Автор: Сергеев А.Г.
Теги: химия руководство по эксплуатации органическая химия руководство издательство ленинград
Год: 1977
Текст
МИНИСТЕРСТВО ПИЩЕВОП ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР
ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ жиров
(в н и и ж)
«УТВЕРЖДАЮ»
Заместитель министра
пищевой промышленности СССР
А. И. БЕЛОЗЕРОВ
30 июня 1977 г.
РУКОВОДСТВО
ПО ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ
И ПЕРЕРАБОТКИ РАСТИТЕЛЬНЫХ
МАСЕЛ И ЖИРОВ
(ТИПОВЫЕ И ПРИНЦИПИАЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ
СХЕМЫ, ОБОРУДОВАНИЕ И ЕГО ЭКСПЛУАТАЦИЯ,
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ,
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ИНСТРУКЦИИ)
Том III
Книга вторая
ПРОИЗВОДСТВО МАРГАРИНОВОЙ продукции,
майонеза и пищевой горчицы
Издание второе
дополненное и переработанное
Под общей научной редакцией
доктора техн, наук проф. А. Г. Сергеева
Ленинград
1977
Руководство предназначено для инженеров, техников
и рабочих предприятий масложировой промышленности и для
инженерно-технических работников проектно-конструкторских
организаций.
При разработке руководства использованы результаты
работ научно-исследовательских и учебных институтов, про-
ектно-конструкторских организаций, опыт передовых пред-
приятий масложирово|“< промышленности, передовой зарубеж-
ный опыт, патентные материалы и литературные данные по
масложировой отрасли.
Редакционная коллегия
Доктор техн, наук проф. А. Г. Сергеев, доктор техн,
наук проф. А. А. Шмид т, канд. техн, наук И. Б. Че к-
марева, ст. научный сотрудник И. В. Михайлова (от-
ветственный редактор).
В разработке материалов, помещенных в настоящем томе,
приняли участие сотрудники ВНИИЖа:
доктора техн, наук проф. А. Г. Сергеев и А. А. Шмидт,
доктор хим. наук П. А. Артамонов, кандидаты техн, наук
А. Б. Белова, А. 3. Ибрагимова, А. Е. Лехтер, Р. Л. Пер-
ке ль, И. Б. Чекмарева, Л. И. Шмелева, Д. А. Яковлев,
канд. хим. наук Н. Л. Мелам уд, канд. биол. наук Л. И. Язева,
ст. научные сотрудники М. А. В е л и к о р о с т о в а, В. М. Викто-
ровская, 3. А. Дудина, И. М. Жаркова, Л. А. Лялина,
А. Г. Михайлина, И. В. Михайлова, К. Г. Савилова,
А. В. Стеценко, Т. С. Ульянова, Г. Г. Фаниев, Г. В. Че-
ботарева, мл. научный сотрудник Г. П. Михайлова, инже-
неры В. М. Бочарников, Л. В. Мишка рев а.
Активное участие в подготовке и обсуждении материалов Руко-
водства приняли работники промышленности, научно-исследова-
тельских, учебных и проектных институтов:
К. И. Абраменко, И. М. Гришина (Союзмаргаринпром),
Р. И. Спинов, Б. Н. Чубинидзе (Упррасжирмасло),
А. Т. Акмен, Н. Ф. Васильев, Ю. А. Ганчуков, К. Г. Кошлакова,
А. Г. Румянцева (Ленмасложиркомбинат),
Е. А. Вольвовская, Г. Т. Коровяковская (Московский маргари-
новый завод),
И. В. Лебедева (Новосибирский ЖК),
Б. А. Погорелов (Львовская фирма «Октябрь»),
В. Б. Иванова (Донецкий маргариновый завод),
А. А. Волкодав (Киевский маргариновый завод),
А. Н. Водяницкий, А. Я. Зак, Г. С. Несмеянов (Гомельский
ЖК),
Л. П. Азнауръян, В. И. Стрелкова (Саратовский ЖК),
В. Б. Гореславская (Росжирмаслопром).
ВВЕДЕНИЕ
В настоящее время установлено, что жир принадлежит к числу
важнейших факторов питания. Он обладает высокой калорий-
ностью, значительно превосходящей калорийность других пищевых
веществ. В силу высокой энергетической ценности жиров на них
еще недавно смотрели главным образом только как на источник
энергии без учета их качественных особенностей. Однако все
природные жиры растительного и животного происхождения
в физиологическом отношении между собой неравноценны и их
роль в питании неравнозначна.
Собственно жиры — триглицериды, составляющие основу всех
жировых продуктов, выполняют весьма сложную физиологическую
роль в организме. Прежде всего, они являются поставщиками та-
ких необходимых факторов питания, как полиненасыщенные жир-
ные кислоты, и, в первую очередь, — физиологически активной ли-
нолевой кислоты. Кроме того, они служат источником и других
биологических высокоактивных веществ: жирорастворимых вита-
минов, фосфатидов, стеринов и др.
Содержанием всех указанных веществ и определяется биоло-
гическая ценность качественно различных пищевых жиров и ма-
сел.
Высоким содержанием линолевой кислоты характеризуются
жидкие растительные масла: подсолнечное, кукурузное, хлопковое,
соевое и др. Что касается линоленовой кислоты, то обобщение дан-
ных, полученных в последние годы отечественными и зарубежными
исследователями, позволили Институту питания АМН СССР
исключить ее из числа эссенциальных пищевых факторов. Как
известно, наиболее физиологически активной является арахидо-
новая кислота. Однако она в растительных маслах не содержится,
а в животных жирах ее присутствие определяется следовыми ко-
личествами. В то же время установлено, что арахидоновая кис-
. лота образуется в организме из линолевой, причем синтез ее суще-
ственно облегчается в присутствии олеиновой кислоты. Экспери-
ментально доказано, что наряду с ненасыщенными кислотами
организму в определенных количествах требуются и насыщенные
жирные кислоты.
5
Таким образом, формула наиболее рационального жирнокис-
лотного состава пищевого жира требует содержания в нем 20%
линолевой кислоты, 50% олеиновой кислоты и 30% насыщенных
жирных кислот.
Учитывая, что большинство употребляемых у нас жидких
растительных масел являются источником линолевой кислоты
(45—75%), а животные жиры (говяжий, свиной, бараний, сли-
вочное масло) содержат в значительных количествах олеиновую
(30—54%) и насыщенные жирные кислоты (34—72%), требуе-
мое вышеуказанное соотношение жирных кислот легко может быть
достигнуто использованием в питании как растительных масел,
так и животных жиров (так называемых «видимых» жиров),
а также определенным подбором продуктов питания раститель-
ного и животного происхождения (так называемых «скрытых»
жиров).
Гигиена и физиология питания рекомендует общее содержание
в пищевом рационе 30% растительных масел и 70% животных
жиров. Такое комбинированное использование в питании человека
растительных масел и животных жиров позволяет обеспечивать
организм не только необходимыми жирными кислота лги, но и
другими содержащимися в жирах биологически активными ком-
понентами.
Нормы питания населения нашей страны, разработанные Ин-
ститутом питания АМН СССР, предусматривают не только каче-
ственные требования к жировому компоненту, но и его количество.
При этом потребность человека в жирах определяется в зависи-
мости от характера его трудовой деятельности (то есть от энерге-
тических затрат организма), а также от пола и возраста.
Формула сбалансированного питания взрослого населения пре-
дусматривает содержание жира в рационе от 80 г до 100 г в сутки.
Для мужчин, занятых очень тяжелым ручным трудом, установ-
лены высокие нормы жира— 145 г в сутки, в том числе 43 г ра-
стительных. Для спортсменов рекомендуются еще более высокие
нормы жира—145—161 г в сутки, в том числе 44—48 г расти-
тельных.
В соответствии с утвержденными Министерством здравоохра-
нения СССР нормами питания, в частности нормами потребления
жира, предусматривается дальнейший рост производства как ра-
стительных масел, так и животных жиров, п на их основе-—про-
изводства маргарина и маргариновой продукции.
Маргарин, в отличие от природных жиров растительного и жи-
вотного происхождения, создается по специальным рецептурам
и в этом отношении имеет ряд преимуществ, поскольку, подбирая
рецептуры, можно в широких пределах регулировать все свойства
продукта, в том числе и его биологическую ценность.
Таким образом, мировая практика пришла к маргарину, про-
изводство которого реально позволяет обеспечить физиологически
необходимый (заданный) жирнокислотный состав, а также содер-,
6
жание других биологически активных веществ, обеспечивающих
нормальную жизнедеятельность организма человека; заданную
товарную форму маргарина (твердую, жидкую, вязкопластичную)
и его органолептические свойства. Именно через маргарин может
быть решена проблема направленного жирового питания людей
различного возраста, а также проблема лечебного питания (через
диетический маргарин), в первую очередь, с целью нормализации
широко распространенных в настоящее время нарушений липид- ,
кого обмена (атеросклероз, ишемическая болезнь, ожирение, ге-
патит и др.).
Промышленное производство маргарина в нашей стране начато
в 1930 г. с вводом в эксплуатацию маргариновых заводов в Москве
и Ленинграде.
В годы первой и второй пятилеток было построено еще 8 мар-
гариновых заводов, что позволило выработать в 1940 г. около
120 тыс. т продукции.
После Великой Отечественной войны 1941—1945 гг. были вос-
становлены разрушенные и построены новые предприятия марга-
риновой промышленности, и к концу девятой пятилетки объем
маргариновой продукции достиг около одного миллиона тони.
Рост производства маргариновой продукции сопровождается
повышением качества продукции, расширением ассортимента, со-
вершенствованием техники и использованием новой, повышением
культуры производства и торговли.
Однако потребление маргариновой продукции на душу насе-
ления еще не отвечает нормам жирового питания, установленным
институтом питания АМН СССР, и значительно уступает потреб-
лению в развитых капиталистических странах и ряде социалисти-
ческих стран.
Для достижения запланированных объемов производства мар-
гариновой продукции на ближайшие 15 лет (до 1990 г.) предстоит
наращивание мощностей действующих и строительство новых
предприятий, совершенствование техники и технологии производ-
ства, расширение производства и применения переэтерифициро-
ванных жиров, совершенствование техники фасовки, улучшение
качества сырья.
Решению этих задач будут способствовать ведущиеся научные
исследования и имеющиеся научные и практические достижения.
ПРОИЗВОДСТВО МАРГАРИНА
ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНА
Маргарин как аналог сливочного масла был разработан
в 1869 году французским химиком Меж-Мурье. Он предложил
эмульгировать низкоплавкую часть топленого говяжьего жира ,
с молоком в присутствии сычужной вытяжки коровьего желудка, j
обладающей ферментативной активностью и эмульгирующей спо- ' j
собностью. Эмульсию охлаждали в ледяной воде, а после кри-
сталлизации освобождали от свободной влаги путем механиче-
ского отжима. При охлаждении эмульсии в ледяной воде обра- ,
зовавшиеся полутвердые агрегаты имели перламутровый блеск,
что дало основание изобретателю назвать этот продукт маргари-
ном (Marjaret). что означает жемчуг.
Таким образом был заложен «мокрый» метод производства
маргарина, который более чем за сто лет существования промыш-
ленного производства резко изменился во многих аспектах —
рецептурном, технологическом и техническом. Практически до
нашего времени сохранился лишь принцип получения жироводной
эмульсии.
Получение тонкодисперсной жироводной эмульсии, то есть
двух иесмешивающихся жидкостей, основывается на развитии по-
верхностей контактнруемых фаз путем их механического диспер-
гирования (дробления). Однако даже топкодиспергированные 1
системы не обладают устойчивостью во времени и после приме-
нения механического воздействия.
Для образования устойчивых эмульсий, сохраняющих свойства
на протяжении всего пути ее прохождения по технологическим
коммуникациям и аппаратам, необходимо вводить вещества, обла-
дающие поверхностно-активными свойствами, способствующими
снижению межфазного поверхностного натяжения. К таким веще-
ствам, в первую очередь, относятся эмульгаторы. Эмульгаторы
должны обеспечивать устойчивость эмульсии при воздействии на
нее механической обработки, низких и высоких температур. Тон-
кое диспергирование эмульсии обеспечивает получение маргари- >
нов более пластичной консистенции. Выбор эмульгатора опреде-
ляется и дальнейшим применением маргариновой продукции и
8
требованием получить эмульсию заданного типа (прямого или
обратного).
В современной практике производства маргарина, как отече-
ственной, так и зарубежной, преобладают эмульсии маргарина
обратного типа (вода/жир). Это обусловлено тем, что внешняя
дисперсная среда (жировая) придает маргарину бактериальную
устойчивость, хотя при этом в меньшей степени проявляется аро-
матический и вкусовой букет молочной фазы.
В маргаринах со смешанным типом эмульсий, получаемых по
методу Н. И. Козина, бактериальная устойчивость снижается,
а ароматический и вкусовой букет молочной фазы проявляется
в большей степени.
Маргарины используются как для бутербродного питания, до-
машней и общественной кулинарии, так и для переработки в смеж-
ных областях пищевой промышленности. Назначение маргаринов
определяет их товарную форму.
По формообразованию они могут быть условно-твердыми, мяг-
кими (наливными) и жидкими, а, следовательно, обладать соот-
ветствующими структурно-реологическими свойствами.
Так. например, условно-твердые маргарины должны обладать
определенной пластичностью, то есть легко намазываться при
температуре их потребления ( + 15—}-18°С), не терять своей пла-
стичности при хранении в условиях не резкого перепада темпе-
ратуры. В производственных условиях должны легко формоваться.
Мягкие (наливные) маргарины должны сохранять пластические
свойства при низких положительных температурах, что позволяет
их применение в бутербродном питании без предварительного
дефростирования. Жидкие маргарины наиболее технологичны при
использовании их при поточном хлебопечении, при производстве
мучных кондитерских изделий и т. д.
Если ранее критерием структурно-реологических свойств услов-
но-твердых маргаринов и мягких маргаринов являлась их «твер-
дость», определяемая на приборе Каминского и визуальная, то
в настоящее время они дополнены установлением пластических
свойств с помощью пластомеров, вискозиметров, а также опреде-
лением дилатометрической характеристики.
Критерием структурно-реологических свойств жидких маргари-
нов является вязкость и прочность эмульсий.
Важным элементом при оценке структурно-реологических
свойств условно-твердых и мягких маргаринов является также
визуальное определение среза (поверхности) маргарина, который
должен быть блестящим.
Заданные структурно-реологические характеристики маргари-
нов обеспечиваются путем подбора жирового состава и технологи-
ческих условий обработки на стадии охлаждения эмульсии и кри-
сталлизации.
При подборе жирового состава маргаринов, т. е. оптимального
соотношения твердых и жидких компонентов, учитываются такие
Э
характеристики, как твердость и температура плавления, так й
содержание «твердых» с помощью дилатации и дифференциально-
термического анализа.
При подборе жирового состава маргарина на базе переэтери-
фицированных жиров, помимо вышеперечисленных данных, учи-
тывается также содержание тринасыщенных глицеридов. Установ-
лено, что в жировой основе маргарина должно быть не более 3%
тринасыщенных глицеридов. Большее содержание тринасыщенных
глицеридов в жировой основе маргарина может давать такой по-
рок консистенции, как «крупка».
При определении рецептур жирового состава маргаринов сле-
дует также учитывать особенность методов охлаждения и даль-
нейшей механической обработки охлажденных эмульсий.
Так, например, при охлаждении эмульсии на холодильном ба-
рабане с последующей обработкой на вакуум-комплекторе или
охлаждении в переохладителях с последующим прохождением че-
рез кристаллизатор имеется ирилцилиальное отличие, обусловлен-
ное следующим.
При охлаждении эмульсии на холодильном барабане в тонком
слое протекает глубокое замораживание как твердой жировой фазы
и включенной в межкристаллическую структуру жидкой масляной
фазы, так и водно-молочной. За время нахождения стружки мар
гарина в бункере вакуум-комплектора проходит темперирование
ее, а точнее дефростация. В результате этого происходит «рас-
плавление» твердых жировых кристаллов и кристаллов водно-
молочной фазы, а также перераспределение жидкой (масляной)
фазы.
В вакуум-комплекторе, в результате интенсивного механиче-
ского перемешивания и экструзии, создается равномерное распре-
деление жировой и водно-молочной фаз, благодаря чему резко
снижается показатель твердости (в 3—4 раза) и маргарин при-
обретает мягкую, пластичную структуру. Целесообразно меха-
ническую обработку в вакуум-комплекторе проводить под ва-
куумом, поскольку попадание воздуха в маргарин интенсифици-
рует окислительные процессы.
По-иному протекают процессы кристаллизации при использо-
вании переохладителей. Эмульсия переохлаждается на 2—3° ниже
температуры застывания жировой фазы. При этом происходит
образование большого количества центров кристаллизации, со-
провождаемое выделением скрытой теплоты кристаллизации (при
прохождении маргарина через кристаллизатор).
Маргарины, полученные по схеме холодильный барабан —ва-
куум-комплектор и методом переохлаждения при одном и том же
жировом составе, практически различны по твердости. Если, на-
пример, маргарин, полученный по первой схеме, характеризуется
твердостью по Каминскому 20—30 г/см при 15° С, то полученный
по второй схеме достигает 40—60 г/см. Поэтому для снижения
твердости маргаринов второй схемы должно увеличиваться со-
Ю
Держание жидкого Масла в рецептуре маргарина при строгом
соответствии с характером структурирующей, твердой фазы.
Для оптимизации консистенции маргарина целесообразно ис-
пользовать жировую основу с широкой гаммой триглицеридов. Это
достигается путем использования в жировом наборе смеси сало-
масов различной степени насыщенности, например, саломаса с тем-
пературой плавления 31—32° С и твердостью 160—240 г/см и са-
ломаса с температурой плавления 35—37° С и твердостью 350—•
400 г/см, или путем использования переэтерифицированных жиров.
Как уже упоминалось выше, состав жировой основы и желае-
мые товарные качества маргарина определяют технологические
приемы его производства. В особенности это относится к мягким
наливным маргаринам как с традиционным содержанием жира,
но с повышенным вводом жидкого растительного масла (40—
60%), так п маргаринам с содержанием жира в количестве
40—60%.
Эти виды маргарина весьма легкоплавки, структура их весьма
однородна и пластична в широком интервале температур. Такая
структура обеспечивается путем ступенчатого охлаждения эмуль-
сии, включая декристаллизацию.
Технология производства маргаринов с низким содержанием
жира еще больше усложняется необходимостью удержания боль-
шого количества водной фазы в тонкодиспергированном виде,
обеспечивая при этом заданную и близкую к «твердому» марга-
рину в охлажденном состоянии структуру.
Жидкие маргарины, содержащие в своем составе порядка 85%
жидкого растительного масла, 15% саломаса и поверхностно-
активные вещества вырабатываются также путем ступенчатого
охлаждения эмульсии и декристаллизации.
Применение указанной технологии обеспечивает необходимую
вязкость и прочность маргаринов, позволяющие транспортировать
их в автоцистернах, подвергать их перекачке насосами без нару-
шения структуры.
Поскольку в производстве маргарина используются обезли-
ченные по вкусу и запаху жиры, определяет вкусовые достоинства
маргарина водно-молочпая фаза (в случае выработки маргарина
без ввода ароматизаторов).
В Руководстве описана технология подготовки воды и молока,
входящих в состав маргаринов. Они должны быть бактериально
чистыми, исключая наличие молочнокислых бактерий, не содер-
жать посторонних вкусовых и ароматических примесей, металлов
п солей, не свойственных им, иметь температуру, благоприятствую-
щую эмульгированию.
Композиционный состав маргаринов включает ряд вкусовых,
ароматических и красящих водо- или жирорастворимых веществ:
соль, сахар, водо- и жирорастворимые ароматизаторы, жирорас-
творимые красители, эмульгаторы, витамины, консерванты. Каж-
дый из приведенных компонентов должен быть тщательно подго-
Товлен (соответственно отвечать требованиям ГОСТов, ОСТов,
ТУ и др.) для рационального и эффективного использования.
В Руководстве рассматривается их действие (влияние) лишь
в ходе процесса эмульгирования, а точнее влияние на дисперс-
ность и стойкость эмульсии, а также структурно-реологические
свойства. Так, например, суммарный ввод сахара и соли (за ис-
ключением маргарина «Любительского») составляет 8—9% к вод-
ной фазе. В этих концентрациях соль4~сахар могут оказывать
отрицательное влияние на прочностные свойства эмульсий. При
низких отрицательных температурах хранения маргарина этого
количества сахара и соли достаточно для образования в водной
фазе пересыщенных растворов, ведущих к образованию большого
количества центров кристаллизации, а вслед за этим образования
вокруг них твердых жировых веществ, что в конечном итоге при-
водит к массовой кристаллизации твердой жировой фазы и может
привести к образованию крошливой структуры маргарина.
Другие композиционные добавки практически не отражаются
на прочностных характеристиках эмульсин, но могут негативно
сказываться на других качественных показателях маргаринов.
Пигменты, входящие в состав красителя аннато (из семян ор-
леана), каротины, а также витамин А, представляют собой поли-
ненасыщенные соединения, способные активно связываться с воз-
духом на определенном временном этапе хранения маргарина,
могут из ингибиторов окисления превращаться в инициаторов
окислительных процессов. Устранению этого влияния может со-;
действовать герметизация упаковки маргарина и исключение со-
держания воздуха в продукте, либо сатурирование его инертным
газом.
При подборе п использовании синтетических ароматизаторов
следует учитывать их совместимость с ароматическими вещества-
ми свежего или сквашенного молока, а также устойчивость основ-
ных компонентов ароматизаторов в общем составе компонентов
маргарина.
Поскольку вводимые добавки распределяются либо в жировой,
либо в водной фазах, следует их предварительно вводить в соот-
ветствующие компоненты до начала эмульгирования. При под-
боре эмульгаторов (в качественном и количественном плане) сле-
дует учитывать не только условия эмульгирования, соотношение
водно-молочной и жировых фаз, но и характер вводимых вкусовых
и других добавок.
Из изложенного следует, что основой технологии производства
маргаринов являются:
— строгий подбор жировой композиции по оптимальному (для
каждого вида маргарина) соотношению твердой и жидкой фаз.
Для специальных видов маргарина, например диетических, жиро-
вая композиция подбирается и в зависимости от заданного жирно-
кислотного состава;
— подготовка эмульгатора, включающая предварительное его
12
растворение или суспендирование в жировой или водной среде
при оптимальной температуре и интенсивном перемешивании;
— создание однородности (гомогенности) жировой композиции
и входящих в нее жирорастворимых добавок за счет оптимальных
условий их смешения;
— создание однородности (гомогенности) водно-молочноп
композиции с входящими в нее добавками и обеспечения опти-
мальных условий их растворения;
— прямое или стадийное эмульгирование жировой и водно-
молочной композиций, определяемое их соотношением для раз-
личных видов маргарина, эффективностью действия эмульгатора,
температуры и перемешивающих устройств (средств);
— охлаждение и механическая обработка эмульсии, кристал-
лизация (при необходимости и декристаллизация) с учетом усло-
вий, обеспечивающих получение продукта, обладающего заданны-
ми реологическими характеристиками;
— формообразование и упаковка маргаринов.
ПРИНЦИПЫ СОСТАВЛЕНИЯ РЕЦЕПТУР МАРГАРИНА
Рецептурный состав маргаринов, в том числе и жировой ос-
новы, определяется областью и условиями его применения.
Существуют общие и частные требования к маргаринам. К пер-
вым относятся: вкус, запах, цвет, легкоплавкость, которые должны
быть близкими к коровьему маслу (сладко- или кислосливочному,
топленому).
К частным требованиям относятся:
— требования по жирнокислотиому составу для традиционных
и диетических (целевых) маргаринов, а также по виду, количе-
ству и специфике;
— структурно-реологические характеристики в зависимости от
метода фасовки и области использования продукта.
Вкус и запах маргарина, требуемый технической документа-
цией на него, обусловлен качеством жирового сырья (его нейтраль-
ным вкусом и запахом), а также соотношением свежего и сква-
шенного молока, характером и количеством применяемых синте-
тических ароматизаторов.
Цвет маргарина обеспечивается применением светлых (отбе-
ленных) саломасов и растительных масел и вводом в нужных коли-
чествах жировых красителей.
Пищевая ценность маргарина массовых и марочных сортов
обеспечивается вводом в них достаточных количеств жидкого ра-
стительного масла (содержание линолевой кислоты для этих ви-
дов маргарина должно находиться на уровне 20%) и витамина А.
Жирнокислотный состав диетических маргаринов строго рег-
ламентирован в зависимости от назначения маргарина. Так, на-
пример, диетический маргарин для лиц пожилого возраста с иа-
13
рушенным липидным обменом должен содержать линолевую кис-
лоту на уровне 50%.
В диетические виды маргарина вводятся биологические до-
бавки— фосфатиды, определенные группы витаминов, количество
которых п вид определяется целевым назначением маргарина.
Возможно введение 0-сптостерица как гипохолестеринемического
фактора.
Легкоплавкость маргарина определяется не только температу-
рой плавления жировой основы, но и соотношением жидкой и
твердой жировой фракции при 35° С (температуре, близкой к тем-
пературе полости рта), определяемой методом дилатометрического
анализа, а также характером плавления триглицеридов. Жела-
тельно, чтобы основная масса триглицеридов расплавлялась в уз-
ком интервале температур, как, например, в жировой основе
с вводом больших количеств кокосового масла, либо в жировой
основе имелось бы небольшое количество трипасыщенных глице-
ридов и превалировали бы среднеплавкце глицериды, как в случае
применения переэтерифицированных жиров. Характер плавления
триглицеридов определяется методом дилатометрического анализа
(построение дифференциальных кривых плавления) и методом
дифференциально-термического анализа.
Структурно-реологические характеристики маргарина опреде-
ляются областью его использования и методом расфасовки. Так,
например, пластичные «брусковые» маргарины должны иметь твер-
дость не более 45 г/см и содержание твердых глицеридов в жиро-
вой основе при 20° С 17—21%, предельное напряжение сдвига
20—35 г/см2 при 20° С.
При фасовке маргарина в виде брусков содержание твердых
триглицеридов в жировой основе при 15° С должно быть на уровне
22—24%.
Приведенные показатели по твердости, дилатации и предель-
ному напряжению сдвига могут быть уменьшены в случае расфа-
совки маргарина в тару из полимерных материалов.
Так, например, наливные маргарины могут иметь температуру
плавления 25—27° С, твердость маргарина 20—25 г/см, содержа-
ние твердых глицеридов (в жировой основе) при 20° С 10—15%.
При разработке рецептур наливных маргаринов учитывается
также и структурно-вязкостные свойства композиции, поскольку
эти характеристики важны для обеспечения нормального дозиро-
вания па фасовочных автоматах и равномерного заполнения тары.
Разработка рецептурных составов жидких маргаринов, исполь-
зуемых в хлебопекарной и кондитерской промышленности, основы-
вается на необходимости получения легкоплавкой, слабо структу-
рированной, но стабильной во времени и в широком диапазоне
положительных температур системы. Для этих целей используются
большие количества жидких растительных масел (~85%) и вы-
сокоплавких жиров (саломасов или животных жиров).
14
Все вышеизложенные требования к маргаринам учитываются
при разработке рецептур.
Как уже было упомянуто выше, для получения пластичной кон-
систенции брусковых маргаринов целесообразно использовать жи-
ровую основу с широкой гаммой триглицеридов. Поскольку к кон-
систенции марочных маргаринов предъявляются более жесткие
требования, то и рецептуры жировых основ построены на исполь-
зовании смесей саломасов различной степени насыщенности, твер-
дых и жидких растительных масел, переэтерифицированных жи-
ров. Количественный диапазон ввода всех жировых компонентов
весьма мал, и заводы без корректировки на месте могут пользо-
ваться предложенной рецептурой.
Использование большого ассортимента жиров при выработке
марочных, а желательно и массовых видов маргаринов, обуслов-
ливает необходимость оснащения заводов большим количеством
емкостей для раздельного хранения жиров.
Разнообразный ассортимент продукции и широкий набор жи-
рового рецептурного состава практически делает крайне громозд-
кой систему автоматического управления процессами.
Для стабилизации жировых составов и автоматизации управ-
ления процессов их составления, наиболее рационального и пол-
ного использования технологического оборудования, снижения
энергетических и трудовых затрат разработаны смеси жировых
компонентов, отвечающие условиям автоматизации процессов.
Для производства широкого ассортимента маргаринов и кули-
нарных жиров предложено четыре вида «универсальных» жиро-
вых смесей, которые готовятся перед рафинацией и дезодорацией
из смеси саломасов и жидкого растительного масла (приложе-
ние 1).
Рецептурные составы различных видов маргаринов и кулинар-
ных жиров на основании четырех видов «универсальных» жи-
ровых смесей представлены ниже (приложение 2—5).
Разработанные рецептуры па массовые виды маргарина,
например столовый молочный, предусматривают определенные
«развилки» количественного ввода жиров. В основном это касается
количественного ввода саломасов и, как следствие этого, жидких
растительных масел.
«Развилки» количественного ввода саломасов обусловлены
тем, что действующая техническая документация предусматривает
определенные колебания в физико-химических характеристиках
саломасов.
Для составления па заводах рецептур массовых видов марга-
ринов в части определения соотношения жировых компонентов
может быть использована следующая эмпирическая формула:
А = Б — (0,51В + 0,41Г),
где А — желаемое содержание твердых глицеридов в жировой
основе для маргарина (17—21%);
15
Б — содержание твердых глицеридов в исходном саломасе
при 20° С, % (величина определяется дилатометрическим
методом в условиях заводской лаборатории);
В — количество растительного масла в жировой смеси, %;
Г — количество кокосового масла в жировой смеси, % (за-
дается в зависимости от наличия его на заводе).
Пример расчета соотношения компонентов жировой основы
маргарина.
На заводе имеются: 1. Саломас растительный. 2. Кокосовое
.масло. 3. Растительное масло.
Лаборатория завода дилатометрическим методом определила,
что содержание твердых глицеридов при 20° в саломасе расти-
тельном составляет 35%. Принято, что в жировую основу марга-
рина вводят 10% кокосового масла.
По вышеприведенной формуле определяется необходимое ко-
личество жидкого растительного масла, ввод которого обеспечит
получение маргарина с содержанием в жировой основе при 20° С
20% твердых глицеридов:
20 = 35- (В-0,51 + 10-0,61),
отсюда В =16,3%.
СЫРЬЕ
Жиры, Жировая основа — наиболее существенная и важная
составная часть маргарина, она определяет структурные и органо-
лептические достоинства готового продукта. Растительные масла,
гидрированные, переэтерифицироваиные, гидропереэтерифициро-
ванные жиры должны быть полностью обезличены, то есть не
иметь запаха н вкуса исходного масла или жира. Для получения
обезличенного жира исходное жировое сырье рафинируют, отбе-
ливают и дезодорируют.
Топленые животные жиры и коровье масло не должны иметь
посторонних вкусов и запахов, не свойственных этим жирам.
Вкус и запах жирового сырья определяется органолептически,
цветное число жидких светлых растительных масел (подсолнеч-
ного, соевого и др.) определяется по йодометрической шкале или
по прибору Ловибонда, цвет твердых гидрированных, гидропере-
этерифицированных и переэтерифицированных жиров определяется
по цветомеру ВНИИЖ-18. Цветность рафинированного дезодори-
рованного хлопкового масла определяют по цветомеру ВНИИЖ-16,
ВНИИЖ-12 или по прибору Ловибонда.
Физико-химические показатели жиров, используемых в произ-
водстве маргарина, регламентируются технической документацией
и указываются в сертификате, а при необходимости контроли-
руются в лаборатории завода-потребителя. Для твердых жиров,
используемых в производстве маргарина, большое значение имеют
температура плавления, твердость, содержание’ твердых дриглице-
1R
j
ридов, кислотное число. Допустимые пределы некоторых физико-
химических показателей для различных видов жирового сырья
также регламентируются соответствующей технической докумен-
тацией и рецептурами на отдельные виды маргариновой про-
дукции.
Рафинированные и дезодорированные жиры должны храниться
в специальных емкостях из нержавеющей стали под вакуумом или
в среде инертного газа.
САЛОМАСЫ. В производстве маргарина применяют саломасы,
в том числе и пластифицированные (переэтерифииированные).
В зависимости от исходного сырья они делятся на следующие
виды:
Вид 1 — саломас общего назначения из растительных масел,
нз китового жира и его смесей с растительными маслами. Этот
вид саломаса подразделяется на марки.
Марка 1-1—саломас общего назначения с твердостью 160—
280 г/см.
Марка 1-2 — саломас с твердостью 350—450 г/см, для марга-
риновой продукции.
Марка 1-4 — жидкие и полужидкие частично гидрированные
растительные масла, для маргариновой продукции.
Марка 1-5 — пластифицированный саломас, для маргариновой
продукции.
Вид 2 — саломас из смесей животных жиров с растительными
маслами. Этот вид саломаса подразделяется на марки:
Марка 2-1 (А)—саломас общего назначения, содержащий
20% животных жиров.
Марка 2-2 (Б)—саломас общего назначения, содержащий
40% животных жиров.
Марка 2-3 — пластифицированный саломас, для маргариновой
продукции, содержащий 35—40% животных жиров.
По физико-химическим и органолептическим показателям са-
ломасы после рафинации и дезодорации должны соответствовать
требованиям, указанным в табл. 1.
РАСТИТЕЛЬНЫЕ МАСЛА. Вводятся в состав жировой основы
маргарина, кулинарных и кондитерских жиров для обеспечения
в продукте нужной пластичности и легкоплавкости, а также для
повышения физиологической ценности. Допустимая интенсивность
окраски зависит от вида масла и строго регламентируется: для
подсолнечного масла — не более 10 мг йода; для соевого—12 мг
йода; для хлопкового масла — не более 10 красных при 35 желтых.
Поскольку соевое масло имеет тенденцию к реверсии вкуса и
запаха, рекомендуется его подвергать обработке водородом
(гидростабилизации). Гцдростабилизованпое масло имеет темпе-
ратуру плавления 18—22° С.
Кокосовое рафинированное дезодорированное масло имеет тем-
пературу полного расплавления 22—29° С, консистенция при 20°С
мягкая, твердость при 15°С 250—300 г/см.
9
17
18
Пальмоядровое масло по физико-химическим показателям
близко к кокосовому, его температура плавления 25—29°С.
Хлопковый пальмитин производится путем фракционирования
рафинированного хлопкового масла при температуре 7,5—8° С.
В производстве маргариновой продукции пальмитин используется
в дезодорированном виде, вкус и запах его обезличенные. Цвет
в расплавленном состоянии светло-желтый, температура плавле-
ния 19—25° С.
КОРОВЬЕ МАСЛО. Для производства некоторых видов мар-
гарина (сливочного, Российского, Любительского и др.) приме-
няется масло коровье сладкослпвочное и кислосливочное; для
некоторых видов (Российского) — масло коровье топленое.
Сладкосливочиое коровье масло изготавливается из пастери-
зованных сливок без их заквашивания, кислосливочное— из сли-
вок, сквашенных чистыми культурами молочнокислых бактерий.
Топленое коровье масло представляет собой вытопленный мо-
лочный жир.
По физико-химическим и органолептическим показателям
масло должно соответствовать требованиям, представленным
в табл. 2.
Таблиц а 2
Показатели Сливочное масло Топленое масло
Влага в %, не более 16,0 1,0
Содержание жира в °/о, не менее 82.5 98,0
Вкус и запах .... Чистый, характерный для данною масла, без посторонних привкусов и запахов
Консистенция при 10—12° С Плотная, однородная, поверхность масла на разрезе слабоблестя- щая и сухая иа вид или с наличием оди- ночных мельчайших капелек влаги Мягкая, зернистая, в растопленном виде масло должно быть совершенно прозрач- ным. без осадка
Цвет От белого до светло-желтого, однородный ио всей массе
Для производства маргарина применяется коровье масло сли-
вочное и топленое высшего сорта с оценкой по вкусу и запаху не
ниже 42 баллов для сливочного и 41 балла для топленого масла
(табл. 3).
19
Таблица 3
Наименование показателей Сливочное масло Топленое масло
скидка оценка в баллах скидка оценка в баллах
Вкус п запах (50 б) Весьма хороший вкус п аромат 3—0 47—50 1-0 49—50
Хороший вкус п аромат 6—4 44—46 4-2 46—48
Чистый, по недостаточно выражен- ный вкус и аромат .... 8—7 42—43 9-7 41—43
Нельзя применять в производстве маргарина сливочное масло,
имеющее пороки вкуса и запаха: невыраженный, пустой, недоста-
точно чистый, затхлый, пригорелый, дымный, кормовой.
ЖИРЫ ЖИВОТНЫЕ ТОПЛЕНЫЕ (говяжий и свиной) выс-
шего сорта используются в производстве кондитерского марга-
рина для слоеного теста. Вкус и запах этих видов жиров должны
быть свойственны данному виду жира, без посторонних привкусов
(поджаристого, свежего бульона, шквары, специй, копченостей)
и запахов. Содержание влаги в говяжьем жире не более 0,2%,
в свином — не более 0,25%. Кислотное число в говяжьем и свином
жира.х не более 1,1 мг КОН.
Молоко. Молоко, поставляемое па маргариновые заводы, дол-
жно иметь температуру не выше 8° С.
МОЛОКО КОРОВЬЕ ПАСТЕРИЗОВАННОЕ цельное норма-
лизованное (содержание жира не менее 3,2%) и нежирное (обез-
жиренное) должно иметь вид однородной, белой, со слегка жел-
товатым оттенком жидкости (для нежирного молока — со слегка
синеватым оттенком) со свойственным молоку чистым вкусом и
запахом. Кислотность молока должна быть не более 21° Т, содер-
жание в нем сухого обезжиренного остатка не менее 8,1%. Молоко
не должно содержать консервирующих веществ и остаточных ко-
личеств химических средств защиты растений и обработки живот-
ных, применяемых в сельском хозяйстве.
МОЛОКО ЦЕЛЬНОЕ СУХОЕ распылительной сушки дол-
жно иметь вид однородного мелкого сухого порошка белого
цвета с незначительным кремовым оттенком. Допустимо наличие
небольших комочков, рассыпающихся при легком сдавливании
пальцами. Сухое цельное молоко должно иметь вкус, свойствен-
ный натуральному пастеризованному молоку, без посторонних за-
пахов и привкусов.
Для молока I сорта допускается слабый привкус перепастери-
зации.
•20
По физико-химическим показателям сухое цельное молоко дол-
жно соответствовать нормам, указанным в табл. 4.
Таблица 4
Наименование показателей Молоко сухое цельное
в мешках и фа- нерно-штампован- ных бочках с по- лиэтиленовыми плотно заделан- ными вкладышами в фанерно-штам- пованных бочках с вкладышами из крафт-бумагп, пергамента п др.
Содержание влаги, %, ие более . . 4 7
Содержание жира, %, не менее . . 25 25
Растворимость сырого осадка, мл, не более: для высшего сорта 0,3 0,6
для первого сорта 0,4 0,8
Кислотность сухого цельного молока, ° Т, не более 21 22
Чистота сухого цельного молока, ие ниже II группы
Содержание солей олова в 1 кг продукта в пересчете на олово, мг, не более 100 100
Содержание солей меди в 1 кг про- дукта в пересчете на медь, мг, не более 8 8
Содержание солей свинца .... Не допускается
Общее количество микробов в 1 г сухого цельного молока:
для высшего сорта не более 50 000; для первого сорта не более
70 000.
Содержание патогенных микроорганизмов и кишечной палочки
в 0,1 г продукта не допускается.
МОЛОКО СУХОЕ ОБЕЗЖИРЕННОЕ распылительной сушки.
По внешнему виду оно представляет собой однородный мелкий
порошок белого цвета с легким кремовым оттенком.
Допустимо присутствие мелких неплотных комочков, легко
рассыпающихся при раздавливании. Сухое обезжиренное молоко
должно иметь вкус и запах, свойственные натуральному обезжи-
ренному пастеризованному молоку, без посторонних запахов.
Допускается наличие легкого привкуса перепастеризации.
По физико-химическим показателям сухое обезжиренное мо-
локо должно соответствовать требованиям, указанным в табл. 5.
Нормы по содержанию солей меди, олова аналогичны с сухим
цельным молоком. Соли свинца не допускаются. Общее количе-
ство бактерий в тысячах в 1 г продукта не более 100. Не допу-
скается содержание бактерий группы кишечной палочки в 0,1 г
продукта.
21
Таблица 5
Наименование показателей Молоко сухое обезжиренное
в мешках и боч- ках с полиэтиле- новыми плотно заделанными вкладышами в фанерио-штам- поваиных бочках
Содержание влаги, %, не более Растворимость, мл. сырого осадка, 4 7
не более Кислотность восстановленного су- хого молока с содержанием сухих 0,4 0,8
веществ 9%, ° Т, не более . . . 21 22
Соль. В производстве маргарина применяется пищевая соль
сорта «Экстра», содержащая 99,7% хлорида натрия, нераство-
римых в воде не более 0,03% и влаги не более 0,1%. Соль
«Экстра» должна быть чистого белого цвета и не иметь посто-
роннего запаха. Раствор соли (5%-ный) не должен иметь посто-
роннего вкуса.
Сахар-песок. Рафинированный сахарный песок представляет
собой кристаллы блестящего белого цвета. Он должен быть сухим
на ощупь, не липким, легко пересыпаться и не иметь комков.
Сахарный раствор (25%-пый) не должен иметь постороннего за-
паха, вкуса и быть прозрачным. Содержание сахарозы в сахарном
песке не менее 99,75%, влаги не более 0,14%, золы не более 0,03%,
редуцирующих веществ не более 0,05%.
Какао-порошок. Представляет собой тонко измельченные ядра
бобов какао, из которых отжата большая часть масла. Он при-
меняется для выработки шоколадного маргарина. Порошок какао,
в зависимости от технологического способа получения, может быть
от светло- до темно-коричневого цвета, недопустимо наличие туск-
лого серого оттенка, содержание влаги не более 6%. Порошок
какао должен иметь аромат и горьковатый вкус, свойственный
порошку какао. Недопустимо наличие пригорелого или кисловатого
вкуса и постороннего аромата.
При растирании пальцами порошка какао не должно быть
ощущения крупинок, а при просеве через шелковое сито № 38
(1444 отверстий на 1 см2) или через металлическое сито № 016
остаток не должен быть больше 1,5%. При заварке какао кипящей
водой образующаяся суспензия не должна давать заметного от-
стоя в течение двух минут.
Содержание жира и клетчатки зависит от сорта порошка ка-
као: для сорта «Наша марка», «Золотой ярлык», «Экстра» жира
должно быть не мевее 18% и золы не более 5,5%, для сортов
какао-порошка с пониженным содержанием жира не менее 14%
22
жира и не более б % клетчатки. Наличие примесей, извлекаемых
магнитом, не более 3 мг на килограмм, а величина отдельных
частиц не должна превышать 3 мм в наибольшем линейном из-
мерении.
Эмульгаторы. В производстве маргарина используют различ-
ные эмульгаторы.
Эмульгатор Т-1 является смесью моно- и диглицеридов жирных
кислот.
Эмульгатор МД является смесью моно-диглицеридов жирных
кислот.
Эмульгатор Т-2 представляет собой эфиры полиглицерина и
жирных кислот.
Эмульгатор Т-Ф является смесью эмульгатора Т-1 и фосфа-
тидного концентрата. Соотношение эмульгатора Т-I и фосфатид-
ного концентрата 3: 1, соответственно.
Органолептические и физико-химические показатели эмульга-
торов приведены в табл. б.
Таблица 6
Органолептические н физико-химические показатели Т-1 Т-2 Т-Ф
1 2 3 4
Цвет От светло-жел- того до желтого От желтого до светло-коричне- вого От светло-жел- того до темно- серого
Вкус и запах . . . Нейтральный, допускается слег- ка сладковатый Привкус и за- пах стеарина и полиглицерина Допускается при- вкус фосфатид- ного концентрата
Консистенция при 20° С Твердая воско- Нодобная Твердая воско- подобна;! Твердая пла- стичная
Прозрачность в рас- плавленном состоя- нии Прозрачный, без осадка Прозрачный, без взвешенных ча- стиц Прозрачный, без осадка
Кислотное число в мг КОН, не более . . 5 7 10
Коэффициент омы- ления. не более 165 140 170
Ацетильное число, ие менее .... 110 160 145
Температура плавле- ния, °C ... . Не меиее 42 42—45 42—56
23
Окончание табл. 6
Содержание фосфа-
тидов, %, не ниже
Содержание моно-
глицеридов, %, не
менее.............
Содержание свобод-
ного глицерина, %,
не более ....
Проба на разбрыз-
гивание, %, не бо-
лее ..............
10
40
5
Эмульгатор МД по органолептическим и физико-химическим
показателям аналогичен эмульгатору Т-1, содержание же моно-
глицеридов в нем не менее 45%.
В качестве эмульгаторов в производстве маргарина и марга-
риновой продукции также могут использоваться эфиры моногли-
церидов с окси- и дикарбоновыми кислотами (молочной, лимон-
ной, винной), пищевые фосфатидные концентраты и сухое обез-
жиренное молоко распылительной сушки.
Подготовка сухого молока для использования его в качестве
эмульгатора изложена в разделе «Подготовка молока для марга-
рина».
Пищевые фосфатидные концентраты (подсолнечный и соевый)
применяются в производстве маргарина как эмульгаторы, а также
как добавки, повышающие физиологическую ценность маргари-
новой продукции. В производстве маргариновой продукции ис-
пользуются фосфатиды высшего и первого сортов.
Фосфатиды — вещества, сопутствующие жирам, представляют
собой преимущественно сложные эфиры глицерина, жирных кис-
лот и фосфорной кислоты, связанные с аминооснованиями, амино-
кислотами, наличие гидро- и липофильных частей молекулы сооб-
щает им свойства эмульгаторов. Наличие непредельных кислот,
азотсодержащих веществ обуславливает физиологическую цен-
ность фосфатидов.
Органолептические и физико-химические показатели фосфатид-
ных концентратов представлены в табл. 7.
Вода. Вода, которая используется в производстве маргарина,
по органолептическим показателям должна удовлетворять требо-
ваниям, указанным в табл. 8.
Специфические запахи и привкусы, появляющиеся при хлори-
ровании, не должны превышать 1 балла.
24
Таблица 7
Фосфатидные концентраты
Показатели Высший сорт (дезодорированный) Первый сорт
Запах Без запаха Слабовыраженный, свойственный маслу и фосфатидам, из кото- рого получен. Не допу- скается затхлый, кислый или какой-либо другой посторонний запах
Вкус Слабовыраженный, свойственный фосфати- дам, без привкуса ис- ходного масла, про- горклого, кислого или какого-либо другого постороннего привкуса Слабовыраженный, свойственный фосфати- дам масла, нз которого получен. Не допускает- ся прогорклый, кислый или какой-либо посто- ронний привкус
Консистенция при 20° С Текучая Текучая
Цветное число в мг иода, не более 10 18
Содержание влаги и лету- чих веществ, %, не более 1,0 1,0
Содержание фосфатидов, %, не менее 60,0 55,0
Содержание масла, %, не более 40,5 45,0
Кислотное число масла, выделенного из фосфа- тидного концентрата, мг КОН, не более .... 10,0 18,0
Содержание веществ, не- растворимых в этиловом эфире, %»не более . . 1,5 2,0
Таблица 8
Наименование показателей
Нор-
мы
Методы испытаний
Запах при 20° С и при подогревании
воды до 60° С, баллы, не более 2
Привкус при 20° С, баллы, не более 2
Цветность по платино-кобальтовой
или имитирующей шкале, градусы,
не более........................... 20
Мутность по стандартной шкале,
мг/л, ие более.................... 1,5
ГОСТ 3351-46
25
По бактериологическим показателям вода должна соответство-
вать требованиям и нормам, указанным в табл. 9.
Таблица 9
Наименование показателей
Нор-
мы
Методы испытаний
Общее количество бактерий в 1 мл
неразбавленной воды, не более 100
Количество бактерий группы кишеч-
ной палочки:
определяемой на плотной, элек-
тивной среде с применением кон-
центраций бактерий на мембранных
растворах в 1 л воды (коли-ин-
декс), не более..................... 3
при использовании жидких сред
накопления колп-титр, ие менее 300
По ГОСТ 18963—13
Ароматизаторы. Для ароматизации маргарина используются
жиро- и водорастворимые ароматизаторы, сочетающиеся с арома-
тизирующим началом молока.
Ароматизаторы представляют собой смеси (композиции) раз-
личных органических веществ, разрешенных Министерством
здравоохранения СССР для ввода в пищевые продукты. В их
состав входят: диацетил, низкомолекулярные насыщенные жирные
кислоты от Cz до С[2, о-дека и ст-додекалактоны, ацетоин, окси-
кислоты, глицерин, этиловый спирт и другие вещества, взятые
в определенных соотношениях.
Для ароматизации жировой и водной фаз используют соответ-
ственно жирорастворимые и водорастворимые композиции арома-
тизаторов.
Жирорастворимые ароматизаторы в концентрированном виде
имеют резкий запах, в состав их входят диацетил, низкомолеку-
лярные насыщенные жирные кислоты от С2 до Сщ, ст-дека и ст-до-
декалактоны и другие вещества; водорастворимые композиции
обладают более мягким, нерезко выраженным ароматом. В их
состав входят вещества, образующиеся при молочнокислом бро-
жении (ацетоин, диацетил, уксусная кислота и др.). Водораство-
римые композиции дополняют жирорастворимые и предназначены
только для совместного введения с жирорастворимыми компози-
циями.
Назначение продукции определяет тип (композиционный со-
став) используемого ароматизатора. Так, например, для массовых
видов маргарина (столового молочного, столового «Эра» и других)
используются ароматизаторы, придающие маргарину молочный
вкус и аромат, для марочных бутербродных видов («Экстра»,
«Славянский», «Особый» и др.) используются ароматизаторы,
обеспечивающие в маргарине более выраженный вкус и аромат
26
коровьего сливочного или топленого масел (сливочный или мас-
ляный вкус и аромат), (табл. 10).
Таблица 10
Наименование ароматизатора Свойства Назначение Ввод па 1т продукции в г
ДД 19968 ( Жирорастворимый 25,0
МД 51679 / Водорастворимый Марочные сорта 35,0
маргарина
ДД 19987 1 Жирорастворимый 35,0
ДД 19104 j Водорастворимый Марочные сорта 35,0
маргарина
ВНИИЖ-31 Жироратюримый Марочные сорта 60,0—100.0
маргарина
ВНИИЖ-26 1 Жирорастворимый Марочные сорта 1.2—2,4
ВНИИЖ-37 ) Водорастворимый маргарина 1,8—3,6
ВНИИЖ-27 1 Жирорастворимый Марочные сорта 1,2—2.4
внииж-зз 1 Водорастворимый маргарина 1,8—3.6
ВНИИЖ-6 Жирорастворимый Массовые сорта 2,0—3,5
маргарина, жир
для хлебопечения
внпиж-ю Жирорастворимый Массовые сорта 7—10
маргарина 3.0—4,0
ВНИИЖ-43М Водорастворимый Массовые сорта 75.0—100.0
маргарина
ВНИИЖ-5 Жир для произвол- 25,0—30,0
ВНИИЖ-7 | Жирорастворимые отва кексов 25,0—30,0
ВНИИЖ-31 l Жирорастворимые Для кулинарных 32,0—48,0
ВНИИЖ-32 j термостойкие жиров 4,0—6,0
В табл. 11 приведены характеристики отдельных аромати-
заторов.
Красители. Для придания маргарину цвета весеннего сливоч-
ного масла его окрашивают масляным раствором каротина или
аннато. Количество применяемого красителя зависит от интенсив-
ности окраски последнего и колеблется в пределах 0,1—0,3%
к весу маргарина.
Масляный раствор каротина (провитамина А) получается пу-
тем экстракции красящих веществ моркови (сорт Шантанэ, Нант-
ская, Лосино-Островская) или растворением в масле синтетиче-
ского кристаллического каротина. Для растворения (экстракции)
каротина применяются рафинированные подсолнечное, кукуруз-
ное, горчичное масла.
w-екжииня
2£-ЖИИНЯ
к-жииня
В производстве маргарина также применяется микробиологи-
ческий p-каротии, полученный в процессе биосинтеза культуры
гриба Blaceslea trispora с последующей экстракцией биомассы,
содержащей каротин, растительным рафинированным дезодори-
рованным подсолнечным, соевым или кукурузным маслами с по-
следующей двукратной промывкой этиловым спиртом.
Наряду с каротином для подкраски маргарина используется
масляный краситель аннато. Краситель аннато получается раство-
рением в растительном масле пигментов, содержащихся в кожуре
семян индийского кустарника Orlean tree (Buxa Orellana Linn).
Характеристика красителей приведена в табл. 12.
95-ЖИИНЯ
01-ЖИИПЯ
z-жииня
9-ЖИИНЯ
s-жииня
Таблица 12
Наименование показателе!! Норма
Каротин Каротин микро- биологический Аннато
Внешний вид . . . Прозрачная и жидкость оранжево- красного цвета
Запах и вкус . . . Содержание кароти- на мг/г, не менее Содержание крася- щих веществ, мг/кг, Свойственные растительному маслу с легкой горечью, харак- терной для каро- тиноидных пре- паратов 2,0 Свойственный растительному маслу со специ- фическим при- вкусом. Не допу- скается привкуса прогорклости 2,0 Присущий пиг- менту и раство- рителю. Допусти- ма горечь от се- мян Орлеана. На- личие посторон- него привкуса и запаха не допу- скается
не менее .... Кислотное число мг — — 1000
КОН, не более 4,0 8,0 —
ПРИМЕЧАНИЕ. Допускается в красителях каротин п микробиологический
каротин, а также аннато осадок, исчезающий при нагревании 60° С и 90° С, соот-
ветственно
5Е-ЖИИНЯ
Характеристика и нормы
ie-жииня
zs-жииня
Консерванты. Органические вещества, обладающие способ-
ностью тормозить развитие плесеней, дрожжей и бактерий в мар-
гарине. Консерванты следует вводить только в свежий продукт
R случаях длительных перевозок.
По химическому составу консерванты чаще всего кислоты или
их соли. Действие их обусловлено присутствием свободной недис-
социированиой молекулы и поэтому тесно связано с кислотностью
среды.
В качестве консервантов могут применяться: бензойная кис-
лота (х. ч.), сорбиновая кислота (ч), натрин бензойнокислый
28
29
(в соответствии с требованиями фармакопеи), сорбат натрия (ч).
Бензойная кислота (С7Н6О2) — белое кристаллическое веще-
ство с температурой плавления 122—123°С. Бензойная кислота
трудно растворима в воде, хорошо растворима в жирах и маслах,
допускается к вводу в маргарин не более чем 0,07%.
Сорбиновая кислота (СвНвОг) —белое кристаллическое веще-
ство со слабым раздражающим запахом. Температура плавления
сорбиновой кислоты 133—135° С. Сорбиновая кислота активна про-
тив плесеней и дрожжей, трудно растворима в холодной воде,
лучше — в теплой. Вкуса продукта сорбиновая кислота не изме-
няет, может вводиться в количестве 0,05—0,1%. Сорбиновая кис-
лота как консервирующее средство может вводиться не только
в сам продукт, но ею можно обрабатывать поверхность упаковоч-
ного материала, поскольку с последнего сорбиновая кислота пере-
ходит в продукт.
Сорбиновую и бензойную кислоты применяют в виде 1%-ного
водного раствора, который готовят при нагревании.
Ввиду плохой растворимости в воде допускается вводить сор-
биновую и бензойную кислоты через жировую и водную фазы
одновременно (из расчета 3/« — в жировой и ’/т — в водной фазе).
Сорбиновую и бензойную кислоты применяют в этом случае в виде
10%-ного раствора.
Бензойнокислый натрий (C7H5O2Na)—белое кристаллическое
вещество, почти без запаха. Вкус — сладковато-соленый. Бензой-
покпелый натрий легко растворим в воде. В маргарин допу-
скается в количестве 0,07% (в пересчете па бензойную кислоту)
от веса маргарина.
Сорбат натрия (CsHyCOONa)—белый кристаллический поро-
шок, хорошо растворимый в воде. В маргарин допускается вво-
дить сорбат натрия в количестве 0.06 -0,12%.
Бензойпокислый натрий и сорбат натрия применяют в виде
10—20%-ного водного раствора.
Витамины. Витамины в обязательном порядке применяются
при выработке марочных и диетических видов, а также кулинар-
ных жиров специального назначения с целью повышения их био-
логической ценности. Массовые виды маргарина могут также вы-
пускаться витаминизированными.
В производстве маргарина применяют витамины А, Д, Е, С.
В кулинарные жиры, как правило, вводится витамин А. Ввод тех
или иных витаминов обусловлен спецификой назначения про-
дукции.
В марочные виды маргарина витамин А вводится из расчета
50м.е. на 1г маргарина. В качестве единицы (м.е.) принимается
биологическая активность 0,Зу (17=10”® кг) чистого кристалли-
ческого витамина А, что соответствует 0,68 у чистого |5-каротина,
растворенного в масле.
Витамин А не содержится в растительных жирах. Он является
первичным спиртом, общая формула которого С2оН3оО. Это кри-
30
сталлическое вещество с температурой плавления G2—64° С.
Витамин А очень легко окисляется кислородом воздуха и теряет
свою биологическую активность. Более стойкими являются эфиры
витамина А на базе пальмитиновой (А-пальмитат) и уксусной
(А-ацетат) кислот. Это высококонцентрированные масляные пре-
параты с содержанием в них витамина А не ниже 300000 м. е.
Растворы эфиров витамина А в маслах стабилизируются,
в разрешенных нормах, антиокислителями (бутилокситолуолом
или бутилоксиапизолом). В остальном физико-химические харак-
теристики растворов эфиров витамина А определяются свойствами
растительных масел.
Витамин С (аскорбиновая кислота) общей формулы СбН8Ов —
однородный мелкокристаллический порошок белого или слабо-
серовато-желтого цвета, без запаха с кислым вкусом. Содержание
в нем аскорбиновой кислоты — 97—99%, температура плавления
182—190° С, хорошо растворим в воде. Витамин С обладает гипер-
холестеринемическим свойством, что объясняет его ввод в рецеп-
туры диетических маргаринов.
Витамин Е (токоферол)—высокомолекулярный циклический
спирт. Известно семь изомерных форм токоферола. Наиболее био-
логически активен токоферол общей формулы С29Н5о02. Наиболь-
шим антиокислительным действием обладает у-токоферол.
Биологическое действие витамина Е заключается в защите от
окисления ненасыщенных липидов и в регулировании липидного
и белкового обмена в мышечной ткани. Товарная форма вита-
мина Е — раствор ацетата токоферола в масле.
Витамин Д2 (эргокальциферол) входит в группу антирахити-
ческих витаминов. Витамин Д2 — бесцветные кристаллы с темпе-
ратурой плавления 115—117° С, хорошо растворяющиеся в жирах.
Товарная форма витамина Д2— раствор кристаллического вита-
мина в рафинированном прессовом подсолнечном пли соевом мас-
лах. В 1 л раствора содержится 1,25 г кристаллического эрго-
кальциферола.
Раствор витамина Д2 — прозрачная маслянистая жидкость от
светло- до темно-желтого цвета, без прогорклого запаха. Темпе-
ратура хранения — не выше 10° С.
Количество вводимых витаминов регламентируется в каждом
конкретном случае рецептурой маргарина.
Лимонная кислота. Применяется при выработке маргарина
с вводом свежего молока для обеспечения в водно-молочпой фазе
маргарина pH = 5,0—5,5. Такой pH задерживает развитие посто-
ронней бактериальной флоры.
Лимонная кислота может также вводиться в пастеризованное
молоко, предназначенное для последующего биологического сква-
шивания. Внесение лимонной кислоты в молоко стимулирует более
активное развитие цмтроворуспых форм молочнокислых бактерий,
что и ведет к выраженности аромата сквашенного молока.
31
Лимонная кислота (С6Н8О7-Н2О) — твердое кристаллическое
вещество кислого вкуса, белого или слегка желтоватого оттенка.
Содержание лимонной кислоты в товарном продукте (в пересчете
на моногидрат) не менее 99,5%. Содержание мышьяка и солей
тяжелых металлов не допускается.
Ванилин. Применяется при производстве шоколадного марга-
рина. Это кристаллический порошок с температурой плавления
80,5—82° С, эмпирическая формула С8Н8О3, белого или светло-
желтого цвета с запахом ванили. Хорошо растворим в этиловом
95%-ном спирте при слабом нагревании.
Натрий фосфорнокислый двузамещенный. Применяется при
приготовлении плазмы для производства маргарина по методу
Козина-Варибруса.
Применение двузамещенного фосфорнокислого натрия при
растворении сухого молока способствует лучшей набухаемости
молочного белка и обеспечивает хорошие эмульгирующие свойства
плазмы.
Фосфорнокислый натрий (1\'а2НРО4-12Н2О) белый порошок,
хорошо растворимый в воде.
Натрий лимоннокислый трехзамещенный. Применяется при
приготовлении плазмы для производства маргарина по методу
Козина-Варибруса.
Наличие лимоннокислого натрия в плазме предотвращает воз-
можность выпадения и последующего пригара белка молока при
пастеризации плазмы, а также способствует более активному раз-
витию цитроворусцых форм бактерий, вносимых в плазму с за-
кваской.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНА
Маргарин представляет собой сложную многокомпонентную
систему, включающую жировую и водную фазы. В результате
диспергирования их в присутствии поверхностно-активных веществ
образуется однородная эмульсия, которая подвергается затем
структурированию путем охлаждения, механической обработки,
кристаллизации и, при необходимости, декристаллизации.
Технологический процесс производства маргарина включает
следующие стадии, проводимые параллельно или последовательно:
хранение и темперирование дезодорированных жиров и масел;
подготовка молока;
подготовка воды, сахара, соли, эмульгатора, красителя, вита-
минов, ароматизаторов;
приготовление эмульсии;
охлаждение эмульсии;
механическая обработка;
расфасовка.
32
ХРАНЕНИЕ И ТЕМПЕРИРОВАНИЕ ЖИРОВ И МАСЕЛ
Хранение и темперирование дезодорированных жиров и масел
в баках жирохранилищ является ответственной стадией техно-
логии.
Рис. 1. Бак для хранения жиров и масел:
1 — привод мешалки: 2— светильник; 3 — мешалка; 4 — труба для
поступления воды: ">—теплоизоляционный слой; 6 — средний ци-
линдр; 7 — внутренний цилиндр; 8 — тонколистный кожух; 9— ножки
тапка; 10— иижпее плоское днище; 11— наружный патрубок для
слива воды; 12 — трехходовой кран; 13—пробный кран; 14 — дат-
чик контроля температуры; 15—крышка; 16 — конечный выключа-
тель для блокировки привода мешалки; 17 — сливная воронка;
18— смотровое окно: 19— соединительная коробка СК-18; 20—при-
вод для присоединения к водопроводной магистрали; 21—устрой-
ство для автоматического контроля и управления КУ-2
Дезодорированные растительные масла в натуральном, гидри-
рованном и переэтерифицированпом виде должны храниться не
о
33
более 24 ч. Температура хранения жидких масел должна быть
не выше 25° С, твердых жиров и масел (кокосового, пальмоядро-
вого, саломасов, животных топленых жиров) на 5—6° С выше их
температуры плавления.
Бак для храпения жиров и масел (рис. 1)—вертикальный ре-
зервуар с мешалкой, оснащенный системой обогрева (охлажде-
ния). Внутренний цилиндр бака выполнен из нержавеющей стали,
имеет два днища: верхнее — конусное и нижнее — плоское. На
верхнем днище укреплен привод мешалки, состоящий из электро-
двигателя типа АО-41-6-6Щ2, червячного редуктора с передаточ-
ным числом 1:49. На баке смонтированы светильник, смотровое
окно, устройство механической мойки, приварены два патрубка
для датчиков уровня, закреплена соединительная коробка СК-18.
Рядом с баком устанавливается устройство для автоматиче-
ского контроля и управления типгт КУ-2, которое, как и бак, дол-
жно быть надежно заземлено.
При эксплуатации бака необходимо следить за температурой
трущихся деталей (не выше 60° С), за правильностью направления
вращения вала мешалки, за механической мойкой внутренней по-
верхности бака.
Техническая характеристика бака
Объем рабочий, м3.......................... 6,0
Давление в аппарате, Па.................. Атмо-
сферное
Тип перемешивающего устройства . . Мешалка
Z-образная
Частота вращения мешалки, об/мин . . 19
Электродвигатель:
мощность, кВт........................... 1
частота вращения вала, об/мин . . 930
Материал.................................Нерж, сталь
Габариты, мм:
ширина............................... 2280
высота корпуса ...................... 2840
высота общая........................ 3300
Масса, кг................................. 2040
ПОДГОТОВКА МОЛОКА ДЛЯ МАРГАРИНА
Молоко является важным компонентом маргарина, обеспечи-
вающим его специфический вкус и запах, повышающим пищевую
ценность. При производстве маргарина по методу Козииа-Вари-
бруса молоко используется также в качестве эмульгатора и вхо-
дит в состав молочной плазмы.
Для производства маргарина применяется цельное или нежир-
ное (обезжиренное) молоко. Цельное молоко может быть норма-
лизованным и восстановленным. Нормализованным называется
молоко, доведенное до содержания жира 3,2%• Восстановленным
называется молоко с содержанием жира 3,2%, выработанное пол-
34
ностью или частично из сухого коровьего молока. Обезжиренное
молоко получается путем сепарирования цельного молока.
Химический состав цельного и обезжиренного молока харак-
теризуется следующими средними данными (в %), зависящими
от породы скота, рациона кормления животных, периода лактации
и других причин,
Цельное молоко Обезжиренное молоко
Вода 88,0 90,9
Сухие вещества В том числе: 12,0 9.1
жир 3,5 0.08
белок 3,2 3,6
лактоза 4,9 4,7
минеральные вещества , 0,8 0,7
В молоке содержатся витамины А|, Вь В2, В6, В12, С и Дз.
Молоко должно быть белого цвета с желтоватым оттенком, без
посторонних привкусов и запахов, иметь однородную консистенцию
без осадка, кислотность его должна быть не более 21°Т.
По бактериологическим показателям в молоке, поступающем
во флягах и цистернах, допускается: общее количество всех видов
бактерий в 1 мл не более 300 000; титр кишечной палочки не выше
0,3 мл.
Для производства маргарина может использоваться молоко па-
стеризованное в свежем виде, сквашенное молочнокислыми за-
квасками и коагулированное (свернутое) лимонной кислотой. Ко-
личественное соотношение пастеризованного, биологически сква-
шенного и коагулированного лимонной кислотой молока опреде-
ляется рецептурой того или иного вида маргарина.
Учитывая, что молоко не только обогащает вкус маргарина,
но и обеспечивает его стойкость при хранении, необходимо, чтобы
pH водио-молочной фазы маргарина был 5,0—5,5. Такой pH за-
держивает развитие нежелательных микробиологических процес-
сов во время хранения маргарина.
Молоко является хорошей питательной средой не только для
молочнокислых бактерий, вносимых с закваской, но также и для
других видов микроорганизмов как сапрофитных, так и патоген-
ных. Поступающее на заводы молоко обычно бывает обсеменено
посторонней микрофлорой.
Сапрофитная (неболезнетворпая) микрофлора молока пред-
ставляет собой преимущественно дикие формы молочнокислых
бактерий, энтерококки (специфические молочнокислые бактерии
кишечного происхождения), бактерии группы кишечной палочки,
маслянокислые бактерии и другие, вызывающие скисание молока,
обычно сопровождаемое газообразованием и другими пороками.
Развитие прочих видов сапрофитов, таких как стафилококков, про-
тея, вызывают глубокое изменение .молока, которое может явиться
35
препятствием для нормального развития культурной микрофлоры,
вносимой с закваской.
Тепловая обработка молока
Наиболее действенным фактором, способствующим гибели
микроорганизмов и их спор в молоке, является тепловая обра-
ботка, которая является важной н обязательной операцией. Тепло-
вая обработка молока состоит из двух стадий — нагревания
!! охлаждения.
Существует два основных вида обработки молока нагрева-
нием— пастеризация и стерилизация.
При пастеризации погибают вегетативные формы бактерий,
бактериальные споры сохраняются. При стерилизации уничто-
жаются как вегетативные формы бактерий, так и их споры.
Эффективность теплового воздействия на микроорганизмы за-
висит не только от температуры нагрева, но и от времени вы-
держки при этой температуре.
При пастеризации, и особенно при стерилизации молока, не
только уничтожается его микрофлора, но происходят и некоторые
изменения его физико-химических свойств. Изменяется вязкость
молока, молоко приобретает специфический вкус, запах и цвет.
Все эти явления связаны с изменениями составных частей молока,
в первую очередь, его белков.
В молоке содержатся казеин (около 2,75%) и сывороточные
белки—альбумин и глобулин (около 0,75%).
Казеин находится в молоке в коллоидном состоянии в соеди-
нении с кальцием в виде соли — казеината кальция, обусловли-
вающей непрозрачность и белый цвет молока. Казеинат кальция
обладает большой! термостойкостью. Тепловая обработка молока
(с кислотностью 18°Т) даже при температуре 150—160°С не при-
водит к коагуляции казеината кальция. С другой стороны, это
соединение чрезвычайно чувствительно п не стойко к воздействию
кислот как минеральных, так и органических, в том числе и мо-
лочной кислоты. При накоплении ее в молоке за счет жизнедея-
тельности молочнокислых бактерий, при определенной ее концен-
трации и температуре, за счет отщепления кальция от казеината
кальция, происходит моментальная коагуляция казеина, сопро-
вождающаяся переходом молока из жидкого в гелеобразное со-
стояние.
При тепловой обработке молока в большей степени изменяются
сывороточные белки (альбумин и глобулин). В противоположность
казеинату кальция сывороточные белки находятся в молоке в со-
стоянии раствора. Они устойчивы к кислотам, но при нагревании,
начиная с температуры 60° С, они подвергаются тепловой коагуля-
ции, а при температуре 93—95° С происходит агрегация полностью
36
денатурированных частиц сывороточных белков, которые затем
при сквашивании молока коагулируют вместе с казеином, образуя
в сквашенном продукте плотный сгусток, способный задерживать
отделение сыворотки. Прочность сгустка сквашенного молока, по-
лученного на .молоке, предварительно подвергнутом тепловой об-
работке, более чем в полтора раза превышает плотность сгустка,
полученного на сыром молоке. Частично выпадая в осадок при
тепловой обработке молока, сывороточные белки образуют на на-
гревающей поверхности пастеризаторов молочный камень.
Коагулированные белки пастеризованного молока не снижают
пищевую ценность последнего, поскольку они хорошо перевари-
ваются с помощью пищеварительных соков. При тепловой коагу-
ляции сывороточных белков происходит увеличение активности
сульфгидрильных групп (S— Н), следствием чего является появ-
ление в молоке привкуса «кипяченого молока» или «перепасте-
рнзации».
Молочный сахар (лактоза) при тепловой обработке молока
также претерпевает изменения. Нагревание молока до высокой
температуры приводит к образованию необратимой амино-карбо-
нплыюй связи лактозы с белками и некоторыми свободными
аминокислотами (реакция меланондннообразовалия), что вызы-
вает покоричневение молока.
При нагревании молока при 150° С и выше происходит караме-
лизация лактозы, что также отражается на цвете молока.
Молочный жир мало изменяется при тепловой обработке.
Только при автоклавной стерилизации (120° С, выдержка 20 мин)
происходит частичное разрушение оболочек жировых шариков,
что ведет к частичному выделению жира из молока. При тепловой
обработке происходит выпадение неорганических солей в молоке,
связанное с переходом фосфорнокислых п лимоннокислы?; солей
кальция в нерастворимую форму.
Потеря витаминов в молоке при стерилизации ввиду кратко-
временности нагрева незначительна.
При тепловой обработке молока теряется активность его фер-
ментов. Липаза теряет свою активность уже при температуре
пастеризации 73° и выдержке 1,5 мин на 90—100%. Фосфатаза
полностью инактивируется при нагревании до 70° С в течение
30 с. Редуктаза полностью разрушается при 75° С в течение 5 мин.
Пероксидаза также полностью разрушается при тепловой обра-
ботке молока.
Следует отметить, что все составные части молока в большей
степени изменяются при 75—95° С с длительной выдержкой при
этих температурах в сравнении с моментальным. нагреванием
молока при высоких температурах, близких к температурам сте-
рилизации.
Наиболее эффективной тепловой обработкой молока, отвечаю-
щей требованиям санитарии и технологии маргаринового произ-
водства и одновременно менее снижающей пищевую ценность мо-
37
Лока, является высокотемпературная (120° С) пастеризация без
выдержки.
Такую тепловую обработку молока обеспечивает серийно выпу-
скаемые автоматизированные установки для высокотемпературной
пастеризации молока П8-ОУВ производительностью 3000 л в час.
Допускается тепловая обработка молока па трубчатых пасте-
ризаторах ПТ-5, производительностью 5000 л в час, при темпера-
туре 110° С с последующей выдержкой при температуре 95° С
(в ваннах) в течение 30 мни.
Пастеризованное молоко должно сразу подвергаться охлажде-
нию до температур, обусловленных конкретными условиями тех-
нологии.
Необходимо подчеркнуть, что самая эффективная пастериза-
ция или стерилизация будут обесценены, если не оградить молоко
от повторного обсеменения в трубах, танках, кранах и т. д. По-
этому хранение молока, подвергнутого тепловой обработке, и его
транспортировка по коммуникациям должны осуществляться
в асептических условиях, должны также строго соблюдаться тех-
нологические и санитарные режимы при сквашивании, хранении,
расходовании сквашенного и пастеризованного молока и изго-
товлении маргарина. Сквашивание молока должно производиться
маточными заквасками, приготовленными на стерильном молоке.
Осуществление этих мероприятий в сочетании со строгим со-
блюдением общего санитарного режима на предприятии обеспе-
чит значительное повышение качества и сохранности маргарина.
Типовая схема тепловой обработки молока (рис. 2)
Молоко из автоцистерны 1 с температурой 8° С насосом 2 по-
дается через счетчик 3 в приемный танк для сырого молока 4.
Танк оборудован охлаждающим устройством для поддержания
в нем температуры 8—10° С. Из танка 4 молоко самотеком по-
ступает в уравнительный бак 5 пастеризационной установки,
откуда насосом 6 подается в регенеративную секцию 9а пастери-
зационной установки, где подогревается до температуры 35—45° С.
за счет противотока горячего молока. Нагретое молоко подается
на сепаратор-молокоочиститель 7. С сепаратора-молокоочистителя
молоко с той же температурой под напором подается в пастери-
зационную секцию 96. Схемой предусмотрена, в случае надобно-
сти, подача подогретого молока из секции а непосредственно
в секцию 6, минуя сепаратор-молокоочиститель. В этом случае
подача молока с температурой 35—45° С из секции а в секцию б
осуществляется насосом 8. В секции б молоко нагревается до
120° С. Если молоко выходит с температурой ниже 120° С, то оно
возвращается в уравнительный бак на повторную пастеризацию.
Этот процесс осуществляется автоматически. Из пастеризационной
секции молоко поступает в секцию а, в которой охлаждается про-
38
для пастеризованного молока
Условные обозначения: -----------------1----- молоко; -------2-----вода холодная ----------3------ молоко пастеризованное;
-----4-----закваска; --------5---- молоко сквашенное; --------6------ рассол; ------7------ пар;--------8----- вода горячая
39
тивотоком холодного молока до 70—90° С, а затем в зависимости
от назначения направляется:
в танк-культиватор 10 или другие квасильные емкости, где оно
охлаждается до 30° (2 для сквашивания;
в секцию водяного в, а затем рассольного охлаждения г, где
оно охлаждается до температуры 4- 6 (2, и поступает в танки /5
н 16 для храпения или расходования в производстве, после подо-
грева в теплообменнике 14.
Тепловая обработка молочной плазмы, применяемой в произ-
водстве маргарина по методу Козпна-Варибруса, производится по
этой же схеме с обязательным охлаждением до температуры
4-—6° С.
Основное оборудование
Танк дня хранения сырого молока (рис. 3) представляет собой
трехстепный сосуд, оборудованный мешалкой 5 и системой охлаж-
Рнс. 3. Танк для хранения сырого молока:
/ — патрубок; 2— вал мешалки; 3 — ороситель; 4 — кожух; 5 —мешалка;
С — резервуар; 7 — изоляция; 8 — подшипник; 9 — патрубок; 10 — рукоятка
клапана; //—ножка; /2 — редуктор; 13 — вентиль; /-/ — сигнализатор на-
полнения; 15 — патрубок для кислотомера; 16 — кран; 17 — моющее устрой-
ство; 18 — люк; 19— смотровой люк; 20— воздушник; 21 — термометр;
22 — светильник
денпя. Внутренний цилиндр выполнен, из нержавеющей стали. На
крышке находится привод мешалки, имеется светильник 22, смот-
40
ровой люк 19, устройство для механической мойки 17, патрубки
для датчиков уровня. Между внутренним и средним цилиндрами
имеется кольцевой зазор для прохождения охлаждающей воды,
поступающей из трубы орошения. Средний цилиндр покрыт изо-
ляционным слоем и облицован кожухом.
На боковой стенке танка имеется люк, на котором смонтиро-
ван датчик контроля температуры. Танк оборудован датчиками
автоматического контроля наполнения, опорожнения и темпера-
туры.
Техническая характеристика танков
Танк ОТК-2 ОТК-4 ОТК-6
Емкость, л
полная 2500 4800 7300
рабочая Частота вращения мешалки, 2000 4000 6000
об/мии 29 29 29
Температура охлаждения, ° С Электродвигатель: 4 4 4
тип АО-32-4 АО-32-4 АО-32-4
мощность, кВт .... 1 1 1
частота вращения, об/мнн 1410 1410 1410
напряжение, В ... Габариты, мм: 220/380 220/380 220/380
длина 1660 2070 2380
ширина 1626 2035 2280
высота ..... 2997 3372 3852
масса, кг 1190 1715 2405
Хладагент Ледян ая вода или вода
горводопровода
Уравнительный бачок с поплавком входит в комплект автома-
тизированной установки для высокотемпературной обработки мо-
лока П8ОУВ (рис. 4, поз. 1). Изготовляется из нержавеющей
стали и предназначен для автоматического поддержания в про-
цессе работы пастеризационной установки постоянной производи-
тельности молочного насоса и стабильного заданного давления
в системе. Уравнительный бачок имеет цилиндрическую форму
с плоским дном и съемной крышкой. Внизу на боковой стенке
бачка укреплен клапан с поплавком, в дно вварен угловой отвод,
соединенный трубопроводом с молочным насосом. Емкость бачка
250 л.
Установка для высокотемпературной пастеризации молока
П8-ОУВ (рис. 4) состоит из двух аппаратов:
трубчатого пастеризатора с двумя цилиндрами для пастери-
зации / и двумя—для регенерации 4;
трубчатого двухцилиндрового охладителя 12, 13.
Трубчатый пастеризатор с регенератором состоит из двух ци-
линдров-теплообменников, верхнего и нижнего, обогреваемых па-
ром. Между верхним и нижним цилиндрами в аппарат встроен
41
Рис. 4. Установка для высокотемпературной пастеризации
молока:
1 — уравнительный бачок; 2 — насос молочный центробежный
для подачи в регенератор сырого молока; 3— молокопровод
для подачи сырого молока в регенератор; 4 — регенератор
(два малых цилиндра); 5—насос молочный для подачи по-
догретого сырого молока из регенератора в пастеризатор; 6 —
молокопровод для подачи подогретого сырого молока в ниж-
ний цилиндр пастеризатора; 7 — пастеризатор (два больших
цилиндра); 8—молокопровод для подачи горячего пастеризо-
ванного молока в регенератор; 9— молокопровод для подачи
горячего пастеризованного молока из регенератора через пере-
пускной пневматический клапан в охладитель; 10 — манометр
с мембранным разделительным устройством для контроля про-
тиводавления на выходе продукта из регенератора; 11— пере-
пускной пневматический клапан; 12— секция охлаждения во-
дой; 13 — секция охлаждения рассолом; 14 — молокопровод
для подачи охлажденного пастеризованного молока в произ-
водство и для возврата моющих средств в уравнительный
бачок при циркуляционной мойке установки; 15 — трехходо-
вой кран для направления охлажденного пастеризованного
молока в производство и обратного направления моющих
средств в уравнительный бачок при циркуляционной мойке
установки; 16 — паровой регулятор давления; 17 — регулятор
температуры прямого действия; 18— манометр технический
для контроля давления пара перед регулятором температуры
и иа входе в цилиндры нагревателя; 19 — конденсатоотводчик
4
42
трубчатый регенератор. В торцы цилиндров вварены трубные до-
ски, в которые ввальцованы 24 трубы с внутренним диаметром
27 мм. Трубные доски, изготовленные из нержавеющей стали,
имеют выфрезерованные каналы, соединяющие торцы труб по-
парно, образуя змеевик.
В торцах цилиндров установлены плотно привернутые крышки
с резиновыми уплотнителями, создающими герметичность. Моло-
ко, нагнетаемое насосом, попадает в первую трубу, затем в канал,
перемешивается и переходит в следующую трубу, опять в канал
и т. д., пока последовательно не пройдет по всем 24 трубам.
В паровых рубашках цилиндров, при входе пара, установлены
перфорированные пластины — отражатели пара.
Регенератор также состоит из двух цилиндров-теплообменни-
ков— верхнего и нижнего. Молоко в регенераторе обогревается
и охлаждается встречными потоками в трубах и межтрубном про-
странстве. Конструкция регенератора разборная. Вставка с вваль-
цованными в нее попарно шестью трубами размещена в корпусе.
Молоко последовательно проходит по каждой паре труб. При руч-
ной мойке регенератора вставка с трубами легко вынимается из
корпуса. Пастеризатор оборудован перепускным клапаном, кото-
рый служит для автоматического возврата педопастеризованного
молока на повторную пастеризацию. Клапан представляет собой
двухходовой кран с пневматическим приводом. В качестве пневма-
тического привода используется двухпозиционный мембранный
исполнительный механизм.
