- - --- --• - --ть--'~ш*--- - • — -- •-—' .■——
СПРАВОЧНИК
по
К PAX MA Л О -ПАТОЧНОМУ
ПРОИЗВОДСТВУ
Под редакцией
Е. А. ШТЫРКОВОЙ, М. Г. ГУБИНА
Л. С. Пу:пккня
МОСКВА
«ПИЩЕВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ»
1978

УДК 6G4.22/27 1-6612,002.5 (083)
Д. Р. ЛПРАГАМ К. И. ПАЗИРУК
М. Г ГУБИН Г. М. -ПЕВЗНЕР
Е. 51. ЖАРОВА В. Н. РОМАНЕНКО
Л. П. ЖУШМАН Е. К- СИДОРОВА
II. Л. КУЗИН И. Д. СОЛОВЬЕВ
Т. Л. ЛАДУР Н. И. ФИЛИППОВА
Л. А. ЛЕЙБЕРМАН Е- А. ШТЫРКОВА
13 книге приведены справочные данные по физико-химическим
свойствам крахмала и крахмалопродуктов, по сырью, технологии,
оборудованию крахмало-паточиого производства.
Приведенные сведения соответствуют действующим стандартам,
нормам, техническим условиям; отражают современное состояние
науки и техники, а также производственный опыт в области крахма-
ло-паточного производства.
Книга предназначена для инженерно-технических работников
предприятий и проектных организаций крахмало-паточной промыш-
ленности.
Таблиц 186. Иллюстраций 147.
Рецензенты проф. Н. Н. ТРЕГУБОЕ, ииж. А. Н. НАЙДЕНОВ
31707-022 _
С 22 — 78 (с) Издательство «Пищевая прО-
044 (01) —78 мышленность». 1978 г.

ПРЕДИСЛОВИЕ
За последние годы значительно повысился технический уровень
крахмало-паточной промышленности- Почга все картофелекрахмаль-
иые заводы переведены на работу по непрерывным технологическим
схемам. Внедрена замкнутая схема производства кукурузного крах-
мала. Проводятся мероприятия по увеличению мощности сепаратор-
пых станции.
ВНИИ крахмалопродуктов разработано, а промышленностью
освоено производство ряда модифицированных крахмалов для раз-
личных отраслей народного хозяйства. Так, на Климовском крахмаль-
ном заводе освоена выработка окисленных крахмалов для производ-
ства мороженого и кондитерских изделий, на Кабардинском крах-
мальном заводе н Бесланском маисовом комбинате — выпуск набу-
хающих крахмалов для бурения. Созданы технологии производства
модифицированных крахмалов для хлебопечения, производства май-
онезов и др.
В минувшей пятилетке ВНИИ крахмалопродуктов создана тех-
нология получения кристаллической глюкозы с использованием для
гидролиза крахмала ферментных препаратов. Это позволяет значи-
тельно увеличить выход глюкозы, улучшить ее качество и получать
пищевую глюкозу путем высушивания высокодоброкачественных глю-
коЗных сиропов. Указанная технология была успешно апробирована
в промышленных условиях Верхнеднепровского крахмало-паточного
комбината.
Разработаны н проверены в промышленных условиях технологи-
ческие схемы производства высоко- и низкоосахаренных паток фер-
ментативным методом. В дальнейшем также будет уделяться боль-
шое внимание нспользовэнию ферментов в крахмало-паточной про-
мышленности.
Внедрено в производство новое технологическое оборудование —
машины ПМК-150 и ПМК-50 для тонкого измельчения замоченного
кукурузного зерна, станции гидроциклонов СГ-4 и СГ-5 для очюстхи
рафинированных каргофелекрахмальных суспензий, сдвоенные цент-
робежные сита СЦ-100 и СЦ-200 для ситовання продуктов картофе-
лекрахмалыюго производства, осадочные и кашковые центрифуги
ОЦ-15, ОЦ-30 и ЦКС-100 для сгущения крахмальных суспензий и
выделения клеточного сока картофеля, дуговые ситовые аппараты,
пневматические сушилки, насосы и др.
Утвержден ряд ГОСТов, нормативов, инструкций на отдельные
*иды крахмалопродуктов и -их производство.
Внедрение результатов научных разработок в производство по-
зволило значительно улучшить технико-экономические показатели;
увеличить мощность предприятий, объем выработки крахмалопродук-
Э

тов, повысить производительность труда, освоить выпуск новых ви-
дов модифицированных крахмалов.
Основным па правлением технического прогресса в крахмало-
паточной промышленности в десятой пятилетке является внедрение
нойон прогрессивной технологии, комплексных1 поточных линий про-
изводства крахчалопродуктов, новых видов высокопроизводительно-
го оборудовании. Это позволит улучшить качество продукции, повы-
сит!» производительность труда, снизить потери сухих веществ пере-
раба шилемого сырья, улучшить санитарно-гигиенические условия
труда на предприятиях отрасли, повысить общую культуру произ-
водства, |(
Предусматривается освоение промышленного производства новых
пилен* модифицированных крахмалов — набухающих, окисленных,
гидролизоваппых и других для различных отраслей народного хо-
зяйства.
Большое внимание будет уделено работам по использованию
ферментов в крахыало-паточной промышленности. Предусмотрено
полностью перевести на ферментативный способ производства глю-
козные цехи Бесланского и Верхнеднепровского кукурузоперераба-
тывающих комбинатов, организовать производство низко- и высоко-
осахаренных паток с помощью ферментов, (создать новые виды про-
дуктов гидролиза крахмала.
В предлагаемом читателю справочнике приведены сведения по
новым видам оборудования, новой технологии, в частности техноло-
гии ферментативного способа производства сахаристых продуктов из
крахмала и крахмалсодержащего сырья, модифицированных крахма-
лоп, раздел по технохимнческому контролю и учету, данные по фи-
зико-химическим свойствам крахмалопродухтов и др.
В составлении справочника принимали участие .инж, Д. Р. Абра-
гам, инж. М. Г. Губин, канд. техн. наук Е. Я- Жарова, канд. техн.
наук /V II. Жушман, агр. Н. Л, Кузин, канд. техн. наук Т. А. Ладур,.
инж, Л. А. Лейбермаи, проф. К, И. Пазирук, канд. техгт. наук
Г М. Певзиер, инж. В, Н. Ромаиенко, канд. техн. наук Е. К- Сидо-
рова, инж. И. Д. Соловьев, канд. техн. наук Н. И, Филиппова, капд,
техн. наук Е. А. Штыркова.
Авторы выражают благодарность рецензентам проф. Н. Н. Тре-
губову и инж. А. Н. Найденову за ценные замечания при подготовке
рукописи.

Раздел I. КРАХМАЛ
И КРАХМАЛОПРОДУКТЫ
КРАХМАЛ
Синтез крахмала, строение зерен,
компоненты крахмала
Крахмал является резервным питательном веществом, исполь-
зуемым растением в начале вегетационного периода. Скптез крахма-
ла из гексоз происходит в листьях, растений. Ему предшествует на-
копление в хлорофилловых зернах глюкозы, образующейся ил угле-
кислоты и воды в процессе фотохимической реакции:
6СО2 + 12Н20 -. С^Н!2О0 + 6H20 -Ь 60г.
хлорофилл
Крахмал, образовявшшгея в хлоропластах, под действием фер-
меитов снова превращается в глюкозу, которая в зерновке или клуб-
нях превращается в крахмал.
Для производства крахмала используют зерно кукурузы, шпепи-
иы, сорго, риса, клубни картофеля, батата, корни маниоки и др. По
внешнему виду- крахмал представляет собой порошок белого или
слегка желтоватого цвета.
При рассматривании зерен крахмала под микроскопом заветна
их слоистость, видны «глазок^ — центр, вокруг которого выросло
зерно крахмала, — и трещипы или бороздки. В поляризованном све-
те в освещенном зерне крахмала видны две темные линии, пересе-
кающиеся в районе глазка, образующие так называемый поляриза-
ционный крест. При термической обработке и клейстернзации крах-
мала поляризационные кресты разрушаются и исчезают.
Рентгенографические спектры зерен крахмала свидетельствуют о
наличии внутри зерен кристаллической решетки. При раздавливании
зерна крахмала легче всего разрушаются по радиальным линиям.
Зерна крахмала обычно включают два различающихся по строе-
нию и свойствам полисахарида—амилопектип (70—80% от массы
крахмала) и амилозу (20—30% от массы крахмала). Оба полисаха-
рида построены из одинаковых глюкозиых остатков, но амклопектин
имеет ветвистую структуру, а амилоза—линейную. В первом поли-
сахариде глюкозные остатки связаны а-1, 4-глюкоз ид ны мм связя-
ми, в точках ветвления — а-1, б-глюкюаидными связями, а в ами-
лазе— преимущественно а-Ь 4-связямм. Схема строения' ампдолек-
тина и амилозы представлена па рис, 1. Амнлопектнп имеет молеку-
лы сферической формы с молекулярной массой до 10*. Амилоза име-
ет линейную структуру и молекулярную -массу до 106. Она легко
образует коамплексы с некоторыми органическими соединениями и
с йодом. В этих комплексах амилоза имеет спиральную коБформа-
цню, причем каждый виток спирали состоит из шести глтокозных
остатков. Способность амилозы к комнле^сообразовапию тесно свя-
зана с величиной ее молекулы. При расшеплашгн полисахарида до
5

я
со
to
О
Ja
я
Е
fa
CD
Я
«
О
о
X СЛ
•о
03
со
5
В
05
О
о
о
ОХ
я
о
о
н
о-
43
05
«
я
я«
я
X
я
43
о
2 н ч
5е я я
П о о
Й В В
Я ft) ft)
ft) Я Я
я я
*CD fD CD
03
g
я
Sa
05
CO
E
w
я
о
о
s«
fD
fc«
5
>9
Ш к> ft)
Я о>
43
Я
о
о
н
W
я
я
N
CD
43
g
fD
Я
Н
03
Оя "dK £ПООЗ=» t)
ЕЯ t&
s« о
2 о4з
S w я
5 ^ g
л я §
03 F Й
о Й ^
н о _
to а я
О 043
43 R< R
о
Я Я а; н - —
q О 43 Р Я'О
Я о оэ Ox j Г2
о о 8 я 3 g
« Я 03 Сг g^
^з о я« о н2 S
^ п я сг^ н
. ^* so ' л* ^*
Я *** ьн — —
Q Яе43
ю я °
Е о о
fD
О
Е
я
£
Я
я
43
н
Оз
g
43 ад
* 3 1 p*J*
Xu fcj **• fD 43
R« fD g ,-..05
o* £ я §Q
w
43
03
X
g
03
03
со
о
I
Я
О
»
CD 3~
Ш
E
x
•i
43
Я
Я
я
03
£
о
Sa
CD
S9S
43 OfD
05
R
CD
Я
R
R
0?
05
О
H
я
я
E
CD
Я
U
CD
Я
я
о <> *
CD Я 43
Я £ ОЧ
CD 0\i<-
О 43 Н
a w- о
CD Я
Я Я
О °
я
о
о
сг
5
CD №
g>
-, Ji5
О fD
О Н
I"
я о
5 05
я§
я g
я я
to-
te)
Я
CD
«
о
g
43
03
to
о
43
Я
g
05
9°я п>
I д
to й
о »
■1
о
43
CD
Н
43
О
■1
43
05
У*
R
43
CD
Н
Хя
43 03
С? g
Я 5s
CD
Я
и
CD
Я
«
я
43>Д
CD 43 }а
Я ОЛо
Й Я О
а 43 43
CD *< ОЛ
Н CD Я
Н 43
О «^
М^
н
о
я
о
я
я
43
Я
g
CD
43
Я
о
СО fD
Н
О
О
-3
05
CD
О
а
о
н
03
ОЛ
я
и
сг
я
Е
g
со
CD
43
CD
Я
W
43
03
X
g
05
Sa
05
to
о
43
03
О
3
о
43
Я
£
03
а>
43
03
О
Н
со
о
43
Я
g
оз
о
о
»
S
ь
X
я
•в
S
W
к
п
09
о
s«
о
н
ш
о
н
■о
?ч
н
ч-
•о
S
fD
о
о
о
о\
а>
S
S
о
о
н
S
р
S
S
fa
о
ы
5!
р
2
S
и
о
a
ct>
«
н
я
S
р
>
S
S
ь
о
я
t-I
S
g
t
S

■ и» |
л^» и
Гй Я О
tr * . S3
2 о
X ' н
Й5*<2
я
s'',5n
*-< м н
а к о д *
н £ Н п> Н
5 § * S3
= I*
я «£ я и
и п ^5 pi т>
« я я *
s S3 д я
я w 2 Е я
£а Ш о fD &
о 2 Е
"" ^ « Л -3
2 ж w н
* 5 я rt
ю Z
fa Я
15 1°
га я П) тз
о я Я fa
«Г ■• ■ (й i

стоном]i полимеризации 30—35 характерный синий цвет йодного
комплекса меняется на красный, а олигосахариды со стеценью поли-
мори (.-шип ниже 6 не способны образовывать комплекса.
Ра 1.'|нчня в строении амилопектина и амилозы обусловливают
и\ неодинаковые свойства. Характеристика основных свойств этих
фрикции крахмала представлена в табл. 1.
Типичные амилопектины имеют среднюю длину цеци 18—24 глю-
кошых остатка, из которых на внешнюю цепь приходится 9—16, а на
нпугрешною — G—8. Амилозная и амилопектиновая фракции произ-
носятся в промышленных масштабах и находят разнообразное прак-
Iюнчкое применение.
Характеристика некоторых видов крахмала
Кукурузный крахмал. Зерна крахмала мучнистой части зерна
имеют круглую форму, зерпа кремнистой части — многоугольную.
Кукурузный крахмал содержит небольшое количество мелких зерен
'размером 5 мкм, наиболее крупные зерна обычно достигают 25--
26 мкм, средний размер зерен составляет около 15 мкм. Сложные
зерна встречаются очень редко. В зернах крахмала имеется большой
круглый глазок, заменяющийся в измельченном сухом крахмале
углублением, из которого расходятся трещины. Бороздки отсутству-
ют. В поляризованном свете крест ясно виден и находится у глазка
или у геометрического центра зерна. Клейстеры кукурузного крахма-
ла характеризуются невысокой вязкостью, низкой прозрачностью, ста-
бильностью свойств при хранении, а также при действии тепла и
перемешивания.
Зерна крахмала восковидной кукурузы почти на 100% состоят
из амилопектина и окрашиваются раствором йода в красно-коричне-
вый цвет. Такой крахмал называют амилопектиновым. Зерна его
имеют размер от 5 до 25 мкм, глазок отчетливо просматривается
в центре зерна, в поляризованном свете виден крест правильной
формы. Амилопектиповый крахмал отличается от крахмала обычной
кукурузы тем, что образует клейстеры высокой вязкости, большей
прозрачности и стабильности. Тянущаяся консистенция клейстера
этого крахмала в ряде случаев является нежелательным свойством
для потребителя.
Картофельный крахмал. Зерна картофельного крахмала имеют
овальную форму. Размер их колеблется от 15 до 100 мкм. Крупные
зерна имеют отчетливо выраженные концентрические бороздки, что
свидетельствует о слоистой структуре зерен крахмала. Глазок хо-
рошо виден, он расположен эксцентрично, в более узкой части зерна,
поляризационный крест несимметричен. Мелкие зерна имеют круг-
лую или овальную форму, отличаются меньшей слоистостью, в них
труднее различить глазок. Клейстеры картофельного крахмала отли-
чаются высокой вязкостью, нестабильностью при хранении, переме-
шивании и термическом воздействии.
Пшеничный крахмал. Зерна этого крахмала имеют круглую или
эллиптическую форму. Пшеничный крахмал содержит крупные (20 —
35 мкм) и мелкие (2—10 мкм) зерна и отличается незначительным
содержанием средних по размеру зерен. Глазок слабо заметен в
центре крупных зерен, на мелких зернах он вообще не виден. В по-
ляризованном свете на некоторых зернах видны в центре нечеткие
кресты. Пшеничный крахмал образует клене: ер и низком вязкости
8

и более прозрачные по сравнению с клейстерами кукурузного крах-
мала. При высоких концентрациях после охлаждения клейстеры пше-
ничного крахмала образуют эластичные студни.
Рисовый крахмал. Зерна этого крахмала имеют многоугольную
форму. Размер их наименьший среди промышленных видов крахма-
ла— он колеблется от 3 до 8 мкм. Крупные зерна более угловатые,
чем мелкие. В зависимости от метода приготовления и сушки крах-
мала зерна образуют агрегаты, включающие от 50 до 100 зерен. Ко-
личество таких агрегатов в крахмале и способность их разрушаться
при размешивании в воде влияют на свойства этого вида крахмала.
Клейстеры рисового крахмала отличаются мутностью, низкой вяз-
костью и стабильностью к механическому и тепловому воздействиям.
Основные физические показатели крахмала
Плотность безводного и воздушно-сухого картофельного и куку-
рузного крахмалов и их удельные вращения приведены в табл. 2.
Таблица 2
Основные показатели крахмала
Показатели
Плотность, кг/м3
безводного
воздушно-сухого
а20^, град
Картофельный
1633—1648
1500—1503
204,3
Курурузный
1591 — 1632
1528-1530
201,5
Насыпная масса I м3 картофельного крахмала влажностью 20%
в холодном состоянии равна 650 кг, крахмала влажностью 50% —
1250 кг
Удельная теплоемкость полностью насыщенного водой крахмала
составляет при температуре 0—20° С — 1,312- 103 Дж/(кг-К),
0—42° С—1,5510-10я Дж/(кг-К) и 0—60° С — 1.П905 - 103 Дж/(кгХ
ХК). Ниже приведена удельная теплоемкость крахмала, высушен-
ного в эксикаторе под вакуумом при остаточном давлении 1,335 кПа
над концентрированной серной кислотой, в зависимости от темпе-
ратуры.
п Удельная
Температура, теплоемкость,
ъ Дж/(кг-К)
0—20 1,2083-103
0—42 1,2974-103
0—60 1,3184-103
0—100 1,4118-Ю3
Линейная зависимость удельной теплоемкости х от температу-
ры t выражается уравнением
X «= (0,2786 +0,00060 4,1868-103.
9

Тепло птрная способность картофельного крахмала составляет
17698- ИР Дж/кг. Неповрежденные крахмальные зерна нерастворимы
и под г три комнатной температуре в слабом нагревании.. Крахмал
нгр;!'СТ1И)|]),пл| п спиртах, эфире, сероуглероде, хлороформе, бензоле.
Kp;i\\i;i.*i чл-ст-нчно, а иногда и полностью растворяется в щелочах
и p.-Mirnopav хлористого кальция и солей цинка: Крахмал растворим
и т;жолт органическом соединении, как д-иметилсульфаюсид, и набу-
хает И ПИрЛДИНО-ВОДНОЙ 0М6СИ.
Взаимодействие крахмала с водой
При контакте с водой высушенный крахмал связывает ее, набу-
хая при этом. В условиях относительной влажности воздуха 98%
нелнчина сорбции воды обезвоженным крахмалом увеличивается в
зависимости от вида крахмала в следующем порядке: рисовый, ку-
курузный, пшеничный, картофельный. Поглощение влаги в начальный
период увлажнения протекает с выделением тепла. Теплота гидрата-
ции для всех видов крахмала не зависит от метода и температуры
высушивания, если температура нагревания крахмала не превышает
140° С. При нулевом -содержании влаги теплота сорбции и количе-
ство связанной воды при нулевом значении теплоты сорбции для
каждого крахмала разные (табл. 3).
Таблица 3
Теплота сорбции влаги крахмалом и количество связанной воды
Вид крахмала
Картофельный
Пшеничный
Кукурузный
Рисовый
Теплота сорбции влаги
при нулевой влажности
крахмала, Дж/г
116,9
105,6
103,5
101,8
т Количество связанной ""■
воды при нулевом значе-
нии теплоты сорбции, %
33,8^
30,5 т
28,0*
26,5
После достижения максимальной влажности, когда теплота сорб-
ции равна нулю, объем крахмала возрастает на 84,6—94,3%, коэф-
фициент трения для картофельного крахмала увеличивается на
66,6%, для пшеничного — на 17,6%.
Процесс дегидратации влажного крахмала протекает с разной
скоростью на отдельных этапах, что позволяет установить характер-
ные показатели влажности крахмала при переходе от одного этапа
к другому. Положение татшх переходных показателей влажности у
картофельного крахмала в трех точках — 33,3; 20,7 и 10.1%, у зерно-
вого крахмала в двух точках — 29,7—30,3 и 13,5—13,8%. Снижение
влажности картофельного крахмала ниже 10—13%, зернового — ни-
же 3—5% существенно изменяет показатель температуры набухания
крахмала и вязкость его клейстеров. Связанная вода в крахмале не
является фиксированным структурным элементом молекул крахмала,
однако она играет активную роль в определении его физико-химиче-
ских свойств. Связанную воду рассматривают как важную составную
часть структуры зерен крахмала. Строгой взаимосвязи между коли-
чеством связанной воды и изменением свойств крахмала не установ-
лено.
19

Влияние термического воздействий на крахмал
При нагревании крахмала термическое воздействие на -структур*
ные элементы полимерных молекул вызывает их тепловое движение,
энергия которого соизмерима с энергией химической связи, что при-
водит к разрыву цепей макромолекул или внутримолекулярным из-
Таблица 4
Температура клейстеризации (в °С) различйых видов крахмала
Крахмал
Температура
начальная
конечная
Кукурузы
Картофеля
Пшеницы
Сорго
Восковидной кукурузы
Восковидного сорго
Ячменя
Ржи
Риса
Высокоамнлозпой кукурузы
Гороха (зеленый, садовый)
Крахмал кукурузы в водных
средах
вода
раствор сахарозы
5%-иый
10%-ный
20%-ный
30%-ный
40%-ный
50%-ный
60%-ный
раствор NaOH
0,2%-ный
0,3%-ный
раствор NaCl
1,5%-ный
3-%-ный
6-%-ный
раствор Na2C03
5%-ный
10%-пый
20%-ный
30%-ный
62
69
58
68
63
67
51
57
68
67
55
62
72
68
64
78
72
74
59,5
70
78
Нет полной
клейстеризации
в кипящей
воде
70
72
60,5
60
65,5
69,5
72
76
84
55,5
49
67,5
69,5
75
64
67
77,5
92
72,5
74
78
81
85
85
96,5
69,5
65
77
78,5
82,5
72
76
87
103
средняя
11

мспеппям. Характер изменений зависит от влажности крахмала, при-
сутствия химических веществ и теплового воздействия. Различают
нагревание водных суспензий крахмала при температурах ниже тем-
пературы набухания и клейстеризации крахмала и нагревание при
температурах, превышающих температуру клейстеризации крахмала.
Нагревание сухого крахмала до температуры выше 140° С с по-
терей связанной воды приводит к повышению его растворимости в
воде и снижению вязкости, что является результатом расщепления
молекулярных цепей.
Изменения, протекающие при нагревании водной суспензии крах-
мала, зависят от температуры, до которой нагрета суспензия.
В табл, 4 приведена температура клейстеризации некоторых ви-
дов крахмала, определенная с помощью микроскопа с нагреватель-
ным столиком но исчезновению поляризационных крестов.
Присутствие в суспензии крахмала посторонних соединений мо-
жет оказать значительное влияние на температуру его клейстери-
зации. Введение в систему сахарозы тормозит набухание зерен крах-
мала в воде, стабилизирует максимальную вязкость клейстеров и
снижает прочность студня.
В присутствии ионов водорода процесс расщепления полисаха-
ридных молекул крахмала ускоряется, что снижает консистенцию и
вязкость клейстеров.
Введение в систему крахмал — вода щелочей уменьшает темпе-
ратуру набухания и клейстеризации зерен крахмала.
Свойства крахмальных клейстеров
Вязкость крахмальных клейстеров, стабильность их при хране-
нии, механическом, химическом и других воздействиях зависят от
вида крахмала, условий приготовления (температура, давление, ин-
тенсивность перемешивания и др.)< Большей вязкостью обладают
клейстеры клубневых крахмалов, меньшей — клейстеры зерновых
крахмалов, амилопектиповыс крахмалы занимают промежуточное по-
ложение. На вязкость клейстеров большое влияние оказывают так-
же производственные условия приготовления крахмала и степень его
чистоты.
На ход процесса клейстеризации и свойства клейстера сущест-
венное влияние оказывают присутствующие в суспензии химические
вещества. Зерна картофельного крахмала в 0,001 п. растворе хлори-
стого кальция при нагревании почти не набухают, образуя растворы
незначительной вязкости. Клейстеры картофельного крахмала, приго-
товленные в 0,00001 п. растворе хлористого натрия, имеют понижен-
ную вязкость. Добавление к суспензии крахмала жира (8—12% к
продукту) снижает температуру максимальной вязкости крахмаль-
ного клейстера.
Моноглицериды жирных кислот повышают стабильность клейсте-
ров крахмала при хранении, замедляют процесс образования студня.
Прозрачность клейстеров зависит от присутствия в системе дру-
гих веществ. Сахара увеличивают ее, а моностеарат глицерина де-
лает клейстер мутным. Прозрачность клейстера -снижают белковые
вещества, частицы клетчатки и другие нерастворимые примеси.
При охлаждении крахмальных клейстеров наблюдается упорядо-
чение структуры и при достаточно высокой концентрации крахма-
ла — образование студня, Свойства студией и их прочность зависят
12

от вида крахмала, проведений предварительной его обработки, про-
должительности и температуры варки клейстера, интенсивности пе-
ремешивания, присутствия в системе других компонентов, условий
охлаждения и т. п.
Различные полисах аридные компоненты крахмала при образова-
нии студня ведут себя по-разиому. Разветвленные молекулы амило-
пектина затрудняют процесс упорядочения структуры и создание
кристаллических областей как внутри сильно набухших зерен крах-
мала, так и между ними. Линейные молекулы амилозы обладают
склонностью быстро ассоциировать, образовывать мицеллы с упоря-
доченной структурой, которые при низкой концентрации растворов
переходят в нерастворимое состояние и выпадают в осадок. При до-
статочно высокой концентрации (более 3%) амилозные растворы об-
разуют мутный студень, имеющий блестящую поверхность и хорошо
сохраняющий форму сосуда, в котором происходит образование
студия.
Изменения во времени структуры и свойств киселей, пудингов,
желейных и мучных кондитерских изделий, черствение хлеба и изме-
нения ряда других пищевых продуктов в значительной степени об-
условлено теми превращениями, которые претерпевают при этом ком-
поненты крахмала — амилоза и амилопектин.
Гидролиз крахмала
В результате химической реакции гидролиза крахмала происхо-
дит расщепление связей между остатками глюкозных молекул. Сте-
пень гидролиза крахмала зависит от условий реакции. При темпе-
ратурах ниже температуры клейстеризации крахмала (обычно 40 —
50° С) расщепляется ограниченное количество глюкоэидных связей,
сохраняется зернистость крахмала, по сильно снижается вязкость
клейстеров крахмала, что широко используется в технологии приго-
товления специальных видов крахмалопродуктов. При достаточном
разбавлении, в присутствии катализаторов и соблюдении требуемых
условий гидролиза реакция протекает с количественным превраще-
нием крахмала в D-глюкозу по уравнению
(СбН10О5), + пИ20 = лС6Н1206.
Таблица 5
Содержание примесей в крахмале
Составные части
Р205
Si02
so3
CaO
MgO
Крахмал
картофель-
ный
0,176
0,069
0,008
0,058
0,001
кукуруз-
ный
0,045
0,024
0,014
Составные
части
к2о
Na20
Fe203
Азот
Жир*
Крахмал
картофель-
ный
0,018
0,008
Следы
0,011
0,040
кукуруз-
ный
0,041
0,120
0,610
* Разница между содержанием общего жира в крахмале и ко-
личеством жира, экстрагируемого эфиром из зерен крахмала.

Продукты гидролиза крахмала кроме Сахаров и углеводов содер-
жат небольшое количество неуглеводных веществ: неорганические
соединения, жировые вещества, белки и аминокислоты. Количество
их зависит от происхождения крахмала, степени его чистоты и усло-
вий иырпщннапия крахмалсодержащего сырья. В табл. 5 приведено
содержание примесей в картофельном и кукурузном крахмалах на
основании анализа солянокислотиых гидролизатов.
Применение крахмала
Кукурузный крахмал. Применяют в производстве соусов, начи-
нок для пирогов, пудингов. Его используют /как добавку при выпечке
булочных и кондитерских изделий в тех случаях, когда необходимо
ослабить действие клейковины и придать большую мягкость и неж-
ность продукту с одновременным уменьшением добавки сахара и
жира (бисквитный полуфабрикат, вафельные ста,канчики для моро-
женого, печенье, пекарские смеси и т. п.). Пересушенный кукуруз-
ный крахмал с пониженной влажностью используют в кондитерской
промышленности при отливке мягких конфет и корпусов шоколад-
ных конфет. Кукурузный крахмал применяют в консервном произ-
водстве.
Этот крахмал широко используют в технических целях в бумаж-
ном производстве, в текстильной и медицинской промышленности
и т. д.
Картофельный крахмал. Используют при выработке фруктово-
ягодных киселей, для загущения супов, соусов, подливок, в производ-
стве некоторых видов колбасных изделий, сосисок и сарделек, для
стабилизации некоторых видов кондитерских кремов, изготовления
клеящих веществ, выработки искусственного саго. Картофельный
крахмал используют в технических целях в текстильной, бумажной,
полиграфической промышленности, а также в быту.
Пшеничный крахмал. Студни пшеничного крахмала отличаются
значительной мягкостью, эластичностью. Этот крахмал используют
в хлебопекарной и кондитерской промышленности. Его применяют
при производстве желейных изделий типа лукума и рахат-лукума.
Пшеничный крахмал используют «и в технических целях.
Амилопектииовый крахмал. Используют для стабилизации салат-
ных приправ, соусов, кремов. За рубежом амилопектииовый крахмал
применяют для производства различных клеящих веществ.
Сорговый крахмал. По физико-химическим свойствам близок к
кукурузному. Его используют в тех же отраслях промышленности и
для тех же целей, что и кукурузный крахмал.
Крахмал высокоамилозиой кукурузы. Отличается высоким содер-
жанием линейной фракции — амилозы. Клейстеры этого крахмала
или его модификаций при высушивании образуют тонкие, эластичные,
прозрачные, жиростойкие прочные пленки и покрытия, обладающие
различной растворимостью в воде. Амилозный крахмал .используют
в -пищевой промышленности для приготовления съедобной пленки и
покрытии. Амилозный крахмал применяют в кондитерской промыш-
ленности в качестве основы для приготовления желейных и.чделий.
14

Рисовый крахмал. Образует непрозрачные клейстеры низкой вяз-
кости, обладающие высокой стабильностью при хранении. Рисовый
крахмал используют в качестве стабилизатора белых соусов, придаю-
щего им стойкость к замораживанию и оттаиванию, а также для
приготовления пудингов. Равномерная зернистость, незначительный
размер зерен делают рисовый крахмал удобным для приготовления
продукции парфюмерной промышленности. Его применяют также в
текстильной и бумажной .промышленности.
ГЛЮКОЗА, ЕЕ СВОЙСТВА И ПРИМЕНЕНИЕ
В свободном виде глюкоза содержится в зеленых частях расте-
ний, в семенах, фруктах, ягодах, меде. Глюкоза входит в состав
крахмала, клетчатки, гемицеллюлоз, гликогена, декстринов, сахарозы,
мальтозы и других глюкозидов.
Из водных насыщенных и пересыщенных растворов при темпера-
туре 0,5—50° С глюкоза выкристаллизовывается в моиогидратной
форме СеН^Об • Н20, образуя моноклинические кристаллы в виде тон-
ких гемиморфиых пластинок. Гидратная глюкоза имеет относитель-
ную плотность 1,5714, молекулярную массу 198, температуру плав-
ления 86—90° С.
При температуре 50—90° С выкристаллизовывается ангидридная
глюкоза СбН^Об, кристаллы которой относятся к ромбической систе-
ме и представляют собой удлиненные призмы с концевыми гемигед-
ральными поверхностями. Ангидридная глюкоза имеет относительную
плотность 1,5384, молекулярную массу 180, температуру плавления
146—147° С.
Во время кристаллизации 1 г-моль гидратиой глюкозы выделяет
19,76 кДж тепла, ангидридной — 9,89 кДж.
Глюкоза хорошо растворяется в воде. Растворимость ее зависит
от температуры и доброкачественности растворов. В присутствии ие-
сахаров растворимость глюкозы выше, чем в частой воде (табл. 6).
Глюкоза в растворах может находиться в ациклической и в двух
циклических формах—пиранозной и фуранозной. Последние две
могут образовывать а- и р-форму (рис. 2). Свежеприготовленные
водные растворы а- и (3-глюкозы имеют удельное вращение [а]р
соответственно 112,2 и 18,9°.
Таблица 6
Зависимость растворимости глюкозы от доброкачественности сиропов
при температуре 40° С
Доброкачественность
глюкозы, %
100
90
80
70
Количество частей по массе
безводной глюкозы, раство-
ряемое в одной части по
массе воды
1,62
1,66
1,71
1,75
Коэффициент насы-
щения
1,000
1,024
1,056
1,080

С течением времени удельное вращение a-D-глюкозы падает,
а P-D-глюкозы возрастает, достигая в обоих случаях 52,5°
Скорость, с которой устанавливается это равновесие (скорость
мутаротмции), зависит от температуры, каталитического воздействия
щелочей. В насыщенных и пересыщенных глюкозных сиропах при
условии равновесия содержится около 36% a-формы и около 64%
р-формы. Глюкозу в производственных условиях выкристаллизовы-
вают в a-форме, при этом р-форма переходит в а-форму,
СН2ОН
н А—— он
Н ОН
сС - пиранознпя форма
СН2ОН
н л Q он
н он
р- пиранознпя форма
нс=о
I
нс-он
I
но-сн
I
нс-он
I
нс-он
I
сн2-он
глюкоза
СНоОЫ
I 2
НО-СН/°\ Н
он н
н он
сС - ФУранозная форма
СН2ОН
НО-СН /°\ ОН
н он
J3 - дуранозная форма
Рис, 2. Пиранозиая и фураиозная формы глюкозы
В производственном процессе молекулы глюкозы подвержены
разнообразным воздействиям — термическому, 'кислотному, щелоч-
ному.
Наличие в молекуле глюкозы карбонильной и спиртовых групп
делает ее способной к многочисленным превращениям. Под действием
кислот и высоких температур глюкоза превращается в оксиметил-
фурфурол, происходит образование окрашенных соединений.
В растворах в условиях кислотного гидролиза крахмала глюко-
за частично подвергается полимеризации с образованием продуктов
реверсии углеводов с большей молекулярной массой. Количество этих
продуктов зависит от концентрации глюкозы. В этих же условиях
глюкоза подвержена частичному разложению. Скорость кислотного
разложении глюкозы лри температуре 100° С в 0,1 и. растворе со-
ляной кислоты равна 0,00095 ч-1, что примерно в 300 раз меньше
скорости гидролиза крахмала. Средний температурный коэффициент
скорости разложения глюкозы Qio = 2,69, энергия активации равна
125 кДж • моль-г.
При взаимодействии со щелочью происходит более 'интенсивное
разложение глюкозы с образованием сильно окрашенных соединений.
Наиболее высокую устойчивость в водных растворах глюкозу
имеет при рН 1,8—4,2,
16

При окислении альдегидной группы глюкоза превращается сна-
чала в одноосновную глюконовую кислоту, при дальнейшем окисле-
нии — в двухосновную сахарную кислоту. В -случае активного окис-
ления, особенно в щелочной среде, происходит разрыв углеродных
связей с образованием низкомолекулярных кислот.
При восстановлении глюкоза образует шестиатомный спирт сор-
бит, который используют для производства аскорбиновой кислоты.
В определенных условиях глюкоза образует двойные соединения
с различными солями, в том числе с хлористым натрием. Из пересы-
щенных растворов глюкозы, в которых содержится поваренной соли
16,5—17% к массе СВ, происходит быстрое выделение крупных кри-
сталлов двойного соединения (СбН^ОбЬ • NaCl • 2Н20. Это соедине-
ние после смешивания с определенным количеством воды распадает-
ся, глюкоза переходит в твердую фазу в виде кристаллов, Эти свой-
ства глюкозы используют в технологическом процессе ее получения.
Глюкоза является высококалорийным питательным продуктом,
быстро восстанавливающим энергию организма, истощенного при
переутомлении, болезни или травмах. Сладость глюкозы ниже сладо-
сти сахарозы. Это позволяет при необходимости вводить в продукты
питания большую дозу Сахаров.
Глюкоза не маскирует аромат фруктовых соков и других напит-
ков н благодаря этому широко используется в производстве шокола-
да, шоколадных конфет, печенья для детей, мороженого, фруктовых
консервов, подслащенных вин, в хлебопечении, в производстве сор-
бита и аскорбиновой кислоты (витамин С) и т, д.
КРАХМАЛЬНЫЕ ПАТОКИ,
ИХ СВОЙСТВА И ПРИМЕНЕНИЕ
Патока — продукт неполного гидролиза крахмала — готовится с
помощью катализаторов — кислот или ферментов. По внешнему ви-
ду она представляет собой вязкую прозрачную жидкость, бесцветную
или желтого цвета.
В состав патоки входят глюкоза, олигосахариды (до 8—10 глю-
козных остатков) и декстрины. В зависимости от содержания реду-
цирующих веществ (РВ) выпускают патоку карамельную низкооса-
харениую (30—34% РВ), обычную (38—42% РВ) и высокоосахарен-
пую (44—60% РВ), Соотношение основных компонентов в разных
видах патоки колеблется в широких пределах. В табл. 7 приведены
показатели, характеризующие состав углеводов кислотных гидроли-
затов кукурузного крахмала, установленный хроматографическим ме-
тодом.
Кроме углеводов патока содержит незначительное количество
красящих, азотистых и минеральных веществ. Значение рН колеблет-
ся от 4,8 до 5,2. При длительном хранении, а также при перекачива-
нии патоки с разогревом степень ее окрашивания возрастает.
Патока, приготовленная из хорошо очищенного сырья, долгое
время сохраняет свойства при храпении.
В отдельных случаях готовят сухую патоку, высушивая очищен-
ный концентрированный сироп в распылительной сушилке.
Вязкость патоки зависит от степени осахаривания, т. е. от угле-
водного состава, содержания в ней cyxiHx веществ и температуры
:--и6лиотехз!, ^7

Таблица 7
Содержание сахаридов (в %) в кислотных гидролизатах
кукурузного крахмала, имеющих ДЕ от 10 до 67%
Сахариды
Дек строчный
эквивалент, %
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
67
моно-
2,3
3,7
5,5
7,7
10,4
13,4
16,9
21,0
25,8
30,8
36,2
42,5
45,1
ди-
2,8
4,4
5,9
7,5
9,3
11,3
13,2
14,9
16,6
18,1
19,5
20,9
21,4
три-
2,9
4,4
5,8
7,2
8,6
10,0
11,2
12,2
12,9
13,2
13,2
12,7
12,5
тетра-
3,0
4,5
5,8
7.2
8,2
9,1
9,7
10,1
10,0
9,5
8,7
7,5
6.9
пей та-
3,0
4,3
5,5
6,5
7,2
7,8
8,3
8,4
7,9
7,2
6,3
5,1
4,6
гекса-
2,2
3,3
4,3
5,2
6,0
6,5
6,7
6,5
5,9
5,1
4,4
3,6
3,2
гейта-
2,1
3,0
3,9
4,6
5,2
5,5
5,7
5,6
5,0
4,2
3,2
2,2
1,8
высшие
81,7
72,4
63,3
54,1
45,1
36,4
28,3
21,3
15,9
11,9
8,5
5,5
4,5
нагревания. В табл. 8 приведены показатели вязкости для двух
паток с разным углеводным составом, но с одинаковым 'содержанием
сухих веществ (84%).
Таблица 8
Показатели качества патоки
Содержание в патоке
РВ, %
39,8
52,7
Углеводы, %
глю-
коза
22,1
28,1
маль-
тоза
22,4
30,9
декст-
рины
54,3
40,3
Вязкость (в Па • с) при
температуре, °С
80
2,2
0,2
60
13,4
1,0
40
145,7
9,9
20
4073,3
154,0
Декстрины низкоосахаренной патоки имеют большую молекуляр-
ную массу, при хранении выпадают в осадок, что приводит к помут-
нению патоки, однако при варке карамели масса становится прозрач-
ной. При повышении содержания РВ более 45% патока утрачивает
карамельные свойства.
Мальтозная .патока является продуктом неполного ферментатив-
ного осахариваиия крахмала. Для ее производства в основном ис-
пользуют ферменты ячменного солода.
Мальтозная патока представляет собой вязкую, непрозрачную,
коричневого цвета жидкость, содержащую 78% сухих веществ, 65%
1?

редуцирующих веществ. Углеводный состав мальтозной патоки пред-
ставлен глюкозой (13%), мальтозой (37%), декстринами (50%).
Мальтозная патока применяется в хлебопечении.
Крахмальная патока, приготовленная с применением для: гидро-
лиза кислот или ферментов, является наряду с сахарным песком
основным сырьем кондитерского производства. Патока является не-
обходимой составной частью карамели, ириса, молочных конфет и
пастило-мармеладных изделий.
Низкоосахаренную патоку применяют для производства негигро-
скопичной карамели, высокоосахаренную патоку — для приготовле-
ния пастилы, варенья, джемов, хлебобулочных изделий и т. д.
Мальтозную патоку используют при выработке специальных сор-
тов хлеба, декстрино-мальтозную — для приготовления продуктов
детского питания.
МОДИФИЦИРОВАННЫЕ КРАХМАЛЫ,
ИХ СВОЙСТВА И ПРИМЕНЕНИЕ
С целью придания крахмалу новых свойств его подвергают спе-
циальной обработке — модифицируют. Модифицированные крахмалы
подразделяют на две большие группы:
расщепленные крахмалы;
зфнры и сополимеры крахмала.
В табл. 9 приведена температура клейстеризации модифициро-
ванных крахмалов.
Таблица 9
Температура клейстеризации модифицированных крахмалов (в °С)
Образец
Кукурузный крахмал, модифициро-
ванный кислотой
текучестью 40 ед.
» 60 ед.
» 80 ед.
кукурузный крахмал
елабоокисленный
средней степени окисления
высокой степени окисления
Поперечносвязанные крахмалы
восковидной кукурузы
восковидного сорго
кукурузы
Катионированный кукурузный крах-
мал
степень замещения 0,046
» » 0,11
начальная
62
63,5
68
67
54
52
63
67
62
52
Коми
Температура
средняя
67
69
72
75
60
59
70
75
69
58
атная тем]
конечная
72
73,5
77
41
69,5
68
76
77
74
1 65
1ература
19

Продолжение
Образец
Оксиэтилированиый сорговый крах-
мал
степень замещения 0,06
Крахмал, подвергнутый влаготерми-
ческой обработке при кипении в
70%-пом диацетоповом .спирте
картофельный
исходный
обработанный
кукурузный
исходный
обработанный
начальная
61
56
65
62
68,5
Температуре
средняя
■
66
61
71
65
72
»
конечная
68
67
77
69
76
Расщепленные крахмалы. Эти модифицированные крахмалы по-
лучают в результате термического, механического действия, облуче-
ния у-лучами, электронами, ультразвуком, обработки кислотой, окис-
лителями и т. д. Такая обработка влечет за собой расщепление
глюкозидпых, а иногда и других валентных связей. При этом в от-
дельных случаях возможно существенное изменение мономеров (по-
явление новых карбонильных и карбоксильных групп при окислении
или радиолизе, возникновение новых внутри- и межмолекулярпых
связен и др.), а также частичное или полное разрушение структуры
крахмального зерна с образованием повой вторичной структуры
(клейстеризацин и высушивание па вальцовых сушилках, радиолиз
при высоких дозах облучения п др.).
Клейстеры расщепленных крахмалов имеют, как правило, пони-
женную вязкость, более высокую прозрачность и повышенную ста-
бильность при хранении и перемешивании. При достаточно высоких
концентрациях горячие клейстеры расщепленных крахмалов имеют
низкую вязкость, поэтому эти крахмалы часто называют жидкоки-
пящими.
Крахмалы, модифицированные кислотой. Для их
получения зерна крахмала размешивают в разбавленном растворе
кислоты при температуре ниже температуры клейстеризации крах-
мала. Обычно для обработки крахмала используют соляную или сер-
ную кислоту з количестве 1—2% к крахмалу, температура реакции
составляет 45—50° С. По мере обработки происходит изменение
свойств крахмала: снижается вязкость клейстера, повышается раст-
воримость, растет .щелочное число. После охлаждения и выдержки
концентрированных клейстеров обработанных кислотой крахмалов
происходит образование прочного студня. Появление такого свойства
у этого вида крахмала обусловлено тем, что в процессе кислотной
и тепловой обработок в первую очередь отщепляются удлиненные
цепи амилопектина и ослабляются межмолекуляршле связи, что спо-
собствует упорядочению структуры при охлаждении клейстера и об-
разованию прочного студня. Изменяя условия обработки (продол-
20

жительность воздействия, -концентрацию кислоты, температуру), мож-
но приготовить модифицированный крахмал, образующий клейстеры
заданной вязкости.
Окисленные крахмалы. Эти крахмалы получают воз-
действием различных окислителен па зерна крахмала в водной среде
или в полусухом состоянии при разном значении рН. В качестве
окислителей могут быть использованы гипохлориты, перманганаты,
перекиси, йодная кислота и ее соли и другие соединения. При дей-
ствии на крахмал окислителей происходит гидролитическое расщеп-
лемте глюкозидпых связей, окисление спиртовых групп в карбониль-
ные и карбоксильные. Степень окисления зависит от расхода реаген-
та и условий проведения реакции. Особенностью окисленных крах-
малов является способность их образовывать концентрированные
клейстеры пониженной вязкости и повышенной прозрачности. Они
имеют высокую стабильность при храпении и перемешивании. Кон-
центрированные клейстеры окисленных нермапгапатом калия крахма-
лов из кукурузы и картофеля при охлаждении образуют прочные
студии.
Крахмал, полностью окисленный йодной кислотой, называют дн-
альдегидным, он обладает высокой реакционной способностью и его
применяют в бумажной промышленности для повышения прочности
бумаги в качестве дубильного вещества; крахмал низкой степени
окисления (до 2%) используют и пищевой промышленности.
Набухающие 'крахмалы. К этой группе относят крах-
малы, прошедшие нлаготермпческую обработку, которая вызвала не-
обратимое частичное пли полное разрушение структуры зерен, Обра-
ботанный крахмал может либо сохранить исходную зернистую форму,
либо в результате полного разрушении структуры и последующей
обработки (например, клейстеризацией и высушиванием в тонком
слое па вальцах) приобрести новую вторичную структуру Набухаю-
щие крахмалы обладают способностью набухать в холодной иоде и
полностью или частично переходить в растворимое состояние.
Свойства набухающих крахмалов зависят от вида исходного
крахмала и условий его обработки до клейстсризации и высушива-
ния и во время этих процессов. Отдельные свойства готового про-
дукта могут быть направленно изменены предварительной обработ-
кой крахмала с использованием химических веществ или введением
реагентов в суспензию крахмала перед подачей ее па вальцовую
сушилку. Способность набухающих крахмалов растворяться или на-
бухать в холодной воде расширяет возможности их применения в
пищевой промышленности и для различных технических целей.
Декстрины. К этой группе модифицированных крахмалов
относят ряд продуктов, приготовленных высушиванием и термической
обработкой крахмала в присутствии химических реагентов (кислоты,
щелочи, соли) или без них. При такой обработке происходит деструк-
ция полисахаридных компонентов крахмала и возникновение новых
связей между цепями с образованием молекул пониженной молеку-
лярной массы и повышенной ветвистости. Изменением температуры
обработки крахмала, количества и вида введенного реагента и дли-
тельности обработки регулируют основные свойства готового продук-
та— растворимость в холодной воде, цветность, клеящую способ-
ность, содержание редуцирующих веществ.
Крахмалы, расщепленные облучением. Под дей-
ствием радиации (например, у°блучение) происходит разрыв глю-
21

Козидных свянем и изменение глюкозных остатков в цепях полиса-
харидов с дегидратацией и окислением спиртовых групп. Облучение
образует слабые «точки» в молекулярных цепях, что облегчает раз-
рыв цепи па этих участках при .последующем нагревании крахмала
или его кислотной обработке. При облучении картофельного крахма-
ла ^У'П-шп (излучение 60Со) с поглощенной дозой излучения от 20
до 50 Мрад получают продукты, обладающие повышенной раствори-
мостью, кислотностью и низкой вязкостью. По свойствам они близки
к декстринам. При облучении этого же крахмала электронами с вы-
сокой энергией дозами до 10 Мрад получают продукт, сохраняющий
зернистую структуру, двойное лучепреломление, по образующий клей-
стеры пониженной вязкости и обладающий меньшей способностью
связывать йод. Деполимеризация крахмала при облучении приводит
к такой структурной модификации молекул, которая снижает фер-
ментативную атакуемость крахмала. Это особенно проявляется при
использовании высокой дозы излучения.
Эфиры и сополимеры крахмала. Свойства таких крахмалов изме-
нены в основном в результате присоединения химических радикалов
или совместной полимеризации с другими высокомолекулярными
соединениями.
Широкое применение в различных отраслях промышленности на-
шли эфиры крахмала. Ниже приведена характеристика некоторых
из них.
Крах малофос фат ы. Представляют собой эфиры крахмала
и солей фосфорной кислоты. Различают мопокрахмалофосфаты, пред-
ставляющие собой эфир, в котором одна гидроксильная группа крах-
мала этерифицироваиа одной из трех кислотных групп остатка фос-
форной кислоты, и ди- или триэфиры фосфорной кислоты (соответ-
ственно ди- и трикрахмалофо-сфаты), в которых произошло взаимо-
действие гидроксилов крахмала с двумя или тремя кислотными
группами остатка фосфорной кислоты.
Мопокрахмалофосфаты приготовляют нагреванием крахмала с
водорастворимыми фосфатами, солями орто-, пнро-, или метафосфор-
ной кислот. Крахмалофосфаты получают нагреванием крахмала с
солями фосфорной кислоты обычно при температуре 120—180°С в
течение 1—6 ч, Изменяя рН раствора при контакте крахмала с
реагентом, продолжительность термической обработки смеси крахма-
ла с фосфатами, количество реагента и температуру нагревания по-
лучают мопокрахмалофосфаты с разными свойствами. Готовые про-
дукты имеют пониженную температуру клейстеризации, причем сте-
пень ее снижения тем значительнее, чем интенсивнее проведена тер-
мическая обработка крахмала. Мопокрахмалофосфаты набухают в
холодной воде и обладают повышенной растворимостью. Снижение
рН смеси перед тепловой обработкой вызывает гидролиз части глю-
козидных связен. Фосфатирование крахмала повышает вязкость его
клейстеров. При увеличении продолжительности прогревания крах-
мала при фосфатировании вязкость его клейстеров растет до опре-
деленного предела, после чего резко падает. Длительность прогре-
вания, соответствующая максимальной вязкости, зависит от темпе-
ратуры нагревания смеси .и количества введенных фосфатов
Повышение гидрофильности крахмала при фосфатировании со-
провождается увеличением стабильности клейстеров при хранении,
прозрачности и устойчивости к замораживанию — отгнинлпмю. Мо-
покрахмалофосфаты, клейстеры которых имеют .повышенную вяз-
22

кость, получают путем этерификации крахмала смесью моно- и ди-
натрийфосфатов с добавлением карбамида или других водораствори-
мых амидов органических кислот. Замораживание «и оятаиваиие .клей-
стера монокрахмалофосфата почти не изменяет его ферментативную
атакуемость, тогда как у клейстера обычного крахмала такая обра-
ботка снижает атакуемость на 30%.
Дикрахмалофосфаты приготовляют термической обработкой су-
хого крахмала, к которому прибавлен триметафосфат натрия, хлор-
окись фосфора, пятихлористый фосфор или тиохлорид фосфора.
Свойства дикрахмалофосфатов зависят как от вида крахмала, так
и от условий приготовления эфира, прежде всего от количества
образовавшихся поперечных связей. При нагревании водных суспен-
зий дикрахмалофосфатов .степень и скорость набухания зерен умень-
шаются с повышением числа образовавшихся поперечных связей.
Зерна с высокой степенью связывания не набухают даже в кипящей
воде. При незначительном образовании поперечных связей дикрах-
малофосфаты образуют клейстсры, отличающиеся высокой стабиль-
ностью, устойчивостью к действию высоких температур, низких зна-
чений рН и перемешиванию. Клейстеры имеют низкую прозрачность
и нетянущуюся, короткокапельпую консистенцию.
А ц е т и л и р о в а и и ы й крахмал. Этот вид модифицирован-
ных крахмалов получают с помощью уксусной кислоты, уксусного
ангидрида и серной кислоты как при комнатной температуре, так и
при кипячении. Ацетилировлние может быть также проведено клей-
стеризадией крахмала в смеси поды п пиридина, удалением пириди-
но-воднон смеси кипячением при 92—93* С и последующи"! обработ-
кой клеистсризовамного крахмала уксусным ангидридом. Активиро-
вание крахмала перед ацетилированисм может быть осуществлено
и другими способами, например предварительным тонким измельче-
нием крахмала.
К а р б о к с и м е т и л к р а х м а л. Крахмалопродукт этого типа
получают карбоксиметилпроваиием крахмала моиохлоруксусной кис-
лотой в 80%-пом метаноле или в другом органическом растворителе.
При размешивании в воде карбоксимстилкрахмал образует вязкие
стабильные растворы.
О к си а л к и л к р а х м а л ы. К этому виду модифицированных
крахмалов относят оксиэтил- и оксипропилкрахмалы. Их получают
этерификацней неклейстерпзованпого крахмала окисью этилена или
окисью пропилена при температуре ниже точки клейстеризацип крах-
мала. Введение оксиалкильных групп понижает температуру клей-
стеризации крахмала, увеличивает скорость набухания зерен крах-
мала и их растворения при тепловой обработке суспензии, повышает
прозрачность и стабильность клейстера при хранении и охлаждении.
Оксиалкилкрахмалы образуют клепстеры с 'повышенной стабиль-
ностью к действию кислот, нагреванию и окислительному действию.
Оксиалкилкрахмалы являются неиоиными соединениями, что об-
условливает их устойчивость к действию электролитов в жесткой
воде. Они обладают гидрофильными свойствами, после растворения
в воде при" нагревании образуют клейкие, хорошо удерживающие
воду клейстеры.
Эфиры крахмала и эпихлоргидрина. Эпихлоргид-
рин часто используют для образования поперечных связей между по-
лисахаридными цепями. Реакцию проводят в щелочной среде, вводя
незначительное количество реагента (например, 0,052 г эпихлоргид-
23

рина на 100 г крахмала). Достаточно образования одной поперечной
связи па тысячу глюкозпых остатков крахмала, чтобы существенно
изменить свонпва его клейстеров. Введение поперечных связей в
крахмаль! воскопидной кукурузы устраняет тянучесть их клейстеров,
стабили шрует вязкость, повышает стойкость к механическому воз-
действию, п нагреванию, а также к замораживанию и оттаиванию.
Применение модифицированных крахмалов. Крахмалы, модифи-
цированные кислотой, с текучестью от 50 до 70 ед. используют для
приготовления мягких конфет, желейных изделий, рахат-лукума, кор-
пусов шоколадных конфет. Обычно для этих целей применяют ку-
курузный, пшеничный и амилопектиновый кукурузный крахмал. Для
приготовления пудинговых смесей применяют картофельный крахмал,
потенциальная вязкость клейстеров которого снижена в результате
обработки крахмала кислотой. Модифицированный кислотой крахмал
используют в текстильной и бумажном промышленности, а также дЛя
подкрахмаливания белья.
Окисленный пермаогашатам калия крахмал применяют в произ-
водстве желейных кондитерских изделий, как заменитель агара и
пектина. Желейные изделия могут быть выработаны с применением
только одного студпеобразоватс-ля -— окисленного картофельного
крахмала, или в сочетании с агаром или агароидом. Окисленный
крахмал используют для стабилизации мороженого, расходуя его
около 1,5% к массе исходного продукта. Применение модифициро-
ванного крахмала в этом случае позволяет заменить дефицитные
и дорогой агароид. Окисленный нермапгапатом -крахмал использую*-
в качестве исходного сырья при производстве набухающего крахмал?
для приготовления сухих смесей мороженого, а также для выработ-
ки пищевых декстринов, не содержащих химических реагентов
Окисленный кукурузный крахмал широко применяют в текстильной
и бумажной промышленности. Для приготовления продуктов питания
разрешено использовать крахмал, окисленный гипохлоритом натрия,
при введении реагента не более 5,5% к "крахмалу (по активному
хлору) и содержании в конечном продукте не более 1,1% карбоксиль-
ных групп.
Набухающие крахмалы, приготовленные клейстеризацией и суш-
кой клейстера па вальцовых сушилках, широко применяют в тех слу-
чаях, когда хотят избежать процесс приготовления клейстера, а так-
же для обеспечения стабилизирующего, связующего, загущающего и
флокулирующего действия. Эти модифицированные крахмалы ис-
пользуют для производства сухих смесей пудингов быстрого приго-
товления, кремов и пекарских изделий и т. д. Набухающие крахмалы
используют также для различных технических целей—■ для стабили-
зации глинистых растворов при бурении скважин, как связующее
в литейном деле, для ускорения осветления воды, для брикетирова-
ния угля, в производстве бумаги, керамических изделий, красок,
эмульсий, для подкрахмаливания белья и для других целей.
Декстрин является исходным продуктом для приготовления раз-
личных клеевых материалов. Декстрины широко используют в тек-
стильной, полиграфической, фарфоро-фаянсо-керамической, спичечной,
бумажной, обувной отраслях промышленности, в металлургии и др.
Крахмалы, расщепленные тепловой обработкой суспензий в при-
сутствии амилолитических ферментов, по свойствам приближаются
к крахмалам, модифицированным действием кислот или окислением;
и те, и другие в основном применяют при 'производстве бумаги.
24

Крахмалофосфаты хорошо загущают продукты, Стабилизируют
их свойства во времени, поэтому эти виды крахмала используют
в качестве загустителей пюреобразпых супов, детских питательных
смесей, соусов и подлив, подвергающихся замораживанию и оттаи-
ванию. Крахмалофосфаты, являясь полиэлектролитами, хорошо
эмульгируют водно-жировые системы, поэтому их применяют в про-
изводстве майонезов с пониженным содержанием яичного порошка.
Моиокрахмалофосфат амилопектииового крахмала повышает ста-
бильность теста бисквитного полуфабриката и удлиняет срок хра-
нения готового продукта. Крахмалофосфат картофельного крахмала
применяют для приготовления сухих смесей жиселей и пудингов.
Дикрахмалофосфат образует клепстеры, устойчивые к действию вы-
соких температур, его применяют для загущения разнообразных кон-
сервов, подвергаемых стерилизации. Этот вид модифицированного
крахмала устойчив к низкому рП. В производстве продуктов питания
разрешено применять монокрахмалофосфаты с содержанием заме-
щенного фосфора не более 0,4%. Для приготовления дикрахмалофос-
фатои разрешено использовать триполифосфат, тримстафосфат нат-
рия и хлорокись фосфора, концентрация последней не должна пре-
вышать при приготовлении продукта 0,1%. Содержание замешенно-
го фосфора в дикрахмалофосфате не должно превышать 0,04%.
Промышленное значение эфиры крахмала и уксусной кислоты
получили благодаря наличию у них таких свойств, как повышенная
стабильность и прозрачность растворов и способность к образованию
прочных пленок.
Ацетилированпые крахмалы применяют в производстве консерви-
рованных, замороженных пищевых продуктов, а также при изготов-
лении сухих смесей. Набухающие крахмалы, нрптотовлсшые па осно-
ве июперечпосвязанного ацетнлированпого крахмала, применяют для
выработки пищевых продуктов без нагревания или со слабой тепло-
вой обработкой. В текстильной и бумажной промышленности исполь-
зуют свойства ацетатных крахмалов образовывать стабильные, раз-
ные по вязкости клейстеры, прочную, эластичную пленку па нитях
и па поверхности тканей, бумаги.
Раздел II. СЫРЬЕ
ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КРАХМАЛА
КАРТОФЕЛЬ
Картофель (Solanum tuberosum) — многолетнее травянистое ра-
стение, относится к группе клубнеплодных растений. Клубень карто-
феля представляет собой утолщенный и укороченный стебель. На по-
верхности его имеются глазки, в которых расположено по 3 почки
и более.
Снаружи клубень покрыт кожурой (перидермой), которая пре-
дохраняет его от высыхания и проникновения микроорганизмов. Под
кожурой находится кора (рис. 3), под ней располагается камбиаль-
ный слой (кольцо) и 'Сердцевина клубня.
25

Наибольшее содержание крахмала имеет .ткань камбиального
кольца. Содержание крахмала понижается от камбиального слоя в
обоих направлениях — как к периферии, так и к сердцевине. Но в це-
лом кора клубня содержит крахмала больше, чем сердцевина. Крах-
мальные зерна находятся внутри клеток.
Рис. 3. Поперечный срез клубня:
/ — кора; 2 — камбиальное кольцо; 3 —
внешняя .сердцевина; 4—внутренняя
сердцевина
Химический состав '
Химический состав картофеля сильно колеблется в зависимости
от сорта, почвенно-климатических условий, применяемой агротехники
и т. д. Принято считать, что в среднем в клубнях картофеля содер-
жится 75% воды и 25% сухих веществ (табл. 10).
Таблица 10
Химический состав (в % к сырой массе) клубней картофеля
(Б. П. Плешков, 1969)
Содержание
Компоненты
Вода
Сухие вещества
В том числе:
крахмал
сахара
мини-
мальное
63,2
13,1
8,0
0,1
макси-
мальное
86,9
36,8
29,4
8,0
Компоненты
клетчатка
сырой протеин
жир
зола
органические
кислоты
мини-
мальное
0,2
0,7
0,04
0.4
0,1
макси-
мальное
3,5
4,6
1,0
1,9
1,0
Содержание химических веществ в разных слоях клубня различ-
но. Распределение этих веществ в слоях толщиной приблизительно
3 мм приведено в табл. 11.
Крахмал. Как правило, в ранних сортах картофеля крахмала
меньше, чем в более поздних. Наибольшей крахмал нетостыо отлича-
ются клубни среднего размера (50—100 г). Крупные клубни (100 —
150 г и больше) и мелкие (до 50 г) обычно содержат меньше крах-
мала.
26

Таблица 11
Состав различных слоев картофельного клубня (в % к сырой массе)
Компоненты
Вода
Сухие вещества
Крахмал
Белок (NX6,25)
Растворимый азот
Слои клубня (но 3 мм) от периферии к центру
1
77,4
22,6
14,1
2,04
0,10
2
70,4
29,6
23,7
1,48
0,07
3
.69,7
30,3
24,7
1,41
0,08
4
70,4
29,6
23,9
1,48
0,08
5
71,3
28,7
23,0
1,64
0,11
6
72,9
27,1
21,3
1,80
0,13
7
< центр)
76,3
23,7
18,1
2,0
0,16
Клетчатка. Количество клетчатки зависит от толщины стенок
клеток. Для крахмало-паточиоп промышленности предпочтительнее
сорта картофеля с более тонкими клеточными оболочками. При из-
мельчении па терке картофеля, имеющего толстые стенки, получается
более грубая мезга. Кроме того, прн переработке такого- .картофеля
получается больше мезги, что затрудняет вымывание свободного
крахмала.
Азотистые вещества (сырой протеин, N X 6,25). Эти вещества
являются основной частью протоплазмы и входят в состав клеточ-
ного сока. Из общего количества азотистых веществ около 60°/о па-
дает па белки (туберин) и около 40% па а минный и амидиый азот.
В клубнях картофеля обнаружены все аминокислоты, встречающиеся
в растениях, в том числе все незаменимые. Из амидов в клубнях
содержатся аспарагин и глютамнн.
Пентозаны и пектиновые вещества (безазотнетые экстрактивные
вещества). В клубнях картофеля эти компоненты содержатся в не-
большом количестве, они входят главным образом в состав клеточ-
ных стенок. Пектиновые вещества — цементирующий материал, склеи-
вающий клетки и придающий прочность тканям, — содержатся в ос-
новном в кожуре (4,15%).
Жиры. В клубнях картофеля жиры состоят из триглицфидов
пальмитиновой и миристшювой кислот и в небольшом количестве
содержат триглицериды лииолевой и липолеповон кислот.
Зола. Состав золы картофеля (в %): К20—-60, Р205 — 17, S03—
7, MgO—5,CaO — 3, С1 — 3, Na20 —2, Fe203 — l, CuO- 0,2.
Кислоты. В клубнях имеется лимонная, щавелевая, молочная и
яблочная кислоты, больше всего содержится лимонной кислоты.
рН клеточного сока колеблется от 5,8 до 6,6. Кислотность картофеля
сильно возрастает при гниении.
Витамины, В клубнях картофеля содержатся следующие витами-
ны (в мг на 100 г сырой массы клубней): С—10—25, РР — 0,4—2,
Вб — 0,9, пантотеновая кислота — 0,2—0,3.
Глюкоалкалоиды. В клубнях картофеля они представлены сола-
нином — ядовитым веществом, которое в определенных количествах
вызывает отравление человека и животных. Допустимое содержание
соланина в картофеле 0,02%.
27

Сахара. В клубнях содержится от 0,1 до 2,0% Сахаров. При
неблагоприятных условиях хранения их количество может достигать
5—8%. Основными видами Сахаров в клубнях картофеля являются
глюкоза, сахароза и фруктоза. Кроме того, при прорастании в клуб-
нях накапливается до 1,0% мальтозы. Количество Сахаров зависит
от сорта и главным образом от условий хранения клубней. При хра-
нении в условиях визких температур ('близких к 0°С), в картофеле
увеличивается содержание Сахаров.
Требования, предъявляемые к картофелю как к сырью
Высокая крахмалистость клубней является основным требовани-
ем к картофелю как сырью для крах мало-паточной промышленно-
сти. Технические сорта картофеля наряду с высокой крахмалистостыо
должны обладать хорошей урожайностью, лежкостыо и устойчивостью
к заболеваниям.
Требования, предъявляемые к качеству картофеля для переработки
Показатели Нормы
Внешний вид
Форма и размеры
Крахмалистость, %
Содержание позеленевших
клубней с проростами, % к
массе, не более
Содержание мелких клубней от
20 до 30 мм (по наибольшему
поперечному диаметру), % к
массе, не более
Содержание клубней с механи-
ческими повреждениями глуби-
ной более 5 мм или разрезан-
ных и треснувших с поврежде-
ниями длиной более 20 мм, %
к массе, не более
Содержание клубней, повреж-
аенных сельскохозяйственными
вредителями, % к массе, не бо-
лее
Содержание клубней, _ повреж-
денных болезнями, % к массе,
не более
Сухая гниль
Фитофтора и гнилостная пят*
нистость
Клубни должны быть целыми,
сухими, без заболеваний, непро-
росшими, могут быть однород-
ными или разнородными по
окраске
Любая форма. Размер клубней
(по наибольшему поперечному
диаметру) не менее 30 мм
13—16 в зависимости от райо-
нов заготовки
о
5
2
2 (поврежденных проволочни-
ком— без ограничений)
2
2
«с 8

Мокрая, кольцевая, пуговичная
гниль
Наличие земли, прилипшей к
клубням, % к массе
Содержание увядших, раздав-
ленных, запаренных, подморо-
женных» мороженых, с призна-
ком «удушья», наличие посто-
ронних примесей (солома, бот-
ва и др.), % к массе
Место, порядок отбора проб и определение качества картофеля
регламентированы ГОСТ 7194 — 69 «Картофель свежий. Отбор проб
и методы определения качества».
Характеристика некоторых сортов картофеля приведена в
табл. 12.
Болезни картофеля
Картофель относится к числу культур, в сильной степени пора-
жаемых болезнями, как во .время вегетации, так и в период храпе-
ния. Характеристика некоторых наиболее распространенных и вредо-
носных болезней приводится ниже.
Грибные болезни. Фнтофтороз. Возбудитель болезни — гриб
Phylophlhora infestans de Вагу. Фитофтора поражает -клубни, листья
и стебли растения. Первые признаки болезни проявляются на ниж-
них листьях картофеля в виде темно-бурых мокнущих пятен. При
благоприятных условиях (повышенная влажность и умеренная тем-
пература 15—20° С) грибок быстро развивается и поражает стебли
и клубни. На клубнях появляются бурые пятна.
На разрезе таких клубней видно (ржавое окрашивание мякоти.
При храпении картофеля болезнь развивается и пораженные фито-
фторой клубни зашивают.
Меры борьбы: опрыскивание посевов картофеля медными пре-
паратами, сортировка клубней 'перед закладкой па хранение.
Рак картофеля. Возбудитель болезни гриб Synchytrium
endobioticum. Рак поражает в основном клубни п столоны, реже
стебли и листья. На пораженных клубнях, около глазков, появляют-
ся наросты (опухоли), которые, постепенно разрастаясь, достигают
больших размеров (иногда больше клубня). К тшменту уборки кар-
тофеля наросты обычно распадаются, превращаясь в слизистую мас-
су с неприятным запахом.
Меры борьбы: карантин, выращивание ракоустойчивых сортов,
севооборот.
Ризоктониоз. Возбудитель — гриб Rhizoctonia solani Ktinh.
Болезнь поражает все органы растения. На клубнях ризоктония про-
является' в виде коростинок темного цвета, напоминающих комочки
приставшей земли. Клубни, пораженные ризоктонией, при хранении
быстрее заражаются мокрыми и сухими гнилями, что приводит к боль-
шим потерям.
Сухая гниль. Возбудитель болезни — грибы рода фузариум.
Потери клубней от сухой гнили во время хранения достигают 50%.
Особенно сильно сухая гниль поражает клубни, имеющие механиче-
Не допускается
1,5
Не допускается
29

CM
та
Я"
Я
4
Ю
Та
ртофеля
сортов ка
ных
X
[>остране
в
о
сх
О)
боле
S
X
S
н
о
S
сх
f-
U!
Л
сх
X
сч
Л
*t!
н
та
сх
*
1
m
к
о
о
05
К
гг
>s
о
н
и
0)
ж
о
cd
СХ
0)
н
сх
X
IS
8
ы
01
Ч
•
СХ
йй
си
S
s
О
V
3
Л
X
к
Е CJ
С О
сх£
£-. к
н
сх
о
и
<
Я
О
Я
н
о
i
о
Е-
я
>* CQ
«
ев
СХ
Я
кг
»я
о
н
о
1
я
Ф
я
я
ч
та
IX
ф
ч
о
ф"
ч
0)
U3
о;
та
Э
о
сх
о
X
я
кг
о
Е-
О
о
я
л
ч
а»
е-
3
я
я
кг
я
ч
си
га
я
к*
ф
сх
о
аГ
3
я
^-^
та Ю
О
3
3
PQ
О
ч
О
Е-
о
»я
я
я
е*
со
О
с
-»я
я
«
о
о
а
О
ч
Ф
из
см
1
1
СО
СМ
со
о
СХ
о
Е-
О)
3
я
н
о
о
я
сх
ф
га
о
с
я
со
СО
5
>>
W
та
сх
W
я
кг
»я
о
в
>>
'Я СХ
О «D
я я
►я о
ч с
та
га
о я
«
CU Л
я и
и
та • »■•
Л 3
^ Й
■
CU
ч
Я ~
0)
3
я
та
я
5 я дз
Ы g«4
£ъ pq
.—.
О""
я °
О О
сх ►£
1
А
Ч
та
о
СХ
си
Я
Я *Я
я Я
>й Я
1 »я
ж я
СХ Q
О с
я
CU
и
я
я
X
ч
сх
си
в
■я
о
га
си
Я"
-а
ч
о
«
я
я
кг
•я
о
н
о
я
ч
я
я
СХ та
о w
-©-та
NN Ч
»Я {_*
о
^ я
га
о
ч
и
3
ч
>» си
^3
(1) w
3 о
я о
о
схЗ g
Ы s я
та
Э
о
сх
о
X
-о
таем
о
3
•я
я
о
си
кг
я
я
И
си
н
»я
я
со
о
с
я
та
Ч
о
га
см
1
1
о
сч
>»
«
1
Е-
ф
та
та
сх
о
с
та ^<
Ло
w S
| е«
«*f ч
О Я r
я
СО
та
ч
и
3
ч
и
СХ
о
аГ
3
Ч
си
иэ
Л
г
я
CU
в
3
га
Q
и
1
^
ч
та
и
сх
си
я
я
я
>й
1
CU
я
CU
сх
о
•я
я
«
о
я
я
сх
о
ф
я
я
ф
сх
о
к
та
я
»я
3
я
»я
я
я
с*
со
о
с
7
СХ)
•
Я
а
О
Я
о
>>
м
та
сх
w
я
я
кг
'Я
о
3
я
А
Ч
та
я
о
о
ч
и
сх
о
фЛ
3
ч
ф
03
Л
о
Е-
Я
•е-
м
я
кг
'Я
о
Е-
а
о
я
ч
ф
н
и
>.
я
W
со
та
ч
аГ
3
я
с
со
о
сх
о
Е-
ф
>^ 3
сх я
W Я
я ч
Ф V
Кг1 ^**
о
,^.
та со
«см
о !
3
га
•я
3
га
о
ч
о
Е-
и
»я
я
я
со
О
е
н
та
Я
та
о
£1
ч
>.
та
сх
га
я
кг
'Я
о
Е-
О
>.
Ф
nH
ф
3
я
А
Ч
та
га
о
1
о
ч
(X
сх
о
ф"
3
ч
ф
из
А
о
■ е*
я о
ф Й
Э о
3 >~'-—^
о я£г-
»—i та t^.
■
А
Ч
та
о
сх
ф
я
я «я
к з
>> я
1 «Я
Е я
S я
§ 9
ir СО
О С
X
СХ
о
с;
^^ь
30

0
c3
TO
CO
05
« a
л"
н к
и К
о
OQ
я
V
•s
о
H
0)
я
•е-
03
a,
я ^
Я M
^ О
a,
с
о
С pi
О) О
я
s
.Я
се
Ч
У
о
ш
о
s
CU |3
ЬС я
я с*
О) Ш
Я Л
я о
>-» СП
я ^
I £
я з
Я с*
>>^
я
S ? «
S я а
с«
О,
Я
Я
кг
»Я
О
о
-0 Н
се О
Я Я
о х
си
<1> Я
Я 2
ж G
Hi ►*
•yi CO
x ce
4
~ t-
4 0)^
a> з 3
tQ я я
о
H
я о
О *-
О Я
° *
W я
се ег
ЛаЯ
S ^
я
si
се
со м
CD
о
Н
о
О
ч
я
ф
я
я
CU
«
<гГ
►д
ч
0)
из
0)
►Д
ч
и
>*
CU
W
я
(1)
J
я
J3
ч
се
га
о
»
ф
се
та
Си
►.а
w ■
се ч
л§
* о
В О О
5 ню
е g з
о я r
>>0 о
О го
Я се
я ч
ч
л .-
о а
о ^
t-» Я
5 >»
о, tf
^ CD Ч
„г а я
^ UJ S
3 о г
с; о я
О) Ч О
а
01
Ж
я
0)
сч
S
м О
з о
•я
я
сг
я
я
X
Н
я
3 я
£ я
CD с-.
U я я
00
Л
cecs
о 1
si
Я
CQ
go
u-3
^ о—
я г_н
Ф О
CU fcf
ч
се
о
сх
си
я
я «я
к 3
>> я
А
о
я
о
ч
о
f-
и
«я
я
8
О)
сг
я
я
X
CU
Е-1
>ж
я
я
о
ч
о
и
се ^г
о I
о I
CQ
сч
о
я
о
ч
о
И
и
ȣ
я
в
О)
кг
я
я
X
о
н
СХ 01
■ »я
Вя
U я
си»Я
£ я
£ я
Лее
CJ си
»Я
я
я
ГО
о
Si *я
Я я
^я
U Си
»я
я
я
О)
Рч
>я
я
я
со
о
а.
'Я
я
о
а-
О)
S
я
\о
о
я
0J
ч
О
се
w
я
я
ч
я
се
С
я
я
о
О)
Си
си
с
о >—»
ч
О 'Я
U я
я
2
О)
31

Ские повреждения, пораженные фитофторой и Другими болезнями.
Болезнь может развиваться при довольно широких колебаниях тем-
пературы (0 — 25° С) и влажности воздуха. На клубнях она появ-
ляется сначала в виде бурых пятен, покрытых белым или сероватым
пушком. Затем гриб пронизывает весь клубень, мякоть становится
трухлявой, кожица сморщивается. Внутри клубня образуются пу-
стоты.
Меры борьбы: предотвращение повреждения клубней во время
копки и транспортировки, дезинфекция хранилищ и буртовых пло-
щадок, правильный режим хранения.
Бактериальные болезни. Кольцевая гниль. Возбудитель
болезни — бактер'Ия Corynebacterium sepedonicum Spick. Болезнь вы-
зывает преждевременное отмирание ботвы и гниение клубней в поле
и во время хранения. Начинается болезнь с тканей сосудистого пуч-
ка. Ткани желтеют. При надавливании из пораженных тканей выде-
ляется светло-желтая масса с неприятным запахом. В дальнейшем
поражается весь клубень.
Меры борьбы: профилактические мероприятия, прочистка семен-
ных участков, сортировка картофеля.
Мокрая гниль. Возбудители болезни — различные виды бак-
терии. Поражаются клубни в период хранения. Ткани размягчаются
и клубень превращается в слизистую массу с неприятным запахом.
Окраска больных тканей вначале светлая, затем темно-бурая или
розовая. Поражаются в основном клубни механически поврежден-
ные и больные черной ножкой, фитофторозом, пуговичной гнилью,
паршой и другими болезнями.
Меры борьбы: предохранение клубней от механических повреж-
дений, удушья, подмораживания, соблюдение оптимальных режимов
хранения.
Черная иожка. Возбудитель болезни — бактерия Pectobac-
terium phytophthorum. Хорошо развивается в дождливое прохладное
лето, повреждает стебли и клубни. На клубнях, в месте (Прикрепления
к столону, при разрезе видны темные нитевидные пятна, которые
расходятся от столона внутрь. В дальнейшем поражается весь клу-
бень, мякоть загнивает и .превращается в .кашицеобразную массу
с неприятным запахом. Пораженные клубни хранить нельзя.
Меры борьбы: профилактические мероприятия, прочистка посе-
вов, дезинфекция семенных клубней.
Хранение картофеля
Лежкость картофеля в значительной степени зависит от темпе-
ратуры и относительной влажности воздуха при хранении. Темпе-
ратура хранения картофеля определяется периодом хранения, биоло-
гическими особенностями сорта, хозяйственным назначением и не-
которыми другими факторами.
Различают три основных периода при хранении картофеля:
первый — лечебдый, начинается сразу после уборки. Продолжи-
тельность периода 10—20 сут, температура хранения 14—16° С, от-
носительная влажность воздуха около 90%;
второй — период охлаждения, который продолжается от 20 до
40 сут. Температура в насыпи клубней снижается до уровня опти-
мальной для зимнего хранения. Снижают температуру не более чем
на 0,5—1,0° С в сутки;
32

третий, основной, период хранения начинается с окончания сни-
жения температуры и продолжается до конца хранения и реализа-
ции картофеля. Оптимальная температура хранения в этот период
2—4° С при относительной влажности воздуха не менее 80%.
Хранение картофеля осуществляется в постоянных и временных
хранилищах. Хранилища постоянного типа — специальные, оборудо-
ванные системой активной вентиляции, полностью механизированные,
хранилища временного типа — бурты и траншеи.
Хранение картофеля в картофелехранилищах. В хранилищах по-
стоянного типа хранят только сухой здоровый картофель. В совре-
менных картофелехранилищах клубни хранят в закромах или без
них (навальный тип) с применением активной вентиляции. При ак-
тивной вентиляции картофель можно хранить при оптимальных ус-
ловиях па 1,5 мес дольше, чем при естественной вентиляции. Темпе-
ратура хранения в хранилищах постоянного типа 2—5° С, относи-
тельная влажность воздуха 80—93%. Высота загрузки картофеля до
4 м. Нагнетание и удаление воздуха производится при помощи осе-
вых и центробежных вентиляторов. Расход воздуха 30—80 м3/ч на
1 т картофеля. Управление системой ахтивиой вентиляции автомати-
зировано. b.z<m№4Ssd
Хранение картофеля в буртах. Подготовка буртового поля для
приемки картофеля должна быть проведена заблаговременно с уче-
том следующих условий:
буртовое поле должно располагаться недалеко от завода на су-
хом возвышенном месте, защищенном от холодных ветров;
уровень грунтовых вод должен быть не менее 1,5 м;
подъездные пути должны быть удобны для завоза картофеля
в бурты и для доставки его на производство;
если буртование производят па площадке, где в минувшем году
были бурты, необходимо весной, после реализации картофеля, очис-
тить площадку, выровнять поверхность бульдозером и продезинфи-
цировать известью. Расход извести 2—3 т на 1 га;
при использовании под буртовое поле участков из-под сельско-
хозяйственных культур их до начала буртования необходимо пере-
пахать, прикатать тяжелым катком и продезинфицировать известью.
Бурты располагают по длине с севера на юг или в направлении
господствующих зимой ветров. Если рельеф местности не позволяет
располагать бурты указанным образом, то их размещают по на-
правлению склона площадки. Перед буртованием составляют его
план с учетом сроков реализации картофеля, которые устанавливают
в зависимости от его качества, а также возможности подвоза карто-
феля из буртов на переработку. Бурты располагают попарно на рас-
стоянии между буртами в паре 4—5 м и между двумя парами 8--
10 м. В южных районах страны расстояние между буртами в паре
уменьшают до 3—5 м, а в северных районах — увеличивают до
6—8 м.
При механизированном способе укрытия буртов землей расстоя-
ние между буртами устанавливают 6 м. Главный проезд поперек
буртового поля делают шириной 5—10 м в зависимости от местных
условий.
По типу бурты различают:
наземные (без котлована), которые закладывают непосредствен-
но на выровненной площадке;
2 Зак. 3213
33

углубленные (с котлованом) глубиной 20—50 см в зависимости
от глубины залегания грунтовых вод (рис. 4).
Экономичнее закладывать картофель в углубленные бурты —
уменьшается расход соломы на 2—3% на 1 т картофеля и увеличи-
вается вместимость буртов.
Рис. 4. Разрез бурта картофеля:
/ — окончательное укрытие бурта землей; 2 — первое укрытие бурта землей:
3 — трубка с термометром; 4 — солома; 5 — картофель; 6 — вентиляционный
канал; 7 — канава для стока воды
При закладке картофеля на длительное хранение ширину бурта
устанавливают в зависимости от качества картофеля: при хранении
доброкачественного картофеля — 3—5 м, для некондиционного —
2—3 м. При краткосрочном Хранении картофеля ширина буртов до-
пускается 4—6 м. Длину буртов устанавливают в зависимости от
размера, конфигурации и рельефа буртового поля и суточной потреб-
ности завода в картофеле.
Высоту буртов делают ша естественный скат. Она находится в
прямой зависимости-от ширины бурта.
При поступлении картофеля в большом количестве можно вести
закладку бурта с обоих концов или сразу закладывать картофель
в 2—3 бурта.
По мере закладки бурт укрывают соломой. Толщина слоя соло-
мы в среднем для буртов краткосрочного хранения картофеля 20—
30 см, для длительного хранения картофеля толщина соломенного
покрытии в верхней части и по гребню бурта 25—30 см, в основании
бурта—40—50 см. Для укрытия буртов применяют свежую сухую
солому Можно использовать соломенные или камышовые маты, ко-
торые укладывают в 2—3 слоя, а также древесную стружку, толщина
се должна быть 50—60 см. Часть соломы можно заменить сухой тор-
фяной крошкой или льняной кострой (10—12 см соломы + 20—25 см
торфяной крошки или 15 см костры). После укрытия соломой бока
буртов засыпают землей толщиной 10—15 см. Гребонь бурта не за-
крывают.
34

Таблица 13
Количество картофеля (в т) в буртах
Длииа
бурта, м
10
15
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
t
L
Бурт иаземиый без котлопана
при ширине, м
2
6,5
9,7
13,0
13,6
14,3
14,4
15,6
16,2
16,9
17,5
18,2
18,8
19,5
20,1
20,8
21,4
22,1
22,8
23,4
24,0
24,7
25,3
26,0
26,6
27,3
28,0
28,6
24,2
29,9
30,5
31,2
31,8
32,5
'
3
14,6
21,9
29,2
30,6
32,1
33,6
36,0
36,5
38,0
39,4
40,9
42,3
43,8
45,3
46,7
48,2
49,6
51,1
52,5
54,0
55,5
56,9
58,4
59,8
61,3
62,8
64,2
65,7
67,1
68,6
70,0
71,5
73,0
4
26,0
39,0
52,0
54,6
57,2
59,8
62,4
65,0
67,6
70,2
72,8
75,4
78,0
80,6
83,2
85,8
88,4
91,0
93,6
96,2
98,8
101,4
104,0
106,6
109,2
111,8
114,4
117,0
119,6
122,2
124,8
127,4
130,0
Бурт с 1
0,25
2
8,1
12,1
16,2
17,0
17,9
18,7
19,5
20,3
21,1
21,9
22,7
23,5
24,4
25,1
26,0
26,8
27,6
28,4
29,2
30,0
30,8
31,7
32,5
33,3
34,1
34,9
35,7
36,5
37,4
38,2
39,0
39,8
40,6
котлованом глубиной
м при ширине, м
3
17,0
25,5
34,0
35,7
37,4
39,1
40,8
42,5
44,2
45,9
47,6
49,3
51,0
52,7
54,0
56,1
57,8
59,5
61,2
62,9
64,1
66,3
68,0
69,7
71,4
73,1
74,8
76,5
78,2
79,9
81,6
83,3
85,0
4
29,2
43,8
58,4
61,3
64,2
67,1
70,1
73,0
75,4
78,8
81,7
84,7
87,6
90,5
93,4
96,4
99,3
102,2
105,1
108,0
110,8
113,9
116,8
119,7
122,6
125,6
128,5
131,4
134,3
137,3
140,1
143,1
146,0
2»

Окончательное укрытие буртов землей производят n,p« установле-
нии устойчивой холодной погоды, когда температура в бурте опустит-
ся до 3—4° С. Гребень бурта засыпают землей толщиной 25—30 см,
а с боков и у основания толщину земляного покрытия доводят до
50 см (в Центральных областях европейской части РСФСР). В се-
веро-восточных районах страны толщину земляного и соломенного
покрытия увеличивают на 10—'15 см, а в южных районах — умень-
шают на 10—15 см.
За буртами картофеля проводят систематический уход и наблю-
дение в течение всего периода хранения. Нормальной температурой
в буртах считают 2—4° С, влажность воздуха 80—85%. При пониже-
нии температуры до 0,5° С бурт необходимо дополнительно утеплить.
При повышении температуры в бурте свьише 5° С необходимо при-
нять меры к понижению ее до нормы. Температуру в буртах изме-
ряют осеиью, пока не установилась постоянная температура 3—4° С,
каждый день, зимой — 2 раза в неделю и весной — ежедневно.
В буртах, где наблюдается понижение или повышение температуры,
температуру измеряют ежедневно.
Емкость бурта (в т) определяют умножением цифры 0,65 (сред-
няя масса 1 м3 картофеля) на длину, ширину и высоту (в м) и де-
лением результата на 2.
В табл. 13 н 14 даны сведения о количестве картофеля в буртах
и потребности в материалах для буртования.
Таблица I4
Размеры буртов и количество картофеля,
размещенного на 1 га буртового поля
при различных условиях буртования
Ширина бурта,
м
2
2
3
4
4
Вместимость 1 м»
бурта, т
Ширина между
буртами, ,м
Без котловаиа
0,65
0,65
1,46
2,60
2,60
3,0
4,0
4,0
4,0
5,0
Количество карто
феля на I га. т
1300
1083
2085
3250
2898
С котлованом глубин ой 0,25 м
2
3
4
0,81
1,70
2.92
4,0
4,0
4.0
1350
2642
3875
В табл. 15—19 приведены нормативы потерь картофеля.
36

Таблица 15
Потери картофеля при хранении (временные норЪш естественной
убыли)*
Месяц
Сентябрь
Октябрь
Ноябрь
Декабрь
Январь
Февраль
Потери, % к сы-
рой массе
1,2
1,0
0,78
0,5
0,4
0,4
Месяц
Март
Апрель
Май
Июнь
Июль
Потери, % к сы-
рой массе
0,5
0,9
1,2
2,0
2,5
* Утверждены приказом Мни пищепром а СССР № 30 от 27 ян-
варя 1976 г. Постановление Госснаба СССР от 31 декабря 1975 г.
№ 112.
Таблица 16
Нормы естественной убыли массы свежего картофеля (в %)
при осенних перевозках навалом в автомобилях бортовых
или с изотермическими кузовами *.
Перевозка производится навалом
Расстояние, км
10-25
26-50
I зона
0,3
0,5
II зона
0,3
0,5
Расстояние, км
51-75
76—100
I зона
0,6
0,8
II зона
0,7
0,8
* Нормы утверждены приказом Министерства торговли СССР
№ 135 от 18 июня 1970 г.; распространены на предприятия Минни1-
щепрома СССР письмом Госснаба СССР № АЛ-4Ы64 от 14 февраля
■1972 г.
К I зоне относятся РСФСР (кроме Дагестанской АССР, Кал-
мыцкой АССР, Астраханской и Волгоградской областей, отнесенных
ко II зоне), Украинская ССР, Белорусская ССР, Литовская ССР,
Латвийская ССР, Эстонская ССР, Грузинская ССР, Молдавская ССР,
области Казахской ССР: Павлодарская, Кокчетавская, Северо-Казах-
станская, Кустананская и Целиноградская.
Ко II зоне относятся РСФСР (Дагестанская АССР, Калмыцкая
АССР, Астраханская и Волгоградская области), Узбекская ССР, Ар-
37

ыянская ССР, Азербайджанская ССР, Киргизская ССР, Таджикская
ССР, Туркменская ССР, Казахская ССР (кроме областей: Павлодар-
ской, Кокчетавской, Северо-Казахстанской, Кустанайской и Целино-
градской).
Таблица 17
Нормы потерь картофеля прн использовании средств механизации
на погрузочно-разгрузочных работах *
Мзшииы и средства
механизации
Буртоукладочныё маши-
ны с дисковыми землеот-
делителями
Тракторная лопата
Операции
Загрузка картофеля в
бурты
Погрузка картофеля из
буртов в автомашины
Норма потерь,
% к чистой массе
картофеля
0,2
0,4
Примечание. Указанные потери являются предельно допу-
стимыми н применяются только в случаях фактических недостач кар-
тофеля. Списание картофеля по этим нормам до установления фак-
тических потерь не допускается.
* Утверждены Минпищепромом СССР 27 июня 1973 г.
Таблица 18
Нормы естественной убыли массы позднего картофеля
при перевозках по железной дороге в крытых вагонах навалом *
Продолжительность
перевозок, сут
3
4
5
6
7
8
Предельная норма
естественной убы-
ли, % от массы
нетто
1.0
1.2
1.3
1,4
1.5
1,6
Продолжительность
перевозок, сут
9
10
И
12
13
14
15
Предельная норма
естественной убы-
ли, % от массы
нетто
1.6
1.7
1.8
1,8
1,9
1,9
2,0
* Утверждены постановлением Госснаба СССР № 30 от. 22 нояб
ря 1971 г.
за

Таблица 19
Нормы естественной убыли массы свежеубранного
позднего картофеля прн краткосрочном хранении (до 20 сут)
на базах, складах разного типа н заготовительных пунктах *
Время гола
Осень
Зима
Нормы убыли,
%
0,9
0,3
Время года
Весна
Лето
Нормы убыли,
%
0,3
0,7
* Утверждены приказом Министерства торговли СССР № 135
от 18 июня 1970 г, и распространены на Миппищепром СССР пись-
мом Госснаба СССР № АЛ-41-164 от 14 февраля 1972 г.
КУКУРУЗА
Кукуруза является сырьем для производства крахмала, крах-
мальной и мальтозпой патоки и кристаллической глюкозы.
Кукуруза — однолетнее растение, относится к семейству злако-
вых (Gramineae, bug Zea Mays). В отличие от других злаковых ра-
стений она является однодомным разнополым растением. Мужские
цветки собраны в метелку иа верхушке растения, женские — обра-
зуют початки, расположенные в пазухах листьев. На стебле разви-
вается обычно 1—2 початка, но имеются разновидности кукурузы,
которые дают до 10 початков. Кукуруза — теплолюбивое растение.
Высота стебля в зависимости от сорта и климатических условий ко-
леблется от 0,6 до б м.
При обмолоте початка выход зерна составляет 73—86%.
По размерам и форме зерна кукурузы очень разнообразны. Мас-
са 1000 зерен колеблется от 50 до 1100 г (обычно 200—300 г). Зерно
кукурузы состоит из зародыша, чехлика ша зародышевом конце, обо-
лочки, покрывающей поверхность зерна, алейронового слоя и эндо-
сперма (рис. 5). Внешнюю оболочку зерна образуют плодовые и
семенные оболочки. Далее лежит алейроновый слой, богатый белка-
ми и жиром. Под ним расположены эндосперм (крахмалистая часть
зерна) и зародыш. Различные сорта кукурузы имеют разные соотно-
шения отдельных частей зерна. Оболочка составляет от б до 8,5%,
алейроновый слой — 6—8%, зародыш — 10—14%, эндосперм — 70—
75% общей массы зерна. Окраска зерен бывает однотонной и пест-
рой, разных цветов: белого, желтого, красного, фиолетового, синего
и почти черного.
Основную массу кукурузного зерна составляют крахмал (угле-
воды), протеин и жир. Средний химический состав созревшей -куку-
рузы следующий (в % по массе сухих веществ):
Крахмал 68—72 Клетчатка 2—3
Сырой протеин 10—13 Пентозаны 4—6
Жир 4—6 Зольная часть 1—2
Сахар 2,5—3,5 Прочие части 2,5-^3,5
39

Рис. 5. Схема строения зерна различных групп кукурузы
(поперечный разрез):
а — зубовидная; б — кремнистая; в — посковидиаи; г — крахмалистая; д — лопа-
ющаяся рисовая; е — лопающаяся жемчужная; ж — сахарная;
1 — оболочка зерна; 2—роговидная часть эндосперма; 3 — крахмалистая часть
эндосперма; 4 — зародыш; 5 — щиток: в — конус нарастания; 7 — первичныЛ
корень; 8 — зачатки проводящих тканей; 9 — щветоножка.
Состав отдельных частей зерна кукурузы неодинаков (табл. 20).
Зольная часть зерна состоит из окиси калия (26—38%), фосфорной
кислоты (40—50%), окиси магния (14 — 18%), окиси кальция (1—3%)
Таблица 20
Распределение веществ в различных частях зерна
Части зерна
Эндосперм
Зародыш
Чехлик
Плодовые и семенные обо-
лочки
Количество
от общей мас-
сы зерна, %
82,0
11,5
1,0
5,5
Солержанне в зерне зубовидной ку-
курузы, % от общего количества
белка
75,0
22,0
1,0
2,0
крах-
мала
98,0
1,5
0,5
Саха-
ров
26,5
72,0
жира
15,0
83,5
золы
17,0
80,0
1,0
2,0
40

и окиси кремния (0,5—5%). Общее количество углеводов в зерне до-
стигает 86%. Преобладающим углеводом является крахмал. Кукуруз
мый крахмал состоит из амилозы (21—30%) и амилопектина (70—
79%). Крахмал восковидной кукурузы состоит почти из одного'ами-
лопектина. В кукурузном крахмале содержится 0,5% связанного
жира.
Жира (масла) содержится в зерне кукурузы от 3,5 до 6,5%; со-
средоточивается он в основном в зародыше (85%). Масло состоит
главным образом из глицеридов жирных кислот (в %): олеиновой —
30—49, линолевой — 40—65, пальмитиновой — 8—il;l, стеариновой —
3,5, арахиновой — 0,4, лигпоцериповой — 0,2.
Таблица 21
Содержание крахмала и белка в различных видах кукурузы
Вид кукурузы
Зубовидная
Кремнистая
Крахмалистая
Сахарная
Восковидная
Содержание, % на СВ
белка
(Nx6,25)
9,5-13,8
11,3—13,7
8,3—13,4
11,2-16,2
11,2—16,1
9,9-15,2
крахмала
53,2—69,0
56,2-64,7
56,4-71,3
52,0—64,2
20,9-37,2
57,0-69,1
Количество амилоаы в
крахмале, % к абсолютно
сухому крахмалу
19,1-22,6
18,1—23,3
17,7—22,4
19,1—24,3
20,0-24,6
0
20,6
20,5
19,6
21,3
21,3
0
Требования, предъявляемые к кукурузе как к сырью
Основными требованиями, предъявляемыми к кукурузе как
к сырью, являются высокая крахмалистость (не менее 70%), содер-
жание жира не менее 4,5%, всхожесть зерна -не менее 55%, массн
1000 зерен не менее 210—220 г, плотность кукурузы не менее
700 кг/м3, влажность не более 15%, влажность зерна, подвергнутого
искусственной сушке, не менее 12%, содержание сорной примеси не
более 3%, зерновой примеси — не более 7%. Зараженность амбар-
ными вредителями не допускается.
В зависимости от цвета и формы зерна кукурузу делят на типы
(табл. 22).
Для промышленной переработки кукурузу поставляют в почат-
ках и в зернах.
Для крахмало-паточной промышленности преимущественно ис-
пользуется кукуруза следующих типов: зубовидная желтая и белая,
кремнистая желтая и белая, полузубовидная желтая и белая, воско-
видная.
Болезни кукурузного зерна
Кукуруза поражается более 40 разными паразитарными болез-
нями, из них 30 вызывают фитопатогенные грибы.
Фузариоз зерна. Это заболевание вызывается грибами рода
Fusarium, Поражаются отдельные зерна или грутлы зерен в разных
41

с*
cd
Н
ш
ft?
ю
cd
Н
о
IS
X
а,
л
а
3§
я-е
а«3
>»
К
>,
М
2
>>
о.
>>
и
>>
*
cd
ж
В
(-
о
я
о.
си
5
о.
cd
X
Z
со
>►,
&
>,
ы
а
я
Н
• ►jS I
сх 2
с g-к
су
cd
ж
к 3 сх*1
я
СУ Я
cd
8
я
cd
с
«Оч
*2S$&
О иОЭ~ м
ю
СМ
I
Он
S
со
я
сх
VO
я
и,
я
я
СХ СХ
су П
я
VO -
<0Э
Н
я .
^Я
03
Н
ю
см
•
Я
аз
о"
ю
cd
я
•я
су
Ч
я
\о
■ Я V
™ S
* э
sl
о ^х
° су
- «
»я
ч ч
3 су
н °
я Д
я **
s «
Я
Я ж
5: s
о
я
си
Ч
я
3 сх
я w
О)
я »я
5 о
« * я
° СХо
" о
СО
cd
«
о.я
о о
я
Ж
3
a
X
5 л
Я <V
о
я
я
<у
ю
I-
о
ж £ °
я и я
си Я
(хо £
С cj Ч
CD
СУ
Ч
cd
с
* 5
о ч
CJ 0Q
cd
о,
о
*е
ч .
су ,5-
ХО g
►S о
Д сх
cd
п
R
cd
Я
я „
су Я
Я
Я Я
П cd
^ ° °
go
я
О) Я
Э
х
»Я cd Я
3 S %
S Э ю
^ ^> cd
Л X t(
Я СХ ю
cd i>
&*«£
cxgvo
« ш >»*
2 «я сх сх
Д ч о «
ч
ср
(1)
о м
я о
~ cd
*-> *^
vo й^я
* « о
s *, я
« Я я
OJ Ssfi О)
ч э ч
Cd g^ CQ
с X Л
сх ^
.ч СР W
a s
с59Ж-ю
VO £ «
- cq cd
В S 5
J-J- о ^
n-3 cx ex
I I M
gO R
S «d я
S u я
^ D J
« ч cx
£ я {Г
cd c К
К R
cd cd
я я
сх о
cd
Я
к
cd
«
О
О
СХ
cd
СУ О)
Э н
V Я
°я
ю S В
S
Я
н
о
cd
5*
I I
О О
3 «з
<Т) СУ
^g
5 сх
cd c
к вГ
cd cd
я я
? я
СО U
я о
сх
«
cd
eq
О
о
я
«
cd a
я н
су Я
« Я
V
су >»
a *
>, я
х н
СУ g
cq ^
• R
О к
Г* Я
я я
сТ) су
СХ
н
н я
о eq
cd
cd
я
cd
S
сх
су
Б
Ьб
R
cd
Я
су
СХ
к
cd
я к
•=* cd
Я н
cq cj
>» b Я
ЛСХ^
Ж cd S
s £
R &^
cj « cd
03 5 ж
су
О
H
ч
СУ
к
cd'
Я
Я
>* cd
СО н
R
cd
ч
а>
VO
(К
cd
я
я
cq
О
ХО
>>
со
ч
су
К
cd
и
о
Я
Я
СУ
сх
cd
Ч
СУ
\о
R
cd
f-
о
я
я
СУ
сх

e|5S
. * CO сз
Х <*> ;Z СО
К
Ж CD ^
О
СО
о>
Ж
СО
Н tt °
В °
о и
сх
с
CD
я <d
ча
о
н
Ж
Си,
VO Си,
>» Ж
ч
К
СО
Ж
н
CJ
О)
S
К
со
ч
CQ
н
СМ
О
'Ж
ж
*
со с1*
о *
^х
в
Ж ^Т
К
ж в
СиО
ж ж
СМ
=я
Ж л.
а
ж
о
Си"*
с о
<и со
д*
ж
Ж 3*
ХО СУ
я
CQ
о
к
и
о
03
Ж
со
«
ех
ев
*3
О
Ж ~
о
ей К
Си со
<£ X
О
И 0»Ж
о о о
а> со »я
Ч X О
. о
э
X
о си
^ щ GJ
»Ж ** й CQ
Д О) Ж w
£ cuS
« а> а>
2 с си
Ч ьй
со л Ж»Ж
С 5
си м
ч
CD
о
ж
Ч sj
со
<Dbjc 5 S
»3§3S
со о \о
« «о л ж
I—<• О >, к Ч
Д а. m о Ж
PQ
о
о; »ж
сп О
ж
ж
S
'Ж
Я «в
ж я
Эй
§со
Си
и
О <1>
Си, Ж
CD У
ж
ж
>.
S
»ж~
я*
* «
Ж т
Й л
О с.
2 «
си я
Я£
о
со
Си
О)
о
0} о
о
ж
со
я
Си
CD
с
и
о
ж
СП
со
СТ) о
К
со
К Ж
СО Г<
ж ж
£8
^5
X я
К
со
ж
ж
о
>.
о ч
>J CD
CD
ХО
о
СО
СО
с
ч
CD
ОС
о
ж
СО
и*
2
СО
в
о
к
со
ж
ж
m
о
ЬЙ
о
о
CQ
43

местах початка. Сопровождается фузариоз появлением очагов мице-
лия от бледно-розового до вишневого цвета. Пораженные зерна раст-
рескиваются. При слабом поражении болезнь проявляется на зерне
только в виде розовой окраски, мицелий в таком случае может от-
сутствовать. Поврежденные фузариозом зерна представляют собой
благоприятную среду для развития плесневых грибов. В результате
жизнедеятельности грибов группы Фузариум в зерне происходит раз-
рушение крахмала и белков. Гриб не содержит токсические веще-
ства и скармливание зараженного фузармозом зерна животным ие
причиняет им вреда.
Диплодиоз (сухая гниль). Возбудитель этой болезни относится
к наиболее распространенным грибам рода Fusarium. Заболевание
распространяется с семенами, почвой и ветром. Болезнь характерна
тем, что она вызывает трухлявость початков. Заболевание начинает-
ся в нижней части початка и распространяется постепенно вверх.
У основания зерен появляются сплетения грибницы белого или се-
роватого цвета, которые проникают затем в зерна. Больные зерна
становятся матовыми, приобретают темный цвет. Початки легко раз-
ламываются. Заражение диплодиозом может переходить с больных
початков па здоровые при храпении на складах початков с повышен-
ной влажностью.
Красная гниль. Возбудитель болезни — гриб Gibberella Saubinetii
Sace. Начинается заболевание в верхней части початка и постепенно
распространяется к низу. В отличие от фузарноза, развевающегося
отдельными пятнами, красная гниль поражает початок сплошь. Зер-
новки окрашиваются в вишнево-красный цвет, появляется белый или
ярко-розовый налет грибницы. Внутри зерновок образуются пустоты,
заполняющиеся мицелием гриба. При сильном поражении разрушает-
ся стержень початка.
Бель початков. Возбудитель этой болезни неизвестен. Она раз-
вивается па отдельных участках початков. Оболочки больных зерен
лопаются, обнаженный эндосперм растрескивается, иногда покры-
вается бородавчатыми в-щутиями. На пораженных зернах развивает-
ся фузариоз, а затем плесневые грибы.
Болезни зерна кукурузы на складах. В хранилищах зерно пора-
жается грибом Hormodendrium со стелющимися темно-окрашенными
гифами. Этот гриб заражает или только края трещин семенной обо-
лочки зерна, или весь эндосперм и превращает его в черную массу.
Кроме этого гриба на хранящихся початках и зернах кукурузы па-
разитируют многие другие виды грибов, чаще всего грибы родов
Penicillium, Aspergillus и др.
Хранение кукурузы
Кукурузу хранят в початках и зернах. Початки размещают в за-
висимости от влажности зерна раздельно: влажностью до 16%, вы-
ше 16 до 18%, выше 18 до 20% и выше 20%. При поступлении
кукурузы на хранение в зернах ее размещают по влажности зерна
раздельно: сухое ('влажность до 14%), средней влажности (14—
15,5%)-, влажное (15,6—17%) и сырое (выше 17%). По засоренности
кукурузу размещают раздельно: чистую —при наличии сорной лри-
меси до 1%; средней чистоты—от 1 до 3%, сорную — от 3 до 8%.
44

