6П7.7
Л 55
УДК 667.63(031
Лившиц М. Л., Пшиялковский Б. И.
Лакокрасочные материалы: Справочное посо-
бие.— М.: Химия, 1982 г.— 360 с., ил.
В книге приведены характеристики лакокрасочных мате-
риалов и покрытий, сведения о химическом составе, техноло-
гии изготовления, свойствах и назначении лаков, эмалей,
грунтовок и шпатлевок на основе синтетических и природных
смол, эфиров целлюлозы. Описаны также водоэмульсионные,
масляные, алкидные, порошковые краски и различные вспо-
могательные материалы.
Справочное пособие предназначено для специалистов ла-
кокрасочной промышленности, а также инженерно-техниче-
ских работников других отраслей народного хозяйства, по-
требляющих лакокрасочные материалы.
360 с., 44 рис., 79 табл., список литературы 50 ссылок.
Рецензент — нач. научно-технического отдела ГИПИ ЛКП
ГРИГОРЬЕВ А. И.
2803030000427
Л 05б(ЬТ)-82“ 48’81
© Издательство «Химия», 1982 R
СОДЕРЖАНИЕ
Предисловие.................'.........................................6
Глава 1. Общие сведения о лакокрасочных материалах....................7
Компоненты лакокрасочных материалов...........................7
Основные свойства лакокрасочных материалов и покрытий. Конт-
роль качества ............................................... 7
Классификация лакокрасочных материалов и покрытий . '. . . . 11
Обозначение лакокрасочных материалов	и покрытий..............13
Терминология...............................................   18
Характеристика ассортимента лакокрасочных материалов .... 19
Глава 2. Лакокрасочные материалы на основе поликонденсационных смол 21
Алкидные лакокрасочные материалы..........................21
Классификация алкидных смол и	лаков на	их основе ....	21
Синтез алкидов ........................................ 22
Получение алкидных лаков................................26
Получение алкидных эмалей и	грунтовок..............86
Свойства и применение алкидных лакокрасочных материа-
лов ....................................................44
Краткая характеристика некоторых промышленных марок
алкидных эмалей и лаков .........................    .	45
Карбамиде- и меламииоформальдегидные лакокрасочные мате-
риалы ..........................................'	.........55
Карбамидоформальдегидные лакокрасочные материалы	.	.	55
Меламииоформальдегидные лакокрасочные материалы	...	60
Фенолоформальдегндиые лакокрасочные материалы.............62
Алкидностирольные лакокрасочные материалы.................68
Алкидноакриловые эмали ..................................... 72
 Эпоксидные лакокрасочные материалы....................-.72
Эпоксидные лакокрасочные материалы, содержащее органи-
ческие растворители . . . .'..........................  73
Эпоксиэфирные лакокрасочные материалы................75
Жидкие эпоксидные лакокрасочные материалы, не содержа-
щие летучих растворителей.......................... . . 75
Получение эпоксидных и эпоксиэфирных лакокрасочных ма-
териалов ...............................................76
Свойства и применение эпоксидных и эпоксиэфирных лако-
красочных материалов . .................................78
Краткая характеристика некоторых промышленных марок
эпоксидных лакокрасочных материалов	.	 79
Полиэфирные лакокрасочные материалы.........................103
Лаки на основе насыщенных полиэфиров................. 103
Лакокрасочные материалы иа основе ненасыщенных поли-
эфиров ................................................104
Парафинсодержащие материалы........................... 110
Беспарафиновые материалы холодной сушки................112
Беспарафиновые материалы горячей сушки ....... 113
Беспарафиновые материалы ускоренной сушки..............114
Полиуретановые лакокрасочные материалы . ...................115
. Двухкомпонентные полиуретановые лакокрасочные мате-
риалы . ...........................'...............116
Одиокомпонентные полиуретановые лакокрасочные материалы,
отверждаемые при нагревании ...........................113
Однокомпонентные полиуретановые лаки и эмали, отверж-
даемые влагой воздуха	...................... 118
Уралкидные лакокрасочные	материалы ..................119
Свойства и применение полиуретановых лакокрасочных ма-
териалов ..............................................126
3
Краткая характеристика некоторых промышленных марок
полиуретановых лакокрасочных материалов................120
. Кремнийорганические лакокрасочные материалы . . . .	. 126
Термостойкие лаки и эмали.................... .......	130
Электроизоляционные лаки н эмали........................133
Атмосферостойкие эмали..................................133
Грунтовки и шпатлевки...................................134
Фуриловые лакокрасочные материалы............................135	.
Циклогексаионформальдегндиые лаки..................... 135
Лакокрасочные материалы целевого назначения..................136
Эмали и грунтовки для автомобилей.................... 136-
Эмали для приборов .....................................145
Эмали для сельскохозяйственной техники ........ 154
Электроизоляционные лаки и эмали ....	.... 157
Лаки и эмали для консервной тары................... . . . 168
Лаки и эмали для бытовых целей ....	. . 171
Лакокрасочные материалы дли декоративной отделки - . 174
Водоразбавляемые эмали и грунтовки...................... ....	181
Глава 3. Лакокрасочные материалы на основе полимеризационных смол . . 190 
Перхлорвийиловые лакокрасочные материалы - Л.........................190
Состав перхлорвиниловых лакокрасочных материалов . . .190
Получение перхлорвиниловых лакокрасочных материалов . - 191
Свойства перхлорвинилоВых лакокрасочных материалов в
покрытий..................................................198	J
Применение перхлорвиниловых лакокрасочных материа-
лов ................................................ ...	199
Атмосферостойкие перхлорвиниловые эмали.................199
Химически стойкие перхлорвиииловые лаки и эмали .... 210
Перхлорвиииловые лакокрасочные материалы для стан-
ков с..................................................^.211
к Антикоррозионные перхлорвиииловые эмали ...... 212
Перхлорвиииловые лаки и эмали со специфическими свой-
ствами ..................................................212
Перхлорвиииловые шпатлевки..............................212
Лакокрасочные материалы на основе сополимеров винилхло-
рида ................................................'  • • 212
Атмосферостойкие эмали на основе сополимеров винилхло-
рида ....................................................215
Химически стойкие лаки, эмали и грунтовки на основе сопо-
лимеров винилхлорида . ...;.. ; ........................ 215
Лакокрасочные материалы на основе сополимеров винилхло-
рида для окраски изделий, контактирующих с пищевыми > :
продуктами.............................................  220
Лаки и эмали специального назначения (токопроводящие,
маркировочные, коисервационные) на основе сополимеров
винилхлорида.........................................    221
Лакокрасочные материалы на основе полиакрилатов............... 223	.
Атмосферостойкие полиакрилатные лакокрасочные материалы
для изделий из алюминия и его сплавов ...	... 236
Полиакрилатные лаки и эмали для строительных кон-
струкций ....................................... .......	237
Полиакрилатные эмали для бытовой техники ............... 238
Полиакрилатные токопроводящие эмаЛи..................... 239
Лакокрасочные материалы на основе поливпйнлацеталей . . . . 239 ч
Эмали на основе	хлоркаучука	  244
Циклокаучуковые	эмали	  246
Фторопластовые лаки и эмали.................................. 247
Эмали на основе	хлорсульфированного полиэтилена..............249
Поливинилхлоридные лакокрасочные материалы (пластизоли и ;
органозоли) ................................................. 249
4
Состав пластизолей и органозолей ...................... 250
Получение пластизолей и органозолей	... . 253
Глава 4. Лакокрасочные материалы на основе эфиров целлюлозы .... 254
Нитроцеллюлозные лакокрасочные материалы . ...... 254
Нитроцеллюлозные лаки (нитролаки)..............	. . . 255
Нитроцеллюлозные эмали	и грунтовки....................260
Нитрошпатлевки..........................................268
Свойства и применение нитроцеллюлозных лакокрасочных
материалов ............................................ 269
Нитроцеллюлозные лакокрасочные материалы для мебели и
изделий из древесины................................... 285
Нитроцеллюлозные лакокрасочные материалы для легковых
И грузовых автомобилей и моторов....................... 287
Нитроцеллюлозные лакокрасочные материалы для станков,
машин и других металлических изделий....................289
Нитролаки для проводов (кабельные нитролаки)............290
Нитроцеллюлозные лаки и эмали для окраски кожи . . . 291
Нитроцеллюлозные лакокрасочные материалы для тканевых
протезов......................................... . 292
Нитрошпатлевкн и «итрогрунтовки общего назначения . . . 292
Этилцеллюлозные лакокрасочные материалы.......................293
Глава 5. Лакокрасочные материалы иа основе битумов и природных смол 297
Лакокрасочные материалы па основе битумов . '. . .	. . . 297
Битумные лаки ...................................... . . 297
Битумные эмали ........................................ 303
Краткая характеристика	промышленных	марок битумных
лаков и эмалей .................................. .	303
Лакокрасочные "материалы	на	основе	природных	смол.......306
Краткая характеристика промышленных марок лакокрасоч-
ных материалов на основе природных смол.................306
Глава в. Водоэмульсионные краски............. ...................... . 312
Исходные материалы...................  .	................. 312
Состав водоэмульсионных красок..............................  315
Получение, свойства и применение водоэмульсионных красок . . . 318
Поливииилацетатные краски.....................................319
КраСки на основе сополимеров винилацетата...................  322
Бутадиен-стирольные краски....................................323
Поливинилхлоридные краски.....................................324
Акрилатные краски.............................................324
Глава 7. Масляные и алкидные краски ..................................327
Густотертые краски..........................................  327
Масляные и алкидные краски,	готовые к применению............336
Глава 8. Порошковые краски	........... . .. -...............338
Получение, свойства и применение порошковых	красок	.	.	.	.	.	339
Краткая характеристика промышленных марок	порошковых	красок	341
Глава 9. Вспомогательные и подсобные материалы.....................346
Мастики....................................................346
Пасты и порозаполнители .................................. . .347
Составы...................................................... 349
Смывки......................................................  353
Материалы для цветной дефектоскопии........................356
Материалы для термоиндикации .	 357
Литература.................................................358
ПРЕДИСЛОВИЕ
Лакокрасочная промышленность выпускает обширный ассортимент лакокра-
сочных материалов (лаки, эмали, краски, грунтовки, шпатлевки, различные вспо-
могательные материалы), которые находят широкое применение в различных
отраслях промышленности, в строительстве, на транспорте, в быту. Их приме-
няют для антикоррозионной защиты различных изделий и оборудования, авто-
мобилей, сельскохозяйственных машин и механизмов, для увеличения атмосферо-
стойкости, для придания изделиям декоративного вида и для многих других
целей. Привлечение для производства лакокрасочных материалов новых полиме-
ров, а также модификация обычно применяемых пленкообразующих способ-
ствуют созданию лакокрасочных материалов улучшенного качества, а также со
специфическими свойствами — термо- и химически стойких, электроизоляцион-
ных, необрастающих, токопроводящих, водо- и абразивостойких, светоотражаю-
щих и др.
Ассортимент лакокрасочных материалов в последние годы значительно рас-
ширился. В промышленности, строительстве, на транспорте все большее приме-
нение находят материалы на основе алкидных (модифицированных и немодифи-
цированных), эпоксидных, аминоформальдегидных, кремнпйорганических и дру-
гих смол. Появились новые виды безвредных с экологической точки зрения мате-
риалов — водорастворимые, водоэмульсионные, порошковые, материалы с высо-
ким сухим остатком и др. Созданы материалы, предназначенные для нанесения
новыми, прогрессивными способами — электростатическим распылением, струй-
ным обливом, с помощью электрофореза и т. д.
В предлагаемом читателю справочном пособии собраны и систематизиро-
ваны сведения о подавляющем большинстве выпускаемых промышленностью ла-
кокрасочных материалов на основе полимеризационных, поликонденсационных
и природных смол, а также эфиров целлюлозы, описаны водоэмульсионные,
масляные, алкидные и порошковые краски, различные вспомогательные мате-
риалы. Особый интерес представляет раздел, Помещенный во 2 главе, — «Лако-
красочные материалы целевого назначения», который поможет читателю пра-
вильно и обоснованно выбрать требуемый лакокрасочный материал.
Авторы с признательностью примут пожелания и критические замечания
читателей.
ГЛАВА f
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
О ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛАХ
КОМПОНЕНТЫ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Компонентами лакокрасочных материалов служат как исходные сырьевые
продукты, поступающие на заводы в готовом виде, так и полупродукты нлн
полуфабрикаты, изготовляемые на самих лакокрасочных заводах. К последним
относятся полуфабрикатные растворы поликонденсацнонных смол и лаки на их
основе, подавляющее большинство неорганических пигментов и микронизирован-
иых наполнителей, сиккативы, олифы, поливинилацетатная эмульсия, некоторые
растворители и другие полупродукты, а также многотоннажпые мономеры —
формалин, фталевый ангидрид, пентаэритрит, дифенилолпропан, п-трет-бутилфе-
иол и др.
К компонентам лакокрасочных материалов относятся:
1)	Пленкообразующие вещества
поликонденсационные смолы (алкидные, феноло-, меламино- и карбамидо-
формальдегидные, эпоксидные, полиуретановые, кремннйорганические и др.); •
полимеризационные смолы (на основе хлористого винила, его сополимеров
с винилацетатом, акрилатов и метакрилатов и лр.);
природные смолы (канифоль, асфальты, битумы, пеки, шеллак, копалы и др.);
эфиры целлюлозы (нитрат, ацетат и ацетобутират целлюлозы, этилцеллю-
лоза);
растительные масла (высыхающие — льняное и др., полувысыхающие — под-
солнечное и др., невысыхающие — касторовое и др.);
талловое масло;
жирные кислоты растительных и таллового масел;
синтетические жирные кислоты (в основном фракции Сю—Сю);
2)	Пигменты
неорганические
белые (двуокись титана, окись цинка, литопон и др.);
желтые (охра, кроны свинцовые, цинковые и др.);
красные (железоокнсные, сурик железный, мумия, крон оранжевый и др.);
синие (лазурь железная, ультрамарин и др.);
зеленые (окись хрома, медянка и др.);
органические (азо- и дназопнгменты, фталоцианиновые, антрахиноновые и др.);
3)	Наполнители (барит, мел. тальк, слюда и др.);
4)	Пластификаторы (касторовое масло, эфиры кислот — фталаты,
фосфаты, себацинаты, совол, кастероль и др.);
5)	Растворители (углеводороды, кетоны, спирты, эфиры и др.);
6)	Сиккативы — свинцовые, марганцевые, кобальтовые, нафтенаты, лино-
леаты, резинаты (асидол, мыло-нафт, нафтеновые кислоты, соли и окислы свин-
ца, марганца, кобальта и др.);
7)	Добавки (инициаторы, отвердители, ускорители, стабилизаторы, эмуль-
гаторы и др.).
От качества н соотношения компонентов зависят свойства лакокрасочных
материалов и покрытий.
ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
И ПОКРЫТИЙ. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
Комплекс свойств лаков, красок, эмалей, грунтовок и шпатлевок, определяю-
щих их качество, включает свойства жидких лакокрасочных систем до их от-
верждения и свойства покрытий.
7
К основным свойствам жидких лакокрасочных систем (прозрачных и непро-
зрачных) относятся:
химические (содержание основного вещества, отдельных компонентов, не-
летучих и летучих веществ, водорастворимых солей, воды, золы и др., кислот-
ное число, pH и др.);
физико-химические [плотность, вязкость, продолжительность высыхания (от-
верждения), укрывистость (для непрозрачных материалов)];
малярно-технические (сорность, степень перетира, ианосимость, «розлив»,
стекаемость).
К основным свойствам лакокрасочных покрытий (пленок) относятся:
декоративные (цвет, внешний вид, блеск);
физико-механические (адгезия, твердость, эластичность, прочность при рас-
тяжении и изгибе, ударная прочность, износостойкость); -
защитные (устойчивость к атмосферным воздействиям, светостойкость, стой-
кость к перепаду температур, термо-, морозе- и тропикостойкость);
малярно технические (способность шлифоваться и полироваться);
электроизоляционные (электрическая прочность, удельное объемное электри-
ческое сопротивление, тангенс угла диэлектрических потерь);
химические — стойкость к действию кислот, щелочей, агрессивных газов,
воды, масла, бензина, мыльного раствора, эмульсий и других химических ре-
агентов.
Специфическими свойствами должны обладать так называемые специальные
лакокрасочные материалы и покрытия (например, токопроводимостью, стой-
костью к глубокому холоду, открытому пламдни, к рентгеновским и другим ви-
дам излучений, к биологическим воздействиям и др.).
Для получения химически стойких, тропикостойкнх, атмосферостойких лако-
красочных покрытий с хорошими защитными и декоративными свойствами и
длительным сроком службы необходима специальная подготовка окрашиваемой
поверхности, правильный выбор антикоррозионной грунтовки, покрывных лако-
красочных материалов, оптимальной технологии окраски и сушки.
Важнейшее значение имеет контроль качества в процессе производства
и выпуска готового лакокрасочного материала, а также при последующей ок-
раске изделий.
Контроль качества в лакокрасочной промышленности включает проверку
соответствия сырья, полупродуктов и готовой продукции нормам показателей,
установленным для них действующими государственными стандартами (ГОСТ),
отраслевыми стандартами (ОСТ) • и техническими условиями (ТУ). Коитролй),
а при необходимости тем или иным видам испытаний должны подвергаться
сырье и полупродукты как получаемые от поставщиков, так и производимые на
данном предприятии. Особое значение имеет пофазный контроль производства.
Так, при производстве масляных и масляно-смоляных лаков контроль проводят
на стадиях термообработки (проверяется правильность загрузки компонентов,
температурный режим, вязкость лаковой основы), разбавления основы (темпера-
тура), типизация лака (цвет, вязкость,. продолжительность высыхания) и его
очистку. Для глифталевых и пентафталевых лаков возникает необходимость
дополнительного контроля хода алкоголиза масла глицерином или пентаэрит-
ритом (завершение процесса устанавливают пробой на растворимость в этило-
вом спирте), за проведением этерификации фталевым ангидридом и последую-
щим увариванием, окончание которого определяют на основании измерения
вязкости.
При производстве эмалей контроль ведут на стадиях замеса (проверка од-
нородности и смачиваемости), перетира (степень которого определяют по методу
клина), составления эмали (проверка цвета, вязкости, укрывнстости, продолжи-
тельности высыхания, содержания нелетучих веществ), а после окончательной
очистки проверяют внешний вид пленки эмали.
Для водоэмульсионных красок контролируют однородность и полноту рас-
творения, а также содержание нелетучих веществ еще на стадии приготовления
водного раствора вспомогательных веществ, затем определяют степень перетира
при приготовлении пигментных паст на краскотерочных машинах или в шаро-
вых и бисерных мельницах, проводят контроль внешнего вида, вязкости, pH и
8
содержания нелетучих веществ после смешения пигментных паст с водной дис-
персией пленкообразующего компонента и, наконец, проверяют цвет и другие
показатели конечного продукта.
Существует множество методов испытаний лакокрасочных материалов и
покрытий, а также используемых для нх изготовления сырья и полупродуктов.
К основным из них можно отнести следующие:
1)	физико-химические (цвет, степень -.блеска, прозрачность, укрывистость,
вязкость, плотность, маслоемкость, летучесть, показатель преломления, свето-
стойкость н др.);
2)	физнко-механическне (твердость пленки, прочность покрытия при из-
гибе, растяжении и ударе, износостойкость, адгезия лакокрасочного материала,
эластичность пленки, удлинение свободной пленки при растяже-
нии н др.);
3)	химические [кислотное и иодное число, число омылении, pH, зольность,
состав (содержание основного вещества, летучих н нелетучих веществ, водо-
растворимых солей, ароматических веществ и т. д.), химическая стой-
кость и др.];
4)	электрические (электрическая прочность пленки, удельное объемное элек-
трическое сопротивление, тангенс угла диэлектрических потерь и др.);
5)	атмосферостойкость (срок службы покрытия в разных климатических зо-
нах, стойкость к меленню, выветриванию, растрескиванию и др.);
6)	малярно-технические (степень перетира, наносимость, способность покры-
тия шлифоваться и полироваться и др.);
7)	ускоренные климатические испытания (в везерометрах, гидростатах, ка-
мере солевого тумана и др.).
На все существующие методы испытаний лакокрасочных материалов и по-
крытий, за исключением ускоренных климатических испытаний, имеются стан-
дарты.
За последние 20—30 лет произошли значительные сдвиги в области освое
ния инструментальных физико-химических методов испытаний лакокрасочных
материалов, позволивших осуществить частичную автоматизацию контроля,
ускорить выполнение анализа с получением более точных и объективных
дтнных.
Большое распространение получил метод газожидкостной хроматографии
для качественного и количественного анализа сырья и готовой продукции, на-
пример для определения состава масел и растворителей, содержания основного
вещества и примесей в различных мономерах и смолах. В особенности этот
метод незаменим для разделения смесей.
Из электрохимических методов следует выделить метод полярографии для
определения качественного н количественного состава мономеров, смол, пигмен-
тов, а также сточных вЛд. Достоинства полярографического метода — возмож-
ность одновременного анализа в одной пробе нескольких веществ без их разде-
ления, исключительная быстрота (несколько минут) и точность определения.
Применяются также другие электрохимические методы анализа: кондуктометрия,
кулонометрия, потенциометрия, высокочастотное титрование и др.
Кроме того, для анализа лакокрасочных материалов применяются оптиче-
ские методы — поляриметрия, рефрактометрия, колориметрия, нефелометрия, а
также методы электронной микроскопии, рентгеновской спектроскопии, масс-
спектрометрии, электронного парамагнитного резонанса, ядерного магнитного ре-
зонанса.
При рассмотрении свойств лакокрасочных материалов необходимо сказать
об их токсичности и пожароопасности. Токсичность лакокрасочных материалов
обусловлена главным образом содержанием в них органических растворителей
(ацетона, метилэтилкетона, циклогексанона, ксилола, толуола, этилацетата, бу-
тилацетата и др.). Кроме того, в состав лакокрасочных материалов входят дру-
гие токсичные компоненты — соединения свинца и хрома, формальдегид, фтале-
вый ангидрид, фенол, стирол, гексаметнленднамин и др. Пожароопасность лако-
красочных материалов характеризуется температурами вспышки, воспламенения
и самовоспламенения, пределами взрывоопасности. Данные о пожароопасности
ряда марок эмалей, грунтовок, товарных и полуфабрикатных лаков приведены
6 табл. 1.1.
9
Таблица 1.1. Пожароопасность лакокрасочных материалов
	Марки	Температура, °C	;			
		вспышки	само* воспла- менения	воспла- менения	пределы воспламенения (взрываемости)
	Лаки полуфабрикатные				
	ГФ-01	31	446	31	31—60
	ПФ-053	30	279	34	31—68
	ПФ-060	32	261	35	31-62 -	1
	ПФ-064	26	272	30	30—72
	ПФ-069	41	233	43	34-71
	МС-080	29	476	34	26—61
	Лаки товарные				
	АУ-271	24	233	25	30—65
	ВЛ-278	—5	385	—5	13—37
	НЦ-218	-3	337	— 1	5-29
	НЦ-995Б	27	—	27	6-28
	ПЭ-246	26	447	26	26-60
	УР-277М	28	391	29	45-81
	У Р-293	9	447	10	13-43
	Эмали на синтетических				
	смолах				
	АС-1166М белая	24	393	25	24-53
	В-АС-1162 белая	87	433	93	'	57-84
	КО-821 серая	3	517	17	8—37
	МЛ-12 серая	25	408	27	23-57
	МЛ-28-0 белая	65	320	70	54—104
	МЛ-28-К белая	60	324	65	57-99
	МЛ-165 серая	36	410	46	24—49
	МЛ-165 серебристая	35	417	27	26-60
	МЛ-165М черная	22	410	23	27-59
	МЛ-290 белая	25	417	27	20-60
	МЛ-1121 белая	86	384	90	32-57
j.	МЛ-1156 защитная	26	404 '	26	26-59
	МЧ-240М белая	23	445	24	26-50
	ПФ-115 серая	33	372	35	29-78
	ПФ-133 голубая	28	242	30	38-72
	ПФ-1147 защитная	44	457	53	33-74
	УР-1154 серебристая	56	417	71	33—73
1	ФЛ-149Э черная	94	449	96	48—62
1	ХВ-110 красная	17	498	23	От —1 до 4-26
	ЭП-148 белая	26	394	28	22-25
1'	В-ЭП-2100 слоновая кость	31	327	33	57—90
•	В-ЭП-2100 черная	36	331	45	58—101
	ЭФ-1118 черная	-5	582	—5	От —8 до 4-12
i	Эмали нитроцеллюлозные				
	НЦ-132К кремовая	6	343	7	8—39
1	НЦ-132К красно-коричневая	15	321	16	23-52
	НЦ-132П голубая	— 1	366	—1	1—28
	НЦ-246 светло-серая	— 1	332	— 1	5-31
	НЦ-1125 защитная	22	329	24	3—33
ь	10				
Продолжение табл. 1.1
Марки	Температура, °C			
	вспышки	само- воспла- менения	воспла- менения	пределы воспламенения (взрываемости)
Грунтовки				
В-МЛ-0143	55	386	60	60-77
В-МЛ-0160	65	331	75	67-82
В-ЭФ-0153	44	360	93	46-71
ГФ-032	30	433	31	31-71
ПФ-033	24	356	24	27-40	•
ФЛ-ОЗК	23	416	24	29-59
ФЛ-093	—	440	—	18-45
КЛАССИФИКАЦИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ПОКРЫТИЙ
Выпускаемые промышленностью лакокрасочные материалы подразделяются
на основные, промежуточные и прочие. К основным видам лакокрасочных мате-
риалов относятся лаки, краски, эмали, грунтовки и шпатлевки. К промежуточ-
ным материалам, используемым преимущественно в качестве полуфабрикатов
и полупродуктов и в меньшей степени в качестве товарных продуктов, относятся
олифы, сиккативы, смолы, растворы смол, разбавители и растворители. К про-
чим видам продукции лакокрасочных заводов относятся различные вспомога-
тельные и подсобные материалы — смывки, пасты, мастики, отвердители, со-
ставы, порозаполнители, ускорители и др.
Основные лакокрасочные материалы классифицируют по двум признакам:
химическому составу (типу пленкообразователя) и преимущественному назначе-
нию. В основу Классификации лакокрасочных покрытий также положено два
признака — условия эксплуатации покрытий и внешний вид поверхности по-
крытия.
Лакокрасочные материалы по химическому составу классифицируются сле-
дующим образом (в скобках приведены сокращенные буквенные обозначения —
индексы).
Лаки, эмали, грунтовки и шпатлевки выпускаются
на поликонденсацнонных смолах:
алкндиоуретановые (АУ)
глнфталевые (ГФ) .
кремнийорганнческие (КО)
меламиновые (МЛ)
мочевинные (карбамидные) (МЧ)
пентафталевые (ПФ)
полиуретановые (УР)
на полимернзационных смолах:
каучуковые (КЧ)
масляно- н алкндностирольные (МС)
перхлорвиннловые (ХВ)
полиакрилатные (АК)
поливинилацетальные (ВЛ)
полиэфирные
насыщенные (ПЛ)
ненасыщенные (ПЭ)
фенольные (ФЛ)
фенолоалкидные (ФА)
циклогексаноновые (ПО
' эпоксидные (ЭП)
эпоксиэфирные (ЭФ)
этрнфталевые (ЭТ)
полнвинилацетатные (ВА)
на основе сополимеров
винилацетата (ВС)
винилхлорида (ХС)
фторопластовые (ФП)
11
ца природных смолах:
битумные (ВТ)
канифольные (КФ)
масляные (МА)
шеллачные (ШЛ)
янтарные (ЯН)
на эфирах целлюлозы:
нитратцеллюлозиые (НЦ)
ацетобутиратцеллюлозные (АБ)
ацетилцеллюлозиые (АЦ)
этилцеллюлозные (ЭЦ)
Краски — выпускаются водоэмульсионные, среди которых различают ак-
рилатные (Э-АК), поливинилхлоридные (Э-ХВ), полнвинилацетатные (Э-ВА),
на основе сополимеров винилацетата (Э-ВС) и бутадиен-стирольные (Э-КЧ),
а также масляные (МА) и алкидные двух видов (ГФ и ПФ).
Олифы — различаются алкидные (ГФ и ПФ), маслянокаучуковые, нату-
ральные, нефтеполимерные, комбинированные и оксоль.
Сиккативы — по химическому составу делятся на линолеатные, нафте-
натные, резинатные и таллатные.
Лакокрасочные покрытия делятся по условиям эксплуатации на 9 групп,
имеющих цифровое обозначение в виде целых чисел от 1 до 9 (в случае нали-
чии внутри групп еще н подгрупп, они также обозначаются порядковыми чис-
лами, стоящими в знаменателе дроби). Так различают покрытия атмосферостой-
кие (1), ограниченно атмосферестойкие, т. е. стойкие прн эксплуатации под
навесами или внутри помещений (2), защитные или консервационные (3), водо-
стойкие (4) по отношению к пресной воде и парам воды (4/1) и к морской
воде (4/2), специальные, т. е. стойкие к биологическому воздействию, к различ-
ным видам излучений и т. п. (5), масло- и бензостойкне (6) по отношению
к минеральным маслам и смазкам (6/1) и к бензину, керосину и другим нефте-
продуктам (6/2), химически стойкие (7) но отношению к агрессивным газам и
парам (7/1), кислотам (7/2) и щелочам (7/3), термостойкие при- температурах
от 60 до 500 °C (8) и электроизоляционные (9).
По внешнему виду покрытия делятся на 7 классов (1—VII), каждый из ко-
торых характеризуется блеском поверхности и ее качеством. Последнее опре-
деляется наличием волнистости, штрихов (рисок), шагрени, посторонних вклю-
чений и т. д. Степень блеска поверхности оценивают обычно в процентах по
прибору ФБ-2 следующим образом:
Высокогляицевые (ВГ) . .
Глянцевые (Г)............
Полугляицевые (ПГ) .	.
Полуматовые (ПМ) .
Матовые (М) ...........
Глубокоматовые (ГМ) .
Степень блеска
покрытия, %
Более 60
50—59
37—49
' 20-36
4—19
Не более 3
В табл. 1.2 приведена классификация гладких однотонных покрытий по
внешнему виду.
Кроме упомянутых признаков классификации, вошедших в стандартизиро-
ванную систему классификации, лакокрасочные материалы и покрытия класси-
фицируют по следующим признакам:
по целевому назначению лакокрасочных материалов (т. е. по потребитель-
скому признаку)— автомобильные, электроизоляционные, мебельные, кожевенные
и др.);
по декоративным свойствам — молотковые, шагреневые, флуоресцентные,
рефлексные, цировочные, имитационные;
по степени блеска — высокоглянцевые, глянцевые, полугляицевые,- полумато-
вые, матовые и глубокоматовые;
по специфическим условиям эксплуатации покрытий — тропикостойкие, для
холодного климата, для Крайнего Севера, дли загрязиеиной атмосферы (легкие,
средние, жесткие, очень жесткие) и др.;
12
Таблица 1.2. Классификация покрытий по внешнему виду
Класс	Степень блеска, %	Включения		Шагрень	Потеки	Рцски, штрихи	Волни- стость, мм/м, не более
		число на 1 №	длина/шг.- рина, мм				
I	ВГ — не ме- нее 70 Г М	Отсут. Отсут. 4	0,2/0,2	Отсут.	Отсут.	Отсут.	Отсут.
II	ВГ, г Пг, ПМ м, ГМ	4 4 8	0,5/0,5	Незна- чит.	Отсут.	Отдель- ные	Отсут.
III	г, пг ПМ м, гм	10, 15 15	0,5/0,5	Незна- чит.	Отсут.	Незна- • чит.	1,5
IV	пг ПМ м	1 1 2	1/1	—	Отсут.	—	2
V	ПМ м	4 4	2/1	—	Отдель- ные	—	2,5
VI	ПМ м	8 8	3/1,5	—		—	4
VII	пг ПМ м		3/1,5				4
по способам нанесения — наносимые кистью, пневматическим распылением
(пульверизационные), для электроокраски, электрофореза и др.;
по последовательности нанесения — пропиточные (для дерева, бумаги и дру-
гих впитывающих подложек), грунтовочные, промежуточные, покрывные;
по условиям сушки — холодной (воздушной) сушки и горячей сушки.
ОБОЗНАЧЕНИЕ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
И ПОКРЫТИЙ
Каждому лакокрасочному материалу присваивают наименование и обозна-
чение, состоящее из слов, букв и цифр. Обозначение лаков состоит нз четырех,
а пигментированных лакокрасочных материалов — из пяти групп знаков:
1-я группа — вид лакокрасочного материала, обозначаемый словом, — лак,
краска, эмаль, грунтовка, шпатлевка;
2-я группа — тип пленкообразующего вещества (смолы,' эфира целлюлозы
и т- Д.), обозначаемый двумя буквами;
3-я группа — условия эксплуатации лакокрасочного материала, обозначае-
мые одной цифрой (1, 2 и т д.);
4-я группа — порядковый номер, присвоенный каждому лакокрасочному ма-
териалу, обозначаемый одной, двумя или тремя цифрами;
3-я группа — цвет эмали, краски, грунтовки Пли шпатлевки, обозначаемый
полным словом, а в особых случаях (при разнообразии оттенков одного и
того же цвета) с добавлением порядковой цифры — например, зеленая-1, зеле-
ная-2 и т. д.
При обозначении первой группы знаков для красок масляных и алкидных,
содержащих в своем составе только один пигмент, вместо слова «краска» ука-
ывают наименование пигмента, например: мумия, белила цниковые и т. д.
13
Для лакокрасочных материалов, содержащих смесь пленкообразующих ве-
ществ, вторую группу знаков обозначают по типу пленкообразующего вещества,
определяющего основные свойства этого материала.
Для лакокрасочных материалов без летучего растворителя, водоразбавляе-
мых, водоэмульсионных и порошковых между первой и второй группой знаков
ставится индекс: Б — для лака без летучего растворителя, В — для водораз-
бавляемых материалов, П — для порошковых красок, Э — для водоэмульсионных
красок, ОД —для органодисперсионных (органозольных н пластнзольных) лако-
красочных материалов. После этого индекса ставится тире.
Третью группу знаков для грунтовок и полуфабрикатных лаков обозначают
цифрой 0, а для шпатлевок — 00. Между второй и третьей группой знаков при
обозначении всех лакокрасочных материалов ставится тире. После тире перед
третьей группой знаков для масляных густотертых красок ставится
цифра 0.
Четвертую группу для масляных и алкидных красок вместо порядкового
номера обозначают цифрой, указывающей на какой олифе изготовлена краска:
1 — натуральная олифа, 2 — олифа оксоль, 3 — глифталевая олифа, 4 — пента-
фталевая олифа, 5 — комбинированная олифа.
В некоторых случаях для уточнения специфических свойств лакокрасочного
покрытии после порядкового номера ставят буквенный индекс в виде одной
или двух прописных букв, например: М — матовое, ПМ — полуматовое, ПГ —
пониженной горючести и др. Ниже приведены примеры обозначений лакокра-
сочных материалов:
Лак битумный электроизоляционный
Лак пентафталевый для работ внут-
ри помещения......................
Лак эпоксидный химически стойкий
Эмаль меламиноалкидная зеленая
полуматовая для окраски прибо-
ров, эксплуатируемых в атмосфер-
ных условиях ....................
Эмаль перхлорвиниловая черная для
окраски изделий, эксплуатируемых
в атмосферных условиях и внут-
ри помещений под воздействием
агрессивных, газов, кислот и ще-
лочей ...........................
Эмаль нитроцеллюлозная красная
для окраски металлических и де-
ревянных изделий, эксплуатируе-
мых внутри помещений.............
Краска масляная густотертая беже-
вая на комбинированной олнфе
для работ внутри помещения . .
Мумия светлая густотертая на на-
туральной олифе для наружных и
внутренних работ ........... ...
Краска алкидная коричневая на гли-
фталевой олифе готовая к приме-
нению для наружных работ . . .
Белила цинковые с наполнителем на
олифе оксоль, готовые к примене-
нию, для внутренних работ . . .
Краска водоэмульсионная оливковая
на поливинилацетатной эмульсии
для внутренних работ пониженной
горючести........................
Лак БТ-99
Лак ПФ-283
Лак ЭП-730
Эмаль МЛ-165ПМ зеленая
Эмаль ХВ-785 черная
Эмаль НЦ-25 красная
Краска МА-025 бежевая
Мумия МА-011 светлая
Краска ГФ-13 коричневая
Белила цинковые МА-22Н
Краска Э-ВА-27АПГ олив-
ковая
И
Краска водоэмульсионная серая на
бутадиен-стирольном латексе для
наружных работ....................
Грунтовка масляно-фенольная жел-
то-зеленая для изделий из цвет-
ных металлов и сплавов ...........
Шпатлевка нитроцеллюлозная крас-
но-коричневая ..................
Краска порошковая серая эпоксид- 
наи электроизоляционнаи ....
Эмаль фенолоформальдегидная во-
доразбавляемая черная . ....
ЭмалЬ эпоксидная водостойкая без
летучего растворителя светло-ко-
ричневая .........................
Краска Э-КЧ-112 серая
Грунтовка ФЛ-ОЗж желто-
зеленая
Шпатлевка НЦ-007 красно-
коричневая
Краска П-ЭП-971 серая
Эмаль В-ФЛ-149 черная
Эмаль Б-ЭП-421 светло-ко-
рйчиевая
Обозначения лакокрасочных покрытий (принятые в технической документа-
ции и чертежах) в соответствии с действующим стандартом (ГОСТ 9.032—74)
состоят из сочетаний слов, букв и цифр в виде следующих последовательно
размещенных и отделенных точками групп знаков:
1 -я группа — марка покрывного лакокрасочного материала, цвет, номер
ГОСТ или ТУ, обозначаемые полностью;
2-я группа — класс покрытия по внешнему виду, обозначаемый одной рим-
ской цифрой;
3-я группа — условии эксплуатации, обозначаемые индексом (ГОСТ 9.104—79).
Примеры обозначения лакокрасочных покрытий приведены ниже:
Покрытие холодильников н других
бытовых приборов белой эмалью
АК-171 по грунтовке МЧ-042 по
I классу, эксплуатирующееся внут-
ри помещения и в атмосферных
условиях в районе с умеренным
климатом
Покрытие эмалью ХВ-785 черной с
последующей лакировкой лаком
ХВ-784 по III классу, эксплуати-
рующееся при воздействии агрес-
сивных газов, кислот и щелочей
Покрытие кистью голубой нитро-
эмалью НЦ-132К no II классу для
эксплуатации в вентилируемом по-
мещении в сельской местности
Эмаль АК-171 белая.
Грунтовка МЧ-042.
ГОСТ 10982—75.1.Ж2
Эмаль ХВ-785. Лак ХВ-784.
ГОСТ 7313—75.111.7.Ж1
Эмаль НЦ-132К голубая.
ГОСТ 6631—74.П.2.Л
В СССР в целях создания и применения цифровых кодов для каждого вы-
пускаемого в стране изделия н продукта введены так называемые «Высшие
классификационные группировки (ВКГ)» и «Общесоюзный классификатор про-
мышленной и сельскохозяйственной продукции (ОКП)», утвержденные и переиз-
данные в 1977 г.
Классификатор предназначен для машинной обработки информации при
планировании и учета производства, для выполнения технико-экономйчесдих и
Других расчетов, введения нормативно-технической информации при помогли
ЭВМ и других счетно-вычислительных устройств.
Введение классификатора лакокрасочных материалов, внесение в него изме-
нений, присвоение кодов новым видам лакокрасочной продукции осуществляется
автором классификатора—Государственным научно-исследовательским и проект-
ным институтом лакокрасочной промышленности (ГИПИ ЛКП).
Каждому лакокрасочному материалу присвоен код, состоящий из 10 цифро-
вых десятичных знаков. Классификация и кодирование продукции, вырабатывае-
15
мой лакокрасочной промышленностью, предусмотрены в классе 23 ОКП: под-
классах 231—лакокрасочные материалы, 232 —пигменты и 233 — материалы
художественные и вспомогательные. Первые шесть цифр кодового обозначения
регламентированы в ВКГ, а полный десятизначный код лакокрасочных мате-
риалов обусловлен в классификаторе (подкласс 231 ОКП).
Структура классификатора и порядок кодирования лакокрасочных мате-
риалов приведены ниже:
Порядковая цифра кода	Градации	Признаки классификации	Обозна- чение кода
1 и 2	Класс	Лакокрасочная промышлен-	23
		ность	
3	Подкласс	Материалы лакокрасочные	231
4	Группа	Плановые группировки лако-	1-9
		красочной продукции	
5	Подгруппа	Химический состав	1—9
6	Вид	Пленкообразующее вещество	1-9
7 и 8	—	Порядковый регистра цион-	01-99
		ный номер вида продукции	
9 н 10	Пигментированный	Цвет по кодированной цве-	01-98
	продукт	товой rai-ме	
	Непнгментнрованный	—	00
	продукт		
Разбивка лакокрасочных материалов на группы' соответствует 9 плановым
группировкам, по которым ведутся планирование и учет лакокрасочной продук-
ции, а кодирование групп производится по четвертой цифре кода, как показано
ниже:
Группы лакокрасочных материалов	4-я цифра кода	Группы лакокрасочных материалов	4-я цифра кода
Лаки на поликонденсацнон-	1	Лаки н политуры спиртовые	5
ных смолах		Краски водоэмульсионные	6
Эмали, грунтовки и шпатлев-	2	Краски густотертые н гото-	7
кн на поликонденсационных		вые к применению	
смолах		Олифы	8
Лаки, эмалн, грунтовки и	3	Растворители и смывки для	9
шпатлевки на полимернза- ционных смолах		лакокрасочных материалов	
Лакн, эмали, грунтовки и	4		
шпатлевки на эфирах цел-			
люлозы			
Группа лаков на поликонденсационных смолах, обозначаемаи цифрами 2311,
разбита на 3 подгруппы: лакн на природных смолах (23111), лаки на алкидных
смолах (23112) и лаки на прочих полнкондснсацнонных смолах (23113). Коди-
рование по типу смолы проводят по 6-ой цифре кода: канифольные лаки —
231111, янтарные —231112, битумные — 231113, масляные — 231114; глифтале-
вые — 231121, пентафталевые — 231122, этрифталевые — 231123, алкидно-стироль-
ные — 231124. В подгруппе лаков на прочих поликонденсационных смолах
(23113) 6-ая цифра у эпоксидных и полиамидных лаков — 1, карбамндо- и ме-
ламино-формальдегидных — 2, кремнийорганическнх — 3, полиуретановых — 4, фе-
нольных — 5, полиэфирных ненасыщенных — 6, насыщенных — 7.
16
Группа эмалей, грунтовок и шпатлевок на поликонденсационных смолах
(код 2312) разбита на следующие 9 подгрупп, закодированных 5-й цифрой кода:
глифталевые—1, пентафталевые—2, полиэфирные — 3, фенольные —4, эпоксид-
ные— 5, карбамиде- и меламиноформальдегидные—6, кремнийорганические— 7,
па природных смолах — 8, на прочих поликонденсационных смолах — 9. Каждая
из этих подгрупп разбита на 3 вида с присвоенной 6-й цифрой кода: эмалн — 2,
грунтовки — 3 и шпатлевки — 4.
Группа лаков, эмалей, грунтовок и шпатлевок на полимеризационных смо-
лах (код 2313) разбита на 9 подгрупп (8-я группа — резервная) с соответ-
ствующим кодированием по 5-й цифре: перхлорвиииловые—1, на основе сопо-
лимеров винилхлорида — 2, полиакриловые — 3, на основе сополимеров акрила-
тов — 4, каучуковые — 5, поливинилацетальные — 6, фторопластовые — 7, на про-
чих полимеризационных смолах — 9. Каждая подгруппа разбита на 4 вида с
присвоенной 6-й цифрой кода: лаки — 1, эмали — 2, грунтовки — 3 и шпат-
левки — 4.
Группа лаков, эмалей1, грунтовок и шпатлевок на эфирах целлюлозы
(код 2314) разбита на 5 подгрупп, закодированных 5-й цифрой: нитратцеллю-
лозные —!, нитроалкидные—2, нитроэпоксидные — 3, этилцеллюлозные — 4 и
на прочих эфирах целлюлозы — 9. Каждая из подгрупп разбита на 4 вида и
закодирована 6-й цифрой кода, как указано выше.
Группа водоэмульсионных красок (код 2316) разбита на подгруппы — по-
ливинилацетатные, бутадиен-стирольные, акрилово-латексные и сополимерные с
соответствующим пятым знаком кода — 1, 2, 3 и 5. Каждая из подгрупп раз-
бита на 3 вида: белые, цветные и ПГ (пониженной горючести) с шестым знаком
кода 1, 2 и 3.
Для присвоения лаку или другому непигментированному лакокрасочному
материалу полного десятизначного кода нужно к шестизначному коду (ВКГ)
добавить двухзначный регистрационный номер материала в виде седьмой и
восьмой цифр кода, а девятую и десятую цифры кода обозначить двумя ну-
лями (00).
Для присвоения полного десятизначного кода краске и эмали нужно 7-й
и 8-й знаки кода обозначить регистрационным номером материала, а 9-й и 10-й
знаки обозначить номером цвета, регламентированным классификатором. В клас-
се 23 ОКП предусмотрена цветовая гамма, состоящая из 98 закодированных
двумя цифрами цветов красок и эмалей. Сюда относятся цвета: белый —01,
черный — 02, серый — 03, желтый — 04, оранжевый — 05, красный — 06, си-
ний — 07,‘зеленый— 08, коричневый — 09, слоновая кость— 12, бордо — 22 и т. д.
Ниже приведены примеры десятизначных кодов, присвоенных лакокрасочным
материалам:
Наименование	Код	Наименование	Код
Лак АК-ПЗ Лак ВТ-142 Лак ВЛ-941 (бывш. метальвнн) Лак ГФ-046 Лак НЦ-218 Эмаль ГФ-230 желтая Эмаль ПФ-115 фисташ- ковая Эмаль МЛ-165 молотко- вая серебристая	2313310100 2311130400 2313611400 2311211100 2314110300 2312120404 2312220443 2312620650	Эмаль МЛ-1110 виш- невая Эмаль ХВ-16 бежевая Эмаль НЦ-11 синяя Краска МА-15 палевая Краска Э-ВА-17 белая Краска Э-КЧ-26 слоно- вой кости Грунтовка ГФ-020 Шпатлевка НЦ-008 за- щитная	2312621524 2313120117 2314120107 2317220215 2316110101 2316220112 2312130300 2314140211
ОКП приведены более 2700 кодов, присвоенных ла-
Всего в подклассе 231
• кокрасочным материалам.
17
Классификаторы в настоящее время широко используются в практике пла- .
иирования и управления лакокрасочной промышленностью.
Ведутси работы по созданию информационно-справочного фонда по рецеп-
турам и расходным нормам, разработке экономико-математических методов.
ТЕРМИНОЛОГИЯ
В настоящее время имеется лишь стандарт на терминологию для неоргани-
ческих пигментов и наполнителей (ГОСТ 19487—74), а стандарта на терминоло-
гию для лакокрасочных материалов не разработано. Отсутствие унифицирован-
ных (стандартизованных) терминов приводит к использованию в технической
документации н литературе различных терминов — синонимов, характеризую-
щих лакокрасочные материалы и их свойства. Ниже приведены общепринятые
термины и определения основных видов лакокрасочных материалов и их ком-
понентов.
Лакокрасочный материал — продукт, обладающий способностью прн нанесе-
нии тонким слоем на изделие образовывать на поверхности защитную или де-
коративную пленку (покрытие).
Лакокрасочное покрытие — покрытие, сформировавшееся на поверхности из-
делия после нанесения на нее одного илн нескольких слоев лакокрасочных ма-
териалов н обладающее достаточной адгезией к подложке.
Лак — раствор пленкообразующнх веществ (смол, эфиров целлюлозы, биту-
мов, препарированных растительных масел или нх жирных кислот) в .органи-
ческих растворителях или в воде, образующий после отверждения (высыхания)
твердую, однородную и прозрачную (кроме битумного лака) пленку.
Лак полуфабрикатный — лак в виде полупродукта, предназначенного для
производства товарных лаков, эмалей и других пигментированных лакокрасоч-
ных материалов.
Лак масляный — раствор продукта смешения или взаимодействия препари-
рованных растительных масел со смолами в органических растворителях.
Лаковая основа — сплав смолы без растворителя.
Лак спиртовый — раствор шеллака нлн другой спирторастворимой смолы
(30%-ный н более) в этиловом спирте, применяемый для лакирования мебели
и других деревянных изделий.