Управление клапана осуществляется сжатым воздухом. Сжа-
тый воздух по команде с пульта управления подается в верхнюю
часть мембранного устройства и перемещает шток клапана в ниж-
нее положение. При отсутствии давления в мембранном устрой-
стве шток клапана пружиной возвращается в верхнее положение.
В качестве мембраны используется листовая маслобензостойкая
резина толщиной 3 мм.
Трубчатый охладитель состоит из двух цилиндров, внутри ко-
торых в непрерывном закрытом потоке производится быстрое
охлаждение молока. Верхний цилиндр охлаждается холодной во-
дой из городского водопровода, нижний — рассолом или ледяной
водой.
Для равномерного распределения воды и рассола по всей по-
верхности охладителя внутри цилиндра имеются устройства, кото-
рые создают направление движения хладоносителя против потока
молока.
В цилиндры вварены трубные доски с ввальцоваиными в них
трубами. Через каналы, профрезерованные в досках, трубы соеди-
няются попарно, образуя змеевик. Молоко с температурой
80±10°С подается сначала в цилиндр водяного охлаждения, где
охлаждается до температуры 30° С, а затем в цилиндр рассольного
охлаждения, где охлаждается до 4—6° С.
43
Техническая характеристика
Производительность, л/'ч...............
Начальная температура молока, °C .
Температура пастеризации, °C ...
Температура регенерации, °C .
Температура охлаждения молока:
1 ступень. °C......................
II ступень. °C......................
Температура хладоносителеп: начальная
температура воды (на входе), °C, не
выше . ..........................
рассола, ие выше °C.................
Давление пара в линии, МПа ....
Давление пара на входе в цилиндр, не
более, МПа.............................
Давление молока на выходе из нагрева-
теля, не менее, МПа....................
Давление сжатого воздуха, МПа .
Расход пара, кг/ч.......................
Расход сжатого воздуха, м3
Расход артезианской воды, м3/ч .
Расход рассола, м3/ч....................
Поверхность теплообмена секции, мг
пастеризации ..........................
регенерации.........................
охлаждения холодной водой .
охлаждения рассолом.................
Скорость молока в трубах нагревателя,
м/сек..................................
Общая потребляемая мощность, кВт .
Занимаемая площадь, м2
регенеративного пастеризатора
охладителя .........................
Размеры регенеративного пастеризатора, мм
длина .................................
ширина..............................
высота .............................
Масса, кг...............................
Размеры охладителя, мм
длина .................................
ширина......................... .
высота.....................
Масса, кг........................ . .
Общая масса установки, кг ... .
П8-ОУВ
3000
8
120
70—90
28-30
4—6
8
6
0,45
0,15
0,28
0,1
350
1.0
9
9
4,5
1,3
2,65
2,65
1,4
3,0
2,6
0.75
1600
1650
2200
500
1500
500
1200
230
500 + 230
Пуск и остановка пастеризационной установки П8-ОУВ
Подготовка установки к пуску
1. Настроить установку па заданный автоматический режим
(производится работниками КИП):
а) проверить исправность контрольно-измерительных приборов
установки;
б) отрегулировать давление пара па 0,2 МПа натяжной гайкой
по манометру, установленному на регуляторе давления пара
РД-32;
44
в) установить стрелку на шкале термобаллопа регулятора тем-
пературы РТ-40 регулировочным винтом на цифру заданной тем-
пературы пастеризации +5° (при нагреве 120° С — на цифру
125°С, при другом режиме — соответственно);
г) установить верхнюю стрелку моста на температуру задан-
ного режима;
д) проверить наличие чернил в чернильнице; если пет--па-
лить; наличие термограммы, если пет — вставить;
ж) включить мост тумблером в рабочее положение — должна
зажечься зеленая лампочка;
з) проверить нажатием кнопки «Проверка» четкость работы
моста; при исправной работе нижняя стрелка перемещается к «0».
2. Закрыть герметично крышки всех цилиндров. Собрать реге-
неративные секции и подключить к ним подводящие молокопро-
воды.
3. Проверить заземление пульта управления, электродвигате-
лей и другого оборудования.
4. Проверить правильность сборки всех частей установки, ком-
муникаций, перекрытия вентилей, кранов и т. д.
5. Подать сжатый воздух на пульт управления и отрегулиро-
вать его в пределах 0,12—0,15 МПа.
6. Установить переключатель на пульте управления в поло-
жение «автоматический режим» и приступить к пастеризации.
Пастеризация
7. Наполнить уравнительный бачок молоком.
8. Открыть кран между уравнительным бачком и 1-м насосом,
включить 1-й и 2-й насосы. Молоко должно пойти па возврат
в уравнительный бачок.
9. Слить конденсат из паровых рубашек цилиндров, для чего
открыть краны для воздуха на цилиндрах и выходные вентили
конденсатоотводчиков.
10. Закрыть воздушные крапы па цилиндрах, постепенно от-
крыть паровой вентиль и довести давление пара по манометру
у входа в цилиндры до 0,07 МПа.
11. Открыть в случае необходимости охлаждения молока до
90° С выходной и входной вентили холодной воды в рубашку верх-
него цилиндра охладителя.
12. Открыть в случае необходимости охлаждения молока до
4—6° С дополнительные вентили на выходе и входе рассола в ру-
башку нижнего цилиндра охладителя.
13. Следить за процессом тепловой обработки молока и рабо-
той пневматического клапана. При достижении температуры мо-
лока до заданной автоматически прекращается возврат молока
в уравнительный бачок. Молоко в зависимости от нужд производ-
ства охлаждается:
в регенеративной секции до 70—90° С;
45
в регенеративной и водяного охлаждения секциях до 28—30° С;
в регенеративной, водяной и рассольной секциях до 4—6° С.
14. При вынужденном прекращении процесса пастеризации не-
обходимо:
перекрыть пар в паровую рубашку цилиндров;
открыть крапы для воздуха на цилиндрах и выпустить остатки,,
пара из них;
отключить молочные насосы;
отключить самописец на пульте управления.
15. В случае отказа в работе пневматического клапана:
прекратить пастеризацию, для чего повторить п. 14;
привести в порядок воздушную систему.
Окончание работы установки
к
16. Прекратить поступление молока в уравнительный бачок.
17. Открыть холодную воду на уравнительный бачок и подать
ее для вытеснения молока из технологической линии, не останав-
ливая установки.
18. Остановить установку. После вытеснения молока повто-
рить п. 14.
19. Вымыть установку к коммуникации сразу же по окончании
работы.
Оборудование для сквашивания молока
Квасильные ванны (рис. 5) изготовляются из нержавеющей
стали. Емкость ванн от 800 до 2000 л. Ванны оборудованы мешал-
кой маятникового движения и подъемной крышкой. Рубашка ван-
ны может быть использована как для подогрева молока, так и для
его охлаждения (имеет подводку холодной или ледяной воды и
пара). Трубчатая мешалка состоит из ряда параллельных гори-
зонтальных труб, копны которых образуют два коллектора. К по-
лым цапфам мешалки присоединены трубопроводы для подачи
и отвода ледяной воды или охлаждающего рассола. Для плав-
ности хода мешалка снабжена противовесами. Мешалка делает
12 качаний в минуту. Мощность электродвигателя 0,5—1,0 кВт.
Универсальный танк емкостью 1200 л (рис. 6) из нержавеющей
стали предназначен для сквашивания молока. Он состоит из вер-
тикальной цилиндрической двустенной ванны с мешалкой
(39 об/мин) и устройства для подогрева или охлаждения. Внут-
ренняя ванна цилиндрической формы, изготавливается из нержа-
веющей стали, с плоским дном, имеющим уклон 5° в сторону слив-
ного крана, и круговым приемным желобом со щелями, через ко-
торые продукт топким слоем стекает по стенкам ванны вниз.
Сверху, на стенках ванны, укреплена поперечная опора, на кото-
рой установлены механизм мешалки, верхний проходной крап для
46
залива продукта в ванну, поплавковый выключатель для предохра-
нения от перелива продукта при заполнении ванны и две сегмент-
ные крышки.
Рис. 5. Квасильные ванны:
1 — корпус ванны; 2 — пароводяная рубашка; 3 — мешалка; 4 —
спускной край; 5 — электродвигатель; 6 — приводной механизм; 7 —
крышка; 8 — рукоятка
Над сливным краном расположен дистанционный термометр.
Танк имеет рубашку, в верхней части которой находится душевое
устройство, а под днищем ванны — трубчатый змеевиковый охла-
дитель и паровой эжектор для подогрева воды паром. Нижняя
47
внутренняя часть пространства корпуса тапка заполняется водой,
омывающей днище и часть стенок ванны.
Рис. 6. Универсальный танк (ТУМ):
( — редуктор; 2 — ороситель; 3 — внутренняя
ванна; 4— рубашка водяная; ,5 — пропеллерная
мешалка; 6 — термометр; 7 — сливной кран; 8—
ножка; 9— трубчатый змеевиковый охладитель,
10— насос; 11— инжектор; 12 — крышка; 13-
ноплавковый выключатель; 14 — проходной кран;
15—выдвижная площадка для обслуживания;
16 — патрубок для ввода продуктов
Прн помощи переливной трубы поддерживается постоянный
уровень воды в рубашке. Под днищем корпуса смонтирован цен-
48
тробежный насос для подачи в душевое устройство горячей воды,
а также штуцер с краном для спуска воды.
Рубашка с наружной стороны имеет тепловую изоляцию и по-
крыта кожухом из тонкой листовой нержавеющей стали. На щите
управления смонтированы пусковые кнопки и магнитные пуска-
тели мешалки и насоса, а также
дистанционный термометр.
Танк для производства молоч-
но-кислых продуктов РЧ-ОТМ-2
(рис. 7) представляет собой вер-
тикальный цилиндр с плоским
нижним и конусным верхним
днищами. Внутренний сосуд о
(корпус, верхнее и нижнее днища)
изготовлен из нержавеющей ста-
ли. Для обеспечения полноты
опорожнения резервуара нижнее
днище сделано с уклоном в сто-
рону сливного патрубка. На
верхнем днище закреплен привод
мешалки 3, смонтированы све-
тильник 7, смотровое окно 8, уст-
ройство механической мойки 4.
трубопровод для ввода продук-
та 9.
Средний цилиндр изготовлен
из стали. Между внутренним
и средним цилиндрами имеется
кольцевой зазор для прохожде-
ния охлаждающей воды, посту-
пающей из трубы орошения 5. На
выходной патрубок трубы ороше-
ния крепится вентиль муфтовый
для присоединения ее к водопро-
водной магистрали.
Пройдя кольцевой зазор, охла-
ждающая вода сливается на-
ружу через патрубок 11. Про-
странство между обшивкой и
средним сосудом заполнено тер-
моизоляционным материалом 12
Рис. 7. Танк .тля производства
молочнокислых продуктов;
1—стенка внутреннего цилиндра;
2 — мешалка; 3 — привод мешал-
ки: 4 — моющее устройство; 5 —
труба орошения; 6 — внутренний
сосуд; 7 — светильник; 8 — смот-
ровое окно: 9 — труба наполне-
ния; 10— рубашка для охлажде-
ния; 11 — патрубок, для слива
воды орошения: 12 — термоизоля-
ционный материал; 13 — угловой
термометр; 14—трехходовой крап;
15 — кран для отбора проб; 16—
люк; 17 — конечный выключатель
для блокирования привода и ме-
шалки; 18 — подставка
с целью поддержания необходимой температуры в рабочей по-
лости резервуара. Контроль температуры осуществляется угловым
термометром 13.
Наполнение резервуара производится через трубу наполне-
ния 9. Слив продукта производится через трехходовой кран 14.
Мешалка 2 для перемешивания продукта представляет собой вал
с припаренными к нему лопастями. Вращение мешалке сообщает
4
49
привод 3, кбторый представляет собой плиту с установленными
на ней электродвигателями и червячным редуктором, соединен-
ными между собой муфтой. Выходной вал редуктора соединен
с валом мешалки с помощью переходника. Моечное устройство 4
предназначено для мойки рабочей полости резервуара и установ-
лено в верхней ее части. Для взятия пробы продукта предусмотрен
пробный кран 15. Для блокирования включения привода мешалки
при открывании люка 16 на горловине установлен конечный вы-
ключатель 17.
Техническая характеристика танков
Р4-ОТМ-2 Р4-ОТМ-4
Рабочая емкость, л 2000 4000
Полная емкость, л 2150 4250
Внутренний диаметр, мм . . 1310 1700
Диаметр условного прохода крана, мм 50 50
Диаметр люка, мм 500 500
Слой термоизоляции, мм ... . 32 32
Электродвигатель, тип ..... . АОЛ-2-22-6 исп. М. 101
мощность. кВт 1,1 930 1,1
частота вращения вала, об/мин 930
напряжение, В 220 380
Передаточное число редуктора . 1 : 40
Частота вращения мешалки, об/мин . 23,8
Габариты, мм
диаметр наружный 1427 1817
высота 2350 2630
Масса расчетная, кг 785 1138
Танк-культиватор предназначается для стационарного и непре-
рывного сквашивания молока (рис. 8), выполнен на базе танка
РЧ-ОТМ с некоторыми конструктивными изменениями *.
Мероприятия но этой реконструкции выполняются силами пред-
приятия и сводятся к следующему:
на верхней крышке танка оборудуются два люка для внесения .
закваски, ввода штанг с реактивными моющими головками и есте-
ственной аэрации сквашиваемого молока;
заменяется установленный уровнемер на уровнемер верхнего
уровня со световой и звуковой сигнализацией;
ликвидируется краник для взятия проб;
заменяется установленная мешалка па 3-зональную пропел-
лерную мешалку;
оборудуется танк системой охлаждения холодной водой за счет
установки рассольной батареи;
оборудуется танк системой КИП и автоматики.
* Опытный образеп модернизированного танка РЧ-ОТМ-2 конструкции Лен-
масложиркомбнната и ВНИИЖа, изготовленный для непрерывного и стационар-
ного сквашивания молока, внедрен и успешно эксплуатируется на ЛМЖК. Пол-
ная техническая документация на изготовление такого танка может быть вы-
слана заводом.
50
Реконструированный танк-культиватор обеспечивает проведе-
ние биол .гического сквашивания молока и его хранение в опти-
мальных технологических режимах.
Рис. 8. Модернизированный танк (танк-культиватор);
1 — привод; 2—мешалка; 3— люк; 4 — патрубок для
входа пастеризованного молока; 5 — патрубок для входа
воды в рубашку; 6 — отсекатель; 7 — обечайка внутрен-
няя; 8— обечайка наружная; 9 — изоляция; 10— ко-
жух; // — патрубок переливной; 12—змеевик трубча-
тый для рассола; 13 — электронагреватель; 14 — насос
центробежный; 15 — патрубок входной для рассола;
16 — патрубок выходной для рассола; 17—патрубок
для слива воды; 18— патрубок для выхода молока;
19— термометр; 20— люк; 21 — ороситель водяной;
22— головка моющая; 23 — внутренний резервуар
Танк-культиватор снабжен системой КИП и автоматики
(рис. 9), обеспечивающей необходимые температурные режимы
его работы.
Он снабжен системой охлаждения и поддержания оптимальной
температуры развития молочнокислых бактерий. Система охлаж-
дения выполнена в виде рассольной батареи 1, охлаждающей воду
51
в за рубашечном:-пространстве, насоса 2, патрубка ввода ледяной
воды 3, оросителя 4, мешалки 5 и переливной трубы 6.
Система автоматического поддержания оптимальной темпера-
туры выполнена в виде индивидуального электроподогревателя
Рис. 9. Схема КИП и автоматического регулирования
основных технологических параметров сквашивания мо-
лока в тапкс-культпваторе:
I. Система охлаждения: 1—рассольная батарея; 2 —
насос; 3 — патрубок ввода хладагента (ледяной воды);
4 — ороситель; 5 — мешалка; 6 — переливная труба; 7 —
патрубок для слива хладагента
1). Система автоматического поддержания температуры:
За — электронагреватель; 86— электронный мост регу-
лирования температуры; 8в — термометр сопротивления
III. Система автоматического регулирования pH и при- '
тока свежего пастеризованного молока (при непрерыв-
ном сквашивании); 9а — рН-метр; 96—регулятор при-
тока пастеризованного молока; 9в—автоматический
самопишущий потенциометр •
с трубчатыми электронагревательными элементами 8а, электронно-
го моста контроля л регулирования температуры ЭВМ-2-210М 86,
термометра сопротивления ТСМ-Х 8в, насоса 2, оросителя 4, пере-
ливной трубы 6. Теплохладоносителем является, вода. Для .налива
и полного слива теплохладоносителя имеются патрубки 3, 7.
52
Техническая характеристика таика-культиваТора
(модернизированного танка РЧ-ОТМ-2)..........................
Рабочая емкость, л........................ 2000
Полная рмкость, л......................... 2150
Производительность, л/ч:
при непрерывном сквашивании . . 500
Внутренний диаметр, мм ..... 1310
Диаметр углового крана, мм .... 50
Диаметр люка, мм................1 . 500
Диаметр верхних люков, мм .... 200
Слой изоляции, мм...............'. . 32
Частота вращения мешалки, об/мин . . 23
Передаточное число редуктора ... 1 : 10
Электродвигатель:
мощность, кВт........................... 1,1
частота вращения вала, об/мин . . 930
напряжение, В...................... 220/380
Теплохладагент ........................... Вода
Температура ледяной воды, ° С 5
Температура городской воды, °C . 10—12
Температура рассола, ° С...................Минус (>
Автоматически цоддерживаемая темпера-
тура при сквашивании молока,/°C . . 28—30
Габариты, мм: ! •'
высота . . . . . . . . . 2800
диаметр наружный...................... 1427
Масса, кг . /.................. 1100
Занимаемая площадь, м-................... 2,6
В комплект танка-культиватора входят: танк-культиватор—1;
центробежный насос для циркуляции теплохладоносителя
(ОЦИ<М-5) — 1; электронагреватель постоянной мощности 5 Вт— 1;
датчик верхнего уровня— 1; термометр сопротивления ТОМ-Х— 1;
реактивные моющие головки конструкции Леммолпрома У1Г-5—2.
Приготовление сквашенного молока
Биологическое ск в а ш и в а и п е
В основе биологического сквашивания молока лежит процесс
сбраживания молочного сахара под действием ферментов молочно-
кислых бактерий. Сбраживанию молочного сахара предшествует
гидролитическое расщепление его лактазой на глюкозу и галак-
тозу. При этом последняя непосредственно брожению не подвер-
гается, а превращается под действием специфических ферментов
в производное глюкозы. Затем глюкоза и ее производное через ряд
промежуточных продуктов переходят в пировиноградную кислоту,
дальнейшее превращение которой зависит от ферментативной спо-
собности культур, входящих в состав заквасок. Str. lactis, Str.
cremoris, восстанавливающие пировиноградную кислоту до мо-
лочной кислоты как основного продукта брожения относятся к го-
моферментативным культурам.
53
1
Одновременно с гядрблйтйческйм расщеплением молочного са-
хара в самом начале процесса брожения происходит н его поли-
меризация с образованием полимеров — декстранов, которые
в комплексе с белками обусловливают сметанообразную, а при
большом количестве вязкую, консистенцию сквашенного молока.
Для сквашивания молока применяют молочнокислые закваски,
в состав которых входят 60—70% Str. diacetilactis и 30—40% Str.
lactis и Str. cremoris. При таком составе молочнокислых заквасок
имеет место одновременно как гомоферментативное, так и гетеро-
Гомоферменгативное ‘ Гег»»р. -рглмешагпвиое брожение
брожение
Рис. 10. Схема биохимического процесса при сквашивании молока аромато-
образующими заквасками
ферментативное брожение (рис. 10). При составлении заквасок
учитываются биохимические (активность кислото- и ароматообра-
зования) свойства, фагорезистентность и симбиотическое сочета-
ние молочнокислых культур. Несмотря на то, что для сквашива-
ния молока применяются фагорезистентные культуры, в случаях
работы в условиях производства в течение длительного времени
на каком-либо одном заквасочном наборе в силу специфических
свойств бактериофага он может усиливаться и накапливаться
в молоке, что может привести к ослаблению работы культур, даже
первоначально фагоустойчивых штаммов. Во избежание этого и
для обеспечения надежной работы молочнокислых бактерий в про-
54
йзйодстве применяется чередование заквасочных наборов по со-
ставляемому на заводах графику.
С этой целью ВНИИЖем готовятся и рассылаются заводам
два раза в месяц ряд заквасочных наборов, составленных на раз-
ных штаммах. Применение таких заквасок надежно обеспечивает
получение сквашенного молока на производстве с выраженным
молочнокислым вкусом и ароматом, кислотностью в пределах
70—80° Т и однородной сметанообразной консистенцией.
Заквасочные наборы рассылаются заводам, как правило, в су-
хом виде (сублимационная сушка) в герметически укупоренных
флаконах. Каждый заквасочный набор имеет свой номер. Вместе
с заквасками высылаются их паспорта.
На полученных из ВНИИЖа заквасочных наборах па заводах
готовится маточная закваска, предназначенная для получения
сквашенного молока.
Приготовление маточной закваски
Приготовление маточной закваски осуществляется выполне-
нием следующих последовательных операций: оживление двумя
Маточная^
закваска 6
танк для скба-
шиВания молока
Рис. 11. Схема приготовления маточной закваски:
1 — сухой заквасочный набор чистых молочных культур
сублимационной сушки, полученный из ВНИИЖа; 2 —
жидкий заквасочный набор; 3 — оживленная культура
после второго пересева; 4 — органолептическая про-
верка закваски в стаканчике; 5—проверка микроско-
пированием; 6 — размноженная культура в 0,2-литро-
вой колбе или в бутылке; 7 — маточная закваска для
сквашивания производственного молока
последовательными пересевами, промежуточное размножение
оживленной культуры в большем объеме молока и приготовление
собственно маточной закваски (рис. 11).
55
Оживлению подвергаются одновременно все полученные заква-
сочные наборы. Оживление и пересевы полученных заквасочных
наборов производят в боксе микробиологической лаборатории. До
начала работы воздух в боксе в течение двух часов должен быть
простерилизовап бактерицидными лампами.
Сухие культуры извлекают из флакона стерильной петлей, смо-
ченной в стерильном молоке, и переносят в пробирки со стерильным
молоком. Жидкие культуры пересевают стерильной пипеткой по
6 капель в пробирки со стерильным молоком.
Первично пересеянные культуры помещают в термостат при
30—32°С. После свертывания молока пробирки вынимают из тер-
мостата н выдерживают в холодильнике в течение 18 ч для повы-
шения активности культур.
Для закрепления активности первично пересеянной культуры
последнюю пересевают вторично. Вторичный пересев осуществляют
стерильной пипеткой по 1—2 капли культуры в необходимое коли-
чество пробирок со стерильным молоком.
После выдержки в термостате и свертывания молока вторично
пересеянные культуры помещают в холодильник при температуре
0—4° С.
Ввиду интенсивности биохимических процессов при первом
пересеве оживленных сухих заквасок наличие газообразования
в сгустке свернувшегося молока в пробирках — нормальное яв-
ление.
После вторичного пересева заквасочные наборы проверяют на
органолептические показатели. Для этого культурой вторичного
пересева заквашиваются стаканчики емкостью 200 мл. Микро-
биолог завода совместно с ОТК отбирает лучшие по органолеп-
тическим показателям закваски, которые и используются для
приготовления маточной закваски. После этого микробиологом
составляется график чередования отобранных для применения за-
квасочных наборов на производстве из расчета работы на одном
наборе в течение 5 дней.
Соблюдение чередований заквасочных наборов по этим графи-
кам является обязательным.
На вторично пересеянных культурах, соответственно графику,
готовят закваски в большем объеме в широкогорлых бутылках
пли колбах со стерильным молоком емкостью 200—500 мл.
Пересев осуществляют в боксе микробиологической лаборато-
рии с соблюдением стерильности. Одной пробиркой вторичного
пересева могут быть заквашены две бутылки емкостью 200 мл
пли одна бутылка емкостью 500 мл. Режимы термостатирования
и охлаждения — вышеуказанные. Эта закваска предназначена для
приготовления маточной закваски.
Приготовление маточной закваски производится в заквасочном
отделении микробиологической лаборатории пли в цеховом заква-
сочном отделении.
56
За два часа до заквашивания молбка в лабораторных или це-
ховых заквасочных отделениях включаются бактерицидные лампы.
Маточную закваску готовят в металлических (лучше эмалирован-
ных) бидонах с крышками емкостью 3—10 л.
Бидоны с сырым молоком закрывают крышками, затем пер-
гаментом из двух слоев п плотно обвязывают шпагатом.
Приготовленные бидоны с молоком помещают в лабораторные
или шкафные автоклавы и подвергают обработке текучим паром
при атмосферном давлении в течение 30 мни. Затем стерилизуют
под давлением 0,1 МПа (1 ата) в течение 15—20 мин. По оконча-
нии стерилизации бидоны со
в шкаф, в котором они охла-
ждаются до комнатной тем-
пературы и хранятся в нем
до использования в течение
не более 7 дней.
Для получения маточной
закваски бидоны со стериль-
ным молоком заквашивают
из заранее подготовленных
бутылок с культурами заква-
сочных наборов, согласно гра-
фику. Закваску в бидоны вно-
сят в количестве 0,5—1% по
стерильным молоком помещают
Рис. 12. Закнасочник
отношению к объему молока
в бидонах. После внесения закваски бидоны покрывают стериль-
ным пергаментом (которым были накрыты бидоны до закваши-
вания) и плотно обвязывают шпагатом.
После осторожного перемешивания (избегая попадания брызг
па пергамент) бидоны помещают в термостаты или термостатную
комнату при 30° С до момента свертывания.
После свертывания молока бидоны выставляют из термостатов
и помещают в холодильники, где выдерживают до употребления
при температуре 0—4° С не менее 18 ч. При хранении при 0—4° С
маточная закваска сохраняет свою активность до 6 дней. Маточ-
ную закваску применяют для сквашивания молока в кваспльных
емкостях. Кислотность маточной закваски должна быть 60—80° Г.
На маргариновых заводах с большой годовой производитель-
ностью (60 тыс. т маргарина в год и более) до устройства цехо-
вых заквасочных отделений допускается готовить маточную за-
кваску в заквасочниках типа 03-40, 03-80 (рис. 12) или конструк-
ции ВНИИМС.
Заквасочники 03-40 и 03-80 выполнены в виде двухстенных
ванн, установленных на четырех регулируемых по высоте опорах,
с помещенными в них ушатами емкостью 20 л каждый. Межстен-
пое пространство ванн заполняется заливочным пенопластом мар-
ки ФРП-1. Сверху внутренняя ванна закрыта плитой с гнездами
для ушатов с молоком. Ушат комплектуется ручной мешалкой
57
(мутовкой) и крышкой с глазком для установки контрольного
ртутного термометра.
* Ванна с ушатами закрывается общей крышкой, имеющей тепло-
изоляцию ФРП-1. При открывании крышка поворачивается на
шарнирах и ложится на упоры. Хладагент и теплоноситель по-
даются снизу. В заквасочниках 03-40 и 03-80 теплоноситель
(вода) направляется через парораспределительную головку, обес-
печивающую бесшумную подачу пара. Конденсат и избыток охла-
ждающей воды сливаются через переливную трубу, а вода — через
патрубок.
Ушаты, наполненные молоком, устанавливаются в гнезде на
плите внутренней ванны, заполненной водой с температурой 50—
60° С. Вода нагревается до температуры 100° С паром низкого
давления, поступающим во внутреннюю ванну через бесшумные
паровые устройства. Регулирование подачи пара осуществляется
при помощи паровых вентилей в соответствии с показаниями ма-
нометра и регулятора давления. Подачу пара прекращают, как
только температура воды достигает 100° С. Практически опреде-
лено, что при температуре теплоносителя 100°С температура па-
стеризуемого молока достигает 95—96° С.
Контроль за температурой пастеризации производится при по-
мощи электроконтактного термометра ТЭК-11 с точкой контакти-
рования 100° С, который связан электрической цепью со звуковой
и световой сигнализацией и контрольным ртутным термометром.
Молоко выдерживают в течение 50 мин при 95—96° С, затем
охлаждают ледяной водой до температуры заквашивания. При
нагревании и охлаждении его периодически перемешивают мутов-
кой. После внесения закваски его еще раз перемешивают и, уста-
новив переключатель рода работ в электрошкафу на температуру
сквашивания, достигают автоматического режима.
Управляют процессом сквашивания при помощи электронагре-
вателей и . второго электроконтактного термометра ТЭК-А-2
с впаянными контактами па 20, 30, 40° С. При повышении темпе-
ратуры теплоносителя выше заданной нагревательный элемент
отключается,, при понижении ее ниже заданной — включается.
Таким образом поддерживается заданная температура сква-
шивания с достаточно большой точностью ±0,25° С.
После окончания сквашивания (кислотность 80° Т) закваску
охлаждают до 8—10° С и используют для приготовления сквашен-
ного молока.
Техническая характеристика
з а к в а сочников
Заквасочники ........................... 03-40 03-80
Общая емкость ушатов, л................. 40 80
Число ушатов, шт........................ .2 4
Рабочая емкость ушата, л................ 20 20
Давление пара в трубопроводе, МПа . . 0,1—0,2 0,1—0,2
Температура ледяной воды, °C ... 2—3 2—3
68
Расход Воды на приготовление 100 кг за-
кваски, м3.............................
Расход пара, кг........................
Тип нагревателя:.......................
мощность, кВт......................
количество, шт.....................
общая мощность, кВт................
напряжение, В......................
Расход электроэнергии при режиме сква-
шивания в течение 16 ч, кВт-ч
Время нагрева молока до температуры па-
стеризации, мин........................
Время охлаждения молока от 95 до 30° С,
мин....................................
Поддержание температуры сквашивания
молока ................................
Температурные режимы нагрева молока, °C
Выдержка молока при 95° С, мин .
Охлаждение молока, °C..................
Охлаждение закваски, °C.
Габариты, мм:
длина..................................
ширина.............................
высота.............................
Масса, кг..............................
з,4
32
ТЭН-19
2,33
1
2,33
220
1,5
30—40
20
2,5
60
ТЭН-19
2,33
2
4,66
220
0,3
30—40
20
Автоматическое
От 10—12 до 95 50 От 95 до 30 От 30 до 10 От 10—12 до 95 50 От 95 до 30 От 30 до 10
1120 1600
630 830
1140 1080
202 215
Биологическое сквашивание молока на маргариновых заводах
может производиться двумя способами: стационарным и непре-
рывным.
Для заводов, вырабатывающих 40 тыс. т и более маргарина
в год, целесообразно применять непрерывное сквашивание молока.
При непрерывном сквашивании молока экономятся производствен-
ные площади молочных отделений, процесс сквашивания автома-
тизирован.
Стационарное сквашивание
Под стационарным сквашиванием молока понимается скваши-
вание молока молочнокислыми культурами в замкнутом объеме
без перемешивания до полной его готовности.
В условиях маргаринового производства стационарное скваши-
вание молока производится: в квасильных ваннах (см. рис. 5),
в универсальных танках емкостью 1200 л (ТУМах) (см. рис. 6),
в танках’(резервуарах) для производства молочнокислых продук-
тов РЧ-ОТМ-2 (см. рис. 6) и в танках-культиваторах для стацио-
нарного и непрерывного сквашивания молока образца ЛМЖК,
рекомендуемого в качестве лучшего аппарата для стационарного
и непрерывного сквашивания молока на маргариновых заводах
(см. рис. 8).
Стационарное сквашивание молока в танке-культиваторе
и в других квасильных емкостях производится следующим обра-
зом: в танк-культиватор или другие квасильные емкости поступает
59
молоко из секции регенерации пастеризационной установки (см.
рис. 2, поз. 9а} с температурой 70—90° С. Без выдержки молоко
охлаждается до температуры 30° С, после чего немедленно заква-
шивается маточной закваской в количестве 0,5—1%.
После внесения закваски молоко перемешивается в течение
'5 мин и оставляется в покое до момента свертывания. Момент
свертывания определяется визуально по наличию заплывающего
следа после взятия пробы с поверхности молока шпателем.
После свертывания молоко охлаждается через рубашку ледя-
ной водой без перемешивания и выдерживается до полного созре-
вания, до кислотности 70—80°Т, после этого немедленно охлаж-
дается с перемешиванием до температуры 15—20° С. Процесс био-
логического сквашивания молока до полной его готовности про-
должается 9—12 ч.
В случае необходимости хранения сквашенного молока после
готовности производится более глубокое охлаждение его с пере-
мешиванием до температуры 8—10° С. При этой температуре мо-
локо должно храниться не более 48 ч. Перед расходованием гото-
вого сквашенного молока (не позднее, чем через 24 ч после его
готовности) проверяется его кислотность, отбирается проба на бак-
териологический анализ и производится его органолептическая
оценка. Органолептическую оценку стационарно сквашенного
молока производят представитель ОТК и бактериолог.
В случаях хранения сквашенного молока более 24 ч и перед
его расходованием производится повторное определение его кис-
лотности.
Таблица 13
Шкала оценки качества сквашенного ароматообразующими заквасками молока
Сорт Вкус и аромат Внешний вид и консистенция Кислотность в ° Тернера
Bui-iiiiiii Выраженный мо- лочнокислый вкус и аромат. Допускает- ся привкус пастери- зации Однородная сметанообраз- ная консистенция. При нали- чии выраженного молочно- кислого вкуса н аромата до- пустим колющийся сгусток, который при размешивании дает ровную консистенцию с мягкими, легко разбиваю- щимися комочками 70 100 :
Первый Невыраженный молочнокислый или излишне кислый вкус Колющийся сгусток с от- делением сыворотки, хлопье- видная и комковатая конси- стенция 100—120
По вкусу, аромату, консистенции и кислотности сквашенное
молоко относится к высшему или первому сорту по шкале оценки
(табл. 13).
60
Для подтверждения оценки вкуса и аромата сквашенного мо-
лока можно проводить определение накопления некоторых ком-
понентов, обусловливающих эти показатели, инструментальным
методом, то есть определять летучие кислоты, диацетил, ацеталь-
дегид.
Сквашенное молоко с кислотностью не выше 70° Т может вво-
диться в маргарин без разбавления его свежим пастеризованным
молоком, при более высокой кислотности оно должно разбав-
ляться. Введение сквашенного молока с кислотностью в пределах
70°Т без разбавления свежим пастеризованным молоком обеспе-
чивает лучшие органолептические показатели маргарина, создает
в нем pH плазмы не выше 5,0, что обеспечивает лучшую его со-
хранность.
Ускоренное с к в a ui и н а н и е
Обычный метод сквашивания молока при оптимальной темпе-
ратуре 30° С продолжается до полной зрелости сквашенного мо-
лока в течение 9—12 ч.
На заводах, не имеющих возможности обеспечить производ-
ство достаточным количеством сквашенного молока, вынуждены
применять метод краткого заквашивания молока, то есть в молоко
тотчас после пастеризации и охлаждения вносят 4—5% закваски
и передают в производство. Это ведет к снижению качества мар-
гарина и его сохранности. ВНИИЖем отселекционированы спе-
циальные закваски, обеспечивающие сквашивание молока за 4 ч,
и разработан метод ускоренного сквашивания молока взамен ме-
тода краткого заквашивания.
Метод ускоренного сквашивания молока основан на активации
процесса молочнокислого брожения. Активация процесса осуще-
ствляется за счет применения термотолераптпых молочнокислых,
культур. Эти культуры повышают свою биохимическую активность
при культивировании их при температуре 40—42° С. При этих ре-
жимах термостатированпя молоко сквашивается за 3—4 ч с до-
статочным накоплением молочной кислоты, вкусовых и аромати-
ческих веществ.
Особенностью этого метода сквашивания является быстрое на-
копление вкусовых и ароматических веществ только до момента
свертывания молока и достижения кислотности 60—70° Т, после
чего при температуре 40—42° С происходит быстрое их разруше-
ние. Поэтому в основу метода ускоренного сквашивания молока
положено обязательное быстрое охлаждение его после момента
свертывания, что обеспечивает не только сохранение, по и накоп-
ление в молоке вкусовых и ароматических веществ в процессе
..хранения маргарина.
Ускоренное сквашивание молока производится следующим об-
разом. В танк-культиватор или другие квасильные емкости посту-
пает молоко из секции регенерации пастеризационной установки
61
(см. рис. 2, поз. 9) с температурой 70—90° С. Без выдержки при
этой температуре молоко охлаждают до температуры 42° С и не-
медленно заквашивают 1% маточной закваски на термотолерант-
ных культурах. После внесения закваски молоко перемешивают
в течение 5 мин и оставляют при температуре 40—42° С в покое
для сквашивания. В момент сквашивания молока подают холод-
ную или ледяную воду в рубашку ванны или танка. При достиже-
нии кислотности 60° Т сквашенное молоко с перемешиванием
быстро охлаждают до температуры 15—20° С дополнительной
подачей хладагента в мешалку, отбирают пробу на бактериологи-
ческий анализ и направляют молоко в производство. Оценка
сортности сквашенного молока не производится.
При точном соблюдении режимов процесс ускоренного сква-
шивания молока по вышеприведенной технологии протекает ста-
бильно. Решающим условием для этого является обеспечение
температуры молока в процессе сквашивания не ниже 40° С.
В случае необходимости хранения сквашенного молока произво-
дится охлаждение его до температуры 8—10° С.
Непрерывное сквашивание
Непрерывное сквашивание молока основано на культивирова-
нии молочнокислых бактерий в потоке молока в фазе их актив-
ного роста.
Этот метод сквашивания молока имеет определенные преиму-
щества перед стационарным методом, при котором состав пита-
тельной среды быстро изменяется под влиянием жизнедеятельно-
сти микроорганизмов. Стационарный метод культивирования недо-
статочно использует интенсивное размножение молочнокислых
микроорганизмов.
Если сопоставить количество микробных тел, которое теорети-
чески может дать одна клетка, с количеством, которое получается
при стационарном методе культивирования, видна явная несораз-
мерность этих величин.
При непрерывном сквашивании микроорганизмы культиви-
руются в условиях постоянного пополнения питательной среды
в соответствии с требованиями размножающейся культуры. Дли-
тельное пребывание микробной культуры при постоянных усло-
виях среды благоприятно для ее жизнедеятельности, повышает
активность культуры. Метод непрерывного сквашивания молока
выгодно отличается от стационарного еще и тем, что позволяет
в 4—5 раз повысить единичную производительность оборудования,
автоматизировать технологический процесс.
Непрерывное сквашивание молока производится в специально
оборудованных автоматикой танках-культиваторах емкостью 2000,
4000 л (см. рис. 8) следующим образом.
В танк-культиватор поступает молоко из секции регенерации
пастеризационной установки с температурой 70—90° С. В танке-
62
культиваторе молоко при этой температуре выдерживается в те-
чение 1 ч, после чего охлаждается до температуры 30° С. Затем
включается система автоматического поддержания температуры
молока на уровне 30° С. При этой температуре в молоко вносится
1% маточной закваски. После внесения закваски молоко переме-
шивается в течение 5 мин и оставляется в покое до достижения
заданных кислотности и pH. Одновременно с этим заготавливается
в танках 15 и 16 (см. рис. 2) пастеризованное молоко, которое
поступает из пастеризационной установки с температурой 4—6° С.
При достижении кислотности молока в танке-культиваторе 58—
59° Т и pH 4,8—4,9 процесс стационарного сквашивания переходит
в непрерывное сквашивание. Для этого включается мешалка
в танке-культиваторе и из него начинают периодически отбирать
порции сквашенного молока в производство. После каждой за-
бранной порции в танк-культиватор автоматически, при непре-
рывно работающей мешалке, из танков 15 или 16 подается, равная
забранной, порция свежего пастеризованного, подогретого по пути
следования в теплообменнике, молока с температурой 30°С. Коли-
чество поступающего пастеризованного молока регулируется авто-
матически уровнемером. Каждая последующая порция сквашен-
ного молока отбирается при достижении заданной (58—59° Т и
pH 4,8—4,9) кислотности.
Процесс непрерывного сквашивания по такой схеме и режи-
мам может продолжаться непрерывно в одном и том же тапке при
трехсменной работе маргаринового производства в течение двух
суток. При двухсменной работе для обеспечения непрерывного
сквашивания на следующие сутки в конце второй смены прекра-
щают подачу пастеризованного молока в танк-культиватор. Из
танка-культиватора продолжают отдавать сквашенное молоко
в производство до тех пор, пока его не останется в нем 10%.
После этого расходование сквашенного молока для производства
маргарина прекращается и начинается подготовка молока для
работы на следующий день.
В танк-культиватор с оставшимся сквашенным молоком по-
дают при работающей мешалке пастеризованное молоко с темпе-
ратурой 30°С в заданном уровнемером объеме. После перемеши-
вания в течение 5 мин мешалка отключается и молоко остается
в покое для стационарного сквашивания до начала следующей
рабочей смены. Температура сквашивания в тапке поддерживается
на уровне 30° С автоматически. Через 8 ч, в начале утренней сме-
ны, после проверки кислотности (кислотность молока должна быть
58—59° Т) процесс непрерывного сквашивания возобновляется по
вышеописанной схеме. По истечении двух суток непрерывного
сквашивания в одном и том же танке при двухсменной работе,
также как н при трехсменной работе маргаринового производства,
производится мойка танка-культиватора с разборкой и санитар-
ной обработкой с последующим просушиванием всего оборудо-
вания,
63
1
Поскольку через двое суток танк-культиватор должен подвер-''
гаться санитарной обработке, для бесперебойного обеспечения
производства сквашенным молоком линия непрерывного скваши-
валяя молока должна иметь два танка-культиватора.
Производительность танков-культиваторов при непрерывном
сквашивании определяется количеством выходящего из них сква-
шенного молока в час. Она зависит от емкости танка и биохими-
ческой активности применяемых молочнокислых культур. Так, на-'
пример, один танк-культиватор емкостью 2000 л может дать в час
500 л сквашенного молока.
К и с л отв ая коагуляция
На заводах, не имеющих достаточного числа квасильпых емко-
стей и не обеспечивающих производство достаточным количеством
сквашенного молока, наряду с биологическим сквашиванием мо-
лока для производства массовых сортов маргарина должна прово-
диться кислотная коагуляция путем подкисления молока 10%-ным.
водным раствором лимонной кислоты.
Кислотная коагуляция осуществляется следующим образом:,
подвергнутое тепловой обработке при 120°С и охлажденное до
4—6° С пастеризованное молоко из танков 15 и 16 (см. рис. 2),
по мере надобности, направляют на весы для пежировой фазы.
По пути следования охлажденное молоко в теплообменнике на:
гревают горячей водой до температуры 15—20° С. Рабочий рас-
твор лимонной кислоты вводится в водпо-молочпую фазу, приго-
товленную на весах, после ввода раствора сахара и соли.
Количество вводимого 10%-ного водного раствора лимонной
кислоты следующее.
а) При вводе в маргарин только молока, подвергнутого кислот-
ной коагуляции без добавления биологически сквашенного моло-
ка,— 2—3 л (200—300 г лимонной кислоты) па 1 т маргарина.
б) При вводе молока, подвергнутого кислотной коагуляции
с добавлением 10%-ного биологически сквашенного молока,— 1 л
(100 г лимонной кислоты) на 1 т маргарина.
к
Рекомендации по устройству и оснащению .
бактериологических лабораторий и цеховых ?
заквасочных отделений '
В задачи бактериологической лаборатории входит:
приготовление и обеспечение молочного цеха маточными за-
квасками* и поддержание рабочей коллекции штаммов п .заква’-
сочиых наборов молочнокислых культур;
а На заводах годовой производительностью 20 тыс. т маргарина в год ма-
точная закваска готовится в бактериологической лаборатории. На заводах про-
изводительностью 10 тыс. т и более должно быть оборудовано для производства
маточной закваски цеховое заквасочное отделение.
64
контроль работы молочного отделения за соблюдением режи-
мов тепловой обработки молока и приготовлением сквашенного
молока и режимов мойки оборудования;
контроль работы маргаринового и майонезного цехов за со-
блюдением режимов тепловой обработки прочих компонентов и
режимов мойки оборудования;
обеспечение санитарно-микробиологического контроля всех ви-
дов сырья, полуфабрикатов, готовой продукции, оборудования
в производственных цехах, санодежды, рук рабочих, соприкасаю-
щихся с полуфабрикатами и готовой продукцией, и чистоты воз-
духа производственных помещений.
Поскольку работа микробиологической лаборатории связана
с молочным отделением, она должна размещаться рядом с ним
или в непосредственной близости от него. Лаборатория должна
состоять из трех изолированных друг от друга отделений (рис. 13):
отделения для приготовления заквасок и работ с заквасочными
культурами; отделения для санитарных анализов; отделения для
приготовления и стерилизации питательных сред, инструмента,
а также мойки посуды и прочего инвентаря.
Все помещения лаборатории должны иметь естественное осве-
щение н быть оборудованы лампами дневного света. Стены во
всех отделениях должны быть облицованы кафельной плиткой,
пол — метлахской пдиткой. Потолки должны быть окрашены мас-
ляной или водно-эмульсионной краской. Перегородки между от-
делениями должны быть до потолка. В отделениях для приготов-
ления заквасок и санитарных анализов должны быть установлены
бактерицидные лампы. Отделение для приготовления сред и сте-
рилизации посуды должно быть оборудовано приточно-вытяжной
вентиляцией.
Отделение для приготовления заквасок и ра-
боты с заквасочными культурами должно быть не менее 12 м2.
В отделении должен быть оборудован остекленный до потолка
бокс (с форточкой и дверью). Размеры бокса: 2300X1200X2000 мм
(не менее). В боксе устанавливается навесной столик 1200X300 мм
и навешивается потолочная бактерицидная лампа БУВ-30.
В отделении устанавливаются: двустворчатый (иа 30°С) и одно-
створчатый термостаты (на 40°С), электрохолодильник с ем-
костью холодильной камеры 250 л, шкаф медицинский, двухтумбо-
вый письменный стол.
Отделение для санитарных анализов должно
быть не менее 12 м2. В отделении устанавливается три термостата
(на 30, 37 и 43°С), лабораторный стол, электрохолодильник с ем-
костью холодильной камеры 250 л, медицинский шкаф и одиотум-
бовый письменный стол.
Отделение для приготовления и стерилизации
сред, посуды и мойки должно быть не менее 24 м2. В отделении
должны быть установлены три стола для приготовления сред,
чистой и грязной посуды, горизонтальный автоклав АГ-100, вер-
5
65
Ус.-обн b't обозначения- е=>
дневного сбъто, СЭ -да^гпеоиичдныс лонпы 6v*J;
(ШШШ - ucrrik-f/if^HMQо дере&янная nepwopodtiQ.
ьквл ~ теоноиза/'Яи.ия
Рис. 13. Типовой план устройства бактериологической лаборатории и цехового
заквасочного отделения маргаринового завода:
1— рабочий стол, облицованный плиткой; 2— машинка для изготовления ват-
ных пробок; 3— шкаф для посуды; 4 — шкаф для реактивов и питательных
сред; 5, 19, 22 — электрохолодильник ЗИЛ; 6, 31 — большой торговый холодиль-
ник; 7, 28 — стол, облицованный плиткой, для грязной посуды; 8 — моечная
односекционпая ванна из нержавеющей стали; 9, 30—стол, облицованный плит-
кой, для чистой посуды; 10 — электросушильный шкаф; И — ширма-перегородка;
12— горизонтальный автоклав АГ-100; 13—вертикальный автоклав АВ-1; 14 —
однотумбовый письменный стол; 15— одностворчатые электротермостаты 30, 37,
43° С; 16 — лабораторный стол, облицованный плитками; 17—медицинский
шкаф; 18— моечная раковина; 20 — двухтумбовый письменный стол; 21 — одно-
створчатый электротермостат; 23 — медицинский шкаф; 24 — бокс; 24а — навес-
ной стол в боксе; 25— большой двухстворчатый электротермостат на 28—30° С;
26 — рабочий стол, покрытый плитками; 27 — двухстворчатый шкаф для чистых
бидонов; 29 — моечная ванна из нержавеющей стали; 32 — термостатная заква-
сочная комната; 33 — шкаф для бидонов со стерильным молоком; 34 — шкафной
автоклав АВТ-5; 35—ванна для мойки молочных труб и арматуры; 36 — сте-
рилизатор труб и арматуры; 37 — емкости для растворов щелочи, кислоты,
дезинфицирующих растворов
66
тикальный автоклав АВ-1, торговый холодильник с емкостью холо-
дильной камеры около 1000 л, электросушильный шкаф, 2 шкафа
для посуды, сред и реактивов, машинка для изготовления ватных
пробок, аппарат для приготовления дистиллированной воды, одно-
секционная моечная раковина.
Цеховое заквасочное отделение должно быть не
менее 24 м2. В отделении должна быть оборудована термостатная
камера (комната) с термоизолированными стенами и потолком,
размером 2500X1300X2000 мм. В камере поддерживается темпе-
ратура 30° С, устанавливаются навесной столик и стеллажи для
бидонов, подвешивается бактерицидная лампа и лампы дневного
света. В заквасочном отделении устанавливаются два шкафа для
хранения чистых бидонов и бидонов со стерильным молоком, ра-
бочий стол, стол для чистой и грязной посуды, шкафной автоклав,
торговый трехсекционный холодильник с емкостью холодильной
камеры около 1000 л и односекционная раковина.
Перечень приборов и оборудования, мебели, питательных сред,
посуды, вспомогательных материалов и реактивов для бактерио-
логической лаборатории и цехового заквасочного отделения при-
ведены в табл. 14—16.
Подготовка раствора эмульгаторов
В производстве маргарина могут применяться эмульгаторы Т-1,
Т-2, Т-Ф, фосфатиды и сухое обезжиренное молоко, а также дру-
гие пищевые эмульгаторы, разрешенные Министерством здраво-
охранения СССР, например, ацетилированные и лактилированные
моноглицериды.
Роль эмульгатора в производстве маргарина очень велика. Он
обеспечивает получение эмульсии за счет понижения поверхно-
стного натяжения на границе раздела водно-молочной и жировой
фаз, а также образования прочных защитных пленок на поверхно-
сти капелек дисперсной фазы. Одновременно эмульгатор улучшает
пластические свойства маргарина. В производстве жиров для хле-
бопечения и кондитерского производства эмульгаторы обеспечи-
вают еще и специфические свойства изделий (жир с эмульгатором
увеличивает пористость мякиша, объем готового изделия).
В производстве маргарина с содержанием жира 82% эмульга-
торы Т-1, Т-2, Т-Ф используют в количестве 0,1—0,4%. При про-
изводстве специальных видов маргаринов количество эмульгатора
может быть увеличено. Так, например, при производстве маргари-
нов с содержанием жира 75% па холодильном барабане содержа-
ние эмульгатора увеличивается до 0,6%.
Для лучшего распределения в жире эмульгаторов и повышения
эффективности их действия, а также с учетом их относительно
высокой температуры плавления, целесообразно применять мас-
ляные растворы. Эмульгаторы растворяют в дезодорированном
масле в соотношении 1:4, при температуре 60—65°С.
67
Таблица 14
Оборудование для микробиологической лаборатории и цехового заквасочного
отделения маргаринового завода
Наименование каталога, прейскуранта Наименование и характеристики Тип, марка» модель Завод или организация- изготовитель Коли- чество
Прейскурант № 2802—22, Микроскоп биологический иммер- МБИ-З ломо 1
Министерство медицин- ской промышленности, 1972 г То же сионный для проходящего света, увеличение 50—1350 кр., с биноку- лярной насадкой Микроскоп бинокулярный увели- чение 8,75 кр. Осветитель для биологических микроскопов для работы с иммер- сией Объектив-микрометр для прохо- дящего света БМ-51-2 ОН-35 - ' : омп То же » 1 1 1
Луна бинокулярная БЛ-2 » 1
» д Прибор для счета колоний бак- терий МРТУ 422401—64 Киев, Киевский завод медицинской техники 1
Машина для изготовления ватных МРТУ 64-1 2809—63 Одесса, Одесский экспе- 1
пробок риментальный завод
... - - лабораторной меди- цинской техники
.... ' - Термостат суховоздушный, элек- трический, квадратный, одноствор- чатый на подставке па температуру от 28 до 55° С Т-40 2Н-450 ТС-80 Казань, Казанский завод медицинской аппара- туры Одесса, Одесский завод 4
- 1 5 медоборудов аиия
» Термостат электрический квадрат- ный на подставке, двустворчатый, иа температуру 28° С до 55° С (с водяной рубашкой или суховоз- душный) ЗЦ 1125 J 1
Номенклатурный справоч- ник электротермического оборудования 1976—77 г. Электросушильный шкаф СНОЛ 2,2—2,5— 2,5/2М СНОЛ 3,5—3,5— 3,5/ЗМ Утенский завод лабора- торных электропечей t
Каталог приборной про- дукции номенклатур Союзглавприбора Весы лабораторные технические 1 кл ВЛТ—-1 кг—I Ленинград, завод Гос- метр 1
То же Весы аналитические равноплеч- ные В ЛР—200/0,1 То же 1
Прейскурант № 2802-22, Министерство медицин- ской промышленности, 1972 г, Аппарат для получения дистил- лированной воды Д-4 Д-4 » 1
То же Автоклав горизонтальный элек- трический Автоклав вертикальный АГ-100 АВ-30 Тюмень, Тюменский за- вод медоборудования и инструментов 1 1
Автоклав шкафной АВТ-5 пли АШ-1 Жданов, завод техноло- гического оборудова- ния 1
» Медицинский, остекленный, одно- створчатый или двустворчатый шкаф 2
> Бактерицидные лампы БУВ-30 То же 20
• > Электрохолодильпик емкостью 250 л ЗИЛ 4
Электрохолодильпик шкафной, емкость около 1000 л Торгового типа 2
Таблица 1$
Посуда, вспомогательные материалы Для бактериологической лаборатории
и цехового заквасочного отделения маргаринового завода
(для работы на срок не менее 12 мес.)
Наименование каталога, прейскуранта Наименование и характеристика Необходи- мое коли- чество Единица измере- ния
1 2 3 4
Прейскурант 17-05-049 Министерство приборе- Пробирка для сред (15Х Х70 мм) 500—1000 Шт.
строения, средств авто- Пробирка бродильная
матизации и систем уп- 200 Ж
равления СССР
Чашка Петри 200—500 ж
То же Бюретка на 100 мл, па 50 мл 2+2 ж
Ж Воронка стеклянная, 30 ж
0 10—15 мм
ж Колба коническая на 200 мл, 100 мл 50+50 ж
ж Пипетка градуированная на 1 мл, 2 мл 100+100 ж
в Стекла предметные 100 ж
Стакан мерный на 500 мл и 1 л 10 ж
Флакон для красок 20 ж
Пинцет для держания пре- паратов 1 ж
ж Скляика с крышкой для ' 10 ж
окраски препаратов
ж Фильтровальная бумага 20 Листы
* » Спиртовка с колпачком 2 Шт
ж Карандаш по стеклу 10 Ж
ж Скляика с одним тубусом 2 ж
ж Бюретка на 25 мл 2 ж •
ж Шпатель Дригальского 20 ж
ж Пипетка Мора с одной от- меткой, 1 мл 500 ж
70
бкончание табл. 15
.. ----- _ - - ..—>. . 1 на а. - - . «ми- 2 3 4
Прейскурант № 2802—22, Воронка металлическая 1 »
Министерство медицин- ской промышленности СССР двухстенная для горячего фильтрования Штатив для пробирок (по 20 »
То же 30 гнезд) Подставка для пипеток 2 »
» Футляр металлический для 10
» стерилизации пипеток Корзинка металлическая 10 »
» проволочная для стерилиза- ции пробирок со средами Доска деревянная с колыш- ! 1 ж
» ками для сушки посуды п про- бирок Шпатель металлический 10 »
Пробоотборник и ложечка 6
» металлические для взятия проб Иглодержатель (проволока 6
ж для игл) Пинцет для предметных сте- 2
КОЛ Набор термометров па 50 и 20 ж
200° С Бидои эмалированный или Количе-
а алюминиевый емкостью 10 л Кастрюля алюминиевая иля ство по рас- чету лабо- ратории Количе- ж
эмалированная для варки ство по рас-
сред иа 3—5 л чету лабо-
ратории
71
Таблица 16
Реактивы и материалы для микробиологической лаборатории
маргаринового завода (для работы на срок не менее 12 мес.)
Наименование каталога, прейскуранта Наименование Необходи- мое коли- чество Единица измерения
Агар-агар 10 Кг
Бромтимоловая синь (голубая) 100 г
Генцнанвиолет или крнсталлвиолет 100 »
я Глюкоза 500 »
Желчь бычья (жидкая) 5 »
Калин йодистый 50 »
X Калий фосфорнокислый двузаме- 100 »
2 щенный
ф Кали едкое 500 »
Кислота лимонная 100
Ацетон 300 Мл
аз 34 Кислота соляная 100 »
S Лактоза 500 г
о
53 Магний сернокислый 100 »
X •Масло кедровое 100 Мл
S Мясной экстракт 3 Кг
ф Натрий лимоннокислый 100 Г
34 Натрий сернокислый 100 »
и Натрии фосфорнокислый двузаме- 100 »
с щенный
Натр едкий 300
о Натрий хлористый 500 »
/ 2 ( о Натрий углекислый 300
ет> Пептон . ! >’ 3 Кг
аз 34 Синь метиленовая 50 Г
И Спирт этиловый < . 240 Л
ч Фенолфталеин 10 г
Фуксин основной 10
СО
Фуксин кислый 10
П Эфир серный 100 Мл
Бромтимолблау 10
Сахароза 500
72
Для растворения эмульгаторов в масле могут использоваться
ванны ВДП. В производстве маргарина должны использоваться
только полностью растворенные в масле эмульгаторы. Мутные
растворы эмульгаторов Т-1 и Т-2 применять нельзя. Рекомендуется
для улучшения вкуса и запаха эмульгатора Т-2 последний дезодо-
рировать в масле, применяемом в качестве жидкой фракции.
Фосфатиды также используются в виде масляного раствора
в соотношении фосфатидов и масла 1 : 3.
Для растворения фосфатидов может быть рекомендована уста-
новка, изображенная на рис. 14. В емкость 5 с фосфатидами по-
гружают змеевик 4, в который подается пар. Расплавленные фос-
фатиды с помощью вакуума направляют в приемник 3, где они
нагреваются до температуры 65° С. Одновременно в приемник из
емкости 2 направляют дезодорированное масло в отмеренном ко-
личестве. Из приемника масло и фосфатиды направляют в ем-
кость 1 для приготовления раствора. Из емкости 1 раствор фос-
фатидов в масле подается периодически в дозировочное отделение
Рис. 14. Устройство для растворения фосфатидов в масле и подачи
их в рецептурное отделение: ;:
1 — емкость для раствора фосфатидов в масле; 2 — емкость для дез-
одорированного масла; 3 — приемник для разогревания; 4 — змее-
вик; 5 — емкость с фосфатидным концентратом (со склада)
Подготовка воды
Вода для маргарина может применяться сырая, пастеризован-
ная, умягченная.
Сырая вода применяется в том случае, если она имеет без-
упречный вкус, цвет, запах, общую жесткость до 2 мг-экв/л и
бактериальную чистоту. Если вода содержит небольшое количе-
ство взвесей, то ее достаточно пропустить через многорамный
фильтр, состоящий из системы фильтрующих асбестоцеллюлозных
пластин марки РФ (рис. 15). Используя фильтростерилизующие
пластины марки СФ, можно получить воду, полностью лишенную
микроорганизмов, то есть стерильную.
Рис. 15. Фильтр многорамный РФ:
/ — колесо; 2 — станина; 3— стойка; / — корыто; 5 — шланг; 6, 10, 16, 20—
крапы; 7 — перекладина; 8 — крышка неподвижная; 9— вентиль; //—рама двух-
сеточная; 12—рама трехсеточная; 13 — пластина стерилизующая; /4 — крышка
подвижная; /5 — манометр; 17— труба; 18 — винт зажимной; 19— штурвал;
21— стяжка; 22— трубка; 23— бак
Фильтры многорамные РФ выпускает Ленинградское производ-
ственное объединение «Красногвардеец» (ГОСТ 480—68). Филь-
трующие пластины должны соответствовать стандарту и подби-
раться в зависимости от их пропускной способности.
Пастеризация сырой воды на пастеризаторах производится
в том случае, если в воде имеется большое количество остаточного
хлора (более 0,3 мг/л), жесткость ее достигает 2—4 мг-экв/л или
вода микробиологически неблагополучна.
74
При общей жесткости воды свыше 4 мг-экв/л и высоком pH
(щелочная среда) необходимо умягчение воды (уменьшение кон-
центрации кальциевых и магниевых солей).
При подготовке воды для маргарина применяется ионообмен-
ная очистка воды, которая после соответствующей обработки со-
храняет «свежесть» сырой воды.
Для умягчения воды применяют методы Na-катионирования,
Н-катионирования и H-Na-катионирования, для чего используются
катионы естественного и искусственного происхождения, обладаю-
щие способностью обменивать ионы Na+ или Н+ на содержащиеся
в воде ионы Са2+, Mg2+, Fe2+, Na+ и Мп*, то есть заменять об-
менный катион другими катионами, находящимися в воде.
Для получения умягченной воды с необходимым pH исполь-
зуются H-Na-катионнтовые фильтры. При подготовке воды для
Рис. 16 Схема водоумягчительной установки с катионитовым
фильтром:
1 — Na — катиоиитовый фильтр; 2 — сборный бак; 3— насос;
4 — бак с отмывочной водой; 5 — солерастворитель; 6 — бак с
умягченной водой
маргарина достаточно пропустить ее через Na-катионовые филь-
тры, которые и будут рассмотрены ниже.
Катионирование воды состоит из следующих процессов: умяг-
чения воды, осуществляемого посредством фильтрования через
слой катионита, взрыхления катионита, осуществляемого пропу-
сканием воды снизу вверх с интенсивностью 3—7 л/сек-м2, для
75
предотвращения его слеживания, регенерации катйонйта й 01-
мывки его от продуктов регенерации и остатков регенерационного
раствора. На рис. 16 показана схема водоумягчительной установки
с применением Na-катионирования воды.
Вода, пройдя Na-катионитовый фильтр 1, поступает в сборный
бак 2, откуда насосом 3 подается в производство.
Взрыхление катионита перед регенерацией осуществляется от-
мывочной водой, поступающей из бака 4. Раствор поваренной соли
подается из солерастворителя 5. Отмывка катионита после про-
пускания раствора соли производится умягченной водой из бака 6'.
Указанные на схеме трубопроводы и задвижки позволяют произ-
водить все необходимые переключения. Необходимо отметить, что
раствор соли требуемой концентрации можно получить, используя
насыщенный раствор соли, идущий на производство маргарина.
На рис. 16 дана схема устройства Na-катионитового фильтра кон-
струкции Водокапалпроекта, где подача регенерационных раство-
ров осуществляется посредством перфорированных труб и других
устройств.
Продолжительность работы катнонптовых фильтров между ре-
генерациями зависит от степени жесткости воды. Качество воды
на жесткость испытывают следующим образом: к 100 мл испы-
туемой воды прибавляют 5 мл буферного раствора, 5—7 капель
индикатора хромтемпосинего кислотного или хромогенчерного спе-
циального ЕТ-00 и сразу титруют 0,05 н. раствором трилона Б до
изменения окраски в эквивалентной точке — синей с зеленоватым
оттенком. Буферный раствор готовят следующим образом: 10 г
хлористого аммония растворяют в дистиллированной воде, добав-
ляют 50 мл 25%-ного раствора аммиака и доводят до 500 мл
дистиллированной водой.
Для приготовления 0,05 н. раствора трилона Б необходимо
9,31 г трилона Б (комплексом 111) растворить в дистиллированной
воде и довести до 1 л.
При установке поправочного коэффициента к нормальности
раствора трилона Б необходимо 10 мл 0,05 и. раствора хлористого
цинка или сернокислого магния довести до 100 мл дистиллирован-
ной водой, затем прибавить 5 мл буферного раствора, 5—7 капель
индикатора и титровать трилоном Б до изменения окраски в экви-
валентной точке.
Общую жесткость воды X (мг-экв/л) вычисляют по формуле:
Х= V'O'O5,K’1000
где V — количество раствора трилона Б, израсходованное на тит-
рование, мл;
К — поправочный коэффициент к нормальности раствора
трилона Б;
У—объем воды, взятый для определения, мл.
76
Подготовка раствора красителя
Краситель вводится в маргарин для придания ему цвета сли-
вочного масла. Краситель (каротин или аннато) поступает в виде
масляных растворов в банках из белой жести или флягах. В 1 кг
масляного раствора каротина, поступающего па маргариновые
заводы, содержится 2—2,4 сухого красящего вещества, в то время
как масляный раствор аннато содержит 1 —1,2 г сухого вещества.
Краситель вводится в жировую основу в количестве 0,1—0,2% на
1 т маргарина в зависимости от вида маргарина.
Подготовка раствора сахара
Сахар вводится в маргарин для повышения его пищевой цен-
ности, смягчения вкуса и для образования румяной корочки на
поверхности продуктов, обжариваемых па маргарине. Приме-
няется в виде 30%-ного водного раствора. Перед растворением его
просеивают для отделения посторонних предметов и примесей.
Просеянный сахар через бункер на весах или пневматически через
дозатор подается в емкость с подготовленной горячей водой для
растворения и дальнейшей обработки полученного сахарного рас-
твора (для этой цели может быть использована ванна ВДП).
В ванне приготавливается раствор сахара при нагреве и пере-
мешивании. После полного растворения сахара сироп пастеризуют
в этой же ванне при температуре 90° С в течение 30 мин. Пастери-
зация сиропа может также осуществляться на пастеризаторах при
температуре 90° С. Пастеризованный сироп охлаждают до темпе-
ратуры 8—10°С. Раствор сахара может храниться при этой тем-
пературе не более 24 ч. Вводимая с сахарным сиропом вода учи-
тывается при составлении рецептуры маргарина.
Подготовка раствора соли
Соль является обязательным компонентом, входящим в состав
рецептуры почти всех видов маргарина, и используется только
в виде раствора.
Подготовка раствора соли для маргарина осуществляется при
помощи трехсекционного солерастворителя или солерастворителя
Мельникова, которые предназначены для непрерывного растворе-
ния соли и приготовления насыщенного соляного раствора по-
стоянной плотности (1,17—1,20 г/см3). Концентрация раствора
соли 24—26%.
Трехсекцноннын солерастворптель (рис. 17) представляет со-
бой прямоугольную емкость из нержавеющей стали толщиной 2 мм,
разделенную по длине двумя перегородками на три отсека, сооб-
щающиеся между собой в верхней части переливными патрубка-
ми. На переливных патрубках, соединяющих отсеки бака, уста-
навливаются шелковые сита.
77
Во избежание повреждения сита фильтра во время загрузки
соли в первом отсеке солерастворителя предусматривается уста-
новка специальной перегородки. Сверху бак солерастворителя за-
крыт двумя откидными крышками. В нижней плоскости бака во
всех отделениях имеются грязевики для периодической очистки
бака от грязи. Для слива пены и во избежание переполнения бака
раствором в верхней части первого отсека имеется отверстие для
воронки. Работа солерастворителя осуществляется следующим
образом. Соль загружается в первое отделение с постоянной тол-
щиной слоя 700 мм, в нижнюю часть этого отсека непрерывно
Рис. 17. Трехсекциопный солерастворитель:
/-патрубок для холодной воды; 2 — перегородка; 3 — отверстие под Во-
ронку для слива пены; 4 — патрубки переливные с шелковым фильтром;;
5—патрубки для слива; 6 — выход рассола
подается вода, которая, пройдя через слой соли, представляющей
собой еще и естественный фильтр, насыщается, образуя соляной
раствор. Через переливные патрубки раствор поступает во второй
п третий отсеки. При этом постоянная концентрация раствора,
вытекающего из солерастворителя, достигает 24—26%.
Техническая характеристика аппарата
Емкость общая, м3 0,6
Количество секций, шт 3
Габариты, мм
высота общая 1330
длина общая 1165
ширина . . ... . . . 654
Материал Сталь Ст. 3
Л1аксимальная загрузка соли, кг . , 60
78
Солерастворитель Мельникова (рис. 18) работает по принципу
самофильтрации. Он представляет собой толстостенный эмалиро-
ванный цилиндр (допускается применение нержавеющей стали),
внутренняя часть которого до перфорированного днища обклады-
вается мешком из хлопчатобумажной ткани, плотно прилегающим
к внутренней стенке цилиндра, в который засыпается соль (высота
слоя соли не менее 900 мм).
Подача воды в солерастворитель осущест-
Г *“ вляется через душевое устройство. Солерас-
/\? творитель обеспечивает получение рассола
постоянной концентрации 24—26%.
Рис. 18. Солераство-
ритель Мельникова:
1 — душевое устрой-
ство; 2—корпус; 3—
мешок из хлопчато-
бумажной ткани; 4—
соль; 5— перфориро-
ванное днище; 6 —
фильтр; 7 — дозатор
Т с х н н ч е с к а я характер и с тика
аппарата
Расстояние от душа до поверхности
бака, мм........................... 300
Общая высота цилиндра, мм . . 1250
Диаметр, мм.......................... 730
Максимальная загрузка соли, кг . . 100
Подготовка раствора лимонной кислоты
При выработке маргарина на молоке, под-
кисленном оринической кислотой, применяет-
ся пищевая лимонная кислота. Лимонную кис-
лоту растворяют в воде при температуре
25—30°С из расчета получения 10%-ного ра-
бочего раствора, который готовится в количе-
стве суточной потребности производства.
Рабочий раствор лимонной кислоты вво-
дится в водно-молочную фазу после ввода
растворов сахара и соли.
Для растворения и хранения водного
10%-ного рабочего раствора лимонной кис-
лоты рекомендуется применять емкости из
полимерных материалов, разрешенных в пищевой промышленности,
или эмалированные бачки.
Подготовка витаминов
Жирорастворимые витамины А и Е вводятся в бутербродные
и диетические сорта маргарина, предназначаемые для непосред-
ственного использования в пищу.
Концентрат витамина А вводят в маргарин согласно рецептуре
на конкретный вид маргарина.
79
Витамин Е в количестве 300 мг на I кг маргарина вводится
в диетический маргарин, предназначенный для рациона лиц пожи-
лого возраста с возможными нарушениями липидного обмена.
В дезодорированном масле растворяют концентрат витамина А
или Е в соотношении 1:10с таким расчетом, чтобы обеспечить
равномерное распределение витаминов во всем жире. Раствор
витаминов в масле вводится в смеситель одновременно с жирами.
Витамин С также используется в производстве диетических
видов маргарина, он вводится как гшюхолестеринемическая до-
бавка в маргарин, предназначенный для рациона питания лиц
пожилого возраста. Используется витамин С в виде 50%-кого вод-
ного раствора и вводится в количестве 1 кг па 1 т маргарина.
Подготовка консервантов
Необходимое количество консерванта взвешивают в лаборато-
рии на технических весах с точностью до 0,1 г. Затем навеску рас-
творяют в воде или жире, в зависимости от вида консерванта, и
вносят в емкости на весах соответственно для жировых и нежи-
ровых компонентов.
Подготовка ароматизаторов
Ароматизаторы, поступающие на предприятия, должны хра-
ниться в плотно закрытых емкостях, чтобы предотвратить испаре-
ние летучих веществ.
Ароматизаторы применяются в строго заданных сочетаниях
(композициях) и определенных дозировках. При введении арома-
тизаторов в маргарин необходимо соблюдать условия наиболее
полного распределения их в эмульсии.
Ароматизаторы, поступающие на предприятия в виде масляных
или водных растворов, могут непосредственно задаваться в жиро-
вую или водио-молочную фазу.
Концентрированные ароматизаторы применяют в виде рабочих
растворов. Жировые растворы — для жирорастворимых ароматиза-
торов (раствор ароматизатора в дезодорированном масле) и вод-
ные— для водорастворимых ароматизаторов.
В лаборатории па технических весах взвешивают с точностью
до 0,1 г необходимое количество ароматизатора, затем навеску
жирорастворимого ароматизатора растворяют в дезодорированном
масле в закрытой эмалированной или алюминиевой посуде.
Ароматизаторы ВНИПЖ-31 и ВНИИЖ-43М приготавливают
в виде 50%-ных растворов, остальные ароматизаторы — в виде
1%-ных растворов. Тщательно перемешанные растворы аромати-
заторов передаются в цех.
Концентрированный ароматизатор ВНИИЖ-31 представляет
собой при комнатной температуре однородную непрозрачную мазе-
80
образную массу. Перед взятием навески для приготовления рабо-
чего раствора его необходимо оттемперировать при температуре
не выше 50° С до полного его расплавления.
Рабочие растворы ароматизаторов приготавливают па время
работы одной смены.
Подготовка какао-порошка
Какао-порошок должен быть просеян через сито. Затем подго-
товленный какао-порошок в количестве 2,5% от маргарина вво-
дится в жировую основу, где диспергируется при температуре
48—50° С до достижения однородного раствора.
Подготовка сливочного масла
Сливочное масло предварительно освобождают от пергамента
и зачищают поверхность от шгаффа, затем разрезают на куски
Рис. 19. Маслорезка:
1 — электродвигатель; 2 — клииоремеиная пере-
дача; 3 — редуктор; 4 — эксцентрик; 5 — ролик;
6 — кривошип; 7 — шатун; 8 — нож; 9 — толка-
тель; 10 — зубчатая рейка; 11 — зубчатое колесо;
12— храповик; 13— стержень
массой не более 2—3 кг. Резку монолита сливочного масла на
куски рекомендуется осуществлять на маслорезке, при выработке
6 81
небольшого количества сливочного маргарина можно использовать
маслорезку, представленную на рис. 19. Брусок масла при посту-
пательном движении ножа режется вдоль и поперек на несколько
частей с последующей подачей его в смеситель. Для увеличения
скорости размягчения сливочного масла нож заменяют дисковым
ножом.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ
ПРОИЗВОДСТВА МАРГАРИНА
Технология производства различных видов маргаринов зависит
от их товарных форм: твердой, наливной и жидкой.
В основе технологии производства маргаринов твердой товар-
ной формы лежат процессы образования эмульсий с последующим
охлаждением их в тонкой пленке (на холодильных барабанах) и
механической обработкой на вакуум-комплекторах или образова-
ния эмульсий с последующим охлаждением и одновременной ме-
ханической обработкой (метод переохлаждения) в интервале тем-
ператур, близких к температуре застывания жировой основы мар-
гарина, с последующим структурированием в кристаллизаторах.
Технология производства наливных маргаринов основывается
на получении эмульсии (иногда 2-стадийном, что чаще бывает при
производстве маргаринов со сниженным содержанием жира),
переохлаждении ее с одновременной механической обработкой
и последующей декристаллизацией переохлажденной эмульсии.
Типовая схема производства маргарина
методом переохлаждения (рис. 20)
Рафинированные дезодорированные жиры из жирохранилища
и жирорастворимые добавки в соответствии с рецептурой посту-
пают в емкость для жировой основы автоматических весов 1, вод-
номолочпая фаза из молочного отделения поступает на автомати-
ческие весы 2. Жиры и водно-молочная фаза с весов, попеременно,
направляются в смесители 3. В смесителях проводится тщательное
перемешивание, эмульгирование и темперирование маргариновой
эмульсин при температуре, установленной в соответствии с рецеп-
турным составом. Поочередно из смесителей 3 эмульсия поступает
в уравнительный бачок 4, где автоматически поддерживается за-
данный уровень эмульсии при помощи поплавкового клапана.
При выработке маргарина в мелкой расфасовке маргариновая
эмульсия из уравнительного бачка 4 поступает на 3-цилиндровый
насос высокого давления 5 и под давлением 1,8—2,2 МПа, разви-
ваемым насосом, подается на охлаждение и механическую обра-
ботку в переохладитель 6.
Температура переохлажденной маргариновой эмульсии на вы-
ходе из вотатора 12—14°С (температура испарения аммиака
в среднем от —16 до —18°С). В зависимости от рецептурного cq-
82
става температурный режим переохлаждения может быть изменен.
Далее эмульсия направляется в распределительное устройство/.?
и, пройдя фильтры 13. до установления нормального режима ра-
боты направляется в бак возврата 10. После стабилизации режима
переохлаждения маргариновая эмульсия, пройдя фильтры, на-
правляется в кристаллизаторы 14, откуда погтепол-
ные автоматы /я тл-*--
Рис. 20. Типовая схема производства
Условные обозначения: —1г — вода горячая (70°, 50°, 30° С); — 1ц —
цию; —1с—вода холодная; —2—пар; —• 3 — аммиак; -
1 — весы рычажные стационарные РС-2Ц13А-ЗВ6 с УЦК-500-ЗВ для жиров и
с УЦК-500-ЗВ для водно-молочнон фазы; 3 — смесители; 4 — бак уравнительный;
8 — автомат для наполнения п взвешивания маргарина в короба; У — основно)
ство; 13 — фильтр; 14 — кристаллизатор; 15—устройство компенсирующее; It
/9 — автомат для формирования коробов; 20 — автомат для обандероливания
горячей воды
, - киз-
ильного одноцилиндрового вота-
Основное оборудование
Смеситель (рис. 21) предназначен для перемешивания компо-
нентов маргарина и получения грубой эмульсии.
S3
□зовать
посту-
колько
ичения
жовым
бвл м;„е,
И, пройдя фильтры 13, до УстаноаденияДнп еЛЬНОе устРОЙСтво 12
боты направляется в бак возврата 10 п н рмал,ьного режима ра-
переохлаждения маргарнноХ ,прежи“
правляется в кристаллизаторы 14 о'™Т „ роидя Ф^ьтры, на-
ные автоматы /л р откуда пптто». ... .«
1ВИСИТ
овар-
эщим
ах) и
зова-
1 ме-
тем-
мар-
арах.
,ется
при
гра),
гкой
сии.
пца
:ту-
од-
ти-
ю,
юе
юй
да-
ет
ia-
зя
Рис. 20. Типовая схема производства маргарина методом переохлаждения:
Условные обозначения: — 1г — вода горячая (70°, 50°, 30°С); — 1ц — вода циркуляционная; — 1у — условно чистые воды; —/к—вода в канализа-
цию; — /с—вода холодная; — 2 — пар; — 3 — аммиак; — 4 — линия сжатого воздуха; 5 — маргариновая эмульсия.
/—весы рычажные стационарные РС-2Ц13А-ЗВ6 с УЦК-500-ЗВ для жиров и жирорастворимых компонентов; 2 — весы рычажные стационарные РП-500Ц13
с УЦК-500-ЗВ для водно-молочной фазы; 3 — смесители; 4 — бак уравнительный; 5 —насос высокого давления; 6 — переохладитель (вотатор); 7 — насос;
8— автомат для наполнения и взвешивания маргарина в короба; 9 — основной клапан, / возврата // пресс-клапан; 12 распределительное устрой-
ство; 13 — фильтр; 14 — кристаллизатор; /5 — устройство компенсирующее; 16 — автомат ерасовочиын; /7 — транспортер; 18 — автомат для укладки пачек;
19 — автомат для формирования коробов; 20 — автомат для обандероливания коробов; 2 -д }хцилпилровый смеситель; 22. 23. 24 — система подготовки
горячей воды; 25— рольганг
-.......
а I Сме Основное оборудование
I lfeHTOB «аргарш?ап ^мпо-
небольшого количества сливочного маргарина можно использовать
маслорезку, представленную па рис. 19. Брусок масла при посту-
пательном движении ножа режется вдоль и поперек на несколько
частей с последующей подачей его в смеситель. Для увеличения
скорости размягчения сливочного масла нож заменяют дисковым
ножом.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ
(
о
м
н
х;
п<
Г с
иг
пр
пе
и
меланическую
обра-
И л
пак
нол
чео
нап . .
пер( - . ;
эму. '
ТУр!
в У1
дан!
Г
эму.
насо
ваем
ботку _ ..^.р^илладитель 6.
Температура переохлажденной маргариновой эмульсии на вы-
ходе из вотатора 12—14° С (температура испарения аммиака
в среднем от —16 до —18°С). В зависимости от рецептурного ср-
82
става температурный режим переохлаждения может быть изменен.
Далее эмульсия направляется в распределительное устройство 12
и, пройдя фильтры 13, до установления нормального режима ра-
боты направляется в бак возврата 10. После стабилизации режима
переохлаждения маргариновая эмульсия, пройдя фильтры, на-
правляется в кристаллизаторы 14, откуда поступает на фасовоч-
ные автоматы 16. Избыток маргарина отводится из кристаллиза-
торов через компенсирующее устройство 15 в бак возврата 10. Из
бака возврата маргариновая эмульсия периодически насосом 7
перекачивается в смесители.
После фасовочных автоматов пачки маргарина передаются по
транспортеру 17 на укладочные автоматы 18, которые укладывают
пачки в короба, предварительно подготовленные в формирователе
коробов 19. Короба, заполненные пачками маргаоина, подаются
по рольгангу на обандероливающую машину 20. После заклеива-
ния и обандероливания короба с маргарином направляются
в склад готовой продукции.
При выработке маргарина в монолите эмульсия из уравнитель-
ного бачка 4 насосом высокого давления 5 подается на охлажде-
ние и механическую обработку в переохладитель 6. Эмульсия
в переохладителе охлаждается за счет испарения жидкого ам-
миака (температура испарения от —12 до —17°С). При таком
тепловом режиме температура эмульсии на выходе из переохла-
дителя колеблется от 17 до 20° С. В зависимости от рецептуры
температурный режим может быть изменен. Переохлажденная
эмульсия далее поступает в двухцилиндровый смеситель 21, в ко-
тором при интенсивном перемешивании без дополнительного охла-
ждения происходит перекристаллизация маргарина с выделением
скрытой теплоты кристаллизации и повышением температуры на
2—3° С.
Из смесителя 2/ маргарин поступает в автомат для наполнения
и взвешивания маргарина в коробах 8. До установления необхо-
димых параметров и нужной консистенции маргарина для розлива
в тару, что контролируется ручным управлением на автоматиче-
ских весах, маргариновая эмульсия направляется в бак возвра-
та 10. Короба с продуктом поступают по транспортеру на обан-
дероливающую машину 20 и затем направляются в склад готовой
продукции.