При хранении кукурузы наиболее важными факторами, влияю-
щими на ее стойкость, являются температура -и влажность. Эти фак-
торы определяются климатическими условиями, способами и режи-
мами хранения. Доброкачественную кукурузу можно закладывать иа
длительное хранение. Поврежденную кукурузу и кукурузу повышен-
ной влажности и сорности необходимо 'немедленно передавать на
очистку и переработку.
Хранение кукурузы в початках. Кукурузу в початках хранят при
естественном вентилировании насыпей в сапетках, представляющих
собой специализированные хранилища, легко 'продуваемые воздухом.
Сапетки сооружают из различных материалов (дерево, железобетон)
с решетчатыми стенами. Для стен используют проволочную сетку с
квадратными ячейками. Емкость сапеток различна (от 50 до 6000 т).
Сапетки оборудуют вытяжными вентиляционными трубами. Загрузка
и выгрузка початков механизирована.
В случае необходимости початки можно хранить краткое время
на асфальтированных площадках или площадках улучшенного типа
длиной 20—30 м, шириной 6—7 м. На выровненной поверхности де-
лают земляную подсыпку, которая должна иметь от центра к обоим
краям по ширине уклон 2,5—4°. Сверху подсыпки устраивают глино-
Площадка с кюдетми ллощадна с н/оветами
{HQHQdOMU) тлеуеоль ■ (нанада.чи) трапецсидапьно-
ного сечения го сеченая
III III II IIIIMIlllinlllllTTMl II И И i.'i ii ггмг.гтпттгтттттг
6
Рис. 6. Схема устройства буртовой площадки улучшенного типа
для временного хранения кукурузы в початках:
I, 77, /77 -г- горизонтальные вентиляционные каналы;
А, Б, В, Г — вытяжные трубы

битное покрытие толщиной 7—10 см, на которое укладывают настил
из плетней или щитов. Под этим настилом устраивают систему вен-
тиляционных канавок размером 30X20 см через каждые 1,5 м по
длине и ширине площадки. На поверхности плетней через каждые
5 м по длине и ширине площадки укладывают решетчатые вентиля-
ционные каналы, а через каждые 4—5 м по длине площадки в цент-
ре насыпи на пересечении канавок ставят вытяжные решетчатые тру-
бы. С боков площадку огораживают плетнями или щитами. Сверху
насыпи на початки .ставят легкий деревянный каркас высотой 30—
40 см, на который натягивают брезент (рис. 6).
Высота насыпи початков кукурузы в хранилищах зависит от
влажности зерна и времени года (табл. 23).
Таблица 23
Высота насыпи початков кукурузы (в м)
в зависимости от их влажности и времени года
Влажность куку-
рузы в початках,
%
До 16
17—18
19—20
21—25
Свыше 25
Холодное время
гола
3,0—3,5
3,0
2,5
2,0—2,5
1.5
Теплое времи
года
2,'5
2,0
2,0
1,5
1.0
Температуру насыпи при хранении измеряют через определенные
промежутки времени, она зависит от влажности зерна в початках и
длительности хранения (табл. 24).
Таблица 24
Температура насыпи початков (в °С)
Влажность зерна в початках,
%
До 18
От 19 до 20
От 21 до 25
Свыше 25
На складах
осенью
7
5
3
—■
зимой
10
10
5
весной
5
3
2
—
Под навесами н на
площадках
осенью
8
7
3
2
знмой
15
10
7
3
весной
7
5
3
1
При повышении температуры в насыпи початков, обнаружении
очагов самовозгорания, необходимо принять меры по снижению тем-
пературы (принудительная вентиляция, переборка и перелопачивание
початков).
46

Хранение кукурузы в зернах. Кукурузу в зернах хранят на скла-
дах разных конструкций, а также в силосах (башнях, танках) и
механизированных элеваторах. Погрузка и выгрузка зерна должны
быть полностью механизированы.
В силосах можно хранить зерно кукурузы влажностью не более
14—15%. В процессе хранения ведется наблюдение за состоянием
зерна. Температуру зерновой массы измеряют не реже одного раза
в 15 дней. В случае обнаружения признаков самосогревания (тем-
пература зерновой массы 25—27° С и выше) зерно охлаждают на
транспортерах, вентилируя холодным воздухом.
Определение зараженности зерна вредителями производится пе-
риодически в зависимости от его температуры: при температуре 10° С
и выше один раз в 10 дней, ниже 10° С — один раз в 15 дней, при
0° С и ниже — один раз в месяц. Зараженность зерна определяют
только в верхнем слое насыпи силоса.
При хранении сухого (влажность до 14%) и средней влажности
(14—15,5%) зерна влажность определяют один раз в месяц, а также
после каждого перемещения, вентилирования и подработки.
О качестве хранящегося зерна можно судить по его свежести,
запаху н цвету. Эти показатели определяют в каждом образце,
отобранном для определения влажности, зараженности и загрязнен-
ности.
Т а б л и ц а 25
Сроки (в сут) безопасного хранения зерна кукурузы
(по М. Г- Голику)
Влажность зерно,
%
25
23
20
18
16
Температура, °С
25
2
3
4
14
40
20
3
5
б
22
50
15
4
б
8
30
50
10
7
9
11
37
70
5
10
12
14
45
80
0
13
17
22
60
90
_5
15
22
30
75
100
.Нормы естественной убыли кукурузного1 зерна при хранении
(табл. Ml) утверждены приказом Госкомитета Совета Министров
СССР по хлебопродуктам № 255 от 23 шоцн 1960 г. и распростране-
ны по Минпищепрюму СССР письмом Госснаба СССР № НМ-41-47
от 20 января 19(7ll г.
Указанные нормы естественной убыли применяются ка,к «опт-
рольные и предельные только в тех случаях, когда при инвентариза-
ции хранившегося зерна 'будет установлено уменьшение маосы, не
вызываемое изменением .качества.
Пр,и хранении зерна более 1 года за каждый последующий год
хранения норма естественной убыли массы допускается в размере
0,04% с пересчетом, исходя из фактического числа месяцев хранения.
При хранении зерна до 3 мес. нормы естественной убыли мас-
сы рассчитывают, исходя из фактического количества для хранения,
47

а при хранении до 6 мес. и до 1 года — из расчета фактического
числа месяцев хранения.
Сроки профилактического ухода за кукурузой в початках
Таблица 26
ё *^
• Т4 *^
СТЬ,
Влажно
25
23
21
19
17
15
25
2
5
14
30
49
72
20
10
15
25
41
64
94
Температура иасыпи, СС
15 10 5 0
Предельные сроки хранения, сут
16
25
37
58
92
120
24
33
48
79
117
38
47
63
116
52
60
120
Свыше
Свыше 12С
-5
Свыше' 120
Свыше )120
120
Естественная убыль массы хлебопродуктов, кроме отрубей и про-
чих отходов, при железнодорожных и водных 'перевозках не должна
превышать следующие предельно-контрольные нормы: для грузов,
перевозимых на расстояния до 1000 км — 0,10%, на расстояния от
1000 до 2000 км —0,15%, на расстояния свыше 2000 км —0,20%.
Естественная убыль массы хлебных грузов при автогужевых пе-
ревозках насыпью не должна превышать 0,09%, грузов в таре —
0,07%.
ПРОЧИЕ ПЕРСПЕКТИВНЫЕ ВИДЫ
КРАХМАЛСОДЕРЖАЩЕГО СЫРЬЯ
Сорго
Сорго — однолетнее растение семейства злаковых. Форма зерна
шаровидная, овальная, яйцевидная, несколько сплющенная, окраска
зерна разнообразная. Масса 1000 зерен колеблется от 10 до 74 г.
Эндосперм может быть частично или полностью стекловидным, муч-
нистым или восковидным. Эндосперм составляет 82%, зародыш —
10%, оболочки—8% от массы зерна. Крахмальные зерна имеют раз-
личную форму размером 16-—30 мк,м. Химический союгав coipro (в %
на СВ): азотистые вещества 12,65—16,5; крахмал 64,8—66,9; сахар
1,76—2,81; клетчатка 1,52—1,75; жир 4,30—5,09; зола 1,37—1,71; пен-
тозаны 3.
Пшеница
Пшеница относится к семейству злаковых. Форма зерна удли-
ненная, яйцевидная, овальная и бочонкообразная. Цвет зерна раз-
личный. Масса 1000 зерен от 15 до 80 г. Эндосперм бывает стекдо-
48

видным и мучтаистым. Химический состав зерна пшеницы (в %): во-
да 13,0—15,0; крахмал 58—70; азотистые вещества 11—28; жир 1.7—
2,3; клетчатка 2,7; минеральные вещества 1,7—1,9; мальтоза и про-
чие сахара 4,8—5,2; пантозаиы 7,1—7,9,
Состав отдельных частей зерна неодинаков. Эндосперм состоит в
основном из крахмала (77—8б7о). В зародыше сосредоточен белок
(26—40%), сахар (около 25%), жир (10—17%).
Рис
Рис — однолетнее растение семейства злаковых. Форма зерна от
округлой до вытянутой, тонкой. Окраска зерна различная. Консистен-
ция эндосперма может быть полностью или частично стекловидной,
мучнистой и стеаринообразной. Масса 1000 зерен от 15 до 43 г. Эндо-
сперм составляет 79—80%, алейроновый слои—-12—14%, плодовые
и семенные оболочки — б—7%, зародыш — 2,8—3,5% от массы об-
рушенного зерна. Химический состав 3eipna риса (в %): крахмал 70;
клетчатка 5,7—12,2; стентозаны 2—3; сахар 1,5—2,5; белок 6,5—11,
жир 1,6—2,7; зола 5,5—6,8.
Раздел III. ПРОИЗВОДСТВО КРАХМАЛА
И КРАХМАЛОПРОДУКТОВ
СЫРОЙ КАРТОФЕЛЬНЫЙ КРАХМАЛ
Технологическая схема
Технологическая схема производства сырого картофельного крах-
мала, разработанная ВНИИ крахмалопродуктоп, представлена на
рис. 7. 4
Схема основала на тонком измельчении картофельных клубней,
вымывании из измельченной массы (кашки) крахмала и очистке
крахмальных зерен от растворимых и нерастворимых веществ.
Измельченный картофель — кашка разбавляется водой или сла-
бой крахмальной суспензией со станции промывки мелкой мезги и
подается иа операцию выделения клеточного сока, осуществляемую
в специальных шиековых центрифугах.
Выделенный клеточный сок используется для производства кор-
мов, а сгущенная картофельная кашка разбавляется жидкой крах-
мальной суспензией со станции промывки мелкой мезги и направ-
ляется на станцию вымывания свободного крахмала. По согласова-
нию3 с вышестоящей организацией допускается работа без выделения
клеточного сока. В этом случае в кашку добавляют воду в количест-
ве 100—150% по массе или жидкую крахмальную суспензию со
станции промывки мелкой мезги.
49

Картофель Транспортирование
*" картофеля на за б ад'
б ода
-^Отделение примесей^
r^~"
-//змелдчение
\
Выделение меточного
сока
Клеточный сок\
I промывание нашки-
Обезвоживание палу- ^
кошки (И промывание)
I
Ш мельче ние пал у кашки
\
Ш промывание кашки —
"| i
IVпромывание кашки —
Транспортерно -моечная бода на
очистку и повторное использование
ВоЩапТнаГимйи,<а *apmoqwta
бода I
взвешивание картофрл.ч г
1 ,
Обезвоживание ы„„„
мезги J —*~пезга
/ промывание
' мелкой мезги
К промывание
мелкой мезги '
выделение со
кабой воды
Первое рафини -
ровамие суспем- н
I зии
Второе рафини-^
робааие суспен-""
Отделение песка
Размыика крахмала'
\
****владу<
Сырой 'крахмал
•вода
Соковая
*6ода в
ловушки
•вода
шпи
Рис. 7. Схема производства сырого картофельного крахмала
Стадии технологического процесса
Подача картофеля на производство, отмывание его от грязн и
отделение примесей. В гидротранспортере, соломо- и камнеловушках
и мойке картофель должен быть полностью отмыт от грязи и осво-
божден от всех посторонних примесей.
Гидротраиспортер должен иметь прямоугольное сечение желооа
с закругленными углами. Ширина желоба должна быть не менее
200 мм, она зависит от мощности завода.
На гидротранспортер должна подаваться под напором транс-
портерио-моечная вода, очищенная от механических примесей. Рас-
ход воды составляет 6—7 м3 па 1 т картофеля. Скорость движения
водо-картофелыюй смеси не .менее 0,75 м/с.
Масса картофеля в 1 м3 смеси картофеля и воды в гидротранс-
портере составляет 270 кг.
Загрязненность картофеля после мойки допускается" не более
0,1%. В зависимости от загрязнения расход воды на мытье состав-
ляет 300—400% то массе картофеля. Длительность пребывания кар-
тофеля в мойке в среднем 12 мин, для картофеля, выращенного^на
черноземных почвах, 15 мии. Количество поврежденных клубней в
мойке не должно "превышать 5% по массе картофеля. Содержание
крахмала в моечной воде допускается ле более 0,005%.
Производительность мойки (в кг/мин) рассчитывают по следую-
щей формуле:
50

где Vn—полезный объем моечного пространства, м3;
Y — масса 1 м3 смеси воды н картофеля, кг;
t —^продолжительность пребывания картофеля в мойке, мин.
Измельчение картофеля. Эту операцию осуществляют на специ-
альных терочных машинах. Качество измельченного продукта — кар-
тофельной кашки — характеризуется коэффициентом измельчения.
В процессе измельчения должно быть вскрыто наибольшее количе-
ство клеток, так как при этом высвобождается больше крахмала.
Крахмал, оставшийся в неразорванных клетках, называют свя-
занным, а высвобожденный из клеток—свободным.
Коэффициент измельчения (в %) определяют по формуле
/Ci-100
2 = Кг + Кг '
где К\ и /Сг —соответственно количество свободного и связанного
крахмала в навеске, г.
Для обеспечения коэффициента измельчения картофеля па уров-
не 90—92% выступ зубьев пилок в барабане не должен превышать
1,5 мм при переработке свежего картофеля и 2 мм при переработке
мороженого картофеля. Не допускается наличие в кашке кусочков
пеизмельченного картофеля. Пилки должны иметь не менее 8 зубьев
па 1 см длины.
Картофель в терку следует подавать равномерно с помощью
шнека-питателя, отрегулированного на определенную производитель-
ность. При неравномерной подаче ухудшается степень истирания кар-
тофеля. Металлические прижимы должны быть плотно пригнаны к
пильчатой поверхности барабана. Содержание связанного крахмала
в мезге не должно превышать 45% к массе СВ.
На степень измельчения сильно влияет величина окружной ско-
рости терочного барабана. Так, при скорости 30—34 м/с коэффициент
измельчения составляет 85—87%, при 50 м/с — 90—93%.
При установке решеток под барабаном терки степень .измельче-
ния картофеля повышается. Обычно терки изготовляют из листового
железа с щелевидными отверстиями шириной 3 мм и длиной 20 мм
и живым сечением примерно 30%. Решетки монтируют на расстоя-
нии 2 мм от зубьев пилок. Кривизна решеток должна соответство-
вать кривизне барабана.
По данным работы крахмальных заводов в Польской Народной
Республике, для обеспечения хорошего истирания картофеля нагруз-
ка на 1 м2 поверхности терочного барабана должна находиться
в следующей зависимости от его окружной скорости:
Окружная скорость, м/с 50 40 35 30
Нагрузка, кг/м2 0,11 0,1 0,08 0,05
Отделение клеточного сока. Отделение клеточного сока из кашки
рекомендуется производить в шнековых центрифугах типа ОГШ-500
или ОГШ-800 (конструкции НИИхиммаш) или ЦКС-100 конструкции
ОКБ ВНИИ крах1малоо|родуктов. Эти ценприфуги имеют высокий
фактор разделения, что позволяет получить сгущенную кашку кон-
51

цент1раЦией до 40% при минимальном уносе крахмала клеточный* со-
ком 0,1%.
В клеточном соке картофеля содержится около 20% сухих ве-
ществ. Неразбавленный клеточный сок содержит 6—8% сухих ве-
ществ, однако выделить его в .неразбавленном виде трудно, так как
перекачивать неразбавленную кашку не представляется возможным.
Для облегчения перекачивания кашку обычно не более чем на 50%
к массе картофеля разбавляют водой нли жидкой крахмальной
суспензией со станции промывки мелкой мезгн. При этом на указан-
ных выше центрифугах можно выделить до 70% 'клеточного сока
концентрацией 3,5—5%.
Вторичное измельчение. Однократное измельчение картофеля не
всегда обеспечивает постоянный коэффициент измельчения в преде-
лах 90—92%. Кроме того, .при однократном измельчении картофеля
с высоким коэффициентом измельчения получается большое коли-
чество мелкой мезги, из которой значительно труднее, чем из круп-
ной, вымывается свободный крахмал. В связи с этим на картофеле-
крахмальных заводах проводят ^вторичное измельчение так называе-
мой полукашки, т. е. кашки, освобожденной от большей части сво-
бодного крахмала. В технологическую схему эта операция включена
после второй промывки кашки на ситовых аппаратах.
Для эффективной работы вторичного измельчения полукашка
должна быть максимально обезвожена и содержать не менее 10—
12% СВ. Обычно такое обезвоживание достигается на центробежно-
лопастных ситах типа ЦЛС.
На терках вторичного измельчения (перетирах) барабан должен
набираться пилками на высоту зубьев не более 1 мм. При хорошей
работе перетира разница в содержании связанного крахмала в полу-
кашке до и после перетира должна быть на уровне 3—5%.
Вымывание свободного крахмала из кашки. Согласно технологи-
ческой схеме вымывание свободного крахмала из кашки должно
осуществляться в четыре ступени на ситах барабанно-струйных (БСС)
и центробежно-лопастных (ЦЛС) в следующей последовательности:
кашка-*-1 ступень (БСС)->П ступень (ЦЛС) -»• пере тир -+> III сту-
пень (БСС) -> IV ступень (ЦЛС).
(На станции вымывания свободного крахмала стремятся выделить
максимальное количество его. Работа станции характеризуется ко-
эффициентом вымывания, который определяется как отношение ко-
личества вымытого свободного крахмала к свободному крахмалу»
поступившему с кашкой на вымывание. При хорошей работе станции
этот коэффициент должен быть равен 98—99%. На практике работу
станции обычно характеризуют содержанием свободного крахмала
в промытой мезге, выраженным в процентах к массе абсолютно су-
хих веществ мезги. При хорошей работе ситовой станции содержание
свободного крахмала в мезге не должно превышать 4%.
На I и III ступенях вымывания рекомендуются барабанио-струй-
ные сита, обеспечивающие высокую степень вымывания свободного
крахмала из кашки, а на II и IV — центробежно-лопастные сита,
позволяющие получить полукашку после II ступени или мезгу после
IV ступени с пониженной влажностью, что обеспечивает наибольшую
эффективность вторичного измельчения полукашки и снижает коли-
чество товарной мезги по меньшей мере в 1,5 раза.
В табл, 27 приведены основные технологические режимы рабо-
ты ситовой станции.
52

Таблица 27
Технологические режимы работы ситовой станции
Ступень вымывания
I
II
III
IV
Содержание СВ в
поступающем про-
дукте, %
12—15
6-7
4-6
4—6
Содержание СВ в на-
дрешеточном про-
дукте, %
6—8
10—12
6-8
10—12
Расход воды на оро-
шение, % к массе
картофеля
ЮО—120
140—160
Коэффициент вымы-
вания свободного
крахмала
0,80-0,85
0,60—0,70
0,80—0,85
0,60—0,70
Ситовая ткань
Шлидевая сетка с разме-
ром шлицев 0,25X5 мм
или штампованная сетка
с диаметром отверстий
0,6 мм или щелями
0,35x2,5 мм
Шлицевая и штампован-
ная сетки
Шлицевая сетка с разме-
рами шлицев 0,25x5 мм
или сеткой гладкого пле-
тения № 022—025
Шлицевая и штампован-
ная сетки
ВНИИ крахмалопродуктов проводит работы по замене центро-
бежных сит в картофелекрахмальном производстве дуговыми типа
РЗ-ПРД, как более легко обслуживаемыми и менее энергоемкими.
Вымывание -свободного крахмала из кашки на этих ситах осу-
ществляется последовательно в четыре ступени, после чего мезга
обезвоживается на центробежно-лопастных ситах и .мезгоирессе.
Таблица 28
Режим работы дуговых сит
Ступень вымывания
I
II
III
IV
V (ЦЛС)
Содержание сухнх
веществ в посту-
пающем продук-
те, %
13,0—15,0
8,0—9,0
6,0—8,0
3,5—4,5
4,5-6,0
Содержание сухнх
веществ в кален-
товом продукте,
%
15,0—17,0
10,0—12,0
7,0—9,0
4,5—6,0
10,0—12,0
Расход свежей
воды на вымыва-
ние, % к поступа-
ющему картофелю
140—150
53

-^-Крахмальная
t суспензия
К'ашкг
I П|р01МЫ-
»ва<ниг
II 'промы-
вание
•III «про-
мывание
Жидкая крахмальная
Жидкая
Чистая
вода
i
.IV про-
мывание
Обезво-
живание
мезги
крахмальная суспензия
суспензия после III промывания
Мезга
Ситовые аппараты должны быть оснащены капроновой сеткой
N° 25.
Содержание мезги в крахмальном молоке должно быть не более
8% по массе сухих веществ молока. Содержание свободного крах-
мала в мезге после ЦЛС не должно превышать 3—3,5% по массе
сухих веществ мезги.
Выделение соковой воды. На станции выделения клеточного сока
из каш'ки выделяется 60—70% раствор и мых .веществ, содержащихся
в клеточном соке картофеля. Остальные 30—40% растворимых ве-
ществ находятся в крахмальной суспензии, полученной -на ситовых
аппаратах вымывания свободного крахмала из кашки. Поэтому сле-
дующая технологическая операция предусматривает отделение этих
растворимых веществ от крахмала. Выделение соковой воды из крах-
мальной суспензии осуществляется па осадочных шнековых центри-
фугах типа ПЦО и ZW-2.
Концентрация поступающей на осадочные центрифуги суспензии
должна быть © пределах 3—4%, сгущенной — 35—40%. Содержание
крахмала в соковой воде не должно превышать 0,03%. Нагрузка на
осадочные центрифуги марки ПЦО-15 .не долж.на быть выше 15 м3/ч.,
на осадочные центрифуги ПЦО —30 и ZW-2 — 30 м3/ч.
Рафинирование крахмальной суспензии. Рафинирование крахмаль-
ных суспензий и промывка мелкой мезгн являются одной из важных
технологических операций, влияющих как на выход, так и на каче-
ство вырабатываемого крахмала. Обычно в крахмальной суспензии,
направляемой на станцию рафинирования, содержится 4—8% мелкой
мезги по массе абсолютно сухих веществ суспензии.
На станции рафинирования должно быть удалено 90—95% мел-
кой мезги и остаточное содержание ее в крахмальной суспензии не
должно превышать 0,5% по массе сухих веществ. Для рафинирова-
ния суспензий рекомендуются барабашо-струйные сита типа БСС,
СЦ или ПАР-200. На старых заводах эту операцию осуществляют
на сотрясательных ситах.
Центробежные" сита ПАР-200 специально предназначены для
рафинирования суспензий. В их конструкции предусмотрена подача
суспензии через оросители, что снижает расход воды на промывку
мезги и .повышает производительность сита.
Центробежные сита типа СЦ имеют сдвоенный барабан, что по-
зволяет осуществлять на них как выделение мелкой мезги, так >и
первую промывку. При установке этих сит в две ступени на них по-
54

мимо рафинирования крахмальной суспензии можно вести и ее про-
мывку.
Согласно технологической схеме, рафинирование крахмальных
суспензий должно осуществляться в две ступени.
На первой ступени используют металлическую проволочную или
капроновую сетку прямого плетения № 018 или 022.
Второе рафинирование ведут через шелковую или капроновую
ткань № 55—67. В табл. 29 приведена характеристика шелковых тка-
ней, рекомендуемых для рафинирования крахмальных суспензий.
Таблиц а 29
Характеристика шелковых тканей
для рафинирования крахмальных суспензий
Номер
тканн
38
43
46
55
61
67
73
76
Число нитей
на 100 мм
основы*
380/190
430/215
460/230
550/275
610/305
670/335
730/365
760/380
утка
380
430
460
550
610
670
730
760
Число отнер-
стий на 1 см1
1444
1849
2116
3025
3721
4489
5329
5776
Размер о шер-
сти И, мкм
160
140
125
ПО
100
90
80
71
Живое сече-
ние, %
34,0
34,3
36,3
38,3
36,0
35,7
35,0
34,6
* В числителе дан показатель ажурного (двойного) переплете-
ния, в знаменателе — полотняного.
В последние годы промышленность выпускает капроновые сита
взамен шелковых. Нумерация их такая же, что и шелковых, однако
капроновые сита имеют более тонкую гладкую лить и размер отвер-
стий в них по 'сравнению ,с шелковыми несколько больше. Поэтому
капроновые <сита следует брать на 2—3 номера выше, чем шелковые.
Содержание мезги в крахмальной суспсипии после первого ра-
финирования не долмшо превышать 1—'1,5% по массе сухих веществ
суспензии, после второго — не более 0,5%.
Концентрация суогюнзии, поступающей па первое рафинирование,
должна быть 12—14%, на второе—10—12%. Подачу воды па ра-
финировальные сита нужно регулировать так, чтобы концентрация
рафинированной суспензии была в пределах 7—9%. Обычно расход
воды на рафинировалыные сита составляет около 200% к массе пе-
рерабатываемого картофеля.
Барабаны рафинировалышх сит не реже одного раза в смену
следует заменять чистыми и сухими. Снятые сита промывают водой
или слабым 0,1— 0,2%-ным раствором соды, после чего тщательно
промывают водой и высушивают.
55

Мелкая мезга, выделенная на рафинировальных ситах, перед вы-
водом из производства, должна быть тщательно отмыта от свобод-
ного крахмала. Эта операция проводится в две ступени на сдвоен-
ных барабанно-'Струйных ситах типа СЦ .-или на сотрясательных си-
тах. Остаточное содержание свободного крахмала в промытой мел-
кой мезге не должно превышать 5—6% по массе сухих веществ **.
Рафинирование крахмаленого молока на дуговых ситах РЗ-ПРД
проводится последовательно в две ступени.
На станции рафинирования рекомендуется применять капроновые
сетки прямого плетения № 55 для первого рафинирования и № 64 —
для второго рафинирования крахмального молока.
Концентрация крахмальной суспензии, поступающей на первое
рафинирование, 13—15%, на второе — 10—12%.
Крахмальное молоко после первой ступени рафинирования дол-
жно содержать не более 1 % мезги по массе абс. сухих веществ, после
второй ступени рафинирования — не более 0,5%.
Расход воды на разбавление 50—60% по- массе перерабатывае-
мого картофеля.
Промывание мелкой мезги осуществляется с использованием
принципа противотока в три ступени на луговых ситах РЗ-ПРД,
оснащенных капроновыми сетками № 43—46. Содержание сухих ве«
ществ в поступающей на дуговое сито мезге должно быть не более
5%. Расход воды на промывание мелкой мезги составляет 30—
40% по массе перерабатываемого картофеля. Содержащие свободно-
го -крахмала в промытой мелкой мезге не должно превышать 5%
по ,маосе абс. сухих «веществ -мелкой мезги.
Рафинированная крахмальная суспензия помимо небольшого ко-
личества мелкой мезги (0,5% по массе СВ) содержит примесь песка.
Его нужно удалять с помощью Песковых гидроциклопов марки
ГП-100. Песковые гидроциклоны хорошо выделяют песок при сле-
дующих режимах:* давление на подаче исходной суспензии 100—
150 кПа, давление на подане воды 50—100 кПа, концентрация ис-
ходной суспензии 8—10%, концентрация очищенной суспензии 7%,
Перед началом работы песковый гидроциклон следует полностью
заполнить водой, во всех его рабочих камерах не должно быть воз-
душных мешков, наличие которых может привести к нарушению ре-
жима работы гидроциклопа.
При нормальной работе-песковые гидроциклоны выделяют до 90%
песка, содержащегося в рафинированной крахмальной суспензии. Унос
крахмала с песком составляет примерно 3 кг на 1 кг песка. В сус-
пензии остаются только следы песка.
Размывка крахмальной суспензии. Рафинированная крахмальная
суспензия .имеет доброкачественность 97—98%, т. е. в сухом веществе
ее содержится 2—3% -немрахмала, главным образом растворимых ве-
ществ и тонких волокон мезги. При размывке из суспензии должны
быть удалены почти полностью и мезга, и растворимые вещества.
Доброкачественность крахмала после размывки должна быть 99,4—
99,6%. Размывку крахмальных суспензий осуществляют на гидроци-
клонах, пурификаторах, отстойно-промывных центрифугах и в от-
дельных случаях —на желобах и в размывных чанах. Наиболее со-
вершенным оборудованием для размывки крахмальных суспензий,
применяемым как в СССР, так и за рубежом, являются гидроцикло-
ны. На заводах СССР применяют для этой цели станции гидроцикло-
56

нов марки СГ Станции скомплектованы из трех мультициклонов
(камер с вмонтированными в них элементами гидроциклонов), соеди-
ненных последовательно в основной цепи, и бокового сдвоенного
мультициклона для осветления жидких сходов с первой и второй
ступеней основной цепи,
Мультициклоны смонтированы на стойках, к фланцам которых
подсоединены трубопроводы для подачи и отвода суспензий. Станции
снабжены фильтрами для исходного продукта и воды.
Опыт эксплуатации станций гндроциклонов показал, что боко-
вой мультициклон не обеспечивает нормативные потери крахмала с
промывными водами. Поэтому па некоторых заводах боковой муль-
тициклон отключают от станции, а осветление жидких сходов ведут
па осадительных центрифугах. При размывке крахмальных суспен-
зий па гидроциклонах должен соблюдаться соответствующий техно-
логический режим (табл. 30).
Таблица 30
Технологический режим работы гидроциклонов
Номер
ступени
Основная
цепь
I
II
III
Боковая
цепь
I
II
Концентрация посту-
пающей суспензии,
6—8
6—8
6—8
1—1,5
0,2—0,3
Концентрация сгу-
щенного продукта,
36-38
36-38
36—38
5—6
До 1
Давление в рабочих
камерах мультицик-
лонов, МПА
0,35—0,4
0,35—0,4
0,35—0,4
0,6-0,7
0,35-0,4
п
***
ев я» о^
До 0,1
Концентрация освет-
ленного схода, %
1,5-2
0,5—1
0,2-0,3
Содержание крахма-
ла в промывной во-
ле, %
Не более
0,06
Размывка крахмала на отстойно-промывных центрифугах осу-
ществляется последовательно в две ступени. Концентрация суспен-
зии, поступающей в центрифугу, должна быть в пределах 5—8%.
Содержание крахмала в промывной воде с обеих стадий центрифу-
гирования 0,il6%. По данным ВНИИкрахмэл-опродуктов размытый
по этому режиму на отстойно-промывных центрифугах крахмал пол-
ностью отмывается от остатков растворимых веществ и содержит
менее 0,1% мелкой мезги.
Крахмал из промывных вод выделяется на осадительных цент-
рифугах и возвращается «а станцию рафинирования крахмальной
суспензии. При размывке крахмала на отстойно-промывных центри-
57

фугах необходимо поддерживать их питание продуктом строго опре-
деленной концентрации в нужном объеме.
Промывные воды от размывки на любом виде оборудования вы-
водятся в ловушки крахмала. Обычно это кирлично-цементные под-
земные резервуары глубиной 1,5—2 м. Емкость ловушек должна со-
ставлять 3—4 м3 па 1 т перерабатываемого картофеля. Располагать
их следует ниже патрубков, выводящих соковые и промывные воды.
Внутри ловушки разделяются па несколько отсеков. Соковые воды
поступают сначала в первый отсек, а когда он заполнится, начинают
переливаться во второй, затем — в третий и т. д. Окна, через кото-
рые переливаются соковые и 'промывные воды из отсека в отсек, дол-
жны быть расположены в противоположных углах (по диагонали)
и иметь ширину 300 мм и высоту 200 мм. Такое расположение по-
зволяет уловить почти все зерна крахмала, унесенные [Промывными
и соковыми водами.
При накоплении в ловушках крахмала приостанавливают пере-
работку картофеля, спускают из них часть воды, осевший крахмал
разбавляют чистой водой, тщательно перемешивают и при концент-
рации суспензии около 10% перекачивают ее на станцию рафини-
рования.
Дальнейшая переработка ловушочиого крахмала проводится так
же, как и при переработке картофеля, т. е. суспензия очищается
от мезги па рафипировальных ситах, проходит носковые гидроцикла-
пы и станцию размывки. Из ловушек, как правило, получают крах-
мал II сорта.
Нормы выходов и потерь в производстве сырого картофельного
крахмала. Выход крахмала май иен т от содержания его в перераба-
тываемом картофеле и от величины потерь -с побочными .продуктами
и сточными водами. Сели крахмалистость картофеля обозначить /Ск,
а потери крахмала (н % к массе картофеля) по станциям /vi, /С2,
Л'з и т. д., то выход 'Крахмала /(» определится как разность:
К, /Ск —(/Ci -Ь/С2-т-/Ся+ +/СЯ),
где /Сj —потери с трапепортерпо-моечпьши водами. При нормаль-
ной работе л а иода они не превышают 0,05%;
К2 —потери с мезгой. Они разделяются на потери связанного
и свободного крахмала;
/<з—потери .крахмала со -сточными водами.
При хорошей работе терок содержание связанного крахмала в
мезге составляет около 40% к массе сухих веществ ее, при удовлет-
ворительной — 45—50%, при плохой — более 50%. Потери свободного
крахмала с мезгой составляют 3—4% к массе сухих веществ мезги.
Таким образом, общие потери с мезгой /С2 равны сумме потерь свя-
занного и свободного крахмала и составляют 43—55% к массе абс.
сухой мезги, что соответствует 1,7—2,2% к массе .картофеля.
Общие потери крахмала со сточными водами Кг равны 0,01 —
0,015% к массе воды, или 0,2—0,3% к массе картофеля. Помимо это-
го при переработке ловушечного крахмала имеют место потери его
с так называемым шламовым крахмалом, которые ориентировочно
составляют 0,1—0,2% к массе картофеля.
При хорошей работе завода потери -крахмала в производстве
не должны превышать 1,9%, в том числе: с мезгой — 1,7%, со сточ-
ными водами — 0,1 % и со шламом — 0,1 %.
58

В картофелекрахмальном производстве выход крахмала харак-
теризуется коэффициентом извлечения, (выраженным в процентах,
т. е. отношением выработанного крахмала к введенному, умножен-
ным на 100.
Пользуясь приведенными выше величинами потерь при крахма-
листости картофеля, например 16,5%, находим коэффициент извле-
чения крахмала.
(16,5-1,9)100 RR
— = 88,5% .
16,5
Складирование и транспортирование сырого крахмам
Сырой картофельный крахмал с содержанием влаги около 50%
плохо сохраняется, поэтому его рекомендуется как можно быстрее
перерабатывать .в готовую продукцию — сухой крахмал, патоку или
другие крахмалопродукты.
Обычно сырой крахмал храпят в специальных наливных скла-
дах, куда его перекачивают плсосом и виде крахмальной суспензии
и затем подвергают отстаиванию. После отстаивания воду сливают
сифоном или перекачивают насосом и залипают новой порцией крах-
мальной суспензии. Эти операции повторяют До тех пор, пока ем-
кость полностью не заполнится крахмалом. Над крахмалом остав-
ляют небольшой слон воды, которую не реже 1 раза ib сутки обнов-
ляют, т. е. сливают и заменяют свежей. Допускается засыпка сырого
крахмала в склады, после чего крахмал должен быть тщательно
утрамбован и залнт водой, которую также следует периодически
обновлять.
Склады сырого крахмала бывают наземные или подземные, де-
ревянные или кирпичные (цементированные). Степы и полы складов
должны быть прочными и плотными, чтобы избежать потерь крах-
мала.
Объемная масса сырого утрамбованного крахмала 1,25 т/м3. На-
сыпная масса крахмала при свободной насыпке равна 0,9 т/м3, за-
мороженного— 0,7 т/м3. Сырой крахмал хороню сохраняется в зим-
нее время в замороженном состоянии. Обычно замораживают крах-
мал предварительно утрамбованными слоями высотой по 200—
300 !Mim. Когда склад будет заполнен замороженным юракмалом, сле-
дует залить крахмал небольшим слоем воды, заморозить ее н хра-
нить крахмал подо льдом.
Естественно, что этот метод хранения применим только для зим-
и«их условий, периодическое оттаивание крахмала не допускается.
Сырой картофельный крахмал транспортируется железнодорож-
ным, автомобильным, водным и другими видами транспорта.
При транспортировании по железной дороге на расстояние до
100 км сырой крахмал перевозится навалом. Прн этом пол н стены
вагонов на высоту груза должны быть выложены бумагой или меш-
ковиной. При железнодорожных перевозках на расстояние свыше
100 км крахмал должен быть затарен в мешки IV, V категорий. Нор-
ма загрузки двухосных вагонов 18 т, четырехосных — 50 т.
59

В автомашинах сырой картофельный крахмал перевозится- нава-
лом или в мешках IV, V категорий.
При перевозке водным транспортом на баржах 'сырой картофель-
ный крахмал грузится также навалом или в мешках IV, V катего-
рий. Полы и стены барж должны быть водонепроницаемыми, при
Та<
5 л и ц а 31
Коэффициенты для перевода массы сырого картофельного крахмала
влажностью 46—55% на массу крахмала 50%-ной влажности
и
£3^
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
Доли процента влажности
0,0
1,080
1,060
1,040
1,020
1,000
0,980
0,960
0,940
0,920
0,900
0,1
1,078
1,058
1,038
1,018
0,998
0,978
0,958
0,938
0,918
0,898
0,2
1,076
1,056
1,036
1,016
0,996
0,976
0,956
0,936
0,916
0,896
0,3
1,074
1,054
1,034
1,014
0,994
0,974
0,954
0,934
0,914
0,894
0,4
1,072
1,052
1,032
1,012
0,992
0,972
0,952
0,932
0,912
0,892
0,5
1,070
1,050
1,030
1,010
0,990
0,970
0,950
0,930
0,910
0,890
0,6
1,068
1,048
1,028
1,008
0,988
0,968
0,948
0,928
0,908
0,888
0,7
1,066
1,046
1,026
1,006
0,986
0,966
0,946
0,926
0,906
0,886
0,8-
1,064
1,044
1,024
1,004
0,9
1,062
1,042
1,022
1,002
0,984 0,982
0,964
0,944
0,924
0,904
0,884
1,962
0,942
0,922
0,902
0,882
1
погрузке крахмала навалом они должны быть выложены бумагой
или мешковиной -на высоту груза.
Гужевым транспортом сырой картофельный крахмал перевозится
только в мешках.
В используемых для перевозки вагонах, автомашинах, баржах,
повозках не допускается присутствия посторонних запахов.
Продуктовый расчет
Данные продуктового расчета картофелекрахмального производ-
ства приведены в табл. 31. В расчете даны основные характеристика-
исходного сырья, полупродуктов производства и крахмала.
60

Таблица 32
Количество используемых на различных стадиях продуктов
(на 100 кг картофеля) и их качественные показатели
Продукты
и
О)
V
X
о
X
к
>»
и
t
XS?
ш
я «Г
*е
О) О
S3
Содержание крахма-
ла, %
общее
в том числе
свобод-
ного
связан-
ного
Содержание
растворимых
веществ, %
общих
свобод-
ных
Картофель
Картофельная кашка
после первого измель-
чения
Кашка перед центри-
фугированием клеточ-
ного сока
Клеточный сок
Кашка, поступающая
на 1 ступень вымыва-
ния
Крахмальная суспен-
зия после 1 ступени
вымывания
Полукашка после I
ступени вымывания
Полукашка па II сту-
пень вымывания
Крахмальная суспен-
зия после 11 ступени
вымывания
Полукашка после II
ступени вымывания
Полукашка после пс
ретира
Полукашка па III
ступень вымывания
Крахмальная суспен-
зия после 111 ступени
вымывания
Полукашка после III
ступени вымывания
Полукашка на IV сту-
пень вымывания
Крахмальная суспен-
зия после IV ступени
вымывания
Крупная мезга
100
101
131
68,75
220,8
185,57
113,62
151,5
101,0
50,5
50,5
101,0
156,0
56,25
112,5
77,9
34,6
24,0
23,76
18,32
3,28
10,0
7,00
8,00
6,00
3,00
12,0
12,0
6,00
1,0
8,0
4,00
0,45
12,0
17,0
16,83
12,97
0,1
7,67
—
5,17
3,86
—
6,36
6,98
3,49
0,90
4,00
2,00
0,20
5,28
,
14,81
11,41
0,1
6,74
— 6,04
3,35
2,51
2,67
2,31
3,64
1,82
0,80
0,80
0,40
0,1
0,48
17,0
2,02
1,56
0,93
1,82
1,35
4,05
3,34
1,67
0,10
3,2
1,60
0,1
4,8
4,0
3,96
3,21
3,18
0,22
*—
^_
—
—
—
—
—
—
—

Продолжение
Продукты
о
о
О)
S
К
X
о
£ н
0)0)
о I
Содержание крахма-
ла, %
общее
в том числе
свобод-
ного
связан-
ного
Содержанне
растворимых
веществ, %
общих
связан-
иых
Крахмальная суспен-
зия па сгущение
Соковая вода
Крахмальная суспен-
зия на рафинирование
Крахмальная суспен-
зия после рафиниро-
вания
Мелкая мезга
Крахмальная суспен-
зия на станцию раз-
мывки
Размытая крахмаль-
ная суспензия
Промывная вода
521,0
479,11
136,2
213,7
19,0
213,7
37,7
273,5
3,44
0,33
12,0
7,0
6
7,0
40,0
0,07
3,21
11,24
6,66
3,33
6,66
39,84
0,07
3,10
10,80
6,65
0,03
6,65
—
0,06
0,11
0,03
0,44
0,01
3,30
0,01
—
0,01
—
~^~~%
—
—
—
0,001
0,30
0,30
0,001
Баланс сухих веществ картофеля
в картофелекрахмальном производстве
Поступило сухих веществ с картофе-
лем
Получено сухих веществ
в крахмале
в клеточном соке
в крупной мезге
в мелкой мезге
% к массе
картофеля
24,00
15,08
2,22
4,15
1,14
% к массе СВ
100,00
62,83
9,25
17,29
4,75
Итого получено сухих веществ 22,59
Потерн сухих веществ со сточными 1,41
водами
94,12
5,88
62

% к массе
картофеля
17,00
15,02
0,02
1,36
0,14
% к массе
крахмала
100,00
88,35
0,12
8,00
0,82
Баланс крахмала
Поступило крахмала с картофелем
Получено крахмала в сыром крахмале
Потери крахмала
с клеточным соком
со связанным крахмалом мезги
со свободным крахмалом крупной
мезги
со свободным крахмалом мелкой 0,08 0,47
мезги
Итого 16,62 97,76
Неучтенные потери крахмала 0,38 2,24
СЫРОЙ КУКУРУЗНЫЙ КРАХМАЛ
Технологические схемы
Схема производства сырого кукурузного крахмала включает сле-
дующие основные операции:
замачивание зерна в растворе сернистой кислоты (или пиросуль-
фита натрия) с целью его размягчения (уменьшения прочности) и
удаления большей части растворимых веществ;
дробление замоченного зерна с целью разрушения спязи между
зародышем н остальной частью зерна;
выделение зародыша из раздробленного зерна;
тонкое измельчение кашки для высвобождения крахмальных зе-
рен, связанных с пекрахмалистой частью эндосперма и заключенных
в растительных клетках зерна;
отделение мезги от крахмлло-белковой фракции путем ситовапия;
разделение крахмало-белковой суспензии на крахмал и глютеп;
■сгущение глютепа и осветление глютомопой воды;
промывание крахмала с целью отделения от него растворимых
веществ.
В результате проведения этих операций из кукурузного зерна
получают: сырой кукурузный крахмал, служащий сырьем для про-
изводства сухого крахмала, патоки, глюкозы и других крахмалопро-
дуктов; зародыш, используемый для выработки кукурузного масла;
мезгу (крупную и мелкую), применяемую для производства сухих
кукурузных кормов или скармливания животным в сыром виде; глю-
тен, используемый вместе с мезгой для приготовления кормов, а так-
же являющийся сырьем для приготовления белковых паст и глюта-
миповой кислоты; экстракт (замочная вода), применяемый после его
сгущения в" производстве антибиотиков либо в качестве добавки в
корма.
Глютеновую воду, получаемую при сгущении глютепа, и фильт-
рат со станции промывания крахмала*и механического обезвожива-
ния мезги повторно попользуют в производстве на технологические
операции либо выводят из производства в виде сточных вод. В пер-
вом случае схема производства называется замкнутой, во втором —
63

незамкнутой (открытый процесс). При незамкнутом процессе на все
операции используют чистую воду, расход которой составляет 10—
15 м3 па 1 т сухой кукурузы, при замкнутом — чистую воду исполь-
зуют лишь на операции промывания крахмала.
Полузамкнутая схема занимает промежуточное положение меж-
ду открытой и замкнутой схемами. Она предусматривает использо-
вание лишь части глютеновой воды для замачивания зерна; на дру-
гие операции применяется частая вода, Незаммнутый 'Процесс про-
изводства в .настоящее время -на отечественных предприятиях не при-
меняется из-за большого потребления чистой воды (10—15 м3 на 1 т
абс, сухой кукурузы), высоких потерь сухих веществ зерна' (8—1!0%
к массе зерна) и значительного количества сточных вод.
Замкнутая схема. Эта схема производства сырого кукурузного
крахмала является наиболее прогрессивной. При работе по этой
схеме потери сухих веществ зерна не превышают 2,5%, расход све-
жей воды составляет 2,0—2,5 м3 на 1 т сухой кукурузы, отсутствуют
сбросовые воды. Выход продуктов из кукурузы составляет (в % к
СВ перерабатываемого зерна): крахмала 63,5—67 (в зависимости от
качества кукурузы и технической оснащенности предприятия); экс-
тракта 7,0—8,5; зародыша 6,5—7,0; сухих кормов 20—24.
Технологическая схема производства кукурузного крахмала по
замкнутому процессу показана на рис. 8.
Замачивание зерна производят в замочной батарее по принципу
противотока. Для замачивания используют раствор сернистой кисло-
ты, для промывания замоченного зерна — глютеновую воду. Глюте-
новая вода по окончании промывания зерна подается из чана па сер-
нистые башни для насыщения сернистым ангидридом.
Замоченное зерно в смеси с глютеновой водой (гидротранспор-
терной) поступает на станцию для отделения от пего тяжелых при-
месей и затем — иа сито для отцеживания воды. С сита зерню в со-
провождении крахмального молока из "системы отцеживания и про-
мывания зародыша поступает на первое дробление. Из полученной
кашки выделяют зародыш, который вместе с частью крахмального
молока направляют па контрольное зародышеотделение, а кашку —
на сито отцеживания от нее части крахмального молока и далее —
на второе дробление. Кашка после второго дробления в смеси с крах-
мальным молоком с сит отцеживания кашки после первого дробле-
ния и сит отцеживания зародыша поступает на второе отделение
зародыша, зародыш с которого направляется на контрольное отделе-
ние зародыша, а кашка — иа сито отделения первого крахмального
молока.
Зародыш с контрольного зародышеотделения направляют на оп-
та 'отцеживания и последующего двукратного промывания по прин-
ципу противотока, а кашка — па сита для отцеживания кашки перед
вторым дроблением. Для промывания зародыша используют глюте-
новую воду. Промытый зародыш обезвоживают па шнек-прессе и за-
тем высушивают.
Кашка с сита для отделения первого крахмального молока под-
вергается тонкому измельчению, а первое крахмальное молоко на-
правляют на рафинирование, либо на сепарирование. Измельченную
кашку в смеси с крахмальным молоком с первого промывания круп-
ной и мелкой мезги направляют на сито для отцеживания крупной
мезги. Отделенное на этом сите второе крахмальное молоко направ-
ляют на сита для отделения от него мелкой мезги, а крупную мезгу
64

00
и
X
ак. 3213

конденсат
пара 20,00
Влага
зерна20М
л
юа,
/29,47
Замачибание
Вода с зк стран- I
том 91,85 |
Испарение 4,00
74,/О
515,36
Мельнично- ситобое
отделение
Влага зародыша\
и мезги 27.67.
Щ00
W0
561,79
Сепараторное
отделение
Влага глю-
тена 21,66
т,<>7
650,66
Потери
5,85
F
дада ЩОд
Промыбание
крахмала
J l
Влага крахмала
65,5
Рис. 9. Распределение ©оды пр-и замкнутом процессе производства
кукурузного крахмала (на 100 г кукурузы)
Таблица 33
Распределение сухих веществ кукурузы по продуктам
(на 100 кг сухой кукурузы) при замкнутом процессе производства
Продукты
О)
&
X
X
Св
О,
о»
ч
8*
2g
§|
я >»
в т
о Я
о
ш Э
С! &
Потери,
кг
О)
К
о
о
а>
ч
s «
* ее
о и
Си
Он D
Н о
Ш н
§а
се
S
я
о се
О ч
Содержание
в товарном
продукте, кг
я
•ч
зих
се
о,
«
я
я
S
рах
X
«>
ш
Крахмал
Зародыш
Крупная мезга
Мелкая мезга
Глютен
Экстракт
Итого
Потери
Всего
69,5
6,5
5,4
2,6
8,5
7,5
65,50
,07
,05
,82
10,22
7,34
0,12
0,10
0,12
0,32
0,34
0,01
0,01
0,05
0,08
65,50
,95
95
,70
.90
7,00
98,4
10,0
11,0
38,0
20,0
0,5
64,45
0,69
0,76
1,31
1,98
0,04
1,05
6,26
6,19
1,39
7,92
6,96
100,0
100,0
1,0
—
0Г15
—ь
99,00
1,00
100,00
_
—
69,23
0,27
69,50
29,77
0,73
30,50

трижды промывают по принципу противотока глютеновой водой, на-
гретой до 50—55° С. Промытая крупная мезга обезвоживается на
шнек-прессе.
Второе крахмальное молоко после отделения от него части мел-
кой мезги смешивается с первым крахмальным молоком и подается
на рафинирование. Мелкую мезгу со станции рафинирования четы-
режды промывают глютеновой водой (55—60° С) по принципу про-
тивотока. Промытую мелкую мезгу обезвоживают и направляют на
приготовление кормов.
Рафинированное крахмальное молоко очищают от случайных
примесей размером свыше 0,6 мм и от песка и подают на станцию
отделения крахмала от глютена. Кратность ступеней разделения (се-
парирования) зависит от фактора разделения применяемых машин,
а также от качества разделяемой суспензии. При 'Использовании
центробежных сепараторов разделение крахмала и глютена произво-
дится в 3—5 ступеней, мультигидроциклонов — в 7—9 ступеней. Раз-
деление производится таким образом, что верх-ние сходы, содержа-
щие значительное количество белка, возвращаются на предыдущую
ступень разделения, а нижний >сход с первой ступени «поступает на
вторую и последующие ступени.
Крахмал промывают 2—3 раза в зависимости от его назначения.
Промывание производится по принципу противотока. Свежая вода
подается на последнее промывание и -на разведение крахмала перед
ним. Фильтрат и промывная вода с первого промывания возвраща-
ются па станцию разделения крахмала и глютена.
В табл. 33 приведено распределение сухих веществ кукурузы по
продуктам, в табл. 34 — распределение и характеристика продуктов
но станциям завода при замкнутом процессе производства.
На рис. 9 показано распределение воды при замкнутом процессе
производства кукурузного крахмала (на 100 кг сухих веществ куку-
рузы).
Таблица 34
Распределение продуктов по стадиям при замкнутом процессе
производства (на 100 кг сухой кукурузы)
Продукты
Кукуруза на замачивание
0,25%-ный раствор
сернистой кислоты на
замачивание
Экстракт жидкий
Замоченная кукуруза
Крахмальное молоко с I
промывания зародыша
на I дробление зерна
Глютеновая вода на I
дробление
ия,
Концентрац
% св
1,3
8,5
—
3,1
0,80
асса
Удельная Mi
или объем
0,65
1,01
1,03
0,8
1,01
1,00
«
Содержание
%
83,0
1,29
7,4
56,0
3,05
0,80
сухих '
<
Количество
веществ, кг
100,0
1,64
7,34
94,3
4,07
0,98
&&
н *
Количество
варвого про
та, кг
120,48
131,10
99,19
168,4
133,91
74,9
рного
Объем това]
продукта, л
185,36
129,8
96,3
210,5
132,58
74,53
67

Продолжение
Продукты
к
S
а
о,
н
S
2ш
яг7
£*
сса
л
ss
К V
Л (0
go
J3 О
ч
S s
СВ,
S
я
«
N
о.
0>
еГ
cS^
X
Я
сух
и 05
О Н
Э* о
S «У
§3
э* г -
О
S
о-
л ■*;
со
Ос
Кашка после I дробле-
ния
Продукт на I зародыше-
отделение
Кашка на I отцеживапне
Продукт на II зародышс-
отделение
Крахмальное молоко с
отцеживания зародыша
Кашка со II зародыше-
отделе и и я
Зародыш и крахмальное
молоко на отцеживапне
Первое крахмальное мо-
локо
Продукт на I промыва-
ние зародыша
Зародыш после III про-
мывания
Прессованный зародыш
Глютеновая вода на про-
мывание зародыша
Кашка па измельчение
Продукт на сита отцежи-
вания мезги
Второе крахмальное мо-
локо
Крупная мезга с III про-
мывания
Отпрессованная крупная
мезга
Глютеновая вода на про-
мывание крупной мезги
Продукт на I промыва-
ние мелкой мезги
Мелкая мезга с IV про-
мывания
Отпрессованная мелкая
мезга
Крахмальное молоко из
системы промывания мел-
кой мезги
Глютеновая вода на про-
мывание мелкой мезги
14,0
1,0
18,0
11,1
6,0
1,2
1,15
1,02
1,05
1,05
1,02
1,0
1,07
1,0
0,5
0,4
1,0
1,02
1,02
1,04
0,85
0,75
1,0
1,01
1,01
0,56
1,02
1,0
14,15
18,00
6,98
25,0
40,0
0,8
31,0
11,81
11,19
16,0
40,0
0,8
7,14
5,5
34,0
6,8
0,8
99,35
172,6
27,09
11,40
6,97
6,97
1,36
62,0
86,53
71,37
5,87
5,87
1,48
22,58
3,8
3,8
12,26
0,72
377,2
1084,45
488,0
1024,08
1228,3
350,96
1269,57
150,5
163,3
27,89
17,48
170,0
200,46
732,19
637,46
36,69
14,68
185,0
316,22
69,09
11,18
211,54
90,0
314,17
943,0
478,43
943,00
1169,76
344,07
140,65
163,26
55,78
43,57
170,0
196,52
717,83
612,94
43,16
19,57
185,0
313,08
68,40
19,92
197,58
90,0
68

Продолжение
Продукты
Крахмальное молоко иа
рафинирование
Рафинированное крах-
мальное молоко
Крахмальное молоко, по-
ступающее на сепариро-
вание
Крахмальное молоко, по-
ступающее на вакуум-
фильтры
Осветленная глютеноваи
пода
Сгущенный глютеи
Свежая вода на промы-
вание крахмала
Промытый сырой крах-
мал
Фильтрат и промывная
вода с I промывания
крахмала
Сернистая кислота копц.
0,4—0,5% S02 иа верстат
Концентрация,
% св
12,0
12,0
13,0
28,1
0,80
Улельная масса
или объем
1,05
1,05
1,05
1,12
1,00
1,0
1,0
1,0
Содержание СВ,
%
12,00
12,00
13,0
27,83
0,80
8,0
50,0
0,22
0,45
Количество сухих
веществ, кг
98,79
83,79
100,64
66,79
5,56
9,90
65,5
0,45
0,32
Количество то-
варного продук-
та, кг
796,00
698,84
774,20
240,03
693,29
123,8
176,03
131,0
225,4
70,32
Объем товарного
продукта, л
758,П
655,11
737,30
214,31
693,29
176,03
225,4
70,32
Короткозамкнутая схема. Эта схема производства сырого куку-
рузного крахмала отличается от замкнутой тем, что для замачивания
зерна попользуется не глютешо-вая вода, а фильтрат с вакуум-фильт-
ров, обезвоживающих тонко-измельченную кашку, т. е. схема «замы-
кается» непосредственно после измельчения зерна. Короткозамкнутая
схема /позволяет облегчить процессы ситования и сепарирования
продуктов, а также уменьшить содержание в них сернистой кисло-
ты вследствие снижения количества растворимых веществ. При этом
улучшается качество крахмала и уменьшается коррозия аппаратуры.
Зерно замачивают в чанах как в схеме замкнутого процесса. Для
промывания замоченного зерна используют фильтрат с вакуум-фильт-
ров для обезвоживания измельченной кашки. По окончании промы-
вания зерна фильтрат (промывную воду) направляют иа сернистые
башни для насыщения его сернистым газом, после чего используют
в качестве замочной воды на станции замачивания. Замоченное зер-
но подвергается двукратному дроблению с последующим отделением
зародыша. Кашка после отделения зародыша и первого крахмаль-
ного молока измельчается и затем отцеживается на вакуум-фильт-
рах. Фильтрат после обескрахмаливания на гидроциклонах направ-
ляется на замочную станцию. Далее схема не отличается от схемы
замкнутого процесса,
69

Технологические режимы по станциям производства
Замачивание кукурузы. В кукурузном зерне, поступающем на
замачивание, содержание зерновой примеси не должно превышать
7%, сорной примеси — 0,5%.
Стационарный метод. При этом методе замачивания
каждый чан работает самостоятельно. Свежую кукурузу заливают
ОД8—0,25%-ным растворам сернистой кислоты с циркуляцией его в
чане «на себя» до конца процесса. В процессе циркуляции замочная
вода подогревается паром до температуры 48—50° С. Соотношение
зерна и замочной воды в чане в начале замачивания 1 : 2 или 1 : 2,5.
По достижении концентрации сухих веществ 5—6% экстракт спуска-
ют из чана. Содержание S02 в таком экстракте 0,06—0,1%, молоч-
ной кислоты — 0,3—0,6%- •
Замоченное зерно заливают промывной (глютеновой) водой тем-
пературой 48—50° С с циркуляцией ее в чаие «на себя» в течение
5—8 ч.
Диффузионный метод. При этом методе замочная вода
после циркуляции «на себя» в одном чане последовательно перекачи-
вается из чана в чан замочной батареи навстречу движению загру-
жаемого зерна. При этом в чан со свежезагруженным зерном по-
дается замочная вода с наиболее высоким содержанием растворен-
ных веществ, а в чан перед промыванием и последующей выгрузкой
зерна — сернистая кислота после сернистых башен. Экстракт отби-
рается из чана со свежезагруженным зерном (после циркуляции «на
себя»). Содержание в экстракте сухих веществ должно быть 7—8,5%,
S02 — не более 0,03%, молочной кислоты — 0,7—1,1%.
При работе как по диффузионному, так и по стационарному ме-
тодам продолжительность замачивания должна быть 48—50 ч, тем-
пература замочной воды 48—50° С. При переработке кукурузы под-
жаренной или пораженной микрофлорой в первые 3—4 ч замачивания
температура замочной воды должна быть 53—55° С.
Продолжительность замачивания зависит от типа и начальной
влажности зерна (табл. 35).
Полный оборот чана происходит за 56—64 ч, в том числе про-
мывание зерна—5—8 ч. Отбор экстракта из чанов составляет 700—
Таблица 35
Продолжительность замачивания зерна кукурузы (в ч)
Тип кукурузы
Мучнистая
Зубовидная
Кремнистая
12
48
53
55
Влажность верна, %
16
43
48
50
20
38
43
45
24 и выше
36
40
42
70

1000 л на 1 т абс. сухой кукурузы. При переработке порченого зерна
отбор экстракта увеличивается в 1,2—1,5 раза.
Выход сухих веществ экстракта при незамкнутом процессе 4—
5%, при замкнутом — 7,0—8,5% в зависимости от качества и типа
зерна, а также от условий замачивания.
Замочная батарея обычно состоит из 10—12 чанов. 1 м3 рабочей
емкости чана вмещает вместе с замочной водой 0,68 т зерна товар-
ной влажности (560—600 кг сухой кукурузы).
Замоченная кукуруза должна иметь влажность (в зависимости
от сорта зерна и режима замачивания) 40—46%; содержание раст-
воримых веществ <в замоченном зерне не более 1,8%; кислотность
замоченного зерна не более 70 мл 0,1 и. раствора NaOH на 100 г
сухих веществ.
Различные части зерна набухают неодинаково: зародыш после
замачивания имеет влажность 60%, эндосперм — 38—43%. В про-
цессе замачивания изменяется соотношение между составными ча-
стями зерна (табл. 36), а также его химический состав (табл. 37).
Таблица 36
Соотношение частей зериа (в % на СВ)
Состав зериа
Эндосперм
Оболочка
Зародыш
До замачивания
84,2
5,2
10,6
После замачивания
85,8
5,9
8,7
Таблица 37
Химический состав кукурузного зерна
(в % на СВ)
Содержание в
Крахмал
Жир
Азотистые вещества
Пентозаны
Клетчатка
Зола
зерне
(NX6,25)
Водорастворимые вещества
До замачивания
69,37
5,06
10,22
5,43
2,37
1,40
6,15
После замачивания
73,86
5,40
8,74
5,93
2,32
0,59
3,16
Приготовление сернистой кислоты. Для приготовления сернистой
кислоты используют сернистый ангидрид, получаемый при сжигании
серы в сернистых печах, либо сжиженный газ. В газе, получаемом
в сернистых печах, содержание сернистого ангидрида должно быть
не менее 8%; в газе, уходящем в атмосферу после второй сернистой
башни, — не более 0,3%. Скорость движения газов в газопроводе
71

должна быть 5—б м/с, температура их перед поступлением в баш*
ни — 90—95° С.
Расход сернистой кислоты (в кг на 100 кг сухой кукурузы) по
отделениям
Замочное 120—140
Мельнично-ситовое 40—50
Сепараторное и вакуум-фильтровое 15—2Q
Расход серы на 1 т абсолютно сухой кукурузы, кг 3,7—4,2
Концентрация сернистой кислоты, %
после первой башни 0,35—0,50
после второй башни 0,18—0,25
Дробление зерна и выделение зародыша. Дробление кукурузы
производится в две, выделение зародыша — в две —три стадии. На
рис. 10 приведена схема двукратного дробления кукурузы и двукрат-
ного выделения зародыша с 'контрольной очисткой зародыша, на
рис. 11 — схема двукратного дробления кукурузы и двукратного вы-
деления зародыша (схема Рекка).
Дробление замоченного кукурузного зерна должно характеризо-
ваться показателями, приведенными в табл. 38.
При выделении зародыша должны соблюдаться параметры, при-
веденные в табл. 39.
Измельчение эндосперма (кашки). Цель этой операции — отделе-
ние крахмала от некрахмальной части кукурузного зерна. Перед из-
мельчением от кашки отделяют первое крахмальное молоко. Содер-
жание свободного крахмала в отцеженной кашке не должно превы-
шать 10%, содержание общего крахмала составляет 72—74% иа СВ
кашки. Консистенция кашки должна быть 190—220 г сухих веществ
в 1 л кашки, лромытой на капроновом сите № 71—73, или 420—
Зам и ченна* ь уь уруз Q
I дро
дрооление
V—
/ быо* ение ^ i L
зародыша Х~~^\
[ I k-JtA
дтцежибание
кашки
\
II дробление
И быделение
зародыша
Отцежибание
кашки
Измельчение
Контрольное. &ЫЗе-
леные зародыша
О/лцежаВаиие
зародыша
Т1Л
урЬмыбание
зрродыша
Глютенобая бода
If
// промыбание
зародыша
-Прессобание
—± .
Сырой, зародыш
Рис. 10. Схема двукратного дробления ку-
курузы и двукратного выделения зародыша
с контрольной очисткой
72

1др
Замоченная кукуруза
jr
оме*
1ние
I выделение
зародыша ^
г- Отцежибакие
кашки
If дробление
Л
Отцежибание
зародыша
11 выделение
зародыша
Отцежибание
кашки
Измельчение
I промыбание
зародыша
Глютенобая
бода
и
.// промыбание
зародыша
г
—Лрессобание
Г
\£ырой зародыш
Рис. 11. Схема двукратного дробления ку-
курузы и двукратного выделения зародыша
(схема Рекка)
Таблица 38
Показатели, характеризующие качество дробления замоченного
кукурузного зерна
Показатели
Степень дробления зерна, части
зерна
Влажность катки, %
Консистенция кашки, г сухих ве-
ществ в 1 л
Содержание целых зерен, %
Содержание связанного зародыша,
% к массе отцеженной кашки
Содержание дробленого зародыша,
°/о к массе выделенных зародышей
Количество высвобождаемого за-
родыша, °/о к массе введенного с
зерном
Количество высвобождаемого
крахмала, % к массе введенного с
зерном
Не
Первое
дробление
4—6
70—75
250-300
более 1,0
—
—
85
15—20
Второе
дробление
10—12
70—75
250—300
Не допу-
скается
Не более 0,3
Не более 15
15
10—15
73

Таблица 39
Технологические параметры процесса выделения зародыша
Показатели
Концентрация крахмального
молока, % СВ
Содержание S02, %
Температура продукта, °С
Консистенция *, г/л
Содержание кашки и пеле-
вы в зародыше, %
Содержание зародыша в
кашке, %
Содержание жира в кашке,
%
Количество выделяемого за-
родыша, % к массе высво-
божденного из зерна
Стадии Народышеотделения
первая
12—13
0,025—0,03
33-35
Не более 70
60-85
вторая
13—14
0,025—0,03
33—35
Не более 70
Не более 0,3
Не более 0,8
40—15
третья
i
10,5—12,0
о, 025—0, о;
33—35
Не более 4С
Не более 1С
* Консистенция выражается количеством граммов сухих веществ
кашки, отмытой от крахмала н глютена на капроновом сите № 71—
73, в 1 л продукта.
480 г продукта, обезвоженного на воронке Бюхнера, в 1 л кашки.
Влажность кашки 75—79%.
Количество сухих веществ кашки, поступающей на .измельчение,
при нормальной работе составляет 60—65% к массе СВ перерабаты-
ваемой кукурузы.
Хорошее измельчение продукта характеризуется следующими
показателями: соотношение крупной и мелкой мезги в измельченном
продукте должно быть не менее 2,5: 1, содержание связанного крах-
мала (в % на СВ) в кашке не более 15, в крупной мезге не более 9,
в мелкой мезге не более 33.
Кашку измельчают в одну либо в две ступени на специальных
машинах ударного действия.
На рис. 12 показана схема движения продуктов при двукратном
измельчении кашки, внедренная на Ярославском крахмало-паточном
комбинате. При двукратном измельчении содержание связанного
крахмала в кашке^ на 3—5% ниже, чем при однократном. С целью
снижения удельного расхода электроэнергии на первой ступени из-
мельчения -понижают относительную скорость роторов.
Двукратное измельчение кашки целесообразно проводить при
переработке зерна пониженного качества (плохо замоченного, с вы-
соким содержанием роговидного эндосперма, высушенного в жестких
термических условиях и т. д.).
74

Отделение крахмала от измельченного эндосперма (кашки), за-
родыша и клетчатки. Отделение крахмала от кашки, зародыша и
клетчатки производят на металлических либо капроновых сетках. Си-
тование продуктов осуществляют с добавлением жидкости (промы-
вание) и без добавления (отцеживание).
Кашка после 11 Ьы-
деления зародыша
Отделение крахкхльмгэ
молока
-*>-
I измельчение
f:'i:p£-j3 крахмаль -
н he мол о по
Отделение крахмального
молока ———
i
8 то рае крахмаль-
ное молоко
И измельчение
тел
—Отделение крахмального
молока
—I'промыбание мезги
\
Мела наП промыбание
Рис. 12. Схема двукратного измельчения
кашки
Характеристика сеток, применяемых
в кукурузо-крахмальном производстве
Операция
Отцеживание кашки пе-
ред II дроблением
Отцеживание кашки пе-
ред тонким измельчением
Отцеживание и промыва-
ние крупной мезги
Отцеживание и промыва-
ние зародыша
Промывание мелкой мез-
ги
Характеристика~сеток
Сетка щелевидная колосниковообраз-
иая (ГОСТ 9074—59), ширина щели
1,8—2,5 мм
Сетка щелевидная колосииковообраз-
ная (ГОСТ 9074—59), ширина щели
1,2—1,6 мм
Сетка из моноволокна (ТУ 17 УССР
22-14—72), размер отверстий 0,ЗХ
ХО.З мм
Капрон № 35—43 (ОСТ 17-46—71),
размер отверстий 219—165 мкм
Сетка щелевидная колосниковообраз-
иая (ГОСТ 9074—59), ширина щели
0,6—0,8 мм
Сетка щелевидная колосниковообраз-
ная (ГОСТ 9074—59), ширина щели
1,2—1,6 мм
Капрон № 43—49 (ОСТ 17-46-71),
размер отверстий 165—143 мкм
75

Операция
Отделение мелкой мезги
от второго крахмально-
го молока
Отделение крупкн от пер-
вого крахмального моло-
ка
Рафинирование крахмаль-
ного молока
Характеристика сеток
Капрон № 43 (ОСТ 17-46—71), рай-
мер отверстий 165 мкм
Капрон № 67 (ОСТ 17-46—71), раз-
мер отверстий 99 мкм
Капрон № 67—73 (ОСТ 17-46—71),
размер отверстий 99—87 мкм
Зародыш промывают два, крупную мезгу три, мелкую мезгу че-
тыре раза.
Таблица 40
Технологический режим ситования различных продуктов
при замкнутой схеме
Операция
Отцеживание кашки перед
дроблением
II
Отцеживание кашки перед тонким
измельчением
Отцеживание крупкн от первого
крахмального молока
Отцеживание зародыша
Промывание зародыша
I
II
III
Отцеживание крупной мезги
Промывание крупной мезги
I
11
III
Промывание мелкой мезги
I
11
111
IV
Отцеживание мелкой мезги от
рого крахмального молока
Рафинирование крахмального
лока
вто-
мо-
Концентрация
крахмального мо-
лока с сит, % СВ
17—19
16,5—18,5
16- 18
13—16
3-6
1,2—1,5
0,8—1,0
10—12
2,5—4,5
1,5—3,5
0,5—1,5
5,0-7,0
2,5—4,5
2,0—3,0
0,6—2,0
9,0—12,0
11—14
Влажность про-
дукта, сходящего
с ента, %
70—75
70—75
75—78
75—77
74—76
74—76
74-76
80—84
81-84
81,5—84
82,5—84
90—91,5
92—94,5
93—95,0
93,5—95,5
89—91
88—90
Расход воды на промывание (на 100 кг абсолютно сухой куку-
рузы) составляет (в л): для крупной мезги 170—200, для мелкой
мезги 80—90, для зародыша 160—180.
76

Расход сернистой кислоты концентрацией 0,4—0,5% S02 (на
100 кг абсолютно сухой кукурузы) составляет (в л): на крупную
мезгу 25—30, на мелкую мезгу 12—45, на зародыш 1—2.
Температура промывной воды для всех продуктов должна быть
50—55° С. Температура продуктов по станции должна быть 30—
35° С. Содержание S02 в продуктах на ситовой станции должно
быть 0,02—0,03%.
Содержание свободного крахмала в промытых продуктах не дол-
жно превышать (в % на СВ): в крупной мезге 1,5, в мелкой мезге
4,0, в зародыше 1,0.
Содержание сухой мелкой мезги в 1 л рафинированного крах-
мального молока не должно превышать ОД г. Снижение содержания
крахмала на 1 % в мелкой мезге повышает выход крахмала на
0,03%, в крупной мезге — на 0,06%.
В целях борьбы с микрофлорой все сига необходимо системати-
чески промывать струей теплой (45—50° С) воды 2 раза в смену,
а капроновые —'периодически (1 раз в 5—7 дней) стирать в 0,2%-ном
растворе каустической соды пли 1%-пом растворе соляной кислоты.
Ситование смеси крупной и мелкой мезги. При измельчении эндо-
сперма в машинах ударного действия соотношение крупной и мелкой
мезги в измельченном продукте составляет 2,5 4,5. Это позволило
применить совместное ситование крупной и мелкой мезги, при кото-
ром отпадает необходимость строительства многоэтажных зданий,
упрощается и удешевляется обслуживание станции ситавапия, улуч-
шается качество промывания, не нужно отделять мелкую мезгу от
второго ира-хмалыкхго молока и крупку от первого крахмального
молока.
Применяемая па ряде зарубежных заводов схема блочной стан-
ции напорных дуговых сит для ситоиапия смеси крупной и мелкой
мезги включает семь ступеней дуговых сиг, в том числе первая —
для отцежнвания крахмалимого молока от измельченной кашки. На
сите для отцеживания устанавливается металлическая сетка со ще-
лями шириной 57 мкм, па всех -последующих ситах — со щелями ши-
риной 75 ,мкм.
Промывание мезги осуществляют по принципу противотока глю-
теповой водой. Отцеживапие кашки перед се тонким измельчением
производят также на металлической сетке со щелями 75 мкм.
Па рис. 13 показана схема блочной станции безнапорных дуго-
вых сит для -ситоиапия смеси крупной и мелкой мезги, внедренной
в 1975 г, на Бепдерском крах'мало-паточпом заводе. Станция рас-
положена на двух этажах. Она включает семь ступеней дуговых сит
(3, 5, 7, 9, 11, 13, 15): первую ступень — для отцеживапия кашки
от крахмального молока и тесть ступеней -для отмывания крах-
мала от мезги; семь сборников (2, 4, 6, 8, 10, 12, 14). Промывание
мезги осуществляют но принципу противотока глютеновой водой,
нагретой до 45—50° С. Крахмальное молоко с сита 3 поступает в
сборник 19, из которого подается в смеси с первым крахмальным
молоком на сита 18 контрольной очистки и далее — на сепарирова-
ние. Промытую мезгу обрабатывают на центробежно-лапастпом си-
те 16 и затем обезвоживают на шнек-прессах 17. При отгрузке мезги
в сыром виде для кормовых целен промытую мезгу можно направ-
лять непосредственно в шнек-прессы, минуя цептробежно-лопастные
сита. На первой ступени ситования мезги применяют капроновые сет-
ки № 38—43; на второй — четвертой ступенях — капроновые сетки
77

№ 49; на питой и шестой — № 43, на седьмой — № 38; на ситах для
контрольной очистки крахмального молока — капрон № 67—73.
Рис. 13. Технологическая схема станции безнапорных дуговых сит
для ситования смеси крупной и мелкой мезги
Режим работы станции безнапорных дуговых сит
для ситоваиия смеси крупной и мелкой мезги
и станции для ее обезвоживания
Соотношение крупной и мелкой мезги Не менее 2,5
в кашке
Содержание в крахмальном молоке
с сит отцежнваиия кашки
сухих веществ, %
S02, %
сухой мелкой мезги, г/л
Содержание влаги в мезге после
ЦЛС, %
Содержание влаги в мезге, обезво-
женной в шнек-прессе, без предвари-
тельного отцеживания па ЦЛС, %
Содержание влаги в мезге, обезво-
женной в шнек-прессе, с предвари-
тельным отцеживанием на ЦЛС, %
Содержание свободного крахмала в
промытой мезге, % на СВ
Температура глютеновой воды, °С
Расход глютеновой воды на промыва-
ние, м3/т абсолютно сухой кукурузы
9-11
0,02—0,025
Не более 2,5
Не более 85
75—78
Не более 65
Не более 3,0
50—55
2,6—2,8
В качестве промежуточных сборников можно использовать име-
ющиеся на заводе сборники. При этом их соединяют между собой
трубопроводом диаметром 250—300 мм таким образом, чтобы про*
дукт мог переливаться из каждого последующего сборника, начиная
с последнего, в предыдущий.
78

Для упрощения обслуживания станции целесообразно в качестве
промежуточного применять сборник с внутренними перегородками.
Разделение крахмало-белковой суспензии. Отделение крахмала
от глютена производится в центробежных сепараторах, в центробеж-
ных .сепараторах в сочетании с флотационными машинами, в гидро-
циклонах в сочетании с центробежными .сепараторами.
Плотность крахмала 1610 г/л, глютена 1176 г/л, мезги 1300 г/л,
песчинок 2500 г/л. Частицы глютена имеют размер от 1 до 2 мкм;
при отстаивании укрупняются в конгломераты размером 17—140 мкм;
при этом они содержат до 85% воды.
Показатели качества рафинированного крахмального молока
Концентрация, % СВ 10—12
Содержание, % на СВ
крахмала 88—92
белка (NX6,25) 6—10
жира экстрагируемого 0,5—1,0
растворимых веществ 2,5—0,3
в том числе:
растворимых углеводов 0,1—0,3
золы 0,2—0,4
Содержание сернистого ангидрида, % 0,02—0,03
рН 3,9—4,3
Содержание сухих веществ мелкой мезги, г/л 0,1
Кислотность, мл 0,1 и. раствора NaOH ua 100 г 145—200
СВ при индикаторе фенолфталеине
Температура, °С 30—35
Показатели работы станции разделения крахмало-белковой
суспензии, сгущения глютена и осветления глютеновой воды
в центробежных сепараторах
Показатели Норма
Концентрация крахмального молока после 35,0—37,0
последней стадии сепарирования, % СВ
Содержание в сепарированном крахмальном
молоке, % на С В
белка (NX6,25) Не более 0,7
растворимых веществ 0,4—0,6
Кислотность крахмального молока после се- Не более 30
парирования, мл 0,1 и. раствора NaOH на
100 г СВ при индикаторе фенолфталеине
Концентрация глютеновой суспензии после Не менее 4
I сгущения, % С В
Концентрация глютеновой суспензии после Не менее 8
II сгущения, % С В
Содержание взвешенных веществ в глюте- Не более 0,12
новой осветленной воде, %
Содержание в глютене, % на СВ
белка (NX6,25) Не менее 60
крахмала Не более 20
79

Вода и
v/гьтрат
^
Сгущенный
г/гютсн
^1
Сепарирование. Технологическая схема сепараторной станции
определяется в основном расстановкой разделительных сепараторов;
сепараторы-концентраторы выполняют вспомогательные задачи сгу-
щения глютена и промежуточных продуктов путем отделения глю-
тсновой воды. Рациональная схема должна предусматривать проти-
воточную обработку про-
Расринироданное крахмальное дуктов при рециркуляции
^[7" молока ' части сгущенных сходов.
[ г-Ц "j Различают технологи-
■ ческие схемы сепаратор-
ного отделения с проме-
жуточным обескрахмали-
ванием верхнего схода с
пер>вой группы раздели-
тельных сепараторов и
схемы без промежуточно-
го обескрахмаливания.
На рис. 14 показана схе-
ма сепарирования крах-
мального молока без про-
межуточного обескрахма-
ливания глютена (приме-
няется па Беслаиском ма-
исовом комбинате, Ка-
бардинском и Осетин-
ском крахмальных заво-
дах).
Рафинированное крахмальное молоко последовательно подается
па 3—5 ступеней сепараторов (в зависимости от типа применяемых
сепараторов и назначения крахмала) для разделения крахмала и
глютена. Верхний сход с сепараторов первой группы подается в се-
параторы-концентраторы 5 для сгущения глютена и осветления глю-
теновой воды. Для достижения более высокой концентрации глютена
нижний сход с сепараторов этой группы часто направляют на допол-
нительную группу сепараторов-концентраторов. Верхний сход (глю-
теиовую воду) с сепараторов-концентратор о в направляют в замочное
и мельничпо-ситовое отделение. Верхние сходы с сепараторов-разде-
Таблица 41
Режим работы сепараторной станции
по схеме без промежуточного обескрахмаливания
Храма/гше м-
/row на промыда-
кие
Рис. 14. Принципиальная схема сепа-
рирования крахмального молока без
промежуточного обескрахмаливания
глютена
Группа сепараторов
Первая
Вторая
Третья
Четвертая
Пятая
Шестая
Концентрация сухих веществ в продукте, %
исходном
11,0—13,0
14,0—16,0
16,0—17,0
17-18
0,9—1,2
3,0—6,0
верхнем сходе
0,9—1,2
3,0—6,0
3—6
4—6
0,6—0,8
0,6—0,8
нижнем сходе
28—30
32-34
33—35
35-37
8,5—9,5
20—25
80

лителей 2 — 4 возвращаются па предыдущие стадии разделения, при
этом часть верхнего схода с сепараторов-разделителей 2 сгущается
в сепараторах-концентраторах 6.
Для создания требуемой концентрации крахмального молока
часть нижнего схода с каждой последующей ступени сепараторов-
Рскриниробанное нрахмаль-
■*^"*п мое ма/гоно
Глютен
Крахмальное
мо/гоко
Рис. 15. Схема сепарирования крахмального
молока с промежуточным
обескрахмалнвапием глютспа
разделителей возвращается па предыдущую (рсциркулирует). Крах-
мальное молоко перед последней группой сепараторов-разделителей
разводится фильтратом и промывной водой со станции промывания
крахмала, либо чистой теплой водой.
На рис. 15 показана схема сепарирования крахмального молока
с промежуточным обескрахмалнвапием глютепа (применяется на
Верхнедпепровском, Ярославском, Ибредском, Шяуляйском крахма-
ло-паточных комбинатах, Бепдерском крахмало-латочпом заводе).
Линия основного разделения крахмала и глютепа в этой схеме
такая же, как и в схеме без промежуточного обескрахмаливания
глютспа. Верхний сход с первой группы сепараторов^разделителей 1
сгущается в сепараторах-концентраторах 5, нижний сход с которых
подвергается затем обработке в сепараторах-разделителях 6 с целью
отделения от глютепа части крахмала. Нижний сход с этих сепара-
торов возвращается в первую группу сепараторов /, а верхний
сход — подается в сепараторы-концентраторы 7 для сгущения глю-
тепа.
Верхний сход со второй группы сепараторов 2, часть которого
сгущается в восьмой группе сепараторов-концентраторов 8, подается
в первую группу сепараторов /.
По схеме без промежуточного обескрахмаливания вероятность
увеличения потерь крахмала с глютеиом выше, однако она проще
в обслуживании.
При применении различных схем сепарирования для улучшения
качества сырого крахмала перед сепараторами первой группы и после
сепараторов-разделителей последней группы крахмальное молоко об-
рабатывают на флотационных машинах. Эффект очистки крахмаль-
ного молока от белка на первой обработке 20% при продолжитель-
ности флотации 7—10 мин и 18% —на последней. Во всех вариантах
81

Таблица 42
Режим работы сепараторной станции
по схеме с промежуточным обескрахмаливанием
Концентрация сухих веществ в продукте, %
Группа сепараторов
Первая
Вторая
Третья
Четвертая
Пятая
Шестая
Седьмая
Восьмая
исходном
11,0—13,0
14,0—16,0
16—17
17-18
2,5—3,5
12-15
1,5—2,0
4,0-4,5
верхнем сходе
2,5—3,5
4,0—4,5
4,5-5,5
5,5—6,0
0,40-0,50
1,5—2,0
0,40-0,50
0,40—0,50
нижнем сходе
32—34
34—35
35—36
35—37
12—15
23—29
8,5—9,5
19—23
схем предусматривается установка флотаторов отстойного типа длл
дополнительного осветления глютеновой воды путем выделения
всплывающей взвеси.
С целью 'поддержания постоянной концентрации крахмального
молока различные схемы сепарирования могут включать так назы-
ваемую «нулевую» группу сепараторов для предварительного уплот-
нения крахмального молока перед первой группой сепараторов.
В табл. 43 и 44 приведены примерные продуктовые балансы по
станции сепараторов для завода производительностью 100 т товар-
ной кукурузы в сутки по схемам без дополнительного обескрахмали-
вания глютена и с дополнительным его обескрахмаливанием.
При этом приняты влажность перерабатываемой кукурузы 18%,
выход крахмала 65%, выход глютена 8,6%, содержание белка (NX
X 6,25) в крахмале 0,7%, в глютене — 60%, в рафинированном крах-
мальном молоке — 7,8%.
Таблица 43
Баланс продуктов по станции сепараторов
для завода производительностью 100 т товарной кукурузы
(влажность 18%) в сутки (схема без дополнительного
обескрахмаливания глютена)
Технологические стадии и'продукты
Поступает на I стадию
Рафинированное молоко
Продукты рециркуляции
Нижний сход VI стадии
Всего
Концентра-
ция СВ,,
%
9,5
30,0
21,8
11,5
Количество, т/ч
товарного
продукта
28,0
1,3
3,3
32,6
сухнх
веществ
2,7
0 4
0,7
3,8

Продолжение
Технологические стадии и продукты
Уходит с I стадии
Нижний сход
Верхний сход на V стадию
Всего
Поступает на II стадию
Нижний сход I стадии
Рециркуляция
Верхний сход III стадии
Всего
Уходит со II стадии
Нижний сход
Верхний сход на VI стадию
Всего
Поступает на III стадию
Нижний сход II стадии
Продукты рециркуляции
Верхний сход IV стадии
Ворх1Ний сход VI стадии
Всего
Уходит с сепараторов
Нижний сход
Верхний сход на II стадию
Всего
Поступает на IV стадию
Нижний сход III стадии
Рециркуляция
Фильтрат и вода
Всего
Концентра-
дня СВ,
%
30
1,55
—
30
35
4,1
35
3,9
—
35
35
4,6
16,5
35,0
4,1
___
35,0
36,0
15,8 ]
Количество, т/ч
товарного
продукта
11,4
21,2
32,6
10,1
2,7
17.1
29,9
П.4
18,5
29.9
8,7
3,0
12,9
3,9
28,5
П.4
17,1
28,5
8,4
0,6
п.о
20,0
СуХИХ
веществ
3,4
0,3
3,7
3,0
1,0
0,7
4,7
4,0
0.7
4,7
з.о
1,1
0,6
4,7
4,0
0,7
4,7
2,9
0,2
3,1

Технологические стадии и продукты
Уходит с IV стадии
Нижний сход
Верхний сход на III стадию
Концентра-
ция СВ,
%
36,0
4,6 ;
Продолжение
Количество, т/ч
товарного
продукта
7,1
12,9
сухих
веществ
2,5
0,6
Всего
Поступает на V стадию
Верхний сход I стадии
Уходит с V стадии
Нижний сход
Верхний сход (глютсновая вода)
Всего
Поступает на VI стадию
Верхний сход II стадии
Уходит с VI стадии
Нижний сход
Верхний сход (глютсновая вода)
Всего
Поступает на станцию
Рафинированное молоко
Фильтрат и вода
Всего
Уходит со станции
Крахмальное молоко
фильтры
Глютеновая вода
Глютен
Всего
на вакуум-
1,55
7,0
0,11
3,9
21,8
9,5
36,0
20,0
21,2
4,3
16,9
21,2
18,5
3,3
15,2
18,5
28,0
14.9
42,9
6,5
32,1
4,3
42,9
3,1
0,3
0,3
0,3
0,7
0,7
0,7
2,7
2,7
2,3
0,1
0,3
2,7
84

Таблица U
Баланс продуктов fib сепараторной станции
для завода производительностью 100 т товарной кукурузы
(влажность 18%) в сутки (схема с дополнительным
обескрахмаливанием глютена)
Технологические операции н продукты
Поступает на I группу
Рафинированное молоко
Нижний сход V группы
Нижний сход VII группы
Верхний сход II группы
Продукты рециркуляции
Всего
Уходит с I группы
Нижний сход
Верхний сход па IV группу
Всего
Поступает на II группу
Нижний сход I группы
Верхний сход III группы
Продукты рециркуляции
Фильтрат и промывная вода
Всего
Уходит со II группы
Нижний сход
в том числе на III группу
Верхний сход на I группу
Верхний сход на VII группу
Всего
Поступает на III группу
Нижний сход со II группы
Продукты рециркуляции
Фильтрат и промывная вода
Всего
Концентра-
ция ев,
%
10,5
22,0
19,3
6,8
34,0
14,0
34,0
3,6
—
34
4,9
35
16,5
35
35
6,0
6,0
—
35,0
36,0
17,7 1
Количество, т/ч
товарного
продукта
25,8
7,2
3,8
6,7
1,5
45,0
13,0
32,0
45,0
11,5
15,9
2,0
1,4
30,8
U'1
9,1
8,1
12,6
30,8
9,1
0,6
13,5
23,2
СуХИХ
веществ
2,7
1,5
0,8
0,4
0,8
6,2
4,4
1,8
6,2
3,6
0,8
0,7
5,1
3,9
3,2
0,4
0,8
5,1
3,2
0,2
3,4
85

Продолжение
Технологические операции и продукты
Уходит с III группы
Нижний сход
в том числе на вакуум-фильтр
Верхний сход на II группу
Всего
Поступает иа IV группу
Верхний сход I грушлы
Уходит с IV группы
Нижний сход на V группу
Глютеновая вода в производство
Всего
Поступает на V группу
Нижний сход IV группы
Уходит с V группы
Нижний сход на I группу
Верхний сход на VI группу
Всего
Поступает на VI группу
Верхний сход V группы
Уходит с VI группы
Нижний сход (глютен)
Верхний сход (глютеновая вода)
Всего
■>»
Концентра-
ция СВ,
%
36,0
36,0
4,9
—
3,6
12,0
—
12,0
22,3
2,3
—
2,3
9,0
Количество, т/ч
товарного
продукта
7,3
6,7
15,9
23,2
32,0
14,8
17,2
32,0
14,8
7,2
7,6
14,8
7,6
3,2
4,4
7,6
сухих
веществ
2,6
2,4
0,8
3,4
1,8
1,78
0,02
1,8
1,78
1,5
0,28
1,78
0,28
0,28
1 - л
0,28
86

Продолжение
Технологические операции и продукты
Поступает на VII группу
Верхний сход со II группы
Уходит с VII группы
Верхний сход
Нижний сход на I группу
Всего
Поступает на станцию сепараторов
Крахмальное молоко
Фильтрат и промывная вода с ваку-
ум-фильтров
Всего
Уходит со станции сепараторов
Крахмальное молоко на вакуум-
фильтры
Глютен па завод кормов
Глютеновая вода па производство
Всего
Концентра-
ция СВ,
%
6,0
19>
10,5
36,0
9,0
—
Количество, т/ч
товарного
продукта
12,6
8,8
3,8
12,6
25,8
14,9
40,7
6,7
3,2
30,8
40,7
сухих
веществ
0,8
0,8
0,8
2,7
2,7
2,4
0,28
0,02
2,7
Схема гидроциклонов в сочетании с центробежными сепаратора-
ми (рис. 16), применяемая на ряде зарубежных заводов, (позволяет
отделять от крахмала наряду с глютеиом и растворимые вещества.
Рафинированное крахмальное молоко, очищенное от песка в гид-
роциклоне У, поступает в центробежный сепаратор 2 для отделения
от него основной части глютена. Нижний сход с сепаратора 2 раз-
водится в сборнике 3 верхним сходом со второй группы гидроцикло-
нов 5 и затем подается в первую группу гидроциклонов 4. Верхний
сход с первой группы гидроциклонов поступает в сепаратор-концент-
ратор 14, где получается осветленная глютеновая вода, направляемая
в производство, и сгущенное крахмальное молоко, которое затем по-
дается в гидроциклон 1 для отделения песка. Нижний сход с первой
группы гидроциклонов 4 разбавляется верхним сходом с третьей
группы гидроциклонов 6 и подается во вторую группу гидроцикло-
нов 5.
87

Батарея гидроциклопов включает девять ступеней гидроцикло-
Г10В 4 — 12; она работает по принципу противотока. Крахмальное мо-
локо движется от первой группы к девятой, верхний сход — от девя-
той к первой. Промывная вода, очищенная от песка в гидроциклоне
13, подается в крахмальное молоко перед девятой группой гидро-
ци'клонов, крахмальное молоко с которой используется по назначе-
нию, а верхний сход 'подается на разбавление нижнего схода с седь-
мой группы гидроциклонов.
Тлютенобая бода
Крахыальнос
молоко
Фильтрат и
промыбная бода^ Щ>
ТК?
Песок
Глютен(бОУоСб)
^Глютенабая бода
У\ но noj Г (30%С6)
НрсхмалШСв)
Рис. 16. Схема разделения крахмало-белковой суспензии
и промывания крахмала на гидроциклопах в сочетании
с центробежными сепараторами
Верхний сход с сепаратора 2 обрабатывается в сепараторе 15.
Получаемый сгущенный глютеи обезвоживается на вакуум-фильт-
ре 16, а глютеповая вода направляется в производство.
При работе по такой схеме количество белка (N X 6,25) в крах-
мале после гидроциклопов не превышает 0,40, содержание раствори-
мых азотистых веществ 0,02—0,025% па СВ, количество их в глюте-
не не менее 65% на СВ. Концентрация крахмального молока с сепа-
ратора 2 составляет 30—33% СВ; крахмального молока, поступаю-
щего на все группы гидроциклопов, — 16—18% СВ; крахмального
молока после гидроциклонов — 42—44% СВ; верхнего схода с пер-
вой группы гидроциклонов — 3—4% СВ. Расход промывной воды
(температура 50° С) должен составлять на станции 200—230 кг на
100 кг абс. сухой кукурузы.
Промывание крахмала. Эта операция осуществляется на вакуум-
фильтрах непрерывного действия. Назначение операции—отделить
от крахмала растворимые вещества и уплотнить крахмальное моло-
ко. Кратность промывания крахмала зависит от качества поступаю-
щего крахмального молока и назначения получаемого сырого крах-
мала. Для производства сухого крахмала сырой крахмал промывают
2, для производства патоки 3, для производства глюкозы 4 раза.
Вакуум-фильтровая станция должна работать по принципу противо-
тока. Для разведения и промывания крахмала на последнюю группу
вакуум-фильтров лодают барометрическую или чистую воду, нагре-
тую до 65—70° С.
88

Режим работы вакуум-фильтровой станции
Показатели
вакуум-фильтрах, кПа
в воздуходувке, кПа
Разрежение на
(мм рт. ст.)
Давление воздуха
(кгс/см2))
Концентрация крахмального молока, посту-
пающего на вакуум-фильтры, % СВ
Содержание БОг, %
в крахмальном молоке
во время промывания
Продолжительность соприкосновения крах-
мала с водой при разведении, мин
Толщина лепешки крахмала па вакуум-
фильтрах, мм
Температура воды на разведение и промы-
вание крахмала, °С
Температура продукта в системе промыва-
ния, °С
Затраты времени на операции, мин
надевание полотна па барабан
наполнение молоком корыта
спуск молока из корыта
снятие полотна
Влажность снимаемого с барабана крахма-
ла, %
Расход воды (в пересчете
лютпо сухой кукурузы), л
на орошение крахмала
па разведение крахмала
Содержание;сухих веществ, %
в фильтрате
в промывной воде
па 100 кг абсо-
Норма
Не менее 66,6
(500)
20—30
(0,2-0,3)
28—31
0,015—0,020
0,005—0,01
30-45
10—12
65—75
45—50
50—60
5—10
б
40—50
50
60—80
85—100
Не более 0,2
Не более 0,15
С учетом вспомогательных операций и ежесуточной замены по-
лотна полезная работа вакуум-фильтра в сутки составляет 22—
22,5 ч.
Полотно из синтетической пряжи при правильном режиме рабо-
тает без замены в течение месяца.
Регенерация вакуум-фильтровой ткани заключается в замачива-
нии ее в течение 1 ч в 1%-ном растворе соляной кислоты или
0,5%-ном растворе каустической соды и последующей стирке в чи-
стой теплой воде.
При I промывании крахмала получают сухого крахмала с 1 м2
фильтрующей поверхности 145—165 кг/ч, при 11 — 180—205 кг/ч, прн
III —230—255 кг/ч.
Кислотность крахмала после последнего промывами я не должна
превышать 25 мл 0,1 н. раствора NaOH на 100 г СВ.
89

СУХОЙ КРАХМАЛ
Технологическая схема
Производство сухого картофельного или кукурузного крахмалов
осуществляют по принципиально одинаковым схемам (рис. 17), ко-
Очищенная крахмаль-
ная суспензия
ФцЛЬтри.,1 U AJ *
перелив б пао^^МехРническое обезбс-
„ГЛпДлптАл К*,7*~хсиВанис крахмала
\
Bbfcyu/ибание крахмала
\
Отделение крахма/га ■■
в циклонах
избодстбо сы
рого крахмала
Выпаренная
блага
t
~Мокрыи скруббер
Обработка 6 мельнице
с воздушным сепари-
рованием крахмала
Крупка Просеивание крахма/га
I m \
Вода Транспортиробание т^ ___w
крахмала В бункера и **
силосы
УлаВлибание
- пыли
Вода
Суспензия
крахмала В
производство
сырого крахмала:
\
Упаковка крахмала— — -*J
{
Складирование
Рис. 17. Схема производства сухого крахмала
торые включают следующие технологические операции:
удаление избыточной свободной влаги центрифугированием или
фильтрацией на вакуум-фильтрах;
высушивание крахмала;
измельчение кукурузного крахмала;
просеивание сухого крахмала;
взвешивание и упаковка крахмала;
складирование крахмала.
Технологический режим по станциям производства
Подготовка сырья. Очищенный кукурузный крахмал, поступаю-
щий в производство сухого крахмала, должен иметь следующие по-
казатели (в % к СВ крахмала):
90

Азотистые вещества, не более 0,8
Растворимые вещества, не более 0,1
в том числе белковые, не более 0,01
Мелкая мезга, не более 0,05
Зола, не более 0,15
Экстрагируемый жир, не более 0,15
Кислотность суспензии, мл 0,1 п. раствора
NaOH на 100 г СВ крахмала, не более 20
Сырой картофельный крахмал, поступающий в производство су-
хого крахмала, обычно пониженного качества, поэтому перед высу-
шиванием его подвергают дополнительной тщательной очистке. Схе-
ма очистки привозного сырого картофельного крахмала приведена
на рис. 18.
Сырой кортофвльныи крахмал
г-*-Разведение крахмала-* Вода
Отделение грубых приме-
п Отделение груоых п
Лримеси*^— сей ситобонием
\ I
На корм Мелкая мезга __/афиниро6ка суспен-
жиботным*~на промыбку "*"• зии на ситах
\
Удаление пески
\
Лесок
Промыбная дода* суспенм^
Очищенная суспен-
зия прахмола
Отделение произбодст-
6а сухого крахмала
Рис. 18. Схема очистки привозного сырого картофельного крахмала
По этой схеме сырой крахмал размешивают с водой в сборнике,
оснащенном перемешивающим механизмом, до получения суспензии
концентрацией 12—14%. Очистку суспензии от крупных механических
примесей производят на ситах с плетеной металлической сеткой
№ 022 или 025, от мелкой мезги — на рафинировальных ситах с
капроновой сеткой № 49—58.
Разбавленную суспензию крахмала, полученную прн промывке
мелкой мезга используют для разведения крахмала.
После окончательной очистки и сгущения до концентрации 36—
38% СВ суспензию крахмала направляют в цех сухого крахмала.
Удаление избыточной влаги крахмала механическим обезвожива-
нием. Для механического обезвоживания используют автоматизиро-
91

ванные центрифуги типа ФГН с горизонтальным валом и ЦО-115М
с вертикальным валом. Центрифуги оснащены ножами для механиче-
ского удаления осадка. Максимальная производительность центрифуг
при механическом обезвоживании крахмала может быть достигнута
за счет добавления в суспензию перед центрифугированием сернистой
кислоты, обеспечения температуры кукурузного крахмала 35—38° С,
поддержания концентрации .исходной суспензии не менее 40% СВ,
строгого соблюдения заданного режима работы, поддержания в хоро-
шем состоянии фильтрующих сеток и тканей.
Центрифуги типа ФГН оснащены нержавеющими фильтроваль-
ными сетками № 56—120. Иногда па заводах вместо сеток исполь-
зуют фильтровальные ткани. При работе па центрифугах, оснащен-
ных фильтровальными сетками № 56 и 90, концентрация исходной
суспензии должна быть не ниже 40%. Регенерацию сеток в центри-
фугах производят один раз в смену, а при соблюдении оптимальных
условий работы один раз в сутки и реже.
Таблиц а 45
Цикл работы центрифуг (в минутах)
Операции
Наполнение барабапп
Работа с переливом
Обезвоживание
Выгрузка
Итого
ФГН-900-Н
0,5
0,5
2,0
1,0
4,0
ФГН-1250-6П
1,0
1,0
2,0
1,5
5,5
ФГН -1800-3II
1,5
1,0
3,0
2.5
8,0
Обезвоженный кукурузный крахмал содержит 34—36% влаги,
картофельный — 37—39%. Обработка крахмала на центрифуге при
работе "с переливом снижает содержание в готовом крахмале белко-
вых веществ, мезги, растворимых веществ и уменьшает кислотность
крахмала.
Избыточную влагу можно удалить также на вакуум-фильтрах.
Этот метод обезвоживания картофелыпого крахмала широко распро-
странен за рубежом. В СССР на некоторых заводах применяют об-
легченные барабанные фильтры ZO-K2 и ZOE-1, поставляемые Поль-
ской Народной Республикой.
Высушивание крахмала. Сырой крахмал после центрифугирова-
ния или фильтрации с помощью шнеков и норий подают в питатель
сушилок. В нашей стране получили широкое распространение пнев-
матические сушилки разной конструкции и различной производи-
тельности. Преимуществом их является непрерывность и быстрота
процесса (сушка заканчивается через несколько секунд), кратковре-
менный контакт зерен крахмала с нагретым воздухом, регулируемый
нагрев крахмала и отсутствие его перегрева и др. Известно, что при
нагреваний выше 50° С в присутствии влаги возможно набухание
крахмала и частичная его клейстеризация. При перегреве (80° С) з^р-
92

на картофельного крахмала утрачивают блеск. Чрезмерное нагре-
вание крахмала приводит к снижению его потенциальной вязкости.
В качестве теплоносителя при сушке используют очищенный воздух.
Циклоны пневматической сушилки улавливают более 99% зерен
крахмала. Окончательную очистку отработанного воздуха от крах-
мальной пыли производят в мокрых скрубберах.
Рециркуляцию суспензии уловленного в скрубберах крахмала
продолжают до повышения его концентрации до 14—15% СВ, после
чего суспензию выводят в производство сырого крахмала.
Высокую эффективность работы сушилок обеспечивают равно-
мерной подачей хорошо обезвоженного сырого крахмала н поддер-
жанием стабильных параметров воздуха, поступающего в сушилку.
Необходимо иметь перед осушающими центрифугами запас суспеп-
ши крахмала па 2 ч, а сырого крахмала перед сушилкой — на 0,3
0,5 ч работы завода.
Очистка крахмала, упаковка и складирование. Высушенный крах-
мал может содержать значительное количество комочков, в него мо-
гут попадать также посторонние механические иримосн. В связи с
чтим крахмал подвергают очистке, и которую иногда включают
предварительную обработку крахмала в мельнице с воздушным се-
парированием крахмала, где производит измельчение крупки. После
просеивания в буратах или па плоских мельничных рассевах произ-
водят окончательную очистку 'крахмала на капроновых ситах № Г>5
для обработки картофельного крахмала и № 55—00 — для кукуруз-
ного.
Крахмальную крупку, отделенную па ситах, размачивают п подо
п полученную суспензию вместе с фильтратом, переливом и сугпеп-
шей из мокрых скруббером направляют и производство сырого крах-
мала для очистки и утилизации.
Просеянный крахмал пневматическим транспортом подают п бун-
кера или силосные банки, а из них -— в упаковочное отделение.
Упаковку крахмала в мешки и расфасовку его в мелкую тару
производят в соответствии с требованиями стандарта. Для облегче-
ния труда в упаковочном отделении используют весо-выбойные ян-
параты и мстпкозашивочпые машины. Упакованный в мешки крахмал
укладывают в штабеля.
Крахмал может храниться без потерь -и существенного измене-
ния качества в течение двух лет. Храпение должно осуществляться
без резких колебаний температуры и влажности воздуха в сухих
п чистых складах. Мешки с крахмалом укладывают в штабеля на
решетчатых стеллажах на расстоянии 150 мм от пола. Для лучшего
проветривания склада штабеля размещают перпендикулярно длин-
ным сторонам, между штабелями, а также между штабелями и сте-
пами оставляют проходы. Желательно поддерживать на складах тем-
пературу не выше 10° С и относительную влажность воздуха не бо-
лее 90°/о. При проветривании складов не допускается впуак в поме-
щение более влажного воздуха во избежание увлажнения сухого
крахмала.
Па крупных предприятиях сухой крахмал хранят в железобе-
тонных силосах.
Производственные потери крахмала. Источниками безвозвратных
потерь при производстве сухого крахмала являются случайные раз-
ливы, разбрызгивание, распыление. Современные заводы сухого крах-
мала имеют хорошо закрытое оборудование и транспортирующие уст-
93

ройства, что существенно снижает потери продукта. Все пылящее
оборудование и средства транспортировки подключают ik аопираци-
оннон системе, работающей под разрежением и отсасывающей запы-
ленный воздух через пылеулавливающие циклоны, рукавные фильт-
ры, мокрые скрубберы. При работе на автоматизированных центри-
фугах и пневматических сушилках и при наличии хорошо работаю-
щей аспирации безвозвратные потери сухих веществ крахмала за
счет разбрызгивания и распыления составляют 0,4%. В связи с этим
на передовых предприятиях установлена норма расхода сухих ве-
ществ крахмала на выработку 1 т сухого кукурузного крахмала
874 кг, на других — 877—880 кг. Этот же показатель для производ-
ства сухого картофельного крахмала составляет 820 кг.
Количество продуктов по станциям. Основная часть сухих ве-
ществ суспензии, поступившей на завод сухого крахмала переходит
в готовую продукцию, В качестве побочных продуктов получают
фильтрат и перелив на центрифугах, крахмальную крупку и аспира-
ционную пыль. Последние два продукта превращают в суспензию и
возвращают в производство сырого крахмала.
При использовании современного технологического оборудования
безвозвратные потери крахмала по станциям распределяются следую-
щим образом (в % к СВ крахмала):
Центрифугирование 0,1
Сушка 0.1
Очистка сухого крахмала 0,1
Упаковка и складирование 0,1
Итого 0,4
Таблица 46
Количество продуктов (в кг)
по станциям производства сухого крахмала
Технологические операции н продукты
Центрифугирование
Сырой крахмал
Фильтрат и перелив
Высушивание
Сухой кукурузный крахмал
Сухой картофельный крахмал
Крахмальная пыль в скруббер
Поступило
Св крахмала
100,0
93,4
товарного
продукта
250,0
145,9
Потери СВ крахмала
0,1
0,1
Ушло на сле-
дующую стан-
цию
Св крахмала
99,9
93,4
6,5
92,8
92,8
0,5
товарного
продукта
249,9
145,9
104,0
106,7
116,0
0,6
94

