплуатации холодильных установок; регулируют подачу воды из градирни на конденсаторы дефлегмационной и вакуумной систем и обратный сброс воды из них на градирню.
6.	Пускают в работу дефлегмационную систему цеха, для чего открывают краны на линиях подачи и выхода воды на конденсаторы; открывают вентиль на подводящих и отводящих линиях рассола к дефлегматорам; после того, как температура рассола в дефлегмационной системе достигнет —5° С и будет сохраняться на этом уровне в течение 30 мин, открывают вентили на воздушногазовых линиях, соединяющих резервуары оборотного бензина с дефлегматорами дефлегмационной линии цеха.
7.	Проверяют уровень заполнения резервуара оборотного бензина; к моменту пуска цеха уровень в резервуаре не должен превышать 50% на случай аварийного сброса бензина и мисцеллы из
137
аппаратуры цеха, заполняют водой водоотделители и регулируют постоянную подачу воды в небольшом количестве; открывают все краны на дефлегмационных линиях.
8.	Проверяют правильность перекрытия запорной арматуры на технологических трубопроводах; все аппараты, насосы, резервуары должны быть отключены от коммуникаций.
Проверяют в соответствии с инструкцией завода-изготовителя готовность фильтров, предназначенных для отделения антранилата госсипола.
Выведение госсипола из форпрессового масла (см. рис. 40)
1.	Принимают высокогоссипольное масло в баки 14 через весы 13. Устанавливают расходомер у насоса 15 на заданный расход масла, а также лимб насоса-дозатора 4 на заданный расход суспензии антраниловой кислоты.
2.	Включают насос 15 и насос-дозатор 4; подают пар в подогреватель 16; включают мешалку в смесителе 17 и подают в него исходное высокогоссипольное масло из баков 14 и суспензию антраниловой кислоты из смесителей 9, 10. Во время заполнения смесителя 17 маслом и суспензией подают пар в подогреватель 19.
3.	После заполнения смесителя 17 до установленного уровня открывают кран перед насосом 18, включают насос и подают обработанное антраниловой кислотой масло через подогреватель 19 в экспозитор 20.
4.	После заполнения первого экспозитора 20 до установленного уровня открывают кран перед насосом 21, включают насос и направляют реакционную смесь во второй экспозитор 22.
5.	После заполнения экспозитора 22 до установленного уровня открывают кран перед насосом 23, включают насос и подают смесь в третий экспозитор 24. Во время заполнения экспозитора 24 подают холодную воду в охладитель 26 и рассол в охладитель 27.
6.	После заполнения экспозитора 24 до установленного уровня включают насос 25 и направляют реакционную смесь через охладители 26 и 27 в экспозитор 28.
7.	После заполнения экспозитора 28 до установленного уровня включают насос 29 и подают реакционную смесь в подготовленный для работы фильтр 30 (34), заполняют корпус фильтра, затем, продолжая подачу смеси насосом 29 и выводя мутный фильтрат в промежуточную емкость 36, наносят фильтрующий слой на фильтрующие диски фильтра.
8.	После появления в смотровом фонаре на циркуляционной линии чистого фильтрата переключают арматуру и направляют чистый фильтрат в сборник 46.
9.	Фильтрацию масла производят при давлении не выше 2— 2,5 кгс/см2. По окончании фильтрации на одном из фильтров переключают питающий насос 29 на подачу суспензии на другой фильтр.
10.	Перед подачей промывной мисцеллы для обезжиривания осадка откачивают остаточный объем масла из корпуса первого
фильтра насосом 37 в промежуточную емкость 36. Затем последовательно подают на фильтр мисцеллу из секций Ml, М2 и М3 и чистый растворитель из секции Р, прокачивая их насосом 39 из четырехсекционного сборника 38 через подогреватель 40 по линии подачи масла с антранилатом госсипола и линии чистого фильтрата.
11.	Первую наиболее концентрированную мисцеллу направляют в сборник обезгоссиполенной мисцеллы. Последующие порции промывной мисцеллы последовательно перекачивают по секциям Ml, М2, М3. После опорожнения секции Р ее заполняют чистым растворителем для следующего цикла. Переключая соответствующим образом запорную арматуру, откачивают насосом 62 остаточный объем мисцеллы из корпуса фильтра в промежуточную емкость для мисцеллы 69 (см. рис. 40, а).
12.	Вытесняют и отгоняют растворитель из осадка перегретыми парами бензина из бензопарообразователя 41. Пуск и эксплуатация бензопарообразователя производятся по инструкции, изложенной на стр. 134. Во время вытеснения и отгонки растворителя из осадка наблюдают за конденсацией паров бензина в конденсаторе 42 и поступлением конденсата в водоотделитель 44. После окончания отгонки растворителя перегретыми парами бензина подают в фильтр перегретый водяной пар. Отводят парогазовую смесь по линии выхода чистого фильтрата также через ловушку 43 и конденсатор 42 в водоотделитель 44. После отгонки растворителя подают сжатый воздух из компрессора, работу которого предварительно проверяют и налаживают по инструкции завода-изготовителя. Отработанный воздух выводят через ловушку 43 в атмо-р сферу.
13.	Для выгрузки осадка подают в корпус фильтра инертный газ от баллона 35, открывают пневмозадвижку и включают привод фильтра-пакета. Сбрасывают осадок в коническое днище, из которого выгружают осадок (антранилат госсипола) в сборник 31, соединенный с пылеуловителем 33. Осадок из сборника 31 передают в бункер 32, откуда антранилат госсипола направляют на расфасовку в крафт-мешки или в другую тару.
14.	В случае прекращения работы на короткий период: прекращают подачу исходного масла и суспензии антраниловой кислоты в смеситель 17, остановив насосы 15 и 4;
выясняют причину неполадок в работе, в случае необходимости откачивают реакционную смесь из неисправного аппарата па фильтры 30 (34);
отфильтровывают это количество суспензии на фильтрах, обезжиривают осадок и выгружают его в сборник 31;
прекращают подачу пара в подогреватели 16, 19 и в бензопарообразователь 41;
прекращают подачу холодной воды и рассола в охладители 26, 27;
139
после устранения неполадок пускают в работу остановленное оборудование.
15.	В случае прекращения работы на длительное время:
срабатывают сырое высокогоссипольное масло из баков 14; выключают насосы 15, 4; откачивают реакционную смесь из смесителя 17, выключают мешалку в смесителе и насос 18; откачивают реакционную смесь из экспозиторов 20, 22, 24, выключают мешалки в них и насосы 21, 23, 25;
откачивают реакционную смесь из экслозитора 28 и промежуточной емкости в фильтры 30 (34), выключают мешалку в экспо-зиторе и в промежуточной емкости;
отфильтровывают масло, обезжиривают, пропаривают осадок в фильтрах 30 (34), выгружают осадок из фильтров в сборник 31, закрывают фильтр и арматуру на подводящих к нему трубопроводах;
просушивают осадок в сборнике 31, выгружают осадок в бункер 32, затаривают антранилат госсипола, спустив предварительно порошок из пылеуловителя 33;
прекращают подачу пара в бензопарообразователь 41 и подогреватель 40: сливают из них бензин в водоотделитель 44;
откачивают обезгоссиполенное масло из сборника 46 на щелочную рафинацию;
откачивают постепенно мисцеллу из секций М3, М2, Ml сборника 38 на щелочную рафинацию, добавляя ее к основному потоку мисцеллы;
сливают бензин из секции Р сборника 38 в оборотное бензохранилище;
после опорожнения всех аппаратов открывают вентили на линиях грязных стоков, аппаратуру и трубопроводы, которые использовались для работы с растворителем, пропаривают паром для удаления остатков бензина, промывают аппаратуру щелочным раствором и горячей водой из шлангов через люки для удаления шлама и остатков масла; заполняют все емкостные аппараты водой, а фильтры рафинированным маслом; вытесняют весь бензин из водоотделителя в резервуары оборотного бензина; тщательно промывают водоотделитель водой и откачивают воду в шламовыпа-риватель;
перекрывают кранами трубопровод для исходного масла, поступающего из форпрессового цеха;
перекрывают кранами трубопровод для бензина, поступающего к узлу фильтрации масла, поставив между фланцами заглушки с длинными отростками;
проверяют отключение всех электродвигателей линии, правильность перекрытия всей запорной арматуры, прекращение подачи пара, рассола, воды в теплообменную аппаратуру;
проверяют опорожнение всех аппаратов от продуктов и заполнение емкостной аппаратуры водой.
140
Выведение госсипола из мисцеллы (см. рис. 40, а)
1.	Принимают высокогоссипольную 15%-иую мисцеллу в сборник 48, подают пар в подогреватель 50 и предварительный дистиллятор 51, в котором упаривают мисцеллу до 40—45%-ной концентрации.
2.	Устанавливают расходомер у насоса 52 на заданный расход , мисцеллы, а также лимб насоса-дозатора 12 на заданный расход / суспензии антраниловой кислоты.
L 3. Включают насос 52 и насос-дозатор 12, подают пар в подо-|' греватель 53, включают мешалку в смесителе 54 и подают в него • мисцеллу и суспензию антраниловой кислоты из смесителей 9, 10, Во время заполнения смесителя 54 мисцеллой и суспензией подают пар в подогреватель 56.
4.	После заполнения смесителя 54 до заданного уровня открывают вентиль перед насосом 55, включают насос и подают реакционную смесь через подогреватель 56 в экспозитор 57. Во время „ заполнения экспозитора 57 подают воду и рассол в охладители 1'59, 60.
5.	После заполнения экспозитора до установленного уровня открывают вентиль перед насосом 58, включают насос и подают реакционную смесь через охладители 59, 60 в экспозитор 61.
6.	После заполнения экспозитора 61 до установленного уровня включают насос и направляют реакционную смесь в подготовленный для работы фильтр 63 {67), заполняют корпус фильтра, затем, продолжая подачу реакционной смеси и выводя мутный фильтрат в промежуточную емкость 69, наносят фильтрующий слой на фильтрующие диски фильтра.
После появления в смотровом фонаре на циркуляционной линии прозрачного фильтрата переключают арматуру и направляют чистый фильтрат в мисцеллосборник 77.
7.	Фильтрацию производят до достижения давления не выше 2,5 кгс/см2. По окончании фильтрации на одном из фильтров переключают запорную арматуру и одновременно переключают пи-; тающий насос на подачу суспензии на второй фильтр.
|	8. Последовательно подают на фильтр мисцеллу из секций Ml,
‘ М2, М3 и чистый растворитель из секции Р, прокачивая их насосом 72 из четырехсекционного сборника 71 через подогреватель 73 по линии подачи суспензии и линии чистого фильтрата.
Первую наиболее концентрированную мисцеллу направляют в сборник обезгоссиполенной мисцеллы. Последующие порции промывной мисцеллы после промывки осадка последовательно перекачивают по секциям Ml, М2, М3. После опорожнения секции Р ее заполняют чистым растворителем для следующего цикла. Переключая соответствующую запорную арматуру, откачивают насосом 70 остаточный объем мисцеллы из фильтра в промежуточную емкость 69 (см. рис. 40, а).
141
9.	Вытесняют и отгоняют растворитель из осадка перегретыми парами бензина, подаваемыми в фильтр из бензопарообразователя 74 (пуск и эксплуатация бензопарообразователя проводятся по инструкции, изложенной на стр. 134). Во время вытеснения и отгонки растворителя из осадка наблюдают за конденсацией паров бензина в конденсаторе 75 и поступлением конденсата в водоотделитель 44 (см. рис. 40).
После окончания отгонки растворителя перегретыми парами бензина подают в фильтр перегретый водяной пар. Отводят парогазовую смесь по линии выхода чистого фильтрата также через ловушку 76 и конденсатор 75 в водоотделитель 44.
После отгонки растворителя подают сжатый воздух из компрессора, работу которого предварительно проверяют и налаживают по инструкции завода-изготовителя. Отработанный воздух выводят через ловушку 76 в атмосферу.
10.	Для выгрузки осадка подают в корпус фильтра инертный газ из баллона 68, открывают пневмозадвижку и включают привод фильтра-пакета. Сбрасывают осадок в коническое днище, из которого выгружают осадок в сборник 64, соединенный с пылеуловителем.
11.	Осадок из сборника 64 передают в бункер 65, откуда антранилат госсипола расфасовывают в крафт-мешки или другую тару.
12.	В случае прекращения работы на короткий период: прекращают подачу исходной мисцеллы и суспензии антраниловой кислоты в смеситель 54, остановив насосы 52 и 12; выясняют причину неполадок в работе;
в случае необходимости откачивают реакционную смесь (суспензию) из неисправного аппарата на фильтрацию в фильтры 63 (67); отфильтровывают это количество суспензии па фильтрах, обезжиривают осадок и выгружают его в сборник 64;
прекращают подачу пара в подогреватели 53, 56, 73 и бензопарообразователь 74;
прекращают подачу холодной воды и рассола в охладители 59, 60;
после устранения неполадок пускают в работу остановленное оборудование.
13.	В случае прекращения работы на длительное время:
направляют мисцеллу из подогревателя 50 и предварительного дистиллятора 51 на щелочную рафинацию;
прекращают подачу пара в подогреватель 53;
прекращают подачу суспензии из смесителей 9, 10 и останавливают насос-дозатор 12;
откачивают реакционную смесь из смесителя 54, выключают мешалку в смесителе и насос 55;
прекращают подачу пара в подогреватель 56;
от	качивают реакционную смесь из экспозитора 57, выключают мешалку в экспозиторе и насос 58;
142
прекращают подачу холодной воды и рассола в охладители 59, 60;
откачивают реакционную смесь из экспозитора 61 и содержимое промежуточной емкости 69 в фильтры, выключают мешалку в экс-позиторе и промежуточной емкости, а также насосы 62, 70;
отфильтровывают мисцеллу из фильтра, обезжиривают, пропаривают и выгружают осадок из фильтра в сборник 64;
высушивают при необходимости осадок в сборнике, выгружают осадок из пылеуловителя 66, выгружают антранилат госсипола в бункер 65;
прекращают подачу пара в бензопарообразователь 74 и подогреватель 73, сливают из них бензин в водоотделитель 44;
откачивают обезгоссиполенную мисцеллу из сборника 77 на щелочную рафинацию,
откачивают постепенно мисцеллу из секций М3, М2, Ml сборника 71 на щелочную рафинацию, добавляя ее к основному потоку мисцеллы;
сливают бензин из секции Р сборника 7/ в хранилище оборотного бензина;
после опорожнения всех аппаратов открывают вентили на линиях грязных стоков, аппаратуру и трубопроводы пропаривают паром для удаления бензина, промывают аппаратуру щелочным раствором и горячей водой из шлангов через люки для удаления остатков шлама и масла;
заполняют все емкостные аппараты водой, а фильтры рафинированным экстракционным маслом;
перекрывают кранами трубопровод для бензина, поступающего к узлу фильтрации, поставив между фланцами заглушки с длинными отростками;
проверяют отключение всех электродвигателей, правильность перекрытия запорной арматуры, прекращение подачи пара, рассола, воды в теплообменную аппаратуру, проверяют опорожнение всех аппаратов от продуктов и заполнение емкостной аппаратуры водой.
В процессе эксплуатации линий по выведению госсипола из форпрессового масла и мисцеллы запрещается:
накопление в сборниках 31, 64 антранилата госсипола в количествах, превышающих одну загрузку фильтра, и хранение осадка в них более 4 ч;
хранение в цехе затаренного в мешки антранилата госсипола в количестве, превышающем суточную выработку;
хранение в помещении цеха использованных или выстиранных (после использования) салфеток, предназначенных для фильтрации осадка антранилата госсипола;
разгрузка дисковых фильтров без заполнения корпуса фильтра инертным газом.
143
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии
Выведение госсипола из масла
1.	Исходное высокогоссипольное масло непрерывно смешивается с суспензией антраниловой кислоты в смесителе при температуре 80—85° С в течение 20—30 мин. Количество антраниловой кислоты 0,53% на 1% госсипола, содержащегося в масле.
Масло до температуры 80—85° С нагревается в подогревателе глухим паром.
2.	Обработанное антраниловой кислотой масло подается на экспозицию при температуре 80—85° С в последовательно расположенные экспозиторы. Продолжительность экспозиции в каждом экспозиторе 2 ч.
Схемой предусмотрена возможность варьирования продолжительности экспозиции от 2 до 6 ч. Температура реакционной смеси в процессе экспозиции поддерживается с помощью горячей воды, подаваемой в рубашки экспозиторов.
3.	Реакционная смесь после экспозиции охлаждается до 25— 30° С в двух последовательно расположенных охладителях: в первом из них смесь охлаждается водой, во втором — рассолом.
4.	Охлажденная смесь поступает на вторую экспозицию в экспозитор 32 при 25—30° С. Продолжительность экспозиции 2 ч.
5.	В процессе обработки форпрессового масла антраниловой кислотой систематически контролируют:
температуру масла, поступающего на обработку антраниловой кислотой (80—85° С);
концентрацию суспензии антраниловой кислоты, поступающей на обработку масла (5%);
поступление в смеситель 17 заданного количества масла и суспензии антраниловой кислоты;
температуру масла с антранилатом госсипола после охлаждения (25—30° С).
6.	Смесь обезгоссиполенного масла с образовавшимся осадком антранилата госсипола из экспозитора подают насосом 29 под давлением на фильтрацию.
7.	Вначале наносится фильтрующий слой путем прокачки исходной смеси масла с антранилатом госсипола до получения чистого фильтрата. Мутный фильтрат отводится в промежуточную емкость 36. Продолжительность этой операции 10—15 мин.
8.	После нанесения фильтрующего слоя и получения прозрачного фильтрата продолжают вести фильтрацию при давлении в фильтре не выше 2,5 кгс/см2. Продолжительность фильтрации при этом составляет для масла 8—15 ч, для мисцеллы 15—30 ч, в зависимости от содержания антранилата госсипола.
Толщина слоя осадка на одном фильтрующем диске фильтра не должна превышать 25 мм; на раме горизонтального фильтра
144
толщина слоя составляет 34 мм. При этих условиях фильтрации за один цикл будет получено жирного антранилата госсипола в одном фильтре:
дисковом — около 1000 кг; горизонтальном — около 1300 кг.
9.	В процессе фильтрации систематически контролируют: подачу масла и давление на фильтрах;
прозрачность масла, выходящего из фильтров;
цвет и кислотное число масла после отделения из него антранилата госсипола.
10.	После прекращения фильтрации остаточный объем масла из дискового фильтра в количестве ~ 2,5 м3 откачивают насосом в промежуточную емкость 36. Содержимое промежуточной емкости подается насосом в фильтр при нанесении фильтрующего слоя в следующем цикле фильтрации.
11.	Обезжиривание осадка производят последовательно мис-целлой различной концентрации и чистым растворителем.
Промывная мисцелла (бензин) перед поступлением в фильтр нагревается глухим паром в подогревателе типа «труба в трубе» до 50—55° С. Первая промывная мисцелла как наиболее концентрированная после фильтра направляется в соответствующий мисцеллосборник и на дальнейшую обработку.
Затем осадок промывают последовательно менее концентрированной миспеллой, последняя промывка проводится чистым растворителем.
Во время 1-й и 2-й промывки поддерживают давление в фильтре 2,5 кгс/см2, регулируя давление краном, через который проходит промывная мисцелла (бензин). Во время 3-й и 4-й промывок давление может быть снижено до 1,5—2,0 кгс/см2. Продолжительность каждой промывки 30—40 мин. Общая продолжительность промывки 2,5—3,0 ч.
12.	При фильтрации на дисковом фильтре перед отгонкой растворителя из осадка откачивают остаточный объем промывной жидкости из корпуса фильтра в промежуточную емкость 69 для мисцеллы, содержимое которой используется при фильтрации мисцеллы с антранилатом.
13.	Отгонка растворителя из осадка производится перегретыми парами бензина с температурой 100—110° С и давлением 2,0— 2,5 кгс/см2 Продолжительность продувки 1,5—2,0 ч.
14.	Для удаления остатков растворителя из осадка и фильтра производится продувка фильтра водяным паром. Температура водяного пара не выше 130°С, давление не выше 2,5 кгс/см2. Продолжительность продувки водяным паром 30—40 мин.
15.	После отгонки растворителя осадок на фильтре охлаждается продувкой сжатым воздухом. Температура воздуха не выше 40° С, давление не выше 2,5 кгс/см2, продолжительность продувки 20—30 мин.
10
16.	В процессе обезжиривания и промывки осадка систематически контролируют:
давление паров бензина в бензопарообразователе 43 (не выше 2,5 кгс/см2);
давление в фильтре (в пределах 1,5—2,5 кгс/см2);
концентрацию масла в промывной мисцелле, поступающей на промывку осадка (8—15%);
антранилат госсипола на содержание влаги и летучих веществ, веществ, растворимых в петролейном эфире, фосфора.
Выведение госсипола из мисцеллы
1.	Исходная мисцелла непрерывно смешивается с суспензией антраниловой кислоты в смесителе при температуре 70—75°С в течение 30—40 мин. Подогрев мисцеллы ведут до требуемой температуры глухим паром в подогревателе.
2.	Концентрация масла в мисцелле, поступающей на обработку, 40—45%; количество антраниловой кислоты 0,53% на 1 % госсипола, содержащегося в масле.
3.	Обработанную антраниловой кислотой мисцеллу подают в экспозитор 57 на экспозицию при температуре 70—75° С. Продолжительность экспозиции примерно два часа.
4.	Реакционная смесь после экспозиции охлаждается до 25— 30° С в двух последовательно расположенных охладителях 59 и 60, в первом из них — водой, во втором-— рассолом. Охлажденная смесь поступает в экспозитор на вторую экспозицию при 25—30° в течение примерно двух часов.
5.	В процессе обработки мисцеллы антраниловой кислотой систематически контролируют:
концентрацию мисцеллы, поступающей на обработку антраниловой кислотой (40—45%);
температуру мисцеллы, поступающей на обработку (75— 80° С);
концентрацию суспензии антраниловой кислоты (5%), поступающей на обработку мисцеллы;
поступление в смеситель 54 заданного количества мисцеллы и суспензии антраниловой кислоты;
температуру мисцеллы с антранилатом госсипола после охлаждения (25—30° С).
6.	Охлажденную суспензию антранилата госсипола в мисцелле подают на фильтрацию в дисковые вертикальные или рамные герметизированные фильтры.
7.	Вначале наносят фильтрующий слой путем прокачки суспензии мисцеллы с антранилатом госсипола до получения чистого фильтрата. Мутный фильтрат отводят в промежуточную емкость. Продолжительность этой операции 10—15 мин.
8.	После нанесения фильтрующего слоя и получения прозрачного фильтрата продолжают вести фильтрацию до достижения в фильтре давления не выше 2,0 кгс/см2. Продолжительность филь-146
трации составляет 15—30 ч, в зависимости от содержания антранилата госсипола.
9.	В процессе фильтрации систематически контролируют: давление на фильтре;
прозрачность мисцеллы, выходящей из фильтра;
концентрацию, цвет и кислотное число мисцеллы после отделения из нее антранилата госсипола;
температуру мисцеллы и бензина, поступающих на промывку жирного антранилата госсипола (50 55°С);
концентрацию масла в промывной мисцелле, поступающей на рафинацию;
антранилат госсипола на содержание влаги и летучих веществ, веществ, растворимых в петролейном эфире, фосфора.
10.	После прекращения фильтрации остаточный объем из фильтра откачивают насосом в промежуточную емкость. Содержимое промежуточной емкости насосом подается в фильтр при нанесении фильтрующего слоя в следующем цикле фильтрации.
11.	Обезжиривание осадка слабой мисцеллой и чистым растворителем, отгонку бензина из осадка и удаление остатков ^растворителя из осадка, продувку фильтра водяным паром ведут аналогично описанному на стр. 145.
А	--------
НЕПРЕРЫВНАЯ РАФИНАЦИЯ ХЛОПКОВОГО МАСЛА ЭМУЛЬСИОННЫА! МЕТОДОМ С РАЗДЕЛЕНИЕМ ФАЗ В ОТСТОЙНИКАХ
Типовая схема (рис. 53)
' Хлопковое масло (обычное или обезгоссиполенное) через весы 1 подается в бак 2, откуда его насосом 3 передают через охладители 10 и И в струйный реактор-турбулизатор 18. Одновременно '• с маслом в турбулизатор подают рабочий раствор щелочи требуемой концентрации из бака 15 насосом 16 через охладитель 17.
i Концентрированный раствор щелочи хранится в прицеховом ба-г ке 12, оборудованном паровым змеевиком.
; Циркуляцию раствора щелочи в случае необходимости осуществляют насосом 13; из прицехового бака концентрированный раствор щелочи насосом 13 через фильтры 14 и счетчик (на рисунке не показан) подают в бак 15, куда также через счетчик самотеком поступает обессоленная вода из сборника 25. Обессоленную воду готовят на типовой обессоливающей установке.
Образовавшуюся смесь (масла, хлопьев мыла, фосфатидов и L других веществ) из турбулизатора 18 передают под давлением, I , создаваемым насосами 3 и 16, через подогреватель 20 в обводни-I тель 21, где в нее насосом-дозатором 24 подают расчетное количе
147
ство воды из сборника 25. Из обводнителя 21 смесь самотеком поступает в разделитель непрерывного действия 22, где происходит отделение соапстока от масла.
Нейтрализованное масло из верхней части разделителя 22 через коллектор поступает в нижнюю часть промежуточной емкости 35, которая выполняет роль контрольного отстойника. Из промежуточной емкости 35 через стабилизатор уровня масло непрерывно откачивают на промывку насосом 36 через подогреватель 37.
Промывка нейтрализованного масла производится обессоленной водой. Подогретое масло поступает в ножевой смеситель 40, куда одновременно насосом-дозатором 39 подают обессоленную воду из сборника 38. Затем смесь направляют в сепаратор 42 для отделения масла от промывной воды. Масло из сепаратора 42 через подогреватель 45 насосом 46 подают в ножевой смеситель 47, где его смешивают с обессоленной водой и далее направляют в сепаратор 49. Промытое масло из сепаратора под давлением, создаваемым сепаратором, подают на сушку. Перед поступлением в вакуум-сушильный аппарат к маслу подмешивают 2%-ный раствор лимонной кислоты, который готовят периодически в баке 53. В бак заливают обессоленную воду из сборника 25 и загружают отвешенное количество лимонной кислоты; при необходимости перемешивают воздухом.
Высушенное масло после охлаждения в охладителе 59 насосом 60 подается в охладитель 61 и на фильтр-прессы 62. Товарное масло поступает в один из баков 63, откуда его откачивают через весы 65 в бак товарного масла 66, а затем на склад готовой продукции. Схемой предусматривается возможность возврата плохо высушенного или плохо отфильтрованного масел на повторную сушку или фильтрацию.
Сползающий с тарелок разделителя 22 соапсток из нижней части аппарата непрерывно откачивают насосом-дозатором 23 в один из сборников соапстока 26 при сохранении постоянного уровня соапстока в разделителе, который контролируют, отбирая пробу из пробного краника, расположенного в верхней части днища разделителя. Если в сборнике 26 отделится некоторое количество масла, то его из верхней части сборника периодически отсасывают вакуумом в вакуум-сборник 28, откуда насосом 27 направляют в бак нестандартного масла 48. Вакуум в сборнике 28 создают вакуум-насосом 29. Соапсток из сборников 26 насосом 30 откачивают в прицеховые емкости 31, откуда по мере необходимости насосами 32, 34 подают через весы 33 на обогащение шрота, на доомыление, разложение серной кислотой или другие цели.
Промывные воды из сепараторов направляют в жироловушку 43, отделившееся масло из жироловушки 43 направляют в бак для нестандартного масла 48, куда направляют также мутное масло из разделителя 22 и промежуточной емкости 35. Собранное масло (так называемый возвратный жир) отстаивают, спускают
14Я
автомат».
1, 65 — весы автоматические; 2 — бак для и	действия:
ческие для антраниловой кислоты; 8 — смеси-рерь!вного А . 7_____весЫ
ные; 11, 61 — охладители рассольные; 12 -гель; 6 —уунЛеРдо _ охладители вод», раствора щелочи; 15—бак для рабочего рай кислотой;	_ фильтр дл»
20 — подогреватель; 21 — обводнитель; 22 — j раствора	«актор-турбулизатор
обессоленной воды; 26 — сборники соапстокара щелочи; 1° V ?	__сборник
соапстока; 33— бак иа весах для соапстока; -дозатор Для в " ’	’ 3/—сборку
12, 49 — сепараторы; 43 — жироловушка; 44 -жодыгевой вак«,„ возвратного масл; 'Ратного масла; 53— бак для раствора лим<, 51 — навосЫ„"-тпял.,,атОпы для в<д -насос; С2^фи;,ьтр-преСс1а;
оозначеиия: —масло; —J—лар насыщелп> готового масла
-6—рабочий раствор щелочи; —7—обессолег1К А'	„,нный пяствор щелоч?..
мытое масло- —12—высушенное масло; —13—- концентрированный р	—
__ппомываемое масло,
я° линия; — /7-антраниловая кисле1;
отделившуюся воду и подвергают периодической рафинации или направляют на расщепление и мыловарение.
При переработке семян IV сорта и несортовых с высокой степенью дефектности, долго хранившихся или подвергавшихся самосогреванию, получаемое масло имеет высокое кислотное число порядка 10 мг КОН и выше. Однократная щелочная рафинация может оказаться недостаточной для получения рафинированного масла даже с цветностью, соответствующей маслу I сорта.
Для таких масел рекомендуется проводить предварительную щелочную обработку (форрафинацию) в мисцелле (см. стр. 163) с расходом щелочи, обычно не превышающим 30%-ный избыток сверх количества, необходимого для нейтрализации свободных жирных кислот. Форрафинированное масло передают на окончательную рафинацию эмульсионным методом.
Для низкосортных темноокрашенных масел рекомендуется еще один вариант рафинации. Первоначально проводится форрафина-ция в мисцелле (см. стр. 163), затем полученное масло перед щелочной обработкой эмульсионным методом обрабатывают антраниловой кислотой (без отделения антранилата госсипола). Для этого форрафинат, взвешенный на весах 1, передают в бак 2, откуда насосом 3 масло направляют через подогреватель 4 в смеситель 8. Туда же подают сухую антраниловую кислоту из бункера 6, в который антраниловая кислота поступает с помощью сжатого воздуха аналогично тому, как это показано в схеме выведения госсипола из масла (см. рис. 40). Дозировка и подача антраниловой кислоты осуществляются с помощью порционных весов-дозаторов 7. Масло в смесителе 8 постоянно перемешивают во время подачи антраниловой кислоты, затем передают через охладители 10 и И в реактор-турбулизатор 18, куда подают и раствор щелочи из бака 15 и далее поступают, как указано выше.
Отработанный воздух, содержащий антраниловую кислоту, выводят из бункера через пылеуловитель 5. Уловленная антраниловая кислота из аппарата периодически сбрасывается в бункер 6.
Основное оборудование
Струйный реактор-турбулизатор (рис. 54) представляет собой струйный смеситель, в котором диффузор турбулентно-инжекторного типа и перфорированная насадка интенсифицируют смешение масла (мисцеллы) с раствором щелочи. Реактор состоит из корпуса 1, в котором расположено сопло 2. К корпусу крепится штуцер 11 для подачи масла (мисцеллы); штуцер 8 и игольчатый клапан 9 для подачи раствора щелочи, турбулентно-инжекторный диффузор 5 с перфорированной насадкой 6.
Диффузор 5 выполнен в виде канала переменного сечения, в котором чередуются сужения и расширения, благодаря чему движение жидкости приобретает турбулентный характер. Перфориро-
14Q
ванная насадка 6 выполнена в виде патрубка с заглушенным выходным сечением и с отверстиями диаметром 10—12 мм на боковой поверхности. Насадка расположена внутри штуцера 7, предназначенного для выхода реакционной смеси.
Рис. 54. Реактор-турбулизатор:
1— корпус; 2 — сопло; 3 — приемная камера; 4 — камера смешения; 5 — турбулентно-инжекторный диффузор; 6 — перфорированная насадка; 7— штуцер для выхода смеси масла с соапстоком; 8—патрубок для подачи раствора щелочи в камеру смешения; 9— игольчатый регулирующий клапан; 10 — штуцер для подачи раствора щелочи; 11 — штуцер для подачи масла
Масло под давлением 3—4 кгс/см2 подается в приемную камеру 3 через штуцер 11 и сопло 2, раствор щелочи поступает в приемную камеру 3 через игольчатый клапан 9 либо от дозирующего насоса под давлением 2,5—3,5 кгс/см2, либо раствор щелочи подсасывается в приемную камеру за счет вакуума, создаваемого движущейся струей масла. В этом и другом случае масло с раствором щелочи смешивается в камере смешения 4 и, пройдя диффузор 5 и перфорированную насадку 6, в виде смеси масла со щелочью и частицами соапстока выходит из штуцера 7 под давлением 1,5—2,0 кгс/см2.
Техническая характеристика аппарата
Давление масла на входе................ 3,0—4,0 кгс/см2
Давление раствора щелочи на входе . .	2,5—3,5 кгс/см2
Давление смеси на выходе............... 1,5—2,0 кгс/см2
150
Производительность по маслу.............
Производительность по раствору щелочи
Материал................................
Длина
Высота
Масса
До 3500 кг/час
До 200 кг/час Нержавеющая сталь, Ст. Х18Н10Т
760
580
35
мм
мм
кг
Обводнитель (рис. 55) предназначен для непрерывного обводнений соапстока. Представляет линд|Х с усеченным коническим
Рис. 55. Обводнитель:
1 — корпус: 2 — штуцер для подачи воды; 3 — крышка; 4 — штуцер для подачи масла (мисцеллы) с соапстоком; 5 — перфорированный диск; 6—направляющая; 7 — дистанционная втулка; 8 — штуцер для выхода обводненной смеси
собой вертикальный стальной ци-днищем, состоящий из корпуса 1,
крышки 3 и набора перфорированных дисков 5. Перфорированные диски на определенном расстоянии установлены внутри цилиндра с помощью направляющих 6 и дистанционных втулок 7. Для входа масла (мисцеллы) на крышке имеется штуцер 4; для входа воды на боковой поверхности цилиндра имеется штуцер 2. Для выхода обводненной смеси служит штуцер 8. Масло (мисцелла) с соапстоком подается непрерывно через штуцер 4, одновременно через штуцер 2 подается расчетное количество воды. Обводненная смесь проходит сверху вниз по цилиндру через отверстия перфорированных дисков и выходит через штуцер 8.
151
мм мм мм
кг
Техническая характеристика аппарата	I
Давление......................... 1,0—1,5 кгс/см2 I
Размер отверстий........................ 15
Высота................................ 1405
Ширина ................................ 345
Масса................................... 65
Разделитель непрерывного действия (рис. 56) представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем и крышкой 2. Крышка крепится к цилиндрическому корпусу 1 с помощью фланцевого соединения. Внутри разделителя расположен пакет разделительных камер 6, каждая из которых работает как самостоятельный разделитель.
Разделительные камеры соединяются между собой с помощью стяжных болтов 7, проходящих через все камеры. Нижняя камера заглушена. Собранный пакет разделительных камер фиксированно устанавливается внутри аппарата на опорах 8. Для входа в аппарат смеси масла с хлопьями мыла служит штуцер 5. Для выхода отделенного масла из каждой камеры служат трубки 4 с расположенными на них вентилями, смотровыми фонарями и пробоотборными кранами. Для отвода из аппарата отделенного масла служит коллектор 3, в который поступает масло из каждой камеры по трубкам 4.
Разделительная камера 6 состоит из центральной распределительной трубы 13, наружной трубы 14, соединенных между собой с помощью фланцев 15 и 16. К. наружной трубе 14 привариваются две конусные тарелки: верхняя и нижняя. На данном рисунке номером 21 обозначена тарелка, играющая в данной камере роль верхней тарелки, а номером 22 — нижней тарелки. Между нижней тарелкой 22 данной камеры и верхней тарелкой 21,а низлежащей камеры образуется отстойная зона 17, а между верхней и нижней тарелками данной камеры образуется зона 18, в которой собирается отделенное масло. От числа разделительных камер, а также
от диаметра тарелок зависит производительность разделителя в
целом.
При работе весь внутренний объем разделителя должен быть заполнен маслом. Смесь нейтрализованного масла с мылом через штуцер 5 поступает в центральную распределительную трубу, из которой через трубки 19 поступает на наклонные тарелки. Вследствие падения скорости движения смеси по тарелкам соапсток, имеющий большую плотность, отделяется от масла, оседает на поверхности тарелок, а затем сползает по тарелкам в нижнюю конусную часть разделителя. Масло, имеющее меньшую плотность, собирается над осадком в отстойной зоне 17, огибает край верхней (в данной камере) тарелки, поступает в зону отделенного масла 18; через отверстия 20, расположенные равномерно на наружной тру-
152
бе 14 под верхними тарелками, выводится в кольцевое пространство, образованное наружной трубой 14 и центральной распределительной трубой 13. Из кольцевого пространства масло через от
Рис. 56. Разделитель непрерывного действия:
1— корпус; 2 — коническая крышка; 3—трубка, отводящая нейтрализованное масло из камеры; 4—штуцер для подачи масла (мисцеллы) с хлопьями мыла; 5 — коллектор для нейтрализованного масла с воздушным краником; 6—разделительная камера; 7 — стяжные болты; 8 — опора; 9— люк-лаз; 10—штуцер для выхода соапстока; 11— штуцер для продувки аппарата паром; 12 — штуцер для пробного крана; 13 — центральная распределительная труба; 14 — наружная труба; 15—верхний фланец; 16 — нижний фланец; 17—отстойная зона; 18— зона для нейтрализованного масла; 19 — трубка для выхода смеси масла с хлопьями мыла из распределительной центральной трубы в отстойную зону между тарелками; 20—отверстия на наружной трубе для отвода нейтрализованного масла из камеры; 21 — конусная тарелка верхняя (данной камеры); 21,а — конусная тарелка верхняя (надлежащей камеры); 22 — конусная тарелка нижняя; 23 — отверстие для отвода масла из данной камеры; 24 — трубка для отвода масла из предыдущей камеры; 25 — перегородка
верстия 23, трубки 24 и 4 отводится отдельно из каждой камеры 6 в коллектор 3. Трубка 24 во всех вышележащих камерах располагается строго над отверстием 23 низлежащей камеры.
153
Для предотвращения залегания в кольцевом пространстве увлеченных хлопьев мыла служит перегородка 25, приваренная непосредственно под отверстиями 20. Наружная и внутренняя поверхности конусных тарелок должны быть хорошо отполированы для лучшего отделения мыла от масла.
Контроль за качеством масла, поступающего в коллектор 3, осуществляют путем наблюдения за маслом, протекающим через смотровой фонарь, установленный на каждой трубе 4. При поступлении мутного масла из какой-либо камеры отключают эту камеру полностью, либо регулируют количество выходящего масла, а тем самым и его скорость движения по камере. Масло из коллектора 3 непрерывно отводится на дальнейшую обработку.
Соапсток из нижней части разделителя через штуцер 11 непрерывно выводится из аппарата.
Техническая характеристика аппарата
Общая поверхность тарелок................. 63	м2
Количество камер......................... 12
Давление в аппарате................ До 0,5 кгс/см2
Температура в аппарате.............. 60—65° С
Материал .............................. Сталь	Ст. 3;
нержавеющая сталь
Ст. Х18Н10Т (полированная) Высота.................................. 7900	мм
Ширина.................................. 2930	мм
Масса................................... 8460	кг
Ножевой смеситель (см. рис. 36).
Герметический сепаратор (рис. 57) предназначен для отделения промытого масла от промывной воды; состоит из следующих основных частей: литой чугунной станины 1, крышки 2, барабана 5, электродвигателя 7. Для подачи смеси масла с водой служит патрубок 8, для выхода промытого масла — патрубок 6 и для выхода промывной воды — патрубок 4. В верхней части станины 1, имеющей форму чаши, расположены главный рабочий орган сепаратора— барабан 5 и горловая опора (на рисунке не показана). Сверху чаша станины закрыта литой крышкой 2. Крышка 2 плотно соединяется с чашей станины 1 при помощи зажимного устройства 3. В нижней части станины расположен горизонтальный вал с тормозным устройством.
Барабан 5 состоит из следующих основных частей: корпуса, тарелкодержателя, крышки, зажимного устройства, пакета рабочих конических тарелок и разделительной тарелки. Тарелкодер-жатель имеет распределяющее устройство, образующее каналы, обеспечивающие правильное распределение потоков смеси еще до ее входа в рабочее пространство барабана. Тарелки барабана изготавливаются из нержавеющей стали, имеют номера и при сборке барабана их устанавливают в определенном порядке и положении.
154
Тарелки имеют отверстия, которые образуют каналы в собранном пакете. Сверху на пакет тарелок устанавливается разделительная тарелка. Над разделительной тарелкой располагается неподвижное отводящее устройство. Смесь масла с водой подается
Рис. 57. Герметический сепаратор:
/ — станина; 2 — крышка; 3 — зажимное устройство; 4 — патрубок для выхода промывной воды; 5—барабан; 6 — патрубок для выхода промытого масла;
7 — электродвигатель; 8—патрубок для входа смеси масла с водой
в сепаратор под давлением до 4,0 кгс/см2 через патрубок 8. Смесь через полый вертикальный вал поступает в каналы между ступицей корпуса и тарелкодержателем. Поднимаясь по вертикальным каналам пакета, смесь разделяется, промывная вода отбрасывается к периферии, проходит между разделительной тарелкой и конической крышкой барабана и выводится из сепаратора через патрубок 4. Промытое масло под большим давлением, чем вода, выводится из сепаратора через патрубок 6.
Техническая характеристика аппарата
Производительность . ............. До 6,4 м3/ч
Скорость вращения барабана . . .	4400 об/мин
Диаметр барабана.................. (ВО мм
Электродвигатель:
скорость вращения.............1460 об/мин
мощность........................... 1,3	квт
Длина................................ 1-17'0	мм
Ширина................................ 1300	мм
Высота................................ 1700	мм
Масса сепаратора с электродвигателем ........................... 1155	кг
Отделение промытого масла от промывной воды можно производить на сепараторах, представлкенных на рис. 33 (см. рис. 77), и на центрифугах, представленных на рис. 8 (см. стр. 27).
155
Пуск, эксплуатация и остановка линии
Перед пуском линии (см. рис. 53) производят тщательную ревизию всей аппаратуры, насосов, коммуникаций, измерительных и регулирующих приборов (по соответствующим инструкциям), а также проверяют ограждения всех вращающихся механизмов. Проверяют тарировку регуляторов расхода, насосов-дозаторов, работу приборов и т. п.
В процессе ревизии и после нее промывают коммуникации установки горячей водой. Спуск промывной воды с загрязнениями производят, разъединяя фланцы на трубопроводах и не допуская поступления промывной воды с загрязнениями в насосы, разделитель, сепараторы и др.
Перед пуском установки в эксплуатацию:
проверяют правильность перекрытия кранов;
сливают из аппаратов, насосов и трубопроводов скопившуюся воду;
принимают через весы 1 масло в баки 2; устанавливают заданный расход масла на регуляторе расхода;
заполняют обессоленной водой (конденсатом) сборники 38 и 25;
подают в бак 15 концентрированный раствор щелочи и добавляют при перемешивании обессоленную воду для получения раствора щелочи заданной концентрации;
загружают лимонную кислоту в бак 53 и добавляют обессоленную воду для получения раствора концентрацией 2,0%;
в случае необходимости заполняют антраниловой кислотой бункер 6;
вычисляют необходимый расход раствора щелочи и устанавливают насос-дозатор 16 на деление, соответствующее вычисленному значению;
устанавливают насос-дозатор 24 на необходимый расход воды для обводнения соапстоков;
включают подачу воды и рассола в охладители 10, 11, 17 на линиях поступления масла и раствора щелочи, а также, пара в подогреватели 4 п 20, открыв соответствующие вентили на линиях.
Включают электродвигатели насоса-дозатора 24 и подают воду в обводнитель 21.
Включают электродвигатель насоса 3, подающего исходное масло, и смесителя 8 (в случае обработки антраниловой кислотой). После заполнения смесителя 8 включают насос 9. Включают электродвигатели насоса 19, насоса-дозатора раствора щелочи 16 и направляют поток смеси в разделитель 22.
Отрегулировав работу разделителя, масло направляют в промежуточную емкость 35; после 5—6 ч работы разделителя регулируют насос-дозатор 23 на требуемую производительность (по расчету на примерное количество соапстока) и включают последний в работу для непрерывной откачки соапстока из разделителя в 156
один из сборников 26, открыв соответствующие задвижки на линиях.
После наладки работы узла нейтрализации в процессе заполнения промежуточной емкости 35 нейтрализованным маслом до заданного уровня подготовляют к работе вакуум-сушильный аппарат 58, подав воду в барометрические конденсаторы и пар в иаро-эжекторный блок.
После заполнения промежуточной емкости 35 включают в работу насос 36, регулируют стабилизатор уровня, подают пар в подогреватель 37, включают ножевые смесители 40, 47, сепараторы 42, 49, насос-дозатор 39 и насос 46. Подают пар в подогреватели 37 и 45. Открывают соответствующие вентили на линиях подачи масла и обессоленной воды. Промывную воду из сепараторов направляют в жироловушку 43.
Включают насос-дозатор 54 и подают пар в подогреватель 52, воду в охладитель 59 и рассол в охладитель 61.
После заполнения аппарата 58 до установленного уровня включают в работу электродвигатель насоса 60. Первые порции масла из сушилки (если оно влажное) направляют в сборник нестандартного масла 55, а затем переключают поток масла на фильтры 62. Масло направляют в один из свободных баков 63, откуда насосом 64 направляют через весы 65 в сборник 66. Схемой предусмотрена возможность возврата нестандартного масла из сборника 63 насосом 64 на повторную фильтрацию.
Стандартное товарное масло из сборника 66, по мерс необходимости, насосом 67 перекачивают в склад готовой продукции. Перед откачкой соапстока из сборника 26 снимают верхний слой отстоявшегося масла в вакуум-сборник 28, подключив последний к вакуумной линии от насоса 29. После снятия отстоявшегося масла перекрывают вакуумную линию от сборника 26 и насосом 30 откачивают соапсток из сборника 26 в цеховую емкость 31. В случае необходимости производят разбавление соапстока водой в сборниках 26. Для этого при работающей мешалке подают горячую воду в сборник, после чего прекращают перемешивание.
В случае прекращения работы установки на короткий период: прекращают подачу сырого масла и щелочи в турбулизатор 18, остановив насосы 3, 9 и 16;
подают на 1—2 мин воду для промывки в турбулизатор 18 и насос 19, после чего выключают насос;
прекращают откачку соапстока из разделителя 22 и выклю-. чают насос-дозатор 23;
i прекращают подачу воды в обводнитель 21; выключают насосы 36, 46, 60 и 54, продолжают в течение 10—15 мин подачу (обессоленной воды в сепараторы 42 и 49, после чего выключают последние и смесители 40 и 47;
прекращают подачу пара в подогреватели 20, 37, 45, 52; прекращают подачу воды и рассола во все охладители.
157
В случае прекращения работы установки на длительный период:
срабатывают сырое масло из баков 2; выключают двигатели насосов 3, 9, 16; прекращают подачу пара в подогреватель 4, воды и рассола па охладители 10, 11, 17; промывают смеситель-турбулизатор 18 и насос 19 водой в течение 1—2 мин; прекращают подачу воды в обводнитель; прекращают подачу пара в подогреватель 20;
освобождают разделитель 22, откачав насосом-дозатором 23 соапсток в сборники 26, а масло в промежуточный сборник 35; останавливают насос 23;
освобождают промежуточную емкость 35 от осадка соапстока, слив его в сборники 26, а масло направляют на промывку;
промывают в течение 10—15 мин сепараторы, после чего прекращают подачу воды. Выключают сепараторы 42 и 49, ножевые смесители 40, 47;
прекращают подачу пара в подогреватели 37, 45, 52, воды и рассола в охладители 59 и 61; прекращают подачу пара в эжекторный блок и воды в барометрические конденсаторы вакуум-сушилыюго аппарата; останавливают насос-дозатор раствора лимонной кислоты и насос 60;
отфильтрованное масло, после проверки его заводской лабораторией, сдают на склад готовой продукции;
масло, всплывшее над соаистоком в соапсточниках 26, собирают в вакуум-сборник 28 и передают в сборник нестандартного масла 48;
отключают вакуум-насос 29; отключают насос 27; откачивают соапсток из сборников 26 в прицеховые сборники 31; продувают соапсточные линии паром и закрывают их; после освобождения аппаратуры производят ее зачистку и промывку аппаратов щелочным раствором и водой (см стр. 162).
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии
1.	Исходное хлопковое масло, имеющее температуру не выше-30° С, взвешивают, передают в приемные баки, из которых насосом подают на охлаждение последовательно в два холодильника; в первом из них масло охлаждают водой, во втором — рассолом до 20—22°С.
2.	Раствор щелочи перед подачей на нейтрализацию также охлаждают до 20—22° С.
3.	Концентрация применяемого щелочного раствора и его количество зависят от кислотного числа и цветности нейтрализованного масла, которую необходимо получить; их подбирают, руководствуясь табл. 7 и результатами пробной лабораторной рафинации.
158
Таблица 7
Вид масла	Кислотное число масла, мг КОН	Концентрация раствора, г/л	Ориентировочный избыток щелочи в % от веса масла для получения рафинированного масла с цветностью в ед. красного цвета		
			до 8	до 12	до 16
Форпрессовое ....	До 4	125-180	0,3	0,5	—
	До 7	250—300	1,0	0,7	—
	До 14	300—400	—	1,2	1,0
Экстракционное . . .	До 4	150—250	0,6	0,5	—
	До 7	250—350	1,0	0,7	—
	До 14	350—450	—	1,5	1,2
Обезгоссиполенпое масло	До 4	100—150	0,5	—	—
Для масел с кислотным числом выше 14 рекомендуется первоначально проводить рафинацию в мисцелле (см. далее стр. 163), при этом используют избыток щелочи от 20 до 30% от расчетного количества, необходимого для нейтрализации свободных жирных кислот. Полученное после отгонки растворителя экстракционное масло с кислотным числом до 0,5 мг КОН подвергают эмульсионной рафинации раствором щелочи концентрацией 500—550 г/л с избытком от 0,5 до 1,0% от веса масла.
4.	Количество антраниловой кислоты для обработки (в случае необходимости) низкосортных масел составляет 1—2 кг на 1 т масла.
5.	Охлажденное масло и раствор щелочи подают насосами-дозаторами в реактор-турбулизатор. Давление масла перед смесителем должно быть 3,0—4,0 кгс/см2. В этих условиях обеспечивается достаточно интенсивное смешение масла со щелочью и хороший обесцвечивающий эффект масла образующимся соапстоком.
6.	После реактора-турбулизатора смесь проходит через подогреватель, в котором она подогревается до 65—70° С.
7.	Обводнение подогретой смеси ведется в обводнителе обессоленной водой или конденсатом. Необходимое для обводнения количество воды определяется из расчета разбавления введенного раствора щелочи до концентрации ~ 100—120 г/л.
8.	Нейтрализованное масло в смеси с выделившимися хлопьями мыла непрерывно поступает в тарельчатый разделитель непрерывного действия. Температуру масла в разделителе поддерживают в пределах 45—55е С.
Если из отдельных камер разделителя выходит мутное масло, то соответствующие краники на выпускных патрубках перекрываются.
9.	Отделенное от соапстока нейтрализованное масло отводят из разделителя в нижнюю часть промежуточной емкости, где дополнительно отделяются частички увлеченного соапстока и пены,
159
которые по мере накопления выводят в соапсточник. Содержание мыла в масле на выходе из промежуточной емкости не должно превышать 0,05%.
10.	В процессе нейтрализации систематически контролируют: температуру масла, поступающего на обработку антраниловой кислотой (при работе этого узла);
температуру масла и раствора щелочи, поступающих из охладителей в смеситель-турбулизатор, которая должна быть в пределах 20—22° С;
концентрацию раствора щелочи, поступающего в реактор-турбулизатор;
поступление в смеситель-турбулизатор заданного количества масла и раствора щелочи;
характер формирования соапстока в пробах, отбираемых на выходе из реактора-турбулизатора;
поступление воды в обводнитель но ротаметру;
характер формирования соапстока и степень осветления масла в пробах после обводнителя;
температуру масла, поступающего в обводнитель, которая должна быть 65—70° С;
прозрачность нейтрализованного масла на выходе из разделителя (масло не должно быть мутным);
цвет, кислотное число и наличие мыла (по качественной реакции) в масле на выходе из разделителя;
уровень соапстока в разделителе (по краникам или по указателю уровня), который не должен быть ниже начала конусной части;
соапсток на содержание общего и нейтрального жира на выходе из разделителя.
В случае выхода из разделителя масла с кислотным числом выше 0,2 мг КОН увеличивают количество подаваемого раствора щелочи.
При выходе из обводнителя масла с высокой цветностью проверяют поступление раствора щелочи, работу реактора-турбулизатора, корректируют дозировку щелочи (по концентрации раствора или по избытку щелочи).
В случае нечеткого разделения масла и соапстока (в пробе из обводнителя) проверяют температуру масла, равномерность подачи воды в обводнитель; проверяют герметичность насосов 3, 19 (если необходимо, устраняют подсос воздуха).
Если из разделителя выходит мутное масло (или масло с мелкой взвесью соапстока), уменьшают производительность установки, проверяют концентрацию раствора щелочи, равномерность его поступления, равномерность подачи воды в обводнитель и равномерность поступления массы в разделитель, температуру масла, а также равномерность выхода нейтрализованного масла в коллектор из отдельных камер разделителя, проверяют уровень соапстока в разделителе.
160
В случае выхода из разделителя соапстока с высоким содержанием механически увлеченного масла снижают скорость выпуска соапстока из разделителя, увеличивают количество подаваемой на обводнение воды и повышают температуру подогрева смеси в подогревателе 20.
11.	Промывку масла производят конденсатом или обессоленной водой. Расход воды зависит от содержания мыла в масле и обычно составляет 10% от веса масла на каждую ступень промывки. При незначительном содержании мыла в исходном масле ограничиваются одной промывкой.
12.	Промытое масло перед сушкой обрабатывают 2%-ным раствором лимонной кислоты. Расход сухой лимонной кислоты составляет 20—30 г на 1 т масла.
13.	В процессе промывки нейтрализованного масла контролируют:
температуру масла на выходе из подогревателя, которая должна быть в пределах 90—95° С;
температуру обессоленной воды, поступающей на промывку масла, которая должна быть в пределах 90—95° С;
давление на сепараторах, которое должно быть 2,0—2,5 кгс/см2;
полноту промывки масла на наличие свободной щелочи и мыла (по качественной реакции) и содержание влаги в нем (не более 0,5%).
При наличии мыла в промытом масле увеличивают количество воды для промывки; промытое масло обрабатывают несколько большим количеством раствора лимонной кислоты.
При обработке масла раствором лимонной кислоты проверяют равномерность поступления масла и раствора лимонной кислоты, и при промывке масла на сепараторах систематически анализируют промывную воду, выходящую из сепараторов, которая должна содержать возможно меньшие количества жира (обычно не выше 1,0% от веса промывной воды).
14.	Температура масла, поступающего на вакуум-сушку должна быть 90—95°С, содержание влаги — до 0,5%.
14. Температура масла, поступающего на вакуум-сушку, должно быть 20—40 мм рт. ст. Влажность масла на выходе из сушилки не должна превышать 0,05%.
16.	Перед фильтрацией высушенное масло охлаждают до 30— 35° С. Полировочную фильтрацию ведут через фильтроткань бельтинг при давлении на фильтр-прессе не выше 1,5 кгс/см2. Первые партии профильтрованного масла возвращают в исходный сборник, а прозрачное масло направляют в сборник для рафинированного масла, из которого после взвешивания передают в склад готовой продукции.
17.	В процессе сушки и фильтрации промытого масла контролируют:
температуру масла на выходе из подогревателя, которая должна быть в пределах 90—95°С;
И
161
разрежение в вакуум-сушильном аппарате (остаточное давление не выше 40 мм рт. ст.);
содержание влаги в сухом масле, которое должно быть по выше 0,05%;
температуру сухого масла, поступающего на фильтрацию, которая должна быть не выше 35° С.
В готовом рафинированном масле контролируют: содержание влаги (не более 0,05%);
отсутствие мыла (отрицательная качественная реакция);
кислотное число и цвет масла (в соответствии с требованиями ГОСТа);
отстой (отсутствие);
прозрачность масла.
18.	За соапстоком, откачиваемым из разделителя, ведут наблюдение, периодически отбирая пробы из пробных краников в конусе разделителя и у насоса. При выходе разжиженной (жирной) массы уменьшают производительность плунжерного насоса или дают некоторое время соапстоку отстояться в разделителе и уплотниться, после чего возобновляют его равномерную откачку.
19.	Отделившееся в сборнике соапстока масло периодически собирают в вакуум-сборник, откуда после отделения отстоявшегося соапстока масло передают на промывку или повторную рафинацию, а соапсток сливают в сборник соапстока.
20.	Соапсток после частичного разведения водой (из жироловушки) направляют на дальнейшую переработку.
21.	Промывные воды от промывки масла на сепараторах направляют в цеховую жироловушку, дворовую жироловушку и далее на специальную обработку для извлечения жира.
Содержание жира в промывных водах после цеховой жироловушки не должно превышать 1,0%.
Промывка аппаратуры. В баке 15 приготовляют щелочной раствор (смесь растворов NaOH и Na2CO3 в соотношении 1 : 1) концентрацией 25—30 г/л. Этот раствор прокачивают через турбулизатор 18, насос 19, подогреватель 20, обводнитель 21, разделитель 22 и промежуточную емкость 35. При необходимости в разделитель 22 и промежуточную емкость 35 вводят острый пар для подогрева и кипячения раствора. После кипячения щелочной раствор из аппаратов выпускают в жироловушку, затем аппараты промывают горячей водой, которая также выводится в жироловушку.
Подогреватели 37, 45, ножевые смесители 40, 47 промываются обычно только горячей водой, которую из помежуточной емкости 35 после ее промывки подают насосом 36. Промывную воду также спускают в жироловушку. Сепараторы промывают согласно инструкции завода-изготовителя.
Для промывки вакуум-сушилки 58 и теплообменников 59, 61 щелочной раствор подается в сушильный аппарат 58 насосом 16. Из вакуум-сушильного аппарата 58 насосом 60 его направляют
162
на циркуляцию через теплообменники 59 и 61 до полной промывки аппаратов. По окончании промывки промывной раствор насосом 60 откачивают в жироловушку 43. Затем эти аппараты промывают горячей водой от остатков мыла и щелочи и рафинированным маслом из бака 63. Промывное масло направляют в бак нестандартного масла.
РАФИНАЦИЯ ХЛОПКОВОГО МАСЛА В МИСЦЕЛЛЕ
Типовая схема (рис. 58; 58, а; 58, б) *
Нейтрализация в мисцелле (см. рис. 58). На рафинацию в мисцелле направляют обычную или обезгоссиполенную мисцеллу. Концентрирование мисцеллы до нужной концентрации осуществляют, как описано на стр. 114. Подготовленную мисцеллу непрерывно направляют через охладитель 4 в один из мисцеллос.борников 8.
Из мисцеллосборников 8 насосом 16 через охладитель 17 мисцелла непрерывно подается в струйный реактор-турбулизатор 18 для смешения с раствором щелочи. Раствор щелочи из бака 13 подают в турбулизатор 18 через охладитель 15 насосом-дозатором 14.