В соответствии с требованиями ГОСТ 240—72 температура
маргарина, отправляемого со склада предприятия, должна быть
не более 10° С. Достижение данной температуры маргарина воз-
можно при включении дополнительного одноцилиндрового вота-
тора.
Основное оборудование
Смеситель (рис. 21) предназначен для перемешивания компо-
нентов маргарина и получения грубой эмульсии.
83
Рнс. 21. Смеситель:
1 —электродвигатель; 2 — редуктор; 3 — муфта; 4 — рама при-
вода; 5 — крышка; 6 — верхний патрубок для впуска компонен-
тов в смеситель; 7—термометр; 8 — мешалка; 9, 10—корпус
смесителя с рубашкой для обогрева; 11— патрубок выпуска
эмульсии; 12 — дно смесителя с уклоном; 13 — опорные стойки;
14— сливной кран; 15 — штуцер; 16 — отбойники нлн тела со-
противления
Основными узлами смесителя являются: корпус с теплообмен-
ной рубашкой и крышкой, привод и мешалка.
84
корпус 9 цилиндрической формь! выполнен йз нержавеющей
стали с рубашкой для обогрева 10. Дно смесителя 12 имеет уклон
к спускному штуцеру. Смеситель имеет мешалку 8, которая за-
креплена на валу штифтами и через муфту 3 соединена с валом
редуктора. Смеситель закрыт крышкой <5, которая открывается
с двух противоположных сторон. Над крышкой расположен ре-
дуктор 2 и электродвигатель 1, которые крепятся на раме при-
вода 4. Параллельно образующим внутри цилиндра прикреплены
отбойники 16, которые не позволяют смеси закручиваться по ходу
вращения мешалки.
Смеситель устанавливается на четырех опорных стойках 13.
Впуск компонентов осуществляется через верхний патрубок сме-
сителя 6, а выпуск эмульсии через нижний патрубок 11.
Обогрев в смесителе производится пароводяной смесью, пода-
ваемой в рубашку, подача пара—эжектором. Вода из рубашки
переливается через штуцер 15. для полного слива в центре дна
имеется штуцер и кран 14.
В смесителе установлены два электронных сигнализатора
уровня 15-ЭСУ-2А (нижний и верхний). Сигнализаторы обеспечи-
вают световую сигнализацию наполнения и опорожнения смеси-
теля и вместе с аппаратурой, установленной на щите линии, и
пневматическим клапаном позволяют осуществить автоматическое
опорожнение и наполнение двух смесителей, входящих в линию
поочередно. В смесителе установлен также дистанционный измери-
тель уровня с поплавком, воздействующим на сельсин-датчик, ко-
торый электрически связан с сельсином-приемником, установлен-
ным на щите линии.
В зависимости от положения поплавка, а следовательно, и угла
поворота сельспн-датчика, сельсин-приемник поворачивает стрелку,
указывающую уровень заполнения смесителя.
Термометр сопротивления 7 позволяет контролировать темпе-
ратуру эмульсии.
Техническая характеристика аппарата
Емкость рабочая, л................ 2380
Тип смесителя . .................Вертикальный
цилиндрический
с рубашкой
Частота вращения мешалкн, об/мин 59,5
Мотор-редуктор:
тнп..................................Планетарный
мощность, кВт....................... .7,5
частота вращения, об/мин . . 1460
Габариты, мм:
длина........................ 2035
ширина (диаметр) .... 1550
высота . 3442
Масса, кг..................... 945
85
Бак уравнительный (рис. 22) предназначен для поддержания
постоянного уровня маргариновой эмульсии и обеспечения ста-
бильного питания трехплунжерпого насоса, работающего под за-
ливом.
Основными узлами бака уравнительного являются корпус, ме-
шалка и электродвигатель с редуктором. Корпус 2 цилиндрической
Рис. 22. Бак уравнительный:
/—штуцер для приема эмульсии; 2— корпус с рубашкой для обогрева;
3 — поплавковый клапан; 4 — разъемная крышка; 5 — пропеллерная ме-
шалка; 6 —электродвигатель с редуктором; 7 —патрубок для выхода
эмульсии из бака и подачи на насос; 8 — сливной кран для воды; 9—
эжектор подачи пара в рубашку; 10 — опорные ножки
формы выполнен из нержавеющей стали с рубашкой для обогрева,
плоским дном и разъемной крышкой 4. Электродвигатель с редук-
тором 6 установлены на кронштейне бака. Внутри бака находится
пропеллерная мешалка 5. Бак устанавливается на опорные нож-
ки 10, оканчивающиеся подошвами, укрепленными на резьбе для
регулирования высоты бака.
86
Приемка эмульсии осуществляется поочередно из двух смеси-
телей с помощью двух штуцеров 1, соединенных с поплавковым
клапаном 3, поддерживающим постоянный уровень эмульсии.
Патрубок 7 служит для выхода эмульсии из бака и подсоединен
к насосу. Обогрев в баке осуществляется пароводяной смесью,
подаваемой в рубашку.
Подача воды осуществляется через патрубок с внутренним
диаметром 21 мм. Окончательный слив воды из рубашки осуще-
ствляется сливным краном 8. Подача пара производится эжекто-
ром 9 через патрубки.
Техническая характеристика аппарата
Емкость рабочая, м3..................
Тип бака ............................
Частота вращения мешалки, об/мин
Электродвигатель:
тип................................
мощность, кВт..................
частота вращения, об/мии
Редуктор:
тип................................
передаточное число . , . .
Габариты, мм:
длина .............................
ширина (диаметр) . . .
высота.........................
Масса, кг..........................
0,22
Вертикальный
цилиндрический
с рубашкой
141
АО32-4
1,0
1410
Червячный
1 : 10
1300
942
1250
225
Трехцилиндровый насос высокого давления (рис. 23) служит
для подачи эмульсии из уравнительного бака в переохладитель и
преодоления сопротивления, возникающего в аппаратах и комму-
никациях.
Насос состоит из вариатора, редуктора, постамента и соб-
ственно насоса. Насос имеет три скалки 1, на которых укреплены
съемные манжетные поршневые головки 2, клапанную коробку 3,
состоящую из двух шариковых клапанов (для каждой скалки), из
которых нижний подпружинен. Клапанная коробка, поршневая
головка и рабочий цилиндр изготовлены из нержавеющей стали.
Внутри картера-насоса имеется маслонасос, который подает смазку
во все сопрягаемоподвижные пары. Привод маслонасоса осуще-
ствляется эксцентрично расположенной щеткой коленчатого вала.
Все узлы смонтированы на постаменте и закрыты кожухом обте-
каемой формы.
Привод насоса осуществляется от электродвигателя через ре-
дуктор и вариатор, которым можно регулировать частоту враще-
ния коленчатого вала насоса и, тем самым, число ходов скалок
насоса, в диапазоне 60—144 ходов/мин. При движении скалки
насоса вправо в цилиндре и клапанной коробке создается ваку-
87
Рис. 23. Трехцилиндровый насос высокого давления:
скалка; 2— манжетная поршневая головка; 3 — клапанная коробка
ум—Йройсходйт всасывание Маргариновой эмульсии. При обрат-
ном ходе скалки создается давление в цилиндре и клапанной ко-
робке. Тем самым, нижний шарик прижимается к седлу, а верхний
приподнимается. Маргариновая эмульсия поступает в переохла-
дитель маргарина.
Для регулирования вращения (производительности) предусмот-
рен электродвигатель М2 вариатора. При включении переключа-
теля В1 в положение М (меньше) включается магнитный пуска-
тель МП2/1 и электродвигатель вариатора вращается в сторону
уменьшения скорости вращения электродвигателя Ml насоса. При
включении в положение Б (больше) включается магнитный пуска-
тель МП2/2 и электродвигатель вариатора вращается в сторону
увеличения скорости вращения электродвигателя Ml насоса. Ко-
нечные выключатели Вк1 и Вк2 служат для ограничения предель-
ных чисел оборотов, передаваемых вариатором.
Техническая характеристика аппарата
Производительность, л/ч . . . . 1670—3700
Рабочее давление после насоса, МПа 2,2—2,5
Частота вращения коленчатого вала,
об/мин............................ 60—144
Диаметр цилиндра и поршня, мм 60
Число поршней, шт......................... 3
Ход поршня, мм..................... 60
Электродвигатель насоса:
тип............................... [АО2-52-6
мощность, кВт............. 7,5
частота вращения, об/мин . . 970
Диапазон регулирования частоты вра-
щения коленчатого вала насоса 4
Электродвигатель вариатора:
тип...............................АОЛ-12-4
мощность, кВт........................ 0,18
частота вращения, об/мин . . 1400
Редуктор двухступенчатый цилиндри-
ческий:
тип...............................ЦОЫ-20-8-1
передаточное число .... 8
Габариты, мм:
длина............................... 1358
ширина............................... 1355
высота............................... 1138
Масса, кг................................ !812
Переохладитель (рис. 24) служит для охлаждения и одновре-
менной механической обработки маргариновой эмульсии.
Переохладитель состоит из трех одинаковых секций длиной
1710 мм и диаметром 292 мм, соединенных последовательно и ра-
ботающих одновременно. Каждая секция состоит из рабочего
цилиндра, внутри которого расположен вал (рис. 25). Рабочий
цилиндр, заключенный в камеру испарения аммиака, изготовлен
из углеродистой стали с хромированной внутренней поверхностью.
Длина цилиндра ИЗО мм и диаметр 101,6 мм.
89
Вал цилиндра полый с толщиной стенки 6,3 мм. Он изготовлен
из нержавеющей стали, имеет длину 14 900 мм и диаметр 81,1 мм.
Для обогрева рабочей поверхности вала внутрь его по специаль-
Рис. 24. Переохладитель:
1 — станина; 2 — блок цилиндров переохладителя; 3 — аммиачная система охла-
ждения
ной трубке вводится горячая вода (~50°Cj, чем предотвращается
образование иа валу и в местах крепления ножей застывшего
жира. Расход воды для обогрева валов при температуре 45—50° С
равен 5 л/мин.
Основными узлами переохладителя являются: станина 1 с при-
водом, блок цилиндров переохладителя 2, аммиачная система
охлаждения 3 и трубопроводы.
Обшивка станины выполнена из листовой стали. Имеющиеся
на боковых сторонах станины дверцы обеспечивают свободный
доступ к основным узлам машины. На нижней плоскости станины
устанавливается аммиачный насос с электродвигателем и электро-
двигатель привода валов цилиндров переохладителя.
Привод двух валов цилиндров переохладителя осуществляется
от электродвигателя двумя клиноремепными передачами с пере-
даточным числом 1 :2.
90
Третий вал приводится от соседнего вала через клиноременную
передачу с передаточным числом 1:1.
Блок цилиндров переохладителя состоит из трех цилиндров,
установленных параллельно друг другу на верхней части станины.
Каждый из цилиндров (см. рис. 25) представляет собой тепло-
обменный аппарат типа «труба к трубе», конструктивно выпол-
ненный в виде внутреннего цилиндра, окруженного двумя концен-
трическими рубашками.
Рис. 25. Блок цилиндров переохладителя:
1—ножи; 2 — вал; 3— внутренняя рубашка; 4 — наружная рубашка
Первая (внутренняя) рубашка 3 является камерой испарения
аммиака, в верхней части имеет продольную щель для выхода
паров в наружную рубашку, а снизу — патрубки, присоединенные
к трубопроводу жидкого аммиака. Нижняя часть наружной ру-
башки 4 соединена с трубой, предназначенной для подачи в пере-
охладитель жидкого аммиака. По оси каждого цилиндра на под-
шипниках размещен полый вал 2 с ножами 1, расположенными
по всей длине с диаметрально противоположных сторон через
равные интервалы по окружности. Конструкция ножей предусмат-
ривает возможность их легкого снятия для чистки.
Внутрь вала для обогрева его поверхности подается горячая
вода. На валу переохладителя крепятся 12 ножей из нержавеющей
закаленной стали с диаметрально противоположных сторон
(рис. 26). Шесть из них имеют разную конструкцию. В средней
части вала с каждой стороны крепятся по четыре ножа одинако-
вой конструкции. Четыре ножа закреплены на концах вала и от-
личаются друг от друга, в основном, направлением скоса, на конце
91
й йа йачале ножа, й зависимости от его размещения на валу nd
отношению к входу и выходу эмульсин.
Одной из особенностей конструкции ножей является их креп-
ление к валу: каждый нож крепится к валу тремя шпильками,
а два ножа, расположенные в конечной части вала, крепятся че-
тырьмя шпильками. Закрепление всех ножей к валу нежесткое,
нож может иметь некоторое смещение в вертикальной и горизон-
тальной плоскости. При вращении вала со скоростью 500 об/мин
Рис. 26, Ножи вала переохладителя
под действием центробежной силы ножи прижимаются к внутрен-
ней поверхности цилиндра и охлажденная эмульсия равномерно
снимается со стенок цилиндра.
Нож № 1 (рис. 26а) устанавливается в конце вала на выходе
эмульсии из цилиндра. Для устранения сопротивления на ноже
делается скос в направлении выхода эмульсии, нож крепится
к средней части вала одним винтом, который удерживает его от
продольного смещения. Два крайних винта удерживают нож от
перемещения, перпендикулярного к оси вала.
Нож № 2 (рис. 266) крепится к оси вала так же, как и нож
№ 1. Таких ножей на валу устанавливается 4 с каждой стороны.
Нож № 3 (рнс. 26а) устанавливается в конце вала на выходе
эмульсии из цилиндра, крепится четырьмя винтами в отличие
от ножей № 1 и № 2. На конце нож имеет скос по направлению
выхода эмульсии.
Нож № 4 (рис. 26г) отличается от ножа № 3 направлением
скоса. Нож № 5 (рнс. 26д) аналогичен ножу № 2 и отличается
от пего направлением скоса, которое выполнено в соответствии
с его размещением в начале вала при входе эмульсии в цилиндр.
При замене ножей необходимо, чтобы их острия были повернуты
по направлению вращения вала. При такой установке ножей обес-
печивается эффективное снятие охлаждающей эмульсии со стенок
цилиндра.
Полости цилиндров, при работе заполняемые маргарином,
соединены последовательно. Внутренние стенки этих цилиндров
являются охлаждающей поверхностью. Цилиндры снаружи имеют
тепловую изоляцию из поролона с обшивкой из листовой стали.
Нагрузка электродвигателя переохладителя контролируется
амперметром, устанавливаемым на щите управления.
Температура продукта на входе в переохладитель и на выходе
из него контролируется при помощи медных термометров сопро-
тивления-
Термометры сопротивления через четырехточечный переключа-
тель подсоединяются к логометру. Переключатель и логометр
устанавливаются на щите управления. Логометр питается через
источник сетевого питания.
Техническая характеристика аппарата
Производительность, кг/ч .... Хладагент ! Расход холода при температуре ис- 2500—2800 Аммиак
парения аммиака—11° С, ккал/ч 66 600
Температура маргарина, °C .
на входе 38—42
на выходе 12—14
Давление маргарина, МПа
на входе 2,4
на выходе 2,0
Расход воды при обогреве вала
при температуре 50° С, л/мнн . 5
Частота вращения ножей, об/мин 500
Электродвигатели:
тип АО73-6 АОЛ-22-4
мощность, кВт 22 0.4
частота вращения .... 960 1400
Габариты, мм
длина 2138
ширина 2100
высота 1946
Масса, кг 2000
93
1
Аммиачная система охлаждения (рис. 27) включает в себя:
аммиачный насос 11, бачок 1 масляного затвора, сборник 2 ам-
миака и трубопроводы.
Аммиачный насос предназначен для подачи жидкого аммиака
из сборника к цилиндрам переохладителя. По своей конструкции
он является однолопастным центробежным насосом с индивиду-
альным приводом.
Электродвигатели аммиачного насоса и переохладителя управ-
ляются дистанционно со щита управления кнопками «Пуск» и
Рис. 27. Аммиачная система охлаждения:
/ — бачок масляного затвора; 2 — сборник аммиака и трубопроводы; 3 —клапан-
датчик; 4 — аммиачный фильтр; 5 — запорный вентиль; 6 — предохранительный
клапан; 7— поплавковый регулятор; 8— указатель уровня; 9 — манометр; 10 —
редукционный клапан; 11 — аммиачный насос; 12 — вентили
«Стоп». Работа электродвигателей сигнализируется лампочками
с колпачками зеленого цвета, расположенными над кнопками
управления.
Электродвигатель аммиачного насоса сблокирован с электро-
двигателем переохладителя таким образом, что работает только
при включенном электродвигателе переохладителя.
Как только мощность, потребляемая электродвигателем пере-
охладителя, превысит на 10% мощность, потребляемую электро-
двигателем в нормальной работе (т. е. без перегрузки), срабаты-
вает реле тока ЭТ-523/6 с пределами установки тока срабатывания
1,5—6 А. При этом останавливается электродвигатель аммиачного
94
насоса и на щите загорается сигнальная лампочка красного цве-
та — реле тока действует.
Реле тока возвращается ъ исходное состояние при снижении
мощности на 15% от мощности, потребляемой при аварийном ре-
жиме (коэффициент возврата реле 0,85). Электродвигатель амми-
ачного насоса автоматически включается, красная лампочка на
щите управления гаснет.
Бачок масляного затвора предназначен для исключения утечки
аммиака через сальник насоса и представляет собой герметичный
бачок небольшой емкости, заполненный маслом и соединенный
двумя трубопроводами с насосом.
На прямом и обратном трубопроводах установлены запорные
вентили 12. Утечка аммиака предотвращается давлением столба
масла в бачке, уравновешивающим давление аммиака, создавае-
мое насосом.
Сборник аммиака предназначен для питания жидким аммиа-
ком испарительной части блока цилиндров переохладителя и для
отделения жидкого аммиака от паров. По своей конструкции он
представляет собой вертикальный бак, заполненный при работе
до определенного уровня жидким аммиаком.
Трубопроводы предназначены для циркуляции в системе жид-
кого и газообразного аммиака. На жидкостном трубопроводе
установлена следующая арматура: аммиачный фильтр 4, запорный
вентиль 5, поплавковый регулятор 7 и указатель уровня 8.
Поплавковый регулятор представляет собой камеру, соединен-
ную трубопроводами с жидкостным и парообразным простран-
ством сборника аммиака. В камере помещен шар-поплавок, свя-
занный рычагом с клапаном регулятора.
Указатель уровня установлен вертикально па трубопроводах,
соединяющих камеру поплавкового регулятора со сборником, и
предназначен для указания уровня жидкого аммиака. Концы ука-
зателя присоединяются через запорные вентили. С поплавковой
камерой регулятора соединен предохранительный клапан 6. На
линии газообразного аммиака установлены редукционный кла-
пан 10 мембранного типа и манометр 9. Назначение редукционного
клапана — регулирование температуры испарения аммиака путем
изменения давления па всасывающей линии компрессора.
Редукционный клапан отводной трубой большого диаметра
соединен с клапаном-датчиком также мембранного типа. Со вса-
сывающей линией компрессорной установки редукционный клапан
соединен через запорный вентиль.
Сборник является отделителем капель жидкого аммиака.
Вследствие резкого изменения направления движения и скорости
влажных паров капли жидкости падают вниз, а осушенные пары
поднимаются по трубопроводу в верхнюю часть сборника п отса-
сываются компрессором.
Жидкий аммиак переохладитель получает от холодильной
установки маргаринового завода через сборник. При открытом
95
запорном вентиле вводного трубопровода жидкий аммиак, пройдя
через фильтр, поступает в поплавковый регулятор. Пройдя че-
рез отверстие регулирующего вентиля, аммиак дросселируется,
причем его давление падает до давления в сборнике, величина
которого близка к давлению всасывания холодильной установки
завода, питающей переохладитель. При наполнении сборника
жидким аммиаком до заданного предельно высокого уровня по-
плавок в камере регулятора, всплывая, закрывает клапаном про-
ход для жидкого аммиака и питание сборника аммиаком прекра-
щается.
При понижении уровня жидкого аммиака вследствие отсоса из
сборника и камеры регулятора клапан открывается и аммиак
вновь поступает в сборник.
Газообразный аммиак из камер испарения цилиндров посту-
пает в верхнее пространство сборника, где происходит его осу-
шивание, осушенные пары аммиака попадают в линию всасыва-
ния компрессора, пройдя редукционный клапан.
Редукционный клапан работает в паре с клапаном-датчиком,?.
Работа редукционного клапана происходит следующим образом.
Пары аммиака из датчика поступают в редукционный клапан
и, нажимая на мембрану последнего, перекрывают проход, чем
создается торможение при выходе паров аммиака из сборника,
вследствие этого повышается давление в системе и, соответствен-
но, температура испарения аммиака в камерах испарения ци-
линдров.
Распределительное устройство (рис. 28) предназначено для
разделения потока маргарина после переохладителя на два по-
тока и подачи его к кристаллизаторам. Основными узлами рас-
пределительного устройства являются: привод 1, пробковый кран 2
и рама 5.
Пробковый кран — горизонтальный, из нержавеющей стали.
В корпусе крана на цилиндрической поверхности имеются два па-
трубка 3, через которые маргарин поступает в трубопроводы.
В торцевой части корпуса имеется патрубок 4, через который мар-
гарин подается в пробковый кран.
Перепуск маргарина в различные трубопроводы осуществляет-
ся при вращении пробки за счет соединения окна ее цилиндриче-
ской поверхности с соответствующим патрубком корпуса.
Пробковый кран приводится во вращение электродвигателем,
соединенным с редуктором через муфту. Муфта и электродвига-
тель ограждены кожухом. Электродвигатель и редуктор смонти-
рованы на общей плите, которую можно перемещать в вертикаль-
ном направлении. Плита крепится на четырех шпильках к раме,
выполненной из труб.
В случае включения в поточную линию больше двух автоматов
устанавливается устройство, распределяющее маргарин па необ-
ходимое количество потоков.
96
\&ыход продунлю
3
’ Зы*с<? продукта
Рис. 28. Распределительное устройство, общий вид:
1 — привод; 2 — пробковый кран; 3 —патрубки; 4 — патрубок;
5 — рама
Техническая характеристика аппарата
Производительность, т/ч . . . . 2,5—2,8
Условный проход крана, мм . . . 22
Частота вращения пробки, об/мин 200
Электродвигатель:
тип................................ АО2-21-4
мощность, кВт....................... 1,1
частота вращения, об/мин . 1400
Редуктор:
тнп.................................Двухступенчатый
цилиндрический
передаточное число . . . . 1 :7,1
Габариты, мм:
длина................................ ~815
ширина............................... 530
высота...................... . ~755
Л4асса, кг..................; . 130
Двухцилиндровый смеситель служит для механической обра-
ботки переохлажденной эмульсии маргарина или кулинарных жи-
ров. Смеситель состоит из двух одинаковых цилиндров, приводи-
мых в движение от электродвигателя. На валу цилиндра установ-
7 97
лены специальные перемешивающие устройства. Смеситель не
имеет искусственного охлаждения. Имеется возможность обра-
ботки продукта на одном цилиндре.
Техническая характеристика аппарата
Производительность, кг/ч .... 2500
Количество цилиндров, шт . . . 2
Частота вращения валов, об/мин . . 115
Электродвигатель:
мощность, кВт..................... 10
частота вращения, об/мин . . 1460
Габариты, мм:
длина............................. 1684
ширина............................1100
высота........................... 1300
Масса, кг............................ 828
Кристаллизатор (рис. 29) предназначается для формирования
структуры маргарина. В нем в основном заканчивается процесс
кристаллизации и маргарин приобретает однородность.
Основными узлами кристаллизатора являются: фильтр-гомо-
генизатор 1, три секции кристаллизации 2 и опора 3.
Фильтр служит для улавливания случайно попавших в эмуль-
сию механических примесей и дополнительной обработки пере-
охлажденной эмульсии. Он представляет собой сварной цилиндр,
внутри которого вложены три фильтровальных стакана. Фильтро-
вальный стакан состоит из двух фланцев, стянутых четырьмя
стяжками. Между двумя фланцами расположены фильтровальные
цилиндрические решетки: внутренняя с отверстиями 5 мм и на-
ружная тканая сетка с ячейками 1X1 мм из нержавеющей про-
волоки.
Кристаллизатор состоит из трех секций. Входная секция под-
соединяется со стороны фильтра. Внутренняя полость ее выпол-
нена в виде конуса. Другие секции представляют собой цилиндры.
Для соединения между собой у торцов каждой секции приварены
фланцы. Все три секции имеют рубашки. Обогревающая вода по-
дается в рубашку входной секции, откуда через специальную
уплотнительную втулку во фланцах последовательно поступает
в рубашки других секций.
Кристаллизатор с фильтром устанавливается на опору, выпол-
ненную в виде сварной рамы на четырех колесах, позволяющих
перемещать их.
Техническая характеристика аппарата
Диаметр внутренний, мм .
Температура, °C:
обогревающей воды .
маргарина на выходе .
Материал.................
178
24—30
13—17
Нержавеющая
сталь
Рис. 29. Общий вид кристаллизатора с фильтром:
фильтр-гомогенизатор; 2— секции кристаллизации; 3 — опора
98
Габариты, мм:
длина .....................
ширина.....................
высота.....................
Масса, кг......................
2715
364
700—720
156
Компенсирующее устройство (рис. 30) служит для преобразо-
вания непрерывного процесса в периодический при подаче марга-
рина на фасовочную машину.
Рис 30. Компенсирующее устройство в разрезе
/ — корпус; 2 — корпус поршня; 3 — редуктор давления воз-
духа; 4-—крышка; 5 — сварной поршень
В период, когда фасовочный автомат не принимает маргарин
(ввиду цикличности его работы), компенсирующее устройство
100
обеспечивает непрерывный процесс подачи маргарина в кристал-
лизатор.
Техническая характеристика аппарата
Рабочее давление воздуха после ре-
дуцирования, МПа................0,25—0,30
Компенсирующий объем до открытия
сбросного отверстия, дм3 . . 1,05
Общий компенсирующий объем без
учета истечения через сбросное от-
верстие, дм3...................... 1,41
Габариты, мм:
длина............................ 485
ширина (диаметр) .... 290
высота..........................710±10
Масса, кг............................ 67
Фасовочные автоматы предназначены для формирования и упа-
ковки маргарина в пачки весом 200 и 250 г.
Отечественная промышленность оснащена автоматами фирмы
Бенхиль (входят в линию Джонсон), А1-МЛМ-11 (входят в линии
Рис. 31. Общий вид автомата для фасовки маргарина А1-МЛМ:
1—пульт управления; 2—верхние ограждения (в открытом положении); 3 — ру-
коятка для включения муфты сцепления машины; 4 — патрубок подачи марга-
рина из кристаллизатора; 5 — переключатель; 6 — бабина
А1-МЛМ и А1-ЖЛУ), а также автоматами карусельного типа
М6-АР2М.
Производительность автомата А1-МЛМ-11 и Бенхиль от 95
до НО пачек в минуту. Размер пачек в мм: 98x51X42 — при 200 г;
98x51x52 —при 250 г. Производительность автомата М6-АР2М
70—95 пачек в мин. Размер пачек в мм 98x51 X (42±2).
101
Автомат А1-МЛМ-11 (рис. 31) состоит из формовочной и обер-
точной секций и приводится в движение через редуктор электро-
двигателем мощностью 2,2 кВт. Основу автомата составляет ба-
рабан с четырьмя формовочными камерами, расположенными под
углом 90° по отношению друг к другу. Каждая камера имеет пор-
шень. Наполнение камеры происходит при установке ее в гори-
зонтальном положении перед компенсирующим устройством, ко-
торое обеспечивает преобразование непрерывного потока охлаж-
денной эмульсии в периоди-
т-:____________>,г"~—" \ ческий. Барабан вращается
I ) с тактом 90°. Когда он оста-
3 " навливается, поршень, на-
ходящийся в положении
втягивается с
Рис. 32. Приспособление для изготовле-
ния компостерных цифр:
1 — пластина № 1; 2 — пластина № 2;
3 — пластина № 3; 4 — нож; 5 — ручка
наполнения,
помощью кулачка. Нижнее
положение поршня регули-
руется маховичком, посред-
ством которого устанавли-
вается точная масса брике-
та. Одновременно с напол-
нением происходит вытал-
кивание бруска поршнем,
находящимся в вертикаль-
ном положении. Вытолкну-
тый брусок попадает в за-
вертывающее колесо, распо-
ложенное непосредственно
над формовочным бараба-
ном. Брусок завертывается
в пергамент или кэширо-
ванную фольгу и выталки-
вается на транспортер.
Правильность подачи
бумаги контролируется ре-
гистрирующим устройством (бумага перфорируется). Бумага
разрезается на листы нужного размера гильотиной роторного типа
с верхним движущимся и нижним закрепленным ножами. Отре-
занный лист бумаги подхватывается специальными захватами для
бумаги, транспортируется к месту выталкивания бруска марга-
рина из формовочной камеры и накладывается на него сверху.
Компостерные цифры изготавливаются методом отливки иго-
лок из олова в специальном приспособлении из трех пластин
(рис. 32). Первая из них имеет десять отверстий призматической
формы, предназначенных для заливки корпусов компостерных
цифр.
Вторая пластина заполнена контурами цифр 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7,
8, 9, 0, выполненными сверлом диаметром 1 мм для фиксирова-
ния иголок компостерных цифр,
102
Третья пластина гладкая, с двумя выработками по плоским
сторонам для фиксирования высоты иголок над корпусами ком-
постерных цифр (7 и 8,2 мм).
Все пластины соединяются друг с другом винтами и болтами.
Сверху закрепляется нож с ручкой для срезания излишков олова
после заливки цифр. Приспособление позволяет в короткий срок
(1—2 ч) изготовить полный комплект компостерных цифр с боль-
шой точностью. На изготовление комплекта расходуется 50—60 г
олова. Цифры изготовляются следующим образом: в отверстия
Рис. 33. Автомат марки М6-АР2М для расфасовки маргарина в пачки:
1 — маховнк для регулировки массы пачки; 2 — кнопка управления; 3 —
компенсационный поршень; 4 — предохранительный щнт; 5 — транспортер;
6 — подъемник; 7 — кулачок толкателей; 8 — рычаг для включения сцеп-
ления редуктора и шнеков; 9—стойка; 10 — маховик для ручного прокру-
чивания автомата; И — вал; 12 — вариатор; 13 —- рычаг для прокручивания
автомата
контуров цифр вставляют изготовленные иголки острием вниз,
длина иголок должна быть на 0,5—1 мм меньше высоты компо-
стерных цифр, концы иголок протравливают кислотой, нож уста-
навливают пазом над отверстиями. Олово подогревается, а также
прогревается предварительно форма. В паз ножа заливают олово.
При достижении оловом кашеобразного состояния излишки его
103
срезают. После затвердевания олова приспособление разбирают
и извлекают компостерные цифры, затем их маркируют.
Автомат М6-АР2М (рис. 33) карусельного типа служит для
расфасовки маргарина в пачки весом 200 г.
Автомат выполняет следующие технологические операции
(рис. 34): лента упаковочного материала 1 с рулона подается на
барабан подачи пергамента 2, прижимной валик 3, компенсацион-
ный валик 4, механизмы прижима 5 и направляющий валик 6, за-
тем под компостер 7, который наносит дату на упаковочный мате-
риал. С помощью регулируемых секторов 8 упаковочный материал
Рис. 34. Технологическая схема работы автомата М6-АР2М.:
1— лента упаковочного материала; 2—барабан подачи пергамента;
3— прижимной валик; 4 — компенсационный валик; 5 — механизм
прижима; 6 — направляющий валик; 7—компостер; 8—регулируемые
секторы; 9 — ножи: 10 — рычаги; 11— пуансон; 12 — матрица; 13 —
щуп; 14 — дозатор; 15 — гнездо формующего стола; 16—механизм
заделки; 17 — транспортер; 18 — механизм подпрессовки; 19 — пере-
ворачиватель; 20 — съемник пачек
проходит между ножами 9, которые отрезают ленту (развертку)
определенной длины (поз. I). Рычагами 10 и секторами развертка
подается на формующую матрицу 12 под пуансон 11. Щуп 13
контролирует наличие развертки на матрице. Если развертки нет,
автомат останавливается. При наличии развертки пуансон опу-
скается и проталкивает ее через матрицу 12, придавая форму пачки
(поз. II) и вставляя в гнездо формующего стола 15. Дозатор 14
заполняет пачку (поз. III) определенной порцией продукта, а ме-
ханизм заделки 16 заворачивает пачку (поз. IV). Механизм под-
прессовки 18 придает пачке окончательную форму. Выталкиватель
104
Рис. 35. Общий вид укладочного автомата:
1— разгрузочный стол; 2 — корободержатель; 3 — закрыватель клапанов ко-
роба; 4 — магазин; 5 — электрошкаф; 6 — станина; 7 — пневмосистема; 8— ме-
ханизм толкателя пачек; 9 — магазин; 10—механизм стола; 11—образователь
короба; 12— механизм перемещения короба; 13 — пневмосистема; 14 — станина
106
выталкивает пачку (поз. VI) из гнезда формующего стола, съем-
ник пачек 20 передает ее на переворачиватель 19, который пере-
ворачивает пачку закрытой стороной вниз (поз. VII). Затем пачка
поступает на транспортер 17, с которого она поступает в упако-
вочный автомат.
Техническая характеристика аппарата
Производительность, пачек в минуту
Тип автомата.......................
Способ дозирования.................
Точность дозирования, %
Электродвигатель:
мощность, кВт.....................
частота вращения, об/мин
Габариты, мм:
длина . .....................
ширина ........................
высота.........................
Масса, кг..........................
70—95
Карусельный
Объемный
!± 1,5
АОЛ2-31-4
2,2
1430
,4450
1470
1540
1300
Автомат для укладки пачек в картонные короба (рис. 35) со-
стоит из двух частей: укладочной и раскрывания короба. Обе
части автомата жестко соединены между собой с помощью планки
и соединительных болтов.
Основной частью укладчика является магазин с приемной пло-
щадкой, стол и механизм толкателей (верхнего и нижнего).
Рис. 36. Технологическая схема работы укладочного автомата:
1 — магазин; 2 — нижняя заготовка; 3 — оформление корпуса короба;
4, 5, 6— оформление короба из заготовки; 7— готовый короб для запол-
нения; 3 — укладчик; 9— приемный стол; 10— приемная площадка; 11 —
пачки маргарина для укладки; 12, 13, 14 — заполненный короб
Основной частью узла раскрывания короба являются магазин
для заготовок коробов, механизм образователя короба, механизмы
перемещения коробов и закрывателя клапанов короба.
Технологическая схема работы автомата следующая (рис. 36).
Из магазина нижняя заготовка 2 перемещается в секцию форми-
106
рования коробов. Во время перемещения заготовки между клайа-
нами заготовки образуется щель, куда вводится штырь. При пово-
роте штыря заготовка раскрывается и оформляется корпус ко-
роба 3. Сначала поднимается верхний задний клапан дна и за-
крываются два боковых задних клапана 4. Вслед за этим закры-
ваются верхний и нижний задние клапаны дна коробки. Одновре-
менно с этим поднимается верхний клапан открытой стороны
короба 5. После этого готовый короб 6 перемещается на транс-
портере в секцию загрузки пачек. Пачки маргарина непрерывным
потоком по транспортеру поступают в укладчик 8. Пять пачек
заходят на приемную площадку 10, толкатель сталкивает пачки на
приемный стол 9. Стол опускается на высоту пачки (42 мм). Пачки
с транспортера снова заходят на площадку 10, и процесс повто-
ряется. После набора на столе четырех рядов пачек последние
толкателем перемещаются в кассету, на которую предварительно
одет короб 7, одновременно с пятым рядом пачек с транспортера.
После наполнения короба корободержатель опускает короб Г2
(поворачивает вниз), толкатель транспортера сталкивает короб
в секцию выгрузки па разгрузочный стол, где он устанавливается
в вертикальном положении 13, а затем скатывается по наклонной
плоскости.
Техническая характеристика автомата
Производительность, пачек в минуту 70—ПО
Время одного цикла, с 54,6
Принцип работы............Электро-
пневматический
Давление в пневмосети, МПа . . 0,4
Расход воздуха, м3/час .... 1,0
Размеры с автоматом для формиро- ‘
вания коробов, мм:
длина............................. 3040
ширина.......................... 1550
высота.......................... 1195
Масса, кг.............................. 840
Автомат для заделки и обандероливания гуммированной лен-
той коробов (рис. 37) работает по следующей схеме (рис. 38).
Заполненные пачками маргарина картонные короба поступают
на наклонный рольганг (поз. I, операция 1)- Наклонный рольганг
поднимается и передает короб на роликовый транспортер. Роли-
ковым транспортером короб подается до упора с выключателем,
при этом происходит открытие нижних продольных клапанов
(поз II, операция 2). В поз. III закрывается верхний продольный
клапан (операция 4), закрывается задний клапан (операция 3),
впрыскивается клей на нижние и на передние верхние клапаны
(операция 5), а затем закрываются боковые створки (операция 6).
В поз. IV происходит подача гуммированной ленты и приклеивание
ее к передней части короба (операция 7), впрыскивание клея на
107
Рис. 37. Общий вид автомата для обаидероливания коробов:
/ — рольганг; 2 — транспортер; 3 — механизм заделки верха короба; /—механизм обандеро-
ливания; 5 — верхний рольганг; 6 — нижний рольганг; 7 —станина; 8 — привод; 9 — пневмосистема
108
заднюю верхнюю створку (операция 8), отрезка и прикатывание
торцов лент (операция 9).
Затем короба поступают па рольганг (поз. V), где осуще-
ствляется выдержка их для надежного склеивания и наносятся
Рис. 38. Технологическая схема работы обандероливающего автомата:
1, 2 — заполненный короб; 3— закрытие нижнего клапана; 4 — закрытие
верхнего переднего клапана; 5 — впрыскивание клея на нижние и передние
верхние клапаны; 6 — закрытие боковых клапанов; 7 — приклеивание гум-
мированной ленты к передней части короба; 8 — впрыскивание клея на
заднюю верхнюю створку; 9 — отрезка и прикатывание торцов лент
печатным механизмом переменные реквизиты. Готовая продукция
выдается на цеховой транспортер.
Техническая характеристика автомата
Производительность, коробов в ми-
нуту, до...........................
Тип автомата.......................
Принцип действия...................
Размеры коробов, мм:
длина...................... .
ширина..................... .
высота................... . .
Материал коробов . . . . ..
'' 'is
Лейта для обандероливання . , .
Клей для склеивания створок
Мощность электродвигателя, кВт .
Частота вращения двигателя, об/мин
18
Линейный
Пневматический,
импульсно-периодический
200—570
185—440
95—400
Картон калиброванный 1650 i/м2
(финский), толщина 2,5 мм.
Картон коробочный марки В, тол-
щина 2,5 мм. Марки Г, толщина
3 мм по ГОСТ 7933—56. Картон
гофрированный марки Т по ГОСТ
7376—55
Бумага-основа для клеевой
ленты марки Б. ГОСТ 10459—6,3,
масса 1 м2 70 г, ширина 50—75 мм,
гуммированная клеем костным
марки «Экстра» пли «Высший
сорт» ГОСТ 2067—47
Эмульсия поливинилацетатная
марки ВВ, ГОСТ 10002—62
1.1
1500
109
Давление воздуха, МПа .... < 0,4—0,6
Расход воздуха, мэ/ч.............. 3,6
Габариты, мм:
длина......................................... 3100
ширина........................................ 950
высота....................................... 1740
Масса, кг......................................... 900
Автомат для наполнения маргарина в короба и взвешивания
(рис. 39) предназначен для автоматического заполнения тары про-
дуктом и взвешивания. Аппарат имеет левые и правые весы со
шкалой, а также разливочные устройства и автоматический пере-
ключатель. Весы снабжены электронными блоками и кнопочным
Рис. 39. Автомат для наполнения и взвешивания маргарина в короба:
1 — электронные блоки; 2 — циферблатные весы; 3 — электромагнитные клапаны;
4 — распределительная панель; 5—переливной клапан; 6 — регулятор давления;
7—воздушный фильтр; 8 — воздушный лубрикатор; 9— сборная рама; 10—раз-
ливочное устройство; // — пневматический удержатель; 12— маховик ручной
регулировки
пускателем на распределительной панели. Картонные короба уста-
навливаются на пластинчатый конвейер.
Для заполнения тары автоматически открываются соленоидный
электромагнитный питающий клапан. Клапан остается открытым
до тех пор, пока стрелка весов не укажет заданную массу. При
этом электроконтакт весов замкнется и закроет питающий клапан.
Для регулирования скорости потока маргарина рядом с трехходо-
110
вым клапаном устанавливается маховик ручной регулировки па
10, 15 и 20 кг.
Весы снабжены автоматическим тарированием, электроконтак-
тами и регулируемым указателем шкалы для взвешивания про-
дукта по «нетто».
На шкале имеются два указателя: первый, регулируемый ме-
ханизмов весов — для определения массы тары; второй, передви-
гаемый вручную — для определения массы «нетто».
Техническая характеристика аппарата
Производительность, т/ч . . 2,5
Вид расфасовки—короба, емкость, кг 10; 15; 20
Режим работы весов, включен/ч . . 63—125
Расход воздуха, м3/ч .... 4,0
Давление воздуха, МПа .... 0,6
Бак возврата (рис. 40) предназначен для приема неохлажден-
ной маргариновой эмульсии, поступающей из распределительного
Рис. 40. Бак возврата:
/—корпус с рубашкой и змеевиком; 2 —крышка; 3 —
рама привода; 4 — привод; 5 — вал с мешалкой
111
устройства в период до установления нормального режима охлаж-
дения, и избытка маргарина, поступающего от компенсирующего
устройства. Он представляет собой цилиндрическую емкость из
нержавеющей стали с мешалкой, устанавливаемую на четырех опо-
рах и имеющую водяную рубашку и змеевик. Обогрев с помощью
рубашки осуществляется так же, как и у смесителей, через эжек-
тор. В змеевик предусматривается подача воды, подогрев которой
производится в специальной установке. В баке возврата маргарин
расплавляется и насосом перекачивается в смесители.
Технологическая характеристика аппарата
Объем, м3:
полный............................. 1,43
рабочий............................ 1,18
Тип перемешивающего устройства Мешалка рамная
Частота вращения мешалки, об/мин 31
Электродвигатель:
мощность, кВт.................. 5,5
частота вращения, об/мин . . . 1450
Материал.............................Сталь Ст. 3
Габариты, мм:
ширина............................. 1420
высота корпуса ................... 1622
высота полная .................... 2710
Масса, кг.............................. 715
Установка для подогрева воды (рис. 41) предназначена для
подготовки теплой воды заданной температуры для обогрева
эмульсионных и продуктовых трубопроводов, кристаллизаторов,
валов вытеснительного охладителя и змеевика бака возврата.
Scden 820 л,“ГОС
Рис. 41. Установка для подогрева воды
додача хало&сй
am bodontjo-
16odo £ / "
Установка состоит из трех бачков с насосами, в которых вода
подогревается паром до температур:
20—25°С (обогрев кристаллизаторов и технологических труб,
идущих от переохладителя к кристаллизаторам и к двухцилиндро-
вому смесителю);
112
45—50° С (обогрев валов переохладителя и продуктовых тру-
бопроводов до охладителя);
65—70° С (обогрев технологических труб от бака возврата
к эмульсионным бакам, змеевика бака возврата).
В зависимости от количества и назначения используемой воды
баки имеют различную емкость.
Система регулировки температуры воды в бачках основана на
принципе автоматического регулирования в соответствии с на-
стройкой температурного контроллера, который не является реги-
стрирующим прибором. Автоматическая система функционирует
следующим образом: вода, проходя через трубу, омывает термо-
патрон регулятора температуры. Чувствительный к малейшему
изменению температуры термопатрон является частью автомати-
ческой системы, соединенной температурным контроллером. Из-
менение температуры воды дает соответствующий сигнал темпе-
ратурному контроллеру. Этот сигнал вызывает открытие или за-
крытие мембранного клапана, который регулирует подачу пара
большего или меньшего количества по паровой трубе в водяную
трубу через нагреватель, повышая или понижая температуру го-
рячей воды. Манометр указывает на давление пара в системе
после редукционного клапана.
Техническая характеристика аппарата
Скорость циркуляции (в л/ч) в си-
стеме установки для воды:
Т = 30°С....................... 1820
Т=50°С......................... 1820
Т=70°С......................... 3000
Емкость бойлеров для горячей воды, л
Т=30°С.......................... 100
Т=50°С.......................... 200
Т=70°С.......................... 100
Расход пара на установку для горя-
чей воды, кг/ч:
Т=30°С.......................... 200
Т=50°С.......................... 200
Т=70°С.......................... 500
Давление пара, МПа...............0,42—0,70
Давление сжатого воздуха для КИП,
МПа...........................0,20—1,00
Насосы для воды:
подача, м3/ч.................... 6
напор, м........................ 20,3
Электродвигатель:
мощность, кВт.............. 1,5
частота вращения, об/мин . . 3000
Габариты, мм:
длина............................. 7460
ширина......................... 2000
высота......................... 3290
Масса, кг........................... 600
113
Пуск, эксплуатация и остановка линии
Пуск оборудования
1. Произвести вручную прокручивание вала переохладителя.
2. Подать напряжение к пультам дистанционного управления.
3. Заполнить водой коробки установки для подогрева воды.
4. Включить в работу установку для подогрева воды.
5. Открыть вентили для подачи воды в рубашки трубопро-
водов.
6. Включить насос для подачи воды в рубашки трубопроводов
и змеевик бака возврата.
7. Открыть вентили для подачи воды в валы переохладителя.
8. Включить насос для подачи воды в валы переохладителя.
9. Заполнить водой рубашки смесителей, бака возврата, урав-
нительного бачка, а затем через эжектор подать пар для обогрева
воды и обеспечения ее циркуляции.
10. Включить компрессор и подать воздух во все воздушные
линии.
11. Наполнить смесители маргариновой эмульсией, включив
при этом мешалки.
12. Установить на терморегуляторе переохладителя заданную
температуру выходящей маргариновой эмульсии и подготовить
аммиачную систему.
13. Установить трехходовые краны на бак возврата.
14. Установить на пульте управления смесителей позиционный
переключатель в положение «автоматическое» и открыть спускной
клапан первого смесителя нажатием обозначенной кнопки.
15. Открыть кран подачи маргариновой эмульсии от смесителя
к уравнительному бачку и включить мешалку.
16. Включить насос высокого давления.
17. При поступлении эмульсии в бак возврата включить пере-
охладитель.
18. Включить аммиачный насос.
Выработка маргарина в мелкой расфасовке
1. Включить насос для подачи воды в рубашки кристаллиза-
торов.
2. Включить распределительное устройство.
3. По достижении температуры маргариновой эмульсии на вы-
ходе из переохладителя ~16°С (когда в бак возврата начнет
поступать маргариновая эмульсия нужной консистенции) повер-
нуть трехходовой кран и переохлажденную маргариновую эмуль-
сию направить в кристаллизаторы.
4. Включить фасовочные автоматы, автоматы-формирователи
и наполнители коробов и обандероливающий автомат.
5. Периодически перекачивать маргариновую эмульсию из бака
возврата в один из смесителей.
114
Розлив на автомате для наполнения
и взвешивания маргарина в короба
1. Подать напряжение к фасовочному автомату и убедиться
в появлении красного сигнала.
2. Установить положение кранов на двухцилиндровый смеси-
тель в зависимости от желаемой интенсивности механической об-
работки (работы одного или двух цилиндров смесителя).
3. Включить электродвигатель двухцилиндрового смесителя.
4. Проверить правильность установки массы на циферблате
весов.
5. Убедиться в чистоте весов.
6. Включить рубильники электропитания.
7. Подать в систему сжатый воздух.
8. Убедиться в наличии масла в лубрикаторе и продуть воз-
душную систему через воздушный фильтр.
9. Включить в работу пластинчатые транспортеры.
10. Установить тумблеры на автоматическое пли ручное управ-
ление.
11. Проверить правильность работы концевых выключателей.
12. Проверить работу экстренной остановки слива (клапан на-
полнительной головки должен опуститься).
13. Включить нагревательные элементы на наполнительных
головках.
14. По достижении температуры маргарина на выходе из пере-
охладителя 20° С (из пробного крана будет выходить маргарин
соответствующей консистенции) производить слив маргарина
в короба, для этого открыть вентиль подачи маргарина на весы
и закрыть вентиль на линии возврата.
15. Открыть пружинный клапан на наполнительной головке и
подать подготовленный короб на платформу одних весов для на-
полнения маргарином до грубой массы; в этот момент включается
соленоидный клапан трехходового крана, который переключает
подачу маргарина на вторые весы, а в короб на первых весах
продолжает подаваться маргарин до точного значения массы.
17. Следить за плавностью подачи и снятия коробов с роль-
ганга во избежание потери чувствительности весов.
18. Немедленно убирать пролитый маргарин с платформы.
В процессе работы поточной автоматизированной линии необхо-
димо:
следить за своевременным обеспечением линии маргариновой
эмульсией, водой, хладагентом, сжатым воздухом для приборов
КИП и автоматики:
периодически проверять массу и качество готового продукта;
контролировать показания весов, манометров, термометров,
Вакуумметров;
контролировать работу насосов, переохладителя и другого обо-
рудования;
115
своевременно откачивать маргариновую эмульсию из бака воз-
врата в один из смесителей;
вести записи в технологическом журнале;
следить за готовой продукцией, которая должна иметь ком-
постер, соответствующий дате выработки.
Остановка оборудования
Освободить от маргариновой эмульсии бак возврата.
Перекрыть подачу жидкого аммиака за 5—6 мин до конца
работы, выключить аммиачный насос.
Освободить аммиачную систему от аммиака.
Перекрыть пар, используемый для подогрева водяных рубашек.
Когда температура маргариновой эмульсии па выходе из пере-
охладителя поднялась до 30—35°С и уравнительный бачок осво-
бодился, подать в него холодную воду.
Выработка в мелкой расфасовке
При остановке переохладителя подать холодную воду в кри-
сталлизаторы для вытеснения из них маргарина.
Когда холодная вода вытеснит весь маргарин из кристаллиза-
тора и через башмак фасовочных автоматов начнет выходить
холодная вода, автоматы автоматически выключаются.
Прекратить подачу холодной воды.
Во время прокачки через всю систему холодной воды подго-
товить горячую воду в смесителе.
Горячую воду из смесителя прокачать насосом через всю си-
стему, включая кристаллизаторы, в бак возврата до тех пор, пока
все коммуникации и вся аппаратура не очистятся от продукта и
в бак возврата начнет поступать чистая вода.
После этого выключить насос высокого давления и откачать
воду из бака возврата в накопительную емкость маргаринового
цеха.
Расфасовка на автомате для наполнения
и взвешивания маргарина в короба
Перекрыть вентиль подачи маргарина па весы п открыть вен-
тиль на линии возврата.
Вытеснить холодной водой маргарин из системы в сборник сан-
брака; затем через всю установку прокачать горячую воду, напол-
нительные головки промыть горячей водой (нажатием кнопки
«вручную»).
Закрыть воздушный вентиль, спустить остаточное давление.
Зафиксировать весы.
Выключить электропитание.
Автоматические весы тщательно вымыть и протереть насухо.
Технологические параметры процесса
и контроль за работой линии
Приступая к пуску линии, установить технологические пара-
метры процесса в соответствии с выбранной схемой, в зависи-
мости от вида расфасовки, физико-химических показателей жиро-
вого сырья. При эксплуатации линии вести тщательное наблюде-
ние за давлением маргариновой эмульсии в системе, изменением
ее температуры при прохождении через соответствующий аппарат,
следить за аммиачной системой переохладителя, за своевременной
смазкой трущихся деталей аппаратов, за поступлением воды в обо-
гревающие рубашки, за системой сжатого воздуха.
Аммиачная система переохладителя для удаления масла еже-
месячно должна промываться уайт-спиритом (лаковым бензином)
с циркуляцией растворителя по коллектору в течение 30 мин.
Расход уайт-спирита 70—90 л. В табл. 17 приводятся основные
параметры работы линии, которые систематически контролируются
в определенных точках замера.
Таблица 17
Показатели
Параметры
Вид фасовки
пачки монолит
I. Давление, МПа
пара на входе в рубашки смесителей,
уравнительного бачка, бака возврата
маргариновой эмульсии на выходе из
переохладителя
аммиака в аммиачной системе псре-
охладителя
маргариновой эмульсии (создаваемое
насосом высокого давления)
маргариновой эмульсии при перекач-
ке из бака возврата в смеситель
воздуха в компенсирующем устрой-
стве
До 0,10
0,8—2,0 0,4—0,5
0,10—0,13 0,15—2,0
1,0-2,2 : 0 5—1,2
До 2,0
0,10—0,30
117
116
Продолжение табл. 17
воздуха на входе в укладочный ав-
томат и обандероливающую машину
воздуха на входе в автомат-напол-
нитель
пара на входе в систему подготовки
и пара горячей воды
0,60
До 0,20
II. Температура, °C
воды в рубашке смесителя
маргариновой эмульсии в смесителе
маргариновой эмульсии на входе
в переохладитель
маргариновой эмульсии на выходе из
переохладителя
аммиака на выходе из переохлади-
теля
воды на валы переохладителя
воды на возвратные трубопроводы
и змеевик бака возврата
воды на кристаллизаторы
43—45
38—40
38—40 36—38
12—14 17—20
---16 От —12
до —17
45-50
65—70
г
- 4»
20-25 “
Типовая схема производства маргарина
по схеме холодильный барабан — вакуум-комплектор
Условия хранения жиров, подготовка компонентов и эмульсии
при производстве маргарина по схеме «холодильный барабан —
вакуум-комплектор» такие же, как и при производстве маргарина
методом переохлаждения.
Эмульсия охлаждается на холодильном барабане (температура
3—5° С) и снимается с барабана в виде стружки с дальнейшей
механической обработкой в вакуум-комплекторе. Технологическая
схема производства показана на рис. 42.
Дезодорированные жиры, хранящиеся в баках 1, при заданных
температурах в соответствии с рецептурой автоматически по-
даются в емкость 7, установленную на весах. Туда же автомати-
чески подаются через мерники-дозаторы 5 раствор эмульгатора
из бачка 2, краситель из бачка 3, концентрат витамина из бачка4.
Одновременно в емкость 6, установленную на весах, автомати-
чески подаются последовательно сквашенное молоко, пастеризо-
ванное молоко, сахарный сироп и вода.
118
ь/нерп^ыи газ из taseofibdepc
Wup& из роф чеха
119
Жировая основа из емкости на весах 7 и водно-молочная из
емкости 6 подаются в один из смесителей 8 в следующей последо-
вательности: сначала спускается ’/з жировой основы, затем со
спуском оставшихся 2/3 жировой основы подается водно-молочная
основа. Через емкость 6' в смеситель 8 подается раствор соли. Сме- j
сители работают поочередно, обеспечивая непрерывность работы •
всей установки. Из смесителя 8 маргариновая эмульсия поступает !
на эмульсатор непрерывного действия 9, обеспечивающий получе-
ние высокодисперсной эмульсии с дальнейшей подачей ее в рас-
пределительную каретку холодильного барабана 10.
Рис. 43. Приспособление для заделки финиша:
1—барабан из труб 0 4"; 2 — ось из труб 0 2"; 3 — ручка
Охлажденная на холодильном барабане маргариновая эмуль-
сия в виде стружки поступает в бункер 11 и оттуда питательные
валики передают ее в шнеки вакуум-комплектора 12. В вакуум-
комплекторе маргарин подвергается деаэрации и механической
обработке, после чего поступает в насадку Журавлева 13 для об-
разования монолита маргарина по форме тары и упаковки его
в ящики, картонные короба, барабаны или бочки. При фасовке
маргарина в короба после установления массы нетто 14 произво-
дится заделка финиша (рис. 43) — верхней поверхности продукта
в таре 15.
Далее короба (ящики) по рольгангу поступают на обандеро-
ливающую машину 16, после чего по транспортеру отправляются
в холодильную камеру.
120
Основное оборудование
Смеситель (рис. 44) служит для приготовления грубой эмуль-
сии, он представляет собой емкость овальной или цилиндрической
Рис. 44. Смеситель:
1 — внутренний цилиндр; 2— наружный цилиндр; 3 —
мешалка; 4 — днище; 5— двигатель; 6 — соединитель-
ная муфта; 7 — редуктор
формы из алюминия или нержавеющей стали. Смеситель имеет
пароводяную рубашку и две рамных мешалки, приводимых
в движение через редуктор электродвигателем, крышку со шту-
церами для соединения с коммуникациями емкостей на весах для
жировой и водно-молочной основы.
Техническая характеристика аппарата
Емкость, м3....................... 2
Тип мешалки.......................Рамная
Количество мешалок............... 2
Частота вращения, об/мин . . . 70—80
Мощность электродвигателя, кВт . . 3
. Габариты, мм:
длина............................ 2000
ширина.......................1000
высота.......................1000
Масса, кг.......................1924
Эмульсатор (рис. 45) непрерывного действия служит для по-
лучения высокодисперсной эмульсии маргарина и для подачи ее
в лоток каретки холодильного барабана.
Эмульсатор монтируется на одном валу с электродвигателем.
Он имеет два вращающихся, два неподвижных диска и съемную
крышку. Вращающиеся диски находятся у входа и выхода эмуль-
сии из эмульсатора и закреплены на его валу. Неподвижные диски
расположены между вращающимися дисками.
Работает эмульсатор только под заливом и обеспечивает по-
дачу эмульсии на высоту до 5 м. Регулировки не требует. Смазка
121
Рис. 45. Эмульсатор:
первый вращающийся диск; 2 — второй вращающийся диск; 3 — первый неподвижный диск;
второй неподвижный диск; 5 — крышка; 6 — вал; 7 — соединительная муфта; 8 — гайка
122
подшипников эмульсатора осуществляется через корпус, в кото-
рый заливается машинное масло. Муфта сцепления эмульсатора
с электродвигателем должна быть ограждена. Правильность сбор-
ки эмульсатора имеет первостепенное значение. Первым встав-
ляется диск с радиально расположенными ребрами без разрезов
для зубьев. Сторона диска с ребрами должна прилегать к стенке
кожуха эмульсатора. Диск имеет шпоночную канавку для крепле-
ния его на валу.
Вторым вставляется неподвижный диск с крыльчатками, рас-
положенными по окружности. Сторона диска с большим выступом
крыльчаток вставляется внутрь и в нее плотно входит гладкая сто-
рона первого вращающегося диска.
Третьим вставляется неподвижный диск с зубьями. Гладкая
поверхность этого диска должна входить внутрь и соприкасаться
с крыльчатками второго диска.
Четвертым вставляется вращающийся диск, закрепляемый на
валу эмульсатора шпонкой. В радиально расположенные разре-
занные ребра этого диска входят зубья предыдущего диска, при
этом гладкая сторона диска находится снаружи. Подвижные диски
крепятся на валу гайкой с левой резьбой. После сборки дисков
устанавливается крышка эмульсатора, которая закрепляется че-
тырьмя барашками.
Техническая характеристика аппарата
Производительность, кг/ч .... 100—3000
Напор, м.......................... 5
Электродвигатель:
мощность, кВт.............1,5—2,0
частота вращения, об/мин . . 1450
Габариты, мм:
длина.............................. 554
ширина............................. 280
высота............................. 300
Холодильный барабан (рис. 46) с непосредственным испаре-
нием аммиака служит для охлаждения эмульсии маргарина. Он
состоит из двух цилиндров, вставленных один в другой, вала, при-
емной каретки, ножа, регулировочного валика и редуктора, соеди-
няемого с электродвигателем. Между цилиндрами холодильного
барабана имеется пространство, общий объем которого 0,19 м3.
Это пространство является камерой испарения аммиака.
Наружный цилиндр барабана изготовляется из специальной
стали и сверху закрывается кожухом. Внутренняя поверхность
второго цилиндра изолирована пробкой или другим изоляционным
материалом.
Вал длиной 2290 мм проходит посредине внутреннего цилиндра
барабана и опирается на два скользящих подшипника. Вал с обо-
их концов имеет каналы длиной по 450 мм, соединяемые с камерой
испарения патрубками и служащие для подачи жидкого аммиака
123
Рис. 46. Холодильный барабан с непосредственным испарением аммиака:
станина; 2 — наружная обечайка; 3 — камера испарения; 4 — главный вал; 5 — червячный редуктор;
6 — двигатель
124
в камеру испарения и отвода аммиака из камеры испарения в виде
паров. Вал изолируется так же, как и поверхность внутреннего
цилиндра. Приемная каретка служит для приема эмульсии и по-
дачи ее на поверхность барабана. Прижатие каретки к поверхно-
сти барабана регулируется специальными винтами с маховиками.
Каретка имеет рубашку для подогрева эмульсии. Равномерность
подачи эмульсии в каретку по всей ее длине осуществляется спе-
циальной трубой с отверстиями.
Нож, служащий для съема охлажденной эмульсии в виде
стружки с поверхности барабана, установлен на двух вращаю-
щихся цапфах и прижимается к поверхности барабана при помо-
щи двух болтов с маховиками. Нож изготавливается из бронзы
или из специального сплава, твердость которого ниже твердости
металла наружной поверхности барабана.
Регулирование толщины слоя эмульсии, наносимой на поверх-
ность барабана, ведется при помощи валика, который вращается
в обратную сторону по отношению к вращению цилиндра бара-
бана. Валик приводится во вращательное движение от главного
вала через цепь Галля.
Редуктор — червячный, двухзаходный, правый, с модулем 9 и
с частотой вращения 140 об/мин. Червячная шестерня редуктора
имеет 54 зубца, модуль9, частоту вращения 60—70 об/мин. Саль-
ники имеют надежные уплотнения, не допускающие проникнове-
ния аммиака наружу. Редуктор барабана смазывается специаль-
ным маслом (смесь машинного масла с веретенным) с темпера-
турой застывания от —12 до —18°С.
В целях обеспечения нормальной работы холодильного бара-
бана один раз в неделю проверяют его балансировку и ежедневно
производят регулировку ножа.
Периодически из межстенного пространства барабана произво-
дится слив попавшего с хладагентом смазывающего масла. После
слива масла барабан рекомендуется продуть сжатым воздухом.
Не допускается мытье межстенного пространства растворами
щелочей, спиртом и т. п. Во избежание взрыва запрещается мыть
холодильный барабан горячей водой, не убедившись в тщательном
отсосе аммиака из межстенного пространства.
Техническая характеристика аппарата
Производительность, кг/ч . . . .
Площадь поверхности охлаждения, м2
Объем межтрубного пространства,
занимаемый аммиаком, м3 .
Рабочее давление аммиака на вса-
сывающей линии компрессора МПа
Температура аммиака на выходе, °C
Электродвигатель:
мощность, кВт..................
частота вращения, об/мин
Частота вращения:
барабана, об/мип ....
1700
5,93
0,19
0,08—0,25
От --17 до —20
10.1
1460
54
125
регулирующего валика ... 68
Габариты, мм:
длина.............................. 3125
ширина............................ 1750
высота............................ 2110
Вакуум-комплектор (рис. 47) предназначен для механической
и пластической (экструзионной) обработки и деаэрации марга-
рина. Состоит из следующих основных деталей и узлов: двух пи-
тательных валиков, периодически или непрерывно вращающихся
навстречу друг другу, верхнего шнека, нижнего шнека, прессую-
щей головки, мундштуков с обогревом, ресивера, вакуум-насоса,
водяного насоса и редуктора. Питательные валики — внутри пусто-
телые, крепятся на опорных втулках. Над валиками находится
питающая коробка, соединенная с бункером. Валики приводятся
в движение от храпового механизма (в случае периодического
вращения), соединенного с приводом валиков.
Очистка валиков от маргарина осуществляется специальными
ножами (скребками).
Верхний шнек вакуум-комплектора имеет пять витков, вра-
щается по ходу часовой стрелки со скоростью 35 об/мин. Обогрева
не имеет.
Нижний шнек расположен под верхним. Шнек имеет семь вит-
ков, вращается против часовой стрелки и делает 107 об/мин. Вал
нижнего шнека пустотелый. Для обогрева обрабатываемого мар-
гарина в пустотелый вал помещена труба, по которой внутрь вала
водяным насосом подается теплая вода. Привод насоса осуще-
ствляется от вала шнека через цепь Галля. На конце вала ниж-
него шнека при помощи шпонки насаживаются ножи прессующей
головки.
Прессующая головка состоит из одного трехлопастного ножа
и трех четырехлопастных ножей, закрепленных гайкой, завинчи-
ваемой па конце нижнего шнека. Между ножами установлены че-
тыре тела сопротивления, выполненные в виде неподвижных ди-
сков с фигурными вырезами. Верхний шнек и прессующая головка
закрыты специальными съемными корпусами.
Мундштук имеет водяную рубашку, соединяется с переходным
патрубком и общей системой обогрева вакуум-комплектора.
Ресивер обеспечивает спокойную, без толчков работу вакуум-
насоса. Вакуум-насос обеспечивает получение вакуума в системе
до 5,3-103 Н/м2 (400 мм рт. ст.). Редуктор вакуум-комплектора
имеет червячную передачу. Червяк редуктора четырехходовой,
правый модуль 8. Червячная шестерня редуктора имеет 36 зубцов,
модуль 8. Редуктор смазывается машинным маслом.
Во время работы вакуум-комплектора нельзя очищать внутрен-
нюю часть мундштука. Категорически запрещается проталкивать
рукой маргариновую стружку в щели между валиками.
Рис. 47. Вакуум-комплектор:
1 — .храповой механизм; 2 — привод валиков; 3— верхний шнек; 4 — переходной корпус; 5 —
нижний шнек; 6 — прямой корпус; 7 — прессующая головка; 8 — мундштук; 9 — водяной корпус?
10— водяной насос; 11—редуктор; 12 — ресивер; 13— станина
126
127
Техническая характеристика аппарата
Производительность, кг/ч, до . . 1700
Электродвигатель:
мощность, кВт................. 7,4
частота вращения, об/мин . . 970
Частота вращения верхнего шнека,
об/мин......................... 36
Частота вращения нижнего шнека,
об/мин........................ 107
Температура обогревающей воды, 0 С 28—30
Редуктор................Червячный,
модуль 8
Габариты, мм:
длина............................... 3000
ширина.............................. 1123
высота.............................. 1408
Масса, кг............................... 1800
Насадка /Куравлева (рис. 48) для упаковки маргарина в круп-
ную тару до 25 кг (ящики, короба). Насадка состоит из формую-
щей насадки, приемного столика и рольганга.
Рис. 48. Насадка для упаковки монолита до 25 кг (насадка
Журавлева):
1 — фланец; 2 — цилиндр; 3 — формующая насадка; 4 — мунд-
штук; 5 — режущее устройство; 6 — подпрессующее устрой-
ство; 7—наклонная площадка; 8 — приемный рольганг; 9 —
штанги
Формующая насадка 3 представляет собой два усеченных ко-
нуса, соединенных между собой большими основаниями. Один ко-
нус, служащий для расширения массы, имеет малое основание
128
круглого сечения и второй конус — прессующий, с малым основа-
нием прямоугольного сечения, по форме ящика. Малое основание
конуса расширения соединяется с цилиндром 2, на который надет
фланец /; при помощи фланца формующая насадка присоеди-
няется к вакуум-комплектору. К малому основанию прессующего
конуса приваривается мундштук 4 прямоугольной формы по вну-
треннему размеру ящика.
Приемный столик состоит из наклонной площадки 7, режу-
щего устройства 5, представляющего собой согнутую в виде
прямоугольника трубу диаметром 15 мм, концы которой соедине-
ны струной, служащей для обрезки монолита после укладки его
в ящик; подпрессующего устройства 6, состоящего из рамы, двух
стоек с зацепами и двух опорных пальцев. На пальцы насажи-
вается рама. Стойки привариваются к направляющим, а в стойки
вставляют зацепы, назначение которых удерживать раму в верх-
нем положении с помощью пружин. Положение зацепов изме-
няется регулировочными болтами, при этом рама должна легко
защелкиваться зацепами, а под давлением ящика, движущегося
с брусом маргарина, легко откидываться в нижнее положение. Во
избежание шума при откидывании рамы на стойках установлены
резиновые компенсаторы. Все части приемного столика хроми-
руются, а зацепы и рама подвергаются закалке.
Приемный столик и режущее устройство соединены с формую-
щей насадкой двумя штангами 9, которые закрепляются в муфтах,
приваренных к рубашке формующей насадки. Рольганг 8 служит
для принятия яшика с уложенным в него монолитом.
Комбинированная насадка для бочек с подъемником для пи-
стой тары (емкостью от 40 до 120 кг) (рис. 49) отличается от
Рис. 49. Комбинированная насадка для бочек:
/ — формующая насадка; 2 — люлька; 3—подпрессующее устрой-
ство; 4 — режущее устройство; 5 — спусковое приспособление; 6 —
площадка; 7—наклонная площадка
вышеописанных насадок малым размером формующей насадки,
так как образование монолита по форме тары (при работе данной
насадки) осуществляется непосредственно в бочке. Комбиниро-
9 129
Ьаййая насадка для бочек состоит из формующей насадки и йри-
емного столика. Формующая насадка имеет малое основание прес-
сующего конуса круглого сечения, диаметр которого меньше диа-
метра любой бочки.
Приемный столик состоит из люльки 2. подпрессующего устрой-
ства режущего устройства 4, спускового приспособления 5,
площадки б и наклонной площадки 7. Подпрессующее устройство
выполнено по тому же принципу, что и у столиков для прямоуголь-
ной и квадратной тары, но более жесткой конструкции.
Опускание рамы осуществляется с помощью рычагов. Люлька
удерживается в горизонтальном положении одним рычагом с ро-
ликом, обеспечивающим ее полное опускание и подъем. При гори-
зонтальном положении люльки рычаг фиксируется, а ролик упи-
рается в днище люльки. При наклонном положении люльки рычаг
выводится из фиксатора, а ролик отходит от днища люльки.
Спусковое приспособление и площадка отсоединены от прием-
ного столика, что обеспечивает спокойную (без толчков) работу
приемного столика и устраняет расшатывание его узлов при спу-
ске наполненной бочки. Спусковое приспособление может переме-
щаться в зависимости от емкости тары. Изготовляется оно из же-
леза. Площадка имеет форму прямоугольника и состоит из двух
днищ, мощных компенсаторных пружин. Верхняя площадка (дни-
ще), находясь в нерабочем состоянии, под действием пружин при-
поднята под углом. При поступлении на площадку наполненной
бочки пружины сжимаются и верхняя площадка принимает гори-
зонтальное положение, смягчая удар.
На углах площадки установлены четыре стойки. В верхней
части задних стоек на муфтах имеются два захвата, которые со-
единяются с передними стойками через регулировочные болты
с надетыми на них пружинами, соединяющимися со стойками че-
рез отверстия приваренных к ним муфт. Так как спусковое при-
способление и площадка отделены от приемного столика, пло-
щадка укрепляется на полу с помощью анкерных болтов, встав-
ляемых в прорези, для ее регулировки.
Плавность спуска бочки обеспечивается специальными захва-
тами, удерживающими бочку в вертикальном положении.
Подъемник Журавлева (рис. 50) служит для подъема и подачи
пустых бочек на приемный столик насадки. Он состоит из вращаю-
щейся на 90° площадки 2 и винта 1, соединенных между собой.
Для поворота площадки на 90° имеется направляющая 4.
В подъемнике расположены две площадки — одна неподвижная-?,
другая подвижная 2. В неподвижной площадке имеются прорези,
в которые входят направляющие, подвижной площадки.
При помощи установленных электроконтактов подвижная пло-
щадка может фиксироваться в любом положении. Подвижная
площадка приводится в движение через передачу со шкивом, на-
детым на втулку с внутренней ленточной резьбой, которая, вра-
130
таясь вместе со шкивом, подымает или опускает площадку при
помощи винта.
Рис. 50. Подъемник конструкции Журавлева для пустых бочек:
1 — винт с ленточной резьбой; 2 — вращающаяся площадка; 3 — непо-
движная площадка; 4 — направляющая для поворота площадки; 5 —
электромотор
Пуск, эксплуатация и остановка линии
холодильный барабан — вакуум-комплектор
1- Проверить правильность перекрытия вентилей и кранов.
2. Пустить вхолостую все мешалки, эмульсатор, холодильный
барабан и вакуум-комплектор. Убедившись, что указанное обору-
дование работает нормально, произвести следующие операции:
в рубашку смесителя подать воду с температурой 43—45° С;
эмульсатор прогреть горячей водой (чтобы первые порции
эмульсии в нем не застыли);
снять с поверхности холодильного барабана жир и при враще-
нии барабана протереть его поверхность;
пустить в рубашку каретки барабана обогревающую воду
с температурой 31—35' С и пригнать каретку к поверхности ба-
рабана;
пустить в барабан хладагент, предварительно открыв задвижку
на всасывающей линии компрессора;
пустить в вал нижнего шнека и в рубашку мундштука вакуум-
комплектора воду, нагретую до 31—35° С.
3- Пуск линии осуществлять последовательно, включая в ра-
боту все электродвигатели, приводящие в движение мешалки,
эмульсатор, холодильный барабан, вакуум-комплектор.
4. Включить пульт управления, обеспечивающий подачу ре-
цептурного набора маргарина в смеситель.
5. При достижении на поверхности барабана температуры ми-
нус 15—18°С подать эмульсию в каретку барабана.
6. Перед подачей эмульсии валик, регулирующий толщину
пленки, установить па наименьший зазор. При постепенном за-
полнении каретки эмульсией подбирают нужный зазор 0,12—
0,13 мм, который проверяют специальным щупом.
7. Во время работы барабана толщина стружки должна коле-
баться в пределах 0.12—-0,13 мм. Температура стружки — в пре-
делах от +3 до +5°С. Минусовой температуры стружки допускать
нельзя.
8. При заполнении бункера стружкой включить вакуум-
комплектор, вакуум держать в пределах 5.3-Ю3 Н/м2 (~ 400 мм
рт. ст.).
9. Необходимо периодически производить вручную зачистку
стен бункера от маргарина.
10. Маргарин, выходящий из вакуум-комплектора, должен
иметь температуру 10—14° С.
11. При упаковке маргарина в виде монолита в ящики или
бочки к вакуум-комплектору присоединяется насадка Журавлева.
В процессе работы необходимо;
следить за своевременным обеспечением линии маргариновой
эмульсией, водой, хладагентом;
периодически проверять качество готового продукта;
контролировать показания приборов;
при снижении производительности проверять работу эмульса-
тора, холодильного барабана;
вести записи в технологическом журнале.
Остановку оборудования производить в следующей последо-
вательности.
1. Выключить автоматику по дозированию компонентов в ем-
кости на весах. Последовательно отключить каждый аппарат, ме-
шалки смесителей остановить после полной выкачки эмульсии
и подачи ее эмульсатором на холодильный барабан.
2. Перед остановкой эмульсатора закрыть кран у смесителя,
дать проработать эмульсатору 1—2 мин и после этого остановить.
Остатки эмульсии слить из эмульсатора через спускной кран.
3. Холодильный барабан остановить после прекращения подачи
эмульсии в каретку. Перед остановкой каретку и нож барабана
отвести от его поверхности. Отсосать аммиак, поверхность холо-
дильного барабана очистить от эмульсии, протереть и покрыть
слоем жира, (покрытие барабана маргариновой эмульсией катего-
рически воспрещается).
4. При остановке вакуум-комплектора:
удалить весь запас стружки из бункера;
зачистить стенки бункера и после прекращения выхода марга-
рина из мундштука остановить вакуум-комплектор;
после остановки корпус вакуум-комплектора снаружи обогреть
паром;
снять все звенья корпуса, в том числе и насадку Журавлева,
собрать маргарин с поверхности шпеков и из насадки в емкость.
5. После зачистки все оборудование и все трубопроводы моют
и дезинфицируют в соответствии с инструкцией.
Технологические параметры процесса
и контроль за работой линии
1. Приступая к пуску линии, устанавливают технологические
параметры процесса в соответствии с видом и качеством исход-
ного сырья.
2. При работе линии в определенном технологическом режиме
ведется тщательное наблюдение за давлением маргариновой
эмульсии на выходе из эмульсатора, температурой эмульсии при
поступлении на холодильный барабан и температурой маргарина
на выходе из вакуум-комплектора; следят за поступлением и тем-
пературой воды для обогревательных рубашек, за аммиачной си-
стемой линии и т. д.
3. В табл. 18 приводятся основные параметры работы линии,
которые систематически контролируются.
Таблица 18
Показатели
Параметры
процесса
Давление, МПа
на выходе из эмульсатора
аммиака на всасывающей линии компрессора
воздуха на входе в обандероливающий автомат
0,5
0,08—0,25
0,40
133
Продолжение таблицы 18
Показатели
Параметры
процесса
Температура, °C
в баке для хранения жиров
раствора эмульгатора
маргариновой эмульсии в смесителе
воды, поступающей в рубашки смесителей для
обогрева
маргарина на выходе из вакуум-комплектора
аммиака на выходе из холодильного барабана
воды на входе в вакуум-комплектор
25—45
60
38—40
40—45
10—14
—10—20
31—35
Технология производства отдельных видов маргаринов
Маргарин «Новый» (метод Козина-Варибруса)
В производстве маргарина по методу Козина-Варибруса молоко
используется не только в качестве основного компонента пежиро-
вой его фазы, но и в качестве эмульгатора, обеспечивающего по-
лучение жироводной эмульсии, в основном прямого типа. По этому
методу производства маргарина молоко используется двух видов:
сухое — в качестве эмульгатора и молочной основы маргарина
в виде так называемой молочной плазмы и натуральное — в сква-
шенном виде в качестве молочной основы и с целью ароматизации
и повышения стойкости маргарина.
Сквашивание молока производится специальными наборами
заквасок на чистых культурах молочнокислых бактерий на основе
ароматизирующих молочнокислых стрептококков. Подготовка мо-
лочной плазмы складывается из приготовления, тепловой обработ-
ки и хранения.
Молочную плазму готовят на цельном или обезжиренном сухом
молоке распылительной сушки путем растворения его в водном
растворе днпатрийфосфата и тринатрийцитрата с получением при
этом прочного тонкодиспергированного белкового золя.
В смеситель для водно-молочной фазы подают около половины
необходимого по рецептуре количества воды с температурой 40° С
и при перемешивании вводят все количество натриевых солеи
лимонной и фосфорной кислот. После растворения солей в смеси-
тель добавляют соответствующее рецептуре количество сухого
молока. Полученную смесь при перемешивании подогревают до
75—80° С. При этой температуре выдерживают смесь около 10 мин
до полного растворения сухого молока. После этого в смеситель
вводят натуральное молоко, сахарный сироп, раствор поваренной
соли с оставшимся ( ~50%) рецептурным количеством воды,
134
Полученную водно-молочную плазму подвергают термической
. обработке. Пастеризацию ведут при температуре 120° С, вслед за
к этим плазму быстро охлаждают до температуры 4—6° С и направ-
/ ляют в танки для хранения молочной плазмы при этой же темпе-
ратуре до расходования. Из танков хранения по мере необходи-
J мости молочную плазму подают через теплообменник, где она
' нагревается до 20—40° С, на весы рецептурного набора для после-
I дующего приготовления 60%-ных сливок.
? Типовая технологическая схема производства маргарина
j по методу Козина-Варибруса (рис- 51)
L Молочная плазма, пройдя подогреватель 3 при температуре
20—40° С, подается через емкость 4, установленную на весах,
в смеситель 6 или 7, туда же через мерник 5 подается сквашен-
Рис. 51. Принципиальная схема производства маргарина по методу
Козина-Варибруса:
/— мерник для раствора красителя; 2—мерник для раствора витаминов;
3 — подогреватель для молочной плазмы; 4 — емкость, установленная на
весах; 5—мерник для сквашенного молока; 6, 7 — смесители; 8 — уравни-
тельный бачок; 9 — гомогенизатор; 10, 11 — смесители-нормализаторы;
12 — насос; 13— бак возврата; 14 — плунжерный насос; 15 — вытеснитель-
ный охладитель; 16 — распределительное устройство; 17 — фильтры; 18 —
кристаллизаторы; 19— буферное устройство; 20— фасовочные автоматы;
21 — транспортеры; 22—укладочный автомат; 23— заклеивающий и обан-
дероливающий автомат; 24 — автомат для формирования коробов
ное молоко. Затем в смесители 6 пли 7 через емкость 4 вводится
с температурой 38—40° С жировая основа, в которую предвари-
тельно из мерников 1 и 2 поданы краситель и витамины в коли-
честве, необходимом для получения эмульсии 60 %-ной жирности.
После перемешивания (в течение 5—6 мин при частоте вращения
мешалки 70—80 об/мин) грубая смесь 60 %-ной жирности пере-
дается из смесителя 6 или 7 через уравнительный бачок 8 в гомо-
генизатор 9. Полученные 60%-ные сливки под давлением 2—
2,5 МПа, развиваемым гомогенизатором, поступают в смесители-
нормализаторы 10 или 11, где производится нормализация их
жировой основой через емкость 4 до содержания жира 82%.
135
Рис. 52. Установка для приготовления основного раствора плазмы:
1 — смеситель; 2 — распределитель воды; 3 — бункер; 4 — бочкопод ь-
емник; 5 — рычажный подъемный механизм; 6 — решетчатая корзина;
7 — бочка; 8, 10 — редукторы; 9 — лопасти мешалки; 11 — сливной
патрубок; 12 — центробежный насос; 13 — сито
136
После окончания слива в смесители-нормализаторы 10, 11 всей
жировой основы эмульсия перемешивается еще 3 мин и затем
подается плунжерным насосом 14 в вытеснительный охладитель 15.
Далее процесс протекает так же, как и при традиционном методе
производства маргарина.
Основное оборудование
Установка для приготовления основного раствора плазмы
(рис. 52).
Для приготовления основного раствора плазмы используется
типовая установка для восстановления сухого молока (произво-
дительностью 10 т/ч), которая состоит из смесителя с. мешалкой,
бочкоподъемника грузоподъемностью 80 кг и центробежного на-
соса. Корпус смесителя из нержавеющей стали, с приводом ме-
шалки в центре дна и сливным патрубком, соединенным с насосом.