Продолжение
Технологические операции и продукты
Поступило
со
ч
СО
2
И
се
о,
оа
о
се ч
со
СО
2
к
СО
а,
»
СО
о
си
о
С
Ушло
на сле-
дующую
ЦИЮ
со
ч
се
S
кра
«
U
стан
товарного
продукта
Выпаривание влаги
Сушка кукурузного крахмала
Сушка картофельного крахмала
Очистка крахмала
Сухой кукурузный крахмал
Сухой картофельный крахмал
Крахмальная пыль в скруббер
Упаковка и складирование крах*
мала
Сухой кукурузный крахмал
Сухой картофельный крахмал
Пыль в аспирационную систему
—
92,8
92,8
92,4
92,4
—
106,7
116,0
106,3
115,5
—
0,1
0,1
од
0,1
-
92,4
92,4
0,3
92,1
92,1
0,2
38,5
29,2
106,3
115,5
0,3—
-0,4
105,9
115,1
0,3
Таким образом из 100 кг СВ крахмала получают 92,1 кг гото-
вого продукта и возвращают в производство сухого крахмала (в
кг):
С фильтратом и переливом
С крахмальной пылью из скруббера
С крахмальной пылью аспирационной системы
6,5
0,5
0,5
Итого
Безвозвратные потери составляют 0,4 кг.
7,5
СУХОЙ КУКУРУЗНЫЙ КОРМ
Технологическая схема
Для выработки сухого кукурузного корма используют побочные
продукты производства сырого крахмала, кукурузного масла и др.
При использовании перлита для осветления паточных и глюкоз-
ных сиропов фильтрационный осадок нельзя включать в корм.
95

Таблица 47
Состав корма (в % иа СВ)
Компоненты
Мезга
крупная
мелкая
Глютен
Экстракт
Жмых
Пелева
Фильтрационный
осадок паточного
и глюкозпого про-
изводства
Кукурузная сечка
Кукурузные
стержни
в;
я
55
И
я
сх
6—
—12
25-
—45
20-
—45
До
0,5
16-
-23
10—
—14
—
70-
-75
До
0,5
«
о
О)
6-9
11—18
40—65
40—52
24—30
12—15
18—23
10—13
2-2,5
сх
&
4—7
2—4
5-8
1-3
7—12
8-12
11—12
0,5-1
0,2-
—0,5
ЯЗ
о
СО
0,5—
-1,0
0,8-
-1,5
0,8—
-1,5
15—25
1,5-
-2,5
0,8-
-1,5
15—30
2—5
1,7-
-2,3
Я
и
н
я
н
О»
40-55
15—25
2-4
—■
15—22
25—35
—
1,5-
-2,5
57—60
2
а
о
н
S
—
—
—
•—
10—16
8—12
—
4,5-
—6,5
31—35
мые
5 2
СХ к*
2 °
С CD
н а>
О в;
а. >>
3—5
4—7
0,5-
—2
22-
-27
5—10
2-5
14-
—20
0,7-
-1,5
До 2
еще-
CQ
1
£ Я
8.8
3—6
2—5
4—6
4—7
2—4
8—12
10—
— 12
2—3
3-5
Корм можно высушивать в одну ступень (в основном в пневма-
тических сушилках) и в две ступени (при использовании барабан-
ных сушилок либо при сочетавши барабанных и пневматических су-
шилок).
На рис. 19 показана схема получения сухих кукурузных кормоз
при одноступенчатом высушивании, иа рис. 20 — при двухступенча-
том высушивании.
В обеих схемах крупную мезгу обезвоживают в шпековых прес-
сах до влажности не более 60%, мелкую мезгу — на фильтр-прессах
до влажности 64—68%, глютен —на вакуум-фильтрах до влажности
66-72%.
На ряде заводов мелкую мезгу обезвоживают иа фильтр-прессах
в смеси с глютеном (соотношение сухих веществ мелкой мезги и
глютена 1 3 или. 1:4) до влажности не более 68%. Иногда иа
фильтр-прессы подают смесь мелкой мезги, глютена и фильтрацион-
ного осадка паточного и глюкозного (Производства. Влажность от-
прессованной смеси не должна превышать 68%. В случае раздельно-
го обезвоживания фильтрационный осадок с содержанием сухих ве-
96

Сгущенный г/нотен
Промытая мелкая
мезга
Промытая крупна*
мезга
Обезвоживание немой
мезги и глютена
Фильтрат 6 цех
сыроео крахмала
Кукурузная сечка
1-й
ее
Обезбожибание крупной—'
мезги
7*1 V'
Смешиоание
Жидкий экстракт
Сгущение зкстранта
Шбесткобое
молоко
Нейтрализация
экстракта
, КизельгуроЬый осадок
Высушибание
}
Жмых
f
Дробленая кочерыжка
п J M f , Рерропримеси
Отделение /рерропримесей пг »
i
Сухой корм
Рис. 19. Схема производства сухого кукурузного корма
при одноступенчатом высушивании
Сгущенный
гл/отен
Промытоя мел-
кая мезга
Промытой круп-
ная мезга
}
Обезбожибоние^
крупной мезги'
Жидкий экстракт
9ильтратв SeyuJue «трата
Обезвоживание мея-
кои мезги и глютена
Фильтрот б цех
сь/рога крахмала
^
цех сырого
крахмала
v f
Известковое
малоко
. f
Неитролизоция
JKc/лрокта
"1 .
Смешивание *+ Кизельгуровый осадок
\
Первое высушивание
\ Г
Комки
Измельчение
♦
Второе бысушивоние
\
Просеивание
\
Отделение рвррапримееец.
, I
С ухай карм
Рис. 20. Схема производства сухого кукурузного корма
при двухступенчатом высушивании
4 Зак. 32i3
97

ществ 20—30% добавляют в шнек-смеситель. Количество сухих ве-
ществ осадка не превышает 10% по массе абсолютно сухого корма.
При совместном промывании крупной и мелкой мезги смесь круп-
ной и мелкой мезги обезвоживают на центробежно-лопастных ситах
до (влажности не более 85%, затем —в шнековых прессах до влаж-
ности не более 65%. Содержание сухих веществ не должно превы-
шать в фильтрате со шнек-прессов 1,0%, с фильтр-прессов — 1,0%.
Содержание взвешенных веществ в фильтрате с фильтр-прессов не
должно превышать 0,15 г/л, в фильтрате с вакуум-фильтров для
обезвоживания глютена — 0,5 г/л. Экстракт сгущают под вакуумом
до содержания сухих веществ 35—40%.
При одностадийном высушивании смесь продуктов влажностью
67—70% подают в смеситель пневматической сушилки и затем в су-
шилку. Часть сухого корма влажностью 10% возвращают в каче-
стве добавки к сырым кармам так, чтобы влажность их снизилась
до 50—55%. В сухой корм добавляют жмых и пелеву. Корм прохо-
дит магнитный сепаратор для задержания металлических примесей,
после чего пневмотранспортом или ленточным транспортером подает-
ся на склад сухого корма.
При двухстадийном высушивании смесь продуктов влажностью
67—72% подают в пшек-смеситель, затем в шнек-дозатор, из кото-
рого она поступает на подсушивание до влажности 25—35%. Корм
после первого высушивания измельчают на дробилке и подают на
второе высушивание до требуемой влажности:1 Высушенный корм
просеивают в бурате. Сюда же добавляют жмых и пелеву из масло-
цеха. Задержанные в бурате комочки размером более 10 мм (до
20% к массе кормов) поступают на измельчение между первым и
вторым высушиванием. Влажность комочков 20—25%. Просеянный
корм пропускают через магнитный сепаратор и направляют на склад.
При использовании для производства корма сечки и дробленых
стержней початков их подают на второе высушивание либо на рас-
сев. Стержни используются в виде мелкораздробленных кусочков ве-
личиной ие более 10 мм, влажностью 10—20%. Количество добавляе-
Таблица 48
Количество побочных продуктов, поступающих на производство корма
из цеха сырого кукурузного крахмала и масла
Побочные продукты
Крупная мезга
Мелкая мезга
Глютен
Экстракт
Жмых
Пелева
Итого
Влажность, %
83—94
92,0—96,0
88,0—92,0
91—95
2,5^3,5
2,5—6,0
Количество, кг иа
100 кг абс. сухой
кукурузы
5-7
2,0—3,0
8,5—9,5
5—7,0
2,5—3,0
0,6—0,8
23,6—30,3
98

mux стержней составляет 20—30% к массе корма. Влажность пода-
ваемой в корма сечки составляет 11—20%.
Практически выход кормов из кукурузы составляет 23,0—26,0%.
Таблица 49
Количество продуктов по станциям кормового цеха
(на 100 кг абс. сухой кукурузы)
Продукты
Крупная мезга в шнек-прессы
Мезга крупная после шнек-прессов
Мелкая мезга и глютеи па фильтр-
прессы
Мелкая мезга и глютеи с фильтр-
прессов
Фильтрат с фильтр-прессов
Экстракт
жидкий
сгущенный
Вода выпаренная
Жмых и пелева
Продукт, поступающий па сушку
Высушенный корм
Количество влаги, испаренной в су-
шилке
Влажность,
%
84,0
60,0
93,2
64,0
—
92,6
60,0
—*
2,5
58,0
10,0
—
Количество
абс. сухих
веществ,
кг
5,8
5,8
11,5
11,5
—
7,00
7,00
—
'М
29,85
29,85
—
Количество
товарного
продукта,
кг
36,2
14,50
185,36
36,5
148,86
94,59
17,50
77,09
4,0
71,0
33,2
38,8
Содержание крахмала в готовом сухом корме 18—30%, жира
7—8,5%, золы 2—4%, протеина 20—30%.
Сухие вещества корма усваиваются организмом животных на
85%, в том числе углеводы — на 86%, белок и клетчатка—на 76%.
100 кг товарного корма равноценны 120—125 кормовым единицам и
содержат 12—15 кг перевариваемого белка.
Согласно действующему ОСТ 18-291—76, кукурузные .корма вы-
рабатывают двух видов: без экстракта (обычные) и с добавлением
экстракта (кислые). Оба вида кормов должны иметь влажность
не более 12%. При такой влажности корм не слеживается и хорошо
хранится. Сухие корма без экстракта более стойки при хранении,
чем корма, содержащие экстракт. Так, при относительной влажности
воздуха -на складе 72—81% равновесная влага кормов без экстракта
составляет 6,85—9,0%. Корма с экстрактом при этом увлажняются
за счет их гигроскопичности до 12,95—15,2%.
Расход вспомогательных материалов на 1 т кормов товарной
влажности составляет: сода кальцинированная для мойки салфеток
0,2—0,3 кг, вода для мойки салфеток, полотен и на хозяйственные
нужды 1,2—2,0 м3, условное топливо 0,3—0,4 т, диагональ или меш-
ковина 0,75—0,90 м2, капроновая ткань 0,1—0,13 м2; бязь 0,08—
0,1 м2; джутовая сетка для вакуум-фильтров 0,04—0,05 м2; проволо-
ка для обмотки вакуум-фильтров 0,003—0,004 кг.
4*
99

Технологический режим
по стадиям производства
Рамные фильтр-прессы, применяемые для обезвоживания мелкой
мезги, а также смеси мелкой мезги, глютена и фильтрационного
осадка паточного и глюкозного производства, имеют фильтрующую
поверхность от 20 до 80 м2. В качестве фильтрующей ткани приме-
няют фильтр-диагональ и мешковину. Наиболее эффективна капро-
новая ткань. Начальное давление в фильтр-прессах 0,2—0,-25 МПа
(2—2,5 кгс/см2), оптимальная температура фильтрации 35—45° С, ко-
нечное давление в фильтр-прессах 0,4—0,45 МПа (4—4,5 кгс/см2),
давление продувки фильтр-прессов 0,1—0,15 МПа (1 —1,5 кгс/см2).
Содержащие сухих веществ в суспензии, поступающей на фильт-
рацию, должно быть не менее 5%. Оборот пресса при обезвожива-
нии мелкой мезги доставляет 90—120 мип, в том числе: сборка 5—
10 мип, заполнение 75—95, разборка и выгрузка 10—15 ,мип.
Производительность фильтр-прессов 6—7 кг сухого продукта на
1 м2 в час или 75—85 л фильтрата па 1 м2 в час.
Оборот пресса при обезвоживании смеси мелкой мезги и глюте-
на 170—210 мип, в том числе: сборка 5—10 мин, заполнение-фильт-
рация 150—180 мип, разборка и выгрузка 15—20 мип.
Оптимальное соотношение мелкой мезги и глютена (по массе су-
хого товарного продукта) 1 3 или 1 4.
Средняя скорость фильтрации смеси по количеству фильтрата,
пропускаемого поверхностью пресса, 30—35 л/(м2»ч). Производи-
тельность фильтр-прессов по абс. СВ 3—3,5 кг/(м2*ч).
При обезвоживании смеси мелкой мезги, глютена и фильтраци-
онного осадка паточно-глюкозпого производства оборот фильтр-прес-
са составляет 2 ч 20 мин — 2 ч 40 мин.
Вакуум-фильтры для обезвоживания глютена имеют производи-
тельность при работе па высококрахмалпетом глютепе 40—50 кг аб-
солютно сухого глютена с 1 м2 в час, на низкокрахмалистом —
15—'16 кг с 1 м2 в час. Остаточное давление в барабане вакуум-
фильтра должно быть не менее 66,6 кПа (500 мм рт. ст.). Оптималь-
ная температура фильтрации 30—40° С.
Для фильтрации глютена применяют бязь. Продолжительность
работы полотна составляет 16—28 ч. Промывка загрязненного полот-
на с фильтр-прессов и вакуум-фильтров производится горячей водой
температурой 50—55° С, затем в 1,5—2%-пом растворе кальциниро-
ванной соды. Промытые таким образом салфетки ополаскивают во-
дой и сушат.
Капроновую ткань моют в чистой теплой воде, затем слегка от-
жимают и в сыром виде вновь надевают на прессы.
Температура газов, поступающих в сушилки, должна быть 400—
450° С, температура газов, выходящих из барабанных сушилок —
около 100° С, из пневматических — 150° С.
Остаточное давление в выходной камере барабанных сушилок
должно быть 0,23—0,29 кПа, пневматических сушилок — 0,53—
1,96 кПа. Скорость поступления газа в барабанную сушилку 2,5—
3 м/с, скорость газа на выходе 1,5—2 м/с, Скорость прохождения
газа в пневматических сушилках 10—17 м/с.
100

сгущенный кукурузный экстракт
Жидкий экстракт со станции замачивания зерна при стационар-
ном методе замачивания содержит 5—6, при диффузионном 7—9%
СВ. Кислотность его в пересчете на соляную кислоту 0,7—'1,1 /о об.,
содержание сернистого газа 0,03—0,1%, молочной кислоты при ста-
ционарном методе замачивания — 0,3—0,5%, при диффузионном —
07—1,2%, рН жидкого экстракта 4,2—4,4. Экстракт содержит взве-
шенные частицы, главным образом мелкие частицы кукурузного зер-
на или крахмальные зерна. Их удаляют декантацией в специальных
сборниках. Наличие взвешенных частиц в экстракте ухудшает рабо-
ту выпариоп станции.
Схема производства этого экстракта приведена ниже.
Жидкий экстракт со станции замачивания зер'на
Примеси t
Корм * Удаление взвешенных частиц
*
Подогревание
у
Сгущение
. I
Взвешивание и затаривание
Взвешенные частицы чаще всего удаляют декантацией. Сгущают
экстракт под разрежением в многокорпусных или одпокорнусных
выпарных установках.
При использовании экстракта для производства кормов его сгу-
щают до концентрации сухих веществ 35—40%, при реализации для
производства антибиотиков концентрация сухих веществ должна быть
не менее 48%. Перед операцией «сгущения экстракт нагревают до
50—90fJ С в подогревателях. Первый коршус выпарки обогревают па-
ром давлением 0,1—0,2 МПа (1—2 кгс/см2).
Химическая очистка «корпусов выпарки производится по мере
надобности в следующем порядке. После спуска экстракта проводят
кипячение аппарата с водой в течение 1—2 ч, в случае необходимости
кипячение повторяют 2—3 раза. Затем проводят кипячение с 2—
Таблица 50
Режим работы трехкорпусной выпарной станции
Параметры
Температура, °С
Остаточное давление, кПа
Коэффициент теплопередачи,
Вт/(м2-К)
Корпуса
первый
90-95
13-20
2094
второй
75-80
53—60
1396
третий
55-60
80-88
419

2,5%-ным раствором едкого натра в течение 2—3 ч, контролируя
его содержание индикатором, и в случае надобности добавляют в
выпарку свежие порции едкого натра. По окончании кипячения с
едким натром раствор удаляют и в аппарате кипятят воду. Иногда
выварку выпарки проводят 0,5%-ным раствором соляной кислоты
(рП соковых паров 2,5—3).
При переработке недозревшей или подгнившей кукурузы вывар-
ку выпарки проводят через каждые 5—10 сут, при переработке стан-
дартной кукурузы—через 1—2 мес.
При выпаривании экстракта на 1 т товарного экстракта 50%-ной
влажности расходуется 1—1,5 ,кг каустической соды 40%-ной кон-
центрации для выварки выпарки, 12—13 т пара для уваривания экс-
тракта, 150—200 м3 воды на .конденсатор и хозяйственные нужды,
1 ю—130 кВт • ч электроэнергии.
При нагревании вязкость экстракта снижается.
Экстракт кукурузный сгущенный по качеству должен соответст-
вовать требованиям ОСТ 18-206—74.
При хранении экстракт может расслаиваться на два неоднород-
ных слоя: верхний — более темный и нижний — более светлый.
КУКУРУЗНОЕ МАСЛО
Основное количество жира, содержащееся в кукурузном зерне,
(5—6% к массе СВ зерна), сосредоточено в зародыше — до 85% от
массы жира после замачивания зерна. В процессе замочки в замоч-
ную воду из зародыша переходит примерно третья часть его азоти-
стых веществ, углеводов и минеральных соединений. Это повышает
содержание жира в зародыше с 30—37 до 50—56% к его сухим ве-
ществам.
Применение гидроциклонов для выделения зародыша обеспечи-
вает извлечение зародыша из грубо измельченной зерновой массы
примерно на 90—95%. Соотношение целого и дробленого зародыша
при мокром способе его извлечения зависит от качества исходного
сырья и условий проведения грубого измельчения (конструкция дро-
билок, соотношение твердой и жлдкой фаз, загрузка продуктом, рит-
мичность работы и др.).
Зародыш, выделенный мокрым способом, имеет до сушки разме-
ры 7,1X3,4X1,8 мм, после высушивания— 6,6X3,1X1,3 мм. Масел
1000 высушенных зародышей около 13,9 г. Степень извлечения заро-
дыша по отношению к массе зародыша в зерне после замачивании
при мокром способе выделения составляет 80—95% в зависимости от
качества кукурузы и технического уровня производства.
Технологическая схема
Схема производства кукурузного масла дана на рис. 21.
Сырой, обезвоженный на шнек-прессах кукурузный зародыш на-
правляют на высушивание. Поступающий на сушку зародыш зача-
стую содержит значительное количество пелевы и грубых оболочек
кукурузного зерна. Очистку зародыша от оболочек и пелевы произ-
водят на зерновом сепараторе. Чистый зародыш, содержащий около
6% пелевы, взвешивают на автоматических весах и через электро-
магнитный сепаратор направляют на измельчение. Измельченный за-
102

родыш через электромагнитный сепаратор подают в жаровню, уста-
новленную перед шнековыми прессами лервого прессования заро-
дыша.
Масло с этих прессов направляют на очистку. Жмых, получен-
ный при первом -прессовании, содержит более 20% жира, его грубо
измельчают при шомощи ножей, установленных на прессе, в ломаль-
иых шнеках и более топко в дисковых дробилках, а затем па дву-
париой вальцовке. Перед тонким измельчением и после него жмых
пропускают через электромагнитный сепаратор. Измельченный жмых
подвергают влаготепловой обработке в жаровне перед шнековыми
прессами второго прессования. Полученный на этих прессах жмых
дыаушибание
зародыша
, I
очистка
\
Взбешибание
\
Отделение
ферропримесеи
\
Измельчение
зародыша
\
Отделение
ферропримесеи
J- <
Жарение
т
Пербое
прессобание ■ »
Отделение
ферропримесеи
Измельчение
\
Отделение
ферропоимесей
Жарение
второе
прессобание *
т
Измельчение
жмыха
\
Жмьм на корм
Отделение осыпи
и бзбееи
Фильтрация
масла
Охлаждений
масла
* Фильтрация
масла
Взбешибание
масяп
Масло на склад
Рис. 21. Схема производства кукурузного масла
103

подвергают сначала грубому измельчению, а затем тонкому на мо-
лотковых дробилках н направляют в кукурузный корм.
Масло второго прессования объединяют с маслом первого прессо-
вания и ^направляют на очистку. Крупную зеерпую осыпь задержи-
вают на ситах сетчатых цедилок прессов, на вибрационных ситах или
в механизированных гущеловушках. Мелкую взвесь отделяют от мас-
ла с помощью фильтр-прессов сначала в горячем виде, а затем —
после охлаждения в теплообменнике холодной водой. Очищенное
масло взвешивают и направляют «а склад, отсюда — на маслорафи-
нациоиньге заводы для приготовления пищевого кукурузного масла.
Зеерную осыпь и мелкую взвесь, задержанные на ситах, центри-
фугах, гущеловушках <и фильтр-прессах возвращают в жаровню пе-
ред первым прессованием.
Технологический режим по стадиям производства
Качество сырого кукурузного зародыша должно соответствовать
следующим требованиям:
Влажность, %, не более 60
Содержание пелевы и эндосперма, %, не более 18
Содержание жира в сухом веществе, %, не менее 48
Содержание крахмала в сухом веществе, %, не более 11
Зародыш, поступающий из 'производства сырого кукурузного
крахмала, сначала отцеживают на дуговых ситах типа СД-1, осиа-
щеиньгх колосниковой щелевой сеткой с шириной щели 1,5 мм, \после
чего механически обезвоживают в шиек-лрессах типа ВПНД-Ю, про-
изводительность которых составляет 10—12 т/сут по сухим вещест-
вам зародыша. Отделенная па ситах и шнек-прессах жидкая фаза
поступает в сборник, откуда ее непрерывно откачивают на завод сы-
рого крахмала и используют в качестве промывной воды при про-
мывке зародыша.
Высушивание зародыша. Эту операцию производят в одну или
две ступени в газовых барабанных или паровых сушилках. Сушилки
работают в непрерывном режиме. Влагонапряжение сушильного про-
странства барабана составляет 50 кг/(м3«ч). Для сушки зародыша
применяют паровые ленточные сушилки типа СПК-90. За рубежом
для сушки зародыша используют паровые барабанные сушилки. За-
родыш, высушенный в паровых сушилках, имеет светло-желтый цвет,
в газовых—серо-желтый. Содержание влаги в высушенном зароды-
ше составляет 3—4%, продукт не должен содержать подгорелых за-
родышей.
Ниже приведен (в % на СВ) состав высушенного кукурузного
зародыша.
Влага 1—3
Жир 53—57
Белковые вещества (NX6,25) 12—19
Клетчатка 15—18
Крахмал 8—10
Минеральные вещества 0,7—1,2
Растворимые вещества 2—3
104

Очистка зародыша. Перед прессованием зародыш очищают на
сепараторах для очистки зерна. Для отделения крупных оболочек и
других примесей зародыш пропускают через сита с отверстиями диа-
метром около 7 мм, пелеву удаляют пневматической сепарацией. Ес-
ли сухой зародыш предназначается маслоэкстракционным задодам.
мелкие частицы отделяют па сите с отверстиями диаметром 2 мм.
В этом случае сухой зародыш должен иметь следующие пока-
затели качества (ОСТ 18-165—74):
Влажность, %, не более 5
Содержание, %
жира в пересчете на сухое вещество, не менее 48
органических примесей, не более Ю
в том числе мслкораздроблепного зародыша, не более 3
испорченного зародыша, пс более 4
крахмала, не более И)
дробленого зародыша, пс более 15
Измельчение зародыша и жмыха. Основной целью измельчения
зародыша является разрушение клеточной структуры, что необходимо
для обеспечения наиболее (полного и быстрого извлечения масла. При
измельчении форпрсссоиых жмыхов главной целью является разру-
шение вторичных структур перерабатываемого материала для подго-
товки жмыховой мезги к окончательному прессованию. Для измель-
чения зародыша ,и жмыха используют двухнарные вальцовые станки
с рифлеными валками. Хорошо измельченный продукт должен иметь
такой фракционный состав, при котором 50% частиц проходит через
сито с отверстиями диаметром 1 мм, а остаток на сите с отверстиями
1,5 мм составляет 10%.
Жарение мятки и жмыховой мезги. Жарение измельченного за-
родыша и жмыха производят с целью облегчения процесса извле-
чения масла. При повышении температуры снижается вязкость мас-
ла, падает поверхностное натяжение, происходит денатурация белко-
вых веществ—все это обеспечивает быстрое и достаточно полное
отжатие масла мри прессовании. Жарение мятки и жмыховой мезги
производят в жаровнях, устлпоплеппых над шнечоиыми прессами.
Жаровни обогреваются паром, чаны жаровен установлены один под
другим в несколько ярусов. При жарении стремятся не допускать
контакта продукта с воздухом, чтобы избежать окисления масла.
Продукт постоянно перемешивают, выпаренную шлагу удаляют с по-
мощью аспирациоппой системы. При жарении мягки в шестичапной
жаровне форпрессового агрегата ФП обогрев производят, используя
пар давлением 0,4—0,5 МПа (4—5 кгс/см2). Увлажняют мятку в верх-
нем чале жаровни до 7—'8%, после чего температура продукта со-
ставляет 60—65°С. Влажность готовой к прессованию мятки 4—4,5%,
температура 85—90° С.
Измельченный форпрессовый жмых также .подвергают влаготеп-
ловой обработке перед вторым прессованием. При использовании для
второго прессования экспеллеров типа ЕП жарение мезги производят
в трехчанной жаровне, применяя пар давлением 0,4—0,5 МПа (4—
5 кгс/см2). Влажность мезги в верхнем чане жаровни должна быть
5—6%, температура 65—70° С. После жарения готовая мезга имеет
влажность 3—4%, температуру 110—115° С.

Прессование зародыша. Извлечение масла из обжаренной мятки
производят в основном прессованием. Зародыш с Бендерского крах-
мало-паточиого завода реализуют Бендерскому маслоэкстракциоино-
му заводу. За рубежом на некоторых предприятиях применяют схему
фар прессование — экстракция. В нашей стране кукурузное масло по-
лучают по схеме двойного прессования. Первое прессование произ-
водят в форпрессах ФП, ЕТР-20 (производство ГДР) и МП-68, вто-
рое— в экшеллерах Е!П и шнековых 'прессах ЕТР-20 (после смены
рабочих органов и снижения частоты вращения).
Технологический режим и показатели работы шнековых прессов
Показатели
Масличность зародыша, % на СВ
Частота вращения шиекового вала,
об/мин
Толщина жмыха, мм
Ширина зеерных отверстий по ступе-
ням, мм
1
2
3
4
Масличность жмыха, %
Влажность жмыха, °/о
Суточная производительность, т заро-
дыша
Зеериая осыпь с форлрессов ФП составляет 0,1—0,2%, с экспел-
леров ЕП — 8—10% к маосе зародыша; количество фильтр-прессово-
го фуза 1—2%. Некоторые показатели, характеризующие качество
продуктов, получаемых в процессе приготовления кукурузного мас-
ла, а также их выход, приведены в табл. 51.
При двукратном прессовании зародыша в шнековых прессах ФП
и ЕП и производительности линии 30 т/сут ло зародышу расход па-
ра составляет 400 <кг па 1 т исходного сырья. При этом расход пара
на шестичаиной жаровне форпрессового агрегата составляет 250 кг/т,
на трехчанной жаровне экспеллера ЕП—150 кг/т. Расход электро-
энергии при работе по данной схеме составляет 65,7 кВт • ч на 1 т
перерабатываемого зародыша.
Отделение взвешенных частиц и осыпи. Крупные взвешенные ча-
стицы могут быть отделены на вибрационном сите, оснащенном пле-
теной сеткой с отверстиями 0,25X0,25 мм.
Для отделения крупных взвешенных частиц может быть исполь-
зована осадочная шнековая центрифуга типа ОГШ-325 с непрерывной
выгрузкой осадка. При производительности около 2 т/ч такая цент-
рифуга обеспечивает снижение содержания отстоя по массе в обраба-
тываемом масле с 1*8,5 до 0,7—1,2% при температуре исходного мас-
ла 68—70° С. Снижение температуры приводит к увеличению содер-
жания отстоя в масле. Фуз после обработки масла на центрифуге
имеет масличность 35—42%, влажность 3,4—3,5% и легко транспор-
тируется шнеками и норией.
Форпрессова-
нне
50-55
18
8
1,2—1,5
1,00
0,75
0,50-0,45
15-20
5,5-6,0
до 70
Окончательное
прессование
—
5
5,5-6
0,75
0,50
0,15-0,25
0,25
7-9
3,5-4,0
10
106

Таблица 51
Характеристика продуктов производства кукурузного масла
Продукты
Зародыш
Оболочки, отходящие в корм
Мятка
Мятка после жарения
Масло первого прессования
Осыпь с прессов ФП
Масло второго прессования
Осыпь с прессов ЕП
Фуз фильтр-.пресен ый
Жмых дробленый
ароды-
«.CQ
So
й ° «,
«а та 2
да а 3
100
—
—
—
41,7
7,3
49,0
ность,
X
^
и
со
53
9,5
53,0
53,0
—
59-65
—
45-50
50-55
8-10
сть, %
о
Я
£
та
в*
EQ
4,0
9,2
3,0
4,0
1-3
—
1-2
1.3
2,6
та
о,
>■>
н
о,
с
я
W
55
25
44
90
80
80
—
89
55
34
и
та
S
я
та»
Si
£ н
«а „
О и
0,415
0,125
0,365
0,500
0,920
0,760
0,920
0,760
0,954
0,550
Фильтрационная очистка масла. Форпрессовое масло и масло вто-
рого шрессования объединяют в одном сборнике и направляют на
фильтрационную очистку. Масло фильтруют па рамных прессах, ис-
пользуя хлопчатобумажную ткань. Фильтрацию масла следует осу-
ществлять в две ступени. На первом ступени производят очистку от
взвешенных щримесей неохлажденного масла. Здесь отделяют основ-
ную часть шпе'не.шых веществ. После этого для более полного от-
деления растворимых шещеетв масло охлаждают в теплообменнике
до 25° С и подвергают [повторной фильтрации. Качество масла пер-
вого и второго прессования до и после фильтрации при раздельной
очистке приведено и табл. 52.
Таблица 52
Качество сырого кукурузного масла
Масло
Форпрессовое
нефильтрованное (пос-
ле агрегата ФП)
фильтрованное
Второго прессования
нефильтрованное (пос-
ле агрегата ФП)
фильтрованное
Отстой
по объему,
%
20
3
18
2,5
Отстой
по массе,
%
2,62
0,20
4,35
0,20
Цветность,
мг Йодй
на 100 мл
раствора
58,7
■ 48,2
87,5
79,3
Кислотное
число, мг
КОН
5,3
4,8
5,7
5,0
107

Ряд показателей качества масла зависит от качества исходного
сырья, т. е. в конечном счете от качества кукурузы. Повышение цвет-
ности масла и его -кислотности неизбежно при переработке низкока-
чественного испорченного при уборке и храпении зерна.
Для повышения чистоты масла рекомендуется вторую фильтра-
цию проводить в фильтр-прессах, оснащенных новыми салфетками.
Для ускорения фильтрации вторую очистку масла проводят с ис-
пользованием вспомогательного фильтрующего порошка — кизельгу-
ра или перлита, — который перед началом фильтрации 'наносят на
фильтровальную ткань. Расход-кизельгура около 1% .к маслу. В этом
случае фильтровальную лепешку после продувки воздухом и разгруз-
ки фильтра используют в 'Производстве кукурузного корма. Потери
масла с осадком составляют 0,3—0,4% от общего количества масла.
Цикл работы -пресса обычно составляет 7—8 ч, в том числе фильт-
рация занимает 5—б ч, смена салфеток 1,5 ч, включение в работу
15 мин.
Для снижения окисления масла в результате контакта с возду-
хом при фильтрации и а маслозаводах применяют закрытые фильтры
типа Фунда с механической центробежной выгрузкой осадка. Очист-
ку масла можно ускорить путем использования центробежных сепа-
раторов.
Качество сырого (нерафинированного) кукурузного масла регла-
ментируется (ГОСТ 8808—61). Для приготовления пищевого кукуруз-
ного масла cbiipoe масло подвергают очистке на рафииацишшых за-
водах, подвергая его гидратации, нейтрализации, промыванию, фильт-
рации, дезодорации и охлаждению. Рафинированное масло имеет
цветность не более 20 мг иода, 'кислотность — до 0,4 мг КОП, оно
не содержит отстоя.
ПШЕНИЧНЫЙ КРАХМАЛ
Технологическая схема производства пшеничного крахмала за-
ключается в переработке пшеничной муки с получением крахмала и
клейковины.
Рассмотрим два наиболее распространенных способа.
Способ Мартэна (рис. 22) > Основные производственные операции:
приготовление густого теста смешиванием муки с водой;
отлежка теста;
«вымывание крахмала из теста и промывание клейковины;
высушивание клейковины, измельчение н упаковка;
последовательная обработка крахмальной суспензии, полученной
при 'отмывании теста, для выделения крахмала, его промывания п
очистки от примесей;
сушка и упаковка крахмала.
Сырье — пшеничная мука 72—76%-ного выхода просеивается и
затем замешивается с небольшим (50—70%) количеством холодной
(20° С) 1воды в густое тесто в месильной машине непрерывного дей-
ствия. Из нее тесто передается в бункер для отлежки в течение
20—40 мин для более полного набухания клейковины. После отлеж-
ки тесто направляется на вымывание крахмала.
В ЧССР эта операция осуществляется непрерывно в аппарате
конструкции ииж. Малинского (производительность 15 т муки в сут-
ки), который состоит из трех барабанов, работающих последователь-
но. Барабаны снабжены деревянными зубчатыми валками для раз-
108

минания теста .и тестоперевалочными устройствами, перемещающи-
ми тесто из секции в секцию, на которые разделены барабаны- -по-
следняя -секция ситовая. Движение промывной воды (расход о'коло
bUU /о к массе муки) в аппарате организовано навстречу -клейковине
так,ц что крахмальная суспензия с последних стадий промывания
клейковины поступает в барабан предварительного промывания те-
ста ,из которого отводится в сборник. Промытая клейковина направ-
Прсссибание
МуКС/
Вода
\ С
Праютоиление
тест л
n \
Отлежка теста
•вода
п ^ ~
Сушка клейко
бины
из мельче*ние
клейкабины
\
Уаакобка
клейкобины
I
Сушка крахмала
/{сорта
^Отныбание крах-
мала с/з теста
\*—50г
Концентрироба
пае крахмаль—
ной сусосимш
|„—ёМз.
Промыбанис
крахмала
I ,
Механическое ооез-
— бажибание и очист-
ка крахмала
I
Сушка крох мал а
I сорта
\
Упакобка крахмала
[ сорта
\
Измельчение сухо-
го крахмала IIсорaia
\
Упакобка крахма-
ла П сорта
Рис. 22.цСхема производства крахмала
и клейковины из пшеничной муки
ляется -па вальцовую сушилку (типа СДА-250). Высушивание клей-
ковины проводится при температуре не выше 65° С.
Пленка высушенной клейковины, снимаемая ножом с поверхно-
сти вальцов, ссыпается в бункер, откуда направляется на молотко-
вую дробилку для измельчения. Измельченную клейковину поосеи-
вают и упаковывают. J ^
Обработка крахмальной суспензии состоит в предварительной
очистке от частиц клейковины и мезги последовательным ситованием
через проволочную сетку № 100 и шелковое сито № 67, двухстадий-
нои обработке на осадительных центрифугах (типа ZW-02) механи-
ческом обезвоживании крахмала с одновременной дополнительной
ЮР

очисткой от примесей на осушающей центрифуге (ЦО-115М) и суш-
ке крахмала в пневматической сушилке ПС-15. В целях подавления
жизнедеятельности возможной микрофлоры и повышения качества
крахмала в суспензию добавляют сернистый ангидрид до содержа-
ния его 0,01%. Концентрация суспензии, поступающей на I стадию
центрифуг, 5%, на И стадию— 15%.
Для выделения крахмала в осадительных центрифугах из легких
фракций (сходов) их направляют на отстаивание или последователь-
но обрабатывают в сепараторе-концентраторе QX-210 и сепараторе-
разделителе ТХ-29. В ЧССР для этой цели используют так называе-
мую «ламельную» центрифугу, снабженную специальной вставкой из
наклонных пластин, при входе в которую поток легкой фракции
разбивается на множество потоков, и центрифугирование происхо-
дит в тонком слое. Мелкие зерна крахмала оседают на наклонных
пластинах, сползают на внутреннюю степку наружного барабана и
затем шнеком транспортируются в зону обезвоживания и выгрузки
осадка.
Выделенный из указанных продуктов крахмал может быть вы-
сушен с .получением продукта II сорта. Выход крахмала I и 11 сортов
составляет 70%, выход клейковины 10—15%» потери cvxnx веществ
муки 15—20%.
Метод «взбитого теста» (баттер-процесс). По этому методу, при-
меняемому в США, в зависимости от качества муки ее омепшвают
с водой в соотношении 0,7 : 1 — 1,8 : 1 до .получения эластичного, ио
текучего теста. Для облегчения гидратации клейковипных белков и
ускорения процесса применяют подогретую воду (50—55° С).
Полученное тесто подается винтовым 'Конвейером к крыльчато*
му насосу, в который вводится такое количество воды, чтобы общее
отношение ее к муке составило 3:1. При интенсивном перемешива-
нии теста с водой крахмал отмывается от клейковины, которая
остается в форме мелких взвешенных хлопьев. Хлопья выделяют из
крахмальной суспензии на виброситах, дважды промывают и высу-
шивают. Крахмальную суспензию подвергают обычной обработке до
получения конечного продукта.
Баттер-процесс обеспечивает полную мехашзацию и непрерыв-
ность производства. По выходам готовой продукции и потерям су-
хих веществ муки со сточными водами метод мало отличается от
способа Мартэна.
СОРГОВЫЙ КРАХМАЛ
На рис. 23 показана технологическая схема переработки сорго
мокрым способом в крахмал и крах'малопродукты, применяемая на
американском заводе «Блюбошгет».
Получаемый при этом сырой сорговый крахмал служит сырьем
для производства сухого крахмала, патоки, глюкозы, модифициро-
ванных крахмалов; зародыш используется для выработки сортового
масла; мезга (крупная и мелкая) 'применяется для получения су-
хих кормов; экстракт (замочная вода) после уваривания до 35—
40% СВ используется, для приготовления кормов; глютен — для при-
готовления глютеновой муки; оболочки—для производства кормов.
Производство сортового крахмала осуществляется по замкну-
той схеме, при которой глютеновую воду со станции разделения крах-
мала и глютена, а также фильтрат и .промывную воду со станции
ПО

Раствор H2SOj
Очистка зерна сорго от примесей
Обрушивание зерна
Экстракт
to&
L
Замачивание зерна
.Оболочка 6 карма
\ Г
Уваривание Дробление зерна
Сишка
* .
Норм (2t %
азотистых
6ещ$ств)
Отделен,
нас зародыша
XV
Зароды'м
Отцеживакие кашки
i L
гльче
Измельчение
MbU
Отцежиоание кашки—}*
ав
Измельчение
. |-*—
Отцеживание и -
промывание мезг.и
н
^-Обезвоживание^ ^ние крах-
I мольного молока
У
Отцеживание —•+>
Промывание —■*•
г ♦
Сушка
Экстракция и
рафинирование
масла
Рафинированное
масло
| Глкзтен
i ^ *
Сушка
I Гпютеновая
мука (60%
I азотистых
I веществ)
—1
Г^ютеновая
мука (М%
азотистых
веществ)
Разделение крахмалоно-
белковой суспензии и
сгущение глкзтена
Промывание крахмала-
>—-
Глютеновая вода
в производство
Крахмал
i
Сушка
I
Поджаривание
Декстрин
\
Ооахаривание
Очистка и
уваривание
Патока /фиеталлиза*
1 UUff
Глюкоза
Рис. 23. Схема переработки сорго на крахмал и крахмалопродукты
промывания крахмала повторно используют в производстве на тех-
нологические операции.
Выход продуктов из сорго составляет (в % к сухим веществам
перерабатываемого зерна) в зависимости от сорта и качества сорго:
Крахмал
Зародыш
Экстракт
Масло
Корма
64-68
4,5-6,0
7.0-7,5
1,6-2,0
19,5-22,5
Потери сухих веществ не превышают 1,5—2,0%.
Продукты переработки сорго по своим физико-химическим свой-
ствам сходны с продуктами переработки кукурузного зерна.
Сотрудниками ВНИИ жрахмалопродуктов показана целесообраз-
ность переработки в крахмал целого зерна сорго, без проведения
предварительного его oi6pушивания. При этом .продукт можно перера-
батывать по схеме и иа оборудовании кукурузокрахмальных пред-
приятий,
ш

Зерно сорго, применяемое в крахмало-паточпой промышленности,
по качестну должно отвечать требованиям ГОСТ 8739—66, группа
12 «Сорго в зерне кормовое и техническое», I тип.
Влажнеть зерна, %, не более 15
Содержание, °/о, не более
сорной примеси 3,0
зерновой примеси 7,0
Для производства сухого соргового крахмала наиболее пригод-
ны белые сорта сорго, для производства крахмалопродуктов—сорта
с любой окраской зерна.
Для производства крахмала нецелесообразно использовать зерно
сорго с содержанием белка более 12,5%, а также высушенное до
влажности менее 12%.
КУКУРУЗНЫЙ КРАХМАЛ,
ПОЛУЧЕННЫЙ ЩЕЛОЧНЫМ МЕТОДОМ
Технологическая схема переработки кукурузы щелочным мето-
дом основана на способности большей части белковых веществ ку-
курузного зерна растворяться в слабых щелочных растворах. Кон-
центрация щелочи в растворах не должна превышать 0,25%, так как
при более высоких концентрациях ее может произойти частичная
или полная клейстеризация крахмала.
Основные стадии процесса производства кукурузного крахмала:
замачивание зерна;
измельчение зерна;
растворение белков в слабом щелочном растворе (NaOII или
КОМ);
отделение щелочио-белковой жидкости от крахмала и других не-
растворимых веществ зерна;
отделение и промывка мезги;
сгущение и размывка крахмала;
коагуляция белков из щелочио-белковой жидкости и получение
белково-углеводного корма.
Сырьем для производства сырого кукурузного крахмала являет-
ся кукурузное зерно, качество которого должно отвечать требованиям
ГОСТ 13634—68 «Кукуруза продовольствен но-кормовая».
Перед подачей в производство зерно предварительно очищают,
пропуская через сита с отверстиями диаметром 15—16 мм, и отде-
ляя сорную примесь на ситах с отверстиями 2,5 мм. Дробленое зер-
но перерабатывают вместе с целым зерном.
Сорная примесь — в основном зерновая мучка — должна быть
использована в производстве.
Списание сорной примеси при составлении химико-технических
отчетов должно производиться в размерах не более 0,5% от массы
перерабатываемого зерна.
Технологическая схема
Схема производства кукурузного крахмала щелочным методом
приведена на рис. 24.
Крахмальную суспензию со всех четырех промывок мезги на-
правляют на первое центрифугирование, затем — на станцию рафи-
нирования и второе центрифугирование суспензии.
112

Жидкий сход с первого центрифугирования направляют в от-
гопник и после отстаивания крахмала используют на станциях
промывки и гидронодачи зерна и диспергирования белковых
веществ.
Подработанное кукурузное зерно
I flodoipeo
ДзЗешиЗанис i "
I f A/7 NaOH
|
Замачивание
\
^Прамыбна
\
l
Вода-
*>fudp on ода ча—
зепна
■7 измельчение
I—
'Отстийник
-ОтстаиЗанае
NaOtt
Карм
Диспер?, иробание
I
Отделение щелочно
белковой жидкости
I
/7ерЗое и сн г1рифцгиробпние
крахмальной суспензии
Числая бода
1
Щмочно-белкаЗа*
» жидкость о от-
стойник
х~\\
Пербал и Зторан про-
'мь/бки крупной мелей
f
Ратиниробка крах-
мольной суспензии
Второе
центрифугирование
06~езЗожиЗанис
Т'
высушибанис
Ра с сед крахмала—
Упокобка
\JJpOfi
%
St
ПроныЗка мелкой
мезги
J ^^W*M
второе измельчение
Третья и четЗертая
*Ъромь/бки крупной
мезги
06ез ЗожиЗание
мезги
Мез за 3 корм
Р,ис. 24. Технологическая схема переработки кукурузы
щелочным методом
На рафинирование ,и промывку мелкой мезги подают чистую во-
ду. Мелкую мезгу после промывки смешивают с крупной и реализу-
ют На KOip'M ЖИВОТНЫ1М.
Крахмальная суспензия после промывки мелкой мезги возвра-
щается на раф'ииировальиые сита,

Рафинированная суспензия .поступает па второе центрифугиро-
вание, где сгущается до концентрации 35—38%. Осветленная вода •
после этого центрифугирования используется для промывки крупной
мезги.
Сгущенная крахмальная суспензия механически обезвоживается
па фильтрующих центрифугах. Центрифугированный крахмал подвер-
гается высушиванию, рассеву и упаковке. Перелив с центрифуг и
крупка от рассева крахмала возвращаются на станцию первого цент-
рифугирования крахмальной суспензии.
Технологический режим по стадиям производства
Замачивание зерна. Замачивание кукурузного зериа должно про-
изводиться в замочных чапах в разбавленном растворе едкого нат-
ра концентрацией 0,25% ПРИ температуре 45° С в течение 24 ч. Во
избежание снижения температуры в замочном чане необходима пе-
риодическая циркуляция замочной воды с промежуточным ее подо-
гревом. С целью сокращения расхода щелочи допускается замочка
кукурузы в растворе тринатрийфосфата -при расходе его 5 кг на 1 т
зерна. В этом случае длительность замачивания должна быть не
менее 48 ч, температура 45° С.
С целью снижения потерь сухих веществ зерна следует выпол-
нять следующие мероприятия:
для замачивания использовать воду, получаемую после промыв-
ки замоченного зерна возвратной процессовой водой в течение 3—
4 ч;
замачивание осуществлять путем многократного использования
замочной воды до тех пор, пока концентрация ее не станет равной
3-6%;
транспортирование замоченного зерна производить, многократно
используя горячую (40° С) процессовую воду до концентрации ее
3—5%, после чего направлять в отстойник и реализовать вместе с
кормами;
при попадании ,в замочную воду значительного количества взве-
шенных веществ (зерновая мучка, сечка, дробленое зерно) произво-
дить выделение их из замочной и гидротранспортерной воды мето-
дом отстаивания или центрифугирования. Отстой может быть либо
возвращен в производство, либо использован в виде сырого корма.
Измельчение. Согласно технологической схеме измельчение замо-
ченного зерна производят в две ступени на картофелетерочных ма-
шинах.
Набор барабана пилками должен производиться на высоту не
более 1 мм. Под барабаном следует установить решетку с отверстия-
ми диаметром 1,8—2,2 мм и живым сечением не менее 25%- Кон-
центрация измельченного продукта должна быть около 20%, что
обеспечивается добавлением в замоченное зерно процессовой воды
с первого центрифугирования крахмальной суспензии при темпера-
туре ее 40° С. Содержание связанного крахмала в промытой кашке
после измельчения не должно превышать 35%.
Удовлетворительное измельчение зерна может быть достигнуто
только при строгом соблюдении технологического режима на стан-
ции замачивания, правильной подготовке терочных машин к работе
и обеспечении их равномерной загрузки.
114

Процессобая
бода
Продукт
4t
Окэ
с*э
С дежан бода §
I
Рис.
25. Схема установки непрерывного
диспергирования:
/, 2, 3 — реакторы; 4, 5 — смесители; £ — диа-
фрагмы; 7 — задвижки; Я — сборник; 9 —- сбор,
ник для растворения щелочи; 70—насос к
сборнику 9
Диспергирование белковых ёёществ измельченного зёрна. Это?
процесс должен осуществляться непрерывным методом в установке,
и и сраженной на рис. 25. Установка представляет собой три емко-
in, каждая из которых по объему должна соответствовать половине
« \ тчной мощности завода по зерну. Емкости соединяют между со-
пим трубами, как указано на рис. 25. Первую емкость непрерывно
•крез дозирующие устройства — диафрагмы заполняют в определен-
ном соотношении измель-
ченным зерном, раство-
ром щелочи и водой.
> казанные компоненты
добавляют в таких коли-
чествах, чтобы концен-
трация сухих веществ в
суспанз'ии была 10%, а
концентрация щелочи в
жидкой фазе — 0,17%.
При этом расход щелочи
па диспергирование дол-
жен быть '1,7% по Macc<i
СВ введенной кашки. По
заполнении первой емко-
сти суспензия перелива-
ется во вторую, а из вто-
рой — в третью. Из треть-
ей емкости суспензия по-
ступает на станцию отделения щелочно-белкогюн жидкости. Скорость
поступления компонентов в первую емкость рассчитывается таким об-
разом, чтобы длительность диспергирования составила не менее 30 мин.
Щелочь концентрацией 20% следует готовить в отдельном сбор-
нике и перекачивать в сборник-дозатор, из которого раствор щелочи
поступает в смеситель. Смеситель представляет собой емкость с пе-
реливом объемом около 10—15 л. В смеситель подают горячую воду
в таком количестве, чтобы концентрация щелочи, поступающей в
первую емкость непрерывного диспергатора, обеспечила при смеши-
вании с суспензией содержание щелочи в жидкой фазе 0,17%. Рас-
ход суспензии, воды и щелочи должна устанавливать лаборатория
и строго контролировать.
Если, например, в 1 т суспензии измельченного зерна содержит-
ся 20% СВ, т. е. 200 кг сухого продукта, то для обеспечения нор-
мального диспергирования белковых веществ концентрация сухих ве-
ществ в суспензии должна быть равна 10%. Следовательно, всего
продукта должно быть 2000 кг (200:0,1), в том числе 200 кг сухих
веществ и 1800 «г (2000 — 200) жидкой фазы. Для достижения кон-
центрации активной щелочи в жидкой фазе 0,17% необходимо за-
тратить ее 3,06 кг (1800-0,17: 100) на 1 т суспензии. Расход суспен-
зии измельченного зерна (при концентрации 20%) в литрах составит
в этом случае 926 л (1000: 1,08), 20%-ной щелочи—12,55 л (3060:
: 243,8), где 243,8 — содержание щелочи в 1 л 20%-ного раствора.
Так как активность щелочи 92%, расход ее составит 13,6 л (12,55:
0,92), расход горячей воды 1000 л (2000 — 1000).
Щелочное диспергирование белковых веществ кукурузного зерна
может быть осуществлено и периодическим способом в специальных
чанах-реакторах, снабженных перемешивающим механизмом.
115

Вначале в реактор заливают раствор щёлочи и воДу температу-
рой 35—40° С в таких количествах, чтобы концентрация щелочи была
бы не выше 0,30%. Количество щелочного раствора определяется в
зависимости от содержания сухих веществ в кукурузной суспензии,
исходя из расчета расхода сухой щелочи 1,7% к массе СВ кукурузы.
Если на завод щелочь поступает в сухом виде, то ее необходимо
предварительно растворить до концентрации 20%. Не допускается
подача сухой щелочи непосредственно в реактор, так как на ее раст-
ворение требуется определенное время. В реакторе трудно установить
полноту растворения щелочи, а контакт кусочков ее с крахмалом
может привести к клейстеризации. После приготовления раствора
щелочи реактор заполняют суспензией кашки и перемешивают б те-
чение 30 мин.
При диспергировании в реакторе должна поддерживаться темпе-
ратура 35—40° С. Дозировку щелочи в реактор и количество суспен-
зии определяет лаборатория.
Отделение и использование щелочно-белковой жидкости. С целью
получения более концентрированной щелочно-белковой жидкости
отделение ее следует производить при концентрации исходной суспен-
зии 10%, используя для этой цели центрифуги с повышенным факто-
ром разделения типа ОГШ-500, ОГШ-800, ЦКС-100.
Центрифуги должны быть загружены равномерно в течение ра-
бочего времени (смены, суток). Перегрузка их может привести к но-
Таблица 53
Количество раствора щелочи (в л),
необходимое для диспергирования белков в 1 м3
кукурузной суспензии
Плотность
раствора
щелочи
1.087
1.098
1,109
1,120
1,131
1,142
1,153
1,164
1,175
1,186
1,197
1,208
1,219
1,230
1,241
1,252
1,263
Содержание сухих веществ в кукурузной суспензии, %
12
27,60
24,24
21,60
19,46
17,68
16,16
14,87
13,74
12,77
11,90
11,14
10,44
9,84
9,29
8,79
8,33
7,92
13
29,90
26,26
23,40
21,08
19,15
17,50
16,11
14,88
13,83
12,89
12,06
11,31
10,66
10,06
9,52
9,03
8,58
14
32,20
28,28
25,20
22,70
20,62
18,85
17,35
16,03
14,90
13,88
12,99
12,18
11,48
10,84
10,26
9,72
9,24
15
34,50
30,30
27,00
24,33
22,09
20,19
18,58
17,17
15,96
14,87
13,92
13,05
12,30
11,61
10,99
10,42
9,70
16
36,80
32,32
28,80
25,95
23,56
21,54
19,83
18,32
17,02
15,87
14,85
13,93
13,12
12,38
11,72
11,11
10,56
17
39,10
34,34
30,60
27,57
25,03
22,88
21,07
19,46
18,09
16,86
15,77
14,80
13,94
13,16
12,45
11,80
11,22
18
41,40
36,36
32,40
29,19
26,51
24,22
22,30
20,61
19,15
17,85
16,70
15,67
14,76
13,93
13,19
12,50
11,88
19
43,70
38,38
34,20
30,81
27,98
25,56
23,54
21,75
20,22
18,84
17,63
16,54
15,58
14,70
13,92
13,19
12,54
116

вышеннбму уносу крахмала ЩёЛочно-беЛковой жидкостью и, следо-
вательно, 'К снижению его выхода.
На центрифугах типа ОГШ слив жидкой фазы должен произво-
диться с установкой в центрифуге наименьшего радиуса слива. Со-
держание крахмала в щелочио-белковой жидкости не должно пре-
вышать 4 г/л. Концентрация сгущенного продукта 30—40%. Кон-
центрация щелочно-белковой жидкости при этом будет около 2,5%,
она направляется в отстойники и далее для реализации в качестве
кормового продукта.
Количество щелочно-белковой жидкости после отделения ее на
центрифугах составляет 700% по массе переработанного зерна. ^В ре-
зультате взаимодействия с компонентами зерна и углекислотой воз-
духа содержание активной щелочи в щелочно-белковой жидкости
снижается примерно вдвое.
Для выделения большей части белков из щелочно-белковой жид-
кости их 'коагулируют путем добавления соляной кислоты до рН 5.
Осаждение окоагулировэнного белка может производиться путем от-
стоя в течение 2 ч.
При проведении коагуляции белков сразу же после отделения
щелочио-белковой жидкости требуется израсходовать значительное
количество кислоты (около 1% газообразной ПС1 <к массе перерабо-
танной кукурузы).
Чтобы снизить расход кислоты, целесообразно предварительно
создать условия для активного контактирования содержащейся в ще-
лочио-белковой жидкости щелочи с углекислотой воздуха. Это может
быть достигнуто либо выдерживанием щелочно-белковой жидкости
в течение' 20—25 ч с обеспечением активного аэрирования, каскад-
ного слива и других методов.
После такой обработки жидкость окончательно нейтрализуют
5%-иым раствором соляной кислоты и направляют в отстойник, где
в течение 2 ч увеличивают концентрацию осадка примерно в 2 раза
и направляют па реализацию.
Нейтрализация должна осуществляться непрерывным методом.
Для этого в нейтрализатор вводят определенные количества щелоч-
но-белковой жидкости и кислоты. Нейтрализатор должен быть вы-
полнен в виде смесителя, в который подача жидкости и кислоты
осуществляется через диафрагмы с рассчитанными размерами отвер-
стий.
Все емкости должны быть изготовлены из кислотостойкого мате-
риала— винипласта, полиэтилена или покрыты кислотостойкими по-
крытиями.
Отделение и промывка крупки и крупной мезги. Взвешенные ве-
щества сгущенной суспензии после отделения щелочио-белковой жид-
кости содержат свободный крахмал, крупную и мелкую мезгу и
крупку, т. е. частично иеизмельчеииые частицы кукурузного зерна,
содержащие крахмал. Поэтому отделение и промывка крупной мезги
и крупки проводится .в четыре ступени с промежуточным измельче-
нием между второй и третьей ступенями. Для отделения и промывки
крупной мезги и «дерущий используют сита различной конструкции —
барабанно-струйные, центробежно-лопастиые, сотрясательные или
дуговые. На операциях первой и второй промывок следует применять
сетки с ячейками не более 0,25 мм с тем, чтобы обеспечить задер-
жание крупки на ситах и -создать возможность ее перемола при вто-
117

ром измельчении. На третьей и последующих .промывках используют
сита с ячейками 0,3—0,6 мм, а па дуговых ситах до 1,0 мм.
Промывку крупной мезги осуществляют возвратной процессовой
водой. Содержание связанного .крахмала в промытой крупной мезге
не должно превышать 12%, а свободного 2% по массе абс. СВ
Промывка должна осуществляться теплой водой при температуре
40е С.
Суспензия с сит лромывки крупной мезги собирается в сборнике
и направляется для отделения растворимых веществ на станцию пер-
вой ступени сгущения на осадочных центрифугах.
Первая ступень сгущения суспензии в осадочных центрифугах.
Сгущение крахмальной суспензии осуществляют в осадочных шнеко-
вых центрифугах типа ZW-02, ОГШ-500, ОГШ-800. В зависимости от
фактора разделения центрифуг суспензия сгущается до 35—40%-ного
содержания сухих веществ.
Концентрация исходной суспензии, поступающей в центрифугу,
должна быть в пределах 5—6%, при этом 'питание центрифуги дол-
жно быть равномерным и осуществляться через установленные в
трубопроводах дюзы. Потери крахмала при обработке суспензии в
центрифуге не должны превышать 2 г/л на центрифугах типа ZW-02
и 1,5 г/л на центрифугах типа ОГШ. Жидкий сход с центрифуги
должен быть использован в качестве возвратной процессовой воды.
Затем сгущенную суспензию разбавляют свежей водой до концент-
рации сухих веществ 12—>14% и направляют на станцию отделения
и промывки мелкой мезги.
Рафииироваине крахмальной суспензии и промывка мелкой мезги.
Отделение мелкой мезги, рафиннровку суспензии производят после-
довательно в две стадии на центробежных, сотрясательных или ду-
говых ситах, одетых капроновой сеткой № 64 (первая стадия) и
№ 73 (вторая стадия).
Мелкую мезгу промывают на ситах с капроновой сеткой № 52—-
58 не менее чем в две стадии. Суспензию после промывки мезги воз-
вращают па рафинировку, а промытую мелкую мезгу соединяют с
крупной, обезвоживают па ситах ЦЛС и реализуют на кормовые це-
ли. Суспензию с обезвоживающих сит возвращают в сборник перед
первой осадочной центрифугой.
На промывку мелкой мезги дают такое количество воды, чтобы
концентрация рафинированной крахмальной суспензии была 6% СВ.
Содержание свободного крахмала в мелкой мезге не должно превы-
шать 5%, а связанного — 40% по массе СВ мезги. Количество мел-
кон мезги в рафинированной крахмальной суспензии (остаток на кап-
роновом сите № 73) должно быть не более 0,1 г/л.
Вторая ступень сгущеиия в осадочных центрифугах. Эта опера-
ция проводится в шнековых осадочных центрифугах типа ZW-02,
ОЦ-30 или ОЦ-15, Суспензия сгущается до содержания сухих ве-
ществ 40%. Концентрация суспензии, поступающей в центрифугу,
6% СВ. Содержание крахмала в жидком сходе центрифуги не дол-
жно превышать 2 г/л. Этот сход следует использовать в качестве
процессовой воды на операции разведения сгущенного схода после
отделения щелочно-белковой жидкости.
Механическое обезвоживание и сушка крахмала Механическое
обезвоживание крахмальной суспензии осуществляется в фильтрую-
щих центрифугах типа АГ, ЦО-Ыо, а также на вакуум-фильтрах ти-
па Б-5 и Б-10. Концентрация суспензии, поступающей па механиче-
118

ское обезвоживание, должна быть в пределах 35—40% С целью
улучшения качества крахмала и увеличения производительности цент-
рифуг работа на них должна осуществляться по .методу перелива
в следующей последовательности.
В барабан центрифуги заливается такое количество крахмальной
суспензии, что часть ее переливается через борт. Затем в барабан
непрерывно подают крахмальную суспензию в количестве, необходи-
мом для поддержания непрерывного перелива фильтрата через борт
барабана. Крахмальные зерна при этом будут осаждаться на сетке
барабана, а жидкая фракция (фильтрат) частично пройдет через
слой осаждающего крахмала, а частично перельется через борт ба-
рабана.
В таком режиме с переливом центрифуги должны работать, по-
ка барабан полностью не заполнится крахмалом. Затем .питание цент-
рифуги прекращают и после окончания отделения фильтрата произ-
водят выгрузку осадка.
Фильтрат и перелив (8—10% СВ) возвращают в сборник перед
первым центрифугированием крахмальной суспензии.
Крахмал высушивают в пневматических сушилках, просеивают
через шелковое сито № 55 и направляют на упаковку. Крупку с сит
возвращают в производство.
Схема водоснабжения
С целью снижения потерь сухих веществ зорил, уменьшения рас-
хода воды и увеличения выхода крахмала, свежую воду вводят
только па разведение сгущенных сходов с первой и второй стадии
центрифугирования 'и промывку мелкой мезги.
Жидкие сходы со второй стадии центрифугирования должны
быть использованы для разведения сгущенного схода после отделе-
ния щелочпо-белковой жидкости и для промывки крупной мезги.
Жидкий сход с первой стадии центрифугирования после осажде-
ния крахмала и подогрева до 40° С используется разведение суспен-
зии перед диспергированием, для замачивания, промывки и гидропо-
дачи зерна. Воду, полученную после промывки зерна, используют
для замачивания. Воду из шроизводстиа выподят с щелочно-белко-
воп жидкостью, а также с замочной и гидротранспортерпой водой,
сырыми кормами и крахмалом.
Баланс воды в технологии производства крахмала
щелочным методом
Элементы баланса
Поступает
с зерном
свежая вода
на диспергирование
на промывку мелкой мезги
на .разбавление густого схода после отделения
щелочно-белковой жидкости
на разбавление густого схода после I ступени
центрифуг
Итого 1083,7
Количество (в кг)
на 100 кг СВ зерна
18,0
69,2
698,4
129,4
168,7
119

Элементы баланса
Количество (в кг)
на 100 кг СВ зерна
Уходит
с крахмалом
с крупной мезгой
с мелкой мезгой
с щелочно-белковой жидкостью
с экстрактом и гидротранспортерной водой
38,7
125,4
18,9
732,1
168,6
Итого
1083,7
Таблица 54
Сводная таблица количества основных производственных продуктов
Продукты
Количество на 100 кг
абс. сухого зерна, кг
Кукурузное зерно на замачивание
Процессовая вода на промывку и за-
мачивание
Процессовая вода на гидроподачу
зерна
Экстракт и гидротраиспортерпая вода
Замоченное зерно на измельчение
Процессовая вода па измельчение
Измельченное зерно на щелочное дис-
пергирование
Процессовая вода на разбавление пе-
ред диспергированием
Продукт на диспергирование
Сгущенный сход .после отделения ще-
лочно-белковой жидкости
Жидкий сход после отделения щелоч-
но-белковой жидкости
Продукт па сита отделения и про-
мывки крупной мезги
Процессовая вода на промывку круп-
ной мезги (жидкий сход с центрифуг
второй ступени)
Крупная мезга промытая
Суспензия с сит промывки крупной
мезги на лервую ступень центрифуг
Густой сход с центрифуг первой сту-
пени
Жидкий сход с центрифуг первой сту-
пени
Продукт на рафинировку
Мелкая мезга промытая
85
0,1
0,1
2,9
58,0
0,1
20,4
0,1
10,0
40,0
2,6
23,6
0,33
8,2
5,8
36,0
0,34
15,2
10,0
100,0
0,18
0,1
5,0
93,6
0,3
93,6
0,42
93,9
73,5
19,7
73,5
3.05
11,2
65,0
69,25
3,5
71,71
2,1
120

Продолжение
Продукты
Продукт с рафинировальных сит на
центрифуги второй ступени
Сгущенный сход с центрифуг второй
ступени
Жидкий сход с центрифуг второй сту-
пени
Крахмал сырой с осушающей центри-
фуги
Фильтрат и перелив с осушающей цен-
трифуги
Крахмал сухой
св, %
6,0
36,0
0,33
60,0
6,9
87,0
Количество на 100 кг
абс, сухого зерна, кг
СВ
66,8
63,6
3,05
58,1
5,5
58,0
товарного
продукта
1113,3
176,7
936,4
96,8
79,9
66,6
Таблица 55
Баланс сухих веществ и крахмала
Элементы баланса
Введено кукурузы
Получено
крахмала
щелочио-белковой жид-
кости
крупной мезги
мелкой мезги
Итого
Потери
Сухне веще-
ства, кг
100,00
58,9
19,7
11,2
2,1
91,9
8,1
Крахмал
кг
70,0
58,0
3,0
3,02
0,95
64,97
5,03
% к массе
крахмала
в кукурузе
100,00
82,9
4,28
4,31
1,36
92,85
7,15
ПАТОКА
В настоящее врехмя патоку (получают главным образом методом
гидролиза крахмала соляной кислотой и очисткой сиропов активным
углем.
121

Стадии технологического процесса
Основные стадии технологического процесса производства пато-
ки (рис 26):
подготовка крахмала к переработке;
гидролиз крахмала кислотой;
нейтрализация кислого сиропа;
фильтрация нейтрализованного гидролизата;
обесцвечивание сиропа активным углем;
выпаривание и уваривание очищенных паточных сиропов до не-
обходимой плотности;
охлаждение готового продукта.
Сырьем для получения крахмальной патоки является картофель-
ный или зерновой крахмалы (кукурузный, пшеничный) в сыром или
сухом виде.
Соляная кислота.
Дозиробание 6одыш
или промоеб
Промой с Жиро-белкобыи
св/нретомойки осадок
Смеши5ание~+-\
I A
Фильтраци- Фильтра-
онный осадок** ция
(без перлита) I
на забои пормобп } а
г Ойесцоечива -
ние промаеб
Промай -»— Фильтрация
п I .
Промытый оса-
док (5 канали-
зацию)
Крахмальное молоко
\
*- Отмеривание
*- Осахарибание
. i
Нейтрализация «#
i
Жиробыделение
Осааок Фильтрация -*
Обесцбечибание
жидкого пиропа
\
Фильтрация
выпарибание
\
Обгсцбс чибанае
сие то го с upon a
\
Фильтрация
\
Контрольная
(рильтрация
т
Убарибание
\
Охлаждение
> Рас т бор
соды
Диатомит
'или перлит
Активный
уголь
Активный
уголь
1
Слаб Ьатока
Рис. 26. Схема производства карамельной патоки

Сырой картофельный -крахмал должен соответствовать требова-
ниям, установленным ОСТ 18-158—74. Качество сухого крахмала оце-
нивается по ГОСТ 7699—68 «Крахмал картофельный» и ГОСТ 7697--
66 «Крахмал кукурузный».
Кукурузная крахмальная суспензия, поступающая в паточный
цех из цеха сырого кукурузного крахмала после промывки на вакуум-
фильтрах, должна иметь доброкачественность не ниже 98,6%.
Подготовка крахмала к переработке. Крахмал, поступивший на
переработку, должен быть максимально чистым. В случае поступле-
ния нестандартного крахмала с повышенным содержанием приме-
сей, он должен быть размыт.
Кислотность крахмала не должна превышать 30 мл 0,1 н. ра-
створа NaOH на СВ; содержание протеина не более 0,80%, раство-
римых веществ не более 0,10%, в том числе растворимого протеина
не более 0,01%.
С вакуум-фильтров крахмал разводится теплой подои с темпера-
турой 60—65° С в суспензию с содержанием сухих веществ 40—42%.
Из сборника крахмальная суспензия шодается в мериик для отмери-
вания определенной порции па гидролиз.
Мерник тарируется согласно инструкции, емкость оформляется
актом.
Гидролиз крахмала. Этот процесс осуществляется при высокой
температуре в присутствии катализатора. При использовании в каче-
стве катализатора соляной кислоты гидролиз ведут под давлением
в конверторах или непрерывных осахариватолих. Дозировка кислоты
должна быть 0,19—0,25% газа ПС1 по массе гидролизуемого крах-
мала.
Процесс гидролиза ведут при давлении 0,28—0,30 МПа (2,8—
3,0 кгс/см2), температуре 140—141° С.
При ведении процесса гидролиза в непрерывном осахаривателе
крахмальная суспензия концентрацией 38—40% СВ поступает в бу-
ферную емкость, из которой насосом перекачивается в теплообменни-
ки, где подогревается до 52—55° С. Зона гидролиза непрерывного
осахариватсля рассчитана на время пребывания в пей сиропа, необ-
ходимое для получения патоки стандартного качества. Степень оса-
харивания проверяют каждые 5—10 мин по йодной пробе.
Нейтрализация кислого сиропа, полученного при осахариванни
крахмала с применением соляной кислоты, проводится раствором со-
ды. Количество МагСОз рассчитывается в соответствии с реакцией
нейтрализации. Избыток соды недопустим, так как отрицательно вли-
яет на качество сиропов, повышая их цветность. Нейтрализацию си-
ропа ведут до рН 4,7—4,9. Процесс нейтрализации контролируют ра-
створом индикатора бромфенолблау; рН 'проверяют с помощью
рН-метра. Процесс (проводят в нейтрализаторе, емкость которого дол-
жна быть равна семикратному объему сиропа, спускаемого из кон-
вертора. Нейтрализация проходит три барботировании сиропа -воз-
духом. Раствор соды для нейтрализации должен иметь концентра-
цию СВ 16—18%.
Жировыделение. С целью выделения жиро-белковой взвеси нейт-
рализованный сироп 'проходит обработку на жироотделителях (ским-
мерах, сепараторах). Полезная емкость скиммера должна быть равна
двойной полезной емкости конвертора, что обеспечит нормальный
процесс жировыделения.
123

При пуске скиммера в работу после его заполнения на поверх-
ность сиропа наливают тонкий слой кукурузного масла. С целью
работы с минимальными потерями сброс жиро-белковой взвеси не-
обходимо производить по достижении слоя толщиной не менее 150 мм.
Фильтрация нейтрализованного сиропа. Нейтрализованный сироп
для удаления взвешенных частиц направляют на механическую
фильтрацию, которую проводят на фильтр-прессах или барабанных
вакуум-фильтрах.
Температура поступающего на фильтр сиропа должна быть не
ниже 80° С. При снижении температуры вязкость повышается.
Качество отфильтрованного сиропа оценивают органолептически
по внешнему виду в стакане из белого стекла. При фильтровании
нейтрализованного сиропа из зерновых крахмалов обязательно до-
бавление вспомогательного фильтрующего материала — кизельгура,
трепела или перлита. Расход кизельгура должен составлять 0,5--
1,0% по массе сухих веществ фильтруемого сиропа, расход перлита —
0,3—0,4%. Толщина вспомогательного фильтрующего материала на
полотне должна быть 2,0—1,5 мм. Средняя скорость фильтрации
при нормальной работе составляет 150 л/ч через 1 м2 фильтрующей
поверхности; пресс при этом работает 4—6 ч.
Таблица 5G
Технологические показатели работы фильтрующего оборудования
на фильтровании паточного сиропа из зернового крахмала
Показатели
Фильтрация
механичес-
кая
иоритная
жидкого
сиропа
норитная
густого
сиропа
контроль-
ная
Ф и л ь т р-п р е с с рамный
Производительность,
л/(м2-ч)
Наибольшее давление в на-
порной линии, МПа
Полный оборот пресса, мни
100-120
0,3
90
400
0,4
310
250
0,4
280
400
0,15
Ф и л ь т р-п ресс автоматический камерный ФПАКМ
Производительность,
л/(м2-ч)
Давление фильтрования,
МПа
Полный обарот пресса, мин
600
0,2
17
900
0,7-0,9
17
Дисковый фильтр ФД-100
Производительность, -
л/(м2-ч)
Давление фильтрования,
МПа
Полиый оборот пресса, мин
124
200
0,2
90
350
0,2
90
1500
0,35
22
200
0,2
80

Фильтрационный осадок поступает в сборник, где смешивается
с салфетомоечными водами, а затем — на пресс для промывки и от-
деления осадка.
При использовании барабанного вакуум-фильтра с намывным сло-
ем осадка и микросъемом осадка намой фильтрационного материала
проводится при остаточном давлении 0,30—0,35 МПа при вращении
барабана с частотой 4 об/ч. Нож с микросъемом осадка за каждый
оборот снимает 0,05—0,1 мм осадка.
Скорость фильтрации .сиропа 250—300 л/ч через 1 м2 фильтрую-
щей поверхности.
Обесцвечивание сиропов активным углем. Обработке активным
углем подвергают как жидкие, так и густые сиропы. Для очистки
нужно использовать активный уголь ма(рки Б—/кислым. Общий рас-
ход активного угля составляет 1,0% по массе сухих веществ очищае-
мого сиропа. Для очистки жидкого сиропа используют 0,15—0,20%
по массе сухих веществ сиропа. Температура сиропа при обесцвечи-
вании должна быть 65—70° С; продолжительность контакта 25—
30 мин. Эффект обесцвечивания не должен быть ниже 50%.
Угольно-сиропную суспензию фильтруют па 'фильтр-прессах, ди-
сковых монофильтрах или другом фильтрующем оборудовании.
Выпаривание жидких сиропов. Этот процесс проводится в трех-
корпуспых выпарках. Концентрация сухих веществ сиропа, поступаю-
щих па выпаривание, должна быть не ниже 38% при работе на кон-
верторе и 40% при работе на непрерывном осахаривателе. Темпера-
тура поступающего на выпарку сиропа 90—'95е С, для чего сирот
должен подогреваться в решофере. Сироп, выходящий из последне-
го корпуса ,вьша:ркн, должен иметь концентрацию сухих пеществ
55-57%.
Уваривание сиропа. Содержание сухих веществ сиропа, поступаю-
щего па уваривание в вакуум-аппарат, должно быть 55—57%. Тем-
пература кипения не выше 70° С. Продолжительность уваривания не
должна превышать 50—55 мин. При пониженном содержании реду-
цирующих веществ допускается уваривание при 70—75° С. В случае
непения сиропа в процессе уваривания допускается добавление ра-
стительного масла.
Для уменьшения цветности патоки в вакуум-аппарат при кон-
центрации 70—75% сухих веществ допускается добавлен не гидро-
сульфита (Na2S204) в количестве до 50 г на 1 т патоки. Для повы-
шения рН патоки и снижения ее инверсионной способности разре-
шается добавлять в вакуум-аппарат уксуснокислый натрий в коли-
честве до 800 г на 1 т. Температура барометрической воды должна
быть не выше 40—45° С.
Перед спуском в холодильник патоку пропускают через конт-
рольный фильтр для улавливания случайных примесей.
Охлаждение патоки. Для сохранения патоки и обеспечения стой-
кости при хранении патоку охлаждают до 40—45° С в течение 40—
80 мин в зависимости от конструкции холодильника и других усло-
вий. На 1 т патоки требуется 600—750 л -воды ,и 4,5—6,5 м2 охлаж-
дающей поверхности. Количество выработанной патоки определяют
взвешиванием, устанавливая холодильник патоки или специальную
коробку на весах.
Хранение и перевозка патоки. Патоку хранят в баках, рассчитан-
ных на 1—1,5-месячную выработку. Внутреннюю поверхность баков
из черного металла обязательно окрашивают пищевым лаком. Перед
125

сливом из баков-хранилищ патоку подогревают до 35—40° С для
снижения вязкости. Транспортировку патоки производят в соответ-
ствии с ГОСТ 5194—68 «Патока крахмальная».
Переработка промоев. При работе по приведенной выше схеме
промой получаются при промывке смеси фильтрационных осадков,
получаемых на станциях фильтрования суспензии жидкого и густо-
го сиропа при промывке салфеток.
Технологическая схема переработки промоев следующая.
В сборнике осадка промой подогревают до температуры 65° С и
направляют на фильтрацию. Отфильтрованные промой подают в сбор-
ник для обработки норитом, бывшим в употреблении. Фильтрацион-
ный осадок на шрессе промывают горячей водой до содержания в
ней 7—8% углеводов от массы сырого осадка (57°/о влаги), а после
выгрузки используют в производстве сухого корма. Промой направ-
ляют на разведение крахмала в сборник перед механической фильт-
рацией или в сборник .перед выпаркой.
Количество промоев при производстве патоки из кукурузного
крахмала и очистке сиропов активным углем составляет около 16%
по массе перерабатываемого безводного крахмала; содержание су-
хих веществ .промоев составляет примерно 25%; количество сухих
веществ патоки, переходящих в промой, равно 4% по массе переоа-
батываемого безводного крахмала.
При переработке кукурузного крахмала нужно обязательно вы-
делять из промоев соли железа. Эта операция проводится в специ-
альных деревянных сборниках при температуре 80° С, .для чего до-
бавляют раствор фосфорнокислого натрия (ЫаНгР04 • Н20) из рас-
чета 250—300 г на 1 м3 промоев, затем вводят такое же количество
кальцинированной соды в виде 8%-ного раствора для доведения рН
до 6, Вьшавший осадок фосфорнокислого железа отфильтровывают,
а промой используют в технологическом процессе.
Нормативы производства
Работа предприятия характеризуется величиной потерь. Потери
сухих веществ по отдельным станциям завода рассчитаны на основа-
нии практических данных и данных специальных испытаний.
Т"а блица 57
Распределение потерь (в кг) по станциям паточного производства
Процессы
Осахаривание и нейтрализация
Выделение жира и белка
Механическая фильтрация
По!
обусловленные
анализом
0,05
0,7
1,55
ери СВ
сухого
неучтенные
0,70
на 100 кг абс.
крахмала*
общие
0,05
0,70
2,25
в том числе
безвозвратные
0,05
0,70
0,50
*
Примеси крахм
0,6
0,92
126

Фильтрация
Уваривание
Фильтрация
Уваривание
Итого
Промывка
ка
Всего
Процессы
жидкого сиропа
жидкого сиропа
густого сиропа
густого сиропа
фильтр -пресс но го о сад-
Потери св
»нные
К Я
ю о
О М
>ч СО
О X
о я
0,50
0,10
1,15
0,10
4,15
0,54
—
Продолжение
на 100 кг абс.
сухого крахмала
2
X
X
о
т
о
X
0,25
0,05
0,55
0,10
1,65
0,10
1,75
0>
Я
3
о
о
0.75
0,15
1.7
0,20
5,80
—
—
1*
еле
тные
Т а?
со
н й
О)
юю
0,40
0,15
0,65
0,20
2,75
0,64
3,39
[ала
крах»
я
О
Я
с
•-—.
—
—
1,52
—
1,52
* Возвращается 2,41% сухих веществ промоев в основную цель,
из них затрачивается на гидролиз 1,0%, попадает б диатомнтопый
сборник — 1,41%.
Таблица 58
Баланс сухих веществ продуктов производства патоки (в кг)
по каждой станции
Станции
Мерник молока
безводный крахмал
100%-пая НС1
Всего
Непрерывный осахариватель
подкисленный крахмал из мерника
прирост СВ за счет гидролиза хи-
мически чистого крахмала
Поступило,
кг
100,00
0,24
100,24
100,24
4,11
Выведено,
кг
—
—
Передано
на следу-
ющую
станцию, кг
—
100,24
127

Продолжение
Станции
Поступило,
кг
Выведено,
кг
Передано
на следу-
ющую
станцию, кг
промой
потери СВ
Всего
Нейтрализатор
сироп из конвертора
поваренная соль, образовавшаяся
в связи с добавлением 0,28 кг
Na2C03
100%-пая НС1, прореагировав-
шая с содой
потери СВ патоки
Всего
Скиммер
сироп из нейтрализатора
жиро-белковый слой
СВ патоки
Всего
Диатомитовые фильтр-прессы
сироп из диатомитового сборника
диатомит
промой, отделившиеся с диатоми-
товым осадком
диатомит
остальные органические и ми-
неральные примеси
СВ патоки
1,00
105,35
105,35
0,30
105,65
105,41
105,41
104,11
0,50
1.41
0,19
0.05
0,24
0,60
0,70
1,30
0,50
0,47
2,25
105,35
105,41
104,11
Всего
106,02
3,22
102,80
128

Продолжение
Станции
Угольные фнльтр-прессы жидкого си-
ропа
сироп из контактного чана с ак-
тивным углем
отделившиеся с осадком
активный уголь
СВ патоки
Всего
Выпарка
сироп на выпарку
потери СВ патоки
Всего
Угольные фильтр-прессы густого си-
ропа
густой сироп из контактного чана
с активным углем
отделившиеся с осадкам
активный уголь
СВ патоки
Всего
Вакуум-аппарат
сироп
потери сухих веществ патоки
определенные
неучтенные
Всего
Поступило,
кг
102,8 +
+0,15
102,95
102,05
102,05
101,90 +
+0,6
102,50
100,20
100,20
Выведено,
кг
0,15
0,75
0,90
0,15
0,15
0,60
1,70
2,30
0,Ю
0,10
0,20
Передано
на следу-
ющую
станцию, кг
•
102,05
101,90
100,20
100,00
5 Зак. 3213 229

се
Я"
к
ч
ю
03
Н
s
о
а пат
а
в£
О
СО
m
прои
£
ос
*
аищ
s
2
X
х
0J
в*
о
о
с
(Я
о
н
м
>>
ef
про,
£
«3J
гО
ю
о
X
а
и
Мае
S
о
га
J-1
i—i
га
X
it;
О
и
га
(X
га
га
S
го кра>
о
X
о
и
т
£
ж
о
о
га
X
v.
о
а
L
5
о;
3
а
3
с
i
С1
О ^
°я
с
га"
л :—
" 5й и
га гс -
Й|
га
о о
о.
с
„
га
га ^
га г-* *
Я О
2"
^
га
РЭ i 1,
и £*
о
о.
А
н
ь £~
О vj
п
с
S
J
>
3
1«
!
г
'
О
а»
К Л
н ж
ж
га
•9-
6
С.
« >.
х а.
га а»
u ~
о
*"
X
г*
^
О
Р.
С
[ to iit> —' Оз О СМ СМ СМ
^fOOCOOO r^ т-ч iD
С0Ю<ОЮО5 »—1 г-- ОО
rf Г- ОЗ СМ СМ t~-~ ОЗ
СО Ю СО СО Ю
,—1 i—< i—< т—1 ,—1
СМ т-< сО ГГ4 О Г- О
СО t4- iO —' СМ СО t^
"tf4 ^O ОЗ О <—' ОЗ 1 to
тР г-* —' CO СО О
оз оз оз о
—« --« —« см
rf »0 ОЗ 1—« CM Tf CD ОЗ
CONN^tN ^-< _ о
—' О ОЗ ГГ4 СО СОЮ «О
г—< О О —Ч «—<
см см см см см
оз ю со со см
СО 0ОСМ СО О СО *-«
OiOO'*^ CO 1 Ю
rf ,-< -t rf Ю
см см см см
О Tt* ЮЮ —• О
о см о со см ** оо
Л *s ♦• «V *. *^ 1 ^
о о —< »о о >о 1 см
о о о о
^рюсм ^ ю —«
ОЗ СМСМ СО тр rf СО
Г-- -«st* ^f ОЗ t— ОЗ 1 GO
—• —-О —i О —1 | —«
+, «ч #s л *, л **
Ю тр СМ СО CM tft
О —« ОО О О О I "Т
* *v №. ** *. * ] ■*
О ОООЗ СО Г- СМ О
^fCM ^f ^ ^
о iO о о о оо оо
О Г- О ОЗ —< 00 СМ
о см о со оо см 1 *-*
Tf 00 '-• Tf -—< rf ^
оз О
CO U
= я 2
^3 О =: 53
О Сн Я 2
Он О ^ £
^ Н оз S
S оз го ^
[_ со я О
н- S ^ Н
о к ^ <я "з
^ «^ ОЗ СХ X
о ►"! Он н ^t
t» Н ся
О ^ « а)
5? £ <" Я
(хмальное :
яная кислс
)М0И
оп перед н
твор соды
оп после
при 20° С
при 95° С
оп после
™ К " Он " Он Он
k°r о ^ я га я я
йоСгзао и
со
оо
—■
r-t
ю
1—4
см
ю^
ю
с^
2
СО
СО
со
—н
см
СО
см^
со"
ю
см
to
о
■**
см
о
со
»о
со
1—4
•>
оз
см
«ч
о
^
^^
г—Ч
1—<
^
1
Т1
си
н
-Д
^
я
»я
о
я
н
я
Он
о
[ьтр-пресса
оп после н
СО CM iC
—1 О GO
Ю г^Ю
IO i—i 00
т—1 Ю —<
1—4 т—И
Ю Г-Н
—• оо
'—< 1 сО
СО 00
т^ ^
1—< 1—*
О ^fCM
СМ ОЗ Г>
GO Ю IO
•^ СО ^
i—i г-Н
см о
00 СМ
г^"4 1 -^
со оо
1—1 1—<
о о
оз оз
•V 1 ^»
1—( 1 1—1
о о
»f rt<
сО ОсО
см о см
+,+,**
Tf | Tt
*. 1 ^
Tf "+
IO IO
о о
ю ю
iO 1 Ю
IO l-O
^з:
о
QJ Я
я « 1-
« Он Я
О- СО" Q-
ОЗ с О
В 3 д
га ю
оз ^
^ я ^
ч У
ик °
О 03 С
Я Я
гой сироп
да, удален]
гой сироп
2 as и о и
я я
Яи L^
1-4 J>»
сО ^
г- г-
о см
Г- т^
о
о
о 1
о
о
т~^
со ^
Г-' GO
О тН
ОЗЮ
о
см
«1
см
|-_|
о
о
*• 1
о 1
о
см
со
—• о
rf О
•% **
° 1
- 1
00
г-
сО
- 1
ОЗ 1
о
1
я
СС
ее ~
оз С
Он>Р
га ^
я га
га ^,
1 га
я «
>'S
>>s
Si Зн
[ьтрации
ока из ва:
а, выпарен
ате
5 £ ^ я.
Я сС о оз
-&CCQ Я
130

Крахмальная патока ферментативного гидролиза
Благодаря высокой специфичности действия ферментов при гид-
ролизе крахмала представляется возможным получать гидролизаты
прого заданного углеводного состава.
С применением различных, ферментных препаратов в СССР и зз
р\бежом получают следующие виды паток: низкоосахаренпую, высо-
кооеа.харенпую, декстрин-мальтозпую, мальтозную.
Низкоосахаренная патока. Такую патоку с содержанием редуци-
рующих веществ 28—34% используют в основном для производства
малогигроскопичной карамели в кондитерском производстве.
Процесс производства пизкоосахарепной 'патоки начинается с
разжижения крахмала, т, е. перевода его в растворимое состояние»
кислотным или ферментативным способом. Затем ее подвергают фер-
ментативному осахаривянию (рис. 27).
Крахмальная суспензия
(J5-W%CB)
f—:—* 1
HCl —* *ыар°ммш Разжижение ^-Фермент
I f 1
Регулирование рН,
охлаждение
\
Фермент—► Ферментатибное
г осахариоание
\
Инактидация
ферментой
Рис. 27. Схема гидролиза крахмала с применением ферментов
при производстве низкоосахаренной карамельной патоки
Для кислотного разжижения используют соляную кислоту, ко-
торую дозируют из расчета 0,10—0,15% хлористого водорода к мас-
се безводного крахмала-. Процесс осуществляется три избыточном
давлении 0,2 МПа до содержания редуцирующих веществ в случае
использования картофельного крахмала 15—17%, при гидролизе ку-
курузного крахмала —20—23%.
Кислый гидролизат тотчас же нейтрализуют раствором кальци-
нированной соды до рН, являющегося оптимальным для последую-
щего действия осахаривающего фермента.
При ферментативном разжижении крахмальную суспензию кон-
центрацией 35—40% подогревают до 55° С, доводят рН до 6,0—6,5.
? ЛПР0ДУКТ Д°бавляют ферментативный препарат амилосубтилчи
I 10х из расчета 0,02—0 03% к массе сухого-крахмала я смесь на-
правляют в аппарат для разжижения. Процесс осуществляется при
»*
131

температуре 85°С и непрерывном интенсивном перемешивании в те-
чение 1,5 ч. Для обеспечения полноты клейстеризации крахмала про-
дукт обрабатывают далее три избыточном давлении до 0,2 МПа в
течение 3—5 мин.
Для осахаривания рекомендуются ферментные препараты, приве-
денные в табл. 60, где указана также их амилолитическая активность
и оптимальные условия действия.
Таблица 60
Характеристика ферментных препаратов
Препарат
Амилосубтилии
ПОх
Амилоризин ПОх
Амилоли-
тическая
активность,
ел, АС
3400
2000
Оптималь-
ная темпе-
ратура,
°С
65
53-55
Оптималь-
ная вели-
чина рН
6,0-6,5
4,7-5,0
Ферментный препарат дозируют из -расчета 0,02—0,03% к массе
сухого крахмала. Продолжительность осахаривания 3—4 ч. Осаха-
рениый гидролизат подогревают до кипения с целью инактивации
фермента и далее перерабатывают по обычной схеме производства
крахмальной патоки.
Высокоосахаренная патока. Этот продукт содержит 55—70% ре-
дуцирующих веществ. Ее можно получать путем кислотного или кис-
лотно-ферментативного гидролиза крахмала. Технологический режим
кислотного гидролиза не отличается от такового при производстве
обычной карамельной патоки. Отличие состоит лишь в том, что на
гидролиз направляют крахмальную суспензию концентрацией 22—
23%, чтобы избежать образования горьких на вкус продуктов ревер-
сии глюкозы.
v При кислотно-ферментативном гидролизе используют крахмаль-
ную суспензию концентрацией 40—42%. Кислотный гидролиз про-
должается до содержания редуцирующих веществ 42—50%. После
нейтрализации до рН 4,7—6,0 гидролизат охлаждают до 55° С и
добавляют 0,03—0,07% ферментного препарата к массе сухого крах-
мала. Продолжительность осахаривания в зависимости от дозировки
12-24 ч.
Во избежание помутнения при длительном хранении вследствие
кристаллизации глюкозы патока должна содержать не более 41 —
43% глюкозы.
Декстрин-мальтозная патока. Эта патока предназначается для
введения в различные молочные смеси при выработке широкого ас-
сортимента жидких и сухих продуктов питания для детей раннего
возраста. Сырьем для ее производства служит в осноином карто-
фельный крахмал, но можно использовать и кукурузный.
В качестве источника фермента для проведения ферментативного
гидролиза крахмала применяют ячменный солод в виде вытяжки.
Для приготовления сододорой вытяжки грубо измельченный сухой
132

гплод в количестве 15% по массе гидролизуемого крахмала смеши-
«■..нот в сборнике с водой, имеющей температуру 30° С в соотноше-
пмп 1 3 для экстрагирования в течение 60 мин. Далее суспензия
издается на фильтрацию. Жмых промывается водой и выводится из
производства. Фильтрат вместе с промоями направляется в сборник,
i подозревается до 70° С в течение 15 мин с целью инактивации
Г» лмилазной фракции ферментной системы ячменного солода. После
юполнительной фильтрации вытяжка готова к использованию.
Схема получения патоки представлена на рис. 28.
Крнхмальная
суспензия
(20-г5ХС8)
«,„•««,.
Ox/tawdsHue I—,
\
Осахарибание-**
Инактибация
фильтрация
т
Выпарибанив
Фильтрация
V
Убарибанис
Охлаждение
\
Упамабма
1
flатома
t79%CB)
Миатомит
вода Лра5лсный
1 1 солоа
Зхстрагиробание
Фильтрацця*Шных
\
Инамтибация
fl -пмилаш
Фильтрация
Распылительная
сушма
Уламобна
с \
Сухая патома
(95ХСВ)
Рис. 28. Схема производства декстрин-мальтозной патоки иа крахмала
Крахмальная суспензия концентрацией 20—25% направляется иа
гидролиз в заторный чан. Гидролиз осуществляется в два приема.
Вначале в крахмальную суспензию добавляют 7s со-лодовой вытяж-
ки с целью разжижения массы в процессе кристаллизации. Подогрев
проводится медленный до кипения. Далее масса кипятится в течение
30 мин и после охлаждения до 65—67° С в. клейстер добавляется
оставшаяся масса 'солодовой вытяжки и процесс гидролиза прово-
дится при этой температуре до шолучения в гидролизате необходи-
мого количества редуцирующих веществ (процесс контролируется по
йодной прабе). Затем затор выдерживают гори температуре кипения
15 мин н направляют на фильтрацию. Жидкий декстрин-мальтозлын
сироп сначала уваривают до концентрации 55%, затем .подают на
контрольную фильтрацию.
При получении жидкой патоки сироп уваривают до 79% СВ, пос-
ле чего охлаждают до 45—50° С и разливают в бочки.
133

При выработке сухой патоки густой сироп, содержащий 55—
57% СВ, после контрольной фильтрации подают в распылительную
сушилку Температура сиропа, поступающего на сушку, должна быть
не менее 70° С. Температура сушильного агента на входе 155—165° С,
на выходе — 80—90° С.
Сухую патоку, содержащую 93% СВ, упаковывают в бумажные
трехслойные крафт-мешки с полиэтиленовой прокладкой (ГОСТ
10354—63).
Удельный расход абсолютно сухого картофельного крахмала па
1 т декстрин-мальтозпон патоки концентрацией 77,9% СВ составит
77,9.1000
— 772 кг
или
772-100
80
100,84*
— 964,1 кг крахмала 20%-ной влажности.
Мальтозная патока
Технологический процесс производства мальтозпой патоки заклю-
чается в осахаривании крахмала, содержащегося в кукурузной муке
и ячменном солоде, ферментами солода, отделении от сиропа взве-
шенных веществ и сгущении его до «концентрации патоки (рис. 29).
Подготовка сырья к переработке. Сырье для получения мальтоз-
пой латоки — кукуруза в зерне или початках; возможно использо-
вание другого крахмалсодержащего сырья (просяная, ячменная, сор-
товая мука) и крахмала.
Ячмень
Помол j ер на —+~ Отход б pea - к i
I лизацию Прораишбанис
+ Радбедение муки -+ гСолод -*.—Дроблении
Разжижение крахмалй
Разбарибание
\
Осахарибание -*
I
Промои-ъ-Филыпрация затора—*~Жмых
Ссущение и убарибание
патоки
\
Охлаждение
\
Уптобка
Рис. 29. Схема производства мальтозпой патоки
* Из 100 кг абсолютно сухого крахмала получают 100,84 кг СВ
жи.
134

Кукурузное зерно после удаления сорной примеси поступает на
размол. Крупность помола должна быть такова, чтобы выход муки
составил 90%.
В производстве используется зеленый солод. Общий расход его
8 — 10% (в пересчете на ячмень) по массе муки.
Разжижение и осахаривание. Кукурузная мука размешивается
с водой до получения суспензии концентрацией 20—25% СВ. Первая
часть солода в количестве 2—3% по массе муки з виде солодового
молока подается в разводной сборник. Крахмал разжижается при
температуре 80° С, затем масса .перекачивается в лагер, где развари-
вается под давлением 0,35 кПа, а затем выдувается в заторный чан,
в котором проводится осахаривание второй частью солода, в коли-
честве 6—7% (в пересчете па ячмень) по массе муки. Температура
затора должна быть на уровне 62° С пока не будет получена необхо-
димая йодная проба. Затем затор подогревается до 65° С -и выдер-
живается при этой температуре 20—30 мин для осахарнвания крах-
мала солода. Готовый затор подогревается до 80° С и подастся ма
фильтрацию.
Фильтрация. Этот процесс осуществляется па рамных фильтр-
прессах «ли другом фильтрующем оборудовании при температуре
не менее 75—80° С.
Фпльтр-прссспып осадок (мальтозпый жмых) подвергается про-
мыике горячей водой до концентрации промоев 2% СВ. Промой ис-
пользуется для разводки муки.
Таблица 61
Количество продуктов в производстве малыозной патоки
(на 100 кг абс( сухой кукурузной муки и 1 т мальтозы)
Продукты
Кукурузная мука
Ячмень
Зеленый солод
Мучная суспензия
Солодовая суспензия
Затор на конец гидролиза
Жидкий сироп
Жмых промытый
Густой спроп'профильтрованный
Патока
Вода, удаляемая на выпарке
Зода, выпариваемая в вакуум-ап-
парате
Сухие вещест-
ва
Продукт то-
варной влаж-
ности
на 100 KI- СВ
кукурузной
муки, кг
100,0
9,0
8,37
100,0
8,37
113,91
74,10
37,21
73,70
70,15
119,5
10,6
15,21
454,5
57,45
547,60
422,38
89,66
127,81
88,35
со"
н
и
>■,
г,
О
И
и
84
85
55
22
14,5
20,8
16,75
41,50
55,0
79,40
Плотность, кг/м3
1,0923
1,0592
1,0689
1,4118
оварной в лаж-
а 1 т мальтоз-
1
ь х 5
£-£
О и,х
В: о о
1,347
0,119
0,172
0,140
0,603
6,193
5,003
1,014
1,445
1,00
3,487
0,445
135

Выпаривание и уваривание. Жидкий мальтозный сироп концент-
рацией 17—19% СВ уваривается на выпарке до 55% СВ, а затем —
в вакуум-аппарате до 78% СВ.
Готовую патоку охлаждают до 45—50° С и упаковывают в де-
ревянные или металлические бочки массой 250—300 кг.
Мальтозную патоку хранят в прохладном месте в условиях, пре-
дохраняющих бочки от воздействия солнечных лучей и атмосферных
осадков.
Таблица 62
Баланс сухих веществ (в кг) по каждой станции
Станция
1. Разводной чан
кукурузная мука
Потери
Всего
2. Заторный чан
мучная суспензия
солодовая суспензия
прирост СВ
промой
Потери
Всего
5. Фильтрация затора
осахаренный затор
СВ жмыха
СВ промоев
Потери СВ
с салфетками
безвозвратные
Всего
4. Выпарка
жидкий сироп
Потери
Всего
|*По ступает*
100,0
100,0
99,9
8,37
3,82
1,82
113,91
113,76
111,94
74,10
74,10
Уходит
(U
0,1
0,15
0,15
37,21
1,82
0,40
0,23
37,84
0,4
73,70
^Передается
на следую-
щую
^станцию
—
99,9
113,76
74,10
—
136

Продолжение
Станция
5. Фильтрация густого сиропа
густой сироп
с выпарки
Потери
с салфетками
с осадком
безвозвратные
Всего
6. Вакуум-аппарат
густой сироп
Потери
Поступает
73,70
73,70
70,30
Уходит
0,48
2,42
0,50
3,40
0,15
Передаете!
на следую-
щую
етанцию
—
70,31
70,15
Расход безводной кукурузы в зерие на 1 т мальтозиоЙ пятой,
содержащей 79,40% СВ (кукурузная мука 90%-iHoro помола) №
ставит
100.100.1000
-—-—-—— = 1257,6 кг,
90,0-88,35
что составляет для кукурузы товарной 16%-пой влажности
1257,6-100
84
= 1497,1 кг.
ГЛЮКОЗА
Кристаллическая глюкоза
Для^ получения глюкозы могут быть использованы высококач€-
ственный картофельный и зерновой крахмалы. Экономически наибо-
лее выгодно применение кукурузного крахмала.
Схема получения кристаллической глюкозы представлена иа
рис. 30.
Технологические режимы по стадиям производства
Подготовка крахмала к переработке. Для глкжозного производ-
ства необходимо использовать кра^хмал, содержащий минимальное ко-
личество белковых примесей. Крахмал предварительно тщательно от-
деляют в сепараторах от нерастворимого белка и на вакуум-фильт-
137

pax — от растворимого белка. Крахмал с вакуум-фильтров разводят
водой температурой 60—65° С в суспензию, которую перекачивают
в сборник.
Соляная
кислота
Сода
Сбежии „
актибныи-
уголь
Крахмальная
суспензия
Осахарибание
- Нейтрализация «.
\
Обработка
диатомитом
Фильтрация Л
>■ Смешибание
Клеробка
Соляная
кислота
вада
Смыбки
с пола
О тр а Мо-
танный
актибныи
* уголь
Сбежии
актибный
уголь
Фильтрация
выпарибание
-»► Смешибание
\
Фильтрация
Смешибание «*-
\— Фильтрация
\
Контрольная
фильтрация
\
Убарибание
б бакуу м-аппарате
Охлаждение
кристаллизация
Центрифугиробание
1 Растборг?Шг^^2^/га
Сошка нозн°й пыли со
Зеле наягпотопа-
Пар с пола п т -
|/ > Осахарибание
\jS \ СОда
Смешибание Нейтрализация
Фильтрация^^Смешибанс
Осадок
Суспензия г
отработанно-
го о к та б на со
угля
we
\
Сидрол б
цистерны
деления патока
Фильтрация
Выпорибание
Смешибание
\
Фильтрация
{
Контрольная
(рильтрация
Убарибание б
баку ум -аппарате
Охлаждение
f
Кристаллизация
Центрид}угиробание
^Желтый
сахар
Смешибание
у""' скруббера
PaahemSSL
I
У па/гибка
кристаллической
глюкозы
Рис. 30. Схема производства .кристаллической гидратпой глюкозы
с дополнительным осахариванием зеленой патоки
Качество крахмальной суспензии концентрацией 22—25% СВ
должно соответствовать следующим требованиям:
138

Кислотность, мл 0,1 и. раствора щелочи, не 30
более
Соде:р.жание, %, не более
общего белка 0,8
растворимых веществ ОД
жира 0,15
зольных элементов 0,15
Гидролиз крахмала. Этот процесс осуществляется в конверторе
пли непрерывном осахаривателе при повышенной температуре в при-
сутствии соляной кислоты в качестве катализатора. Концентрация
крахмальной суспензии, поступающей на осахаривапие, 22—25% СВ.
Дозировка кислоты 0,5—0,65% хлористого водорода к массе безвод-
ного крахмала. Температура гидролиза 138—147° С, что соответству-
ет избыточному давлению насыщенного пара 0,55 МПа. Продолжи-
тельность гидролиза в зависимости от давления 25—15 мин.
Для установления оптимальной продолжительности осахаривн-
ния необходимо периодически, не реже I раза в месяц, снимать
кривые осахаривапия. Контроль осуществляется по спиртовой пробе.
Доброкачественность гидролизатов должна быть не ниже 89%.
При проведении гидролиза в непрерывных оеахарипателях крах-
мальная суспензия концентрацией 22% СВ, .подкисленная соляной
кислотой, должна поступать в буферную емкость. Концентрация сус-
пензии должна быть постоянной и .проверяться каждые 30 мин.
Подкисленная суспензия насосом 'Подается в нагреватель, где
ее температура повышается до G5—-ОТ0 С. Зона гидролиза непрерыв-
ного осаха.риватсля должна быть рассчитана па время лребыва-ния
в пей сиропа, необходимое для достижения доброкачественности не
менее 89%.
Нейтрализация гидролизатов. Кислые глюкозпые сиропы после
осахаривания нейтрализуют раствором кальцинированной соды. Ра-
створ Na2COs, используемый при нейтрализации, должен иметь кон-
центрацию не более 16%. Количество соды рассчитывают строго в
соответствии с реакцией нейтрализации. Избыток соды повышает
цветность сиропов. Нейтрализацию сиропов проводят до pll 4,7—4,9.
Очистка и обесцвечивание глюкозных сиропов. Взвешенные ча-
стицы из нейтрализованного сиропа удаляют механическим фильтро-
ванием па фильтр-прессах, барабанных вакуум-фильтрах и других с
наполнителем (кизельгур, диатомит).
Фильтрование и обесцвечивание глюкозных сиропов. При фильт-
ровании температура сиропа должна быть не ниже 80° С, давление
в пределах 0,28—0,35 МПа. При достижении давления сиропа в пи-
тающем трубопроводе 0,28—0,35 МПа необходимо прекратить фильт-
рование и перезарядить фильтр-пресс. При фильтровании сиропа из
кукурузного крахмала необходимо применять в качестве наполнителя
диатомит в количестве 0,4—0,5% к массе СВ сирола.
Диатомитовый осадок промывают на фильтр-прессе до содержа-
ния в сиропе СВ не более 15% к массе СВ осадка. Расход воды на
промывку 5 л на 1 кг безводного осадка.
Промой концентрацией 2—5% СВ направляют в жидкие сиропы
второго продукта, а осадок выводят из производства.
Сиропы обесцвечивают активным углем. Температура обесцвечи-
вания жидких сиропов должна быть не ниже 70—75° С, густых—не
139