Политура шеллачная — спиртовый раствор шеллака (13—20%-ный), пред-
назначаемый в основном для полирования деревянных изделий.
Эмаль — суспензия пигментов или их смесей с наполнителями в лаке, об-
разующая после высыхании (отверждения) непрозрачную твердую пленку с раз-
личным блеском н фактурой поверхности.
Краска — суспензия пигментов иЛи их смеси с наполнителями в масле,
олифе, эмульсии, латексе нлн другом пленкообразующем веществе, образующая
после высыхания (отверждения) непрозрачную окрашенную однородную пленку.
Краска масляная — суспензия пигментов или нх смеси с наполнителями
в растительном масле илн олифе, выпускаемая в густотертом и готовом к при- *
мененню виде для внутренних и наружных работ.
Краска алкидная — суспензия пигментов илн их смеси с наполнителями
в глифталевой, пентафталевой или другой алкидной олифе, предназначенная для '
тех же целей, что и масляная краска.
Краска водоэмульсионная — суспензия пигментов или их смесей с наполни,
телами в водных дисперсиях синтетических полимеров (поливннилацетатной
эмульсии, бутаднен-стнрольном латексе и др.) с добавлением вспомогательных
веществ (эмульгаторов, стабилизаторов и др.), образующая после отверждения
окрашенное матовое покрытие.
Краска порошковая — сухая порошкообразная композиция пленкообразую-
щнх веществ (полимеров, олигомеров) с пигментами, наполнителями, отвердите-
лями н другими добавками, образующая после сплавления, охлаждения и от-
верждения твердое непрозрачное покрытие.
Грунтовка — суспензия пигментов или смесн пигментов с наполнителями
в пленкообразующем веществе (олифе, лаке нли др.), образующая после высы-
хания непрозрачную однородную пленку с хорошей адгезией к подложке и
верхним покрывным слоям.
18
Шпатлевка — вязкая пастообразная масса, состоящая из смеси пигментов,
наполнителей и пленкообразующего вещества и предназначенная для заполне-
ния неровностей и углублений и сглаживания окрашиваемой поверхности.
Олифа — пленкообразующая жидкость — продукт переработки растительных
масел или жирных алкидных смол с введением сиккативов для ускорения вы-
сыхания.
Сиккатив — соединения некоторых металлов (в основном свинца, марганца
и кобальта) в виде растворов мыл (нафтенат, линолеат, резинат и др.) в орга-
нических растворителях и реже в виде оксидов, добавляемые в качестве ката-
лизатора для ускорения высыхания лакокрасочного материала в процессе его
изготовления и применения.
Растворитель — органическая летучая жидкость (углеводород, кетон, спирт,
эфио и др.) или смесь подобных жидкостей, применяемая для растворения плен-
кообразующих веществ и придания необходимой консистенции лакокрасочному
матеоиалу.
Разбавитель — органическая летучая жидкость, применяемая для разбавле-
ния лакокрасочных материалов с целью снижения их вязкости и перевода в со-
стояние, пригодное к нанесению на окрашиваемую поверхность.
Смола лаковая — высокомолекулярное органическое соединение природное
или синтетическое, образующее при растворении в органических растворителях
лаки и придающее лакокрасочным покрытиям блеск, твердость, адгезию и не-
которые другие свойства.
Пигмент неорганический — природное нли синтетическое сухое красящее не-
органическое вещество, нерастворимое в дисперсионных средах и способное об-
разовывать с пленкообразующим веществом лакокрасочное покрытие.
Пигмент органический — синтетическое органическое сухое красящее веще-
ство (азо-, диазопигменты, фталоцианиновые и др.), нерастворимое в диспер-
сионных средах и образующее с пленкообразующим веществом цветную эмаль
или коаску с ярким оттенком и высокой красящей способностью.
Наполнитель — сухое неорганическое вещество, нерастворимое в диспер-
сионных средах, с низкими укрывистостью и красящей способностью, применяе-
мое в качестве добавки к пигментам при изготовлении непрозрачных лакокра-
сочных материалов для придания им требуемых свойств и для экономии пигмен-
тов.
СВП—суховальцоваиная паста—пигмент развальцованный с коллоксили-
ном (нитратом целлюлозы) или перхлорвнииловой смолой, пластификатором и
диспергатором, в виде твердых белых, черных и цветных лепестков, применяе-
мый цля изготовления нитроэмалей илн перхлорвиниловых эмалей.
Пластификатор — органический продукт, практически нелетучий, вводимый
в пленкообразующее вещество для придания лакокрасочным покрытиям необхо-
димой эластичности.
Эфиры целлюлозы — производные хлопковой или древесной целлюлозы в
виде простых (этнлцеллюлоза и др.) и сложных (коллоксилин лаковый и др.)
эфиров.
Отвердитель — химическое вещество, вводимое в состав эпоксидных и неко-
торых других полимеров и лакокрасочных материалов на их основе для отверж-
дения, в результате образования поперечных связей между макромолекулами.
Ускоритель — химическое вещество, вводимое для повышения скорости от-
верждения полимера.
Смывка — жидкий состав для снятия (удаления с поверхности) старых ла-
кокрасочных покрытий.
Органозоль — коллоидная дисперсия полимерного пленкообразователя в пла-
стификаторах, органических растворителях и разбавителях.
Пластизоль — суспензия тонко измельченной смолы (полимера) в пластифи-
каторе.
ХАРАКТЕРИСТИКА АССОРТИМЕНТА ЛАКОКРАСОЧНЫХ
МАТЕРИАЛОВ
Лакокрасочная промышленность выпускает обширный ассортимент лакокра-
сочных материалов на синтетических (поликонденсационных и полимеризацион-
ных) и природных смолах, а также на эфирах целлюлозы. За последние две пя-
19
тилстки структура этого ассортимента претерпела значительные изменения, ко-
торые характеризуются приведенными ниже данными:
Выпуск
в 1979 г.,
% к 1970 г.
Лаки на поликонденсационных смолах (общий выпуск)	160
алкидные...................................... 165
аминоформальдегидные............. ............ 260
эпоксидные.................................... 330
полиэфирные..................... ............. 270
полиуретановые................ ............... 265
фенольные . . . .............. ............... 135
на природных смолах.............................. 37,5
Эмали на поликонденсационных смолах (общий вы-
пуск) .............................................. 175
алкидные..........................................  165
аминоформальдегидные..............................  190
эпоксидные........................................   400
алкидностирольные...................... ....	200
фенольные.........................................  190
на природных смолах.............................. 50,5
Лаки и эмали на полимеризациоиных смолах (общий
выпуск) ........................................ 175
перхлорвиниловые ................................. 160
па основе сополимеров винилхлорида ............... 340
полиакрилатные.......................... ...	185
поливиннлацетальные............................... 160
Лаки и эмали на эфирах целлюлозы (общий выпуск)	135
Краски водоэмульсионные (общий выпуск)................ 260
‘	Краски масляные (общий выпуск).............. 80
густотертые . .	    40
жидкотертые....................................... 140
Олифы (общий выпуск)................................... 85
Спиртовые лакн и политуры (общий выпуск)............... 20
Из приведенных данных видно, что за последнее время выпуск лаков и эма-
лей на поликонденсационных смолах увеличился на 60—75% (алкидных — на
65%, эпоксидных — на 230—300%, аминоформальдегидных — на 90—160%, поли-
эфирных— на 170%), лаков и эмалей на полимеризациоиных смолах —на 75%
(лаков и эмалей на основе сополимеров винилхлорида — на 240%, полиакрилат-
i	ных — на 85%, перхлорвиниловых и поливинилацетальных—на 60%), водо-
эмульсионных красок—на 160%. В то же времи произошло снижение выпуска
L' . лаков и эмалей на природных смолах на 50—60%, красок масляных и олиф
на 15—20% (в том числе густотертых — на 60%, спиртовых лаков и политур —
’ в 4 раза). Таким образом, достигнуто улучшение ассортимента лакокрасочной
продукции за счет замены устаревших и нерентабельных марок более прогрес-
сивными.
i
! ।
«'
I '•
. ГЛАВА 2
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
НА ОСНОВЕ ПОЛИКОНДЕНСАЦИОННЫХ СМОЛ
Лакокрасочные материалы на основе синтетических смол поликонденсацнон-
ного типа составляют около 40% от выпуска всей лакокрасочной продукции.
Наибольшее распространение получили лакокрасочные материалы на основе ал-
кидных смол, выпуск которых составляет более 65% от выпуска продукции на
поликонденсационных смолах и 25% от выпуска всей лакокрасочной продукции.
Большинство поликонденсационных пленкообразующих *— это термореактив-
ные олигомеры с молекулярной массой 600—4000. К ним относятся алкидные,
аминоальдегидные, фенолоальдегидные, эпоксидные, кремнийорганические, поли-
уретановые и некоторые другие смолы, которые (за. исключением кремнийорга-
нических) получают на лакокрасочных предприятиях. Поликонденсационные
смолы, как и лаки, представляющие собой растворы этих смол в органических
растворителях, синтезируют в лаковых цехах, а пигментированные лаки (эмалн,
грунтовки и шпатлевки) — в эмалевых цехах. Ниже дано краткое описание син-
теза различных поликонденсационных смол.
В настоящей главе лакокрасочные материалы сгруппированы: 1) по типу
плеикообразующего вещества: алкидные, карбамидо- и меламнноформальдегид-
ные, фенолоформальдегидные, эпоксидные и эпоксиэфирные, полиуретановые, -
кремнийорганические, полиэфирные, циклогексанонформальдегидные, фуриловые,
алкидно- и масляностирольные; 2) по назначению — автомобильные, электроизо-
ляционные, для покрытий сельхозтехники, приборов, консервной тары, для бы-
товых целей и для декоративной отделки. Кроме того, водоразбавляемые
лакокрасочные материалы на основе водорастворимых смол (пентафталевых и
других алкидных, фенольных, карбамидо- и меламиноформальдегидных, алкид-
ноэпоксидных, уралкидных, сополимеров акрилатов) выделены в отдельную груп-
пу. Эмали и грунтовки на основе водорастворимых смол имеют ряд преиму-
ществ перед лакокрасочными материалами, разбавляемыми органическими рас-
творителими. Важнейшее из них — способность к электроосаждению, что позво-
ляет наносить их на поверхность стали и цветных металлов прогрессивным
методом электроосаждения (электрофореза).
АЛКИДНЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Алкидные смолы (алкиды), применяемые в качестве пленкообразующих в
производстве алкидных лаков и пигментированных лакокрасочных материалов,
представляют собой сложные эфиры — продукты взаимодействия многоатомных
спиртов с многоосновными кислотами или их ангидридами (главным образом со
фталевым ангидридом), модифицированные растительными маслами и др.
Классификация алкидных смол и лаков на их основе
По типу спирта, взаимодействующего с фталевый ангидридом, алкиды и
лакокрасочные материалы на их основе подразделяются на глифталевые (глице-
рофталаты), пентафта левые (пентаэритритофталаты) и этрифталевые (этриоло-
фталаты).
По природе модификатора, применяемого в процессе их синтеза, алкиды
подразделяются на:
алкиды, модифицированные высыхающими и полувысыхающнми растнтель-
вымн маслами (льняным, подсолнечным и др.);
21
алкиды, модифицированные жирными кислотами — продуктами гидролитиче-
ского расщепления растительных масел;
алкиды, модифицированные дегидратированным касторовым маслом;
алкиды, модифицированные смесью растительных масел с канифолью (абие-
тиновой кислотой);
алкиды, модифицированные невысыхающим касторовым маслом (резилы, ре-
зиловые смолы);
алкиды, модифицированные синтетическими жирными кислотами (СЖК)
преимущественно фракции Сю — Сю;
алкиды, модифицированные ненасыщенной фракцией жирных кислот соап-
стока хлопкового масла;
алкиды, модифицированные дистиллированным талловым маслом или жир-
ными кислотами таллового масла (ЖКТМ);
алкиды, модифицированные синтетическими а-разветвленными кислотами
Сэ — Сю-
По способности к высыханию алкиды подразделяются на высыхающие и
невысыхающие; по способности к растворению — на растворимые в органических
растворителях и разбавляемые ими, но нерастворимые в воле и на водоразбав-
ляемые. Большинство алкидных смол относится к первому типу.
По жирности, т. е. по содержанию масла, алкиды подразделяют на жир-
ные— с содержанием растительного масла более 60%, средние, содержащие
45—59% масла и тощие —33—44% (масс.) масла. Жирные алкиды готовят
преимущественно на высыхающих, а тощие на полувысыхающих маслах.
Наибольшее применение в качестве пленкообразующих веществ имеют алкид-
ные смолы, модифицированные растительными маслами, их жирными кислотами
и синтетическими кислотами.
Широко применяются также различные сочетания алкидных смол с дру-
гими поликонденсационными и полимеризационными смолами, а также с
нитратами целлюлозы. Такие совмещенные смолы можно условно назвать алкид-
нокомбинированными. К ним относятся алкиднокарбамидоформальдегидные,
алкидномеламиноформальдегидные, фенолоалкидные, алкидноэпоксидные, алкид-
нополиорганосилоксановые и уралкидные  смолы, а также алкидностирольные и
алкидноакриловые сополимеры, описанные в настоящей главе, и нитроглифтале-
вые, и нитропентафталевые, описанные в гл. 4.
Синтез алкидов
Алкидные смолы получают методом алкоголиза и реже жирнокислотным
методом.
Метод алкоголиза. Синтез смол по этому методу включает 3 стадии.
1) Алкоголиз или переэтерификация растительного масла (триглицеридов
его жирных кислот) многоатомным спиртом — глицерином при синтезе глифта-
левых смол и пентаэритритом при синтезе пентафталевых смол, модифицирован-
ных растительными маслами. Процесс ведут при 240—260 °C в присутствии
катализатора (кальцинированная сода, глет и др.). В процессе алкоголиза об-
разуется смесь неполных эфиров глицерина, т. е. моно- и диглицеридов, при
синтезе глифталей и бифункциональных продуктов при синтезе пентафталей.
Алкоголиз масел глицерином и пентаэритритом протекает по схеме:
ch2ocor СН2ОН CH2OCOR CH2OCOR"
Illi
CHOCOR + СНОН ^=3* CHOCOR' + СНОН
CH2OCOR" ch2oh ch2oh ch2oh
ch2ocor	ch2oh	ch2oh	ch2ocor
CHOCOR' + HOCH2—С—CH2OH	CHOCOR' + HOCH2—C—CH2OH
CHjOCOR*	ch2oh	CH2OH	CH2OCOR"
22
2) Вторая стадия — этерификация неполных эфиров (глицеридов) фталевым
ангидридом при 200—240 °C с образованием кислого эфира:
ch2ocor
I
СНОН + С6Н4(СО)2О
СН2ОН
CHsOCOR
I
СНОН
СН2ОСОС6Н4СООН
3) Третья стадия — полиэтерификация при 240—260 °C с выделением реак-
ционной воды и образованием глифталевой (1) или пентафталевой (2) смолы:
I
CH2OH
ch2ocor
CHOCOR'
I
(1)
ch2ocor	CH2OCOR"
I	I
CHOCOR' + C6H4(CO)2O + CHOH
CH2OH
C’bOCOR"
I
CHOH + H2O
I
CH2OCOC6H4COO—CH2
CH2OH	ch2ocor
I	'
CHOCCR + HOCH2-C-CH2OH + C6H4(CO)2O —>
I	I
CH2OH	CH2OCOR
CH2OH
—> ch2ocor	ch2ocor
I	I
СНгОСОСб^ОСОСНл—C—CH2OH + H2O
ch2ocqr
Процесс контролируют по вязкости и кислотному чцслу смолы.
Аналогичным образом протекает синтез этрифталевой смолы
СН2ОН
CH2OCOR	CHjsOCOR
I	I
CH2OCOC6H4OCOCH2—с—CH2CH3
CHsOCOR
методом алкоголиза с применением этриола (триметилолпропана) в качестве
многоатомного спирта.
Кроме того, методом алкоголиза получают алкидные смолы, содержащие
канифоль, т. е. модифицированные растительными маслами совместно с кани-
фолью. Пентафталевые смолы, содержащие канифоль, в виде растворов в уайт-
спирите применяются в качестве полуфабрикатных лаков (ПФ-053В, ПФ-053Н)
для эмалей и в качестве основы для товарных лаков ПФ-283, ПФ-587 и др.
23
Синтез пентафталсвых смол, модифицированных к а
а и фо л ью, включает две стадии — алкоголиз
CH2OCOR	СН2ОН
CHOCOR + НОСН2—С— СН2ОН + R'COOH —>
I	I
CHsOCOR	СН2ОН
сн2он	ch2ocor
—> CHOCOR + НОСН2—С—CH2OCOR'
I	I
сн2он	ch2ocor
и этерификацию моноглицерида и смешанного триэфира пентаэритрита жирных
кислот и канифоли фталевым ангидридом с образованием пентафталевой смолы,
модифицированной канифолью:
СН2ОН	CH2OCOR	Qs
CHOCOR + НОСНг—С—CH2OCOR' + I	1 ХО ------»
I	I	А /	—н2о
СН2ОН	CH2OCOR
СН2ОН
—> CHOCOR О О
сн2—о—с/ V—о
ch2ocor
СН2—С—CH2OCOR'
I
ch2ocor
Жирнокислотный метод. При синтезе алкидов этим способом происходит об-
разование неполных эфиров жирных кислот и многоатомных спиртов (стадия
этерификации с последующей их полиэтерификацией) по следующей схеме:
СН2ОН	СО
СНОН + у° + RCOOH	~О—СНг-СН—СН2—ООС\,СО~
СН2ОН	СО	 OCOR
Полученные жирнокислотным методом алкиды отличаются светлотой тона,
повышенной эластичностью и адгезией. Однако этот метод редко применяется,
из-за необходимости предварительного расщепления масел для получения нена-
сыщенных жирных кислот.
Синтез алкидов на основе дегидратированного касто-
рового масла проводят путем совмещения процессов дегидратации касто-
рового масла и образования алкидов. В процессе полиэтерификации при ката-
лизирующем действии фталевого ангидрида при 260—270 °C одновременно
протекает реакция дегидратации касторового масла, в результате которой обра-
зуются продукты с сопряженными и несопряженными двойными связями:
ОН
~СН2—СН—СН2—СН=СН—СН2~ —>
I—> ~СН2—сн=сн—сн=сн— сн2~
-н2о I—> ~СН=СН—сн2—сн=сн—сн2~
24
Эти высыхающие алкиды марок ФК-42в, ФК-50в сочетают с меламиноформаль-
дсгидными смолами и применяют в производстве атмосферостойких эмалей
(МЛ-12 и др.).
Синтез невысыхающих алкидов, модифицированных
касторовым маслом. Резилы или резиловые смолы получают поликон-
денсацией сырого касторового масла, глицерина и фталевого ангидрида при
200 °C. Синтезируют эти алкиды и без введения глицерина за счет участия в
реакции полиэтерификации гидроксильной группы ацильного остатка рицииоле-
вой кислоты. При этом получают резиловые смолы (90, 131 и др.) следующего
строения:
Н|
|—о—сн2—сн—осо—с6н4—со
IOH
ОН
п = 2 —3
СН2ОСО(СН2)7—СН=СН—СН2— СН(СН2)ьСНз1

Эти алкиды используют в качестве пластификаторов в производстве' амино,
альдегидных, нитроцеллюлозных и других лакокрасочных материалов.
Синтез алкидов на основе синтетических жирных кис-
лот. СЖК фракции Сю —С16 применяют в производстве алкидных смол в ка-
честве заменителей растительных масел и жирных кислот масел. Из этих смол
наиболее широко применяется смола Фсин-34, изготовляемая на СЖК Cto — Си
или С10 — Сю, жирностью 34,7% (масс.). Синтез глифталевой смолы на основе
СЖК фракции С10 — Сю протекает по следующей схеме:
СН2ОН
I
nRCOOH + пСНОН + п
СН2ОН
HOI— СН2—СН—СН2—ООС
Синтез алкидов, модифицированных высшими изомер-
ными карбоновыми кислотами (В И К К). Модификаторы ВИКК
представляют собой а-разветвленные синтетические кислоты Сэ— Cis следую-
щей структуры:
С4Н9
СНз—С—СООН	п—1. 2 или 3
I
(СН=СН—)ПН
Из-за пониженной кислотности ВИКК, затрудняющей процесс этерифика-
ции, модификапию алкидов обычно проводят после перевода ВИКК в глициди-
ловые эфиры. Синтез алкида проводят в две стадии:
поликонденсация смеси фталевого ангидрида и глицидилового эфира ВИКК
при 240 °C этриолом или пентаэритритом;
присоединение к продукту поликонденсации по гидроксильным группам бо-
ковых цепей при 150 °C еще по молекуле фталевого ангидрида и глицидилового
эфира ВИКК.
25

Полученный алкид обладает высокой степенью разветвленности и имеет
следующее строение:
С2Н5
~сн2—С—СН2ООС
соо~
СНгОСС
СООСН2 CHCH2OCOR
оос
COOCH2CHCH2OCOR
он
Алкиды отличаются повышенной атмосфере-, водо- и щелочестой костью, хо-
рошо высыхают и образуют при взаимодействии с аминоальдегидными смолами
пространственные полимеры, применяемые в производстве высококачественных
лакокрасочных материалов (например, меламиноалкидных автомобильных эма-
лей).
Получение алкидных лаков
Алкидные лаки получают в виде растворов глифталевых, пентафталевых
и этрифталевых смол в органических растворителях. Различают полуфабрикат-
ные алкидные лаки, применяемые в основном в производстве алкидных эмалей, •
и готовые (товарные) лаки, используемые в различных отраслях промышленно-
сти и в быту.
Как уже было сказано выше, при синтезе алкидов в процессе полиэтерифи-
кации выделяется вода, которую удаляют путем барботирования СОг или азота
через реакционную смесь со скоростью до 3 м3/мин на 1 м3 смолы (блочной •
способ) или азеотропным способом. При азеотропном способе образующуюся j
воду отгоняют в виде азеотропной смеси с ксилолом. Испаряясь из реактора, .
ксилол после прохождения через холодильник и разделительный сосуд возвра- '
щается в обезвоженном виде в реактор для повторения цикла. В реакционной
смеси содержится 1—3% ксилола.
По сравнению с блочным азеотропный способ обладает следующими преиму-
ществами: увеличивается выход смол, сокращаются потери фталевого ангид-
рида, смолы имеют более светлый цвет, значительно уменьшается количество
сточных вод, облегчается очистка реактора. К недостаткам азеотропного метода
относятся усложнение и удорожание аппаратурного оформления, удлинение
процесса синтеза жирных алкидных смол и усложнение контроля производства.
При получении жирных алкидов, содержащих более 60% высыхающего рас- ,
тительного масла, а также водоразбавляемых алкидов обычно применяют блоч-
ный способ, а при получении тощих алкидов (33—44% масла)—азеотропный.
Для получения алкидов средней жирности пригоден и тот и другой способ.
Сведения о составе и назначении промышленных марок алкидных полуфаб-
рикатных лаков и смол, получаемых алкоголизом, приведены в табл. 2.1.
Синтез алкидов проводят в реакторах, обогреваемых высококипящими орга-
ническими теплоносителями (ВОТ): дифенильной смесью, состоящей из дифе-
нилоксида и дифенила в соотношении 3: 1, дитолилметаном, тетраарилсиланом и
некоторыми другими кремнийорганическими теплоносителями. Обогрев реакторов
производят также электронагревателями и с помощью индукционных токов. Ре-
акторы снабжены мешалкой, змеевиковым теплообменником, вакуумным устрой-
ством; крышки реакторов имеют штуцеры для загрузки сырья, установки дат-
чиков контрольных приборов, люки для осмотра и чистки. С реакторами сбло-
кированы смесители, служащие для растворения алкидов и получения лака.
В настоящее время применяют реакторы объемом до 32 м3 и смесители объемом
до 80 м3 (объем применяемых ранее реакторов составлял 3—10 м3, а смесите-
лей — 8—20 м3).
Таблица 2.1. Примерный состав и назначение алкидных полуфабрикатных лаков и смол
'й	зые и	t s г	i	<L	CD 3 СП Ф Ч	ф 3 Ф Ч	с.	мела-	Ч СО СО Ч CD ф S
гие (для каких иых материале	ки глифтале! [лкидные	с D Г к 3 с	1 а 3	№ ч * Ч га С ЕС S S	ки пентафта [фталевые	cd е* СО К ф с к	3 ЕС t- К ч к с ЕС S S	пасты для сных эмалей	S	s	ф га	й	Я О	•	я	Ч Ч	О	Н S	s	§	3 к	s	и	съ s	s	ф	о CQ	со	<	CD cl\o	за	ь о	К	ч	я Ч	СО	СО	я
® в< Н Н >2 ° X w се ►3	мали и ла1 меламиноа	(	ных эмале	к * а S S ч га 5	Мали и ла мали пента	СО Ч S к ч СО S	R Ч О. > S ч га S	Пигментные миноалки;	X Я S CD	CL	я й	CD	о	W *7	2	-&	g S	§	g	° Ч	g	к	£ 2 * *	|
	сп	с	ч	а	. <п л	СП	ст	с	m	X
	1ГС Г И ЭЯ	ID	I CM	1		о	CD	ID	C7>	О	CD Ю	49,5	о ID
	ХИЙИПЭ-Ц}ВЛ	Ю CM	CO	1	23,5	CO CM	о	1	1	1	1
6 о	«ПГОфИИЕЯ	5,5	1	1	S‘9	1	1	1	1	1	1
а, % (ма	ViidVHJHB И1ЧНЭ1ГЕЛ.Ф		Ю	1 24,5	13,5	15,5	14,5	18,5		CM	17,5
се W з: ю се •&	and -xHdeEJ-ИОИ	1	1	1	S‘8	О	OO	1	1	1	1
& о к 3	HHdaUHiTJ	7,5	oo	m	1	1	1		7,5	6,5	9,5
ж 0> ЕЕ О с S	е1э-мэ »жэ	1	1	8	1 											
о S4	dOSOdOlOEH oiroew	1	1	1	1	1	1	' 21,5	22,5	CM CO	1
	эоиьатгоо -tfou О1ГЭВИ	СЧ	о	1	CM CO	37,5	1	1	1	1	1
	Э0НКНЧ1Г OlfOEH	1	1	1	1	1	39,5	1	1	1	CO CM
а
и
S
		СО 00 Я		CQ	CQ	CQ	CQ см	CQ о	ю	55
CD				со	О			1D	СО	00
О	S о	о	е	ID О	CD О	§			—“	
	ё	g	со	ё	ё	ё	е	е	й	£
g			ч о	с	с	Е	га ч	га ч	га ч	га ч
w	я	я	X		я	SC	о	о	о	о
co	га	га	CJ	га	со	га	S	3	5-	2
					t:		О	О	О	е
27
На рис. 2.1 изображен реактор из стали (ВСТЗсп + 10Х17Н13М2Т) ем
•костью 10 м3 с полутрубной рубашкой с обогревом ВОТ. Габариты реактора —•
2980 X 2980 X 6700 мм, масса 6340 кг. Реактор снабжен якорнолопастной ме-
шалкой (48 об/мин) с приводом МПО2-18-13-6.6. Некоторые характеристики
реактора приведены ниже:	*
Поверхность теплообмена рубашки, м2
верхней секции.............................. .	.	4,5
средней секции .... ........................... 5,0
дойной секции...................................... 5,6
Рабочее давление, МПа
в аппарате ...	....	............. 0,07
в рубашке........................................   0,4
Рабочая температура, °C
в аппарате ...	. .	.................... 280
в рубашке . .	.	.................. 345
На рис. 2.2 изображен блокируемый с реактором емкостью 10 м3 смеси-
тель емкостью 25 м3, выполненный из двухслойной стали (ВСТЗсп + 12Х18Н1ОТ),
снабженный пропеллерными мешалками с тремя крыльями диаметром 500 мм и
приводом — мотором-редуктором мощностью 6 кВт с п = 250 об/мин. Габариты
смесителя — 6200 X 2700 X 4500 мм, масса — 7300 кг.
Давление и температура в смесителе следующие:
Рабочее давление, МПа
в	аппарате	.	.....	0,07
в	рубашке................. 0,6
Рабочая температура, °C
в	аппарате............. 100
в	рубашке	....	160
На рис. 2.3 показан реактор емкостью 32 м3 с электроиндукционным обогре-
вом (электродвигатель ВАО-82-4) и якорнолопастной мешалкой (46 об/мин, при-
вод МПО2-30ВК), выполненный из двухслойной стали ВСТЗсп. Габариты реак-
тора— 4410X4410X9970 мм, масса — 16 730 кг. Некоторые характеристики ре-
актора приведены ниже:
Поверхность теплообмена, м2
аппарата..................... 28
змеевика............. 29
Рабочее давление, МПа
в аппарате................. 0,07
в змеевике	.......	2
Рабочая температура,	°C	.	. ’	300
Блокируемый с реактором емкостью 32 м3 смеситель горизонтальный ем-
костью 80 м3 с полутрубной рубашкой 3, рамной мешалкой 9 (46 об/мин),^за-
грузочным 10 и выгрузочным 11 штуцерами и люком 7, двумя приводами
МПО2-30ВК и электродвигателем типа ВАО-82-4 показан на рис. 2.4. Смеситель
выполнен из двухслойной стали ВСТЗсп. Габариты смесителя— 10700 X 3350 X
X 6600 мм, масса 24510 кг. Ниже приведены некоторые характеристики смеси-
теля (рис. 2.4):
Поверхность рубашки, м2 . . .	28
Рабочее давление, МПа
в аппарате................ 0,07
в рубашке................ 0,6
Рабочая температура, °C
в аппарате.................. 80
в рубашке................... 160
Лаковарочные и лаковыпускные цехи кроме реакторов и смесителей осна-
щены также другим основным и вспомогательным оборудованием: отстойниками,.
28
Рис. 2.1. Реактор емкостью 10 м3
с полутрубной рубашкой, обогревае-
мый ВОТ:
1—привод; 2—торцевое уплотнение;
3—крышка; 4—опора; 5—корпус; 6—пено-
гаситель; 7—змеевик; 8— полутрубная ру-
башка; 9—якори о- лопастная мешалка;
19—донная рубашка; 11—донный вентиль.
Рис. 2.2. Смеситель емкостью 25 м3:
16—опоры; 2, 14—мешалки; 3—штуцер
выгрузки; 4—штуцер входа пара; 5—паро-
вая рубашка; 6, 11 — привод; 7—штуцер
КИПиА; 8—люк; 9—пробоотборник; 10—за-
грузочные штуцеры; 12—корпус; 13—смот-
ровое стекло; 13— штуцер выхода конден-
сата.
Рис. 2.3. Реактор емкостью 32 м3
с электроиндукционным обогревом:
/—привод; 2—бачок с затворной жидко-
стью; 5—торцевое уплотнение; 4—пробо-
отборник; 5 — пеногаситель; 6—корпус;
7—опора; 8 — змеевик; 9— индуктор;
10—вал мешалки; 11—якорио-лопастиая
мешалка; /2—кожух индуктора; 13—дон-
ный вентиль.
Рис. 2.4. Смеситель емкостью 80 м3: *
/—опора; 2—корпус; 3—полутрубиая
рубашка; 4—бачок с затворной жидко-
стью; 5—привод; 6—торцевое уплотне-
ние; 7—люк; 8—вал мешалки; 9—рам-
ная мешалка; 10—загрузочный штуцер;
//—выгрузочный штуцер.
Рис. 2.5. Установка реактора большой единичной мощности емкостью 32 м3
с электроиндукционным обогревом:
/ — реактор; 2—теплообменник; 3, 11—конденсаторы; 4—холодильник; 5—разделительный
сосуд; 6—сборник реакционной воды; 7, 8—дозировочные сосуды на весах типа «Рапидо»;
5 —смеситель емкостью 80 м3; 10—аппарат воздушного охлаждения (холодильник); 12—фильтр
дисковый; 13—емкость-смеситель с погружным насосом; 14—бачок расширительный; 15—подо-
греватель; 16—иасос шестеренчатый.
насосами, конденсаторами, разделительными сосудами, приемниками, фильтрами,
центрифугами и т. д. для получения любых алкидных и других синтетических
смол, а также лаков на их основе.
На рис. 2.5 приведена технологическая схема установки, состоящей из ре-
актора емкостью 32 м3 (/), сблокированного со смесителем емкостью 80 м3 (Р).
Установка оснащена необходимым для получения алкидных и других лаков на
поликонденсационных смолах оборудованием: конденсаторами (3,11), холодиль-
никами (4,10), разделительным сосудом (5), сборником реакционной воды (6),
дозировочными сосудами (7,8), дисковым фильтром (12), насосами и т. д.
Технологический процесс производства лаков на основе поликонденсацион-
ных смол, в том числе алкидных, может быть периодическим, полунепрерывным
и непрерывным.
Периодический способ (рис. 2.6). В реактор 1 (емкостью 10 м3) загружают
жидкое сырье (растительное масло, глицерин), поступающее самотеком из до-
зировочного сосуда 4, твердые компоненты — фталевый ангидрид (реже — малеи-
новый) и канифоль, поступающие в виде расплава через дозировочный сосуд 4
самотеком, пентаэритрит из бункера пневмотранспортом 5, растворители (уайт-
спирит, ксилол, сольвент и др.), поступающие в реактор самотеком после про-
ведения стадий алкоголиза и полиэтерификации (за исключением ксилола, добав-
ляемого для образования азеотропной смеси). Выделяющиеся реакционные газы
и пары попадают в конденсатор 2, а затем в жидком виде в разделительный
сосуд 3, откуда отстоявшийся от воды ксилол возвращается в реактор, а вода
и газовые выбросы через уловитель удаляются на сжигание. Из реактора 1 ла-
ковая основа поступает в смеситель 7 (емкостью 25 м3), снабженный конденса-
тором 8, для смешения с растворителями. Полученный лак (товарный или
31
Рис. 2.6. Схема производства лаков на основе алкидных и других поликондеи-
сационных смол периодическим способом:
1 — реактор емкостью 10 м3; 2—конденсатор: 3—сосуд разделительный; 4—дозировочные
сосуды; 5—бункер пневмотранспорта; 6—уловитель; 7—смеситель; 8—конденсатор; 9—иасос;
10—емкость для нефильтрованного лака; 11— центрифуга; 12—емкость промежуточная;
- 13—фильтр патронный; 14—емкость для готовой продукции; /5—холодильник.
полуфабрикатный) иасосом подают в емкость 10 и после фильтрации на центри-
фуге 11 в промежуточную емкость 12, а затем через патронный фильтр 13 —
в емкость для готовой продукции 14. Готовый товарный лак поступает иа рас-
фасовку, а полуфабрикатный'—в эмалевый или другие потребляющие цеха.
Полунепрерывный способ (рис. 2.7). Сущность способа заключается в том,
что процесс этерификации фталевым ангидридом с получением кислого переэте-
рификата осуществляется в реакторе непрерывным методом благодаря подаче
переэтерификата из двух реакторов, а процесс полиэтерификации проводится
периодическим методом. Глицерин и растительные масла поступают соответствен-
но в дозировочные сосуды /, установленные на весах типа «Рапидо» и запол-
няемые автоматически блокировкой уровня с включением соответствующего
складского насоса: Фталевый ангидрид в расплавленном виде поступает из отде-
ления плавления в дозировочный сосуд 1, а пентаэритрит подается пневмотранс-
портом в бункер 5. Технологический процесс получения алкидного лака включает
четыре стадии; первые три — получение алкидной смолы, а четвертая — получе-
ние алкидного лака в виде раствора смолы.
1)	Алкоголиз масла для получения переэтерификата — продукта взаимодей-
ствия растительного масла (или смеси масел) с глицерином, пентаэритритом или
этриолом (триметилолпропаном). Масла и глицерин из дозировочных сосудов
подаются насосами 2, пентаэритрит (или этриол) весовым дозатором 6, а ката-
лизатор, предварительно подготовленный в смесителе 3, насосом в каскадно-
расположенные реакторы 9 с электроиндукциоиным обогревом. В этих двух
2 Зак. ПОЗ
32
реакторах осуществляется процесс получения переэтерификата при 250—260 °C
в присутствии катализатора. Полученную реакционную массу выводят из этих
реакторов через контрольные емкости, снабженные датчиками непрерывного
контроля степени переэтерификации (алкоголиза). Отходящие пары проходят
через уловитель погонов 11, где барботируют через слой воды, а сточные воды,
содержащие масляные погоны и акролеин, подают, как и несконденсировав-
шиеся пары, на станцию сжигания.
2)	Получение кислого переэтерификата — продукта взаимодействия переэте-
рификата с фталевым ангидридом непрерывным методом. В реактор 10 с паро-
вым обогревом из реакторов 9 непрерывно самотеком поступает переэтерификат,
а из дозировочного сосуда — расплавленный фталевый ангидрид. Этерификация
протекает при 160—180 °C. Для непрерывной работы дозировочные насосы сбло-
кированы с промежуточной емкостью 13. Готовый кислый переэтерификат сли-
вают в емкость 13, снабженную погружным насосом 14.
3)	Полиэтерификация алкидной смолы. Полиэтерификацию и полимеризацию
(уплотнение) смолы производят аезотропным методом в реакторе 15 (емкостью
32 м3), в который из емкости 13 погружным насосом 14 загружают кислый
переэтерификат, а через счетчик-дозатор подают ксилол в количестве 1—3% от
массы переэтерификата. Выделяющиеся в процессе синтеза смолы пары воды и
ксилола конденсируются в наклонном конденсаторе 16. Конденсат поступает в
разделительный сосуд 17, где расслаивается на два слоя — ксилол и воду. Кси-
лол через переливную трубу возвращается в реактор, а вода непрерывно сли-
вается в мерник реакционной воды. Процесс уплотнения смолы проводят в реак-
торе 15 при 200—240 °C до достижения требуемых кислотного числа и вязкости.
После этого обогрев прекращают, охлаждают смолу через аппарат воздушного
охлаждения до 160—170 °C и сливают в смеситель.
4)	Получение алкидного лака. В смеситель 18 (емкостью 80 м3) подают
растворители через счетчик дозатора, затем под слой растворителя сливают
смолу из реактора 15 при одновременной подаче азота как в реактор, так и в
смеситель — во избежание образования взрывоопасных смесей паров раствори-
теля с воздухом. Полученный алкидный лак подают из смесителя насосом на
фильтрацию в патронный фильтр 22, а затем в центрифугу лаковыпускного
отделения.
Ниже приведена краткая характеристика суперцентрифуги FT-1501, изобра-
женной на рис. 2.8:
Габариты, мм. 1120X640X2100
Масса, кг................ 800
Производительность,	л/ч	.	.	.	500—1500
Частота вращения, об/мин	.	.	6500—11000
Внутренний диаметр барабана,
мм............................... .	150
Емкость барабана, л3 . . . .	12,5
Мощность гидропривода, кВт	4,7
На рис. 2.9 изображен дисково-пакетный фильтр марки ДПН-10-08К (бывш.
ТВ-10-2) с паровой рубашкой 2. В корпусе фильтра 1, заполняемого лаком,
находится пакет 3 с профилированными дисками 7, снабженными металличе-
скими сетками с фильтрующим материалом 6. Корпус и диски изготовлены из
стали 12Х18Н10Т. Фильтр поставляется комплектно с насосом РЗ-4, 5А, масса
фильтра с насосом составляет 1480 кг. Остальные характеристики фильтра при-
ведены ниже:
Габариты, мм............... 1485X1690X2390(2830)
Поверхность фильтрования, м2	10
Рабочий объем корпуса, л . .	560
Число дисков........................... 19
Диаметр диска, мм.......... 840
Давление, МПа
фильтрования............... 0,4
пара в рубашке..........	0,1
Температура фильтруемого ла-
ка, °C .............................. До	100
34
Рис. 2.9. Фильтр дисково-пакетный марки КПН-1О-О8КЗ
корпус; 2—рубашка; 3 — пакет; 4 — кронштейн; 5 — крышка; 6 — металлическая сетка с фиЛЬ*
трующим материалом; 7—профилированный диск; 8— стойка.
2*
Рис. 2.10. Схема обвязки 42-х патронного фильтра.
В настоящее время эксплуатируются патронные фильтры с числом патро-
нов 3; 9 и 42.
На рис. 2.10 приведена схема обвязки патронного фильтра типа «Куно».
В фильтре содержится 42 патрона, поверхность фильтрации — 2,94 м2, темпе-
ратура фильтруемого лака — 20 °C, рабочее давление — до 1 МПа. Габариты
фильтра — 520 X 615 X 1225 мм, масса — 146 кг.
Получение алкидных эмалей и грунтовок
Пигментированные лакокрасочные материалы на основе алкидных смол под-
разделяются на глифталевые и пентафталевые эмали, грунтовки, шпатлевки и
этрифталевые эмали. Они представляют собой суспензии пигментов или пигмен-
тов с наполнителями в алкидных полуфабрикатных лаках. В табл. 2.1 (см. с. 27)
приведен примерный состав и назначение наиболее употребляемых полуфабри-
катных лаков, используемых в производстве глифталевых и пентафталевых эма-
лей. В настоящее время для диспергирования пигментов в среде пленкообра-
зующих веществ (в частности, в лаках для эмалей) наибольшее распростране-
ние получили бисерные или песочные мельницы.
На рис. 2.11 приведена схема производства эмалей на поликонденсацион-
иых смолах с применением бисерных мельниц. В диссольверы (быстроходные
смесители) 2 из мерника 6 поступает лак, через дозатор-растворители, а из бун-
кера 1 — пигменты. Полученный однородный замес подается насосом 10 в на-
порные смесители 3, а затем в бисерные мельницы 4 и 5 на диспергирование.
Пигментная паста требуемой степени дисперсности поступает в смеситель для
эмали 8, в который подают лак и растворители, а также подколеровочную пасту
из хранилища одноколерных паст для подгонки цвета. После перемешивания и
типизации полученная эмаль подается насосом на патронный фильтр 9 для очи-
стки, а затем готовая эмаль поступает на фасовочную машину на разлив в тару.
На рис. 2.12 показан диссольвер — быстроходный смеситель, выполняющий
функции замесочной машины и состоящий из стального (ст. 08Х22Н66) кор-
пуса 4 с крышкой 3, мешалки 6 с приводом 2 и снабженный стальной полутруб-
ной рубашкой 5. Емкость диссольвера— 1,6 м3, диаметр— 1400 мм, частота вра-
щения мешалки — 442—1460 об/мин. Масса диссольвера— 1400 кг. Мощность
электродвигателя В АО-62-4 составляет 17 кВт.
На рис. 2.13 изображена бисерная мельница, состоящая из цилиндрического
стального контейнера 1 емкостью от 50 до 200 л, снабженного водяной рубаш-
кой, внутри которого вращается стальной вал 2 с насаженными горизонталь-
ными стальными дисками. Контейнер заполняется обычно бисером — стеклянными
шариками диаметром 0,6—2 мм. Мельницы выпускаются также под названием
«песочные дисковые мельницы», так как они часто вместо бисера заполнены
36
песком с оплавленными гранями тех же размеров или стальными шариками диа-
метром 2—3 мм. Пигментная паста в смеси с бисером (1:1) подвергается дис-
пергированию под действием центробежных сил, возникающих при вращении
дисков. Продолжительность нахождения пигментной пасты в контейнере мель-
ницы колеблется от 3 до 10 мии. При этом достигаются высокая производитель-
ность мельницы и требуемая степень дисперсности (перетира) пасты.
Технические характеристики бисерных мельниц зависят от емкости цилинд-
рического контейнера (корпуса, стакана). При емкости 50 л габариты мельницы
составляют примерно 1770X 1500 X 2770 мм; содержание бисера — 50 кг; диа-
метр контейнера — 259—260 мм; высота 1140 мм (с рубашкой); число дисков
на валу—12—13, расстояние между ними — 63 мм; диаметр диска — 200 мм,
толщина — 18 мм, диаметр отверстия диска — 32 мм. В верхней части корпуса
помещается съемное сито на каркасе из листовой перфорированной сетки с хро-
моникелевым покрытием; фильтрующая поверхность сетки — 0,2 м2. Масса мель-
ницы типа МПД-50 составляет 1650 кг; частота вращения вала — 980 об/мин;
мощность — 20 кВт; интервал регулирования подачи продукта—1,1—-14,6 л/мин;
скорость подачи продукта в контейнер — 0,043—0,386 м/с; окружная скорость
вращения дисков вала — 10,5 м/с.
При емкости контейнера 75 л потребляемая мощность мельницы составляет
20—32 кВт; частота вращения вала 960—980 об/мин, число дисков на валу—12;
содержание бисера — 80 кг.
При емкости контейнера 140 л бисерная мельница типа МТг140 с рубашкой
для водяного охлаждения имеет габариты 1660 X 770 X 2710 мм; мощность
электродвигателя 30 кВт, частота вращения — 1500 об/мин.
На рис. 2.14 изображен смеситель емкостью 6,3 м3 с якорной мешалкой.
Стальной корпус смесителя имеет диаметр 1800, высоту цилиндрической части
2590, а крышки 700 мм. Смеситель предиазначеи для смешивания пигментных
паст после их диспергирования с лаком (или другим пленкообразующим веще-
ством), растворителями и добавками при производстве эмалей и их типизаций.
В приведенной на рис. 2.11 схеме непрерывного получения эмалей из много-
пигментных паст с применением бисерных мельниц показано хранилище одно 
колерных паст (7), предназначаемых для подгонки цвета эмалей. Эти пасты из-
готовляют на бисерных мельницах, краскотерочных машинах и реже иа шаровых
Рис. 2.11. Схема производства эмалей на основе поликонденсационных смол:
1 — бункер для пигментов; 2—смеситель быстроходный; 3 —смеситель напорный; 4, 5—бисер-
ные мельницы; 6—мерная емкость для лака; 7—хранилище одноколерных паст; 8—смеси-
тель для эмалей; 9—патронный фильтр; 10—насос.
37
мельницах преимущественно в виде одиопигментных, а иногда на основе смесей
двух или нескольких пигментов, затертых на лаках.
На рис. 2.15 приведена распространенная в настоящее время технологиче-
ская схема производства алкидных и других эмалей из многопигментиых паст
периодическим способом. В замесочную машину 5 загружают из дозатора лак,
а из контейнера 1 через бункер-воронку 2, шнек 3 и питатель 4 пигменты н
наполнители; после перемешивания до получения однородной массы замес вы-
гружают в дежу 6, подвозят его для перетира (диспергирования) на трехвалко-
вую краскотерочную машину 7 и после получения требуемой по ТУ степени пе-
ретира пигментную пасту из дежи загружают в смеситель 8, в котором пере-
мешивают пасту с лаком и растворителем и проводят типизацию эмали по цвету,
вязкости и содержанию нелетучих веществ. После этого эмаль пропускают через
одновалковую краскотерочную машину с перетирочным брусом для фильтрации
и очистки и фасуют в тару, помещенную на весы.
В качестве замесочной машины применяют изображенный на рис. 2.16 сме-
ситель с Z-образными лопастями. В смесительной камере 2 машины (называе-
мой также корытом) при помощи Z-образных лопастей 1, вращающихся в про-
тивоположные стороны с различной скоростью, происходит размешивание пиг-
ментов с лаком до полного смачивания и образования однородной массы. Полу-
ченный замес выгружают из машины в дежи путем опрокидывания корыта
при помощи специального механизма.
Рис. 2.13. Бисерная мельница:
1 — контейнер;	2—вал;	3—станина;
4— электродвигатель; 5—трубопровод.
Рис. 2.12. Диссольвер емкостью
1,6 м3:
1 — опора; 2—привод; 3—крышка;
4 — корпус; 5—полутру бяая рубаш ка;
6—мешалка; 7—донный вентиль.
за
Рис. 2.14. Смеситель емкостью 6,3 м8
с якорной мешалкой:
/—опора; 2—привод; 3— крышка; 4— корпус;
5—якорная мешалка.

Смеситель типа ЗЛ-400НЭУ имеет
смесительную камеру объемом 0,4 м3, ра-
бочее давление в гидросистеме состав-
ляет 8 МПа.
В качестве замесочной машины в
производстве эмалей и красок находит
также применение планетарно-лопастной
смеситель, изображенный иа рис. 2.17.
Перемешивание загруженных пигментов
с лаками производят в деже с рубаш-
кой 2 при помощи мешалок 1 до полу-
чения однородной массы. Затем при по-
мощи механизма 3 поднимают мешалки
и заменяют дежу с замесом пустой
дежой или выгружают замес из
дежи.