Дно смесителя закрыто мелким фильтрующим ситом для за-
держивания частиц нераствореипого молока. Над смесителем рас-
положен конический приемный бункер с контрольным ситом. При-
емный бункер получает вибрационное движение от привода ме-
шалки через систему рычагов. В верхнюю часть корпуса смеси-
теля вварен кольцевой трубчатый распределитель воды.
Маргарин шоколадный
Маргарин шоколадный готовится на свежем цельном молоке
с добавлением 2,5% какао-порошка и 0,01% кристаллического ва-
нилина. Разбавление молока водой в любых соотношениях не
допускается. Для приготовления суспензии какао-порошка в спе-
циальный бачок с рубашкой и мешалкой емкостью 100 кг загру-
жают 50—70 кг жировой основы с температурой 38—40° С. Затем,
при перемешивании, в бачок вносится просеянный порошок какао
и ванилина в рассчитанном количестве. Содержимое бачка тща-
тельно перемешивается до получения однородной суспензии
(перемешивание не прекращается до полного опорожнения бачка).
Сахар растворяется в молоке, раствор пастеризуется и охлаж-
дается до температуры 30-35“ С.
Технология производства
На весах отвешивают суспензию какао с ванилином. В сме-
ситель сначала сливают жировую основу, суспензию какао и рас-
твор эмульгатора, а затем сливают молоко и сахарный сироп.
Всю массу в течение 5 мин тщательно перемешивают. Последую-
щие технологические операции остаются без изменения и иден-
тичны, операциям при изготовлении обычного столового маргарина
на периодической линии холодильный барабан — вакуум-ком- 1
плектор. ;
137
Учитывая высокое содержание сахара, в целях исключения вы-
кристаллизовывания его, температура эмульсии при подаче ее на
холодильный барабан должна быть в пределах 50—55° С.
Шоколадный маргарин можно вырабатывать также и на ли-
ниях с теплообменником ТОМ-Л.
Маргарины наливные
Маргарины наливные изготавливают путем эмульгирования
основных компонентов, переохлаждения и кристаллизации (при
необходимости после кристаллизации осуществляется декристал-
лизация) с последующей расфасовкой в тару из полимерных ма-
териалов.
Технологическая схема (рис. 55)
Приготовление жировых компонентов и водно-молочной фазы
производится обычным способом согласно технологическим ин-
струкциям на производство маргарина.
Жиры и жирорастворимые компоненты, водно-молочная фаза
и водорастворимые компоненты отвешивают на весах 1 рецептур-
ного отделения в количествах, предусмотренных рецептурой, после
чего их направляют в смесители 3 попеременно, где при темпера-
туре 38—40° С производят эмульгирование. Далее эмульсия насо-
сом высокого давления 5 через предварительный холодильник 6
передается в трехцилиндровый вотатор 7, переохлажденная эмуль-
сия с температурой 20—22° С направляется на агрегат для меха-
нической обработки — декристаллизации 12- После механической
обработки маргарин желательно направлять на дополнительное
охлаждение в одноцилиндровый вотатор, а затем на фасовочный
автомат.
Жидкие маргарины для хлебопекарной и кондитерской промышленности
Жидкие маргарины представляют собой концентрированные
высокодисперсные жироводные (жиромолочные) эмульсии обрат-
ного типа. Жидкие маргарины обладают достаточной термической
и механической прочностью и подвижностью в интервале темпе-
ратур 10—25° С.
Безмолочный жидкий маргарин используется только для хлебо-
пекарной промышленности, так как в его рецептуре повышенное
содержание растительного жидкого масла (от 70 до 78%). При
выработке таких кондитерских изделий, как печенье, использова-
ние безмолочного жидкого маргарина приводит к вытеканию мас-
ла из готовых изделий и замасливанию оберточной бумаги.
Изготовление жидкого безмолочного маргарина для хлебо-
пекарной промышленности слагается из следующих операций:
подготовка и дозирование жировых компонентов;
смешение жировых компонентов с масляным раствором эмуль-
гатора;
138
приготовление эмульсии;
охлаждение эмульсии и разрушение кристаллической струк-
туры;
передача жидкого маргарина в автоцистерну или контейнеры.
Технологическая схема производства жидкого маргарина пред-
ставлена на рис. 53.
1 — весы; 2— смесители; 3, 6 — пасосы; 4 — охладитель; 5 — смеситель-
нормализатор
Эмульгаторы (Т-1, Т-2, фосфатиды) растворяют в масле при
температуре 60—70° С. На весах 1 рецептурного отделения отве-
шивают все жировые компоненты, входящие в состав жидкого
маргарина в соответствии с рецептурой. Жировые компоненты и
масляные растворы Т-2 или Т-1 и фосфатидов направляют в сме-
ситель 2, где тщательно перемешивают (частота вращения меша-
лок не менее 60—70 об/мин), нагревают до 45—50° С (при исполь-
зовании в рецептуре жидкого маргарина твердой фракции пальмо-
ядрового масла температура жировой основы доводится до 55—
60° С). Затем при перемешивании в смеситель с жиром добавляют
взвешенную на весах / воду, вливая ее тонкой струей для луч-
шего эмульгирования. Эмульгирование длится 10—15 мин, после
чего эмульсию охлаждают до температуры 28—32° С. При необ-
ходимости в охлажденную до 28—32° С эмульсию добавляют аро-
матизатор. Подготовленную таким образом эмульсию эмульсато-
ром направляют на охлаждение.
Рекомендуются следующие режимы охлаждения;
при охлаждении в охладителе типа ТОМ-Л при температуре
рассола от —12 до —16° С температура эмульсии на выходе под-
держивается в пределах 5—7°С;
139
при охлаждении в охладителях типа «Вотатор» при темпера-
туре испарения аммиака от —16 до —18° С температура на выходе
эмульсии от 7 до 11° С.
Охлажденную эмульсию насосом-эмульсатором 3 подают в сме-
ситель-нормализатор 5, снабженный мешалкой, вращающейся
с частотой 60—70 об/мин, для разрушения кристаллической струк-
туры. Такое разрушение способствует образованию текучей си-
стемы.
При емкости смесителя 1500 кг в период заполнения произво-
дят периодическое перемешивание жидкого маргарина через каж-
дые 15 мин по 30 с. Непрерывное перемешивание может привести
к разрушению эмульсии и вработке большого количества воздуха.
После заполнения смесителя содержимое перемешивают еще 3—
5 мин п шестеренчатым насосом перекачивают в автоцистерну
либо в другую специальную тару. Жироводная эмульсия, приго-
товленная по приведенному выше способу, не расслаивается дли-
тельное время, легко транспортируется по трубам, перевозится
в автоцистернах и дозируется, не требуя обогрева.
Жидкий молочный маргарин предназначается для приготовле-
ния различных мучнистых кондитерских изделий. Применение
жидкого молочного маргарина в производстве таких сортов пе-
ченья, как «Земляничное» и «Юбилейное» обеспечивает необхо-
димые структурно-реологические свойства теста, сохранность и
органолептические свойства печенья.
Жидкий молочный маргарин представляет собой высококон-
центрированную жироводную эмульсию, не расслаивающуюся
в течение 48 ч с момента выработки.
Быстрая перевозка жидкого молочного маргарина в весенне-
летний период может осуществляться в обычных автоцистернах
с термоизоляцией, в зимний период желательно транспортировать
в автоцистернах с обогревом.
Технологическая схема производства жидкого молочного
маргарина для кондитерской промышленности (рис. 54)
Производство жидкого молочного маргарина слагается из сле-
дующих операций: приготовление эмульсии 73%-ной жирности;
охлаждение оставшейся части жира; смешивание охлажденного
жира с неохлажденной эмульсией и получение эмульсии 82%-ной
жирности.
В рецептурном отделении маргаринового цеха на весах 1 отве-
шивается * 490 кг жировой основы, состоящей из 404 кг саломаса,
62 кг жидкого растительного масла, 24 кг масляного раствора
эмульгаторов. Эмульгаторы Т-2 (3 кг) и фосфатиды (3 кг) рас-
творяются в бачке 2 в масле в соотношении 1 :3, соответственно,
и задаются в смесители 4 по объему. Водно-молочную фазу взве-
* Здесь и далее масса компонентов приведена в расчете на производство
1 т маргарина.
140
шивают в количестве 180 кг согласно рецептуре. Все взвешенные
компоненты направляют в смеситель 4, где производят их эмуль-
гирование при температуре 28—32° С в течение 10—12 мин. Под-
готовленная эмульсия подается насосом 3 без охлаждения в сме-
ситель- нормал из а тор 7.
промышленности:
1 — весы; 2— смесители для эмульгатора и фосфатидов; 4 — смесители; 3, 5,
8—насосы; 6—охладитель; 7—смеситель-нормализатор
Оставшуюся часть жира в количестве 330 кг, из них 232 кг
S масла и 98 кг саломаса, взвешивают и подают в смеситель 4,
5 откуда после перемешивания при температуре 36—38° С насосом 5
направляют на охлаждение на ТОМ-Л, где охлаждают до тем-
пературы 6—10° С. Для достижения этой температуры исполь-
зуются два последовательно установленных ТОМ-Л или один во-
татор.
Жир, охлажденный до температуры 6—10° С, подается топкой
струей в смеситель 7 с неохлажденной эмульсией при перемеши-
( вании. Окончательная температура всей эмульсии устанавливается
25—28”С, жирность достигает 82%. Жидкий молочный маргарин
при температуре 25—28° С перемешивают 7—10 мин, достигая
готовности — сметанообразной текучей консистенции.
В случае хранения жидкого молочного маргарина в смесителе
в течение 3—4 ч и понижения температуры ниже 25° С допускается
подогрев эмульсии в смесителе через пароводяную рубашку до
температуры не более 30—32°С и перемешивание в течение
7—10 мин.
Маргарины «Городской» и «Радуга»
При выработке маргаринов «Городской» и «Радуга» на авто-
матических поточных линиях как при фасовке в пачки, так и в ко-
роба на автоматических весах типа «Робертс» соблюдаются обще-
принятые нормы технологии.
141
№
ПРОИЗВОДСТВО ЖИРОВ КОНДИТЕРСКИХ
И КУЛИНАРНЫХ
Жиры кулинарные и кондитерские предназначены для домаш-
ней кулинарии, а также для использования в смежных отраслях
пищевой промышленности. Это безводные жиры, состоящие из
смеси растительных масел, гидрированных, переэтерифицирован-
ных и гидропереэтерифицированных жиров, натуральных живот-
ных жиров. В зависимости от назначения в них могут добавляться
эмульгаторы, красители, антиоксиданты, вкусовые добавки. Жи-
ровая композиция составляется таким образом, чтобы жиры при
использовании их в смежных отраслях пищевой промышленности
были бы технологичны и улучшали потребительские качества ко-
нечного продукта.
СЫРЬЕ
Жиры
Требования к жирам для производства жиров кондитерских
и кулинарных изложены на с. 16.
Кроме масел и жиров, которые были рассмотрены в разделе
«Маргарин», для производства жиров кондитерских и кулинарных
используют пальмовое масло и жир бараний высшего сорта.
Пальмовое масло рафинированное дезодорированное белого
цвета. Температура плавления 26—39°С, температура застывания
31—45° С, твердость 40—120 г/см.
Жир бараний должен быть белого и бледно-желтого цвета
с характерным для этого вида жира вкусом и запахом, при 15—
20° С иметь плотную или твердую консистенцию (для курдючного
жира — мазеобразную), содержание влаги в нем должно быть не
более 0,2%, кислотное число — не более 1,2 мг КОН.
Вкусовые и стабилизирующие добавки
Лук репчатый сушеный используется для приготовления мас-
ляного раствора (вытяжки), используемого при производстве мар-
гагуселина.
142
Для приготовления масляной вытяжки применяется репчатый
сушеный лук в виде кружков или пластинок белого или светло-
желтого цвета, эластичной консистенции, с характерным вкусом
и запахом. Влажность сухого репчатого лука не более 14% (рос-
сыпь), и не более 8%, если лук в брикетах. Допускается содержа-
ние металлопримесей не более 3 мг на 1 кг продукта и содержа-
ние минеральных примесей не более 0,01%.
Антиокислители (синтетические) используются для предотвра-
щения окислительных процессов в кулинарных и кондитерских
жирах, хранение которых может в ряде случаев осуществляться
при положительных температурах. В качестве антиокислителей
в СССР разрешено использование бутилоксианизола (БОА) и
бутилокситолуола (БОТ) или их смесей в количестве 0,02%
к массе жира.
Бутилоксианизол является смесью двух изомеров: 2-трет.-бу-
тил-4 оксиаиизола и 3-трет.-бутил-4 метоксифенола. Это кристал-
лическое вещество белого цвета, температура плавления 48—55° С,
в воде нерастворимо. Растворяется при нагревании в жирах,
спирте.
Бутилокситолуол (ионол) является 2,6-ди-трет.-бутил-п-крезо-
лом. Это кристаллы белого цвета без запаха, температурой плав-
ления 70° С. Растворим при нагревании в спирте, жирах. В воде
нерастворим.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖИРОВ
КОНДИТЕРСКИХ И КУЛИНАРНЫХ
Технологический процесс производства жиров кондитерских
и кулинарных складывается из следующих операций:
хранение и темперирование рафинированных дезодорированных
жиров и масел;
подготовка и дозирование компонентов рецептуры;
приготовление жировой смеси;
охлаждение и механическая обработка жировой смеси;
расфасовка.
Жиры кондитерские и кулинарные вырабатывают методом
переохлаждения с применением теплообменных аппаратов разных
конструкций.
Подготовительные операции
Хранение жиров и масел, ароматизация и витаминизация жи-
ров кулинарных и кондитерских, введение фосфатидных концен-
тратов в продукт даны на с. 33, 74, 80, 81.
Растопка твердых жиров дана в разделе «Переэтерификация
Жиров и масел»,
143
&
Подготовка раствора антиокислителя
В качестве антиокислителя применяется пищевой бутилокси-
толуол (БОТ). В целях повышения активности действия и сниже-
ния дезактивации его солями металлов БОТ может вводиться
в смеси с фосфатидами и лимонной кислотой.
Рекомендуется следующая композиция для защиты кулинар-
ных жиров от окисления (в процентах к массе жира):
Бутилокситолуол......................0,015
Фосфатиды............................0,100
Лимонная кислота ....... 0,005
Введение БОТ в жиры кулинарные производится под контро-
лем лаборатории.
Для равномерного распределения БОТ в продукции его пред-
варительно растворяют в дезодорированном жире при температуре
70—90° С в соотношении не менее 1:10 соответственно.
Обязательно должна быть проверена по прозрачности полнота
растворения. Концентрированный раствор БОТ не подлежит хра-
нению, его вводят в жир сразу после приготовления.
Смесь ионола и фосфатидов вводится в жир также в виде кон-
центрированного раствора, приготовляемого в дезодорированном
жире при температуре 60—70° С.
Лимонная кислота вводится в жир в виде концентрированного
раствора при дезодорации.
Подготовка лука сушеного репчатого
При производстве маргагуселпиа используют лук сушеный реп-
чатый. Луковую отдушку готовят в бачке настаиванием сухого
лука в горячем (50° С) растительном масле в течение суток до его
побурения. Расход лука на 1 т готовой продукции — 3 кг.
Технологическая схема производства жиров кондитерских
и кулинарных методом переохлаждения
Жиры кондитерские и кулинарные вырабатываются па авто-
матизированных поточных линиях в мелкой и крупной фасовке,
а также на аппаратах отечественной конструкции с фасовкой
в крупную тару.
Типовая схема на автоматизированной поточной линии с переохладителем
На схеме (рис. 55) показано основное технологическое обору-
дование, включая специальную установку для подогрева воды.
Рафинированные дезодорированные жиры и масла из танков
жирохрапилища в соответствии с рецептурой подаются в емкость 2,
144 Ю
145
установленную на автоматических весах 1. Туда же, по мере необ-
ходимости, поступают жиры животные, масляный раствор фос-
фатидов, луковая отдушка, растворы витаминов, антиокислителей
и др. Температура твердых жиров должна быть на 5—6° С выше
температуры их плавления, а для жидких масел 25—30° С.
С весов смесь компонентов поступает в один из двух пооче-
редно работающих смесителей 3, выполняющих роль и темпери-
ровочных аппаратов, где устанавливается заданная температура
в зависимости от рецептуры.
Жировая смесь поступает поочередно из смесителей 3 в урав-
нительный бак 4, где автоматически поддерживается заданный
уровень жира при помощи поплавкового клапана. Далее, в зави-
симости от вида расфасовки, кулинарные жиры могут быть выра-
ботаны по следующим двум схемам:
1. Крупная фасовка в тару с массой маргарина 10—25 кг.
2. Мелкая фасовка в пачки массой 200 и 250 г.
При использовании первой схемы жировая смесь из уравни-
тельного бака 4 забирается насосом высокого давления 5 и под
давлением 0,5—1,2 МПа подается в предварительный охладитель 6.
Противоточная система охладителя позволяет понизить темпера-
туру жировой смеси на 3—5° С за счет охлаждения ее водой. Для
окончательного охлаждения жир поступает в переохладитель 7,
где подвергается охлаждению и механической обработке.
Жировая смесь в переохладителе охлаждается за счет испаре-
ния жидкого аммиака (температура испарения в среднем —10°С),
откуда переохлажденная смесь с температурой 16—18° С посту-
пает в аппарат для механической обработки кулинарных жиров 12.
При интенсивном перемешивании без охлаждения в аппарате
происходит кристаллизация продукта с повышением температуры
на 2—3°С (за счет выделяющейся теплоты кристаллизации).
Из аппарата для механической обработки кулинарных жиров 12
жировая смесь поступает в автомат 10 для наполнения и взве-
шивания жиров в коробах
Для установления необходимых температурных параметров и
нужной консистенции кулинарного жира для розлива в тару, что
контролируется ручным управлением на автоматических весах,
жировая смесь направляется в бак возврата 9. Короба с продук-
том поступают по рольгангу 22 на автомат для обандероливания
коробов 23 и затем направляются в склад готовой продукции.
При выработке кулинарных жиров в мелкой расфасовке жиро-
вая смесь из уравнительного бака 4 поступает на трехцилиндро-
вый насос высокого давления 5 и под давлением 1,8—2,2 МПа,
развиваемым насосом, подается на охлаждение и механическую
обработку в переохладитель 7. Температура переохлажденного
жира на выходе из переохладителя 12—14° С (температура
испарения аммиака —18°С). Однако в зависимости от рецеп-
турного состава и температуры застывания жира температур-
ный режим должен быть экспериментально установлен. Далее
346
I
переохлажденная жировая смесь направляется в распределитель-
ное устройство 15 и, пройдя фильтры 14, до установления нор-
мального режима работы направляется в бак возврата 9.
После стабилизации технологического процесса переохлажден-
ная жировая смесь, пройдя фильтры, направляется в кристалли-
заторы 16, откуда поступает на фасовочные автоматы 18. Избы-
ток жира, не принимаемый фасовочными автоматами, отводится
из кристаллизаторов через компенсирующее устройство 17 в бак
возврата 9. Из бака возврата жировая смесь периодически насо-
сом 8 перекачивается в смесители 3.
После фасовочных автоматов пачки жира передаются по транс-
портерам 19 на укладочные автоматы 21, которые укладывают
пачки в короба, предварительно изготовленные в автомате для
формирования коробов 20.
Короба с пачками кулинарного жира подаются по рольгангу
на автомат для обандероливания коробов 23, где происходит за-
клеивание и обандероливание их. После заклеивания и обандеро-
ливания короба с жиром направляются на склад готовой про-
дукции.
Линии с теплообменным аппаратом ТОМ-Л
Рафинированные дезодорированные жиры в соответствии с ре-
цептурой поступают в бак для жиров 2 автоматических весов 1
(рис. 55).
С весов смесь компонентов поступает в один из двух пооче-
редно работающих смесителей 3. Тщательно перемешанная жиро-
вая смесь поступает самотеком или насосом на охлаждение
в теплообменный аппарат ТОМ-Л.
Из теплообменника жировая смесь должна выходить с темпе-
ратурой на 5—6°С ниже температуры плавления: такой темпера-
турный режим охлаждения обеспечивает быструю кристаллизацию
жира в таре (бочках, ящиках). Далее бочки или ящики с жиром
поступают на весы с последующей упаковкой, маркировкой и от-
правкой на склад-холодильник.
Основное оборудование
Автоматизированная поточная линия по производству кулинар-
ных жиров включает в основном аппараты той же конструкции,
что и аппараты поточной линии по производству маргарина, опи-
сание и устройство которых дано в разделе «Типовая схема про-
изводства маргарина метолом переохлаждения».
Дополнительное оборудование рассматривается ниже.
147
Охладитель предварительный (рис. 56) служит для снижения
температуры жировой смеси, поступающей из уравнительного бач-
ка в переохладитель. Охладитель позволяет уменьшить тепловую
нагрузку на переохладитель. Он пред-
ставляет собой цилиндр из углеро-
дистой стали с рубашкой, по кото-
рой циркулирует вода, подаваемая
сверху.
Жировая смесь, пройдя 30 витков
змеевика 5, заключенного в цилиндр
с водяной рубашкой 6, снижает тем-
пературу на 3—5° С (в зависимости
от гида жира). Змеевик изготавли-
вается из бесшовных стальных труб,
размещенных по всей длине корпуса.
Техническая характеристика
аппарата
Поверхность теплообмена, м2 . 3,41
Длина змеевика, м 47
Габариты аппарата, мм .
длина............................ 651
высота........................ 1448
диаметр......................... 458
Масса охладителя, кг . . . 255
с водой......................... ,318
Рис. 56. Охладитель пред-
варительный:
1 — входная труба для жи-
ра; 2 — выходная труба для
жира, 3—вход воды; 4 —
выход воды; 5 — змеевик;
6 — водяная рубашка
Маслообразователь (теплообмен-
ник) .нарки ТОМ-Л (рис. 57) предназ-
начен для быстрого охлаждения и
перемешивания жировой смеси, со-
стоит из трех горизонтальных бара-
банов, расположенных параллельно
один под другим и соединенных меж-
ду собой жиропроводами так, чтобы
жировая смесь поступала последова-
тельно в каждый барабан. Барабаны
имеют одинаковую конструкцию,
каждый из них состоит из трех ци-
линдров, входящих один в другой:
внутреннего цилиндра охлаждения 3,
наружных — цилиндра изоляции 2 и
цилиндра обшивки 1. Внутри цилин-
дра охлаждения находится вытесни-
тельный барабан с ножами. В про-
странстве между цилиндрами охлаждения и изоляции циркули-
рует хладагент — рассол (температура рассола от —14 до —17°С).
148
Рабочие полости цилиндров соединены между собой переходными
трубами и патрубками для входа и выхода жировой смеси.
Вытеснительные барабаны 4 с ножами 5 служат для переме-
шивания и охлаждения продукта; при вращении ножи прижи-
Рис. 57. Трехцилиндровый теплообменник марки ТОМ-Л;
1 — цилиндр обшивки; 2 — цилиндр изоляции; 3 — ци-
линдр охлаждения; 4 — вытеснительный барабан; 5 —
ножи; 6 — выпускной кран; 7 — переходный патрубок;
8— постамент; 9— электродвигатель; 10—ременная
передача; // — входной патрубок
маются к внутренней поверхности стенки цилиндра, снимая жиро-
k вой слой с его поверхности.
Р
Техническая характеристика
Производительность, кг/ч
Количество цилиндров, шт. .
Площадь поверхности охлаждения, м2
Частота вращения вытеснительного
барабана, об/мин................
Внутренний диаметр цилиндра, мм
Рабочая длина цилиндра, мм
аппарата
2200
3
2
160
315
690
149
Электродвигатель:
мощность, кВт................ 1,?
частота вращения, об/мин . 1700
Габариты, мм
длина.............................. 552
ширина............................1852
высота........................... 1852
Масса, кг.............................. 613
Пуск, эксплуатация и остановка линии
Подготовку к пуску автоматизированной поточной линии, на-
блюдение за линией в процессе ее эксплуатации и ее остановку
при производстве кулинарных жиров по схеме, приведенной на
рис. 55, осуществляют аналогично описанному выше (с. 115), до-
полняя ее, с учетом наличия в схеме предварительного охладителя,
открыванием вентиля для подачи холодной воды в рубашку пред-
варительного охладителя и включением насоса для подачи хо-
лодной воды.
При производстве кондитерских и кулинарных жиров с ис-
пользованием ТОМ-Л необходимо:
1. Проверить правильность перекрытия вентилей и кранов.
2. Проверить плотность прилегания ножей по всей поверхности
цилиндров, проворачивая вал вручную.
3. Пустить в рубашки цилиндров хладагент, предварительно
открыв задвижку па всасывающей линии.
4. Убедиться в отсутствии пропуска хладагента из рубашки
в цилиндр. Плотно затянуть откидными болтами крышки.
5. Затянуть находящийся в крышках торцевой подшипник
вала ножей.
6. Убедиться в наличии масла в масляной ванне.
7. Включить в работу электродвигатель.
8. Открыть воздушный кран-
9. Начать охлаждение, открыть кран на жиропроводе и одно-
временно пустить в рубашку хладагент.
10. Немедленно закрыть воздушный кран при появлении жира.
11. Держать температуру хладагента в таких пределах, чтобы
температура находящегося жира была на 5—6° С ниже темпера-
туры его плавления. До установления режима сливать жир во
вспомогательную емкость.
В процессе работы: следят за своевременным обеспечением
теплообменника жировой смесью, хладагентом;
периодически проверяют качество исходного сырья и готового
продукта;
контролируют показания термометров и манометров;
при снижении пропускной способности проверяют работу на-
сосов, коммуникаций;
150
при вынужденном кратковременном перерыве в поступлений
жировой смеси прекращают подачу жира и хладагента, не вклю-
чая электродвигателя.
При прекращении работы аппарата остановку производят
в следующей последовательности:
прикрывают крап подачи хладагента и спускают хладагент
из цилиндров;
пропускают в рабочие полости цилиндров пар низкого давле-
ния (0,15 МПа); жир вытесняют до конца, затем пропускают
горячую воду (60—80еС) и откачивают ее в жироловушку;
моют и дезинфицируют оборудование и технологические
трубопроводы в соответствии с инструкцией;
выключают электродвигатели насоса и аппарата;
открывают передние крышки цилиндров.
Тетнологическпе параметры процесса
и контроль за работой линии
При пуске линии устанавливают технологические параметры
процесса в с->ответствии с выбранной схемой и качеством исход-
ного сырья.
При работе линии в определенном технологическом режиме
ведется тщательное наблюдение за давлением жировой смеси
в системе и ее температурными изменениями; за поступлением
воды з обогревательные рубашки, за аммиачной системой пере-
охлахителя и т. д.
5 табл. 19 приводятся основные параметры работы линии, ко-
торые систематически контролируются.
Таблица 19
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии
Показатели Нормы технологического режима
на автоматической поточной линии на тепло- обменном аппарате ТОМ-Л
пачки монолит
1 2 3 4
I. Давление, МПа
пара на входе в рубашки смесителей,
уравнительного бачка, бака возврата
жировой смеси на выходе из пере-
охладителя
До 0,10
0,8—2,0 0,4—0,5
151
Продолжение табл. 19
1 2 3 4
аммиака в аммиачной системе пере- охладителя 6.10—0,13 0,15—0,20 __
жировой смеси, создаваемой насосом высокого давления 1,8—2.2 0.5—1,2 —
жировой смеси при перекачке из бака возврата в смеситель (напор, м) До 2,0 —
воздуха в компенсирующем устрой- стве 0,18—0.20 — —
воздуха на входе в укладочный ав- томат и обандероливающую машину 0,40 — —
воздуха на входе в автомат для на- полнения и взвешивания жиров в ко- роба — 06 —
жировой смеси в цилиндрах ТОМ-Л — — 0,15—0,20
пара в рубашке — — До 0,10
пара на входе в систему подготовки и подачи горячей воды До 0,20 —
II. Температура, °C
воды в рубашке смесителей 40- -45
жировой смеси в смесителе 38—40 36—38*
жировой смеси на входе в переохла- дитель 38-40 36—38 —
жировой смеси на выходе из пере- охладителя 12—14 16—18 —
испарения аммиака в переохладителе (средняя) — 16 — 10 —
рассола, поступающего в систему — — — 14ж-17
охлаждения ТОМ-Л жира, выходящего из ТОМ-Л — — 22—25**
воды на валы переохладителя 45—50 45—50
воды на возвратные трубопроводы и змеевик бака возврата 65- -70
воды на кристаллизаторы 20- -25
* При выработке жиров с антиокислителями температура жировой смеси
40—50’ С.
1!* В этих же пределах находится и температура жира, охлажденного во
фризере, где температура испарения аммиака от —15 до —20° С.
152
Технология производства отдельных видов
кулинарных и кондитерских жиров
Жиры жидкие для хлебопекарной промышленности
Эти жиры предназначены для производства хлебобулочных
изделий. Безводные жидкие жиры легко дозируются, равномерно
распределяются в тесте, обладая рядом преимуществ по сравне-
нию с маргарином. Качество хлебобулочных изделий с внесением
в их рецептуру безводных жидких жиров с повышенным содер-
жанием эмульгатора улучшается. Изделия обладают приятным
вкусом и ароматом, имеют мелкую, равномерную, тонкостенную
пористость мякиша.
Жидкие жиры для хлебопекарной промышленности могут из-
готавливаться:
из смеси саломаса определенной степени насыщенности и жид-
кого растительного масла с соблюдением определенных, последо-
вательно выполняемых технологических приемов;
из переэтерифицированных жиров.
Получение безводного жидкого жира на базе саломаса и масла
осуществляется на той же линии, что и жидкого маргарина (см.
рис. 53). Процесс слагается из следующих технологических опе-
раций:
подготовка и дозирование жировых компонентов;
смешение жира с эмульгатором (в зависимости от рецептуры);
охлаждение жира и механическая обработка его;
подача в автоцистерны.
Взвешенный набор жировых компонентов направляется в сме-
ситель, где тщательно перемешивается (частота вращения меша-
лок не менее 60—70 об/мин) и температура доводится до 60°С.
Смешение продолжается 10—15 мин, после чего жир охлаж-
дается до температуры 35—40° С. В случае необходимости в гото-
вый жир добавляется ароматизатор.
Подготовленный жир направляют для охлаждения до темпера-
туры 13—15° С в аппарат ТОМ-Л. Взамен ТОМ-Л можно исполь-
зовать для охлаждения фризеры или вытеснительные охладители.
Из охладителя жир перекачивают шестеренчатым насосом
в смеситель-нормализатор, снабженный мешалками. Температура
в рубашке нормализатора поддерживается 18—20° С. После охла-
ждения жир подвергается декристаллизации путем механического
перемешивания в течение 15—20 мин. Готовый жир перекачивают
шестеренчатым или плунжерным насосом в автоцистерны, снаб-
женные изоляцией, либо в другую специальную тару.
Жир жидкий на основе переэтерифицированных жиров пред-
ставляет собой продукт, получаемый смешением переэтери-
фицированного дезодорированного жира с ароматизаторами.
Используется жир переэтерифицированный дезодорированный
из смесей саломаса с растительными маслами или из хлопкового
масла (температура плавления 18—25аС) и ароматизатора
ВНИИЖ-6. Ароматизатор предварительно растворяют в неболь-
шом количестве переэтерифицированного жира в соотношении 1:10.
Переэтерифицированный дезодорированный жир при темпера-
туре 40—45° С направляют в кирн-машину или смеситель, туда же
вводят раствор ароматизатора в соответствии с рецептурой, затем
компоненты перемешивают при температуре 25—30° С в течение
10—15 мин. Готовый жир для хлебопечения отгружают потреби-
телям в автоцистернах, специальных контейнерах, стальных боч- 1 >
ках или металлических флягах.
j
Жир кондитерский для кексов i
Расширение ассортимента выпускаемых жировых составов
с эмульгаторами и применение их в изделиях из песочного теста,
кексах и печеньи значительно улучшает качество кондитерских из- |
делий за счет большей аэрации теста, диспергирования его ингре- |
диентов, что, в конечном счете, определяет структуру готовых из-
делий.
Приготовление кондитерского жира для кексов осуществляется
ио следующей схеме: взвешенный набор жировых компонентов на-
правляется в смеситель, где тщательно перемешивается (частота
вращения мешалок 60—70 об/мин), температура доводится до ,
45—60°С (в зависимости от температуры плавления эмульгатора).
Перемещение продолжается 10—15 мин, после чего жир охлаж- ।
дают до 35—40° С. В случае необходимости в готовый жир добав- 1
ляется ароматизатор и тщательно перемешивается.
Подготовленный жир направляют для охлаждения до темпе-
ратуры 16—18° С в аппарат ТОМ-Л. Взамен ТОМ-Л можно ис-
пользовать для охлаждения другие виды вытеснительных охла-
дителей.
Охлажденный жир шестеренчатым насосом перекачивают
в смеситель-нормализатор (температура в рубашке нормализатора
18—20°С), снабженный мешалками. В нормализаторе готовый
жир перемешивают в течение 10—15 мин для предотвращения
кристаллизации.
Готовый жир перекачивают шестеренчатыми или плунжерными
насосами в автоцистерны, снабженные изоляцией, либо в другую
специальную тару.
УПАКОВКА МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ
К упаковочным материалам для маргарина, кулинарных и кон-
дитерских жиров предъявляется ряд следующих требований:
высокие паро-, свето-, аромато-, газо- и жиронепроницаемость;
минимальное содержание металлов, в особенности меди и же-
леза;
отсутствие запаха;
безупречность санитарно-гигиенической характеристики;
физические характеристики (эластичность, прочность, толщина
и т. п.) должны обеспечивать нормальную работу фасовочных
автоматов.
При применении упаковочных материалов с относительно вы-
сокой паропроницаемостью, таких как, например, пергамент, на
поверхности маргарина происходит интенсивное испарение влаги.
Последнее вызывает усиление цвета поверхности маргарина, т. е.
образование штаффа.
Предотвратить образование штаффа можно за счет применения
упаковочного материала с низкой паропроницаемостью, например,
кэшированной фольги.
Выбор упаковочного материала с точки зрения его физических
характеристик диктуется структурными характеристиками продук-
ции. Например, маргарины, твердость жировой основы которых
лежит ниже 70 г/см, могут быть упакованы только в твердую тару
из полимерных материалов — коробочки и др.
Развитию микроорганизмов на поверхности маргарина может
воспрепятствовать эластичная, плотно прилегающая, газонепро-
ницаемая упаковка.
Для расфасовки маргарина и жиров кулинарных используются:
пергамент растительный, кэшированная фольга, бумага с по-
крытием из полимерной пленки и полимерная пленка, разрешен-
ные Министерством здравоохранения СССР;
пакеты, коробочки, стаканчики из полимерных пленок, разре-
шенные Министерством здравоохранения СССР;
банки металлические для консервов с последующей закаткой.
Пергамент, идущий на упаковку маргариновой продукции,
представляет собой жиронепроницаемую и влагостойкую бумагу,
получаемую обработкой непроклеенной бумаги серной кислотой
с последующей пластификацией. Подпергамент обладает свой-
ствами пергамента, но менее влагонепроницаем и жиронепрони-
цаем.
Просвет пергамента должен быть равномерным, без ясно вы-
раженной облачности, поверхность его должна быть гладкой и
ровной, не допускаются складки, морщины, выступающие бугорки,
а также просвечивающие и грязные пятна и полосы различного
происхождения. Пергамент должен быть без надрывов, проколов,
отверстий, обрез кромок — ровным и чистым.
Пергамент должен храниться в закрытых складах, защищен-
ных от воздействия атмосферных осадков и почвенной влаги.
Используемая при расфасовке кэшированная фольга, пред-
ставляет собой тонкопрокатный алюминий, каптированный воском
на пергамент или подпергамент.
Эта упаковка наиболее эффективна при расфасовке твердого
маргарина. Тара в виде стаканчиков, коробочек экономична и це-
лесообразна при расфасовке низкоплавких и высокопластичных
маргаринов, особенно в летнее время.
155
Расфасованная продукция укладывается в ящики дощатые
неразборные; ящики фанерные; ящики из гофрированного и прес-
сованного картона.
Для упаковки нерасфасованной маргариновой продукции гио-
гут быть использованы ящики; бочки деревянные; бочки фанерно-
штампованные; барабаны фанерные.
Маргарины и жиры кулинарные, предназначенные для отгрузки
в районы Крайнего Севера и Арктики, должны быть упакованы
в дощатые ящики — плотные, обтянутые по торцам стальной упа-
ковочной лентой, а также могут быть использованы бочки дере-
вянные заливные с шестью стальными обручами емкостью до 100 л.
Не допускается применение фанерных барабанов и картонных
коробов при морских, речных и смешанных железнодорожно-вод-
ных перевозках, а также при перевозках, связанных с перегрузкой
с широкой колеи на узкую и обратно, при поставках в районы
Крайнего Севера и Арктики.
Фанерные барабаны и фанерные ящики для упаковки марга-
рина или жиров кулинарных изготавливаются из трехслойной
клееной фанеры (березы, ольхи, липы, ели, бука). Фанера склеи-
вается клеями нейтральными к пищевым продуктам и допущен-
ными Министерством здравоохранения СССР. Все детали изго-
тавливаются из цельных листов фанеры, не должны иметь пле-
сени, гнили, прохождения клея и постороннего запаха.
Деревянные бочки и дощатые ящики изготавливаются из дре-
весины. ели, пихты, кедра, бука, липы, осины. Изготовление тары
для маргариновой продукции из сосновой древесины не разре-
шается.
Тара для упаковки маргариновой продукции должна быть
прочной, чистой, сухой, без посторонних запахов. Поверхностная
червоточина и смоляные кармашки допускаются на одной дощечке
ящика, обращенной при сборке наружу. Дощечки не должны
иметь отслоений. Влажность древесины ящиков не должна пре-
вышать 18%. Плесень не допускается.
Ящики для нефасованного маргарина должны изготовляться
из дощечек, соединенных между собой по кромкам в четверть пли
шпунт и гребень.
Разрешается использование деревянной возвратной тары, для
чего ее тщательно очищают с внутренней стороны от шероховато-
стей и загрязнений, затем промывают горячим содовым раствором,
пропаривают острым паром, ополаскивают несколько раз теплой
водой и просушивают.
Картонная тара для упаковки маргариновой продукции при-
меняется только новая, не допускаются изломы, разрывы, вмя-
тины, расслоение картона и нечистый обрез кромок.
Вся тара для маргариновой продукции должна поставляться
партиями, которая при приемке (5% от партии) подвергается
осмотру и обмеру.
156
Проверяют правильность сборки, отсутствие перекосов и щелей
между клапанами, трещин и изломов на перегибах картона, а так-
же соответствие установленным раЗ/мерам.
При получении более 2% тары, не удовлетворяющих требова-
ниям соответствующего стандарта, производят повторный осмотр
удвоенного количества тары от той же партии. Результаты осмо-
тра повторной партии являются окончательными.
В арбитражных случаях определяется механическая прочность
тары.
Перед упаковкой нерасфасованной маргариновой продукции
внутреннюю поверхность ящиков, коробов, барабанов и бочек вы-
стилают растительным пергаментом или полимерными пленками.
Для наполнения маргарина в короба или ящики при исполь-
зовании насадки Журавлева нарезаются листы пергамента по раз-
мерам боковых сторон короба (ящика). Одним листом пергамента
выстилаются две параллельные боковины через дно, на верхней
поверхности листы должны перекрывать друг друга на 8—9 см.
Аналогично поступают и с другими боковыми сторонами.
Для коробов при фасовке маргарина на автоматических весах
приготовляются пакеты из пергамента, вставляемые внутрь ко-
роба, для чего используются специальные шаблоны. На рис. 58
показаны размеры картонного шаблона для короба, при массе
нетто маргарина 20 кг, в мм.
Рис. 58. Картонный шаблон для клейки перга-
ментных мешков для коробов
Мешки из пергамента изготавливаются следующим образом:
На лист пергамента шириной 1450 мм и длиной 600 мм наклады-
вается картонный трафарет (рис. 59). Нижний край трафарета
Должен немного выступать за край пергамента, чтобы по оконча-
нии изготовления мешка его можно было удобно вынуть. Левая
и правая стороны пергаментного листа заворачиваются (б) к сере-
дине и склеиваются «внахлест» крахмальным клейстером. Взяв
правой рукой за середину наружного верхнего края пергамента (в) ,
157
его отгибают вниз, одновременно отгибая левую и правую часть
заготовки мешка к центру, накладывают их «внахлест» и склеи-
вают крахмальным клейстером, образуя дно мешка. Затем (г)
верхний 1 и нижний 2 концы дна накладывают друг на друга
и снова склеивают.
При упаковке жиров кулинарных в бочку внутрь последней
вкладывается также склеенный из пергамента пакет или сварной
пакет из полимерной пленки.
Мешки для бочек склеиваются по указанному для коробов
принципу, размеры шаблона выбираются в зависимости от раз-
мера бочки.
Пергаментные пакеты заготавливаются заранее, за 2 ч до
начала их использования они обязательно увлажняются водой.
Для этих целей может быть использован ручной пульверизатор.
Заполненные короба (картонные ящики) заклеиваются гумми-
рованной лентой или бумажной лептой, на которую наносится спе-
циальный клей. Рецептура клея следующая, %.
Рецептура 1
Декстрин
Вода
NaOH 100%-ный
65,0
.34,5
0,5
Рецептура 2
Декстрин.................45.9
Вода.....................50,0
Бура.......................3,3
NaOH 100%-ный ... 0,7
Сернокислый натрий 100%-ный 0,1
При заполнении ящиков картонных маргарином на автомати-
ческих весах поточной линии по выработке монолита заделка и
заклеивание ящиков производится па обандероливающей машине.
Заполненные деревянные ящики и бочки взвешивают, заделы-
вают, приколачивают крышку. При забивке деревянных ящиков
не допускается выход гвоздей как наружу, так и внутрь. Не раз-
решается применение ржавых гвоздей. По окончании упаковки
бочки, ящики н короба маркируют согласно ГОСТу.
ХРАНЕНИЕ МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ
Основная задача, которая ставится при хранении маргарино-
вой продукции, сводится к возможно большему торможению раз-
158
нообразпых изменений в хранимых продуктах, к достижению неиз-
мененного состояния продукта в течение всего срока хранения.
Известно, что при длительном хранении жиры подвергаются
гидролитическому распаду с выделением свободных жирных
кислот с дальнейшим накоплением сначала первичных, а затем
вторичных продуктов окисления. Это приводит к ухудшению
вкусовых качеств маргарина.
Интенсивность окислительных и микробиологических измене-
ний зависит не только от технологического процесса, вида упако-
вочного материала, но и от условий хранения.
Условия хранения
Оптимальной температурой хранения маргарина при относи-
тельной влажности воздуха не более 80% является температура
около 0°С. С целью создания запасов маргарина на базах в пе-
риод остановки маргариновых заводов на капитальный ремонт
может быть рекомендована температура от —15 до —20° С.
Сохранность нефасованного маргарина в значительной степени
определяется режимом и условиями хранения, сохранность фасо-
ванного маргарина, кроме того, видом упаковочного материала.
В маргарине, упакованном в пергамент, при хранении прежде
всего происходит испарение влаги с поверхности пачек и, в связи
с этим, изменяется его товарный вид из-за появления штаффа
гораздо раньше его органолептической порчи. От появления штаф-
фа маргарина, упакованного в пергамент, предохраняют низкие
температуры хранения (от —15 до —20°С). При положительных
температурах хранения от штаффа предохраняет упаковка мар-
гарина в кэшированную алюминиевую фольгу.
Охлаждение камер склада-холодильника до низких температур
и поддержание их осуществляется циркуляцией рассола-хладо-
носителя в батареях различной конструкции. Самой эффективной
системой охлаждения является панельная с применением воздуш-
ного охлаждения.
Стены, полы и потолки камер покрывают термоизоляционным
слоем для сокращения потерь холода.
Все дефекты технического характера — неплотное закрывание
дверей камер и шиберов воздушных каналов, просачивание рас-
сола через фланцы, появление запаха аммиака, недостаточное ко-
личество световых точек в камерах и т. д. — необходимо своевре-
менно устранять.
Так как основной причиной, которая может вызвать порчу про-
дукции, является жизнедеятельность микрофлоры, то, помимо по-
давления ее действием низких температур, на складах-холодиль-
никах принимают специальные меры для поддержания высокого
санитарно-гигиенического режима.
Перед приемкой продукции камеры охлаждения должны быть
продезинфицированы, побелены, тщательно промыты и просу-
шены.
159
Общая цель этих мер сводится к тому, чтобы сократить до
минимума микробную обсемененность склада и всех предметов,
с которых микрофлора может переноситься па продукцию.
Очень важным мероприятием по борьбе с микробной обсеме-
ненностью является периодическая дезинфекция склада-холодиль-
ника и всего внутрикамерного оборудования. При подготовке
к дезинфекции склад должен быть полностью освобожден от про-
дукции и температура в нем должна быть не ниже 5° С, так как
при более низкой температуре побелочная известь плохо удер-
живается на стенах и потолке.
Деревянные части (рейки и решетки) очищают скребками и
промывают щелочными растворами. Металлические поверхности
и цементированные или асфальтированные полы промывают
2%-ным раствором щелочи, побеленные поверхности — 5%-ным
раствором железного купороса, а затем — раствором гашеной из-
вести. Для борьбы с плесенями широко применяется п неплесне-
веющая побелка.
В качестве дезинфицирующих средств используют различные
препараты: известковое молоко, формалин, антиморфин и «Куп-
раль».
Для обеззараживания воздуха складских помещений исполь-
зуется ультрафиолетовое облучение. Бактерицидные лампы укреп-
ляют стационарно или на передвижной установке. Обеззаражива-
ние воздуха достигается непрерывным облучением в течение
2—3 ч с последующим перерывом на 1 ч и дальнейшим облуче-
нием в течение 2—3 ч. В сумме время облучения в сутки должно
соответствовать 4—6 ч. Дезодорация воздуха в складских поме-
щениях достигается путем вентилирования и озонирования.
Озонирование является одним из прогрессивных методов сани-
тарной обработки холодильных камер, так как озон разрушающе
действует на плесени, уничтожает запахи в камере. Важнейшее
значение озона для пищевой промышленности заключается в его
бактерицидном и микоцидиом действии. Озонирование, как и дез-
инфекция, проводится в освобожденной от продукции камере.
Большое значение для поддержания высокого санитарно-гигие-
нического режима в камерах склада-холодилышка имеет борьба
с грызунами — дератизация. Кроме механических ловушек обяза-
тельна обивка металлическими листами степ и дверей на высоту
25 см от пола.
Бочки и ящики с маргариновой продукцией размещают в хо-
лодильных камерах в таком порядке, чтобы обеспечить лучшую
циркуляцию воздуха, предупредить плесневение тары. Ящики и
бочки, уложенные па решетки-поддоны, укладываются в штабели
не выше, чем в 5 рядов для картонных и 7—8 рядов для деревян-
ных ящиков и не выше, чем в 3 ряда для бочек.
Штабели в камерах храпения устанавливают с отступами от
стен не менее 0,5 м, от потолка на 0,2 м, от приборов охлаждения
на 0,4 м. Между штабелями должны быть проходы шириной не
160
менее 1,25 м, а расположение проходов должно обеспечивать
доступ к отдельным партиям продукции и ход автопогрузчика.
В складах погрузочно-разгрузочные работы по перемещению
грузов, складированию и разработке штабелей должны быть ме-
ханизированы за счет использования различных стационарных
транспортеров (цепных, роликовых, ленточных), автопогрузчиков
(аккумуляторных) и т. п.
При входе на склад на видном месте вывешиваются утвержден-
ные инструкции: противопожарная и по технике безопасности при
работе на складе, а также нормы загрузки на 1 м2 площади пола
поэтажно. Все помещения склада-холодильника должны быть
обеспечены первичными средствами пожаротушения, а также
иметь аптечки с набором медикаментов для оказания первой ,ме-
дицинской помощи.
В связи с тем, что срок хранения кулинарных жиров при низ-
ких отрицательных температурах не более 12 месяцев, необходимо
производить наружный осмотр продукта ежемесячно, начиная
с третьего месяца. Кроме того, через каждые два месяца, а по
истечении девяти месяцев каждый месяц, контрольные бочки
вскрывают, содержимое осматривают и подвергают анализу.
Транспортирование маргариновой продукции
Температура маргарина и жиров кулинарных и кондитерских
перед отправкой на базы не должна быть более 10° С.
При отправке маргарина автомобильным или гужевым транс-
портом бочки и ящики тщательно укрывают брезентом, чтобы сбе-
речь их в пути от температурных воздействий, дождя и грязи.
Перевозку маргариновой продукции железнодорожным и вод-
ным транспортом производят только в изотермических охлаждае-
мых вагонах и трюмах. Вагоны и трюмы должны быть чистыми,
без запаха, в них не следует одновременно перевозить непищевые
или обладающие запахом продукты.
Жидкий маргарин транспортируется в автоцистернах с термо-
изоляцией, контейнерах, флягах, подвергнутых специальной сани-
тарной обработке и разрешенных для перевозки пищевых про-
дуктов.
МОЙКА И ДЕЗИНФЕКЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
МАРГАРИНОВОГО И МАЙОНЕЗНОГО ПРОИЗВОДСТВ
Выпуск доброкачественной и стойкой при хранении продукции
в значительной степени обеспечивается строгим соблюдением са-
нитарного режима на маргариновых заводах. Надлежащее сани-
... тарное состояние оборудования достигается тщательной мойкой
| и дезинфекцией.
I П 161
Прежде чем приступить к мойке оборудования, его необходимо
освободить от остатков жира, молока, сахарного сиропа, марга-
риновой эмульсии или маргарина. Следует учитывать, что в остат-
ках продуктов в аппаратах жизнедеятельность микроорганизмов
протекает с высокой интенсивностью. Наибольшую опасность,
с точки зрения скопления микрофлоры, представляют трубопро-
воды, которые труднодоступны для мойки и дезинфекции.
Бактериальная чистота оборудования обеспечивается только
при соблюдении последовательно выполняемых операций:
промывка оборудования сразу же по окончании работы дан-
ного аппарата горячей водой для удаления основных остатков
продукта;
мойка оборудования горячими моющими растворами для окон-
чательного удаления всех органических остатков:
промывка оборудования горячей водой для удаления с по-
верхности оборудования моющего средства;
дезинфекция оборудования паром или растворами дезинфици-
рующих средств, обеспечивающая уничтожение микрофлоры,
оставшейся после мойки;
промывка холодной водой для удаления с поверхности обору-
дования дезинфицирующего средства.
Для достижения положительного эффекта при применении
дезинфицирующих средств надо проводить дезинфекцию тща-
тельно вымытого оборудования, так как органические вещества,
оставшиеся после мойки, защищают бактериальные клетки от
действия дезинфицирующих средств и часто инактивируют их.
Характерным показателем чистоты аппаратуры после мойки
и дезинфекции является полное смачивание ее поверхности (равно-
мерное растекание воды по вымытой поверхности). После опола-
скивания аппаратуру просушивают, в зависимости от ее конструк-
ции, одним из следующих способов:
пускают пар в рубашку аппарата;
ополаскивают горячей водой и оставляют в разобранном виде
для просушки;
пропускают горячий воздух.
Для осуществления мойки и дезинфекции оборудования на
маргариновых заводах могут быть использованы вода, пар, спе-
циальные моющие и дезинфицирующие средства. При выборе
моющего и дезинфицирующего средства учитывают, из какого
материала изготовлено оборудование, арматура и коммуникации.
Так, для мойки оборудования, изготовленного из алюминия, при
использовании едкого натра, тринатрийфосфата необходимо до-
бавлять защитные вещества—силикаты натрия и калия.
Для отдельных сортов нержавеющей стали нельзя использо-
вать азотную кислоту и дезинфицирующие составы, выделяющие
активный кислород.
162
Моющие и дезинфицирующие средства
Моющие средства
Моющие средства должны удовлетворять следующим требо-
ваниям:
не быть токсичными;
не обладать специфическими запахами;
не вызывать коррозию аппаратуры;
смягчать воду для предупреждения выпадения солей при на-
гревании;
увеличивать смачивающую способность воды для облегчения
мойки;
эмульгировать остатки жира;
растворять белки для облегчения их удаления;
обладать высокой моющей способностью.
Все эти свойства присущи моющим средствам, состоящим из
смеси поверхностно-активных веществ и щелочных электролитов.
Для мойки молочного, маргаринового и майонезного оборудо-
вания можно использовать выпускаемые промышленностью син-
тетические порошки для мытья молочного оборудования на жи-
вотноводческих фермах, моюще-дезинфицирующее средство «Дез-
мол», а также смеси из отдельных компонентов.
Для мойки оборудования применяются как щелочные, так и
кислые препараты.
Щелочные препараты
Синтетические порошки для мытья молочного оборудования
выпускаются трех типов — А, Б и В с целью применения их
в районах с различной жесткостью воды.
Состав этих порошков следующий, °/о:
А Б В
Сульфонол (в пересчете на активное
вещество)............................ 2 2 2,5
Триполифосфат натрия .... 40 20 —
Метасиликат натрия.................... 30 30 10
Сода кальцинированная .... 20 40 85
Сульфат натрия............................... До 100%
Порошок типа Л применяется в районах с жесткостью воды
выше 5,35 мг экв/л, типа Б — в районах с жесткостью до 5,35 мг
экв/л, типа В — в районах с мягкой водой, где жесткость воды не
превышает 2 мг экв/л. Порошки типов А и Б хорошо смягчают
Жесткую воду.
Синтетические порошки типов А, Б, В при циркуляционной
мойке оборудования применяют в виде 0,5—1%-ных, а при ручной
Мойке —в виде 0,5%-ных растворов.
163
Синтетическое моюще-дезинфицирующее средство «Дезмол»
предназначено для одновременного мытья и дезинфекции обору-
дования как при механизированном, так и ручном способе мойки.
Состав этого средства следующий, %:
Синтетическое моющее средство
(алкилсульфаты. алкилсульфонаты) 1
Триголифосфат натрия .... 20
Метасиликат натрия левятиводный 30
Сода кальцинированная .... 24—28
Хлорамин Б..........................22- -18
Сульфат натрия и вода (в составе
компонентов).........................До 100%
При циркуляционном способе мытья применяют 1%-ные, а при
ручной мойке 0,5%-ные растворы.
Кальцинированная сода (Na2CO2) представляет собой белый
мелкокристаллический порошок, хорошо растворимый в воде. При
ручной мойке оборудования можно использовать 0,5%-ные рас-
творы кальцинированной соды, при циркуляционной—1—2%-ные
растворы.
Применение кальцинированной соды в смеси с поверхностно-
активными веществами и антикоррозийными добавками повышает
моющий эффект.
Каустическая сода (NaOH)—бесцветное кристаллическое ве-
щество, легко растворимое в воде. На воздухе быстро поглощает
СО2 и воду, переходя при этом в Na2CO3.
Горячие 2—3%-ные растворы каустической соды омыляют жи-
ры, гидролизуют белок, расщепляют углеводы.
Такие растворы каустической соды при 60—70° С обладают
дезинфицирующим действием. При механизированном мытье обо-
рудования можно использовать I—2%-ные растворы каустической
соды, при ручной мойке — 0,2%-ные растворы. Поскольку концен-
трированный раствор каустической соды является агрессивной
жидкостью, то рекомендуется производить механизированное рас-
творение на специальной установке, представленной на рис. 60.
Процесс растворения проводят следующим образом. На под-
ставку 10 устанавливают бочку с каустической содой 5, предвари-
тельно открыв ее крышку. На бочку надевают защитный кожух"/
и закрепляют его металлическими стержнями. С помощью элек-
тротали 12 бочку с кожухом устанавливают на перфорированную
пластину, сориентировав ее так, чтобы отверстие в дне бочки
находилось непосредственно над форсункой 6. Заполняют бак 7
емкостью 600 л необходимым количеством воды в зависимости
от массы соды в бочке (в районах с повышенной жесткостью воды
целесообразно использовать конденсат). Перекрывают кран так,
чтобы вода из бака 7 насосом 9 подавалась в форсунку 6. Вклю-
чают насос 9, и вода, вытекая из форсунки под давлением и с боль-
шой скоростью, размывает монолит. Продолжительность цикла
20—30 мин. Концентрированный раствор каустической соды может
164
Храниться длительное время. В дальнейшем из концентрирован-
ного раствора готовят необходимые рабочие растворы. Перед ис-
пользованием его необходимо подогреть и перемешать. Для этого
открыть краны «б» и «в», включить насос 9 и перемешать раствор
в баке в течение 3—5 мил.
Рис. 60. Установка для растворения каустической соды:
1 — бак для рабочего раствора; 2 — перфорированный ящик; 3 — мерный бак;
4 — кожух; 5 — бочка с каустической содой; б — форсунка; 7 — бак для концен-
трированного раствора; 8— подогреватель; 9, 11—насосы; 10— подставка;
12 — электроталь
Объем концентрированного раствора В для приготовления
1000 л рабочего раствора рассчитывают по формуле:
в=____1000К __
Д(К!-К) ’
где Д — плотность концентрированного раствора, г/см3;
К — концентрация рабочего раствора, %;
Ki — концентрация крепкого раствора, %.
При использовании старого (слабого) раствора с пониженной
концентрацией расчет нормализации его до необходимой крепости
проводят по формуле:
В —Р —~ К2
Ki-K2 ’
где В — количество концентрированного раствора, которое необ-
ходимо добавить к старому раствору, л;
Р — количество старого раствора, л;
К —• концентрация крепкого раствора, %;
165
Ki — концентрация рабочего раствора, %;
К2 — концентрация старого раствора, %.
Для приготовления рабочего раствора в бак 1 набирают опре-
деленное количество воды, открывают кран а, включают насос 9
и перекачивают в мерный бак 3 расчетное количество концентри-
рованного раствора, затем насосом II перекачивают его в бак 1.
Одновременно ополаскивают бак 3 и трубопроводы от остатков
щелочи.
Периодически бак освобождают от раствора, оставшегося
в осадке, сливают в канализацию через кран е и ополаскивают его.
Метасиликат натрия (Na2SiO3-9H2O) представляет собой кри-
сталлический порошок кремового цвета, он применяется при мойке
оборудования как антикоррозийная добавка. В растворах кальци-
нированной соды концентрация метасиликата натрия может состав-
лять 0,1 %.
Кислые препараты
Для удаления осадков, образовавшихся на внутренних поверх-
ностях аппаратов и трубопроводов, по которым проходит горячее
молоко, применяют разбавленные растворы неорганических кис-
лот: серной (H2SO4), соляной (НС1), азотной (HNO3) и фосфор-
ной (Н3РО4). Эффективность обработки растворами кислот повы-
шается, если применять их до мытья оборудования растворами
моющих средств.
При циркуляционной мойке теплообменных аппаратов исполь-
зуют 1—2%-ные растворы указанных кислот. Разбавленные рас-
творы готовят из концентрированных жидких кислот с соблюде-
нием техники безопасности при работе с ними, хранении (бутылки
с кислотами хранят в специальных корзинах, обложенных струж-
кой, пропитанных раствором хлористого кальция или магния),
транспортировке (категорически запрещается переносить бутыли
вручную) и использовании (переливать кислоты необходимо с по-
мощью сифона, наливать кислоту в воду небольшими порциями,
работать в очках и спецодежде).
Сульфаминовая кислота (H2SO2OH)—белый, негигроскопич-
ный порошок, стойкий при хранении, хорошо растворимый в воде
при нагревании.
Растворы сульфаминовой кислоты не выделяют едких паров
при нагреве, менее опасны при попадании на кожу, чем другие
неорганические кислоты, обладают незначительной коррозийной
активностью на сталь, медь, латунь и алюминий. Так как соли
сульфаминовой кислоты растворимы в воде, то растворы сульфа-
миновой кислоты легко и быстро растворяют осадки, накипи и
окисные пленки.
При циркуляционной мойке оборудования и коммуникаций при-
меняют 1%-ные растворы сульфаминовой кислоты при темпера-
туре не выше 70° С.
166
Дезинфицирующие средства
На предприятиях маргариновой промышленности дезинфекция
должна производиться веществами, не обладающими токсич-
ностью, не имеющими стойких специфических запахов и не вызы-
вающими сильной коррозии обрабатываемого оборудования. В ка-
честве дезинфицирующих средств, в основном, применяются хлор-
содержащие вещества, дезинфицирующее действие которых про-
исходит за счет выделения активного кислорода. К таким веще-
ствам относятся: хлорная известь и препараты, приготовленные
на ее основе. Наряду с этими препаратами применяются и четвер-
тичные аммониевые соединения, известковое молоко и др.
Эффективность обработки оборудования зависит от содержа-
ния активного вещества в растворе, его температуры и времени
воздействия этого раствора на обрабатываемую поверхность.
Хлорсодержащие вещества вызывают значительную коррозию
металла (кроме нержавеющей стали), усиливающуюся при повы-
шении температуры, поэтому дезинфекцию следует проводить при
температуре 20° С.
Обычно для дезинфекции применяют растворы, содержащие
150—200 мг активного хлора в 1 л. Наиболее загрязненные места
дезинфицируют растворами, содержащими 400 мг активного хлора
в 1 л. Продолжительность обработки оборудования дезинфици-
рующими растворами должна быть не менее 15 мин.
Хлорная известь представляет собой белый сухой порошок
с резким запахом хлора. В соприкосновении с воздухом хлорная
известь легко разрушается, ее необходимо хранить в закрытой
упаковке и в темноте. Растворы хлорной извести при хранении
теряют активность, поэтому их необходимо готовить не более, чем
на 6 дней. Периодически в хлорной извести определяют актив-
ность, которая выражается в мг/л активного хлора.
Основной маточный раствор хлорной извести приготавливают
следующим образом. 1 кг сухой хлорной извести растворяют
в 9 л воды температурой 20° С и дают отстояться в течение 2—3 ч.
Отстоявшийся прозрачный раствор сливают. Содержание актив-
ного хлора в отстоявшемся прозрачном (основном) растворе опре-
деляют йодометрическим методом. Используемые реактивы: йоди-
стый калий, х. ч., кристаллический, не содержащий свободного
йода; 0,5%-ный раствор крахмала; 10%-ный раствор соляной кис-
лоты; 0,1 и. раствор гипосульфита натрия.
Анализ делают следующим образом. Вносят в коническую
колбу 1 г кристаллического йодистого калия, приливают 9 мл
дистиллированной воды и перемешивают содержимое до раство-
рения йодистого калия. В другую мерную колбу па 250 мл вносят
25 мл исследуемого основного раствора хлорной извести, доводят
До метки дистиллированной водой и взбалтывают. Берут 25 мл
полученного раствора хлорной извести и помещают в колбу, в ко-
торой приготовлен раствор йодистого калия. Приливают 10 мл
167
10%-ной соляной кислоты и титруют 6,1 н. раствором гипосуль-
фита натрия до бледно-желтой окраски. Затем добавляют 1 мл
0,5%-ного раствора крахмала и титруют 0,1 н. раствором гипо-
сульфита натрия до исчезновения синей окраски.
Содержание активного хлора X (в мг/л) определяют по фор
муле:
Х= 1418,4 А • К,
•
где А — количество 0,1 н. раствора гипосульфита натрия, пошед-
шее на титрование, мл;
К — поправочный коэффициент к титру 0,1 п. раствора гипо-
сульфита натрия.
После определения по этой методике количества (в мг/л) ак-
тивного хлора в основном осветленном растворе хлорной извести
этот раствор доводится до концентрации 20 000 мг/л (табл. 20)
и в дальнейшем используется для приготовления рабочих раство-
ров хлорной извести по объемному методу (табл. 21).
Таблица 20
Содержание активного хлора в основном растворе хлорной извести, мг/л
Добавить воды в мл на 1 л раствора
Добавить хлор-
ной извести в г
на 1 л раствора
Хлорамин Б (натриевая соль бепзолмонохлорсульфамида) при-
меняют в виде 0,5%-ного раствора для дезинфекции рук и 1%-ного
раствора—для дезинфекции аппаратуры.
Хлорамин Б ([CgHgSChHCl] Na • ЗН2О) представляет собой бе-
лый порошок со слабым запахом хлора. Растворы хлорамина
являются медленно действующими дезинфицирующими средства-
ми. В сильно щелочной среде бактерицидная активность хлор-
амина быстро снижается. Бактерицидные свойства растворов
хлорамина усиливаются при добавлении сернокислого аммония.
Антиформин применяют для дезинфекции резиновых шлангов,
трубопроводов, различных производственных резервуаров. Это
168
эффективное Дезинфицирующее средство, представляющее собой
смесь хлорной извести, кальцинированной и каустической соды.
Растворы исходных веществ приготавливают отдельно следующим
образом: 5 кг хлорной извести растворяют в 150 л воды при 20° С,
10 кг кальцинированной соды растворяют в 20 л горячей воды
при 80—90° С, 2,5 кг каустической соды растворяют в 12 л горячей
воды. Когда растворы остынут, первый и второй вливают в третий
раствор, размешивают и оставляют на сутки. Полученный освет-
ленный раствор декантируют, разбавляют в 15—20 раз водой и
используют его как рабочий раствор.
Таблица 21
Дезинфицируемый объект Необходимая концен- трация активного хлора в рабочем растворе, мг/л Количество основного осветленного раствора, содержащего активного хлора 20000 мг/л на 10 л воды, мл
Стеклянная посуда и руки рабочих 100 50,0
Мелкий металлический ин- вентарь -150 75,0
200 100,0
Металлическая аппаратура, трубопроводы,кафельные стены, полы 300 150,0
Деревянный инвентарь . . 400 200,0
Четвертичные аммониевые соединения применяют для дезин-
фекции оборудования, рук и др. Эти соединения используют в кон-
центрациях 150—200 мг на 1 л при температуре 20°С в течение
10—30 мин.
Четвертичные аммониевые соединения характерны значитель-
ной бактерицидпостью и в применяемых концентрациях обладают
низкой токсичностью, отсутствием запаха и вкуса. Кроме того,
они не вызывают коррозии металла и не раздражают кожи рук.
Четвертичные аммониевые соединения очень стабильны, их актив-
ность не уменьшается при длительном хранении, при нагревании
их растворы не теряют дезинфицирующего действия.
Антисептол представляет собой смесь хлорной извести и каль-
цинированной соды. Рекомендуется для дезинфекции стен складов
потовой продукции и цеховых помещений. Раствором антисептола
промывают степы, вследствие чего уничтожается плесень. Через
2—3 ч после обмывки стен производственных помещений раствор
смывают. При дезинфекции оштукатуренных стен антисептол вво-
дят в побелку совместно со свежегашеной известью и мелом.
После побелки стены сушат, проветривают помещение и белят
повторно 20%-ным известковым молоком из свежегашеной изве-
щу
сти. Интервалы побелки — 2 ч. Приготавливают айтисептол сле-
дующим образом: 3,5 кг кальцинированной соды растворяют
в 20—30 л горячей воды, 2,5 кг хлорной извести растворяют
в 60—70 л воды при 20° С и доливают воду до 100 л, отстоявшийся
раствор хлорной извести вливают в раствор соды, полученный рас-
твор разбавляют вдвое водой и используют его для дезинфекции
или к раствору прибавляют свежегашеную известь или мел до
получения полужидкой массы и ею белят стены помещений.
Известковое молоко применяют при дезинфекции стен складов
и производственных помещений. Получают его следующим обра-
зом. Одну часть погашенной извести разводят в 9 частях воды.
При работе с известковым молоком необходимы очки и спецоде-
жда, так как попадание известкового молока на кожу и в глаза
вызывает воспалительный процесс. Иногда к известковому молоку
добавляют 0,5—2%-ный раствор хлорной извести или 3%-ный
раствор формалина в соотношении 5:1, соответственно.
Формалин применяют для дезинфекции стен и потолков про-
изводственных помещений. Применяется формалин в виде 2%-
ного раствора. Если имеется плесень, обработку производят
2—3 раза в месяц. Формалин представляет собой 35—40%-ный
водный раствор формальдегида.
«Купраль» используется как дезинфицирующее средство в по-
белочных смесях. Для приготовления побелочной смеси на 10 л
теплой воды берут 1 кг препарата «Купраль» и 7 кг гашеной из-
вести, всю смесь размешивают до кашеобразной массы. Побелоч-
ную смесь наносят на поверхность стен и потолков ровным слоем
(на 1 м2 500—600 г смеси). Побеленные поверхности приобретают
ровный голубой цвет. После побелки помещение закрывают на
сутки, затем моют окна, двери, пол. Побелку производят один раз
в месяц.
~~ Схема мойки оборудования маргаринового цеха
Для предприятий маргариновой промышленности характерен
высокий уровень механизации основных технологических процес-
сов производства. Однако удельный вес трудоемких работ на вспо-
могательных участках, включая работы по мойке оборудования
и уборке помещений, остается еще очень высоким. Поэтому орга-
низация централизованного приготовления растворов для мойки
и дезинфекции технологического оборудования на маргариновых
заводах является одним из факторов повышения производитель-
ности труда, качества выпускаемой продукции и культуры произ-
водства.
На рис. 61 представлена схема механизированной мойки тех-
нологического оборудования, рекомендуемая для всех маргарино-
вых предприятий. В соответствии с этой схемой в специально от-
веденном помещении устанавливаются два реактора 1, в одном
170
Из которых приготайливается моющий, а в другом — дезинфици-
рующий растворы.
По мере надобности приготовленные растворы насосами 2 по-
даются к местам непосредственной мойки оборудования: в хра-
нилище жиров, молочное и подготовительное отделения, к аппара-
там на линии холодильный барабан — вакуум-комплектор, авто-
матической поточной линии н к оборудованию майонезного уча-
Рис. 61. Схема централизованной мойки и дезинфекции технологического обо-
рудования:
1 — реактор; 2— насос; 3— монжю; 4—-вакуум-насос; 5 — воздухосборник; 6‘ —
масловлагоотделитель; 7 — компрессор; 8—напорный бак
стка. К этим участкам подводятся трубы холодной и горячей воды,
пара, воздуха. Горячую воду подают из напорного бака 8. Для
подачи воздуха устанавливается компрессор 7 с масловлагоотде-
лителем 6 и воздухосборником 5.
Ко всем подведенным трубопроводам можно поочередно при-
соединять резинотканевый шланг. Отработанные моющие раство-
ры вакуум-насосом 4 отсасываются в монжю 3. При монтажных
работах необходимо предусмотреть у каждого аппарата спуски
для стока моющих растворов, воды и наличие трапов в жиро-
ловушку.
Дезинфицирующий раствор готовят ежедневно, а щелочные
используют повторно, регулируя их концентрацию.
171
11
При обращении с моющими средствами необходимо строго
соблюдать правила техники безопасности.
Для обеспечения должного эффекта очистки, мойки и дезин-
фекции при наименьших затратах труда в конструкцию оборудо-
вания включаются устройства, позволяющие механизировать эти
операции. Так, например, в молочных тапках стационарно монти-
руют форсуночные и распылительные головки. При зачистке и
мойке открытых ванн, баков, смесителей и другого технологиче-
ского оборудования рекомендуется пользоваться пневматической
щеткой с поворотной головкой, которая очень удобна в эксплу-
атации.
На маргариновых заводах мойка и дезинфекция оборудования
производится циркутяционным и ручным способами.
Циркуляционная мойка и дезинфекция оборудования
Циркуляция моющих и дезинфицирующих растворов в замкну-
тых циклах дает возможность снижать затраты рабочего времени,
использовать растворы моющих и дезинфицирующих средств, со-
держащих 200 мг/л активного хлора. При этом более экономично
расходуются моющие и дезинфицирующие средства, уменьшается
износ оборудования, не выходят из строя соединения, прокладки,
заглушки и т. д.
При циркуляционной мойке имеет значение напор циркули-
рующего раствора и продолжительность его воздействия на обо-
рудование. Скорость прокачиваемого раствора в трубах наиболь-
шего диаметра должна составлять не менее 1,5—2 м/с. При мон-
таже оборудования следует учитывать, что горизонтальные ком-
муникации должны иметь уклон 1° на погонный метр. Внутренняя
поверхность трубопровода должна быть гладкой, так как на поли-
рованных и гладких поверхностях скопление загрязнений менгше,
чем на пористых и шероховатых.
В случае отсутствия на предприятии централизованной подачи
моющего и дезинфицирующего растворов наиболее простой уста-
новкой для циркуляционной мойки может служить бак, соединен-
ный с насосом, который обеспечивает необходимую скорость цир-
куляции воды и растворов. К баку подводятся трубопроводы воды
и лара. Емкость бака должна вмещать весь раствор, находя-
щийся в циркуляции.
Применение циркуляционной мойки не исключает необходимо-
сти периодической разборки всех трубопроводов и мытья их ер-
шами и щетками. Долгонеразбираемые трубопроводы могут
явиться источником загрязнения маргариновой продукции посто-
ронней микрофлорой.
Линию производства маргарина с вытеснительным охладите-
лем моют ежедневно. Освобождают бак возврата от эмульсии,
перекрывают подачу жидкого аммиака за 5—6 мин до конца ра-
боты. Выключают аммиачный насос. Освобождают аммиачную
172
систему вотатора от аммиака. Перекрывают пар, поступающий
в пароводяные рубашки. После того, как температура эмульсии
на выходе из вотаторов поднимается До 30—35° С и уравнитель-
ный бачок освободится, заполняют его холодной водой и прока-
чивают ее через вотатор и кристаллизатор для вытеснения мар-
гарина.
После вытеснения маргариновой массы из кристаллизаторов
останавливают фасовочные автоматы, отключают холодную воду.
Во время прокачки холодной воды через систему начинают наби-
рать горячую воду в смесители. Из смесителей горячую воду про-
качивают в бак возврата до тех пор, пока все коммуникации и
аппаратура очистятся от продукции. Затем включают насос бака
возврата, откачивают воду с жиром в накопительную емкость
цеха. Повторно набирают в смесители горячую воду, добавляют
моющие средства или закачивают в смесители горячие растворы
моющих средств, приготовленные централизованно. Моющий рас-
твор перемешивают мешалками смесителей в течение 5—10 мин.
Остановив' мешалку, внутренние стенки и крышки смесителей
моют щетками на длинных ручках или переносными моющими
устройствами. Включив иасос высокого давления, заполняют мою-
щим раствором всю систему и пускают его на циркуляцию не ме-
нее чем на 30—40 мин, после чего отработанный щелочной раствор
сбрасывают в жироловушку. Снова набирают в смеситель горячую
воду и пускают ее на циркуляцию не менее чем на 15—20 мин.
Фильтры, фасовочные автоматы И т. п. после зачистки моют
вручную щетками и ершами с применением моюших растворов,
затем ополаскивают горячей водой и оставляют для просушки.
Не реже двух раз в педелю после мойки линию дезинфици-
руют раствором хлорной извести. Для этого в смеситель набирают
приготовленный централизованно дезинфицирующий раствор или
к 300—400 л воды добавляют 3—4 л основного раствора хлорной
извести (из расчета получения раствора, содержащего 200 мг/л
активного хлора). Линию заполняют хлорным раствором, цирку-
ляцию раствора проводят не менее 20 мин, после чего раствор
сливают в канализацию, а линию промывают холодной водой.
Линию производства кулинарных жиров моют вышеуказанным
способом. Дезинфекцию этой линии не производят.
Трубчатая пастеризационная установка моется ежедневно, так
как на теплообменных поверхностях отлагается молочный камень,
который препятствует теплообмену и является местом скопления
и размножения микроорганизмов. Образуется он при нагреве мо-
лока и представляет собой соединения белковых и фосфорно-
кальциевых солей молока. Свежий молочный камень более рых-
лый но консистенции, а старый — плотный и особенно трудно уда-
ляемый с поверхности аппарата.
При мойке пастеризационных установок используют поочеред-
но кислотные й щелочные растворы, хорошо снимающие молочный
камень, Режим мойки пастеризатора зависит также от качества
173
поступающего молока и длительности работы аппарата. Если мо-
локо имеет кислотность 20—21° Т, то применяют более жесткие
режимы мойки (циркуляцией 1 %-кого раствора сульфаминовой
или азотной кислот с температурой 60—70° С в течение 40—60 мин
и 2°/о-ного раствора каустической соды в течение 1—2 ч). Если
молоко имеет кислотность 18—19° Т, то применяют циркуляцию
0,5%-ного раствора сульфампновой или азотной кислот в течение
30 мин, а затем 0,5—1%-ного раствора моющих средств в течение
50 мин.
Циркуляционную мойку пастеризационной установки осуще-
ствляют через уравнительный бачок, к которому подводятся при-
готовленные централизованно моющие растворы, в следующей
последовательности:
промывают раствором сульфампновой или азотной кислоты
(концентрация раствора и время обуславливается кислотностью
обрабатываемого молока);
промывают горячей водой для удаления остатков кислоты
в течение 15 мин (смывы проверяют по лакмусовой бумаге);
промывают раствором каустической соды (концентрация рас-
твора и время обуславливается кислотностью обрабатываемого
молока) ;
промывают горячей водой в течение 15 мин для удаления ще-
лочного раствора с растворенным молочным камнем;
отсоединяют трубопроводы, открывают крышки и оставляют
для просушивания.
При мойке пастеризационной установки П8-ОУВ, кроме пере-
численных операций, необходимо вынуть трубчатые вставки из
цилиндров регенератора, вымыть их вручную и оставить в разо-
бранном виде для просушки.
Раз в неделю установку разбирают и моют вручную. При от-
сутствии на предприятии централизованного приготовления мою-
щих и дезинфицирующих растворов для циркуляционной мойки
пастеризационных установок можно использовать установку П-548,
представленную на рис. 62, которая состоит из двух цилиндри-
ческих бачков емкостью 300 л, насоса и системы трубопроводов,
присоединяемых к установке. В каждый бачок через штуцер по-
дается холодная вода для приготовления моющих растворов
(щелочного и кислотного).
Молочные танки моют ежедневно путем разбрызгивания мою-
щего раствора внутри танка с помощью различных форсунок и
моющих головок, вмонтированных в крышку танка. После осво-
бождения от молока танк через форсунку или моющую головку
ополаскивают холодной водой, промывную воду спускают в ка-
нализацию. Затем через танк и его коммуникации по замкнутому
циклу прокачивают в течение 20—30 мин 1%-ный раствор каусти-
ческой или кальцинированной соды, после чего танк и все комму-
никации промывают горячей водой, обрабатывают раствором
174
хлорной извести в течение 15 мин, промывают холодной водой и
просушивают горячим воздухом.
Молокопроводы из нержавеющей стали моют непосредственно
после освобождения от молока. Для удаления остатков молока
через молокопроводы прокачивают холодную воду в течение 3—
5 мин, затем раствор моющих средств 1%-пой концентрации в те-
чение 20—30 мин. После циркуляционной мойки растворами
молокопроводы промывают горячей водой в течение 10—15 мин,
затем холодной водой в течение 2—3 мин. (
Рис. 62. Установка П-548 для безразборной мойки пастеризатора:
1, 3, 11 — гуммироваииые краны; 2 — трубопровод; 4 — электродвига-
тель с насосом; 5 — подмоторная плита; 6, 9—цилиндрические бачки;
8 — съемный фильтр
Для дезинфекции молокопроводов применяют пропаривание
в течение 10—15 мин или обработку раствором хлорной извести
в течение 15 мин.
После обработки хлорной известью молокопроводы ополаски-
вают холодной водой, просушивают горячим воздухом.
Молокопроводы из стекла моют сразу после освобождения
от молока. Для удаления остатков молока через молокопроводы
прокачивают воду в течение 3—5 мин температурой 30—35° С,
затем 1%-ный раствор моющих средств температурой не выше
60° С в течение 20 мин. После этого молокопроводы промывают
водой температурой 40° С в течение 5—10 мин, дезинфицируют,
применяя раствор хлорной извести (с последующим ополаскива-
175
нием холодной водой в течение 10 мин) или раствор гипохлорита
натрия- Стеклянные трубопроводы устойчивы к действию моющих
и дезинфицирующих средств, по их нельзя дезинфицировать па-
ром, так как может произойти термический бой. Качество мойки
всего оборудования проверяется бактериологической лабораторией.
Ручная мойка и дезинфекция оборудования
Для ручной мойки оборудования можно использовать кальци-
нированную соду, моющий порошок типа А, Б, В. порошок для
стекла и другие моющие растворы с концентрацией 0,5% и тем-
пературой 40—50° С. Вымытое оборудование ополаскивают горя-
чей водой (60—80°С), обрабатывают в течение 15 мин паром или
содержащим 200 мг/л активного хлора раствором хлорной изве-
сти. После обработки хлорной известью аппаратуру промывают
холодной водой. Для соблюдения правил техники безопасности
при ручной мойке шланги для горячей воды и пара должны иметь
теплоизолированные наконечники.
Вручную моют следующее оборудование.
Баки для хранения жиров. Не реже одного раза в 30 дней их
освобождают от жира, пропаривают из шланга, моют щетками
с применением моющих растворов, затем ополаскивают водой и
сушат, пропуская в рубашку горячую воду.
Емкости жировых компонентов на весах или дозаторы и трубо-
провод подачи их в смеситель. Один раз в неделю емкости, доза-
торы и трубопровод пропаривают паром и моют с применением
моющих средств, ополаскивают горячей водой и пропаривают
из шланга не менее 15 мин.
Емкости нежировых компонентов на весах или дозаторы и
трубопровод подачи их в смеситель. Ежедневно по окончании ра-
боты емкости, дозаторы п трубопровод промывают теплой водой,
смывая остатки молока, затем моют с применением моющих
средств, ополаскивают горячей водой и пропаривают из шланга
не менее 15 мин или дезинфицируют раствором хлорной извести
п ополаскивают водой. Рекомендуется мойку трубопроводов пежп-
ровых компонентов проводить ципкуляционно.
Эмульсионный трубопровод. После работы его пропаривают,
освобождая от остатков эмульсии. Не реже одного раза в неделю
эмульсионный трубопровод разбирают и моют с применением рас-
твора моющих средств. После мойки трубопровод ополаскивают
горячей водой, пропаривают или дезинфицируют раствором хлор
ной извести в течение 15 мин, после обработки хлорной известью
ополаскивают водой, затем просушивают.
Теплообменник ТОМ-Л. Ежедневно после работы с аппарата
смывают жир горячей водой, собирают его в накопительную ем-
кость, а аппарат моют с применением моющих средств щетками,
затем обильно ополаскивают горячей водой и пропаривают, остав-
ляя оборудование с разобранными кранами для просушки.