Таблица 63
Режим работы фильтр-прессов
Показателя
Средняя скорость фильтрации че-
рез 1 м2 фильтрующей поверхности,
л/ч
Максимальное давление, МПа
Длительность операций, мин
прогревание паром
намыв фильтровального по-
рошка
полезная работа
продувание воздухом
перезарядка
Полный оборот фильтра, мин
Суточная производительность 1 м2
фильтрующей поверхности
м3 сиропа
т СВ сиропа при концентра-
ции жидких сиропов 21,5
и густых 55,0% СВ
Расход сжатого воздуха давлени-
ем 0,2 МПа для продувки на 1 л
объема фильтра, л/мин
Расход пара на подогрев на 1 м3
объема фильтра, кг/мин
Фильтрование
жидких сиро-
пов
механическое
450
0,28
3
2
290
12
18
325
9,40
2,18
1,0
3,3
с активным
углем
600
0,35
5
4
420
10
16
455
14,35
3,27
1,3
3,3
Фильтрование густых
сиропов
с активным
углем, быв-
шим в упот-
реблении
300
0,35
5
3
210
10
18
246
6,10
4,20
2,5
3,3
со свежим ак-
тивным углем
400
0,35
6
5
200
8
18
237
8,08
5,57
2,5
3,3
контрольное
400
0,15
5
10
До
1440
15
12
9,50
6,50
1,0
3,3
выше 55—65° С. Длительность контакта сиропов с активным углем
не менее 25—30 мин. Жидкий сироп очищают свежим углем в коли-
честве 0,2—0,3%. Очистка густых сиропов двукратная: с отработан-
ным и свежим активным углем. Расход угля 0,8—1,0% по СВ си-
ропа.
Активный уголь, использованный на очистке жидких и густых си-
ропов в линии первого продукта, направляют в линию второго про-
дукта. Дважды использованный уголь промывают на фильтр-прессе,
пропаривают до -содержания в нем не более 10% СВ к массе угля,
после чего выводят из производства, а промой направляют в жидкие
сиропы второго продукта.
Для улучшения очистки глюкозных сиропов от солей железа и
предупреждения нарастания цветности сиропа при уваривании ре-
комендуется применять следующий режим переменного- рН по стан-
циям производства:
140

нейтрализацию гидролЦатов проводить до рН 4,7—4,9;
жидкий сироп перед вынашиванием подкислять соляной кислотой
до рН 4,5—4,6; \
густой сироп перед фильтрованием нейтрализовать раствором
двууглекислой соды до рН 5,0—5,^;
густой сироп перед увариванием вновь подкислять соляной кис-
лотой до рН 4,2—4,3.
Густой сироп после двукратной очистки отработанным и свежим
активным углем подвергают контрольному фильтрованию. При этом
необходимо на фильтрующую ткань наносить тонкий слой диатомита.
Для контрольного фильтрования не следует применять давление свы-
ше 0,15 МПа и тем более нельзя вести фильтрование три пульси-
рующем давлении, что имеет место при работе поршневого насоса.
После фильтрования сироп должен быть почти бесцветным и совер-
шенно прозрачным, без признаков огсалесценции.
Уваривание жидких и густых сиропов. После фильтр-лрессов
жидкие сиропы подогревают в решофере до 90—95° С .и уваривают в
трехкорпусиой выпарке от концентрации 25—28 до 55—57% СВ.
Для уменьшения нарастания цветности сиропов на выпарке в треть-
ем корпусе поддерживают остаточное давление 4,8—7,5 кПа^
Густой сироп, прошедший контрольное фильтрование и подкис-
ленный соляной кислотой, уваривают в вакуум-аппарате при оста-
точном давлении 4,5—7,6 кПа до концентрации 74—76% СВ при
доброкачественности 90—91 %.
Охлаждение сиропа. Уваренный сироп охлаждают до 48—50° С
с таким расчетом, чтобы после перемешивания сиропа с затравкой
температура утфеля была 43—44° С. Охлажденный сироп фильтруют
через шелковую сетку № 48 или неворсистую хлопчатобумажную
ткань.
Кристаллизация гидратной глюкозы (первого продукта). Этот
процесс протекает в кристаллизаторах с поверхностью охлаждения
в виде дисков или водяной рубашки. Для получения утфелей, легко
обрабатывающихся на центрифугах с получением высокого выхода
кристаллов стандартного качества, необходимо соблюдать при кри-
сталлизации следующие основные условия:
Доброкачественность сиропа, °/о» не ниже 91
Количество затрайки в виде утфеля, %, не менее 30
Коэффициент пересыщения
в начале кристаллизации 1,25— 1,30
в конце процесса 1,10—1,15
Интервал температур процесса кристаллизации, °С 44—25
Температура охлаждающей воды, °С на 6—8 ни-
же темпера-
туры утфеля
Длительность кристаллизации, ч 120
Утфель охлаждают при постепенном снижении температуры с
44 до 25° С в течение 120 ч, регулируя подачу охлаждающей воды.
За процессом кристаллизации следят по межкристальному раствору.
Процесс считается законченным, когда концентрация межкристаль-
ного раствора не выше 63% СВ, а доброкачественность —не бо-
лее 80%.
141

В начале производства, когда утфелы-юй затравки нет, густые
сиропы уваривают до 72,0—72,5% СВ. Кристаллизатор заливают
охлажденным сиропом только на 25—30% полной его емкости и
добавляют 10—15% сухой кристаллической глюкозы (к массе сиро-
па). Когда процесс кристаллизации закончится, полученный утфель
используют как затравку и кристаллизатор заполняют приготовлен-
ным сиропом уже по нормальному режиму.
Центрифугирование утфеля первого продукта. Отделение кристал-
лов глюкозы от межкристального раствора производят на центрифу-
гах под действием центробежных сил.
Центрифугу заполняют при "частоте вращении барабана 300--
400 об/мин в течение 1 мин, чтобы утфель равномерно распределился
по ситу барабана. Затем ее переводят па полную скорость и она
работает 15—18 мин та полных оборотах до удаления почти всего
межкристального раствора (зеленой патоки) доброкачественностью
78—81%. После этого слон кристаллов промывают водой 8—10 мин.
Промывку прекращают, когда получаемый при этом отгек (белая па-
тока) станет почти бесцветным. Доброкачественность белой патоки
составляет 87—90%. Промывку прекращают и центрифуга продол-
жает работать в течение 12—15 мин для просушивания глюкозы. За-
тем выключают электродвигатель, включают тормоз, центрифугу
останавливают и за 4 мин выгружают из барабана глюкозу Полним
оборот центрифуги составляет 40—-48 мин.
Глюкозу промывают совершенно чистой и мягкой водой, не со-
держащей солей железа, или охлажденным конденсатом острого па-
ра. Температура воды 40 45° С. Воду в центрифугу подают тонкой
струей, двигающейся вверх и вниз над поверхностью кристаллов или
через орошающую форсунку, по 3—4 л в минуту. Расход воды на
пробелку глюкозы составляет 20—25% к массе сырых -кристаллов.
Пробеленная кристаллическая глюкоза имеет влажность 13—15% и
доброкачественность 99,5—99,9%.
Сушка. Из центрифуг влажная глюкоза направляется в сушилку.
Кристаллическая глюкоза высушивается с таким расчетом, чтобы
удалить всю свободную и оставить только 'связанную кристаллиза-
ционную влагу. Сушат гидратпую глюкозу три температуре не выше
50° С обычно до 8—9%-пой влажности во избежание образования
комьев при храпении. Температура воздуха, поступающего в двухъ-
ярусную сушилку, 60—70° С, в одиобарабанную — 48—55° С; наи-
большая температура глюкозы в сушилке 45—50° С, выходящей из
сушилки —40° С.
Рассев. После сушилки кристаллическую глюкозу направляют че-
рез магнитный сепаратор, где улавливают все случайно попавшие
кусочки железа, па сито для отделения крупки. Рассев глюкозы про-
изводят па сотрясательных ситах или па си* ах типа бурат, обтяну-
тых плетеной или штампованной медной (или бронзовой) сеткой с
отверстиями диаметром 1,0—1,5 мм.
Переработка оттеков (линия второго продукта). По приведенной
схеме производства кристаллической глюкозы зеленую патоку под-
вергают дополнительному гидролизу. Ее разбавляют до концентра-
ции 30—35% СВ и осахаривают в конверторе под давлением 270—
320 кПа (2,7—3,2 кгс/см2).
Дозировка соляной кислоты 0,6—0,65% хлористого водорода к
массе сухих веществ осахариваемого продукта. Продолжительность
осахаривапия при давлении 300 кПа (3 кгс/см2) 30—32 мин с момен-
142

ia поднятия давления в конверторе до начала выдувания- Пр,и оса-
чаривании доброкачественности оттеков увеличивается на 3—6%.
Нейтрализация второго продукта. Осахаренныс оттеки нейтрали-
зуют раствором кальцинированной соды до рН 4,8—5,0. Концентра-
ция нейтрализованного сиропа 28—34 % СВ.
Очистка, уваривание и охлаждение сиропов второго продукта.
К нейтрализованному сиропу второго\ продукта добавляют промой,
полученные при промывке диатомитового осадка грязи; суспензию
активного угля с фильтров жидкого сиропа первого продукта и с
фильтров густого сиропа второго продукта4 смешивают и фильтруют.
После фильтрования уваривают па трехкорнуснон выпарке до кон-
центрации 52—56% СВ, фильтруют уваренные оттеки с активным
углем и окончательно уваривают до концентрации 70- 78% СВ.
Охлаждение ведется до температуры Г>0 58° С.
Кристаллизация второго продукта. Охлажденный сироп второго
продукта кристаллизуют при следующих оптимальных условиях:
Концентрация сиропа, % СВ 76—78
Доброкачественность, %, не менее 84
Количество затравки, % 30—35
Температура в кристаллизаторах после смешива- 43—44
пия сиропа с затравкой, °С
Коэффициент пересыщения 1,20—1,40
Продолжительность кристаллизации с момента 220—265
смешивания сиропа с затравкой до начала центри-
фугирования, ч
Концентрация межкристальной патоки, % С В 65—67
Температура утфеля в начале центрифугировашы, 28—30
°С
рП утфеля 4,2—4,3
Окончание процесса кристаллизации второго продукта опреде-
ляют по межкристальному раствору, доброкачественность которого
должна быть не более 71%, концентрация сухих веществ не выше
67%
Центрифугирование второго продукта. Эта операция отличается
от центрифугирования первого продукта отсутствием промывки по-
лученных кристаллов водой, Продолжительность рабочего цикла
центрифуги зависит от качества утфеля, составляет в среднем 45—
50 мни и характеризуется следующими периодами (в мин):
Наполнение центрифуги 1
Отделение гндрола 25—30
Просушивание 12
Выгрузка 7
Получаемый при центрифугировании желтый сахар имеет добро-
качественность 94—97% и влажность 14—16%. Второй продукт
транспортируют в клеровочный сборник и после «клеровки возвраща-
ют в цепь первого продукта.
Упаковка, складирование и транспортирование глюкозы. Кристал-
лическую гидратную глюкозу упаковывают в тканевые мешки по
50 кг. Внутрь мешка следует вставлять мешки-вкладыши:
143

а) бумажные (не менее четырех ыгоев); после затолнения глю-
козой два внутренних .слоя закрываю^ а два внешних — зашивают
машинным способом;
б) из полиэтиленовой пленки; полиэтиленовые мешки-вкладыши
после их заполнения глюкозой должны быть герметически закрыты
путем сварки или склеивания.
Эта упаковка производится для предохранения глюкозы от по-
падания влаги при перевозке водным транспортом. Тканевые мешки
зашивают машинным способом. Допускается завязывание мешков
шпагатом.
Глюкоза может быть расфасована в мелкую тару в неворсистые
тканевые или бумажные пакеты или коробки из плотной бумага мас-
сой нетто от 100 г до 1 кг. Коробки (пакеты) укладывают в ящик
массой нетто не более 30 кг.
Маркировку транспортной тары производят по ГОСТу с нанесе-
нием предупредительного знака «Боится сырости» и следующих до-
полнительных данных: наименование продукции, номер партии, дата
выпуска и обозначение настоящего стандарта. Кристаллическая гид-
ратная глюкоза должна храниться в упакованном виде в сухих, чи-
стых и проветриваемых помещениях.
Мешки с глюкозой укладывают на деревянные стеллажи, покры-
тые брезентом или другой тканью такого размера, чтобы краями
можно было закрыть по бокам первый ряд мешков.
На складе, где хранится глюкоза, относительная влажность воз-
духа не должна быть более 75%. Срок хранения глюкозы 1 год со
дня выработки.
Таблица 64
Характеристика основных продуктов и полупродуктов
глюкозного производства
Анализируемый продукт
Крахмал, поступающий на
гидролиз
Нейтрализованный сироп
Клеровка
Жидкий сироп с клеровкой
на выпарку
Утфель первого продукта
Зеленая патока на осахари-
вание
Белая патока
Глюкозная крулка и пыль
Готовая глюкоза
Утфель второго продукта
Желтый сахар
Гидрол
Сухие вещества
кг иа
100 кг
крахмала
100,00
110,88
53,08
159,96
157,26
66,78
9,05
8,13
73,20
66,78
35,90
32,21
концентра-
ция в про-
дукте. %
СВ
22,5
20,0
70,0
26,7
75,0
30,0
45,0
—
91,5
77,0
84,0
65,0
Количество
продукта,
кг
425,00
554,40
75,83
599,11
209,70
222,60
20,10
—
81,80
86,70
42,70
49,6
Доброка-
чествен-
ность, %
98,7
89,5
94,4
91,3
91,3
81,0
87,0
99,0
99,7
85,0
95,0
71,0
144

Транспортирование глюкозу должно производиться с соблюде-
нном санитарных требований в Чистых сухих крытых железнодорож-
ных вагонах, 'контейнерах, в трюках судов и автомашинах.
При перевозке, а также при погрузке и выгрузке глюкоза дол-
жна быть предохранена от увлажнещя. Для этого должен приме-
няться брезент .или другие укрывочиыё средства из .полимерных ма-
юриалов, которые располагают под нижними .и поверх наружных
мешков с глюкозой.
Не допускается перевозить глюкозу в вагонах, трюмах судов
илн автомашинах совместно с продуктами, обладающими специфи-
ческим запахом, а также использовать вагоны, трюмы и автомаши-
ны, в которых транспортировались ядовитые или резко пахнущие
грузы.
Получение кристаллической глюкозы
по методу двойного соединения с хлористым натрием
В определенных условиях глюкоза с хлористым натрием обра-
зует двойное соединение (СсН^ОбЬ • NaCl • Н20, которое вследствие
высокой кристаллизационной способности быстро выкристаллизовы-
вается в виде крупных, хорошо оформленных кристаллов (ромбо-
эдров). Они легко отделяются от межкристального раствора при
последующем разделения утфеля на центрифугах. При смешивании
с холодной водой эти кристаллы быстро растворяются с распадом
на составляющие компоненты — глюкозу и хлористый натрий, при-
чем хлористый натрий остается в растворе, а часть глюкозы почти
мгновенно выкристаллизовывается в гидратиой форме (а-форма).
На основе указанных свойств двойного соединения глюкозы с
хлористым натрием во ВНИИкрахмалопродуктов была разработана
схема производства кристаллической глюкозы, предусматривающая
кристаллизацию двойного соединения как в линии 'первого, так и
в линии второго продукта с последующим разложением двойного
соединения первого продукта в воде. Эта схема позволяет значитель-
но сократить продолжительность процессов кристаллизации и до-
биться более полного истощения гидрола.
Па кислотный гидролиз можно натравлять более разбавленные
суспензии крахмала, так как в данном случае повышенная дозировка
соляной кислоты не оказывает отрицательного влияния ina последую-
щие процессы. При использовании крахмальной суспензии концент-
рацией 18% по отписанной схеме можно получить выход кристалли-
ческой глюкозы на уровне 78%.
Однако в связи с тем что готовая глюкоза содержит 0,2—0,4%
NaCl в качестве примеси, она оказалась непригодной для медицин-
ских целей. Северо-Кавказским филиалом ВНИИкрахмалоородуктов
была разработана комбинированная двух- и трехпродуктовая схема
производства кристаллической глюкозы.
Особенностью этих схем является то, что технология в линии
первого продукта аналогична описанной выше (см. рис. 30), а в ли-
нии второго и третьего продукта глюкоза выкристаллизовывается- в
виде кристаллов двойного соединения.
Комбинированная двухпродуктовая схема функционирует на
глкжозном заводе Бесланского маисового комбината. В зеленую па-
145

току после кислотного гидролиза, нейтрализации, обесцвечивания и
выпаривания до концентрации 54—55% добавляют поваренную соль
в количестве 16—17% по массе СВ сиропа. В этом же сборнике си-
роп обесцвечивается активным углем. После фильтрации фильтрат
уваривают до концентрации 78—80% СВ веществ и, не охлаждая,
направляют в кристаллизаторы. Процесс кристаллизации проводится
без затравки при интенсивном охлаждении утфеля до 20—22° С. Про-
должительность кристаллизации двойного соединения глюкозы с хло-
ристым натрием второго продукта 16—24 ч.
Полученные после центрифугирования кристаллы двойного сое-
динения второго продукта направляют на станцию разложения. Пор-
цию кристаллов (200—300 кг) смешивают с холодной водой при до-
зировке 75—80% по массе кристаллов двойного соединения. Продол-
жительность процесса разложения 15—30 мин. Полученный утфель
направляют на центрифугирование. Выделенные при этом кристаллы
глюкозы клеруют и возвращают в линию первого продукта, а с от-
теком от разложения возвращается в линию второго продукта основ-
ная масса хлористого натрия, используемого для образовании двой-
ного соединения.
Гидрол характеризуется меньшим содержанием глюкозы, и след-
ствие чего выход кристаллической глюкозы «о данной схеме па 2-—
3% выше по сравнению с обычной схемой.
Получение кристаллической глюкозы
с помощью ферментов
Ферментативный гидролиз крахмала подразделяется па две ста-
дии — разжижение крахмала и осахаривапие.
Разжижение крахмала можно осуществлять кислотным п фер-
ментативным способом.
Кислотное разжижение производится с помощью соляшой кисло-
ты, которую добавляют в крахмальную суспензию пз расчета (),1Г> —
0,25% хлористого водорода к массе сухого крахмала до установле-
ния рП 2,0—2,2 и обрабатывают при избыточном давлении 0.3 Ml la
в течение 2—3 мин. Кислый гидролизат тотчас нейтрализуют раство-
ром кальцинированной соды до рП, являющегося оптимальным для
действия глюкоамилазпого фермента при последующем осахаршьз-
нии разжиженного крахмала.
Содержание редуцирующих нещепв в разжиженном продукте не
должно превышать 15—20%, температура не ниже 60° С во избе-
жание ретроградации крахмала.
При ферментативном разжижении в предварительно подогретую
до 55° С крахмальную суспензию после доведения рН до (i.O—-G.5 до-
бавляют ферментный .препарат амилосубтилип Г{0х в количестве
0,02% по массе сухого крахмала. Смесь подают в аппарат для раз-
жижения и выдерживают 1,5—2 ч при температуре 85° С и интенсив-
ном перемешивании. Для обеспечения полноты клейстсризации крах-
мала продукт далее обрабатывают при избыточном давлении 0,2 МИа
в течение 3—5 мин и после охлаждения в испарителе до 85° С до-
бавляют 0,05% амилосубтилина ПОх и выдерживают при указанной
температуре в течение 30 мии.
Для осахариваиия разжиженного крахмала рекомендуется при-
менять глюкоамилазиые ферментные препараты.
146

Таблица 65
Оптимальные условия действия ферментных препаратов
Препарат
Глюкорнзии Г20х
Глюкоэидомикопснп Г15х
Глюко^идомикопснп П8х
Глюкоделемарии ПЮх
Температура,
°С
60
48—50
58-60
55
рн
4,0-4,5
5,5-5,6
5,5
4,7
Разжиженный крахмал охлаждают до 60° С, с помощью кислоты
устанавливают необходимый pll, после чего продукт подают в осаха-
ривающую емкость, куда одновременно добавляют предварительно
растворенный в небольшом количестве воды (1 10) глюкюамнлазпып
препарат и;* расчета 0,15—0,20'/о к массе сухого крахмала. Глюко-
амилазная актинпость препарата 1000 ед/г.
Процесс осахарнпаиии осуществляется при постоянной темпера-
туре, пепрерыипом перемешивании (п < 50 об/мин) в течение 60—
72 ч. Процесс контролируется по содержанию редуцирующих ве-
ществ. Для этого отбирают пробу гидролнлата, нагревают до кипе-
нии с целью инактивации фермента, фильтруют и в фильтрате опре-
деляют РВ методом Лейла—Эйпопа. Осахарпваиие считается закон-
чеиным, когда доброкачественность гидролпзата спнютгпся равной
94—05% при кислогно-фермоптатшшом гид рол иле п 97 98% при
двойном ферментативном гидролизе.
После осахарнпаиии гидролизат подогревают к теплообменнике
до 90° С с целью инактивации фермента и сепарируют для отделе-
ния жиро-белковой грязи, которая выводится из производства и
реализуется как ценный корм. Далее следует очистка ферментных
шдролизагов адсорбентами для удаления красящих веществ, увари-
вание сиропов, кристаллизация, центрифугирование утфелеп и сушка
кристаллов глюкозы.
Особенности предлагаемой схемы состоят в следующем.
Очистке адсорбентами можно подвергать лишь жидкие сиропы и
далее уваривать их сразу до концентрации 70—72% СВ и направ-
лять на кристаллизацию.
Продолжительность кристаллизации глюкозы в липни первого
продукта составляет 48 ч при исходной доброкачественности 97—
98% и 72 ч при доброкачественности 94-95%.
Линия второго продукта значительно упрощается, так как отпа-
дает необходимость в гидролизе зеленой патоки, нейтрализации ч
выпаривании жидких сиропов.
Продолжительность кристаллизации глюкозы второго продукта
72—100 ч в зависимости от исходной доброкачественности. По каче-
ству кристаллы глюкозы второго продукта после промывки дистилли-
рованной водой при центрифугировании пе отличаются от кристал-
лов, полученных в линии первого продукта, поэтому их направляют
в сушилку вместе с глюкозой первого продукта. Лишь в случае ка-
ких-либо отклонений предусматривается возврат желтого сахара в
основную линию в виде клеровки.
147

Полученная ферментативным способом кристаллическая глюкоза
имеет лучшее качество по сравнению с глюкозой по ГОСТ 975—74.
Доброкачественность гидрола колеблется в пределах 80—£5%.
Этот продукт имеет чисто сладкий вкус и может быть использован
в микробиологической промышленности для приготовления питатель-
ных сред взамен кристаллической глюкозы. В случае дополнитель-
Таблица 66
Характеристика и количество основных продуктов
при ферментативном способе производства кристаллической глюкозы
Продукты
Крахмальное молоко
а-амилаза
Сироп после разжижения
Глюкоамилаза
Сироп после гидролиза
Клеровка
Сироп после выпарки
Выпаренная вода
Сироп после вакуум-аппарата
Выпаренная вода
Белая патока
Готовая глюкоза
Крупка и пыль
Зеленая патока
Сироп после вакуум-аппарата
Выпаренная вода
Желтый сахар
Гидрол
со
и
2?
35,09
35,94
36,0
36,0
54,4
72,5
44,0
91,0
91,0
60,8
74,0
86,0
62,0
Доброкачест-
венность, %
98,4
15,0
95,5
99,0
76,5
96,0
100
100
90,0
90,0
100
81,5
Количество продукта
из 100 кг безводного
крахмала
абс. СВ
100
0,03
102,13
0,20
110,83
40,76
148,0
147,6
67,15
9,92
80,23
8,91
48,4
47,93
21,93
25,8
кг
284,7
0,03
284,2
0,20
307,7
113,22
272,02
122,7
203,6
67,2
22,5
88,2
9,79
79,57
64,8
25,5
41,6
л
246,7
245,0
269,4
97,41
215,27
122,7
150,6
67,2
18,7
61,12
47,6
14,37
31,8
ной очистки адсорбентами его можно будет использовать в пищевой
промышленности.
Предлагаемая схема дает возможность повысить выход кристал-
лической глюкозы до 80—85%, в связи с чем удельный расход крах-
мала на 1 т кристаллической глюкозы снижается иа 150—200 кг.
Наряду с кристаллической глюкозой по данной схеме можно по-
лучать высококачественную пищевую глюкозу в виде брикетов или
гранул с применением распылительной сушки концентрированных
глюкозных сиропов.
Продукт имеет" чисто белый цвет, чмстый сладкий вкус и может
заменить кристаллическую глюкозу в витаминном производстве в
отдельных отраслях пищевой промышленности.
148

Пищевая глюкоза
В последнее время крахмало-паточная промышленность присту-
пила к выработке из крахмала пищевой глюкозы, которая приме-
няется взамен кристаллической глюкозы, например в производстве
антибиотиков, где представляется возможным использовать менее
чистую глюкозу, чем кристаллическая.
В отличие от производства кристаллической глюкозы в основе
технологии пищевой глюкозы лежит спонтанная кристаллизация глю-
козы без последующего выделения межкристального оттека (рис. 31).
Продукт вырабатывают в виде брикетов массой 20 кг.
НС1
Haf05
Диатомит или*
перлит
Акшдный уголь*
Крахмальная суспен-
зия (20% С8)
Кислотный
гидролиз
,. i
*- Нейтрализация
*► Фильтрация
Л
Сбхсциечиоание
и фильтрации
f
бы пар ибо низ
do5U'55%C8
{
СбесцбечиЗание
"*"* и грильтрация
Глюкоза б
брикетах
\
ЗатдердеНание
Розлид д формы
Прядбарительная
кристаллизация
Охлаждение
Убаридание
Актибиый уголь —
Рис. 31. Схема производства пищевой глюкозы в блоках
В производстве используют картофельный и кукурузный крах-
малы стандартного качества. С целью повышения содержания глю-
козы в готовом продукте на кислотный гидролиз направляют крах-
мальную суспензию с более низким, чем при производстве кристал-
лической глюкозы, содержанием крахмала (20%). Гидролиз крахма-
ла также осуществляется в конверторе в присутствии соляной кисло-
ты в качестве катализатора при избыточном давлении 0,30—0,32 МПа.
Соляную кислоту дозируют из расчета 0,4—0,45% хлористого водо-
рода ло массе сухих веществ перерабатываемого крахмала. Гидро-
лиз проводится до содержания редуцирующих веществ не менее 91—
92% (85—87% глюкозы).
Процесс гидролиза контролируют по спиртовой пробе. Продол-
жительность гидролиза устанавливается экспериментально не менее
1 раза в месяц. Свободную соляную кислоту нейтрализуют до рН
4,7—4,8 раствором кальцинированной соды. После нейтрализации сус-
пензию фильтруют с добавлением 0,4—0,5% диатомита или 0,2—
0,3% перлита к массе СВ сиропа.
149

Фильтрат дважды обесцвечивают активным углем или костяной
крупой с последующей фильтрацией и промежуточным упариванием
до концентрации 50—55% СВ.
Активный уголь марки Б попользуют в количестве 1,0—1,2%
к массе СВ сиропа, для обесцвечивания жидкого сиропа расходуется
0,15—0,20%. Количество костяной крупы, находящейся в производ-
стве, должно составлять 80—100% по массе вырабатываемой в сутки
глюкозы.
Густой сироп после контрольной фильтрации уваривается до кон-
центрации 79—80% СВ при температуре кипения сиропа, не превы-
шающей 60—65° С.
Уваренный сироп направляют в холодильник, где охлаждают до
40—45° С. Далее сироп подают в кристаллизатор или сборник и сме-
шивают с затравкой — утфслсм от предыдущей партии ;или мел кои з-
мельчепнон глюкозой в количестве 5% по массе сиропа.
После тщательноio смеишва.ння затравки с сиротам полученную
мутную вязкую массу подают па розлив в картонные короба, где
через 1—2 сут кристаллизация заканчивается.
Упаковка и маркировка пищевой глюкозы в блоках производит
ся в соответствии с ТУ 18 РСФСР 96—68.
Медицинская глюкоза
Медицинскую глюкозу получают перекристаллизацией кристалли-
ческой гидратиой глюкозы, отвечающей требованиям ГОСТ 975—6;V
Кристаллы глюкозы влажностью 14% после центрифуг подают
шпеком в клеравочный сборник, куда поступает также межкристаль-
ный отгек и промывная вода, отделяемые при центрифугировании
утфеля после перекристаллизации .глюкозы. При недостаточном ко-
личестве оттеков для растворения .глюкозы применяют дистиллиро-
ванную воду. Кристаллы растворяют при нагревании до концентрации
СВ 69—70%. Для обесцвечивания в енроп добавляют свежий актив-
ный уголь мяркп Б в количестве 0,4—0,5% к С В сиропа. После
30-мииутпого контактирования продукт направляют па фильтрацию.
Совершенно прозрачный и бесцветный сироп охлаждают до 52—
55° С и подают па кристаллизацию. В качестве затравки используют
обычно утфель от предыдущей кристаллизации в количестве 15% об-
щего объема кристаллизатора.
При заливке в чистые кристаллизаторы в качестве затравки в
сироп добавляют кристаллическую глюкозу в количестве 500 г па
1 т/кристаллизуемого сиропа.
После перемешивания с затравкой температура сиропа в кристал-
лизаторе снижается до 45—44° С.
Чтобы поддерживать коэффициент пересыщения в процессе кри-
сталлизации па уровне 1,15—1,25, температуру утфеля понижают в
течение 72 ч (табл. 67).
Процесс кристаллизации считается закопченным, когда содержа-
ние СВ в межкристальном оттеке снижается до 58—60%. После цент-
рифугирования утфеля кристаллы промывают дистиллированной во-
дой температурой "20—25° С. Отделенные при центрифугировании
межкристальный оттек и промывная вода (белая патока), как уже
отмечалось, направляют в клеровку. Примерно 20% межкристального
оттека рекомендуется выводить из производства во избежание на-
копления красящих веществ.
150

Таблица 67
Температура утфеля (в °С)
Смена
3-Я
2-я
1-я
первые
44,5
44,0
43,5
Су тки
вторые
42,5
41,5
40,0
трс ть и
38,5
37,0
35,0
Сырые пробеленные кристаллы глкжозы и ыс уши па юте я в токе
частого воздуха, предварительно подогретого в калорифере до 85° С.
Высушенную глюкозу просеивают и расфасовывают порциями по
25 кг в мешки (внутренний — .полиэтиленовый, внешний — джуто-
вый).
Техническая глюкоза
Ежегодно в небольших количествах вырабатывается техническая
глюкоза, сьирьсм дли которой служит «артофелыпый и aeipuionott
крахмалы, предназначенные для технической переработки. Как пра-
вило, ее получают па паточных за подах по технологии, аналогичной
производству пищевой глюкозы. Отличие заключается лишь в том,
что iHa гидролиз направляют крахмальную суспензию /концентрацией
35—'37% GB. Гидролиз юрах мал а протекает н при с у тс тип и серной пли
соляной кислоты в заварных чанах или конверторах. Дозировка сер-
ной кислоты 1,2—12% моногидрата серной кислоты, соляной 0,6%
хлористого водорода по массе СВ крахмала. Гидролиз провопит до
достижения доброкачественности не менее 05—75%.
При использовании сорной кислоты последующую нейтрализацию
проводят мелом, лри использовании соляной — раствором •кальцини-
рованной соды.
Обесцвечиванию подвергается лишь густой сироп. Активный уголь
при этом дозируется в количестве 0,4—0,5% но массе СВ сиропа.
Очистку сиропа костяной крупкой проводят так же, как и при про-
изводстве пищевой глюкозы. Густой сироп уваривают до концентра-
ции 75—80% СВ, охлаждают до 40—45° С, смешивают с затравкой
(10%, по массе сирота) и разливают в емкости, где происходит окон-
чательная кристаллизация массы.
МОДИФИЦИРОВАННЫЕ КРАХМАЛЫ
Желирующий крахмал
Основной операцией производства модифицированного желирую-
щего крахмала является окисление крахмала перманганатом калия
в кислой среде. Получение конечного продукта с заданными свойст-
вами возможно только в случае строгого соблюдения условий ре-
акции.
151

Модифицированный желирующий крахмал получают по схеме,
Приведенной на рис. 32.
Очищенную крахмальную суспензию концентрацией 35% С В по-
догревают в реакторе до 40—43° С и вводят туда соляную кислоту
в количестве 1% хлористого водорода к массе крахмальной суспен-
зии или 2,9% к массе СВ крахмала. После тщательного перемешива-
ния в течение 10 мнн в
Очищенная суспен-
зия крахмала
Дозирование
Пер бая ступень
сепарирооания
rcenapupi
I
QCMUt
ът "
L
выделение^ вторая ступень
крахмала **~сспарирс6ания
„ I
Сгущение
* суспензии
Ойсзбожибанис -
\
высушибание
Улакобна
Рис. 32. Схема производства
модифицированного желирующего
крахмала
омесь вводят раствор мар-
ганцовокислого калия (по
ГОСТ 4627—65) в количест-
ве 045—0,20% к массе СВ
крахмала. В зависимости от
качества исходного крахма-
ла по указаниям лаборато-
рии расход окислителя мо-
жет быть изменен, но ои не
должен выходить за ука-
занные пределы.
По окончании спуска ра-
створа окислителя в реак-
тор суспензию выдержива-
ют еще около 30 мин до
исчезновения окраски, появ-
ляющейся после введения
иермангамата калия, и .пере-
качивают в сборник. Здесь
суспензию разбавляют чи-
стой водой до концентра-
ции 10% СВ. Из сборника
суспензию для промывки
крахмала от реагентов по-
дают на первую ступень
центробежных сепараторов,
где суспензию концентри-
руют до 30% СВ. Жидкий
сход, содержащий крахмала не более 0,2 г/л, через ловушки сбра-
сывают в канализацию.
Густой сход с сепараторов разбавляют чистой водой до 10% СВ
и обрабатывают на второй ступени сепараторов. Жидкий сход с них,
содержащий крахмала не более 0,2 г/л, через ловушки выводят и
канализацию. Густой сход с сепараторов второй ступени разбавляют
водой до 5 —7°/о СВ и направляют для сгущения на осадительпые
центрифуги. Жидкий сход с этих центрифуг через ловушки удаляют
в канализацию, а густой сход, содержащий 37—38% СВ, собирают и
затем насосом подают на осушающую центрифугу.
Фильтрат с осушающей центрифуги возвращают в основную про-
изводственную цепь, используя его для разведения суспензии крах-
мала перед второй ступенью промывки на сепараторах. Сырой крах-
мал влажностью 38% подают в питатель сушильной установки, а от-
туда — в сушилку и высушивают до содержания влаги в желирую-
щем картофельном крахмале 20%, в кукурузном—13—14%.
Требования к проведению операций промывки модифицирован-
ного крахмала, обезвоживанию и сушки такие же, как н соответству-
ющие требования при производстве сухого крахмала.
152

Для проведения необходимых технологических операций на 100 кг
СВ крахмала расходуют следующее количество воды (в кг):
Разведение соляной кислоты 21,46
Приготовление раствора марганцовокислого калия 2,85
Разбавление суспензии
перед первым сепарированием 712,80
перед вторым сепарированием 675,20
перед осадительиой центрифугой 1672,00
перед осушающей центрифугой 28,90
Итого
3113,21
Высокий расход воды необходим для тщательного отделения о г
крахмала и выведения из процесса реагентов.
Качество картофельного и кукурузного крахмалов, используемых
для производства модифицированных желирующих крахмалов, дол-
жно соответствовать требованиям, предъявляемым к крахмалам не
ниже I сорта. В качестве сырья может быть использован сухой крах-
мал, а также концентрированные суспензии очищенного крахмала,
приготовленные ма том же предприятии, где производят модифици-
рованный крахмал, и сырой крахмал, полученный с других заводов.
В последнем случае он должен пройти предварительную очистку.
Качество модифицированного желирующего крахмала для про-
изводства мороженого л для кондитерской промышленности должно
удовлетворять требованиям ОСТ 18-237—75.
При производстве желирующих крахмалов должны выполняться
те же правила по технике безопасности, что и при производстве су-
хого крахмала. Особое внимание следует уделять выполнению пра-
вил техники безопасности при проведении работ с концентрирован-
ной соляной кислотой.
Окисленные крахмалы для хлебопекарной
и текстильной промышленности
Производство окисленных крахмалов для хлебопечения и для
текстильной промышленности осуществляют по унифицированной
технологической схеме (рис. 33).
Очищенную суспензию кукурузного крахмала принимают в мер-
ники, откуда ее направляют в подогреватели суспензии. Подогрев
суспензии осуществляют горячей водой, поступающей в змеевик и
рубашку подогревателя.
Суспензию крахмала, подогретую до 43—45° С, 'подкисляют соля-
ной кислотой 'Концентрацией 20% и вводят окислитель. После завер-
шения реакции окисления оставшуюся кислоту нейтрализуют ра-
створом едкого натра или кальцинированной соды. Для удаления
растворимых продуктов реакции суспензию обезвоживают иа вакуум-
фильтрах, сырой окисленный крахмал разводят водой и повторно
обезвоживают на вакуум-фильтрах. Перед оконч а тельным механиче-
ским обезвоживанием на центрифугах сырой крахмал с вакуум-фильт-
ров еще раз разводят свежей водой. Фильтраты, полученные при
обезвоживании крахмала, а также перелив с центрифуг обескрахма-
153

ливают на осудительных центрифугах или сепараторах, сгущенным
сход с которых возвращают в производственный процесс, а жидкий
сход используют как производственную воду на технологические нуж-
ды. Сырой крахмал с осушающих центрифуг направляют на высу-
шивание, для чего используют пневматические сушилки. Сухой окис-
ленный крахмал просеивают и упаковывают. Крупу, получаемую лри
Крахмальная суспензия
Л
Отмерибание суспензии
Подогреб суспсзии
Растбор НС1 *-1
Подкисление крахмальной
суспензии
Окислитель **1
Окисление крахмала
*
Нейтрализация крахмальной
суспензии
\
Обезбажибание крахмала ** ФильтратI
вода i^l-* Крахмал-
Промыбанас крахмала *• Филь три mil
Т
Зода
Обезбожибанш* крахмала »~ //гпелаб ™
I
Выделение
крахмала "*
во—дание -^^сиспен3и,ц3
| скруббера
Просеабание +> Крупка
| вида на тех нала ■
дз$ешибание и упакоока гичес кие нужды
Рис. 33. Унифицированная схема производства окисленного кряхмала
для хлебопечения и текстильной промышленности
просеивании крахмала, объединяют с суспензией крахмала пз мокрого
скруббера сушил.ки и из системы аспирации воздуха сушильного от-
деления цеха и возвращают в производство.
Сырьем для производства окисленного крахмала для хлебопече-
ния является водная суспензия хорошо очищенного кукурузного обыч-
ного или амилопектииового крахмала или суспензия, приготовленная
из сухого кукурузного крахмала, который соответствует требованиям
ГОСТ 7697—66. Окисленный крахмал для текстильной промышлен-
ности производят из обычного кукурузного крахмала.
Для хлебопечения в зависимости от вида использованного реа-
гента вырабатывают -окисленный крахмал марки Л, приготовленный
с применением бромата калия КВгОз (ГОСТ 4457—74), марки Б —
с применением перманганата калия КИп04 (ГОСТ 5777—71) и мар-
ки В — с применением двухосновной соли пшохлорита кальция
Са (С10)2-4Н20 (ТУ 6-01-576—71). Для текстильной промышленно-
154

сти вырабатывают окисленный .крахмал с применением раствора пер-
манганата калия (табл. 68), Для окисления крахмала гипохлоритом
кальция используют реакторы .периодического действия, в остальных
случаях применяют установки непрерывного действия.
Таблица 68
Расход реагентов при производстве окисленных крахмалов
(в кг на 1 т СВ крахмала)
Крахмал
Для хлебопечения
марки А
марки Б
марки В
Для текстильной промыш-
ленности
Окисли те jiii
6,0
8,0
10,0
1,5
Соляная
кислота
(газ НС1)
От 2,6
до 8,9
12,0
1,0
30,0
NaOII
(твердый)
От 2,9
до 9,8
13,2
1.1
—
NaaCOe
■
—
—
42,1
Продолжительность пребывания суспензии в реакторе после впе-
денин окислителя должно 'быть не менее 40 мни. В случае необходи-
мости неполностью прореагировавшие -соли марганца обесцвечивают
небольшим количеством раствора шросульфита натрия (ГОСТ
11683—66). Суспензия крахмала, поступающая на подкпелепие, дол-
жна иметь концентрацию ирп производстве окисленного крахмала
для хлебопечения не ниже 42%, для текстильной промышленности
не ниже 25%.
Требования к проведению операций обезвоживания, промывания
и высушивания окисленного крахмала такие же, как п для производ-
ства сухого кукурузного крахмала.
Расход воды (в кг на 1 т готовой продукции)
при производстве окисленного крахмала
„ л л Для текстильной
Для хлебопечения промышленности
Приготовление реагентов 435 476
Первое промывание крахмала 1575 2040
Второе промывание крахмала 558 740
Итого 2568 3256
Расход сухих веществ крахмала на производство I т окисленного
крахмала влажностью 13% с учетом химических превращений крах-
мала при реакции окисления до 5% к исходному количеству, а так-
же потерь крахмала при фильтрации, центрифугировании, высуши-
вании и просеивании по расчетам составляет при производстве моди-
155

фицированного крахмала для хлебопечения 0,960 т, для текстильной
промышленности — 0,926 т.
Качество окисленных крахмалов для хлебопечения регламенти-
руется требованиями технических условий на опытную партию ТУ
18-8-5—76, на окисленный крахмал для текстильной промышленно-
сти—ТУ 18-18-8-2—75.
Фосфатный кукурузный крахмал
(крахмалофосфат)
Для приготовления крахмалофосфата может быть использован
сухой кукурузный крахмал или крахмал, обезвоженный па осушаю-
щей центрифуге. После введения реагентов (рис. 34) производят тща-
Храхмал
Дозиробание
8оо*а
Реатт
■^-1-*-
Смсшибанш?
i
Высушибанис
Сход*.—Просе идание —
Декстринизация
т
Охлаждение
Сборник
т
•Дозиродание
*- У па код на -+*.*Ра™ал°¥оа'А
ipam марки А
}
■*- Сход—J
1
Лроьеибание ■
Упа каика
\
Храхмалодюсфат
марки Б
Рис. 34. Схема производства крахмала кукурузного фосфатного
тельное смешивание крахмала и реагентов. Для этой цели могут
быть использованы тестомесильные машины непрерывного или перио-
дического действия.
Смесь крахмала и реагентов высушивают в пневматической су-
шилке, просеивают и либо реализуют как крахмалофосфат марки А,
либо направляют в декстринизатор для термической обработки, по-
лучая крахмалофосфат марки Б. Термообработку проводят в декстри-
низаторах периодического или непрерывного действия в течение
60 мин при температуре продукта 130° С или 30 мин при 160—170° С.
156

После обработки крахмалофосфат охлаждают, просеивают и на-
правляют на упаковку. При этом используется оборудование, при-
меняемое в производстве декстрина.
В производстве крахмалофосфата используют следующие реаген-
ты: натрий фосфорнокислый одно- и двузамещенный, карба!мид (мо-
чевина). Расход реагентов (в кг) на 1 т крахмала влажностью 13%
составляет:
Натрий фосфорнокислый однозамещенный, х. ч, 6,3
ГОСТ 245—66
Натрий фосфорнокислый двузамещенный I сорта, 14,4
ГОСТ 451—41
Карбамид (мочевина) марки А, ГОСТ 2081—63 26,6
Расход реагентов может быть изменен при условии соответствия
качества готового продукта требованиям технических условий.
Крахмалофо€фаты используют в пищевой промышленности, по-
этому исходные крахмалы, применяемые для их выработки, должны
по качественным показателям соответствовать требованиям, предъ-
являемым .к высшим сортам.
Качество фосфатных крахмалов регламентируется ТУ 18 РСФСР
279-73.
При производстве фосфатных
крахмалов должны выполняться
такие же правила по технике без-
опасности, как и при выработке
сухого крахмала и декстрина.
Суспензия крахмала
\
Смешибание
/
Реагент
Модифицированный
крахмал для бурения
Этот вид модифицированного
крахмала предназначен для ста-
билизации минерализованных гли-
нистых растворов, используемых
при бурении скважин. Промыш-
ленность выпускает два сорта
крахмала для бурения: сорт А, в
процессе приготовления которого
в суспензию перед обработкой на
вальцовой сушилке добавляют
алюмокалиевые квасцы, и сорт Б,
вырабатываемый с добавлением в
суспензию квасцов и антисептика
катапина.
Крахмальную суспензию после
очистки на ситовой и сепаратор-
ной станции сгущают на вакуум-
фильтре, разводят водой до кон-
центрации 40—44% СВ и направ-
ляют в реактор (рис. 35). После
перемешивания в течение 30 мин с
алюмокалиевыми квасцами (1—
i
Лервкачибание
насосом
\
Вьмушибание
Грубое дробление
\
Транспартиробан ие
\
Измельчение
i
Лросеибание
I
Упакобка
Рис. 35. Схема производства
модифицированного
набухающего крахмала
157

2%) и катапином (1%) суспензию по .кольцевому трубопроводу по-
дают в питатели сушильной установки. Суспензия .крахмала, пода-
ваемая под валики для нанесения и разравнивания продукта на су-
шильном барабане, подвергается сначала клейстеризации, а затем
высушиванию в тонком слое. Сухие пленки снимают с барабана при
помощи острого ножа. Пленки подвергают сначала грубому дробле-
нию, а затем тонкому измельчению и просеиванию.
Сырье—.суспензия кукурузного крахмала, сгущенная па вакуум-
фильтрах или центрифугах отстойного типа. Качество суспензии ха-
рактеризуется следующими показателями:
Концентрация, % СВ
Кислотность, мл 0,1 и. раствора NaOH на 100 г, не более
Содержание, %, не более
растворимые вещества в крахмале
белковые вещества
>-42
25
0,5
3,0
Применяемые реагенты должны соответствовать требованиям:
квасцы —ГОСТ 15028—69, катапин марки Б-300 — ТУ 6-01-503—70.
Расход реагентов устанавливает лаборатория предприятия, он зави-
сит от качества крахмала.
Для производства модифицированного крахмала для бурения ис-
пользуют специальные вальцовые сушилки (табл. 69).
Таблица 69
Характеристика сушилок
Сушилка
Модернизиро-
ванная С ДА
Фирмы «Гоуда»
(данные фирмы)
Площадь
поверхнос-
ти бараба-
на, Д1*
14
14
Частота
вращения,
об/мнн
*
1,7
8,0
Давление
пара,
МПа
0,3
До 1,2
Производи-
тельность
барабана,
к г/ч
47
До 300
Расход
пара,
к г/к г
2,1
1,2-1.6
После высушивания и измельчения набухающий крахмал имеет
влажность от 3 до 6%. Во время хранения мешков с крахмалом на
складе влажность его возрастает до 12—13% за счет поглощения
влаги воздуха.
На 1 т готовой продукции расходуют следующее количество
крахмала и реагентов (в кг):
Крахмал кукурузный (в пересчете на СВ)
Алюмокалиевые квасцы (ГОСТ 15028—69)
для сорта А
для сорта Б
Катаиин марки Б-300 (ТУ 6-01^503—70)
960
10-20
5-10
5-10
По органолептическим и физико-химическим показателям моди-
фицированный крахмал для бурения должен соответствовать требо-
ваниям ТУ 18 РСФСР 91—74.
158

Набухающие крахмалы
Кукурузный набухающий пищевой крахмал
Этот вид модифицированных крахмалов приготовляют так же,
как и модифицированный крахмал для бурения: высушиванием сус-
пензии кукурузного обычного или а'М'ПлоиюктН'ПОвого крахмала на
вальцовой сушилке. Набухающий крахмал вырабатывают как без
добавления реагентов, так и с применением одмо- и двузамещеиного
фосфорнокислого натрия в количестве соответственно 6,9 и 17,2 кг
па 1 т крахмала.
Технологическая схема 'производства набухающих пищевых крах-
малов, используемое оборудование, режимы производства такие же,
как и при приготовлении модифицированного набухающего крахмала
для бурения.
Качество кукурузного набухающего пищевого крахмала должно
соответствовать требованиям ТУ РСФСР 406—71
Набухающий картофельный крахмал
для сухих смесей мороженого
В качестве исходного сырья для получения этого вида крахмала
используют модифицированный желирующий крахмал, качество ко-
торого соответствует требованиям ОСТ 18-237—75, и сухую метил-
целлюлозу, соответствующую требованиям ТУ 02 --09 (ВПИИСС). По
заказу потребителей набухающий картофельный крахмал может быть
приготовлен без добавления метилцеллюлозы.
Схема получения набухающего картофельного крахмала с до-
бавлением метилцеллюлозы приведена на рис. 30.
Сухая метищеллюлоза Сухой модифицирован
I ный желирующий крах-
Измельчение Горячая М0А
I / бода
Растворение метил Смешивание кракма-
целлюлозы * ла и метилцеллкиозы
Зысушивони? 5
балоцобий сушилке
)
Транспорт проба нас
\
Дробление
Просеивание
I
Упакобка
Рис. 36. Схема приготовления набухающего картофельного крахмала
с метил целлюлозой
159

Метилцеллюлозу подвергают измельчению до такой степени, Ч1с-
бы длина волокон не превышала 2 мм. Измельченный продукт за-
гружают в реактор с горячей водой (85—95° С) при непрерывном
перемешивании. Соотношение воды и метилцеллюлозы берут таким,
чтобы обеспечить получение раствора концентрацией 1%. Смесь
охлаждают до 10—20° С, полученную вязкую жидкость смешивают с
крахмалом (его 26% в смеси) и подают для обработки на вальцовую
сушилку. Здесь суспензия клейстеризуется и высушивается в тонкой
пленке. Пленки снимают с барабана при помощи ножа, измельчают
и упаковывают. Непрошедшие через сито комки направляют на дро-
билку для повторного измельчения.
Для приготовления набухающею картофельного крахмала для
сухих смесей мороженого используют оборудование, аналогичное обо-
рудованию для производства модифицированного крахмала для бу-
рения.
Качество готовой продукции регламентируется техническими ус-
ловиями ТУ 18 РСФСР 593—74.
Набухающий кукурузный крахмал (крахмалит)
для формовочных смесей литейного производства
Технологическая схема производства крахмалита и ее аппаратур-
ное оформление существенно не отличается от тех, которые исполь-
зуют для производства набухающего крахмала для бурения.
Для получения крахмалита применяют крахмальную суспензию
концентрацией 35—36%, содержащую 2—3% белковых веществ.
Выпускаемый промышленностью крахмалит на сорта не подраз-
деляется.
Качество готового продукта должно соответствовать ТУ 18
РСФСР 196—69.
ДЕКСТРИН
Термин «декстрин» в широком смысле используют для обозначе-
ния продуктов деструкции крахмала без учета способа 'получения.
Исключением являются моно- и олигосахариды. Все декстрины при-
надлежат к большой и разнообразной группе D-глюкозидных поли-
меров, от чистолинейных к высоковетвистым структурам и цикличе-
ским образованиям.
Существует ряд методов получения декстринов: действие на
крахмал ферментов, особенно амилаз; кислотный гидролиз крахмала
в водной среде; термическая обработка в присутствии кислоты или
других реагентов и в отсутствии кислоты.
В СССР вырабатывают кислотный и квасцовый декстрины в за-
висимости от вида используемого крахмала (картофельный или ку-
курузный).
По цвету декстрины делят на следующие группы: белый, пале-
вый и желтый. В зависимости от физико-химических показателей
различают три сорта декстринов (по каждому цвету в отдельности):
высший, I и II.
160

Кислотный декстрин
Схема производства кислотного декстрина приведена на рис. 37.
При производстве декстринов 'имеют место четыре основные опе-
рации: подкислеиие, подсушивание, декстринизация и охлаждение.
Перед загрузкой в декст-
ринизатор крахмал подкис- Сухой крахмал
ляют раствором технической I
соляной кислоты. При под- PacmSopHCl—•* Подкислыше
кпслсшин сухого крахмала
соляной кислотой необходи-
мо, чтобы кислота, разбав-
ленная водой в соотноше-
нии 1 : 3 или 1 : 4, равно-
мерно перемешивались с
крахмалом. Дозировка ки-
слоты меняется в зависимо-
сти от рП крахмала и пила
декстрина.
В табл. 70 приведены нор-
мы дозировок кислоты, раз-
работанные Ш ней дер ом для
крахмала высшего сорта
влажностью 20%. Для кра-
хмала 1 сорта дозировка
увеличивается на 20%-
Для более равномерного
распределения кислоты но
всей массе крахмала и глу-
бокого пропикно'Всння ее bj
статочмо 'продолжительная выдержка подкисленного крахмала
(12 24 ч).
Таблица 70
Нормы дозировок кислоты '(в г на 1 т в пересчете
на 100%-ную концентрацию HCI)
1>П крахмала
7,0
6,4
6,0
5,4
5,0
4,6
4,2
4,0
Декстрин
белый
50%-ной
раствори-
мости
484
421
378
312
265
222
182
162
белый
70%-нои
раствори-
мости
523
453
406
335
289
242
196
173
светло-
желтый
449
390
351
292
253
214
175
155
желтый
413
359
328
277
242
209
180
165
желто-
коричненыЙ
210
140
94
62
80
31
Лредбиришпльное
лоОсишибяш/е
\
Дс напр пни. wt(ti я
Охлаждение
\
Нрсдбиршгп'лонпс Удаление
/;. weufiaHur ~-*~ наимпг.н
\
Окончательной fyn/пки на
просе ибат te *?/: wtttb чепие
JL
Рис. 37. Схема производства
кислотного декстрина
1утрь крахмальных зерен требуется до-
6 Зак. 3213
161

Таблица 71
Нормы дозировок соляной кислоты плоти. 1,135
(на 100 кг абс. сухого крахмала) и режим декстриннзацни
Декстрин
Картофельный
желтый
палевый
белый
Кукурузный
желтый
палевый
белый
Расход кислоты
г
350—400
380-420
420-460
380-420
400—450
460-500
мл
310—350
335-370
370-410
335-370
350-400
400—440
Температу-
ра, °С
355
155
125
155
155
125
Продолжи-
тельность
лекстрини-
за иии, ч
3,5
3,25
2,75
3,5
3,25
2,75
Подсушивание крахмала, обработанного кислотой, производится
в самом декстринизаторе (с открытой крышкой) до влажности 3%
при температуре 110—115° С или в специально предназначенной су-
шилке. Декстрипизацию (поджаривание) подкисленного крахмала
осуществляют в декстринизаторах (с закрытой крышкой) при темпе-
ратуре 155—160° С.
Кроме температуры, большое значение имеет продолжительность
декстринизации. Процесс декстринизации должен сопровождаться
тщательным перемешиванием крахмала, поэтому желательно приме-
нять мешалки реверсивной конструкции.
После окончания декстринизации продукт должен быть быстро»
охлажден, чтобы процесс расщепления крахмала ириосташо-инлси.
Для этого пользуются специальным охладителей — двутельпым шне-
ком с водяной рубашжой.
После обжарочного аппарата декстрин имеет влажность 1—2%.
Товарная влажность его 5% (по согласованию с потребителем до-
пускается увеличение влажности до 10%). Чтобы быстро довести
влажность декстрина до нормы, необходимо искусственно увлажнить
его в противоточном .водяном или паровом увлажнителе. Для полу-
чения равномерного по качеству шродукта необходимо перемешивать
декстрин из отдельных аппаратов.
Охлажденный декстрин для удаления крупки просеивается через
медную сежу № 60. Разделение по сортам и окончательное выделе-
ние круши производится на капроновом сите № 58.
При производстве декстрина получаются следующие отходы: дек-
стриновая крошка, получающаяся в результате неравномерного рас-
пределения кислоты в массе крахмала; смесь крахмала и декстрина»
улавливаемая в ловушках над декстриновыми аппаратами; распыл,
улавливаемый в аопирационной системе (циклоны, рукавные фильт-
ры и пр.), состоящий из крахмала, декстрина и сметки.
Количество получающейся в производстве декстриновой 'крошка
зависит от правильности ведения технологического процесса, влаж-
ности поступающего сырья, работы под кис л иге л ьн ой установки дек-
162

стриновых аппаратов и прочих и колеблется от 1,2 до 5% к массе
декстрина. Отход этот может быть утилизирован для получения низ-
ших сортов декстрина путем измельчения в специальных дезинтегра-
торах и последующего просеивания.
Смесь крахмала и декстрина, улавливаемая в ловушках над
декстриновым аппаратом, имеет влажность 15—30%. Количеств©
улавливаемой смеси зависит от тщательного наблюдения за работой
декстриновых аппаратов и колеблется от 0,1 до 0,5% к массе дек-
стрина. Этот отход может быть использован только для обмазка
мешков с готовой продукцией для уменьшения распыла при транс-
портировке. Распыл, улавливаемый в аспирационной системе, а так-
же сметки получаются двух видов — декстрин и крахмал. Распы!
должен быть минимальным. В рационально оборудованном произ-
водстве распыл улавливается и возвращается в производство. Коли-
чество распыла колеблется от 0,5 до 2,5% к массе вырабатываемого
декстрина.
Па заводах, оборудованных рациональной системой ааиирации,
фильтрами, циклонами и скрубберами для улавливания уноса, выход
декстрина на абс. СВ достигает 97%. При отсутствии такого обору-
дования выход декстрина будет не выше 91,5%.
При влажности сухого крахмала 13% и готового декстрина 5%
расход сухого крахмала на 1 т декстрина обычно колеблется от 1,125
до 1,19 т. Согласно утвержденным нормативам, при начальной влаж-
ности крахмала 20% расход его на 1 т декстрина не должен превы-
шать 1,234 т.
Для правильного учета и контроля производства следует как
расход сырья, так и выход продукта и отходов считать на абс. СВ.
Только в таком случае можно достаточно точно судить о величине
производственных потерь и найти способы их снижения.
Для определения выхода декстрина ^пользуются следующей фор-
мулой:
д(100-а)(Ю0-*)
Е — А ,
100(100 — с)
где Е — количество получаемого декстрина, кг или т;
Л — количество сухого крахмала, переработанного в аекстрип,
кг или т;
а —влажность крахмала, %;
Ь —потери производства (суммарные), %;
с —влажность готового (упакованного) декстрина, %.
Получение высококачественного декстрина возможно только в
том случае, если содержание песка ,в крахмале не превышает в кар-
тофельном 0,2—0,35%, в кукурузном —0,05—0,1%. Белка в кукуруз-
ном крахмале должно быть не более 0,5%.
Квасцовый декстрин
Процесс производства квасцового декстрина заключается в тер-
мической обработке сухого крахмала, содержащего катализатор —
алюмокалневые квасцы или сернокислый алюминии технический (очи-
щенный). Схема получения такого декстрина (приведена на рис. 38.
6*
163

В крахмальное молоко, содержащее около 40% СВ, вливают на-
сыщенный раствор алюмокалиевых квасцов, перемешивают в течение
30 мин и подают в осушающую центрифугу. Полученный крахмал
имеет влажность 34—36%. Его затем высушивают до влажности 10—
13% и просеивают через шелковые скта № 49. В декстринизаторе с
открытой крышкой при температуре не выше 115° С сухой крахмал
еще подсушивается до влажности примерно 3%, после чего аппарат
Крахмальное молоно
Приготабление
** рас т бор а ка-
тализатора
Лдзирабание —
CSop /рш'отрдта^
с центрифуги
Смешибание крахмального
'молока с катализатором
- Центрифцгиробание
Высушиоиние крахмала
Просеибание WMMB^fflwfwuC
Леке шр а ни, шци* крахмала
Охлаждение Ос кс три на
Удаление примесей -^-Предварительное просеибание
Т
Дскстринабая -*—-Окончательное аросеибание
хрупни на измель- \ '
чение 1
дзбеишбание и упакобка
Рис. 38. Схема производства квасцового декстрина
закрывают крышкой и доводят температуру до 155—160° С. Готов-
ность декстрина определяется пробой на растворимость. Продукт вы-
гружают из аппарата, охлаждают до температуры не выше 40° С,
просеивают сначала через медную сетку № 60, а йотом через капро-
новую сетку JV? 58 и упаковывают в мешки.
Для сообщения клеям специфических свойств в растворы декст-
рина часто вводят различные органические и неорганические добав-
ки, которые коренным образом меняют свойства клея: бура
(Na2B407 • 10Н2О) придает ему быструю высыхаемость и стойкость
против влаги; борная кислота (П3В03) является консервантом и по-
вышает стойкость к влаге; хлористый кальций (СаСЬ) придает плен-
ке клея эластичность; растворимое стекло повышает клейкость; мо-
че вим а увеличивает эластичность пленки.
При работе по этой схеме расходуют 1,5% сухих квасцов по
массе абс. сухого крахмала,
При влажности исходного крахмала 17% длительность подсуш-
ки я поджарки составляет 4 ч. Выделения вредных газов и повьнпен-
164

ного образования крупки при этом методе производства ие отме-
чается.
Растворимость 'получаемого декстрина регулируют изменением
дозировки квасцов или продолжительности декстрииизации.
ИСКУССТВЕННОЕ САГО
Сырьем для производства крахмального саго служит кукурузный
или картофельный крахмал высокого качества.
Саго из кукурузного крахмала получают по схеме, приведенной
на рис. 39.
Присотзблвнип крахмального
"теста 6ли',\хнсать*о ч?~Ь8Х
Получена? Трехзальных ко
мочхоб
Обнатка
, '-
Спртиробанио
\
Илейстеризация крахмальных
шарикоб
\
Гтлежка на стеллажах
Сухой кукурузный крахмал
увлажняется в бункере до 47—
48%. После тщательного пере-
мешивания просеивается через
епто с отверстиями строго оп-
ределенного размера для обра-
зования одинаковых по разме-
ру комочков крахмала.
Полученные комочки сырого
кукурузного крахмала для при-
дания им шаровидной формы
подвергаются обкатке в тече-
ние 15—20 мин и передаются
на сотрясательные сита для
сортировки по величине. Ша-
рики диаметром более 3,5 мм
возвращаются па переработку.
Отсортированные по размеру
шарики сырого саго подверга-
ют клейстеризации н париль-
ном шкафу при температуре
80—90° С. При запаривании
отдельные шарики саго клей-
стеризуются и слипаются, об-
разуя саговую лепешку. После
отлежки на стеллажах в тече-
ние 8—10 ч при комнатной
температуре саговые лепешки
приобретают упругость и запа-
ренные зер,Ш1 срашштслыю лег-
ко отделяются одно от другого.
После дробилки зерна саго пе-
редаются в сушилку, где высу-
шиваются до .влажности 16%.
Для придания блеска сато
пропускают через шлифовальную машину, где с помощью щеток с
зерен счищается прилипший крахмал.
Из 100 т<г абс. сухого кукурузного крахмала получают 96,3 кг
готового (абс. сухого) саго. Потери в производстве составляют та-
ким образом 3,7%. Они приходятся на следующие операции:
Разделение слипшихся зерен
I
высишибание саго
\
СортироЗание по величине зерна
Шлишобание
i
Упакобка
Рис. 39. Схема получения саго
из кукурузного крахмала
165

Запарка саго 0,5
Дробление лепешки 1,2
Сортировка саго 1.5
Распыл и сметки 0,5
Итого 3,7
100 кг абс. сухого крахмала дают 114,6 кг товарного продукта
влажностью 16%.
На Пробижпяиском заводе крахмалопродуктов внедрена техно-
логическая схема производства искусственного саго из сухого куку-
рузного крахмала, предусматривающая высокую степень механизации
технологических процессов, что позволяет значительно сократить за-
траты ручного труда.
По этой схеме кукурузный крахмал товарной влажности просеи-
вают и направляют через приемный бункер в увлажнитель-дозатор
непрерывного действия, что позволяет механизировать процесс приго-
товления пластического теста и обеспечить постоянную его влаж-
ность. Полученное крахмальное тесто (влажность 44—45%) шнеком
направляется в сеялыю-катальио-сортировочный агрегат.
В сеяльном барабане с ячейками 6X6 мм крахмальное тесто
раздробляется иа мелкие кусочки неправильной формы, которые,
попадая в катальный барабан и скользя между шиткамн шнека, при-
обретают шаровидную форму. Крахмал, налипший па внутренние
стенки и спирали катального барабана, снимается очистительным
валом с капроновыми щетками. Из катального барабана закатанное
саго подается в двухъярусную сортировочную машину. На верхнем
ярусе установлено штампованное сито с отверстиями диаметром
5 мм. Отсортированное сырое саго — сход с сита нижнего яруса —
направляют иа дальнейшую обработку. Мелочь — проход через сито
нижнего яруса — и сход с сита верхнего яруса возвращается в шнек
после увлажнителя.
Сырое саго после сортировки поступает самотеком на транспор-
терную ленту клейстеризатора, состоящего из двух камер: термиче-
ской, охлаждения и черствения. В термической камере при темпера-
туре 85—95° С происходит частичная запарка саго в слое 20—25 мм
с образованием верхней ,и нижней тонкой пленки. Из термической ка-
меры саго по транспортерной лейте направляется в камеру охлаж-
дения и черствения. Окончательно саговая лепешка черствеет за
время транспортирования в дробильную машину. После дробилки
продукт поступает в конвейерную сушилку СПК-4Г-45, где высуши-
вается до товарной влажности. Затем саго подается в сортировочную
машину.
После сортирования, полировки и магнитной очистки продукт
упаковывается в мешки по 50 кг.
При производстве саго из сырого крахмала потери увеличивают-
ся при очистке, размывке и центрифугировании крахмала. В табл. 72
Дается продуктивный баланс сагового производства из расчета на
100 кг абс. сухого крахмала.
166

Таблица 72
Баланс продуктов сагового производства
Операции и продукты
Размывка крахмала
Поступает крахмала влажностью 50%
на разводку
Добавляется воды при разводке
Получается крахмального молока
концентрацией С В 15%
Добавляется воды на сита
Получается крахмального молока кон-
центрацией С В 13%
Теряется при размывке крахмала
Добавляется воды после осаждения
Получается крахмального молока
концентрацией СВ 40%
Спускается промывной воды
Расходуется воды па станции про-
мывки
Обезвоживание крахмала
Поступает молока концентрацией СВ
40%
Получается крахмала влажностью
40% (уд. объем 1,55)
Уходит центрифужной воды и счисток
Подготовка и обработка
крахмального теста
Поступает крахмала влажностью 40°/о
Добавляется воды
Получается теста влажностью 47%
Проходит через сеяльный, катальный
барабаны и -сортировку (50% возвра-
та продукта)
Запарка саго
Поступает на запарку закатанного
саго влажностью 47%
Теряется абс. сухого крахмала
Выходит запаренного саго влажно-
стью 49%
Количество
абсолютно
сухого
крахмала,
кг
100,0
—
100,0
—
100,0
0,3
—
99,7
0,3
«—
99,7
96,7
3,0
96,7
—
96,7
145,0
96,7
0,5
96,2
Количество продукта
товарной влажности
кг
200
480,5
680,5
89,0
769,5
0,6
63,7
263,1
506,4
633,2
263,1
160,2
102,9
160,2
22,3
182,5
273,75
182,5
—
188,6
л
160,0
480,6
641,0
89,0
730,0
63,7
222,3
506,4
633,2
222,3
248,3
102,9
248,3
22,3
261,0
391,5
261
—
260
167

Продолжение
Операции и продукты
Ч е р с т в е н и е л е ,п е ш е к
Получается лепешек влажностью 47%
Испаряется воды
Дробление лепешек
Поступает лепешек па дробление
Теряется при дроблении (отход)
Получается сырого саго влажностью
47%
Сушка саго
Поступает сырого саго влажностью
47%
Выпаривается воды
Получается сухого саго влажностью
16% (УД. объем 1,34)
Сортировка саго
Поступает па сортировку
Теряется при сортировке (отход)
Получается сортированного саго
Потери па распыл и сметки
Получается товарного сухого саго
Удельный расход сырого крахмала па
1 т товарного саго
Количество
абсолютно
сухого
крахмала,
кг
96,2
96,2
1,2
95,0
95,0
95,0
95,0
1,5
93,5
0,5
93,0
0,895
Количество продукта
товарной влажности
кг
181,5
7,1
181,5
2,25
179,25
179,25
66,15
113,1
113,1
111,31
110,7
1,81
л
250
7,1
250
260
260
66,15
151,6
151,6
149,2
148,4
УТИЛИЗАЦИЯ ПОБОЧНЫХ ПРОДУКТОВ
КАРТОФЕЛЕКРАХМАЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА
При выработке крахмала из картофеля получаются побочные
продукты — мезга и клеточный сок. На картофелекрахмальных за-
водах, работающих без выделения <и утилизации клеточного сока,
последний в разбавленном виде (соковая вода) выделяется на оса-
дочных ^центрифугах и после ловушек попадает в сточные воды. Мез-
га после центробежно-лопастиых сит влажностью 90% или после
мезго'Прессов влажностью 75—80% реализуется в сыром виде на
корм животным.
Внедрение на картофелекрахмальных заводах технологических
схем, разработанных ВНИИкрахмалопродуктов, предусматривающих
выделение и утилизацию клеточного сока, прессование мезги, про-
тивоточную ее промывку, обескрахмаливание и повторное "использв-
168

ванис промывных вод, позволяет сократить потери СВ картофеля
со сточными водами (табл. 73), Так, однократное выделение нераз-
бавленного клеточного сока из кашки и его утилизация при работе
завода по технологической схеме с противотоком и повторным ис-
пользованием процессовых вод позволяет сократить потери СВ кар-
тофеля в сточных водах до 7,2%.
Двукратное выделение клеточного сока позволяет довес!и поте-
ри СВ картофеля до минимума (2—3%), что ведет к разбавлению
клеточного сока и увеличению затрат на его утилизацию. Однако
это наиболее реальный п перспективный путь решения проблемы как
использования сухих веществ картофеля, так н охраны окружающей
среды от загрязнения. К тому же при этом отпадает необходимость
Таблиц а 73
Примерный баланс сухих веществ картофеля (в %) в продуктах
и сточной воде крахмального производства
Состаимые части картофеля
л
г;
<и
Ъ
арт
Ьй
►я
Z
X
X |-
<У ТО
? 7
ол\
pax
с *
:~
г
X
о
4 о
^ и
то
со
О)
к—*
<
о
К
то
х
v
о
н
О
11 с пр ер ы в и а я схема
б с з в ы д е л спи я к л е точного с о к я
Крахмал
Клетчатка
Углеводы растворимые
Минеральные вещества
Азотистые вещества
Жиры
Прочие вещества
Всего
16,00
1,30
1,10
1,00
2,00
0,15
0,95
22,50
14,08
-
—
0,05
—
—
0,02
14,15
_
—
—
•—
—
—
~~
—
1,74
1,30
0,15
0,25
0,24
0,02
0,36
4,04
0,28
—
0,95
0,70
1,76
0,13
0,59
4,41
Схема с выделением
клеточного
и утилизацией
сока
Крахмал
Клетчатка
Углеводы растворимые
Минеральные вещества
Азотистые вещества
Жиры
Прочие вещества
Всего
16,00
1,30
1,10
1,00
2,00
0,15
0,95
22,50
14,08
—
—
0,05
—
—
0,02
14,15
1,44
1,30
0,05
0,25
0,24
0,02
0,19
3,49
0,30
—
0,77
0,49
1,14
0,10
0,46
3,26
0,18
—
0,38
0,21
0,62
0,03
0,28
1,70
169

больших капитальных вложений и эксплуатационных затрат на
очистные сооружения.
Богатая крахмалом мезга является хорошим кормовым средст-
вом, особенно в прессованном и сухом виде. Клеточный сок карто-
феля, в котором содержатся белковые вещества, аминокислоты, уг-
леводы, органические кислоты, микроэлементы, ферменты, витамины,
представляет собой более ценную составную часть картофеля, чем
крахмал.
Основные направления в области использования побочных про-
дуктов картофелекрахмального производства:
использование разбавленного клеточного сока (соковой воды)
в качестве удобрительных поливов;
концентрирование клеточного со,ка увариванием;
выделение из клеточного сока белков тепловым или химическим
воздействием;
ферментативное осахариваиие смеси мезги и клеточного сока с
получением уваренного углеводно-белкового гидролизата и белкового
корма;
использование клеточного сока и мезги для получения спирта при
совместном производстве крахмала и спирта;
использование мезги в смеси с клеточным соком для приготов-
ления сырых и сухих кормов;
использование сухой мезги для технических целей.
Приготовление сырого корма
По экономическим расчетам, сделанным во ВНИИкрахмалопро-
дуктов, одним из эффективных способов использования побочных
продуктов картофелекрахмального производства является приготов-
ление сырого корма.
Прессованная мезга Неразбавленный клеточный
I сок
* Смешивание*
I
Сырой корм
Сырой корм подлежит немедленной реализации, так как являет-
ся скоропортящимся иродуктОхМ.
При отсутствии на заводе .мезгопрессов можно смешивать с кле-
точным соком мезгу после центробежно-лопастных сит и получать
сырой корм с белковым шламом.
Прессованная мезга Клеточный сок
I
Термическая коагуляция <—1 lap
белка
1
ф Выделение скоагулированного
Смешивание4 белка (белковый шлам)
1
Сырой корм с белковым
шламом
170

Выход кормов дан в табл. 74—76.
Таблица 74
Примерный выход сырых кормов при переработке 100 т картофеля
Продукты
Мезга
Клеп \]\у,п сок
Сырой "чмрм
Содержа-
ние СВ
9/
/0
20,0
6,0
9,4
г
3,4<)
3,2_>
6,71
Коли-
чест-
и<>, Т
17,5')
53,7.)
71,20
Продукты
Мезга
Кло' .гчнмн сок
(.,!>! р. )Й КОрМ
Солержа-
ние С В
%
10,0
6,0
7,6
т
3,49
3,22
6,71
Коли-
честв
но, т
34,90
53,70
88,60
Таблица 75
Примерный выход сырых к..р>:<ш с белковым шламом
при переработке IL) г карюфеля
Продукты
Мезга прессованная
Песковым lii.i'i.M
Сыр.)и кору.
(,(>;1.СрЖ.'|!И1е СИ
%
20,0
20,0
20,0
т
3,49
0,5
3,99
Количество,
т
17,5
2,5
20,0
Для луччнего обезвоживания в мин-у перед прессованием добав-
ляю'! швеегковос молоко концентрацией около 5%. Расход его со-
ставляет 2,5% на абс, ('.В мозги.
Наилучший способ сохранении ме:м;н — что сушка. Для обогаще-
ния сушеной; мезги, являющейся в ос-новпе i углеводным кормом,
добавляют бел'ко-вый шлам.
Т а б л li ц t\ 76
Примерный выход сухого корма с добавкой белкового шлама
при переработке 100 т картофеля
Продукты
Мезга прессованная
Белковый шлам
Сухой корм
Содержание СВ
%
20,0
20,0
13
т
3,49
0,5
3,99
Количество,
■г
17,5
2,5
4,6
171

оз
s
4
о
OQ
H
О
о
ев
«о
s
о
о.
о
U
о
X
£
X
та
о.
X,
<и
•&
О
а.
ей
X
м х
о s
Н S
>. ГО
о
О. X
с з
3 5
у >»
° 5
\о о
о с
с
of
к* о
«К О-
-е- о
о *
н
О. S
ев
О
Я"
0J
S
S3
о
а,
§
то
н
(J
о
CJ
!S
К
о
CJ
Л*
S
J»
s
Р1ГСС
вя.|,ээ"тэя
эгчняихмвсЦэме
Э1Ч.Г.ЭИ.Т.ОвЕ€Э9
сяхсы.эгм
du ж
Я01ГЭ9
HlW.LOdn
ВХОЯ
'gjmIom H.ianniis'nonL'Ojj
о
it
Л 'OllHHlll'a
HoiiowdoM \ н
minaiodn ол
■ОМЭБЯИ(1ВЯО(1ЭП
ИУЭ OlXjIOlMdOM
I вн ewdoM
о
о
о
S
X
л
а,
о
и
'RHH^.I.Oflll ОЛ
-owanmidcfiorlsn
яин
■И If О Х1ЧИ0К(10Н
яохнэ1'гм|И«ме
xi4hmi;bkxg(Im
а,
о
СО
оо
о
о
'X»
о
о
со
ю
Ю СО ^D CO N
СО О ОО Ю —•
<0
со
оо
S
а>
а.
о
а>
rt* СО
CO СЧ
со
оо <о <о ю
О —' СО СО
СО Ю О СО О
t^- 'X? СО О СО
о
к
аз
PC
Ф
о
ель
-е*
о
н
о.
га
cd
U
со
«J
жая
ф
m
о
к
ОЗ
аз
т<
оЗ
Ю
О
О
О
ф
О,
С
X
Ф
Ч
И
оЗ
\о
го
оЗ
О-
О)
О
О
•я
3
:т
о
ф
ч
Й
.а
а
о
i
стз
га г:
аз х
с- —
м ф
Ф tr
^ CQ
^—' ее
,- хо
я т
^ сь
3 ф ^
О Л
^: о
аз
аз =:
и s
ГО ф
ф t-
S га
•-—' 03
О кз
С" Си
3 ф ^
° м о
о^ a
X
э
о
ЕС
аз
X
-а
ч
а>
о
н
CL
го
1--
ГО
по
172

Производство углеводно-белкового гидролизата
и белкового корма
В настоящее время большое внимание уделяется утилизации от-
ходов производства, в частности, намечено внедрить схему утилиза-
ции отходов картофелекрахмадыюго производства с получением угле-
родно-белкового гидролизата и белкового корма.
Технологическая схема производства углеводно-белкового гидро-
лизата и белкового корма показана на рис. 40.
Отионивание /-ыги выделение меточного
I сома
Прессование мезгм Подасреб клеточ -+-Пар
^ ног.0 сона
Смешивание мезги
и клеточного соки
* }
Разваривание смеси « Пар
Охлаждение
юоание
Осахарибание крал\ Ячменный
мала смеси * солод
\
По догреб осахарен
ной смеси
\
Фильтрация
Осадок / ^^Рильтрат Пар
высушивание Подогрев рилыпрата
1
т . Уваривание «. Пар
Сухой белковый карм фильтрата (трех-
нариисная выпарка)
\
Уваренный углеводно-
белковый гидролизам
Рис. 40. Схема производства углеводно-
белкового гидролизата п белкового корма
Мезга из терочного цеха поступает па цептробежпо-лопастпые
сита и далее самотеком — на прессы для отжима мезги, где обез-
воживается до влажности 75—80%. Обезвоженная мезга шнеками
направляется в сборник с мешалкой, куда одновременно подается
клеточный сок, подогретый до 60° С. Клеточный сок нагревается экст-
рапарамн со второго корпуса выпарной установки.
173

Полученная смесь мезги и клеточного сока температурой 50°С
насосом подается в разварник, где нагревается до 110—120° С, чем
достигается необходимая стерильность среды, а также максимальная
коагуляция белковых веществ клеточного сока и разваривание мезги.
Из разварника смесь направляется в испаритель, где происходит ча-
стичное охлаждение ее вследствие самоиспарения, а также высво-
бождение крахмала из клеток, и далее через сборник и насос — в
теплообменник для охлаждения до необходимой температуры 62—
64° С. Из теплообменника смесь поступает иа станцию осахаривания,
состоящую из четырех емкостей полезным объемом 8 м1 каждая.
Установка для ос а хари ваш* я .амеси рассчитана та определенную
мощность цеха и заданную продолжительность осахарп-ваиня— 2 и.
График работы каждой емкости следующий: наполнение — 1 ч,
осахаривание — 2 ч, выгрузка — 1 ч.
Для осахариваиия смеси дозируют в емкости солод в виде сус-
пензии. Перед фильтрацией смесь нагревается до температуры 70—
80° С и насосом додается на фильтр-пресс для разделения на две
фазы; осадок (белковый корм) и фильтрат. Корм влажностью 80%
шнеками подается в сушилку, где высушивается до влажности 10%.
Фильтрат с фильтр-прессов направляется в сборник фильтрата
и насосом подается через решоферы иа выпарку, где уваривается до
содержания СВ 50%. Сгущенный фильтрат (углеводно-белковый гид-
ролизат) разливают в предварительно подготовленные бочки.
Ниже приводится расчет продуктов по станциям производства
углеводно-белкового гндролизата и белкового корма и технологиче-
ский расчет.
Исходные данные для расчета.
Состав перерабатываемого картофеля (в % па СВ):
Сухие вещества 23,0
В том числе:
крахмал 16.0
некрахмал 7Д)
в том числе:
клетчатка 1.3
растворимые 5,0
прочие нерастворимые 07
Коэффициент измельчения картофеля 88% (первое измельчение),
с учетом дополнительного измельчения полукашкп (перетир) общий
коэффициент измельчения 92%.
Поступает на терку (в кг)
Картофель
сухих веществ в нем
в том числе:
крахмала
клетчатки
растворимых
прочих нерастворимых
воды на поверхности клубней
100
23
16
1,3
5,0
0,7
1,0
174

Ухолит:
Кашки 101 кг
Всего СВ
23,0
16,0
1,3
5,0
0,7
Связанные СВ Свободные СВ
Картофель
Крахмал 16,0 1,92 14,08
Клетчатка
Растворимые 5,0 0,6 4,4
Прочие нерастворимые 0,7 0,084 0,616
Выделение клеточного сока предусматривается в одну ступень
без разбавления кашки, однако учитывая колебания содержания СВ
в поступающем на переработку картофеле (20—25%) при расчете
продуктов по станции выделения клеточного сока принимается раз-
бавление кашки до 20% СВ в пей.
Количество высвобождающегося клеточного сока
(77 -j-5) 0,88^-72,16 кг,
Количество разбавленного клеточного сока
72,1б4-(11Г>— 100) 87,16 кг.
Концентрации растворимых иеществ
4,1-100 ш frt
0,07 + 5,12%.
87,16
Количество разбавленной кашки
23-100
20
115 кг.
В клеточном соке 0,07% крахмала. При центрифугировании по-
лучается 62,96 кг клеточного сока, в нем 3,22 кг сухих веществ, и том
числе -растворимых---5,05% от общего количества «клеточного сока»
млн 3,18 'кг, крахмала — 0,07%, пли 0,04 .кг.
Перед поступлением на переработку клеточный сок подогревают
до температуры 60° С.
При общем коэффициенте измельчения, равном 92%, в отходы
переходит крахмала
16-8
---.? 1,28 кг.
100
Количество нерастворимых веществ, переходящих в отходы,
0,7 Ь 1,3 = 2,0 кг.
Всего в мезгу переходит (в кг)
Нерастворимых СВ 2,0
Крахмала 1,28
Растворимых 0,05
3,33
175

С мезгой уходит свободного крахмала 4,5% по массе СВ мезгн.
Таким образом, количество абс. сухой мезги
2,33100 о лп
— = 3,49 кг.
95,5
В ней свободного крахмала 0,16 кг (3,49—3,33).
Мезга обезвоживается на центробежно-лопастном сите и мезго-
преосе До содержания СВ 75—80%. количество такой мезги
1^^ = 17,45 кг.
20
При смешивании мезги и клеточного сока в сборник для приго-
товления смеси поступает:
Клеточный г.
Мезга сок Смесь
Количество, кг U,45 62,96 80,41
Общее содержание СВ, кг 3,49 3,22 6,71
В том числе:
псрастворимшс вещества, кг 3,44 0,04 3,48
крахмал 1,44 0,04 1,48
клетчатка 1,3 — 1,3
прочие 0,7^ — 0,7
растворимые вещества 0,05 3,18 3,23
белковые соединения 0,01 1,60 1,60
сахара 0,04 0,38 0,42
Смесь разваривается в лагере паром давлением 0,4 МПа. Пар
непосредственно соприкасается с продуктом, следовательно, увели-
чивается количество смеси за счет конденсации. Смесь нагревается
от 50 до 110—120° С.
Количество смеси на выходе из лагера
80,41 -1-8,9 = 89,31 кг.
Содержание сухих веществ
6,71 100
89,31
-7,51%.
Частичное охлаждение смеси перед осахариваиисм производит-
ся в испарителе. Температура поступающей в испаритель смеси ПО—
120° С, температура на выходе из испарителя 95° С. Следует отме-
тить, что благодаря подключению испарителя к конденсатору вы-
парки и созданию в испарителе вакуума, температура смеси может
быть снижена и на большую величину.
Количество смеси на выходе из испарителя
89,31 — 2,37 = 86,94 кг.
Содержание сухих веществ
6,71-100
-^ = 7,72%.
86,94
176

На фильтрование поступает 88,62 кг смеси, что составляет
6,878 кг СВ. Количество фильтрата 69,97 кг, в нем 3,148 кг СВ.
Корм высушивается до товарной влажности 13%. Количество
сухого корма
3,73-100 л пл
— =4,29 кг.
87
Количество испаренной влаги
18,65 — 4,29- 14,36 кг.
Гидролизат уваривают до содержания СВ в нем 50%.
Количество уваренного гидролизата
3,148-100
-1—- ^ 6,296 кг.
50
Количество выпаренной воды
69,97 — 6,296=-: 63,674 кг.
Углеводно-белковый гидролизат представляет собой густую не-
прозрачную жидкость темно-коричневого цвета. Запах приятный,
свойственный гидролизным продуктам.
Хроматографическое исследование уваренного углеводно-белко-
вого гидролизата показывает, что в продукте содержатся глюкоза,
сахароза, мальтоза и такие аминокислоты, как цистеин, лнзии, ме-
тионин, глютаминовая кислота, лейцин, изолейции и др.
Уваренный углеводно-белковый гидролизат может быть исполь-
зован в качестве биостимулятора при выращивании кормовых дрож-
жей на углеводородных средах, как заменитель красного ржаного со-
лода при выпечке темных сортов хлеба.
Таблица 78
Средний состав (в % на СВ)
углеводно-белкового гидролизата влажностью 50%
и белкового корма влажностью 13%
Компоненты
Углеводы
в том числе редуцирующие ве-
щества
Белковые соединения (NX6,25)
в том числе свободные амино-
кислоты
Минеральные вещества
Клетчатка
Прочие вещества
Всего
—{
Ък
о п
3 ?
< и,
о _
00 * н
£ 3 се
?шп
£ о ав
>» X Ч
65
35
16
5
14
—
5
100,0
корм
•X
03
о
ЬЙ
ч
01
ш
40
15
20
2
6
30
4
100,0
7 Зак. 3213
177

При организации производства углеводно-белкового гидролизата
следует учитывать возможность использования оборудования в меж-
сезонный период для производства концентрата квасного сусла, маль-
тозноп патоки, пищевой глюкозы и др.
Таблица 70
Количество продуктов по станциям производства белкового корма
и углеводно-белкового гидролизата
Продукты
Клеточный сок
Мезга
Смесь мезги и клеточного сока перед
подачей на разваривание
Разваренная смесь перед охлажде-
нием
Охлажденная смесь перед осахарива-
нием '
Солод в виде суспензии
Осахареиная масса перед фильтрова-
нием
Фильтрат перед увариванием
Уваренный гидролизат
Удаленная в выпарке вода
Сырой корм с фильтр-прессов
Сухой корм
Испаренная в сушилке влага
Содержание
св, %
5,12
20,00
8,34
7,51
7,72
10,00
7,76
4,50
50,0
—
20,00
90,00
Количество
на 100 кг
всего, кг
62,96
17,45
80,41
89,31
86,94
1,68
88,62
69,97
6,296
63,674
18,65
4,29
14,36
продуктов
картофеля
в том числе
СВ, кг
3,22
3,49
6,71
6,71
6,71
0,168
6,878
3,148
3,148
—
3,73
3,73
Утилизация отходов
паточно-глюкозного производства
В производстве патоки и глюкозы отходами являются фильтра-
ционный осадок, состоящий из фильтрующих материалов — перлита,
диатомита, трепела, жиро-белковой взвеси гидролизатов; активного
угля, используемого для обесцвечивания сиропов. Общее количество
фильтрационного осадка в производстве патоки 3,0—3,5%, в про-
изводстве (глюкозы — 6,0—6,5%.
Полученный осадок используется в производстве сухих кормов
на крупных кукурузоперерабатывающих комбинатах или выводится
из производства.
Отход при* производстве мальтозиой патоки— кукурузный
жмых — является ценным белковым кормом. Влажность жмыха 50—
60%, содержание протеина 48,0%, крахмала и растворимых углево-
дов 1,2%, жира 5,5%, клетчатки 11,0%, золы 3,2%.
Мальтозиый жмых используется на корм животным.
178

Таблица 80
Состав диатомитового
и угольного фильтрационных осадков
(в % на СВ)
Состав
Влага
Протеин
Жир
Зола
Углеводы
Осалок
диатомитовый
70—80
18-30
15-30
22-40
10-20
угольный
75-85
8-12
1-3
2-4
8-20
Отход в производстве -кристаллической глюкозы — гидрол под-
разделяется на два вида. Гидрол марки А получают по схеме пря-
мой кристаллизации глюкозы, гидрол марки Б — по комбинирован-
ной.
Таблица 81
Основные показатели качества гидрола
СВ,
РВ,
%,
%,
Зольно
не
не
сть,
Хлористый
Показатели
менее
менее
%, не
натрий
более
%, не
более
Гидрол
марки
А
67,0
67,0
6,0
6,0
марки
Б
58,0
50,0
19,0
17,5
СТОЧНЫЕ ВОДЫ, ИХ СОСТАВ, МЕТОДЫ ОЧИСТКИ
Сточные воды крахмало-паточного производства относятся к
сильно загрязненным. Хотя они и не содержат никаких токсических
веществ, однако вследствие высокого БПКб (1000—4000 мг/л) их
нельзя сбрасывать в реки я озера, так как при этом кислород среды
расходуется на их окисление и рыба гибнет.
В табл. 82 приводится состав сточных вод крахмало-латочной
промышленности.
Основное количество сточных вод в крахмало-паточной промыш-
ленности, к тому же и наиболее загрязненных, образуется в харто-
фелекрахмальнам производстве. Их можно разделить на четыре ка-
тегории: транспортерно-моечные, соковые, промывные и прессовые.
Траншортерно-моечные воды образуются при гидравлическом
транспортировании н мойке картофеля. Количество их колеблется or
7*
179

Таблица 82
Состав и концентрация загрязнений в сточных водах предприятий
крахмало-паточной промышленности до очистки
Показатели
Общий
1ЛБНО-
S
X
а
сх
Ьй
тофеле
сх
W О
Ьй Ь-
сток производства
1
>>
а 1
« 2
<1> g
s5
о в
VD Э1
rt О
перер
ы щел
ом
X П <
СХ >)0
сан
[НО-
о
рузно-
озного
>1«
5? 2
>-> t»
* U
i
1 О 0
«, Ч О м
баром<
очно-г
за, зав
КЦИ0И1
н н «J
и сч и а
3 Й et H
н о °
° 2 ю *
s ч пй)
вно-ч
яе во
прои
ов и
о is о S я
f» о и сх и
" о> о о <и
>. У X Ьй Я
Температура, °С
Прозрачность по шрифту, см
Взвешенные вещества, мг/л
Запах холодной и нагретой
воды, 'баллы
ipH
Жесткость
общая, мг-экв/л
карбонатная, мг-экв/л
Щелочность общая, мг-экв/л
Сухой остаток, мг/л
Прокаленный остаток, мг/л
Концентрация ионов, мг/л
Са2+
Mg2+
С1-
so42~
Fe (общее)
СОг (свободный)
Окисляемость пермангана-
том, мгОг/л
ХПК, мг02/л
БПК5, мг02/л
Биогенные элементы (в пе-
ресчете на Р2О5), мг/л
14
27
2700
5
5,4
9,0
6,0
7,0
3500
2800
85
74
80
330
9,0
1.0
2000
2700
2200
6,2
30
30
2100
4
5,2
13,0
3200
1600
50
ПО
80
280
1,0
2000
2900
2100
2,4
28
620
5,0
4,9
3,5
1670
1250
60
30
60
6
2400
1500
2,4
35
21
35
7,6
3,3
2,6
460
30
32
100
91
2,4
Примечания: 1. Состав и концентрация загрязнений в сточ-
ных водах предприятий крахмало-паточной промышленности, тре-
бующих очистки, приведены на основании усреднения данных по
ряду предприятий отрасли.
2. В общий стбк кукурузно-паточного и глюкоаного производ-
ства входят также хозяйственно-бытовые стоки. Разделить эти сто-
ки не представляетси возможным, так как они на производстве
объединены и направляются на очистку совместно.
180

!) до 14 м3 на 1 т картофеля и зависит от степени загрязненности
картофеля, типа моечных машин. Загрязнения транспортерно-моеч-
пих вод состоят из земли, отмытой от клубней, мелкого картофеля,
Оотвы, картофельных ростков, соломы. Количество загрязнений со-^
павляетб—25% от массы картофеля.
С этими водами при .переработке здорового картофеля сухое ве-
щество картофеля почти не теряется, а гнилой, мороженный и по-
врежденный картофель отдает часть сухих веществ, Количество ор-
ганических загрязнений повышается с увеличением количества 'под-
гнивших и размороженных клубней.
Состав транспортерно-моечных вод нестабилен, так как на него
оказывает влияние ряд факторов, например неодинаковые количества
йоды, расходуемые на 1 т картофеля; (Качество перерабатываемого
сырья и т. д.
Таблица 83
Состав транспортерно-моечных вод (в мг/л)
Картофелекрахмальиый
завод
Борисоглебский
Чаплыгипский
X
а.
6,15
6,00
■
оса
1
звешеш
ок
ш п.
1328
864
Остаток
•к
о
и
1400
1195
ный
рокалеи
Е
400
570
А
бщнй
°
28
ПО
30 Т
минный
с*
14
би-
1
>кнслени
ром
о и
640
960
иэ
470
310
Таблица 84
Состав минеральных веществ в транспортерно-моечной воде (в мг/л)
Картофелекрах-
мальиый завод
Борисоглебский
Чаплыгинский
нсо~
366
969
С1~
30
55
soj-
25
95
Са2^
99
204
Mg21"
62
84
Na4'
7
15
ь2и3
30
к+
17
175
Картофелекрахмальная промышленность расходует на производ-
ственные цели большие количества воды, что в свою очередь сильно
затрудняет технологию обезвреживания сточных вод. Именно по
этой причине в картофелекрахмальной промышленности постепенно
увеличиваются требования, направленные «а внедрение самых эко-
номных схем водопотребления, точный учет расхода воды на пред-
приятиях и в отдельных производственных цехах и применение обо-
ротно-повторных схем водоснабжения. Для экономии расхода воды
большое значение имеет внедрение оборотного использования воды
из гидротранспортеров и мойки. Применение оборотного использова-
181

ийя воды лри гидротранспортировании и мойке картофеля позволяет
сэкономить около 40% воды по сравнению со старым прямоточным
использованием воды.
Механические загрязнения легко удалить путем осаждения в
отстойниках. С целью уменьшения объема отстойников, ускорения
очистки транспортерно-моечных ©од и предотвращения трудоемкой
операции по очистке седиментацисшных отстойников от осадка, песка
и других применяют гидроциклоны. Применение гидроциклонов уве-
личивает эффект очистки до 96%. Осадок, выделяемый гидроцикло-
нами, непрерывно отводится из предприятия на специально для это-
го предназначенные и предварительно дренированные участки для
подсушивания осадка.
Гидротра-нспортерпо-моечные воды /после сит, иа которых отде-
ляются кусочки картофеля, ботва, солома и т. д., направляются па
станцию гидроциклопов (па некоторых зарубежных заводах для этой
цели применяют центрифуги), где происходит их очистка па 90%,
после чего они отводятся в сборши.к, вместимость которого подби-
рается с таким расчетом, чтобы при скорости воды 0,7 м/с произошло
осаждение еще 6% примесей (общий эффект очистки, таким образом,
ооставит 96%). Очищенная вода вновь направляется в оборот в гид-
равлический траЕЮпортер и мойку.
Чтобы предотвратить загнивание рециркулирующей воды и осве-
жить ее, в оборот непрерывно или .периодически добавляют свежую
воду. Удаляемый из оборота излишек воды, который также подвер-
гается механической очистке, отличается увеличенной нагрузкой за
грязнения органическими веществами по БПКб (до 1000 мг/л) и при-
соединяется к отводимым сточным водам.
При применении такой оборотной схемы даже без установки гид-
рощиклонов расход чистой воды на операции подготовки картофеля
к переработке ограничивается цифрой 3,5 м3/т, из которых около 1 м3
направляется па орошение, а 2,5 м3 — на мойку.
Содержание сухих веществ в соковой воде примерно 0,6— rl%.
При однократном выделении концентрированного .клеточного сока из
кашки и утилизации содержание СВ в соковой воде снижается до
0,2%.
Большинство картофелекрахмальных заводов СССР используют
для естественной очистки сточных вод поля фильтрации. Во многих
случаях эти несовершенные очистные сооружения бывают устроены,
иа тяжелых суглинистых 'почвах, обладающих малой фильтрующей
способностью. Поэтому такие сооружения медленно освобождаются
от стоков и (не ■оправляются с их очисткой.
Используются сточные воды и для орошения сельскохозяйствен-
ных лолей. Поскольку сточные воды картофелекрахмальных. заводов
содержат большое количество органических и минеральных, питательг
ных веществ, то орошение этими водами является одновременно н
удобрительным поливом. В среднем 1000 м3 .сточных вод «артофеле-
крахмального завода, работающего без выделения и утилизации.кле-.
точного со-ка, могут заменить 10—11 ц азотных, 5—6 ц. фосфорных
и 5—6 ц калийных* удобрений.
Однако применение сточных вод для удобрительных поливов
ограничивается почвенно-климатическими условиями и во многих слу-
чаях является не лучшим выходом.
182

Сточные воды крахмальных заводов, имеющие нейтральную или
слабокислую реакцию рП 6,5, могут быть очищены от загрязнения
с помощью зеленой одноклеточной водоросли хлореллы, Обработка
сгонных вод суспензий -хлореллы в прудах-накопителях ,и на нолях
фильтрации проводится в теплое время года, когда вода прогреется
до 19—20° С. На каждые 10 000 м3 сточных вод необходимо внести
Г)00 л суспензии хлореллы, содержащей не менее 50—-60 млн. клеток
и 1мл. Первые шрнзнакп успешной деятельности этой водоросли в
обработанных водоемах появляются через 8—10 сут после обработки
их хлореллой. Вода приобретает зеленоватый оттенок, постепенно
теряя свой неприятный запах.
В зависимости от температуры воды и степени ее загрязнения
процесс очистки заканчивается через 30—40 сут, когда вода из мут-
ного грязно-серого цвета становится прозрачной зеленоватого цвета.
Тяжелый неприятный запах полностью исчезает, После очпеткч хло-
реллой сточные йоды -должны иметь BIlKs не выше 20—25 мг Ог/л
и содержать растворенного кислорода не ниже 6—$ мг/л. В чех слу-
чаях, когда сточные воды крахмальных заводов имеют кислую ре-
акцию рН > 6,5, их необходимо заблаговременно (за 3—4 мес до
обработки хлореллой) произвестковать из расчета 3—4 т извести па
1 га поверхности водоема.
Кроме биологических трудов ,с выращиванием хлореллы приме-
няют аэрируемые пруды, а также используют методы искусственной
биологической очистки -сточных вод с помощью биофильтров, аэро-
фильтров и аэротенкав.
Биологические методы не всегда обеспечивают должную очистку,
так как при снижении температуры воздуха ниже 5и С, являющейся
минимальной для жизнедеятельности микроорганизмов, процесс пре-
кращается. Поэтому биофильтры необходимо размещать в закрытых
отапливаемых .помещениях, что резко увеличивает капитальные вло-
жения на их устройство. Недостатком биологической очистки сточ-
ных вод является сравнительно высокая стоимость очистных соору-
жений.
Надежным средством обезвреживания н уменьшения сточных вод
картофелогсрахмалыюпо производства является выделение из кашки
клеточного сока и его утилизация и внедрение оборотного водоснаб-
жения.
ВОДОСНАБЖЕНИЕ
В крахмало-паточиой промышленности вода расходуется в боль-
ших количествах на следующие нужды:
для осуществления операций, ори которых вода непосредственно
не соприкасается с готовой продукцией (гидроподача и мытье карто-
феля, барометрические конденсаторы, холодильники для патоки
и т. п.);
для технологических операций, при которых вода соприкасается
с продукцией или полуфабрикатами;
для питания паровых котлов и для хозяйственных целен.
183

IB,65
Сборник
чистой воды
£
Гидротранспортвр
31
т
М-\
Мойка
картофеля
3,5
ч
Измельчение
картофеля
Вымывание
крахмала
1U
Обезвоживание
мезги
9.5
Выделение
соковой воды
1,2
1
Рафинирование
крахмальной
суспензии
25
Г
размывка
крахмала
1
Обезвоживание
крахмала
0.05
Сушка
крахмала
Ловушки
Г"
8J
J
18,2 На очистку
Рис. 41. Схема расхода воды (в м3) на 1 т картофеля
и производстве картофельного крахмала без выделения клеточного
сока и повторного использования промывных вод:
— сырье, продукты; чистая вода;
— . — • — отработанные, сточные воды

Требования,
предъявляемые к качеству воды
К воде I категории (в случае, если барометрическая вода не ис-
пользуется затем для технологических целей) не предъявляется спе-
циальных требований по качеству. Она должна быть свободна от
механических примесей. Вода I категории может быть взята непо-
средственно из чистых водоемов без предварительной очистки,
Вода II категории должна отвечать кондициям питьевой воды
(ГОСТ 2874—73).
Для питания котлов используется, как правило, водопроводная
вода. Чтобы (предотвратить образование накипи, воду подвергают об-
работке (умягчению) с целью удаления ионов кальция и магния.
Для охлаждения требуется вода с возможно более низкой тем-
пературой (не выше 12° С) и без механических примесей. Вода с
повышенным содержанием железа недопустима.
Для определения качества воды пробу ее направляют в санитар-
ную лабораторию для бактериологического и химического анализов.
Время и порядок отбора проб регламентированы специальными пра-
вилами.
Схемы водоснабжения
Схема водоснабжения и расход поды зависят в основном от тех-
нологической схемы производства. Технологические схемы картофеле-
крахмальных заводов отличаются одна от другой: но виду исполь-
зуемого оборудования, по типу применяемых ситовых аппаратов и
сеток и т. д. На некоторых заводах клеточный сок выделяют из каш-
ки, а па большинстве заводов — нет. Ряд заводов использует очи-
щенную в отстойниках гидротранспортерпо-моечную воду для гидро-
трапепортироваиия картофеля, а многие на эту операцию расходуют
свежую воду. Па некоторых заводах для гидротранспортирования
используется соковая вода, при этом, если не выделяется клеточный
сок из кашки, создаются неудобства в работе гидротрапепортеров —
обильное ценообразование. На рис. 41—43 показаны схемы водоснаб-
жения тсартофелекрахмального производства.
В кукурузокрахмальном производстве (рис. 44) замкнутая схема
предусматривает расход свежей воды лишь на покрытие ее потерь
в производстве, иа последнюю промывку крахмала и обеспечение
нормального содержания влаги в конечных продуктах и отходах. По-
станционтгая потребность в воде покрывается путем возврата глюте-
новых вод и использования промывных вод.
В настоящее время почти все заводы, перерабатывающие куку-
рузу, перешли на замкнутую схему водоснабжения.
Принципиальная схема водоснабжения при переработке кукурузы
щелочным способом на картофелеперерабатывающих заводах пока-
зана на рис. 45.
Полное улавливание и использование конденсатов, а также по-
вторное использование барометрической воды сокращает расход све-
жей воды при производстве патоки.
185

995
Лойушки 55£««S
Р,ис 42. Схема расхода воды (в м3) на 1 т картофеля
при производстве картофельного крахмала с выделением клеточного
сока и повторным использованием промывных вод:
сырье, продукты;
вода;
чистая вода; —о — о — о— оборотная
. — • — отработанные, сточные водл

На рис. 46 показана принципиальная схема использования воды
при производстве патоки по следующей технологической схеме: го-
Ч01ИПСЯ крахмальная суспензия разведением крахмала водой, затем
гс осахаривают в присутствии -соляной кислоты в конверторах, Оса-
ляренный сироп нейтрализуют содой, после чего фильтруют с диато-
МП10М. Отфильтрованный жидкий сироп обрабатывают активным уг-
лем (норитом), отфильтровывают на фильтр-лрессах и затем направ-
ляют на выпарку, где уваривают до густого сиропа. Сироп после
Надчисткц 4,60
мз
Г
о
\L
Очистка
с -J яратортерно-
моечных вид
Л
■~1
4J
ОЗеснрахнжИание
±
Сборник
чистой йоды
1
110
I 3,50 Мойка
о \ нартосрелй
3,50 f I I Щ
I
Измельчение
картофеля
Выделение
меточного
сока
0,3
£!:
4?ZJo
м»0 1
вымы&оние
крахмала
!
о
ш
Об&Вошдапке
мезги
t
о
3"
Шделекие
соковой боды
Рарцниродание
шхмалькои
суспензии
? 40
.*«*,
А75
Размыдка
крахмала
2,50
L^o | Овезбошибание
Г
крахтма
ll^lM
30£
I
крахмала h** J
Рис. 43. Схема расхода воды (в м3) на 1 т картофеля
при производстве картофельного крахмала с выделением клеточного
сока, «повторным и оборотным использованием воды:
— сырье, продукты;
чистая вода; — о — о — о — оборотн?я вода;
— о — о — отработанные, сточные воды
187

фильтрации подвергают еще раз очистке на контрольных фильтр-
прессах и после этого уваривают до патаки.
На рис. 47 показана схема использования воды при производст-
ве глюкозы по двухпродуктоеой технологической схеме, которая пре-
дусматривает осахаривание крахмала в присутствии соляной кислоты
в конверторе.
Схема водоснабжения в производстве мальтозной патоки пред-
ставлена на рис. 48.
Сборник
Чистой Воды
т
2А0
г
о
ь
[too
0,12
Замочийаиие
и гидротранспорту-
рование зерна
■о-
?
Промывание
замоченного
зёрна
I
Дробление
зерна
Промыбание
зародыша
и
Г
Осветление*
глютеновси
ты
Л Промывание
220 крупной мезги
I
Промывание
мелкой мезги
JL£2j Разделение
крахмала
и глютена
l
1190 Промывание и
1 ■ {обезвоживание
крахмала
0,83
1
Сгущение
глютена
Рис. 44. Схе'ма расхода воды (в м3) на 1 т кукурузы
при производстве кукурузного крахмала сернистокислотным способом:
— сырье, продукты;
чистая вода; — о — о — о — оборотлэя
вода
188