Выходящую из турбулизатора 18 образовавшуюся смесь (мисцеллы, хлопьев мыла, фосфатидов и др. веществ) передают под давлением, создаваемым насосами, в подогреватель 19, где смесь нагревается водяным паром до нужной температуры. В нагретую смесь мисцеллы с соапстоком вводится обессоленная вода для укрупнения и лучшего отделения соапстока от мисцеллы. Обессоленная вода подается в обводнитель 21 насосом-дозатором 24 из сборника 25.
Смесь мисцеллы с обводненным соапстоком после обводни-теля 21 поступает в разделитель непрерывного действия 22. Из коллектора разделителя мисцелла самотеком поступает в контрольную ловушку 26, где отделяются унесенные потоком мисцеллы частицы соапстока. Из верхней части контрольной ловушки 26 отстоявшаяся нейтрализованная мисцелла самотеком поступает в мисцеллосборник 27, откуда насосом 30 подается на дистилляцию. Схемой предусмотрена возможность подачи нейтрализованной прозрачной мисцеллы из разделителя 22 в мисцеллосборник 27. Через контрольную ловушку также пропускают остатки мисцеллы и соапстока из разделителя 22 при его опорожнении перед остановкой оборудования на промывку и ремонт. Соапсток, сползающий с тарелок разделителя в коническую часть аппарата, непрерывно откачивают насосом-дозатором 23 в систему отгонки бензина из соапстока. Соапсток, отделившийся в нижней части контрольной ловушки 26, периодически откачивают насосом-дозатором 23 в
В этих рисунках принята сквозная нумерация позиций.
163
систему отгонки бензина (см. рис. 58,6). Если в верхней части ловушки 26 накапливается пена, ее по переливной трубе (на рис. не показана) через смотровой фонарь периодически спускают во всасывающую линию насоса-дозатора 23.
Дистилляцию нейтрализованной мисцеллы проводят в две стадии: предварительная дистилляция — в трубчатом дистилляторе при атмосферном давлении; окончательная дистилляция — в пленочном дистилляторе под вакуумом.
При переработке масла с кислотным числом до 4,0—5,0 мгКОН и производительности по маслу до 25,0 т/сутки дистилляция производится на одном основном комплекте оборудования дистилляционной установки типа НД-1250.
При переработке масел с кислотным числом 4,0—7,0 мг КОН и 7,0—20,0 мг КОН, в связи с увеличением объема мисцеллы за счет подмешивания форпрессового масла к исходной мисцелле, дистилляция нейтрализованной мисцеллы производится на трех дистилляционных установках общей производительностью 70—80 т масла в сутки.
В этом случае вместе с основной дистилляционной установкой, входящей в комплект экстракционной линии НД-1250, используют две дополнительные дистилляционные установки типа НД-1250, входящие в комплект линии для рафинации мисцеллы. Ниже дается описание работы одной дистилляционной установки НД-1250.
Мисцелла из мисцеллосборника 27 насосом 30 через подогреватель 31 подается в предварительный дистиллятор 32.
При наличии следов мыла в мисцелле во всасывающую линию насоса 30 из бачка 28 насосом-дозатором 29 подают 20%-ный раствор лимонной кислоты в количестве, необходимом для разложения мыла.
В подогревателе 31 мисцелла нагревается парами растворителя, поступающими в межтрубное пространство подогревателя из предварительного дистиллятора 32, в котором мисцелла нагревается до кипения перегретым водяным паром. Из предварительного дистиллятора 32 мисцелла подается в окончательный дистиллятор 37 насосом 33 через подогреватель 34.
Полученное экстракционное масло по переливной трубе непрерывно сливается в промежуточный приемник масла 36, в который встроен регулятор уровня. Последний автоматически связан с насосом 38, откачивающим масло из приемника в охладитель 40.
Охлажденное масло из охладителя 40 поступает в трехсекционный сборник экстракционного масла 41. После анализа на температуру вспышки экстракционное масло из сборника 41 насосом 44 откачивается из цеха на дальнейшую обработку (рафинацию эмульсионным методом, промывку, сушку, отбелку) или (при нестандартной температуре вспышки) возвращается насосом 33 на повторную дистилляцию в окончательный дистиллятор 37.
164
Фи‘ь; 8, 27 — мисцеллосборники; 9 — насос цирку-ляционаствора щелочи. —бак для рабочего раствора Uvn6°'4Ii7 — охладитель для мисцеллы; 18 — реакторы-сбоон"1 соапстока; 24 — насос-дозатэр для воды; 25 — цетльг 10НН01"’ КИСЛОТЬ!> 3/, 34 — подогреватель для мис-c6odhh!JC для масла; — охладитель для масла; 41 — воздушногазовой смеси; 46 — дефлегматоры;
Гамовых вод; 54 — охладитель для конденсата; ачок
° К-рассол; —7—пар перегретый Р 4 кгс/см2; »» .	__79__плпа тлпаияя1 —7.9— ггяп пягишлинмй
СИСТ лов; не 1 вса<
дни при ноч
и п изв цис
и 7 сче дис ДИС М3!
вхс две вхс да< щ
ва'
на тв< ни
те. пр ва те дв
pt ВС со
H1 р< от Э1 ст П1
16
При переработке низкосортных семян рекомендуется рафинировать в мисцелле и форпрессовое масло, для чего форпрессовое масло с температурой не выше 30° С из форпрессового цеха через фильтр 1 и весы 2 подают в бак 3, из которого масло насосом 5 подают в смеситель 7, где оно смешивается с мисцеллой, поступающей из экстракционного цеха или из предварительного дистиллятора (см. рис. 40, а). Из смесителя 7 смесь поступает в мис-целлосборник 8, а оттуда на щелочную обработку.
В этом случае в производстве обращается большее количество нейтрализованного масла, промывку которого осуществляют на установке, показанной на рис. 58, а.
Пары растворителя из предварительного дистиллятора 32 поступают в подогреватель 31, где отдают часть тепла мисцелле, идущей на дистилляцию. Из подогревателя 31 пары поступают в конденсатор 35. Температура конденсата на выходе не выше 50° С, воды — не выше 35° С.
Пары растворителя и воды из окончательного дистиллятора 37 направляют в конденсатор 39, который работает под тем же разрежением, что и окончательный дистиллятор. Разрежение создается пароэжекторным вакуум-насосом 42.
Конденсат (растворителя и воды) из конденсаторов 35, 39 через охладитель конденсата 54, где он охлаждается до 35° С, сливают в предварительный водоотделитель 55.
Смесь воды и бензина из конденсатора 45 воздушно-газовой смеси и из дефлегматоров 46 поступает в водоотделитель 55. Из предварительного водоотделителя бензин сливается в резервуары оборотного бензина.
Вода с остатками бензина поступает в водоотделитель 56, где происходит дальнейшее разделение бензина и воды. Бензин также сливается в резервуары оборотного растворителя, а вода через промежуточный бачок насосом 53 откачивается в шламовыпари-ватели 49, 50.
Избыток воды из контрольного водоотделителя 56 сливается в дворовую бензоловушку. Эмульсионные слои из водоотделителя 55 насосом-дозатором 52 направляются в шламавыпарива-тели 49, 50. Оба шламовыпаривателя соединены между собой трубопроводом и работают последовательно.
Обогрев шламовыпаривателей осуществляется как глухим паром через змеевик, так и острым паром через эжектор. Предусмотрен также подвод к эжектору отработанного конденсата, выходящего из змеевика шламовыпаривателя.
Пары бензина и воды из шламовыпаривателей 49, 50 поступают соответственно в конденсаторы 48, 51, а обработанная вода, предварительно охлажденная добавлением холодной воды, спускается в дворовую бензоловушку. Конденсат бензина и воды из конденсаторов 48, 51 отводится в водоотделитель 55.
Промывка масла (см. рис. 58,а). Нейтрализованное масло из сборника 41 поступает в бак 58, из которого насосом 61 через
165
подогреватель 62 подается на промывку обессоленной водой в ножевой смеситель 63, куда одновременно насосом-дозатором 6С подают обессоленную воду из сборника 59. Смесь направляют на сепаратор 64 для отделения масла от воды. Масло после первой промывки из сепаратора 64 через подогреватель 67 насосом 69 подается на вторую промывку в смеситель 70 и сепаратор 71.
Заданное количество обессоленной воды подается в смеситель 70 насосом 60.
Промывная вода из сепараторов 64 и 71 направляется в жироловушку 66, из которой отстоявшееся масло откачивается насосом 68 в нейтрализатор 72, а промывная вода откачивается насосом 68 в систему очистки сточных вод.
Промытое масло из сепаратора 71 направляется в вакуум-сушильный аппарат 81.
Перед сушкой масло обрабатывается 2°/о-ным раствором лимонной кислоты. Перед поступлением масла в вакуум-сушильный аппарат к нему подмешивают 2°/о-ный раствор лимонной кислоты, который периодически готовят в баке 75. В бак заливают обессоленную воду и загружают отвешенное количество лимонной кислоты; при необходимости перемешивают воздухом.
Высушенное масло из вакуум-сушильного аппарата через водяной охладитель 82 насосом 83 непрерывно откачивается через второй рассольный охладитель 84 на полировочную фильтрацию на фильтр-прессах 86.
Вакуум в вакуум-сушильном аппарате создается и поддерживается с помощью пароэжекторного вакуум-насоса, которому при-? даны две поочередно работающие ловушки 79, 80.
Отфильтрованное масло из фильтров 86 направляется попеременно в два бака 85, откуда после анализа на влагу и отстой товарное масло откачивается насосом 87 через весы 88 в бак товарного масла 89 и далее насосом 90 откачивается в склад готовой продукции.
Нестандартное масло из цеховой жироловушки 66, каплеуловителя 80 направляется в нейтрализатор 72, в котором оно подвергается периодической нейтрализации. После периодической нейтрализации отстоявшееся масло насосом 73 откачивается в бак для масла 58 и вместе с основным потоком направляется на повторную промывку, сушку и фильтрацию по описанной выпи схеме.
Соапсток из нейтрализатора 72 периодически откачивается I сборник соапстока 26 и на дальнейшую обработку.
При рафинации смеси форпрессового и экстракционного масел нейтрализованную смесь принимают также в бак 58 и промывку ведут, как указано выше.
Отгонка бензина из соапстока (см. рис. 58,6). Отгонка бензина из соапстока производится под вакуумом: на первой стадии — i двух параллельно работающих колоннах 94, на второй — в колон не 96, работающей последовательно с колоннами 94. 166
На первой стадии отгоняются 95—98% бензина, на второй — из соапстока удаляются остатки растворителя. В зависимости от количества соапстока, образующегося при щелочной обработке мисцеллы и" "“пвой стадии используют одну или две колонны94.
Соапсто	-’-'читрля 22 дозирующим насо-
сом 23 Гем
5§_атель; 63, 70 — ножевые смесители; 64, 71 — сепаачки В°ДЬ1 из жироловушки; 72, 78 — нейтра-лиза 80— ловушки; 81— сушильно-деаэрационпьш сы; 89 — бак для готового масла
О б —промываемое масло; —22— промывная вода; 23— ое масло; —28—раствор лимонной кислоты
..“иная линия;	I  вода	>
I И
I
в самостоятельный предварительный водоотделитель 115.
Из предварительного водоотделителя бензин сливается в сборник 120, а вода с остатком бензина поступает в контрольный водоотделитель 116, где происходит дальнейшее разделение воды и
167
подогреватель 62 подается на промывку обессоленной водой в ножевой смеситель 63, куда одновременно насосом-дозатором 60 подают обессоленную воду из сборника 59. Смесь направляют на сепаратор 64 д,ля отделения масла от воды	-после первой
промывки из сепапя'гг.по	I насосом 69
1ятоп 71.
ведут, как указано выше.	-*•
Отгонка бензина из соапстока (см. рис. 58,6). Отгонка бензина из соапстока производится под вакуумом: на первой стадии в двух параллельно работающих колоннах 94, на второй в колон не 96. работающей последовательно с колоннами 94.
166
\ На первой стадии отгоняются 95—98% бензина, на второй________
из соапстока удаляются остатки растворителя. В зависимости от количества соапстока, образующегося при щелочной обработке мисцеллы на первой стадии используют одну или две колонны 9-4
Соапсток из нижней части разделителя 22 дозирующи,м нас0’ сом 23 (см. рис. 58) через подогреватели 91 непрерывно подается на первую стадию отгонки бензина в колонны 94. Перегретый в подогревателях 91 соапсток под давлением, создаваемым насосом 23, вводится через форсунки в колонны 94, находящиеся под вакуумом.
В форсунки для лучшего удаления бензина из соапстока вводится острый перегретый пар. Благодаря большой поверхности испарения, перегреву соапстока и вакууму, происходит интенсивная отгонка паров растворителя.
Соапсток стекает по стенкам колонны в коническую часть и по барометрической трубе непрерывно отводится в сборники 95 Для интенсификации удаления бензина и лучшего стекания соапстока в верхнюю и среднюю части барометрической трубы вводится острый перегретый пар через барботер.
В случае сильного вспенивания соапстока в верхней части колонны имеются паровые барботеры, через которые впрыскивается перегретый пар для сбивания пены. Из сборников 95 соапсток насосом 93 непрерывно подается через подогреватели 92 на вторую стадию отгонки бензина в колонну 96 для контрольной отгонки бензина. Колонна 96 работает аналогично колоннам 94
Соапсток из колонны 96 непрерывно отводится по барометрической трубе в сборник соапстока 97, откуда насосом 100 его направляют в сборник 102, из которого насосом 103 направляют в бак на весах 104. Из этого бака товарный соапсток насосом 105 откачивается в цех по гранулированию шрота или в склад.
Схемой предусматривается возможность возврата соапстока па повторную отгонку бензина из сборника 102 насосом 93 и далее по схеме, описанной выше.
В сборниках 95 и 97 предусмотрена возможность разбавления соапстока водой. Вакуум в колоннах 94 и 96 создается вакуум-насосом 107 через ловушки 98 и 99 и конденсатор 106 парогазовоздушной смеси.
Частицы соапстока, увлеченные потоком пара и отделившиеся в ловушках 98 и 99, отводят по барометрической трубе в барометрический сборник 101, откуда соапсток направляется на отгонку бензина насосом 93.	~
Для гашения пены ловушки 98 и 99 оборудованы паровыми форсунками, в которые вводится, по мере необходимости, насыщенный пар. Конденсат из конденсатора 106 непрерывно отводится в самостоятельный предварительный водоотделитель 115.
Из предварительного водоотделителя бензин сливается в сборник 120, а вода с остатком бензина поступает в контрольный водоотделитель 116, где происходит дальнейшее разделение воды и
бензина. Бензин также сливается в сборник 120, а вода через промежуточный бачок насосом 117 откачивается в щламовыпарива-тели 119. Избыток воды из контрольного водоотделителя сливается в дворовую бензоловушку.
Эмульсионные слои из водоотделителя 115 насосом-дозатором 118 направляются в шламовыпариватели. Оба шламовыпари-вателя соединены между собой трубопроводом.
Обогрев шламовыпаривателей осуществляется как глухим паром через змеевик, так и острым паром через эжектор. Предусмотрен также подвод к эжектору отработанного конденсата, выходящего из змеевика шламовыпаривателя.
Пары бензина и воды из шламовыпаривателей поступают в конденсаторы ИЗ, а отработанная вода, предварительно охлажденная добавлением холодной воды, спускается в дворовую бензоловушку. Конденсат бензина и воды из конденсаторов ИЗ отводится в водоотделитель 115.
Бензин из сборников 120 откачивается либо в оборотное бензохранилище (при отсутствии мыла), либо в мисцеллосборники 8 (при наличии мыла в бензине). Воздух, выбрасываемый по напорной линии вакуум-насоса 107, проходит через дефлегматоры 108 и 109 для лучшей рекуперации бензина, несконденсировавшегося в конденсаторе 106, а из дефлегматора 109 выбрасывается в атмосферу.
Воздушно-газовая смесь из аппаратуры, работающей с мис-целлой, отводится к общей дефлегмационной системе, состоящей из дефлегматоров 110 и 111 и эжектора 112. Дефлегматоры охлаждаются рассолом, поступающим из аммиачно-компрессорного отделения. Эжектором 112 в системе поддерживается разрежение 20 мм вод. ст. Конденсат из дефлегматоров поступает в водоотделитель 115.
Основное оборудование
Реактор-турбулизатор (см. рис. 54).
Колонна для отгонки бензина из соапстока (рис.59) представляет собой цилиндрический вертикальный аппарат, состоящий из корпуса 1 с коническим днищем, сферической крышкой 3 и барометрической трубой 10. К корпусу 1 на штуцерах с помощью фланца 23 укрепляются две паровые форсунки 2 для подачи соапстока. В верхней части корпуса имеется паровой барботер 8, служащий для гашения пены. К сферической крышке 3 прикреплен отбойник 6, предназначенный для улавливания капель соапстока, уносимых потоком паров в систему конденсации. На крышке 3 имеются штуцер 4 для присоединения к дефлегмационной системе во время пропарки аппарата, штуцер 5 для выхода парогазовой смеси, штуцер 7 с барботером для подачи пара к отбойнику 6.
169
В барометрической трубе 10 установлен паровой барботер 9, предназначенный для предотвращения залегания соапстока и разрыва пузырьков образовавшейся пены.
К барометрической трубе 10 присоединен конический штуцер 11 для выхода соапстока, в котором находится паровой барботер 12, служащий для тех же целей, что и барботер 9.
Форсунка 2 парового распыливания состоит из корпуса 15 форсунки и корпуса 18 диффузора, соединенных между собой па резьбе. К корпусу 15 с помощью фланцевого соединения 27 прикреплен конический штуцер 13 для подачи пара. К штуцеру 13 приварена внутренняя труба 16, к которой с помощью резьбового соединения крепится паровое сопло 19 с распределительным диском 20. В распределительном диске 20 имеются отверстия 21, равномерно расположенные по окружности диска. На боковой поверхности корпуса форсунки 15 расположен штуцер 14 для подачи соапстока. Корпус форсунки 15 с расположенной внутри трубой 16 образуют кольцевое пространство 17, в которое поступает соапсток через штуцер 14. К свободному конусу корпуса диффузора 18 на резьбе крепится фланец 23 с сальниковым уплотнением 25. С помощью фланца 23 форсунка в собранном виде устанавливается в строго горизонтальном положении на штуцера, расположенном на боковой поверхности корпуса колонны 1. Работа колонны для отгонки бензина из соапстока заключается в следующем: аппарат присоединен к вакуум-насосу, с помощью которого в колонне поддерживается остаточное давление 300—600 мм рт. ст. Соапсток с бензином, предварительно нагретый до 110° С, насосом-дозатором подается в форсунки 2 под давлением не ниже 2,0 кгс/см2. Одновременно с соапстоком в форсунки подается перегретый водяной пар под давлением 4,0 кгс/см2, соапсток поступает в кольцевое пространство 17, продавливается через отверстия 21 распределительного диска 20, подхватывается паровой струей, истекающей с большой скоростью из парового сопла 19. Смесь соапстока с паром поступает в приемную камеру 22, далее в камеру смешения 26 и с большой скоростью выбрасывается через диффузор 24 в паровое пространство корпуса колонны. Бензин, содержащийся в соапстоке, попадая в зону пониженного давления, интенсивно испаряется, образуя пузырьки, которые разрушаются паровой струей. Пары бензина в виде газопаровоздушной смеси отсасываются из колонны через штуцер 5 с помощью вакуум-насоса. Отбойник 6 препятствует уносу и проникновению капель соапстока в вакуумную систему. В случае сильного вспенивания (при повышении вакуума в системе выше допустимого) через барботеры 7, 8 подается острый водяной пар для гашения и сбивания пены. Соапсток оседает в коническое днище и непрерывно отводится из колонны по барометрической трубе 10 через конический штуцер 11 в барометрический сборник.
170
Техническая характеристика
Производительность по соапстоку ....
Общее количество пара, подаваемого в колонну ................................
Начальное содержание бензина в соапстоке
Конечное содержание бензина (при двукратной отгонке)......................
Температура соапстока, поступающего в колонну ..............................
Остаточное давление в колонне ....
Давление соапстока.....................
Давление пара.........................
Количество форсунок....................
Высота.................................
Длина ................................
Ширина.................................
Барометрический сборник соапстока (рис. 60) предназначен дл» приема соапстока из колонны после отгонки из него бензина. Аппд^я рат состоит из корпуса 11 с. коническим днищем и плоской крыпД
аппарата До 600 кг/ч
кг на 1 кг соапстока 17—20 %’
0,2%
110—115° С 300—600 мм рт. ст.
2,0 кгс/см2
4,0 кгс/см2
2 шт, 8400 мм 2800 мм 1900: мм
1
Рис. 60. Барометрический сборник соапстока:
1 — патрубок для откачки соапстока; 2, 15—патрубки для продувки аппарата паром; 3—патрубок для сигнальной трубы; 4 — барометрическая труба для поступления соапстока из колонны; 5—патрубок для подачи воды; 6 — вертикальный привод; 7— муфта; 8 — сальник; 9— патрубок для присоединения аппарата к де-флегмационнон системе; 10—плоская крышка; 11 — корпус с коническим днищем; 12 — рамная мешалка; 13 — вал; 14 — концевая опора под вал; 16—патрубок для освобождения аппарата
л
соединенных между помощью фланцев.
КОЙ 10, i собой
На крышке 10 расположены барометрическая труба 4, по которой непрерывно в аппарат поступает самотеком соапсток из колонны; патрубок 5 для подачи воды при необходимости разбавления соапстока; патру
171
бок 9 для подсоединения аппарата к дефлегмационной системе. На крышке 10 расположен вертикальный привод 6, выходной вал которого соединен с валом 13 с помощью муфты 7. На валу 13 расположена рамная мешалка 12, нижний конец вала закреплен в концевой опоре 14. На боковой поверхности корпуса 11 расположен патрубок 2 для непрерывного выведения соапстока; патрубок 3 служит для удаления излишка соапстока в случае переполнения аппарата.
Для создания гидравлического затвора и предотвращения срыва вакуума в системе отгонки бензина из соапстока нижний конец барометрической трубы 4 опущен в слой соапстока ниже на 250 мм патрубка 2. Полное опорожнение аппарата производится через патрубок 16. Для продувки аппарата паром служит патрубок 15. Работа аппарата заключается в следующем: соапсток после отгонки из него бензина в колоннах непрерывно отводится из них самотеком и по барометрической трубе 4, соединенной с барометрической трубой соответствующей колонны, поступает в сборник; соапсток заполняет сборник примерно на 0,6—0,7 объема, после чего начинают непрерывную его откачку насосом через патрубки 1, 2. В случае переполнения аппарата (контроль по смотровому фонарю) начинают более интенсивную откачку соапстока. Периодически по мере необходимости включают в работу мешалку. Последняя также включается при подаче воды через ороситель в случае разбавления соапстока.
Техническая характеристика аппарата
Давление в аппарате..............Атмосферное
Температура...................... 90—100° С
Электродвигатель мощностью ...	10 квт
Перемешивающее устройство . . . Мешалка рамная
Скорость вращения................ 20 об/мин
Ширина................................ 3000	мм
Высота................................ 5330	мм
Масса................................. 3100	кг
Пуск, эксплуатация и остановка линии
Перед пуском установки производят тщательную ревизию всей аппаратуры, насосов, коммуникаций, измерительных и регулирующих приборов (по соответствующим инструкциям), а также проверяют ограждения всех вращающихся механизмов. Проверяют тарировку регуляторов расхода, насосов-дозаторов, работу приборов и т. п.
В процессе ревизии и после нее промывают коммуникации установки горячей водой. Спуск промывной воды с загрязнениями производят, разъединяя фланцы на трубопроводах и не допуская поступления промывной воды с загрязнениями в насосы, аппараты и т. п. По окончании ревизии проверяют на воде движение потока мисцеллы и масла по отдельным стадиям процесса.
172
Перед пуском установки в эксплуатацию проверяют правильность перекрытия кранов; сливают из аппаратов, насосов и трубопроводов скопившуюся воду.
Производят пуск и наладку работы аммиачно-компрессорной установки согласно правилам пуска и специальных инструкций по наладке и эксплуатации холодильных установок.
Регулируют подачу циркуляционной воды из градирни на конденсаторы дефлегмационной и вакуумной систем и обратный сброс воды из них на градирню.
Производят испытание, наладку и пуск в эксплуатацию вентиляционной установки в соответствии со специальной инструкцией по эксплуатации промышленной вентиляции.
Пускают в работу дефлегмационную систему цеха: открывают краны на линиях подачи и выхода воды на конденсаторы; открывают вентили на подводящих и отводящих линиях рассола к дефлегматорам; после того, как температура рассола в системе достигнет —5° С и будет держаться па этом уровне в течёние 30 мин, открывают вентили на воздушно-газовых линиях, соединяющих резервуары оборотного бензина с дефлегматорами.
Проверяют уровень заполнения резервуара оборотного бензина; к моменту пуска уровень в резервуаре не должен превышать 50% на случай аварийного сброса бензина и мисцеллы из аппаратуры.
Заполняют водой водоотделители и регулируют постоянную подачу ее в небольшом количестве, открывают все краны на де-флегмационных линиях.
Принимают в прицеховой бак 10 концентрированный раствор щелочи со склада. Наполняют обессоленной водой сборник 25.
Закачивают расчетное количество концентрированного раствора щелочи из бака 10 в бак 13, добавляют по уровнемеру расчетное количество обессоленной воды из бака 25, включают мешалку и подготавливают раствор щелочи заданной концентрации.
Подготавливают 15—20%-ный раствор лимонной кислоты в баке 28, загрузив в него сухую лимонную кислоту и добавив расчетное количество конденсата из сборника 25. Перемешивание содержимого бака производят с помощью воздуха.
Принимают в цех через весы 2 в емкость 4 высококислотное форпрессовое масло (при условии работы завода па семенах низких сортов). Мисцеллу требуемой концентрации направляют через охладитель 4 в мисцеллосборники 8. Предварительно подают в охладитель 4 холодную воду.
Включают насос 9 и в мисцеллосборниках 8 производят подготовку мисцеллы требуемой концентрации путем циркуляции мисцеллы по циркуляционной линии от насоса 9 к мисцеллосбор-нику, в котором производится выравнивание концентрации. При наличии высококислотного форпрессового масла к исходной мисцелле в мисцеллосборниках 8 добавляют расчетное количество
173
бок 9 для подсоединения аппарата к дефлегмационной системе. На крышке 10 расположен вертикальный привод 6, выходной вал которого соединен с валом 13 с помощью муфты 7. На валу 13 расположена рамная мешалка 12, нижний конец вала закреплен в концевой опоре 14. На боковой поверхности корпуса 11 расположен патрубок 2 для непрерывного выведения соапстока; патрубок 3 служит для удаления излишка соапстока в случае переполнения аппарата.
Для создания гидравлического затвора и предотвращения срыва вакуума в системе отгонки бензина из соапстока нижний конец барометрической трубы 4 опущен в слой соапстока ниже на 250 мм патрубка 2. Полное опорожнение аппарата производится через патрубок 16. Для продувки аппарата паром служит патрубок 15. Работа аппарата заключается в следующем: соапсток после отгонки из него бензина в колоннах непрерывно отводится из них самотеком и по барометрической трубе 4, соединенной с барометрической трубой соответствующей колонны, поступает в сборник; соапсток заполняет сборник примерно на 0,6—0,7 объема, после чего начинают непрерывную его откачку насосом через патрубки 1, 2. В случае переполнения аппарата (контроль по смотровому фонарю) начинают более интенсивную откачку соапстока.
Периодически по мере необходимости включают в работу мешалку. Последняя также включается при подаче воды через ороситель в случае разбавления соапстока.
Техническая характеристика аппарата
Давление в аппарате..............Атмосферное
Температура...................... 90—100° С
Электродвигатель мощностью ...	10 квт
Перемешивающее устройство . . . Мешалка рамная
Скорость вращения................ 20 об/мин
Ширина.............................. 3000	мм
Высота.............................. 5330	мм
Масса .............................. 3100	Kt-
Пуск, эксплуатация и остановка линии
Перед пуском установки производят тщательную ревизию всей аппаратуры, насосов, коммуникаций, измерительных и регулирующих приборов (по соответствующим инструкциям), а также проверяют ограждения всех вращающихся механизмов. Проверяют тарировку регуляторов расхода, насосов-дозаторов, работу приборов и т. п.
В процессе ревизии и после нее промывают коммуникации установки горячей водой. Спуск промывной воды с загрязнениями производят, разъединяя фланцы на трубопроводах и не допуская поступления промывной воды с загрязнениями в насосы, аппараты и т. п. По окончании ревизии проверяют на воде движение потока мисцеллы и масла по отдельным стадиям процесса.
172
Перед пуском установки в эксплуатацию проверяют правильность перекрытия кранов; сливают из аппаратов, насосов и трубопроводов скопившуюся воду.
Производят пуск и наладку работы аммиачно-компрессорной установки согласно правилам пуска и специальных инструкций по наладке и эксплуатации холодильных установок.
Регулируют подачу циркуляционной воды из градирни на конденсаторы дефлегмационной и вакуумной систем и обратный сброс воды из них на градирню.
Производят испытание, наладку и пуск в эксплуатацию вентиляционной установки в соответствии со специальной инструкцией по эксплуатации промышленной вентиляции.
Пускают в работу дефлегмационную систему цеха: открывают краны на линиях подачи и выхода воды на конденсаторы; открывают вентили на подводящих и отводящих линиях рассола к дефлегматорам; после того, как температура рассола в системе достигнет —5° С и будет держаться на этом уровне в течёние 30 мин, открывают вентили на воздушно-газовых линиях, соединяющих резервуары оборотного бензина с дефлегматорами.
Проверяют уровень заполнения резервуара оборотного бензина; к моменту пуска уровень в резервуаре не должен превышать 50% на случай аварийного сброса бензина и мисцеллы из аппаратуры.
Заполняют водой водоотделители и регулируют постоянную подачу ее в небольшом количестве, открывают все краны на де-флегмационных линиях.
Принимают в прицеховой бак 10 концентрированный раствор щелочи со склада. Наполняют обессоленной водой сборник 25.
Закачивают расчетное количество концентрированного раствора щелочи из бака 10 в бак 13, добавляют по уровнемеру расчетное количество обессоленной воды из бака 25, включают мешалку и подготавливают раствор щелочи заданной концентрации.
Подготавливают 15—20%-ный раствор лимонной кислоты в баке 28, загрузив в него сухую лимонную кислоту и добавив расчетное количество конденсата из сборника 25. Перемешивание содержимого бака производят с помощью воздуха.
Принимают в цех через весы 2 в емкость 4 высококислотное форпрессовое масло (при условии работы завода на семенах низких сортов). Мисцеллу требуемой концентрации направляют через охладитель 4 в мисцеллосборники 8. Предварительно подают в охладитель 4 холодную воду.
Включают насос 9 и в мисцеллосборниках 8 производят подготовку мисцеллы требуемой концентрации путем циркуляции мисцеллы по циркуляционной линии от насоса 9 к мисцеллосбор-нику, в котором производится выравнивание концентрации. При наличии высококислотного форпрессового масла к исходной мисцелле в мисцеллосборниках 8 добавляют расчетное количество
173
высококислотного масла. По окончании циркуляции мисцеллы выключают насос.
Регулируют предварительно (на воде) работу насоса-дозатора 14, устанавливают лимб насоса на заданный расход раствора щелочи. Подают пар в подогреватель 19. Устанавливают регулятор расхода на заданный расход мисцеллы. Подают рассол в охладитель 15.
Включают насос-дозатор 14, насос 20 (если необходимо), насос 16 и подают в один из реакторов турбулизаторов 18 через охладитель 15 заданное количество раствора щелочи, а через охладитель 17 — заданное количество мисцеллы.
Направляют полученную реакционную массу через подогреватель 19 и обводнитель 21 в разделитель непрерывного действия 22.
Устанавливают лимб насоса-дозатора 24 на нужный расход обессоленной воды, подают воду из сборника 25 в обводнитель 21 для обводнения соапстока.
Производят наладку работы разделителя 22. После появления в смотровых фонарях светлой мисцеллы направляют мисцеллу в контрольную ловушку 26.
После 2—3-часовой работы разделителя регулируют ход поршня насоса-дозатора 23 на требуемую производительность, включают его и начинают непрерывную откачку соапстока в систему отгонки бензина из соапстока, поддерживая стабильный его уровень в конусе разделителя.
Из верхней части контрольной ловушки 26 светлую мисцеллу непрерывно отводят самотеком в мисцеллосборник 27.
Отстоявшийся соапсток из нижней части ловушки 26 периодически откачивают насосом 23 (до появления мисцеллы в смотровом фонаре) в систему отгонки бензина. При появлении пены на поверхности мисцеллы (контроль по смотровому фонарю на переливной линии) открывают кран на переливной линии и насосом 23 производят откачку пены.
Нейтрализованную мисцеллу из мисцеллосборника 27 насосом 30 непрерывно направляют на дистилляцию в дистилляционную установку. После дистилляции масло направляют на промывку, сушку и фильтрацию. Пуск, эксплуатацию и установку линии промывки экстракционного масла осуществляют по инструкции, изложенной па стр. 165.
После наладки работы узла нейтрализации, в процессе заполнения бака 58 нейтрализованным маслом до заданного уровня, подготовляют к работе вакуум-сушильный аппарат 81, подав воду в барометрические конденсаторы и пар в пароэжекторный вакуум-насос.
После заполнения бака 58 включают в работу насос 61, подают пар в подогреватель 62, включают ножевые смесители 63, 70 и сепараторы 64, 71, насос-дозатор 60 и насос 61 согласно инструкциям заводов-изготовителей. Подают пар в подогреватели 67 и 74. 174-
Открывают соответствующие вентили на линиях подачи масла и обессоленной воды.
Включают насос-дозатор 77. Промывную воду из сепараторов направляют в жироловушку 66.
Одновременно с заполнением вакуумной сушилки 81 до установленного уровня включают в работу охладители 82 и 84, электродвигатель насоса 83. Первые порции влажного масла направляют в сборник (нейтрализатор) возвратного масла 74 и затем переключают поток масла на фильтр-пресс 86.
Первые порции мутного масла направляют в один из свободных баков 85, откуда насосом 87 направляют масло на циркуляцию до получения чистого прозрачного фильтрата, после чего переключают поток масла во второй бак 85. Мутное масло из первого бака 85 отфильтровывают через фильтры 86 и освобождают бак для следующего цикла.
Стандартное товарное масло насосом 87 через весы 88 откачивают в бак 89, откуда по мере необходимости насосом- 90 перекачивают в склад готовой продукции.
Перед пуском линии отгонки бензина из соапстока проверяют: подачу воды к вакуум-насосу 107; подачу воды к конденсатору 106 и охладителю 114; подачу рассола к дефлегматору 108 и 109; подачу пара в подогреватели 91 и 92; подачу воды в водоотделители 115, 116; правильность перекрытия запорной арматуры на линиях.
Регулируют предохранительные клапаны насосов 23 и 93 па давление 4,0 кгс/см2.
Подают пар в подогреватели 91, 92, а также в форсунки и барботеры колонн 94 и 96. Прогревают аппаратуру в течение 15 мин. Открывают вентили на вакуумных линиях от колонн к вакуум-насосу 107 и включают вакуум-насос.
После достижения заданного вакуума включают насос-дозатор 23 и начинают систематическую непрерывную откачку соапстока из разделителя 22 в две колонны 94 первой ступени отгонки бензина из соапстока через подогреватель 91.
После 40—60-минутной работы аппаратуры первой ступени от-s гонки включают насос 93 и подают соапсток из сборников 95 через подогреватели 92 в колонну 96 для окончательной отгонки бензина из соапстока. По мере надобности подают воду в сборники соапстока 95 и 97, предварительно включив в работу мешалку.
После 40—60-минутной работы колонны 96 производят анализ соапстока на содержание бензина, включают насос 100 и откачивают соапсток в прицеховые сборники 102, а затем в дворовые емкости.
При остановке на непродолжительное время прекращают подачу мисцеллы и раствора щелочи в турбулизатор 18, выключают насосы 16 и 14. Прекращают подачу рассола в охладители 17, 15 и подачу пара в подогреватель 19. Промывают турбулизаторы 18 водой. Прекращают подачу обессоленной воды в обводнитель 21.
175
Прекращают откачку соапстока из нижней части разделителя, выключив насос 23. Прекращают подачу пара в подогреватели 91, 92, в форсунки и барботеры колонн 94, 96. Выключают вакуум-насос 107.
При остановке на длительное время прекращают прием концентрированного раствора щелочи в бак 10. Имеющийся запас в баке 10 используют для приготовления нужного количества рабочего раствора и промывки оборудования.
Если проводится предварительное выведение госсипола из М'ИС-целлы, то остановку линии рафинации масла в мисцелле производят после прекращения работы на линии выведения госсипола.
Прекращают работу дистиллятора и подачу исходной мисцеллы и масла в сборники 8.
Заканчивают нейтрализацию мисцеллы, находящейся в мис-целлосборниках 8, и направляют нейтрализованную мисцеллу на дистилляцию (по описанной ранее схеме).
Выключают насосы 10, 16, насос-дозатор 14 и прекращают подачу воды на обводнение соапстока в обводнитель 21, выключив насос-дозатор 24. Отключают подачу рассола в охладители 17, 15 и пара в подогреватель 19.
Промывают реакторы-турбулизаторы 18 и обводнитель 21 теплой водой, направив ее в разделитель 22.
Отстоявшийся соапсток из разделителя 22 насосом 23 подают на отгонку бензина, а мисцеллу из разделителя 22 откачивают насосом 23 в ловушку 26.
Отстоявшийся в ловушке 26 соапсток откачивают насосом 23 на отгонку бензина, а мисцеллу через боковой штуцер в днище аппарата спускают самотеком в мисцеллосборник 27, из которого ее подают на дистилляцию по принятой схеме.
Оставшийся в баке 13 раствор щелочи используют для промывки аппаратуры. Остановку дистилляторов производят в соответствии с принятой инструкцией для экстракционных цехов. Нейтрализованное экстракционное масло откачивают на промывку и сушку.
После откачки соапстока из разделителя 22 и контрольной ловушки 26 прекращают подачу пара в подогреватели 91, колонны 94 и выключают насос 23.
Продувают всю соапсточную линию паром в колонны 94 и сборник 95 и отключают колонны от вакуумной линии. Передают весь соапсток из сборников 95 в колонну 96 для контрольной отгонки и останавливают мешалки в сборниках 95.
Выключают насос 93. Продувают всю соапсточную линию паром в колонну 96 и сборник 97.
Отключают колонну от вакуумной линии и останавливают вакуум-насос 107. Прекращают подачу пара в подогреватели 92 и колонну 96.
Откачивают весь соапсток из сборника 97 в прицеховые сборники 102. Продувают линию паром и выключают насос 100 и ме-176
шалку в сборнике 97. Перекрывают арматуру на сливных линиях из аппаратов.
Прекращают подачу холодной воды в конденсатор 106 и рассола в дефлегматоры 108 и 109 и сливают из них конденсат в водоотделитель 115. Колонны и ловушки подключают к дефлегмационной линии, емкости заполняют водой из водопровода.
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии
1.	Концентрация мисцеллы, поступающей на щелочную рафинацию, зависит от кислотного числа и цветности масла, содержащегося в мисцелле. При поступлении в рафинацию мисцелл с кислотным числом масла в пределах 4—7 мг КОН необходимая концентрация (35—45%) достигается путем упаривания мисцеллы в предварительном дистилляторе. При поступлении мисцелл с кислотным числом масла выше 7 мг КОН необходимая концентрация достигается упариванием разбавленной мисцеллы и добавлением форпрессового масла, полученного из этих же семян. При суточной мощности завода в 400 т семян количество поступающей на рафинацию мисцеллы составит:
Кислотное число масла Количество мисцеллы, в	мисцелле, мг	КОН	т/ч
4,0—7,0	2,5
Выше 7,0	6,5—7,0
Температуры кипения бензиновых мисцелл в зависимости от концентрации масла и давления приведены на рис. 61.
2.	Температура поступающей на рафинацию мисцеллы и рабочего раствора щелочи должна быть 20—22° С.
Концентрацию рабочего раствора щелочи и его расход устанавливают в зависимости от кислотного числа масла в мисцелле, режима работы основного производства и требований к выпускаемому продукту, ориентируясь по табл. 8 и получаемым результатам рафинации предыдущих партий мисцелл.
Таблица 8
Вид масла	Кислотное число масла, мг КОН	Концентрация раствора щелочи, г/л	Ориентировочный избыток щелочи в % от веса масла для получения рафинированного масла с цветностью в ед. красного цвета		
			до 8	до 10—12	до 16
Экстракционное	До 4	150—250	0,5	0,3	—
	До 7	250—350	0,7	0,5	0,3
	До 14	350—450	—	0,8	0,5
Обесгоссиполенное	До 4	150—250	0,5	0,3	—
экстракционное					
12
177
3.	Охлажденная мисцелла и раствор щелочи подаются насосами-дозаторами в турбулизатор под давлением 3,0—3,5 кгс/см2. Смесь мисцеллы и щелочи после турбулизатора подогревается в теплообменнике до 65—70° С.
4.	Подогретая смесь обводняется обессоленной водой или конденсатом в обводнителе для укрупнения хлопьев соапстока. Количество подаваемой воды определяется из расчета разведения рабочего раствора щелочи, введенного в мисцеллу, до концентрации 100—120 г/л. Температура воды 20—40° С.
5.	Нейтрализованная мисцелла в смеси с выделившимися хлопьями мыла непрерывно поступает в тарельчатый разделитель непрерывного действия. Температуру смеси в разделителе поддерживают в пределах 60--65° С. Если из отдельных камер разделителя выходит мутная мисцелла, то на выпускных патрубках
перекрывают соответствующие краники.
6. Отделенную от соапстока нейтрализованную мисцеллу отводят из разделителя в нижнюю часть промежуточной емкости,
Рис. 61. Примерная зависимость температуры кипения мисцелл от концентрации при остаточном давлении в мм рт. ст.:
7 — 7'60; 2 — 600; 5 — 500; 7 — 400; 5 — 300
где дополнительно отделяются частички увлеченного соапстока и пены, которые по мере накопления отводятся в соапсточник. Содержание мыла в мисцелле на выходе из промежуточной емкости обычно не превышает 0,05%.
7.	В процессе нейтрализации систематически контролируют;
температуру мисцеллы и раствора щелочи, поступающих в реактор-турбулизатор 18, которая должна быть в пределах 20—22° С;
концентрацию раствора щелочи, поступающего в реактор-турбулизатор;
поступление в реактор-турбулизатор заданного количества мисцеллы и раствора щелочи; характер смеси на выходе из реактора-турбулизатора;
поступление воды в обводнитель; характер формирования соапстока и степень осветления мисцеллы в пробах после подогревателя и обводни-теля,
температуру смеси после подогревателя, которая должна быть равна 65—70° С;
прозрачность нейтрализованной мисцеллы на выходе из разделителя 22 (мисцелла не должна быть мутной);
178
цвет и кислотное число масла, наличие мыла (по качественной реакции) в мисцелле на выходе из разделителя и ловушки;
уровень соапстока в разделителе, который не должен быть ниже начала конусной части;
соапсток на содержание общего и нейтрального жира на выходе из разделителя.
Если из разделителя выходит мисцелла с кислотным числом масла выше 0,2 мг КОН, увеличивают количество подаваемого раствора щелочи.
В случае выхода из обводнителя мисцеллы с высокой цветностью масла проверяют поступление раствора щелочи, работу реакторов-турбулизаторов, корректируют дозировку раствора щелочи (по концентрации раствора или по избытку щелочи).
При нечетком разделении мисцеллы и соапстока (в пробе из обводнителя) проверяют равномерность подачи воды в обводни-тель, герметичность насосов па подсос воздуха, температуру мисцеллы.
Если из разделителя выходит мутная мисцелла (или мисцелла с мелкой взвесью соапстока), временно уменьшают производительность установки, проверяют концентрацию раствора щелочи, равномерность его поступления, равномерность подачи воды в об-воднитель и равномерность поступления смеси в разделитель, температуру мисцеллы, а также равномерность выхода нейтрализованной мисцеллы в коллектор из отдельных камер разделителя, проверяют уровень соапстока в разделителе.
В случае выхода из разделителя соапстока с высоким содержанием масла снижают скорость выхода соапстока из разделителя, увеличивают количество подаваемой на обводнение воды и повышают температуру подогрева смеси в подогревателе.
8.	Полученная нейтрализованная мисцелла направляется на отгонку бензина в предварительный, а затем окончательный дистилляторы. Концентрация масла в мисцелле на выходе из предварительного дистиллятора 80—85% при температуре 90—95° С. Температура масла на выходе из окончательного дистиллятора 100—110° С. Температура вспышки — не ниже 234° С.
Охлаждение нейтрализованного масла после окончательного дистиллятора производится водой до температуры 50° С.
9.	Промывка нейтрализованного масла ведется обессоленной водой, которая расходуется из расчета 10% от веса масла на каждую из двух промывок. Перед промывкой масло и вода нагреваются до температуры 90—95° С. Давление масла, поступающего на промывку, 3,0—3,5 кгс/см2; на выходе в смесители — до 6,0 кгс/см2, перед сушилкой — 3,0 кгс/см2.
В процессе промывки нейтрализованного масла необходимо контролировать:
тем	пературу масла на выходе из подогревателя, которая должна быть в пределах 90—95° С;
179
3.	Охлажденная мисцелла и раствор щелочи подаются насосами-дозаторами в турбулизатор под давлением 3,0—3,5 кгс/см2. Смесь мисцеллы и щелочи после турбулизатора подогревается в теплообменнике до 65—70° С.
4.	Подогретая смесь обводняется обессоленной водой или конденсатом в обводнителе для укрупнения хлопьев соапстока. Количество подаваемой воды определяется из расчета разведения рабочего раствора щелочи, введенного в мисцеллу, до концентрации 100—120 г/л. Температура воды 20—40° С.
5.	Нейтрализованная мисцелла в смеси с выделившимися хлопьями мыла непрерывно поступает в тарельчатый разделитель непрерывного действия. Температуру смеси в разделителе поддерживают в пределах 60—65° С. Если из отдельных камер разделителя выходит мутная мисцелла, то на выпускных патрубках
перекрывают соответствующие краники.
6. Отделенную от соапстока нейтрализованную мисцеллу отводят из разделителя в нижнюю часть промежуточной емкости,
Рис. 61. Примерная зависимость температуры кипения мпсцелл от концентрации при остаточном давлении в мм рт. ст.:
7 — 7'60; 2 — 600; 5 — 500; 4 — 400; 5 — 300
где дополнительно отделяются частички увлеченного соапстока и пены, которые по мере накопления отводятся в соапсточник. Содержание мыла в мисцелле на выходе из промежуточной емкости обычно не превышает 0,05%.
7.	В процессе нейтрализации систематически контролируют:
температуру мисцеллы и раствора щелочи, поступающих в реактор-турбулизатор /8, которая должна быть в пределах 20—22° С;
концентрацию раствора щелочи, поступающего в реактор-турбулизатор;
поступление в реактор-турбулизатор заданного количества мисцеллы и раствора щелочи; характер смеси на выходе из реактора-турбулизатора;
поступление воды в обводнитель; характер формирования соапстока и степень осветления мисцеллы в пробах после подогревателя и обводни-теля,
температуру смеси после подогревателя, которая должна быть равна 65—70° С;
прозрачность нейтрализованной мисцеллы на выходе из разделителя 22 (мисцелла не должна быть мутной);
178
цвет и кислотное число масла, наличие мыла (по качественной реакции) в мисцелле на выходе из разделителя и ловушки;
уровень соапстока в разделителе, который не должен быть ниже начала конусной части;
соапсток на содержание общего и нейтрального жира на выходе из разделителя.
Если из разделителя выходит мисцелла с кислотным числом масла выше 0,2 мт КОН, увеличивают количество подаваемого раствора щелочи.
В случае выхода из обводнителя мисцеллы с высокой цветностью масла проверяют поступление раствора щелочи, работу реакторов-турбулизаторов, корректируют дозировку раствора щелочи (по концентрации раствора или по избытку щелочи).
При нечетком разделении мисцеллы и соапстока (в пробе из обводнителя) проверяют равномерность подачи воды в обводнитель, герметичность насосов на подсос воздуха, температуру мисцеллы.
Если из разделителя выходит мутная мисцелла (или мисцелла с. мелкой взвесью соапстока), временно уменьшают производительность установки, проверяют концентрацию раствора щелочи, равномерность его поступления, равномерность подачи воды в обводнитель и равномерность поступления смеси в разделитель, температуру мисцеллы, а также равномерность выхода нейтрализованной мисцеллы в коллектор из отдельных камер разделителя, проверяют уровень соапстока в разделителе.
В случае выхода из разделителя соапстока с высоким содержанием масла снижают скорость выхода соапстока из разделителя, увеличивают количество подаваемой на обводнение воды и повышают температуру подогрева смеси в подогревателе.
8.	Полученная нейтрализованная мисцелла направляется на отгонку бензина в предварительный, а затем окончательный дистилляторы. Концентрация масла в мисцелле на выходе из предварительного дистиллятора 80—85% при температуре 90—95° С. Температура масла на выходе из окончательного дистиллятора 100—110° С. Температура вспышки — не ниже 234° С.
Охлаждение нейтрализованного масла после окончательного дистиллятора производится водой до температуры 50° С.
9.	Промывка нейтрализованного масла ведется обессоленной водой, которая расходуется из расчета 10% от веса масла на каждую из двух промывок. Перед промывкой масло и вода нагреваются до температуры 90—95° С. Давление масла, поступающего па промывку, 3,0—3,5 кгс/см2; на выходе в смесители — до 0,0 кгс/см2, перед сушилкой — 3,0 кгс/см2.
В процессе промывки нейтрализованного масла необходимо контролировать:
температуру масла на выходе из подогревателя, которая должна быть в пределах 90—95° С;
179
температуру обессоленной воды, поступающей на промывку масла, которая должна быть в пределах 90—95° С;
давление на сепараторах;
полноту промывки масла на наличие свободной щелочи и мыла (отрицательная качественная реакция) и содержание влаги в нем (не более 0,5%).
При наличии мыла в промытом масле увеличивают количество воды для промывки; промытое масло обрабатывают большим количеством раствора лимонной кислоты.
При обработке масла раствором лимонной кислоты проверяют равномерность поступления масла и раствора лимонной кислоты; при промывке масла на сепараторах систематически анализируют промывную воду, выходящую из сепараторов, которая должна содержать возможно меньшие количества масла (не выше 1,0%).
10.	Температура масла перед вакуум-сушилкой 90—95° С. Остаточное давление в вакуум-сушильном аппарате 20—40 мм рт. ст. Температура высушенного масла перед полировочной фильтрацией не должна превышать 30° С. Давление масла при фильтрации не должно превышать 2,0 кгс/см2.
11.	В процессе сушки и фильтрации промытого масла контролируют:
температуру масла на выходе из подогревателя, которая должна быть в пределах 90—95° С;
вакуум в вакуум-сушилыюм аппарате (остаточное давление не выше 40 мм рт. ст.);
содержание влаги (не выше 0,1%);
температуру сухого масла, поступающего на фильтрацию, которая должна быть не выше 30° С;
отсутствие мыла (отрицательная качественная реакция);
кислотное число и цвет;
прозрачность.
12.	При нормальной работе установки содержание бензина в соапстоке не превышает 20%, а соотношение нейтрального жира и жирных кислот составляет 1:5—1:7. Содержание общего жира в соапстоке ~~30—35%.
Отгонка растворителя из соапстока производится в две ступени;
I ступень: давление соапстока перед форсунками 3—4 кгс/см2, температура нагрева 100—110° С, температура в колонне 95° С, остаточное давление в колонне 560—610 мм рт. ст.; степень отгонки растворителя 95—98%; давление пара на форсунках 3,0— 3,5 кгс/см2.
II ступень: давление соапстока перед форсунками 4—6 кгс/см2, температура нагрева НО—120°С, температура внутри колонны 95—98° С; остаточное давление в колонне 460—560 ммрт. ст.; давление пара на форсунках 3,5—4,0 кгс/см2; остаток бензина в соапстоке не превышает 0,2%.
180
13.	Температура конденсата паров воды и бензина, поступающих на водоотделитель, не должна превышать 35° С. Температура паров воды и бензина в дефлегматорах 0°С.
Содержание бензина в воде на выходе из первого водоотделителя— не более 0,15—0,20%, на выходе из контрольного водоотделителя 0,008—0,01%.
Температура подогрева сточных вод в шламовыпаривателях 95—100° С. В воде, выходящей из шламовыпаривателя, не должно быть бензина.
14.	В процессе удаления бензина из соапстока контролируют: давление (для соапстока 3—4; для пара 4,0 кгс/см2); остаточное давление в системе (480—610 мм рт. ст.);
температуру соапстока после подогревателей 91 (100—110° С), после подогревателей 92 (110—120° С), в колоннах 94 и 96 (95— 98° С);
работу предохранительных клапанов; уровни в сборниках 95, 97 и 101 (по смотровым фонарям на переливных линиях);
температуру конденсата и хладоагента на выходе из дефлегматоров;
отсутствие пены в колоннах 94, 96 и ловушках 98, 99 по смотровым фонарям.
15.	Промывка основного оборудования линии осуществляется щелочным раствором и горячей водой. Для этого в баке 13 готовится смесь растворов каустической соды и кальцинированной соды в соотношении 1:1 концентрацией 25—30 г/л.
Раствор нагревают в подогревателе 19 до 90—95° С, заполняют им разделитель 22, контрольную ловушку 26, сборник 27, откуда насосом 30 подают на циркуляцию. Затем включают насос 23.
В нижнюю часть разделителя и контрольной ловушки подают острый пар. Промывку ведут 4—5 ч, мыльный раствор сливают через шламовыпариватели 49, 50 в бензоловушку. Аппараты промывают горячей водой, которую затем тщательно сливают из всех емкостей и коммуникаций, особенно тщательно из мнсцеллосбор-ников 27.
Промывка дистилляторов и связанного с ними оборудования производится по схеме, принятой для дистилляционных установок.
16.	Освобожденную от мисцеллы и бензина аппаратуру (фильтры, сборники, теплообменники, смеситель, экспозитор, разделитель и др.) и трубопроводы пропаривают до удаления запаха бензина, заполняют их водой, снимают люки и проветривают аппараты.
Открывают вентили на линиях грязных стоков аппаратуры цеха.
Откачивают воду и шлам в водоотделитель из всех резервуаров оборотного бензохранилища. Перекрывают водоспускные линии на водоотделитель и вытесняют из него водой весь бензин в резервуары оборотного бензохранилища.
181
Тщательно промывают водоотделитель водой и выпускают воду в дворовую бензоловушку.
Перекрывают кранами трубопроводы, соединяющие бензорезервуары с аппаратурой цеха, а на фланцах ставят заглушки с длинными отростками (для их легкого обнаружения).
Отключают трубопровод, отводящий воздух из бензорезервуаров в дефлегмационную систему. Для «дыхания» бензорезервуаров устанавливают вне помещения гидравлический затвор, соединенный с атмосферой через включенный «дыхательный» клапан.
Промывают все аппараты и коммуникации цеха раствором каустической соды и водой, прокачав их последовательно по всем аппаратам (см. стр. 165).
Закрывают подачу пара на коллектор цеха. Останавливают аммиачно-компрессорную установку. Закрывают подачу воды в систему водоснабжения цеха. Останавливают вентиляционные установки.
РАФИНАЦИЯ ХЛОПКОВОГО МАСЛА МЕТОДОМ ЭМУЛЬГИРОВАНИЯ
С РАЗДЕЛЕНИЕМ ФАЗ ОТСТАИВАНИЕМ В НЕЙТРАЛИЗАТОРАХ
Установки для периодической щелочной рафинации хлопкового масла используются на тех предприятиях, где еще не пущены в эксплуатацию современные линии рафинации непрерывного действия.
Основным отличием данной установки от ранее описанной схемы рафинации методом эмульгирования с периодическим отделением соапстока является замена смесителя с мешалкой и насосов-эмульсаторов струйным реактором-турбулизатором или струйным реактором со встречными потоками.
Обе эти модификации смесителя позволяют использовать в случае необходимости высококонцентрированные растворы щелочи, что, в свою очередь, позволяет уменьшить ее расход, повысить выход рафинированного масла и добиться значительного снижения цветности масла.
Реакторы устанавливаются перед нейтрализатором периодического действия, который в этом случае служит в качестве отстойника для отделения соапстока от рафинированного масла.
Принципиальная технологическая схема (рис. 62)
Исходное хлопковое масло через весы 1 подается в бак 2. В начале рафинации в первую очередь открывается подача небольшого количества раствора щелочи через ротаметр 9, затем включается насос 3 для подачи исходного масла через расходомеры 5 в струйный реактор-турбулизатор 6. После того, как давление масла достигает 3,0—3,5 кгс/см2, подача раствора щелочи на ротаметре 9
182
Na ОН
Рис. 62. Принципиальная схема рафинации хлопкового масла методом эмульгирования с разделением фаз отстаиванием в нейтрализаторах:
1 — весы; 2 — бак исходного масла; 3— насос для масла; 4 — паровой эжектор для подогрева воды; 5 — расходомеры для масла; 6 — струйные реакторы-турбулизаторы; 7 — бак для раствора щелочи; 8 — фильтр для раствора щелочи;
9— ротаметры для раствора щелочи; 10 — нейтрализаторы
Растбор'щелочи
Рис. 62, а. Схема разводки трубопроводов к струйному реактору со встречными потоками
устанавливается на заданный расход. Смесь масла с раствором щелочи подается из реакторов-турбулизаторов 6 в нейтрализатор 10 по трубе, опущенной на уровень примерно середины высоты мешалки; мешалка включается при заполнении конусной части нейтрализатора. После заполнения нейтрализатора примерно на ’/г рабочего объема в рубашку подается пар для подогрева масла. После окончания смешивания масла с раствором щелочи реакторы 6 промывают небольшим количеством теплой воды, которую направляют в нейтрализатор 10. После подогрева смеси в нейтрализаторе до 45—55° С через турбулизатор 6 подают воду для обводнения соапстока из расчета разбавления введенного раствора щелочи до концентрации 100—120 г/л. После окончания формирования хлопьев соапстока мешалка в нейтрализаторе останавливается и содержимое нейтрализатора ставится на 8—10-часовой отстой. Последующие операции ведутся в обычном порядке.
Производительность такой установки для щелочной рафинации хлопковых масел составляет — 120 т/сутки по исходному маслу.
На рис. 62, а дана схема разводки трубопроводов к модифицированному струйному реактору со встречными потоками.
Основное оборудование
Струйный реактор-турбулизатор (рис. 63) предназначен для интенсификации процесса смешения масла с раствором щелочи в установках для рафинации хлопковых масел эмульсионным методом с периодическим отделением соапстока. Он представляет собой смеситель, состоящий из корпуса 1, в котором расположено сопло 2. К корпусу крепятся штуцера 9 для подачи масла и 3 для подачи раствора щелочи, турбулентно-инжекторный диффузор 6 с перфорированной насадкой 7. Последняя расположена внутри штуцера 8 для выхода смеси масла со щелочью и хлопьями мыла, фосфатидов и др. веществ.
Основной поток масла и подмешиваемый поток раствора щелочи могут поступать в приемную камеру 4 как с одинаковой скоростью, так и с различной скоростью и различным давлением. В первом случае основной поток масла через штуцер 9 и подмешиваемый поток раствора щелочи через штуцер 3 подаются насосами. Во втором случае масло подается насосом, а раствор щелочи подсасывается (эжектируется) за счет разрежения, создаваемого в приемной камере.
Диффузор 6 выполнен в виде канала переменного сечения, в котором чередуются сужения и расширения, благодаря которым жидкость приобретает интенсивное турбулентное движение.
Перфорированная насадка 7 выполнена в виде патрубка с заглушенным выходным сечением и с отверстиями диаметром 10— 12 мм на боковой поверхности.