176
Холодильный барабан. Ежедневно после работы поверхность
холодильного барабана зачищают от остатков застывшей эмуль-
сии. Не реже одного раза в неделю холодильный барабан осво-
бождают от аммиака и моют его поверхность и каретку с приме-
нением раствора моющих средств, затем промывают горячен во-
дой. Поверхность барабана и каретку обрабатывают раствором
хлорной извести в течение 15 мин, потом ополаскивают холодной
водой, протирают и смазывают жиром.
Бункер и вакуум-комплектор. После работы их моют еже-
дневно без разборки н один раз в неделю с разборкой деталей.
При ежедневной мойке бункер зачищают от стружки, затем его
пропаривают, присоединяя к мундштуку вакуум-комплектора
специальную насадку для пропаривания (рис. 63). Оплавленный
0//О По А&С
Рис. 63. Насадка для пропаривания вакуум-ком.
плектора
маргарин стекает в подставленную емкость для санитарного бра-
ка. Бункер и вакуум-комплектор пропаривают до удаления остат-
ков жира, после чего вакуум-комплектор через бункер промывают
горячей водой и оставляют для просушки.
Не реже одного раза в неделю бункер и вакуум-комплектор
в разобранном виде моют щетками с применением раствора мою-
щих средств, затем бункер и все детали вакуум-комплектора опо-
ласкивают горячей водой и пропаривают 15 мин или дезинфици-
руют раствором хлорной извести. После обработки хлорной из-
вестью бункер и детали вакуум-комплектора ополаскивают холод-
ной водой и оставляют в разобранном виде для просушки.
12 177
Фасовочные автоматы. Ежедневно после работы их разбирают.
Неразборные части моют горячей водой и протирают, разборные
части моют щетками с применением растворов моющих средств.
Затем из шланга их ополаскивают горячей водой и протирают
чистыми полотенцами.
Бачок для раствора эмульгатора. Один раз в неделю его осво-
бождают от раствора и моют с применением моющих средств,
затем ополаскивают горячей водой, пропаривают.
Солерастворитель. Не реже одного раза в десять дней его
освобождают от солевого раствора и перастворенной соли и моют
щетками с применением моющих средств, затем ополаскивают
горячей водой и пропаривают из шланга или дезинфицируют
раствором хлорной извести. В солерастворителе Мельникова после
растворения каждой загрузки соли сменяют фильтры из миткаля
на чистые.
Рис. 64. Установка для стерилизации труб и арматуры:
1 -— стерилизатор; 2 — кассета; 3 — внутренний цилиндр; 4 — ролики; 5 —
направляющие; 6 — наружная обшивка; 7—опоры; 8 — спускной кран;
9~ ванна; 10—опора для ванны; 11— колеса; 12— предохранительный
клапан; 13— откидные болты; 14 — крышка
Сироповарочный котел и трубопровод для сахарного раствора.
Это оборудование моют ежедневно. Раствор сахара полностью
смывают горячей водой, затем моют оборудование щетками с при-
менением растворов моющих средств. Моющий раствор сливают,
котел и трубопровод ополаскивают горячей водой, пропаривают
через рубашку и сушат с разобранным краном.
Молочные танки, ванны, цистерны. Моют их ежедневно после
освобождения от молока. Емкости ополаскивают холодной водой,
затем стенки емкостей моют щетками с применением растворов
моющих средств, из шланга ополаскивают горячей водой, пропа-
ривают в течение 15 мин или дезинфицируют раствором хлорной
извести. После обработки хлорной известью танки, ванны, цистер-
ны ополаскивают холодной водой и просушивают горячим воз-
духом.
178
Если ванны имеют сильный налет молочного камня, необхо-
димо заполнить ванну на 2/з раствором моющих средств и оста-
вить на 20—30 мин для размягчения камня. Затем ванну моют
ершами и щетками тем же моющим раствором, ополаскивают
горячей водой и пропаривают или хлорируют, после чего опо-
ласкивают холодной водой.
Молокопроводы при ручной мойке ежедневно разбирают и
в разобранном виде помещают в ванну с холодной водой (специ-
альная ванна для мойки трубопроводов молока) на 40—60 мин.
Выпустив холодную воду, наливают в ванну горячую воду,
добавляют моющие средства и моют трубы щетками и ершами,
потом трубы ополаскивают горячей водой, затем холодной, про-
паривают или дезинфицируют раствором хлорной извести. Если
производилась обработка хлорной известью, молокопроводы опо-
ласкивают холодной водой. Трубопроводы в разобранном виде
оставляют для просушивания, поместив их на специальные стел-
лажи. Целесообразно молокопроводы стерилизовать в специаль-
ных аппаратах — стерилизаторах (рис. 64).
Насосы, краны, заглушки. Их моют ежедневно после работы
при разборке линий, используя растворы моющих средств, затем
дезинфицируют раствором хлорной извести, промывают холодной
водой и оставляют для просушки в разобранном виде.
Схема мойки и дезинфекция оборудования майонезного цеха
Баки для хранения дезодорированного масла не реже, чем
один раз в месяц полностью освобождают от масла, пропаривают
из шланга, а затем моют щетками с применением моющих средств.
Затем обильно ополаскивают водой и сушат горячим воздухом
или нагревом через рубашку.
Периодическая линия производства майонеза
Мойка оборудования майонезного цеха производится еже-
дневно по окончании работы.
При приготовлении майонезной пасты и ее тепловой обработке
на стенках смесителей, мешалках и т. п- образуется довольно
уплотненный слой продукта, частичные пригары и пр., поэтому
циркуляционная мойка не всегда может обеспечивать должную
чистоту оборудования. Мойка оборудования осуществляется ком-
бинированным способом.
По освобождении большого и малых смесителей от пасты и
эмульсии остатки их смываются струей горячей воды (50—60°С).
После этого в смесители подают моющий раствор, включают в ра-
боту мешалки и раствор пускают на циркуляцию в течение 30—
40 мин по следующим циклам.
1 цикл. Малый смеситель (один или два)—эмульсатор — ма-
лый смеситель — сброс в емкость для разложения эмульсии.
179
2 цикл. Большой смеситель — гомогенизатор — ванна готового
майонеза — большой смеситель — сброс в емкость для разложения
эмульсии.
По окончании циркуляции моющего раствора разбирают вес
трубопроводы, краны, насосы и моют вручную ершами и щетками.
Щетками же моют стенки и мешалки смесителей. После ручной
мойки все оборудование ополаскивают горячей водой, затем со-
бирают всю систему, прокачивают через нее горячую воду с тем-
пературой 60—70° С, дезинфицируют хлорной известью в течение
15 мин и промывают холодной водой.
Качество мойки всего оборудования проверяется бактериоло-
гической лабораторией.
Поточная линия производства майонеза
Мойка технологического оборудования поточной линии произ-
водства майонеза осуществляется ежедневно по окончании ра-
боты комбинированным способом.
Освобождают бак санитарного брака от майонезной эмульсии,
открывают подачу холодной воды и вытесняют продукт из вота-
тора в бак санитарного брака. Майонезная эмульсия должна быть
затем разложена для выделения жира. Выключают установку
автоматического подогрева воды и прекращают подачу охлаждаю-
щей воды в вотатор. Как только холодная вода начнет поступать
в бак санитарного брака, останавливают вотатор. Остатки майо-
незной эмульсии со стенок и мешалок смесителя, деаэратора,
баков, промежуточного, санитарного брака и готовой продукции
смывают водой с температурой 50—60° С при помощи направлен-
ной струи воды из шланга с наконечником. Отработанную воду
направляют в емкость для разложения эмульсии. В смеситель
набирают горячую воду (60—70°С), добавляют моющие средства
или закачивают горячие растворы моющих средств, приготовлен-
ные централизованно. Моющий раствор перемешивают путем пуска
мешалок смесителя в течение 5—10 мин и пускают па циркуляцию
в течение 30—40 мин через всю систему, поле чего отработанный
щелочной раствор сбрасывают в жироловушку.
По окончании циркуляции моющего раствора разбирают все
трубопроводы, краны, фильтры и моют вручную ершами и щет-
ками. Внутренние стенки, крышки, мешалки смесителя, деаэра-
тора, промежуточного бака, баков санитарного брака и готовой
продукции моют щетками на длинных ручках пли переносными
устройствами. При длительной эксплуатации вотатора необходимо
его разбирать и периодически очищать цилиндр и вал от продуктов
нагара. После ручной мойки все оборудование ополаскивают горя-
чей водой, затем собирают всю систему, прокачивают через нее го
рячую воду температурой 60—70° С в течение 10—15 мин. Не реже
одного раза в неделю линию дезинфицируют раствором хлорной
извести в течение 15 мин,'после чего промывают холодной водой.
•180
Оборудование линии розлива майонеза
Мойку оборудования для розлива майонеза осуществляют
вручную. По окончании розлива майонеза закрывают сливной кран
от емкости готового майонеза, выключают- разливочный, зака-
точный, компостерный, этикетировочный автоматы, транспортер
подачи банок на розлив. В дозатор наливают моюший раствор.
Наружные и внутренние стенки дозатора, станины всех автоматов
моют вручную до удаления грязных следов и пятен. С дозатора
снимают регулировочные клапана, ополаскивают горячей водой из
шланга и кладут па стол для просушки. Закончив мойку и опо-
ласкивание, все автоматы и пластинчатый транспортер протирают
влажной, а затем сухой тряпками-
Качество мойки проверяется бактериологической лабораторией.
Мойка и дезинфекция производственных помещений
Все помещения маргаринового предприятия должны содер-
жаться в образцовом порядке и чистоте. Уборка помещений про-
изводится только влажным способом. Основная уборка осуще-
ствляется после окончания работы смен, текущая производится
во время работы смен.
Плиточные панели, радиаторы, двери, оконные рамы и под-
оконники протирают влажными тряпками, смоченными в 0,5%-ном
растворе моющих средств. По мере загрязнения трубопроводы
(водяные, паровые) и вентиляционные трубы подвергают также
влажной уборке. Полы промывают ежедневно горячими щелоч-
ными растворами. Жирные, скользкие полы моют несколько раз
в день. Трапы ежедневно прочищают, промывают горячей водой
и заливают крепкими растворами хлорной извести (5—10%). Пе-
рила лестничных клеток протирают ежедневно влажными тряп-
ками. Ступени лестниц моют не реже одного раза в смену.
Раз в неделю производят генеральную уборку всех помещений
завода: моют щелочными растворами стены, полы, протирают их
1%-ным раствором хлорной извести. Оконные стекла протирают
по мере их загрязнения, ио не реже двух раз в месяц.
Для снижения затрат ручного труда при уборке помещений
рекомендуется следующее оборудование:
машина для мойки полов «Пионер», выпускаемая Белгород-
ским экспериментальным литейно-механическим заводом;
машина для мойки полов МЭМ-510, выпускаемая Московским
заводом «Метрополитен»;
пневматическая машина для мойки стен и стекол «СО-73»,
выпускаемая Свердловским заводом пнев.мостроймашнн им.
С. Орджоникидзе.
Дезинфекция воздуха помещений производится с помощью хи-
мических средств, ультрафиолетового облучения, фильтрации воз-
духа. Химические средства применяют в виде аэрозолей и паров.
Наиболее часто используют следующие вещества:
181
Формалин. На 1 м3 пространства требуется 25 мл формалина.
Температура помещения должна быть не ниже 17° С, так как
с повышением температуры бактерицидное действие формалина
повышается. Время экспозиции не менее 5 ч. Из помещения необ-
ходимо убрать пищевые продукты. После дезинфекции воздух
помещения нейтрализуют 20%-ным раствором хлористого аммо-
ния в количестве 15 мл на 1 м3 в течение 2—3 ч (распылением).
Хлорноватистокислый натрий. Активным стерилизующим дей-
ствием обладает газообразная хлорная кислота, которая обра-
зуется из хлорноватистокислого натрия под воздействием СО и
водяных паров воздуха. Используется для дезинфекции в виде
1%-ного раствора аэрозоля. Бактерицидное действие уменьшается
при снижении относительной влажности воздуха ниже 50%.
Хлорамин. Используется для дезинфекции в концентрациях
5—10%. Рекомендуется также смесь, состоящая из формалина,
глицерина и 0,5%-ного раствора хлорамина в отношении 1 :1 : 1.
Молочная кислота 70%-ная в парообразном состоянии обладает
выраженными бактерицидными свойствами. Дезинфекция осуще-
ствляется за счет испарения при нагреве концентрированной кис-
лоты, нанесенной на бумажный фильтр, из расчета 10 мг на 1 м3
воздуха. В больших помещениях необходимо проводить испарение
в нескольких местах. В течение 10 мин молочная кислота снимает
бактериальное заражение воздуха более чем на 90%.
Бактерицидные лампы. Их используют для обеззараживания
воздуха производственных помещений, складов, бактериологиче-
ских лабораторий и боксов. Применяют лампы БУВ-30 и
БУВ-60-11, каждая из них обеспечивает дезинфекцию 12—15 м3
и 24—30 м3 помещения, соответственно. Действие бактерицидных
ламп эффективно только при температуре 10—25° С и относитель-
ной влажности помещения до 80% •
Обеззараживание воздуха достигается непрерывным облуче-
нием в течение 2—3 ч с последующим перерывом на 1 ч и даль-
нейшим облучением в течение 2—3 ч. В случае присутствия в об-
лучаемом помещении рабочих лампы должны быть с нижними
отражателями и подвешены на уровне не менее чем на 2—2,5 м
от пола. Можно пользоваться неэкранированными лампами, вклю-
чая их в ночное время в промежутки между сменами.
Фильтрация воздуха. Чистота воздуха производственных по-
мещений достигается также установкой специальных воздушных
фильтров, через которые осуществляется приток чистого воздуха.
Мойка и дезинфекция тары
1 Деревянная тара
Для упаковки маргарина и кулинарных жиров используют но-
вую и возвратную деревянную тару: ящики дощатые и фанерные,
бочки деревянные и фанерно-штампованные, фанерные барабаны.
182
Влажная деревянная тара может служить источником рас-
пространения плесени при хранении маргарина. Для обработки
тары на заводах необходимо иметь моечные и сушильные камеры.
Возвратные бочки, а иногда и ящики, моют 1%-ным раствором
моющих средств с температурой 70—80° С при механической мойке
и при температуре 40—50° С, если мойка производится Вручную-
После мойки возвратной тары ее необходимо дезинфицировать
антпсептолом или 5%-ным раствором хлорной извести. Затем тару
просушивают в сушильных камерах. Новые ящики и бочки, если
они влажные, достаточно просушить в сушильной камере.
Для механизированной дезинфекции как новых, так и возврат-
ных бочек рекомендуется следующая схема: бочки по транспор-
теру поступают в кассету-барабан и опускаются в ванну с дезин-
фицирующим раствором антисептола, при этом одновременно
в растворе находится несколько бочек. После дезинфекции бочки
промывают теплой водой, пропаривают паром в течение 2—3 мин
и по транспортеру направляют в сушильную камеру.
Мойка банок и крышек
Мойка банок для расфасовки майонеза осуществляется моеч-
ной машиной АМА-1. Банки вручную укладывают на стол
загрузки. Уложенные на столе банки автоматически поступают
в гнезда носителей и проходят последовательно через баки (ван-
ны) с моющими растворами. В первом баке с теплым (35—45° С)
щелочным раствором банки частично отмачиваются и несколько
нагреваются, во втором баке они подвергаются обработке более
горячим щелочным раствором (55—60°С). По выходе из баков
банки попадают в зоны шприцевания. Вначале производится шпри-
цевание горячей (55—60°С), затем теплой (30—35°С) водой. Хо-
лодной водой окончательно смываются остатки щелочного рас-
твора с поверхности банок. После шприцевания холодной водой
банки специальным приспособлением выталкиваются из гнезд и
поступают на транспортер. На транспортере контролер проверяет
чистоту банок визуально.
На линии Джонсона установлена специальная машина для
мойки банок. Объем 1-го моющего раствора — 2700 л, 2-го— 1890 л.
Рекомендуются следующие составы для мойки банок в первой
(1-й моющий раствор) и второй (2-й моющий раствор) моющей
секции.
1-й моющий раствор 2-й моющий раствор
Едкое кали, 250 г/л, кг 5 7
Алкилоламиды, г . 20 26
Триполифосфат, кг . . .2 2,7
Метасиликат натрия, кг 2,9 3,9 .
183
Для мойки возвратных банок из-под майонеза могут также
применяться следующие моющие средства.
Моющие средства «РАМ-1» и «РАМ-2» предназначены для
мытья возвратной тары из-под майонеза в автоматических мою-
щих машинах шприцевального типа.
Состав, %
«РАМ-1»
Сульфонол ...............
Синтанол ДС-10...........
Метаснлнкат натрия , . .
Сода кальцинированная . .
Трнполифосфат натрия . .
2,0
58,0
10,0
30,0
«РАМ-2»
3,0
57,0
40,0
Моющее средство «МС» рекомендуется для мойки возвратной
тары из-под майонеза в полуавтоматических моющих машинах.
Состав, %
Алкилсульфонат.............. 1,0
Метаснлнкат натрия .... 5,0
Трнполифосфат натрия . . . 57,0
Сода кальцинированная , . . 15,0
Крышки для банок моют в ванне с применением 0,5%-ного
раствора кальцинированной соды температурой 45° С, обильно
промывают теплой водой. Затем крышки просушивают в сушиль-
ной печи при 70°С в течение 30 мин.
ОРГАНОЛЕПТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ПРОДУКЦИИ
Маргарины наряду с биологической (пищевой) ценностью, опре-
деляемой составом, обладают еще и определенными потребитель-
скими характеристиками, к которым относятся вкус, запах, цвет,
консистенция н внешний вид. Они определяются органолептически.
Общепринятые химические и физические методы анализа поз-
воляют определить состав продукта, его химико-технологические
характеристики, но не отражают полной органолептической цен-
ности продукта. Органолептический метод определения качества
продукта имеет важное значение.
Точность физического или химического анализа зависит от
метода определения и квалификации работника. Это положение
в полной мере относится и к органолептическому анализу, поэтому
практическое применение органолептического анализа требует
подготовки и постоянного совершенствования специалистов-дегу-
статоров, технологов, работников ОТК.
184
Йоскольку органолептический анализ осуществляется с по-
мощью органов чувств и зрения, необходимо, чтобы работники
ОТК обладали особенно ярко выраженной способностью к рас-
познаванию вкуса, запаха, цвета и др., т. е. выраженной сенсор-
ной способностью. Для этого, кроме природной способности к тон-
кому восприятию вкуса и запаха, необходима ее «специализация»
в конкретной области, связанной с глубоким пониманием суще-
ства и механизма образования как достоинств, так и пороков
продукции. Дегустатору необходима систематическая тренировка,
позволяющая накапливать опыт оценки и восприимчивость орга-
нов чувств. Большое значение для специалиста имеет способность
его запоминать запахи, которая заключается главным образом
в распознавании тех запахов, с которыми специалист встречается.
К контролю качества сырья, полуфабрикатов и готовой про-
дукции привлекаются специалисты с наиболее высокой квалифи-
кацией. Такой специалист должен быть не только хорошим ор-
ганолептиком и уметь давать заключение быстро и уверенно, но
и знать технологию производства продукции, схему технологиче-
ских операций, последовательность их выполнения, организацию
и работу лаборатории. В случае неполадок с сырьем и процессом
переработки специалист ОТК должен уметь дать заключение о на-
рушении технологии производства. Кроме того, специалист ОТК
должен быть знаком с вопросами законодательства, относящимися
к пищевым продуктам.
Промышленный контроль качества начинается с контроля
сырья и кончается оценкой готового продукта.
Методы проверки органолептической чувствительности
в области вкуса и обоняния
Представляется целесообразным подойти к определению ор-
ганолептической оценки, исходя из физиологии вкуса и обоняния,
вытекающей из учения академика Павлова о высшей нервной дея-
тельности. И. П. Павлов указывал, что «нервная система — есть
всегда больший или меньший комплекс анализаторных приборов».
Аналитические функции нервной системы осуществляются с по-
мощью «периферических приборов — анализаторов (рецепторов)».
Рецепторы наделены специализацией. Так, например, на механи-
ческие раздражения отвечают некоторые группы чувствительных
клеток, называемые механорецепторами, на химические раздра-
жения отвечают химорецепторы и т. д. Отвечая на раздражение,
рецепторы передают его клеткам мозга, откуда по нервным про-
водящим путям распространяются ответные раздражения.
Реакция рецепторов-анализаторов на возбуждение связана
с абсолютными порогами возбуждения и их изменениями, а также
с данными, характеризующими пороги различия.
185
вающеи минимально
Рис. 65. Вкусовая почка:
в/п— вкусовая почка;
с/к — опорная клетка;
в/к—вкусовая клетка;
б/к— базальная клетка;
н — нервные волокна
Раздражители, возбуждающие реакцию органов чувств, дол-
жны обладать определенной силой, вызывающей ощущения. От-
сюда возникает необходимость определять минимальную силу
раздражения (воспринимаемого как вкусовые или иные ощущения
органов чувств), вызывающую ответную реакцию анализаторов,
которую называют «пороговой силой» или «пороголг». Степень
чувствительности может быть охарактеризована величиной, обрат-
ной пороговой величине.
Для вкуса и обоняния величина порогов или дифференциаль-
ных порогов (различение раздражения по силе и качеству), может
определяться концентрацией растворов или газовых смесей, вызы-
условное ощущение.
Высокая чувствительность органов
чувств обеспечивается наличием специаль-
ных клеточных образований, разбросанных
среди обыкновенных клеток слизистой обо-
лочки носа, рта и т. д. Однако под влияни-
ем различных факторов, в том числе состоя-
ния всего организма или работы данного
органа, чувствительность может меняться.
Так, например, чувствительность органов
чувств понижается вследствие приспособ-
ления их к длительному действию раздра-
жителей. Органы вкуса и обоняния сравни-
тельно быстро приспосабливаются к раз-
дражителям. Механизм действия вкусовых
раздражителей связан с анатомически.^
строением органов вкуса.
Вкусовые почки или рецепторы вкуса,
отвечающие на вкусовые раздражения,
находятся в слизистой оболочке ротовой
полости и сообщаются поверхностью через
вкусовые поры. На рис- 65 изображен раз-
рез вкусовой почки. Почки содержат от 2
до 6 вкусовых клеток, а общее количество
вкусовых почек у человека достигает 2000. Вкусовые почки свя-
заны с окончаниями чувствительных нервов и с симпатической
нервной системой.
Вкусовые ощущения могут быть вызваны лишь растворимыми
в воде веществами. Совершенно нерастворяющиеся в воде веще-
ства вкуса не имеют, а те, которые могут под действием слюны
образовывать растворимые соединения, обладают определениьпм
вкусом. Вещества, раздражающие вкусовые окончания, могут на-
ходиться в виде неионизированных (сахар) или ионизированных
растворов (слабые растворы кислот и солей).
Из сказанного видно, что наличие в ротовой полости слюны
играет большую роль в возникновении вкусовых ощущений, так
как слюна является основным растворителем сухих веществ
186
в пище. Слюновыделение йо сути является рефлекторным явле-
нием.
Восприятие вкуса может быть активным и пассивным. Чем
больше поверхность языка занята обработкой веществ, попавших
в рот, тем отчетливее ощущение вкуса. С этим связано также рас-
положение вкусовых почек. Поэтому движения, совершаемые
языком при попадании пищи в рот, способствуют не только раз-
минанию и перемешиванию пищи со слюной, но и лучшему рас-
познаванию вкусовых достоинств пли пороков, ускорению и уси-
лению действия растворов на вкусовые раздражители, увеличению
времени вкусового ощущения.
Ротовая полость сообщается с носовой, поэтому в оценке пищи
участвует и обоняние. Вкус многих веществ может меняться, если
искусственно выключить обонятельные функции.
При оценке продукта дегустатор широко пользуется не только
вкусовыми, но и обонятельными органами. Выключение функций
одного из этих органов приводит к частичной или полной потере
возможности оценки качества продукции. Так, сильный насморк
не позволяет оценить вкус — продукт кажется безвкусным.
У разных людей органы вкуса и обоняния развиты неравно-
мерно. Некоторые люди обладают острым обонянием, у других
преобладают вкусовые ощущения. Эти обстоятельства нужно учи-
тывать при организации проведения органолептической оценки.
На оценку вкуса может влиять температура продукта при дегу-
стации, а также его плавкость. Так, например, совершенно раз-
личные ощущения будут при оценке одного и того же жира, в за-
висимости от того, будет ли он расплавляться при температуре
полости рта или нет. Ощущение «салистости» в данном случае
будет возникать не вследствие органического порока консистен-
ции — «салистости», а потому, что жир покрывает и обволакивает
окончания вкусовых почек и не смачивается слюной.
Вяжущий вкус могут вызвать дубильные вещества, соли вы-
сокой концентрации и др., причем это бывает не результатом дей-
ствия пищи на вкусовые почки, а вследствие повреждения слизи-
стой оболочки и свертывания белка солями тяжелых металлов
(железа и др.).
Пороговые концентрации определяются минимальной концен-
трацией молярных растворов вкусовых веществ, необходимой для
появления вкусовых ощущений. Для сладких веществ эти кон-
центрации лежат при разведении в 10 000 раз, для кислот —
в 5 раз, а для горьких веществ — в 1000 раз. Так, для глюкозы
пороговое количество вещества (в г) составляет 0,135, сахарина
0,000005, поваренной соли 0,0015, уксусной кислоты 0,00048, ко-
феина 0,0003. Следует отметить, что приведенные пороговые зна-
чения определялись при приеме в рот 10 мл раствора, достаточных
для увлажнения ротовой полости. Меньшие количества исследуе-
мого вещества при приеме в рот или нанесении их на отдельные
участки языка могут дать иные пороговые концентрации.
187
Установлено, что у большинства людей различные части язЫка
обладают избирательной чувствительностью: кончик языка более
чувствителен к сладкому, область корня языка —к горькому, края
языка — к кислому, а к соленому — кончик и края языка. Чтобы
получить любой эффект ощущения в любой области языка, необ-
ходимо принять растворы большей концентрации, чем это нона-
Рис. 66. Карта языка по Киселеву
добилось бы для области, более чувствительной к данному веще-
ству.
На «карте языка» Киселева (рис. 60) показано расположение
участков языка, наиболее чувствительных к определенному виду
вкусовых раздражителей (точки отмечают области языка, наибо-
лее чувствительные к данному веществу).
От момента приема вкусового вещества в рот до появления
соответствующего ощущения проходит определенное, но неодина-
ковое для разных видов вкусовых веществ, время. Этот интервал
времени называют скрытым периодом вкусовых ощущений. По-
этому дегустатор не должен давать скорое заключение из опасе-
ния впасть в ошибку. Скрытый период возникновения соленого
вкуса короче, чем горького.
Длительное соприкосновение вкусовых веществ с поверхностью
языка ведет к постепенной утрате чувствительности. Органы вкуса
приспосабливаются к различным раздражителям во времени. Бы-
стрее идет приспособление к сладким и соленым веществам, мед-
леннее — к горьким и кислым. Чем выше концентрация вещества,
188
тем длительнее вызываемые им вкусовые ощущения. Для восста-
новления чувствительности необходимо удалять раздражители,
ополаскивая полость рта.
Выше уже указывалось, что в определении вкусовых ощущений
участвует и обоняние. Для возникновения обонятельных ощущений
важно, чтобы рецепторы обоняния соприкасались с пахучими ве-
ществами.
Полость носа, покрытая обонятельным эпителием, доступна
такому воздействию со стороны задних отверстий, расположенных
ближе к ротовой полости. Поэтому вещества, попадающие в рот,
могут вступать в соприкосновение с обонятельными клетками,
диффундируя в носоглотку. Это явление обусловливает четкое
ощущение аромата пищи и напитков, чем пользуются дегустаторы,
при длительном разжевывании исследуемых веществ.
Следует иметь в виду, что на эффективность ощущений влияет
не только состояние вкусовых и обонятельных органов человека,
но и его здоровье, психологические факторы и, в частности, обста-
новка, в которой ведется наблюдение (оценка).
Наличие в дезодорированных жирах незначительных количеств
вкусовых и обонятельных раздражителей вынуждает при органо-
лептической оценке увеличивать время пребывания их в ротовой
полости. Учитывая, что жиры (особенно плавящиеся выше тем-
пературы человеческого тела) закупоривают ворсинки языка и
поры вкусовых сосочков, следует после каждого опробывания обя-
зательно промывать ротовую полость теплой питьевой водой.
Оценку одной и той же пробы следует проводить несколько раз,
через определенные промежутки времени, чтобы исключить влия-
ние посторонних запахов и внешних факторов.
К оценке вкуса жиров не следует допускать лиц с плохо раз-
витыми органами вкуса и обоняния. В частности, ие следует до-
пускать к оценке вкуса жира лиц, питающих органическое отвра-
щение к жиру, и больных, v которых временно или постоянно
поражены органы вкуса и обоняния.
При дегустации дезодорированного жира следует отбирать
пробу в размерах, достаточных для распределения жира во всей
полости рта. Жир подвергают длительному (2—3 мин) разжевы-
ванию, запоминая возникающее при этом ощущение, затем, не
глотая, задерживают дыхание и производят выдох через нос.
После такой процедуры, повторяемой через определенные проме-
жутки времени, следует занести свои наблюдения в дегустацион-
ный лист.
Отбор оценщиков для органолептического анализа
Пробы в области вкуса
При отборе оценщиков органолептического качества пищевых
продуктов должно обязательно проводиться их обследование па
способность восприятия вкуса продукции. У кандидатов в оцен-
Щцки проверяют:
способность различать 4 основных вкуса (сладкий, кислый,
соленый, горький). Эта проба называется «вкусовой дальтонизм».
порог вкусовой чувствительности (наименьшая интенсивность
вкусового импульса). Чем ниже порог чувствительности, тем выше
чувствительность специалиста, выполняющего органолептический
анализ;
порог вкусовой разницы (способность воспринимать минималь-
ную разницу между интенсивностью вкуса одного и того же вида);
Проверка проводится на водных растворах сахарозы, винной
кислоты, хлористого натрия и кофеина.
Растворы приготовляют на специально подготовленной воде —
без вкуса и запаха. Для этого к 1 л дистиллированной воды до-
бавляют 0,1 г активированного угля, все тщательно перемешивают
в течение 20 мин, после чего уголь отфильтровывают.
На такой дистиллированной воде приготавливают основные
растворы.
Сладкий—10 г сахарозы отвешивают на технических весах,
переносят в мерную колбу емкостью 100 мл и после растворения
навески доводят до метки дистиллированной водой;
Соленый—1 г хлористого натрия отвешивают на технических
весах, переносят в мерную колбу на 100 мл и после растворения
навески доводят до метки дистиллированной водой.
Кислый—1 г винной кислоты отвешивают на аналитических
весах, переносят в мерную колбу емкостью 100 мл и после рас-
творения навески доводят до метки дистиллированной водой.
Горький — 0,5 г кофеина отвешивают на аналитических весах,
переносят в мерную колбу па 100 мл и после растворения навески
доводят до метки дистиллированной водой.
Пробы на вкусовой дальтонизм
Растворы для пробы па вкусовой дальтонизм готовят из основ-
ных растворов, разбавляя их дистиллированной водой, обрабо-
танной активированным углем до концентраций, указанных
в табл. 22.
Таблица 22
Вкус Вещество Концентрация раствора, г/100 мл Количество основного раствора на 100 мл иссле- дуемого рас- твора, мл Количество раствора на 1 человека, Мл
Сладкий Сахароза 0,8 8,0 100
Соленый Хлористый иатрнй 0,25 25,0 100
Кислый Винная кис- лота 0,018 1,8 150
Горький Кофеин 0,004 0,8 100
190
Приготовленные растворы разливают в 9 колбочек с притертой
пробкой емкостью 100 мл таким образом, чтобы три вида вкуса
были повторены двукратно, а один — трехкратно.
Кандидат в оценщики должен определить вид вкуса 9 образ-
цов. Правильные определения видов вкуса всех образцов или
определение их не более чем с 2 ошибками обозначает, что кан-
дидат выполнил поставленную задачу. Если кандидат сделает
больше чем 2 ошибки в первом определении, дегустацию нужно
повторить через 30 мин. Лица, которые достигают положитель-
ных результатов в пробах на вкусовой дальтонизм, признаются
способными к идентификации вкусов и допускаются к дальнейшей
проверке вкусовой чувствительности.
Проба на установление порогов вкусовой чувствительности
Для определения индивидуальной величины порогов вкусовой
чувствительности применяют водные растворы сахарозы, хлори-
стого натрия, винной кислоты и кофеина в концентрациях, указан-
ных в табл. 23, разбавляя соответствующие основные растворы.
Все растворы разливают в колбочки с притертой пробкой ем-
костью 100 мл.
Определение величины порогов вкусовой чувствительности вы-
полняется последовательным опробыванием отдельной пробы раз-
личного вкуса и концентрации.
Определение порогов чувствительности должно быть прове-
дено с соблюдением 1—2-минутных промежутков между пробами
и 2—5-минутпых промежутков между сериями проб для различ-
ных вкусов.
Таблица 23
Вкус
Сладкий Соленый Кислый Г орький
сахароза, г на 100 мл хлористый натрий, г на 100 мл винная кислота, I' на 100 мл кофеин, г на 100 мл
0,0* 0,0* 0,0* 0,0*
0,10 0,15 0,005 0,0035
0,2 0.18 0.010 0,0036
0,3 0,20 0,013 0,0038
0,4 0,23 0,015 0,0040
0,5 0,25 0,018 0,0043
Дистиллированная вода.
191
Испытуемый должен констатировать наличие вкусового возбу-
дителя и охарактеризовать его качество (сладкий, соленый, кис-
лый, горький); определить интенсивность вкусового возбудителя
по условной шкале впечатлений; 0 — никакое; 1 — очень слабое;
2 — среднее; 3 — сильное (удовлетворительным считается, если
оценщик определяет вкус раствора в концентрации, подчеркнутой
в таблице); однозначно определить интенсивность вкусового воз-
будителя для всех 4 вкусов, например, цифрой 1 должна быть
определена интенсивность вкуса для сахарозы в концентрации
0,10 и винной кислоты в концентрации 0,0036%.
Проба на определение порогов разницы относительно вкуса
Пороги разницы определяют при помощи растворов химически
чистых вкусовых веществ, представленных в двух вышепороговых
концентрациях:
Сахароза..................... 0,8 и 1,10
Хлористый натрий............. 0.2 и 0.25
Винная кислота............... 0,018 и 0.021
Кофеин....................... 0,0045 и 0,0050
Для проведения определения порогов разницы предлагается
метод тройной пробы — на оценку подают растворы с двумя кон-
центрациями в тройной системе, причем всегда одну концентра-
цию представляют два образца, а другую — один. Например, рас-
твор А, содержащий 0,8 г сахарозы на 100 мл, и раствор Б, содер-
жащий 1,1 г сахарозы на 100 мл, могут представляться в следую-
щей системе: ААБ, АБА, ББА, АБА и т. д.
В состав тропной пробы входит семь повторностей (21 образец).
Кандидат в оценщики оценивает все образцы и его задачей яв-
ляется: определить, какие два образца из каждых трех имеют
идентичную интенсивность вкуса, а также определить область
низшей или высшей интенсивности вкуса.
При тройной пробе необходимо правильное узнавание разницы
не менее чем в пяти (из семи) тройных пробах.
Пробы в области определения запахов
При этой пробе надо определить качество 10 специально по-
добранных запахов при помощи чувства обоняния. Вещества для
исследования обоняния выбираются направленно, согласно роду
контрастных запахов, которые встречаются в маргариновой про-
дукции и майонезе, а также запахи, характерные при нарушении
технологии производства и порче продукта.
Как один из вариантов могут быть предложены следующие:
дезодорированное масло и саломас с оценкой 40 баллов;
дезодорированное масло и саломас с оценкой 50 баллов;
маргарин, приготовленный на. жировой основе с оценкой
192
40 баллов (нестандартный);
маргарин, приготовленный на жировой основе с оценкой 50 бал-
лов (высший сорт);
маргарин с вводом 10% сливочного масла высшего сорта;
маргарин с вводом 10% прогорклого сливочного масла;
маргарин с вводом 100 м.е. натурального витамина А (марга-
рин с селедочным или рыбйым запахом);
маргарин, приготовленный на сквашенном молоке с кислот-
ностью 150°Т (маргарин с излишне кислым запахом);
маргарин .на жировой основе с оценкой 50 баллов, с вводом
свежего молока и 0,7 мг/кг диацетила (маргарин с приятно вы-
раженным молочным вкусом и запахом);
майонез с кислотностью 1%;
майонез с кислотностью 0,75%;
майонез, приготовленный на запаренной горчице;
майонез, приготовленный на незапаренной горчице.
Образцы массой 50 г помещают в стеклянные банки с при-
тертой пробкой. Банки с пробами выставляют на стол, и испытуе-
мый, открывая банки поочередно, определяет запах образца.
Положительным результатом пробы считают не менее 8 пра-
вильно определенных запахов из 10 образцов.
Проверка органолептической чувствительности оценщиков дол-
жна проводиться не реже одного раза в год.
Проведение органолептического анализа
Органолептический анализ должен проводиться в специальном
помещении — лаборатории органолептического анализа.
Органолептическую оценку продукции может проводить только
физически здоровый человек. Даже очень незначительное заболе-
вание носа и ротовой полости искажает восприятие вкуса и за-
паха пищевого продукта. Незначительная боль в горле быстро
вызывает утомление. Заболевание желудочного тракта также сни-
жает органолептическую восприимчивость оценщиков. Рекомен-
дуется в течение 1—2 ч перед началом дегустации воздержаться
от курения. Во время дегустации курить категорически запре-
щается. Перед дегустацией нельзя пользоваться духами, пахучими
мылами. Лучше проводить дегустации в состоянии легкого го-
лода, так как в этом состоянии усиливается восприятие органов
вкуса и обоняния. Органолептический анализ должен произво-
диться дегустаторами в состоянии психологического покоя.
Во время определений исключаются резкие движения, разго-
воры. Обмен мнениями, с разрешения председателя дегустацион-
ной комиссии, проводится спокойными, приглушенными голосами.
Дегустатор должен исключить все эмоции и сосредоточиться
на проведении оценки. Органолептическая оценка продукции дол-
жна проводиться с соблюдением стандартных методов оценки.
Оценщику должна быть предоставлена свобода в выборе ко-
личества необходимой ему для оценки пробы. Но всем членам
13 193
комиссии должны передаваться для оценки одинаковые по коли-
честву и форме пробы. Если продукт передается оценщику не
в стандартной упаковке (тарелки, колбы, стаканы и т. п.), то они
должны быть одинаковой величины, формы и цвета.
Количество определяемых проб не может быть регламентиро-
вано. Оно зависит от квалификации оценщиков, их опыта, заинте-
ресованности, условий проведения оценки и правильности прове-
дения органолептического анализа. Известно, что в процессе дегу-
стации у оценщиков наступает утомление. Под общим понятием
утомления следует понимать не только утомление органов чувств,
но и общую усталость оценщика, которая появляется во времени.
Для предотвращения быстрого утомления рекомендуется:
представлять на оценку пробы с возрастающей интенсивностью
импульса (дезодорированные жиры и масла, кулинарные жиры,
маргарин, майонез);
пробы не проглатывать;
освежать впечатлительность органов чувств воздействием иных
импульсов (кипяченая вода, крепкий чай с температурой 36—37° С,
слегка зачерствевший пшеничный хлеб, яблоки);
после дегустации пяти проб делать перерыв.
Очередность оценки показателей качества должна отвечать
естественной последовательности органолептической оценки: сна-
чала принимаются во внимание показатели, воспринимаемые зри-
тельно (внешний вид, форма, цвет, консистенция при оценке майо-
неза), затем запах и в конце — свойства, оцениваемые в полости
рта,— вкус, легкоплавкость.
Лаборатория органолептического анализа
Органолептический анализ должен проводиться в специальном
помещении, используемом только для этой цели. Помещение лабо-
ратории должно отвечать следующим требованиям: площадь лабо-
ратории должна быть ~ 18 м2; иметь постоянную температуру
18—20°С; иметь вентиляцию; быть изолированной от проникно-
вения запахов, шума. По мере возможности лаборатория должна
быть размещена на северной стороне здания, освещена искус-
ственным светом во избежание изменения интенсивности освеще-
ния, меняющегося в течение суток. Стены лаборатории должны
быть белого, кремового или светло-серого цвета. В лаборатории
должны быть оборудованы как индивидуальные рабочие места,
так и общий стол для проведения оценки продукции,
Кроме рабочих мест лаборатория органолептического анализа
должна быть оборудована стоячими полками для хранения по-
суды, шпателей и др., раковиной с теплой и холодной водой.
В лаборатории должен быть холодильник, термостат, электро-
плитки. Посуда для дегустации должна быть стеклянной или фа-
янсовой, белого или кремового цвета. Столовые приборы должцы
194
быть из нержавеющей стали. Для проб, удаляемых изо рта, дол-
жны применяться непрозрачные стаканы (можно из пластмассы).
Рекомендации по устройству и оснащению
лаборатории технохимконтроля и ОТК
В задачи лаборатории входит:
проведение текущих контрольных анализов сырья, полуфабри-
катов и готовой продукции;
контроль технологического процесса производства маргарино-
вой продукции и майонеза;
обеспечение контроля за соблюдением рецептуры жирового на-
бора, качеством эмульгаторов, красителей, ароматизаторов и др.
Таблица 24
Структура лаборатории маргаринового завода
Помещение
Комната для приема и хранения проб
Дегустационная и демонстрационная
Исследовательская (химико-аналити-
ческая) ........................
Моечная ..........................
Препараторская....................
Эфирная.......................; .
Реактивная .......................
Комната весового анализа
Комната спектрального анализа
Комната хроматографического ана-
лиза ............................
Фотокомиата.......................
Комната ОТК.......................
Кабинет зав. лабораторией .
Техническая библиотека . . . .
Гардеробная для хранения производ-
ственной одежды..................
Обмывочная и санузел ....
Площадь,
10
36
72
10
18.
12
10
18
18
18
12
12
12
24
9
9
В штат лаборатории должны входить химики-технологи, хи-
мики-аналитики, физико-химики, лаборанты.
Описание помещений
Комната для приема и хранения, проб. Помещение должно быть
облицовано кафельной плиткой и оснащено холодильниками при-
мерной емкостью 1000 л для длительного хранения жировых про-
дуктов и маргарина, одним канцелярским столом, одним книжным
Шкафом, столом для приема проб и двумя стеллажами.
Дегустационная и демонстрационная. Помещение оснащается
4 стеллажами п 3 горками для реактивов, столами и стульями.
195
Исследовательская (химико-аналитическая). Помещение обес-
печивается приточно-вытяжной вентиляцией, подводкой горячей
и холодной воды и силового тока. Помещение оснащается при-
борами и оборудованием, необходимым для проведения текущих
контрольных анализов и исследовательской работы. Примерное
оснащение представлено в табл. 25.
Таблица 25
Перечень приборного оснащения химико-аналитического блока
Необхо-
Наименование и характеристика Тип, марка, модель димое ко- личество,
шт.
1 2 3
Водяная баня № 2 мощн. 0.6 кВт.
1 Ф. 220 В БВД 4
Баня песочная мощн. 0,3 кВт, 1 Ф, 220 В Лабораторная мешалка. Диапазон БП 2
регул, частоты вращения 400— 1600 об/мин МЛ-2 (ПНР) 2
Аппарат для встряхивания жидкости
в сосудах Лабораторный рН-метр .... ЭМИБ ЛПУ-01 или 1 1
РН-340
Шкаф сушильный, мощн. 2,0 кВт,
1 Ф, 220 В, макс. Т 350° С . . СНОЛ, 2,5—3,5/3 3
МО 1
Шкаф вакуум-сушильный Насос вакуумный с мотором, 5-10-’7— ШВС-200 1
предел вакуума Электропечь муфельная с термона- РВН-20 2
рой, раб. Т 1000°С, мощность 2,6 кВт. 1 Ф, 220 В . . . . МП-2У 1
Центрифуга цлк-1 1
Центрифуга Дистиллятор произв. 4 л/ч. мощн. ЦЛМ-24 1
3,6 кВт, 220 В Вискозиметр капиллярный Д-4 впж-1 1 1 набор
ВПЖ-2 1 набор
Денсиметры для определения плот- ности, комплект из 19 денсиметров Тип I 1 набор
Тип Па 50
Тип Ша 50
Гомогенизатор Тип 302 Польша 1
Твердомер Каминского .... ЛК эксперимен- тальный машино- 2
строительный завод ВНИИЖ
Пластометр Ребиндера .... Дилатометры ТОСТ 240—72, согласно рисунку 1 50
Жиромеры для молока и молочных ГОСТ 1962—66
продуктов ‘ . . .
196
Окончание табл. 25
1 2 3
Предел измерения, % № 1 0:6 50
№ 2 0:7 50
№ 3 0: 10 50
Жиромер для сливок .... ГОСТ 1963—74 50
Пластометр конический Воларовича- Маркова — 1
Прибор для определения темпера- туры плавления потп 5
Прибор Жукова 3
Переносной прибор для титрования ППТ-1 1
Автоматический пенетрометр АР4-2 ГДР 1
Термостат ТС-16 2
Ультратермостат Р 201/1 Венгрия 1
Испаритель ротационный ИР-1М 1
Магнитная мешалка ММ-4 3
Электроплитка «Экран» .... Тип ШС-1/0, 8-Н 5
Секундомер С-2А 2
Термометр лабораторный палочный от 0 до 450° С Тип А-1 4
Термометр лабораторный химический Тип Б-1
от 30 до 70° 3
от 0 до 100° 3
от 0 до 150° 3
от 0 до 250° 3
от 0 до 350° 3
Термометр на нормальных шлифах Тип ТЛ-32
от 30 до 100° 3
от 0 до 150° 3
от 0 до 250° 3
Термометр технический от 0 до 250сС, А-6
длина погружаемой части, мм . 5
60 5
80 5
100 5
120 5
Термометры с переменным контактом и магнитной регулировкой (пря-
мой ) Тнп ТП1
1П от 0 до 50° 3
2П от 50 до 100° .... 3
6П от 100 до 200° .... 3
7П от 200 до 300° .... 3
197
Для оснащения этого блока необходима следующая мебель
(табл. 26).
Таблица 26
Перечень мебели для химяко-аналитического блока
Наименование прейскуранта Мебель Тип, марка, модель Необхо- димое количе- ство, шт.
Калькуляция мос- ковской фабрики спецмебели Стол лабораторный хими- ческий пристенный 2200X X600X 900 Л-9 2
s> Стол лабораторный хими- ческий островной Л-8 2
ЦПКБ пр Р-00 621-а Шкаф вытяжной химиче- ский 1500X850X2800 111 х-1 1
ЦПКБ пр Р-00 622-а Шкаф вытяжной химиче- ский 2250 X 850 X 2800 Шх-2 1
Альбом ГИПРО- ВУЗа, с. 60 Шкаф лабораторный хими- ческий из 3 секций П1/1-16 1
Альбом ГИПРО- ВУЗа, с. 174 Стеллаж деревянный дву- сторонний 1960Х700Х 1800 М-2 1
Альбом ГИПРО- ВУЗа с. 30 Стол аудиторный двух- местный (для титрования) Ц-МВ-1 2
Альбом ГИПРО- ВУЗа. с. 39 Горка для реактивов Л-12 2
Альбом ГИПРО- ВУЗа, с. 56 арх. № 38 Т/1-8 Табурет с подъемным си- деньем 400X780 У-16 6
Для оснащения этого блока необходима следующая посуда
(табл. 27).
Таблица 27
Перечень посуды для химико-аналитического блока
Посуда Тип, марка Необходим мое коли- чество, шт.
1 2 3
Измерительные цилиндры с носиком объем, мл НШ
10 10
25 10
50 10
100 10
250 10
500 5
1000 3
198
Продолжение табл. 27
1 2 3
Стаканы высокие объем, мл 50 100 150 300 500 ВН 20 20 20 10 10
Колбы мерные объем, мл 50 100 200 250 500 1000 Тип 1-а 25 25 10 10 3 2
Колбы круглодонные объем, мл 100 250 500 ККНШ-29 30 30 5
Колбы круглодонные двугорлые объем, мл 500 Кг-2НШ 4
Колбы плоскодонные объем, мл 100 250 500 ПКШ-29 50 50 10
Колбы плоскодонные без шлифа объем, мл 100 200 500 1000 Тип 11 20 20 5 5
Колбы конические с пробкой объем, мл 100 250 500 притертой КнНШ-29 50 50 • 30
Стаканчики высокие с плечиками для взвешивания (бюксы) СВП
диаметр, мм 25 . 30 40 высота, мм 35 45 60 30 30 30
199
Продолжение табл. 27
Т. ? . '...-...л.. Ю. .. - 1 2 3
Стаканчики низкие для взвешива- СНП
ния (бюксы) диаметр, мм высота, мм 35 30 30
50 30 30
65 30 30
80 30 30
Воронки делительные цилнндриче- Тип VIII
ские объем, мл 250 5
500 3
1000 2
Воронки фильтрующие простые ВПС
ВПС-1-32 40
В ПС-4-40 40
Мензурки объем, мл 50 10
100 10
250 5
500 5
Воронки простые конусообразные Тип IA
с коротким стеблем № диаметр, мм 2 35 10
3 56 10
4 75 30
5 100 30
6 150 30
7 250 10
Сосуды четырехугольные С-4
длина, мм ширина, мм высота, мм 42 32 100 10
100 100 200 10
150 250 5
Чашки кристаллизационные чкт
диаметр, мм высота, мм 180 60 5
240 75 5
310 90 5
Чашки ЧВ диаметр, мм 100 50
Эксикатор без крана, Э
диаметр верхней части, мм 250 5
200
Продолжение табл. 2?
1 2 3
Эксикатор с краном вакуумный ЭВ
диаметр верхней части, мм 190 3
Капельница Тип 1Б 10
Холодильник с прямой трубкой НШ хпт-кш
длина кожуха, мм 14/23 100 3
14/23 200 3
14/23 300 5
14/23 400 5
Бюретки с автоматическим нулем Тип IV
объем, мл 25 3
50 3
100 3
Бюретки с боковым краном и кра- Тип III
ном на боковом тубусе объем, мл 25 3
50 3
100 3
Пробирки химические диаметр, мм длина, мм 14 120 100
16 150 100
Насос водоструйный лабораторный 5
Пипетки одномерные объем, мл 5 20
10 20
15 20
20 10
25 10
Часы песочные настольные 4ПН
время, мин 1 2
2 2
3 2
5 2
Фарфоровые выпарительные чашки объем, мл № 2 50 20
№ 3 100 15
№ 4 250 10
№ 6 850 5
201
Окончание табл.
I 2 3
Фарфоровые тигли
объем, МЛ
№ 2 8 30
№ 3 18 30
№ 4 35 30
№ 5 90 30
Фарфоровые ступки
диаметр верха, мм
№ 2 75 5
№ 3 86 5
№ 5 140 5
Фарфоровые пестики
№ 2 5
№ 3 5
№ 5 5
Стаканы фарфоровые
объем, МЛ
№ 1 50 5
№ 2 150 5
№ 3 275 5
№ 4 400 5
№ 5 600 5
Кружки фарфоровые
объем, МЛ
№ 1 250 3
№ 2 500 2
№ 3 1000 2
№ 4 1500 2
№ 5 2000 1
Ложечки фарфоровые
№ 1 5
№ 2 5
№ 3 5
Шпатели двойные
№ 1 5
№ 2 5
№ 3 5
Воронки Бюхнера
объем, мл
№ 1 50 3
№ 2 120 3
№ 3 200 2
Кроме того, аналитический блок снабжается универсальными
лабораторными штативами, штативами для пипеток, зажимами
Мора, Гоффмана, асбестовыми сетками, тигельными щипцами,
щетками (ершами для мытья посуды).
Моечная. Помещение должно быть оснащено двумя мойками.
Кроме того, должно быть предусмотрено место для мытья посуды
202
хромовой смесью. Желательно иметь приток теплого сухого воз-
духа (воздуходувка) для быстрой сушки посуды. В помещении
необходима вытяжка.
Препараторская. Помещение должно быть оснащено двумя •
вытяжными шкафами и химическим столом. Предназначается для
проведения предварительной обработки образцов для последую-
щего спектрального и хроматографического анализа.
Эфирная. Помещение должно быть оборудовано одним вытяж-
ным шкафом размером 2250x850x2800 мм для ведения перегонок
эфирных экстрактов и специальными терморегулируемыми водя-
ными банями (многогнездными для установки аппаратов Сокс-
лета). Должна быть предусмотрена подача и отвод воды от вы-
тяжных шкафов.
Реактивная. Помещение предназначено для хранения сухих
реактивов повседневного пользования. Оно должно быть оборудо-
вано стеллажами для хранения реактивов. Кроме того, необходимо
иметь сейф, подсоединенный к вентиляционной системе, для хра-
нения летучих реактивов (суточный запас).
Комната весового анализа. Комната должна быть изолирована
от остальных помещений. Весы должны быть установлены на сто-
лах или кронштейнах и не должны быть подвержены никаким
сотрясениям. Их следует устанавливать вдали от окон и нагре-
вательных приборов, они не должны подвергаться непосред-
ственному воздействию солнечных лучей, ламп, тяги и т. п. во
избежание неодинакового нагрева плеч коромысла. Все операции,
связанные с мойкой и сушкой лабораторной посуды, а также при-
готовлением вещества для взвешивания, надо выполнять вне ве-
совой комнаты. Оснащение весового блока представлено следую-
щим списком (табл. 28).
Таблица 28
Наименование и характеристика Тип, марка, модель Необходи- мое коли- чество, шт
Весы аналитические, цена деления
0,1 мг Набор гирь 2-го класса к весам ВЛА—200 г 2
ВЛА-200 Весы технические 1 кл. Наибольшая Г-2—210 2
нагрузка 1 кг ВЛТ — 1 кг — 1 2
Набор гирь к весам ВЛТ — 1 кг — 1 2
Стол для весов ТВМВС-10 4
Комната спектрального анализа. Помещение, в котором будут
Находиться спектральные приборы, должно быть изолировано от
Других помещений, в нем должна поддерживаться температура
20° С и влажность 70% и, кроме того, приборы не должны быть
подвержены никаким сотрясениям.
203
Помещение должно быть обеспечено подводкой силового тока
и воды. Перечень приборов спектрального анализа представлен
в табл. 29.
Таблица 29
Перечень приборов для спектрального анализа
Наименование и характеристика Тип, марка, модель Необходи- мое количе- ство, шт.
Фотоэлектроколориметр ФЭК56М 1
Спектрофотометр кварцевый Спектрофотометр для видимой обла- СФ-4а 1
стн спектра Спектрофотометр для инфракрасной СФ-2 1
области спектра ИР-20 ГДР 1
Рефрактометр ИРФ-22 1
Цветомер ВНИИЖ-18 2
Микроскоп биологический МБИ-15 1
Цветомер Ловибонд (Англия) . Тип-Д 1
Комната хроматографического анализа. Для хроматографиче-
ского анализа должно быть выделено отдельное помещение. Дол-
жна быть обеспечена подводка газов от баллонов: гелия или азота,
водорода и воздуха. Баллоны с водородом должны быть вынесены
за пределы рабочего помещения. Подводку воздуха можно про-
вести от компрессора. Помещение должно быть обеспечено под-
водкой силового тока и воды. Для проведения анализа могут быть
использованы следующие приборы (табл. 30).
Таблица 30
Приборы для хроматографического анализа
Наименование и характеристика Тип. марка, модель Необходи- мое количе- ство, шт.
Газовый хроматограф .... Газовый хроматограф .... ЛХМ-8-МД Цвет-5 1 2
Для отсчета хроматограмм и спектрограмм необходимо иметь
две счетные машины типа «Искра-110». Все спектральные и хро-
матографические приборы должны быть заземлены.
Фотокомната. Предназначена для проявления фотопленок и
пластинок. Должна быть темной, снабжена подводкой воды, ра-
ковиной.
Остальные помещения оснащаются общедоступной мебелью,
стеллажами, шкафами для книг, шкафами для хранения одежды и
сантехнической аппаратурой.
204
Предложенный вариант оснащения типовой химической лабо-
ратории маргаринового завода удовлетворяет требованиям прове-
дения текущих контрольных анализов за качеством сырья и гото-
вой маргариновой продукции, а также исследовательских работ.
ПРОИЗВОДСТВО ЭМУЛЬГАТОРОВ
Эмульсии — системы, образованные из взаимонерастворимых
жидкостей, в которых один из компонентов (дисперсная фаза) рас-
пределен в виде мельчайших капелек в другом (дисперсионная
среда). Концентрированные эмульсии неустойчивы н могут быстро
расслаиваться. Слиянию дисперсной фазы, т. е. разрушению эмуль-
сии, препятствуют различные вещества (эмульгаторы), способные
адсорбироваться на границе раздела фаз. Действие последних
обусловлено специфическим дифильным строением их молекулы,
способностью ориентироваться полярными группами к воде, непо-
лярными— к жиру, снижать поверхностное натяжение, сообщать
каплям дисперсной фазы электростатический заряд и создавать
своеобразную оболочку, препятствующую коагуляции и коалес-
ценции. Эмульгаторы должны обладать следующими свойствами:
уменьшать поверхностное натяжение до 5-Ю-3 дин/см;
достаточно быстро адсорбироваться на поверхности раздела
фаз, препятствуя слиянию;
иметь специфическую молекулярную структуру с полярными и
неполярными группами;
придавать эмульсии определенный электростатический потен-
циал;
влиять на вязкость эмульсии;
быть нетоксичными.
Эффективность действия эмульгатора является специфическим
свойством, зависящим от его природы, типа эмульгируемых ве-
ществ, температуры, pH среды, концентрации, времени эмульги-
рования и др.
Кроме эффективности действия, природа эмульгатора опреде-
ляет тип эмульсии. А именно, гидрофильные эмульгаторы, лучше
растворимые в воде, чем в углеводородах, способствуют образова-
нию эмульсии типа масло — вода, а гидрофобные эмульгаторы,
лучше растворимые в углеводородах — эмульсии типа вода —
масло. Это свойство характеризуется специальным показателем —
гидрофильнолипофильный баланс (ГЛ Б). Если ГЛ Б 3—6, обра-
зуется эмульсия вода — масло. Эмульгаторы с числом ГЛБ 8—13
образуют преимущественно эмульсию масло - вода.
В производстве в зависимости от вида маргарина стремятся
получить высоко- или пизкоконцентрированные эмульсии (от 86
До 40% жировой фазы) смешанного типа с преобладанием эмуль-
сии типа «вода в жире», мелкодисперсные, устойчивые при высо-
ких температур. Это обусловливает требования к выбору одного
Иди смеси эмульгаторов,
205
В маргариновом производстве в качестве эмульгаторов приме-
няются фосфатиды, эфиры глицерина с жирными кислотами (мо-
но-, диглицериды), эфиры полиглицерина с жирными кислотами,
эфиры моноглицеридов с окси- и дикарбоновыми кислотами (мо-
лочной, лимонной, винной).
В Советском Союзе в настоящее время производят пять видов
эмульгаторов: Т-1, МД, Т-2, фосфатиды и эмульгатор Т-Ф. В пер-
спективе организуется производство эфиров моноглицеридов
с окси- и дпкарбоповыми кислотами.
Получение эмульгаторов Т-1 и Т-Ф
Эмульгатор Т-1 представляет собой смесь моно- и диглицери-
дов, получаемую в результате этерификации глицерина жирной
кислотой:
CH..OII
I
снон
СН2ОН
+RCOOH
ch2ocor
сн он
СН2ОН
+ Н2О
или переэтерификацией жирнокислотных радикалов триглицери-
дов глицерином (глицеролиз):
сн2он ch2ocor ch2ocor
2СН—ОН + CH OCOR ЗСН ОН
I I I
СН2—ОН CH2OCOR СНоОН
В обоих случаях наряду с моноглицеридами получается опреде-
ленное количество ди- и триглицеридов:
СН2ОН CHaOCOR СН2ОН
СН ОН + 3RCOOH _ СН—ОН + СН OCOR
сн2он сн2он ch2ocor
СН2ОН CHaOCOR CH2OCOR СН2ОН
СНОН + CHOCOR^ СПОН + СН OCOR
11'1
СН2ОН CH2OCOR СИгОН CHnOCOR
Применение избытка глицерина в реакционной смеси позволяет
повысить относительное содержание моноглицеридов. В опреде-
ленной мере повышению содержания моноглицеридов способствует
также подбор катализатора, температура и интенсивность пере-
мешивания.
206
При производстве эмульгатора Т-1 как методом этерификации,
так и глицеролиза большое значение для качества эмульгатора
имеет чистота используемого глицерина. Необходимо применять
глицерин дистиллированный динамитный.
Процесс этерификации протекает при температуре 210—220°С
при энергичном перемешивании и под вакуумом.
Эмульгатор Т-1 способствует улучшению пластических свойств
маргарина, ио не связывает достаточно прочно влагу при повы-
шенных температурах, а поэтому не обладает требуемой аптираз-
брызгивающей способностью. Последняя проявляется с примене-
нием лишь относительно больших количеств Т-1 (~5%).
Эмульгатор Т-Ф является смесью эмульгатора Т-1 и фосфати-
дов. Такая смесь не только сохраняет все положительные качества
эмульгатора Т-1, но и повышает последние, поскольку фосфатиды
обладают гидрофильностью и способностью более прочно удер-
живать влагу при повышенных температурах, придают антираз-
брызгивающнс свойства за счет способности переходить в присут-
ствии воды в гидратную форму:
ch2ocor
I
CHOCOR
СН2О
О + Н2О
II
- Р - о
OCH2CH2N(CH3)
ch2ocor
I
CHOCOR
I О
I II
CH2O ------ P—OH OH
OCH2CH2N(CH3)
з
Кроме того, присутствие фосфатидов в эмульгаторе Т-Ф повы-
шает биологическую ценность маргарина.
Производство эмульгатора Т-1 методом этерификации (рис. 67)
Жирные кислоты и глицерин берутся соответственно в количе-
стве 73,8% и 26,2%. Жирные кислоты из сборника 9, проходя
через фильтр 10 подаются с помощью насоса 13 через подогрева-
тель 11 в струйный смеситель 19, куда из сборника 8 с помощью
насоса 14 через подогреватель 12 подается глицерин. Из смеси-
теля 19 смесь поступает в этерификатор 17.
Реакция этерификации протекает при температуре 210 —22П°С
и интенсивном перемешивании до окончания процесса, опреде-
ляемого по кислотному числу. Процесс протекает в среде угле-
кислого газа, азота или под вакуумом.
Для удаления воды, образующейся в условиях реакции, и тем
самым для ускорения процесса, реакционная смесь из этерпфика-
тора непрерывно подается насосом 15 через подогреватель 16
207
в испаритель 18 откуда, стекая в виде тонкого слоя по тарелкаМ
или трубкам, самотеком возвращается в этерификатор 17. Выде-
ляющиеся с тарелок испарителя 18 пары воды и частично увле-
каемые ими пары глицерина поступают в парциальный конден-
сатор, где конденсируется основная масса паров глицерина и от-
куда она стекает обратно на тарелки испарительной колонны.
Пары воды, проходя через каплеуловитель 2, конденсируются
в холодильнике 1 и собираются в вакуум-сборнике 3.
Фосфатиды
Рис. 67. Принципиальная схема получения эмульгатора Т-1 (методом этерифи-
кации) и эмульгатора Т-Ф:
1 — холодильник; 2 — каплеуловитель; 3, 7 — вакуум-сборники; 4, 8, 9, 23,
27 — сборники; 5, 6, 13, 14, 15, 21, 22, 28 — насосы; 10— фильтр; 11, 12, 16 —
подогреватели; 17 — этерификатор; 18 — испаритель; 19 — струйный смеситель;
20 — охладитель; 24 — отстойник; 25— центробежный сепаратор; 26— емкость
для фосфатидов; 29 — холодильный барабан
Условные обозначения:
---/------/-----вода;-----х---х------глицерин; -----------эмульгатор;
— ..-----------------------------------------------------стеариновая кислота; -хх-хх-фосфатиды;
----------воздух;----V----V------пар высокого давления;-----.----.-----
пары воды н глицерина, глицериновая вода (вакуумная линия)
Предусматривается также возможность отключения испари-
теля. В этом случае пары воды и увлеченного ими глицерина по-
ступают в каплеуловитель, откуда глицерин стекает в вакуум-
сборник 7, а пары воды с небольшой примесью глицерина кон-
денсируются в холодильнике и стекают во второй вакуум-сбор-
ник 3.
По окончании процесса этерификации эмульгатор подается
насосом 21 в охладитель 20, где охлаждается до 90—95° С, а из
него — на тарельчатый отстойник непрерывного действия 24 или
на центробежный сепаратор 25 для отделения непрореагировав-
шего глицерина, который затем поступает в сборник 23 откуда
208
возвращается в производство. Эмульгатор сливается в сборник 27,
затем насосом 28 подается на холодильный барабан 29.
Охлажденный в виде стружки эмульгатор является готовым
товарным продуктом и упаковывается в специальную тару.
Производство эмульгатора Т-1 методом глицеролиза (рис. 68)
При изготовлении эмульгатора Т-1 методом глицеролиза в ка-
честве жирового сырья используются рафинированные говяжий
или свиной жиры, а также саломасы из хлопкового или- подсол-
нечного масел. В качестве катализатора используется КОН или
СаО в количестве 0,3% от массы жира.
Рис. 68. Технологическая схема получения эмульгатора Т-1
методом глицеролиза:
1, 3, 5, 11, 12, 14 — насосы; 2, 4 — охладители; 6 — реактор;
7 — конденсатор; 8 — отстойник; 9 — центрифуга; 10 — сборник;
13 — продуктовый сборник; 15 — холодильный барабан
Исходные компоненты — жир и глицерин в количестве 70% и
30%—подаются насосом, снабженным обогреваемой рубашкой /
через пластинчатый теплообменник 2 в реактор 6, снабженный
конденсатором 7.
Катализатор — 10%-ный раствор КОН в глицерине готовится
отдельно при температуре 70—80°С и закачивается по продук-
товой линии глицерина насосом / в реактор 6. Окись кальция ис-
пользуется в виде порошка и загружается вручную.
14 20^
Реакция протекает при температуре 210—220°С в течение
2—4 ч, в зависимости от скорости перемешивания, и остаточном
давлении 0,03—0,038 МПа (300—380 мм рт. ст.).
После окончания реакции смесь, состоящая из моно-, ди-, три-
глицеридов, свободных жирных кислот и глицерина перекачивается
насосом 5 через охладитель 4, где температура снижается с 220
до 110° С в отстойник 8. Избыток глицерина, не вошедший в реак-
цию, отделяется на центрифуге 9, снабженной паровой рубашкой.
Одновременно отделяется остаток катализатора.
Полученная смесь моно-, диглицеридов после центрифугирова-
ния содержит 42—45% моноглицеридов и направляется через сбор-
ник 10 насосом 12 в продуктовый сборник 13, откуда подается
насосом 14 на холодильный барабан 15, где он охлаждается до
температуры на 5—7° ниже температуры плавления эмульгатора.
Готовый эмульгатор упаковывается в тару. На протяжении всей
операции, начиная с нагрева жира и кончая охлаждением и сли-
вом реакционной смеси, обеспечивается хорошее перемешивание.
Контроль процесса производится путем отбора проб реакцион-
ной смеси и растворения в этаноле. Первая проба отбирается и
испытывается через один час после достижения реакционной
смесью температуры 200° С, последующие — через каждые 30 мин.
Окончание процесса глицеролиза устанавливается по образованию
прозрачного раствора пробы в десятикратном объеме нагретого
этанола. Готовая партия анализируется на содержание моноглице-
ридов и глицерина методом перйодатного окисления.
Производство эмульгатора МД (рис. 69)
Эмульгатор МД является смесью моно- и диглицеридов. По
своим физико-химическим показателям этот эмульгатор близок
к эмульгатору Т-1. Содержание моноглицеридов в этом эмуль-
гаторе 45—50%. Эмульгатор МД получается при непрерывном
процессе методом глицеролиза. Исходными компонентами для
его получения является саломас с температурой плавления
31—37° С и дистиллированный глицерин. В качестве катализатора
используется СаО в количестве 0,2% к массе исходных компо-
нентов.
Принципиальная технологическая схема непрерывного произ-
водства моно-, диглицеридов изображена на рис. 69.
Саломас рафинированный и дезодорированный поступает в ем-
кости 1, 2, глицерин поступает в емкость 3. В емкостях поддер-
живается температура 60°С при нагреве через паровой змеевик
или рубашку.
. Из емкостей 1, 2 саломас или смесь саломасов при помоши
насосов 13> 14 направляется в бак на весах 4, откуда взвешенный
саломас самотеком поступает в один из смесителей 5. Количестве
саломаса в смесителе не должно превышать его сменного расхода-
В смесителях 5 поддерживается температура 60—80° С с помощь^
210
паровой рубашки. Там саломас смешивается с катализатором
(окисью кальция).
Глицерин из емкости 3 насосом 12 подается в бак на весах 4,
а затем в емкость-подогреватель 16 из расчета сменного расхода.
Температура 60— 80°С в емкости 16 поддерживается паровой ру-
башкой.
Рис. 69. Технологическая схема получения эмульгатора МД:
1, 2 — емкости для рафинированного саломаса; 3—емкость для глице-
рина; 4 — бак иа весах; 5 — смесители; 6, 7 — насосы-дозаторы; 8 — теп-
лообменник; 9 — подогреватель; 10— реактор; 11—сборник эмульга-
тора; 12, 13, 14 — насосы; 15 — сборник готовой продукции; 16 — ем-
кость-подогреватель для глицерина; 17 — теплообменник-подогреватель
Условные о б о з и а ч е и и я;
---- 1х--------вода холодная; -------1г--------вода горячая; —2н — пар насы-
щенный;--------------------------------------2к-конденсат; --инертный газ; -4--катали-
затор; ----5~— — глицерин
Из смесителя 5 смесь саломаса с катализатором насосом-доза-
тором 6 или 7 подается в регенеративный теплообменник 8, где
нагревается до температуры 120—130° С готовым продуктом, вы-
ходящим из реактора 10 с температурой 180—200°С. Из регенера-
тивного теплообменника 8 смесь саломаса с катализатором непре-
рывно направляется через подогреватель 9 в реактор 10. Глицерин
из емкости 16 насосом-дозатором 7 подается в реактор 10 через
теплообменник-подогреватель 17, где нагревается до 180—200°С.
Реактор 10 с герметическим приводом рабочей емкостью 0,7 м3
состоит из корпуса с рубашкой, встроенной теплообменной камеры
И винтового перемешивающего устройства. Для обогрева реактора
211
Л.
используют перегретый пар 1,2—1,4 МПа, который подается в его
теплообменную камеру и рубашку. Винтовое перемешивающее
устройство состоит из винта, направляющего аппарата и диффу-
зора, переходящего в циркуляционную трубу. Скорость винта
50 сек"1 (3000 об/мин), шаг винта Р = 0,8.
В реакторе 10 происходит процесс глицеролиза жиров в тече-
ние 1,5—2 ч в непрерывном потоке под давлением жидкости до
0,25 МПа (2,5 кгс/см2), создаваемом насосом-дозатором 6 или 7.
В аппарате создается инертная среда за счет азота, поступающего
из баллона.
Моно-, диглицериды выводятся через штуцер, расположенный
в крышке аппарата, и при температуре 180—200° С направляются
в межтрубпое пространство регенеративного теплообменника 8,
где отдают часть тепла исходному продукту и охлаждаются до
80—90° С. Из теплообменника 8 моно-, диглицериды поступают
в сборники готовой продукции //, где охлаждаются водяной ру-
башкой, а затем направляются на фасовку в картонные ящики.
Производство эмульгатора Т-Ф (см. рис. 67)
Эмульгатор Т-Ф представляет собой смесь эмульгатора Т-1 и
фосфатидных концентратов в соотношении 3:1, соответственно.
В сборник 27 с эмульгатором Т-1 подают фосфатидный концен-
трат из емкости 26. Смесь при температуре 80—90° С тщательно
перемешивают и подают на охлаждение. Готовый эмульгатор зали-
вают в ящики из гофрированного картона, выложенные пергамент-
ной бумагой.
Получение эмульгатора Т-2 (рис. 70)
Эмульгатор Т-2 представляет собой смесь моно- и диэфиров
ди-, три-, тетра- и т. д. полиглицеринов, а также глицерина с жир-
ными кислотами. В отличие от Т-1 эмульгатор Т-2 имеет допол-
нительные гидроксильные группы, которые, значительно усиливая
гидрофильную часть молекулы эмульгатора, сообщают ему спо-
собность более прочно удерживать влагу в маргарине при жаре-
нии по сравнению с Т-1.
Синтез Т-2 состоит из двух стадий: полимеризации глицерина
и этерификации полученного полиглицерина стеариновой кислотой.
Полимеризацию глицерина проводят в вакууме 0,024—
0,027 МПа при температуре 220—240° С в присутствии щелочного
агента.
Полученный полиглицерин, представляющий собой смесь поли-
мергомологов от мономерного глицерина до октаглицерина, этери-
фицируют стеариновой кислотой* при температуре 210°С в токе
инертного газа или двуокиси углерода.
* Стеариновая кислота, используемая в производстве эмульгатора, должна
иметь йодное число не более 18 и температуру плавления не инже 58° С.
212
(п+2)
СН2—ОН
1
СН—ОН
1
сн2—он
катализатор
глицерин
СЙ2—ОЙ
СН—ОН
J
СН2
]
о
”СН2
I
СН—он
1
сн2
о
J
сн2
СН—он
сн2—он
полиглицерин, где n = 0, 1, 2 . . ., 6.
СН2-ОН СН2—о—। 20—R СН2-О-( 20—R
сн—он J сн—он сн—он
сн2 1 О сн2 1 О сн2 О
“СН2 i сн—он сн2 -СН2 - сн2
Р-гСООН — СН—он сн2 4- 1 сн—он сн2 ] О ] сн2 J сн—он
_ О 1 сн2 J сн-он 1 п _0 сн2 1 сн—он п п
сн2—он полиглицерин Где R— радикал «ого ряда —Си, СН2—ОН СН2—О—СО—R моноэфир диэфир полиглицерина полиглицерина, высокомолекулярной насыщенной кислоты жир- Си.
213
Повышенная зольность исходного сырья, наличие в сфере реакции
ионов тяжелых металлов (таких, например, как Fe+++), а также
возможный контакт реакционной массы с кислородом воздуха
Рис. 70. Схема получения эмульгатора Т-2:
1—емкость для приготовления раствора катализатора; 2—полиме-
ризатор; 3— фильтр для глицерина; 4— насос; 5, 15 — дефлегматоры;
6 — холодильник; 7—сборник конденсата; 8—теплообменник; 9 —
насос; 10 — сборник полиглицерииа; // насос; 12— реактор-этери-
фикатор; 13 — сборник жирных кислот; 14 — фильтр; 16 — теплооб-
менник; 17 — сборник Т-2; 18 — фильтр-пресс
приводят к окислению и полимеризации акролеина и глицерино-
вого альдегида, что значительно ухудшает качество конечного про-
дукта.
Получение полнглнцернна
Динамитный глицерин из сборника через фильтр 3 с помощью
насоса 4 подается в полимеризатор 2, изготовленный из нержа-
веющей стали. Туда же с помощью вакуума из емкости / подают
раствор катализатора в глицерине. В качестве катализатора ис-
пользуют бикарбонат или гидроокись натрия в количестве от 0,5
до 1% от массы глицерина.
С началом нагрева глицерина и до окончания его полимери-
зации процесс протекает при интенсивном перемешивании и в ва-
кууме. Выделяющиеся пары воды и частично увлекаемые ими пары
глицерина, проходя через теплообменник 5, выполняющий роль
дефлегматора, конденсируются в холодильнике 6 и собираются
в сборнике конденсата 7.
По окончании процесса полимеризации, который контролируют
по коэффициенту рефракции реакционной массы, полиглицерин
214
через теплообменник В поступает в сборник полиглйцерина 10, где
хранится в атмосфере углекислого газа.
Оборудование, в котором находится сырье, полуфабрикат и
готовый продукт должно быть изготовлено из нержавеющей стали.
Получение эфиров полиглицерина
Для проведения этерификации в реактор-этерификатор 12 за-
гружают расплавленную дистиллированную жирную кислоту из
сборника жирных кислот 13 и полиглицерин, нагретый предвари-
тельно до 90° С, из сборника 10. Соотношение стеариновой кислоты
и полиглицерина 70:30 (весовые части), соответственно.
Реакция этерификации протекает при температуре 200—-210° С
и интенсивном перемешивании. Скорость нагрева в температурных
пределах от 100 до 210°С должна составлять 12—13°С в час. На
протяжении всего процесса через реакционную массу пропускают
азот для предотвращения контакта горячей реакционной массы
с кислородом воздуха. Конец реакции определяют по величине
кислотного числа.
По окончании этерификации продукт перекачивают через тепло-
обменник 16 в сборник 17. В сборнике 17 продукт охлаждают до
температуры 100° С, сливают отстоявшийся нижний слой непро-
реагировавшего глицерина, а полученный продукт подают на
фильтр-пресс 18, а затем упаковывают в виде плиток.
Производство высококонцентрированных моноглицеридов
(рис. 71)
Наряду со смесью моно- и диэфиров глицерина, а также эфи-
ров полиглицерина при производстве маргарина широко исполь-
зуются высококонцентрированные моноглицериды насыщенных и
ненасыщенных жирных кислот. Моноглицериды выполняют роль
эмульгаторов и стабилизаторов, повышают степень дисперсности
эмульсии.
Моноглицериды относятся к неполным эфирам глицерина
СН2--OCOR
СНОН
СН2ОН,
где R — радикал жирной кислоты.
Высококонцентрированные моноглицериды получают этерифи-
кацией глицерина жирными кислотами или глицеролизом жиров
и масел и последующей дистилляцией или фракционированием,
так как в процессе этерификации или глицеролиза образуется не
более 42—45% моноглицеридов.
215
Л
Рис. 71. Технологическая схема получения дистиллированных моноглицеридов с использование
роторного пленочного испарителя:
1> 4, 5, 9, 14, 15, 2/ —насосы; 2, 7, 13 — тонкопленочные испарители; 3, 6, 12 — конденсаторы; 8
пароэжекторный блок; 10 — вакуумные насосы; //—диффузионные насососы; 16 — теплообме
инк; 17, 18 — отстойники; 19, 20 — продуктовые сборники
216
Молекулярная дистилляция — способ перегонки, используемый
для высокомолекулярных веществ, осуществляется в процессе их
испарения при остаточном давлении в пределах 0,133—1,33 Па
за. счет различной длины свободного пробега молекул в условиях,
когда расстояние между поверхностью конденсации и испарения
меньше средней длины свободного пути молекул.
Схема получения моноглицеридов методом глицеролиза приве-
дена на рис. 68. Из сборника 13 моноглицериды насосом пере-
даются на установку для молекулярной дистилляции (см. рис. 71).
В тонкопленочном испарителе 2 продукт при температуре
80—90°С и остаточном давлении 1,33-102—2,66-Ю2 Па подвер-
гается дегазации. Дегазированная смесь моно-, диглицеридов на-
сосом 4 перекачивается в тонкопленочный испаритель 7, т. е. на
вторую ступень дистилляции, где удаляется избыточный свобод-
ный глицерин, свободные жирные кислоты и моноглицериды низко-
молекулярных жирных кислот. Температурный режим, скорость
подачи сырья, вакуум регулируются в зависимости от жирнокис-
лотного состава и характера примесей дистиллируемого продукта.
Моно-, диглицериды, освобожденные от глицерина, насосом 9
перекачиваются на третью ступень дистилляции. В тонкопленочном
аппарате третьей ступени 13 происходит дистилляция моноглице-
ридов при остаточном давлении 1,33 Па. Температурный режим,
как и для второй ступени, устанавливается в зависимости от
состава дистиллируемого продукта. Моноглицериды в виде дистил-
лята перекачиваются в продуктовый сборник 19, а диглицериды
в виде недистиллированного остатка собираются в сборнике 20.
Предварительно они охлаждаются до 80° С, проходя через тепло-
обменник 16.
Консистенция моноглицеридов зависит от жирнокислотного
состава, т. е. они могут быть твердой, жидкой и пастообразной
консистенции.
Твердые моноглицериды могут быть получены в виде таблеток
на ленточном охлаждаемом конвейере. При этом расплавленные
моноглицериды дозируются по каплям па стальную ленту кон-
вейера, застывают и попадают в виде таблеток в специальный
бункер и далее на расфасовку и упаковку.
Для получения моноглицеридов в порошкообразном состоянии,
используется распылительная башня.
Производство лактилированных моноглицеридов (ЛМГ)
ЛМГ — пищевые поверхностно-активные вещества, используе-
мые для производства мучных кондитерских изделий, кремообра-
зующих составов, хлебобулочных изделий и т. д. ЛМГ получают
этерификацией моноглицеридов молочной кислотой. Они представ-
ляют собой многокомпонентную смесь, в составе которой могут
быть продукты этерификации моно- и диглицеридов молочной кис-
лотой, моно- и диглицериды, не вступившие в реакцию, свободные
Жирные кислоты и др.
ch2ocor
Схема получения ЛМГ (рис. 72)
CH2OCOR
снон + сн3сн-соон снон + н2о.
сн2он 1“ 1 ОН СН2ОСО—СН—СНз молочная кислота
Моноглицериды, предварительно расплавленные в емкости /,
и молочная кислота насосом 2 подаются в реактор 3, снабженный
пропеллерной мешалкой. Процесс протекает при высокой темпе-
ратуре. Остаточное давление в аппарате создается двухступенча-
тым пароэжекторным блоком 7, перед которым установлен водо-
Рис. 72. Технологическая схема получения лактированных моно-
глицеридов:
1 — емкость для расплавления моноглицеридов; 2 — насос; 3 — реак-
тор; 4—конденсатор; 5 — охладитель; 6 — устройство для улавли-
вания воды; 7 — пароэжекторный блок; 8 — конденсатор; 9 — водо-
циркуляционный насос
циркуляционный насос 9. Образующаяся вода отгоняется через
конденсатор 4 и остужается в охладителе 5. Отогнанная вода улав-
ливается в устройстве 6. Готовый продукт подается на ленточный
охладитель, где формируется в таблетки и фасуется в специальную
тару.