Характеристики планетарно-лопаст-
ного смесителя типа ПЛ-25НРК следую-
щие: рабочая температура в рубашке —
до 100 °C, а в деже объемом 0,025 м3—>
до 80 °C; частота вращения мешалок во-
круг собственной оси — 92 об/мин, во-
круг центра дежи 48,5 об/мин; мощ-
ность электродвигателя АОЛ-2-31 при-
вода мешалок — 2,2 кВт, а частота вра-
щения— 1430 об/мин; мощность электродвигателя АОЛ-11-4 привода механиза-
ции подъема — 0,18 кВт, а частота вращения — 1400 об/мин.
Для диспергирования (перетира) пигментных паст (замеса) служат краско-
терочные машины различных типов и конструкций — трехвалковые, пятивалко-
вые, шестивалковые, девятивалковые с горизонтальным, вертикальным и другим
расположением металлических валков различных размеров и с различной часто-
той вращения, с охлаждением или (реже) без него. Наибольшее применение
имеют трехвалковые горизонтальные краскотерочные машины.
На рис. 2.18 изображена современная трехвалковая краскотерочная машина
с гидравлическим прижимом. На станине 5 горизонтально расположены три
валка 1 одинаковых длины и диаметра, вращающиеся в разные стороны с раз-
личными скоростями, с загрузочной коробкой 4, расположенной между задним
и средним валами и с фартуком 3 для съема ножом готовой пасты или краски,
поступающей с переднего валка.
Валки машины внутри полые, изготовлены из отбеленного чугуна или зака-
ленной стали и охлаждаются водой. Диаметр валков находится обычно в пре-
делах 300—400 мм, а длина составляет 600—800 мм. Оптимальное соотношение
скоростей вращения валков 1:2:4 или 1:3:9. Максимально допустимая окруж-
ная скорость валка — 5—6 м/с. Машина оборудована коробками скоростей с
переключением на две скорости вращения одновременно всех валков, что позво-
ляет точнее и рациональнее регулировать режим работы. Трехвалковая машина
снабжена устройствами для гидравлического автоматического прижима валков,
а также для подъема деж с замесами и пастами.
В качестве смесителей для эмалей широко используют изображенный иа
рис. 2.19 смеситель емкостью 5 м3 с пропеллерной мешалкой. Корпус смеси-
теля 4, изготовленный из углеродистой стали, имеет высоту 2090 мм, диаметр
1800 мм и снабжен крышкой 3. Внутри смесителя вращается вал с пропеллер-
ной мешалкой 5. Частота вращения вала—130 об/мин, масса смесителя —
2430 кг, мощность электродвигателя ВАО-2-41-6 — 3 кВт.
39
Рис. 2.15. Схема производства эмалей из многопигментных паст периодическим
способом:
1 — контейнер для пигментов; 2—бункер-воронка; 3—шнек; 4—питатель; 5—занесенная ма-
шина; 6—дежа; 7—краскотерочная машина; 3—смеситель; 9—краскотерочная машина с филь-
трующим брусом.
Для очистки эмали вместо центрифуг и специальных фильтров используют
изображенную на рис. 2.20 одновалковую краскотерочную машину с перетироч-
иым брусом. Поступающая после типизации из смесителя через загрузочную ко-
робку 4 в краскотерочную машину эмаль подвергается одновременно дисперги-
рованию и фильтрации при прохождении через зазор между валом 2 и перети-
рочным брусом 6 с острой кромкой. Металлический полый вал машины, охлаж-
даемый водой, имеет диаметр 300—400 мм, длину около- 800 мм и частоту вра-
щения около 200 об/мин. Установленный на станине 1 вал снабжен фартуком
Рис. 2.16. Смеситель с Z-образными лопастями:
1—Z-образные лопасти; 2— смесительная камера; '3—привод; 4—противовес.
40
Рис. 2.17. Планетарно-лопастной смеситель:
/—мешалка; 2—дежа с рубашкой; 3— привод с механизмом подъема мешалок.
для съема с него эмали ножом, прижимаемым к валу гидравлическим устрой-
ством 8. Для прижима к валу бруса служит специальное гидравлическое устрой-
ство 5. К одиовалковой машине должен быть приложен комплект перетирочных
брусьев шириной от 6 до 30 мм.
Как известно, для диспергирования масляных красок, готовых к примене-
нию, водоэмульсионных красок, а также эмалей применяют шаровые мельницы
различной емкости со стальными или керамическими шарами и футеровкой. На
рис. 2.21 изображены шаровые мельницы емкостью 4 м3 со стальными и керами-
ческими шарами. Футеровка мельницы со стальными шарами диаметром 10—
15 мм выполнена в виде съемной цилиндрической обечайки из листовой стали,
мельница с керамическими шарами диаметром 15—25 мм футерована керамикой
Рис. 2.18. Трехвалковая краскотерочная машина с двумя частотами вращения
валков и гидравлическим прижимом:
1—валки; 2—электродвигатель; 3—фартук; 4—загрузочная коробка; 5—станина; 6—при-
жимное устройство.
41
Рис. 2.19. Смеситель емкостью 5 мэ с пропеллерной мешалкой:
1—опэра; 2—привод; 3—крышка; 4—корпус; 5—пропеллерная мешалка.
Рис. 2.20. Одновалковая краскотерочная машина с перетирочным брусом:
1 — станина; 2—вал; 3—планка уплотнительная; 4— загрузочная коробка; 5—гидравлическое
устройство для прижима бруса; 6—брус; 7—фартук; 8—гидравлическое устройство для при-
жима ножа.
(фарфор, уралит, стеатит и др.). Шаровые мельницы со стальными шарами снаб-
жены рубашкой 6 для охлаждения.
Мельницы с шарами и футеровкой из керамики применяют в основном в
производстве эмалей белых и светлых тонов, а также при получении пигмент-
ных суспензий, в которых не должно быть примола металла. Шаровые мельницы
со стальными шарами по способности к диспергированию природных пигментов
и наполнителей с жесткой структурой превосходят бисерные мельницы, а также
шаровые мельницы с мешалкой (аттрнторы). Последние имеют ограниченное
применение.
На рис. 2.22 изображены аттриторы (шаровые мельницы с мешалкой) пе-
риодического н непрерывного действия. Они состоят из корпуса 3, снабженного
рубашкой 2 и заполненного стальными шарами диаметром 5—7 нли 3 мм (для
мельниц непрерывного действия). Внутри корпуса вращается вал 4 с лопастями
/, расположенными по спирали под углом 60—90° друг к другу. Аттритор пе-
риодического действия снабжен насосом и циркуляционной трубой 5 для рецир-
куляции пигментной суспензии, подаваемой из нижней части корпуса в верх-
нюю. Частота вращения лопастей мешалкн колеблется от 60 до 250 об/мин.
Мельницы непрерывного действия отличаются тем, что суспензия непрерывна
подается насосом в нижнюю часть корпуса, а удаляется через решетку, распо-
ложенную в верхней части корпуса мельницы.
42
Рис. 2.21. Шаровые мельницы со стальными («) и керамическими (б) шарами:
/—стойка; 2—днище; 3—корпус; 4—загрузочный люк; 5— футеровка; в—рубашка; 7—зуб-
чатый венец; в—редуктор; 9—электродвигатель; /0—разгрузочный патрубок; П —реШеТка.
Рис. 2.22. Аттритор периодического (я) и непрерывного (б) действия с мешалками:
1—лопасти; 2—рубашка; 3—корпус; 4—вал; 5—циркуляционная труба.
43
Свойства и применение алкидных
лакокрасочных материалов
Свойства товарных алкидных лаков и эмалей и образуемых ими покрытий
в значительной мере зависят от типа входящих в их состав глифталевых и пен-
тафталевых смол и полуфабрикатных лаков. Состав высыхающих и невысыхаю-
щих алкидных смол различной жирности, а также полуфабрикатных лаков при-
веден в табл. 2.1. Высыхающие алкиды холодной и горячей сушки служат в
качестве самостоятельных пленкообразователей для алкидной продукции, а также
в качестве компонентов в смесях с различными смолами — для производства
фенольных, карбамидных, перхлорвиннловых и других лакокрасочных материа-
лов. Невысыхающие алкидные смолы применяют в основном в смесях с карба-
мидными смолами и нитратами целлюлозы для повышения адгезии и эластич-
ности покрытий.
От жирности алкидных смол зависят вязкость растворов, наносимость ла-
ков и эмалей, совместимость их с маслами, высыхание, твердость, блеск, стой-
кость к действию различных реагентов, а также атмосферостойкость и другие
свойства покрытий. Смолы с жирностью менее 50% хорошо растворяются в аро-
матических углеводородах, кетонах и сложных эфирах. С повышением жирности
смол снижается вязкость их растворов, улучшается растворимость в уайт-спи-
рите н других алифатических углеводородах, совместимость алкидов с маслами,
бблегчается наносимость лаков и эмалей кистью и диспергирование пигментов,
повышается эластичность и атмосферостойкость покрытий; одновременно замед-
ляется высыхание, снижается твердость и стойкость покрытий к действию мине-
ральных масел.
Наибольшей скоростью высыхания характеризуются лакокрасочные мате-
риалы на основе алкидных смол, модифицированных льняным маслом или
смесью льняного и тунгового масла. Содержание последнего в смеси не должно
превышать 15% от массы масел.
Вводимые для модификации алкидов полувысыхающие масла уменьшают
твердость и износостойкость покрытий, но способствуют замедлению их ста-
рения.
Пентафталевые лаки и эмали по сравнению с глифталевыми (аналогичными
по степени жирности и типу масла-модификатора) отверждаются при холодной
сушке быстрее с образованием более водостойких покрытий.
Пентафталевые смолы, модифицированные высыхаюшими маслами, должны
иметь жирность не менее 64%, а модифицированные полувысыхающими масла-
Ми— не менее 58% во избежание роста их вязкости вплоть до желатинизации.
• В состав тощих пентафталевых смол вводят для снижения вязкости кани-
фоль илн другие одноосновные кислоты.
Модифицированные алкидные лакокрасочные материалы образуют покрытия
с хорошими декоративными и защитными свойствами, высокой твердостью, ат-
мосферостойкостью и др. Их можно длительно эксплуатировать в атмосферных
условиях и внутри помещений. Поэтому они получили широкое распространение
в промышленности, на транспорте и для бытовых целей. Ассортимент алкидных
материалов включает около 15 марок лаков, 50 марок эмалей, 20 марок грунто-
вок и несколько марок шпатлевок. Эмали в большинстве случаев выпускаются
различных цветов, например, эмаль ГФ-230 общего назначения — более 25 цве-
тов, эмали ПФ-115, ПФ-223 и ПФ-133 — 20 цветов каждая и т. д.
Ниже приведены сведения о получении, свойствах и применении широко
распространенных марок эмалей (ГФ-230, ПФ-115, ПФ-223, ПФ-19, ПФ-19М,
ПФ-237, ПФ-1189 н ПФ-5117) и лака ГФ-280. Данные о свойствах и примене-
нии других марок алкидных лаков, эмалей, грунтовок и шпатлевок приведены
в табл. 2.2 и 2.3. Некоторые алкидные лакокрасочные материалы целевого
назначения охарактеризованы на с. 142 и др.; в табл. 2.20 приведены характери-
стики алкидных эмалей и грунтовок для автомобилей (с. 146), в табл. 2.21— •
эмалей для приборов (с. 152), в табл. 2.22 — эмалей для сельскохозяйственной
техники (с. 156), в табл. 2.23 — электроизоляционных лаков и эмалей (с. 160),
в табл. 2.26 — эмалей и лаков для бытовых целей (с. 173), в табл. 2.27 — эма- ;
лей и грунтовок для декоративной отделки (с. 176), в табл. 2.28 — водоразбав- <
ляемых пентафталевых грунтовок (с. 184).
44
краткая характеристика некоторых промышленных
марок алкидных эмалей и лаков
Эмаль ГФ-230 — суспензия пигментов и наполнителей в глифталевом лаке.				
Эмаль выпускается более 25	цветов. Примерный		состав эмалей	4-х цветов
(в % (масс.)] приведен ниже:	Белая	Голубая	Светло- серая	Салатная
Лак глифталевый полуфабри- катный 	 Лак глифталевый для пиг-	19,7	20,1	19,7	19,6
	19,7			
ментных паст			20,1	19,7	19,6
Белила цинковые 	 Двуокись титана (анатазной	23,6	56,7	60,3	57,6
формы) 		37,0	—	—	—
Ультрамарин		—	3,1	—	—
Технический углерод . . . .	—	—	0.1	—
Крон евницовый лимонный . . Пигмент желтый железооксид-	—	—	—	3,1
НЫЙ .	.	. - 		—	—	0,2	—
Лазурь железная		—	—	—	0,1
При получении эмали пигментные пасты цинковых и титановых белил изго-
товляют диспергированием на бисерной мельнице замесов, подготовленных в
диссольвере. Цветные пигментные пасты готовят перетнром на краскотерочных
трехвалковых машинах замесов (сухих пигментов, смешанных с глифталевым
лаком), изготовленных в замесочных машинах. Составление эмалей из пигмент-
ных паст н лаков с добавлением сиккатива и растворителя, а также типизацию
эмалей проводят в смесителях. Затем эмали очищают и расфасовывают.
Эмали холодной сушки после высыхания до степени 3 при 18—22 °C в тече-
ние 24 ч образуют полуглянцевые или полуматовые покрытия, стойкие к дей-
ствию 0,5 %-него раствора моющих веществ. Свойства эмалей приведены
в табл. 2.2.
Эмалн ГФ-230 относятся к эмалям общего назначения и применяются для
бытовых целей, для окраски различных металлических и деревянных изделий,
эксплуатируемых внутри помещений, а также для внутренних отделочных ра-
бот (кроме окраски полов).
Эмали наносят на поверхность краскораспылителем, кистью или валиком.
При нанесении эмалн краскораспылителем ее предварительно разбавляют уайт-
спиритом, скипидаром или их смесью (1:1) до рабочей вязкости 24—28 с по
ВЗ-4 при 20 °C. Пря нанесении на поверхность кистью эмаль разбавляют до
рабочей вязкости 40—60 с по ВЗ-4. Гарантийный срок хранения эмалей всех
цветов— 12 мес. со дня изготовления.
Эмаль ПФ-115 — суспензия двуокиси титана рутильной формы и других
пигментов и наполнителей в пентафталевом лаке. В состав эмали входят также
растворители (в основном уайт-спирит), сиккатив и модифицирующие добавки.
Примерный состав эмалей [в % (масс.)] белого, голубого и серого цвета (ассор-
тимент эмалей ПФ-115 включает около 30 цветов) приведен ниже:
	Белая	Голубая	Серая
Лак пентафталевый полуфаб- рикатный 		28	26	20
Двуокись титана (рутильной формы)		62	60	75
Цинковые белила		—	6	—
Уайт-спирит		10	4	4,5
Технический углерод ....	—	—	0,5
Лазурь железная		—	4	—
При получении эмали предварительно готовят замес в диссольвере с быстро-
ходной мешалкой (1450 об/мин), перемешивая пигменты с лаком до получения
45
(ГОСТ 14923—78)	п е nd nd 00	(ГОСТ 21227—75)	Л е to 00 О	л е to оо X О	(ТУ 6-10-741—79)	Л е ►—* Ст)	ПФ-115 (ГОСТ 6465—76)	ПФ-19М (ТУ 6-10-1294—78)	(ТУ 6-10-1294—78)	ПФ-19	ГФ-1426 (ГОСТ 6745—79)	ГФ-1147 (см. табл. 2.-20)	(ГОСТ 64—77)	ГФ-230	ГФ-162 (ТУ 6-10-752—75)	ГФ-156 (ТУ 6-10-1040 — 76)		Эмали	ПФ-587 (ТУ 6-10-942—75)	ПФ-283 (ГОСТ 5470—75)	ПФ-171 (ГОСТ 15907 — 70)	ПФ-170 (ГОСТ 15907—70)	ГФ-280 (ТУ 6-10-1366—78)	ГФ-166 (ГОСТ 5470—75)	Лаки	Марки	
	¥		¥	¥		¥	¥	То же	I	теке	По карго-	Защитный	1	1	теке	По карго-	Черный	светло-серый	I Белый,		1	00 8 й	вЭЛБ	376 а	I	400 а		Цвет	
	1		1	1		СЛ СП	50—60	1		Ёл	1	1		1	1		ел о		1	О	1	1	1	о		Блеск пленки, %> не менее	
	70—120		120—160	120—160		55-80	60—100	ое—si		08—81	50-70	1		70-150	40—90		55-80		60—100 (ВЗ-1)	40—60	60—80	40—60	40—80	40—60		Вязкость по ВЗ-4 20 °C, с, не менее	при
	44—69		68—78	68—78		сл (£5 1 я?	49—72	о 1 а		55—65	58-65	• 1		45—55	54-64		55—65		60—68	48-52	сл	сл	37—43	is-я		Содержание нелетучих веществ, %, не менее	
	00 1 nd nd		100—110	18-22		00 1 ND nd	18-22	18-22 70—80	70—80	00 1 to to	001	1		18-22	18-22 100-1Ю		18-22		00 О	18—22 60	18-22 90-95	18-22 90—95	1 001	18-22 60		температура, °C	Режим в; до сте не (
	24—36			ND 4*.		to	to	24-36 3-4	ООО		00	I		ND	24 35 мнн		nd		nd	GO 00 о	00 оо	00 nd	—	Ф» оо		продолжитель- ность, ч	ысыхання пени 3, 5олее
																											
								
н*С0С0>—	—	|	со	>—	—	Сй	В-	В-	В- ,	_							Изгиб покрытия, мм, не более	
“t *с	о ZD	*H- i3 о о о ?	=>	=>	°	. . L	ю -to <L,	£	1 >0	00 CH			0,4 0.25	0,4	Э О О р О jo	ND	ND	ND LH	Твердость пленки, усл. ед., не менее	
	> Л	СЛ c -	>	4^ СЛ I	1 Л	СЛ О 1	1	1	5 СЛ	1 *с =	1	>0 СЛ СЛ	I Л л 1 ю 1	1		1	1	СП I Illi	Прочность пленки при ударе, Н-м, не менее Адгезия пленки, балл, не более	
о ND	ОО СО	—	I	СП	ND	ND	|	00	О	ND	1 СЛ СЛ СП СЛ	1'0 СЛ О	1	сл о сл	1 ND СП						1	1	1	1	1	Степень перетира, мкм, ие более	
	g	S	8	8	8? g 1	1	1	1 2	СЛ	СЛ	ND э	о	о о		5J S 3	1	§	55 3	1 §	1	1	1	1	1	Укрывистость на сухую пленку, г/м2, не более	
“ 1		ьо ьо	“	1	-°	1 W	5^11	1	«					воды при 18-22° С	Стойкость пленки (ч, не менее) к действию
ND ND	]	I	1 О 4^	1	1	1			W	|	1 1	1	1	1	1	1	1	бензина	
ND	ND ND	I	|	I ф.	1	1	1			£ 1	1	1	1	1	1	1	1	минерального масла	
	1	1	1	1	1 1	1 £	1	1	1	1	1	1	3%-ного раствора NaCl	
} 1		1111	1 1	1 1	05	|	о) а о |	Прочие показатели	
Таблица 2.2. Свойства алкид Я ных лакокрасочных материалов
s ьэ
СД 05 Е нЯ н5
qG и c^G =<’©'
fin — О Й — о _ о
ня	А3 С< ф ®	
	О £ а> X	<?м <?w
——* »—	Д- оо Д- о	Н- СО — -J
О -4	о СО О СЛ	о о
- -		’*-1
со	**J	гГ4"	°
	— о	►— о
й	о to	Т li
		ч со
	S со S-Z	о
1\раини-ки- ричневый	серый	i\pavnv-KU- ричневый То же Родовый		коричне- вый Красно-ко- ричневый, слоновой кости Т/^Л.гЛ „л		ричневый Желтый Желтый, 1 коричневый Красно-ко- ричневый				*	л ’	ет	п	н	°	w 2	g	Д	°	S	я	g С	Я вэ	Я ?	Е	Е	S	«-о	Е 1	Si	Si	П>	Н	=' з	7				Цвет	
1		1			1					1			1	Блеск пленки, %, не менее	
		СП	4 О	с 3	1 - О	с		л - 5 5	о	to to о й 1 fell 1 СО	W 00	00 о	ООО					о	сл	сл СО о	о	о Й “III,. ~ё	§	§			100—120 (ВЗ-1) fin	ап	Вязкость по ВЗ-4 20 “С, с, не меиее	при
S		1	Л	СЛ 0	— I		л	сл	с -q	О	С 1 7>	О О	4*	С		39—55 54—60 KQ			0 й	S	а S 1	1 О	00 с о	ОС	3 8	3 3	67—73 А.Я.	АЯ	Содержание нелетучих веществ, %» не меиее	
00 •— О 00 1 1 00 to СП to		о о |	° X	<=>t	—	о ►—*	о	О	О —*	q q	Qn ю	ООО	о	о	ООО	Y’Y’ ||	1	1	1L	Ц	stL о	—to	►—	—	*-* т?	оо	to о и- to	>—*	to О	о	о о							1U 4.X. 80-90 18—22	18—22 70—80 1Й	оо		66— 011-06	температура, °C	Режим высыхания до степени 3, не более
_ to		I s‘o t- нин gg S			О	00	00 л	ел	сл	(_а g	2	Z	*=>	J“.T‘ s	к	я	слсл	сл в як					о	оо е> 4*. о о СП			0.5 94	продолжитель- ность, ч	
		 		- 4 -					
. Пфн О	» SZg'T ° So.	ООО'	к-	00	н-н-н-н- н-н->—	00	—	—	— _ , CD				Изгиб покрытия, мм, не более	
е меиее 3 ч: в L26, эмалей Г< и ПФ-1147—I , ГФ-018. ГФ-05	О	О	мО	. 00	*4k	1	" Л	3 1 1 I л	о °	1	.©	ет	1	1 со	1 со I 1	1 6 Ь5	Твердость пленки, усл. ед., не меиее	
со ~ У 1 _ СЛ 1 •4 g/ Й	to а.	4*. СЛ	СЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛ	1	4*.	1	сл	1 Iй 3|	ъ	lit Й —s Т * х § 						Прочность пленки при ударе, Н-м, не менее	
“ —as	1	ЬО	-	-	- ЬЗ - --	-	-	I	to Ю	|	| а»				Адгезия пленки, балл, ие более	
• ГО «£ь <t>	СЛ 0И^0	SP	|	ife	со	ЬЭ W	1	W спел	Ji.	СО	СО	Ю	ЬЭ	I •IF	ol	оослсп!	ослслоо	о о сл сл 1 зЗ^й	а ......				Степень перетира, мкм, не более	
ПФ-170 -30, 1бл. 2.20, эм 2, ГФ-916, 1 иовки ГФ-01	1	1	1	1 1	1	45-70 70—200 100	Укрывистость на сухую пленку, г/м2, не более	
‘Го* я ю	11	00	00	1	1 ьо 1 1 А			1 ё >- со 1	воды прн 18-22 °C	Стойкость пленки (ч, не менее) к действию
1-20, 1 Ф-245, ГФ-95 абл. 2,1	II	II	III 1	1	1	1	1	1	бензина	
‘	1	1	1	ё 1 ё 1 1	1		1	1	1	1	1	минерального масла	
।	।	& «	ё i s i i i s	I ё I 1	1				3%-ного раствора NaCl	
й	1	1	i	1	1	1 1 i	1	1	1	1	1	Прочие показатели	
Продолже -М ние табл. 2.2
однородной массы, а затем замес подают в бисерную мельницу для дисперги-
рования пигментной пасты. Составление эмалн и типизацию проводят в смеси-
теле перемешиванием пигментных паст с пентафталевым лаком, сиккативом и
растворителем.
Эмаль ПФ-115 получают также в шаровой мельнице, в которую загружают
пентафталевый лак, пигмент и растворитель (уайт-спирит) и диспергируют до
получения пигментной пасты с требуемой степенью перетира. Для получения
пигментной пасты черного цвета загружают 60% (масс.) лака, 15% технического
углерода и 25% уайт-спирита; для получения пасты синего цвета — 61% лака,
23% лазури железной и 16% уайт-спирита. Пигментную пасту из шаровой
мельницы подают в смеситель для составления эмали и типизации, а затем
эмаль фильтруют и расфасовывают.
Краскотерочные машины применяют при выпуске небольших партий эмали,
а также при изготовлении подколеровочных пигментных паст.
Покрытия, образуемые эмалью ПФ-115, отличаются высоким блеском (50—
60%), высыхают при 18—22 °C за 24 ч, устойчивы к перепаду температур от
—50 до +60 °C, стойки к действию 0,5 %-него раствора моющих веществ.
Эмаль ПФ-115 применяют для окраски металлических и деревянных изделий
и объектов, эксплуатируемых в атмосферных условиях и внутри помещений.
Большое распространение имеет эмаль на железнодорожном и городском транс-
порте для окраски подвижного состава, локомотивов, вагонов метрополитена,
троллейбусов и др.
Покрытие двумя слоями эмалн ПФ-115 поверхности, загрунтованной грун-
товкой ПФ-020, ФЛ-ОЗК или другой, сохраняет защитные свойства в умеренном
климате в течение 3,5 лет — для эмалей темно-зеленого, красно-коричневого и
зеленого цвета; в течение 2 лет — для эмалей красного и вишневого цвета и
в течение 3 лет для эмалей остальных цветов. Основные характеристики эмалн
ПФ-115 приведены в табл. 2.2.
Эмаль может подвергаться холодной сушке, а также горячей при 105—
ПО °C в течение 1 ч.
Эмаль наносят на поверхность пневматическим и электростатическим рас-
пылением, окунанием, кистью и струйным облнвом. Перед окраской в электро-
статическом поле эмаль разбавляют до рабочей вязкости разбавителем РЭ-4В.
При нанесении эмалн краскораспылителем ее разбавляют до рабочей вязкости
28—30 с по ВЗ-4 при 20 °C уайт-спиритом, сольвентом или смесью уайт-спирита
со скипидаром (1:1). Гарантийный срок хранения эмалей различных цветов —
12 мес. со дня изготовления.
Эмаль ПФ-223 — суспензия пигментов в пентафта левом лаке с добавлением
растворителей и сиккатива (соответственно 20 и 10% от массы эмали). Выпу-
скается более 20 цветов. Примерный состав [в % (масс.)] эмалей 3-х цветов
приведен ниже:	Белая	Красная	Черная
Лак пентафталевый полуфаб-			
рикатный	  .	49,5	85,3	97,3
Белила цинковые 		50,4	—	—
Лазурь железная		0,1	—	—
Пигмент алый		—	14,7	—
Технический углерод . ...	—	—	2,7
При получении эмалн белую пигментную пасту обычно диспергируют в би-
серной мельнице после замеса цинковых белил с лаком в диссольвере и пере-
качки в промежуточную емкость. Готовят белую пигментную пасту и в мель-
нице типа Кейди-Милл или в аттриторе — быстроходном смесителе. Пигментную
пасту черного цвета и других цветов диспергируют в шаровых мельницах, а
подколеровочные пигментные пасты — на трехвалковых краскотерочных маши-
нах. Составление эмалей н типизацию производят в смесителе. Очистку эмалей,
приготовленных без применения бисерных мельниц, производят на одновалковой
краскотерочной машине с перетирочным брусом или с помощью ватно-марле-
вого фильтра.
При холодной сушке (18—22 °C) эмали высыхают за 24 ч (кроме эмалей
красного, черного н синего цвета, высыхающих за 36 ч) до степени 3, образуют
60
полуглянцевые покрытия, устойчивые к перепаду температур от —40 до +60 °C.
Допускается сушка и при 75—80 °C до степени 4 для эмалей черного цвета в те-
чение 4 ч, а для эмалей остальных цветов — в течение 3 ч.
Основное назначение эмалн — окраска металлических и деревянных изделий
и объектов, эксплуатируемых внутри помещений. Эмаль применяют в различ-
ных отраслях промышленности и на Транспорте, а также для бытовых целей;
она относится к эмалям общего назначения. Эмаль наносят непосредственно на
- поверхность или по грунтовке пневматическим, электростатическим или безвоз-
душным распылением, а также кистью. При окраске в электростатическом поле
эмаль разбавляют разбавителем РЭ-4В, а при нанесении краскораспылителем —
ксилолом до рабочей вязкости 22—25 с по ВЗ-4 при 20 °C. Гарантийный срок
хранения эмали— 12 мес. со дня изготовления.
Эмали ПФ-19 и ПФ-19М — суспензии пигментов в пентафталевом лаке.
В состав эмалей входят сиккативы, а в эмаль ПФ-19М — добавка матирующих
веществ. Эмаль ПФ-19 выпускают светло-голубого, светло-серо-голубого, темно-
серого, зеленого и светло-коричневого цвета, а эмаль ПФ-19М — кроме указан-
ных еще серо-зеленого и черного цвета. Эмали предназначаются для окраски
изделий, эксплуатируемых в атмосферных условиях.
Эмаль ПФ-19М при холодной (18—22 °C) сушке высыхает за 24—36 ч, а
при горячей (70—80 °C)—за 3—4 ч; эмаль ПФ-19 высыхает соответственно за
48 и за 6 ч. После высыхания эмаль ПФ-19 образует глянцевое покрытие со
степенью блеска не менее 45%, а эмаль ПФ-19М—матовое покрытие со сте-
пенью блеска 3—4%. Эмали наносят на поверхность краскораспылителем или
кистью, причем эмаль ПФ-19М после нанесения кистью подвергают флейцева-
нию. Перед нанесением краскораспылителем эмали разбавляют уайт-спиритом,
ксилолом, сольвентом или смесью указанных растворителей до рабочей вязкости
22—25 с по ВЗ-4 при 20 ±0,5 °C. Гарантийный срок хранения эмалей — 6 мес.
со дня изготовления.
Эмали ПФ-237 и ПФ-5117 — суспензии пигмента в пентафталевом лаке с до-
бавлением сиккатива НФ-1 и растворителя. Обе эмали белого цвета, содержат
в своем составе в качестве пигмента двуокись титана (анатазной формы), а в
качестве пленкообразующего вещества — близкий по свойствам пентафталевый
лак.
Эмаль ПФ-5117 содержит 70—80% нелетучих веществ и высыхает при
80—90 °C в течение 30 мин. эмаль ПФ-237 содержит 67—73% нелетучих веществ
и высыхает за 30 мин при 90—100 °C. Обе эмали предназначены для окраски
наружной поверхности туб (алюминиевых — ПФ-237 и свинцово.оловянных и
алюминиевых — ПФ-5117) с помощью лакировальной машины. Гарантийный срок
хранения эмалей — 6 мес. со дня изготовления.
Эмаль ПФ-1189 — двухкомпонентная эмаль серого цвета, состоящая из по-
луфабриката— пентафталевой эмали и алюминиевой пудры ПАП-1 и ПАП-2 или
алюминиевой пасты, которые поставляют комплектно из расчета на 100 кг полу-
фабрикатной эмали 3 кг пудры или 4,5 кг пасты. В состав полуфабрикатной
эмали входит раствор смолы ЭПФ-40, в котором диспергируются пигменты и
наполнители. Плотность эмали—1150, а пленки эмали—1200 кг/м3. Эмаль об-
ладает седиментационной устойчивостью, т. е. способностью не образовывать
осадка в процессе хранения, образует атмосферостойкие покрытия.
Перед применением полуфабрикат эмали смешивают с алюминиевой пудрой
или пастой в упомянутом соотношении и добавляют сиккатив (обычно НФ-1)
из расчета 5 кг сиккатива на 100 кг эмали.
Основное назначение эмалн — окраска стальных конструкций, эксплуатируе-
мых в атмосферных условиях в умеренном климате. При эксплуатации покры-
тий внутри помещения не требуется нанесения декоративного покрытия после
монтажа. Двухслойное покрытие эмалью ПФ-1189 сохраняет защитные свой-
ства и защищает стальные конструкции от коррозии во время транспортирова-
ния и монтажных работ в течение 1 года. Толщина однослойного покрытия —
15—20 мкм.
После смешения компонентов и добавления сиккатива эмаль при нанесении
краскораспылителем предварительно разбавляют сольвентом или смесью кси-
лола с уайт-спиритом в соотношении 1  1 до рабочей вязкости 18—20 с по
вискозиметру ВЗ-4 при 20 °C. Эмаль наносят также кистью или безвоздушным
51
Таблица 2.3. применение алкидных лакокрасочных материалов
Марки	Назначение	Метод нанесения	Рабочая вязкость по ВЗ-4, с	Рекомендуемый разбавитель	Режим сушки			Гарантийный срок хранения, мес. не менее
					О		продолжитель- ность, ч, не более	
					t 1	Г		
								
Лаки ГФ-166	Лакирование металлических и де- ревянных поверхностей, эксплуа- тируемых в атмосферных усло- виях и внутри помещений, по- крытия по масляиым краскам	Краскораспылителем	24-28	Ксилол, ски- пидар, соль- вент	18- 61	-22	48 4	12
ПФ-170	Лакирование предварительно под-	Краскораспылителем,	22-28	Сольвент,	18-	-22	72	12
ПФ-171	готовленной поверхности из алю- миния и его сплавов; добавка к алкидным лакам	кистью, окунанием		уайт-спи- рит + ксилол (3:2)	18- 90-	-22 -95	48 3	12
ПФ-283	Покрытия по масляным краскам, деревянным и металлическим по- верхностям,	эксплуатируемым внутри помещений	Краскораспылителем	24-28	Ксилол, сольвент	18- 61	-22	36 3	12
Эмали ГФ-156	Окраска подводного борта и над- строек судов неограниченного района плавания	Краскораспылителем, распылением в элек- тростатическом по- ле, кистью	25-30	То же	18-	-22	24	12
ГФ-162	Окраска труб, транспортируемых в условиях тропического климата и морских перевозок	Краскораспыл ителем, кистью, окунанием	22-24		18- 100-	-22 -110	24 35 мин	6
ГФ-1426	Окраска в защитный цвет дере- вянных н металлических изделий, эксплуатируемых в атмосферных условиях и внутри помещений	Краскораспылителем, кистью	30-35	Сольвент, ксилол, РЭ-10В	100-	ПО	3	6
ПФ-167	Окраска наружной поверхности су- дов неограниченного района пла-	Краскораспылителем, кистью, валиком	25-30 60-70	Уайт-спирит	18-22	24	fe2
ПФ-218ХС	вания и других поверхностей, подвергающихся атмосферным воздействиям Окраска внутренних помещений су-	То же	30-35		18-22	24	18
ПФ-218ГС	дов неограниченного района пла- вания Окраска оборудования судов, экс-				100-110	4	18
ПФ-579	плуатируемого при температуре не выше 100 °C Окраска надстроек, надводного	Краскораспылителем,	25-30	Уайт-спи-	18-22	24	12
ИФ-1105	борта судов неограниченного района плавания Окраска металлических, деревян-	кистью То же	28-30	рит + сольвент (1:1) То же	18-22 70-80 18-22 100-110 100	36 а	12
Грунтовки	ных и других поверхностей, экс- плуатируемых в атмосферных условиях и внутри помещений Грунтование деревянных и метал-	Краскораспылителем,	22-24	Ксилол,		и 24 0,5 2,5	6
ГФ-021 ГФ-031	лических поверхностей под по- крытия различными эмалями Грунтование деталей из стали, алю-	распылением в элек- тростатическом по- ле, кистью, окуна- нием Краскораспылителем,	24-32	сольвент Ксилол			12
ГФ-032	миниевых н магниевых сплавов То же	кистью То же	16-24		70-80	1.5	12
ГФ-0119	Грунтование металлических и дере-	Краскораспылителем,	18-20	Сольвент,	18-22 100-110	12 35 мин	6
	вянных поверхностей и времен- ная защита металлических кон- струкций от коррозии на период монтажа	распылением в элек- тростатическом поле, кистью, струйным обливом, окунанием		ксилол, РЭ-4В			
П родолжение табл. 2.3
ээнэк эн ‘•зэк ввинэнвбх ModO gHHgHJLHFdBJ	<D	CD	СО	со	СО	со
	X	X	X			
aaifog эн	X	X	X			
g	*h ‘«Ы.ЭОН	S	2	m S	ю		
g -qiraxHSKirotfodn	IQ	Ю	1О	ч о	•-и	М4 04
	CO	04	со			
о					
s	о о	о		О	
s		04 —	04	— 1^	04 Ю
		04 —	04 О	•—*	04 00
<u э„ 'BdXiBdanKai	1	1	1 1	1 s	1	1 1
Q,	00- 00-	СО О — о	ср "	о о	2g
	»—I	1	—'				.
	x	x fcTCQ		ч* я	X	[рит, нт
qiraiHHBpEBd	g g go	я	О CD ч га	га	ш ср 5 S
й 14 FOXtf НО WOM Э d	£ Й 5$	о	х га о t;		т р
	о	C gp-			о	эх Q
			* о	О	Уа1 с
		М4	о	СО	
	04	04	04	04		
3	£0 OU	I	|	I	1	1	1
Ч1Э0ЯЕКЯ BBhOpPd	1	1 04	04	04	00		
	04	04	04			
					
	S и 4				
	_	- О CD о S	S X 4 E			2	S
	0)	CD д fl)		S	га	
	ч	ч Й			ts	
	га	га x и S			га	
кннэээнвн tfoiay;	»	»	X	s	* ч	5	о	о	о 3	3	к	га е	с	X	Е		X 3 с о	X 3 Е	X ч 3 га S
	«	5 о ч £ О	g£ о	о 2 2 2 сП	‘ св- S 5 Р4	CD Я	S-S § & CJ ы га $	св СХ о X га га	g-5 “s св X
	ex	a*	о	сх к	СХ	3
	td	fcd		fcd	bd	
	i	й	га 6	<и Q	о О	га 6 х
	:их повер: , чугуинь гей	Ч с х ч о £с X 933	5 я СП J_( X св g» X	X с X св аХ га о О X Н х X к >> га	sera к S £ в £ 3 sjo |ё§ .
ЭИНЭЬВНЕЕН	*	X U Ф	3 S П4	Д X X	х X • §	Sg g	g 2 gg Ч X Ч X rt О- S h 0> 5	еталличес тируемых TJTJCT V	по загр й и дере	л Й р CD	*г> g S и 2
	CD	О С	S О R	s га	о	га §
	3	-	Е Ч		и	га х „ ч
	X CD	CD S	св га S	< га Е £	J v ие ес ям	S я=я я
	X	X Д		X CJ	X х Н	
	X	X Й	«3	X X >	га к га	
	гаэЯ га	д ©	га со и!	д Ч О	X х с о
	и 5 га я	ш а ®	га »	:	га ч х	X X х X
	© ь Р		Р < с	х	ч га х	га Ч х л
	ь о	о	ь £ 3	Е ах га	н м СХ		
	Я о я	х S сх	я s -е-	« 2 о>		сх га га га
	> к	к СЬ	Он		^>4 0	с S га е	а		S ь га н CQ
				X	
				X	
Марта	со 2	° о	<?	00 о	04 О	га га to S& сво	04 §
	А	&	ё	ё	я6.	ё
	и К	с	с	Я(-<	Е
54
распылением. Гарантийный срок хранения эмали — 6 мес. со дня изготов-
ления.
Лак ГФ-280 — раствор в сольвенте глнфталевой основы, модифицированной
растительным маслом, с добавлением карбамидоформальдегидной смолы и сик-
катива. Примерный состав лака в % (масс.) следующий:
Масло льняное .... 23	Смола К-411-02 ....	7,5
Глицерин................ 6	Сольвент...............51,5
Фталевый ангидрид . .	12
Основу глифталевого лака готовят в реакторе н после растворения сольвен-
том подают в смеситель для смешивания со смолой К-411-02 и типизации.
Лак после горячей сушки (не более 1 ч при 100 °C) образует ровное глян-
цевое покрытие, обладающее требуемой водо- и паростойкостью.
Лак применяют в текстильной промышленности для покрытия шпуль пря-
дильных и ткацких станков. Лаковое покрытие шпуль позволяет производить
пропарку хлопчатобумажных тканей, намотанных на шпули в течение 3 ч. Пе-
ред нанесением лак разбавляют сольвентом до рабочей вязкости 20—25 с по
ВЗ-4 при 20 °C. Гарантийный срок хранения лака — не менее 6 мес. со дня
изготовления.
Данные о свойствах и примененнн перечисленных выше, а также других,
выпускаемых в промышленности, алкидных лакокрасочных материалах приве-
дены в табл. 2.2 и 2.3.
КАРБАМИДО- И МЕЛАМИНОФОРМАЛЬДЕГИДНЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ
МАТЕРИАЛЫ
В отличие от алкидных смол, превращаемых после добавления органических
растворителей в товарные н полуфабрикатные лаки, карбамидо- и меламнно-
формальдегидные смолы в виде растворов не являются самостоятельными плен-
кообразующими в производстве лаков и других лакокрасочных материалов.
После бутанолизации продуктов поликонденсации карбамида или меламина
с формальдегидом получаемые смолы приобретают совместимость с другими
смолами, маслами и пластификаторами и растворимость в органических угле-
водородах, но образуют хрупкие пленки с недостаточной адгезией к металлу.
Эти существенные недостатки устраняются после совмещения аминоальдегидных
смол с алкидными в определенных соотношениях. Поэтому в производстве карб-
амидо- и меламиноформальдсгидных лаков, эмалей, грунтовок и шпатлевок
применяют в качестве пленкообразующих веществ смеси кснлольного раствора
алкидной смолы, преимущественно резиловой, с бутанольным раствором карб-
амидоформальдегндной (К-411-02 или др.) нли меламнноформальдегидной смолы
(К-421-02 или др.).
Меламиноформальдегидные лакокрасочные материалы превосходят по деко-
ративным и защитным свойствам карбамидоформальдегидные. Особую ценность
представляют высококачественные (около 15 марок) меламиноформальдегидные
эмали, выпускаемые в большом количестве и применяемые для окраски автомо-
билей, мотоциклов, велосипедов, приборов, станков н других изделий, эксплуати-
руемых в атмосферных условиях в умеренном, северном и тропическом климате.
Карбамидо- и меламиноформальдегидные смолы и лаки на их основе полу-
чают по технологической схеме, приведенной на рис. 2.23, в основном идентич-
ной приведенной выше схеме производства алкидных лаков периодическим спо-
собом (см. рис. 2.6).
Пигментированные карбамидо- и мелимииоформальдегидные материалы
(эмали, грунтовки и шпатлевки) получают по технологическим схемам, описан-
ным выше (см. рис. 2.11 и 2.15) с применением оборудования, используемого
для получения алкидных эмалей н грунтовок.
Карбамидоформальдегидные лакокрасочные материалы
В качестве пленкообразующих веществ в производстве карбамидоформаль-
дегидных лаков, эмалей, грунтовок и шпатлевок применяют смесн алкидных смол
и совмещенные с ними карбамидоформальдегидные смолы, модифицированные
55
бутанолом и выпускаемые в виде растворов в бутаноле, в смеси бутанола
с сольвентом или ксилолом.
Наибольшее распространение имеет смола К-411-02 — раствор бутанолизиро-
ванной карбамидоформальдегидной смолы в бутаноле, применяемая после совме-
щения с алкидными смолами № 90 н № 135 для изготовления карбамидоалкид-
ных лаков и эмалей горячей сушки. Примерный состав смолы К-411-02
[в % (масс.)] следующий:
Карбамид..............13,7	Фталевый ангидрид . . 0,3
Формалин 37%-ный . . 50,5	Бутанол.............. 34
Аммиак 25%-ный . .	1,5
Для получения материалов с пониженной температурой сушки применяют
малобутанолизированную смолу К-411-03 в виде раствора в бутаноле.
Синтез. Карбамидоформальдегидную смолу получают в три стадии:
1)	образование моно-и диметилолкарбамида в нейтральной или слабощелоч-
ной среде при температуре не выше 40 “С
	HN—СН2ОН	nh2	NH—СН2ОН
со + СН2О —	-> со	СО + 2СН2О -	-> со
nh2	nh2	nh2	NH— СН2ОН
2)	поликонденсация монометилолкарбамида при 50—90 °C с образованием
линейного полимера
NH— СН2ОН	NH—СН2—	—N—СН2—		N—СН2ОН
и СО	—	-> СО	СО	СО	+ (п — 1) Н2О
nh2	nh2	_ nh2	П-2 NH2
и из диметилолкарбамида с образованием полимеров циклического строения;
3)	модификация карбамидоформальдегидных смол бутанолом с образова-
нием бутанолизированной смолы
NH—СН2ОС4Н9	’ NH—СН2ОС4Н9 1	NH—СН2ОС4Н9
СО	1 со	СО	+ (п—1)Н2О
NH— СН2		—N—СН2			п-2 СН2ОН
Получение. Бутанолизированные карбамидоформальдегидные смолы полу-
чают по технологической схеме, изображенной на рис. 2.23. Реактор 1 емкостью
10 м3 (см. рис. 2.2) с оснасткой, включающей конденсатор 2 и вакуум-прием-
ники 4 (для сбора дистиллята — «метанольной воды»), предназначен для син-
теза метилольных производных карбамида, их частичной бутанолнзации и поли-
конденсации. Реактор 5 служит для вакуумной отгонки воды.
Технологический процесс получения включает следующие стадии: перемеши-
вание карбамида с предварительно нейтрализованным аммиачной водой форма-
лином (37%-ным) без нагревания до полного растворения с образованием ме-
тилольных производных; отгонка в вакууме при 50—65 °C «метанольной воды»;
частичная бутанолизация при 90 °C и поликонденсация метилольных производ-
ных карбамида в кислой среде; вакуум-сушка; глубокая поликонденсация в ва-
кууме с одновременной отгонкой избытка бутанола; растворение полученной
смолы в бутаноле и очистка раствора фильтрацией.
Производство лаков сводится к смешению в смесителе в определенном соот-
ношении бутанольного раствора карбамидоформальдегидной смолы (преиму-
щественно марки К-411-02) с ксилольным раствором алкидной смолы и после-
дующей типизацией лака.
56
Рис. 2.23. Схема производства лаков на основе поликонденсационных смол
(фенольных, аминоальдегидпых, эпоксидных и др.):
1— реактор синтеза; 2—конденсатор; 3—сосуд разделительный; 4—вакуум-приемник; 5—реак-
тор вакуумной отгонки; 6—сосуд дозировочный; 7—бункер-воронка; 8—емкость для полу-
фабрикатной продукции; 9 — насос шестереичат ый; 10—фильтр патронный; 11—емкость для-
реакциониой воды; 12—насос центробежный; 13— агрегат отверждения смолы; 14—емкость
для дистиллятов; 15—емкость для готовой продукции.
Свойства и применение. При нагреве растворов алкидных смол с карбамн-
доформальдегидной смолой происходит взаимодействие гидроксильных групп ал-
кидной смолы с метилольными или бутоксильными группами карбамидной смо-
лы с образованием трехмерного полимера. Эмали и лаки на основе модифици-
рованных карбамидоформальдегидных смол, отверждаемые при ПО—140 °C, об-
разуют твердые покрытия, обладающие хорошей адгезией к металлам, светостой-
костью, декоративными и защитными свойствами при эксплуатации в атмосфер-
ных условиях. К ним относятся:
эмаль МЧ-123 черпая, применяемая в основном для окраски деталей, рам,
колес и радиаторов автомобилей; свойства эмали приведены в табл. 2.20, а ха-
рактеристика— на с. 141;
эмали МЧ-240, МЧ-240ПМ, МЧ-240М и МЧ-277, применяемые для окраски
приборов; их свойства приведены в табл. 2.21, а характеристика — в разделе
«Эмали для приборов» (см. с. 150);
эмаль МЧ-145, отверждаемая при 70—75 °C в течение 50 мин и применяе-
мая для окраски деревянных платформ грузовых автомобилей, и эмаль МЧ-181
белая холодной и горячей сушки (75°C в течение 50 мин), применяемая для
окраски деревянных изделий; свойства этих эмалей приведены в табл. 2.4 и 2.20,
а условия применения — в табл. 2.5;
лак МЧ-52 кислотного отверждения горячей сушки (при 60—80 °C в тече-
ние 20 мин), применяемый для окраски лыж; свойства лака приведены
в табл. 2.26, а подробная характеристика — в разделе «Лаки и эмали для бы-
товых целей» (см. с. 174).
Кроме лака МЧ-52 для покрытия лыж применяют эмаль МЧ-173 кислотного
отверждения (холодной сушки), свойства которой приведены в табл. 2.26, а
условия применения — на с. 171. В качестве отвердителя, вводимого в эмаль на
месте потребления, служит раствор соляной кислоты в разбавителе РКБ-2 (в со-
отношении 1 : 6) .