Диффузор турбулентно-инжекторного типа и перфорированная насадка интенсифицируют процесс смешения масла с раствором щелочи.
184
185
Масло под давлением 3—3,5 кгс/см2 подается в приемную камеру 4 через штуцер 9 и сопло 2, раствор щелочи подается в приемную камеру через штуцер 3 либо от насоса под давлением 2,5— 3,0 кгс/см2, либо раствор щелочи подсасывается в приемную камеру за счет вакуума, создаваемого движущейся струей масла. В том и другом случае масло с раствором щелочи смешивается в камере смешения 4 и, пройдя диффузор 6 и перфорированную насадку 7, в виде смеси масла со щелочью и частицами соапстока выходит из штуцера 8 под давлением 1,5—2,0 кгс/см2.
Подача масла осуществляется любым вихревым, центробежновихревым и т. п. насосом, обеспечивающим давление масла на входе в аппараты 3-г-3,5 кгс/см2.
Контроль давления осуществляется по манометрам со шкалой 0—6 кгс/см2, устанавливаемым на входе в струйные реакторы-турбулизаторы.
Количество масла, поступающего в каждый аппарат, контролируется по счетчикам, устанавливаемым на масляных трубопроводах от насоса к струйным реакторам-турбулизаторам.
Регулирование количества раствора щелочи осуществляется с помощью регулирующих игольчатых клапанов и ротаметров, устанавливаемых на подводящих трубопроводах.
Т ех п и че с к а я характеристика аппарата
Производительность:
по маслу ...........................
по щелочи...........................
Температура среды ......................
Давление масла при входе в сопло . . . Давление раствора щелочи при входе в камеру смешения...........................
Диаметр выходного сечения сменных сопл Высота..................................
Длина..................................
Материал................................
Масса...................................
22 м3/ч
800 л/ч 25—30° С 3,0ч-3,5 кгс/см2
1,2 кгс/см2 10; 20,5; 22 мм 270 мм
12101 мм
Ст. Х18Н10Т; Ст. 3
70 кг
Струйный реактор со встречными потоками (рис. 64) предназначен для интенсификации процессов смешения исходного масла с раствором щелочи в установках для периодической и непрерывной рафинации хлопковых масел эмульсионным способом.
Струйный реактор со встречными потоками состоит из двух инжекторов I и III, соединенных смесительным тройником II.
На выходном отверстии тройника II установлена турбулизи-рующая перфорированная насадка 8. Каждый из инжекторов 1 и III состоит из корпусов 4, на которых укреплены патрубки для подачи исходного масла 1 и патрубки для подачи раствора щелочи 2. Внутри корпусов 4 расположены одинаковые сопла 3. Для выхода смеси нейтрализованного масла с соапстоком служит патрубок 9.
186
Масло от насоса под давлением 4,0 кгс/см1 2 через расходомеры, установленные на подводящих трубопроводах, подается в оба инжектора I и III через патрубок 1.
Одновременно с маслом в инжекторы I и III через патрубок 2 поступает раствор щелочи либо за счет вакуума, создаваемого струей масла, движущейся с большой скоростью, либо от насоса-дозатора. Количество поступающего раствора щелочи контролируется с помощью ротаметров и регулируется игольчатыми клапанами, установленными на подводящих трубопроводах.
Масло, пройдя сопло с большой скоростью, выбрасывается из него, поступает в приемные камеры 5, куда одновременно с маслом поступает раствор щелочи. Из приемных камер 5 смесь поступает в камеры смешения 6. Пройдя камеры, обе струи (смесь масла со щелочью) сталкиваются вблизи центра смесительной камеры 7 тройника II, далее смесь, проходя турбулизирующую перфорированную насадку 8, выходит из реактора через патрубок 9.
Интенсификация процесса смешения обеспечивается лобовым столкновением встречных потоков. Подача масла осуществляется любым вихревым, центробежно-вихревым и т. п. насосом, обеспечивающим давление масла 4,0 кгс/см2 на входе в инжекторы I и III.
Контроль количества поступающего масла в инжекторы I и Ш осуществляется либо счетчиками (для периодической схемы), либо регуляторами расхода (для непрерывной схемы), устанавливаемыми на масляных трубопроводах от насоса к инжекторам I и III.
Регулирование количества раствора щелочи осуществляется с помощью либо регулирующих игольчатых клапанов и ротаметров, устанавливаемых на подводящих трубопроводах (для периодической схемы), либо насосами-дозаторами (для непрерывной схемы).
Техническая	характери	стика струйных	реакторов
Производительность: по маслу, т/ч	 по раствору щелочи, л/ч . . . Давление масла при входе в сопло, кгс/см2	 Давление раствора щелочи перед приемной камерой, кгс/см2 . . . Длина, мм	 Высота, мм	  . Материал	 Масса, кг			Для периодической Для непрерывной схемы рафинации схемы рафинации 20	5 До 1300	До 400 4,0	4,0 1,2	1,2 ~ 1065	— 785 -410	-.300 Ст. Х18Н10Т; Ст. 3 56	35	
Пуск установки и правила эксплуатации
1. Приступают к работе при наличии в баках масла в количестве, достаточном для заполнения одного из нейтрализаторов;
определяют кислотность и цвет масла.
187
2.	Подготавливают рабочий раствор щелочи требуемой концентрации, руководствуясь табл. 7. Рассчитывают необходимое количество раствора щелочи и определяют цену деления на щелочном ротаметре, пользуясь калибровочной таблицей, составленной с учетом времени заполнения нейтрализатора.
3.	Подготавливают к работе линию масла; открывают краны, вентили и задвижки на выходе исходного масла из бака, на насосе для исходного масла, расходомерах, реакторах-турбулизаторах и на выходе в нейтрализатор. Если установлено два реактора-турбулизатора, то необходимо иметь в виду, что масло одновременно подается на оба реактора-турбулизатора и они работают параллельно, обеспечивая заполнение нейтрализатора за 25—30 мин. Насос для исходного масла пока не включают.
4.	Подготавливают линию подачи раствора щелочи в реакторы-турбулизаторы, оставив закрытыми лишь вентили перед щелочными ротаметрами.
5.	Открывают вентили на линии подачи раствора щелочи перед ротаметром на 0,5 оборота и включают насос для подачи масла. Регулируют давление масла на реакторе-турбулизаторе на 3,0— 3,5 кгс/см2 и расход на 25 м3/ч. Устанавливают заданный расход раствора щелочи по щелочным ротаметрам.
6.	Выходящую из реакторов-турбулизаторов смесь масла с раствором щелочи направляют в нейтрализатор по трубе, доходящей примерно до середины высоты цилиндрической части нейтрализатора. После заполнения его конической части включают мешалку.
7.	После заполнения нейтрализатора на ’/2 объема подают пар в рубашку нейтрализатора для подогрева реакционной смеси.
8.	После заполнения нейтрализатора смесью до контрольного уровня останавливают насос для масла, затем закрывают вентили до и после щелочных ротаметров. Закрывают краны между расходомерами масла и реакторами-турбулизаторами.
9.	Открывают вентили на линиях подачи воды в реакторы-турбулизаторы по линии подачи масла и раствора щелочи для их промывки и подают пар в паровой смеситель для подогрева промывной воды. Промывка трубопроводов и аппаратов продолжается 1—3 мин.
10.	Остальное количество воды, необходимое для обводнения соапстока, подают в нейтрализатор также через смесители-турбулизаторы, но после подогрева массы в нейтрализаторе до температуры 40—45° С.
11.	Прекращают подачу воды в нейтрализатор и после окончания формирования соапстока (приблизительно через 2—3 мин) останавливают мешалку. Общая продолжительность процесса 35—40 мин.
12.	Масло отстаивают 8—10 часов, после чего сливают из нейтрализатора по шарнирной трубе и направляют на дальнейшую обработку (промывку, сушку и т. д.).
188
13.	Соапсток через нижний кран нейтрализатора спускают в соапсточник и затем передают на дальнейшую обработку.
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии
1.	Для каждой партии масла предварительно устанавливаются оптимальная концентрация раствора щелочи и ее расход путем проведения пробных лабораторных рафинаций.
2.	Исходное масло перед рафинацией охлаждается до 20—22° С. Охлаждение может производиться водой или рассолом от холодильной установки.
3.	Раствор щелочи требуемой концентрации готовят в специальной коробке с мешалкой, ориентируясь на ее расход и концентрацию по данным пробной рафинации и табл. 7.
Производительность насосов, ротаметров для раствора щелочи и смесителя-турбулизатора подбирается из расчета заполнения нейтрализатора за время не более 30 мин. Давление масла перед смесителем-турбулизатором должно быть 3,0—3,5 кгс/см2. Обычно для нейтрализаторов рабочей емкостью 10 т масла устанавливается один смеситель-турбулизатор. При наличии нейтрализаторов емкостью 20—25 т устанавливаются параллельно два смесителя-турбулизатора.
4.	Необходимый расход раствора щелочи на рафинацию в процентах шкалы ротаметра устанавливается по таблице, составленной исходя из емкости нейтрализатора, времени его заполнения, принятого расхода и концентрации раствора щелочи на данную партию масла.
5.	Подогрев смеси масла с раствором щелочи ведут в нейтрализаторе до 45—55° С, после чего производят обводнение соапстока. Вода на обводнение подается через смеситель-турбулизатор из мерника в количестве, необходимом для разведения заданного раствора щелочи до 100—120 г/л. Контроль за формированием соапстока ведется визуально. Длительность отстаивания соапстока в нейтрализаторе до 10 ч в зависимости от качества масла и тщательности проведения нейтрализации.
РАФИНАЦИЯ НЕКОТОРЫХ ВИДОВ МАСЕЛ И ЖИРОВ
Для сравнительно небольших "Партий жиров применяют периодическую рафинацию. В зависимости от вида и качества исходных жиров используют различные режимы щелочной обработки.
периодическая нейтрализация С ВОДНО-СОЛЕВОЙ ПОДКЛАДКОЙ
Для пищевого саломаса, некоторых растительных масел (подсолнечного, соевого, арахисового, кукурузного) и китового жира с кислотным числом до 5 мг КОН, не требующих значительного осветления, применяют нейтрализацию слабыми растворами щелочи (40—45 г/л) с водно-солевой подкладкой.
Данный метод основан на растворении мыла, образующегося при нейтрализации жирных кислот щелочью, в водном растворе поваренной соли и на практически полной нерастворимости жира в этом растворе. Ориентировочная производительность нейтрализаторов (см. рис. 18) при таком методе составляет:
Производительность, т/суткп, при емкости нейтрализатора в т
	5	10
При рафинации масла с кислотным числом		
до 2,5 мг КОН		19	31
до 5,0 мг КОН 		17	25
При рафинации саломаса		
сухого	  .	24	40
влажного . . ,		19	32
Т ехнологический	режим	
1.	Растительные масла перед нейтрализацией с водно-солевой подкладкой должны быть обязательно гидратированы (см. стр. 45).
2.	Нейтрализуемый жир при перемешивании нагревают в нейтрализаторе до 95° С, после чего, остановив мешалку, в нейтрализатор вводят нагретый до кипения 0,8—1,3%-ный раствор соли.
Количество солевого раствора, которое должно быть введено в нейтрализатор, рассчитывают в зависимости от кислотного числа и влажности исходного жира, а также от количества воды, вводимой с раствором щелочи, учитывая, что в полученном после нейтрализации водно-солевом растворе концентрация мыла должна составлять 10—12%.
100
При малых кислотных числах жира солевой раствор берут в количестве 100 кг на 1 т жира.
3.	После создания в конусе нейтрализатора водно-солевого слоя в масло при остановленной мешалке вводят нагретый до кипения раствор щелочи концентрацией 40—45 г/л в количестве, превышающем теоретически необходимое на 5—10%. Раствор щелочи вводят в жир через распылители, обеспечивающие тонкое распыление раствора по всей поверхности жира.
4.	Нейтрализованный жир отстаивают в течение 2—3 ч. Отстоявшийся жир по шарнирной трубе передают в промывной вакуум-сушильный аппарат. Съем жира производят до границы раздела жира с водно-мыльным слоем или, в случае образования промежуточного эмульсионного слоя, — до границы раздела с этим слоем.
При правильном ведении технологического режима нейтрализации количество эмульсионного слоя не должно превышать 1 — 2 см по высоте нейтрализатора.
5.	Мыльный раствор спускают в соапсточпик, а промежуточный эмульсионный слой передают в отдельную емкость для последующей обработки (обработку соапстоков см. стр. 212).
6.	Нейтрализатор промывают водой, которую спускают в жироловушку, после подкисления воду передают в дворовую жироловушку и в систему очистки сточных вод.
ПЕРИОДИЧЕСКАЯ НЕЙТРАЛИЗАЦИЯ БЕЗ ВОДНО-СОЛЕВОЙ ПОДКЛАДКИ
Масла и жиры с кислотным числом более 5 мг КОН нейтрализовать с применением водно-солевой подкладки нерационально, так как необходимость применения больших количеств солевого раствора значительно снижает производительность оборудования. Кроме того, в этом случае создается большая возможность эмульгирования и образования промежуточного слоя за счет большого количества мыла.
Такие масла, как рапсовое, кунжутное, кукурузное и другие, часто требуют специальной обработки (обработка кислотой, раствором щелочи повышенной концентрации и др.), поэтому их подвергают нейтрализации без водно-солевой подкладки.
Предварительная гидратация для выведения фосфатидов проводится для тех растительных масел, в которых фосфатиды содержатся в нативном состоянии. Для подсолнечных масел с невысоким содержанием фосфатидов, но обладающих относительно темным цветом, перед щелочной обработкой может быть произведена обработка фосфорной кислотой. В ряде случаев для таких масел, как рапсовое и кунжутное (из коричневых семян), проводится сернокислотная обработка (перед обработкой щелочным раствором) .
191
Технологический режим
о
1.	Наполняют нейтрализатор маслом, пускают в ход мешалку и при постоянном перемешивании нагревают масло до требуемой температуры, после чего через распылители вводят раствор щелочи, нагретый до той же температуры. Нейтрализацию производят раствором щелочи, взятым с избытком в соотношении с видом и качеством нейтрализуемого жира. Технологические параметры масел и жиров при нейтрализации периодическим методом даны в табл. 9.
2.	После ввода раствора щелочи повышают температуру масла, уменьшают интенсивность перемешивания, продолжая его до образования хорошо отделяющихся от масла и оседающих хлопьев соапстока (контроль по пробам, отбираемым из нейтрализатора).
3.	Нейтрализованный жир отстаивают, после чего отстоявшийся жир по шарнирной трубе передают в промывной вакуум-сушиль-ный аппарат, наблюдая за тем, чтобы в него не попал соапсток.
4.	Соапсток спускают в соапсточник, откуда его передают на дальнейшую обработку (см. стр. 212).
5.	Нейтрализатор промывают водой, которую спускают в жироловушку, после подкисления воду передают в дворовую жироловушку и далее в систему очистки сточных вод.
6.	Масло, подвергаемое обработке серной кислотой, не гидратируют. Оно должно содержать не более 0,5% влаги, а при большем содержании влаги должно быть обезвожено.
7.	В масло при температуре 25—30° через специальные распылители вводят при интенсивном перемешивании мешалкой концентрированную серную кислоту (удельный вес 1,82—1,84) в количестве 0,25—1,0% от веса масла для рапсового масла и 0,3—0,8% для кунжутного масла.
Количество кислоты, необходимое для рафинации данной партии масла, ориентировочно устанавливают пробной рафинацией в лаборатории.
8.	Перемешивание масла с серной кислотой производят в течение 30—60 мин. По окончании обработки масла серной кислотой через распылители при интенсивном перемешивании мешалкой вводят раствор щелочи и продолжают обработку, как указано выше.
ПЕРИОДИЧЕСКАЯ ПРОМЫВКА И ВЫСУШИВАНИЕ
Промывку нейтрализованных и высушивание промытых жиров осуществляют в промывном вакуум-сушильном аппарате, который представляет собой вертикальный стальной аппарат цилиндрической формы с коническим дном и сферической герметической крышкой, рассчитанный для работы под вакуумом (рис. 65). Аппарат имеет паровую рубашку 2 на рабочее давление 3 кгс/см2, пропеллерную мешалку 5 с приводом от индивидуальна
Таблица
13
193
ного электродвигателя 7 через редуктор 8, снабжен распылительным устройством для ввода воды. На крышке аппарата 9
Рис. 65. Промывной вакуум-сушиль-нын аппарат:
/ — корпус; 2 — паровая рубашка;
3 — патрубок для спуска воды; 4— патрубок для спуска жира; 5 — мешалка; 6 — вертикальный вал; 7 — электродвигатель; 8 — редуктор; 9 — крышка; 10 — смотровые стекла;
11— термометр; 12 — души
прекращают нагрев жира и даг 6. После отстоя медленно и
имеется люк, смотровое стекло, патрубки для присоединения к вакуумной линии и для воздушного крана. В днище аппарата имеются патрубки 3, 4 для спуска жира и воды. На цилиндрической части аппарата расположен второй смотровой фонарь. В табл. 10 приведена характеристика аппаратов и их производительность.
Технологический режим
1.	Перед наполнением промывного аппарата жиром проверяют правильность перекрытия кранов, действие распылителей, исправность мешалки, чистоту аппарата и исправность вакуум-насоса; нагревают до кипения конденсат (умягченную, обессоленную воду) для промывки.
2.	Создают вакуум в аппарате и передают жир из нейтрализатора в аппарат, наблюдая за тем, чтобы в него не попал соапсток.
3.	Снимают вакуум, затем
жир при перемешивании нагревают до 90—95° С.
4. Вводят через распылители при медленном вращении мешалки или без перемешивания нагретую до кипения воду (конденсат) в количестве 8—10% от веса жира.
5. Останавливают мешалку, it ему отстояться в течение 1 ч. равномерно спускают воду через
нижний кран, следя за тем, чтобы с водой не увлекался жир, затем проводят повторную промывку до удаления из жира следов мыла.
7.	После каждой промывки останавливают мешалку и отстаивают жир в течение 40—60 мин, а после последней—не менее 60 мин.
Таблица 10
Рабочая загрузка, т	Полная емкость, м3	Размеры, м			Поверхность нагрева, м2	Мощность электродвигателя, КВТ
		диаметр	высота цилиндра	высота конуса		
5	8,4	2,0	2,35	0,95	8,0	2,8
10	15,7	2,3	3,34	1,30	11,8	2,8
8.	При образовании в процессе промывки эмульсии ее разрушают, медленно нагревая жир до 90—95° С при перемешивании под вакуумом, не допуская перебросов жира.
9.	По окончании промывки и спуска последней промывной воды закрывают люк аппарата, включают вакуум-насос, создают в сушильном аппарате вакуум. Пускают в рубашку пар, включают мешалку и поверхностный конденсатор.
10.	Во время сушки контролируют:
температуру жира (должна быть 90—95° С);
остаточное давление (должно быть 110—160 мм рт. ст.);
непрерывность работы мешалки;
непрерывное поступление охлаждающей воды в поверхностный конденсатор.
11.	Высушивание считается законченным, когда исчезнет пена с поверхности жира и прекратится отпотевание смотрового стекла в аппарате; вакуум-линия от аппарата к конденсату охладится.
12.	Высушенный жир подвергают фильтрации; содержание влаги и летучих веществ в высушенном масле должно быть не выше 0,20%. При необходимости отбеливания его осуществляют периодическим методом (см. стр. 251).
РАФИНАЦИЯ КОКОСОВОГО МАСЛА
Рафинация кокосового масла может осуществляться по двум вариантам в зависимости от его качества и, в первую очередь, от его кислотного числа. Рафинацию кокосового масла в основном производят периодическим методом, поскольку на каждом заводе используются относительно небольшие партии кокосового масла.
Рафинация кокосового масла с кислотным числом до 2,5 мг КОН. Такое масло без предварительной щелочной обработки подвергается промывке и высушиванию в промывном вакуум-сушиль-ном аппарате и дезодорации, при которой происходит и отгонка свободных жирных кислот.
Рафинация кокосового масла с кислотным числом от 2,5 до 5 мг КОН. Процесс осуществляется периодическим методом в нейтрализаторах (см. рис. 18).
1.	Наполняют нейтрализатор маслом, пускают в ход мешалку и при постоянном перемешивании нагревают масло до 45°, после чего через распылители вводят раствор щелочи, нагретый до той же температуры.
2.	Нейтрализацию проводят раствором щелочи концентрацией 60—65 г/л, взятым в количестве, превышающем теоретически необходимое на 10—20% (в зависимости от исходной цветности масла).
3.	После ввода раствора щелочи повышают температуру масла до 50—55° С, уменьшают интенсивность перемешивания, продолжая его до образования хорошо отделяющихся от масла и оседающих хлопьев соапстока (контроль по пробам, отбираемым из нейтрализатора).
4.	Нейтрализованное масло отстаивают в течение 3 ч, после чего отстоявшееся масло по шарнирной трубе передают в промывной вакуум-сушильный аппарат.
5.	Промывка осуществляется при температуре 90° С периодическим методом.
6.	После однократной промывки при наличии в масле незначительных следов мыла его обрабатывают раствором лимонной кислоты. Для этого после тщательного спуска промывной воды в аппарат при работающей мешалке вводят 2—5%-ный раствор лимонной кислоты в количестве, теоретически необходимом для разложения мыла, оставшегося в масле. После этого масло перемешивают в течение 15—20 мин. Температура масла при этом 90° С.
7.	После обработки масла раствором лимонной кислоты останавливают мешалку, дают маслу отстояться (не менее 1 ч) и спускают из аппарата отстоявшуюся воду (слабый раствор лимоннокислого натрия).
8.	Масло, обработанное раствором лимонной кислоты, подвергается высушиванию, фильтрации и дезодорации.
РАФИНАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКИХ МАСЕЛ
Некоторые растительные масла применяются в различных отраслях промышленности для различных технических целей. К этим маслам в первую очередь относятся льняное, касторовое и кориандровое, которые находят наиболее широкое распространение.
Льняное масло. Относится к высыхающим маслам, так как содержит до 90% ненасыщенных кислот, из которых 45—60% падает на долю линоленовой кислоты.
В настоящее время семена льна перерабатывают по схемам: форпресс — экстракция и форпресс — экспеллер. В зависимости от разновидности семян (кудряш, долгунец) и их происхождения масла содержат от 0,7 до 1,2% фосфатидов (в пересчете на стеаро-олеолецитин).
Рафинированное льняное масло используют в производстве олиф и других видов пленкообразующих, в производстве клеенки
и других материалов, Для изготовления светлых грунтов под эМалн в автомобильном производстве и т. п. Для обеспечения высокого качества продукции на основе льняного масла необходимо очищать льняное масло от фосфорсодержащих веществ и других зольных элементов, от красящих веществ; для разных потребителей требуется различная степень осветления рафинированного масла (цветное число масла должно быть от 5 до 20 мг J2).
Льняное масло содержит так называемые негидратируемые фосфатиды и обработка таких масел различными гидратирующими агентами приводит к крайне низкой степени выведения фосфорсодержащих веществ. В этом случае возникает необходимость в более глубокой очистке масла, чем это достигается при гидратации. ’Показано, что применение щелочной обработки позволяет полностью очистить масло от фосфорсодержащих соединений.
Установлено, что при обработке сырого льняного масла концентрированной фосфорной кислотой с последующей нейтрализацией и отбелкой можно получить масло, дающее отрицательную термопробу с добавлением малеинового ангидрида, что требуется для наиболее ответственных видов продукции на основе льняного масла.
Для рафинационных цехов большой производительности рекомендуется непрерывный метод рафинации с применением сепараторов по схеме: обработка фосфорной кислотой — нейтрализация раствором щелочи — промывка — сушка (см. стр. 68). Отбеливание льняного масла производят, как указано на стр. 221.
Для рафинации сравнительно небольших партий льняного масла может быть использована периодическая рафинация.
Технологический режим
1.	Исходное масло при температуре не выше 25° С обрабатывают в нейтрализаторе при интенсивном перемешивании концентрированной фосфорной кислотой в количестве 0,05—0,1% отвеса масла в течение 15—20 мин.
2.	Затем масло нагревают до температуры 55° С и при интенсивном перемешивании мешалкой в него через распылители вводят раствор щелочи, нагретый до той же температуры.
3.	Нейтрализацию производят раствором щелочи концентрацией 100—130 г/л, избыток раствора щелочи может доходить до 100% от теоретически необходимого количества. При кислотных числах выше 5 мг КОН применяют растворы щелочи концентрацией до 170 г/л.
4.	После ввода раствора щелочи поднимают температуру масла до 65° С, уменьшают скорость вращения мешалки и продолжают перемешивание до образования хорошо отделяющихся от масла и оседающих хлопьев соапстока, после чего останавливают мешалку (контрольно пробам, отбираемым из нейтрализатора).
197
5.	Нейтрализованное масло при температуре 55—60°С отстаивают в течение 6 ч, после чего отстоявшееся масло по шарнирной трубе передают в вакуум-сушильный аппарат.
6.	Отбеливание проводят согласно инструкциям, приведенным на стр. 220.
7.	Соапсток спускают через нижний кран в сборник для соапстока, откуда его передают на обработку (см. стр. 212).
8.	Нейтрализатор промывают горячей водой, которую спускают в жироловушку.
Кориандровое масло. Оно добывается из семян эфиромасличного растения. В плодах кориандра содержится 0,8—1,4% эфирного масла и 18—20% жирного масла. После отгонки эфирного масла из материала извлекается жирное масло. Кориандровое жирное масло в связи с большим количеством (75—80%) олеиновых кислот (олеиновой и петрозелиновой) относится к невысыхающим маслам. До последнего времени кориандровое масло подвергали расщеплению, полученную смесь кислот использовали как технический олеин.
Специфический жирнокислотный состав позволяет использовать кориандровое масло в производстве синтетических волокон как составную часть смазывающих композиций. Для обработки синтетической нити требуется светлое кориандровое масло и не требуется удаления свободных жирных кислот. Поскольку кориандровое жирное масло добывается экстракционным методом, рекомендуется метод его осветления в мисцелле путем адсорбционной рафинации, схема которой показана на рис. 66.
Адсорбционная рафинация кориандрового масла в мисцелле (временная инструкция)
Мисцелла кориандрового жирного масла концентрацией 20— 25% подается насосом 1 через подогреватель 2 в смеситель 3, где она смешивается с отбельной глиной. Из смесителя 3 суспензия откачивается насосом 4 в экспозитор 5.
После экспозиции мисцелла вместе с отбельной глиной насосом 6 направляется на фильтрацию в вертикальные дисковые фильтры 7(8).
Первые порции мутного фильтрата направляют в промежуточную емкость 10, из которой насосом И подают снова на фильтрацию. Чистый фильтрат отводят из фильтра в сборник мисцеллы 16, откуда насосом 17 направляют на дистилляцию.
По окончании фильтрации производят переключение насоса 6 на подачу исходной суспензии на второй фильтр.
Для обезжиривания осадка из бака 12 подают чистый растворитель (бензин) насосом 13 через подогреватель 14 по линии подачи исходной суспензии. Промывная мисцелла направляется вместе с основным количеством отбеленной мисцеллы на дистилляцию.
198
горячая вода
Остаточный объем мисцёЛлЫ из корпуса фильтра (после обезжиривания осадка) откачивают насосом 11 в промежуточную емкость 10, из которой насосом 11 передают снова на фильтрацию.
После окончания откачки мисцеллы (контроль по смотровому фонарю на линии) производят отгонку растворителя из осадка перегретым водяным паром, поступающим из магистрального паропровода.
Парогазовая смесь отводится по линии чистого фильтрата через конденсаторы экстракционного цеха в соответствующий водоотделитель.
По окончании вытеснения паров бензина (контроль при помощи газоанализатора) производят продувку осадка на фильтре инертным газом, который подают из баллона 9.
Заполняют корпус фильтра инертным газом, открывают пневмозадвижку и подают инертный газ в барботер и четыре сопла, тангенциально расположенные в днище аппарата; инертный газ из аппарата выводят через патрубок, расположенный в крышке аппарата, и ловушку 15 в атмосферу. Одновременно с подачей инертного газа включают привод фильтра-пакета.
Осадок с фильтрующих дисков под действием центробежной силы сбрасывается сперва в нижнюю часть аппарата, откуда он через открытую пневмозадвижку выводится в тележку.
Технологические параметры процесса н контроль за работой линии
1.	Концентрация мисцеллы, поступающей на отбелку, должна находиться в пределах 20—25%, что достигается путем предварительной дистилляции.
2.	Отбеливание производится при интенсивном перемешивании 20%-ной мисцеллы с активированной отбельной глиной.
Процесс отбеливания ведется при температуре 50—60° С; количество отбельной глины от веса масла составляет 3—5% в зависимости от качества масла и отбеливающей способности применяемой глины.
3.	После интенсивного смешения мисцеллы с отбельной глиной вся смесь передается в экспозитор, где поддерживается температура 50—60° С при постоянном перемешивании для обеспечения максимального обесцвечивания мисцеллы.
4.	По окончании экспозиции (20 мин) отбеленная мисцелла в непрерывном потоке передается на фильтрацию на дисковые фильтры. Фильтрация ведется при 50—60° С. Первые мутные порции возвращают через промежуточную емкость 10 на повторную фильтрацию. Отфильтрованную прозрачную мисцеллу направляют в мисцеллосборник и далее на дистилляцию.
5.	В процессе обработки мисцеллы отбельной глиной систематически контролируют:
температуру мисцеллы;
концентрацию мисцеллы;
200
расход отбельной глины;
поступление отбельной глины в смеситель;
цветность мисцеллы и ее прозрачность после фильтрации; полноту отгонки бензина из отработанной отбельной глины; содержание жира в отработанной отбельной глине.
Касторовое масло. Оно отличается от других растительных масел наличием (до 88%) ненасыщенной рициноловой кислоты (С18Н32О3) и находит применение (помимо специфического использования в медицине) для многих технических целей (в авиационной, текстильной, лакокрасочной и во многих отраслях химической промышленности).
Касторовое масло является хорошим диэлектриком (его диэлектрическая постоянная 4,52—4,70), в связи с чем используется как жидкий диэлектрик.
Переработка семян клещевины, из которых извлекается касторовое масло, ведется по схемам: форчан — форпресс и форчан — форпресс — экстракция. Семена клещевины отличаются- высоким
Рис. 67. Принципиальная схема рафинации касторового масла в мисцелле: 1—сборник отфильтрованной мисцеллы; 2— бак для рабочего раствора щелочи; 3—насос-дозатор для раствора щелочи; 4 — подогреватель для раствора щелочи; 5, 8, 14 — насосы для мисцеллы; 6 — подогреватель мисцеллы; 7 — реактор-турбулизатор; 9— подогреватель смеси мисцеллы со щелочью; 10—разделитель; И— насос-дозатор для соапстока; 12 — контрольная ловушка; 13—сборник для нейтрализованной мисцеллы.
эпнодт/эрш!) еи вмэ'пэпщ
Обозначения: —1—исходная мисцелла; —2—рабочий раствор щелочи; —3— смесь мисцеллы с раствором щелочи; —4—нейтрализованная мисцелла; —5— соапсток; —6—дефлегмационная линия; —7—вода; —8—концентрированный раствор щелочи; — 9 — пар
201
содержанием липазы, поэтому извлекаемое сырое масло сразу после извлечения подвергают очистке-фильтрации, обработке паром и рафинации.
К настоящему времени накоплен опыт рафинации касторового масла в мыльно-щелочной среде (см. стр. 59) после соответстую-щей обработки паром *. Последняя имеет своей целью вызвать коагуляцию белковых частиц, которые в силу специфического свойства гелевой части семян клещевины переходят при прессовании в масло в значительных количествах.
Для тех случаев, когда требуется максимально снизить кислотное число рафинированного масла, получить максимально обесцвеченное масло, рекомендуется рафинировать касторовое масло в мисцелле по схеме, показанной на рис. 67.
Рафинация касторового масла в мисцелле (временная инструкция)
Мисцеллу касторового масла из экстракционного цеха после фильтрации направляют в сборник мисцеллы 1. Для достижения 25%-ной концентрации касторовой мисцеллы добавляют форпрессовое масло, прошедшее паровую обработку. Масло проходит фильтры и весы (на схеме не показаны) и поступает в сборник 1. В тех случаях, когда рафинации подвергается только экстракционное масло, необходимое концентрирование мисцеллы осуществляется в предварительном дистилляторе экстракционного цеха.
Из мисцеллосборника 1 насосом 5 через, подогреватель 6 мисцелла непрерывно подается в струйный реактор-турбулизатор 7 для смешения с раствором щелочи. В баке 2 готовят рабочий раствор щелочи путем разбавления концентрированного раствора щелочи конденсатом или обессоленной водой. Раствор щелочи из бака 2 подают в турбулизатор 7 через подогреватель 4 насосом-дозатором 3. Выходящую из турбулизатора реакционную смесь мисцеллы с хлопьями мыла передают под давлением насосом 8 в подогреватель 9. Смесь после подогревателя 9 поступает в разделитель непрерывного действия 10. Из коллектора разделителя мисцелла самотеком поступает в контрольную ловушку 12, где отделяются унесенные потоком мисцеллы частицы соапстока. Из верхней части контрольной ловушки 12 отстоявшаяся нейтрализованная мисцелла самотеком поступает в сборник 13, откуда насосом 14 подается на отбелку. Схемой предусмотрена возможность подачи нейтрализованной прозрачной мисцеллы из разделителя 10 в мисцеллосборник 13.
Через контрольную ловушку также пропускают остатки мисцеллы и соапстока из разделителя 10 при его опорожнении перед остановкой на промывку и ремонт.
Такую обработку паром часто называют гидратацией.
Соапсток, сползающий с тарелок разделителя в коническую часть аппарата, непрерывно откачивают насосом-дозатором 11 в систему отгонки бензина из соапстока. Соапсток, отделившийся в нижней части контрольной ловушки 12, периодически откачивается насосом-дозатором И в систему отгонки бензина.
Нейтрализованную мисцеллу из мисцеллосборника 13 насосом 14 направляют на отбелку (см. рис. 66). Схемой предусматривается возможность откачки соапстока из сборника 13 в случае его попадания в сборник.
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии
' 1. Концентрация мисцеллы, поступающей на щелочную нейтрализацию, должна составлять 25%. Необходимая концентрация достигается путем добавления к исходной мисцелле некоторого количества форпрессового касторового масла.
2.	Нейтрализация мисцеллы ведется при температуре ~ 50° С раствором щелочи концентрацией 50—70 г/л с избытком против теоретического количества до 100%.
Температура раствора щелочи, поступающего на нейтрализацию, — 50° С.
3.	Мисцелла и раствор щелочи после подогрева подаются соответствующими насосами в реактор-турбулизатор. Давление мисцеллы перед турбулизатором должно быть 3—3,5 кгс/см2.
4.	Смесь мисцеллы и щелочи после турбулизатора подогревается в теплообменнике до ~ 50° С.
5.	Нейтрализованная мисцелла в смеси с соапстоком непрерывно поступает в тарельчатый разделитель непрерывного действия. Температуру смеси в разделителе поддерживают в пределах 50—60°. Если из отдельных камер разделителя выходит мутная мисцелла, то соответствующие краники на выпускных патрубках перекрывают.
6.	Отделенную от соапстока мисцеллу отводят из разделителя в нижнюю часть контрольной ловушки, где дополнительно отделяются частички увлеченного соапстока, которые по мере накопления отводятся в соапсточник. Содержание мыла в мисцелле на выходе из контрольной ловушки не должно превышать 0,05%.
7.	В процессе нейтрализации систематически контролируют: температуру мисцеллы и раствора щелочи, поступающих в реактор-турбулизатор, которая должна быть в пределах 50—60°;
концентрацию раствора щелочи;
подачу заданного количества мисцеллы и раствора щелочи;
характер смеси на выходе из реактора-турбулизатора;
характер формирования хлопьев соапстока и степень осветления мисцеллы;
прозрачность нейтрализованной мисцеллы на выходе из разделителя;
203
цвет и кислотное число масла;
наличие мыда (по качественной реакции) на выходе из разделителя и ловушки;
уровень соацСтока в разделителе.
В случае выХОда Из разделителя мисцеллы с кислотным числом масла выше 0,1 мг К.ОН, увеличивают количество подаваемого раствора щелоци.
В случае, если из разделителя выходит мутная мисцелла (или мисцелла с меткой взвесью соапстока), временно уменьшают производительность установки, проверяют концентрацию раствора щелочи, равномерность его поступления.
8.	Полученцая нейтрализованная мисцелла направляется в мис-целлосборник, откуда через теплообменник поступает в смеситель для отбеливания. Отбелка производится при температуре ~50°С. Количество подаваемой отбельной глины зависит от качества глины и требуемого осветления масла и устанавливается по пробной отбелке.
9.	Смесь мдсцеллы с отбельной глиной после смесителя подогревается до 5g—60° и направляется в экспозитор, где поддерживается температура 50—60° при постоянном перемешивании для поддержания частиц отбельной глины во взвешенном состоянии во всем объеме, что необходимо для максимального обесцвечивания мисцеллы.
10.	По окончании экспозиции (20 мин) отбеленная мисцелла в непрерывном потоке передается на фильтрацию на дисковые фильтры. Фильтрация ведется при температуре 50—60° С. Первые мутные порции возвращают через промежуточную емкость на повторную фильтрацию.
И. Отфильтрованную прозрачную мисцеллу направляют в мисцеллосборник и далее на дистилляцию.
12. В процессе обработки мисцеллы отбельной глиной контролируют:
температуру мисцеллы;	>
расход отбельной глины;
поступление отбельной глины в смеситель;
цветное число мисцеллы и ее прозрачность после фильтрации; полноту отгонки бензина из отработанной глины;
содержание жира в отработанной отбельной глине.
РАФИНАЦИЯ технических животных жиров, НАПРАВЛЯЕМЫХ НА РАСЩЕПЛЕНИЕ
В расщепительных цехах мыловаренных заводов перерабатывают различные технические жиры животного и растительного происхождения. Поставщиками животных жиров являются мясокомбинаты, костеобрабатывающие, желатиновые и кожевенные заводы, меховые фабрики и др. В зависимости от исходного сырья
ПЛ4
жиры, поставляемые этими предприятиями, значительно различаются не только по глицеридному составу, но и по содержанию нежировых примесей, по внешнему виду, цвету и другим показателям.
К числу нежировых примесей, которые содержатся в технических жирах в меняющихся количествах и которые необходимо удалить из жира до его расщепления, относятся фосфатиды и белковые вещества, продукты их распада, неомыляемые вещества различной природы и строения, окрашивающие вещества и др.
Качество жирных кислот и глицерина, получаемых в результате расщепления жиров, в значительной мере зависит от природы и чистоты исходных жиров. Как правило, наличие указанных примесей в технических жирах затрудняет процесс их гидролиза, очистку глицериновой воды, а получаемые жирные кислоты имеют темный цвет. Разносортность технических жиров приводит к необходимости применения различных методов очистки. Особое значение приобретает очистка жиров перед безреактивным расщеплением.
В соответствии со степенью загрязненности и природой исходного жиросодержащего сырья для очистки жиров низших сортов применяют различные режимы очистки, отличающиеся применением различных реагентов. Так, например, животные жиры II сорта и низкосортные растительные масла подвергают гидратации водой или водяным паром. Животные жиры III сорта, получаемые с мясокомбинатов и птицекомбинатов, обрабатывают раствором соли или раствором серной кислоты. Жиры такого сорта, но получаемые на кожевенных и желатиновых заводах, а также на меховых фабриках, очищают при помощи концентрированной серной кислоты или ее растворов. Жиры III сорта с костеобрабатывающих или утилизационных заводов подвергают очистке концентрированной серной кислотой или обрабатывают активированными отбельными глинами.
Оптимальный режим рафинации устанавливают на основании результатов пробной лабораторной рафинации.
Для осуществления всех возможных вариантов очистки технических жиров в рафинационном отделении расщепительных цехов устанавливают различные аппараты по принципиальной схеме, показанной на рис. 68. Перед очисткой (тем или иным способом) поступающие жиры отстаивают в приемных цеховых баках с коническим днищем при температуре 70—80° С (в зависимости от температуры плавления жира). Отделившуюся воду передают через ловушку в систему очистки сточных вод. Обезвоженный жир передают в другой бак, из которого его направляют на ту или иную обработку.
1.	Обработку водой, раствором соли или паром осуществляют по схеме, показанной на рис. 17, с тем отличием, что помимо эжек-Пионного смесителя для смешения с водой или водными растворами Устанавливается паровой эжектор. Применение эжекторов позво-
205
Phc. 68. Принципиальная схема обработки технических жиров перед расщеплением: — весы; 2 — бак; 3, 12 — фильтры; 4, 13, 17 — насосы; 5—подогреватель; 6 — эжекционный смеситель; 7 — сборник конденсата; 8 — конденсатор; 9 — нейтрализатор; 10 — сборник для серной кислоты; 11 — реактор; 14 — промывной аппарат; 15 — ловушка; 16 — отбельный аппарат; 18 — фильтр-пресс Обозначения: — жир; — 1 — пар; — 2 — холодная вода
is
о C5 S

ляет добиваться интенсивного смешения очищаемого жира с используемыми реагентами. В качестве отстойника применяют аппарат (типа нейтрализатора) с коническим днищем; внутренняя поверхность аппарата имеет кислотостойкое покрытие, что позволяет использовать этот аппарат и при сернокислотной очистке технических жиров. Для перемешивания содержимого аппарат снабжен паровым и воздушным барботерами. В верхней части аппарата имеются распылители для воды. Над аппаратом устанавливается вытяжная труба (аналогично тому, как это делается для аппаратов, используемых при сернокислотном разложении соапстоков).
2.	Обработку серной кислотой осуществляют по схеме, показанной на рис. 72. В данной схеме для интенсивного смешения жира с серной кислотой используется специальный реактор, обеспечивающий необходимый контакт кислоты с нежировыми примесями. Отделение кислой воды и промывку жира осуществляют в аппарате периодического действия.
При отстаивании жира, обработанного паром, водой или водными растворами, как правило, образуется несколько слоев. Отстоявшийся жир находится в верхнем слое, нижние слои представляют собой эмульсии (различных оттенков), в самом низу могут находиться темные гелеобразные или твердые осадки. В зависимости от степени расслаивания смеси жира с использованным реагентом между жиром и эмульсией или между эмульсией и осадком может находиться отделившаяся водная фаза. В связи с этим разделение фаз после обработки и передача жира на дальнейшую переработку должны производиться с особой тщательностью.
3.	Обработку активированной отбельной глиной осуществляют в аппарате периодического действия (см. рис. 65), количество отбельной глины устанавливают по результатам пробных отбеливаний, выполняемых в лабораторных условиях.
Технологический режим
 Жир, поступающий на рафинацию перед расщеплением, взвешивают на весах 1 и передают в бак 2, имеющий коническое днище и паровой змеевик. Жир нагревают до температуры на 10—15° выше температуры плавления и отстаивают в течение 2—4 ч. Отделившиеся вода и часть загрязнений передаются через ловушку в систему очистки сточных вод. Отстоявшийся жир передают на рафинацию.
Обработка паром (водой). Из бака 2 жир через фильтр 3 насосом 4 передают через подогреватель 5 (где он нагревается до 60—70° С) в эжекционный смеситель 6, в котором он смешивается с паром (конденсатом). Количество воды, необходимое для обработки, составляет 2—5% от веса жира.
Конденсат, приготовленный в конденсаторе 8, поступает в смеситель 6 из сборника 7. Подача пара осуществляется непосред
207
ственно в эжекционный смеситель 6. После смесителя жир направляют в аппарат 9 типа нейтрализатора (см. рис. 18), после заполнения объема конусного днища включают механическую мешалку и затем пускают пар в рубашку.
Заполнение нейтрализатора осуществляют в течение 60 мин. После заполнения нейтрализатора прекращают перемешивание и ведут отстаивание в течение 3—4 ч.
Отделившуюся воду через жироловушку направляют в систему очистки сточных вод. При наличии эмульсионного слоя между жировой и водной фазами его передают в сборник для последующей обработки.
Отстоявшийся жир передают на расщепление. При необходимости обработанный жир промывают, высушивают и отбеливают.
Обработка серной кислотой. Из бака 2 жир через фильтр 3 при температуре 60—80° С подают насосом в реактор, куда из сборника поступает концентрированная серная кислота или ее раствор. Концентрация растворов серной кислоты выбирается в зависимости от сортности жира; количество кислоты (от 0,5 до 1,5% от веса жира) определяется по кислой реакции водной вытяжки из обработанного жира.
Жир в смеси с кислотой после интенсивного смешения в реакторе направляют на разделение фаз в аппарат типа нейтрализатора.
После заполнения аппарата массу отстаивают до полного отделения водного слоя в течение 30—60 мин. Отделившуюся кислую воду спускают в сборник, откуда ее можно повторно использовать. При наличии эмульсионного слоя его спускают в сборник для последующего расслоения.
Жир промывают 2—3 раза водой для удаления следов серной кислоты. Температура жира при промывке и температура промывной воды 90—95° С. После каждой промывки жир отстаивают в течение 40—60 мин, а после последней — не менее 60 мин.
При использовании колонны-разделителя (рис. 70) ее заполняют водой до расширенной части, после чего производят подогрев воды до 90—95° С. Смесь жира с серной кислотой из реактора поступает в колонну-разделитель через распределитель. Жир, отделяющийся в процессе прохождения через водный слой, подымается в верхнюю часть колонны, где промывается горячим конденсатом (температура 90—95°С), поступающим из сборника через душевые устройства, и непрерывно отводится через переливную линию, на которой имеется смотровой фонарь.
Кислую воду из разделителя через устройство для поддержания уровня раздела фаз непрерывно отводят на повторное использование или через жироловушку в систему очистки сточных вод.
Отбеливание. Из бака жир через фильтр насосом передают в отбельный аппарат, в который загружают активированную отбельную глину в количестве 5—10% от веса жира. Перемешивание смеси жира и отбельной глины ведут в течение 30—
908
60 мин. Не прекращая работы мешалки, суспензию насосом передают на фильтр-пресс. Профильтрованный жир передают на расщепление. По окончании фильтрации фильтр-пресс продувают сжатым воздухом.
РАФИНАЦИЯ ЖИВОТНЫХ ЖИРОВ ДЛЯ КОСМЕТИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
В качестве жировой основы при получении различных кремов, эмульсий, губной помады и др. используют жиры некоторых животных и зверей. В частности, большое распространение получил норковый жир.
Его жирнокислотный состав (табл. 11) характеризуется высоким содержанием ненасыщенных кислот (в среднем до 70%). Жирные кислоты, обладающие особым физиологическим действием, составляют ~7,5%. Жир содержит значительное количество (78%) триненасыщенных и диненасыщенных глицеридов, среди которых преобладают несимметричные изомеры.
Таблица 11
Кислоты	Количество, %	Кислоты	Количество, %
с-12	Следы	~'18	43,5—47,9
с° с и	3,4—4,4	С2= k 18	4,6—6,3
\	С°6	20,0—21,9	С° с20	1,2
с1б'	12,0—18,1	('2О	,2,4
С?7	Следы	(° ^22	Следы
С17~	Следы	с° ^24	Следы
С?8	4,7—5,0		
Норковый жир при температуре 23° С имеет мазеобразную консистенцию; для исходного жира, поступающего на рафинацию, характерен серый оттенок, в фильтрованном виде он обладает белым цветом. В норковом жире, как и в других животных жирах, не содержится фосфатидов; при содержании насыщенных жирных кислот в количестве ~ 30% йодное число жира колеблется в пределах 75—80 единиц, а число омыления равно 190 мг КОН; плотность 0,9073; для исследованных образцов жира кислотное число колебалось в пределах 2—4 мг КОН, а содержание неомыляемых 0,17—0,40%.
Жир содержит мало природных антиоксидантов — всего до 8 мг % токоферола. Исследованиями стойкости сырого и рафини-
11
900
рованного жира показано, что наиболее целесообразно хранить и транспортировать сырой жир с добавлением 0,3% ионола как антиоксиданта. Облагораживание (фильтрация и рафинация с дезодорацией) рекомендуется осуществлять на специализированной линии малой производительности (во избежание нежелательного смешения с другими жирами). Хранение рафинированного дезодорированного жира допускается только с добавлением 0,2—0,3% ионола; рекомендуется хранить малыми партиями непродолжительное время в плотно закрывающейся таре.
Технологический режим
1.	Сырой норковый жир перед нейтрализацией нагревают до температуры 45—50° и фильтруют от механических примесей.
2.	Наполняют нейтрализатор жиром, пускают в ход мешалку и при постоянном перемешивании нагревают жир до температуры 45—50°, после чего через распылители вводят нагретый до той же температуры раствор щелочи.
3.	Нейтрализацию проводят раствором щелочи концентрацией 90—100 г/л с избытком до 10% сверх теоретически необходимого количества.
4.	После ввода раствора щелочи поднимают температуру жира до 55°С, уменьшают интенсивность перемешивания, продолжая его до образования хорошо отделяющихся от жира и оседающих хлопьев соапстока, после чего перемешивание прекращают.
5.	Нейтрализованный жир отстаивают в течение 3—3,5 ч при температуре 50—55° С, после чего отстоявшийся жир по шарнирной трубе передают в промывной вакуум-сушильный аппарат. Промывку жира и высушивание проводят, как указано па стр. 192. Высушенный жир фильтруют и передают на дезодорацию (см. стр. 275).
6.	Соапсток, получаемый при рафинации норкового жира, может быть использован как добавка к отработанным отбельным глинам, применяемым для технических целей (например в качестве пластификатора бетона).
СПОСОБЫ УДАЛЕНИЯ МЫЛА ИЗ НЕЙТРАЛИЗОВАННЫХ ЖИРОВ
Выше указывалось, что процесс нейтрализации свободных жирных кислот щелочью протекает в две стадии: взаимодействие щелочи со свободными жирными кислотами с образованием мыла и отделение нейтрализованного масла от мыла.
В свою очередь, отделение нейтрального масла от образовавшегося мыла происходит также в две стадии. Первая стадия заключается в отделении основной массы мыла. Успешное отделение основной массы мыла зависит от того, насколько правильно выбраны и осуществлены оптимальные условия рафинации, а также от того, какой выбран способ разделения фаз.
210
Однако даже центрифугирование и отделение мыла при помощи жидких экстрагентов (при нейтрализации в мыльно-щелочной среде и с водно-солевой подкладкой) не обеспечивают полного удаления мыла из жира и в нейтрализованном жире остается некоторое количество мыла в тонкодисперсном и растворенном состоянии. Мыло ухудшает товарный вид жира, придает ему неприятный привкус, ухудшает процесс дезодорации и загрязняет дезодорационную аппаратуру, отравляет катализатор при гидрогенизации.
В промышленной практике известны следующие способы удаления мыла из нейтрализованных жиров: обработка адсорбентами, промывка горячей водой и обработка раствором лимонной кислоты.
Обработка жиров адсорбентами. Обработка активированными отбельными глинами приводит к возникновению в жире производных с сопряженными двойными связями, придает жиру землистый привкус, что неблагоприятно сказывается па пищевом достоинстве жира. Для удаления мыла путем адсорбционной обработки можно рекомендовать только кремнеземистые породы (трепел и диатомит). Они полностью адсорбируют мыло, оставшееся в жире, и не оказывают практически заметного изомеризующего действия на непредельные жирные кислоты. Применяемые сорбенты должны быть высушены и размолоты (с проходом до 75% через сито 0,125).
Промывка горячей водой. Она связана с некоторыми трудностями; так, например, для удаления мыла из нейтрализованного саломаса при периодической промывке требуется 2—3 промывки, из подсолнечного и арахисового масел 4—5 промывок, а для кукурузного масла число промывок иногда достигает 6—7. На каждую промывку расходуется 8—10% воды от веса жира. С промывными водами уносится некоторое количество жира, который собирают в жироловушках и возвращают в рафинационный цех в виде так называемого сборного жира для повторной обработки.
Промывные аппараты всегда являлись узким местом в технологической схеме рафинационного цеха, так как их производительность крайне затруднительно регламентировать из-за меняющегося и не поддающегося предварительному определению числа промывок.
Эффективность промывки в значительной мере зависит от жесткости воды. Если в воде, используемой для промывки, содержатся кальциевые и магниевые соли, то в результате обменной реакции с натровыми мылами образуются щелочноземельные соли жирных кислот. Так как кальциевые и магниевые мыла нерастворимы в воде, они останутся в жире и после его промывки. Наилучшие результаты получаются при промывке жиров только конденсатом (обессоленной водой).
Обработка нейтрализованных жиров раствором лимонной кислоты. Рафинация жиров в мыльно-щелочной среде обеспечивает
211
низкое содержание мыла в нейтрализованном жире, что делает нецелесообразным проведение промывки жира водой.
Применение сепараторов для промывки масла позволило значительно усовершенствовать эту операцию, однако в отдельных случаях даже двукратная промывка не удаляет полностью мыло из нейтрализованного жира. В связи с этим, в линиях рафинации с применением сепараторов и при нейтрализации в мыльно-щелочной среде предусматривается обработка нейтрализованных жиров раствором лимонной кислоты. В результате обменной реакции с лимонной кислотой мыло разлагается с выделением свободных жирных кислот и лимоннокислого натрия, который отделяется при фильтрации тщательно высушенного жира.
Выбор того или иного способа удаления мыла из нейтрализованных жиров определяется качеством нейтрализуемого жира, способом щелочной обработки, содержанием мыла в нейтрализованном жире и предполагаемым использованием рафината.
ОБРАБОТКА СОАПСТОКОВ
В зависимости от применяемого способа рафинации и используемого при этом оборудования получаемые соапстоки можно разбить на несколько групп (табл. 12).
Таблица 12
Группа	Способ рафинации	Ориентировочная характеристика соапстоков по составу жировой фазы	
		Содержание общего жира, %	Примерное соотношение нейтральный жир: связанные жирные кислоты
1	В мылыю-щелочной среде . . .	10,0	1 : 10
2	С применением сепараторов . . .	20,0	1 :4
3	Эмульсионный		45,0	1 :2
4	Периодический обычный ....	35,0	1: 1
5	Периодический с водно-солевой подкладкой 		8,0	1 : 4
Различие в составе соапстоков не ограничивается только измс нением в соотношении нейтрального жира к жирным кислотам; соапстоки различаются и по составу нежировых примесей. Все эти особенности и различия в качестве соапстоков обусловили необходимость разработки различных способов их рационального использования.
212
Соапстоки, получаемые при рафинации пищевого саломаса и светлых масел по периодическому способу и по непрерывному с применением сепараторов, в связи с высоким содержанием жира в них необходимо направлять на производство мыла.
Если рафинационный цех находится в системе комбината с мыловаренным заводом, то соапсток направляют па производство мыла. Если же требуется транспортировать на мыловаренные заводы, территориально разобщенные с рафцехами, то эти соапстоки для их концентрирования подвергают разложению серной кислотой или, в крайнем случае, отсолке. При разложении соапстоков, получаемых при рафинации светлых масел, получаемая жировая смесь (жирные кислоты+нейтральный жир) может быть использована, помимо производства мыл, и для других целей.
Для хлопкового соапстока, содержащего помимо нейтрального жира и связанных жирных кислот значительное количество нежировых веществ (в виде госсипола и различных его производных и продуктов изменения), а также фосфатиды и продукты их превращения, используются два метода их обработки. Хлопковые соапстоки, направляемые на обогащение шротов (для повышения их кормового достоинства), разбавляют водой и в таком виде передают в цех обогащения и гранулирования шротов.
Хлопковые соапстоки, предназначенные для выделения из них жирных кислот, подвергают доомылению щелочью и разложению серной кислотой. Отделенные жирные кислоты промываются горячей водой, высушиваются и дистиллируются. Дистиллированные жирные кислоты используются для получения мыла, они могут быть разфракционированы на твердую и жидкую фракции для дифференцированного использования, могут быть прогидрированы как по углерод-углеродной связи, так и по карбоксильной группе для использования в различных целях.
При рафинации с водно-солевой подкладкой и в мыльно-щелочной среде получаемые мыльно-щелочные растворы по содержанию жира значительно отличаются от соапстоков, образующихся при периодической рафинации и при рафинации с применением сепараторов. Они поэтому и получили наименование мыльно-щелочных растворов или разбавленных соапстоков.
Использование таких разбавленных соапстоков в мыловарении представляет большие неудобства, особенно в тех случаях, когда эти растворы не могут быть использованы в том виде, в каком они выходят из нейтрализационных аппаратов.
Получение из этих растворов концентрированных соапстоков может быть осуществлено двумя путями. Первый из них заключается в их разложении серной кислотой. На разложение 1 т мыльно-щелочного раствора при содержании 10% мыла, 1% нейтрального жира и 1 г/л свободной щелочи требуется — 18 кг серной кислоты. В результате разложения будет выделено 100 кг жирных кислот, которые могут быть использованы как технический олеин марки Б, В. Темный цвет жирных кислот, выделяемых из масля-
213
йых соапстоков, не позволяет непосредственно использовать их в мыловарении, поэтому производится дистилляция жирных кислот. Дистиллированные жирные кислоты могут быть направлены на производство мыла в качестве жидкой фракции жирового набора или на последующее гидрирование с целью использования также в производстве мыла.
Жирные кислоты, выделенные из саломасных соапстоков, могут быть направлены непосредственно на производство мыла. Кислые воды, содержание жира в которых не превышает 0,10%, направляются в систему обработки сточных вод.
Второй способ концентрирования разбавленных соапстоков— отсолка сухой солью (в настоящее время она применяется на некоторых заводах). При этом получают соапсток, содержащий примерно до 30% общего жира, соотношение нейтрального жира и жирных кислот в нем меняется в зависимости от уноса мыла подмыльными щелоками.
Для того, чтобы эффективно протекало отсаливание, концентрация соли в растворе должна достигать 10—15%. При этом может быть получен 30%-ный соапсток, однако подмыльный щелок может содержать 0,3—0,7% жира (в виде мыла). Для улавливания этого жира воды направляются в систему обработки сточных вод.
При отсолке 1 т 10%-ного мыльно-щелочного раствора для получения 30%-ного соапстока требуется 120—150 кг сухой соли; количество такого соапстока из 1 т мыльно-щелочного раствора составит ~330 кг, а подмыльного щелока ~800 кг.
Как само льняное масло, так и жирные кислоты, входящие в его состав, являются ценным сырьем для производства пленкообразующих и других ценных продуктов специального назначения. Кроме того, льняные соапстоки, так же как льняное масло, нецелесообразно направлять на производство мыла, так как при высоком содержании высоконепредельных кислот мыло легко прогоркает. Обработку льняных соапстоков производят следующим образом: соапстоки разбавляют водой, разлагают серной кислотой, промывают горячей водой, высушивают и используют в производстве олиф и сиккативов.
РАЗЛОЖЕНИЕ СОАПСТОКОВ С РАЗДЕЛЕНИЕМ ФАЗ В АППАРАТЕ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ КОЛОННОГО ТИПА
Принципиальная схема (рис. 69)
Соапсток (концентрированный или разбавленный) собирается в сборнике 1, в котором разбавляется водой или сливаемой из колонны 10 кислой водой до ~5%-ной концентрации, подогревается до 85—90° С и через ротаметр 2 подается в реактор 3 с мешалкой, скорость вращения которой 150—200 об/мин. В этот же смеситель из емкости 4 подают серную кислоту. Избыток серной кислоты
214
против теоретически необходимого для разложения мыла должен составлять 5—10% от расчетного количества. Продолжительность пребывания смеси в реакторе составляет не менее 10 мин. Смесь подается в колонну-разделитель 10 насосом 5.
