/
Текст
Н. А. ЕГОРОВ
СПРАВОЧНИК
МЕХАНИЗАТОРА
ПОГРУЗОЧНО-
РАЗГРУЗОЧНЫХ
И ТРАНСПОРТНЫХ
РАБОТ
ББК 39.9
ЕЗО
УДК 621.86:65.011.54
Рвижэеят С. С. Азрияоенч
Егоров К. А.
ЕЗО Справочник механизатора погрузочно-разгрузочных и
транспортных работ. — Л.: Машиностроение. Ленингр.
отд-ние, 1979. — 326 с., ил.
1 р. 50 к.
Справочник содержит краткие описания и технические характеристики обо*
рудования транспорта — напольного, безрельсового, вертикального в жестких
направляющих, подвесного однорельсового и кранового, а также вспсхмагатсдь*
иых сооружений — грузоприемных траншей, бункеров, силосов. Рассясхревы
.комплексные установки для механизации ПРТС работ в основных цехах машяно*
строительных заводов; приведены экономические расчеты.
.. Справочник предназначен для инженеров механизаторов погрузочно-раэгру*
зочных работ в машиностроении. Он также может быть использован студентами
вузов маханнко-технологических специальностей.
ББК 39.9
6П5.6
© Издательство «Машиностроение», 1979 г.
ПРЕДИСЛОВИЕ
Ком лекггия мехаинзацня трудоемких и тяжелых работ, к которым отно-
сятся и погрузочно-разгрузочные работы, является одним из основных направ-
лений технического прогресса, которому партия и правительство уделяют огром-
ное внимание в решениях всех партийных съездов.
В августе 1978 г. Центральный Комитет КПСС к Совет Министров СССР при.
няли Постановление»© дальнейшем развитии машиностроения в 1978—1980 гг.»,
в котором обязали Министерство тяжелого и транспортного машиностроения,
Министерство автомобильной цромышленностх, Мимстерство доектрогехн и че-
ской промышленности. Министерство строительного, дорожного и ковгмуналь-
ного машжвостроеяжя, а также соответствующие ведомства и строительные мини-
стерства принять меры но ускорению строительства и ввода в действие, мощностей
по производству средств механизации, жмгьемио-траваюртяых, погрузочно-
разгрузочных и складских работ.
Деля рабочей сайты, занятой на вспомогательных работах в машинострои-
тельных производствах, составляет около 40% от общего числа рабочих. Из них
около 25% занято на погрузочно-разгрузочных, транежтртяых и складских ра-
ботах. Таким образом, вопрос сокращения чисяеняюсти рабочих путем механи-
зации этих работ является весьма актуальным.
Эффективность комплексной механизации в значительной мере предопре-
деляется еще при ее проектировании достатмиой оаедоклеаостьто проектиров-
щиков как о выпускаемых средствах механизации (их технических характери-
стиках и компоновках), так и о связанных с их применением вспомогательных
устройствах и строятеяьгых сооружениях, а также зааиомспом с расчетами
необходимого парка оборудовании, его производительпостя и определением
эксплуатационных расходов.
В целях шжпакпосп изложения при максимальной доходчивости автор
широко использовал иллюстративный и табличный материал, сокращая по воз-
можности описательный текст и снабжая табажы указанием источников, в ко'
торых читатель может получить более подробную информацию ио данному
вопросу.
В качестве источников информации автор использовал литературу послед-
няя лет, действующие ГОСТы на подъемно-транспортное, ногрузочмо-разгрузоч.
ное и складское оборудование, а также труды акад. А. О. Спиваковского,
проф. Г. П. Гриневича я ведущих проектных и исследовательских институтов —
ВНИИПТмаша, «Ссдозаромыеханизации», Гипроэнергомаша и др.
Автор выражает большую признательность главному инженеру Ленин-
градского отделения института «Союзпроммехаиизация» О. В. Берсеневу и глав-
ному инженеру Ленгипроэнергомаш В. В. Задерновскому, сделавшим ряд цен-
ных указаний при составлении справочника.
!•
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
А — расстояние от центра тя-
жести груза до спинки
вилочного захвата; рас-
стояние от ходовых мо-
стиков крана до затяжки;
сп — шаг подвесок;
В — ширина рабочего полотна
моста крана (по буфе-
рам);
— свес моста крана за плос-
кость подкранового пути;
Вс — ширина склада;
Ь — ширина габаритная;
С— емкость; годовые эксплу-
атационные расходы]
с — себестоимость переработ-
ки груза;
D — диаметр;
D6 — диаметр барабана, блока]
D„ — диаметр колеса;
dK — диаметр каната;
Ё — электродвижущая сила;
F — усилие тяговое, свес моста
(балки) крана ниже уров-
ня подкрановых рельсов;
С— масса;.
g — ускорение силы тяжести;
1 — сила тока;
/3 — сила зарядного тока;
i — уклон. пути; расстояние от
буферов до оси моста кра-
на;
Н, h — высота;
Нкл — высота клещей над уров-
нем пола;
//гр — высота подъема груза;
hB— высота верхней плоскости
вил над полом в опущен-
ием состоянии;
hr — высота грейфера;
К — капитальные затраты; ба-
за моста;
Ко — затраты на оборудование;
Ко — затраты на сооружения;
L — длина конвейера;
LK— пролет крана;
Ьй — горизонтальная проекция
длины конвейера;
L'K — вылет крана;
Ат — колея тележки мостового
или козлового крана;
— колея вспомогательной
тележки у двухтележеч-
ных кранов;
I — длина;
М — момент;
Л1гр— грузовой момент;
A1H — изгибающий момент;
Л1ир — крутящий момент;
N — мощность двигателя;
Кп — » механизма подъема’
— мощность движения те-
лежки;
Nu — мощность движения моста;
п — частота вращения;
«ил — частота вращения клещей;
nnap — число качаний;
Р — грузоподъемность;
р — давление жидкости или
воздуха;
Q— производительность (рас-
четная);
((?] — производительность необ-
ходимая;
q — полезная нагрузка;
R — радиус поворота;
Ртш — минимальный радиус по-
ворота;
S — усилие;
Згр — усилие в рабочей ветви;
<S0 — усилие в холостой ветви;
S, — усилие в точке /;
s — дорожный просвет (кли-
ренс);
Т — время; температура;
Гц — продолжительность цикла;
Ц — продолжительность опера-
ции;
Т — нормативный простой ва-
гонов;
U — напряжение;
V— объем, емкость;
Vc— строительный объем зда-
ния;
V— скорость (ходовая);
ои—скорость изменения вы-
лета стреловых кранов;
оп — скорость подъема;
опос— скорость посадочная;
vc — скорость спуска;
от— скорость тележки крана;
V?— скорость вспомогательной
тележки;
ом — скорость моста крана;
у — удельный расход (энергии,
горючего, топлива)
Глава 1
ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ, ТЕРМИНОЛОГИЯ,
КЛАССИФИКАЦИЯ ГРУЗОВ И СРЕДСТВ
МЕХАНИЗАЦИИ
1.1. ВИДЫ И СТЫКИ ОБЩЕГОСУДАРСТВЕННОГО
И ПРОМЫШЛЕННОГО ТРАНСПОРТА И ИХ ГАБАРИТЫ
Доставка сырья, топлива, полуфабрикатов и покупных деталей на промыш-
ленные предприятия, а также отправка готовой продукции производятся глав-
ным образом железнодорожным Общегосударственным транспортом и лишь
частично автотранспортом предприятия. Склады, на которых производится раз«
'.1744 4100 “"'Наименьшее расстояние
до оси 2-го пути
Рис. 1.1. Габарит приближения строений на заводских и
подъездных путях:
---------------, линия приближения зданий» сооружений и
устройств, расположенных о внешней стороны крайних путей
перегонов и станций на подъездных путях; ----О--------*
линия приближения строений, подкрановых балок ригелей про-
емов ворот и тому подобных сооружений на заводских путях,
предназначаемых для эксплуатации только специального по-
движного соста ва промышленного транспорта; -ОО-------*
линия приближения существующих, а также переустраиваемых
отдельно стоящих колонн, стоек, проемов ворот и выступающих
частей зданий; ---ООО-------— линия приближения слив-
но-наливных, погрузочно-выгрузочных устройств, выдвижных
и откидных лотков, конвейеров и других устройств, связанных
с грузовыми операциями, в нерабочем состоянии; • • • — ли-
ния приближения перил на мостах и эстакадах
грузка прибывших грузов или отправка готовой продукции, называются приемо -
отправочными. Только предприятия, расположенные на берегах рек или морском
лобережьи, используют наряду с железнодорожным общегосударственный водный
транспорт. Перемещение грузов в пределах промышленных предприятий между
приемо-отправочными складами и цехами осуществляется техническими сред-
ствами предприятий, называемыми промышленным транспортом. Основными
видами промышленного транспорта являются напольный безрельсовый или
рельсовый транспорт, крановый и конвейерный; кроме этих видов транспорта
для пылевидных материалов нслальзуется пневматический, а для жидких газов
и некоторых отходов — гидравлический транспорт.
Транспорт, свкэывяащий нрсдериштиЕ с -истовнитами сырья или общего-
сударственной сетью железнодорожных, шоссейных или водных путей, назы-
вается внешним, промышленный транспорт, связывающий между собой
производственные цехи, — межцеховым, а транспорт внутри цехов —
внутрицеховым.
Для обеспечения £езоьасного движения по заводокам .путям друзовых ваго-
нов одним из обязательных условий является размещение находящихся возле
путей сооружений (зданий, колонн, столбов, рамп) с соблюдением габарита при-
блм винтя строений, показанного sta рве. 1.1 ® левой части — для заводских
путей, а в правей — иа .перегонах для подъездных путей. Размеры .сю звездоч-
ками допускаются аса иеалоктри^жпярювйниых .тгулжх {1, с. .225].
1.2, ГРУЗОПОТОКИ И ИХ ИЗОБРАЖЕНИЕ
Под грузопотоком подразумевается количество груза, поступающего
на промышленное предприятие в единицу времени, обычно в год <?год, в сутки
<2сут или за смеиу <2СМ. Часть грузопотока, поступающего на завод, может, ми-
нуя приемный склад, поступать непосредственно па производство или отправ-
ляться в виде готовой продукции, для чего цеж-тютребитель имеет особое грузо-
приемное устройство, например в виде бункерной эстакады доменного цеха или
щелевых бункеров на электростанциях. Направление части грузопотока непо-
средственно на производство обычно сокращает транспортные ряпиупы, особенно
при крупных грузопотоках.
Грузопотоки учитываются отдельно по каждому роду груза, прибывающему
в цех или иа сырьевой склад. При крупных грузопотоках склад сырья распола-
гается возле цеха-потребителя нлн иод одной крышей с ним.
В процессе производства грузопоток расчленяется, а ва складе груз часто
взвешивается, сортируется, проходит иногда первичную обработку, например
сушку, дробление, грохочение, усреднение круппшетя руды. Общее количество
перемещенного ва складе или в цехе груза называется грузопереработкой и вы-
ражается в тонно-операцияк, а отношение грузопереработки <?0 к величине грузо-
потока QJQ Kv — коэффициентом, или кратностью грузопереработки на
складе или в цехе. В некоторых цехах коэффициент грузопереработки может
быть весьма большим (например, в литейных цехах он доходит до 150—200).
В качестве примера приведена шахматная табл. 1.1 для машиностроительного
аавода со средним грузооборотом.
1.3. КЛАССИФИКАЦИЯ И ХАРАКТЕРИСТИКА
ОСНОВНЫХ ГРУЗОВ
Физические свойства грузе® (температуря, степень абразивности, угол есте-
ственного относа, угол трения, матнитнвге свойства), принадлежность к твердым
или жидким телам, форма груза, размеры его частиц и штучная масса существенно
влияют иа выбор средств для их механического перемещения и способа захвата.
Классификация грузе® по этим признакам оказывается поэтому крайне полез-
ной при выборе вида транспорта и проектировании средств и схем механизации
погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских (ПРТС) работ и складского
хозяйства.
По предлагаемой автором классификации грузы подразделяются на шесть
освежил классов (табл. 1.2): сыпучие, штучные, длинномерные, коротксмерные,
штучио-мавссиыеи наливные. Грузы каждого класса подразделяются, кроме того,
на группы (подклассы), классифицируемые ио отдельным для каждого класса
признакам. К тагким признакам можно отнести: для сыпучим трувов — круп-
ность частиц; для штучно-маоседаьгх грузов — форму и размеры отдельных штук,
.6
Таблица 1.1. Шахматная таблица грузопотоков (в тыс. т/год)
OJOj.pi о о СО чГ о о со 900 2 400 32 500 3100 0S0 01 | 009 81 | 21 100 О о о 000 1 О о сч 139 350
HireHio 1 1 1 1 5000 | 1 О о О из 1 1 00£ 1 5550
Hdaioii и йвлд 1 1 1 1 О о о tn 250 250 | 1850 1 1 1 1 6850
в я Л в Лю if и кеийаи .цахноу! 1 1 2400 J 1 1 1 1 1 X 2400
ихал уннйвх и щчнчггайом 1 1 1 1 1 J 1 1 о о X 1 1000
ВЭЭ1Г ОЮ«94Пга Ивггяэ 0001 J 1 1 1 J 1 ) 1 X 1 1 0001
хал цнньойорэ 500 О о 1 1 J 003 9 | 000 fl | X 1 1 21 100
ха Л цияэ -аышехэдо 1 о ш 1 1 200 О ю 00 сч I 3 500 X 1 1 1 1 18 500
хал цнньойвнэ О о о о 1 о ю 1 1 1 X 1 1 i ! 1 1 10 050
ХЭЛ цяиьэнеЛ)! с с с с* 1 о , о 1 1 X 1 J 1 1 i 1 1 3100
ХЭЛ й я ицахиv -оиЛ1Дь о о о со 1 о о 1 сч 1 X 1 1 1 1 000 1 1 300 1 30 500
напиСапэие 1 1 X 1 1 1 о о о сч 1 1 о о ч* 1 О о СЧ
ние -8JHH ЦИН -жгакЬснаП ООО 300 X 1 I I 1 1 1 1 1 1 900
кил. -Ksttatfadu аянхаэдо X 1 1 1 ) 1 1 1 1 1 1
книвяяинии ииЛнихэ X 1 1 1 о о ю о 1 1 1 21 100 1 ! 2 400 34 000
Получатели Отправителя Станция примыка- ния тести ые предприя- тия Центральный мага- зин к X п X 3 а в X СП Чугунолитейный цех Кузнечный цех Сварочный цех Механический цех Сборочный цех Склад пиломатериа- лов Модельный и тар- ный цехи Контейнерная пло- щадка Итого
перевозимых в массовом количестве навалом или с укладкой; для штучных гру-
зов —штучную массу и форму упакованного груза; для длиниомериых, коротко-
мерных грузов — длину груза и его форму; для наливных грузов — вязкость,
причем наливные грузы, перевозимые в таре, рассматриваются как штучный
огнеопасные.
Характерной особенностью сыпучих грузов является их способность обра-
зовывать Штабели С откосами, Имеющими для каждого Груза определенный угол
(называемый УГЛОМ естественного откоса <р); другими характерными величинами
являются угол внутреннего трения р, угол трения в покое р0 и в движений (5Д
сыпучего груза по наклонной плоскости, выполненной из конкретного мате-
риала — стали, стекла, дерева; эти физические величины приведены в табл. 1.5
для ряда сыпучих грузов.
Таблица 1.3. Основные физические свойства
сыпучих грузов [29, с. 22]
Материалы Насыпная масса у Угол есте- ственного откоса <р Коэффициент трения по стали в со- стоянии покоя Группа абразив- носТй
т/мя о f = 1й р«
Агломерат железной руды 1,7—2,0 45 0,8-1,0 D
Антрацит 0,90 45 0,84 ВС
Глина сухая и гравий 1,0—1,5 50 0,75 В
Глина и гравий мокрые 2.0 45 —— В
Зола сухая 0,4 —0,6 40—50 0,84 D
Известняк 1,2—1,6 40—45 0,56 в
Известь, гашенная в порошке 0,55 25 —. с
Кокс 0,4—0,5 35 1,0 с
Песок сухой 1,4— 1,6 30 0,8 £
Песок сырой 1,5—1,6 35 -•-S С
Руда дробленая 2,7—3,5 30—50 1,2 Р
Руда недробленая 1,7—3,0 30—35 —. D
Сода кальцинированная 0,4—1,2 40—45 0,3—0,4 А
Торф сухой 0,3 — 0,45 32—40 0,6 А
Торф влажный 0,5 40 0,6 А
Уголь крупностью до б см 0,7—0,8 30-40 0,45—0,8 в
Уголь крупностью до 2,5 см 0,85 40 0,7—0,8 в
Цемент 1,0—1,3 40 0,65 с
Щебень 1,8 35-45 0,74 D
Углом трения в покое <р0 называется угол, при котором сыпучий груз, нахо-
дившийся на наклонной плоскости в состоянии покоя, начинает двигаться на
плоскости из данного материала. Углом внешнего трения в движении называют
минимальный угол, при котором материал, находившийся в состоянии движения
по плоскости из данного материала, еще продолжает движение. Очевидно, что
Фд <3 Фо- На величины трения и угла естественного откоса влияет процент
влажности груза. Больший процент влажности сначала обычно увеличивает
углы трения и естественного откоса, играя «склеивающую» роль, но после не-
которого насыщения резко уменьшает их, так как влага начинает играть роль
«смазки».
К основным физическим свойствам сыпучих грузов, влияющим на размеры
складов и механизацию ПРТС, относятся: насыпная масса, измеряемая в кг/м®
(или т/м3); угол естественного откоса <р; угол трения в покое р„; угол треиия
в движении рд (по стали); степень абразивности, учитываемая отнесением мате-
риала к группе, обозначаемой начальными буквами латинского алфавита от А
до D.
Группы: А — неабраэивный материал (мел, торф, сода и т. п.); В — мало-
абразивный (гипс, гравий, уголь каменный); С — средней абразивности (песок
сухой, формовочная смесь); D — абразивный (щебень, руда, кокс, агломерат,
апатитовый концентрат).
Штучные грузы не имеют углов естественного откоса и могут храниться
в призматических штабелях с вертикальными «стенками», за исключением штуч-
ных грузов цилиндрического сечения, требующих хранения на прокладках между
рядами или специальных стеллажах.
Наливные грузы при небольшой вязкости могут загружаться и выгружаться
самотеком, а при большой — только под давлением.
1.4. КОМПЛЕКСНАЯ МЕХАНИЗАЦИЯ ПРТС РАБОТ
И СРЕДСТВА ЕЕ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ
Механизация ПРТС называется комплексной, если она охватывает все по-
грузочно-разгрузочные, транспортные и складские работы в пределах определен-
ного участка, цеха или завода. Поэтому различают комплексно механизирован-
ные участки, цехи или заводы. Охват комплексной механизацией начинается
с участков и постепенно распространяется на цехи, на промышленные предприя-
тия в целом. Состояние и эффективность механизации оцениваются приведенными
в табл. 1.4 натуральными показателями, а в гл. 12 — экономическими.
Таблица 1.4. Натуральные показатели для оценки
механизации ПРТС работ
Показатель Формула определения Условные обозначения
1. Уровень механиза- ции ум, % <2М QM+Qp 100 QM — количество механизи- рованной груэоперерабогки в тоиио-операциях; Qp — количество неме зави- зированных тоиио-одераций
2. Уровень ипмплекс- ной механизации укм=-^7- 100 Qo — объем работ на годо- вую программу, Г
3. Степень механизации труда Си, %, “° X» ° Г ЕПМ и Е«м + Е^ Гм трудоемкость операто- ров на годовую программу, чел.-ч; Го — общая затрата труда на годовую программу, чел.-ч; пм — численность опера- торов; Е лм + Е rtp ~ о$а*а‘я чис* 1 леяяость рабхгигх ПРТС работ
4. Средняя выработка . рабачлх на подъемно-* гргтс. портных работапг, т/Чея;. Q 'гм + пр Q — грузооборот, т (грузо- перервботка Qo, г-опер.)
Удеаьвый веа трава- портных рабочих на объ- екте, % 1 100 ——- деде ЧДС4ЙЭ СДаНЛПОрХНЫХ рабочих; Д. «а общая численность иа объекте, включая произ- водствеввях рабочих
К®мплетегни?г механизация' ПРТС работ осуществляется применением ряда
подъемно-транспортных, транспортирующих и специальных покрузочноразтру-
зочных машин, снабженных различными захватными, несущими ил» толиающнмн
Ю
Таблица 1.5. Средства комплексной механизации погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских (ПРТС) работ
маневровые устройства fc Ч 3 о 2 Ж О 3 3 те я ₽с3 и г,- ? S5 ° ° О 52 S к » О я © е в, ° ч « t S 5 t с ® и о я 01 ^SaoSo’*’’ 10 X
ые средства массояэме- р ягельные устройства 0) Ф Е о т 3 ф Е £ 5 6 ° &> 3 . = 3&5§з§о 3 х о о ® » « х 2 ° 2 2 3 •У в я ч з м ®°л л о ч ® я «е «£8я« мы» "о- ° S;5| d ф О Ь ©•
к л ч <и о £ С с и контейнеризация я пакетизации s 6 Ф 2 ® V . ’ “ё 5- "£ з « В зйязь 3# g Е |3 © К ©о 0.0 о Ф ©~ Ф <в К Ф Ф Е го го С ® = з“в„,Кя BegK^-ea ?hfiig£ SggRSgS 1° й шй .у О О?/Е?/О ►-» ® Ф о ®Ю OS Э юь Ио и к £
। я f цяониые ф ф • » 1 го го 2 Е-я 5 s 2® 7_сР- Ф 3 £3 © ь §ьЗк!=Ф ЗЯ ala-5gSs£«BaH-sh 2 ггц схфйфвиВдо х х о s к о ч st ег к »• и » >» к ©<7 Ь то и. ф о я к
эщие машины комбини- рованные Грейферяо- конвейерные перегружатели: портальные мостовые Вагояоопро- кндывателн: роторные стационар- ные1 роторио- мостовые* башенные 1 ii
Основные срадства •тиые я транспортируя непрерывного действия к " 5 »з £ „ Е “аЭВр-фрзй И t j © tt S О — W3®ew5--S3«wtt" го гр t) 2 3XtrSiC3'®esEfJ5o3^K^O A [ч S к Q. те о ьс Л,® о SJ те X ® _ О jj- Р" g с ф «с ©. ф ь ₽ о ф ф^ 1-©ах £ t A gx3& с «к о. я « ©.’Я £*хф»очЬ+;яч.5 2 « *- х *•* ФО,и»Чж11,10х'®'п:о5теО^®'® t> ® ® я Ч с 5 g о а я я ©В я х с ч § я х а к Sa So | 5 я g *§ 3fg Е- и я t. £1 X Ф s
Подъемяо-транспор циклического Действий 1 « , , , I ь j о ® . E Я * 5 о ® « E ф 3 ® ё х S ««Sa ° °«j§ £ g =K£ * s a »S.2ggS.“ »-ld « с 56£\ф S i aSe.®“se“ «’Sj4*s«a з о. © оо с х«г; гог о %е 1 MS Е Mx»S>X-O ж©. 3 © о о 1 Ш Г £ X
П
органами, в зависимости от рода и количества перемещаемого груза. По харак-
теру перемещения эти основные средства могут быть циклического, непрерыв-
ного или комбинированного действия. Кроме основных средств для комплексной
механизации требуются ряд вспомогательных устройств, обеспечивающих при
необходимости некоторое накопление грузов с последующей подачей их или
перемещением под действием силы тяжести — так называемые гравита-
ционные устройства (бункера, спуски, склизы) — или бесперегрузочную
доставку груза от места производства в пункт потребления (контейнеры, пакеты
на поддонах), устройства для учета количества груза (массоизмерительные устрой-
ства и дозаторы) или маневровые устройства для передвижки вагонов в процессе
погрузки—разгрузки (табл. 1.5).
Важнейшими из них, определяющими класс установок, являются основные
средства, обеспечивающие штабелирование грузов на складе, поскольку они,
как правило, требуют наибольших первоначальных затрат и эксплуатационных
расходов. Штабелирование может осуществляться: 1) захватыванием груза,
переносом к месту укладки и раскрытием захвата; 2) захватом груза, волочением
к месту укладки и возвращением захвата в исходное положение; 3) захваты-
ванием жидких (наливных) или пылевидных грузов, всасыванием или сливом,
перенесением частиц груза во взвешенном состоянии в струе воздуха или воды
и осаждением на складе (пневматический и гидравлический транспорт).
Наиболее совершенными, а в металлургической и машиностроительной
отраслях промышленности и наиболее распространенными установками являются
установки пролетного типа, в большинстве своем с транспортным полем
в виде вытянутого прямоугольника, с отношением сторон от 2 : 1 до 4 : 1, об-
служиваемые преимущественно кранами с пролетами 14—500 м, в силу чего их
часто называют крановыми.
1.5. ТИПЫ ПРИЕМО-ОТПРАВОЧНЫХ СКЛАДОВ
НА ПРОМЫШЛЕННЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ
И ОБЛАСТИ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ
Большая часть массовых сыпучих грузов, таких как уголь, руда и мине-
рально-строительные материалы, хранится на открытых складах, и только грузы,
изменяющие свои физические качества под атмосферным воздействием (например
глина, формовочные материалы, порошковые грузы), хранятся в закрытых скла-
дах (табл. 1.6).
Закрытые склады сыпучих грузов сооружаются пяти типов: пролетные
(с мостовыми кранами); шатровые (с ленточными конвейерами); силосные (с лен-
точными конвейерами и пневмотранспортом); бункерные (с ленточными конвейе-
рами и элеваторами) и амбарные (с вилочными авто- и электропогрузчиками).
Открытые склады оборудуются: пролетные — мостовыми, козловыми кранами и
перегружателями, а хребтовые — ленточными конвейерами.
Пролетные склады обслуживаются установками пролетного типа.
Они наиболее удобны для работы, но требуют наибольших затрат. Затраты эти
существенно возрастают по мере увеличения пролета. Ширина складов может
колебаться в пределах 18—32 м при мостовых кранах, 60—150 м при мостовых
перегружателях и 150—500 м при кабельных кранах. Область применения —
для любых грузов. Штучные грузы обычно хранятся: контейнеры и тяжеловесы —
на открытых складах (пролетных с мостовыми или козловыми кранами), длинно-
мерные грузы — в закрытых складах пролетного типа с мостовыми кранами
или кранами-штабелерами. Площадь, обслуживаемая кранами, называется
транспортным полем.
При малых грузооборотах установка на складах стационарных
средств механизации нерентабельна в связи с относительно большими первона-
чальными затратами. Такие склады часто оказывается более целесообразным
механизировать передвижными погрузочно-разгрузочными машинами, работа-
ющими по мере надобности на нескольких складах. Открытые склады, обслуживае-
мые такими машинами, как, например, железнодорожными, автомобильными, гу-
сеничными кранами, авто- или электропогрузчиками, можно отнести к группе
Таблица 1.6. Типы механизированных складов и область их применения
Бункерные I+++4 11 1 Мобильные 1 + i +
складов Силосные 1+ 1+4 111 Конвейерные 111 +
6 $ га m 3 1 Шатровые I+++4 Мобильные I++ Пе рекат on аы« 11+ 1
Пролетные H-+I Пролетные кроновые j 11 + Крввовьте 1+1 +
X с S Мобильные ++++ Мобильные Мобильэые + + 1 1
X го X к о Ч со Хребтовые 1+++ D К IX 1> S V в Е э с 1+1 Конвейерные (11 1 применяются.
I открытых СК- Скреперные I++I Раскаточные + 11 Перекаточные 11+ 1 еняются; не
Типе Пролетные грейферные +++J 1 Крановые пролетные | +++ Крановые + I + 1 i и е. + прим-
Грузы Сыпучие: круинокускиные среднекусковые мелкокусковые зерновидные порошковые Длинномерные: круглый лес пиломатериалы сортовой металл « к и к s о И Я го к я <=> р, О я ® ,.Ф*О а ф к § 0.3 3 3 А “hSSSSSb’ £ X и 5 к Й? Со « о £ ±« с ж а и Пр н меч a t
полумеханпзированных; закрытие склады, обслуживаемые такими средствами
механизации, не связанными с конструктивными элементами зданий, принято
называть амбарными.
Для закрытого хранения минеральных грузов применяют все типы закрытых
складов — пролетные, шатровые, силовые, бункерные и амбарные; для порош-
ковых грузов — шатровые, снлосные и бункерные.
1.6. ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНЫХ
И ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ МАШИН И УСТАНОВОК
Различают несколько интерпретаций термина «производительность». Тех-
ническая, или теоретическая, производительность — количество
груза в тоннах, перемещаемого в час при полном заполнении рабочего органа
и номинальных скоростях движения механизмов
Эксплуатационная производительность, или производственная норма вы-
работки, Q3 — количество груза, перемещаемого машинами в конкретных
местных условиях с учетом фактического заполнения рабочих органов и возмож-
ного использования машины за смену в среднем в тоннах в час. Фактическая
производительность Оф — количество груза в среднем за определенный период
(смену, сутки, месяц) по отчетным данным.
Кроме того, следует различать еще необходимую производи-
тельность [Q], определяемую технологическим процессом, например про-
должительностью загрузки печи Т, или назначенную «Уставом железных дорог»
нормой простоя вагонов того или иного типа для разгрузки определенного
рода груза т.
На приемных складах прибытия сыпучих грузов и грузов с грузоприем-
ными устройствами различают необходимую производительность (т/ч) вы-
грузки [Q]i, штабелирования К>]ц и выдачи со склада причем
р2]»=8^; о-2)
(1-3)
где Т — время загрузки, ч/сут; ж — число вагонов в подаче; G — грузо-
подъемность вагона.
Теоретической производительностью подъемно-транспортной нли перегру-
зочной машины называется количество груза, которое может быть перегружено
в единицу времени — обычно за 1 ч при указанных в паспорте машины скоростях
и при правильной организации перегрузочного процесса. Производительность
любой подъемно-транспортной или погрузочно-разгрузочной машины Q (т/ч)
периодического действия может быть выражена так:
<2 = 9-у-’ (L4)
где о — количество груза, захватываемого за один цикл, т; Т —продолжитель-
ность цикла, кин.
Если геометрическую емкость грузового захвата (грейфера, кюбеля) для
сыпучих грувов обозначить qv (м8), коэффициент заполнения ф и насыпную
массу перемещаемого сыпучего груза у (т/м3), то производительность выра-
зится формулой
О-5)
н
Т а б л и на 1.7. Своди ая таблица формул для приближенного
определения ширины рабочего полотна В или диаметра
трубы конвейера D
Тип конвейера Ширина полотна В (диаметр вшита О)
B(D)= f f QI B(D)= Ф(«тах)
Ленточный с плоской лентой В = 0,03 1/" у— + 0,05; Г »W P eo$ a В = 0.075 V" [-0.05 ' f try cos* a для рядовых углеЖ В 3,30^-, для сортиров явных углей
Ленточный с желобчатой лентой В = 0.06 1/ *?-- s 10,06; Г cy ( * У 4 *g ₽) «» <* В = A -% + 0.05. Г v? cos’ a где K = f (p);
p. 25 эо 35 1 40 45
К 0,05 0.048 0,045 0,043 0,040
Лотковый (пластинчатый) по ГОСТ 2035—54 В = 0,00 (прн высоте бортов 6 r v? = 0,2В) В > джя рядовых углей; Б Звшжх для сортированных углей
Скребковый с призматиче- ским желобам в > З^тая
Винтовой (шнек) по ГОСТ 2037—65 г D= 0,2761 где 1 --- ша С=/ (a); ф = 0,125 4 -r- 0,25 D > (4-~6) вГТ1ах для рядовых углей; D (104-12) я^ах для сортированно- го материала
/ [QI . Cnyip 9 винта, t D = 0,046 = (0,5-? 1 1/ IM V tn^Ka • ,0) D;
a, ..° 0 5 10 15 20
G 1,0 0,9 0,8 0,7 0,6
Вибрационный: желоб труба В — 0,065 /[$]/?; D => 0,072 У [QJ/V ai
Если в эту формулу подставить значения ф = 1, а Т определить теоретическим
путем исходя из скоростей движения машины, из проходимых путей и возмож-
ного совмещения движения, т. е. Т — ( 4* ~Ф. где — пути
движения в вертикальной плоскости и li—в горизонтальной плоскости, оп—
скорости подъема и опускания, V/ — скорости перемещения в горизонтальной
плоскости иф — коэффициент учета совмещения движений (ф < 1), то Q
будет представлять собой значение теоретической или расчетной производитель-
ности. При перемещении штучных грузов в формулу подставляется q — масса
поднимаемого груза. Если же величины qy и Т, а при перемещении штучных
грузов — q будут определены как средние, исходя из конкретных или аналогич-
ных условий, то величина Q может быть принята как производственная норма
выработки Q3.
Для машин непрерывного транспорта с замкнутым тяговым органом часовая
производительность Q определяется по общей формуле (т/ч)
Q = 3600Fvy, (1.6)
где F — площадь поперечного сечения слоя груза, м2; v — скорость движения
рабочего полотна, м/с; у — объемная масса перемещаемого груза, т/м3 или кг/л.
Если груз перемещается не равномерным слоем, а отдельными приблизи-
тельно равными порциями грузозахватными устройствами (ковшами, скребками,
люльками), прикрепленными к тяговому органу с шагом, равным а, то про-
изводительность определяется по формуле (т/ч)
<2 = 3,6-^оуф, (1.7)
где о и у имеют те же значения; qv — емкость захватного устройства (ковша),
а при скребках, геометрического объема между скребками, qv — Fa (л); а —
шаг захватов, м; ф — коэффициент заполнения ковшей или геометрического
объема между смежными скребками.
При перемещении однородных штучных грузов массой G (кг) производители
ность Q будет (т/ч)
<2 = 3,6-^-щ (1.8)
В практике проектирования конвейерных установок чаще приходится решать
обратную задачу — определять ширину рабочего полотна В, шаг между грузо-
несущими органами а или их размеры по требуемой производительности, т. е.
В = f ([(?)) или о = f ([<?]), по формулам (табл. 1.7). Стадии проектирования
и состав проекта механизации и автоматизации ПРТС работ указаны в СН 202—69.
Глава 2
СРЕДСТВА ЗАВОДСКОГО
НАПОЛЬНОГО ГОРИЗОНТАЛЬНОГО ТРАНСПОРТА
И ОРГАНИЗАЦИЯ ИХ РАБОТЫ
2.1. ЭЛЕКТРОТЕЛЕЖКИ (ЭЛЕКТРОКАРЫ)
И ЭЛЕКТРОТЯГАМИ
Горизонтальное перемещение материалов и полуфабрикатов в процессе про-
изводства на предприятиях тяжелой промышленности в значительной мере
осуществляется средствами напольного безрельсового транспорта, к которым
относятся электротележки, электротягачи, электро- и автопогрузчики, а также
автомобили и тракторы с навесным оборудованием.
Электротележки (ГОСТ 12847—87) выпускаются трех основный типов:
f неподвижной платформой высотой около 800 мм (рис. 2.1); с подъемной плат-
формой высотой 276—300 мм над уровнем црла; с вилочным захватом с высотой
вилок не более 90 мм над уровнем пола (в опущенном положении).
Рис. 2.1. Электротележка с неподвижной платформой типа
ЭК-2:
f — рама; 2 штепсельная розетка (для зарядки); 3 — стойка;
4 — педаль тормоза: 5 — подножка водителя; 6 — тяга; 7 —
батарея: 8 — Тяговый электродвигатель: 9 — рукоятка управ-
ления
Электротележки с неподвижной платформой имеют в настоящее время огра-
ниченное применение — преимущественно между пунктами, имеющими подъемно-
транспортное оборудование для механизации погрузки и разгрузки, или же
они снабжаются дополнительным поворотным краном грузоподъемностью до
В00 кг или манипулятором. Электротележки е подъемной платформой выпу-
скаются грузоподъемностью 0,75; 1; 2 и 3,2 т (рис. 2.2) и используются для
перевозки внутризаводских контейнеров на ножках высотой 350 мм и расстоя-
нием между ножками по ширине 800 мм для вовможности захватывания ня
подъемной платформой. При необходимости перевозки грузов, уложенных на
однонастильных поддонах, используются электротележки типа ЭТВ-0,5 бее
площадки для водителя, что позволяет легко разворачиваться внутри цехов при
доставке деталей к рабочим местам. Эти тележки имеют высоту платформы в опу-
щенном состоянии не более 135 мм для возможности захвата однонастильных
поддонов (рис. 2.3). Грузоподъемность таких электротележек 0,5 т.
Для перевозки грузов на двухнастильных поддонах следует применять
электротележки типа ЭТВ-0,5 с вилочными захватами также без площадки для
водителя. Все типы электротележек с подъемной площадкой могут захватывать
а б л и ц а 2.1. Технические характеристики алехтро
Тип р. « Пло- щадка, мм h, мм1 5, мм ^min, мм е, кц/ч Габармтгые размеры, мм
1 ь с гру- 8 ОМ без гру- за 1 ь h
Отечественного
ЭТП-0,5 0,5 800 650 220/135 50 1150 3 3 1285 650 850
ЭТВ-0,5 ЭК П-750 0,5 800 650 167/92 40 1150 3 3 1285 650 850
0,75 1100 700 400/300 75 2100 3—8 3—8 2250 860 1170
этм 1.0 1100 700 400/300 75 2150 8 8 2300 850 1260
этм-с 1.0 1250 800 380 75 2258 8 8 2300 850 1260
ЭТ-350 3,2 1400 700 425/300 2500 7—8 10—11 2670 1170 1460
ЭТ-550 5.0 2400 1650 1050» 250 3500 7—8 10—11 3400 2785 1650 1600
ЭК-2 2.0 2093 И 40 600» 60 3300 4—5 9—10 1140 1225
ЭК-2А 2,0 2093 1200 600» 115 3000 10 14 2775 1140 1275
Производства HP
ЕП-06 2,0 2120 1200 760 » 260 3450 12 16 3150 1200 1430
Е-11 3,0 2175 1300 760 « 195 3100 15 20 3300 1300 1890
ЕН-151 2,0 1000 700 355/230 40 1300 8 12 2170 1060 1250
ЕН-161 5,0 1600 700 340/215 76 2470 9,5 13,5 3250 1498 1700
1 В числителе в поднятом состоянии, в внамевателе •* в ©пущенном; * с непод
тележек с подъемной и неподвижной платформами
G, кг Батарея Электродвигатели
тип и. в с, А.ч передвижения привода васоса
тип N, кВт л, об/мин тип N. кВт S к 2 -25 е о
производства
515 6СТ54 24 108 М-0,5 0,5 1600 М-0,5 0,5 1600
490 6СТ54 24 108 М-0,5 0.5 1600 М-0,5 0,5 1600
1000 26ТЖН-250 30 250 ДК-1350 1,35 1730 to- toM •to
950 26ТЖН-250 24 250 ДК-1350 1.35 1730 •— к— —»
1100 26ТЖН-250 24 250 ДК-1350 1,35 1730 to— to*
1800 36ТЖН-401 40 400 к» •to. в-— •—
2950 36ТЖН-400 40 400 to. ^to •— •— to#
1500 ' 28ТЖН-250 34 250 МТ-4 1.5 1200 — to.
1406 34ТЖН-300 40 300 МТ-4М 3,3 1250 я— •~
(Валкавкар)
1350 яи» 80 160 1,54 —- to. «ca>
1750 1 Ito. 80 1250 5 •to to— ам to
1380 м— 40 350 ; •*» 2X1,54 1.1 to
3163 1 80 400 1 5.3 м •» | 3,7
вижной платформой.
ристики электро- и автотягачей
G, KF Батарея Двигатель *СЦ- ““
тип и. в о. А.ч ТИП N, кВт П, об/мин N. л. с.
стввнвого производства
790 I 25ТЖН-250 1 30
1800 35ТЖН-400 40
2028 | 28ТЖН-500 | 30
ДК-907
рт-вд
ДК-908Л
ной
135»
1360
240
320
420
автотягачи
2,6
3,8
3.7
3,9
гачи производства НРБ
1600
Свинцовая
70 |
104 I
138 ]
108 |
310; 380;
450
W
Рис. 2.2. Электротележка
с подъемной платформой
типа ЭКП-750:
1 — рама; 2 — подъемная
платформа; 3 — ведущие ко-
леса; 4 — рукоятка рулево-
го управления; 5 — аккуму-
ляторная батарея
Рис. 2.3. Электротележка
типа ЭТВ-0,5 с подъем-
ними вилами без пло-
щадки для водителя:
1 — шкаф управления; 2 —
щнт; 3 гидропривод
Рис. 2.4. Электро-
тягам типа ЭТ-2Б0
«Рига»:
/ — педаль тормоза;
2 — рулевое управле-
ние: 3 — сиденье во-
дителя; 4 — сцепное
устройство; 5 — ве-
дущее колесо; 6 —
электродвигатель;
7 — рама; 8 — пе-
реднее колесо
грузы, уложенные на подставках или на поддонах непосредственно у рабочих
мест, но не могут устанавливать грузы в несколько ярусов, даже если перево-
зимые контейнеры для этого приспособлены. Электрокары с неподвижной и
подъемной платформой управляются водителем, стоящим на небольшой кон-
сольной площадке. Одна рука водителя управляет небольшим контроллером,
а другая — рукояткой поворота, поднимающейся или опускающейся соот-
ветственно при повороте вправо или влево. Под ногой водителя имеется педаль
включения электроаппаратуры. Консольная площадка водителя увеличивает
длину электрокара и тем самым затрудняет его движение при повороте на пере-
крестках проходов внутри цеха, увеличивая наружный радиус закругления.
Поэтому при небольшой грузоподъемности (до 1,0 тс) и коротких расстояниях
перемещения (до 60 м) для перевозки только внутри цеха применяют малогаба-
ритные электротележки, управляемые водителем с пола. У электротележек с подъ-
емной платформой аккумуляторная батарея в привод располагаются над переД-
Рис. 2.5. Схема авто-
сцепки тягача ЭТ-250:
/ и- рычаг; 2 ~ тяга; 3
хвостовик; 4 петля; 8
пружина
ними колесами. Электрокары с подъемной платформой изготовляются грузо-
подъемностью 0,5; 0,75; 1,0; 2,0; 3,2 и 5 тс. Намечены к производству для ис-
пользования на металлургических заводах электротележки грузоподъемностью
10; 20; 32 и 40 тс.
Технические характеристики электротележек приведены в табл. 2.1.
При дальности транспортирования более 500 м и массовых грузопотоках
экономически целесообразнее применять поездные составы из аккумуляторных
тягачей и прицепных тележек, в особенности для межцехового транспорта при
доставке грузов не до рабочих мест, а на цеховые склады, оборудованные' род-
весными кранами.
Габаритные схемы аккумуляторных тягачей отечественного производства
показаны на рис. 2.4, а технические характеристики приведены в табл., 2.2.
Малогабаритные электротягачи (ГОСТ 15942—70) выпускаются в СССР
несколькими заводами (Батумским электромеханическим — тип АТБ-260, Риж-
ским заводом текстильного оборудования — тип ЭТ-250 «Рига»), а прицепные
тележки грузоподъемностью 1,5 т типов ТП-1 и ТП-2 изготовляются иа Батум-
ском электромеханическом заводе. Прицепные тележки согласно ГОСТ 13183—67
могут иметь грузоподъемность 500—3200 кгс.
Некоторые тягачи внабжаютея автосцепкой (например, электротягач АТБ-250),
позволяющей при надвиге тягача к составу прицепов соединиться со ецевным
прибором головной тележки с замыканием крюка 3 подпружиненной защелкой 5
(рис. 2.5). Для расцепки электротягача ЭТ-250 с составом водитель, не выходя
из кабины, может рукояткой /, воздействующей на тягу 2, приподнять петлей 4
хвостовик крюка 8 и расцепить его е петлей сцепного прибора головного при-
цепа.
Седельные дртотягачи, смонтированные на шасси грузовых автомобилей
ГАЗ-51, ЗИЛ-130 и других марок, обладают большой скоростью порядка 50—
60 км/ч с двигателем мощностью 70—100 л. с. Они применяются уже в качестве
перевозочного средства для внешнего транспорта при дальности перемещения
5—Ю км и ло области применения не сопоставимы с электропогрузчиками.
В табл. 2Л приведены технические характервстикм малогабаритных электротя-
гачей.
2.2. УНИВЕРСАЛЬНЫЕ И СПЕЦИАЛЬНЫЕ
ЭЛЕКТРО ПОГРУЗЧИКИ И ЭЛЕКТРОШТ АЙСЛЕРЫ
Универсал ные элекгграппгруэчлжи лредстжлякэт собой четмрехжолесную
агкумулвюршу» тележку, на раме котором смоттиромгш вертикальная стойка
с передвигающейся каретам, несущей грузозахватное устройство, конструк-
тивная форма которого зшм! -от перемещаема?® груза. Электронгтабелеры
отличаются от универсальны? погрузчик® тем, что акжумулктсфиая тележка
выполнена с П-образной в плане рамой, в которой может перемещаться консоль-
ная грузовая площадка или вилочный захват, подавая при штабелировании груз
при многоярусной его укладке на высоту до 4—5 м. Частным решением является
игполненне электропогрузчиков в форме,
приспособленной для перевозки и шта-
белирования одной определенной группы
грузов, например длинномерных. Такие
электропогрузчики относятся к группе
специальных.
По классификация напольных средств
механизации ПРТС, предложенной
ВНИИПТмашем, универсальные погруз-
чики со сменными захватами относятся
к I группе, если они приводятся дви-
гателями внутреннего сгорания (ДВС),
или ко II группе, если они иыполнены
с электроприводом постоянного тока,
питаемым от аккумуляторной батареи.
Специальные погрузчики е вы-
движным грузоподъемником для пе-
ревозки и -штабелирования длинно-
мерных грузов (рис. 2.6) относятся
что классяфининии ‘ВНИИПТмяви: с при-
водом от ДВС, т. е. автопогрузчики,
Kill трутом, ас питанием от аккумуляторной батареи, т. е. элястропотруэчики,
к IV группе.
Эйектрошпгабел'ервя с выдвижным грузоподъемником и нилочням зитеатом
для штучных и тарно-штучных грузов отнесены к V группе. Злектротележки
с неподвижной и -подъемной платформами или с вилочным захватом, не приспо-
собленные для штабелировании, отнеоетш к VI группе, а электротегачи и иртвдеп-
ные тележки дли них — к VII группе.
Для унинерсалътпях тютру этинов разработаны и изготовляются 17 типов
унифицированных грузозахватных приспособлений, основным из яиторых яв-
ляется вилочный вакнат. Номенклатура у инфицированных приспособлен? й
приведена в табл. 2.3. Унифицированные приспособления имеют условгме обо-
значения из двух букв ПР и цифры — порядкового номера приспособлен™ по
номенклатуре, далее следует отделенная дефисом -цифра, обознячиощия грузо-
подъемность погрузчика в тоннах. Размеры и способ крепления одинаковы для
электро- и ьвтопогрузчииив данной грузоподъемности, но несколько изменяются
в зависимости от последней.
Все мгго- и электропогрузчики имеют унифицированную плиту каретки для
крепления грузозахватных приспособлений с размерами, указанными в табл. 2.4
[12, с. 100].
Основным приспособлением универсальных авто- и элехтрогкя руэчиков
служит вилочный захват ПР1, техническая характеристика и схема которого
приведены в таби. 2.5.
Т а 6 л и I а 2.3. Номенклатура смсммх гуу зевах ватных
приспособлении к универсальным погрузчикам и их условные обозначения
№ типа при- 1 способлрния Приспособление Грузоподъемность погрузчика^ т
0,5 1.0 2,0 3,2 5,0
1 Вилочный захват ПР 1-0,5 ПРТ-1,0 ПР1-2.0 ПР 1-3,2 ПР 1-5,0
2 Удлинители вил ПР2-0.5 ПР2-1.0 ПР2-2,0 ПР2-3,2 ПР2-5.0
3 Сталкиватель ПРЗ-0,5 ПРЗ-1.0 ПРЗ-2.0 ПРЗ-З.2 —
4 Поворотная каретка в горизонтальной пло- скости ( <25—30°) — ПР4-1.0 ПР4-2.0 ПР4-3.2 —
5 Универсальный за- жим для круглых гру- зов [ IP5-3,3 ПР5-1.0 ПР5-2,0 ПР5-3.2 —'
6 Вилочный захват с верхним прижимом ПРб-0,5 ПР6-1.0 ПРО-2,0 ПР6-3,2 ПР6-5.0
7 Грейфер для сыпу- чих грузов —й. ПР7-3.2 ; ПР7-5,0
8 Грейфер для лесных грузов — ПР8-3.2 ПР8-5.0
9 Клещевой захват для лесных грузовиков* струкцня ЦНТТИМЭ) *- •М ПР9-9,2 ПРЭ-5,0
10 Штырь ПР10-0,5 ПРЮ-1,0 ПР 10-2,0 ПР 10-3,2 ПРЮ-5,0
11 Поворотная каретка в вертикальной пло- скости с углом поворо- та 270й (кантователь) ПР11-0,5 ПРН-1,0 ПРТ1-2.0 ПРИ-3,2 ПРИ-5,0
12 Каретка с переме- щением вправо и влево и а расстояние 75-* 200 мм ПР 12-0,5 ПР12-1.0 ПР12-2.0 ПР 12-3,2 ПР 12-5,0
13 Боковой непомргот- ный захват ПР 13-0,5 ПР13-1.0 ПР13-2,0 ПР 13-3,2 ПР 13-5,0
14 Миогоштыревой зз- XBsar ПР 14-0,5 ПРИ-1,0 ПР 14-2,0 ПР 14-3, а ПР14-5.0
15 Безблочиаи крано- вая стрела о постют-н- иьгм вылеэом ПР 15-0,5 ПР 15-1,0 ПР 55-2.0 ПР 15-3,2 ПР 15-5,0
10 Ковш ПРЮ-1,0 ПР 16-2,0 ПР 16-3,2 ПРЮ-5,0
17 Бульдозер но-грей- ферный ковш — ПР17-1.0 ПР 17-2,0 ПР 17-3,2 ' ПР 17-5,0
Т а б л и ц а 2.4. Унифицированные плиты кареток авто- и электропогрузчиков
Т а блица 2.5. Основные параметры вил ПР1 (ГОСТ 16125—70)
Таблица 2.6. Технические характеристики вилочных
захватов с верхним прижимом ПР6
р. т , Высота грузовая полезная, мм а min* Размер при- жимных плит, мм
К ^min н. пах На- ММ 5 1 м
с г при «МО! пол ожени« положения 5Д Г max ! 5 ® D (>Хс
cS о 1 2 1 2 ха: s > к
0.5 1.0 2.0 3,2 5.0 0.375 0,75 1.5 2,4 3,75 750 750 SOO 900 740 1000 1000 1240 1240 1250 1250 1460 1460 1540 1500 1500 1800 1800 1700 1700 2000 2000 2000 500 500 560 560 800 125 250 550 800 1250 800 800 1000 1100 в*» --Ч b = 1200; С = 400 (две плиты)
Рис. 2.7. Автопогрузчик 4045М
Рис. 2.8. Электроштабелер ЭШ-181
с выдвижным подъемником
Рис. 2.9. Электропогрузчик ЭП-201 с вилочным захватом
и схема его вписывания при разворотах на перекрестках
В некоторых случаях при перевозке грузов на поддонах или в ящиках при-
меняют вилочный захват с верхним прижимом, основные данные которого при-
ведены в табл. 2J5. При перевозке громоздких, но легковесных грузов призмати-
ческой формы на вилы надеваются удлинители ПР2, размеры которых приведены
в табл... 2.7. В ряде случаев при штабелировании для освобождения вил приме-
няют вилочные захваты со сталкивателем ПРЗ, выполняемым в виде подвижной
решетки, сталкивающей груз с вил на полку стеллажа или на подкладки
Рис. 2.10..Электропогрузчик титла ЭП-501-Н с вилоч-
ный захватом:
/ -* рама пцщьшмшка; 2 -—фара? 3 ~ рукиятка управле-
ния; 4 рулевое управление; 5 — сиденье водителя;
6 — кожух кабины: 7 «. батарейный ящик; 8 — ведущее
колесо; 9 управляемые колеса
нижнего яруса. Технические характеристики сталкивателей приведены в табл. 2.8.
Для перевозки буигов проволоки, шии и других кулъцевиднях грузов иа каретку
крепится штыревой заяв-аг ГТРГО иля многапвгыревой захват ПР14, технические
характеристики их приведены в табл. 2.9 и 2.10.
Для захватывания сыпучих грузов с земли на каретку надеваетси плита
с ковшом напорного двйстштя и гидроприводом П₽16 или бульдозерно-грей-
ферный ковш ПР 17. Их технические характеристики приведены в табл. 2.11
и 2.12.
Для захватывания сыпучих грузов сверху на каретку навешивается на
кронштейне с вылетом грейфер емкостью 1—2 м* (в зависимости от грузоподъем-
ности погрузчика). Технические характеристики грейфера с гидроприводом
для раскрытия и закрытия грейфера от двух цилиндров ПР7 приведены
в табл. 2.13.
Для погрузки и выгрузки штучных грузов универсальный погрузчик может
быть оснащен' безблочной стрелой ПР15, корпус которой надевается на плиту
25
Таблица 2.7. Техническая характеристика удлинителя вил ПР2
Таблица 2.8. Технические характеристики сталкивателей грузов ПРЗ
/ — толкающая решетка;
2 — гидроцилиндр со што-
ком; 3 — неподвижная рама;
4 — система рычагов
Тип Я* т Основные фааямеры, мм Усилие ста лк и- вателя, К ГС 6, КР
без ПРЗ с ПРЗ н Ь L а С
ПРЗ->0,5 0,0 0,375 740 900 750 30 160 250 60
ПРЗ-1,0 1,0 0,75 720 900 690 30 200 500
ПРЗ-2,0 2.0 1,45 920 1000 850 30 245 1000 150
ПРЗ-'3,2 3,2 2,3 966 1000 930 45 275 1500 —
Таблица 2.9. Техническая характеристика штыревого захвата ДРЮ
Р. w Размеры, мм 6, кг
L D Н
0,5 1000 100 250 «*м
1,0 1200 114 ЗОЭ —
2,0 1400 146 350 60
3,2 1600 168 400 159
5,‘В 2200 194 500 237
ю
ОО
Таблица 2.10. Технические характеристики многоштыревых захватов ПР14
а)
а — захват для мешков; б — захват для бунтов:
•- плита каретки; 2 — плита неподвижная; 3 — Т-образная направляющая: 4 — пере-
движные штыри: 5 — навесная плита; 6 — стопор; 7 — балка; 8 — задвижные штыри
Р, Т Длина шты- рей L, мм Масса захва- та. кг
без ПР14 с ПР14
0,5 — 850 —•
1.0 — 850 —•
2.0 1.6 1000 380
3.2 2,7 1750 —
5,0 3.8 1750 —
Таблица 2.11. Технические
ковшей
/f В V, м» Размеры, ы м Угол поворота
ковша.
/V \н ’>*х\ /Is / 7 \ । 3= L b Н вниз вверх
р
// Jxv к ‘ 4 1,0 0.4 1400 1000 1200 45 35
2,0 0,6 1600 1100 1242 47 35
3,2 0,8 1900 1500 1500 50 40
1 L- «Ж d i 5,0
1 ковш; 3 — 2 — гидроцилнндр со штоке рама; 4 —- плкта каретки ж; 1,2 2200 1800 1600 50 40
Таблица 2.12. Технические характеристики
бульдозерно-грейферных ковшей ПР17
р ® V, м* Габаритные размеры, мм Масса, кг Гидросистема
1 Ь н усилие, кге р, кгс/см*
1.0 0,32 940 1118 975 209 1740 60
2,0 0,6 и—’ - •—* —• —•
3.2 0,8 — —• —
5,0 1.0 7620 2036 1326 920 6500 100
Таблица 2.13.
для
Технические характеристики
। сыпучих грузов ПР7
грейфера
, Р> т
без ПР7 с ПР7
3.2 1.0
5.0 2,0
Таблица 2.14. Технические характеристики безблочных крановых стрел ПР15
Р, т ^tnln •^max Длина стрелы А. мм tfxnin- мм Масса, кг ^min
^гвах
8,5 600 1000 1100 700 в** 0,5 0,32
1.0 500 1000 1100 700 50 1.0
0,7
2,0 600 1200 1800 800 85 2.0
1,0
3.2 600 1800 1880 900 153 3,0
1,25
Б,0 600 2500 2600 1000 240 5.0
2,0
Т а б л ц а 2.15. Технические характеристики поворотных кареток ПР4
I — пакта неподвижная; 2 — гидро-
цилиндр: 8 «• кронштейн для пальца: 4 «-
поворотная плита
Р погрузчика, т Размеры, мм Масса, кг
без ПР4 с ПР4 А а Расстояние до плиты погрузчика
1.0 0,8 900 60 225 по
2,0 1,6 1000 70 245 162
3.2 2,44 1200 100 300 285
Угол поворота вправо и влево — 25°.
Таблица 2.16. Технические характеристики универсального зажима ПР5 с кантователем ПРИ
для цилиндрических грузов
Таблица 2.17. Технические характеристики электр погрузчиков отечественного производства
о. ки/ч Габаритные размеры. ИМ Угол накло- на, ...* Мас- са, кг Батарея
Тнп Р, т А, мм °п> м/мин Н. м О без 8, ММ я, мм Ба- за, мН - «« при Н гр э Род шии С,
. гру- аом гру- да 1 ft 1,8 м 2,8 м 4,5 м CL О» К со ПЗ m <П к А.ч
Уииверсальн ые элеч тропогрузчики
4016-М » 0.6 500 10 1,8; 2,8; 4,5 9,1 10 80 1300 1000 2200 900 1450 1.950 2850 3 10 м 1 460 241ЖН-300 30 300
ЭП-0602 > 0.63 500 12 2; 3 8,6 9.4 100 1080 ЙЫ 2110 905 1460 1960 — 3 10 м 1 500 22ТЖН-350 24 300
ЭПВ-104 1 0,75 500 8 1,8 5,5 6,5 76 1800 «ы 2610 1000 1500 — — 3 10 м 2 350 27ТЖН-350 24 300
ЭП-0801 » 0,8 500 11 3 8,2 «Е9> 100 1150 в. 2200 975 1960 — — 3 10 м 1 680 22ТЖН-400 24 400
ЭП-103 * ЭП-106 1 1.0 500 9 2; 2,8 9 10 90 1600 1000 2500 980 1500 2000 2840 3 10 М; П 2 100 32ТЖН-300 40 300
ЭПВ-1-614 * 1.0 550 4,26 1,5; 2,76 6,5 7,6 76 2100 2960 1030 1480 2110 — 3 10 М 3 100 — 30
ЭП-1201 8 1,25 500 9 3 12 «*» 100 1315 2395" 975 — 2040 — 3 10 М 2 270 34ТЖН-350 40 350
ЭП-201 « 2,0 600 9,2 1,8; 2,8; 4,5 10 12 100 2100 1350 3150 1350 1600 2100 2950 3 10 М; П 3 573 40ТЖН-400 50 400
ЭП-301 ‘ 3,2 660 8,6 1,8; 2,8; 4,5 9 И 110 2400 140С 3605 1484 — 2176 2400 3 10 М 5 500 40ТЖН-700 60 700
Специальные эле тр©погрузчикя
ЭП-501 » 5 750 8,15 2,8 6,6 7,4 100 2600 1553 3680 1350 2170 — — - — — М 8 670 35ТЖН-950 40 950.
ЭП-100* 10 1000 4,9 2,2 7.0 8,45 150 3660 2450 6230 2050 3450 — — — М 18 400 62ТЖН-950 80 950
4060 » 20 500 3 2,2 7.6 10,2 265 3800 27*0 5150' < 2730 2700 — — — — М 16 850 100ТЖН-700 120 700
ЭП-3201 ' 32 800 2,5 1,7 4.5 5.5 120 4260 3 3300 G300; 3300 3500: — — — — М 45 000 106ТЖН-950 120 950 .
ЭП-4001 ' 40 1000 2 1.6 4,7 5,4 150 4350 3100 1 6340 3300 3500 — — м 51 200 140ТЖН-950 160 950
Электре штабелеры
ЭШ-181 * 1 500 8 1,8; 2,8; 4,5 6 7 70 1400 1150 1890’ 1100 1600 2000 2900 — — м 1 680 22ТЖН-300 24 300
ЭШ-283 ' ’ 2 600 8 1.8; 2,8; 4,6 7 8 80 1960 1525 2400; 1'180 1600 2100 3000 — — м 2 890 зэтжнфо 40 300
я«в„л3^2«Ы-ИЗГОТОВНГ.ел„и: ' Бельцкий электротехнический вавод; » Свердловский mi завод, Калининград; 6 Львовский завод автопогрузчиков. шиностроительный 1 завод: Ка нашей и А завод электропогрузчиков; * Вагоностроительный
2 К. А. Егоров 33
Т а (5 л и п а' 2.1ST,' Технические характеристики автопогрузчиков
каретки (табл. 2.14). Для захва-
тывания пакетированных грузов,
уложенных на двухнастильных
восьмизаходных поддонах с разво-
ротом погрузчика только иа 45°,
погрузчик может быть снабжен
поворотной плитой ПР4, повора-
чивающейся в горизонтальной пло-
скости на 25°, и иа 20—25° к оси
прохода разворачивается погруз-
чик. Основные размеры и кинема-
тическая схема поворотной плиты
приведены в табл. 2.15.
Для захватывания грузов ци-
линдрической формы (рулонов, бо-
чек) погрузчик снабжается уни-
версальным зажимом ПР5 с канто-
вателем ПРИ, технические харак-
теристики которых приведены
в табл. 2.16. При использовании
навесных захватов полезная гру-
зоподъемность погрузчика не-
сколько уменьшается на величину
собственной массы грузового за-
хвата, которая может быть доста-
точно велика (например, масса
грейфера ПР7 емкостью 1,2 мэ или
универсального зажима ПР5 со-
ставляет 900 кг). Замена одного
захвата другим требует наличия
грузоподъемных машин и затраты
труда и времени.
На промышленных предприя-
тиях машиностроения большее рас-
пространение получили электро-
погрузчики, так как наибольший
объем ПРТС работ производится
в цехах или закрытых складах, где
применение автопогрузчиков недо-
пустимо из-за наличия отходящих
газов, а применение автопогрузчи-
ков в основном ограничено рабо-
той на открытых складах.
В табл. 2.17 и 2.18 приведены
технические характеристики элек-
тро- и автопогрузчиков и электро-
штабелеров, а иа рис. 2.7—2.-10—
их схемы.
Для перевозки е самопогруз-
кой и саморазгрузкой сыпучих
грузов иа открытом воздухе при-
меняют одноковшовые погруз-
чики универсальные с навесным
оборудованием или специаль-
ные, осуществляемые на , пдев-
моколесных шасси (табл. 2.1 у—
2.21) либо иа гусеничном ходу
(табл. 2.22).
Таблица 2.19. Техническая характеристика полуповоротных одноковшовых погрузчиков
Д-451 и Д-380 на ппевмоколесном ходу
Т а б л и ц а 2.20. Основные параметры погрузчика Д-451 при навесном оборудовании
Вид навесного оборудования Основные размеры, мм Мас- са, кг
А Б F д £
Траверса Р-1200 кг (рис. о) 4200 1750 3460 85
Крюн Р-1200 кг (рис. б) 3250 700 1750 54
Монтажная площадка (рис. е) грузоподъемностью 500 кг 347Б *— 1000Х 1500 200 « 145
Таблица 2.21. Техническая характеристика одноковшовых
Таблица 2.22. Технические характеристики одноковшовых
автопогрузчиков иа гусеничном ходу Т-107 и Т-157
Емкость
ковша,
мж
Двигатель
Модель
"mln
тип
3900
2300
2820
2300
Ди-
зель
80
100
Завод-изготовитель; Свердловский механический завод № 4.
2.3. АККУМУЛЯТОРНЫЕ БАТАРЕИ И ИХ ЗАРЯДКА
На электротележках и вилочных погрузчиках применяются тяговые железо-
никелевые аккумуляторы или свинцовые. Железоникелевые аккумуляторы имеют
следующие преимущества перед кислотными свинцовыми: а) большая надежность
и долговечность; б) меньший вес (примерно в 2,2 раза); в) меньшая чувствитель-
ность к толчкам и сотрясениям; г) более высокая механическая прочность;
Д) безопасность зарядок сверх нормы; е) отсутствие ядовитых испарений при
зарядке; ж) более простое техническое обслуживание.
К недостаткам щелочных аккумуляторов можно отнести: а) более высокую
стоимость; б) меньшее разрядное напряжение одного элемента — 1,25 В вместо
2 В у кислотных, и поэтому необходимость составлять батарею из большего числа
элементов; в) меньший к. п. д. (0,60 против 0,75 у кислотных). Однако указанные
выше достоинства превалируют над недостатками. В железоникелевых аккуму-
ляторах пластины изготовляются из перфорированных ламелей, заполненных
У положительных пластин порошком гидрата окиси никеля в смеси с графитом,
у отрицательных — порошком железа; в качестве электролита применяется
раствор едкого кали или едкого натра. В свинцовых кислотных аккумуляторах
«окна» свинцовых решетчатых пластин «аполняют губчатой массой, состоящей
из окислов свинца, а электролитом является водный раствор серной кислоты,
взаимодействующий в окислами свинца. Пластины отделяются друг от друга
тонкими изоляционными волнистыми пластинками.
Зарядное напряжение одного элемента в начале зарядки составляет для
щелочных аккумуляторов 1,67 В, дли кислотных — 2,7 В. Соотношение между
зарядным и разрядным напряжениями для тех и других аккумулиторов примерно
одинаково — 1,38. Разрядное напряжение в начале разряда у щелочных акку-
муляторов — 1,5 В, в конце — 1,1 В, в среднем — 1,25 В; у кислотных акку-
муляторов разрядное напряжение в начале разряда — 2,07, в конце— 1,85,
в среднем — 1,95 В.
Отечественные железоникелевые батареи обозначаются индексом, две цифры
которого указывают число последовательно соединенных щелочных аккумуля-
торов, три буквы — тип ТЖН (тяговые железоникелевые) и трехзначное число,
указывающее емкость батареи в ампер-часах.
Отечественные свинцовые аккумуляторы обозначаются двумя буквами, ука-
зывающими материал ящиков, обычно эбонит, и тип пластин, и числом, указы-
вающим емкость батареи в ампер-часах.
Коэффициент полезного действия аккумуляторных батарей составляет:
у щелочных аккумуляторов — 0,6, у кислотных — 0,7—0,75. Внутреннее сопро-
тивление аккумуляторных батарей: у щелочных большое, у кислотных малое.
Поэтому кислотные аккумуляторы очень чувствительны к коротким-замыканиям,
при появлении которых они выходят из строя.
В табл. 2.23 приводятся основные данные тяговых железоннкелевых акку-
муляторных батарей отечественного производства.
Таблица 2.23. Основные данные аккумуляторных батарей
отечественного производства
Гап батарея паи С. А-ч Е. В Область применения
26 ТЖН-250 26 250 32 Электротележки ЭКП-750 и ЭКБ-1000
-23 ТЖН-250 28 250 35 Электротележки ЭК-2
22 ТЖН-300В 22 300 24 Электроштабелер ЭШ-182
26 ТЖН-300В 26 300 32 Электропогрузчики 4004 и 4004А
34 ТЖН-300ВМ 34 300 40 Электропогрузчики ЭП-103 и ЭП-106
32 ТЖН-400 32 400 36 Электротягач АТ Б
40 ТЖН-400 40 400 48 Электропогрузчик ЭП-201
24 ТЖН-600 24 500 98 Электропогрузчики ЭПВ-102 и ЭПВ-1С4
28 ТЖН-600 28 500 35 Электротягач TA-1M
35 ТЖН-950 35 950 40 Электропогрузчик ЭП-501
Зарядка аккумуляторных батарей производится в специально выделенном
огнестойком помещении, которое при зарядке свинцовых (кислотных) аккумуля-
торов относится к категории пожароопасных и взрывоопасных помещений. Эти
помещения должны хорошо вентилироваться, так как выделяющиеся при зарядке
газы являются вредными и взрывоопасными. Зарядные помещения сооружаются
по типовым проектам для зарядки 2, 4, 8 и 12 электрокар или вилочных по-
грузчиков. Если зарядка производится со снятием батарей и заменой их резерв-
ными, помещение должно быть оборудовано кран-балкой грузоподъемностью
1 т во взрывобезопасном исполнении. План зарядной станции на 12 батарей при-
веден на рис. 2.1L Станция включает следующие помещения: отделение прию-
тов лени я щелочного электролита, зарядное отделение, ремонтное отделение,
агрегатная. В отделении приготовления щелочного электролита должен быть
вытяжной шкаф. Для освещения зарядного отделения допускаются только све-
тильники с герметической арматурой. Переносные лампы для осмотра батарей
должны быть низковольтными с герметической арматурой и с проводом в гибком
резиновом шланге.
Ремонтное отделение необходимо оборудовать поворотной стрелой с тельфером
грузоподъемностью I т или кран-балкой для демонтажа я монтажа ремонтируемых
узлов электротележек и электропогрузчиков.
Двери зарядного помещения должны быть снабжены крупными надписями;
«С огнем не входить. Курить воспрещается».
Зарядка батарей производится на зарядной станции. Зарядная станция
объединяется обычно е депо электротележек и электропогрузчиков. Зарядка
производится в настоящее время преимущественно от статических преобразова-
телей, выпрямляющих переменный ток в постоянный, и реже от мотор-генера-
торов (табл. 2.24), ртутных выпрямителей (табл. 2.25) вли полупроводниковых
преобразователей (табл. 2.26).
Таблица 2.24. Основные данные некоторых
мотор-генераторов для зарядки
Генератор постоянного тока Электродвигатель п Мас- са, кг
Тип и. в N. кВт /, А 'л, оС/мнв и, В л, кВт
ЗП4/ЗО 24—36 4 133 2800 Б, 5 0,65 2Б
ЭП7.Б/30 24—36 7,6 250 2890 220/380 или 10 0,70 2Б0
ЭГ17.Б/60 48—72 7. Б 126 2890 Б00 10 0,70 2Б0
ЗП12/60 48—72 12 200 1460 14 0,73 400
Таблица 2.25. Основные данные ртутных выпрямителей
для зарядки батерей
Гип Выпрям- ленный ток Переменный ток Схема выпрям- ления Измерительные приборы
и, В 1, А о |« и. в 1. А Л. кВа Ч
ВАРЗ-12/24-20 12 20 1 127/220 7,6/4,3 0,96 0,36 Двух по- лу пе- риодная А
24 2 11,2/6,6 1,42 0,49
BAP3-120-30 120 30 3 220/380 23/13 8,9 0,41 Трех- фазная А и В
ВАРЭ-24/80-30/6 24 30 6.7/3,9 2,5 0,50
80 6 7.3/4,2 1,6 0,66
ВЛРЗ-120/60 120 60 46/27 18 0,74
Основное преимущество статических преобразователей — отсутствие вра-
щающихся частей необходимости смазки и более высокий к. п. д., равный 0,8—
0,85 вместо 0,65—0,70 у мотор-генераторов.
Мотор-генераторы подключаются непосредственно к сети переменного тока
соответствующего напряжения, тогда как генератор выбирается так, чтобы полу-
чить регулируемое в требуемых пределах напряжение постоянного тока для за-
рядки батареи в требуемом режиме. Все статические выпрямители имеют встроен-
ные трансформаторы, понижающие напряжение сети переменного тока 220;
380; 500 В до требуемого напряжения на постоянном токе. Выпрямители с ртут-
Таблица 2.26. Основные данные полупроводниковых
выпрямителей (34J
Тип На- пря- жен ине В Выпрям- ленный ток G кг N кВа Выпрямительные элементы п
В А
ВУ-2М 220/380 110 24 150 — Медно-закисные 80Х 300 мм er
ВУ-2ММ 220/380 110 24 150 3,5—4 Селеновые I00X 100 мм 0,80
ВКАП-1 220/380 42 70 230 4,0— 4,5 Медно-закисные 80X300 мм
ВСАП-2 220/380 42 70 200 4.0—4,5 Селеновые 0,85
ВАЗ-70/150 380 30— 70 60— 150 270 8—16 Кремниевые диоды 1нпа В КД-200 0,80
ними колбами применяют преимущественно для зарядки кислотных аккумуля-
торов, так как благодаря наличию анодного реактора они обладают крутопада-
ющей характеристикой, обеспечивающей при повышении нагрузки автоматиче-
ское понижение напряжения на зажимах заряжаемой батареи за счет падения
напряжения в анодной цепи.
Наиболее совершенными зарядными устройствами являются в настоящее
время выпускаемые нашей промышленностью тиристорные преобразователи.
Зарядные выпрямительные устройства выполняются в виде металлических
шкафов с расположенными впереди двустворчатыми дверцами, открывающимися
только при необходимости доступа к выпрямительным элементам. Над дверцами
размещаются выпрямительные приборы. Обычные размеры шкафа: высота 1000—
1300 мм, глубина 400—500 мм, ширина 700 мм. Каждый зарядный агрегат
заряжает только одну батарею. При большом парке электротележек выгоднее
иметь один или лучше два более мощных зарядных агрегата, работающих па об-
щие шипы распределительного щита, имеющего отдельные фидеры с предохра-
нителями, измерительными приборами и реле обратного тока для каждого из
них по числу одновременно находящихся под зарядкой батарей. В этих случаях
может оказаться более удобным устанавливать мотор-генераторы.
При питании от общего распределительного щита в цепи каждой батареи
должен устанавливаться реостат для регулирования режима зарядки и реле
обратного тока во избежание разрядки одной батареи на другую. Обычно суще-
ствуют два режима зарядки. Один режим зарядки при полностью разряженной
до допустимого предела батареи и второй — подзарядки для неполностью разря-
женной батареи.
Длительно не работавшая батарея при первой зарядке должна пройти тре-
нировку, которая осуществляется в течение 12 ч током 1,25/“ =0,25 С, где
/” — нормальный разрядный ток; С — емкость аккумуляторной батареи, А-ч.
После первой зарядки необходимо проверить вольтметром напряжение каждою
элемента (аккумулятора), которое должно быть для железоннкелевых аккуму-
ляторов не ниже 1,0 В, для свинцовых аккумуляторов 2,40—2,45 В. Если
У отдельных аккумуляторов напряжение ниже указанных величин, то после пяти-
часового разряда нормальным разрядным током повторяют зарядку в тече-
ние 10 ч для железоникелевых элементов, а для свинцовых до «закипаниям
электролита.
Зарядка электрокарных батарей может производиться при двух различных
режимах: при постоянном зарядном токе, при постоянном зарядном напряжении.
Сила тока, проходящего при зарядке через аккумуляторную батарею, за-
висит от трех величин: приложенного к зажимам батареи напряжения U, элек-
тродвижущей силы аккумулятора Е н внутреннего сопротивления батареи Кц
U = Е + IRh откуда / = (U — E)/Rt.