57
Таблица 2.4. Свойства карбамида- и меламиноформальдегидных лако									красочных материалов							
		£		« и	Режим высыхания до степени 3, не более		Изгиб покрытия, | мм, не более	«8 «5	§ . Я S	Адгезия пленки, баллы, не более	а к	. Стойкость пленки (ч, £ не менее) к действию				S ч
Марки	Цвет	Блеск пленки» не менее	Вязкость по в; при 20 °C» с, не менее	Содержание нелетучих вещ< %, не менее	температура, °C	продолжи- тельность, ч		Твердость пле усл. ед., не м	Прочность ПЛ’ црн ударе, Н. не менее			Степень перет мкм, не более	Укрыв истость на сухую пле г/м2, не более воды при 18—22 °C	бензина	минераль- ного масла	3%-иого рас- твора NaCl	1 Прочие показг
Лак МЛ-21	30 а	—	20-50	43-47	110-120	1	3	0,6	4							
(ТУ 6-10-1282—77)								0,5					36			
Лак	130 а	—	30-50	41-51	120	50 мнн	3		4	—•	—	—	36		36	—	—
МЛ-133																
(ТУ 6-10-1014—75) Лак МЧ-270	80 а	—	90—160	48-52	100-105	5 мин	—	0,6	—	—	—	—	—	—	—	—
																
(ТУ 6-10-1186—76) Эмаль	По эталону	63	70—120 47—60		130-135	0,5			0,5-0,6	4	1	10	50-60 72	48	48	—	б
МЛ-197В																
(ТУ 6-10-1588-76) Эмаль	Белый	20	50-70	65-71	18-22	24	1	0,25	—		40	120 -	—	—	—	—i
МЧ-181					75	50 мин										
(ТУ 6-10-720—79) Грунтовка	Красно-ко-	—	35-55	59-62	120	1	1	—	5	2	55	— —	3	—	—	—
МЛ-029	ричневый												цикла			
(ТУ 6-10-784—77)						0,5		0,2			25					
Грунтовка МЧ-042	Белый	—	40—80	60-68	100-110		3		3	1		5	—	—	—	—	в
																
(ГОСТ 10982—75) Шпатлевка	Белого	—		85-94	100-110	1	106		—	—	25		—	—	—	г
МЧ-0054	до свет-															
(ТУ 6-10-1536—75)	ло-серого															
I; б—тропикостойкость —не менее
10 циклов; в—удельное объ-
Примечания. 1) а—цвет по йодометрической шкале —не темнее, мг .	.	.
емное электоическое сопротивление—1*10^—1-10® Ом*см; г—пенетрация—300 — 345°.
2) П^зателш свойста лака МЛ-92 приведены в табл. 2.23, лаков МЛ-248 и МЧ-52-в табл. 2.26, эмалей МЛ-12, МЛ-152, МЛ-197, МЛ-1110,
МЛ-1121, МЛ-1195 и МЧ-123-в табл. 2.20, эмалей МЛ-242, МЛ-2790П, МЛ-279, МЛ-283, МЛ-1156, МЧ-240, МЧ-240ПМ, МЧ-240М, МЧ-277-в табл. 2.21,
эмали МЛ-629—в табл. 2.22, эмали МЛ-942—в табл. 2.23. МЧ-173—в табл, 2.26, эмалей МЛ-158, МЛ-165 и МЛ-169—в табл. 2.27.
Таблица 2.5. Применение карбамида- и меламиноформальдегидных лакокрасочных материалов
Марки	Назначение	Метод нанесения	Рабочая вязкость по ВЗ-4, с	Рекомендуемый разбавитель	Режим сушки		Гарантий- ный срок хранения, мес.', ие менее
					темпе- ратура, °C	продол- житель- ность, ч, не более	
Лак МЛ-21	Лакирование металлических	Краскораспылителем,	22-26	Ксилол	110-120	1	6.
	деталей, предварительно	КИСТЬЮ					
	окрашенных меламиноал-						
	кидными эмалями						
Лак МЛ-133	Лакирование анодированных	Краскораспылителем,	28-32	Ксилол,	120	50 мии	3
	и оксидированных алюми-	обливом, окунанием		сольвент,			
	ниевых поверхностей; покры-			РКБ-1			
	тия по карбамидным эмалям						
Лак МЧ-270	Отделка древесины	Краскораспылителем,	25-30	Бутиловый	100	5 мин	6
		налнвом, кистью		спирт и			
				уайт-спирит И • П			
Эмаль	Окраска металлических изде-	Краскораспылителем	22-26	Р-198	130-135	0,5	6
МЛ-197«В»	лнй, эксплуатируемых в						
	условиях умеренного, север-						
	ного н тропического климата						
Эмаль МЧ-181	Окраска в белый цвет окон-	Краскораспылителем,	25-30	Ксилол,	18-22	24	6
	ных н дверных блоков, из-	кистью	40-60	сольвент	120	1,5	
	делий из дерева н древес-						
	но-волокннстых плит						
Грунтовка	Нанесение грунта под по-	Краскораспылителем,	16-20	Бутиловый	120	1	6
МЛ-029	крытне эмалью МЛ-629 ме-	наливом		спирт + КСИ-			
	таллической тары для хра-			лол (1 : 1),			
	нения бензина			РКБ-1			
Грунтовка	Нанесение белой грунтовки	Краскораспылителем,	18-22	РКБ-1,	100-110	0,5	6
МЧ-042	под покрытия белыми эма-	распылением в элек-		646			
	лямн (МЛ-242 и др.) холо-	тростатическом поле					
	днльников и приборов						
Шпатлевка	Выравнивание поверхности	Роликовой шпатлевоч-	—	Этнланетат	18-22	20	4
МЧ-0054	древесноволокнистых плнт;	ной машиной					
	шпатлевание стен, потолков						
	и других элементов зданий						
Ниже приведена краткая характеристика лака МЧ-270 кислотного отверж-
дения для отделки древесины (его свойства даны в табл. 2.4) и грунтовки
МЧ-042.
Лак МЧ-270 (бывш. «Торцовый»)— алкиднокарбамидоформальдегидиый лак
кислотного отверждения, представляющий собой раствор смеси полуфабрикат-
ного глифталевого лака и карбамидоформальдегидной смолы. Лак пригоден к
применению после добавления в него кислотного отвердителя в количестве
6 масс. ч. на 100 масс. ч. лака. Кислотный отвердитель готовит потребитель
путем растворения концентрированной серной кислоты (92,5—94%-ной) в раз-
бавителе (смесь бутилового спирта и уйат-спирита в соотношении 1:1) в соот-
ношении 1 : 9. Жизнеспособность лака с отвердителем — 48 ч.
Вязкость и содержание нелетучих веществ проверяют до введения в лак
кислотного отвердителя, а все остальные показатели, включая способность к
Шлифованию покрытия, — после введения отвердителя.
Основное назначение лака — отделка древесины. Лак наносят на поверх-
ность краскораспылителем, наливом, кистью и обрезиненными вальцами. Перед
нанесением лака наливом или краскораспылителем его разбавляют смесью бу-
тилового спирта и уайт-спирита (1:1) до рабочей вязкости 25—30 с по ВЗ-4
при 20 °C. Гарантийный срок хранения лака МЧ-270 (без отвердителя)—6 мес.
со дня изготовления.
Грунтовка МЧ-042 — суспензия белых пигментов в растворе карбамидоформ-
альдегидной и алкидной смол.
Изготовление грунтовки сводится к диспергированию пигментной пасты
в шаровой мельнице до степени перетира 25 мкм, составлению и типизации
грунтовки в смесителе и фильтрации через ватно-марлевый фильтр.
Грунтовка предназначается для грунтования металлической поверхности
приборов и других металлических изделий перед нанесением белых эмалей
МЛ-242, АК-171 и др.
При нанесении грунтовки на поверхность методом электростатического рас-
пыления ее разбавляют до рабочей вязкости разбавителем РКБ-1, а при нане-
сении пневматическим распылением (краскораспылителем)—растворителем 646,«
этилцеллозольвом или разбавителем РКБ-1. Рабочая вязкость грунтовки—18—
22 с по ВЗ-4 при 20 °C. Гарантийный срок хранения — 6 мес. со дня изготов-
ления.
Данные о свойствах н применении перечисленных выше и других, выпускае-
мых промышленностью карбамиде- и меламиноформальдегидных лакокрасочных
материалах приведены в табл. 2.4 и 2.5.
Меламиноформальдегидные лакокрасочные материалы
Бутанолизированные меламиноформальдегидные смоды применяются в каче-
стве полуфабрикатов в производстве лакокрасочных материалов только в соче-
тании с алкидными смолами, придающими пленкообразующим смесим необхо-
димые свойства — адгезию и эластичность. Для изготовления лаков и эмалей
горячей сушки наибольшее применение имеет бутанолизированная смола К-421-02,
совмещаемая с глифталевыми смолами: № 90 — раствором невысыхающей смо-
лы и № 135 — раствором высыхающей смолы. Примерный состав смолы
К-421-02 — [в % (масс.)] следующий:
Меламин..............11	Бутиловый спирт ... 37
Формалин (37%-ный) . 50,5	Фталевый ангидрид . . 0,1
Аммиак (25%-ный) . .	1,4
Применяют также малобутанолизированную смолу К-423-02 в смеси с алкид-
ной смолой ФК-42в для изготовления лаков и эмалей с пониженной темпера-
турой сушки.
Получение меламиноформальдегидных смол сводится к образованию мети-
лольных производных меламина и последующей их поликонденсации и бутано-
лизации. При взаимодействии меламина с формальдегидом в нейтральной или
щелочной среде оба атома водброда каждой нз трех аминогрупп замещаются
60
метилольными группами, образуя метилоямеламины (от моно- до гекса-). Обра-
зование триметилолмеламина и пентаметилолмеламина протекает по реакции:
NH—СН2ОН
А
X'N	+2сн2о
НОН2С—NH—/С—NH—СН2ОН
N
NH—СН2ОН
I
С
N
НОН2С
СН2ОН
СН2ОН
После бутанолизации и поликонденсации пентаметилолмеламина образуется
смола следующего строения:
Н9С4ОСН2—N----СН2-----ОСН2-----N—СН2ОС4Н9
Получаемые меламиноформальдегидные смолы (50%-ные растворы смолы
в бутаноле) образуют хрупкие пленки с недостаточной адгезией к металлу. По-
этому их совмещают с алкидной смолой. Для этого кснлольный раствор алкид-
ной смолы, модифицированной касторовым маслом, смешивают с бутанольным
раствором меламиноформальдегидной смолы К-421-02 или другой.
Получение. Бутанолизированные меламиноформальдегидные смолы полу-
чают периодическим способом по схеме, приведенной на рис. 2.23. Технологи-
ческий процесс получения меламиноформальдегидных смол (К-421-02 и др.)
в основном аналогичен получению карбамидоформальдегидных смол и протекает
в две стадии: получение метилольных производных в слабощелочной или нейт-
ральной среде; модификация бутанолом и поликонденсация метилольных произ-
водных в кислой среде. Синтез этих смол включает следующие последователь-
ные операции: нейтрализация формалина аммиачной водой; получение метилоль-
ных производных меламина в процессе взаимодействия его с нейтрализованным
формалином при 45—60 °C; отгонка воды в вакууме, частичная бутанолнзация
и поликонденсация метилольных производных меламина в кислой среде, вакуум-
сушка; поликонденсация и удаление избытка бутанола; растворение полученной
смолы в бутаноле и очистка ее фильтрованием.
Производство товарных алкидномеламиноформальдегидных лаков сводится
к перемешиванию меламиноформальдегидной смолы с полуфабрикатным лаком
61
(глифталевым или пентафталевым) в определенных соотношениях и типизации
в смесителе по цвету, вязкости и содержанию нелетучих веществ (с последую-
щим фильтрованием лака).
Производство пигментированных меламиноформальдегидных лакокрасочных
материалов (эмалей и грунтовок) включает приготовление пигментных замесов
в замесочных машинах и дисольверах, диспергирование их на бисерных мель-
ницах, краскотерочных машинах или в шаровых мельницах, составление эмалей
и грунтовок в смесителях перемешиванием пигментных паст с полуфабрикатными
алкидными лаками и меламиноалкидными смолами, типизацию в тех же смеси-
телях и очистку.
Свойства и применение. По сравнению с алкидными и карбамидоалкидными
лакокрасочные материалы на основе смесей меламиноформальдегидных и алкид-
ных смол обладают более высокой свето-, атмосфере- и термостойкостью. Мела-
мииоалкидные эмали образуют покрытия, способные сохранять не только защит-
ные, но и декоративные свойства (цвет и блеск) в течение продолжительного
времени в атмосферных условиях в тропическом, северном и умеренном кли-
мате.
Меламиноформальдегидные эмали широко применяют в автомобильной про-
мышленности для окраски легковых и грузовых автомобилей (МЛ-1110, МЛ-197,
МЛ-12, МЛ-152, МЛ-1121 и МЛ-1195), в станке- и приборостроении (МЛ-242,
МЛ-279, МЛ-283, МЛ-1156). В различных отраслях промышленности приме-
няются атмосферостойкие декоративные покрытия молотковыми эмалями
(МЛ-165, МЛ-165ПМ), эмалями МЛ-158 «Шагрень», МЛ-169 лессирующей. Све-
дения о составе, получении, свойствах и применении перечисленных марок эма-
лей изложены ниже в разделах «Эмали для приборов» (с. 145), «Эмали для ав-
томобилей» (с. 136) и «Лакокрасочные материалы для декоративной отделки»
(с. 174). Данные о свойствах и применении лаков МЛ-21 и МЛ-133, эмали
МЛ-197В и грунтовки МЛ-029 приведены в табл. 2.4 и 2.5, лаков МЛ-92 элек-
троизоляционного и МЛ-248 для паркетных полов соответственно в разделах
«Электроизоляционные лаки и эмали» (с. 157) и «Эмали и лаки для бытовых
целей» (с. 171), бензостойкой эмали МЛ-629 — в разделе «Эмали для сельско-
хозяйственной техники» (с. 154).
ФЕНОЛОФОРМАЛЬДЕГИДНЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
В качестве пленкообразующих веществ в производстве фенолоформальдегид-
иых лакокрасочных материалов применяют фенолоальдегидные смолы, представ-
ляющие собой продукты поликонденсации формальдегида (или пароформа) с фе-
нолом и его производными (крезолом, ксиленолом), алкил- и арилзамещенными
фенолами (n-трет-бутилфенолом или др.) с добавкой модифицирующих веществ
или без них. Наиболее широко применяются следующие фенолоформальдегид-
ные смолы:
немодифицированные смолы на основе алкил- и арилзамещенных фенолов<
так называемые 100%-ные фенольные смолы марки 101, 101Л, 106 и др.;
модифицированные растительными маслами (например, смола 241);
модифицированные канифолью (смола ФЛ-326);
бутанолизированные — модифицированные бутиловым спиртом, хорошо сов-
мещаемые с маслами и растворимые в углеводородных растворителях (напри-
мер, смола ФПФ-1).
Процесс бутанолизации (бутоксилирования) первичного фенолоформальде-
гидного конденсата протекает по реакции
ОН
—СН2ОН + С4Н9ОН
СН2ОН
ОН
+ Н2О
62
При последующей поликонденсации образуется продукт
Получение алкилфенолоформальдегидной смолы типа 101 путем конденсации
и-трет-бутилфено'ла с формальдегидом в щелочной среде протекает по следую-
щей схеме:
ОН	ОН
I	I
п СеН4 л CHgO •—> п CgHgCHgOH
С(СН3)з	С(СН3)з
ОН
I
с6н3сн2
“ОН “ОН
I	I
—с6н2сн2------С6Н2СН2ОН
I	I
_ С(СНз)з _п-2 С(СНз)з
Смолу 101 применяют для получения фенольных лаков и эмалей, смолу
ФПФ-1—для консервных лаков, смолу 241—для лаков и эмалей горячей
сушки, а смолу ФЛ-326 — преимущественно для грунтовок. Ниже приведен
примерный состав этих смол [в % (масс.)]:
101
ФПФ-1
ФЛ-326
241
Марка
смолы
40	34,5
17,5 30
—	10,5
- 23
21,5
2,5
(20%-ный)
4
7
(10%-ная)
8
13,5
11 45 7
Фенолоформальдегидные смолы, модифицированные смесью канифоли и
льняного масла или одним талловым маслом, используют для изготовления беи-
зостойких и электроизоляционных лаков и эмалей.
Применяются лаки и эмали на основе фенольных смол, совмещенных с
эпоксидными, полиэфирными и другими смолами. Модификация фенолоформаль-
дегидных смол глифталевой или пентафталевой смолой, как и полиэфирами,
осуществляется совмещением на холоду их растворов. Получаемые на основе
алкидной и фенольной смол лаки и эмали образуют беизостойкие (например,
эмаль ФА-5104, применяемая для окраски бензобаков и радиаторов) и электро-
изоляционные (лак ФА-97) покрытия.
Получение. Фенолоформальдегидные смолы получают преимущественно пе-
риодическим способом по схеме, приведенной на рнс. 2.23.
63
Таблица 2.6. Свойства фенолоформальдегидных лакокрасочных материалов
Марки	Цвет	Блеск пленки, %, не меиее		Вязкость по ВЗ-4 при 20 °C, с, не меиее	Содержание нелетучих веществ, %, не менее	Режим высыхания до степепн 3, не более			Изгиб покрытия, мм, ие более	Твердость пленки, усл. ед., не менее	Прочность пленкн при ударе, H-м., ие меиее	Адгезия пленки, баллы, ие более	Степень перетнра, мкм, не более	Укрывистость на сухую пленку, г/м2, не более	Стойкость пленки (ч. не менее) к действию				Прочие показатели	'
						ч а 3 > L - о	продолжитель- ность, ч							воды при	1 18-22 °C	|	бензина	минерального масла	3%-ного рас- твора NaCI	
Лаки																		
ФЛ-572 (ТУ 6-10-877—75)	30 мг I	—	—	19-21	150		2	3	0,7	—	2	—	—	24	—	—	—	—
ФЛ-582 (ТУ 6-10-1236-77)	Коричне- вый	—	15-25	34-38		60 120	4 2	3	—-	5								Г
Эмали																		
ФА-5104 (ТУ 6-10-926—79)	Черный	—	70-120	50-58		90	10 мин	1	0,35	—	1	25	—	72	—	—	—	а
ФЛ-511 (ТУ 6-10-704-75)	Защитный	—	25-60	60-70	170-180		20 мии	3	0,5	5	—	40	45	48	—	—	—	—
ФЛ-687 (ТУ 6-10-1199—77)	Красно-ко- ричневый	—	35-70	46-56		180	0,5	5	0,5	3	—	20	—	24	—	—	—•	—
ФЛ-777 (ТУ 6-10-1524—75)	Серебри- сто-зеленый	—	60—110	58—64		60	2	3	0,4		1	25	—-	24	24	—	—	—
Грунтовки																		
ФЛ-ОЗк (ГОСТ 9109—81)	Коричне- вый	—	40	58—66	18-22		8	1	0,36—0,5	5	1	40	—	—	—	48	24	—
ФЛ-ОЗж (ГОСТ 9109—81)	Желто-зе- леный	—	40	55—63	18—22		8	1	0,36-0,5	4	1	30	—	—	—	48	24	—
ФЛ-086 (ГОСТ 16302—79)	Желтый		30-70	54-60	18—22 80		24 2	1	0,46					2				б
Зак. 1103
ФЛ-087 (ТУ 6-10-1198—76)	Красно-ко- ричневый	—	" 35-70	53-63	180	0,5	5	0,5	3,5	—	25	—	24	—	—	—	—
Шпатлевки																	
ФЛ-0058 (ТУ 6-10-1550—76)	Коричне- вый	—	—	52-56	18-22	0,5 0,5	—	ч—	—		—	—	—	—	—	—	в
КОМП.Р_И	н я  Р а —удельное объемно лин, в первый и второй слой последовательно, жизнеспособность прн 18-22 °C —не менее 8 ч- в воде-не менее 20 кВ/мм.	’ * я (.Показатели свойств лаков ФА-97. ФЛ и ФЛ-2109—в табл. 2.26, грунтовки ФЛ-093—в та(			е электрич< а 3-й н 4-й —электрнч -98 н ФЛ- >л. 2.20,	:ское сопрс слои высых еская проч 347 прнведс	тнвление э 1ют при 90 ность плен ны в таб	Мали —!• 10 С последов <и прн 18- и. 2.23, ла	-2- ател 22 °C ков	10® Ом-см ьио О’,5 и 3 . — не мене ФЛ-559, <t	б- ч; т е 6J Л-56	-кнс 2рМО кВ/ 0-1	лоть стой им, та	ое КОСТ а пс бл.	числ ь пр >слс 2,25	о не и 60 24 ч ла	бол 0 °C пре ков	ее 1( — 2 л быва ФЛ	мг <нн; НИЯ -254
			Таблица 2.7. Применение фенолоформальдегидных лакокрасочных материалов							
Марки	Назначение	Метод нанесения	Рабочая вязкость по ВЗ-4, с	Рекомендуемый разбавитель	Режим сушки		Гаран- ТНЙНЫЙ срок хранения, мес., не менее
					темпера- тура, °C	продол- житель- ность, ч, не более	
Лак ФЛ-572	Покрытие непроволочиых со-	Краскораспылителем,		Этиловый	150	9	
Лак ФЛ-582	противлений первым слоем Покрытие радиодеталей и блоков из, различных мате- риалов	окунанием Краскораспылителем, наливом, окунанием	—	спирт Уайт-спирит (70%) + кси-	,60 120	4 2	6
Эмаль ФА-5104	Окраска радиаторов и бензо- баков	Краскораспылителем, распылением в элек-	20-22 18-20	лол (30%) Ксилол + бу- танол (1:1),	90	10 мин	6
Эмаль ФЛ-511	Окраска стальных аэродром-	тростатическом поле Распылением в элек-	25-32	РКБ-1 Ксилол	170-180	20 мин	б
Эмаль ФЛ-687	Окраска внутренней поверх- ности бензобаков.по грун- товке ФЛ-087	тростатическом поле Краскораспылителем, обливом	18-22	Сольвент, ксилол	180	0,5	6
П-родолжение табл. 2.7
66
Получение смолы 101 осуществляют промывочным способом в вод-
ной среде без эмульгатора, требующим длительной отмывки смолы, а также
беспромывочным способом, в котором операция промывки смолы отсутствует
и значительно уменьшается количество сточных вод. Технологический процесс
производства смолы 101 беспромывочным способом включает следующие опе-
рации:
1)	синтез метилольных производных при 65 °C в реакторе (см. рис. 2.1) пу-
тем растворения n-трет-бутилфенола в 10%-ном растворе NaOH при 90 °C при
перемешивании, введения 37%-ного формалина при 50°C и добавления воды
и 25%-него водного раствора H2SO4;
2)	расслаивание продукта после отстаивания на верхний слой — маточник,
удаляемый сифонированием, и нижний слой — смолу;
3)	растворение смолы (после отделения маточника) в толуоле при 65—70 °C;
4)	сушка азеотропным методом толуольного раствора смолы при 80—95 °C
с последующей частичной отгонкой толуола при ПО—115 °C;
5)	очистка от выпавшего в осадок (после охлаждения раствора до 50—60 °C)
сульфата натрия фильтрованием;
6)	вакуум-отгонка толуола от смолы при 80—НО °C;
- 7) получение готового продукта после термообработки при 120—140 °C,
удаления реакционной воды, быстрого охлаждения смолы и измельчения ее.
, Получение смолы ФПФ-1 включает следующие стадии:
1)	синтез метилольных производных фенола и n-трет-бутилфенола в реак-
торе при 60—80 °C с использованием 75%-ного водного раствора фенола и
37%-ного формалина в щелочной среде 20%-ного раствора NaOH;
2)	выделение смолы добавлением к реакционной массе бутанола и подкис-
.лением 10%-ным раствором H2SO4;
3)	расслоение реакционной массы с удалением нижнего слоя — маточ-
ника;
4)	отмывка бутанольного раствора смолы водой с последующим обезвожи-
ванием его в вакууме при 90 °C азеотропным методом и удаление азеотропной
смеси из системы;
5)	фильтрация бутанольного раствора смолы;
6)	удаление избытка бутанола вакуум-отгонкой при 70—90 °C.
Получение смолы 241 в виде раствора в ксилоле с содержанием
40—55% нелетучих веществ проводят с применением 37 %-него формалина либо
пароформа. Технологический процесс изготовления смолы с использованием фор-
малина включает следующие операции:
1)	получение диметилолфенола путем перемешивания в реакторе расплав-
ленного фенола с предварительно приготовленной смесью формалина с водным
раствором аммиака при 50—60 °C с одновременной отгонкой воды в ва-
кууме;
2)	синтез фенолоформальдегидной смолы путем модификации диметилолфе-
иола тунговым маслом в присутствии бутанола при 125—130 °C в среде инерт-
ного газа;
3)	растворение полученного продукта в ксилоле с получением смолы, содер-
жащей 40—55% нелетучих веществ;
4)	фильтрация готовой смолы.
Получение смолы ФЛ-326 включает следующие стадии:
1)	смешение предварительно расплавленной канифоли с дифенилолпропа-
ном при 140 °C;
2)	синтез (после заливки 37%-иого формалина при 80 °C) смолы, модифици-
рованной канифолью;	_
3)	удаление воды вакуум-сушкой;
4)	уплотнение смолы при 140 °C;
5)	быстрое охлаждение и измельчение готовой смолы.
Практический интерес представляет крезолоформальдегидная смола, К-212-01,
на основе которой выпускают электроизоляционные и бензостойкие лаки. Поли-
конденсацию трикрезола в смеси формалина с аммиаком проводят при 65—70 °C
в течение 2 ч.
Производство фенолоформальдегидных лаков на основе описанных выше и
других фенольных смол, а также фенолоалкидных и других совмещённых лаков ’
3*
67 '
сводится в основном к добавлению в состав смол растворителей нли к раство-
рению смол в органических растворителях с введением добавок или без них.
Смешение смол с растворителями и добавками Проводят преимущественно
в смесителях (реже в реакторах) с последующей типизацией для достижения
требуемых свойств лаков.
Фенолоформальдегидные эмали и грунтовки получают по схемам, аналогич-
ным приведенным на рис. 2.11 и рис. 2.15. При получении эмалей из многопиг-
ментных паст последние диспергируют на бисерных мельницах, краскотерочных
машинах и в шаровых мельницах, смешивают с лаками, растворителями и до-
бавками и типизируют в смесителях.	* *
Свойства и применение. Фенолоформальдегидные лакокрасочные материалы
образуют покрытия, обладающие хорошей адгезией к металлу, твердостью, ат-
мосферостойкостью, стойкостью к действию слабых кислот, щелочей, растворов
солей, бензостойкостью, а также высокими диэлектрическими показателями.
Данные о свойствах и применении фенольных и фенолоалкидных лаков, эма-
лей, грунтовок и шпатлевок приведены в табл. 2.6 и 2.7. Свойства, получение и
применение лаков ФА-97, ФЛ-98 и ФЛ-947 описаны в разделе «Электроизоля-
ционные лаки и эмали» (с. 157), консервных лаков ФЛ-559 и ФЛ-560 — в раз-
деле «Лаки и эмали для консервной тары» (с. 168). Свойства эмалей ФЛ-254 и**
ФЛ-2109 для пола и данные об их получении и применении приведены в раз-
деле «Лаки и эмали для бытовых целей» (с. 171). Грунтовка ФЛ-093, применяе-
мая для окраски автомобилей, описана в разделе «Эмали и грунтовки для авто-
мобилей» (с. 136).
Ассортимент фенолоформальдегидиых лакокрасочных материалов включает
более 25 марок (около 10 лаков, 10 эмалей и 5 грунтовок). Большое распростра-
нение имеют грунтовки ФЛ-ОЗк для грунтования поверхностей из черных метал-
лов и легированных сталей и грунтовка ФЛ-ОЗж для грунтования поверхностей
из алюминия и цветных металлов.
АЛКИДНОСТИРОЛЬНЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Алкидностнрольные смолы получают сополимеризацией алкидной смолы
со стиролом в среде инертного растворителя ксилола в присутствии перекисных
катализаторов. Алкидная смола, применяемая для сополимеризации, должна со-
держать в своем составе ненасыщенные жирные кислоты как с сопряженными,
так и с изолированными двойными связями. При сополимеризации жирных кис-
лот с сопряженными двойными связями со стиролом образуются два вида про-
дуктов: аддукт со стиролом (по реакции Дильса—Альдера)
СНз—(СН2)з—СН— СН=СН—СН-СН=СН—(СН2)7—С-0-
и истинный сополимер с высокой молекулярной массой
При сополимеризации ненасыщенных жирных кислот с изолированными
двойными связями со стиролом образуются низкомолекулярные сополимеры сле-
68
дующего строения:
О
—о—сн,-сн-сн,—о— •
О
СНз—СН,—СН=СН—СН— СН=СН—СН,—СН=СН—(СН,)Т — I
сн,—сн—н
Растворимость алкидностирольных смол зависит от соотношения меЯсду
алкидной смолой и стиролом. Алкидностирольные смолы с высоким содержанием
стирола (около 40%) растворяются в ксилоле, смолы, содержащие менее 40%
стирола, растворяются в смеси ксилола с уайт-спиритом. Алкидностирольные
смолы совмещаются с аминоформальдегидными, фенольными, кремиийоргаии-
ческнми и другими смолами.
На основе алкидностирольных смол получают лаки, эмали, грунтовки и
шпатлевки. Эмали значительно превосходят алкидные эмали по скорости высы-
хания, твердости и водостойкости. Они также характеризуются более высокой
стойкостью к действию минерального масла, слабых растворов солей и щело-
чей, выдерживают температуры до 80 °C. Однако покрытия этими эмалями более
подвержены старению, особенно в атмосферных условиях, и склонны к пожел-
тению.
Получение лака включает стадии синтеза алкидностирольной смолы, состав-
ления лака,-его типизации и очистки. Синтез алкидностирольной смолы и полу-
чение лака проводят на установке, состоящей из реактора с паровым обогревом
и якорной мешалкой, вакуум-приемников и смесителя. Раствор алкидной смолы
в ксилоле и стирол загружают в реактор через мериики, установленные на ве-
сах, а ксилол — через объемные счетчики и после загрузки гидроперекиси изо-
пропилбензола содержимое реактора нагревают до 130 °C, при этом конденсатор
работает как обратный холодильник. Сополимеризацию проводят при 130—140 °C
в течение 27—30 ч. После достижения установленных значений вязкости, содер-
жания нелетучих веществ и прозрачности раствора раствор смолы охлаждают
до 80—100 °C и отгоняют стирол с ксилолом при температуре не выше 105 °C
и вакууме 780—940 кПа. После окончания отгонки стирола раствор смолы из
реактора сливается самотеком в смеситель для получения лака. В смеситель
добавляют ксилол и другие компоненты для составления лака, проводят в сме-
сителе его типизацию и очистку на тарельчатом фильтре или пресс-фильтре.
Стирольноксилольный дистиллат из вакуум-приемников поступает на изготовле-
ние последующих партий смолы.
Получение эмали и грунтовки сводится к диспергированию пигментной
пасты в шаровой мельнице в растворе алкидностирольной смолы и последую-
щему составлению и типизации эмали или грунтовки в смесителе.
Свойства и применение. Данные о свойствах алкидностирольных лакокрасоч-
ных материалов приведены в табл. 2.8. Показатели свойств эмали МС-17, при-
меняемой в основном в автомобилестроении, даны в табл. 2.20 (с. 147), а эмали
МС-160, применяемой для исправления покрытий молотковыми эмалями, —
в табл. 2.27 (с. 177).
Характеристика некоторых промышленных марок алкидностирольных лакокра-
сочных материалов приведена ниже.
Лак МС-25 — раствор в ксилоле или в смеси ксилола и скипидара алкид-
ностирольноц смолы на основе алкида, модифицированного смесью высыхаю-
щего, полувысыхающего и тунгового или Дегидратированного касторового масел.
Лак используют в качестве покрывного покрытия и в качестве пленкообразующего
69
•ээи ‘вннэивёх nods 01чнии1небед			CD	СО	СО	СО	CM CD	* ’ ♦ ♦						
( шгвхвеенри аиьобц						X	1			
'0	ээнэп эн *ь о 23-81	ИТОН ИИН1Э ИЭГ Я ИЯНЭ1ГП (хэояноз.э			* 1		3		1	
1	J ОЭ1ГО9 эн •RirifEp •ИЯНЭ1ГП ВНЕЭХ’ЕГу						-		1	
ээнэи эи *w-h ‘adetfX Hdu ИМНЭ1ГП qiooiihodjj				Ю	Ю	Ю	-Ф ю					
ЭЭ1ГО9 эи •ии *BHJj4dMon 9ил£й				1 1 1 6 100					
ЭЭИЭК ЭН ’•’В'Э ’1ГэХ ‘НМНЭ1ГП чхэокМэнд'			о* о"			с		1	
ЭЭ1ГО9 эн •gw/л •Лняэкп отЛхЛэ вн 019h3ad9II Я 4X3OX3Hei4dH^						1		1	
к к к сС к г с. 3 д S S а <ъ 0.	до степени 3, не более	ь ’чхэон -4L*31M5KiroirodlI	Ш	w- Ж д	S	S	И	LC lO iD	Я	® -ф Sic ’ФО'	CM	—	—	?	о	CD4*	° -*	S	CM						
		э. ‘BdXiedaiiwai	CM CM	CM CM	CM CM	CM CM CM	CM CM CM	CM CM	CM CM	CM CM CM	CM II II II 1 § 1 1	1 00 00	00 00	0000	oo^oooo	00						
ээтгор эн •ими ‘яйихэйэн чнэпэхд			|	О	О	О	О	Ю 1	СО	*Ф	со	г-	г-						
ээиэш эй ‘% ‘ехээШэя хиьЛхэкэн эиняя^эгоэ			с	Г	—	CD	СМ	ос г	Ю	1Л	со	с* 1	1	1 р	ь-	со	оо Г	-Ф	-ф	1Л	с*				- о 00	
ээнэи эн •э V£0 on чхэояЕйд			33-45		С V с	с 5 S	30-90 19 6		
хэе^-j			СС С С С	О »Я	О> »5 ¥	з	S	?« ! =	gS	*	gag S	°	£	о	Ч S 2 М	рз	CT	f .	<U р—* С н	cl bj °-	*					
Марки			Лак МС-25 (бывш. 395-1) (ТУ 6-10-1403—78) Эмаль МС-1181 (бывш. МС-596) (ТУ 6-10-1581—76) Грунтовка МС-067 (бывш. АСГ) (ТУ 6-10-789-79) Грунтовка МС-0141 (ТУ 6-10-1568—76) Грунтовка МС-0152 (ТУ 6-10-1729—79) Шпатлевка МС-006 (бывш. АС-395-1) (ГОСТ 10277—76)						
Примечания. 1) а — по йодометрической шкале в мг иода; б—при разбавлении ксилолом в соотношении 5: 1; в —до степени 1; г—стой-
кость во влажной атмосфере при 18-22 °C — не менее 24 ч; д —стойкость к действию 3%-ного раствора NaCl при 18-22 °C —не менее 48 ч;
д' —не меиее 1 ч.
2) Показатели свойств эмали МС-17 приведены в табл. 2.20, эмали МС-160—в табл._2.27.
при производстве эмалей и грунтовок. Перед применением в лак добав-
ляют сиккатив НФ-1 (2%). Разбавляют лак до рабочей вязкости либо ксилолом
(до 25 с по ВЗ-4), либо смесью ксилола со скипидаром (до 40 с по ВЗ-4). На-
носят лак краскораспылителем или кистью в один или два слоя. Лак высыхает
при 18—22 °C до степени 1 за 30 мин, до степени 3 — в течение 4,5 ч.
Эмали МС-1181 и МС-1181А —суспензии красного железоокисного пигмента
и микроталька в алкидностирольиом лаке МС-0154. Перед применением в эмаль
МС-1181 добавляют 3% сиккатива НФ-1. Эмаль МС-1181А получают на месте
потребления путем смешения 100 масс. ч. эмали МС-1181 с 3 масс. ч. алюминие-
вой пудры ПАП-1 и 3 масс. ч. сиккатива НФ-1. После введения алюминиевой
пудры и сиккатива эмаль должна быть использована в течение 72 ч с момента
смешения.
Основное назначение эмали МС-1181—окраска изделий из черных металлов
с целью временной защиты от коррозии на период транспортирования и хране-
ния в складских условиях. Эмаль МС-1181 А применяют для временной защиты
от коррозии изделий из черного металла на период транспортирования и хра-
нения на открытом воздухе. Покрытие эмалью допускает проведение сварочных
работ.
Эмали наносят краскораспылителем, предварительно разбавляя до рабочей
вязкости 20—22 с по ВЗ-4 смесью уайт-спирита и ксилола (4:1); степень раз-
бавления— до 40%. После нанесения однослойного покрытия и сушки при 18—
22 °C до степени 3 в течение 12 ч эмали образуют полуматовые влагостойкие
покрытия с высокими физико-механическими показателями.
Грунтовка МС-067 — суспензия пигментов и наполнителей в алкидностироль-
ном лаке с добавлением пластификатора. Грунтовка применяется для грунтова-
ния стальных изделий, а также для временной защиты стальных изделий при
межоперационном хранении. Грунтовку наносят краскораспылителем или безвоз-
душным распылением после разбавления ксилолом, растворителем 646, Р-4
(в количестве до 10%) до рабочей вязкости 25—30 с по ВЗ-4. Ее можно на-
носить также кистью при вязкости 25—40 с по ВЗ-4.
При нанесении грунтовки электростатическим распылением ее разбавляют до
рабочей вязкости 18—20 с по ВЗ-4 растворителями 646, 648 или Р-6 (в количе-
стве до 20%). Можно также разбавлять смесью ксилола, ацетона и этилового
Спирта в соотношении 5:3:2 или смесью сольвента, ацетона и этилового спир-
та в соотношении 7:1:2. Удельное объемное электрическое сопротивление грун-
товки при рабочей вязкости составляет 10е—108 Ом-см, диэлектрическая про-
ницаемость — 5,3—5,5. После высыхания грунтовка образует полуглянцевое по-
крытие толщиной 20—25 мкм.
Грунтовка МС-0152 — предназначается для нанесения на ржавые, старые,
прокор,родированные поверхности изделий, эксплуатируемых в условиях повы-
шенной влажности. Грунтовку можно наносить в качестве фосфатирующей на
Чистые очищенные поверхности черных и цветных металлов и легких сплавов,
так как в ее состав входит ортофосфорная кислота. Ее наносят по слою ржав-
чины толщиной 80—100 мкм, причем возраст ржавчины практически не влияет
на свойства покрытия.	'»
Грунтовку наносят краскораспылителем или кистью в один слой при тем-
пературе от —20 до +30 °C, расход составляет 80—100 г/м2. Разбавляют ее
ацетоном или циклогексаноном до рабочей вязкости 30—70 с по ВЗ-4. Степень
разбавления — не более 10%.
По слою грунтовки МС-0152 можно наносить практически' любые лакокра-
сочные эмали. Срок службы покрытия, состоящего из одного слоя грунтовки
МС-0152 и 2—3 слоев эмали составляет 2 года..
Шпатлевка МС-006 — густая вязкая масса, состоящая из смеси пигментов
и наполнителей (около 70%) и алкидностирольного лака (около 30%). Шпат-
левка предназначается для исправления дефектов загрунтованной или окрашен-
ной эмалью поверхности. Может использоваться в покрытиях, эксплуатируемых
в атосферных условиях и внутри помещений. Наносят шпатлевку шпателем
или краскораспылителем, предварительно разбавив ее ксилолом. Шпатлевка об-
разует быстросохнущее покрытие холодной сушки (15 мин при 18—22°C). Тол-
щина слоя шпатлевки должна быть не более 40—50 мкм. Шлифуют водостой-
кой шкуркой зернистостью 4—6.
Я
АЛКИДНОАКРИЛОВЫЕ ЭМАЛИ
Алкидноакриловые пленкообразующие — это сополимеры алкидной (глифта-
левой) смолы и бутилового и метилового эфира метакриловой кислоты. Для по-
лучения алкидиоакриловых смол используют алкидные смолы средней жирности,
модифицированные высыхающими растительными маслами, содержащие кислоты
как с изолированными, так и с сопряженными двойными связями. К иим отно-
сятся алкидные смолы, модифицированные льняным маслом с добавлением тун-
гового, ойтисикового или дегидратированного касторового масла. В результате
сополимеризации с эфирами метакриловой кислоты ускоряется высыхание ал-
кидных смол, повышается их свето-, водо- и атмосферостойкость, изменяется
твердость и эластичность покрытий. При увеличении содержания метилового
эфира метакриловой кислоты повышается твердость и снижается эластичность
алкидноакрилового покрытия, при введении, бутилового эфира снижается твер-
дость, но повышается эластичность. Поэтому в состав алкидноакриловой смолы
обычно вводят смесь эфиров метакриловой кислоты.
- Повышенная водостойкость и высокая атмосферостойкость алкидноакрило-
вых смол позволяют создавать покрытия для эксплуатации в условиях тропиче-
ского климата, быстро высыхающие при пониженной температуре сушки
(80—90 °C).
Из алкидноакриловых эмалей наиболее широкое применение получила
АС-182 (ГОСТ 19024—79) на основе полуфабрикатного алкидноакрилового лака
АС-0133 (бывш. смола АС-3 и АС-ЗКУ), представляющего собой раствор сопо-
лимера алкидной смолы ГФ-091 с бутил- и метилметакрилатом. Лак получают
на установке, состоящей из реактора с паровым обогревом, конденсатора, ва-
куум-приемников и смесителя. Предварительно 50%-ную алкидную смолу пре-
вращают в 80%-ную в вакууме (780—910 кПа) при 80—90°C. Отдельно готовят.
3,5%-ный раствор инициатора сополимеризации — перекиси бензоила в ксилоле.
В реактор с концентрированной алкидной смолой загружают через мерники эфи-
ры метакриловой кислоты, раствор инициатора и ксилольный дистиллат — отгон
не вошедших в реакцию эфиров метакриловой кислоты. Реакцию сополимериза-
ции проводят при 80—95 °C в течение 8—10 ч до получения раствора смолы
. с содержанием нелетучих веществ 48—56% и вязкостью 30—50 с по ВЗ-4. После
отгона остаточных мономеров в виде ксилольного дистиллата [в вакууме (520—
910 кПа) при 80—ПО °C] и доведения содержания нелетучих веществ до 90%
смолу передают в смеситель для получения лака путем растворения в ксилоле,
типизации и очистки.
Эмаль АС-182 представляет собой суспензию пигментов в алкидиоакриловом
лаке АС-0133 с добавлением сиккатива. Для получения эмали смесь пигментов
и части алкидноакрилового лака с добавлением ксилола и сольвента дисперги-
руют в шаровой или бисерной мельнице. Полученную пигментную пасту смеши-
вают в смесителе с оставшимся количеством алкидноакриловото лака и дру-
, гими компонентами, типизируют по вязкости, содержанию нелетучих веществ и
цвету и затем .фи льтруют через марлеватный фильтр или калиброванные пат-
роны.
Эмаль АС-182 применяется преимущественно для окраски сельскохозяйствен-
ных машин и тракторов. Более подробные данные о свойствах эмали смотри
ниже (с. 154).
ЭПОКСИДНЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Эпоксидные смолы, представляющие собой продукты взаимодействия дифе-/
нилолпропана и эпихлоргидрина различной молекулярной массы (от 600—900 —
жидкие смолы до 900—5000 — твердые смолы), не способны при высыхании ие
только на холоду, „но и при нагревании образовывать лакокрасочные покрытия
с требуемыми физико-механическими и эксплуатационными свойствами. Для
сшивания эпоксидных смол и получения полимерного покрытия в эпоксидные
лакокрасочные материалы добавляют отвердители или модифицирующие смолы,
способные взаимодействовать с реакционноспособными группами эпоксидной
смолы.
Т2
К эпоксидным плеикообразующим веществам относятся также так называе-
мые эпоксиэфиры — продукты этерификации эпоксидных смол жирными кисло-
тами высыхающих растительных масел.
Эпоксидные покрытия отличаются высокой адгезией к различным материа-
лам, химической стойкостью, особенно к щелочам, а также хорошими электро-
изоляционными свойствами.
Эпоксидные лакокрасочные материалы подразделяются на группы в зависи-
мости от состава, способа отверждения, типа отвердителя и модифицирующей
смолы.
Все эпоксидные лакокрасочные материалы можно разбить на три большие
группы:
1)	содержащие органические растворители;
2)	не содержащие органических растворителей;
3)	водоразбавляемые.
К первой группе эпоксидных лакокрасочных материалов относятся!
отверждаемые на холоду аминами, полиамидами, изоцианатами;
отверждаемые при нагревании модифицирующими смолами
эпоксидиофенольные;
эпоксидномеламиновые;
эпоксиднокарбамидиые;
эпоксиэфирномеламиновые;
эпоксиэфирные, отверждаемые на холоду
нитроэпоксиалкидные;
эпоксиэфирные с добавлением сиккатива;
эпоксиэфирностирольные.
Ко второй группе эпоксидных лакокрасочных материалов относятся:
жидкие Б-ЭП, отверждаемые на холоду полиамидами, имидазолинами и
амидоэфирами;
порошковые П-ЭП горячего отверждения.
К третьей группе относятся лакокрасочные материалы горячего отверждения:
эпоксидные В-ЭП;
эпоксиэфирные В-ЭФ.
Порошковые эпоксидные материалы марок П-ЭП описаны в гл. 8 (с. 338),
а водоразбавляемые эпоксидные (В-ЭП) и эпоксиэфирные (В-ЭФ) эмали и
грунтовки — в гл. 2 (с. 186).
Эпоксидные лакокрасочные материалы,
содержащие органические растворители
Эти материалы подразделяются на две подгруппы: двухкомпонентные, от-
верждаемые на холоду с помощью отвердителей и однокомпонентные горячего
отверждения.
Двухкомпонеитные эпоксидные лакокрасочные материалы состоят из полу-
фабриката лака, эмали, грунтовки или шпатлевки и соответствующего отверди-
теля. Полуфабрикатные материалы содержат эпоксидную смолу, растворители,
добавки, улучшающие розлив, ускоряющие отверждение (высыхание), модифи-
каторы. В пигментированные полуфабрикатные материалы, кроме того, входят
пигменты и наполнители.
Однокомпонентные эпоксидные лакокрасочные материалы горячего отверж-
дения состоят из эпоксидных смол, растворителей с добавлением модифицирую-
щих смол, ускорителей отверждения и различных других добавок, а также
пигментов и наполнителей (для эмалей и грунтовок).
Для получения двухкомпонентных материалов используют преимущественно
низкомолекулярные (с мол. массой 600—900) и среднемолекулярные (с мол. массой
1000—2000) эпоксидные смолы, характеризующиеся относительно высоким
содержанием эпоксидных групп. Значительно реже используются в двухкомпо-
73
нентных системах высокомолекулярные эпоксидные смолы с молекулярной мас-
сой 2500—5000.
Эпоксидные смолы, имеющие в своем составе реакционноспособные группы
двух типов — эпоксидные и гидроксильные, способны взаимодействовать на хо-
лоду с аминами, полиамидами, изоцианатами, а при нагревании — с соедине-
ниями, содержащими карбоксильные, алкоксильные, гидроксильные группы, с об-
разованием полимеров сетчатой структуры, что приводит к отверждению по-
крытий.
Наличие в макромолекуле смолы сильно полярных вторичных гидроксильных
групп, редко расположенных вдоль цепи, придает эпоксидным покрытиям на-
ряду с высокой адгезией хорошую эластичность. Отсутствие в макромолекуле
сложноэфирной связи, имеющейся в макромолекулах большинства поликонденса-
ционных пленкообразующих, обеспечивает высокую водо- и химическую стой-
кость покрытий, особенно к щелочам.
Для получения однокомпонентных эпоксидных материалов горячего отверж-
дения преимущественно применяются высокомолекулярные эпоксидные смолы
с молекулярной массой 2500—5000. Высокомолекулярные смолы отличаются по-
вышенным содержанием гидроксильных групп (более 5%) и низким содержа-
нием эпоксидных групп (менее 3%), а также высокой температурой плавления
(до 150 °C). Отверждение этих материалов происходит в результате взаимодей-
ствия гидроксильных и эпоксидных групп эпоксидной смолы с реакционноспо-
собными группами модифицирующих смол при 140—200 °C. При этом обра-
зуется полимерное покрытие сетчатой структуры.