В колонне происходит разделение фаз. Отделившаяся жировая смесь всплывает в верхнюю часть колонны, где промывается через душевые устройства горячим конденсатом с температурой др—95° С, поступающим из сборника 7, и непрерывно отводится через переливную линию, на которой имеется смотровой фонарь 9.
Рис. 69. Принципиальная схема разложения соапстоков с разделением фаз в аппарате колонного типа:
I — сборник соапстоков; 2— ротаметры; 3 — реактор-смеситель; 4 — сборник серной кислоты; 5 — насос; 6, 9, 11 — смотровые фонари; 7 — сборник конденсата; 8 — ловушка; 10 — колонна-разделитель
Кислые воды из разделителя через устройство для поддержания уровня раздела фаз через смотровой фонарь 11 непрерывно отводятся в жироловушку, откуда они после нейтрализации поступают в систему очистки сточных вод. При необходимости часть кислой воды может быть направлена в сборник 1 на разбавление соапстоков до требуемой концентрации. Ловушка 8 предназначена для улавливания паров серной кислоты.
215
Основное оборудование
Реактор-смеситель представляет собой аппарат с мешалкой, выполненный из кислотоупорной стали или футерованный кислото-
Рис. 70. Разделитель колонного типа: 1 — патрубок для подачи смеси на разделение; 2 — распределительное устройство; 3 — рубашка; 4 — патрубок для слива промежуточного слоя; 5 — смотровое стекло; 6 — патрубок для выхода жировой смеси; 7 — патрубок для подачи конденсата; S — патрубок для подсоединения к ловушке; 9~ карманы; 10—патрубок для выхода кислой воды; 11—спускная труба
упорным материалом, оборудованный устройством для обогрева, либо пароводяной рубашкой, либо змеевиком глухого пара. Частота вращения мешалки 150— 200 об/мин. Емкость аппарата должна обеспечивать перемешивание смеси в течение 10 мин. Объем реактора-смесителя определяют, исходя из заданной производительности.
Разделитель колонного типа (рис. 70) представляет собой аппарат цилиндрической формы с коническим днищем; соотношение диаметра к высоте цилиндрической части составляет от 1 ;3 до 1:4. В нижней части аппарата имеется патрубок 1 с распределительным устройством 2, которое состоит из радиально расположенных трубок с отверстиями диаметром 2 мм, обеспечивающих дробление поступающей смеси на мелкие капли и равномерное их распределение в кислом растворе. Суммарное количество отверстий 1500.
Для полного и четкого разделения фаз колонна имеет в верхней части расширитель, диаметр которого примерно в 1,5—2 раза больше диаметра колонны. Высота расширителя составляет примерно ’Л высоты колонны.
Для промывания выделившейся жировой смеси в верхней части расширителя укрепляются душевые устройства 7. Промытая жировая смесь отводится из разделителя через переливную трубу 6, которая ограждена карманами 9, чтобы промывающая во
216
да из душевых устройств не могла попасть в перелившую трубу. Подогрев производится через рубашку 3.
Кислая вода выводится через патрубок 10, промежуточный слой в случае необходимости — через патрубок 4.
При изготовлении колонны из обычной стали внутренняя часть ее футеруется кислотоупорным материалом, обогрев ее осуществляется перед пуском в работу путем подачи острого пара в распределительное устройство, затем температура поддерживается за счет тепла, вносимого реагирующей смесью.
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии
1.	Перед пуском проводят тщательную проверку всей схемы установки и соответствующих контрольно-измерительных приборов.
2.	Колонна-разделитель заполняется водой до расширенной части, после чего производится подогрев воды до 90—95° С.
3.	Соапсток в сборнике доводят до концентрации 5°/о.
4.	Раствор соапстока подогревают до 80—90° С и через дозирующее устройство подают в реактор-смеситель, в который вводится и раствор серной кислоты. В процессе взаимодействия соапстока с серной кислотой происходит разложение мыла. Затем смесь насосом подают в колонну-разделитель.
5.	Отделившаяся жировая смесь (жирные кислоты+нейтраль-ный жир) всплывает в верхнюю часть колонны, где промывается горячим конденсатом с температурой 90—95° С, поступающим из сборника через душевые устройства, и непрерывно отводится через переливную линию, на которой имеется смотровой фонарь.
6.	Кислую воду из колонны-разделителя через устройство для поддержания уровня раздела фаз непрерывно отводят на повторное использование или в жироловушку, а затем в систему очистки сточных вод.
7.	Жировая смесь, выходящая из колонны-разделителя, не должна содержать серной кислоты. В кислой воде содержание жировых веществ не должно превышать 0,02% от веса воды.
РАЗЛОЖЕНИЕ СОАПСТОКОВ НА УСТАНОВКЕ НЕПРЕРЫВНОГО ' ДЕЙСТВИЯ С РАЗДЕЛЕНИЕМ ФАЗ НА СЕПАРАТОРАХ (Временная инструкция)
Принципиальная схема (рис. 71)
Соапсток (концентрированный или разбавленный) собирается в сборнике 1, в котором разбавляется до концентрации 5—10%, после чего насосом 2 направляется через теплообменник 3 в сме
217
ситель 6. Одновременно с подачей раствора соапстока из напорной коробки 4 через регулятор уровня 5 в смеситель 6 подается концентрированная или разбавленная серная кислота. Реакционная смесь при температуре 85—90° С из смесителя 6 подается в экспозитор 7, в котором заканчивается реакция разложения мыла при температуре 90—95° С.
Рис. 71. Принципиальная схема разложения соапстоков с разделением фаз на сепараторах:
1 — емкость для соапстока; 2, 10 — насосы; 3—подогреватель;
4 — емкость для серной кислоты; 5 — стабилизатор уровня;
6 — смеситель; 7 — экспозитор; 8 — сепаратор; 9— сборник для жировой смеси
Смесь жирных кислот, нейтрального жира и кислой воды поступает на сепаратор 8 для разделения фаз и промывки. Отделенная жировая смесь отводится в сборник 9, из которого насосом 10 направляется потребителю. Водный кислый раствор из сепаратора направляется в сборник-жироловушку, откуда он подается на повторное использование или на разбавление соапстоков.
Дозирование соапстока и серной кислоты осуществляется через стеклянный поплавковый ротаметр расхода. На линии подачи мыльного раствора и серной кислоты установлены фильтры с размером ячейки 1,5 мм.
Все коммуникации, арматура, насосы и оборудование, имеющие контакт с растворами серной кислоты и жирными кислотами, должны быть выполнены из материала коррозионно-стойкого в названных средах. Помимо того, сепараторы должны быть самораз-гружающимися, изготовленными в герметическом и полугермети-ческом исполнении.
218
разложение соапстоков с разделением фаз отстаиванием
Принципиальная схема (рис. 72)
Соапсток (концентрированный или разбавленный) собирается в сборнике 1, в котором разбавляется до 5°/о-ной концентрации, подогревается до 85—90° С и через ротаметр 2 подается в реактор 3 с мешалкой, частота вращения которой 150—200 об/мин. В этот же смеситель из бака 4 подают серную кислоту. Избыток серной кислоты должен составлять 5—1О°/о от расчетного количества. Продолжительность пребывания смеси в реакторе составляет не менее 10 мин. Подача смеси в аппарат-разделитель 8 осуществляется насосом 6.
Рис. 72. Принципиальная схема разложения соапстоков с разделением фаз отстаиванием:
—сборник соапстоков; 2— ротаметры; 3—реактор-смеситель; 4 — сборник сер-пои кислоты; 5— фильтр; 6 — насос; 7 — сборник конденсата; 8 — разделитель-отстойник; 9 — ловушка
Как только в аппарате 8 объем реакционной смеси достигнет уровня, не превышающего 1/3 высоты, массу начинают перемешивать острым паром. Перемешивание продолжают в течение 1 ч, после чего смесь разделяется при отстаивании в течение 2 ч на жировую смесь и кислую воду.
219
Жировую смесь после слива кислых вод промывают в том же аппарате горячим конденсатом (температура 90—95° С), добавляемым в количестве 10—20% от объема жировой смеси. Перемешивание с водой ведут острым паром в течение 10—15 мин, после чего масса отстаивается в течение 2 ч; отделенную кислую воду сливают, а жировую смесь промывают повторно до нейтральной реакции промывной воды с метилоранжем.
Кислую воду спускают в жироловушку, откуда она после нейтрализации поступает в систему очистки сточных вод. При необходимости часть кислых вод может быть направлена в сборник 1 на разбавление соапстоков. Содержание жира в кислых водах 0,03—0,05%; кислота в промытой жировой смеси должна отсутствовать.
ОТБЕЛИВАНИЕ (АДСОРБЦИОННАЯ РАФИНАЦИЯ)
В растительных маслах содержатся различные по составу и свойствам пигменты.
Известно большое число пигментов, относимых к группе каротиноидов. Их подразделяют на углеводородные соединения, называемые каротинами, и кислородсодержащие производные, объединяемые часто одним общим названием ксантофиллов.
Наличие большого числа сопряженных двойных связей в молекуле обусловливает чувствительность каротинов к действию кислорода; двойные связи каротинов легко насыщаются водородом при каталитическом гидрировании растительных масел, при этом происходит частичное или полное обесцвечивание.
Каротины устойчивы к щелочам при температурах рафинации, поэтому в ходе щелочной рафинации растительных масел происходит лишь незначительное осветление масла главным образом за счет частичной сорбции пигментов соапстоком.
Характерной особенностью каротинов и ксантофиллов являются специфические спектры поглощения, используемые для идентификации этих соединений. Спектры поглощения каротиноидов имеют три отчетливых максимума в области 400—510 нм.
Хлорофилл представляет собой зеленый пигмент, который содержится в некоторых масличных семенах наряду с каротиноидами. Хлорофилл состоит из смеси двух близких по составу и строению веществ: сине-зеленого хлорофилла а и желто-зеленого хлорофилла в. В структуре хлорофилла имеется порфириновое кольцо, комплексно связанное с атомом магния.
При действии щелочей хлорофилл омыляется с образованием нескольких соединений, в том числе щелочных солей хлорофиллинов а и в, в молекуле которых сохраняется связанный в виде комплекса магний. Эти щелочные соли хлорофиллинов в отличие от хлорофилла растворимы в воде и нерастворимы в маслах.
При действии низкомолекулярных органических кислот, например щавелевой, атом магния в хлорофилле замещается на два атома водорода, полученные продукты — феофитин айв имеют интенсивную окраску.
Хлорофилл и некоторые продукты его распада содержатся во многих растительных маслах. Много хлорофилла содержится в
221
экстракционном масле из недозрелых семян сои. В некоторых случаях наличие значительных количеств хлорофилла, регистрируемого по интенсивной полосе поглощения при длине волны 665 нм, может свидетельствовать о том, что масличные семена были загрязнены органическим сором. Иногда зеленый цвет растительных масел, обусловленный присутствием хлорофилла, маскируется окраской, вызываемой каротиноидами. В маслах после щелочной рафинации в значительной мере сохраняются хлорофилл в и фес фитины.
Госсипол является специфическим пигментом хлопкового масла. Некоторые его свойства описаны выше. При хранении сырых хлопковых масел госсипол способен взаимодействовать со многими веществами. В результате действия тепла или кислорода воздуха молекула госсипола может претерпевать существенные изменения с образованием целого ряда новых продуктов. К настоящему времени известны и исследованы некоторые из них, имеющие практическое значение и оказывающие существенное влияние на ход рафинации.
В результате гидратации и нейтрализации из хлопкового масла выводятся нативный госсипол, госсифосфатиды, часть продуктов окисления госсипола. В ряде случаев обработка хлопкового масла щелочным раствором может приводить к вполне удовлетворительному его осветлению. Однако в большинстве случаев возникает необходимость в адсорбционной рафинации и хлопкового масла.
Для осветления растительных масел используют активированные отбеливающие глины, получаемые путем кислотной обработки природных бентонитовых глин — алюмосиликатов, в составе которых имеются щелочные и щелочноземельные металлы в количестве примерно от 4 до 10%.
Установлено, что бентонитовые глины слагаются из различных глинистых минералов сложного и непостоянного состава. Основными компонентами бентонитовых глин являются минералы монтмориллонит и бейделит. Они относятся к природным алюмосиликатам, формула которых в общем виде может быть выражена в виде Al2O3-nSiO2; молекулярное соотношение А120з: S1O2 колеблется в пределах 1 :2—1 :4.
Истинные бентонитовые глины, как правило, в естественном состоянии не проявляют отбеливающих свойств. В процессе кислотной активации (минеральными кислотами) происходит удаление окислов алюминия, щелочных и щелочно-земельных металлов и замещение их в диффузионном слое на водород.
Реакцию взаимодействия кислоты с бентонитом схематически можно представить в следующем виде:
Бентонит — [Na, Mg, Са, A1]4-H2SO4,_»Бентонит— Н+
+[Na2SO4, MgSO4, CaSO4, AI2(SO4)3]-
222
Степень и глубина изменения под влиянием кислот различны у различных глин. Показано, что при кислотной обработке сильно изменяется соотношение А12О3: SiO2, у активированных глин оно составляет от 1:4 до 1:9. Из состава глинистого минерала удаляются алюминий, железо, магний; катионы обменных позиций замещаются водородом почти полностью, но не в одинаковой степени. Во всех активированных глинах сохраняется типичная структура монтмориллонита, но активация кислотой существенно изменяет природу поверхности и ее пористость.
При обработке растительных масел активированными глинами происходит сорбция красящих веществ на активных центрах глины.
Установлена селективность выведения красящих веществ из соевого и льняного масел. В первую очередь из масла извлекаются каротиноиды, затем хлорофиллы. Из пигментов группы каротина первыми сорбируются ксантофиллы, а затем каротины. Из пигментов группы хлорофилла в первую очередь выводится феофитин а, а затем хлорофилл в и феофитин в. Применение активированных глин в количестве 2,0—2,5% от веса масла, например соевого и льняного, оказывается достаточным для достижения необходимого осветления масел до цветного числа 5 мг йода.
Осветление хлопкового масла до известной степени возможно в результате только щелочной обработки. Однако в некоторых случаях требуется дополнительное осветление при помощи адсорбентов: для получения масла с цветностью в пределах 2—5 ед. красного цвета при фильтре 35 ед. желтого цвета (для получения пищевого саломаса), для удаления зеленых пигментов, свойственных отдельным видам хлопкового масла; для масел, получаемых при переработке низкосортных семян. Из таких масел производные госсипола не выводятся при малых дозировках глины, а в некоторых случаях под воздействием отбельных глин эти производные могут претерпевать изменения, приводящие к потемнению масла. Необходимый эффект осветления достигается при использовании 4—5°/о глины и при использовании активированных глин в смеси с некоторыми углями.
Установлено, что в процессе адсорбционной рафинации с применением активированных отбельных глин параллельно с адсорбцией пигментов происходит изомеризация, приводящая к образованию некоторого количества соединений с сопряженными связями, обусловливающими снижение стабильности отбеленных масел при хранении.
Некоторое распространение для осветления растительных масел получили активированные угли. Известны 3 марки углей:
А — осветляющий сухой щелочной;
Б — осветляющий влажный кислый;
В — осветляющий влажный нейтральный или слабощелочной.
Применение углей связано с некоторыми отрицательными факторами, а именно: масло, содержащее уголь, фильтруется медлен
223
нее, чем с другими адсорбентами; мелкие частицы угля проходят через фильтроткань, из-за чего маскируется эффект осветления; осадок, снимаемый с фильтр-прессов, несмотря на высокое содержание масла в нем, пока не находит применения.
К настоящему времени можно считать твердо установленным, что для получения светлого пищевого гидрированного жира необходимо отбеливать масла до процесса их гидрирования.
ОТБЕЛИВАНИЕ МАСЕЛ НА НЕПРЕРЫВНОДЕЙСТВУЮЩЕЙ ЛИНИИ С ФИЛЬТРАЦИЕЙ НА ВЕРТИКАЛЬНЫХ ДИСКОВЫХ ФИЛЬТРАХ (Временная инструкция)
Принципиальная схема (рис. 73)
Нейтрализованное, промытое и высушенное масло поступает в бак 1, из которого насосом 2 подается к расходомерам 4, 5, где происходит разделение потока на две части. Основной поток масла (75%) направляется через расходомер 4 и подогреватель 3 в аппарат предварительного отбеливания 9, где распыляется с помощью двух вращающихся дисков; вторая часть масла (25%) через расходомер 5 подается в смеситель 8. В этот Же аппарат из бункера 6 подается отбельная глина шнеком 7, снабженным вариатором скоростей, что позволяет дозировать требуемое количество глины. Полученная суспензия поступает на верхний вращающийся диск аппарата 9 для предварительного отбеливания. В предварительном отбеливателе при интенсивном перемешивании при низком остаточном давлении происходит интенсивная сушка и деаэрация суспензии. Из предварительного отбеливателя суспензия масла непрерывно откачивается насосом 10 через подогреватель И в аппарат окончательного отбеливания 12, где при помощи конической насадки суспензия масла распыляется и в виде тонкой пленки стекает в нижнюю часть аппарата.
Уровень суспензии в аппаратах 8, 9, 12 поддерживается постоянным с помощью поплавковых клапанов. Вакуум в аппаратах предварительной и окончательной отбелки создается трехступенчатым пароэжекторным блоком 13.
Из нижней части аппарата окончательной отбелки суспензия насосом 14 подается на фильтрацию. Для создания непрерывности работы узла фильтрации в схеме предусмотрено два вертикальных дисковых фильтра 16, работающих поочередно. Первые мутные порции фильтрованного масла направляются в емкость 15, откуда вновь поступают на фильтрацию. Отфильтрованное прозрачное масло передается либо на дезодорацию, либо на гидрогенизацию. Описание условий обезжиривания и выгрузки осадка дано на стр. 230.
224
к
S Ef О
ОУЭОЫ hOHU/fyt
wmh
QVJOt^Otiu;fyi
лакча^даи^гг^}^
Qi/goii gOHufa
15
Основное оборудование
Бункер для хранения отбельной глины выполнен из листовой стали. На крышке бункера имеется шлюзовой затвор пневмотранспорта отбельной глины и приводной механизм. В нижней части бункера вмонтированы ворошители глины. Число оборотов в минуту: ворошителя глины— 16; крыльчатки шлюзового затвора — 30.
Отбельная глина из мешков или бочек подается в бункер пневмотранспортом, состоящим из вакуум-насоса типа РМК, циклона, шлюзового затвора и труб соответствующего диаметра. Пневмотранспорт обеспечивает подачу в бункер 30—40 кг глины в минуту.
Смеситель для приготовления суспензии (рис. 74) представляет собой цилиндрический резервуар, снабженный мешалкой пропеллерного типа, вращающейся со скоростью 1000 об/мин. В нижней части к корпусу смесителя 9 с помощью трубы 6 жестко прикреплен бак постоянного уровня 3, который снабжен поплавковым клапаном 5 для регулирования подачи масла.
Рис. 74. Смеситель для приготовления суспензии:
/ — электродвигатель; 2 — патрубок для подачи масла; 3 — бак постоянного уровня; 4 — линия выхода суспензии масла с глиной; 5 — поплавковый клапан; 6 — соединительная труба;
7—патрубок для слива; 8 — двухлопастная мешалка; 9 — корпус смесителя; 10—патрубок для подачи глины
В верхнюю часть смесителя через патрубок 10 загружается отбельная глина. Масло поступает через патрубок 2 в бак постоянного уровня 3 и по трубе 6 перетекает в аппарат. Суспензия масла с глиной отводится через патрубок 4. Смеситель имеет диаметр 1000 мм и высоту 1300 мм.
Аппарат для предварительной отбелки (рис. 75). Внутри цилиндрического корпуса аппарата 14 проходит вал, на котором же-226
стко закреплены три вращающихся диска 5 и двухлопастная мешалка 6, скорость вращения которых составляет 274 об/мин. Верхний диск предназначен для распыления суспензии масла с глиной, поступающей через патрубок 13, а два других для распыления поступающего через патрубки 11 и 12 отбеливаемого масла. Распыленные суспензия и масло в виде тонкой пленки стекают в нижнюю часть аппарата, где происходит их интенсивное смешивание. Выход суспензии масла с глиной осуществляется через патрубок 8.
Рнс. 75. Аппарат для предварительного отбеливания:
1— патрубок для подключения к вакуумной системе; 2— бачок постоянного уровня; 3 — патрубок для выхода воздуха; 4 — соединительная труба; 5—вращающиеся диски; 6 —двухлопастная мешалка; 7—патрубок выхода конденсата; 8 — патрубок выхода суспензии масла с глиной; 9 — спускной клапан; 10—патрубок входа пара; 11, 12 — патрубки для подачи масла; 13—патрубок для подачи суспензии масла с глиной;
14 — корпус аппарата; 15 — электродвигатель
Аппарат снабжен паровой рубашкой, патрубком 1 для подключения к вакуумной системе и бачком постоянного уровня 2 с поплавковым вентилем для поддержания постоянного уровня масла Р нижней части аппарата. Диаметр аппарата 1600 мм, высота 3400 мм, объем 3500 л.
227
Аппарат для окончательного отбеливания (рис. 76) представляет собой колонну с внутренним диаметром 750 мм и высотой 5000 мм, выполненную из малоуглеродистой стали и снабженную
Рис. 76. Аппарат для окончательного отбеливания масла:
1— отбойники для масла; 2 — патрубок для подключения к вакуумной системе; 5 — распылитель суспензии; 4 — патрубок выхода воздуха; 5—патрубок выхода конденсата; 6 — патрубок входа мутного масла из фильтра; 7—патрубок выхода суспензии; 8 — бачок постоянного уровня; 9—паровая рубашка; 10—патрубок входа пара; 11—
патрубок для подачи суспензии
паровой рубашкой. В верхней части аппарата имеется сепарационный отбойник 1 для улавливания масла и предотвращения попадания его в вакуумную линию 2. Паровая рубашка 9 снабжена патрубками для входа греющего пара 10, выхода конденсата 5 и выхода воздуха 4.
Суспензия масла с глиной через патрубок 11 подается в верхнюю часть аппарата, где разбрызгивается с помощью конусообразного распылителя 3.
В нижней части аппарата постоянный уровень поддерживается с помощью поплавкового уровнемера, который установлен в бачке постоянного уровня 8. Суспензия масла с глиной отводится на фильтрацию через патрубок 7. Мутное масло из фильтров возвращается в аппарат через патрубок 6.
Вертикальный дисковый фильтр (рис. 77) представляет собой сварной аппарат цилиндрической формы со сферической крышкой 16 и конусным днищем 9.
Аппарат снабжен паровой рубашкой 2 для поддержания нужной температуры фильтруемого масла.
К аппарату подведены линии: 8, 12 — для подачи пара, инертного газа и сжатого воздуха; 4 — для ввода суспензии; 5 — для отвода суспензии; 10 — для выхода профильтрованного (или отжимаемого) масла; 15 — для выхода избыточного количества масла при заполнении фильтра. На крышке аппарата имеется приводной механизм 14 и патрубок 13 для выхода воздуха. В днище аппарата имеется патрубок 6 для полного освобождения корпуса фильтра и пневмозадвижка 7.
228
Внутри цилиндрической части фильтра установлен полый вал 1, на котором укреплены фильтрующие диски 11.
Рис. 77. Вертикальный дисковый фильтр:
1— полый вал; 2 — рубашка; 3— корпус; 4 — линия для входа суспензии масла с глиной; 5 — линия для отвода суспензии, оставшейся в конусе фильтра после окончания фильтрации; 6—патрубок для спуска; 7—пневмозадвижка; 8, 12 — линии для подачи инертного газа или сжатого воздуха для продувки;
9 — коническое днище; 10—линия для выхода профильтрованного масла и масла, отжимаемого при продувке; 11 — фильтрующий диск; 13 — патрубок для выхода воздуха; 14 — приводной механизм; 15 — линия для выхода избыточного количества масла при заполнении фильтра; 16 — крышка; 17—емкость для сбора масла с водой после пропаривания; 18 — патрубки для выхода отстоявшегося масла
Фильтрующие диски крепятся на центральном валу. Вращение вала производится при помощи привода от двигателя, закрепленного на крышке фильтра.
Техническая характеристика аппарата
Количество фильтрующих дисков фильтра Диаметр дисков ..... Расстояние между дисками . Фильтрующая поверхность Мощность электродвигателя Скорость вращения . Давление в фильтре Давление в паровой рубашке Температура .	.	.
21 шт. 1000 мм 50 мм 15 м2
14,7 квт . 1450 об/мин . До 5 кгс/см2 3,5 кгс/см2
. До 150° С
229
Процесс фильтрации масла от отбельной глины на фильтре складывается из следующих технологических операций:
Заполнение фильтра маслом с отбельной
глиной и вытеснение воздуха ...	10 мин
Нанесение фильтрующего слоя ....	2 мин
Фильтрация масла с получением чистого фильтрата..............................3—4 ч
Удаление остаточного объема масла с отбельной глиной из корпуса фильтра после окончания процесса фильтрации .	.	6 мин
Отжим масла из осадка перегретым водяным паром................................... 1ч
Спуск конденсата.......................3 мин
Сушка обезжиренного осадка инертным газом или сжатым воздухом (температура воздуха ~30°).....................6 мин
Выгрузка осадка из фильтра ....	4 мин
Допустимое количество осадка на фильтрующих дисках при поверхности фильтрации 15 м2 и толщине осадка 25 мм составляет 180 кг; при объемной массе осадка 800 кг/м3 объем его составит 0,2 м3.
Масло в смеси с отбельной глиной из аппарата для окончательной отбелки насосом под давлением не более 3 кгс/см2 подается на фильтрацию в фильтр через патрубок, расположенный в конической части фильтра. Масло поднимается снизу вверх и заполняет корпус фильтра, тем самым вытесняя из него воздух. После окончания заполнения фильтра исходной суспензией (контроль по смотровому фонарю) производят переключение запорной арматуры и приступают к нанесению фильтрующего слоя, которое осуществляется путем циркуляции суспензии, подаваемой в фильтр из аппарата окончательной отбелки. При этом мутное масло возвращается в аппарат до появления чистого прозрачного масла в смотровом фонаре на линии выхода фильтрата, после этого прекращают циркуляцию суспензии и начинают фильтрацию масла от отбельной глины. Фильтрация производится при температуре ~90°С под давлением в фильтре не выше 3,5—4,0 кгс/см2. Масло из фильтра через охладитель направляется в бак товарного масла. По достижении давления в фильтре 3,5—4,0 кгс/см2 фильтрация прекращается, перекрывается запорная арматура и приступают к удалению остаточного объема масла. Оставшееся в корпусе фильтра масло с отбельной глиной откачивается из фильтра насосом в аппарат окончательной отбелки, откуда это масло поступает на фильтрацию с последующей партией суспензии. После полного удаления остаточного объема масла (контроль по смотровому фонарю на линии откачки масла из фильтра) производится вытеснение масла из осадка. Удаление масла из осадка производится перегретым паром с давлением не более 4,0 кгс/см2. Пар подается в корпус фильтра через штуцер, расположенный в крышке аппарата, проходит через слой осадка, находящегося на фильтрую
230
щих дисках, вытесняет из осадка большую часть масла. Па масляная смесь по линии чистого фильтрата направляется в . ° кость — отстойник. Несконденсировавшийся пар из ловушки брасывается в атмосферу. Удаление жира из осадка паром про^** водится в течение 45—60 мин, после чего производится перек^рЗ пение арматуры и подготовка фильтра к сушке осадка.
Сушка осадка производится инертным газом или сжатым 1^ духом, подаваемым под давлением до 4,0 кгс/см1 2 3. Сушка произ^з дится в течение 3—5 мин, после чего подача газа в корпус филь' г о прекращается, производится переключение запорной арматуры.
Прежде чем приступить к выгрузке осадка, открывают пневх задвижку на штуцере для выгрузки осадка. После того, как пн^° мозадвижка будет открыта, подают газ в верхний барботер ц ®' тангенциально расположенные сопла (в конусной части). Однод t менно с подачей газа включают электродвигатель фильтра, при дят диски во вращение, осадок сбрасывается под действием тробежной силы с вращающихся дисков в коническую часть, куда через штуцер, расположенный в нижней части, выгружае^ ‘г в специальную тележку и направляется по назначению (на вак мыльной пасты, на комбикормовые заводы для обогащения бикормов и на другие цели).
Для подготовки фильтра к следующему циклу фильтрации п кращают подачу газа и выключают привод фильтрующих диск тщательно проверяют правильность перекрытия запорной ард^* туры и закрытие пневмозадвижки. Периодически 2—3 разд месяц производят промывку фильтра 5°/о-ным раствором щелс^ и горячей водой с последующим просушиванием фильтра воздухом.
V
( в горячи 1 Al
Пуск, эксплуатация и остановка линии
длите
ревизч
1. Перед пуском после остановки на ремонт или после ного перерыва в работе производят тщательный осмотр и всей аппаратуры, насосов, коммуникаций и контрольно-измек?0 тельных приборов, а также проверяют ограждения всех вращ^4 5 *' щихся механизмов.
2. В процессе ревизии и после нее коммуникации устано^ промывают горячей водой. Спуск промывной воды с загрязнения?"11 производят, разъединяя фланцы на трубопроводах.	11
3. По окончании ревизии установки проверяют на воде движ ние потока масла по отдельным стадиям процесса, после чего bcj?' тщательно спускают из всех аппаратов и коммуникаций.
4. Открывают краны на всасывающей и нагнетательной линк насоса 2 (см. рис. 73).
5. Включают насос 2 и производят регулировку потока ма<\
через расходомер в смеситель 8.
2а,
6.	Одновременно с подачей масла (1400 л/ч) подают отбельную I глину в смеситель 8. Для этого включают ворошитель в бункере 6, I шнек-дозатор 7 и мешалку аппарата 8.	I
7.	Открывают кран подачи суспензии в аппарат 9.	Д
8.	После заполнения смесителя 8 начинают подачу суспензии Ц в предварительный отбеливатель 9.	|
9.	Регулируют поток чистого масла, направляемого в аппа- г рат 9 (при нормальной работе это составляет 4600 л/ч).	I
10.	Включают мешалку в предварительном отбеливателе 9.
И. Открывают вентили на линиях подачи пара в подогреватели.] Пив рубашку аппарата 9 и производят продувку конденсационй| ной линии.	Ц
12.	Следят за заполнением аппарата 9 (уровень должен бытм не ниже 200 мм от нижней тарелки). По достижении нормального уровня включают насос 10, и суспензия поступает в аппарат оконЦ нательной отбелки 12.	Ж
13.	Открывают вентили на линиях подачи пара в рубашку аг« парата 12. Через 30 сек включают насос 14, подающий масло Л глиной на фильтрацию.	Я
14.	При остановке линии закрывают вентили поступления парД в подогреватели и паровые рубашки аппаратов предварительнойИ и окончательной отбелки.	Я
15.	Закрывают краны у обоих расходомеров.	Я|
16.	Останавливают насос 2, закрывают краны у насоса. ЯЦ
17.	Останавливают шнек-дозатор 7.	1
18.	Открывают байпас поплавкового клапана к смесителю 8, я масло из которого всасывается в предварительный отбеливатель 9. Д Когда из смесителя 8 будет все передано в аппарат 9, что можно ” наблюдать через смотровое стекло аппарата 9 (прекращается подача суспензии к 1-му вращающемуся диску), закрывают кран на линии поступления суспензии в аппарат 9. Останавливают мешалку у смесителя 8.
19.	Приоткрывают наполовину байпас поплавкового клапана к предварительному отбеливателю 9 и передают масло в аппарат 12 (контроль по смотровому стеклу). После того, как все будет передано в аппарат 12, закрывают кран на линии поступления масла в аппарат 12.
20.	Суспензию из аппарата 12 насосом 14 передают на фильтр. После освобождения аппарата 12 (контроль по снижению давления в фильтре) закрывают кран на линии подачи масла в фильтр.
21.	Остаточный объем суспензии из фильтра через емкость 15 передают насосом в запасной бак (на схеме не показаны), после освобождения фильтра переходят к следующим операциям в соответствии с программой очистки фильтра.
22.	Снимают вакуум, для этого закрывают подачу пара на пароэжекторный блок;
закрывают подачу воды в конденсаторы пароэжекторного блока.
232
23.	Выключают компрессор подачи воздуха на пневмопульты. Закрывают вентили подачи воздуха на установку и пневмопульты. Закрывают вентиль на конденсатной линии.
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии
1.	Приступая к пуску линии, устанавливают ее производительность (максимальная 120 т/сутки) и количество отбельной глины в соответствии с качеством отбеливаемого масла и с результатами предварительно проведенного в лабораторных условиях пробного отбеливания.
2.	В процессе пуска устанавливают и регулируют подачу масла и расчетного количества отбельной глины.
3.	При емкости приемного устройства для отбельной глины 1400 кг и дозировке глины 1,2°/о от веса масла запас в емкости обеспечивает примерно суточную производительность линии.
4.	Масло, смешиваемое с глиной в аппарате для предварительной отбелки, нагревается до температуры 90° С, а в аппарате для окончательной отбелки (оно нагревается в подогревателе И) до температуры — 95° С.
5.	Остаточное давление в аппарате окончательного отбеливания поддерживается на уровне 30 мм рт. ст.
6.	Продолжительность пребывания масла с отбельной глиной в аппарате окончательного отбеливания составляет — 30 мин.
7.	Суспензию масла с глиной подают насосом на фильтрацию из нижней части аппарата. При дозировке глины 1,2% от веса масла поступление глины на фильтр составит 60 кг/ч, в связи с чем через 3 ч работы поток масла переключают на фильтрацию через второй фильтр.
8.	Масло выходит из фильтра с температурой — 80° С.
9.	Операцию извлечения масла из осадка, оставшегося на дисках фильтра, проводят на каждом фильтре сразу после окончания фильтрации, для этого насыщенный пар давлением 3 кгс/см2 подают на фильтр, в результате чего пар вытесняет масло из осадка. Масло в смеси с конденсатом по линии фильтрата передают в отдельный бак.
10.	Влажный осадок на фильтре продувают горячим воздухом в течение 3—6 мин, после чего сухой осадок выгружают.
отбеливание масел на непрерывнодействующеи линии
С ФИЛЬТРАЦИЕЙ на пластинчатых фильтрах
(Временная инструкция)
Принципиальная схема (рис. 78)
Нейтрализованное, промытое и высушенное масло из сборника насосом 4 непрерывно подается через счетчик-расходомер (на схеме не показан) в предварительный смеситель 3.
233
Для хранения и подачи отбельной глины и фильтрующего порошка предназначен бункер 1, разделенный на две части. В одной части находится отбельная глина, а в другой — фильтрующий порошок, добавление которого в количестве 0,1—0,2% от веса масла облегчает фильтрацию. Из бункеров требуемое количество адсорбентов питателями 2 подается в предварительный смеситель 3, где неотбеленное масло смешивается с глиной и фильтрующим порошком с помощью двухконусной мешалки, вращающейся со скоростью 1000 об/мин.
Суспензия из предварительного смесителя засасывается в деаэратор-осушитель 6, где происходит ее сушка и деаэрация. Из деаэратора самотеком суспензия поступает в два последовательно работающих контактора-отбеливателя 7. Они предназначены для выдерживания суспензии масла с глиной в течение определенного промежутка времени. После второго контактора-отбеливателя масло с глиной поступает в охладитель 8, в котором охлаждается до температуры 70° С. Аппараты 3 и 8 снабжены приборами постоянного уровня.
Из охладителя 8 суспензия насосом 9 направляется на фильтрацию. Для создания непрерывности работы установки в схеме предусмотрено два герметизированных пластинчатых фильтра 10.
Основное оборудование
Бункер для хранения отбельной глины и фильтрующего порошка выполнен из листовой стали. Нижняя часть бункера представляет собой двойное коническое днище с двумя отдельными выходами. Бункер разделен внутри перегородкой на 2 части, каждая объемом 1,2 м3; в одной находится отбельная глина, а в другой — фильтрующее средство (порошок диатомита и т. п.). На выходе из бункера имеются два питателя. Они предназначены для дозирования отбельной глины и фильтрующего порошка при подаче в предварительный смеситель. Питатели снабжены двойными скребковыми ножами с рычагом для включения одного или нескольких ножей. Положение ножей регулируется при помощи устройства с маховиком и контрольным конусом. Скорость вращения ~ 5 об/мин. Мощность электродвигателя 0,55 квт, скорость вращения 1500 об/мин, производительность от 2 до 126 кг/ч.
Предварительный смеситель (рис. 79) представляет собой цилиндрический резервуар общей емкостью 260 л, рабочей емкостью 190 л, предназначенный для смешивания масла с глиной и фильтрующим порошком. Аппарат снабжен двухконусной мешалкой 9, вращающейся со скоростью 1000 об/мин. Мощность электродвигателя 1,3 квт.
В верхнюю часть смесителя через отверстие в крышке (на рис. не показано) из питателя непрерывно поступает отбельная глина
234
235
и фильтрующий порошок. Масло поступает в аппарат через па трубок 3. Труба 1 служит для перелива избытка масла, которо возвращается в бак неотбеленного масла. Постоянный уровень аппарате поддерживается с помощью регулятора 8. Нагрев масл с глиной осуществляется паром. Паровая рубашка 4 установлен только в нижней части аппарата. Суспензия масла с глиной отвр дится через патрубок 6. Диаметр аппарата 600 мм, высота 1050 mj
Рис. 79. Предварительный смеситель:
1 — переливная труба; 2 — корпус аппарата; 3 — патрубок для подачи масла; 4 — паровая рубашка; 5 — патрубок выхода конденсата; 6 — патрубок выхода суспензии; 7 — патрубок входа пара; 8 — регулятор уровня; 9 — двухконусная мешалка с электродви-
гателем
Рис. 80. Деаэратор-осушитель: 1 — насадка для улавливания уносимого масла; 2— патрубок для подачи суспензии; 3 — форсунка; 4 — патрубок для подачи пара; 5—корпус; 6 — паровая рубашка; 7 — патрубок выхода суспензии; 8 — патрубок выхода конденсата; 9— смотровое окно; 10, 11 — патрубки для подсоединения к вакуумной линии
представляет собой цилиндри
Деаэратор-осушитель (рис. 80)
ческий аппарат со сферическими днищем и крышкой. В крышке аппарата имеется устройство с насадкой 1 для улавливания уно
236
симого масла. Нагрев масла в аппарате осуществляется с помощью паровой рубашки.
Суспензия масла с глиной через патрубок 2 подается в форсунку 3, с помощью которой производится разбрызгивание суспензии. Сушка и деаэрация суспензии осуществляются в тонком слое падающей вниз пленки. Пары воды поднимаются вверх, проходят через насадку и, освобожденные от масла, попадают в вакуумную линию, суспензия масла с глиной выводится из аппарата через патрубок 7. Общая емкость аппарата 2750 л; диаметр 1200 мм; высота 3625 мм.
Контактор-отбеливатель (рис. 81) представляет собой цилиндрический аппарат с крышками 5. Аппарат снабжен двумя паровыми рубашками 1, вход пара в которые производится через пат-
Рис. 81. Контактор-отбеливатель:
1 — паровая рубашка; 2, 12—патрубки входа пара; 3— корпус; 4 — патрубок выхода суспензии при переполнении аппарата; 5 — крышка; 6—патрубок выхода суспензии из аппарата; 7, 8—патрубки выхода конденсата; 9 — электродвигатель мешалки; 10—патрубок подачи суспензии; 11, 15 — патрубки выхода воздуха из рубашки; 13—смотровые окна; 14 — патрубок для присоединения к вакуумной линии
рубки 2, 12, выход конденсата — через патрубки 7, 8. Выход воздуха из рубашек осуществляется через патрубки 11, 15. Перемешивание в аппарате осуществляется горизонтальной цилиндрической мешалкой, которая приводится в движение от электродвигателя 9 мощностью 1,47 квт. Скорость вращения мешалки 89 об/мин. Вакуум в аппарате создается с помощью вакуум-насоса.
Суспензию масла с глиной подают через патрубок 10, через 15—20 мин она через патрубок 4 поступает в другой контактор-отбеливатель, имеющий аналогичное устройство. Общая емкость аппарата 1600 л, рабочая емкость 1200 л, диаметр 820 мм, длина 4830 мм.
Охладитель предназначен для охлаждения суспензии масла до 70° С, что необходимо для нормальной работы пластинчатых фильтров. Аппарат представляет собой цилиндрический резервуар,
237
снабженный лопастной мешалкой, вращающейся со скоростью 42,5 об/мин. Мешалка приводится во вращение электродвигателем мощностью 2,2 квт. Охлаждение масла осуществляется с помощью водяной рубашки. В аппарате поддерживается остаточное дав-
Рис. 82. Пластинчатый фильтр:
1 — гидравлический подъемник; 2 — сферическая крышка; 3 — вибратор; 4 — патрубок для подачи воздуха; 5 — фильтрующие элементы; 6 — коническое днище; 7 — механизм для открытия нижнего люка; 8 — нижний люк; 9 — патрубок для поступления суспензии масла с глиной; 10 — патрубок для выхода фильтрата; 11— патрубок в линии перелива, используемый для подачи пара и сжатого воздуха при обезжиривании осадка
ление 40 мм рт. ст. Патрубок для выхода масла находится в нижней части аппарата. Общий объем аппарата составляет 2,7 м3, рабочий объем 1,0; диаметр аппарата 1300 мм, высота 3500 мм.
Герметический пластинчатый фильтр (рис. 82) представляет собой аппарат цилиндрической формы с коническим днищем 6 и сферической крышкой 2. Коническая часть аппарата снабжена паровой рубашкой.
Крышка фильтра может подниматься с помощью встроенного гидравлического подъемника /. Коническое днище снабжено патрубком 9 для
входа суспензии масла, патрубком 10 для выхода профильтрованного масла. Для удаления осадка с поверхности фильтрующих элементов включается в работу пневматический вибратор 3 частотой 4000 колебаний в мин, который приводится в движение с помощью
сжатого воздуха давлением 4 кгс/см2, подаваемого через патрубок 4 в количестве 0,3 м3/мин. Для выгрузки отработанного сорбента служит нижний люк 8 с крышкой, автоматически открывающейся с помощью механизма 7.
Фильтрующими элементами 5 фильтра являются 13 пластин общей поверхностью ~ 20 м2, из которых фильтрат выходит в один коллектор. Каждая пластина состоит из трех слоев металлической сетки, выполненной из нержавеющей стали. Наружные слои представляют собой тонкие фильтрующие сетки, а внутренние слои — грубую дренажную сетку. Масло стекает в полую раму, на кото-
238
рОй размещены фильтрующие элементы, а затем попадает в сборный коллектор.
Рабочее давление в фильтре не более 4,5 кгс/см2, паровая ру-
башка рассчитана на давление 1,8 кгс/см2. Полезная емкость 1,6 м3.
Процесс фильтрации складывается из следующих технологических операций:
Наполнение...........................8—15 мин
Циркуляция суспензии до получения прозрачного масла.................... 5—10 мин
Фильтрация........................... 3—4 ч
Удаление остаточного объема	суспензии	3—5 мин
Продувка осадка сжатым воздухом	20—40 мин
Продувка паром...................... 20—40 мин
Выгрузка осадка отработанной глины из фильтра.............................. 2—4 мни
Допустимое количество осадка на фильтрующих пластинах должно составлять 180 кг сухой глины.
Масло в смеси с отбельной глиной и фильтрующим средством из маслоохладителя с температурой 70° С насосом подается на один из двух фильтров. Суспензия поднимается снизу вверх, заполняя корпус фильтра. Об окончании заполнения фильтра судят ио появлению масла на линии перелива, после чего приступают к нанесению фильтрующего слоя. Нанесение фильтрующего слоя проводится путем циркуляции подаваемой суспензии. При этом мутное масло возвращается в маслоохладитель. Появление прозрачного масла указывает на начало вывода фильтрата в сборник. Фильтрация проводится при температуре 70° С до достижения давления в фильтре 4,5 кгс/см2. После этого фильтрация прекращается и оставшаяся в корпусе фильтра суспензия отжимается сжатым воздухом в другой фильтр (по линии подачи суспензии).
Затем приступают к обезжириванию путем продувки осадка воздухом и паром. При этом масло вытесняется в отстойник для последующего отделения масла от вбды. Для выгрузки обезжиренного осадка нижний люк открывают с помощью системы из трех гидроцилиндров. Сброс отработанной глины производят с помощью пневматического вибратора (на рисунке не показан). После этого закрывают нижний люк, и фильтр готов к следующему циклу фильтрации.
Периодически проводится очистка элементов фильтра. Для этого рекомендуется обработка раствором щелочи концентрацией Ю—15%, при температуре 50—60° С, в течение 3 ч или раствором тринатрийфосфата (Na3PC>4) концентрацией 10—15%, при температуре 80—90° С, в течение 3 ч.
239
Пуск, эксплуатация и остановка линии
1.	Перед пуском линии производят тщательный осмотр и ревизию всей аппаратуры, насосов, коммуникаций и контрольно-измерительных приборов, а также проверяют ограждения всех вращающихся механизмов.
2.	В процессе ревизии и после нее коммуникации установки промывают горячей водой. Спуск промывной воды с загрязнениями производят, разъединяя фланцы на трубопроводах.
3.	По окончании ревизии проверяют на воде движение потока масла по отдельным стадиям процесса, после чего воду тщательно спускают из всех аппаратов и коммуникаций.
4.	Проверяют наличие в баке масла с температурой 60° С, отбельной глины и фильтрующего порошка в бункере.
5.	Создают вакуум в системе. Для этрго открывают подачу воды для охлаждения вакуум-насоса 5 и включают насос.
6.	Открывают вентили на линиях подачи пара в паровые рубашки предварительного смесителя 3, деаэратора-осушителя 6, контакторов-отбеливателей 7, фильтров 10 по мере заполнения аппаратов маслом. Открывают вентили на конденсационных линиях и поочередно проводят продувку линий.
7.	Открывают кран подачи воды в рубашку охладителя 8.
8.	Включают насос 4 и при достижении в предварительном смесителе уровня масла примерно на 2/3 высоты аппарата включают мешалку. Включают в работу питатели 2, дозирующие отбельную глину и фильтрующий порошок.
9.	Регулируют подачу масла через форсунку в деаэратор-осушитель 6.
10.	По мере заполнения контакторов-смесителей 7 и маслоохладителя 8 включают мешалку.
И.	По достижении в охладителе 8 уровня масла примерно на 2/з высоты аппарата открывают краны на нагнетательной и всасывающей линиях насоса 9, подающего масло на фильтрацию, и включают его в работу.
12.	При остановке линии закрывают вентили поступления пара в паровые рубашки аппаратов.
13.	Останавливают насос подачи масла 4 и выключают питатели 2.
14.	После полного освобождения предварительного смесителя 3 останавливают мешалку.
15.	После разгрузки контакторов-смесителей останавливают мешалки, закрывают поступление воды на охладитель и продолжают подачу суспензии на фильтры.
16.	После полного освобождения охладителя останавливают мешалку.
17.	После окончания фильтрации освобождают фильтр от остаточного объема суспензии, производят выгрузку осадка обычным путем, как после окончания очередного цикла фильтрации.
240	|
18.	Перед остановкой вакуум-насоса доводят давление в линии до атмосферного, останавливают насос, закрывая кран на линии подачи охлаждающей воды.
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии
1.	Приступая к пуску линии, определяют производительность линии, необходимое количество отбельной глины и фильтрующего средства в соответствии с качеством отбеливаемого масла и результатами пробного отбеливания, проведенного в лабораторных условиях.
2.	В процессе пуска устанавливают и регулируют подачу масла и расчетного количества отбельной глины и фильтрующего средства.
3.	Масло, смешиваемое с глиной в предварительном смесителе, нагревается до температуры 60°С и поступает в деаэратор-осушитель, где оно нагревается до 90—100° С при остаточном давлении — 40 мм рт. ст.
4.	Из деаэратора суспензия поступает в два контактора-отбеливателя и в течение 20 мин ггоебывания в каждом нагревается до — 120° С.
5.	Суспензия, поступающая из контакторов в охладитель, охлаждается до 70°. Время пребывания в аппарате составляет 15— 20 мин.
6.	При дозировке отбельной глины в количестве 1 % и фильтрующего средства в количестве 0,2% от веса масла через 3 ч количество осадка на фильтрующих сетках будет составлять 180 кг. Температура масла при фильтрации поддерживается на уровне 70° С.
7.	После окончания фильтрации и освобождения фильтра от остаточного объема суспензии осуществляют обезжиривание осадка сжатым воздухом и паром.
8.	Сброс отработанной глины производят с помощью пневматического вибратора.
ОТБЕЛИВАНИЕ МАСЕЛ НА НЕПРЕРЫВНОДЕЙСТВУЮЩЕЙ ЛИНИИ С ФИЛЬТРАЦИЕЙ НА ПАТРОННЫХ СВЕЧЕВЫХ ФИЛЬТРАХ (Временная инструкция)
Принципиальная схема (рис. 83)
Нейтрализованное масло через автоматические весы 1 поступает в бак для масла 2, из которого насосом 3 через пневматический указатель расхода (на схеме не показан) подается в подогреватель 4, из которого нагретое масло поступает в секцию А колонны 5, где происходит сушка и деаэрация масла. Затем масло насосом 8 через подогреватель 7 непрерывно подается в секцию Б
16
241
подача отдельной ТлиНЬ!
колонны 5. В масляную линию на пути от подогревателя 7 вводят из смесителя 13 суспензию масла с отбельной глиной. Скорость подачи суспензии регулируется насосом-дозатором 6. Отбельная глина засыпается в бункер 15, откуда шнеком 14, снабженным вариатором скоростей, дозируется в смеситель 13. В этот же аппарат подается требуемое количество отбеленного масла из теплообменника 27.
В секции Б происходит тщательное перемешивание отбеливаемого масла с отбельной глиной.
Частично обесцвеченное масло вместе с отбельной глиной насосом 10 через подогреватель 11 подают в секцию В колонны 5. На пути из подогревателя 11 в секцию В с помощью насоса-дозатора 12 добавляется вторая порция суспензии с отбельной глиной из смесителя 13.
В секции В колонны 5 происходит окончательное отбеливание масла.
Из нижней части колонны 5 суспензия масла с глиной насосом 9 подается на фильтрацию. Для создания непрерывности в работе узла фильтрации в схеме предусмотрены два фильтра, работающих поочередно. В смеситель 25 через теплообменник 27 подается отбеленное масло, туда же засыпается 15—25 кг кизельгура. Насосом 24 суспензия кизельгура с маслом подается в корпус фильтра и проходит через свечи, оставляя осадок на наружной стороне свечей, и возвращается в смеситель 25. Циркуляция суспензии проводится до тех пор, пока не отфильтруется весь кизельгур, толщина фильтрующего слоя при этом составляет 2,5— 3 мм.
После нанесения фильтрующего слоя подают масло из колонны 5 на фильтры 20 (26). Отфильтрованное масло через охладитель 27 поступает в бак для отбеленного масла 29, после чего насосом 30 подается на склад готовой продукции. Сжатый воздух давлением до 10 кгс/см2 от компрессора 28 через воздухосборник 21 используется при очистке фильтров от осадка.
Остаточный объем суспензии из фильтра после окончания фильтрации спускают в бак 23, откуда насосом 19 подают в фильтр в следующих циклах фильтрации. Вакуум-насос 18 с барометрическим конденсатором 16 служит для создания разрежения во всех трех секциях отбельной колонны 5.
Вся установка работает автоматически за исключением загрузки отбельной глины в бункер 15 и загрузки кизельгура в смеситель 25.
Основное оборудование
Бункер для отбельной глины изготовлен из листовой стали толщиной 5 мм. В конической части бункера установлен вибратор, который периодически включается с пульта управления (для предотвращения слеживания глины).

Техническая
характеристика аппарата
Высота.............. 2060	мм
Диаметр............. 1260	мм
Высота конической части ................ 1260	мм
Емкость .... 720 кг отбельной
глины
Шнек-дозатор отбельной глины, изготовленный из углеродистой стали, установлен на сварной раме, закрепленной на крышке смесителя. Шнек имеет два выносных подшипника. Вал шнека соединен муфтой с вариатором скоростей 1 : 5 и с редуктором, к которому крепится электродвигатель мощностью 0,37 квт. Скорость вращения шнека изменяется от 10 до 50 об/мин. Число оборотов шнека регулируется соответственно заданному весу отбельной глины, добавляемой к маслу.
Смеситель для приготовления суспензии (рис. 84) представляет собой цилиндрический аппарат со сферическим днищем 2, изготовленный из листовой стали толщиной 5 мм и снабженный трехлопастной пропеллерной мешалкой 3, вращающейся со скоростью
Рис. 84. Смеситель для приготовления суспензии:
1 — корпус; 2 — днище; 3 — пропеллерная мешалка; 4 — патрубок для отвода суспензии; 5 — патрубок для подачи масла; 6 — крышка; 7 — рама; 8— электродвигатель; 9 — шнек-дозатор; 10—патрубок для подачи отбельной глины в шнек; 11 — электродвигатель
мешалки
960 об/мин. В верхней части корпуса имеется патрубок 5 для подачи отбеленного масла в смеситель. Суспензия масла и глины отводится из нижней части днища через патрубок 4.
К крышке смесителя 6 на сварной раме прикреплен шнек-дозатор 9. На крышке расположены: смотровой люк, автоматический указатель уровня и патрубок, соединенный с течкой шнека для загрузки отбельной глины.
244-
Техническая характеристика аппарата
Высота цилиндрической	части	корпуса	1300	мм
Диаметр корпуса.......................... 1000	мм
Общая высота аппарата с установленным шнеком..................... 1955	мм
Максимальная загрузка	глины	.	.	.	220	кг
Отбельная колонна (рис. 85) представляет собою вертикальный цилиндрический аппарат, изготовленный из листовой стали толщиной 8 мм с теплоизоляцией.
Рабочая часть аппарата состоит из трех секций: деаэрации А, предварительной отбелки Б и окончательной отбелки масла В. Секции соединены между собою фланцами. В секциях А и Б установлены паровые змеевики с поверхностью нагрева 2,15 м2. Все секции отбельной колонны оборудованы наклонными пропеллерными трехлопастными мешалками.
Рис. 85. Отбельная колонна:
А — секция сушки и деаэрации;	Б — секция
предварительного отбеливания;	В — секция
окончательного отбеливания; 1, 5, 8 — патрубки для подключения к вакуумной линии; 2 — крышка; ,3 — патрубок для подачи масла; 4, 7—патрубки для подачи суспензии масла с глиной; 6 — патрубок для вывода масла; 9, 10—патрубок для вывода суспензии масла с глиной; 11 — пропеллерные мешалки
Во всех секциях осуществляется автоматический контроль уровня масла и контроль температуры. Каждая секция соединена с вакуумной линией через патрубки 1, 5, 8. Остаточное давление в колонне составляет НО—120 мм рт. ст.
245
Техническая характеристика аппарата
Общая высота колонны...................... 9580	мм
Высота каждой секции...................... 2000	мм
Диаметр колонны............................. 960	мм
Рабочая емкость:
секции А и Б (каждой) .	.	.	1338 кг
секции В......................... 1360 кг
Скорость вращения мешалок .	.	.	960 об/мин
Мощность электродвигателей мешалок 2,3 квт
Подогреватель представляет собой цилиндрический сварной! корпус из листовой стали толщиной 4 мм со сферическими днищем 1 и крышкой из листовой стали толщиной 7 мм. Крышка с корпусом ,1 соединяется фланцами с прокладками. Трубчатая секция выпол-| йена из тридцати U-образных труб длиной 3000 мм.	1
Техническая характеристика аппарата	1
Диаметр....................... 208	мм
Длина........................ 3390	мм
Поверхность нагрева ...	6	м2
Объем подогревателя ...	70	л
Объем трубного пространства	33	л
Диаметр труб................. 21,3	мм
Патронный (свечевой) фильтр (рис. 86) представляет собой вертикальный цилиндрический сварной аппарат с коническим днищем и сферической крышкой, изготовленный из листовой стали толщиною 10 мм. На цилиндрической части аппарата имеется паровая рубашка и теплоизоляция. Фильтрующими элементами являются вертикально расположенные патроны (свечи), закрепленные нижней своей частью в трубе-коллекторе, а сверху соединенные между собою стальными планками.
воздух; —4—пар; —5—возврат мутного
Рис. 86. Патронный (свечевой) фильтр:
1— сферическая крышка; 2—патрубок для подачи суспензии; 3 — шариковый клапан; 4 — корпус; 5 — паровая рубашка; 6 — патрубок для выхода конденсата; 7 — коллектор для отвода масла; 8 — линия для спуска остаточного объема; 9 — отверстие для выгрузки влажного осадка; 10—отверстие для выгрузки сухого осадка; 11 — конусное днище; 12 — линия для выхода масла из свечей; 13— патроны (свечи); 14 — линия подачи пара в паровую рубашку; 15 — линия подачи в корпус фильтра пара и воздуха
Обозначения: — 1 — суспензия масла с глиной; —2— суспензия масла с кизельгуром; — 3 — сжатый масла с кизельгуром; —6— паромас-
ляная эмульсия; —7— профильтрованное масло
246
Техническая характеристика аппарата
Количество фильтрующих	элементов	77	шт.
Диаметр стержня.............. 25	мм
Наружный диаметр............. 32	мм
Общая фильтрующая	поверхность	7,6	м2
Давление при фильтрации .	.	. До 8 кгс/см2
Давление воздуха при сбросе осадка............................. 10	кгс/см2
Внутренний диаметр	фильтра .	.	1050	мм
Общая высота........................ 2125	мм
Полная емкость....................... 920	л
Фильтрующий элемент (рис. 87) состоит из шестигранного
стержня с отверстиями на гранях, расположенными в шахматном
порядке; двух цилиндрических пружин, надеваемых на стержень. Пружины, образующие фильтровальную
ячейку размером 70 мк, изготовлены из не-	АА
ржавеющей стальной проволоки прямоуголь-
пого сечения.	/щГ Гпи
Процесс фильтрации масла от отбельной илJEF глины на патронном фильтре состоит из еле-дующих последовательно выполняемых опера-ций:
заполнение фильтра маслом;
нанесение фильтрующего слоя;
фильтрация масла с получением чистого фильтрата;
удаление остаточного объема масла с отбельной глиной из корпуса фильтра сжатым воздухом;
создание давления внутри фильтра сжатым воздухом;
сброс осадка с поверхности свечей; выгрузка осадка из фильтра.
Толщина фильтрующего слоя должна быть не более 3 мм, а максимальная толщина осадка на свечах за один цикл фильтрации не более 25 мм. При пуске линии фильтр заполняют маслом из секции В отбельной колонны. При этом открывают клапаны подачи суспензии в корпус фильтра и клапаны выхода масла в емкость для спуска остаточного объема. В период работы установки, при повторных циклах фильтрации, заполнение фильтра проводится из емкости 23.
Нанесение фильтрующего слоя на поверхность свечей производится путем циркуляции суспензии отбеленного масла и кизельгура из смесителя 25 насосом до тех пор, пока в смотровом фонаре на линии выхода филь
Рис. 87. Фильтрующий элемент
247
трата не появится прозрачное масло. После этого прекращается циркуляция суспензии и производится переключение запорной арматуры. Давление в фильтре при нанесении фильтрующего слоя не должно превышать 1 — 1,5 кгс/см1 2.
Кизельгур, предназначенный для использования, должен легко задерживаться свечами с размером фильтрующих ячеек 70 мк.
Фильтрация производится при давлении в фильтре 1,5— 8 кгс/см2, при этом давление на линии выхода чистого масла из фильтра должно быть немного ниже давления внутри фильтра.