94
Чтобы сила тока была постоянно! (/ = const), необходимо по мере заряда
увеличивать U ввиду возрастания электродвижущей силы батареи Е. Такой
режим зарядки, при котором путем увеличения напряжения U сила зарядного
тока fa остается постоянной, называется зарядкой при постоянной
силе тока. Есля же, наоборот, напряжение U остается постоянным, то сила
зарядного тока изменяется за время зарядки в очень больших пределах, примерно
2^норм—0,37/норм. т. е. примерно в пять раз. Такой режим варядки называется
заридкой при повтоянном напряжении.
При таком режиме надо очень строго следить за
постоянством напряжения, особенно в начальный пе-
риод зарядки, так как даже при незначительном повы-
шении напряжения сила зарядного тока возрастает до
чрезмерной величины, весьма вредно отражающейся
на долговечности аккумулятора. Поэтому режим за-
рядки при постоянной силе тока является предпочти-
тельным.
С целью регулировки напряжения и поддержа-
ния силы тока в пределах значений, близких к /3 =
= 7норм. применяется включение в зарядную цепь
последовательно с батареей добавочного сопротивления
/?доб, которое изменяется за период зарядки путем
замыкания секций реостата. В этом случае
((/— Е) — 73/?доб
1з =
Рис. 2.12. Токосъем-
Ri
(2.1)
По мере зарядки электродвижущая сила батареи воз-
растает, но величина /?ДОб уменьшается шунтирова-
нием его секций. Обычно применяют реостат с двумя
секциями, одна из которых шунтируется вручную или
лучше автоматически от программирующего реле вре-
мени.
2.4. ТРОЛЛЕЙКАРЫ И АВТОКАРЫ
Ежедневная зарядка аккумуляторных батарей,
требующая дополнительного электрооборудования и
квалифицированного обслуживающего персонала,
а также трудность получения запасных аккумулятор-
ных батарей взамен вышедших из строя привели
к необходимости превращения аккумуляторных элек-
тротележек в троллейкары, получающие электроэнер-
гию от троллеев подобно троллейбусам, а для работы
ная каретка накладная на открытом воздухе — к замене их тележками
с двигателями внутреннего сгорания, так называ-
емыми автокарами. Троллейкары не выпускаются
промышленностью, как неперспективные и менее удобные, но иногда переделы-
ваются на заводах в ремонтно-механических цехах из электрокар после выхода
из строя их аккумуляторных батарей. Для этой цели на месте аккумуляторной
батареи электрокары с подъемной площадкой устанавливается трубчатая ко-
лонна с проходящим внутри двухпроводным шланговым кабелем.
Токосъемная каретка (рис. 2.12) состоит из двух пар роликов /, насаженных
на пальцы 2 щек-подвесок 3 в катящихся по двухпроводному троллею из двух
трубок диаметром 32 мм. Подвески прикреплены болтами 4 к соединяющей
их изоляционной пластине 5 толщиной 40 мм. В центре плиты установлено
металлическое кольцо 6 для прикрепления шлангового кабеля, что освобождает
клеммы 4 от воспринятая тяговых усилий при движении троллейкар или по-
грузчиков.
Расстояние между осями трубок — 94 мм. Троллеи соединены между собой
текстолитовыми распорками, к которым прикреплены болтами в изолированных
трубках. Распорки с троллеями прикреплены через 700—800 мм болтами к опор-
ной кострукции из стальных уголков 50X50X6 (опыт металлургического завода
«Серп и молот»).
Троллейные стрелочные переводы сделаны по типам стрелочных переводов
монорельсовых дорог и выполнены в виде поперечной (относительно оси одного
из путей) каретки, несущей две пары троллеев: одну для движения по прямому
пути и другую для движения на ответвление. Питание троллейкары посред-
ством гибкого кабеля и подвижной кареткн, передвигающейся по жестким трол-
леям, позволяет троллейкаре отклоняться от прямолинейной трассы на 2—3 м
в каждую сторону и передвигаться передним н задним ходами без разворота
на 180°, частично устраняя основной недостаток троллейкар — ограниченность
свободы перемещения. Недостатком описанной системы питания троллейкаров
является невозможность разъездов нлн обгонов троллейкар, поскольку токо-
съемная каретка с ездой «по верху» не может быть быстро снята с троллеев.
Поэтому наряду с описанной системой применяются также и троллейкары с токо-
съемными пружинными штангами по типу троллейбусных, легко отъединяемых
от питающей сети путем оттягивания штанг.
При переделке троллейкар из электротележек система тока и напряжение
в контактной сети должны быть такими же, как и у электрокар с аккумуля-
торным питанием, т. е. должен быть постоянный ток напряжением 36—40 или
80 В, подаваемый с преобразовательной подстанции мотор-геиераторами, ртут-
ными выпрямителями или тиристорными преобразователями.
Устройство контактной сети на высоте 3,5—4 м (обычной для троллейкар)
исключается в случае необходимости пересечения с железнодорожными путями
и накладывает ограничения на условия движения автотранспорта при пересе-
чении с заводскими автодорогами.
При межцеховых перевозках, не связанных с частым въездом безрельсового
механического транспорта в механосборочные цехи, т. е. при вывозе металлоот-
ходов или готовой продукции на открытые склады из «горячих» цехов, проблема
экономичного .безрельсового транспорта весьма успешно решается применением
автокар, т. е. ^самоходных тележек с неподвижной и подъемной площадкам» или
с вилочным захватом, приводимых в движение двигателями внутреннего сгора-
ния — мотоциклетными и малолитражными автомобильными. Автокары изго-
товляются небольшой грузоподъемности, обычно 1,5 т.
Выхлопные газы двигателей автокар ограничивают их применение, рекомен-
дуется лишь перемещение на открытом воздухе с заездом в горячие цехи.
2.В. РУЧНЫЕ ТЕЛЕЖКИ
Применение ручных тележек ограничинается горизонтальным перемещением
(наличие подъемов до 5®/00) легких грузов на расстояние до 50 м и преимуще-
ственно при малых грузопотоках или в пожаро- и взрывоопасных по-
мещениях (складах горючих и легко воспламеняющихся грузов), а также при
ремонтных работах.
Ручные тележки снабжаются простейшими домкратными приспособлениями
для сокращения времени на погрузку и выгрузку. Оии подразделяются на две
группы. Типы ручных тележек первой группы с рычажными подъемными при-
способлениями показаны на рис. 2.13 и 2.14. Характерными особенностями руч-
ных тележек первой группы являются: 1) применение колес большого диаметра—
500—600 мм—для уменьшения сопротивления движению н преодоления порогов;
2) трехопориая конструктивная схема с двумя колесами; 3) использование ру-
коятки в качестве большого плеча рычага; 4) подвешивание груза на малом плече
так, чтобы центр тяжести груза был размещен близко к вертикальной плоскости,
проходящей через точки опирания колес, а часть массы груза передавалась
на рукоятку. Грузоподъемность тележек этой группы — до 100 кгс.
Тележка рычажного типа для перевозки стандартных ящикон-ковтейнеров,
снабженных с двух боковых сторон цапфами, показана на рис. 2.13. Рама тележки
имеет в вертикальной плоскости, проходящей через цапфы, U-образную скобу»
к верхним частям которой с развилкой на концах прикреплены две рукоятки,
образующие рычаг с переменным малым плечом. При поднятых рукоятках,
соединенных между собой, тележка подводится к ящику таким образом, что ящик
подхватывается за цапфы и поднимается на 50—80 мм над уровнем пола при опу-
Рис. 2.14. Ручная
дележка рычажного
типа для перевозки
электродвигателей
в подвешенном со-
стоянии
скании рукояток с усилием, не превы-
шающим 15 кгс. По мере подъема ящика
усилие резко уменьшается практически
до нуля, когда центр тяжести совме-
щается с плоскостью, проходящей через
цапфы и точки касания колес с полом.
После совмещения ц. т. с этой пло-
скостью тележка с подвешенным ящиком
легко передвигается благодаря боль-
шому диаметру колес D.
Тележка, показанная на рис. 2.14,
имеет П-образную раму и предназначена
для перевозки электромоторов, подвеши-
ваемых рымом за прикрепленный к скобе
крюк. Размер скобы определяется габа-
ритом мотора.
Рис. 2.13. Ручная тележка рычажного
типа для перевозки внутризаводских кон-
тейнеров
Т а б л и ц а 2.27. Ручные тележки с подъемными вилами
(разработка УНИПТИмаша)
Тил Р. кг F кгс ^miD’ м Л, м п ка- чаний Vr л Г Р« U абзригн зыеры, 6 ые мы Л Мас- са. КР
111 250 10 1.10 80 6 0,5 1175 785 1365 63
12 500 30 1.16 8 1.0 1385 660 72
13 1.40 1635 78
14 1250 раздвы 68 ЖНЫМИ 1,17 85 М 0.7 1405 93
15 * С 1,42 вилами 1656 106
Тележки второй группы выполняются с двумя вилами, расположенными на
небольшой высоте (около 100 мм), и поднимаются на 125 мм гидравлическим
домкратом, приводимым при подъеме качанием рукоятки; опускание вил про-
изводится перепуском масла из цилиндра в резервуар при нажатии небольшой
педали. Тележки этого типа имеют четыре колеса, являясь, однако, по существу
трехопорными (два передних обрезиненных колеса диаметром около 250 мм спа-
рены, два задних расположены под вилами коробчатого сечения).
В СССР тележки с подъемными вилами разработаны институтом УНИПТИ-
маш. Из технические характеристики приведены в табл. 2.27.
2.6, ЭКСПЛУАТАЦИЯ БЕЗРЕЛЬСОВОГО
ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ТРАНСПОРТА
Все имеющиеся на заводе электротележки, электро- в автопогрузчики
должны находиться в ведении транспортного отдела, отвечающего за их тех-
ническое состояние и подчиненного обычно главному механику завода. При
использовании электротележек в качестве внутрицехового транспорта необхо-
димое число их должно поступать и распоряжение начальников цехов или цехо-
вых диспетчеров. Водители тоже поступают в их распоряжение. Электротележки,
проходя зарядку и ежедневный технический осмотр в депо, должны на период
рабочих смен закрепляться за цехами с заменой их лишь на период ремонта.
Электрокары и автокары, обслуживающие межцеховой транспорт, наоборот,
должны эксплуатироваться общезаводским транспортным отделом.
Организация межцехового безрельсового транспорта должна обладать боль-
шой гибкостью, оперативностью и маневренностью, преследуя главную цель —
обеспечение своевременной доставки деталей в цехи. Различают две системы
организации межцеховых перевозок — маршрутную и разовую. Маршрутные
перевозки обеспечивают выделенные из общего объема перевозок регулярные
ежедневные перевозки определенных грузов между заводскими корпусами и ны-
полняются по установленному иа определенный период графику; разовые пере-
возки выполняются по отдельным заказам, принимаемым по телефону в виде
телефонограмм от цехов-отправителей, подготовляющих груз к отправке. Оплата
этих перевозок производится ежемесячно цехами-получателями по документам
цехов-отправителей. Оплату в целях упрощения расчетов целесообразно произ-
водить следующим образом: маршрутных перевозок — по тонно-километрам
и разовых — по числу ездок.
При разработке системы организации межцеховых перевозок необходимо
стремиться к тому, чтобы система стимулировала возможно более полное исполь-
зование грузоподъемности скидов и контейнеров, простую систему взаиморасчетов
между цехами и транспортным отделом при наименьшей затрате труда на оформ-
ление документации. Рекомендуется, в частности, при расчетах о цехами за еди-
ницу оплаты при разовых перевозках безрельсовым транспортом определенной
грузоподъемности принимать фактически выполненное число ездок (рейсов)
независимо от количества перевезенного за каждый рейс груза. Это обеспечит,
с одной стороны, упрощение расчетов с цехами, а с другой — по возможности
ббльшую загрузку отправляемых скндон и контейнеров.
В вастоящее время подавляющее большинство перевозок, выполняемых
безрельсовым транспортом, производится с самопогрузкой и самовыгрузкой путем
применения тележек с подъемной платформой или вилочным захватом в сочета-
нии с укладкой грузов на скиды, поддоны или в контейнеры на ножках, определяя
тем самым перевозку грузов отдельными самоходными транспортными единицами,
В то же время при межцехоиых перевозках необходимо, безусловно, обеспечить
возврат порожней производственной тары. Особенностью межцеховых грузо-
потоков па машиностровтельвых заводах является вх односторонний характер
(за исключением деталей, возвращаемых после термической обработки и из цеха
покрытий). Поэтому возврат скндон, поддонов и контейнеров неизбежно связан
с холостым пробегом транспортных средств. Возврат их специальными рейсами
с загрузкой скидов и контейнеров в несколько ярусов вызнал бы двойную опера-
цию погрузки—выгрузки, большие организационные неудобства и не обеспечил
бя надежность возвращения тары цеху-отправителю. Поэтому целесообразнее
возврат тары обеспечить путем обмена загруженной производственной тары на
однотипную порожнюю
Все маршрутные, т. е. плановые, перевозки должны начинаться с доставки
в цех-отправитель приписанной к этому цеху порожней производственной тары—
скида, поддона или контейнера. Таким образом, все эти перевозки по своему
характеру будут маятниковыми.
Кольцевые перевозки между главным магазином и цехами-потребителями,
а также между отдельными цехами организуются для срочной доставки небольших
партий груза в сопровождении кладовщика-раздатчика нли исполняющего его
функции водителя. Они осуществляются либо составами, состоящими из несколь-
ких прицепных тележек и электро- или автотягача, либо на тележках с неподвиж-
ной платформой, снабженной краном Р <== 0,5 т для погрузки и разгрузки внутри-
заводских контейнеров. Составы или электротележкн перемещаются обычно по
замкнутому маршруту и часто по расписанию, если перевозки носят регулярный
характер.
Отправку и прием грузов целесообразно в каждом корпусе сосредоточивать
в определенных местах, преимущественно возле выходов со стороны цехов назна-
чения на приемо-отправных станциях с присвоенными им литерами. Доставку
скидов и контейнеров, отправляемых в другие корпуса от рабочих мест послед-
них операций до таких приемо-отправочных станций, следует производить сред-
ствами внутрицехового (или внутрикорпусного) транспорта.
При разработке проектов заводских корпусов необходимо обеспечить авто-
матическое открывание ворот для въезда и выезда электрокар и автопогрузчи-
ков, для чего ворота желательно делать раздвижными с электромеханическим
приводом и автоматическим устройством для подачи сигнала открытия ворот
при подъезде к воротам средств механического транспорта. Эти устройства должны
реагировать только на подъезд электрокар или электропогрузчиков порожних
или груженых, но не подавать сигнала открытия ворот при подходе людей. Осу-
ществление таких устройств может быть основано, например, на принципе одно-
кратного нажатия педали при наезде колесом с нагрузкой не ниже определенной,
или путем одновременного пересечения лучей двух фотореле, расположенных
на уронне рам электрокар на определенном расстоянии, или путем установки
емкостного датчика и т. п.
Техническим измерителем работы электротележек служит грузопробег^ QI
«брутто», величина которого при маятниковом движении и одностороннем потоке
равна (т-км)
У ~^P + qi)h
S Ql<* = Юоо-------------------’ <2-2>
где р — собственная масса электрокара и скида или контейнера, т; qi — полезная
нагрузка за рейс, т; ti — расстояние пробега в один конец, м; Qt — годовой гру-
зопоток, т.
Величина грузоиробега «нетто» может быть определена суммированием
отдельных грузопотоков, умноженных на расстояние пробега между соответ-
ствующими цехами: У! Qlu-
Ориентировочное значение У, ф/бр с достаточной для расчета точностью можно
определить по формуле
(2.3)
где х = + <7ср); <7ср — средневзвешенное значение полезной нагрузки *
электрокар на всех маршрутах. Эта величина может быть определена делением
суточного грузооборота (?сут на суточное число рейсов пк
?ср ~ Qcyi/^l. (2.4)
Расход электроэнергии на шинах батареи
— В Qlcpi
(2.5)
где у—удельный расход энергии на шинах батареи (кВт-ч) на 1 т-км брутто.
Для асфальтобетонных дорог у= 0,07-е-0,1 кВт-ч/(т-км).
Необходимая мощность зарядного агрегата (кВт)
1,25^^
300m т^
где п — число электрокар, находящихся в эксплуатации; г)а — к. п. д. акку-
муляторной батареи (для щелочных аккумуляторов —0,65); т — продолжитель-
ность зарядки (т »» 84-10 ч); 1,25 — коэффициент неравномерности грузопробега.
Глава 3
ВЕРТИКАЛЬНЫЙ ЦИКЛИЧЕСКИЙ ТРАНСПОРТ
В ЖЕСТКИХ НАПРАВЛЯЮЩИХ
3.1. ГРУЗОВЫЕ ЛИФТЫ
Грузовые лифты являются основным подъемно-транспортным оборудованием
для вертикального перемещения штучных и тарно-штучных грузов в многоэтаж-
ных промышленных зданиях и складах. Чаще всего грузы вкатываются в кабину
лифта на рельсовых или безрельсовых тележках напольного транспорта, поэтому
к точности остановки грузовых лифтов предъявляются повышенные требования.
Точность остановки должна выдерживаться в пределах — 15 мм. Еще более
высокие требования к точности остановки для грузовых лифтов с кабиной, обо-
рудованной монорельсом, сопрягаемым для въезда монорельсовых тележек с гру-
зом с монорельсовыми путями на этажах (ГОСТ 9322—67).
1 Максимально допускаемое ускорение при остановке грузовых лифтов нажа-
тием кнопки <стоп» не должно превышать 3,0 м/с2.
В машинном помещении грузовых лифтов размещаются: лифтовая лебедка
О двухскоростным асинхронным двигателем, вводное устройство ВУ, блоки
управления серий Б КВ 5701 или 5702. Дли грузовых лифтов малой грузоподъ-
емности лебедки устанавливаются с односкоростными асинхронными двигателями;
кнопочные вызывные аппараты — типа ВПЗО. Основные параметры грузовых
лифтов даны в табл. 3.1, технические характеристики их — в табл. 3.2—3.4.
Таблица 3.1. Основные параметры грузовых лифтов (СССР)
— число остановок; НП — непроходная кабина; П — проходная
р. 1 0, и/с "max* м «0. не более Ка- бина Дверь Шахта Дверь шахты Проти- вовес
0.5; 1,0, 2.0; 3,2; 5,0 0.5 45 14 НП или П Раз- движная ручная Глухая Распаш- ная дву- створ- чатая Сбоку кабины
Примечание. Расположение машинного помещения — верхнее над шахтой. Система управления лифтом; с проводником — кнопочная внутренняя о сигнальным вызовом кабины с любого этажа; без проводника — кнопочная наружная с площадки основного этажа с сигнальным вызовом кабиньь с любого этажа
3.2. ГРУЗОВЫЕ ЛИФТЫ С МОНОРЕЛЬСОМ
Грузовые лифты с монорельсом должны иметь параметры и размеры, при-
веденные в табл. 3.3.
3.3. ГРУЗОВЫЕ ЛИФТЫ МАЛОЙ ГРУЗОПОДЪЕМНОСТИ
На промышленных предприятиях, размещающихся в многоэтажных корпу-
сах (радиотехнические, электротехнические, инструментальные, приборострои-
тельные заводы и т. п.), имеются междуэтажные грузопотоки деталей, инстру-
мента, оснастки, горизонтальное перемещение которых осуществляется напольным
транспортом в производственной таре, штучная масса которой обычно не пре-
вышает 50 кг, а для вертикального перемещения наиболее удобны грузовые
лифты малой грузоподъемности, кабины которых рассчитаны только на
48
Таблица 3.2 Основные параметры и размеры (мм) грузовых лифтов общего назначения (ГОСТ 8823—67)
8
Т.-абл и ц -а 3.3.. Основные параметры и размеры (мм) грузовых лифтов с монорельсом (по ГОСТ 9322—67)
5:
£
Лифты грузовые
монорельсом: а —
Непроход-
ная нли
проходная
в моно-
рельсом
план машинного Помещения; б —план шахты
fez-
Кабина
Дверь
кабины
Шахта
Дверь
шахты
Проти-
вовес
Машин-
ное поме-
щение
*§
1000;
2000;
3200
0,5
45
Раздвиж-
ная ре-
шетчатая
Глухая
Рас-
пашная
Дву-
створ-
чатая
Сбоку
тахты
Вверху
над
шахтой
р, кг Кабина Шахта Двери кабины н шахты Проемы шахты Машинное помещение Высота подвес- ного пути Л, 1 Расстояние от стены до осн У— 9 с, мм
ь 1 h 6, к ъ, й ft. Л. <> *.
1000 2000 2500 2700 * нли 3700 2600 2700 1650 2700 • или 3700** 1850 2950 • или 3950** 3800 2900 2800 24601; 3350е 1400
2000 2000 2500 2750 2700 1650 1850 3800 2900 3500 1550
2000 3000 3200 3200
3200 2500 3500 3250 3700 2050 2260 4300 3700 3500 1800
Примечания: 1. Высота любой кабины может быть 2700 илн 3700 мм по
выбору заказчика; конструкция дверей кабины н шахт должна обеспечивать ширину
прохода в свету (Ля), указанную в таблице, при полностью открытых створках дверей
кабины и открытых иа 90° створках дверей шахты. 2. Система управления лифтом: е про-
водником •— кнопочная внутренняя е сигнальным вызовом кабины с любого этажа; без
проводника — кнопочная наружная о площадки основного этажа о сигнальным вызовом
кабины с любого этажа.
Прн кабине высотой 2700 мм; ’ при кабине высотой 3700 мм.
Таблица 3.4. Основные параметры и размеры малых грузовых лифтов (ГОСТ 8824—67)
Р. кг 0. м/с ^твя Кабина Шахта Дверь Расположение
проти- вовеса машинного помещения
100; 160 0,5 45 Сквозная или не- сквозная без двери Глухая нли металлокаркас- ная с огражде- нием. металличе- скими листами Рас- пашная дву- створ- чатая Сбоку кабины Вверху над кабиной или внизу сбоку шахта
р, кг Кабина Шахта Дверь шахты Машинное помещение
ft 1 h ft b h над шахтой вннву сбоку
b 1л Л ъ 1. h
100 900 650 1 coo 1300 750 900 1000 1300 750 800 400 750 950; 800
160 1000 1100 II00 1100
* Высота машинного помещения 800 мм допуск ается для лифте» о двумя оста-
новкамр, устанавливаемых в металлркаркасной шахте.
Лифты грузовые малые с верхним машинным по-
мещением: а >— план машинного помещения;
б — план шахты
перемещение груза, так как высота кабины малых лифтов — 1000 мм. Загрузка
таких лифтов осуществляется с рольгангов толкателями или вручную, а грузо-
подъемность не превышает 160 кгс. Такие лифты часто применяют также в за-
водских столовых. Основные параметры и размеры малых грузовых лифтов и их
технические характеристики приведены ниже. Допускаемая разность диагоналей
шахты -в плане ие должна превышать 25 мм, отклонение размеров по ширине
и глубине от проектных размеров — 30 мм, а отклонение стен шахты от вер-
тикальной плоскости — не более 15 мм.
Для малых грузовых лифтов допускается устанавливать лебедку с огражде-
нием прочным металлическим кожухом без устройства машинного помещения,
при этом панель управления должна располагаться в непосредственной близости
от лебедки в запираемом на ключ металлическом шкафу.
3.4. ПОДЪЕМНО-ОПУСННЫЕ СТОЛЫ
Подъемно-опускиые столы относятся к нестандартному оборудованию. Они
применяются при подъеме или опускании грузовых площадок с поданным на
иих пакетом материалов (например, пакета листов у штамповочных прессов,
пакета пиломатериалов у деревообрабатывающих станков и т. д.) или прйспособ-
леиий-спутников на автоматических линиях обработки, для снятия- грузов
с подвесных конвейеров, на коиечвых или перегрузочных станциях шагающих
конвейеров. Ови работают при небольшой высоте подъема, чаще всего -не пре-
вышающей одного метра, когда можно привести их н действие от одного или
двух масляных гидроцилиндров. При большей высоте подъема подъемно-опуск-
ные столы выполняются в виде электрических винтовых домкратов.
Загрузка груза иа подъемно-опускные столы осуществлиется опусканием
подставки с пакетом, доставленной домкратной тележкой или краном, или сня-
тием груза с вилочной люльки при подъеме роликового стола.
Снятие груза с подъемно-опускиых столиков производится чаще всего гидрав-
лическими толкателями, длина цилиндра которых определяется необходимой
длиной хода толкателя, а усилие сталкинанин — массой груза и коэффициентом
трения при передвижении по столику, часто ныполняемому с роликами на шари-
коподшипниках (подъемно-опускные столики иа гидроцилиндрах для возврата
приспособлений-спутников на исходную позицию, см. гл. 11).
8.0, ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ ПОДЪЕМНИКИ
Пневматические подъемники (ГОСТ 16540—71) различают: роторные с вра-
щательным движением барабана и высотой подъема до 9 м (пневмотали), порш,
вевые — с высотой подъема до 1,6 м и камерные с высотой подъема до
0,2 м.
Роторные и поршневые подъемники могут быть подвешены к крюку — ста-
ционарные (1-го исполнения) нлн к каретке подвесной дороги — передвижные
(2-го исполнения). В машиностроении применяются пневматические роторные
подъемники 1-го типа и поршневые — 2-го типа. Грузоподъемность пневчатиче-
ских подьемников в зависимости от типа и исполнения может быть в пределах
0,050—5,00 т.
' Условное обозначение пневмоподъемннков в спецификациях: тип и испол-
нение — грузоподъемность в т — высота подъема в м — ГОСТ 16540—71.
Например, подъемник 1-го типа 2-го исполнения, грузоподъемностью 0,125 т
е высотой подъема 3 м: пиевмоподъемиик 12—0,125—3—ГОСТ 16540—71.
‘ ' Типы и основные данные пневматических подъемников приведены в табл. 3.5
в 3.6. Основной изготовитель пневмоподъемников — завод «Пневматика»
£ Ленинграде.
Таблица 3.5. Пневматические подъемники (тип 1).
Основные данные по ГОСТ 16540—71
- Исполнение 1 Исполнение ,1
Р. г Л, м А В L Масса, кг, не более А 4. L В £ Bi 1, не ме* нее Масса, кг, не более
мм. не более мм. ие более
0,125 3 430 230 700 40 430 250 670 230 260 ПО 20 60
6 580 50 580 70
0.260 3 450 270 770 50 450 280 740 270 290 120 70 .
6 600 60 600 во
9 750 70 750 90
0.500 3 560 320 860 60 560 310 830 320 300 140 во
6 700 70 700 90
9 840 во 900 100
1.000 3 620 350 950 130 700 340 910 350 410 190 25 170
6 760 170 830 210
9 900 200 960 240
2.000 3 700 420 1060 200 700 420 1020 420 260
6 830 230 830 290
9 960 260 960 320
3.200 3 880 460 пво 300 880 550 ИЗО 460 470 200 30 зво
6 1000 340 1000 420
9 1120 380 1120 460
5.000 3 980 540 1310 400 980 670 1260 540 500
0 1 (00 450 (100 650
9 1120 500 1220 500
Таблица 3.6. Пневматические подъемники (тип 2)
р. я Л, м L А в ь 5, R Масса, кг, не более А А, В Е t, мм, не менее Масса, кг, не бЪлее
мм, не более мм, ие более
0.050 Ц20 500 160 150 18 24 9 12 500 160 230 150 240 100 20 28
0,40 700 14 700 30
0.80 1100 18 1100 34
0,125 0,20 520 190 180 18 520 190 250 180 260 110 38
0,40 720 22 720 42
0,80 1120 28 1120 45
0,250 0,20 570 220 210 22 570 220 280 210 190 120 42 45
0.40 770 28 770
0.80 1170 34 1170 55
1,20 1570 42 1570 60
Продолжея-ие табл. 3.6
р, ' Л. м ь А В ь bt Я ь« м ф L Л Л, В Е Е, 1, мм, не менее Масса, кг, не более
мм, ке более Масса, не бол мм, ие более
0,500 0,20 640 260 250 24 30 12 38 640 260 280 250 300 140 20 60 65
0,40 840 45 840
0,80 1240 60 1240 80 100
1.20 <640 80 1640
0.800 0,20 690 320 310 30 35 15 50 690 320 340 310 340 -150 25 Во 90 110
0,40 890 60 890
0,80 1290 80 <290
1,20 1690 100 <690 130
0,20 720 55 720 100
1,000 0,40 920 350 330 38 40 19 65 920 350 330 410 190 110
0,80 1320 90 1320 130
1,20 1720 110 1720 150 180
1,60 2120 130 2120
1.250 0,20 790 400 380 42 45 21 95 790 400 400 380 <45
0,40 990 110 990 160
0,80 <390 140 1390 190
1,20 1790 180 1790 230
1,60 2190 210 2190 260
3.6. СНИПОВЫЕ И БАДЬЕВЫЕ ПОДЪЕМНИКИ
ДЛЯ СЫПУЧИХ И ШТУЧНО-МАССОВЫХ ГРУЗОВ
Эти подъемники представляют собой подъемные машины с саморазгружа-
ющимися ящиками (ковшами) с двумя парами колес, движущимися по вертикаль-
ным или крутонаклонным направляющим, предназначенными для подъема сыпу-
чих кусковых грузов на большую высоту. Задняя (иижняи) пара колес, передви-
гается по наружным направляющим, передняя (верхняя) — по внутренним,
изогнутым в верхней части, —в месте разгрузки. Скип охватывается П-образной
скобой, захватывающей скип за нижнюю ось и подвешенной на канатеIк крюку
лебедки, установленной в машинном помещении скиповой установки.'
Различают три типа скиповых подъемников.
I тип — уравновешенный скиповый подъемник с противовесом. Масса
противовеса делается равной массе порожнего скипа плюс половина массы по- j
лезиого груза (рис. 3.1, а).
И тип — с двум и скипами, из которых один поднимается в то время, когда
другой опускается, и играет роль противовеса (рис. 3.1, б).
III тип — неуравновешенный в барабанной лебедкой. Несмотря на большую
конструктивную массу привода н больший расход энергии при относительно
небольшой производительности и редких пусках, этот тип подъемника имеет
наибольшее распространение (рис. 3.1, в).
Скорость подъема скипов принимается в пределах 0,5—2,0 м/с. Произво-
дительность скипового подъемника Q — 3,6 -=г т/ч, где G — полезная масса
Рис. 3.1. Схемы скипоиых подъемников: а— уравновешенный* б— сдвоенный ,
в— неуравновешенный с барабанной лебедкой
2W
груза, т; Т — продолжительность цикла, с; Т =--------;—— 4* G + (»; Я —
оСр sin р
высота подъема, м; f — угол наклона направляющих; в /2 — продолжитель-
ность загрузки в разгрузив ковша, с. При автоматической загрузке и разгрузке
4 *+* 5-=-10 с.
Загрузка скипа происходит через бункерную воронку в нижней, части на-
правляющих. Загрузка скипа производите!! взвешенной порцией груза. Если
все подаваемые порции груза одинаковы по массе, то отмеривание массы может
Таблица 3.7. Основные параметры и размеры ковшей
скиповых подъемников
быть осуществлено самой скиповой установкой, как это показано в качестве при-
мера на рно. 3.2. При опускании ковша 1 в загрузочную яму кулак и трн ковша
открывают секторный затвор загрузочного бункера 4, снабженный хвостовой
изогнутой дугой, выключающей нажатием ролика конечного выключателя 6
двигатель лебедки в сторону спуска в момент нажатия ролика иа рычаге 12
днищем скипа; однако масса порожнего ковша недостаточна для преодоления
момента, регулируемого положением груза (гнрн) на рычаге 8. После набора
требуемой массы груза, заполняющего ковш через загрузочный лоток 5, ры-
чаг 12 опускается, приподнимая контргруз на рычаге 8; одновременно тяга 10
сжимает пружину 7 механической защелки, оттягивая язычок удержания затвора
Т а б л в ц а 3.8. Основные параметры
Садьевых подъемников для шихты
Q вагранки, т/ч Емкость бадьи, м* о„. м/о N, кВт
б 10 20 0,4 0,9 1.8 0,4 0,4 U45 11 22 45
Таблица 3.9. Основные данные ковшового подъемника,
с Г-образной трассой
а)
ISO
6\( JZ 3=900кгс
3=1в0кгс *'^з=в№кгс
б)
3-4 бункера
4
Л —
t
.3
tyip-0
е)
J-SWtofC
Р^ЮОкгс
s^woxrc
$*9оо*гс
г)
Л-Пвигб .
3=220кгс ♦ Ммс
3-4 бункера j?
2 }5=ZWc
Фазы работы подъемника: а — при подъеме; б — при движении ковша и бун-
керам; 5тах «= 900 кге; в при движении порожнего ковша; Sfnax=*®®® *гс»
г ~ при спуске порожнего ковша; Smax = 940 кге; Pt => 720 кге; / -» ковш;
2 передвижная двухрельсовзя каретка; 3 — противовес; 4 лебедка; б —
канат; 6 — блоки
V °п «1 Высота подъема Пробег каретки т * ЦК к <г0 Масса, не Л
м’ ы/мвв м мни М*/ч ков- ша проти- вовеса кВт
1,0 20—30 20—30 15—18 <2Х 15 2—3 <25 230 1800 4,6
&}
в открытом положении и посылая импульс на включение двигателя в сторону
подъема. При подъеме ковша последний, приподнимая кулаками лоток 5, за-
крывает затвор, замыкая хвостовик затвора пружиной защелки 7. При подъеме
ковша до места выгрузки задняя часть его приподнимается выше передней и
содержимое ковша высыпается в загрузочный лоток печи или дробилки, а скоба,
Рис. 3.2. Схема узла автоматической загрузки скипа (фаза спуска)]
1 >— ковш; 2 — -направляющая шнна; 3 — кулачок открытия затвора спу-
скающимся ковшом; 4 — бункер; 5 — загрузочный лоток с хвостовой шиной
для выключения двигателя прн спуске; 6 — конечный роликовый выключа-
•гель спуска; 7 — защелка с пружиной для удержания затвора в открытом
-положении до заданного наполнения; 8 — дозирующий рычаг с делениями:
9 — передвижная гиря: 10 и 11 — тяги; 12 — упорный рычаг
нажимая на концевой выключатель^ отключает двигатель и реле времени, кото-
рое через заданный промежуток времени реверсирует двигатель, и ковш начинает
спускаться.
Бадьевые' Подъемники отличаются от скиповых тем, что бадья имеет цилин-
дрическую форму и раскрынающеесн днище н разгрузка бадьи осуществляется
не опрокидыванием, а раскрытием днища.
Скиповые и бйдьевые подъемники находят широкое применение для загрузки
вертикальных печей для обжига камни, руд, выплавки чугуна (табл. 3.7—3.9).
3.7. КАНАТОВЕДУЩИЙ КОВШОВЫЙ
ПОДЪЕМНИК-РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬ С Г-ОБРАЗНОЙ ТРАССОЙ
ДВИЖЕНИЯ КОВША
Механизация транспорта при малых годовых грузооборотах является более
трудной задачей, чем при крупных, так как амортизация оборудования оказы-
вает существенное влияние иа удельную себестоимость грузопереработки. В част-
ности, иа практике нередко встречается необходимость загрузки материалов
или топлива в бункера котлов, в шахтные печи, сушила, дробилки, объединенные
в группу из трех-четырех агрегатов, когда требуется загружать поочередно
каждый из агрегатов. Установка для каждого из них индивидуальных подъем-
ников — скиповых или бадьевых (блочная схема) удорожает установку и техни-
ческое обслуживание, в связи с чем возникает целесообразность применения
установок с Г-образной трассой движения рабочих органов. При большой ча-
совой производительности—порядка 100т/ч и выше—находят применение хорошо
известные схемы установок непрерывного транспорта с Г-образной трассой
в виде вертикального ковшового элеватора в сочетании с ленточным, скребковым
или нинтовым конвейером с пересыпным узлом н точке передачи груза с эле-
ватора иа горизонтальный конвейер. При крупнокусконых материалах и боль-
ших грузооборотах за рубежом находят широкое применение ковшовые кон-
вейеры.
При малой часовой производительности до 25 м3/ч) и при подаче круп-
нокусковых материалов применяются установки периодического действия
с Г-образной трассой и виде ковшей или бадей, доставляемых со склада
рельсовым или безрельсовым транспортом и поднимаемых тельфером с горизон-
тальным перемещением в вадбуикерной галерее по монорельсу с опрокидыва-
нием или’раскрытием днища, либо канатоведущим подъемником-распределителем.
Канатоведущнй подъемник с Г-образиой трассой (см. рисунок к табл. 3.9)
состоит из ковша 1 емкостью I—1,5 м3, перемещаемого при подъеме и опускании
в жестки* направляющих, а при горизонтальном перемещении подвешенного
в П-образной двухрельсовой тележке 2. Движение осуществляется лебедкой 4
с канатоведущшц барабаном,.к которому иа стальном канате подвешен на поли-
спасте с кратностью 2 тяжелый противовес 3.
Масса противовеса бпр 2,2 Р. При подъеме загруженного ковша (фаза I)
барабан, вращается против часовой стрелки под действием вращающего момента
двигателя и грузоного момента от опускающего противовеса, создающих раз-
ность усилий в 70 кгс (см. рис. а, табл. 3.9). При подъеме ковша до упора
в П-образной раме тележка с ковшом начинают горизонтальное перемещение
(фаза II) (см. рис. б, табл. 3.9). При реверсе двигателя после разгрузки ковша
раскрытием дннща начинается движение тележки с ковшом при вращении ба-
рабана по часовой стрелке (фаза III) до упора (см. рис. в, табл. 3.9), после
чего при том же направлении вращения барабана начинается опускание ковша
в жестких направляющих (фаза IV) с подъемом противовеса (см. рис. г, табл.3.9).
Достоинства подъемника с Г-образной трассой по сравнению с тельферно-
кюбельной установкой: автоматизация работы; сокращение двигателе^ доходного
вместо двух; отсутствие раскачивания ковша. t
Глава 4
ПОДВЕСНОЙ ОДНОРЕЛЬСОВЫЙ ТРАНСПОРТ
И КРАНЫ ОБЩЕГО ПРИМЕНЕНИЯ
4.1. УСТРОЙСТВО ПОДВЕСНЫХ ПУТЕЙ
ОДНОРЕЛЬСОВОГО ТРАНСПОРТА
Для сооружения путей однорельсовых дорог применяют чаще всего двутав-
ровые балки по ГОСТ 19425—74, балки таврового профиля по ГОСТ 14425—74,
а при недостаточности их момента сопротивления — сварные составные дву-
тавровые (рис. 4.1) высотой 500 мм. Подвесные пути, проходящие внутри зданий,
подвешиваются к перекрытиям — железобетонным и металлическим, рассчи-
танным при проектировании на заданную нагрузку, включая и подвесные дороги.
Подвесные пути, проходящие вне зданий, подвешиваются на консолях несущих
стен или отдельных опорах, чаще всего П-образиых.
Рис, 4.1. Составной сварной двутавр для однорельсовых дорог тяжелого
типа
Таблица 4.1. Размеры (м) и масса (кг) металлических опор
1 1 и 4—5 1 А В С 1 О Масса кг
Л 1’ 1 3
4,26 б, 60 6,10 6.70 7,90 9.10 1 КР г«е *пр " 1,21 1,21 1,52 1.52 1.52 1.62 оме того, дс • глубина щ 0.53 0,70 0,75 0,85 1,00 1,15 лжно быть >омерзания 2,12 12,35 2,73 2,80 2,95 3,20 ® ^пр ~ грунта. 125 125 140 150 166 180 - 0,2 м.
Рис. 4.2. Расчетная схема (а)
и эпюра моментов (6) опор
3600
Рис. 4.3. Подъемно-опускная секция подвесного пути!
1 — рама;. 2 — электродвигатель; 3 —редуктор; 4 — приводной
вал; 5 — подъем» о-опускной мех ан нам; 6 «* монорельс; 7 —
кронштейны; 8 — направляющие; 9 — опорная балка; 19
фиксаторы
Таблица 4.2. Типы и размеры подвижных секций
а, б — тип 1,секция с параллельными путями;
в — тип 2, секция круговая; г — тип 3, секция подъемная
Тип сек- ции Р. т, не более Номер профиля пути по ГОСТ 19425—74 Размеры, мм
L А в Н а, ...*
1 0,5 24М 1800 800 • » 1 ! •И* \ 1 i —
1,0 24М; ЗОИ; 36М 2500 1250
2.0 ЗОМ; 3GM
3,2; 5,0 36М; 45М 3000 1600
2 0,5 24М 1800 90
1.0 24М; ЗОМ; ЗОМ 2500
;,о ЗОМ; 36М
3,2; 5,0 36М; 45М 3000
3 0,5 24М 1000 1000 2000— 7000
1.0 24М; ЗОМ; 36М 3000 1500
2,0 ЗОМ; 36М
3,2; 5,0 36М; 45М 2000
Опоры сооружаются обычно металлическими из спаренных швеллеров.
Ориентировочные размеры опор н нх массы даны и табл. 4.1. Расчетная схема
и эпюра моментов опор показаны на ряс. 4.2, а и б.
Сила (кгс), сжимающая стойки,
V-4-. (4.1)
Горизонтальный распор (кгс)
------------V
“(2+-К7-т)
(4.2)
Изгибающий момент (кгс-м) у основания стоеи
= Md ------г-, (4.3)
I 'р Л \
Гд€ у. — момент инерции сечения ригеля; /ст — момент инерции сечения стоеи.
При расстоянии между опорами сныше 6 м однорельсовый путь подве-
шивается к треугольной пространственной ферме, обеспечивающей устройство
стыков в пролете и передачу на опоры или фермы перекрытия вертикальных
и горизонтальных нагрузок.
Прямолинейные участки подвесных путей могут соединяться между собой
криволинейными участками, выполняемыми радиусами не менее указанных
в технических паспортах (характеристиках) обращающегося подвижного состава.
При необходимости перехода подвесных тележек с одного пути на другой
в том же уровне или в разных применяют подвижные секции, выполняемые
в соответствии с ГОСТ 20499—75 трех тнпон: с параллельными путями — тип 1;
круговая — тип 2 и подъемная — тип 3. Их основные параметры и размеры
приведены в табл. 4.2. При разности уровней более 7 м применяют лифты с моно-
рельсом (см., гл. 3). Одно из конструктивных решений подъемно-опускной секции
показано на рис. 4.3. Подъемный механизм секции состоит из рамы Г, на которой
установлены электродвигатель 2, редуктор 3, приводной вал 4 подъемно-опуск-
ного механизма 5, монорельса 6, перемещающегося и направляющих 8
до наезда на фиксаторы 10 при совпадении монорельса подъемно-опускной секции
fc монорельсом верхнего и|лн нижнего уровня.
I
4.2. СОЕДИНЕНИЯ ПОДВЕСНЫХ ОДНОРЕЛЬСОВЫХ ПУТЕЙ
Однорельсовые дорога выполвнются в виде тупиковых путей, но чаще,—
в виде веера тупиковых путей или в ниде кольцевых путей, соединяемых между
собой поворотными кругами (в настоящее время редко и только при ручной тяге)
или стрелками. Стрелки применяют двух типов: с подвижными остряка'мн
(рис. 4.3), называемыми перовыми, или с подвижной несущей кареткой, называе-
мыми рамными по ГОСТ 20498—75, основные параметры которых приведены
В тайл. 4.3. Одно из конструктивных решений стрелки рамиого' типа раз-
работки ВНИИПТмаша показано на рис. 4.4. Стрелки применяются правые,
левые и симметричные. Привод стрелок осуществляется небольшими асинхрон-
ными электродвигателями, соединенными с редуктором клнноременной передачей.
{Наиболее удобны стрелки на два положения, позволяющие не только отключать
электродвигатель крнцеными переключателями, но и настраивать автоматически
(хему на обратный ход. .Положение стрелки должно обозначаться сигналом,
такая стрелка переводится при необходимости нажатием кнопки. При заказе
Тип стрелки обозначается цифровой формулой: первая цифра обозначает тип
стрелки, нторая — грузоподъемность электроталн, третья — профиль двутавро-
вого пути и последняя — номер ГОСТа. Так, стрелка 1-го типа д$я электро-
тали Р = 2 т к однорельсовому пути профиля ЗОМ обозначается т£к: стрелка
1-2.0-30М — ГОСТ 20498—75. , ' i
4.3. ПОДВИЖНОЙ СОСТАВ ПОДВЕСНОГО ч
Однорельсового транспорта .
1 Электрический подвижной состав подвесного однорельсового .транспорта
в зависимости от назначения и грузозахватных приспособлений различают сле-
дующих разновидностей.
•1. Электротали в виде самостоятельных машин, предйазначенных
для подъема или для подъема и горизонтального передвижения, или в виде Меха-
низмов в составе одиобалочвых мостовых, козловых ковсольвых краиов. Со-
гласно ГОСТ 22584—77, вступившему в силу с 1.01.79 г., крюковые канатные
Т а б л и ц а 4.3. Основн <е ра; меры й параметры стрелок рамного типа (ГОСТ 20498—75)
Рис. 4.4. Прннодная рамная стрелка Р = 1+В т;
I ~ рама неподвижная; 2 •— подшипники приводного шдаа; 8 -» приводной винт;
8 •— Приводная райка подвижной рамы; 5 — криволинейные монорельсовые пути; 6 -•
клиноремеиная передача; 7 — цодвижиаа рама с ВДДррел^самВ; В — электродвига-
тель; S «а регулируемые упори; /0 — концевые пГрекяЮЙатеДи
3 К. А, Егоров
65
электротал в грузоподъемностью 0,5; ।.0; 2,0; 3,2; 5,0 т будут выпускаться в восьми
исполнениях, обозначаемых цифрами 1—3 и 5—9, ассортимент которых включает
таль с односкоростными и двухскоростными механизмами подъема и передвиже-
ния при продольном или поперечном расположении корпуса тали относительно
оси пути. Типаж новых электроталей приведен в табл. 4.4. Механизмы подъема
с двумя скоростями могут выполняться либо с одним двухскоростным электро-
двигателем (исполнение 5),
либо с двумя односкорост-
ными электродвигателями,
один из которых — неболь-
шой мощности—обеспечивает
работу с микроприводом
(исполнение 9). Для пере-
грузочных работ и транспор-
тировании применяют пре-
имущественно передвижные
электротали с приводными
тележками. Основные пара-
метры электроталей приве-
дены в табл. 4.5, а габа-
ритные размеры — в табл. 4.6
(исполнение 5) и в табл. 4.7
(исполнения 6—9).
2. Подвесные крю-
ковые электроте-
ле ж к в с верхним управ-
лением типа ТМ выполняются
с одной электроталыо на
двух принодных каретках
с прицепной на шарнире ка-
биной на неприводной ка-
ретке при грузоподъемности
до 5 т н с двумя электро-
талямн прн Р — 10 т.
3. Подвесные
грейферные
те-
лежки ТМГ с верхним
управлением на базе двух
электроталей специального
исполнения с односкоростным
механизмом подъема и повы-
шенными скоростями подъема
и передвижения. Технические
характеристики подвесных
тележек Крюковых типа ТМ
и грейферных типа ТМГ,
изготовляемых на Харьков-
Рис. 4.5. Подвижной состав подвесной однорель-
совой дороги:
1 — электрогруэовоз; 2 — подъемно-опускной пульт;
8 — тележка; 4 — производственная тара с деталями;
8 *— кожух; 6 — ватвор; 7 — ловители; 8 -• электро-
тали; S — однорельсовый путь
ском заводе подъемно-транспортного оборудованил и• **- В. И. Ленива, при-
ведены н табл. 4.8.
4. Электротягачи с автоматическим управлением с подъемно-
опускного пульта по разработкам ЦКБАМ1 для однорельсовых под-
весных дорог изготовляются н четырех исполнениях для тяговых усилий 50; 125
н 320 кгс. Технические характеристики этих тягачей (электрогрузовозов) при-
несены в табл. 4.9, а один из грузовозов показан на рисунке той же таблицы.
Поезд автоматической подвесной дороги (рис. 4.5) состоит из электрогрузсн
воза 1, соединенного с прицепной тележкой, состоящей из двух спаренных рамой
электроталей S, к крюкам которых подвешена безрельсовая тележка 3. Кузов
• Центральное конструкторское бюро автоматизации Главного управления подъ-
емно-транспортных машин.
Таблица 4.4. Типы крюковых электроталей по ГОСТ 22584—77
И сп о л не- кие Расположение относительно Пути Механизм
передвижения тали подъема груза
1 Продольное, Р = 0,25, Нгр = 6 Стационарная таль Одиоскоростиой; двух- скоростной от одного элек- тродвигателя и с микро- приводом (от двух элек- тродвигателей)
2 Поперечное, Р = 0,50 т, Нгр = 6; 12; 18
3 Продольное, Р = 0,254-5.0 т, Нгр = 6; 12; 18 С шарнирными непри- водными тележками
5 Продольное, Р = 0,254-5.0 т, Нгр = 6; 12; 18 Односкоростной с шар- нирными приводной и ие- приводиой тележками Односкоростной; двух- скоростной с микропри- водом (от двух электро- двигателей)
Двухскоростиой с шар- нирными приводной н не- приводной тележкамв Двухскоростиой от од- ного электродвигателя
6 Поперечное, Р = 0,50т, Нгр =3; Р —1,0т, Нгр = 4; 9; Р = 2,0т, Нгр = 3;6; Р = 3,2 т, НГр =* 3;6; Р = 5,0т, НГр = 3; 6 Односкоростной с шар- нирными приводной и не- приводной тележками Односкоростной
Двух скорост ной с шар- нирными приводной и ие- прнводной тележками Двухскоростной от од- ного электродвигателя
г Продольное. Р = 0,54-3,2, Нгр = 6 Одиоскоростиой с четы- рехкатковой жесткой при- водной тележкой Одиоскоростиой
8 Поперечное, Р=5,0т, Нгр==3; 6 Односкоростной с двумя четырехкатковым н шар- нирными приводными те- лежками
0 Продольное, Р = 5,0 т, — 6; 12; 18 Односкоростной с дву- мя четырех катковыми шарнирными приводиыми тележками Односкоростной: двух- скоростной в микропри- водом (от двух электродви- гателей)
Двухскоростной с дву- мя четырех катковым и шар- нирными приводными те- лежками Двухскоростной от од- ного электродвигателя
Пополнение
Таблица 4.5. Основные параметры электроталей 5, 6, 7, 8 и 9-го исполнений (по ГОСТ 22584—77)
и их габаритные размеры
Яmin, м Ри кгс Масса талн (кг) при Нгр
Р. т нгр, ы Скорость, м/мин /V. кВ®, не более Номер профиля двутавра
"п о» "п NT ГОСТ 19425—74 ГОСТ 8329-72 3 4 6 9 12 18
0,25 6 8,0 20; 32 0,60 0,08 18М; 24М 14—20а; 22; 24 0,5 115 — — 85 •ж» —•
0,50 6 8.0 20; 32 0,75 0,12 18М; 24М 16—20а; 22; 24 0,5 325 96
8,0/2,7 ♦ 0/13 0.75/0,26 0,18/0,06 125
12: 18 о,0 20; 32 0,75 0,12 0,8 — 111 126
8,0/2,7 40/13 0,75/0,25 0,18/0,06 140 155
1.00 6; 12; 18 8,0 20; 32 1.70 0.18 18М; 24М; ЗОМ; 36М — 1,0; 1.5’ 600 — — 195 220 245
8.0/2.7 40/20 1.5/0,50 0,25/0,12 24М; ЗОМ: 36М 525 230 25® 275
8.0/1.0 20: 32 1,70+0.18 0,18 18М; 24М; ЗОМ; 36М 225
2,0 6; 12; 18 8,0 20; 32 3,0 0,40 24М: ЗОМ; 36М — 1,0; 1.51 1000 — — 290 — 325 360
8,0/2,7 40/13 3,0/1.0 0,37/0,12 1110 360 395 430
8,0/1,0 20; 32 3,0+0,40 0,40 325 360 395
6 8,0 20; 82 5.0 0.60 1.5 1480 470 и—» —
8,0/0.6 5,0+0,60 1500 510
/ 1 1
3,2 12: 18 8,0 | 20; 32 5,0 0,60 ЗОМ; 36М; 45М — 1,5; 2 * 1480 — — — — 515 ' 560
8,0/2,7 1 40/20 5,0/1,70 0,75/0.37 1550 — 600 650
8,0/0.6 20; 32 5,0+0.60 0,60 1500 — 555 600
5,0 6; 12; 18 8.0 20; 32 7.51 1,20 ЗОМ; 36М; 45М 2; 2,5 1 2200 — — 700 — 755 815;
8,0/2,7 40/20 7,5/2,50 1,50/0,80 2300 840 890 940
8, 0/0,5 20; 32. 7,5+0,60 1,20 740 795 855
6 0,50 3 8,0 20; 32 0,75 0,12 18М; 24М 16—20а; 22; 24 0,50 325 100 — — — —
1,00 4; 9 1,70 0,18 18М; 24М; ЗОМ; 36М — 1.0 420 — 190 — 210 -
2,0 3; 6 3,00 0,40 4М; ЗОМ; 36М — 1000 300 — 330 —
8,0/2,7 40/13 3,00/1,00 0,37/0,12 380 - 400 — — —
3.2 8,0 20; 32 5,0 0,60 ЗОМ; 36М; 45М 1.5 1250 495 - 535 — — —
5.0
7,50 1,20 2,0 2200 775 825 — — —
7 0,50 6,0 8.0 20; 32 0,75 0.12 18М; 24М 16—20а; 22; 24 1.0 325 - 96 — — —
1.00 1.70 0.18 18М; 24М; ЗОМ; 36М ‘.5 500 - 195 — —
2,00 3.00 0,40 24М; ЗОМ; 36М 1,5 1000 — 290 — — —•
3,2 5,00 0,60 ЗОМ; 36М; 45М 2,0 1480 — — 470 — —
8 5,00 3;6 8,0 20; 32 7,50 1,20 ЗОМ; 36М; 45М 6—, 2.0 1110 775 — 825 — —
9 5,00 6; 12; 18 8,0 20; 32 7,50 1,20 ЗОМ; 36М; 45М 2,0; 2,5» 1110 — — 700 - - —
8,0/2,7 40/20 7,50/2,50 1,50/0,80 1150 — - 840
8.0/0,5 20; 32 7,5+0,6 1,20 — - 740 -
* Радиуа для «алей о «= .18 м.
Т а б л и п в 4.6. Размеры канатных талей (в мм)
исполнения Б (по ГОСТ 22584—77)
Обозначение Р. т НГр» м Схема в ь, Н н, Л 1.
ие более L> W В V S V в ие более
ТЭ025-511 0.25 6 а 210 570 ПО 550 6500 20 640 650
ТЭ050-511 ТЭ050-521 ТЭ060-531 0,5 6 12 18 390 450 250 780 5 700 11 700 17 700 560 725 915 600 765 955
ТЭ060-51Д ТЭ050-52Д ТЭ050-53Д 6 12 18 300 605 140 790 5 600 11 600 17 600 630 795 985 700 865 1055
ТЭ100-511 ТЭ1 00-521 ТЭ 100-531 1.0 6 12 18 330 325 160 855 5 900 11 900 17 900 655 870 1085 695 920 1135
ТЭ100-51Д ТЭ100-52Д ТЭ100-53Д 6 12 18 900 5 900 11 900 17 900 705 920 1135 695 920 1135
ТЭ100-51М ТЭ100-52М ТЭ100-53М 6 12 18 б 855 5 900 11 900 17 900 1160 1375 1590 695 920 1135
ТЭ200-511 ТЭ200-512 ТЭ2 00-521 2.0 6 12 18 а 370 370 185 1150 6 000 12 000 18 000 800 1020 1260 800 960 1200
ТЭ200-51Д ТЭ200-52Д ТЭ200-53Д 6 12 18 б 6 000 12 000 18 000 800 1020 1260 800 960 1200
Обозначение р, г НГр, м Схема в » Ь. Н н, h 1.
не более не менее не более
ТЭ200-51М ТЭ200-52М ТЭ200-53М 2,0 6 12 18 б 870 370 185 1150 6 000 12 000 18 000 20 1200 1440 1680 800 960 1200
ТЭ32 0-511 ТЭ320-521 ТЭ320-531 3,2 6 12 18 а 440 390 220 1310 6 300 12 300 18 300 915 1145 1375 955 1185 1415
ТЭ320-52Д ТЭ320-53Д 12 18 1370 12 300 18 300 1145 1375 1205 1440
ТЭ320-51М ТЭ320-52М ТЭ320-53М 5,0 6 12 18 б 1310 6 300 12 300 18 300 1310 1545 1775 955 1185 1415
ТЭ500-511 ТЭ500-521 ТЭ500-531 6 12 18 а 500 400 250 1520 6 500 12 500 18 500 1000 1200 1410 950 1150 1360
ТЭ500-51Д ТЭ500-52Д ТЭ500-53Д 6 12 18 б 6 500 12 500 18 500 1050 1250 1460 950 1150 1360
ТЭ500-51М ТЭ500-52М ТЭ500-53М 6 12 18 6 500 12 500 18 500 1500 1700 1900 950 1150 1360
Таблица 4.7. Размеры канатных электроталей (мм)
исполнений 6—9 (по ГОСТ 22584—77)
а)
Обозначение р т ^гр м Схема в ь. ь. н н, h t. | /.
ие более не менее не более
ТЭ050-6П ТЭ060-711 0,5 3 6 а б 660 390 450 525 310 250 470 700 2400 5600 20 735 560 310 310
та юо-6 п ТЭ100-621 ТЭ100-711 1.0 4 а 655 3 25 330 530 3400 8400 790 360
9 870 440
б б 330 475 340 820 5800 655 340
Обозначение Р. т Я Гр, м Схема в 6* bl f н Hi Л Li
не б< злее не менее НС б олее
ТЭ200-6И 3 800 370 400 680 2 600 900 360
ТЭ2 00-621 6 а i020 500 5 700
ТЭ200-711 2,0 6 б 370 540 185 935 5 900 800 440
Т02ОО-61Д 3 800 300 400 680 2 500 20 900 450
ТЭ200-62Д 6 1020 500 5 500
Т&320-611 3 915 390 480 800 2 700 1056 500
ТЭ32 0-621 3,2 6 1145 600 5 700
ТЭ320-711 6 б 440 585 220 1220 6 200 916 500
Т3500-611 3 1040 400 530 840 2 700 ПВО 600
ТЭ500-621 6 1240 630 5 700
ТЭ500-811 3 1040 360 530 840 2 700 1510 630
ТЭ500-821 6.0 6 1240 630 6 700
ТЭ500-911 ТЭ500-921 ТЭ500-931 6 12 18 г 600 360 250 1520 6 500 12 600 18 600 25 1000 1200 1410 1250 1470 1700
ТЭ500-91Д ТЭ600-92Д ТЭ500-93Д 6 12 18 г 600 360 250 1520 6 600 12 600 18 500 1000 1200 1410 1260 1470 1700
1 Размер по корпусам приводных тележек.
Таблица 4.8. Технические характеристики подвесных
а — с грейфером
Г ин Л т ^гр- »п °т Электродвигатель подъема Электродвигатель передвижения
м/мин «Вт об/мин тип кВт об/мии тип
Грейфер
1МГ-307 ТМГ-308 3 18 16 75 7 1430 2X2,2 1430 АОЛ32 31-4
Крюко
ГМ-512 ТМ-513 ГМ-514 б 12 18 24 8 75 7,5 1430 2X2,2 1430 1430 АОЛ32 31-4
ТМ-1013 ТМ-1014 ТМ-1015 10 12 24 36 8 30 2X7.5 1430 АСВ-52-4 спец 2Х 2.2 1430
однорельсовых тележен е верхним управлением (из кабины)
Путь Грейфер Основные размеры, мм Мас- са, ф Цена (27. е.85]
Номер про- филя I ^min* м V. м" т/м" Hi Н Lt L L, L, s
ные
ЗОМ; ММ;
45М;
ГОСТ
19425—.74
4
вые
— в* <» 2016 3060 3285 3510 810 1190 550 1190 1415 1640 550 663 776 1 1 и 1 1 г t f 1
F4 4 *-* «ем 2010 3470 3920 945 1395 1185 1635 «в •-ь* —• ша
4370 1845 2085 «нм шм
Т а б л и Ц а 4.9. Техническая характеристика тягачей
- (электрогрузовозов) для однорельсовых автоматических дорог
F, кгс Скорость Ог> м/мин, при исполнении ня ,ц!шу Размеры» мм Масса, кг, при исполнении | N, кВт
1 2 3 4 1 Ь I 2 3 4
50 125—150 320 16/32 32/63 40/80 63/125 800 1250 2500 600 820 1220 330 680 780 158 160 465 160 306 465 4~5 600 0,4 1.0 1,2
20/40 32/63
Изготовитель Завод «Красный истаял ист*, Москва.
тележки имеет неподвижные торцовые стенки и две боковых, убирающихся прн
погрузке—разгрузке. Управление и задание адреса .производится с подъемно-
опускного пульта 2. Движение поезда возможно только при поднятии пульта
и тележки, а подъем — только при опущенных боковых стенках кожуха 5 и
замкнуты# затворах 6 во избежание выпадения груза во время движения.
По системам адресования различают однорельсовые дороги с большим числом
ранний назначения (>16) н децентрализованным адресованием, когда каждая
Подвесная тележку и каждая станция снабжаются многоразрядными адресоно-
рителями, и однорельсрвые дороги с небольшим числом адресов (с 10) с центра-
Лизрванным заданием с пульта управления посредством дискового или кнопоч-
ного номеронйбивателя. Стрелочные переводы на автоматических однорельсовых
дорогах с ответвлениями или равветвленной сетью применяются на два направле-
ния. Простейшая система адресования осуществляется при курсировании по
Одному маршруту только одного состава, когда для задания направления дви-
жения, состояния стрелки и остановки с центрального пульта управления по-
даются либо двухзначные сигналы двоичным кодом (или кодом Грея) по про-
воженным троллеям, либо серия сигналов, воздействующих на шаговый иска-
тель на электрОГрузовозе.
При системе дистанционного адресования и курсировании нескольких со-
ставов устанавливаемые на каждом электрогрузовбзе блоки адресования могут
Осуществляться в Риде многоразрядных приёмников сигнала, контактных кла-
вишных или бескрнтактных (индуктивных, магнитных, фотоэлектрических),
растраиваемых для считывания назначения (выдачи сигнала остановки) со ста-
ционарных датчиков на станциях назначения.
После остановки на месте назначения грузонесущая тележка, подвешенная
Обычно за две точк,) на канатах, опускается одновременно с пультом управления,
который переключается на местное управление, если кузов тележки не снабжен
колесиками для напольного перемещения (см. рис. 4.5).
Длина автоматических подвесных дорог в пределах обычных на практике
расстояний перемещения порядка 500—600 м не имеет каких-либо ограничений.
Система адресования с применением реверсивного шагоного искателя удобна
только при автоматическом возвращении электрогрузовоза после каждого полу-
рейса в исходное положение к централизованному месту задания адреса, так как
вадаиие других адресов с места окончания полурейса требует набора номерона-
бирателем разных сигналов (изменение адресов в зависимости от местонахожде-
ния электрогрузовоза). Движение элеИтрогрузовоза возможно только при под-
нятом пульте, который поднимается автоматически сразу же после нажатия
кнопки «Ход», а горизонтальное перемещение начинается только после срабаты-
вания конечного выключателя при поднятом положении пульта. Пульт подни-
мается и опускается от отдельного электропривода мощностью 0,18 кВт.
4.4. МОСТОВЫЕ ОПОРНЫЕ И ПОДВЕСНЫЕ
НРЮНОВЫЕ КРАНЫ ОБЩЕГО ПРИМЕНЕНИЯ
Мостовые крюковые краны изготовляются следующих основных типов,
обслуживающих здания с пролетами до 33 м: о п о р н ы е, пролетное строение
которых выполняется в виде моста или двутавровой балки, перемещающейся
двумя тележками по двум нигкам рельсов железнодорожных или специальных
квадратного сечення, иподвесные, пролетное строение которых, выполняе-
мое только в виде двутавровой балки, перемещается на двух илн более
каретках по нижним полкам двутавровых балок, прикрепленных к перекрытию
здания.
В зданиях с пролетами свыше 33 и до 100 м (самолетостроительные заводы)
применяют многоопорные подвесные краны или несколько двухопорных подвес-
ных кранов с возможностью перехода подвесных тележек с одного крана
на другой.
Госгортехнадзором установлены четыре режима работы мостовых кранов:
легкий (Л),средний (С), тяжелый (Т) и весьма тяжелый (ВТ). Режим работы опре-
деляется для каждого механизма максимальным числом включений в час (ЧВ/ч).
Таблица 4.10. Номинальные режимы работы кранов
Номиналь- ные режимы работы Коэффициент использования ПВ. % ЧВ/ч (сред- нее «а смену) Т окруже- ющвй среды, “С Область применения
Легкий (Л) 1 Нерегуляр- ная редкая 15 15 25 60 25 Механизмы передви- жения стреловых кра- нов; механизмы подъема в передвижения кранов в машинных залах и ремонт ио-мех аяичес к их цехах
0.75 То же
10,501 0,25 0,10 1 0,25| 1 0,331
0,50 1 0,67 1
Средний (С) 1 1 0,67 0,33 15 25 25 40 60 120 25 Механизмы подъема и поворота стреловых кранов; механизмы подъ- ема и передвижения кра- нов складов с ненапря- женным грузооборотом
1 0.75J 1 0,5 |
0,50 0,25 0,10 0,5 1 1 Ю.67 |
1 1
Тяжелый (Т) 1 1 1 0,67 0,33 25 40 40 40 60 240 25 Механизмы подъема стреловых кранов; ме- ханизмы передвижения мостовых кранов; ме- ханизмы кранов скла- дов с напряженным гру- зооборотом
1 1 1
0,75 0.50 0,25
1 0.671 1 1 1 0,75|
1 1
Весьма тя- желый (ВТ) 1 1 1 1 40 60 60 60 300 45 25 25 45 Механизмы подъема и поворота кранов при перегрузочных работах на железнодорожных узлах и в портах, а также в металлургиче- ском производстве
1 1 1 0.75 0.60 0,25
1 1 1 1 1 1
1 1
Весьма тя- желый не- прерывный (ВТН) 1 1 1 60—во 720 45—60
Примечание. В рамках указаны средние значения для данного ре-
жима.
Легкий режим — с числом включений бО/ч, ПВ=1.Г>%; средней режим —
с числом включений 120/ч, ПВ = 25%; тяжелый режим — с числом включе-
ний 240/ч, ПВ = 40%; весьма тяжелый режим — с числом включений до 720/ч.
Номинальные режимы работы кранов приведены в табл. 4.10.
В целях сокращения до минимума числа моделей мостовых кранов
ВНИИПТмашем разработана так называемая диагональная унификация кранов,
благодаря которой грузоподъемность одной и той же модели крана снижается
в зависимости от режима работы крана, как указано в табл. 4.11.
Габариты приближения мостовых опорных и подвесных кранов к строи-
тельным частям здания и технологическому оборудованию показаны на
рис. 4.6, а—в. Значения переменных величин, зависящих от грузоподъем-
ности кранов, приведены в табл. 4.12.
Посадка крановщиков в кабину мостовых кранов осуществляется по лестни-
цам с переходных площадок в середине длины пролета (рис. 4.7) и в торце здания
(рис. 4.8). Площадка между смежными пролетами должна обеспечивать свободную
78
Рис. 4.6. Габариты приближения мостовых опорных и подвесных кранов: с —
мостовых; б — подвесных; в — минимальное приближение крюка и торцовой
стенке
высоту 1800 мм до низа подкраноных балок н должна быть ограждена перилами
высотой I м с ограждением места посадки цепочкой. При нескольких кранах
в пролете дли каждого крана должна быть установлена своя посадочная площадка.
Допускается сооружать площадку ниже уровни пола кабины не более чем иа
250 мм при необходимости обеспечения свободной высоты прохода 1800 мм под
балкой. При входе в кабину у торцорой стены допускается наезд кабины крана
на площадку на высоте 100 мм не Облое чем на 400 мм при полностью сжатых
буферных пружинах и при условии свободного промежутка до торцовой стены
не менее 700 мм.
Пролеты мостовых и балочных кранов для всех грузоподъемностей имеют раз-
меры 10,5—31,5 м через 3 м (ГОСТ 534—69). Мостовые опорные однобалочные
краны согласно ГОСТ 22045—76 изготовляются двух типов: 1) для работы в по-
мещениях; 2) для работы на открытом воздухе. Краны обоих типов изготовляются
с канатными электроталями по ГОСТ
Таблица 4.11. Диагональная
унификация грузоподъемных кранов
Базовая модель Грузоподъемность при режимах работы кранов, т
Л С т ВТ
3,2 5 8 12,5 20 32 50 5 8 12,5 20 32 50 80 3,2 5 8 12,5 20 32 50 3,2 5 8 12,5 20 32 3,2 5 8 12,5 20
Примечание. Диаго- нальная унификация грузоподъем- ностей охватывает только меха- низмы подъема кранов.
22584—77 в двух исполнениях: А —
с управлением с пола (с нижним
управлением) и Б — с управлением
из кабины (с верхним управлением).
Краны е нижним управлением изго-
товляются со скоростью движения
моста 25 или 40 м/мин. Краны с верх-
ним управлением — со скоростью дви-
жения моста 40 или 63 м/мин. Скорости
подъема и передвижения тали зависят
от типа устанавливаемой на кране
электротали. Для передвижения тали
скорость при односкоростном при-
воде может быть 20 или 32 м/мин,
а скорость подъема при односкорост-
ном приводе — 8 м/мнн, а при двух-
скоростном — 8/2,7 м/мин.
В зависимости от типа установ-
ленной на кране электротали высота
подъема может быть 4,0; 6,0; 12,0 и
18,0 м (см. табл. 4.6 и 4.7), а грузо-
подъемность— 0,25; 0,50; 1,0; 2,0}
3,2; 5,0 т.
Габаритные схемы и размеры однобалочных опорных кранов типа / по-
казаны в табл. 4.13.
Подвесные балочные краны состоят так же, как и опорные, нз двутавровой
балки, подвешенной к одной паре или к нескольким парам кареток, перемеща-
ющихся по иижним полкам двутавровых балок, прикрепленных к перекрытию
здания, и электроталн грузоподъемностью Р = 0,254-5,0 т. Благодаря этому
подвесные многоопорные балочные краны могут перекрывать широкую полосу
обслуживания («транспортное поле») особенно в тех случаях, когда предусмотрена
возможность перехода электротали по переходному мостику в смежный пролет.
Техническая характеристика таких подвесных многоопорных кранов приведена
в табл. 4.14. Нормальные мостовые крюковые краны грузоподъемностью Р =
== 54-15 т с высотой подъема 16 м легкого, среднего и тяжелого режимов работ
с верхним управлением широко применяются в машиностроении в качестве сред-
ства внутрицехового транспорта. Основные данные этих кранов приведены
в табл. 4.15, а габариты приближения —в табл. 4.12 и на рис. 4.7.
При необходимости большей грузоподъемности обычно применяют мостовые
краны с двумя механизмами подъема, смонтированными на одной двухрельсовой
тележке. Технические характеристики этих кранов грузоподъемностью 15/3—
50/10 т для легкого режима работы приведены в табл. 4.16. Мостовые краны гру-
зоподъемностью 80—320 т выпускаются по ГОСТ 6711—70. В машиностроении
эти краны работают н легком режиме. Их характеристика и габаритные размеры
приведены в табл, 4.17. При среднем и тяжелом режимах работы данные по этим
кранам следует принимать по ГОСТ 6711—70.
Таблица 4.12. Габаритные приближения мостовых (см. рис. 4.6, а) и подвесных (см. рис. 4.6, б)
кранов к частям строений и технологического оборудования, мм
Тормозной путь Sj, м Приводные колеса моста qxdaaxah CO 52 О OJOgC 0SZZ
енив -О1ГОЦ coS О I 5500 | юдкран<
eoQ и ооо! н р. р. г
Балочные Р С5 т Ч 340 ОТ ОС
О 210 'ояние
Мостовые ч 600 расст
О о 1
Ч л os «г </ 500 роллеев
аз » 08 d с с р 1 хннав _ 1
Ч II » OS = d £ о ° а д
s/oe—s/si = d с с с* 1 подкранового пуз
ь SIS» d •d -д ю оэг
0 8 i 08 < d 60' стояние
& OS “ d 45' > — расе !В.
1 OS < d 1 и е. С троллее
4 OS > d 60 меча! Xкости
в В к: с с о )1ГИ ОД к и d ц
ЛП11П Я я ОО
Рис. 4.7. Габариты приближения по- Рис. 4.8. Габарит приближения кабины (/) мостово-
садочных площадок в середине про- го крана к посадочной площадке в торце пролета
лета к мостовому крану
Таблица 4.13. Основные параметры и размеры мостовых опорных однобалочных кранов / типа
(для работы в помещениях) с электроталями Р =* 1ч-5 т (ГОСТ 22045—76)
а • в нижним управлением (А) при £к < 10,6 м; в «• с нижним управлением (А) при />и 13,6 м; t — а верхним управлением
(Б) нрв Ьк— 13.6*28,6 м
р. т LK- м Рм, м/мин Размеры, мм Исполнение ^гр Исполнение А; Б
Исполнение к В В, в. В, Н Н, н, А Б ^2
А Б Pi. т G. т Р1, т G, т м
1 4.6 26; 40 40; 63 1600 2150 180 1075 1705 970 225 350 0.90 1,45 — в 800 950
7.6 1,00 1,70 — —
12 900 1075
10.6 2000 2660 1325 1800 285 1,20 2,05 — —
(13.6) 2600 3300 1650 1800 995 260 1,45 2,70 1,90 3,05 18 1000 1175
16,6 1.55 3,02 1,95 3,40
(19,6) 4000 4650 230 2325 1800 1580 — 1.85 4,07 2.20 4,45 6 550 950
12 675 1075
22*5 1,95 4,30 2,35 4,70 18 775 1175
2 4,6 1500 2150 180 1075 1705 070 400 1,40 1.55 — — 6 800 975
7.5 460 1.65 1.80 — — 12 925 1100
10,5 2000 2650 1326 1800 520 1.70 2,16 ч — 18 1040 1200
3£-
Продолжение табл. 4.13
£к- м ом, м/мин Размеры, мм Исполнение Ягр Исполнение А; Б
Исполнение к. В в» в* в. Н н, и. А Б «1 1,
А Б Pt, Т G, т Р„ т G, т м
2 (13.6) 25; 40 40; 63 2600 3300 180 1650 1800 995 435 350 2,00 2,80 2,50 3,15 6 800 975
16.6 2.10 3,20 2,55 3,50 12 900 1075
(19.6) 4000 4650 230 2325 1800 1580 •—* 2,30 4,20 2,80 4,55
18 1100 1150
22,6 2,45 4,40 2,90 4,80
3,2 4.6 25; 40 40; 63 1600 2160 180 1075 1705 970 740 2,10 1,76 •** 6 830 1000
7,6 800 2,20 2,05 — 12 940 1110
10,6 2000 2650 1325 1800 890 2,45 2,60 — —
(13,6) 2600 3300 1650 1787 1000 770 2,55 3,26 2.95 3,60 18 1045 1215
16.6 2,70 3,60 3,10 3,96
а 1 1
' (79,5) 4000 4650 230 2326 1800 1600 190 3,05 4,60 3,55 4,96 6 605 1000
22,5 1605 186 3,10 5,05 3,80 5,41
12 720 1100
(26,5) 6000 5650 2825 265 3.80 6,67 4,30 7,05
18 820 1210
28,6 1600 270 3,95 7,05 4.40 7,45
5 (18,6) 25; 40 40; 63 2600 3300 180 1660 1787 960 1100 3,65 3,65 4,00 4,01 6 1075 1180
16,6 1770 4.10 4,28 4,20 4,64
(19,6) 4000 4660 230 2325 1890 1650 640 4,20 5,68 5,10 6.06 12 1175 1270
22,5 4,50 6,20 6,20 6,67
26,6 5000 6660 2825 660 4,80 7,80 6,60 8,18 1275 1370
28,5 .6,10 8.45 5,70 8,83
Првмеканяе. Исполнение А •— управление с пола; исполнение Б » управление из кабины.