Растворители. Эпоксидные смолы хорошо растворяются в кетонах, ацета-
тах, эфирах гликолей, спиртах, хлорсодержащих растворителях. В • ароматиче-
ских углеводородах (толуол, ксилол)' растворяются только низкомолекулярные
жидкие смолы. В алифатических углеводородах (уайт-спирит, бензин) эпоксид-
ные смолы не растворяются.
Модификаторы. В качестве модификаторов для эпоксидных лакокрасочных
систем, отверждаемых' на холоду, используют битумные смолы, низкомолекуляр-
ные тиоколы, дивинилацетиленовые смолы. Введение модификаторов позволяет
улучшить некоторые свойства покрытий и уменьшить расход дорогостоящей
Эпоксидной смолы.
Отвердители. Для отверждения эпоксидных лакокрасочных материалов на
холоду используют аминные, полиамидные и изоцианатные отвердители.
В качестве аминных отвердителей применяют гаксаметилендиамин (в виде
50%-ного спиртового раствора — отвердитель № 1), диэтилентриамин (ДЭТА),
полиэтилеиполиамин (ПЭПА), аддукт гексаметилендиамина со смолой Э-40 (от-
вердитель АЭ-4).
В качестве полиамидных отвердителей применяют растворы низкомолекуляр-
ных полиамидов ПО-200, ПО-201, ПО-ЗОО следующих составов:
ПО-200 .........  .	.
ПО-201...............
ПО-ЗОО...............
Спирт изопропиловый .
Толуол ..............
Ксилол ..............
Этилцеллозольи . . . .
Спирт бутиловый . . .
Содержание, % (масс.)
№ 2	№ 3	№ 4	№ 5
30	50	—	—
——	—	30	——
—	—	—	50
35	.—	——	—
35	—	—	——
—	40	63	45
—	—	7	5
—	10	—•	-—

применяют
продукт 102Т и др.
В качестве изоцианатных отвердителей
Алифатические амины, низкомолекулярные полиамиды и изоцианаты взаи-
модействуют с эпоксидной смолой довольно быстро — в течение нескольких ча-
сов, поэтому жизнеспособность лакокрасочных материалов после введения от-
вердителей составляет от 1 до 24 ч (преимущественно 4—8 ч) для полиаминов,
8—72 ч для полиамидов и 1—6 ч для изоцианатов.
74
Жизнеспособность эпоксидных материалов зависит ие только от вида от-
вердителя, ио также в значительной степени от концентрации эпоксидной смолы
в лакокрасочном материале (чем концентрация меньше, тем жизнеспособность
больше) и температуры, при которой хранится материал после введения ; отвер>
дителя.
Модифицирующие смолы. Для получения однокомпонентных эпоксидных ма-
тёриалов горячего отверждения в качестве модифицирующих смол применяют
фенолоформальдегидные, меламиноформальдегидные и карбамидоформальдегид-
ные, которые содержат гидроксильные, алкоксильные (метилольные) и другие
группы, способные взаимодействовать с реакционноспособными группами эпок-
сидной смолы.
Пигменты и наполнители. В большинстве случаев в эпоксидных эмалях при-
меняются химически инертные пигменты — двуокись титана, окись хрома, желе-
зоокисные, фталоцианиновые пигменты, технический углерод. В грунтовках ис-
пользуют хроматы стронция, цинка, железоокисные пигменты, цинковую пыль.
В качестве наполнителей чаще всего применяют тальк, барит, асбестовую муку
и др. На 1 масс. ч. эпоксидной смолы (считая на 100%-ный продукт) вводят
0,7—1 масс. ч. пигментов и наполнителей.
Эпоксиэфирные лакокрасочные материалы
На основе эпоксиэфиров получают однокомпонентные лакокрасочные мате-
риалы холодной и горячей сушки. Лакокрасочные материалы холодной сушки
изготовляют на эпоксиэфирах, модифицированных ненасыщенными жирными
кислотами растительных масел, эпоксиэфирах, модифицированных стиролом, и
эпоксиалкидных смолах, модифицированных нитратом целлюлозы. Материалы
горячей сушки получают на основе эпоксиэфиров, модифицированных меламино-
формальдегидными смолами.
К эпоксиэфирам относят также продукт взаимодействия эпоксидной смолы
с алкидной смолой с высоким кислотным числом.
Эпоксиэфирные смолы получают на основе эпоксидных смол средней моле-
кулярной массы и жирных кислот высыхающих масел — льняного и дегидрати-
рованного касторового.
Содержание жирных кислот в эпоксиэфирах составляет от 30 до 60%. Рас-
творителями эпоксиэфиров служат ксилол и уайт-спирит.
Для ускорения отверждения в состав эпоксиэфиров вводят сиккатив. Эпок-
сиэфирностирольные смолы образуют покрытия, высыхающие в естественных
условиях в течение 1 ч после введения сиккатива и ускорителя.
Жидкие эпоксидные лакокрасочные материалы,
не содержащие летучих растворителей
Эти материалы отличаются от всех эпоксидных лакокрасочных материалов
тем, что, как правило, содержат реакционноспособный нелетучий разбавитель,
способный снижать вязкость системы и участвовать в процессе пленкообразо-
вания после введения отвердителя. Такие материалы содержат почти 100% не-
летучих веществ. К ним относятся эмали Б-ЭП-421, ЭП-1155, ЭП-5116 и грун-
товка Б-ЭП-0126.
В состав жидких эпоксидных материалов входят жидкие низкомолекуляр-
ные эпоксидные смолы марок Э-40, ЭД-20, ЭД-16; нелетучие разбавители — гли-
цидиловые эфиры; отвердители — полиэтиленполиамин, низкомолекулярные по-
лиамиды, имидозолы (отвердители И5М, И6М и др.), аминоэфирный отверди-
тель ДТБ-2; пигменты, наполнители, пластификаторы, тиксотропные и другие
добавки.
Жидкие эпоксидные лакокрасочные материалы двухкомпонентные — один
компонент, содержит эпоксидную смолу, второй — отвердитель. Отверждение по-
крытия происходит после смешения компонентов в обычных условиях в течение
24—72 ч. Нагревание до 80 °C значительно ускоряет отверждение покрытия
(до 1,5 ч).
'Уб
Получение эпоксидных и эпоксиэфирных
лакокрасочных материалов
В производстве эпоксидных лакокрасочных материалов в основном исполь-
зуют диановые эпоксидные смолы следующих марок: Э-40, Э-41, Э-44, Э-45,
Э-49, Э-23 (бывш. Э-49П), Э-05, Э-05К, Э-20, Э-ЗЗр, а также эпоксиэфиры
ЭЭ-42-3, и эпоксиалкиды Э-30, Э-ЗОК.
Эпоксидные смолы получают двумя методами: низко- и среднемолекуляриые
марок Э-40, Э-45, Э-20 и Э-ЗЗр — методом непосредственной конденсации дифе-
нилолпропана с эпихлоргидрином, а средне- и высокомолекулярные смолы ма-
рок Э-41, Э-44, Э-49, Э-23 (бывш. Э-49П), Э-05 и Э-05К — методом «сплавле-
ния» низкомолекулярных смол с дифенилолпропаном.
Получение эпоксидных смол методом непосредственной конденсации. Метод
основан на реакции между дифенилолпропаном и эпихлоргидрином, проводимой
в 15 %-ном водном растворе едкого натра. Во избежание побочных реакций
(гидролиз эпихлоргидрина, полимеризация по эпоксидным группам) раствор ще-
лочи приливают к суспензии дифенилолпропана в эпихлоргидрине постепенно
с таким расчетом, чтобы в начале процесса температура была не выше 50 °C,
а к концу — не выше 75 °C. Получение смол с большой молекулярной массой
достигается при уменьшении доли эпихлоргидрина, а также при проведении
конденсации в присутствии некоторых спиртов (например, бутилового).
Производство эпоксидных смол непосредственной кднденсацией осуществ-
ляют как периодическим, так и непрерывным методом. Технологическая схема
получения эпоксидной смолы Э-20 непрерывным методом приведена на рис. 2.24.
Синтез эпоксидной смолы проводят в колонных аппаратах 3 пульсационного
типа, оборудованных рубашкой для. подогрева паром и охлаждения водой.
Колонны снабжены обратными конденсаторами 4 и разделительными сосудами 5
для отделения маточника, через которые проходит реакционная масса после вы-
Сжатый ioaiux
Рис. 2.24. Схема производства эпоксидной смолы непрерывным способом:
J—промежуточные емкости-смеснтели; 2—дозировочные насосы; 3—пульсационная колонна
синтеза; 4—обратный конденсатор; 5—разделительные сосуды; 6— пульсационная колонна
нейтрализации; 7—пульсаторы; в—пленочные роторные^ испарители; 9— конденсаторы;
19—суперцентрифуга; 11—фильтр тарельчатый; 12—вакуум-приемннк; /3—винтовой насос;
14—агрегат дли отверждения; 15—фасовочный агрегат.
76
хода из колонны 3. Исходные компоненты в растворе толуола и бутилового
спирта из аппарата 1 и раствор щелочи из аппарата 1 прямоточно подают
в нижнюю секцию колонны дозировочными насосами 2. Следующая стадия —
нейтрализация — проводится также в пульсационных аппаратах колонного
типа 6, обогреваемых горячей водой. Реакционная масса из приемной емкости 1
и нейтрализующий раствор из промежуточной емкости 1 прямоточно подаются
дозировочным насосом 2 в нижнюю секцию колонны 6, оборудованной обрат-
ным конденсатором 4 и разделительным сосудом 5 для отделения водной фазы.
Сушка раствора смолы в органических растворителях от воды производится в
тонкопленочном роторном испарителе 8, в верхнюю часть которого раствор по-
дается из промежуточной емкости 1 дозировочным насосом 2. Испаритель, обо-
греваемый водяным паром, соединен с конденсатором 9 н разделительным со-
судом 5. Пары азеотропной смеси воды и растворителя конденсируются и в
сосуде 5 разделяются. Высушенный раствор смолы самотеком сливается в сбор-
ник /, а затем поступает иа центрифугу 10 для отделения NaCl и на контроль-
ную фильтрацию на тарельчатом фильтре 11. Затем на испарителе 8 произво-
дится отгонка растворителей. Готовая смола, выходящая из испарителя с содер-
жанием основного вещества не менее -99%, подается винтовым насосом 13 на
агрегат 14 для охлаждения, а затем на фасовочный агрегат 15.
Получение эпоксидных смол методом сплавления. Метод основан на «сплав-
лении» низкомолекулярной смолы Э-40 илн Э-ЗЗр с дифенилолпропаном в при-
сутствии катализатора — триэтаноламина. Количество дифенилолпропана (в кг),
требуемое для сплавления со 100 кг эпоксидной смолы, может быть ориентиро-
вочно рассчитано по формуле:
Х-2<Л-Д)-2(В- .roJ’-ff’-B,)
где А—эпоксидное число низкомолекулярной смолы, %; В — эпоксидное число
смолы, которая должна быть получена, %.
Сплавление производят в реакторе, оборудованном рубашкой для обогрева
ВОТ или электроиндукционной системой обогрева. После загрузки эпоксидной
смолы, дифенилолпропана и катализатора содержимое нагревают до 160 °C. Син-
тез ведут при 160—210 °C в течение 6—10 ч до достижения установленной тем-
пературы плавления и значения эпоксидного числа. После этого смолу быстро
сливают самотеком на барабан-кристаллизатор или в вагон-холодильник либо
в противни для охлаждения и измельчения.
Получение эпоксиэфирных смол. Наиболее широко применяемый эпоксиэфир
•ЭЭ-42-3 представляет собой 50%-ный раствор продукта взаимодействия смолы
Э-44 средней молекулярной массы с жирными кислотами льняного масла.
Процесс взаимодействия эпоксидной смолы с жирными кислотами льняного
масла проводят в реакторе с высокотемпературным обогревом при температуре
около 230 °C. Для удаления из реакционной массы выделяющейся при реакции
воды добавляют ксилол (до 3%), который отгоняется в виде азеотропной смеси
с водой, конденсируется и после разделения в приемном сосуде возвращается
в реактор. Вода накапливается в приемном разделительном сосуде. Синтез за-
канчивают после достижения заданного кислотного числа. Затем смолу охлаж-
дают до 140 °C, растворяют в смесителе в ксилоле с добавлением этилцелло-
зольва и очищают. Технологическая схема этого процесса аналогична схеме,
приведенной на рис. 2.6.
Получение эпоксиалкидиых смол Э-30 и Э-ЗОК (для консервных лаков).
Эти смолы получают этерификацией эпоксидной смолы кислым полуфабрикат-
ным алкидным лаком ГФ-019 (в растворе ксилола). Процесс проводят в реак-
торах с паровым обогревом при 145 °C до достижения заданных кислотного
числа и вязкости. Затем смолу разбавляют ксилолом до содержания нелетучих
веществ 55% и очищают от механических примесей на калиброванном патрон-
ном или тарельчатом фильтре.
Получение эпоксидных и эпоксиэфирных лаков. Лаки получают растворе-
нием эпоксидных смол в органических растворителях или разбавлением их кон-
центрированных растворов с последующим смешением с растворами других
смол и требуемыми добавками. Иногда проводят форконденсацию, подвергая
смесь смол нагреванию при 110—120 °C в течение 2—3 ч.
77
Лаки получают в аппарате из нержавеющей или эмалированной стали
е якорной или рамной мешалкой, паровой рубашкой и обратным конденсато-
ром. Растворение эпоксидной смолы проводят при 45—55 °C. В этом же аппа-
рате проводят типизацию лака по вязкости, содержанию нелетучих веществ
и другим показателям. Очистку лака проводят на тарельчатых фильтрах (см.
рис. 3.4) или пресс-фильтре (см. рис. 3.5) либо с помощью марлеватного
тампона, установленного внутри разливального аппарата.
Получение эпоксидных и эпоксиэфирных эмалей и грунтовок. Пигментиро-
ванные эпоксидные и эпоксиэфирные материалы получают диспергированием
пигментов и наполнителей в эпоксидном или эпоксиэфирном лаке с последую-
щим смешением пигментной пасты с другими компонентами эмали или грунтовки
(растворы смол, модификаторы, пластификаторы и добавки). Диспергирование
пигментов и наполнителей проводят в шаровой или в бисерной мельнице после
предварительного изготовления замеса в диссольвере. Готовую пигментную
пасту обычно перекачивают шестеренчатым насосом из шаровой мельницы или
из приемного бачка бисерной мельницы в смеситель для составления эмали или
грунтовки. В смесителе эмаль или грунтовку типизируют введением подколеро-
вочных паст для подгонки цвета эмали, растворителей и растворов нелетучих
компонентов для достижения требуемых вязкости и содержания нелетучих ве-
ществ.
При изготовлении грунтовок или эмалей, для которых оттенок не норми-
руется, обычно все стадии получения пигментированного материала проводят в
шаровой мельнице. При этом в процессе слива эмали или грунтовки шаровую
мельницу периодически пускают в ход для перемешивания содержимого в те-
чение 15—20 мин.
Получение эпоксидных шпатлевок проводят в шаровой мельнице с металли-
ческими шарами, обеспечивающими более быстрое получение однородной густой
вязкой массы, чем в мельнице с керамическими или фарфоровыми шарами. Дис-
пергирование продолжают до получения шпатлевки с требуемой степенью дис-
персности. Густую вязкую шпатлевку выгружают из барабана шаровой мель-
ницы под давлением до 0,07 МПа (инертный газ вводят в барабан мельницы
через пробоотборный кран). Эпоксидная шпатлевка может быть изготовлена
также смешением компонентов в смесителях двухлопастных с обогреваемым
корпусом и последующим пропуском через трехвалковую краскотерочную ма-
шину.
Свойства и применение эпоксидных и эпоксиэфирных
лакокрасочных материалов
Покрытия, отверждаемые аминами на холоду (отвердитель № 1, АЭ-4,
ДЭТА, ПЭПА), отличаются стойкостью в течение длительного времени к дей-
ствию воды, концентрированных растворов едкого натра, раствора аммиака,
, соды, минеральных (соляная, серная, фосфорная при 18—22 °C и 60—100 °C) и
органических (уксусная) кислот, а также к действию алифатических (бензин, ке-
росин, уайт-спирит) и ароматических (толуол, ксилол, сольвент) углеводородов,
спиртов и жидких пищевых продуктов (пиво, вино, некоторые фруктовые сокн
и др.). Эти покрытия, кроме того, характеризуются малой усадкой, высокими
физико-механическими и электроизоляционными показателями. Термостойкость
этих покрытий — до 160 °C.
К недостаткам покрытий относится их низкая светостойкость (склонность
к пожелтению), потеря глянца и меление в атмосферных условиях. Поэтому
эпоксидноаминные материалы рекомендуются в основном для получения химиу
чески стойких и электроизоляционных покрытий и для окраски изделий, эксплуа-
тируемых под навесом или внутри помещения.
Эпоксидные лакокрасочные материалы, отверждаемые полиамидами (отвер-
дители № 2—5), отличаются стойкостью к действию щелочей, кислот (уксусная,
серная), морской воды. Однако по химической стойкости покрытия уступают
эпоксидноаминным. Эти покрытия характеризуются высокой эластичностью, аб-
разивостойкостью, сохраняют глянец и цвет. Основные преимущества эпоксидно-
полиамидных материалов перед эпоксидноаминными — их меньшая токсичность,
78
большая жизнеспособность, повышенная эластичность и лучший декоративный
вид. Термостойкость покрытий — до 150—200 °C.
Эпоксидцофенольныё лаки й Эмали образуют покрытия горячего отвержде-
ния В ЁЙСбРОи беизбстойкостью, достаточной химической стойкостью и термо-
стойкостью до 250 °C. Они выдерживают длительное воздействие растворов ми-
неральных кислот и оснований различной концентрации, спиртов, ароматических
и хлорсодержащих растворителей. Ими окрашивают емкости (бочки, канистры
й т. п.) для хранения и транспортирования ряда растворителей и других агрес-
сивных веществ, жесть, для изготовления консервной тары, различную аппара-
туру для химической, текстильной и медицинской промышленности.
Эпоксидномеламиновые и эпоксиднокарбамидные лакокрасочные материалы
образуют атмосферостойкие покрытия горячей сушки с высокой водо- и хими-
ческой стойкостью. Защитные свойства эпоксиднокарбамидных покрытий не-
сколько хуже свойств эпоксидномеламиновых. Эти покрытия применяются для
окраски предметов домашнего обихода (стиральные машины,' холодильники
и др.), туб, различной тары, в том числе эксплуатируемой в тропических усло-
виях внутри помещения.
Эпоксиэфирные лакокрасочные материалы холодного отверждения по содер-
жанию растительных масел близки к алкидным материалам. Покрытия на их
основе превосходят алкидные покрытия по адгезии, водостойкости и химической
стойкости. Однако они уступают эпоксидноаминным и эпоксиднофенольным по-
крытиям по химической стойкости, в частности по стойкости к действию раство-
рителей.
Эпоксиэфирные материалы применяют главным образом для грунтования по
металлической поверхности под различные лакокрасочные эмали холодной и го-
рячей сушки в автомобильной, машиностроительной, судостроительной и других
отраслях промышленности.
Нитроэпоксидноалкидные материалы образуют атмосферостойкие покрытия
воздушной ускоренной сушки. Их применяют для окраски кабин, платформ и
деталей автомобилей, различного крупногабаритного оборудования, а также для
нанесения линий безопасности на асфальтовых дорогах.
Данные о свойствах и применении эпоксидных и эпоксиэфирных лакокра-
сочных материалов приведены в табл. 2.9—2.14. Кроме того, в следующем раз-
деле дана характеристика некоторых важнейших промышленных марок эпок-
сидных лакокрасочных материалов.
Краткая характеристика некоторых промышленных
марок эпоксидных лакокрасочных материалов
Эмаль ЭП-140 —- суспензия пигментов и наполнителей в растворе эпоксид-
ной смолы Э-41. Выпускается 20 цветов двухкомпонентных эмалей, поставляе-
мых комплектно с отвердителем № 2. Исключение составляет алюминиевая
им аль, поставляемая в виде трех компонентов: полуфабриката эмали ЭП-140
(100 масс, ч.), алюминиевой пудры ПАП-2 (15,7 масс, ч.) и отвердителя № 4
(42,9 масс. ч.). После смешения компонентов эмаль наносят на загрунтованную
полиакриловыми или эпоксиднополиамидными грунтовками поверхность изделий
из магниевых и алюминиевых сплавов и стали. Эмаль высыхает и при 18—22.°C,
и при 90 ± 2 °C. После высыхания эмаль образует покрытия с высокой водо-,
масло- и бензостойкостью. Алюминиевая эмаль образует термостойкое покрытие,
выдерживающее длительное нагревание до 250 °C и кратковременное — до 300 °C,
остальные эмали — до 100—150 °C.
Эмаль ЭП-191 — суспензия пигментов в растворе эпоксиалкидной смолы
Э-30 и коллоксилина с добавлением пластификаторов и пигментов. Пигменты
вводят в эмаль в виде СВП (о составе СВП см. гл. 4, с. 260). Эмаль наносят
на загрунтованные алкидными (ГФ-032ГС, ГФ-017 и др.) или эпоксидными
грунтовками поверхности в два слоя. Перед нанесением эмаль разбавляют до
рабочей вязкости растворителем 646 (60—100 масс. ч. иа 100 масс. ч. эмали).
Первый слой сушат при 18—22 °C в течение 15 мин, второй слой в течение 2 ч
при 18—22 °C и 3 ч при 60 °C. Толщина покрытия 35—45 мкм. После высыха-
ния эмаль образует глянцевое покрытие, выдерживающее температурный перепад
79
g
Таблица 2.9. Свойства эпоксидных лаков
	Марки		Цвет лака по ИМШ, мг I, ие темнее	Вязкость по ВЗ-4, с, ие менее		(У К SS? « Xе Я Я - С U щ gS й s 5 ч я О й) <у U и а I		Режи до степ н S я U Н Р. 0		м высыхания енн 3, не более ч i ’ о Е и И S-S		Твердость пленки, усл. ед„ иё менее		Изгиб покрытия мм, не более	Прочность пленки при ударе, Н-м, не менее 		1 Адгезия пленки, баллы, ие более :		Стойкость пленки и дейст- вию воды прн 18-22 °C, ч, ие меиее			Я « L 3 о к 4> и 5 = а. “ ей
	ЭП-61 (ТУ 6-10-1660-78) ЭП-154 (ТУ 6-10-1487—75) ЭП-155 (ТУ 6-10-1562—76) ЭП-298 (ТУ 6-10-1530—75) ЭП-524 (ТУ 6-10-618—79) ЭП-540 (бывш. СП-ЭП- (ТУ 6-10-626—79) ЭП-571 (ТУ 6-10-1632—77) ЭП-730 (бывш. Э-4100) (ГОСТ 20824—81) ЭП-733 (ТУ 6-10-1771—80) ЭП-741 (ТУ 6-10-1148—76) Примечания. 1) а- нее 7 мм (на приборе «Э*>; в к действию минерального мае 3 ч; е —прочность при растя» кость покрытия к действию к 2) Показатели лака ЭП-!	1) -СТС — ст ла сенн ИПЯ1 6 пр	40 5 )ЙКОСТЬ ОЙКОСТ1 1рн 18- н покр цего 2° иведен	14-17 18-23 130 60-100 25-45 60-180 16-24 11-14  70—120 13-17 пленки к пленки к -22 °C -- не ытня на по; j-ного pacTt ы в табл. 2		42-48 28-31 64-70 44—48 15-20 67—69 37-41 30—35 34-38 50-54 1ействию тэ перепаду те менее 24 ч (ложке на б юра НС1 н .23, ЭП-547-		18-22 или 98-102 300 или 220 140 18-22 18-22 150 150 198—202 248-252 плнва Т-1 щ мператур от д—стойкое елой жести 0,1%-ного ра -в табл. 2Л		18 2 5 мин 20 мин 0,5 3 24 1 1 (до степени 5) 15 мин (по белой жести) 7 мин (по алюминию) >н 60±2 °C —не мене 40±2 °C (1 ч) до 100: ть пленки к дейст — не меиее 7 мм, на створа NaOH — не м >,		0,7 0,7 0,5 0,85 0,9 е 7 ч; б Ь2 °C (1 ЗИЮ 10°; лодлоа енее 2 ч		1 1 3 1 1 — проч ч) —Не ,-ного :ке нз -М		5 5 5 5 5 юсть п; менее раствор алюми>	1 1 2 2 , 2 1енки п цикл о; з NaOH шя—не \		7 (60±2 °C) 24 1 (100 °C) эи растяжении — >; г —стойкость прн 100 °C —не менее 8 мм, ж-			а б, в г ' д е, ж ие ме-1 хЛенки менее -стой*
00		Таблица 2.10. Свойства эпоксидных и эпоксиэфирных эмалей		_																			
	Марки эмалей	4) 5			Вязкость по ВЗ-4, с, не менее		Содержание нелетучих веществ, %, ие меиее		Степень перетира, мкм, не более			Режим bi до сте: не б и я а я о. S 2 0)	О Й 2 о продолжатель-	w * ность, ч	' ®		Укрывнстость в пере- счете на сухую пленку. г/м2, не более		Твердость пленки, усл. ед.» не меиее		1 Изгиб покрытия, мм, 1 не более	Прочность пленки прн ударе, Н°м, ие менее	| Адгезия пленки, I баллы, не более		Стойкость пленки к действию воды прн 18-22 °C, ч» не менее	J Прочие показатели
	ЭП-51 (ГОСТ 9640-75) ЭП-140 (ТУ 6-10-599-79) ЭП-191 (ТУ 6-10-894—75) ЭП-255 (бывш. Э-5) (ГОСТ 23599-79)' ЭП-275 (бывш. Э-11) (ГОСТ 23599—79)	Черный Красный Серый Остальные 5 цветов 19 цветов 9 цветов Белый Зеленый Черный			35-65 35—65 35-65 35-65 13-18 23—29 (нри раз- бавлении растворите- лем 646,1 1: 0,6-1:1) 20-30 20-30 10-14		16-20 18-23 23-26 25-33 40-56 35-42 62-68 62-68 30-38		25 25 25 25 40 30 50 45	18-22 или 18-22 или 80 18-22' или 88-92 60 18-22 18-22 18-22	3 24 (до сте- пени 4) 1,5 (до сте- пени 4) 6 2 3 6 6 5		20 100 30 40-150 25-110 45		0,35 0,3 0,4 0,35-0,4 0,6 0,2 0,6 0,6 0,7		1 1 1 1 3 1 1 1 1	5 4 5 5 5	2 2 2 2 2 1 1 1	24 24 24 24 24 24 24 24	а а а а б, в, г б, в б, в б, в
£8
9'0	0,5	-° 1 1 сл 1 1		9*0	0,5	0,5	о	6*0	1 1 1 1 1 1		0,5
co	СЛ	сл	со со	СО	СО	СО	со	—	«1111	1 1	СО
сл	сл	сл	ьэ ьэ СП сл	сл	Ф-	ф»-	фь.	сл	Mill	1	03	сл
кэ	—	•—»	1 1	ьэ	ю	ьэ	ьо	1	«I 1 1	1 1	*5	ю
1	1	1	1 1	1	1	1	1	1	1 1 1 1 1	24	ьэ
1	и		1 1	1	1	1	1	1	Mill	1 1	«“	
59

GO	GO	t—«	H	r,	T3 »	*	«	43 $	Й3	Sg	Л SB	“	О §	g	£ 3	Jt 5	3	g	g?	£	g§ §	g	g	»B	e	g«	§. a a	?	»о	Цвет
( .	ЬО	ЬО Л	О	ОТ 1	1 4	ОТ	4*- DOT	ОТ		а । сл	13-22 17-50 (при раз- бавлении Р-4 или ксилолом, 3:1) ЛА	7А		Вязкость по ВЗ-4 не менее	С,
с с с S =	Л	С Л	с 4	С Л	b >•	С D	С	62-68 40 AQ	АО АП	от от	от	-° 4^	00	ОТ t -L	5 1 СЛ	СЛ	Н- ~от 4^	4^	ОТ	4^ О	ОТ	О	о			Содержание нелетучих веществ, %» не меиее Степень перетнра, мкм, не более	
Я  	м s™s“>	-	S	° & О 1	й	а	I s — ю	°	s	00 о			Д	СЮ	с 1	s	1 s	to	ь to	ь		ю	о 1 3	to о	температура, °C	Режим в до сте: не б
>q	*jj	J=j	5	J4	3	J=J	3	fct o -*r	ф	-*z	ф	ф	£:	ф	5? гд О	ж	О	Ы	О	щ	О	д	О	. _ д^СЛОООд »-* S - Ws «	ж	%?	к~ СО	^Ф^О^О^Ф**^	от	to .СЛ ф	.СП ф _СЛ Q .ОТ fl>	UX fl)						продолжитель- ность, ч	о я £ ж ° л> 5 £ Л> 3S £ оэ в» - ж ж ж
о		о	70 70		1	Укрывнстость в пере- счете на сухую пленку, г/м2, ие более	
0,4 0,5 0,5			0,5 0,4		1	Твердость пленки ед., не менее	усл.
ОТ ОТ	от			ОТ	ОТ	от	от			Изгиб покрытия, не более	мм,
5 2		5 2 А 0	СЛ	СЛ	СЛ	4^ кэ	ьэ	||			Прочность пленки при ударе, Н-м, не менее Адгезия пленки, баллы, не боле$	
1	О		to	to	4^.	to 4^	4^	QO	4^			Стойкость пленки к действию воды при 18-22 °C, ч, не меиее	
р		»	&> &	°1	1		Прочие показатели	
Продолжение табл. 2.10
2	Продолжение табл 2.10
		О	s,<u >» S Е-* (U	Степень перетира, мкм, | ие более	|	Режим высыхания до степени 3, не более		Е »	ч’ и	S S	S а о с S		К 4> а и к я	а
Марш эмалей	Цвет	Вязкость по ВЗ-4. не меиее	Содержание иеле веществ, %, ие м		и б « S а (X g в Е-	продолжитель- ность, ч	УкрывИСТОСТЬ в счете йа сухую nj г/м2, не более	Твердость пленки, ед., не менее	Изгиб покрытия, ие более	Прочность пленки ударе, Н°м, не ме	Адгезия пленки, баллы, не более	Стойкость пленки к действию воды 18—22 °C, ч, ие ме	Прочие показател
ЭП-1155 (ТУ 6-10-1504—75) ЭП-5116 (ТУ 6-10-1369-78) ЭП-5155 (ТУ 6-10-1085—75) ЭП-5155 со Знаком ка- чества	1 (ТУ 6-10-1085—75) ЭП-7100 (бывш. продукт ЭКР-6) (ТУ 6-10-1629—77) ЭФ-1219 (ТУ 6-10-1727—79)	Белый, серый Красно-ко- ричневый Черный Белый Белый Г олубой, бежевый, красно-ко- ричневый Коричне- вый	40-120 40-120 30-150 (по ВЗ-1)	93 93 94 93 60-69	50 70 60 80 60	18-22 или 80 78—82 18-22 18-22 18-22 18-22	24 1,5 1,5 1 40 мни 48 20	150 120	0,5 0,5 0,5 0,3 0,3 0,25	3 3 10 1	5 5 4 4,5	1 1 1 1	24 24 36 30 сут. 48	"	1	1 я
Примечания.
1)
а — солестой кость
(3%-ный NaCl) при 18-22
„	- - — -------------------—I» •—«и-*	°C— не меиее 24 ч; al — не менее 48 ч; б — бензостойкость при 18—22 °C— не ме-
агг Un4, 6 — ие ме?ее 48 Д’, не меиее 36 ч; в —маслостой кость при 18-22.°С —не менее 24ч;в1—не менее 36 ч; г—термостойкость эмали
ЭП-140 алюминиевой при 250 С —не менее 3 ч; ц — щелочестойкость при 100’С (40%-ный раствор) — не менее 8 ч для эмали зеленого цвета н 2 ч
для эмали кремового цвета; ж — кислотостойкость (10%-ный раствор серной кислоты) при 18-22 “С —не менее 20 сут: з —стойкость покрытия
к действию 3%-ного раствора NaCl при 18-22 °C-не меиее 48 ч; и-длина затухания пламени-не более 80 мм	стойкость покрытия
и ЛЙздЖ	ЭП‘274’ Эф'1118ПГ* ЭФ-Ш8ПМ и ЭФ-Ш8М—в табл 2.21, ЭП-91 и ЭП-925-в табл. 2.23, ЭП-5147-в табл, 225
я					 - -	   г-	OTilr			тп-"М|Т1?												
Таблица 2.11.		Свойства эпоксидных и зпоксиэфирных грунтовок и шпатлевок										
		*	И	§ S	Режим высыхания до степени 3, не более		s: ч		и удзре.	3 ч	к действию ч, не менее	
			и и ST W				О >.	S	сх Е	ч я		
Марки -		Вязкость по ВЗ-4, ( не меиее	Содержание иелетз веществ, %, ие ме!	Степень перетира, ие более	температура, °C	ё О к 3 . S а Я ч о § СХ Е V	Твердость пленки, не меиее	Изгиб покрытия, N не более	Прочность пленки Н-м, не менее	Адгезия пленки, б не более	Стойкость пленки воды при 18-22 °C	J Прочие показатель
Грунтовка ЭП-09-Т (ТУ 6-10-1155—76)	Желтый Красный	40-60 40-60	56-60 59—63	30' 35	150 150	1 1	0,55 0,6	3 3	—	1 1	48 48	—
Грунтовка ЭП-057 про- текторная (ТУ 6-10-1117—75)	Серый	50	86,5-88,5		18-22 или 18-22 или 120	1 24 (до сте- пени 7) 0,5 (до сте- пени 7)	—	—	5	—	24	—
Грунтовка ЭП-076 (ТУ 6-10-755—74)	Желтый	14-20	48-54	35	18-22	6	0,6	3	5	—	24	а, б
Грунтовка ЭП-0104 (ТУ 6-10-1124—75)	Белый, зеленый	12-14	35-40	—	70	1	—	1'	—	1	24	В
Грунтовка Б-ЭП-0126 (ТУ 6-10-1386—76)	Зеленый	17-50 (при разбав- лении Р-4 или	97	30	18-22	36	—	3	5	—	48	б1
		ксилолом, 3:1)										
Оо VI												
												
от	Продолжение табл. 2.11																								
Марки	Цвет		Вязкость по ВЗ-4, с, не меиее		Содержание нелетучих веществ, %, не менее		Степень перетира, мкм, не более		Режим высыхания до степени 3, не более				Твердость пленки, усл. ед., не менее		Изгиб покрытия, мм, не более		I ударе,		Адгезия пленки, баллы, не более		действию ие меиее		Прочие показатели	|	
									О о а «в а о в S 8		продолжительность, я							иричпина идепки пр Н*м, не меиее				Стойкость пленки к л воды прн 18—22 °C, я		
Грунтовка ЭП-0140 (ТУ 6-10-1563—76) Грунтовка ЭП-0200 (ТУ 6-10-1694—79) Грунтовка ЭП-0208. (ТУ 6-10-1757—80) Грунтовка ЭФ-065 (ТУ 6-10-1435—78) Грунтовка ЭФ-083Л (ТУ 6-10-1601—77) Грунтовка ЭФ-094 (ТУ 6-10-1523—77) Грунтовка ЭФ-0121 (ТУ 6-10-1499—75)	Красный, песочный, розовый Серо-жел- тый Желтый Коричне- вый Серый Красно-ко- ричневый То же		50 30-70 20-75  60-90 70—100 60-100.		69-77 54-60 56-60 56-62 59-65 61-70 . 57-61. .		70 20 45 50 25 60 30		280-300 280 18-22 18-22 148-152 18-22 18-22.		100 с 2 мии 24 5 20 мин 24 (до сте- пени 4) .1		°-2 о,6 0,38 0,4 0,4-0,6 0,35 .		3 3 1 1 1 3		3 5 5 5 5 4,5 5		1 1 1 ь 1 1		24 72 72 48 24		г I4 д д1	
																								
Грунтовка ЭФ-0137 (.ТУ 6-10-1480—75) Шпатлевка ЭП-0010 (ТОСТ 10277—76) Шпатлевка ЭП-0020 (ТОСТ 10277—76) Шпатлевка ЭП-0026 (бывш. ВШ-3) (ТУ 6-10-830—75) Шпатлевка ЭП-0028 (бывш. ЭШ-2) (ТУ 6-10-1041—75) Шпатлевка ЭП-0055 (ТУ 6-10-1561—76) Шпатлевка ЭП-0080 (ТУ 6-10-1567—76)		Светло-се- рый Черный Красно-ко- ричневый То же Серый Белый Черный Светло-се- рый		70-100 70—100 30-50 (при разбав- лении толуо- лом, 4:1) 35-55 (при разбав- лении толуо- лом, 4 : 1) 24-48 (при разбав- лении Р-5,4:1) 14-30 (при разбав- лении Р-5, 4:1) 10-11 (при разбав- лении ацето- ном, 1 :2) 60-80 (при разбав- лении Р-5,4 : 1)		54-60 54-60 90 92 72-80 76-84 56-60		20 25		120 120 18—22 или 65-70 18-22 или 65-70 85 18-22 18-22 или 70		1 1 24 (до сте- пени 4) 7 (до сте- пени 4) 24 (до сте- пени 4) 7 (до сте- пени 4) 1 5 5 1		0,5 0,5 0,5		1 1 50 50		5 5 5 5		1 1		72 72		г2 г3 е
Примечания. 1) а—маслостойкость при 18-22 °C —не меиее 24 ч; б —бензостойкость при 18-22 °C—ие менее 24 ч; 61—ке менее 48 ч;
в—термостойкость покрытия (1 слой грунтовки ЭП-0104 н 3 слоя фторопластовой эмали) при 200 °C —не менее 3 ч; г—укрывнстость в пересчете
на сухую пленку — не более 60 г/м2; г1— не ,более 40 г/м2; г2 —не более 42 г/м2; г3 —ие более 30 г/м2; д — солестойкость .(3%-иый NaCl) при
18-22 °C —не менее 48 ч; д1 — не менее 24 ч; е —набухание пленки в воде —не более 0,5%, в 5- и 25%-иых растворах серной кислоты—не более 1%,
2) Показатели грунтовки ЭФ-083 приведены-в табл. 2.20, В-ЭФ-0153—в табл. 2-28,
87
Таблица 2.12. Применение эпоксидных
			я	S		ВЗ-4,		Режим сушки		<У 5
Марки	Назначение	Отвердитель (масс ч на 100 масс. ч. лака)	Жизнеспособность пр 1 18—22 °C, ч, ие менее	ю т а о. ет 3 S 4) 5 S о h	Метод наиесеиия	Рабочая вязкость по с	Рекомендуемое числе слоев	температура, °C	продолжительность, ч	Гарантийный срок хр ния, мес.
ЭП-61	Защита от коррозии внутрен- них поверхностей металли- ческих емкостей, загрунто- ванных эпоксидными или фенолоформальдегидиыми грунтовками	№ 2 (33,3)	24	Р-5	Краскораспы- лителем ।	13-16	1	18-22 98-102	18 2	6
ЭП-154	Грунтование пружин автомо- биля перед нанесением по- лиамидного покрытия	—	—	Этилацетат	Окунанием	11,5-12,5	1	300 220	5 мии 20 мин	12
ЭП-155	Создание адгезионного слоя (по грунтовке ЭП-0140) в комплексном лакокрасоч- ном покрытии при окраске рулонной стали	№ 2 (12,8)	24	Метилизобу- тилкетон	Валковой машиной	4	—	—	—	—	3
ЭП-298	Защита металлических шиль- дов из сплавов алюминия, латуни и других металлов	—	—	Рл-298	Краскораспы- лителем	14-16	1-2	140	0,5	3
										
ЭП-524	Герметизация изделий	—	—	648, 646	То же	23-25	1	18-22	. 3	6
ЭП-540	Лакирование бетонных и ме- таллических поверхностей строительных конструкций	ПЭПА (5)	3	Р-5	>	15—18	1	18-22	24	6
ЭП-571	Лакирование метал лич самих деталей для зашиты от эрозиоино- коррозионных повреждений	№ 5 (12)	72	Смесь кси- лола, ацетона, этилцелло- зольва (4:3: 3)	Краскораспы- лителем, наливом, кистью, оку- нанием	14-16	1	150	1	6
ЭП-730	Лакирование алюминиевых и стальных поверхностей из- делий, работающих в усло- виях повышенной влажно- сти, температуры, действия растворов щелочей	№ 1 (3)	7	То же	То же	10-12	3	150	1	12
ЭП-733	Защита наружной и внутрен- ней поверхности аэрозоль- ных баллонов из алюминия и белой жести	—	—	Р-30, этил- целлозольв	Краскораспы- лителем, вал- ковой маши- ной			198-202 248-252	15 мии (по бе- лой жести) 7 мии (по алю- минию)	12
ЭП-741	Антикоррозионная зашита металлических фосфатиро- ванных поверхностей изде- лий	№ 1 (8)	—	—	—	—	—		—	12
ео да										
Таблица 2.13. Применение эпоксидных и эпоксиэфирных эмалей
Марки	Назначение	Отвердитель (мясе. ч. и а 100 масс, ч эмали)	Жизнеспособность при 18—22 °C, ч, не менее	Рекомендуемый разбави- тель	Метод нанесении	Рабочая вязкость по ВЗ-4, с	Рекомендуемое число слоев	Режим сушки до степени 3		
								температура, “С	продолжительность, ч	Гарантийный срок хранения, мес.
ЭП-51 ЭП-140 ЭП-191 ЭП-255 ЭП-275 ЭП-288 Б-ЭП-421 ЭП-525	Окраска предваритель- но загрунтованных металлических по- верхностей изделий Окраска изделий из магниевых и алюми- ниевых сплавов и сталей, предвари- тельно загрунтован- ных акриловыми или эпоксидно-полиамид- ными грунтовками Окраска кабин, дета- лей оперения и плат- форм грузовых ав- тобилей Окраска металличе- ских поверхностен изделий, а также из- делий из стеклотек- столита и других не- металлических мате- риалов Окраска деталей из магниевых сплавов, работающих	при температуре	до 200 °C Окраска полупровод- никовых приборов из стали, ковара, нике- ля Защита от коррозии металлических по- верхностей в замкну- тых труднодоступ- ных помещениях Нанесение иа предва- рительно загрунто- ванные металличе- ские и неметалличе- ские поверхности из- делий	№ 2 (33,3) № 4 (42,9) (для эмалей серебристого цвета) №1 (5) № 1 (3) АЭ-4 (40) или ПЭПА (1,5) ДТБ-2 (23) № 1 (2,8 — для зеленой,. 2,7 — для темно-Шаро- вой, 2,4 — для шаровой)	6 5 5 8 4 8	648 Р-5 или смесь этилцелло- зольва, аце- тона и кси- лола (3:3:4) 646 Р-5 Смесь кси- лола, ацетона, этйлцелло- зольва (4:3:3) Смесь ацетона и этилового спирта (1 : 1) Р-5	Краскораспы- лителем, нали- вом, кистью То же Краскорас- пылителем То же » Окунанием, иаливом, окунанием с центрифуги- рованием Безвоздушным распылением Кистью Валиком Краскораспы- лителем	18-20 12-16 23-29 12-16 10-14 18-22 Исход- ная До 10% раство- рителя То же 12-15	2 2 2 2 2 2 1 2 2	18-22 ИЛИ 80 18-22 88-92 18-22 Первый слой 18-22 Второй слой 18-22 60 18-22 18-22 110-120 18-22 18—22 50 70-80 120	24 1,5 6 2 0,5 (до сте- пени 1) 0,25 2 3 6 5 2 36 24 '5 3 1	12 12 6 12 12 4 12 12
s					Продолжение табл. 2.1$							
	Марки		и я я и т я я п я с	Отвердитель (масс. я. на 100 масс. я. эмали)	Жизнеспособность при 18-22 °C, ч, ие менее	Рекомендуемый разбави- тель	I Метод иаиессния	Рабочая вязкость по ВЗ-4, с	Рекомендуемое число слоев	температура, °C	£ J К 	 					 (0 К	продолжительность, ® § ч	wS	Гарантийный срок хранения, мес.	»
	ЭП-531 ЭП-567 ЭП-572	Окраска наружной по- верхности приборов н аппаратов Наиесенне на изделия из стали, алюминия и его сплавов и пласт- масс Маркировка пластмасс совых, керамических, металлических и дру- гих изделий радиоап- паратуры		№ 1 (10,5) или ПЭ ПА (5) № 1 (2,8) ПЭПА (5)	8 8 6	Смесь этил- целлозольва (13%), аце- тона (28%), циклогекса- нона (17%) и толуола (42%) Р-5 Смесь этил- целлозольва (13%), аце- тона (28%), циклогекса- нона (17%), толуола (42%)	Краскораспы- лителем Краскораспы- лителем, кистью Кистью, пером, рейс- федером, штампом	12-14 12-15 18-20 13-15 13-15 15-30	1	18-22 140 50 70-80 140 65 140	48 0,5 5 3 1 2 0,5	12 12 12
ЭП-574 ЭП-586 ЭП-595 токо- прово- дящая ЭП-716 ЭП-718 в в»		Окраска бетонных и металлических строи- тельных конструкций Защита металлических деталей от эрозион- но-коррозионных по- вреждений Окраска внутренней поверхности узлов и деталей иаркозио-ды- хательиой аппарату- ры Окраска изделий, экс- плуатируемых в ус- ловиях тропическо- го климата внутри помещений и под на- весом Окраска внутренних поверхностей аппара- тов в производстве полиэтилена низкого давления, наркозно- дыхательной аппара- туры и газовых тру- бопроводов		ПЭПА (3) Ns 5 (10,5) НФ-1 (3)	7 72	Р-5 Смесь кси- лола, ацетона и этилцелло- зольва (4:3:3) Р-30, этил- целлозольв Смесь этил- целлозольва и ксилола (3:7) Этилцелло- зольв	Краскораспы- лителем То же > > >	15-18 13-15 20-25 14-20 20-25	1 1 2 1	18-22 18-22 150-160 230 18-22 68—72 198-202	72 5 1 2 24 2 0,25	6 6 6 3 12 \
to				Продолжение табл. 2.13							
				Жизнеспособность прн 18—22 °C, ч, не менее	S		ВЗ-4,	। слоев	Режим сушки до степени 3		
«	Марки	Назначение	Отвердитель (масс, ч иа 100 масс ч. эмал?		Рекомендуемый разб тель	Метод иаиесеиня	Рабочая вязкость по с	Рекомендуемое число	1	 температура, ®С	продолжительность, ч	Гарантийный срок хранения, мес.