Производство моноглицеридов диацетилвинной кислоты
(МГС-ДВ)
МГС-ДВ является пищевым поверхностно-активным веществом.
Представляет собой производное моноглицеридов, ОН-группа ко-
торых этерифицирована диацетилвинной кислотой.
218
Процесс получения этого продукта состоит из двух стадий:
Получение диацетилвйнного ангидрида
он—сн-соон
/СНзСОк \
+ 3 I | / О —>
ХСНзСО//
он—сн—соон
винная кислота
СНзОСО—СН—СО^
/О + 4СНзСООН
СНзОСО—СН—со/
диацетилвинный
ангидрид
Этерификация моноглицеридов диацетилвинным ангидридом
ch2ocor СН3ОСО-СН—сох ch2ocor
I + | / о |
СНОН СНзОСО—СН—ССИ СНОН
СН2ОН СН2ОСО — СН - СНСООН
ОСО ОСО
СНз СН3
МГС-ДВ
МГС-ДВ находит широкое применение в производстве хлебо-
булочных изделий, маргаринов, макаронных изделий, мороженого
и т. д.
В качестве исходного сырья используют уксусный ангидрид,
винную кислоту и моно-, диглицериды с содержанием моноглице-
ридов 40, 60 и 90%.
Уксусный ангидрид из емкости 4 через мерник 12 перекачи-
вается в реактор 11 (рис. 73). Винная кислота вводится через
питательный патрубок в верхней крышке реактора из крафт-
мешков.
Ацетилирование винной кислоты и последующая этерификация
ангидрида диацетилвинной кислоты моно-, диглицеридами прово-
дятся при высоких температурах. Предусматривается нагрев реак-
тора циркуляцией горячего теплоносителя. Выделившаяся в ре-
219
зультате реакции уксусная кислота из Конденсаторов 5, 10 посту-
пает в приемник потоков 8. Насосом 9 она перекачивается в ем-
кость 2. Моно-, диглицериды из емкости весов 7 всасываются под
вакуумом в тот же реактор.
Рис. 73. Технологическая схема получения эфиров моноглицеридов и диацетил-
виниой кислоты:
1. 3, 9, /3 —насосы; 2 — емкость для уксусной кислоты; 4 — емкость для уксус-
ного ангидрида; 5, 10— конденсатор; 6 — приемник погонов уксусной кислоты;
7, 15—весы; 8 — приемник; 11 — реактор; 12 — мерник для уксусного ангидрида;
14 — приемник для готового продукта
После этерификации моно-, диглицеридов готовый продукт на-
сосом 13 подается в приемник, затем расфасовывается в бочки
или направляется в цех приготовления хлебопекарных улучши-
телей.
ПРИНЦИПЫ СОСТАВЛЕНИЯ
КОМПОЗИЦИЙ СИНТЕТИЧЕСКИХ АРОМАТИЗАТОРОВ
ДЛЯ МАРГАРИНОВОЙ ПРОДУКЦИИ
Ароматизаторы применяют для улучшения органолептических
достоинств маргариновой продукции, т. е. для придания ей вкуса
и аромата, близких к вкусу и аромату коровьего масла с различ-
ными оттенками (сладкосливочного, кислосливочного и топленого),
в зависимости от назначения продукции.
В настоящее время критерием оценки качества синтетических
ароматизаторов является максимальное приближение создавае-
мого ими вкуса и аромата в маргарине к вкусу и аромату ко-
ровьего масла. В связи с этим при составлении композиций син-
тетических ароматизаторов исходят из современных научных пред-
ставлений об ароматообразующей композиции коровьего масла,
220
состав которой, как известно, исключительно сложный. В ней иден-
тифицировано более ста органических соединений разных классов
в количествах от 0,01 до 50 мг/кг (табл. 31).
Таблица 31
Класс и наименование химического соединения Содержание в коровьем масле, мг/кг
1 2
Насыщенные жирные кислоты
Муравьиная (СО 3
Уксусная (С2) 30
Масляная (СО 9—33
Капроновая (С6) 6—18
Каприловая (С8) 23
Каприновая (Сю) 38
Лауриновая (С[2) 115
Миристиновая (С14) 300
6-лактоны
-гекса (С6) 2
-гепта (С7) ....... 0,2
-окта (С8 0,4—2,6
-ноиан (С9) 0,4
-дека (С10) ....... 2,4-15
•ииденкан (Сц) - 0,7
-додека (С!2) 5,4—35
-тридека (Сю) 1,5
-тетрадека (Си) 3,1—50
-пеитадека (С15) 6,4
-гексадека (CIS) 23,2
-октадека (Сю) 2,3
у-лактоны
-окта 0.5
-нонан 0,2
-дека 1,2
-ундека 0,5
-додека 1,6
-тридека 0,5
-тетрадека 1,4
-пеитадека 1,3
-гексадека 1.3
Насыщенные альдегиды
Этаиаль (С2) 0,1—0,7
2-Метилпропаиаль (С4-изо) . 0,01—0,1
Гексаналь (Се) 0,01—0,14
Гептаналь (С?) 0,01-0,16
Нонаналь (С9) 0,07
З-Метилбутаиаль (С8-изо) 0,1-1
221
Окончание табл. 31
1
о
Метилкетоны
Пропанон-2 (Сз).................
Пентанон-3 (Сз)..................
Гептанон-4 (С7)..................
Нонанон-5 (Cs)...................
Ундеканон-6 (Си)................
Тридеканон-7 (Си) ....
Пентадеканон-8 (С[5) . . . .
Сложные эфиры
Этилацетат ......................
Этилбутират ....................
Этилгексанат....................
Сероорганические соединения
Диметилсульфид...................
П олифу нкциональные соединения
Диацетил.........................
Ацетоин..........................
Молочная кислота.................
Фенилацегальдегид................
2,8—42
6—21
8—37
9—18
12—20
14—44,5
36—65
4
0,2
0,1
0,01—0,1
0,05—4,5
18,8
250—540
0,02—0.08
Кроме указанных в таблице соединений, в составе летучих ин-
гредиентов коровьего масла обнаружены также пировиноградная
кислота, бензальдегид, фурфурол, летучие амины (аммиак, метил-
амин, этиламин, бутиламин, диэтиламин), метилмеркаптан, метио-
наль, сероводород и ряд других соединений.
Подбор ингредиентов и составление композиций ароматизато-
ров для маргарина возможен эмпирическим путем с постоянным
дополнением (изменением) и коррелированием органолептическим
методом. Однако этот метод очень длительный и трудоемкий.
Практика работы показала, что вкус и аромат коровьего масла
в маргарине можно создать небольшим набором ингредиентов,
к числу которых относятся: диацетил, 6-дека- и 6-додекалактоны,
уксусная, молочная и капроновая кислоты, ацетоин, ацетальдегид
и диметилсульфид. Все эти вещества присутствуют в составе аро-
матообразующей композиции натурального коровьего масла (сли-
вочного, топленого) в количествах, превышающих их пороговые
концентрации, причем дпацетил, молочная кислота, 6-декалактон,
6-додекалактон и ацетоин являются ингредиентами первостепен-
ной важности, изменением концентраций которых в композиции
можно вызвать усиление или ослабление интенсивности вкуса и
аромата продукта, а с изменением концентраций диметилсуль-
фида, ацетальдегида, уксусной масляной и капроновой кислот
222'
’Продукт приобретает тот или иной оттенок (сладкосливочный,
кислосливочный, молочнокислый, топленого масла).
При подборе состава необходимых ингредиентов синтетических
ароматизаторов необходимо иметь достаточно полную информа-
цию о каждом ингредиенте, особенностях его поведения в компо-
зициях, его пороговых концентрациях в различных средах и синер-
гетических взаимодействиях с другими ингредиентами в компо-
зициях.
Установлено, что содержание диацетила в продукте в пределах
от 0,5 до 1 мг/кг создает мягкую интенсивность вкуса и аромата;
от 1,25 до 2 мг/кг — среднюю; от 2,25 до 2,50 мг/кг — ощутимую,
а при наличии диацетила в продукте в количестве 3 мг/кг возни-
кает грубый вкус и аромат. Вкусовое восприятие диацетила зави-
сит от состава ароматообразующей композиции (наличие в жире
летучих жирных кислот, pH среды, а также от индивидуального
вкуса каждого дегустатора), в особенности, если в составе арома-
тообразующей композиции имеются диметилсульфид и ацеталь-
дегид, маскирующие вкус и аромат диацетила.
Метилкетоны придают продукту приятный аромат и вкус мо-
лочных продуктов (молоко, сливки, масло). Содержание их не
должно превышать их пороговых концентраций. Избыточное со-
держание метилкетонов придает маслу посторонний неприятный
вкус и аромат.
Содержание низкомолекулярных насыщенных карбоновых кис-
лот (уксусной, масляной, капроновой и др.), вводимых в состав
композиций синтетических ароматизаторов, не должно превышать
их пороговых концентраций, в противном случае ароматизирован-
ный ими продукт приобретает посторонний привкус.
В создании композиций синтетических ароматизаторов, воспро-
изводящих вкус и аромат коровьего масла, большую роль играют
у, б и 8-лактоны алифатических оксикислот, в особенности б-дека
и б-додекалактоны. Известно, что коровье масло имеет приятный
вкус и аромат, если содержание в нем б-лактонов не превышает
5—10 мг/кг.
Увеличение же количества б-лактонов до 35 мг/кг приводит
к ухудшению вкуса и аромата масла, у-, б и е-лактоны алифа-
тических оксикислот ряда Се — С14 можно вводить в компози-
цию ароматизаторов как в индивидуальном виде, так и в смеси.
Можно также использовать смеси лактонов с С4— Се или Сз — Сю
с лактонами Сю — С22. Причем, различные лактоны вводятся
в различных количествах. Например, 1—5 частей лактона е-окси-
нониловой кислоты или 5—20 частей лактона у-оксидеценовой
кислоты. Общая дозировка лактонов, вводимых в композиции,
колеблется в пределах 1 —100 мг/кг.
Более устойчивый при жарении аромат получается в том слу-
чае, когда композиция содержит лактоны e-доценовой, у-ундеце-
новой и у-додеценовой кислот, а также их смеси. Причем, лактоны
е-окрикирлот могут быть заменены лактонами у- и б-окснкислот.
223
Для подбора необходимых ингредиентов и успешного составле-
ния из них композиций синтетических ароматизаторов определяют
величины их пороговых концентраций в различных средах
(табл. 32), которыми руководствуются в ходе работы.
Таблица 32
Ингредиенты Пороговая концентрация, мг/кг
Среда
вода жир | молоко |коровьемасло
Диацетил 0,0054 0,055 0,014 0,032
Ацетоин — 125 — —
Диметилсульфид — 0,009 0,019 0.17
у-Гексалактон — 8,0 — —
у-Гепталактон — 3,4 — —
у-Окталактон — 3,5 —
у-Нонанлактон 2,4
у-Декалактон — 1,0 — —
у-Уидекалактон — 0,95 — —
б-Окталактон 3,0 — —
б-Декалактои 0,14 1,4 — —
б-Додекалактон ..... — 95 — —
б-Тетрадекалактои .... — 500 — —
2-Бутанон — 30 79,50 —
2-Пентанои — 61 8,38 —
2-Гептанон — 15 0,70 —
2-Октанон 0,15 2,5 — 3,4
2-Нонанон — 7,7 3,48 —
2-Деканон 0,19 11,0 — 9,3
2-Ундеканон — 100 15,50 —
2-Тридеканон — 182 18,43
Кислота уксусная 22 7,0 — —
Кислота масляная ..... 6,2 0,66 25.0 —
Кислота капроновая .... 15,0 2,5 14,0 —
Кислота каприловая .... 5,8 350 23,0 —
Кислота каприновая .... 3,5 200 28,0 .—
Кислота лауриновая .... —— 700 — —
Этаналь 1,3 0.11 1.20 —
Пропаналь — — 0.43 —
Бутаналь — — 0,19 —
Пентаналь 0,07 0,30 0,13 —
Гексаналь 0,016 0,19 0,05 0,80
Гептаналь 0,031 0,75 0,12 0,90
Октаналь — 0,90 0,46 —
Нонаналь — 1,0 0.22 —
Декан аль — .—. 0.24 —
п-Додеканаль 0.011 0.75 • - —
Этилацетат 6.6 22 4,7 —
Этилгексанат — 0.85 —
Этилбутират 0.015 0.60 0,016
Под пороговой концентрацией ингредиента понимают мини-
мальное его содержание, обнаруживаемое органолептическим ме-
тодом. Пороговую концентрацию вещества обычно определяют
в различных средах.
224
Пороговая концентрация зависит от химической природы ин-
гредиента и от свойств среды, в которой проводят ее определение.
Так, например, липофильные ингредиенты, хорошо растворимые
в жировой фазе, имеют более низкие пороговые концентрации
в воде и более высокие пороговые концентрации в жировой
фазе. Напротив, гидрофильные ингредиенты имеют более низкие
пороговые концентрации в жировой фазе, а более высокие —
в водно-молочной фазе.
В гетерогенной системе типа коровьего масла, содержащей
воду, белок, лактозу и хлористый натрий, распределение ингре-
диентов между водной и жировой фазами оказывает существенное
влияние на интенсивность вкуса и аромата и значительно зависит
от pH водной фазы, в особенности для жирных кислот, аромат и
растворимость которых варьируют в широких пределах в зависи-
мости от того, находятся ли они в виде диссоциированных или
недиссоциированных кислот или в виде солей.
В коровьем масле как гетерогенной системе наиболее низкий
порог ощущения должны иметь те ингредиенты, которые не обла-
дают резко выраженными липофильными или гидрофильными
свойствами, а растворимы они в обеих фазах. Например, среди
метилкетонов самый низкий порог ощущения имеет октанон, среди
жирных кислот — капроновая и масляная кислоты, среди б-лакто-
нов — б-декалактон и б-окталактон и т. п.
Следует отметить, что изучаемая картина гораздо сложнее и
пороги восприятия различных веществ обычно исследуют в сово-
купности, потому что вещества, находящиеся в предпороговых
концентрациях, могут при совместном присутствии взаимно уси-
ливать, ослаблять, маскировать или давать в композиции новый
суммарный вкус и аромат.
Так, например, установлено, что метилкетон, свободные жир-
ные кислоты и лактоны в подпороговых концентрациях взаимо-
действуют между собой, создавая ощутимый аромат.
В табл. 33 представлены некоторые композиции синергетиче-
ских смесей у- и б-лактонов, соответствующие их пороговым кон-
центрациям.
Из сравнения данных таблиц видно, что многие ингредиенты
присутствуют в синергетических смесях в концентрациях значи-
тельно ниже пороговых.
Синергетические и антогонистические взаимодействия могут
проявляться не только среди ингредиентов одного гомологического
ряда, но и между ингредиентами различной химической природы.
Синергетические взаимодействия играют важную роль в созда-
нии вкуса и аромата коровьего масла. Общий характер аромата
определяется ингредиентами, содержащимися в количествах не-
сколько выше порога ощущения, при участии ингредиентов, при-
сутствующих в подпороговых концентрациях, но проявляющих
синергетический эффект,
15
225
Таблица 33
Концентрация ингредиентов, мг/кг
Длина угле- родной цепи у-лактоны 6-лактоны Свободные карбоновые кислоты Алканоны Алканали
с2 С3 с4 с5 Се С; с8 с9 Сю Сн С12 С13 С14 С15 2,7 0,54 5,4 5,4 0.47 0,94 0,94 0,94 0,94 0,002 0,07 0,03 0,05 0,11 0.29 0,09 0,09 2,6 0,09 3,5 0,09 2,6 0,09 5,3 3,5 5,3 0,16 0,16 0,16 0,16
Всего поро- говая концен- трация смеси 14 4,3 0,55 23 0,64
ПРИЛОЖЕНИЯ
риложение
Составы универсальной жировой смеси (для рвфинации) в %
Компоненты Варианты
1 2 3 4 5 6
Саломас растительный, Т. пл. 31— 32° С, твердость 180—220 г/см . . 52—56 49—46
Саломас растительный, Т. пл. 32— 33° С, твердость 220—250 г/см . . — —
Саломас растительный, Т. пл. 35— 36° С, твердость 350—410 г/см . . 24—28 21—24
Масло растительное 20 30
tllHi
— — 42—39 —
64—62 56—54 __ 48—46
16—18 14—18 18-21 12—14
20 30 40 40
100 100 100 100
Рецептуры
на маргарины «Экстра», «Особый», «Любительский», «Российский» иа основе
универсальной смеси жиров (составлены в соответствии с рецептурами
иа маргарины по ГОСТ 240—72) в %
Компоненты «Экстра» «Особый» «Любительский» «Российский»
Варианты
1 2 1 2 1
Универсальная смесь жиров * . . Масло кокосовое Масло сливочное Масло топленое Гидрированное растительное масло (подсолнечное, хлопковое, либо смесь) с Т. пл. 18—22° С или паль- митин Эмульгатор жировой .... Молоко коровье Краситель Соль Сахар Вода 48,13—47,33 25,00—26,00 8,00 0,40—0,20 16,40 0,20 0,30 0,30 1,27 63,36—61,35 18,00—20,00 0,40—0,20 9,00—15,46 0,20 0,30 0,30 8,44—2,19 58,38—58,18 15,00 10,00 0,10—0,20 8,50 0,20—0,30 1,00—1,20 0,30—0,50 6,52—6,12 56,78—56,58 15,00 10,00 0,10—0,20 8,50 0,20—0,30 1,00—1,20 0,30—0,50 8,12—7,72 61,88—61,58 10,00 10,00 0,10—0,30 8,50 0,10—0,20 0,40 0,40 8,62
Итого . В том числе жиров, включая жир коровьего масла и жир молока 100 82,25 100 82,25 100 82,25 100 82,25
смеси приведен в приложении 1, варианты 1, 3.
* Состав универсальной жировой
Приложение 4
Рецептуры
на жиры «восточный», «Сало растительное», жир для хлебобулочных изделий
на основе универсальной смеси жиров (составлены в соответствии с рецептурами
на «Жиры кондитерские, хлебопекарные и кулинарные» по ОСТ 18-197—74) в %
Жир «Восточный» Жир для хлебобулоч- ных изделий «Сало расти- тельное»
Компоненты Варианты Вариант Варианты
1 2 1 1 2
Универсальная смесь жиров * Жир бараний топленый пище- 85 75 8.3 100 80
ВОЙ 15 15 — — 2
Пальмитин хлопковый — 10 .— — 20
Концентрат фосфатидный . — — 17 — —
Итого . 100 100 100 100 100
* Состав универсальной жировой смеси приведен в приложении 1, ва-
рианты 1, 3.
Приложение 5
Рецептуры
на жиры «Маргагуселин», «Украинский», «Белорусский» на основе универсальной
смеси жиров (составлены в соответствии с рецептурами на «Жиры
кондитерские, хлебопекарные и кулинарные» по ОСТ 18-197—74) в %
Компоненты Маргагу- селин «Украин- ский» «Белорусский»
Варианты
1 2
Универсальная смесь жиров* Жир топленый свиной пищевой Пальмитин хлопковый . . . Жир топленый говяжий пи- щевой 75—70 25—30 70—65 30—35 70—65 30—35 60—45 10—20 30—35
Итого жиров . . . 100 100 100 100
* Состав универсальной жировой смеси приведен в приложении 1, ва-
рианты 5,6.
232
Приложение 6
; Рецептуры маргаринов < 1. Маргарин столовый молочный (в %)
Компоненты Варианты
1 1 2 1 3 1 4
Саломас из раст. масел, жиров морских млеко- питающих с Т. пл. 31 — 34° С и твердостью 160— 280 г/см Масло растительное жидкое Масло кокосовое или паль- моядровое Пальмитин хлопковый . . Краситель пищевой . . . Эмульгаторы пищевые: Т-1, Т-2, Т-Ф Сахар Соль Молоко коровье .... Вода 73,78—56,24 8,00—25,00 0,10-0,20 0,10-0,30 0,30—0,70 0,20—0,70 8,50—16,00 1,31—8,47 67,78—48,24 8,00—25,00 6,00-8,00 0,10—0,20 0,10—0,30 0,30—0,70 0,20—0,70 8,50-16,00 1,31—8,47 59,78—38,24 8,00—20,00 6,00—8,00 8,00—15,00 0,10—0,20 0,10—0,30 0,30—0,70 0,20—0,70 8,50—16,00 1,31-8,47 65,78—46,24 8,00—20.00 8,00—15,00 0,10—0,20 0,10—0,30 0,30—0,70 0,20—0.70 8,50—16,00 1,31—8,47
Итого .... 100 100 100 100
В том числе жиров, вклю- чая жнр молока , , . 82,25 82,25 82,25 82,25
1 2. Маргарин столовый «Новый» (в %)
Компоненты Варианты
1 2 з 4
Саломас из раст. масел, жиров морских млеко- питающих с Т. пл. 31— 34° С и тв. 160—280 г/см Масло растительное жидкое Масло кокосовое или паль- моядровое Краситель пищевой . . . Молоко кор. сух. обезж. Молоко коровье сухое цельное Молоко коровье .... Соль Сахар Натрий фосфорнокислый двузамещенный .... Натрий лимоннокислый трехзамещенный . . . Вода 59,88—51,78 7,00—20,00 15,00—10,00 0,10—0,20 0,90 8,50 0,30 0,40 0,07 0,01 7,84 59,65—51,55 7,00—20,00 15,00—10,00 0,10—0,20 0,90 8,50 0,30 0,40 0,07 0,01 8,06 74,88—61,78 7,00- 20,00 0,10—0,20 0,90 8,50 0,30 0,40 0,07 0,01 7,84 74,65—61,55 7,00—20,00 0,10-0,20 0,90 8,50 0,30 0,40 0,07 0,01 8,06
Итого .... 100 100 100 100
В том числе жиров, вклю- чая жир молока . . . 82,25 82,25 82,25 82,25
283
3. Маргарин столовый «Эра» (в %)
Компоненты Варианты
1 2
Саломас из смеси растительных ма- сел и жиров животных топленых пищевых, тип А (с содержанием животного жира 20%) с Т. пл. 31— 34° С » твердостью 160—280 г/см 61,24—65,78
Саломас из смеси растительных ма- сел и жиров животных топленых пищевых тип Б (с содержанием животного жира 40%) с Т. пл. 31— 37° С и твердостью 160—300 г/см 26,58—28,65
Саломас из растительных масел с Т. пл. 31—34° С и твердостью 160— 280 г/см 27,59—35,20
Масло растительное жидкое .... 16,00—20,00 20,00—25,00
Краситель пищевой 0,10—0,20 0,10—0,20
Эмульгаторы пищевые: Т-1, Т-2, Т-Ф 0,10—0,30 0,10—0,30
Молоко коровье 8,50—16,00 8,50—16,00
Соль 0,40—0,50 0,40—0,50
Сахар 0,30—0,50 0,30—0,50
Вода 1,26—8,82 1,26—8,82
Итого . . . 100 100
В том числе жиров, включая жир молока 82,25 82,25
4. Маргарин сливочный (в %)
Компоненты Варианты
1 2 3 4
Саломас из раст. масел, жиров, морских млеко- питающих с Т. пл. 31— 34° С и твердостью 160—
280 г/см 48,25—65,55 40,25—59,55 30,25—51.55 38,25—57,55
Масло растительное жидкое 8,00—25,00 8,00—25.00 8,00—20,00 8.03 20,00
Масло коровье сливочное 10,00 10,00 10,00 10,00
Масло кокосовое или паль-
моядровое — 6,00-8,00 6,00—8.00 —
Пальмитин хлопковый . . — — 8,00—15,00 8,00-15.00
Эмульгаторы пищевые: Т-1, Т-2, Т-Ф 0,10—0,30 0,10—0,30 0,10—0,30 0,10—0,30
Краситель пищевой . . . 0.10—0,20 0,10—0,20 0.10—0,20 0,10—0,20
Соль 0,20—0,50 0,20—0,50 0,20—0,50 0,20—0,50
Сахар 0,30—0,70 0,30—0,70 0,30—0,70 0,30—0.70
Молоко коровье .... 7,70 7,70 7,70 7,70
Вода 7,35—8,05 7,35—8,05 7,35—8,05 7,35—8.05
Итого .... 100 100 100 100
В том числе жиров, вклю- чая жир молока и жир масла коровьего сливоч- 82,25
иого 82,25 82,25 82,25
234
FI
5. Маргарин сливочный «Новый»
Компоненты
%
ML Саломас из растительных масел, жиров морских
^g млекопитающих с Т. пл. 31—34° С и твердо-
стью 160—280 г/см............................
Масло растительное жидкое...............
Масло кокосовое или пальмоядровое . . . .
Масло коровье сливочное.................
Молоко коровье сухое обезжиренное.......
И» Молоко коровье............................
Иг Сахар.....................................
Соль ............
Натрий лимоннокислый трехзамещенный .
Натрий фосфорнокислый двузамещеиный
Вода....................................
Итого
В том числе жиров, включая жир молока и жир
коровьего сливочного масла ...................
43,73—53,73
10,00—20,00
10,00
10,00
0,83
8,29
0,40
0,30
0,01
0,07
6,73
100
82,25
ПРИМЕЧАНИЕ К РЕЦЕПТУРАМ НА МАРГАРИНЫ СТОЛОВЫЕ
(РЕЦЕПТУРЫ 1-5)
1. Разрешается ввод в рецептуры 1—5: а) витамина А в количестве 50 м. е.
на 1 г маргарина; б) микробиологического каротина в количестве, установлен-
ном лабораторией завода, в зависимости от его концентрации, взамен красителя
пищевого; в) фосфатидного концентрата пищевого до 0,5%:
при выработке маргарина на вакуум-комплекторе за счет общего содер-
жания жира;
при выработке маргарина па вытеснительном охладителе (вотаторе) для
частичной замены эмульгатора.
При изменении ввода эмульгатора и красителя изменяется ввод других
жиров.
консервантов в количестве, разрешенном Министерством здравоохранения
2. В рецептуры 1, 2, 3 столовых маргаринов разрешается ввод аромати-
заторов в количестве, установленном лабораторией завода в зависимости от
состава и концентрации ароматизатора, либо согласно утвержденной техноло-
гической инструкции,
3'. Маргарины столовый молочный и столовый «Эра» разрешается выраба-
тывать с применением молока, сквашенного с помощью лимонной кислоты
(кислотная коагуляция) с обязательным вводом ароматизаторов.
Раствор лимонной кислоты учитывается в балансе водной фазы.
235
t
05
7. Маргарин «Любительский» (в %)
Компоненты Варианты
1 2 3 4 5 6
Саломас нз растительных масел, жи- ров млекопитающих с Т. пл. 31— 34° С и твердостью 160—280 г/см 48,33-53,43 48,23—53,33 48,43—53,53 46,68—51,88 46,58—51,78 46,78—51,98
Масло растительное жидкое . . . . 5,00—10,00 5,00—10,00 5,00—10,00 5.00—10,00 5,00—10,00 5,00—10,00
Масло кокосовое или пальмоядровое 15,00 15,00 15,00 15,00 15,00 15,00
Масло коровье сливочное . . . . 10,00 10,00 10,00 — — —
Масло коровье топленое — — — 10,00 10,00 10,00
Краситель пищевой 0.20—0,30 0,20—0,30 0,20—0,30 0,20—0,30 0,20—0,30 0,20—0,30
Концентрат фосфатидный пищевой 0,10 —. — 0,10 — —.
Эмульгатор пищевой Т-2 .— 0,20 —. — 0,20 —
Молоко коровье сухое обезжиренное — -- 0,30 — — 0,30
Молоко коровье 8.50 8,50 8,50 8,50 8,50 8,50
Соль 1,00—1,20 1,00—1.20 1,00—1,20 1,00-1,20 1,00—1,20 1,00—1,20
Сахар 0.30—0.50 0,30—0.50 0,30—0,50 0,30—0.50 0,30—0,50 0,30—0,50
Вода 6,07—6,47 6,07—6,47 5,77—6,17 7,72—8.12 7,72—8.12 7,42—7,82
Итого . . . 100 100 100 100 100 100
В том числе жиров, включая жир молока н жир коровьего сливоч- ного или топленого масла . . . . 82,25 82,25 82,25 82,25 82,25 82,25
ПРИМЕЧАНИЕ К РЕЦЕПТУРАМ НА МАРГАРИНЫ МАРОЧНЫЕ
СТОЛОВЫЕ
1. В маргарины «Российский» и «Любительский» разрешается ввод:
а) витамина А в количестве 50 м. е. на 1 г маргарина;
б) микробиологического каротина в количестве, установленном лаборато
риеп завода, в зависимости от его концентрации, взамен красителя пищевого.
В соответствии с установленным количеством красителя изменяется вво.;
саломаса или растительного масла.
в) консервантов в количестве, разрешенном Министерством здравоохраненщ
СССР
8. Маргарин бутербродный «Экстра» (в %)
Компоненты Варианты
1 2
Саломас из растительных масел с Т. пл. .35—36° С и твердостью 350—410 г/см 17.00—15,00 43.95—47,95
Саломас из растительных масел с Т. пл. 31—32° С и твердостью 160—220 г/см 22,83—24,83 —
Масло кокосовое или пальмоядровое .... 25,00—26.00 25,00
Саломас из растительных масел с Т. пл. 18—22° С или пальмитин хлопковый 10,00—8,00 —
Масло растительное жидкое ...... 6,30—7,50 12,40—8,40
Эмульгаторы пищевые: Т-1, Т-2, Т-Ф 0,40—0,20 0,20
Краситель пищевой 0,20 0,20
Молоко коровье 16,40 15,46
Сахар 0,30 0,30
Соль 0,30 0,40
Лимонная кислота — 0,01—0,02
Вода 1,27 2,06—2,07
Витамин А 50 м. е. на 1 г 50 м. е. на
Ароматизаторы маргарина Согласно 1 г марга- рина примечанию
Итого 100 (00
В том числе жиров, включая жир молока 82,25 82,25
238
9. Маргарин бутербродный «Особый» (в %)
Варианты
Компоненты 1 2 3
Саломас из растительных масел с Т. пл. 35—36° С и твердостью 350—
410 г/см 22,00—20,00 20.00—18,00 50,00—45,00
Саломас из растительных масел с Т. пл. 31—32° С и твердостью 160—
220 г/см 27,00—29,00 30,00—32,00 —
Саломас из растительных масел с Т. пл. 18—22° С или пальмитин
хлопковый . 10,00—7,00 — -—
Масло кокосовое или пальмоядровое 18.00—20,00 18.00-20.00 18.00—20,00
Масло растительное жидкое .... 4,15—5,56 13,56—11,15 14,58-16,35
Эмульгаторы пищевые: Т-1, Т-2, Т-Ф 0,40—0,20 0,40—0.20 0,20
Краситель пищевой 0,20 0,20 0,20
Молоко коровье 9,00—15,46 9,00—15,46 8,50—15,46
Сахар 0,30 0,30 0,30
Соль . . 0,30 0,30 0,40
Вода 8,44—2,19 8,44—2,19 8.82—2,09
Витамин А 50 м. е. па 50 м. е. на 50 м. е. на
1 г марта- 1 г марга- 1 г марга-
рина рина рина
Ароматизаторы Согласно примечанию
Итого . . . 100 100 100
В том числе жиров, включая жир 82,25
молока 82,25 82,25
10. Маргарин бутербродный «Славянский»
Компоненты
Пластифицированный саломас, марка 2.3 с Т. пл.
29—34° С, тв. 40—80 г/см Саломас из растительных масел, марка 1.1, с Т. пл. 31—34° С, тв. 160—280 г/см .... 24,67
40,23—48,35
Масло растительное жидкое 8,33—16,45
Краситель пищевой 0,20
Эмульгатор 0,20
Соль . 0,50
Сахар 0,30
Молоко коровье 15,80
Лимонная кислота ‘ . . . 0.02
Вода 1,63
Ароматизатор ... Согласно примечанию
Витамин А 50 м. е. иа 1г
маргарина
Итого 100.00
В том числе жиров, включая жир молока . 82,25
239
ПРИМЕЧАНИЕ К РЕЦЕПТУРАМ НА МАРГАРИНЫ МАРОЧНЫЕ
БУТЕРБРОДНЫЕ
1. В маргарины «Экстра», «Особый» и «Славянский» вводятся ароматизаторы
в количестве, установленном лабораторией завода, в зависимости от состава
и концентрации ароматизатора, либо согласно утвержденной инструкции.
2. Молоко коровье вводится:
в маргарин «Экстра»
вариант 1.:
свежее молоко — 7,70—9,70%,
сквашенное молоко — 8,70—6,70%.
вариант 2:
молоко, сквашенное с помощью лимонной кислоты (кислотная коагуля-
ция) согласно инструкции. Раствор лимонной кислоты учитывается в
балансе водной фазы.
в маргарин «Особый» с
свежее и сквашенное в соотношении 1 : 1
в маргарин «Славянский»
сквашенное с помощью лимонной кислоты согласно инструкции. Раствор
лимонной кислоты учитывается в балансе водной фазы.
3. В рецептуры разрешается ввод:
а) микробиологического каротина в количестве, установленном лабораторией
завода, в зависимости от его концентрации, взамен красителя пищевого;
б) кои. ервантон в количестве, разрешенном Министерством здравоохранения
СССР:
в) взамен жировых эмульгаторов прн выработке на вотаторе допускается ис-
пользование молока коровьего сухого обезжиренного до 0,3% или фосфатидного
пищевого концентрата до 0,5% для частичной замены эмульгатора.
При изменении ввода красителя или эмульгатора изменяется соответственно
ввод других видов искра.
4. В рецептуре на маргарин «Экстра», вариант 1. п рецептуре на маргарин
«Особый», варианты 1 и 2, разрешается ввод гидрированного кокосового масла
в количестве 8—10% за счет соответствующего уменьшения количества кокосо-
вого масла.
II. Маргарин молочный кондитерский
Компоненты %
Саломас из растительных масел с Т. пл. 33—34° С
и твердостью 160—280 г/см Масло кокосовое или пальмоядровое .... Масло растительное жидкое Эмульгаторы пищевые: Т-1, Т-2, Т-Ф Краситель пищевой Сахар Молоко коровье Вода . ... Итого В том числе жиров, включая--жир молока . 61,25—53,25 12,00—16,00 8,00—12.00 0,20' 0,30 0,30 15,60 2,35 100 82,25
12. Маргарин сливочный кондитерский
Компоненты
Саломас из растительных масел с Т. пл. 31—34° С
и твердостью 160—280 г/см....................
Масло кокосовое или пальмоядровое ....
Масло коровье сливочное......................
Масло растительное жидкое....................
Эмульгаторы пищевые: Т-1, Т-2, Т-Ф
Краситель пищевой............................
Сахар........................................
Молоко коровье...............................
Вода.........................................
Итого
В том числе жиров, включая жир молока и жир
масла коровьего сливочного....................
53,00—45,00
12,00—16,00
10,00
8,00—12,00
0,20
0,30
0,30
15,60
1,60
100
82,25
13. Маргарин кондитерский для слоеного теста (в %)
Компоненты Варианты
1 2 3
Саломас из растительных масел с Т. пл. 31—34° С и твердостью 180— 220 г/см Саломас из растительных масел с Т. пл. 35—36° С и твердостью 350— 400 г/см Масло кокосовое или пальмоядровое Жир свиной топленый пищевой . . Жир говяжий топленый пищевой . . Масло растительное жидкое .... Пальмитин хлопковый Эмульгаторы пищевые: Т-1, Т-2, Т-Ф Краситель пищевой Сахар Соль Молоко коровье Вода 25,24—29,24 16,00—12,00 12,00-10,00 12.00 8,00 8,00—10,00 0,30 0,20 0,30 0,30—0,40 16,00 1,66—1,56 21,24—25,24 12,00—8,00 12,00—10,00 12,00 8,00 8,00 8,00—10,00 0,30 0,20 0,30 0,30—0,40 16,00 1,66—1,56 21,24—19,24 16,00—19,00 8,00—5,00 12,00 8,00 8,00-10,00 8,00 0,30 0,20 0,30 0,30—0,40 16,00 1,66—1,56
Итого . . . В том числе жиров, включая жнр молока . , . . 100 82,25 100 82,25 100 82,25
16
241
14. Жидкий маргарин для хлебопекарной промышленности (в %)
Компоненты Варианты
1 2 3
Саломас из растительных масел, жи- ров морских млекопитающих с Т. пл. 35—36° С и твердостью не менее 350 г/см 8,00—12,00
Масло растительное жидкое .... 78,00 77,50 74,00—70,00
Твердая фракция пальмоядрового масла с Т. пл. 59—61° С 4,00 4,00 —
Эмульгаторы пищевые: Т-1, Т-2, Т-Ф, фосфатидный пищевой концентрат 1,30 1.30 1,30
Обогащенные моноглицериды (60— 65%-ные) — 0,50 —
Вода 16,70 16,70 16,70
Итого . . . 100 100 100
В том числе жиров 83,30 83,30 83,30
15. Маргарин безмолочный (в %)
Варианты
I 2
Саломас из растительных масел, жиров морских млекопитающих с Т. пл. 31—34° С н твердостью 160—280 г/см 57,40—74,60 49,40-66,60
Масло растительное жидкое 8,00—25,00 8,00—25,00
Пальмитин хлопковый — 8,00
Эмульгаторы пищевые: Т-1, Т-2, Т-Ф 0,10—0,30 0,10—0,30
Сахар 0,30—0,70 0,30—0,70
Соль 0,20—0,70 0,20—0,70
Вода 16,30—16,40 16,30—16,40
Итого 100 100
В том числе жиров 82,70 82,70
242
1
IB. Маргарин жидкий молочный для кондитерской промышленности
Компоненты %
Масло растительное 30,0
Саломас из подсолнечного масла с Т. пл. 31— 34° С, твердостью 160—280 г/см 51.4
Эмульгатор Т-2 0,3
Фосфатидный концентрат 0,3
Вода 8,5
Молоко сквашенное 4,0
Молоко свежее 4,5
Соль 0,5
Сахар 0,5
Итого .... 100,0
В том числе жиров, включая жир молока 82,25
ПРИМЕЧАНИЕ К РЕЦЕПТУРАМ НА МАРГАРИНЫ ДЛЯ ПРОМЫШЛЕННОЙ
ПЕРЕРАБОТКИ И СЕТИ ОБЩЕСТВЕННОГО ПИТАНИЯ
1. В рецептуры 11, 12, 13 разрешается ввод:
а) микробиологического каротина в количестве, установленном лабораторией
завода, в зависимости от его концентрации, взамен красителя пищевого. В соот-
ветствии с установленным количеством красителя изменяется ввод других
жиров;
б) консервантов в количестве, разрешенном Министерством здравоохране-
ния СССР.
2. В рецептуры 11, 12, 13, 15 разрешается ввод фосфатидного пищевого кон-
центрата до 0,5% за счет общего содержания жира.
3. Разрешается ввод ароматизаторов:
а) в рецептуру И. в количестве согласно утвержденной технологической
инструкции или установленном лабораторией завода в зависимости от состава
и концентрации ароматизатора;
б) в рецептуру 14 — ВНИИЖ-6 в количестве 20—30 г/т продукта по тре-
бованию потребителя.
4. Маргарин кондитерский молочный (рецептура 11) разрешается выраба-
тывать с применением молока, сквашенного с помощью лимонной кислоты
(0,01—0.02% к массе маргарина) с обязательным вводом ароматизатора. Рас-
твор лимонной кислоты учитывается в балансе водной фазы.
243
17. Маргарин молочный «Шоколадный» (в %)
Компоненты Варианты
1 2 3
Саломас из растительных масел с Т. пл. 31—32,5° С и твердостью
220—240 г/см 45,71—40,41 — —
Саломас из растительных масел с Т. пл. 31—34° С и твердостью 29,41—33,71
160—280 г/см —— 39,41—43,71
Масло растительное жидкое .... 15,00—20,00 8,00—15,00 8,00—15,00
Масло кокосовое или пальмоядровое Пальмитин хлопковый — 9,00—6,00 9,00—6,00 10,00
Эмульгаторы пищевые: Т-1, Т-2, Т-Ф 0,50—0,80 0,50—0,80 0,50—0,80
Молоко коровье 18.28 18,28 18,28
Сахар 18,00 18,00 18,00
Какао-порошок 2,50 2,50 2,50
Ванилин 0,01 0,01 0.01
Итого . . . 100 100 100
В том числе жир, включая жир мо- 62,20 62,20
лока и жир какао-порошка . . . 62,20
18. Маргарин шоколадный сливочный (в %)
Компоненты Варианты
1 2 3
Саломас из растительных масел с Т. пл. 31—32,5° С и твердостью
220—240 г/см 37,53—32,23 —— —
Саломас из растительных масел с Т. пл. 31—34° С и твердостью 21,23—25,53
160—280 г/см — 31,23—35,53
Масло растительное жидкое .... 15,00—20,00 8,00—15,00 8,00—15,00
Масло коровье сливочное .... 10,00 10,00 10,00
Масло кокосовое или пальмоядровое — 9,00—6,00 9,00—6,00
Пальмитин хлопковый — —- 10,00
Эмульгаторы пищевые Т-1, Т-2, Т-Ф 0,50—0,80 0,50—0,80 0,50—0,80
Молоко коровье 16,46 16,46 16,46
Сахар 18,00 18,00 18,00
Какао-порошок 2,50 2,50 2,50
Ванилин 0,01 0,01 0,01 —-
Итого . . . 100 100 100
В том числе жир, включая жир мо- лока, коровьего масла сливочного 62,20 62.20
н жир Какао-порошка ..... 62,20
244
19. Маргарин шоколадный «Новый» (в %)
Компоненты Варианты
1 2
Саломас из растительных масел с Т. пл. 31—34° С
и твердостью 160—280 г/см — 43,40—36,40
Саломас из растительных масел с Т. пл. 31— 32,5° С и твердостью 220—240 г/см .... 46,40—41,40 .
Масло растительное жидкое 15,00—20,00 8,00—15,00
Масло кокосовое или пальмоядровое .... — 10,00
Молоко коровье сухое обезжиренное 0,90 0,90
Сахар 18,00 18,00
Какао-порошок 2,50 2,50
Молоко коровье 12,56 12,56
Натрий лимоннокислый трехзамещенный . 0,01 0,01
Натрий фосфорнокислый двузамещеииый 0,07 0,07
Ванилин 0,01 0,01
Вода 4,50 4,50
Итого .... 100 100
В том числе жиров, включая жир молока и жир
какао-порошка 62,20 62,20
ПРИМЕЧАНИЕ К РЕЦЕПТУРАМ НА МАРГАРИН С ВКУСОВЫМИ
ДОБАВКАМИ
1. В рецептуры 17, 18, 19 разрешается ввод:
а) Витамина А в количестве 50 м. е. иа 1 г маргарина;
б) фосфатидного пищевого концентрата до 0,5% при выработке маргарина
на вакуум-комплекторе за счет общего содержания жира;
в) консервантов в количестве, разрешенном Министерством здравоохранения
20. Маргарин наливной «Солнышко» (в %)
Компоненты Варианты
1 2
Саломас из растительных масел с Т. пл. 35— 36° С и твердостью 550—600 г/см .... Саломас из растительных масел с Т. пл. 35— 36° С и твердостью 350—450 г/см .... Саломас из растительных масел с Т. пл. 31—34° С и твердостью 180—220 г/см Масло растительное жидкое Масло кокосовое или хлопковый пальмитин . Эмульгаторы пищевые: Т-1, Т-2, Т-Ф .... Фосфатидный пищевой концентрат .... Краситель пищевой Молоко коровье Соль Вода 4,50—6,00 36,57—33,07 30,00—32,00 10,00 0,30 0,20 0,20 16,51 0,20 1,52 10,00—15,00 28,07—18,07 33,00—38,00 10,00 0,30 0,20 0,20 16,51 0,20 1,52
Итого .... В том числе жиров, включая жир молока 100 82,3 100 82,3
245
21. Маргарин диетический «Здоровье»
Компоненты %
Жир переэгерифицированный (саломас пласти- фицированный марки 2.3, рецепт. 2) . Эмульгаторы Т-2; Т-1 и другие Фосфатиды Краситель пищевой Соль Сахар Молоко коровье свежее Вода Лимонная кислота 81,17 0,20 0,40 0,20 0,30 0,20 15,80 1,93 0,02
Итого .... В том числе жиров, включая жир молока 100 82,25
Примечание. 1. В 1 кг маргарина содержится витамина Л—ЮООООм.е,,
витамина Е — 300 мг.
2. Ароматизатор ВНИИЖ-31 вводится в количестве 60—70 мл иа 1 т про-
дукта
22. Маргарин «Радуга» (в %)
Компоненты Варианты
1 2 3 4
Саломас из смеси расти- тельных масел и жиров животных топленых пище- вых тип «Б» (с содержа- нием животного жнра 40%) с Т. пл. 31—37° С и тверд. 160—300 г/см 24,00—26,00 24,00—26,00
Саломас из смеси расти- тельных масел и жиров животных топленых пище- вых тип «А» (с содержа- нием животного жнра 20%) с Т. пл. 31—34° С и твер- достью 160—280 г/см . . — 64,28—54,17 56,28—49,17 —
246
продолжение табл.
Компоненты Варианты
1 2 3 4
Саломас из растительных масел с Т. пл. 31—34° С и твердостью 160—280 г/см 28,17—38,28 - 25,17—28,28
Кокосовое масло . . . — — 10,00—5,00 10,00—5,00
Масло растительное жид- кое 22,00—10,00 10,00—20,00 8,00—20,00 15,00—5,00
Краситель пищевой . . 0,20—0,10 0,20—0,10 0,20—0,10
Эмульгаторы пищевые Т-1, Т-2 0,50—0,60 0,50—0,60 0,50—0,60 0,50—0,60
Молоко коровье .... 12,00—8,50 8,50—12,00 8,50—12,00 8,50—12,00
Соль 0,70—0,50 0,70—0,50 0,70—0,50 0,70—0,50
Сахар 0,50—0,30 0,50—0,30 0,50—0,30 0,50—0,30
Вода 11,93—15,72 11,93—15,72 11,93—15,72 11,93—15,72
Итого . . . 100 100 100 100
В том числе жиров, включая жир молока . . 75,25 75,25 75,25 75,25
Примечание. Разрешается ввод: ароматизатора ВНИИЖ-6 2,0—3,5 г/т;
фосфатидного пищевого концентрата до 0,3%; витамина А в количестве
50 м. е. на 1 г маргарина; эмульгаторов 0,25% при выработке маргарина на
вытеснительных охладителях.
23. Маргарин «Городской» (в %)*
Компоненты Вариант 1
Саломас из растительных масел с Т. пл. 31—34° С
и твердостью 160—280 г/см 69,38—54,07
Масло растительное жидкое 5,00—20,00
Краситель пищевой 0,10—0,20
Эмульгаторы пищевые: Т-1, Т-2, Т-Ф .... 0,50—0,60
Соль 0,50—0,70
Сахар 0,30—0,50
Молоко коровье 8,50—12,00
Вода 15,72—11,93
Итого ... 100
В том числе жиров, включая жир молока . . 75,25
* См. примечание рецептуры 22.
247
248
Приложение й
Рецептуры на жиры кондитерские
и кулинарные
Жир кондитерский для печенья
Компоненты °/о
Саломас из растительных масел с Т. пл. 31—34° С
и твердостью 160—280 г/см...................
Жир говяжий топленый пищевой................
Жир свиной топленый пищевой................
Концентрат фосфатидный пищевой . . . .
73
12
12
3
Жир кондитерский для шоколадных изделий, конфет
и пищевых концентратов
Компоненты •_ %
Саломас из хлопкового или арахисового масел с Т. пл. не более 36,5° С и твердостью не менее: нз хлопкового масла — 550 г/см из арахисового масла — 600 г/см . 100
Жир кондитерский для вафельных и прохладительных начинок
Компоненты %
Саломас из растительных масел с Т. пл. 31—34° С и твердостью 160—280 г/см Масло кокосовое или пальмоядровое .... 60—80 20—40
Жир твердый для кондитерских изделий на пальмоядровой основе (в %)
Компоненты
Варианты
1 2
Жир переэтерифицированный из гидрированного
пальмоядрового масла с Т. пл. 34—35° С и
твердостью не менее 850 г/см................
Жир переэтерифицированный из гидрированной
смеси пальмоядрового и хлопкового масел
с Т. пл. 34—35° С и твердостью не менее
850 г/см....................................
100
100
249
Жир жидкий для хлебопекарной промышленности (в %)
Варианты
Компоненты 1 2 3 4
Саломас из растительных масел
Т. пл. 35—36° С, твердостью не менее 350 г/см 12,0—
14,0
Масло растительное жидкое 85,0— 93,0— — —
84,5 95,5
Твердая фракция пальмоядрового
масла с Т. пл. 59—6ГС — 4,0- — —
3,0
Пластифицированный саломас, мар- ка 1—5 (Т. пл. 16-25° С) . . . 100,0 99,8—
97,0
Эмульгатор Т-2 или дистиллиро- 1,5— 1,5—
ванные моноглицернды —
3,0 3,0
Концентрат фосфатидный пищевой — — 0,2—0,3
Жнр кондитерский для кексов
Компоненты %
Саломас из хлопкового масла с Т. пл. не более 36,5° С и твердостью 550—600 г/см .... Масло растительное жидкое Эмульгатор Т-2 или дистиллированные моногли- цериды Краситель пищевой 18,40—20,30 81,00—79,00 0,50 0,10—0,20
Жир для хлебобулочных изделий (с фосфатидами)
Компоненты %
Саломас из растительных масел, жиров морских
млекопитающих с Т. пл. 31—34° С и твердо-
стью 160—280 г/см..........................
Масло растительное жидкое..................
Концентрат фосфатидный пищевой . . . .
61—66
22—17
17
250
Жир кулинарный «Фритюриый» (й %)
Компоненты Варианты
1 2
Саломас из растительных масел, жиров морских млекопитающих с Т. пл. 31—34° С и твердо- стью 160—200 г/см Саломас из растительных масел с Т. пл. 18—25° С 100 100
Сало растительное (в %)
Компоненты Варианты
1 2
Саломас из растительных масел с Т. пл. 31—34° С и твердостью 160—280 г/см 75,00—85,00 65,00—75,00
Масло растительное жидкое . 15,00—25,00 5,00—15,00
Пальмитин хлопковый .... — 20,00
Жир кулинарный «Новинка»
Компоненты
Пластифицированный саломас, марка 2.3 с Т. пл.
31—35° С, твердостью 100—130 г/см
Саломас нз растительных масел с Т. пл. 31—34° С,
твердостью 160—280 г/см....................
Жир кулинарный «Прима»
Компоненты
Саломас из смеси растительных масел и жиров
животных топленых пищевых, тип Б с содер-
жанием животного жира 40%, с Т. пл. 31—37°С
и твердостью 160—300 г/см.....................
Масло растительное жидкое.....................
80,00—100,00
20,00-0,00
70,00—100,00
30,00—0
251
Жир кулинарный «Белорусский» (в %)
Варианты
Компоненты
1 2 3
Саломас из растительных масел, жи- ров морских млекопитающих с Т. пл. 31—34° С и твердостью 160—280 г/см Саломас из смеси растительных масел и жиров животных топленых пи- щевых, тип Б, с содержанием жи- вотных жиров 40%, с Т. пл. 31—37°С и твердостью 160—300 г/см Жир говяжий пищевой топленый Масло растительное жидкое . Пальмитин хлопковый .... 35,0—40,0 30,0—35,0 35,0—25,0 30,0—35,0 35,0—30,0 25,0—10,0 10,0—20,0 0—10 50,0—75,0 15,0—5,0 35,0—10,0
Жир кулинарный «Украинский» (в %)
Компоненты Варианты
1 2 3
Саломас из растительных масел, жи- ров морских млекопитающих с Т. пл. 31—34° С и твердостью 160—280 г/см Саломас из смеси растительных масел и жиров животных топленых пи- щевых, тип Б, с содержанием жи- вотных жиров 40%, с Т. пл. 31—37°С и твердостью 160—300 г/см Жир свиной топленый пищевой . Масло растительное жидкое . Пальмитин хлопковый .... 35,0—60,0 35,0—30,0 5,0—35,0 35,0—50,0 30,0—35,0 15,0—5,0 20,0—10.0 0—10,0 50,0—75,0 15,0—5,0 35,0—10,0
Жир кулинарный «Восточный» (в %)
Компоненты Варианты
1 2
Саломас из растительных масел, жи- ров морских млекопитающих с Т. пл. 31—34° С и твердостью 160—280 г/см Жир бараний топленый пищевой Масло растительное жидкое . Пальмитин хлопковый .... 70—60 15 15—25 65—60 15 10—15 10
252
Жир кулинарный «Маргагуселин» (в %)
Компоненты Варианты
1 2 3
Саломас из растительных масел, жи-
ров морских млекопитающих с
Т. пл. 31—34° С и твердостью
160—280 г/см.....................
Саломас из смеси растительных масел
и жиров животных топленых пи-
щевых, тип Б. с содержанием жи-
вотных жиров 40%, с Т. пл. 31—37°С
и твердостью 160—300 г/см
Жир свиной топленый пищевой .
Масло растительное жидкое .
Пальмитин хлопковый . . . .
45,00—60,00
45,00—55,00
0—20,00
25,0—30,00
30,00—10,0
25.0—35,00
15,00—10,00
10,00-20,00
45,00—62,50
5,00—15,00
12,50—40,00
Жир кулинарный для плова (в %)
Компоненты Варианты
1 2 3 4 5
Саломас из растительных ма-
сел, жиров морских млеко-
питающих с Т. пл. 31—34° С
и твердостью 160—280 г/см
Масло растительное жидкое
Пальмитин хлопковый . . .
Жир бараний пищевой топле-
ный ......................
Жир бараний курдючный . .
50-45
20—25
15 —
70—65 85
15—20 15
85
15
85
15
Примечание. 1. Разрешается ввод витамина А в количестве 50 м. е.
на 1 г в жиры: «Фритюриый» (вариант 1), «Сало растительное», «Украинский»,
«Белорусский», «Прима», «Новинка», «Восточный», «Маргагуселин».
2. Допускается во все виды жиров, кроме жиров жидких для хлебопекарной
промышленности, ввод антиокислителей в количестве, разрешенном Министер-
ством здравоохранения СССР.
3. Допускается ввод ароматизаторов по требованию потребителя в рецеп-
туру кулинарного жира для хлебопекарной промышленности; в жир кондитер-
ский для кексов вводятся ароматизаторы ВНИИЖ-5 и ВНИИЖ-7 (в соотноше-
нии 1 : 1) в количестве 50—60 г/т.
253
4. В жир кондитерский для кексов разрешается ввод микробиологического
каротина в количестве, установленном лабораторией завода, в зависимости от
его концентрации взамен красителя пищевого. В соответствии с установленным
количеством красителя изменяется ввод других жиров в рецептуру.
5. Количество саломаса, говяжьего (свиного) жира и масла растительного
жидкого должно обеспечивать содержание животных жиров в количестве
30—35% в рецептурах кулинарных жиров «Белорусский» и «Украинский», (ва-
риант 3)
6. Количество саломаса, жира топленого пищевого свиного и масла расти-
тельного жидкого должно обеспечивать содержание животных жиров в коли-
честве 25—30% в рецептуре жира кулинарного «Маргагуселии» (вариант 3).
В кулинарный жир «Маргагуселии» вводится добавка — луковая отдушка.
ПРОИЗВОДСТВО МАЙОНЕЗА
Майонез — пищевой продукт, представляет собой многокомпо-
нентную систему (эмульсию типа «масло в воде»), включающую
растительное масло, сухое молоко, яичный порошок, сахар, соль
и другие пищевые и вкусовые добавки. Майонез широко исполь-
зуется для облагораживания и повышения питательности сдабри-
ваемых им блюд (овощных, мясных, рыбных, мучных и крупя-
ных). Кроме этого, отдельные виды майонеза могут быть исполь-
зованы как бутербродный продукт.
В зависимости от назначения майонезы содержат различное
количество масла (высоко- и низкоконцентрированные), могут быть
острыми или сладкими.
Майонезы имеют различную консистенцию — сметанообразную,
пастообразную.
Рецептурные составы и технология производства майонеза
определяются в соответствии с назначением и условиями исполь-
зования.
Майонез является продуктом высокой биологической ценности.
В нем содержатся:
растительные масла, которые являются не только источником
калорий, но и обеспечивают организм человека физиологически
активными (эссенциальными) кислотами, способствующими сни-
жению содержания холестерина в крови, профилактике атеро-
склероза;
молоко и яичный порошок, являющиеся источником белков.
Важность их использования в питании обусловлена наличием
незаменимых аминокислот;
желток куриного яйца, который содержит значительное коли-
чество лецитина, крайне необходимого для нормализации работы
печени — основного регулятора жирового обмена в организме;
сахар, являющийся источником углеводов — глюкозы и фрук-
тозы;
кислоты (уксусная, лимонная), являясь носителем вкуса и аро-
мата, благоприятствуют пищеварению, а также обеспечивают
в майонезе требуемую кислотность среды, гарантирующую бакте-
рицидное действие,
255
витаминный комплекс, представленный группами витаминов,
входящих в состав растительных масел, сухого молока, а также
специально вводимыми при необходимости витаминами А, Е, Д,
С, группы В и др.
СЫРЬЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МАЙОНЕЗА
Жидкие растительные масла (подсолнечное, кукурузное, са-
латное хлопковое, соевое, арахисовое, оливковое) подвергают тща-
тельной рафинации — удалению свободных жирных кислот, а так-
же веществ, обусловливающих специфический запах и вкус масла.
Тщательно рафинированное и дезодорированное масло должно
быть совершенно прозрачным, без запаха и вкуса, иметь белую
или светло-желтую окраску. Кислотное число растительных масел
не должно превышать 0,2—0,3 мг КОН.
Растительные масла не должны содержать примесей саломаса.
Салатное хлопковое масло должно оставаться прозрачным в те-
чение 6 ч при 0°С. Цветность салатного хлопкового масла в слое
13 см в красных единицах при 35 желтых должна быть не бо-
лее 10.
Яичный порошок и яичный желток — порошкообразные про-
дукты, однородные по всей массе, не должны иметь посторонних
привкусов и запахов. Цвет — светло-желтый (для яичного порош-
ка) и желтый с оранжевым оттенком (для яичного желтка).
Растворимость яичного порошка — не менее 85%, яичногр желт-
ка— не более 35% (для высшего сорта) и 50% (для .первого
сорта).
Молоко коровье сухое обезжиренное и цельное — мелкорас-
пыленный порошок белого цвета с легким кремовым оттенком
(для молока распылительной сушки) и кремового (для молокз
пленочной сушки). Допускается незначительное количество легко
рассыпающихся при механическом воздействии комочков. Вкус
чистый, свойственный свежему пастеризованному молоку (при
распылительной сушке) и перепастеризоваиному молоку (при
пленочной сушке) без каких-либо посторонних привкусов и за-
пахов.
Сахар-песок — сыпучий, без посторонних включений, привкусов
и запаха как в сухом, так и в виде раствора; цвет белый с бле-
ском. Раствор сахара должен быть прозрачным.
Соль поваренная пищевая, сорт «Экстра» — чисто-белого цвета,
без запаха и посторонних включений, 5%-ный раствор соли не
должен иметь постороннего привкуса и горечи. Содержание ионов
магния и железа ие должно быть более 0,01 и 0,005% соответ-
ственно, в пересчете на сухое вещество.
Горчичный порошок — интенсивно-желтого цвета, сухой на
ощупь, при растирании в воде должен иметь острый запах алли-
лового масла и не темнеть. Величина частиц порошка не должна
256
быть более 0,3 мм, допускаются единичные включения оболочки.
В горчичной пасте после ее запарки не должно ощущаться затхло-
сти, не свойственной свежей горчице, горечи, прелости. При произ-
водстве майонеза применяется горчичный порошок не ниже
I сорта.
Кислота уксусная лесохимическая марки «пищевая» — прозрач-
ная бесцветная жидкость без механических примесей. Разбавлен-
ная дистиллированной водой в соотношении 1 :20, а также ней-
трализованная, не должна иметь дегтярного запаха, запаха гари,
не должна давать помутнения в течение 30 мин и опалесценции.
Массовое содержание 0,8 + 0,0005 (80%).
Кислота лимонная пищевая — бесцветные или со слабо-желто-
ватым оттенком кристаллы, слабые водные растворы (1—2%-ные)
приятного кислого вкуса.
Натрий двууглекислый С сода питьевая) — кристаллический по-
рошок белого цвета, без запаха, растворимый в воде. Водные рас-
творы имеют щелочную реакцию.
Томат-паста — однородная, хорошо протертая, без частиц ко-
жицы или семян, оранжево-красного цвета, одинакового для всей
массы. Содержание сухих веществ не менее 30%. Вкус — харак-
терный для томата, без горечи или постороннего привкуса.
Соус «Южный» — совершенно однородная масса, имеющая
приятные вкус и аромат, свойственные входящим в него продук-
там. Соус не должен содержать отдельных твердых частичек.
Пюре перца красного сладкого — пастообразная масса крас-
ного цвета, сладковатого вкуса без излишней остроты, свойствен-
ной перцу, с содержанием сухих веществ 20—23%.
Чеснок — свежеизмельченный, не должен содержать отдельных
нерастертых комочков, пленок от оболочки. Перед растиранием
чеснок тщательно промывается водой.
Крахмал кукурузный фосфатный (марки Б) —это крахмал
кукурузный, у которого с помощью специальной химической обра-
ботки изменены его физические и частично химические свойства.
Крахмал кукурузный фосфатный характеризуется повышенной
растворимостью и повышенными стабилизирующими свойствами.
Экстракты пряноароматических веществ (перца черного и ду-
шистого, корицы, гвоздики, сельдерея, петрушки, укропа и др.)
легкоподвижные или маслянистые жидкости желтого или корич-
невого цвета с характерными запахом и вкусом. Получают путем
экстракции пищевым сжиженным углекислым газом семян соот-
ветствующих пряностей.
Экстракты применяются в производстве майонеза и салатных
приправ для создания разнообразного специфического вкуса и
аромата. Ввод экстрактов в композицию майонеза вместо сухих
молотых пряностей способствует более равномерному распределе-
нию их по всей массе продукта и лучшему восприятию их вкуса
и аромата.
17
• 257
Пищевые эссенции — однородные прозрачные или окрашенные
жидкости с вкусом и запахом, соответствующими наименованию
эссенций.
Вода питьевая должна быть свежей и вкусной, в ней не дол-
жно содержаться бактериальной флоры и посторонних включений.
Вода не должна содержать кальциевых и магниевых солей, железа
и других металлов, хлора и других примесей, отражающихся на
вкусовых достоинствах. Если в воде ощущается значительное со-
держание остаточного хлора (более 0,3 мг/л), сырую воду под-
вергают тепловой обработке (пастеризации), при этом запах хлора
исчезает.
Чистота вкуса составных частей майонеза обеспечивает высо-
кие вкусовые достоинства майонеза.
Классификация, характеристика и назначение майонезов
Майонезы, в зависимости от применения их в рационе питания,
делятся на две основные группы: закусочные и для диетического
и детского питания.
К закусочным относятся майонезы столовые («Провансаль»,
«Молочный», «Любительский»), с пряностями (укропный «Весна»,
с перцем, с тмином и т. п.) и острые майонезы с вкусовыми и же-
лирующими добавками («Горчичный», «Праздничный», «Огонек»
и т. п.).
К майонезам для диетического и детского питания относятся
майонезы с вкусовыми и желирующими добавками («Диабетиче-
ский», «Апельсиновый», «Медовый» и т. п.) и сладкие майонезные
кремы.
Майонезы каждой из перечисленных групп могут содержать
различное количество масла (концентрированные и низкоконцен-
трированные), по формообразованию они могут быть жидкими и
густыми, пастообразными и порошкообразными.
Рецептуры отдельных видов майонезов приведены в прило-
жении.
Майонез «Провансаль» содержит не менее 65,4% растительного
масла, обладает нежным, слегка острым, кисловатым вкусом без
следов горечи, с запахом и привкусом горчицы и уксуса. Может
использоваться в качестве приправы для салатов, овощных, рыб-
ных и мясных блюд.
Майонез «Молочный» по составу, органолептическим свойствам
и применению близок к майонезу столовому «Провансаль». Содер-
жит пониженное количество яичного порошка и цельное коровье
молоко. Может использоваться для приправы салатов, овощных,
рыбных и мясных блюд.
Майонез «Любительский» характеризуется пониженным содер-
жанием масла (46%) и горчичного порошка. Майонез «Любитель-
ский» может вырабатываться и без ввода горчичного порошка..
2.58
По органолептическим показателям близок к майонезу «Прован-
саль», отличаясь от него более мягким вкусом. Майонез «Люби-
тельский» используется в качестве приправы к овощным, рыбным
и мясным блюдам.
Майонезы с пряностями (укропный «Весна», с перцем, с тмином,
«Дружба», «Ароматный», «Кавказский», «Восточный» и др.) со-
храняют вкусовые качества майонеза столового «Провансаль»,
обогащенные вкусом и запахом пряностей. Рекомендуются ко всем
овощным, рыбным и мясным блюдам.
Майонез «Горчичный» содержит пониженное количество (35%)
растительного масла, обладает острым вкусом с выраженным
привкусом горчицы и уксуса. Рекомендуется в качестве приправы
к овощным и мясным блюдам.
Майонез «Праздничный» обладает острым вкусом с привкусом
внесенных пряностей. Характеризуется богатым и изысканным
букетом пряностей. Рекомендуется в качестве приправы к овощ-
ным и мясным блюдам.
Майонез «Салатный» содержит пониженное количество (35%)
растительного масла, обладает острым вкусом с привкусом гор-
чицы и уксуса. Рекомендуется в качестве приправы к салатам,
овощным, рыбным и мясным' блюдам.
Майонез «Томатный» содержит не менее 46,1% растительного
масла, обладает острым вкусом с привкусом томата. Рекомен-
дуется в качестве приправы к мясным и рыбным блюдам.
Майонез «Огонек» обладает острым вкусом с привкусом томата
и красного перца. Рекомендуется в качестве приправы к мясным
и рыбным блюдам.
Майонез с соусом «Южный» обладает острым вкусом с при-
вкусом томата и пряностей. Рекомендуется в качестве приправы
к мясным и рыбным блюдам.
Майонез «Ротунда» обладает острым вкусом с привкусом крас-
ного перца и горчицы. Рекомендуется в качестве приправы к мяс-
ным блюдам.
Майонез «Московский» содержит пониженное количество ра-
стительного масла, обладает острым вкусом с привкусом горчицы,
уксуса и горького красного перца. В качестве желирующей до-
бавки в майонез «Московский» введен кукурузный фосфатный
крахмал. Рекомендуется в качестве приправы к мясным блюдам.
Майонезы «Апельсиновый», «Медовый», «Малиновый» содер-
жат не менее 35% растительного масла, обладают сладким вку-
сом с привкусом соответствующих эссенций. В качестве желирую-
щей добавки в майонезах используют кукурузный фосфатный
крахмал. Рекомендуются в качестве приправы для фруктовых са-
латов, в детском питании, как бутербродные продукты, а также
Для приготовления кондитерских изделий.
Майонезные кремы «Шоколадный» и «Молочный» содержат не
менее 42,7% и 42%, соответственно, растительного масла. Харак-
теризуются пастообразной консистенцией, используются как бу-
259
тербродные продукты, в детском питании, для приготовления до-
машних тортов, пирожных и т. д.
Майонезы диетические «Диабетический» и «Карпаты» содержат
не менее 65,9% и 50% растительного масла, характеризуются
нежным вкусом- В состав майонеза «Диабетический» вместо са-
хара введен ксилит. Используются в детском и диетическом
питании.
Майонез порошкообразный представляет собой высокодисперс-
ный порошок, полученный сублимационной или распылительной
сушкой низкоконцентрированной майонезной эмульсии прямого
типа, приготовленной из растительного масла и воды с добавле-
нием эмульгаторов, вкусовых добавок, пряностей, витаминов, анти-
окислителей.
Порошкообразный майонез восстанавливается при смешении
с водой комнатной температуры в соотношении 1,3:1. Вкус, за-
пах и консистенция восстановленного майонеза близки к тради-
ционным видам майонеза.
Используется майонез в качестве приправы к мясным, рыбным
и овощным блюдам.
Роль основных компонентов при производстве майонеза
В практике отечественного производства майонеза исполь-
зуется, в основном, подсолнечное масло и лишь в небольших ко-
личествах соевое и салатное хлопковое масла. Эти виды расти-
тельных масел являются наиболее эффективной жировой основой
майонезов как в технологическом, так и в физиологическом аспек-
тах. Однако высокое содержание в них глицеридов полиненасы-
щенных кислот обязывает обращать особое внимание на защиту
от окисления в процессе производства.
Принимая во внимание глицеридный состав масла, следует
учитывать и эмульгируемость его. Известно, например, что попада-
ние незначительного количества саломаса в масло затрудняет
получение прочной эмульсии. Это, по-видимому, связано с тем, что
твердая часть саломаса в майонезе кристаллизуется, приводя
к разрушению эмульсии.
Необходимо уделять серьезное внимание качеству эмульга-
торов— сухому молоку, яичному порошку и яичному желтку, тща-
тельно контролируя их эмульгирующую способность.
Для производства майонеза может быть использовано сухое
цельное или обезжиренное молоко. Сухое молоко является эмуль-
гатором и структурообразователем, способность белков молока
к набуханию оказывает значительную помощь во влагоудержании
и обеспечивает структурирующее действие на весь комплекс ве-
ществ, входящих в состав майонеза. Сухое молоко должно гаран-
тировать эффективное влагоудержалле, степень которого связана
с методом сушки молока. Молоко распылительной сушки более
полно отвечает этим требования^.
260
Яичный пороШОК й яичный желток также являются эмульгато-
рами: их высокую эмульгирующую способность обусловливает
содержание в них лецитина.
Горчичный порошок, благодаря содержанию в нем горчичного
аллилового масла, является вкусовой добавкой и выполняет также
функции эмульгатора и структурообразователя за счет содержа-
ния растительных белков.
Соль является вкусовой добавкой и в небольшой мере консер-
вирующим агентом. Следует учитывать способность соли и ее вод-
ных растворов выполнять функции дестабилизатора эмульсий,
коагулятора. Поэтому количественный ввод соли в состав майоне-
зов весьма ограничен, а также требует использования растворов
ее в технологическом процессе лишь на стадиях, где исключается
активное разрушающее действие.
Сода пищевая поддерживает определенный pH в пасте, опти-
мизирующий процесс набухания белков молока, переход их в со-
стояние наиболее активного действия как эмульгатора, так и
структурообразователя эмульсии.
Сахар является вкусовой добавкой.
Уксусная кислота является не только вкусовой добавкой, но
и бактерицидным фактором как в процессе производства майоне-
за, так и в первые дни хранения. Уксусная кислота даже в раз-
бавленном виде легко разрушает эмульсии, поэтому ввод раствора
допустим лишь после получения устойчивой эмульсии, когда раз-
рушающее ее действие сводится к минимуму.
Фосфатный крахмал используется как структурообразователь
и как стабилизатор низкоконцентрированных майонезов.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАЙОНЕЗА
Производство майонеза периодическим способом
Майонез представляет собой многокомпонентную систему,
сложность которой обусловлена нс только широким набором ком-
понентов, но и тем, что основные компоненты (масло и вода)
нерастворимы друг в друге. Получить однородную (близкую к го-
могенной) и устойчивую систему из нерастворимых друг в друге
компонентов практически невозможно даже при интенсивном пе-
ремешивании (эмульгировании), а также гомогенизации. Это мо-
жет быть достигнуто только при определенных условиях подго-
товки и соблюдении строгой последовательности технологических
операций, обеспечивающих направленное взаимодействие всех
компонентов.
Схематично производство майонеза складывается из следую-
щих технологических стадий:
подготовка отдельных компонентов рецептурного состава;
подготовка пасты (эмульгирующей и структурирующей осно-
вы) ;
261
подготовка «грубой» эмульсий;
подготовка тонкодисперсной эмульсии (гомогенизация);
ввод вкусовых и ароматических добавок, который был невоз-
можен на предыдущих стадиях.
Подготовка сыпучих компонентов
Сыпучие компоненты: сухое молоко, сахарный песок, яичный
порошок, горчичный порошок, соль просеиваются па виброситах,
имеющих магниты для улавливания ферропримесей, с сечением
ячеек 1—3 мм. Отсутствие комочков в сухих компонентах увели-
чивает их влагоемкость и дисперсность в процессе набухания,
поверхностно-активные свойства и эмульгирующую способность.
Приготовление уксусносолевого раствора
Прозрачный солевой раствор из солерастворителя подается
в емкость для приготовления уксусносолевого раствора, в которой
он разбавляется водой до 13—15%-ной концентрации для майоне-
зов с высоким содержанием жира и до 9—10%-ной концентрации
для низкокалорийных майонезов. Туда же вакуум-насосом по-
дается 80%-ная уксусная кислота в количестве, предусмотренном
рецептурой. Концентрация уксусной кислоты в растворе должна
быть не более 7—9% для высококалорийных майонезов и не более
5—6% для майонезов с уменьшенным содержанием масла.
При отсутствии солерастворителя допускается подача сухой
соли в емкость для уксусносолевого раствора, оборудованную
мешалкой с частотой вращения 60—80 об/мин, перемешивающей
уксусносолевой раствор до полного растворения соли.
Приготовление ароматизированного уксуса
80%-ная уксусная кислота придает майонезу нежелательный
специфический острокислый привкус (несмотря на то, что кислот-
ность майонеза лежит в пределах требуемой). Для улучшения
вкуса майонеза применяют ароматизированный уксус.
Ароматизированный уксус получается при настаивании уксус-
ной кислоты с различными специями (лавровый лист, душистый
перец, перец черный). Размолотые специи помещают в полотняный
мешочек, который опускают в сосуд с предварительно приготов-
ленным раствором уксусной кислоты необходимой крепости, затем
все содержимое нагревают до 80—90° С, после чего, не вынимая
специй, раствор уксуса охлаждают и затем удаляют мешочек со
специями.
Приготовление горчицы
Во избежание появления в майонезе излишне горького при-
вкуса горчичный порошок предварительно подготавливают сле-
дующим образом. За 24 ч до производства майонеза необходимое
262
количество Горчичного порошка помешают в эмалированный или
из нержавеющей стали бачок. Горчичный порошок заливают водой
80—100°С в соотношении 1:2, хорошо промешивают до одно-
родной консистенции и верхний слой горчицы заглаживают. На
ровную поверхность горчицы осторожно наливают слой воды
с температурой 100°С высотой 4—6 см. Бачок плотно закрывают
крышкой и оставляют в покое на сутки. Затем верхний слой воды
сливают, и горчичная масса готова к употреблению-
Приготовление майонезной пасты
Эдним из условий получения стойких эмульсий является пра-
вильная подготовка эмульгаторов, то есть получение их в виде
однородного коллоидного раствора с максимальной дисперс-
ностью, что обеспечивает эффективность эмульгирующего действия.
Основными эмульгаторами, обеспечивающими необходимую
стойкость эмульсии, являются яичный порошок и сухое молоко.
Приготовление майонезной пасты состоит из процесса раство-
рения сухих компонентов и смешения их до гомогенного состояния.
Растворяют сухие компоненты в двух смесителях: в одном сме-
сителе растворяют сухое молоко с горчичным порошком (если
горчичный порошок не был запарен предварительно), а в дру-
гом-яичный порошок. Можно растворять сухое молоко, горчич-
ный и яичный порошок в одном смесителе, хотя это нежелательно,
так кгк температурные режимы обработки у них различны. При
приготовлении пасты в одном смесителе производительность
периодической линии майонеза снижается, поскольку увеличи-
вается время приготовления пасты.
Приготовление майонезной пасты в двух смесителях
Есл1 горчичный порошок предварительно не готовится в от-
дельноь емкости, то процесс растворения компонентов начинается
с запарки горчицы. В один из малых смесителей заливают воду
90—10(° С и засыпают горчичный порошок. Отношение горчичного
порошка к воде 1 : (2—2,5) соответственно. Затем включают ме-
шалку и перемешивают до получения гомогенной массы. Далее
в горчичную массу подают воду 35—40° С, сухое молоко, питьевую
соду, сахарный песок. Соотношение сухого молока и воды для
высококалорийных майонезов равно 1:3, для майонезов с пони-
женнпм содержанием жира — 1:4. После загрузки включают ме-
шалку и пускают в рубашку смесителя пар. Для лучшего раство-
рения компонентов и их последующей пастеризации температуру
смеси доводят до 90—95° С и выдерживают при данной темпера-
туре 20—25 мин, после чего смесь охлаждают до 40—45° С.
В случае предварительной запарки горчичного порошка гор-
чичнгя масса подается в смеситель вместе с остальными сухими
компонентами перед пастеризацией (количество воды, внесенное
с загаренной горчицей, учитывается).
263
Во второй малый смеситель подают яичный порошок и воду
40—45° С в соотношении 1: (1,4—2) для высококалорийных майо-
незов и в соотношении 1 : (2,5—2,8) для майонезов с пониженным
содержанием жира. Включают мешалку, поддают пар в рубашку,
температуру смеси доводят до 60—65° С и выдерживают при дан
ной температуре 20—25 мин. Для увеличения дисперсности рас-
твора периодически включают эмульсатор «на возврат» в смес1-
тель. По истечении 20—25 мин раствор охлаждают до 30—40°С.
Приготовленные растворы яичного порошка и сухого молока
с другими компонентами смешиваются в любом из малых смеси-
телей путем перекачивания раствора.
Приготовление майонезной пасты в одном смесителе
Если горчичный порошок предварительно не готовится в от-
дельной емкости, то процесс растворения компонентов начинается
с запарки горчицы.
В смеситель для приготовления пасты подается горячая зода
90—100° С и горчичный порошок в соотношении (2—2,5) : 1 соот-
ветственно. Все тщательно перемешивается до получения одно-
родной массы. В запаренную таким образом горчицу подается
вода 35—40° С и сухое молоко в соотношении 3 : 1 для вьсоко-
калорийных майонезов и 4: 1 для майонезов с пониженным содер-
жанием жира, бикарбонат натрия, сахар-песок и кукурузным фос-
фатный крахмал (при приготовлении салатных приправ . Вся
смесь при тщательном перемешивании выдерживается при темпе-
ратуре 90—95е С в течение 20—25 мин.
После растворения и пастеризации смесь охлаждают г,о 40—
45" Сив смеситель подают воду и яичный порошок в соотношении
(1,4—2) : 1 для высокожирных майонезов и (2,5—2,8) : 1 д.и майо-
незов с пониженным содержанием жира. Затем температура смеси
доводится до 60—65° С и смесь при данной температуре при тща-
тельном перемешивании выдерживается 20—25 мин. Для увели-
чения дисперсности отдельных компонентов пасты раствор перио-
дически (по 5 мин.) пропускают через эмульсатор «на возврат»
в смеситель.
Приготовленная таким образом майонезная паста охлаждается
до 30—40е С и передается в большой смеситель для приготсвтения
грубой майонезной эмульсии.
Поскольку эффективность эмульгирующего и стабилизирую-
щего действия компонентов, входящих в состав пасты (горчичного
порошка, яичного порошка, сухого молока), зависит от их рабочей
готовности, следует обращать внимание па то, чтобы горчица была
тщательно растерта и не содержала ненабухших частиц и;и ко-
мочков. То же относится к молоку и яичному порошку. Пш их
смешении должно быть достигнуто тщательное взаимное распре-
деление. Это достигается их смешением в смесителе с пароводяной
рубашкой, снабженной мешалкой интенсивного диспергирогания.
264
Готовность пасты определяется визуально по пробе, отбираемой
в процессе смешения. Проба пасты, взятая на деревянную пла-
стинку, должна быть совершенно однородной, без видимых комоч-
ков, равномерно стекать с пластинки. Время перемешивания опре-
деляется готовностью пасты и, в свою очередь, зависит от подго-
товленности отдельных компонентов к смешению.
При недостаточной растворимости яичного порошка или желт-
ка и сухого молока следует удлинить время растворения. Кроме
того, для улучшения растворимости сухого молока можно варьи-
ровать количество соды. Низкий pH пасты может привести к коа-
гуляции казеина, что затем приведет к расслоению майонеза.
При использовании яичного порошка с высокой дисперсностью и
иабухаемостью получается майонез с повышенной вязкостью.
Рекомендуется такой порошок использовать в смеси с обычным
в соотношении 1:1.
Концентрация сухих веществ в майонезной пасте для высоко-
жирных майонезов должна быть не менее 37—38%, а для майоне-
зов с меньшим содержанием жира — не менее 32—34%.
Приготовление грубой эмульсии майонеза
Приготовляют грубую эмульсию (предварительное эмульгиро-
вание) в больших смесителях, оснащенных метальными устрой-
ствами с небольшой частотой вращения (желательно мешалками
рамного типа), либо имеющих привод с регулируемым числом
оборотов. При всех условиях мешалки должны обеспечить равно-
мерное перемешивание во всех слоях смесителя, без застойных
зон.
Подготовленная в малых смесителях паста передается в боль-
шой смеситель. После перекачки пасты майонеза в большой сме-
ситель в него при непрерывном перемешивании подают раститель-
ное масло (20—25° С) в количестве, требуемом по рецептуре.
В первые 7—10 мин масло подают медленно (4—6 л/мин), затем
более быстро (10—12 л/мин). Допускается начинать подачу масла
за 3—7 мин до окончания перекачки всей майонезной пасты
в большой смеситель. Для обеспечения равномерного распределе-
ния масло подают в смеситель через специальный распылитель
(душ), представляющий собой дырчатый змеевик.
По окончании слива всего масла в смеситель подают ранее
приготовленный раствор соли и уксуса со скоростью 6—8 л/мин
из специально предназначенного для этой цели бачка. Затем вво-
дят растворимые специи (нерастворимые в эмульсии специи, вку-
совые и ароматические добавки должны задаваться после гомо-
генизации эмульсии). После подачи раствора соли и уксуса пере-
мешивание продолжают 1—7 мин.