По достижении давления в фильтре 8 кгс/см2 фильтрация прекращается, перекрывают запорную арматуру и приступают к удалению остаточного объема масла из фильтра. Для этого в резерв вуар для сжатого воздуха компрессором подают сжатый воздух под давлением до 10 кгс/см2. Одновременно из конуса фильтра масло спускают в емкость 23, из внутреннего пространства свечей масло выходит по линии вывода чистого фильтрата.	)
После полного удаления масла из фильтра открывают кран на! линии подачи пара в корпус фильтра для пропаривания осадка в течение 1 ч, затем открывают клапан подачи воздуха из воздухосборника 21 в линию выхода чистого фильтрата, таким образом достигается одинаковое давление воздуха 10 кгс/см2 в корпусе фильтра и в свечах, и только после этого подача воздуха прекращается. Для сброса осадка с поверхности свечей быстро открывают на фильтре воздушный клапан 3 (см. рис. 86), что приводит к быстрому снижению давления в корпусе фильтра, а следовательно, создает разницу в давлении между внутренней и наружной частями свечей, в результате чего осадок сбрасывается в конусную часть фильтра. Открывают люк 9 (см. рис. 86) и выгружают отработанную отбельную глину в бункер транспортера.
Разгрузку осадка можно производить вышеуказанным способом с добавлением в воздухосборник для сжатого воздуха воды ( ~ 200 л). Выгрузку осадка в этом случае производят через патрубок 10, расположенный в крышке люка 9. После очистки филщ тра от осадка плотно закрывают люк 9, и начинают следующий цикл фильтрации.
Пуск, эксплуатация и остановка линии
1. Перед пуском после остановки на ремонт или после длительного перерыва в работе производят тщательный осмотр и ревизию всей аппаратуры, насосов, коммуникаций и контрольноизмерительных приборов, а также проверяют ограждения всех вращающихся механизмов.
2. В процессе ревизии и после нее все коммуникации линии промывают горячей водой. Спуск промывной воды с загрязнениями производят, разъединяя фланцы на трубопроводах и не допуская поступления воды во вращающиеся механизмы.
248
I
3.	По окончании ревизии проверяют на воде Движение потока масла по отдельным стадиям процесса, после чего воду тщательно спускают из всех аппаратов и коммуникаций.
4.	Подают масло в бак 2 через автоматические весы 1.
5.	Открывают краны на всасывающей и нагнетательной линиях насоса 3. Включают насос и производят регулировку потока по пневматическому указателю расхода.
6.	Наполняют бункер 15 отбельной глиной, смесители 13 и 25 заполняют маслом из бака 2.
7.	Устанавливают шнек-дозатор 14 на подачу требуемого количества глины.
8.	Открывают подачу воды для охлаждения вакуум-насоса, барометрического конденсатора, включают вакуум-насос и создают вакуум в отбельной колонне.
9.	Открывают вентили на линиях подачи пара: в подогреватели 4, 7 и //; в змеевики секций А и Б отбельной колонны 5, в паровые рубашки фильтров 20, 26 по мере заполнения аппаратов маслом. Открывают вентили на конденсационных линиях и поочередно проводят продувку конденсационной линии.
10.	При заполнении маслом секции А отбельной колонны на */з высоты включают мешалку.
11.	При заполнении секции А наполовину открывают краны на всасывающей и нагнетательной линиях насосов 8 и включают насос.
12.	Открывают кран на всасывающей линии насоса-дозатора 6, включают его. При появлении масла в смотровом фонаре на линии подачи суспензии в секцию Б открывают кран на нагнетательной линии насоса-дозатора 6.
13.	При заполнении секции Б маслом на ’/з высоты включают мешалку. При заполнении секции Б на ’/г высоты открывают краны на всасывающей и нагнетательной линиях насоса 10 и включают его.
14.	Открывают краны на всасывающей и нагнетательной линиях насоса-дозатора 12 и включают его.
15.	При заполнении секции В на ’/з высоты включают мешалку. При заполнении секции В на 1/2 высоты открывают краны на всасывающей и нагнетательной линиях насоса 9.
16.	Для намывки фильтрующего слоя в смеситель 25, заполненный маслом, засыпают кизельгур. Открывают краны на всасывающей и нагнетательной линиях к насосу 24, открывают вентили У фильтра на входе и выходе суспензии масла с кизельгуром (с возвратом масла в смеситель 25) и включают насос 24.
17.	Предварительно перед намывкой фильтрующего слоя фильтр заполняют маслом из емкости 23, для чего открывают вентили на всасывающей и нагнетательной линиях насоса 19, включают насос.
18.	При появлении в смотровом фонаре на линии выхода из фильтра прозрачного масла включают насос 9 и подают отбелен
249
ное масло па фильтрацию. При фильтрации масла с глиной следят, чтобы давление в фильтре постепенно нарастало с 1,5 до 8 кгс/см2.
19.	После наладки работы всей линии и проверки показаний приборов на неполной нагрузке увеличивают подачу нейтрализованного масла и суспензии, доводя до заданной производительности.
20.	Для обеспечения нормальной работы установки систематп-| чески следят за работой насосов, насосов-дозаторов, мешалок в секциях отбельной колонны, за наличием и состоянием механических уплотнений.
21.	При полной остановке всей линии прекращают подачу масла путем отключения насоса 3; останавливают шнек-дозатор.
22.	Закрывают вентили на линии подачи пара в подогреватель 4 и в секции отбельной колонны А и Б.
23.	Когда во всех секциях колонны 5 остается ’/г объема масла, отключают мешалку. После освобождения секций Б и В (контроль по смотровым фонарям на линиях подачи масла в эти секции) отключают насосы-дозаторы 6 и 12, насосы 8 и 10, закрывают краны на всасывающих и нагнетательных линиях.
24.	Закрывают подачу пара в рубашку фильтра. После окончания фильтрации перекрывают краны подачи отфильтрованного масла в холодильник 27, освобождают фильтр от остаточного объ| ема и разгрузку осадка производят обычным путем, как посля окончания очередного цикла фильтрации.	1
25.	Перед остановкой вакуум-насоса 18 доводят давление в линии до атмосферного, для чего перекрывают клапаны так, чтобы вода из барометрического конденсатора 16 не поступала в секции колонны.
26.	Выключают компрессор 28 и закрывают вентили подачи сжатого воздуха.
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии
1.	Приступая к пуску линии, устанавливают ее производительность (максимальная 50 т/сутки) и необходимое количество от-| бельной глины в соответствии с качеством отбеливаемого масла! и результатами отбеливания, проведенного в лабораторных условиях.
2.	В процессе пуска устанавливают и регулируют подачу масла и расчетного количества отбельной глины.
3.	Производительность линии по маслу составляет 50 т/сутки, бункер для отбельной глины рассчитан на 700 кг, что при дозировке глины в количестве 1 — 1,2% от веса масла обеспечивает! примерно суточную работу. Суспензия глины готовится на отбе-1 ленном масле в соотношении 1:3.
4.	Для нанесения фильтрующего слоя на свечах фильтров и обеспечения суточной производительности необходимо 85—90 кг кизельгура.
250
5.	Масло, поступающее в секции А, Б и В отбельной колонны 5, предварительно нагревают в подогревателях 4, 7 и 11 соответственно до температуры 60, 100—ПО и ПО—120° С. В каждой секции масло выдерживают в течение 8—30 мин при остаточном давлении НО—120 мм рт. ст.
6.	Суспензию масла с отбельной глиной из нижней части колонны 5 насосом 'подают на фильтрацию на свечевой фильтр. При дозировке глины 1,2% от веса масла поступление глины на фильтр составляет 25 кг/ч, в связи с чем через 3—3,5 ч работы фильтра поток масла переключают на фильтрацию через второй фильтр.
7.	Масло фильтруют под давлением от 1,5 до 8 кгс/см2 и при температуре 100—110° С. После фильтрации масло охлаждают в охладителе 27.
8.	После окончания фильтрации и освобождения фильтра от остаточного объема суспензии осуществляют обезжиривание осадка паром в течение 1 ч.
9.	Сброс осадка из фильтра происходит сжатым воздухом под давлением 10 кгс/см2. Небольшое количество глины, осевшее в коническом днище фильтра, удаляется вручную через спускной клапан, расположенный в самой низкой части днища.
ОТБЕЛИВАНИЕ В ПЕРИОДИЧЕСКИ ДЕЙСТВУЮЩИХ АППАРАТАХ
Для периодического отбеливания используют вакуум-отбельный аппарат (см. рис. 65), представляющий собой вертикальный стальной аппарат цилиндрической формы с коническим дном и сферической герметической крышкой, рассчитанный для работы под вакуумом. Аппарат имеет паровую рубашку на рабочее давление 3 кгс/см2, пропеллерную мешалку с приводом от индивидуального электродвигателя через редуктор. На крышке аппарата имеется люк, смотровой фонарь, патрубки для вакуумной линии и воздушного крана. В днище аппарата имеются патрубки для спуска масла и для пробного краника. На цилиндрической части аппарата имеется смотровой фонарь.
В	табл. 13 приведена характеристика аппаратов и их производительность.
Таблица 13
Рабочая загрузка, т	Полная емкость, м3	Размеры			Поверхность нагрева, м2
		диаметр, м	высота цилиндра, м	высота конуса, м	
5	8,4	2,0	2,35	0,95	8,0
10	15,7	2,3	3,34	1,30	11,8
251
Для загрузки адсорбента в отбельный аппарат без доступа воздуха при помощи инертного газа используется специальное загрузочное устройство (рис. 88).
Загрузочное устройство представляет собой цилиндрический резервуар, в верхней части которого имеется труба для ввода материала; к трубе при помощи гибкого шланга присоединяется
Рис. 88. Загрузочное устройство для ввода адсорбента в отбельный аппарат:
1 — отбельный аппарат; 2—бачок; 3—воронка на гибком шланге; 4 — воздушная камера с пористой перегородкой; 5 — патрубок; 6 — загрузочное устройство; 7 — отбойник; 8 — рукавный фильтр; 9 — труба для транспортирования адсорбента инертным газом; 10 — магистральный трубопровод
заборная воронка 3. Нижняя часть резервуара имеет воздушную камеру с пористой перегородкой 4. Инертный газ поступает в камеру через патрубок 5. Воздух, засасываемый в аппарат при его загрузке отбельной глиной, очищается рукавным фильтром 8 и затем направляется в вакуум-линию. Рукавный фильтр имеет восемь рукавов. Рабочая длина рукава 500 мм, диаметр 150 мм. Для уменьшения уноса адсорбента в рукавах фильтра в верхней части резервуара установлен отбойник 7. Из рукавного фильтра 8 частицы адсорбента возвращаются в резервуар путем обратной продувки рукавов инертным газом.
Материал из бачка 2 через воронку гибкого шланга 3 засасывается в загрузочное устройство 6, где освобождается от воздуха
252
и по трубе 9, введенной в резервуар, транспортируется инертным газом в магистральный трубопровод 10, который соединен с отбельным аппаратом 1. Из магистрального трубопровода дозированное количество адсорбента направляется в отбельный аппарат.
Технологический режим
1.	Перед началом отбелки проверяют исправность вакуум-насоса, действие мешалки и правильность перекрытия кранов.
2.	В отбельном аппарате создают вакуум и засасывают в него масло.
3.	В бачок загружаю!' сухую отбельную глину. Количество адсорбента устанавливает лаборатория завода в зависимости от качества и назначения масла и качества отбельной глины.
4.	Создают вакуум в резервуаре загрузочного устройства' и засасывают в резервуар адсорбент из бачка.
5.	В аппарате создают вакуум, включают мешалку и нагревают масло до температуры 90—95°.
6.	Загрузочное устройство отключают от вакуумной линии и открывают вентиль на линии магистрального трубопровода и вентиль на трубопроводе, подводящем инертный газ в камеру под пористую перегородку, при этом закрывается кран на линии между воронкой 3 и корпусом загрузочного устройства. Инертный газ, проходя через пористую перегородку, распределяется равномерно по всей площади. Поток инертного газа, проходя сквозь материал, по мере приближения к входному отверстию магистрального трубопровода увеличивает свою скорость, увлекает частицы аэрируемого материала в трубопровод и направляет их в отбельный аппарат.
7.	В процессе отбелки систематически контролируют: температуру масла (90—95°С);
остаточное давление (50—60 мм. рт. ст.);
работу мешалки;
непрерывное поступление охлаждающей воды в поверхностный конденсатор.
8.	По истечении 30 мин перекрывают кран на вакуумной линии, останавливают вакуум-насос, в аппарат подают инертный газ, ликвидируют вакуум и, не прекращая перемешивания, передают масло на фильтрацию.
Использование отработанных отбельных глин
Содержание масла в отработанных отбельных глинах в зависимости от их природы и типа фильтров может колебаться в пределах 40—60%. Значительная часть этого масла механически удерживается частицами глины. В целях снижения потерь нейтраль
253
ного масла с отработанными отбельными глинами перед разгрузкой фильтров необходимо продувать их инертным газом (при использований фильтроткани бельтинг или диагональ) или паром (например в дисковых фильтрах).
В этом случае содержание жира в отработанной глине не будет превышать 30% при использовании рамных фильтр-прессов и 15% при использовании дисковых фильтров.
Отработанные, максимально обезжиренные отбельные глины могут быть использованы для приготовления из них мыльной пасты и в качестве кормовой добавки в рационах животных.
ДЕЗОДОРАЦИЯ ЖИРОВ
Дезодорация представляет собой конечную стадию процесса рафинации и имеет своей целью получение совершенно обезличенных по вкусу и запаху жиров, а также полное удаление из них пестицидов и 3,4-бензпирена. Особое значение этот процесс имеет для производства маргариновой продукции и для консервной промышленности.
К веществам, придающим вкус и запах, относят ненасыщенные углеводороды, низкомолекулярные кислоты, альдегиды (С6 — Ci2), кетоны, природные эфирные масла. Вкус и запах масел обусловлен качеством исходного масличного сырья, а также условиями извлечения масла и дальнейшей его обработки. Показано, что основные технологические схемы извлечения масла и различные вспомогательные операции оказывают значительное влияние на возникновение и развитие вкуса и запаха в маслах. В процессе добывания и переработки нативные одорирующие вещества претерпевают изменения, при этом не исключена возможность образования труднолетучих соединений, что является причиной плохой дезодорируемое™ жиров.
При щелочной и адсорбционной рафинации часть веществ, создающих комплексное ощущение вкуса и запаха, удаляется главным образом за счет сорбции мылом и адсорбентами, в то же время в процессе рафинации жиры иногда приобретают новые привкусы. Так, у жиров, рафинированных щелочью, при плохой отмывке мыла отмечают мыльный привкус; при отбелке жиров отбельной глиной они приобретают землистый привкус.
Специфический запах саломаса, в том числе и подсолнечного, обусловлен наличием в нем ненасыщенных углеводородов, альдегидов С9 — С]2, образующихся из соответствующих кислот при термическом распаде в процессе гидрирования, и продуктов распада свободного и связанного глицерина.
Дезодорация представляет собой дистилляционный процесс, осуществляемый паром в условиях глубокого вакуума и высокой температуры. Удаление одорирующих веществ в этих условиях происходит за счет того, что основная масса одорирующих веществ и жирных кислот имеет упругость паров примерно в десятки тысяч
раз большую, чем триглицериды, иначе говоря, эти вещества обладают большей летучестью. Совместно с одорирующими веществами удаляются некоторые вещества, не обладающие запахом, но имеющие сходную упругость паров: углеводороды, жирные кислоты, моно- и диглицериды, стерины.
Перед дезодорацией жир должен быть тщательно отрафиниро-ван. Жир, направляемый на дезодорацию, не должен содержать даже следов мыла и отбельной глины. Жир, в котором обнаружены мыло и отбельная глина, должен быть возвращен на дополнительную обработку раствором лимонной кислоты и фильтрацию через слой адсорбента. Из гидрированных жиров должны быть удалены полностью никель и максимально железо.
На эффективность дезодорации оказывают влияние следующие факторы:
температура;
абсолютное давление;
количество и качество впрыскиваемого пара и степень смешения пара и жира;
продолжительность процесса;
упругость паров отгоняемых веществ.
Все эти параметры связаны между собой, изменение одного из них вызывает изменение других. Так, количество впрыскиваемого пара неразрывно связано с величиной абсолютного давления в аппарате.
Повышение температуры до оптимальной для определенного вида жира способствует интенсификации процесса. Длительность дезодорации зависит от физических параметров процесса — температуры и вакуума, а также от конструкции аппарата. Опыт работы показал, что на первой стадии процесса дезодорации происходит интенсивная отгонка веществ, сообщающих жиру вкус и запах. Наряду с этим происходит отгонка жирных кислот, повышается стойкость жира при хранении, снижается цветность (для некоторых видов масел). Однако установлено также, что существует оптимальная продолжительность процесса дезодорации; если этот оптимум превышен, то заметно падает стойкость жира при хранении. Осуществление процесса непрерывным способом позволяет значительно сократить длительность пребывания жира в дезодора-ционном аппарате, а следовательно, и длительность воздействия высоких температур на продукт. Так, если при периодической дезодорации длительность процесса обычно составляет несколько часов (в зависимости от вида и качества жира), то время нахождения жира в дезодорационной колонне непрерывного действия не превышает 25 мин (при производительности 3800 л/ч).
Соблюдение параметров процесса дезодорации является необходимым условием получения обезличенного жира, однако качество дезодората зависит также от герметичности, чистоты оборудования, качества впрыскиваемого пара и качества исходного жира.
осе
Качество дезодората определяется органолептически. Органолептическая оценка жиров связана с рядом трудностей и является субъективной. Поиски физических и химических методов оценки вкуса и запаха, позволяющих объективно судить о качестве масел н жиров, пока не дали положительных результатов.
В дезодорированных жирах иногда отмечают тенденцию к реверсии (возврату) вкуса и запаха. Причиной реверсии может быть недостаточная полнота дезодорации, а также контакт жира с кислородом воздуха. Известно, что даже такое низкое остаточное давление в дезодораторе, как 1,5—2 мм рт. ст., в условиях высокой температуры не предотвращает окисления жира, если имеются подсосы воздуха через неплотности в аппаратуре. Подсос воздуха может не отразиться на глубине вакуума, поскольку вакуумное оборудование рассчитано с некоторым запасом, но он отрицательно влияет на качество жира.
Реверсия тем сильнее, чем больше контакт жира с кислородом и чем длительней проходил .процесс дезодорации. По-видимому, это является результатом удаления (или разрушения) некоторой части природных антиоксидантов при сильном и длительном термическом воздействии. Установлено, что токоферолы удаляются в процессе дезодорации на 15—35%, стерины — на 7—10%, частично разрушаются витамины. Поэтому рекомендуется после охлаждения жира под вакуумом насытить его инертным газом. После тщательно проведенной дезодорации почти не наблюдается возврата вкуса и запаха. Приобретенный же в результате хранения вкус и запах дезодорированного жира не совпадает с первоначальным, характерным для исходного жира.
Для повышения устойчивости жира при дезодорации в него вводят искусственные антиокислители или синергетически действующие вещества, чаще всего лимонную кислоту. Лимонная кислота дезактивирует металлы, следы которых переходят в жир в процессе его переработки, и устраняет их вредное влияние как катализаторов окисления.
Количество уносимых паром жировых веществ определяет величину отходов и потерь в процессе дезодорации; вещества, конденсирующиеся в сепараторе-сборнике и снимаемые в виде пены в барометрических коробках, являются отходами, а вещества, растворенные в барометрической воде, определяют величину потерь.
Общее количество улавливаемых погонов при дезодорации одного и того же жира зависит от параметров процесса. Основная масса нейтрального жира, определяемая в погонах, попадает в них в результате механического увлечения острым паром. Степень уноса жира зависит от количества острого пара, подаваемого в дезодоратор, а также от способа его распыления в аппарате. При постоянных параметрах работы установки и постоянном количестве впрыскиваемого пара количество уносимого нейтрального жира определяется работой распылительного устройства, что под
17
257
тверждается опытом работы непрерывных дезодорационных установок на различных заводах. Для предотвращения уноса нейтрального жира в верхней части дезодораторов обычно предусмотрена система отбойников, конструктивное решение которых в какой-то мере меняется в различных моделях.
Унос триглицеридов возможен также в результате их отгонки. Как показывает расчет, эффект собственно дистилляции глицеридов в условиях дезодорации незначителен. Так, на долю парциального давления триглицеридов приходится менее 1% общего давления паров компонентов жира. Например, при температуре 240° С и концентрации стеариновой кислоты в жире до 0,3% мол., давление паров кислоты составит 0,048 мм рт. ст., а давление паров триглицеридов только 0,00036 мм рт. ст., или 0,75% общего давления. Это значит, что в составе паровой фазы может находиться только 0,75% триглицеридов.
Возможный источник потерь жира — потери в результате его гидролиза с последующей дистилляцией жирных кислот и глицерина. Эти потери зависят главным образом от температуры, количества и степени сухости впрыскиваемого пара.
При соблюдении оптимальных условий дезодорации отдезодо-рированный жир будет иметь безукоризненные органолептические показатели при минимальных энергетических затратах (пара, воды и электроэнергии).
ДЕЗОДОРАЦИЯ ЖИРОВ И МАСЕЛ НА НЕПРЕРЫВНОДЕЙСТВУЮЩЕИ ЛИНИИ
Типовая схема и основные технологические параметры процесса (рис. 89)
Жир после нейтрализации, промывки, сушки, отбелки и тщательной фильтрации от отбельной глины поступает в бак 1, из которого насосом 2 через расходомер и предварительный подогреватель 6 подается в деаэратор-теплообменник 9. При температуре жира ~60° С его направляют непосредственно в деаэратор.
В деаэраторе жир распыляется пружинным распылителем таким образом, что по внешней поверхности трубок змеевиков стекает пленка жира. По мере стекания к днищу аппарата жир нагревается до 130—180° С, в зависимости от температуры отдезодо-рированного жира, поступающего внутрь труб змеевиков деаэратора. При глубоком вакууме в деаэраторе происходит деаэрация нагреваемого жира.
Из деаэратора жир насосом 12 подается в подогреватели 11, где он нагревается до температуры дезодорации (220—230°) паром давлением 30—40 кгс/см2, подаваемым в межтрубное пространство подогревателей.
258
61 сои СП
1 — бак для рафи _	,
при полном осв / - сб°РНИК с-™ваемого фи чьтсолок; 13 ~ холодильник; моющего раствора
жира 14 —
Обозначения:	- 6 - пар перегретый;
—/ —МОЮЩИИ р: „Д.’---А. ,, И	вя-
тверждается опытом работы непрерывных дезодорационных установок на различных заводах. Для предотвращения уноса нейтрального жира в верхней части дезодораторов обычно предусмотрена система отбойников, конструктивное решение которых в какой-то мере меняется в 'различных моделях.
Унос триглицеридов возможен также в результате их отгонки. Как показывает расчет, эффект собственно дистилляции глицеридов в условиях дезодорации незначителен. Так, на долю парциального давления триглицеридов приходится менее 1 % общего давления паров компонентов жира. Например, при температуре 240° С и концентрации стеариновой кислоты в жире до 0,3% мол., давление паров кислоты составит 0,048 мм рт. ст., а давление паров триглицеридов только 0,00036 мм рт. ст., или 0,75% общего давления. Это значит, что в составе паровой фазы может находиться только 0,75% триглицеридов.
Возможный источник потерь жира — потери в результате его гидролиза с последующей дистилляцией жирных кислот и глицерина. Эти потери зависят главным образом от температуры, количества и степени сухости впрыскиваемого пара.
При соблюдении оптимальных условий дезодорации отдезодо-рированный жир будет иметь безукоризненные органолептические показатели при минимальных энергетических затратах (пара-, воды и электроэнергии).
ДЕЗОДОРАЦИЯ ЖИРОВ И МАСЕЛ НА НЕПРЕРЫВНОДЕЙСТВУЮЩЕЙ ЛИНИИ
Типовая схема и основные технологические параметры процесса (рис. 89)
Жир после нейтрализации, промывки, сушки, отбелки и тщательной фильтрации от отбельной глины 'поступает в бак 1, из которого насосом 2 через расходомер и предварительный подогреватель 6 подается в деаэратор-теплообменник 9. При температуре жира ~60° С его направляют непосредственно в деаэратор.
В деаэраторе жир распыляется пружинным распылителем таким образом, что по внешней поверхности трубок змеевиков стекает пленка жира. По мере стекания к днищу аппарата жир нагревается до 130—180°С, в зависимости от температуры отдезодо-рированного жира, поступающего внутрь труб змеевиков деаэратора. При глубоком вакууме в деаэраторе происходит деаэрация нагреваемого жира.
Из деаэратора жир насосом 12 подается в подогреватели 11, где он нагревается до температуры дезодорации (220—230°) паром давлением 30—40 кгс/см2, подаваемым в межтрубное пространство подогревателей.
258
из поз 19
1 — бак для рафи при полном оси фильтр
7 — сборник сливаемого жира блок; 13 — холодильник; 14 — моющего раствора
Обозначения:
— —моющий щ"вода’
— 6—пар перегретый;
Пройдя подогреватели и поочередно работающие масляные фильтры 14, жир поступает в дезодоратор 17; в верхней части аппарата жир распыляется специальным пружинным или сильфонным распылителем, попадает на вертикальные пластины, по которым в виде пленки стекает в центральную секцию нижней части дезодоратора. Затем жир проходит последовательно шесть радиальных секций, в каждую из которых (также, как и в центральную^ снизу подается острый пар. В трех радиальных секциях имеются змеевики для пара высокого давления, при помощи которых поддерживается оптимальная температура дезодорации. Во время стекания по пластинам и циркуляции в нижней части дезодоратора в условиях глубокого вакуума, высокой температуры и барботирования перегретого пара происходит дезодорация жира.
Вакуум в установке создается с помощью пятиступенчатого пароэжекторного блока 10, имеющего 5 ступеней сжатия с 3 конденсаторами. Первый и второй пароэжекторы соединены . один с другим непосредственно, затем идут следующие пароэжекторы, соединенные через соответствующие конденсаторы. Данная система обеспечивает остаточное давление в дезодораторе без технологического пара в пределах 0,5—0,8 мм рт. ст. и в рабочем состоянии до 2 мм рт. ст. В процессе дезодорации ведут тщательное наблюдение за бесперебойной работой пароэжекторного блока.
Острый пар и пары летучих веществ, выходящие из дезодоратора, поступают в сепаратор-каплесборник 18, в котором происходит частичная конденсация паров жирных кислот и некоторой части других летучих веществ и отделение их вместе с увлеченным нейтральным жиром от несконденсировавшихся паров. Указанные продукты накапливаются в нижней части сепаратора-каплесбор-ника и периодически из него удаляются в сборник технического жира.	;
К сепаратору-каплесборнику 18 подключен и деаэратор. Из сепаратора в вакуумную систему поступают водяной пар и нескон-денсировавшиеся пары летучих веществ, которые, пройдя I и П ступени пароэжекторного блока, направляются в первый барометрический конденсатор; выходящая из первого барометрического конденсатора парогазовая смесь направляется в последующие ступени и конденсаторы до выброса в атмосферу через V ступень пароэжекторного блока.
Поскольку дезодорация жиров производится при высоких температурах и жир находится в дезодораторе и в деаэраторе в тонком слое, предусмотрено заполнение всей установки инертным газом в случаях аварийного срыва вакуума или необходимости быстрой остановки процесса без охлаждения аппаратуры рафинированным маслом.
Для предотвращения окислительных процессов за счет каталитического действия металлов (всегда присутствующих в жирах) во время дезодорации в шестую радиальную секцию нижней части дезодоратора из емкости 15 непрерывно подается 20%-ный раствор
259
лимонной кислоты (до 0,6 л на 1 т жира). В схеме предусмотрена возможность быстрого охлаждения дезодората, для этого жир насосом 16 прокачивается через змеевики деаэратора 9 и холодильника 13 в бак готовой продукции 4. Проходя через змеевик!! деаэратора, отдезодорированный жир напревает поступающий жир и тем самым охлаждается. Окончательное охлаждение жира водой до 40—55° С происходит в холодильнике 13.
В установке предусмотрен возврат неотдезодорированного продукта в бак 1 для повторной дезодорации; предусмотрен также возврат жира из сборника 7 либо в деаэратор 9 (при помощи вакуума), либо, в случае необходимости, на повторную рафинацию (насосом 5).
Схема подачи инертного газа
Для предотвращения окисления жира при высоких температурах в случае плановой остановки или аварийного срыва вакуума в системе предусмотрена подача в нее инертного газа (см. рис. 89). Для быстрого заполнения системы инертный газ из газгольдера или баллонов по соответствующим трубопроводам может быть подан в бак исходного продукта 1, в бак готового продукта 4, в дезодоратор 17, в деаэратор 9, в подогреватели И и змеевики деаэратора и холодильника.
Если в емкость исходного продукта 1 и емкость дезодорированного масла 4 инертный газ подается постоянно, то в остальные аппараты — при резком снижении вакуума или остановке линии.
Подача инертного газа <в деаэратор, подогреватели и холодильники позволяет не только защищать дезодорируемые жиры и масла от окисления, но и вытеснять их из змеевиков при освобождении от них всей дезодорационной установки.
При заполнении установки инертным газом необходимо: закрыть подачу пара на пароэжекторный блок;
закрыть вентиль или кран, установленный на выхлопе из пятой ступени пароэжекторного блока в атмосферу (для предотвращения утечки инертного газа);
открыть вентили подачи инертного газа в установку (или в отдельные узлы ее).
Перед пуском установки, если она соединена с газгольдером инертного газа, необходимо закрыть вентили подачи инертного газа в установку и открыть вентиль на выхлопе из пятой ступени пароэжекторного блока в атмосферу; после этого выполняются все работы по пуску установки.
Схема подачи пара (рис. 90)
Установка снабжается паром высокого давления (30— 40 кгс/см2) и паром давления 8—10,5 кгс/см2, поступающим из котельной по различным подводящим магистралям.
ЧАО
Пар высокого давления применяется в качестве греющего пара, он распределяется коллектором С на обогрев нижних змеевиков дезодоратора, верхних (наружных) змеевиков колонны и на окончательные подогреватели. Если предприятие не обеспечено паром высокого давления, то для сжатия пара с целью повышения его температуры используется термокомпрессор фирмы «Эсслинген» (см. рис. 95).
Рис. 90. Схемы обеспечения установки паром и водой:
1 — барометрический колодец; 2—холодильник жира; 3 — барометрические конденсаторы пароэжекторного блока; 4 — пароэжекторный блок; 5—сепаратор;
6— каплесборник; 7 — дезодоратор; 8—электропароперегреватель; 9 — подогреватели жира
Пар давлением 8—10,5 кгс/см2 (в зависимости от конструкции иароэжекторов) используется в качестве рабочего пара для паро-эжекторов всех ступеней и распределяется через коллектор А. Часть пара редуцируется до давления 2—3 кгс/см2 и подается через специальный коллектор В (на рисунке не показан) в межтрубное пространство предварительного подогревателя и холодильника (в случае необходимости), на обогрев рубашки диффузора пароэжектора 1-й ступени, а также на обогрев трубопроводов жира в начале и конце процесса при дезодорации саломаса.
Пар давлением 8—10,5 кгс/см2 после редуцирования до 2,2 кгс/см2 направляется в электропароперегреватель и затем инжектируется в секции нижней части колонны через коллектор В.
Пар, используемый для дезодорации, не должен содержать солей, кислорода и других газов, могущих оказать отрицательное действие на жир, должен быть совершенно сухим и нейтральным.
261
Для того, чтобы выполнить эти требования, необходимо: максимально использовать конденсат для питания котлов, пар из которых используется для дезодорации, или осуществить питание таких котлов предварительно деаэрированной водой (особенно в том случае, если для питания котлов используется хлори рованная вода из городских водопроводных систем);
установить эффективно действующие сепараторы (водоотделители) пара на паропроводах непосредственно перед дезодоратором (это особенно важно в случае работы на неперегретом паре);
тщательно наблюдать за работой котлов и не допускать «выброса» в паропроводы воды (особенно если она щелочная, как, например, в случае пермутитовой очистки).
Целесообразно для целей собственно дезодорации иметь отдельный котел для выработки деаэрированного, так называемого «благородного» пара.
Схема подачи воды (см. рис. 90)
Дезодорация требует большого (60—130 м3/ч) количества воды, которая должна обеспечить конденсацию пара в трех барометрических конденсаторах 5-ступенчатого пароэжекторного блока, охлаждение дезодорированного жира в холодильнике и охлаждение подшипников насосов откачки деаэрированного и дезодорированного жира. Распределение воды осуществляется через коллектор установки. Температура воды должна быть не выше 30° С.
Для конденсации пара в барометрических конденсаторах может быть использована очищенная оборотная вода; для охлаждения жира в холодильнике и для охлаждения подшипников насосов рекомендуется применять воду из городского водопровода или артезианскую с жесткостью не выше 9 мг-экв/л.
Паровые и водяные коллекторы монтируются применительно к условиям цеха.
Основное оборудование
Деаэратор-теплообменник (рис. 91) состоит из цилиндрического корпуса 3, крышки 6 и днища /; снабжен змеевиками 4 поверхностью 55 м2. Общий объем аппарата 4,54 м3. В крышке имеется патрубок для подачи жира, в который крепится пружинный распылитель 7, создающий равномерную пленку жира на змеевиках деаэратора. Крышка и днище соединяются с корпусом при помощи фланцев и крепятся струбцинами. В днище аппарата имеется по два штуцера с фланцами для ввода в змеевики аппарата и вывода из них отдезодорированного жира и центральный штуцер для выхода деаэрированного жира, поступающего на дезодорацию.
В верхней части корпуса установлен смотровой фонарь 9 для наблюдения за распылением жира и распределением его по змееви-262
кам. Под прямым углом к смотровому стеклу смонтирован фонарь для подсветки. В нижней части корпуса имеются два патрубка 2 для установки смотрового стекла, чтобы наблюдать за уровнем жира в аппарате. Аппарат подключается к вакуумной системе через патрубок 8.
Рис. 91. Деаэратор-теплообменник:
1 — днище; 2— патрубок для смотрового стекла; 3 — корпус; 4 — змеевики; 5 — желоба; 6 — крышка; 7—распылитель; 8—патрубок для подключения к вакуумной системе;
9 — смотровой фонарь
Дезодоратор (рис. 92) состоит из верхней и нижней частей. Верхняя представляет Собой цилиндрический корпус 2 с крышкой 4, которая крепится к корпусу струбцинами. Цилиндрический корпус и крышка имеют двойную стенку, образующую вакуумную рубашку, что обеспечивает минимальные потери тепла за счет излучения. Наружная стенка выполнена из мягкой стали, а внутренняя — из нержавеющей.
На крышке имеются патрубок диаметром 600 мм для подсоединения дезодоратора к сепаратору-каплесборнику, патрубок для
подсоединения рубашки к вакуумной линии и фланец для крепления распылителя и соединения с трубопроводом подачи жира в
дезодоратор.
Внутри цилиндрической части колонны укреплены 38 вертикальных пластин 7 из нержавеющей стали, служащих для создания равномерной и тонкой пленки жира, что обеспечивает лучший его контакт с паром.
В верхней части цилиндрического корпуса 2 имеются смотровые стекла 5, одно из которых предназначено для наблюдения за распылением жира, другое — для установки фонаря подсветки.
На наружной поверхности крышки и цилиндрического корпуса колонны укреплены обогревающие змеевики 3, необходимые для обогрева верхней части колонны во избежание конденсации паров
отгоняемых веществ.
Нижняя часть 1 дезодоратора, изготовленная из нержавеющей стали, представляет собой цилиндрический корпус с коническим днищем и крышкой.
Она -разделена вертикальными перегородками на секции, одну центральную цилиндрическую и шесть радиальных. В нижней части перегородок имеется по одному отверстию для перелива жира из центральной секции последовательно в радиальные отсеки. Перегородка между первой и шестой радиальными секциями
263
Для того, чтобы выполнить эти требования, необходимо: максимально использовать конденсат для питания котлов, пар из которых используется для дезодорации, или осуществить питание таких котлов предварительно деаэрированной водой (особенно в том случае, если для питания котлов используется хлори рованная вода из городских водопроводных систем);
установить эффективно действующие сепараторы (водоотделители) пара на паропроводах непосредственно перед дезодоратором (это особенно важно в случае работы на неперегретом паре);
тщательно наблюдать за работой котлов и не допускать «выброса» в паропроводы воды (особенно если она щелочная, как, например, в случае пермутитовой очистки).
Целесообразно для целей собственно дезодорации иметь отдельный котел для выработки деаэрированного, так называемого «благородного» пара.
Схема подачи воды (см. рис. 90)
Дезодорация требует большого (60—130 м3/ч) количества воды, которая должна обеспечить конденсацию пара в трех барометрических конденсаторах 5-ступенчатого пароэжекторного блока, охлаждение дезодорированного жира в холодильнике и охлаждение подшипников насосов откачки деаэрированного и дезодорированного жира. Распределение воды осуществляется через коллектор установки. Температура воды должна быть не выше 30° С.
Для конденсации пара в барометрических конденсаторах может быть использована очищенная оборотная вода; для охлаждения жира в холодильнике и для охлаждения подшипников насосов рекомендуется применять воду из городского водопровода или артезианскую с жесткостью не выше 9 мг-экв/л.
Паровые и водяные коллекторы монтируются применительно к условиям цеха.
Основное оборудование
Деаэратор-теплообменник (рис. 91) состоит из цилиндрического корпуса 3, крышки 6 и днища 1; снабжен змеевиками 4 поверхностью 55 м2. Общий объем аппарата 4,54 м3. В крышке имеется патрубок для подачи жира, в который крепится пружинный распылитель 7, создающий равномерную пленку жира на змеевиках деаэратора. Крышка и днище соединяются с корпусом при помощи фланцев и крепятся струбцинами. В днище аппарата имеется по два штуцера с фланцами для ввода в змеевики аппарата и вывода из них отдезодорированного жира и центральный штуцер для выхода деаэрированного жира, поступающего на дезодорацию.
В верхней части корпуса установлен смотровой фонарь 9 для наблюдения за распылением жира и распределением его позмееви-262
кам. Под прямым углом к смотровому стеклу смонтирован фонарь для подсветки. В нижней части корпуса имеются два патрубка 2 для установки смотрового стекла, чтобы наблюдать за уровнем жира в аппарате. Аппарат подключается к вакуумной системе через патрубок 8.
Рис. 91. Деаэратор-теплообменник:
1 — днище; 2 — патрубок для смотрового стекла; 3 — корпус; 4 — змеевики; 5—желоба; 6 — крышка; 7—распылитель; 8 — патрубок для подключения к вакуумной системе;
9 — смотровой фонарь
Дезодоратор (рис. 92) состоит из верхней и нижней частей. Верхняя представляет Собой цилиндрический корпус 2 с крышкой 4, которая крепится к корпусу струбцинами. Цилиндрический корпус и крышка имеют двойную стенку, образующую вакуумную рубашку, что обеспечивает минимальные потери тепла за счет излучения. Наружная стенка выполнена из мягкой стали, а внутренняя — из нержавеющей.
На крышке имеются патрубок диаметром 600 мм для подсоединения дезодоратора к сепаратору-каплесборнику, патрубок для подсоединения рубашки к вакуумной линии и фланец для крепления распылителя и соединения с трубопроводом подачи жира в
дезодоратор.
Внутри цилиндрической части колонны укреплены 38 вертикальных пластин 7 из нержавеющей стали, служащих для создания равномерной и тонкой пленки жира, что обеспечивает лучший его контакт с паром.
В верхней части цилиндрического корпуса 2 имеются смотровые стекла 5, одно из которых предназначено для наблюдения за распылением жира, другое — для установки фонаря подсветки.
На наружной поверхности крышки и цилиндрического корпуса колонны укреплены обогревающие змеевики 3, необходимые для обогрева верхней части колонны во избежание конденсации паров отгоняемых веществ.
Нижняя часть 1 дезодоратора, изготовленная из нержавеющей стали, представляет собой цилиндрический корпус с коническим днищем и крышкой.
Она разделена вертикальными перегородками на секции, одну центральную цилиндрическую и шесть радиальных. В нижней части перегородок имеется по одному отверстию для перелива жира из центральной секции последовательно в радиальные отсеки. Перегородка между первой и шестой радиальными секциями
263
глухая. В шестой секции предусмотрен ввод раствора лимонной кислоты и расположена переливная труба высотой 450 мм для выхода готового жира.
По верхнему периметру нижней цилиндрической части колонны проходит жёлоб, обеспечивающий сбор жира, стекающего по внутренним стенкам колонны. Отвод собранного жира для повторной его дезодорации осуществляется -по наружной переточной трубе со смотровым фонарем во всасывающую линию насоса 12 (см.' рис. 89).
Рис. 92. Дезодоратор:
1 — нижняя часть аппарата; 2 — корпус цилиндрической части; 3 — змеевики обогрева; 4 — крышка; 5 — смотровое стекло; 6 — распылитель; 7 — пластины; 8—паровой инжектор; 9— переливная труба
В каждом отсеке установлен паровой инжектор для барботирования пара. В трех отсеках имеются змеевики для дополнительного подогрева жира и поддержания температуры дезодорации на оптимальном уровне. На крышке имеются фланец для присоединения верхней части дезодоратора, люк-лаз и шесть смотровых
264
окон, три из которых предназначены для наблюдения за барботированием пара и работой инжекторов, а другие — для установки фонарей подсветки.
Жир, стекающий с пластин дезодоратора в центральный отсек, последовательно проходит через шесть радиальных отсеков, где непрерывно перемешивается барботируемым паром (см. рис. 92, разрез А—А). Из отсека, последнего по ходу движения жира, от-деЗ'Одорированный жир выводится через переливную трубу 9, обеспечивающую постоянный уровень жира в нижней части дезодоратора.
Техническая характеристика аппарата
Максимальная производительность.......................80	т/сутки
Время пребывания жира в дезодорационной линии при максимальной производительности.....................45 мин
в том числе в дезодораторе......................25 мин
Максимально допустимое давление в дезодораторе при испытании его на герметичность......................0,5 кгс/м2
Объем дезодоратора: полный.................................................8,13	м3
верхней части......................................4,10	м3
нижней части.......................................4,03	м3
Поверхность трех греющих змеевиков, установленных в нижней части.......................................... 3	м2
Давление жира перед распылителем....................1 кгс/см2
На рис. 93 дан разрез второго варианта дезодорационной колонны с иной конструкцией пластин. В колонне два пакета пластин устанавливаются один над другим. Указанный вариант позволяет иметь меньшую высоту над колонной для выемки пакетов пластин в случае необходимости. Верхний ряд пластин имеет серповидную форму, нижний ряд отличается тем, что пластины в пакете закреплены с некоторым отклонением от вертикали.
Габариты пластин в дезодо ра цп о иных колоннах
	1 вариант	II вариант
Ширина, мм		....	270	270
Высота, мм		....	5290	4000
Толщина, мм		....	3	3
Поверхность, м2 . . . .	. . . .	109	82
265
Колонны с пластинами указанной конструкции отличаются также другой конструкцией отбойных устройств в верхней части, более эффективно предотвращающих унос нейтрального жира с отгоняемыми веществами. Другое отличие установок указанной серии состоит в том, что пароэжекторный блок рассчитан на дав-
6
Рис. 93. Расположение пластин в колонне дезодоратора:
1 — корпус; 2— центральная труба; ,3 — опора пластины;
4 — распылитель жира; 5 — верхняя часть аппарата; 6 — верхний ряд пластин; 7 — опора; 8 — нижний ряд пластин
ление рабочего пара 8,5 кгс/см2, вместо 10 (за счет увеличения габаритов пароэжекторов I, II ступеней) .
Сепаратор-каплесборник (рис. 94) представляет собой металлический сосуд из мягкой стали, разделенный внутренней сферической перегородкой на две части.
Верхняя часть 1 объемом 1,53 м работает как сепаратор и служи' для отделения от пара механичесю увлеченного жира и частично скон денсировавшихся летучих продук тов, а нижняя часть 6 объемои 1,51 м3 служит для их сбора.
Верхняя часть аппарата имев' два патрубка диаметром 600 мм Боковой патрубок служит для тан, генциального ввода смеси паров i летучих, отсасываемых из дезодо-ратора, а верхний патрубок — дль присоединения аппарата к пароэжекторной установке.
Для создания одинакового вакуума во время работы установки верхняя и нижняя части аппарата соединены вакуумной линией 2.
Для непрерывного перелива потопов из сепаратора в каплесборник служит линия 3, снабжённая кра: ном и смотровым стеклом 4.
В нижней части аппарата имеются два диаметрально расположенных смотровых стекла (на рисунке не показаны), предназначенные для наблюдения за уровнем погонов. При сливе погонов из каплесборника он отключается от сепаратора и соединяется с атмосферой воздушником 9. Во избежание резкого падения вакуума при включении каплесборника в систему после слива погонов под краном вакуумной связи каплесборника с сепаратором устанавливают диафрагму с отверстием 3 мм.
Сепаратор-каплесборник снабжен паровым змеевиком 7 для
266
обогрева аппарата, в случае необходимости, паром давлением до 3 кгс/см2.
Термокомпрессор, приданный дезодорационной линии (рис. 95),
предназначен для сжатия па>ра с целью повышения его давления и температуры. Это одноступенчатый поршневой вертикальный, крейцкопфный компрессор двойного
действия. Компрессор приводится в движение индивидуальным электродвигателем, с которого вращательное движение передается посредством передачи на коленчатый вал компрессора. Смазывание сальников, цилиндра и подшипников кривошипно-шатунного механизма— принудительное и производится соответственно плунжерным и шестеренчатым насосами, приводи
Рис. 95. Термокомпрессор:
1 — станина; 2— коленчатый вал; 3 — шкив; 4 — нагнетательные клапаны; 5 — поршень; 6 — всасывающие клапаны; 7—шток; 8—шатун; 9 — направляющая; 10—крейцкопф
Рис. 94. Сепаратор-каплесборник:
1—сепаратор; 2—вакуумная линия; 3— линия перелива погонов; 4 — смотровое стекло;
5 — слив погонов; 6 — каплесборник; 7— паровой змеевик; 8—сферическая перегородка;
9 — воздушник
мыми в движение коленчатым валом. Пар давлением 10 кгс/см2 поступает в цилиндр через всасывающие клапаны, сжимается поршнем и через нагнетательные клапаны подается под давлением до 40 кгс/см2.
Насосы. Одноступенчатые центробежные насосы 2, 3, 12 и 16 предназначены для подачл и откачки жира в процессе его дезодорации при низком остаточном давлении в аппаратах.
Горизонтальные одноступенчатые насосы 12 и 16, поставляемые вместе с дублерами, соединены с электродвигателем эластичной муфтой.
267
Техническая характеристика насосов
	2	3	12	16
Производительность, м3/ч	.	.	5	5	5	5
Высота напора, м		.	.	26	35	58	80
Электродвигатель:				
мощность, КВТ		.	.	1,5	2,0	4,0	7,4
скорость вращения, об/мин	.	.	2800	2800	2900	2900
Вал Haicoca снабжен механическим уплотнением «Флексибокс», которое размещено на месте сальниковой набивки и состоит из двух уплотнительных колец. Одно кольцо укреплено неподвижно,
другое вращается вместе с валом
Полировочный фильтр (рис. 9( ной фильтрации дезодориро- , ванного жира. Он состоит из ' " цилиндрической емкости, в которой установлен комплект из 18 фильтрующих камер. Собранный фильтр закрывается крышкой, которая закрепляется откидными болтами. Дезодорированный жир подается в фильтр по вертикальной трубе снизу, распределяется по вертикально расположенным камерам и отводится из фильтра сбоку.
Каждая камера состоит из поддона, на который уложена опорная перфорированная плита из нержавеющей стали и хлопчатобумажная фильтро-тканы
Габариты фильтра: высота 1480 мм, диаметр 525 мм, диаметр плиты 457 мм, фильтрующая поверхность 3,1 м2.
Холодильник для жира (pi
насоса.
) предназначен для полировоч-
Рис. 96. Полировочный фильтр:
1 — корпус фильтра; 2 — прижимной винт; 3 — крышка; 4 — коллектор для распределения жира; 5 — опора
. 97) служит для окончательного
охлаждения дезодорированного жира перед поступлением его в жирохранилище. Он представляет собой цилиндр с плоским днищем, в которое вмонтированы змеевики из нержавеющей стали для ввода жира после змеевиков деаэратора-теплообменника и для
выхода охлажденного жира.
Габариты аппарата: диаметр 650 мм, высота 3970 мм, общая поверхность охлаждения 30 м2.
268
Вода поступает в корпус холодильника сверху и выходит снизу через уравнительную трубу, верхнее колено которой выше крышки холодильника. В днище аппарата имеются патрубки для полного слива воды из холодильника.	~	.
Пуск, эксплуатация и остановка линии
Перед началом пуска проверяют исправность и подготовленность установки к работе: ее герметичность, работу насосов, правильность перекрытия кранов и вентилей, наличие масла или саломаса в емкости для дезодорируемого жира; проверяют ограждения всех вращающихся механизмов.
При проверке работы насосов 2, 12 и 16 прокручивают вал каждого насоса вручную. В насосах 12 и 16 проверяют наличие масла в картере и открывают подачу охлаждающей воды в рубашки этих насосов. Включают моторы и проверяют, нет ли в насосах и в их приводах постороннего шума или стука. Прове-
Рис. 97. Холодильник для жира:
1 — патрубок для входа воды;
2—патрубок для входа пара;
3 — патрубки для ввода жира;
4 — патрубки для выхода жира;
5 — патрубок для выхода воды;
6 — патрубок для воздуха
ряют наличие масла в масленках кранов ДУДКО с масляно-гидравлическим уплотнением.
Проверка герметичности системы производится периодически перед первым пуском уста-
новки в эксплуатацию и при плановых остановках на профилакти-
ческий осмотр или ремонт. Необходима полнейшая герметичность всей установки для устранения подсоса воздуха (попадание в си-
<стему кислорода воздуха вызывает окисление дезодорируемого j жира).
! Установка считается герметичной при скорости падения вакуума
; не более 15 мм рт. ст. в час, при остаточном давлении не более ) 20 мм рт. ст. и при условии полной герметичности деаэратора, дез-' одоратора, всасывающих линий насосов откачки жира из дезодо-
; ратора и деаэратора, а также линии подачи жира в дезодоратор после фильтров. Если падение вакуума превышает эту величину,  то места неплотностей обнаруживают путем опрессовки установки • воздухом или инертным газом. При этом тщательно следят, чтобы ( давление в системе не превышало 0,5 кгс/см2.
269
Пуск установки осуществляют в такой последовательности: открывают воду на барометрические конденсаторы;
подают пар на коллектор пароэжекторного блока;
осторожно и постепенно подают пар на эжекторы третьей, четвертой и пятой ступеней пароэжекторного блока; регулируют давление пара и создают вакуум в системе до 500 мм рт. ст.;
постепенно открывают пар на вторую ступень пароэжекторного блока до остаточного давления не выше 35 мм рт. ст.;
постепенно открывают пар на первую ступень пароэжекторного блока, доводя остаточное давление в дезодораторе до 1,5—2,0 мм рт. ст.;
включают насос 2 подачи рафинированного жира и регулируют подачу масла по расходомеру;
обеспечивают поступление масла в деаэратор 9 (через подогреватель 6 или минуя его); при появлении жира в нижнем смотровом стекле деаэратора включают в работу насос 16, обеспечив поступление жира через подогреватели 11 и фильтры 14 в дезодоратор 17;
при выходе жира из распылителя дезодоратора подают пар в подогреватели 11, предварительно выпустив из них воздух через специальные воздушники (вентиль на линии пара высокого давления открывают осторожно, открыв в первую очередь конденсационные вентили для слива конденсата); открывают подачу пара высокого давления в наружные змеевики колонны дезодоратора (аппарат разогревают как можно быстрее, чтобы максимально сократить действие высокой температуры на жир); после заполнения дезодоратора до верхней кромки отбойников над инжекторами открывают пар высокого давления в змеевики дезодоратора; закрывают расходомер жира, выключают насосы 2 и 16. затем открывают байпасную линию, соединяющую нагнетательные линии насосов 12 и 16;
включают насос 12 и подают масло по багшасной линии через подогреватели И и фильтры 14 в дезодоратор;
открывают вентили подачи пара в электропароперегреватель; подают пар в аппарат и включают электронагреватели на полную мощность; пропускают пар через аппарат, добиваясь перегрева пара до 280°С и подают пар на барботирование (инжекцию);
подают пар на барботирование, когда температура жира в нижней части дезодоратора достигнет 140° С;
обеспечивают прохождение жира через все аппараты установки при достижении температуры его не ниже 180° С в нижней части дезодоратора, для этого закрывают байпасную линию, включают насос 2 и устанавливают требуемый расход по расходомеру, включают насос 16 и подают жир насосом 12 из дезодоратора через змеевики деаэратора и холодильника в емкость 1; устанавливают терморегулятор так, чтобы температура жира, выходящего из холодильника 13, была 40—55°С;
270
продолжая нагрев до температуры 220—230° С, направляют жир после холодильника в бак рафинированного жира до тех пор, пока он не будет отдезодорирован; когда дезодорат приобретет товарное качество, обеспечивают подачу его после холодильника в бак готовой продукции 4.
При дезодорации застывающего жира (саломаса, кокосового масла, животного жира и др.) пуск установки и выведение процесса на температурный режим производят на рафинированном масле. После этого в установку подается застывающий жир.
Работа дезодорационной линии «на себя» разрешается только на короткий период, не более 1 ч в сутки. В тех случаях, когда временно потребность производства в дезодорированном саломасе оказывается ниже производительности дезодорационной установки, рекомендуется осуществлять работу установки непрерывно в течение такого периода времени, который необходим для выработки требуемого количества жира. В остальное время суток дезодора-ционная линия, заполненная жиром, должна находиться под инертным газом при отключенном греющем паре.
При остановке линии прекращают подачу пара высокого давления в подогреватели И, наружные и внутренние змеевики дезодоратора. Обесточивают электропароперегреватель, не прекращая инжекцию пара в дезодоратор.
Если дезодорации подвергалось масло, то после холодильника 13 его направляют в емкость 1, из которой насосом 2 подают на циркуляцию по коммуникациям и аппаратам всей установки до тех пор, пока температура в дезодораторе не снизится до 100° С, после чего, выключив насос 2, прекращают подачу масла в установку и откачивают его из деаэратора и дезодоратора в емкость 1.
Когда уровень масла в дезодораторе станет ниже змеевиков, прекращают инжекцию пара и подачу его в электропароперегреватель.
Перекачав масло из деаэратора и дезодоратора в емкость 1, прекращают подачу пара на пароэжекторный блок, закрывают вентиль на выхлопе из пятой ступени в атмосферу и выключают подачу воды на барометрические конденсаторы и в холодильник 13. Далее полностью сливают остатки масла, вытесняя его инертным газом из аппаратов и трубопроводов через сливные краны в емкость 7, после чего прекращают подачу охлаждающей воды в рубашки насосов 12 и 16.
Если дезодорации подвергался застывающий жир, то охлаждение проводят, как указано выше, но, откачав жир из деаэратора и дезодоратора, не выключают пароэжекторный блок, а производят промывку установки рафинированным маслом.
Промывку маслом производят периодическим перекачиванием небольших порций масла из аппарата в аппарат с целью уменьшения количества застывающего жира, пока температура плавления смеси не будет ниже 18° в летнее и 12° в зимнее время.
271
Контроль и регулирование процесса
Установка снабжена контрольно-измерительными приборами, с помощью которых осуществляется контроль процесса и качества дезодората.
1.	Для измерения температуры жира и воды на всех стадиях служат показывающие и дистанционные термометры. Температура жира в холодильнике поддерживается регулятором Шарко. Остаточное давление в аппаратах измеряется с помощью вакуумметров, ртутного вакуумметра «Вакустат» и мембранного «Диавак». При создании вакуума удобнее пользоваться мембранными вакуумметрами; в области глубокого вакуума наиболее точные показания обеспечивают ртутные вакуумметры «Вакустат»; мембранные вакуумметры могут давать заниженные показания.
2.	Для регулирования производительности установки и подачи раствора лимонной кислоты служат: расходомер жира, установленный на нагнетательной линии насоса 2, и расходомер раствора лимонной кислоты, расположенный на линии подачи его в шестую радиальную секцию нижней части дезодоратора.
3.	Параметры процесса должны записываться оператором каждый час в специальный журнал.
4.	Качество дезодорированного жира проверяют органолептически: каждый час оператор и каждую партию контролер ОТК с регистрацией балловой оценки готового жира в специальном журнале.
5.	Один раз в сутки замеряют количество погонов, сливаемых из каплесборника. В пробе погонов проверяют кислотное число. Результаты анализов и замеров записывают в журнал.
6.	Систематически проверяют правильность работы распылителя в дезодораторе. Регулирование распределения пленки жира осуществляют с помощью ручного приспособления, имеющегося на пружинных распылителях.
7.	Проверку распылителя на стенде осуществляют не реже 1 раза в месяц или чаще, по мере необходимости. Контроль за работой распылителя осуществляется путем визуального наблюдения через смотровые стекла дезодоратора за состоянием пленки жира на пластинах; увеличение количества погонов и значительное понижение их кислотного числа служат признаком нарушения работы распылителя.
8.	Состояние сопл инжекторов и чистоту подводящих к ним линий проверяют не реже 1 раза в месяц.
9.	Герметичность аппаратуры при нормальной работе ее проверяют не реже 1 раза в месяц с регистрацией результатов проверки и принятых мер по ликвидации нарушений в специальном журнале.
Промывка аппаратуры
На поверхности змеевиков деаэратора, на пластинах дезодоратора и в маслопроводах может образовываться пленка из окислен-272
ного жира и других загрязнений. Образование пленки из окисленного жира происходит в том случае, если в горячий дезодоратор вместо инертного газа поступает воздух (при аварийном срыве вакуума и при прекращении работы установки без предварительного ее охлаждения холодным маслом). Образование пленки возможно также, если на дезодорацию поступает недостаточно отгидратиро-ванное масло (применительно к подсолнечному маслу «невыморо-женное»), а также, если в отбеленном жире остаются следы отбельной глины.
Промывку аппаратуры производят один раз в 3 месяца при дезодорации саломаса и один раз в 1—2 месяца при работе на маслах в зависимости от вида и степени очистки масла перед дезодорацией. Межпромывочные сроки могут быть сокращены при частых остановках линии.
Промывку производят щелочным раствором (выщелачивание) п горячей водой.
Перед выщелачиванием выполняют следующие подготовительные операции.
1.	Отключают вакуумметры и мановакуумметры.
2.	Устанавливают заглушки на нагнетательной и всасывающей линиях насосов 2, 12 и 16, чтобы защитить их от действия щелочного раствора.
3.	Зачищают одну из емкостей для рафинированного жира (из которой жир подается на дезодорацию) и обеспечивают подачу в нее горячей воды.
4.	Извлекают распылители из деаэратора и дезодоратора и подвергают их выщелачиванию отдельно.
5.	Приготавливают раствор щелочи концентрацией 20 г/л в спе? циальном баке 19 или в другой производственной емкости, ском-муницированной с линией подачи жира в деаэратор.
6.	Обеспечивают подачу в деаэратор моющего раствора из бака 19 насосом 20 или из другой емкости самотеком, если она расположена выше деаэратора.
7.	Обеспечивают откачку щелочного раствора из деаэратора через подогреватель 11 в дезодоратор насосом 20.
8.	Обеспечивают спуск моющего раствора из дезодоратора по всасывающей линии насоса 12.
Выщелачивание отдельных узлов установки производят последовательно в два этапа.
I этап — выщелачивание деаэратора 9, подогревателей И и дезодоратора 17. Перед началом выщелачивания открывают сливные краны из сепаратора-сборника 18 и подают воду в первый барометрический конденсатор. В процессе выщелачивания не допускают повышения температуры отходящей воды выше 22° С. Моющий раствор из бака 19 подают в деаэратор, пока уровень не достигнет верхних смотровых стекол. После заполнения деаэратора насосом 20 откачивают раствор через подогреватели 11 в дезодоратор 17, который заполняют до отбойников. В процессе подачи
18
273
Контроль и регулирование процесса
Установка снабжена контрольно-измерительными приборами, с помощью которых осуществляется контроль процесса и качества дезодората.