1Ш
♦—*--
Сборник
чистой доды
ПО
Замачивоние и
гидротропстртиво
вате замоченного
зёрна
Измельчение \ 3,00
зерна
Диспергирование
Оепковых веществ
зерна
J80
Отделение
щелошбепковой
жидкости
Промывание „
крупной
мезги
Отстойник
1стадил
центрифугирования
крахмального мта
Отделение
и промывание
мелкой мезги
I стадия
3W Ыентришгирования
о4 крахмальноюмши
Обезвожибание
крахмала
Высушивание
крахмала
3,80 на очитку
4,00
Рис. 45. Схема расхода воды (в м3) на 1 т абс. сухой кукурузы
при производстве крахмала щелочным способом
на картофелекрахмальных заводах:
— сырье, продукты; чистая вода; — о — о — о — оборотная
вода; —.. — . — отработанные, сточные воды

I -
Сборник
чистой воды
I
I
1 /77Г L^L.
Разведение JUL! i Г
крахмала 0,35 VJdS
\m-pp.-и^4
Осахаривание
Нейтрализатор
Миртяйттель
Фильтрация
жидкого сиропа
1
Ь
о
дыпарпа |— о-*|
I
гт
L_L*L
Фильтрация
густого сиропа
Ш*
вакуум-
аппарат
Т
i £Л0
"U«
.1
о
ffl^ Холодильник Liffi]
#7/7
Вакуум-насос
I /02?
Градирня Uo о ——о
о
J
Рис. 46. Схема расхода воды (в м3) на 1 т патоки:
сырье, продукты; > чистая вода; —- о ■— о — о —» оборотная
вода; — . — — отработанные, сточные воды

мл
г—г
Сборник
чистой Ообы
4,2Д
■ о—«
Разведение
крахмала
№
о 0,1? |
|—- о-Н ОсахариШие
0,02
Нейтрализатор
* h -** Нейтрализатор
(
Выпаривание
J1J0
«#■
Р~о—•■ ппппппт
аппарат
"444.-
|ДД5
Холодильник
о
U
5,00
о—
j»
lfpucma/юизатор
WO
I
i
Центршруга
—H-
^4J
■i -I
0.07J Осахариватель
""^ второго
продукту
001
Ж
Ш1
Выпарка
вануу
аппарат
ж
Холодильник
pa/77 ° о
1
^^
I
Кристаллизатор
5,00 J
Центрифуга
КлсроОание
Сушилка
[_ 7252 г
■ О™ О
ттшя
gifda
»
J
J
где? |
_J5J?4
ЯЛ
1ЯММ1 I
Рис. 47. Схема расхода воды (в м3) на 1 т глюкозы:
сырье, продукты; чистая вода; —о —о — о— оборотная
вода; — . — • — отработанные, сточные воды

>-£2J£—
Сборник
чистой воды
Замачивание
ячменя
0,60
СЦ90\
Ращение
солода
0,70
г
0,60
Приготовление
солодовой
суспензии
Г
1
_i>i£J
Разводка
муки
Гидролиз
Фильтрация
затора
060
ЗЛ0*1 Выпарная
станция
\t50
Охлаждение
патоки
1S0
36,30
Рис. 48. Схема расхода воды (в м3) на 1 т мальтозной патоки:
— сырье, продукты; ■ чистая вода;
— . — « — отработанные, сточные воды
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ
В КРАХМАЛО-ПАТОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Химикаты
Соляная кислота. Применяется для осахаривания картофельного
или зернового крахмала в производстве -патоки и 1глкжозы; для под-
кисления крахмала при получении кислотных декстринов.
Кислота солярная синтетическая техническая
(ГОСТ 857—69). Выпускается трех марок — А, Б и В. В пищевой
промышленности в производстве продуктов гидролиза крахмала ис-
пользуется соляная кислота марки Б, физико-химические показатели
ее приведены ниже.
192

Прозрачная бесцветная
Внешний (вид
Плотность, г/см3
Содержание хлористого водорода НС1, %, не менее
Содержание железа, %, не более
Содержание мышьяка, %, не более
Остаток после прокаливания, %, не более
или желтоватая
жндкос ть
1,156
31,5
0,003
0,0001
0,02
Соляную кислоту транспортируют в стальных гуммированных
цистернах или 'контейнерах, стальных бочках с резиновыми вклады-
шами, а также в полиэтиленовых канистрах или стеклянных бутылях
вместимостью до 40 л.
Кислота соляная техническая (ГОСТ 1382—69).
Используется в крахмало-статочпой промышленности для технических
нужд, в частности для мытья сит. Содержание хлористого водорода
должно быть для I сорта не менее 31,0%, для II — 27,5%.
Кислота соляная техническая поставляется щ специальных гум-
мированных цистернах или контейнерах, а также в стеклянных бу-
тылях »и 'полиэтиленовых -канистрах вмасинмостыо iao 40 л. По согла-
сованию с потребителями допускается применение полиэтиленовых
емкостей вместимостью до 100 л.
Кислота серная техническая (ГОСТ 2184—67). Применяется в
производстве патоки для осахаривания крахмала. Кислота выпускает-
ся следующих видов: контактная, олеум и башенная. Для нужд крах-
мало-1пато1Чпой промышленности «используют кислоту марки улуч-
шенная.
Серную «ислоту перевозят в железнодорожных стальных «серно-
кислотных» цистернах. Допускается перевозка мелкими партиями в
контейнерах, бочках и стеклянных бутылях.
Таблица 85
Требования к качеству серной кислоты
для крахмало-паточной промышленности
Показатели
Контактная улучшен-
ная марки
Олеум улучшенная
марки
Внешний вид
Содержание
(H2S04), %
Содержание,
железа
мышьяка
моногидрата
%, не более
92,5
0,007
0.0001
94
0,15
0,0001
Маслянистая жид-
кость с опалес-
ценцией без меха-
нических примесей
0,0075
0.0001
0,01
0,0001

Сера техническая (ГОСТ 127—64). Используется для получения
сернистого ангвдрида S02> необходимого для тригото-вления сернис-
той кислоты. Сернистая кислота применяется в производстве куку-
рузного крахмала на станции замачивания.
Для получения сернистого ангидрида используется сера следую-
щих видов: комовая в чушках, чешуйчатая, гранулированная и мо-
лотая; содержание серы должно быть не менее 98,8%.
Серу комовую, в чушках и 'чешуйчатую перевозят без упаковки
в чистых крытых вагонах, а также автомобильным или водным транс-
портом. Разрешается с согласия .потребителей такую серу перевозить
в открытых вагонах.
Сера комовая высшего сорта, а также молотая, упакованная в
бумажные мешки, перевозится только в закрытых вагонах.
Жидкий технический сернистый ангидрид (ГОСТ 2918—72). Ис-
пользуется для приготовления сернистой кислоты. Доставляют нн
заводы в специальных цистернах под давлением, с хорошей тепло-
изоляцией. Нелетучий остаток должен быть не более 0,1%.
Пиросульфит натрия (натрий метабисульфит) технический (ГОСТ
11683—66) применяется в производстве сырого кукурузного крахма-
ла как реагент в процессе замочки.
Пиросульфит представляет собой кристаллический порошок бе-
лого или слабо-желто го цвета с содержанием двуокиси серы (SO2)
от 63,4 до 61,3%. Допустимое количество мышьяка 0,0001%.
Пиросульфит 'натрия упаковывают в 3—5-слойные бумажные меш-
ки, покрытые полиэтиленовой пленкой; полиэтиленовые мешки, поме-
щенные в фанерные барабаны, или в 3—5-слойные бнтумированные
и небитумированные крафт-мешки.
Натр едкий технический, или сода каустическая (ГОСТ 2263—71).
Используется в производстве сырого кукурузного крахмала щелоч-
ным способом, а также для выварки выпарок и вакуум-аппаратов.
Выпускается в твердом виде (чешуйчатый или плавленый) и в виде
раствора.
В .производстве сырого кукурузного крахмала используют иатр
едкий технический марок жидкий: РР (ртутный); Рх-1 и Рх-2 (хими-
ческий), РДУ (диафрагмаиный улучшенный); РД-1 и РД-2 (диафраг-
менный); содержание основного вещества 50—42%; твердый ТР
(ртутный чешуйчатый); Тх-1 и Тх-2 -(химический плавленый и че-
шуйчатый); ТД (диафрагменный, плавленный и чешуйчатый); содер-
жание основного вещества 98,5—94,0%.
Технический едкий натр в твердом виде поставляют в барабанах
из черной кровельной стали вместимостью 50—170 л. Каустик, выпу-
скаемый в виде пластин и чешуек, перевозят в мешках из полиэти-
леновой пленки, вложенные в барабаны металлические или картон-
ные емкостью 25—100 л. Технический едкий натр в виде раствора
транспортируют в железнодорожных цистернах, стальных контейне-
рах и стальных ил.и полиэтиленовых бочках.
Кальцинированная сода (ГОСТ 5100—73). Применяется в произ-
водстве патоки и глюкозы в качестве нейтрализующего реактива
кислых гидролизатов. Поступает упакованной в четырехслойные бу-
мажные мешки. Содержание углекислого натрия в зависимости от
сорта ие менее 99,0%, железа в пересчете на Fe203 — не более
0,008%.
Соль поваренная пищевая (ГОСТ 13830—68). Используется в
комбинированной схеме производства кристаллической глюкозы. Мож-
194

но применять молотую или немолотую отоваренную соль. Содержание
хлористого натрия (в % на СВ) в зависимости от сорта 97,0—98,4%;
нерастворимых в воде веществ — 0,16—0,85%.
Натрий уксуснокислый технический (ГОСТ 2080—63). Применя-
ется в производстве патоки для' (изменения рН сиропов, с целью
улучшения качества патоки. В производстве используют уксуснокис-
лый натрий марки А; содержание основного вещества -не менее 58%.
Гидросульфит натрия Na2S204 технический (ГОСТ 246—67).
Применяется для маскировки цвета на операции уваривания густых
сиропов в патоку. Содержание основного 'вещества 85—90%.
Технический гидросульфит поставляют в железных герметично
закрываемых барабанах на 25 или 50 л, которые для предохранения
от внешних повреждений вставляют в фанерные барабаны. Допу-
скается упаковка продукта в полиэтиленовые барабаны (баллоны)
емкостью 25 и 50 л.
На барабанах имеются наклейки с надписью: «Воспламеняется
от воды».
Алюминий сернокислый технический очищенный (ГОСТ 12966—
75). Применяется в производстве бескислотного декстрина. Содержа-
ние окиси алюминия должно составлять 13,5—15,0%.
Технический сернокислый алюминий (перевозят навалом в желез-
подорожных вагонах или контейнерах.
Квасцы алюмокалиевые, или алюминий-калий сернокислый (ГОСТ
4329—68). Используется в производстве бескислотного декстрина.
Содержание алюмокалиевых квасцов должно быть не менее 96%.
Препарат расфасован массой не более 3 кг.
Тринатрийфосфат технический (ГОСТ 201—-58). Применяется для
выварки вакуум-аппаратов, замачивания кукурузного зерна. Содер-
жание тринатрийфосфата в препарате в пересчете на Р04 должно
быть не менее 23,7%.
Тринатрийфосфат поставляют в сухотарных бочках вместимостью
до 250 кг, а также четырех- или шестислойных бумажных мешках
вместимостью 35—45 кг.
Известь хлорная (ГОСТ 1692—58). Используется для периодиче-
ской дезинфекции оборудования и строительных конструкций. Выпу-
скается трех сортов — А, Б и В. Известь представляет собой порош-
кообразный продукт белого цвета; содержание активного хлора 35—
32%.
Уголь активный осветляющий древесный порошкообразный марки
ОУ-Б (ГОСТ 4453—74). Применяется для очистки и обесцвечивания
паточных и глкжозных сиропов. Основные требования к активному
углю для крахмало-паточной промышленности приведены ниже.
Тонкодисперсный
порошок черного
цвета, не содержащий
посторонних включений
Внешний вид
Адсорбционная активность по метиленовому голу- 220
бому, мг/г, не менее
Адсорбционная активность по мелассе, %, не менее 100
Зольность, % не более 6
Содержание влаги, %, не более 58
Содержание водорастворимой золы, %, не более 1
рН водной вытяжкн 4—6
195

Кизельгур (OCT 18-169—74). Используется как наполнитель при
фильтровании паточных и глюкозных сиропов.
Кизельгур должен отвечать следующим основным требованиям:
Влажность, °/о, не более 1»0
рН водной вытяжки, не более 7
Скорость фильтрации воды при обеспечении про- 0,03
зрачного фильтрата, м3/(м2-с), не менее
Дисперсность - ^^
остаток на сите № 01, %, не более 61И
содержание частиц размером от 5 мкм и менее, 10
%, не более
Потери при прокаливании, %, не более 1,5
Кизельгур транспортируют в пяти-шестислойных бумажных меш-
ках вместимостью до 27 кг.
Фильтровальный перлитовый порошок, или фильтрперлит (ТУ
480-1-79—74). Применяется как наполнитель при фильтровании па-
точных и глюкозных оиропов. Ниже приведена характеристика фильт-
ровального порошка.
порошок белого
Внешний внд цвета
Влажность, %, не более 3
Количество всплывающих в воде частиц, % но 12
массе, не более
Фильтрационная проницаемость по воде, л/(м2Х 600
Хмин), не менее
Химический состав фильтрперлита не регламентируется, содер-
жание S1O2 колеблется от 71,0 до 76,0%. Полный остаток па сите
№ 0,075 не должен превышать 20%. Сухой остаток после вывари-
вания водной вытяжки не должен быть более 1%. Фильтрперлит
упаковывают -в бумажные или полиэтиленовые мешки.
Фильтровальные ткани
Фильтровальные ткани в крахмало-паточпоп про' "илеиносги
применяют для фильтрования паточных и глюко.-шых сир ;лов, куку-
рузного масла, кукурузных кормов, на вакуум-фильтрах, центрифу-
гах. Наиболее часто употребляются фильтр диагональ (ГОСТ 504—
68), фильтрмиткаль (ГОСТ 487—68), бельтинг (ГОСТ 332—69), шел-
ковые (ГОСТ 4403—67) и капроновые ткани (ОСТ 17-46—71), сукно
серошинельное (ГОСТ 6611—72).
В зависимости от технологической операции используют различ-
ные капроновые «ли шелковые ткани для сит. По размеру отверстий
имеется следующее приблизительное соответствие между номерами
этих тканей.
Номер капрона
Номер шелка
Номер капрона
Номер шелка
29
27
55
46
32
29
58
46
35
29
58
49
38
32
61
52
43
38
64
55
46
38
67
61
49
43
73
67
52
43
76
73
196

Таблица 86
Размеры отверстий (в мкм) сит (ОСТ 17-46—71 и ГОСТ 4403—67)
Номер ткани
27
29
32
35
38
43
46
49
52
55
Сита
из каиронл
—
—
—
177
154
—
137
128
118
нз шелка
250
220
200
180
160
140
125
125
110
110
Номер ткани
58
61
64
67
70
73
76
—
—
~—
Сига
из капрона
117
105
96
—
82
.—.
74
—
—
"—
из шелка
110
100
90
90
80
80
71
—
—
—~~
Таблица 87
Характеристика капроновых сит (ОСТ 17-46—71)
Номер ткани
23
25
27
29
32
33
38
43
46
49
52
55
58
61
64
67
70
73
76
Число нитей на 10 см
основы
230±14
250±15
270 ±16
280 ±23
320 ±23
350 ±23
380 ±23
430 ±26
450 ±29
490 ±29
520±31
550 ±33
580 ±35
610±37
640 ±38
670±40
700 ±42
730 ±44
760±46
утка
230 ±18
250 ±20
270 ±22
290 ±30
320 ±30
350 ±30
380 ±30
430 ±34
460 ±35
490 ±39
520 ±42
550 ±44
580 ±46
610 + 49
640±51
670±54
700 ±56
730 ±58
760±61
Размеры
отверстий,
мкм
329 ±32
294±31
264 ±28
256 ±26
226 ±23
219 + 22
195±21
165±18
156 ±16
143±15
142±15
132±14
122±13
114±12
106±12
99±П
93±9
87±10
82±9
Коэффициент
жииого сече-
ния, %
57,2
54,0
50,8
56,0
52,3
56,1
54,9
48,5
50,2
47,7
53,4
51,5
48,9
47,0
45,0
35,5
41,5
42,6
48,9
Металлические сетки. Сетки металлические проволочные исполь-
зуют в производстве сырого 'картофельного и .кукурузного крахма-
ла, глюкозы.
197

Металлические проволочные сетки квалифицируются: по способу
соединения проволоки; по размеру отверстий; по плотности; по виду
покрытия; по роду металла проволоки; по термической обработке
проволоки; по виду /поверхности ,проволоки; то форме топеречного
сечения проволоки.
Сетки проволочные фильтровальные. Используются для отделения
и промывки мезга, они выпускаются гладкие, саржевые односторон-
ние и саржевые двусторонние. Сетка выпускается шириной от 1 до
1,5 м с интервалами ОД м. Длина от 1 до 15 м.
Таблица 88
Характеристика сеток (ГОСТ 3187—65)
Номер
сеткн
24
32
40
48
56
64
72
80
90
100
120
160
200
Сетки саржевые односторонние
номинальное
число проволок
на 1
основы
24
32
40
48
56
64
72
80
90
100
120
160
200
дм
утка
290
340
420
455
550
680
840
1050
1050
1180
1300
1300
1570
номинальный
диаметр проволо-
ки,
основы
1,2
0,9
0,7
0,6
0,5
0,45
0,4
0,35
0,3
0,25
0,25
0,20
0,20
мм
утка
■
0,7
0,6
0,5
0,45
0,37
0,3
0,25
0,2
0,2
0,18
0,16
0,16
0,14
Сетки саржевые двусторонние
номинальное
число проволок
на 1 дм
основы
24
32
40
48
56
64
72
80
—
—
120
160
200
утка
260
325
400
450
500
550
700
790
—
—
900
960
1100
номинальный
диаметр проволо-
ки, мм
ОСНОВЫ
1,0
0,7
0,6
0,5
0,4
0,37
0,35
0,3
—
—
0,25
0,22
0,20
утка
0,6
0,5
0,4
0,35
0,3
0,28
0,22
0,2
—
0,18
0,16
0,14
Сетка проволочная стальная тканая саржевая с квадратными
ячейками (ГОСТ 4601—73). Характеризуется номером, номинальным
размером стороны ячейки в свету и номинальным диаметром про-
волоки.
Номер сетки
Номинальный размер
стороны ячейки в све-
ту, 'ММ
025 028 0315 0355 04 045 050
0,25 0,28 0,315 0,355 0,40 0,45 0,59
Номер сетки
Номинальный размер
стороны ячейки в све-
ту, мм
056 063 07 08 098 1
0,56 0,63 0,70 0,80 0,90 1,00
198

Исполнение?
а
Исполнение z
а
Пример условного обозначения сеток:
сежа П-08 ГО£Т 4601—73, или сетка саржевая с прямым поряд-
ком пробора № 08;
сетка О-09 ГОСТ 4601—73, или сетка саржевая с прямым и
обратным порядком пробора № 09.
Ширина сетки от 600 до 1500 мм, интервал 50 мм, длина куска
2 и 5 м. Поставляется в руло-
нах—не более пяти кусков.
Сетки саржевого переплетения
из проволоки Л-80 и Л-62 (ЧМТУ
4-88-69) используются для отделе-
ния .крупной и (мелкой мезги. Сет-
ки 'Выпускаются номе-ро© 046; 040;
0355; 0315; 028; 0224; 020; OiS;
016; 014; 016.
Сетка щелевая колосниковооб-
разная из проволоки фасонного
сечения (ГОСТ 9074—71). Исполь-
зуется в производстве кукурузно-
го крахмала. Щелевые сетки изго-
товляются типов У (узкощелевая)
ш Ш (широкощелевая) с голосни-
ками трех исполнений. В кукуру-
зокрахмальном производстве на-
ходят применение сетки с колосниками исполнений 1 и 2 (рис. 49).
Ширина щели для сеток типа У назначается из ряда 0,1; 0,12;
0,16; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,8 мм; для сеток типа Ш — из
ряда 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0;
10,0; 12,0; 16,0; 20,0.
Таблица 89
Рис. 49. Рабочие колосники
Основные размеры колосника (в
Вид колосника
Исполнение 1
тип У
тип Ш
Исполнение 2
тип У
тип Ш
мм)
Диаметр проволоки заготовки, мм
2,2
2,8
3,4
4,2
Л, не менее
2,1
1,7
2,0
1,5
1,8
2,8
2,1
2,4
1,8
2,2
3,7
2,5
2,8
2,2
2,5
4,5
1
3,4
3,4
•
5,0
5,7
—
—
—
3,5
199

Пример условного обозначения сетки:
сетка с колосниками исполнения 1 из проволоки нержавеющей
стали марки 0Х18Н10 с диаметром 2,2 мм, с щелью 0,25 мм;
сетка 1 — 0Х18Н10-22—2,2 (ГОСТ 9074-71).
Сетка щелевая колосниковая имеет следующие размеры: длина
400—5000 мм, ширина 250—2000 мм. Упаковывают сетку пакетами.
Пакет состоит из двух сеток, уложенных рабочими поверхностями
одна к другой. При упаковке в ящики масса ящика с сеткой не дол-
жна превышать 1 т.
Таблица 90
Живое сечение (в %) щелевых сеток (ГОСТ 9074—71)
Ширина щели, мм
0,Ю
0,12
0,16
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,50
0,60
0,80
1,00
1,20
1,40
1,50
1,60
2,00
2,50
3,00
2,
исполнение 1
5,55
6,60
8,60
10,50
12,80
15,00
17,00
19,00
22,60
23,00
28,60
33,40
37,50
41,00
43,00
44,50
50,00
55,50
60,00
Диаметр проволоки-заготовки, мм
2
исполнение 2
6,25
7,40
9,65
11,80
14,30
16,70
19,00
21,00
25,00
25,00
30,80
35,80
40,00
43,50
45,50
47,00
52,50
58,00
62,50
2,8
исполнение 1
4,55
5,45
7,10
8,70
10,60
12,50
14,30
16,00
19,30
22,20
25,00
29,50
33,50
37,00
38,50
40,00
45,50
51,00
55,50
исполнение 2
5,25
6,25
8,20
10,00
12,20
14,30
16,30
18,20
21,80
25,00
26,60
31,40
35,40
39,00
40,50
42,00
47,50
53,00
58,00
Живое сечение М сетки рассчитывают по формуле
Л1 = — -100%,
т
где Ъ — ширина щели в свету, мм;
т —расстояние между осями проволочных колосников, мм.
Сетка металлическая шлицевая из нержавеющей стали марки
1Х18Н9Т толщиной 0,4 мм. Применяется в процессе ситования крах-
мальных суспензий. Сетка -изготавливается методом электрохимиче-
ского фрезерования и гальванопластики. Размер шлицев 5 (0,2-т-
-4-0,3) мм, живое сечение 13%.
200

В производстве глюкозы используют для центрифуг штампован-
ные, щелевидные сетки из латуни с размером щели 0,35—2,5 мм; пле-
теную, латунную, подкладочную сетку с размером отверстий 4X4.
диаметром прутка 0,8 мм.
В производстве 'крахмала применяют сита металлические штам-
пованные и пробивные.
Сита металлические штампованные медные. Имеют круглые от-
верстия диаметром 0,6—0,7 мм или отверстия щелевидной формы
размером 2,5X0,35 мм; живое сечение 13%,
Сита пробивные из меди, текстолита и кислотоупорной стали.
Наиболее часто используют сита из меди с отверстиями диаметром
1,6X0,6 мм.
Пилки терочные
Пилки терочные (ТУ 14-1-488—72). Используются для измельче-
ния картофеля и замоченного зерна. Ширина .пилки 25 мм, длина
345 мм, высота зуба 2±0,2 мм; число зубьев па 1 см- —8. Изготав-
ливаются из стали У8А (ГОСТ 1435—54). Пилки ПНР, применяемые
в СССР, имеют ширину 25 мм, толщину 0,8 мм, высоту зуба 2 мм,
число зубьев па 1 см — 8.
Тара
В крахмало-паточлой промышленности используют для упаковки
готовой продукции в основном мешки, бочки.
Льно-кенафиые мешки (ГОСТ 8516—64). Характеристика их дана
в табл. 91.
Таблица 91
Качество льно-кенафных мешков
Мешки
С уплотненной кромкой
Повышенной прочности
Размеры, см
длина
90±2
90±2
ширина
55 ±1
55±1
Средняя
масса, г
466—27
566—36
Влажность мешков должна быть не более 14%.
Мешки складывают в пачки по 10 шт. и упаковывают в кипы
массой не более 80 кг. Мешки в кипе должны быть одного наиме-
нования.
Мешки льняные продуктовые (ГОСТ 19317—73). Мешки выпуска-
ются размерами 109-2X51—1 и 98—2-Х55 —i см I или II сортов.
Мешки десятками пакуются в кипы по 100, 130 и 150 шт.
Мешки бумажные непропитаиные (ГОСТ 2226—75). Предна-
значаются для упаковки сыпучих и штучных материалов, име-
ющих температуру при загрузке не выше 65° С. Выпускаются двух
201

Таблица 92
Характеристика льняных мешков
Мешок
Льняной продуктовый
№ 1
То же, № 2
» № 3
» № 4 (повышенной
прочности)
Льняной продуктовый
№5
То же, № 6 (повышенной
прочности)
Ткань
Льняная мешочная № 1
То же, № 2
» № 3
» № 4 (повышенной
прочности)
Льняная мешочная № 5
То же, ,№ 6 (повышенном
прочности)
Средняя масса
мешка, г
норма
560
460
560
495
490
410
допускае-
мое откло-
нение
-37
-32
-39
-35
-35
-35
типов: сшитые и склеенные, с открытой или закрытом горловиной
(табл. 93).
Таблица 93
Основные размеры бумажных мешков (в см)
Мешки
Открытые
Закрытые
Сшитые мешки
длина
60
80
80
96
100
100
100
73
75
78
98
98
ширина
53,5
42,0
53,5
43,5
42.0
52
53,5
42
42
42
42
53,5
диаметр
клапана
8,5
8,5
8,5
11,5
11,5
Склеенные мешки
длина
79,0
82,0
84,0
90,0
92,0
97,0
100,0
62
65
65
73
84
ширина
46,5
50,0
51,5
50,0
50,0
46,5
51,5
51,5
46,5
49,5
60,0
50,0
ширина
дна
9
13
9
9
13
9
17,5
9
9
9
13
13
Мешки изготавливают следующих марок:
НМ — непропита^нные мешкм; все слои из иепропитанной ме-
шочной бумаги;
БМ—бнтумировапные мешки с двумя — тремя слоями битуми-
ровалной мешочной бумаги, остальные слон из иепропитанной ме-
шочной бумаги;
202

ВМ—влагопрочные мешки с однгом—тремя слоями влагопроч-
ной мешочной бумаги; остальные слои из непрочитанной мешочной
бумаги;
ПМ — ламинированные мешки с одним-двумя слоями ламиниро-
ванной полиэтиленом мешочной бумаги; остальные слои из непропи-
тапной мешочной бумаги.
Мешки изготавливают из мешочной бумаги марок М-70 и М-80
ГОСТ 2228—75, а также из ламинированной полиэтиленом мешочной
бумаги.
Масса продукта в мешке не должна [превышать: 50 кг — для пя-
ти-шестислойных мешков; 40 кг — для четырехслойных мешков;
30 кг — для трехслойных мешков.
Мешки одного вида, типа, размера и емкости укладывают в ки-
пы по 100, 500, 750 и 1000 шт.; хранят в закрытых сухих складах.
Мешки из льио-джуто-кеиафиых тканей (ГОСТ 18225—72). Ис-
пользуются для упаковки сухого крахмала. Выпускаются I и II сор-
тов. Длина мешка 112, 144, 65, 80 см, ширина—74 и 46 см.
Мешки упаковывают в пачки по 10 шт. и затем — в килы массой
не'более 80 кг.
Бочки. Бочки деревянные заливные или су.хотар-
и ы е (ГОСТ 8777—58), стальные сварные н закатные
с гофрами на обечайке (ГОСТ 13950—68). Используются
для упаковки патоки.
Деревянные бочки изготавливают вместимостью 5, 8, 15, 25, 50,
100, 120, 150, 200 и 250 л; крепятся стальными обручами. Допускает-
ся замена стальных шейных и пуковых обручей деревянными. По
требованию потребителя, в бочках высверливают одно- два наливных
отверстия диаметром 25 мм, раоположениых иа укупорочном дне или
на клепках остова. Боч.ки транспортируются как 'в собранном, так
и в разобранном виде. Допускается хранение бочек до 10 сут и а
открытых площадках, защищенных навесами.
Бочки стальные сварные и закатные с гофрами на обечайке вы-
пускаются сварными или закатными двух типов:. I — боч.ка с -несъем-
ными днищами; II — бочка со съемными днищами.
Пример условного обозначения бочки:
3 — 100 — I (ГОСТ 13950—68), где 3 —номер бочки;
100 — емкость бочки;
I — тип бочки.
Для оцинкованных бочек добавляется ОЦ: 3—100—I — ОЦ
(ГОСТ 13950—68).
В крах мало-паточной промышленности используют в основном
бочки с несъемными днищами. Вместимость бочек 50, 100 и 200 л.
По согласованию с потребителем, внутренние поверхности бочек
могут быть (покрыты антикоррозионным материалом, не вступающим
в реакцию с упаковываемой продукцией. Бочки могут быть изготов-
лены с оцинкованными внутренними и наружными поверхностями.
Нормы расхода вспомогательных материалов
Нормы расхода вспомогательных материалов утверждены Упр-
кондитером Минпищепрома СССР. Они даны в производствах:
сырого картофельного крахмала —на 1 т картофеля;
203

Таблица 94
Нормы расхода вспомогательных материалов (на 1 т)
в производстве продуктов гидролиза крахмала
Материалы
Патока
•
л
ч
со
£
X
СО «
Q. СО
а к
1
сч
о
н
Л
5 «
2 «
S К
1
t;
Ч
СО с?
н а
У «
S а
сх а»
a r
Глюкоза
О)
эг
а
к к
И со
«и ^
Н О
со
О
Кислота соляная, кг 7—8
Сода кальцинированная 95%-ная, 2,5—
кг —3,5
Сода каустическая, кг 0,05
Сода кальцинированная 35%-ная, 8,0
марки Б абс. сухой с осветляющей
способностью не менее 100%, кг
Кизельгур, абс. сухой, кг 9,0
Фильтрперлит, кг 4,0
Бентонит, кг 8,0
Натрий уксуснокислый марки А, 0,08
кг
для патоки с высокой инверси- 1,5
о-нной способностью
Масло кукурузное, кг 0,03
Ткань фильтр-преооная, м 0,5
Шелковая для сит, <м 0,015
Гкань для вакуум-фильтров, м2 0,011
Ткань капроновая для сит, м2 0,015
Хлорная известь, кг —
Гидросульфит, кг I 0,05
Пилки терочные, м
Ткань капроновая для вакуум- 0,04
фильтров, м2
Сетка, м2
штампованная для центрифуг
плетеная, 'подкладочная
плетеная латунная фильтро-
вальная
0,6
0,75
0,4
9,0
0,05
1,35
0,2
До
0,01
39,0
21,0
0,4
27,0
10,0
3—4
0,70
1.37
0,11
0,02
0,03
0,01
0,01
12,0
4,5
8,0
9,0
3—4
I
0,05
0,4
18,0
9,0
0,5
10,0
5,0
5,0
0,07
1.2
204

Таблица 95
Нормы расхода вспомогательных материалов
в производстве картофельного и кукурузного крахмалов, декстрина
Материалы
Сера комовая, кг
Известь хлорная, кг
Сита пробивные, м2
Кислота соляная, кг
Сода каустическая, кг
Проволока стальная, кг
Сетка металлическая, м2
Пилки терочные, м
при переработке карто-
феля
свежего
мороженого
Сита, м2
шлицев ые
штампованные
саржевые
Ткани
грубошерстная, м
фильтрмиткаль, м2
фильтрдиагоиаль, м2
бязь, м
шелковая для сит, м2
то же, на 1 пот. м
капроновая для сит, м2
Крахмал
сырой
»к
офельны
н
Cl,
ТО
X.
—
рузны й
>>
*
>>
ы
3,7-
4,2
0,006
0,06
0,05
0,008
—
—.
- 9.?
0,002
0,003
0,03
—
—
—
—
0,1
0,015
0,4
—
—
—
0,04
-—
0,03
0,023
рузиый
)ЧИОЙ
^ч
* 5
£з
—
0,20
5,5
20,0
—
—
0,6
—
—
—
0,035
0,015
—
0,56
—
0,03
0,03
сухой
>х
офельны
t-
Сч
то
ы
—
—
—
—
—
0,015
—
—
—
—
0,015
0,03
0,055
—
0,015
-^
0,03
рузный
?■»
Ы
>.
М
-—
0,017
—-
•—
—.
■—
•—
«—•
—
—
—
0,025
0,015
j
Декстрин
отный
«ч
о
X
ы
—
—
3,2
—
—
—
—
—
—
—
—
0,05
—
—
0,065
—
0,05
«
ислотны
Id
и
(U
ю
'
—
—
—
—
0,65
—
—
—
—
-
* —
0,05
—
—
0,065
—
—
сырого кукурузного крахмала — на 1 т абсолютно сухой куку-
рузы;
сухого картофельного крахмала — на 1 т сухого крахмала то-
варной влажности;
сухого кукурузного крахмала —на 1 т абсолютно сухого крах-
мала;
-патоки— на 1 т патоки с содержанием сухих веществ 78%;
глюкозы — на 1 т глюкозы;
декстрина — на 1 т декстрина.
205

НОРМАТИВЫ РАСХОДА ВОДЫ, ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ И ПАРА
В КРАХМАЛО-ПАТОЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
Вопросы нормирования расхода воды возникают при проекти-
ровании новых или реконструкции действующих заводов, перераба-
тывающих картофель или кукурузное зерно.
Нормирование расхода воды
По разработанным и рекомендуемым принципиальным схемам
водоИ'Спользования, базирующимся на продуктовом расчете каждого
из крахмалопродуктов, предусматривается:
для картофеле крахмальных заводов — внедрение
технологической схемы с повторным, последовательным и оборотным
водоснабжением (выделение клеточного сока, противоточное промы-
вание мезги и крахмала, прессование мезги и осветление гидротранс-
портсрпо-моечных вод);
для кукурузокрахмальных заводов — внедрение
замкнутой схемы производства и флотационная очистка глютеповых
вод прн переработке кукурузы на кукурузакрахмальных и ка-ртофе-
лекрахмальных заводах, работающих сернистокислотным способом, а
при щелочном способе переработки кукурузы — противоточпое ис-
пользование свежей воды, повышение концентрации суспензии до
10—12% и др. в соответствии с рекомендуемой технологической
схемой;
для паточно-глюкозных заводов (цехов) — оборот-
ное использование барометрической воды и воды после охлаждения
холодильников, кристаллизаторов и вакуум-насосов.
С учетом изложенного ниже приводятся технологические нормы
водопотреблепич по существующим и рекомендуемым Институтом
технологическим схемам (табл. 96).
Нормирование расхода тепло- и электроэнергии
Вопросы нормирования тепло- и электропотребления в крахмало
паточной промышленности 'связаны в основном с калькулированием
плановой и фактической себестоимости вырабатываемых крахмало-
продуктов.
Нормирование тепло- и электропотребления преследует цель опре-
делить количество расходуемого в процессе производства топлива и
электроэнергии наравне с основным сырьем и другими вспомогатель-
ными материалами на 1 т вырабатываемой продукции.
Технологические схемы производства и их аппаратурное оформ-
ление систематически совершенствуются с целью создания оптималь-
ных условий переработки сырья,, обеспечивающих максимально воз-
можные выходы вырабатываемых крахмалопродуктов с минималь-
ными- потерями и утилизацией отходов производства при одновремен-
ном сокращении расходов пара и электроэнергии. Действующие заво-
ды не одинаково оснащены современным оборудованием и не все
работают по самым прогрессивным технологическим схемам.
В связи с этим на некоторых заводах отрасли до внедрения про-
грессивных технологических схем с соответствующим технологиче-
206

Таблица 96
Нормы водопотребления (в м3) при переработке 1 т сырья
Технологическая операция
I. Производство картофель,
ного крахмала
Гидроподача картофеля
Мойка картофеля
Выделение клеточного сока
Вымывание крахмала из
кашки
Обезвоживание мезги
Рафинирование крахмальном
суспензии
Промывание мелкой мезги
Размывка крахмала на гпд-
роциклопах
Высушивание крахмала
Мойка сит
Высушивание крахмала
Мойка сит
Хозяйственно-бытовые и ла-
бораторные нужды
Итого
П. Переработка кукурузы
па кукурузокрахмальпых
предприятиях
а) производство
кукурузного
крахмала
Гидротраиснортировка и за-
мачивание зерна
Промывание замоченного
зерна
Дробление зерна
Промывание зародыша
» крупной мезги
» мелкой мезги
Разделение крахмала и глю-
тена
Существующие
схемы
о
и
V
и
03
6,00
3,50
4,00
1,20
1,40
2,50
0,05
0,30
0,05
0,30
0,05
19,00
1,46
1,00
0,72
1,20
2,20
0,77
0,50
в том числе
»5
Ю
и
2,00
3,50
4,00
1,20
1,40
2,50
0,05
0,30
0,05
0,30
0,05
15,00
0,50
*5
О
К
н
О
Он
о
4,00
4,00
1,46
1,00
0,72
1,20
2,20
0,77
Рекоменлуемые
схемы
о
U
V
л
6,00
3,50
0,20
4,23
0,70
0,75
1,40
2,50
0,30
0,30
0,05
19,63
В том числе
«к
4)
4)
И
и
0,75
1,40
2,50
0,30
0,30
0,05
5,00
к
н
о
сх
6,00
3,50
0,20
4,23
0,70
14,63
207

Продолжение
Технологическая операция
Промывание и механическое
обезвоживание крахмала
Сгущение глютена
Мытье полов и оборудования
Хозяйственно-бытовые и ла-
бораторные «ужды
Итого
б) Производство
экстракта кормов
и масла
(на 1 ттоварной
продукции)
Уваривание экстракта
Производство сухих кормов
Производство масла
Мытье полов и оборудова-
ния
Хозяйственно-бытовые и ла-
бораторные нужды
Итого
Всего при переработке
кукурузы
III. Переработка кукурузы
на картофелекрахмальных
заводах
а) Сернистокислот-
ный способ
Замачивание зерна
Промывание замеченного
зерна
Дробление зерна
Существующие
схемы
о
а»
а
са
1,90
0,83
0,30
0,20
11,10
82,10
1,20
1,98
0,70
0,20
86,18
97,28
1,48
1,00
0,72
в том числе
ю
о
1,90
0,10
2,50
4,50
1,20
1,98
0,10
7,78
10,28
О
к
s-
о
Он
о
о
0,83
0,30
0,10
8,60
77,60
0,70
0,10
78,40
87,00
1,48
1,00
0,72
Рекомендуемые
схемы
о
с
а>
о
га
1,46
1,00
0,72
в том числе
•к
QJ
а
и
'
О
в
о
о-
о
о
о
1,46
1,00
0,72
208

Продолжение
Технологическая операция
Промывание зародыша
» крупной мезги
» мелкой мезги
Разделение крахмала и глю-
тспа
Промывание и механическое
(обезвоживание крахмала
Сгущение глютеиа
Мытье полов и оборудова-
ния
Чозяйствешю-бытовые и ла-
бораторные нужды
Итого
б) Щелочной способ
Замачивание и гидротран-
спортирование зерна
Измельчение зерна
Диспергирование
Промывание крупной мезги
Первая группа центрифуг
Отделение и промывание
мелкой мезги
Мытье толов и оборудова-
ния
Хозяйственно-бытовые и ла-
боратортые иужды
Неопределенные шотери
Итого
IV. Паточно-глюкозное про-
изводство
а) Производство
карамельной 'патоки
(на '1 т готовой
продукции)
Разведение крахмала
Конденсатор выпарки
Существующие
схемы
о
о
о
и
1,40
2,40
1,27
0,50
2,40
0,93
0,30
0,30
12,70
5,00
7,76
6,40
21,74
18,14
0,10
0,50
0,30
59,94
0,35
7,82
в том числе
а»
ва
о
0,70
1,60
0,80
0,50
2,40
0,50
0,20
6,70
5,00
7,76
6,40
21,74
18,14
0,10
0,50
0,30
59,94
3,96
В
о
р.
о
0,70
0,80
0,47
0,43
0,30
0,10
6,00
0,35
3,86
Рекомендуемые
схемы
о
и,
и
ей
1,20
2,20
0,77
0,50
1,90
0,83
0,30
0,20
11,10
2,60
3,00
4,80
10,70
1,60
7,90
0,10
0,50
31,20
0,33
8,62
в том числе
4»
0,50
1,90
0,10
2,50
0,60
1,30
1,60
7,90
0,10
0,50
12,00
0,33
1,20
•к
i
ю
о
1,20
2,20
0,77
0,83
0,30
0,10
8,60
2,60
3,00
4,20
9,40
19,20
7,50
8 Зак. 3213 209

Продолжение
Технологическая операция
Существующие
схемы
в том числе
ю
о
о
о.
о
о
Рекомендуемые
схемы
в том числе
о
t-
0»
О
и
«
4>
N
а)
из
НОЙ
н
О
Й*
о
S
Конденсатор вакуум-аппара-
тов
Охлаждение патоки
Мойка салфеток
Выварка аппаратов н пр.
Промывка фнльтр-прессов
Охлаждение вакуум-насосов
Пар технологический
Хозяйственно-бытовые и ла-
бораторные нужды
Итого
б) Производство
мальтозной патоки
Замачивание ячменя
Ращение солода
Разварка муки
Приготовление солодовой
суспензии
Фильтрация затора
Выпарная станция
Охлаждение патоки
Мытье бочек
Вакуум-насос
Хозяйственно-бытовые н ла-
бораторные нужды
Выварка аппаратов и мытье
салфеток
Восполнение потерь
Пар технологический
Итого
в) Произв-одство
глюкозы
Рааведение крахмала
Осахариватель
7,00
0,70
0,40
0,40
0,11
2,30
2,30
2,00
3,50
—
—
—
—
2,00
0,30
1,00
3,50
0,70
0,40
0,40
о,п
0,30
2,00
1,00
7,00
0,70
0,40
0,40
0,45
2,30
2,67
2,00
i
1,10
_.
—
—
—
—
2,67
1,00
5,90
0,70
0,40
0,40
0,45
2,30
—
1,00
23,38
0,88
0,66
4,40
0,56
1,20
32,00
1,50
0,06
0,10
0,30
1,21
5,00
10,76
12,62
0,88
0,66
4,40
0,56
32,00
1,50
0,10
0,30
24,95
2,00
1,20
0,06
1,21
3,00
0,80
0,60
4,10
0,50
1,10
33,77
1,40
0,06
2,10
0,30
1,20
1,80
5,00
6,30
18,65
6,97
0,30
1,80
2,00
0,80
0,60
4,10
0,50
1,10
26,80
1,40
0,06
2,1
1,20
3,00
47,87
4,41
0,10
42,40
0,12
5,47
4,29
0,10
49,73
4,41
0,10
11,07
2,12
28,66
2,29
0,10
210

Продолжение
Технологическая операция
Существующие
схемы
в том числе
4>
П
О
£
н
о
8"
Рекомендуемые
схемы
в том
0>
*
1>
числе
CS
о
X
н
о
§•
о
Конденсаторы выпарных и
вакуум-аппаратов первого и
второго продуктов
Холодильники первого и вто-
рого продуктов
Кристаллизаторы первого и
второго продуктов
Центрифуга первого продук-
та
Разведение зеленой патоки
Промывка фильтр-прессов и
выварка аппаратов
Салфетомойка
Вакуум-насосы
Клерование желтого сахара
Питание паровых котлов
Потери воды
Хозяйственно-бытовые и ла-
бораторные нужды
Итого
98,00
7,00
55,50
0,17
2,00
4,00
0,80
4,80
0,09
20,00
20,00
3,00
98,00
7,00
55,50
0,17
—
4,80
20,00
20,00
3,00
—
—
—
—
2,00
4,00
0,80
0,09
99,00
7,00
55,50
0,17
2,00
4,00
0,80
4,80
0,09
20,00
20,00
3,00
32,00
—
—
0,17
—
20,00
2,00
67,00
7,00
55,50
2,00
4,00
0,80
4,80
0,09
20,00
1,00
219,87 208,59
11,28
200,87
56,29 164,58
ским оборудованием фактические затраты тепло- н электроэнергии
могут несколько не согласовываться с приведенными в табл. 97 нор-
мами.
Таблица 97
Расход тепло- и электроэнергии на 1 т вырабатываемой продукции
Вид продукции
Электроэнер-
гия, кИт«ч/т
Теплоэиергия,
кДж/т
Картофелекрахмальные
заводы
Сухой крахмал картофельный
Сухой крахмал кукурузный (щелоч-
ной способ)
8*
80,0
248,0
3840,0
8820,0
211

Продолжение
Вид продукции
Размывка крахмала
Расфасовка
Кукурузокрахмальные
заводы
Сухой крахмал
Экстракт
Масло
П а т о ч н о-г люкозиые
заводы
Патока картофельная
Патока кукурузная (щелочной спо-
соб)
Патока кукурузная (кислотный спо-
соб)
Патока мальтозная
Прочие производства
Модифицированные крахмалы
Декстрин
Саго
Концентрат квасного сусла
Электроэнер-
гия, кВт* ч/т
68,0
57,0
205,0
90,0
250,0
75,0
140,0
154,0
158,0
175,0
53,0
144,0
266,0
Теплоэнергия,
кДж/т
500,0
956,0
3620,0
22500,0
3386,0
7800,0
8180.0
4660,0
11500,0
1569,0
3282,0
11100,0
16620,0
Раздел IV. ТЕХНОХИМИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ
И УЧЕТ ПРОИЗВОДСТВА
ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ОСНОВНЫХ ВИДОВ ПРОДУКЦИИ
КРАХМАЛО-ПАТОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Ниже приведены физико-химические и органолептические пока-
затели, которым должны соответствовать основные крахмалопродук-
ты (табл. 98—109).
212

Таблица 98
Картофельный крахмал (ГОСТ 7699—68)
Показатели
1 1мг г
влажность, %» не более
вольность общая в пере*
«чете на абс, сухой крах-
мал, %, не более
в том числе содержа-
ние золы (песка), не-
растворимой в 10%-
ной соляной кислоте
Кислотность, мл 0,1 и. ра-
створа едкого натра (ка-
ли) при индикаторе фе-
нолфталеине в пересчете
на 100 г абс. сухого крах-
мала, не более
Количество крапин па
I дм2 поверхности крлх-
мала при рассмотрении
невооруженным глазом,
не более
Содержание сернистого
ангидрида (S02), мг па
I кг крахмала, не более
экстра
Белый с
лическим
20
0,30
0,03
7,5
60
50
гшеший
кристал-
блеском
20
0,35
0,05
12
280
50
Сорт
1
Белый
20
0,50
0,1
15
700
50
и
Белый с се-
роватым от-
тенком
20
1,0
0,3
22
Не норми-
руется
50
Примечания: 1. В крахмале не допускается посторонний,
не свойственный ему запах, а также содержание посторонних при-
месей,
2. При просеивании 100 г крахмала через сито с шелковой тка-
нью № 55 по ГОСТ 4403—67 не должно оставаться песка.
3. Крахмал II сорта предназначается для технических целей
или для промышленной переработки.
213

Таблица 99
Кукурузный крахмал (ГОСТ 7697—66*)
Показатели
Крахмал кукурузный
высший
сорт
I сорт
Крахмал куку-
рузный амилопек-
тииовый
Внешний вид
Запах
Цвет
Вкус
Влажность, %, не более
Зольность общая, % в пересче-
те на абс. сухой крахмал, ие
более
в том числе зола, нерастзо-
римая в 10%-ной соляной
кислоте
Кислотность, мл 0,1 н. раствора
едкого натра (кали) .при инди-
каторе фенолфталеине в пере-
счете на 100 г. абс. сухого крах-
мала, %, не более
Содержание протеина в пере-
счете на абс. сухой крахмал, %
не более
Содержание сернистого ангид-
рида, мг на 1 кг крахмала, не
более
Количество крапин на 1 дм2
ровной поверхности крахмала
три рассмотрении невооружен-
ным глазом, не более
Содержание тяжелых металлов
(в крахмале для пищевых це-
лей)
Примеси других видов крахма-
ла
Остаток после ситования 1 л
суспензии, содержащей 100 г
крахмала, через шелковое сито
№ 67, в пересчете на абс. сухой
крахмал, %, не более
Цветная реакция с йодом
Однородный
порошок
Без постороннего залаха
Белый, допускается желтоватый
оттенок
Безгаосто.ронне-
13
0,20
0,04
20
0,8
80
300
13
0,30
0,06
25
1,0
80
500
го привкуса
F 16
0,20
23
1,0
80
400
Не допускается
Не допускаются
0,1
От красной до
красно-фиоле-
товой
При просеивании 100 г крахмала через .сито с шелковой тканью
№ 55 по ГОСТ 4403—67 не должно оставаться песка. Отсутствие
хруста при кулинарной пробе (в крахмале для пищевых целей),
214

и-ржаиие протеина, золы, нерастворимой в 10%-ной соляной кис-
'KII г, п сернистого ангидрида гарантируются предприятием-изгото-
141 п'лем.
Таблица 100
Крахмальная патока
Показатели
•
X
о»
Р.
со
со*г"
НЗКОО
ая (К
X X
Па
о*
ысшег
орта (
аз и
тока
карамельная
^"^
сорта
•-*
*
«Я^-к
ная
осах
(ГВ
глюкоз
высоко
ренная
розрачность
сухих веществ,
редуцирующих
Ькус и запах
Цвет
содержание
1Уо, не менее
(Содержание
веществ
в пересчете на СВ, %
Содержание золы, % на СВ,
не более
Кислотность, мл 0,1 н. ра-
гтвора NaOH па 100 г СВ
патоки, не более
картофельной
кукурузной
рН, не ниже
картофельной
кукурузной
Температура карамельной
пробы, °С
11,ветность по эталону, мл, ие
о о л ее
Присутствие тяжелых метал-
лов и мышьяка
Присутствие свободных ми-
неральных кислот
Механические примеси
Прозрачная, допускается небольшая
опалесценция
Леденец, то л уча ем ый при варке ка-
рамельной тробы, должен быть про-
зрачным
Свойственные патоке, без посторонних
привкуса и запаха
78,0
30-34
0,4
25
12
4,6
4,6
155
—
25
12
4,6
4,6
145
3
78,0
38-42
0,4
78,0
34—44
0,45
27
15
4,6
4,6
140
Не допускается
Не допускается
Не допускаются
78,0
44—60
0,55
Примечание: Для местной промышленности допускается
но согласованию с потребителем выпуск патоки с содержанием су-
хих веществ 71,0%*
215

Для щатсжи с содержанием редуцирующих веществ в пределах
30—37 7с допускается побеление вследствие выпадения декстринов.
Оюутсгвие тяжелых металлов гарантируется предприятием-изго-
товителем.
Мальтозная патока вырабатывается одним сортом.
Патока крахмальная транспортируется в деревянных или сталь-
ных бочках вместимостью до 350 кг или железнодорожных цистернах.
Патока мальтозная транспортируется в деревянных или стальных
бочках вместимостью до 350 кг.
Таблица 101
Глюкоза пищевая и техническая из крахмала
Показатели
Внешний вид
Цвет
Вкус
Запах
Содержание СВ, %, не менее
Содержание редуцирующих ве-
ществ (в пересчете на глюкозу)
по СВ, %, не менее
Содержание золы по СВ, %,
не более
Кислотность — расход 0,1 н.
оаствора NaOH па нейтрализа-
цию 100 г СВ, мл, не более
Содержание железа в пересчете
на С В, %, не более
Присутствие свободных мине-
ральных кислот
Характеристика и нормы
ТУ 18 РСФСР 96-74
„Глюкоза пищевая"
из крахмала
кукурузно-
го
картофель-
ного
Закристаллизован-
ная масса
Желтый
Сладкий
Без запаха
80,0
85,0
0,8
20
-—
80,0
85,0
1,2
24
—
Не допус
ОСТ 18-59-71
«Глюкоза техни-
ческая»
Твердые куски
неопределенной
формы
Темно-коричне-
вый
—
—
78
75
1.3
—
0,025
кается
216

Таблица 102
Патока мальтозная и декстрин-мальтозная
Показатели
Мальтозиая
(ОСТ 18-168—
-74)
Декстрин-маль тозна я
экстракт
сухая
'»ПОШЛИН ВИД
Ккус и запах
Цвет
Содержание сухих ве-
ществ, %, не менее
Содержание редуци-
рующих веществ (в
пересчете па мальто-
зу), %
Содержание глюкомц,
%, не более
Содержание золы (в
пере счете на СВ), %,
не более
КИСЛОТНОСТЬ, .МЛ' 1 II.
раствора
на 100 г экстрак-
та, не более
на 100 г сухих
веществ, не более
рН, не ниже
Содержание солей ме-
ди в пересчете па
медь, мг на 1 кг про-
дукта, не более
Густая, вязкая
жид-кость, про-
зрачная в тон-
ком слое, без
посторонних
включений и
пригорелых
частиц
Сладкий, свойственный соло-
ду, без посторонних привку-
сов п запахов
Коричневый
78
Не менее 65
1,2
9,5
5,5
Коричневый в
толстом слое
75
Не более 60
10
15
10
Сыпучий поро-
шок, допускает-
ся наличие лег-
ко рассыпаю-
щихся комоч-
ков
Сладкий, свой-
ственным соло-
ду, без посто-
ронних привку-
сов in запахов.
Допускается
легкий привкус
крахмала
Кремовый, одно-
родный по всей
массе
97
Не более 55
Ю
5,5
10

Продолжение
Показатели
Мальтозная
(ОСТ 18-168—
-74)
Декстрин-мальтозная
экстракт
сухая
Содержание солей
свинца, олова и мышь-
яка
Механические примеси
Не допускается
Не допускаются
Таблица 103
Глюкоза кристаллическая гидратная (ГОСТ 975—75)
Показатели
Внешний вид
Вкус
Запах
Цветность раствора, ед-
оптической плотности, не более
на ФЭК-М
на ФЭК-56
на ФЭК-56М
Характеристика н нормы
Белый кристаллический
порошок
Сладкий, без посторонне-
го привкуса
Свойственный глюкозе,
5ез постороннего запаха
0,09
0,16
0,18
Прозрачность раствора, светопропуска-
ние, %, не менее
на ФЭК-М
на ФЭК-56
на ФЭК-56М
Содержание влаги, °/о, не более
Удельное вращение [a]D , град.
Содержание золы (в пересчете на СВ),
%, не более
Содержание железа (в пересчете на СВ),
%, не более
69
65
65
9
52,5—53,0
0,07
0,003
218

н
о,
о
о
а,
о
и
•в
а ex.
3 о
2 u
н
о,
о
и
н
о,
о
и
О О
•к w
н
а,
о
о
а л
В5
Ж
ч
а*
н
со
со
се
о
ю
Ю
Ю
ю
ю
ю
ю
•о
to
03
о
ч
>.
<0 cd
ч я
>§£
SB о
Я д
.О
^о О
^ о
О
К
й
о к о
я £ *
л
л
ю
й
со ю ю
(О СО « СО
о" о о" о*
г-н СО
С>1
rji CN Ю
ю ю
о к си
я g *
л
.-< СО lO Ю
<о со со <о
о* о о о
ю
СО Ю
ю
т^ CN^ <D_ ■*£
о~ о" о" о
5
о к си
*
<у
>• о
X а-Н
"Я.
»—< СО Ю Ю
tD СО 00 <D
оооо
1—• СО
ю ю
■ч* С^ <D^ г}^
о" о о* о*
к
а> 3
2 я
СП
>>
и *
я
►а
н
о
о
д
cd а)
М Яад
п,«
о Я
о
о
ч
о
в
2
д
Ч ч
о
к
«
3
я
л
ч
о
н
о.
cd
«
я>к
о £
* о
о
си
3
д
СО
>.
Он
>»
si
о Ч
Ш К
о
о
»к
3
д
ч
•е*
о
н
Он
cd
«'К
к £
о ч
в> <^ м
н ч я
о ^
со ^0,к
„ <и 3
3 я к
4 „ л
со о* а>
йрз g
Он
cd
&-U
cu cd
к
о
к
«
•я
3
я
со
>-»
о*
>»
«
д
- Я »К
д cd Он з
cd Я н д
н
о
ч
«
.. а) «
Он Н Ш
я
^3
S о
St Ч
а)
»я
3
X
л
ч
<х>
-е*
о
cd
к £
&о
•я
к
со
>»
Он
>»
м
«
>я
д 3
s я
Он1"
н о
о Ч
« °
ш я
о
со
Он cd ej
и о
Я оЮ
О си
*П~"' Я
о cd
Я яГ
Ч -н Д
S ля
_ н рн
•ago
н я У
gel
g « о
g t=t u
5 v g

о
to
о
ю
о
ю
о
ю
о
ю
о
»о
о
►Я
Я
►я
ч
О)
о
н
CU
«
о
о
0
g
о
ю
о
ю
о
о
о
о
о
со
о
со
■о
О)
о
о
g
00
о
о
О
СО
00
о
о
о
со
00
о
о
о
СО
СО
О
О
о
со
см
со
о
о
о
со
см
со
Я
s
п,
п
я
(1)
X
о
о
о
к ей
Е-1 Я
>> о
О
о
h-
О
о
ю
о
о
со
Я
g s S
X о-Н
о о
о о
о г>
о
о
lO
о
о
со
ш
ё ^ *
X си£—
о о
о о
о t^
о
о
ю
о
о
со
Я
►я
я
СП
си
>я
я Э
к я
о ч
«У
0> Я
О)
\о
'К
3
!Н
ч
О)
-е-
о
Е-
Си
03
«»я
Е-
о
О Я Ь Ч
W Ь « °
Си =
£_• .Я
Си
Е-
CL) О
с[ Ч
о
(1)
О
►я
К
со
>>
CU
>>
я Е
к я
CU H
н о
О Ч
£ к
ч~ «
• Я
Н CU
о пг
и
03
а:
о о
О ^
$ 2 <" я
5 — <i> a
CU 5- ^
° 2 £ S
CQ Ь Ч 03
h S (^
О Я W
оЗ ° <"
cl^ = о
^ Си ш
С ^Р Г?
= И ¥
<1> -i
с оз и 5
сиз- Ч
О 73
03 г;
О- и
я S
°- 3
оз си
я т
я ?
Си £*
Н Си
О О
я о
Я
эЯ
3
я
ч
CD
•&
о
н
си
03
Я
Я
я
я
ш
Си
Е-
а
н
о
о
я
Си О
CD S
по cj
d)
ч
о
\о
(1)
а
Си
Е-
О
ш
=я
3
я
Си
«
Я
Я
Си
Е-
о
О)
Си
Я
си
Си
о
m
Е-
о
оз
■^ Си
° w
О
Я
я
Си
Е-
га
^ CU C3Q
^ Х
•р ш я"
Е-1 ас Е-
о = о
о ас о
я я я
« я я
Й то о)
? СиЧ
n « a
к о 3
о я д
<D ° о
« % &
^5 о
О * tP
К - о
^ ^ &
ч ч *
Й о 2
Ь m Я
ю У ч
^ о Я
о с «
С JS П
О
° яаЯ
ЭЯ "3
я a i>
я ч к
03 Я
о 55
m ° S
2 I- CU
4 О Я
и к я .
.IS я
о си си щ
Я к> 03
. . 03 ,_, Ь
« я'я 55
s л я
55 Си Я Л
д Н Л Ч
о Ч ►*,
я « ф я
5 я си о
_, Ч ОЗ tt
С см' со ^
о
о

Таблица 105
Саго искусственное (ГОСТ 8800—66)
Показатели
Картофельное саго
высший
сорт
I сорт
Кукурузное саго
высший
сорт
I сорт
1,вет
Запах
Влажность, %, не бо-
лее
Зольность общая, % в
пересчете ла абс. су-
хое саго, не более
Кислотность, мл 0,1 и.
раствора едкого натра
(кали) при индикато-
ре фенолфталеине в
пересчете па 100 г
абс. сухого саго, не
более
Содержание мелких
зерен в крупном саго,
%, не более
Содержание крупных
*ерен в мелком саго,
%, не более
Содержание мелочи,
доходящей через си-
то с отверстиями диа-
метром 1,4 мм, % к
массе саго, не более
Содержащие склеен-
ных зерен cairo, %, .не
более
Набухаемость, см3, не
менее
Содержание солей тя-
желых металлов и по»
сторонних примесей
Матово- Матово- Матово- Матово-
белый белый белый белый
с легким с легким
сероватым сероватым
оттенком илн желто-
ватым от-
тенком
Свойственный саго, без запаха затхлости, пле-
сени и других посторонних запахов
16
0,35
14
10
10
0,5
10
40
16
0,40
17
10
10
1,0
20
35
13
0.20
20
10
10
0,5
10
20
Не допускается
13
0,30
25
10
10
1,0
20
15
Примечание. Саго не должно давать хруста при кулинар-
ной пробе, подготовленной к определению набухаемостн.
221

Масло кукурузное (ГОСТ 8808—73)
Таблица 106
Показатели
Рафинированное
дезодориро-
ванное
не дезодориро-
ванное
Нерафинирован-
ное
Прозрачность
Запах и вкус
Цветное число, мг йода,
не более
Кислотное число, мг
КОН, не более
Фосфорсодержащие ве-
щества,' %, ие более
в пересчете на стеа-
роолео лецитин
в пересчете на Р2О5
Влага и летучие вещест-
ва, %, не более
Нежнровые примесн (от-
стой по массе), %, не бо-
лее
Мыло
Йодное число, г
йода на 100 г пробы
Неомыляемые
%, не более
вещества,
Прозрачное без осадка
Без запаха,
вкус обезли-
ченного мас-
ла
20
0,4
0,05
0,005
0,10
Свойственное
рафинированно-
му 'кукурузному
маслу, без по-
стороннего за-
паха, привкуса
и горечи
20
0,4
0,05
0,005
0,10
Отсутствуют
111—133
1,0
234
Отсутствует
111—133
Над осад-
ком допуска-
ется легкое
помутнение
Свойствен-
ные кукуруз-
ному маслу,
без посто-
роннего за-
паха
100
5,0
1,0
0,096
0,20
0,10
Не норми-
руется
111—133
1,0
225
2,0
225
Температура вспышки эк-
стракционного масла, °С,
не ниже
Примечание* По согласованию с потребителем допускается
нерафинированное масло с превышенным кислотным числом постав-
лять для технических целей. Йодное число и содержание неомыляе-
мых веществ определяют по требованию потребителя.
222

Таблица 107
Сухие кукурузные корма (ОСТ 18-291—76)
Показатели
Корма без
экстракта
Внешний вид
Цвет
Запах
Содержание влаги, %, не более
Содержание сырого протеина, %, не ме-
нее
Кислотность по водной вытяжке, град,
не более
Содержание песка, %, не более
Содержание металломагннтных примесей
частиц размером не более 2 м,м в
наибольшем линейном измерении,
мг/кг, не более
частиц с острыми режущими кромка-
ми, а также размером более 2 мм
Крупнота помола — проход через сито с
отверстиями диаметром 10 мм, %
Зараженность амбарными вредителями
Рассыпчатая неплесневе-
лая масса без греющих-
ся частиц
От желто-сер ого до тем-
но-серого
Свойственный корму.
Посторонний запах не
допускается
12
19
56
0J
50
12
18
б
0,7
оО
Не допускается
100
Не допускается
Таблица 108
Сгущенный кукурузный экстракт (ОСТ 18-206—74)
Показатели
Внешний вид
Цвет
для медицинской промышленности
для других потребителей
Запах
Содержание СВ, %, не менее
Кислотность, % молочной кислоты
ресчете на СВ, не менее
в пе-
Характеристика и норма
Густая непрозрачная
жидкость, способная рас-
слаиваться
От желтого до коричне-
вого
От желтого до темно-ко-
ричневого
Характерный для куку-
рузного экстракта
48,0
17,0
22$

Продолжение
Показатели
Содержание азота (для медицинской про-
мышленности), % на СВ, не менее
Содержание общей золы, % в пересчете
на СВ, не более
Содержание сернистого ангидрида, % в
пересчете на СВ, не более
Содержание минерального растворимого
фосфора, % в пересчете на СВ, не менее
Характеристика и норма
6,4*
21,0
0,35
0,6
* Содержание азота для других потребителей не нормируется.
Соответствие качества кукурузного 'Сгущенного экстракта требо-
ваниям настоящего стандарта по содержанию азота, фосфора, золы
и сернистого ангидрида гарантируется предприятием-изготовителем и
контролируется 2 раза в месяц.
Таблица 109
Гидрол
Показатели
Внешний вид
Запах
Содержание СВ, %, не менее
содержание редуцирующих
веществ,
в пересчете на СВ, не менее
Содержание золы, % в пересчете
не более
Содержание хлористого натр
ресчете на СВ, не более
рН, не ниже
Механические примеси
ия, °
на
/о в
%
СВ,
по-
Гидрол МРТУ
17-242-68
Однородная,
Гилрол ДС
МРТУ 18-242—
-68
пепрозрач-
ная жидкость темно-ко-
ричневого цвета
Характерный
для гидро-
па, посторонний запах не
допускается
65,0
67—72
7,0
6
4,0
Не доп]
58
50
20,0
19,0
4,4
/скаются
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО УЧЕТУ СЫРЬЯ,
ПОЛУПРОДУКТОВ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ
Учет производства сырого картофельного крахмала
Основными элементами технохимического учета производства сы-
рого крахмала из картофеля являются:
учет массы лереработанного за отчетный период картофеля;
учет введенного в производство с картофелем крахмала;
224

учет массы выработанного сырого .крахмала;
определение коэффициента извлечения крахмала из картофеля и
оставление продуктового баланса;
установление постанциоиных потерь крахмала: с мезгой, .со сточ-
ными водами и с остаткам после размьгаки ловушечногю крахмала;
учет 'сухих веществ выработанных и реализованных сырых
кормов.
Учет картофеля, переработанного за отчетный период, произво-
дят с помощью автоматических весов, а та заводах, где нет .весов —
по данным взвешивания картофеля на автомобильных весах или об-
мера его в буртах, в оборотных складах и т. п. Автоматические весы
должны постоянно находиться в исправном состоянии и регулярно
проходить проверку на точность взвешивания с определением попра-
вочного коэффициента. С момента проверки весов до следующей их
проверки вес снимаемые со счетчика показатели умножают па по-
правочный коэффициент.
При взвешивании картофеля, поступающего в производство, ил
автомобильных весах с массы переработанного сырья производят
скидку на загрязненность картофеля в соответствии с данными ана-
лизов, проведенных лабораторией. В этом случае количество перера-
ботанного за отчетный период картофеля определяют -но разнице в
массе принятого в оборотный склад производства чистого картофеля
и остатка чистого картофеля в складе па начало следующего за от-
четным периода. Остаток картофеля от предыдущего отчетного пе-
риода должен быть прибавлен к чистому картофелю, поступившему
в производство за отчетный период.
Учет количества крахмала, введенного в .производство с карто-
фелем, осуществляют па основе средневзвешенной крахмалиетости
картофеля и массы переработанного картофеля.
Средневзвешенную крахмалистость картофеля определяют путем
умножения показателя крахмалистости картофеля, определенмого ла-
бораторией и записанного в лабораторном журнале за .каждую сме-
ну, па количество картофеля, .переработанного сменой, произведения
трех смен складывают и делят на количество картофеля, перерабо-
танного в течение суток. В результате деления -получают средпевзве-
шейную крахмалистость'картофеля за сутклк
Зная количество переработанного .картофеля в тоннах (?кф и
средневзвешенную его 'крахмалистость К (в %), вычисляют количе-
ство сухих веществ крахмала, поступившего в (производство, по
формуле Кр = (Зкф Я/ЮО.
Готовой продукцией -цеха сырого .крахмала является товарный
сырой крахмал, 'качественные показатели которого соответствуют тре-
бованиям технических условий.
Учет массы сырого крахмала, выработанного за отчетный пе-
риод в цехе, осуществляют взвешиванием каждой партии при пере-
даче ее на головной завод. При этом определяют фактическую влаж-
ность крахмала и рассчитывают массу сухих веществ выработанного
сырого крахмала.
Количество выработанного за отчетный лериод сырого крахмала,
находящегося в наливном складе или в чанах, определяют путем
замера и уточняют в дальнейшем путем взвешивания и определения
сухих (веществ при отпуске готовой'продукции. Если сырой крахмал
лежит в наливном складе плотным слоем, то его массу можно при-
близительно определить измерением объема крахмала (в м3) и умио-
225

жением на коэффициент 0,625, что дает количество сухих веществ
крахмала в тоннах.
При передаче выработанного .крахмала в паточный цех в виде
концентрированной суспензии крахмала учет его осуществляют с
помощью тщательно оттарированных мерников.
При передаче крахмала в сушильный цех в виде сгущенной сус-
пензии количество выработанного сырого крахмала определяют по
результатам учета выработанного за отчетный период сухого крах-
мала, полученной при просеивании крахмала -крутки и случайных по-
терь крахмала (распыл, разливы и др., обычно около 0,5% к массе
готовой продукции). Расчет производят по формуле
Q = QKp-f /7К+ЯС,
где Q — количество выработанного сырого крахмала (в пересчете
на СВ), т;
Qкр — количество выработанного сухого крахмала (в пересчете
на СВ), т;
Л к — количество крахмальной крупки (в пересчете на СВ), не
.возеращодно-й ib (Производство, т;
#с — потери в виде крахмальной пыли и другие случайные по-
тери, т.
Определение остатка сырья и крахмала в незавершенном произ-
водстве осуществляют таким же образом, как и при снятии остатков
в производстве кукурузного крахмала. На заводах с суточной про-
изводительностью более 100 т по картофелю определяют доброкаче-
ственность крахмала на верстате и особенно грязевого крахмала и
производят расчетное определение количества сухих веществ чистого
крахмала, оставшегося на верстате завода.
Коэффициент извлечения крахмала определяют по формуле
(О 4- <?нп) ЮО
где Q —количество выработанного за отчетный период сырого
крахмала (в пересчете на СВ), переданного на мате-
риальный оклад или в другие цехи на переработку, т;
Qim — количество крахмала, оставшееся в незавершенном
производстве, рассчитанное по разнице остатков крах-
мала в начале и конце учетного -периода, т СВ;
Фкф—количество чистого переработанного картофеля, т;
К —средневзвешенная крахмалистость картофеля, перера-
ботанного в отчетном периоде, %.
Удельный расход картофеля на выработку 1 т готового сырого
крахмала определяют 'путем деления количества переработанного
картофеля на количество выработанного за тот же период сырого
крахмала в пересчете на сухие вещества с учетом остатков в неза-
вершенном производстве.
После окончания производственного сезона переработки карто-
феля и ловушечного крахмала составляют уточненный отчет о ра-
боте завода и производят вычисление коэффициента извлечения
крахмала за весь сезон переработки картофеля.
226

Количество мёзГи и клеточного Сока (в Пересчете иа СВ), выра-
ботанных заводом, определяют путем взвешивания отгружаемой про-
дукции или измерением объема реализованной продукции, при этом
лаборатория осуществляет определение содержания сухих веществ
м каждой отгружаемой партии сырых кормов. По количеству pea*
.шзованных кормов и средневзвешенному содержанию в них сухих
пеществ определяют выработку сухих веществ кормовых продуктов,
Прием кукурузного сырья и учет его
в процессе хранения и очистки
На кукурузное зерно и ночаши, заготовляемые и отпускаемые
предприятиями, установлены базисные и ограничительные кондиции.
Базисными кондициями называют нормы качества зерна и почат-
ков, твердые цены на которые установлены прейскурантами, На ос-
нове базисных кондиций производят расчеты за качество поставляе-
мой кукурузы. Сущность расчетов состоит в том, что за зерно, кото-
рое выше по качеству зерна базисных кондиций, производят надбав-
ки к цене (бонификация), а за зерно по качеству ниже базисных
кондиций делают скидки с цены (рефакция). Базисные кондиции
устанавливают по содержанию влага, сорной и зерновой примеси.
Зерно, соответствующее базисным .кондициям, должно иметь нор-
мальный вкус и залах и не должно быть заражено амбарными вре-
дителями выше нормы. Несоответствие качества зерна базисным кон-
дициям не дает основания для отказа от приемки такого зерна.
Ограничительными кондициями являются нормы качества сырья,
обеспечивающие продажу только доброкачественного сырья. Запре-
щается принимать сырье, не отвечающее по качеству этим конди-
циям.
Не принимается в счет плана закупок недоброкачественная
необмолоченная кукуруза, имеющая обрушенных початков свыше
40% по счету.
Таблица ПО
Базисные и ограничительные коидиции
на кукурузное сырье (в °/о)
Кукуруза
Влажность
Сорная
примесь
Зерновая
примесь
Б зернах
В початках
Базисные кондиции
17
22
Ограничительные кондиции
В зернах
В початках
17
25
15
15
227

Качество кукурузного зерна, поставляемого предприятиям крах-
мало-паточной промышленности, регламентируется требованиями
ГОСТ 13634—68.
Кукуруза не должна иметь запаха, не свойственного нормаль-
ному зерну. Не допускается наличие затхлого, солодового или дру-
гих посторонних запахов. Высушивание влажного зерна перед за-
кладкой на длительное хранение должно производиться в условиях,
при которых не происходит изменение биологических .свойств зерна.
На зерно, .поставляемое предприятиям крахмало-паточной про-
мышленности, инспекторами Государственной хлебной инспекции вы-
даются сертификаты с показателями качества отгруженного зерна.
Сертификаты ГХИ могут быть заменены только в случаях расхожде-
ния между фактическим качеством зерна и качеством, указанным в
сертификатах свыше допустимых норм отклонений. При опротестова-
нии сертификата получателем инспектор в пункте получения груза
обязан отобрать образец зернопродуктов и в соответствующей упа-
ковке, гарантирующей сохранение качества зерна, в опечатанном ви-
де .передать получателю для отсылки в управление ГХИ для ана-
лиза. Вместе с образцом направляется опротестованный сертификат
ГХИ и акт па отбор образца.
При хранении и очистке зерна -и початков учет осуществляют
раздельно для каждого вида сырья. По каждому виду за учетный
период составляют баланс кукурузы по товарной массе с одновремен-
ным учетом влажности и засоренности. Баланс кукурузы составляют
обычно один раз в год, взвешивая всю имеющуюся па складах ку-
курузу и зерновые отходы. Баланс оформляют в виде актов зачист-
ки, которые предназначены для выявления и списания с бухгалтер-
ского учета недостачи или оприходования излишков кукурузы, вы-
явленных при проведении зачистки складских .помещений.
Поступление и расход сырья на предприятиях происходит не-
равномерно, поэтому при 'количественно-качественном учете по при-
ходу и расходу определяют средневзвешенные показатели влажности
и сорности сырья. Для этого по каждой записи (строке) вычисляют
центперо-процент, умножая весовой показатель партии зерна на ве-
личину влажности или сорной .примеси ,в (процентах. Центшеро-про-
центы суммируют сначала построчно, а затем в целом по приходу,
а также по расходу. Средневзвешенную влажность рассчитывают де-
лением суммы цеитнеро-процентоБ по влажности на общую массу
партии зерна по приходу (или соответственно по расходу). Анало-
гично определяют средневзвешенную сорную примесь принятого и
отпущенного зерна. Средневзвешенные показатели качества зерна
измеряют с точностью до 0,01.
Убытки хлебопродуктов при хранении разделяют на нормируе-
мые и ненормируемые. Нормируемые потери зерна (нор-
мы естественной убыли) образуются в результате механических по-
терь и потерь сухого вещества при хранении. Не нормируемые
потери зерна образуются в результате фактического изменения
(улучшения) качества при сушке, очистке и хранении.
Размер убыли массы зерна в результате сушки (снижения влаж-
ности) исчисляется по формуле х — 100 (а~ б)/(100 — б), где а —
показатель влажности хлебопродуктов по приходу, %; б — показа-
тель влажности хлебопродукта по расходу, %.
Размер убыли массы зерна от снижения сорной примеси в пер-
вую очередь определяют количеством годных и негодных отходов,
228

.i убыль сверх списанных по актам шодработкн отходов (включен-
ных в расход) «е должна превышать разницы, получающейся при
сопоставлении средневзвешенных показателей сорной примеси по
приходу и расходу зерна с пересчетом по формуле {в — г) (100 —
-d)/(100 —г), где в —сорная примесь зерна по приходу, %; г —
горная примесь зерна по расходу, %; <Э ■—размер убыли от снижения
ьлажности, %. Убыль в массе зерна от снижения сорной примеси
можно списать только в размере не более 0,2%, а большую^убыль —
юлько с разрешения вышестоящей организации то ходатайству ру-
ководства предприятия и предварительной (проверке обоснованности
этого ходатайства. По партиям зерна, не подвергавшимся сушке,
очистке, перемещению механизмами, списание потерь за счет сниже-
ния сорной примеси не допускается.
Потери массы зерна могут быть в результате естественной убы-
ли три хранении (развитие в зерновой массе и продуктах переработ-
ки зерна различных физиологических и биохимических процессов)
или неучтенного распыла при перемещении зернового сырья. Нормы
естественной убыли массы зерна при храпении 'применяют как пре-
дельные (контрольные) только в случае установления фактической
недостачи зерна, выявленной при зачистке или инвентаризации скла-
дов, а также (при перевозках зерна, и\с вызывающих изменения каче-
ства.
Нормы естественной убыли дерна при хранении применяют ко
всему расходу зачищаемой партии зерна. Естественная убыль не
должна превышать установленных норм.
Нормы естественной убыли зависит от срока храпения зерна.
Средним сроком хранения считают время от первоначальной даты
приемки до последней даты отпуска партии зерна. Средний срок хра-
нения определяют делением суммы ежедневных (ежемесячных три
хранении сверх 3 мес) остатков па общее количество по приходу.
Средний срок храпения до 3 мес исчисляют в днях, свыше 3 мес —
в месяцах.
Таблица 111
Нормы естественной убыли (в %) при хранении кукурузы*
Способ хранения
На складах насыпью
На складах в таре
На элеваторе
На приспособленных пло-
щадках и в сапетках
3 МСС
0,13
0,07
0,08
0,18
зерна
6 мес
0,17
0,10
0,12
0,22
Сроки
I год
0,21
0,13
0,16
хранения
початкоп
3 мес
0,25
0,45
6 мес
0,30
0,55
I год
0,45
0,70
* Утверждены приказом Госкомитета по хлебопродуктам при
Совмине СССР № 255 от 23 июля 1960 г.
229

При хранении кукурузы свыше юда за каждый последующий
год норма естественной убыли принимается в размере 0,04% с пере-
счетом на фактические месяцы хранения.
При расчете нормы естественной убыли можно пользоваться
следующей формулой:
число дней хранения сроком до 3 мес;
число месяцев хранения от 3 до 6 мес;
число месяцев хранения от 6 до 12 адес;
число месяцев хранения,сверх 1 года;
коэффициенты для кукурузного зерна и почат-
ков, зависящие от условий хранения и сроков;
значения их приведены в табл. 112.
где щ
п2
К h, К h
Таблица 112
Значения коэффициентов k\—&4
Кукуруза
Коэффи-
циенты
Условия храненн
на склале
насыпью
в таре
на элева-
торе
я
на приспособлен-
ных площадках
и в сапетках
В зернах
В початках
&4
h
кг
0,00144
0,0133
0,0067
0,0033
0,0028
0,0167
0,0250
0,0033
0,00078
0,0100
0,0050
0,0033
0,00089
0,0133
0,0067
0,0033
0,0020
0,0133
0,0050
0,0333
0,0250
При составлении баланса кукурузных початков за каждый учет-
ный период производят следующие операции:
приходуют товарную массу поступивших .на предприятие куку-
рузных початков и по данным лаборатории рассчитывают средневзве-
шенную влажность зерна и стержней, принятых за отчетный период
початков;
учитывают массу початков, поступивших па обмолот за учетный
период;
учитывают массу полученных от обмолота: зерна, стержней по-
чатков и отходов* с определением влажности каждого из них; полу-
ченные от обмолота зерно, стержни початков /и отходы приходуют
и по каждому из них ведут самостоятельный учет;
в начале и конце учетного периода снимают натурные остатки
кукурузных початков на складе, одновременно определяют среднюю
влажность зертга и стержня.
230

Полученные данные используют для вычисления выхода зерна,
выхода стержней початков и отходов, усушки при хранении и об-
молоте.
При составлении баланса зерна за каждый учетный период про-
изводят следующие операции:
приходуют товарную массу поступившего па предприятие и по-
лученного от обмолота кукурузного зерна и по данным лаборатории
рассчитывают средневзвешенную влажность и сорность, оприходован-
ного за учетный период зерна;
в процессе подработки зерна учитывают количество получаемых
отходов и их качество; отходы описывают на основании актов на
подработку зерна со счета зерна и приходуют по фактической массе
и качеству на складе отходов; россыпь зерна при подработке и пере-
мещении должна быть немедленно собрана и направлена на очистку;
учитывают массу зерна, переданного па производство или отгру-
женного на сторону, и определяют средневзвешенную влажность и
сорность этого зерна за учетный период.
Полученные данные служат для вычисления усушки и потерь зер-
на при его хранении и очистке.
При обмолоте початков выход зерна определяют с помощью
пробных обмолотов. В зависимости от влажности початков, сорта и
качества кукурузы выход зерна колеблется от 72 до 80% и в сред-
нем составляет около 75—77%. Пробные обмолоты проводят в при-
сутствии комиссии из представителей сырьевого отдела, заводской
лаборатории и бухгалтерии завода, непосредственно в производст-
венных условиях или иа специальной лабораторной установке. В про-
изводственных условиях для пробного обмолота берут не менее 10 г
■кукурузных початков, .характеризующих среднее качество перера-
батываемой кукурузы, взвешивают их и обмолачивают. Зерно от об-
молота пропускают через зерновой сепаратор, веялку или сортировку.
Полученное чистое зерно, стержни початков и отходы тщательно со-
бирают ,и взвешивают.
Результаты пробного обмолота оформляют актом за подписями
всех членов комиссии. При проведении пробного обмолота в произ-
водственных условиях взвешивание обмолачиваемых початков и по-
лучаемых при этом зерна, стержней и отходов производят на про-
тяжении не менее 4 ч работы молотилки.
Учет производства кукурузного крахмала,
кормов и кукурузного масла
В основу учета производства кукурузного крахмала, кормов и
масла положен материальный баланс сухого вещества зерна, вво-
димого в производство на переработку, и сухих веществ вырабо-
танной основной и побочной продукции, а также потерянных с вы-
водимыми неиспользованными водами и в результате распыла или
случайных разливов и вынужденных сбросов. Целью учета являет-
ся определение степени использования СВ кукурузного зерна, вы-
раженной показателями выхода СВ (в % к СВ переработанного' зер-
на) сырого крахмала, экстракта, зародыша, масла, корма, а также
установление потерь сухих веществ зерна в производстве.
Потери сухих веществ кукурузного зерна в производстве опре-
деляют по разности между количеством сухих веществ переработан-
231

ного зерна (при расчете это количество принимают за 100%) и сум-
мой выходов полученных из зерна продуктов. Определение потерь
СВ зерна производят по формуле
П = 100- (ЛГкр + Км -г- Кк 4- Кэ + Кг),
где Я — потери сухих веществ зерна в процессе
(производства, %;
Ккр, Км> Кк, Кэ , Кг —выход сухих веществ сырого крахма-
ла, масла, кормов, экстракта и глюте-
■на, %.
В тех случаях, когда в производстве кормов используют различ-
ные добавки (фильтр-прею'сный шлам паточного или глюкозного про-
изводства, отходы очистки зерна на сепараторах, жмых привозного
зародыша, гидрол и др.) при подсчете выхода и потерь из общего
количества сухих веществ выработанных кормов вычитают сухие ве-
щества «введенных в корм добавок.
При составлении ведомости химико-технического учета в конце
каждого учетного периода (месяца, квартала или года) комиссия,
назначенная руководителем предприятия, определяет количество ку-
курузы и полупродуктов, полученных из нее, находящихся в стадии
незавершенного производства (в замочных чанах, бункерах, насосах,
сборниках, аппаратах, трубопроводах, складах сырого крахмала) в
цехах сырого крахмала, кормов, масла и экстракта. Остаток продук-
та в конце данного учетного периода является остатком продукта
в начале следующего за ним учетного периода.
При проведении химико-технического учета производства опре-
деляют расход вспомогательных материалов, пара, воды и электро-
энергии па единицу выработанной готовой продукции. Для опреде-
ления этих показателей используют данные непосредственного взве-
шивания или замера материалов, снятие показателей счетчиков рас-
хода пара, воды и электроэнергии, израсходованных па выработку
продукции в данном учетном периоде.
Длительность простоя цеха определяют по времени простоя ве-
дущей станции цеха, остановка другого оборудования не учитывается
при определении времени простоя цеха.
Результаты химико-технического учета производства оформляют
в виде отчета по установленной форме.
Количество сухих веществ кукурузного зерна, принятого в цех
на переработку за отчетный период, определяют по массе (па авто-
матических или товарных весах) и оформляют актом за подписями
представителей сырьевого отдела, цеха сырого крахмала и лабора-
тории.
Каждая партия зерна, принятая на замачивание, должна сопро-
вождаться качественным удостоверением, выданным лабораторией.
В нем указывают влажность зерна, содержание сорной ,и зерновой
примеси (в %). В среднедекадной пробе зерна, передашюго на про-
изводство, определяют содержание крахмала и всхожесть зерна. При
проведении учета рассчитывают средневзвешенные значения этих
показателей.
Для определения количества переработанных сухих веществ чи-
стой кукурузы рассчитывают поправочный коэффициент &, на кото-
рый умножают количество переработанной товарной кукурузы. Ко-
эффициент рассчитывают по формуле
232

100 — (W _ 5)
k= 100
где W7 —средневзвешенная (влажность зерна, %;
S —сорная примесь, %.
Определение количества сухих веществ кукурузы и продуктов,
выработанных пз нее, на верстате в конце учетного периода произ-
водят путем снятия натурных остатков продуктов производства.
Снятие остатков производит комиссия, назначенная руководителем
предприятия, в .нее должны входить представители цеха и лабора-
тории. Результаты снятия остатков комиссия оформляет актом,
утверждаемым руководителем предприятии.
Остаток кукурузы на верстате в конце учетного периода склады-
вается из остатка замоченной кукурузы iB чанах и бункерах, а также
из полупродуктов, находящихся в момент снятия остатков в аппара-
тах, насосах, сборниках н трубопроводах мсльпичпо-ситового и сепа-
раторного отделения.
Количество полупродуктов мелышчпо-ситоного отделения опреде-
ляют как среднее из нескольких замеров (3—4), проведенных сле-
дующим образом. При пуске завода определяют количество кукуру-
зы, переработалшой с начала пуска до момента, когда аппаратура и
емкости цеха будут нормально заполнены полупродуктами и начнет-
ся подача рафинированного мельничного молока на сепараторы,
а -круниной и мелкой мезпи и зарещыша— на icyniixy.
При снятии остатков лаборатория определяет содержание сухих
веществ в продуктах, оставшихся в производстве па конец учетного
периода п рассчитывает остаток товарной кукурузы в производстве
и содержание сухих веществ в нем.
Для расчета количества переработанной кукурузы от количества
принятого в цех зерна за учетный период отнимают остаток кукуру-
зы иа верстате в конце учетного периода и прибавляют остаток
зерна на верстате в начале учетного периода. При этом производят
учет переработанного товарного зерна и расчетного количества сухих
веществ этого зерна.
Таким же образом в конце каждого учетного периода определя-
ют количество выработанного крахмала, зародыша, масла, кормов и
экстракта из переработанной кукурузы. По данным анализа готовой
продукции рассчитывают среднее содержание сухих веществ в каж-
дом продукте, что позволяет вычислить выход сухих веществ гото-
вых продуктов в процентах к СВ переработанного зерна и опреде-
лить потери СВ зерна.
Количество выработанной готовой продукции определяют весо-
вым или объемным методом. Во всех случаях производят определе-
ние содержания в ней сухих веществ и расчет выработанных сухих
веществ продукта.
Учет производства патоки
Основным показателем, характеризующим работу паточного за-
вода, является удельный расход абсолютно сухого крахмала на 1 т
патоки с содержанием сухих веществ 78%.
Расход крахмала (в кг на 1 т) подсчитывается по формуле
233

кр
P '
где 6гкр— удельный расход крахмала, кг;
Qkp—количество переработанного безводного крахмала, кг;
Ри—количество выработанной патоки в пересчете на 78% СВ,
т.
Количество переработанного абсолютно сухого крахмала за от-
четный период учитывается по .специальным мерникам крахмальной
суспензии
ПмрУрЯкр
Qkp = 100 '
где лмр— число учтенных мерников;
V — объем мерника крахмального молока, м3;
q — относительная плотность крахмального молока, т/м3;
Я кр — содержание СВ в крахмальном молоке, %.
Количество выработанной патоки учитывается взвешиванием на
весах в холодильнике, цистерне нли бочках. Количество выработан-
ной патоки в натуральной массе пересчитавается для учета на мас-
су, содержащую 78% сухих веществ.
Количество сухих веществ патоки, полученных из переработан-
ного крахмала, вычисляют с учетам верстата производства.
Норма расхода абсолютно сухого крахмала на 1 т патоки с со-
держанием сухих веществ 78% по СССР — 784 кг.
Для определения степени использования сырья и потерь сухих
веществ крахмала в производстве используют величины теоретиче-
ского и практического выходов.
Теоретический выход—количество безводной патоки, которое
должно быть получено из 100 ед. по массе безводного крахмала
при отсутствии потерь сухого вещества патоки в производстве.
Практический выход — количество безводной патоки, которое
фактически получено из 100 ед. по массе СВ крахмала.
Теоретический выход патоки (в %) вычисляют по формуле
К"= l_0,001D£ri +a»+'"'
где Лкр —доброкачественность переработанного крахмала, %
(вычисленная по данным лабораторного анализа
как «100 — примеси», последние представляют сум-
му зольности, протеина, мезги, жира);
DEn—содержание редуцирующих веществ в патоке, %;
а п + Ьп — соответственно содержание золы и азотистых ве-
ществ патоки на сухое вещество, %.
Практический выход патоки (в %) вычисляют по формуле
Qn-100
ту- -_LiL __
Ап.п — ^ »
VKp
234

где Qn — количество СВ патоки, выработанной за отчетный пери-
од, т;
Окр ~ количество (переработанного абс. сухого крахмала.
Потери сухих веществ в производстве патоки подразделяются на
общие, определенные и неопределенные. Потери выражают в процен-
тах к переработанному крахмалу и в тоннах СВ. Общие потери
определяют как разность между теоретическим и практическим вы-
ходами. Определенные потери — потери, поддающиеся учету в про-
цессе производства; неопределенные потери — разность между общи-
ми и.определенными потерями.
Потери сухих веществ патоки (в % ik переработанному абс. су-
хому крахмалу) для предприятий суточной мощностью 100—300 т/суг
приведены ниже.
С соковыми парами
при гидролизе 0,05
при нейтрализации 0,05
С фильтр-прессным осадком
с диатомитовой фильтрацией 0,50
с поритиой фильтрацией 0,30
с салфетомоечными водами 0,10
с соковыми парами с выпарок и вакуум-
аппаратов 0,30
со сточными водами 0,30
Неопределенные потери 1,40
Всего 3,00
Содержание сухих веществ патоки в фильтр-прессном осадке
(норитном, диатом'итово'м) не более 15,0%, в салфетомоечных во-
дах — 0,25%, в соковом конденсате — 0,05%. ►
Учет глюкозного производства
Эффективность использования крахмала при произ;водстве глю-
козы характеризуется в основном показателями выхода готово^ про-
дукции и удельного расхода крахмала на единицу готовой продукции.
Как и при производстве крахмальной патоки, количество пере-
работанного крахмала определяется объемным методом. Количество
выработанной глюкозы определяется взвешиванием. Количество гид-
рола определяют по данным отгрузки и замеров остатка объемным
методом. Для определения выхода глюкозы «и удельного расхода
крахмала количество готовой продукции определяется с учетом раз-
ницы верстата на начало и конец учетного периода.
Количество продуктов, находящихся на верстате производства,
определяют объемным методом. При производстве кристаллической
глюкозы количество сухих веществ глюкозного сиропа I и II про-
дукта, находящихся на верстате, подсчитывают раздельно. При этом
теоретический (ожидаемый) выход безводной глюкозы, выраженный
в процентах к сухим веществам глюкозного сиропа, вычисляют по
следующим формулам:
235

а) из -сиропов I продукта и желтого сахара
100 (Q - QiXlQQ - Q2) + (Q?- Ог)(Ю0 - Q)
l~ (100-00(100-02) Чи
где Q — доброкачественность глкжозного сиропа I продук-
та или желтого сахара;
Q\ и С?2 —доброкачественность зеленой патоки соответственно
до и после осахаривания;
Qv — доброкачественность гидрола;
qi —потери глюкозы, %; определяются опытным путем;
равны 2%.
б) из сиропов II продукта
(Q2-Qr)l00
где </2 —потери глюкозы, %; определяются опытным путем; рав-
ны 1,0%.
Для определения выхода глюкозы (В) количество выработанной
безводной глюкозы с учетом разницы верстата (А'с) выражают в
процентах к переработанному безводному крахмалу (Д'кр)
D /Сг-100
Расход крахмала £/кр на 1 т глюкозы определяют как отноше-
ние общего количества переработанного безводного крахмала fCк\> к
количеству выработанной глюкозы стандартной влажности с учетом
разницы верстата
Обычно удельный расход крахмала выражают в килограммах.
Для определения потерь СВ в глюкозном производстве исполь-
зуют величину теоретического и практического выходов.
Теоретический выход — количество сухих веществ глюкозного си-
ропа, 'которое должно быть получено из 100 весовых единиц безвод-
ного крахмала в процессе гидролиза. Определяется, как при произ-
водстве крахмальной патоки, по формуле Ралля — Чепиго.
Практический выход —количество сухих веществ кристаллической
глюкозы и гидрола, которое фактически получено из 100 весовых
единиц безводного крахмала.
Разность между теоретическим и практическим выходом дает ве-
личину общих потерь
П — Вт — В ц .
Потери подразделяются на определенные и неопределенные
(табл. 113).
236

ja
w
о
2
ч
о
-x
о
S
ч
ч
л
н
S
а
03
со
н
о
CQ
Р1
S
о
о.
с
к
к -
S *
5 °
н о
о
с
о
PS
в5
с
о
о.
S
о
X
о
ч
U
во
о
S
а
а>
н
о
о
1-4
О
и
5
л
с
о
U*
X
и
си
О
X
CU
О)
н
и
С
ЬЙ
о
а.
С
a
1>>
г<
О
О.
с
всего
t
О) ш
пред
ННЫ1
о s
X
я
а»
ч
5 s
it 2
Си
с
о
о
и
О)
и
& 0J
а» =
си £
с Я
о £
а> ч
X
i
X
оп ре деле
ные
BITBW
■И(1и И(1оК)Ц
XMjCtfodu и
oe BiMXirodu
1 ей ^охэйэц
X
X
н
U
0,15
0,05
0,05
1
0,10
о
г-н
о
1
1
1
1,30
0,20
1 1
1 Г
1 1
1,30
0,20
0,10
1,20
0,20
1,40
1,05
0,35
1,20
0,17
1,10
0,07
0,10
1,00
0,07
0,10
0,10
0,10
0,10
1 1
0,35
0,20
ою ю
CM CS1 Tt<
о оо
О О г-н
г-н г-н СЧ
ооо
0,10
0,10
О Г-Н
1 г-Н ,—1
о о"
0,10
0,15
0,25
о о
Г-Н 1 Г-Н
о" о"
0,15
0,15
1 i I
0,70
0,35
0,15
0,05
0,05
1
оГо
0,10
1
1
!
0,10
1
'
0,10
0,10
1
1
1
4,18
1,68
0,4
1,28
2,50
0,70
1,80
1,40
3,00
03
Си
н
•к
ч
К
•е-
ш к
к «
та о
с п
то к сЗ
х к 2
О "^
s
О 5S
^ °
О v;
« « а.
2 f=f та
S к с
ь* Я Й! 3
S « * Й
он w
« ^ К r-f
* ч 5 £L
О О Си с
0 ° ^ _
t-< то
к 5 с
к .S °
<гз с;
О оз
О О
а о
о
Си
К
о
о
о s
н «
а си
>> та
и Е
к Я
к я
та g
Cug
5 2
'JL »S
О ег
« К
г—I
Я"
Си
О Е-
та
S
ч *-*
£ •—- <и
та s
« Й S со
та ч £
о та w ^
о о s к^_^
о о та* S 'S
с о S
^«°
Е«s
П S о
та ж о
со са та
S CQ Си
Ч О _
Ч Ои И
и.
о
а
237

Раздел V. ОБЩЕЗАВОДСКОЕ
ОБОРУДОВАНИЕ
Насосы
Для транспортирования некоторых продуктов по верстату про-
изводства применяются насосы. Принцип действия насосов выбира-
ется в зависимости от содержания сухих веществ транспортируемых
продуктов, вязкости, требуемой производительности и напора. По-
скольку в яркость крахмального молока в кукурузокрахмальном /про-
изводстве концентрацией примерно до 36% СВ, практически не отли-
чается от вязкости воды, то при определении характеристик насосов
для перекачивания таких крахмальных суспензий с достаточной сте-
пенью точности можно руководствоваться характеристикой насосов
при работе па воде.
При выборе насосов следует руководствоваться приведенными
ниже данными.
Перекачиваемый продукт
Крахмальное молоко низкой
концентрации, вода, конденса-
ты, слабые промой, первые от-
теки
Крахмальное молоко высокой
концентрации, замоченная ку-
куруза
Мезга, кашка, зародыш
Сиропы, кукуруза
Патока, вторые оттеки, гндрол,
масло
Кислоты, кислые продукты, эк-
стракт
Тип насоса
Центробежные типа К, СОТ, Д,
вихревые типа В, ВК, свободно-
вихревые типа ПИВ
Центробежные типа Ф, СОТ,
поршневые типа АНВ-125
То же
Центробежные типа СОТ
Шестеренные типа РЗ-3, НШП,
Ш
Центробежные типа X, ХГ, АХ
Таблица 114
Марка
1/2 К-6
2К-6
ЗК-6
4К-6
4К-8
6К-8
ЗК-6а
4К-6а
Характеристика иасосов
Произво-
дитель-
ность, м8/ч
6-11
10—30
30-70
65—135
70—120
110-190
30-65
65-125
Полный напор, МПа
(кгс/см*)
0,2—0,14 (2,0—1,4)
0,35—0,24 (3,5-2,4)
0,6-0,4 (6,2-4,4)
0,98—0,72 (9,8—7,2)
0,59—0,4 (5,9—4,3)
0,35—0,3 (3,6—3,1)
0,45—0,3 (4,5—3,0)
0,8—0,6 (8,2—6,2)
типа К
Частота вра-
щения, об/мин
2900
2900
2900
2900
2900
2900
2900
2900
Мощность
электродвига-
теля, кВт
U
4,5
14—20
55
28
28
10—14
40
238

Центробежные насосы типа К. Насосы этого типа консольные,
одноступенчатые с рабочим колесом одностороннего входа. Насосы
типа К предназначены для перекачивания чистой воды, однако прак-
тика показала, что их можно применять для перекачивания крах-
мального молока, имеющего низкую и среднюю концентрации. Вы-
пускаются Катайским насосным заводом (Курганская обл.). При эк-
сплуатации этих насосов на крахмальном молоке необходимо заглу-
шать канал, соединяющий внутреннюю полость насоса с сальником.
Для смачивания сальника необходимо подводить водопроводную во-
ду в отверстие, просверленное в корпусе сальника над кольцом во-
дяного уплотнения.
Вихревые насосы типа В. Из вихревых насосов наиболее широко
применяются в крахмальном производстве насосы типа В. Выпуска-
ются заводом «Ливгидромаш» (г. Ливпы, Орловская обл.). Эти на-
сосы обеспечивают сравнительно небольшую производительность при
высоком напоре. Качественная работа насоса обеспечивается уста-
новкой малого зазора между рабочим колесом и корпусом. Увеличе-
ние этого зазора резко сказывается на развиваемом напоре. Сборка
насоса должна обеспечить расположение отражающей перегородки,
расположенной на крышке насоса, строго в вертикальном положении.
Насос должен вращаться по часовой стрелке, если смотреть со сто-
роны электродвигателя.
Таблица 115
Характеристика вихревых насосов типа В
Марка
1В-09
1,5В-1,3
2,5В-1,8
Произво-
дитель-
ность, м8/4
1,0-2,5
3,0—6,0
11-20
Полный иапор МПа
(кгс/см*)
0,35—0,09 (3,7—0,9)
0,55—0,22 (5,8—2,3)
0,7—0,2 (7,0—2,0)
Частота
вращения,
об/мнн
1490
1490
1490
Мощность,
кВт
1,0-1,7
2,8—4,5
7-10
Насосы типа Ф и СОТ. Насосы типа Ф и СОТ предназначены
для перекачивания суспензий с механическими примесями и взвеся-
ми. Насосы этих типов центробежные, одноступенчатые с рабочим
колесом одностороннего входа, консольно насаженным на вал. Ра-
бочие колеса насосов типа СОТ выполняются открытыми. Рабочие
колеса насосов типа Ф выполняются закрытыми, с широким проточ-
ным каналом.
Насосы типа Д. Насосы этого типа центробежные, одноступенча-
тые с двусторонним -подводом воды к рабочему колесу. Двусторон-
ний подвод воды на колесо дает хорошее уравновешивание осевых
усилий на колесо. Корпус насоса выполнен разъемным на горизон-
тальной плоскости, что позволяет удобно вскрывать корпус для ос-
мотра, ремонта без демонтажа трубопроводов. Вращается рабочее
колесо против часовой стрелки, если смотреть со стороны муфты.
Винтовые иасосы типа В. Основными деталями одновинтовых
горизонтальных насосов являются однозаходный стальной винт и ре-
зиновая обойма. Насос этого типа является объемным насосом и по-
этому не может работать на закрытую задвижку. Вал насоса вра-
239

Таблица 116
Характеристика насосов типа Ф и СОТ
Марка
ЗФ-12
5Ф-6
5Ф-12'
8Ф-12
10Ф-12
СОТ-ЗОМ
СОТ-60М
СОТ-ЮОМ
СОТ-150
Произво-
дитель-
ность, ма/ч
1
30-80
79-162
117-332
65-220
238-682
420-1030
30-50
ЪО
100
150-250
Полный напор, МПа
(кгс/см2)
0,12—0,08 (1,2—0,8)
0,50—0,44 (5,0—4,4)
0,31—0,19 (3,1 — 1,9)
0,12—0,08 (1,2—0,8)
0,28—0,18 (2,8—1,8)
0,42—0,29 (4,2—2,9)
0,36-0,31 (3,6-3,1)
0,46 (4,6)
0,5 (5,0)
0,5—0,42 (5,0—4,2)
Частота
вращения,
об/мин
1450
1450
1450
960
960
960
1450
1450
1450
1450
Мощность
электродвига-
теля, кВт
4,0
40,0
40,0
10,0
75
160
10,0
20,0
28,0
40-55
Таблица 117
Характеристика насосов типа Д
Марка
(6НДс)Д320-70
(4НДв)Д200-95
(5НДв)Д200-36
(6НДв)Д320-50
Производи-
тельность,
м3/ч
216—330
126-180
126-250
216-360
Полный напор, МПа
(кгс/см2)
0,8—0,6 (8,0—6,0)
1,0—0,8 (10,4—8,4)
0,4—0,26 (4,0—2,6)
0,54—0,33 (5,4—3,3)
Частота
вращения,
об/ мин
2950
2950
1450
1450
Мощност*
электродви
гателя,
кВт
85
80
35
50
щается по часовой стрелке, если смотреть со стороны электродвига-
теля. Нагнетательным .патрубком является патрубок, расположенный
ближе к электродвигателю. Пуск насоса при сухой обойме приведет
к выходу насоса из строя.
Таблица 118
Характеристика винтовых насосов
Марка
1В 6/5
IB 20/5
IB 20/10
Производитель-
ность, м3/ч
5,0
16
16
Полный напор,
МПа (кгс/см2)
0,5 ( 5)
0,5 ( 5)
1,0 (10)
Частота вра-
щения, сб/мин
1450
1450
1450
Мощность
электродвига-
теля, кВт
2,8
4,8
10
240