Очередность ввода в пасту масла и уксусносолевого раствора
должны строго соблюдаться. Это обусловлено тем, что едино-
временный или скоростной ввод их может привести к получению
26$
Обратного типа эмульсии, а на определенной стадии эмульгиро-
вания— к обращению фаз.
Полученная в смесителе грубая эмульсия должна соответство-
вать установленному типу эмульсии «масло в воде», быть доста-
точно прочной и не расслаиваться до пропуска через гомогени-
затор. Визуально такая эмульсия имеет однородный вид и не рас-
слаивается в отобранной пробе при слабом перемешивании.
Гомогенизация эмульсии майонеза
Заключительным этапом получения товарного майонеза яв-
ляется гомогенизация, осуществляемая с помощью поршневых
гомогенизаторов. Гомогенизация эмульсии майонеза должна про-
водиться со строгим соблюдением рекомендуемого ниже давления.
Величина давления на гомогенизаторе устанавливается регули-
рованием зазора в гомогенизирующей головке.
При подаче эмульсии в гомогенизатор устанавливают оптималь-
ное давление, обеспечивающее получение майонеза требуемой кон-
систенции. До установления нужного давления майонез после гомо-
генизатора поступает обратно в большой смеситель. Для высоко-
жирных майонезов оптимальное давление лежит в пределах
0,90—1,1 МПа (9—11 кгс/см2)*, для майонезов низкожирных
15,0—17,5 МПа (150—175 кгс/см2), для майонеза «Любитель-
ский» 2,5—3,0 МПа, для салатных приправ 12,5—13,0 МПа
(125—130 кгс/см2). '
В большом смесителе эмульсию следует слабо перемешивать,
так как интенсивное перемешивание может привести к разруше-
нию (расслаиванию) эмульсии или обращению фаз, длительный
отстой (без перемешивания) также может привести к расслаи-
ванию.
После установления нужного давления готовый майонез из
гомогенизатора направляют в емкость для готового майонеза.
Отступление от оптимального давления для конкретной кон-
центрации эмульсии приводит к разрушению: в случае превыше-
ния давления разрушаются адсорбционные пленки, приводящие
к коалесценции масляной и водной фаз; в случае занижения дав-
ления не достигается тонкое диспергирование и, следовательно,
исключается возможность получения тонкодиспергированной и
устойчивой эмульсии.
При эксплуатации поршневых гомогенизаторов следует исклю-
чить возможность подсоса воздуха и нахождение его под клапа-
нами, что нарушает работу клапанов и, следовательно, работу
гомогенизатора в целом.
Приготовление майонеза с пряностями и вкусовыми добавками
При изготовлении майонезов с пряностями и вкусовыми добав-
ками томат-пасту, соус «Южный» или пюре из красного сладкого
* МПа= 10,1972 кгс/см2.
266
перца вводят в большой смеситель перед подачей раствора уксуСа
и соли. Если томат-паста очень густая, ее можно разбавить рас-
твором уксуса и соли. Пряности (в натуральном виде) вносят
в майонез в размолотом виде после просеивания на сите с раз-
мером ячеек 0,1 см в емкости для готового майонеза, оборудован-
ные мешалками, затем перемешивание продолжают до равномер-
ного их распределения по всей массе продукта.
Углекислые экстракты пряностей вносят вручную одновременно
с уксусносолевым раствором в виде масляных растворов, приго-
товленных в соотношении 1 :50 или 1 : 100.
Принципиальная схема производства майонеза
периодическим способом (рис. 74)
Просеянные на виброситах порошкообразные компоненты по-
дают в соответствующие бункера: яичный порошок — в 1-й, горчич-
ный порошок — во 2-й, сухое молоко — в 3-й, сахарный песок —
в 4-й.
Пищевая сода подается непосредственно в смеситель 9. Из
водяного бачка 17 в смеситель 9 поступает горячая вода, затем
из бункера 2 через весы 7 в смеситель загружают горчичный
порошок. После заварки горчичного порошка в смеситель 9 из
водяного бачка 17 подают теплую воду, из бункера 3 через весы
загружают сухое молоко, а из бункера 4 — сахарный песок.
Всю массу тщательно перемешивают, нагревают до 90—95° С
и выдерживают при этой температуре до полного растворения
сухого молока. В смеситель 8 из бункера 1 через весы загружают
сухой яичный порошок, а затем из бачка 17 подают воду при тем-
пературе 40—45° С.
Массу в смесителе 9 охлаждают до 40—45° С и туда из смеси-
теля 8 насосом-эмульсатором 5 подают раствор яичного порошка
и тщательно перемешивают до образования однородной майонез-
ной пасты. Приготовленную пасту охлаждают до 30—40° С и насо-
сом-эмульсатором 5 перекачивают в большой смеситель 10, куда
из емкости 14 через бак 28, установленный на весах 13, подают
растительное масло.
Из солерастворителя 15 в бачок 18 поступает насыщенный
раствор соли, где его разбавляют до требуемой концентрации,
сюда же подается рецептурное количество 80°/о-ной уксусной кис-
лоты. После ввода растительного масла добавляют приготовлен-
ный уксусносолевой раствор.
Для более полного диспергирования майонезную эмульсию из
большого смесителя 10 пропускают через гомогенизатор 11
в бак 12 для готового майонеза. Из баков 12 готовый майонез
подают на расфасовку в сухие чистые банки через автоматический
наполнитель 21, закаточную машину 22 и этикетировочный авто-
мат 23. Расфасовку майонеза следует производить немедленно
после его выработки, так как соприкосновение с кислородом воз-
духа ухудшает вкус и сохранность майонеза.
267
Майонез хранят й Тёмйом складском помещении йрй темпера -
туре от 3 до 18° С.
Основное оборудование
Малый, смеситель (см. рис. 43) для приготовления майонезной
пасты — аппарат из нержавеющей стали, имеет мешалку и ру-
башку для пара и воды. Аппарат закрыт крышкой, имеющей люк.
Техническая характеристика
Емкость, м3................................... 1,5
Частота вращения мешалки, об/мин . . 70—80
Количество мешалок, шт.................. 2
Тип мешалки..................................Рамная
Мощность электродвигателя, кВт ... 3
Большой смеситель, предназначенный для приготовления майо-
незной эмульсии, по конструкции аналогичен малому смесителю.
Техническая характеристика смесителя
Емкость, м3............................ 2.0
Тип мешалки............................ Рамная
Количество мешалок, шт............... 2
Частота вращения мешалки, об/мин . . 60—80
Мощность электродвигателя, кВт ... 3
Габариты, мм:
длина................................... 2000
ширина.................................. 1000
высота.................................. 1000
Насос-эмульсатор (см. рис. 44) служит для диспергирования
компонентов майонезной пасты и подачи их в большой смеситель.
Техническая характеристика
н acoca-эмульсатора
Производительность, кг/ч................1000—3000
Высота подачи эмульсии, м 5
Мощность электродвигателя, кВт . . . 1,5—2
частота вращения, об/мин .... 1450
Габариты, мм:
длина.................................... 554
ширина................................... 280
высота................................... 300
268
Гомогенизатор (рис. 75) служит для получения тонкодисперс-
ной майонезной эмульсии. По принципу действия гомогенизатор
1 — бункер для яичного по;
//—гомогенизатор; /2 —ем с смесители; W — большой
18 — бачок для уксусносолев 16 — ловушка; /7 — бачок
точный автомат; 23— этикет! 21— автомат-наполнитель;
фер; 28 — бак на весах длЬванной уксусной кислотой;
чих и дезинфицирующих
Условные обозначен
смеситель;
для ВОДЫ;
22 — зака-
27 — тель-
растворов;
стительное масло; —5 — уксусная кис-
a
Мощность электродвигателя АО63—6, кВт 10
Частота вращения, об/мин............ 980
Частота вращения коленчатого вала, об/мин 280
Количество плунжеров, шт............. 3
Диаметр плунжера, мм....................... 26,5
Ход плунжера, мм 52
269
3-
0.
ИЯ
[Ь.
Гомогенизатор (рис. 75) служит для получения тоикоДисперс-
„ай майонезной эмульсии. По принципу действия гомогенизатор
ЦО*1 •'
Рис. 74. Технологическая схема производства майонеза периодическим способом:
1 бункер для яичного порошка; 2, 3, 4 —бункера для сыпучих компонентов; 5— насосы-эмульсаторы; 6, 7 — весы; 8, 9 — малье смесители; 10
II гомогенизатор; 12—емкости для готового майонеза; 13— весы для масла; 14— емкости для масла; 15— солерастворитель; \16 — ловчшка-
/ П AfJXJniZ ГТ ПСТ П ООТПАПП . / Q . DAAtr >т ч л ____ _________ n/З “ ’
большой
- I- - ----- - --------- “ ------шимш, '* vmauvili muv«ia, ----- vuucpauiDUpiH'^lb, HU -- 4UBVmK2; 17---- бйЧОК
/я—-бачок для уксусносолевого раствора; /9 —весы для уксусносолевого раствора; 20 — бойлер для приготовления теплой воды; 21 — автомат-наполнитель;
точный автомат; 23— этикетировочный автомат; 24 — укладочный автомат; 25 — банкомоечная машина; 26—емкость с концентрированной уксусной кислотой;
фер; 28 — бак на весах для масла; 29 — весы для взвешивания уксусносолевого раствора; 30 — бак для приготовления моющих и дезинфицирующих’
'31— бак для битого стекла
смеситель;
для воды;
22— зака-
27 — тель-
растворов;
Условные обозначения: —/г — вода горячая; —1с — вода из водопровода; — 2 — пар; — 3 — майонезная паста; — 4 — растительное масло; —5 —уксусная кис-
лота, — 6— уксуспосолевой раствор; —7 —майонез; — 8—моющие и дезинфицирующие средства
Мощность электродвигателя АО63—6, кВт 10
Частота вращения, об/мин . . • • 980
Частота вращения коленчатого вала, об/мин 280
Количество плунжеров, шт............. 3
Диаметр плунжера, мм................ 26,
Ход плунжера, мм г а2
269
Майонез хранят й темном сЙлаДёком пбйеШенйи йрй 'feMftepd-
туре от 3 до 18° С.
Основное оборудование
Габариты, мм:
длина................................ 554
ширина............................... 280
высота............................... 300
268
Гомогенизатор (рис. 75) служит для получения тонкодисперс-
ной майонезной эмульсии. По принципу действия гомогенизатор
Рис. 75. Гомогенизатор:
1 — цилиндр; 2— всасывающий клапан; 3 — нагнетательный кла-
пан; 4 — седло; 5 — клапан гомогенизирующей насадки; 6 — пру-
жина; 7 — манометр; 8 — винт; 9 — предохранительный клапан
представляет собой трехплунжерный насос высокого давления
с гомогенизирующей головкой. Привод насоса осуществляется от
электродвигателя с помощью клиноремепной передачи.
Майонезная эмульсия по трубопроводам поступает самотеком
или при помощи насоса во всасывающий канал. Из рабочей по-
лости блока продукт под давлением подается через нагнетатель-
ный канал в гомогенизирующую головку и с большой скоростью
проходит через кольцевой зазор, образующийся между поверхно-
стями гомогенизирующего клапана и его седлом. При этом про-
исходит диспергирование майонезной эмульсии.
Техническая характеристика гомогенизатора
Производительность, л/ч................... 1200
Нормальное рабочее давление, МПа . . 12,5
Максимально допустимое давление, МПа 14,7
Мощность электродвигателя АО63—6, кВт 10
Частота вращения, об/мин................... 980
Частота вращения коленчатого вала, об/мин 280
Количество плунжеров, шт............... 3
Диаметр плунжера, мм...................... 26,5
Ход плунжера, мм......................., 52
269
Габариты, мм:
длина................................... 700
ширина................................. НОО
высота.................................1100
Масса нетто, кг............................. 720
Автоматический наполнитель служит для расфасовки майонеза
в банки. Наполнение производится по объему.
Наполнитель марки КНО-2 является вертикально-ротационной
машиной непрерывного действия. Конструктивно наполнитель со-
стоит из следующих узлов: станины, привода, разливочной го-
ловки, механизма направления банок и транспортера.
Наполнитель выполняет следующие операции:
прием банок с линии конвейера;
подача и установка банок под перепускными клапанами;
наполнение цилиндров продуктом;
наполнение банок продуктом;
отвод наполненных банок на линию конвейера к закатке.
Все узлы машины смонтированы на станине.
Техническая характеристика наполнителя
Производительность, банки/мин . . . 60—80
Количество наполнительных цилиндров, шт. 6
Предел регулирования наполнения, мл . . 180—500
Точность дозировки, °/о................. 2
Мощность электродвигателя, кВт . . 1
Закаточная машина КЗД предназначена для закатывания кры-
шек майонезных банок емкостью 200 мл. При применении сменных
деталей, поставляемых заводом по особому заказу, машина может
быть налажена па закатку банок емкостью 350 и 500 мл. По кон-
струкции машина представляет собой трехшпинделытый ротацион-
ный одпобашепный закаточный автомат непрерывного действия.
Техническая характеристика
Производительность, баикп/мип .
Мощность электродвигателя, кВт .
аппарата
60—80
2,3
Этикетировочный автомат предназначен для наклеивания эти-
кеток на банки с майонезом. Это машина карусельного типа. Авто-
мат приспособлен для установки в линию разливочно-укупороч-
ного агрегата. Автомат состоит из следующих основных узлов:
станины и привода, карусели с рабочим столиком, загрузочным
и разгрузочным механизмами, клеевой ванны с намазочным роли-
ком, ^механизмов подачи, наклейки и штемпелевания этикеток,
каретки с кассетой для этикеток. Привод машины осуществляется
от индивидуального электродвигателя через клиноременную пере-
дачу.
г270
Техническая характеристика аппарата
Производительность, банки/мин, до . . 60
Мощность электродвигателя, кВт . . 1
Машина для мытья стеклянных банок (рис. 76) марки АМА-1
представляет собой бесщеточную цепную банкомоечную машину,
работающую автоматически. Машина состоит из корпуса, обра-
6 7
Рис. 76. /Машина для мытья майонезных банок:
/ — стол для загрузки; 2 — заталкивающая планка; 3 — первый бак с щелочным
раствором; 4 — второй бак с щелочным раствором; 5 — зона шприцевания щелоч-
ным раствором; 6—зона шприцевания теплой водой; 7 — зона шприцевания хо-
лодной водой; 8 — толкатели; 9— наклонная плоскость
зуемого каркасом машины, ваннами и кожухом. Внутри машины
проходят цепи с прикрепленными к ним специальными носителями
для банок.
Техническая характеристики
моечной машины
Производительность, банки/мии 60
Потребная мощность, кВт............... 10
Вальцовый станок служит для размола пряностей.
Пуск и остановка периодической линии производства майонеза
1. Прокрутить вручную вхолостую все двигатели (мешалок,
эмульсатора и др.).
271
2. В рубашки смесителей подать воду с температурой 37—
38° С.
3. Гомогенизатор и эмульсатор прогреть горячей водой.
4. В малый смеситель подать воду с температурой 90—100° С
в количестве, необходимом для растворения горчичного порошка.
5. Подать в смеситель горчичный порошок.
6. Включить электромотор мешалки в смесителе, перемешива-
ние продолжить до получения гомогенной массы.
7. Подать в смеситель воду с температурой 35—40° С в коли-'
честве, необходимом для растворения сухою молока, сахарного
песка, соды.
8. Подать в смеситель сухое молоко, сахарный песок, соду.
Если горчичный порошок заваривается предварительно, в смеси-
тель подается также горчичная масса. В этом случае операции,
перечисленные в п.п. 4—5, не осуществляются.
9. Открыть подачу пара в рубашку смесителя.
10. Довести температуру в смесителе до 90—95° С и выдержать
раствор при данной температуре в течение 20—25 мин.
11. Закрыть подачу пара в рубашку смесителя и пустить хо-
лодную воду.
12. По достижении в смесителе температуры 35—40° С подать
в смеситель воду для растворения яичного порошка.
13. Подать в смеситель яичный порошок.
14. Включить мотор мешалки смесителя.
15. Открыть подачу пара в рубашку, довести температуру
в смесителе до 60—65° С и выдержать раствор при данной тем-
пературе 20—25 мин.
16. Закрыть подачу пара в рубашку смесителя и пустить хо-
лодную воду до достижения температуры в нем 35—40° С.
В случае приготовления майонезной пасты в двух смесителях,
операции, перечисленные в п.п- 12—16, производятся параллельно
с пастеризацией сухого .молока, горчичного порошка, сахара, соды
в отдельном смесителе, после чего растворы сухих компонентов
объединяются в одном из малых смесителей.
17. Включить насос-эмульсатор, направив майонезную пасту
в большой смеситель.
18. Включить мотор мешалки в большом смесителе.
19. Открыть подачу масла через душ-распылитель.
20. Приготовить уксусносолевой раствор.
21. По окончании подачи масла открыть подачу уксусносоле-
вого раствора в большой смеситель.
22. По окончании слива всего уксусносолевого раствора про-
должать эмульгирование 5—7 мин.
23. Открыть кран, заполнить приемный бачок перед гомогени-
затором майонезной эмульсией.
24. Включить мотор гомогенизатора.
25. Отрегулировать режим работы гомогенизатора до получе-
ния товарной консистенции майонеза,
272
26. Открыть крап поступления майонеза в емкость готовой
продукции.
27. Заполнить майонезом наполнительную емкость разливоч-
ного автомата.
28. Включить моторы: разливочного автомата, ленточного
транспортера подачи банок на розлив, закаточного автомата, эти-
кетировочного автомата, компостера.
После перекачки последней партии пасты в большой смеситель:
29. Отключить подачу воды в рубашку малого смесителя.
30. Остановить мотор мешалки малого смесителя-
31. Остановить мотор насоса эмульгатора.
32. Остановить мотор мешалки большого смесителя.
33. Закрыть краны на линиях подачи масла, уксусносолевого
раствора.
34. Отключить мотор насоса-гомогенизатора.
По окончании розлива майонеза отключить:
35. Мотор ленточного транспортера подачи стеклянных банок
на розлив.
36. Мотор разливочного автомата.
37. Моторы закаточного, этикетировочного автоматов, компо-
стера.
38. Мотор ленточного транспортера, подающего майонез на
укладку в короба, яшики.
39. Открыть краны па пищевых трубопроводах в направлении
из малого смесителя через насос-эмульсатор в большой смеситель,
гомогенизатор, в емкость готового майонеза.
40. Приступить к мойке оборудования.
Технологические параметры процесса и контроль за работой
периодической линии производства майонеза
Температура воды, подаваемой в малый смеситель для
заваривания горчичного порошка, °C.................90—100
Температура воды, подаваемой в малый смеситель для
растворения сухого молока, сахарного песка, бикар-
боната натрия, °C.................................. 35—• 40
Температура растворения, набухания, пастеризации
компонентов (горчичного порошка, сухого молока,
сахарного песка, бикарбоната натрия), °C . . 90—95
Время растворения и пастеризации компонентов (гор-
чичного порошка, сухого молока, сахарного песка,
бикарбоната натрия), мин...........................20—25
Температура охлаждения раствора (горчичного по-
рошка. сухого молока, сахарного песка, бикарбоната
натрия). °C................................ 50—40
Температура растворения и пастеризации яичного по-
рошка. °C............................................ 60—65
Время растворения и пастеризации яичного порошка,
мин. . .........................................20—25
Суммарное время приготовления пасты сухих компо-
нентов. мин:
в одном смесителе.............................Г10—120
в двух смесителях.............................60—70
18
' 273
Температура охлаждения майонезной пасты, °C . 30—40
Температура растительного масла для приготовления
грубой эмульсии майонеза, °C....................... 20—25
Общее время ввода растительного масла на 1 т майо-
неза (первоначальная скорость 4—6 л/мин, после-
дующая скорость 10—1'2 л/мпн), мин .... 45
Время ввода раствора уксуса и соли, мин .... 5—7
Давление на гомогенизаторе ОГБ для достижения
стандартной консистенции, МПа
высококалорийных майонезов.......................0,9—1,1
низкокалорийных майонезов.....................15,0—17,5
салатных приправ...............................12,5—13,0
Температура майонеза на выходе из гомогенизатора, °C 20—23
Производство отдельных видов майонезов
Пастообразные майонезы
Для производства пастообразных майонезов, в зависимости от
рецептур, применяют следующее сырье: сухое цельное молоко или
сухое обезжиренное молоко распылительной сушки, сыр «Рокфор»,
зеленый сыр в порошке, яичный порошок распылительной сушки,
динатрийфосфат, лимонную кислоту, растительные масла (под-
солнечное, арахисовое, салатное хлопковое, соевое, кунжутное),
подвергнутые полной рафинации, включая дезодорацию; саломас
пищевой с температурой плавления 31—34° С и твердостью 180—
230 г/см, уксус спиртовой, горчичный порошок, соль, сахар, на-
полнители, специи и др. добавки. Сырье должно быть высокого
качества и удовлетворять требованиям соответствующих стандар-
тов и технических условий.
Производство пастообразных майонезов, в основном, склады-
вается из следующих технологических операций:
подготовка отдельных видов сырья;
приготовление горчичного соуса;
приготовление паст;
приготовление майонеза.
Приготовление горчичного соуса
Горчичный соус является наполнителем, в состав которого
входят уксус, горчица, поваренная соль, ароматические и вкусо-
вые вещества, предусмотренные рецептурой пастообразных майо-
незов. Горчичный соус приготовляется следующим образом.
Горчичный порошок заливают кипятком и тщательно переме-
шивают до получения однородной массы, соотношение компонен-
тов 1:1.
Полученную массу разравнивают, заливают сверху слоем го-
рячей воды (6—7 см) и выдерживают 8—12 ч, после чего воду
удаляют.
-274
Измельченную гвоздику, корицу и черный перец кипятят с во-
дой в закрытом бачке, затем охлаждают и отстаивают 2—3 ч.
Соотношение между водой и специями 6:0,4. Верхний слой жид-
кости сливают, а нижний фильтруют через ткань или несколько
слоев марли (допускается при производстве пастообразных майо-
незов использовать углекислые экстракты черного перца, гвоздики
и корицы). Поваренную соль и сахар растворяют в горячей воде,
взятой в количестве 32%.
В раствор соли и сахара вносят горчичную массу и обрабаты-
вают в смесителе при температуре 40—50° С в течение 30—40 мин,
затем в смесь вводят экстракт специй и уксус, после чего пере-
мешивание продолжается 20—30 мин.
В горячую массу при работе мешалки вводится растительное
масло. Готовый горчичный соус хранят в емкости из некорроди-
рующего металла и расходуют по мере необходимости для произ-
водства майонеза. Срок хранения горчичного соуса не более 48 ч.
Рецептура горчичного соуса
Компоненты
Количе-
ство, %
Горчичный порошок
Вода...................
Уксусная кислота 80%-ная
Сахар-песок ....
Соль поваренная
Масло растительное .
Черный перец
Гвоздика ..............
Корица ................
10,0
50,0
4,1
12,0
9,5
14,0
0,1
0,2
0,1
Итого . . 100,0
Приготовление пастообразного майонеза с зеленым сыром*
Приготовление растворителя
qB малый смеситель подают воду (308,2 л), нагревают до 80—
90° С и растворяют в ней двузамещенный фосфорнокислый натрий
(11,3 кг в пересчете на безводную соль), затем в раствор вносят
лимонную кислоту (0,5 кг.).
Обработка зеленого сыра и сухого молока
В приготовленный растворитель загружают зеленый сыр
(90 кг) и оставляют для набухания на 1,5—2 ч, периодически пе-
ремешивая. Набухший сыр нагревают до 60—70° С, при работе
* Расход сырья приведен для выработки 1 т майонеза.
275
мешалки в смеситель подают сухое молоко (45 кг), перемешива-
ние продолжают до образования однородной текучей массы. Под-
готовленный раствор зеленого сыра и молока перекачивают в боль-
шой смеситель.
Приготовление эмульсии
Включают в работу мешалку большого смесителя (не менее
200 об/мин), нагревают массу до 75—80°С и постепенно вводят
подогретую до 50—55°С смесь растительного масла (365 кг) и
саломаса (100 кг). После введения всего количества жира эмуль-
гирование продолжают еще в течение 10—20 мин, не прекращая
перемешивания, в эмульсию постепенно вносят подогретый до
35—40°С горчичный соус (80 кг). Для тонкого диспергирования
эмульсию, не допуская ее охлаждения, пропускают через гомо-
генизатор, направляя ее в ванну с мешалкой и рубашечным обо-
гревом.
Приготовление пастообразного майонеза с сыром «Рокфор»*
Подготовка сыра «Рокфор»
Головки сыра «Рокфор» освобождают от обертки и обмывают
в теплой воде (30—40°С), затем сыр режут и измельчают на
волчке (диаметр отверстия решетки 3 мм).
В аппарат с мешалкой заливают воду (90 л), нагревают до
80—90° С и растворяют в ней динатрийфосфат (9 кг в пересчете
на безводную соль), в полученный раствор вносят лимонную кис-
лоту (0,2 кг).
В растворитель при температуре 30—40° С загружают сыр
«Рокфор» (180 кг), перемешивают и оставляют для набухация
на 1,5—2 ч, периодически его перемешивая. Набухший сыр на-
гревают до 60—70° С при постоянном перемешивании до образо-
вания однородной текучей массы.
Подготовка сыра «Зеленый»
В малый смеситель подают воду (188 л), нагревают до 80—
90° С и растворяют в ней динатрийфосфат (5,5 кг на безводную
соль), в полученный раствор вносят лимонную кислоту (0,3 кг)-
В растворитель загружают зеленый сыр (35 кг), перемешивают
и оставляют для набухания на 1,5—2 ч при периодическом пере-
мешивании.
Набухший зеленый сыр нагревают до 60—70° С, при работаю-
щей мешалке в смеситель подают сухое обезжиренное молоко
*
2-76
Расход сырья приведен для выработки 1 т майонеза.
(46 кг), перемешивание продолжают до образования однородной
текучей массы.
Приготовление эмульсии
Раствор зеленого сыра и молока перекачивают в большой сме-
ситель, включают в работу мешалку, нагревают массу до 80—90° С
и подают в аппарат расплавленный сыр «Рокфор». Не прекращая
перемешивания в смеситель постепенно вводят подогретую до
50—55° С смесь растительного масла (300 кг) и саломаса (100 кг).
После введения всего количества жира эмульгирование продол-
жают в течение 10—20 мин, затем в эмульсию постепенно вносят
подогретый до 40°С раствор сахара (9,5 кг) в 5%-ном уксусе
(42,5 л). Для тонкого диспергирования эмульсию, не допуская ее
охлаждения, пропускают через гомогенизатор, направляя ее в ван-
ну с мешалкой и обогревом. Давление гомогенизации 0,5—
1,5 МПа.
Производство пастообразных майонезов с соусами «Острый»,
«Любительский» и с томатом-пастой *
П риготовление молочной плазмы
В малый смеситель наливают воду (242,5 л), нагревают до
80—90° С и растворяют в ней динатрийфосфат (7,0 кг в пересчете
на безводную соль), в полученный раствор вводят лимонную кис-
лоту (0,5 кг). В растворитель вносят сухое обезжиренное молоко
(133 кг), перемешивают и оставляют для набухания на 20—30 мин
при периодическом перемешивании. В приготовленную молочную
плазму при работающей мешалке и температуре не более 50° С
подают яичный порошок (32 кг), перемешивание ведут до полу-
чения однородной массы.
Приготовление эмульсии
Раствор молока и яичного порошка перекачивают в большой
смеситель, включают в работу мешалку, подогревают массу до
50—55° С и постепенно вводят нагретую до 50—55е С смесь расти-
тельного масла (315 кг) и саломаса (100 кг), затем в эмульсию
постепенно вводят (в зависимости от вида майонеза) подогретую
до 40° С смесь горчичного соуса (80 кг) с томатным соусом
«Острый» (90 кг) (для майонеза с томатным соусом «Острый»);
смесь горчичного соуса (80 кг) и соуса «Любительский» (90 кг)
(для майонеза с соусом «Любительский»); смесь горчичного соуса
(80 кг), томата-пасты (75 кг) и воды (15 л) (для майонеза с то-
матом-пастой).
Расход сырья приведен для выработки 1 т майонеза.
277
Для тонкого диспергирования эмульсию при температуре 50—
55° С пропускают через гомогенизатор в ванну с обогревом и ме-
шалкой.
Приготовление пастообразных майонезов с маринадной,
грибной и селедочной пастой
Приготовление маринадной пасты
Состав пасты: морковь 50%, лук репчатый 25%, масло расти-
тельное 12%, томат-паста 12%, соль 1,0%.
Морковь и лук измельчают на терке, затем пассируют с расти-
тельным маслом и томатной пастой до полной готовности и охла-
ждают.
Приготовление грибной пасты
Сухие белые грибы замачивают в холодной воде в течение
3—4 ч, затем отваривают и измельчают. В них добавляют соленые
грибы, также предварительно измельченные (если приготавли-
вается смешанная грибная паста). В измельченные грибы вводят
пассированный лук. Лук пассируется с растительным маслом
(15% масла от массы лука).
Приготовление селедочной пасты
Очищенная и измельченная сельдь средней солености смеши-
вается с луком, пассированным с маслом и томатом-пастой в со-
отношении: лука 80%, масла 10%, томата-пасты 10%. В майонез
(после гомогенизации) вносится охлажденная паста, и вся масса
интенсивно перемешивается. Готовая паста расфасовывается. При
выработке майонеза с грибной пастой раствор уксуса для произ-
водства основного майонеза готовят на грибном отваре.
Десертные майонезы
Производство десертных майонезов складывается из следую-
щих этапов:
подготовка сухих компонентов; :
приготовление майонезной пасты;
приготовление майонезной эмульсии;
гомогенизация эмульсии майонеза;
смешивание майонеза с фруктово-ягодным джемом;
расфасовка и упаковка майонеза.
Приготовление майонезной пасты
В смеситель, оборудованный пароводяной рубашкой и мешал-
кой, подают воду в количестве, предусмотренном в рецептуре (за
вычетом 2% воды, идущей на растворение лимонной кислоты),
278
Нагретую до 35—40° С, затем подают сухие компоненты: сухое
молоко, сахарный песок, соду. При постоянном перемешивании
смесь нагревают до 80° С, выдерживают при этой температуре
30 мин, затем снижают температуру до 60—65° С и вводят тре-
буемое количество яичного порошка. При указанной температуре
полученную пасту перемешивают в течение 25 мин, после чего
охлаждают до 30—40° С.
Приготовление майонезной эмульсии
Приготовленную майонезную пасту с помощью насоса-эмуль-
сатора через цилиндрический фильтр передают в большой смеси-
тель, куда при непрерывном перемешивании подают самотеком
тонкой струей или через распылитель растительное масло. В конце
эмульгирования вводят заранее подготовленный раствор лимонной
кислоты и соли, перемешивание продолжают 3—5 мин, после чего
эмульсию направляют на гомогенизацию.
Гомогенизация эмульсии
Высокодисперсную эмульсию с диаметром основной массы
жировых частиц в пределах 1 —10 ммк получают с помощью гомо-
генизатора марки ОГБ-5 путем подбора давления. Обычно на
таком гомогенизаторе оптимальное давление для эмульсий с со-
держанием жира 45—50% допускается в пределах 2,45—2,94 МПа.
До установления режима давления, обеспечивающего получение
соответствующей консистенции майонеза, эмульсия поступает на
возврат в емкость грубой эмульсии. После достижения требуемой
консистенции эмульсия направляется в бак готовой продукции,
где смешивается с вводимым туда фруктово-ягодным джемом
в заданной пропорции.
Производство майонезных кремов
Майонезные кремы «Молочный» и «Шоколадный» представ-
ляют собой сладкие диетические продукты, содержащие раститель-
ное масло, яичный порошок, сухое молоко. В качестве вкусовых
и ароматических веществ используют сгущенное молоко, сгущен-
ное карамелизованное молоко, какао-порошок, ванилин, лимонную
кислоту, а в качестве консерванта — сорбиновую кислоту. Майо-
незные кремы имеют пастообразную консистенцию и предназна-
чены для бутербродного и детского питания, а также для при-
готовления домашних тортов и пирожных.
Производство майонезных кремов слагается из следующих
этапов:
подготовка сухих компонентов;
приготовление смеси какао и сахара;
279
tf
приготовление сгущейногб карамелизованного молока; ,
приготовление майонезного крема; I
гомогенизация.
Приготовление майонезной пасты
В малый смеситель подают рецептурное количество теплой
воды (за исключением 2%, которое необходимо для растворения
лимонной кислоты), затем сухое молоко, сгущенное молоко с са-
харом или сгущенное молоко карамелизованное, питьевую соду,
сахарный песок и сорбиновую кислоту. Всю смесь тщательно пере-
мешивают и нагревают до 80—85° С. После полного растворения
сухих компонентов смесь охлаждают до 60—65° С и вводят яичный
порошок, перемешивают еще 25 мин, затем полученную пасту
охлаждают до 30—40° С и перекачивают насосом-эмульсатором
через фильтр в большой смеситель для окончательного приготов-
ления крема.
При изготовлении шоколадного майонезного крема сахарный
песок и какао-порошок тщательно растирают в специальном бачке
с якорной мешалкой и заваривают горячим раствором сухого
молока.
При изготовлении молочного майонезного крема предвари-
тельно производят карамелизацию сгущенного молока. Для этого
банки со сгущенным молоком погружают в емкость с водой, до-
водят до 100°С и производят тепловую обработку при указанной
температуре в течение 1,5—2 ч.
Приготовление майонезного крема
В большой смеситель (после передачи в него пасты) при не-
прерывном перемешивании тонкой струей подают растительное
масло. Перед окончанием эмульгирования в эмульсию вводят за-
ранее приготовленный раствор лимонной кислоты, ванилин, после
чего перемешивают еще 3—5 мин. Для более тонкого диспергиро-
вания грубую майонезную эмульсию направляют па гомогениза-
цию. Давление гомогенизации 0,5—1,0 МПа.
До установления требуемого давления кремы после гомогени-
зации возвращаются в большой смеситель. После установления
требуемого давления, обеспечивающего необходимую консистен-
цию, готовый продукт направляют в бак готовой продукции, затем
на фасовку и упаковку.
Производство порошкообразных майонезов
Процесс производства порошкообразных майонезов слагается
из следующих этапов:
подготовка сухих компонентов;
280
ст
приготовление горчицы;
растворение и пастеризация сухих компонентов;
приготовление «грубой» майонезной эмульсии для порошко-
образного майонеза;
получение высокодисперсной эмульсии для порошкообразного
майонеза;
замораживание эмульсии для порошкообразного майонеза;
гранулирование замороженной эмульсии;
сублимационная сушка;
фасовка;
промывка азотом, вакуумирование и герметизация первичной
упаковки с порошкообразным майонезом;
упаковка во вторичную тару и отправка па склад хранения
готовой продукции.
Подготовку суХих компонентов и горчицы производят анало-
гично описанному ранее способу.
Растворение и пастеризация сухих компонентов
Сахарный песок растворяют учтенным количеством воды и
кипятят в закрытой посуде в течение 30—40 мин, так как сахар-
ный песок значительно обсеменен дрожжами и плесенями, споры
которых могут перейти в конечный продукт.
Емкость из нержавеющей стали с пароводяной рубашкой,
оснащенную мешалкой, наполняют водой с температурой 35—40° С
(отношение воды к сухому молоку 3:1). Туда же вносят соду
питьевую (бикарбонат), кислый фосфорнокислый натрий, сухое
обезжиренное молоко. При работе мешалки смесь нагревают до
95—98° С и выдерживают при данной температуре 35—40 мин.
В раствор молока вводят прокипяченный раствор сахара. Смесь
охлаждают до 35—40° С. Другую емкость из нержавеющей стали
с пароводяной рубашкой, оснащенную мешалкой, наполняют во-
дой с температурой 35—40° С и яичным порошком (в соотноше-
нии 2:1). При работе мешалки температуру смеси доводят
до 60—65° С. При данной температуре раствор выдерживают
30—40 мин и охлаждают до 35—40° С. Затем раствор молока
перекачивают в емкость с раствором яичного порошка. Туда же
вносят приготовленную горчицу. Смесь тщательно перемешивают
до получения однородной массы, и паста для приготовления эмуль-
сии считается готовой.
Приготовление «грубой» эмульсии
На весах отвешивают растительное дезодорированное масло
в количестве, предусмотренном рецептурой. В эмалированную по-
суду из емкости на весах берется небольшое количество масла
(1—2 кг), подогревается до 50—60°С, в нем растворяют жиро-
растворимые витамины и антиокислители. Раствор хорошо пере-
281
меШиВают. Приготовленный раствор медленно при интенсивном
перемешивании вводят в рецептурное количество масла.
«Грубая» эмульсия получается путем введения растительного
масла в приготовленную пасту. В емкость с пастой из емкости
с весов медленно подается масло (со скоростью 4—5 л/мин). Ра-
ботой мешалки масло перемешивают с пастой. После ввода всего
количества масла перемешивание продолжают еще в течение
5 мин. Затем при интенсивном перемешивании вводят 13—15%-ный
раствор уксусной кислоты с растворенной в нем солью и 10%-ный
раствор лимонной кислоты. Для топкого диспергирования полу-
ченную эмульсию направляют на гомогенизацию при давлении
15,0—17,5 МПа, затем в емкость готовой продукции.
Замораживание высокодисперсной эмульсии
Эмульсия разливается па противни, покрытые полиэтиленом,
слоем не более 1,5 см. Противни помещают в морозильные шкафы,
где поддерживается температура —25±3° С. В морозильном шка-
фу эмульсия находится в течение 24 ч.
Гранулирование замороженной эмульсии
Противни с замороженной эмульсией вынимают из морозиль-
ных шкафов, эмульсию снимают с противня и грубо дробят па
куски, потом подают их на измельчитель-гранулятор терочного
типа с электроприводом, который находится в помещении с тем-
пературой 0—5° С. Гранулированной эмульсией в виде вермишель-
ной массы заполняют противни, на которых осуществляют сушку
в сублиматоре. Толщина гранулированной эмульсии на противнях
должна быть равномерной н не превышать 10—15 мм. Заполнен-
ные противни с эмульсией снова помещают в морозильные шкафы
холодильной камеры и выдерживают там до заполнения полного
комплекта противней сублиматора. После заполнения последнего
противня эмульсию выдерживают в морозильных шкафах еше
20—30 мин. По истечении данного времени противни с эмульсией
загружают в сублиматор.
Сублимационная сушка
Процесс сублимационной сушки осуществляется, в зависимости
от вида энергоподвода к продукту, следующим образом.
Установка с контактным энергоподводом
До начала вакуумирования сублимационной камеры темпера-
тура охлаждающей поверхности конденсатора должна быть от
—30 до —35° С. После загрузки камеры замороженным продуктом
в ней создается вакуум до остаточного давления порядка
282
0,66-IO2—1,33-IO2 Па (1 мм рт. ст. = 133,3 Па) в течение 10—
15 мин. Начальная температура подогрева колеблется от 50 до
70° С и регулируется таким образом, чтобы в процессе сублима-
ционной сушки температура продукта в центре слоя была
от —18 до —20° С. Сушка заканчивается через 1 ч после вырав-
нивания температур продукта и греющих плит на значении от
40 до 45°С.
Установка с радиационным энергоподводом
До начала вакуумирования сублимационной камеры темпера-
тура охлаждающей поверхности конденсатора должна быть не
выше от —30 до —35° С. После загрузки камеры замороженным
продуктом в ней создается вакуум до остаточного давления по-
рядка 0,66-102—1,33-102 Па в течение 10—15 мин. Затем вклю-
чается энергоподвод.
В начале сушки температура «светлых» излучателей может
быть порядка 1800—2000° С, а температура греющих поверхностей
«темных» излучателей должна быть от 100 до 180° С. Количество
подводимого тепла необходимо регулировать так, чтобы не допу-
стить резкого повышения температуры в продукте, что может при-
вести к местному или полному размораживанию продукта.
Максимальная температура на поверхности и в центре про-
дукта в конце сушки не должна превышать при радиационном
энергоподводе от «светлых» излучателей от 25 до 30°С, а от «тем-
ных» излучателей от 35 до 40° С.
После окончания сушки производится девакуумирование суб-
лиматора и выгрузка продукта.
Контролируют температуру сушки в сублиматоре термопарами,
помещенными в середину слоя гранулированной эмульсии и соеди-
ненными с регистрирующим прибором. В соответствии с показа-
ниями приборов регулируется режим работы сублиматора.
В замороженной эмульсии содержится значительное количе-
ство уксусной кислоты, поэтому необходимо, чтобы сублимацион-
ная установка была оборудована отдельным вакуумным насосом
для откачки паров уксусной кислоты, десорбированной из заморо-
женных гранул.
Расфасовка порошкообразного майонеза
Ввиду большой гигроскопичности порошкообразного майонеза
разгрузка сублиматоров и расфасовка должна производиться
в помещении с относительной влажностью, не превышающей 60%.
Готовый продукт вручную фасуют в металлические банки или
пакеты из многослойной пленки. Банки с продуктом закатывают
на закаточном аппарате.
283
Промывка расфасованного продукта инертным, газом,
вакуумирование и герметизация первичной упаковки
Банку или пакет с продуктом закладывают в соответствующее
устройство, которое позволяет создавать в нем вакуум и запол-
нить первичную упаковку с продуктом инертным газом.
Упаковку в жестяные банки производят под вакуумом с оста-
точным давлением воздуха 5—10 мм рт. ст. Упаковка в полимер-
ную тару производится с предварительной промывкой в атмосфере
чистого азота с последующим вакуумированием до остаточного
давления 200 мм рт. ст.
После вакуумирования единица упаковки — банка или пакет —
автоматически запаивается. Продукт, уложенный во вторичную
упаковку, отправляется на склад готовой продукции.
Производство майонеза
и салатных приправ на автоматизированной линии
с применением теплообменников типа «Вотатор»
Технология производства майонеза
На автоматизированной линии производство майонеза осуще-
ствляется по непрерывной схеме.
Процесс производства майонеза на автоматической линии
с применением вотаторной установки слагается из следующих опе-
раций:
рецептурное дозирование всех компонентов майонеза;
смешение компонентов майонеза и образование эмульсии
майонеза;
деаэрация майонезной эмульсии;
тепловая обработка и охлаждение майонезной эмульсии;
гомогенизация майонезной эмульсии;
розлив майонеза и укупорка банок;
упаковка банок в полимерную пленку, укладка их в короба;
транспортирование иа склад и хранение готовой продукции.
Сырье, используемое для выработки майонеза, загружается
в соответствующие для каждого вида продукта бункера. Рецеп-
турный набор устанавливается начальником цеха на основании
утвержденных рецептур.
Для приготовления майонезной эмульсии в подготовительный
блок предварительно набирается рецептурное количество 80%-ной
уксусной кислоты и воды. Одновременно в бачок набирается не-
обходимое количество растительного масла. После этого в боль-
шой смеситель сливается приготовленный раствор уксуса и вво-
дится отвешенное количество яичного порошка. Содержимое бачка
перемешивается 12 мин, затем производится рецептурный набор
остальных компонентов. Сода питьевая подается вручную непо-
284
средственно в смеситель. После перемешивания набранных ком-
понентов в течение 6 мин масло сливают в большой смеситель.
Приготовленную эмульсию из всех компонентов перемешивают
15 мин. По истечении этого времени эмульсия перекачивается
через фильтр в деаэратор, где создается вакуум. В дальнейшем
эмульсия поступает первоначально в 1 цилиндр вотатора для теп-
ловой обработки (53—55° С), а затем во II цилиндр, где охлаж-
дается (15—20°С). Из вотатора эмульсия поступает в промежу-
точный приемный бак, откуда она подается па гомогенизатор.
Процесс гомогенизации высококалорийных майонезов происходит
при давлении 1,5—2,0 МПа. По достижении стойкой эмульсии
готовый майонез передается в бак готовой продукции.
При изготовлении майонезов «Весна», с перцем и др. пряно-
стями ароматические добавки задаются в количестве, установлен-
ном рецептурой, в готовый майонез (в бак готовой продукции)
через каждый час работы.
При изготовлении майонезов «Венгерский», «Дружба», «Ого-
нек» пюре сладкого перца и томатная паста загружаются в боль-
шой смеситель в готовую майонезную эмульсию.
Из бака готовой продукции майонез поступает на автомати-
ческий наполнитель «Бексуда», закаточный автомат и упаковку
в ящики.
Технология производства салатных приправ
Производство салатных приправ с использованием крахмала
складывается из следующих технологических операций:
приготовление майонезной основы на майонезной линии;
приготовление крахмального клейстера на салатной линии;
смешивание майонезной основы и крахмального клейстера
в заданном соотношении.
Приготовление майонезной основы
В смеситель в соответствии с рецептурой для майонезной ос-
новы подается вода, уксусная или лимонная и сорбиновая кис-
лоты, яичный порошок и перемешивается мешалками в течение
12 мин. После этого вводят сухое молоко, сахар, соль, горчицу
сухую- Полученную пастообразную смесь перемешивают в течение
6 мин. Затем тонкой струей в смеситель вводят растительное масло
и эмульгирование продолжают в течение 15 мпп. Полученную
эмульсию с помощью насоса через фильтр направляют в деаэратор
для удаления воздуха и ароматических веществ горчицы. Процесс
деаэрации происходит при остаточном давлении 79,8-102—
133-102 МПа. Затем эмульсию насосом и насосом-дозатором по-
дают в первый цилиндр вотатора для тепловой и механической
обработки при температуре 53—55° С, а потом направляют во
285
второй цилиндр вотатора, куда одновременно через трехходовой
кран поступает крахмальный клейстер.
Приготовление крахмального клейстера
В смеситель, установленный на салатной линии, отвешивают
в соответствии с рецептурой требуемое количество воды, уксусной
или лимонной кислоты и крахмала и перемешивают мешалкой
в течение 12—15 мин. Полученную крахмальную суспензию с по-
мощью насоса перекачивают в промежуточную емкость, откуда
насосом-дозатором подают в вотатор для тепловой и механической
обработки.
В первом цилиндре вотатора происходит клейстеризация крах-
мала при температуре 95—98° С, а во втором цилиндре — охлаж-
дение до температуры 50—55°С. Полученный крахмальный клей-
стер направляют через трехходовой кран во второй цилиндр вота-
тора майонезной линии.
Рецептура крахмального клейстера
для сладких майонезов
Компоненты Содер- жание, %
Крахмал кукурузный фосфатный марки «Б» 7,5
Лимонная кислота 0,4
Вода 92,1
Итого . 100,0
Рецептура крахмального клейстера
для острого майонеза «Мооновский»
Компоненты Содер- жание, %
Крахмал кукурузный фосфатный марки «Б» Уксусная кислота 80%-ная Вода 7,5 0,55 91,95
Итого . 100,0
Смешивание майонезной основы и крахмального клейстера
Полученный крахмальный клейстер и майонезная основа через
трехходовой кран направляются во второй цилиндр вотатора
майонезной линии. В этом цилиндре вотатора происходит их сме-
шивание в заданном соотношении и охлаждение до температуры
20—25° С.
286
Майонезная основа и крахмальный клейстер смешиваются
в соотношении 60% майонезной основы и 40% крахмального клей-
стера. Из вотатора смесь поступает в промежуточный бак и далее
на гомогенизатор
12,5—13,0 МПа.
продукции, куда
где процесс гомогенизации идет при давлении
Салатная приправа поступает в бак готовой
добавляются необходимые пряноароматические
экстракты и эссенции.
Из бака готовой продукции салатная приправа подается на
разливочный и закаточный автоматы, а далее па упаковку в ко-
роба.
Принципиальная схема непрерывного производства майонеза
(рис. 77)
Сырье (сухое молоко, яичный порошок, горчичный порошок,
подъемником на площадку, где загру-
емкости па весах
сахар, соль, сода) подается
жается в бункера 1, 2.
В
4 готовится водно-
Рис. 77. Схема непрерывного производства майонеза и салатных при-
прав на линии «Джонсон»:
1 — бункер для яичного порошка; 2—бункер шестигранный для сухих
компонентов; 3 — бак приемный к весам для растительного масла; 4 —
бак приемный к весам для воды и уксуса; 5 — смеситель; 6, 9, 20 —
насосы; 7—фильтр двойной; 8— деаэратор; 10, 22 — насосы-дозаторы;
11— вотатор для обработки майонезной эмульсии; 12 — питающий бак;
13 — гомогенизатор; 14 — бак готовой продукции; 15 — автомат-напол-
нитель; 16— закаточный автомат; 17—бункер для крахмала; 18 — ем-
кость для уксусного раствора; 19— смеситель для крахмальной суспен-
зии; 21 — промежуточный (питающий) бак; 23 — вотатор для обра-
ботки крахмальной суспензии; 24 — бак санитарного брака
уксусный раствор в концентрации, соответствующей рецептурному
содержанию воды и уксусной кислоты вырабатываемого майонеза.
В емкости на весах 3 взвешивается рецептурное количество расти-
тельного масла,
287
Взвешенные в соответствии с рецептурой компоненты майонеза
направляются в смеситель 5 в следующем порядке: водноуксус-
ный раствор, яичный порошок, затем через некоторое время —
сухое молоко, горчичный порошок, сахар, сода, соль и раститель-
ное рафинированное дезодорированное масло. После достаточного
перемешивания «грубая» майонезная эмульсия насосом 6 через
фильтр 7 перекачивается в деаэратор 8 под давлением 0,20—
0,25 МПа. В деаэраторе 8 из эмульсии удаляется воздух и лету-
чие ароматические вещества горчицы при остаточном давлении
79,80-102—133-102 Па. Далее эмульсия подающим насосом 9 и
насосом-дозатором 10 направляется в вотатор 11, где обрабаты-
вается при 53—55° С, затем охлаждается ледяной водой (1—3°С)
и подается в питающий бак 12, откуда самотеком поступает в го-
могенизатор 13. После этого тонкодисперсная эмульсия подается
в бак готовой продукции 14, куда при изготовлении майонезов
с вкусовыми добавками вводят пряно-ароматические экстракты п
пряности, а затем — на автомат-наполнитель 15 и закаточный
автомат 16.
Закрытые банки проходят через автомат, где упаковываются
по 6, 8, 10 штук в полиэтиленовую пленку, укладываются в ко-
роба и соответствующие контейнеры.
Для обеспечения необходимого температурного режима на раз-
личных технологических участках линии предусмотрены установки
для подогрева и охлаждения воды, состоящие из регуляторов тем-
пературы и насосов, а также бак санитарного брака.
Принципиальная схема непрерывного производства
салатных приправ
На непрерывной линии производства майонезов получают как
майонезы, так и салатные приправы. В эту линию входит обо-
рудование, связанное с обработкой крахмала.
Процесс производства салатных приправ состоит из трех ста-
дий: приготовление майонезной основы на линии производства
майонеза, крахмального клейстера на линии производства салат-
ных приправ, смешивание майонезной основы и крахмального
клейстера в заданном соотношении.
Сырье, необходимое для производства салатных приправ, за-
гружается в соответствующие бункера и емкости. Крахмальную
суспензию готовят в смесителе 19 линии производства салатных
приправ одновременно с приготовлением майонезной основы (см.
рис. 77). Из смесителя 19 суспензия перекачивается насосом 20
в промежуточный бак 21, откуда насосом-дозатором 22 подается
в первый цилиндр вотатора 23 для тепловой обработки при тем-
пературе 95—98°С с последующим охлаждением до 50—55°С во
втором цилиндре вотатора ледяной водой.
Крахмальный клейстер направляется через трехходовой кран
во второй цилиндр вотатора 11 линии производства майонеза, где
смешивается с майонезной основой в заданном соотношении и
288
охлаждается до 20° С. Полученная салатная приправа подается
в питающий бак гомогенизатора 12 и далее проходит тот же путь,
что и майонез, с той лишь разницей, что давление в процессе го-
могенизации должно быть увеличено до 12,5—13,0 МПа.
Основное оборудование
Бункера (из нержавеющей стали) для яичного порошка и крах-
мала (рис. 78) имеют емкость по 1,5 м3, а шестигранный бункер
из нержавеющей стали состоит из шести секций по 0,6 м3 каж-
дая— для сухого молока, соли, сахара, горчичного порошка, соды
(рис. 79). Все бункера снабжены вибрационным устройством для
подачи компонентов па весы.
Рис. 78. Бункер для яичного
порошка и крахмала:
/ — корпус; 2 — вибратор; 3 —
заслонка
Весы электронно-автоматические
(рис. 80) предназначены для взве-
шивания сухих компонентов.
Весы для масла (рис. 81) — ем-
кость из нержавеющей стали, вме-
щающая 700 кг масла. Опа связана
системой рычагов с циферблатом,
снабженным градуированной шка-
лой на 800 кг с ценой одного де-
ления 2 кг-
Весы для воды и уксуса пред-
ставляют собой емкость из нержа-
веющей стали вместимостью 250 л,
связанную также системой рычагов
с циферблатом, снабженным гра-
дуированной шкалой на 250 кг
с ценой одного деления 0,5 кг.
Весы имеют регулировочные кон-
такты для взвешивания и блокиро-
вания.
Весы для уксуса и воды на ли-
нии производства салатных при-
прав— емкость из нержавеющей
стали вместимостью 500 л, связан-
ная системой рычагов с цифер-
блатом, снабженным градуирован-
ной шкалой на 500 кг с ценой
одною деления 1 кг. Весы имеют
регулировочные контакты для взве-
шивания и блокировки. Кроме того,
установлены весы для взвешивания
| яичного порошка, сухих компонентов и крахмала с градуировап-
I ной шкалой на 50 кг и ценой одного деления 100 г. Возле при-
I ооров для сыпучих и жидких компонентов смонтирована индн-
| видуальная панель для ручного набора.
Г 19
289
Рис. 79. Бункер для сухнх компонентов:
1 — конусная часть; 2 — вибратор
Рнс. 80. Весы для сухих компонентов:
/ — бункер; 2 — циферблат
290
Для контроля за ручным или автоматическим набором компо-
нентов имеется специальная панель, предназначенная для работы
в двух режимах: при производстве майонеза или салатной при-
правы.
Рнс. 81. Весы для жидких компонентов:
1 — емкость; 2 — циферблат
Смеситель (рис. 82) предназначен для получения однородной
майонезной эмульсии из сухих и жидких компонентов. Представ-
ляет собой бак цилиндрической формы из нержавеющей стали.
Монтируется на ножках на высоте 1005 мм от уровня пола. Ниж-
няя часть его имеет конусное дно (глубина — 381 мм) с централь-
ным отверстием, соединенным со спускным клапаном. Смеситель
имеет крышку со штуцерами для подачи сухих и жидких компо-
нентов, а также смотровой люк.
Внутри бака смонтированы две мешалки: турбинная с регу-
лируемым по высоте отражателем, приводимая в движение элек-
тродвигателем, который установлен над крышкой аппарата, и
пропеллерная мешалка с диаметром каждого пропеллера 406 мм,
приводимая в движение электродвигателем с редуктором. В ниж-
ней части смесителя установлен датчик уровня, который передает
световой сигнал на панель управления при опорожнении бака.
Смеситель закрыт крышкой, имеющей люк. Пуск и остановку
мешалок осуществляют с пульта управления нажатием па соот-
ветствующие кнопки.
Техническая характеристика смесителя
Общая емкость, л.................1500
Мощность электродвигателя, кВт:
турбиииой мешалки................ 3,6
пропеллерной мешалкн.......... 1,47
291
Частота вращения мешалки, об/мин:
пропеллерной ............................. 260
турбинной............................ 3000
Габариты, мм:
высота.................................... 914
диаметр................................ 1443
Масса, кг................................... 465
Рис. 82. Смеситель (танк) предварительного сме-
шения:
/—пропеллерная мешалка; 2, 3 — электродвигатели;
4— турбинная мешалка; 5 — датчик уровня; 6 — пат-
рубок для выхода продукта
Ротационный насос «Говард» изготовлен из нержавеющей
стали, предназначен для передачи майонезной эмульсии из бака
предварительного смешения через фильтр в деаэратор. Он при-
водится в действие от электродвигателя. Диаметр труб 51 мм.
Пуск и остановка его осуществляются с пульта управления,
292
Техническая Характеристика насоса
Производительность, л/ч.................... 5800
Давление на нагнетательной линии, МПа До 0,245
Мощность электродвигателя, кВт: 2,2
Габариты, мм:
общая длина............................ 1016
ширина.................................. 355
Масса, кг..................................... 159
Насос не требует постоянного наблюдения. Перед его пуском
необходимо проверить направление вращения электродвигателя
(против часовой стрелки), смазать трущиеся части, открыть вы-
пускной клапан и включить электродвигатель. Останавливают на-
сос с пульта управления.
Двойной фильтр изготовлен из нержавеющей стали, установлен
перед деаэратором для отделения случайно попавших в эмульсию
механических примесей и дополнительного дробления нераство-
рившихся комочков сухих компонентов. Фильтр состоит из двух
цилиндров, параллельно соединенных между собой. Внутри каж-
дого цилиндра помещены фильтрующие сетки из нержавеющей
стали.
Майонезная эмульсия может пропускаться при помощи трех-
ходового крана через оба цилиндра сразу или через один, что
обеспечивает поочередное промывание фильтрующих сеток при
непрерывной работе насоса. Фильтр соединяется с трубопроводом
двумя муфтами и двумя накидными гайками. В конце работы и
по мере необходимости сетки вынимают и промывают.
Техническая характеристика фильтра
Габариты, мм:
длина цилиндров....................... 1102
диаметр................................ 476
Масса, кг................................... 57
Деаэратор (рис. 83) предназначен для удаления воздуха из
майонезной эмульсии. Состоит из цилиндрического корпуса с ко-
нусным дном, снабжен овальной крышкой, в которой имеется
смотровой люк, штуцера для входа продукта, подсоединения ва-
куумметра и промывной линии. Внутри смонтирована трехкрылая
пропеллерная мешалка, приводимая в действие электродвигателем,
который установлен над крышкой аппарата- В нижней части аппа-
.рата имеются датчики уровня, подающие световой и звуковой
сигналы на панель управления при опорожнении. Деаэратор ра-
ботает при остаточном давлении 79,8-102—133-102 Па, создавае-
мом эжектором. Аппарат изготовлен из нержавеющей стали, смон-
тирован на ножках на высоте 1005 мм от уровня пола.
293
Техническая характеристика деаэратора
Общая емкость, л....................... 1796
Частота вращения мешалки, об/мин . . 40
Остаточное давление, Па-102 .... 79,8—133,0
Габариты, мм:
высота цилиндра...................... 1498
диаметр цилиндра .................... 1143
глубина конуса........................ 190
Масса, кг................................... 694
Рис. 83. Деаэратор:
/ — электродвигатель к пропеллерной ме-
шалке; 2 — смотровой люк; 3 — патрубок для
выхода продукта; 4 — эжектор
Пароэжекторный блок (рис. 84) предназначен для создания и
поддержания в деаэраторе остаточного давления 79,8-102—
133,0-102 Па. Он представлят собой одноступенчатый эжектор
с выхлопом в атмосферу. Эжектор оборудован водяным конден-
сатором, паровой и водяной линиями. Пар увлекает из деаэратора
воздух, смешивается с ним и поступает в конденсатор.
294
Устойчивость работы пароэжекторного агрегата зависит от
постоянства давления пара, поступающего в сопло и от темпера-
туры охлаждающей воды.
Техническая характеристика пароэжекторного блока
Давление пара, МПа..................0,686
Расход пара, кг/ч.................... 36
Остаточное давление в деаэраторе, Па-102 79,8—133,0
Масса, кг............................ 102
Насос-дозатор (рис. 85) служит для объемного дозирования и
подачи майонезной эмульсии в вотатор. Он изготовлен из нержа-
веющей стали, укомплектован одним дозирующим цилиндром
с поршнем. Производительность насоса может изменяться от 1
до 1530 л/ч, она регулируется в зависимости от длины хода порш-
ня. Перед пуском аппарат необходимо оттарировать по продукту
и на основании полученных данных построить график для опре-
деления длины хода поршня. Насос-дозатор работает при давле-
нии до 1,35 МПа и приводится в действие от электродвигателя.
Каждый день необходимо смазывать направляющую поршня и
время от времени следить за уровнем масла в редукторе.
Насос-дозатор работает совместно с подающим ротационным
насосом производительностью 1580 л/ч при разгрузочном давле-
нии 0,1 МПа и приводится в действие электродвигателем.
Техническая характеристика иасосов
Насос-дозатор:
производительность, л/ч ... 1530
мощность электродвигателя, кВт . . 3,68
частота вращения, об/мин .... 2800
Насос «Говард»:
производительность, л/ч .... 1580
мощность электродвигателя, кВт . . 0,56
Общая масса насосов, кг....................... 219
Перед пуском насоса-дозатора в работу необходимо проверить
исправность указательных приборов, чистоту отверстий цилиндра,
поршней, уровень масла в коробке передач и редукторе, затем
с пульта управления открыть клапан подачи продукта, включить
электродвигатели подающего ротационного насоса и насоса-доза-
тора. При остановке насосов следует закрыть выпускной клапан
питательного бака и выключить электродвигатели.
Вотатор (рис. 86). На линии непрерывного производства майо-
неза и салатных приправ предусмотрено два одинаковых по кон-
струкции вотатора из нержавеющей стали. Один из них пред-
назначен для тепловой (горячей водой) и механической обработки
майонезной эмульсии с последующим охлаждением ледяной
295
296
водой, второй — для тепловой обработки крахмальной суспензий
паром при производстве приправ для салата с последующим охла-
ждением ледяной водой.
По принципу действия цилиндр вотатора представляет собой
теплообменник типа «труба в трубе» с внутренним вращающимся
валом, по всей длине которого диаметрально расположены два
ряда ножей-скребков (по 6 ножей в каждом). При вращении вала
ножи центробежной силой прижимаются к внутренней поверхно-
сти цилиндра, соскабливают со стенок эмульсию и тщательно пе-
ремешивают ее.
К цилиндрам вотатора подведены холодная, горячая вода и
пар, на трубопроводах установлена соответствующая запорная
и регулирующая аппаратура. Поверхность теплообмена рабочей
камеры одного цилиндра составляет 0,83 м2. Валы цилиндра при-
водятся в движение электродвигателем.
Цилиндры вотатора смонтированы на специальных опорах без
фундамента. Для контроля за температурой и давлением продукта
имеются дистанционные и местные приборы. Во время эксплуата-
ции вотатора необходимо его разбирать и периодически очищать
цилиндр и вал от продуктов нагара, а также заменять ножи-
скребки и механические уплотнения цилиндров.
При пуске аппаратов следует помнить, что валы вращаются
против часовой стрелки, если смотреть от привода вотатора.
Техническая характеристика вотатора
Производительность, кг/ч, при обработке:
майонеза.......................1400
крахмальной суспензии.......... 700
Мощность электродвигателя, кВт ... 11
Частота вращения вала, об/мии . . . 350
Масса, кг......................... 1270
Смеситель предназначен для приготовления крахмальной сус-
пензии перемешиванием крахмала с водой и уксусом. Он изго-
товлен из нержавеющей стали и представляет собой бак цилин-
дрической формы с конусным дном глубиной 228 мм. Внутри вмон-
тирована трехлопастная пропеллерная мешалка, приводимая
в действие от электродвигателя. Необходимые компоненты посту-
пают в смеситель через штуцера в крышке. В нижней части кор-
пуса установлен датчик уровня, сигнализирующий на панель
управления об опорожнении аппарата.
Техническая характеристика смесителя
Общая емкость, л.................... 560
Мощность электродвигателя, кВт . . . 0,55
Частота вращения мешалки, об/мии . . 150
Габариты, мм:
высота.......................... 1200
диаметр......................... 1066
Масса, кг........................... 186
29?
Промежуточный бак (танк) служит для непрерывной подачи
в вотатор крахмальной суспензии, периодически добавляемой
с помощью насоса из смесителя приготовления крахмальной сус-
пензии. Бак изготовлен из нержавеющей стали. Конструкция его
аналогична конструкции смесителя для приготовления крахмаль-
ной суспензии, но добавлен датчик верхнего уровня, подающий
световой сигнал на панель управления при переполнении бака.
Техническая характеристика бака
Общая емкость, л....................... 560
Мощность электродвигателя, кВт . . . 0,55
Частота вращения мешалки, об/мин . . 150
Габариты, мм:
высота цилиндра.................... 1200
диаметр............................ 1066
Масса, кг.............................. 186
Насос «Пума» предназначен для перекачки крахмальной сус-
пензии в промежуточный бак. Насос снабжен всасывающим и
нагнетающим патрубками, привод его осуществляется от электро-
двигателя.
Техническая характеристика насоса
Производительность, л/ч................... 18000
Мощность электродвигателя, кВт ... 2,2
Масса, кг................................... 196
Пуск и остановку насоса осуществляют с пульта управления
линией производства салатных приправ. Перед пуском аппарата
необходимо проверить направление вращения электродвигателя,
оно должно быть против часовой стрелки.
Насос-дозатор предназначен для дозировки и подачи крах-
мальной суспензии в вотатор при производстве салатных приправ.
Насос изготовлен из нержавеющей стали. По конструкции он ана-
логичен насосу-дозатору, смонтированному на майонезной линии.
Техническая характеристика иасоса
Производительность, л/ч....................От 1 до 690
Мощность электродвигателя, кВт ... 1,47
Масса, кг.................................... 128
Питающий бак (танк) гомогенизатора (рис. 87)—из нержа-
веющей стали, цилиндрической формы, с конусным дном. Он пред-
назначен для сбора эмульсии после тепловой обработки и подачи
ее к гомогенизатору. Внутри его смонтирована винтовая мешалка,
приводимая в действие от электродвигателя через редуктор.
.298
Крышка бака снабжена входными патрубками диаметром 38 мМ.
Аппарат оборудован датчиками верхнего и нижнего уровня, по-
дающими сигнал на панель управления об уровне его наполнения.
Рис. ВД. Питающий бак гомогенизатора:
1 — электродвигатель; 2 — редуктор; 3 —
мешалка; 4 — датчики уровня; 5 — патру-
бок для выхода продукта
Техническая характеристика бака
Общая емкость, л ................... 1010
Мощность электродвигателя, кВт . . . 1,1
Частота вращения мешалки, об/мии . . 30
Габаритные размеры, мм:
высота................................. 1143
диаметр ...............................1200
Масса, кг.............................. 334
Гомогенизатор (см. рис. 75) предназначен для гомогенизации
майонезной эмульсии или приправ для салата с целью получения
однородной тонкодисперсной эмульсии. Это насос высокого дав-
ления со специальным гомогенизирующим клапаном, установлен-
ным в передней части машины, смонтирован на чугунной раме
299
без фундамента. Он состоит из блока с тремя цилиндрами, В ко-
торых движутся плунжеры. Цилиндры имеют всасывающий и на-
гнетательный клапаны. В действие гомогенизатор приводится от
электродвигателя с редуктором. Привод снабжен вариатором ско-
ростей, изменяющим частоту вращения вала, которая определяет
производительность гомогенизатора.
Все части гомогенизатора, соприкасающиеся с продуктом, из-
готовлены из нержавеющей стали.
Техническая характеристика гомогенизатора
Производительность, кг/ч............... 665—1500
Мощность электродвигателя, кВт ... 10,2
Максимальное давление в гомогенизирую-
щей головке, МПа......................... 19,60
Масса, кг................................... 1748
Бак готовой продукции предназначен для сбора майонеза или
салатной приправы после гомогенизатора и обеспечения непре-
рывной подачи продукта на разливочный автомат. Он изготовлен
из нержавеющей стали, внутри смонтирована винтовая мешалка,
приводимая в действие от электродвигателя через редуктор. Бак
оборудован датчиками верхнего и нижнего уровня, сигнализи-
рующими на панель управления о степени его наполнения.
Техническая характеристика бака
Общая емкость, л....................... 1010
Мощность электродвигателя, кВт . . . 1,1
Частота вращения мешалки, об/мин . . 30
Габариты, мм:
высота..............................1143
диаметр ............................... 1200
Масса, кг.............................. 334
Бак санитарного брака, изготовленный из нержавеющей стали,
предназначен для сбора нестандартной продукции при пуске и
остановке линии. Он представляет собой цилиндрическую емкость,
смонтированную на четырех ножках. Дно бака имеет уклон
в сторону выхода продукта. Аппарат соединен трубопроводами
с вотаторами двух линий, снабжен сливным краном и датчиком
верхнего уровня, сигнализирующим на панель управления о сте-
пени его наполнения.
Техническая характеристика бака
Общая емкость, л........................... 500
Габариты, мм:
высота.................................. 552
диаметр ................................1066
Масса, кг................................... 77
300
Разливочный автомат «Бескуда» (рис. 88) электропневматиче-
ского действия предназначен для розлива майонеза или приправ
для салата в стеклянную тару емкостью 0,2—0,25 л. Автомат пред-
ставляет собой восьмипатронную модель, состоящую из двух раз-
ливочных секций по четыре банки в каждой. Для подачи банок
имеется непрерывно движущийся пластинчатый транспортер. Для
регулирования скорости транспортер оборудован бесступенчатым
редуктором. Тара подается в зону наполнения и системой направ-
ляющих разделяется на два потока, поступающих к двойному
счетчику со звездочками. Счетчик отсчитывает восемь банок. При
правильном положении их подается сигнал, и тара наполняется
продуктом, который поступает в зону наполнения по пневмати-
Рис. 88. Разливочный автомат «Бескуда»:
1— разливочные сопла; 2 — транспортер
ческим соплам, установленным непосредственно над тарой. Сопла
открываются с помощью горизонтально расположенного воздуш-
ного цилиндра, который передвигает в сторону катушку перед
наполнением, и закрываются обратным движением катушки после
наполнения банок.
Автомат, изготовленный из нержавеющей стали, оборудован
системой блокировки, прекращающей розлив при отсутствии тары.
Регулятор подачи воздуха смонтирован в брызгозащитиом ящике
и включает в себя редукционный клапан, манометр, смазочный
прибор, водоотделитель и шланг для подачи сжатого воздуха
с патрубками.
Техническая характеристика аппарата
Производительность, т/ч............. 1,2
Рабочее давление сжатого воздуха, МПа 0,49
Мощность электродвигателя, кВт . . . 0,19
Масса, кг 1270
301
Для укупорки банок используется закаточный автомат марки
И-9-КЭС-12 с регулируемой производительностью.
Установка для подогрева воды (рис. 89) предназначена для
подогрева и автоматического поддержания температуры воды на
уровне, необходимом для тепловой обработки майонезной эмуль-
сии в вотаторе. В установку входит бак для воды, нагреваемой
ларом. Для обеспечения нагрева воды до необходимых парамет-
ров регулятор температуры сблокирован с мембранным клапаном
для подачи пара. Требуемая температура устанавливается на
Рис. 89. Установка для подогрева воды:
1— фильтр для пара; 2, 7— редукционные клапаны; 3 — манометр;
4 — мембранный клапан: 5 — нагреватель; 6 — регулятор темпера-
туры; 8 — фильтр для сжатого воздуха; 9 — бак для горячей воды;
10 — циркуляционный насос
циферблате прибора изменением положения указателя с помошью
маховика. Постоянная температура (85—90° С) горячей циркуля-
ционной воды поддерживается благодаря изменению давления
в трубопроводе со сжатым воздухом между воздушным компрес-
сором и мембранным клапаном, регулирующим подачу пара.
Горячая вода, циркулируя через систему, возвращается по трубо-
проводу в бак. Импульсы о колебаниях температуры передаются
термопатропом па прибор регулирования температуры. Мембран-
ный клапан открывается и закрывается в зависимости от вели-
чины давления воздуха на резиновую мембрану, при этом подача
пара в трубопровод горячей воды увеличивается или уменьшается.
В результате соответственно повышается или уменьшается темпе-
ратура циркуляционной воды. На линии подачи пара установлен
вентиль. Паровой фильтр предохраняет от засорения редукцион-
302
ный клапан. Конденсат сливается через конденсационный горшок.
Сжатый воздух от компрессора проходит воздушный фильтр,
редукционный клапан и подается в прибор, регулирующий тем-
пературу. Давление воздуха на входе и на исполнительный меха-
низм контролируют манометры. Установка снабжена центробеж-
ным насосом с электродвигателем.
Техническая характеристика установки
Рабочее давление пара, МПа .... 0,17—0,27
Расход пара, кг/ч................... 125
Расход сжатого воздуха, м3/ч .... 0,03
Мощность электродвигателя, кВт ... 2,2
Масса, кг........................... 160
Моечная машина (рис. 90) предназначена для мойки стеклян-
ной тары. Она состоит из 6 секций: предварительного ополаскива-
ния, ополаскивания, мойки первым, затем вторым моющим рас-
творами, окончательного ополаскивания, сушки. Процесс осуще-
ствляется следующим образом. Загрязненные банки вручную уста-
навливают на подающий столик, откуда они поступают на движу-
Рис. 90. Моечная машина:
1— аварийный выключатель; 2—подающий стол; 3 — транспортер; 4 —
секция предварительного полоскания; 5 — секция первой мойки; 6 — сек-
ция второй мойки; 7 — секция окончательного полоскания; 8 — секция
сушки; 9 — регулятор скорости транспортера; 10— разгрузочный стол;
11 — насос
щийся транспортер. Скорость последнего регулируется при помощи
шкива с переменным шагом, установленного на разгрузочном
конце машины. Банки ополаскиваются теплой водой 45° С (сте-
пень нагрева ее регулируется количеством пароводяной смеси) и
горячей водой 65° С, которая поступает из секции окончательного
ополаскивания. Затем непрерывно движущиеся банки поступают
в первую моечную секцию, куда под давлением 0,15 МПа подается
моющий раствор. Банки моются с внешней и внутренней стороны.
Аналогичен процесс мойки во второй моечной секции. Далее банки
303
поступают в секцию окончательного ополаскивания горячей водой,
затем в секцию сушки, где сушатся горячим воздухом, нагнетае-
мым вентилятором. Высушенные банки поступают на выгрузочный
стол машины, снабженный аварийным автоматическим выключа-
телем. Моечная машина оборудована комплектом электродвигате-
лей, пускателей, контрольных устройств, термостатов, паровых
ловушек и измерительных приборов. На специальном экране пу-
стые банки просматриваются. После выгрузки банки транспорте-
ром подаются на разливочный автомат, закатку, укладку в ко-
роба и на склад готовой продукции.
Техническая характеристика машины
Производительность машины, банки/мин 57—104
Расход пара, кг/ч........................ 1200
Давление пара, МПа........................ 0,31
Расход воды, л/ч......................... 3300
Емкость бака, л:
I моечной секции ..................... 2700
II моечной секции.................... 1890
Масса, кг................................. 17000
Контрольно-измерительные приборы и автоматика:
устройства для измерения уровня во всех баках (12 шт.);
температурные чувствительные элементы для каждого цилин-
дра вотатора (4 шт.);
воздушные клапаны в нагревательной и охлаждающей системе
каждого цилиндра вотатора (4 шт.);
панель для управления электрическими и пневматическими
средствами, автоматическими клапанами, насосами, мешалками;
система управления всеми электродвигателями, в которую вхо-
дят пускатели, последние смонтированы на панели управления
как при автоматической, так и при ручной работе;
контрольное устройство для гомогенизатора;
соединительные коробки (12 шт.).
Пульт управления обычно изготавливают из листовой стали.
Верхняя часть его разделена: па правой стороне расположены все
индикаторы, записывающие устройства и регуляторы, на левой —
графическая диаграмма завода (все баки, клапаны, насосы и т. д.).
Уровень в баках и смесителях показан посредством индикаторных
ламп. Все насосы и клапаны снабжены кнопками, светящимися во
время работы механизмов. Кнопки срабатывают только в том
случае, если переключатель «Ручпой-автоматический» поставлен
в положение «МА» и автоматически отключается, когда переклю
чатель установлен в положение «Автомат».
О работе мешалок сигнализируют индикаторные лампы на
пульте управления. На нем имеются также сигнально-предупреди-
тельные лампы, показывающие температуру пара и воды: High
(высокая) и Long (низкая). Когда бак наполнен, одновременно
со световым сигналом срабатывает звуковой сигнал (звонок).
304
Во внутренней части пульта расположены системы для авто-
матического управления оборудованием (подача электрической и
пневматической энергии, реле, синхронизаторы и т. д.). Кроме
того, смонтированы электронно-пневматические клапаны с регу-
ляторами воздуха и фильтрами. Для доступа во внутреннюю часть
пульта управления имеется дверца с левой стороны.
Пуск п остановка автоматизированной линии производства майонеза
Ручное управление
Пуск.
1. Проверить правильность перекрытия вентилей и кранов на
линии.
2. Произвести прокручивание от руки вхолостую валов вота-
тора.
3. Загрузить сухие компоненты (яичный порошок, сухое мо-
локо, сахар, соль, горчичный порошок, соду питьевую) в соответ-
ствующие бункера.
4. Подать напряжение на панель управления — повернуть тум-
блер в положение «включено».
5. Спустить воздух из рессивера (если он имеется).
6. Включить воздушный компрессор на панели управления.
7. Нажать кнопку «подача» па пульте весов, набрать на соот-
ветствующих весах заданную массу всех компонентов майонеза.
8. Нажать кнопку на пульте весов «выпуск» водноуксусного
раствора из емкости на весах в смеситель.
9- Нажать на панели управления кнопку пуска мешалок
в смесителе.
10. Нажать кнопку весов «выпуск» яичного порошка из емко-
сти на весах в смеситель.
И. Перемешивание производить в течение 12 мин.
12. Нажать кнопку на пульте весов «выпуск» остальных сухих
компонентов.
13. Перемешивание производить в течение б мин.
14. Нажать кнопку на пульте весов «выпуск масла».
15. Перемешивание после слива масла производить в течение
15 мин. -• I
16. Нажать кнопку па панели управления, пустив воду и пар
в эжектор бака-деаэратора.
17. Нажать кнопку на панели управления, открыв клапан вы-
хода продукта из смесителя.
18. Вручную открыть трехходовые краны, направив продукт
через фильтр в деаэратор.
19. Нажать кнопку на панели управления «пуск» насоса, по-
дающего майонезную суспензию из смесителя в деаэратор.
20. Нажать кнопку иа панели управления «пуск» мешалки
в баке-деаэраторе.
20 305
21. Перед пуском вотатора необходимо пустить установку
автоматического подогрева воды, для чего следует заполнить ба-
чок водой (если он пустой), включить циркуляционный насос и,
проверив поступление воды в рубашку вотатора, открыть подачу
пара к установке.
22. Перед пуском насоса-дозатора в работу необходимо про-
верить исправность указательных приборов, чистоту отверстий
цилиндра, поршней, уровень масла в коробке передач и редукторе,
затем с пульта управления нажать кнопку, пустив нагнетающий
и дозирующий насосы, и подать при этом в трубопровод для про-
дукта водопроводную воду.
23. Нажать кнопку на панели управления, пустить мотор во-
татора.
24. Открыть вентиль охлаждающей воды в рубашку второго
цилиндра вотатора.
25. При достижении заданных тепловых режимов в цилиндрах
вотатора нажать кнопку на панели управления, открывающую
клапан подачи продукта в вотатор.
26. Визуально проконтролировать в баке сброса выход майо-
незной эмульсии, ие смешанной с водой.
27- Нажать кнопку на панели управления, открывающую кла-
пан подачи продукта в бак.
28. Нажать кнопку на панели управления, включающую ме-
шалку в приемном баке.
29. Нажать кнопку на панели управления, Открывающие кла-
паны подачи продукта на гомогенизатор и на возврат в прием-
ный бак.
30. Перек пуском гомогенизатора следует отрегулировать по-
ток охлаждающей воды, проверить уровень масла в картере, от-
крыть гомогенизирующие клапаны для избежания работы машины
под давлением. Нажать кнопку «пуск» гомогенизатора на панели
управления гомогенизатора.
31. Установить режим гомогенизации, нажать кнопку на па-
нели управления, открывающую клапан пуска продукта в бак
готовой продукции.
32. Нажать кнопку на панели управления, включающую ме-
шалку в баке готовой продукции.
33. Вручную открыть трехходовой кран, установив в положе-
нии «на розлив».
34. Нажать кнопку на панели управления, открывающую кла-
паны подачи продукта в разливочный автомат.
35. Перед началом работы разливочного автомата на измери-
тельных цилиндрах установить объем дозировки.
36. Пустить линию розлива вхолостую, для чего:
установить звездочки в начальное положение против соответ-
ствующих линий, указанных на направляющих;
. . подать вручную восемь пустых банок в систему звездочек И
проверить, все ли банки находятся под соплами;
.Ж
пустить в ход транспортер наполнителя, нажав кнопки «пуск»
на закаточной машине и «рабочий цикл» на наполнителе.
Если система работает без перебоя, остановить машину, по-
ставив выключатель в позицию «остановка».
37. При пуске автомата (с продуктом) необходимо:
открыть систему подачи продукта в коллектор наполнителя;
пустить в ход конвейер и поставить обычный выключатель
в позицию «ход». Автомат зарядится и заполнит тару. Первые
партии банок заполняются не полностью, так как воздух еще не
вытеснен из наполнителей. В случае аварии следует поставить
аварийный выключатель в позицию «стоп», при этом наполнители
автоматически зарядятся и остановятся.
После остановки и устранения неполадок проверяют- правиль-
ность положения пустых банок под соплами и ставят-аварийный
выключатель на «ход». . -
Пуск в работу моечной машины. . - -j
38. Заполнить баки холодной водой и подогреть ее до 65—70°-G.
39. Добавить в баки для моющего раствора водный раствор
детергента.
40. Включить насосы моющего раствора, чтобы перемешать
его, нажав на пульте соответствующие кнопки.
41. Открыть пар и воду на смесительные клапаны, чтобы, по-
дать горячую воду для предварительного ополаскивания и завер-
шающей горячей мойки.
42. Включить рециркуляционный насос мойки, отрегулировать
клапан, контролирующий уровень моечной воды.
43. Включить двигатель конвейера детергентного фильтра,
вентилятор сушильной установки, открыть пар на калорифере,
установить банки дном кверху на загрузочный лоток подачи и
пустить транспортер моечной машины.