1.	Для измерения температуры жира и воды на всех стадиях служат показывающие и дистанционные термометры. Температура жира в холодильнике поддерживается регулятором Шарко. Остаточное давление в аппаратах измеряется с помощью вакуумметров, ртутного вакуумметра «Вакустат» и мембранного «Диавак». При создании вакуума удобнее пользоваться мембранными вакуумметрами; в области глубокого вакуума наиболее точные показания обеспечивают ртутные вакуумметры «Вакустат»; мембранные вакуумметры могут давать заниженные показания.
2.	Для регулирования производительности установки и подачи раствора лимонной кислоты служат: расходомер жира, установленный на нагнетательной линии насоса 2, и расходомер раствора лимонной кислоты, расположенный на линии подачи его в шестую радиальную секцию нижней части дезодоратора.
3.	Параметры процесса должны записываться оператором каждый час в специальный журнал.
4.	Качество дезодорированного жира проверяют органолептически: каждый час оператор и каждую партию контролер ОТК с регистрацией балловой оценки готового жира в специальном журнале.
5.	Один раз в сутки замеряют количество погонов, сливаемых из каплесборника. В пробе погонов проверяют кислотное число. Результаты анализов и замеров записывают в журнал.
6.	Систематически проверяют правильность работы распылителя в дезодораторе. Регулирование распределения пленки жира осуществляют с помощью ручного приспособления, имеющегося на пружинных распылителях.
7.	Проверку распылителя на стенде осуществляют не реже 1 раза в месяц или чаще, по мере необходимости. Контроль за работой распылителя осуществляется путем визуального наблюдения через смотровые стекла дезодоратора за состоянием пленки жира на пластинах; увеличение количества погонов и значительное понижение их кислотного числа служат признаком нарушения работы распылителя.
8.	Состояние сопл инжекторов и чистоту подводящих к ним линий проверяют не реже 1 раза в месяц.
9.	Герметичность аппаратуры при нормальной работе ее проверяют не реже 1 раза в месяц с регистрацией результатов проверки и принятых мер по ликвидации нарушений в специальном журнале.
Промывка аппаратуры
На поверхности змеевиков деаэратора, на пластинах дезодоратора и в маслопроводах может образовываться пленка из окислен-272
кого жира и других загрязнений. Образование пленки из окисленного жира происходит в том случае, если в горячий дезодоратор вместо инертного газа поступает воздух (при аварийном срыве вакуума и при прекращении работы установки без предварительного ее охлаждения холодным маслом). Образование пленки возможно также, если на дезодорацию поступает недостаточно отгидратиро-ванное масло (применительно к подсолнечному маслу «невыморо-женпое»), а также, если в отбеленном жире остаются следы отбельной глины.
Промывку аппаратуры производят один раз в 3 месяца при дезодорации саломаса и один раз в 1—2 месяца при работе на маслах в зависимости от вида и степени очистки масла перед дезодорацией. Межпромывочные сроки могут быть сокращены при частых остановках линии.
Промывку производят щелочным раствором (выщелачивание) п горячей водой.
Перед выщелачиванием выполняют следующие подготовительные операции.
1.	Отключают вакуумметры и мановакуумметры.
2.	Устанавливают заглушки на нагнетательной и всасывающей линиях насосов 2, 12 и 16, чтобы защитить их от действия щелочного раствора.
3.	Зачищают одну из емкостей для рафинированного жира (из которой жир подается на дезодорацию) и обеспечивают подачу в нее горячей воды.
4.	Извлекают распылители из деаэратора и дезодоратора и подвергают их выщелачиванию отдельно.
5.	Приготавливают раствор щелочи концентрацией 20 г/л в специальном баке 19 или в другой производственной емкости, ском-муницированной с линией подачи жира в деаэратор.
6.	Обеспечивают подачу в деаэратор моющего раствора из бака 19 насосом 20 или из другой емкости самотеком, если она расположена выше деаэратора.
7.	Обеспечивают откачку щелочного раствора из деаэратора через подогреватель 11 в дезодоратор насосом 20.
8.	Обеспечивают спуск моющего раствора из дезодоратора по всасывающей линии насоса 12.
Выщелачивание отдельных узлов установки производят последовательно в два этапа.
I этап — выщелачивание деаэратора Я подогревателей// и дезодоратора 17. Перед началом выщелачивания открывают сливные краны из сепаратора-сборника 18 и подают воду в первый барометрический конденсатор. В процессе выщелачивания не допускают повышения температуры отходящей воды выше 22° С. Моющий раствор из бака 19 подают в деаэратор, пока уровень не достигнет верхних смотровых стекол. После заполнения деаэратора насосом 20 откачивают раствор через подогреватели И в дезодоратор 17, который заполняют до отбойников. В процессе подачи 18	273
Контроль и регулирование процесса
Установка снабжена контрольно-измерительными приборами, с помощью которых осуществляется контроль процесса и качества дезодората.
1.	Для измерения температуры жира и воды на всех стадиях служат показывающие и дистанционные термометры. Температура жира в холодильнике поддерживается регулятором Шарко. Остаточное давление в аппаратах измеряется с помощью вакуумметров, ртутного вакуумметра «Вакустат» и мембранного «Диавак». При создании вакуума удобнее пользоваться мембранными вакуумметрами; в области глубокого вакуума наиболее точные показания обеспечивают ртутные вакуумметры «Вакустат»; мембранные вакуумметры могут давать заниженные показания.
2.	Для регулирования производительности установки и подачи раствора лимонной кислоты служат: расходомер жира, установленный на нагнетательной линии насоса 2, и расходомер раствора лимонной кислоты, расположенный на линии подачи его в шестую радиальную секцию нижней части дезодоратора.
3.	Параметры процесса должны записываться оператором каждый час в специальный журнал.
4.	Качество дезодорированного жира проверяют органолептически: каждый час оператор и каждую партию контролер ОТК с регистрацией балловой оценки готового жира в специальном журнале.
5.	Один раз в сутки замеряют количество погонов, сливаемых из каплесборника. В пробе погонов проверяют кислотное число. Результаты анализов и замеров записывают в журнал.
6.	Систематически проверяют правильность работы распылителя в дезодораторе. Регулирование распределения пленки жира осуществляют с помощью ручного приспособления, имеющегося на пружинных распылителях.
7.	Проверку распылителя на стенде осуществляют не реже I раза в месяц или чаще, по мере необходимости. Контроль за работой распылителя осуществляется путем визуального наблюдения через смотровые стекла дезодоратора за состоянием пленки жира на пластинах; увеличение количества погонов и значительное понижение их кислотного числа служат признаком нарушения работы распылителя.
8.	Состояние сопл инжекторов и чистоту подводящих к ним линий проверяют не реже 1 раза в месяц.
9.	Герметичность аппаратуры при нормальной работе ее проверяют не реже 1 раза в месяц с регистрацией результатов проверки и принятых мер по ликвидации нарушений в специальном журнале.
Промывка аппаратуры
На поверхности змеевиков деаэратора, на пластинах дезодоратора и в маслопроводах может образовываться пленка из окислен-272	,
кого жира и других загрязнений. Образование пленки из окисленного жира происходит в том случае, если в горячий дезодоратор вместо инертного газа поступает воздух (при аварийном срыве вакуума и при прекращении работы установки без предварительного ее охлаждения холодным маслом). Образование пленки возможно также, если на дезодорацию поступает недостаточно отгидратиро-ванное масло (применительно к подсолнечному маслу «невыморо-женпое»), а также, если в отбеленном жире остаются следы отбельной глины.
Промывку аппаратуры производят один раз в 3 месяца при дезодорации саломаса и один раз в 1—2 месяца при работе на маслах в зависимости от вида и степени очистки масла перед дезодорацией. Межпромывочные сроки могут быть сокращены при частых остановках линии.
Промывку производят щелочным раствором (выщелачивание) п горячей водой.
Перед выщелачиванием выполняют следующие подготовительные операции.
1.	Отключают вакуумметры и мановакуумметры.
2.	Устанавливают заглушки на нагнетательной и всасывающей линиях насосов 2, 12 и 16, чтобы защитить их от действия щелочного раствора.
3.	Зачищают одну из емкостей для рафинированного жира (из которой жир подается на дезодорацию) и обеспечивают подачу в нее горячей воды.
4.	Извлекают распылители из деаэратора и дезодоратора и подвергают их выщелачиванию отдельно.
5.	Приготавливают раствор щелочи концентрацией 20 г/л в спе: циальном баке 19 или в другой производственной емкости, ском-муницированной с линией подачи жира в деаэратор.
6.	Обеспечивают подачу в деаэратор моющего раствора из бака 19 насосом 20 или из другой емкости самотеком, если она расположена выше деаэратора.
7.	Обеспечивают откачку щелочного раствора из деаэратора через подогреватель 11 в дезодоратор насосом 20.
8.	Обеспечивают спуск моющего раствора из дезодоратора по всасывающей линии насоса 12.
Выщелачивание отдельных узлов установки производят последовательно в два этапа.
I этап — выщелачивание деаэратора9, подогревателей// и дезодоратора 17. Перед началом выщелачивания открывают сливные краны из сепаратора-сборника 18 и подают воду в первый барометрический конденсатор. В процессе выщелачивания не допускают повышения температуры отходящей воды выше 22° С. Моющий раствор из бака 19 подают в деаэратор, пока уровень не достигнет верхних смотровых стекол. После заполнения деаэратора насосом 20 откачивают раствор через подогреватели 11 в дезодоратор 17, который заполняют до отбойников. В процессе подачи
18
273
раствор нагревают в подогревателях и в дезодораторе глухим паром давлением не выше 3 кгс/см2. После заполнения дезодоратора моющим раствором прекращают подачу пара в подогреватели. При закипании раствора в него инжектируют пар, который создает пену, поднимающуюся вверх. При появлении пены в верхних смотровых стеклах дезодоратора временно прекращают подачу греющего пара в змеевики дезодоратора и периодически возобновляют его подачу по мере необходимости для образования пены.
Продолжительность первого выщелачивания составляет около 2 ч. Слив отработанного раствора из дезодоратора осуществляется самотеком в трап с помощью подсоединенного резинового шланга.
Аналогично первому выщелачиванию проводят второе выщелачивание раствором щелочи концентрацией 40—50 г/л в течение 2 ч. При необходимости длительность выщелачивания увеличивают на 1—2 ч или проводят третье выщелачивание свежеприготовленным раствором щелочи той же концентрации в течение 2 ч.
Для промывки деаэратора от щелочи подсоединяют нагнетательную линию насоса 2 к деаэратору и ведут промывку деаэратора, подогревателей и дезодоратора, периодически прокачивая через них горячую воду. При этом подают пар на подогреватели и на инжекцию.
II этап—выщелачивание внутренних поверхностей змеевиков деаэратора и холодильника. Для осуществления II этапа выщелачивания необходимо скоммуницировать емкость моющего раствора и насос 20 (или специальный насос) с трубопроводом выхода жира после холодильника и обеспечить слив раствора из змеевиков деаэратора самотеком через нагнетательную линию насоса 12.
Заполняют моющим раствором змеевики холодильника и деаэратора, после чего останавливают насос 20 и выдерживают моющий раствор в них в течение 1 ч, сливая его после этого в трап. Эту операцию повторяют трижды, а затем промывают змеевики от щелочи горячей водой, непрерывно подавая ее насосом 20 до отрицательной реакции по фенолфталеину.
После промывки змеевиков холодильника и деаэратора восстанавливают все коммуникации установки и осуществляют промывку ее горячей водой (из емкости для рафинированного жира). После промывки тщательно сливают воду из аппаратов и трубопроводов установки. Днище колонны через открытый люк-лаз зачищают вручную от накопившейся грязи. После зачистки люк-лаз закрывают, устанавливают распылители, подключают вакуумметры, мановакуумметры и создают вакуум, осушая установку подачей греющего пара в подогреватели и змеевики колонны. В процессе сушки установки периодически сливают конденсат из сепаратора-сборника.
Один раз в год необходимо очищать внутренние поверхности корпуса холодильника от ржавчины, проводя механическую очистку. Выщелачивание колонны дезодоратора можно производить 274
путем заполнения колонны моющим раствором до верхних смотровых стекол с последующей выдержкой в течение суток. Таким же образом оставляют раствор в деаэраторе и холодильнике. Через сутки часть раствора сливают до уровня отбойников и производят щелочение и промывку, как описано выше. При этом не извлекают распылители из деаэратора и дезодоратора.
ПЕРИОДИЧЕСКАЯ ДЕЗОДОРАЦИЯ
Дезодоратор для периодической дезодорации (рис. 98) рабочей емкостью 5 т представляет собой вертикальный цилиндрический
аппарат со сферическим дном 11 и крышкой 6. Крышка имеет сухопарник 4 с капле-отражателем 5 и смотровой фонарь 2. От сухопарника берет начало патрубок 3 с задвижкой. Цилиндрическая часть аппарата имеет люк 7 и смотровой фонарь 2. Внутри дезодоратора установлены три двухрядных спиральных змеевика 9 для нагрева жира глухим паром и охлаждения водой.
Для устранения конденсации летучих веществ на стенках аппарата он снабжен обогревающим змеевиком 8 с поверхностью нагрева 3 м2, расположенным по наружной поверхности верхней части корпуса аппарата, включая сухопарник 4. Для впрыскивания острого пара в дезодораторе имеется барботер 10. Как показала практика, наилучшим распылителем острого пара оказался барботер, конструк
Рис. 98. Дезодоратор периодического действия:
1 — корпус дезодоратора; 2— смотровые фонари; 3 — патрубок для присоединения к вакуумной системе;
4 — сухопарник; 5 — каплеотража-тель; 6—крышка; 7— люк; 8 — змеевик наружный; 9 — змеевик внутренний; 10—барботер; 11— днище
ция которого показана на рис. 99.
Барботер представляет собой небольшое распределительное кольцо 2, от которого отходят шесть перфорированных секторов 5, имеющих каждый по 96 отверстий диамет-
275
ром 2 мм и шесть патрубков 3 с тремя форсунками 4 на каждом. Устройство форсунки показано на рис. 100.
Если дезодораторы изготовлены из углеродистой стали, то они должны быть лужеными. К дезодоратору подключены: каплеуловитель, каплесборник, парогенератор (или котлы высокого давления) для обеспечения высокотемпературного нагрева и маслоохладитель для охлаждения дезодорированного жира. Разрежение в дезодораторах периодического действия создают при помощи пароэжекторного блока или вакуум-насоса. Пароэжекторные блоки обеспечивают более глубокий вакуум. При наличии пароэжекторного блока вакуум-насос используют в начальной стадии создания вакуума, для чего вакуум-насос присоединяют к основному трубопроводу между эжектором IV ступени и третьим барометрическим конденсатором.
Рис. 99. Барботер:
/ — корпус дезодоратора; 2 — распределительное кольцо; 3—патрубки; 4 — форсунки; 5 — перфорированные сектора
Работа пароэжекторной установки контролируется по показаниям вакуумметра и по температуре воды, отходящей из барометрических конденсаторов.
Перед пуском в работу эжекторной установки:
1.	Проверяют вакуумную систему на герметичность.
2.	Проверяют наличие погонов в каплесборнике и конденсата в паровом коллекторе; при обнаружении погонов и конденсата их сливают.
3.	Открывают вентиль и проверяют давление пара на коллекторе (должно быть не менее 4—5 кгс/см2).
276
4.	Открывают вентиль и проверяют давление на водяном коллекторе. Давление на водяном коллекторе должно быть не менее 1,0 кгс/см2.
5.	Подают воду во все барометрические конденсаторы и наблюдают за поступлением и проходом ее по барометрическим трубам.
6.	Подают пар на эжекторы III, II и I ступеней, поддерживая давление поступающего пара в пределах, обусловленных конструкцией пароэжекторного блока.
7.	После достижения остаточного давления в третьем барометрическом конденсаторе до 100, во втором — до 40 и в первом — до 20 мм рт. ст. открывают поступление пара на эжектор IV ступени, открывают задвижку на трубопроводе, соединяющем эжектор IV ступени с третьим барометрическим конденсатором, и отключают вакуум-насос.
8.	В процессе пуска установки и в процессе дезодорации систематически спускают погоны из каплеуловителя в отдельный сборник и используют их для технических целей.
_______	/а? -
J5	56
Рис. 100. Форсунка
9.	При эксплуатации установки следят за температурой воды, показаниями вакуумметров и давлением пара и воды, которые должны быть постоянными. Для точного измерения остаточного давления к вакуумной линии подключен ртутный вакуумметр.
10.	Для нормальной работы пароэжекторного блока необходимо соблюдать температуру и давление воды, поступающей для охлаждения конденсаторов, температуру воды на выходе из конденсаторов и давление пара, поступающего в эжекторы, в пределах, обусловленных конструкцией пароэжекторного блока.
И. При резком повышении остаточного давления на третьем барометрическом конденсаторе немедленно подключают дезодоратор к вакуум-насосу, отключают эжектор IV ступени и закрывают поступление пара, выясняют и устраняют причины нарушения вакуума.
12.	Для остановки пароэжекторного блока закрывают подачу острого пара в дезодоратор и закрывают задвижку на трубопроводе, соединяющем пароэжектор I ступени с дезодоратором.
277
13.	Закрывают вентиль на паровой линии к эжектору I ступени и затем вентиль на водяной линии, прекратив этим поступление воды в первый конденсатор.
14.	Затем закрывают вентиль на линии поступления пара в эжекторы II, III и IV ступеней и потом закрывают вентиль на линии, подающей пар на коллектор. Одновременно закрывают вентиль на линии после четвертого эжектора, выводящей летучие вещества в атмосферу.
15.	Прекращают подачу воды на второй и третий конденсаторы, закрыв вентили на водяной линии у коллектора.
16.	Проверяют и спускают погоны из каплеуловителя.
17.	При эксплуатации пароэжекторного блока обязательно соблюдение следующего условия: при пуске эжекторов вначале дают воду, потом пар и запуск ведут от малых эжекторов к большому; при остановке вначале закрывают пар, потом воду и остановку ведут от большого эжектора к малым.
Технологический режим
1.	Перед началом дезодорации проверяют исправность дезодоратора, пароэжекторного блока, вакуум-насоса, вентилей и кранов.
2.	Подготовляют аппарат для дезодорации:
создают в аппарате вакуум;
заполняют аппарат рафинированным и тщательно профильтрованным жиром; одновременно с подачей жира из специального бачка в дезодоратор вводят по масляной линии 5О°/о-ный водный раствор лимонной кислоты в количестве 0,4 л на 1 т жира;
продувают линию острого пара (по обводной линии), не допуская попадания конденсата в дезодоратор в момент пуска пара.
3.	Жир нагревают до 100° С, после чего, не прекращая дальнейшего нагрева, в жир через барботер подают необходимое количество пара--(до 250 кг/ч), регулируя его подачу так, чтобы жир в дезодораторе интенсивно перемешивался.
При дезодорации могут быть использованы как насыщенный, так и перегретый пар. При работе с насыщенным паром температура его должна быть не ниже температуры жира в дезодораторе, при работе с перегретым паром температура перегрева должна быть не ниже 210° С.
4.	Для обеспечения постоянного вакуума следят за работой пароэжекторной установки, за равномерным питанием водой барометрических конденсаторов и за температурой отходящей воды.
5.	Остаточное давление в дезодораторе при работе с эжекторной установкой должно быть не более 2—3 мм рт. ст.
6.	Дезодорацию ведут при температуре жира не ниже 210° С, допуская для саломаса из растительных масел повышение до 230°С при нижнем значении остаточного давления. Подъем температуры жира до 180° С должен продолжаться не более 30 мин.
7.	В процессе дезодорации постоянно пропускают пар через
278
дополнительные обогревательные элементы, расположенные в верхней части с наружной стороны дезодоратора, систематически проверяют наличие погонов в каплеуловителе и спускают их в отдельной сборник.
\8. Контроль за качеством жира начинают через 1,5 ч после достижения температуры жира 180° С. Пробу жира отбирают через пробоотборник, подключенный через патрубок к дезодоратору.
Отобранную для определения качества пробу жира быстро охлаждают на льду (масло до 25—30° С, а саломас до застывания) и испытывают ее органолептически.
9.	По окончании дезодорации жир охлаждают в дезодораторе до 100т С при обязательном перемешивании паром через барботер.
При, подаче воды в змеевики на охлаждение жира нельзя допускать) гидравлических ударов.
10.	По достижении температуры 100° С выключают острый пар и, не л|арушая вакуума, передают жир в подготовленный маслоохладитель, где производят окончательное охлаждение жира.
11.	Для передачи жира в маслоохладитель:
плавно создают в маслоохладителе вакуум, не допуская колебаний его в системе;
пускают в рубашку и змеевик маслоохладителя охлаждающую воду, после чего спускают в маслоохладитель жир из дезодоратора и одновременно пускают мешалку.
12.	Охлаждение жира в маслоохладителе производят возможно быстрее и доводят температуру масла до 25—30° С, а температуру саломаса на 10—12° С выше его температуры плавления.
13.	По окончании охлаждения жира снимают вакуум и направляют жир в соответствующие хранилища, снабженные термометрами и уровнемерами. Вакуум в маслоохладителе «снимают» подачей в него инертного газа.
Дезодорат хранят под вакуумом или в атмосфере инертного газа.
14.	Не реже двух раз в год осуществляют выщелачивание дезодоратора (раствором щелочи в смеси с содой в соотношении 1:1, концентрацией 30'—40 г/л) с последующей промывкой водой и рафинированным маслом. В процессе выщелачивания подают воду на барометрический конденсатор.
БЕСЩЕЛОЧНАЯ РАФИНАЦИЯ ГИДРИРОВАННЫХ ЖИРОВ (Временная инструкция)
Гидрированные жиры, предназначенные для производства маргариновой продукции, обычно подвергают щелочной рафинации с последующей промывкой водой и обработкой тем или иным адсорбентом для удаления остатков мыла.
Последовательно проводимое совершенствование и стабилизация технологии процесса гидрирования растительных масел привели к тому, что в настоящее время значительное количество сало
279
маса выпускается гидрозаводами с кислотным числом в пределах до 1 мг КОН, а содержание никеля в нем по большей части Доставляет 5—6 мг/кг (при колебаниях до 10—12 мг/кг).
Результаты отечественных и зарубежных работ свидетельствует о том, что в гидрированных жирах никель находится преимущественно в виде никелевых мыл.	/
В саломасе, поступающем на дезодорацию, не должно рыть мыл, в том числе никелевых и железных, не должно быть остатков адсорбента. Дезодорация саломаса протекает в условиях высокой температуры и взаимодействия с острым паром, при которых/могут иметь место различные побочные нежелательные процессы ('гидролиз, изомеризация и полимеризация). Наличие мыл может катализировать эти процессы.	/
В настоящее время четко обозначилась тенденция к сокращению числа рафинационных операций, связанных с воздействием тепла, кислорода воздуха и других факторов на глицеридную часть жира.
Все вышеизложенное позволяет по-новому подойти к оценке и выбору методов рафинации различных видов растительных масел и жиров, и в первую очередь рафинации пищевого саломаса, из которого требуется вывести жирные кислоты и никель и при этом обеспечить хорошую дезодорируемость жира. Таким образом, совершенно очевидна возможность и целесообразность облагораживания пищевых гидрированных жиров без применения щелочной обработки.
Экономическая целесообразность такого метода рафинации саломаса также является очевидной. При бесщелочной рафинации саломаса полностью исключается стадия обработки жира раствором щелочи со всеми свойственными этому процессу обстоятельствами, а именно: устраняется подготовка растворов щелочи, что является ответственной и трудоемкой операцией; исключается расход щелочи и возможность омыления нейтрального жира, а также увлечения его в соапсток, исключается необходимость обработки соапстока (операция трудоемкая и нежелательная для пищевого предприятия с точки зрения санитарно-гигиенических условий труда); сокращаются отходы и потери жира с промывными водами, сокращается количество промывных вод и затраты на их обработку в системе обработки сточных вод; в соответствии с этим сокращаются трудовые затраты и улучшаются условия труда.
Процесс бесщелочной рафинации гидрированных жиров состоит из двух стадий. Первая из них заключается в подготовке жира к собственно процессу отгонки жирных кислот. Для гидрированных жиров эта подготовка заключается в выведении никеля и сопутствующих ему металлов (железо и медь). Ниже приводятся технологические режимы по подготовке жира к собственно дистилляционной нейтрализации, которая на имеющихся дезодорацион-ных установках может быть совмещена с процессом дезодорации саломаса.
280
Саломас, направляемый на бесщелочную рафинацию, должен иметь кислотное число до I мг КОН; содержание влаги и летучих веществ не более 0,2%; содержание никеля не более 10 мг/кг.
Подготовка саломаса
Удаление никелевых мыл и никеля из саломаса перед дистилляционной нейтрализацией осуществляется следующим образом: обработкой саломаса раствором лимонной кислоты; в этом случае идет образование нерастворимого в саломасе лимоннокислого
никеля;
промывкой саломаса конденсатом; в саломаса удаляется основное количество адсорбционной очисткой саломаса; в этом случае из саломаса, поступающего на бесщелочную рафинацию полно-ностью удаляется никель, никелевые мыла жирных кислот (которые не прореагировали с лимонной кислотой) и лимоннокислый никель (не удаленный промывкой саломаса водой).
Обработка саломаса рас-
этом случае с водой из лимоннокислого никеля;
твором лимонной кислоты, его промывка и сушка осуществляются либо в периодически действующих вакуум-сушиль-ных аппаратах, либо на сепарационной линии.
7
Саломас на фильтрацию
Обработка в вакуум-сушильных аппаратах (рис. 101)
1. Перед наполнением ва-куум-сушильного аппарата саломасом проверяют правильность перекрытия кранов, действие распылителей, исправность мешалки, чистоту аппарата и исправность вакуум-на-
coca; подготавливают раствор
лимонной кислоты 5—15%-ной концентрации в специальном бачке, предусмотренном для этой цели.
2. Саломас через подогреватель, где он нагревается до 90° С,
Рис. 101. Схема обработки саломаса раствором лимонной кислоты и адсорбентом:
1 — весы автоматические для саломаса; 2 — бак для саломаса; 3 — иасос; 4 — теплообменник; 5 — эжекциониый смеситель; 6 — бачок для приготовления раствора лимонной кислоты; 7 — бак для конденсата; 8 — промывной вакуум-сушильный аппарат
Обозначения: — 1 — саломас; —2—пар; —3—раствор лимонной кислоты
поступает в эжекциониый смеситель, где смешивается с раство-
281
ром лимонной кислоты, и после этого направляется в вакуум-.су-шильный аппарат.
3.	Расход лимонной кислоты для разложения никелевого мыла составляет 24 г при максимальном содержании никеля 10 г в тонне саломаса. Избыток лимонной кислоты (до 100°/о для полноты! реакции) берется в зависимости от содержания никеля в саломасе.
4.	После заполнения конусной части аппарата включают электродвигатель мешалки. В процессе подачи саломаса поддерживают температуру его на уровне 90—95° С и перемешивают.
5.	После перемешивания в течение 15—20 мин в аппарат, не прекращая перемешивания, через распылители подают горячую воду (95° С) в количестве 5% от веса саломаса; через 15 мин останавливают мешалку и дают воде отстояться в течение 30—40 мин, после чего осторожно спускают водный слой, следя за тем, чтобы с водой не увлекался саломас.
6.	После спуска из аппарата воды создают вакуум в аппарате и ведут высушивание саломаса.
7.	Во время сушки температура жира должна быть 90—95° С; остаточное давление должно быть 100—150 мм рт. ст., мешалка должна работать непрерывно; в поверхностный конденсатор непрерывно поступает охлаждающая вода.
8.	Высушивание считается законченным, когда остаточное давление в аппарате понизится до 50—60 мм рт. ст.; исчезнет пена с поверхности жира и прекратится отпотевание смотрового стекла; вакуум-линия от аппарата к конденсатору охладится.
Содержание влаги и летучих веществ в высушенном жире не должно быть выше 0,2%.
9.	Высушенный саломас в этом же аппарате обрабатывают адсорбентом в количестве 0,4—0,5% от веса саломаса при перемешивании в течение 10 мин и передают на фильтрацию.
Обработка на сепарационной линии (см. стр. 68)
Для подачи раствора лимонной кислоты используют дозировочный насос, смонтированный у вакуум-сушильного аппарата; его соответствующим образом коммуницируют с ножевым смесителем. Регулирование подачи раствора лимонной кислоты производят путем изменения длины хода поршня с помощью перестановочного диска.
1.	Перед началом работы подготавливают 5—15%-ный раствор! лимонной кислоты; нагревают воду (конденсат) для промывки до 90—95° С; саломас нагревают до температуры 90° С в подогревателях.
2.	Раствор лимонной кислоты подают дозировочным насосом в жировую линию перед входом в ножевой смеситель, где происходит смешение саломаса с раствором лимонной кислоты. Смесь разделяют на сепараторе, из которого саломас поступает на про-282
Мывку на следующий сепаратор в обычном порядке; количество воды около 5°/о от веса саломаса.
В случае необходимости (при содержании никеля более 5—6 мг/кг) за подачей раствора лимонной кислоты на первый (по ходу) сепаратор подают горячий конденсат (в количестве не более 5°/о от веса саломаса).
3.	Промытый саломас направляют на высушивание в сушильнодеаэрационный аппарат. Из последнего саломас передают в промежуточную емкость и затем на фильтрацию через фильтр-пресс, предварительно забитый адсорбентом.
4.	Остановка и чистка сепараторов должны производиться не реже чем через 3—5 суток работы линии, в зависимости от содержания никеля в саломасе.
Дистилляционная нейтрализация
Второй стадией процесса бесщелочной рафинации является собственно дистилляционный процесс, который осуществляется на установках непрерывной дезодорации.
1.	Отфильтрованный саломас поступает через расходомер в деаэратор-теплообменник. В последнем происходит подогрев жира до 180°С и деаэрация нагреваемого жира.
2.	Из деаэратора жир проходит подогреватели, где нагревается до температуры 220—230° С паром давлением 30—40 кгс/см2. Пройдя подогреватели и масляный фильтр, жир поступает в дезодоратор, в котором в условиях глубокого вакуума, высокой температуры и барботирования перегретого пара происходит наряду с дезодорацией и отгонка (дистилляция) жирных кислот.
3.	При остаточном давлении в колонне 1,0—2,0 мм рт. ст. температуры саломаса должна быть не менее 220—230° С, при обычных расходах впрыскиваемого пара и его температуре 280° С.
4.	При соблюдении указанных параметров кислотное число саломаса на выходе из холодильника составляет 0,15—0,25 мг КОН.
5.	Готовый дезодорат охлаждают в холодильнике и подают на полировочную фильтрацию.
6.	Конденсация отгоняемых из саломаса веществ происходит последовательно в сепараторе-каплесборнике (имеющемся в типовой установке) и в специальном конденсаторе-уловителе, который устанавливается после эжекторов первой и второй ступеней (рис. 102).
Узел улавливания состоит из конденсатора-уловителя 3, сборника 10, предназначенного для сбора погонов, бака 7 для охлаждающей воды и насосов 8 и 9.
Конденсатор-уловитель представляет собой противоточный аппарат, в котором восходящий поток парогазовой смеси непрерывно орошается охлажденным маслом. Парогазовая смесь при этом охлаждается, жировые погоны конденсируются и стекают в сборник 10 вместе с циркулирующим маслом. Водяные пары охлаж-
283
Даются без конденсации. Таким образом, извлечение отгоняемых веществ достигается до смешения парогазовой смеси с водой в барометрических конденсаторах.
Рис. 102. Схема узла улавливания жировых погонов применительно к непрерывной дезодорационной линии:
1 — сепаратор-каплесбориик; 2 — пароэжекторы; 3 — конденсатор погонов; 4 — холодильник для охлаждения циркулирующих погонов; 5 — барометрические конденсаторы; 6 — барометрический колодец; 7— бак для воды; 8 — насос для подачи охлаждающей воды; 9 — насос для циркулирующих погонов; 10 — сбор-
ник погонов
Для первоначального пуска в работу узла улавливания сборник 10 заполняют рафинированным маслом, которое в дальнейшем обогащается извлекаемыми погонами.
Из дезодоратора, работающего при остаточном давлении 1,5—2 мм рт. ст., выходит парогазовая смесь с температурой 150° С,
ПОЛ
проходит сепаратор-каплесборник, засасывается двумя последовательно работающими эжекторами, сжимаясь при этом до давления 35—60 мм рт. ст., и поступает в конденсатор-уловитель 3. В конденсаторе-уловителе парогазовая смесь охлаждается, как сказано выше, путем непосредственного орошения предварительно охлажденным маслом. При этом происходит конденсация жировых иогонов из парогазовой смеси. Слив циркулирующего масла с погонами осуществляется по трубе, высота которой от конденсатора до уровня жира в коробке не менее 14 м. Уровень в коробке поддерживается почти постоянным (допускаются колебания до 0,5 м). По достижении максимального уровня масло, обогащенное погонами, откачивается до высоты минимально допустимого уровня.
Циркуляция масла, поступающего на орошение в конденсатор-уловитель, осуществляется центробежным насосом 9. Охлаждение циркулирующего масла до 60—65° С производится в поверхностном холодильнике 4 водой с температурой ~ 45° С.
Вода на охлаждение подается из бака 7 насосом 8. Для подпитки используется вода, выходящая из холодильника дезодорационной установки, служащего для охлаждения готового дезодо-рата. Бак для воды снабжен переливной трубой, по которой избыток воды поступает в барометрический колодец.
Трубопроводы, по которым циркулирует масло с погонами, изолированы со «спутником»; в баке 10 для жировых погонов предусмотрен паровой обогрев. Оптимальная температура воды в баке 7 поддерживается с помощью терморегулятора путем изменения количества воды (для подпитки) и подачи пара в обогревающие змеевики.
Для измерения количества подаваемого на циркуляцию масла и прокачиваемой через холодильник воды устанавливаются расходомеры.
1
ПРИЕМ, ХРАНЕНИЕ И ОТПУСК РАСТИТЕЛЬНЫХ МАСЕЛ И ЖИРОВ
СКЛАД МАСЕЛ И ЖИРОВ
Склад масел и жиров предприятия обеспечивает:
прием и отпуск масел и жиров в любое время суток и года;
механизацию всех процессов по приему, хранению и отпуску масел и жиров;
максимальное сохранение пищевых качеств хранящихся масел и жиров при минимальных их потерях и затратах на прием, хранение и отпуск.
Необходимый объем баков определяется многими факторами, в число которых входят ассортимент масел и жиров, суточный оборот жиров на предприятии, неравномерность поступления и отпуска, а также другие условия, обуславливаемые различными сторонами деятельности предприятия. В соответствии с этим предприятие должно иметь:
сливно-наливные устройства для приема и отпуска жиров, транспортируемых в железнодорожных цистернах;
сливно-наливные устройства для приема и отпуска жиров, транспортируемых в автоцистернах и бочках;
насосную станцию;
маслобаки;
железнодорожные и автомобильные пути.
В ряде случаев имеется свой промывочно-пропарочный пункт для обработки железнодорожных и автомобильных цистерн. Расположение отдельных сооружений и устройств на территории предприятия может быть различным в зависимости от местных условий. Баки устанавливают с соблюдением необходимых противопожарных разрывов. Кроме того, предусматривается, чтобы баки не были повреждены в случае аварии соседних сооружений. Наименьшее расстояние между двумя рядом стоящими маслобаками должно быть не менее половины диаметра большего из них. Отдельно стоящие маслобаки и группы баков общей емкостью, не превышающей 10000 м3, должны быть ограждены с учетом рельефа местности сплошным земляным валом, несгораемой стенкой или сочетанием того и другого. Эти ограждения предотвращают растекание жира по территории предприятия при повреждении маслобаков.
286
Земляной вал или стенка должны быть поставлены с таким расчетом, чтобы в случае разрушения маслобака последний не мог опрокинуться и чтобы масло не разлилось вне ограждения. Земляной вал и ограждающая стенка по всей своей высоте должны противостоять динамическому удару масла, разлившегося из разрушенных и опрокинутых баков. Высоту вала или стенки определяют с учетом величины ограждаемой площади, причем высота ограждения должна быть па 0,2 м выше возможного уровня жира, разлитого из ограждаемых баков, по не менее 1 м.
Маслобаки можно располагать в котловане, имеющем объем не менее объема наземной части маслобаков. Котлован обносят оградой высотой не менее 1 м.
На рис. 103 показана примерная схема расположения баков: на асфальтовой или бетонной площадке 2 располагаются баки /;
Рис. 103. Площадка для маслобаков:
1 — маслобаки; 2 — асфальтовая или бетонная профилированная площадка; 3 — ливневый лоток; 4 — задвижка на линии откачкн масла; 5 — задвижка для спуска ливневых вод; 6 — маслосборник; 7 — ограждающая стенка; 8 — переход через ограждение; 9 — жироловушка
территория около маслобаков должна иметь уклон (не менее 0,004) в сторону сборника 6, предназначенного для улавливания разлитого масла или жира, к сборнику подводят маслопровод от насосной станции для быстрой перекачки собранного жира. Отвод ливневых вод осуществляют через маслосборник по трубе, оборудованной задвижкой 5. Концы заборных патрубков защищают сетками, а шпиндели задвижек снабжают удлинителями для удобства управления задвижками при высоком уровне масла внутри обвалования. У каждой группы баков, обнесенных земляным валом или ограждающей стенкой, оборудуют не менее двух переходов 8 через верх ограждения.
287
Прием и отпуск жиров, транспортируемых в железнодорожных цистернах
Для приема железнодорожных цистерн сооружается депо — здание, сблокированное с остальными сооружениями предприятия. В депо прокладывается 1—2 железнодорожные колеи из расчета на одновременную обработку не менее двух железнодорожных цистерн. В нем размещаются сливно-наливные устройства, при помощи которых обеспечивается:
разогрев застывших масел и жиров;
слив масел и жиров из цистерн, налив в цистерны;
раздельный прием различных по виду и качеству масел и жиров.
Для быстрого налива и слива растительных масел и жиров имеются следующие устройства: сливно-наливная эстакада; слив-по-наливиые стояки; установки для герметизированного нижнего слива масел и жиров из железнодорожных цистерн; подогреватель для разогрева масел и жиров методом горячего размыва; приемные баки.
Сливно-наливная эстакада (рис. 104) оборудуется для ускорения и более удобного проведения всех работ, связанных со сливом растительных масел и жиров, разогревом их (в случае иеобходи-
Рис. 104. Сливпо-иаливная эстакада:
I, 2— сливио-налнвные стояки (правый условно повернут на 45°); 3—откидной мостик; 4 — противовес откидного мостика; 5 — трубопроводы; 6 — рабочая площадка эстакады; 7 — кран-укосина
мости) и их наливом при транспортировке в железнодорожных цистернах. Ее оборудуют вдоль железнодорожного полотна вблизи насосной станции.
Эстакаду сооружают из металла. Она может быть односторонней— для обслуживания одного железнодорожного пути, и двусторонней— для обслуживания двух путей.
На высоте 3,5 м от головки рельса расположена рабочая площадка эстакады 6. Ширина рабочей площадки не менее 1 м. Для
288
перехода с площадки эстакады на котел цистерны эстакаду оборудуют откидными подвижными мостиками 3, которые могут опу-
скаться на котел цистерны, а в поднятом положении передвигаться вдоль эстакады в пределах одного пролета. Подъем мостиков осуществляется при помощи противовеса или ручных лебедок.
Лестницы, площадки эстакады и откидные мостики должны иметь металлический рифленый или решетчатый настил или настил из просечно-вытяжного железа, исключающий возможность
продольного и поперечного скольжения.
Длину эстакады определяют в зависимости от количества одновременно обслуживаемых цистерн из расчета 15 м на одну четырехосную цистерну.
На стойках эстакады размещают краны-укосины 7 с блоками для спуска в цистерну сливных и разогревающих приборов. Подъем и опускание последних производятся с помощью реверсивных лебедок, управляемых с площадки эстакады.
Под площадкой эстакады прокладывают трубопроводы 5 для подачи горячей воды или пара к подогревательным устройствам, сжатого воздуха для питания ограничителей налива
Рис. 105. Сливно-наливной стояк:
1 — поворотная труба для верхнего слива; 2 — сифонная трубка; 3— труба для зачистки цистерны от остатков продуктов; 4 — алюминиевая труба для слива; 5 — железнодорожная цистерна; 6 — кран на линии слива; 7 — патрубок для шланга нижнего слива; 8 — коллектор; 9— кран на линии зачистки; 10—поворотный сальник; II — опорная стойка
и др.
Трубопроводы и арматуру на эстакаде размещают так, чтобы обеспечить обслуживающему персоналу свободный проход. Трубопроводы под площадкой эстакады должны прокладываться с уклоном в сторону спускных кранов.
Вентили всех трубопрово-
дов выводят на уровень на-
стила, они должны быть расположены так, чтобы к ним обеспечивался свободный доступ с площадки эстакады.
Сливно-наливные стояки, предназначенные для слива и налива железнодорожных цистерн, бывают различными по конструкции и размерам, в зависимости от места их установки, степени механизации сливно-наливных операций, вида сливаемого продукта и др.
19
289
На рис. 105 показан одиночный сливно-наливной стояк. Он состоит из опорной стойки 11, поворотной трубы 1, поворотного сальника 10, гибкого металлического или прорезиненного шланга или алюминиевой трубы 4 для слива через люк цистерны, патрубка 7 со шлангом для нижнего слива и необходимых задвижек.
К гибким шлангам прикрепляют наконечники, применяемые для устранения присасывания шлангов к котлу цистерны, а также для предотвращения расслаивания или сплющивания приемных концов. Наконечники изготовляют из алюминиевого сплава или подходящих синтетических материалов.
Вместо одиночных стандартных поворотных стояков могут применяться поворотные или неповоротные стояки с гибкими шлангами для верхнего слива. Шланги присоединяются к стоякам на уровне площадки эстакады; подъем и опускание шлангов в цистерны производят с помощью тросов с противовесами или лебедками с ручным или электрическим приводом.
Как правило, слив масел и жиров осуществляют закрытым способом через сливной прибор. Для закрытого нижнего слива жиров из железнодорожных цистерн используются сливные приспособления различных типов, выполненные из металла или полимерных материалов.
Приемные баки сооружают вблизи сливно-наливных устройств в .количестве не менее двух, емкостью не менее 60 м3 каждый. Они должны быть расположены ниже уровня головки рельса и надежно закреплены в грунте (во избежание всплывания при повышении уровня грунтовых вод). Каждый бак соединен соответствующими трубопроводами с насосной станцией и с газгольдером, наполненным инертным газом. Сверху приемный бак имеет герметически закрывающийся люк. '
Подогреватель для разогрева масел и жиров в цистерне (рис. 106) состоит из змеевика 3, двух патрубков—всасывающего 2 и нагнетательного 1, которые установлены внутри змеевика.
Подогреватель крепят к крану-укосине так, чтобы он находился над горловиной цистерны и мог свободно опускаться и подниматься.
Змеевик должен иметь достаточную поверхность нагрева и диаметр не более 0,35 м. Расстояние между витками змеевика должно составлять 45—50 мм, что обеспечит быстрое удаление остатков масла или жира и свободную промывку водой или моющим раствором.
Всасывающий патрубок представляет собой металлическую трубу с вырезами по окружности на торце. Торец нагнетательного патрубка заглушен. В нижней части этого патрубка имеются сопла, расположенные так, чтобы струя горячего жира была направлена вдоль цистерны.
Змеевиковый подогреватель присоединяют к паро- и маслопроводам посредством гибких шлангов.
290
Прибывшую для слива железнодорожную цистерну Подвергают обычному наружному осмотру. После снятия пломб производят проверку качества масла или жира в лаборатории.
Рис. 106, Подогреватель для разогрева масел и жиров i <	в цистерне:
11	1 — нагнетательный патрубок; 2 — всасывающий патрубок; 3—
змеевик для предварительного подогрева; 4 — сопла; 5—кран-укосина; 6 — гибкие шланги для циркуляции масла; 7—гиб-кие шланги для подачи в змеевик пара (горячей воды) и от-
•	вода конденсата; 8 — подъемный механизм; 9 — железнодо-
рожная цистерна
При наличии в цистерне устройства для нижнего слива шланг сливно-наливного стояка или приспособление для нижнего слива присоединяют к штуцеру нижнего слива (рис. 107). По этому шлангу (установке) масло или жир самотеком сливают в приемные баки, откуда их перекачивают насосами в соответствующие маслобаки для хранения.
При отсутствии у цистерны нижнего слива трубу для верхнего слива или гибкий шланг вводят в котел цистерны через верхний люк (рис. 108). В этом случае слив производят самотеком по принципу сифона, путем выкачивания масла насосами в приемные баки или непосредственно в маслобаки для хранения.
291
Слив загустевших растительных масел и жиров из железнодорожных цистерн осуществляют с применением горячего размыва (рис. 109).
Первоначальный разогрев жира в цистерне осуществляют при помощи змеевикового подогревателя, в который по специальному трубопроводу подают горячую воду или, в отдельных случаях, пар. Подогреватель вводят в горловину цистерны с помощью крана-укосины. По мере разогревания застывшего жира подогреватель
Рис. 107. Схема нижнего слива жидкого масла из железнодорожных цистерн:
1 — цистерна с прибором нижнего слива; 2— штуцер нижнего слива;
3 — гибкий шланг; 4 — задвижка
Рис. 108. Схема верхнего слива жидкого масла из железнодорожных цистерн
1 — труба с гибким шлангом для зачистки цистерны; 2 — алюминиевая сливная труба; 3— цистерна; 4 — сифонная трубка
постепенно погружается до дна цистерны, в результате образуется столб жидкого жира. Когда накопится достаточное количество разогретого жира с температурой 45—50° С, включают систему горячего размыва. Для этого по всасывающему трубопроводу с помощью вакуум-сборника 7 или ручного насоса 6 жидкий жир подают в переливной бачок 8, из которого он поступает в теплообменник 10, где подогревается до необходимой температуры. Горячий жир насосом 9 под давлением до 8 кгс/см2 нагнетают через сопла нагнетательного патрубка в толщу застывшего продукта. Избыток масла или жира из переливного бачка поступает в приемный бак 11, из которого его перекачивают в маслобаки для хранения.
Застывшее масло или жир, прибывшие в цистерне с паровой рубашкой, разогревают паром через паровую рубашку. Через 15—20 мин после подачи пара, когда сливной прибор и низ ци-
909
стерны у сливного прибора будут прогреты, открывают сливной клапан. В случае затруднений с открытием клапана надо несколько увеличить время подогрева, так как причиной этого может быть ледяная пробка, которую необходимо расплавить.
Рис. 109. Схема слива масел и жиров из железнодорожных цистерн с применением горячего размыва:
1 — нагнетательный трубопровод; 2 — всасывающий трубопровод; 3 — цистерна; 4 — змеевиковый подогреватель; 5 — трубопровод для нижнего слива; 6 — ручной насос; 7 — вакуум-сборник; 8—переливной бачок; 9 — насос; 10 — теплообменник; И— приемный бак
Для отгрузки растительных масел и жиров используют чистые сухие специализированные железнодорожные цистерны с плотно закрывающимися люками и с нижним сливом.
Перед наливом проверяют пригодность цистерн для перевозки масла или жира, санитарное состояние цистерн, отсутствие постороннего запаха в них, исправность сливного механизма и крышки колпака. Цистерны с неисправными сливными приборами, с неисправными крышками и барашками, с течью в котлах, без проушин на крышках для опломбирования использовать под налив запрещается.
Грузоотправитель несет ответственность за порчу груза в результате налива масла или жира в несоответствующую или неочищенную цистерну, а также за последствия неправильного ее использования.
Налив масел и жиров в железнодорожные цистерны производят через верхний люк. Цистерну грузоподъемностью 60 т и более наполняют растительным маслом или жиром до уровня верхнего сегмента, грузоподъемностью менее 60 т — до половины высоты колпака без превышения грузоподъемности по трафарету.
293
При наливе в железнодорожную цистерну растительного масла или жира запрещается заливать продукт с температурой выше 100° С в цистерны, оборудованные универсальным сливным прибором (за исключением цистерн с паровой рубашкой).
Гибкий шланг или металлическая труба при наливе должны быть опущены достаточно низко, чтобы избежать врабатывания воздуха в масло, наливаемое в цистерну.
Для управления наливом используют ограничитель налива, представляющий собой специальное устройство, при помощи которого автоматически прекращается налив растительных масел и жиров по достижении заданного уровня.
По завершении налива под крышку колпака устанавливают уплотнительную прокладку из картона или другого материала строго по диаметру крышки, после чего крышка должна быть плотно закрыта и опломбирована.
На цистернах, имеющих на люке специальный паз для резиновой прокладки, такая прокладка ставится средствами железной дороги.
Время, отпускаемое на налив железнодорожной цистерны, независимо от ее грузоподъемности 2 ч.
Прием и отпуск жиров, транспортируемых в автоцистернах и бочках
Для слива масел и жиров, поступающих на предприятие в автоцистернах или металлических бочках, оборудуют специальные площадки с приемным баком.
Площадка для слива масел и жиров из автоцистерн имеет бетонную горку для передних колес автоцистерн, что обеспечивает наклон последней в сторону приемного бака и полный слив из нее масла или жира. Сливной шланг автоцистерны присоединяют к патрубку приемного бака или опускают в отверстие люка.
Приемный бак для слива масел и жиров из автоцистерн имеет емкость не менее 5 м3. Его заглубляют в землю и закрепляют анкерами во избежание всплывания при повышении уровня грунтовых вод.
Для отпуска масел и жиров в автоцистерны устанавливают весы грузоподъемностью 3-г5 т с раздаточным баком на них. Из раздаточных баков в автоматические дозаторы масло поступает самотеком или подается при помощи насосов, которыми оборудуются раздаточные баки. Раздаточные баки также присоединяют к системе подачи чистого инертного газа. Для уменьшения вязкости масла раздаточные баки могут обеспечиваться небольшими подогревательными устройствами.
Площадка для слива масел и жиров из металлических бочек сооружается у приемного бака на стойках на уровне кузова грузовой автомашины. Перед сливом жиров и масел из железных бочек последние с наружной стороны тщательно моют горячей водой
294
и обтирают сухой тканью. Бочки закатывают на площадку по направляющим брускам. Слив масла из бочек производят через воронку, вставляемую в патрубок маслопровода.
После окончания слива патрубок маслопровода герметически закрывают навинчивающейся крышкой с прокладкой из резины или асбестового шпура.
Разогрев застывшего жира в железных бочках производят в водяных ваннах с температурой воды 50—55° С. Бочки с разогретым жиром подают подъемником на площадку, затем вывинчивают пробки, и жир стекает в приемный бак, оттуда насосом перекачивается в наружные маслобаки.
Для отпуска масел и жиров в бочки и автоцистерны устанавливают один или несколько раздаточных баков, автоматические дозаторы для масел, конвейер для транспортирования порожних и наполненных бочек, весы для бочек.
Налив бочек может производиться как с автоматическим дозированием, так и вручную. В раздаточной устанавливают 500-килограммовые платформенные весы.
Порожние металлические бочки, предназначенные для налива масел и жиров, подвергают общему осмотру на загрязненность. Загрязненность внутренней поверхности бочки устанавливают осмотром с подсветкой низковольтным осветительным прибором во взрывозащищенном исполнении.
Загрязненные бочки пропаривают острым паром (изнутри и снаружи) в течение 20—30 мин и моют в бочкомоечных машинах с применением моющих средств.
Обработка внутренней поверхности бочки достигается путем гидродинамического и физико-химического воздействия пара, промывной жидкости и горячей воды на остатки продукта и загрязнения. Все бочки после мойки подвергают испытанию на герметичность паром или сжатым воздухом под давлением до 0,5 кгс/см2. В последнем случае—с промазкой швов мыльным составом или погружением бочки в воду. При необходимости бочки ремонтируют, подвергают повторному испытанию на герметичность и окрашивают.
Насосная станция
Насосная станция предприятия предназначается для перекачки растительных масел и жиров. Ее соединяют трубопроводами со всеми технологическими сооружениями: приемными баками, сливно-наливными устройствами, маслобаками для хранения масел и жиров, и размещают как можно ближе к сливно-наливным устройствам как в отдельно стоящих зданиях, так и в блоке с депо разогрева железнодорожных цистерн и с другими производственными и вспомогательными помещениями не ниже II степени огнестойкости.
Полы помещения насосной станции должны быть покрыты керамическими плитками, а стены облицованы глазурованными плит-
295
ками или другим водо- и маслостойким материалом. Пол и каналы Л трубопроводов должны иметь небольшой уклон (1 :100) в сторону  сборника масла.	Я
Оборудование насосной станции состоит из насосов с системой Я трубопроводов и задвижек, двигателей, контрольно-измерительной Я аппаратуры, вентиляционных устройств, приборов освещения и Я отопления. В помещении маслонасосной устанавливают теплооб- Я менник, используемый для разогрева масел и жиров в железнодо- Я рожных цистернах и маслобаках методом горячего размыва. Я
Для перекачки растительных масел и жиров используют цен- Я тробежные, поршневые и роторные насосы. Расположение трубо- Я проводов и арматуры в насосных станциях должно быть удобным  для осмотра и обслуживания. Трубопроводы обычно прокладывают I в каналах, перекрываемых сверху съемными крышками из листо- 1 вого железа.	1
В помещениях насосных станций, как правило, устанавливают 1 искусственную приточно-вытяжную вентиляцию с подогревом воз- 1 духа в прохладное и холодное время года.	I
Для проведения сливно-наливных операций и перекачек масел 1 и жиров в аварийных случаях насосные станции должны иметь 1 не менее двух ручных насосов и один передвижной насос с бен- I зиновым двигателем.	1
Технологические схемы трубопроводов насосных станций дол- 1 жны обеспечивать:	|
проведение операций по перекачке растительных масел и жиров I в заданных направлениях и с заданной производительностью; !
одновременную работу нужного количества насосов и их взаи- 1 мозаменяемость;	I
возможность выключения любого насоса (на случай аварии или | ремонта) без перерыва работы насосной станции;	1
удобство и быстроту управления задвижками;	)
необходимую специализацию трубопроводов и насосов по видам |
и сортам растительных масел и жиров.
Для большей оперативности и маневренности в работе насос- : ной станции насосы должны быть объединены в следующие группы: §
для слива и налива светлых масел;	I
для слива и налива темных масел;	|
для слива и налива пищевых и технических саломасов;	J
для слива и налива жиров морских	животных	и	рыб, если не 
представляется возможным соорудить для этих жиров отдельную I насосную станцию.	1
Маслобаки
Маслобаки относятся к числу важнейших сооружений склада растительных масел и жиров. Конструкция, оборудование и размещение маслобаков должны обеспечить:
прием масел и жиров в любое время года и суток;
296
надлежащее их хранение, не допускающее снижения качества; разогрев застывшего в баке масла или жира и бесперебойный их отпуск;
возможность забора масла с заданного уровня;
защиту содержимого баков от неблагоприятных внешних воздействий (дождь, снег, пыль и др.);
максимальную живучесть бака;
возможность механической очистки от осадка;
простоту обслуживания, ухода и ремонта;
удобство и быстроту управления задвижками;
возможность дистанционных замеров уровня и контроля температуры продукта;
стабилизацию температуры хранимых масел и жиров;
высокие технико-экономические показатели при сооружении и эксплуатации маслобаков.
Для более рационального использования маслобаки могут быть объединены в следующие группы:
для светлых масел;
для темных масел;
для пищевых и технических саломасов;
для жиров морских животных и рыб.
Маслобаки, предназначенные для хранения китового жира, жиров других морских животных и рыб, должны быть полностью изолированы от баков, в которых хранятся растительные масла. Для этого такие маслобаки имеют самостоятельные маслопроводы и насосы.
Типовой наземный маслобак (рис. ПО) представляет собой вертикальный стальной герметизированный цилиндр. Он состоит из днища, корпуса, кровли, может иметь центральную опорную колонну и соответствующее оборудование.
Основание маслобака должно быть бетонным.
Днище маслобака, свободно лежащее на основании, может быть плоским или иметь уклон к центру.
В нижней части корпуса оборудуют стандартный люк-лаз и вваривают сливно-наливные патрубки и патрубки системы подогрева.
Крыша бака — щитовая, опирающаяся на корпус и центральную опорную колонну (если она имеется), приваренная сплошным швом к верхнему краю бака. Форма крыши — сферическая или коническая с уклоном 1 :20 (для районов с глубоким снеговым покровом допускается сооружение крутой крыши с уклоном 1:3). В последних типовых проектах крыша сферической формы является самонесущей.
Лестница на крышу может быть спиральной, крепящейся к корпусу бака с помощью кронштейнов, или шахтного типа.
При проведении строительно-монтажных работ особое внимание следует обращать на обеспечение герметичности корпуса, крыши и других элементов конструкции.
297
Маслобаки, спроектированные специально Для хранения растительных масел и жиров, рассчитаны на избыточное давление в газовом пространстве не более 120 мм вод. ст. и на разрежение—не более 25 мм вод. ст.
Рис. 110. Оборудование маслобака:
1 — люк-лаз; 2— световой люк; 3— замерный люк; 4— дыхательный патрубок; 5 — термометры сопротивления; 6 — герметический ввод троса; 7 — шахтная лестница; 8 — труба налива;
9 — трос для подъема сливной трубы; 10 — подъемная сливная труба; 11 — ручная лебедка; 12 — зачистная труба; 13— пробоотборник сниженный; 14 — узел ввода трубопроводов;
15 — сигнализатор уровня; 16—термоизоляция кровли; 17 — термоизоляция маслобака
Баки для хранения масел и жиров снабжены сливно-наливным, подогревательным, зачистным и дыхательным устройствами, контрольно-измерительной аппаратурой, замерным люком, световым и лазовым люками.
298
Сливно-наливное устройство состоит из двух самостоятельных труб, устанавливаемых внутри маслобака, к которым через коллектор бака подводят две трубы от насосной станции.
Заполнение бака осуществляется по трубе налива 8, представляющей собой вертикальную трубу со сливным наконечником. Сливной наконечник наливной трубы поднят выше максимального уровня налива маслопродукта, что дает возможность заливать маслобак в зимнее время без его дополнительного подогрева. Для уменьшения перемешивания содержимого маслобака и недопущения врабатывания воздуха в наливаемое масло сливной наконечник направлен в сторону стенки бака.
Сливная труба 10 выполняется подъемной. Такая конструкция обеспечивает забор масла с любого уровня. Поднятая выше уровня маслопродукта, она предохраняет маслобак от утечек в случае повреждения отпускного трубопровода или задвижек маслобака. Подъем сливной трубы производится ручной лебедкой с помощью троса. Ввод троса внутрь бака герметизируется.
Подогревательное устройство оборудуется для обеспечения возможности перекачек масел и жиров в холодное время года. Оно представляет собой стационарные подогреватели различных типов или подогревательные элементы в сочетании со струйными вращающимися или неподвижными насадками, обеспечивающими разогрев продукта методом горячего размыва.
Необходимость установки подогревательного устройства, его тип и особенности определяют конкретно для каждого маслобака на основе теплотехнического расчета в зависимости от климатических условий, особенностей хранимого масла или жира и требований технологии их хранения и переработки.
Стационарные подогреватели в маслобаках применяются различных конструкций. В качестве теплоносителей в них используют горячую воду. Подогреватели располагаются по горизонтальному сечению емкости или вдоль вертикальных стенок маслобака.