Таблица 4.14. Техническая характеристика подвесных двухопорных и многоопорных кранов
(по ГОСТ 7890—73)
Ширина транс- портного поля» м Р, т Тип крана НРр, м °п ст »м N электродви- гателей, кВт Размере, мм Число опор- ных кареток
м/мин «п Я» ®м Ьп В Ь А I ><
3—18 0,25 0,5 Дяухпут- ный в: 12; 18: 24 »; 30 »; 861 8 20; 32 40; 63 ** 3.0; 4,6 9,0; 9,0 1360—3750 <2700 1000—1800 0,3 0,6 0,4 0,6 4
3—18 1 В 20; 30 40; 63 1.7 0,18 0,18X2 3,0; 4,6 6,0; 9,0 . В ЬХ~2- 1000—2700 0,9 1,2 0,66 4
2 3,2 2,8 4,5 0,4 0,4 0,27X2 0,4X2 0,71 0,75
6 7 0,6X2 0,6X2 12,0; 18,0 1.8 0,90
Продолжение табл. 4.14
Ширина транс- портного поля, м Р, т Тип крана «гр. м °п °т °М N электродви- гателей, кВт Ра&меры, мм Число опор- ных кареток
м/мии «п «т «м В ь А 1
16,2—27 0,6; 1.0 Трехпут- ный in=7.5; 9: 10,5; 12.0 6: 12; 18; 24 *; 80»; 36» 20; 32 40; 63 1.7 0,18 0,18X2 7,5—7,5: 9+9; 10,5+ 10.5; 12+12 1910—3150 ь~ в 0,6 0,66 6
2,0 2.8 0.4 0.27Х 2 0.9 0,71
3.2 4,5 0,6X2 0,4X2 1.2 0,75
5,0 7 0,6X2 0,6X2 1.6 0,90
28,2—34,8 1.0 Четырех- путиый 24 •; 30»; 36» 8 20; 32 40; 63 1.7 0,18 0,18X2 9+9+9 или 10,6+12+ + 10,5 2210—2520 ь~ в 2210—2520 0,6 0,66 8
2,0 2,9 0,4 0,27Х 2 0.9 0.71
3,2 ьп 7,5. 9,0; 10,5; 12,0 4,5 0,6X2 0,4X2 ° 2 1.2 0.75
5.0 7 0,6X2 0,6X2 1,6 0,90
1 По специальному заказу. Завод-наготовитель — Забайкальский вавод под-ьемно-транспортного оборудования.
а> Режим работы #гр» м ’и »т ”м Мощности электродвигателей Размеры, мм G, « тележки Цена, руб.
"и 'к «1
тсрвш
ц/мин кВт
Г
5 л <16 24 20 60 4,3 1,7 6,3 10,5—31,5 230 1,1 0,8 2.0 5050
13,2—33
с 10 40 80 9,6 1.7 10,6—31,5 1.8
9.8—21.7
т 20 40 120 1.6 1.4 7.5 9—31,5 2,2 ‘ 6974
10,3—22
10 л <16 22—24 20—22 45—50 25 1.4 5 8,1 — 31,5 260 . 1.2 1.1 2.6 5000
13
с 8 40 80 16 1.4 7,5 <4 9960
17—40
т 20 40—46 120 30 2,2 11 4.8 7100
31
16 л <16 20 20 50 В- — — 9—32 260 1.3 1,2 5,2 —•
19.5—44
с 8 40 80 *—* 5,3 ы—•
20—45
т 20 40 120 •И* ей —* •—*
Заводв-изготовители: Специализированные заводы подъемно-транспортного оборудования: Харьковский нм. В. И. Ленина. Таш-
кентский «Подъемник», Узловский машиностроительный завод им. Федунца, Александрийский завод им. 60-летия социалистической
революции.
р. т/т LK’ м Режим работы «гр- М главного »п главного °т °м Размеры \ мм G, т тележки крана *
В к н Ви мм lt 1,
вспомога- тельного
вспомога- тельного
м/мин
16/3 10,6—31,6 (ГОСТ 534—69) л — — — — — — — —
с 16 18 8 20 40 80 6300 4400 6000 1 2300 260 1300 I960 7,8 22,6—47
Продолже ние табл. 4.16
Р. т/т Лк. м Режим работы «гр- м главного °п главного вспомога- тельного ь °т i/mhh »м Размеры мм Q, т тележкя
В к н В„ мм 1, /,
вспомога- тел ьного крана ’
20/5 л и 1 10,5-31,5 (ГОСТ 534—59) Й л 12 1Г э табл. 4,10; 2,5 12 20 60 6300 4400 2400 260 1150 2050 8,4 32—50,5
с 8 20 40 120 5000 1 8,5 32,6—50,5
30/6 л 2 12 20 50 5100 2750 300 1600 1910 11,2 46—66
6 8 20 40 80 12 47,5—67.5
80/10 * Pan л 1,6 “ТГ 20 50 .6650 ости QT 6250 пролета f 3150 'К' 1800 2360 17,5 60—82,5
е в W, ем. 6 20 а масса кр 40 ана в 80 зависим 18,0 61,5—84,0
a — габаритная схема крана; б — схема для кранов грузоподъемностью 80, 100, 125 т
костью 160 т в пролетом свыше 15,5 м н
Р, т, крюка Нгр> м, крюка Скорость движения, м/мин Тип подкранового рельса (по ГОСТ 4121 — 76) G, т А не менее
главного вспомога- тельного главного вспомога- тельного главного -° вспомо- гатель- ного °м тележки крана
80 20 25 27 1,6 12,5 12,5 32 КР-ЮО 35 80— 145 4350
100 •20 25 27 1.6 12.5 12,5 32 КР-120 38 80—160 4660
125 20 25 27 1,25 12,5 12,5 32 39 90—170 4600
160 32 25 27 1.00 8.0 12,5 32 60 ИО- 215 5400 1500*
200 32 25 27 0,80 8.0 12,5 32 66 135— 240 1500
250 32 25 27 0,63 8,0 12,5 32 20 2 71 160— 265 2300
320 32 25 27 0,40 8.0 12.5 20 КР-140 100 195- зго 2500
Примечании! 1. Все краны изготовляются о пролетами мозгов 110
большей высоты подъема применяют краны с большой высотой подъема в соответствий
характерного в машиностроении; для среднего и тяжелого режимов работ см-
1 Только для пролетов LK = 33 м; 8 только для пролетов LK *= 28 м; * только для
легкого режима работы с нормальной высотой подъема (по ГОСТ 6711—70)
всех пролетов я кранов 160 т с пролетом до 15.5 м; а — схема для кранов грузоподъем-
кргяов 200, 250 н 320 т веех пролетов
Основные размеры мм
В в, Н н* Ai ft ft, 1 к 1,
9 100 4750 400 3700 1200 500 1300 — 200 2700 1400 1900 3200
4000 * 1000 « — 600 2
9 850 5000 400 3700 1200 500 1500 — 200 2700 1400 1900 3200
4000 2 1200 ‘ — 600
9 350 5000 400 3700 1200 500 1600 —200 2700 1400 1900 3200
10 200 5400 500 4600 1200 500 1450 250 50 • 3200 1800 2500 3900
10 500 ' 4800 » 1250 8
10 600 5400 500 4800 1200 500 1500 0 3200 1800 2500 1900
5200 1 1100 а — 400
11 200 5600 500 4800 1200 750 1500 0 3200 1800 2500 3900
5200 1 1250’ — 400
13 40С 6700 500 5900 1200 1300’ 1200 2250 — 350 3800 2400 3300 4700
гост 534—69: £и = 16,5; LK «= 21,5; LK -= 28 и £к = 33 м. 2. При необходимости rJPf 7 671 1—70. 3. В таблице приведены данные для легкого режима работы, наиболее •VCT 6711 — 70. Пролетов LK С 15.5 м
4.6. МОСТОВЫЕ ГРЕЙФЕРНЫЕ И МАГНИТНЫЕ КРАНЫ
Мостовые грейферные краны предназначены для работы на специализиро-
ванных складах сыпучих грузов. Онн поставляются вместе с грейфером легкого,
среднего или тяжелого типа, в зависимости от насыпной (объемной) массы пере-
мещаемого сыпучего груза: легкого с объемной массой у = 0,44-0,8 т/м3 (уголь);
среднего — у = 14-1,5 т/м3 или тяжелого — у = 1,74-2,8 т/м3 (руда). Грейферы
рассчитываются для захватывания сыпучих, зерновидных и кусковых грузов
с максимальным размером кусков до 300 мм. Чем больше размер кусков, тем
больше должна быть соответственная масса грейфера для возможности погруже-
ния его «челюстей» в массу груза.
Грейферные краны в отличие от крюковых снабжены двумя одинаковыми
подъемными лебедками, каждая из которых рассчитывается на 0,6Р, где Р —
номинальная грузоподъемность крана. Одна из лебедок служит только для на-
матывания замыкающего каната при закрытии челюстей грейфера и называется
замыкающей, другая работает совместно с замыкающей только при подъеме
груза или порожнего грейфера и называется поддерживающей.
Двигатель поддерживающей лебедки должен включаться в момент отрыва
грейфера с закрытыми челюстями от поверхности груза во избежание подъема
груза на одном замыкающем канате и перегрузки замыкающей лебедки и ее
электродвигателя. Для обеспечения этого требования современные грейферные
краны снабжаются особым устройством, автоматически включающим двигатель
поддерживающей лебедки или замыкающим в этот момент «накоротко» большое
сопротивление первой ступени, включаемое в роторную цепь поддерживающего
двигателя при закрытии челюстей грейфера замыкающей лебедкой (величина
сопротивления подключаемого в первую ступень поддерживающего двигателя
рассчитывается так, чтобы развиваемый двигателем момент не превышал 0,1/ИНОМ).
Устройство, обеспечивающее замыкание добавочного сопротивления в первой
ступени илн включение поддерживающего двигателя при полном закрытии,
называется «дифференциальным автоматом». Наличие дифференциального авто-
мата на грейферном крапе намного облегчает труд крановщика и увеличивает
срок службы канатов замыкающей лебедки.
Другой прибор, автоматически реверсирующий двигатель замыкающей
лебедки в сторону подъема (с необходимой задержкой), при опускании порож-
него грейфера на слой груза и ослаблении поддерживающего каната, так назы-
ваемый канатный автомат или датчик ослабления каната — ДОК, еще больше
облегчает работу крановщика грейферного крана, работающего часто в режиме ВТ.
В составе дифференциального автомата любой конструкции обычно имеется
на входе два встроенных или не встроенных редуктора, один из которых, свя-
занный с валом поддерживающей лебедки, может быть использован для подклю-
чения контактного или бесконтактного задатчика высоты, сигнал которого, ди-
станционно управляемый из кабины крановщика, воздействует на реле (РО)
остановки механизма подъема, превращая грейферный кран в полуавтомат.
Применение указанных приборов на грейферных кранах, помимо облегчения
труда крановщика и увеличения срока службы крановых механизмов, повышает
на 25—30% и более производительность крана. Основные технические харак-
теристики мостовых грейферных кранов и габаритная схема приведены
в табл. 4.18.
Мостовые грейферные краны, помимо второй подъемной лебедки (а совре-
менные — и рада дополнительных устройств), имеют большие по сравнению
с крюковыми кранами скорости механизмов подъема и передвижения и часто
более совершенное двухрукояточное управление, благодаря чему стоимость их
всегда выше стоимости крюковых кранов.
Во многих случаях на складах для хранения не только сыпучих, но и дру-
гих грузов (например, чугуна, скрапа, литников и т. Д.), для перегрузки который
требуются другие грузозахватные приспособлении (например, грузовые магниты),
мостовые грейферные краны по специальному заказу выполняются двухтележеч-
иыми с одной грейферной н другой магнитной тележками либо с одной тележкой,
имеющей две подъемных лебедки; к одной грейферной подвешивается моторный
грейфер, а к другой — грузовой электромагнит. В других случаях к крюку
94
Таблица 4.18. Техническая характеристика мостовых грейферных кранов грузоподъемностью 5—20 т
Продолжение табл. 4.18
Размеры, м •** 1,85 1 2,4 2,6 рт-
м 1,55 о‘г 2,3 айспо]
•** 2,01 ш °* . •о ' 5 ' мГ © JC •а-
Колея 2,51 91*8 3,15 , подъе.
а: 2,3 3,05 ' 3,05 Завод
— 0,45 0,55 0,75 0,85 О 0.50 0,65 0,75 0,35 0,35 0.45 | 0,65 20 т —
База К 4,9 О ю о со 6,0 15 и
=0 0,26 о СО о 0,30 it; Р =
6,30 о сч 7,20 Т-ашкев рером.
Мощность, кВт йГ 4,2 00 ОО 8,8 ник», греЭД
28,0 о о со 1 60,0 одъем а; 8 с
Е . к 2Х 36,0 о‘о8 хг Ч . Сл § : х О1
Масса, т, не более г ВН 47,25 50,75 54,25 1 58,25 о‘ох О 84,0 92,0 о 00 85,0 92,0 | 100,0 0 Г “ 3! ; • без 1
• те^ • , леж- ки 2 96*8 18,0 ° f»a .и г
9- .крана^ тс 18,0 0*61 20,4 20,5 30,0 31,5 33,0 36,0 | 35,0 36,5 38,0 | 41,0 риые Р ' зра, Яе1
Скорость, м/мин * о" О о о 50,0 । гре'йфе М. Кир<
S СЭ 001 001 Ю0 краив г. в. .
Е СО о S = ‘fs °
И ‘dj/7 а со сч 23 ГОТОВР УД0ВН1
и 22,5 26,6 28,5 31,5 22,5 25,5 28,5 31,5 22,5 25.5 28,5 | 31.5 1 ‘ Из 1Г0 обор
х *»</ £ ю о г - 1
Таблица 4.19. Мостовые магнитные краны (по ГОСТ 19482—74).
Основные данные
р, i Пролеты по ГОСТ 534—69 Высота подъема крюков, м База крана V- мм Скорость, ы/мин Тип подкра- нового рельса
я а крюках о о я л ш g вспомогатель- ного подъема крюков передви- жения железнодорож- ного специального
главном вспомо- гатель- ном главного OJOH -qiraiej -оиопоа тележки крана
б — 10; 16,6; 22,6; 28,6; 34,5 8,0; 12,0; 16 Ю; 14; 17.6 4500 6500 20 20 40 126 р.43, ГОСТ 7173—54 • КР-70, ГОСТ 4121 — 76
8 •* 4500 5500
8 3,2 4500 6500
12,6 — 5000 5600
12,6 3.2 5000 6500
20 6 8; 10; 14 5300 6600 16
32 8 5600 6000 14
1 В числителе — для кринов о пролеток L < 28,8 м, а знаменателе — для
кранов с пролетом £>к > 28,8 и.
нормального мостового крана может быть подвешен моторный грейфер либо
грузовой электромагнит. Поэтому в п. 4.9 приводится краткое описание грейфе-
ров отечественного производства и некоторых импортных — двух- и четырех-
канатных, моторных и алектрогндравлических.
Мостовые магнитные краны — ГОСТ 19482—74 (табл. 4.19)—снабжаются
грузовым электромагнитом и предназначаются для работы на складах металла
(чугуна, стали) н в 13 копровых цехах для поднятия шара. На складах длинно-
мерного металла применяют специализированные магнитные краны,
снабженные траверсой с двумя электромагнитами для подъема пачек за две точки.
Эти краны описаны в гл. 10.
4.6. КОНСОЛЬНЫЕ
И КОНСОЛЬНО-ПОВОРОТНЫЕ КРАНЫ
Краны этой группы применяют в качестве местных подъемно-транспортных
средств, обслуживающих ряд рабочих мест, размещенных на полосе 5—8 м вдоль
стен илн колонн цеха, разгружая тем самым от коротких пробегов общецеховые
мостовые краны.
Консольные краны различают трех типов.
1. Консольно-тележечные краны состоят из передвижной металлоконструк-
ции в виде двух консольных ферм, поддерживающих две двутавровые балки
с подкрановыми рельсами, по которым перемещается нормальная тележка мосто-
вого краиа с подъемным механизмом. Грузоподъемность крана 3 илн 5 т.
Конструктивная схема консольно-тележечного крана (Р = Б т) с рабочим
вылетом 1^=6м показана на рис. 4.10, а размеры даны по одному нз выпол-
ненных кранов. Между ходовыми балками и нижним поясом консольной фермы
имеются ходовые мостики, на одном нз которых установлены токоподводяшне
троллеи.
Недостатки консольных кранов этого типа — относительно большая кон-
структивная масса, стеснение транспортного поля мостовых кранов, затрудня-
ющее работу последних, и необходимость в крановщике, поскольку кран имеет
верхнее управление.
К преимуществам относится унификация двух механизмов — подъема и дви-
жения тележки, серийно изготовляемых на краностроительных заводах.
2. Консольно-поворотные краны состоят нз консольно-поворотной стрелы
трапециевидной формы в плане, несущей подъемную лебедку, размещенную на
крыше машинного помещения, и крюковую блочную подвеску. Грузоподъемность
коисольно-поворотных кранов Р — 24-3 т с рабочим вылетом до 8 м (рис. 4.10).
Конструктивная масса консольно-поворотного крана значительно меньше, чем
консольно-тележечных кранов. Благодаря возможности поворота стрелы онн
меньше стесняют работу мостовых кранов, что является нх преимуществом, так
же как н отсутствие токосъемных шин на кране. Основным недостатком этих
кранов является более трудное управление движением крана вследствие необ-
ходимости совмещения двух рабочих движений при продольном перемещении.
Из моделей этих кранов в настоящее время отечественной промышленностью
серийно изготовляется по ТУ 24-9-130—69 Минтяжмаша консольно-поворотный
кран, имеющий следующие данные.
Грузоподъемность, т . ........• 2
Вылет LK, м. ......... ...... ......... 4,5
Высота подъема Нтр, м .............................. 12
Скорости:
подъема, м/мип 8
вращения, об/мин ... ...... ........... 2
Масса, кг............................................ 2526
Габаритные размеры, мм:
длина ........................................... 5995
ширина 3360
высота 2525
Цена, руб. ..................................... . 3350
Рис. 4.9. Кран консольный тележечный
3. Консольно-тельферные краны выполняются чаще всего в виде стационар-
ной поворотной стрелы нз двутавровой балки, по нижннм полкам которой пере-
мещается серийный тельфер грузоподъемностью 0,25—0,5—1,0 т с нижним управ-
лением с пола станочником с подвешенного кнопочного пульта. Этн краны яв-
Рис. 4.10. Кран консольный поворотный передвижной
ляются сугубо местным транспортным средством для установки и снятия деталей
со станков и укладки их на поддоны или в контейнеры. Целесообразно снабжать
крюк такого крана грузозахватными приспособлениями для облегчения н уско-
рения захвата перемещаемых деталей.
4.7. КОЗЛОВЫЕ ПЕРЕГРУЗОЧНЫЕ КРАНЫ
ОБЩЕГО ПРИМЕНЕНИЯ
Козловые перегрузочные краны (ГОСТ 7352—75) устанавливаются на складах
открытого хранения штучных грузов и контейнеров. Не требуя сооружения метал-.
лических или железобетонных эстакад, необходимых для установки мостовых;
кранов, они сокращают первоначальные затраты на оборудование складов, что
и является нх преимуществом перед мостовыми. При этом, однако, они имеют
обычно меньшую высоту подъема, меньшие скорости Движения и, следовательно»
меньшую производительность.
Козловые крюковые краны согласно ГОСТ 7352—75 изготовляются двух
основных типов:
ККТ — с электроталью Р = 3,2 н 5,0 т со сроком службы 15 лет; габарит-
ная схема и основные данные кранов ККТ приведены в табл. 4.20;
КК — с грузовой двухрельсовой тележкой Р = 8,0; 12,5; 20,0; 32 т в двух
исполнениях: 1 — со сроком службы 15 лет и 2 — со сроком службы 25 лет}
габаритная схема ирана КК и основные данные этих кранов приведены
в табл. 4.21.
Т а б л н ц а 4.20. Технические характеристики козловых кранов
С электрическими талями грузоподъемностью до б т (по ГОСТ 7352—75)
12
ш
№
К
ККТ-3,2
2X3,6
10,0
9.0
12,5
2X3,6
21
10.0
ККТ-З.Й
20,0;
7.1; 9,0
22
9,0
2X4,5
17,0
12,5
7.1; 9.0
2X4,5
15
11,0
13,5
К КТ-5,0
5,0
16,0
2X4,5
7.1; 9,0
29
12,0
25
2X4,5 7,1; 9,0
15,5-
16,5
Скорость,
м/мин
32,0;
40,0;
50,0;
63,0
20;
40
К
(ба-
за)
21,0—
22,5
Завод-изготовитель —> Узловскнй машиностроительный завод.
Козловые крапы чаще всего изготовляются с двумя консолями, рабочий
вылет которых колеблется на кранах с тележками от 4,5 до 8,0 м, а на кранах
с электрическими талями — от 3,5 до 7 м. Краны с электрическими талями имеют
примерно вдвое меньшие скорости подъема груза и поперечного его перемещения
и. как следствие, меньшую производительность при снижении массы крана на
25—30%. К специальным козловым кранам относятся козловые краны, применя-
емые для строго определенных целей, например тяжелые козловые краны на
плотинах гидростанций для открытия затворов; козловые краны для лесных
складов Р =. Ют, типа ККС-10, а также поперечные козловые краны для лесных
бирж большой емкости (8, с. 199—210] и козловые краны для контейнерных
площадок (табл. 4.22).
Таблица 4.21. Технические характеристики козловых кранов с тележками Р > 5 т (ГОСТ 7352—75)
Грузоподъ- емность, V Пролет Ь, м Рабон й валет главно- го крюка 1, м Д й 6 S о я ? >.0.5 > База К, м, ие менее Габариты ходо- вых тележек м, не более Номинальная скорость, м/мии Вертикальная статиче- ская нагрузка на под- крановый рельс от ко- леса крана, те, не более Тип под- кранового рельса Мааса кра- на, V. не более
главного крюка вспомогатель- | я ого крюка , Высота подъема i ного крюка над нем головки подк вого рельса Н, я 39 * и « ЕС № № Ф Л н а я •С подъема передвижения Исполнение 1 ОЧ 0) 99 « Ф 3 s
глазного крюка вспомога- тельного крюка тележки крана
8,0 м 16 4.6 9.0? 10.0 9.0 0.7 9.8 2.0 8.0; 10,0; 12,6; 16,0 «-Ч 32; 40 40; 50; 63; 80 18 Р43 гост 7173—64 24 34
26 6.3 40; 63 20 33 41
32 8.0 11.2 0.8 1.0 39 46
Продолжение табл. 4.21
Грузоподъ- емность, V Пролет L, и Рабочий вылет главно- го крюка 1, и Высота подъема глав- ного крюка над уров- нем головки подкрано- вого рельса Н, м База К, м. ие менее Габариты ходо- вых тележек, м, не более Номинальная скорость, м/мин Вертикальная статиче- ская нагрузка иа под- крановый рельс от ко- леса крана, тс, не более Тип под- кранового рельса Масса крана, т, не более
главного крюка вспомогатель- ного крюка наружный внутренний /а •С подъема передвижения Исполнение I е» « 39 И ф я Ч О Е S
главного крюка вспомога- тельного крюка тележкн крана
12.6 16 4,6 9.0; 10,0 9,0 0.7 0,8 2.0 8,0; 10,0; 12,5; 16,0 — 32; 40 60; 63; 80; 100 20 Р60 гост 7174—65 — 39
26 6.3 8,9 40; 60 20 37 46
32 8.0 10,0; 11,0 11.2 0,8 1.0 60; 63; 80 22 52 62
20,0 6,0 32 8.0 10,0 11,2 1.0 1.0 8,0: 10,0 16,0; 20,0 40; 50; 63 40; 50; 63 26 РБО ГОСТ 7174—66; 64 77
32.0 8,0 32 8,0 10.0 И.2 1.2 1.2 6,3; 8,0; 10,0 12,5; 16,0 32; 40; 60 40; 50; 63 30 Р65 ГОСТ 8161—63 78 92
Примечания: 1. Предельное отклонение от номинальных скоростей £10%. 2. Предельное отклонение от высот подъеме
±5%. 3. База крана К принимается для кранов с четырьмя ходовыми колесами — по осям ходовых колес; для кранов с балансирными
Тележками •- по осям шарниров стоек опор. 4. Зав од-изготовитель •— Узловский машиностроительный завод.
Таблица 4.22. Типы и основные параметры контейнерных козловых кранов (ГОСТ 19418—74)
4,8. СТРЕЛОВЫЕ САМОХОДНЫЕ КРАНЫ
Самоходные краны применяют на перегрузочных и строительных работах
на складах с относительно небольшим грузооборотом. Возможность быстрой
переброски с одного склада на другой позволяет использовать их на нескольких
складах и зависимости от подачи иа предприятия вагонов и тем самым значительно
сократить стоимость погрузочно-разгрузочных работ. Самоходные стреловые
краиы (ГОСТ 15135—69) в зависимости от вида шасси, на котором устанавливается
поворотная часть стрелового крана, подразделяются на четыре основных типа
(ГОСТ 9692—71): КГ — гусеничные; КП — пневмоколесные; КШ — на спе-
циальном шасси; КА — автомобильные, использующие шасси одной из серийных
грузовых автомашин. На погрузочно-разгрузочных работах применяют само-
ходные краны грузоподъемностью 6, 10 и 16 т, но их максимальная грузоподъем-
ность может использоваться только иа малых вылетах и только с установленными
выносными опорами. При перегрузочных работах для складирования приходится
обычно работать при максимальных вылетах, когда рабочая грузоподъемность
резко уменьшаетси. Крапы выпускаются с различной длиной стрелы — 6—22 м
в зависимости от условий их использования. Краны на пневмоколесном ходу
изготовляются иа специальном более широком шасси, поэтому при рабочей грузо-
подъемности до 50% от максимальной могут работать без выносных опор (аутри-
геров). Гусеничные краиы меньше приспособлены для частой переброски с одного
места на другое вследствие малых скоростей передвижения, но меиее требова-
тельны к дорожному покрытию. Гусеничные краны выпускаются грузоподъем-
ностью до 50 т. Ниже приводятся основные данные мобильных стрелоиых само-
ходных кранов (табл. 4.23) по ГОСТ 9692—71, а в табл. 4.24 — основные данные
гусеничного крана-экскаватора.
Основные данные железнодорожных стреловых кранов по ГОСТ 22338—77
приведены в табл. 4.25.
4,9. ГРЕЙФЕРЫ ДВУХКАНАТНЫЕ,
МНОГОЧЕЛЮСТНЫЕ И МОТОРНЫЕ
Грейферами называются захватные устройства для сыпучих грузов, состо-
ящие из двух шарнирно свизанных ковшей (челюстей), закрыиающихся при захва-
тывании груза и раскрывающихся при высыпании, закрытие и раскрытие челю-
стей двухканатного грейфера осуществляется подъемом или опусканием канатов
замыкающей лебедкн, в то время как шарнирная головка грейфера удерживается
на требуемой высоте заторможенной поддерживающей лебедкой. Для ускорения
работы крановщики часто практикуют совмещение раскрытия грейфера с его
подъемом. Двух- или четырехканатные грейферы требуют наличия на краие спе-
циальной двухбарабанной лебедки и 3—5-кратиого полиспаста на самом грей-
фере, что связано с увеличением его высоты. Достоинствами этого типа грейфера
являются простота конструкции и надежность работы, поэтому двухканатные
грейферы являются наиболее распространенным нормальным типом грейфера
для грейферных кранов. Габаритная схема и техническая характеристика их
приведены в табл. 4.26. Для захватывания крупиокусконых грузов, а также
внтой стальной стружки, скрапа применяются многочелюстные грейферы с чис-
лом челюстей больше двух (4—8). Данные об этих грейферах приведены
в табл. 4.27.
В табл. 4.28 й 4.29 приведены основные данные других грейферов — одно-
канатных (табл. 4.28) и электрогидравлических (табл. 4.29).
Для передвижных стреловых кранов с приводом от двигателей внутреннего
сгорания (кроме дизель-электрических) при необходимости частой смены грузо-
вых захватов применяются однокаиатные грейферы, не требующие наличия на
Иране двух лебедок. Однако последние обладают существенным недостатком —
Раскрытие грейфера может осуществляться только иа одной высоте — подвеса
захватной головки И требует освобождения удерживающего грейфер устройства
После разгрузки вручную деблокирующим канатиком. На складах с хранением
вс только сыпучих, но штучных или штучно-массовых грузов, когда приходится
Таблица 4.23. Основные параметры стреловых самоходных кранов (по ГОСТ 9682—71)
Тип ₽, т «гр- “ < maxOTPe6t”' опрокидывания. м Скорость, м/мин /1, об/мин Скорость движения, км/ч (гпм’ Давление иг грунт, кге/см' св- т Марки выпу- скаемых кранов
на на- носных опорах 3 к «3 «5© ф с с ЮКО на ходу о грузом с основ- ной стре- лой со смен- ной стре- лой ®п гпос рн рабочая ! 1 гра ис- порти а я |
КП-4 4 2 3 6 10 1.6 12.6 <0,4 16 0,5—2 <6 >20 >20 — <8,5 К-161
КШ-4 — >60 <9,6 —
КА-4 1 — — — К-61; К-52
КГ-6.8 6.3 7.6 12 1*8 12.6 0.4—1,8 1 5 >20 <0.5 12 •*
КП-6.3 6.3 3 4 8 1.6 3 20 W» 11 к-631
КШ-6,3 — 60 12 —
КА-6,3 1 1.6 1.6 - - — —
КГ-10 — 10 7.6 20 7,5 10 0,4—1.6 1 4 >15 0,55 20 —
КП-10 10 Б 6 8 8 3 17 — 16 К-266
кш-ю — 60 16 —
КА-10 2,5 — — К-104
КГ-16 — 16 9.6 2Б 2 7 10 0,4—1.2 1 3 >16 0,6 26 —
КП-16 16 8 10 10 1.8 3 16 — 23 К-161
КШ-16 - 50 26
КА-16 4 1.8 — — К-162
Таблица 4.24. Гусеничный кран-экскаватор типа Э-2508
1 & Покаватель Длина стрела, и
16 30 40
•о <2 «5 плшИ й 1600 —* Мощность N, и. о. Грузоподъемность P9 » Вылет стрелы £R, ы Высота подъема груза Н , и •Р Длина крана (без стрелы), м Ширина Ь9 и Высота А, м Максимальный подъем, ...° Скорость движения от^, км/ч Конструктивная масса, ® 60 4.36 13,7 300 20 9 29 9676 4160 6388 42 9.6 39
It у 1 20 1.6
Т О А 4&М \^S90-^175 J 83 86 88
5
—^_бл ица 4 25- Основные параметры и размеры стреловых железнодорожных краиоа (по ГОСТ 22338—77)
Тип Р. и X с Ё И •% HI ,dJjv Скорость Время измене- ния вылета, с Передвижек не. КМ/” II 1 IJVil 4 ГОД о— Уклон пути 4 и 'щш# S. Масса крана, т
на вы*- косных опорах йй № ® Ий л О 2 ф ос ЮКО
м/мин рад/с 0 грузом без груза с полным грузом без гру- за н прицепа
®п ° пос ©
КЖДЭ-10 кждэ-16 кжда-20 КЖДЭ-25 кжда-32 КЖДЭ-40 10 16 20 25 32 40 6.3 10,0 12,5 16 20 25 4,5 4,8 И.2 12,6 45,0 76,8 10Q.O 125,0 160,0 224,0 20 0.4 <0,21 <30 <35 <40 <45 <50 <60 3,2—Б.0 18—20 0,010 0,025 60 34 60 57 65 90 . 120
10
Б 14
10
<0.17 16—18 12.6—16
5,6 [ 16 Я <0,13
Таблица 4.26. Технические характеристики двух- и четырехкаматкых грейферов
нормального ряда ВНИИПТмаша (ГОСТ 8572—69)
Емкость грейфе- ра, м* Конструктивная масса Диаметр каната, мм Размеры *, мм
Тип грейфера Типы грейферов Типы грейферов
Легкий Средний Тяжелый Легкий Средний Тяжелый а В с D Е
Л *У С СУ I ТУ Числе канатов
2 2 2 4
0,35 «НЯ ем 800 1000 — — ** <Мч» 13 8,7 ям 1600 —
2000 1400 1700 750
0,75 600 900 800 1000 1200 1 500 1 800 2 500 13 15 — 15 — 17,5 — 1800 1900 2300 2400 1700 2008 850
iroo 1450 1750 2 200 8,7 17,5 11 —• 11 2200 2700 1800 1900 2000 1000
1.0 1150 1350 1900 2200 2 850 3 350 — 8,7 — 11 21.5 13 2500 2400 3100 2100 2200 2500 1100
1.5 1600 1900 2700 3100 4 000 4 500 19.5 11 24 13 28 15 2800 2500 3400 3300 2300 2200 2800 1300
2.0 2150 2450 3600 4000 6 400 5 900 21,5 11 28 15 17,5 3100 2900 3800 3700 2500 2600 3000 1500
2.6 2500 2800 4200 4700 в 600 7 200 — — •и— — — — — — •—
3.0 2950 3350 4900 5400 7 500 8 200 24 13 — 17,5 — 19.5 3300 3400 4000 4200 2950 3000 3300 3500 1700 1800
4.0 3900 4400 6500 7200 9 750 10 750 ** — 19,5 21.5 — — — —
6.0 4700 5200 7800 8500 12 000 13 000 •— 17,5 аы. 21,5 9** *- 3700 3600 4600 4450 3350 3250 3800 3600 2100 1900
Примечена е. Tans грейферов: Л — легкий (для грузов V 0,6в> 1.0 т/м’): С — средний (для грузов с V •= 1,2»2.0): Т ~.
тяжелый (для грузов с V = 2,2м, 2,5 т/м’): Лу. Су, Ту — утяжеленные грейферы с грузом иа челюстях.
* В числителе ~ размеры для грейферов легкого типа, в знаменателе » среднего и тяжелого типов.
S
Таблица 4.27. Основные данные многочелюстшл
грейферов (завод ПТО им. С. М. Кирова)
Р крана» т V. ыг Сгр> КГ V, т/м’ Полиспаст
крайность ход
мм
5 1,0 2,25 3050 6080 2.8 1.8 Ь 6 1240 1700
10 2,25 2,50 6426 **» 1,6 2,0 6 8 1350 1660
Р кра- на, <г м* Число челюстей Размеры, мм
rfK ®бл А В С В
5 1.0 2,26 8 4 й 400 520 2550 3465 2950 2720 2400 2700 3200 3680
10 2,25 2,60 6 8 20 22 520 400 3000 2830 3680 3430 2730 2850 3940 3760
ПО
Таблица 4.28. Основные данные одноканатиыз
грейферов (Мииречфлот)
Емкость грейфера Масса грейфера, кг V. «/и* Диаметры, мм Число канатов Крат- ность поли- спаста
каната блоков
0,6 500 1.0 13 200 1 3
0,6 800 2,0 13 250
0,7Б 750 1.0 16,5 260
1.0 980 1.5 17,6 260
1,6 1600 2,0 21,6 320
1.6 640 0,7 13 260
2.0 775 0.7 16,Б 300
Размера, мм
V. м” А В с D £>» Е
0,5 1600 2000 1730 1210 1630 1750 1050
0,5 1715 2000 — 1785 м 995
0,75 1880 2300 2070 1970 2100 м 1280
1.0 2100 2600 2330 2140 2250 1480
1.5 2860 3600 3800 1520 3100 3160 1500 1290
1.5 2300 2200 2350 2860 3000 1100 1000
2,0 2350 2350 2330 2870 3040 1620 1360
н
№
С*
bi
s
я
рэ
жм 5м
Таблица 4.30. Грузозахватные устройства для перемещения производственной тары по ГОСТ 14861—74
подъемно-транспортными машинами циклического действия ГОСТ 15539—75
В)
a « тип 1* в лапами; б * тип 2, с вилами; в — тип 3, рычажно-клещевые
Л ч Размеры, мм ₽, » Размеры, мм Р, т Размеры, мм
L в L в Л L в h
0,10 250 340 0,10 280 250 360; 450 0,10 250 200 360
0,10; 0,25; 0,50 400 450 0,10; 0,25; 0,60 400 400 360; 450; 560; 710 320 300 360; 450
0,25; 0,60; 1.00 450 670 0.25; 0,50; 1,00 560 450 360; 450; 560; 710; 900; 1120 0,10: 0,25; 0,50 400 400 360; 450; 560; 710
0,26; 0,60; 1.00; 2,00; 3,20 630 850; 1060 0,25; 0.50; 1,00 800 630 560; 710; 900; 1120 0,25; 0,50; 1,00 500 600 450; 560; 710; 900; 1120
2,00; 3,20 1000 850 2,00 710; 900; 1120 630 800 710; 900; 1120
0,26; 0,50; 1.00; 2,00; 3,20 1000 1060 3,20 1120 1000 1000 710: 900
6,0 1600 850; 1060 2,00; 3,20 800 1000 710; 900; 1120 *>м м
0,25; 0,50; 1,00; 2,00 1000 630 710
900; 1120
часто менять грузозахватные устройства, применение двухкаиатяых грейферов
в ряде случаев (например, на совмещенных складах шихты и формовочных мате*
риалов при небольших грузопотоках) может оказаться менее целесообразным
по сравнению с электромоторными или электрогидравлическими грейферами,
подвешиваемыми к крюку нормального крана. У моторных грейферов закрытие
и раскрытие челюстей грейфера осуществляется или посредством лебедки с по-
лиспастом, устанавливаемым иа самом грейфере, или посредством винтового меха-
низма (моторные грейферы фирмы «Демаг»), или посредством гидроцилиндров
с насосной установкой, смонтированной иа траверсе грейфера (фирма «Унру
и Либих», ГДР) — табл. 4.29.
4.10. ГРУЗОЗАХВАТНЫЕ УСТРОЙСТВА
ДЛЯ СТАНДАРТНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ТАРЫ
Для захвата производственной тары призматической формы применяются
специальные захваты трех типов — с лапами, с вилами или рычажно-клещевые.
Их размеры и размеры захватываемых призматических грузов указаны
в табл. 4.30.
Глава 5
ПНЕВМАТИЧЕСКИЙ ТРАНСПОРТ
6.1. ПРИМЕНЕНИЕ И СИСТЕМЫ УСТАНОВОК
Перемещение порошковых, зерновидных и мелкокусковых грузов во взвешен-
ном состоянии в струе воздуха пневматическим транспортом имеет ряд крупных
преимуществ по сравнению с механическим транспортом: а) возможность совме-
щения транспортирования в ряде случаев с технологическими операциями (осуше-
ние, охлаждение, смешение, пылеотделение, окрашивание); б) малая трудоем-
кость обслуживания; в) возможность полной автоматизации; г) герметичность}
д) повышение санитарно-гигиенических условий труда.
Рис. 5.1. Системы пневмотранспортных установок: а—всасывающие; б —
нагнетательные высокого давления; в— нагнетательные среднего давления}
г — всасывающе-нагнетательные:
1 — сопло; 2 — гибкий шланг; 8 — отделитель; 4 пылеуловительный циклон; 8 —
Шлюзовые затворы; 6 воздуходувная машина; 7 --• камерный питатель; 8 — нагие-
тательный труботювод; 9 — переключатель струи; 10 — бункера; 11 — фильтр вы-
хлопной трубы; 12 — барабанный питатель; 13 — трубопровод; 14 — отделитель; 15 =•
сопло; 16 » трубопровод; 17 — отделитель; 18, 12 — шлюзовый затвор}
20 «9 экогаустер
Смесь транспортируемого материала с воздухом называется аэросмесью.
Перемещение частиц материала во взвешенном состоянии обеспечивается
только при определенной скорости, называемой критической. Критиче-
ская скорость зависит от диаметра частиц (или размеров в поперечнике), плот-
ности материала и соотношения плотности среды и перемещаемого материала.
Отношение массы частиц перемещаемого материала к массе перемещаемой
среды (воздуха) называется коэффициентом концентрации или массовой долей
и обозначается р. Для перемещении аэросмеси по трубопроводу необходима
Установка вакуум-насосов, компрессоров, для загрузки материала — установка
нитателей, а для разгрузки — отделителей.
В машиностроительной промышленности пневмотранспорт применяется для
перемещения сухих пылевидных, зерновидных и мелкокусковых (крупностью
до 60 мм) материалов — молотой глины, формовочного песка, золы и т. п. Основ-
ным условием его применимости является отсутствие способности материала
спекаться, уплотняться и прилипать к стейкам.
По способу действия и давлению различают четыре системы пневмотранс-
портных установок (рис. 5.1).
Установки всасывающего действия засасывают посредством сопла 1,
подвешенного к поворотной стреле 2, груз вместе с воздухом и транспортируют
его до отделителя 8, в котором груз вследствие падения скорости выпадает, а воз-
дух проходит через фильтр 4 в вакуум-насос и выбрасывается в атмосферу через
шлюзоиый затвор 5, а осевший в отделителе груз выдается через лопастной пита-
тель 6.
В нагнетательных установках высокого давления (порядка 3—4 кгс/см*
и более) воздух от компрессора поступает в закрытый резервуар — камерный
питатель 7, проходя толщу материала, смешивается с последним и в виде смеси
поступает в трубопровод 8 и через открытый штуцер 9 — в один из буикеров-
отделителей, где материал осаждается, а воздух выходит в атмосферу. В боль-
шинстве случаев для ввода материала в систему устанавливаются рядом два
поочередно работающих камерных питателя. В установках нагнетательного типа
среднего давления груз вводится в трубопровод посредством барабанного пита-
теля 12 и по трубопроводу 13 подается в воздухоотделитель 14, в котором воздух
выходит в атмосферу, а частицы материала выпадают и выдаются через шлюзовый
затвор.
В установках всасывающе-нагнетательного типа материал
и воздух захватываются соплом 15 и по трубопроводу 16 поступают в отдели-
тель 17, где воздух проходит центробежный фильтр и поступает в воздуходувку 20,
а материал передается через шлюзовый затвор 19 в нагнетательный трубопровод.
Всасывающе-нагнетательная установка сочетает в себе преимущество всасы-
вающих установок — возможность непосредственного захватывания (засасыва-
ния) груза из кучи или штабеля и преимущество нагнетательных установок —
транспортирование смеси в оптимальных условиях для экономичного транспорти-
рования иа относительно большие расстояния—порядка нескольких сотен метров.
6.2. ТРУБОПРОВОДЫ, ОТДЕЛИТЕЛИ И ФИЛЬТРЫ
Пневмотранспортные трубопроводы изготовляются нз тонкостенных сталь-
ных бесшовных труб (по ГОСТ 8732—70), а также из синтетических материалов
(винипласта и полиэтилена). Трубы из синтетических материалов отличаются
большой износостойкостью, прочностью, легкостью и гибкостью. Диаметр трубо-
проводов колеблется от 25 до 150 мм. Участки трубопроводов собираются из
секций длиной до 10 м. Секции трубопроводов соединяются между собой на флан-
цах с реэиновымв или тканевыми прокладками.
В качестие отделителей частиц материала применяют центробежные
отделители типа ЦРК, основные размеры которых указаны в табл. 5.1.
Для выдачи осевшего в отделителе материала применяют шлюзовые бара-
банные затворы-питатели. Технические характеристики шлюзовых затворов-
питателей приведены в табл. 5.2.
Производительность шлюзового затвора <?ш. 3 (м®/ч)
Сш.з = 60Уефп^-^-, (5.1)
где Ус — емкость барабана; п — частота вращения, об/мин; ф = 0,5 4- 0,8 —
коэффициент заполнения барабана.
Для тонкой очистки отработанного воздуха применяют тканевые фильтры
ФВ, вапример рукавный фильтр (рис. 5.2).
Рукавный фильтр всасывающего действия состоит из металлического кор-
пуса 8, матерчатых рукавов 4, встряхивающего механизма 1, желобов со
116
Таблица 5.1. Техническая характеристика и основные размеры (мм) отделителей ЦРК
Таблица 5.2. Техническая характеристика шлюзовых затворов-питателей
шнеками 5, пылесборника 6 со шлюзовым затвором 7 и электропривода 2. Рукавные
фильтры применяют в установках с низким разрежением. Технические характе-
ристики рукавных фильтров приведены в табл. 5.3.
Рис. 5.2. Рукавный фильтр ФВ:
1 — встряхивающий механизм; 2 — элект*
ропривод; 3 «— корпус металлический; 4
матерчатые рукава; 5 — желоб со шнеками;
$ пылесбориик; 7 — шлюзовый затвор
в
Рис. 5.3. Фильтр рукавный ФРВИП-20
с импульсной продувкой:
I •— сопла, соединенные в группы по три
штуки; 2 ~~ горловины каркасов; 3 пы-
тающее устройство; 4— многоценной ко-
мандный прибор; 5 рукава; 6 — корпуз
фильтра; 7 — вакуумметр; 8 —- трубопрз^
вод для отвода пыли о водой
При среднем разрежении с вакуум-насосами типа РМК применяются рукав-
ные фильтры ФРВИП-20 односекционные с импульсной продувкой для периоди-
ческой очистки. Такой фильтр выполняется в виде стального цилиндрического
Резервуара высотой около 2,5 м и диаметром 1450 мм, в котором установлено
30 рукавов 0 137 мм, через него проходит запыленный воздух, который очи-
щается, собирается в коллектор 8 и поступает в насос (рис. 5.3). Периодическая
очистка производится вдуванием в рукава, собранные в группы по три штуки,
Таблица 5.3. Техническая характеристика рукавных
фильтрол ФВ Горьковского завода им. Воробьева
Индекс фильтра Числе Рукава, мм м«/ч грующая хность, м* Габаритные размеры, мм Масса фильтра, кг Электро- двигатель
рукавов секций | DP *Р 1 » А Тип Л, кВт
ес •
ФВ-30 36 2 30 30 1435 930 АО32-4 0,6
ФВ-45 54 3 135 2090 45 45 1970 1580 4100 1250 АО32-4 0,6
ФВП-60 72 4 60 61 2496 1500 АО32-4 0,75
ФВП-90 108 6 90 90 3525 2100 АО32-4 0,95
Примечание. Материал рукавов -* фильтровальное су и но № 2
(ГОСТ 6689—53).
Таблица 5.4. Техническая характеристика фильтров
мокрой очистки
1 — решетка; S — водомерное «текло;
3 — трубопровод; 4 -₽ вакуумметр; 5 —
патрубок; 6 — входная труба; 7 корпус;
8 — опускная труба
Показатели Диаметр, мм
2000 2500
Расход воздуха, м*/ч 3210 5400
Диаметр внутренней трубы и входного патруб- ка, мм 300 400
Расходы воды: -
на наполнение фильтра, л 2500 4060
на постоянный приток, л/ч 250 350
Высота фильтра, мм 3945 4870
Масса, кг 1722 3103
сжатого воздуха давлением 6—8 ат через сопла 1. Каждая группа сопел питается
от одного устройства 3 с регулировкой импульсным клапаном с управлением
многоцепным командным устройством 4. Разрежение в коллекторе измеряется
вакуумметром 7. При воздуходувных машинах высокого давления для тонкой
очистки воздуха применяют фильтры мокрой очистки, технические характери-
стики которых и схема приведены в табл. 5.4.
Б.З. ВОЗДУХОДУВНЫЕ МАШИНЫ
Для разрежения и нагнетания воздуха при пневматическом транспорте
применяются центробежные вентиляторы низкого, среднего и высокого давлений,
вакуум-насосы и компрессоры.
Тип воздуходувной машины выбирается по требуемым основным параме-
трам — производительности воздуходувной машины QB и давлению Н (или раз-
режению в мм вод. ст.).
Для всасывающих установок применяют водокольцевые ротационные ва-
куум-насосы и ротационные компрессоры РК. Технические характеристики ня
приведены в табл. 5.5 и 5.6. Для нагнетательных установок применяют вентиля-
торы и компрессоры ротационные и поршневые. Их технические характеристики
приведены в табл. 5.7—5.9.
Параметры — производительность QB и необходимое давление или разреже-
ние — определяются расчетом установки в конкретных условиях.
6,4. РАСЧЕТ ПНЕВМОТРАНСПОРТНЫХ УСТАНОВОК
Расчет ведется обычно в два этапа. На первом этапе ведется приближенный
расчет, на втором — поверочио-уточняющий.
Первоначально определяется по заданной часовой производительности [Q],
кг/ч, необходимый секундный расход
воздуха V (ма/с)
[QmI
3,6ртв
(5.2)
где р — коэффициент концентрации
(массовая доля); ув га 1,2 кг/м8 —
плотность воздуха.
Величина р принимается для вса-
сывающих установок не более 1 (при
глубоком вакууме до 5), для нагне-
тательных — в пределах 8—25 в за-
висимости от степени сыпучести,
влажности, слеживаемости [29, с. 440].
С повышением величины р энергоем-
кость пневмотранспорта уменьшается,
а эффективность возрастает. Допу-
стимые значеиня р для некоторых ма-
териалов приведевы ниже.
60
*/0
20
rf.
^.7
О WQ 800 1200 1600
Рис. 5.4. График для определения
коэффициента концентрации р:
1 — для сухого легкооыпучего материала
i — для влажного абразивного материал
И
Кальцинированная сода ................................16—30
Апатитовый концентрат.................................20—30
Фосфоритная мука .....................................30—60
Нефелиновый концентрат................................25—30
Колчеданный огарок ............................. 11—11,4
При известной величине LBp значение р может быть проверено по графику
на рис. 5.4.
Величину критической скорости (м/с) определяют по формулам (5.3)—
(5.5) [27, с. 63; 29, с. 141]:
% = «/Тм +BLnp.
(5.3)
где а — коэффициент, учитывающий крупность частиц и определяемый из
табл. 5.10 в зависимости от группы материалов] В = (2 4-5)1 О'® —опытный
Т а б л и ц а Б.5. Техническая характеристика вакуум-насосов типа РГН Мелитопольского компрессорного завода
,• 1000
Тип воздуходувки Напор Ва- куум «в- м’/ч Электродвигатель Размеры агрегата, мм Масса, КР
максималь- ный п, об/мин марка мощ- ность, кВт форма испол- нения L Ъ А
РГН-9БА РГН-9ББ 3000 2Б00 60 1420 А-41-4 КОМ-21-4 1.7 РВ; Щ, 853 934 410 Б44 1Б7 184
РГН-172А РГН-172Б 3000 2500 120 1440 1420 А-51-4 КОМ-22-4 4.5 2,8 1024 1032 970 430 6ББ 598 256 232
РГН-427А РГН-427Б 3000 2Б00 250 970 965 А-61-6 МА-142-2/6 7 5,5 1363 1457 456 578,5 740 710 442 478
РГН-1200А РГН-1200Б 3000 2500 600 970 975 А-71-6 КО-22-6 1Б 20 1650 744 754 1010 855 860
РГН-1200ВА РГН-1200ВБ 5000 414 970 980 А-72-6 КО-31-6 20 20 1600 1888 702 767 1010 1030 1058 1138
РГН-3000А РГН-3000В 3000 2500 1500 730 735 А-82-8 КО-41-8 28 25 2150 2220 807 1172 1132 1497
Таблица 5.6. Техническая характеристика ротационных водокольцевых вакуум-насосов
Тип Подача при вакууме, м'/мии Электродвигатель Рабочее колесо Габаритные размеры, мм Масса, кг
60% 0% Я. кВт П, об/мин D 1 Число лопаток I b а
ММ
РК&-2 или ВВН*3 1.3 3,6 10 1460 206 220 12 736 416 390 123
РМК-3 или ВВН-12 4,2 11.5 га 960 32Б 320 20 1310 515 840 520
РМК-4 11,0 27 7Б 720 450 520 20 1646 670 1088 1038
Таблица 5.7. Параметры вентиляторов высокого давления ВД № 3
и ВД № 4 Тульского котельно-веитиляторного завода
Н « 10 кгс/мг
Н = 150 кгс/м*
Н « 200 кгс/м’
Н « 250 кгс/м’
Q. м4/ч
л,
об/мин
N. кВт
Q, м’/«
об/мин
N, кВт
Q, м4/ч
об/мин
N, кВт
Q, м4/ч
л.
об/мин
N. кВт
Вентилятор
№ 3
780 1620 0,57 955 1990 1.06 1090 2290 1.61 1820 2600 1.93
1720 1790 1,14 2110 2200 2,12 2480 2600 2.93 2820 2900 8,66
2590 2160 2,57 3170 2650 4,75 3430 3265 7.08 1"
3140 2850 5,30 3780 3460 6,92 к—- м— _
1450 2870 2,34 1550 3100 3,26 8320 3320 4.01 2080 3520 4,78
3100 8180 4.83 3340 3420 6,66 •*- —в- •я» №
Вентилятор
№ 4
450 1470 2260 3200 1480 1400 1540 1800 0,56 0,77 1,32 2.40 950 1900 2710 3820 1740 1720 1960 2340 0,885 1.52 2.83 5,45 1060 2330 3650 4580 2050 2000 2265 2665 1.15 1,92 3,63 7.25 1150 2590 4040 4350 2220 2230 2570 2600 1,46 2,68 5,26 6,55
Н « 300 кге/м* Н=350 кгс/м’ Н»400 кге/м* /7=450 кгс/м’ /7=500 кгс/м*
<2. м«/ч П, об/мин в. кВт <!. м“/ч об/мии N, кВт Q. м’/ч об/мия ZV, кВт Q, м8/ч я, об/мин N, кВт Q. м8/ч П, об/мии N, кВт
Вентилятор
№
1280
2850
4380
2480
2450
2800
2.05
8.53
3.85
1685
3380
4450
2615
2640
ЗОЮ
2,82
4.93
9,47
1690
3600
4400
2850
2880
3130
3.42
5.94
9.72
1800
4300
3030
3060
4.10
7,16
3500
3240
8.23
Таблица 5.8. Техническая характеристика поршневых компрессоров
Марка Тип к Б 5S Si СУ Я зй N, кВт Охлаждение Расход Габаритные размеры, мм G, кг, компрес- сора Вавод-изготовитель
ВОДЫ, м’/ч масла, г/ч 1 ь h
общая
ВУ-3/4 V-образиый односту- пенчатый 3.0 4,0 20 Водяное 0,27 50 1445 1140 1265 510 700 Компрессор и ый, ваи Ере-
ВК-З/Б Вертикальный одно- ступенчатый 3 5.0 20 Воздушное 1446 860 1095 732 То же
-*
ВК-3/6 То же 3 6.0 20 • — — 880 825 1080 654 1086 а
В К-378 V-образиый двухсту- пенчатый 3 8,0 18 Водяное 1 920 1200 1050 665 а
—
КСЭ-БМ То же 5 8,0 40 Воздушное — 125 2245 1035 1380 "1725 Компрессорный, ЛИТОПОЛЬ Me-
ВУ-6/4 Одноступенчатый 6 4.0 28 Водяное 0,54 70 1710 1186 1260 660 1040 Компрессор ный, ван Ере-
КСЭ-6М V-образиый двухсту- пенчатый 6 7.0 38 Воздушное — *- 2120 905 1265 553 Т140 Насосный, г. Котайск
1В В-10/8; 2ВВ-Ю/8; ЗВВ-10/8 Вертикальный двух- ступенчатый 8,0 75 Водяное 3 До 90 1434 1145 1275 1350 Компрессорный, литополь Me-
В П-10/8 Угловой двухступен- чатый 10 8,0 75 а 2,7 50 2880 1100 1750 1400 2190 •Борец», Москва
2ВП-10/8 То же 10 8,0 60 а 2.7 50 1560 1365 1550 1400 1990 » *
2СА-8 Вертикальный двух- ступенчатый L0 8,0 60 0,05 50 1700 1550 1865 2050 а в
2460 5490
ВП-20/8 Угловой двухступен- чатый 20 8,0 125 • 6 70 3970 1435 2305 Компрессорный, Краснодар
Таблица 5.9. Техническая характеристика ротационных
компрессоров низкого давлении
коэффициент; Lnp — приведенная длина трубопровода, м; член BL*p учиты-
вается только при нагнетательных установках;
Гкр = /28,4 D
Таблица 5.10. Значение
коэффициента а, учитывающего
крупность частиц [27, с. 93]
Материал Наиболь- шая круп- ность частиц, мм а
Пылевидный и порош- кообразный Зернистый однородный Мелкокусковой однород- ный Среднекусковой однород- ный 0.001 — 1 1—10 10—20 40—80 М «мм. >— М *•» -Ч О 1(11 М ЮМ н- СЛ МО «
или при у = 1,2 кг/м*
СкР = 4,9Гу^О. (5.4)
где D — диаметр шарообразной
частицы, м; ум — плотность
перемещаемого материала, кг/м8.
При частицах неправиль-
ной формы в формулу вместо D
вводится эквивалентный диа-
метр шара D' = 1,24)^ V9, где
V9 — объем перемещаемой ча-
стицы, мм3:
Цф = С V\iagDt, (5.5)
где С = 0,1 -J- 0,25 — опытная константа, принимаемая для пылевидных мате-
риалов, для зернистых С ₽» 0,3, для кусковых С «« 0,35; а — соотношение плот-
ностей частиц перемещаемого материала и несущей среды; g — ускорение силы
тяжести, DT — диаметр трубопровода, м.
После определения критической скорости назначают рабочую скорость смеси
t»p яа 1,20окр и устанавливают необходимый диаметр трубопровода (м)
где V — объемный расход воздуха, ifilc, или по более удобной для пользования
формуле _____ ___________________
£>т = 18,85 V= 18,85 if (5.6)
1 Т vr Г myMvr ’
где QH — производительность установки, т/ч; ум — плотность перемещаемого
материала, т/м3; т — объемный коэффициент смешения; Ор — скорость движения
смеси, м/с.
При транспортировании кусковых материалов необходимо проверить соблю-
дение условия D-t Зам (Ом — наибольший размер куска).
После определения От следует проверить значение tfcp по формуле (5.5).
Приведенная длина трубопровода Lnp с учетом колен, задвижек и переклю-
чателей определяется по табл. 5.11:
^Пр = У 44" У 44" У 4. К 4" 4. П> (8-7)
где £р — суммарная длина горизонтальных участков; У, LB — суммарная длина
вертикальных участков; Ч и — сумма длин, эквивалентных коленьям (см.
табл. 5.11); J] Ls. п — сумма длин, эквивалентных переключателям, затворам
и задвижкам.
Таблица 5.Н.- Значения длин трубопровода,
эквивалентных коленьям
Материал Ч a - f WDrp) Ч П - 1 « 0)
4 6 10 20 30 45 90
Пылевидный 4—8 5— 1U 6—12 8—10 4 6 10
Зерновой однородный Мелкокусковой неоднород- ный Sai 8—10 12—16 16—20 5 8 15
•а* 28—35 38—45 1Б 25 45
Средиекусковой неоднород- ный в» в» 60—80 70—90 ** ••
Перепад давлений между атмосферой и воздуходувной машиной (илн вакуум-
насосом) р используется для преодоления сопротивления движению от трения
аэросмеси о стенки трубопровода р0, на инерционный разбег pR и потери давления
при подъеме смеси в вертикальном участке трубопровода рв, т. е. р = р0 4* Рд +
4- рв. Падение давления (напора) на 1 м приведенной длины трубопровода может
быть выражено уравнением
Дро-Ь-^-^. (5-8)
Потери напора при передвижении аэросмеси по трубопроводу возрастают по срав-
нению с продуванием чистого воздуха в зависимости от ее концентрации, учиты-
ваемой членом (1 + Н tg а)> которая может быть изображена пучком лучей,
показанных на рис. 5.5. Значение tg а колеблется для разных материалов в пре-
делах 0,25 Ч- 0,8. Коэффициент гидравлического сопротивления к принимаю?
для труб диаметром 150—175—200 соответственно: А. = 0,016 ч- 0,02; 0,015 ч-
Ч- 0,018 и 0,014 Ч- 0,015. Для других диаметров величина к может быть опре-
делена по формуле Блесса к = 0,0125 + 0,0011/0 (D — диаметр трубопро-
вода, м).
Динамические потери давления на инерционный разбег (кгс/см2)
Рис. 5.5. График для определения
относительного падения давления
ДРм/ЛРв = / (И. fB)
п* 1
Рд = -^-ТвО+ЫтоЗ-, (5.9)
где коэффициент относительной ско-
рости Р принимают в пределах 0,35—
0,85; для пылевидных грузов Р =>
= 0,6 Ч- 0,85 [29, с. 442].
Потери давления (кгс/см2) на
подъем столба смеси на вертикальных
участках
Рв = (1+ЮТвЯп10\ (5.10)
где На = £пруы [плотность смеси
Yu = 1,2 (1 + ц)|.
Мощность привода воздуходувной
машины
А V
Л'- = «Г' (5,|)
где Лм — работа машины, затрачива-
емая на сжатие илн разрежение 1 м*
воздуха, кгс* м/м8; V — производительность воздуходувной машины, м’/мищ
Ч — к. п. д. воздуходувной машины (ч = 0,55 ч- 6,75).
Для воздуходувных машин, работающих на сжатие (кгс-м/м’),
Лм = 23 030ро 1g ,
Ро
(5.12)
где Рм = ^Ро+ Рв> k = 1,15 Ч- 1,25 — коэффициент потерь в питателе; р0 —
потеря давления на горизонтальных участках трубопровода.
Для воздуходувных машин, работающих на разрежение (накуум-насосов),
при Рм = 0,60; 0,70; 0,80; 0,90 кгс/см2 Аи = 4700; 4100; 3500; 2700 кгс-м/м*
соответственно.
Мощность пиевмотранспортной установки N может быть также определена
по формуле (кВт)
у _ Дм<?В
367 000 ’
(5.13)
где Ни =2jP — полный напор (кгс/м2) как сумма статических и динамических
потерь; QB — часовой расход воздуха, м’/ч.
Глава 6
КОНТЕЙНЕРНЫЕ и пакетные перевозки
6.1. ВИДОВЫЕ ГРУППЫ ГРУЗОВ,
СИСТЕМЫ ПЕРЕВОЗКИ И СПОСОБЫ ВЫГРУЗКИ
Штучные грузы в общем грузопотоке народнохозяйственных грузов соста-
вляют не более 20%, но удельные затраты труда на перегрузку 1 т груза значи-
тельно выше по сравнению с такими же показателями при перегрузке сыпучих
н длинномерных грузов, так же как и число перевалок при их изготовлении й
транспортировании. По этим причинам затраты труда на перегрузку штучных,
тарно-штучных и штучно-массовых грузов составляют свыше 50% общих затрат.
Большинство штучных грузов составляют грузы в упаковке, так называемые
тарные нли тарно-штучные, к числу которых относятся также жидкие и сыпучиё
грузы, если они перевозятся н таре, как правило, стандартной. Под тарой под-
разумевается вторичная жесткая тара—деревянная или металлическая. Грузы
в мягкой упаковке без жесткой тары перевозятся только и контейнерах, за иск-
лючением грузов в Мешковой таре. Наоборот, штучпо-массоные грузы, например
чушковый чугун, металл в слитках (за исключением цветных металлов), пере-
возятся, как правило, без упаковки, но в ряде случаев — в пакетированном виде
на поддонах (например, кирпич), грузы в картонной таре — в контейнерах.
В зависимости от формы различают три вида тарно-штучных грузов в жесткой
таре: контейнеры, ящичные и катно-бочковые. К бестарным грузам относятся:
кольцевидные (бунты, связки), рулонные, ферромагнитные и передвижные ма-
шины (автомобили, тракторы, сельхозмашины и т. п.). Для многих из этих групп
сконструированы сменные захватные приспособления, различающиеся принци-
пом работы и грузоподъемностью, зависящей от штучной массы единичного груза.
В зависимости от массы единичных
грузов различаются следующие группы
штучных грузов.
1. Штучные такелажные с массой
более 500 кг, не требующие защиты
от атмосферных воздействии. Этн
грузы перевозятся, как правило, на
открытом подвижном состане (н полу-
вагонах-гондолах, на платформах).
К этой группе относятся котлы, грузы
в крупных ящиках и контейнеры.
2. Особую группу тяжеловесных
грузов составляют машины на безрель-
совом ходу — колесном или гусенич-
ном; эти грузы перевозятся на нор-
мальных илн специальных двухъ-
ярусных платформах и загружаются
и выгружаются в нижний ярус нака-
тыванием и скатыванием, а в верх-
Таблица 6.1. Сроки погрузки
или выгрузки металла кранами
с электромагнитной плитой
(в часах на одни вагон
грузоподъемностью 62—63 т)
[1, с. 284]
Наименование груза Масса груза в вагоне, т
< 40 >20
Металл в чушках Металл прессован- ный (пакетами) Металл и еп россов эн- ный 0,80 0,59 0,86 1,00 0,89 1,29
Примечание. Принято *подг *закл °
иий ярус — кранами (тракторы, авто-
мобили, танки и т. п.).
3. Тарно-штучные грузы, пакети-
рованные и непакетированные массой
менее 500 кг, требующие защиты от атмосферных воздействий. Эти грузы, как пра-
вило, перевозятся в крытых вагонах. Механизированная погрузка и выгрузка
штучных пакетированных грузов, тарно-штучных на поддонах, катно-бочковых
и кольцевидных может осуществляться в основном только малогабаритными
электропогрузчиками со сменными захватами (нилочными, штыревыми и лап-
чатыми).
5 К. А. Егоров
129
Сроки погрузки или выгрузки тяжеловесных грузов, контейнеров и метал-
лических изделий крюковыми кранами и автопогрузчиками приведены в табл. 6.2 ,
а металлов электромагнитными кранами — в табл. 6.1.
Таблица 6.2. Сроки погрузки или выгрузки тяжеловесных
грузов, контейнеров и металлических изделий
(в часах на один аагон грузоподъемностью 62—63 т)
Наименование Грузов Количество грузов Погрузка (выгрузка)
Бесконсольным козловым кра- ном Двухконсолъ- ным козловым краном Мостовым кра- НОМ Железнодорож- ными кранами Автокраном и автопогрузчи- ком
Грузоподъемность, т
<6 <5 7,5—10 <5 6 — 10 6—25 3—5
Контейнеры всех ти- пов груженые и порож- ние 8 шт. 10 шт. 12 шт. 0,37 0,45 0,55 0,29 0,36 0,43 0,29 0,36 0,43 0,26 0,32 0,39 0,26 0,32 0,39 0,29 0,36 0,43 0,53 0,67 0,80
Грузы в ящиках в неупакованные <4 т >40 т 1,26 1,58 1,09 1,36 1,00 1,26 0,96 1,20 0,86 1,07 1,14 1,43 0,92 1,15
Грузы в ящиках и неупакованные массой 3—6 ® <40 т 3f40 т 0,70 0,95 0,67 0,83 0,63 0,79 0,62 0,77 0,57 0,72 0,71 0,88 0,75 0,94
Кабель и трос на барабане массой места до 3 1 <40 т >40 т 1,17 1,46 1,00 1,25 0,86 1,07 0,80 1,00 0,73 0,91 1,06 1,33 0,86 1,07
Кабель и трос на ба- рабане массой места 3 т и более <40 т >40 т 0,73 0,91 0,63 0,79 0,60 0,75 0,57 0,71 0,53 0.67 0,65 0,81 0,72 0,89
Грубы металлические и асбоцементные, ме- талл сортовой в связ- ках <25 т >25 1 0,94 1,31 0,88 1,23 0,83 1,17 0,79 1.Ю 0,68 0,95 0,88 1,24 0,77 1,07
Рельсы, балки, швел- леры, металл листовой <40 т >40 т 1,33 1,67 1.14 1.43 1,07 1,33 1,00 1,25 0,92 1,15 1,20 1,50 1,01 1,26
Примечание. В срок погрузки (выгрузки) включено время <подг +
+ 'закл * °'08 ’
6.2. КОНТЕЙНЕРНЫЕ СИСТЕМЫ ПЕРЕВОЗКИ
ТАРНО-ШТУЧНЫХ И СЫПУЧИХ
ИНДУСТРИАЛЬНЫХ ГРУЗОВ
Контейнерами сетевого обращения (табл 6.3) называется унифицированная
многооборотная вторичная тара, предназначенная для бесперевалочной доставки
груза от ворот производителя до ворот потребителя в пределах общегосударствен-
ного транспорта (железнодорож-
ного и речного), а в последние
годы и межгосударственного
(главным образом морского я
железнодорожного). Контей-
неры, обращающиеся в пределах
одного промышленного пред-
приятия, называются внутри-
заводскими контейнерами (так
называемая «производственная
тара»).
Как правило, контейнеры
являются укрупненной тарой
«срочного возврата», так как
их амортизация — существенная
статья расходов в стоимости
транспортного процесса и их
простой резко увеличивает
транспортные расходы.
Наиболее распространен-
ные из универсальных трех-
тонные контейнеры размеща-
ются на четырехосных плат-
формах с длиной внутри 12 874
и 13 300 мм в два ряда по
6 контейнеров, т. е. всего 12 кон-
тейнеров, а ва платформе с дли-
ной внутри 12 102 мм и в кузове
полувагона длиной 12 070 мм —
по 10 контейнеров. Схемы раз-
мещения трехтонных контей-
неров на подвижном составе
показаны на рнс. 6.1.
Для крупнотоннажных кон-
тейнеров 10, 20 и 30 т вы-
Рис. 6.1. Схемы размещения контейнеров мас-
сой брутто 3000 кг: а — на четырехосной плат-
форме Р — 62 т без тормозной площадки; б —
на четырехосной платформе Р = 64 т с тор-
мозной площадкой; в — в четырехосном по-
лувагоне Р = 63 т; г — груженых (/) и по-
рожних (2) на четырехосной платформе Р =*
— 63 т
пущены специальные удлинен-
ные платформы длиной 18 300 мм, на которых помещаются три 20-тонных
контейнера или шесть 10-тонных, и грузоподъемность платформы используется
полностью. Использование этих платформ для перевозки других грузов ие допу-
скается. Для обслуживания контейнерных площадок с хранением в 2—3 яруса
большегрузных контейнеров применяют автопогрузчики-контейнеровозы или
козловые краны грузоподъемностью 20 и 32 т.
6.3. КОНТЕЙНЕРЫ ВНУТРИЗАВОДСКОГО ОБРАЩЕНИЯ
И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ТАРА
Контейнеры внутризаводского обращения используются для перевозки как
между заготовительными и обрабатывающими цехами, так и для внутрицеховых
перевозок между отдельными рабочими местами. Естественно, что конструкция
и габариты внутризаводских контейнеров должны быть приспособлены для пере-
мещения их основным видом межцехового транспорта на промышленных пред-
приятиях — механическим безрельсовым, а емкость нх должна быть в пределах
5’ [31
Таблица 6.3. Технические характеристики отечественных
контейнеров сетевого обращения универсальных и специальных (16]
Тип Масса брут- то, КР Полезянй объем, м' Размеры внутренние Тара, КГ Размеры двери и люка, мм Для каких Грузов
1 b h
КК-1. 25-0 НР-2, 6-00-1 НР-5-1 УУК-2, 6-4 УУК-6-2 1Д 10 IB 1А СК-1-1,7 СК-1-2,6 CK-111-I CK-V11I-2 КСС-2,85» лиижт КИУ-5 КШМК-5 1 Kobi менателе — У1 1 260 3 000 6 000 2 500 5 000 10 160 20 320 26 400 30 430 3400 3400 3400 3000 2350 5000 6000 5000 геймер с внутрем эифнцир 1,125 5,15 10,3 5,1 10,5 15,3 29,6 1Д 2,5 1,35 2,17 1,75 3.2 5,5 1,44 борио-р аие. ОВанны< 1 200 2 100 2 600 2 100 2 650 2 991 5 867 ‘ 6 058 9 125 12 192 Спецна 1380 1380 1400 1810 ‘ 1710 1820 1710 2128 2100 азборнк унивег 800 1300 2100 1325 2100 2500 2299 2 2438 2438 2438 льные 1300 1300 1380 870 2 790 900 735 1350 1325 й; * в сальны 1700 2400 2400 2400 2400 2400 2197 • 2438 2438 2438 ЮНТСЙН! 1275 1700 1300 1908 а 1610 1620 1400 1600 2400 «м велите/ 8 KOBTC1 183 580 1100 580 1100 1300 2400 йв вйй фы 300 380 380 500 400 420 600 425 е вару Шеры •и Дверь в торце 2286 X X 2434 Люк раз- грузоч- ный 600Х 1020 «ные размс Для тарно- штучных грузов Для порош- кообразных грузов Для огне- упорных изделий и никеля в пластинах Для окон- ного стекла Для цемента и других сыпучих грузов Для огне- упорных изделий и пластин никеля ры, в эна-
Рис. 6.2. Металлический контейнер
внутризаводского обращения
наиболее часто транспортируемых партий грузов. Поэтому внутризаводские
контейнеры (рис. 6.2) выполняются либо в виде ящнкон на ножках высотой,
позволяющей перемещать их электротележками с подъемной платформой (ски-
дом), либо в виде металлических деревянных или пластмассовых ящиков, смон-
тированных на поддонах и приспо-
собленных для подъема их нилочнымн
захватами электрокар и кранами-шта-
белерами.
Для перевозки мелких деталей
между цехами или между рабочими
местами и их местом хранения на про-
межуточных складах применяют кон-
тейнеры ящичного типа, называемые
производственной тарой (один из типов
показан на рис. 6.3) с условными обо-
значениями и размерами по ГОСТ
14861—74, указанными н табл. 6.4—6.9.
Контейнеры на ножках выполня-
ются металлическими (рис. 6.2) или
деревянными. Высота ножек зависит от
типа захватов. Для захвата электроте-
лежками с подъемной платформой
высота ножек — 300 мм, при вилоч-
ном захвате — 100 мм. Контейнеры
на ножках высотой 100 мм стандар-
тизированы и изготовляются преиму-
щественно в ремонтно-механических
цехах самих предприятий.
В зависимости от способа захва-
тывания — кранами сверху или вилоч-
ными погрузчиками снизу — контей-
неры снабжаются в первом случае
кольцами, рымами (при застропке вручную) или угловыми фитингами (при авто-
матическом захвате контейнера унифицированными рамами с пальцами, входя-
щими в угловые фитинги при опускании рамы на контейнер). При установке
Рис. 6.3. Ящичная мелкая тара типа Ф1ТМ432
контейнера после опускания пальцы выходят нз фитингов под воздействием
крановщика на пневматический или электромагнитный привод захватного
устройства.