44. Скорость машины регулировать шкивом с переменным ша-
гом, расположенным на разгрузочном конце машины.
Остановка.
45. После перекачки последнего завеса из смесителя нажать
кнопку на панели управления, отключающую мешалку в смесителе.
46. Нажать кнопку на панели управления, закрывающую кла-
пан выхода продукта из смесителя и останавливающую подающий
насос.
47. После освобождения деаэратора нажать кнопку на панели
управления, отключающую мешалку в деаэраторе.
48. Нажать кнопку на панели управления, открывающую кла-
пан поступления воды в вотатор.
49. Нажать кнопку на панели управления’ открывающую кла-
пан в бак сброса продукта.
50. Нажать кнопку на панели управления, отключающую по-
ступление воды и пара в эжектор.
307
51. Выключить установку подогрева воды:
а) вручную закрыть подачу пара;
б) выключить центробежный насос.
52. В случае засорения редукционного клапана и парового
фильтра необходимо их прочистить, а кнопку для выпуска воздуха
снять и промыть бензином.
53. Вручную закрыть поступление охлаждающей воды к вота-
тору.
54. Нажать кнопку на панели управления, останавливающую
подающий и дозирующий насосы.
55. Нажать кнопку па панели управления, останавливающую
мотор вотатора.
56. Нажать кнопку на панели управления, закрывающую кла-
пан поступления воды в вотатор при отработке режима и при
аварийных обстоятельствах.
57. Нажать кнопку на панели управления, выключающую ме-
шалку питающего бака.
58. Выключить гомогенизатор на индивидуальной панели упра-
вления.
59. Нажать кнопки на панели управления, закрывающие кла-
пан подачи майонеза на гомогенизацию и клапан подачи майонеза
в емкость готового продукта.
60. Нажать кнопку на панели управления, закрывающую кла-
пан подачи майонеза в разливочный автомат.
61. Нажать кнопку на панели управления — выключить ме-
шалку в емкости готового майонеза.
62. Нажать кнопку на панели управления — закрыть клапан,
подающий майонез в разливочный автомат.
63. Выключить моечную машину, разливочный, закаточный,
этикетировочный автоматы, компостер.
Автоматическое управление
Пуск.
1. Подать напряжение на щит управления. Для этого поста-
вить рубильник на щите электриков в положение «вкл.».
2. На щите управления загорится лампочка, сигнализирующая,
что напряжение в щит подано, загорятся сигнальные лампочки
нижних уровней в технологических емкостях.
3. Включить воздушный компрессор, подать воздух в щиты
управления. Об отсутствии сжатого воздуха сигнализирует свето
вая и звуковая сигнализация.
4. Поставить ключи на щите управления в положение «автома-
тическое», «майонез».
5. Нажать кнопку «пуск» на панели управления. При этом
начинается автоматическая работа весов. На световом табло щита
управления зажигаются надписи: «Подача воды на весы», «По-
дача других сухих компонентов на весы» (поочередно каждая),
308
«Подача уксуса на весы», «Подача масла на весы». Масса каж-
дого компонента должна быть выставлена заранее согласно ре-
цептуре- В этом состоянии на технологической линии открыты кла-
паны, подающие на весы уксусноводный раствор, масло, рабо-
тают вибропитатели, подающие из шестигранного бункера на весы
сухие компоненты.
6. Открываются клапаны подачи пара и воды на эжектор де-
аэратора, которые остаются открытыми до конца работы.
7. После набора на весы всех компонентов майонеза закры-
ваются клапаны, подающие масло, воду, уксусную кислоту, сухие
компоненты майонеза, выключаются вибропитатели, на табло за-
горается лампочка «закончено». Открывается клапан, подающий
водноуксусный раствор в смеситель. На табло загорается «вы-
пуск». По окончании выпуска на табло загорается «ноль».
8. Открываются шторки, в смеситель поступает сухой яичный
порошок. На табло загорается «выпуск». По окончании выпуска
на табло загорается «ноль».
9. По достижении определенного уровня в смесителе автома-
тически включаются мешалки.
10. Уксусноводный раствор и яичный порошок перемеши-
ваются в течение 12 мин.
11. Через 12 мин происходит последовательная подача других
сухих компонентов (сухое молоко, горчичный порошок, соль, са-
хар, сода). Для этого открывается шторка в смеситель, на табло
загорается «выпуск», по окончании выпуска на табло загорается
«ноль». '
12. После подачи сухих компонентов перемешивание продол-
жается 6 мин.
13. После этого открывается клапан из бака масла к весам,
в смеситель начинает поступать масло, иа табло загорается «вы-
пуск».
14. Когда весы для масла будут на нуле, перемешивание всех
компонентов майонеза продолжается еще 7—15 мин, после чего
открывается клапан, через который насосом продукт через фильтр
подается в деаэратор.
15. Одновременно, когда на весах для масла будет показание
«ноль», начинается новый цикл взвешивания. Подача компонентов
в смеситель начнется тогда, когда он будет пустым и будет про-
изводиться в той же последовательности.
16. Одновременно включается мотор вотатора, насосы подачи
холодной и горячей воды в рубашки цилиндров вотатора, подаю-
щий и дозирующий иасосы. Происходит отработка температурного
режима вотатора на воде. Вода из вотатора уходит в бак сброса.
17. По достижении определенного уровня в деаэраторе вклю-
чается мешалка и через определенное время открывается клапан
перед подающим и дозирующим насосами, закрывается клапан
подачи воды в вотатор.
309
18. Вода и первая порция майонеза поступают в бак сброса.
Затем клапан в б’ак сброса закрывается, клапан подачи эмульсии’
в напорный бак гомогенизатора открывается и в него поступает
продукт из вотатора.
19. По достижении определенного уровня в напорном баке
в нем включается мешалка, а затем включается гомогенизатор,
при этом открывается клапан возврата майонеза через гомогени-
затор.
20. По установлении режима работы гомогенизатора, т. е. полу-
чения требуемой консистенции майонеза, клапан возврата закры-
вается, а клапан подачи продукта в емкость готового продукта
открывается. Готовый продукт поступает в емкость готового про-
дукта, откуда самотеком через соответствующий клапан поступает
в уравнительный бак и далее на разливочный автомат.
21. По достижении в емкости готового продукта верхнего
уровня автоматически останавливается гомогенизатор и вклю-
чается снова, после того, как уровень понизится.
Остановка линии.
22. После перекачки последней порции продукта из смесителя
в нем автоматически выключается мешалка.
23. Автоматически закрывается клапан и останавливается на-
сос, подающий продукт из смесителя в бак-деаэратор.
24. После освобождения бака-деаэратора в нем автоматически
отключается мешалка.
25. Автоматически открывается клапан, подающий воду, и про-
дукт из вотатора вытесняется водой.
26. Автоматически открывается клапан в бак сброса.
27. Автоматически закрываются клапаны, подающие воду
и пар к эжектору.
28. Автоматически выключается установка подогрева воды.
Прекращается подача пара и воздуха, выключается насос подачи
воды.
29. Автоматически прекращается подача охлаждающей воды
к вотатору.
30. При поступлении в бак сброса чистой воды выключаются
подающий и дозирующий насосы и мотор вотатора.
31. Закрывается вентиль перед клапаном, подающим воду
в вотатор.
32. После освобождения приемной емкости от грубой эмульсии
в ней автоматически выключается мешалка.
33. Выключается гомогенизатор.
34. Закрывается клапан, подающий майонез в емкость гото-
вого продукта.
35. После слива майонеза из емкости готового продукта в ней
выключается мешалка.
36. Закрывается клапан, подающий майонез на фасовку.
310
37. Отдельно выключается машина для мойки банок, разли-
вочный автомат, закаточный автомат, компостер, этикетировочный
автомат.
38. Приступают к мойке оборудования.
Пуск и остановка автоматизированной линии производства салатных приправ
Пуск.
Начало работы аналогично работе при производстве майонеза
до тепловой обработки. Кроме того, перед пуском линии необ-
ходимо:
1. Взвесить крахмал, воду и уксусную кислоту; последние вы-
пустить в смеситель в таком порядке: вода, уксусная кислота,
после чего включить мешалку, затем добавить крахмал и пере-
мешивать смесь в течение 15 мин.
2. Открыть выпускной клапан смесителя.
3. Включить насос подачи продукта в питающий бак вотатора.
4. При поступлении крахмальной суспензии в бак включить
мешалку и перемешивать в течение 12—15 мин.
5. Открыть клапан подачи воды в вотатор.
6. Включить иасос-дозатор и электродвигатель вотатора.
7. Открыть подачу пара в рубашку первого цилиндра вотатора
и пустить охлаждающую воду в рубашку второго цилиндра.
8. Повернуть трехходовой кран перед вотатором майонезной
линии и направить воду из вотатора салатной линии в вотатор
майонезной линии, затем в бак сброса. При достижении задан-
ных тепловых режимов в обоих вотаторах открыть клапаны пи-
тающих баков, пустив в них продукт.
9. Производительность насосов-дозаторов устанавливается
предварительно в зависимости от соотношения количества пода-
ваемых крахмального клейстера и майонезной основы.
10. Дальнейшие операции аналогичны производству майонеза.
Остановка.
При остановке линии необходимо:
11. Выключить мешалки после перекачки последней порции из
смесителей, а насосы — после подачи продукта и закрыть клапаны
выпуска продукта из смесителей.
12. Выключить мешалки после освобождения деаэратора и
бака, питающего гомогенизатор, от продукта.
13. Открыть клапаны подачи воды, чтобы вытолкнуть продукт
из цилиндров и клапаны сброса, закрыть клапаны у пароэжектор-
ного блока, подачу пара и охлаждающей воды к вотаторам.
14. Выключить установку автоматического подогрева воды,
закрыв подачу пара и выключив циркуляционный насос.
15. Выключить насосы подачи продукта в вотатор при поступ-
лении в бак сброса воды.
16. Закрыть водяные вентили перед клапанами.
311
Дальнейшие операции аналогичны операциям при производ-
стве майонеза.
По окончании ручного регулирования все операции (наполне-
ние и освобождение смесителей, фасовка и упаковка майонеза,
регулирование температуры) осуществляются автоматически.
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии
при производстве майонеза
Время смешения компонентов в смесителе, мин:
уксусиоводного раствора с яичным порошком 12
то же и остальные сухие компоненты ... 6
после полного слива масла.................... 15
Давление в продуктовом трубопроводе на участке по-
дачи эмульсии из смесителя в бак деаэратора, МПа 0,20—0,25
Остаточное давление в баке деаэратора, Па-Iff2 . . 79,8-133,0-
Температура обработки майонезной эмульсии в пер-
вом цилиндре вотатора, °C.......................... 53—55
Температура обогревающей воды в рубашке первого
цилиндра вотатора, °C.............................. 80—85
Температура майонезной эмульсии иа выходе из вто-
рого цилиндра вотатора, °C......................... 20—23
Температура охлаждающей воды во втором цилиндре
вотатора, °C....................................... 1—3
Давление продукта в вотаторе, МПа....................0,20—0,25
Давление на гомогенизаторе при производстве столо-
вого майонеза, МПа................................. 1,5—2,0
Температура уксусноводного раствора соответствует температуре водопро-
водной воды.
Режим мойки банок в моечной машине
Предварительное ополаскивание водой с температу-
рой. °C.............................................. 45
Ополаскивание водой с температурой, °C.... 65
Температура первого моющего раствора, °C... 65
Температура второго моющего раствора, °C . . . 75
Температура воды при окончательном горячем поло-
скании, °C........................................... 70
Температура воздуха при сушке банок, °C . . . 70
Давление в циркуляционном трубопроводе первого
моющего раствора, МПа............................... 0,15
Давление в циркуляционном трубопроводе второго
моющего раствора, МПа............................... 0,15
Количество первого моющего раствора, л . 2000
Количество второго моющего раствора, л . . .. 1700
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии
при производстве салатных приправ
Температура крахмальной пасты по выходе из пер-
вого цилиндра, °C..................................90—95
Температура обогревающей воды в первом цилиндре
312
вотатора, 6 С..........................................98—100
Температура крахмальной пасты по выходе из второго
цилиндра вотатора, °C.................................... 50—55
Температура охлаждающей воды во втором цилиндре
вотатора, °C.............................................. 1—3
Давление продукта в вотаторе, МПа..................0,2—0,25
Давление иа гомогенизаторе, МПа.......................12,5—13,0
Температура водноуксусиого раствора для приготовления крахмальной
суспензии соответствует температуре водопроводной воды.
Производство майонеза непрерывным способом
на автоматизированной линии А1-ЖМО
Технологический процесс производства майонеза на автомати-
зированной непрерывной липин Al-ЖМО слагается из следующих
операций:
просеивание сыпучих компонентов;
рецептурное дозирование сухих порошкообразных компонентов
п воды;
подготовка горчицы;
приготовление водпо-белкового раствора;
приготовление эмульсии майонеза и пастеризация;
выдержка эмульсин при температуре пастеризации и охлаж-
дение;
приготовление и ввод раствора уксуса в эмульсию;
гомогенизация эмульсии;
фасовка и упаковка майонеза в полимерную тару или стек-
лянные банки;
укладка в короба, транспортирование на склад и хранение го-
товой продукции.
Просеивание и дозирование сухих порошкообразных компонентов
и приготовление водно-белкового раствора
Легкосыпучие компоненты майонеза (сухое молоко, сахар,
соль) через приемный бункер и вибропитатель поступают на про-.
сеиватель. Остальные сыпучие компоненты (горчичный порошок,
яичный порошок) поступают через приемный бункер и вибропита-
тель на просеиватель такого же типа.
Просеивание всех сухих компонентов производится заблаго-
временно в течение короткого промежутка времени (30 мин) по-
следовательно из расчета запаса количества просеянных продук-
тов в бункерах на одну смену непрерывной работы линии. При
просеивании сухие компоненты через поворотный желоб посту-
пают в соответствующие бункера для сухих продуктов.
Расход соды очень мал, поэтому ее просеивают вручную и
сменный запас засыпают в соответствующий бункер к весам
313
ДВС-2, Все сухие компоненты из соответствующих бункеров вй-
бропитателями подаются на дозировочные весы ДВС-2 с вибра-
торами разгрузки, которые обеспечивают непрерывную выгрузку
продуктов в загрузочную воронку смесителя непрерывного дей-
ствия. Туда же непрерывно дозировочным насосом или через
ротаметр подается определенное количество воды.
В смесителе происходит тщательное перемешивание всех сыпу-
чих компонентов (кроме горчицы) в воде и перемещение их по
направлению от места загрузки к выходу. Водно-белковый рас-
твор из смесителя самотеком поступает в фильтрующие корзины
уравнительного бака или в промежуточный бак.
Также предусматривается вариант принудительной прокачки
водно-белкового раствора шестеренчатым насосом через сдвоен-
ный фильтр из промежуточного бака в тот же уравнительный бак.
В этом случае фильтрующие корзины из уравнительного бака вы-
нимаются.
Приготовление горчицы
Горчичный просеянный порошок вибратором разгрузки по-
дают в специальную емкость, где он запаривается из мерника
шестикратным (по массе) количеством воды с температурой
80—90° С. Горчицу тщательно перемешивают и оставляют в покое
на 5—6 ч. После этого горькую воду сливают, к горячей массе
добавляют такое же количество свежей холодной воды, смесь
тщательно перемешивают мешалкой, после чего раствор горчицы
готов к использованию в производстве. Горчица готовится по-
переменно в двух емкостях — из одной производится расходова-
ние, во второй идет процесс вызревания горчичной массы.
Приготовление раствора уксуса
Концентрированная 80%-пая уксусная кислота, поступающая
на заводы в бутылях, при помощи вакуум-насоса подается в мер-
ник. После этого вакуумная линия к мернику перекрывается,
уксусная кислота перепускается в бак-нормализатор, где разбав-
ляется водой из мерника до требуемой концентрации. Затем раз-
бавленный уксус поступает в промежуточную емкость.
Приготовление, пастеризация, охлаждение и гомогенизация эмульсии
Из уравнительного бака водно-белковый раствор подается
в 1-й цилиндр агрегата-теплообменника для приготовления эмуль-
сии. Туда же дозировочным насосом подается растительное масло
и раствор предварительно запаренной горчицы. Таким образом
все компоненты майонеза, кроме уксуса, непрерывно дозируются
в 1-й цилиндр теплообменника. Уксус дозировочным насосом по-
дается в начало 6-го цилиндра теплообменника.
814
В рубашку 1-го и 2-го цилиндра теплообменника подается
теплоноситель. По мере прохождения через цилиндры агрегата-
теплообменника осуществляется механическая и тепловая обра-
ботка эмульсии- В 1-м и 2-м цилиндрах производится нагрев до
температуры 65—70° С. В 3-м и 4-м цилиндрах — выдержка при
данной температуре. В рубашки 5-го и 6-го цилиндра подается
хладагент. Продукт в этих цилиндрах охлаждается до темпера-
туры 20—23° С.
Предусматривается подача масла в двух вариантах.
• а) все количество масла в 1-й цилиндр;
б) 50% масла в 1-й цилиндр и 50% масла в начало 5-го ци-
линдра. В этом случае 4-й цилиндр заменяется на 7-й (с ножами),
в котором производится предварительное охлаждение эмульсии
до ввода масла, что необходимо для получения стойкой эмульсии.
Из вотатора «грубая» майонезная эмульсия поступает в урав-
нительный бак, откуда самотеком поступает в гомогенизатор.
Гомогенизация майонезов производится при давлении 2—4 МПа.
Готовый майонез поступает в емкость готового продукта.
Принципиальная схема производства майонеза
на автоматизированной непрерывной линии А1-ЖМ0 (рис. 91)
Сухие порошкообразные компоненты, используемые для про-
изводства майонеза, загружают в приемные бункера 1. Вибро-
питателем 2 последовательно через просеиватель 3 поворотным
желобом 4 подается горчичный порошок в бункер 6, остальные
порошкообразные компоненты в соответствующие бункера 5.
Дозировочным насосом 32 или через ротаметр 36 в смеситель 10
подается определенное количество воды. Туда же виброситами 7
через дозировочные весы 26 вибраторами разгрузки 8 подаются
сухие порошкообразные компоненты (сухой яичный порошок, су-
хое обезжиренное молоко, соль, сахар, бикарбонат натрия). Из
смесителя 10 водно-белковый раствор компонентов самотеком по-
ступает в фильтрующие корзины уравнительного бака 18. В случае
подачи водно-белкового раствора компонентов шестеренчатым на-
сосом 12 через фильтр 13 из промежуточного бака 11, расположен-
ного под смесителем, в уравнительный, фильтрующие корзины
снимаются.
Насосом-доз а тор ом <32 из уравнительного бака 18 раствор
водно-белковых компонентов подается в 1-й цилиндр теплообмен-
ника 21. Туда же из емкости 25 и емкостей 15 и 16 подается ра-
стительное масло и предварительно приготовленная горчица.
Уксусная кислота вакуум-насосом <35 через мерник 29 подается
в бак для разбавления 30, куда из мерника 24 поступает необхо-
димое количество воды. Дозировочным насосом раствор уксусной
кислоты подается в начало 6-го цилиндра агрегата-теплообмен-
315
316
ника. Из теплообменника 21 «грубая» майонезная эмульсия через
уравнительный бак 23 поступает на гомогенизатор 34, оттуда —
в емкость готового продукта и на фасовку. Фасовка майонеза
предусмотрена как в стеклянную, так и в полимерную тару.
В начале пуска линии до установления нормального темпера-
турного режима в теплообменнике 21 некондиционный майонез
направляют в бак 22.
Рис. 92 Бункер для яичного порошка:
/—конус; 2 —крышка бункера; 3 — вибропитатель.
4 — датчик и электронный сигнализатор уровня
Основное оборудование
Просеиватель сы-
пучих компонентов
производительностью
1 т/ч состоит из на-
бора сит с размерами
ячеек 1,5; 2,0; 2,5 мм,
частотой колебаний —
3000 в минуту.
На линии непре-
рывного производства
майонеза установлены
специальные бункера
из нержавеющей ста-
ли: для яичного по-
рошка (рис. 92) ем-
костью 1,1 м3 для гор-
чичного порошка, са-
хара, соли и сухого
молока емкостью 0,4 м3
каждый, со специаль-
ным вибрационным
устройством. Под бун-
керами расположены
весы ДВС-2 для каж-
дого компонента.
Производитель-
ность весов от 1 до
15 отвесов в минуту
(1 отвес от 0,05 кг до
2 кг). Разгрузка ве
сов непрерывная.
Для дозирования жидких компонентов установлен шестицилин-
дровый дозировочный насос с максимальной производительностью
1,3 м3/ч, максимальное давление 1,0 МПа. Он осуществляет одно-
317
временную подачу водно-белковой смеси, растворов запаренной
горчицы и уксуса, масла в агрегат-теплообменник для приготов-
ления эмульсии.
Насос-дозатор (рис. 93) состоит из электродвигателя, вариа-
тора числа оборотов, зубчатого конического редуктора, монтируе-
мых на сварной раме, червячных редукторов, расположенных на
коническом редукторе последовательно отдельными секциями;
гидроцилиндров, каждый из которых имеет всасывающий и на-
гнетательный патрубки с фланцами для крепления трубопроводов.
В каждом из гидравлических цилиндров расположены саль-
ники, плунжер и клапаны (всасывающий и нагнетательный). Плун-
жеры закреплены в ползунах на резьбе.
Рис. 93. Дозировочный насос для жидких компо-
нентов:
1 — цилиндры; 2 — манометр; 3 — привод
Смеситель (рис. 94) предназначен для растворения сухих ком-
понентов майонеза в воде. Состоит из двух горизонтально распо-
ложенных цилиндрических корпусов, сваренных в один корпус,
внутри которого на шариковых подшипниках вращаются два
горизонтальных вала с укрепленными специальными лопатками.
318
Валы с лопатками являются основными рабочими органами
машины. Пальцы лопаток установлены на параллельных валах
перпендикулярно к их продольным осям. Конструкция крепления
лопаток на валах позволяет изменить их наклон и этим регули-
ровать режим работы смесителя.
Рис. 94. Смеситель непрерывного действия:
1 — корпус; 2 — привод; 3 — бункер; 4 — бачок; 5 — шестеренчатый
насос
Для удобства чистки и мойки внутренней поверхности цилин-
дра сверху над корпусом предусмотрена откидная крышка. Крыш-
ка шарнирно соединена с корпусом и прижимается к нему бараш-
ками. Предусмотрены специальные упоры, на которые опирается
крышка в открытом положении.
Корпус смесителя снаружи имеет паровую рубашку. Аппарат
оборудован вариатором скоростей, позволяющим изменять частоту
вращения валов смесителя.
Техническая характеристика смесителя
Производительность, кг/ч......... 1000
Габариты, мм........................ 2330 x 920x1268
Частота вращения валов, об/мин ... 94—375
Масса, кг........................ 664
319
Бак уравнительный (рис. 95) предназначен для поддержания
постоянного уровня раствора сухих компонентов и фильтрации
его от посторонних примесей перед подачей раствора на дозиро-
вочный насос.
Рис. 95. Уравнительный бак с фильтрующими корзинами:
1—корпус; 2 — мешалка; 3 — фильтрующая корзина; 4 —
поплавок; 5 — электродвигатель с редуктором
Бак представляет собой резервуар, изготовленный из нержа-
веющей стали, с водяной рубашкой. Внутри его установлены две
фильтрующие корзины, поверхность которых перфорирована (диа-
метр отверстий 2 мм). Раствор сухих компонентов из смесителя
поступает самотеком в одну из этих корзин. Для получения одно-
родного раствора в бакс установлена пропеллерная мешалка под
углом 15° к вертикальной оси. Постоянный уровень раствора под-
держивается с помощью поплавкового клапана.
Техническая характеристика бака
Габариты, мм........................ 842X1300X1250
Фильтрующая поверхность одной кор-
зины, м:;........................... 0,4
Частота вращения мешалки, об/мин . . 141
Емкость, м3......................... 0.46
Сдвоенный фильтр (рис. 96). Перед уравнительным баком
установлен специальный двойной фильтр, предназначенный для
улавливания случайно попавших в водно-белковую смесь механи-
320
ческпх примесей, комочков сухих компонентов. Фильтр изготовлен
из нержавеющей стали и состоит из двух параллельно соединен-
ных между собой цилиндров, внутри которых помещен фильтрую-
щий орган в виде перфорированных цилиндров с размером отвер-
стий 2 мм. Перфорированный цилиндр, приваренный к фланцу
с ручкой, крепится к корпусу при помощи болтового соединения.
Рис. 96. Сдвоенный фильтр:
/ — фильтр; 2 — стаиииа; 3— соединительный патрубок; 4 —
трехходовой кран; 5 — манометр
Фильтрующий раствор под давлением 0,2—0,3 МПа подается
на наружную поверхность цилиндра и через патрубок, располо-
женный по оси фильтра, поступает в трубопровод. Водно-белковая
смесь может пропускаться трехходовым краном как через оба
21 321
цилиндра сразу, так и через один. Это обеспечивает поочередное
промывание фильтрующих сеток при непрерывной работе насоса.
Масса фильтра — 70 кг, габаритные размеры — 873X1140X611 мм.
Рис. 97. Установка для запаривания горчицы:
1 — бункер с вибропитателем; 2 — весы; 3,4 — бак
для запаривания горчицы; 5 — мерник горячей
воды; 6 — мерник холодной воды; 7 — бак для хо-
лодной воды
Установка для запа-
ривания горчицы (рис.
97) предназначена для
удаления горечи из
сухой горчицы с по-
следующим разбавле-
нием ее холодной во-
дой перед подачей в
агрегат - теплообмен-
ник. Установка со-
стоит из бункера для
сухой горчицы емко-
стью до 0,4 м3 с виб-
ропитателем, весов
ДВС-2 производитель-
ностью 1200 кг/ч, двух
баков для запарива-
ния емкостью 500 л
каждый, мерников для
горячей и холодной
воды емкостью каж-
дый 100 л. Два бака
для запаривания гор-
чицы дают возмож-
ность осуществлять
непрерывный процесс
производства майоне-
за. В то время как из
одного бак раствор
предварительно запа-
ренной горчицы пере-
качивается в агрегат-
теплообменник, в дру-
гом производится про-
цесс запаривания.
Бак для запарива-
ния горчицы с крыш-
кой цилиндрической
формы с паро-водя-
пой рубашкой изго-
товлен из нержавею-
щей стали. Он имеет
вертикальную мешалку с частотой вращения 19 об/мин, приво-
димую в движение от электродвигателя с редуктором. Выходной
штуцер расположен внизу.
322
Паро-водяная смесь поступает в рубашку аппарата через коль-
цевой трубопровод с отверстиями. При заполнении рубашки водой
она сливается через переливной патрубок. Из рубашки вода спу-
скается через кран. Габаритные размеры — 2020X2142X600 мм;
масса —1220 кг.
Узел (установка) для приготовления горячей воды (рис. 98)
предназначен для подготовки и подачи циркуляционной воды
Рис. 98. Установка для приготовления горячей воды:
1 — насос; 2 — инжектор; 3 —фильтр; 4—байпасная линия; 5 —кран на
линии пара; 6, 7 — манометр; 8— кран с электроприводом; 9— бойлер;
10 — термометр сопротивления
в обогревающие цилиндры агрегата-теплообменника для приготов-
ления эмульсии. Установка состоит из насоса производительностью
10 м3/ч с электродвигателем мощностью 4,5 кВт, бойлера, инжек-
тора и трубопроводов для воды и пара. До начала работы вся
система наполняется водой. Количество циркулирующей в системе
горячей воды 120 л, температура 90°С, скорость циркуляции
Из бойлера насосом вода подается в рубашку первого и вто-
рого цилиндров агрегата-теплообменника противотоком движению
эмульсии и затем вновь в бойлер. Проходя по цилиндрам, вода
323
Нагревает эмульсию до температуры пастеризации. На участке от
теплообменника до бойлера вода вновь подогревается в результате
впрыскивания пара через инжектор. Таким образом достигается
непрерывный обогрев цилиндров теплообменника.
На паровой линии установлен фильтр и байпасная линия с ре-
гулирующим клапаном, автоматически поддерживающим задан-
ную температуру воды по температуре продукта на выходе из
второго цилиндра.
В инжекторе для подогрева воды расходуется 70 кг/ч пара дав-
лением 0,2—0,25 МПа.
Рис. 99. Лгрегат-теплообменник для приготовления
эмульсии:
1 — первый цилиндр для нагрева продукта; 2 — вто-
рой цилиндр для нагрева продукта; 3—шестой ци-
линдр для охлаждения майонезной эмульсии; 4, 5 —
манометры; 6 — термометр сопротивления; 7 — ко-
жух агрегата-теплообменника
Агрегат-теплообменник для приготовления эмульсии (рис. 99)
предназначен для тепловой и механической обработки майонезной
эмульсии в непрерывном потоке. Агрегат состоит из шести ци-
линдров: в первом И втором продукт нагревается, в третьем и ч§-р
324
вертом выдерживается при постоянной температуре, в пятом и
шестом охлаждается. Каждый из цилиндров представляет собой
теплообменный аппарат типа «труба в трубе». По оси цилиндров
в подшипниках размещен вал частотой вращения 500 об/мин с от-
кидными ножами (пальцами), закрепленными по всей его длине
с обеих сторон. Конструкция ножей предусматривает возможность
их легкого снятия для чистки. При вращении валов ножи под
действием центробежной силы отбрасываются к стенкам цилин-
дров и непрерывно очищают их поверхность.
В третьем и четвертом цилиндрах расположены валы с паль-
цами, проходящими между неподвижно закрепленными пальцами
на внутренней стенке цилиндров, чем обеспечивается хорошее пере-
мешивание продукта. Внутренние полости цилиндров, заполненные
при работе продуктом, соединены последовательно трубопрово-
дами. Снаружи цилиндры имеют тепловую изоляцию, защищен-
ную обшивкой из листовой стали.
Все цилиндры агрегата-теплообменника монтируют на станине,
па боковых сторонах которой имеются дверцы, обеспечивающие
свободный доступ к основным узлам машины. Валы всех цилин-
дров вращаются против часовой стрелки.
Обогревающая вода температурой 90° С подается в рубашки
цилиндров противотоком направлению движения продукта: входит
со стороны выхода продукта из второго цилиндра, выходит со
стороны подачи продукта в первый цилиндр.
Охлаждающая вода температурой 1°С подается в шестой ци-
линдр противотоком к продукту, а выходит через пятый противо-
током эмульсии. Если четвертый цилиндр заменен седьмым, охла-
ждающая вода из пятого цилиндра направляется противотоком
в седьмой и далее в систему охлаждения. Температура пастери-
зации майонезной эмульсии 65° С, давление в цилиндрах 1,0 МПа.
Температура продукта при входе в агрегат-теплообменник 15° С,
на выходе 15—30° С, производительность 1000 кг/ч, габаритные
размеры 1980X1304X1601 мм, масса 2770 кг.
Перед пуском теплообменника необходимо промыть цилиндры
горячей водой и прокрутить вручную валы против часовой стрелки.
Если валы прокручиваются легко, следует прекратить подачу воды.
Горячую воду пропускают нс менее одной минуты. После отклю-
чения воды цилиндры заполняются продуктом. Во время работы
необходимо постоянно наблюдать за давлением и температурой
майонеза.
При остановке теплообменника всасывающую линию переклю-
чают с подачи раствора сухих компонентов на подачу горячей
воды. Горячую воду следует пропускать до тех пор, пока валы
цилиндров не будут легко поворачиваться вручную. Чистку ци-
линдров, заточку ножей необходимо производить периодически
и наблюдать за тем, чтобы на стенках цилиндров не было за-
зубрин.
325
При эксплуатации Теплообменника необходимо один раз в не-
делю промывать цилиндры. Ежедневно, по окончании работы,
следует освобождать цилиндры от майонезной эмульсии, пропу-
скать через них горячую воду (до 70°С).
Перед чисткой, заменой ножей и т. д. снимают переднюю
крышку цилиндра, ставят алюминиевые прокладки под вал, затем
вывинчивают винт на ведущем шкиве, после чего вал вынимают
из цилиндра. Периодически смазывают трущиеся поверхности.
В течение первых двух педель необходимо ежедневно смазывать
машину. Далее — через каждые 3—5 дней. В качестве консистент-
ной смазки следует применять универсальный среднеплавкий со-
лидол марки «УС-2».
Рис. 100. Установка для разбавления уксусной кислоты:
1 — вакуум-насос; 2 — мерник концентрированной уксус-
ной кислоты; 3 — мерник воды; 4 — бак для разбавления
уксусной кислоты; 5 — мерник разбавленной уксусной
кислоты
Установка для разбавления уксусной кислоты (рис. 100) пред-
назначена для приготовления уксусной кислоты необходимой кон-
центрации. Состоит из трех мерников цилиндрической формы
326
с конусным дном: для холодной воды, уксусной кислоты 80°/о-ной
концентрации и разбавленной уксусной кислоты емкостью по 100 л
каждый, бака емкостью 400 л для разбавления уксусной кислоты
и водокольцевого вакуум-насоса.
Концентрированная уксусная кислота из стеклянных бутылей
засасывается вакуум-насосом в мерник, затем самотеком пере-
пускается в бак для разбавленной уксусной кислоты. Туда же
поступает холодная вода. Разбавленная уксусная кислота насосом-
дозатором подается в шестой цилиндр агрегата-теплообменника
для приготовления эмульсии.
Бак для некондиционного майонеза (рис. 101) предназначен
для сбора и повторной тепловой обработки майонеза, имеет ци-
Рис. 101. Бак для некондиционного майонеза:
1 — вертикальный двухступенчатый редуктор;
2 — кронштейн; 3 — корпус бака; 4 — мешалка;
5— кран
327
Лйндрическую форму. Ёмкость его 500 л, сварен из листовой
нержавеющей стали, оборудован крышкой и снабжен рубашкой.
Внутри бака смонтирована вертикальная мешалка с частотой
вращения 31 об/мин, приводимая в движение электродвигателем
с редуктором. Габаритные размеры 2020X2142X6000 мм, масса
1220 кг.
Гомогенизатор представляет собой насос высокого давления
со специальным клапаном. Гомогенизатор оборудован электро-
двигателем, который приводит в действие насос с тремя сопря-
женными поршнями.
Продукт засасывается в блок цилиндра из линии передачи и
выходит под давлением через клапан. Все части гомогенизатора,
соприкасающиеся с продуктом, изготовлены из нержавеющей
стали.
Контрольно-измерительные приборы. На линии предусматри-
ваются: автоматическое дозирование сухих и жидких компонен-
тов в смеситель непрерывного действия, регулирование темпера-
туры нагрева и охлаждения майонезной эмульсии в вотаторе, ди-
станционный контроль температуры по технологическому процессу,
сигнализация предельных уровней в бункерах и емкостях линии,
автоматическое дозирование горчицы для ее запаривания.
Автоматическое дозирование в смеситель сухих компонентов
осуществляется весовым порционным автоматическим дозатором,
настроенным на определенную массу. Порции выгружаются из до-
заторов по команде реле времени, обеспечивающего заданный
интервал времени (20 с) между циклами. Количество поступающей
в смеситель воды контролируется расходомером.
Температура майонезной эмульсии измеряется и регулируется
двойным термометром сопротивления, показывающим и самопи-
шущим прибором, электронным регулятором и клапаном с элек-
трическим исполнительным механизмом, установленным на паро-
проводах смесительного инжектора. При отклонении температуры
эмульсии от заданного значения регулирующий клапан по команде
регулятора изменяет количество пара, поступающего в инжектор.
В результате соответственно изменяется температура циркуля-
ционной воды и майонезной эмульсии. Контур автоматического
регулирования температуры охлаждения эмульсии состоит из
двойного термометра сопротивления, измеряющего температуру
эмульсин на выходе из вотатора, показывающего и самопишущего
прибора, электронного регулятора и клапана с электрическим
исполнительным механизмом.
Дистанционный и местный контроль температур осуществляется
по ходу технологического процесса. Температура майонезной
эмульсии после первого, третьего и четвертого цилиндров агрегата-
теплообменника, холодной и горячей воды измеряется многоточеч-
ным показывающим и самопишущим прибором. Температура воды
в мернике, горчицы в баках для запаривания и эмульсии в баке
328
некондиционного майонеза контролируется манометрическими
пирометрами.
Минимальное количество сыпучих компонентов в бункерах,
воды и растительного масла в расходных емкостях измеряется
однопродольными сигнализаторами уровня.
Необходимое количество горчицы в баке для запаривания из-
меряется весовым порционным автоматическим дозатором. После
отсчета заданного числа доз счетное реле автоматически отклю-
чает систему.
Насос подачи растительного масла, вакуум-насос для подачи
80%-ной уксусной кислоты и вибраторы загрузки включаются ди-
станционно со вспомогательного щита. На щите смонтированы
приборы для контроля и управления. Аппаратура защиты и за-
пуска этих электродвигателей размещена отдельно в силовом шка-
фу. На щите контроля и управления осуществляется сигнализация
включения электродвигателей, технологическая и аварийная сиг-
нализация предельных значений параметров.
Технологические параметры процесса и контроль за работой линии А1-ЖМО
Давление фильтрующего раствора в фильтре сдвоен-
ном, МПа........................................... 0,1—0,3
Давление эмульсии в цилиндрах теплообменника, МПа 1,0
Температура продукта иа входе в агрегат-теплообмеи-
ник, °C............................................ 15
Температура пастеризации эмульсии в I—IV цилинд-
рах агрегата-теплообменника, “С...................... 65
Температура эмульсии иа выходе из агрегата-тепло-
обменника, °C......................................15—30
Температура циркулирующей холодной воды (хлад-
агент), °C.......................................... 1,0
Скорость циркулирующей в системе холодной воды, л/ч 6000
Температура циркулирующей горячей воды (теплоно-
ситель) , ° С........................................ 90
Количество горячей воды, циркулирующей в системе
для приготовления горячей воды, л.................. 120
Расход пара на инжектор в системе для приготовления
горячей воды, кг/ч................................. 70,0
Давление пара на инжекторе, МПа....................0,20—0,25
Расход сжатого воздуха, м3/т.......................120—160
Давление сжатого воздуха, МПа......................0,6—0,8
Давление на гомогенизаторе, МПа....................2.0—4,0
Пуск и остановка линии А1-ЖМО
Пуск линии.
1. Перед началом работы тщательно проверить правильность
перекрытия вентилей и кранов на линии подачи воды в смеситель
для растворения сухих компонентов майонеза, на продуктовых
трубопроводах, на коммуникациях, в системах подготовки холод-
ной и горячей воды.
2. Включить в работу имеющиеся на заводе теплообменники
для подогрева воды, холодильную установку для приготовления
охлаждающей воды и систему приготовления горячей воды.
329
3. Открыть паровой вентиль к инжектору и отрегулировать
паровой редуктор на давление пара 0,2 МПа.
4. Проверить наличие воды в системах циркуляции горячей и
холодной воды к теплообменнику.
5. Проверить наличие предварительно просеянных сухих про-
дуктов в расходных бункерах.
6. Проверить наличие предварительно запаренной горчицы
в одном из баков для запаривания горчицы.
7. Проверить наличие растворов уксусной кислоты.
8. Включить в работу вибропитатели под бункерами для сухих
компонентов.
9. Включить в работу валы смесителя непрерывного действия.
10. Включить в работу дозировочные весы ДВС-27.
11. Подать воду в смеситель непрерывного действия.
12. Открыть кран подачи эмульсии от смесителя в уравнитель- j
пый бак через фильтрующие корзины (самотеком).
В случае принудительной прокачки эмульсии через фильтр j
открыть трехходовой кран на один из двух спаренных фильтров, \
открыть кран от фильтра на уравнительный бак п включить ше-
стеренчатый насос.
13. Включить мешалку уравнительного бака.
14. Повернуть трехходовой кран на продуктовом трубопроводе,
идущем от агрегата-теплообменника в бак для слива некондицион-
ного майонеза.
15. Открыть кран подачи раствора сухих продуктов от уравни-
тельного бака на дозировочный насос и от насоса на теплооб-
менник.
16. Открыть кран подачи раствора горчицы, масла и уксуса
на дозировочный насос и от насоса на теплообменник.
17. Включить электродвигатель дозировочного насоса. j
18. Когда эмульсия начнет поступать в бак для слива некон-
диционного майонеза, включить электродвигатель теплообменника.
19. Включить электродвигатели насосов, подающих обогреваю-
щую и охлаждающую воду в соответствующие рубашки цилиндров
теплообменника.
20. Когда в бак для слива некондиционного майонеза начнет
поступать кондиционная пастеризованная эмульсия, повернуть
трехходовой кран на подачу ее в бак готового майонеза и открыть
кран на гомогенизатор.
21. Включить электродвигатель гомогенизатора.
22. Включить разливочный и закаточный автоматы.
Остановка линии.
23. В процессе работы или не более чем за один час до окон-
чания работы подать пар в рубашку бака для слива некондицион-
ного майонеза, включить мешалку и пастеризовать продукт при
непрерывном перемешивании в этом баке.
24. Открыть краны для перепуска майонеза из бака для некон-
диционного майонеза в гомогенизатор и на фасовку. j
,330
25. Выключить вибропитатели под бункерами для сухих про-
дуктов.
26. Выключить дозировочные весы ДВС-2 для сухих продуктов.
27. Закрыть краны подачи растительного масла.
28. Закрыть кран подачи раствора горчицы.
29. Закрыть кран подачи раствора уксусной кислоты.
30. Вывести все скалки дозировочного насоса па нуль, кроме
скалки, качающей раствор сухих компонентов.
31. Закрыть кран для подачи обогревающей и охлаждающей
воды в цилиндры теплообменника.
32. Переключить трехходовой кран после теплообменника для
подачи продукта в бак для некондиционного майонеза.
33. Когда вода из непрерывно действующего смесителя начнет
поступать в уравнительный бачок, остановить валы смесителя.
34. Когда вода из теплообменника начнет поступать в бак для
некондиционного майонеза, остановить валы теплообменника.
35. Промывную воду из гомогенизатора направить через бак
для готового майонеза в санбрак.
36. Когда пойдет чистая вода, отключить холодную воду.
37. Открыть подачу горячей воды в смеситель и пропустить
ее скалкой дозировочного насоса, качающей раствор сухих ком-
понентов, до тех пор, пока смеситель, уравнительный бак, тепло-
обменник и гомогенизатор не будут промыты.
38. Перед концом промывки включить на короткое время валы
теплообменника для лучшей промывки.
39. Остановить электродвигатель дозировочного насоса и слить
всю воду из теплообменника в канализацию.
Расфасовка, упаковка и хранение майонеза
Из емкости готового продукта майонез самотеком поступает
на фасовку. При фасовке майонеза в стеклянные банки майонез
последовательно проходит дозировочный, закаточный автоматы,
банки укладываются в короба, ящики или майонез заливается
в контейнеры. Майонез не должен подвергаться воздействию света,
поэтому короба, ящики или контейнеры сразу же отправляются
на склад готовой продукции.
Рецептуры
Столовые
Компоненты «Прован- саль» «Люби- тельский» «Молоч- ный»
1 2 3 4
Масло растительное Яичный порошок Молоко сухое обезжиренное . . . Молоко сухое цельное Молоко сгущенное с сахаром . . . Сахарный песок Соль поваренная Сода питьевая Горчичный порошок Уксусная кислота 80%-ная . Лимонная кислота Сорбиновая кислота Крахмал кукурузный фосфатный марки «Б» Ксилит Какао-порошок Ванилин Томат-паста 30%-ная Соус «Южный» 20%-ный раствор укропного эфир- ного масла Тмнн Перец черный Перец красный горький Перец душистый Чеснок Суиелн . ' Киндза Орех Корица Гвоздика Пюре из красного сладкого перца Пюре шиповника 10%-ное .... Экстракт петрушки Экстракт укропа Экстракт сельдерея Экстракт лаврового листа .... Экстракт перца красного горького Эссенция медовая Эссенция малиновая Эссенция апельсиновая Вода 65,4 5,0 1,6 1,5 1,1—1,3 0,05 0,75 0,55—0,75 24,05—23,65 46,0 5,0 1.6 1,5 1,1 0,05 0,25 0,65 43,85 65,9 2,0 1,8 3,0 1,5 1,3 0,05 0,75 0,75 22,95
Итого . . . 100% 100% 100%
332
Приложение 1
майонезов
Майонезы с пряностями
Укропный «Весна» С перцем С тмином «Дружба» «Аромат- ный» «Кавказ- ский» «Восточ- ный»
5 6 7 8 9 10 11
65,4 65,4 65,4 59,47 65,4 65.6 65,6
5,0 5,0 5,0 4,5 5,0 5,0 5,0
1,6 1,6 1,6 1,44 1,6 1,6 1,6
— — — — — — —
— —- — —
1,5 1,5 1,5 1,4 1,5 1,5 1,5
1,3 1,3 1,3 1,17 1,3 1,3 1,3
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
0,75 0,75 0,75 0,67 0,75 0,75 0,75
0,75 0,50 0,70 0,67 0,75 0,75 0,75
—— — — — — — —
— — — — — — —
— — — — —
— — — — — —
— — — —— ——
—— —— — — —
—— — — — —
— — — — — — —
0,02 — — — — — —
__ __ 0,3 — ——
0,6 — — 0,125 0,175
- 0,1 0,05
— — — — — 0,05
- ——
— — — — — 0,55 —
— — — — — — —
——
0,022
— — — 0,025
— — — 9,91 — — —
__ — — — —— —
— — 0.04 0,04 .— —
— — 0.03 0.03 — —
— 0.01 0,01 — -—
—. — — 0.01 •— — —
— — — —— — ,— —
— — — — ——
— — — — — — —
— - — —-. —
23,63 23,3 23,4 20,63 23,57 22,675 23,128
100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
333
Компоненты Майонезы с вкусовыми и
Острые
«Празд- ’ ничный» j «Горчич- ный» «Салат- ный» «Томат- ный» «Огонек» С соусом «Южный»
1 12 13 14 15 16 17
Масло растительное 55,6 35.0 35,0 46,1 60,3 57,2
Яичный порошок 5,0 6.0 6,0 3,5 4,7 4.3
Молоко сухое обезжиренное . . . 2,4 2,5 2,5 1,14 1,7 1,4
Молоко сухое цельное — — — — —
Молоко сгущенное с сахаром . . . — — — — —
Сахарный песок 1.2 3.5 3.0 1,06 1.4 1.3 1,1
Соль поваренная 1,5 2,0 2.0 1,30 1,2
Сода питьевая 0,05 0,05 0,05 0,03 0,05 0,05
Горчичный порошок 0,6 2,5 1.2 0,47 0,7 0,6
Уксусная кислота 80%-ная . 0.8 1.25 1.1 2,0 0,7 1,0
Лимонная кислота 02
Сорбиновая кислота Крахмал кукурузный фосфатный — — — 0,06 —
марки «Б» -— — .
Ксилит —
Какао-порошок
Ванилин
Томат-паста 30%-ная 3,0 5,0
Соус «Южный» 20%-ный раствор укропного эфир- — — — — 13,0
ного масла —
Тмин
Перец черный 0.2 — — — — —.
Перец красный горький 0,2 — — — 0,4—0.7
Перец душистый — — —
Чеснок 0.5 —
Сунели 0,15
Киидза 0,15 —.
Орех 3,0 — —, -
Корица — — — — —
Гвоздика — — — — —-
Пюре из красного сладкого перца — — — — 2,0
Пюре шиповника 10%-иое .... — — — —
Экстракт петрушки — — — — —
Экстракт укропа — — —- — —
Экстракт сельдерея — — —- — —
Экстракт лаврового листа .... .— — — — — —
Экстракт перца красного горького — — —. - - — —
Эссенция медовая ... ... — — -.—
Эссенция малиновая — —
Эссенция апельсиновая — — -—— — —
Вода « 28,45 47,2 49.15 41.4 21,79— 21,49 20,05
Итого. . . 100% 100% 100% 100% 100% 100%
334
Продолжение приложения 1
желирующими добавками
«Ротуида» «Москов- ский» Сладкие Диетические
Крем шо- коладный : Крем мо- лочный» «Медовый» «Малино- вый» «Апельси- новый» «Диабе- тический» «Карпаты»|
18 19 20 21 22 23 24 25 26
58,0 35,1 42,7 42,0 35.0 35,0 35,0 65,9 50,0
3,0 3,0 2,0 1.5 3.0 3,0 з.о 5.0 3,0
2,0 1,0 12,0 6.5 — — — 1,6 2,0
2,0 — — 2,0 2,0 2,0 — 2,0
— 25,0 — — — — —
3,0 2,0 20,0 1,5 5.0 5,0 5,0 — 12,0
1.5 1,5 — 0.4 0,4 0,4 1,0 1,0
0,05 0.05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0.05 0,05
__ 1.0 — — — — — — —
0,55 — — — — — 0,2
0,2 — 0,2 О.з 0,4 0,4 0,4 — 0,2
0,08 — — 0,05 0,02 0,02 0,02 — —
, 3,0 3,0 3,0 3,0 — —
— — — — — — — 2,25 —
— — 2,0 — — — — — —
— — 0,05 0,03 — — — — —
— — — — — — — — —
— — — — — — — — —
— — — — — — —
— — — — — — — — —
— — —- — — — — — —
— — — — — — — — —
— — — — — — — — —
— — — — — — — — —
— — — — — — —• — —
— — — — — — — — —
— — — — — — — — —
— — — — — — — — —
— — — — — — —• — —
15,0 - — — —
— — — — — —. — 15,0
— — — — — — — — —
— — — — — — — — —
— — — — — — — — —
— — — — — —
— 0,001 — .— — — —
— — — 0,08 — — • — —
0.08 — — —
, 0,12 —
15,17 52,799 21,0 23,07 51,05 51,05 51,01 24,2 14,55
100% 100% 100%, 100% 100% 100% 100% 100% 100%
335
Приложение 2
Рецептуры отдельных видов майонезов, %
Майонез с сельдью
Сельдь измельченная................................ 20,0
Майонез 30%-ный.................................... 50.0
Лук пассированный.................................. 30.0
Майонез с грибами
Паста из сухих грибов.............................. 50.0
Майонез 30%-иый.................................... 30,0
Лук пассированный.................................. 20,0
Паста из сухих и соленых грибов в соотношении 1 : 1 50,0
Майонез 30%-иый.................................... 30,0
Лук пассированный.................................. 20,0
Майонез с хреиом
Масло подсолнечное.................................. 30,0
Яичный порошок....................................... 5,0
Сухое обезжиренное молоко........................... 10,0
Сода пищевая......................................... 0,1
Сахар-песок.......................................... 3,0
Соль................................................. 1,5
Горчичный порошок.................................... 0,6
Уксусная кислота 80%-ная........................... 0,98
Хреи измельченный................................... 18,0
Вода.............................................. 30,82
Майонезы яблочный и грушевый, %
Саломас (Тпл 31—32° С, тв. 160—200 г/см) . . . 30,0
Масло растительное................................. 29,0
Яичный желток сухой................................. 2,5
Сахар-песок......................................... 1,0
Соль...........................................: 0,6
Казеин (или сухое молоко в пересчете на казеин) . . 0,4
Сода пищевая....................................... 0,03
Горчниа (тертая).................................... 1,0
Уксус винный (в пересчете на 90%-ный) илн лимонная
кислота............................................ 0,5
Повидло яблочное илн грушевое...................... 25,0
Вода................................................ 10,0
336
Рецептура эмульсии для приготовления порошкообразного майонеза
Масло хлопковое или подсолнечное рафинированное
дезодорированное................................... 21,0
Молоко сухое обезжиренное сублимационной или рас-
пылительной сушки................................. 9.0
Яичный порошок сублимационной пли распылительной
сушки............................................... 4,7
Горчичный порошок...................................... 2,0
Сахарный песок......................................... 1,1
Соль поваренная «Экстра»............................... 0,6
Кислота уксусная 9%-ная.............................. 3,11
Крахмал картофельный.................................. 0,25
Натрий фосфорнокислый двузамещеиный (NasHPC^) 0,05
Сода питьевая........................................ 0,05
Кислота лимонная..................................... 0,60
Вода.................................................. 57,54
22
ПРОИЗВОДСТВО ГОРЧИЦЫ ПИЩЕВОЙ готовой
Горчица пищевая готовая представляет собой пасту, приготов-
ленную из горчичного порошка с добавлением воды, масла расти-
тельного, уксуса, соли, сахара, специй или экстракта специй.
В зависимости от вида, горчице пищевой придаются различные
вкусовые и ароматические особенности. Горчица пищевая готовая
предназначается для непосредственного употребления в пищу
в качестве острой приправы.
СЫРЬЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЧИЦЫ
Порошок горчичный применяется только I сорта, равномерно
окрашенный, тонко измельченный, без признаков плесени, сухой,
без следов высушивания. Величина частиц порошка не должна
быть больше 0,3 мм.
Масло растительное (подсолнечное, горчичное, хлопковое, ара-
хисовое, соевое, кукурузное) рафинированное и дезодорированное
(см. с. 17).
Сахар-песок (см. с. 22).
Соль поваренная пищевая (см. с. 22).
Уксус спиртовой натуральный пищевой. Для производства гор-
чицы пищевой может применяться уксус спиртовой натуральный
пищевой тройной с содержанием уксусной кислоты 9 г па 100 мл
или же крепкий с содержанием уксусной кислоты 10 г на 100 мл.
Уксус спиртовой натуральный пищевой должен быть прозрачной
жидкостью без осадка. Допускается слабожелтое окрашивание.
Наличие живых или мертвых угриц, а также бактериальных пле-
нок не допускается. Вкус должен быть чистым, крепким, кислым,
характерным для уксуса, терпкость не допускается.
Кислота уксусная лесохимическая (марки «пищевая»). Кислота
уксусная должна быть прозрачной, без механических примесей,
разбавленная дистиллированной водой в соотношении 1:20,
а также нейтрализованная, не должна иметь дегтярного запаха
и запаха гари. Водный раствор не должен опалесцировать и мут-
неть в течение 30 мин. Массовая доля уксусной кислоты равна
0,8±0,005 (80 + 0,5%).
338
Таблица
«Пыльтса- маасская» | Очень острый
. X
6 =х" те си си Е S те х
к о * 'ры Е 6 ф О с х
С Ч< К S Ост 1 слаб 1 НЫИ ЯЯ I ф ф 3*
S те X
о »х си си те
X ф си X О Остры Е 6 О те Е 3 и X m ф си X о X ф н
' X те о
3 S те те J3
6 о те Е 3 X ф
Ж к х те Ф 3 си ж Й О си X к те 2
си О о си S о X
те
те
»ь ЫИ ом ч- X те 6-
те А. 6 ф ф о те
ф £ те ф^,
X 5 о те Л си S3 о 5 о х
*2 3 те $< X X сх те X
с; и 6 те си Е Е о о те
ф Ф
6 й
г sX те »х ьте
А о сс 3 ф
S « о те \о те X си О X те
CU х те ф те си
< и о те Е
о
те «X
о Б.
кг
6
Л
те ф »Х о 3
едь X си о те те
«Ру 1 Ср о ф с
те ф те апах . J дня . .
ео Ж
те ф
X с С X ф X
X ф
X о ей
СО а
«квяээввк -ВЭХЧ1ГНЦ» g^o.S- О СО СЧ | сч г—e‘i
ноя -ОНЭЭЬ □ о.оо.Й X — | сч с-1 ef 1 00
ИОНЭЙХ 9 0.0 0$ 1 см 1,8—2,2
«вкн -швию’р/» ООО g ot~." о °|: с>: 1,8—2,2
«Бвмэчгад -идо1[£» О; О О -Г ь-'осю | 1,5—1,7
«ЕВИ -ХВИОЙу» ю о О О —Г (<ООЮ | ~д 1,5—1,7
«ВЕЯ -OITOJQ» to QО Чем О СО ос 1 со 1 сч 1,8—2,2
«ввяээЛ^» ю ооо^г те- со— । — 1 OI 1.8—2,2
Показатели Содержание сухих веществ, %, не менее Содержание жира, %, не менее . Содержание сахара, %, не менее Содержание солн, % Кислотность в пересчете на уксус- ную кислоту, %
339
Вода питьевая (см. с. 24).
Хрен. Свежеизмельченный, не должен содержать отдельных
нерастертых комочков, посторонних механических загрязнений.
Корки хрена до измельчения должны быть чистыми с возможно
меньшим количеством углублений, в которых после очистки может
остаться песок. До измельчения хрен подвергают обработке паром
в течение 3—5 мин для разрушения фермента пероксидазы.
Чеснок. Свежеизмельченный, не должен содержать отдельных
нерастертых комочков, пленок от оболочки. Перед растиранием
тщательно промывается.
Пряности. Перец душистый, перец черный, лавровый лист,
гвоздика, кардамон, мускатный орех, корица должны соответство-
вать ТУ и стандартам на данные материалы.
Виды горчицы пищевой и ее состав
Горчица пищевая готовая выпускается следующих видов: «Рус-t
ская», «Столовая», «Ароматная», «Любительская», «Домашняя»,
с хреном, с чесноком.
В ряде республик выпускается еще несколько видов горчицы
пищевой, соответствующей вкусу и спросу местного населения,:
например, «Пыльтсамаасская» в Эстонии, с томатом, «Ленинград-’
ская», «Московская» и др.
По органолептическим показателям горчица пищевая готовая
должна соответствовать требованиям, изложенным в табл. 1.
По физико-химическим показателям горчица пищевая готовая
соответствует требованиям, изложенным в табл. 2.
В табл. 3 приводятся рецептуры некоторых видов горчицы
(в %).
Таблица 3
Компоненты «Русская» «Столо- вая» «Аромат- ная» «Люби- тельская» С чесно- ком «Пыльтса- маасская»
1 2 3 4 5 6 7
Порошок горчичный . . 26,0 26.0 25,00 16,00 25,00 29,30
Масло растительное . . 8,00 6,00 8,00 8,00 7,85 —
Сахар-песок 11,0 8,00 16,00 15.00 5,80 11,70
Мука арахисовая . . . — — — 10,00 — 2,50
Соль пищевая .... 2.50 2,50 1,50 1.70 2.00 2.00
Кислота уксусная 80% •
ная 2,80 2.80 2.00 2,00 — —
Лавровый лист .... 0,05 0,03 0,03 0,03 0,05 —
Перец душистый . . . — 0,07 0,035 0,05 —
Перец Черный .... 0,05 0,02 — — 0,05 —
Кардамон — 0,035 — — —
Мускатный орех . . 0,035 — — —
Корнца — 0,02 — 0,035 —г —Г
Продолжение табл. 3
1 2 3 4 5 6 7
Гвоздика 0,02
Чеснок — — 2,27 —-
Уксус спиртовой 9%-пый — — — — 18,0 —
Вода 49,6 54,61 47,33 47,2 38,93 54,5
Итого . . . 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПИЩЕВОЙ ГОРЧИЦЫ
Процесс получения горчицы пищевой готовой слагается из сле-
дующих стадий:
подготовка сыпучих компонентов;
приготовление сахарного сиропа;
приготовление маринадной заливки;
приготовление горчицы пищевой;
фасовка и укупорка.
Сыпучие компоненты — горчичный порошок, соль, сахар, ара-
хисовая мука перед использованием просеиваются на ситах с се-
чением ячеек 1,0—1,5 мм. Для улавливания ферропримесей на
ситах устанавливаются магниты. Одновременно просеиванием
дробят имеющиеся комочки горчичного порошка и арахисовой
муки, чем обеспечивают лучшие условиях для их набухания.
Приготовление сахарного сиропа и раствора соли
Сахарный сироп приготавливают из сахара и воды в соотно-
шении 9:5 соответственно. Чтобы устранить возможность разви-
тия слизистых бактерий, кипятить сироп нужно не менее 20—
30 мин.
Солевой раствор приготавливают из соли и воды в соотноше-
нии 1 : 1 соответственно. Раствор соли нагревают, доводят до ки-
пения, затем фильтруют.
Приготовление маринадной заливки
1 кг пряностей (перец, корица, гвоздика, лавровый лист, кар-
дамон и пр.) заливают 10—12 л воды и доводят до кипения. Для
эффективности вытяжки процесс настаивания продолжают до 24 ч
при полной герметизации оборудования, после чего вытяжку филь-
труют. Чтобы извлечь больше ароматических веществ, рекомен-
дуется вытяжку из отфильтрованного сухого остатка пряностей
341
йовторить. Отфильтрованные пряности заливают водой в количе-
стве 50% от первоначального, доводят до кипения, дают на-
стояться в течение 20—24 ч и фильтруют. После этого вторую
вытяжку тщательно перемешивают с первой вытяжкой. Готовую
маринадную заливку (вытяжку) закладывают из расчета коли-
чества пряностей, предусмотренных рецептурой.
Допускается приготовление маринадной заливки в 4—7%-ном
растворе уксуса натурального или уксусной кислоты, для чего
размолотые специи в полотняном мешочке помещают в емкость
с раствором уксуса, доводят до кипения и оставляют там для даль-
нейшего настаивания в течение 20—24 ч. После чего экстрагиро-
ванные специи удаляют, а экстракт используют в соответствии
с рецептурой.
Приготовление чесночной вытяжки
Очищенный и дробленый чеснок настаивают в воде в течение
пяти суток. Воды берется в 2,5 раза больше массы чеснока.
Приготовление горчицы пищевой
Приготовление горчицы пищевой осуществляется в две стадии.
Первая стадия включает в себя замешивание горчичного порошка '
и процесс вызревания, вторая стадия включает добавление рецеп-
турных компонентов к основному составу, протирку горчицы через ’
специальную протирочную машину или перекачивание се в ем-
кость готового продукта гомогенизатором. По принятой термино-
логии первая стадия называется «1-е перемешивание», а вторая
стадия — «2-е перемешивание».
Распределение рецептурного количества воды (Р) при изготов-'
леиии горчицы пищевой производится следующим образом:
Р = А + В+С + Д + Е,
где А — количество воды в сахарном сиропе;
В — количество воды в соляном растворе;
С — количество воды в маринадной заливке;
Д — количество воды в уксусе;
Е — количество воды, добавляемой в чистом виде.
1-е перемешивание.
В смеситель подается горячая вода (70—85° С), затем туда же
при постоянном перемешивании загружают рецептурное количе-
ство горчичного порошка, а также уксус или уксусную кислоту
в количестве 50% от рецептурного и маринадную заливку с тем-
пературой 60—62° С. Непрерывное перемешивание продолжают
25—30 мин. После прекращения перемешивания горчичную массу
оставляют в покое на 2—3 ч. В течение этого времени происхо-
дит процесс ферментации (вызревания) горчицы.
342
2-е перемешивание.
В горчичную массу после вызревайия при непрерывном пере-
мешивании добавляют, согласно рецептуре, растительное масло,
раствор соли, сахарный сироп, остаток уксуса или уксусной кис-
лоты. Процесс перемешивания продолжают 25—30 мин. Готовую
горчицу пищевую пропускают через протирочную машину в ем-
кость готового продукта пли же подают туда пасосом-гомогени-
затором при давлении 0,2—0,3 МПа.
При изготовлении горчицы с наполнителями (с хреном, чес-
ноком, томатом и др.) тонко измельченный наполнитель или его
экстракт вводится в период второго перемешивания после ввода
уксуса или уксусной кислоты. Горчица с наполнителем перемеши-
вается до равномерного распределения наполнителя по всей массе,
после чего подается на протирочную машину или гомогенизатор.
К горчице пищевой готовой, выпускаемой со Знаком качества,
предъявляют более высокие требования полное отсутствие тем-
ных включений в готовой горчице. Темные включения—это ча-
стицы разрушенных семян, сопровождающие в виде примесей
семена горчицы, а также оболочки семян, которые не полностью
удалены из ядра. Присутствие их в составе горчицы ухудшает
внешний вид продукта. Для удаления темных включений горчич-
ный порошок заливают холодной водой (20° С) в соотношении
1 : 15, перемешивают мешалкой и оставляют в покое па 2 ч. При
этом основная часть темных включений осаждается на дно емко-
сти. Отделившуюся воду декантируют, горчицу отделяют от осадка
и нагревают до температуры 80—90° С, после чего выдерживают
при комнатной температуре 20 ч. Вновь отделившуюся воду еще
раз декантируют, а оставшуюся горчицу (в соотношении горчи-
ца :вода= 1:5) используют для приготовления горчицы пищевой.
Для установления точного количества воды в очищенной горчице
необходимо производить точный замер воды при декантировании.
Принципиальная схема производства пищевой горчицы (рис. 102)
Сырье, используемое для производства горчицы пищевой гото-
вой, загружают в соответствующие бункера 1 для каждого вида
продукта (горчичный порошок, сахар, соль и др.). Из емкости 12
в емкости 8, 9, 10 поступает горячая вода, затем из бункера /
через вибросита 2, через весы 5 контейнером 6, тельфером 7 в ем-
кости 8, 9 подается соль и сахарный песок. В емкость 10 вручную,
в марлевом мешке загружают специи (лавровый лист, перец чер-
ный, перец душистый, кардамон, мускатный орех и др.) и готовят
маринадную заливку. В емкость 13 из емкости 12 подается горячая
вода, туда же контейнером 6, тельфером 7 подается сухой горчич-
ный порошок, из емкости 14 подается часть уксуса или уксусной
кислоты, из емкости 10 через фильтр 26 насосом 15 подается ма-
ринадная заливка. После перемешивания и окончания процесса
343
344
ферментации в емкость /5 из емкбстей 8, 9 через фильтр 26 насо-
сом 15 подается солевой раствор, сахарный сироп, из емкости 14
остаточное количество уксуса или уксусной кислоты, из емкости 16
через весы 17 подается растительное масло. Горчица пищевая
готовая из емкости 13 насосом-гомогенизатором 20 подается в ем-
кость готового продукта 21, откуда самотеком поступает на фасо-
вочный автомат 22, на укупорочный автомат 23, через стол уклад-
ки 24 транспортером 25 горчица готовая пищевая отправляется
па склад.
Основное оборудование
Типового оборудования для комплектования технологических
линий производства горчицы нет.
Ниже будут изложены основные принципиальные требования
к отдельным аппаратам в соответствии с требованиями техноло-
гического процесса.
Сита-вибраторы для просеивания горчичного порошка. Размер
ячеек сит не должен превышать 1,0—1,5 мм. Площадь поверхности
сит примерно 0,28 м2. Амплитуда колебаний 10 мм. Число коле-
баний в минуту 500—600, производительность 1,5—2,0 т/ч. Элек-
тродвигатель ЛО31-4, мощность 0,6 кВт. Вибросита должны быть
укомплектованы магнитами для улавливания ферропримесей.
Емкости для приготовления сахарного сиропа, раствора соли
и маринадной заливки. Емкости с рабочим объемом 0,4—0,5 м3,
выполненные из нержавеющей стали, оснащенные рамными ме-
шалками с частотой вращения 30 об/мин (для сахарного сиропа
и раствора соли). Емкость для приготовления маринадной за-
ливки без мешалки, с герметичной крышкой. Все три емкости
оснащены подогревом, обеспечивающим кипячение растворов.
Фильтр. Между насосом, подающим сахарный сироп, раствор
соли, маринадную заливку и емкостями с данными растворами
устанавливается фильтр, улавливающий мельчайшие инородные
примеси (например, волокна от мешковины, крупные кусочки мо-
лотых специй и др.).
Аппарат для приготовления горчицы пищевой. Смеситель вер-
тикального типа с паро-водяной рубашкой, оборудованный ме-
шалкой с лопастями или грабельного типа, с частотой вращения
70—80 об/мин. Мешалка должна обеспечивать тщательное пере-
мешивание горчичного порошка с водными растворами до полу-
чения однородной массы. Над аппаратом необходимо установить
зонт с вытяжной вентиляцией, так как в процессе созревания гор-
чицы выделяется большое количество пара с запахом аллилового
масла.
Аппарат для измельчения горчицы пищевой. Для измельчения
горчичной массы до мелкодисперсного и однородного состояния
применяют различные измельчительные машины и аппараты.
Может быть использован насос-гомогенизатор. Кроме того, может
345
быть использована коллоидная мельница ОКМ, применяемая для
измельчения молочного белка при получении белково-творожных
паст и кремов. Коллоидная мельница производительностью 400—
600 кг/ч состоит из станины со стойкой, бункера-питателя, шнека-
питателя, измельчителя, патрубка, привода измельчителя и при-
вода шнека-питателя. Станина мельницы стальная, сварной кон-
струкции, имеет стойку для электродвигателя с червячным редук-
тором. На станине смонтированы измельчитель, бункер со шнеком-
питателя, электродвигатель и лоток для выхода готового продукта.
Техническая характеристика аппарата
Частота вращения ротора измельчителя,
об/мин.................................. 2900
Емкость бункера-питателя, л 50
Частота вращения шнека-питателя, об/мин 25
Мощность электродвигателя, кВт
измельчителя АО-52-2 .... 7
шнека-питателя АОЛ 22-4 ... 0,4
Габариты, мм:
длина......................................... 905
ширина.................................. 500
высота................................ 1890
Масса установки с электрощитом, кг . . 445
Для обеспечения однородности горчицы пищевой можно ис-
пользовать также различного рода протирочные машины с раз-
мером ячеек сит не более 0,6—0,8 мм.
Автомат для наполнения банок горчицей. Производительность
3000 банок в час. Емкость банка 125 г. Автомат в комплекте
с аккумуляторным столом. Емкость стола 250 банок. Частота
вращения стола 5,7 об/мин.
Насос. Центробежный, выполненный из антикоррозионного ма-
териала, используемый для перекачки молока и других пищевых
продуктов. Может быть использована марка 36МЦ4-12 произво-
дительностью 4 ,м3/ч. Электродвигатель АОЛ 22-2, мощностью
0,6 кВт.
Емкость для готового продукта. Емкость с рабочим объемом
1,5—2,0 и3, коническим днищем и выходным штуцером на конце
конуса днища. Емкость выполнена из антикоррозионной нержа-
веющей стали.
Технологические параметры процесса получения горчицы пищевой
В процессе производства горчицы пищевой контролируют по-
следовательность проведения технологических операций, их дли- ,
тельность и температурный режим, основываясь на следующих
технологических параметрах:
Время настаивания пряностей при приго-
товлении маринадной заливки, ч 24
Время кипячения сахарного сиропа, мин 20—30
,346
Время настаивания чеснока при приготов-
лении чесночной вытяжки, сутки . 5
Температура воды, подаваемой при 1-м пе-
ремешивании, °C........................70—85
Температура маринадной заливки, добав-
ляемой при li-м перемешивании, 0 С 00—62
Продолжительность 1-го перемешивания,
мин....................................25—30
Продолжительность вызревания горчицы
после 1-го перемешивания, ч . 2—3
Продолжительность 2-го перемешивания,
мин....................................25—30
Давление гомогенизации готовой горчицы,
МПа ..................................0,2-0,3
Упаковка, маркировка и хранение горчицы пищевой готовой
Горчица пищевая готовая фасуется в стеклянные банки ем-
костью 50, 100, 200, 500 мл, массой нетто 55, 125, 230, 550 г или
в алюминиевые тубы, покрытые изнутри пищевым лаком, ем-
костью 50 г. Допускается по спецзаказам расфасовывать горчицу
пищевую готовую для предприятий общественного питания в стек-
лянные банки емкостью от 0,5 до 3,0 кг. Для разового употреб-
ления разрешается расфасовывать горчицу пищевую в пакетики
из кэшированной фольги или ламинированной бумаги массой
нетто до 6 г.
Банки с горчицей укупоривают металлическими лакированными
крышками с резьбой, с прокладкой из подпергамента, крышками
из полиэтилена высокого давления, разрешенного Министерством
здравоохранения СССР.
Крышки банок с резьбой должны оклеиваться полоской бумаги
(бандеролью), иа которой указывается товарный знак предприя-
тия-изготовителя. На пакетиках с горчицей указываются: пред-
приятие-изготовитель, его подчиненность, местонахождение, масса
нетто, цена, дата изготовления, срок и условия храпения.
Допускается отклонение от массы нетто:
при фасовке до 150 г±3,0%;
от 200 до 500 г±2,5%;
свыше 500 г до 3,5 кг±2,О°/о;
при фасовке в пакетики ±5%.
Банки с горчицей укупориваются в дощатые ящики, ящики из
гофрированного картона пли в бумажные ящики. Масса нетто во
вторичной упаковке не должна превышать 25 кг.
Тубы с горчицей по 20 шт. упаковываются в картонные ко-
робки или пачки из оберточно?! бумаги, которые оклеиваются бу-
мажной лентой. Пачки и коробки с тубами укладываются в до-
щатые и картонные ящики.
347
Пакетики с горчицей упаковывается в ящики, застеленные бу-
магой, или в ящики из гофрированного картона не более 2000 шт.
Маркировку банок и туб с горчицей, а также ящиков произво-
дят в соответствии с гостом.
Хранение горчицы допускается в затемненных, сухих, хорошо
вентилируемых помещениях при температуре не выше +10° С и
при сроке хранения 45 дней — в летний период, 90 дней — в зим-
ний.
Транспортируют горчицу на базы в соответствии с санитар-
ными требованиями и правилами перевозки грузов.
ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ ............................................................ 5
ПРОИЗВОДСТВО МАРГАРИНА .............................................. 8
Теоретические основы производства маргарина ......................... 8
Принципы составления рецептур маргарина............................ 13
Сырье................................................................16
Жиры............................................................. 16
Молоко............................................................20
Соль..............................................................22
Сахар-песок.......................................................22
Какао-порошок.................................................... 22
Эмульгаторы................................................. . 23
Вода .............................................................24
Ароматизаторы.....................................................26
Красители . 27
Консерванты.......................................................29
Витамины..........................................................30
Лимонная кислота..................................................31
Ванилин...........................................................32
Натрий фосфорнокислый двузамещеиный...............................32
Натрий лимоннокислый трехзамещенный...............................32
Технология производства маргарина .................................. 32
Хранение и темперирование жиров и масел.......................33
Подготовка молока для маргарина...............................34
Тепловая обработка молока ................................... 36
Типовая схема тепловой обработки молока ..................... 38
Основное оборудование ....................................... 40
Пуск и остановка пастеризационной установки П8-ОУВ .... 44
Оборудование для сквашивания молока...........................46
Приготовление сквашенного молока..............................53
Подготовка раствора эмульгаторов.............................67
Подготовка воды..............................................73
Подготовка раствора красителя................................77
Подготовка раствора сахара...................................77
Подготовка раствора сопи.....................................77
Подготовка раствора лимонной кислоты.........................79
Подготовка витаминов.........................................79
Подготовка консервантов 80
Подготовка ароматизаторов....................................80
Подготовка какао-порошка.....................................81
Подготовка сливочного масла..................................81
Технологические схемы производства маргарина.........................82
Типовая схема производства маргарина методом переохлаждения . . 82
Основное оборудование ....................................... 83
Типовая схема производства маргарина по схеме холодильный бара-
бан—вакуум-комплектор ....... 118
349
Технология производства отдельных видов маргаринов . . 134,
Маргарин «Новый»..............................................134
Маргарин шоколадный...........................................137
Маргарины наливные............................................138
Жидкие маргарины для хлебопекарной и кондитерской промыш-
ленности ...............................................139
Маргарины «Городской» и «Радуга»..............................141
ПРОИЗВОДСТВО ЖИРОВ КОНДИТЕРСКИХ И КУЛИНАРНЫХ . . 142
Сырье................................................................142
Жиры.............................................................142
Вкусовые и стабилизирующие добавки...............................142
Технология производства жиров кондитерских и кулинарных .... 143
Подготовительные операции................................143
Подготовка раствора антиокислителя....................144
Подготовка лука сушеного репчатого....................144
Технологическая схема производства жиров кондитерских и кулинар-
ных методом переохлаждения...............................144
Типовая схема на автоматизированной поточной линии с нере-
охла дителем............................................144
Линии с теплообменным аппаратом ТОМ-Л.................147
Технология производства отдельных видов кулинарных и кондитер-
ских жиров...............................................153
Жиры жидкие для хлебопекарной промышленности .... 153
Жир кондитерский для кексов...................................154
Упаковка маргариновой продукции .................................... 154
Хранение маргариновой продукции .................................... 158
Условия хранения ............................................... 159
Транспортирование маргариновой продукции ....................... 161
Мойка и дезинфекция оборудования маргаринового и майонезного про-
изводств ............................................................161
Моюшне и дезинфицирующие средства................................163
Моюшие средства...............................................163
Дезинфицирующие средства......................................167
Схема мойки оборудования маргаринового цеха ... . 170
Схема мойки и дезинфекция оборудования майонезного цеха . . 179
Мойка и дезинфекция производственных помещений . . . . 181
Монка и дезинфекция тары......................................182
Органолептический анализ продукции...................................184
Методы проверки органолептической чувствительности в области
вкуса и обоняния.........................................185
Отбоп оценшиков для органолептического анализа...........189
Пробы в области вкуса.................................189
Пробы в области определения запахов...................192
Проведение органолептического анализа.................193
Лаборатория органолептического анализа...................194
Рекомендации по устройству и оснащению лаборатории технохим-
коптроля и ОТК...........................................195
Описание помещений....................................195
Производство эмульгаторов....................................205
Получение эмульгаторов Т-1 и Т-Ф.........................206
Производств!) эмульгатора Т-! метолом этерификации .... 207
Производство эмульгатора Т-1 методом глицеролиза . . 209
Производство эмульгатора МД . 210
Производство эмульгатора Т-Ф..........................212
Получение эмульгатора Т-2.............................212
Получение полиглинерина ................................. . 214
Получение эфиров полиглицерииа........................215
Ппоизводство высококонцентрированных моиоглииеридов .... 215
Производство лактилированиых моиоглииеридов (ЛМГ) .... 217
Производство моноглицерндов диацетилвниной кислоты (МГС—ДВ) 218
350
Принципы составления композиций синтетических ароматизаторов для мар-
гариновой продукции..................................................220
Приложения 227
ПРОИЗВОДСТВО МАЙОНЕЗА 255
Сырье для производства майонеза..................................256
Классификация, характеристика и назначение майонезов .... 258
Роль основных компонентов при производстве майонеза .... 260
Технология производства майонеза .................................... 261
Производство майонеза периодическим способом.................261
Подготовка сыпучих компонентов............................262
Приготовление уксусносолевого раствора ...................... 262
Приготовление ароматизированного уксуса.......................262
Приготовление горчицы........................................262
Приготовление майонезной пасты...............................263
Приготовление грубой эмульсии майонеза........................265
Гомогенизация эмульсии майонеза...............................266
Приготовление майонеза с пряностями и вкусовыми добавками 266
Принципиальная схема производства майонеза периодическим способом 267
Основное оборудование ........................................ 268
Пуск и остановка периодической линии производства майонеза 271
Производство отдельных видов майонезов............................274
Пастообразные майонезы.........................................274
Десертные майонезы.............................................278
Производство майонезных кремов.................................279
Производство порошкообразных майонезов.........................280
Производство майонеза и салатных приправ на автоматизированной
линии с применением теплообменников типа «Вотатор» . . . 284
Технология производства майонеза ............................. 284
Технология производства салатных приправ ..................... 285
Принципиальная схема непрерывного производства майонеза . . 287
Принципиальная схема непрерывного производства салатных приправ 288
Основное оборудование ........................................ 289
Пуск и остановка автоматизированной липни производства
майонеза.....................................................305
Пуск и остановка автоматизированной линии производства салатных
приправ ........................................................311
Производство майонеза непрерывным способом на автоматизирован-
ной линии А1-ЖМО................................................313
Просеивание и дозирование сухих порошкообразных компонентов
п приготовление водно-белкового раствора ................... 313
Приготовление горчицы.........................................314
Приготовление раствора уксуса..................................314
Приготовление, пастеризация, охлаждение и гомогенизация эмуль-
сии ....................................................... 314
Принципиальная схема производства майонеза на автоматизированной
непрерывной липни А1-ЖМО........................................3)5
Основное оборудование .... 317
Расфасовка. Упаковка и храпение майонеза......................33'1
ПРОИЗВОДСТВО ГОРЧИЦЫ ПИЩЕВОЙ ГОТОВОЙ..................................338
Сырье для производства горчицы........................................338
Виды горчицы нишевой и ее состав .................................310
Технология получения пищевой горчицы..................................311
Приготовление сахарного сиропа и раствора соли .................. 34!
Приготовление маринадной заливки ................................ 341
Приготовление чесночной вытяжки . 342
Приготовление горчицы пишевой.....................................342
Принципиальная схема производства пищевой горчицы .... 343
Основное оборудование.............................................345
Технологические параметры процесса получения горчицы пищевой 346
Упаковка, маркировка и хранение горчицы пищевой готовой . . 347
351
ОПЕЧАТКИ
Стр. Строка Напечатано Должно быть
93 13 сверху охлаждающей охлаждаемой
118 табл. 17, 6 сверху пара ] подачи
134 табл. 18, боковик, 10—20 от —10 до —20
6 сверху
146 15 сверху с массой маргарина с массой жира
150 10 снизу находящегося жира выходящего жира
15Г 2 сверху не включая не выключая
160 19 сверху ангиморфин антиформин
161' 4 сверху разработке разборке
166 13 снизу (H2SO2OH) (HSO3NH2)
180 14 снизу иоле после
191 табл. 23, 3 сверху 0,2!; 0,18; 0,010; 0,0036 0,2; 0,18; 0,010; О,СО36
221 табл. 31, 24 снизу -инденкан(Сц) -ундека (Сц)
224 табл. 32, 951 0,95
графа 3, 12 сверху
» 13 сверху 500 5
Руководство » » 14 снизу 700 7
по технологии получения и переработки х> » 15 снизу 200 2
растительных масел и жиров
х> » 16 снизу 350' 3,5
Том III, кн. 2 274 111 сверху 15,0-17,5 2,5-3,0
Редакторы: Л. Л. Червинская, А. Н. Куценко, Л. И. Матвеева
Корректор Н. А. Зинченко
Графическое оформление Л. И. Золотухиной
М-09910. Сдано в набор 19/VII-1977 г. Подписано к печати 23/XII-1977 г.
Зак. 229. Тир. 3000. Объем 22,3 п. л. Уч.-изд. л. 24. Цена 1 р. 85 к.
Тип. ВНИИЖа, Ленинград, 196007, ул. Черняховского, 10