Стационарные трубчатые подогреватели могут быть выполнены в виде отдельных секций, каждая из которых имеет свой подвод горячей воды.
Поверхность подогревателей определяют из расчета 1 м2 площади нагрева на 8—10 т разогреваемого жира. Трубы подогревателя укладывают с уклоном 1/50— 1/200 с понижением по направлению входа и выхода теплоносителя.
Нарушение целостности змеевиковых подогревателей приводит к обводнению хранящегося в баке жира и его дальнейшей порче; поэтому маслобаки снабжают устройством циркуляционного подогрева горячим размывом, техника осуществления которого показана на рис. 111.
Разогрев жиров методом горячего размыва по сравнению с другими методами обладает рядом преимуществ, важнейшими из которых являются следующие:
299
разогрев жиров не связан с высокими температурами теплоносителя, что исключает возможность возникновения местных перегревов жира;
исключается возможность увлажнения жира при нарушении целостности подогревателей;
обеспечивается высокая скорость разогрева.
Разогрев застывшего масла (жира) производят первоначально
В теп/юоЬменник
Рис. 111. Схема горячего размыва с применением коллекторного кольца: 1— задвижки; 2— коллекторное кольцо; 3—патрубки ввода горячего масла и вывода разогретого; 4 — шлаиг для предварительного подогрева паром коллекторного кольца и стенки бака; 5 — насос
с помощью глухих змеевиков, обогреваемых горячей водой или горячим маслом (последнее предпочтительнее); в дальнейшем—разогревом с применением горячего размыва.
При указанном способе разогрева предварительно расплавленный жир перекачивают из маслобака через теплообменник снова в бак. Горячие струи подаваемого насосом жира размывают в баке еще не расплавившийся монолит и, перемешиваясь с расплавленным жиром, быстро нагревают содержимое бака до нужной температуры.
Горячий размыв может осуществляться при помощи многоструйного вращающегося подогревателя или при помощи не-
подвижных струйных подогревателей. В последнем случае в нижней части маслобака монтируют два коллекторных кольца — большой и малый, имеющие насадки,
направленные к центру маслобака под углом 15°. Недостатком неподвижных струйных подогревателей является необходимость пред-
варительного разогрева застывших в них жиров при помощи паровых спутников.
Зачистное устройство состоит из специальной трубы (см. рис. НО), конец которой находится в самой нижней части бака. Оно предназначено для полной зачистки маслобака и присоединяется к вакуум-сборнику или специальному насосу самостоятельным трубопроводом.
Дыхательное устройство состоит из вентиляционного патрубка и служит для вентиляции газового пространства маслобака.
Контрольно-измерительная аппаратура включает устройства для определения уровня масла или жира, измерения температуры продукта, а также терморегулятор, предотвращающий его перегрев
300
в баке при применении змеевиковых подогревателей с использованием пара.
Контроль за уровнем масла или жира в баке осуществляют с помощью дистанционных индикаторов уровня или с помощью поплавкового указателя уровня в герметическом исполнении.
В отдельных случаях, когда нет необходимости часто проверять уровень налива маслопродукта, может быть установлен на кровле бака сигнализатор предельного уровня для контроля максимального налива продукта при наполнении маслобака. Путем установки поплавка сигнализатора на определенной высоте определяется предельный уровень налива жира, превышение которого вызывает срабатывание прибора.
Для замера температуры продукта в баке устанавливают термометры сопротивления на трех разных уровнях.
Замерный люк (см. рис. 110) устанавливается на крыше маслобака и служит для замера уровня и отбора проб. Он состоит из корпуса и крышки, герметично соединенной с корпусом посредством прокладки и нажимного откидного болта. Внутри люка укрепляется направляющая колодка, по которой скользит измерительная лента при замере уровня.
Люк-лаз устанавливается на нижнем поясе бака и служит для проникновения внутрь бака при его зачистке или ремонте, а также для освещения и проветривания бака при проведении этих работ. Диаметр обечайки люка 500 мм. Крышка крепится к фланцу болтами. Между крышкой и фланцем должна обязательно находиться прокладка из маслостойкой резины.
Люк световой устанавливается на крыше бака. Он состоит из патрубка диаметром 500 мм и высотой 175 мм, привариваемого при помощи усиливающего вырез воротника к крыше бака. К фланцу болтами прикрепляется крышка. Для достижения герметичности между фланцем и крышкой устанавливается прокладка.
При открытой крышке через люк проникает свет внутрь бака и производится проветривание воздушного пространства бака.
Узел управления маслобаком может размещаться в специальной будке, пристроенной к маслобаку. Будка должна быть устроена так, чтобы обеспечить удобство работы и защиту узла управления от атмосферных осадков. Система задвижек и коллекторов должна обеспечить максимальную маневренность и простоту управления трубопроводами маслобака.
Испытание маслобака. В процессе сооружения, реконструкции п ремонта маслобак подвергают; обязательным испытаниям па прочность соединений, плотность швов и общую герметичность.
Вначале элементы бака подвергают внешнему осмотру, в ходе которого устанавливают видимые дефекты сборки. Дефекты сварных соединений устраняют посредством вырубки с последующей заваркой. Подчеканка сварных швов не допускается.
301
Швы кровли бака испытывают на плотность, а швы днища и корпуса бака — на плотность и прочность. Собранный бак с установленным на нем оборудованием испытывают на общую герметичность. О результатах испытания составляют подробный акт.
При контроле плотности швов могут применяться следующие методы испытаний: вакуум-метод: испытание сжатым воздухом; гидравлическое испытание водой; химический метод.
Наиболее эффективными являются метод вакуум-контроля и метод испытания сжатым воздухом.
Вакуум-метод применяют во всех случаях испытания швов бака на плотность. Для создания вакуума используют местную вакуум-линию или специальную установку.
Подлежащий испытанию шов или участок очищают от шлака, грязи, пыли и обильно смачивают пенным индикатором. В качестве пенного индикатора можно применять водный раствор мыла (50 г хозяйственного 60%-кого мыла и 5 г глицерина на 1 л воды). Для испытания вертикальных швов концентрацию раствора увеличивают.
На испытуемый участок накладывают вакуум-камеру с прозрачной крышкой из органического стекла и эластичными стенками из губчатой резины. Благодаря работе вакуум-насоса камера силой атмосферного давления плотно прижимается к поверхности бака. Разрежение доводят до 500—600 мм рт. ст. По мере увеличения в камере вакуума в местах неплотностей появляются пузырьки: вначале в местах нахождения крупных дефектов, а затем — мелких и мельчайших.
Применение вакуум-камеры позволяет в короткий срок обнаружить максимальное (по сравнению с другими методами) количество дефектов. После устранения дефектов эти участки подвергают повторному испытанию с помощью вакуум-камеры.
Испытание сжатым воздухом рекомендуется применять для проверки герметичности кровли и установленного на ней оборудования, а также для проверки общей герметичности маслобака. С этой целью к кровле бака приваривают два патрубка диаметром 50—70 мм с вентилем для подачи воздуха и диаметром 8—15 мм — для подключения манометра.
Бак заполняют водой на высоту не менее 1 м, а при испытании кровли — до верхнего уровня.
Подачу воздуха производят вентилятором на расчетное (проектное) давление плюс 10% избыточных. При отсутствии вентилятора давление воздуха можно создать закачкой в бак воды при закрытом вентиле. Чтобы не допускать опасного для бака повышения давления, необходимо контролировать его величину с помощью манометра.
Плотность швов и других соединений проверяют пенным индикатором. Крупные дефекты и неплотности обнаруживают по быстрому падению давления в баке.
302
Дефектные места кровли, обнаруженные при испытании, подваривают, а установленные для испытания патрубки после окончания испытания заглушают.
Гидравлическое испытание бака на прочность производят наливом воды на полную его высоту с выдержкой 72 ч, в течение которых все время ведут наблюдение за состоянием корпуса и осадкой бака. Этому испытанию подвергаются все баки независимо от того, подвергались ли они предварительно испытанию вакуум-методом, сжатым воздухом, химическим методом и др.
При наличии течи или отпотевания воду спускают на один-два пояса ниже начала трещины, устраняют дефект, после чего проводят повторное испытание водой. Наполнение бака водой и освобождение от нее производят во избежание аварии при открытом верхнем люке или дыхательном патрубке.
Химический метод контроля применяют главным образом при испытании днища бака. Испытание проводят сразу после сборки и сварки днища с первым поясом. Для этого днище окружают битумным замком, ниже которого, с диаметрально противоположных сторон, через подводящие трубки диаметром 10 мм подают газообразный аммиак.
Обладающий высокой проницаемостью аммиак просачивается через дефектные места внутрь бака, где определяется с помощью раствора фенолфталеина (4 весовые части фенолфталеина, 40 весовых частей этилового спирта и до 100 частей воды). Расход материалов для контроля 100 погонных метров сварного шва: аммиака—1 баллон, этилового спирта—1 л, фенолфталеина — 100 г.
Защита маслобака от солнечной радиации. Для защиты от солнечной радиации маслобаки окрашивают в светлые тона, полнее отражающие солнечные лучи, например алюминиевой краской марки Ал-177, обладающей повышенной стойкостью к влаге. Для покрытия 100 м2 поверхности маслобака алюминиевой краской требуется 5 кг алюминиевой пудры, 16,9 кг лака № 177 и 3,1 кг скипидара (или уайт-спирита или бензина в том же количестве).
Для защиты от солнечной радиации, стабилизации температурного режима хранения масла и снижения температуры внутри маслобака в наиболее теплое время года, особенно в южных районах страны, а также для хранения масел в жидком состоянии при низкой температуре наружного воздуха в зимнее время прибегают к тепловой изоляции маслобака.
Наконец, для защиты от солнечной радиации рекомендуется посадка деревьев вокруг площадок, на которых расположены маслобаки, преимущественно лиственных пород, дающих более густую тень и более устойчивых к загоранию.
Механическая зачистка и мойка маслобака. Зачистка баков после хранения в них растительных масел и жиров сопряжена со значительными трудностями, особенно для баков большой емкости, в которых длительное время хранились сырые масла.
303
Для удаления густого донного осадка применяют устройство типа механической лопаты, состоящее из ручной или электрической лебедки, металлического или деревянного слегка изогнутого скребка, фартука-лотка (устанавливаемого на нижний край люка-лаза) и приспособления с блоком для направления троса со скребком внутри бака.
Работа по зачистке выполняется двумя рабочими, один из которых управляет лебедкой, а второй с помощью скребка на тросе сгребает густой осадок к отверстию люка-лаза.
Из маслобаков, оборудованных специальной сифонной трубой для зачистки бака, конец которой находится в самой нижней его части, откачка осадка производится по трубопроводу, по которому обычно производится откачка масел из емкости.
При наличии жидких баковых осадков их перекачивают грязевыми насосами и другими подходящими перекачивающими средствами, а также удаляют с помощью стационарного вакуум-сбор-ника или смонтированного на специальной автомашине.
Зачистку и мойку вертикальных и боковых поверхностей стационарных баков и других емкостей, особенно небольшого объема, рекомендуется производить по схеме, изображенной на рис. 112, с применением моечных машинок или гидромонитора. Подвеска 9 служит для установки (или подвешивания) моечной машинки; емкость б— для растворения поверхностно-активных веществ и щелочных добавок; перекачивающие устройства 2 и 7 (мотопомпа, видосифон, пароэжектор и т. п.) —для подачи в бак моющего раствора и удаления из него масляной эмульсии, образующейся при мойке; два резервуара 4 и 5 предназначены — один для сбора отработанного раствора (эмульсии) и отделения от него загрязняющих веществ, а другой — для растворения моющих средств и хранения свежего раствора.
Действие описанного устройства основано на механическом воздействии струи, а также на физико-химическом воздействии моющего раствора на маслопродукты и вещества, загрязняющие внутреннюю поверхность бака.
Моющий раствор, отмывая остатки масла, жира и различные загрязнения, создает расслаивающуюся эмульсию типа «масло в воде», что позволяет путем длительного отстаивания восстанавливать моющий раствор и многократно (до 4—6 раз) использовать его по назначению.
При очистке емкостей хорошо зарекомендовали себя 0,5%-ные водные растворы моющих средств следующего состава (%):
Рецептура
I II
Алкплсульфопат . . .	10	8
Кальцинированная сода	5	60
Метасиликат натрия . .	40	32
Сода каустическая . .	45	—
Мойку необходимо производить при температуре моющего раствора 45—75° С. Концентрацию растворов моющих средств при сильных загрязнениях следует увеличивать.
Пленки и ржавчину с боковых поверхностей маслобаков удаляют при помощи пескоструйных аппаратов, скребками и другими средствами, после чего баки зачищают и промывают.
Донные осадки и смывы с внутренних поверхностей бака направляют на переработку для технических целей.
Рис. 112. Схема механизированной мойки емкостей:
1 — маслобак; 2 — насос для откачки эмульсии и промывных вод; 3 — теплообменник; 4 — отстойник; 5 — резервуар для свежего раствора; 6 — емкость для растворения моющих средств; 7 — насос для подачи моющего раствора в маслобак; 8—барботер; 9—подвеска; 10 — моечная машинка
При отсутствии средств механической мойки маслобака производят его пропаривание. Пропаривание ведут путем подачи пара по трубе через люк-лаз с помощью резинового шланга, люки бака при этом открыты. Длительность пропаривания маслобака зависит от характера остатков, имеющихся на стенах и днище.
После пропаривания маслобака проводят его естественную вентиляцию через открытые люки до полного охлаждения. Затем вну
20
305
тренние стены бака промывают, при необходимости очищают скребками и протирают тряпками.
По окончании зачистки и мойки маслобака производят тща-тельный осмотр днища внутри бака, корпуса, арматуры, подогревателей, подъемной трубы и т. д. По результатам осмотра составляют акт, в котором указывают причины и время зачистки, обнаруженные дефекты и способы их устранения.
Учет количества масел и жиров. Для учета количества масел и жиров, хранящихся в маслобаках, применяют весовой и объемный способы определения количества жира.
Определение количества жира весовым способом, так называемую весовую инвентаризацию, проводят один раз в году и при смене материально ответственных лиц. Определение количества жира объемным методом проводят во всех других случаях учета жира.
Для определения объема находящегося в баке жира для каждого бака составляют калибровочную (замерную) таблицу, позволяющую быстро и с достаточной точностью определять количество жира в баке по высоте налива.
Для баков большой емкости калибровку производят путем обмера бака и подсчета его объема, исходя из фактических размеров. На основе этих данных составляют замерную таблицу. Обмеры производятся специально созданной комиссией, которая и оформляет акт обмеров. Этот акт прилагается к замерной таблице, вместе с ней утверждается и предъявляется уполномоченному Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР.
Калибровочные таблицы для небольших емкостей составляют по количесту воды, налитой в них при помощи мерных сосудов. Для пересчета объема жира в весовые единицы при замерах объема замеряют температуру жира.
Хранение масел и жиров в атмосфере инертного газа
Конструктивные особенности и недостаточная прочность баков не позволяют обеспечить полную изоляцию больших масс жиров, хранящихся в баках, от наружного воздуха путем герметизации баков. Надежная защита от окисления хранящихся в баках масел и жиров может быть обеспечена подключением баков для дыхания к замкнутой системе с чистым инертным газом с компенсирующим газгольдером. Это может быть мокрый или сухой газгольдер низкого давления.
Газовое пространство маслобаков в этом случае полностью изолируют от окружающей атмосферы. Дыхание баков происходит за счет запаса инертного газа, содержащегося в газгольдере, который периодически подпитывают чистым газом. На рис. 113 схематически показано, что баки (а, б), содержащие масла и жиры с рез
306
ким или специфическими запахами, подключают к газовой магистрали только для «вдоха». «Выдох» в этой группе баков происходит в атмосферу через дыхательный клапан 2. Остальные баки (в, г), содержащие масла и жиры со сходными товарными и органолептическими свойствами, подключают к газокомпенсирующей системе для двустороннего свободного газообмена.
Рис. 113. Принципиальная схема подключения маслобаков к газгольдеру с использованием клапанов:
/ — предохранительный клапан; 2 — дыхательный клапан; 3, 9— обратные клапаны; 4, 5, 6, 8 — газовые задвижки; 7— компенсирующий газгольдер
Во избежание аварии маслобаков при выходе из строя газодыхательной системы, на каждом баке устанавливают предохранительный клапан J, который срабатывает при возникновении в газовом пространстве бака избыточного давления или разрежения выше допустимых норм.
Принципиальная схема применения инертного газа с использованием гидравлических затворов в качестве предохранительных и обратных клапанов показана на рис. 114.
При осуществлении указанной схемы необходимо соблюдать следующие условия:
давление в газгольдере 7 должно быть меньше допустимого давления в газовом пространстве маслобаков (при этом следует учитывать маслобак с наименьшим допустимым давлением);
высота столба жидкости Ьз в гидравлическом затворе должна создавать давление, которое должно быть в пределах 25% от давления в газгольдере 7;
высота столба жидкости hi в гидравлических затворах должна быть в пересчете на давление в миллиметрах водяного столба больше давления в газгольдере примерно на 25%, но не выше до
307
пустимого давления в газовом пространстве наименее прочного бака;
высота столба жидкости h4 в пересчете на давление в миллиметрах водяного столба должна быть не менее двойного давления в миллиметрах водяного столба в газгольдере, а высота h2 — не менее допустимого разрежения в газовом пространстве маслобака;
жидкость, применяемая для заполнения гидравлических затворов, должна быть незамерзающей и плохо испаряющейся; это может быть глицерин, соляровое масло и др.
Рис. 114. Принципиальная'схема подключения маслобаков к газгольдерам с использованием гидравлических затворов:
1 — маслобак с техническим маслом или жиром (например с китовым жиром); 2, И — предохранительные затворы допустимого избыточного давления в газовом пространстве маслобаков; 3, 10—-предохранительные затворы допустимого вакуума в маслобаках; 4 — воздушный отвод; 5 — затвор; 6 — газовый трубопровод; 7 — газгольдер; 8 — предохранительный затвор газгольдера; 9, 12 — маслобаки с пищевым растительным маслом;
13 — задвижка
Жидкие растительные масла всегда содержат некоторое количество растворенного кислорода воздуха, что зависит от многих условий переработки масличных семян, транспортировки масел и их рафинации. Это обстоятельство необходимо учитывать при закладке масел на хранение. Даже при наличии инертного газа над зеркалом жира, хранящегося в баках, в первое время после закладки в масле могут продолжаться окислительные процессы, характеризуемые увеличением перекисного числа.
Для замедления окислительных процессов и создания максимально выгодных условий хранения растительных масел при их 308
закладке необходимо удалить содержащийся в маслах кислород. Это достигается одним из следующих способов.
При удалении растворенного кислорода под глубоким разрежением важнейшим условием, определяющим эффективность этого способа, является степень разрежения. Чем глубже вакуум в системе, тем интенсивнее выделяется растворенный в продукте кислород. Однако создание глубокого вакуума, при котором достигается эффективное удаление растворенного кислорода, является дорогостоящим и трудоемким процессом.
Более рациональным является удаление кислорода путем продувки масла инертным газом. Эта операция осуществляется в специальном устройстве, устанавливаемом на масляном трубопроводе. Эффективность удаления кислорода при этом зависит от температуры масла и величины газовых пузырьков, а именно, при наименьших размерах достигается большая эффективность.
РАСФАСОВКА РАСТИТЕЛЬНЫХ МАСЕЛ
Растительное масло, предназначенное для непосредственного употребления в пищу и реализуемое через розничную торговлю, расфасовывают в стеклянные бутылки или в бутылки из полимерных материалов, разрешенных Министерством здравоохранения СССР.
Для расфасовки в бутылки используют, как правило, рафинированные дезодорированные масла, полностью отвечающие требованиям действующего ГОСТа на соответствующее масло. Кроме того, до перехода на выпуск предприятиями только рафинированных дезодорированных масел в мелкую тару расфасовывается: нерафинированное высококачественное масло; салатное масло, полученное путем демаргаринизации хлопкового масла; гидратированное растительное масло; рафинированное недезодорирован-ное растительное масло.
Для сохранения качества расфасованного масла во все время хранения его до расфасовки подвергают обработке инертным газом для удаления растворенного в нем кислорода воздуха.
Розлив масел в стеклянные бутылки
Расфасовка масла производится в бутылки емкостью в 500, 400 и 250 г масла.
Для расфасовки масел используются прозрачные бутылки из темно-зеленого стекла. Временно допускается также расфасовка в бутылки из полубелого или обесцвеченного стекла.
Бутылки с растительным маслом укупориваются алюминиевым колпачком с картонной прокладкой, проклеенной с обеих сторон целлофаном, или герметичной укупоркой из полимерных материалов.
309
Бутылки с маслом упаковывают в многооборотные Открытые дощатые гнездовые ящики или тару из полимерных материалов. Допускается также упаковка бутылок в открытые гнездовые металлические ящики — при местных перевозках, не требующих перегрузок.
Схема розлива масла (рис. 115). Стеклянные бутылки для расфасовки масла поступают со склада тары в ящиках к автомату 4, который извлекает их из ящиков и устанавливает на транспортер, по которому бутылки поступают в бутылкомоечную машину 3.
Из бутылкомоечной машины чистые бутылки направляются в машину для сушки бутылок 6. Высушенные бутылки подаются в разливочный автомат 9, на пути они проходят мимо светового экрана 8 для проверки качества бутылок.
Масло из емкостей 7, хранящееся при температуре 20—25° С в атмосфере инертного газа, подается в разливочный автомат 9. Заполненные маслом бутылки по пластинчатому транспортеру подаются к штамповочно-укупорочному агрегату 10, 11, в котором изготавливаются алюминиевые колпачки и производится укупорка заполненных маслом бутылок.
Для контроля чистоты масла в закупоренных бутылках, проверки целостности бутылок и герметичности их укупорки бутылки с маслом проходят бракеражный автомат 13, из которого передаются далее на этикетировочный автомат 14 для наклейки этикеток.
Отсюда бутылки с маслом проходят через световой экран 15 для окончательного бракеража и механический датчик 17 счетчика бутылок к распределительному столу автомата 16 для укладки их в ящики.
Пустые ящики из автомата 4 к автомату 16 поступают по транспортеру 12. Ящики, наполненные бутылками с маслом, направляются в склад готовой продукции.
Основное оборудование
Унифицированная бутылкомоечная машина ММС-1 (рис. 116) предназначена для мойки стеклянных бутылок, поступающих со стеклотарных заводов и возвратных.
По принципу действия машина является цепной, отмочно-шприцевальной, с ритмично-прерывистым движением основного транспортера с бутылконосителями. Загрузка и выгрузка бутылок из машины — механическая.
Корпус машины 7 представляет собой сваренную из листовой стали конструкцию, в нижней части которой имеются две придонные ванны для моющего раствора. Над отмочными ваннами расположены две ванны для шприцевания бутылок моющим раствором, горячей и теплой водой. Ванны образуются боковинами корпуса и внутренними перегородками и занимают всю ширину машины.
31Л
w
Рис. 116. Бутылкомоечная машина:
транспортер подачи бутылок; 2 — стол загрузки; 3—механизм загрузки бутылок; 4 — механизм выгрузки бутылок; устройство шприцевания; 6 трубы наружного обмыва; 7 — корпус машины; 8 — цепь с валами и бутылконосителями;
9 — механизм удаления этикеток; 10—пароподогреватель
В корпусе машины смонтированы механизмы привода машины, загрузки 3 и выгрузки 4 бутылок, цепи с бутылконосителями 8, а также системы шприцевания бутылок 5, подогрева раствора в ваннах, смыва этикеток с бутылок и удаления их из ванны.
Внутри корпуса смонтированы валы со звездочками, по которым перемещаются две втулочно-роликовые цепи. Между цепями подвешены 118 бутылконосителей, каждый из которых представляет собой сварную конструкцию с 16 гнездами для бутылок. После схода со звездочек цепи перекатываются роликами по направляющим, приваренным к боковинам корпуса машины.
Для шприцевания внутренней и наружной поверхности бутылок моющим раствором и водой служат шприцевые трубы, жидкость к которым подается насосами.
Для подогрева моющего раствора в первой и второй отмочной ваннах установлены трубчатые подогреватели. Вода в водяной ванне подогревается острым паром.
Для получения горячей воды часть воды, подаваемой водяным насосом, проходит через дополнительный подогреватель, установленный вне корпуса машины.
В механизм загрузки бутылок входит аккумулятор бутылок, направляющие цепей и бутылок (стол загрузки) и две цепи с планками. Аккумулятор представляет собой стол, выполненный в виде вращающихся в одном направлении валиков. Над валиками расположены разделители, которые разделяют движущиеся на валиках бутылки на ручьи, расстояние между которыми равно шагу гнезд в бутылконосителях. Бутылки в носители подаются двумя непрерывно движущимися планками, закрепленными на двух цепях, привод которых осуществляется через предохранительную кулачковую муфту. Цепи движутся по направляющим и звездочкам.
Подвод бутылок в машину и отвод их из машины выполнен с правой стороны и при необходимости легко может быть изменен на левый. Бутылки подводятся к машине и отводятся от нее пластинчатыми транспортерами.
Машина работает следующим образом. Накопившиеся бутылки на столе загрузки предварительно орошаются водой с температурой 25—30° С, поступающей из водяной ванны. Это необходимо для предварительного подогрева бутылок и удаления случайных легко смываемых загрязнений.
После этого бутылки подаются в гнезда носителя и находятся в них в течение всего процесса мойки до момента выгрузки из машины.
Перед входом в первую ванну для повышения температуры и предварительного обмыва бутылки обливают водой с температурой 40—50° С, поступающей из отдельного отсека водяной ванны, куда сливается вода с первой позиции горячего водяного шприцевания.
Вода от коллекторов предварительного обмыва сливается в канализацию, не смешиваясь с раствором первой ванны.
313
Йосле этого бутылки входят в первую отмочную ванну, в которой раствор имеет температуру 60—65° С.
При выходе из первой ванны цепь с бутылконосителями перемещается по барабану, который покоится на 4 ободах и диаметр которого выбран таким образом, что отсутствует проскальзывание цепи относительно барабана. На петле перехода бутылок из первой ванны во вторую установлена труба с соплами для смыва оставшихся этикеток.
После смыва этикеток при дальнейшем движении цепи с бутылконосителями происходит слив раствора щелочи из бутылок и погружение их в раствор щелочи второй отмочной ванны, имеющей температуру 75—80°С. Во второй ванне внутренняя и наружная поверхности бутылок подвергаются дополнительной отмотке при более высокой температуре. В дальнейшем носители с бутылками, наполненные раствором, движутся по наклонной направляющей до поворота в верхней части машины. Благодаря этому увеличивается время отмочки внутренней поверхности бутылок. На наклонной части основного транспортера наружная поверхность бутылок дополнительно отмывается раствором, выливаемым из бутылок при повороте цепи носителей на натяжных колесах.
Выйдя на верхний прямой участок, носители с бутылками сначала подвергаются наружному шприцеванию. При этом с наружных поверхностей носителей смываются оставшиеся этикетки. После этого происходит внутреннее шприцевание и наружный обмыв бутылок в следующих позициях.
Бутылки пять раз шприцуются внутри и обмываются снаружи в четырех позициях раствором щелочи с температурой 60—65° С. Забор раствора для щелочного шприцевания производится из ванны, расположенной над второй отмочной ванной. Затем производят внутреннее шприцевание в четырех позициях и наружный обмыв в трех позициях бутылок водой с температурой 40—45° С. При этом первая позиция вынесена отдельно, так что вода из этой позиции после шприцевания бутылок (наиболее загрязненная щелочным раствором) отводится на предварительный обмыв бутылок перед входом в первую отмочную ванну. После этого следует внутреннее шприцевание бутылок в четырех позициях водой с температурой 25—30° С и наружный обмыв. В заключение производят внутреннее шприцевание и наружный обмыв водопроводной водой в двух .позициях. После обмыва водопроводной водой ,в нескольких позициях происходит стекание остатков воды и выгрузка бутылок из машины.
Для мойки бутылок необходимо применять водопроводную воду с жесткостью до 1 мг-экв/л. Концентрацию щелочного раствора следует поддерживать в пределах 1—2%.
Для предотвращения боя бутылок температурные перепады между последующими операциями мойки не должны превышать 20—25° С.
314
Этикетки, находящиеся на бутылках, отклеиваются в основном от бутылок в первой отмочной ванне и при прохождении бутылко-носителей под трубой, расположенной над барабаном, смываются струями раствора и попадают вместе с раствором в лоток. Из лотка этикетки самотеком направляются по отводной трубе под барабаном этикетосборника. Насос для смыва этикеток засасывает раствор щелочи через сетку барабана. Благодаря этому и наличию на барабане лопастей, этикетки прилипают ,к сетке барабана и при вращении барабана выносятся из раствора, а затем сдуваются струей воздуха в лоток. По мере накопления лоток периодически очищается через специальный люк.
Производительность бутылкомоечной машины 3000 бутылок в час.
Машина для сушки бутылок MCA барабанного типа (рис. 117) с циклично-прерывистым движением барабана состоит из корпуса, на котором монтируются все узлы машины, и установки Для подо-
Рис. 117. Машина для сушки бутылок:
1 — транспортер выгрузки; 2 — горка; 3 — сектор выгрузки; 4— промежуточный лоток; 5 — транспортер загрузки; 6 — загрузочная планка; 7, 8 — смотровые окна; 9 — траверса; 10 — барабан
грева и подачи воздуха к барабану машины. Основной частью машины является барабан 10. Все процессы, кроме установки бутылок на стол загрузки, автоматизированы. Сушка бутылок производится воздухом при температуре 60—85° и относительной влажности окружающей среды не более 60%.
315
Машина работает следующим образом. Вымытые бутылки по транспортеру загрузки 5 поступают к делительной звездочке. В определенный момент звездочка отсчитывает 8 бутылок и пропускает их к столу загрузки. Оператор к моменту подхода загру- ] зочной планки 6 к месту установки бутылок должен установить j все 8 бутылок. Планка подводит бутылки к ролику траверсы 9. ' Горлышки бутылок центрируются и при дальнейшем движении планки надвигаются на сопла, через которые непрерывно подается горячий воздух.
Барабан 10 вращается по часовой стрелке. За время движения к позиции выгрузки бутылки продуваются горячим воздухом и вся влага испаряется. В положении «выгрузки» бутылки конусами траверсы выталкиваются на лоток сектора выгрузки. Лоток устанавливает бутылки на площадку горки 2, а бутылки, имеющиеся на горке, сталкиваются на транспортер и переносятся им к следующему автомату.
Вентиляционная установка имеет отдельный привод и состоит из калорифера и вентилятора. В калорифер подается пар. Вентилятор просасывает воздух через калорифер, воздух нагревается и нагнетается во внутреннюю полость барабана машины. Оттуда воздух подается через сопла в бутылки, предназначенные для сушки.
Производительность машины 2400—3200 бутылок в час.
Автомат для розлива масла Д9-ВАР8 (рис. 118) состоит из расходного резервуара- 1, дозаторов 3, подъемных столиков 5, карусели 8, телескопической стойки 10, станины 12, дистанционного механизма 19, загрузочной и разгрузочной звездочки 20, блокировочного устройства 21, электродвигателя 13 и редуктора 14.
Расходный резервуар служит для наполнения маслом, уровень которого в нем поддерживается поплавковым устройством 2. С внешней стороны резервуара расположен указатель уровня, а в дне резервуара имеется спускной кран.
Поплавковое устройство смонтировано в крышке резервуара. Оно состоит из трубы, через которую подводится масло к автомату, и поплавка с клапаном, прекращающим доступ жидкости в резервуар в случае его переполнения.
Дно резервуара представляет собой полый коллектор, в отверстия которого вставлены 18 клапанных дозаторов 3, располагающихся с внешней стороны резервуара.
Резервуар вместе с поплавковым устройством и дозаторами закреплен на телескопической стойке 4. В зависимости от высоты бутылок, в которые разливается масло, производится подъем или опускание резервуара.
Телескопическая стойка нижним концом закреплена в карусели 8, в которой соосно с дозаторами смонтированы*18 подъемных столиков 5.
316
Подъемные столики состоят из неподвижного штока 7, внутри которого расположена пружина. Шток вставлен в отверстие карусели, закреплен в ней снизу гайкой и зафиксирован стопорным винтом.
По штоку перемещается столик, на который устанавливается бутылка. В нижней части столика имеется сухарь, который своим вырезом скользит ' по направляющему штоку 6. В передней части сухаря закреплен ролик, последний обкатывается по копиру, установленному в передней части автомата. Пружина, находящаяся внутри штока, стремится поднять столик, а копир опускает его.
$ Нижняя труба теле-; скопической стойки при ‘ помощи вваренного внутрь нее фланца болтами крепится к главному валу 9 автомата. На нижнем конце вала закреплена шестерня 11, ' вращающая карусель. На станине установлены две стойки 17, на верхние концы которых надета турникетная плита 18. Внутри стоек на шариковых подшипниках вращаются валы, на нижних концах которых посажены шестерни 16, зацепляющиеся с шестерней 11. На верхних концах этих
Рис. 118. Автомат для розлива масла:
1 — исходный резервуар; 2—поплавковое устройство; 3 — клапанный дозатор; 4 — телескопическая стойка; 5—подъемный столик; 6 — направляющий шток; 7 — неподвижный шток;
8 — карусель; 9— главный вал; 10 — стойка; 11— шестерня; 12— станина; 13— электродвигатель; 14 — редуктор; 15, 16 — шестерни; 17 — стойка; 18 — турникетная плита; 19 — дистанционный механизм; 20 — загрузочная и разгрузочная звездочки; 21 — блокировочное устройство
317
валов, на конусах, смонтированы загрузочная и разгрузочная звездочки 20.
На турникетной плите установлен
Рис. 119. Дозатор:
1— центрирующий колокольчик; 2 — вкладыш; 3 — поршень; 4, 5 — пружина; 6 — сливная втулка; 7—резиновая мембрана; 8 — отсекающий клапан; 9 — сливной клапан; 10 — корпус; 11 — гайка; 12 — мерный стакан; 13—вытеснитель; 14 — накидная гайка; 15—шатровая трубка; 16 — втулка
дистанционный механизм 19, выполненный в виде приводной шагомерной звездочки с торцевым храповиком.
При входе и выходе бутылок из автомата имеется блокировочное устройство 21, выполненное в виде шарнирных подпружиненных планок, которые, поворачиваясь, нажимают на конечные выключатели, останавливающие автомат. Конечные выключатели смонтированы в нижней части турникетной плиты.
Внутри станины установлен электродвигатель 13, от которого вращение при помощи клиноременной передачи передается на червячный редуктор 14, закрепленный па стенке станины.
На выходном валу редуктора имеется шестерня 15, приводящая во вращение шестерню карусели.
Станина установлена на четырех ножках, которые можно регулировать по высоте.
Дозатор (рис. 119) состоит из корпуса 10, вставленного в отверстие коллектора, являющегося дном резервуара, в корпус ввернут мерный стакан 12. В верхней части
мерного стакана расположен вытеснитель 13, которым производится регулировка количества жидкости, наливаемой в бутылку. Снизу в корпус при помощи накидной гайки 14 крепится втулка 16, на нее навинчен центрирующий колокольчик 1.
318
Внутри втулки расположена клапанная система дозатора, состоящая из отсекающего 8 и сливного клапана 9, последний прижимается к седлу сливной втулки 6 пружиной 4. Сливной клапан насажен на шатровую трубку 15 и закреплен гайкой 11.
Шатровая трубка закреплена в поршне 3. На конце шатровой трубки имеется коническое утолщение, которое рассекает струю масла и направляет ее по стенкам бутылки. Сливной тракт дозатора образуется внутренней частью сливной втулки и поршня, перемещающегося во вкладыше 2. Вкладыш своей конической частью производит окончательное центрирование бутылки. Пружина 5 удерживает вкладыш в нижнем положении. Внутренняя часть дозатора герметизируется резиновой мембраной 7.
Автомат работает следующим образом. Бутылки, двигаясь по магистральному транспортеру, подходят к дистанционному механизму, который передает их по одной к загрузочной звездочке. Звездочка устанавливает бутылки ,на вращающиеся вместе с каруселью -подъемные столики, которые, поднимаясь, подводят их к дозаторам.
Бутылка, упираясь в центрирующий вкладыш дозатора, закрывает отсекающий клапан, изолируя мерный стакан дозатора от резервуара.
После этого бутылка, продолжая подниматься, открывает сливной клапан, и жидкость, находящаяся в дозаторе, сливается в бутылку (по ее стенкам). Заполненная маслом бутылка опускается, снимается разгрузочной звездочкой с подъемного столика и подается на транспортер.
Включение и отключение автомата производится кнопочной станцией, вмонтированной в турникетную плиту.
Производительность автомата можно изменять от 3500 до 7800 бутылок в час.
Штамповочный автомат (рис. 120) предназначен для выштамповки алюминиевого колпачка, установки в него картонной прокладки и подачи собранного колпачка в механизм накладки колпачка на горлышко бутылки в укупорочном автомате.
Материал для колпачка — фольга алюминиевая, размер 44X Х0,2 мм; материал для прокладки — картон толщиной 1,5±0,3 мм, проклеенный с обеих сторон целлофаном. Диаметр прокладки 26,3±0,1 мм. Штамповочный автомат состоит из станины 1, штампа 4, кривошипного вала 5, распределительного диска, бункера 7 с шахтами, элеватора 8 с питателем и механизма подачи ленты. Станина 1 с приводом служит основанием для монтажа всего автомата и для передачи вращения от электродвигателя на кривошипный вал. Штамп 4 двойного действия, он вырубает и одновременно вытягивает колпачок. Кривошипный вал 5 с компрессорами приводится в движение механизмом пуска и остановки. Он предназначен для передачи вращения механизму привода распределительного диска; для создания с помощью эксцентриков возвратно-поступательного движения приводу штампа, приводу подачи ленты
319
и двум штокам компрессоров; для вибрации бункера, благодаря
которой жартонные прокладки поступают в шахту.
Компрессоры подают воздух для
Рис. 120. Штамповочный автомат:
1 — станина с приводом; 2 — катушка сматывания ленты; 3 — механизм подачи ленты; 4—штамп; 5 — кривошипный вал с компрессорами; 6—система смазки; 7 — бункер с шахтами; 8 — элеватор с питателем; 9 — катушка подачи ленты
транспортировки колпачка в распределительный диск и в элеватор.
Диск распределительный с приводом предназначен для:
подачи колпачка со штампа в распределительный диск;
подачи картонной прокладки из шахты бункера в распределительный диск;
сборки колпачка и фиксации в нем картонной прокладки;
подачи колпачка в элеватор;
извлечения из распределительного диска колпачка, не попавшего вследствие каких-либо причин в элеватор.
«Мальтийский крест» на 12 позиций обеспечивает весь цикл работы распределительного диска.
Бункер 7 с шахтами предназначен для засыпки кар
тонных прокладок и подачи
их по шахтам вниз к рас
пределительному диску. Элеватор 8 с питателем служит для подачи собранных колпачков через питатель на укупорочный автомат. Механизм 3 подачи
ленты предназначен для протягивания ленты под штамп и сматывания в рулон отработанной ленты.
Автомат работает следующим образом.
Из .алюминиевой ленты, протягиваемой рамками, двойной пуансон штампа высекает заготовку и формует из нее колпачок. Изготовленный колпачок струей сжатого воздуха прогоняется по каналу в гнездо распределительного диска.
Распределительный диск вращается периодически с остановками. В пустые гнезда распределительного диска до подачи в них алюминиевых колпачков ползун задвигает картонные прокладки
320
из шахты. Гнезда с картонными прокладками и с алюминиевыми колпачками над ними доходят до комплектующего устройства. Толкатель этого устройства, поднимаясь вверх, вталкивает прокладку в колпачок; затем острые концы фиксаторов сжимают в двух точ
ках колпачок, закрепляя этим прокладку.
Скомплектованные колпачки сжатым воздухом прогоняются по коробчатому каналу в вертикальный элеватор. Поднятые транспортером колпачки по питателю спускаются в механизм, который надевает их на горлышко бутылки.
Производительность автомата до 10000 штук в час.
Универсальный укупорочный автомат Л5-ВУУ-0,50 (рис. 121) предназначен для накладки колпачка на горлышко бутылки и последующей закатки колпачка на горлышке. Состоит из основания 1, карусели загрузки 4, карусели обкатки 3, узла разгрузки 8, обкаточных головок 5, узла накладки и фиксации колпачка 6 и узла блокировки 7.
Рис. 121. Укупорочный автомат:
1 — основание; 2 — тарелка подъема; 3— карусель обкатки; 4 — карусель загрузки; 5 — обкаточная головка; 6 — узел накладки и фиксации колпачка; 7 — узел блокировки; 8 — узел разгрузки; 9 — автомат выключения
Основание 1 служит для монтажа на нем автомата и передачи вращения к обкаточным головкам и карусели обкатки.
Карусель загрузки 4 служит для съема бутылки с конвейера, подвода ее под узел накладки колпачка с последующей подачей бутылки на подъемные столики карусели обкатки.
Карусель обкатки 3 (в сборе с подъемными столиками, закаточными головками) с помощью копира служит для укупорки бутылок и
передачи их к карусели разгрузки.
Узел разгрузки 8 служит для съема бутылок с карусели и последующей передачи их на конвейер.
 Обкаточные головки 5 закатывают на бутылке алюминиевый колпачок на протяжении «остопоривания» штока при нажатии на него горлышком бутылки.
Узел накладки и фиксации колпачка 6 накладывает на бутылку колпачок и роликами предварительно фиксируют его на горлышке бутылки.
Узел блокировки 7 придает направление движения бутылкам
при входе и выходе их с карусели обкатки 3. Узел выключает автомат при нарушении загрузки, при переполнении бутылками кон-
21
321
вейера после автомата, при отсутствии необходимого напора бутылок на конвейере.
Автомат работает следующим образом. Бутылка, наполненная маслом, подводится пластинчатым транспортером к колпачкопро-воду, где .на нее надевается колпачок и захватывается зубом звездочки механизма загрузки. Звездочка снимает бутылку с транспортера. В этот момент колпачок, надетый на горлышко бутылки, проходит между двумя рамками узла фиксации колпачка и в двух точках прижимается к горлышку.
Эта фиксация предотвращает спад колпачков с бутылок при движении их к укупорочному автомату.
Далее при движении на карусели по кругу бутылка поднимается тарелкой подъема, горлышко ее с надетым колпачком входит в направляющий колокольчик укупорочной головки, которая быстро завальцовывает колпачок. Затем тарелка подъема опускает бутылку до уровня пластинчатого транспортера, а загрузочная звездочка снимает укупоренную бутылку с карусели и устанавливает ее на транспортер.
Производительность автомата до 6000 бутылок в час.
Бракеражный автомат БАЗМ (рис. 122) предназначен для визуального контроля чистоты масла в закупоренных бутылках, проверки целостности бутылок и герметичности их укупорки. Он состоит из станины 1, конвейера с бутылконосителжми 4, привода 5, узлов входа и выхода бутылок, светового экрана 2.
Станина автомата 1 состоит из двух частей — нижней и верхней. Внутри нижней части станины помещен щит с электроприборами. Внутри верхней части станины помещен привод автомата.
Конвейер автомата представляет собой роликовую цепь с шагом 50,8 мм, на которой закреплены носители бутылок.
Автомат работает следующим образом. Вращение от электродвигателя через редуктор передается приводной звездочке 10 конвейера автомата. Конвейер обеспечивает переворачивание бутылок горловиной вниз и прохождение их перед световым экраном. Узлы входа и выхода бутылок обеспечивают съем бутылок с транспортера линии розлива, подачу их в конвейер автомата, возврат бутылок снова на транспортер бутылок линии розлива.
Производительность автомата 4000—6000 бутылок в час, в зависимости от кинематической скорости движения цепи носителей конвейера.
Этикетировочный автомат В ЭМ (рис. 123) предназначен для наклеивания этикетки прямоугольной формы на цилиндрическую часть бутылки с помощью жидкого клея. Он состоит из пластинчатого транспортера 2 для бутылок, вакуум-барабана 7, этикетного магазина 8, клеевой ванны 5, станины с приводом 1, штемпелюющего и блокирующего устройств 6, электрооборудования, комплекта ограждений и вакуум-насоса.
Транспортер 2 предназначен для перемещения бутылок по автомату в процессе этикетирования. В качестве упругой опоры при 322
4ЙЧГ-'
п пгттга
Рис. 122. Бракеражный автомат: станина; 2—экран; 3— светильник; 4 — конвейер; 5—привод; 6 — электродвигатель; 7 — натяжная звездочка конвейера; 8—снимающая звездочка; 9 — входная турникетная звездочка; 10 — приводная звездочка конвейера
323
вейера после автомата, при отсутствии необходимого напора бутылок на конвейере.
Автомат работает следующим образом. Бутылка, наполненная маслом, .подводится пластинчатым транспортером к колпачжопро-воду, где на нее надевается колпачок и захватывается зубом звездочки механизма загрузки. Звездочка снимает бутылку с транспортера. В этот момент колпачок, надетый на горлышко бутылки, проходит между двумя рамками узла фиксации колпачка и в двух точках прижимается к горлышку.
Эта фиксация предотвращает спад колпачков с бутылок при движении их к укупорочному автомату.
Далее при движении на карусели по кругу бутылка поднимается тарелкой подъема, горлышко ее с надетым колпачком входит в направляющий колокольчик укупорочной головки, которая быстро завальцовы.вает колпачок. З.атем тарелка подъема опускает бутылку до уровня пластинчатого транспортера, а загрузочная звездочка снимает укупоренную бутылку с карусели и устанавливает ее на транспортер.
Производительность автомата до 6000 бутылок в час.
Бракеражный автомат БАЗМ (рис. 122) предназначен для визуального контроля чистоты масла в закупоренных бутылках, проверки целостности бутылок и герметичности их укупорки. Он состоит из станины 1, конвейера с бутылконосителями 4, привода 5, узлов входа и выхода бутылок, светового экрана 2.
Станина автомата 1 состоит из двух частей — нижней и верхней. Внутри нижней части станины помещен щит с электроприборами. Внутри верхней части станины помещен привод автомата.
Конвейер автомата представляет собой роликовую цепь с шагом 50,8 мм, на которой закреплены носители бутылок.
Автомат работает следующим образом. Вращение от электродвигателя через редуктор передается приводной звездочке 10 конвейера автомата. Конвейер обеспечивает переворачивание бутылок горловиной вниз и прохождение их перед световым экраном. Узлы входа и выхода бутылок обеспечивают съем бутылок с транспортера линии розлива, подачу их в конвейер автомата, возврат бутылок снова на транспортер бутылок линии розлива.
Производительность автомата 4000—6000 бутылок в час, в зависимости от кинематической скорости движения цепи носителей конвейера.
Этикетировочный автомат ВЭМ (рис. 123) предназначен для наклеивания этикетки прямоугольной формы на цилиндрическую часть бутылки с помощью жидкого клея. Он состоит из пластинчатого транспортера 2 для бутылок, вакуум-барабана 7, этикетного магазина 8, клеевой ванны 5, станины с приводом 1, штемпелюющего и блокирующего устройств 6, электрооборудования, комплекта ограждений и вакуум-насоса.
Транспортер 2 предназначен для перемещения бутылок по автомату в процессе этикетирования, В качестве упругой опоры при 322
Рис. 122. Бракеражный автомат: станина; 2 - экран; 3 -- светильник; 4 — конвейер; 5 — привод; 6 — электродвигатель; 7 —натяжная звездочка конвейера; 8 — снимающая звездочка; 9— входная турникетная звездочка; 10 — приводная звездочка конвейера
I
323
нанесении этикетки служат подушки из мягкой губчатой резины, укрепленные па каркасе транспортера. Система направляющих транспортера обеспечивает нормальное движение бутылки по транспортеру и гарантирует выключение автомата в случае заклинивания или падения бутылок.
Вакуум-барабан 7 предназначен для переноса этикеток от этикетного магазина к бутылке и накатки ее на бутылку, для чего он оснащен шестью этикетопереносчиками и вертикально расположенными вакуум-присосами. Вакуум-барабан вращается на вер-
Рис. 123. Этикетировочный автомат:
1 — станина; 2—бутылочный транспортер; 3 — накатный транспортер; 4 — дистанционное устройство; 5 — клеевая ванна; б — штемпелююще-блоки-рующее устройство; 7—-вакуум-барабан; 8—механизм этикетного магазина
тикальной оси и снабжен золотниковым устройством, служащим для распределения вакуума по этикетопереносчикам. Это устройство состоит из подвижного и неподвижного горизонтально расположенных дисков. Клапаны на подвижном диске соединены шлангами с присосами на барабане и гарантируют подключение вакуума к присосу только при наличии бутылки.
Этикетный механизм 8 предназначен для помещения в нем запаса этикеток и передачи этикеток на вакуум-барабан. Этикетный
324
Механизм состойт из собственно этикетнбго магазина и привода этикетного магазина. В привод этикетного магазина включается механизм качания этикетного магазина и механизм поступательного перемещения этикетного магазина.
Сложное движение этикетного магазина, создаваемое этими механизмами, обеспечивает правильную передачу этикеток из этикетного магазина на вращающийся вакуумный барабан и обеспечивает блокировку «нет бутылки — нет этикетки».
Клеевая ванна 5 предназначена для помещения в ней запаса жидкого клея и нанесения клея полосами на внутреннюю сторону этикетки в момент прохождения ее в зоне клеевой ванны. Ванна включает в себя собственно ванну с клеевым роликом, намазной ролик и их привод, обеспечивающий вращение клеевого и намаз-ного роликов и качательное движение ванны. Рабочий ход ванны (вперед) осуществляется пружиной, а обратный ход—кулачком.
Станина 1 — опорная часть автомата. Внутри нее установлен привод механизмов автомата, а также вакуум-насос с электродвигателем (если не используется центральная вакуумная станция).
Штемпелюющий механизм 6 ротационного типа предназначен для нанесения на обратную сторону этикетки между полосами клея штемпеля с обозначением числа, месяца, года и других необходимых данных. Штемпелюющий механизм совершает качательное движение (рабочий ход вперед совершается от пружины, обратный от кулачка), позволяющее осуществить блокировку «нет этикетки — нет штемпеля».
Механизм блокировки «нет этикетки — нет штемпеля» предназначен для предупреждения замазывания клеем и штемпельной краской поверхности этикетопереносчика в случае отсутствия на нем этикетки. Они однотипны и представляют собой управляемые кулачками щупы, жестко с которыми связаны упоры, предназначенные для запирания клеевой ванны и штемпелюющего механизма.
Автомат работает следующим образом. Находящиеся на транспортере автомата бутылки расставляются шнеком с определенным шагом и поступают далее по касательной к вакуумному барабану.
Одновременно этикетный магазин при движении вперед (к ва-куум-барабану) и по направлению вращения вакуум-барабана нажимает роликом на клапан, соединяя отверстия присосов этикето-переносчиков с вакуумом.
Вследствие равенства скоростей вакуум-барабана и этикетного магазина на определенном участке пути их движения этикетка присасывается к этикетопереносчику передним краем и при замедлении движения этикетного магазина в конце его рабочего хода извлекается из этикетного магазина. При дальнейшем вращении вакуумного барабана этикетка штемпелюется, затем смазывается клеем посредством намазного ролика клеевого устройства.
В момент нанесения клея этикетка придерживается на вакуумном барабане гребенкой.
325
Скоростй вращения шнека, движения транспортера и вращения вакуумного барабана обеспечивают синхронность движения этикетки и бутылки, а исходное относительное .положение пера шнека и этикетопереносчика вакуумного барабана обеспечивает точную встречу бутылки и этикетки. При встрече бутылка входит в клин между подушкой из губчатой резины и вакуумным барабаном и захватывается им, поскольку угол клина меньше угла трения резины о стекло.
Вращая бутылку, вакуумный барабан перемещает ее со скоростью, вдвое меньшей своей скорости вращения (со скоростью, равной скорости движения транспортера).
Этикетка накатывается на бутылку, так как в момент встречи этикетки и бутылки вакуум перекрывается и присосы этикетопереносчика сообщаются с атмосферой.
Выпуклость окружности барабана, попадающая в зону движения бутылок, компенсируется деформацией резиновой подушки. Усилие этой деформации гарантирует правильное положение этикетки на бутылке, исключая перекосы.
Попадая между накатывающим транспортером и второй подушкой из губчатой резины, бутылки движутся, вращаясь вокруг своей оси, со скоростью, равной скорости движения транспортера.
Вращающая сила трения обеспечивается деформацией резиновой подушки. При этом происходит разглаживание этикетки на бутылке.
Для обеспечения надежной работы автомата, предохранения от поломки его частей и предотвращения боя бутылки в случае ее падения на транспортере (особенно при заходе в шнек) наружная направляющая транспортера выполнена в виде подпружиненной калитки. Открываясь, калитка воздействует на контакты конечного выключателя, что приводит к остановке автомата. Производительность автомата от 3000 до 6000 бутылок в час.
Механический датчик счетчика бутылок марки ВСА устанавливается в линии розлива растительного масла для учета чистых бутылок или бутылок, наполненных маслом.
Датчик счетчика бутылок состоит из механического датчика импульса, связной звездочки, тормоза, плиты, на которой монтируются все узлы, и кожуха.
Бутылки, движущиеся по транспортеру, проходят через связную звездочку, имеющую десять зубьев, и поворачивают ее.
За один поворот звездочки проходит 10 бутылок. За полный оборот звездочки на счетчик подается один импульс, поэтому при снятии показаний со счетчика количество импульсов необходимо увеличить в 10 раз.
Производительность датчика до 6000 бутылок в час.
Автомат для извлечения бутылок из ящиков ВИА-1-К (рис. 124) состоит из станины 2, каретки 3, приводной станции, транспортера 10, захватной головки для бутылок 4, пневмооборудования и трубопроводов, механизма разделения ящиков.

пневмооборудование; 7 — электродвигатель; 8 — редуктор; 9 — привод транспортера; транспортер
“707
Скоростй вращения шнека, движения транспортера и вращения вакуумного барабана обеспечивают синхронность движения этикетки и бутылки, а исходное относительное положение пера шнека и этикетопереносчика вакуумного барабана обеспечивает точную встречу бутылки и этикетки. При встрече бутылка входит в клин между подушкой из губчатой резины и вакуумным барабаном и захватывается им, поскольку угол клина меньше угла трения резины о стекло.
Вращая бутылку, вакуумный барабан перемещает ее со скоростью, вдвое меньшей своей скорости вращения (со скоростью, равной скорости движения транспортера).
Этикетка накатывается на бутылку, так как в момент встречи этикетки и бутылки вакуум перекрывается и присосы этикетопереносчика сообщаются с атмосферой.
Выпуклость окружности барабана, попадающая в зону движения бутылок, компенсируется деформацией резиновой подушки. Усилие этой деформации гарантирует правильное положение этикетки на бутылке, исключая перекосы.
Попадая между накатывающим транспортером и второй подушкой из губчатой резины, бутылки движутся, вращаясь вокруг своей оси, со скоростью, равной скорости движения транспортера.
Вращающая сила трения обеспечивается деформацией резиновой подушки. При этом происходит разглаживание этикетки на бутылке.
Для обеспечения надежной работы автомата, предохранения от поломки его частей и предотвращения боя бутылки в случае ее падения на транспортере (особенно при заходе в шнек) наружная направляющая транспортера выполнена в виде подпружиненной калитки. Открываясь, калитка воздействует на контакты конечного выключателя, что приводит к остановке автомата. Производительность автомата от 3000 до 6000 бутылок в час.
Механический датчик счетчика бутылок марки ВСА устанавливается в линии розлива растительного масла для учета чистых бутылок или бутылок, наполненных маслом.
Датчик счетчика бутылок состоит из механического датчика импульса, связной звездочки, тормоза, плиты, на которой монтируются все узлы, и кожуха.
Бутылки, движущиеся по транспортеру, проходят через связную звездочку, имеющую десять зубьев, и поворачивают ее.
За один поворот звездочки проходит 10 бутылок. За полный оборот звездочки на счетчик подается один импульс, поэтому при снятии показаний со счетчика количество импульсов необходимо увеличить в 10 раз.
Производительность датчика до 6000 бутылок в час.
Автомат для извлечения бутылок из ящиков ВИА-1-К (рис. 124) состоит из станины 2, каретки 3, приводной станции, транспортера 10, захватной головки для бутылок 4, пневмооборудования и трубопроводов, механизма разделения ящиков.
пневмооборудование; / — электродвигатель; о — редуктор; 9 — привод транспортер
>107
Станина представляет собой остов, на котором устанавливаются и крепятся узлы автомата. На ней устанавливается стол и крепится секция транспортера, по направляющим которой движутся пластинчатые цепи, перемещающие бутылки к автомату.
Каретка с захватной головкой подвешивается на станине над столом автомата и перемещается вдоль автомата цилиндром, укрепленным в верхней части станины. Захватная головка, в свою очередь, перемещается вверх и вниз цилиндром подъема, закрепленным на каретке.
На станине установлены направляющие для цепей ящичного транспортера, которые подают ящики с бутылками в автомат и отводят освободившиеся ящики из автомата.
Механизм разделения ящиков и цилиндр остановки служат для разделения потока ящиков и их остановки.
Автомат работает следующим образом. Ящики с бутылками подаются к автомату транспортером и центрируются по отношению к захватной головке с помощью направляющих.
Остановка движения потока ящиков производится специальным рычагом. После остановки потока ящиков в первый из них опускается головка и захватывает бутылки. Затем происходит подъем захватной головки с бутылками. Рычаг остановки опускается вниз, давая возможность двигаться всему потоку ящиков. При этом каретка вместе с захватной головкой с бутылками начинает перемещаться вдоль машины. В крайнем положении каретки захваты разжимаются, бутылки спускаются на бутылочный транспортер и отводятся от автомата.
Каретка возвращается в исходное положение. В это время рычаг остановки ящиков, поднимаясь, отсекает пустой ящик от потока наполненных ящиков и останавливает последний.
Автомат вновь готов выполнять вышеописанный цикл. Во избежание выгрузки бутылок на полностью загруженный стол имеется блокировочное устройство. Производительность автомата 6000 бутылок в час.
Автомат для укладки бутылок в ящики ВУЛ-II (рис. 125) состоит из станины У, направляющих для бутылок, платформы 2, механизма разделения ящиков 3, натяжной станции, ящичного транспортера, сбрасывателя, кассеты, пневмо- и электрооборудования.
Автомат работает следующим образом. По ящичному транспортеру к автомату подаются пустые ящики. В автомат пропускается только один ящик, а остальной поток задерживается перед входом в автомат механизмом разделения. Введенный в автомат цепями ящичного транспортера ящик подается на подъемную платформу, где он центрируется, зажимается и платформой поднимается вверх к кассете таким образом, что в каждое гнездо ящика входят по 4 лепестка соответствующего гнезда кассеты.
Бутылки подаются в автомат непрерывным потоком. На столе автомата общий поток бутылок при помощи направляющих раз-328
деляется на 5 потоков (по числу рядов бутылок в ящике). Под напором непрерывно подающихся бутылок передние бутылки переходят на планки кассеты и движутся по ним до упора в штоки клапанов контроля наличия бутылок. При этом бутылки поддерживаются с боков направляющими сбрасывателя.
Рис. 125. Автомат для укладки бутылок в ящики:
1 — станина; 2 — платформа; 3 — механизм разделения ящиков; 4 — кассета для бутылок; 5 — сбрасывающий механизм; 6 — транспортер бутылочный; 7 — пневмооборудование
Когда бутылки заполняют кассету и стол, происходит сдвигание их сбрасывателем с планок в гнезда кассеты, в результате чего каждая бутылка попадает в свое гнездо ящика. После этого платформа с ящиком опускается, одновременно опускаются рычаги остановки и зажима ящиков и ящик выводится из автомата, а очередной ящик поступает на место ушедшего. В то же время сбрасыватель, сбросив бутылки в гнезда кассеты, возвращается в исходное положение, тем самым дав возможность передним рядам бутылок перейти на планки кассеты. Далее вышеописанный цикл повторяется. Вся работа автомата осуществляется при наличии ящиков и бутылок, которые управляют работой автомата через соответствующие клапаны.