Контейнеры внутризаводского обращения снабжаются либо днищами, вы-
полненными в виде двухнастильных или однонастильных поддонов, либо нож-
ками. Перевозка в контейнерах мелких штучных грузов оправдывается
Таблица 6.4. Производственная тара. Тип 1
Исполнение 1. Ящичная тара с опорами
ъ
Размеры, мм
L в L, Н 1 ь Л, Масса брутто, ®, ие более
ие менее ие менее
400 300 420 310 ЗБО; 400 350 250 80 100 0,10
600 400 620 420 350; 400; 450; 500; 550 500 300 0,10; 0,25; 0,50
800 600 840 640 350; 400; 450; 500; 5Б0; 650; 750; 850; 050 540 400 100 по 0,25; 0,50; 1,0
1000 800 1040 840 650; 750; 850; ОБО: 1050 740 590 100 по 0,25; 0,5; 1,0
120 2,0
1200 800 1240 840 450; 500; 550; 650; 750; 850; ОБО; 1050; 1150 800 590 100 110 0,25; 0,50; 1,0
120 2,00
120 3,20
1200 1000 1240 1040 650; 750; 850; 950; 1050; 1150 800 800 100 110 0,25; 0,50; 1.0
120 2,0
110 120 3,20
1600 1000 1640 1040 1200 800 110 по 2,00
120 120 3,20
120 2,00
3,20
Таблица 6.5. Производственная тара. Тип 1.
Исполнение 2. Ящичная тара без опор
4 j В _ 1
Размеры, мы
L в н Hi Масса брутто, т, не более
160 100 75 50 0,01
120 80
160 125
200 150 75 50 0,01
120 80
160 125
800 200 160 125 0,01 — 0,02
200 160 0,05
400 300 160 125 0,05
200 160
240 200
Таблица 6.6. Производственная тара. Тип 2.
Ящичная тара с открывающейся стенкой
Таблица 6.7. Производственная тара. Тип 3.
Ящичная с открытой стенкой
L В Н Н, 1 Масса брутто, Т, не более»
300 200 160 125 260 0,02
200 160 0,03
400 300 160 200 240 125 160 200 360 0,05
Таблица 6.8. Производственная тара. Тип 4. Каркасная
L В И н» Масса брутто* т. не более
300 200 200 160 0,02
240 200
400 300 200 160 0.02; 0,05
240 200
600 400 240 200 0,10
350 320
. Bt . _ в Ч:
L
L В в. Н Н, Масса брутто, т, не более
800 600 640 650; 750; 850; 950 110 0,5; 1,о
1000 800 840 110
1200 1600 800; 1000 840: 1040 660; 750; 850; 050; 1050; 1150 120 2,0; 8,2
2400 6,0
Таблица 6.10. Некоторые
экономические данные о поддонах
Тип Мас- са кг Стои- мость (ориенти- ровоч- ная) руб.
Плоский 30 6
Стоечный вклад- ной (о четырьмя стойками) 80 20
Двухстоечный не- , заборный 40 10
Ящичный вклад- ной 120 50
экономически главным образом в тех случаях, когда она позволяет устранить
необходимость во вторичной деревянной таре или резко сократить затраты рабо-
чей силы на перегрузку. Другим способом сокращения затрат на перегрузку
является пакетная перевозка иа поддонах.
Поддоны требуют меньших затрат по сравнению с контейнерами, но тем не
менее затраты на изготовление поддонов и пакетирование для сокращения труда
на предприятиях-получателях должны
возмещаться получателями с учетом
многократного их использования, так
как поддоны являются многооборот-
ной тарой, подлежащей срочному
возврату отправителю.
6.4. ПАКЕТНЫЕ ПЕРЕВОЗКИ
Пакетные перевозки осуществля-
ются укладкой тарно-штучных или
некоторых штучно-массоных грузов
на подставках с ножками, на под-
донах (основной способ) или на про-
кладках.
Поддонами называются щиты дере-
вянные, металлические илн смешанной
конструкции однонастильные или двух-
настильные — с верхним грузонесущим
и нижним опорным. Различают поддоны плоские (ГОСТ 9078—74) и ящичные,
или стоечные (ГОСТ 9570—73). Те и другие могут быть двухзаходными, допуска-
ющими захватывание их вилочными погрузчиками только с двух сторон, или
Таблица 6.11. Характеристика капроновых
и полукапроновых лент
Показатель ТУ РСФСР 17-2703—68 ТУ РСФСР 17-3046—69 ТУ РСФСР 17-4260—70
Ширина, мм Толщина, мм Число нитей ос- новы, шт. (елей- ность) Масса 100 м, кг Разрывная На- грузка, кге, не ме- нее Удлинение при разрыве, % 24 2,7 107 4.3 1100 40 44 2,9 197 8,46 1500 65 50 2.9 237 10.3 1600 65 28 3,5 102 4,9 850 35 50+3 6±1 4 слоя 20 3000 » 100 ±5 5 ±1 4 слоя 20 3000 50 100 +10 3,1 ±0,2 4 слоя 18 2400 50
Рис. 6.4. Конструктивные схемы плоских поддонов
четырехзаходными, допускающими захватывание вилками погрузчиков с любой
йз четырех сторон и даже с углов. Конструктивные схемы плоских поддонов пока-
заны на рнс. 6.4. Двухзаходные поддоны монтируются из одного нли двух на-
стилов на трех брусках или швеллерах, а четырехзаходные — иа девяти коротких
бтойках из брусков швеллеров или труб. Некоторые экономические данные о под-
донах-приведены в табл. 6.10.
Тарно-штучные грузы, перевозимые в пакетах на плоских поддонах,
должны быть скреплены друг с другом металлическими скрепками, сталь-
ными, капроновыми или клейкими лентами, с угловыми накладками или
без ннх.
ГОСТ 21650—76 различает две группы средств скрепления тарно-штучных
грузов в пакете: одноразовые и многооборотные. К одноразовым средствам отно-
сятся: обвязка пакета на поддоне (а, б); скрепление клейкой лентой ;(е); скрепле-
ние клеем (по швам в горизонтальных плоскостях) (г); скрепление проволокой
(по двум рядам н двум поясам с картонными прокладками) (д); скрепление метал-
лической лентой без использования подъема (е).
Таблица 6.12. Технические характеристики
наиболее распространенных поддонов
Марка, разработчик Тип Размеры, мм Масса, кг
1 Ь h брут- то тара нетто
ЦПКБ МРФ Плоские 1600 1200 180 3074 74 3000
НИИАТ 1200 800 150 1026 26 1000
TM-I5A, ВНИЭкИТУ Стоечные 1240 835 1150 1058 58 1000
ТКБ-6А, ВНИЭкИТУ Ящичные складные 1240 835 1150 1090 90,6 1000
ТКБ-7А, ВНИЭкИТУ 1240 835 930 1090 90 1000
ВНИИПТмаш Двух- стоечные 1240 835 1150 1046 45,7 1000
ПромтрансНИИпроект Плоские 1200 800 1Б0 1025 25 1000
ЦНИИ МПС Складные 1240 835 1090 1073 73 1000
290
К многооборотным средствам скрепления относятся: полужесткий метал-
лический строп (стальная лента с петлями и проволока); металлические пояса
из уголков и гибкой ленты с замками на поддоне; гибкие пакетирующие стропы
с петлями; металлическая стяжка пакета на поддоне; кассета.
Различные способы крепления тарно-штучных грузов одноразовыми сред-
ствами показаны на рнс. 6.5, а—е, а характеристика часто применяемых для
крепления капроновых лент приведена в табл. 6.11. Ящично-стоечные поддоны
отличаются от стоечных наличием стоек, стенок и крышки. В большинстве своем
онн выполняются разборными или складными. Наиболее распространены под-
доны с размерами в плане 1200 X 800 м и 1240 X 835 мм.
Рис. 6.5. Средства крепления тарно-штучных грузов на поддонах: а — скреп-
ление металлической лентой; б— скрепление пакетирующей пленкой; в —
скрепление клейкой лентой; г — скрепление клеем; д — скрепление прово-
локой с применением картонных прокладок; е — скрепление металлической лен-
той без использования поддона
Таблица 6.13. Сроки погрузки или выгрузки тарно-штучных
грузов погрузчиками грузоподъемностью до 1,5 т с применением
поддонов (в часах на один крытый вагон
грузоподъемностью 62 т) [1, с. 282]
Род упаковки Масса одного места, кг Погрузка и с формиро- ванием пакета пи выгрузка готовыми пакетами
Разные грузы В мешках и кулях (кроме химически <30 31-50 >50 вредных) 1.43 ‘ 1.31 1,16 0,71 0,65 0,58
В кипах, тюках, ящиках откры- тых и закрытых, бидонах и пачках <30 31 — 50 51-80 81 — 100 >101 1,62 1,46 1,40 1,36 1,43 0,81 0,73 0,70 0,68 0,71
К ат но-бочков ые <30 31 — 50 51 — 80 81—120 1,62 1,54 1,18 0,91 0,81 0,77 0,59 0,46
Химич В мешках ески вредные груз <30 >30 ы 1.71 1,60 0,85 0,80
В ящиках <30 31 — 50 51 — 80 81 1,94 1,82 1,68 1,65 0,97 0,91 0,84 0,82
В бочках и барабанах <30 31 — 50 51 — 80 81—120 >121 1,94 1.71 1,40 1,30 1,36 0,97 0,86 0,70 0,65 0,68
Технические характеристики ряда поддонов даны в табл. 6.12, нормативные
сроки погрузки или выгрузки тарно-упаковочных грузов вилочными погрузчи-
ками с применением поддонов в табл. 6.13.
Глава 7
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ СООРУЖЕНИЯ
И УСТРОЙСТВА
7.1. СИСТЕМЫ ПЕРЕВОЗКИ ГРУЗОВ,
СПОСОБЫ ИХ ВЫГРУЗКИ
И ГРУЗОПРИЕМНЫЕ УСТРОЙСТВА
НА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ЗАВОДАХ
Сыпучие и длинномерные грузы доставляются на машиностроительные
заводы в полувагонах-гондолах или на платформах. Ценные грузы, а также грузы,
требующие защиты от атмосферных воздействий, перевозятся в крытых ва-
гонах.
Сыпучие грузы, доставляемые в саморазгружающихся полувагонах-гондо-
лах, разгружаются посредством открытия люков полувагонов в специальные
грузоприемные устройства: в закрытых складах — в грузоприемные траншеи,
на открытых складах — на площадки с разгрузочных эстакад. Емкость фронталь-
ных грузоприемных устройств должна соответствовать емкости подвижного
состава V, которая для большинства вагонов составляет около 5 м3/м.
Для сыпучих и пылевидных грузов, перевозимых навалом, система пере-
возки определяется только типом подвижного состава, для длинномерных и штуч-
ных грузов — и способом укладки.
Способы выгрузки сыпучих грузов из вагонов определяются системой пере-
возки и разгрузочной установкой, род которой зависит от размеров годового
грузопотока, так как специальные разгрузочные машины (вагоноопрокидыва-
тели, инерционные качатели для разгрузки крытых вагонов) требуют высоких
первоначальных затрат, эффективных только при крупных грузопотоках. Техни-
ческие характеристики грузовых железнодорожных вагонов нормальной колеи
приведены в табл. 7.1.
7.2. ГРАВИТАЦИОННАЯ РАЗГРУЗКА УГЛЯ, КОКСА,
РУДЫ ИЗ ПОЛУВАГОНОВ
Указанные грузы доставляются на машиностроительные заводы, как прави лб,
в полувагонах-гондолах Р = 60 т в большинстве случаев небольшими подачами —
не более 3—5 вагонов. При размещении машиностроительного завода в районе
коксохимического завода целесообразнее кокс доставлять в полувагонах-хоп-
перах, что упрощает разгрузку и дальнейшее перемещение кокса конвейерным
транспортом.
Работа по разгрузке гондол слагается из трех операций: 1) открывания лю-
ков, после чего основная масса груза выгружается под действием собственного
веса; 2) подчистки остатков и очистки кузова от мелочи н пыли; 3) закрывания
люков. Последняя операция производится часто не на разгрузочном пути, а на
специализированном пути на заводской железнодорожной станции, что целесо-
образнее. Указанные операции эффективнее производить специализированными
бригадами: сначала одна бригада откидывает эксцентриковые запорные кулачки
всех люков с одной стороны, а другая отбивает опорные крючки под люками.
Одновременное отбивание нескольких люков обеспечивает лучшее опорожнение
вагона и уменьшает объем работ по зачистке. Закрывание люков является тяже-
лой физической работой и должно быть механизировано с помощью передвижных
(рельсовых или подвесных) пневматических или электрических люкоподъемников
(рис. 7.1).
Таблица 7.1. 'Вехйяческая характеристика грузовых вагонов вормалвной нолей (см. ряс. 7.1)
Погон- ная емкость V , ма/М ооо) <*> —• хГ ХГ Ф «5 7.6 7,4 ч9*04<Э 111
Тара, т i 20 21,7 32 43,3 26 23,2 9,2 20,8 21,2 11,4 22 21,6
Высота от г. р., м 51 1 1 ГО few w-«£ 1 I 1 S3 . С^СО
Размеры кузова, м 1,73 2.06 2,45 11 1 I 1 2,50 2,79 2,79
Л ОО «ЭЮ Q х±- 6000 О 60 C4tf$ ci 04 с^со 2,75 2,77 2,75 Юфф Фь-к 04О4сТ
* 12Д)0 12,07 14,338 19.11 11 9,114 13,40 13,40 фсооо
База, S ЮЮ xf ФЮ Ч? О О?о£ С> ci «* А4 13,37 13,37 5,50 9,72 9,72 3,8 10 10
Длина по оси авто- сцепки, м 04 0) О хГ °* 22 2 8 ю© г~* т“* 10,42 14,62 14,42 7,89 14,73 14,73
Площадь пола. м2 34,5 34,42 40,9 54,7 11 25,1 36,8 28,2 18,1 35,75
Полез- ный объем, м1 b-Ю Ь, Ю SS 2* й‘ ••ч W© со© «*,-* 14,6 18.5 15,4 35 70,5
Грузо- подъем- ность, т 60 63 93 125 ООО Ю© О СО СО 04ФЮ ocoeq 04 ©ф
я к о 56 Й g Четырехосные пол у ваго- ны-гондол н: о деревянным кузовом е металлическим кузо- вом Шестиюсиый полуваго в- гондола Восьмиосный полувагон- гондола Четырехосные хопперы: полувагоны для кокса > для сажи Платформы общего назна- чения: двухосные четырехосные Четырехосная платформа с металлическими бортами Крытые вагоны: нормальный двухосный четырехосный четырехосный в рас- крывающейся кры- шей (опытный)
Ниже приведена техническая характеристика передвижного пневматического
люкоподъемн ика:
Длина, мм ....... . i960
Ширина, мм 1000
Высота, мм <«••••« ИЗО
База, мм . • •.......1500
Колея, мм.................600
Ход Поршня, мм .... < 500
Давление воздуха, ат. . а 4—5
Масса, кг...........а < • 470
Пневматический люкоподьемник подключается по мере его продвижения
гибким шлангом к проложенной с каждой стороны специализированного nyffl
воздушной магистрали.
Длительность закрывания одного люка — 10—15 с, передвижения к сосед-
нему люку — 15—20 с, продолжительность цикла примерно 0,5 МИй. Продолжи-
тельность закрывания всех 14 люков одновременно Двумя люкоподъемникаМй
(по одному с каждой стороны) — 4 мин. Расход воздуха нй закрывание ЛЮКОЙ
одной гондолы составляет около £ м3.
Рис. 7.1. Электрогидравлнческий люкоподьемник:
1 « гидроцилиндр; 2 «в электродвигатель подъема; 3 Насос;' 4 электродвигатель
передвижения
Вместо пневматических люкоподъемников могут быть применены и электри-
ческие, более удобные Для подключения к штепсельным розеткам; однако в целях
безопасности работы они должны быть низковольтными с напряжением 24 В
постоянного или 36 В переменного тока. Проводка должна быть выполнена в ме-
таллических трубах с хорошим заземлением. Трудоемкость закрывания люков
вручную составляет около 1 чел-ч на вагон, а при использовании пневматических
или электрических люкоподъемников — около 0,25 чел-ч.
Стоимость разгрузки самор азгружающихся полувагонов о учетом сооруже-
ния грузоприемных устройств слагается из стоимости рабочей силы с социаль-
ными расходами (соцначисления, отпуска, бюллетени и т. д,), амортизации и рас-
ходов на текущий ремонт сооружений (железнодорожного пути и фронтального
грузоприемного устройства), амортизации и расходов на ремонт вспомогательного
оборудования (люкоподъемников) и стоимости энергии (электроэнергии, вжатого
воздуха).
Из четырех статей расходов основными являются оплата рабочей силы С3
н амортизация грузоприемных устройств Сс (см. гл. 12 — экономические расчеты).
В табл. 7.2 приведены нормы времени и нормы выработки по EHBt
а в табл. 7.3 — сроки выгрузки сыпучих грузов из полувагонов-гондол путем
открытия люков или вычерпывания стреловыми грейферными кранами.
При грузооборотах менее 20 тыс. т/год разгрузка полувагонов-гондол может
осуществляться на подвагонный разгрузчик, а хранение угля или других одно-
родных сыпучих грузов — в полукольцевых штабелях (рис. 7.2). отсыпаемых
ленточными конвейерами.
Таблица 7,2. Нормы времени н нормы выработки
при выгрузке из полувагонов-гоидол основных сыпучих
грузов (по ЕН В)
Тип грузеприемнего устройства Норма времени и выработки Выгрузка иа одну сторону
РУДЫ угля кокса торфа песка кам- ня
Повышенный путь и траншея Норма времени, чел-ч/т Норма выработки, т/чел-день 0,11 73 0,16 50 0,18 46 0,29 28 0,11 76 0,13 60
Эстакада Норма времени, чел-ч/т Норма выработки, т/чел-деиь 0,09 86 0,16 60 0,16 54 0,27 30 0,09 90 0,11 75
Тип гру з опр и ем н ого устройства Норма времени и выработки Выгрузка на две стороны
руды угля кокса торфа песка кам- ня
Повышенный путь и траншея Норма времени, чел-ч/т Норма выработки, г/чел-деиь 0,037 216 0,053 160 0,059 136 0,09 85 0,036 226 0,044 180
Эстакада Норма времени, чел-ч/т Норма выработки, т/чел-деиь 0,031 226 0,044 180 0,050 160 0,09 90 0,030 270 0,036 226
Таблица 7.3. Сроки выгрузки сыпучих грузов
из полувагонов-гондол (в час на 1 вагон)
Род сыпучего груза Гравитационная — с эстакад высотой более 1,0 м Грейферными кранами и экскаваторами
иа одну сторону на две стороны иа один полувагон Р = 63 T на одну платформу Р = 63 т
Уголь мелкий всякий Уголь крупнокусковой и кокс Антрацит Торф Шлак всякий Песок всякий, гравий, щебень, руда всякая 0,52 0,67 0,90 0,85 1,05 0,45 0,35 0,43 0,52 0,42 0,63 0,29 0,88 0,95 ОД 8 1,26 0,81 1711 0,69
Примечания: 1. При использовании грейфера емкостью 2 м* срои
выгрузки уменьшается иа 10%, при емкости грейфера 2,5 мя <» иа 20%. 2. В срои
выгрузки включено время 4* ?а» равное 0,1 ч при использовании стреловых
кранов и кранов-экскаваторов; 0,12 и 0,15 ч-* на повышенных путях воответ-
ствеиио и а две стороны н одну сторону.
Подвагонный разгрузчик представляет собой короткий скребковый конвейер
с шириной полотна В = 400 мм и скоростью 0,5 м/с, устанавливаемый в между-
шпальном ящике. Головная часть конвейера наклонена под углом 27°, что по-
Рис. 7.2. Выгрузка угля из полувагона с отсыпкой полукольце-
вого штабеля подвагонным разгрузчиком и ленточным конвейе-
ром
вволяет загружать груз в воронку ленточного конвейера, который может уста-
навливаться в пределах угла 90°. Длина подвагонного разгрузчика — около
5,5 м. Производительность — около 100 т/ч. Передвижение вагона на 2 м осу-
ществляется через 7—8 мин маневровым мотовозом или роликовыми ломами,
после чего открываются два про-
тивоположных люка и груз па-
дает в загрузочный желоб под-
вагонного разгрузчика и далее
в воронку радиального ленточ-
ного конвейера.
7.3. РЫХЛИТЕЛИ
И ВИБРАТОРЫ
ДЛЯ РЫХЛЕНИЯ
СМЕРЗШИХСЯ ГРУЗОВ
Машиностроительные за-
воды в большинстве случаев
потребляют относительно не-
большое количество сыпучих
грузов, прибывающих в зимнее
время в таком смерзшемся виде,
что нх необходимо рыхлить или
оттаивать.
Формовочные материалы, НИИжелезобетона
как правило, доставляются из
Карьеров до наступления зимы и на сравнительно небольшие
к°кс для вагранок не смерзается в монолит. Лишь отдельные
расстояния,
полувагоны
с рудой, углем и известняком требуют иногда в зимнее время предваритель-
ного рыхления для возможности гравитационной разгрузки посредством от-
крытия люков.
Для рыхления применяют рыхлительные установки и вибраторы, подвешива-
емые на крюк мостового крана Р = 5 т в грузоприемном устройстве и накладыва-
емые на борта полувагона, например виброрыхлительную установку НИИже-
лезобетона (рис. 7.3). Эта установка состоит нз плиты, на которой смонтирован
вибратор и приварены снизу штырн крестообразно-клиновидной формы длиной
около 1 м. Конструктивная масса вибратора — 4,3 т. Под действием собственной
массы и вибрации, создаваемой при запуске электродвигателя, штыри погру-
жаются в смерзшуюся массу и раскалывают ее на куски размером 15—30 см.
Производительность виброрыхлителей 120—180 т/ч.
7.4. ВЫГРУЗКА СЫПУЧИХ ГРУЗОВ ИЗ КРЫТЫХ ВАГОНОВ
Сыпучие грузы, перевозимые в крытых вагонах, по физическим свойствам
можно разделить на 4 группы: легкоподвижные и порошковые пылящие (цемент,
химикаты, апатитовый концентрат); зерновидные (зерно и т. п.); слеживающиеся
и вязкие (глина, калийная соль); кусковые.
Для выгрузки материалов первой группы наиболее эффективны пневматиче-
ские разгрузчики всасынающе-нагнетательного действия с передвижной заборной
установкой С-960, ТА-26 и ТА-27, позволяющие подавать грузы этой группы
в склад силосного типа (табл. 7.4).
Таблица 7.4. Основные данные пневматических
разгрузчиков всасывающе-нагиетательного действии
Модель Q. т/ч J-max, м ^тах, м Р1» кгс/см2, ие более «в, м8/мин кВт ^тр, мм Масса, КГ
C-S60 20 40 15 1,5 4 32 100 2250
ТА-26 20 40 25 1,2 4 31,8 100 2500
ТА-27 60 50 35 1,2 8 56,8 150 3400
Изготовитель Ленинградский завод строительных машин.
Материалы второй группы успешно выгружаются разгрузчиком типа MBG
на гусеничном ходу с дистанционным управлением, разгрузчиком С-559Х на
колесном ходу или навесным скребковым конвейером на универсальном авто-
погрузчике.
Разгрузчик МВС-4 состоит из вертикального шнека-рыхлителя лопастного
питателя и ковшового элеватора, загружающего разрыхленный материал в во-
ронку наклонного конвейера с изменением высоты погрузки в пределах 600 мм.
Основные данные разгрузчиков МВС-4 и С-559Х приведены в табл. 7.5.
При небольших грузооборотах для выгрузки сыпучих грузов применяют,
малогабаритные одноковшовые разгрузчики на гусеничном или колесном ходу,
с ковшом емкостью 0,5 м3, обеспечивающие производительность 20—25 т/ч
(см. гл. 2).
7.6. ВЫГРУЗКА СЫПУЧИХ ГРУЗОВ С ПЛАТФОРМ
МЕТОДОМ СДВИГА
Разгрузка платформ методом сдвига осуществляется при разгрузке в одной
точке в приемный бункер стационарной установкой с постепевным по мере раз-
грузки протягиванием состава над бункером, при разгрузке на фронтальном
148
Таблица 7.6. Основные данные разгрузчиков пылевидных грузов из крытых вагонов типов МВС-4 и С-559Х
OOCt-OOLl
грузопрнемном устройстве траншейного типа — передвижной машиной, двига-
ющейся вдоль состава.
Простейшая стационарная установка Т-182А (рис. 7.4) состоит нз сварной
станины 1 с подъемно-опускной рамой 2, устанавливаемой при разгрузке иа
уровне пола платформы с зазором 50 мм и выдвижным скребком 5 с возвратно-
поступательным движением поперек платформы, при котором груз ссыпается
при открытых бортах в бункер 4 и далее на ленточный конвейер’.?. Реверсивный
скребок приводится в движение электромотором 6. Груз укладывается в полу-
кольцевой штабель вторым ленточным конвейером (см. рис. 7.2).
Емкость кучевого склада полукольцевой формы в плане при ленточном кон-
вейере длиной 15 м составляет 1800—2000 м3. Емкость склада — около 30 м8/м
(по оси полукольца). Другой вариант стационарной установки выполняется
в виде подъемно-опускиого двухстороннего струга, прикрепленного к раме, дви-
жущейся в вертикальных направляющих над приемным бункером.
При необходимости фронтальной разгрузки применяются передвижные
машины скребкового типа, смонтированные на железнодорожной платформе
с приводом от лебедки, или передвижные машины со скребковым и ленточным
конвейерами. Скребковый конвейер сбрасывает груз в приемную воронку наклон-
ного ленточного конвейера с вылетом около 15 м и отсыпает груз в штабель тре-
угольного сечения или передает груз на систему конвейерного транспорта.
7.6. РАЗГРУЗОЧНЫЕ ЭСТАКАДЫ
Разгрузочные эстакады сооружаются, как правило, для двухсторонней раз-
грузки и снабжаются легкими мостиками. Различают низкие эстакады — высотой
до 3 м с емкостью V = 5 -s- 15м8/м и высокие — высотой до 8 м с емкостью
V' > 15 мз/м (обычно около 30 м8/м).
Погонная емкость 60-тонных полувагонов-гоидол составляет 4,9 м3/м, 93-тон-
ных — 6,3 м8/м.
При гравитационной разгрузке сыпучих грузов или разгрузке методом сдвига
необходимо сооружение специальных грузоприемных устройств для кратко-
временного хранения груза до передачи его на транспортную систему для до-
ставки в цех-потребитель или на склад долгосрочного хранения. Такие грузо-
приемные устройства выполняются в виде разгрузочных эстакад, грузоприемныя
траншей или бункеров, основные типы которых показаны на рис. 7.5.
Рис. 7.5. Типы фронтальных грузоприемных устройств (ФГУ) для сыпучих грузов
Наиболее экономичны низкие разгрузочные эстакады ящичного типа, соору-
жаемые из железобетонных плит с металлическим или железобетонным каркасом
(рис. 7.6). Типовые разгрузочные эстакады разработаны высотой 1,8 и 3 м (низ-
кие) и высотой 6 и 9 м (высокие) и рассчитаны на нагрузку С = 14 (типовой про-
ект 5-01-371, выпуски № 1 и 2). На эстакадах высотой 77=1,8 м могут обра-
щаться составы с нагрузкой на ось 33 тс, на эстакадах высотой Н = 3 9м —
с нагрузкой до 45 тс.
Разгрузочные эстакады требуют сооружения земляных подходов, длина
которых и объем связанных о их сооружением земляных работ зависят от при-
нятых при проектировании уклонов.
Рис. 7.6. Разгрузочная эстакада ящичного типа из сборного желе-
зобетона
Эстакады ящичного типа заглубляются на глубину 0,67 м, устанавливаются
на песчаную подушку, закрываемую глиной, и заполняются грунтом с попереч-
ными уклонами поверхности I — 0,15, а сверху заполняются балластом слоя
0,52 м. Внутренняя ширина ящичных эстакад по верху — 2,20 м. Уклон огра-
ждающих плит 10 : 1. Высокие эстакады балочного типа высотой 6 и 9 м выпол-
няются по типовому проекту 5-01-371, выпуск II, с пролетами 12 м и состоят
из железобетонных опор высотой 4,14 или 7,14 м над поверхностью земли, уста-
навливаемых на бетонных плитах шириной 6,90 м на глубине 1,56 м, перекрыва-
емых железобетонным илн металлическим пролетным строением высотой 1,5 м
[30]. Разгрузочные эстакады на машиностроительных заводах применяются
редко.
7.7. ГРУЗОПРИЕМНЫЕ ТРАНШЕИ
Грузоприемные траншеи (см. рис. 7.5) представляют собой чаще всего соору-
жения, состоящие из низкой разгрузочной эстакады ящичного или блочного типа
и двух траншей — приемных грузохраннлищ прямоугольной или трапецеидаль-
ной формы. Для лучшего заполнения траншеи одна боковая стенка ее (под же-
лезнодорожным путем) делается вертикальной, а противоположная — в закры-
рых складах также вертикальной (т. е. траншея сооружается прямоугольной
формы), а на открытых складах может выполняться в целях облегчения кон-
струкции наклонной (отмостка вместо подпорной стенки). В отличие от разгру-
зочных эстакад штабелирование сыпучего груза осуществляется только грейфер-
ными кранами, поэтому размеры поперечного сечения траншеи должны быть
согласованы с размерами грейфера принятой емкости. Подвеска грейфера к крану
должна быть выполнена так, чтобы грейфер раскрывался вдоль траншеи. Но сле-
дует учитывать и возможность некоторого разворачивания грейфера. По данным
ПромтрансНИИпроекта, на открытых складах (где больше сказывается влияние
ветра на разворот грейфера) рекомендуется увеличивать ширину грузопрнемных
траншей по верху до указанных ниже размеров (при грейферах емкостью 1,5—
7 м3).
V м* ............................. 1,5 2,5 5,0 7,0
Втр, м ........................... 3,8 4,40 4,80 5,30
Другой особенностью грузоприемных траншей является обслуживание раз-
гружаемого состава (открытие и закрытие люков) консольными или балочными
передвижными мостиками, так как стационарные мостки мешают работе грейфер-
ных кранов и часто повреждаются грейферами. Размещение грузопрнемных
траншей должно обеспечивать двустороннюю разгрузку н захватывание груза
грейфером, что может быть обеспечено при расстоянии от оси железнодорожного
пути до подкранового пути не менее 4,5 м. Необходимая глубина траншей при
емкости V'= 5 м®/м— около 1,2 м. Ширина прямоугольной траншеи по низу
в закрытых складах, обслуживаемых мостовыми грейферными кранами с грей-
фером емкостью 1,5 м8 с раскрытием вдоль траншеи, делается Втр > 2,5 м.
Дио траншей сооружается в виде бетонных подушек на песчаном основании.
Между дном траншеи и стенкой эстакады, которая сооружается при грузоприем-
ных траншеях из бетонных блоков или пластин, оставляются продольные швы
для независимой осадки эстакады при въезде подвижного состана. Если уровень
грунтовых вод поднимается выше дна траншеи, то осадочные щели должны быть
перекрыты гибкой изолирующей складкой из нескольких слоев рубероида или
просмоленной ткани.
На открытых складах дно траншей делается с продольным уклоном i =
= 0,002 -ь 0,003 для выпуска дождевой воды в канализацию.
У крупных потребителей топлива (ТЭЦ, газовые заводы) стремятся соору-
жать грузоприемныв сараи с общей емкостью траншей до 3000 м3.
7.8. ГРУЗОПРИЕМНЫЕ БУНКЕРА ТОЧЕЧНЫЕ
И ФРОНТАЛЬНЫЕ
Точечные грузоприемные бункера сооружаются в тех случаях, когда сыпучий
груз подается из бункера на систему конвейерного транспорта, а разгрузка наго-
нов в бункер производится по одному с передвижкой группы вагонов после раз-
грузки каждого вагона. При доставке сыпучего груза в полувагонах-хопперах
размеры точечного бункера (ТГБ) в плане (по верху) делают 6 X 6 м, а при
доставке в полувагонах-гондолах — в виде двух последовательно расположенных
квадратных в плане бункеров 6 X 12 или 7,2 X 14 м в целях уменьшения за-
глубления. Под выпускными отверстиями устанавливаются пластинчатые или
ленточные питатели.
При одновременной разгрузке нескольких вагонов применяют фронтальные
грузопрнемные бункера (ФГБ), которые могут выполняться в .виде последова-
тельно размещенных друг за другом ячейковых бункеров с установленными под
каждым из ннх затнорамн или питателями нли в виде сплошного бункера с боко-
вой шелью и реверсивным питателем с маятниковым движением для выдачи на
ленточный конвейер. Фронтальное грузоприемное устройство ячейкового типа
сооружается при необходимости одновременного приема многосортных грузов
с раздельным хранением груза по сортам. Грузоприемное устройство со сплош-
ными бункерами сооружается при хранении односортного материала.
Более экономичными являются щелевые бункерные устройства с лопастными
питателями (ЩБУ), поперечный разрез одного из которых приведен на рис. 7.7.
Эго ФГУ с емкостью к = 15 м3/м имеет строительный объем около 100 м3/м,
из которого полоняна приходится на подземные сооружения.
Бункера перекрываются сверху решетками для предохранения от попадания
в бункера глыб и чрезмерно больших кусков. Для открытия люков гондол на
решетки укладываются легкие переносные мостки или откидные щиты.
Типовые щелевые бункерные устройства разработаны институтами «Тепло-
электропроект» н «Союзпроммеханизацня». Выдача из бункеров ЩБУ произ-
водится лопастными питателями (см. рис. 7.7).
Лопастные питатели отечественного производства имеют двухскоростной
привод и соответственно два режима работы со скоростью движения вдоль бун-
кера 0,75 м/мии (Q « 200 т/ч) и 1,56 м/мин (Q « 400 т/ч).
Лопастной питатель имеет возвратно-поступательное движение по перестав-
ным конечным переключателям. Токосъемные шины крепятся под полкой щеле-
вого бункера.
Производительность передвижных лопастных питателей зависит от направ-
ления движения питателя. При поступательном движении питателя против
Рис. 7.7. Щелевой бункер с "лопастным питателем: а — поперечное сечение
установки; б — расчетная схема
кода ленты производительность питателя повышается, при движении по ходу
ленты — уменьшается. Она может быть определена по формуле Q = О,38гоГфиу —
а: З.бГоу, где F — площадь сечения захватываемого материала, м2; г0 — рас-
стояние до центра площади сечения слоя захватываемого лопастью материала от
оси вращения, м; ф « I — коэффициент наполнения рабочего пространства;
п —число оборотов колеса в мин; v — скорость движения выгружателя, м/с.
Ввиду того что скорость движения выгружателя мала (0,015—0,030 м/с),
разница в производительности при прямом и обратном ходах перегружателя
не превышает обычно 10%.
7.9. ТИПОВЫЕ КОНСТРУКТИВНЫЕ СХЕМЫ
ТРАНСПОРТНЫХ ГАЛЕРЕЙ И ИХ РАЗМЕРЫ
Наиболее распространены транспортные галереи, выполняемые в виде лег-
ких металлических ферм С пролетами 18—24 м, поддерживаемых железобетон-
ными опорами. Высота плоских ферм, находящихся внутри галереи и тем самым
еащищенных от атмосферных осадков или вие галереи, для всех пролетов — от 2,9
до 3,3 м.
Ширина типовых галерей зависит от ширины ленты конвейеров и кратна
модулю 0,6 м в целях унификации железобетонных (или иных) плит перекрытии.
Габаритные схемы отапливаемых транспортных галерей по серии ИС-01-15
для одного и двух конвейеров без сбрасывающих устройств и основные размеры
даны в табл. 7.6.
Галереи могут быть горизонтальными и наклонными. При угле наклона
более 12е5 на проходах устраиваются ступени или ходовые доски. Галереи могут
выполняться отапливаемыми или неотапливаемыми. Ограждения (стены) галерей
154
Таблица 7.6. Основные размеры типовых транспортных отапливаемых галерей, мм
выполняются для отапливаемых — из сборных железобетонных утепленных плит,
Для неотапливаемых — из волнистых асбестоцементных щитов.
Отапливаемые галереи серии ИС-01-15 разработаны для применения в рай-
онах с расчетной зимней температурой до —40° С. Конструкция этих галерей
не рассчитана на транспортирование горячих, парящих и агрессивных матери-
алов. Стены отапливаемых галерей этой серии выполняются из утепленных пане-
лей размером 2,4 X 6м с деревянным каркасом, обшитым волнистыми асбесто-
цементными листами, или из легкобетоиных панелей размером 1,2 X 6 м.
Неотапливаемые конвейерные галереи также с пролетным строением из
стальных несущих ферм 18, 24 и 30 м высотой 3,3 м с параллельными поясами
сооружаются по чертежам серии 3.016-1, вып. I, II и III «Неотапливаемые транс-
портные галереи пролетами 18, 24 и 30 м с ездой по низу».
Покрытие, кровля и стены выполняются из асбестоцементных листов унифи-
цированного профиля по ГОСТ 16233—70 по стальным конструкциям. Перекры-
тия — из сборных железобетонных плит размерами 1,5 X 6 м; габаритные схемы
неотапливаемых транспортных галерей и основные размеры приведены в табл. 7.7.
Крыша галерей этого типа двухскатная с уклоном I = 1:4. Кроме того,
для неотапливаемых транспортных галерей для конвейеров без промежуточной
разгрузки могут применяться облегченные конструктивные решения серий
3.016-2 с выполнением ограждающих элементов в виде профилированных само-
несущих асбестоцементных оболочек, устанавливаемых на верхнем поясе пролет-
ных строений из сварных ферм с высотой 2,5 м стандартных пролетов 18, 24 и
30 м. По ширине эти галереи различают трех типов: I — шириной 3,0 м; II —
Таблица 7.7. Основные размеры (мм) неотапливаемых
транспортных галерей прямоугольного сечения (серия 3.016-1)
шириной 4,5 м; III — шириной 6,0 м. Габаритные схемы их с основными разме-
рами приведены в [31, с. 501}.
Ширина рамы (мм) конвейера в зависимости от ширины ленты (рис. 7.8)
принята следующей [31, с. 499].
Ширина ленты В
» рамы £
400 600 650 800 1000 1200 1400 1600
700 800 950 1200 1400 1650 1850 2000
В IV климатической зоне горизонтальные ленточные конвейеры устанавли-
вают иногда на открытых железобетонных Т-образных эстакадах; сами конвейеры
могут размещаться в прикрепленных к раме конвейера футлярах е откидными
или съемными крышками. Ширина эстакады А по верху определяется по формуле
А = В + 1800 мм.
7.10. СИЛОСНЫЕ СКЛАДЫ
Силосные склады предназначаются для хранения пылевидных, зерновидных,
мелкокусковых и среднекусковых грузов, требующих защиты от атмосферных
воздействий. Силосы сооружаются в виде цилиндрических или призматических
«банок», загружаемых ередствами непрерывного транспорта — чаще всего ленточ-
ными, реже — скребковыми конвейерами и ковшовыми элеваторами. Выдача
из силосов производится самотеком также на систему непрерывного транспорта.
Силосы, как правило, сооружаются из железобетона в подвижной опалубке
или из сборного железобетона. Благодаря тому, что цилиндрические силосы
работают на растяжение, стенки их тонки (15—20 см). Днище желоба в силосах
Для хранения сухих пылевидных материалов может выполняться в виде четырех
наклонных плоскостей под углом 35—40°, выложенных аэроплитками. Под желоб
подается сжатый воздух давлением 1,5—2 атм. Воздух, просачиваясь через поры
аэроплиток, смешивается о прилегающим слоем материала, сообщая ему
£
а ”
Яч
а
2Б0
370
500
740
750
1100
1500
360
1000
1480
2000
1600
2200
3000
3000
3000
Таблица 7.8. Основные данные типовых железобетонных
силосных блоков (по серии 3.012-1)
Расход
железобе-
тона, м’/м1
а
8
к
2
3
4
6
s
а:
Схема склада в плане и разрезе
моно-
лит-
ного
при
сбор-
ке
Шифр
серии
3.012-1
10,8
6
15,6
20,4
6
6
3
6
6
12
0,207
0,183
0,168
0,21
10,8
0,19
15,6
0,21
10,8
0,19
15,6
0,17
20,4
0,200
15,8
0,210
10,8
0,190
15,6
0,175
20,4
0,210
10,8
0,190
15,6
20,4
0,175
0,175
20,4
0,128
30,6
0.175
30,6
iiiiini®
0,045
0,040
0,300
0,054
0,040
0,054
0,400
0,030
0,170
0,049
0,040
0,030
0,019
0,033
0,030
0,030
0.047
0,030
1-6-36-108
1-6-48-156
1-6-48-204
2-5-48-108
2-6-48-156
3-6-48-108
3-6-48-156
3-6-48-204
4-3-36-1568
4-6-36-108
4-6-48-156
4-6-48-204
6-6-36-108
6-6-48-156
6-6-36-204
6-6-48-204
1-12-108-300
6-6-48-204
Продолжение табл. 7.8
3 400
6 000
12 000
Схема склада в плайе и разрезе
Расход
железобе-
тона, ма/мя
а:
моно-
лит-
ного
при
сбор-
ке
Шифр
серии
3.012-1
18
2
12
18
30,6
2
30,6
12
31,8
4
4
0,183
0,154
0.132
0,127
0,100
30,6
О'135
12
30,6
0,128
31,8
12
0,090
IIIHI
0,068
0,034
0,047
0,023
0,040
0,047
0,023
0.041
2-12-108-180
2-12-6-180
2-12-108-300
2-12-60-300
2-12-108-300В
4-12-108-300
4-12-6-300
4-12-144-264В
S
s 4
m *
К
г- ®
а
3
Q
свойства подвижной эмульсии, благодаря чему он «стекает» по наклонным
плоскостям в аэрожелоб к выпускному отверстию. Ниже приведена техническая
характеристика аэроплиток.
Габаритные размеры, мм.............500X250X20
Размеры пор, мкм ................... 40
Воздухопроницаемость плиток, л/ч/смг ......... 45
Сопротивление плиток, мм вод. ст.... 200
Масса плитки, кг ................................ 3
Рабочее давление воздуха, ат ...... ....... 2
Плитки монтируются в стальные или чугунные плоские ящики, снабженные
в нижней части трубками для подвода воздуха. Ящики устанавливаются на днище
снлоса или бункера по четыре и подключаются к воздушной магистрали. Обычно
плитками покрывается около 25% площади днища.
Одиночные силосные цилиндрические банки имеют емкость до 3000 м® при
диаметре 12 м и высоте около 30 м. Однако применяют также банки диаметром
6 м, высотой цилиндра 30 м и емкостью 500 м8.
При складах большей емкости силосный склад сооружается из ряда цилин-
дрических банок, образующих группы из двух-трех и шести единиц, объединенных
в общий блок.
Параметры типовых железобетонных силосных корпусов по этой серии при-
ведены в табл. 7.8 [31].
Подача сыпучего груза в одиночные силосы осуществляется обычно ковшо-
выми элеваторами, а при силосном складе, состоящем из нескольких банок, —
Ленточными конвейерами. Над силосами в этом случае сооружается надсилосная
транспортная галерея. При одиночных силосах, используемых для закрытого
хранения угля для заводских котельных, применяются силосы со встроенный
в верхней их части расходным цилиндрическим металлическим бункером, диа-
метр которого примерно на 1—1,5 м меньше внутреннего диаметра силосной
банки, благодаря чему образуется кольцевая щель. При загрузке силоса сначала
загружается расходный бункер, под которым отсыпается по его заполнении кони-
ческая «шапка». По ее откосам через кольцевую щель загружается нижняя част,»
силоса, где образуется резервный склад. Днище конуса выполняется в виде круто
наклонной плоскости, скользя по которой уголь выдается через рукав 6 боронку
элеватора и загружается в расходный бункер.
Удобное компактное решение силосного угольного склада емкостью 2 X
X 500 м3 запроектировано для котельной машиностроительного завода. Перед
фронтом котельной сооружается два цилиндрических железобетонных силоса
диаметром 6 м и высотой 20—24 м, в верхней части которого встроен также рас-
ходный цилиндрический металлический бункер с рукавом, спускающимся к топкб
котла. Между стенками железобетонного силоса и цилиндрического бункера
оставлена кольцевая щель шириной 400—500 мм для загрузки силоса по заполне-
нии бункера. Емкость каждой силосной банки — около 500—600 т, а встроенного
бункера — около 70 т. Уголь загружается в банку силоса цепным элеватором^
заполняя расходный бункер с конусообразной шапкой.
7.11. СКЛАДЫ ФОРМОВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ,
УГЛЯ И ЦЕМЕНТА
В последнее время силосный способ хранения начали применять для сухих
формовочных песков и сухой молотой глины. В Советском Союзе первые силосные
склады формовочных материалов были осуществлены (по проектам Ленгипро-
тяжмаша) на Тихвинском литейном заводе — емкостью 20 000 м3 (шесть банок
диаметром 12 м, Н = 34 м) и на складе завода «Центролит» в Каунасе емкостью
5000 м3 (десять банок диаметром 6 м, Н = 17 м). Загрузка силосов осущест-
вляется следующим образом. После сушки песок и молотая глина подаются в си-
лосный склад, где поступают на один или два осадителя (соответственно числу
рядов банок). Молотая глина не может храниться высотой более 10 м во избежа-
ние слеживания. Поэтому для хранения сухой глины предусмотрены восемь сило-
сов диаметром 6 м, с высотой хранения 10 м, емкостью каждой банки 250 м8.*Из
осадителя сухая глина выдается через шлюзовый барабанный затвор на конвейер
с контурными скребками, которым и загружается в силосы.
Доставка формовочных материалов из силосов в формовочное отделение
литейного цеха осуществляется пневмотранспортом — нагнетательной установ-
кой, для чего под аэрированным днищем каждого силоса монтируется два камер-
ных насоса емкостью каждый 1 м3, в который периодически подается сжатый
воздух под давлением 3—5 атм. Для разгрузки в местах потребления (в смесе-
приготовительном отделении литейного цеха) устанавливаются объемные или
центробежные разгрузчики. Такой способ хранения и выдачи формовочных
материалов, аналогичный широко применяемому для складирования пылевидных
материалов (в частности, цемента), имеет существенные преимущества перед
способом хранения формовочных материалов в складах пролетного или шатро-
вого типа, главными из которых являются высокая степень автоматизации,
использования строительного объема и герметичность.
7.12. БУНКЕРА И БУНКЕРНЫЕ ЭСТАКАДЫ
Бункера и бункерные эстакады предназначаются для краткосрочного хра-
нения сыпучих грузов и являются расходными складами. Емкость их в боль-
шинстве случаев не превышает суточного запаса, а часто сменного и даже часового
(бункера формовочных материалов на рабочих местах). По форме они могут вы-
полняться в виде усеченной пирамиды, усеченного конуса, трапециевидного или
параболического лотка. Верхняя часть пирамидальных бункеров для увеличения
емкости часто выполняется в виде призмы или цилиндра. Угол наклона бунке-
ра ®ст делается больше угла внешнего трения <р (между материалом и стенкой):
обычно аст:>(р + 17°. При хранении материалов с большим коэффициентом
внутреннего трения р (например, формовочных) одну из стенок рекомендуется
делать вертикальной, а другие — с углом наклона не менее 70°.
Различают полезную емкость бункера, V и геометрическую Vr, причем всегда
V = ФК-. где ф — коэффициент заполнения бункера, ф = 0,75 4- 0,85.
Выпускное отверстие ячейковых бункеров делают обычно квадратным со
стороной, превышающей при крупнокусковых материалах (а > 160 мм) наиболь-
шие размеры типичных кусков в 3—4 раза, при среднекусковых (160 > а >
> 60 мм) — в 6—7 раз, при мелкокусковых (а<< 60 мм) — в 8—10 раз.
Для улучшения высыпания груза при выдаче груза на ленту конвейера при-
меняют лотковые щелевые бункера с ножевыми или лопастными питателями,
при выдаче на средства периодического транспорта — ячейковые бункера с по-
будительными устройствами в виде вибраторов, крепящихся к стенкам, или при
пылевидных материалах с объемной массой 1,5 т/м3— воздушные подушки под
аэроплитками, а при малой воздухопроницаемости сыпучих материалов —
втреляющие сопла, направленные к выпускным отверстиям.
Многоячейковые бункера выполняются стальными или железобетонными
с размерами ячеек чаще всего 6 X 6 м.
6 К. А. Егоров
Глава 8
МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ТРАНСПОРТА
В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
8.1. КОМПОНОВКА ЦЕХА И ОСНОВНЫЕ ГРУЗОПОТОКИ
Состав фасонно-литейных цехов: склад шихты; склад формовочных мате-
риалов; склад опок; склад моделей; плавильное отделение; смесеприготовительное
отделение; 4юрмовочио-заливочное отделение; стержневое отделение; отделение
очистки и обрубки; склад готового литья (экспедиция); ковшевая.
Кроме перечисленных отделений (первые четыре могут размещаться и вне
основного здания цеха, что часто практикуется в современных литейных цехах
с целью улучшения аэрации цеха) в основном здании цеха часто размещаются
отделение цветного литьи, окрасочное и термическое отделения (в цехах ковкого
чугуна).
Схемы размещения перечисленных отделений показаны на примерных пла-
нировках фасонно-литейных цехов (рис. 8.1—8.6).
Важнейшим требованием при проектировании литейных цехов является
создание благоприятных условий работы в них путем механизации и автоматиза-
ции работ и путем улучшения аэрации цеха за счет доступа воздуха через окна
в стенах и применения кондиционирования. Последнее требование оказывает
большое влииние на компоновку фасонно-литейных цехов: сокращение числа
пролетов, стремление к увеличению периметра наружных стеи, размещение
в отдельных зданиях складов шихты, формовочных материалов, очистных и об-
рубных отделений, размещение литейных при отсутствии тяжелого литья в двух-
этажных зданиях с расположением бытовых помещевий в первом этаже.
Здания фасонно-литейных цехов, вытянутые по длине и достигающие иногда
нескольких сот метров, располагаются преимущественно по горизонтали, что
сокращает объем земляных работ по вертикальной планировке.
В Советском Союзе основными типами зданий литейных цехов являются:
одноэтажные здания с пролетами 24 м и размерами в плайе 72 X 72 и 144 X 72
с сеткой колонн 24 X 12; двухэтажные здания с размерами в плане 72 X 72
и 96 X 72 с высотой до несущих покрытий при подвесных кранах — 8,4 и 10,8 м,
при мостовых кранах — 10,8; 12,6; 16,2 и 18 м с сеткой колонн во втором этаже
24 X 12 и в первом 12 X 6; высота первого этажа с междуэтажным перекрытием
7,8 м.
Для поперечных складских одноэтажных пролетов, примыкающих к одному
из торцов, размеры в плане 24Х 72 и (24 +24) 72, высота до низа несущих по-
крытий 12,6; 16,2; 18,0 м.
Литейные цехи большой мощности разрешается при крайней необходимости
размещать в четырехпролетных зданиях и удлинять вставкой длиной до 72 м.
Примером размещения литейного цеха в одноэтажном трехпролетном здании
может служить схема планировки цеха металлургического оборудования, пока-
занная на рис. 8.1, а примером размещения литейного цеха в двухэтажном зда-
нии — схема планировки сталелитейного цеха с пролетами 4 X 24 м, длиной
204 м, показанная на рис. 8.2, для производства мелких автомобильных деталей
(производительностью 100 000 т/год). К цеху с одного торца примыкают четыре
поперечных пролета, в которых размещены склады шихты, формовочных мате-
риалов, трансформаторная и плавильное отделение (электропечи).
Примером расположения специализированных цехов в отдельных корпусах
может служить генеральный план литейного завода «Центролит», приведенный
на рис. 8.3.
Корпуса специализированных по роду литья фасонно-литейных цехов 1—»
расположены в одном риду параллельно друг другу, перпендикулярно главной
оси завода. В торцах всех литейных корпусов размещены прицеховые шихтовые
дворы, а между корпусами I и 2 и между корпусами 3 и 4 — силосные склады
сухих песков, заполняемые пневматическим транспортом из центрального
162
-жм|—-----
ОООСЮООО CXDOO
I
Рис. 8.1. Схема компоновки литейного завода металлургического обо-
рудования
ооооо
Рис. 8.2. Схема компоновки фасонно-литейного цеха в двухэтажном
корпусе со складами шихты и формовочных материалов в примыкаю-
щих с торца крановых пролетах (с выпуском НО ООО т/год): а — план
2-го этажа; б — план 1-го этажа;
7 — силосный склад сухого песка; 2 *- склад формовочных материалов в за-
кромах; 3 — склад шихты; 4 — плавильное отделение; 5 — пролет трансформа-
торов; 6 — заливочное отделение; 7 — формовочное отделение; 3 — выбив-
ное отделение; 9 — смесепрнготовительиое отделение; 10 стержневое от-
деление; 11 — очистка и обрубка; 12 — склад отливок; 13 — возврат литников;
14 — транспортирование отработанной аемли; /5— отделение регенерации;
16 —- отделение вентиляционных установок; 17 — бытовые
,. Я "
Я £
« s >
s c tf
co
SC
*» ► a
s *
склада 8, где находится центральное сушильное отделение для сушки кварцевых
песков и молотой глииы. Здесь же между корпусами 1 и 2 и между корпусами 3
и 4 расположены очистные и охладительные отделения 6, связанные с выбивными
отделениями основных корпусов галереями для непрерывного транспорта.
Примером гребенчатой компоновки цеха в одноэтажном корпусе может слу-
жить схема, приведенная на рис. 8.4, фасонно-сталелитейного цеха с годовым
выпуском 80 000 т литья.
Общая длина крытой эстакады, на которую замыкаются все литейные кор-
пуса, составляет 408 м, а длина плавильного корпуса 3 составляет 192 м.
Централизация плавки в отдельном корпусе и расположение склада шихты
в торцах пролетов с транспортной точки зрения имеют ряд недостатков вследствие
удлинения путей перемещения шихты и жидкого металла, увеличения межпро-
летных и межкорпусных рельсовых передач.
Рис. 8.4. Схема планировки фасонно-литейного завода гребенчатого
типа с годовым выпуском 80 000 т:
1 — литейный цех мелких отливок; 2 — бытовые корпуса; 3 — плавиль-
ный цех; 4 — цех крупного литья; 5 -* крытая эстакада (склад фор-
мовочных материалов н опок); 6 — термообрубный цех
Близки к приведенным на рис. 8.1 и рис. 8.3 планировкам одноэтажных
литейных цехов планировки литейных цехов в общем корпусе за рубежом. Та-
ковы, например, литейные цехи фирмы «Валмет» (Финляндия) и фирмы «Катер-
пиллер» (США). Оба эти цеха имеют много общего по компоновке и типу плавиль-
ных агрегатов.
Схема компоновки литейного цеха фирмы «Валмет» (рис. 8.5) имеет следующие
особенности. Склад шихты и формовочных материалов размещен в отдельном
здании, связанном с плавильным отделением монорельсовым транспортом, а с зем-
леприготовительным — непрерывным конвейером. Плавильное и землепригото-
вительное отделения расположены во вспомогательном продольном пролете,
а все основные производственные отделения — в поперечных перпендикулярных.
Обрубка и очистка производятся в общем корпусе шириной. 108 м. Плавка осу-
ществляется в двух 30-тонных индукционных электропечах и двух 12-тонных.
Малые высокочастотные печи предназначаются для литья из специальных спла-
вов. Загрузка больших печей осуществляется 3-тонными бадьями.
Особенностями литейного цеха фирмы «Катерпиллер» (рис. 8.6) с точки зре-
ния транспортировки и компоновки является организация хранения и транспорти-
рования формовочных материалов в башенных складах, встроенных в цех. Основ-
ной корпус занимает площадь 93 000 м2. Развес отливки 1,8 кг — 1,73 т, размер
серий 50—20 000 шт. Формовочно-заливочное отделение имеет восемь поточных
лнвий формовки.
Металлическая часть шихты состоит в основном из чугунной и стальной
стружек, доставляемых с механических заводов, стального скрапа и штыкового
чугуна, проходящего дробление на молотковых дробилках и хранящегося в бун-
керах, и добавок в виде ферросплавов, никеля, меди и хрома.
Плавильное отделение с 12 большими тигельными индукционными электро-
печами емкостью 25т и с часовой производительностью 9 т/ч, с возможностью
Рис. 8.5. Схема планировки
электрочугуиолитейного цеха
с годовым выпуском литья
20 000 т фирмы «Валмет» (Фин-
ляндия):
1 —• склад шихты я формовочных
материалов; 2 плавильное отде*
ление; 3 -* смесепрнготовнтельное
отделение; 4 — склад моделей; 5 —
отделение автоматической формов*
ки; 6 — склад стержней; 7 —•
окраска моделей; 8 —- отделение
машинной формовки; 9 — выбив*
ное отделение; 10 — отделение очи*
стки; 11 отделение ручной фор*
мовки мелких и средних отливок?
12 — отделение оболочковой фор*
мовки; 13 — отделение крупных
стержней; 14 — отделение регене-
рации отработанной смеси; 15
отделение пескометной формовки?
16 —> отделение термообработки?
17 —• экспедиция; 18 — контора;
19 —• малярная; 20 ремонтная
мастерская
установки еще четырех электропечей размещено внутри литейного корпуса между
пролетами машинной формовки с одной стороны и пролетами отделения обрубки
и очистки — с другой (рис. 8.6).
Все формовочные материалы после
сушки и подготовки хранятся в сило-
сах: в шести бетонных емкостях 450 т
диаметром 5,5 м, высотой 19 м, а свя-
зующие материалы — в пяти бетонных
силосах диаметром 3,7 и 4,3 м, высо-
той 18,3 м, целлюлоза и злаковые
крепители — в четырех стальных си-
лосах диаметром 1,8 м, высотой 23,8 м.
Силосы размещены в самом цехе —
в смесеприготовительном и стержне-
вом отделениях, причем стальные си-
лосы для хранения целлюлозы и злако-
вых крепителей ввиду взрывоопас-
ности выступают верхней частью над
крышей корпуса.
В формовочном отделении уста-
новлено восемь поточных линий ма-
шинной формовки; перемещение фор-
мовочных песков и молотой глины
в силосы выполняется пневматическим
транспортом.
В фасонно-литейных цехах пере-
Рис. 8.6. Схема компоновки основного
корпуса нового чугунолитейного за-
вода фирмы «Катерпиллер» (США):',
1 — плавильное отделение; 2 — машинная
формовка; 3 — стержневое отделение; 4 —
смесеприготовительное отделение; 5 — от-
деление охлаждения литья; 6—обрубное ст»
деление; 7 — инспекция и окраска; 8
экспедиция; 9 — бытовые; 10 — кафете- >
рий; 11 — склад моделей; 12 — контора
мешаются грузы, резко различные по
массе, форме и физическим свойствам — температуре, коэффициенту трения
и насыпной массе (табл. 8.1).
К перемещаемым грузам относятся: сыпучие — формовочные материалы,
формовочные смеси, отработанные смеси, кокс, уголь, руда, флюсы, стружка?
Таблица 8.1. Размеры кусков и физические свойства
шихтовых материалов
Шихта Размер куска, мм Масса куска, кг Насып- ная масса, т/м* Коэффи- циент трения по стали
Тип Наименование в по- кое в дви- же- нии
Ферро- магнит- ные ме- таллы Чугун чушковый Чугуи разделанный (по пережимам) _ Лом чугунный | Лом стальной J Возврат (лнтника) Брикеты из чугунной стружки 600Х200Х КИО 200Х200Х X 110 300Х200Х X 150 250Х 80 45 15 40 20 2,5—3,0 3,5 2—2,5 2—2,5 1,2—2,0 3,0 0,57— 0,65 0.47- 0.55
Нема- гнитные металлы Зеркальный чугун То же, разделанный (по пережимам) Медные чушки, алю- миний, ферросплавы 660Х220Х X 110 220Х220Х X 110 200Х 100X40 50 17 15 3,0 3,5 3,0
Топливо н флюсы Коко Известняк дробленый 40—160 30—80 в» йй* 0,36—0,5 1.5 1,0 0,56 0.7 0,4
штучно-массовые — чушковый металл, лом, огнеупорный кирпич; штучные —
ковши с жидким металлом, опоки, модели, формы, стержни, отливки.
Эти грузы образуют следующие потоки (рис. 8.7):
1) поток шихтовых материалов, формируемый на складе шихты в виде колош,
подаваемых в плавильное отделение и загружаемых в печи для расплава в коли-
честве около 1,7—2,0 т на 1 т выпуска;
2) поток свежих формовочных материалов в количестве около 1,2 т на тонну
выпуска лнтьи, направляемых со склада формовочных материалов в смесепри-
готовительное отделение для смешения и приготовления формовочных смесей —
наполнительной и облицовочной земли;
3) поток отработанной смеси в количестве около 4—6 т на 1 т выпуска,
направляемой на регенерацию и далее в смесеприготовительное отделение;
4) поток отходов отработанной смеси в количестве около 1,2 т иа 1 т выпуска,
направляемой в отвал от мест выбивки форм и стеллажей и из очистного отде-
ления;
5) поток опок, перемещаемых со склада опок и из выбивного отделения в фор-
мовочное, и часть из них — на склад опок в количестве около 2 т на 1т вы-
пуска;
6) поток моделей, перемещаемых со склада моделей в формовочное отделение,
и часть из них — на склад моделей;
7) поток форм и прижимных грузов в формовочное отделение — к месту
заливки (при параллельном графике) в количестве около Ют на 1т выпуска
литья;
8) поток залитых форм в камеру охлаждения и далее на выбивку (при парал-
лельном графике) в количестве около 10 т на 1т литья;
9) поток отливок с выбивных решеток в отделение очистки и обрубки в коли-
честве около 1,2 т на 1т выпуска;
Ю) поток отливок из обрубного отделения иа склад готового литья или в ма-
лярное отделение в количестве около 1 т/т;
11) поток огнеупоров и глины к плавильным агрегатам и сушилам;
12) поток отходов отработанной смеси и мусора после ремонта ковшей и печей
в отвал.
a)
Электропечь
о к о Смесеприготовитель-*
оы о ио пая установка . ,
решетка ____। | j
отделение_____________\ .г_1'Л—
Склад шихты
ШшеВая ^луио^ньт^ Стержневое ^отделений
повшевая \ув^анввки вклад стер>х
формовочно- залиВочно- вывивное отделение
Склад шихты^ “Р___3.J___г
-----1----^Плавильное отделений
Формовочно-залиВочно-ВыБиВнреотделенре;
О
Разгрузочное устройство для
песка
I
♦
Землеприготовитель- Смесел/1^е^пе',ьная
ное отделение р^. установка
Стержневое
\отаелецие
srnl----------Г
I этаж
^""<ГЯ Л этаж
j| е:_ Формовочное
отЗёлёни~
=sWE]
Рис. 8.7. Схемы грузопотоков основных материалов в чугунолитейных цехам
ru-i отделе-
-* ние
отливок £Ц
Проем
IJvuc/t/-7!
1 ное____С
Склад сухого песка
е
§
а
(Участок регенерации I
,г
а — завода металлургического оборудования; б —
томобильных двигателей
- свежие формовочные материалы; »
завода чугунных гильз ав-
•- металлическая часть
шихты; ----------..----- « формовочная смесь; ----------- + ------~ ™ стержниа
•--д----_ отработанная смесь; ... —отходы отработанной смесир»4|- — лнтники]
- —.----- — жидкий металл в отливки
8.2. ШИХТОВЫЕ ДВОРЫ ФАСОННО-ЛИТЕЙНЫХ ЦЕХОВ
Шихтовые материалы для фасонно-литейных цехов, кроме металлов, облада-
ющих в большинстве магнитными свойствами, включают топливо (кроме электро-
сталеплавильвых) — кокс и присадки — известняк. Размеры кусков, чушек
и физические свойства шихтовых материалов приведены в табл. 8.1.
В настоящее время фасонно-литейные цехи в Советском Союзе проектируются
на годовые выпуски 15, 25, 60 и 100 000 г/год. Расчетные данные необходимой
площади для хранения шихтовых материалов фасонно-литейных цехов, серого
чугуна, ковкого чугуна и стали приведены в табл. 8.2, в которой даны годовые
грузопотоки Qr, нормативные запасы V и необходимые для их хранения площади
закромов «нетто» F3, площади для открытого хранения под эстакадами Fs и число
бункеров пб [13].
Склады шихты размещаются в крановых пролетах шириной 24 или 30 м,
Рис. 8.8. Схема расходного бункера ших-
товых материалов
примыкающих к пролету плавильного отделения, и оснащаются
витио-грейферными кранами P=5-z-
-г- 10 т. Металлическая часть шихты
хранится в железобетонных закро-
мах по маркам, а по мере надоб-
ности перегружается краном в рас-
ходные бункера. - Для хранения
кокса и известняка при годовых
выпусках 60 000 т и более соору-
жаются бункера.
Расходные бункера для метал-
лических составляющих шихты
мостовыми маг-
ш,
выполняются так: верхняя часть —
в виде призмы, а нижняи — в виде
усеченной пирамиды размерами
в плане не менее 2,0 X 2,0 м для
удобства загрузки грузовыми элею-
тромагнитами. Стенки бункера выполняются из деревянных брусьев толщиной
около 20 см, обшитых изнутри листовой сталью 10—12 мм; задняя стенка изготов-
ляется из наклонно уложенного по двутавровым балкам или рельсам швеллер-
ного настила (рис. 8.8). Днищем настила служит металлический лоток пластин-
чатого (рис. 8.9) или вибрационного питателя, ширина которого обычно не пре-
вышает 800 мм (чаще 650мм); полотно питателя должно быть, насколько возможно,
разгружено от массы столба загруженного металла (рис. 8.8). Минимальный
размер окна по высоте должен быть не менее 0,8 м во избежание сводообразования.
В автоматизированных системах для борьбы со сводообразованием при-
меняют встряхиваемые бункера, несущий каркас которых подвешен на двух
цапфах, а задняя часть опирается двумя роликами на пару кулачковых дисков.
При вращении дисков бункер периодически встряхивается (опыт завода «(Русский
дизель»). Ось встряхивателя опирается на деревянные брусья и резиновые демп-
феры для смягчения ударов при опускании бункера. По данным завода, объем
встряхиваемого бункера составляет 7 м3 (полезный — около 3,3 м3), масса чугуна
в бункере 10 т, число встряхиваний в минуту 28, амплитуда 15 мм, мощность
мотора 7 кВт. Значительно реже выполняются расходные емкости для метал-
лических частей шихты в виде призматических закромов, выдача из которых
может осуществляться только захватом металла сверху электромагнитами. По-
скольку масса отдельных порций при формировании колош невелика, использо-
вание для этой цели мостовых магнитных кранов шихтового двора грузоподъем-
ностью 5—Ют и грузовых магнитов, используемых для загрузки закромов,
нецелесообразно. Поэтому загрузка порций металла в бадью осуществляется
в этом случае специальными шихтовальными полупортальными кранами с про-
летом 6—11 м, грузоподъемностью до 2 т, снабженными крановыми масс-дозцто-
Рами, циферблат которых вынесен в кабину управления краном; крановщик
выполняет одновременно и обязанности запальщика. Для регулирования мзесы
захватываемой порции контроллер включения электромагнита воздействует на
реостат в цепи питания грузового электромагнита.
Таблица 8.2. Расчетные данные складов
Цех Шихтовый материал Нормы Выпуск литей
V. т, лк, ы расхо- да в % от ме- 15
сут. талли- ческой завал- ки «г. ТЫС. т V, тыс. т W® Or. ТЫС. т
Литей- ный ков- кого чугуна Литейный чугун Ферросплава Стальной лом Брикеты чугунной стружки Возврат литейнаго производства 3.5 4.0 2,3 3,0 1,7 30 40 30 25 5 3 £ 3 3 3 16,8 7,6 40,6 2,0 33 4,2 1,9 10,15 0,5 8,25 0,41 0,25 0.1 0,04 0,13 39 31 14 5 26 7.0 3,2 17,0 0.84 13,7
Итого! Коко Известняк -а- 0,5 1.8 в* 25 25 4 1 100 5 3,5 25 1,25 0,87 0.93 0,1 0,7 115 51 40 41,7 2,08 1.5
Литей- ный се- рого чугуна Чугун Чугунный лом Стальной лом Брикеты стружки се- рого чугуна Брикеты этальной •тружки Ферроаилиций Возврат литейиог* производства L 3.6 2.3 2,3 3,0 3,0 4,0 1,7 30 30 30 25 25 40 5 3 3 3 3 3 2 3 40 4 8 12 5 3 23 9,0 0,9 1.8 2,7 1,1 0,67 6,3 0,9 0,09 0,17 0,22 0.09 0.09 0.1 84 13 25 24 10 11 20 14,9 1,49 3,0 4,5 1,9 1,13 0,45
И v о г о: Коко ! Известняк т—« 0,5 1.8 25 25 •вв 4 1 100 5 2 22,4 1,12 0,45 1.66 0,09 0,04 187 45 20 37,37 1,86 . 0.75
Стале- литей- ный Лом стальной Брикеты из стружки Возврат литейного производства Ферросплавы Чугун передельный 2,3 3,0 1.7 3.5 3,5 30 25 5 40 30 4,5 4,5 4,5 4.5 4,5 50.3 10 37 2,5 0,2 It III II III II III 21.7 4,3 16.0 1.1 0,08
И К 0 Г 01 43,18
шихты фасонно-литейных цехов [13]
ного цеха, тыс. т/год
25 60,0 100,0
V, ТЫС. т F3. м1 «г, ТЫС. т V. тыс. т № яб Or, тыс. т V, тыс. т *з, Fs. м» яб
0,69 65 16,8 1,64 470 28,2 2,8 790
0,41 51 7.6 1,00 124 п» 12,7 1,6 205 П
0,17 24 40,6 0,4 58 -а» П# 67,7 0,66 96 444
0,06 8 2,0 0,16 18 4 3,4 0,27 30 «4» 4—»
0,22 44 33 0,54 105 — 55,0 0,9 177 «“S
1,55 192 100 3,73 305 470 167,0 6,23 790
0,17 85 5,0 0,41 п» п* 10 3,35 0,68 •=» 17
0,12 56 3,5 0,28 — — 2 5.84 0.48 3
1,45 139 35,8 3,5 no 1000 59,7 5,83 1670
0,15 21 3,6 0,35 51 •—4 6,0 0,58 85 *4* га
0,29 42 7,2 0,7 101 П* 11,9 1,16 169 ЯШ па
0,36 40 10,8 0,87 97 — — 17,9 1,46 163 — аа»
0,15 17 4,5 0,37 41 — — 7,45 0,6 67 “44
0,15 12 2,7 0,35 44 —4 — 4,47 0,58 73 •—* »“а
0,17 32 15.0 0,4 80 — — 41.7 0,68 133 па
2,72 309 89,6 6,54 414 1000 49,12 1089 690 1670 п
0,15 180 4,5 0,35 па 9 7,45 0,6 15
0,06 30 1.8 0,15 — — 1 2,98 0,24 — — 2
2,12 205 51.95 5,07 740 —а 81,5 3,5 820 *9
0.35 26 10.34 0,84 93 — —. 17,3 1,4 112 ЯШ
0,26 34 38,2 0,62 123 — *— 63,6 1,03 130 ёй «и*
0,14 9 2,6 0,33 32 4.3 0,56 36 ^9 я*
0.01 1 0,21 0,02 2 — — 0,34 0,03 2 П» па
2,88 275 «03,3 6,88 990 — — 72,04 1100 ЯШ
Бункера для кокса и известняка выполняются сварными металлическими.
Выдача нз бункера в бадью осуществляется питателями — ленточными или виб-
рационными — через масс-дозатор ДВ-100 для известняка и ДВК-300 для кокса
(в том случае, если добавки и кокс поступают в бадью не через масс-дозатор элек-
тротележки). Каждый из этих дозаторов состоит из вибрационного питателя
и мерного бункера с пневматическим челюстным затвором.
Вибрационные питатели выпускаются с шириной лотка 500, 700 и 950 мм
и условной производительностью соответственно 50—80 и 120 т/ч (при у =
=2,0 т/м3). Вибрационные питатели характеризуются большим числом качаний
лотка (обычно около 3000) и малой амплитудой колебаний—3—4 мм. Конструкция
вибропитателей подвесного типа состоит из лотка, электромагнитного вибратора
и подвесок с амортизаторами. Техническая характеристика вибрационных пита-
телей приведена в табл. 8.3. Вибрационные питатели не допускают больших
давлений на лоток (не более 500 кг на 1 м лотка), что в известной мере ограничи-
вает область их применения. При исключении большого давления на лоток соот-
ветствующей конструкцией бункера применение вибрационных конвейеров пред-
почтительнее пластинчатых и траковых. Большими преимуществами их являются
надежность работы и создание наиболее благоприятных условий при выдаче
металла на массоизмерительные устройства. Расходные бункера для кокса и флю-
сов при загрузке грейферами должны иметь загрузочное отверстие ие менее 3,0 X
X 3,0 м (а лучше 3,5 X 3,5 м); разгрузочные отверстия обычно выполняются
размерами 300 X 300 мм (реже 450 X 450 мм). При заполнении расходных бун-
керов элеваторами или конвейерами размер загрузочных люков может быть
1,5 X 1,5 м.
Таблица 8.3. Электровибрациониые питатели
цхинвальского завода «Электромашина» [17, с. 69]
Марки питателя
с верхним располо-
жением вибратора
с внжвнм расположением вибратора
Основные данные
Г абариты пита-
теля, мм:
длина
шнрнва
высота
2510
730
860
3050
970
1200
3900 2510
1200 730
1350 860
3050
970
1200
3320 3700
1200 1200
1340 1360
4200
1200
1460
6640
1325
1385
Производитель-
ность 1, т/ч
120 50 80
Размера лотка,
мы:
длина
ширина
высота
1600
500
255
2000
700
300
2000
950
310
1600
500
255
2000
700
300
2000
950
310
2500
950
320
3000
950
340
4000
950
340
Общая масса пи-
тателя, кг
1290 2450
1290
2450 2300 2400 4450
1 Указана при горизонтальном положении лотка В насыпной массе груза
2 т/м".