Таблица 119
Характеристика насосов типа X
Марка*
1.5Х-4К-1
1.5Х-6К-1
2Х-4К-1
2Х-6К-1
2Х-9К-1
ЗХ-4К-1
ЗХ-6К-1
ЗХ-9К-5
Производитель-
ность, м8/ч
8
8
20
20
20
45
45
45
Полный напор,
МПа (кгс/см2)
0,3 (3,0)
0,18 (1,8)
0,53 (5,3)
0,31 (3,1)
0,18 (1,8)
0,9 (9,0)
0,54 (5,4)
0,31 (3,1)
Частота вра-
щения, об/мин
2980
2980
2980
2980
2980
2980
2980
2980
Мощность
Электродвигателя,
кВт
4
3
13
5,5
3
40
22
13
* Насосы типа ХГ и АХ имеют те же обозначения и технические
характеристики, что и соответствующие им насосы типа X. Например,
моноблочный насос 2ХГ-4К-1 идентичен насосу 2Х-4К-1.
Таблица 120
Характеристика иасосов типа ПС, КС, НПШ и др.
Марка
ПС-4Б
КС-120-50/2
KG-20-50/2
КС-50-55
НШП-20-59
РЗ-ЗА
Р3-4,5а
Р3-7,5а
Ш2-25-1,4/1бБ
1115-25-3,6/45
АНВ-120
Н1-3
ПНВ-50
ПНВ-60
ПНВ-100
одн-
Й о
я *
** ^О **•
о g5L
О- Я) «1
0,06—
—0,33
12
20
50
30
1,1
3,3
5
1,4
3,6
16,3
12
70
90
150
Полный напор,
.МПа (кгс/см2)
0,6 (6,0)
0,5 (5,0)
0,5 (5,0)
0,55 (5,5)
0,5 (5,0)
1,4 (14)
0,33 (3,3)
0,3 (3,0)
2,5 (25)
2,5 (25)
0,5 (5,0)
0,4 (4,0)
0,4 (4,0)
0,5 (5,0)
0,22 (2,2)
а вра-
об/мин
о «
Н S
и X
1500
2980
2980
1450
1450
1450
1450
1450
1450
1450
1450
1000
3000
3000
1500
•
л
и
»» ч»
«J ^CQ
5 Р _
Мои
элек
теля
0,6
5,5
10
17
10
2,8
2,2
2,2
1,5
1,5
4,5
7,0
17
22
17
Примечание
•
Поршневой, дози-
рующий насос для
агрессивных жид-
костей
Конденсатные,
двухступенчатые
Шестеренные
Поршневой
»
Gb обод ио - в ихре -
вые
9 Зак. 3213
241

Центробежные насосы типа X, АХ, ХГ\ Насосы типа X, ХГ при- j
меняются для перекачивания химически активных и нейтральных
жидкостей без включений или с содержанием твердых частиц в ко-
личестве 0,2% по массе с частицами размером до 0,2 мм. Насосы
типа ХГ выпускаются герметичными в моноблоке с электродвигате-
лем. Насосы типа АХ предназначены для перекачивания таких же jj
жидкостей, ко содержащих твердые включения в количестве до 4%
по массе с размером частиц до 1,0 мм.
Насосы выпускаются Катайским насосным заводом.
При изменении числа оборотов насосов от п{ до п2 производи-
тельность, напор и потребная мощность изменяются по следующим
зависимостям:
По п2 п2
Q2 = Qi—; н2 = н1—-) n2 = nx —. 1
ni п\ п\ 1
Допустимая высота всасывания центробежных насосов для воды
изменяется в зависимости от температуры.
Температура, °С
Высота всасывания, м
10
6
20
5
30
4
40
3
50
2
60
1
65
0
Расчет насосов. Производительность поршневого насоса (в м3/ч)
определяется по формуле (для одного поршия)
Q = t}isFnS0,
где F— площадь поршня, м2;
s — ход поршня, м;
п—частота вращения, об/мин;
/ — число рабочих сторон цилиндра;
т] — коэффициент наполнения (т) = 0,9).
Потребная мощность (в кВт) па валу определяется по фор-
муле
3600.102т]
где у — плотность жидкости, кг/м3;
1) — к. п. д. насоса (т) = 0,5—0,7);
U — полный напор.
Величина х\ для центробежных .насосов принимается по каталогу
или паспорту насоса. Зависимость между Q и Н определяется по
графику, составленному для .каждого типа насосов.
Вакуум-насосы, воздуходувки, компрессоры
Вакуум-насосы. Поршневые, ротационные и водокольцевые ва-
куум-насосы предназначены для отсасывания воздуха. Поступающий
в поршневые вакуум-насосы воздух предварительно очищают от ка-
пельной влаги и от механических загрязнений в водоотделителях и
фильтрах.
242

Таблица 121
Характеристика вакуум-насосов
Марка
ВНК-1,5
внк-з
ВНК-6
РВН-3
РВН-6
РВН-12
ВНП-1,5
ВНП-3
ВНП-6
ВВН-1,5
ВВН-3
ВВН-6
РМК-2
РМК-3
РМК-4
Номинальная
производитель-
ность, м'/мин
1,5 )
3 1
6
12 J
•
1,5 )
1 )
1,5
3
6
0,1 1
0,75
2,0 J
1
Вакуум, %
90-95
До 98
До 99
86
90
95
90
Потребляемая
мощность, кВт
1,6
3,1
6,0
5,0
9,5
20
1,75
3,4
6,0
1,3
2,1
6,5
10
28
70
При подборе вакуум-насосов и определении их производитель-
ности учитывается режим работы барометрического конденсатора.
Производительность вакуум-насоса по воздуху (в м3/ч) опреде-
ляется по формуле
„ 0,3£(273-МВОзд)
Рвозц
где L — количество отсасываемого воздуха, кг/ч;
Рвоэд—парциальное давление воздуха в конденсаторе, кПа;
L = [0,25 (G + W) + WW] 10-4,
где G— расход холодной воды, кг/ч;
W — количество выпариваемой влаги, кг/ч;
**w = £+4+0,1(^-0,
1'ъ—начальная температура воды, °С;
/"в — конечная температура воды, °С;
Рвоэд — Р — Ра»
р— давление в конденсаторе, кПа;
рп—парциальное давление пара в конденсаторе (при темпера-
туре t всзд), кПа.
9*
243

р определяется как разность между 750 мм и показаниями ва-
куумметра, установленного на конденсаторе; рп— по специальным
таблицам при давлении р.
Расход мощности на поршневой вакуум-насос (в кВт) опреде-
ляется по формуле
1 Г/ 105 \о,2 I
^ш~ 720^102 P*°nVl[nmJ ~ Г
где т) — к. п. д. насоса (г)=0,6-4-0,75).
Расход мощности на водокольцевой насос можно определить по
формул©
QbP
N =
103tj '
где QB — производительность, м3/с;
г) —к. п. д.; т] = 0,4^0,45.
Ниже перечислены типы вакуум-насосов и показаны пределы
(в °/о) создаваемого давления.
ВНК поршневой 0—95
РВН сухой ротационный пластинчатый, одноступенчатый 60—98
РМК ротационный водокольцевой 0—90
ВНМ поршневой 93—99
ВВН водокольцевой 0—98
Воздуходувки, компрессоры. Компрессоры предназначены для
сжатия воздуха и создания давления прн различных технологиче-
ских процессах.
Таблица 122
Характеристика воздуходувок и компрессоров
*Т*--,— __ --—^ *
Тип и марка
Компрессор поршневой
ВУ-3/8
ВУ-6/4
Компрессор ротационный
ВК-6
ВК-12
Газодувка ротационная
ГРМК-2
грмк-з
ГРМК-4
Производитель-
ность, ма/мин
3
6
6
12
3,6
11,5
27,0
Давление
нагнетания,
МПа
0,8
0,4
0,05
0,05
0,14
0,2
0,21
Мощность
электродвига-
теля, кВт
22
28
22
40
14
40
75
244

Вентиляторы
Вентиляторы классифицируют по следующим показателям:
по т и пу—радиальные (центробежные) одно- и двусторонние;
«и гвые одно- н многоступенчатые;
по напору—низкого давления — до 100 югс/'М2 (1 кПа);
|м>Д1него давления —от 100 до 300 :кпс/,м2 (I1—3 -кПа); высокого
i тления —от 300 до 1200 кгс/м2 (3—12 кПа);
поразмерам — по диаметру колеса.
За помер вентилятора принимается величина, соответствующая
номинальному диаметру рабочего колеса D, выраженному в деци-
ni'Tpax. Например, вентилятор с Z) = 200 мм обозначается N° 2.
Обозначение типа вентилятора состоит из:
а) буквы Ц — радиальные (центробежные) или О — осевые;
б) пятикратной величины коэффициента полного давления в рс»
киме тумаке» округленной до целых чисел;
в) быстроходности на режиме г)макС, округленной до целых чисел;
г) номера вентилятора.
Например, центробежный вентилятор № 4 с коэффициентом пол-
ного давления, равным 0,86, быстроходностью, равной 70, обознача-
ется Ц4-70-4.
Полное давление рVi развиваемое вентилятором, слагается ил
статического р sv и динамического pdv давлений вентилятора
Pv = Psv + Pdv*
Полное давление pv и производительность Q м3/с связаны с ча-
стотой вращения вентилятора п и диаметром рабочего колеса D.
При необходимости пересчета аэродинамических характеристик
вентиляторов на другие частоты вращения я' и диаметры рабочих ко-
лес D' можно пользоваться следующими формулами:
P'v = Pv
N' = ЛГ
Мощность (в кВт), потребляемая вентилятором, равна
102т]
где г) — полный к. п. д. вентилятора.
Технические данные наиболее часто используемых вентиляторов
приведены в табл. 123.
При подборе вентиляторных агрегатов следует учитывать, что
вентиляторные агрегаты Ц4-70 № 2,5; 4; 5 с промежуточными диа-
метрами колес: А2,5 100; А4 100; А5 100 и с обычными колесами
А2,5; А4; А5 дублируют друг друга по аэродинамическим характери-
стикам, но отличаются по установочным размерам. Выпуск ветгпг-
245

со
CS|
ГС
!=Г
к
к
\о
cd
н
со
о
н
cd
Ом
Ui
cd
X
рны
о
н
к
X
н
X
&>
со
3
X
X
ed
PC
о
СКИ
W
ехнич
н
ч
Я
родви
ч
(0
сх
о
к
ч
s
X
СО
JH 'ВЭЭВДО
иии/оо 'кинэъп
-ВсГв BlOlOBh
^я* 'лг
с
S
s
а> 1й
2 s
Ч S 1й
я сх я
5 * ^
S 5?
я а
О я
СУ
*■ »-н
я S»
О0,«
иапаэ
2НИЯ
кгс/м
1
о
¥—1
Я
•Зч
да
3
1
Ч э»
g Ил
to s s
я 5
Диап
произвс
1 ности,
ним/до 'нинэп!
-BdH BJ,0.L3Bh
а»
s я
s со
й) я
•г а
я я
Я со
О w
ю g
О R
КИНЭИ
-1Г0ПЭИ ВИЭХЭ
[ и номер
>
S
-—-
LO
О
7
to
ст>
о
N-—'
л
On
Е-
CU
£
ТО
К
**
о
и
о
и
о
>->
0)
£
о
Он
с
со
о
0J
ч
о
и
t^
CN
о
о
Tt*
1—(
CN
^
о"
^
1
,—1
е;
о
<
^и
1—1
о
о
о
ел
1
1
т-Н,
о
S
1
1
о
о
СО
о
о
г—<
<—<
о
о
to
of
<
»—1
ю
of
2
о
I
tf
CN
со
о
GO
CN
CO
o~
CO
CN
CM
t;
о
<
CO
CO
о
Ю
?-H
F—1
О
- ^
о ю
1 1
1 1
Ю (N
- t^
i—•
О
о
00
1
1
о
о
СО
о
о
оо
CN
см
1
о
о
to
of
<
Tt*
Tj*
о
о
Tt*
Т-Н
t^
04
сэ
Tf
t
со
^
О
<
CN
CO
О
о
О)
тн
- OO
ю *-«
1 1
1 1
CN СО
•- СО
t^
О
о
о
СО
1
1
О
о
СО
О
о
т}*
»—*
CD
О
CN
го~
<
^
СО
СО"
О
-41
ЕГ
со
ю
оо
CN
CN
со~
CN
со
СО
CO
^
О
<
CN
О
О
00
1—*.
00
- о
■*-* 00
1 1
1 1
СО О
- со
со —■
о
о
о
1
1
о
CN
CN
О
Ю
00
CN
ТО
СО
1
О
о
OI
СО~
<
^
ю
оо
CN
Ю
^
OI
г--1
оо
1
OI
с:
о
<
о
00
1
1
о
»
со
У—*
о
ю
оо
CN
VO
со
о
о
1—1
OI
со"
<
т—1
оо
ю
со
СТ)
^1
о
СО
^1|
1
оо
п
о
<
1—1
CN
о
о
о
CN
t^
т—1
1
1
СО
CN
о
о
CN
1
1
О
о
СО
Г-4
ю
СО
о>
^
1
о
о
^-н
Tf
<
i—T
Tf
g
О
1
а
Ю
00
О
5
т—1
00^
о
■^
оо
1
CN
П
О
<
^
^
о
о
о
СО
-
t^ со
- CN
^ Tf
I I
1 I
СО -н
~ iO
CN
•»
Tj<
I
1
i—(
•»
ю
8
8
I
1
О
О
СО
1-4
о
5
1—Н
оо
1
о
о
1~1
Tf
<
246

118
930
0,8
00 О
CM CM
l—( 1—1
1420
1420
CM го
202
930
2,2
0> CM
CM CM
1440
1440
CO
05
Ю
04
О
со
■
CM
»
CM
о
<
~ CM
CO CM
CM CM
OO
<<
CO
CM
CO
CM
о
<
J-> CM
CM CM
OO
<<
о
-jo
' *
z>
3
о
■о
о
1—1
200-
о
о
о
со
1
о
о
ю
см
о
о
сг>
см
со
1
о
о
~"*
TF
<
-14,0
0,0-
см
S
о
о
со
со
оо
1—*
1
1
со
со
о
о
со
1
о
о
со
1—4
о
со
а>
1—1
о
о
*"^
ю
<
-
оо
7
3,6-
СО
t^
о
о
00
ю
см
1
1
см
00
-4,2
8,2-
о
о
TJ*
оо
1
о
о
СО
см
оо
см см
^^t4
1—4 i—I
сО О
см см
оо
о о
^ ^
to ю
<<
ю
о
о
00
t^
см
1
I
СО
lO
о
о
СО
СТ>
о
о
оо
чр
о
СО
о>
1—И
о
о
со
CD
<
1—1
-4,2
5,6-
о
см
у~~*
о
со
о
см
-105
140-
-10,5
4,0-
т-1
о
о
о
^н
7
о
о
со
т^
оо^
т—i f—(
a vo
см см
оо
оо
"—'
со со
CD СО
<<
к
СО
о
си
о
35
_ **Я
~ и0
к
tr
3
%о
и
ь.
см
о
о
TJ*
1—1
00
1—1
*.
о
^г
см
»—•
с;
о
<
Tt4
о
о
СО
О)
ю
1~Н
о
о
оо
1
1
о
о
СО
о
о
т*<
-0,9
ю
»
о
СО
о
о
оо
см
со
»ь
о
см
1
см
см
«=;
о
<
СО
СО
о
ю
»-н
»-—1
1
1
см
t>
о
о
00
1
1
о
о
со
о
о
00
см
-5,4
1
см
•"
о-
со
со
ю
СО
О)
*ф
#>
о
CD
^
■
см
*=:
о
<
см
Г-Н
о
о
оо
1—1
о
оо
1
о
со
о
о
t>.
см
о
о
со
$
ел
-8,0
1
о
со
ел
со
о
1—1
^и
1—1
оо
•ч
о
Tf
см
1
см
f=t
о
<
т*<
т*<
о
о
о
со
см
1
1
ю
о
о
ю
со
1
1
о
о
СО
о
1—1
т^
1—1
-4,2
1
•»
LO
ю
см"
<
см
ю
см"
<
<
см
I
<
ю
о
I
со
CD
О
С-
ю
см"
о
с-
1
2
о
I
247

It
о
о
t5
**
CO
JH fBOOBW
HHW/OO 'ВННЭТП
1QA 'Л/
a
о
«
3
к
«
2 ?* «
Я £ 2
И
СУ
« «
о
ее
«о
^ о
►а
нии/go 'BHHaln
-Bda BioioBh
Ю К
О
кииэи
-1Г01ЮИ вмэхэ
а.
о
S
о
Ж
п
еол
о
о
СО
СО
со
о
CD
СМ
см
о
<
СО
СО
о
о
со
со
00
со
СО
о
о
со
ю
о
о
СО
о
СО
со
ю
см
о
СМ
оо
со
ю
ю
со
СП
оо
СО
to
ю
со
ел
00
ю
со
со
ел
со
ю
ю
СО
со
00 00 00 00
ОО СО r-i СЛ
со со ^со
юююю
со со со со
СО СП СП СО
см
см
о
СО
о
ю
ю ю ю ю
I
со
I
см
о
со
см
о
<
СО
см
см
о
<
со
I
ю
I
см
о
<
СО
см
to
см
о
<
со со coco
I I I I
см — см —
ю ю ю ю
см см см см
оооо
<<<<
СО
СО
СО
ю
см
со
оо
см
со
о
о
00
ю
о
о
о
о
ю
см
о
о
см
о
о
ю
о
о
о
СО
°0.
|—Ч
со
СО
см
см
оо
см
I
см
00
СО
СО
о
ю
со"
I
о
о
^
см
СО
см оо
«о ^
00 О
ю
I
о
со
СО
со
о
о
СО
со"
о
о
оо
о
о
СО
см
о
о
оо
о
о
о
со
о
о
оо
т
о
о
см
оо
о
о
о
о
см
о
о
сО
оо
о
о
о
1—1
см
о
о
оо
со
о
о
о
см
см
о
о
о
о
о
см
о
СО
ю
о
ю
оо
о
ю
со
ю >о 1 о ю
СО СО со со
со со со со
<
см
I
LO
<
00
см
00
<
СО
00
<
об
<
| | СЧ С^
ОО 00 00 ОО
<<<<
LO
о
СО
00
о
I
248

t^
1—1
'sD
СЛ
о
г—«
со
J*
CO
CM
О
<
о
' Г
"^
о
о
ел
ь-
""•
1—1
со
со
со
ел
со
т—»
со
см
со
см
о
<
о
^
т—<
о
о
о
о
см
ю
ОО
ОО
@
ел
м<
СО
см
1
см
о
<
СО
•*
о
о
ОО
Ю
1—*
ел
y—t
00
3
ел
IQ
Ю
со
т-Х
Ю
СМ
О
<
ю
■о
о
о
о
о
см
t^
со
ОО
£
СЛ
ю
1ч*
со
см
1
см
о
<
t^
СО
о
о
о
см
см
S
со
ю
см
is.
о
т—1
осГ
1
оо сЬ
см см
со
см
<
t^.
ts.
о
о
о
TJ*
см
о
<
г—»
ю
ОО
S
ел
о
1—<
СО
^_
со
1
см
о
<
ю
ОО
о
о
с5
а
г/э
ОО
ОО
О
о.
ел
t^
т—»
со
«^
»
см
о
<
о
1—Н
I—«
о
о
о
ОО
см
3
ел
о
ел
см
см
<о
см
1
см
о
<
S
т—<
о
о
о
см
со
ОО
со
ОО
о
ел
см
см
со
<о
ё
см см
ь-
3
§
1—*
8
о
см
со
о
т-«
00
см
<о
ел
ю
1/э
СО
»•—i
ю
см
О
<
г--
ю
3
о
00
см
о
со
о
см
о
ОО
I
о
см"
о
о
о
со
СО
<£>
- о
со ^
Ю 00
о
- 00
0О О
00
I
о
см
СО
см
00
CN
со"
I
оо
СО
ОО
GO
00 ^
о о
ОО ^
ю о
о л
* <о
о о
«о
«8
Т |
* 8
7
СО
о
о
о
TF
см
1
1
о
о
ОО
ю
SO
о
,-н
о
о
о
со
см
1
1
о
о
о
см
о
ел
т—»
т—»
о
о
о
СО
см
1
1
о
о
о
см
о
со
ю
о
о
о
ь-
см
1
1
о
о
о
см
о
• о
СО
о
о
о
ел
см
1
1
о
»о
t^
со
о
t^
СО
о
о
о
о
со
1
1
о
о
ю
00
lO
см
t^
о
о
о
см
со
1
1
о
о
ю
со
о
ю
t^
о
о
о
t^
со
1
1
о
о
о
t^
59
ОО
о
о
о
гЛ
1
1
о
о
о
ел
о
ю
ел
8
о
см
1
1
о
о
о
ОО
о
t^
ел
Q
с5
с5
см
т
8
о
t^
а
^
СО
ОО
<
1ч.
00
<
,—«
1
о
1—*
<
см
о
У—Н
<
СО
I
О
Г—(
ю
1
о
СО
I
О
I
о
во
I
о
ю
см"
<о
СО
СО
со
СО
00
о
N.
I
о
I
ю
см"
о
3
249

о
о
о.
С5
JM {БЭЭВДО
.о
ч
<и
ь-
СО
и
и
со
Ч
о
О-
ч
(О
нии/go 'кинэтп
хая '^v
о-
о
тилят
Я
со
<и
Z
г
Л
ч
СО
Я
а
в
О
Я
*
S
W «
5 *
5 р"
со
On
СО
е>
а-
СУ
и
to
с 2 о
со я ь
5s *
^5
t—I
1
о
со
со
1
А
5 ь «
СО ^
ВО;
со еа я
s « н
о-я
с
ннм/дэ 'винэтп
-
BdH B.I.O.lDBh
Обозначеиие
для заказа
винэн
гопэи вмэхэ
ип и номер
&-
сп
СП
СМ
со
сп
is
CD
CM
LO
<N
О
<
см
О
о
о
СО
со
СМ
О
о
о
to
о
о
о
о
см
СО
г—t
СО
fcJJ
СО
ю
СО
со
«-О
г—1
■*
1^
«О
О
Ю
СО
о
00
to
СО
О)
о
сп
о
|>-
сп
о
00
СП
о
о
со
о
to
to 1
2 1
CM
CN
О
CO
со
CN
СО
со
см
О
<
СО
см
О
<
со
СМ
см
О
СО
t
00
см
О
<
см
LO
см
о
<
I
I
см
О
<
см
О
<
to
со
00
о
о
CN
со
О
00
о
о
о
ю
СО
о
о
о
СП
СО
о
о
о
со
о
о
о
00
о
о
о
о
см
о
о
о
см
CN
о
о
о
СО
СМ
I
1С
со
СО
о
to^
СО
I
о
оо
CN
СП
осз
I
СП
со
00
СО
со
00
I
СО
CD
сп
о
LO
о
о
о
ю
о
о
о
см
о
о
о
СП
ю
о
о
о
83
о
о
о
t>
ю
о
о
о
ю
см
о
о
о
со
со
о
о
о
I—»
СО
со
»• to
СП Ь.
1 1
15,0-
140-
-7,6
14,0-
о
о
о
со
см
-120
1
о
i—<
-12,0
17,0-
о
о
'£
см
-143
210-
СО"
1—Г
Г
Oi
А.
1—Г
о
О А
О
о
СО
о
о
СО
СП
о
о
ю
о
о
о
о
см
о
СО
ю
о
о
СО
о
СО
LO
ю
о
СО
о
см
о
см
CN
LO
СМ
<
СО
со
LO
см
<
■*
ю
см
»—<
<
LO
LO
см
*—1
<
СО
LO
см
»—<
<
1
00
&
to
00
СО
см
оо
из
со
1
со
bQ
250

•JO
1450
о
CO
980
1450
т—(
1050
1450
см
см
1078
1450
о
СО
1213
1460
о
1393
1450
см
см
1433
1450
о
СО
1675
1470
о
2346
980
2376
086
см
см
2376
980
см
См
^
Tf
^
тГ"
tO
to
СО
см
1>-
СМ
О
<
о
СО
см
8000
см
см
»—1
270-
о
о
о
8
1
1
О
о
см
СО
т—(
о
о
to
»—1
-14,2
27,0-
см
со
см
о
<
ю
о
т—(
2000
СО
со
to
1
125-
Q
W
сэ
см
■*
о
о
о
8
8
ел
00
i
СА
^
о
см
о
<
to
СО
т—Н
35000
1
1
о
«о
т—4
о
о
о
ю
1
1
о
о
см
to
г—«
о
о
о
1—Ч
-9,6
16,0-
см
г^
см
о
<
о
t^.
Г-Н
0000
т^
о
см
1
1
Y—4
о
о
о
о
ю
о
о
to
о
см
о
см
Y—4
т-Н
-12,0
1
to
•
ел
1—1
,—1
оо
см
о
<
о
см
см
5000
^
-140
255-
3
о
о
ю
1
1
о
о
о
1—Н
см
о
оо
см
»~н
-14,0
25,5-
1—1
t^
см
о
<
to
о
т-Н
3000
ю
00
оо
1
1
см
Y—4
о
^5
о
СО
to
1
1
о
о
о
to
СО
о
см
1^
см
t^
см
о
<
со
см
т-Н
8000
ю
оо
! 1
о
55
55
■^
1
1
о
о
о
t^.
см
8
00
-9,6
16,0-
*_(
со
см
о
<
см
t^
i—I
5000
<о
СМ
1—1
200-
о
<5
<5
о
со
1
1
о
о
о
о
СО
о
г—4
ел
W—I
^
см
О
<
t>.
»о
7000
ю
СМ
20,0-
оо
СО
1
1
to
о
^5
с5
t^
1
1
о
о
о
ю
СО
о
см
«*
-3,8
см
t^
см
О
<
о
t^
8
«5
3
|
1
О
00
о
^5
с5
См
оо
1
1
о
о
о
5
о
to
*Ф
СО
1
8,0-
См
1>
См
о
<
ю
г^
0009
to
о
ю
1
1
00
00
о
с5
с5
00
со
о
о
о
ел
СО
ю
t^
^
-5,0
8,8-
оо
из
1
о
т—И
из
«г>
о
0-2
т—И
из
0-3
1—i
из
0-4
»—(
из
1-^
2,5-
1—i
из
to
ю
см"
см
ю
см"
*—i
из
СО
to^
см"
«—(
из
6-1
,—1
из
to
6-2
»—(
из
6-3
•н
из
«о
I
CD
со
I
if
251

о
«о
о
о.
А
я
ffl
О
сх
н
и
СО
&
ь
С!
41
»
0)
«
JM
'BDDRUr
hhw/qo 'нинэтп
-Bda вхохэвь
хал 'ЛГ
с
р
аЕ
*в t> U
га ех «
О «I
Р>
Q,
СУ
«- £> i
3cl
5 к а
с[м
1
1
о
г—t
ее
С
id
Л
Ч э"
93 0><,
Q Н «в
§815
«ч о о
сх х
в
иим/ро 'кинэтп
-Bde BxoiDBh
ачеяие
заказа
со w
О "Ч
О
кннэн
-итшэи тгмэхэ
Тнп и номер
i
О
to
СМ
О
00
ел
о
со
CD
t
СО
см
о
<
оо
00
о
о
о
о
*•*
CD
ю
1
1
15
о
1—4
о
о
о
ю
ел
1
о
о
о
^
TJ*
о
г-4
to
^
CD
1—1
to
CD
CD
*■
to
t
1
to
~
о
т—4
3
о
оо
o>
о
СО
CD
1
оо
СМ
о
<
«о
о
т—<
о
о
о
о
00
оо
CD
t
I
о
со
т—t
о
о
о
ю
о
1
о
о
ю
О)
Tf
ю
ю
to
LO
CD
т—Н
tO
00
••
CD
1
1
о
•>
со
1—»
00
to
CM
о
оо
СЛ
о
Tf
CD
CM
00
CM
о
<
CD
т—I
т—1
о
о
о
см
00
to
1
1
to
СО
»—«1
о
о
о
о
г-4
1
о
о
о
о.
ю
о
00
ю
CD
CD
т—4
t0
ю
•>
i
1
to
»
CO
1—t
CO
CM
о
00
cd
ю
Ю
CD
Jh
cd
CM
о
<
5
т—4
о
о
о
CD
о
CD
1
1
CD
l>
о
о
о
о
CM
1
О
о
о
3
о
ю
CD
t-«
CD
т-Н
t0
о
•>
CD
1
1
CD
•>
t^-
у—4
t-4
О
00
CD
О
CO
CD
1
00
CM
О
<
см
t^
о
о
о
CD
О
т—1
00
I
1
oo
о
о
о
о
1
о
о
о
00
ю
ю
CD
со
т—1
о
см
to
CD
4-76 № 20
£Г
о
оо
CD
О
rj<
CD
CM
GO
CM
О
<
00
00
о
о
о
CD
у—4
т—4
Г 00
*■ 00
Tf io
1 1
I I
t^ о
- о
0O т~*
о
о
о
CD
ю
1
о
о
о
о
CD
о
о
TJ*
CS
о
<N
СО
00
~
ю
1
1
о
•>
о
т—4
ид
СМ
О
00
CD
О
ю
CD
,_!«
CD
О
<
о
см
г—»
о
о
о
CD
СО
1—t
ОО
1
1
оо
Tf
т—4
о
о
о
о
00
1
о
о
о
t>
to
to
CD
^<
CO
о
CS|
to
00
••
1
1
CO
•»
Tt"
1—1
252

ляторных агрегатов Ц4-70 № 2,5; 4 и 5 с обычными колесами сохра-
нен временно и будет переведен на вентиляторные агрегаты с (про-
межуточными диаметрами колес.
Вентиляторные агрегаты Ц4-70 № 3 и 6 снимают с производст-
ва, поэтому их технические характеристики в табл. 123 не приведены.
В табл. 123 приведены аэродинамические характеристики, соот-
ветствующие работе на воздухе при нормальных условиях: плотность
1,2 кг/м3, барометрическое давление 0,1 МПа, температура 20° С
(293° К) и относительная влажность 50%.
Для получения полного давления р v для газа плотностью р не-
обходимо подбирать вентилятор по давлению
1.2/С
Pv=—~, •
Потребляемая мощность электродвигателя (в кВт) в этом случае
будет
Транспортеры
Винтовые транспортеры (конвейеры)
Винтовые транспортеры предназначены для перемещения мате-
риалов (продуктов) под любым углом наклона. Их принцип действия
основан на непрерывном перемещении продукта вращающимся шне-
ком в неподвижном желобе. Винтовые транспортеры делятся на ти-
хоходные (с частотой вращения до 200 об/мин), к которым относит-
ся горизонтальные и пологонаклонные (до 20°), и быстроходные
(500 об/мин и более) — крутонаклонные и вертикальные.
Стационарные винтовые транспортеры выпускают следующих
типов:
ТШР — с приводом через ременную передачу;
ТШЦ — с приводом через цилиндрическую зубчатую и ременную
передачи;
ТШК — с приводом через коническую зубчатую и ременную пе-
редачи;
УШЧ—с индивидуальными электроприводами и червячньши ре-
дукторами.
Длина винтового транспортера обычно не превышает 20 м. При
необходимости применения большей длины устанавливают два при-
вода на обоих концах транспортера, а вал шпека разъединяют по
середине.
Производительность горизонтальных и наклонных (до 20°) вин-
товых транспортеров рассчитывается по следующей формуле:
где & — наружный диаметр винта, м;
S — шаг винта, м;
п — частота вращения, об/мин;
Y — объемная маеса продукта, т/м3 (см. табл. 124);
253

Ф— коэффициент заполнения;
к—коэффициент, учитывающий угол наклона транспортера
[k — 1-^0,02(5; р —угол наклона, град).
Таблица 124
Объемная масса продукта
и коэффициент сопротивления груза
Материал
со
Уголь
Шлак
Цемент
Сера
Известь гашеная в порошке
Песок сухой мелкий
Зола сухая
Соль сухая мелкая
Картофель
Крахмал сухой
сеяный
несеяный
Крахмал
сырой
после центрифуги
Корма
сухие
сырые
Кукуруза
сухая
замоченная
Корма
Зародыш после шнек-пресса
Зародыш сухой
Крупная мезга после шнек-пресса
Мелкая мезга сухая
Жмых немолотый
Жмых молотый
Кизельгур сеяный
Коэффициент заполнения <р для большинства продуктов крахма-
ло-паточного производства принимается равным 0,4; для картофеля и
кукурузного зерна — 0,25—0,3; для глютена, сырого крахмала и т. п. —
0,2; для ленточных шнеков — 0,2—0,3.
Мощность электродвигателя привода винтового транспортера в
общем случае рассчитывается по формуле
0,75-1,0
0,7
1,1 — 1,3
2,0
0,5
1,4-1,65
0,4-0,6
0,78
0,70—0,75
0,70
0,63
0,80—0,90
0,65
0,42
0,34
0,60
0,70
0,29
0,40
0,26
0,32
0,46
0,49
0,54
0,50
2,5
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
2,5-3,5
2,5-3,5
2,0-3,0
5,0
3,0-4,0
2,1-2,5
4,0
3,0-4,0
3,0-4,0
3,6-4,5
2,0-4,0
2,0-5,0
3,5-4,5
5,0
2,0—2,5
2,0
2,5-3,5
лг =
Q
367тг]общ
(^ + И) =
QL
zcQL +
367т]общ
QH
(w + sin P) =
367т)
254

Таблица 125
Зависимость между диаметром и частотой вращения винта
для различных материалов
Днаметр винта,
мм
150-250
250-350
400
500
Частота вращения винта прн транспортировании
материалов, об/мин
тяжелых неисти-
рающихся (уголь
и др.)
100
80
70
60
тяжелых истира-
ющихся (цемент
и др.)
70
50
50
40
продуктов крах-
мального произ-
водства
50
40
30
30
Таблица 126
Технические характеристики передвижных винтовых транспортеров
ТЗШ и ТПШ
Параметры
Производительность по
угле наклона, град.
20
30
45
60
Высота сброса зерна, м
наибольшая
наименьшая
Длина вннта, м
зерну,
т/ч
прн
тзш
100
90
75
65
6,55
1,65
8,4
ТПШ
85
50
40
- ,
7
2,2
10
Днаметр винта, мм
Шаг винта, мм
Частота вращения вннта, об/мин
Электродвигатели привода винта
тип
мощность, кВт
Частота вращения, об/мин
Механизм передвижения
тип
мощность, кВт
Частота вращения, об/мин
Масса, кг
250
200
550
250
250
480
7
1440
А02-52-4
АОЛ32-4
1
1410
1093
7
1440
1
1410
1000
255

где Q — производительность трашлортера, т/ч;
L—наибольшая длина транспортирования, м;
И — высота подъема продукта, м;
со — коэффициент сопротивления груза (см. табл. 124);
у\ —г к. п. д. передачи (т] = 0,844-0,9);
Л общ—общий к. п, д. привода и подшипников вала винта;
^общ — ^э лУ\ ре л7! под»
где г]эл— к. п. д. электродвигателя, принимается равным 0,8;
Лред—к. п. д. редуктора (л ред « 0,95);
Т)под—к. п. д. подшипников вала; ввиду плохих условий смаз-
ки равно 0,5;
Чобщ = 0,8-0,95.0,5 = 0,38;
Техническая характеристика
Показатели
Производительность,
т/ч
Диаметр винта, мм
Шаг винта, мм
Частота вращения
виита, об/мин
Число зубьез колес
привода:
малое колесо
большое колесо
Модуль, мм
Редуктор
Электродвигатель
тип
мощность, кВт
Масса, кг
привода
секции
транспортера
(2 м)
ТШР-150
10
150
120
120—
— 180
48
62
о
ю
i
В
10
150
120
120—
—180
24
48
6
60
62
ТШК-150
10
150
120
120—
—180
20
40
6
65
62
ТШР-200
25
200
160
ПО—
— 170
51
70
8
В
ь
25
200
160
ПО—
-170
25
50
7
68
70
ТШК-200
25
200
160
ПО—
-170
20
40
6
77
70
ТШР-250
1
40
250
200
100—
—160
92
Примечание. Винтовые транспортеры с указанной в
перемещения легких неистирающихся материалов
перемещения тяжелых материалов и ^продуктов крахмало-
вращения винта, руководствуясь табл. 126.
256

р — угол наклона, град;
е — удельная энергоемкость транспортирования, кВт-ч/(т-м);
для зерна 6=0,0025^-0,0037 кВт-ч/(т-м);
с — коэффициент, учитывающий мощность холостого хода
виита (с =1,2-7-1,4).
В выпускаемых промышленностью винтовых транспортерах вит-
ки шнека обычно делают сплошными. При необходимости переме-
шивания продукта витки могут быть лопастными и фасонными. Если
продукт способен запрессовываться, то витки целесообразно делать
ленточными.
Для шнеков-питателей применяют двух- и трехходовые винты и
винты с переменным шагам при .необходимости создать уплотнение
продуктом с тем, чтобы через шнек не подсасывался воздух при по-
даче сырого крахмала или корма в сушилки и т. д.
Таблица 127
стационарных винтовых транспортеров
о
В
н
•250
ы
В
н
8
СО
3
н
о
о
1/Э
3
ь
о
со
i
!Т
>>
о
о
см
•
у
в
>л
CN
•
ЕГ
В ,
>» i
о
°?
V
g
>>
W ^
Т
40
250
200
100—
—160
24
48
8
91
92
40
250
200
100—
— 160
24
48
б
79
92
63
300
240
80—
—140
183
100
500
400
60—
—100
280
1,8-
—3,0
160
125
70
А02-12-4
0,8
89
35
1,6-
-5,5
200
160
70
А02-12-4
0,8
89
35
3,2—
-10,5
250
200
70
РЧН-
-80-Ш
А02-21-4
0,8
89
41
6,5—
—23,0
320
250
70
А 02-21-4
1,1
93
50
13,0—
—43,0
400
320
70
РЧН-
-120Ш
А02-31-4
2,2
159
60
таблице частотой вращения предназначены для
(зерна и др.) и налипающих продуктов (глютен и др.). Для
паточного производства следует изменить частоту
257

Ленточные транспортеры
По конструктивному исполнению ленточные транспортеры под-
разделяют на стационарные, переносные и передвижные.
Стационарные транспортеры выпускают с лентами шириной 500,
650 и 800 мм. Транспортерную ленту изготавливают из нескольких
слоев (прокладок). В зависимости от перемещаемого продукта (плот-
ности, истираемости) применяют ленту с числом прокладок от 3 до G.
Приводная станция предназначена для передачи тягового усилия
ленте транспортера.
Таблица 128
Техническая характеристика приводных станций
Условное обозначение
ПК-5040-ЛГ
ПК-5050-W
ПК-6540-.V
ПК-6550-Л/
ПК-8040-Л'
ПК-8050-ЛГ
Ширина
ленты,
АЯ АЯ
мм
500
500
650
650
800
800
Размеры барабана,
мм
лиаметр
400
500
400
500
400
500
ширина
600
600
750
750
950
950
Масса,
кг
103
163
128
215
151
245
Примечание. При заказе вместо буквы N ставится мощность
электродвигателя в кВт. Расчет мощности электродвигателя следует
вести в соответствии с данными таблицы.
Роликовые опоры поддерживают ленту по длине транспортера и
придают ей в рабочей части форму лотка.
Применяют два типа роликовых опор:
РЖ — желобчатая роликоопора для рабочей ветви ленты;
РП — прямая для холостой ветви ленты.
Передвижные ленточные транспортеры предназначены для тран-
спортирования сыпучих грузов из разных точек складов и площадок.
Производительность ленточных транспортеров для перемещения
сыпучих материалов (в т/ч) подсчитывается по следующим форму-
лам: для плоской ленты
Q= 160£2i,Yf
для желобчатой ленты
Q=:270b^vyy
где Ь — ширина ленты, м;
v — скорость ленты, м/с;
Y — объемная масса, т/м3.
258

Таблица 129
Данные для подбора параметров ленточных транспортеров
Показатели
Производительность по зерну, т/ч
Скорость ленты, м/с
Потребная мощность, кВт
на 1 м горизонтального участка
транспортера длиной
до 25 м
25—50 м
51—75 м
более 75 м
на 1 м подъема
на одну разгрузочную тележку
Максимальная мощность на привод-
ном валу, кВт
барабан 0 400 мм (3 прокладки)
» 0 500 мм (3 прокладки)
» 0 500 мм (4 прокладки)
Предельная длина 'транспортера, шри-
веденная к горизонтальному участку,
м
барабан 0 400 мм (3 прокладки)
» 0 500 мм (3 прокладки)
» 0 500 мм (4 прокладки)
Ширина ленты,
500
100
2,8—3,5
0,058
0,055
0,053
0,052
0,40
1,2
12,0
17,0
22,0
230
280
360
650
175
2,8—3,5
0,080
0,075
0,072
0,071
0,70
1,8
12,5
22,0
30,0
175
260
360
мм
800
350
2,8—3,5
0,135
0,130
0,125
0,120
1,40
3,2
13,0
27,0
36,0
ПО
190
260
Таблица 130
Техническая характеристика передвижных транспортеров
Показатели
ЛТ-8,5
ЛТ-Ю
КЗТ-8-5
Ширина ленты, мм
Производительность, т/ч
по зерну
по кукурузе в початках
по тарным грузам
Скорость ленты, м/с
для зерна и кукурузы в початках
для тарных грузов
Максимальная высота сброса, мм
Электродвигатель
Масса, кг
259
500
100
3,1
3100
500
100
3,25
500
100
40
До 50
3,1
0,9
3100
4500
Тип А052Й6,
N = 4,5 кВт, я=950 об/мин
800
1000
900

Цепные транспортеры
с погруженными скребками (редлеры)
Редлеры предназначены для перемещения сыпучих материалов
в горизонтальном направлении или под углом до 10°. Производи-
тельность (в т/ч) рассчитывается по следующей формуле:
Q = Zfibhvyy,
где Ь — ширина короба, м;
h—высота слоя продукта, м;
v — скорость цепи, м/с;
у— объемная масса продукта, кг/м3;
ф — коэффициент [прои,3|вод1ителыности (ф = 0,85—0,95).
Мощность электродвигателя (в кВт)
N = SaiQt4 + 77^ +
102tj 367-rj
где QT — производительность транспортера, т/ч;
L] — наибольшая длина транспортирования, м;
Ы — длина транспортера между осями звездочек, м;
Н— высота подъема продукта, м;
g — масса 1 м цепи со скребками, кг;
v — скорость цепи, м/с;
f — коэффициент сопротивления (f=0,2-н0,3);
К\ — коэффициент, равный 1,1;
/Сг — коэффициент, величина которого определяется следующим
образом:
при L\ до 40 м /С2=5—Z-2/ю; при Lx более 40 м /Са = 1;
г\ — к. п. д. передачи;
£ — удельная энергоемкость перемещения продукта,
кВт-ч/(т-м);
1Ег(0,5///6 +1),
~ 10000
W — влажность продукта, %.
Взамен ранее выпускавшихся цепных транспортеров ТТБ, ТСТ,
ДТС выпускаются унифицированные транспортеры ТСЦ, технические
данные которых приведены в табл. 131.
Нории
Нории применяют для вертикального транспортирования сыпу-
чих грузов.
По конструкции нории делятся на ленточные и цепные.
Ленточные нор.ии различаются по назначению и характеру вы-
грузки:
а) нории I типа — центробежно-гравитационная разгрузка; ско-
рость движения ленты 1,0—1,8 м/с, предназначены для подъема зер-
на, дробленых сыпучих материалов, зародыша;
260

Таблица 131
Техническая характеристика транспортеров ТСЦ
Показатели
Производитель-
ность, т/ч
Длина транспорти-
рования, м
Размеры короба,
мм
Длина секции, мм
Скорость движения
цени, м/с
Шаг, мм
цепи
скребков
Электродвигатель
привода транснор-
тсра
Мощность, кВт
Частота вращения.
об/мин
Редуктор, тип
Передаточное чис-
ли
Масса, кг
ТСЦ 25/25
25
25
200X320
1500
0,40
100
200
Л02-41-6
3,0
960
РЦД-350
40
1420
ТСЦ 25/50
25
50
320X320
1500
0,40
100
200
АОЛ2-
-42-46
4,0
960
РЦД-400
40
2305
ТСЦ 50/25
50
25
320X430
1500
0,40
160
320
АОЛ2-
-42-6
4,0
960
РЦД-400
40
2500
ТСЦ 50/50
50
50
500X430
1500
0,40
160
320
АОЛ2-
-52-6
7,5
950
РЦД-500
40,17
3900
ТСЦ 100/25
100
25
500X430
1500
0,40
160
320
АОЛ2-
-52-6
7,5
950
РМ-500
40,17
ЗОЮ
Продолжение
Показатели
Производитель-
ность, т/ч
Длина транспорти-
рования, м
Размеры короба,
лл лл
ММ
Длина секции, мм
Скорость движения
цепи, м/с
Шаг, мм
цени
скребков
Электродвигатель
привода транспор-
тера
Мощность, кВт
Частота вращения,
об/мин
Редуктор, тип
Передаточное чис-
ло
Масса, кг |
ТСЦ 100/50
100
50
500X430
1500
0,40
160
320
АОЛ2-
-62-6
13,0
960
ЦДН-50
40
5480
ТСЦ 100/75
100
75
650X430
1500
0,40
160
320
АОЛ2-
-72-6
22,0
970
ЦДН-6
39,66
8210
ТСЦ 175/25
175
25
650X430
1500
0,40
160
320
АОЛ2-
-62-6
13,0
960
ЦДН-50
40
4410
ТСЦ 175/50
175
50
650X430
1500
0,40
160
320
АОЛ2-
-72-6
22,0
970
ЦДН-6
39,66
9040
ТСЦ 175/75
175
75
650x430
1500
0,40
160
320
АОЛ2-
-82-6
40,0
980
ЦДН-6
39,66
10570
261

б) нории II типа — центробежная разгрузка; скорость движения
ленты 2,2—3,6 м/с предназначены для скорой разгрузки зерна в эле-
ваторах.
Для вертикального перемещения зерна повышенной влажности и
засоренности следует применять тихоходные центробежные нории
II типа, которые по принципу действия и конструкции не отличаются
от скоростных центробежных норий. Для вертикального транспорти-
рования кукурузы в початках применяют цепную норию ТНЦ.
(Производительность нории (ib т/ч) определяется по формуле
Qn =
3tbl^>yv
где i — вместимость ковша, л;
t— шаг ковша, м;
у— объемная масса груза, т/м3;
\р — коэффициент заполнения ковшей;
v — скорость ленты, м/с.
Для (порошкообразных материалов 1|)=0,7ч-0,9, для мелкокуеко-
вых (20—50 мм) — 0,6—0,85, для среднекусковых (50—100 мм)—
0,5—0,7, для влажных (сырые крахмал и корма) — 0,5—0,7.
Мощность (в кВт), необходимая для привода нории, определяет-
ся по формуле
N=,-92-,
367?)р
где Q — производительность нории, т/ч;
Н — высота подъема продукта, м;
т\ — к. п. д. нории;
р — к. и. д. передачи.
Таблица 132
Q, т/ч
20
50
100
175
350
500
60
—
—
0,75
0,85
0,86
Значения к. п. я.
50
_
—
0,72
0,73
- 0,83
0,84
Высота
40
0,67
0,69
0,70
0,81
0,82
нории
подъема, м
30
0,64
0,65
0,67
0,77
0,78
20
0,50
0,56
0,58
0,61
0,71
0,72
10
0,40
0,43
0,45
0,48
0,59
0,61
262

Изготовитель — Прокопьевский завод «Продмаш» (Кемеровская
обл.).
Таблица 133
Значения к. п. д. передаточных механизмов
Тип передачи
Плоскоременная
Клиноремениая
Цепная
открытая
с .масляной ваишой
Цилиндрическая зуб-
чатая открытая с гу-
стой смазкой
Полшииники
скольже-
ния
0,90
0,93
0,93
0,94
0,93
качения
0,93
0,96
0,95
0,99
0,96
Тип передачи
Цилиндрическая зуб-
чатая с масляной ван-
ной
Коническая зубчатая
открытая с густой
смазкой
Коническая зубчатая
закрытая с масляной
ванной
Подшипники
скольже-
ния
0,95
0,92
0,94
качения
0,98
0,95
0,97
Техническая характеристика ленточных норий 1 типа
(центробежио-гравитационные)
Производительность нории
Показатели
Производительность по зер-
ну, т/ч
Наибольшая высота нории, м
Диаметр барабана колонки
и башмака, мм
Длина барабана, мм
Ширина ленты, мм
Число лент
Число прокладок ленты
Шаг ковшей, мм
Скорость ленты, м/с
Частота вращения барабана,
об/мин
Размеры приводного шкива,
мм
диаметр
ширина
Мощность на приводном
шкиву, кВт
Размеры головки, мм
10
10
45
400
175
150
1
3
260
1,2
70
630
125
1,3
1216Х
Х510Х
ХЮ60
2x10
20
45
400
2X175
150
2
3
260
1,2
70
630
125
2,6
1216Х
Х708х
ХЮ60
20
20
45
500
200
175
1
4
260
1,4
63
630
125
2,8
1402Х
Х550Х
Х1285
2x20
40
45
500
2x200
175
2
4
260
1,4
63
630
125
4,8
1402Х
Х782Х
Х1285
263

Таблица 135
Техническая характеристика i
Показатели
Производительность по зер-
ну, т/ч
Предельная высота .подъема,
TVJI
м
Размеры барабана, мм
диаметр головки
длина барабана
Ширина ленты, мм
Скорость движения ленты,
м/с
Шаг ковшей, мм
Размеры поперечного сече-
ния 1Норийных труб в свету,
мм
Мощность электродвигателя,
кВт при высоте нории
30 м
60 м
50
50
60
630
220
200
2,2
160
275 х
Х275
центробежных
норий
II типа
Производительность нории
100
100
60
750
320
300
2,4
180
373 X
Х257
28
38
175
175
60
1160
500
450
2,5
210
597 X
Х377
40
58
250
250
60
1320
650
600
2,8
210
750х
Х377
28
62
350
350
60
1600
850
800
3,2
320
950Х
Х400
37
71,5
500
500
60
2000
1200
1100
3,6
320
1200Х
Х546
75
125
Изготовитель — Карловское машиностроительное производствен-
ное объединение (г. Карловка, Полтавской обл.).
Обозначение ленточных норий для заказа состоит из цифры I
илн II, соответствующих типу нории; и цифр, соответствующих про-
изводительности и высоте подъема. Например, нория I типа произ-
водительностью 10 т/ч и высотой подъема 30 м обозначается 1-10/30.
Для транспортирования таких продуктов, как глюкоза и др., где
не допускается присутствие окислов железа, следует применять эле-
ваторы типа ЛМ, выполненные из нержавеющей стали.
Техническая характеристика элеватора ЛМ-320
Скорость движения ленты, м/с
Шаг ковшей, мм
Вместимость ковша, л-
Мощность электродвигателя, кВт
Частота вращения, об/мин
Тип редуктора
264
1,43
500
2,7
6
940
РН=2
i=l 18,3

Изготовитель — Завод угольного машиностроения им. Пархомен-
ко (г. Караганда).
Техническая характеристика цепиой нории ТНЦ
А02-42-4
Производительность, т/ч
Электродвигатель
тип 9ft
мощность, кВт ^>°
Частота вращения, об/мин 1420
Предельная высота нории, м ^
Скорость движения цепи, м/с ОД
Шаг ковшей, мм 500
Диаметр начальной окружности звездочки голов- 622
ки иории, мм
Диаметр начальной окружности звездочки баш- 320
мака, мм
Ширина нории по осям звездочки, мм 500
Размеры, мм
головки 1170X820X1550
башмака 1025x700x1000
Масса, кг 420
Изготавливают четыре типа ковшей для иорий:
I — мелкий, для мучнистых продуктов;
II —средний, для зерна;
III — глубокий, для зерна н кормов;
IV — жалюзийиый, для зерна и нориях II типа.
Пример обод и а чен и н <кошна II типа для .порин 1-1Ю/30: П-1-10.
Для подъема картофеля можно применять элеваторы для карто-
феля ЭКА-36 и элеваторы для свеклы В-370.
Техническая характеристика элеватора ЭКА-36
Производительность по картофелю, т/ч 12
Высота подъема, м до 6
Электродвигатель
мощность, кВт 30
частота вращения, об/мин 1500
Габаритные размеры, мм 1425x900X6570
Масса, кг 678
Изготовитель — Некрасовский машиностроительный завод (Ярос-
лавская обл.).
Техническая характеристика элеватора В-370
Производительность по свекле, т/ч до 70
Шаг карманов, мм 570
Скорость перемещения карманов, м/с 0,825
Электродвигатель А02-62-6
мощность, кВт 13
частота вращения, об/мнн 980
Шаг втулочной цепи, мм 95
265

Изготовитель — Купянский машиностроительный завод.
Для предупреждения обратного хода ленты и завала башмака
при внезапном прекращении подачи электроэнергии нории I и II типов
снабжены храповым тормозом.
Раздел VI. ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ МЕХАНИЗАЦИИ
ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ
И ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКИХ (ПРТС) РАБОТ
Типовыми схемами и проектными рекомендациями механизации
ПРТС работ крахмало-паточной промышленности охватываются гру-
зопотоки картофеля, кукурузного зерна, сырого и сухого крахмала,
декстрина, кристаллической глюкозы, патоки и сухих кормов. Там же
На про-
издод-
тпво
Рис. 50. Титова я -схема механизации ПРТС работ с пру золоток ом
картофеля при наличии приемно-заготовптелыюго пункта только на
территории завода:
/ — автотранспорт; 2 — разгруэочно-укладочнан машина; 3 — бурт; 4— свекто-
подаватель; 5 — гидротранспортер; 6 — оборотный склад
Крахмал из
сушильного
отделения! *,
Рис. 51. Типовая схема механизации ПРТС
работ с грузопотоком сыпучих крахмалопродуктов,
затариваемых в мешки при тарно-кассетном хранении
(сухой крахмал, декстрин, кристаллическая глюкоза):
/ — весовыбойный аппарат; 2 — мепгкозашивочная машина; 3 — мешкоподъемник
валковый; 4, 10, 11 — конвейер ленточный; 5, 9 —- конвейер ленточный передвиж-
ной; 6 — тележка загрузочная; 7 — кассеты металлические; 8 — тележка при-
емная; 12 — мешкопогрузочная машина; 13 — железнодорожный вагой
266

приведены технико-экономические данные, характеризующие размер
единовременных капитальных затрат на 1 т емкости складских по-
мещений и на 1 т годового грузопотока, размер эксплуатационных
расходов, себестоимость переработки (ПРТС работ) 1 т грузопотока,
а также число занятых рабочих.
Даны типовые схемы механизации ПРТС работ с грузопотоком
картофеля при наличии приемно-заготовительного пункта только на
территории завода (рис. 50) и с грузопотоком затаренных в мешки
сыпучих крахмалопродуктов при тарно-кассетном хранении на складе-
автомате (рис. 51).
Механизация ПРТС работ с картофелем
Буртоукладочные машины. Для укладки картофеля в бурты и в
оборотные склады непосредственно с автотранспорта иа крахмальных
заводах применяют буртоукладочные машины типа «Комплекс-65-Мз».
Они широко используются на сахарных заводах для укладки свеклы.
Разгружаемый транспорт: бортовые автомашины, машины с задним
выгрузом и автосамосвалы; база — гусеничный трактор.
Техническая характеристика
Производительность (по свекле), т/ч 150
Число опрокидываемых площадок 1
Грузоподъемность разгружаемого транспорта, т до 9
Техническая характеристика «РУМ-2»
Производитель-Насть («по свекле), т/ч 80
Грузоподъемность разгружаемого транспорта, т до 8
Число опрокидываемых площадок 1
Масса, кг 25800
Изготовитель — Калиновский машиностроительный завод.
Можно использовать также более производительные машины
«Комплекс 65-М-2Б» и «Комплекс-65-КМ-2Бз» производительностью
(по свекле) 600 т/ч с двумя опрокидывающими площадками, а так-
же фронтальный «БУМ-У-2» с электроприводом на рельсовом пути
для обслуживания механизированных оборотных складов для карто-
феля (загрузка их непосредственно с автотранспорта).
Автомобилеразгрузчик ГАП-2ц. Применяется для механизирован-
ной разгрузки картофеля из автотранспорта в оборотный склад за-
вода, на приемно-заготовительных периферийных пунктах, а также
для других грузов.
Техническаи характеристика
Грузоподъемность, т 8
Число подъемов в час 30
Мощность электродвигателя, кВт 4,5
Частота вращения электродвигателя, об/мин 950
Наибольший угол подъема платформы, град 35
Габаритные размеры, мм
длина 5450
267

ширина 2800
высота 1630
Масса, кг 2500
Буртоукрывочиая машина БН-100. Применяется для укрывания
буртов по бокам землей. Машина навешивается на трактор «Бела-
русь».
Техническая характеристика
Ширина захвата, мм 830
Максимальная глубина хода лемеха, мм 200
Производительность по количеству выбираемой земли, м3/ч 100
Масса, кг ' 400
Изготовитель— Киевский экспериментально-механический завод.
Грейферный погрузчик ПГ-0,5Д. Снабжен малым бульдозером и
навешивается на трактор «Беларусь». Применяется для погрузки
картофеля из буртов в автотранспорт.
Техническая характеристика
Производительность, т/ч до 35
Грузоподъемность, кг 500
Высота погрузки (от поверхности земли), мм
без удлинителя 3300
■с удлинителем 2320
Максимальный вылет стрелы, мм 3700
Ширина захвата грейферного ковша, мм 850
Габаритные размеры (в транспортном исполнении), мм
длина 4580
ширина 2950
высота 3200
Масса, кг 1032
Вагоиоразгрузчик BP-7L Применяется для разгрузки картофеля
из крытых железнодорожных вагонов.
Техническая характеристика
Производительность, т/ч
Общая мощность электродвигателей, кВт
Ширина ленты, мм
Скорость ленты, м/с
Высота разгрузки, мм
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
85
4,5
500
3,2
1000
3700
1750
1480
630
Изготовитель — Одесский завод «Продмаш».
268

Гидроразгрузчик гидрант Д4-ПГП Для^ выгрузки картофеля нз
автотранспорта непосредственно в оборотный склад перед переработ-
кой при отсутствии машины РУМ-2 применяют специальные гидроме-
ханизированные установки с гидрантами, располагаемыми вдоль гид-
ротранспортера.
Техническая характеристика
Давление воды, МПа 0,3
Максимальный угол поворота, град
■в горизонтальной плоскости 150
в вертикальной плоскости
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
360
1355
625
760
Масса, кг 226
Свеклоподаватель СПО-ЦИНС. Используется для подачи карто-
феля из буртов в гидротранспортер, расположенный вдоль бурга и
подающий картофель непосредственно на переработку или через кар-
тофелеиасосиую станцию.
Транспортеры ленточные передвижные Т-144. Применяются на пе-
ревалочных пунктах для загрузки картофелем водного и железнодо-
рожного транспорта, а также для подачи картофеля на заводе в обо-
ротный склад.
Техническая характеристика
Производительность, т/ч 90
Длина между центрами барабанов, мм 15000
Ширина ленты, мм 500
Скорость движения ленты, м/с 1,6
Максимальная высота разгрузки, м 5,5
Мощность электродвигателя, кВт 2,8
Габаритные размеры, мм 15250X2000X2500
Масса, кг 1000
Изготовитель — Орский завод строительных машин.
Оборотный склад для картофеля. В целях повышения культуры
производства и упорядочения транспортных трасс оборотный склад
для картофеля целесообразно сооружать в зоне буртового поля за
пределами промышленной площадки (рис. 52).
Загрузка склада производится с помощью разгрузочио-укладоч-
ной машины, а разгрузка картофеля — гидромониторами через гид-
ротранспортеры непосредственно в завод или на водокартофельную
насосную станцию.
Картофелеиасосная станция РЗ-ПЧГ-200. Состоит из камнеловуш-
ки, водокартофельного насоса и водоотделителя.
Техническая характеристика
Производительность, т/сут 200
Высота .подъема водокартофельной смеси, м 15
Мощность электродвигателей, кВт 15
269

Скорость рабочего колеса зависит от высоты напора.
Изготовитель — Кореневский опытно-экспериментальный завод
вниик.
Комплексная установка РЗ-ПЛК-600 для подачи картофеля на
производство. Состоит из водокартофельного иасоса, водоотделителя
и насоса для подачи воды в водоотделитель.
Скорость рабочего колеса зависит от высоты напора.
Техническая характеристика
Производительность, т/сут
Высота подъема водокартофельиой смеси, м
Мощность электродвигателей, кВт
600
15
38
4 / /
На $урто5ое поле
t—
Рис. 52. Проектное решение генерального плана промплощадки
и буртового поля картофелекрахмалыюго завода:
1 — производственный корпус; 2—автовесы; 3 — оборотный склад; 4— бургы
«артофеля; 5 — картофелеиасосная станция; 6 — гидротранспортер
Изготовитель — Кореневский опытио-эксперимеитальный завод
ВНИИК.
Установка РЗ-ПЛК-200 для подготовки и подачи картофеля на
производство. Установка снабжена самоочищающимся фильтром
РЗ-ПФГ-200 для очистки оборотной воды.
Техническая характеристика
Производительность по картофелю, т/сут 200
Высота подъема, м 15
Производительность фильтра по оборотной 200
воде, м,3/ч .
Изготовитель — Кореневский опытно-экспериментальный завод
ВНИИкрахмалопродуктов.
270

Механизация ПРТС работ с кукурузным зерном
Механизированные склады и элеваторы для зерна являются ос-
новными пунктами сосредоточения ПРТС работ. Для заводов произ-
водительностью свыше 300 т/сут рекомендуется строительство эле-
ваторов по типовым проектам, а для заводов до 300 т/сут — механи-
зированные складские помещения с приемно-очистительпыми отделе-
ниями.
Вместимость складских помещений для зерна заводов малой и
средней производительности j(1 00—300 т/сут л о ^переработке зерма)
определяется по формуле
Я,
'вМК
12/Со '
где В? — годовой грузооборот;
Ко — коэффициент оборота /Со = 0,4-^0,8.
Многоковшовый погрузчик КШП-3 для зерна. Передвижная само-
ходная машина непрерывного действия. Предназначена для погрузки
зерна и кукурузы в початках с наземных складских площадей в авто-
машины, железнодорожный подвижной состав и другие, преимуще-
ственно подвижные, приемники. Может быть использован на штабе-
левании, разгрузочных работах.
Техническая характеристика
Производительность по зерну, т/ч 70
Ширина захвата, мм 1800
Количество электродвигателей, шт. 5
Общая мощность электродвигателей, кВт 10,3
Скорость погрузчика при передвижении са- 0,1
моходом, м/с
Габаритные размеры, мм
длина 6750
ширина 1800
высота 2450
Масса, кг 2170
Изготовитель — Могилев-Подольский машиностроительный за-
вод им. Кирова (г. Могилев-Подольский, Винницкой обл.).
Пневматический разгрузчик С-559. Применяется для погрузочно-
разгрузочных работ с сыпучими грузами (зерно, корма, жмых, крах-
мал, декстрин и т. д.). Прост по устройству, не требует значитель-
ных капиталовложений, позволяет перемещать груз по сложной про-
странственной трассе на большие расстояния и с большим подъемом
по вертикали.
Техническая характеристика
Производительность, т/ч 90
Дальность подачи, м 10
271

Мощность электродвигателей, кВт 57
Рабочий вакуум (вакуум-насос РМК>4), 50—80
кПа
Масса, кг 1625
Самоходный зернопогрузчик ЗПС-100. Смонтирован на самоход-
ном тракторном шасси ДВСШ-16.
Техническая характеристика
Производительность, т/ч 100
Масса, кг 2500
Изготовитель — Одесский машиностроительный завод «Красная
гвардия».
Зернопогрузчик ЗГС-100. Предназначен для механизации работ
по подаче зерна из насыпи (с пола склада, площадки) на транспор-
теры или непосредственно на автотранспорт, а также для выгрузки
зерна из железнодорожных вагонов.
Погрузчик состоит из самоходной гусеничной тележки, шнеково-
скребкового заборного устройства, механизма наклона и поворота
ленточного транспортера, механизма подъема заборного устройства
и пульта управления.
Техническая характеристика
Производительность, т/ч 100
Скорость передвижения, м/мин 5,4
Максимальный угол поворота леиточ- 180
иого транспортера, град
Максимальная высота подъема лопа- 200
ты от пола, мм
Мощность электродвигателей, кВт 10,7
Среднее удельное давление погрузчн- 0,09
ка на грунт (пол), МПа
Габаритные размеры, мм
длина 6000
ширина 1700
высота 1350+2400
Масса, кг 1476
Механическая сдвоенная лопата ТАМ-2М. Для выгрузки сырья
из крытых железнодорожных вагонов в бункера приемно-разгрузоч-
ных устройств применяют механические лопаты, которые устанавли-
вают стационарно.
Техническая характеристика
Производительность, т/ч 100
Продолжительность разгрузки вагона 10—12
грузоподъемностью 16,5 т, мин
Масса, кг 757
Механическая лопата ТМЛ-2М. Применяется для разгрузки зер-
на из железнодорожных вагонов.
272

Техническая характеристика
Производительность по зерну, т/ч 100
Количество рабочих щитков (лопат) 2
Размер щитка, мм 900X350
Скорость движения щитка, м/с 0,84
Длина хода щитка, м 7
Максимальное тяговое усилие, кг 540
Мощность электродвигателя, кВт
лебедки 4,5
ходовой тележки 1,7
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
2912
1083
550
Масса лопаты, кг 757
Механизация ПРТС работ с крахмалом
Механизация ПРТС работ с сухим крахмалом и его различными
модификациями, декстрином и кристаллической глюкозой для заво-
дов различной мощности (15, 30, 60 и 90 т/сут) при тарио-пакетном,
тарно-кассетном и бестарном хранении может быть осуществлена при
строительстве соответствующих механизированных складов (рис. 53)
с применением следующих средств механизации (начиная с упаковки
продукта, транспортировки и укладки на хранение, разгрузки склада
и погрузки иа авто- или железнодорожный транспорт).
Весовыбойный аппарат ДВМ-75. Работает в полуавтоматиче-
ском режиме- Предназначен для взвешивания крахмала и выбоя его
в мешки. Укомплектован вашивочной машиной ЗЗЕ-М производи-
тельностью до 500 мешков в час.
Техническая характеристика
Производительность — число 60—200
отвесов в час
Пределы взвешивания, кг
Объем ковша, м^
Питатель
Привод от двухскоростного
электродвигателя Т-42-8-2, кВт
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
40-75
0,2
Барабанный
с рыхлителем
0,8/2,3
1980
1385
3610
1350
Изготовитель — Опытный завод порционных автоматов им. Дзер-
жинского (Киев).
Пакетоформирующая машина РК-ХХМ. Стационарная автомати-
ческая трехкамериая пакетоформирующая машина РК-ХХМ предна-
значена для укладывания 5—6 рядов пакетов на поддонах.
Ю Зак. 3213
273

S Е-1
g " 2
о в *
а; ~
со
са
Он
о н
со са _
о g ©
са
е
К
Я
£, са
т сх
со х
со
1Л
о
S

Техническая характеристика
Максимальная производительность (в авто- 720
матическом режиме) — число мешков в час
Максимальное количество рядов в пакете 5
Мощность электродвигателей, кВт 6,2
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
5330
3620
высота 3888
Изготовитель — курский завод «Спецэлеватормельмаш».
Электропогрузчик ЭПВ-1. Предназначен для погрузки упакован-
ного в мешки крахмала в автомобильный и железнодорожный тран-
спорт.
Техническая характеристика
Грузоподъемность, т 1,0
Наибольшая скорость движения, км/ч
без груза 7,5
с /грузом 6,5
Наибольшая высота подъема груза, мм 4000
Габаритные размеры, мм
длина (без вилок) 2010
ширина 1030
высота 2110
Механизация ПРТС работ с патокой
Механизация ПРТС работ с грузопотоком патоки на малых за-
водах мощностью 50 т/сут с прирельсовой базой (не имеющих же-
лезнодорожного шдвода) осуществляется следующими средствами:
при отгрузке в железнодорожных цистернах средствами механи-
зации являются насос марки КШП-20-50, автоцистерна емкостью
2,8 м3, установленная на шасси автомашины ЗИЛ-150, сборник для
патоки, сливаемой из автоцистерны, и резервуар для патоки на при-
рельсовой базе;
при бочечном розливе на заводе предусматривается электроталь
ТЭ-05-511 грузоподъемностью 500 кг для погрузки бочек на авто-
транспорт и на прирельсовой базе — электропогрузчик марки ЭП-Ю1
грузоподъемностью 1 т для разгрузки автотранспорта и погрузки бо;
чек в железнодорожные вагоны.
Электропогрузчик ЭП-101, Применяется для выгрузки бочек с па-
токой из автомашин на территории прирельсовой базы завода и по-
грузки -их -в железнодорожные вагоны или отправки «а .склад готовой
продукции.
Техническая характеристика
Грузоподъемность, т 1,0
Высота подъема груза, м 1,8
Скорость подъема груза, м/мин 8,0
Наименьший радиус поворота, мм 1340
Скорость передвижения, км/ч
с грузом 10
без груза 12
10*
275

Габаритные размеры, мм
длина (без гсил 1460
с вилами 2260
ширина 950
Масса, кг 1900
Изготовитель — Канашский завод электропогрузчиков (г. Канаш,
Чувашская АССР).
Механизация ПРТС работ с сухими кормами
и сыпучими грузами
Механизация ПРТС работ с сухими кормами предусматривает
транспортировку сухих кормов из сушилки на склад бестарного хра-
нения, разгрузку склада и погрузку кормов на авто- или железно-
дорожный транспорт (бестарные перевозки).
Бестарное хранение кормов возможно в металлических или же-
лезобетонных силосах, а также на складе напольного хранения. Во
всех случаях применяется пневмотранспорт.
Тракторная лопата ТЛ-5 ЦИНС. Для погрузки сыпучих грузов
общего назначения (каменный уголь, строительный песок и др.)
применяется тракторная лопата ТЛ-5 ЦИНС. Монтируется па гусе-
ничном тракторе Т-74.
Техническая характеристика
Емкость ковша лопаты, м3 4
Грузоподъемность ковша, кг 2500
Высота погрузки, мм 3540
Продолжительность цикла погрузки без транспортирова- 35
ния, с
Угол разгрузки ковша, град. 42—44
Масса навесного оборудования, кг —4000
Общая масса лолаты, кг 10000
Габаритные размеры, мм
длина |(с опущенным 'ковшом) 6800
ширина 2420
высота (при переездах) 3800
Максимальная производительность при погрузке, м3/ч 270
Раздел VII.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
СЫРОГО КАРТОФЕЛЬНОГО КРАХМАЛА
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ КАРТОФЕЛЯ
К ПЕРЕРАБОТКЕ
Гидравлический транспортер для подачи картофеля
в производство
Гидравлический транспортер предназначен для подачи картофеля
с буртового поля или картофелехранилища в производство. Ои пред-
ставляет собой желоб, проложенный с уклоном в сторону моечиого
276

отделения в картофелекрахмальном заводе. Желоб имеет прямоуголь-
ное сечение с закругленными внизу углами. Радиус закруглений углов
равен lU ширины желоба. Ширина желоба может быть различной в
зависимости от производительности завода. Внутренняя высота же-
лоба должна быть равна 1,5—2-кратной ширине его.
Производительность гидравлического транспортера (в т/ч) опре-
деляется по формуле
vFo
0 = — -3600,
п + 1
где v —скорость движения смеси картофеля и воды в желобе, м/с;
F— площадь поперечного сечения, занятого смесью, м2;
п — удельный расход воды на гидроподачу, кг/кг;
р — плотность смеси, т/м3.
Скорость движения (в м/с)
_ vnnP„
V~~ (1 + П)РсЫк*
где ув—скорость движения воды в желобе без картофеля, м/с;
Ръ и Рем —смачиваемый периметр желоба (чистой водой и смесью),
м;
k —коэффициент, равный для картофеля 1,2—1,25.
Движение картофеля по гидротрапепортсру осуществляется по-
током воды за счет его уклона в сторону подачи картофеля в про-
изводство.
(Минимальная скорость движения воды т гидротраиопортере,
обеспечивающая движение картофеля вдоль желоба, должна быть
0,65 м/с. Требуемая скорость движения воды в гидротранспорте ре
создается вследствие уклона желоба, который должен быть 10 мм
на 1 м длины его на прямых участках и 12 мм на закруглениях. Ра-
диус закруглений должен быть не менее 6 м. При этих показателях
расход воды в среднем составляет 600—700% к весу транспортируе-
мого картофеля.
Таблица 136
Техническая характеристика гидротраиспортеров для картофеля
Производи-
тельность,
т/сут
60—120
120—150
200—250
300—320
350—600
Размеры каиавки,
ширина
200
200
200
250
300
высота яо
уровня
смеси
160
200
250
250
350
мм
полная
высота
300
300
300
375
500
Радиус закругления углов,
мм
лля прямо-
угольного се-
чения
50
50
50
60
75
для полукруг-
лого сечения
—
100
125
150
277

Камнеловушки
Камнеловушки применяются для улавливания из картофелеводя-
иой смеси тяжелых примесей плотностью больше единицы. В карто-
фелехрахмальном производстве используют в основном камнеловуш-
ки системы Баранова и системы Рауде. Для крупных заводов с су-
точной переработкой картофеля 600—1000 т рекомендуется применять
камнеловушку ротационную марки ЛТП-62.
Рис. 54. Камнеловушка системы Рауде:
/ — корпус; 2 — гидравлический цилиндр; 3 — конические шестерни; 4— редук-
тор; 5 — патрубок; 6 — вал; 7 — лопасти; 8 — кольцо; 9 — приемник; W —
труба для подачи воды; // — клапан; 12 — гидравлический цилиидр; 13 —
клапан; /4 — конус; 15 — перегородка; 16 —. патруб-ок
Камнеловушка системы Рауде. Камнеловушка системы Рауде
(рис. 54) представляет собой цилиндрический со,суд с нижней конус-
ной частью, заканчивающийся карманом. В центре цилиндра вмон-
тирован вал с двумя взаимно перпендикулярными лопастями, а. в
нижней части камнеловушки установлено два шибера. Верхний шибер
решетчатый, нижний —сплошной. В нижнюю часть камнеловушки
подведена вода. Вал с лопастями приводится во вращение от электро-
двигателя.
278

Принцип работы камнеловушки заключается в том, что при кру-
говом движении мешалки в камнеловушке создаются значительные
потоки смеси картофеля с водой, направленные в центре сосуда вниз,
а у стенок сосуда вверх и при этом тяжелые примеси, находящиеся
в смеси, опускаются к низу в карман, а картофель поднимается
вверх и выводится в мойку. Лопасти, смонтированные на валу, не
доходят до стенок цилиндрического сосуда на 100—150 мм. Вода
дополнительно подведена в камнеловушку снизу, т. е. в карман ло-
вушки.
Техническая характеристика
Производительность по картофелю, т/сут
Объем, м3
полный
полезный
Частота вращения вала, об/мин
Мощность электродвигателя, кВт
Расход воды, % к водо-картофельной смеси
До 1000
5
3,6
20
4,5
80
Изготовляется по индивидуальному заказу.
Ротационная камнеловушка. Ротационная камнеловушка ЛТП-62
(рис. 55) представляет собой перфорированный барабан, на наруж-
ной и внутренней поверхности которого приварены ленточные витки
2800
Рис. 55. Камнеловушка системы ЛТП-62:
/ — перфорированный барабан; 2 и 3 — винтовые лопасти; 4
приемник; й — лоток; 6 — вал; 7 — спицы; 8 — лодшипник; 9
устройство; 10 — ловушка
кольцевой
приводиое
шнека. Со стороны поступления смеси картофеля с водой к перфо-
рированному барабану прикреплен кольцевой приемник для тяже-
лых примесей, которые сбрасываются в лоток. Вал барабана приво-
дится во вращение от электродвигателя. —
Принцип действия камнеловушки заключается в том, что карто-
фелеводяная смесь движется вдоль образующей барабана, так как
ловушка в корпусе устанавливается по оси гидротранспортера такям
образом, чтобы дно входного и выходного желоба было на уровне
гидротранспортера. При этом условии тяжелые примеси оседают,
279

причем мелкие проскакивают через отверстия барабана На дно кор*
луса и три вращении 'барабана примеси, 'находящиеся внутри ,и сна-
ружи барабана, продвигаются винтовыми лопастями навстречу по-
току к приемнику.
При вращении приемника, установленного на гидротранспортере,
тяжелые примеси через отверстия попадают из внутренней части ба-
рабана в карманы. Мелкие примеси зачерпываются карманами со
дна корпуса. При подъеме карманов вверх все примеси выбрасыва-
ются в лоток, через который выводятся из ловушки.
Техническая характеристика
Производительность по картофелю, т/сут
Частота вращения барабана, об/мин
Внутренний диаметр барабана, мм
Длина барабана с карманами, мм
Мощность электродвигателя, кВт
Габаритные размеры (без привода), мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
до 2500
3,1
до 2000
2800
2,3
4750
3282
3100
4513
Изготовитель — Купянский машиностроительный завод.
Камиеловушка малой произ-
водительности. Для картофеле-
крахмальных заводов произво-
дительностью до 200 т перера-
батываемого картофеля в сутки
можно применять камнеловуш-
ку малой производительности
('рис. 56). Данная ловушка кон-
струкцией и ,по принципу дей-
ствия похожа на ловушку Рау-
де, но в ней вместо двух лопа-
стей установлен отрезок вер-
тикального шнека и гидравли-
ческая система клапанов заме-
нена ручными.
Рис. 56. Камиеловушка малой
производительности:
1 — лоток; 2 — шнек; 3 — цилиндр;
4 —конус; 5 —ручная гидравличе-
ская система; 6 — конус; 7 —» кла-
пан; 8 — патрубок
280

Техническая характеристика
Производительность по картофелю, т/сут до 200
Объем, м3
полный 1,0
полезный 0,7
Частота вращения вала, об/мин 24
Мощность электродвигателя, кВт 3,8
Расход воды, % к водо-картофельной 100
смеси
Камнеловушка изготовляется по индивидуальному заказу.
Соломоловушка
В картофелекрахмальном производстве рекомендуется применять
прямоугольную соломоловушку типа ССП-700. Соломоловушка пред-
назначена для улавливания соломы, ботвы, травы и других легких
примесей. Соломоловушка имеет прямоугольный каркас, внутри ко-
торого вмонтированы бесконечные движущиеся цепи. На них шар-
нирно прикреплены грабельные устройства, состоящие из отдельных
пластин. Соломоловушка устанавливается над гидротранопортером
таким образом, чтобы грабли двигались навстречу картофелеводяной
смеси. Для того чтобы грабли хорошо улавливали легкие примеси,
в месте установки соломоловушки должен быть постоянный уровень
картофелеводяной смеси в гидротранспортере и скорость ее потока
замедленной.
Техническая характеристика
Скорость движения грабель, м/с
Число грабель
Число захватов (пластин) в граблях
Число элементов в каркасе
Расстояние между звездочками, мм
по вертикали наибольшее
наименьшее
по горизонтали
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
0,2
до 27
до 9
до 3
6350
1550
4000
5470
1355
7195
4950
■Изготовитель—Купяшжий машиностроительный завод.
Водо-картофельный насос
Водо-картофельный насос РЗ-ПНК-200 (рис. 57) предназначен
для подачи картофеля в производство.
Насос является одноступенчатым, лопастным, консольным.
В сварном стальном корпусе вмонтирован консольно на валу ротор.
Вал вмонтирован на двух подшипниках качения. В рабочем колесе
281

Рис. 57. Водо-картофельный насос РЗ-ПНК-200:
/ — корпус насоса; 2 — ротор; 3 — лопасти .ротора; 4 — патрубок, всасываю-
щий водо-картофельную смесь; 5 — патрубок, подающий водо-картофельную
смесь
лопасти вварены винтообразно с небольшим углом наклона. Произ«
водительность насоса регулируется в зависимости от числа оборотов
ротора (рабочего колеса).
Техническая характеристика
Производительность ло картофелю, т/ч до 20
Высота подъема вода-картофельной смеси, м до 15
Максимальная частота вращения рабочего * 650
колеса, об/мин
Установочная мощность, кВт 12
Габаритные размеры, мм
длина 705
ширина 870
высота 1160
Масса, кг 600
Изготовитель — Кореневский опытно-экспериментальный завод.
Водоотделитель
Водоотделитель РЗ-ПВ-200 (рис. 58) применяется для отделения
воды из картофелеводяной смеси перед подачей его в картофеле-
мойку. При этом вместе с водой выделяется часть посторонних при-
месей, преимущественно частицы земли.
Водоотделитель состоит из горизонтального барабана, сварен-
ного из листовой стали со сверленными отверстиями. Внутри бараба-
на 'вварена спираль из полосовой стали. 'Вращение 'барабана осуще-
ствляется от электродвигателя через редуктор и кулачковую муфту.
Принцип действия состоит в том, что водо-картофельная гмесь
после гидротранспортера или водокартофельпого насоса подается
во внутреннюю часть барабана, где попадая на спиральные вигки
теряет скорость и, передвигаясь вдоль оси, сбрасывает воду через
сверленные отверстия в обечайке барабана.
282

Рис. 58. Водоотделитель РЗ-ПВ-200:
1 — перфорированный барабан; 2 ■— спираль; 3 — кожух; 4 — приводной вгл;
5 — муфта; 6 — электродвигатель; 7 — станина; 8 — конус; 9 — патрубок
-Вместе с водой сбрасываются m частицы земли, а обезвоженные
клубни картофеля выводятся из барабана в течку, направляющую
картофель в мойку.
Техническая характеристика
Производительность по картофелю, т/ч
Частота вращения барабана, об/мин
Установочная мощность, кВт
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
12
20
0,8
2600
990
1660
330
.Изготовитель — Кореиевский опытно-экспериментальный завод
ВНИИК.
Картофелемойки
Картофелемоечные установки предназначены для отмывания
(удаления) с поверхности и из глазков картофельных клубней таких
посторонних примесей, как частицы почвы, песка, мелких прилип-
ших частиц ботвы, соломы и др.
На картофелекрахмальных предприятиях разиой производитель-
ности применяются различные конструкции моечных машин.
Картофелемойка бильиая КМ-100. Картофелемойка КМ-100
(рис. 59) состоит из двух частей: камеры с погруженными билами и
трех камер с полупогружепными билами. Камера с полупогружеп-
ными билами разделена на четыре секции.
283

о
о
Г-Н
к
03
к
л
ч
к
о
о
О)
•&
о
&
а>
ю
6
S
4» Э}
О
О)
О
ЕС
га
к
О)
И*4
3
а
о
a;
Я"
к .
^ ° '
^ та<о
W 2 •-
К Ч м
s к
та £ с
Ю 1- О
<о
to
If} ^ CNj
О "^
>* та CN
С Ч
X S с
о. о.
d> . я
э! S
^ »
*gs
ft*
£ I *
£-£
a> о.
Я CO
St»
»■» О Л
if IE
ra ^
-I
£^
та
OO Hi
*-» t-
a>

К
ПО
К
та
Я
►я
к
VO
•К
о
й
<1)
ч
й>
•&
о
н
о.
^г
о
CD
U
к
к
о
I *
J о
сх
о
Ok
la"
ь
<я
t,
к
а
О
сх
О)
Ч

В камерах вдоль оси смонтированы два вала. Один вал вмонти-
рован в каркасе погруженной камеры, а второй — в каркасе полу-
погруженной камеры. На .обоих валах насажены билы и перекидные
ковши. Билы имеют скошенный -профиль -и насажены таким образом,
что при вращении образуют винтовую линию, а следовательно, пере-
двигают клубни картофеля вдоль оси мойки от погруженной камеры
к противоположному концу ее через камеру полупогруженную. При-
меси удаляются через -спускные люки, ibmоптированные в 'нижней ча-
сти корпуса обеих камер.
Картофелемойка бильная КМЗ-57М. Картофелемойка КМЗ-57М
(рис. 60) является однокорпусной моечной установкой с постоянным
уровнем в ней воды. Она состоит мз моющей -и выбрасывающей ка-
мер, разделенных между ними перегородкой, ©низу которой имеется
отверстие для перемещения клубней до моющей камеры ib выбрасы-
вающую. Величина отверстия в зависимости от требуемой -произво-
дительностн регулируется:
Вдоль моющей камеры вмонтирован вал с насаженными на него
билами. В передней части камеры на бильном валу вмонтирован ко-
роткий шнек. Моющая камера имеет два днища: верхнее перфори-
рованное и нижнее сплошное. К нижнему днищу приварены спускные
люки с задвижками.
В выбрасывающей камере на отдельно вмонтированном валу
насажены ковши, которые выбрасывают из монки вымытые клубни
картофеля, а в нижней части камеры вмонтирована камнеловушка.
Валы, вмонтированные в моечной и выбрасывающей камерах, приво-
дятся во вращение от отдельных электродвигателей через редукторы.
Таблица 137
Техническая характеристика бильных моек
Показатели
Производительность по картофелю, т/сут
Полезный объем, м3
Емкость ковша, м3
Частота вращения вала мойки, об/мин
Установочная мощность двух электродви-
гателей, кВт
Установочная мощность на валу выгру-
зочных ковшей, кВт
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
км-юо
100
3
'—
16
9
—
7830
2010
2195
6300
КМЗ-57М
До 600
8
0,043
20
18
5
13470
3280
4110
19900
Расход воды на бильную мойку принимается 300—400% к массе
картофеля.
Изготовители: мойки КМ-100 — Некрасовский машиностроитель-
ный завод; мойки K'M3-'57lM. — Карловское [Производственное маши-
ностроительное объединение.
286

Вибрационно-барабанная мойка. В картофелекрахмальных цехах,
оснащенных картофелеперерабатывающими агрегатами АПЧ-25 и
ПКА-10, применяются вибрационно-барабанные мойки (рис. 61).
5-6 (подернут)
догрузки
корпккреля
Рис. 61. Вибрационно-барабанная мойка:
/ — вибрационио-моечный барабан; 2 — шнек; 3 — мокрая камера-камнело-
вушка; 4 — вибратор: 5 — гибкая муфта; 5 — электродвигатель; 7 — рама;
S — переливное окно; 9 —• ороситель
Техническая характеристика
Производительность по картоф
т/сут
Размеры вибробарабана, мм
диаметр
длина
Время пребывания картофеля в
моющем барабане, мин
Частота колебаний, мин
Амплитуда колебаний, мм
Установочная мощность, кВт
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
ви
елю,
[бро*
от 5 до'50
500
810
3
1450
6
2,7
3550
1100
2320
820
Изготовитель — Киевский опытный завод «Торгмаш».
287

Автоматические весы для взвешивания картофеля
В картофелекрахмальном производстве применяются весы типа
ДКФ, ДКУ, ДС. Сведения об этих весах можно найти на с. 308—312-
МАШИНЫ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ КАРТОФЕЛЯ
И ПОЛУЧЕНИЯ СЫРОГО КРАХМАЛА
Картофелетерочные машины
Картофелетерочные машины (рис. 62) предназначены для измель-
чения картофеля.
В .производстве крахмала из картофеля в основном -применяются
картофелетерки марки СТМ-25, СТМ-60, СТМ-100, ПТК-200, ZT-350
и ZT-300.
Рис. 62. Картофелетерка:
/ — станина; 2, 3^ прижимы; 4 — откидной корпус; 5 —ба-
рабан; 6 — пилка; 7 — прокладка; 8 — клинья; 9 — вал; 10 —
шарнир; //—решетка
Главной рабочей частью картофелетерки является терочный ба-
рабан. Он имеет цилиндрическую поверхность, на которой с помощью
планок крепятся терочные пилки. Закрепление пилок и планок дости-
гается сжатием их забивными клиньями.
Терочный барабан установлен на чугунной станине и закрыт чу-
гунным откидным кожухом, в котором имеется приемная горловина
для подачи картофеля в машину. На станине и в верхнем кожухе
установлены передвижные прижимы, которыми с помощью винтов
288

регулируется зазор между внутренней поверхностью прижима и ра-
бочей поверхностью вращающегося барабана. Величиной этого зазора
регулируется степень измельчения картофеля. В нижней части ста-
нины, под барабаном, устанавливается стальная решетка.
В терках марки СТМ-25, СТМ-60, СТМ-100 и ПТК-200 применя-
ются решетки с штампованными прямоугольными отверстиями длиной
16—20 мм и шириной 3 мм. Для перетиров ширина отверстия 2 мм.
В терках марки ZT-350, изготовляемых в ПНР, решетки имеют
круглые отверстия диаметром 2 мм.
При установке пилок на терочных барабанах для первого из-
мельчения режущие кромки их должны выступать над прокладками
на 1,5—1,7 мм; на перетирах не более 1 мм.
Таблица 138
Техническая характеристика картофелетерочных машин
Показатели
а
£
о
о
<0
£
н
о
о
о
»—1
£
Ь
о
В
N
200
Ьй
о
о
«?
Н
N
Производительность но пас-
порту, т картофеля в час
Рабочие размеры барабана, м
наружный диаметр
ширина пильной поверх-
ности
Частота вращения барабана,
о б/ мин
Окружная скорость наруж-
ной поверхности барабана,
м/с
Потребная мощность, кВт
Мощность электродвигателя,
кВт
Число планок и пилок
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
1,1-
-1.8
0,47
0,15
2000
50
7,4-
—14,7
14
192
1210
856
585
1150
2,7-
—3,5
0,65
0,2
1450
50
20,6
20
266
1140
1100
780
1035
4,5
0,65
0,24
1450
50
25,7
28
266
1430
1170
780
1180
7—8
0,65
0,35
1450
50
30—40
40
186
2100
1330
990
2800
10
0,85
0,30
960
42
38
40
220
1945
1100
1200
1870
0,85
0,30
960
42
40
45
180
2600
1250
910
2100
Изготовитель — Некрасовский машиностроительный завод. Терки
ZT-350 и ZT-300 изготовляются в ПНР.
Шнековые осадительные центрифуги
Центрифуги для выделения клеточного сока
Шнековые осадительные центрифуги марок РЗ-ПЦК-Ю0,
ОГШ-321К-6 (НОГШ-325-4Н), ОГШ-502К-4 (НОГШ-500-4Н),
ОГШ-802К-5 (НОГШ-800-5Н) предназначены для выделения клеточ-
ного сока из измельченного картофеля (картофельной кашки) за-
данной концентрации.
289

Центрифуга РЗ-ПЦК-ЮО. Конструкция центрифуги марки
РЗ-ПЦК-ЮО показана на рис. 63, техническая характеристика —
дана в табл. 139.
Таблица 139
Техническая характеристика шнековых осадительиых центрифуг
для выделения клеточного сока
Показатели
Произеодительность по кар-
тофелю, т/ч
Содержание сухих веществ в
картофельной кашке, %
перед центрифугой
после центрифуги
Количество выделяемого
клеточного сока, %
концентрация выделенного
клеточного сока, %
Содержание крахмала в кле-
точном соке, г/л
Максимальный фактор раз-
деления
Установочная мощность, кВт
Частота вращения, об/мин
наружного ротора (ба-
рабана)
внутреннего ротора
•(шнека)
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса с электродвигателем,
кг
о
т-н
6
с
Л
сц
4,5
До 14
38—40
65
2,5-5,5
0,2—0,6
76г
30
1400
1371
3015
2040
1058
2660
<?
iC
г-1
ее
1—ч
U
О
2,0
До 14
40—42
65
2,5—6,0
0,2—0,4
1580—
—1900
7,5
2500—
—3500
2483—
—3476
1600
1430
520
720
t
ic
cs
о
в
с-
О
4,5
До 14
40
65
2,5—6,0
0,2-0,4
1480
32
2000—
—2300
1982—
—2282
2580
2200
1080
3155
«?
ж
-802
а
и
о
9,0
До 14
40
65
2,5—6,С
0,2—0,€
1220
75
1400—
—1650
1384—
—1634
3950
2660
1370
7380
Ротор центрифуги расположен горизонтально и состоит нз на-
ружного барабана и шнека. Наружный барабан состоит из двух ча-
стей— цилиндрической ,и конической. Внутренняя .поверхность кони-
ческой части наружного барабана имеет продольные шлицы на уча-
стке осушки осадка. В торцовых противоположных стенках барабана
имеются окна для выходов сгущенной картофельной кашки и освет-
ленного клеточного сока.
Внутри наружного барабана на опорах вмонтирован шнек. В ци-
линдрической части барабана шнек ленточный, а в конической ча-
сти барабана — сплошной.
291

Наружный барабан и шнек вращаются в одном и том же на-
правлении, но с (разным 'числом оборотов.
Наружный барабан закрыт верхним н нижним кожухами. Внутри
нижней части кожуха со стороны выхода сгущенного осадка уста-
новлены вертикальные перегородки, образующие сборник для отвода
сгущенной картофельной кашки.
Для лучшего удаления сгущенной .кашки из сборника предусмот-
рена подача воды.
Жидкий сход отводится из машины .посредством напорного уст-
ройства. Напорное устройство состоит из камеры, вращающейся вме-
сте с ротором, и неподвижного колеса с лопатками, расположенного
внутри камеры. Принцип действия напорного устройства заключается
в использовании гидростатического и скоростного напоров потока ос-
ветленного клеточного сока при выводе его из центрифуги.
Центрифуга типа ОГШ (НОГШ). Общий конструктивный при-
знак центрифуг этого типа — горизонтальное расположение оси ко-
нического или цилиндро-конического ротора (барабана) с соосно рас-
положенным внутри него шнеком. Конструктивная схема центрифуг
типа ОГШ приведена на рис. 64. Техническая характеристика центри-
фуг дана в табл. 139.
Наружный барабан и шпек центрифуги вращаются в одном па-
правлении, но с разным числом оборотов, вследствие чего шпек тран-
спортирует образовавшийся осадок вдоль ротора к выгрузочным
окнам.
Наружный барабан центрифуги приводится во вращение от элект-
родвигателя через клиноременную передачу. Шнек, находящийся в
барабане, приводится во вращение от наружного барабана через ре-
дуктор. Ротор центрифуги в собранном виде укреплен через корпуса
подшипников на станине и закрыт кожухом с перегородками, разде-
ляющими камеры для осадка и осветленного схода.
JHH
5 7
Рис. 64. Схема осадительной шнековой центрифуги типа ОГШ:
I — наружный барабан; 2 — внутренний барабан; 3 — шнек; 4 — разгрузоч-
ное окно; 5 — окно внутреннего барабана; 6 — окно для сброса жидкой фазы;
7 — труба для подачи суспензии; 8 — приемник густого схода; 9 — приемник
жидкой фазы
292

Принцип действия центрифуг заключается в том, что измельчен-
ная картофельная кашка по питающей трубе подается во внутреннюю
полость шнека и оттуда через окна поступает в наружный барабан.
Под действием центробежной силы крахмал и клетчатка осаждаются
на внутренней стенке барабана. Осадок транспортируется шиеком к
выгрузочным окнам, а осветленный клеточный сок выходит в проти-
воположную сторону к сливным окнам, через которые выводится из
центрифуги. Технологический режим в центрифугах этого типа регу-
лируется путем изменения количества подачи в нее картофельной
кашки, частоты вращения ротора и диаметра сливного порога.
Изготовитель центрифуг типа ОГШ — Сумский машинострои-
тельный завод им. Фрунзе (г. Сумы).
Изготовитель центрифуг марки РЗ-ПЦК-ЮО — Некрасовский ма-
шиностроительный завод.
Центрифуги для сгущения крахмальных суспензий
Шнековые осадителытые центрифуги марок ОЦ-25, РЗ-ПЦО-15,
ПЗ-ПЦО-30 и ZW-02 предназначены для сгущения крахмальных су-
спензий в процессе выделения соковой воды в производстве карто-
фельного крахмала.
Завод-изготовитель центрифуг, марки которых ОЦ-25,
РЗ-ПЦО-15, РЗ-ПЦО-30, — Некрасовский машиностроительный завод.
Центрифуга марки ZW-02 поставляется из Польской Народной
Республики.
Таблица 140
Техническая характеристика шиековых осадительных центрифуг
для сгущения крахмальных суспензий
Показатели
Производительность
по картофелю, т/ч
по крахмальной суспен-
зии концентрацией СВ
3,5%, м|3/ч
Содержание крахмала в со-
ковой воде, г/л
Частота вращения наружно-
го ротора, об/мин
Частота вращения внутрен-
него ротора (шнека), об/мин
Фактор разделения
Установочная мощность, кВт
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
ОЦ-25
1,1
8
0,18
1450
1380
500
9
2200
1200
800
1220
РЗ-ПЦО-15
2,2
15
0,18
1400
1333
550
13
2440
1805
878
1570
РЗ-ПЦО-30
4,5
30
0,18
1300
1238
660
22
3015
2240
1058
2600
ZW-02
4,5
30
0,18
1047
1111
450
21
3900
1370
1400
3800

Ситовые аппараты
Ситовые аппараты в картофелекрахмальном производстве при-
меняются для выделения крупной и мелкой мезги из картофельной
кашки и крахмальной суспензии, для рафинирования крахмальной
суспензии и для промывки крупной и мелкой мезги.
Центров' ежно-лопастные сита
В процессах вымывания крахмала из картофельной кашки н про-
мывки круимюй мезги шрименяются цен трабеж но-лопастные сита
ЦЛСК-100, РЗ-ПСЛ-100 и ЦЛСК-200.
Центробежио-лонастные сита указанных марок конструктивно
имеют сходство между собой и отличаются некоторыми изменениями
в отдельных узлах, габаритными размерами, производительностью и
расположением подводящих трубопроводов для воды и обрабатывае-
мого полупродукта.
Ротор ЦЛС (рис. 65) состоит из двух дисков, между которыми
установлены загнутые вперед по направлению вращения лопатки.
Лопатки имеют сетчатую ^поверхность, т. е. обтягиваются шлицевоч
сеткой. Ротор смонтирован коисолыю па валу, укрепленном через
корпуса шарикоподшипников на станине, и закрыт кожухом. В ннж-
Рис. 65. Цеитробежно-лопастное сито:
/ — центробежный ротор; 2 — вал; 3 — электродвигатель; 4 — станнна; 5 —
круговой сборник; 6 — подшипник; 7 и 8 — течки; 9 — передний кожух; 10 —
труба
294

ней части кожуха имеется патрубок для вывода надрешетного полу-
продукта. Между станиной и ротором имеется круговой сборник для
отцеженного крахмального молока, которое выводится из сита в ниж-
ней его части. Подача картофельной кашки или мезги в сито произ-
водится в центре ротора.
Принцип действия центробежно-лопастного сита заключается в
том, что подлежащий отцеживанию полупродукт, поступая через
центр ротора на лопатки с сетчатой поверхностью, подвергается воз-
действию центробежных сил. Отцеженная крахмальная суспензия
(крахмальное молочко) выводится в круговой -сливной сборник, а
надрешетный полупродукт (обезвоженная картофельная кашка или
мезга) сбрасывается в передний кожух, из которого выводится через
нижний патрубок с помощью подаваемой в него струи воды.
Таблица 141
Техническая характеристика центробежно-лопастных сит
Показатели
Производительность по картофелю,
т/сут
Площадь ситовой поверхности, м2
Число ситовых лопастей, шт.
Диаметр ротора, мм
Частота вращения ротора, об/мин
Установочная мощность, кВт
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
ЦЛСК400
100 '
0,1
6
576
1460
10
2035
970
965
950
ЦЛСК-200
200
0,804
12
900
970
22
2250
1240
1630
1560
РЗ-ПСЛ-100
100
0,33
8
700
1460
13
1925
1166
1305
1370
Изготовитель — Некрасовский машиностроительный завод.
Барабанно-струйные сита
В процессах вымывания крахмала из картофельной кашки, вы-
деления -мелкой мезги из крахмальной суспензии, двукратного после-
довательного промывания крупной и мелкой мезги, рафинирования
крахмальной суспензии применяются барабанно-струйные сита
БСК-Ю0, БСК-200, РЗ-ПСЦ-100, РЗ-ПСЦ-200 и РЗ-ПАР-200.
Сита БСК-ЮО и БСК-200 (рис. 66). Ситовой -перфорированный
барабан укреплен консоль но на валу.
Изготовитель — Некрасовский (машиностроительный завод.
295

о
93
VO
о
н
к • ■
<D CM
О-
<L>
п
tQ
о о
s
a
&*axоыа
о ° м се о eg ч
га О w
o«iSi£°
И p. J
cq I со g-w» , '
* -.•&•' ,QO |
f- к « « ^ *
О о. ' «j а) о ,
о
со
vs
Я ••
Я СО
о
о. ,
О)

Таблица 142
Техническая характеристика барабанно-струйного сита
Показатели
БСК-100
БСК-200
Производительность по картофелю,
т/сут
Площадь ситовой поверхности, м2
Диаметр ситового барабана, мм
наибольший
наименьший
Внутренняя высота барабана, мм
Частота вращения барабана, об/мин
Частота вращения оросителя, об/мин
Установочная мощность, кВт
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
100
0,8
741
350
500
900
950
10
2440
1120
1706
1950
200
1,7
1085
650
500
670
720
22
2450
1360
2026
2000
Сита РЗ-ПСЦ-100 и РЗ-ПСЦ-200. В процессах двухкратного по-
следовательного промывания картофельной кашки и для двухкрат-
ного последовательного промывания мелкой мезги применяются ба-
рабанно-струйные снта РЗ-ПСЦ-100 и РЗ-ПСЦ-200 (рис. 67).
Мезга
Крахмоло
ное молоко
Рис. 67. Барабанно-струйное сито РЗ-ПСЦ-200:
/ — крышка; 2 — скребок; 3 — сборник крахмального молока; 4 — труба по-
дачи продукта во внутренний барабан; 5 — неподвижный питатель; 6 — кор-
пус; 7 — главный вал; 8 — приемник; 9 — внутренний ситовой барабан; 10 —
наружный снтовой барабан; Л — кожух; 12 — ороситель; 13, 14 — зажимы;
15 — ситовой кожух; 16 — диск питателя; 17 — электродвигатель; 18 — муфтА
привода
297

Данная конструкция сит в основном отличается от сит типа БСК
тем, что в нем имеются не один, а два конических ситовых барабана,
что позволяет осуществлять двухкратную промывку вышеуказанного
юлупродукта.
Отличительной особенностью этой конструкции сита является то,
что на крышке жестко закреплен неподвижный ороситель, представ-
ляющий собой систему подводящих и распределительых труб. Рас-
пределительные трубы снабжены соплами, расположение которых
обеспечивает сплошное орошение поверхности ситового барабана.
В питающую трубу оросителя вварена напорная труба. Напор-
ная труба в совокупности с поворотным скребком служит для пере-
дачи надрешетного продукта с наружного барабана на внутренний.
Таблица 143
Техническая характеристика барабанио-струйных сит
Показатели
РЗ-ПСЦ-100
РЗ-ПСЦ-200
Вымывание крахмала по двукратной схеме
Производительность по картофелю, т/сут 100
Производительность по картофельной 7
кашке, м3/ч
Содержание абс. СВ в кашке, поступаю- 13—15
щей на сито, %
Содержание свободного крахмала в 3—4
крупной мезге после сита, %
Промывание мелкой мезги
Объемная производительность по суснен- 7
зии, поступающей на обработку, м3/ч
Содержание свободного крахмала в мел- 7—8
кой промывной мезге, % на абс. СВ
Расход воды на орошение, м3/ч 1 »9
Установочная мощность, кВт 7
Частота вращения барабана, об/мин 735
Наибольший диаметр барабана, мм
наружного 880
внутреннего 704
Длина барабана, мм 390
Ситовая поверхность барабана, м2
наружного 0,937
внутреннего 0,760
Габаритные размеры, мм
длина 2415
ширина 3200
высота 1-300
Масса, кг 1100
200
15
13—15
3-4
15
7—8
3,5
10
950
1050
870
610
1,53
1,15
2730
1500
1450
1790
Изготовитель — Некрасовский машиностроительный завод.
298

Сито РЗ-ПАР-200. В процессе рафинирования крахмальных су-
спензий в производстве крахмала из картофеля применяется барабан-
но-струйнос сито РЗ-ПАР-200.
Техническая характеристика
Производительность по перерабатываемому кар-
тофелю, т/сут
Объемная производительность по крахмальной
суспензии, поступающей на обработку, м3/ч
Содержание абс. СВ в суспензии, поступающей на
обработку, %
Содержание мезги б суспензии, поступающей на
обработку, % на абс. СВ
Содержание мезги в рафинированной крахмальной
суспензии, % на абс. СВ
Расход воды па орошение, м3/ч
Частота вращения ситового ротора, об/мип
Наибольший диаметр ситового барабана, мм
Ситовая поверхность, м2
Установочная мощность, кВт
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
Изготовитель — Некрасовский машиностроительный завод.
Гидроциклоны
Гидроциклоиы для выделения песка. Гидроциклоны ГП-100 н
ГП-300 предназначены для выделения песка из крахмальной суспен-
зии с целью повышения качества крахмала.
Гидроциклон (рис. 68) состоит из верхнего цилиндро-копического
циклопа, на котором осуществляется первая стадия выделения песка
из крахмальной суспензии, нижнего цилиндро-коннческого циклона,
в котором осуществляется вторичное выделение песка из крахмаль-
ной суспензии, сборника, куда поступает выделенный песок, напор-
ной трубы для подачи суспензии и отводной трубы для отвода су-
спензии, освобожденной от песка.
Принцип действия гидроциклона заключается в том, что исход-
ная крахмальная суспензия, поступая тангенциально в верхний цик-
лон под давлением 150—200 МПа, вращается в нем и при этом раз-
вивается центробежная сила, отбрасывающая песок к стенке конус-
ной части циклона, по которой он выводится в сборник, а очищенная
от песка крахмальная суспензия выводится из циклона через верхнюю
отводную трубу.
200
20
Не выше 10
Не выше 10
Не более 0,5
до 5
500
1050
1,7
10
2300
1500
1550
1700
299

Очищенная
суспензия
Вода
Рис. 68. Гидроциклон
для выделения песка:
1 — нагнетательная труба; 2 —
верхний цилиндро-конический
циклон; 3 — нижний цилиндро-
конический циклон; 4 — сборник
песка; 5 — отводная труба для
осветленного схода
Таблица 144
Техническая характеристика гидроциклонов для выделения песка
Показатели
ГП-100
ГП-300
Производительность по крахмальной сус-
пензии, м3/ч
Содержание крахмала в выделенном пе-
ске, кг абсолютно сухого крахмала в
1 кг сухого песка
Рабочее давление суспензии в циклоне,
кПа
верхнем
нижнем
Плотность суспензии, поступающей в
гидроциклон, % СВ
Снижение плотности суспензии после
гидроциклона, %
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
6—8
0,5—2,0
30—50
0,5—2,0
150—200
50—150
До 10
Не более 10
1010
600
1465
198
1055
900
2500
332
300