Транспортеры для бутылок марок BTBf-б; ВТБН-6; ВТБШ-6; МТБ1-3; МТБП-3 предназначены для транспортировки стеклянных бутылок в линиях розлива масла. Транспортер для бутылок состоит из отдельных секций, стоек, поворотной станции и привода. Тяговым органом является калиброванная цепь с приваренными пластинками. Пластинки скользят по направляющим уголкам секций и перемещают бутылки. Во время движения бутылки огра-
329
ничены боковыми направляющими, одна из которых подвижная —* для регулировки транспортера на бутылки различной емкости.
Транспортер имеет регулировку по высоте за счет ножек стоек.
Приводная станция состоит из электродвигателя, редуктора, эластичной и предохранительной муфт и цепной передачи. Конструкция приводной станции позволяет устанавливать механизм привода станции слева или справа на раме в зависимости от расположения переходной планки для передачи бутылок на сопрягаемый транспортер или автомат.
На транспортере может устанавливаться световой экран для бракеража чистых порожних бутылок.
Ящичный транспортер марки ВЯА-6 представляет собой цепной транспортер, состоящий из приводной и ведомой станций, соединенных на промежуточных стойках направляющими для цепи и ящиков.
Приводная станция состоит из червячного редуктора, передающего вращение от электродвигателя через цепную передачу на приводной вал с тяговой звездочкой.
Основной тяговый орган — специальная цепь из ковкого чугуна. Верхняя плоскость цепи является несущей для ящиков. Транспортер имеет регулировку по высоте за счет ножек стоек.
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ИНЕРТНОГО ГАЗА ДЛЯ ЗАЩИТЫ МАСЕЛ И ЖИРОВ ОТ ОКИСЛЕНИЯ
Как говорилось выше, в результате контактирования жиров и масел с кислородом воздуха происходит их окислительное прогоркание и полимеризация. Интенсивность этих процессов резко возрастает в тех случаях, когда контактирование жиров и масел с кислородом воздуха происходит при повышенных температурах, а также в присутствии катализаторов окисления, например железа. Масла и жиры, подвергшиеся окислительному прогорканию, имеют не только неприятный вкус и запах, но и отличаются меньшей питательной ценностью. Большая часть продуктов окисления играет отрицательную физиологическую роль в организме.
Жиры, подвергшиеся окислительному прогорканию, не могут быть полностью освобождены от продуктов окисления обычными методами рафинации, поэтому они в ряде случаев выводятся из пищевого баланса страны и направляются на технические нужды, хотя использование окисленных жиров и масел иногда нежелательно даже и для технических целей. Так, например, продукты окисления отравляют катализаторы гидрирования; мыла, полученные из окисленных жирных кислот, высаливаются исключительно плохо, при этом имеют место значительные потери жиров в подмыльных щелоках.
Окисление жиров и масел происходит как в процессе их получения, так и в ходе их переработки и хранения. Особенно легко
ООП
йрй соприкосновении с кислородом воздуха окисляются рафинированные жиры, из которых в процессе рафинации выводятся естественные антиоксиданты.
Наиболее действенным средством защиты масел и жиров от окисления и преждевременной порчи, особенно в условиях повышенных температур, является их хранение и переработка в атмосфере инертного по отношению к ним газа, что исключает контактирование их с кислородом воздуха.
Хранение масел и жиров в атмосфере инертного газа не только дает возможность стабилизировать их качество, но и удлинять сроки хранения. Поэтому расходы, связанные с получением, храпением и использованием инертного газа, быстро окупаются. В качестве инертного газа можно использовать азот или углекислый газ.
Азот и углекислый газ по-разному растворяются в маслах и жирах. Так, если в 100 мл хлопкового масла при температуре 23—26° С растворяется 7,2 мл азота, то углекислого газа при той же температуре растворяется 134 мл, т. е. почти в 19 раз больше (для сравнения — при тех же условиях кислорода растворяется 11 —12 мл). Кроме того, при рафинации жиров, хранившихся в атмосфере углекислого газа, увеличивается расход щелочи и уменьшается выход нейтрального жира. Для масел и жиров, хранившихся в атмосфере углекислого газа, кислотное число оказывается завышенным. При быстром подогреве жира, содержащего углекислый газ, последний интенсивно выделяется и может произойти вспенивание жира. В связи с этим при выборе инертного газа предпочтение следует отдавать азоту (см. приложение на стр. 345).
Инертный газ в зависимости от местных условий может быть получен различными способами непосредственно на масло-жировом предприятии, подан по трубопроводу с соседних предприятий (производящих инертный газ в качестве основного или побочного продукта), а также доставлен в баллонах или специальных емкостях. Углекислоту транспортируют в жидком или твердом состоянии, азот — в жидком или газообразном. В каждом конкретном случае выбор способа получения инертного газа осуществляется только на основе экономического расчета.
Азот получают путем сжигания природного газа и путем ректификации жидкого воздуха. В отдельных случаях может быть экономически оправданным получение азота сжиганием водорода в воздухе.
На рис. 126 показана схема получения инертного газа путем сжигания углеводородных газов. В качестве исходного сырья могут быть использованы природный газ, городской газ или сжиженные пропан-бутановые смеси. Установка малогабаритна, компактна, не требует специальных фундаментов. Наличие блокировок обеспечивает безопасную работу на ней.
331
Исходный газ (см. рис. 126) из газопровода подводится к регулятору давления на линии газа 9 под давлением 2500—3000 мм вод. ст. через ротаметр 8.
На трубопроводе подвода газа к горелке камеры сжигания установлен кран 11, служащий для установления заданного соотношения воздух — газ. Воздух из атмосферы через фильтр 2 забирается воздуходувкой 1 и под давлением 2000—2500 мм вод. ст. подается в горелку.
Регулирование расхода воздуха и производительности установки осуществляется вентилем 5, а контроль за расходом — дифманометром 3. Во избежание перегрева воздуходувки часть воздуха сбрасывается через кран 6.
Рис. 126. Технологическая схема получения инертного газа с помощью генератора ЭК-125-М4:
7 — воздуходувка; 2~ фильтр; 3— дифманометр; 4 — диафрагма; 5 — вентиль; 6, 10, 11—краны; 7 — запальник; 8— ротаметр; 9—регулятор давления на линии газа; 12 — реле протока; 13—камера сжигания; 14—холодильник; 15 — скруб-бер-промыватель; 16 — напоромер; П—влагоотделитель; 18, 19 — гидрозатворы
Перед горелкой на линии воздуха установлен кран 10, назначение которого состоит в дросселировании газа для улучшения качества регулирования. В нижней части горелки происходит смешение газа с воздухом (при соотношении в среднем 1:1). Газовоздушная смесь подается в камеру сжигания 13 и сгорает.
Продукты горения поступают в водоохлаждаемый газоотвод для предварительного охлаждения, а затем в трубчатый двухходо-вый холодильник 14, где происходит охлаждение газа до температуры 20—30° С. Охлажденный газ через скруббер-промыва-тель 15, а затем через влагоотделитель 17 поступает в газгольдер для дальнейшего использования.
Генератор (рис. 127) состоит из камеры сжигания 1 с горелкой и водоохлаждаемым газоотводом, трубчатого двухходового холодильника 2, скруббера-прерывателя 3, двух гидрозатворов 4 и щита управления.
Камера сжигания имеет водоохлаждаемый кожух, футерованный огнеупорным материалом, горелку. Для наблюдения за горением в камере горелка снабжена смотровым окном. В торцевой крышке камеры сжигания рядом с горелкой находится отверстие для ввода запальника при розжиге камеры, последний после достижения устойчивого горения удаляется из камеры, а отверстие закрывается.
В рабочее пространство камеры введена термопара для контроля температуры процесса. Для контроля прохождения воды через водоохлаждаемый кожух камеры сжигания па подводящей воду линии установлено реле. При прекращении подачи воды через кожух камеры во время работы оно срабатывает и работа установки прекращается.
Рис. 127. Генератор инертного газа ЭК-125-М-4:
/ — камера сжигания; 2— холодильник; 3 — скруббер; 4 — гидрозатворы;
5 — воздуходувка
Для поддержания постоянного давления газа, равного давлению воздуха на входе в горелку, на линии газа, перед камерой сжигания, устанавливается регулятор давления, который представляет собой мембранный регулятор давления непосредственного действия. В нижней части горелки происходит смешение газа с воздухом. Газ подводится к смесителю снизу, а воздух сбоку. Газ проходит по трубе и через отверстия с большой скоростью выходит струйками в движущийся поток воздуха. Окончательное смешение газа с воздухом производится двумя лопастными крыльчатками, вращающимися в разные стороны при помощи потока смеси. Разностороннее вращение крыльчаток приводит к интенсивной турбулизации потока и хорошему перемешиванию смеси.
333
Трубчатый холодильник выполнен горизонтальным двухходовым. Газ в холодильнике проходит по трубной решетке, которая омывается водой. Конденсат, образующийся при охлаждении газа, удаляется в гидрозатвюр.
Скруббер-промыватель выполнен из листовой стали и заполнен керамическими насадочными кольцами. Проходящий через скруббер газ омывается водой, поступающей через разбрызгиватель. Вода со скруббера удаляется через гидрозатвор.
Техническая характерце г и к а аппарата
Производительность .		 125	м3/ч
Рабочая температура камеры сжигания	1000—1200° С Расход	
природного газа . . .		 14.7	м3/ч
воздуха 			 132	м3/ч
воды			 10	м3/ч
Установленная мощность	4,5 квт
Длина 			 3950	мм
Ширила .	. . .		 2060	мм
Высота		. . .	2650 мм
Масса			 3500	кг
Давление исходного газа .		 2500—3000 мм вод. ст.
Давление газа на выходе	из установки
(изб.)			 100—150 мм вод. ст.
Влажность газа на выходе	из установки Точка росы 20—30° С
Состав газа на выходе из	установки:
СО			 0,5-1%
Н2			 0,5-1%
СО,			 10-12%'
n2			 Остальное
Углекислый газ на предприятиях масло-жировой промышленности может быть получен в производстве при карбонатном омылении жировых смесей. При нейтрализации жирных кислот углекислой содой образуется углекислый газ.
В условиях, когда нейтрализация жирных кислот проводится в аппаратах ТНБ-2, БШМ, ДОН и др., выделяющийся углекислый газ улавливается и может быть использован для производственных нужд.
Углекислый газ при выходе из указанных аппаратов содержит некоторое количество водяных паров, а также летучие примеси, перешедшие в него из жирового сырья.
Для удаления примесей кислого характера углекислый газ пропускают через скруббер, в котором он орошается 25%-ним раствором углекислого натрия, подогретым до температуры 90—100° С.
Для удаления паров воды углекислый газ после скруббера пропускают через поверхностный холодильник, в котором он охлаждается до 25—30° С.
Очищенный таким образом углекислый газ содержит не менее 98% двуокиси углерода и направляется в газгольдер.
Для дальнейшего использования или перед компримирование-м углекислый газ подвергается в специальном адсорбере адсорбцион
334
ной очистке активированным углем марки А. Далее углекислый газ дополнительно подвергается окислительной и повторно адсорбционной очистке активированным углем. Окислительная очистка осуществляется в колонке, заполненной 1о/о-'ным раствором перманганата калия. В этой колонке происходит окисление органических летучих примесей. В заключение углекислый газ подвергают очистке и сушке активированным силикагелем.
Себестоимость углекислого газа, полученного по этому способу, примерно в два раза меньше себестоимости углекислого газа, полученного из топочных газов.
Баллоны для сжатого тазообразного азота по величине рабочего давления относятся к группе А. В них азот находится под давлением 160—200±4 кгс/см2, отнесенном к температуре 20° С. Баллоны, предназначенные для хранения и транспортировки азота, окрашиваются в черный цвет, на их наружной поверхности желтой краской делается надпись «АЗОТ» и проводится полоса коричневого цвета.
Баллоны для жидкой углекислоты по величине рабочего давления относятся к типу Б. Они должны выдерживать рабочее давление: гидравлическое—190 кгс/см2, пневматическое—125 кгс/см2. Баллоны, предназначенные для хранения углекислоты, окрашиваются в черный цвет, на их наружной поверхности делается надпись «УГЛЕКИСЛОТА» желтой краской.
Для хранения инертного газа и создания давления, необходимого для последующего его перемещения, используют газгольдеры. Газгольдеры обеспечивают хранение газа с компенсацией неравномерности в его производстве и потреблении.
Газгольдеры применяются двух видов: низкого давления — до 400 мм вод. ст. и высокого давления — от 4 до 18 кгс/см2. Газгольдеры низкого давления являются хранилищами с переменным объемом, но с почти постоянным давлением. Газгольдеры высокого давления имеют постоянный объем.
Газгольдеры высокого давления постоянного объема представляют собой герметические стальные сосуды цилиндрической или сферической формы. Наиболее распространены стальные газгольдеры цилиндрической формы со сферическими днищами.
На практике предпочтение отдают газгольдерам низкого давления. В этом случае достигается наименьший расход инертного газа, создаются безопасные условия и надежность работы всей системы при изменениях температуры и давления. Последнее выравнивается во всей аппаратуре за счет изменения положения колокола газгольдера, (Подключение маслобаков к газгольдерам с использованием обратных клапанов и гидрозатворов см. стр. 306). Таким же образом газ может подаваться в любые емкости и аппараты с учетом изложенных выше особенностей подачи газа из баллонов.
Подключение вакуумной линии и линии инертного газа к аппаратуре или емкости осуществляют через трехходовой кран, уста-
335
ловка которого исключает засасывание инертного газа в вакуумную линию.
Ремонт аппаратуры, которая была заполнена инертным газом, проводится только после предварительной продувки ее воздухом или тщательного 'проветривания.
Отсутствие инертного газа в аппаратуре, в которой необходимо производить ремонт, должно быть подтверждено специальным анализом.
При заполнении емкостей и аппаратов маслопродуктами и при освобождении их обеспечивается свободное поступление и выход газа из емкости или аппарата.
Аппараты и емкости, в которые поступает инертный газ, снабжаются надежными предохранительными клапанами, исключающими создание вакуума или давления в аппарате и емкости.
На рис. 128 изображена принципиальная схема использования инертного газа на жироперерабатывающем предприятии.
В соответствии с этой схемой инертный газ из мокрого Или сухого газгольдера под давлением самого газгольдера используется для подачи в наружные резервуары, в рафинационное и автоклавное отделения, цеховые емкости саломаса, а также на сливную станцию для продувки емкостей перед их заполнением жиром. Подача инертного газа в фильтрационное отделение для продувки фильтр-прессов осуществляется из газгольдера через компрессор и ресивер, что обеспечивает возможность подавать инертный газ под необходимым в каждом конкретном случае давлением.
Инертный газ из ресивера подается также на продувку трубопроводов, по которым осуществляется транспортировка масел и жиров. Он может быть использован для удаления из масла растворенного в нем кислорода воздуха, как было упомянуто выше (см. стр. 309).
22
ПРИЛОЖЕНИЯ
Удельный вес и концентрация растворов едкого натра (NaOH) при 15° (no Lunge)
Уд. вес	°Вё	Содержание NaOH	1 л раствора содержит NaOH в г
1	2	3	4
1,007	1	0,59	6,0
1,01'4	2	1,20	12,0
1,022	3	1,85	18,9
1,029	4	2,50	25,7
1,036	5	3,15	32,6
1,046	6	3,79	39,6
1,052	7	4,50	47,3
1,060	8	5,20	55,0
1,067	9	5,86	62,5
1,075	10	6,58	70,7
1,083	11'	7,30	79,1
1,09'1	12	8,07	88,0
1,100	13	8,78	96,6
1,108	14	9,50	105,3
1,1'16	1'5	10,30	Н4,9
1,125	16	11,06	124,4
1,134	17	11,90	134,9
1,142	18	12,69	145,0
1,1'52	19	13,50	1'55,5
1,162	20	14,35	166,7
1,171	21	15,15	177,4
1,180	22	16,00	188,8
1,190	23	16,91	201,2
1,200	24	17,81	213,7
1,210	25	18,71	226,4
1,220	26'	19,65	239,7
1,231	27	20,60	253,6
1,241	28	21,55	267,4
1,252	29	22,50	281,8
1,263	30	23,50	296,9
1,274	31	24,48	311,9
1,285	32	25,50	327,7
1,297	33	26,58	344,7
1,308	34	27,65	361,7
1,320	35	28,83	380,6
1,332	36	30,00	399,6
338
Окончание таблицы
1	2	3	4
1,345	37	31,20	419,6
1,357	38	32,50	441,0
1,370	39	33,73	462,1
1,383	40	35,00	484,1
1,397	41	36,36	507,9
1,410	42	37,65	530,9
1,424	43	39,06	556,2
1,438	44	40,47	582,0
1,453	45	42,02	610,6
1,468	46	43,58	639,8
1,483	47	45,16	669,7
1,498	48	46,73	700,0
1,514	49	48,41	732,9
1,530	50	50,10	766,5
Удельный вес и концентрация растворов серной кислоты (по Lunge)
Уд. вес	° Вс	Содержание H2SO«	1 л раствора содержит H2SO4 в г
1	2	3	4
1,005	0,7	0,95	9
1,010	1,4	1,57	46
1,015	2,1	2,30	23
1,020	2,1	3,03	31
1,025	3,4	3,76	39
1,030	4,1	4,49	46
1,035	4,7	5,23	54
1,040	5,4	5,96	62
1,045	6,0	6,67	71
1,050	6,7	7,37	77
1,055	7,4	8,07	85
4,060	8,0	8,77	93
1,065	8,7	9,47	102
1,070	9,4	10,19	109
1,075	10,0	10,90	117
1,080	10,6	11,60	125
1,085	11,2	12,30	133
1,090	1-1,9	12,99	142
1,095	12,4	13,67	150
1,100	13,0	14,35	158
1,105	13,-6	15,03	1-66
1,110	14,2	15,71	175
1,115	14,9	16,36	183
1,120	15,4	17,01	191
339
Продолжение таблицы
1	2	3	4	продолжение таолицы			
				1	2	3	4
1,125	16,0	17,66	199				
1,130	16,5	1'8,31	207	1,395	40,8	49,59	692
1,135	17,1	18,96	215	1,400	41,2	50,11	702
1,140'	17,7	19,61	223	Л	1,405	41,6	51,63	711
1,145	18,3	20,26	231	Я	1,410	4'2,0	51,15	721
1,150	18,8	20,91	239	М	1,415	42,3	51,66	730
1,155	19,3	21,55	248	9	1,420	42,7	52,15	740
1',Г60'	19,8	22,19	257		1,425	43,1	52,63	750
1,165	20,3	22,83	266		1,430	43,4	53,11	7'59
1,170	20,9	23,4'7	275		1,435	43,8	53,59	769
1,175	21,4	24,12	283	fl	1,440	44,1'	54,07	779
1,1'80	22,0	24,76	292	JB	,	1,445	44,4	54,55	789
1,185	22,5	25,40'	301	1,450	44,8	55,03	798
1,1'90	23,0	26,04	^^В	1,455	45,1	55,50	808
1,19'5	23,5	26,68	^^В	1,460	45,4	55,97	817
1.200'	24,0	27,32	328	^^В	1,465	45,8	56,43	827
1,205	24,5	27,9'5		1	1,470	46,1	56,90	837
1,210	25,0	28,58	346'	1,475	46,4	57,37	846
1,215	25,5	29,21		'	1,480	46,8	57,83	856
1,220	26,0	29,84	^^В	1,485	47,1	58,28	865
1,225	26,4	30,48	^^В	1,490	47,4	58,74	875
1'230	26,9	31,11	38'2	^^В	1,495	47,8	59,22	885
1,235	27,4	31,70	^^В	1,500	48,1	59,70	89'6
1,240	27,9	32,28	400	1,505	48,4	60,1'8	906
1,245	28,4	32,86	409	1^В	1,510	48,7	60,65	916
1,250	28,8	33,43	41»	1,515	49,0	' 61,12	926
1,255	29,3	34,00	426	1,520	49,4	61,59	936
1,260	29,7	34,57	435	i^B	1,525	49,7	62,06	946
1,265	30,2	35,14	444	j^B	1,530	50,0	62,53	967
1,270	30,6	35,71	454	1,535	50,3	63,00	967
1,275	31,1	36,29	462	1,540	50,6	68,43	977
1,280	31.5	36,87	^^В	1,545	50,9	63,86	987
1,285	32,0	37,45	^^В	1,550	51,2	64,26	996
1,290	32,4	38,03	490	^^В	.	1,555	51,5	64,67	100'6
1,295	32,8	38,61	500	^^В	1,560	51,8	65,20	101:7
1,300	33,3	39,19	510	1,565	52,1	65,65	1027
1,305	33,7	39,77	51'9	1,570	52,4	66,09	1038
1,310	34,2	40,35	529	^^В	1,575	52,7	66,53	1048
1,315	34,6	40,93	538	^^В	1,580	53,0	66,95	1058
1,320	35,0	41,50	'548	1,585	53,3	67,40	1063
1,325	35,4	42,08	55'7	1,590	53,6	67,83	1078
1,330	35,8	42,66	 567	Ш	1,595	53,9	68,26	1089
1,335	36,2	43,20	577	1,600	54,1	68,70	1099
1,340	36,6	43,74	586	|^В	1,605	54,4	69,13	1100
1,345	37,0	44,28	596	|^В	1,610	54,7	69,56	1-120
1,350	37,4	44,82	бОа^^^^^^^^В	1,615	55,0	70,00	1131
1,355	37,8	45,35	61'4	1,620	55,2	70,42	1141
1,360	38 2	45,88	624	1,625	55,5	70,85	1151
1,365	38,6	46,41	633	1,630	55,8	71,27	1162
1,370	39,0	46,94	643	-^В	1,635	56,0	71,70	1'172
1,375	39,4	47,47	653		1,640	56,3	72,12	118’2
1,380	39,8	48,00	662	'^В	1,645	56,6	72,55	1193
1,385	40,1	48,53	672	^В	1,650	56,9	72,96	1204
1,390	40,5	49,06	68'2	Щ	1,655	57,1	73,10	1215
				1,660	57,4	73,81	1225
340
Продолжение таблицы
1	2	3	4
1,665	57,7	74,24	1235
1,670	57,9	74,66	1246
1,675	58,2	75,08	125'9
1'680	58,4	75,'50	1268
1,685	58,7	75,94	1'278
1,690	58,9	76,38	1289
1,695	59,2	76,76	1301
1,700	59,5	77,17	1312
1,705	59,7	77,60	1323
1,710	60,0	78,04	1334
1,715	60,2	78,48	1346
1,720	60,4	78,92	1357
1,725	60,6	79,36	1369
Г,730	60,9	79,80	1381
1,735	61,4	80,24	1392
1,740	61,4	80,68	1404
1,745	61,6	81,12	1416
1,750	61,8	81,56	1'427
1,755	62,1	82 ,'60	1439
1,760	62,3	82,44	1451
1,765	62,5	83,01	1465
1,770	02,8	83,51	1478
1,775	63,0	84,02	1'491
1,780	63,2	84,50	1504 '
1,785	63,5	8'5,10	1519
Г,790	63,7	85,70	1534
1,79-5	64,0	86,30	1549
1,800	64,2	86,92	Г564
1,805	64,4	87,60	1'581
1,810	64,5	88,30	1598
1,81-5	64,8	89,16	1618
1,8-20	65,0	90,05	1639
1,825	65,2	91,00	1661
1,830	65,4	92,10	1'685
1,835	65,7	93,56	1717
1,840	65,9	95,'60	1759
1,8405	65,9	95,96	Г765
1,8410	65,9	96,38	1'774
Расчет количества щелочи, необходимого для нейтрализации
Теоретическое количество щелочи х рассчитывают по формуле
а • Р • m • 1 000	,
х =------------ л/ч,
МС
где а — содержание свободных жирных кислот в жире исходном в %;
Р — производительность установки в кг/ч;
m — молекулярный вес NaOH;
М—средний молекулярный вес жирных кислот;
С — концентрация раствора щелочи в г/л.
Требуемый избыток щелочи (5—50%) определяется в соответствии с технологическим режимом. Практически расход раствора щелочи в зависимости от вида и кислотного числа нейтрализуемого жира и применяемого избытка может колебаться от 200 до 1500 л/ч.
Оценка природных вод по степени жесткости
Оценка воды	Общая жесткость	
	в мг-экв/л	в немецких градусах
Очень мягкая		До 1,5	До 4,2
Мягкая	 		1,5—3 3—6	4,2—8,4
Умеренно жесткая			8,4—16,8
Жесткая		6-9	16,8—25,2
Очень жесткая		Свыше 9	Свыше 25,2
Лимонная кислота
Лимонная кислота (по ГОСТ 908—70) —трехосновная оксикислота с разветвленной цепью атомов углерода имеет следующее строение:
И	ОН	Н
I	!	I
I юос—с— с----с—соон
I	I	I
Н	СОО1 [	н
Это твердое кристаллическое вещество, получаемое сбраживанием сахара грибом Aspergilus niger или путем выделения из растительных продуктов (из сока незрелых лимонов, из табака и ДР-)-
Лимонная кислота должна содержать (в %):
С6Н8О7-Н2О........................ Не	менее 99,5
Золы.............................. Не	более 0,35
Серной кислоты (свободной) . . Не	более 0,03
Мышьяка........................... Не	более	0,00007
Кислота не должна содержать алкалоидов, ионов бария и тяжелых металлов, железистосинеродистоводородной и щавелевой кислот. В лимонной кислоте, получаемой из растительного сырья, допускается наличие яблочной кислоты.
При температуре 150—180° С лимонная кислота разлагается на следующие кислоты: аканитовая, цитраконовая, мезаконовая и та-коновая. Лимонная кислота хорошо растворима в воде и спирте, трудно растворима в эфире.
Применение растворов лимонной кислоты позволяет полностью освободить нейтрализованный жир от остатков мыла. Лимонная кислота разлагает мыло, связывает натрий, железо, никель.
343
Количество лимонной кислоты, необходимое для обработки, рассчитывают, исходя из предельного содержания мыла 0,05% (в расчете на олеат натрия). Для связывания мыла на три молекулы олеата натрия требуется одна молекула лимонной кислоты.
Расчет ведут по формуле	/
х = -^- -Р,
З-т
где М — молекулярный вес моногидрата лимонной кислоты;
m —молекулярный вес олеата натрия;
у — количество мыла в нейтрализованном жире;
Р — вес жира.
Фактически лимонная кислота должна вводиться с некоторым избытком.
Примерная шкала расхода лимонной кислоты на разложение мыла на тонну жира:
Содержание мыла, в °/о Лимонная кислота в г/т
0,050	105
0,045	95
0,040	84
0,035	74
0,030	63
0,025	52
0,020	42
0,01'5	31
0,010	21
Для связывания никеля, содержащегося в сыром саломасе, на 3 молекулы никелевого мыла требуется 2 молекулы лимонной кислоты. Расчет необходимого количества кислоты на тонну саломаса ведут по формуле
у-2М
X = --,
3m
X
где у — содержание никеля в саломасе, мг/кг;
М—молекулярная масса моногидрата лимонной кислоты, равная 210;
m — атомный вес никеля, равный 58,7.
При содержании никеля в саломасе 10 мг/кг расход лимонной кислоты — 24 г на тонну или 240 мл 10%-ного раствора кислоты. Избыток лимонной кислоты (до 100% для полноты реакции) берется в зависимости от содержания никеля в саломасе.
Ортофосфорная кислота является наиболее распространенной кислотой из фосфорных кислот. В чистом виде она образует бесцветные прозрачные кристаллы, которые плавятся при 42°С; обычно она поступает в продажу в виде сиропообразного концентрированного раствора (83—98%). Пищевую фосфорную кислоту упаковывают и перевозят в стеклянных бутылях емкостью 20—30 л. Техническую кислоту перевозят в стеклянных бутылях емкостью
344
20—30 л или в специальных цистернах. Бутыли закупоривают деревянными пробками, головки обмазывают гипсом и обвязывают тканью. Бутыли упаковывают в плетеные корзины или деревянные обрешетки и обкладывают снаружи соломой или древесной стружкой.
Основные показатели фосфорной кислоты
(по ГОСТ 10678—63)
Нормы для кислоты
Наименование показателей	технической I сорта	пищевой
Внешний вид и цвет.............
Бесцветная жидкость, прозрачная в слое 16—20 мм при рассматривании на белом фоне
Плотность в кг/м3 при 20° С, не менее ............................
Содержание ортофосфорной кислоты (Н3РО4) в %, не менее . . . .
Содержание взвешенных частиц в °/о
Отсутствие
Отсутствие
Изменение плотности фосфорной кислоты при смешении ее с водой:
Н3РО4, %............. 100	90	75	50	25	10
Плотность,	кг/м3 . . .	1880	1780	1600	1600	1150	1060
Рекомендуется применять возможно меньшее количество фосфорной кислоты, так как при ее применении потребуется некоторое количество щелочи на ее нейтрализацию. Опытными работами установлено, что для большинства случаев достаточно 0,05% фосфорной кислоты. Если же в масле содержится значительное количество негидратируемых фосфатидов, то увеличивают количество ’фосфорной кислоты для обработки масла перед нейтрализацией.
Характеристика инертных газов
АЗОТ (N2) при обычных температуре и давлении — газ без цвета, запаха и вкуса. Молекулярный вес 28,016. При 0° и 1 кгс/см2 1 кг/моль (28,016) занимает объем 22,404 м3 ; 1 кг азота занимает объем 0,79969 м3; 1 м3 газообразного азота весит 1,25046 кг. Температура кипения при атмосферном давлении равна —195,8°. Азот составляет по объему 78,03% воздуха (75,6% по весу); растворимость в воде при 0° и 760 мм рт. ст. (в объемах газа на один объем воды) — 0,02.
УГЛЕКИСЛЫЙ ГАЗ (СО2) —бесцветный газ, обладающий слегка кисловатым вкусом и запахом. Температура плавления равна
345
—56,6° при 5,11 кгс/см2; температура кипения равна — 78,5° при 1 кгс/см2; плотность по воздуху 1,529; 1 л газообразного СО2 весит 1,976 г. При 20° и давлении 58,5 кгс/см2 сгущается в бесцветную жидкость с плотностью 0,774 г/см3.
Растворимость углекислого газа в воде (измеряемая литрами газообразного СО2 на 1 л воды) в зависимости от температуры характеризуется следующими данными;
Температура........0°	10°	20°	25°	60°
Растворимость	.... 1,71	1,19	0,88	0,76	0,36
С повышением давления растворимость углекислого газа в воде увеличивается.
СО2 частично взаимодействует с водой с образованием угольной кислоты. В воздухе встречается в количествах 0,03—0,04% об.
Углекислый газ обладает токсическим действием, которое проявляется при содержании его в воздухе около 4% и больше. Токсическое действие его выражается у человека в раздражении дыхательных путей, появлении шума в ушах, головной боли, головокружении, психическом возбуждении и др.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение ..................................................................... 4
Г идратация.............................................................. 7
Гидратация с разделением фаз в отстойниках непрерывного действия 13
Типовая схема ........................................................ 13
Основное оборудование .......................................... 15
Технологические параметры	процесса	н контроль	за	работой	линии	22
Гидратация с разделением фаз	на сепараторах	(центрифугах)	...	23
Типовая схема.....................................................23
Основное оборудование .......................................... 25
Технологические параметры	процесса	и контроль	за	работой	линии	42
Гидратация с разделением фаз отстаиванием............................45
Основное оборудование .........................................   46
Технологические параметры процесса и контроль за работой установки ..........................................................47
Выведение воскообразных веществ из гидратированного подсолнечного масла........................................................48
Типовая схема ........................................................ 48
Основное оборудование ................................................ 50
Технологические параметры и контроль	за	работой	линии	...	55
Нёйтрализация свободных жирных кислот....................................57
Нейтрализация и разделение фаз в мыльио-щелочной	среде	...	58
Типовая схема ........................................................ 59
Основное оборудование ................................................ 51
Технологические параметры процесса	и	контроль	за	работой	линии	65
Причины отклонений процесса от оптимальных режимов и методы их устранения.............................................66
Рекомендации по переработке иа одной установке различных видов растительных масел и жиров......................................68
Нейтрализация и разделение фаз с применением сепараторов ...	68
Типовая схема..........................................................69
Основное оборудование ................................................ 77
Пуск, эксплуатация и остановка линии...................................83
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии 85
Инструкция по пуску, эксплуатации и остановке герметических сепараторов.....................................................88
Рафинация и разделение фаз на центрифугах.................................89
Принципиальная схема...................................................90
Принципиальная схема рафинации саломаса................................93
347
Основное оборудование ......................................... 93
Пуск, эксплуатация и остановка линии.......................93
Технологические параметры процесса и	контроль за работой линии	99
Комбинированная схема рафинации подсолнечного	масла	и	саломаса	101
Комбинированная схема.....................................101
Основное оборудование......................................ЮЗ
Технологические параметры отдельных стадий процесса .	.	.	103
Рафинация хлопкового масла ............................................ 104
Выведение госсипола антраниловой	кислотой..........................ПО
Принципиальная схема...........................................110
Основное оборудование ........................................ 117
Пуск, эксплуатация и остановка линии ........	137
Технологические параметры	процесса	и	контроль за работой линии 144
Непрерывная рафинация хлопкового масла эмульсионным методом с разделением фаз в отстойниках.....................................147
Типовая схема ................................................ 147
Основное оборудование ........................................ 149
Пуск, эксплуатация и остановка линии...........................156
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии 158
Рафинация хлопкового масла в мисцелле.............................163
Типовая схема ................................................ 163
Основное оборудование ........................................ 168
Пуск, эксплуатация и остановка линии...........................172
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии 177
Рафинация хлопкового масла методом эмульгирования с разделением фаз отстаиванием в нейтрализаторах................................182
Принципиальная технологическая схема...........................182
Основное оборудование ........................................ 184
Пуск установки и правила эксплуатации..........................187
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии 189
Рафинация некоторых видов масел и жиров......................
Периодическая нейтрализация с водно-солевой подкладкой Технологический режим...........................................
Периодическая нейтрализация без водно-солевой подкладки .
Технологический режим..........................................
Периодическая промывка и высушивание..............................
Технологический режим..........................................
Рафинация кокосового масла........................................
Рафинация технических масел.......................................
Льняное масло..................................................
Кориандровое масло ............................................
Касторовое масло...............................................
Рафинация технических животных жиров, направляемых на расщепление ..........................................................
Технологический режим..........................................
Рафинация животных жиров для косметической промышленности .
Технологический режим..........................................
Способы удаления мыла из нейтрализованных жиров .	.	.	.
Обработка соапстоков........................................... •	•
Разложение соапстоков с разделением фаз в аппарате непрерывного действия колонного типа ............................................
Принципиальная схема...........................................
Основное оборудование .......................... •
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии
190
190
190
191
192
192
194
195
196
196
198
201
204
207
209
210
210
212
214
214
216
217
.448
Разложение соапстоков на установке непрерывного действия с разде-
лением фаз на сепараторах......................................217
Принципиальная схема.........................................217
Разложение соапстоков с разделением фаз отстаиванием ....	219
Принципиальная схема ....................................... 219
Отбеливание (адсорбционная рафинация) ................................ 221
Отбеливание масел на непрерывнодействующей линии с фильтрацией на вертикальных дисковых фильтрах................................224
Принципиальная схема..........................................224
Основное оборудование ....................................... 226
Пуск, эксплуатация и остановка линии..........................231
Технологические параметры процесса	и контроль за работой линии 233
Отбеливание масел на непрерывнодействующей линии с фильтрацией на пластинчатых фильтрах.........................................233
Принципиальная схема..........................................233
Основное оборудование ....................................... 235
Пуск, эксплуатация и остановка линии..........................240
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии 241
Отбеливание масел на непрерывнодействующей линии с фильтрацией на патронных свечевых фильтрах...................................241
Принципиальная схема..........................................241
Основное оборудование ....................................... 243
Пуск, эксплуатация и остановка линии..........................248
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии 250
Отбеливание в периодически действующих аппаратах.................251
Технологический режим.........................................253
Использование отработанных отбельных глин.....................253
Дезодорация жиров...................................................255
Дезодорация жиров и масел на непрерывнодействующей линии .	.	258
Типовая схема и основные технологические параметры процесса 258
Схема подачи инертного газа....................................260
Схема подачи пара..............................................260
Схема подачи воды.............................................262
Основное оборудование ........................................ 262
Пуск, эксплуатация и остановка линии...........................269
Контроль и регулирование процесса.............................272
Промывка апяаратуры............................................272
Периодическая дезодорация.........................................275
Основное оборудование ........................................275
Технологический режим..........................................278
Бесщелочная рафинация гидрированных жиров.........................279
Подготовка саломаса...........................................281
Дистилляционная нейтрализация.................................283
Прием, хранение и отпуск растительных масел и жиров....................286
Склад масел и жиров.............................................2°ь
Прием и отпуск жиров, транспортируемых в железнодорожных цистернах .......................................... ......	288
Прием и отпуск жиров, транспортируемых в автоцистернах и бочках...............................................•	•	294
Насосиая станция..........................................  295
Маслобаки.................................................296
Хранение масел	и жиров в атмосфере инертного газа .	.	.	306
349
Расфасовка растительных масел.....................................309
Розлив масел в стеклянные бутылки........................  .	309
Основное оборудование..........................................ЗЮ
Использование инертного газа для защиты масел и жиров от окисления 330
Приложения
Удельный вес и концентрация растворов едкого иатра при 15° С .	338
Удельный вес и концентрация растворов серной кислоты ....	339
Расчет количества щелочи, необходимого для нейтрализации .	.	.	342
Оценка природных вод по степени жесткости.........................343
Лимонная кислота..................................................343
Основные показатели фосфорной кислоты.............................345
Характеристика инертных газов.....................................345
Руководство по технологии получения и переработки растительных масел и жиров
Том 2, изд. 2
Редактор Л. Л. Червинская Технический редактор Г. Г. Ручкина Корректор Н. А. Зинченко Графическое оформление Е. Ф. Антоновой
М-09401. Сдано в набор 2/1-1973 г. Поди, к печати 28/1Х-1973 г. Зак. 1. Объем 21,88 печ. л. Уч.-изд. л. 25,24. Тираж 5000. Цена 1 р. 80 к.
Тип. ВНИИЖа, Ленинград, М-7, ул. Черняховского, 10
опкового . случаях
и цвет других — масла и, фект по-। с этим, случаев
степень широких которым а, сроки
I
а до его шве гидам осто я-ш могут 1гаш,ении
получить тигается Однако о масла, ипидамп
для по-ованных гктивное случаях тигается ако при осветле-
отанныс ла сами ъ рафп-
Рис. 40. Схема выведения госсипола из масла и мисцеллы.
Й
устрой-;омпрес->дают в
Х	-l-z	-	_ _ __
1 — аэрозольтранспорт; 2— воздухосборник; 3- компрессор; 4, 12 — насосы-дозаторы; 5, 33, 66 — пылеуловители; 6 — бункер дл вочные; 8 — распределительный шнек; 9, 10 — смесители для суспензии антраниловой кислоты; 11 — насос шестеренчатый для ц ческие для масла; 14 — баки для масла; 15— насос для масла;-16, 19—подогреватели масла; 17—смеситель для обработки мае.) с антранилатом госсипола; 20, 22, 24, 28— экспозиторы для масла; 26— охладитель водяной для масла; 27— охладитель рассо, кальные фильтры для масла; 31, 64 — сборник для антранилата госсипола; 32, 65—бункер для антранилата госсипола; 35, 68—ба емкость дчя мутного масла; 37, 71—четырехсекционный сборник для мисцеллы; 39, 72 — насосы для промывной мисцеллы; 40, 41,74 — бензопарообразователи; 42, 75—конденсаторы паров бензина; 43, 76— ловушки; 44 — водоотделитель; 45 — охладит, масла; 47—насос для обезгоссиполенного масла; 48— сборник отфильтрованной мисцеллы; 49, 52 — насосы для мисцеллы; ^ — дистиллятор предварительный; 54 — смеситель для обработки мисцеллы; 55, 58, 62, 70 — насосы для мисцеллы с антранил мисцеллы; 59—охладитель водяной для мисцеллы; 60 — охладитель рассольный для мисцеллы; 63, 67—дисковые фильтры д.
для мутной мисцеллы; 77—мисцеллосборник; 78—насос для обезгоссиполеиной мисцел.
Обозначения: —масло; —1—антраниловая кислота; —2—сжатый воздух; —и , iu ,,u„ — __________________ . . ,	~
антранилатом госсипола; —6—пар насыщенный; —7—рассол; —8—вода холодная; —9—бензин; —10—пары бензина; —/у и мутных порций обезгоссиполенного масла; —12— пар перегретый Р 5 кгс/см2; 180—210° С; —13—пар перегретый (2 кгс/см2; ] мационная линия; —16—отработанный воздух; —//—запыленный воздух; —17а—линия возврата антранилата госсипола в 19—конденсат (бензин + вода); —20—мисцелла исходная; —21— мисцелла с антранилатом госсипола; —22—мисцелла обезг. Ml— мисцелла промывная первая; —М2— мисцелла промывная вторая; —М3— мисцелла промывная третья; — МК— мисце. остаточного объема масла с антранилатом госсипола; —24—линия слива остаточного объема иромц
.........—, .	,	, , антраниловой кислоты; 7 — весы дозиро-насос шестеренчатый для ц [ркуляцип суспензии; 13 — весы автомати-н; 18, 21, 23, 25, 29, 37 — насосы для масла , ьиый для масла; 30, 34 — дисковые верти-; плоиы инертного газа; 36— промежуточная 1 73 — подогреватели промывной мисцеллы;
45 — охладит >ль; 46 — сборник для обезгоссиполенного 50, 53, 56 — подогреватели для мисцеллы; .том госсипола; 57, 61 — экспозиторы для : я мисцеллы; 69—промежуточная емкость ; >1
—3— 5%-Ная суспензия антраниловой кислоты j масле; Ллтчпо •	i it -пиша
‘ ----; —4— вода горячая; —5— масло с
- линия для выхода воздуха из фильтра 10° С); —14— инертный газ; —15—дефлег-гборник; — 18—обезгоссиполенное масло; (ссиполенная; —М— мисцелла промывная;
. |Ла концентрированная; —23—линия слива । |Ной мисцеллы
*-5 деерлегмационную систему
15
10,13,16
10
М2
ЛИ
42
В поз
мг
ms
39
ПИЗ
Г~——
47
№
из ПОЗ
В поз 77
'32
37
23
В поз 69
9,(9-^ !1з поз 75
| Товарный антранилат госсипола на расфасовку
В сборник
бензила
4 г*В контрольный
1 г? водоотделитель
76 |
44
8 шламо [г~77 Выпариватель 19
10,13 2
-14-
8//03
36 зч
23 24-.

В ПОЗ 44
Рис. 40. Схема выведения госсипола из масла и мисцеллы:
/ — аэрозольтранспорт; 2— воздухосборник; 3 - компрессор; 4, 12 — насосы-дозаторы; 5, 33, 66 — пылеуловители; бункер дл: вочные; 8— распределительный шнек; 9, 10 — смесители для суспензии антраниловой кислоты; // — насос шестеренчатый для ц ческие для масла; 14 — баки для масла; 15 — насос для масла; 16, 19 — подогреватели масла; 17 — смеситель для обработки масл с антранилатом госсипола; 20, 22, 24, 28 — экспозиторы для масла; 26 — охладитель водяной для масла; 27 — охладитель расах кальные фильтры для масла; 31, 64 — сборник для антранилата госсипола; 32, 65 — бункер для антранилата госсипола; 35, 68—бг емкость дпя мутного масла; 37, 71—четырехсекционный сборник для мисцеллы; 39, 72 — насосы для промывной мисцеллы; 40, 41,74 — бензопарообразователи; 42, 75—конденсаторы паров бензина; 43, 76— ловушки; 44 — водоотделитель; 45 — охладит масла; 47—насос для обезгоссиполенного масла; 48 — сборник отфильтрованной мисцеллы; 49, 52—насосы для мисцеллы;
51 — дистиллятор предварительный; 54 — смеситель для обработки мисцеллы; 55, 58, 62, 70 — насосы для мисцеллы с антранил: мисцеллы; 59 — охладитель водяной для мисцеллы; 60 — охладитель рассольный для мисцеллы; 63, 67 — дисковые фильтры дл для мутной мисцеллы; 77 — мисцеллосборник; 78 — насос для обезгоссиполенной мисцелл
Обозначения: —масло; —/—антраниловая кислота; —2—сжатый воздух; —3—5%-ная суспензия антраниловой кислоты е антранилатом госсипола; —6—пар насыщенный; —7—рассол; —8— вода холодная; —9—бензин; —10—пары бензина; —// и мутных порций обезгоссиполенного масла; —12—пар перегретый Р 5 кгс/см2; 180—210° С; —13— пар перегретый (2 кгс/см2; 1 мационная линия; —16—отработанный воздух; —17—запыленный воздух; —17а—линия возврата антранилата госсипола в —19—конденсат (бензин + вода); —20—мисцелла исходная; —21—мисцелла с антранилатом госсипола; —22—мисцелла обезг —Ml—мисцелла промывная первая; —М2—мисцелла промывная вторая; —М3— мисцелла промывная третья; —МК—мисце остаточного объема масла с антранилатом госсипола; —24— линия слива остаточного объема промы
антраниловой кислоты; 7 — весы дозиро-куляции суспензии; 13 — весы автомати-18, 21, 23, 25, 29, 37 — насосы для масла ный для масла; 30, 34 — дисковые верти-поны инертного газа; 36— промежуточная 73 — подогреватели промывной мисцеллы; ь; 46 — сборник для обезгоссиполенного ), 53, 56 — подогреватели для мисцеллы; эм госсипола; 57, 61 — экспозиторы для мисцеллы; 69 — промежуточная емкость
иасле; —4— вода горячая; ~5— масло с линия для выхода воздуха из фильтра °C); —//—инертный газ; —15— дефлег-юрник; —18—обезгоссиполенное масло; зиполенная; —М— мисцелла промывная; а концентрированная; —23—линия слива ой мисцеллы
фасовку
фильт-'3 ПОЛО-
СА при-)ерывно я через 5 %-ной из сме-зущест-суспен-эй кис-
смеси-экспо-' через экспо-задком рацию ipeccbi троме-льтры гея из ыется
ВОДЯТ торой 1ьтре. сциях 1ЧНОЙ зание
сек-
>т по я из очно лло-адок
вы-иси-цел-шле иис-зво-
15
66
!
мз-М2
9.М--21--2-
.аиг.,  । .и i»
63
60
6 поз 77
55
52
0Ь2
58
29
из поз 30,34
Товарный антранилат госсипола на pactpacofry
Рис. 40, а
64
21 —I

20 —

67
54
В поз 38(71)
В поз,38(71)
из поз 2
U3 поз 29(62)
Рис. 40, б
антранилат ооссипола
В поз 36
(89)
ВпозЧбМ)
30а (63а)
39 а (67а)
5(21)
18 (22)
32а
Вл3
А
^-21
♦б
ПНЗ 65
11
В дефлегмаиионную систему $ ----------------------
-13 —
----- 22
10,13, 16
б-
Вп
из
М2
MJ
72
В поз ЧЧ
Sw
69

6 поз ЧП
..и из поз Sa
77
шсь самотеком |
2, где происхо- ]
4
хелителя 22 че-куточной емко-эйника. Из про-я масло непре-эдогреватель 37. ттся обессолен->й смеситель 40, т обессоленную епаратор 42 для шаратора 42 че-эй смеситель 47, оправляют в се-авлением, созда-поступлением в ют 2%-ный растески в баке 53. 25 и загружают и необходимости
адителе 59 насо->ссы 62. Товарное откачивают через :лад готовой про-э возврата плохо гл на повторную гок из нижней ча| затором 23 в одиi| )стоянного уровня >т, отбирая пробу части днища раз-оторое количество ически отсасывают )м 27 направляют эрнике 28 создают насосом 30 отка-ере необходимости гащение шрота, на фугие цели.
пот в жироловуш-направляют в бак нот также мутное юсти 35. Собранное гтаивают, спускают
V г
65 —
исходное масло
25
38
— 14.------
U3 поз 43
24
8 поз 15,53
23
31
1-
8
32
34
57|
10а
Юа
35
В поз 48
М поз 26
В поз 55
36
44
В поз 23
в ПОЗ. 43
Рис. 53.
CSQ
в поз 48 о—КН—
Л 5
-г
из поз 2228 35 43
ВпозЗЗ
В поз 48
ид лоз 43

26




Оз лоз 55
48
Типовая схема непрерывной весы автоматические; 2 — бак для исходного масла; 3, 19, 36, 46 п -СМРСмтрп^ ттп^ --------------------------------
рафинации эмульсионным
53
Оз поз 51	|
в сборник технического жира из поз 58,62 63
51 методом с
— насосы для масла; 4 —
разделением
о поз 5 5
60
67
64
13
-----------------—z, иак	__э	т- -	_ .скис для[ антраниловой кислоты; 8 смеситель для смешения масла с антраниловой кислотой; 9 — насос для масла с антрапилово
’ охладители рассольные; 12 бак для концентрированного раствора щелочи; 13 — насос для концентрированного |Г_______-г-
' 7 „ЛТ’ “ бак ддя рабочего раствора щелочи; 16 — насос-дозатор для раствора щелочи; 17 — охладитель для раствора щелочи; 18 — " ™ аттт^'’В тель» обводнитель; ^2 разделитель непрерывного действия; 23—насос-дозатор для соапстока; 24, 39-	мо-
)eCn^n!zpH0?'? В°Т1; ^~сбоРники соапстока; 27, 30, 32, 34 — насосы шестеренчатые для соапстока; 28 — вакуум-сборник; 29 — вод4кольцевой вакуум-насос; 31 — I 'арлпппо оак на весах для соапстока; 35 емкость промежуточная; 37—подогреватель; 40, 47 — смеситель ножевой; 41, 56 51 — насосы для возвратного 'офплгл	* жироловушка; 44 насос для откачки воды из жироловушки; 45, 52, 59, 61 — подогреватели для мае. а; 48, 55 — г"“
, бак для раствора лимонной кислоты; 54 — насос-дозатор для раствора лимонной кислоты; 56, 57 — ловуц ।	насос, 62 фильтр-пресс рамный; 63 бак для масла; 64, 67 — насосы для рафинированного масла; 66 — б
1 б о з н а ч еут и я.. — масло; — 1 пар насыщенный Р 4,0 кгс/см2; —2—вода горячая; ~3—запыленный воздух; —4— рассол; —5~
°п Щелочи; ~~7~ обессоленная вода; —8— соапсток; —9— промывная вода; —/0—нейтрализованное масло; —, >тое масло, 12 высушенное масло; 13 отфильтрованное масло; —14—мутное масло; —15—вода холодная; —16—вакуумна, h
фаз в отстойниках неп
ерывного действия:
подогреватель; 5 — пылеуловитель; 6 — бункер; 7 — ---------------------------	[ кислотой; 10, 59 —
раствора щелочи;
' 1.	’ г 4 J
-------— насоскдозатор для воды; 25^ 38
для соапстока; 28 — вакуум-сборник; 29 —- 1
подогреватель; 40, 47 — смеситель ножевой; 41 5б\ 51 — из жироловушки; 45, 52, 59, 61 — г*
лимонной кислоты;
весы автомати-охладители водя-14 — фильтр для реактор-турбулизатор; ткт- ос — сборники ' — сборник _j масла; нейтрализаторы для воз-аппарат;
ловушки; 58 — вакуум-сушильный ~ ЭГК ’для готового масла
концентрированный раствор щелочи;
—промываемое масло; —11—про-линия; —17—антраниловая кислота
м
So
!6
Из поз 25
масла в мисцелле:
для бензина; 7—смесител насос для раствора щелочи; 12— фильтр для р ; 16, 20, 30, 33 — насосы для мисцеллы; 1
э; 8, 27 — мисцеллосборники; 9 — насос цирку-лствора щелочи; 13—бак для рабочего раствора /—охладитель для мисцеллы; 18— реакторы-
Рис. 58. Типовая схема нейтрализации хлопкового 1 — фильтр для масла: 2 — весы; 3 — емкость для масла; 4—охладитель; 5 — насос для масла; 6 — насос ляционный,. для мисцеллы; 10 — бак для концентрированного раствора щелочи; 11 — г-- --- ------- *
щелочи; 14 — насос-дозатор для раствора щелочи; 15—охладитель для раствора щелочи; 22,	22, 22	______ _____________________________ _____________,	__ г______г __
турбулизаторы; 19 —- подогреватель для мисцеллы; 21—обводнитель; 22 — разделитель непрерывного действия; 23—насос-дозатор для| соапстока; 24 — насос-дозатор для воды; 25 — сборник обессоленной воды; 26 — контрольная ловушка; 28— бак для раствора лимонной кислоты; 29 — насос-дозатор для раствора лимонной кислоты; 31, 34 — подогреватель для мисцеллы; 32 предварительный дистиллятор; 35, 39— конденсаторы; 36 — приемник для масла; 37 — окончательный дистиллятор; 38—насрс для масла; 40 — охладитель для масла; 41 — сборник экстракционного масла; 42—пароэжектор; 43— конденсатор 44 — насос для нейтрализованного масла; 45— конденсатор; для1 воздушногазовой смеси; 46 — дефлегматоры; 4/ пароэжектор; 48, 51 — конденсаторы; 49, 50—испарители бензина (шламовыпариватели);	52, 53 — насос-дозатор и насос для шламовых вод; 54 — охладитель для конденсата;
55—предварительный водоотделитель; 56 — контрольный водоотделитель; 57 — переливной бачок
2 » °,3 н а 4 е 11 и я: —/—масло высококислотное; — 2—- мисцелла; —5—бензин; —4—конденсат чистый; —5—вода холодная; -6-4 рассол; —7—пар перегретый Р 4 кгс/см2; р л К0ЯДе2нсат загрязненный; —9 обессоленная вода; —10—концентрированный раствор щелочи; —11—рабочий раствор щелочи; I —12—вода горячая; —13—пар насыщенный F 4 кгс/см ; —14— соапсток; —15— промывная линия; —16— дефлегмационная линия; —/7—вакуумная линия; ~/£—конденсат (бензйн + вода); —20 — нейтрализованная мисцелла;
На первой стадии отгоняются 95—98% бензина, на второй — соапстока удаляются остатки растворителя. В зависимости от шчества соапстока, образующегося при щелочной обработке сцеллы на первой стадии используют одну или две колонны 94. Соапсток из нижней части разделителя 22 дозирующим насо-л 2,3 (см. пис. 58) чепе.ч поплгпрнятрпи Q1 ырппопмпип
f
Рафинированное масло
Рис. 58, а. Типовая схема непрерывной промывки нейтрализованного масла:
70 — ножевые смесители; 64, 71 — [ из жироловушки; 72, 78 — нейтра-ловушки; 81 — сушильно-деаэрационныи бак для готового масла
59 —сборник обессоленной воды; 60 — насос-дозатор для воды; 61, 69, 83, 87, 90 — насосы для масла; 62 подогреватель; 63, 6- насосы для возвратного масла; 66— жироловушка; 67, 74 — подогреватели для масла; 68 —насос для откачки воды артного масла; 75 - бак для раствора лимонной кислоты; 77 - насос-дозатор для раствора лимонной кислоты, 79, 80— лову
ЯР —охладитель водяной: 84 — охладитель рассольный; 85 — баки для масла; 8о - фильтр-пресс рамный; 88 — вйсы; 89 — 6
--	—21а—промываемое масло; —22—промывная вода;
—27—отфильтрованное масло; —28— раствор лимонной кислоты
58—бак для масла; I сепараторы; 65, 73, 76 — лизаторы для нестандартного масла; 75— г,	,	.
аппарат; 82 — охладитель водяной; 84 — охладитель рассольный; 85	.
Обозначения. -9- обессоленная вода; -/3-пар насыщенный Р 4 кгс/см2; -2/-нейтрализованное экстракционное ^.масло;
23 — промытое масло; —24—мутное масло; —25—высушенное экстракционное масло, 2о вакуумная линия.
лша
асыщенпый Р 4 кгс/см2; —И соапсток; воды; —30—напорная линия; — 31—вода
[з ппДТе“*Т“и “РедваРительный водоотделитель Т15.
120 я ®аРительного водоотделителя бензин сливается в сбор-пи' , и? С остатком бензина поступает в контрольный водо-о, где происходит дальнейшее разделение воды и
167
На первой стадии отгоняются 95—98% бензина, на второй — в соапстока удаляются остатки растворителя. В зависимости от количества соапстока, образующегося при щелочной обработке чисцеллы на первой стадии используют одну или две колонны 94.
Соапсток из нижней части разделителя 22 дозирующим насо-ом 23 (см. пис. 581 ЦРПРЧ ТТЛ ПОГПРПЯТР 71 Т/Г О/ ипппопгтт>пп гтаппл-гм,г
Рис. 58, б. Схема непрерывной отгонки
бензина из соапстока:
г РЗ — насос-дозатор для соапстока; 94, 96 — колонны для отгонки бензина из соапстока; 95, 97 — сборники ди. соапстока; 98, 99 — ловушки; 100, 103, 105 — ;’ 101 — барометрический сборник соапстока; 102 — емкость для товарного соапстока; 104 — бак на весах; 106 — конденсатор; 107 водокольцевои вакуум-насос; ‘флегматорьг 112 — пароэжектор; ИЗ — конденсаторы; 114 — охладитель; 115 — водоотделитель; 116— контрольныи водоотделитель; 117 насос для шламовых вод; 118 — насос-дозатор; 119 — испарители бензина (шламовыпариватели);	120 сборник оеп пша
91, 92 — подогреватели; шестеренчатые насосы;
108, 109, ПО, 111—Дефлегматоры; 112
вод; 118— насос-дозатор;
Обозначения: —3—бензин; —5—вода холодная; —6—рассол; —7—пар перегретый Р 4 кгс/см2; 12 вода горячая,
—/6—дефлегмационная линия; —17—вакуумная линия; —18—конденсат (бензин + вода);	22 промывная вода; / пары о
асыщенпый Р 4 кгс/см2;	—14—соапсток;
воды; —30—напорная линия; — 31—вода
г .   ---------л/u liv-lip VjJDlDnU ишидиня
самостоятельный предварительный водоотделитель 115.
Из предварительного водоотделителя бензин сливается в сборок 120, а вода с остатком бензина поступает в контрольный водо-Делитель 116, где происходит дальнейшее разделение воды и
167
из вакуум-насоса
U3 поз 19
Рис. 89. Типовая схема непрерывной дезодорации:
/ — бак для рафинированного жира; 2, 3, 5, 12, 16, 20 — насосы; 4 — бак для дезодорированного жира; 6, 11 — подогревателиJ7 — сборник сливаемого жира при полном освобождении аппаратов; 8 — барометрический колодец; 9 — деаэратор-теплообменник; 10 — пароэжекторный блок; 13— холодильник; 14 — фильтры; 15 — бачок для раствора лимонной кислоты; 17 — дезодоратор; 18 — сепаратор-каплесборник; 19 — бак дл,< моющего раствора
Обозначения: —1 — жир; —2 — пар низкого давления, 3—11 кгс/см2; —3 вакуумная линия; —4—инертный газ; —5--вода; —6—пар перегретый; — 7 — моющий раствор; —8 — пар высокого давления до 49 кгс/см2; Т—термометр; В — вакуумметр; Л1— манометр (ман )вакуумметр); U — ртутный вакуумметр	|