Размеры и конструктивные схемы дозаторов ДВ-100 и ДВК-300, выпуска-
емых Одесским весовым заводом, приведены на рис. 8.10, а и б. Кокс и известняк,
добавляемые в колошу, составляют относительно небольшую долю от общей
Рис. 8.10. Конструктивные схемы дозаторов: а—типа ДВ-100; б—типа
ДВК-300;
I » опорная рама; 2 •* тензодатчик; 9 — бункер; 4 пневмоцилиндр ватвора; 5 в
ватвор; 6 электромагнитный вибропривод
массы завалки — кокса около 15% и известняка 5% — и имеют сравнительно
постоянную насыпную массу. Это позволяет применять для них более простые
и дешевые объемные дозаторы (рис. 8.11). Эти дозаторы имеют движущийся
в прямоугольном желобе 6 короб 4 без дна и крышки, емкость которого соответ-
ствует требуемой порции кокса или известняка. Короб, заполненный в исходном
состоянии из бункера 3, движется при загрузке посредством пневматического
толкателя /; выпускное отверстие бункера перекрывается задвижкой 2. В конце
хода 5 все содержимое короба высыпается через отверстие в днище прямоуголь-
ного желоба 6 с сечением F и поступает в бадью; объем порции, выдаваемой пита-
телем за одни ход поршня, равен площади поперечного сечения желоба F, умно-
женной иа величину хода s.
Очень часто для выдачи
кокса из коксового бункера
вместо вибрационных питателей
применяют вибрационные гро-
хоты с щелевыми решетками
для совмещения операций вы-
дачи кокса в дозатор с его гро-
хочением. В Советском Союзе
для этой цели применяют се-
рийно выпускаемый грохот ГЖ2
с заменой решетки с квадрат-
ными отверстиями щелевой ре-
шеткой типа «гризли». Этот тип
грохота производительностью
40 мэ/ч имеет амплитуду колеба-
ний 3 мм при числе оборотов
дебаланса 1440 об/мин. Дози-
Рис. 8.11. Схема плунжерного объемного до-
затора для кокса:
/ — толкатель; 2 — задвижка лотока; 3—буп*
кер; 4 ксроб; 5 — выпускной шнбр; 6
днище желоба
ровка металлической части шихты при формировании колош осуществляется
стационарными масс-дозаторами рычажного типа (рис. 8.12).
Техническая характеристика применяемых в Советском Союзе однокомпо-
нентных стационарных массоизмерительных устройств приведена в табл. 8.4,
а передвижных крановых и рельсовых — в табл. 8.5. Выдача компонентов из
расходных бункеров, типа приведенных на рис. 8.8, в дозирующее устройство
осуществляется пластинчатыми или вибрационными питателями. Пластинчатые
Рис. 8.12. Однокомпонентный стационарный масс-дозатор:
1 — мерная бадья; 1 — цапфы; 3 — рычаг; 4 — индуктивный датчик; 5 «•
пружина; 6 — уравновешивающий груз; 7 — гндроамортизатор; 8 -•*•> конеч-
ный выключатель
Показатели Тип дозирующего устройства
Масс-доза- торы рычаж- ного типа стационар- ные (см. рнс. 8.12) ю о о CQ со о га 470В-01 о ch о двк-зоо ДВ-100 191-ТКБ
' Взвешиваемый материал Ме- талл Кокс Мет в кус алл зках Кока Из- вест- няк Кокс Фер- ро- спла- вы, из- вест- няк «Ж
Пределы взвеши- вания, кг <1200 <360 2,6—50 20— 40 5- 180 150— 300 60— 100 500— 5000
Емкость, м 0,4 0.8 0,107 1 .22 0.107 0,75—0,04 «А
Цена деления, кг И» 0,5 6 1 20
Точность взве- шивания, кг Число взвешива- ний в час Род датчика •в в*» ±0,6 ±6 Ы НМ
1 Инду ИЫЙ Д1 ме ктив- шамо- рр 20 Тенз ометр ие «8
Вид указатель- ного прибора Циферблат на базе потенциометра «я* •S W
Способ разгруз- ки емкости Привод разгру- зочного устройства Открывание днища Г Опрокидывание 'идравлический Открывание затвора Пневматиче- ский Я» *»
Таблица 8.5. Электротележки с массоизмерительным устройством
рычажного и тензометрического типов [17, с. 76]
Показатели Марка тележки
Т121Т2 Т122Т-3.2-1 Т123Т-Б.1 499ЭБТ-1.6 466ЭВТ-3
Тип массоизмери- тельного устройства Пределы взвеши- вания, кг Цена деления на циферблате, кг Максимальная по- грешность взвеши- F 100— 2000 5 ±5 ычажно-циферблатный 160—3200 250—5000 10 ±10 Тензометр! 80—1600 «а» ±10 1ческий 150—3000 -И» ±20
вании, Способ енития по- казаний Емкость бункера. Визуальный 1,6 Дистаици I онный 1,9
Размеры загру- зочного отверстия, бункера илн грузо- вой площадки (1X Ь), мм Размеры разгру- зочного отверстия (IX Ь), мм Высота бункера, мм Ширина колен, мм Скорость пере- движения, м/мни Мощность, кВт Режим работы ПБ, % Масса тележки, кг 4380 1628Х 176 850Х 660 1256 1524 60 7 25 4370 3 4400 1628Х 860Х 1100 1200 60 7 26 1768 560 1266 1524
Таблица 8.6. Основные типы и параметры пластинчатых конвейеров
Обозначение по ГОСТ 22281—76 Назначение В 1 мм Высота бортов Масса настнла кг/м Пределы ско- рости м/мин
Б В К-50 Б Б К-65 Б В К-80 БВК-ЮО Охлаждение мелких отлнвок массой <20 кг и транспортирование литников 500 650 800 1000 125 160 80 110 150 200 0,5- 3,5
Специальные швеллерные Охлаждение средних отлнвок массой <500 кг 800 1000 1200 160 230 255 285
ПК-65 ПК-80 пк-юо Межопер ацнонное транспортирование в от- делениях очистки 650 800 1000 — •-W 100 130 190 3,5—12
БГВК-65 БГВК-80 БГВК-ЮО 1 Ширину крупных куске Транспортироваиие кокса и известняка В проверяют: В > 1,7а в >10%). 650 800 1000 200 м 160 200 250 и; В > 2,5 85 130 165 а + 200 мд 10^15 а (если
питатели снабжаются двухскоростным электроприводом. Большая скорость
используется для ускорения выдачи из бункера основной части порции (около
80%). Малая скорость для медленной подачи — 20%.
Выбор ширины полотна фартучного конвейера В определяется либо необхо-
димой производительностью, либо максимальным размером кусков. Для чушко-
вого чугуна и скрапа размер ширины полотна при наличии бортов должен быть
не менее 650 мм. Для предварительного определения тягового усилия F (кге)
рекомендуется формула [29]
F= 1,1 {So + w [(<? +?о) Ьг + <?<ЛХ] + (<? + <?о) Н}>
где So я» 100 -J- 200 кге — начальное натяжение цепей; Lr — горизонтальная
проекция грузовой ветви, м; Lx — горизонтальная проекция холостой ветви, м}
Н — высота подъема груза, м; w яа 0,08 -j- 0,10 — коэффициент сопротивления
Движению; q = кг/м — полезная нагрузка, кг/м; q0 — собственная масса
о,6о
рабочего полотна конвейера, кг/м.
В литейных цехах находят применение пластинчатые конвейеры с подвиж-
ными бортами типов, указанных в табл. 8.6 [25, т. 2, с. 231].
8.3. СИСТЕМЫ ВЫДАЧИ КОМПОНЕНТОВ ШИХТЫ
ИЗ РАСХОДНЫХ БУНКЕРОВ И ЗАГРУЗКИ ИХ
В ПЛАВИЛЬНЫЕ ПЕЧИ
Для загрузки колош в вагранки применяются скиповые и бадьевые подъем-
ники или (реже) загрузочные краиы.
Загрузка тигельных и дуговых электропечей осуществляется в металлических
Корзинах с раскрывающимся днищем при сгорании удерживающих его створки
связок из органических материалов. Загрузка осуществляется мостовыми или
алочными кранами плавильного отделения.
Системы выдачи компонентов шихты из расходных бун-
керов и загрузки их в вагранку разделяются на два класса
в зависимости от способа выдачи ферромагнитных компонен-
тов шихты (рис. 8.13): класс А — с иижией выдачей посред-
ством периодически включаемых питателей 5 непрерывного
действия; класс Б — с верхней выдачей посредством грузо-
вых электромагнитов, подвешенных к машинам циклического
действия — кранам. Системы каждого из этих классов под-
разделяются иа три подсистемы в зависимости от типа до-
затора и типа машии для загрузки вагранок [17, с. 140—
165]. В системах класса А различают три подсистемы.
Подсистема А-1 (рис. 8.13, а): стационарные дозаторы б
для каждого расходного бункера (4, 7, 8) с параллельным
набором компонентов и с единовременной выдачей их на си-
стему непрерывного транспорта 2 для подачи к вагранкам 1.
Эта подсистема может быть обозначена символом Н -> Н.
Подсистема А-2 (рис. 8.13, б): один передвижной рельсо-
вый дозатор 9 с последовательным набором компонентов ме-
таллической части шихты; подготовленная колоша достав-
ляется тем же передвижным дозатором к одному из загру-
зочных механизмов циклического действия. Эта подсистема
может быть обозначена индексом Н -> Ц.
Подсистема А-3 (рис. 8.13, в): расходные бункера 4, 7, 8
располагают полукольцом вокруг одного неподвижного мас-
соизмерительного бункера 6 С последовательным набором
отдельных компонентов колоши и загрузкой их после набора
в бадью наклонного подъемника — бадьевого или скипового.
Анализируя достоинства и недостатки вышеприведенных
подсистем, можно сделать следующие выводы.
Подсистема А-1: 1) требует минимального времени
на формирование колоши благодаря параллельной работе
единичных дозаторов и дает наиболее высокую производи-
тельность; 2) единичные масс-дозаторы могут иметь различ-
ную погрешность взвешивания в зависимости от веса добавок
и тем самым обеспечить большую точность взвешивания—
порядка ± 1 кг; 3) облегчаются условия для дистанционного
управления, формирования колош и автоматической работы;-
4) подсистема А-1 с единичными дозаторами и питателями
для каждого расходного бункера требует значительных пер-
воначальных затрат; подсистема применяется при автома-
тизированной загрузке вагранок.
Подсистема А-2: 1) требует большего времени на
формирование колош и соответственно меньшей часовой про-
изводительности; 2) подвижные рельсовые масс-дозаторы не
могут обеспечить высокой точности взьешивания добавок,
поскольку точность их не превышает ±10 кг; 3) управ-
ление формированием колош ручное в соответствии с по-
казаниями циферблатного указателя массы; 4) благодаря
сокращению числа масс-дозаторов до одного первоначаль-
ные затраты на шихтовальное оборудование существенно
сокращаются.
Система широко применяется, так как обладает большой
гибкостью.
Подсистема А-3: 1) продолжительность формиро-
вания колош несколько снижается по сравнению с подсисте-
мой А-2 за счет сокращения времени на передвижение мас-
соизмерительного бункера; 2) точность взвешивания при-
мерно такая же, как и при А-2; 3) переход на дистанцион-
ное формирование колош по сравнению с подсистемой А-2
значительно облегчается; 4) А-3 требует больших затрат
па сооружение расходных бункеров при полукольцевом их расположении;
5) А-3 может обслуживать загрузку бадей только в одной точке, т. е. обслуживать
не более двух вагранок и то только при установке поворотного бадьевого подъ-
емника.
Для обеспечения независимой работы магнитных кранов, загружающих
и разгружающих расходные бункера при верхней разгрузке н системах класса Б,
необходимо, чтобы загруженный в бункера магнитами металл передавался в зону
работы шихтовочного крана, сползая с задней стенки и перемещаясь на рассто-
яние 3—4 м (ширина двух «мертвых» зон кранов).
В системах класса Б различают также трн подсистемы. :
Подсистема Б-1 (рис. 8.13, г) со стационарными масс-дозаторами 6,
установленными над загрузочной станцией наклонных подъемников 10—бадье-
вых или скиповых, и с мостовымв кранами 11 с грузовыми магнитами для после-
довательного набора ферромагнитных компонентов колоши из бункеров 4. Для
формирования коксовых колош и добавки известняка иад каждым наклонным
подъемником устанавливаются бункера 7—8, загружаемые ленточным конвей-
ером 12 с выдачей этих компонентов в бадью питателями.
Подсистема Б-2 (рис. 8.13, д) с полупортальным шихтовочным кра-
ном 13, подвешенным к нему масс-дозатором 14 с раскрывающимся днищем, и пере-
даточной тележкой для доставки подготовленной колоши в планильное отделение
с центральной загрузкой мостовыми шарнирными кранами или без нее при за-
грузке бадьевыми подъемниками. Кокс и известняк подаются в бадью через
отдельный бункер, вынесенный в зону шихтового двора. Достоинства этой системы
по сравнению с первой — несколько меньшая затрата времени на формирование
колош благодаря сокращению пробега магнитной тележки до массоизмернтель-
ного бункера и возможность загрузки расходных бункеров кокса и известняка
грейферным краном шихтового двора.
Подсистема Б-3 (рис. 8.13, е) со встроенными крановыми масс-дозато-
рами на кране 13, благодаря которым отмеривание порции компонентов произ-
водится при захвате порции магнитом. Подготовленная колоша пере-'
гружается в бадью через направляющую воронку 15 над разгрузочной станцией.'
наклонного подъемника 10 или передаточной тележки. Кокс и известняк загру-
жаются н бадью или на пути подъемника, или с помощью передаточной тележки
Анализируя подсистемы Б1—БЗ, которые условно обозначают индексом
Ц -> Ц, относя их к типу установок циклического действия, можно сделать
следующие выводы: они являются менее совершенными по сравнению с систе-
мами класса А, менее пррнзводительными, более трудоемкими в эксплуатации,
менее пригодными для автоматизации, ио требуют меньших первоначальных-
затрат при серийном производстве необходимого оборудования и, в частности,
специальных крановых массоизмерительных приборов; они могут найти при-
менение в литейных средней производительности, как это подтверждается зару-
бежным опытом.
Из приведенных подсистем класса Б предпочтение следует отдать под-
системе Б-2 как более гибкой и удобной, благодаря тому, что оператор шихтоваль-
ного магнитного крана, совмещающий обязанности крановщика и шихтоваль-
щика, может набирать магнитом требуемое количество металла по указателю
массы «нетто» в массоизмерительном бункере (т. е. со сбросом собственной массы
подвесного бункера и грузового электромагнита). В табл. 8.7 приводятся основ-
ные данные круглых грузовых электромагнитен для набора колош.
8.4. АВТОМАТИЗАЦИЯ РАБОТЫ НА СКЛАДАХ
ШИХТОВЫХ МАТЕРИАЛОВ
И ЗАГРУЗКИ ПЛАВИЛЬНЫХ ПЕЧЕЙ
При загрузке вагранок пластинчатыми конвейерами (рис. 8.14) с шириной
полотна 650 или 800 мм (при наличии бортов) колоши, набранные по заданной
массе в бадью с раскрывающимся днищем, выдаются на движущееся полотно
горизонтально-наклонного конвейера для подъема на уровень рабочей площадки,
где перегружаются либо иа поперечный реверсивный, либо на поворотный за-
грузочный конвейер, используемый поочередно для загрузки двух вагранок.
Каждый из компонентов шихты загружается на пластинчатый конвейер через
свой стационарный дозатор траковым или вибрационным конвейером расходного
бункера. Управление автоматической линией загрузки двух вагранок осуще-
ствляется ЭВМ типа УМВ/К4 или УМВ/К5, состоящей из следующих блоков:
решающего блока управления (РБУ) с запоминающим устройством (ЗУ); блока
массоизмерительных дозаторов (БМД) (электронного); блока автоматического
управления набором колош (БУН); блока управления загрузкой колош БУЗ;
блока световой мнемосхемы БСМ; блока питания БП. Решающий блок пред-
назначен для автоматического расчета состава шихты и корректировки хими-
ческого состава в процессе планкн на основании заложенного н память машины
(ЗУ) требуемого состава выплавляемого металла. Результаты расчета запоми-
наются в выходном запоминающем устройстве, связанном с блоком массоизмери-
тельных дозаторов (БМД), имеющим десять ячеек для одновременного или после-
довательного взвешивания до десяти компонентой колоши. Взвешенные порции
компонентов остаются н бадьях дозаторов до момента получения команды на
открытие затворов от блока БУЗ и запуска пластинчатого конвейера. Работа
траковых или вибрационных питателей, загружающих дозаторы, прекращается,
как только масса колоши и бадье достигнет заданной величины. В случае пре-
вышения массы требуемой величины (при загрузке большого куска) избыток
массы учитывается электронным блоком памяти и компенсируется соответству-
ющим снижением массы при наборе следующей колоши.
Подготовленные колоши остаются в дозаторе до начала загрузки, когда
по сигналу с пульта (при понижении уровня шнхты в вагранке) автоматически
запускаются пластинчатые конвейеры (сначала № 2, затем № 1), а вслед за пуском
конвейеров последовательно открываются автоматически днища бадей, начиная
с самой дальней, с тем, чтобы разгружаемые из передних бадей порции шихты
падали на загруженный ранее подстилающий слой шихтовых материалов; этим
Достигается перемешивание шихты и предохранение металлического полотна
конвейера от быстрого износа и повреждения падающими кусками металла.
Масса загружаемой единовременно порции шихты должна соответствовать объему
вагранки между верхним в нижним датчиками уровней.
Рис. 8.14. Автоматическая линия шихтовки и непрерывной загрузки вагранок пластинчатыми конвейерами:
1 w- мостовой магнитный край; 2 — бункера; 3 — дозаторы; 4 — траковые питатели; 5—»7 — пластинчатые конвейеры;
8 — реверсивный загрузочный конвейер; 9 — вагранки
Рис. 8.15. План-схема авто-
матической шихтовки и за-
грузки вагранок подвесными
толкающими конвейерами:
/ — вагранки; 2 — загрузочный
участок с заталкивающим меха-
низмом; 3 ~ наклонная галерея
а подвесным конвейером; 4 —•
бункер коква в объемным доза-
тором; 5 —* бункер навести як а
с объемным дозатором; 6 — рас-
ходные бункеры металлических
компонентов шихты; 7 — тра-
ковые питатели; 8 — передвиж-
ная электротележка в масс-до-
затором; 9 — наклонный ленточ-
ный конвейер; 10 — поворотная
станция толкающего пульсиру-
ющего конвейера; 11 — участок
с пульсирующим конвейером;
12 — основной участок подвес-
ного конвейере; 13 — заталки-
вающий механизм
DOOM OSH
После получения сигнала от верхнего датчика автоматически отключается
конвейер Ns 1 и через небольшой промежуток времени — конвейер № 2 с тем,
чтобы вся находящаяся на конвейере № 2 часть шихты успела загрузиться в ваг-
ранку. Работой по загрузке шихты в вагранку управляет один оператор. Эконо-
мическая эффективность комплексной автоматизации загрузки вагранок опре-
деляется главным образом повышением качества лнтья благодаря автоматическому
контролю за составом загруженных колош. Ниже приведена техническая харак-
теристика автоматической загрузки.
Производительность линии шихтовки, т/ч ........ 24
Установленная мощность двигателей, кВт ........260
Давление в гидросистеме, кгс/см* ............... 60
Одна шихтовальная установка посредством пластинчатых конвейеров (фар-
тучных) может обслуживать две вагранки, для чего головная часть шихтоваль-
ного пластинчатого конвейера снабжается коротким поворотным конвейером,
соединяющим выдающую воронку главного загрузочного конвейера с завалочным
окном первой или второй награнки.
Система контроля уровня состоит из четырех гамма-реле ГР2, заряженных
радиоактивным кобальтом Сос0. При подъеме шихты до верхнего уровня поток
излучений перекрывается металлической шихтой — реле деблокируется и за-
грузка вагранки шихтой прекращается. При опускании шихты до нижнего уровня
деблокируется реле нижнего уровня — на пульте загорается сигнальная лампа
и подается сигнал возобновления загрузки этой вагранки. ‘
В настоящее время на ряде советских заводов для автоматической загрузки
вагранок получает распространение система загрузки посредством грузонесущих
и толкающих подвесных конвейеров.
Примером таких установок может служить установка, успешно работающая
на Херсонском комбайновом заводе им. Петровского, показанная на рис. 8.15.
На складе шихтовых материалов установлено шесть расходных бункеров
для металлических компонентов 6. Из расходных бункеров компоненты загру-
жаются поочередно траковыми питателями 7 н опрокидывающийся короб на
стандартной передвижной массонзмерительной тележке 8 с циферблатным указа-
телем массы. После набора колоши с автоматической остановкой перед каждым
траковым питателем бадья с колошей подается к лотку для перегрузки колоши
на поворотной станции 10 в бадью толкающего подвесного конвейера, имеющего
два участка — основной 12 с непрерывным режимом работы и второй Ц с пуль-
сирующим конвейером с автономным тяговым приводом.
На участке с пульсирующим конвейером 11 производится загрузка бадей
под носком лотка перегрузки колоши из бадьи набора на тележке 8 в бадью пуль-
сирующего конвейера, после чего последняя выводится кулачками тяговой цепи
на основной участок 12. На складе шихты имеются также установка для грохо-
чения кокса, загружаемая краном через бункер 4 с объемным дозатором, и уста-
новка для дробления известняка, загружаемая через бункер 5 с объемным доза-
тором. Отмеренные дозаторами по заданному объему порции перегружаются на
поворотной станции 10 в бадьи толкающего конвейера (пульсирующего), после
чего они передаются на основной участок 12 и поднимаются по наклонной гале-
рее 3 на участок загрузки вагранок 2 и заталкивающим механизмом 13 загру-
жаются в награнку 1. Толкающий подвесной конвейер типа КТ-160 имеет сле-
дующие частиые характеристики [17, с. 176]: i
Основной участок
Длина цепи, м........................... ..........
Шаг кулаков, м ..................................
Шаг рабочих кулаков, м ...............................
Высота подъема, м.....................................
Максимальный угол подъема. .,.®......................
Мощность привода, кВт ...............................
Режим работы — непрерывный
112
4
8
7,8
19
4,5
Пульсирующий участоя
Длина цепи, м ••••••*> *•«••«•••••••••• 41,6
ULlar кулака, м . . ..• •«•••••••••«•• 3,2
Мощность двигателя привода, кВт >••••••»•••••• 1,7
Скорость движения цепи, м/мии • •••••••••«•••> 30
Режим работы «— пульсирующий
Бадья для шихты
Емкость, м8 • •........................ 0,62
Полезная масса металлических компонентов, кр •••••••• 800
Собственная масса, кг .......• ••••••••• 307
Днище двустворчатое
Перед каждым загрузочным окном вагранки 1 имеется подвижной участок
пути длиной 0,5 м, перемещаемый пневмоцилиидром 1 (рис. 8.16) в загрузочное
окно вагранки на глубину 1350 мм. При заталкивании подвижного пути в окно
вагранки проход по монорельсовому пути перекрывается с обеих сторон предохра-
нительными щеками 5 («шлагбаумами»). В вагранке бадья, дойдя до упора, рас-
крывает двустворчатое днище, и колоша загружается в вагранку; через 3 с за-
талкивающий механизм возвращает подвижной путь в нормальное положение,
а через 80 с очередной кулак подхватывает порожнюю бадью и доставляет ее
к поворотной станции, где бадья переводится автоматически на пульсирующий
участок.
В настоящее время в фасонно-литейных цехах в качестве плавильных печей
все чаще применяют электропечи — индукционные или дуговые. Для набора
шихты в этом случае применяют обычно те же установки, что и для вагранок с пе-
редвижным массоизмерительным дозатором. После набора в бадью колоши
(в которой кокс для плавки не требуется) последняя доставляется электротележ-
кой в плавильное отделение, где загружается в одну из электропечей мостовым
краном.
Автоматизированные системы загрузки вагранок чаще всего осуществляются
с применением однокомпонентных дозаторов (класс А, подсистема 1) и могут ра-
ботать н одном из трех режимов: автоматическом, полуавтоматическом (запол-
нение определенного массоизмерительиого дозатора, загрузка бункера и выдача
колоши на транспортирующую машину периодического или непрерывного дей-
ствия) или ручном (наладочном), который осуществляется ключами или киоп-.
ками, установленными возле соответствующих механизмов или иа центральном
пульте (в последнем случае с предварительной подачей предупредительных
сигналов).’
Автоматический режим осуществляется последовательным выполнением,
всех операций по заданной программе без вмешательства оператора с отражением
кода загрузки на световой мнемосхеме для возможности визуального наблюдения.
8.Б. СКЛАДЫ ФОРМОВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
ЗАКРОМНЫЕ (КРАНОВЫЕ) И СИЛОСНЫЕ (БАШЕННЫЕ)
Крановые склады с железобетонными закромами высотой 5—6 м размещаются
в примыкающем к цеху или отдельно стоящем пролете шириной 24 или 30 м.
Основным преимуществом складов в отдельно стоящих зданиях янляется
улучшение аэрации формовочно-заливочных пролетов.
При доставке формовочного песка из карьеров железнодорожным транспор-
том н саморазгружающихся полувагонах-гондолах в крановых складах пролетного
типа сооружаются для выгрузки фронтальные грузоприемные устройства тран-
шейного типа прямоугольного сечения. По условиям компоновки генерального
плана железнодорожный путь располагается возле наружной стены склада
(рис. 8.17). Грузоприемное устройство должно состоять из двух траншей шириной
каждая около 2,5 м, занимая полосу шириной примерно 8 м. Глубина траншей
1—1,5 м. Склад обслуживается мостовым грейферным краном Р = 5 т с двух-
каиатным грейфером для грузов с объемным весом 1,2—2 т/ма, емкостью 1,5 Л
имеющим собственную массу примерно 1,7 т.
При заказе краиа необходимо оговорить в условиях поставки обязательное
раскрытие грейфера вдоль траншей (т. е. перпеидикулярио пролету крана).
Рис. 8.17. Поперечный разрез склада закромного типа с мостовыми грейферными кранами
Формовочные материалы хранятся в железобетонных закромах высотой
Б—6 м и шириной до 16 м, что соответствует емкости склада V' = 804-120 м8/м
при строительной кубатуре Vc = 2884-360 м8/м. Коэффициент использования
строительного объема Ко » 0,284-0,32. Высота хранения глины до 2,5 м. Емкость
склада обычно рассчитывается на хранение четырех—шестимесячного запаса
(за исключением южных районов).
В последние годы начали применяться для хранения формовочных материалов
(кварцевых песков и сухой молотой глины) башенные (силосные) склады с пере-
мещением материалов пневматическим транспортом. Однако необходимым усло-
вием для этого является предварительная сушка доставляемых формовочных
материалов, производимая в так называемых печах кипящего слоя, размещаемых
на площади приемного склада.
При доставке формовочных материалов на платформах выгрузка их осу-
ществляется методом сдвига (например, установкой Т-182, см. гл. 7) в грузопри-
емиый бункер, откуда загружается в закрома или щелевые бункера системой
ленточных конвейеров и элеваторов с мелкими ковшами. После сушки в печах
кипящего слоя сухой песок и молотая глина подаются пневмотранспортной
установкой в башенный (силосный) склад, где поступают на один.или два осади-
теля (в зависимости от размещения силосон в один или два ряда). Песок или глина,
выпадающие из осадителя, попадает иа ленточный конвейер с плужковыми сбра-
сывателями или на скребковый конвейер с контурными скребками, посредством
которых распределяется по силосам открытием соответствующих задвижек)
отработанный ноздух направляется из осадителя в рукавный ф.ильтр.
Из силосов песок и сухая глина направляются в места потребления нагнета-!
тельной установкой, для чего под аэрированным днищем каждого силоса монти-1
руется по два камерных насоса, емкостью 1 м® (выпускаются Красногорским за-
водом цементного машиностроения). Оборудование и расчет пневмотранспортныг
установок см. в гл. 5, а устройство и параметры типовых силосных складов —
в гл. 7.
Хранение формовочных материалов в силосных складах имеет следующий
преимущества по сравнению с хранением их н закромах высотой до 6 м с крановый]
обслуживанием:
значительное сокращение площади, необходимой для хранения, что особенно
важно при расположении заводов в пределах города}
значительное сокращение строительной кубатуры склада;
более высокая степень автоматизации;
подача песков из башенного склада к местам потребления (н смесеприготой
вительное отделение) наиболее гибким и герметичным способом — пневмотранса
портом.
8.6. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ
Формовочных материалов средствами
НЕПРЕРЫВНОГО ТРАНСПОРТА
Бункера и затворы
Для накопления буферных запасов формовочной смеси сравнительно неболь-
шой емкости на участке формовки устанавливаются расходные буи-.
(Сера. Изменение физических свойств формовочных материалов в процессе Нч
переработки находит отражение в конструкции бункеров и типах конвейером
Бункера сравнительно большой емкости (между отдельными участками) делаются
металлическими, преимущественно цилиндрической формы, расходные формовоч-
ные бункера — призматическими. Емкость бункеров назначается из расчета
минимально необходимого запаса по условиям производства. Емкость расхож
ных бункеров у формовочных машин делается обычно на 0,5—1-часовую потреб-
ность. j
Ввиду того что угол внутреннего трения формовочных смесей значительно
больше, чем у сухих формовочных материалов, расходным бункерам стремите»
придать возможво более плавные очертания — без резких переломов, особенно
в нижней части.
Угол наклона должен быть не менее 75°. Рациональные формы расходных
формовочных бункеров приведены на рис. 8.18. Общая высота расходных формо-
вочных бункеров делается чаще всего 4—4,5 м, выходное отверстие 300X 300 или
400X400 мм, емкость 0,75—1,5 м®.
Рис. 8.18. Рациональные формы и размеры расходных
бункеров на местах ручной формовки
Рис. 8.19. Лотковый качающийся питатель
Для выпуска формовочной смеси ставятся затворы или питатели, а иа стейке
часто устанавливается электровибратор небольшой мощности. Затворы, устанав-
ливаемые в тех случаях, когда формовочная смесь расходуется периодически для
фашинной или ручной формовки, или при загрузке в бегуны, применяются сек-
торные ординарные или двойные (табл. 8.8).
Бункера охлаждения и бункера-вызреватели для
Ранения переработанной формовочной смеси в течение 7—8 ч выполняются
Таблица 8.8. Основные параметры и присоединительные
размеры секторных затворов для бункеров, мм (ГОСТ 8415—78)
Односекторный Двухсекторный
затвор затвор
А | А
с прямоугольным патрубком с круглым патрубком
Примеры условно,го обовначения:
Бункерного односекторного ватвора в круглым патрубком D •= 250 ми:
Затвор односекторный 250 ГОвТ 8415—78
Бункерного двухвекторног» ватвора с прямоугольным патрубком BY.L •=
= 400X630 мм:
Затвор двухсекторный 400У.630 ГОСТ 8415—78
Размеры отверстий патрубков ^тах n,X t ДаХ f, Dt л d
прямоугольных ВхД круглых D
1-й ряд 2-й ряд 3-Й ряд 1-й ряд 2-й ряд
в» 125Х 125 — *• 175 IX 170 1Х 170 — 4 10
— — — 125 — 170
— 200Х 200 ея» — 270 1X270 1X270 15
250X250 iRs* — — 350 1X320 1X320
— —• 250Х 320 — — 2Х 195 6
— — — —
— — — — 250 — *» 320
320X320 — — — — 400 2Х 195 2Х 195 — 8
— — 320X400 — — 2X235
— 320Х 500 — — — ЗХ 190 10
Прол о л же в не табл. 8.8
Размеры отверстий патрубков ^шах njX/ П,ХЛ D, п d
прямоугольных BXL круглых D
1-й ряд 2-й ряд 3-й ряд 1-й ряд 2-й ряд
400X400 — — — — 480 2X235 2Х 235 — 8 15
— — 400X500 — — —
— 400Х 630 — — — 3X235
— — — 400 — — — 470
500Х 500 — — — — 600 2X290 2X290 — 19
— — 500X630 — — 3X235 10
— 500X 800 — — — 3X295
— — — 500 — — — 580 8
630Х 630 — — — — 750 3X235 3X235 — 12
— — 630Х 800 — — 3X295
— — — — 630 — — 710 10
800 X 800 — — — — 050 3X310 3X310 12 24
— — 800Х 1000 — — 4X280 14
юоох юоо — — — 1250 4X280 4X280 16
— — 1000Х 1250 — — 4X345
— 1250Х 1250 — — — 1500 4X345
Таблица 8.9. Основные данные и размеры лотковых
питателей (см. рис 8.19) (по нормалям «Союзпроммеханизацииэ)
Ширина лотка В. мм Число ходов в минуту Ход лот- ка S, мм Q. т/ч Основные размеры, мм
В с D £ F С Н К м Л Р А S Т
300 4450 60 55 175 175 100 180 432 584 368 520 216 300 219 305 622 545 788 1065 319 397 120 120 572 725 50 60 406 406 155 155 229 209 288 321
цилиндрическими из листового металла. Нижняя часть делается в форме конуса
с аэрированным выпуском или снабжается питателем. Бункера охлаждения
разделяются вертикальной перегородкой (или устанавливаются два поочередно
работающих бункера), так как смесь должна охлаждаться в бункере несколько
часов.
Под бункерами-охладителями и вызренателями устанавливаются питатели.
Для непрерывной подачи формовочных материалов удобны лотковые качающиеся
питатели или вибропитатели, занимающие минимум места по высоте. Лотковый
питатель представляет собой короткий лоток с бортами, совершающий возвратно-
поступательные движения в направлении перемещения материала и размещаемый
под бункером (рис. 8.19 и табл. 8.9).
Достоинства лоткового питателя следующие: простота конструкции, малая
потребная высота, надежность и невысокая стоимость. К недостаткам следует
отнести невозможность плавной регулировки производительности без дополни-
тельных устройств.
При автоматической формовке под бункером над формовочным автоматом
устанавливается масс-дозатор для дополнительной земли и объемный — для
облицовочной; между бункером и дозатором ставится ленточный питатель, яв-
ляющийся одновременно днищем бункера.
Ленточные и скребковые конвейеры и элеваторы
Как указывалось выше, основными средствами непрерывного транспорте
формовочных материалов являются ленточные конвейеры и элеваторы.
Если не требуется разгрузки формовочных материалов в промежуточный
точках, то целесообразно применение лотковых ленточных конвейеров с прорези-
ненной лентой, ширина которой определяется по формуле (1.11) или (1.12) илн
подбирается по табл. 8.10. Лотковые ленточные конвейеры без промежуточной раз-
грузки могут применяться без роликов на рабочей ветви. Рабочее полотно под-
держивается в трапециевидном желобе на воздушной подушке, создаваемой .
центробежным вентилятором, приводимым от приводного нала конвейера.
Трапециевидный желоб обладает достаточной жесткостью для использования j
его в качестве несущей конструкции при длине конвейера порядка 15—18 м.
Основные преимущества ленточных конвейеров с желобчатой лентой на воз-
душной подушке перед обычными:
большая долговечность ленты благодаря уменьшению необходимого тягового
усилия;
меньшая стоимость конвейера благодаря устранению трехроликовых опор»?
вамененных сварным желобом;
отсутствие пылення и уноса пылевидных материалов, так как желоб может
быть сделан закрытым и даже герметичным;
невозможность боковых перемещений ленты и роликов для ее удержания of'
втих смещений;
упрощение и удешевление опорной металлоконструкции.
При необходимости разгрузки материала в промежуточных точках приме-
няются ленточные конвейеры с плоской лентой, ширина которых В определяете*
по формуле (1.10).
Для выбора основных размеров ленточного конвейера нужно определить
объемную производительность конвейера по формуле Qv = [Q ]/у н подобрать
по табл. 8.10 ближайший по объемной производительности Qv/v из нормального
ряда ленточных конвейеров.
Ленточные конвейеры с плоской лентой обеспечивают примерно вдвое мень-
шую производительность по сравнению с конвейерами с желобчатой лентой»
поэтому они применяются при перемещении сыпучих грузов только при необ-
ходимости промежуточной разгрузки на конвейерах относительно небольшое
длины (до 50 м). Допустимая скорость ленты конвейеров уточняется по рассчи-
танной и принятой ширине ленты с учетом ряда перемещаемого материала ИЯ
условий износа ленты и отсутствия пылеобразования.
Таблица 8.10. Основные данные стационарных ленточных
конвейеров с резиновой лентой при ® = 1,0 м/с
(по нормалям «Союзпроммехаиизации»)
Тип 1 в» мм Q. м’/ч При- вод- ной бара- бан Шаг роликов (мм) на рабочей ветви при V, т/м® N, кВт Макси- мальный размер
при барабане кусков, см
Форма полотна °б. мм 0,8— 1.0 1,25— 2,5 2— 2.5 глад- ком фу- трро- ЙОМ А Б
пло- ская же- лоб- чатая
4 050 5 050 6 550 400 500 650 0 50 80 125 500 1400 1300 1200 4.9 6.3 8,2 6 1? 10 15 20
6 ?63 650 63 125 630 9,3 12,0 11 20
8 063 800 100 200 11.4 14,7 27,5
Г5
8 080 10 080 800 loot) 100 160 200 315 800 1300 1200 1100 13.7 17,6 17,7 17,2 15 19 27,5 35
1 00 100 1000 160 315 1000 22,9 29,6 19 35
1 Первые цифры обозначают ширину ленты (см), а две последние — диаметр
приводного барабана Dg (см).
Конвейеры с желобчатой лентой выполняются с двумя илц тремя роликами;
наиболее распространены коннейеры с трехроликовыми опорами на рабочей
ветви (ГОСТ 22644—77—ГОСТ 22647—77).
Рис. 8.20. Схемы натяжных станций винтового типа для ленточных конвейеров:
а — горизонтальных; б — наклонных
При проектировании и сборке установок с ленточными конвейерами исполь-
• УЮтся.нормали «Союзпроммехаиизации» (СПМ) для линейных секций, натяжных
акций и пересыпных узлов, приведенные в табл. 8.11—8.14 и на рис. 8.20.
7 К. А, Егоров 193
Таблица 8.11. Схемы линейных секций ленточных конвейеров и их размеры
Секции конвейеров со сбрасывающей тележкой (рис. а) Секции конвейеров без сбрасывателей (рве, б)
В в Б, - н ж и К л м н. Е Б н Ж И к л
500 650 9Н) 1240 — 750 1800 3600 350 204 642 00 760 930 880 1030 750 3000 6000 350 204
800 | 1150 1450 350 850 2000 4000 450 280 710 107 1160 1270 430 280
1000 | 1350 1700 710 107 1390 1470 1050 1050 450
710 107 1600 1720.
1200 | 1640 2000
1400 1 1820 I 2000 1050 470 910 107 1820 1930 1150
V ДбОО | 1 - 1 т L - .1 .- —Tf — — __ Г~ 2010 2.130 1150 2000 -1000
Таблица 8.12. Схемы и размеры натяжных станций винтового типа ленточных конвейеров, Мм (см. рис. 8.20)
Ширина Число Барабан Основные размеры Угол наклона,
ленты, В прокладок D Ход s А 1 В Н 0—6 7—18 19—24
500 3 4 5 320 400 500 500 или 800 1250 1550 115 800 500 600 700
650 3 4 320 400 500 или 800 1250 МБ 800 Б00 ООО 700
5 6 500 600 1550 140
800 1 В ч( 4 Б 600 630 500 или 800 в знаменателе -* 1250 1550 1350 1700 11В 140 1000 6Ю0 600 ч 700
6 7—8 слителе — при 800 1000 ходе 500 мм, 1450 1800 1600 1900 - при ходе 80С 175 175 мм. 1200 , ... А
Таблица 8.13. Узлы пересыпки е одного ленгочного ионпеиера-на-другой
Промежуточная разгрузка сыпучих грузов с ленточных желобчатых конвейе-
ров осуществляется двухбарабаиныМи сбрасывателями с приводом механизма
передвижения сбрасывающей тележки от ленты или от отдельного моторного
привода.
При разгрузке в нескольких точках удобны скребковые конвейеры с нижней
рабочей ветвью и погруженными скребками. Одной из разновидностей конвейерон
с погруженными скребками являются конвейеры типа КПС-125—КПС-650, раз-
работанные ВНИИПТмашем (рис. 8.21), для пологонаклонных и горизонтальных
трасс.
Эти конвейеры обеспечивают высокую надежность работы, долговечность,
безопасность эксплуатации, возможность загрузки и разгрузки в нескольких
точках. Технические характеристики их приведены в табл. 8.15.
Для вертикального (и крутонаклонного с углом а > 60°) перемещения фор-
мовочных материалов и смесей применяют ленточные элеваторы с хлопчатобу-
мажными лентами (ГОСТ 20—62) и центробежной разгрузкой. Они выполняются
с глубокими ковшами (типа Г) или с мелкими ковшами (типа М). Элеваторы
Горизонтальный и горизонтально-пологонаклонный I Тип
Таблица 8.15. Технические характеристики конвейеров
с погруженными скребкамн обгцего назначения (ВНИИЛТмаш)
(см. рис. 8.21)
Модель Короб мм V цепы м/с м«/4 Модель Короб мм V цепи м/с м*/4
в н В Н
КПС-125; КПС-125ПН 125 90 о,1 3,15 КПС-320; КПС-320-ПН 320 200 0,25 50
0,125 4,0 0,315 63,0
0,16 5,0 0,40 80
0,20 6,3 КПС-500; КПС-500ПН 500 320 0,1 50
0,25 8,0 0,125 63
0,315 10,0 0,16 80
0,40 12,5 0,20 100
КПС-200; КПС-200ПН 200 '25 0.1 8,0 0,25 125
0,125 10,0 0,315 161
0,16 12,5 0,40 200
0,20 16,0 КПС-650; КПС-650ПН 650 400 0,1 ВО
0,25 20,0 0,125 109
CL315 26,0
0,16 125
0,40 31,5
0,20 160
КПС-320; КПС-320ПН 32С 200 0,1 20
0,25 200
0,125 »
0,16 31,5 0,315 250
0,20 40 0,40 316
Таблица 8.16. Техническая характеристика ленточных
и ценных ковшовых элеваторов Карагандинского завода
угольного машиностроения им. Пархоменко (12, с. 38]
Модель или типоразмер Q. т/ч Ковш, мм о. м/с V ков- ша, л Элеватор
ленточный цепной
Шаг ши- рина ленты В, мм длина бара- бана. мм число цепей
Глубокие ковши
ЛГ-160; ЦГ-160 8—13 160 300 1,1 200 250
ЛГ-200; ЦГ-200 14—23 200 300 Ц8—1,6 2,0 250 300 1
ЛГ-250; ЦГ-250 17—28 250 400 3,2 300 350
ЛГ-320; ЦГ-320 34—41 320 500 1,00—2,0 ковши 0,80—1,60 4.0 400 450 2 1
ЛГ-400; ЦГ-400 ЛМ-160; ЦМ-160 52—70 3—б 400 160 500 Мелкие 300 0,3 0,65 400 200 450 250
ЛМ-250; ЦМ-250 9—15 250 400 1.4 300 350
ЛМ-320; ЦМ-320 20— 32. 320 500 1,00—2,0 2,7 400 450 2
ЛМ-400; ЦМ-400 36—60 400 500 4.2 500 550
Таблица 8.17. Основные размеры элеваторных ковшей
Тип ковша Шаг ковша dK, мм Внутренние размеры ковшей, мм Емкость, л
Ширина Вк Вылет А Высота *к Радиус R
200 100 75 80 25 0,20
320 125 90 95 30 0,40
320 160 105 110 35 0,60
400 200 125 135 40 1,30
400 250 140 150 45 2,00
Глубокий (Г) 500 320 176 190 65 4,00
500 400 195 210 60 6,30
630 500 235 255 75 12,00
630 650 250 275 80 18,00
800 800 285 335 85 32,00
1000 1000 310 355 95 45,00
200 100 50 65 25 0,10
320 125 65 85 30 0,20
Мелкий (М) 320 160 75 100 35 0.35
400 200 95 130 40 0.75
400 250 120 160 55 1,40
600 320 145 190 70 2,70
500 400 170 220 85 4,20
с глубокими ковшами’имеют ббльшую производительность, но могут применяться
только для сухого песка и сухой молотой глины и угля. Для подъема формовоч-
ных смесей следует применять только мелкие ковши.
Рис. 8.21. Конвейер с погруженными скребками типа КПС-500: с — пологонак-
лонный; б — горизонтально-наклонный; е — горизонтальный
Технические характеристики элеваторов Карагандинского завода угольного
машиностроения им. Пархоменко приведены в табл. 8.16, а типы и размеры ков-
шей — в табл. 8.17.
8.7. МЕХАНИЗАЦИЯ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ ОПОК,
ФОРМ И ЖИДКОГО МЕТАЛЛА ПРИ СТУПЕНЧАТОМ РЕЖИМЕ
РАБОТЫ В ЛИТЕЙНЫХ ЦЕХАХ КРУПНОГО И ТЯЖЕЛОГО ЛИТЬЯ
Перемещение опок, сборка форм, перемещение ковшей с жидким металлом,
а в некоторых случаях и установка на пескометы бункеров с формовочной смесью
осуществляются посредством общецеховых мостовых и местных консольных
кранов. Грузоподъемность кранов выбирается с учетом массы разливочных ковшей
с жидким металлом или залитой металлом формы.
Поскольку пролеты зданий литейных цехов в СССР стандартизированы
и формовочные отделения цехов тяжелого и крупного литья размещаются преиму-
щественно в 24-метровых пролетах, общецеховые мостовые краны применяют
обычно со стандартными пролетами 21,5 м при грузоподъемности кранов 80 т
и более и 22,0 м при меньшей грузоподъемности При массе жидкого металла
в ковше свыше 15 т (масса ковша с металлом >-25 т) применяются специальные,
так называемые литейные, краны.
Жидкий чугун и сталь перемещаются в футерованных ковшах двух типов —
цилиндрических, расширяющихся кверху, и барабанных. Те и другие имеют
цапфы и, вращаясь в П-образной подвеске вокруг горизонтальной оси посред-
ством передаточного механизма или подтягивания крюком мостового крана,
могут наклоняться при разливе металла в формы.
Приблизительные масса и размеры ковшей емкостью до 70 т жидкого металла
приведены в табл. 8.18.
Формы для крупного литья заливаются из ковшей на месте формовки по всей
площади формовочного зала мостовыми кранами, грузоподъемность которых,
должна перекрывать массу ковша с жидким металлом для самой крупной и тя-
желой отливки.
Размеры, м
Размеры м
Тип )
Н I D
Конические
Стопорные
6101 1 1.0 1,91 1,68 0,71 1.14 0221 1 1.10 1,91 1,51 0,76 W
0102 2 1.33 2,10 1,84 0,86 1.34 0222 2 1,48 2,08 1.68 0,91 •Й
0103 3 1,73 2,24 1.95 0,97 1,54 0223 2,03 2,21 1,78 1,02
0104 4 2,19 2,50 2,11 1,06 1,65 0224 3,05 2,55 2.02 1.19
0105 5 2,44 2,58 2,24 1,14 1,75 0225 3,40 2,63 2.07 1,26
0106 6 3,32 2,80 2,35 1,28 2,04 0226 3,89 2,80 2.13 1,34
0121 8 4,29 3,10 2,65 1,39 2,14 0241 8 4,84 3,12 2,33 1,45
0122 10 5,65 3,22 2,81 1,55 2,36 0242 10 6,21 3,23 2,48 1,60
0123 12 6,60 3,22 2,89 1,63 2,54 0243 12 7,28 3,36 2,56 1,68 *#-
0141 16 7.51 3,89 3,00 1,78 2,74 0261 16 8,39 3,54 2,67 1,82
0142 20 9,06 4,03 3,13 1,90 2,92 0262 20 10,15 3,68 2,79 1,94
0161 25 15,31 5,14 3,29 2,03 3,10 0281 25 10,41 3,91 3.23 2,06 *—
0162 90 19,20 5,30 3.38 2,11 3,28 0282 30 13,78 4,09 3,33 2,16
0163 40 31,88 5,52 3,88 2,61 3,80 0283 40 17,46 4,30 3.55 2,38 ала
0181 50 35,50 6,43 4,46 2,57 3,94 0301 50 25,17 6,40 3,74 2,56 *-
0201 70 43,92 6,98 4,78 2,82 4,34 0302 70 31,60 7,02 4,02 2,84
Барабанные
1,28
1,46
1.67
0321
0322
0323
2
3
1.47
1,65
1,77
0,80
0,95
1,07
0324
0325
2,50
2,90
2,23
2,44
1,05
1,50
1.90
1,53
1,90
2,03
4
5
2.02
2,07
1,21
1,26
1.88
1,87
*) Обозначение типов;, конических
МН 6106—63 и МН 5110—63. г) По массе
теровкой. *) Габарит при наклоне, м.
по МН 5182—63, барабанных по
жидкого чугуна. в) Масса ковша с фу-
Перед заливкой форм на них должны быть положены мостовым илн кон-
сольным краном грузы, прижимающие верхнюю опоку, но оставляющие доступ
к отверстию для заливки.
Литейные мостовые краны являются весьма тяжелыми и дорогими машинами.
Поэтому они должны использоваться только на тех работах, где они совершенно
необходимы: заливка жидкого металла, перемещение форм на выбивку и возвра-
щение опок, установка и снятие грузов, причем по возможности следует пользо-
ваться вспомогательной тележкой, если грузоподъемность на ее крюках доста-
точна для выполнения требуемой работы. В частности, большая часть работ,
связанных со сборкой форм на рабочих местах формовщиков, выполняется не
мостовым, а местными консольными или консольно-поворотными кранами грузо-
подъемностью 3—5 т с вылетом стрелы 6—8 м, обслуживающих около 60% пло-
щади формовочных пролетов (при двухстороннем размещении консольных кранов).
Средняя треть формовочного пролета обслуживается мостовыми литейными
кранами для доставки на выбивку залитых форм после охлаждения и возврата
опок к местам формовки и заливки.
При заливке форм из ковшей емкостью до 15 т жидкого металла используются
нормальные мостовые краны грузоподъемностью от 20/5 т до 50/10 т (см. гл. 4).
Выбор грузоподъемности литейных кранов определяется массой ковшей
(см. табл. 8.18) и массой жидкого металла. Масса ковшей ориентировочно указана
в табл. 8.18.
Литейные краны грузоподъемностью до 80 т выполняются с одной тележкой,
но с двумя подъемными механизмами — главным с П-образным захватом ковша
За напфы и вспомогательным для наклона ковша при заливке и разливке.
Литейные краны грузоподъемностью 80 т и выше (до 500 т) — двухъярусные
с Двумя тележками. Тележка главного подъема движется по мосту верхнего
яРуса, вспомогательная тележка — по мосту нижнего яруса и проходит под те-
Дежкой верхнего яруса между канатами П-образного захвата. Вспомогательная
Основные размеры, мм (остальные размеры — см. ГОСТ 20278—74), кранов 1-го исполнения
Р, п* н В ь. А, i'T Положение крюка (не более)
h ht Л,
100/20/— 4300 12 700 450 3350 6300 4200 1300 — 2300 2100 — 2200 1600 —
140/32/— 5100 13 800 3620 7500 3800 — 2300 — 2200 —
5400 1 4100*
180/63/20 5400 4300 4500 47002 2500 1300 2400 4100 1800 2400 2500 4800
225/63/20 5400 5700 » 13 800 14 000 в 450 500 4400 5000 2450 2500
280/100/20 6500 15 400 500 4500 8500 5000 5200 2 2700 4250 2600 4950
320/100/20 6200 6500 2 4900 5250 2700
360/100/20 6500 69 ОО2 550 5000 5500 2900
400/100/20 6900 5000 5600
450/100/20 6500 15 400 550 5500 5800 4250 4450 1 1800 2000 1 2800 2500 2700 1 4950 5150 1
6900 1 18 300* 6000 ’
500/100/20 7000 7300 г 15 400 18 300 2 675 5700 8500 6000 3000 4250 4450 • 1800 2000 1 3000 2500 2700 • 4950 5150 »
Примечание. Краны выполняются с пролетами £к = 15,5; 21,5; 27,5; 33,0 м.
203
1 При LK $s 33 м: 2 при LK 21,5 м.
Таблица 8.20. Мостовые литейные двухтележечные краны
С высотой подъема 18 и 35 м. Основные параметры по ГОСТ 20278—74
Р. т Исполнение Н, м Скорость, м/мин Масса, т
на крюках подъема передвижения $тел Скр
главного вспомо- гатель- ных главного вспомо- гатель- ных главного вспомо- гатель- ных тележек крана
1 II I II I 11 главной i вспомога- тельной
100 20 К] К 1 эаны 18 ран! 35 С Е 20 э! С 37 ысотой подъема главно _ | 8 | 14 | - ГО кр! 35 эка 1€ 63 ,0 м 63 55 м 63 65 | 200—285
140 32 — — 5,5 9 — 40 75 | 235—325
180 63 20 - 22 высоте - 5 7,5 14 главш 90 275—370
225 105 | 295—410
280 100 20 ъема 14 30 30 оков 63 135 350—485
320 4,5 25 145 | 370—500
360 3,5 165 | 405—520
400 165 | 410—530
450 3.0 22 190 | 440—615
500 100 2,5 )Й под 12,0 20 >ix Kpi 35 205 | 460—640 75 | 215—300
140 32 — 9,5 9 40 85 | 245 — 335
180 63 20 35 37 7,5 7,5 14 100 | 285—380
9 10 110 | 295—390
225 1 5 115 | 305—420
2 10 125 [ 315—430
280 100 1 37 30 5 5 30 30 160 | 385—520
2 10 170 | 400—535
320 1 4.5 25 175 | 405—535
2 10 185 | 420—555
360 1 3,5 205 | 445—565
2 10 215 | 460—580
400 1 3,5 205 | 450—575
2 10 215 | 465—590
450 1 3,0 22 215 | 470—645
2 8,0 225 | 485—065
500 1 2.5 20 215 | 495—695
2 7,5 245 | 510— 705__
Таблица 8.21. Основные размеры мостовых литейных двухтележечных кранов при высоте подъема 35 м
(габаритную схему см. в табл. 8.20) в двух исполнениях
тележка имеет две подъемные лебедки разной грузоподъемности: одна исполь-
зуется для наклона ковша, ее грузоподъемность обычно не превышает 25% гру-
зоподъемности главного подъема, другая используется для вспомогательных по-
грузочных и транспортных работ, в особенности при ремонтах, ее грузоподъем-
ность на всех литейных кранах грузоподъемностью 80 т и выше — 20 т.
В настоящее время конструкции литейных кранов унифицированы, что зна-
чительно облегчает их изготовление.
Параметры литейного крана с двумя тележками приведены в табл. 8.20,
а габаритная схема и основные размеры — в табл. 8.19 и 8.21. Вспомогательная
тележка мостовых кранов грузоподъемностью 180 т и более имеет два крюка,
один из которых, используемый для транспортных и ремонтных работ, имеет
большую высоту подъема и более высокую скорость при грузоподъемности 20 т.
8.8. МЕХАНИЗАЦИЯ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ ОПОН,
ФОРМ И ЖИДКОГО МЕТАЛЛА
ПРИ ПАРАЛЛЕЛЬНОМ ГРАФИКЕ ПРОИЗВОДСТВА
При параллельном графике, когда в каждую смену производятся параллельно
все основные операции, а формы остаются в формовочном зале минимально не-
обходимое для производства время, появляется возможность значительно уве-
личить съем литья с единицы площади. Это требует, одиако, большего объема
работ, так как при параллельном графике необходимо производить следующие
дополнительные транспортные операции: 1) подавать все формы на участок
заливки; 2) убирать залитые формы; 3) перемещать формы при охлаждении}
4) подавать опоки к местам формовки после освобождения форм.
Все эти дополнительные операции связаны с непрерывным перемещением
форм и должны поэтому осуществляться средствами непрерывного транспорта —
в простейшем случае гравитационными, но чаще всего приводными конвейерами
с тяговым органом, так называемыми литейными конвейерами.
В обоих случаях одна ветвь рольганга или конвейера используется для движения
и сборки заформованных опок и в конце этой ветии производится заливка форм
металлом. Вторая ветвь предназначается для охлаждения форм, и в конце этой
ветви располагается выбивка. Вдоль первой ветви устанавливаются формовочные
машины для формовки верхних и нижних полуформ, располагаемые попарно.
На одной машине формуется нижняя, на другой верхняя половинка формы.
Вес полуформы обычно не превышает 35 кг, и такая полуформа легко поднимается
при сборке форм с помощью пневматического подъемника. Подачи опок с литей-
ного конвейера на стол формовочной машины н готовой формы на литейный кон-
вейер чаще всего производятся сдвигом с помощью толкателя или реже пневмати-
ческим подъемником, подвешенным к стреле или монорельсовой каретке.
Каждое формовочное место снабжается небольшим подвесным бункером,
автоматически заполняемым формовочной смесью.
Литейные конвейеры могут выполняться горизонтально-замкнутыми и вер-
тикально-замкнутыми. Наиболее распространенными являются первые, изготов-
ляемые трех типов.
I тип — двухрельсовый литейный конвейер с раздельными платформами
типа Г, выполняемый в виде узкоколейного рельсового пути, по которому посред-
ством бесконечной пластинчатой роликовой цепи перемещаются в горизонталь-
ной плоскости четырехколесные безребордные тележки, удерживаемые от бокового
смещения направляющими, между которыми движется роликовая цепь. Каждая
тележка несет литую чугунную плиту — площадку, размеры которой зависят от
размеров перемещаемых опок и форм. Приводная станция обычно гусеничного
типа снабжается вариатором скоростей для регулирования скорости в предела»
0,5—8 м/мин. Грузоподъемность каждой тележки может быть до 8 т, что является
Основным достоинством литейных конвейеров этого типа, определяющим при-
менение их при большом весе форм.
11 тип — тележечный конвейер типа ГС со сплошным настилом (с перекры-
вающимися платформами) для перемещения литейных форм также в горизонталь-
вой плоскости; этот тип является предпочтительным.
Литейный конвейер типа ГС состоит из серийно выпускаемого промышлен-
ностью гусеничного привода 8, ходовых тележек 2, площадки которых имеют
в плане закругленную переднюю часть (нос) и соответственный вырез в задней
хвостовой части, образуя тем самым сплошной настил, натяжной станции 4 (см.
рисунок в табл. 8.22). Тележки конвейера этого типа —безребордные, сконструи-
рованы они так, что выполняют функции грузонесущего и тягового органов.
Конвейеры типа ГС применяются для перемещения опок и форм массой до 4000 кг.
Параметры и общий вид их приведены в табл. 8.22, а конструкция ходовой час .и
показанй на рис. 8.22. Секция ходовой части конвейера «'остоиг из тележки 1,
платформы 5, продольной балки 10 и соединительных звеньев 7. Тележка имеет
горизонтальную ось 8 с ходовыми безребордными катками 4 и роликами 2 для
Рис. 8.22. Ходовая часть горизонтально-замкнутого теле?кечного литейного
конвейера типа ГС
опирания двух смежных платформ, а также вертикальную ось 6, служащую
шарнирным соединением между смежными секциями. Наличие рочиков позво-
ляет уменьшить потери на трение при поворотах платформы относительно друг
друга, а коромысло 8 с катками 9 огибает направляющие шины на поворотных
станциях, одна из которых является нагяжной винтовой. Привод конвейера
типа ГС так же, как и у I типа, — гусеничный с захватом за ролик 11, закреплен-
ный посередине балки 10.
Отсутствие раскрытия и замыкания клиновых щелей на поворотных частях
конвейера обеспечивает безопасность работы конвейеров типа ГС.
Горизонтально-замкнутые конвейеры с безребордными колесами позволяют
осуществлять различные варианты трасс, показанные на схемах рис. 8.23, а—Ж.
111 тип — горизонтально-замкнутый конвейер типа П (пространственный)
с раздельными платформами. Он применяется при необходимости поворотов как
в горизонтальной, так и в вертикальной плоскости.
При безопочной формовке конструкция платформ на тележках горизон-
тально-замкнутого конвейера усложняется для обеспечения автоматической по-
дачи отливок на выбивную решетку. G этой целью площадки литейного конвейера
делаются откидными в сторону выбивной решетки (рис. 8.24) и снабжаются упо-
ром 5 I' шарниром для удержания подмодельной плиты 4 и роликом 8, катящимся
208
при подъеме и наклоне площадки по направляющей шине 2; для направления
рамы тележки, катящейся по рельсам безребордными колесами, имеются направ-
ляющие, между которыми находятся безребордные ролики, свободно насаженные
на вертикальные штыри тележек. При наклоне площадки безопочиая отливка
по лотку 6 соскальзывает на выбивную решетку 7.
В)
Валибка Формовка
S.
^Охлаждение fl ВыБибка |
Рис. 8.24. Автоматическая разгрузка форм на выбивную решетку при
безопочной формовке:
1 конвейер; 2 » шина; 3 — откидная плита; 4 —- подмодельная плнта; 5 —
упор; 6 •- лоток; 7 — выбивная решетка: 8 — ролйк
Общими недостатками напольных литейных конвейеров являются наличие
Узкого замкнутого пространства между ветвями конвейера, не удобного для ра-
боты формовщиков, и близость теплопзлучающей охладительной ветви конвейера
к рабочим местам. Устранение этого недостатка возможно путем применения вер-
тикально-замкнутых грузонесущих конвейеров, применяемых при массе переме-
щаемых опок или форм до 300 кг.
Вертикально-замкнутый конвейер (рис. 8.25) выполняется в виде ряда че-
«Рехколесных тележек 6 с площадками из чугунных плит, перемещаемых тяго-
и Цепью 7 по направляющим 8 так, что передняя ведущая пара колес верхней
b=> Таблица 8.22. Основные параметры тележечных конвейеров типа ГС
° со сплошным настилам конструкции «Союзпроммехаиизации»
Горизонтально замкнутый литейный конвейер типа ГС; 1 шарнир тележки; 2 — платформа тележки; 3 — привод; 4 — натяжное
устройство
/ 1 V
211 ' Платформа, км Р. кг $тах’ KF min» мм Рас- стояние между ветвями, м Платформа, мм Р, кг $тах* кг йз Ц Рас- стояние между ветвями, м
В 1 а Ъ t а
500 650 800 500 2500 1250 1.5 800 800 1000 1000 4000 1600 2.6
1000 1250 2000 — 2000
800 1000
1250 1600 1000 4000 1600
1000 1250 1000
2000 2000
650 650 800 600 2600 1250 1.85
1600 2000 1600
800 1000 1000 4000 1600 1000 1000 1250 — 2000 3.0
1250 1600 4000 4000 2500
1000 1260 500 2500 1000
1600 2000 2000 6300 1600
1000 4000 1600
4000 4000 2500
1250 1600 1000 4000 1250
2000 2500 4000 6300 2000
ветви катится по рельсовому пути с одной шириной колеи 8, а задняя — по рель-
совому пути с другой, более узкой, шириной колеи 9. На одном конце конвейера
оба рельсовых пути имеют наклонные участки 5 и тележки иа этих наклонных
участках опускаются ведущими звездочками 4 с верхней ветви на нижнюю,
оставаясь в горизонтальном положении и перекатываясь по соответствующим
шинам до тех пор, пока они не будут перенесены на нижнюю ветвь; по нижней
ветви тележки проталкиваются ведущими звездочками 4 и связанными с ними
тяговыми цепями 7 звездочками 10\ в конце конвейера аналогичным способом
производится подъем тележек по звездочкам 10. Звездочки 4 и 10 вращаются на
консольных валах. Пары звездочек 4 к 10 соединены друг с другом цепями 7
для обеспечения синхронности их вращения.
Преимуществом вертикально-замкнутых литейных конвейеров является то,
что они занимают небольшую площадь и, самое главное — обеспечивают свобод-
ный доступ с обеих сторон к верхней рабочей ветви. Недостатком вертикально-
замкнутых конвейеров является близость верхней рабочей ветви конвейера к ниж-
Рис. 8.25. Вертикально-замкнутый литейный конвейер с горизонтальным Дви-
жением тележек:
1 — электродвигатель; 2 » редуктор; 3 — приподной вал; 4 — приводные звездочки;
5 — устройство для передачи тележки на пижмою ветвь; 6 — тележки; 7 — тяговая
цепь; 8 — колея пути ведущей пары колес; 9 — колея пути ведомой пары колес; 10 =»
звездочки
ней ветви, используемой для охлаждения форм. Однако этот недостаток может
быть устранен рядом мероприятий: пропуском воздуха, охлаждающего камеру,
по каналу под рабочей ветвью конвейера; размещением нижней ветви, проходя-
щей в охладительной камере, под потолком первого этажа (в двухэтажных ли-
тейных).
В двухэтажных литейных, где охладительная камера располагается в нижнем
этаже, а формовка, заливка и выбивка — в верхнем, часто применяется двух-
этажный вертикально-замкнутый шаговый конвейер. Он состоит из двух шага-
ющих конвейеров, расположенных друг над другом и связанных между собой
двумя консольными подъемниками (рис. 8.26). Каждый из шагающих конвейеров
выполняется из двух рам — неподвижной и подвижной. Подвижная рама опи-
рается на ролики, закрепленные на штоках гидравлических домкратов, благодаря
чему она может подниматься выше и опускаться ниже уровня неподвижных
рам и, кроме того, в обоих положениях может перемещаться гидротолкателями
или электромеханическим приводом в горизонтальной плоскости на величину
двух шагов (одного влево и одного вправо). Консоли подъемников выполняются
в виде вил и могут поэтому прн подъеме и опускании принимать или снимать формы
с подвижных рам, в которых имеются соответствующие вилам прорези.
Процесс работы двухэтажного шагающего конвейера в каждом цикле состоит
из четырех тактов:
I такт — подвижные рамы обоих конвейеров поднимаются, принимая на
себя всю нагрузку от массы всех форм, а консоли обоих подъемников, находив"
шиеся наверху, начинают спускаться — левая консоль с формой, правая — 66
формы}
О\
Рис. 8.26. Схема вертикально-замкнутого литейного шагающего конвейера: а—схема двухэтажного конвейера; б —
циклограмма работы:
I — консольный подъемник; 2 — верхний шагающий конвейер; S — гидравлические домкраты подвижной рамы: 4 — консольный
гидроприемник; 5 — подвижная рама нижнего шагающего конвейера; 6 —• неподвижная рама ннжнего шагающего конвейера; 7 —• элек-
тромеханические реверсивные толкатели подвижных рам; 8 — привод толкателя
II такт—подвижная рама верхнего шагающего конвейера перемещается
на один шаг влево, а подвижная рама нижнего конвейера 5—вправо, передвигая
залитую форму на 1-ю позицию для охлаждения;
III такт — подвижные рамы верхнего и нижнего шагающих конвейеров
опускаются, а консоли подъемников поднимаются—левая без формы, правая
с формой (охлажденной);
IV такт—подвижная рама верхнего шагающего конвейера перемещается
на шаг вправо, а нижнего конвейера — влево.
Заливка форм жидким металлом в механизированных литейных цехах с опи-
санными в этой главе литейными конвейерами, полотно которых движется со
скоростью 3—7 м/мин, осуществляется из ручных подвесных ковшей на участке
заливки двумя рабочими, находящимися при заливке на заливочном
тротуаре, движущемся синхронно со скоростью литейного конвейера.
Заливочный тротуар выполняется в виде пластинчатого или ленточного конвейера
с приводом через вариатор, позволяющий обеспечить путем плавного регулиро-
вания синхронное движение тротуара и литейного конвейера.
Основные данные заливочного тротуара пластинчатого н ленточного типов
приведены в табл. 8.23.
Таблица 8.23. Основные данные заливочных тротуаров
Тип полотна В, мм Рас- стояние между центра- ми бара- банов, м Шаг пла- СТИН, мм V, м/мин N. кВт G, кг
по- лотна рамы pmln Bmax
Пластинчатый Ленточный 700 650 910 900 11 — 30 12,5 400 1,16 7,5 0,8—1,5 0,8 5675
8,9. МОНОРЕЛЬСОВЫЕ РАЗЛИВОЧНЫЕ ТЕЛЕЖКИ
Доставка жидкого металла от вагранок или копильников к месту разливки
в формы на литейном конвейере осуществляется подвесным монорельсовым транс-
портом. Эта операция в течение многих лет производилась в небольших ковшах
на подвесках, перемещавшихся вручную по монорельсовым путям, и являлась
весьма тяжелой и небезопасной. В настоящее время для этой цели Харьковским
заводом подъемно-транспортного оборудования выпускаются монорельсовые
разливочные машины с верхним управлением грузоподъемностью до 2 т.
Эти разливочные машины предназначены для заливки мелких и средних форм.
Применение разливочных машин делает ненужными заливочные тротуары,
если при разливке может быть обеспечено синхронное движение тележки с ков-
шом и литейного конвейера или заливка форм на пульсирующем конвейере в пе-
риод его стоянки.
8.10. ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
ФОРМОВОЧНО-ЗАЛИВОЧНО-ВЫБИВНОГО ОТДЕЛЕНИЯ
ПРИ АВТОМАТИЗАЦИИ ФОРМОВКИ, ЗАЛИВКИ И ВЫБИВКИ
Линии автоматической формовки. Автоматы для изготовления полуформ
уплотняют формовочную смесь в опоке не встряхиванием, а давлением вли давле-
нием и встряхиванием, и состав формовочной смеси в соответствии с такой тех-
нологией изменяется за счет некоторых добавок для придания смеси большей
текучести.
Одна из современных линий автоматической формовки (ЛАФ) фирмы «/Кизаг»
(ГДР) состоит из следующих участков: изготовление форм, нагружение фор"1»
заливка, охлаждение форм, снятие грузов, выдавливание отливок. Линии выпол-
214
няются с вправо или влево горизонтально-замкнутыми литейными конвейерами.
Максимальная длина литейного конвейера составляет 120 тележек. Основной
показатель — производительность Q, определяемая затратой времени на изготов-
ление полуформы.
Линия выпускается двух типоразмеров для опок, имеющих размеры 630Х
Х500 или 750X 630 мм производительностью 100—130 форм/ч.
Эту формовочную установку, помимо укладчика стержней и заливщиков,
обслуживают двое рабочих, занятых в основном наблюдением за протеканием
рабочих процессов.
На рис. 8.27 показана план-схема формовочно-заливочно-выжимпого
участка с горизонтально замкнутыми конвейерами фирмы <Жизаг» (ГДР).
Работа установки протекает следующим образом.
После охлаждения и снятия груза съемочно-посадочным устройством 1
формы поступают на позицию 2 выдавливания отливки. После выдавливания,
которое производится вертикальным гидроцилгьдром, опоки с помощью тележки
Рис. 8.27. План-схема формовочно-заливочно-выжимного участка с горизон-
тально-замкнутыми конвейерами фирмы «Жизаг»
подаются к разделительному устройств/ 3, где опсхи разъединяются: верхняя
направляется тележкой к участку формовки иа формовочный автомат 4, а нижняя,
двигаясь по конвейеру 5, поступает на съемочио-поворотное устройство 6, кото-
рое и передает ее на формовочный автомат для нижней полуформы 7. Зерхняя
опока устанавливается на подмодельную плиту, и ленточный питатель подает
формовочную смесь. После уплотнения давлением полуформа снимается с под-
модельной плиты и подается к спаривающему устройству. Нижляя тэлуформа
ставится на литейный конвейер и подается также в спаривающее устройство.
В спаривающем устройстве 8 осуществляется установка верхней полуформы,
для чет о предварительно центрирующим прибором выверяется установка нижней
полуформы. Между позициями посадки и спаривания могут устанавливаться
стержни.
Подготовленная к заливке форма подается пульсирующим литейным конвейе-
ром на участок заливки; здесь съемочно-посадочным устройством 1 сначата накла-
дывается груз, который после заливки и охлаждения снимается иа другом конце
конвейера.
Опоки, применяемые при автоматической формовке и сборке, снабжаются
бонусными шпильками и должны выполняться с повышенной точностью обра-
ботки. Такие опоки дороже обычных, н, кроме того, они не допускают (во избежа-
ние повреждения или деформации) ьыбнвкн форм на выбивных вибрационных
Решетках. Поэтому при автоматической фх рмовке выбивка форм вибрацией за-
меняется выдавливанием на выбивную решетку формовочной смеси вместе с от-
ливками, которые подвергаются выбивке уже без опок.
Как известно, длина литейного конвейера и парк опок в значительной мере
определяются про.’юлжи.гльностью охлаждения. Поэтому в ряде новых автома-
тизированных литейных выдавливание кома смеси и отливок осуществляется на
»частке не после охлаждения форм, а до охладительной камеры, в ко .юрой опоки
охлаждаются уже опорожненными значительно быстрее и, следовательно, длина
охладительной камеры и литейного конвейера, а также число опок могут быть
сокращены с соответственным снижением затрат иа автоматизацию. Автомати-
зация формовки дает большой экономический эффект, главным образом за счет
повышения качества отливок, ио, представляя комплекс относительно сложных
машин и транспортных устройств, создает опасность нарушения производствен-
ного ритма заливки при выходе из строя одного из звеньев комплекса.
Особенностью автоматических линий является сложность создания межопе-
рационных запасов, поэтому необходима высокая требовательность к надежности
работы всех входящих в состав агрегатов, их ремонтопригодности и обеспечению
запасными частями. В литейных цехах, перешедших к автоматизированной фор-
мовке, часто предусматриваются поэтому создание подвижного задела готовых
форм или полуформ перед подачей их на литейный конвейер и хранение их на
приводных рольгангах с постоянным обновлением задела в целях обеспечения
непрерывности работы заливочного участка. Рольганги-накопители состоят из
отдельных шестиметровых приводных секций, состыкованных между собой в еди-
ный путь требуемой протяженности. Высота рольгангов над уровнем пола 600—
700 мм. Рама рольганга из швеллеров высотой 400 мм смонтирована па железо-
бетонных опорах. Один из швеллеров рольганга выполнен в виде короба с монтаж-
ными окнами, закрытыми крышками с резиновым уплотнением. Внутрь короба
входят концы валов роликов со свободно насаженными на них звездочками, за-
жатыми между двумя фрикционными муфтами с регулируемыми прижимными
пружинами. Звездочки приводятся в движение цепной передачей, нижняя ветвь
которой находится в масляной ванне короба. Каждые две секции рольганга при-
водятся в движение электродвигателем с клиноременной и цепной передачами.
Фрикционы роликов поджаты с усилием 25 кгс, достаточным для создания
крутящего момента на ролике для передвижения опок.
Каждая линия формовки состоит из трех независимо работающих участков:
формовки верхних опок; формовки нижних опок и выставки опок на литейный
конвейер. Эти участки соединены между собой транспортными рольгангами-
накопителями для возможности хранения межоперационного запаса полуформ
на случай выхода из строя одного из участков.
Основная операция изготовления верхней и нижней полуформ осуществляется!
методом прессования специальными автоматами с гидроприводом, в которые
автоматически последовательно закладываются подмодельная доска, опока,
модель и порция формовочной смеси.
Транспорт на участке автоматической заливки. Опыт эксплуатации ряда
устройств автоматической заливки показал, что оптимальным решением является
непосредственная заливка на прямолинейном участке из специальной разливоч-
ной электропечи с индукционным подогревом и выдачей жидкого металла выдавли-
ванием из ванны сжатым инертным газом.
Такие установки типа «Пресспур» с ванной емкостью 2 т (типа LFR2CTO)
и 3 т (типа LFR3CTO), изготовляемые фирмой АСЕА (Швеция), получают широкое
применение на заводах в Советском Союзе. Благодаря значительной разности
площадей зеркала металла в ванне и выпускном канале незначительное пони-
жение давления инертного газа или воздуха немедленно прекращает вытекание
жидкого металла, что позволяет точно регулировать продолжительность заливки
одной формы и тем самым легко программировать работу заливочного устройства
с пульта управления.