	ЭП-755	Защита металлических поверхностей от кор- розии в морской во- де и защита от кор- розии виутреииих поверхностей резер- вуаров для хранения и перевозки нефте- продуктов (кроме то- луола, ксилола, бен- зина)	ПЭПА (3-5)	2—4	Смесь кси- лола и бути- лового спирта (1:1)	Кистью, вали- ком, краско- распылителем, безвоздушным распылением	30-60	4-5	18-22	36	5
	ЭП-773	Окраска изделий, под- вергающихся дей- ствию горячих рас- творов щелочей	№ 1 (3,5) или ДЭТА (1,2)	24	646	Краскорас- пылителем	15—16	2	18-22	24	6
	ЭП-919 *	Окраска изделий с це- лью получения элек- троизоляционного покрытия, пригодно- го для защиты от коррозии в тропиче- ском климате			Смесь этил- целлозольва, ацетона и кси- лола (3:3:4)	То же	14-18	2	148-152	1	
1	\	•										
	ЭИ-1455	Антикоррозийная за- щита стальных кон- струкций и мостовых ферм, эксплуатируе- мых в атмосферных условиях и в воде	Компонент II (37,5)	0,5 а 3 а	—	На специаль- ной установке с подогревом компонентов до 50-60 °C	Исход- ная	1	18—22 80	24 1,5	
	ЭП-5116	Окраска стальных кон- струкций, градирен, трубопроводов, на- ходящихся в водной среде или грунте, а также окраска маги- стральных трубопро- водов и нефгерезер- вуаров	Компонент II (200)	3		Валиком, кистью, УНДП-2 6	То же	1-2	78—82	1,5	6
	ЭП-51553	Нанесение линий без- опасности на асфаль- товую дорогу	—	—	—	—	—	1	18-22	1	6
	ЭП-7100 -	Получение покрытия на бесшовных налив- ных полах	И-5М (16 г) или И-6М (16 г) или ПЭПА (3,7)	2	Ксилол	Наливом	Исход- ная	1	18-22	48 '	6
	ЭФ-1219	Противо кор розиони а я защита шахтных и' других металличе- ских конструкций, эксплуатируемых в атмосферных и под- земных условиях				Безвоздушным распылением, кистью	То же	1	18-22	20	18
комп^ИРит«“ЛЧ4Л»И„Я;;ЛГЖИЗНеСПОСОбИОСТЬ п?и наДе.с^нни иа установке-0.5 ч. кистью-3 ч; б-установка для РаспылеНия высоковязких двух-
о	х систем а<подогревом компонента I до 50 С; в—перед применением добавляют 15% (масс.) кварцевого песка «Люберецкий» с зер-
ен нистостью не более 0,3 мм; г—перед применением добавляют ускоритель УП-606/9 (0,7 масс. ч. на 100 масс. ч. эмали)
Таблица 2.14. Применение эпоксидных и
Марки	Назначение	Отвердитель (масс. ч. иа 100 масс ч.)	Жизне- способ- ность при 18-22 °C, ч. не менее	
Г рунтовка ЭП-09Т	Грунтование изделий из черных ме- таллов (ЭП-09Т красная) и цвет- ных металлов (ЭП-09Т желтая), используемых в условиях тропи- ческого климата	—	—	
Г руитовка ЭП-057 про- текторная	Грунтование стальных крупногаба- ритных конструкций, подвергаю- щихся воздействию повышенной влажности	№ 3 (7)	12	
Грунтовка ЭП-076	Грунтование изделий из сталей, магниевых и титановых сплавов, эксплуатирующихся в различных климатических зонах	№ 2 (33,3)	24	
Г руитовка ЭП-0104	Окраска стеклотекстолитовых и металлических поверхностей пе- ред нанесением фторпластовых эмалей	№ 5 (13,5)	48	
Грунтовка Б-ЭП-0126	Грунтование металлических поверх- ностей в замкнутых трудиовеити- лируемых помещениях перед на- несением эмали Б-ЭП-421	ДТБ-2 (23)	4	
Грунтовка ЭП-0140	Грунтование листовой оцинкован- ной н неоцииковаиной стали с по- следующим перекрытием лаком ЭП-155	В-1 (9,8)	24	
Г рунтовка ЭП-0200	Грунтование рулонной стали	—	—	
Грунтовка ЭП-0208	Грунтование листов из алюминие- вых сплавов под полиуретановую	Биурет марки ЭК (25) или	6	
	эмаль УР-1161	десмодур N	6	
Грунтовка ЭФ-065	Грунтование стальных поверхно- стей изделий,' эксплуатирующих- ся в районах с морским клима- том		—	
Г рунтовка ЭФ-083Л	Грунтование предварительно за- грунтованных электрофорезной грунтовкой фосфатированных по- верхностей кузова и деталей ав- томобиля			
Грунтовка §Ф-094 тик- сотропная	Грунтование с целью защиты от коррозии металлических поверх- ностей судов, конструкций н дру- гих изделий, эксплуатирующих- ся в различных климатических Монах			
впоксиэфирных грунтовок и шпатлевок
	Рекомендуемый разбавитель	Метод нанесения	Рабочая вязкость ПО ВЗ-4, с	Реко- менду- емое число слоев	Режим сушки		Гаран- тийный срок хране- ния, мес.
					темпе- ратура, °C	продол- житель- ность, ч	
	Смесь этил- целлозольва и ацетона (4:1)	Краскораспыли- телем	14-16	—•	150	1	6
	РП	То же	16-20	2	18-22 18-22 120	1 24 (до сте- пени 7) 0,5 (до сте- пени 7)	6
	Смесь этил- целлозольва, ацетона и ксилола (3:3:4)		12-18	1-2	18-22 18-22	6 2 (до сте- пени 1)	6
	Р-5	»	12-14	1	70	1	6
	Смесь ацетона и этилового спирта (1 : 1)	Безвоздушным распылением Кистью Валиком	Исход- ная До 10% До 10%	1	18—22	36	12
	Бутилцелло- зольв	Валковой маши- ной	—		280-300	100 с	3
	—	То же	—	—	280	2 мни	е
	Р-189	Краскораспыли- телем, безвоз- душным рас- пылением	14—16	—	18—22	24	6
	Ксилол	Кистью, валиком, краскораспы- лителем	60-90 20-30	1	18—22	5	12
	Р-83	Краскораспыли- телем	23-25	2	148-152	20 мин	6
	—	Безвоздушным распылением	—	1	18-22	24	18
4 Зак, 1103
97
П родолжение
Марки	Назначение	Отвердитель (масс. ч. на 100 масс, ч.)	Жизне- способ- ность при 18-22 °C, ч, не менее	
Грунтовка	Грунтование стальных строитель-	Сиккатив	—	
ЭФ-0121	них конструкций	НФ-1 (4) и ускоритель № 25 (2)		
Грунтовка ЭФ-0137	Грунтование оптических приборов из стали и аноднроваииого алю- миния в комплекте с эмалями МЛ-279, ЭФ-1118, ПФ-178, экс- плуатируемых в условиях тропи- ческого климата под навесом			
Шпатлевка ЭП-0010	Выравнивание загрунтованных и иезагрунтованных металлических и неметаллических поверхностей, а также для грунтования под эпоксидные эмали	№ 1 (8,5)	1.5 6 (при на- несении краско- распы- лителем)	
Шпатлевка ЭП-0020	То же, а также для выравнивания и защиты от влаги поверхности керамических обмазок	№ 1 (8,5)	1,5 6 (при на- несении краско- распы- лителем)	
Шпатлевка ЭП-0026	Выравнивание поверхности деталей из стеклотекстолитов	№ 1 (3)	24	
Шпатлевка ЭП-0028	Выравнивание поверхности неме- таллических обтекателей	№ 1 (3,3)	24	
Шпатлевка ЭП-0055	Ремонт гуммированной аппарату- ры, эксплуатируемой в сернокис- лотной среде производства дву- окиси титана прн температуре ие выше 70 °C	ПЭПА (5)	1	
Шпатлевка ЭП-0080	Выравнивание загрунтованных и окрашенных поверхностей изде- лий из сталей, алюминиевых, ти- тановых и магниевых сплавов	№ 3 (10)	48	
от —40 до +60 °C. Покрытие, состоящее из двух слоев эмали и одного
слоя грунтовки, сохраняет защитные свойства в условиях умеренного климата
в течение 1,5 лет.
Эмаль ЭП-255 — суспензия пигментов и наполнителей в растворе эпоксид-
ной смолы Э-41 с добавлением перед применением отвердителя № 1. Выпу-
скаются белого и зеленого цвета. Перед применением эмаль разбавляют раство-
рителем Р-5(60—80 масс. ч. на 100-масс. ч. эмали). Эмаль сушат прн 18—22°С
в течение 6 ч или при 80 °C — в течение 2 ч. После высыхания эмаль образует
полуматовое покрытие, стойкое к кратковременному действию воды, бензина
и минерального масла. Эмаль обладает высокими адгезией и физико-механи-
ческимн показателями, выдерживает нагревание до 150—180 °C.
"98
табл. 2.14
	Рекомендуемый разбавитель	Метод нанесения	Рабочая вязкость по ВЗ-4, с	Реко- менду- емое число слоев	Режим сушки		Г аран- тнйный срок хране- ния, мес.
					темпе- ратура, °C	продол- житель- ность, ч	
	Ксилол	Краскораспыли- телем, безвоз- душным рас- пылением	16—18	1	18—22 50	1 2 мин (до сте- пени 2)	6
	РЭ-11В, кси- лол, смесь сольвента и ксилола (1: 1)	Краскораспыли- телем, распы- лением в элект- ростатическом поле	18—23	2	120	1	8
	Р-4, Р-5	Шпателем Краскораспыли- телем	Исход- ная 18-20	—	18—22 65-70	24 (до сте- пени 4) 7 (до сте- пени 4)	12
	Р-4, Р-5	Шпателем Краскораспыли- телем	Исход- ная 18—20	—	18—22 65-70	24 (до сте- пени 4) 7 (до сте- пени 4)	12
	—	Шпателем	Исход- ная	—	85	1	6
	—	»	То же	—	18-22	5	6
	—	»	»	—	18-22	24	6
	Р-5	» Краскораспыли- телем	» 45—60	2	18—22 70	5 1	6
Эмаль ЭП-275 — суспензия пигментов н наполнителей в растворе эпоксид-
ной смолы Э-41 с добавлением перед применением отвердителя № 1. Эмаль
после нанесения краскораспылителем высыхает при 18—22 °C в течение 5 ч или
при 90 °C в течение 2 ч. Эмаль образует черное полуматовое масло-, водо- и
беизостойкое покрытие. Эмаль пригодна для окраски изделий, длительно
эксплуатируемых прн 200 °C.
Эмаль ЭП-288 — суспензия технического углерода и талька в растворе эпок-
сидной смолы Э-41. Перед применением добавляют отвердитель АЭ-4 или полн-
этиленполиамин (ПЭПА). После высыхания эмаль образует черное полуглянце-
вое покрытие, стойкое в условиях периодического воздействия повышенной
4*
99
влажности, воды н перепада температур от —60 до +180 °C. Термостойкость по-
крытия— в пределах 150—180 °C.
Эмаль ЭП-572 — суспензия пигментов в эпоксидной смоле Э-40 с добавле-
нием перед применением отвердителя ПЭПА. Для повышения жизнеспособности
и улучшения наносимости в эмаль добавляют 8—10% бензилового спирта. Вы-
пускается различных цветов.
Эмаль ЭП-572 применяют для маркировки. Нанесенная маркировка имеет
хорошую адгезию к серебру, меди, титану, кадмированной, никелированной,
оцинкованной стали, кадмироваииому и анодированному алюминию, к пластмас-
сам — полистиролу, оргстеклу, текстолиту, поликарбонату, полиамиду, стекло-
текстолиту, гетинаксу, а также к керамике, полированному кварцевому стеклу
и к стали, окрашенной эмалями МЛ-12, МЛ-165, ПФ-115 и ЭП-773. Маркиро-
вочное покрытие отличается атмосфере-, грибо- и маслостойкостью, а также
устойчивостью к воздействию повышенной влажности и перепаду температур
от —60 до +250 °C. Маркировочное покрытие, высушенное при 60 °C в течение
2 ч и выдержанное в течение 2—3 сут, можно протирать и промывать спирто-
бензиновой смесью, этиловым спиртом, бензином, теплой водой (40—50°C).
Эмаль можно сушить при 18—22 °C в течение 24 ч, при 60 °C — 2 ч, при
140 °C — 30 мин.
Эмаль Э П-716 — суспензия пигментов и наполнителей в растворе эпокси-
эфира ЭЭ-42-3. Перед применением в эмаль вводят 3% сиккатива НФ-1. Эмаль
наносят по загрунтованной грунтовками ФЛ-ОЗж пли ЭП-09Т (желтой) по-
верхности цветных металлов или ФЛ-ОЗк и ЭП-09Т (красной) по поверхности
черных металлов. Эмаль можно наносить также по деревянным поверхностям
и стеклотекстолиту без грунтовки. После высыхания в течение 24 ч при 18--
22 °C или 2 ч при 70 °C эмаль образует влагостойкое покрытие. Оно выдержи-
вает перепад температур от —60 до +150 °C.
Лак Э П-730 — раствор эпоксидной смолы Э-41 в смеси органических раство-
рителей. Перед применением добавляют отвердитель № 1. Для улучшения роз-
лива и предотвращения образования оспин и кратеров рекомендуется перед
применением добавлять в лак 1,5% кремнийорганического пеиорегулятора
КЭП-1 (в расчете на сухой остаток лака).
Лак используют для окраски изделий из алюминия и стали, работающих
в условиях повышенных влажности и температуры. Покрытие стойко к дей-
ствию растворов щелочей различной концентрации, в том числе горячих, и на-
гретой воды. Окрашенные изделия можно эксплуатировать в различных клима-
тических районах под навесом или внутри помещения.
Основное назначение лака — лакирование алюминиевых и стальных бобин
в производстве капрона, подвергающихся кратковременному действию водного
раствора ОП-Ю с температурой 90 °C, острого пара с температурой 120 °C и
замаелпвателя с температурой 70 °C. Для повышения химической стойкости по-
крытия его рекомендуется отверждать при 150—160 °C в течение 1—3 ч.
Лак ЭП-733 — раствор высокомолекулярной эпоксидибй и фенолоформаль-
дегидной смол с добавками в органических растворителях. После нанесения
, лака на окрашиваемую поверхность краскораспылителем илн валковой маши-
ной и сушки его при высокой температуре (200 ±2 °C при лакировании белой
жести, 250 ±2 °C при лакировке алюминиевой поверхности) он образует твер-
дое, глянцевое, эластичное покрытие, стойкое в течение 12 мес. к действию ме-
тилэтилкетона, метиленхлорида, к растворам аэрозольных составов «Танга»,
«Лана», «Секунда-75», «Прелесть» и др. В случае необходимости лак разбав-
ляют растворителем Р-30 или этилцеллозольвом. Растворитель Р-30 постав-
ляется комплектно из расчета 20 кг на 100 кг лака ЭП-733.
Основное назначение лака ЭП-733 — лакировка наружной и внутренней по-
верхностей аэрозольных баллонов, изготовляемых из белой жести н алюминия
с целью защиты их от химического воздействия агрессивных аэрозольных сот
ставов.
Эмаль ЭП-755 — суспензия пигментов и наполнителей в эмульсии эпоксид-
ной смолы ЭД-20 и этпнолевого лака с добавлением различных вспомогатель-
ных веществ (пластификатора, эмульгатора и др.). В качестве отвердителя при-
меняют ПЭПА. Выпускают зеленого и красно-коричневого цвета. Эмаль нано-
сят при температуре не ниже 5 °C и относительной влажности воздуха не более
100
85% на стальные поверхности, предварительно загрунтованные фосфатирующими
грунтовками ВЛ-02 или ВЛ-023, а на поверхности цветных металлов — по грун-
товке ВЛ-02. Эмаль можно наносить по дереву. После высыхания эмаль обра-
зует антикоррозийное покрытие, стойкое к действию морской воды, бензина и
минерального масла. Эмаль разбавляют смесью ксилола и бутилового спирта
в соотношении 1 : 1 (не более 15% от массы эмали).
Эмаль ЭП-773 — суспензия пигментов и наполнителей в растворе эпоксид-
ной смолы Э-41 с добавлением перед применением отвердителя № 1 или ДЭТА.
Выпускают зеленого и кремового цвета. После введения отвердителя эмаль вы-
держивают 1 ч.
Покрытие эмалью ЭП-773 отличается высокой стойкостью к действию кон-
центрированных растворов щелочей при повышенной температуре (100°C).
Двухслойное покрытие горячей сушки по слою шпатлевки ЭП-0010 характери-
зуется высокой водостойкостью, солестойкостью (к 3%-ному раствору NaCl) и
стойкостью во влажной атмосфере. Покрытия, высушенные в естественных усло-
виях, имеют меньшую стойкость к различным агрессивным средам. Режим тер-
мораднационной сушки эмали ЭП-773 до твердости 0,5 следующий: при 120 °C —
2,5 мин, при 100 °C — 4,0 мин, при 80 °C — 7,5 мип.
Эмаль ЭФ-1219 — суспензия пигментов и наполнителей в растворе эпокси-
эфира ЭЭ-42-3 с тиксотропной добавкой. По внешнему виду — пастообразная
масса коричневого цвета, которая при перемешивании становится текучей, а за-
тем при стоянии вновь приобретает первоначальное пастообразное состояние.
Эмаль наносят на металлические поверхности кистью с расходом 250—
270 г/м2 на однослойное покрытие или безвоздушным распылением с расходом
300—330 г/м2 на один слой. Предельная толщина не стекающего с вертикаль-
ной поверхности слоя — не менее 0,5 мм. После высыхания при 18—22 °C
в течение 20 ч эмаль образует однослойное покрытие толщиной 100—120 мкм
с хорошими физико-механическими свойствами, влагостойкое и трудного-
рючее.
Основное назначение эмали — окраска шахтного оборудования и других
металлических конструкций. Срок службы однослойного покрытия, эксплуати-
руемого в атмосферных или в шахтных подземных условиях, — не меиее 6 лет
при соблюдении установленной технологии нанесения.
Грунтовка ЭП-09Т — суспензия пигментов и наполнителей в растворе эпок-
сидной и меламиноформальдегидной смол. Выпускается желтого н красного
цвета. Грунтовка высыхает при 150 °C в течение 1 ч. Отвердителем служит ме-
ламиноформальдегидная смола. Грунтовка ЭП-09Т отличается тропикостой-
костью и используется для создания тропикостонких покрытий.
Грунтовка ЭП-057 протекторная — суспензия цинкового порошка в растворе
эпоксидной смолы Э-41, стабилизированная бентоном. Для отверждения в грун-
товку перед применением добавляют отвердитель № 3. Для разбавления грун-
товки до рабочей вязкости комплектно поставляется растворитель РП из рас-
чета 100 кг на 1 т грунтовки. Грунтовку наносят на стальные поверхности, пред-
варительно подвергнутые пескоструйной пли дробеструйной! обработке, в два
слоя толщиной не более 100 мкм. Междуслойная сушка — не меиее 1—2 ч при
18—22 °C.
Стальные листы, покрытые протекторной грунтовкой, можно сваривать. Од-
нако толщина слоя грунтовки в местах сварки не должна превышать 20 мкм.
Поверх грунтовки ЭП-057 рекомендуется наносить следующие эмалн: ЭП-525,
ЭП-567, ЭП-1155, ЭП-5116, ХВ-110, ХВ-125, ХС-119, ФП-545. Покрытие грун-
товкой ЭП-057 обладает высокой водостойкостью и антикоррозийными свой-
ствами.
Грунтовка ЭФ-094 — суспензия пигментов и наполнителей в растворе эпок-
снэфира ЭЭ-42-3 с тиксотропной добавкой (2,3% (масс.) органофильного бенто-
нита или 1,2% гидрогенизированного касторового масла]. Выпускается красио-
коричневого цвета.
Отличительная особенность грунтовки — возможность нанесения однослой-
ного покрытия большой толщины; предельная толщина иестекающего слоя—-
0,5 мм; толщина однослойного покрытия после высыхания составляет 90—
120 мкм. Срок службы одного слоя грунтовки ЭФ-094, покрытого двумя слоями
алкидной, эпоксиэф ирной, полиуретановой эмали или эмали иа основе
Ж
сополимеров хлористого винила, — не менее 2 лет при условии соблюдения уста-
новленной технологии нанесения покрытия.
Грунтовку наносят с помощью установки безвоздушного распыления, а в
труднодоступных местах — кистью. Грунтовка имеет хорошую адгезию к стали,
алюминиево-магниевым сплавам, фосфатирующим (ВЛ-02, ВЛ-023), алкидности-
рольным (МС-067) и фенольным (ФЛ-ОЗк) грунтовкам, к эпоксидным, полиуре-
тановым, алкидным, эпоксиэфирным и другим эмалям. Грунтовка характери-
зуется высокими показателями антикоррозийных и физико-механических свойств
в интервале температур от —40 до +60 °C. Однослойное покрытие грунтовкой
ЭФ-094 выдерживает при 18—22°C действие 3%-ного раствора NaCl в течение
240 сут, дистиллированной воды — 225 сут, выдержку в гидрокамере — 240 сут.
Грунтовка стабильна при хранении. Грунтовка, нанесенная при —5 °C, высыхает
в течение 60 ч, а при +35 °C — в течение 18 ч.
Грунтовка ЭФ-0121 — суспензия пигментов и наполнителей в растворе эпок-
сиэфира ЭЭ-42-3. Перед применением в грунтовку добавляют сиккатив НФ-1 и
ускоритель № 25. Для доведения до рабочей вязкости в грунтовку добавляют
ксилол в количестве не более 30%. Выпускается красно-коричневого цвета.
Отличительная особенность грунтовки — способность высыхать до степени 2
при 50 °C в течение 2 мин. Грунтовка ЭФ-0121 позволяет проводить сварочные
работы с окрашенным металлом без зачистки покрытия в местах сварки. Грун-
товка применяется для окраски при ремонте автомобилей, автобусов и троллей-
бусов, а также для грунтования деталей электродвигателей и для консервации
чугунного литья.
Грунтовка ЭП-0200—суспензия пигментов и наполнителей в растворе высо-
комолекулярной смолы Э-49, меламиноформальдегидной смолы К-421-02 и алкид-
ной смолы ЭФГЛ-40. Грунтовку наносят валковым методом в качестве предва-
рительного слоя при окраске рулонного металла из алюминия, холоднокатаной
и оцинкованной стали.
Грунтовка отличается хорошей адгезией к различным металлам, высокими
физико-механическимн показателями, водо- и солестойкостью. Покрытие грун-
товкой ЭП-0200 устойчиво к действию кипящей дистиллированной воды в тече-
ние 24 ч и перепаду температур от —40 до +60 °C, во влажной камере выдер-
живает 620 ч, в солевой камере — 720 ч.
Грунтовка применяется под полиакриловые, акрилсиликоновые, полиэфирные
и полиэфирсиликоновые эмали. Толщина однослойного покрытия грунтовкой
мокрой пленки составляет 12—15 мкм, отвержденной — 5—7 мкм. Отверждение
грунтовки ЭП-0200 можно проводить в конвекционных н терморадиационных су-
шилках.
Грунтовка ЭП-0208 — поставляется в виде двух компонентов — полуфабри-
ката грунтовки и отвердителя. Полуфабрикат грунтовки — это суспензия пигмен-
тов и микроталька в растворе высокомолекулярной эпоксидной смолы, отверди-
телем служит биурет марки ЭК или десмодур N (25 кг биурета или 20 кг десмо-
дура. N на 100 кг полуфабриката грунтовки). После смешения грунтовка должна
быть использована в течение 6 ч. Разбавление грунтовки до рабочей вязкости
• 14—16 с по вискозиметру ВЗ-4 производится растворителем Р-189. Применять
другие марки составных растворителей, особенно те, в состав которых входят
гидроксилсодержащие растворители (целлозольв, спирты и др.), категорически
запрещается. Грунтовку можно наносить как пневматическим, так и безвоздуш-
ным распылением. Высыхает грунтовочное покрытие при 18—22 °C за 24 ч. Ос-
новное назначение грунтовки — создание грунтовочного слоя под полиуретановые
эмали типа УР-1161. Выпускается желтого цвета.
Эмаль Б-ЭП-421 н грунтовка Б-ЭП-0126 — суспензии пигментов и наполните-
лей в смеси жидкой эпоксидной смолы ЭД-20 и глицидилового эфира третичной
карбоновой кислоты; перед применением добавляют аминоэфирный отвердитель
ДТБ-2. Отвердитель смешивают с полуфабрикатом эмали и грунтовки за 30—
40 мин до употребления. Наносят при 10—30 °C с помощью установки безвоз-
душного распыления «ТОН» (можно также кистью или валиком). Выпускают
эмаль светло-коричневого цвета, грунтовку — зеленого.
Грунтовку наносят по чистой металлической поверхности или по слою грун-
товки фосфатирующей ВЛ-023. Эмаль наносят в один слой установкой «ТОН»
или кистью, или валиком в два слоя. При нанесении клетью или валиком раз-
бавляют смесью ацетона и этилового спирта (не более 10%). После высыхания
грунтовка образует глянцевое, а эмаль полуглянцевос покрытие. Оно стойко
к действию 3%-ного раствора NaCl при 18—22°C, дистиллированной воды при
кипячении, сырой нефти и дизельного топлива. Срок службы покрытия общей
толщиной не менее 450 мкм, состоящего из одного слоя грунтовки Б-ЭП-0126
(толщиной 200—250 мкм) и 1—2 слоев эмали Б-ЭП-421 (толщиной 250—
300 мкм), эксплуатируемого в условиях воздействия нефтепродуктов, морской
воды, — 5 лет при соблюдении установленной технологии нанесения.
Эмаль ЭП-1155 — суспензия пигментов и наполнителей в жидкой эпоксидной
смоле Э-40 с добавлением поглотительного масла и отвердителя. Эмаль выпу-
скается различных цветов в виде двух компонентов и содержит не более 7%
растворителей. Компонент I — эпоксидный, содержит смолу Э-40, поглотитель-
ное масло, пигменты и наполнители, компонент II — полиамидный — низкомоле-
кулярный полиамид ПО 200.
Эмаль наносят валиком, кистью, пневматическим распылением краскораспы-
лителем Р-68 или с помощью установки для распыления высоковязких двухком-
попевтных составов с подогревом НПО «Лакокраскопокрытие». Толщина одного
слоя покрытия — не менее 100 мкм. После высыхания при 18—22 °C в течение
24 ч или при 80 °C в течение 1,5 ч дается выдержка покрытия до эксплуатации
в течение 7 сут. Эмаль рекомендуется наносить по грунтовке ЭП-057 или шпак-
левке ЭП-0010 в один или два слоя.
Эмаль ЭП-1155 предназначается для замены многослойных покрытий на ос-
нове перхлорвиниловых смол.
Эмаль ЭП-5116— суспензия наполнителей в жидкой эпоксидной смоле ЭД-20
и препарированной каменноугольной смоле с добавлением разбавителя и отвер-
дителя, содержит не более 3% летучих растворителей.
Эмаль выпускают черного цвета комплектно в виде двух компонентов: ком-
понента 1 — эпоксидного и компонента II — каменноугольного с добавлением
отверждающего агента — полиэтиленполиамина. Эмаль наносят в один или два .
слоя толщиной 100—200 мкм методом пневматического распыления при подо-
греве компонентов до 50—60 °C с помощью установок, разработанных НПО«Ла-
кокраспокрытие» и ВНИИСТ. Без подогрева эмаль наносят краскораспылителем
Р-68, а также кистью или валиком.
Эмаль ЭП-5116 применяется для защиты внешней и внутренней поверхности
водопропускных гофрированных труб, эксплуатируемых в грунте и атмосфере,
внутренней поверхности магистральных газопроводов, нефтеотстойников, а также
для гидроизоляции бетонных конструкций коллекторов и туннелей взамен тор- '
кретирования. Эмаль может заменять многослойные перхлорвиниловые покрытий. '
ПОЛИЭФИРНЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Полиэфирные лакокрасочные материалы получают на основе насыщенных и
ненасыщенных полиэфирных смол линейного строения, образующихся при взаи-
модействии двухатомных спиртов и двухосновных кислот.
На основе полиэфирных насыщенных смол выпускают:
лаки, эмали и грунтовки холодной сушки, отверждаемые изоцианатами (см.
раздел «Полиуретановые лакокрасочные материалы», с. 115);
лаки горячей сушкн.
На основе ненасыщенных полиэфирных смол выпускают:
лакокрасочные материалы парафинсодержащие холодной сушки;
лакокрасочные материалы беспарафиновые холодной, горячей и ускоренной
сушки.
Лаки на основе насыщенных полиэфиров
Насыщенные полиэфирные лаки горячей сушки изготовляют на основе гидр-
оксилсодержащих насыщенных полиэфирных смол, которые получают с исполь-
зованием не только двухатомных' но и трех- и четырехатомных спиртов, пре-
имущественно глицерина.
Гидроксилсодержащие насыщенные полиэфирные смолы в процессе пленко-
образования превращаются в сетчатые полимеры;
103.
1) при высокой температуре в присутствии катализаторов за счет взаимо-
действия концевых и боковых гидроксильных групп молекулы с образованием
эфирных связей; 2) при введении в состав лака модифицирующих смол — эпок-
сидных, алкидных или аминоформальдегидных, реакционные группы которых
(гидроксильные, эпоксидные, алкоксильные) способны образовывать эфирные
связи с гидроксильными группами насыщенной полиэфирной смолы.
Наибольшее применение насыщенные полиэфирные смолы получили в про-
изводстве электроизоляционных лаков. Для их изготовления используют поли-
эфирные смолы на основе терефталевой кислоты и многоатомных спиртов. В не-
которых марках лаков терефталевую кислоту сочетают с адипиновой. Из боль-
шого числа многоатомных спиртов преимущественно применяется этиленгликоль
и глицерин. В качестве растворителей электроизоляционных полиэфирных лаков
используют смесь трикрезола и сольвента в соотношении 4:1.
Для ускорения процесса пленкообразования при высокотемпературном от-
верждении применяют катализаторы, например тетрабутоксититан или триэто-
ксисилан. В некоторые электроизоляционные полиэфирные лаки высокотемпера-
турного отверждения вводят эпоксидные или алкидные смолы.
Насыщенные полиэфиры получают поликонденсацией при температуре выше
180 °C. При использовании для получения полиэфиров терефталевой кислоты
синтез проводят методом переэтерификации диметиловых эфиров терефталевой
кислоты этиленгликолем и глицерином в расплаве при температуре до 210 °C.
Насыщенные полиэфирные терефталевые смолы и лаки на их основе полу-
чают также переэтерификацией глицерином полиэтиленгликольтерефталата. На-
ряду с полиэтиленгликольтерефталатом используют отходы производства пле-
нок лавсан. Реакция переэтерификации проводится в расплаве при 260—265 °C
в присутствии катализаторов (глет или оксид магния).
Для получения лака смолу растворяют в смеси трикрезола и сольвента
(4:1), добавляют, если предусмотрено составом, модифицирующие смолы и
ускорители сушки, типизируют по вязкости и содержанию нелетучих веществ
и тщательно фильтруют на пресс-фильтре. В некоторые марки лаков ускорители
Отверждения лаков вводят перед применением.
Насыщенные полиэфирные лаки преимущественно применяют для лакиро-
вания электропроводов с целью получения электроизоляционного покрытия с вы-
сокой термоэластичностью. Показатели свойств электроизоляционных полиэфир-
ных лаков (ПЭ-933, ПЭ-935, ПЭ-936, ПЭ-943 и ПЭ-955) приведены в табл. 2.29
(с. 160), а данные о составе и применении — в разделе «Электроизоляционные
Лаки и эмали».
Перспективно использование насыщенных гидроксилсодержащих полиэфи-
ров в пигментированных лакокрасочных материалах с высоким содержанием не-
летучих веществ. В качестве модифицирующей отверждающей смолы исполь-
зуются меламиноформальдегидные смолы типа ГМ-3. Содержание нелетучих ве-
ществ в такого типа материалах превышает 75—80%.
Лакокрасочные материалы
на основе ненасыщенных полиэфиров
Производство лакокрасочных материалов на основе ненасыщенных поли-
эфиров было организовано у нас в стране в середине 50-х годов. В настоящее
время объем их выпуска составляет 9—10% от выпуска всех лакокрасочных
материалов па поликонденсационных смолах.
Отличительная особенность этих материалов состоит в том, что в качестве
основного растворителя применяются ненасыщенные соединения (мономерные),
способные в процессе пленкообразования вступать в реакцию сополимеризации
с ненасыщенной полиэфирной смолой с образованием сетчатого сополимера.
Естественно, что при отверждении мономеры почти не испаряются из покры-
тия, поэтому содержание пленкообразующих веществ в ненасыщенных поли-
эфирных лакокрасочных материалах очень высоко и в некоторых лаках дости-
гает 85—97%.
Основное применение находят полиэфиры на основе малеиновой кислоты
(обычно ее ангидрида) и этилен- или диэтилен- или пропилеигликоля с добав-
лением фталевой кислоты (обычно фталевого айгидрида)*
104
Взаимодействие полиэфира с мономером-растворителем и образование сет-
чатого полимера обычно происходит под действием инициаторов полимеризации
и ускорителей.
В зависимости от типа исходных кислот и гликолей и их соотношения, при-
роды мономера-растворителя, инициатора и т. д. получают материалы холод-
ного и горячего отверждения с заданными свойствами.
Образование лаковой пленки может происходить также при взаимодействии
ненасыщенного полиэфира с ненасыщенным мономером под действием энергии
ультрафиолетового излучения, в присутствии фотоиннциаторов (сенсибилизато-
ров), в процессе радиационно-химического отверждения под действием пучка
ускоренных электронов. Скорость отверждения зависит от способа инициирова-
ния. Так, если под действием окислительно-восстановительной системы лаки
высыхают в естественных условиях в течение 3—24 ч, а при горячей сушке —
за 0,5—1,5 ч, то лаки, отверждающиеся под действием УФ-излучения, высыхают
за 0,5—2 мин, под действием ультрафиолетового импульсного излучения за
20—24 с, а под действием пучка ускоренных электронов (ПУЭ) в течение
0,3—3 с.
На основе ненасыщенных полиэфиров получают преимущественно лаки для
мебели и других изделий из древесины. Кроме того, производят, но в значи-
тельно меньших количествах, пигментированные материалы (эмали, грунтовки,
шпатлевки).
Состав. В состав лаков входят ненасыщенная полиэфирная смола, раство-
ренная в мономере, ингибитор (стабилизатор), инициатор сополимеризации,
ускоритель, всплывающая добавка, тиксотропные добавки, добавки для сниже-
ния вязкости и повышения эластичности и др. В состав эмалей, грунтовок и
шпатлевок, кроме того, вводят пигменты и наполнители.
Ненасыщенные полиэфиры, применяющиеся для получения лаков, имеют
небольшую молекулярную массу (1000—2000) и представляют собой вязкие
жидкости или твердые продукты со сравнительно низкой температурой плавле-
ния. Для нх получения, кроме перечисленных выше исходных соединений при-
меняют тетрагидрофталевын ангидрид, диаллиловый эфир триметилолэтана, мо-
ноаллиловый эфир глицерина.
В качестве мономера-растворителя наибольшее применение имеют стирол и
триэтиленгликольдиметакрилат (ТГМ-3). Стирол ограниченно совместим с рядом
ненасыщенных полиэфиров, поэтому лаки при низких температурах могут мут-
неть и расслаиваться. Кроме того, он отличается повышенной летучестью в
обычных условиях. ТГМ-3 в отличие от стирола нелетуч, хорошо совмещается с
ненасыщенными полиэфирами в любых соотношениях с образованием стабиль-
ных составов, но менее реакционноспособен. Поэтому лаки, содержащие ТГМ-3,
лучше отверждаются при повышенной температуре (60 °C).
В качестве инициаторов применяют преимущественно пероксид циклогекса-
нона, гидропероксид изопропилбензола (гнпериз), гидропероксид трет-бутила,
пероксид метилэтилкетона (1—5% от массы лака). Эти соединения разлагаются
при 80—100 °C, поэтому в лаки холодного отверждения вводят ускорители —
в основном стирольный или толуольный раствор нафтената кобальта (0,01—0,1%
металла от массы лака).
Категорически запрещается совместное хранение и транспортирование ини-
циаторов с ускорителями, сиккативами, минеральными кислотами, оксидами и со-
лями железа, марганца, кобальта. Смешение инициатора с ускорителем или пе-
речисленными выше веществами может привести к взрыву.
Ингибитором (стабилизатором), предотвращающим в процессе хранения по-
луфабрикатного лака преждевременную полимеризацию реакционноспособных
продуктов служит гидрохинон. Введение гидрохинона в количестве 0,01—0,03%
от массы лака обеспечивает его хранение в течение 4 мес.
Введение в лак парафина в виде 3%-ного раствора в стироле, приводит
к всплыванию добавки в виде поверхностного слоя, предотвращающего инги-
бирующее действие кислорода воздуха на процесс пленкообразования. После
полного отверждения лакового покрытия парафинсодержащий слой сошлифовы-
вают, а затем полируют до получения глянцевого покрытия. Парафин вводят
в количестве 0,1—0,3% от массы лака.
105
*- о ГТ.		Таблица 2.15. Свойства полиэфирных лаков												
		Свойства лака до введения компонентов		Свойства лака после смешения компонентов										
	Марки	о m	и 2 (У 2 Е-	цвет по ИМШ, мг I, не темнее	S к S	режим высыха- ния до степени 3, не более		гР	ики усл.	морозостойкость при -40 “С ч. не менее	при менее	рсому ие менее	и	:рок
		вязкость по В ие менее	содержанне н веществ, %, и		степень стека! не более	температура. °C	продолжи- тельность, ч	блеск по ФБ-2	твердость пле ед., не менее		водостойкость 18-22 °C ч, н€	стойкость к с облучению ч,	прочие показа	гарантийный хранения, мес
	ПЭ-232 (ГОСТ 23438—79)	90-150	60-68	250	28	18-22 или 55-65	12 1	—	0,45 0,5 (после сушки при 55-65 °C)	10	—	—	—	4 4
	ПЭ-246 (ТУ 6-10-791-79)	35-42	55-59	—	—	18-22	3	—	0,5	10 (при -30 °C)	—	—	—	4
	ПЭ-247 (ТУ 6-10-987—76)	80-120	60-70	чер- ный	—	18-22	12	—	0,45	10 (при -30 °C)	—	—	—	4
	ПЭ-250 (ГОСТ 23438—79)	100-150	60-68	250	22	18—22 или 55-65	8 50 мин	—	0,5	10	—	—	—	4
														
	’ ПЭ-250М (ГОСТ 23438—79)	100-150	46-54	—	32	18—22 или 55-65	8 50 мин	8—14	0,5	10	—			4
	ПЭ--250ПМ (ГОСТ 23438—79)	100-150	46-54	• —	32	18—22 или 55-65	8 50 мин	20-30	0,5	10	—	—	—	4
	ПЭ-251 А (ТУ 6-10-1648—77)	25-40	48-53	—	—	70	0,5	—	0,5	—	24	2	а	4 (с мая по сен- тябрь—3 мес.)
	ПЭ-251 Б (ТУ 6-10-1648—77)	30-40	43-50	—	—	70	0,5	—	0,5	—	24	2	а, б, в, г	4 (с мая по сен- тябрь—3 мес.)
-	ПЭ-265 (ТУ 6-10-1445—80)	32-40	55-59	—	—	20-25 20—25	1,5 3 (до сте- пени 5)	—	0,5	10 (при -30 °C)	24	2	д	4
	ПЭ-284 (ТУ 6-10-1715—79) марка А марка Б	70—130 140-190	96 96	—	—	Отверг Г То	кдаются 1УЭ же	—	0,5 0,5	10 10	—	—	е, ж е1, ж	6 (с мая по сен- тябрь—3 мес.) 6 (с мая по сен- тябрь—3 мес.)
°	Примечания. 1) а —блеск пленки по прибору Р-4 —не менее 7 строк; б —температура вспышки —не ниже 25 “С; электрическое сопротивление лака после смешения компонентов — 1-10®— !• 10® Ом-см; г — диэлектрическая проницаемость компонентов —6-10; д —теплостойкость при 150 °C —не менее 30 мин; е —кислотное число —не более 20 мг КОН; el ж—степень переоблучения ПУЭ —не менее 150%. 2) Показатели свойств лаков ПЭ-933( ПЭ-935, ПЭ-936, ПЭ-943 и ПЭ-955 приведены в табл. 2.23.												в —удельное объемное лака после смешения — не более 25 мг КОН;	
Таблица 2.16. Свойства полиэфир
	Свойства до введения компонентов				
Марки	вязкость по ВЗ-4, с, не менее	содержание нелету- чих веществ, %, ие менее	&	укрывистость в пересчете на сухую пленку, г/м2, не более	
Эмаль ПЭ-126М (ТУ 6-10-1332—78) У Эмаль ПЭ-276 >—(ТУ 6-10-1181—76) Эмаль ПЭ-587 (ТУ 6-10-796—78) Эмаль ПЭ-2124 (ТУ 6-10-1739—80) Грунтовка ПЭ-0129 (ТУ 6-10-1692—78) Грунтовка ПЭ-0165 (ТУ 6-10-1740—80) Шпатлевка ПЭ-0025 (ТУ 6-10-1149—76) Шпатлевка ПЭ-0044 (ТУ 6-10-1580—76) Шпатлевка ПЭ-0068 (ТУ 6-10-1741—80)	40—80 40-55 55-65 40—70 270—330 (пеиетрация при 25+0,5 °C) 220—260 (пеиетрация при 20 °C) 270-300 (пеиетрация при 25±0,5 °C)	47—25 58—71 53-65 60—64 65-75 73—80	Черный Слоновой кости, морской волны Серый 8 цветов Белый Белый От светло-жел- того до корич- невого Коричневый Бело-серый Белый, светло-се- рый Белый	30 120 120	
* Примечания, а—до степени 4 УФ-лучами под ртутно-кварцевой лампой высокого
лампой типа ДРТ-375; в — маслостойкость при 18-22 °C — не менее 24 ч; г— бензостойкость
бору ФБ-2 после шлифования и полирования покрытия—не меиее 45%.
Лаки, содержащие всплывающую добавку, называются парафинсодержа-
щими. Лаки на основе полиэфиров, полученных с применением тетрагидрофта-
левого ангидрида, диаллилового эфира триметилолпропана или моноаллилового
эфира глицерина, высыхают без всплывающей добавки. Такие лаки называются
беспарафиновыми.
К тиксотропным добавкам, уменьшающим стекание лака с вертикальных
поверхностей относятся нитрат целлюлозы (коллоксилин), ацетобутират целлю-
лозы и аэросил. Для улучшения розлива в состав лаков вводят кремнийорга-
нические жидкости, алкидные невысыхающие смолы, а для снижения вязкости —
растворители (ацетон, этилацетат, метилэтилкетон) в количестве 5—15%.
Пигменты и наполнители, вводимые в лакокрасочные материалы, не должны
взаимодействовать с окислительно-восстановительной системой и снижать ско-
рость отверждения покрытия. К таким пигментам относятся двуокись титана,
литопон, кроны, красный железоокисный пигмент, ультрамарин, а к наполните-
лям — барит, микротальк, мел и др.
108
ных эмалей, грунтовок и шпатлевок
Свойства после смешения компонентов
	температура,	тз or	Л _ о S 		высыхания гепени 3, более <d tr О CJ о. о к л	степень перетира, мкм, ие более	твердость плеикн, усл. ед., не менее	изгиб покрытия, мм, не более	прочность пленки при ударе, Н’М, не менее	морозостойкость прн — 30 °C, ч, не менее	водостойкость при 18 —22 °C, ч, не менее	К ч О) СО СО СО К О К 0J О к	гарантийный срок хранения, мес.
	110—120 18—22 18-22 Отве 18—22 или 18-22 Отве 58—62 18—12 или 60 Отве	50 мин 3 48 эждается ПУЭ 0,5 мин а 10 мин6 эждается ПУЭ 2,5 24 1,5 >ждается ПУЭ	40 40 20 65 65	0,6 0,5 0,4 0,5 0,5	5 15	1 го 1	1	1	1-1	«я	10 10 (—40+2 °C) 10 10 (—40±2 °C)	8 24	В, Г Д е	3 4 6 6 (с мая по сен- тябрь— 3 мес.) 3 6 (с мая по сен- тябрь—3 мес.) 6 4 4
давления типа ДРТ-4000 или ДРТ-2500; б—УФ-лучами до степени 4 под ртутно-кварцевой
при 18—22 °C — не менее 8 ч; д—-блеск по прибору Р-4—не менее 10 строк; е — блеск по при-
Получение полиэфирных лаков включает две стадии: синтез полиэфира и
составление лака.
Полиэфиры получают на установке, состоящей из реактора с якорной или
турбинной мешалкой, обогреваемого с помощью ВОТ или электроиндукционного
устройства, теплообменника, конденсатора, разделительного сосуда, вакуум-
приемников и смесителя. После загрузки гликолей и ангидридов содержимое
реактора нагревают до 170 °C, выдерживают 3 ч, а затем нагревают до 200 °C
и выдерживают при этой температуре в течение 12—16 ч до достижения требуе-
мых кислотного числа и вязкости. После охлаждения смолу вакуумируют от
остатков толуола (при азеотропном методе отгонки реакционной воды), вводят
гидрохинон (если это требуется) и сливают в смеситель для получения раствора
смолы. Из смесителя раствор смолы подают в аппарат для составления лака.
После введения в аппарат всех компонентов и типизации по вязкости, содержа-
нию нелетучих веществ и другим показателям лак очищают. Весь процесс полу-
чения смолы и лака проводится в атмосфере азота.
109
Получение пигментированных материалов сводится к диспергированию пиг-
ментов и наполнителей в шаровой мельнице, футерованной керамической плит-
кой, с фарфоровыми или уралитовыми шарами и последующего смешения в сме-
сителе с рамной мешалкой пигментной пасты с лаком и другими компонентами.
Проводить диспергирование в шаровой мельнице, футерованной железным ли-
стом и заполненной металлическими шарами, не рекомендуется, так как попа-
дание железа может привести к свертыванию полуфабрикатного лака. Все опе-
рации по изготовлению шпатлевки проводят в шаровой мельнице.
В табл. 2.15 и 2.16 приведены показатели важнейших и перспективных про-
мышленных марок полиэфирных материалов.
Парафинсодержащие материалы
Лак ПЭ-246 поставляют комплектно в виде четырех компонентов: полуфаб-
рикатного лака ПЭ-246, 3%-ного раствора парафина в стироле,ускорителя К» 30
или № 25 и инициатора полимеризации. Полуфабрикатный лак представляет со-
бой раствор ненасыщенной полиэфирмалеинатной смолы ПЭ-246 в стироле с до-
бавлением небольшого количества бутилацетата и ацетона. Ускоритель пред-
ставляет собой стирольный № 30 (или толуольный № 25) раствор нафтената
кобальта. В качестве инициатора полимеризации применяют 50%-ный раствор
пероксида циклогексанона в диметилфталате. Компоненты лака поставляют и
применяют в следующем соотношении (в масс, ч.):
Полуфабрикатный лак ПЭ-246 .................. 100
3%-ный раствор парафина в стироле.............. 1
Ускоритель Ла 30 нли № 25 ..................... 1
Инициатор полимеризации........................ 3
В летние месяцы (с мая по сентябрь) на 100 масс. ч. полуфабрикатного
лака поставляют 1,7 масс. ч. 3%-ного раствора парафина, 0,75 масс. ч. ускори-
теля и 2 масс. ч. инициатора. Соотношение компонентов должно быть таким же
и при нанесении покрытий в помещении при 25—30 °C.
Лак ПЭ-246 предназначается для отделки щитовых элементов мебели и на-
носится на поверхность наливом в два слоя. Для получения первого слоя в го-
ловку лаконаливной машины заливают лак, состоящий из полуфабрикатного
лака ПЭ-246 (100 масс, ч.), 3%-ного раствора парафина (1 масс, ч.) и инициа-
тора (6 масс. ч.). Для получения второго слоя заливают лак следующего со-
става (в масс, ч.): полуфабрикатный лак —100, 3%-ный раствор парафина—I,
ускоритель — 2. До рабочей вязкости (28—32 с по ВЗ-4) лак разбавляют аце-
тоном. Жизнеспособность смеси для первого слоя, содержащей инициатор, — не
менее 8 ч, а смеси для второго слоя, содержащей ускоритель — до 4 мес. Если
рабочую смесь для первого слоя хранить при —10 °C, то жизнеспособность
увеличивается примерно до 10 сут. Однако применять ее надо в смеси со све-
‘жеприготовленным лаком в соотношении 1 :2.
Лак ПЭ-246 можно наносить краскораспылителем, но при смешении ком-
понентов лака требуется строгое соблюдение порядка введения компонентов.
В полуфабрикатный лак сначала заливают 3%-ный раствор парафина, затем
ускоритель и после тщательного перемешивания вводят инициатор. Жизнеспо-
собность лака ПЭ-246 составляет всего 8—30 мин. Сушат покрытие при 18—
22 °C и относительной влажности воздуха не более 70% в течение 1,5—3 ч.
После высыхания лак образует матовое покрытие, вследствие всплывания
парафина. После шлифования шкурками № 5—3 и полирования пастой № 290
или брусковой пастой покрытие приобретает зеркальной вид. Перед обработкой
покрытие выдерживают не менее 18—24 ч. Сушка покрытия при 50—60 °C
позволяет сократить цикл отделки щита с 18—24 до 2—3 ч.
Лак ПЭ-265 поставляется в виде четырех компонентов: полуфабрикатного
лака ПЭ-265, 3%-ного раствора парафина в стироле, ускорителя № 31 и ини-
циатора полимеризации. Полуфабрикатный лак представляет собой раствор не-
насыщенной полиэфирной смолы ПЭ-265 в стироле с добавлением небольшого
количества бутилацетата и ацетона. Ускоритель № 31 — раствор пентаоксида
ПО
ванадия в монобутилфосфорной кислоте. Инициатором полимеризации служит
гидропероксид изопропилбензола (гипериз).
Компоненты поставляют и применяют в следующем соотношении (в масс, ч.):
полуфабрикатный лак ПЭ-265— 100, 3%-ный раствор парафина в стироле—1,7,
ускоритель № 31 —1, инициатор —1.
Лак ПЭ-265 отверждается при комнатной температуре: уже через 3 ч по-
крытие можно шлифовать и полировать, в то время как покрытие лаком ПЭ-246
Шлифуют и поликуют после выдержки в течение 24 ч. Продолжительность вы-
держки до складирования для лака ПЭ-265 составляет 1,5 ч (вместо 3 ч для
лака ПЭ-246).