Изготовитель — Кореневский опытно-экспериментальный завод.
Станция гидроциклонов СГ4-М1. Станция гидроциклонов СГ4-М1
(рис. 69) предназначена для трехкратного промывания картофельного
крахмала и состоит из трех мультициклонов, пескового гидроциклона
камеры, рамы, фильтров, насосных установок и площадки для обслу-
живания.
Рис. 69. Станция гидроциклонов СГ4-М1:
/ — насос; 2 — фильтр для исходной крахмальной суспензии;
3 — гндроциклон пссковый; 4 — мультициклон; 5 — камера:
6 — фильтр для воды
Каждый мультициклон заключен в цилиндрический корпус и име-
ет сборник и коллекторы с микроциклонами. Сборник представляет
собой цилиндр, который перегородкой разделен на две части для сбо-
ра сгущенного и осветленного продукта.
Микроциклон является непосредственно рабочим органом стан-
ции, где и происходит разделение крахмала и примесей под действием
центробежных сил. Отделение от крахмала растворимых веществ про-
исходит в результате трехкратного обмена жидкой фракции суспен-
зии.
Жидкие сходы из мультициклонов направляются на осадитель-
цую центрифугу для сгущения.
Техническая характеристика станции СГ4-М1
Производительность по картофелю, т/сут
Производительность но крахмальному моло-
ку концентрацией СВ 8%, м3/ч
Установочная мощность, кВт
Габаритные размеры, мм
линия промывания крахмала
длина
ширина
высота
100
24
52
2170
2085
1980
301

линия улавливания минеральных примесей
длина 1680
ширина 1700
высота 1900
Технологические параметры работы станции
Концентрация исходной суспензии, °/о 6—8
Концентрация конечного продукта, °/о 37—38
Содержание мезги в исходном молоке, % иа абс. сухой крах- 0,5
мал, ие более
Техническая характеристика мультициклона
Производительность по крахмальному молоку, м8/ч 24
Число коллекторов в мультициклоне, шт. 2
Количество микроциклоиов в коллекторе, шт. 24
Диаметр цилиндрической части микроциклопа, мм 20
Диаметр отверстия для выхода жидкого схода, мм б
Диаметр отверстия для выхода сгущенного схода I и II сту- 4,2
пеней, мм
Диаметр отверстия для выхода сгущенного схода III ступе- 3
ни, мм
Рабочее давление, МПа 0,4
Техническая характеристика фильтра
Фильтруемый продукт вода, крахмальная су-
спензия
Производительность, м3/ч 24
Ловерхность фильтрации, 0,88
м2
"абарихные размеры, мм
длина 416
ширина 380
Фильтрующий материал сетка № 1,6 ГОСТ
6613—53
Техническая характеристика
пескового гидроциклона
Производительность, м3/ч 24
Диаметр цилиндрической части, мм 200
Рабочее давление, кПа 120—160
Изготовитель — Кореневокий опытно-экопе.риментальный завод.
Станция гидроциклонов СГ-5. Станция гидроциклонов СГ-5
(рис. 70) предназначена для четырехкратного промывания картофель-
ного крахмала и состоит из четырех мультициклонов, пескового гид-
роциклона, камеры, рамы, двух фильтров, четырех насосных устано-
вок ЗК-6а и площадки для обслуживания. Принцип работы станции
гидроциклонов марки СГ-5 аналогичен работе станции СГ-4М.
302

ю
I
u
u
«
о
X
о
«
к
E*
о
о,
к
u
к
к
к
(Л
и
о
к
a
ts
er
о
P"
ts
I-
I Я
CO
tS №
ts 4
s
a
с н
о ts
я I
«J ...
л
a»
*g
о
О .*
* в
w я
P. J3
•е- ]
я
о e
о о
si
'8

Техническая характеристика станции СГ-5
Производительность по картофелю, т/сут ^ 200
Производительность по крахмальному молоку концентрацией 30
СВ 8%, м*/ч
Установочная мощность, кВт 65
Техническая характеристика мультициклонов
Производительность по крахмальному молоку, м3/ч 30
Количество коллекторов в мультициклоне, шт. 3
Количество микроциклонов в коллекторе, шт. 24
Диаметр цилиндрической части микроциклона, мм 20
Диаметр отверстия для выхода жидкого схода, мм 6
Диаметр отверстия для выхода сгущенного схода I и II сту- 5,0
пеней, мм
Диаметр отверстия для выхода сгущенного схода III ступени, 4,2
мм
Рабочее давление, МПа 0,4
Диаметр отверстия для выхода сгущенного схода IV ступени, 3
мм
Число коллекторов в мультициклоне IV ступени 2
Техническая характеристика фильтров
Фильтрующий продукт вода, крахмальная су-
спензия
Производительность, м3/ч 30
Поверхность фильтрации, м2 0,88
Габаритные размеры, мм
длина 416
ширина 380
Фильтрующий материал сетка № 1,6
ГОСТ 6613—53
Техническая характеристика
пескового гидроциклона
Производительность, м3/ч 30
Диаметр цилиндрической части, мм 200
Рабочее давление, кПа 120—160
Изготовитель — Опытно-экспериментальный завод ВНИИ крах-
малопродуктов.
Картофелеперерайатывающие агрегаты
Картофелеперерабатывающие агрегаты марки АПЧ-25 и ПКА-Ю,
на которых осуществляется полный и непрерывный процесс произ-
водства крахмала из картофеля, применяются на многих пищевых
предприятиях.
Агрегаты марки АПЧ-25 и ПК А-10 одинаковы по конструкции,
но имеют разные производительности, а следовательно, и габаритные
размеры и мощности.
304

Агрегат состоит из наклонного шнека, мойки для картофеля,
ирки, /шухпродуктовой осадительной центрифуги, трех цилиндриче-
ских гиг, щеточного сита, центробежной сушки и четырехплунжерного
11.11 <>1"|.
Иге перечисленные агрегаты смонтированы на одной станине и
||.и"нм ;ifc)t по схеме, представленной на рис. 71.
Рис. 71. Схема картофелеперерабатывающего агрегата АПЧ-25:
/ шнек; 2 — мойка; 3 — терка; 4 — сдвоенная центрифуга; 5 — отцедочное
щи»; б* — щеточное сито; 7 — сито первой рафинировки; 8 — сито второй ра-
финировки; 9 — щентробежная сушилка
Таблица 145
Техническая характеристика агрегатов
Показатели
АПЧ-25
ПКА-10
Производительность по картофелю, т/сут
Кщффшшент измельчения крахмала, %
на картофеле
на картофельных очистках
I вырабатываемый товарный крахмал
иллжностью, %
\ гтаиовочная мощность, кВт
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
25
80
75
20
48
9600
6300
3700
1125
10
78
70
23
8000
4850
2550
6000
Изготовитель — Куйбышевский завод «Продмаш».
I i Зак. 3213
305

Раздел VIII. ОБОРУДОВАНИЕ
КУКУРУЗОКРАХМАЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА
МАШИНЫ ДЛЯ ПОДРАБОТКИ ЗЕРНА
Сепараторы
Сепараторы — универсальные зерноочистительные машины для
очистки зерна от примесей, отличающихся от зерен основной куль-
туры шириной и толщиной, а также аэродинамическими свойствами *.
Таблица 146
Техническая характеристика сепараторов ЗСМ
Показатели
Производительность, т/ч
Рабочая ширина (сортиро-
вочного или подсевного) си-
та, мм
Расход воздуха, м3/ч
Электродвигатель
установочная мощность,
кВт
частота вращения,
об/мии
Габаритные размеры, мм
ЗСМ-100
100
9920
20600
3,3
930
1400
3400 X
Х3850Х
хзооо
ЗСМ-50
50
4960
10800
2,2
930
1400
3400 X
Х1850Х
хзооо
ЗСМ-20
20
2600
9400
5,1
930
1440
2770Х
Х2790Х
Х2670
ЗСМ-5
5
650
3000
4,1
930
1430
2745 X
Х1200Х
Х2500
Изготовитель — Горьковский машиностроительный завод им. Во
робьева.
Вентиляционные установки
Принцип активного вентилирования зерна заключается в интен-
сивной обработке зерновой насыпи воздухом.
Для складов зерна, кроме стационарных установок марок
СВУ-48, СВУ-1, СВУ-2, СВУ-3, УСВУ-62 н пр., применяют напольные
переносные вентиляционные установки, например ТВУ-2.
* О сепараторах см. подробно «Справочник работника элеватор-
ной промышленности». М., «'Колос», il97'5. Авт.: Г. М. Бардышев,
Г О. Воронцов, Э. Ф. Хувев, Е. Г Черкасский, А. Е. Юкиш.
306

Техническая характеристика секции
установки ТВУ-2
Объем подаваемого воздуха, 12000—20000
м3/ч
Длина телескопической трубы в 9,86
развернутом виде, м
Габаритные размеры, мм
в рабочем положении 9860x580x703
при транспортировке 2490X580X703
Масса, кг 195
Передвижные однотрубные вентиляционные установки ПВУ-1
предназначены для ликвидации гнездового самосогревания зерна,
В комплект установки входят сборная труба, вентиляторы с электро-
двигателями. Сборную трубу длиной 3600 мм погружают в зерно.
Кроме того, в комплект входит два вибромолота, с помощью ко-
торых трубы погружаются в зерно н извлекаются из него.
Молотилка МКПУ
Молотилка предназначена для обмолота кукурузных початков.
Работает в комплекте с электромагнитным сепаратором ЭМ-101.
Техническая характеристика
Производительность, т/ч 12
Мощность, кВт 19
Барабан (винтовой)
наружный диаметр, мм 254
частота вращения, об/мин 330
Решетные станы (верхний и нижний)
размер отверстии сит, мм 12x22
число двойных колебаний станов 250
в минуту
амплитуда колебаний, мм 56
Габаритные размеры, мм В рабочем В тран-
положении спортном
положении
длина 3085 3085
ширина 3100 1135
высота 1650 1650
Масса, кг (без электродвигателей) 800 —
Изготовитель — Херсонский комбайновый завод им. Петровского.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЗАМАЧИВАНИЯ ЗЕРНА
Замочная станция включает весы, устройства для загрузки чанов
зерном, замочные чаны, устройства для подогрева замочной воды,
циркуляционные насосы для перекачивания экстракта, устройства для
И* 307

выгрузки из чанов и подачи к дробилкам замоченного зерна, печи
для сжигания серы, поглотительные сернистые башни, сборники для
сернистой кислоты.
Весы
Весы порционные автоматические стационарные типа Д и ДН.
Предназначаются для автоматического определения массы зерна, по-
ступающего непрерывным потоком. Выпускаются следующих марок:
Д-20 (ВАП-20-037), Д-50 /(ВАП-50-Э90), Д-100-3 (ВАЛ-100-417),
ДН-500 (ВЛП-500-202), ДН-1000-2 (ВАП-,1000-212), ДН-2000
Таблица 147
Техническая характеристика весов типа Д и ДН
Показатели
ДН-500
ДН-1000-2
Пределы взвешивания, кг
Производительность, т/ч
Объем ковша, м0
Класс точности
Допустимая погрешность
среднеарифметического
10 отвесов
массы каждого отвеса
Габаритные размеры, мм
при закрытом днище ков-
ша
длина
ширина
высота
при открытом днище ков-
ша
длина
ширина
высота
Масса, кг
30—50
12
0,12
60—100
8—25
0,2
250—500
20—60
1,15
0,1
500-1000
40—120
1,7
±0,1
±0,25
1250
1900
1000
1250
1000
1150
350
1250
1000
1400
1250
1000
1500
500
1930
1500
1900
1000
1700
1500
2300
1700
1500
2500
1100
(ВАП-2000-243), ДКФ-50, ДКУ-100, ДКУ-200, ДС-800. Изготови-
тель—опытный завод порционных автоматов им. Дзержинского.
Техническая характеристика весов приведена в табл. 147 « 149.
На рис. 72 показаны весы Д-20.
Для дозирования крахмала и других мелкокристаллических и
порошкообразных продуктов применяют весовой пол у автоматиче-
ский дозатор ДВМ-50П и весы полуавтоматические ДСА-50-Н-2
(табл. 148). Изготовитель—Опытный завод порционных автоматов
им. Дзержинского (Киев).
Весы автоматические конвейерные марки JITM-1M к ленточ-
ным транспортерам (конвейерам) с тканевыми прорезиненными лен-
тами шириной от 400 до 2000 мм предназначены для сыпучего ма-
териала (рис. 73). При монтаже весов счетный механизм можно
308

Таблица 148
Техническая характеристика порционных автоматов
Показатели
Пределы взвешивания, кг
Производительность
т/ч
мешков
Класс точности
Допустимая погрешность, %
среднеарифметического
10 отвесов
массы отвеса
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
ДВМ-50П
30—50
9,0-12,5
300 -250
0,25
±0,1
±0,25
1720
1400
4400
950
ДСА-50-Н-2
30—50
7,2—7,5
240—150
1.5
±0,5
±1,25
1270
1070
885
475
Таблица 149
Техническая характеристика весов типа ДКФ, ДКУ, ДС
Показатели
>еделы взвешивания, кг
юизводнтельность, т/ч
пьем ковша, м3
пасс точности
) пусти мая погрешность, %
среднеарифметического 10
отвесов
массы отвеса
1баритные размеры, мм
при закрытом днище ков-
ша
длина
ширина
высота
при открытом днище ков-
ша
длина
ширина
высота
^леса, кг
ДКФ-50
50-60
До 8
0,08
0,5
±0,5
±1,25
1385
915
1060
1385
750
1300
480
ДКУ-100
80—120
4—15
0,24
1
±1
±2,5
1150
1400
1850
1150
1400
1600
976
ДКУ-200
100—200
4—20
0,27
0,5
±0,5
±1,25
1150
1640
1850
1150
1640
1700
1100
ДС-800
800
До 100
1.7
0,5
±0,1
±0,25
2500
1800
2600
2500
1800
3040
2700

°^:::ЁЗ
if J
О-
CO
К
CO
О
1
о
<
CQ
о
см
3
о
o>
ffl
<u
я
о
<L>
S*
Я
£
о
CQ
<
t^
<J
s
a
о
4
3
S
о
a
о
vo
n
о
13
V *
А я
s
H
CO
o.
g
n.
о
H
к
1^
L-.
OJ
a
о

Рис. 73. Схема установки автоматических весов ЛТМ-1М
к ленточным транспортерам:
/ — несущая ветвь транспортера; 2, 3 — роликовые опоры; 4 — счетный
механизм; 5 — рычаг 6 —■ главный рычаг; 7 — обратная ветвь транспортера,
8 — ролик; 9 -— стойка; 10 — грузоприемтан платформа; 11 — перекладина
Таблица 150
Установочные размеры (в мм) для весов
ЛТМ-1М
Ширина ленты
транспортера
Расстояние А
между стойками
Расстояние Б
;между серьгами
грузэподъемиой
чаши
400
500
650
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
790
890
1040
1240
1480
1740
1940
2150
2400
2630
706
806
965
1156
1396
1656
1856
2066
2316
2546
расположить как справа, так .и слева от продольной оси конвейера;
грузоподъемная часть располагается со стороны набегающей части
рабочей ветви ленты транспортера. Выпускается 20 типоразмеров
весов со следующими максимальными нагрузками (в кг/м): 6,4; 8;
10; 12,5; 16; 20; 25; 32; 40; 50; 64; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 320;
400; 500. Изготовитель — Орехово-Зуевский завод «Прибордеталь».
31

Техническая характеристика автоматических весов ЛТМ-1М
Максимальная нагрузка на ленте конвейера, кг/м 6,4—500
Ширина ленты конвейера, мм 400—2000
Скорость ленты конвейера, м/с 0,2—2,0
Угол наклона конвейера, град. 0—20
Погрешность взвешивания, % ± 1
Габаритные размеры, мм
длина 2300
ширина (зависит от ширины ленты, см. табл. 150) 1150—2990
высота 1940
Масса, кг до 450
Устройства для загрузки чанов зерном
Гидроподача сухого и замоченного зерна является предпочти-
тельным видом транспортировки. Одновременно с подачей проис-
ходит отмывание зерна. Для тщательной его очистки рекомендуется
многократная промывка до ввода в производство. Целесообразное
соотношение зерна и воды 1 2,5—1 3. Для гидроподачи зерна при-
годны центробежные насосы, предназначенные для перекачивания
жидкостей с большим количеством взвесей, например насосы типа
НФ. Уклон трубопровода для зерна 1: 100. Скорость движения во-
Д'О-зерновой смеси в трубопроводе 0,9—1,2 м/с. В качестве водо-
отделительного устройства применяют низконапорные дуговые сига
с колосниковой сеткой прн ширине щели 2—2,5 мм, например сита
РЗ-ПСВ-400 Кореневского опытно-экспериментального завода
ВНИИкрахмалопродуктов.
Техническая характеристика сита РЗ-ПСВ-400
1300
60
1300
1010
Ситовая поверхность
радиус кривизны, мм
центральный угол, град.
длина дуги, мм
ширина, мм
площадь, м2 1,36
Давление питания, кПа ДО 200
Производительность
объемная, м3/ч 80
по перерабатываемой кукурузе, т/ч 17,5
Масса, кг 400
Замочные чаны
Замачивание производят в воде при 50° С с начальным содер-
жанием SO2 до 0,25%. Замочные чаны и оборудование замочных
станций (насосы, коммуникации, запорная аппаратура) изготавлива-
ют -из .материалов, устойчивых к коррозии. Замочные чаиы выполня-
ют из алюминия, .нержавеющей стали, углеродистой стали с кислото-
стойкой футеровкой, .железобетона с защитным покрытием, деревян-
ные, деревянные с днищем из кислотостойкого чугуна (рис. 74).
312

Ямочные чаны выполняют цилиндрической формы с кониче-
м им днищем и призматической формы (квадратного сечения) с пи-
рамидальным днищем (железобетонные). Рекомендуемые соотноше-
ния рабочих геометрических характеристик замочного чана
(мил. 151): тюм.инальное отношение диаметра D или стороны А
i нитратного 'сечения к высоте цилиндра Н или -призмы Н\ 1 1,8;
ш.н-ота конуса h (пирамиды — h{) равна 0,25 высоты цилиндра
(призмы).
Для чана цилиндрической формы: #=il,8Z?f /t=»0,25-l,8Z) =
0.45Д Vn «1,53D3.
Рис. 74. Замочный чаи:
/ — крышка; 2 — патрубок перелива; 3 »—
корпус; 4 ~ опора; 5 — днище; 6,7 — патруб-
ки вывода экстракта и замоченного зериа; $,
9 — патрубки ввода замочной воды и зерна
313

Таблица 151
Геометрические размеры замочных чанов
Г Условный
номер чана
1
2
3
4
5
6
7
Цилиндрический
D, м
3,2
3,4
3,6
3,8
4,0
4,2
4,4
Я, м
5,76
6,12
6,48
6,84
7,20
7,56
7,92
ft, м
1,44
1,53
1,62
1,71
1,80
1,89
1,98
Vn, м*
50,1
60,1
71,4
84,0
97,9
113,4
130,3
Призматический
Л, м
2,8
3,0
3,2
3,4
3,6
3,8
4,0
Н» м
5,04
5,40
5,76
6,12
6,48
6,84
7,20
/Zi, М
1,26
1,35
1,44
1,53
1,62
1,71
1,80
VlV мз
43,0
52,0
64,0
76,5
91,0
107,0
125,0
Для чана призматической формы: #i =(1,8/1, /г1=0 25 • 18,Л =
-0,45А, У'п» 1,96/13.
Общая емкость всех потребных замочных чанов определяется
из расчета полной емкости чана 5 м3 (Vn или V'n ) на 1 т перера-
батываемой и сутки кукурузы товарной влажности.
Рабочий объем замочного чана Vp (с учетом расстояния от
уровня замоченного зерна до крышки чана) равен Vp= 1,53D3—Ot4D2
для цилиндрического чана; V'p = 1,95Л3—0,5/12 для призматического
чана с квадратным сечением. Зерно в чане при загрузке и особенно
спри замачивании должно быть «покрыто 'слоем воды не менее 20 см.
В нижней конической части чана устанавливают колпак с перфо-
рированными отверстиями диаметром 3—5 мм. Замочная вода, про-
ходя через колпак, поступает в нижнюю часть конуса и оттуда за-
бирается циркуляционным насосом,- Во время рециркуляции замоч-
ную воду подогревают паром через инжектор нли с помощью труб-
чатого нагревателя, монтируемых на линиях рециркуляции. Цирку-
ляционные насосы и подогреватели устанавливают у каждого чана.
Целесообразно устанавливать батарею из 12—18 замочных ча-
нов емкостью по 50—130 м3. Необходимое переключение потоков
продукта .в замочной 'батарее производится в соответствии .с графи-
ком работы и обеспечивается ее коммуникационной системой.
Рационально применять кольцевую систему, состоящую, напри-
мер; из двух расположенных один под другим в горизонтальных
плоскостях колец трубопроводов. К верхнему кольцу присоединяют
трубопроводы от сборников сернистой и промывной воды, к ниж-
нему— подсоединяют с помощью вентилей нагнетательные трубо-
проводы циркуляционных насосов и трубопроводы, соединяющие
это кольцо с замочными чанами. Требуемая 'температура щ замоч-
ных чанах поддерживается путем (регулирования работы подо-
гревателей, устанавливаемых на 'напорных линиях циркуляции за-
мочной воды. Система имеет трубопроводы и запорную аппаратуру,
обеспечивающие выгрузку из чанов замоченного зерна, вывод эк-
стракта, промывку чанов.
На рис. 75 приведена схема батареи замочных чанов, работа-
ющих по противоточному диффузионному методу. По этой схеме
вода подается в чан с почти замоченным зерном. После циркуляции
ЗИ

11.1 себя» эту замочную воду перекачивают в чан с менее замочен-
ным зерном, навстречу загружаемому зерну. Циркуляционный па-
'К' должен обеспечить перекачивание всей замочной воды в батарее
«■I 0,5—1 ч.
Рис. 75. Схема станции (батареи) замочных чанов
с периодическим циклом замачивания и выгрузки:
/ — VIII — замочные чаиы; /, // — коллекторы замочной и промывной воды; 2,
4 — трехходовые краны; 5 — подогреватели; 6, 12 — вентили; 7 — вывод э»сс-
|;>акта; 8 — насосы циркуляционные; 9 — насос выгрузки замоченного зерна;
10 — коллектор выгрузки замоченного зерна
При расчете замочной станции принимают, что 1 м3 рабочей ем-
кости чана вмещает вместе с водой 0,68 т кукурузного зерна то-
карной влажности.*Масса 1 м3 кукурузы в чане 580—600 кг. В про-
цессе замочки конденсируется 20 кг воды из греющего пара, а испа-
ряется 4 кг на 100 кг абс. сухой кукурузы. Расход пара при избы-
i очном давлении 0,15 МПа составляет 157 кг на 1 т товарной ку-
курузы.
Длительность операций: загрузка чана зерном 1—2 ч, замачн-
плние 48—60 ч (с чередованием перекачивания замочной воды из
чана в чан в течение 1 ч, циркуляции ее «на себя» — 1 ч), выкачи-
и.чиие экстракта 1 ч, промывание зерна 4—6 ч, выгрузка зерна 3—
I ч, осмотр и подготовка чана к загрузке 0,5—4 ч.
Вместимость чана (в т) то товарному 'Кукурузному зер.ну Рт =
Vp-0,68. Вместимость чана (в т) по абс. сухому кукурузному зер-
(100— л:)
ну Ис —. Рт — , где х — влажность з-ер;на, %.
315

Среднечасовая производительность завода ^связана с параметра-
ми замочной станции зависимостью: Q =
Ртп
»где п
'ЧИСЛО
чанов в замочной батарее; t = t\-\rh+h — продолжительность пол-
ного оборота чана, ч; t\ — длительность загрузки одного чана, ч;
t2 — продолжительность замачивания и промывки кукурузы, ч;
h— длительность разгрузки одного чана, ч.
Так как забор и подача замоченного зерна на дробление про-
изводится непрерывно, то Q=Pt /h-
Из совместного решения приведенных зависимостей получаем
л =*/*,,
*1+*3
Эти формулы позволяют рассчитать рабочие параметры замоч-
ной станции с чанами периодического действия.
На рис. 76 приведена схема станции непрерывного замачивания
кукурузного зерна. Замочная батарея состоит из восьми комплек-
тов чанов. В -процессе работы зерно 'непрерывно поступает © пер-
вый замочный чан, а свежая промывная вода — в последний (вось-
мой) чан. Эрлифтные подъемники транспортируют из чана в чаи
зерно, при этом перемещаемая замочная вода отделяется от зерна
на дуговых ситах и направляется в предыдущий чан, чем осуществ-
ляется противоток замочной воды от восьмого к первому чану.
Воздух от транспортируемой смеси зерно — вода отделяется сепа-
раторами (циклонами), установленными над дуговыми ситами.
Все эрлифты имеют строго одинаковую производительность и
гидромодуль, что достигается стабилизацией посредством вентилей
Вкетракт
Рис. 76. Схема станции (батареи) замочных чанов,
работающих в непрерывном режиме:
I—yiII — замочные чаны; / — вентиль; 2 — эрлифтные подъемники см<?си
«вода—зерно»; 3 — дуговые сита (низкоиапорные); 4 — подогреватели (барбо-
терного типа); 5 — промежуточный сборник; Л — зерно на замачивание; Ь ,-«
смесь «вода—зерно»; В — замочная вода; Г — промывная вода свежая; Д «—
промывная вода; Е — замочная вода свежая
316

расхода сжатого воздуха и уровня смеси зерно — вода в каждом
чане посредством регуляторов уровня. Регулятор уровня восьмого
чана связан с подачей свежей промывной воды, так что при повы-
шении уровня в чанах уменьшается расход свежей промывной воды,
до стабилизации уровня во всех чанах. Восьмой чан служит для
промывания замоченного зерна, отсюда оно поступает в дробилку.
Производительность станции непрерывного замачивания зерна
примерно на 30% выше по сравнению со станцией периодического
действия, работающей на одних и тех же чанах.
Сернистые печи и сернистые башни
Сернистую кислоту (сернистую воду) готовят, растворяя сер-
нистый ангидрид в воде. Сернистый ангидрид S02 получают сжи-
ганием комовой серы. На некоторые заводы его доставляют в жид-
ком виде. Около 75% сернистой кислоты расходуется на замачи-
вание, 20% — »а мелышчно-ситовые операции, 5% — на промыва-
ние крахмала.
Барабанные вращающиеся печи непрерывного действия. Уста-
новка состоит из загрузочного бункера со шпекам, вращающегося
барабана и -смесительной камеры. В трубчатых охладителях газы
охлаждаются водой. При нормальной работе печи в газе содержится
12—14% S02.
Серусжигательная барабанная печь БВЯ-2. Загружается куско-
вой серой. Подача воздуха в печь регулируется перекрытием окон
в торцах барабана. Отбор газа производится отсасыванием посред-
ством вентилятора или парового эксгаустера. Производительность
по сжигаемой сере 25—29 кг/ч. Габаритные размеры печи 1800Х
Х-870Х1460 мм, масса 900 кг.
Для очистки от золы и частиц серы и охлаждения полученного
газа современные установки сушильных печей укомплектовывают
трубчатыми сублиматорами типа ВВЕ-2, работающими при остаточ-
ном давлении 0,4 МПа или под давлением; размеры в плане 750X
Х750 мм; высота 2980 мм; масса 800 кг.
Поглотительные башии. Предназначены для приготовления сер-
нистой воды, работают непрерывно в сочетании с вращающимися
сернистыми печами. Поглотительная башня, например с печью
БВЯ-2, цилиндрической формы диаметром 1200 мм, высотой 10 м
имеет внутри 10—12 полок (каскадов) с отверстиями. Между пол-
ками и стенками башни предусмотрены проходы, по которым снизу
вверх проходит газ. В верхнюю часть башни подается вода, она
стекает по полкам, смывает -поднимающийся газ и поглощает при
этом S02. Для более полного поглощения газ пропускают через
две башни последовательно. Башни устанавливают на отметке 20—
25 м для создания нужной тяги -и самотечного поступления серни-
стой кислоты.
дНа 100 кг абс. сухой кукурузы расходуется 180—210 кг серни-
стой воды и 0,4—0,45 кг серы. Производительность первой башни
до 4 м3/ч, второй— до 15 м^/ч сернистой воды. Концентрация газа
в .сернистой воде в первой башне 0,45—0,55%, во второй — 0,30—
0,36%. В кукурузокрахмальном производстве в СССР управление
приготовлением сернистой кислоты на установках, состоящих из вра-
щающихся печей БВЯ-2 в сочетании с поглотительными башнями,
автоматизировано.
317

При расчетах принимают: отношение диаметра башни D б к ее
высоте 1 : 8; объем башни цилиндрической формы Уб = 6,28£3б ; для
первой башни (концентрация S02 0,4%) Кб1=2,6 м3 объема башни
на 1 м3/ч подаваемой воды; для второй башни (концентрация SO2
0,25%) 1/б2=1,2 м3/ч на 1 м3 воды; расход сернистой воды, содер-
жащей 0,25% S02, 148,4 кг на 100 кг абс. сухого зерна; содержащей
0,4% S02 — 70,2 кг.
Схема установки для получения сернистой воды показана на
рис. 77.
Рис. 77. Схема установки для получения сернистой воды:
/ — загрузочный бункер; 2 — лечь для сжигания серы; 3 — смесительная ка-
мера; 4, 5 — первая и вторая поглотительные башни; 6 — горловина; 7 — пе-
регородока; 8 — заслонка
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДРОБЛЕНИЯ ЗЕРНА
И ВЫДЕЛЕНИЯ ЗАРОДЫША
Дробилки
Зерна замоченной кукурузы подвергают предварительному из-
мельчению — дроблению с целью отделения зародыша от эндоспер-
ма и предварительного грубого измельчения эндосперма.
Дробление производят в две последовательные стадии посред-
ством дисковых центробежных машин-дробилок — одноступенчатых
318

тнсмембраторов. Рабочим органом их является сопряженная пара
дисков, один из которых вращается, а другой неподвижен, несущих
11 а торцовых поверхностях измельчающие элементы — пальцы спе-
циальной формы, с чередованием концентрических рядов пальцев
вращающегося и неподвижного дисков.
При правильном режиме работы дробилок и станции в целом
из кукурузного зерна в результате первого дробления выделяется
75—85% зародыша и 20—25% крахмала, после второго дробления—
15—20% зародыша и 10—15% крахмала.
Качество дробления зависит от состояния оборудования, со-
блюдения технологических режимов и от качества кукурузы. В ку-
курузокрахмальном производстве применяют двухдисковые дробил-
ки ЗДД-250, ДДК-ЮО, ЗД2-Д-250 и РЗ-ПДК400 (табл. 152),
РЗ-ПДК-200. Изготовитель — Некрасовский машиностроительный за-
вод.
Дробилка ДДК-100 (рис. 78). Представляет собой одноступен-
чатый дисмембратор с горизонтальным расположением вала рото-
Таблица 152
Основные технические данные дробилок
Показатели
Производительность по ку-
курузе товарной влажности,
т/ч
первое дробление
второе »
Диаметр ротора, мм
Число 'Концентрических ря-
дов измельчающих элементов
Частота вращения ротора,
с-1
первое дробление
второе »
Материал измельчающих
элементов
Срок службы измельчающих
элементов, ч
Мощность привода при но-
минальной нагрузке, кВт
первое дробление
второе »
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
ЗДД-250
До 8
До 12
990
7
16
16
Чугун
250-
40
32
2662
1240
1100
2540
ДДК-ЮО
До 3
До 5
680
6
,3
,3
СЧ15-32
-350
1
28
20
2358
800
815
2180
ЗД2-Д-250;,
10
10
1000
7
РЗ-ПДК-100
14,7
16,3
Чугун
ВЧ-70,
Сталь
4X13
60
50
37
2762
1165
1250
1820
)0
■
5
5
690
4
Сталь
9X18
25
19
1980
850
1125
1500
319

к
II
00 И
о
S
Он
п 5
о
ас ..
i s i
м« • - к
Я ' - О О
ЙЁгчЯ
S я а а
1 'll
см
8§
°° к
] ..£
I & I
as
,«л
к 2 >>
fcC ас с
s fit
О Ч
О ' г;
со Ч
к я < -
ас oq я
« £
ф я >,
S ас S

i< i Торцовый зазор между пальцами и смещение вращающегося
i\.i с ротором регулируются посредством упорного винтового-ме-
нш.ша с амортизационными пружинами. Пружины удерживают
чир с диском в рабочем положении, но !не препятствуют смеще-
iMiii) ротора в сторону увеличения зазора между дисками при увели-
•|. мин продуктовой нагрузки или в аварийных условиях, вызванных
нчмданием между дисками посторонних механических включений.
Иычажное устройство позволяет отвести ротор и увеличить рассто-
миио между дисками, что прекращает процесс дробления.
Дробилка ЗДД-250. По устройству аналогична дробилке
'' ЧК-100, но рассчитана на большую производительность.
Дробилка ЗД2-Д-250. Представляет собой одноступенчатый
mi мембратор с горизонтальным расположением вала ротора. Тор-
м-ный зазор между пальцами регулируется смещением иевращаю-
иптося диска (рис. 79). Вращающийся и неподвижный диски име-
ни по семь рядов концентрически расположенных рабочих зубьез
гмьцев. Невращающийся диск вместе -с тягами может перемещать-
■| по направляющим с помощью механизма регулирования зазора,
мот механизм крепится к торцовой части приемной воронки и сое-
мшен с диском через тяги. С помощью винтовой пары механизма
1'<ч'улировапия неподвижный диск устанавливается в требуемом по-
Узел Hp?n/h"ffii9 неподвижного /3
диска ни нрь/шке дроби-//ни
Рис. 79. Дробилка ЗД2-Д-250:
7— пирамидальные зубья; 2 — невращающийся диск; 3 — механизм регули-
рчиания зазцра; 4—крышка; 5 — приемная .воронка; 6 — камера дробления;
-ротор; 9 — гайка с радиальными лопатками; 10 — вал ротора; // — корпус;
— электродвигатель; 13 — станина; 14 — несущий корпус неподвижного дис-
жа; /5—тяга; 16 —направляющая
321

ложении, обеспечивая необходимый для работы зазор и удержи-
вается в этом положении пружинами, преодолевающими осевую
составляющую давления измельчаемого продукта на диск. При уве-
личении давления продукта пружины неподвижного диска сжима-
ются и расстояние между дисками увеличивается до уравновеши-
вания сил давления продукта с одной стороны и сил упругости
пружин с другой.
Дробилка ЗД2-Д-250 отличается от образца ЗДД-250 повы-
шенной эксплуатационной надежностью и увеличенным сроком
службы измельчающих элементов, так как они изготовлены из аб-
разивно более стойких материалов. Части дробилки, контактирую-
щие с продуктом выполнены из нержавеющей стали.
Дробилка РЗ-ПДК-ЮО. Представляет собой одноступенчатый
дисмембратор с вертикальным расположением вала ротора
(рис. 80). Диск ротора имеет четыре ряда концентрически распо-
ложенных, с различным шагом в каждом ряду сменных измельча-
ющих элементов — пальцев. К крышке корпуса дробилки крепится
неподвижный диск (также с четырьмя рядам,и 'концентрически рас-
положенных пальцев. Ряды пальцев неподвижного диска располо-
жены между рядами пальцев вращающегося ротора. На крышке
дробилки установлена приемная воронка с распределительным ко-
нусом для подачи исходного материала к рабочим органам. Пальцы
изготовлены из нержавеющей стали и подвергнуты термообработке,
позволяющей увеличить их износостойкость. Срок службы пальцев
в нормальных условиях работы дробилок составляет ориентировочно
на первом дроблении до 4 мес, на втором — до 6 мес. Длительный
срок службы измельчающих%элемеитов дробилки позволил отказать-
ся от устройства для регулирования зазора между дисками. При этом
предусматривается защита дробилок от попадания посторонних ме-
ханических включений.
Дробилки РЗ-ПДК-ЮО и ЗД2-Д-250 снабжены дозаторами шлю-
зового типа с индивидуальным приводом. Дозаторы устанавливают
над дробилками. Подача продукта в приемную воронку дробилки
осуществляется самотеком. Дробилки укомплектовываются щитами
управления, предусматривающими блокировку электродвигателя дро-
билки с отключением напряжения при открытии крышки и до ее за-
крытия; защиту силовых линий дробилки и дозатора от перегрузки;
последовательное включение двигателей дробилки и дозатора во из-
бежание перегрузки; последовательное включение двигателей дро-
билки и затем дозатора (и обратную последовательность выключения)
и блокировку двигателя дозатора по наличию проводниковой воды.
Гидроциклоны
В кукурузокрахмальном производстве СССР для выделения куку-
рузного зародыша из кашки применяют гидроциклоны различных
типоразмеров с D от 200 до 550 мм (табл. 153). Наибольшее рас-
пространеннее отрасли получили гидроциклоны, имеющие D = 200 мм
(рис. 81) и/) = 250мм.
Разделение суспензий на гидроциклонах с целью выделения сво-
бодного зародыша существенно зависит от давления питания, кон-
центрации исходной суспензии и ее условной вязкости. Поэтому для
устойчивости процесса выделения зародыша необходима стабилиза-
322

sm
00:
^^
*
«
tt
С
го
u.
ca
к
Ю
о
ex
n
s
о
к
U,
1
Э>
l>
>,
В
P.
О
M
1 CO
QO Sf1
CO
£5
2 »
<s.
p *
1 л
^ 5
s
<D
о 5
« 5
ж
* 1
2е*
33
я g
P.*
К CC
1 a
1 1
ко 1
.*£!
о • »
сх я
« К
СС |
з..
GS
« й
1 <■>
1 *
irj О
a
8'*
К
О
«Я X
2*
Я GR
2 л
« К
3 1
о 1
F.^
0) —,
я
1 л
1 г-
<ф <U
н
■» л
2 Ь
Я" 5
Л £
* S
л 2
и 5-
и
1 *
1 Qj
со Ч
СП
С\)
л
О,
О
н
о
a
ч
л
м

Таблица 153
Основные технические данные гидроциклонов
Показатели
Производительность по кукурузе
товарной влажности, т/ч
Диаметр большего основания ко-
нуса, мм
Высота конуса, мм
Общая высота рабочей камеры, мм
Диаметр сопла, мм
питания
нижнего схода
верхнего схода
Давление питания, МПа
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
Мощность электродвигателя насо-
са, кВт
ГЗ-2
До 5
200
520
813
45
50
60
0,2
700
700
1340
150
ГЗ-4
ГЗ-250
До 7,5
200
600
910
60
40
59
0,3
700
700
1440
170
250
640
936
24X65
55
65
0,25
750
750
1460
190
гз-зоо
До 14
300
1190
1470
25x70
47
70
До
0,2
750
750
1700
210
13
ГЗ-550
До 30
550
1650
1860
145
80
100
До
0,25
820
820
1920
320
22
ция давления питания, концентрации исходной суспензии по твердой
фазе, температуры исходной суспензии.
Технологические схемы выделения свободного зародыша на гид-
роциклонах согласовываются с технологическими схемами грубого
дробления замоченного кукурузного зерна. Предусматривают двух-
и трехстадийный процессы разделения. Требуемое число ступеней
последовательного вымывания зародыша существенно зависит от на-
пряженности центробежного поля гидроциклопа.
Установки гидроциклонов обеспечивают выделение 90—97% сво-
бодного зародыша за один проход при D= 150—200 мм и 95—98% —
за три последовательные стадии разделения при D = 250 мм.
Измельчающие машины
Тонкому измельчению подвергают полученную на стадии дроб-
ления зерна кукурузную кашку, которая уже освобождена от заро-
дыша и прошла сепараторные сита. К ней присоединяют крупку, вы-
деленную из нижнего схода сепараторных сит.
Тонкий 'помол кукурузной кашки производят с помощью измель-
чающих машин, центробежного типа ударного действия- Внедрение
центробежных измельчающих машин взамен жерновых поставов со-
провождается улучшением соотношения содержания крупной мезги
и мелкой от 2 1 до 5 1.
Измельчающие машины центробежного типа. Отечественной про-
мышленностью выпускаются измельчающие машины марок ПМ2-К-150
324

Рис. 81. Зародышевый гидроциклон ГЗ-4:
/ — корпус (коническая камера); 2 — патрубок выхода кашки; 3, 4, 7 — сопла,
соответственно выхода кашки, подачи кашки, выхода зародыша; 5—кронштейн;
6 — приемная воронка
Таблица 154
Техническая характеристика машин для тонкого измельчения
Показатели
Производительность по кукурузе товар-
ной влажности, т/ч
Содержание связанного крахмала при
переработке стандартного кукурузного
зерна, %
Соотношение содержания крупной и мел-
кой мезги в измельченном продукте, не
ниже
Окружная скорость роторов, м/с
Установочная мощность, кВт
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
ПМ2-К-150
До 7,5
4
190
200
3520
1100
1530
2530
ПМК-50
До 2,5
16
:1
177
70
3440
850
1240
1780
325

и ПМК-50 (рис. '82). Измельчающие машины имеют щиты управле
ния обеспечивающие ограничение пусковой нагрузки электродвига-
телей в период разгона роторов, контроль нагрузки на электродви
гатели блокировку электродвигателей измельчающей машины и дози
рующих устройств. Тонкое измельчение кукурузной кашки осуществ
ляется в одну стадию.
Рис. 82. Измельчающая машина ударного действия типа ПМ2-К-150:
а — схема рабочих органов; б —общий вид;
/ — станина- 2, 13 — электродвигатели; 3 — стойка; 4 — вал разгонного диска,
5—разгонный диск; 6 — лопасти разгонного диска; 7 — питательный патру-
бок- 8 — неподвижные пальцы; 9 — ударные пальцы; 10 — диск; //— крышка
корпуса- 12 — механизм перемещения стойки (зубчатая пара; рейка-шестерня);
14 — стойка; /5 — корпус (сборник кашки)
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВЫДЕЛЕНИЯ
И ОЧИСТКИ КРАХМАЛА
Вымывание крахмала из крупной и мелкой мезги, иромывание мез-
ги и рафинирование крахмала выполняют с помощью дуговых сито-
вых аппаратов. Отечественной промышленностью освоен выпуск дуго-
вых сит, а также блочных станций дуговых сит, работающих по про-
тивоточным схемам.
Дуговые сита
Разделение суспензий крахмального производства на дуговых си-
тах осуществляется в поле ускорений, возникающих при движении
потока по неподвижной криволинейной поверхности. Оно происходит
под воздействием сил инерции, возникающих при отклонении вектора
скорости потока от направления касательной к ситовой поверхности
на всем пути движения продукта по криволинейной рабочей поверх-
32о*

Рис. 83. Схема устройства
дугового сита:
/ — перфорированная, сетчатая по-
верхность; 2—камера (сборник)
нижнего (подрешетного) схода; 3 —
питающее устройство (щелевидного
устройства 'сопла); 4 — сборник
верхнего (надрешетного) схода; 5 —
рабочая зона камеры; R — раднус
кривизны; а — центральный угол ду-
iH ситовой поверхности; « » « — уг-
lb! между касательной и рабочей
поверхностями >снта и соответстпеч-
по между вертикалью О—У н гори-
зонталью О—Х иа участках виода
суспензии и выхода надрешетного
продукта; а, 6, в— суспензия, над-
решетный и подрешетный сходы
ПОР
Рис. 84. Дуговое
сито РЗ-ПРД:
а—крахмальное моло-
ко иа рафинирование;
б — крахмальное мо-
локо рафинированное;
в — мелкая мезга
(верхний сход)
постн. Устройство дугового сита и его действие поясняются схемой,
приведенной на рис. 83.
Производительность дуговых сит устанавливают опытным путем.
Дуговые сита выпускают нескольких типоразмеров. Наибольшее
распространение в кукурузокрахмальном производстве нашли сита
марок РЗ-ПРД (Ш5-ПРД-1), СД-1, НДС-2 (рис. 84—86).
327

По А
Рис. 85. Дуговое сито СД-1:
/ — патрубок приемный: 2 —приемник суспензии; 3—рабочая -ситовая повеох-
иость; 4 — прижимы сетки; 5 — механизм регулирования щели питания; 6~
патрубок выхода крахмального молока (подрешетного схода)
Рис. 86. Дуговое сито марки РЗ-ПДС-2:
/ — коллектор питающего устройства; 2 — манометр; 3—питающее сопло; 4-^
рабочая сегка; 5 —приемная камера нижнего, -схода; 6 — крышка корпуса

Таблица 155
Основные Технические характеристики дуговых сит
Показатели
I Центральный угол, град
Длина дуги, мм
Ширина сита, мм
Радиус кривизны, мм
Площадь ситовой поверхио
сти, м2
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
Давление питания, кПа
Угол касательной, град
ав
ан
Удельная нагрузка на сито-
вую поверхность (по кукуру-
зе товарной влажности), т/ч
(на 1 м2
Удельная металлоемкость,
кг/(т/ч)
Установочная мощность иа-
соса, кВт
Удельная энергоемкость,
кВт/(т/ч)
Отцеживание зародыша пе-
ред первым дроблением
производительность, т/ч*
ширина щели колоснико-
вой сетки, мм
Промывание зародыша
производительность, т/ч
ширина щели колоснико-
вой сетки, мм
Отцеживание грубой кашки
перед вторым дроблением
производительность, т/ч
1
СД-1
50
2300
650
2800
1,5
1650
875
3300
375
30—50
—7
55
6,67
37,5
4,5
0,45
(
10
1,6-
-1,8
10
1.8
* Л\
10
сд-з
48
2300
350
2200
0,8
1550
550
2675
290
20—30
—10
48
6,25
58
3
0,6
5
1,6-
~1,8
5
1,6
5
ДС-100
120
1400
350
800
0,49
1030
360
1665
175
80—
—100
—10
48
10,2
35
4,5
0,9
—
—
—
—
——
ПДС-2
120
1200
560
600
0,67
725
670
1915
215
250—
—400
60
60
14,9
21,5
17
1,7
10
1,6
—
—
^~—
СД-1М
48
2300
780
2800
1,8
1495
900
2340
320
30—50
-7
55
2,8
64
3
0,6
.—
—
—
—
—-
РЗ-ПРД
72
1800
1000
1600
1,8
1350
1200
2350
390
30—50
0
72,5
2,8
58
3
0,6
—
—
—
/-
—
329

Продолжение
Показатели
СД-1
сд-з
ДС-100
ПДС-2
СД-1М
РЗ-ПРД
ширина щели колоснико-
вой сетки, мм
Отцеживание кашки после
тонкого измельчения
производительность, т/ч
ширина щели колоснико-
вой сетки, мм
Промывание крупной мезги
(производительность, т/ч
ширина щели колоснико-
вой сетки, мм
Промывание мелкой мезги
производительность, т/ч
номер капроновой сетки
Совместное промывание
крупной и мелкой мезги
производительность, т/ч
ширина щели колоснико-
вой сетки
Рафинирование крахмально-
го молока
производительность, т/ч
номер капроновой сетки
1,2-
-1,6
10
0,6—
—0,8
10
0,6—
—0,8
—
—
—
1,2-
-1,6
5
0,6—
—0,8
5
0,6—
-0,8
—
—
—
—
—
5
0,6
—
—
—
5
0,3—
—0,6
10
0,3
—
—
—
—
_
5-8
—
—
__
8-10
43—49 43-49
5 | - 1 -
0,12
— \
67-71
67—71
* Производительность дана по кукурузе товарной влажности
В качестве рабочих фильтрующих перегородок целесообразно
применять колосниковые щелевые сетки. Используют также сита ка-
проновые и тканые простого плетения. Рекомендуемые сита
(табл. 155) выпускают согласно ОСТ 17-46—71 (капроновые) и
ГОСТ 9074—71 (колосниковые).
Блочные станции дуговых сит выпускаются двух основных ви-
дов: для отцеживаиия и тромывания зародыша и вымывания крах-
мала из кашки с совместным промыванием крупной и мелкой мезги.
Блочные станции заключены в общий каркас, Здесь имеются все
необходимые ситовые аппараты, иасосы, сборники-приемники продук-
тов разделения промежуточных стадий, трубопроводы, регулирую-
щая и контролирующая аппаратура.
Блочная станция РЗ-ПСЗ для отцеживания и промывания заро-
дыша. Включает четыре дуговых сита, на которых отцеживается и
три раза промывается кукурузный зародыш в противотоке. Сито от-
цеживания и сита первого и второго шромыеания установлены одно
330

I
«5
ГО
и
С
го
а.
О
н
со
с
со
н
СО
I СО
н
К
а
X
CQ
о
«я
к
Е*
Я
н
О
СО
я
tr
о
ч
00
о*
S
а.
СО
3
й s
р, л
со
03
m s
«&
к £
ГС (j
CO \D
CQ 5
*н СО
к с
(J
а>
о
о
и
>>
ч
СМ
СО
a
о
с
СО
со
к
S
я
СО
m
к
S
о
н
й>
о
ю
о
(-1
>»
Ч

Таблица 156
Характеристика блочной станции дуговых сит РЗ-ПСЗ
* Без учета сита третьего промывания и насосов.
** Без учета массы насосов.
Показатели
Центральный угол, град
Длина дуги ситовой поверх-
ности, мм
Ширина ситовой поверхно-
сти, мм
Радиус кривизны, мм
Площадь ситовой поверхно-
сти, м2
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
Давление питания, кПа
питателя
оросителя
Установочная мощность,
кВт
Удельная энергоемкость,
кВт/т/ч
Удельная металлоемкость,
т/(т/ч)
Удельная нагрузка па сито-
вую поверхность, т/ч/м2
Удельная производитель-
ность на 1 м2 занимаемой
площади, т/ч
Блочная
станция
_^
—
—
—
3
2975*
2600
3750
2470**
64***
4,57
0,196
4,67
1,81
вин
сз
и
к
о»
tf
н
о
120
1260
785
600
1
775
1030
1390
200
200
50
—
—
14,0
—
Сита
s
S
О И
°3
o-S
«и £-
п с
X
О И
as
о о
н сь
ей с
50
785
785
900
0,625
775
1015
980
145
120
5
50
—,
—
_
22,4
■—-
;
05
S
О Л
8 2
н S
9) О
О, О.
н с
61
960
785
900
0,75
905
1030
1450
190
100
^__
—
—
__
18,7
—
***
Установочная мощность насосов без учета дублирующих.
под другим и смонтированы в общем блоке, объединяющем их ком-
муникации, насосы, площадки обслуживания и несущую раму блока
(рис. 87). Сито третьего промывания установлено отдельно, непо-
средственно над шнек-прессом цеха кормов или цеха производства
масла, Сйто отцеживания и сита первого и второго промывания за-
родыша имеют в нижней части, в 'зоне схода надрешетного продукта,
поперечные желоба-катаракты с установленными над ними сопловы--
332

ми и,шорными оросителями. В этих устройствах обеспечивается ин-
|« I» и иное перемешивание надрашетных сходов с разбавляющей жид-
,к), что улучшает вымывание крахмала.
< тапция укомплектовывается центробежным насосом марки КФ-6
i II подачи продукта па сито отцеживаиия зародыша и тремя насо-
iMii марки Р2-ПНВ-50 для подачи продукта на третью ступень про-
чим к и и возврата нижних сходов после сит второй и третьей етупе-
u промывки. При расходе промывной воды 1,2 м3 на 1 т перера-
'■ 111.1ваемого кукурузного зерна содержание свободного крахмала в
пр.»мытом зародыше после станции около 1,7%, влажность промы-
i id зародыша шосле станции шримерно 70°/о- Фактическая мощность
ni.il пода насосов, обслуживающих станцию, 50 кВт при нагрузке
I i/ч по зерну товарной влажности.
Производительность станции по кукурузе товарной влажности до
м i гч. Ширина щели колосниковой сетки 1,6 мм. Изготовитель — Ко-
|ц-невский опытно-эксперимеитальпый завод ВНИИ крахмалопро-
i \ К ГОВ.
Блочные станции дуговых сит для отцеживания кашки и совме-
* того промывания крупной и мелкой мезги. Для заводов мощностью
к» 100 т/сут рекомендована комплексная станция дуговых сит
I' >-ПРД; для заводов мощностью до 200 т/сут — комплексные стап-
* пни на базе сит РЗ-ПДС-2. В этих станциях предусмотрена раздель-
ч in установка сит и их сборников на стадиях отцеживаиия кашки и
i"«местного противоточного шестистаднйпого промывания крупной и
м-лкой мезги, сгущение мезги — лопастном сите РЗ-ПСЛ-100.
Блочная станция дуговых сит фирмы «Дорр-Оливер» для вымы-
шия крахмала 1и совместной промывки крупной л\ мелкой мезги
«рис. 88). Дуговые сита этой станции установлены па площадке над
иорни'ком с девятью отделениями: -из первого насосом забирает-
i крахмало-белковая суспензия, из последнего—(промытая -мезга. Из
I'm* 88. Схема блочной станции дуговых сит совместной промывки
крупной и мелкой мезги (фирмы «Дорр Оливер»):
' сборник поступающей кашки; 2 — сборник крахмального молока; 3 — насос
■»'Vi;i4H исходной кашки; 4 — процессовый возврат ,иа разбавление кашки: Ь •—
I улятор поплавкового типа; '6 — дуговое сито; 7 — свежая вода; 8 — сборник
■'.-■мытой мезги; 9—насое; 10— сборник промежуточный е пеоегородкой и
переливом
333

второго отделения сборника, куда поступает исходная кашка и про-
цессовые возвраты, продукт насосом подается на дуговое сито от-
цеживания кашки (первая ступень станции). Верхний сход с этого
сита направляется в следующее отделение сборника, а ннжннй
сход — крахмальное молоко — выводится за пределы станцнн (че-
рез первое отделение сборника). Сита станцнн работают в противо-
токе. Промытая мезга обезвоживается на центробежно-лопастном
снте. Станция работает как один аппарат, что достигается регуля-
тором поплавкового типа.
Центробежные сепараторы
В крахмальном производстве применяют центробежные сепара-
торы преимущественно с сопловой выгрузкой нижнего схода (рнс. 89).
Диаметр сопла этих сепараторов выбирается в пределах 1,2—3 мм в
зависимости от производительности н скоростных характеристик ро-
тора.
В зависимости от назначения в сепаратор посредством специаль-
ного устройства подается промывная вода илн рецнркулирукнцая
часть нижнего схода. Применяют два варианта рециркуляции: рецир-
кулят направляют в исходный продукт перед сепаратором, благода-
Рециркуляция
Рис. 89. Схема движения продукта в сепараторе
с сопловой выгрузкой нижнего сходз
334

Таблица 157
Техническая Характеристика центробежных сепараторов
для разделения крахмала и глютена
Показатели
•«*•
1
<
с
0«
с
h-
со
о>
Х-2
н
f-
«?
о
»—i
Х-3
н
«—1
со
<N
«—i
СМ
1
Н
ТХ-412
31М-60
11|к)пзводительность но крах-
м.|.'1ьному молоку, м,3/ч
Частота вращения барабана,
Максимальный диаметр ба-
I«лиана, мм
Число тарелок
Чнаметр тарелки, мм
максимальный
минимальный
Радиус расположения отвер-
i i ий в тарелках, мм
Диаметр отверстии в тарел-
ках, мм
величина межтарелочного
;азора, мм
Разделяющий фактор (но
псей тарелке), см3/сМ08
Фактор разделения
Число сопел
1паметр отверстий сопел, мм
> становочная мощность, кВт
I абарнтные размеры, мм
длина
ширина
высота
Л\асса, кг
Температура сепарирования,
•с
11лотность исходной суспен-
.шн, % на СВ
на первой ступени
на последующих ступе•
нях
Содержание крахмала в глю-
геновой суспензии, % и а СВ,
пс более
12—15
83
500
71
295
45
70
610
80
400
15-27
75
500
50
290
До 30
62—82
50—80
64—77
610
67
400
60-
100
77
126
118
20
1
610
4200
8
1,6
(1,2-
2,5)
14
1100
200
175
22
1
1080
3900
12
1,8
(1,6-
3,0)
55
1720
128
115
22
1
300
3250
8
22
1
15
2280
1,6-
22—30
1120
200
176
22
1
760—
—1100
2400-
—4800
12
2,5
22
2
44
1880
55—75
2500
1160 1260 1545 1145 1135 1000
1260
1120
До 45
1700
2715
25—45
1345
1230
1470
1435
1630
2350
До 45
1650
2250
12—14 10—14 12—14 12—14 12—14 12—14
18—20
18—20
18—20
18—20
25
18—20
18—20
335

Продолжение
Показатели
Tf
<
и
С ■
£
а
с
ь-
со
О
CN
X!
Н
-37
о
»—<
со
X
н
-31
<N
«—1
<м
X
н
TX-4I2,
ЗШ-60
Содержание глютена в крах-
мальном концентрате после
последней стадии сепариро-
вания, % на СВ, >не более
Плотность крахмального
концентрата после послед-
ней стадии сепарирования,
%св
Плотность верхнего схода,
%СВ
Подача промывочной воды в
барабан
0,7
35—38
0,8—
—1
0,7
35-38
0,8—
— 1
До Ю
0,5
35—38
0,8-
—1
35—38 35-38 35—38
0,8—
—1
До 4
0,8—
— 1
0,8-
—1
До 10
Примечание. Угол наклона образующей тарелки 45°.
ря чему повышается концентрация продукта, поступающего в меж-
тарелочное пространство; рециркулят направляют в шламовое про-
странство барабана за наружной кромкой тарелок или в периферий-
ную часть барабана в зону расположения сопел. В последнем случае
достигается необходимое насыщение сопел и исключается отрица-
тельное влияние рециркуляции на процесс сепарирования. Рецирку-
М,л/ч
25000
20000
/5000
/0000
5000
/ А
1/
!//
4
//5
1
Рис. 90. График для определения
производительности сепараторов
кукурузокрахмального производст-
ва но тяжелой фракции в зависи-
мости от диаметра сопел и частоты
вращения барабана:
/ — для сепараторов Q X-312 при
4630 об/мин и ПРП при 4600 об/мии;
2 — для сепаратора TX-212 при 4630
об/мин; 3 — для сепараторов QX-210 при
6030 об/мин и ПРП при 4200 об/ми'л;
4 — для сепаратора ГТСА-3 при 5580
об/мин; 5 — для сепаратора ПСА-4 при
5000 об/мин; 6 — для сепаратора ТХ-ЗЮ
при 3700 об/мин; 7 — для сепаратора
SDQI при 4600 об/мин
/ (5 2,0
Диаметр сопел, мм
336

щия нижнего схода применяется одновременно, как способ регу-
лирования концентрации исходных продуктов или производителыю-
ш сепараторов и проводится в сочетании с методам многоступен-
iioro сепарирования.
Эффективность работы сепараторов оценивается величиной раз-
1ЯЮщего фактора. Этот фактор тем выше, чем ниже вязкость дис-
персионной среды.
Производительность сепараторов зависит от размеров сопел
Iрис. 90).
В производстве крахмала у нас в основном применяют сепарато-
ра отечественного производства марок ПСА-3, ПСА-4, ПРН,ПРП,
рийно выпускаемые плавским машиностроительным заводом «Смыч-
i .) > (Тульская обл.), а также сепараторы типа SX> TX и QX швед-
кой фирмы «Альфа-Лаваль».
Сепараторы для разделения крахмала и глютена и для промы-
нания крахмала. Сепаратор ПСА-4. Представляет собой тарель-
чатый разделитель открытого типа с центробежной сопловой вы-
i рузкой нижнего схода. Суспензия, предназначенная для разделения,
подается в барабан по питательной трубе и по вертикальным кана-
i.'im, образованным отверстиями в тарелкодержателе и тарелках, на-
правляется в пакет тарелок.
Крупные зерна крахмала и агрегатированные частицы белковых
иеществ до поступления в пакет тарелок отбрасываются к перифе-
рии барабана и с определенным количеством дисперсионной среды и
осадком, поступающим из пакета тарелок, образуют нижний сход,
i оторый выгружается из барабана через сопла. Жидкость с части-
цами белка и мелкими зернами крахмала — верхний сход — подни-
мается по каналам тарелкодержателя и (переливом выводится из ба-
рабана в приемную чашу, затем-—из сепаратора. Крахмальный кон-
центрат — нижний сход, — выгруженный из барабана через сопла, по-
падает в нижний приемник и через его патрубок отводится из се-
паратора (рис. 91).
Сепаратор ПСА-4 предназначен для использования в технологи-
iockhx схемах, предусматривающих подачу рециркулята непосред-
1'венно в основные производственные коммуникации, по которым на-
правляется в барабан подлежащая разделению суспензия. Поэтому
конструкцией не предусмотрено устройство для подачи непосредст-
венно в барабан рециркулята и промывочной воды.Количество воз-
вращаемого рециркулята регулируется в зависимости от требовании,
предъявляемых к полученным фракциям. Сепаратор может .быть ис-
пользован па любой стадии выделения крахмала. В зависимости от
гадии, па которой работает сепаратор, и его производительности
подбирают сопла соответствующего диаметра.
Сепаратор ПРИ (рис. 92). Представляет собой тарельчатый
разделитель полузакрытого типа с центробежной сопловой выгруз-
кой нижнего схода и выгрузкой верхнего схода посредством непод-
пнжного напорного диска. В отличие от сепаратора ПСА-4 рецирку-
,шт подается здесь не в исходный продукт, а по специальной трубе
л нижнюю часть тарелкодержателя, где поступает к соплам в зону
концентрированного продукта. Вода для промывки крахмала подается
к периферии барабана к соплам через полый вал барабана специ-
альным центробежным насосом, встроенным в приводную часть ро-
12 Зак. 3213
337

тора. Более легкая .промывная вода вытесняется к центру барабана,
в результате достигается ттротивоточная промывка продукта. Вывод
легкой фракции с помощью напорного диска под давлением позво-
ляет передать ее на следующую станцию без промежуточных сбор-
ников и насосов.
Для разделения крахмала и глютена применяются сепараторы
марок ТХ-2937, ТХ-310-37, ТХ-212-31, ТХ-412-31М-60. В качестве кон-
центраторов глютеновых сходов 'Используют сепараторы типа SX,
близких к сепараторам типа ТХ параметров, по без подачи промыв-
ной воды в барабан и три частоте вращения па 25% выше. Сепара-
торы типов ТХ и SX унифицированы.
Сепараторы для сгущения глютена. В глютеновых сепараторах
удается получить концентрат, СВ в котором до 12% при содержании
Рис. 91. Крахмальный сепаратор ПСА-4:
/ — станина; 2— чаша; 3 — основание барабана; 4 — та.релкодержатель; б --
макет тарелок; б — затяжное кольцо; 7 — крышка барабана; <S — верхний ста-
кан; 9 — питательная трубка; 10 — верхняя крышка; И — нижний приемпич
338

'/////J//у////?///?/;////?//»////»»?/»//??.
"4^Ш
Рис. 92. Крахмальный сепаратор ПРН:
/ — барабаи; 2 — напорный диск; 3 — трубка подачи рециркулята и промыч-
иои воды; 4 — трубопровод подачи крахмальной суспензии на разделение- 5 —
■ руоопровод напорного вывода верхнего схода; 5— патрубок выхода нижнего-
< кода; 7 —вал ротора? Я — станина; 9— механизм привода; 10 — нижний пре-
емник; Л — верхняя крышка
12*

дисперсной фазы <в фуга те всего лишь 0,1—0,15 % (в исходной су-
спензии— 1—1,5%). Эти сепараторы в отличие от крахмальных
предназначены не для разделения дисперсной фазы суспензий па
фракции, а для концентрирования всех взвешенных частиц.
Глютеновые сепараторы максимально унифицированы с крах-
мальными, но имеют ряд существенных отличий: выше разделvno-
щий фактор; отсутствуют коммуникации подачи промывной воды, по
предусмотрена рециркуляция; комплект тарелок разделен на два па-
кета, так как верхние тарелки бывают наиболее нагруженными.
Типовая схема установки глютенового сепаратора (рис. 93) пре-
дусматривает комплектование его пеногасящим насосом с приемным
бачком, фильтром, манометрами, расходомерами и трубопроводами.
Пеногасящие насосыПНД (табл. 158) выпускает плавский механиче-
ский завод «Смычка» ^(Тульская обл.).
ЕЕ
Рис. 93. Типовая схема установки глютенового сепаратора:
/ — глютеновый сепаратор; 2, 13 — расходомеры рециркулята и питания; 3,
4 — коммуникация нижнего схода (концентрата) на рециркуляцию и даль-
нейшее обезвоживание; 5, 6 — трубопроводы поступления промывной воды и
исходной глютеновой суспензии; 7,8 — вывод осветленной глютеновой воды
в сточные воды и в процеосовый возврат; 9 — пеногасящий насос; 10 — прием-
ный бачок насоса; 11—дроссель регулирования давления на линии выхода
верхнего схода; 12 — фильтр; 14 — манометр; 15 — трубопровод нижнего
схода
В СССР на ряде кукурузокрахмальных заводов эксплуатируют-
ся сепараторы для сгущения глютена марок QX-29, QX-210, QX-312 и
QX412, унифицированные с сепараторами типа ТХ.
Для увеличения степени сгущения глютена для всех сепараторов
типа QX предусмотрена рециркуляция тяжелой фракции с помощью
пеногасящих насосов марки DZ3K фирмы «Альфа-Лаваль». Их тех-
нические характеристики близки к таковым насосов ПНД.
В комплект установки тарельчатых сепараторов входят фильтры,
предназначенные для защиты отверстий сопел от закупоривания их
посторонними механическими включениями или агрегатированными
частицами дисперсной фазы.
340

Таблица 158
Техническая характеристика
пеногасящих насосов
Показатели
Производительность, м3/ч
Давление на выходе обеспе-
пенной суспензии, МПа
Установочная мощность,
кВт
Частота вращения, с-1
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
ПНД
30
0,25
4,5
24
1740
450
660
326
дгзр
28
0,2
7,5
1465
480
650
300
Таблица 159
Техническая характеристика центробежных сепараторов
для сгущения глютена
Показатели
QX-412
|li'--ii июднтельность по исходной сус-
1*«и пп, М3/ч
Jin 1мотр барабана, мм
*|и- ю сопел
Чч. ю тарелок
Чьига вращения барабана, с~1
Я" 1м»чтр тарелок, мм
максимальный
минимальный
|i"i наклона образующей тарелкп,
II-ч
г • in ус расположения отверстий в та-
'' юляющнй фактор (по всей тарел-
1-1 (см3/с2)-108
•I' «мор разделения
N пиявочная мощность, кВт
I 1рнтиые размеры, мм
длина
ширина
мысота
М и гл, кг
До 20
490
12
68
100
320
126
45
146
1032
6400
18—20
980
912
1440
1340
До 44
610
16
65
75
420
140
50
1543
4750
44
1800
1255
1800
2345
До 80
77
55
2500
1000
1850
2200
341

Применяются фильтры патронного типа: с периодической очист-
кой рабочей сетки и фильтры с непрерывной механической очисткой
сетки. Фильтры подобного типа выпускаются в СССР (ПФС-1) и за
рубежом (например; в ПНР фильтр марки ZFIE0,6).
Таблица 160
Техническая характеристика механических фильтров
Показатели
Производительность по крахмальной сус-
пензии, м3/ч
Давление питания, МПа
Площадь ситовой поверхности, м2
Размеры ячеек рабочей сетки, мм
Мощность привода ротора сита, кВт
Частота вращения ротора, с~1
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
ПФС-1
80
До 0,25
0,6
0,6—1,0
0,5
0,2
960
630
1830
285
ZF1E0.6
80
До 0,25
0,6
0,6—1,0
0,6
0,2
655
650
2020
210
Сепаратор ПСА-3. Выполнен на базе сепаратора ПСЛ-4|
Различие заключается в конструкции питательного штуцера и тарел-;]
кодержателя, в числе тарелок и радиусе расположения отверстий в?
тарелках. Кроме того, увеличена частота вращении барабана. Для"
осуществления рециркуляции питательный штуцер имеет централь-;
иую трубку, по которой в полость тарелкодержатсля, а затем к пе.-..
риферии барабана подается сгущенный глютеп — рециркулят.
Сепаратор ПРП. Выполнен па базе сепаратора ПРИ. Раз-
личие заключается в числе тарелок, зазорах между ними, радиусе
расположения отверстий в тарелках, конструкции питательного шту-
цера.
Флотационные машины и аппараты
Флотационный метод разделения твердых компонентов крахмало-:
белковых суспензий основан на увеличении поверхности раздела воз-J
дух — жидкость путем интенсивного образования пузырьков воздуха1
внутри обрабатываемой системы. Это обеспечивается применением
импеллеров или безимпеллерных устройств, например пористых ис-'j
кусствепных материалов, способных создать требуемую дисперсность!
воздуха в суспензии. 1
Флотационная машина «Механобр 5B-III» (ФМР-2К). Предназна-|
чена для выделения из мельничного крахмального молока глютеиа и)
сгущения^ его. Корпус машины разделен перегородками на камеры.]
В каждой камере установлены успокоители. Последняя камера обо-!
рудована регулятором уровня.
342

Таблица 161
Ъчническая характеристика центробежных сепараторов
ПСАЗ и ПРП
Показатели
ПСА-3
ПРП
;|| .подителыюсть по исходной суепсп-
|Ц|| \1 ;Ч
М и 1 на вращения барабана, с-1
fc\ ммальный диаметр барабана, мм
Чп. «о гарелок
/In 1\ктр тарелки, мм
максимальный
минимальный
Г ilive расположения отверстии в та-
\п !\, ММ
Ли iмотр отверстии в тарелках, мм
I'. пша'межтарелочпого затора, мм
нерхпих тарелок
нижних »
11 ю сопел
I' и'ляющпй фактор (по всей тарелке),
( с2) 108
•I' юр разделения максимальный
ыиовочпая мощность, кВт
i мритпые размеры, мм
ичина
ширина
высота
■ са сепаратора с электродвигателем,
.шература сепарирования, °С
'чгиость исходной суспензии, %
юржапие крахмала в исходном про-
■е, %
юржапис взвешенных веществ в тлю-
новой воде, %, не более
1,сржапие СВ в густом сходе, %
10—12
72
500
74
295
126
125
20
2(10 шт.)
0,7(64 шт.)
8
790
5120
14
1100
1400
1230
ИЗО
30—40
0,7—1,5
20—25
0,15
3-6
До 30
77
610
65
420
160
175
22
2(10 шт.)
0,7(55 шт.)
16
1320
4940
55
1730
1260
1780
2965
35-45
0,7—1,5
15—25
0,15
3-6
Примечание. Угол наклона образующей тарелки 45е
Рабочим органом импеллера является крыльчатка типа откры-
'п с одной стороны турбиыки насоса. Воздух засасывается через
приемную трубку, продукт поступает в импеллер через приемный
мрубок, а аэрированная суспензия выводится через окно статора
г.;,с. 94).
При увеличении внутрикамерной рециркуляции степень аэрации
пепзии во флотационной машине возрастает. Регулирование ре-
343

циркуляции осуществляется прикрыванием или открыванием отвер
стий в диске статора импеллера, которые расположены против лопа
стей его турбинки и отверстий в надимпеллерном колпаке, закрыты:
пробками.
Продукт
Глютенобая
суспензия
(пена)
дЬ^дЕЕйВа»-;
Крахмаль-
ная су с пен-
г*-зия
8 9 I
Рис. 94. Флотационная машина Механобр-5В-Ш (марки ФМР-2К)?
/ — отстойники: 2 — фильтрационная камера; 3— вал импеллера; 4 — труб;
для входа воздуха; 5 — электродвигатель; 6 — пеносннматель; 7 — отверст^
в статоре; 8 — статор; 9 — импеллер; 10 — приемный карман; 11 — выпусй
иой карман; 12 — надимпеллерный стакан; 13 — корпус блока импеллера J
Флотационная машина ФМР-2К выполняется в многокамерное
варианте с числом камер от 2 до 20. Производительность при обр:
ботке мельничного крахмального молока до 100 м3/ч или 5 т/ч npj
переработке кукурузы товарной влажности. При этом коицентраци]
глютенового схода достигает 8—10%, потери крахмала с глютено!
снижаются до 10%. Содержание протеина в крахмале после флотцд
машины 0,6—0,7%. *
344

Техническая характеристика
II" u-.шый объем камеры, м3
I* i '.моры камеры, мм
Л п.i метр импеллера, мм
Ч и юта вращения импеллера, с-1
,\ 1 ыповочная мощность электродвигателя им-
m-i.-iepa, кВт
М.и'гота вращения пеногона, с
-I
•V' мповочная мощность электродвигателя пено-
i«»ii;i, кВт
1,0
1100ХПООХ1000
500
5,5
4,5
0,3
1.1
Флотационная камера РЗ-ПКФ-150 (рис. 95), Предназначена для
i мнения глютена и осветления глютеновой воды. Корытообразный
I'Piiyc имеет пять камер. Днище корпуса выполнено с уклоном 3*
тронет движения продукта. Исходная суспензия подается в нер-
м«» (приемную) камеру. Для ламиниризацин потока, поступающего
приемную камеру, в ней укреплено пять перегородок, перекрыва-
ших одна другую. Из приемной камеры суспензия поступает во
пфую камеру, где подвергается аэрации путем подачи воздуха под
тлением в пористые диспергаторы и из них — в продукт, В пятой
■ шоре, имеющей большую по сравнению с предыдущими длину,
Рис. 95. Флотационная камера РЗ-ПКФ-150:
корпус; 2 — перегородки корпуса; 3 — перегородки приемной камеры; 4 —
щп^ргатор; 5 — пористая трубка диспергатора; 6 — перегородка диспергато-
г I, 7 — донный патрубок с задвижкой; 8 — фонтанирующая трубка- 9 — ннж-
н in выгрузочная камера; 10 — верхняя выгрузочная «амера; /, //, IIIt tV,
V — камера корпуса
345

происходит окончательное флотационное осветление глютеповой воды,
Осветленная глютеповая вода — нижний сход — выводится из
пятой камеры через донный патрубок с задвижкой и фонтанирующей
трубкой в нижнюю выгрузочную камеру и далее — через ее патрубок.
Фонтанирующая трубка позволяет вести визуальные наблюдения за
работой флотокамеры.
Верхний глютеновый сход в виде пены поступает в верхнюю вы-
грузочную камеру и через окно в пей выводится за пределы флото-
камеры.
Регулирование скорости движения продукта в камерах корпуса
производится посредством запорной задвижки па фонтанирующей
трубе. Величина давления подачи воздуха в диспергирующие элемей-
ты контролируется посредством манометра и регулируется вентилем,
установленным на линии подачи воздуха от компрессора.
Техническая характеристика
флотационной камеры РЗ-ПКФ-150
Производительность
объемная, м3/ч 35
по перерабатываемой куку- Д° 7,5
рузе товарной влажности,
т/ч
Содержание взвешенных ве-
ществ в глютеповой воде, %
исходной
осветленной
Давление подачи
Рабочая емкость
B03J
кор
Габаритные размеры,
длина
ширина
высота
Масса, кг
'lyxa,
пуса,
мм
МПл
м3
1,0
не более 0,12
0,02—0,04
8
6600
1900
1360
1800
Вакуум-фильтры
В производстве крахмала из кукурузного сырья вакуум-фильтры
(рис. 96) используют для промывки крахмала после сепараторов или
гндроциклонов с целью дополнительного удаления растворимых ве-
ществ; получения крахмальной суспензии повышенной концентрации
перед гидроциклонами; предварительного обезвоживания крахмала
346

f)i-1>• i \iiiKnii; обезвоживания глютена с мезгой или получения глю-
|t ii i i! чкс i ом виде.
; 11|м)|! июдителыюсть вакуум-фильтра при работе на крахмале в
(ими и мог 1'н от стадии промывки от 150 до 350 кг/ч абс. сухого крах-
нм и.i I м2 фильтрующей перегородки (первая щюмывка — 200—
У м \Г-' вторая — 250—280 кг/м2, третья — 320—350 кг/м2; при ра-
] ктютене—15—20 кг/ч абс. сухого глютена на 1 м2 фильтру-
|шп< и перегородки. Фильтрующая перегородка выполнена из фильтр-
ам «| -п. 1.1Я (ГОСТ 504—68) или фильтровальной ткани (РСТ УССР
J'-'м ь') н ОСТ 1790—71).
Г. крпхмальиом производстве СССР для обезвоживания крахма-
|||м применяют барабанные вакуум-фильтры марок БОК10-2Д
I'm- 96. Схема барабанного вакуум-фильтра с наружной поверхностью
фильтрования и ножевым съемом осадка:
перфорированный барабан; 2 — радиальные перегородки секций; 3 — окно
i.iчод из секции иа торцовую поверхность сгупицы барабана); 4 — корыто;
распределительная головка; 6 — ороситель; 7 — нож; 8 — метальное
устройство
M>K20-2,6, БОУ40-3-5 с наружной фильтрующей поверхностью
(1>ис. 97). Используют также польские вакуум-фильтры марки ZOK-2,
/<)К-3, SOE1/7, XF3E8 (рис. 98). Для промывания и обезвоживания
i иотена применяют барабанные вакуум-фильтры типа БсхОК и
|м^ОУ со сходящим «полотном (рис. 99). Обезвоживание глютена на
|» 1куум-фильтрах производится без промывки осадка (без ороше-
ния).
347

CD
CN
i
О
CN
О
о,
н
Ч
К
•&«
I
«
со
m
■я
3
я
я
ев
VO
ed
О,
cd
1^
о
о
S
О,
ХО
rt
К
о
(в
К
о.
55
го
К
V
X
о>
S
9
О
ч
о
I»
3
к S»
2 н
К it
Sg
go.
* 1
Оь •>
C^
l °
^ 2
• »B
pi «
gg
О en
00
g-
я
я
я
cd
«
О
g
P.
О
•е-
о.
ф
с
и
а

Фильтровальные установки с вакуум-фильтрами включают ва-
i vv'M-насосы, воздуходувки, ресиверы, ловушки, конденсаторы (при
г-иделении суспензий температурой выше 50° С), поставляемые со-
i i.iciio техническим условиям завода-изготовителя.
Одно из основных условий нормальной работы фильтра — ста-
бильное питание его суспензией и равномерное распределение ее но
Фильтрующей поверхности. Высота столба жидкости и всасывающего
н.ггрубка перед центробежным насосом, отбирающим фильтрат, долж-
Рис. 98. Барабанный вакуум-фильтр ZOK-3:
/ — полый вал; 2 — барабан; 3 — нож; 4 — ванна; 5 — метальный меха-
низм; 6 — лоток; 7 — фильтровальная ткань
Рис. 99. Барабанный вакуум-фильтр со сбегающим полотном
БсхОУ 10-2,6:
/ -— цривод метального механизма; 2 — морыто; 3 — барабан; 4 — сбегаю-
щая фильтровальная ткань; 5 — механизм натяжения полотна; 6 — механизм
установки ножа; 7 — механизм привода барабана; 8 — распределительная го-
ловка; 9 — станина
349

Таблица 162
Техническая характеристика вакуум-фильтров
Показатели
Поверхность
фильтрации, м2*
Размеры барабана,
мм
диаметр
длина
Угол погружения
барабана в суспен-
зию, град
Углы зон, град
фильтрования
I просушки
промывки и II
просушки
отдувки
регенерации
Частота вращения
барабана, с-1
Средняя скорость
перемещения лоша-
стей мешалки, м/с
Объем жидкости в
корыте, л
Установочная
мощность электро-
двигателей привода
барабана и ме-
шалки, кВт
Габаритные разме-
ры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
Материал деталей,
соприкасающихся
с обрабатываемым
продуктом
ю
со
о
1—t
о
W
10
2600
1350
149*
132
55,5
107
20
20
0,002—
—0,03
0,3
3500
2,2
3230
3000
3370
5650
Сталь j
<о
см"
см
а:
О
ш
20
2600
2600
149
132
59,5
103
20
20
0,002—
—0,03
0,3
4200
3
4750
3230
3330
7700
"CI8H10T
up
со
1
о
>>
о
Ц)
40
3000
4400
105—155
97—135
81,5—56
103
20
22—20
0,007—
--0,02
0,37
3000
4
6660
4300
3640
17880
Углероди
стая
сталь
to
см"
сЬ
1—1
О
и
Ю
10
2600
1330
149
138
128
—
72
0,002—
—0,025
0,3
2700
1,7
4170
3165
3050
7600
Сталь ■]
•Ф
СО
О
о
и
\А
40
3400
3800
140
128
64
67
89
0,0015-
—0,025
0,3
7000
8—5,5
6560
5200
3720
10785
шнют
на быть не менее 2 м при температуре фильтрата до 25° С и не ме-
нее 5 м при температуре до 80° С. Подбор вакуум-насоса и воздухо-
дувки производится из расчета отсасывания на 1 м2 фильтра 1 м3/мип
воздуха и подачи 0,3 м3/мин воздуха на обдувание.
350

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБЕЗВОЖИВАНИЯ КРУПНОЙ МЕЗГИ
И ЗАРОДЫША
Для обезвоживания крупной мезги и зародыша в современном
1 к\ рузокрахмальном производстве применяют прессовое оборудо-
ц тис винтового типа — шпековые прессы.
Шнековые прессы типа Т1-ВПО (ВПНД). Транспортирующий и
прессующий шнеки пресса (рис. 100) имеют противоположно на-
пр. пиленные заходы навивки и угловые скорости. Осадок выводится
•и |к«з кольцевой зазор между цилиндром и запорным конусом. От
м.'лмчины этого зазора зависит давление прессования.
Продукт на
лрессоопние ^
Вппжныи
продукт
Рас. 100. Схема пресса типа Т1-ВПО (ВПНД):
/—механизм привода (редуктор); 2 — вал с транспортирующим и прессую-
щим шпеками; «3 — загрузочный бункер; 4 — перфорированный барабан; Г> —
конус; 6' — опора вала; 7 — гидрорегулятор; 8 — ванна; 9 — кожух; № — рама
Для устойчивой работы пресса необходимо в камере прессования
между шнеком п заборным конусом перед выходной щелью создать
«пробку», образование которой занимает 5—10 мин.
Производительность Q шнекового пресса (в кг/с) по исходному
продукту может быть определена по формуле
Q^
ziD
о
60
<??,
где D0—диаметр зеерпого цилиндра в зоне подачи продукта, м;
S0 —шаг винта шнекового вала в зоне подачи продукта, м;
п — частота вращения шнека, об/мин;
¥ — коэффициент заполнения объема зеерной камеры, учитыва-
ющий занятый шнеком объем ф = 0,45);
р —объемная масса продукта, кг/м3.
Двухшнековые прессы унифицированы, выпускаются четырех ти-
поразмеров марок ВПНД-5, И1-ВПО-10 (ВПНД-10), Т1-ВПО-20,
Т1-ВПО-30. Изготовитель — Симферопольский завод винодельческого
машиностроения.
351

Таблица 163
Техническая характеристика шнековых прессов
Показатели
Внутренний диаметр цилин-
дра, мм
Максимальное удельное дав-
ление в камере прессования,
МПа
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
Производительность по абс.
СВ прессованной крупной
мезги, кг/ч
i
ВПНД-5
422
1,0
350
1270
810
2100
300—
—400 .
i
Т1-ЗПО-10
523
1,0
4270
920
1272
2770
500—
—600
.
Т1-ВПО-20
526
1,3
4500
1000
1400
3975
1000—
—1200
ii
Т1-ВПО-30
650
1,7
5100
1100
1450
4750
1500—
—1800
Примечание. Влажность крупной мезгн и зародыша, посту-
пающих на прессование, 59—55%.
Раздел IX. ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КУКУРУЗНЫХ КОРМОВ
И МАСЛА
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБЕЗВОЖИВАНИЯ МЕЗГИ,
ЗАРОДЫША И ГЛЮТЕНА
Шнековые прессы
Для удаления части свободной влаги кукурузной крупной мезги
и зародыша применяют динековый inpecc типа ВПНД (рис. 100).
Техническая характеристика шнековых тресоов дана в табл. 163.
Фильтр-прессы
Обезвоживание глютена и мелкой мезги проводится на рамных
фильтр-прессах с плитами и рамами размером 820X820 и 1000Х
ХЮОО мм.
Производительность фильтр-пресса можно рассчитать не" только
с помощью табл. 164, но н по влажному продукту.
352

вода
8000
Газ 5 атмосферу
Рис. 101. Схема пневматической сушилки для корма:
рыхлитель; 2 — вентилятор; 3 — труба сушильная; 4 — циклон возврат*;
циклон сухого корма; 6 ~ смеситель питателя; 7 — шиек; 8 — шлюзовый
затвор; 9 — заслонка; 10 — взрывной клапан
0 =
Vy
и* V— полезный объем рам пресса, м3;
Y— объемная масса продукта, т/м3;
t — полный рабочий оборот пресса, ч;
V — nabhky
и- /г — число рам пресса;
353

Данные для расчета фильтр-прессов
Таблица 164
Продукт
Мелкая мезга
То же, с глютеном
Производительность
л/(м2-ч)
85
30—35
кг/(м2-ч)
абс. сухого
продукта
6—7
3-3,5
Давление подачи,
МПа
начало
работы
конец
работы
0,2—0,25 0,4—0,45
Полный
оборот
фильтра,
мии
90—120
190—210
abh —внутренний объем рамы, :м3;
k — коэффициент заполнения; (& = 0,75—0,85).
Для глютепа и мелкой мезги у соответственно равно 0,62—0,65 и
Техническая характеристика фильтр прессов приведена в табл. 173
и 174.
ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ ВЫСУШИВАНИЯ КОРМОВ И ЗАРОДЫША
а
Барабанные сушилки
1 *
5
I vyv v\)v vvv s) у\пнп
- тсулУа УлУаУ аУлУл -
(ААсААА^ЧЯ-
Высушивание корма и заро-
дыша можно производить в ба-
рабанных сушилках.
Зародыш обычно высушивают
в барабанных сушилках в два
приема. В качестве сушильного
агента используют топочные га-
зы, смешанные с атмосферным
воздухом.
Внутри барабана в зависимо-
сти от свойств высушиваемого
материала устанавливают раз-
личные насадки, способствую-
щие лучшей его сушке.
Для сушки корма и зародыша
в одну ступень рекомендуется
применять лопастные, сектор-
ные, насадки. Для сушки заро-
дыша в две ступени па I ступе-
Рис. 102. Форпрессовый
агрегат ФП:
1 — питатель; 2 — шнек; 3 — ше-
стичанная жаровня; 4—форпр^с-
сы ФП; 5 — ломальный шнек; 6 «—
шнек для масла
354

tin щшменяют секторные насадки, на II — лопастные. Барабанные су-
ши luii следует устанавливать (под углом до 4° ,к горизонтали.
Таблица 165
Техническая характеристика барабанных сушилок
'.imiepbi барабана, мм
■ мметр
J 200
1600
2000
2200
2500
длина
6000
8000
8000
10000
10000
12000
12000
Высота до оси
сушилки,
мм
1160
1453
1783
1892
2358
Частота
вращения,
об/мин
1,6; 2,0
1,6; 2,0
1,6; 2,0
1,6; 2,0
2,0
Мощность
! электродвигателя,
кВт
3,5; 4,5
7,0
10,0
20,0
14,0
9,0
• 12,5
; 25,0
; 18,0
24,0
Пневматические сушилки
Северокавказским филиалом ВЫИИкрахмалопродуктов разрабо-
) шы шневматичеокие сушилки для корма '(рис. 101). Сырые кукуруз-
ное корма содержат значительное количество .влаги -и пневматические
мкилки позволяют возвратить половину высушенного корма в пи-
11 ель.
Таблица 166
Гехническая характеристика пневматических сушилок для корма
Показатели
роизводительность
по товарному корму,
по испаренной влаге,
•мпература газов, °С
перед сушкой
отходящих
1ажпость корма, %
сырого
сухого
•тановочпая мощность
•и, кВт
• баритные размеры, мм
длина
ширина
высота
icca с комплектующим
т/сут
кг/ч
электродвигате-
оборудованнем,
ПСГ-50А
50
4200
400
150—180
70
10—12
131
12500
8600
18530
30000
ПСЭ-100
100
8700
450
120
70
10
168
12500
8000
22400
45000
355

г
г^'^улу'ллл'Л
=-*-
QOOZ
С
О
о
о
О)
сх
и
о.
о
е
со
о
о
К
о,

2035
* У 38
Z
32 16 30 15 31 19
12
2950
Рис. 104. Экспеллерный агрегат ЕР:
/ — вал жаровни; 2 — мешалка; 3, ЯЧ — шестерни; 4, 22 —шкивы; 5 — вал
шпателя; 6 — натяжной ролик; 7 — поплавок; 8 — клапан; 9 — ось клапан:
, ,Г СТ0ЙКи; J2 — -станина; 13 — редуктор; 14 — питатель; 15 — шнековый
мал; /6 —зеерный цилиндр; 17 — конусный механизм; 18 — механизм переме-
щения конуса; 19 — маслосборное устройство;-^ — обойма; 21 — фланец- 23, 37—
муфты; 24 — кронштейн; 25 — клапанное устройство; 26, 33 — втулки: 2/ ~
)дшипник; 28 - болт; 29 - брус; 30 - дуга; 31, 32 ~ полукольца; 34 - гай-
ка; 36 — конус; 38 — кольцо
и*

Пневматические сушилки выпускаются Кореневским опытпо-эк-
спериментальным заводом ВНИИкрахмалопродуктов различной про-
изводительности— от 15 до 100 т кормов в сутки. Они различаются
размерами, а также конструкцией циклопов.
Напряжение объема ротора пневматических сушилок по испа-
ренной влаге равно 1600 кг/(м3-ч), напряжение трубы — 400—
500 кг/(м3-ч).
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ МАСЛА
Для очистки зародыш подается на сотрясательные сита или бу-
раты, обтянутые сеткой с ячейками диаметром 7 адм.
С целью разрушения оболочек маслосодержащих клеток заро-
дыш измельчают на вальцовых станках типа ЗМ, ЗС, ВМП, выпу-
скаемых Воронежским ма.шзаводом им. Ленина. Можно также
измельчать зародыш на солододробилках Ростовского машинострои-
тельного завода. Производитель-
ность такой дробилки .1,0—1,5 т/ч.
Для жарения и прессования
мятки применяют форпрессы ФП и
^спеллеры ЕР и ЕТР.
Форпрессы. Предназначены для
.предварительного отжима масла в
схеме двойного .прессования. Их
устанавливают в виде агрегатов
(рис. 102), состоящих из жаровни
и двух |форпрессов ФП-4 (рис.
3 6 1
Рис. 105. Мерник крахмального
молока для конвертора объемом
10 м3:
1 —корпус; 2 — днище; 3 — крыш-
ка; 4 — люк; 5 — мешалка; 6 —
штуцер для ввода крахмального мо-
лока; 7 — штуцер для спускной тру-
бы; 8 — штуцер для переливной тру-
бы; 9 — электродвигатель; 10 — ре-
дуктор привода мешального меха-
низма
Рис. 106. Мерник подкисленной
воды:
/ — корпус; 2 — штуцер для спускнг>й
трубы; 3 — штуцер для ввода промоен;
4 — штуцер для ввода соляной кислоты;
5 — днище; 6 — крышка.
358

103). Форпрессы соединены .с жаровней питательными трубами.
Экспеллеры ЕР и ЕТР (рис. 104). Применяются для 'окончатель-
ного прессования, но могут быть использованы и для однократного
прессования. Их также устанавливают вместе с жаровней. Прессы нз-
1чнавливают из двух полуцилиндров, скрепленных болтами. Внутри
«•оразующегося цилиндра по длине расположено четыре секции зеер-
пых пластин.
Таблица 167
Техническая характеристика форпрессов и экспеллеров
Показатели
Производительность одного пресса по
сухому зародышу, т/сут
Частота вращения вала, об/мин
Число витков шнека
Шаг уменьшающийся, мм
Ширина зеерных отверстии секций,
мм»
I
11
III
IV
V
Диаметр зеерного барабана в зоне
питателя, мм
Мощность электродвигателя, кВт
Частота вращения, об/мин
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
Число чанов
Диаметр чана, мм
Поверхность нагрева жаровни, м2
Частота вращения мешалки, об/мин
Форнресс
20
18
8
От 380
до 80
1,0
0,75
0,65
0,5
—-~
250
19
960
3630 х
Х3500х
Х6135
25200
>
6
2200
22,4
21
Экспеллеры
ЕР
10; 6—7*
5
7
От 265
до 72
0,75
0,5
0,2
0,2
——
280
16
970
зиох
Х1250Х
Х1320
5650
К а р о в и
3
1200
4,44
26
ЕТР
14
8,3
—
—
1,3
1,3
0,45
0,35
0,35/
/0,25**
—
55
1440
5000 X
Х950Х
Х2340
6180
я
6
—
—
26
* При однократном прессовании
** На 11 прессовании.
Расчет производительности шнек-прессов по исходному продукту
производится по формуле
Q = 47,1£»£л (1 _ ф) Y (1 — АГВ),
359

где D — диаметр зеера в зоне питания, м;
L — шаг питающего витка, м;
^ — коэффициент заполнения объема;
п — частота вращения вала, об/мин;
у—объемная масса продукта, т/м3;
Къ— коэффициент возврата.
■ф для шнек-пресса ФП составляет 0,312, для пресса ЕР —0,55.
Коэффициент Къ равен 0,75—0,5 в зависимости от ширины входного
отверстия.
Объемная масса продуктов (в т/м3)
Мятка из зародышей
газовой сушки 0,363
вакуумной сушки 0,454
Жмых дробленый 0,550
Кукурузное масло проходит предварительную очистку от со-
держащихся в нем взвесей (фуза) на вибрационных или барабанных
ситах. Окончательная очистка двукратная на рам-ных фильтр-
прессах.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВЫПАРИВАНИЯ ЭКСТРАКТА
Для выпаривания экстракта следует применять трехкорпуспые
выпарки из нержавеющей стали марки Х18Н10Т; выпускаются за-
водом «Узбекхиммаш» (г. Черчик). Корпус такого вертикального
выпарного аппарата имеет поверхность нагрева 250 м2. Емкость
трубного пространства 15 500 л. Диаметр аппарата 2000 мм, высота
7500 мм. Размер трубок 38X2,5 мм, высота 2000 мм.
Перед выпаркой рекомендуется устанавливать теплообменник,
также выпускаемый заводом «Узбекхиммаш». Теплообменник вер-
тикальный четырехходовой с поверхностью нагрева 32 м2. Диаметр
Таблица 168
Режим работы трехкорпусной выпарки
Параметры
Температура кипения,°С
Остаточное давление, кПа
Коэффициент теплопередачи,
Bt/(m2-K)
Депрессия, °С
Температура, °С
греющего пара
конденсата
Теплосодержание греющего пара, Дж
первый
93—95
99,0—
—98,7
2094
2,9
ПО
108
2,52
Корпус
второй
78—80
96,0—
—95,8
1396
4,7
96—97
94
2,65
третий
35—60
93,5—
—93,4
419
7,9
90—81
78
2,6
360

п'илообменника 600 мм, высота Трубок 2500, диаметр трубок 38Х
2 мм, число трубок 104.
При расчете выпарки следует пользоваться данными, приведен-
ными в табл. 168.
Для заводов небольшой -производительности следует применять
ныпарные аппараты типа ВВ с трубками диаметром 57 :мм.
Раздел X. ОБОРУДОВАНИЕ ПАТОЧНОГО
И ГЛЮКОЗНОГО ПРОИЗВОДСТВА
ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ГЛЮКОЗНО-ПАТОЧНЫХ СИРОПОВ
Мерники
Мерник предназначается для отмеривания порции крахмально-
го молока, соответствующей емкости аппарата для осахаривания
крахмала. Мерник (рис. 105) должен иметь перемешивающий меха-
низм, делающий 20—25 об/мин, штуцера с фланцами для подсое-
динения трубопроводов, подачи,
•спуска, продукта, а также его пе-
реливания. Диаметр спускной тру-
бы подбирается так, чтобы обес-
печить подачу всей порции молока
из мерника в конвертор за 4,5—
5 мин. Диаметр переливной трубы
должен быть не менее чем в 1,5
раза больше диаметра трубы вво-
да продукта. плФ;бернийКвФ ы
делается люк диаметром 500 мм с
крышкой. Мерники изготавливают
из антикоррозийных материалов.
Полезный объем V мерника (в м3)
определяют в формуле
~~ aip.24 '
где Q — суточная производитель-
ность завода, т патоки;
й[ и а2 — содержание СВ в .крах-
мальном молоке и в па-
токе, %;
z — продолжительность ра-
боты мерника, ч;
р — плотность крахмально-
го молока, т/м3.
Учитывая наличие перемеши-
вающего механизма, а также воз-
Рис. 107. Конвертор
емкостью 3,2 м3:
/ — корпус; 2 — барботер; 3—
выдувная труба; 4 — патрубок
для подачи крахмального мо-
лока
361

можность образования воронки при размешивании, полный объем
мерника принимается Vn = 1,25V.
Мерник соляной кислоты. Изготовляется из антикоррозийных
материалов (нержавеющая сталь, винипласт и др.), а также стали,
покрытой эмалью. Объем эмалированных мерникав 40 л, диаметр
400 мм; изготовитель — Черновицкий завод эмалированной посуды.
Мерник подкисленной воды (рис. 106). Предназначен для отме-
ривания порции подкисленной воды, необходимой для затопления бар-
ботера конвертора. Представляет собой цилиндрическую емкость из
нержавеющей стали Х18Н10Т. Мерник должен иметь три штуцера:
для подачи соляной кислоты, промоев и спуска подкисленной воды.
Сверху сборник закрывается крышкой, снабженной картонной про-
кладкой и крепящейся болтами.
Конверторы
Конвертор — периодически действующий аппарат, предназнача-
ется для гидролиза крахмала под избыточным давлением. Представ-
ляет собой емкость из 'бронзы, .мс-
Ф800
дп пли нержавеющей стали. Реко-
мендуется применять нержавею-
щую сталь X171Iil(3iM2T. Конверто-
ры рассчитаны па рабочее давле-
ние 400 кПа. Пар подается через
-барботер, расположенный возле
днища. Диаметр отверстий барбо-
тер а '2—б мм, /в зависимости от
емкости конвертора. Для обеспе-
чения равномерного давления .пара
ао всему лершметру бар'ботера
площадь .всех отверстий должна
быть в 2 раза меньше площади
шароподводящей трубы. Отверстия
располагаются в шахматном .по-
рядке на внутренней стороне. Кош-
верторы из нержавеющей стали
показаны на рис. 107, 108.
Рис. 108. Конвертор емкостью
10 м3:
I — корпус; 2 — горловина; if —
штуцер для подвода пара; 4 — шту-
цер выдувной трубы; 5 — штуцер
для пробного 'крана; 6 — штуцер
для ввода крахмального молока;
7 — штуцер для манометра; 8 —
крышка; 9 — штуцер для спускной
трубы

Производительность Q конвертора (в т/сут) можно рассчитать
но формуле
a k
v Y100 100
1дс V — вместимость конвертора, м3;
if— коэффициент заполнения конвертора;
а —содержание абс. сухого крахмала в крахмальном молоке, %;
к—выход товарного продукта (патоки нли глюкозы) из абс.
сухого крахмала, %;
п — число циклов конвертора в сутки.
При переработке кукурузного крахмала if = 0,7, картофельного —
ф = 0,6.
Для расчета трубопроводов конвертора принимаются следующие
скорости (в м/с): пар — 25, сироп в выдувной трубе— 1,5, крахмаль-
ное молоко в подводящей трубе — 2,5—3.
Давление пара в конверторе: при заливке крахмального молока
20—30 кПа, при гидролизе — 280 кПа. Конвертор должен .иметь ма-
нометр и предохранительный клапан. На подводящих паровых тру-
бах устанавливают обратные клапаны. На конвертор распространя-
ются требования правил Госгортехнадзора. Изготавливаются Моршап-
ским (Тамбовская обл.) заводом химического машиностроения.
♦ Таблица169
Техническая характеристика конверторов
Показатели
Медные
Из нержавеющей
с тали
Полный объем, м3
Рабочее давление пара, кПа
Производительность (в т/сут) по па-
токе нз крахмала
кукурузного
картофельного
Глюкоза
кристаллическая
пищевая
2,24
60
71
6,2
7,5
3,2
400
96
80
9
10,5
10
270
230
28
33
Непрерывные осахариватели
Подогрев крахмальной суспензии до температуры гидролиза осу-
ществляется в осахаривателях двумя способами — с использованием
поверхностных подогревателей и путем барботирования острого пара
в продукт. Вторые осахариватели применяют в основном в глюкозном
производстве.
На рис. 109 приведена схема осахаривателя крахмала
НОК-275ПМ Бесланского маисового комбината,
363

Ъ £~>
ШГЮНЩИЩ'
(N
i
и:
о
X
к
ч
о
н
а
к
а.
X
о
о
се
PQ
О
вв
н
о
К
3 вв ^
£ Й Я
та j
о I
я • *
к 3n
« о
s « я
lis
• > < м •
ПХ Д™ О
55 « 3 &ft
^ S. Si ^
S 5 в ?
S I
я а> я
££Т^ ■
и; о.—. Л 1Ш
= §SPs
Эк р. я
ftce v 5.
°N о
«г
pts;
<N
О
СО
О
«** g
*§§
|*§
5 °
2 к t
S к
к ч
се о^о
о. <*>
* к
х g я
§ д Ч
О- О н
I I S
со и
->. о
5°* «
v*"* 3
я
- - У =Г о ^ a-
- w
о л о
'iris
г! «та* я
tf s
^ 9* I?
(Ju1! СП Я
ft t; S К 4^

Подкисленное крахмальное молоко подается в последовательно
'■днненные нагреватели. Перед насосом установлен фильтр с круг-
iммп отверстиями диаметром б—8 мм. Нагреватели крахмального
пшока (их пять) трубчатые горизонтальные. Поверхность нагрева
гоит из 57 медных трубок диаметром 25 мм. Корпус нагревателя
и ютовлен из трубы углеродистой стали, трубы решетки — бронзо-
i.ir.
Схема осахаривателя крахмала для глюкозного производства
приведена на рис. 110. Смесители работают по принципу барботиро-
i ЩПЯ пара в продукт.
Пар* бракованный сироп б
г-**1 сборник кислой боды
I
«а
Подкисленное
крахмальное
молоко
Рис. ПО. Установка осахаривателя для глюкозы НОК-25:
/ - сборник крахмального молока; 2 — насос; 3 — подогреватель; 4 — подогре-
(тель-смеситель; 5 — зона осахариваиия; 6 — регулирующая емкость; 7 —
нейтрализатор непрерывного действия; В — испаритель; 9 — сепаратор; 10 —
сборник нейтрализованного сиропа; И — сборник бракованного сиропа
Таблица 170
Техническая характеристика осахаривателей типа НО К для патоки
Показатели
11роизводительность по патоке, т/сут
11оверхность нагрева, м2
Объем зоны осахариваиия, м3
Общая длина труб зоны осахарива-
иия, м
Чавление, МПа
продуктового насоса
греющего пара
Температура гидролиза, °С
Диаметр подогревателя, мм
Длина труб подогревателя, мм
внутренний диаметр труб зоны оса-
хариваиия, мм
11родолдлительность пребывания про-
дукта в зоне осахагшвания, мин
Температура сиропа в конце зоны
осахариваиия, °С
НОК-100
100
43,4
0,4
19,2
0,7
0,45
140
20X3
—
150
—
135
1
НОК-150
150
49,5
0,5
64
0,3
0,45
145
22X3
3500
50
2,5
140
НОК-275
275
95
—
100
0,7
0,76
143
20x3
5000
166
3,5
138
л „**
36°

Нейтрализация сиропа осуществляется по схеме, аналогичной схе-
ме осахаривания в НОК-275ПМ.
Количество и плотность суспензии, количество подаваемой кис-
лоты и соды, температура и давление пара, подаваемые в осахарива-
тель, регулируются автоматически.
Техническая характеристика осахаривателей для глюкозы
НОК-25 НОК-30-
Производительность по глюкозе, т/сут 25 30
Поверхность нагрева предварительных подо- 7,5 20
гревателей, м2
63 60
Размеры труб зоны осахаривания
длина, м
диаметр, мм 299x7 310x5
Длительность пребывания сиропа в зоне оса- 30 30—35
харивания, мин
Давление, развиваемое продуктовым иасо- 0,7 0,55—0,6
сом, МПа
Давление пара, МПа 0,55 0,55
Температура продукта, °С
перед поверхностным подогревателем 40 40
после поверхностного подогревателя 60—65 65
после нагревателя-смесителя 144:—146 144
перед дроссель-клапаном 141—142 141
На некоторых отечественных предприятиях эксплуатируются не-
прерывные осахариватели датской фирмы «Кройер» производительно-
стью 100 т патоки в сутки. Для расчета осахаривателей Ссверокав-
казский филиал ВНИИ крахмалопродуктов рекомендует следующие
исходные показатели:
1. Скорость продукта в трубках подогревателей, продуктовых
трубах и штуцерах оборудования — 0,38—0,5 м/с;
2. Скорость пара в трубопроводах — 25 м/с; в отверстиях барбо-
тера — 80 м/с, вторичного в трубопроводах — 35 м/с.
3. Длительность пребывания продукта в осахаривающей зоне для
паточных осахаривателей 3—5 мин, для глюкозных — 30 мин.
4. Коэффициент теплопередачи в трубчатых подогревателях, обо-
греваемых конденсатом, 350 Вт/(м2 -К); в обогреваемых конденсиру-
ющимся паром — 660 Вт/ (м2 • К) -
Нейтрализатор
Нейтрализатор (рис. 111) изготавливается из стали Х18Н10Т.
Служит для нейтрализации сиропа двууглекислым натрием. Степень
заполнения сиропом 15%. Сечение вытяжной трубы подбирается из
расчета скорости пара 3 м/с. Расход воздуха для перемешивания
1 м3/мин на 1 м2 зеркала жидкости.
Техническая характеристика нейтрализатора
для конвертора вместимостью 10 м3
Общая емкость, м3 50
Внутренний диаметр, мм 3400
Внутренний диаметр вытяжного патрубка, 900
мм
366