Заливка производится на пульсирующем литейном конвейере в неподвижную1
в процессе заливки форму. При автоматической заливке положение литниковых
чаш в форме должно быть строго фиксировано, что обеспечивается при фор-
мовке, а положение формы при движении конвейера контролируется и коррек-
тируется автоматически боковыми направляющими перед наложением при-
жимных грузов на формы специальным подвесным конвейером с парными под-
весками, опускающими грузы на каждую верхнюю полуформу.
Основными достоинствами автоматической заливки форм из разливочных
электропечей типа «Пресспур» на пульсирующем литейном конвейере являются-
1) отсутствие дополнительных транспортных механизмов (заливочных тротуаров,
монорельсовых ковшей с ручным илн электрическим передвижением), требуют8»
216
обеспечения синхронизации движения с литейным конвейером; 2) простота и на-
дежность регулирования количества выдаваемого жидкого металла; 3) существен-
ное улучшение условий труда на заливочном участке благодаря полному устране-
нию физического труда.
Автоматическая заливка осуществляется лишь под наблюдением оператора,
Труд которого сводится к заданию программы и визуальному контролю.
Оценивая эффективность механизации заливки форм на литейном конвейере
с непрерывным движением, нельзя не отметить, что непрерывность движения
литейного конвейера существенно усложняет процессы заливки, формовки и вы-
бивки форм и особенно связанные с этими процессами конструкции подъемных
п транспортирующих машин. Поэтому своевременной и оправданной является
тенденция к замене литейных конвейеров непрерывного действия пульсирующими.
Транспорт на участке автоматической выбивки. Автоматическая выбивка
производится на коротком участке конвейера либо методом выдавливания отливки
и формовочной смеси особым автоматом, действующим от вертикального гидро-
цилиндра, выжимающего из формы ком смеси с отливкой, когда сама форма
сдвинута с пульсирующего охлаждающего конвейера на неподвижную рамку
автомата над выбивной решеткой, либо (при охлаждении со снятой формой)
путем сдвига кома на рамку автомата горизонтальным цилиндром. Последний
способ предпочтительнее, так как охлаждение со снятыми формами осуществляется
быстрее и сокращает длину пульсирующего конвейера. Выдавливание возможно
только при отсутствии крестовин на нижних опоках. В этом случае форму при-
ходится переворачивать специальным устройством кантования.
Автоматические установки для выполнения этих работ представляют собой
своеобразные манипуляторы с пневматическим толкателем, сдвигающим одним
упором охлажденную форму с полотна литейного конвейера на выбивную решетку
и одновременно вторым упором пустые опоки с выбивной решетки на другую
ветвь литейного конвейера или на специальный конвейер или рольганг для до-
ставки к формовочным местам.
В конце хода толкатель включает конечный переключатель электроппевма-
тического клапана на обратный ход. При возврате в исходное положение поворот-
ный упор поднимается и обходит сверху поданную на выбивную решетку или
выбивной автомат форму для последующей после выбивки операции — сдвига
пустых опок на рольганг или конвейер подачи их к местам формовки (примерами
могут служить автоматическая установка для выбивки форм, разработанная
Харьковским отделением института «Гипростанок», н автоматическая установка
инженеров Н. И. Бурцева и Г. 3. Липовецкого).
После выбнвки вибрацией или выдавливанием провалившаяся через решетку
смесь поступает на уборочный конвейер (чаще ленточный, реже вибрационный),
а отливки соскальзывают по склизу на охладительный ковшовый элеватор (мел-
кие) или пластинчатый конвейер (более крупные) и поступают в отделение очистки.
Способы механизированного перемещения отливок в отделение очистки
определяются их массой, формой и количеством.
Мелкое и среднее литье массой до 50 кг при большом количестве после вы-
бивки подается в отделение очистки преимущественно пластинчатыми конвейерами
с металлическим штампованным полотном шириной 400—650 мм; головной кон-
вейер системы посредством склизов загружает мелкие отливки в галтовочные
барабаны порциями 0,5—1,6 м?. Производительность очистки в галтовочных
барабанах циклического действия 3—4 т/ч. Периодичность загрузки 0,5—1 ч.
Необходимая производительность загрузочного конвейера [Q] = 25-=- 30 т/ч
(при объемной массе мелких отливок 2,0—2,5 т/м3).
В настоящее время выпускаются галтовочные барабаны непрерывного дей-
твпя производительностью 10 т/ч (завод «Амурлитмаш»), более удобные для
сочетания с установками непрерывного транспорта.
Тяжелое и крупногабаритное литье очищается в дробеметных камерах
^клического действия производительностью 4—6 т/ч. Очистка отливок произ-
отп*1ТСЯ на Рельс°вых платформах, закатываемых в дробеметную камеру. Подача
НЬ1 В0К’ загРУзка их на платформу и снятие производятся мостовыми или балоч-
Мяг И ,кРанами, грузоподъемность которых определяется максимальной штучной
ссой отлнвок.
8.11. МЕХАНИЗАЦИЯ ПРТС РАБОТ НА СКЛАДАХ ОПОК
Опоки, не находящиеся в работе и не требующиеся на ближайший планируе-
мый период, хранятся на открытом складе в штабелях, укладываемых крапами.
Грузоподъемность крана, обслуживающего склад опок, определяется развесом
литья.
Склады опок по нормам технологического проектирования литейных цехов
рекомендуется оснащать козловыми кранами с пролетом LK = 16-У-32 м.
В табл. 8.24 приводятся стандартные размеры и массы опок, применяемых
при формовке в зависимости от развеса литья, и рекомендуемые параметры козло-
вых кранов. Длина склада определяется исходя из требуемой площади для хра-
нения резервного парка опок.
Таблица 8.24. Параметры козловых кранов на складах опок
Характер лнтья Наибольшая опока Параметры козлового крана
Размеры, мм б, 1 Н. м Ц. м «ш- “ Р, т
Мелкое 1000X800X400 0,3 6,0 16; 25 4 5
Среднее 2000Х 1200X600 0,7 7,0 32 6 5
Крупное ЗОООХ 2000Х 1000 6,0 8,0 — 6 12,5
Тяжелое 5000Х 3000X 1000 12,0 10,5 32 6 20
Особо тяжелое 5000Х ЗОООХ 1000 14,0 10,5 б 32
8.12. МЕХАНИЗИРОВАННЫЕ СКЛАДЫ ЛИТЬЯ
Как фасон,.о-литейные заводы, так и заводы-потребители, должны иметь
склады литья. На заводах «Центролит» и «Центрокуз» склады литья и поковок
носят характер экспедиции и служат для комплектации партии или накопления
повагонных отправок, а на заводах-потребителях — в качестве складов, обеспе-
чивающих квартальные или месячные планы. Емкость этих складов определяется
нормами технологического проектирования машиностроительных заводов. Нормы
запаса литья, рекомендуемые институтом «Оргстанкинпром», приведены
в табл. 8.25, а средние нагрузки на 1 м2 площади — в табл. 8.26.
Максимальная высота укладки йш определяется типом складской механи-
зации: крановой с мостовыми нли подвесными кранами (тип А), кранами-штабе-
лерами (тип Б) или напольным безрельсовым транспортом (тип В) и указана
в табл. 8.27.
Общая необходимая полезная площадь склада F определяется по нормам
удельной нагрузки на 1 м2 полезной площади q в т при высоте укладки 1 м, ре-
комендуемой высоте укладки й, выбравных способе хранения, типе механизации
и коэффициенте использования площади kn„ для учета проходов, проездов и рас-
стояний от стеллажей до стен (табл. 8.28). Емкость склада V = ФгодГ/ЗбОт, где
Т — запас хранения в днях.
Таким образом, площадь (м2): F = QroaTl360.
Полученная расчетная величина округляется так, чтобы получить здание
со стандартными строительными размерами — пролетами, кратными трем, в
шагом 6 или 12 м в осях согласно табл. 8.28.
По типу механизации различаются склады, обслуживаемые мостовыми кра-
нами (тип А); кранами-штабелерами — опорными, подвесными или стеллажным
(тип Б) и безрельсовыми вилочными погрузчиками (тип В).
Таблица 8.25. Кермы запаса литы? в календарных днях [33]
— Характер производства
Группа литья м С и КС Е и МС С н КС Е н МС
при поступлении от поставщика при поступле- нии с завода объединения
Литье для тяжелых я уни- кальных станков Литье для прецизионных ма- шин Литье для остальных машин Поковки и штамповки для тяжелых и уникальных машии Поковки и штамповки для остальных машии 20—25 20—25 120—180» 25—30 25—30 120—150 120—180 1 30—45 12—60 30—-,5 16—20 25—30 15—20 20—25 60—120 20—25
Норма запаса дана с
учетом времени, потребного для
повторного
есте-
ственного старения литья (Инструкция по старению чугунных станочных де-
талей Н58-1 п. 20 изд. ЭНИМС, 1964).
Буквенные обозначения характера производства: М — массовое; КС
крупносерийное; С — серийное; МС *-• мелкосерийное; Е —> единичное.
Таблица 8.26. Средняя нагрузка q на 1 м2 полезной
площади и коэффициент использования площади Лпл
Наименование склада q, т/мг *пл
при высоте укладки, м Наполь- ный транспорт Верхний транспорт
2 4 6 8 10
Крупного литья н поковок Среднего и мелкого литья и поковок 2,0 4,0 6,0 7,0 8,0 0,3—0,35 0,25—0,30 0,35—0,45 0,30— 0,40
В зависимости от типа механизации назначается ширина проходов на складе.
Рекомендуемые «Оргстанкивпромом» нормы приведены в табл. 8.29.
Наибольшая ширина проходов и соответственно наименьший коэффициент
использования площади складов требуется при обслуживании безрельсовым
напольным транспортом, наименьшая ширина проходов — при типах механи-
зации А и Б.
При хранении мелкого литья и поковок в затаренном виде наиболее эконо-
мично обслуживание складов кранами-штабелерами.
В зависимости от емкости ВПТПлитпром (Всесоюзный проектно-технологиче-
ский институт литейного производства) подразделяет типовые склады лнтья
иа шесть типов: 0 — емкостью до 100 т; I — емкостью до 250 т; II — емкостью
До 500 т; III — емкостью до 1000 т; IV — емкостью до 2000 т и V — емкостью
4000 г.
Выбор типа механизации в значительной мере определяется годовым гру-
зооборотом (?год и требованиями доступности к уложенным грузам. Следует раз-
личать доступность: 1) к любому из уложенных на поддонах грузов; 2) только
к определенной партии однородных грузов, предназначенных к отправке потре-
бителям. В первом случае наиболее подходящим типом механизации для крупных
отливок является тип А, а для мелких — тип Б, во втором случае наиболее це-
лесообразными являются для крупных отливок тип А, для мелких — тип В.
Для любого склада важным показателем для выбора механизации является
коэффициент оборота КО1 представляющий собой отношение годового грузообо-
Таблица 8.27. Нормы нагрузок на 1 м2 полезной площади склада и рекомендуемая
высота укладки [33] (при удельной массе чугунных отливок 7,2—7,6 т/м3)
СО Вилоч- ь К 0) 3 X грузчики 1 4,5 о 1Л о О На высоту изделия
укладки. из габелеры аннэхп 2 П со 3 Хс я О с 1 10,0 1 10,0 1 1
а я высота р р jn-HHCdX управ с пола *3. ] чф 1 1Л 1 4.5 1 1
ЕЕ П го X S X ГО 2 S го подвес- ные с авто- матиче- ским захватом 1 ] 1 1 1 1 1
d'M мостовые крюко- вые 1 2.0 1 2.0 1 2,0 На высоту изделия
<7. т/м2, при h = 1 м втья и поково 0,9-1,1 1,2—1,6 0.6-0,8 7 0,7-0,9 1.0-1.2 ым размерам изделия
Коэффи- циент заполнения тары Склады л 0,19-0,14 0.17—0,20 О о 1 ОО о о 0,15-0,19 0,10—0,12 0,14—0,16 По габаритн и массе
Способ хранения Полочный стеллаж 1 ia поддонах) В штабелях иа под- энах Стеллаж ячейковый На стоечных поддо- 1 К го Полочный стеллаж Штабель на стоеч- ах поддонах Штабель
— & к X
г а с в Е С 0 5 j [ i i* Литье сЬасониое мелкое 1 К « 3 к £2 В специальной таре Без упаковки Лнтье среднее на поддо- хви 0) о 31 с о< йй <У л
Таблица 8.28. Строительные параметры зданий
общезаводских складов [33, с. 109]
Пролет, м Шаг колонн, м Высота от пола до низа покрытия, м Число этажей Высота между этажами, м Высота от пола до г. р., м Рекомендуемое под ьемно-тра нспортное оборудование Нормативная на- грузка на перекры- тие, т/м*, не более
Подвесные од и оба л оч- ные краиы н краны- штабелеры Мостовые краны и опорные краиы-шта- белеры Напольный транспорт
Для действующих предприятий
6 6 9 9 12 12 18 18 6 6 е 6 6 6 12 12 11)111“-“- 2 3 2 3 2 3 1 1 4,8; 6,0 4,8; 6,0; 7,2 4,8; 6,0 4,8; 6,0; 7,2 4,8; 6,0 4.8; 6.0; 7,2 111111 11 ++++++++ I 1 1 1 I И I 2,5 2,5 !:1 1.5 1,5
Для реконструируемых и проектируемых предприятий
18 12 7,2 8,4 9,6 10,8 12,6 1 6,15 6,16 6,95 8,15 9,65 +++++ +++-Н +++++ 11111
24 12 7,2 8,4 9,6 10,8 12,6 1 6,15 6,95 8,15 9,65 +++-Н- +++++ - 11111
рота С?, од к емкости Е, т. е. Ко = QrofjE. Наибольшего значения Ко достигает
на складах литья крупных чугунолитейных заводов, поставляющих свою про-
дукцию нескольким машиностроительным заводам, так как срок хранения из-
готовляемой продукции 7 составляет не более 5 дней, и Ко— 365/5 ~ 70. Продук-
ция, предназначенная для отправки потребителям и принятая ОТК, направляется
на склад — экспедицию. Мелкое литье, отправляемое в упакованном виде, укла-
дывается в ящики-поддоны и в таком виде хранится на складе. Мелкое литье,
отправляемое россыпью, хранится и отправляется на поддонах, стоимоспГкоторых
Должна взиматься с потребителя и указываться в отправочных документах и
счетах как возвратная или оборотная тара.
Организацию склада литья на заводах-центролитах целесообразно увязывать
с организацией доставки литья с завода-поставщика на заводы-потребители,
оформляя техническую и финансовую сторону поставки соответствующими дого-
ворами. Так, при коротких расстояниях доставки (порядка 50 км) целесообразно
осуществлять доставку автомобильным транспортом завода-поставщика с воз-
вратом оборотной тары поставщику обратными рейсами. В этих случаях наиболее
экономично хранить литье и поковки в металлических стоечных поддонах-ящиках
Типа, изображенного на рис. 6.2, обслуживая эти участки склада вилочными элек-
тро- или автопогрузчиками. Отметка пола склада — 0,2 м. При отправке мелкого
"Втья заводам-потребителям железнодорожным транспортом хранение литья
Целесообразнее производить в деревянных ящиках-поддонах грузоподъемностью
ХТ’ Размерами 1200Х 1000X 845 или 1500Х 1000Х 1330 мм (по опыту завода им. Ли-
т“чева) с взиманием стоимости тары с потребителя, так как организация возврата
Кои тары при железнодорожных перевозках неэкономична, но размер
Таблица 8.29. Рекомендуемая ширина проездов
и проходов на складах [33, с. 110]
Транспортное устройство Характеристика транспортного устройства Ширина проездов при развороте, м
Р.т Ь, м R, м на 180° на 90'
Электропогрузчик фронтальный 0,5 1,0 3,0 1,0 1,2 1.4 1,3 1.8 2.2 3,5 4,0 5,0 3.0 3.5 4,5
Электроштабелер напольный с фронталь- ным выдвижным грузоподъемником 1,0 1,0 1.5 3,0 2,5
Электропогрузчик с боковым выдвиж- ным грузоподъемником 3,2 1.9 3,1 7,5 —
Краны-штабелеры подвесного и опорного типов, управляемые с пола 0,125 0,25 0.5 1,0 9,80 0,85 1,10 — 2,0 2,6 1.5
Краны-штабелеры подвесного и опорного типов с кабиной 1,о 1,90 — 3,5 —
Электротележка платформенная само- ходная 3.0 0,80 2,3 5,0 —
Электротележка вилочная, самоходная, управляемая с пола 0.5 0.65 1,15 2,0 2,0
Примечание. Ширина проезда без разворота напольного транспорт-
ного устройства прн одностороннем движении должна быть не менее ширины
этого транспортного устройства (с учетом находящегося на нем груза) плюс 0,6 м,
но не менее 1,3 м. Прн двухстороннем движении ширина проезда принимается
равной удвоенной ширине транспортного устройства плюс 0,9 м
стандартной тары позволяет использовать ее для отправки своей продукции ма-
шиностроительными заводами, например для отправки запасных частей.
При отправке литья железнодорожным транспортом в крытых вагонах склад
должен быть с рампой высотой 1,2 м.
При поставке тяжелого или крупногабаритного литья, отправляемого потре-
бителям поштучно и хранимого иа полу без упаковки, целесообразнее применять
механизацию тапа А. 1
Коэффициент оборота на складах литья у заводов-потребителей — от 2—3
для тяжелого литья до 15—20 для мелкого и среднего. На складах заводов-
потребителей должна быть обеспечена доступность к каждому ящику деталей.
Поэтому на складах литья у заводов-потребителей, получающих литье по коопе-
рации и из своего цеха, основным типом механизации является тип Б, т. е.
ячейковые стеллажи с кранами-штабелерами грузоподъемностью в зависимости
от развеса литья от Р = 0,25 т до Р = 1,0 т. При наличии тяжелых отливок мас-
сой более 1 т целесообразно хранить их поштучно на открытых складах, обслужи-
ваемых мостовыми или передвижными стреловыми кранами
Для хранения мелких и средних отливок в ячейковых стеллажах могут
применяться выпускаемые промышленностью легкие металлические сборно-
разборные склады. Сборно-разборный склад представляет собой прямоугольное
222
Таблица 8.30. Основные данные типовых складов литья
(ВПТИлитпром) [28]
в плане здание размерами 12X66 м, с высотой до низа ферм 6,0 м. Склад состоит
из металлического каркаса, являющегося одновременно и каркасом стеллажей,
и несущей конструкцией для облицовки стен и для крыши. Склад оборудован
подвесным краном-штабелером с пролетом LK= 11 ми высотой Н = 4,0 м,
грузоподъемностью Р — 1 т и электропогрузчиком типа ЭП-103 грузоподъем-
ностью Р = 1 т со сборно-разборными четырехъярусными стеллажами массой
1,2 т и металлической ящичной тарой в количестве 1657 шт.1
1200X800X600 .......................................... 248
1200X 800X800 ......................................... 752
800X600X 400 360
800X600X600 297
1657
Склад имеет три продольных прохода, два ряда сдвоенных стеллажей и два
ряда одинарных. Ёмкость склада 900 т
площадь склада — 792 м2. Площадь
под стеллажами — 420 м2. Коэффи-
циент использования площади а— 0,525;
кубатура здания Vc = 4750 м3; исполь-
зуемая стеллажами кубатура — 1680 м3.
Коэффициент использования строи-
соответствует складу III типа. Общая
Таблица 8.31. Типы
ящичной тары
Тип Номинальные размеры Емкость л
1а 800Х 400Х 320 75
16 800X600X 350 170
1в 800X600X 650 300
1г 1200X 800X650 600
1д 1600Х Ю0Х 850 1500
тельного объема здания kc =
= 1680/4750 = 0,35. При среднем ко-
эффициенте заполнения К3 = 0,7, ко-
эффициенте оборота Ко = ^расчет-
ный годовой грузооборот, обслу-
живаемый одним складом, Q 10д ==
= 900-0,7-15 « 10 000 т.
Общая масса металлоконструк-
ций сборно-разборного склада состав-
ляет 68,5 т.
ВПТИлнтпромом разработаны чертежи всех шести типов складов литья.
Их основные размеры и параметры приведены в табл. 8.30.
Схема механизации на всех типовых складах однотипна. Хранение мелких
Отливок — в ящичной таре, крупных — поштучно на полу. Погрузочно-разгру-
вочные и складские работы осуществляются кранами-штабелерами опорными или
подвесными (для мелких и средних отливок), мостовыми или балочными кранами,
число которых указано в табл. 8.29 (для тяжелых отливок). Кроме того, на скла-
дах предусматриваются электрокара с подъемной платформой типа ЭП-104 и пере-
движные весы.
Для типовых складов литья применяются пять типов ящичной тары
(табл. 8.31).
Типовые схемы промежуточных складов и складов готовой продукции ма-
шиностроительных заводов разработаны также Институтом «Оргстанкинпром»
для станкостроительной промышленности, которые могут быть использованы и
для других отраслей машиностроения [33].
При выборе оптимального варианта механизированного склада кроме основ-
ных экономических показателей — размера первоначальных затрат, эксплуата-
ционных расходов, срока окупаемости и коэффициента эффективности — должны
учитываться и натурные показатели — степень механизации труда, коэффи-
циент механизации, норма выработки, приведенные в табл. 1.4.
Глава 9
МЕХАНИЗАЦИЯ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ ГОРЯЧЕГО
МЕТАЛЛА, ЗАГРУЗКИ НАГРЕВАТЕЛЬНЫХ ПЕЧЕЙ,
ОТКРЫТИЯ И ЗАКРЫТИЯ КРЫШЕК И ЗАСЛОНОК
В зависимости от типа нагревательных печей периодического действия за-
грузка их может производиться либо через боковое загрузочное окно при открытой
заслонке (камерные печи), либо при снятой крышке через верхнее загрузочное
окно (шахтные печи). Печи непрерывного действия имеют под с механическим
непрерывным передвижением нагреваемых заготовок, которые могут загру-
жаться иа участке с выступающим из печи конвейером любыми загрузочными
машинами, чаще всего кранами.
Для загрузки камерных печей применяются: 1) выкатные поды, загружаемые
мостовыми крюковыми кранами общего применения с клещевыми захватами;
2) посадочные мостовые краны; 3) напольные посадочные машины рельсовые и
безрельсовые; 4) манипуляторы подвесные и напольные рельсовые.
0.1. ВЫКАТНЫЕ ПОДЫ КАМЕРНЫХ ПЕЧЕЙ
Выкатной под выполняется в виде перемещающейся по рельсовому пути
четырехколесной тележки, площадка которой футерована огнеупорным кирпи-
чом и поставляется вместе с печью, являясь одним из узлов последней.
Рама тележки прикрепляется с помощью кронштейна к одному из звеньев
верхней ветви бесконечной втулочно-ролнковой цепи, приводимой в движение
от звездочки при включении муфты, присоединяющей звездочку к выходному
валу от редуктора, входной вал которого соединен с электродвигателем.
Загрузка и выгрузка камерных печей с выкатным подом может производиться
не специальными и относительно дорогими машинами (мостовыми посадочными
кранами, шаржир-машинами), а нормальными мостовыми и балочными кранами
и тельферами.
Однако конструкция печей при этом усложняется и, кроме того, появляется
дополнительное оборудование — выкатные устройства. В целях удешевления
последних печи с выкатным подом часто выполняются двухкамерными с общей
для обеих печей выкатной лебедкой, подключаемой по мере надобности к выкат-
ному устройству одной нли другой печи посредством двух сблокированных элек-
тромагнитных муфт.
9.2. МОСТОВЫЕ ПОСАДОЧНЫЕ
И МУЛЬДО-ЗАВАЛОЧНЫЕ КРАНЫ
Посадочные краны имеют назначение загружать в горизонтальные нагрева-
тельные печи слитки для заготовок в кузнечно-прессовых цехах.
Мульдо-завалочные краны предназначены для завалки шихты в мартеновские
плавильные печи. Несмотря на различное назначение и области применения, кон-
структивные схемы этих кранов весьма близки, что и позволяет рассматривать их
совместно, объединив в одну группу.
Как посадочные, так и мульдо-завалочные краны состоят из моста 1 с двумя
главными и двумя вспомогательными балками или фермами, попарно соединен-
ными друг с другом стойками и раскосами, образующими горизонтальные фермы
Жесткости (см. рисунок в табл. 9.1). Главные балки несут на себе механизм при-
вода моста 2 и рельсовые пути, по которым перемещаются две тележки — глав-
ная 3, предназначенная для выполнения основных операций крана, и вспомога-
тельная 4 — для ремонтных работ.
Главные тележки тех и других кранов снабжены вертикальной шахтой 5
с предохранительными роликами (катками), перекатывающимися по нижнему
Поясу фермы и воспринимающими опрокидывающий момент от массы хобота 6,
Держащего захватным органом слиток или мульду. Хобот соединен с прохо-
дящей в шахте поворотной колонной, опирающейся на раму главной тележки.
8 К. А. Егоров 225
Таблица 9.1. Техническая Характеристика и ориентировочные размеры посадочных кранов
Р т Габаритные размеры, мм Положение крюков, мм Ширина и база крана, мм Размеры кабины, мм Раствор клещей, мм
А В, е р С О, о. D, се > 1 L 1 ъ
2/10 7.5/10 3327 3300 318 300 10 350 10 000 662 1080 зоо 350 2300 2400 1900 1000 6000 11 00 7376 9400 5400 4878 3550 3200 2345 3015 3400 3400 8—550
Т а б л и ц а 9.2. Техническая характеристика мульдо-завалочных кранов (ГОСТ 12614—67)
Тип Р, т LK- м Скорость, м/мин Ча- стота вра- ще- ния, об/мин Число качаний, мин 47 ь '-т- мм Масса, т Мощность электродвигателя, кВт Pi. тс Ширмена г. р подкрано- вых путей, мм
на хоботе на крюке °П_ X и 'Ua '"я 9 с X м тележки моста Е * > йГ «. о М-п, к и -ал d а;
главной вспомога-, тельной
КМЗ-З.2/20 3,2 20 13: 16; 19; 22; 25 е.з 12.5 50 40 ]00 Я 20 14 1,25 18 3000 39,2 6.8 20,2 30,0 24.0 12.0 4,0 30 12.0 1Э.0 23.5 80
КМЗ-5/20 5,0 51.0 1 1,3 30.0 50,0 40.0 17.0 11.0 50 17 17,0 40 70
Примечания: I Ток переменный, напряжение 38Q В. 2. Высота подъема хобота — 1,25 м. крюка 18 м.
Таблица 9.3. Основные данные напольно-поворотной завалочной машииы Р = Зт 1 (см.
Масса, ф гяи -ишви #ээе 33,5 Головка хобота <= о
с 00 г
BHHBHOirAd -opoodiMairc 1Л co
с о 00
НЯЖЭ1Г01 16,5
СЮ 195
еюок 13,5 е 340
то мо- ста Ww CM е 340
X л 5 я я К deN GO 00 Q 850
электр я, кВ1 о ч <У н lN 17,5 о; 2750
Мощность тел то 5 d8W 00 00 1800
О X оЗИд, CM £ сч а: 900
43 * © [_< Р*. X <-> 2 2 О о 00 Я Q. £ 400
О £ зГ о. z 2 и
a s то Q< о
то Р5 ... «ИЙОфАВКи CO W X kJ QQ
тот ^ени мин о X О
J |° EXOQOX OO о CQ СО
о
ЛхЛиии е о со iO
ЦИНЕЬЕМ OlTOHfr сч о”
2 а BHHEb '/> о со
ё -ен «Хоэне о
ю о X х7 Х01Г1ЧЕ •о CD о
Lft Si о
И ‘S ияжа1Гдх Vox 4,15 Kg U5 см
с С Lc Js = CD Я X S2 к 5296
то
& нна м база, •>* 3320
«с X ® а 6640
Изготовляется по индивидуальному заказу • уточнением размеров по чертежам завода-изготовителя.
В некоторых конструкциях sth краны имеют раздельные пути движения главной
и вспомогательных тележек (см. рисунок в табл. 9.1), что весьма утяжеляет кон-
струкцию моста, так как при этом необходимо увеличение числа балок пли ферм
и ширины крана. Поэтому чаще применяют краны с движением главной и вспо-
могательной тележек по одному и тому же пути.
Наряду со сходной конструктивной схемой посадочные и мульдо-завалочные
краны имеют ряд конструктивных особенностей н различные параметры — грузо-
подъемность, пролет, захватные органы и т. д.
Техническая характеристика и схема двух посадочных кранов Уралмашза-
вода им. Серго Орджоникидзе приьедены в табл. 9.1, а завалочного —
в табл. 9.2.
Завалочные краны в отличие от посадочных имеют дополнительный механизм
вращения мульды, необходимый при завалке шихты. Существенное различие
этих кранов и в конструкции захватных органов хобота.
По характеру рабочих движений краны отличаются рабочим углом поворота:
посадочные краны поворачивают хобот при передаче нагретого слитка из печи
под пресс на 90й в соответствии с обычным размещением их, наиболее удобным
для работы; завалочные краны разворачивают хобот в мартеновских цехах вто-
рого типа на 180°, захватывая мульды с балкона рабочей площадки, а в цехах
первого типа (с поездной подачей мульд к фронту печей) разворота хобота вообще
не требуется.
9.3. НАПОЛЬНЫЕ ЗАГРУЗОЧНЫЕ МАШИНЫ
РЕЛЬСОВЫЕ И БЕЗРЕЛЬСОВЫЕ
Рельсовые напольные машины могут использоваться как при посадке слитков
в нагревательные печи камерного типа, так и в качестве завалочных машин для
загрузки мартеновских печей, работающих на холодной завалке. Они различаются
в основном конструкцией хобота с мундштуком и грузоподъемностью (рис. 9.1),
могут выполняться поворотными и неповоротными.
На машиностроительных заводах с малой металлургией с крановой подачей
шихты в мартеновских цехах применяются только поворотные напольные рель-
совые завалочные машины типа, изображенного на рис. 9.1. Они менее удобны
для работы по сравнению с мульдо-завалочными кранами, но в два-три раза
легче последних и могут устанавливаться в низких пролетах перед фронтом печей,
что и является их единственным преимуществом. Основные данные напольно-
поворотной рельсовой завалочной машины приведены в табл. 9.3.
Таблица 9.4. Безрельсовые манипуляторы
для загрузки н ковки (см. рнс. 9.2)
Р. а М, тс. м Скорость, м/мин Частота сраще- ния клещей, об/мнн Размеры, мм
°п °м ^тах ^min В
0,63 1,25 5 9 — 60 6—30 335 670 1200 900 300
1,25 2,5 5 9—60 5—25 3f5 700 1200 1120 400
2,5 5 4,5 9—60 4—20 455 7ф0 1400 1180 500
5,0 10 2,5 9—50 4—18 500 •ТУ""1 800 1(00 1400 710
Завод-изготовитель — Рязанский завод тяжелого кузиечно-преосрвуго обо-
рудования.
Рис. 9.1. Загрузка мартеновской печи напольной рельсовой машиной поворот-
ного типа:
1 — мост; 2 — привод моста; 3 — тележка; 4 — поворотный механизм с хоботом
Рис. 9.2. Напольная посадочная машина безрельсового типа
Безрельсовые загрузочные машины (манипуляторы) (рис. 9.2) выполняются
в виде четырехколесной неподрессоренной тележки на резиновом ходу, к раме
которой прикреплен на шарнире поднимающийся в вертикальной плоскости хобот
с клещевым захватом. Зажим и освобождение заготовки производятся обычно
гидравлическими цилиндрами, работающими на масле. Давление масла соз-
дается шестеренчатым насосом, приводимым во вращение электродвигателем.
ГОСТ 17808—72 предусматривает выпуск безрельсовых загрузочных машин
грузоподъемностью 0,63; 1,25; 2,5 и 5,0 т. Основные параметры и размеры их
приведены в табл. 9.4 (по ГОСТ 17808—72).
9.4. ТОЛКАТЕЛИ ДЛЯ ЗАГРУЗКИ ПРОХОДНЫХ,
КАРУСЕЛЬНЫХ ПЕЧЕЙ И ИНДУКТОРОВ
В штамповочных цехах при изготовлении сравнительно мелких поковок,
требующих небольшой продолжительности нагрева, широко применяются про-
ходные печи, в которых загрузка и выдача заготовок осуществляются посредством
толкателя через окно или окна, причем загрузочные и разгрузочные окна располо-
жены с противоположных сторон. Конструкции толкателей очень разнообразны.
Чаще всего применяются механические толкатели — рычажные, реечные, винто-
вые, фрикционные. Во многих случаях могут с успехом применяться пневматиче-
ские и гидравлические толкатели, наиболее простые и надежные. Выбор типа
толкателя зависит от многих факторов — требуемого усилия F, интервала за-
грузки и выдачи t3, длины заготовки, определяющей ход толкателя I, наличия
в цехе сжатого воздуха и т. д. Усилие толкателя F = fG, кге, где G — масса за-
готовки или садки металла; f — коэффициент трения. Ориентировочно коэффи-
циент трения можно принять:
для стали по чугуну ...........................0,2—0,5
» » » стали ............................... 0,4—0,7
» » » кирпичу ................... ........0.9—1,0
Усилие в начальный момент Гнач должно быть определено с учетом ускоре-
ния а и массы заготовки G = G/9,81 « G/10 кг-с2/м. Ускорение принимается
равным 1—2 м/с2.
Рычажные толкатели применяются для усилий толкания 0,5—3 тс, винто-
вые — для усилий 10—50 тс.
Для выталкивания длинных узких заготовок из карусельных или кольце-
вых печей выталкиватель устанавливается с противоположной стороны от окна
выдачи. Конструкция выталкивателя отличается тем, что конец балки снабжен
собачкой, сидящей на шарнире. При выталкивании балка задвигается в печь над
заготовкой, скользя по ией вместе с собачкой. При обратном ходе собачка заска-
кивает за поковку и при повторном движении балки выталкивает ее через окно
выдачи иа приемный столик. Загрузка и выдача заготовок с помощью толкателя
в сочетании с магазином заготовок широко применяется при высокочастотном
нагреве.
9-5. КОЛОДЦЕВЫЕ КРАНЫ ДЛЯ ЗАГРУЗКИ
И РАЗГРУЗКИ НАГРЕВАТЕЛЬНЫХ КОЛОДЦЕВ
И ШАХТНЫХ ПЕЧЕЙ
Для загрузки печей этих типов применяются в основном так называемые
колодцевые краны (рис. 9.3). Это мостовые краны, тележки которых также снаб-
жены приваренной к раме шахтой, иа которой установлены направляющие для
перемещения по иим траверсы для подъема и вращения колонны с клещами.
J правление краном осуществляется из кабины, установленной в нижней части
шахты и снабженной теплоизолирующей обшивкой и установкой для кондицио-
нирования воздуха (ГОСТ 12612—67).
Два конца каната навиваются на левую и правую половины барабана, а два
Других — прикреплены к раме тележки через пружинные подвески. Вал бара-
бана соединен с валом электродвигателя посредством двухпарного цилиндриче-
ского редуктора и муфты предельного момента. Открывание и закрывание (сжа-
Т11е) клещей осуществляется при подъеме и опускании штока, в прорезях которого
Рис. 9.3. Колодцевый кран Р = 10 г в пролете нагревательных колодцев
скользят пальцы клещей. Лапы клещей снабжены кернами, изготовляемыми из
стали марки Ст5 или Ст7 с наплавкой сталенитом. Керны врезаются в металл
при сжатии клещей, зев которых меняется в пределах 900—375 мм. Клещи при-
креплены к барабану подъема, а штбк с траверсой, соединяющей средние шар-
ниры клещей, подвешен иа канатах к барабану управления клещевым захватом
и к барабану главного подъема, благодаря чему при подъеме клещи остаются
все время сжатыми. Клещевой захват с грузом поднимается, двигаясь в направ-
ляющих шахты без раскачки, так как горизонтальные силы инерции передаются
ла металлоконструкции шахты, тележки и моста. Высота подъема клещевого
захвата 7—8 м, высота клещевого захвата 2 м. Крышки нагревательных колод-
цев располагаются на высоте 1—3 м в зависимости от длины заготовок и заглуб-
ления колодцев, которые обычно стремятся уменьшить из экономических сооб-
ражений. Максимальная глубина колодцев, которые могут быть обслужены
описанным краном, — около 5 м. Высота подкрановых путей (м) для колодцевых
кранов Нкр определяется: высотой верха колодца над уровнем пола Лк, максималь-
ной высотой болванки Лд (примерно равной глубине колодца) и минимальным
расстоянием от низа подвижной шахты до подкранового рельса Лш, т. е.
^кр (йк + Лб + + 0,5).
(9.1)
Основные, параметры колодцевых кранов (ГОСТ 12612—67) х, выпускаемых
грузоподъемностью главного подъема 12,5—20—32 и 50 т, приведены в табл. 9.5
(завод-изготовитель — Сибтяжмаш).
Таблица 9.5. Основные параметры колодцевых кранов (см. рис. 9.3)
Нкл
^пр
Скорость, м/мин
Поло-
жение
клещей
ТО 01
3
КК 12,5/20
110
КК 20/50 20 50
ПО
.2200
900
К К 32/50
32 50
108
КК 50/50
50 50
80
2900
9.6. ЗАКАЛОЧНЫЕ КРАНЫ ДЛЯ ДЛИННЫХ ВАЛОВ И ТРУБ
Закалочные краны применяются для обслуживания шахтных печей и ванн,
в которых производится нагрев и закалка длинных деталей. Особенностями за-
калочных мостовых кранов являются: 1) значительно большая грузоподъемность
Во сравнению с колодцевыми кранами, так как обработка деталей (нагрев и за-
калка) производится не поштучно, а с предварительным набором В 12 деталей,
навешиваемых на крюки кольцевой траверсы для формирования садки; 2) отсут-
ствие клещевого захвата; 3) наличие двух скоростей механизма подъема, так как
скорость опускания садки при закалке должна быть значительно (в 1,5—2 раза
и выше) больше, чем при подъеме.
В табл. 9.6 приведены технические характеристики закалочных кранов.
1 Переиздан в нюне 1971 г.
Таблица 9.6. Основные параметры и ориентировочные размеры закалочных кранов
Давление колес, те С 36, а зе.о 11,0 Щи- рнна р. р., мм 927 90 900 100 — 120
г 4 7\ £ 29,4 37,0 28.0 змеры по ширине моста, мм •»Л
—4^^iL
с r J Мощность электродвигателя. кВт 88,5 73 70
•-% 1530 3250 2000 1600 996 3004
2 3) J
F* 23.2 — 27 - 25 12
«X 154 400 1 905
’ 3
— 1 L « К С 170 62,4 129 129 70 160 га Q. —
f 4— _d L Положение крюков, мм Q 1622 1700 3000
[I Q Q Q 2000 2835 3213 2450 3250 4000 3300 3300 3000
Скорость, м/мни 2 67 55 41,5
г ( •£ 48 — 42 — 16 16
х R » 20 40 15 30 13,5 60 и <J 860 580 1345 722 3000 500
До,
t : 1 Внешние размеры крана, мм tj. 180 120 166
с» » С » 18,2 36,4 13,5 20 2 -
i € kj 6370 3600
аа 376 335 554
2 Jd 22,5 26.4 30
I T ч 3900 4000 5900
Я Т. иа крюках ЛОИ -чтгалЕд -омешэа WOH3PUJ °1?“3 —' СЧь- оо2 СО ОО^
4 X 2650
<-. У
1 R, t- ООО ООО СО 04
<хЛ
— «ri ' 1 Тип « own oom С7ОО—• rococo Тип | КЗ-60/10 КЗ-80/25 1кЗ-1Б0/76
Глубина шахтных закалочных печей ниже уровня пола цеха может быть
10—15 м и более.
По окончании нагрева до заданной температуры при закалке снимается
механизм вращения, крышки раздвигаются и садка поднимается из печи закалоч-
ным краном, а затем опускается в шахтную закалочную ванну. Особенностью
мостовых закалочных кранов является различная скорость подъема и спуска,
причем для правильной закалки необходимо весьма быстрое погружение в зака-
лочную ванну длинной поковки. Поэтому скорость спуска у закалочных кранов
превышает скорость подъема в 2—6 раз. Такая увеличенная скорость обеспечи-
вается либо изменением передаточного числа при спуске, либо свободным паде-
нием с автоматическим торможением в конце спуска на задаваемую глубину.
9.7. МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ ВРАЩЕНИЯ САДОК
Шахтные нагревательные печи для закалки снабжаются еще одним вспомо-
гательным механизмом, обеспечивающим вращение садок. В качестве примера
на рнс. 9.4 показан механизм вращения садок большой шахтной печи. Он состоит
Рис. 9.4. Механизм
вращения садок
большой шахтной
печи:
1 — рама; 2 •— ре-
дуктор; а — элек-
тродвигатель; 4 —
цепная передача;
5 — коническая пара
и центральный вер-
тикальный вал с ве-
дущим зубчатым ко-
лесом; 6 — зубчатые
колеса (четыре — по
числу подвесок); 7 —
насадки подвесок
из рамы Z, на которой смонтированы: электродвигатель 3, вал которого соединен
цепной передачей 4 с входным валом цилиндрического редуктора 2, приводящего
- -----------------” вал с ведущей шестерней 5, вращающей
через коническую пару вертикальный
к
Ё-
XBIU
к
ю
с»'
четыре (по числу садок) зубчатых ко-
леса 6 подвесок 7. Головкн подвесок
при опускании механизма входят в ка-
налы вертикальных валов траверсы и
закрепляются в них торцовыми клю-
чами. Угловая скорость вращения
садок — 1,5 об/мин. Общая масса ме-
ханизма — 6,5 т, масса четырех са-
док — 2,4 т. После установки садки
половинки крышки колодца сдвига-
ются описанным ниже цепным меха-
низмом.
9.8. УСТРОЙСТВА
ДЛЯ ОТКРЫТИЯ И ЗАКРЫТИЯ
КРЫШЕК И ЗАСЛОНОК
Открытие и закрытие
нагревательных колодцев и
крышек
шахтных
>3
3
3
в>
печей может производиться
тремя
а
з
способами:
1) вспомогательным механизмом
подъема клещевого колодцевого крана;
2) специальным напольно-кры-
шечным краном с небольшой высотой
подъема, перекрывающим группу ко-
лодцев (рис. 9.5);
3) лебедками, передвигающими
крышки с помощью цепного меха-
низма.
Первый способ не требует никаких
дополнительных устройств, но отвле-
кает для снятия крышек и их надева-
ния дорогой колодцевый кран, снижая
тем самым время возможной занятости
крана на обслуживаемых им печах.
Поэтому при отсутствии резерва вре-
мени для снятия крышек и закрытия
колодцев устанавливают невысокий
портальный кран, называемый на-
польно-крышечным, грузоподъемностью
40 т (ГОСТ 5816—71), перекрывающий
ряд колодцев, илн сооружают уста-
новку с цепным механизмом для за-
крывания и открывания раздвижных
крышек шахтных печей. Напольно-кры-
шечные краны наилучшим образом
обеспечивают механизацию съема кры-
шек и закрывания нагревательных ко-
лодцев по сравнению с другими спосо-
кранов: грузоподъемность 40 т, пролет
зависимости от диаметра шахтных печей).
бами. Основные параметры этих
(колея) LK=4,86 или 3,80 м (в ____________ _. _______,...........
высота подъема 150 мм. Ширина краиа В = 5380 или 4320 мм, длина
4020 или 3075 мм, база 6970 мм; для захватывания крышек кран снабжен 7PJ
парами электрифицированных захватов, располагаемых на расстоянии А
237
зависимости от конструкции крышек; масса крана25,5т или 19,5т в зависимости
от ширины колеи. Лебедочный механизм открывания и закрывания крышек (из
двух половинок) состоит из электромотора, редуктора, приводного и натяжного
валов с двумя парами звездочек и двух вертикально-замкнутых роликовых цепей.
Концы роликовых цепей прикреплены один к верхней цепи, другой к нижней,
благодаря чему при вращении мотора в одну сторону половинки крышек раз-
двигаются, а при вращении в другую сторону — смыкаются. Половинки крышек
снабжены бортами с трех старой каждая, обеспечивающими достаточную плот-
ность при закрытие.
Прн каждой загрузке и выгрузке горизонтальных нагревательных печей
приходится открывать, а затем закрывать заслонки печей. Заслонкв, выполняемые
обычно нз чугуна, уравновешены противовесами и перемещаются в направля-
ющих посредством механизмов, приводимых в небольших печах вручную, а в боль-
ших — гидравлическими цилиндрами или электролебедками.
При ручном управлении заслонками последние снабжаются лебедками, со-
стоящими из звездочки с цепью и одной, двух илв трех пар зубчатых колес.
Применение противовесов и блоков позволяет поднимать вручную заслонки мас-
сой до 4 т.
В кузиечно-прессовых цехах, располагающих сетью высокого давления,
наиболее просто применять для подъема и опускания заслонок гидравлический
привод (рис. 9.6), в остальных случаях предпочтительнее использовать электро-
привод (рнс. 9.7), состоящий из электродвигателя /, клнноременной передачи 2,
червячного редуктора 3 и зубчатой передачи 4. Мощность двигателя для подъема
заслонки — порядка 0,5—1 кВт.
9.9. ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
НАГРЕВАТЕЛЬНЫХ ПЕЧЕЙ С ПОДВИЖНЫМ ПОДОМ
(КОНВЕЙЕРНЫХ)
Подвижной под горизонтальных проходных печей осуществляется: с пла-
стинчатым футерованным жарозащитными плитками конвейером или с пульси-
рующим «шагающим» конвейером.
Наибольшее распространение при температурах термообработки 550—750°
получили печи с подами в виде вертикально-замкнутого пластинчатого конвейера,
футерованного жароупорными плитками, а также печи с пульсирующим шага-
ющим подом и толкательные.
В печах с пластинчатым конвейерным подом верхняя вегвь конвейера с уло-
женными на ней поковками находится в зоне нагрева, а нижняя проходит в отно-
сительно холодной зоне и охлаждается. Такая конструкция подвижного пода
сложна, дорога и требует периодической замены жаропрочных плиток.
В печах с пульсирующим шагающим подом (рис. 9.8) последний состоит из
неподвижных 6 и расположенных между ними подвижных 5 подии, совершающих'
периодически четыре движения: 1) подъем выше, уровня неподвижных подин;’
2) горизонтальное перемещение вперед на один «шаг»; 3) опускание ниже уровня
неподвижных подин; 4) перемещение назад. При ходе вперед поковки, загружен-
ные на козырек печи или поддон с поковками, опираясь на подвижные подины,'
перемещаются на один шаг, а затем опускаются на неподвижные подины и таким
образом за каждый ход подвигаются к концу печи на величину одного шага.
Перемещение подвижных подин 5 осуществляется вращением вала 1, про-
ходящего под печью вдоль ее оси и приводимого в движение электродвигателем, '
находящимся в приямке сбоку печи, через вариатор скоростей, червячный редук-
тор и цепную передачу, не показанные иа рис. 9.8. На валу насажены два эксцен-
трика, поднимающие и опускающие коромысла 2, на плечах которых закреплены
рельсы 3, по которым на катках 4 может перемещаться подвижная рама с укреп-
ленными на ией подвижными подинами 5. На конце вала на входе печи закреплен
изогнутый диск 7, а на конце подвижной рамы два ролика 8 с зазором между ними,
равным двум шагам подвижного пода. При вращении вала 1 подины за первую
четверть его оборота поднимаются эксцентриками выше уровня подин на траверсе А
за вторую четверть рама с подинами 5 передвигается вперед диском 7 и роликами о
238
(рис. 9.8, б), за третью четверть подины опускаются эксцентриками в нижнее
положение и за последнюю четверть рама с подинами отжимается назад, воз-
вращаясь в исходное положение.
При каждом ходе вперед часть поковок скатывается по скошенным концам
неподвижных подин 6 на лоток, на транспортер или в ящик на ножках.
Продолжительность нахождения поковок в печи, г. е. время нагрева, должно
регулироваться изменением угловой скорости ведущего вала посредством вариа-
о)
Рнс. 9.8. Печь с пульсирующим подом: а — конструкция по-
да в поперечном разрезе; б — схема выполнения качательных
движений в горизонтальной плоскости
тора скоростей. Хотя подвижные и неподвижные подины в печах с пульсирующим
подом также футеруются огнеупорным кирпичом, конструкция их проще и де-
шевле, а работа при температурах до 750е надежнее но сравнению с пластинчатым
подом. У толкательных печей подвижной под образуется из литых поддонов,
выполненных из чугуна или жаропрочной стали, скользящих по двум или трем
Рельсам из жароупорной стали и проталкиваемых вдоль печи толкателями, рас-
смотренными выше. Поддоны, поставленные на роликовом столе или направля-
ющих рельсах между толкателем и загрузочным окном, заполняют всю длину
стола и после открытия заслонки проталкиваются в печь на длину хода толкателя.
каждый поддон может загружаться партия поковок массой до 5000 кг, нодан-
1,ая по монорельсу или краном в ящике с откидным днищем.
RS
75 150 250 300 главном P, t. на крюках 75 150 250 300 главном на крюках
30 50 75 100 вспомога- тельном
OOI 9Л 03 08 HJ « __ и n = н я Оро ss>2 9 ?
11 18 23 25 главного С > St> Ж - §?
Ю W A p СЛ О © *4 to 11,5 22 25 27 вспомога- тельного
Основные размеры, м 33,5 28 27.5 30,5
6,4 8,54 10,0 18,7 S S *
5,65 3,7 3.1 2,5 о я Скорость, м/мин
4,12 4.9 5,4 6,25 S и> 0‘9 5*9 51*9 fr‘5l CJ Я '
38,4 40 31,8 30 с н
0.5 0,63 1.5 1.9 з:
44 47,5 42 35
8,0 5,0 6,7 15,8 *
82 65 62.5 40 я3
p p p p © Ю ьэ Id Сл a- •« 80 80 100 2Х 105 5> Я Мощность электродвигателя, кВт
3,0 5,5 4,5 3,6 r* >4 я 80 80 100 1 05 ч
16 50 35 35 5: н
2.3 3,0 3.15 3,15 2
5 72,5 16 12,5 л
2,3 2,8 3,4 4.5 p* 80 80 2X58 2Х 80 Z
2,3 3.5 3,2 4,8 •e 40 80 106 130 главной л> Sa £ X S Масса, т
12 18 28 37 вспомо- гатель- ной
tr‘£ 0*8 9*5 9*5 •
12 35 42 50 кантователя
150 215 233 293 моста
2.6 3,0 4,15 3,6 *
214 348 409 510 общая
Таблица 9.7. Ковочные краны. Основные параметры и размеры
Загрузка печи может производиться автоматически — включением приводов
поднятия заслонки, а затем толкателя посредством регулируемых реле времени
на требуемую величину хода с предварительной подачей звукового и светового
сигналов. В конце хода толкателя через 1—2 с снова подается сигнал, привод
толкателя реверсируется и толкатель приходит в исходное положение с автомати-
ческим выключением двигателя концевым выключателем и закрытием заслонки.
Выгрузка поковок с поддона в контейнер, закалочный бак или на охладительный
конвейер производится подвешиванием поддона при выходе из лечи за два ушка
электроталъю с подачей порожнего поддона на возвратный наклонный роль-
ганг к загрузочному окну печи.
Для закалки мелких однородных поковок очень удобны печи с встряхива-
ющим подом, представляющим собой инерционный желоб из жаропрочной стали,
совершающий колебательные движения от эксцентрика — плавные при заднем
ходе и резкий толчок от натянутой пружины прн переднем ходе, благодаря чему
под действием сил инерции происходит перемещение слоя поковок по желобу по
направлению к выходному концу печи; при каждом ходе часть поковок сбрасы-
вается с желоба в закалочный бак или на полотно наклонного или горизонтально-
наклонного конвейера. Различают два типа инерционных желобов — низкоча-
стотные с большой амплитудой колебаний—30—50 мм и высокочастотные или ви-
брационные с малой амплитудой колебаний—2—3 мм. Первые осуществляются
пружиино-экецентриковымп приводами, вторые — электромагнитными.
При вибрационных желобах электромагнитный вибратор, прикрепленный
к днищу желоба таким образом, что ось симметрии вибратора наклонена в сторону
необходимого перемещения, сообщает частые колебания, при которых отдельные
нековки, отделяясь от желоба, получают небольшие перемещения по желобу,
двигаясь к его концу, пока не попадают в нагретом виде в закалочный бак или
на пластинчатый конвейер. Основными преимуществами вибрационных желобов
являются простота конструкции и большая долговечность.
8.10. КОВОЧНЫЕ КРАНЫ И КАНТОВАТЕЛИ
Мостсвые ковочные краны (табл. 9.7) предназначаются для подачи нагретой
крупной заготовки под молот или пресс, поддержания одного конца при об-
работке втсрого, поворачивания (кантовки) заготовки вокруг ее оси, продвижения
вперед или назад, вправо или влево, а также они устанавливают и снимают тя-
желые приспособления и инструмент.
Соотношения грузоподъемностей мостовых ковочных кранов и усилий об-
служиваемых ими прессов указаны в табл. 9.8, а грузоподъемности кантователей
и ковочных кранов приведены в табл. 9.9. Конструктивной особенностью ковоч-
ных кранов является наличие двух связанных между собой мостов, один из кото-
рых используется для движения главной тележки, а второй — для движения
вспомогательной. Кабина крановщика размещается в нижнем ярусе четырехъ-
ярусной башни, подвешенной сбоку к главному мосту крана в целях обеспечения
лучшего наблюдения за работой пресса и улучшения микроклимата в рабочем
помещении крановщика, которое снабжается установкой кондиционирования воз-
духа. Для защиты металлических конструкций п механизмов от лучистой теплоты
к нижним частям мостов прикрепляются на болтах металлические щиты [12j.
Ковочные краны изготовляются заводом Сибтяжмаш.
Специфической принадлежностью ковочных кранов являются кантователе
с электрическим приводом, обеспечивающие поворачивание заготовки вокруг
своей оси н процессе ковки. Кантователь навешивается посредством пружинного
амортизатора и двух подвесок на двурогий крюк мостового крана. Скорость нел11
при кантовании 5—8 м/с. Основные данные кантователей и рекомендуемая груз0'
подъемность ковочных и общецеховых нормальных мостовых кранов приведены
в табл. 9.9. При кантовании заготовка поддерживается в кантователе с пометь®
гак называемого патрона, состоящего из рабочей штанги с головкой и переДВН'8
ного противовеса на хвостовой штанге. Головка патрона выполняется с цилиВ"
дрическим заглублением, надеваемым на прибыльную часть слитка.
Таблица 9.8. Соотношения грузоподъемностей кранов
и усилий обслуживаемых ими прессе»
Усилие пресса, тс Р крана, т Высота г. р. под- кранового пути, ы ' Усилие пресса, тс Р крана, а Высота г. р под кранового пути, м
15 000 эосуню 10,5 1500 35'10 11.45
10 U00 250/80 а 200/700 19,5 1200 1000 35/10 20/5 11.45 11,45
Б ООО— 6 000 150,50 17,5 1 800 15/3 10
3 000 2 000 25/15 я 75/30 50/10 14.6 12,6 ООО 10 10
Таблица 9.9. Грузоподъемности кантователей и мостовых
кранов в кузнечных цехах
Грузоподъемность т Конструктивная масса. 7 Кантователь
кан- това- теля крана кан- това- теля крана Размеры, мм N, kBi
ковочно- го общеце- хового ковочно- го обще- цехово- го ft2 h,
10 20/5 10 2 28 1,88 3.G6 33
20 35/10 15 4 — 35 2,52 5,5 5
30 50/10 20 6 37 3,0 6.6 6
50 75/30 30/5 10 178 56 3,9 8,0 9
120 150/50 5010 24 270 66 — 16
150 250/75 50 10 30 350 66 5.2 6,7 20
200 300/100 75/20 40 510 115 3,02 15.8 25
9.11. МАНИПУЛЯТОРЫ
При крупносерийном изготовлении крупных поковок с массой 1—20 т для
загрузки печей и подачи заготовок к молотам и прессам часто применяются спе-
циальные машины, так называемые манипуляторы, которые полностью механизи-
руют все вспомогательные работы и могут производить следующие операции:
I) захватывание заготовки клещами; 2) вращение заготовки вокруг своей оси;
3) передвижение заготовки в горизонтальной плоскости вперед н назад, т. е.
«от кузнеца» и «на кузнеца»; 4) передвижение заготовки вдоль фронта печей или
молотов (направо и налево); 5) подъем в опускание заготовки.
Грузоподъемность манипулятора назначается в зависимости от усилив пресса.
Усилие пресса, т £00 800 1000—1200 1500 2000 2500—3000
Грузоподъем-
ность манипуля-
тора, т . . . . 2—3 3—5 5—10 10 15—20 30
При грузоподъемности до 2 т манипуляторы могут выполняться подвесными —
в виде удлиненных кантователей с клещевым захватом, подвешиваемых за две
точки к двум спаренным тележкам балочного или мостового крана.
Спаренные тележки должны управляться специальным контроллером,
обеспечивающим как синхронный подъем и спуск двумя лебедками, так и раздель-
”Ыи> а также все перечисленные выше движения.
Для управления кантователем с пола с тележки манипулятора спущен двух-
8ОП0ЧНЫЙ пульт управления. Принципиально возможно управление всеми дви-
жениями манипулятора с подвесного пульта. Конструкция манипулятора
рассчитана на работу ковочного пресса с числом ходов 40—60 в минуту. Соответ*
ственно этому частота включений механизма движения должна быть рассчитана
иа ПВ = 100%. Число оборотов кантователя — 18 об/мин. Усилие зажима кан ю-
вателя у манипулятора — 2,4 т. При большей грузоподъемности применяются
напольные манипуляторы, механизмы которых смонтированы на самоходной ]
рельсовой платформе или безрельсовом шасси.
Безрельсовые манипуляторы легкого типа (Р = 0,5 т) монтируются на грех-.
колесном шасси на резиновом ходу; они отличаются от безрельсовых загрузочных
машин тем, что хобот снабжен клещами для захвата нагретой заготовки. Произ- .
водительность прессов и молотов при обслуживании их манипуляторами увели-!
чивается по сравнению с обслуживанием крюковыми кранами в сочетании с кан-]
тевателями, поэтому у каждого молота или пресса устанавливают по две камер- 1
ные печи. При безрельсовых манипуляторах, не имеющих на шасси специального
I тип
Ш тип
Рис. 9.9. Типы манипуляторов и схемы их установки
механизма вращения в горизонтальной плоскости, печи устанавливают под углом
90е друг к другу (45е к оси пресса или молота) Значительное облегчение труда
оператора может быть осуществлено частичной автоматизацией работы, исклю-
чающей необходимость управления поворотом манипулятора на 45“ комбиниро-
ванным движением колес манипулятора, при установке в центре пересечения
осей печей и ковочного пресса стационарного поворотного круга, автоматически
поворачивающегося на 45“ при наезде машины на упор с одновременной подготов-
кой реверса для перемены хода с заднего на передний.
При необходимой грузоподъемности свыше 5 т применяют только напольные
рельсовые манипуляторы, подразделяющиеся на пять типов, схематически пред-
ставленных вместе с обслуживаемыми ими печами и молотами на рис. 9.9.
1 тип — мостовой неповоротный с тележкой, несущей хобот, поворачива-
ющий заготовку вокруг горизонтальной оси с качанием в вертикальной плоскости;
II тип — мостовой с поворотной тележкой, несущей хобот, который кроме
вышеуказанных движений может еще поворачиваться в горизонтальной плоскости
на 180“, так как смонтирован на находящемся на тележке поворотном круге;
III тип — тележечный без моста с хоботом, не вращающимся в горизонталь-
ной плоскости;
IV тип — тележечный поворотный на 360° без моста;
V тип — мостовой поворотный.
Грузоподъемность напольных рельсовых манипуляторов — до 60 1
(ГОСТ 17808—72). Основные параметры см. в табл. 9.10.
Основным назначением манипуляторов любого типа является поддержка
и поворот заготовки нри ковке под молотом. При этом должны быть обеспечены
244
Таблица 9.10. Рельсовые напольные манипуляторы
(по ГОСТ 17808—72)
0,63
1,25
2,5
5
10
20
40
80
Скорость,
ы/мнн
Частота
вращения
клещей,
об/мин
Размеры, мм
А В D h
1.25
2,5
5
10
20
40
80
200
9—50
8—40
8—40
8—40
8 — 40
8—40
6—35
5—30
6—30
5—25
4—20
4—18
3—15
3—14
2—10
2—8
335 300 900
355 400 1120
455 500 1180
500 710 1400
700 800 1800
800 950 2000
900 1250 2500
1200 1400 3000
670
700
750
800
900
1000
1250
1500
1200 —
1200 —
1400 —
1600 5000
1800 5300
2240 —
2650 —
3150 —
"п "и
кантовка заготовок, быстрота и точность захвата и возможность быстрой подачи
заготовки вдоль бойка.
Манипуляторы III типа, не имеющие поворота в горизонтальной плоскости,
предназначены только для операций ковки. Они не могут осуществлять передачу
нагретой заготовки непосредственно из печи под пресс. Эта операция производится
Рельсовой загрузочной машиной, передающей заготовку через пресс «из клещей
в клещи».
Манипуляторы IV типа не могут совершать движений заготовки в направле-
нии, перпендикулярном рельсовому пути тележки, поэтому печь может распола-
гаться только напротив молота или пресса. Это является крупным недостатком
манипуляторов этого типа из-за необходимости поворота нагретой заготовки на
*80 вместо 90° и невозможности установки двух печей для обеспечения полного
использования пресса. Поэтому более универсальными и предпочтительными
являются манипуляторы I, II и V типов. Технические данные серийных рельсо-
вых манипуляторов приведены в табл. 9.10.
При работе на манипуляторах крайне важную роль играет хотя бы частичная
ввтоматизация управлении, так как машинисту приходится в процессе ковки
производить частое включение и выключение механизмов вращения хобота и по-
дачи или озадки заготовки, причем весьма существенно, чтобы движение рукоятки
управления тем или иным механизмом осуществлялось в направлении движения
самого механизма. Наиболее удобными и целесообразными приборами являются
однорукояточные девятипозицнонные пульты управления с встроенной в рукоятку
кнопкой.
Таблица 9.11. Команды, подаваемые двумя девятикомлозицяонными
командоаппзратамп при управлении манипулятором (примерные)
Левый командойппаpan Номер позиции Правый командоаппарат
Выключены и заторможены ссе электродвигатели Качание хобота вверх * » вниз Поворот платформы влево » » вправо Поворот платформы влево с по- дачей заготовки назад Поворот платформы вправо с подачей заготовки назад Поворот платформы влево с ка- чанием хобота Поворот платформы вправо с качанием хобота вниз Качание хобота на 1-й скоро- сти при 1 и 2-й позициях 0 1 2 3 4 6 6 7 8 1 или 2 Выключены и заторможены все электродвигатели Подача заготовки н аэед » » вперед Вращение заготовки влево (во- круг своей оси) Вращение заготовки вправо (во- круг своей оси) Вращение заготовки влево в по- дачей назад Вращение заготовки вправо в подачей назад Подача заготовки вперед в вра- щением ее влево вокруг оси Подача заготовки вперед о вра- щением ее вправо вокруг оси Нажата правая кнопка. Медлен- ная подача при 1 и 2-й позициях
Пульт состоит из корпуса, качающейся рукоятки, валика с сухарем и четы-
рех конечных выключателей типа ВК-211, включающих контакторы (рис. 9.10);
он разработан ЦНИИЭВТом для управления портальными грейферными кранами
(авт свид. № 146932). При установке на манипуляторе пульта с двумя однору-
кояточными командоаппарата.ми и магнитных станции он может подавать команды,
указанные в табл. 9.11.
9.12. РОБОТЫ
Роботы явились дальнейшим развитием манипуляторов. Первое поколение
роботов, имея в своем составе такие присущие манипуляторам элементы, как
хобот с автоматическим захватом для штучных грузов цилиндрической или
призматической формы с раздвижными и сдвигающимися лапами и вращением
вокруг оси хобота и станину, отличалось конструктивными особенностями,
определявшимися его конкретным назначением и местом работы.
Одним из них в машиностроительном производстве является транспортное
обслуживание станков при механической обработке различных деталей, т. е.
выполнение таких операций: снятие обработанной детали со станка и укладка
ее в строго определенное место, захват из другого строго определенного места
подлежащей обработке детали и установка ее между центрами или на стол станка
п последующим снятием ее по сигналу оператора или от программного устройства.
Для повышения производительности рабочих машин за счет устранения ожидания
с момента снятия одной обработанной детали и установки следующей тем же
Роботом каждое рабочее место может снабжаться двумя специализированными
и связанными друг с другом программным устройством роботами — одним для
снятия, другим для установки детали. Каждый из роботов имеет телескопический,
часто сочлененный хобот типа человеческой руки, позволяющий захватывать и
Устанавливать детали в пределах заданного транспортного поля, привод
механизмов робота электрогидравлический. Грузоподъемность роботов опреде-
ляется максимальной массой детали, и чаще всего опа небольшая, порядка 25 кг.
В настоящее время разработаны для специальных целей и более сложные
роботы, снабженные некоторыми органами чувств — слухом (например, восприни-
мающие команды, задаваемые человеческим голосом), зрением (воспринимающие
форму и цвег предмета и сравнивающие их с заданным для нахождения в видимом
транспортном поле нужного предмета и выполняющие по нахождении его тре-
буемую операцию).
Основная область применения роботов — выполнение утомительных и тя-
желых монотонных работ, а также работ во вредных для здоровья людей условиях.
В зависимости от условий работы роботы могут выполняться либо с дистан-
ционным полуавтоматическим управлением — кнопочным или ключевым по
командам оператора, либо с программным управлением по заданной программе
Оез участия оператора.
Первые — с дистанционным управлением при визуальном нли телевизионном
наблюдении — предназначаются для работы во нредных для человека условиях;
вторые — для однообразных монотонных операций, весьма утомительных при
ручных работах.
Глава 10
МЕХАНИЗАЦИЯ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ
ДЛИННОМЕРНОГО ПРОКАТА И СКЛАДЫ МЕТАЛЛА
10.1. РАЗМЕЩЕНИЕ СКЛАДОВ, СПОСОБЫ ХРАНЕНИЯ
ПРОКАТА И РАСЧЕТ ПЛОЩАДИ
Металлогрузы крайне разнообразны по размерам н конфигурации, поэтому
также различны и способы их хранения и необходимое стеллажное оборудование.
По конфигурации металлогрузы можно разделить на следующие характерные
группы:
1) громоздкие объемные в виде частично собранных узлов; хранятся в откры-
тых складах, под навесом или в цехе на полу и перегружаются крюковыми кра-
нами — мостовыми, козловыми нли напольными;
2) мелкие в таре и без тары — отливки, поковки, штампы и т. д.; хранятся
в стеллажах в закрытых складах, рассмотренных в гл. 11;
3) длинномерный прокат и листовой металл; для хранения и перемещения
требуются специальное оборудование и методы организации ПРТС работ, описан-
ные в настоящей главе.
Применяемые системы перевозки и способы выгрузки длинномерных металло-
грузов и листового металла показаны в табл. 10.1.
Таблица 10.1. Системы перевозки и способы выгрузки
металлогрузов
Категории метал- логрузов Системы перевозки Способу выгрузки
в полува- гонах и на платфор- мах в контей- нерах в крытых вагонах нормаль- ных в крытых вагонах с раз- движной крышей
в пакетах или рос- сыпью в пачках
Длиибvмерный черный прокат тя- желых профилей На про- кладках — •* — Мостовые маг- нитные краны
Сортовой металл мелкопрофнльный В пачках ♦-* ** Мостовые кра- ны н краны-шта- белеры Мостовые кра- ны
Стальные трубы В скобах — —
Цветной прокат н грубы В пачках Россыпью В пачках Краны-штабе- леры и мостовые краны
Листовой мерный металл толстый, 6^10 мм На про- кладках и в пач- ках Мостовые кра- ны
Тонкий ли от чер- ных металлов, б < С Ю мм В паке- тах В паке- тах Вилочные электропогрузчи- ки
Склады проката черных металлов и труб размещаются, как правило, в закры-
тых складах, примыкающих к производственным пролетам цехов-потребителей.
Цветные металлы в том числе и цветной прокат, а также инструментальные
'Тали хранятся в центральном складе (главном магазине).
Различают три основных способа выполнения транспортных операций на
Т'ладе; 1) укладка в штабель или стеллаж и выдача посредством крюковых кранов
Таблица 10.2. Данные для расчета площади складов
металла и заготовок прн разных способах хранения
и оборудования складов
Род материал» Способы хранения Виды транспортных средств 1 Удельная нагрузка т/м1
КК j км кш ЭП
Высота ук падки h. м
Стеллаж < л очный, хранение в связках — — 8 4,6 1,5
Сортовой прокат Стеллаж стоечный, хранение в связках 2—4 4 — •— 2,4
Штабель, хранение в екобах 2 — 4 3,2
Стеллаж елочный, хранение в евязках •* — 8 4,5 1.1
Фасонный прокат Стеллаж стоечный, хранение * связках 2 4 1.7
Штабель, хранение в скобах 2 — 4 2.3
Стеллаж елочный, хранение в связках •• — 8 4.5 0,6
Трубы толсто- стенные Стеллаж стоечный, хранение в связках 2 2 — — 1,0
Штабель, храпение в екобах О _ — 4 1,3
Заготовки мер- Стеллаж полочный, хранение в таре — — 10 4,5 1,4
ной длины иэ сор- тового проката Стеллаж ячеечный, хранение в таре я— 10 4,5 1,1
Штабель, хранение в таре 2 — 4.0 1,9
Заготовки мер- Стеллаж полочный, хранение в таре — 10 4,5 0,9
ной длины из фа- сонного проката Стеллаж ячеечный, хранение в таре — — 10 4,5 0,8
Штабель, хранение в пачках 2 — 4 1,3
Лента рулонная Стеллаж, хранение в пачках 2 — 8 4 1,3
и проволока в бун- Штыревая стенка 4 — 8 4 —
тах Штабель, хранение на полу 2 — — 2 0,8
Лист тонкий Штабель, хранение а пач- ках 2 — 4 2
Лист толстый Стоечный стеллаж—одно- ярусное вертикальное хранение <2 — — — 3
’ К К — кран крюковой; КМ — кран магнитный; КШ ЭП — электропогрузчик; • при укладке на вы-зоту 1 м — краишгабелер; -*
подвесных, мостовых, козловых с ручной застройкой; 2) обслуживание стеллажей
посредством опорных или подвесных кранов-штабелеров; 3) обслуживание штабе-
лей и стеллажей напольными электропогрузчиками.
В зависимости от одного из этих способов и типа и ел лажей принимается и
расчетная высота хранения h, указанная в приводимой табл. 10.2.
Проектирование склада начинается с установления годового грузооборота и
необходимых запасов по отдельным сортаментам исходя из расчетных сроков
хранения металла (табл. 10.3) нли готовой продукции (табл. 10.4) с учетом удален»
пости баз снабжения от предприятия металлопромышленности.
Таблица 10.3. Расчетные сроки хранения металла
и заготовок [26 с. 37J
Серийность производ- ства При поступлении При поступлении заготовок из других цехов
с металлурги- ческих заводов в календарных днях с центрального склада или рай- онной металло- базы в рабочих днях
Массовое 25—30 8—10 4-5
Крупносерийное 30—40 10—15 6—7
Серийное 40—60 15—20 8—10
Таблица 10.4. Нормы хранения готовой продукции
(в рабочих днях) по цехам
Наименование цеха Производство 1 Источник [33]
м КС с МС и Е
Заготовительиы й 4—5 6—7 8-—10 12—16 о. 37
Кузнечные свободной ковки —. 15 —• о. 126
л горячей штамповки 10—12 12—15 15—20 25—30 с. 273
Холодной объемной штамповки 3 12 25 30 с. 219
» листовой » 8 о 15 —ч* е. 321
Сварочный крупных узлов 1 2 3—5 6—9 •- 321
» мелких и средних узлов 2 4 6—9 12—15 —
1 М — массовое; КС — крупно-серийное; С рийное и единичное. —- серийное; МС и Е — мелкосе-
Необходимая площадь склада определяется по удельной нагрузке (прибли-
женно) на единицу полезной площади («нетто») в зависимости от рода металла,
способа его хранения, высоты укладки н вида транспортных средств согласно
Данным табл. 10.2 [33, с. 38].
Ю.2. СИСТЕМЫ ПЕРЕВОЗКИ МЕТАЛЛА,
КОНТЕЙНЕРИЗАЦИЯ, СПОСОБЫ ПОГРУЗКИ — ВЫГРУЗКИ
И СКЛАДИРОВАНИЯ
Крупный прокат и трубы черных металлов перевозятся на открытом подвиж-
ном составе — на платформах или в полувагонах на прокладках. Погрузка и
выгрузка их производятся мостовыми, реже козловыми кранами магнитными,
Крюковыми нли кранамн-штабелерами; длинные грузы, длина которых в 15—20
н более раз превышает размеры по ширине и высоте, должны захватываться за две
точки во избежание выпадания из пачки или произвольного вращения при транс-
портировании. Захват за две точки обеспечивается мостовыми кранами со спе-
циальной подвеской вдоль или поперек пролета илн же мостовыми кранами
с лапчатым захватом и механизмом механического поворота (пратцен-краны).
Стальные трубы часто перевозятся в скобах из швеллеров с приваренными!
петлями п выгружаются мостовыми крюковыми кранами с захватом за две точки.1
Хранение труб, доставленных в скобах, осуществляется в тех же скобах с продоль-
ной и поперечной укладкой в штабели или же в стоечных стеллажах. Скобы!
являются возвратной тарой — одной из простейших форм контейнеризации.
Более совершенной формой контейнеризации являются решетчатые контсй-1
неры, получающие в последние годы применение при перевозке и бесстеллаЖнмД
хранении на складе не только труб, но и сортового проката.
Одна из конструкций двухсекционного контейнера для длинномерных труб
цветных металлов и сортового проката длиной до 9 м показана на рис. 10.1 (раз-
работка ВНИЭКИТУ, Калуга). Секции длиной каждая 4,72 м могут стыко-
ваться друг с другом, образуя ящик длиной 9,4 м и шириной 1,29 м; в ящик на
поперечные ребра металлического каркаса укладывается пачка металла массой
Рис. 10.1. Двухсекционный контейнер для длинномерных труб цветных метал-
лов и сортового проката
2 т. Контейнер предназначен для перевозки труб из цветных металлов. Полезный
объем состыкованного двухсекционного контейнера 5,3 м3; тара — 580 кг; коэф-
фициент тары — 0,29. Контейнеры устанавливаются в полувагон мостовым краном
по два рядом в три яруса. Общая масса груза — до 31 т (12 контейнеров). Контей-
нер закрывается крышкой с поворотной защелкой, на которую накладывается
пломба [16, с. 48].