Назначение и способ нанесения лака те же, что и для лака ПЭ-246. Перед
нанесением готовят рабочие составы для первого и второго слоя в следующих
соотношениях (в масс, ч.):
Первый	Второй
СЛОЙ	слой
Полуфабрикатный лак ПЭ-265	100	100
3%-ный раствор парафина в
стироле.................. 1,7	1,7
Инициатор (гипериз) ....	2	—
Ускоритель № 31............ —	2
Разбавляют рабочие составы до рабочей вязкости 30—36 с по ВЗ-4 для обоих
слоев в случае необходимости ацетоном. Жизнеспособность обоих составов лака
ПЭ-265 составляет 24 ч.
Второй слой лака наносят после желатинизации первого, через 15—30 мин,
расход лака — 650—760 г/м2 (в зависимости от породы и качества поверхности
древесины). Сушат покрытие при 18—25°C и относительной влажности не более
70%. Шлифовать и полировать покрытие можно через 3 ч шкурками (№ 5 и
№ 3) и пастами (№ 290, брусковой). После обработки получается светлое,
прозрачное покрытие, с высоким блеском. Покрытие лаком ПЭ-265 отличается
высокой твердостью, стойкостью к воде, спирту, хорошей светостойкостью и мс-.
розостойкостью. Содержание плеикообразующих веществ (для лаков ПЭ-265 и
ПЭ-246) составляет 94—95% от массы лака. Жизнеспособность лака ПЭ-265
после смешения четырех компонентов при 18—22 °C — не менее 6 мин, поэтому
наносить лак краскораспылителем затруднительно.
/Эмаль ПЭ-276 — суспензия пигментов в полуфабрикатном лаке ПЭ-246. Вы-
пускается белого, голубого, кремового, розевого, салатного, светло-оранжевого
и серого цвета. Примерный состав белой эмали ПЭ-276 [в % (масс.)] следую-
щий: лак ПЭ-246—90, двуокись титана — 9, аэросил — 0,39, ацетон — 0,61.
Эмаль ПЭ-276 поставляют в виде четырех компонентов: полуфабрикатная
эмаль (100 масс, ч.), 3%-ный раствор парафина (1,5 масс, ч.), ускоритель № 30
(2 масс, ч.) и инициатор (гипериз, 3 масс. ч.).
Эмаль предназначается для отделки мебели на лаконаливной машине. Эмаль
наносят в два слоя следующего состава (в масс, ч.):
	Первый слой	Второй слой
Полуфабрикатная эмаль ПЭ-276 		100	100
3%-ный раствор парафина . .	1,5	1,5
Инициатор		6	—
Ускоритель № 30 		—	4
Жизнеспособность рабочих составов и после смешения компонентов такая
же, как у лака ПЭ-246. Рабочие составы должны иметь вязкость 27—29 с по
ВЗ-4. Эмаль разбавляют ацетоном и наносят слоями общей толщиной 350—
400 мкм. После высыхания в течение 3 ч при' 18—22 °C эмаль образует матовое
ровное покрытие. Обработку покрытия производят после выдержки в течение
24 ч. После шлифования и полирования покрытие толщиной 250—350 мкм при-
обретает высокий глянец. Эмали ПЭ-276 можно сушить при повышенной темпе-
ратуре (50—60 °C).
111
Беспарафиновые материалы холодной сушки
Лаки ПЭ-232, ПЭ-250, ПЭ-250М и ПЭ-250ПМ — двухкомпонентные, состоящие
из полуфабрикатных лаков и инициатора полимеризации — гидропероксида изо-
пропилбензола. Полуфабрикатные лаки ПЭ-232 и ПЭ-250 представляют собой
растворы ненасыщенной полиэфирмалеинатной смолы в ТГМ-3 с добавлением
10%-ного раствора коллоксилина В В в ацетоне, 50%-него раствора алкидной
резиловой смолы № 90, ускорителя № 25 (раствор нафтената кобальта в то-
луоле) и ацетона. Полуфабрикатные лаки ПЭ-250М (матовые) и ПЭ-250ПМ
(полуматовые), кроме того, содержат матирующую добавку — аэросил. Перед
применением в лаки вводят инициатор полимеризации — гипериз в следующих
количествах (на 100 масс, ч.):
	Количество инициатора, масс. ч. на 100 масс. ч. полуфабрикатного лака	Жизнеспособность, ч, не менее
ПЭ-232	3,6	22
ПЭ-250	3.9	24
ПЭ-250М	2,5	28
ЭП-250ПМ	2,5	2ё
Лаки предназначаются для лакирования корпусов радио- и телеприемников
и других изделий из древесину, эксплуатируемых внутри помещения, с после-
дующим полированием (лаки ПЭ-232 и ПЭ-250) или без него (лаки ПЭ-250М
и ПЭ-250ПМ). Лаки ПЭ-232 и ПЭ-250 наносят наливом и краскораспылителем,
предварительно разбавляя их ацетоном или растворителем Р-219 до рабочей
вязкости 34—36 с по ВЗ-4. Лаки ПЭ-250М и ПЭ-250ПМ наносят краскораспы-
лителем, разбавляя до рабочей вязкости 18—22 с по ВЗ-4 ацетоном. Лаки
можно наносить на вертикальные поверхности, так как они содержат тиксо-
тропные добавки.
Лаки ПЭ-232, ПЭ-250, ПЭ-250М и ПЭ-250ПМ отверждаются в естественных
условиях при температуре не ниже 20 и не выше 30 °C, они не подвергаются
ингибирующему действию кислорода воздуха. Их можно сушить также при
55—65 °C. Они образуют глянцевые, матовые и полуматовые покрытия, не вуа-
лируют текстуру древесины, устойчивы к действию воды и спирта. Покрытия
лаками ПЭ-232 и ПЭ-250 хорошо шлифуются и полируются. По скорости
сушки лаки ПЭ-250, ПЭ-250М и ПЭ-250ПМ превосходят лак ПЭ-232 в 1,5—
2 раза; лак ПЭ-250 шлифуется лучше, чем ПЭ-232.
Лак ПЭ-247 — по составу отличается от лаков ПЭ-232 и ПЭ-250 тем, что
содержит черный краситель (нигрозин) и для его отверждения применяются
другие окислительно-восстановительные системы. Лак ПЭ-247 поставляют в виде
трех компонентов: полуфабрикатного лака ПЭ-247, ускорителя № 25 или № 30
и инициатора полимеризации — гипериза или гидроиероксида трет-бутила. Лак
ПЭ-247 предназначается для окраски музыкальных инструментов (роялей, пиа-
нино) и других изделий из древесины в черный цвет.
Перед применением компоненты лака смешивают в следующих соотношениях
‘(в масс, ч.):
Полуфабрикатный лак ПЭ-247 черный..................  100
Ускоритель № 25 или № 30............................ 8,7
Гипериз (или гидропероксид третичного бутила) . .	3,5 (или 3)
После смешения компонентов лак должен быть израсходован в течение 24 ч.
Лак наносят наливом или краскораспылителем при рабочей вязкости 34—36 ч
по ВЗ-4. Разбавляют лак ацетоном (10—15%) или растворителем Р-219 (10—
20%). Сушат покрытия так же, как и покрытия лаками ПЭ-232 и ПЭ-250. Лак
ПЭ-247 образует глубоко-черное глянцевое покрытие с зеркальным блеском,
стойкое к действию воды, спирта, морозостойкое. Толщина покрытия 300—
350 мкм (после шлифования н полирования).
Эмаль ПЭ-587 — суспензия двуокиси титана в акрилово — полиэфирмалеи-
натном лаке (белого цвета) с добавлением перед применением инициатора поли-
меризации—гипериза в количестве 3,15 масс. ч. на 100 масс. ч. полуфабрикат-
112
ной эмали. Жизнеспособность эмали после введения инициатора — не ме-
нее 18 ч.
Эмаль ПЭ-587 предназначается для получения глянцевого покрытия по пред-
варительно загрунтованной поверхности изделий из дерева, металлов и других
материалов. Наносят ее краскораспылителем или наливом при рабочей вязкости
34—36 с по ВЗ-4, разбавляют ацетоном (10% от массы эмали). Сушат покры-
тия при 18—22 °C в течение 2 сут или при 55—65 °C. Для получения высоко-
качественного декоративного покрытия его шлифуют и полируют. После поли-
рования покрытие приобретает блеск не менее 45%.
Шпатлевка ПЭ-0044 — пастообразная масса от белого до светло-серого
цвета, состоящая из смеси пигментов и наполнителей в растворе полиэфирма-
леинатной смолы ПЭ-044 в ТГМ-3 с добавлением ускорителя № 25, тиксотроп-
ных добавок и пластификатора. Перед применением к 100 масс. ч. шпатлевки
ПЭ-0044 добавляют 3 масс. ч. гипериза, поставляемого комплектно со шпатлев-
кой. После смешения шпатлевки с гиперизом она сохраняет малярные свойства
при 18—22 °C в течение 3 ч.
Шпатлевка предназначается для выравнивания шпателем неровностей по
загрунтованной грунтовками ГФ-021 или ФЛ-ОЗк или незагрунтованной по-
верхности чугунных и стальных отливок, а также может применяться для грун-
тования деревянных поверхностей. Она рекомендуется под эмали, высыхающие
при температуре не выше 80 °C.
Шпатлевку наносят шпателем слоем толщиной до 1,5—1,6 мм. После вы-
сыхания при 18—22 °C в течение 24 ч или при 60 °C в течение 1,5 ч шпатлевка
образует легко шлифуемое покрытие без усадки.
Беспарафиновые материалы горячей сушки
Лакн ПЭ-251А и ПЭ-251Б — трехкомпонептные лаки, которые поставляют
комплектно с растворителем Рл-251А и Рл-251Б (соответственно 10 и 15 масс. ч.
на 100 масс. ч. полуфабрикатного лака). Основной компонент — полуфабрикат-
ный лак ПЭ-251 представляет собой раствор ненасыщенного полиэфира в сти-
роле с добавлением ТГМ-3, коллоксилина марки ВВ и алкидной смолы. Лак
марки А содержит ацетон и циклогексанон, а марки Б — метилизобутилкетон
и циклогексанон. Второй компонент — ускоритель № 30, третий — гипериз. Ком-
поненты лака смешивают перед применением в следующем соотношении
(в масс, ч.):
ПЭ-251А	ПЭ-251Б
Полуфабрикатный лак	....	100	10Q
Ускоритель № 30 ................ 2,3	2,3
Инициатор....................... 1,4	1,4
Если после истечения гарантийного срока хранения продолжительность вы-
сыхания лака увеличивается, то необходимо добавить ускоритель Ns 30 в коли-
честве 1—2% от массы лака. После смешения компонентов жизнеспособность
лака составляет не менее 10 ч.
Лаки ПЭ-251А и ПЭ-251Б предназначаются для получения глянцевых по-
крытий горячей сушки по дереву. Лак ПЭ-251А наносят краскораспылителем,
а лак ПЭ-251Б — электростатическим и пневматическим распылением. Удельное
объемное электрическое сопротивление лака при рабочей вязкости составляет
1 -106 — 1-108 Ом-см, диэлектрическая проницаемость лака — 6—10, температура
вспышки лака, наносимого электростатическим распылением, должна быть не
ниже 25 °C. Лаки наносят в два слоя с промежуточной сушкой 5—10 мин при
рабочей вязкости 18—22 с по ВЗ-4. После высыхания образуется глянцевое во-
до- и светостойкое покрытие толщиной 120—150 мкм, выдерживающее воздей-
ствие температурных перепадов.
Эмаль ПЭ-126М—трехкомпонептная, выпускается черного цвета, цвета сло-
новой кости, серого, морской волны. Эмаль поставляется в виде трех компонен-
тов (в масс, ч.): для черной эмали — полуфабрикатная эмаль ПЭ-126М—100,
ускоритель (линолеат кобальта)—1,1 (или ускоритель Ns 25—2,2), инициатор
113
полимеризации (гипериз) — 0,4; для цветных эмалей — полуфабрикатная эмаль
ПЭ-126М—100, ускоритель (линолеат кобальта) — 1 (или ускоритель №25—2),
инициатор — 0,4. Полуфабрикатная эмаль ПЭ-126М представляет собой суспен-
зию пигментов в растворе полиэфирной смолы с различными добавками и ста-
билизатором.
Эмаль ПЭ-126М предназначается для окраски приборов, бытовых машин
(швейных и др.), мотоциклов, а также различного промышленного оборудова-
ния, для которого требуется декоративная отделка. Эмаль наносят по загрун-
тованной грунтовкой ГФ-021, ГФ-0163 или ФЛ-ОЗк поверхности. Жизнеспособ-
ность эмали ПЭ-126М черной — 72 ч, остальных цветов —48 ч.
Эмаль ПЭ-126М наносят краскораспылителем или электростатическим рас-
пылением в два слоя. При нанесении краскораспылителем эмаль разбавляют до
рабочей вязкости 18—20 с по ВЗ-4 растворителем 646, а при нанесении электро-
статическим распылением — до рабочей вязкости 18—24 с по ВЗ-4 растворите-
лем РЭ-9В или смесью сольвента, бутилацетата и этилцеллозольва в соотношении
5:3:2. После сушки эмали при НО—120 °C в течение 50 мин образуется глян-
цевое масло-, бензо- и водостойкое покрытие, которое можно шлифовать и по-
лировать.
Шпатлевка ПЭ-0025 поставляется в виде трех компонентов: полуфабрикат
шпатлевки — 100 масс, ч., ускоритель № 25—3,3 масс. ч. и инициатор (гипе-
риз)— 5 масс. ч. Предназначается для выравнивания поверхности изделий из
древесины.
Полуфабрикат шпатлевки представляет собой густовязкую массу, состоя-
щую из раствора ненасыщенной полиэфирной смолы в ТГМ-3 и наполнителей
(талька, литопона, мела). Перед применением в полуфабрикат добавляют уско-
ритель № 25 и после тщательного перемешивания приливают гипериз, а затем
разбавляют ацетоном до рабочей вязкости 30—36 с по ВЗ-4 (при нанесении
краскораспылителем) или растворителем Р-219 (при нанесении наливом). Шпат-
левку наносят также шпателем. После введения инициатора жизнеспособность
шпатлевки не менее 16 ч. После высыхания при 58—62 °C в течение 2,5 ч
(можно сушить при 70 °C в течение 1,5 ч) шпатлевка образует хорошо шлифуе-
мое покрытие от белого до серого цвета толщиной до 2 мм, хорошо выдержи-
вающее перепад температур от —40 до +60 °C.
Беспарафиновые материалы ускоренной сушки
Лаки ПЭ-284А и ПЭ-284Б — однокомпонентные составы, отверждаемые под
действием потока ускоренных электронов (ПУЭ). Лак ПЭ-284А представляет
собой раствор ненасыщенной полиэфирной и алкидной смол в диметакриловом
эфире триэтиленгликоля (ТГМ-3), лак ПЭ-284Б — раствор олигоэфира МГФ-9
и алкидной смолы в ТГМ-3.
Лаки ПЭ-284 предназначаются для получения глянцевого покрытия на по-
верхности изделий из древесины. Лак с исходной вязкостью наносят наливом
в два слоя. Первый слой наносят по невысохшему слою грунтовки ПЭ-0165
с расходом 40—80 г/м2. Отверждают оба слоя радиационно-химическим спосо-
бом. Толщина двухслойного покрытия составляет 150—200 мкм. Лак ПЭ-284Б
образует покрытие с большей эластичностью. Лаки должны иметь кислотное
число не более 20 и 25 мг КОН соответственно для лаков марок А и Б. Стой-
кость покрытия к переоблучению — не менее 150%.
Эмаль ПЭ-2124 — однокомпонентная эмаль белого цвета отверждаемая по-
током ускоренных электронов (ПУЭ). Представляет собой суспензию пигмен-
тов в ненасыщенном полиэфирном лаке ПЭ-284А с добавлением аэросила и ПАВ.
Практически не содержит летучих растворителей. Плотность эмали —1200—
1300 кг/м3, плотность покрытия— 1250—1350 кг/м3.
Эмаль предназначается для окраски древесно-стружечных и древесно-волок-
нистых плит и других древесных материалов и изделий. Эмаль (с исходной
вязкостью) наносят наливом при 30—35 °C с расходом 150—200 г/м2 по шли-
фованному слою шпатлевки ПЭ-0068. Эмаль отверждается на установке радиа-
ционно-химического отверждения (РХО). После отверждения образует ровное,
гладкое, глянцевое покрытие.
114
Грунтовка ПЭ-0129 — однокомпоиептная, отверждаемая под ртутно-кварце-
выми лампами. Представляет собой вязкую дисперсию наполнителей в ненасы-
щенном полиэфирном лаке, содержащем фотоинициатор. Основное назначение —
грунтование щитовых элементов мебели, облицованных синтетическими или стро-
ганым шпоном.
Грунтовку наносят на вальцовом станке, оборудованном ртутно-кварцевыми
лампами, с расходом 35—40 г/м2. Разбавляют грунтовку стиролом и наносят
на неокрашенные или окрашенные грунтовкой НЦ-0140 (типа порембейц) или
водорастворимыми красителями поверхности щитовых элементов мебели.
На установках, оборудованных лампами ДРТ-4000 или ДРТ-2500, отвержде-
ние до степени 4 длится не более 30 с, а с лампами ДРТ-375 — до 10 мин.
После высыхания грунтовка образует покрытие от светло-желтого до коричне-
вого цвета, которое хорошо шлифуется.
Грунтовка ПЭ-0165 — однокомпоиептная грунтовка коричневого цвета, от-
верждается под действием потока ускоренных электронов (ПУЭ). Представляет
собой суспензию аэросила в полиэфирном лаке ПЭ-284Б с добавками. Не со-
держит летучих растворителей.
Грунтовка используется для грунтования поверхности изделий из древесины
(радиоэлектронная аппаратура, мебель) перед нанесением полиэфирного лака
ПЭ-284 марок А и Б. Грунтовку наносят на поверхность на вальцовом станке
с расходом 60—80 г/м2, отверждение проводят на установке РХО. После от-
верждения грунтовка образует однородное, ровное покрытие, не вуалирует
текстуры древесины. Грунтовка хорошо шлифуется шкурками № 5 и 6 без
засаливания.
Шпатлевка ПЭ-0068 — однокомпонентная шпатлевка белого цвета, отверж-
даемая ПУЭ. Представляет собой пастообразную массу пигментов и наполни-
телей в полиэфирном лаке ПЭ-284А с добавлением тиксотропной добавки. Не
содержит органических растворителей.
Шпатлевка применяется для выравнивания поверхности необлицовалных
древесно-стружечных и древесно волокнистых плит и придания им белого цвета
в производстве мебели, радиоприемников, телевизоров. Шпатлевку наносят на
вальцах с расходом 170—200 г/м2 толщиной 80—100 мкм и отверждают на
установке РХО. Высохший слой шпатлевки хорошо шлифуется шкурками № 5
и 6 без засаливания.
ПОЛИУРЕТАНОВЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Полиуретановые лакокрасочные материалы образуют покрытия, отличаю-
щиеся высокой абразивостойкостью, хорошими декоративными свойствами, ат-
мосфере- и водостойкостью, стойкостью к действию растворителей и других
химических реагентов. Полиуретановые покрытия характеризуются высокими
электроизоляционными показателями и хорошей адгезией к черным и цветным
металлам, дереву, коже, пластмассам, бетону, штукатурке.
Несмотря на высокую стоимость полиуретановых лакокрасочных материа-
лов и некоторые трудности при их применении (двухкомпоиентные материалы,
длительный срок отверждения, необходимость защиты изоцианатов от разру-
шающего действия влаги и др.), они находят все большее распространение. По-
лиуретановые эмали особенно полезны для создания декоративных антикорро-
зионных покрытий с длительным сроком эксплуатации — для окраски пасса-
жирских железнодорожных вагонов и самолетов, объектов городского транс-
порта. Полиуретановые лаки применяют для бытовых целей — для отделки ме-
бели, лакирования полов и др.
У нас в стране освоение производства полиуретановых лакокрасочных ма-
териалов было начато в 50-е годы с выпуска лаков для эмалирования медных
проводов и лаков для абразивостойких покрытий. 3 настоящее время выпу-
скается широкий ассортимент полиуретановых лаков, эмалей н грунтовок для
различных отраслей промышленности, транспорта и быта.
Основой полиуретановых лакокрасочных материалов служат гидроксилсодер-
жащие насыщенные полиэфиры и изоцианаты, которые взаимодействуют друг
115
с другом с образованием полиуретана следующего строения:
~О—СН2—R—СН—СН2~ + OCN—R'—NCO —>
I
ОН
полиэфир	диизоцианат
—> ~О—СН2—R-СН—СН2 ~
I
О—С—N—R'—N—С—О~
II I	I II
ОН	но
полиуретан
Образование полиуретанов происходит в процессе пленкообразования на
холоду, при нагревании, под действием влаги воздуха с применением катали-
заторов или без них.
Изоцианаты быстро взаимодействуют с полиэфирами на холоду, поэтому их
вводят в лакокрасочный материал перед применением. При использовании для
получения лакокрасочных материалов форполимеров изоцианатов с полиолами
или так называемых блокированных (скрытых) изоцианатов получают одноком-
понентные материалы.
К полиуретановым лакокрасочным материалам относят также уралкидные
(алкидноуретановые) материалы.
В зависимости от состава и способа отверждения полиуретановые лакокра-
сочные материалы подразделяются на следующие группы:
двухкомпонентные, отверждаемые па холоду или при нагревании;
однокомпонентные, отверждаемые при нагревании;
однокомпонентные, отверждаемые под действием влаги воздуха;
уралкидные холодной сушки;
водорастворимые уралкидные горячей сушки.
Двухкомпонентные полиуретановые
лакокрасочные материалы
Двухкомпонентные материалы состоят из полуфабрикатного лака или эмали
и второго компонента — изоцианата. В состав полуфабрикатного материала вхо-
дит гидроксилсодержащий насыщенный полиэфир, растворители, катализаторы
и другие добавки, необходимые для создания матовости, улучшения розлива я
других свойств покрытия. Полуфабрикатная эмаль, кроме того, содержит пиг-
менты.
Насыщенные полиэфиры получают на основе преимущественно адипиновой
и фталевой кислот и многоатомных спиртов — гликолей, глицерина, триметилол-
пропана и др. (в виде 50%-ных растворов в циклогексаноне). Варьируя соотно-
шение компонентов, можно получать полиэфиры с различным гидроксильным
числом. Увеличение содержания трехатомных спиртов способствует повышению
гидроксильного числа смолы, что, в свою очередь, приводит к получению мало-
эластичных покрытий с высокой твердостью.
В качестве растворителей применяют циклогексанон, метилэтилкетон, метил-
изобутилкетон, реже ацетон, бутил- и этилацетат марки А (с содержанием эфи-
ров не менее 98%) и этилгликольацетат. Для удешевления лакокрасочных ма-
териалов применяют в небольших количествах ксилол и толуол, однако они
отрицательно влияют на жизнеспособность лаков и эмалей.
В качестве катализаторов, ускоряющих отверждение покрытий, применяют
октоат цинка. Для повышения розлива покрытия в полуфабрикатный лак вводят
винифлекс, поливинилбутираль, ацетобутират целлюлозы. Для получения мато-
вых покрытий добавляют высокодисперспый оксид кремния (аэросил).
Пигментами для полиуретановых лакокрасочных материалов служат дву-
окись титана (рутильной формы), литопон, железоокисные пигменты (красные,
116
желтые, черные), окись хрома, ультрамарин, некоторые сорта технического угле-
рода, фталоцианиновые и другие органические пигменты, не содержащие реак-
ционноспособных (по отношению к изоцианатным) групп. Пигменты, содержа-
щие цинк (белила цинковые, крон цинковый) и свинцовые пигменты не приме-
няются. Пигменты должны содержать минимальное количество влаги.
В качестве изоцианатного компонента применяют: продукт 102Т (2,4-то-
луилендиизоцианат); продукт Т-65/35 (смесь изомеров толуилеиизоцианата, со-
держащая 65% изомера 2,4- и 35% изомера 2,6-); диэтиленгликольуретан (ДГУ)
100%-ный; 70%-ный раствор ДГУ в циклогексаноне; ДГУ-65 на основе продукта
Т-65/35; полиизоцианурат Т — 40% -ный раствор продукта циклополимеризацни
2,4-толуилендиизоцианата; полиизоцианурат ТГ — 50%-ный раствор про-
дукта циклополимеризации ароматического и алифатического диизоциа-
натов.
К алифатическим изоцианатным соединениям относится полиизоцианат-биу-
рет — тример 1,6-гексаметилендиизоцианата марок ЭК, К и Н.
Ароматические изоцианаты используются чаще алифатических благодаря
лучшей реакционной способности. Однако алифатические изоцианаты придают
полиуретановым покрытиям высокую светостойкость и длительную атмосферо-
стойкость в различных климатических условиях и хорошие декоративные свой-
ства. Для повышения реакционной способности алифатических полиизоцианатов
в лакокрасочный материал добавляют катализатор, чаще всего октоат цинка.
Изоцианатные соединения следует тщательно оберегать от соприкосновения с
влагой воздуха, спиртами, моноэфиргликолями, фенолами и другими гидроксил-
содержащими веществами.
Жизнеспособность лакокрасочных материалов после введения в их состав
изоцианатных соединений составляет от нескольких часов до 24 ч. Жизнеспо-
собность полиуретанового лакокрасочного материала зависит от концентрации
пленкообразующего вещества, температуры хранения и типа растворителя. Сни-
жение концентрации пленкообразующего вещества с 50—60 до 30—40% повы-
шает жизнеспособность материала с 3—6 до 12—20 ч. Применение ароматиче-
ских разбавителей (ксилола) снижает жизнеспособность с 16 до 4 ч (при содер-
жании 30% ксилола в смеси растворителей).
Получение двухкомпоиентных полиуретановых лаков включает синтез поли-
эфира, составление лака иа его основе и комплектации с соответствующим изо-
цианатным соединением.
Полиэфирную смолу (в частности марки 10-47) получают в виде 60%-ного
раствора в циклогексаноне. Исходными компонентами являются диэтиленгли-
коль, адипиновая кислота и фталевый ангидрид. Синтез полиэфира 10-47 про-
водят в реакторе с пропеллерной или турбинной мешалкой, оборудованном по-
лутрубной рубашкой для обогрева ВОТ или электроиидукционным устройством.
Реактор соединен с конденсатором, разделительным сосудом и вакуум-приемни-
ком, обеспечивающим возможность проведения синтеза с азеотропной отгонкой
реакционной воды. Синтез проводят в одну стадию. Многоатомные спирты и
кислоты смешивают в реакторе с 2—3% ксилола и подогревают до 200°C и при
этой температуре ведут синтез до получения полиэфира с заданными показате-
лями. Выделяющуюся в процессе синтеза воду отгоняют вместе с ксилолом
в виде азеотропной смеси, которая после охлаждения в конденсаторе разделяется
в сосуде и верхний ксилольный слой возвращается в реактор. Готовую смолу
вакуумируют от остатков ксилола при 150 °C, после чего она поступает в сме-
ситель для растворения в циклогексаноне. Для получения полуфабрикатного
лака к раствору полиэфира добавляют предварительно приготовленные и очи-
щенные растворы фенолоформальдегидной смолы, ацетобутирата целлюлозы и
катализаторов в циклогексаноне. Затем лак типизируют по вязкости и содержа-
нию нелетучих веществ и очищают. После расфасовки полуфабрикатный лак
комплектуется соответствующим полиизоцианатом.
Получение двухкомпоиентных полиуретановых эмалей включает диспергиро-
вание пигментов в полиэфирном лаке и последующее смешение пигментной
пасты с остальными компонентами эмали. Диспергирование пигментов проводят
в шаровой или бисерной мельнице, а смешение компонентов и типизацию —
в вертикальном смесителе с якорной или рамной мешалкой. После очистки эмаль
комплектуют соответствующим полиизоцианатом.
117 /
Однокомпонентные полиуретановые лакокрасочные
материалы, отверждаемые при нагревании
Состав. Однокомпонентные материалы состоят из гидроксилсодержащих на-
сыщенных полиэфиров (типа 10-47) и блокированных, или скрытых, изоциана-
тов с добавлением фенолоформальдегидных смол и винифлекса.
Блокированные изоцианаты представляют собой продукт взаимодействия
изоцианата с блокирующим агентом. При совмещении их с гидроксилсодержа-
щими полиэфирами образуются одпокомпонентные материалы, обладающие не-
ограниченной жизнеспособностью даже в присутствии влаги. Блокированный
изоцианат па основе продукта 102Т и фенола имеет следующее строение:
При нагревании до 160—180 °C блокированный изоцианат распадается, бло-
кирующей агент улетучивается, а освободившиеся изоцианатные группы взаимо-
действуют с гидроксильными группами полиэфира. Обычно используют монофе-
нилуретан (МФУ), получаемый на основе толуилендиизоцианата и фенола. При-
менение алифатических изоцианатов и других блокирующих агентов вызывает
сильное потемнение покрытия, связанное с чрезмерно высокой температурой рас-
пада таких блокированных изоцианатов.
Одпокомпонентные лаки па блокированных изоцианатах применяют только
для лакирования медных проводов. В состав лака входят, кроме МФУ, 60%-ный
раствор полиэфирной смолы 10-47, 50%-ный раствор смолы 101 в циклогекса-
ноне и 15%-ный раствор винифлекса в циклогексаноне.
Получение одиокомпоиентного лака УР-973. Лак получают либо из готового
моиофенилуретана (МФУ), либо из МФУ, синтезированного в процессе произ-
водства лака. В первом случае в реактор с паровым обогревом загружают 60% -
ный раствор полиэфира (типа 10-47), 50%-ный раствор феполоформальдегидной
смолы (типа 101) в циклогексаноне и МФУ. Синтез лака проводят при 60—70°С
в течение 2 ч. При этом свободные изоцианатные группы МФУ взаимодействуют
с гидроксильными группами полиэфирной и фенолоформальдегидной смол. Затем
при 40—50°C добавляют 15%-ный раствор винифлекса в циклогексаноне и типи-
зируют лак по вязкости и содержанию нелетучих веществ добавлением необхо-
димого количества циклогексанона. После этого лак тщательно очищают фильт-
рацией на пресс-фильтре или через калиброванные фильтровальные патроны.
Во втором случае сначала получают МФУ в реакторе с рубашкой для по-
догрева и охлаждения. В расплавленный фенол загружают продукт 102Т и
после перемешивания смесь нагревают до 60 °C в токе инертного газа. Затем
по частям добавляют катализатор — ускоритель № 25 (толуольный раствор наф-
тената кобальта) с таким расчетом, чтобы температура в реакторе не поднима-
лась выше 80—90 °C. По окончании реакции образования МФУ добавляют
оставшуюся часть ускорителя № 25 выдерживают реакционную массу при 118—
120 °C до получения продукта с заданным изоцианатным числом. Далее в ох-
лажденный до 60—70 °C монофенилуретан загружают раствор полиэфира и ве-
дут синтез лака так, как описано выше.
Однокомпонентные полиуретановые лаки и эмали,
отверждаемые влагой воздуха
Состав. Основным пленкообразующим веществом однокомпонентпых лаков
и эмалей этого типа служат форполимеры, получаемые взаимодействием переэте-
рификата касторового масла с избытком толуилендиизоцианата. Нанесенный
топким слоем форполимер взаимодействует с влагой воздуха и влагой под-
ложки и превращается в нерастворимое твердое покрытие, содержащее урета-
новые и карбамидные группы. Наличие карбамидных групп способствует повы-
118
нению адгезии и абразивостойкости покрытия. В однокомпонентных полиурета-
новых эмалях применяют специально обработанные пигменты, не содержащие
влаги, которая вызывает загустевание и желатинизацию эмали.
Растворителями для форполимеров служат смеси кетонов, ацетатов (мар-
ки А) с высоким содержанием эфиров (более 98%), ароматических углеводо-
родов. Растворители также не должны содержать примесей влаги. Оптимальные
условия отверждения однокомпоиентных полиуретановых лаков и эмалей соз-
даются при относительной влажности воздуха в пределах 65—85%. При пони-
женной влажности отверждение покрытия замедляется, а при повышенной —
вследствие более быстрого выделения СОг появляются большие поры и кратеры.
Получение однокомпоиентных лаков проводят в две стадии: переэтерифи-
кация касторового масла глицерином или триэтаноламином; синтез форполимера
и составление лака.
Переэтерификацию касторового масла проводят в реакторах с высокотемпе-
ратурным обогревом при 240 °C в токе инертного газа. Затем переэтерификат
касторового масла тщательно отмывают водой от непрореагировавшего глице-
рина или триэтаноламина и высушивают его под вакуумом при 105—ПО °C.
Синтез форполимера проводят в токе сухого инертного газа при темпера-
туре ие выше 55 °C. Переэтерификат вводят в раствор продукта 102Т в толуоле
постепенно, не допуская перегрева реакционной массы. После типизации лака
по вязкости и содержанию нелетучих веществ добавлением толуола готовый лак
сливают в тару.
Получение однокомпонентных эмалей сводится к диспергированию на би-
серной мельнице пигментов в лаке и последующему составлению эмали в смеси-
теле после добавления остального количества лака, пигментной пасты и толуола.
Уралкидные лакокрасочные материалы
Уралкидные материалы получают на основе алкидных смол, в которых фта-
левый ангидрид частично заменен изоцианатом. Свойства уралкидиых материа-
лов зависят от состава исходной алкидной смолы и соотношения между алкид-
ной смолой и изоцианатом. Повышение содержания уретановых группировок
способствует увеличению твердости и абразивостойкости покрытия, сокращению
продолжительности его высыхания. По технологическим свойствам уралкидные
материалы аналогичны алкидным — они не чувствительны к влаге, имеют неог-
раниченную жизнеспособность. Высыхают уралкидные материалы в обычных
условиях.
Состав. Уралкидный лак содержит раствор уралкидной смолы в уайт-спи-
рите или ксилоле с добавлением сиккатива и антиоксидантов. Эмали и грунтов-
ки, кроме того, содержат пигменты и наполнители, а иногда пентафталевую
смолу. Для их получения пригодны все традиционные пигменты, наполнители,
растворители, сиккативы, применяемые в алкидных эмалях и грунтовках.
Для получения водоразбавляемых эмалей и грунтовок синтезируют водо-
растворимые уралкидные смолы на основе алкидных смол с повышенным содер-
жанием карбоксильных групп, которые растворяют в кислородсодержащих рас-
творителях, хорошо смешивающихся с водой. После нейтрализации карбоксиль-
ных групп уралкидной смолы аминами (триэтиламином, диэтиламином, триэта-
ноламином и др.) смолы приобретают неограниченную растворимость в воде.
На основе водорастворимых уралкидных смол выпускают водоразбавляемые
эмали и грунтовки типа эмали УР-1154, грунтовки В-АУ-0150. Более подробно
водоразбавляемые материалы описаны на с. 187.
Получение. Уралкидный лак представляет собой раствор в уайт-спирите
продукта взаимодействия гидроксилсодержащей алкидной смолы, модифициро-
ванной высыхающим или полувысыхающим маслом, с толуилендиизоцианатом
с добавлением сиккатива и антиоксидантов. Сначала получают гидроксилсодер-
жащую алкидную смолу в реакторе с высокотемпературным обогревом, где
проводят переэтерификацию растительного масла обычно пентаэритритом или
триметилолпропаном (этриолом) при температуре до 265 °C. Затем в переэтери-
фикат растительного масла при 150 °C добавляют фталевый ангидрид и прово-
дят полиэтерификацию при температуре до 200 °C с азеотропной отгонкой воды.
119
После вакуум-сушки смолы ее растворяют в уайт-спирите. При 70—75 °C
в раствор алкидной смолы постепенно добавляют толуилепдинзоцианат, а затем
ведут синтез уралкида при температуре не выше 90—95 °C до полного израсхо-
дования изоцианатных групп. В раствор уралкида добавляют сиккатив и анти-
оксидант, типизируют лак по вязкости, содержанию нелетучих веществ (добавле-
нием уайт-спирита или ксилола) и очищают его.
Уралкидпые эмали и грунтовки получают путем диспергирования пигментов
и наполнителей в алкидном или уралкидном лаке в шаровой или бисерной
мельнице.
Свойства и применение полиуретановых
лакокрасочных материалов
Свойства двухкомпонентных полиуретановых лакокрасочных материалов в
значительной степени зависят от типа изоцианатного компонента. Материалы,
содержащие ароматические изоцианаты, образуют покрытия с высокими твер-
достью, износостойкостью, водо- и химической стойкостью, а также с хорошей
адгезией, но по светостойкости и декоративным свойствам они уступают по-
крытиям на алифатических изоцианатах. Последние отличаются высокой свето-
стойкостью, водо- и атмосферостойкостыо, длительно сохраняют декоративные
свойства при эксплуатации в атмосферных условиях; однако они медленнее от-
верждаются и требуют введения катализаторов.
Полное отверждение двухкомпонентных материалов происходит после вы-
держки при комнатной температуре в течение 4—5 сут, а на алифатических
изоцианатах—до 7 сут. При 80—120 °C отверждение заканчивается через 2 ч.
К недостаткам однокомпонентных полиуретановых лакокрасочных материа-
лов, отвердающихся под действием влаги воздуха, относятся низкая эластич-
ность покрытия и трудность получения пигментированных материалов.
Уралкидпые материалы образуют покрытия, быстро высыхающие на холоду
(до 4—6 ч), с высокой твердостью и хорошими физико-механическими свой-
ствами. При применении полувысыхающих масел или жирных кислот таллового
масла образуются атмосферостойкие покрытия с достаточной светостойкостью.
По сравнению с алкидными покрытиями уралкидпые характеризуются более вы-
сокими твердостью и химической стойкостью, однако они уступают алкидным
покрытиям по атмосферостойкости.
Свойства основных марок полиуретановых лаков, эмалей и грунтовок приве-
дены в табл. 2.17 и 2.18.
Краткая характеристика некоторых промышленных марок
полиуретановых лакокрасочных материалов
Лак УР-177 — поставляется в виде полуфабрикатного лака, полиизоцианата-
биурета марки ЭК и циклогексанона в соотношении 10:7,15: 34,5. Количество
полиизоцианата на 100 масс. ч. полуфабрикатного лака для каждой партии
лака определяют по формуле
v	2,47-Г-1,05-100
* =	7/-------
где Г — содержание гидроксильных групп в полуфабрикатном лаке, % (масс.);
И — содержание изоцианатных групп в полиизоцианате-биурете марки ЭК,
% (масс.); 1,05 — соотношение групп NCO и ОН.
Содержание гидроксильных групп в полуфабрикатном лаке должно быть
в пределах 3,5—4,5% (масс.). При содержании изоцианатных групп 14,5% (масс.)
на 100 масс. ч. лака следует добавлять 71,5 масс. ч. полиизоцианата-биурета
марки ЭК.
После смешения компонентов жизнеспособность лака составляет не менее
5 ч при 18—22 °C. Лак разбавляют циклогексаноном до рабочей вязкости
10—12 с по ВЗ-4 и содержания нелетучих веществ 18—22% (масс.). Лак нано-
сят наливом в один слой на изделия из силикатного стекла и сушат при 88—
120
Таблица 2.1/. свойства полиуретановых, лаков
	нкэхееенон эиьобн		св		1		б. в, г, д		б1, в, г, д		е, ж			е1, ж	1	
	ээнэи эн *ь ‘эо Z6-8I Hdn qiooM^oxooVos		SJ		1		сч сч		сч		сч			СЧ	1	
S о сз	ЭЭК09 эи ‘1Ч1Г1ГВ9 ‘ИЯНЭ1ГП ВИЕЭЛТГН		1		сч		<N	|		1		1			1	1	
X сЗ Я я о <0	ЭЭИЭМ ЭИ ‘И*Н ‘эбвГХ ибп им -нэки qiooHhodu				ю		1 1		1		1			1	1	
я ч о к	ээ1Го9 эи ‘ин ‘ВИХИбМОП 9ИЛЕИ		—'				1 1		1		1			1	1	
лака после смешения -	ээиэи эн ‘•V9 *КэЛ ‘иянэкп чхэоКбэнх		8‘0		9*0		ОО со о" o'		3*0		о"			0,8	0,13	
	высыхания и 3. не более	продолжи- тельность, ч		(до степени 5)	О со		тг со	50 мин I	Ю	40 мин	о	40 мин	S ж <и Е OJ С 1=	сч	0,5 (до степени 1) 10 мин	
Свойства	режим до степей	темпера- тура, °C	88-92		18-22	или 80	75 18-22 или	S 1 со ю	18—22 или	сч сч сч со сч сч 1 1 1 ОО 00 00 Ш				СЯ С1 счсч о 1 1 2 00 00		
	ээиэи эн ‘% ‘ехээПзэя хиьХхэкэн ЭЙПЕЖйэГоЭ		1		1		1 1		1		о			о	33-39	
	ээнэи эн *э •^-£Я оп ЧХЭОМЕВ0		1		1		14-32		о т 00		о 00 1 о			45—90	12-16	
а скатного	ЭЭИЭИ Эй ‘% 4нхээй1эе хиьАлэкэн ЭННЕЖбэНОЭ		45-49		СО 1 о СО		38-42 32-38		34-40		1			1	27-31	
О-& со >»	ЭЭИЭИ эн ‘о '|г-£й оп ЧХЭОМЕВ0		20—25		12-20		12-20 13-30		16-35		1			1	11-15	
лака п	ЭЭИНЭХ ЭН *] ли ‘ГПКИ оп 1энН		1		О GO		°	1 сч	1		1		1			1	СЧ	
Марки			УР-177	(ТУ 6-10-1691—78)	УР-231	(ТУ 6-10-863—76)	УР-256 (ТУ 6-10-1118—77) УР-277 (ТУ 6-10-1514—75)		УР-277М (ТУ 6-10-1514—75)		УР-293 (однокомпонент-	ный) (ТУ'6-10-1462—74) УР-294 (однокомпонент-			ный) (ТУ 6-10-1462—74) УР-5112	(ТУ 6-10-1625—77)
Примечания. 1) а — светостойкость — не менее 6 ч; б—-блеск по прибору ФБ-2 — не менее 60%; б1 — ие более 25%; в — морозостойкость
при -40 “С —не менее 30 ч; г —теплостойкость прн 100 °C —не менее 30 мин; д — стойкость покрытия к сухому облучению —не менее 2 ч; е—со-
держание изоцианатных групп в лаке УР-293—в (пределах 6,7—8,9%; о1 — то же в лаке УР-294—в пределах 7,25—8,7%: ж—-содержание вешеств,
растворимых в петролейиом эфире—не более 6%. 2) Показатели свойств лаков УР-973, УР-976 и УР-9130 приведены в табл, 2.23, лака АУ-271 —
в табл. 2,26.
121
Таблица 2.18. Свойства полиуретановых эмалей и грунтовок
шгэхеевяон эиьобц			— СЧ ID XD								Q	Г ’ ФБ-2 не бо  ропел-
*h	эанэи аи ‘Эо ZZ-8I ибн чхэояиохэоЯод		СНСПСПСПСПСПС’ЗС’З	СП счсчечечечсчсчеч ei							тГ СМ		£| а 1 « S fl &о Г.
aairog ан ‘i4irirF9 ‘ИЯНЭ1ГП КИЕЭЛГу			СМ см см см см см см см см см |								2 СК по г ой мат 2СТИМ01	
ээиаи ан ‘in-Н ‘adEtfX ибн ИЯНЭ1ГН 413OHhOdjJ			ЮЮЮЮЮЮЮЮ Ют								<UX S Г	Ю	§ Л 75 1	
aaroQ ан ‘ни ‘ЕИХНбЯОН 9ИЛЕИ			— — — —		 — — —со	со	— gcx 		_			 _	«5:									
ээиаи эн ‘*va чгэЛ ‘ИЯНЭ1ГП qxaoVdasx		to ю~ o'	о” 0' o' o' o' о' о' оГ 0 o'	о" 0"										со К \о ч о> 1	Ч о> 1	OJ к Ьй (U и S
(иЛхЛэ	ээ1го9 а и ‘gW/j ‘ЛЯНЭ1ГП ви ахаиоэбан я чхэохэиягебяд		О юоооооюо ю , CM CD Ol) чТМ Ю Г' 00 СО см | ~ ~ " ~	S									08 не боле ; б1 — бле 2 ’С—не 1
X X |“8 з й ч	h ‘чхэончтсэх -HMurotfodH	ю CM	CD 0 s b'	CM CM CM CM CM CM CM CM CM									0,5 л ле	:е ЭП-02 :нее 60% рн 18-2
Режим в; ния ДО СТС не бо,	Эо ‘EdAxEdauwax	CM	CM CM CM CM c CM	CM CM CM CM c 1 Illi 00	00 00 00 00 a			О	са 5: с м	см см	см	см см	СМ	О СМ	о М	СМ СМ	СМ	СМ СМ	к	см	к — СМ	Н о — ill	1 ।	§s	1	§ 1 1	I.	- 0 00 00 00 0000s	00 Ж О 00	F 1 Z — —	— 00—	СО Л « P Й*							
ЭЭ1ГС9 эн *имн ‘EdHiadan чнапахэ		K a> m О	ОЮООЮЮОЮ IDO	О	О	m 2 CO	CM —*	— CM	CO	CO	a> и g, § 3«										
% ‘яхаатэя хиъЛх -Э1ГЭН аинЕЖбаГоэ			64—70 50-56 50-56 52-58 67-73 АД—70			Lf or. 4	— CD CM ТГ Ю ТГ CD Ю К о c£ 1 1115g. Ю 0^0^ 77c тг	ю ю glee				53-57 ной воде । ля ост алы гяя (3%-ны	
аанаи ан *э ‘£-£0 он чхэоЯЕкд		g c cr	20-60 20-60 20-60 0Л—АП	20-60 0А__АП		s c e	® 4 4 О	О	« 3 О OO	CM	О	“ III	1	l£®s S SS	S	S кs?					
	Цвет	3 a a r a. tr c а > a F	-А	i ’£	0 2	3	5® S	*22	СО	•>	К	Д	*т* 2	5	О	«	к	о	К сз	л	5?	**	►—	с_	й; > сх со	£	l «	°" • Я	. •	М »	а в>	м як^г^ЗЗАА-’®	« 2	2 S	CU*E 3xk5 5»s3*®3<U	®	« :5ogg5ogg®K3KS	« 3 СХЛ	CUCf	S	CQ ВДЛспМоооВ*	В* CD	££	Р									lypaLnun-uymnc- 1 вый	i осле выдержки в диет серого цвета —не мен *е 55%; в—солестойко
	Марки	,c t r 0 J	(ТУ 6-10-1579—76) Эмаяь УР-1161 (ТУ 6-10-1758—80)						Эмаль УРФ-1128 (ТУ 6-10-1421—76) Грунтовка УРФ-0106 (ТУ 6-10-1424—76) Грунтовка УРФ-0110 (ТУ 6-10-1531—75) .Примечания: а — п для УР-1161 белого и светло лее 19%; б! —блеск —не мене лентом —не менее 60%.			
122
92 °C в течение 4 ч. После высыхания лак образует глянцевое твердое покры-
тие с высокими физико-механическими показателями.
Лак УР-231 — двухкомпонентнын, на 100 масс. ч. полуфабрикатного лака
УР-231 поставляют 18 масс. ч. полиизоцианата ДГУ или ДГУ-65 (70%-ного).
Примерный состав полуфабрикатного лака в % (масс.) следующий: смола
Э-30 — 30, ксилол — 56, бутилацетат марки А—14. После смешения компонен-
тов жизнеспособность лака не менее 5 ч. Лак наносят краскораспылителем при
рабочей вязкости 11—15 с по ВЗ-4. Лак разбавляют смесью ксилола с бутилаце-
татом марки А в соотношении 4:1. После высыхания при 18—22 °C в течение
9 ч или при 80 °C в течение 3 ч или при 120 °C— 1,5 ч лак образует глянцевое
твердое покрытие с хорошей адгезией н высокими физико-механнческими пока-
зателями.
Основное назначение лака — окраска металлических изделий (приборов, де-
талей), эксплуатируемых в условиях тропического климата. Кроме того, лак при-
меняют для создания электроизоляционных защитных покрытий.