Полная высота, мм
Толщина стенок, мм
Масса, кг
6390
4
3675
Рис. 111. Нейтрализатор емкостью 50 м3:
/ - корпус; 2 — днище; 3 — крышка; 4 — штуцер для ввода сиропа; 5 —
1ш\цер для спуска сиропа; 6 — труба для ввода воздуха; 7 — конус-раесе-
,имь; 8 — труба для ввода раствора соды; 9 ~ воздушный барботер; 10 *-
пляжной штуцер; // — отражательный -конус
36 7

Жироотделители
Жироотделители применяются для отделения от енропа жиро-
белковой смесн. На отечественных предприятиях имеются жироотде-
лители открытого типа — скиммеры (рис. 112).
Рис. 112. Жироотделнтель:
/ и 2 — лерегородки; 3 — слив; 4 — желоб для вывода жиро-белковой смеси;
5 — спуск жиро-белковой смесн; 6 — приемник для очищенного сиропа; 7 —
труба для вывода сиропа
Жироотделнтель имеет четыре перегородки. Толщина стенок кор-
пуса 4 мм, перегородок — 3 мм. Наиболее эффективными аппаратами
для выделения жиро-белковой смеси являются центробежные сепа-
раторы тарельчатого типа.
Таблица 171
Характеристика жироотделителей
Емкость, м*
общая
13,6
8,14
2,88
полезная
8,88
7,68
2,08
ширина
2000
1500
1200
Размеры коробки,
длина
4000
3000
200
мм
высота
1700
1800
2000
Масса, кг
2035"
1229
495
368

Салфетомойка
Для мойки фнльтр-прессных полотен применяют барабанную сал-
фетомонку.
Техническая характеристика
Размеры барабана, мм
диаметр
ширина
Частота вращения барабана, об/мип
Мощность электродвигателя, кВт
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
1735
750
12
2,8
1963
2000
2110
1346
Изготовитель — Купянскнй механический завод Минлегпище-
маша,
Для мойки салфеток используют также стиральную машину
СМТ-50 с торцовой загрузкой.
Сжатый боздух
777777777/77777777777777777777777,
i
777Я7т:
На произбодстба
Рис. ИЗ. Схема выгрузки, хранения и подачи соляной кислоты:
/ — цистерна; 2 — специальная крышка; 3 — манометр; 4 — трубопровод
для воздуха; 5, 6, 8, 10 — трубопроводы соляной кислоты; 7 — емкость для
хранения кислоты; 9 — монжус; //—верхняя емкость
13 Зак. 3213
369

Установка для подачи соляной кислоты в производство
На Бендерском крахмало-паточном заводе выгрузка соляной
кислоты из железнодорожных цистерн и подача ее в производство
осуществляются по схеме, приведенной на рис. 113.
Цистерна / герметически закрывается специальной съемной крыш-
кой 2, в которую вварена труба для вывода кислоты. Для более пол-
ной выгрузки кислоты нижний конец трубы не должен доходить до
дна цистерны на 10—15 мм. По трубе 4 в цистерну подается сжатый
воздух давлением 0,07 МПа, который вытесняет кислоту по трубо-
проводу 5 в гуммированную емкость 7, объем ее 70 м3 Из этой ем-
кости кислота по трубе 8 поступает самотеком в эмалированный мон-
жус 9, откуда давлением воздуха по трубе 10 подается в эмалиро-
ванную емкость //, расположенную над мерником соляной кислоты.
Объем монжуса 50 л, емкости — 100 л.
Все трубопроводы для транспортирования кислоты и арматура
должны быть кислотостойкими, для подачи воздуха — стальные.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ФИЛЬТРАЦИИ СИРОПОВ
Рамные фильтр-прессы
Наибольшее распространение в крахмало-паточнон промышлен-
ности получили рамные фильтр-прессы (рис. 114).
Рис. 114. Рамный фильтр-пресс:
/ и 5 —неподвижная и подвижная концевые плиты; 2 — рамы; 3 — плиты;
4 — опорные балки;, 6 — винт зажимного устройства; 7 — электрозажимное
устройство; 8 — электродвигатель.
Для расчета необходимой поверхности фильтрации пользуются
значения1ми скорости фильтрации сиропов, приведенными в табл. 172.
370

Таблица 172
Скорость фильтрации сиропов
Показатели
Производитель-
ность, л/(м2-ч)
Наибольшее
давление в на-
порной линии,
МПа
Полный оборот
фильтр-пресса,
мин
Сироп
Паточный из кар-
тофельного крах-
мала
То же, из зерново-
го крахмала
Глюкозный «из зер-
нового крахмала
Паточный
Глюкозный
Паточный карто-
фельный
То же, зерновой
Глюкозный
Фильтрация
«
ВО
О
н
к
S
о
н
К
200
100—
—120
450
0,3
0,28
150
90
325
i
о
ъ:
«=(
к
*а
§.3
8S
400
600
0,4
0,35
310
455
густого сиропа
■
-О.
2 ее
О
ля
О Я о>
X « н
„ 2 о
у о о
200
300
0,4
0,35
280
246
s
и н
о к
О.
° 2
и Я
250
400
0,4
0,35
340
237
к
та
к
ч
а
о
•л
400
400
0,15
0,15
Фильтр-прессы автоматические типа ФПАКМ
Фильтр-прессы типа ФПАКМ (рис. 115) могут быть использованы
для фильтрации паточных и глюкозиых сиропов. Фильтровальная
ткань представляет собой бесконечную ленту. Под каждой рамой
имеется поддон для сбора и отвода фильтрата. Оо периметру рам
сделано уцлотнение из резины. В камеру под давлением подается
суспензия по специальному каналу в плите. По окончании фильтро-
вания рамы автоматически раздвигаются, ткань при помощи специ-
альной системы роликов передвигается — осадок срезается ножами
и поступает в специальные сборники.
Фильтровальная ткань проходит через камеру регенерации, где
промывается. Управление фильтр-прессом полностью автоматизирова-
но. С помощью реле времени можно изменять продолжительность от-
дельных циклов работы.
Фильтры выпускаются с резиновыми диафрагмами (ФПАКМ) и
без резиновых диафрагм (1ФПАКМ), при этом осадок продувается
воздухом.
Изготовитель — Бердичевский завод «Прогресс».
Серийно фильтр-прессы типа ФПАКМ выпускаются с резиновой
диафрагмой, работающей при температуре до 80° С. Для фильтрации
13*
371

Таблица 173
Характеристика фильтр-прессов с электромеханическим зажимом
и открытым отводом фильтрата (толщина рамы 45 мм)
Марка фильтр-пресса
Ф1М16-630/45У*
Ф1М16-630/45К**
Ф1М22-630/45У
Ф1М22-630/45К
Ф1М32-630/45У
Ф1М32-630/45К
Ф1М40-820/45У
Ф1М40-820/45К
Ф1М50-820/45У
Ф1М50-820/45К
Ф1М63-820/45У
Ф1М63-820/45К
Ф1М80-1000/45У
Ф1М80-1000/45К
Ф1М100-1000/45У
Ф1М100-1000/45К
Поверх-
ность
фильтрова-
ния, м2
16
22
32
40
50
63
80
100
Число
рам
20
28
40
30
38
46
40
50
Размеры рам
в свету, мм
630X630
.820X820
юоохюоо
Давление
фильтрования,
МПг
0,8
0,6
0,4
Примечание. Индекс «У» показывает, что материал деталей,
соприкасающихся с обрабатываемым продуктом, выполнен из се-
рого чугуиа, в фильтрах с индексом «К» — из стали Х18Н10Т.
Рис. 115. Схема фильтр-пресса ФПАКМ:
/ — плиты; 2 — фильтровальная ткаиь; 3 — щелевая опорная сетка; 4 — под-
дон; 5 — резиновая уплотнительная трубка; £, 7 — скребки; 8 — камера про-
мывания ткани,
372

Таблица 174
Техническая характеристика фильтр-прессов типа ФПАКМ
Марка фильтр-
пресса
ФПАКМ 2,5У
ФПАКМ 2.5Н
ФПАКМ 2,5М
ФПАКМ 2,5Д
ФПАКМ 2,5Т
ФПАКМ 5У
ФПАКМ 5Н
ФПАКМ 5М
рПАКМ 5Д
ФПАКМ 5Т
ФПАКМ 10У
ФПАКМ ЮН
ФПАКМ ЮМ
ФПАКМ 10Д
ФПАКМ ЮТ
ФПАКМ 25У
ФПАКМ 25Н
ФПАКМ 25М
ФПАКМ 25Д
ФПАКМ 25Т
ФПАКМ 50У
ФПАКМ 50Н
ФПАКМ 50М
ФПАКМ 50Т
Материал деталей, соприка-
сающихся с продуктом
Углеродистая сталь
Сталь Х18Н10Т
» XI7H13M3T
» ОХ23Н28323Т
Титан ВТ 1-0
Углеродистая сталь
Сталь Х18Н10Т
» Х17Н13МЗТ
» ОХ23Н28МЗДЗТ
Гитан ВТ1-0
Углеродистая сталь
Сталь Х18Н10Т
» Х17Н13МЗТ
» ОХ23Н28МЗДЗТ
Титан ВТ1-0
Углеродистая сталь
Сталь Х18И10Т
» Х17Н13МЗТ
» ОХ23Н28М303Т
Титан ВТ 1-0
Углеродистая сталь
Сталь Х18Н10Т
» Х17Н13МЗТ
Титан ВТ1-0
с*
s
О 00
S О
х о*
Пове
филь
*
2,5
)
>
S
>о
)
*
,0
1
25
1
•50
j
i
>5
5
s
а._
Зазо
там и
45
45
ТЛ/
45
45
50
н
X
с
о
Чис/
6
6
12
16
20
1
X
•9-
X ев
X -
X К
О» X
Давл
трац
1.2
1.2
1,2
1.2
1.2
нейтрализованного сиропа диафрагма должна быть изготовлена из
материала, способного выдерживать длительное воздействие темпера-
туры 90—100° С.
Фильтр дисковый ФД
Фильтр ФД (рис. 116) представляет собой цилиндр, внутри ко-
торого вращается полый вал с дисками. Каждый диск состоит из
посьми секторов^ представляющих собой пустотелые сетчатые рамки
со штуцерами. На секторы надевают мешочки из фильтровальной
ткани. Сироп из каждого сектора отводится через штуцер в коллек-
торные трубки, расположенные внутри вала. По всей длине корпуса
373

размещена труба с соплами для смыва грязевой лепешки с поверх-
ности дисков. В нижней части фильтра по всей длине имеется желоб
со шнеком для вывода осадка.
15 7« 13
17 11
Рис. 116. Дисковый фильтр ФД-100:
/ — патрубок связи с атмосферой; 2 — вал; 3 — коллектор; 4 — трубопровод
для сжатого воздуха; 5 — корпус; 6 — ограждения; 7 — пробки; 8 — червяч-
ная передача; 9 — редуктор; 10 — электродвигатель привода шнека; 11 —•
шнек; 12 — желоб для осадка; 13 — диски; 14 — рама; 15 — прорезн в коо-
пусе фильтра; 16 — приемник си.рола
Аппарат периодического действия, работает под давлением. Оте-
чественная промышленность выпускает дисковые- фильтры ФД-80,
ФД-100 и ФД-150 с площадью поверхности фильтрования 80, 100 и
150 м2.
Техническая характеристика фильтра ФД-100
Диаметр фильтрующего диска, мм 1734
Число дисков 24
Емкость корпуса, л
полная 7910
заполняемая суспензией ЬОЗО
Рабочее давление при фильтрации, ОД
МПа
Частота вращения дисков, об/мин 0,5 и 1,5
Габаритные размеры, мм
длина 5145

ширина
2200
высота
2940
Масса, кг 12630
Изготовитель — Карловское машиностроительное производствен-
ное объединение (г. Карловка, Полтавской обл.).
Фильтр автоматический патронный ФАП
Фильтр (рис. 117) разработан и изготовлен па Верхнеднепров-
ском крахмало-паточном комбинате. Представляет собой цилиндр,
установленный вертикально, в котором размерено пять коллекторов.
К последним через патрубки приварено 19 патронов, изготовленных
из пробивной нержавеющей сетки с отверстиями диаметром 2,5—3 мм.
На патроны надеваются мешки из фильтровальной ткани. Одни конец
коллектора заглушён, другой — имеет специальную выточку с флан-
цевым утолщением для закрепления резиновой прокладки. Этим
концом коллектор вставляют в патрубок сборного коллектора для
фильтрата.
Техническая характеристика
Материал
Размеры патрона, мм
длина
диаметр
Число патронов
Поверхность фильтрации, м2
Емкость, м3
Максимальное рабочее давле-
ние, МПа
Размеры фильтра, мм
диаметр корпуса 1000
высота ЗОЮ
Масса, кг 750
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВЫПАРИВАНИЯ СИРОПОВ
Выпарные аппараты
В паточио-глюкозном производстве преимущественно применяют-
ся вакуум-аппараты с горизонтальной и вертикальной поверхностями
сталь Х18Н10Т
1480
120
19
10
1,65
0,3

нагрева и свободной циркуляцией. На рис. 118 изображен аппарат
типа ВВ с внутренней вертикальной поверхностью нагрева.
Сироп, находясь в кипятильных трубках, нагревается, насыщает-
ся пузырьками пара и поднимается вверх; испаряясь, сироп несколь-
ко охлаждается и опускается по циркуляционной трубе. Таким об-
/ 1 3 4 5
i Соко&ый
жидкий *
сироп ?
r. up
'Р^щ-рШ^
Конден-
сат
Zijcmoti
(арап
Рис. 117. Фильтр патронный
ФАП:
/ — корпус; 2 — коллектор; 3 —
патрон; 4 — патрубЪк; 5 — сборный
коллектор; 6 — сливной патрубок;
7— патрубок предварительной вы-
грузки; 8 — входной патрубок
Рис. 118. Выпарной аппарат
типа ВВ:
/ — греющая камера; 2 — труб-
ная решетка; 3 — кипятильные
трубки; 4 — циркуляционная
труба; 5 — надсаковое прост-
ранство; 6 — отбойный щиток;
7 — патрубок для ввода снро-
па; 8 — патрубок для ввода
па,ра; 9 — патрубок для вывода
сокового пара; 10 — патрубок
для вывода густого сиропа; Н —
патрубок газовой оттяжки; 12 —
патрубок для отвода конденсата;
13 — смотровое окно
разом происходит многократная циркуляция выпариваемой жидкости.
Аппараты ВВ выпускаются с трубками диаметром 38 и 57 мм.
Первые применяются для комплектования многокорпусных выпарных
установок, вторые — для паточных и сиропных вакуум-аппаратов.
Опыт эксплуатации этих аппаратов показал, что высота надсокового
пространства у них недостаточна, это приводит к потери сиропа с
376

соковым паром. В связи с этим целесообразно увеличить высоту над-
сокового пространства на 1,7—2 м.
Аппараты типа ВВ изготовляются из нержавеющей стали
Х18Н10Т Моршанским заводом химического машиностроения.
На В ер хне днепровском крахмало-паточном комбинате высокоэф-
фективно работает трехкорпусная выпарка, укомплектованная вер-
Таблица 175
Основные размеры вакуум-аппаратов типа В В
Номиналь-
ная поверх-
ность на-
грева, м2
Рабочая
поверхность
нагрева,
м*
Наружный диаметр,
мм
корпуса
сепаратора
Диаметр
циркуля-
ционной
трубы
Число
трубок
Длина
трубок
Диаметр трубок 37 мм
25
50
100
150
27
35
61
53
95
162
152
600
800
800
1000'
1000
1200
1400
600
800
800
1000
1200
1600
1600
194
273
273
351
351
426
450
75
146
146
240
240
386
512
3600
2000
3500
2000
3500
3500
2500
Диаметр трубок 57 мм
25
50
100
150
22
28
65
55
95
140
145
600
800
1000
1200
1200
1400
1600
600
800
1000
1200
1200
1600
1600
194
273
351
426
426
450
500
29
64
102
152
152
226
318
3500
2500
3500
2000
3500
3500
2500
тикальными выпарными аппаратами с естественной циркуляцией и
вынесенной греющей камерой (рис. 119, 120). Циркуляция раствора
в аппарате осуществляется по замкнутому контуру сепаратор — цир-
куляционная труба — греющая камера — сепаратор. Для наблюдения
за работой аппарата предусмотрены смотровые окна. Внутренняя по-
верхность греющих труб очищается механически. Аппарат рассчитан
на непрерывную работу. Изготовитель — Узбекский завод химиче-
ского машиностроения.
377

Рис. 119. Разрез и подсоедини- Рис. 120. Общий вид вертикаль-
тельные штуцера вертикального ного выпарного аппарата с вы-
выпарного аппарата с выносной носиой греющей камерой
греющей камерой
378

Таблица 176
Назначение и условный проход Dy (в мм) люков аппаратов
с выносной греющей камерой (см. рис. 119)
Назначение
Вход греющего пара
» вторичного пара
» конденсата
» раствора
Выход раствора
Оттяжка неконденсирующихся
газов
Вход воды для промывки ва-
куум-аппарата
Вход воды для промывки и оп-
цессовки межтрубного прост-
ранства
Воздушник
Смотровое окно на сепараторе
Слив конденсата из межтрубно-
го пространства
Слив жидкости из аппарата
Штуцер для манометра
» для термометра
Люк сепаратора
Люк греющей камеры
Патрубок для отбора
Штуцер указателя уровня кон-
денсата
Смотровое окно на греющей ка-
мере
Диаметр обечаек или греющей
400
150
219
32
600
250
325
40
50
50
50
32
20
3
20
32
250
250
50
камеры, мм
800
400
325
50
65
65
1000
500
500;
600
65
80
80
50
40
2
1200
1400
600
600;
800
1600
800
800
100
100
100
125
125
65
80
50
100
80
50
150
40
50
5U
80
80
100
М20Х1.5
М27Х2
Р»ЛЛ
500
400
40
Труба 3/4"
80
150
Для выпаривания жидких паточных и глюкозных сиропов при-
меняют преимущественно трехкорпусные выпарные вакуумные уста-
новки, для окончательного уваривания густых сиропов — однокор-
лусиые с давлением в продуктовом пространстве до 15 кПа и тем-
пературой кипения 60—65° С.
Для расчета выпарных установок используют следующие фор-
мулы *.
* Г. Г. Шамборант. Технологическое оборудование предприятий
крахмало-паточной промышленности. М., 1974.
379

ОЭ
о
К
s
о
о
Q.
0>
S
ев
Ж
•Ж
0
2
о»
о,
U
о
S
о
о
S
2
«а
ш
о
н
ев
О.
<d
Б
Б
ев
4>
К
К
3
Я
о
4>
В*
Я'
S
х
о
н
4>
2
S
со
о
S
о
о
JM 'ВЭЭВДО
WW
Я вхвйвиив вхоэид
а о «й
So acq
« s я § я
^ S о
Q е
я
о.*
2 й «
Я а *
£*5£>2
О
ю
CN
ев
О,
(в
£я
си
о.
н
CU
Я
«J
X
Щ
§
ев
Н
О
а
03
0Т-
о
U
"а
о Я
н
о, с*:
ю
I
«=[
Я
С
в. о>
в
I
СО
к
U*
О.
8
ww 'i(7 wdawBH
HatnoiadJ dxawBHtf
giCdx хитпюэйл oifouh
ль на я по-
еплообмен-
) при диа-
ы 38x2 мм
е, мм
Действите
верхность т
ника (в м*
метре труб
н длин
5000
4000
zvi 'BHawgooimsx чхэон
xdaaou BBHqifBHHWOH
о
о
О
О
оо
о
о
о
со
О
ю
*

§ 8
СЛ Ю
t> СЛ
о о
ю ю
ю ю
О *-н
»—t *-н
1
О
о
ь-
о
е
»
/~т
О
О
00
о
о
тн
?-н
о
CD
О
1—t
?-н
ео
со
1 <м
1 СЛ
ю I
1—1
о
СО
г-Н
о
Th
ел
00
о
о
г-н
г—(
1
00
f—*
сМ
о
о
СМ
CD
159
о
о
оо
о
о
О0
о
о
о
СМ
о
о
CD
г-Ч
о
о
CN
t—<
i-H
г—i
ю
о
СМ
со
г-Ч
v-H
О
о
СМ
т-Н
i
i
(
S4*
см
1
о
VO
О)
о
о
г-Н
О
V-Н
со
СМ
»—<
О
ю
1—»
1—Н
*—н
CD
СП
V—)
о
о
СЛ
о
о
ел
Q
с?
см
о
о
00
г—1
CD
о
Tf
Г-Н
г-Н
СМ
Ь-
|
1
ОО
о
со
ю
V—(
со
о
»-н
ю
ю
»-Н
о
ю
V—*
СМ
V—(
rt*
8
1
О
о
гм
о
ел
ю
t>
г-Н
о
ю
ел
1—(
*—t
1
1
8
тН
о
t-H
ю
*-н
СМ
О
ю
ел
СМ
»-н
О
226
о
о
о
1—1
о
S
г-Н
4
О
о
8
S
СМ
ем
8
CD
г-Н
Ю
ю
ел
о
»-н
Ю
1
О
о
ю
1
МПа.
CD
СОл
о"
(1)
:аме
ж
щей
грею
S
0)
ч
PQ
«
О)
о
счети
л
О-
<и
о
s
р4
о
3
о
СО
S
О)"
я
аз
р*
си
S
а.
С
381

Количество воды (в кг), выпариваемой в вакуум-аппарате,
где G0 — масса продукта, поступающего на выпаривание, кг;
а0 и а!—начальная и конечная концентрации продукта, %.
Поверхность выпарного аппарата (в м2)
О
ш
где Q— расход тепла на выпаривание, кДж/с;
А^ — средняя полезная разность температур теплоносителя, К;
к — коэффициент теплопередачи, Вт/(м2*К).
Коэффициент теплопередачи характеризует интенсивность пере-
дачи тепла от теплоносителя через разделяющую степку к нагревае-
мой жидкости.
Таблица 178
Значения коэффициента теплопередачи k (в Вт/(м2«К)
Продукт
Патока
Глюкоза
Мальтоза
Корпуса выпарки
I
2233
2582
2094
II
1744
1535
1396
ш
837
558
419
Вакуум-аппа-
рат густого
сиропа
558—628
558-628
419—628
При выпаривании жидких сиропов в однокорпусной выпарке ко-
эффициент теплопередачи принимается из расчета 1440—
1550 Вт/(м2-К). Схема трехкорпусной выпарной установки приве-
дена на рис. 121.
В зависимости от числа корпусов расход острого пара (в кг) на
испарение 1 кг воды характеризуется следующими данными: одно-
корпусная— 1,1, двухкорпусная — 0,57, трехкорпусная — 0,4, четырех-
корпуспая — 0,3, пятикорпусная — 0,27.
Для приближенных расчетов расход пара на выпарную установ-
ку можно определить по формуле
0,85л '
где W — количество выпариваемой воды, кг/ч;
п — число корпусов.
382

Вода
-IXJ-I-M-*.
-к}——(хк
rVWW
_.' f
Сбежий пор 7 т
а.
Рис. 121. Схема трехкорпуспой выпарки:
А, Б, В — решоферы; /, 2, 3 — корпуса выпарки; 4 — конденсатор; 5 — баро-
метрический колодец; 6—5 — сборники конденсата
Для расчета трубопроводов и штуцеров выпарной установки при
нймаются следующие скорости (в м/с):
Сироп на выпарку
» из I корпуса во II
» из II корпуса в III
Острый насыщенный пар
Соковый пар I и II корпусов
» » III корпуса
Вода в барометрической трубе
Конденсат под разрежением
Конденсат под давлением
Вода холодная
Воздух в вакуумной линии
1,2
0,9
0,75
25,0
25,0
40,0
0,3
0,3
1,0
1.2
10,0
Объем пароводяной смеси в копденсатопроводах принимается
в 3 раза больше, чем объем конденсата.
Кожухотрубные теплообменники (решоферы)
Решоферы служат для подогрева паточных и глкжозных сиро-
пов. Изготовляются* одно и многоходовые. Диаметр корпуса от 159
до 2250 ,мм, длина трубы 1000 — 6000 мм, поверхность теплообмена
от 1 до^ 1800 м2. Расчетные давления сред от 0,6 до 2,5 МПа.
Основной материал Ст.З, а также различные марки нержавеющей
стали в зависимости от агрессивности продукта.
Продукт подается в трубные пространства, пар — в межтруб-
пые. Допустимая максимальная разность температур труб и корпуса
30° С. Диаметр применяемых труб 25X2 и 38X2 мм. '
383

Таблица 179
Примерная числовая таблица расчетных велячин выпарки
Показатели
Давление, кПа
Температура вторичного пара, °С
Энтальпия вторичного пара, кДж
Скрытая теплота парообразования
вторичного пара, кДж/кг
Температурная депрессия, °С
Гидростатическая депрессия, °С
Гидродинамическая депрессия, °С
Температура греющего пара, °С
Энтальпия греющего пара, кДж/кг
Скрытая теплота парообразования
греющего пара, кДж/кг
Температура кипения сиропа, °-С
Полезная разность температур, К
Коэффициент теплопередачи,
Вт/(м*-К)
г
93
97,7
2680
2270
0,8
1,5
1
114,6
2715
2225
100
14,6
2233
Корпуса
II
49
80,9
2660
2315
2,1
3,0
1
96,7
2680
2270
86
10,7
1744
III
20
59,7
2610
2365
2,1
5,4
—
79,9
2660
2315
67,7
12,2
837
Таблица 180
Размеры ловушек (в м) при давлении пара в них 20 кПа
Производи-
тельность по
испаренной
влаге, т/ч
fifi
/i
/.
'.
1
2
4
6
1
2
4
6
Инерционные ловушки
0,75
1,0
1,5
1,75
0,3
0,4
0,5
0,5
0,4
0,5
0,6
0,6
0,3
0,4
0,5
0,6
Двухступенчатые
0,75
1,0
1,4
1,75
0,35
0,5
0,6
0,7
0,7
1,0
1,2
1,4
0,3
0,4
0,5
0,6
0,6
0,8
1,0
1,0
0,65
0,9
1,0
1,3
384

Ловушки
Для улавлнвання капель сиропа, уносимых вторичным паром
и третьего корпуса выпарки или вакуум-аппарата применяется
и порционная и двухступенчатая ловушки (рис. 122).
Рис. 122. Ловушки:
--инерционная: / и 2 — патрубки; 3 — горловина; 4—штуцер; б —двух-
пенчатая: / н 5 — камеры; 2 и в — патрубки, 3 — труба, 4 — штуцер, 7 —
перегородка
; .:]
Барометрический конденсатор
Барометрический конденсатор (рис. 123) служит для коиденса-
I вторичного пара и создания вакуума в выпарной установке. Се-
шя трубопроводов подбираются в зависимости от скоростей
im/c): для пара — 40—50, для воздуха — 15, для холодной во-
— 1, для барометрической воды — ОД
Диаметр барометрического конденсатора (в м) рассчитывают
формуле
rfK = 0,0188
где W —количество конденсирующегося пара, кг/кг;
385

Р — плотность пара, кг/м3;
v — скорость пара, м/с (в сечении, не занятом тарелкад
принимается 35 м/с).
Расход холодной воды (в кг/ч) на конденсатор
а„ =
4,19 " ,'_,'
где Г
t\
i\
4,19
энтальпия пара, кДж/кг;
начальная температура воды, ° С;
конечная температура воды, °С (принимается 40° С);
удельная теплоемкость воды, кДж/(кг-К).
Рис. 123, Барометрический конденсатор:
/ — сосуд; 2 — полкн; 3 и 4 — штуцера; 5 — бачок; 6 — ловушка
Количество воздуха (в кг/ч), откачиваемого из барометричес
го конденсатора,
0,25GB
L =
1000
Объемная производительность вакуум-насоса (в м3/ч) олре;
ляется по формуле
386

Ооб =
0,3Z.(273+W)
Ръозя
1 ie рвозд—парциальное давление воздуха в (конденсаторе, кПа;
^возд —температура воздуха, °С.
Таблица 181
Характеристика стандартных барометрических конденсаторов
Показатели
Наружный диаметр конденсатора, мм
600
800
1200
1600
2000
'1|нчгзводитель-
■ »■ ib при 10—20
ll;i. м3/ч
1|н)Изводитель-
I". ib при 110 кПа,
i.i -I
'^ кота цилиидри-
»i« кой части кор-
fi ;i, мм
^ ювный диаметр
ii 1|'<)вЪго штуцера,
■Ч I
Ширина тарелки,
l\i I
I.i нота борта та-
|" 1КИ, ММ
■ ювный диаметр
I" 1яного штуцера,
юьный диаметр
м- душного шту-
||' :»;i, мм
Ч|'чметр баромет-
|"| некой трубы, мм
15000—
—25000
1000—
— 1700
2800
250
350
40
125
76
175
25000—
—40000
1700—
—2700
3200
350J
450
40
175
100
175
60000—
—90000
4000—
—6000
3600
450
650
40
250
150
250
90000—
— 150000
6000—
— 10000
4000
600
850
40
300
175
300
150000—
—250000
10000—
— 17000
4500
800
1050
40
400
250
400
Объемная производительность V вакуум-насоса (в м3/ч) в зави-
и)сти от величины остаточного давления в конденсаторе ро со-
тляет но опытным данным:
а) при ро > 6,67 кПа (0,1-г0,2) W;
б) при ро < 6,67 кПа (0,8-5-1,2) W,
ie W — количество вторичного пара, поступающего в конденса-
тор, кг/ч.
Диаметр барометрической трубы
. ,rG + W
^т = 0,0188
I i. с —скорость воды в барометрической трубе, м/с.
387

Высота барометрической трубы
//т= 10,33(1 — 0,01/?) + 1,15,
где р — давление в кондшсаторе, кПа.
Конденсатоотводчики
Для отвода конденсационных вод из шаровых камер выпарнь
аппаратов и другой тепловой аппаратуры .применяются конденсат
отводчики Они подразделяются на непрерывно действующие и I
риодически действующие. К первым относятся гидравлические и С
рометрические затворы и подпорные шайбы, ко вторым — конде
сатоотводчики с открытым поплавком. На рис. 124, а показа1
схемы гидравлического затвора для отвода конденсата из аппа-р
V,
^ЭРС
Г.
А
P--h'P,
H^t-E^l
Ttf
г,=шшгт
тФ
p,%-h
P=hn*P, r
1 ' г 5
6
Рис. 124. Схемы гидравлических затворов:
а—гидравлическая петля; б — гидравлические колонки; в — ба; ометрнческ
затвор
тов находящихся под избыточным давлением. Подобные затвор
применяются при давлении до 80 кПа. Для уменьшения высоты з
порного устройства создается батарея гидравлических колон!
(рис. 124, б). На рис. 124, в показан барометрический затвор д.
аппаратов, имеющих разрежение в греющей камере.
Высота барометрической трубы затвора
Яз= 10,33(1 — 0,01/?к)+0,5 м,
где рк — давление в камере, кПа.
Объем камеры .сборника должен быть не менее чем в 10 р\
больше объема барометрической трубы.
Периодически действующие конденсатоотводчики с открыть
поплавком применяются для работы при избыточном давлении.
388

Холодильники
Для охлаждения патоки ,и уваренного глкжозного сиропа при-
!ияют холодильники (рис. 125). При непрерывном перемешивании
продукт охлаждается за счет циркуляции холодной воды в змееви-
i -ч. Патока охлаждается от 60—65° С до 40—45° С, уваренный глю-
i шый сироп — до 50° С. Длительность охлаждения 40—45 мин.
Для ориентировочных расчетов холодильников можно принимать
■ мчения коэффициента теплопередачи ^е = 100 -=— 150 Вт/(м2-К).
Температура воды после холодильника должна быть на 5—7° С
ии/ке температуры охлажденного продукта. На оснозании опытных
шных принимается, что ,иа 1 т патоки требуется в среднем 5,5 м2
ичлаждающей поверхности и 700 л охлаждающей воды.
Рис. 125. Холодильник емкостью 4,5 м3 для патоки н сиропов
с поверхностью охлаждения 20 м:
' —корпус; 2 — змеевики; 3 — циркуляционная труба; 4 — пропеллерная ме-
шалка; 5 — привод мешалки
389

ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ КРИСТАЛЛИЧЕСКОЙ ГЛЮКОЗЫ
Кристаллизаторы
Схема кристаллизатора даиа на рис. 126. Детали кристаллиза-
тора, соприкасающиеся с продуктом, должны .изготовляться из не-
ржавеющей стали или конструкционной стали, плакированной не^
6№0
Рис. 126. Кристаллизатор с дисками:
/ — корпус; 2 — полый диск; 3 — вал; 4 — шибер; 5 — привод.
Таблица 182
Техническая характеристика кристаллизаторов
Показатели
Частота вращения мешалки,
об/мин
Длина барабана, мм
Мощность электродвигателя, кВт
Поверхность водяного охлаждения,
м2
Отношение поверхности охлажде-
ния к объему кристаллизатора,
м2/м3
Размеры, мм
длина
высота
С лен-
точной
мешал-
кой
24
0,25—
—0,5
4800
4,5
42
1,75
6350
3650
Дисковый цилинлрический
с рубашкой
Полезный объем, м1
35
0,5—
—0,6
8000
7
109
2,8
11250
3340
57,5
0,65; 0,87; 1,31
(трехскорост-
иой электро-
двигатель)
8000
7,1—10,5
170
2,96
11250
4415
390

ржавеющей сталью, остальные части — из обычной конструкцион-
ной стали. Кристаллизаторы выпускает Рузаевский завод химиче-
ского машиностроения.
Центрифуги
Для фугования глюкозных утфелей первого -и второго продуктов
применяются подвесные вертикальные центрифуги типа ФПН-IOOly
(рис. 127).
Рис. 127. Центрифуга ФПН-1001у:
/ — барабан; 2 — механизм для срезания осадка; 3 — электродвигатель; 4 —
тормозное устройство; 5 — кожух; 6 — опорная конструкция
391

Выход осадка
Рис. 128. Центрифуга ФПН-1251Л-3

30—60
40
600—720
300—480
480—600
30—40
100
1600—2060
30—60
40
1800
—
—
30—40
100
2020—2060
Загрузка утфеля производится при частоте вращения 250 об/мин,
ф ювание — при 1450 об/мин, срез осадка —при вращении ротора
I. мбратную сторону частотой 100 об/мин. Переключение скоростей
in i разгоне и электроторможении автоматическое. Управление оре-
нощим механизмом производится вручную.
Длительность операций (в с)
Первый продукт Второй продукт
Разгон незагруженного ротора до 20 20
:!50 об/мин
Нагрузка
Разгон до 750 и 1450 об/мин
I интрифугирование
Промывка глюкозы
Просушивание глюкозы
Рекуперационное торможение до
250 об/мин
Противотоковое торможение и вы-
грузка
Итого
В последнее время начали применять центрифуги с полным ав-
томатизированным управлением типа ФПН-1251 (рис. 128).
Производительность одной центрифуги ФПН-1251Л-3 иа фугов-
утфеля первого продукта 14 т/сут товарной глюкозы.
Техническая характеристика центрифуг
внутренний диаметр ротора, мм
Максимальная частота вращения, об/мин
Максимальный фактор разделения
I вместимость, л
I (редельиая загрузка, кг
I абаритпые размеры (с электродвигателем),
высота
над уровнем пола
ниже уровня пола
длина
ширина
^lacca (без электродвигателя, пульта и стан-
ции управления), кг
Ротор центрифуги изготавливается из нержавеющей стали.
Производительность центрифуги по товарной .кристаллической
:люкозе (в т/сут)
gan
ФПН-1001у
1000
1450
1180
300
450
3240
670
1620
1830
2300
ФПН-1251
1250
1450
1480
435
650
3625
1250
1700
2000
4400
G =
100-1000
масса утфеля, загружаемого в ротор центрифуги, кг;
о/
а — выход товарной глюкозы из утфеля, 70
п — число циклов работы центрифуги в сутки.
393

Сушилки
Для высушивания кристаллической глюкозы применяют бара*
банные и пневматические сушилки.
Воздух в барабанную сушилку (рис. 129) рекомендуется пода<
вать двумя вентиляторами—'Нагнетающим и отсасывающим с соз«
данием некоторого разрежения в сушилке- Сушка ведется в парал*
дельном токе, частицы глюкозы, уносимые воздухом, задерживаются
в скруббере.
Рис. 129, Барабанная сушилка для глюкозы:
1 — барабан; 2 — ролики; 3 — загрузочная камера; 4- — разгрузочная ка-
мера; 5 — течка; 6 — червячная передача; 7 — фильтр; 8 — калорифер
Техническая характеристика барабанной сушилки
Производительность, т/сут
Размеры барабана, мм
диаметр
длина
Частота вращения барабана, об/мин
Уклон барабана
Мощность электродвигателя, кВт
Масса, кг
Температура воздуха, °С
поступающего в сушилку
уходящего из сушилки
10
1200
5000
3—6
1*20
3,5
8830
60
40
Пневматические сушилки для глюкозы по конструкции и прин-
ципу действия аналогичны пневматическим сушилкам, применяемым
для сушки крахмала.
Режим работы пневматической сушилки: температура воздух*
перед рыхлителем — 120° С, после рыхлителя — 60° С, давление па-]
ра ,в калорифере 0,5 МП а. 1
На -высушивание 1 т сырой глюкозы влажностью 15% до влаж-|
И'ости 8,5—9% в барабанной сушилке расходуется 180 кг пара дав-J
лениам 70 кПа и 4600 кг воздуха. В пневматической сушилке расн
ходуется шара на 15—20% меньше и в 3 раза меньше воздуха»
чем в барабанной.
394

Рассевное сито
Рассев глюкозы производят на ситах типа бурат, обтянутых
штампованной медной (или бронзовой) сеткой с отверстиями диа-
метром 1—1,5 м>м. Производительность 1 м2 сита 2—2,5 т глюкозы
к сутки. Устройство и принцип действия буратов аналогичны тако-
шлм буратов в производстве крахмала.
Раздел XI. ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СУХОГО
И МОДИФИЦИРОВАННОГО КРАХМАЛОВ
ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ ОБЕЗВОЖИВАНИЯ И СУШКИ КРАХМАЛА
Осушающие центрифуги
Горизонтальные фильтрующие центрифуги типа ФГН. Центрифу-
ги марок ФГН-1801К-1 (АГ-1800-ЗН), ФГН-1254К-7 (АГ-1250-7П),
ФГН-ЭОЗ-1 (А^-900Н) предназначены для механического обезвожн-
иаиия картофельного и кукурузного крахмала перед сушкой. Рабо-
чим органом центрифуги типа ФГН (рис. 130) является копсольно
Рис. 130. Горизонтальная фильтрующая центрифуга типа ФГН:
/ — барабан; 2 — вал; 3 — корпус подшипника; 4 — шарикоподшипник; 5 —
приводной шкив; 6 —электродвигатель; 7 — нож; 5 —лоток; 9 —торцовый
диск^ 10 —. торцовый диск со ступицей
395

закрепленный перфорированный барабан. Центрифуга работает nei
риодически, съем осушенного осадка механизирован. В процессе ра<
боты обезвоженный осадок крахмала выгружается из барабана
помощью ножевого механизма через разгрузочный лоток, а фильТ
рат из корпуса отводится через патрубок в нижней части корпус
Предусмотрена возможность промывки обезвоженного крахмала
повторной осушкой его. В качестве фильтрующих поверхностей ис
пользуют обычно нержавеющие сетки № 56—120.
Управление работой центрифуги автоматизировано и осуществ
ляется при помощи электрО'Гидравлического герметизированного про
граммного автомата АЦГ-17, который может быть укреплен на кор|
лусе центрифуги или на некотором расстоянии от нее.
Таблица 18»
Техническая характеристика центрифуг типа ФГН
Показатели
Размеры ротора, мм
диаметр
длина
Рабочий объем, л
Максимальная частота вращения,
об/мин
Фактор разделения
Производительность по сухому крах-
малу товарной влажности, т/сут
кукурузному
картофельному
Установочная мощность электродви-
гателей, кВт
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
ФГН-903К-
1
900
450
125
1500
720
ИЗО
18,0
20,0
32
3050
2130
2200
3170
ФГН-1254К-
-7
1250
600
315
1000
445
710
19,5
22,9
40
4650
3070
3390
6730
ФГН-1801!{;
1
1800
700 'j
850 i
720
520
360
24,0
27,0
55
4400
3550
J4570
11600
Сушилки
На заводах к'рахмало-паточной промышленности для сушки'
крахмала применяют пневматические сушилки ПС 15, ППС-25М,
ПСК-Ю0 и ВАВАС, а также центробежные сушилки ЦС-8М. На
предприятиях, где имеются крахмальные цехи небольшой мощности,
устанавливают центробежные сушилки марок ЦС-2М и ЦС-4М.
В основу работы этих сушилок заложен -принцип сушки разрых-
ленного крахмала в движущемся токе горячего воздуха. Практиче-
ски скорость движения этой смеси 14—20 м/с. Процесс сушки крах-
мала в потоке воздуха в пиевмосушилке длится доли секунды, пож-
атому зерна крахмала в процессе сушки нагреваются до 40° С»
396

Пневматическая сушильная установка ПС-15 (рис. 131). Состо-
из питателя-смесителя, винтового -рыхлителя, батареи циклонов,
шильной трубы, сепаратора, вентилятора, 'калорифера, масляного
|>м ч>тра, шнека для сухого крахмала, скруббера, сборника н насо-
Оеновные узлы (машины) соединены в направлении потока сме-
ь.пания и последующего отделения зерен крахмала.
В npouibudc'fto
I—1Х>—■ ^
Рис. 131. Схема пневматической сушильной установки ПС-15:
' смеситель-питатель; 2 — рыхлитель; 3 — циклоны; 4 — труба; 5 —карман;
клапан; 7 — вентилятор; 8 — калориферы; 9 — масляный фильтр; 10 —
шнек; /7 —скруббер; 12 — бурат; 13 — сборник; 14 — насос
Пневматическая сушильная установка ППС-25М. По конструк-
и, принципу действия аналогична установке ПС-15. Отдельные уз-
этих сушилок унифицированы, только сушильная установка
I и IC-25M имеет большие габаритные размеры и повышенную про-
и |ЗОдительность.
Пневматическая сушильная установка ПСК-ЮО (рис. 132). Преа*
и значена для сушки кукурузного крахмала производительностью
|'Ю т/сут по крахмалу товарной влажности и .состоит из питателя-
тсителя U рыхлителя 2, батарей циклонов 3, сушильной трубы 5,
ларатора 6, скруббера 7, вентилятора 8, калориферной установки 9,
юляного фильтра 10 для очистки воздуха, шлюзового затвора //,
||>отивовзрывного клапана IS, сборника 14, насоса 15 и бункера 4.
Процесс сушки. кукурузного крахмала в данной сушилке ана-
-гичен процессу сушки картофельного крахмала в сушилках ПС-15
ППС-25М, а сама конструкция сушилки отличается повышенной
производительностью, габаритными размерами, наличием воздушного
фильтра КД-4006А, конструкцией батарейного циклона. Сушка про-
и -водится воздухом повышенной температуры.
Сушильная установка системы ВАВАС. Состоит из шнека-пита-
i 1я, сушильной трубы, калорифера, фильтра, батарейного циклона,
397

Конденсат
Рис. 132. Схема пневматической сушильной установки ПСК-100
Таблица 18
Техническая характеристика пневматических сушилок
Показатели
Производительность, т/сут
по картофельному крах-
малу влажностью 20%
по кукурузному крахма-
лу влажностью Ii3%
Производительность по ис-
паренной влаге, кг/ч
Давление пара в калорифе-
рах, МПа
Температура воздуха, посту-
пающего в рыхлитель, °С
Расход воздуха, м3/ч
Расход пара на 1 кг сухою
крахмала, кг
Установочная мощность
электродвигателей, кВт
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
ПС-15
15
—
325
0,6—0,8
140
10000
0,7-1,3
28,6
5848
3700
9000
4400
ППС-25М
32
25
520
0,6—0,1
145
18000
0,7—1,3
49
8000
5320
8970
5200
ПСК-100
100—120
100
—
0,6—0,8
145—150
40000
0,7—1,0
117
17000
11500
17000
20000
ВАВАС
12
—
300
0,5
140
12000
0,7-Ц
32,5
6100
4250
9500
4900
398

пчгтилятора, скруббера, бункеров для крупки и для сухого крах-
мала.
Принцип работы сушилки аналогичен работе пневматических
^шилок и отличается от них тем, что .крахмало-воздушная смесь
;вижется по трубе-сушилке с расширенной верхней частью, затем
моток поворачивается и движется вниз по направляющей внутрен-
ней трубе и потом снова вверх .и затем поступает в батарейный
циклон для выгрузки сухого крахмала.
Пневматические сушильные установки изготовляются следующи-
ми заводами: ПС-15 — Опытно-экспериментальным заводом ВНИИ
i рахмалопродуктов; ППС-25М—Барским машиностроительным за-
г.одом; ПСК-100 — Опытно-экспериментальным заводом ВНИИ крах-
малопрадумтов; ВАВАС — механическими «мастерскими Ибредскогэ
крахмало-шаточного завода.
Центробежные сушильные установки. Установки марок ЦС-8М,
ЦС-2М и ЦС-4М по принципу действия аналогичны и различаются
ипнь габаритными размерами, производительностью, а следователь-
но, размерами отдельных узлов и детален. Центробежная сушильная
установка для крахмала (рис. 133) представляет собой сочетание
ipex конструкций машин, объединенных в один обезвоживающе-су-
шильный агрегат, состоящий из шнековой осадителшюн центрифуги,
фильтрующей центрифуги и вептиляциопно-сушильиого устрой-
ства.
Т а б л и ц а 185
Техническая характеристика центробежных сушилок
Показатели
Производительность по крахмалу
влажностью 20%, т/сут
Плотность крахмальной суспензии,
поступающей в сушильную установку,
%св
Температура воздуха, поступающего
из калорифера, °С
Расход воздуха, м3/ч
Давление пара в калориферах, МПа
Расход пара, кг/ч
Частота вращения барабанов, об/мин
наружного
внутреннего
Установочная мощность электродвига-
телей, кВт
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
ЦС-2М
2
1
1
2000
75 '
1850
1740
13
2650
2510
3640
1900
Ц04М
4
3-4
100—120
3200
0,3—0,4
160
1440
1370
17
3300
3030
4400
3200
ЦС-8М
8
9000
460
1200
ИЗО
24
4900
4470
6100
5800
399

ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ ОТДЕЛКИ И УПАКОВКИ КРАХМАЛА
Бураты
Просеивание крахмала после высушивания производится в бу-
ратах призматического или центробежного тшгав, а также на рас-
певах. Назначение этих машин—выделить из сухого крахмала ко-
мочки склеившихся и заклейстеризовавшихся зерен крахмала и по-
торонних примесей.
Призматический бурат. Состоит из шестигранного призматическо-
го барабана, вмонтированного в деревянный каркас. Плоские рамки
иарабана обтягивают шелковой или капроновой сеткой соответствую-
щего номера.
Таблица 186
Техническая характеристика призматических буратов
Производитель-
ность, т/сутки
2,5
5,0
7,0
10,0
12,5
14,8
20,0
1
Размеры барабана,,
мм
длина
1060
1645
2445
2972
3912
4850
5790
диаметр
530
710
710
890
890
890
890
Частота
вращения,
об/мин
25
25
25
25
25
20
20
Потребляемая
мощность,
кВт
0,11
0,11
0,20
0,20
0,37
0,37
0,55
•
Масса,
кг
300
330
395
,490
560
620
650
Крахмал из сушилки для просеивания подается во внутреннюю
приподнятую часть просеивающего барабана, и благодаря его укло-
ну и вращению перемещается по ситовой поверхности и просеивает-
ся, а крупные частицы (крупка) остаются внутри как надрешетный
полупродукт и непрерывно удаляются.
Изготовитель — Машиностроительный завод им. Воробьева
(г. Горький).
Центробежный бурат (рис. 134) состоит из вращающегося ци-
линдрического барабана, смонтированного в металлическом каркасе
с деревянной обшивкой. Барабан состоит из отдельных изогнутых
по диаметру барабана рамок, обтшутых капроновой .или шелковой
сеткой. Внутри него вмонтирован вращающийся с другой частотой
бичевой барабан, состоящий из крестовин, к которым по всей длине
барабана прикреплены стальные лланки. Оба барабана вращаются
с разной частотой.
В нижней конической части корпуса вмонтирован шиек. Витки
шнека составлены из отдельных поворотных звеньев, которые кре-
пятся шпильками на валу. Это позволяет выгружать крахмал в лю-
бой точке днища корпуса.
14 Зак. 3213
401

Рис. 134. Центро'бежньгй [бурат:
/ — барабан; 2 — корпус; 3 —ситовые рамки; 4 — лоток; 5 — шкнв;
€ — шкнв вала разгрузочного шнека
Техническая характеристика
Производительность на 1 м2 цилиндра, кг/ч
Площадь ситовой поверхности цилиндра,
м2
Частота вращения барабанов, об/мии
ситового
бичевого
Размеры ситового барабана, мм
диаметр
длина
Установочная мощность электродвигателя,
кВт
Габаритные размеры, мм
длина ♦
ширина
высота
Масса, кг
550
5,73
175
103
820
2500
3,0
3365
1150
1595
1350
Изготовитель — Машиностроительный завод им. Воробьева'
(г. Горький).
Рассев ЗРШ-4М (рис. 135). Состоит из двух кузовов, соединен*
пых в Общую установку. В каждый кузов вмонтировано 16 рамок
размером 400X800 мм ,с натянутыми «а них шелковыми или капро*
новыми сетками. Кузова совершают круговое вращательно-колеба*
гельное движение.
402

Техническая характеристика
Общая полезная площадь сит, м2
Число секций
Количество ситовых рам в секции
Размер ситовых рам, мм
Расход воздуха на аспирацию одной
секции, м3/мин
Установочная мощность, кВт
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
17,0
4
16
400X800
5
2340
1330
2180
1575
Рис. 135. Рассев ЗРШ-4М:
/ —» приемное устройство; 2 — кузов; 3 — опорная рама* 4 — привод; 5 — балан-
снрный механизм; 6 — подвесное устройство; 7— приемные рукава; 8 — вмвлп-
ные рукава; 9— патрубки
Весовыбойный автомат ДВМ-75
Автомат снабжен циферблатным указательным прибором, по ко-
торому настраивается точная масса и осуществляется визуальный
контроль фактической массы порции крахмала. Весы аппарата мон-
тируются на подвесных связях, которые крепятся на междуэтажном
перекрытии. Крахмал для взвешивания подается из навесного уст-
ройства (бункера).
14*
403

Техническая характеристика
Производительность — число мешков 150—200
в час
Объем ковша, м3 0,2
Пределы взвешивания, кг 40—75
Частота вращения барабана питателя, до 22
об/мнн
Динамический коэффициент 1,3
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч
весов 250
встряхивающего устройства 500
Габаритные размеры, мм
длина 1980
ширина 1600
высота 3610
Масса, кг 1350
Мешкозашивочная машина 33 ЕМ
Машина ЗЗЕ-М (рис. 136) предназначена для зашивки ткане-
вых и крафтмешко'в, наполнен'ных крахмалом и взвешенных.
Рис. 136. Мешкозашивочная машина ЗЗЕ-М:
/ — транспортер; 2—ограждение; 3 — швейное устройство
Техническая характеристика
Производительность — число мешков 90—500
в час
Класс швейной головки для зашивки
мешков
бумажных 38А
джутовых, льняных и хлопчато- 38Д
бумажных
Скорость ленты транспортера, м/мин 6,6

Габаритные размеры, мм
длина 3460
ширина 1350
высота 1700
Масса, кг 730
Изготовитель — завод «Продмаш» (Одесса).
Раздел XII. ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ДЕКСТРИНА И САГО
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ДЕКСТРИНА
Мешкоопрокидыватель БЭТа. Предназначен для выгрузки сухо-
го крахмала из мешков и подачи его в производство.
Техническая характеристика
Грузоподъемность, кг
Максимальная загрузочная высота
бункера, мм
Продолжительность подъема и опро-
кидывания, с
Продолжительность возвращения в
исходное положение, с
Наибольший угол наклона подъемной
панели к горизонту, град.
Мощность электродвигателя, кВт
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
100
700
5
5
15
0,6
800
615
1170
100
Изготовитель — Завод торгового оборудования ЭРСПО (Тал-
лин).
Подкислитель непрерывного действия РЗ-ППК-30. Предназначен
для обработки сухого крахмала соляной кислотой.
Техническая характеристика
Производительность по кукурузному крахмалу влажно- 1500—1600
стью 13%, кг/ч
Расход разбавленной (1:3) соляной кислоты, кг/ч 15--20
Расход воздуха, м0/ч
в системе 1500
на распыление кислоты в форсунках 10—30
Остаточное давление, кПа 98,0
Частота вращения вентилятора, об/мин 2000—2500
401

Давление воздуха, подаваемого на распыление, МПа 0,1—0,3
Установочная мощность электродвигателей, кВт 55
Изготовитель — Коренезский опытно-экспериментальный завод
ВНИИ крахмалопродуктов.
Комбинированная аэрофонтанная сушилка КАС-1100. Служит
для предварительной подсушки крахмала до поступления его в не-
прерывный декстринизатор.
Техническая характеристика
Производительность по испаренной
влаге, кг/ч
Температура воздуха на входе,
Мощность приводов, кВт
мешалки
шнекового питателя
Частота вращения, об/мин
мешалки
шпека
°С
80
115
3
0,6
250
17,2—17,4
Изготовитель — Бердичевский завод «Прогресс».
Декстринизатор непрерывного действии РЗ-ПНД. Предназначен
для окончательной термообработки предварительно подсушенного
крахмала.
Техническая характеристика
Производительность по готовому декстрину, т/сут 15—18
Мощность приводов, кВт
ротора 13,0
питающего шнека 2,2
вентилятора 0,8
Расход пара, кг/ч 450—500
Давление пара в роторе и рубашке, МПа 0,8—1,0
Частота вращения ротора, об/мин 9—28
Масса, кг не более 6900
Изготовитель — Нежинский машиностроительный завод (Черни-
говская обл.).
Увлажнитель РЗ-ПЧД-30. Предназначен для увлажнения декст-
рина до 10%-ной влажности.
Техническая характеристика
Производительность, кг/ч
по декстрину 10%-ной влажности 1360
по поглощаемой влаге до 100
Остаточное давление, кПа 97,5
Расход воздуха, м3/ч 8740
Параметры воздуха
температура, °С 20—28
относительная влажность, % 95
Установочная мощность электродвигате- 24
лей, кВт
406

После увлажнения декстрин просеивают, взвешивают и упаковы-
вают.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА САГО
Технологическая линия для производства саго включает сле-
дующее основное оборудование: -сеяльно-катальный аппарат для фор-
мовки, закатки и сортировки сырого саго; непрерывно-действующий
запарный аппарат для запарки саго, охлаждения лепешки и съема
ее с ленты, дробилки саго, сушилки, бураты для сортировки саго,
щеточные шлифовки для шлифования саго.
Техническая характеристика сеяльно-катального
аппарата конструкции Михеева
Производительность, т/сут 7
Мощность .привода, кВт 4,5
Габаритные размеры, мм
длина 6650
ширина 2100
высота 3470
Масса, кг 4530
Техническая характеристика непрерывно действующего
запорного аппарата системы Синельникова
Производительность, т/сут 8
Длина парильной камеры, мм 5000
Длина холодильной камеры, мм 3800
Длина ленты, мм 10000
Ширина ленты, мм 700
Давление пара для запарки, МПа 0,5—0,6
Габаритные размеры, мм
длина 11300
ширина 1250
высота 3000
Техническая характеристика дробилки
Производительность, т/сут 3—4
Размеры камеры, мм
длина 1400
ширина 500
Частота вращения, об/мин 120
Потребная мощность, кВт 2,2
Габаритные размеры, мм
длина 1650
ширина 1750
высота 2100
407

Техническая характеристика сушилок
ПКС-20
ВИС-2
Производительность, т/ч
Поверхность нагрева калориферов, мг
Рабочая поверхность лент (полок), м*
Температура воздуха, °С
при входе
при выходе
Количество удаляемой влаги, кг/ч
Расход на 1 кг испаряемой влаги
условного топлива, кг/кг
электроэнергии, кВт-ч
Техническая характеристика
призматических буратов для сортировки саго
5
84
20
40-45
55—60
35,4
0,013
6
78,4
42,2
80—90
50-55
42,5
0,13
0,086
Производительность, т/сут
Размеры барабана, мм
диаметр
длина
Диаметр штампованной сетки, мм
для муки
для топиоко
для саго № 1
для саго № 2
8
710—800
2500-3000
1
1.5
2,0
3,0
Техническая характеристика
щеточной шлифовки готового саго
Производительность, т/сут
Диаметр отверстий сетки, мм
Мощность привода, кВт
Частота вращения щеток, об/мин
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
3
-1.5
1.1
1000
200
420
1100
Раздел XIII. АВТОМАТИЗАЦИЯ
В КРАХМАЛО-ПАТОЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
УЧЕТ СБРАСЫВАЕМОЙ ГЛЮТЕНОВО.Й ВОДЫ
Всесоюзным научно-производственным объединением (ВНПО)
«Пищепромавтоматика» разработана система автоматического учета
количества глютеновой воды, сбрасываемой в канализацию.
Обычные водомеры из-за агрессивности среды не работают на
указанной операции более 5—7 сут, а установка для этой цели,
например, индукционного расходомера с интегратором потребовала
408

бы создания достаточно сложной системы автоматизации, постоян-
■ного квалифицированного обслуживания, больших капитальных за-
трат. Способ основан -на создании условий постоянного расхода во-
ды, сливаемой в канализацию. При этом учитывается длительность
слива, по которой косвенно определяется объем сбрасываемой воды.
Принципиальная схема учета количества глютеновой воды, по-
ступающей в канализацию, представлена на рис. 137.
k ^ На производство^.
Рис. 137. Схема автоматического учета количества глютеновой воды,
сбрасываемой в канализацию:
ВНУ — блок сигнализатора нижнего уровня; BBW — блок сигнализатора верх-
него уровня; ДВУ — датчик верхнего уровня; ДНУ — датчик нижнего уровня;
К — отсечной клапан; М — синхронный двигатель; ПР1, ПР2— предохраните-
ли; ПВ — выключатель; Р — электропневмаклапаи; РИУ — контакты реле
блока .нижнего уровня; РВУ — контакты реле блока верхнего уровня; С—
сборник; СУ — счетчнк; Тр — трансформатор
Слив воды в канализацию осуществляется через отсечной кла-
пан, который установлен па 10 м ниже сливного отверстия расход-
ного сборника.
Датчики сигнализаторов нижнего и верхнего уровней устанав-
ливают в сборнике на расстоянии 0,1 м один от другого по вертика-
ли, они регулируют работу отсечного клапана. Последний откры-
вается при заполнении расходного сборника водой от датчика верх-
него уровня и закрывается, когда датчик нижнего уровня ого-
ляется.
При верхнем уровне воды в расходном сборнике срабатывает
сигнализатор верхнего уровня. Реле последнего через нормально от-
крытые контакты подает напряжение на катушку реле нижнего уров-
ня и электропневмоклапан, который обеспечивает открытие отсечно-
го клапана. Катушка реле нижнего уровня переходит на самопита-
ние и остается под напряжением до понижения уровня воды в рас-
ходном сборнике ниже датчика нижнего уровня, т. е. до срабатыва-
ния последнего.
Схема включения катушки реле сигнализатора нижнего уровня
представлена на рис. 138.
Одновременно через те же контакты реле верхнего уровня син-
хронный электродвигатель счетчика получает питание для учета
409

последним продолжительности открытого положения отсечного кла-
пана.
Нормально открытый контакт реле нижнего уровня имитирует
верхний уровень глютеиовой воды. В этом случае отключение обоих
сигнализаторов происходит одновременно, т. е. отсечной клапан и
синхронный двигатель счетчика работают только в период измене-
ния уровня воды от верхнего до нижнего.
Рис. 138. Схема
включения ка-
тушки реле бло-
ка нижнего
уровня
Расчет расхода глютеиовой воды (в м3), сбрасываемой в кана-
лизацию, производят по формуле
AkVx
где V — объем сборника, заключенный между датчиками верх-
него и нижнего уровней, м3;
т — время отсчета счетчиком одного деления, при включен-
ном синхронном двигателе, с;
А£ —: разность показаний счетчика за любое время;
t —длительность истечения жидкости из сборника, с.
По данным ВНПО «Пищепромавтоматика», расчетная средняя
относительная погрешность учета по данной схеме не превышает
±1,5%.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ СЕРНИСТОЙ КИСЛОТЫ
Схема автоматизации сернистой станции (рис. 139) разработана
ВНПО «Пищепромавтоматика». Она предусматривает автоматизацию
контроля и регулирования концентрации сернистой кислоты, автома-
тическое и дистанционное управление насосами подачи воды в баш-
ню, автоматическое и дистанционное управление барабанами серни-
стых печей; программное ^ управление барабанами печей в процессе
их остановки с целью поддержания горения и автоматическое регу-
лирование уровней в сборниках кислоты и воды.
Контроль и регулирование концентрации сернистой кислоты осу-
ществляется контуром, состоящим из концентратомера КК-3 126 с
встроенным механическим преобразователем ПП-1 12в, который вы-
дает стандартный пневматический сигнал в зависимости от величи-
ны концентрации; пневматического регулятора IIP3.22 12г\ эмалиро-
ванного клапана с позициомером 2 5Ч5.П 12е и байпасной панели
Б ПДУ-А 12д. Последняя позволяет осуществить дистанционное
управление клапаном ib ручном режиме.
рвуЪ. ~
РНУ
п
рну
410

Датчик концентратомера 12а установлен в специальном бачке
с переливом в сборник кислоты. Клапан устанавливается типа «Воз
дух закрывает» с тем, чтобы три исчезновении воздуха не перекры-
вать поток воды в поглотительные башни.
В зависимости от концентрации кислоты уменьшается (при сла-
бой) или увеличивается (при сильной) подача воды -в поглотитель-
ную башню.
При верхнем уровне кислоты .в сборнике V 2 или нижнем уров-
не воды в сборнике IV 3 в сборниках соответствующие сигнализа-
торы уровней отключают насос подачи воды в поглотительную баш-
ню. Одновременно прекращается работа сблокированного с насосом
барабана сернистой печи. Во избежание затухания последней при
остановке барабана на длительный период программное устройство
11а обеспечивает периодическое включение электродвигателей бара-
банов печей на определенное экспериментально подобранное время.
Пуск насоса и барабана сернистой печи «производится сигнали-
заторами верхнего уровня 'воды 4 ,или нижнего уровня кислоты /.
12е С промыВных
10
чонов
С забода
t
77,
A i I i I I I ll
Сигнал на прекращение
пвдочи боды 3 сборникIV
Рис. 139. Схема автоматизации процесса приготовления сернистой
кислоты:
/ — сернистые печи; //—сублиматоры; ///—поглотительные башнн; / V ~-
сборник производственных вод; V — сборник кислоты
411

При полном заполнении обоих сборников соответствующими жид-
костями подается 'Сигнал о прекращении подачи воды в сборник.
В качестве сигнализаторов уровней применяют реле типа МКУ-48
(ПЭ-21) или регулятор уровня ЭРСУ-2.
Кроме автоматического предусмотрело ручное управление насо-
сами и барабанами сернистых печей от кнопок управления 5, 6, 7
и 8.
Система обеспечивает стабилизацию концентрации кислоты на
уровне 0,25±0,05% SCb, сокращает расход электроэнергии за счет
ликвидации холостой работы печей и насосов, а также улучшает
условия труда иа данной технологической станции.
РЕГУЛИРОВАНИЕ УРОВНЯ И ТЕМПЕРАТУРЫ ВОДЫ
В ЗАМОЧНОМ ЧАНЕ
Схемой автоматизации процесса замачивания зерна (рис. 140),
разработанной ВНПО «Пнщепромавтоматика» предусмотрено регу-
лирование температуры и уровня воды, поступающей в чан.
Стабилизация температурио-
вода иэ предыдущего чана
батареи
.ГЭ £3 V
Рис. 140. Схема автоматизации
процесса замачивания зерна:
/ — замочный чан; // — смеситель-
нагреватель; /// — насос
го режима воды в замочном ча-
не осуществляется контуром,
включающим: датчик 2а— тер^
мометр сопротивления или тер-
мопара, вторичный показываю-
щий и регистрирующий прибор
с пневматическим ПИ-регуля-
тором 26 — электронный мост
или потенциометр, пневматиче-
ский клапан 2г, и байпасную
панель БПДУ-А 2в, предназна-
ченную для перехода с автома-
тического режима работы кла-
пана на ручной. Датчик темпе-
ратуры устанавливают на линии
подачи воды из смесителя-на-
гревателя. Чехол и арматура
датчика выполнены из нержа-
веющей стали. В зависимости
от температуры воды, поступа-
ющей в чан, клапан увеличива-
ет или уменьшает подачу пара
в смеситель-нагреватель.
Объект автоматизации отли-
чается малой инерционностью.
Позиционное управление про-
цессом стабилизации темпера-
туры воды в этом случае непри-
годно, поэтому выбрана систе-
ма непрерывного регулирова-
ния.
Для контроля и регулирова-
ния уровня воды применяют
сигнализатор уровня ЭРСУ-2
la, который осуществляет езе-
412

тозую 16 и звуковую 1в сигнализации .нижнего и -верхнего уровня
/ и 2. Контакты реле сигнализатора управляют включением и отклю-
чением насоса воды предыдущего чана.
ДРОБЛЕНИЕ ЗЕРНА
Схема автоматизации дисковой дробилки первого дробления зер-
на (рис. 141) разработана ВНПО «Пищепромавтоматика». Ооеспе-
чивает регулирование подачи зерна в дробилку в зависимости от
потребляемой мощности ее электродвигателя и прекращение подачи
продукта при отсутствии сопровождающей жидкости.
Установленные по схеме приборы имеют следующее назначение.
Трансформаторы тока 1а и напряжения 16 служат для получе-
ния электрических сигналов о величине мощности, потребляемой
двигателем дробилки. Элек-
тропнезм этический датчик
мощности ДМП-il 1в пред-
назначен для 'непрерывного
измерения электрической
мощности и преобразования
ее в пропорциональный пнев-
матический оигнал, изменя-
ющийся в пределах 0,02—ОД
МПа. Вторичный показыва-
ющий .самопишущий прибор
ПВ101Э \г осуществляет
контроль величины пневма-
тического сигнала, обеспечи-
вает необходимый режим
управления исполнительным
механизмом (автоматический
иди ручной) и выдает зада-
ние ПИ-регулятору ПР3.21
1д. Пневматический испол-
нительный механизм МПП-
20 1ж, работающий по прин-
ципу «воздух открывает»,
управляет с помощью шибе-
ра подачей зерна в дробилку
в зависимости от потребляе-
мой ею мощности. Байпас-
ная панель 1е обеспечивает
по месту переход с автома-
тического на ручной режим
управления исполнительным
механизмом.
Прибор 2а кондуктометри-
ческого типа, контролирует
наличие сопровождающей
жидкости,поступающей вме-
сте с зерном в дробилку.
Электропнезмоклапан ЭПК-
1/4 26 при отсутствии сопро-
S
Замоченное
зерно
Ы
^Ь
ц. ^ Сопродождающая
Г ^ жидкость
Рис. 141. Схема автоматизации
дисковых дробилок:
/ — бункер зерна; // — дробилка

вожДающей жидкости независимо от потребляемой мощности^ приво-
да дробилки прекращает подачу воздуха на исполнительный меха-
низм который прекращает подачу зерна в дробилку.
Разработанная ВНИИ крахмалопродуктов схема автоматизации
дробилки ударного действия от .приведенной отличается тем, что
вместо регулирования загрузки дробилки зерном через шибер по
потребляемой ее приводом мощности шрименен дозатор, обеспечи-
вающий постоянную загрузку дробилки с колебаниями в небольших
пределах.
Прн этом электродвигатель дозатора включается через реле вре-
мени после пуска электродвигателя дробилки и при наличии сопро-
вождающей жидкости. Во в>ремя работы дробилки включение и от-
ключение электродвигателя дозатора производится сигналом о на-
личии или отсутствии сопровождающей жидкости. Останов дробнл-
кн .производится в обратной последовательности: сначала останав-
ливается электродвигатель дозатора, вследствие чего прекращается
подача зерна в дробилку, а затем — электродвигатель дробилки.
Контроль уровня замоченного зерна в бункере. Для этой цели
попользуется кондуктометрнческий сигнализатор КСУ-2, разработан-
ный ВНПО «Пищепромавтоматика». В комплект прибора входят:
питающий трансформатор, два блока (сигнализации уровня (БВУ и
БНУ) с датчиками н элементы свеговой н звуковой сигнализации.
Два электрода каждого датчика изготавливаются из нержавею-
щей стали в виде стержней диаметром 16 мм, которые для предот-
вращения ложного срабатывания изолируются от стенок бункера
кислотостойкой резиной. В нижней часта электрода изоляция от-
сутствует.
Принципиальная электрическая схема блока сигнализатора уров-
ня представлена на рис. 142. Прн отсутствии зерна триоды Т} от-
крыт, а Тч — закрыт, реле РУ отключено.
Прн замыкании зерном электродов нижнего датчика ДНУ нлн
верхнего ДВУ на базу триода Т{ через диоды Д} и Дг подается
напряжение. Триод Г, запирается, отпирая триод Г2, в результате
через диоды Д% и Да включается катушка реле РУ (РВУ, РНУ).
Прибор питается от вторичной обмоткн трансформатора ТР по
мостовой схеме (дноды Дб> Д?, Дв и Дв). Конденсатор Сь (пропуская
Питание
6лон
сигнали-
эотора
уровня
Датчик
уровня
Рнс. 142. Электрическая схема
блока сигнализатора уровня
# 0
414

через датчик только переменную составляющую, исключает возмож-
ность поляризации электродов н их коррозию. Конденсатор С2 слу-
жит для сглаживания выпрямленного напряжения с диодов Д\ н Дг-
Для предотвращения перенапряжения на триоде Т2 п-ри запира-
нии катушка реле РУ шунтируется диодом Д$. Обратная связь для
получения релейного действия сигнализатора создается сопротивле-
нием Яг. Отсутствие этой связи привело бы к перегреву триода Т2
при недостаточной для срабатывания прибора проводимости зерна.
Сопротивление Ri, диоды Дз и Д4 создают автоматическое по-
ложительное смещение на триоде Т2 -при его запирании. Для чет-
кого, без вибрации срабатывания реле РУ при достижении зерном
электродов датчика установлен конденсатор С3.
Блоки сигнализаторов верхнего (БВУ) и нижнего (БНУ) уров-
нен включаются согласно приведенной на рис. 143 схеме.
Питание
-2208
Трансформатор
220/2U В
Блоки
согнали-
зотора
уровня
h
II
а
Верхнего
нижнего
верхнего
нижнего
верхнего
нижнего
Гашение звуково-
го сигнала
Рнс. 143. Электрическая схема включения блоков сигнализаторов
уровня и сигнализации:
БВУ— блок верхнего уровня; БНУ — блок нижнего уровня; Зв—звонок
громкого боя; Кн. — кнопка снятия звукового сигнала; Лк — сигнальная лам-
па красного цвета; Лз — сигнальная лампа зеленого цвета; Пр—предохрани-
тели; РП — промежуточное реле; Тр — трансформатор
Контакты реле РУ используются для световой и звуковой сиг-
нализации. Нормально открытые (я, о.) контакты реле' верхнего
уровня включают красную лампу н звуковую сигнализацию, а нор-
мально закрытые контакты (я. з.) реле нижнего уровня — зеленую
лампу, а также звуковую сигнализацию. При уровне зерна между
датчиками нижнего н верхнего уровней ни одна из лампочек не го-
рит, звуковая сигнализация отключена. Звуковой сигнал оператор
отключает с помощью кнопки Кн и то цвету -включенной сигналь-
ной лампы определяет степень заполнения бункера зерном.
Во избежание ложного сигнала о наличии зерна электроды
верхнего уровня устанавливают в центре бункера, электроды ниж-
него — около мест отбора зерна.
415

Рекомендуемая схема установки датчиков уровня при отборе
зерна в трех точках приведена на рис. 144.
В условиях кукурузокрахмального производства, где все среды
отличаются высокой электропроводностью, сигнализатор КСУ-2 мо-
жет быть использован во всех случаях, -когда дискретный сигнал по
наличию или уровню среды является достаточным.
Рис. 144. Схема уста-
новки датчиков сигна-
лизаторов уровней при
питании трех дробилок
из одного бункера:
ДВУ — датчик верхнего
уровня; ДНУ — датчик
нижнего уровня
КСУ-2 выпускается Экспериментальным заводом средств авто-
матизации ВЫПО «Пшцепромавтоматика» малыми сериями по пря-
мым договорам.
УЧЕТ КРАХМАЛЬНОГО МОЛОКА
Измерение количества крахмального молока производится пе-
риодическими мерниками-дозаторами. ВНПО «Пигдепромавтомати-
ка» для непрерывного технологического учета количества кукуруз-
ного .крахмального молока, поступающего на выработку товарной
продукции (патоки, глюкозы, сухого крахмала и т. д.), рекомендует
применять индукционный расходомер ИР-11. В приборе использо-
вано явление электромагнитной индукции.
В комплект расходомера входят датчик и измерительный блок,
с помощью которого контролируется мгновенный расход. Суммарный
расход жидкости за контрольное время определяется по счетной
приставке С-1, .которая заказывается отдельно.
В зависимости от условного прохода датчиков (0,01—0,3 м) и
скорости контролируемой жидкости расходомеры обеспечивают из-
мерение расхода (по верхнему пределу) в интервале 8,33-10-4 —
0,7 <м3/с Для защиты от воздействия контролируемого продукта
внутреннюю поверхность датчика футеруют различными 'материала-
ми (резина, эмаль и др.).
4 Для работы прибора необходимо обеспечить следующее:
все сечение датчика должно заполняться крахмальным молоком,
что достигается установкой его иа вертикальном участке трубопро-
вода с подачей контролируемой среды снизу вверх;
периодическую промывку датчика водой (не реже одного раза
в 10 дней);
монтаж обводной линии для проверки нуля прибора и возмож-
ности ремонта датчика.
По данным ВНПО «Пигдепромавтоматика», общая приведенная
погрешность расходомера в комплекте со счетной приставкой со-
ставляет на «рахмальном молоке ±1,4%.
416

Заводом-изготовителем расходомер тарируется па воде, поэтому
при установке его для контроля расхода крахмального молока и
других технологических жидкостей необходимо на месте уточнить
градуировочпую характеристику прибора.
Изготовитель — Таллинский завод измерительных приборов.
СУШКА КРАХМАЛА И КОРМОВ
Сушка крахмала в пневматических сушилках. Схема, приведен-
ная на рис. 145, разработана ВНИИкрахмалопродуктов. Она вклю-
чает: дистанционное управление приводами сушилки в автоматиче-
ском и ручном режимах, световую и звуковую сигнализации;
контроль напряжения в силовой сети, температуры, остаточного
давления и давления в различных точках сушильной установки, дав-
ления воды перед скруббером;
контроль ,и регулирование давления пара, поступающего в кало-
риферную установку, уровня фугованного крахмала в питателе-сме-
сителе и температуры аэровзвеси крахмала перед циклонами, кото-
рая связана линейной зависимостью с влажностью готового про-
дукта.
Рис. 145. Схема автоматизации пневматической сушилки ППС-25М:
/—■ осушающая центрифуга типа ФГН (АГ); // — транспортер фугованного
«рахмала; /// — питатель-смеситель; IV — вариатор; V — калориферная уста-
новка; VI — рыхлитель; VII — сушильная труба; VIII — труба возврата; IX —
циклоны; X — шнеки выгрузки; XI — рассевы; XII — вентилятор; XIII«~
скруббер; XIV — противовзрывиой клапан

Реле времени ВС-10 в автоматическом режиме осуществляет
пуск электродвигателей в строгой последовательности против хода
продукта по технологической схеме л их программный останов: пер-
воначально привод транспортера фугованного крахмала, а загем —
одновременный останов всех электродвигателей. С пуском первого
электродвигателя автоматически через к лапал подается пар для про-
парки сушилки. При аварийном останове любого привода отключа-
ются все электродвигатели по ходу продукта до остановленного.
Предупредительная световая и звуковая сигнализации включа-
ются при пуске электродвигателей и их аварийной остановке.
В ручном режиме пуск и останов любого электродвигателя про-
изводится соответствующими кнопками со щита управления.
Независимо от режима работы сушилки одновременный оста-
нов всех приводов производится аварийной кнопкой «Стоп», Сиг-
нальные лампы и световые табло, встроенные в мнемосхему щита и
установленные у отдельных аппаратов сушильной установки, дают
наглядное представление о ходе технологического процесса.
Регулятор ПТРП-05 поддерживает необходимую температуру
крахмало-воздушной смеси (влажность готового крахмала), воздей-
ствуя через вариатор на механизм транспортера подачи фугованного
крахмала в сушилку.
Термопары ТХК и трехточечный потенциометр КСП-2 служат
для контроля температуры воздуха после калорифера и скруббера,
аэровзвеси крахмала перед циклонами.
Тягопапоромер ТНМ-П1 и переключатель КП-3 позволяют изме-
рять величину разрежения я давления воздуха в нескольких точ-
ках сушильного тракта.
При недостаточном давлении пара электроконтактный мансмето
ВЭ-16Р6 сигнализирует об этом и- если сушилка работает в авто-
матическом режиме, производит ее программный останов. Давление
пара перед калориферами стабилизирует регулятор прямого дейст-
вия «После себя».
Реле РДК-3 при отсутствии достаточного давления воды перед
скрубберам включает сигнализацию «Воды нет».
Прибор МЭСУ-1М контролирует наполнение питателя-смесителя
и при полном питателе отключает привод транспортера фугованного
крахмала и одновременно прекращает выгрузку ,крахмала из цент-
рифуги тина ФГН.
Система обеспечивает регулирование влажности сухого крахма-
ла в пределах ±1,2% от заданной.
Сушилки ППС-25М комплектуются щитами управления и аппа-
ратурой, устанавливаемой по месту. Для снижения пожаро- и взры-
воопасности щит устанавливается в отдельном помещении, удобном
для визуального наблюдения .и обслуживания. Это помещение от-
деляется от сушильного цеха прозрачной перегородкой.
Сушилки ППС-25М в комплекте со щитами изготавливает Бар-
ский машиностроительный вавод.
Аналогичная система автоматизации разработана для пневма-
тической сушилки ПС-15, которая выпускается со щитом управления
Кореневским опытно-экспериментальным заводом ВНИИ крахмало-
продуктов.
Сушка кормов в пневмогазовой сушилке. Схема автоматизации
пневмогазовой сушильной установки (рис. 146) разработана Киев-
ским технологическим институтом пищевой промышленности и Верх-
VS

нёД-нелровоким крахмало-паточиым комбинатом. Ё основу ее положе-
на линейная зависимость между влажностью и температурой про-
дукта на выходе из сушилки.
Установленные по схеме приборы работают следующим образом.
Сигнал с прибора ТСП-290 /а, измеряющего температуру сухо-
го корма, -поступает на корректирующий регулятор КПИ-С 16. По-
Сыроа
РТТТ
5а Па 96 2г 2* 9а во 7а ва
/S3 15а АЭп?п Г бага бе
98 1U 12в За 7е ВаЮаШ11а>5а }6а1Б6 2жSa За Л1 2 а fa .Т<? 4 К
Js бе Sa бЯ
Рис. 146. Схема автоматизации пневматической сушилки кукурузного
корма:
/ — топка; // — рыхлитель; /// — сушильная камера; IV — циклоны; V — венти-
лятор
следний для стабилизации указанного параметра корма в узком
интервале выдает задание на ведомые регуляторы РПИБ-Т2 26 и
36, которые поддерживают в заданных пределах температуру в зо-
не рыхлителя, воздействуя через колонки дистанционного управления
КДУ-Ш 2г и Зг на подачу газа и продукта. Температура в зоне
рыхлителя измеряется приборами ТХК-У-ХУ 2а и За.
Выход регулятора 36 отключается от колонки дистанционного
управления при перегрузке ротора рыхлителя. В это время подача
продукта для приведения мощности ротора рыхлителя к номиналь-
ной осуществляется регулятором мощности РПИК-М 46.
Дифференциальный манометр ДМ 56 с диафрагмой 5ау контро-
лирующие расход газа, дифференциальный тягомер ДТ2-50 66, из-
меряющий разрежение в топке, и регулятор РПИК-Ш бе служат
для стабилизации разрежения в топке посредством воздействия че-
рез колонку дистанционного управления КДУ-ПП 6д на направляю-
щий аппарат вентилятора.
Приборы ТСП-1 16а, КСМ-3 166 и соленоидный клапан 16в
предназначены для шдаад пара в сушильную установку при темпе-
ратуре готового продукта выше допустимой.
419

Автомат контроля пламени АКП-И 96, датчик разрежения
СПД-i 76, магнитный пускатель 14а и соленоидный клапан 9г обес-
печивают 'прекращение подачи газа в горелки в случае погасания
пламени, отсутствия разрежения в топке и аварийного отключения
вентилятора.
Остальные приборы, изображенные на схеме, позволяют осу-
ществить контроль давления подаваемого на форсунки газа, разре-
жения и температуры воздуха в различных точках сушильной уста-
новки и контроль положения регулирующих органов.
ОСАХАРИВАНИЕ КРАХМАЛА И НЕЙТРАЛИЗАЦИЯ
КИСЛЫХ ПАТОЧНЫХ СИРОПОВ
Схема автоматизации «процессов непрерывного осахаривания
крахмала в установках с теилообменной поверхностью рекуператив-
ного типа (рис. 147) разработана ВНИИ крахмалопродуктов. Она
предусматривает стабилизацию основных параметров процесса оса-
харивания крахмала (температуру продукта на выходе из теплооб-
Рис. 147. Схема автоматизации непрерывного осахаривателя
крахмала с теплообменной поверхностью рекуперативного типа:
/—-сборник кислоты; //—расходный сборник кислоты; /// — мерник; IV —
буферный сборник; V - мембранный насос; VI - предохранительные клапаны,
///-.обратные клапаны; VIII - предварительный подогреватель; IX — тепло-
обменники; X - выдерживатель; XI - непрерывный нейтрализатор; XII -испа-
ритель- ХШ-брызголовуижа; XIV- насосы; XV- сборник окончательной
нейтрализации; XVI - сборник паточного сиропа; XVII- сборник содового
раствора; XVIII— сборник кислой воды; XIX- конденсатоотводчик
20

менников и степень подкисления крахмального молока), а также
нейтрализацию кислого .паточного сиропа.
Прибор СПУ 1г дает команду на заполнение мерника крахмаль-
ным молоком через клапан ВР-5 1и и соляной кислотой через кла-
пан 25ч7п 1н. При этом для регулирования заданной -порции кисло-
ты служат индикатор уровня ЭИУ-2 1е, потенциометр КСП-2 1ж и
клапаны 25ч7,п 1н и 1л.
Спуск продукта из мерника при условии 'полного заполнения
последнего производится через клапан 25ч7п 1р по [команде верх-
него уровня 'прибора СПУ 16, а закрытие этого клапана осуществ-
ляется по команде нижнего уровня прибора СПУ 1г.
Регулятор 25а (поддерживает в необходимых пределах давление
продукта в системе теплообменников и выдерживателя, а контроль
этого давления осуществляют приборы МТИ 13а .и 14ау установлен-
ные с мембранными разделителями РМ.
Датчик температуры ТДЖ-1Х 76, вторичный прибор ПВ101Э 7в,
регулятор ПР3.25 7г и клапан МКРС 7д служат для контроля и ре-
гулирования температуры продукта, поступающего в выдержива-
тель.
Стабилизация давления в магистральном паропроводе осуществ-
ляется регулятором давления «После себя» 24а, а контроль давле-
ния производится прибором 12а.
Датчик МВС-П1 86, вторичный прибор ПВ10.1Э 8в, регулятоэ
ПР3.25 8г и клапан 25ч7п 8д служат для контроля и регулирования
величины остаточного давления в испарителе.
Контроль и регулирование рН осуществляет контур, состоящий
из датчика ДПг-4М 10а, преобразователей измерительного рН-261
106, электропневматичеокого ЭПП-63 Юв, вторичного прибора
ПВ10.1Э Юг регулятора ПР3.25 10д и клапана 25ч 7п We.
В теплообменники при внезапном отсутствии воздуха для рабо-
ты приборов и клапанов вместо крахмального молока автоматиче-
ски подается подкисленная вода через клапан 36, а при отсутствии
электроэнергии — вода из магистрального водопровода. Как .при от-
сутствии воздуха, так и электроэнергии клапан 26 подачи крах-
мального молока в систему осахариваиия закрывается.
В сборнике подкисленной воды уровень жидкости поддерживает
регулятор прямого действия 236.
О заполнении продуктом сборника паточного сиропа до верхне-
го уровня сигнализирует прибор СПУ 116.
Управление клапанами 1и, 1л, 1н, 1р, 26, 36, 46, 56 и 66 про-
изводится через распределители пневматические электромагнитные
1з, 1к, 1м, In, 2а, За, 4а, 5а и 6а соответствующими ключами.
Сигнальные лампы на мнемосхеме щита отражают предельные
положения уровней продуктов, положение исполнительных механиз-
мов и включение электродвигателей.

ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
Автоматизация:
дробления зерна 413—416
осахаривания крахмала и
нейтрализации кислых па-
точных сиропов 420, 421
приготовления сернистой
кислоты 410—412
регулирования уровня и
температуры воды в замоч-
ном чане 412, 413
сушки крахмала и кормов
417—420
учета крахмального молока
416, 417
учета сбрасываемой глюте-
иовой воды 408—410
Автомобилепогрузчик ГАП-2ц
267, 268
Амилоза 5, 7
Дмилопектин 5, 7
Башни .поглотительные 317, 318
Бураты:
призматический 401
центробежный 40L, 402
Буртоукладочные машины 267
Буртоукрывочная машина
БН-1О0 268
Вагоношогрузчик ВР-71 268
Вакуум-насосы 242—244
Вакуум-фильтры 346—350
Вентиляторы 245—263
Весовыбойный аппарат ДВМ-75
273, 403, 404
«Взбитого теста» метод произ-
водства лшепичного крахмала
100
Водоотделитель 282, 283
Водоснабжение:
требования к качеству во-
ды 185
422
схемы 1вб—192
Воздуходувки 244
Вспомогательные материалы:
алюминий сернокислый 195
ангидрид сернистый 194
известь хлорная 196
квасцы алюмокалиевые 195
кизельгур 196
кислота серная 193
кислота соляная 192, ;ШЗ
натр едкий 194
натрий уксуснокислый 195
натрия гидросульфит 196
натрия пиросульфит 194
нормы расхода 203—005
сера техническая 194
сода кальцинированная 194
соль поваренная 194, 195
перлитовый порошок филь-
тровальный 196
пилки терочные 201
тара 201—203
ткани фильтровальные
196-1201
тринатрийфосфат 195
Выпарки 360, 361, 376—383
Гидрол 179, 224
Гидролизат угле водно-белковый
173—178
Гндроразгрузчик гидрант
Д4-ПГТ 269
Гидроциклоны:
для выделения песка 299—
302
.станция СГ-5 302—304
для разделения суспензий
302—326 |
Глюкоза:
медицинская 150, 151 ]
пиранозная форма 16
пищевая 149, 150, 216

применение 17
растворимость 15
свойства il5—17
техническая 161
учет производства 235—237
фуранозная форма 16
Декстрин:
качественные показатели
,2110, 220
квасцовый 163—il65
кислотный 161—163
Декстринизатор РЗ-ПНД 406
Дробилки:
ДДК-il'OO 3-И9—321
ЗДД-Я50 321
ЗД2-Д-250 321, 322
РЗ-ПДК-:100 322, 323
Жироотделители 368
Загрузки чанов зерном устрой-
ства 312
Зернопогрузчик ЗГС-100 272
Зернопогрузчик самоходный
ЗПС-ilOO 272
Измельчающие машины 324—
326
Камнеловушки:
малой производительности
.280, 281
ротационная ЛТП-62, 279,
<280
системы Рауде 278, 279
Картофелемойки:
бильная .КМ-100 283, 284
бильная RM3-57IM 285, 286
вибраиионно-барабанная
287
Картофелеиасосная станция
РЗ-ПЧГ-200 269, 270
Картофелеперерабатывающие
агрегаты 304, 305
Картофелетерки 288, 289
Картофель:
болезни 29—32
качество 28, -29
характеристика наиболее
распространенных сортов
30, 31
химический состав 26—28
храпение 32—39
Кислота сернистая:
автоматизация процесса
приготовления 410—412
получение 71—72
Компрессоры 244
Конверторы 362, 363
Конденсатоотводчики 388
Конденсатор барометрический
385—688
Корм из картофельной мезги:
белковый '173—1178
сухой ,17(1, 172, 223
сырой 170—172
учет производства 231—233
Корм кукурузный:
технологическая схема про-
изводства 95—99
технологический режим по
стадиям производства 100
требования к качеству 223
учет производства 231—233
Крахмал:
амилопектиновый 14
взаимодействие с водой 10
влияние термического воз-
действия ilO—li2
гидролиз '13 ,14
картофельный 8, 9, ;14
компоненты б, 6
кукурузный 8, 9, 14
основные физические пока-
затели 9
применение 14, ,15
примеси 13
пшеничный 8, (14, 108—(110
рисовый 8, 15
свойства клейстеров 12, 13
синтез 5
сорговый 14, 110—112
строение зерен 5
сырой картофельный 49—
63
сырой кукурузный 63—89
температура клейстериза-
ции Ы
учет производства 231—233
Крахмал картофельный сырой:
продуктовый расчет 60—63
складирование и транспор-
тирование 59, 60
стадии технологического
процесса 50—'59
технологическая схема/про-
изводства 49, 60
учет производства 224—226
423

Крахмал кукурузный сырой:
водоснабжение в процессе
производства 119—'121
диспергирование белковых
веществ измельченного зер-
на |Щ6, D16
замачивание зерна 114
замкнутая схема производ-
ства 64—60
измельчение зерна 114
короткозамкнутая схема
производства 69
механическое обезвожива-
ние Ив, .1:19
отделение крупки и круп-
ной мезги 117, 1118
отделение щелочно-белко-
вой жидкости illl6, 117
промывание 88, 89
промывание крупки и
крупной мезги iU7, 118
промывание мелкой мезги
Uiie
рафинирование суспензии
1/18
сгущение суспензии 1'18
сушка 118, 1Ш
технологические режимы
по стадиям производства
70—да
технологические схемы про-
изводства 63—69
Крахмал модифицированный:
ацетилированный 23
декстрин 21
для бурения |1б7, 158
желирующий /151—163
карбоксиметилкрахмал 23
кислотой 20, 21
крахмалофосфаты 22, 23
набухающий 21, 159, И 60
оксиалкилкрахмалы 23
окисленный 21, 1'53—166
расщеп л енный 20—22
Крахмал сухой:
высушивание 9)2, 93
механическое обезвожива-
ние 9il, 92
очистка 93
подготовка сырья ,90, 91
производственные потери
93—95
складирование 93
технологическая схеми про-
изводства 90
технологический режим по
станциям производства
90—95
требования к качеству
213—-2116
упаковка 93
Крахмального молока сепари-
рование 80—88
Кристаллизаторы 390, 391
Кристаллической глюкозы про-
vi3bo£ctbo:
гидролиз крахмала 139
кристаллизация второго
продукта (143
кристаллизация первого
продукта '141, 142
метод двойного соединения
с хлористым натрием '145,
146
нейтрализация второго продук-
та 143
нейтрализация гидролиза-
то в Ii39
обесцвечивание сиропов
139—а 41
охлаждение сиропа \Ш\
очистка сиропов ,139
переработка оттеков 142,
tl'43
подготовка крахмала 137—
139
рассев ;1'42
складирование 143—145
сушка 142
транспортирование '143—
1145
уваривание второго про-
дукта 143
уваривание сиропов 141
упаковка Л 43—il 45
ферментный способ 146—
,148
фильтрование сиропов
130—(141
центрифугирование второ-
го продукта 143
центрифугирование первого
продукта 142
Кукуруза:
болезни зерна 41, 44
выделение зародыша 72
диффузионный метод за-
мачивания зерна 70. 71
424

Дробление зериа 72, 73
измельчение эндосперма
(кашки) 72—75
качество 41
прием и учет в процессе
хранения и очистки 027—
23,1
стационарный метод зама-
чивания 70
строение зерна 39—41
характеристика 39—41
химический состав 71
хранение 44—48
Ловушки 385
Лопаты:
механическая сдвоенная
ТАМ-2М 272
механическая ТМЛ-2М 272,
273
тракторная ТЛ-5 ЦИНС
276
Мартэна способ 108—110
Масло кукурузное:
высушивание зародыша 104
жарение жмыховой мезги
,105
жарение мятки 105
измельчение жмыха 1105
измельчение зародыша ,105
отделение взвешенных час-
тиц и осыпи 106
очистка зародыша 105
прессование зародыша 106
технологическая схема про-
изводства 102—104
требования к качеству 222
учет производства 231—233
фильтрационная очистка
107, 108
Мерники 361, 362
Мешкозашивочная машина
ЗЗЕ-М 404, 405
Мешкоопрокидыватель БЭТа
405
Молотилка МКПУ 307
Насосы:
винтовые типа В 239, 240
вихревые типа В 239
во до-картофельный 281, 282
общая характеристика 238
типа Д 239, 240
типа ПС, КС, НИШ и др.
241
типа Ф и СОТ 239, 240
типа X, АХ, ХГ. 241, 242
центробежные типа К. 238,
239
Нейтрализатор 366, 367
Нормирование:
расхода воды 206—211
тепло- и электроэнергии
206, 2М, 212
Оборотный склад для картофе-
ля 269
Осахариватели 363—366
Пакетоформирующая машина
РК-ХХМ 273, 275
Патока:
выделение жиро-белковой
взвеси 123, 124
выпаривание сиропа 125
высокоосахаренная il32
вязкость 17, 18
гидролиз крахмала ilffi-
декстрин-мальтозная 132—
,134
крахмальная 17—19
мальтозиая 1'8, >19, '134—
137, -216-ч218
пизкоосахарепная .18, 131,
'132
нормативы производства
,126—130
обесцвечивание сиропа 125
переработка промоев Л26
показатели качества 18, il9,
01,5, 216
состав |17, 18
уваривание сиропа il25
учет производства 233—'235
ферментативный гидролиз
131
фильтрация нейтрализован-
ного сиропа 124, 125
хранение и перевозка 125,
126
Погрузчик грейферный ПГЧ),5Д
Погрузчик многоковшовый
КПШ-3 271
Подачи соляной кислоты в про-
изводство установка 369, 370
Подкнслитель РЗ-ППК-30, 405,
406
Прессы шнеко'вые 351, 352
Пшеница 48
425

Разгрузчик пневматический
С-559, 271, 272
Рассев З.РШ-4М 402, 403
Рекка схема 72, 73
Р,ис 49
Саго искусственное
оборудование технологиче-
ское 407, 40в
схема производства 165—
[168
требования к качеству 221
Салфетомойка 369, 370
Свеклоподаватель СПО-ЦИНС
269
Сепараторы:
для очистки зерна 306
для промывания крахмала
336—339
для разделения крахмала и
глютена 335—338
для сгущения глютена 338,
340-043
Сернистые печи 317
Сита:
барабаино-струйные 295—
299
дуговые 326—334
рассевное 395
центробежно-лопастные
294, 295
Соломоловушка 281
Сорго 48, 49
Сточные воды:
методы очистки 182, 183
состав 11791—182
Сушилки:
аэрофонтанная комбиниро-
ванная КАС-1100 106
барабанные 354, 355, 394,
395
пневматические 353, 355—
358, 396—399
центробежные 399, 400
Теплообменники «ожухотруб-
ные ((.решоферы) 383, 384
Транспортеры:
винтовые |(конвейеры)
2153—257
гидравлический для подачи
картофеля в производство
276, 277
ленточные 258, 259
ленточные передвижные
426
Т-144 26§
нории 260—266
цепные с погруженными:
скребками (редлеры) (260 |
Увлажнитель РЗ-ПЧД-30 406,
407
Установки:
РЗ-ПЛК-Э00 270
РЗ-ПЛК-600 270
Утилизация побочных продук-
тов
картофелекрахмального
производства .'168—'178
паточно-глюкозного произ-
водства 178, 1719
Фильтр--прессы:
автоматические типа
ФПАКМ 371—373
автоматический патронный-
ФАП 376
дисковый ФД 373—$75
для обезвоживания глюте*
на и мелкой мезпи 352—
354
рамные 370, 371
Флотационные машины и аппа-
раты:
машина «Механобр 5B-III»
(ФМР-2К) 342—345
камера РЗ-ГЖФ-|150 345,
346
Форпрессы 358, 359
Холодильники 389 ]
Центрифуги осадительные шне-j
ковые:
для выделения клеточного
сока 289—293 I
для сгущения крахмальных!
суспензий 293 J
для фугования утфелей (
и II продукта 391—393 1
осушающие 395—396 j
Чаны замочные 312—317 3
Экспеллеры 359, 360 j
Экстракт кукурузный сгущецЯ
«ый 101, Ю2, 223, 224 j
Электропогрузчик ЗП-101 2flj
Электропогрузчик ЭПВ-1 276 1
Эфиры крахмала « эпихлоргиД
рина 23 1

ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие 3
Раздел I. Крахмал и крахмалопродукты 4
Крахмал ... .4
Синтез крахмала, строение зерен, компоненты крахмала 4
Характеристика некоторых видов крахмала 8
Основные физические показатели крахмала 9
Взаимодействие крахмала с водой . Ю
Влияние термического воздействия на крахмал 11
Свойства крахмальных клейстеров 12
Гидролиз крахмала . 13
Применение крахмала 14
Глюкоза, ее свойства п применение . 15
Крахмальные патоки, их свойства и применение . 17
Модифицированные крахмалы, их свойства и применение 19
Раздел II. Сырье для производства крахмала 25
Картофель . 25
Химический состав . 26
Требования, предъявляемые к картоф-елю как к сырью 28
Болезни картофеля 29
Храпение картофеля 32
Кукуруза . 39
Требования, предъявляемые к кукурузе как к сырью 41
Болезни кукурузного зерна 41
Храпение кукурузы 44
Прочие перспективные виды крахмалсодержащего сырья 48
Сорго 48
Пшеница 48
Рис 49
Раздел III. Производство крахмала и крахмалопродуктов 49
Сырой картофельный крахмал 49
Технологическая схема 49
Стадии технологического процесса . 50
Складирование и транспортирование сырого крахма-
ла .... 59
Продуктовый расчет 60
Сырой кукурузный крахмал 63
Технологические схемы 63
Технологические режимы по станциям производства 70
Сухой крахмал . 90
Технологическая схема . 90
Технологический режим по станциям производства 90
427

Сухой кукурузный корм 95
Технологическая схема . 95
Технологический режим по стадиям производства ЮО
Сгущенный кукурузный экстракт Ю1
Кукурузное масло 102
Технологическая схема 102
Технологический режим по стадиям производства Ю4
Пшеничный крахмал 108
Сорговый крахмал . ПО
Кукурузный крахмал, полученный щелочным методом
112
Технологическая схема 112
Технологический режим по стадиям производства 114
Схема водоснабжения 119
Патока . 121
Стадии технологического процесса 122
Нормативы производства 126
Крахмальная патока ферментативного гидролиза 131
Мальтозная патока 134
Глюкоза 137
Кристаллическая глюкоза 137
Технологические режимы по стадиям производства 137
Получение кристаллической глюкозы по методу двой-
ного соединения с хлористым натрием 145
Получение кристаллической глюкозы с помощью фер-
ментов 146
Пищевая глюкоза J49
Медицинская глюкоза 150
Техническая глюкоза 151
Модифицированные крахмалы 151
Желирующий крахмал . . ;
Окисленные крахмалы для хлебопекарной и текстильной
^ промышленности . |**>
Фосфатный кукурузный крахмал (крахмалофосфат) 156
Модифицированный крахмал для бурения 1о7
Набухающие крахмалы . 159
Кукурузный набухающий пищевой крахмал . . 159
Набухающий картофельный крахмал для сухих сме-
сей мороженого . . 159
Набухающий кукурузный крахмал (крахмалит) для
формовочных смесей литейного производства 160
Декстрин . 160
Кислотный декстрин 161
Квасцовый декстрин 163
Искусственное саго . 165
Утилизация /побочных продуктов карт офелекр ах мяльного про-
изводства 168
Приготовление сырого корма . 170
Производство углеводно-белкового гидролизата и бел-
кового корма . . 173
Утилизация отходов паточно-глюкоз н-ого (производства 178
Сточные воды, их состав, методы очистки 179
Водоснабжение . . 183
Требования, предъявляемые к качеству воды 185
Схемы водоснабжения 185
428

192
212
224
224
227
231
Вспомогательные материалы, применяемые в крахмало-латоч
ной промышленности
Химикаты 192
Фильтровальные ткани 196
Пилки терочные 201
Тара . 201
Нормы расхода вспомогательных материалов 203
Нормативы расхода воды, электроэнергии и пара в крахмало-
паточном производстве 206
Нормирование расхода воды . . 206
Нормирование расхода тепло- и электроэнергии 206
Раздел IV Технохимический контроль и учет производства 212
Требования к качеству основных видов продукции крахмало-
паточной промышленности
Основные положения по учету сырья, полупродуктов и гото-
вой продукции
Учет производства сырого картофельного крахмала ^4
Прием кукурузного сырья и учет его в процессе хране-
ния и очистки
Учет производства кукурузного крахмала, кормов и
кукурузного масла
Учет производства патоки 233
Учет глюкозного производства 235
Раздел V. Общезаводское оборудование 238
Насосы . 238
Вакуум-насосы, воздуходувки, компрессоры 242
Вентиляторы 245
Транспортеры . . 253
Винтовые транспортеры (конвейеры) 253
Ленточные транспортеры . 258
Цепные транспортеры с погруженными скребками
(редлеры) 260
Нории 260
Раздел VI. Оборудование для механизации погрузочио-
разгрузочных и транспортио-складских (ПРТС) работ 266
Механизация ПРТС работ с картофелем . 267
Механизация ПРТС работ с кукурузным зерном 271
Механизация ПРТС работ с крахмалом 273
Механизация ЛРТС работ с патокой 275
Механизация ПРТС работ с сухими кормами и сыпучи-
ми грузами 276
Раздел VII. Оборудование для производства сырого кар-
тофельного крахмала 276
Оборудование для подготовки картофеля к переработке 276
Гидравлический транспортер для подачи картофеля в
производство 276
Камнеловушки 278
Соламюловушка 281
Водо-картофельный насос 281
Водоотделитель 282
Картофелемойки 283

Автоматические весы для взвешивания картофеля ^88
Машины для измельчения картофеля и получения сырого крах-
мала . 288
Картофелетерочные машины 288
Шнековые осадительные центрифуги 289
Центрифуги для выделения клеточного сока . 289
Центрифуги для сгущения крахмальных суспензий 293
Ситовые аппараты 294
Центробежно-лопастиые сита 294
Барабанно-струйные сита 295
Гидроциклоны . 299
Картофелеперерабатывающие агрегаты 304
Раздел VIII. Оборудование кукурузокрахмального произ-
водства 30о
Машины для подработки зерна 306
Сепараторы . 306
Вентиляционные установки 306
Молотилка МКПУ 307
Оборудование для замачивания зерна 307
Весы . 308
Устройства для загрузки чанов зерном 312
Замочные чаны . 312
Сернистые печи и сернистые башни 317
Оборудование для дробления зерна и выделения зародыша 318
Дробилки 318
Гидроциклоны . . 322
Измельчающие машины . 324
Оборудование для выделения и очистки крахмала 326
Дуговые сита . . 326
Центробежные сепараторы . 334
Флотационные машины и аппараты 342
Вакуум-фильтры . 346
Оборудование для обезвоживания крупной мезги и зародыша 351
Раздел IX. Оборудование для производства кукурузных
кормов и масла . 352
Оборудование для обезвоживания мезги, зародыша и глютена 352
Шнековые прессы 352,
Фильтр-прессы . . 352
Оборудование для высушивания кормов и зародыша 354
Барабанные сушилки . 354
Пневматические сушилки 355
Оборудование для получения масла 358
Оборудование для выпаривания экстракта 360
Раздел X. Оборудование паточного и глюкозного произ-
водства 361
Оборудование для получения глюкозно-паточных сиропов 361
Мерники . 361
Конверторы . . . 362
Непрерывные осахариватели 363
Нейтрализатор 366
Жироотделители 368
Салфетомойка 369
430

Установка для подачи соляной кислоты в производство 370
Оборудование для фильтрации снропов 370
Рамные фильтр-прессы .... ^70
Фильтр-прессы автоматические типа ФПАКМ <*71
Фильтр дисковый ФД . • • 3^3
Фильтр автоматический патронный ФАП 375
Оборудование для выпаривания сиропов 375
Выпарные аппараты 37о
Кожухотрубиые теплообменники (решоферы) 383
Ловушки . 385
Барометрический конденсатор 385
Коиденсатоотводчики 388
Холодильники 389
Оборудование для получения кристаллической глюкозы 390
Кристаллизаторы 390
Центрифуги 391
Сушилки 394
Раосевное сито 395
Раздел XI. Оборудование для производства сухого и мо-
дифицированного крахмалов 395
Оборудование для обезвоживания и сушки крахмала 395
Осушающие центрифуги 395
Сушилки 396
Оборудование для отделки и упаковки крахмала 401
Бураты ... 401
Весовыбойный автомат ДВМ-75 403
Мешкозашивочиая машина ЗЗЕ-М 404
Раздел XII. Оборудование для производства декстрина и
саго 405
Оборудование для производства декстрина 405
Оборудование для производства саго 407
Раздел XIII. Автоматизация в крахмало-паточном произ-
водстве 408
Учет сбрасываемой глютеновой воды 408
Приготовление сернистой кислоты 410
Регулирование уровня и температуры воды в замочном чане 412
Дробление зерна . 413
Учет крахмального молока 416
Сушка крахмала и кормов 417
Осахаривание крахмала и нейтрализация кислых паточных
снропов 420
Предметный указатель 422