При возврате секции контейнеров разъединяются и складываются в пакет,
занимающий в четыре раза меньший объем по сравнению с загруженным контей-
нером. Другой тип контейнера, применяемый во Франции для перевозки алюми-
ниевого проката, и траверса-грейфер для его автоматического захвата за две точки
показаны на рис. 10.2, а, б. Контейнер, открытый сверху и с торцов, U-образной
формы сварен из четырех продольных обвязочных швеллеров и шести пар верти-
кальных стоек, из которых крайние выполнены из швеллеров, а промежуточные —
из уголков, соединенных между собой связями, образующими решетчатый короб
для храпения металла [2].
С боков к металлоконструкции контейнера приварены по две полосы с каждой
стороны, отогнутые в верхней части так, что образуют форму зуба. При погрузке
и выгрузке на эти «зубья» опускается автоматический захват мостового крана.
При подъеме боковые «челюсти» грейферного захвата, выполненные в виде рам,
сжимаются и подхватывают контейнер, а при опускании загруженного контейнера
на пол (или нижележащий пакет) и ослаблении подъемных канатов челюсти
разжимаются под действием пружин и контейнер остается на поставленном
месте. При относительно небольших сроках хранения металл может храниться
в контейнерах в несколько ярусов, если бесстеллажный способ хранения металла
в контейнерах экономически оправдывается сокращением затрат на стеллажи 11
погрузочно-разгрузочные операции. Ж
Для возможности многоярусной установки контейнеров (обычно не боле*
трех-четырех ярусов) на верхней обвязке у торцов привариваются отогнуть1
полосы (ловители), в результате чего из контейнеров образуется сборно-разборвм
стеллаж (французский патент № 1.356.384 кл. В65-ж). Способ контейиеризаШ*
перевозки и хранения длинномерного металла, существенно сокращают11
252
Рис. 10.2. Контейнер для перевозки алюминиевого проката; а —- общий вид контейнера; б —- грейферная траверса
трудоемкость перегрузочных и складских работ, требует, однако, больших перво-
начальных затрат на парк контейнеров, грейферные захваты для кранов и расхо-
дов на возврат порожних контейнеров.
Реализация контейнерных систем перевозки практически возможна при
непременном условии закрепления за крупными мапшносгрсительными заводами
постоянных поставщиков металла заключение прямых договоров с ними.
Достоинствами описанной системы контейнерной перевозки и хранения сорто-
вого металла являются:
возможность больших удельных нагрузок ва пол склада;
повышение коэффициента использования площади склада благодаря значи-
тельному сокращению проходов при укладке разборке штабелей только сверху;
высокая степень механизации склада.
К недостаткам контейнерного склада относится возможность выдачи металла
со склада только отдетьными контейнерами, и притом только нз верхнего яруса.
В настоящее время весь цветной прокат и слитки цветных металлов как груз
повышенной ценности перевозятся ь крытых вагонах под пломбой. Погрузка и
выгрузка слитков может быть механизирована только при пакетной перевозке,
описанной в гл. 6. Что же касается цветного длкнномерюто проката, то механизи-
рованная погрузка—выгрузка его при пакетной перевозке может быть осуще-
ствлена только в крытых вагонах с раздвигающейся крышей илн в описанных выше
контейнерах для длинномерных грузов с пломбируемыми крышками, перевозимых
на открытом подвижиом составе.
Вагоны с раскрывающейся крышей выполнялись пока еще только для экспе-
римента, но серийное производство вх намечено в десятой пятилетке.
Листовой металл (стальной листовой прокат) при тощи не б >• 10 мм перево-
зится на открытом подвижном составе с погрузкой и выгрузкой кранами, преиму-
щественно мостовыми, а тонкий, лист перевозится в пакетах или пачках на поддо-
нах в крытых вагонах с погрузкой—выгрузкой малогабаритными электропогруз-
чиками.
Системы перевозки и способы выгрузки для шести основных групп ыеталло-
грузев представлены в табл 10.1.
Нормативные сроки простоя вагонов с металлогрузами под грузовыми
операциями приведены в табл. 6.1.
10.3. СПОСОБЫ ХРАНЕНИЯ МЕТАЛЛА
И ТИПЫ СТЕЛЛАЖЕЙ
Хранение длинномерного сортового мелкопрофильного металла может
производиться в различных стеллажах: стоечных (рис. 10.3, а), консольных
(елочных) (рис. 10.3,6), клеточных (рис. 10.3, с).
Стоечные стеллажи могут загружаться и выгружаться только сверху мосто-
выми кранами с магнитными или строповыми захватами, подвешиваемыми к двум
крюкам траверсы па расстоянии примерао двух третей длины сортового металла.
Строповые захваты могут надеваться на пакет металла только с торцов.
Пакеты должны разделяться прокладками. Средняя объемная масса при укладке
сортового металла — 2,5—3,0 т/м3, стальных и чугунных труб— 1,3—1,5 т/м3-
Высота укладки — не более 2 ы. Удельная нагрузка на единицу площади пола —
до 5 т/м2 нетто. Шаг стоек по фронту стеллажа принят 0,6 м (или кратным 0,6 м)>
а по длине материалов — 2—3 ли
При хранении сортового металла на консольно-елочных стеллажах пачки
металла заводятся нз консоли стеллажей сбоку, также и захватываются, что удоб"
нее всего осуществлять мостовыми кранами-штабелерами с телескопическими
колоннами грузоподъемностью 3,2 или 5 т. Для возможности обслуживания двух'
сторотшх консольно-елочных стеллажей вилки мостовых кранов-штабелеров
должны быть перекидными.
Ряды консольво-елючных стеллажей располагаются параллельно железно-
дорожному пути на складе металла во избежание поворота, производить которИ
без специального мостового крана с механическим поворотом траверсы край»
еатруднительно. Высота укладки металла при обслуживании мостовым штабел
ром с высотой подъема до 12 м определяется высотой до подкранового рельса по
стандарту и устойчивостью стеллажей.
При хранении длинномерного иелхосрофыьвого металла в клеточных
стеллажах (рис. 10.3. ь) загрузка в стеллажи и выгрузка из стеллажей произво-
дятся с торца вдоль нх фронта специальным мостовым граном-штабелером,
имеющим каретку с мехаянзмом загрузки и выгрузки ячеек, который может
вдвинуть лоток с металлом (кассету) в ячейку или, наоборот, захватить его из
ячейки и передвинуть на лоток каретки (рис. 10.4).
Хранение пачек производится на поддонах-лотках, загружаемых при раз-
грузке прибывших вагонов.
Хранение в клеточных стеллажах обеспечивает высокую удельную нагрузку
на 1 мй пола и доступность выдачи металла из любой ячейки в любое время, но
имеет и ряд недостатков:
1) необходимость хранения пачек сортового металла на поддонах-лотках
с затратой металла на их изготовление, т. е. удорожание складского инвентаря;
Рмс. 10.3. Стеллажи для сортового
металла: стоечные (а); ковсолыше
(й) и клеточные (в)
2) увеличение объема ПРТС работ, связанных с необходимостью укладки
металла в лотки доставки порожних лотков к фронту выгрузки;
3) усложнение конструкции кранов-штабелеров ввиду необходимости снабже-
ния каретки дополнительным механизмом для подачи поддона в ячейку стеллажа
и его захватывании при выдаче;
4) неудобство схемы при вводе железнодорожного пути вдоль оси пролета
из-за необходимости поворота пачек.
Одним из важнейших вопросов при проектировании склада длинномерного
металла является ввод железнодорожного пути вдоль или поперек складского
пролета, располагаемого, как правило, перпендикулярно производственным
пролетам цех»
Расгюложедше склада в поперечном (относительно оои цеха) пролете дозволяет
подавать мостовым краном пачки металла после правки и резки, производимых
Обычно иа складе, в любой производственный пролет по роликовым конвейерам.
При вводе железнодорожного пути вдоль склада обеспечиваются больший
Фронт разгрузки без маневрирования, а также возможность одновременной
выгрузки двумя и даже трема кранами; при подаче в производственные пролеты
тРебуется, однако, разворот подаваемых пачек на 90е, так как подача длнннсмер-
>юго металла в металлообрабатывающих цехах производится, как правило, вдоль
пРолет<ж цеха. При заявите пачек длинномерного металла за две точки для раз-
ворота на 90е необходимо иметь тележку мостового крана с механизмом поворота,
’ТГ| весьма усложняет конструкцию и удорожает кран.
11 ри вводе железнодорожного пути поперек склада складской пролет удли-
,1е,(-я с каждого торца на одни шаг для ввода сквозных железнодорожных путей
Рис. 10.4. Кран-штабелер с торцовой загрузкой стеллажей:
1 — механизм передвижения крана; 2 —. грузовая площадка; 3 металлоконструкция
крана; 4 = механизм подъема грузовой площадки; 5 — самоходная каретка для торцовой
загрузки стеллажей; б — ячеистые стеллажи
Рис. 10.6. План-схема склада металла с двумя поперечными вводами железно-
дорожных путей:
1 — рампа для разгрузки и приемки листа; 2 —• мостовые краны; 3 — краи-штабелеР
для длинномерного металла; 4 « клеточные стеллажи; 5 штабели тонкого листа н«
поддонах; 6 « площадки для вертикального хранения толстого листа; 7 —• рольганг»
для сортового металла
с возможностью установки под разгрузку двух 60-тонных платформ или полу-
вагонов-гондол при 30-метровом складском пролете (рнс. 10.5). Поскольку часть
металла (тонкий лист) доставляется в крытых вагонах, вдоль одного пути соору-
жается рампа шириной 4—5 м для возможности выгрузки пакетированного на
прокладках нли на поддонах листа малогабаритными электропогрузчиками.
Фронт выгрузки — два 50-тонных крытых вагона. Выгруженные на рампу пакеты
с поддонами устанавливаются в штабели в три-четыре яруса электропогрузчиками
с вилочным захватом на участке хранения тонкого листа.
Сортовой металл выгружается из полувагонов-гондол, как правило, на
противоположном сквозном поперечном пути. При доставке сортового проката
в пакетах, уложенных с прокладками на железнодорожных платформах, взятие
пакета без участия стропальщиков оказывается возможным только магнитными
кранами (с двумя магнитами) с проносом над стенками вагона и укладкой на
прокладки на приемной площадке для приемки и взвешивания.
Такой вариант планировки склада позволяет исключить поворот пачек
металла на 90°, но имеет существенные недостатки, а именно: 1) необходимость
передвижки состава после разгрузки одного-двух вагонов; 2) необходимость
двухместных маневровых установок или вызова маневрового локомотива;
3) возможность одновременной разгрузки на каждом пути не более одного ва-
гона; 4) невозможность взаимной подмены кранов.
Эти недостатки настолько существенны, что ввод железнодорожного пути
вдоль склада является обычно предпочтительным.
Чаще всего поэтому при крупных грузопотоках металла железнодорожный
путь и приемные площадки располагают вдоль складского пролета на расстоянии
2,5—3,0 м от наружной стены. На существующих заводах склады сортового
металла оборудованы мостовыми крюковыми кранами с укладкой принятых
пачек тяжелых профилей в стоечные, а легких — в консольные стеллажи В новых
прицеховых складах применяют выгрузку металла на изолированных от ос-
тальной площади участках магнитными кранами с укладкой пачек в кассеты, за-
талкиваемые или захватываемые каретками напольных кранов-штабелеров с тор-
цовой загрузкой в соответствии с сортаментом в ячейки клеточных стеллажей.
Такая схема организации больших складов сортового металла позволяет
резко сократить строительные затраты на сооружение склада благодаря
повышению коэффициента использования объема, а также осуществить комп-
лексную механизацию и автоматизацию ПРТС работ на складе металла.
10.4. СПЕЦИАЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ ПЕРЕГРУЗКИ ДЛИННОМЕРНОГО МЕТАЛЛА
К специальному оборудованию для перегрузки длинномерных грузов отно-
сятся краны, снабженные грузозахватными приспособлениями для захвата пачки
металла за две точки и позволяющие укладывать пачки в стеллажи сверху, сбоку
илн с торца, и при необходимости разворота пачек — с устройствами для механи-
ческого поворота. Выбор типа кранов зависит от принятого способа хранения
металла и типа стеллажей, а также от способа укладкн на подвижном составе,
т. е системы перевозки.
Основными типами специальных мостовых кранов, применяемых на складах
проката металлургических заводов и приемных складах сортового и листового
металла машиностроительной промышленности, являются следующие:
мостовые крюковые краны с подвеской траверсы вдоль моста нли поперек
моста (табл. 10.5);
магнитные краны с вращающейся тележкой и гибким подвесом траверсы
(табл. 10.6);
мостовые и стеллажные штабелеры для длинномерного металла (табл. 10.7,
Рис. 10.4);
мостовые магнитные краны с лапчатым захватом (табл. 10.8).
Пачки длинномерного металла, перегружаемые магнитными кранами, подни-
маются прямоугольными грузовыми электромагнитами типов ПМ-20 и ПМ-25,
подвешиваемыми к траверсе для захвата за две точки. В табл. 10.9 указаны числа
стальных листов, захватываемых двумя прямоугольными магнитами.
Л/г9 К. А. Егоров 257
258
Таблица 10.5. Технические характеристики мостовых кранов с траверсой вдоль и поперек моста
Вид А
м f подъема (м) при траверсе Скорость, м/мин Мощность, кВт Размеры» мм G, т <U 1 о 1 Ю 0) о н Сц
259 Р, т ВДОЛЬ моста поперек моста ЕI “ ° S °т NT "м с Bi в * и
при подвеске траверсы относительно моста
II 1 II II - II 1 II X II -
1,6-=- -=- 1,6 19,5 16 16 20 17,5 40 1,8 120 2500 230 5000 3500 6000 2200 1750 1400 3900 800 9,5 1100 21,8 9,5
22,5 10,7 26,0 10,7
25,5 5900 7080 4400 11,3 29,0 | 11,3
28,5 12,1 32,2 | 12,1
31,5 6000 5000 12,8 34,3 12,8
2,54- -=-2,5 19,5 20 23,5 40 2,5 120 13,0 2500 230 5000 7090 3500 6000 3500 1750 1400 3900 9,5 21,8 9,5
22,5 10,7 26 10,7
25,5 11,3 29 11,3
28,5 5900 4400 12,1 32,2 | 12,1
31,5 6500 5000 12,8 34,3 12,8
5-г 5 19,5 16 36 (32) 40 100 2012 260 5600 8600 4400 7400 4400 2300 2000 5000 1500 15,4 1500 28,9 15,4
22,5 16,1 31,5 16,1
25,5 1,8 (2,5) 23,6 (21) 16,8 34,2 16,8
28,5 6200 8700 5000 7500 5000 18,4 40,5 18,4
31,5 19,4 44,2 19,4
7,5-=- -т-7,5 19,5 20 48 (37) 6С 66 (6,5) 100 2012 260 — 8600 — 7400 — 2400 — 5000 — 1100 — 1200 46,0 24,0
22,5 49,0 | 25,0
25,5 23,5 (21) 54,0 | 26,0
28,5 8700 7500 59,0 j 27,0
31,5 63,0 | 28,0
104-10 19,5 15 48 (37) 60 60 (6,0) 100 100 (21) 2012 300 8600 7400 46,0 24,0
22,5 49,0 | 27,5
25,5 54,0 | 29,0
28.5 8700 7500 59.0 | 30,0
31,5 63,0 | 31,5
Примечания: I. Условные обозначения: |! —траверса вдоль моста; ±— траверса поперек моста. Цифры в скобках — мощ- ность электродвигателей при постоянном токе, кВт. 2. Типы подкранового рельса: КР-70 (ГОСТ 4121—76); Р-4з (ГОСТ 7173—54 *), 3. Режим работы всех механизмов — тяжелый 4. Размеры траверсы, число и тип магнитов уточняются прн заказе. 5. Завод-изго- товитель: Узловский машиностроительный завод им. Федунца.
ю Таблица 10.6. Технические характеристики мостовых кранов с вращающейся тележкой и гибким подвесом
о траверсы
Р (на ка-
натах), т
'к*
м
20
Егоров
25
28
31
Скорость, м/мин
передвиже-
ния
Частота
вращения
подвески,
об/мин
Размеры, мм, не более
/ 16,4
14
"м
150
90
и.
55
4,2
4,5
7 960
3550
8 800
Давление
на колесо,
тс, не
более
G, т, не более Мощность электродви- гателя, кВт
крана тележкн с траверсой и магни- тами ^вр "т "м
2200
2300
1 27,5 1 59.2 1
36 1 88 |
1 36,5 1 90,5 1
25.7
29,0
5000 | 10 680 | 2600 | 22 | 108 | 29,5
SO I 8,6 ] 8,6 1 32
65
8,0
8,0
50
Примечания: 1. Типы подкранового рельса: КР-70 (ГОСТ 4121 — 76); КР-43 (ГОСТ 7173—54 •). 2. Высота подъема 13 м.
3. Размеры траверсы, число магнитов и расстояний между крюками уточняются при заказе. 4. Род гока — постоянный. 5. Режим
работы — тяжелый; ПВ = 40%. 6. Магниты типа М62. 7. Цифры в скобках — яри L > 25 м. 8. Изготовитель -* Завод ПТО
им С. М, Кирова, Ленинград.
Таблица 10.7. Технические характеристики кранов-штабелеров для длинномерного металла [34, с. 144]
(см. рис. 10.4)
Тип крана-шта- белера Р, т Макси- мальная высота» м Пролет, м Размеры груза (пакета), м Ширина прохода, м Ширина секции стеллажа, м Скорость, м/мин SAT, кВт Масса крана т Способ управления Требования к зданию
склада штабеле- вания склада крана Z ь h °п °м Чг движения захвата
Мостовой 3.2 5,0 12.6 — 24 22,5 6,0 9,0 0,6 0,5 1,25 3,0 12,5/4 55 24 12,5 42 35,8 В Закрытое неотапли- ваемое
Стеллажный 5,0 10,4 — — 7,0 0,3 15/5 — 0,65 41,3 16 А Закрытое отапливае- мое, Т 5СС
Напольный с торцовой загруз- кой <5 10 24 7,4 6,0 <2,0 8,6 21.0 1 8/2 30/4 — 5,0 22 12.С В
Портальный г£3,2 8 — 10 6—8 1* 0,5 0,8 1.1 2,5 8/1 40/10 — — 22 н
Примечания: 1. Способы управления: В — верхнее (из кабины); Н нижнее (с пола); А — автоматическое. 2. Завод-изго-
товитель — машиностроительный завод, г. Стаханов.
1 Из двух одинарных стеллажей глубиной 10,5 м.
ТаЧ5л ица 10.8. Техническая характеристика мостовых магнитных краиов с лапами
Таблица 10.9. Максимальное число, размеры и площадь
стальных листов то пциной до 16 мм, поднимаемых двумя
прямоугольными магнитами
Размеры листа Число листов пшах При подъеме одного листа При подъеме^максималь- него числа листов
б, мм 1, м ПМ-20 ПМ-25 ПМ-20 ПМ-25
0 F. м2 F. м2 Q F. м2 Я F, м2
0,5 1 1.5 3 6 10 12 14 16 1,5 2 2,5 4 6 8 9 11 10 65 40 20 10 5 4 3 2 2 6j 0,3 0,6 1,0 2,0 4,0 4,5 *7,5 10 11 12 13 22 18 0?2 0,6 1.2 2,0 3,8 8,0 9,0 15 20 22 24 25 42 36 0,6 1,0 1,0 1,4 1.7 3,0 3,0 3,0 4,0 2,25 3 4 5 6 7 7 7 7 1,2 2,0 2,0 2,8 3,4 6,0 6,0 6,0 8,0 4,5 6 8 10 12 14 14 14 14
Примечания: 1. Число листов при погрузке магнитами типов ПМ-20 и ПМ-25 может регулироваться силой тока, протекающего в обмотке электромаг- нита, плавно регулируемой реостатом. 2. Максимальное число поднимаемых магнитом листов зависит от их толщины 6 и площади F; q — масса груза, т.
Таблица 10.10. Грузовые электромагниты типа ПМ
Тип Размеры, мм G, кг
L В, В, н. н, Н,
ПМ-15 1100 700 40 385 635 720 1550
ПМ-20 1700 650 — 495 725 810 3000
ПМ-25 1700 700 50 470 720 805 3000
Размеры прямоугольных электромагнитов типа ПМ (завод «Динамо», Москва)
даны в табл. 10.10.
При выгрузке н складировании металла магнитными кранами допускается
нахождение в зоне работы магнитного крана только подсобных рабочих (для
установки прокладок и тому подобных работ), не более двух, специально про-
инструктированных, имеющих соответствующие пропуска-удостоверения, при
непременном условии нахождения их в безопасном месте, не ближе 5 м или полу-
торной высоты при переносе груза магнитом [35, с. 202].
Ю.Б. ХРАНЕНИЕ И ПЕРЕМЕЩЕНИЕ СТАЛЬНОГО ЛИСТА
Механизация складов осуществляется мостовыми кранами с магнитными
траверсами. Кроме магнитов применяются клещевые захваты. Различные типы
захватов для листового и фасонного металлов показаны на рнс. 10.6.
Г] >ейферный захват, применяемый на Алапаевском металлургическом заводе,
Расгч гганный на перемещение пачек пакетов размерами 760 мм по ширине, высо-
той 425 мм, показан на рнс. 10.7. Захват состоит нз двух пар захватных лап /,
Шарнирно соединенных между собой валилом 6. Каждая лапа имеет два отростка 2
и 10. Отростки 2 имеют прорези 11, в которые входят отростки 10 противолежащих
Яап для ограничения раскрытия захвата. Лапы снабжены на концах шарнирно
9* 2ЬЗ
Рис. 10.6. Захваты для штучных металлогрузов и
ящиков: а — захватывание за наружную кромку нли
зажимаемые; 6—захватывание за внутреннюю кром-
ку; t — захватывание цилиндрических грузов типа
валов; г — захватывание листового металла в пач-
ках н штучных листов; д — захватывание кольцевид-
ных грузов (бухт, бунтов) нанизыванием
прикрепленными захватными уголковыми шинами 12 и роликами 13. Лапы по-
средством серег 4 висят на тяжелом валу 6, подвешенном к крюку крана. Прн
опускании захвата с пакетом листов на уровень пола захват опирается на ролики 13
н под действием массы тяжелого вала лапы грейфера расходятся, как показано
на рнс. 10.7 штриховой линией слева. В этом положении лапы замыкаются защел-
кой 7 и захват поднимается с раскрытыми лапами, оставляя пакет на подкладках
или на поддоне. При укладке во второй ярус и опускании захвата переставные
упоры, регулируемые по высоте пакета, упираются в нижележащий пакет и
грейфер раскрывается, оставляя пакет.
Рис. 10.7. Клещевой грейфер для захвата пакетов тонкого листа:
1 — захратные лапы; 2 — отросток левой лапы; 3 — шарнир; 4 — серьги; 5 —*
тяжелый вал; 6 — валик; 7 — защелка; 8 — кольцо подвеса; 9 — рукоятка
защелки; 10 — отросток правой лапы; 11 —» прорези для отростков лап;.
12 —* уголковые шины; 13 — опорные ролики
При захватывании пакетов захват опускается с раскрытыми лапами и опи-
рается либо на ролики 13 (прн захватывании с пола), либо на упоры 14, защелка
освобождается, благодаря чему прн подъеме захвата лапы под действием собствен-
ной массы сжимаются, подхватывая пакет шинами 12 (опыт Алапаевского метал-
лургического завода). Подача стальных листов со склада на первую операцию
обработки может производиться магнитными кранами без лапчатых захватов лишь
при отсутствии людей в зоне работы крана с укладкой пачки листов на роликовый
или цепной конвейер с дистанционным управлением от рабочего места в заготови-
тельном отделении цеха. Подачу листов цветного металла поштучно удобнее всего
производить местными крапами с вакуумным присосным захватом.
Глава 11
МЕХАНИЗАЦИЯ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
И УЗЛОВ В ПРОЦЕССЕ ИХ ОБРАБОТКИ И СБОРКИ
11.1. НАЗНАЧЕНИЕ
И ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СКЛАДОВ
На всех промышленных предприятиях, где имеются заготовительные, механи-
ческие, обрабатывающие и сборочные цехи, между ними устраиваются промежуточ-
ные склады для хранения деталей собственного изготовления и покупных, емкость
которых зависит от организации и масштаба производства.
В то время как сборочные цехи при массовом и крупносерийном производстве
работают равномерно, заготовка н обработка деталей производится поочередно
более илн менее крупными партиями, оптимальный размер которых по каждой
детали зависит от характера обработки и имеющегося технологического оборудо-
вания. Промежуточные склады позволяют накапливать партии заготовок и
деталей, обеспечивая ритмичную подачу их в сборочные цехн, выпускающие гото-
вую продукцию.
Различают три основных типа оборудования промежуточных складов: 1) бес-
стеллажный склад с хранением деталей в металлических или деревянных контей-
нерах на ножках, устанавливаемых друг на друга в несколько ярусов вилочными
погрузчиками или штабелерами; 2) многоярусный в клеточных стеллажах с хране-
нием в контейнерах ящичного типа, устанавливаемых в ячейках стеллажа н выни-
маемых из ннх посредством специальных машин, так называемых кранов-штабе-
леров мостового, подвесного илн стеллажного типа; 3) многоярусный со стелла-
жами гравитационного типа с роликовыми дорожками с хранением деталей в кон-
тейнерах, перемещающихся в каждом ярусе от прохода загрузки к проходу выдачи
под действием силы тяжести. Клеточные ячейковые стеллажи изготовляются
в соответствии с типажом по ГОСТ 1457—69 н ГОСТ 16141—70 по чертежам
ЦКБАМ сборно-каркасными нз гнутых перфорированных профилей завода «За-
порожсталь» с нагрузками 200, 500 и 800 кг. Более просты каркасные стеллажи
сварной конструкции; стойки стеллажа соединяются между собой: в поперечном
направлении — уголками с шагом, по высоте h равным /д = hK + hB (где hK —
высота контейнера, Ло — зазор по высоте не менее 50 мм), на которые опираются
контейнеры; в продольном направлении стойки соединяются между собой риге-
лями через несколько ярусов.
Комплектующие промежуточные склады небольшой емкости с краткосрочным
хранением деталей в контейнерах выполняются с ячейками, глубина которых
позволяет хранить только одни контейнер. Складе длительного хранения (от
нескольких недель до нескольких месяцев) выполняются с «глубокими» клеточ-
ными «проходными» стеллажами 1равнтационного типа, ячейки которых снабжены
роликовыми направляющими с уклоном 3—5°. Обслуживание гравитационных
складов производится двумя напольными или подвесными кранами-штабелерами
с двух сторон: с одной стороны производится загрузка контейнеров, с другой —
выгрузка (рис. 11.1). Склады гравитационного типа применяются преимущест-
венно для хранения запасных частей или готовой продукции. Прн использовании
гравитационных клеточных стеллажей достигается максимальный коэффициент
использования площади и объема склада.
При бесстеллажном хранении в многоярусных штабелях не требуются затраты
металла на сооружение стеллажей, но ухудшается коэффициент использования
объема склада. Установка контейнеров в штабели может производиться как кра-
нами-штабелерами с вилочным захватом, так и преимущественно вилочными
электропогрузчиками. Такой способ хранения, однако, обладает очень крупным
недостатком — невозможностью доступа к любому контейнеру без снятия выше-
стоящих и применяется только на складах между заготовительными и механиче-
скими цехами. Для комплектовочных складов такой способ хранения неприемлем.
266
Рис. II.I. Склад готовой продукции гравитационного типа:
f и 5 — мостовые краны-штабелеры; 2 и 4 — рольганги приема и выдачи груза!
3 — стеллажи
Таблица 11.1. Рекомендуемые ЦКБАМ способы
управления кранами-штабелерами
Высота скла- да, м Типы кранов*штабелеров Способ управления
6.0; 7,2 Мостовые — ПП Р «=> 0,26; 0,60; 1,0 С пол с
Стеллажвве, комплектовочные Из кабины или автоматически
8,4; 9,6; 10,8; 12,6 Мостовые ПК; Р 1,0 Из кабины верхнее
Стеллажные Из кабине нлв автоматически
14,4; 16,2 Стеллажные «-«СК Из кабины ** верхнее
Рис 11.2. Элеваторный стеллаж унифицированный. Габаритные размеры стел-
лажа с двумя грузовыми ветвями С нижним (в) и верхним (б) расположением
приводов
Он практически используется для промежуточных складов относительно крупных
партий заготовок, например поковок или отливок, перед механической обра-
боткой.
Ширина сдвоенной секции клеточного стеллажа обычно 1,20—1,25 м Ширина
проходов: 1—1,3 м при кранах с нижним управлением и 1,5—2,2 м при кранах
с верхним управлением. Наиболее распространенные стеллажи на промежуточный
складах — клеточные ячейковые, обеспечивающие доступ к любому контейнеру-
268
37000
0000 г [ __________________30750_________________ I f.500 I
Рис. 11.3. Типовая секция стеллажно-тарного автоматизированного склада (СТАС
— ---------------- - --------------- ------------------ -----------------------------—----
\ /
Р, т LK ' frp Скорость, м/мин В к В, h /1 i тележ- ки 61 ь 1 11 При питании тележки Pt, т GK, т
°п °т °м опорной подвес- ной кабелем троллея- ми
1* 1,
1.0 10,5 16,5 22.5 10,2 8,0; 12,5; 16 20; 25; 32 40; 5С. 63 47С0 4000 190 2200 800 1200 1100 1000 800 500 1100 1450 2300 2400 4.2 4.7 5,3 7,5 8,0 10,7
2,0 10,5 16,5 22,5 9.9 6650 5000 2600 900 1500 1300 1200 1000 650 1300 1550 2300 2500 7.3 8,1 8,7 14,7 17.0 20,4
3,2 10,5 16,5 22,5 200 1200 800 9,5 10,0 11.6 16,7 19,4 22,8
6,0 10,5 16,5 22,5 9,6 6800 5000 230 2800 1300 850 12,5 15,3 16.0 20,0 23,4 26,3
Примечания: 1. Нг& указана для типового промышленного здания высотой (до низа фермы) 12,6 м. 2. Завод-изготови- тель — машиностроительный в а вод, р. Стаханов.
Показателем экономичности клеточных стеллажей является коэффициент исполни
новация обьема
Ао
•я — Уя) п
Ус
(11.1)
где Ус — объем склада, м3; т — число ярусов; Va—объем одной ячейки (геомет-
рический, м3); Ля —коэффициенты использования объема одной ячейки; п —
число ячеек одного яруса.
Для обслуживания современных комплектовочных складов создано несколько
типов машин (табл. 11.1 н 11.2): 1) мостовые краны-штабелеры с вилочным захватом
с нижним (с пола) и верхним управлением (из подъемной кабины) (рис. 11.2);
для комплектации на комплектовочных столах применяются преимущественно
краны-штабелеры с централизованным автоматическим управлением, для комплек-
тации в кабине — с верхним местным; 2) стеллажные краны-штабелеры также
с вилочным захватом (см. рнс. 11.1), отличающиеся тем, что они перемещаются
по рельсам, уложенным на полу илн на верхних обвязках стеллажей; они также
могут выполняться с централизованным автоматическим управлением (табл. 11.1);
3) механические элеваторные стеллажи, представляющие собой своеобразные
люлечные элеваторы, каждая люлька которых содержит несколько ячеек с кон-
тейнерами одного определенного типоразмера (рис. 11.2) — стеллажно-тарные
автоматические склады (СТАС), представляющие собой стеллажные краны-
штабелеры с автоматическим цикловым набором нескольких контейнеров по
ваданным на пульте адресам в комплекте с ячейковыми стеллажами и набором
тары (рис. 11.3).
11.2. МОСТОВЫЕ ОПОРНЫЕ
И ПОДВЕСНЫЕ БАЛОЧНЫЕ КРАНЫ-ШТАБЕЛЕРЫ
Мостовые опорные краны-штабелеры (табл. 11.2—11.4) перекрывают весь
пролет здания и передвигаются так же, как и нормальные краны, по подкрановым
путям. Они состоят из моста и тележки с закрепленной на ней неподвижной или
телескопической колонной с подъемно-опускной кареткой вилочного захвата.
Различаются две принципиально отличные конструкции, позволяющие обслужи-
вать ячейки правой и левой сторон клеточных стеллажей. В одной нз них вилоч-
ный захват каретки поворачивается на 180е в вертикальной плоскости и удержи-
вается в крайних положениях механической защелкой, а ящик-контейнер
переносится то на одну сторону захвата, то на другую и движением каретки вдви-
гается в ячейку стеллажа правой или левой стороны и также вынимается из
ячейки. В другой конструкции либо вся колонна, либо каретка с вилочным захва-
том поворачиваются па 180° в горизонтальной плоскости для обслуживания ячеек
правой или левой стороны.
Скорости передвижения отдельных механизмов крана-штабелера определя-
ются в зависимости от возможности перемещения оператора (при нижнем управ-
лении — до 30 м/мнн), среднего расстояния перемещения (для моста — около
30 м, с учетом этого скорости движения моста принимают в пределах 60—125 м).
Скорость механизма подъема принимается в пределах 8—16 м/мин в зависимости
от высоты подъема. Ввиду необходимости высокой точности остановки приводы
механизмов передвижения моста и подъема выполняются двухскоростнымн; малая
скорость при движении моста перед остановкой обеспечивается микроприводом
(Опип 0,1 шах) а при подъеме — применением двухскоростного электродвигателя
(omin = 0,25пшах). Основной вавод-нзготовитель мостовых кранов-штабелеров —
машиностроительный завод в г. Стаханове.
Подъемно-опускные кабины или площадки операторов на гибких подвесках
должны быть снабжены ловителями, автоматически срабатывающими при обрыве
канатов.
11.3. СТЕЛЛАЖНЫЕ КРАНЫ-ШТАБЕЛЕРЫ
Стеллажные краны-штабелеры по способу опирания выполняются следующий
типов, показанных схематично на рнс. 11.4: в — подвесные двухрельсовые, четы-
рехколесные двухребордные; б — подвесные монорельсовые с напольным направ-
ляющим рельсом; в — напольные однорельсовые двухколесные (велосипедные)
с направляющими роликами, катящимися по кромкам стеллажей; а — велосипед-
ные трехколесные.
Рис. 11.5. Перевод стеллажного крана-штабелера из одного прохода в другой
По способу управления они так же, как и мостовые, разделяются на три типа:
с* — с управлением с пола с выносного пульта; е — с верхним управлением из
кабины; ж — с дистанционным или автоматическим; по способам комплектации}
в — с механическим захватом; и — с ручной комплектацией в кабине.
По числу обслуживаемых рядов: к — велосипедные с обслуживанием од«
кого ряда; л—подвесной двухрельсовый с обслуживанием двух рядов стеллажей)
л — с обслуживанием поочередно нескольких рядов стеллажей 127, с. 140].
Для обслуживания нескольких рядов одним краном-штабелером устанавли-
вается поперечная траверсная тележка или полупортал о монорельсом,
5
с>
Примечания: 1. Область применения кранов-штабелеров типа ПК — бескрановые пролеты типовых промышленных зда-
ний высотой 8,4: 9,6; 10,8; 12,6 м. 2- В случае необходимости использования кранов типа ПК для загрузки и разгрузки грузов с авто-
транспорта и железнодорожных платформ применяют краны типа ПК с телескопической колонной.
Таблица 11.5. Технические характеристики стеллажных кранов-штабелеров [23]
Тнп крана-штабелера Р» т Число за- хватов НШ «ск Максимальные разме- ры груза, м Ьпр- м Скорость, м/мин G, т Завод-изго- товитель
1 ь Л подъ- ема крана вы- движе- ния
С Двумя грузозахватами и верхним управлением 1.0 2 6,9— 14,5 8—16,2 0,63 0,835 0,35—0,5 1,0 12,5 60 8,0 6,8 Калиевский май и построй- тельный
G одним захватом и верхним управлением 1,0 1 14,0 16,2 1,24 0,83 0,5 12.5 10,0 7,6
С ручной комплектовкой и верхним управлением 0,25 — 5—9,8 6—10,8 0,635 0,83 0,35— 0,50 1.0 6,0 4,8
Напольно-комплектовоч- ный с рольганговым столом 2X0,25 2,5— 4,9 <6,0 9 60 — 4,5
1 С захватами в разных уровнях 2 3,6— 6,0 12,0 30 —
G захватами на одном уровне 2,5— 4,0
1!=»
Велосипедный 2X0,5 1 7,2 6—8,4
G автоматическим циклом 0,05 ^6,8 7,2 — 5,0 35,0
0,125
12,0 35
0,25 <12,5 <14.4 ВО
0.5
посредством которых стеллажный кран-штабелер передается из одного ряда,
штабелей в другой (рис. 11.5).
Технические характеристики стеллажных кранов приведены в табл. 11.5.
При установке стеллажных кранов должны соблюдаться указанные ниже
еазоры безопасной работы. От верха стеллажного крана до нижнего пояса строи-
тельных ферм или потолка помещения — 100 мм. От ходовых мостиков и настила
площадок, где могут находиться люди, — 1800 мм.
От верха стеллажей до конструкции моста крана-штабелера, от торцов крана
до колонн или стен — не менее 60 мм.
Ширина прохода между стеллажами должна быть не менее ширины движу-
щихся элементов крана с максимальным грузом и зазоров — не менее 100 мм на
сторону.
Зазор между нижней точкой колонны опорных стеллажных кранов-штабеле-
ров и полом должен быть не менее 50 мм.
11.4. АВТОМАТИЗАЦИЯ РАБОТЫ КРАНОВ-ШТАБЕЛЕРОВ
Характерной особенностью комплектовочных кранов-штабелеров является
возвратно-поступательное движение всех механизмов между одной точкой с по-
стоянными координатами — столом отправки и приема производственной тары —
и ячейкой назначения в данном цикле с переменными координатами, задаваемыми
вручную диспетчером или автоматически перфокартой.
Автоматизация работы осуществляется различными способами, частое приме-
нением слаботочной аппаратуры. Номер ячейки хранения задается двумя коорди-
натами: по вертикали — номером этажа (яруса) и по горизонтали — номером ряда
(столбца) посредством двух телефонных номеров избирателей и шаговых искате-
лей, запоминающих эти координаты на один цикл (полуавтоматическое управле-
ние циклом). На пульте управления, установленном в одном конце клеточного
стеллажа, имеются следующие приборы управления и сигнализации: два номеро-
набирателя (один для задания столбца, другой — яруса ячейки), сигнальная
лампа, указывающая, что штабелер включен и подготовлен для исполнения авто-
матического цикла; одни тумблер, устанавливаемый либо в положение «автомати-
ческий цикл», либо в положение «наладка»; второй тумблер, устанавливаемый
в положение обслуживания ячеек левого или правого стеллажа; две кнопки рода
работы: кнопка «съем»; кнопка «установка»; шесть кнопок для управления тремя
механизмами в режиме «наладка»: продольного движения моста, вертикального
перемещения каретки, кнопка поперечного движения каретки и одна кнопка
аварийной остановки. На пульте управления должно быть световое табло с индек-
сацией свободных и занятых ячеек.
Описанную систему управления можно назвать полуавтоматической, так кан
она обеспечивает прием и выдачу штучного груза одним штабелером с двух верти-
кальных полей хранилища, автоматизируя работу штабелера только за одни
цикл н требуя для дальнейшей работы снова задания оператором адреса вручную
двумя номеронабирателями. При закладке в хранилище каждого поддона-
или при его выемке адрес отправки считывается и затем уже задается опера-
тором.
Более совер шейной системой адресования является цифровая — посредства*
перфокарт, закрепленных за определенным родом груза, характеризующимся»
сортом, размером, формой и обозначенным артикулом. При этой системе перфо*
карта закладывается в считывающее устройство СУ на пульте управления, обеепм
чивает прием и укладку принятого груза по указанному в перфокарте адресу»
обозначенному группой отверстий и задающих тем самым адрес в двоичном коде..
Адрес считывается в СУ контактным или фотоэлектрическим способом. ДлЯ;
выполнения штабелером серии циклов с разными адресами перфокарты должны,
заменяться после выполнения штабелером каждого цикла. Работа по замене перфо*-
карт при полной автоматизации склада тоже должна быть автоматизирована!
Для этой цели в системе управления на пульте имеется специальный шкаф авто*»
магической работы ШАР, в который оператор закладывает в желательном порядке».
цикловые перфокарты, которые автоматически поочередно н поступают в считы-
вающее устройство.
На современных многономенклатурных складах число ячеек хранения (ЯХ)
очень велико, и онн не могут быть обслужены одним мостовым штабелером.
Поэтому необходима автоматизация работы не одного, а нескольких штабелеров,
каждый из которых обслуживает лишь один определенный участок (одно или два
ячейковых поля).
11.6. СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КРАНАМИ-ШТАБЕЛЕРАМИ
Выбор системы управления — местной или централизованной — определя-
ется принятым способом комплектования. Если комплектование осуществляется
оператором в кабине путем заполнения ячеек комплектовочных контейнеров,
каждая из которых снабжена шифром деталей с указанием количества и закреп-
ленного адреса этой детали, то и система управления принимается местная —
с пульта управления, размещенного в кабине. При такой системе комплектования
должна быть тщательно продумана схема расположения ячеек с деталями, вхо-
дящими в определенный комплект, чтобы с одной стоянки оператор мог полностью
скомплектовать несколько комплектовочных контейнеров для узловой или
обшей сборки и доставить их на пункт выдачи со склада для отправки к месту наз-
начения. Система местного управления должна быть построена таким образом,
чтобы кабина при убранных захватах могла возвращаться в пункт приема—
выдачи нажатием оператором только одной кнопки «возврат». При местном управ-
лении из кабины наиболее удобным для оператора является двухрежимное ключе-
вое управление тремя движениями крана-штабелера с блокировкой, допускающей
совмещение двух движений — по вертикали и вдоль стеллажей — только при
нахождении двигающегося в поперечном направлении захвата в нулевом положе-
нии. При одном режиме управление каждым из трех движений осуществляется
вручную отдельным ключом. При нтором — автоматическом режиме — адрес
задается набором его на диске, а возврат к прнемно-отправочному пункту — на-
жатием одной кнопки. При комплектации на столах возле приемно-отправочного
пункта управление должно быть централизовано и производиться с размещенного
на этом пункте пульта полуавтоматического управления одним циклом или
пульта автоматического управления с заданной последовательностью циклов..
11.6. ЭЛЕВАТОРНЫЕ СТЕЛЛАЖИ
И АВТОМАТИЧЕСКИЕ СКЛАДЫ
При небольших грузопотоках (по массе до 2 т за смеиу), но многономенкла-
турных комплектах при ручной комплектации на столах (например, в радиотехни-
ческой, электротехнической н приборостроительной промышленности для мелких
деталей) весьма удобны и эффективны вертикальные влеваторные стеллажи
(ВЭС). Они выполняются в виде двух цепей, замкнутых в вертикальной плоскости
и образующих Г-образную или П-образную форму. ВЭС выполняются в виде
трех секций — приводной, натяжной и промежуточной, составляемой из ряда
стандартных элементов высотой 1219 мм (см. рис. 11.2). Это позволяет составлять
сборный элеваторный стеллаж с различной высотой до 8 м. В зависимости от
высоты и числа полок различают пять типов унифицированных элеваторных
стеллажей [27, с. 1271. Основные данные их приведены в табл. 11.6.
Прн обычной в легком машино-приборостроении высоте помещений, не
превышающей 6 м, емкость одной секции элеваторного стеллажа не превышает
о>5 т, что соответствует двухсменному запасу. Этого недостаточно для покупных
Деталей н мелких деталей собственного изготовления, тем более недостаточной
оказывается емкость элеваторных стеллажей прн больших гузопотоках, когда
Для ручной комплектации на столах более подходящими оказываются стеллажно-
тарные автоматические склады (табл. Н.6, 11.7, рис. 11.3).
Таблица 11.6. Технические характеристики унифицированных
элеааторных стеллажей [27, с. 137]
С нижним расположением привода
1 12/24 1 3000 4,2 2,2 72 3000
II 16/32 ’ 250 4000 5,4 3 96 <50 3770
111 20/40 1 6000 6,6 8 3 120 5,2 4435
IV 24/48» 125 6000 7,8 4 144 5120
С верхним расположением привода
1 12 6 000 4.1 4 144 3760
11 16 8 000 5,4 4.5 192 4470
111 20 250 10 000 6,6 8 5,5 240 5,2 <50 <2 5240
IV 24 12 000 7,8 7,5 288 5840
V 28 14 000 9,0 7.5 346 6510
1 В знаменателе указаны однополочные подвески о шагом 304.fi мм, в числи*
теле » крюковые подвески с шагом 609,6 мм.
Таблица 11.7. Примерные технико-экономические показатели
работы одной секции автоматизированного склада
площадью 100 м2 с одним краиом-штабелером велосипедного
типа [33J (рис. 11.3)
Показатель Исполнение
1 (Нст = 5,84 м) 2 (Нст = 6,34 м) 3 (Нст = 7.04 м) 4 (Нст = 8,24 м) (и уу'6 = “И) 9 _ 6 (Нст = 10,64 м)
г 3 000 3 600 4 200 5 000 6 000 6 900
12 000 15 275 17 200 20 640 24 760 25 500
« г 180 195 225 270 324 375
ед. тары 720 837 950 1 140 1 368 1 500
Грувопоток по выдаче, 6 7 8 9,6 11,6 13
т в смену 23 30 35 43 50 56
ед. тары в смену 180; 180; 180; 180;
Средняя масса выдаваемого комплек- 180; 180;
та, кр 360 360 360 360 360 360
Общее число рабочих ячеек 594 660 726 924 1 046 1 254
Высота стеллажей, м 5,84 6,34 7,04 8,24 9,44 10,64
Средняя удельная нагрузка, г/м* 3,6 V 4,5 5.4 6,5 7,5
Число смен 2 2 2 2 118 803
Капиталовложения (в им чиеле); 49 984 60 519 70 841 83 824 НО 124
на подъемно-трагспортное обо* 8 930 8 930 8 930 8 930 8 930 8 930
рудование на стеллажи 14 187 18 443 23 976 31 212 41 616 51 020
> тару 17 566 23 945 28 734 34 481 41 377 49 652
» строительную часть 9 200 9 200 9 200 9 200 9 200 9 200 21 8П 0.3
Годовые текущее расходы 9 739 11 411 13 210 15 501 18 586
Себестоимость переработки груза, РУ б./ед. тары 0.8 0,7 0,6 0.6 0.4
11.7. КЛАССИФИКАЦИЯ КОМПЛЕКТОВОЧНЫХ СКЛАДОВ
И ВЫБОР СХЕМЫ МЕХАНИЗАЦИИ
Ручной набор деталей осуществляется двумя способами. При небольшом
объеме работы, который может быть выполнен одним рабочим, комплектация
производится на кране-штабелере, специально приспособленном для этой цели
(например, на мостовом краие-штабелере итальянской фирмы «Пианелли и Тра-
верза» с подъемно-опускной кабиной краиа). Этот способ применяется редко.
Обычно же контейнеры с необходимыми для набора деталями доставляются к столу
диспетчера автоматическими кранами-штабелерами и по роликовому конвейеру
подаются к столам комплектации.
Дли ориентировки в выборе системы механизации и автоматизации комплек-
товочных складов приводится табл. 11.8. Высота стеллажей на комплектовочных
складах отечественных заводов обычно 3,6—6,0 м, наиболее распространенная
длина — 24 м.
Таблица 11.8. Классификация комплектовочных складов
и схем нх механизации
Груп- па скла- да Характеристика ком- плекта, выдаваемо- го иа сборку Масса партии деталей одного наимено- вания, кг Грузопо- ток ком- плекта- ции, т/смену Схема механизации участка комплектации
Количест- во наиме- нований Масса» кг
1 1 50—250 50—250 <7 Мостовой кран-штабелер с управлением с пола
7—35 Напольный (опорный) ком- плектовочный кран-штабелер
II 1—16 50 <50 <2 Механический элеваторный стеллаж
2—4 Стеллажно-тарный автомати- ческий склад
50—250 4—8 Напольный (опорный) ком- плектовочный кран-штабелер
11.8. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ
КОМПЛЕКТОВОЧНЫХ УЧАСТКОВ
Современные комплектовочные склады представляют собой своеобразную
контейнерную систему, в которой для сокращения объема перегрузочных операций
погрузка осуществляется рабочим в контейнер строго определенных размеров
после изготовления детали и снятия ее со станка или другого рабочего места,
перемещение на склад, хранение и доставка на сборку со склада в том же контей-
нере и, наконец, выгрузка совмещаются с операцией изъятия из контейнера перед
монтажом детали, при этом все операции по перемещению контейнеров, установке
нх в предназначенные для хранения ячейки и изъятию нх при доставке на сборку
Механизированы или автоматизированы. Однако такая идеальная схема практи-
чески осуществима только в том случае, если на каждой сборочной позиции
Производится установка детали лишь одного наименования, что является скорее
Исключением, чем правилом. Практически же при монтаже даже одной детали
требуется крепеж, а при узловой сборке, как правило, необходимо сопрягать
между собой несколько деталей. Поэтому на каждую сборочную позицию чаще
всего приходится доставлять несколько контейнеров с деталями различных наимено-
ваний. При сборке мелких изделий длина каждой позиции невелика и для хране-
ния каждой детали в отдельном контейнере нет места, поэтому на комплектовочном
складе обычно приходится производить комплектацию вручную, набирая в кон-
тейнер, направляемый на сборку, требуемые детали иногда до 8, а в легком машино-
строении даже до 16 наименований, для чего контейнер снабжается отделениями,
каждое из них имеет вкладную табличку стандартного размера с номером детали
или ее названием.
Таким образом, комплектовочные склады по характеру выполнения комплек-
тации разделяются иа две группы:
1) склады для хранения контейнеров, выдаваемых на сборку комплектов
с одним наименованием, на которых контейнеры выдаются поштучно;
2) склады для хранения контейнеров при многономенклатурных комплек-
тах с ручной комплектацией выдаваемых иа сборку комплектов.
В зависимости от принадлежности склада к первой или второй группе и
грузопотока комплектации выбираются и наиболее подходящие способы механи-
зации или автоматизации этих складов
На складах первой группы с поштучной выдачей контейнеров работа по
складированию (или, точнее, по установке доставленных на склад контейнеров
в ячейки и обратная их подача к приемно-отправочному пункту) может быть
ие только полностью механизирована, но и автоматизирована. На складах второй
группы должна осуществляться комплектация путем ручного набора комплектов
необходимых деталей в отправляемые на сборочные места контейнеры с отделе-
ниями для требуемых деталей на сменную работу. Ручная комплектация осуще-
ствляется на комплектовочных столах из нескольких контейнеров, а при большой
номенклатуре — набором с элеваторных стеллажей. Укомплектованные контей-
неры доставляются к сборочным местам по адресам либо грузонесущим конвей-
ером, либо безрельсовым транспортом.
11.9. ПРОМЕЖУТОЧНЫЕ МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ СКЛАДЫ
БЕСТАРНЫХ ГРУЗОВ
Склады этой группы по принципу хранения и перемещения бестарных грузов
вы пол! яются в виде подвесных, гравитационных и напольных. Выбор типа склада
определяется в основном двумя факторами — формой груза и организацией про-
изводства.
Подвесные склады применяют для хранения узлов и блоков массой 32—1250 кг
при поточном производстве в сочетании с внутрицеховым транспортом посредством
подвесных толкающих конвейеров с тележками грузоподъемностью 32, 125, 500
и 1250 кг. Подвесные толкающие конвейеры, снабженные устройствами для приема
и передачи грузов с основного пути на вспомогательный и обратно, являются
сложными и дорогими транспортирующими машинами, которые целесообразно
применять только для создания подвесных многономенклатуриых заделов и
складов, обеспечивающих питание по заданной программе сборочных линий при
массовом производстве. Особенно большое распространение подвесные склады
получили в автотракторном производстве между механическим и сборочным
цехами.
Схемы возможных транспортных операций посредством подвесных толкающих
конвейеров показаны на рнс. 11.6, л—ж [29, с. 263].
Для межоперационных заделов деталей, имеющих форму тела вращения типа
дисков, роликов, втулок диаметром 100—300 мм, успешно применяют наклонные
лотки или желоба, конструкция которых обеспечивает перекатывание этих
деталей друг за другом с небольшой скоростью. Желоба часто размещают попарно
один над другим, а для колец и втулок небольшого диаметра (порядка 30—50 мм)
делают многожелобчатые лотки. Для межоперационного задела деталей, имеюЩИ*
гладкую опорную плоскость, применяются лотки и роликовые спуски, час1-
располагаемые также в два яруса, используемые попеременно для необработанны
и обработанных деталей. Для деталей типа валиков межоперационные заделы
Рис, 11.6. Схемы возможных транспортных операций для осуществления под-
весных складов толкающим конвейером:
— приводной грузовой путь освового конвейера: 2 — неприводной путь; 8 —
входная (встречная) стрелка; 4 — выходная (попутная) стрелка; 6 -* приводной путь
вспомогательного (передаточного) конвейера; 6 — останов; 7 — лопастной проталки-
а*ель; ВК-1 — вспомогательный (передаточный) конвейер. Стрелками показано на*
правление движения грузов
Рис. 11.7. Принципиальные схемы подачи валиков с межоперациои-
ного склада на станки линии обработки
Таблица 11.9. Принципиальные способы подачи валиков
из межоперациониого задела на станки линии обработки (см. рис. 11.7)
Номер рисунка Перемещение заготовок Характеристика способа
при транспор- тирова- нии при загрузке
Рив. 11.7, а 0 оси || оси Подача заготовок из бунта по изогну- той трубе
Рио. 11.7, 6 1 ООН Подача шаговым конвейером, загрузка и снятие манипуляторами с одинарными захватами
Рио. 11.7, е Подача шаговым конвейером, загрузка и снятие заготовки манипуляторами со сдвоенными захватами
Рио. 117, г X оси К оси Подача заготовки конвейером о трассой перемещения, проходящей через ось од- ного на захватов двухзахватного манипу- лятора
Рио. 11.7, с 1 оси Подача заготовок 1 осн лотками с еди- ным манипулятором для установки н сня- тия
Рио. 11.7, е 0 оси Лотковый конвейер для подачи заго- товок 1 оси, а загрузка однозахватным манипулятором II оси
Рио. 11.7, м. С поворотом Я J_ оси Питание из бункера с манипулятором поворота заготовок
Рис. 11.7, s дир оси Лотковые конвейеры для подвода и от- вода заготовок с раздельными манипу- ляторами загрузки и разгрузки
выполняют в виде наклонных лотков, вертикальных карманов, бунтов с протяжкой
через трубу.
Принципиальные схемы основных транспортных систем для лнннй обработки
валиков приведены на рис. 11.7 н в табл. 11.9.
11.10, ПОДВЕСНЫЕ ГРУЗОНЕСУЩИЕ КОНВЕЙЕРЫ
Подвесные грузонесущие конвейеры (ГНК) предназначаются только для
непрерывного перемещения штучных грузов или тележек. Они подразделяются
на три основных типа (рис. 11.8). У грузоиесущих конвейеров как подвески, так
н соединяющие их тяговые цепи перемещаются по одному и тому же подвесному
пути, а у грузотолкающих — подвески перемещаются по одному пути, а цепь, не
присоединенная к подвескам и снабженная толкающими кулачками, — по дру-
гому; у грузоведущих конвейеров подвешена только тяговая цепь, а тележкн явля-
ются напольными рельсовыми или безрельсовыми. Грузонесущие конвейеры
(рис. 11.8, а) состоят из подвесок, соединенных между собой цепями и несущих
одноярусные илн многоярусные полки («этажерки»), либо захватов в виде крюков,
Рис. 11.8. Типы подвесных конвейеров: а — грузонесущие; б — толка-
ющие; в — грузоведущие
Рве. 11.9. Схемы расположения подвесок: а — на горизонтальном повороте)
б — иа наклонном участке; в — на вертикальном участке
Таблица 11.10. Основные размеры подвесных этажерок, мм
Р, т, ие более L В Л
450; 630; 800 250
к— •— 0,05; 0,1; 0,2 450 450 140; 190; 250
L , |„ в ,i! 630 340
0,32
800 450 250: 340; 450
зажимов для перемещаемых штучных грузов. Расстояние между подвесками,
называемое шагом подвески, назначается в зависимости от габаритов перемещае-
мых грузов (или длины полок) и должно быть кратным шагу тяговых цепей. Основ-
ные размеры подвесных этажерок стандартизованы и указаны в табл. 11.10.
Скорость движения ГНК обычно не превышает 30 м/мин н назначается в зави-
симости от требуемой часовой производительности в штуках Q и выбранного шага
подвесок а по формуле v = (Q] а/60.
Грузонесущие конвейеры образуют петлю, замкнутую в одной горизонталь-
ной плоскости, — горизонтально-замкнутые или же замкнутые в двух и более
горизонтальных плоскостях с несколькими перегибами в вертикальных плоско-
стях — пространственные Технические характеристики грузонесущпх конвей-
еров даны в табл 11.11. Для пространственных конвейеров тяговые цепи должны
быть снабжены шарнирами, позволяющими цепи изгибаться в двух взаимно-
перпендикулярных плоскостях, т. е. двухшарнирные.
При двутавровом профиле пути вертикальная кривая осуществляется выги-
банием двутавра в горячем состоянии.
Допустимые радиусы вертикальных кривых зависят от следующих факторов:
типа тяговой цепи н способа ее сопряжения с тележкой (жесткое или шар-
нирное);
расстояния между тележками (шага подвески тележек);
типа применяемого рельса (двутавр, уголки);
полезной нагрузки на тслежку;
габарша транспортируемого груза.
Первые грн фактора учитываются рекомендуемыми значениями минимальных
радиусов RB для двутаврового рельса, приведенных в табл. 11.12.
Допустимый угол наклона трассы 3 определяется габаритом перемещаемого
груза в плоскости движения из формулы сп cos 0 > Ь + 0,05, где вл — шаг
тележек, м (рис. 11.9, б); Ь — максимальный габарит груза в плоскости переме-
щения, м. Схемы расположения подвесок на изогнутых участках показаны на
рис. 11 9, в.
На подвесных конвейерах с вертикальными участками трассы шаг подвесок
с грузом должен быть йтах+ А, где йгаах—максимальная высота груза и Д—
минимальный зазор порядка 0,15 м (рис. 11.9, в). Подвесные пути для грузонесу-
щих конвейеров часто выполняются из двух уголков, что позволяет легче осуще-
ствлять изгиб их в горизонтальной и вертикальной плоскостях по сравнению
с двутавровыми балками. Колеса кареток имеют в этом случае цилиндрическую
обточку (вместо конической при качении по нижним полкам двутавровой балки).
Каретки опираются каждая на четыре колеса с шариковыми или роликовыми
подшипниками и снабжены направляющими ребордами. Шаг кареток определяется
шагом подвесок грузов н радиусом перегибов в вертикальной плоскости, если они
имеются на трассе конвейера. Для конвейеров с вертикальными перегибами шаг
кареток tK принимают равным 4—10 шагам цепи, но не более 960 мм во избежание
большого провеса цепей. Шаг кареток должен быть четным и кратным не менее
чем двум шагам цепи 1и. Шаг кареток горизонтальных конвейеров может быть
ДО 1200—1600 мм.
Таблица 11.11. Технические характеристики грузонесущих подвесных конвейеров
Львовского конвейеростроительного завода [12, с. 32] по ГОСТ 5946— 66
Привод Тип редук- тора КДВ-200М1 КДВ-250М1; КДВ-200М1 КД В-35 ОМ 1
к _ s О 3S It 0,3—23 0,3—23 0,3—23 1
Роликовое пово- ротное устройство ‘EXOdoH -ou itojx 30— 180 50— 180 1 ° ©“
ном и trod йхэивиХ/ © © о> о см
0001 1600 о о о см
Ходовой путь I Ч1гифойц IN10 IN 12; IN14 IN16; IN18
и о? 1250— 4000 0091 2500 8000
OJ CO © CM © см со СО СЮ со * о © со © см о со 406 © © © 663
Блоки 4 XO Ci 1 479 сю 600 сч © © 1238 1 1 © © © 1273
Звездочки Cl 413,5 514,9 820,6 643,6 834,6 1025,7 1277,5 625,1 827,1 1025,8 1335,4
нэчдАе OITOHh QO О СО © СО © © см © <Х) © СО
Цепь •Spas* КГС О © о о © © о см 40 000
Тип no 1 ГОСТ 589—74 © о о со СМ Вч Р2-100-22 С с С£ С С
MM о Q0 © © о ©
и ‘ut> зет 160 320 8 640 800 200 400 600 © © 00 1000 320 64 0 096 1280
Каретка * Q © © © 00 Ю | см
dM *d О LQ СМ о © © 008
Тип «легким ГН-80Р Средний ГН-100Р Тяжелвй ГН-160Р
Таблица 11.12. Рекомендуемые радиусы вертикальных
закруглений в зависимости от усилия в цепи и шага тележек /ц
(при двутавровом рельсе) [29, с. 239]
Твп цепи Шаг цепи *ц Усилие и цепи на кри- вой в % от допу- скаемого /?т1п в м ПРИ расстоянии между тележками а, равном
4'ц 61ц 8tu 101ц
40 3 3,5 4,5
Пластинчатая втулочиаи 80 60 80 2,5 2.5 3,25 3,5 4 4.8 5,5 6,5
100 3,5 4,5 6 8
40 2,5 3,5 4,5
100 60 2.25 3 4.25 5,25
80 2,5 3,5 5 6
Разборная штампованная 100 3 4,5 6 7,5
40 4.5 6
160 60 3,5 5,5 1
80 4 6 8
100 4,5 7 9 «8*
Повороты в горизонтальной плоскости могут осуществляться посредством
звездочек или блоков (рис. 11.10, о, б) роликовой батареи (рис. 11.10, а) или
направляющей шииы (если цепь снабжена роликами с вертикальной осью враще-
ния). Поворотные звездочки изготовляются диаметром в пределах 300—1300 мы
литыми из стали 35Л с нормализацией, из чугуна СЧ 1Б-32 или сварными из
стали СтЗ. Звездочку или блок устанавливают на шариковых или конических
радиально-упорных подшипниках, на специальной опоре, крепящейся к несущей
подвесной путь металлоконструкции.
Роликовая батарея состоит из ряда роликов, вертикальные оси которых
закрепляются в неподвижном каркасе, устанавливаемом на металлоконструкции
подвесного пути. Ролики применяют диаметром 75, 95 и 120 мм, располагая их
иа дуге с шагом, превышающим на 10 мм их диаметр, т. е. tp = (dp + 10) мм,
и изготовляя секциями для поворота иа 15—30—45° и на полный угол поворота
до 180°. Роликовые батареи изготовляют с радиусами 1,0; 1,25; 1,60; 2,0 и 2,5 м
для цепей, ие имеющих роликов для поворота в горизонтальной плоскости.
Направляющие шины выполняются в виде участка подвесного пути, огибае-
мого тяговой цепью с роликами для поворота в горизонтальной плоскости по
радиусам R = 0,63; 1,0; 1,25; 1,6 >—2,0 и 2,5.
В качестве типового органа в грузонесущих конвейерах применяют двух-
шарнириые цепи с шагом t — 1604-200 мм или разборные цепи по ГОСТ 589—74
с шагом 80, 100 и 160 мм с тяговыми усилиями до 3000 кг. В качестве подвижного
состава в грузонесущих конвейерах используются подвески нли этажерки.
11.11. НАТЯЖНЫЕ И ПРИВОДНЫЕ СТАНЦИИ
ПОДВЕСНЫХ КОНВЕЙЕРОВ
Натяжные станции со звездочкой, блоком или поворотным участком пути 1
выполняются обычно грузового типа с полиспастом при натяжении S 2400 кгс
или без полиспаста при натяжении S 1200 кгс (рис. 11.11), что обеспечивает
автоматически постоянное расчетное натяжение цепи.
Таблица 11.13. Основные параметры редукторных
угловых приводов
S звездочка; J? «- редуктор; 8 — муфта; 4 — электромотор;
б предохранительное устройство
Тип Макси- мальный Мкр. кг-м Переда- точные числа i о, м/мин N, кВт Масса, кг К. П. д. редукто- ра
КДВ-200М 160 160; 203; 350; 397; 501; 634; 601; 1052; 1382; 1815: 2124 0,6—23,6 0,6—2,2 200
КДВ-250М 400 0.96—23,6 1.1—5,6 370 °-’ J
КДВ-350М 1000 1,6—13 1100 _wj
Для привода подвесных конвейеров используют либо редукторный угловой
привод, схема и основные параметры которого по нормали «Союзпроммехаииза-
нию приведены в табл. 11.13, либо гусеничный привод, а при большой длине
Рис. 11.11. Грузовое натяжное устройство: а—без полиспаста; б —
с полиспастом
(более 600 м) — миогодвнгательный привод с одинаковыми характеристиками
асинхронных двигателей с повышенным скольжением типа АОП, связанных
между собой тяговой цепью.
11.12. СПОСОБЫ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЗАГРУЗКИ
И РАЗГРУЗКИ ГРУЗОНЕСУЩИХ КОНВЕЙЕРОВ
И АДРЕСОВАНИЯ
Способы автоматической загрузки и разгрузки для подвесных конвейеров
зависят от формы перемещаемого груза и типа конвейера или взаимодействую-
щего устройства. Загрузка в разгрузка осуществляются, как правило, в стро-
го определенных местах, где и устанавливаются те илн иные перегрузочные
устройства — опускные столы, склизы, толкатели, шины, рольганги и т. п. Неко-
торые характерные примеры перегрузочных устройств показаны на рис. 11.12.
Так, кольцевидные грузы поднимаются двухцепным питателем на подъемно-
спускную вилку до концевого выключателя, с которой снимаются первым дви-
гающимся навстречу консольным захватом (рнс. 11.12, а); штучный груз с плоским
основанием снимается с полки этажерки крестообразным подъемным столом 5
Рис. 11.12. Примеры автоматической загрузки (в) и разгрузки (б—г):
/ » подвеска; 2 — загрузочный конвейер; 3 ~ упор; 4 —* направляющие; 5 -* подъ-
емный стол; 6 ролик на подвеске; 7 направляющая шина; 8 склиз
с гидроприводом и опускается на наклонный рольганг (рис. 11.12, б); призмати-
ческие грузы скатывают с опорной плоскости подвески, когда она наклоняется
по ходу конвейера при накатывании боковых роликов на изогнутые шины сбрасы-
вающего устройства (рис. 11.12, в); при опускании подвесного пути в месте раз-
грузки полый ящик (например, упаковочный) опускается вместе с подвеской иа
ленточный или пластинчатый конвейер и снимается последним, если скорость
движения снимающего конвейера больше скорости подвесного конвейера fl
(рис. 11.12, е).
Этими примерами не исчерпываются возможные решения перегрузочиыд
устройств, например способ перевески г.эдвесок с одного конвейера на ДРУгоИ
автооператором ВНИИПТмаша АКП-125 грузоподъемностью 125 кг.
Перегружатель состоит из участка кольцевой трассы, расположенного нежд"
подвесными путями грузонесущих конвейеров или у рабочего места; по этой
кольцевой трассе передвигаются подвесные тележки, вступающие в зацепление
с кулаками цепи грузонесущего конвейера при совпадении заданного адреса
с присвоенным данному перегружателю; когда адрес захвата тележки совпадает
с адресом перегружателя тележки, перегружатель перевешивает проходящую
каретку с совпадающим адресом на свой крюк и перемещает ее в зону останова
для ожидания свободного крюка на другом грузонесущем конвейере № 2. Когда
свободный крюк этого конвейера проходит мимо датчика, последний срабатывает;
тележка переключателя перемещается в зону навески, где каретка перевешивается
с крюка перегружателя на крюк грузонесущего конвейера № 2.
Для осуществления автоматической загрузки или разгрузки в определенном
месте необходима система адресования, обеспечивающая подачу сигнала для
Рис. 11.13. Горизонтальное размеще-
ние контактного адресоносителя
Рис. 11.14. Вертикальное размещение
адресоносителя
приведения в определенное положение тех частей погрузочно-разгрузочной стан-
ции, которые обеспечивают автоматические загрузку или снятие перемещаемого
определенной подвеской груза. Сигнал автоматической загпузки—разгрузки
должен подаваться при подходе соответствующей подвески к месту размещения
станции и сниматься сразу же после прохода подвески. Такой сигнал может
подаваться либо самой тележкой путем считывания заданного адреса с адресом,
присвоенным данной станции, при их совпадении, либо с центрального пульта
управления. В последнем случае на центральном пульте или возле него разме-
щается устройство непрерывного считывания адреса подхода тележек к пунктам
автоматической загрузки—разгрузки с заданными программой адресами. Разли-
чают два способа адресования — местное и централизованное.
Способ местного адресования требует оснащения каждой подвесной тележки
прибором задания адреса места загрузки — разгрузки, а каждой станции АЗР
(автоматической загрузки—разгрузки) — считывающим устройством.
Способ централизованного адресования требует централизованной следящей
Установки, сопоставляющей положение всех подвесок с заданными программой
адресами. Задание адреса при местной системе адресования производится в двоич-
ном коде или коде Грея комбинацией выдвинутых стержней (механическая си-
стема) либо комбинацией световых или электромагнитных сигналов (электриче-
ская или электронная система). Задание адреса при местной системе производится
при загрузке установкой н соответствующее положение адресоносителя, разме-
щаемого на каждой тележке в горизонтальном (рис. 11.13) или вертикальном
положении (рис. 11.14).
11.13. ТОЛКАЮЩИЕ
ПОДВЕСНЫЕ КОНВЕЙЕРЫ (ТПК)
Конвейеры ТПК отличаются от грузонесущих тем, что каретки их не соеди-
нены постоянно с тяговой цепью, а толкаются кулаками последней, причем ка-
ретки толкающего конвейера передвигаются по нижнему подвесному пути, имею-
щему ответвления со стрелками, а каретки тяговой цепи движутся по верхнему
подвесному пути (рис. 11.15). Ответвления подвесных путей используются для
устройства подвесных складов на этажерках (люльках), которые после снятия
груза возвращаются на главный толкающий конвейер вручную или автомати-
чески. Возможность перемещения грузов иа сцепах и образования подвесных
11.15. Конструктивная схема
Рнс.
пути и ходовых частей толкающего
однопутного конвейера:
/ — тяговый путь; 2 — грузовой путь;
3 — опорный хомут
складов и подачи груза к местам обработки или сборки без перевески кареток
переводом стрелок придали большую гибкость подвесному транспорту и обеспе-
чили весьма широкое применение ТПК на предприятиях при массовом поточном
производстве.
Схемы возможных транспортных операций, осуществляемых иа толкающих
конвейерах, показаны на рис. 11.6. Передачи тележек вместе с подвесками с основ-
ного приводного пути одного конвейера К-1 на приводные и неприводиые пути
других конвейеров К-2 и К-3, имеющих одни и те же различные скорости и рас-
стояния между подвесками, осуществляются посредством перевода стрелок и
специальных механических переталкивателей, а иногда самоходом на уклонных
путях.
Тележки могут направляться как с основного конвейера на вспомогатель-
ный, так и со вспомогательного на основной [29, с. 269].
Таблица 11.14. Технические характеристики толкающих подвесных конвейеров [27, с. 176[
Угол верти- кального пе- региба, град., не более ГЦ/45 Ц45; ГЦЗО Ц45; ГЦЗО Примечания: 1. Э — электрический; Пн — пневматический; Ц — тяговый для холостой цепи; ГЦ — для пути ГЦ, соеди- ненных хомутами. 2. Завод-нзготовитель — Львовский коивейеростроительный завод.
Hoiradxo Х1ЧНЬЭ(1ХЭН Яояийц ЕЕ
X о S По табл. 11.15 СО СО
их -и,ш^ 2 610 922
Подвижной состав Одиночные тележкн и двухтеле- жечиые сцепы Сцепы двух- и многоте- лежечные
Шаг складирования, мм при те- при . лежках сцепе 1 290 520 - 1675 - 1855
Шаг цепи, мм О СО о ю
• X те Сн о 3 tn о и Н По ГОСТ 589 — 74 Разборная горяче- штампованная цепь по ГОСТ 589—74
сцепа, СГ II По табл. 11.15 800 2000
! 500 1250
к н ТП-80 КТ-100 КТ-160
S, кг 700 830 1020
ww 617 769 922
о S, кг 580 690 780 900
г—
КТ мм 457 610 915 1067
S, кг 400 500 600 800
ТП-; | R, мм 410 510 665 1000
Если для выполнения каких-либо складских или производственных операций
необходима остановка тележки с грузом в определенных местах на горизонталь-
ных участках трассы, то такая остановка осуществляется переводом толкателей
тележек на тяговой цепи из рабочего положения в нерабочее и их взаимодействием
со специальными остановами или посредством управляемых толкателей.
Технические характеристики
подвесных толкающих конвейеров
приведены в табл. 11.14—11.16.
Рис. 11.16. Схема четырехцепного элева-
тора с гибкими грузонесущими площад-
ками
11.14. ПОЛОЧНЫЕ
И ЛЮЛЕЧНЫЕ ЭЛЕВАТОРЫ
ДЛЯ МЕЖДУЭТАЖНОГО
НЕПРЕРЫВНОГО
ТРАНСПОРТА
В приборостроительной про-
мышленности и легком машино-
строении при поточном производ-
стве для непрерывного транспорта
однородных штучных грузов в таре
или без тары на вертикальных уча-
стках могут применяться одноцеп-
ные и двухцепные элеваторы
с шарнирно подвешенными гребен-
чатыми люльками или четырехцеп-
ные элеваторы с гибкими несущими
площадками 1 (рис. 11.16), опи-
рающимися двумя поперечными
стержнями 2, одним — па два звена
внутренней цепи 3, а другим — иа
два звена наружной цепи 4; стержни
прикреплены к отрезкам гибкой
ленты, снабженной поперечными
металлическими нли деревянными
рейками, образуют прямоугольную
грузовую площадку необходимых
размеров (до 1,2Х1,5м). Грузо-
подъемность площадок таких четы-
рехцепных элеваторов, по данным
фирмы «Виккерс» (Англия), дости-
гает 27 кг, скорость движения це-
пей — до 1 м/с [29, с. 222]. Обыч-
ные одноцепные, и в особенности
двухцепные люлечные элеваторы в
конвейеры, находят широкое при-
менение в радиоэлектронной и
приборостроительной промышлен-
ности.
Скорости движения цепей лю-
лечных элеваторов назначают в
пределах 0,2—0,5 м/с в зависи-
мости от необходимой производи-
тельности [Q] и шага подвески лю-
лек а, выбираемого обычно из ряда
0,8—1,0—1,2—1,6 м и кратного
шагу цепи.
Полочные двухцепные элеваторы применяют в машиностроении часто для
загрузки цилиндрических деталей в магазинные накопители. Скорость движения
цепей — также до 0,5 м/с.
11.1 В. ШАГОВЫЕ (ПУЛЬСИРУЮЩИЕ) КОНВЕЙЕРЫ
НА АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЯХ ОБРАБОТКИ (АЛО)
И СБОРКИ (АЛС)
При поточно-массовом производстве размещение станков для обработки
основных деталей осуществляется с учетом обеспечения непосредственной межопе-
рациоиной передачи с группировкой станков, необходимых для полной обработки
какой-либо нз этих деталей. Поточная линия может комплектоваться либо из
универсальных станков, соединяемых между собой чаще всего простейшими
транспортными устройствами непрерывного или периодического действия (же-
лоба, лотки, рольганги, монорельсы с Электроуглями или пневматическими подъ-
емниками), образующими механизированную поточную линию, обслуживаемую
рабочими-станочниками, либо выполняться в виде автоматической линии обра-
ботки (АЛО), состоящей из специальных агрегатных станков н связывающего их
конвейера, чаще всего грузоведущего настольного пульсирующего шагового;
АЛО обслуживается (кроме наладчиков) только двумя рабочими — на первой
и последней позициях. В общем виде под автоматической линией понимается
комплекс машин вспомогательного и подъемно-транспортного оборудования,
с помощью которых в определенной технологической последовательности и
с определенным ритмом изготовляется без участия человека та или иная про-
дукция.
Механизированные поточные линии, называемые иногда просто поточными
линиями, характеризуются, с одной стороны, отсутствием строго регламентиро-
ванного ритма и жесткой транспортной межоперационной связи и, с другой, —
наличием небольших межоперационных заделов, накапливаемых на связывающих
позиции обработки транспортных средствах (в контейнерах, на лотках, рольган-
гах, подвесных конвейерах и т. д.).
Выбор транспортных средств на поточных линиях для передачи деталей
между смежными позициями определяется главным образом формой перемещае-
мых деталей. Можно различить четыре группы деталей:
1) легкие детали, имеющие форму тел вращения при небольшой длине (кольца,
втулки, заготовки шестерен, поршни и т. п.); детали этой группы целесообразно
перемещать по лоткам или желобам;
2) детали типа длинных (/ = 0,5->-1,0 м) гладких стержней (валиков) круглого
сечения; рекомендуемое средство транспорта — роликовый желоб;
3) детали типа рычагов (длиной до 0,7—2 м) с отверстием на одном конце;
такие детали удобнее всего транспортировать в вертикальном положении цепными
подвесами пульсирующим конвейером с образованием на нем межоперационного
задела; рычаги после обработки, как правило, имеют несколько отверстий; одно
из них — крайнее — рекомендуется сверлить или пробивать еще в заготовке до
поступления ее на поточную линию, используя это отверстие для подвески на
крючок подвесного грузонесущего конвейера;
4) детали типа корпусов с плоской поверхностью (корпуса редукторов, коробки
скоростей, блоки цилиндров и т. п.); детали этой группы при обработке на поточ-
ных линиях из универсальных станков перемещаются между позициями преиму-
щественно рольгангами, а снимаются с рольганга и устанавливаются на станок и
рольганг монорельсами с пневматическими подъемниками.
В машиностроении для межпозициониой передачи деталей на автоматически»
линиях чаще всего используются шаговые толкающие настольные конвейеры.
Они различаются способами захватывания в перемещения деталей или други»
штучных изделий (рис. 11.17, а—д).
Наиболее простым н поэтому самым распространенным способом является
захват детали посредством подпружиненной «собачки», проходящей прн обратном
«оде штанги конвейера под обрабатываемой деталью.
При захватывании изделия с помощью «флажков» штанга конвейера должна
Делать при рабочем и холостом ходах помимо возвратно-поступательного дви-
жения еще н вращательное — вокруг своей оси, чтобы пройти под изделием
(Рнс. 11.17,6).
При грейферном захвате изделия (рис. 11.17, в) вся штанга с закрепленными
Да ней упорами при рабочем ходе приподнимается, а при холостом ходе
10 к. д. Егоров 297
опускается, что еще более усложняет конструкцию по сравнению со способами,
показанными на рис. 11.18, а и б, поэтому такие штанговые конвейеры приме-
няются в тех редких случаях, когда подход к захватываемым деталям должен
быть произведен снизу с приподниманием самой детали.
Рейнерные шаговые конвейеры (рис. 11.17, г) представляют собой дальнейшее
развитие грейферных. Они также требуют при каждом ходе двух движений —
горизонтального движения самой штанги н вертикального движения рейнера для
захватывания и опускания обрабатываемой детали при переносе иа следующую
позицию. Эти конвейеры выполняются уже не штанговыми, а комбинированными.
Горизонтальное перемещение рейнера осуществляется возвратио-поступательиым
движением цепи, а вертикальное — чаще всего пневмоцилиндрами.
Толкающие шаговые конвейеры (рис. 11.17, д) выполняются путем одновре-
менного перемещения группы деталей, обладающих гладкой опорной поверхно-
стью и уложенных впритык друг к другу на роликовом столе или неподвижных
Рис. 11.17. Шаговый конвейер для автоматических линий обработки! а —|
с собачками; б — с флажками; в — грейферный; е — рейнерный; д — толкаю-
щий
смазанных направляющих, посредством пневмо- илн гидротолкателя. Основным
недостатком такого способа является малая точность размещения обрабатываемых
деталей (особенно на последних позициях) нз-за накопления ошибок в размерах
толкаемых изделий в направлении движения изделий. Поэтому толкающие ша-
говые конвейеры имеют ограниченное применение — главным образом для тех
случаев, когда не требуется высокой степени точиостн положения перемещаемого
изделия, например для возврата тележек («приспособлений-спутников») к первой
позиции.
Цепные шаговые конвейеры с вертикально замкнутой цепью не получили
широкого распространения на автоматических линиях обработки вследствие
присущего им недостатка — большого усложнения конструкции для обеспечения
точности установки и осуществления возвратно-поступательного движения»
Наиболее распространены шаговые штанговые конвейеры с собачками. ШтангЯ
выполняется или из трубы, или из двух полос (или уголков), поставленных на
ребро, между которыми размещаются собачки.
Одна из нормализованных конструкций штангового конвейера с собачкамХ
приведена иа рис. 11.18. Обрабатываемое изделие перемещается штаигой 1»
состоящей из двух полос, поставленных иа ребро н снабженных собачками Д»
с утяжеленными хвостовиками, размещенными на каждой из полос на расстояния
шага; скользя по опорным планкам 6, штанга фиксируется в горизонтальной
плоскости направляющими планками 7. Штанга конвейера при движении опи-
рается на ролики 3, консольно закрепленные на боковинах конвейера. В местч
Рис. 11.18. Нормализованный шаговый штанговый конвейер с гидроприводом»
I штанга конвейера; 2 — собачки; 3 «* роликовая опора штанги; 4 *=* направля*
ющие для приводной каретки штаиги; 5 «- гидроцнлиндр; 6 — опорные планки для об*
рабатываемых деталей; 7 направляющие плавки
Рис. 11.19. Схема шагового конвейера с наклонным спуском для воз-
врата приспособлений:
1 — собираемое изделие: 2 — подъемно-опускной столик; 9 — упор; 4 — на-
клонный «пуск; 5 •— подъемный столпи; 6 — сталкиватель
10*
209
Рнс. 11.20. Штанговый подъемник с со-
бачками для загрузки колец (собачки
откидываются вверх):
1 — неподвижная штанга с собачками 2;
3 — подвижная штаига с собачками 4;
5 « двуплечий рычаг, связанный через тя-
гу 6 с силовой головкой 7
привода, который осуществляется гидроцилиндром 5, планки штанги соединены
фасонной литой поперечиной, с которой шарнирно связан шток гидроцнлиндра;
каретка штока 4 скользит по круглым направляющим; высота рамы транспортера
регулируется винтовыми домкратами. Наряду с гидроцилиндрамн для привода
штанговых транспортеров успешно применяются и пневмоцилнндры. Электро-
механические приводы для штанговых конвейеров менее целесообразны, так кан
они сложные и дорогие. В качестве поддерживающих штангу роликов могут быть
использованы шарикоподшипники, надетые внутренними кольцами на консоль-
ные пальцы рамы конвейера.
Следует иметь в виду, что при
большой массе одновременно переме-
щаемых изделий кинетическая энергии,
запасенная в передвигаемых изделиях,
может быть настолько велика, что
после остановки штанги изделия могут
передвинуться по направляющим за
счет «живой силы»; во избежание
этого в конце хода штока рекомен-
дуется снижать скорость передвиже-
ния демпфированием или снабжать
конвейер выдвижными упорами, вы-
двигаемыми штангой в конце рабочего
хода и убирающимися при возвратном
ходе.
Во многих случаях обработка
изделий должна производиться при
таком определенном положении, при
котором имеющаяся плоская поверх-
ность не может служить базовой.
В этих случаях изделие передвигается
вместе с особым приспособлением-спут-
ником, в котором оно закрепляется
в требуемом положении. Это приспо-
собление, которое мы будем называть
в дальнейшем базой-спутником,
должно возвращаться на первую тн
вицию после снятия изделия на по-
следней позиции. Чаще всего для
этой цели под нли над штанговым
конвейером делаются наклонная пло-
скость, наклонные направляющие
или роликовый спуск, по которым
базы-спутники соскальзывают к нагрузочной позиции (рис. 11.19); кроме
наклонной плоскости 4 длн возврата базы-спутника необходимо иметь два подъем-
но-опускных столика: один 5 для подъема базы-спутника, снабженный сталкива-
телем 6, и второй — столик 2 с упором 3 — для спуска базы-спутника иа загру-
зочную позицию. Подъем и опускание столиков осуществляются с помощью
пневмо- или гидроцилиндров.
Дли вертикального перемещения деталей, имеющих форму тела вращения
(типа поршней, втулок и т. п.), и загрузки их в магазинный накопитель могут
быть использованы полочные элеваторы или штанговые подъемники с собачками
(рис. 11.20).
Штанговый подъемный механизм состоит из неподвижной штанги 1 е откид-
ными подпружиненными собачками 2 и подвижной штанги 3 также с подпружи-
ненными собачками 4, совершающей возвратно-поступательные движения от
двуплечего рычага 5 с кулисами на концах, скрепленными с пальцами на привод-
ной тяге 6 и на подвижной штанге 3, перемещающейся вдоль направляющей 7.
Подъемный механизм помещен в металлический кожух. При рабочем ходе,
равном расстоянию между собачками, собачки 2 на неподвижной шине
при подъеме деталей откидываются ими кверху, а после прохода деталей
009
возвращаются пружинками в нижнее положение, доходи до упора. При возврат-
ном ходе штанги 3 вниз ее собачки 4 откидываются вверх, а после прохода мимо
деталей возвращаются пружинками в исходное положение до упора. Таким
образом, при каждом ходе нз вертикального кожуха выдаетсн в транспортиру-
ющий желоб одна деталь.
Преимуществами такого подъемника по сравнению с полочным элеватором
являются: 1) меньшие габариты; 2) отсутствие необходимости в самостоятельном
приводе, вместо которого используется валик отбора мощности от привода станка.
Узловая и главная сборка (АЛС) осуществляются преимущественно на мед-
ленно движущемся полотне (о = 0,6ч-6 м/мин) ленточных (сборка легких узлов),
ележечных н цепенесущих конвейеров, преимущественно вертикально-замкну-
тых.
Если по технологическим соображениям сборка должна производиться при
полной остановке конвейера, то предпочитают осуществлять ее на пульсирующих
Рис. 11.22. Цепе-штанговый грузоведущий конвейер. Поперечный разрез
шаговых конвейерах, конструктивно выполняемых в виде цепно-штанговых грузо-
ведущих е возвратно-поступательным движением (рис. 11.21), применяемых,
в частности, для сборки машин на колесном ходу.
Рабочан ветвь конвейера — штанга — состоит из ряда соединенных между
собой балок-штанг 1 с закрепленными на них кулаками 2, а на их концах — отрез-
ками цепей 3, огибающими приводную 6 и натяжную 4 звездочки. Обратная ветвь 5
может выполняться из цепи, стального каната или круглого стального прута
диаметром 8—10 мм.
Рабочая штанга чаще всего выполняется из двух швеллеров 1, опирающихся
катками 2 на уголки 3, и снабжается ведущими кулаками 4. Обратная ветвь 5
скользит по швеллеру (ряс. 11.22). Цепе-штанговый конвейер выполняетси только
с возвратно-поступательным движением с шагом, равным «шагу» сборки tc = I +
+ а, где I — длина собираемого изделия; a — величина необходимого прохода
(0,6—0,7 м). При перемещении колесных машин штанга часто снабжается вместо
толкающего кулака крюком, опирающимся своими каточками на изогнутую
шину, убирающую при обратном ходе крюк в нижнее положение и поднимающую
крюк для захвата за ось при рабочем ходе (рис. 11.23). Тяговое усилие F для
перемещения штанги: при рабочем ходе
F = 1,05 ( У Opp-|-nGT)1обш-|-<70Lp0)Jj (П-2)
п'ри холостом ходе
Fa = 1,05 (tt>0Gm -J- gBLp,B), (11.3)
где terp и а>0 — коэффициенты сопротивления движению; п — число тележек
(пар катков) на рабочей ветви; J^Grp — суммарная масса перемещаемого конвейе-
ром груза, кг; 6Т — масса тележки, кг; Glu — масса штанги, кг; q0 — масса тнго-
вого органа, кг/м; L — длина конвейера (между центрами приводной и натяжной
звездочек), м; р0 я» 0,25 — коэффициент трення скольжения обратной ветви.
Мощность электродвигатели N (кВт) определяется по формуле
kSfr^v
N=------—•
102
(Н.4)
где k 1,2— коэффициент неучтенных потерь.
Рис. 11.23. Штанга канатного конвейера (а) с автоматическим захватом (б) те-
лежки вагона;
I и 2 « «гержнн; В » катки; 4 — тяговый крюк; 5 « ролик крюка; в скоба; 7 ««
направляющая
Скорость перемещения v назначают в пределах 0,1—0,25 м/с. При перемеще-
нии тяжелых и широких грузов по рельсовой колее s = 2,54-3 м конвейеры выпол-
няются двухштанговыми с двумя рядами не связанных между собой штанг,
приводимых, однако, от одного общего привода. В конце рабочего и холостого
кодов привод реверсируется переключателями хода в функции пути с необходимой
задержкой при реверсе установкой реле времени (подробнее см. [29, с. 317—320]).
Основными достоинствами штанговых грузоведущих конвейеров являются
простота изготовления и эксплуатации и меньшая стоимость благодаря замене
дорогой цепи штангами с кулаками.
11,16. ВЕРТИКАЛЬНО-ЗАМКНУТЫЕ ТЕЛЕЖЕЧНЫЕ,
ЦЕПЕНЕСУЩИЕ И ЛЕНТОЧНЫЕ КОНВЕЙЕРЫ
Вертикально-замкнутые сборочные конвейеры выполняются трех основных
типов:
1) грузонесущие двухцепные тележечные о опрокидывающимися тележками,
выполняемые часто в прикрепленными к каждой тележке сборочными приспособ-
лениями;
2) цепенесущие с втулочно-роликовыми цепями, перемещающимися по рель»
сам на поддерживающих швеллерах, весьма простые и дешевые благодаря отсут-
ствию тележек; на всех этих конвейерах сборка производится преимущественно
«на ходу» — на медленно движущемся конвейере;
3) ленточные с плоским полотном шириной 300; 400; 500 мм, перемещающимся
по гладкому столу; холостая ветвь поддерживается плоскими роликоопорами.
Грузонесущие конвейеры с опро-
еео
ПО
±0,0
1000
кидывающимися тележками ис-
пользуются в основном для
сборки узлон машин, например
автомобильных двигателей. Их
преимущество в том, что для
них не нужны специальные
устройства для возврата на пер-
вую позицию приспособлений-
спутников, но вследствие уве-
личения числа тележек за счет
тележек холостой ветви кон-
вейеры получаются более тяже-
лыми и дорогими, в особенно-
сти если они используются для
главной сборки тяжелых изде-
лий, например легковых авто-
мобилей.
Основные параметры грузо-
несущих тележечных конвейе-
ров — грузоподъемность (10—
Рис. 11.24. Грузонесущий тележечный кон- 8000 кг) и размеры тележек
вейер для сборки автомобилей (отношение длийы к ширине
И В = 1,25*2,0) [29, с. 281].
Номинальный рид по ширине В — 200; 320; 400; 500; 650; 800; 1000; 1250
и 1600 мм.
В качестве тяговых органов двухцепных тележечных конвейеров в большин-
стве случаев применяют втулочно-роликовые цепи с шагом 80—320 мм по
ГОСТ 589—74, а при малых нагрузках — пластинчатые безвтулочные цепи. Рабо-
чая ветвь конвейера — верхняя — помещается в металлическом коробе.
В+100
Рис. 11.25. Поперечные разрезы легких ленточных сборочных конвейеров: а —
безроликовых; б — с роликами только на холостой ветви
Грузонесущий вертикально-замкнутый конвейер тележечного типа с опроки-
дывающимися гнездами для сборки мостов автомобилей показан на рис. 11.24.
Уровень сборки—1,1 м над уровнем пола. Глубина траншеи на первых позициях—
600—700 мм. На последних позициях, когда уже надеты колеса с шинами,
сборка осуществляется на двух пластинчатых конвейерах, которые одновременно
выполняют роль тротуаров (с деревянным настилом), глубина траншеи увеличена
до 1500 мм. Это позволяет на одной и той же позиции работать одновременно трем-.
четырем сборщикам, из которых один-два занимаются сборкой тормозов, стоя на
дне траншей.
Сборка легких изделий (часы, приборы, телефонные аппараты и т. п.) осуще-
ствляется либо на медленно движущемся ленточном конвейере с шириной ленты
В = 3004-500 мм, либо на пульсирующем конвейере со съемом изделия на рабочие
верстаки или столики, размещенные вдоль конвейера с «шагом» сборки. Верстаки-
столики должны прикрепляться к станине конвейера или к полу.
Сборочные ленточные конвейеры шириной до 400 мм часто выполняются без
роликов на рабочей ветви, а на холостой могут поддерживатьси скользунами или
роликами (рис. 11.25).
11.17. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ МЕТАЛЛООТХОДОВ
В процессе литья, горячей и холодной обработок деталей машиностроения
образуется значительное количество металлоотходов, подлежащих удалению
из цеха. Основные виды металлоотходов: обрезкн сортового н листового металла,
облой-отходы листового металла прн штамповке, лнтникн, заусенцы, металличе-
ская стружка и опилки черного и цветных металлов. Часть отходов — лнтникн,
стружка и опилки — могут быть использованы на тех же заводах прн наличии
литейного производства или в цехах ширпотреба, другая часть отправляется
Рис. 11.26. Винтовой конвейер для металлической стружки:
I «. электродвигатель; 2 — редуктор: 8 — муфта; 4 — фланец в подшип-
никами; 6 — вал со спиралью; 6 — корпус
в переплавку на металлургические заводы. Ценность этой части металлоотходов
значительно повышается, а стоимость их транспортировании удешевляется при
сортировке, пакетировании и бракировке. Процесс удаления и транспортирова-
ния металлоотходов распадается на следующие работы: 1) удаление металлоотхо-
дов из рабочей зоны станков, прессов, молотов и других машин с подачей в кон-
тейнеры для вывоза средствами напольного нлн подвесного циклического транс-
порта или ва средства непрерывного транспорта; 2) удаление погруженных на
транспортные средства металлоотходов с погрузкой на главный конвейер; 3) сбор
металлоотходов по сортам, а иногда даже и по маркам сталей.
Целесообразное решение этих вопросов является сложной инженерной
аадачей, требующей участия нескольких специалистов: конструкторов рабочих
машин (отвод опилок и стружки из рабочей зоны с использованием силы тяжести,
обдува, всасывания), конструкторов рабочего инструмента (введение на резцах
стружколомателей, изменения в конструкции резцов и державок), конструкторов
механического или пневматического транспорта (выбор типа конвейера в зависи-
мости от рода стружки, скорости перемещения, рабочего полотна, компоновки
трасс н пересыпных узлов и т. д.), инженеров-технологов (обеспечение чистоты
обработки с исключением влияния таких факторов, как прилипание пыли и
мелкой стружки к базовым поверхностям, обеспечение безопасной работы станоч-
ников и т. п.).
Рис. 11.27. Узлы (о) и схема (б) штангового скребкового конвейера для тран-
спортирования витой стальной стружки)
1 •— кожух; 2 — вал; 3 — шипы подвижные на валу; 4 — шипы неподвижные иа бо-
ковых стейках кожуха; В ~ шипы неподвижные на крышках; f — опорная балка; 7 м
направляющие; 8 электрогидропрнвод в шевтвренчатым наооаом
Ниже даются некоторые рекомендации по способам транспортирования
только металлической стружки как сыпучего абразивного груза группы D с боль-
шим углом трения.
1. Удаление стружки от рабочих мест в специальных контейнерах для метал-
лоотходов безрельсовым транспортом. Области применения втого способа: I) сбор
ценных сортов стружки легированных сталей по маркам; 2) сбор любой металли-
ческой стружки при единичном или мелкосерийном производстве без выделения
марок (кроме ценных сталей, собираемых с указанием марки). Контейнеры
рекомендуются в виде нормализованных в пределах завода металлических ящиков
с двумя цапфами для захвата П-образной скобой ручной домкратной тележки (см.
гл. 2) или крана.
Способы транспортирования контейнеров: 1) специальной ручной домкратной
тележкой-тачкой (в пределах цеха при расстояниях перемещения до 100 м)|
2) специальной электротележкой с неподвижной платформой и поворотным кра-
ном, собирающей контейнеры при расстоянии перемещения более 100 м (см. гл. 2).
306
2. Удаление стружкн непрерывным транспортом. Область применения непре-
рывного способа удаления — крупные металлические цехи с массовым или
крупносерийным производством.
Основными типами конвейеров, используемыми для перемещения металли-
ческой стружки, являются: 1) ленточные конвейеры для стружки нормализован-
ной конструкции с шириной ленты 400 мм; разработанная конструкция
позволяет встраивать конвейер в линию станков механической обработки выше
уровня пола, прибалчнвая роликоопоры к станинам станков; применяется для
транспортирования сухой чугунной и алюминиевой стружки; 2) двухшнековые
конвейеры для удаления стружкн (рис. 11.26); применяются для транспортирова-
ния стальной внтой стружки с обильным содержанием эмульсии; кожух и лоток,
В котором вращаются шнеки, выполняются в виде трапециевидного лотка с канав-
ками для двух шнеков в днище; 3) скребково-штанговый конвейер для стальной
витой стружки (рис. 11.27); ход штанги 1,50—1,75 м; скорость движения штанги
с= 54-10 м/мин; сечение желоба 600X 600 мм; ориентировочная производитель-
ность Q = 24-15 м®/ч (1,5—3 т/ч); длина перемещения др 75 м [29, с. 207].
Г лава 12
ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ
ПРИ ВЫБОРЕ ОПТИМАЛЬНОГО ВАРИАНТА
КОМПЛЕКСНОЙ МЕХАНИЗАЦИИ
И АВТОМАТИЗАЦИИ ПРТС РАБОТ
12.1. ОСНОВНЫЕ ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
Основными экономическими показателями по каждому из рассматриваемых
вариантов, обеспечивающих необходимую производительность (т. е. соблюдение
условия Q [Q]), являются:
необходимые капитальные затраты К = Ко + Кс, где Ко — затраты на
приобретение и установку оборудования; Ка — затраты на сооружения;
годовые эксплуатационные расходы и стоимость грузопереработки с, руб./т
с=у (оо+ад ко+(Ос+ад Кс+(1 + ад ₽) с3+cs. (12.1)
1
где ао — доля амортизационных отчислений на оборудование; Ьо — доля, учиты-
вающая расходы на текущий ремонт; ос — доли на амортизационные отчисления
по сооружениям (траншеи, бункера, эстакады, транспортные галереи); Ьс — доля,
учитывающая расходы на текущий ремонт сооружений; С3 — годовой фонд зар-
платы механизаторов и грузчиков; kc, р—начисления для учета социальных расхо-
дов (отпуска, болезни и т. д.); Сэ — годовые энергетические расходы (электро-
энергия, горючее, смазка);
где kr — коэффициент грузопереработки, т. е. отношение количества перемещай-'
мых грузов к годовому грузообороту (fer > 1).
В большинстве случаев с увеличением первоначальных капитальных затрат
годовые эксплуатационные расходы уменьшаются (если при сопоставлении двух
вариантов оказывается, что при Kt > К3 величина Cj > С2, то вариант с индек-
сами 1 отбрасывается как экономически нецелесообразный). Как правило, вариант
с большим значением К имеет большую долю овеществленного труда, учитываемую
в виде амортизации оборудования и сооружений, н меньшую долю живого труда
Сэ в виде фонда заработной платы, и наоборот. Отношение разницы капитальных
затрат к годовой экономии эксплуатационных расходов определяет очень важный
экономический показатель — срок окупаемости дополнительных капиталовложе-
ний (в годах)
(12.3)
С2 — Ci
Обратная величина е = 1/Т называется коэффициентом эффективности капитало-
вложений.
При механизации и автоматизации ПРТС работ максимальные сроки оку-
паемости и минимальные значения коэффициента эффективности принимают
по табл. 12.1.
Формула (12.3) может быть использована и для определения экономической
эффективности внедрения средств механизации и автоматизации ПРТС работ,
если подставить в нее значения К в С с индексами 1 и 2 как показатели схемы до
и после внедрения средств механизации и автоматизации ПРТС работ. Более
подробно этот вопрос см. в работе [22].
Таблица 12.1. Нормативные сроки окупаемости капитальных
затрат на механизацию ПРТС работ (по данным ВНИИПТмаша)
Характеристика механизации Т. лет 8
Малая механизация ПРТС работ с применением пере- движных (ленточных конвейеров ин. п.) или простейших средств механизации (лебедок, талей) 1—1,5 1—0,7
Механизация отдельных процессов (выгрузки, погруз- ки) с применением новых стационарных средств и строи- тельства вспомогательных сооружений 2—3 0,5—0,33
Комплексная механизация ПРТС работ на «кладах и в цехах 4—5 0,25—0,2
Комплексная механизация крупных объектов 0 нзме* ней и ем основных технологических процессов 7 0,14
Сопоставление вариантов более двух удобнее вести не попарно, а по приведен-
ным расходам или затратам. Оптимальным будет вариант с наименьшими при-
веденными затратами или расходами.
Приведенные затраты обычно определяются за нормативный для данной
отрасли срок окупаемости (для машиностроения нормативный срок окупаемости
Т*к принимается 6—7 лет), а коэффициент эффективности в = 0,12. Приведенные
затраты за срок окупаемости Хпр = К + СТ^. Приведенные расходы опреде-
ляются обычно за год: Спр = С + е/(.
Помимо сравнения экономических показателей при выборе оптимального
варианта должны учитываться также и натуральные показатели: степень механи-
зации труда, уровень механизации, норма выработки на одного человека и др.
(см. п. 1.4).
Первоначальная стоимость оборудования и транспортных сооружений
определяется при проектировании путем составления сметы или сметно-финансо-
вого расчета по соответствующим ценникам и прейскурантам на оптовые цены
промышленности.
Транспортные расходы на доставку оборудования определяются ориентиро-
вочно в размере 4—6% от стоимости оборудования по оптовым ценам. Расходы на
упаковку принимаются для тяжелого оборудования (кранов) в размере 0,5%, для
легкого (ленточные конвейеры, пневмотранспорт) — в размере 2% от оптовой
цены. Расходы по приему и хранению оборудования учитываются в размере 1,2%
от стоимости оборудования. Расходы на приобретение запасных частей могут учи-
тываться в размере до 3% от стоимости оборудования.
Монтаж стационарного оборудования, требующий его подъема и установки
(например, мостовых кранов), учитывается по специальным ценникам монтажных
организаций.
Сметная документация согласовывается заказчиком со строительной и
монтажной организациями. Если при сопоставлении вариантов некоторые из них
требуют капиталовложений не сразу, а по истечении нескольких лет, эти капитало-
вложения приводятся к первому году умножением их на коэффициент Кп» —
1
== "7!—г-г—гг » гЯе ^н. п — норматив приведения в условиях действующего
(1т £н. nr
порядка начисления, Ен. п устанавливается равным 0,08.
Значения Кп* в зависимости от периода приведения Твр следующие!
7np . . I 2 3 4 5 6 7 8 9
£пр. . . 0,926 0,867 0,794 0,735 0,681 0,631 0,683 0,640 0,600
12.2. АМОРТИЗАЦИЯ ПЕРЕГРУЗОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ,
ТРАНСПОРТНЫХ СООРУЖЕНИЙ И РАСХОДЫ
НА ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ
Амортизация оборудования и сооружений, включающая восстановление и
капитальный ремонт, осуществляется за счет амортизационного фонда, образуе-
мого путем ежегодных отчислений в виде определенной доли ао или ас от перво-
начальной, нли балансовой, стоимости оборудования Ко и стоимости сооружений
Л'с по утвержденным нормам (табл. 12.2 и 12;3). Расходы на текущий ремонт
покрываются соответствующей статьей эксплуатационной сметы предприятия.
Эти расходы могут быть ориентировочно определены в размере 5% от стоимости
оборудования или по табл. 12.3 в виде доли от первоначальной стоимости оборудо-
вания /(0 и около 2% от стоимости зданий и сооружений или по приведенным
в табл. 12.4 дифференцированным показателям [14, с. 228].
Расчет амортизационных отчислений удобно вести в табличной форме, образец
которой приводится ниже.
К? п./п Наименование оборудо- вания и сооружений Ко- личе- ство Сметная или балан- совая стоимость Норма амортиза- ционных отчисле- ний, % Сум- ма, Руб./г При- меча- ние
Итого:
Приведенные нормы амортизационных отчислений по основным фондам народ-
ного хозяйства СССР введены в действие с I. I. 1963 г. [22].
12.3. РАСХОДЫ НА ОПЛАТУ РАБОЧЕЙ СИЛЫ С3
И СОЦИАЛЬНЫЕ НАЧИСЛЕНИЯ
Ежегодные расходы на оплату рабочей силы слагаются нз фонда зарплаты
штатного обслуживающего персонала C3i (механизаторов-крановщиков, электро-
механиков, слесарей, стропальщиков, водителей электрокар и автопогрузчиков)
и расходов на сдельную оплату грузчиков и вспомогательных рабочих общеза-
водского транспортного цеха С32, а также социальных расходов. Для определения
годовых расходов на оплату рабочей силы — грузчиков и механизаторов — со-
ставляется «Ведомость рабочей силы» по приведенной ниже форме.
Списочный состав определяется в зависимости от режима работы цеха по
коэффициентам перехода klt приведенным в табл. 12.5. Более подробно см. [22].
Зарплата штатного персонала, повременщиков и сдельщиков исчисляется по
тарифным ставкам, приведенным в табл. 12.6.
Таблица 12.2. Нормы амортизационных отчислений
на подъемно-транспортное, ногрузочно-разгрузочное
и массоизмерительное оборудование (в %) [22, с. 95]
Вид и группа оборудования Общая норма амортиза- ционных от- числен ий а$ В том на капиталь- ный ремонт числе на полное восстановле- ние
Краны башенные Р < 2 т * » Р > 2 ч > козловые Р < 15 т » > Р > 15 т » гусеничные, железнодорожные, портальные Краны мостовые » тракторные и трубоукладчики > пневмоколесные Р < 6,3 т » > Р > 6,3 т » кабельные и деррики а консольные » мостовые рудные перегружа- тели Автопогрузчики, автогидроподъемнн- ки, автовышки и электропогрузчики Погрузчики механические Разгрузчики пылевидных материалов Подъемники (лифты, скиповые) Штабелеукладчики Краны-штабелеры Конвейеры скребковые н пластинчатые » ленточные передвижные » винтовые н ковшовые Лебедки приводные Разгрузочные машины дли сыпучих ма- териалов Торфоперегружатели Экскаваторы одноковшовые (с ковшом до 6 м’) с дизельными двигателями и мно- гомоторным электроприводом Бункера с питателями Подвижной состав желе Багоиы грузовые крытые Полувагоны и платформы Думпкары Подвижной состав бе Автомобили Р 2 » » Р = 2 -=- 4 т » Р > 4 т Автомобили со специализированными кузовами Электрокары Производственная тара Массоизмерительное оборудование Весы передвижные (товарные и др.) > автомобильные (стационарные) » вагонные (и вагонеточные) » подвесные (крановые н монорель- совые) Дозаторы Разное о( Автокраны, пожарные Машины, авто- мастерские 16,0 12,0 16,0 12,0 12,0 8,0 25,0 18,2 12,5 12,0 6,8 6,8 27,2 23,0 20,0 19,7 21,6 13,3 $0,8 20,0 28.0 23,7 18,6 ; & 16,0 внедорожного 4 6,2 зрельсового тр 0,6 13,0 13,0 11,6 7,6 6,7 12.1 8.1 орудование 14,0 4,0 4,0 8,0 6,0 6,0 4.0 15,0 7,0 5,0 4,0 2,8 2,8 16,0 14,0 8,0 6,0 12,0 4,8 4.0 16,6 ?ранспорта 3.8 авопорта 0,4» ’ 0,45* 0,50* 0,6* 6,0 5,0 4,6 3,6 йН 4.1 ... 12,0 8,0 8,0 6,0 6,0 4,8 10,0 11,2 7,5 8,0 4,8 4,0 11.2 9,0 12,0 13,2 9,6 16,0 16,0 12,0 13,7 9,6 4,2 6,6 16,0 U 2,3 18,0 9.0 7,0 4,0 2,5 10,0 4.0 7.6
Вид и группа оборудования Общая норма амортиза- ционных от- числений а$ В том числе
ка капиталь- ный ремонт на полное восстановле- ние
Контейнеры металлические » деревянные Компрессоры воздушные р « 8 ат рота- ционные Вакуум-насосы Центробежные насосы Объемные насосы (шестереночные н поршневые) Рыхлительные установки 1 Норма на капитальный ремонт дай * Норма дана на двухсменную рабо' сменной работе — 0,8, прн двухсменной Расчет амортизационных отчивлени! (см. п. 12.2). 10,2 18,1 8,1 1 10,0 • 16,0* 13,0 « 87,5 а на 1000 км пр гу. Поправочнь — 1,2. удобнее всего 5.5 0,7 5,2 8,0 6,0 11.7 обега. й коэффициент вести в сабли 4,7 8,4 11.1 10,0 8,0 8,0 15,8 прн одно. мной форме
Таблица 12.3. Нормы амортизационных отчислений
на здания и транспортные сооружения
Виды аданий н сооружений Общая норма амортиза- ционных от- числений а В том числе
на капиталь- ный ремонт на полное восстановле- ние
Здания непроизводственные
Здания каркасные о железобетонным или металлическим каркасом и заполне- нием каркаса каменными материалами 2,2 1*4 1.0
Здания с каменными стенами из штуч- ных камней или крупноблочные, колой и ы к столбы железобетонные илн кирпичные, перекрытия железобетонные 8,5 1.6 1.0
Здания со стенами облегченной камен- ной кладки, колонны и столбы кирпнч- . иые или железобетонные, перекрытия железобетонные 8,8 1.6 1.2
Здания деревянные каркасные и щи- товые, а также глинобитные, сырцовые и саманные 5,9 1.9 4.0
Сооружения транспортного кознйства
Железнодорожные платформы, крытые металлическим навесом, каменные и же- лезобетонные 2.9 1.6 1,3
Железнодорожные платформы откры. тые каменные и бетонные 8,3 1.3 2.0
Железнодорожные платформы и эстака- ды деревянные 10,0 6,0 6,0
Эстакады каменные, бетонные н желе- зобетонные 8,5 0.7 2,8
Подъездные и другие железнодорожные пути предприятий и организаций (широ- коколейные) 8,5 8,0 1.6
Железнодорожные пути узкой колен 5,8 8,5 3,3
Автомобильные булыжные и гравийные дороги Автомобильные дороги производствен- ные (асфальто-бетонные) 6.6 8,3 8,3
4,4 1.9 2,5
Автомобильные грунтовые и прочие до* регн Подвесные дороги 9,0 4.0 6,0
4,5 2.0 8,5
Контактная сеть на металл ичеакнк и железобетонных опорах 4,6 2.7 1.9
Технологические трубопроводы (меж- цеховые) общезаводского хозяйства 13,1 4,8 8,3
Вида зданий н сооружений Общая норма амортиза- ционных от- числений aQ В том числе
на капиталь- ный ремонт на полное восстановле- ние
Железобетонные резервуары и бакн в 6,6 6,6
химической промышленности без футе*1
ровки
То же футерованные 8,0 3,0 6,0
Металлические резервуара для вода 14,0 10,7 3,3
Бензоколонки 14,0 4,0 10,0
Заборы каменные и металлические 3,0 0,8 2,2
Забора прочие (деревянные н др.) 7,0 2,0 5,0
Угольные бункера 7,3 0,7 6,6
Силосные башнн капитальнее 3,0 1,0 2,0
Таблица 12.4. Дифференцированные годовые расходы
на текущий ремонт некоторых видов подъемно-транспортного
и транспортного оборудования (в % от оптовой цены) [14, с. 228]
Вид оборудования % от оптовой цены
Подъемно-транспортное1 Крана мостовые электрические общего назначения (при среднем ре* жиме работа) грузоподъемностью *, к: 5—20/5 30/5—50/10 Краны мостовые электрические специальные (при тяжелом режиме работы) грузоподъемностью *, т; грейферные 5—10 » 15—20 магинтнае 5 » 10—15/3 Магнитные, со съемным магнитом и грейфером 15/3 о Краны электрические балочные Р = 5 т ‘ Краны козловые (прн среднем режиме работы), т: Р = 6 -S- 7,5 Р = 10 -s- 30 Крана башеннае грузоподъемностью 2—5 т Краны железнодорожные грузоподъемностью, tj Р = 6 -S- 20 (паровые) Р = 10-1-50 (дизельные) Краны автомобильные грузоподъемностью 3—10 т Электрические тали н тягачи подвесные грузоподъемностью, т| Р — 0,25 -1- 0,50 Р = 1,0 -1- 2,0 Р = 3,2 -1- 5,0 Подъемники «киповые в емкостью ковша до 0,75 м' Погрузчики на тракторе: многоковшовые одноковшовые Автопогрузчики грузоподъемностью 3—5 т Электропогрузчики грузоподъемностью 0,5—1,5 т Конвейеры подвесные всех типов Конвейер ленточный длиной 40—100 м прн шкрнне ленты В, мм) В = 400 В = 650 В = 1000 В — 1400 6,0-6,3 4,5-3,7 10,6-9,4 6,0 12,9 9,5 6,5 8,4—8,9 11,7—10,1 9,5-3,0 8,8-7,4 6,1-3,4 5,2—1,5 7,0-3,0 8,3-8,0 6,5—5,5 4,7—4,0 8,6 8,2 8,6 5,6 6,0 8,0 14,8-11,0 10,8-8,2 7,6-5,6 е.б-4,2
Вид оборудования % от опто- вой цены
Транспортное оборудование Железнодорожные вагоны всех типов Автомобили грузовые 6: ГАЗ-53А и ЗИЛ-130—66 ЗИЛ-ММЗ—655 и ЗИЛ-131 —66 ГАЗ-93Б и ГАЗ-61-А Оборудование гидравлического транспорта 1 При работе оборудования в две смены. Прн односменной и трехсм те вводятся поправочные коэффициенты 0,5 и 1,5.8 Для кранов с про 23 м. Для кранов с пролетами менее 14 н более 23 м. Расходы иа теку принимаются о коэффициентами соответственно 0,8 и 1,2. 8 Для крав тами 14—23 м. При меньшей или большей длине пролета процент { текущий ремонт принимается с учетом тех же коэффициентов, что и длг щего назначения. * Для кранов в пролетами 8—11 м. Для кранов а 5—7 и 14—17 м процент расходов и а текущий ремонт принимается с коэ ми соответствен ио 0,7 и 1,3. 6 Из расчета пробега 30 000 km/f. 10,0 17,2 и 19,7 19,8—25,1 31,5—36,5 3,0 ениойрабо- летами 14- щи й ремонт ов с проле- )асходов на кранов об- пролетами ффицнента-
Таблица 12.5. Коэффициенты перехода к списочному составу hi [1, с. 311)
Работа цеха Отпусн Рабочая неделя в днях Число рабочих дней иа одного рабочего fei
Непрерывная (365 рабочих дней в году) Прн нормальных условиях труда 6 261 1.40
Б 218 1,68
При дополнительном отпус- ке ва вредные условия труда 6 255 1,43
5 213 1.71
Работа о пере- рывами (307 рабо- чих дней в году) При нормальных условиях труда 6 261 1.17
При дополнительном отпус- ке а а вредные условия труда 6 261 1.20
Работа о пере- рывами (257 рабо- чих дней в году) Прн нормальных условиях труда 5 218 1,17
Прн дополнительном отпус- ке за вредные условия труда 5 213 1,20
Таблица 12.8. Тарифные ставки и оклады грузчиков
и механизаторов, занятых иа погрузочно-разгрузочных
работах [22, с. 124]
Исполнители и виды работ Часовые ставки коп.
сдель- щики повремен- щики
Грузчики Прн погрузке н разгрузке в горячем состоянии металла, агло- мерата, шлака; прн погрузке и разгрузке руды, песка, угольно- го брикета, креозота, подовой н анодной массы; на судовых ра- ботах при погрузке и разгрузке грузов массой места свыше 60 кг к вредных для здоровья грузов; при погрузке н разгрузке желез- нодорожных вагонов иа предприятиях черной металлургии При погрузке и разгрузке вредных для здоровья грузов и гру- зов массой свыше 60 кг; на судовых работах по погрузке и раз- грузке остальных грузов При погрузке и разгрузке остальных грузов на внутрисклад- ской переработке вредных для здоровья грузов н грузов ©массой каждого места свыше 60 кг На внутр и складской переработке остальных грузов, не связан- ных непосредственное погрузочио-разгрузочными работами (пе- реноска, перекладка, перевеска, тарировка, упаковка, разрав- нивание и др.) Механизатора 60,5 53 46 40,1 53 46 40,1 37,2
Категории рабочих Часовые ставки по разрядам, коп.
I II III IV V VI
Повременщики Сдельщики 34,4 35,8 36,7 37,8 37,8 41,3 40,7 47,4 47.3 65,0 55,0 64,0
Примечания: 1. Доплаты грузчикам за время простоя не по вине рабочих производить исходя нз тарифной ставки 40,1 коп./ч. 2. Доплаты груз- чикам за ночную работу и за руководство бригадой производить рабочим-сдель- щикам исходя нз тарифной ставки 46,0 коп./ч и рабочим-повременщикам — исхо- дя нз тарифной ставки 40,1 коп./ч. 3. Прн направлении грузчиков-повременщи- ков, запитых на внутрискладской переработке грузов, в командировке выплату суточных производить и установленном порядке исходя нз тарифной ставки 37,2 коп./ч. 4. Оплату труда рабочих комплексных бригад механизированных дистанций погрузочно-разгрузочных работ Министерства путей сообщения аа времи переходов и переездов на другие участки работ в пределах станций про- изводить исходя нз тарифной ставки 37,2 коп./ч.
Кроме штатного персонала для выполнения погрузочно-разгрузочных
работ часто привлекаются грузчнки-сдельщнкн для разгрузки или погрузки пар-
тии вагонов, подаваемых нерегулярно с большими интервалами.
Фонд зарплаты С для временно привлекаемых рабочих определяется по
формуле
Са= 1«4ftc.pQr/P, (>2.4)
где 1,4 — коэффициент, учитывающий доплату к тарифной ставке; йс.р—коэффи-
циент начислений на зарплату; Ог — объем работ, выполненный сдельщиками,
т/год; t — норма времени в чел.-ч/т по ЕНВ; р—часовая тарифная ставка сдель-
щиков (табл. 12.6).
Коэффициент начислений на зарплату колеблется в различных огра
елях промышленности в пределах 4,7—9% в зависимости от условий труда, тре-
бующих больше или меньше расходов на оплату больных, страхование и другие
выплаты. Для машиностроительной промышленности величина р установлена
7,7%.
12.4. ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЕ РАСХОДЫ
(ЭЛЕКТРОЭНЕРГИЯ, ГОРЮЧЕЕ, СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ)
Расходы на оплату электроэнергии при установках циклического действия,
например кранах, составляют относительно небольшую долю эксплуатационных
расходов (порядка не более 5—6%), поэтому в большинстве случаев вполне допу-
стимо определять расход энергии по установленным практикой удельным затратам
энергии на перемещение 1 т груза у.
Перегрузка штучных грузов мостовыми крюковыми кранами у = 0,1 кВт-ч/т;
перегрузка угля мостовыми и портальными грейферными кранами у = 0,254-
4-0,3 кВт-ч/т; перегрузка угля и руды мостовыми перегружателями у « 0,44-
4-0,6 кВт-ч/т.
В конкретных условиях показатель у может быть установлен теоретически
расчетным путем по формуле
У =
Qu’l
(12.5)
где Ni, N2, Ns — мощность электродвигателей механизмов подъема, передвиже-
ния тележки (или поворота) и передвижения крана, кВт; Т1г Т2, Т3 — продолжи-
тельность включения двигателей подъема, передвижения тележки (или механизма
поворота) и крана при движении за 1 цикл крана (для средних характерных
условий), ч; Qn — производительность крана за 1 цикл, ч/цнкл; Г) — к. п. д.
(Л « 0,754-0,8).
Этот способ не дает, однако, более точных результатов, так как величины N{
зависят от нагрузки, но не в прямо пропорциональной зависимости, а величины Т
зависят от расстояния перемещения (от высоты подъема и пробегов моста и те-
лежки или* от угла поворота стрелы).
Другой ориентировочный расчет расхода электроэнергии по установленной
мощности электродвигателей н коэффициенту спроса производится по формуле
Л= NT,
(12.6)
где А — количество электроэнергии, расходуемое за период 7; ka — коэффициент
спроса, принимаемый 0,20; N — установленная мощность крановых электродви-
гателей, кВт; Т — эксплуатационный период, ч.
Определение расхода электроэнергии электрокарами и электропогрузчиками
приведено в гл. 2.
Расход электроэнергии Лн. т на перемещение груза машинами непрерывного
транспорта определяется значительно проще и точнее по формуле (кВт-ч/г)
где т] = 0,84-0,9 — к. п. д. электродвигателей; Qr — количество перемещаемых
грузов, т/год; Q — производительность установки, т/ч; Tf — машинное время
работы установки, ч/год.
Годовые расходы на оплату силовой электроэнергии, расходуемой установ-
ками непрерывного транспорта, С'а = aQAm, где а0 — 0,02 руб./кВт-ч — тариф
на силовую электроэнергию.
Таблица 12.7. Удельные расходы электроэнергии на освещение у0
Освещаемая площадь уо. Вт/м* Освещаемая площадь уо, Вт/м*
Зарядные станции для ак- 17 Закрытые склады сыпучих 5-7
кумуляторов Конвейерные галереи Грузовые дворы и площад- ки для хранения контейнеров Склады металла 12 0.5 8—10 грузов с грейфериымн кранами и местным освещением на кра- не Закрытые склады цветных металлов и сортового проката Открытые склады с прожек- торным освещением 10-15 1-3
Годовые расходы на освещение территории С", на которой производятся
погрузочно-разгрузочные работы на складах, определяются также по удельным
расходам электроэнергии на освещение уо (Вт/м2), приведенным в табл. 12.7,
С& — УоаоРТо,
(12.8)
где F — освещаемая площадь, msj — тариф на оплату осветительной электро-
коп. .
анергии, 'к^т 'о — продолжительность освещения, ч/год.
В среднем она составляет прн односменной работе 700 ч/год; при двухсмен-
ной — 2500—2700 ч; при трехсменной — 4500—4800 ч.
Годовой расход (в руб.) на оплату горючего н топлива прн работе перегрузоч-
ных машин с автономным передвижением определяется по мощности двигателя
(в а. с.) и продолжительности работы (в часах в год)
_ агУг J NT
с» ~ 1000 ’
(12.9)
где вг — стоимость единицы горючего, руб./т; уг — нормы удельного расхода
горючего, кг/л. с. ч, принимаемые по табл. 12.8; N — мощность двигателя,
a. c.J Т — продолжительность работы, ч/год.
Таблица 12.8. Нормы удельных расходов горючего на 1 л. с.
для некоторых погрузочно-разгрузочных машин уг
Наименование машины н установки Род горючего ур„ кг/л. с. ч
Автопогрузчик Автокран Бульдозер на тракторе » » » Кран железнодорожный Погрузчик одноковшовый » многоковшовый Экскаватор одноковшовый Бензни > Дизельное топливо » » Керосин Дизельное топливо » ж Бензин Керосин 0,095 0,060 0,100 0,120 0,150 0,100 0,100 0,125 0,175
Стоимость горючего ар принимается по установленным на период проектиро-
вания ценам для местных условий.
12.В. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСХОДОВ, СВЯЗАННЫХ
С ХРАНЕНИЕМ ГРУЗОВ
Расходы, связанные с хранением и учетом грузов, Сх, не зависящие от схемы
механизации и способа хранения (оплата счетно-конторского персонала, расходы
на охрану, освещение, отопление, амортизация н ремонт складских помещений,
амортизация складской тары и инвентаря и т. п.).
Эти расходы так же, как н расходы, связанные с механизацией ПРТС работ,
выражаются в виде четырехчлена
Cx = C84-Co + Cc + Cs, (12.10)
где Са — годовой фонд зарплаты административно-хозяйственного н счетного
персонала с соцначисленнямн; Со — амортизация и ремонт складского и учетного
оборудования и инвентаря (весы, ЭВЛ1, стеллажи и т. и.); Сс — амортизация
и ремонт зданий и подштабельных оснований; Сэ — расходы на освещение и
отопление склада.
Все эти расходы не зависят прямо от грузооборота. Часть этих расходов зави-
сит от рода грузов и пропорциональна емкости склада, другая часть является
почти постоянной.
Годовой фонд зарплаты С3 определяется путем составления штатной ведомости
складского персонала (заведующего складом, кладовщиков, весовщиков, контор-
щиков) на основе месячных окладов с добавлением —20% на соцрасходы (««начис-
ления 7,7%, отпуска 4—8%, бюллетени 2%, спецодежда).
Амортизация и текущий ремонт исчисляются согласно табл. 12.2—12.4.
Для закрытых складов крупной статьей расходов являются амортизация и
текущий ремонт зданий, исчисляемые в соответствии с нормами амортизационных
отчислений, указанными в табл. 1.2 (для капитальных зданий 2,5% от первона-
чальной стоимости).
Затраты на освещение складов учитываются по нормам удельных расходов,
приведенных в табл. 12.6.
Для отапливаемых складов расходы на отопление составляют значительную
долю энергетических расходов.
Расходы на отопление определяются главным образом стоимостью теплоты
для возмещения тепловых потерь и зависят в большой степени от требуемой по
условиям хранения температуры помещения, температурного градиента в гра-
дусо-днях для дайной местности (4а — 4) Г за отопительный период, величины
ограждающих поверхностей и их теплопроводности и стоимости 1 мли. калорий
теплоты ат.
Расходы на отопление С*умогут быть рассчитаны по формуле (при отсутствии
искусственной вентиляции)
C'v = 24 (KjPF + К2Н 2 I + A3 $в) 2 (/„ - /н) Г^МГ6, (12.11)
где К, 4 ккал/м2-ч — коэффициент теплопотерь через крышу; Кг 1,2-5-
4-1,3 — приведенный коэффициент теплопотерь через стены с учетом оконных
отверстий; К.ъ ~ 3 ккал/м2-ч— коэффициент теплопотерь через ворота; Н —
высота склада до крышн, приблизительно равная высоте до затяжки, плюс 1 м;
F—площадь склада, м2; 0 = FK/F ~ 1,15 — отношение поверхности крыши
к площади склада; У, I — периметр наружных стен, м; У SB — площадь ворот, м2,
У, SB 50 м2 при двух железнодорожных воротах.
Определение расходов на хранение и учет грузов по приведенной методике
рекомендуется для тех случаев, когда эти расходы могут быть выделены из обще-
цеховых при размещении складов под общей крышей с производстве а и ыми про-
летами и для отдельно построенных складов.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Аннинский Б. А. Погрузочно-разгрузочные работы. Проектирование
н расчет комплексной механизации. 2-е изд., доп. и перераб. Л., Машинострое-
ние, 1975. 344 с.
2. Бирюков В. В. Механизация складов длинномерных грузов. М., НИИ*
ннформтяжмаш, 1972. 28 с.
3. Вейсман В. Ф. Шагающие конвейеры. 2-е нзд., перераб. ндоп. М., Ма-
шиностроение, 1976. 140 с.
4. Владзиевский А. П., Белоусов А. Н. Остовые автоматизации произ-
водства в машиностроении. М., Машиностроение, 1974. 352 с.
5. Гриневич Г. П. Механизация и автоматизация погрузочно-разгрузоч-
jfbix работ н склады на железнодорожном транспорте. М., Транспорт, 1973.
304 с.
6. Дьячков В. К. Подвесные конвейеры. М., Машиностроение, 1976. 320 с.
7. Егоров М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов.
М., Высшая школа, 1969. 480 с.
8. Егоров К. А. Осноны механизации погрузочно-разгрузочных работ
в металлургии. 2-е изд., перераб. н доп. М., Металлургиздат, 1952. 430 с.
9. Задерновский В. В., Морозов Н. И. Организация н эксплуатация башен-
ных складов сыпучих материалов в литейном производстве. ЛДНТП, 1970.
23 с.
ЗерцаловА. Н., Певзнер Б. И. Краны-штабелеры. М., Машиностроение,
11. Ключников С. И., Мансуров А. М. Механизация в кузнечных цехах.
М., Машгиз, 1954. 295 с.
12. Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных
работ на предприятиях пищевой промышленности. Справочное Пособив. Под
ред. С. С. Азрнеловича. Л., Машиностроение, 1976. 288 с.
13. Коновалов В. С., Фомин Н. М. Комплексная механизация складов ших-
товых и формовочных материалов машиностроительных заводов. М., Машино-
строение, 1967. 280 с.
14. Коновалов В. С. Организация, механизация и экономика внутризавод-
ского транспорта. М., Машиностроение, 1973. 280 о.
15. ЛешкевичА. И., Воевода Д. К.( Назаров В. В. Оборудование лесных
складов. 3-е изд., перераб. М., Лесная промышленность, 1975. 280 с.
16. Локшин X. А., Сотский Н. В. Контейнеры. М., Транспорт, 1976.
126 с.
17. Любомирский И. С., Малкович А. Р., Меерович И. Б., Свердлов В. И.
Механизация и автоматизация набора и загрузки шихты в вагранки. Л., Ма-
шиностроение, 1969. 247 с.
18. Лысяков А. Г. Вспомогательное оборудование для перемещения грузов.
М., Машиностроение, 1977. 255 с.
19. Машины непрерывного транспорта. Под ред. В. И. Плавинского. М.,
Машиностроение, 1969. 720 с.
20. Новое погрузочно-разгрузочное и складское оборудование/НИИин-
формтяжмаш. М., Машиностроение, 1972, вып. 17—18.
21. Оборудование заводских подвесных монорельсовых дорог. Каталог
конструкций, внедренных в производство устройств н средств механизации.
М., НИИинформтяжмаш, 1975. 140 с.
22. Определение экономической эффективности внедрения средств механи-
вацнн на погрузочно-разгрузочных работах в машиностроении. Волгоград,
Нижне-Волжское изд-во, 1974. 159 с.
23. Пертен Ю. А. Механизация н автоматизация складов штучных грузов.
Л., Машиностроение, 1972. 220 с.
24. Подъемно-транспортное оборудование. Каталог-справочник. М., Ма-
шиностроение, 1972.
25. Проектирование машиностроительных заводов и цехов. Справочник.
М., Машиностроение, 1973, т. 2. 340 с.
26. Проектирование машиностроительных заводов и цехов. Справочвик.
М., Машнвостроенне, 1973, т. 3. 342 с.
27. Проектирование машиностроительных заводов и цехов. Справочник.
М., Машиностроение, 1976, т. 6. 414 с.
26. Рекомендации по организации механизированных складов литья/ВТИ-
литпром. Л., 1972. 66 с.
29. Спиваковский А. О., Дьячков В. К. Транспортирующие машины. М.,
Машиностроение, 1968. 503 с.
30. Справочник по кранам. Под ред. А. И. Дукельского. 2-е изд., перераб.
и доп. Л., Машиностроение, 1971—1973, т. I—2.
31. Справочник проектировщика. Архитектура промышленных предприя-
тий, зданий и сооружений. Под ред. К- Н. Карташова. М., Стройиздат, 1975.
527 с.
32. Телегин А. С., Лебедев Н. С. Конструирование и расчет нагревательных
устройств ковочно-штамповочного производства. М., Машиностроение, 1975.
264 с.
33. Типовые проекты организации погрузочных, разгрузочных, транспорт-
ных и складских работ/Оргстанкннпром. М., 1976. 134 с.
34. Тройиии М. Ф., Ушаков Н. С. Электрокары н электропогрузчики. Л.,
Машиностроение, 1973. 264 с.
35. Ушаков П. Н., Бродский М. Г. Краны и лифты промышленных пред-
приятий. М., Металлургия, 1974. 352 с.
36. Экскаваторы и стреловые краны. Каталог-справочник. М., ЦНИИТЭ-
строймаш, 1977. 359 с.
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
А автокары 42
автоматизация грейферных лебедок 94
— загрузки вагранок 181—186
— загрузки и разгрузки подвесок
грузонесущих конвейеров 291—293
автоматическая выбивка 217
— заливка 216
автопогру зчн ки
— универсальные 22, 23, 34
— одноковшовые 34—37
автосцепка 21
аккумуляторные батареи 37—39
-----тяговые 33, 37—39
амортизация перегрузочного обору-
довання 310, 311
аэроплиткн, основные данные 159
Б бадьевые подъемники 37, 178, 179
банки силосные 157—160
безблочные крановые стрелы 30
безрельсовые загрузочные машины
229
— манипуляторы 229, 241
бункеры грузоподъемные 151, 153,
160, 161
— охлаждения 189
— расходные формовочные 189
В вагоны грузовые 144
— с раскрывающейся крышей 144,
249
вакуум-насосы 121—123, 312
— водокольцевые 123
— типа РГН 122
вентиляторы высокого давлении 124
вилочные захваты 22—25
вибропитатели 11, 173, 174
видовые группы грузов 129
винтовые конвейеры 11, 15, 305
воздуходувные машины 121
всасывающие установки 115
выкатиые поды камерных печей 225
выпрямители ртутные 40
— полупроводниковые 41
Г габариты приближения строений 5
— приближения кабины 81
— приближения мостовых и подвес-
ных кранов 78, 79
грейферы двух- и четырехканатные
105, НО
многочелюстные 105, 110
— одноканатные 111
— электрогидравлнческне 112
грузовые электромагниты 257, 263
грузооборот 6
грузопотоки 6
грузопереработка 6
грузоприемныс устройства 150, 151
-----бункерные 153
-----точечные 153
-----траншеи 152
-----фронтальные 153
-----эстакады 150, 151
грузы длинномерные, металлы 8,
22, 249
— короткомерные 8—9
— сыпучие 8, 9, 13
— штучно-массовые 8, 13
— штучные 8, 13, 129, 130
группы абразивности грузов 9
Д датчики индуктивные 175
— ослабления каната 94
— открытия и закрытия челюстей
грейфера (дифференциальный ав-
томат) 94
— уровня шихты в вагранке 185
диаметры барабанов 193, 195—197,
199
дозаторы 175, 311
Е Единые нормы времени и нормы вы-
работки на погрузочно-разгрузоч-
ные работы 146
3 зарядка аккумуляторов 37—42
зарядные устройства 39—41
затворы 188 секторные 190
— челюстные 190
— шлюзовые 118, 119
захваты вилочные 22—25
— многоштыревые 28
— универсальные для цилиндриче-
ских грузов 31
— штыревые 27
значения длин трубопровода, экви-
валентных коленам 127
К каретка поворотная 307
— токосъемная 42
классификация механизированных
складов 13
компрессоры ротационные низкого
давления 126
— поршневые 125
конвейеры винтовые 11, 15, 305
— ленточные 11, 15, 192—197
— литейные типа ГС 207—211
— пластинчатые 11, 15, 177, 185
— подвесные грузоведущие 286
— подвесные грузонесущие 285
— роликовые 11, 216
— скребковые с низкими погру-
женными скребками 197, 198
— толкающие 286, 301, 302
— элеваторы 11, 296
контейнеры внутризаводского обра-
щения 131, 133
— сетевого обращения 132
— специальные 132, 133
— универсальные 132
краны автомобильные 11, 105
— гусеничные 11, 105
— ковочные 240, 242, 243
— козловые 11, 100—104
— консольные 98—100
— контейнерные козловые 104
— мостовые грейферные 11, 94, 95
-----закалочные 233, 234
-----ковочные 240
-----колодцевые 231—233
-----крюковые двухбалочные 88, 89
-----литейные двухтележечные
201—206
-----магнитные 97, 98
-----мульдозавалочные 227
-----посадочные 225, 226
-----с вращающейся тележкой
257—260
-----с лапами магнитные 257—
262
-----с траверсой вдоль и поперек
моста 257—259
-----штабелеры
----- опорные 270
-----подвесные 274
— напольно-крышечные 236
круглые электромагниты 180
Л лифты грузовые 48, 49
-------малые 48, 51
------- с монорельсом 50
люкоподъемники 143, 145
М малогабаритные электротягачи 18—
21
манипуляторы рельсовые 245
— безрельсовые 230, 231
масса и размеры крановых ковшей
201
масс-дозаторы стационарные 175, 176
— передвижные 176
машины напольные загрузочные
рельсовые мульдозавалочные 230
--------- безрельсовые 229
Н иасосы вакуумные (см. вакуум-на-
сос) камерные 115
натуральные показатели оценки ме-
ханизации ПРТС работ 10 нормы
запаса литьи 219
— запасов иа складах 2
— нагрузок на 1 ма площади склада
219, 220
— хранения готовой продукции 251
О организация работы межцехового
безрельсового транспорта 45—47
-------комплектовочных участков 281
основные данные ковшового подъем-
ника 121
отделители 115, 117
П пакетные перевозки 138—142
питатели вибрационные 173
— лопастные 154
— лотковые качающиеся 189, 191
— пластинчатые 169
пневматический транспорт 115
погрузчики с выдвижным грузоподъ-
емником 22
поддоны 139, 140
подвесные грузонесущие конвейеры
185, 286—288
подъемники бадьевые 55—57
— пневматические 52—55
— одноковшовые с Г-образной трас-
сой 57—59
— скиповые 56
прицепные монорельсовые тележки
66
производительность необходимая 14
— теоретическая 14
— фактическая (выработка) 14
— эксплуатационная 14
производственная тара 113, 114,
131, 134—138
Р режимы работы кранов 77, 78
рекомендуемая ширина проездов и
проходов на складах 222
рельсовые напольные манипулято-
ры 245
роботы 247, 248
рыхлители 147
С системы выдачи компонентов шихты
177—180
силосные склады 157—160
склады готовой продукции 267
— гравитационные 266, 267
— комплектовочные 281, 282
— литья 218
— металла 264, 265
— промежуточные 266, 282
— формовочных материалов 86—120
сроки погрузки—выгрузки грузов
129, 130, 146, 147
стеллажные краны-штабелеры 273,
277
строительные параметры зданий
складов 221
сталкиватель грузов 23—27
степень механизации труда 10
Т тали электрические 63, 67—73
тележки напольные ручные рычаж-
ные 43, 44
-------с подъемными вилами 44
----троллейные (троллейкары) 42,
43
-----толкатели 231
транспортирование ыеталлоотходов
305, 306
транспорт на участке автоматической
заливки 216
транспортное поле 12
транспортные галереи 154—157
тротуары заливочные 214
У угар 7, 8
удлинитель вил 23, 27
уровень комплексной механизации
10
— механизации 10
Ф физические свойства сыпучих гру-
зов 9
фильтры мокрой очистки 120
— рукавные 119, 120
фотореле 46
Ш шагающий литейный конвейер 212—
214
шаговые конвейеры 297—299
шихтовые дворы 169, 170, 181
штыревой захват 27
Э элеваторы ковшовые 199
— полочные 296
— люлечные 296
— четырехцепные 296
электрогрузовозы подвесные 78
электропогрузчики 32, 33
— вилочные 25, 26
— с выдвижным подъемником 22
— штабелеры 22
электротележки аккумуляторные
17—19
— подвесные крюковые 74, 75
— подвесные грейферные 74, 75
— подвесные разливочные 214
— с подъемной площадкой 19—21
электротягачи
— аккумуляторные 21
— малогабаритные 21
Я ящичная тара 133—137, 223
Предисловие °
Глава 1. Основные понятия.'
терминология, клас-
сификация грузов и
средств механнза*
ции................................ б
t.l. Виды и стыки общего-
сударственного и про-
мышленного транспорта
и их габариты ... м
1.2. Грузопотоки и ик изоб-
ражение ..................... [6
1.3. Классификация и харак-
теристика основных гру-
зов .......................... »
1.4. Комплексная механи-
зация ПРТС работ и
средства ее осуществле-
ния ......................? 10
1.5. Типы приемо-оправоч-
ных складов на промы-
шленных предприяти-
ях и области их приме-
нения ...................... 12
1.6. Производительность
подъемио-траис портных
и погрузочно-разгрузоч-
ных машин и установок 14
Глава 2. Средства заводского
напольного горизон-
тального транспорта
п организация их ра-
боты ..............................17
2.1. Электротележки (элект-
рокары) и электротяга-
чи ........................... »
2.2. Универсальные и спе-
циальные электропо-
грузчики и электрошта-
белеры ...................... 22
2.3. Аккумуляторные бата-
реи и их зарядка . « 37
2.4. Троллейкары и автока-
ры .......................... 42
2.5. Ручные тележки . . . . 43
2.6. Эксплуатация безрель-
сового электрического
транспорта .................. 45
Глава В. Вертикальный цик-
лический транспорт
в жестких направля-
ющих .............. 48
3.1. Грузовые лифты ... ®
8.2. Грузовые лифты с моно-
рельсом ....... »
3.3. Грузовые лифты малой
грузоподъемности .... «
3.4. Подъемно-опускные сто-
лы ......................... 52
3.5. Пневматические подъ-
емники ....................... «
3.6. Скиповые н бадьевые
подъемники для сыпучих
и штучно-массовых гру-
зов ......................... 55
3.7. Канатоведущий ковшо-
вый подъеминк-распре-
делитель с Г-образвой
трассой движения ков-
ша .......................• 59
Глава 4. Подвесной однорель-
совый транспорт и
краны общего при-
менения ........................... 60
4.1. Устройство подвесных
путей однорельсового
транспорта ................
4.2. Соединения подвесных
однорельсовых путей 63
4.3. ПодвйжиоЙ состав под-
весного однорельсо-
вого транспорта . . «
4.4. Мостовые опорные и
подвесные крюковые
краны общего приме-
нения .................. 77
4.5. Мостовые грейферные и
магнитные краны . . 94
4.6. Консольные и кон-
сольно-поворотные
краны.................... 98
4.7. Козловые перегрузоч-
ные краны общего при-
менения ..................... 100
4.8. Стреловые самоходные
краны........................ 105
4.9. Грейферы двухканат-
ные, многочелюстные
И моторные .... «
4.10. Грузозахватные уст-
ройства для стандарт-
ной производственной
тары ....................... 114
Глава 5. Пневматический
транспорт ... £115
5.1. Применение и системы
установок ................
5.2. Трубопроводы, отдели-
тели и фильтры ... 116
5.3. Воздуходувные маши-
ны ......................... 121
5.4. Расчет пневмотранспорт-
ных установок ... *—
Глава 6. Контейнерные и па-
кетные перевозки 129
6.1. Видовые группы грузов,
системы перевозки н
способы выгрузки . . «
6.2. Контейнерные системы
перевозки тарно-штуч-
иых н сыпучих инду-
стриальных грузов . . 131
6.3. Контейнеры внутриза-
водского обращения и
производственная тара , •—
6.4. Пакетные перевозки . 138
Г л а и а 7. Вспомогательные со-
оружения и устрой-
ства ........................... 143
7.1. Системы перевозки
грузов, способы их
выгрузки и грузопри-
емные устройства на
маши ностронтел ьп ых
заводах ...................... »
7.2. Гравитационная раз-
грузка угля, кокса,
руды из полувагонов •*
7.3. Рыхлители и вибра-
торы для рыхлення
смерзшихся грузов
7.4. Выгрузка сыпучих гру-
еов из крытых вагонов 148
7. В. Выгрузка сыпучих
грузов с платформ ме-
•годом сдвига .... 148
7.6. Разгрузочные эстака-
ды ......................... >о0
7.7. Грузоприемные тран-
шеи ........................ 152
7.8. Груэоприемные бун-
кера точечные и фрон-
тальные .................... 163
7.9. Типовые конструктив-
ные схемы транспортных
галерей и ях размеры . 154
7.10. Силосные склады. . . . 157
7.11. Склады формовочных
материалов, угля и
цемента . 160
7.12. Бункера н бункерные
эстакады ... »
Глава 8. Механизация и ав-
томатизация тран-
спорта в литейном
производстве ... 162
8.1. Компоновка цеха и
основные грузопотоки —»
8.2. Шихтовые дворы фа-
сон но-лнтейных це-
иов ....................... 169
8.3. Системы выдачи ком-
понентов шнхты нв рас-
ходных бункеров и за-
грузки их в плавиль-
ные печи ................... 177
8.4. Автоматизация рабо-
ты на складах шихто-
вых материалов и за-
грузки плавильных
печей ...................... 181
8.8. Склады формовочных
материалов закромные
(крановые) и силосные
(башенные) ... 186
8.6. Оборудование для пе-
ремещения формовоч-
ных материалов сред-
ствами непрерывного
транспорта .... 188
8.7. Механизация тран-
спортирования опои,
форм и жидкого метал-
ла при ступенчатом
режиме работы в ли-
тейных цехах круп-
ного и тяжелого лнтья 200
8.8. Механизация тран-
спортирования опок,
форм и жидкого ме-
талла при параллель-
ном графике произ-
водства .................... 207
8.9. Монорельсовые разли-
вочные тележки ... 214
8.10. Транспортное обору-
дование формовочно-
валивочио-выбнвного
отделения при автома-
тизации формовки, еа-
ливки и выбивки , .
8. IX. Механизация ПРТО
работ иа складах опок 218
8.12. Механизированные скла-
ды литья....................... «
Глава 9. Механизация тран-
спортирования го-
рячего металла, за-
грузки нагреватель-
ных печей, откры-
тия и закрытия кры-
шек и заслонок . , 225
9.1. Выкатные поды камер-
ных печей
9.2. Мостовые посадочные и
мульдо- завалочные
краны....................
9.3. Напольные загрузоч-
ные машины рельсо-
вые н безрельсовые . . 229
9.4. Толкатели для загруз-
ки проходных, кару-
сельных печей н ин-
дукторов ................... 231
9.5. Колодцевые краны
для загрузки н раз-
грузки нагреватель-
ных колодцев н шахт-
ных печей .... «
9.6. Закалочные краны для
длинных валов н труб 233
9.7. Механизмы для вра-
щения садок................. 235
9.8. Устройства для откры-
тия н закрытия кры-
шек и заслонок . . . 236
9.9. Транспортное обору-
дование нагреватель-
ных печей с подвиж-
ным подом (конвейер-
ных) ...................... 238
9. Ю. Ковочные краны н кан-
тователи .............. . . 242
9.11. Манипуляторы , * 243
9.12. Роботы . . , . . 247
Глава 10. Механизация тран-
спортирован ни
длинномерного про-
ката и склады ме-
талла ........................... 249
19.1. Размещение складов,
способы хранения про-
ката и расчет площади •=*
10.2. Системы перевозки ме-
талла, контейнериза-
ция, способы погруз-
ки— выгрузки и скла-
дирования ............. 251
10.3. Способы хранения ме-
талла и типы стелла-
жей ....................... [ 254
10.4. Специальное оборудо-
вание для перегрузки
длинномерного метал-
ла .......................... 257
10.8. Хранение и перемеще-
ние стального листа 263
Глава 11. Механизация пере-
мещения деталей
и узлов в процессе
их обработки и сбор**
ки .............................. 266
II. Т. Назначение и общая
характеристика сила-
л ДОВ........................ «
11.2. Мостовые опорные
н подвесные балоч-
ные краиы-штабелеры 272
11.3. Стеллажные ираны-
штабелеры .... 273
11.4. Автоматизация ра-
боты краиов-штабе-
леров ...................... 278
11.6. Системы управления
иранами-штабелера-
...................... 279
II.6.
II.7.
II.8.
11.9.
11.10.
11.11.
11.12.
11.13.
11.14.
11.15.
Элеваторные стелла-
жи и автоматические
склады .............
Классификация комп-
лектовочных складор
и выбор схемы меха*
ннзации ............
Организация рабо-
ты комплектовочных
участков ...........
Промежуточные меж-
операционные склады
бестарных грузов . .
Подвесные грузоие-
сущне конвейеры
Натяжные и привод-
ные станции подвес-
ных конвейеров .
Способы автомати-
ческой загрузки и
разгрузки грузонесу-
щих конвейеров н
адресования . . .
Толкающие подвес-
ные конвейеры (ТПК)
Полочные и люлечные
элеваторы для между-
этажного непрерыв-
ного транспорта .
Шаговые (пульсиру-
ющие) конвейеры а
автоматических ли-
ниях обработки (АЛО)
и сборки (АЛС)
279 281 282 11.16. Вертикально-замкну- тые тележечные, це-
11.17. Глава пе несущие и лен- точные конвейеры Транспортирование металлоотходов.... 12- Экономические рас- четы при выборе оп- тимального вари- анта комплексной механизации и ав- томатизации ПРТС работ 303 305 308
285 290 291 294 12.1. 12.2. 12.3. 12.4. Основные экономи- ческие показатели . . Амортизация перегру- зочного оборудования, транспортных соору- жений и расходы на текущий ремонт . . Расходы на оплату рабочей силы С3 и со- циальные начисления Энергетические рас- коды (электроэнергия, горючее, смазочные 310
296 12.5. материалы) .... Определение расхо- дов, связанных с хра- нением грузов . . . [ 316 318
Список литературы .............. 319
297 Предметный указатель.............. 321
ИБ № 2440
КРОНИД АЛЕКСЕЕВИЧ ЕГОРОВ
СПРАВОЧНИК
МЕХАНИЗАТОРА ПОГРУЗОЧНО-
РАЗГРУЗОЧНЫХ
И ТРАНСПОРТНЫХ
РАБОТ
Редактор издательства В. П. Васильева
Художественный ред. С, С. Венедиктов
Переплет художника И. М, С ейского
Технический ред. Т. Н. Витошинская
Корректор В. Б. Семенова
Сдано в набор 24.01.79.
Подписано в печать 10.08.79.
М-26401. Формат 60X90*/lt.
Бумага типографская № 1.
Гарнитура литературная.
Печать высокая. Усл. печ. я. 20,5.
Уч.-изд. л. 23,82. Тираж 30 000 зкэ.
Зак. 1267. Цена 1 р. 50 к.
Ленинградское отделение издательства
«МАШИНОСТРОЕНИЕ»
191065, Ленинград, Д-65,
ул. Дзержинского, 10
Ленинградская типография № 6
Ленинградского производственного
объединения «Техническая книга»
Союзполнграфпрома
прн Государственном комитете СССР
по делам издательств, полиграфии
и книжной торговли.
193144, Ленинград, С-144»
ул. Моисеенко, 10