Лак УР-256 — двухкомпонентный, полуфабрикатный лак представляет со-
бой раствор полиэфирной смолы в циклогексаноне с добавлением катализатора
и улучшающей розлив добавки. Второй компонент — 70%-ный раствор полиизо-
цианата-биурета марки ЭК. Компоненты поставляют в соотношении 10: 7. Ком-
поненты лака смешивают за 30 мин до нанесения. Жизнеспособность лака после
введения полиизоцианата-биурета и разбавления циклогексаноном до рабочей
вязкости 14—16 с по ВЗ-4 — не менее 6 ч (при условии хранения в плотно за-
крытой таре и при температуре не выше 18—22°C).
Количество полиизоциаиата-биурета ЭК (в масс. ч. на 100 масс. ч. полу-
фабрикатного лака) определяют для каждой партии по формуле
v 2,47 • Г • К • ЮО
х=——и-------------
где Г — содержание гидроксильных групп в полиэфире, % (масс.); К — содер-
жание полиэфирной смолы в полуфабрикатном лаке, % (масс.); Я —содержа-
ние изоцианатных групп в 70%-ном растворе полинзоцианата-биурета, % (масс.).
Основное назначение лака — защита алюминированных в вакууме поверх-
ностей изделий из пластмасс, загрунтованных перед нанесением слоя алюминия
алкидномеламиновым лаком МЛ-255. Лак наносят краскораспылителем в один
слой. Сушат при 70—80 °C в течение 4 ч.
Лаки УР-277 и УР-277М — двухкомпонентные лаки, которые поставляют
комплектно в следующих соотношениях: на 100 масс. ч. полуфабрикатных ла-
ков УР-277 и УР-277М — 50—НО масс. ч. полиизоцианурата Т (40%-ного рас-
твора в бутилацетате) и 90 масс. ч. растворителя Рл-277.
Полуфабрикатный лак представляет собой раствор полиэфира 10-66 (ади-
пиновый олигоэфир триметилолпропана и диэтнленглнколя) с различными до-
бавками. Кроме того, в лак УР-277М добавляют для матирования аэросил.
В качестве растворителя применяют смесь, состоящую из 45 масс. ч. бутилаце-
тата марки А, 22,5 масс. ч. этвлацетата марки А, 29 масс. ч. циклогексанона
и 3,5 масс. ч. кснлола.
Количество полиизоцианурата Т (в масс. ч. на 100 масс. ч. полуфабрикат-
ного лака) определяют по формуле
v 2,47 • Г • К  0,8 • 100
Х	И
где Г — содержание гидроксильных групп в полиэфирной смоле (считая на
100%-ный продукт), % (масс.); К — содержание полиэфирной смолы (считая
на 100%-ный продукт) в полуфабрикатном лаке, масс, ч.; И — содержание
изоцианатных групп в полинзоцианурате Т, % (масс).
Жизнеспособность лаков после введения полиизоцианурата — не менее 8 ч.
Лаки предназначаются для отделки различной мебели (школьной, бытовой,
а также щитовой, медицинской, торговой). Лаки наносят краскораспылителем
или наливом с расходом 80—100 г/м2 при рабочей вязкости 15—18 с по ВЗ-4
для лака УР-277М и 14—15 с для лака УР-277. Лак УР-277М наносят в один
слой по двум слоям поливинилбутирального лака ВЛ-278 с целью защиты слоя
лака от разрушающего действия влаги древесины. После высыхания лаки обра-
зуют соответственно глянцевое и матовое покрытия, стойкие к истиранию, с
12з
высокой морозостойкостью (при —40 °C —более 60 ч), теплостойкостью до
150 °C и хорошими физико-механическими свойствами.
Лаки УР-293 и УР-294— однокомпонентные, отверждаемые влагой воздуха.
Представляют собой растворы форполимера в толуоле. Лаки поставляют комп-
лектно с растворителем Р-189 (15% для лака УР-293 и 20% для лака УР-294).
Перед применением лаки разбавляют до рабочей вязкости 13—14 с по ВЗ-4 и
наносят в два слоя краскораспылителем, наливом или кистью. Междуслойная
сушка при нанесении краскораспылителем и наливом для лака УР-293 состав-
ляет 4— 6 ч, для УР-294 — 3—5 ч, а при нанесении кистью соответственно 18—20
и 15—18 ч. Твердость покрытия после отверждения в течение 7 сут возрастает
для лака УР-293 с 0,2 через сутки до 0,85, а для лака УР-294 с 0,59 до 0,95.
После высыхания лаки образуют глянцевые покрытия с высокими водостойкостью,
износостойкостью и стойкостью к действию растворителей и других агрессивных
сред. Покрытия характеризуются хорошей адгезией к влажным поверхностям.
Лаки используют для защиты бетонных и железобетонных сооружений, для
отделки полов промышленных зданий из кислотоупорного бетона, а также для
покрытия паркетных полов, мебели, корпусов спортивных судов, лыж и других
изделий из древесины.
Лак УР-5112 — двухкомпонентный, на 100 масс. ч. полуфабрикатного лака
поставляют 20—30 масс. ч. полиизоцианурата ТГ и 5—10 масс. ч. растворителя
Рл-277 марки А.
Полуфабрикатный лак представляет собой раствор гпдроксилсодержащего
полиэфируретана типа 10-74 с различными добавками. Полиизоцианурат ТГ —
это 50%-ный раствор продукта циклосополимеризации ароматического и алифа-
тического диизоцианатов.
Лак получают смешением полуфабрикатного лака е полиизоциануратом ТГ
за 30 мин до нанесения. Количество отвердителя (в масс, ч.) на 100 масс. ч.
полуфабрикатного лака определяют для каждой партии лака по формуле
v 2,47 • d  Г - К
Л =--------------
где d — содержание полиэфируретана 10-74 в 100 масс. ч. полуфабрикатного
лака (считая на 100%-ный продукт), масс, ч.; Г — содержание гидроксильных
групп в полиэфируретане 10-74 (считая на 100%-ный продукт), % (масс.); К —
соотношение групп NCO : ОН = 1; И — содержание изоцианатных групп в поли-
изоцианурате ТГ, % (масс).
Лак УР-5112 предназначается для отделки синтетической полиуретановой
кожи и для нанесения закрепляющего слоя на натуральную кожу. Он может
быть использован для окраски других гибких подложек, например резины, ткани,
пластмассы.
Лак наносят краскораспылителем или наливом на лаконаливной машине при
рабочей вязкости 12—16 с по ВЗ-4. Жизнеспособность разбавленного лака при
18—22 °C — не менее 7 ч. После высыхания при 100 °C в течение 10 мин или
при 40—50°C в течение 2—3 ч лак образует глянцевое (блеск по ФБ-2 — 65%),
высокоэластичное и износостойкое покрытие. Относительное удлинение пленки
при разрыве составляет 100—120%. устойчивость синтетической лаковой кожи
к многократному изгибу составляет при —20 °C — 50 000 циклов, при -|-20 °C —
500 000 циклов.
Эмаль УР-49 — однокомпонентная суспензия пигментов в лаке УР-293, от-
верждаемая влагой воздуха при комнатной температуре без добавления катали-
затора. Выпускается темно-зеленого и темно-красно-коричневого цвета. Постав-
ляется комплектно с растворителем Р-189 (до 30% от массы эмали). Эмаль
предназначается для окраски бетонных и деревянных поверхностей, в том числе
влажных. Эмаль наносят краскораспылителем или наливом при рабочей вяз-
кости 13—15 с по ВЗ-4 или кистью (при исходной вязкости). После высыха-
ния эмаль образует глянцевое покрытие с хорошей водостойкостью.
Эмаль УР-1161—двухкомпонентная, состоящая из полуфабриката эмали и
отвердителя — полиизоцианата-биурета марки ЭК или десмодура марки N. Полу-
фабрикат эмали — суспензия пигментов и наполнителей в растворе насыщенных
124
гидроксилсодержащих полиэфирных смол, полученных на основе триметилол-
пропана, адипиновой кислоты и фталевого ангидрида. Полиизоцианат-биурет
марки ЭК поставляют в виде 70%-него раствора в смеси этиленгликольацетата
и ксилола. Компоненты поставляют комплектно с добавлением 50 кг раствори-
теля Р-189 на 100 кг полуфабриката эмали. Полуфабрикат эмали смешивают
с отвердителем за 30 мин до применения. Жизнеспособность эмали после введе-
ния отвердителя и разбавления растворителем Р-189 до рабочей вязкости — не
менее 8 ч, а для эмалей красного и черного цвета — не менее 4 ч (при усло-
вии хранения при 18—22°C в плотно закрытой таре).
Количество отвердителя (в кг на 100 кг полуфабриката эмали) определяют
по формуле
2,47- Г- К - 1,05
И
где Г — содержание гидроксильных групп в полиэфире, % (гидроксильное число
в мг КОН/г, деленное на 33); К — содержание полиэфира в 100 кг полуфабри-
ката эмали (считая на 100-ный продукт), кг; И — содержание изоцианатных
групп в отвердителе, %.
Эмаль предназначается для окраски пассажирских железнодорожных ваго-
нов, вагонов городского транспорта, речных судов и других крупногабаритных
изделий в целях защиты от атмосферного воздействия.
Эмаль наносят пневматическим или безвоздушным распылением в два слоя
на изделия нз черных металлов, предварительно окрашенные грунтовкой ФЛ-ОЗк
или покрытые эмалью ПФ-115, а на изделия нз алюминиевых сплавов — по по-
крытиям полиакриловыми лаками АК-113 или АК-НЗф или покрытых грунтов-
кой ЭП-0208. Эмаль высыхает до степени 3 при 18—22 °C за 24 ч. Полное от-
верждение эмали происходит в течение 10 сут.
Покрытие эмалью УР-1161 отличается высокой атмосферостойкостью, стой-
костью к бензину, маслам, морской и водопроводной воде. Покрытие отличается
хорошими декоративными свойствами и длительным сроком службы в атмосфер-
ных условиях.
Эмаль УРФ-1128 — суспензия пигментов в уралкидном лаке с добавлением
сиккатива НФ-1. Выпускается светло-дымчатого, голубого, красного, кремового,
черного цвета и цвета морской волны.
Предназначается для окраски железнодорожных вагонов, подвижного со-
става городского транспорта (автобусов, троллейбусов, трамваев), металличе-
ских строительных конструкций и других объектов, требующих ускоренной
сушки.
Эмали наносят на предварительно загрунтованные грунтовками ФЛ-ОЗК,
ГФ-021, УРФ-0106 и ЭФ-0121 поверхности изделий, эксплуатируемых в атмо-
сферных условиях. Эмаль УРФ-1128 наносят кистью при рабочей вязкости
35—40 с по ВЗ-4, безвоздушным и электростатическим распылением, а также
краскораспылителем при рабочей вязкости 18—20 с по ВЗ-4. Разбавляют эмаль
сольвентом, уайт-спиритом, ксилолом или их смесью; степень разбавления — не
более 25%. Для нанесения эмали электростатическим распылением ее разбав-
ляют смесью этилцеллозольва, циклогексанона и сольвента в соотношении
50: 15:35. Удельное объемное электрическое сопротивление рабочего состава
эмали должно составлять 2-108 — 2-10’ Ом-см.
После высыхания эмали образуют глянцевые абразивостойкие покрытия с
повышенной твердостью и улучшенным декоративным видом (по сравнению
•с покрытиями эмалью ПФ-115). В настоящее время они применяются при
ремонтной окраске подвижного состава городского транспорта, что дает воз-
можность в 5—6 раз сократить цикл работ (по сравнению с эмалью ПФ-115).
Грунтовка УРФ-0106 — суспензия пигментов и наполнителей в уралкидной
смоле с добавлением сиккатива НФ-1 красно-коричневого цвета.
Грунтовка предназначается для грунтования металлических и деревянных
поверхностей, а также для защиты от коррозии стальных и чугунных деталей
при хранении в атмосферных условиях.
Грунтовку перед применением разбавляют ксилолом, сольвентом, уайт-спи-
рнтом или их смесью до рабочей вязкости 15—16 с по ВЗ-4 и наносят краско-
распылителем в два слоя. Степень разбавления грунтовки — до 30%. Грунтовка
125 ,
УРФ-0106 высыхает при 18—22 °C в течение 4 ч, отличается высокой седимен-
тационной устойчивостью и хорошими защитными свойствами. После высыхания
грунтовка образует твердое, хорошо шлифуемое водо- и солестойкое покрытие
с хорошими физико-механическими показателями толщиной 30—40 мкм.
Грунтовка УРФ-0110 — суспензия пигментов и наполнителей в уралкидной
смоле красно-коричневого цвета. Перед применением в грунтовку добавляют
ускоритель № 25 (0,5—1 % от массы грунтовки) для сокращения срока сушки.
Грунтовка УРФ-0110 рекомендуется для защиты от коррозии стальных из-
делий и изделий из цветных металлов (алюминия и его сплавов), а также для
ремонтных работ при подкраске повреждений автомобилей, мотоциклов, быто-
вой техники в домашних условиях и на станциях технического обслуживания.
Грунтовка хорошо совмещается с пропеллентом, что позволяет выпускать ее
в аэрозольной упаковке.
Грунтовку наносят краскораспылителем при рабочей вязкости 18—20 с по
ВЗ-4, разбавляют ксилолом (не более 20%). По сравнению с грунтовками ГФ-021
и ФЛ-ОЗК грунтовка УРФ-0110 быстрее высыхает (за 3 ч при 18—22°С) до
состояния, пригодного к шлифованию, н образует матовое или полуглянцевое
покрытие с хорошей адгезией к металлическим поверхностям с лучшими защит-
ными свойствами по сравнению с грунтовкой ФЛ-ОЗК горячей сушки. Покрытие
грунтовкой УРФ-0110 можно эксплуатировать при 180—200 °C.
КРЕМНИЙОРГАНИЧЕСКИЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
В качестве пленкообразующего вещества в производстве кремнийорганиче-
ских лакокрасочных материалов применяют разветвленные полиорганосилоксаны,
отличающиеся высокой термостойкостью в течение длительного времени (от 200
до 500—700°C).
Полиорганосилоксаны получают гидролитической поликонденсацией алкил-
или арилхлорсиланов в присутствии бутилового спирта. В результате гидролиза
ди- и трифункциональных хлоралкил- и хлорарилсиланов образуются гидрокси-
алкил- и гидрокснарилсиланы, которые при последующей поликонденсации об-
разуют разветвленные полимеры. Проведение реакции поликонденсации в при-
сутствии бутилового спирта способствует частичной этерификации гидроксиль-
ных групп бутиловым спиртом с образованием более устойчивых бутоксильных
групп. Это предотвращает преждевременное (до нанесения на поверхность)
превращение разветвленных полимеров в сетчатые.
Свойства разветвленных полиорганосилоксанов зависят от типа радикала
у атома кремния и степени замещения. Так, наличие низших алкильных ради-
калов (СН3, СгН6) снижает термостойкость полимера, но повышает эластичность
покрытия. Введение арильных радикалов (СвН6) повышает термостойкость,
твердость и одновременно хрупкость покрытия.
Для -получения лакокрасочных материалов в основном применяют полиор-
ганосилоксаны, содержащие и метильные, и фенильные группы, реже приме-
няются полиметилсилоксаны и полифенилсилоксаны. Полиметилфенилсилоксаны
хорошо растворяются в толуоле, ксилоле, в их смесях с простыми и сложными
эфирами, кетонами, спиртами и хлорированными углеводородами. В бензинах,
уайт-спирите и других алифатических углеводородах н спиртах полиметилфенил-
силоксаны растворимы ограниченно.
Выпускаемые кремнийорганические лаки представляют собой растворы по-
лиметилфенилсилоксанов в толуоле, ксилоле или других растворителях с содер-
жанием нелетучих веществ от 20 до 70% (масс.).
Полиметилфенилсилоксаны наряду с высокой термостойкостью обладают мо-
розостойкостью до минус 45—60 °C, гидрофобностью, негорючестью и высокими
электроизоляционными показателями. Покрытия на основе полиметилфенилси-
локсанов стойки к действию различных химических реагентов (2—10%-ных рас-
творов неорганических кислот, разбавленных растворов щелочей, солей метал-
лов, аммиака, фенола и др.), не подвержены мелению под действием атмосфер-
ных факторов, обладают хорошей атмосфере- и влагостойкостью. Однако крем-
нийорганическим лакокрасочным покрытиям на основе полиметилфенилсилокса-
нов присущи некоторые недостатки: повышенная хрупкость покрытий, трудно
126
устраняемая введением пластификаторов из-за их повышенной летучести при
температуре эксплуатации термостойких покрытий; слабая адгезия и недостаточ-
ная стойкость к действию минеральных масел и углеводородных растворителей;
склонность покрытий прн нагревании к размягчению и снижению твердости до
0,2—0,3; очень высокая температура сушки лаков и эмалей на основе поли-
метилфенилсилоксанов и других полиорганоснлоксаиов (около 200°C).
Устранение недостатков достигается путем модификации органическими по-
лимерами, с которыми кремнийорганические соединения хорошо совмещаются.
Наибольшее распространение в качестве модификатора получили алкидные смо-
лы, введение которых способствует повышению твердости, адгезии и ускорению
сушки.
Модификация полиакрилатами и эфирами целлюлозы позволяет получать
покрытия холодной сушки повышенной твердости, но несколько понижает их
термо- и бензостойкость. Окончательное отверждение таких покрытий с обра-
зованием сетчатого полимера происходит в процессе горячей сушки последнего
слоя покрытия либо при эксплуатации термостойкого покрытия.
Введение пигментов и наполнителей в кремнийорганические лакокрасочные
материалы способствует повышению термостойкости покрытий, твердости и ме-
ханической прочности. В частности, введение алюминиевой пудры позволяет по-
высить термостойкость покрытия до 450—500 °C длительно и до 700—750 °C
кратковременно.
Состав. В состав лаков входит кремнийорганический полимер, модифика-
тор, ускоритель высыхания и растворители. В состав эмалей и грунтовок, кроме
того, вводят пигменты и наполнители.
В качестве пленкообразующего вещества применяют кремнийорганические
лаки немодифицированные и модифицированные (КО-08, КО-85, КО-815, КО-921
и др.). Для модификации используют полиэфиры, полиакрилаты (БМК-5 и др.),
коллоксилин, этилцеллюлозу.
Ускорителями высыхания служат сиккативы, соли карбоновых кислот (ок-
тоаты цинка, кобальта), полиорганосилазаны. Обычно их вводят перед примене-
нием лакокрасочного материала, ибо при хранении они могут вызвать образо-
вание нерастворимого продукта, т. е. выпадение полимера из раствора.
В качестве пигментов применяют двуокись титана, цинковые белила, желе-
зоокисные пигменты, окись хрома, кадмиевые пигменты, металлические порошки,
преимущественно алюминиевую пудру, а в качестве наполнителей — тальк, моло-
тую слюду, асбест, барит и др. Основными растворителями служат толуол и
ксилол. Для растворения модификаторов, не растворяющихся в ароматических
растворителях (смола БМК-5, эфиры целлюлозы), вводят ацетаты, кетоны, цел-
лозольвы, спирты.
Получение. Кремнийорганические эмали и грунтовки получают в три ста-
дии: получение раствора модификатора (коллоксилина, этилцеллюлозы, смолы
БМК-5 и др.), пигментной пасты и составление эмали или грунтовки с после-
дующей типизацией их и очисткой через ватно-марлевый фильтр или на калиб-
. рованном патронном фильтре.
Раствор модификатора получают в вертикальном смесителе в смеси актив-
ных органических растворителей с применением в случае необходимости подо-
грева. Пигментную пасту получают в шаровой мельнице, футерованной фарфо-
ровыми плитками и заполненной фарфоровыми или уралитовыми шарами. Дис-
пергирование пигментов проводят в среде кремнийорганических лаков или рас-
творов модификаторов до требуемой степени дисперсности.
Составление эмали и .грунтовки проводят в вертикальном смесителе из угле-
родистой стали с рамной илн якорной мешалкой. Типизацию эмали и грунтовки
по цвету, вязкости и содержанию нелетучих веществ проводят в том же сме-
сителе.	'	"
Свойства и применение. На основе кремнийорганических полимеров выпу-
скают широкий ассортимент термостойких, электроизоляционных и атмосферо-
стойких лакокрасочных материалов. Кремнийорганические покрытия наряду с
термостойкостью и высокими электроизоляционными показателями обладают ат-
мосфере- и тропикостойкостью, в том цнсле в условиях влажного тропического
климата. Ошг хорошо сохраняют внешний вид и блеск после ’длительного воз-
действия высоких температур (до 250°C), устойчивы к окислительной деструк-
Г27
__	 Таблица 2.19. Свойства кремнийорга						чических лакокрасочных материалов										
Марки	Цвет	Вязкость по ВЗ-4, с, не менее	Содержание нелетучих веществ, %, не менее			Режим высыхания до степени 3		Изгиб пленки, мм, не более	Твердость пленки, уел. ед., не менее	Адгезия пленки, баллы, не более	Т ермостойкость пленки		Стойкость покрытия при 18—22 °C. (ч, не менее) к действию		Прочие показатели	Гарантийный срок хранения, мес.
						температура, °C	продолжи- тельность, ч, не более				температура,/ °C	время, ч, не менее				
													воды	бензина		
Лак КО-835 (бывш. АСФ-100) (ТУ 6-10-931—75) Эмаль КО-81 (ТУ 6-10-597—77) Эмаль КО-83 (ГОСТ 23123—78) Эмаль КО-84 (ТУ 6-10-604—75) Эмаль КО-86 (ТУ 6-10-739—79) Эмаль КО-88 (ГОСТ 23101—78) Эмаль КО-97 (бывш. РПЭ-401) (ТУ 6-10-542—75) Эмаль КО-168 (ТУ 6-02-900—74) Эмаль КО-174 (ТУ 6-02-576—75) Эмаль КО-198 (ТУ 6-02-841—74) Эмаль КО-811 (ГОСТ 23122—78) Эмаль КО-811 К (ГОСТ 23122—78) Эмаль КО-813 (бывш. Ns 9) (ГОСТ 11066—74) Эмаль КО-814 (бывш. К-1 ал.) (ГОСТ 11066—74) Эмаль КО-818 (ТУ 6-10-959—75) Эмаль КО-822 (бывш. К-2) (ТУ 6-10-848—75) Эмаль КО-859 (бывш КО-96) (ГОСТ 22564—77) 128	250 (по ИМШ в мг I, не более) Зеленый Серебристый 5 цветов, оттенок не нормируется Зеленый Серебристый Белый, оттенок не нор- мируется 5 цветов 15 цветов 3 цветов 9 цветов Серебристый Серебристый Черный 3 цветов Черный Коричневый, серебри- стый, оттенок Не нор- мируется	20—25 23—30 12—15 14-25 30-45 13 (для лака КО эмали 1 30—60 20—45 25—40 (ВЗ-1, сопло 2,5 мм) 40 12—20 13-20 12 (ВЗ-1, сопло 2,5 мм) 20 (ВЗ-1, сопло 2,5 мм) 12—25 14-30 (ВЗ-Г) 14—60 (ВЗ-1) 14—25	38—44 72-78 20—26 30-32 67-73 30—34 -08 — основы СО-88) 51-56 60—70 25-30 30 30-45 46—55 34 19—21 52—60 33-46 32-46 30-34			160 225±5 175±5 20±2 230±2 150±5 18-25 18—25 18—23 200 20±2 или 150 145—155 18-35 200 20±2 20±2 20±2 5 За	20 мин 3 2 3 2 2 24 2 20 мии 2 (до сте- пени 5) 2 2 (до сте- пени 5) 2 2 2 2 2 2 к. 1103	1 3 3 3 3 3 3 3 3 1 .3 1	0,5 0,25 0,32 0,45 0,5 0,5 0,4 0,5 0,5 0,5	1 2	200 230±10 420 300 500±5 300 400 400 450—500 330—350 700 300 300 300	2 8 10 мии 5 3 5 5 3 3 5 5 5 5 •	24 2 24 24 24 24 24 24 24 24	2 2 2 3 24 24 3 3 3 2	1 > 4 1 С С	1 I й Iй»*	й и I > I 1 я	-	s	6 6 12 12 6 12 (для лака КО-08) 6 12 12 36 36 6 6 6 6 129
Продолжение
Марки	Цвет	Вязкость по ВЗ-4. с, не менее	Содержание нелетучих веществ, %, не менее	
Эмаль КО-5202 (ТУ 6-10-1686—78)	Серебристый	15-25	51—57	
Грунтовка КО-052 (ТУ 6-10-1559—76)	Желтый	13—16	38-44	
Шпатлевка КО-001 , (бывш. ТШ-1) (ТУ 6 10 1175—76)	—	—	Не менее 82	
Шпатлёвка КО-0035 (бывш. ВШ-5) (ТУ 6-10-958—75)	Зеленый		66-70	
Примечания. 1) а — прочность пленки эмали КО-88 при ударе после термообработка
-термообработки (3 ч при 450—500 °C) — ие менее 1,5 Н-м; в — то же для эмали КО-814 (3 ч при
д —прочность пленки покрытия при ударе для эмалей КО-83, КО-198 и КО-814—не менее 5 Н-м;
нее 2,5 Н-м; е — стойкость покрытия эмалью КО-86 к резким перепадам температур от —60 °C
к резким перепадам температур от —65 °C (0,5 ч) до 150 °C—(0.5 ч)—не менее 10 циклов;
тира —45—55 мкм. 2) Данные о свойствах эмали КО-828 приведены в табл. 2.20.
ции и действию солнечной радиации. Кремнийорганнческие эмали способны дли-
тельно защищать от атмосферной коррозии изделия и сооружения из черных и
цветных металлов, бетона и дерева. Данные о свойствах кремнийорганических
лаков, эмалей, грунтовок и шпатлевок приведены в табл. 2.19.
Термостойкие лаки и эмали
Эмаль КО-81 — суспензия окиси хрома в кремнийорганическом лаке КО-915
(бывш. К-44) зеленого цвета. Основное назначение — окраска изделий из стали,
стекла и керамики с целью создания термостойкого • покрытия, выдерживаю-
щего кратковременное воздействие температуры не выше 230 °C. Эмаль наносят
краскораспылителем, окунанием или кистью, разбавляя до рабочей вязкости
16—18' с по ВЗ-4 толуолом или ксилолом. После высыхания эмаль образует
однородное гладкое покрытие, сохраняющее первоначальную эластичность (из-
гиб — не более 3 мм) после нагревания при 230 °C в течение 8 ч.
Эмаль КО-83 — поставляется в виде лака-основы в комплекте с алюминие-
вой пудрой ПАП-2. Лак-основа представляет собой раствор кремнийорганиче-
ского лака КО-915, полибутилметакрилата БМК-5 и эпоксидной смолы Э-41
в смеси органических растворителей. Перед применением в лак-основу вводят
алюминиевую пудру в количестве от 4 до 5,2 масс. ч. на 100 масс. ч. лака-
основы из расчета 20% от содержания нелетучих веществ в лаке-основе. Жиз-
неспособность эмали после смешения компонентов — не более 24 ч. Приготов-
ленную эмаль разбавляют растворителем 646 до рабочей вязкости 13—14 с по
ВЗ-4 и наносят краскораспылителем на подготовленную поверхность в два слоя.
В труднодоступных местах в изделиях сложной конфигурации эмаль можно на-
носить кистью. Каждый слой сушат при 170—180 °C в течение 2 ч. Толщина
двухслойного покрытия после высыхания составляет -40—50 мкм. После высы-
хания эмаль образует покрытие с хорошей водостойкостью н высокими физико-
механическими показателями.
130
табл. 2.19
	Режим высыхания до степени 3		Изгиб пленки, мм не более	Твердость пленки, усл. ед., не меиее	Адгезия пленки баллы, не более	Т ермостойкость пленки		Стойкость покрытия при 18-22 °C, (ч, не меиее) к действию		Прочие показатели	Гарантийный срок хранения, мес.
	температура, °C	продолжи- тельность, ч, не более				температура, °C	время, ч. не менее				
								воды	бензина		
	20±2	3,5	3	—	—	35O=t3	5	24	—	—	6
	или 160±2 200	2,5 2-	3	0,5	—	400	5	24	2	—	6
	20±2	48	—	—	.—	—	—	—	—	д2	3
	или 60-70 210	4 3	—	0,48	—	—	—	—	—	—	6
(3 ч при 500±5 °C)— не менее 0,5 Н-м; б — прочность пленки эмалн КО-813 при ударе после
330 —350 "С) — не менее 5 Н-м; г—то же для эмали КО-822 (о ч при 300 °C) —не менее 5 Н-м;
д' — для эмали КО-813 — не менее 3,5 Н-м; д!—для эмали КО-168 и шпатлевки КО-001—не ме-
(20 мнн) до +250 °C (20 мин) — не менее 3 циклов; ж — стойк>сгь покрытия эмалью КО-97
3—удельное объемное электрическое сопротивленце — ие менее 1-10-2 Ом-см; н — ггепеньпере-
Эмаль предназначается для окраски металлических изделий, подвергаю-
щихся кратковременному воздействию температур до 400 °C.
Эмаль КО-84 — суспензия пигментов в растворе кремнийорганического лака
КО-921 (бывш. К-55) и полибутилметакрилата БМК-5 в смеси органических рас-
творителей. Выпускаются белого, голубого, красного, синего и черного цвета
(оттенок не нормируется).
Основное назначение эмали — окраска стальных деталей, поверхность кото-
рых перед окраской подвергнута фосфатированию, и изделий из анодирован-
ного алюминия, эксплуатирующихся при температуре до 300 °C. Стальные де-
тали, не эксплуатирующиеся в атмосфере с повышенной влажностью, вместо
фосфатирования можно очищать чугунным песком.
Эмаль наносят краскораспылителем или окунанием в два слоя (не менее),
разбавляя до рабочей вязкости 12—1.4 с по ВЗ-4 растворителем Р-5, ксилолом
или толуолом. Первый слой сушат при 18—22°C в течение 3 ч, второй — в те-
чение 24 ч. Для повышения качества покрытия второй слой лучше сушить при
170—200 °C в течение 2 ч. После высыхания эмаль образует гладкое полуглян-
цевое покрытие с высокими физико-механическими показателями; после термо-
обработки покрытия при 300 °C в течение 5 ч прочность при ударе составляет
не менее 5 Н-м. Покрытие имеет ограниченную стойкость к действию бензина.
Эмаль КО-86 суспензия окиси хрома, талька и других пигментов в смеси
кремнийоргаиических лаков КО-917 (бывш. К-48) и КО-918 (бывш. К-54). Эмаль
выпускают зеленого цвета, оттенок эмали не нормируется. Основное назначе-
ние— окраска непроволочных резисторов. Эмаль наносят на поверхность кистью,
окунанием, наливом в два слоя, разбавляя толуолом или ксилолом. Первый слой
сушат при 210—215 °C в течение 1 ч, второй — при 228—232 °C в течение 2 ч.
После высыхания эмаль образует термостойкое покрытие, выдерживающее дей-
ствие температур от —60 °C до +250 °C н обладающее удельным объемным
электрическим сопротивлением не менее 1-Ю12 Ом-см.
Эмаль КО-88 выпускается в виде двух компонентов — кремнийорганиче-
-ского лака КО-08 и алюминиевой пудры ПАП-2. Эмаль изготовляют путем
• 5*	131
смешения 100 масс. ч. лака (содержащего 30% нелетучих веществ) и 21 масс. ч.
алюминиевой пудры.
Основное назначение эмали — окраска деталей и изделий, длительно эксплуа-
тирующихся при температурах до 500 °C. Эмаль наносят краскораспылителем
В два слоя на детали нз стали, титана или алюминиевых сплавов. На детали
из магниевых сплавов эмаль наносят по слою кремнийорганической грунтовки
КО-052. Разбавляют эмаль толуолом или растворителем Р-5, сушат каждый
слой при 145—155 °C в течение 2 ч. После высыхания эмаль образует термостой-
кое покрытие, выдерживающее длительное воздействие температур до 500 °C и
кратковременное до 600 °C, с хорошими защитными свойствами и высокой вла-
гостойкостью. Покрытие имеет ограниченную стойкость к действию бензина.
Прочность покрытия при ударе после нагревания при 500 °C в течение 3 ч не-
высока (0,5 Н-м).
Эмали КО-811 и КО-811 К — суспензии пигментов в растворе кремнийорга-
нического лака КО-08. В эмаль КО-811К вводят перед применением стабилиза-
тор МФСН-В — раствор полиметилфенилсилазобороксана в толуоле. Эмаль
КО-811 выпускают трех цветов — зеленого, красного и черного; эмаль КО-
811К— 9 цветов: белого, голубого, желтого, коричневого, красного, оливкового,
светло-коричневого, синего и стального. Стабилизатор МФСН-В добавляют в
эмаль КО-811К перед применением из расчета на 100 масс. ч. основы эмали
6 .масс. ч. для белой и .7 масс. ч. для эмалей остальных цветов. Жизнеспособ-
ность эмали после добавления стабилизатора — 24 ч.
Степень разбавления эмали КО-811 —30—40%, эмали КО-811К, белой —
70—80%, а остальных цветов — 40—50%. Эмаль, разбавленную растворителем
Р-5 до рабочей вязкости, наносят краскораспылителем преимущественно в два
слоя непосредственно на металлическую поверхность. Каждый слой эмали
КО-811 сушат в течение 2 ч при 195—205 °C, первый слой эмали КО-811К су-
шат при 18—22 °C, а второй — при 145—155 °C в течение 2 ч. После высыхания
эмали образуют термостойкие и водостойкие покрытия, ограниченно стойкие
к бензину, с хорошими физико-механическими свойствами — прочность покры-
тия при ударе, после нагревания при 390—410 °C в течение 5 ч — не менее
5 Н-м.
Эмаль предназначается- для окраски стальных и титановых деталей, подвер-
гающихся воздействию температуры до 400 °C.
Эмали КО-813 и КО-814 — суспензии алюминиевой пудры в кремнийоргани-
ческом лаке. Эмали выпускаются в виде двух компонентов — лака и алюминие-
вой пудры марки ПАП-1 или ПАП-2. Для эмали КО-813 применяют лак КО-815
(бывш. ФГ-9) — смесь растворов полифенилсилоксановой и глифталевой смолы,
а для эмали КО-814 —лак КО-85 (бывш. К-1), состоящий из смеси растворов
полифенилсилоксана и полибутилметакрилата. Смешение .компонентов произво-
дят непосредственно перед применением эмали в следующих соотношениях: для
получения эмали КО-813 на 94 масс. ч. лака КО-815 добавляют 6 масс, ч.,
а для эмали КО-814 на 100 масс. ч. лака КО-85 — 5 масс. ч. пудры.
Эмали предназначаются для окраски металлических изделий, длительно ра-
ботающих при температуре до 500 °C (эмаль КО-813) и до 400 °C (эмаль
КО-814). Эмалн наносят краскораспылителем, предварительно разбавляя эмаль
КО-813 толуолом, а эмаль КО-814 — растворителем Р-5 до рабочей вязкости
12—14 с. Каждый слой эмалн КО-813 сушат при 445—155 °C, а для эмали
КО-814 при—18—35 °C в течение 2 ч. После высыхания эмали образуют тер-
мостойкие покрытия с высокой влаго- и бензостойкостыо и хорошими физико-
механнческими свойствами. Покрытие па основе эмали КО-813, подвергнутое
термообработке в течение 3 ч, имеет прочность при ударе при 450—500 °C — не
менее 1,5 Н-м, а на основе эмали КО-814 при 330—350°C — ие менее 5 Н-м.
Эмаль КО-818 — суспензия пигментов и наполнителей в кремнийорганическом
лаке КО-08 черного цвета. Предназначается для окраски изделий из стали и
цветных металлов, длительно работающих прн 600 °C. Перед применением эмаль
разбавляют растворителем Р-5, ксилолом, толуолом до рабочей вязкости 12—14 с
по ВЗ-4. Эмаль наносят краскораспылителем в два слоя непосредственно на по-
верхность металла. Первый слон эмалн сушат в течение 1—2 ч при комнатной
температуре, а второй -— в течение 2 ч при 200 °C. После высыхания образуется
полуматовое покрытие с хорошими защитными свойствами, высокой влаго- и
132
термостойкостью, не стойкое к действию бензина. Для повышения бензостой-
кости покрытия рекомендуется добавить в эмаль отвердитель МФСН-В в коли-
честве 7 масс. ч. на 100 масс. ч. эмали.
Эмаль КО-822 — суспензия пигментов и наполнителей в растворе кремний-
органического лака КО-049 и этилцеллюлозы. Эмаль выпускается четырех цве-
тов— желтого, зеленого, коричневого и черного.
Основное назначение эмали — окраска деталей из стали, титана и алюми-
ниевых сплавов, работающих при температурах до 300 °C. Эмаль наносят кра-
скораспылителем в два слоя непосредственно на металл без применения грун-
товочного слоя, разбавляя растворителем Р-5 до рабочей вязкости 16—20 с, по
ВЗ-4. Эмаль высыхает при 18—22 °C в течение 2 ч, образуя полуглянцевое
водостойкое покрытие с хорошими защитными свойствами, по ограниченно
стойкое к бензину. Для повышения стойкости к бензниу, керосину и минераль-
ным маслам покрытие дополнительно подвергают сушке в течение 1—2 ч при
200—250 °C. Покрытие отличается высокими прочностью при изгибе и ударе
и твердостью. После термостарения в течение 5 ч при 300 °C прочность покры-
тия при ударе не менее 5 Н-м.
Лак КО-835 — раствор алкидностиролыгой смолы МС-25 и полифенилсилок-
саповой и глифталевЬй смол (лак КО-815) в ксилоле. Перед применением на
100 масс. ч. лака КО-835 добавляют 2 масс. ч. сиккатива НФ-1.
Лак предназначается для лакирования металлических поверхностей, подвер-
гающихся воздействию высоких температур (до 200°C). Лак наносят краско-
распылителем, разбавляя до рабочей вязкости 15—22 с по ВЗ-4 ксилолом.
После высыхания лак образует глянцевое влагостойкое покрытие, обладающее
хорошими защитными свойствами в атмосферных условиях.
Эмаль КО-859 — суспензия пигментов в растворе кремнийоргапического лака
КО-921 и полибутилметакрилата БМК-5. Выпускают эмаль коричневого и сереб-
ристого цвета. Серебристую эмаль поставляют в виде двух компонентов —
лака-основы и алюминиевой пудры марки ПАП-2. Пудру вводят в лак в коли-
честве 8$—10 масс. ч. иа 100 масс. ч. лака из расчета 40% от содержания
нелетучих веществ в лаке-основе. Жизнеспособность эмали — 24 ч. Эмаль пред-
назначается для покрытия проводов и кабелей, эксплуатирующихся при тем-
пературах от —60 до +250 °C, а также стальных и дуралюминевых деталей,
работающих при температурах до 300 °C. Эмаль наносят на окрашиваемую по-
верхность краскораспылителем в два слоя после разбавления растворителем
Р-5 до рабочей вязкости. Количество растворителя Р-5 не должно превышать
20—25% от массы эмали. Первый слой сушат при 18—22 °C в течение 2 ч,
а второй — в течение 24 ч. После высыхания эмаль образует гладкое водостой-
кое покрытие, выдерживающее действие температуры 300 °C в течение 5 ч.
После термостарения покрытие сохраняет хорошие физико-механические свой-
ства (прочность при ударе не менее 5 Н-м). Покрытие ограничено стойко к дей-
ствию бензина. Допускается нанесение эмали на провода и кабели окунанием.
Электроизоляционные лаки и эмали
Выпускаемые (более 15 марок) электроизоляционные лаки и эмали иа ос-
нове полиорганоснлоксанов как иемодифнцироваиные, так и модифицированные
(в основном глпфталевыми смолами) предназначаются для лакирования элект-
рических машин и аппаратов. Отдельные марки (например, лаки КО-917,
КО-918, КО-921 и др.) используются в качестве полуфабрикатных лаков в про-
изводстве термостойких эмалей и лаков.
Атмосферостойкие эмали
Эмаль КО-168 — суспензия пигментов и наполнителей в модифицированном
кремнийорганцческом лаке. Выпускается 5 цветов — белого, желтого, зеленого,
коричневого п черного. Перед нанесением эмаль разбавляют толуолом до рабо-
чей вязкости. Основное назначение эмалн — окраска фасадов зданий и соору-
жений, цоколей, балконов. Эмаль наносят по бетону и металлическим поверхно-
стям краскораспылителем или кистью с расходом (при двухслойном нанесении)'
133
до 350 г/м2 Эмаль высыхает при 18—22°С в течение 24 ч. Покрытие отли-
чается хорошей адгезией к бетону, кирпичу и другим строительным материалам
и высокой водо- и атмосферостойкостью.
Эмаль КО-174 — суспензия неорганических и органических пигментов в рас-
творе кремнийорганического лака, модифицированного полибутилметакрилатом
БМК-5. Эмаль выпускают 15 цветов. До рабочей вязкости эмаль разбавляют
растворителем Р-5. Эмаль предназначается для защитно-декоративной отделки
фасадов зданий, балконных ограждений, цоколей и отдельных строительных
элементов. Ею можно покрывать фасады зданий, ранее окрашенных другими
красками, разрушенными до стадии меления. Кроме того эмаль КО-174 можно
применять для окраски различного оборудования. После нанесения эмали кистью,
валиком или краскораспылителем она высыхает в течение 2 ч при температуре
не ниже 8 °C, образуя полуматовое покрытие, обладающее высокой атмосфере-,
водо-, морозе- и светостойкостью н стойкостью к циклическому перепаду тем-
ператур.
Эмаль КО-198 — суспензия ингибирующего пигмента в полиорганосилокса-
новом лаке. Эмаль разбавляют до рабочей вязкости сольвентом или смесью
уайт-спирита и толуола в соотношении 1:4 (по массе). Эмаль применяют для
окраски металлоконструкций, эксплуатируемых в условиях умеренного, тропи-
ческого и морского климата. Допускается ее применение в условиях воздей-
ствия паров азотной и соляной кислот и кратковременного воздействия серной
кислоты. Эмаль наносят краскораспылителем, окунанием, обливом, валиком и
кистью. После высыхания при 18—22 °C в течение 20 мин эмаль образует по-
крытие с хорошими защитными и антикоррозионными свойствами, термостой-
костью до 300 °C и морозостойкостью до —60 °C. Металлические поверхности
перед нанесением эмали должны быть загрунтованы или покрыты преобразовав
телем ржавчины. Грунтовки типа ВЛ-02, ФЛ-ОЗк, и АК-070 можно применять
только при условии эксплуатации покрытия при температуре не выше 100 °C.
Покрытия эмалью КО-198 характеризуются также хорошими электроизоляцион-
ными свойствами: удельное объемное электрическое сопротивление — не меиее
1.4-1013 Ом-см, электрическая прочность — не менее 30 МВ/м, диэлектрическая
проницаемость и тангенс угла диэлектрических потерь (при частоте 106 Гц)
составляют соответственно 2,8 и 0,04.
Грунтовки и шпатлевки
Грунтовка КО-052 — суспензия пигментов в кремнпйорганическом лаке
КО-08 желтого цвета предназначается для грунтования хромированных, аноди-
рованных и фосфатированных поверхностей изделий и деталей из магниевых
сплавов, эксплуатирующихся при температурах до 350 °C. Грунтовку разбавляют
растворителем Р-5 и наносят краскораспылителем в два слоя толщиной 40—
45 мкм. Сушат грунтовку при 200 °C в течение 2 ч. Применяется для получения
комплексных термостойких покрытий.
Шпатлевка КО-001 — густовязкая масса, состоящая из смеси пигментов и
наполнителей в среде пентафталевого лака ПФД-30 и кремнийорганического
лака КО-815 с добавлением воды. Шпатлевка предназначается для выравнива-
ния металлических поверхностей из стали, магния, титана и алюминиевых спла-
вов, подвергающихся кратковременном}’ воздействию высоких температур. Ее
используют также для создания теплозащитного слоя. Шпатлевку наносят шпа-
телем на опескоструенную поверхность деталей и сборных изделий слоем тол-
щиной до 200 мкм (сухой пленки) и сушат при- 18—22 =С в течение 48 ч. или
прн 60—70 °C — 4 ч. После высыхания шпатлевка хорошо шлифуется шкуркой
Ns 8—10.
Шпатлевка КО-0035 — суспензия наполнителей в растворе кремнийоргани-
ческих смол. Применяется для выравнивания поверхности изделий из стеклотек-
столита и создания теплоизоляционного слоя. Перед применением шпатлевку
разбавляют толуолом до рабочей вязкости 16—18 с по ВЗ-4 и наносят краско-
распылителем. Сушат шпатлевочный слой в течение 1 ч при 18—22 °C, 1 ч при
80 °C и 3 ч при 210 °C. Толщина высушенного покрытия не должна быть более
180—200 мкм. Шпатлевочный слой должен хорошо шлифоваться шкуркой
№ 8—6.
134
ФУРИЛОВЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Для получения фуриловых лаков и эмалей используют фурилофенолфор-
мальдегидные смолы, модифицированные различными добавками. Эти смолы по-
лучают поликонденсацией фурилового спирта с последующим сочетанием с фе-
иолоформальдегидной смолой. Строение фуриловой смолы можно представить
следующим образом:
Фуриловые смолы растворяются в спиртоацетоновой смеси. Они образуют
покрытия, отверждаемые при высокой температуре (250—300 °C)- Введение до-
бавок других смол позволяет значительно снизить температуру сушки покрытия
(примерно до 160°C). Для отверждения фуриловых покрытий на холоду вво-
дят кислотные катализаторы — фосфорную кислоту (около 2%). контакт Пет-
рова (около 2—3%).
Фуриловые лаковые покрытия стойки к действию высоких температур, бен-
зина, кислот и щелочей. Они выдерживают воздействие в течение 3 лет 85%-
ного раствора серной кислоты при 40°C, 15%-ного раствора борной кислоты
при 80 °C, бензина при 80 °C.
Химически стойкие покрытия образует эмаль ФР-757 (зеленая) выпускае-
мая по ТУ 6-10-1517—75. Она представляет собой суспензию окиси хрома и
микроталька в фуриловом лаке Ф-За. Основные показатели эмали приведены
ниже:
Вязкость по ВЗ-4 при 20 ±0,5 °C, с................. 40—60
Содержание нелетучих веществ, %.................... 57—63
Стецеиь перетира, мкм, tie более................... 30
Продолжительность высыхания до степени 3 при 160 °C,
ч, не более.......................................... 2
Твердость покрытия не менее ...	.............. 0,6
Изгиб покрытия, мм, не более....................... 15
Прочнооть покрытия при ударе, Н-м, не менее ....	4
Адгезия пленки, баллы, не более.................... 2
Основное назначение эмали — получение химически стойких покрытий. Эмаль
наносят наливом или краскораспылителем при рабочей вязкости 12—13 с по
ВЗ-4. Разбавляют эмаль смесью ацетона и этилового спирта в соотношении
1:1, степень разбавления — не более 60%. Гарантийный срок хранения эмали
не менее 6 мес.
ЦИКЛОГЕКСАНОНФОРМАЛЬДЕГИДНЫЕ ЛАКИ
Эти лаки представляют собой спиртовые растворы циклогексанонформальде-
гидной смолы с добавлением других смол или эфиров целлюлозы для повыше-
ния физико-механических свойств покрытия. Циклогексанонформальдегидные
смолы получают поликонденсацией циклогексанона с формальдегидом в щелоч-
ной среде при 90 °C. Строение циклогексанонформальдегидной смолы может
быть представлено следующей формулой:
—нс^ ^сн—сн2—
Н2С\ /СН2
—он
сн2
п= 10- 15
135
Промышленный водоэмульсионный метод позволяет получать смолу в виде
мелкого бисера.
Циклогексанонформальдегидная смола растворяется в спиртах, кетонах,
сложных эфирах и не растворяется в ксилоле, толуоле и других ароматических
углеводородах. Температура размягчения смолы 105—115 °C. Она образует бес-
цветные растворы высокой концентрации (50%-ные и более). Пленки смолы
Имеют недостаточную эластичность, в толстых слоях склонны к растрескива-
нию. Смола хорошо совмещается с фенольными смолами, поливинилацеталями,
эфирами целлюлозы (нитратами и этилцеллюлозой), канифолью и другими плен-
кообразователямн.
На основе циклогексанонформалБдегидной смолы выпускаются две марки
лаков для лакирования печатной продукции на бумаге.
Лак ЦГ-595 (бывш. ЦФ-1) — представляет собой 50%-ный раствор цикло-
гексанонформальдегидной смолы в этиловом спирте с добавлением поливинил-
бутираля и канифоли для повышения эластичности и адгезии пленки покрытия.
Лак ЦГ-5131 (бывш. СК-31)—34%-ный раствор двух смол циклогексанон-
формальдегидной и фенолоформальдегидной № 106 (в соотношении 1 : 1) в эти-
ловом спирте с добавлением низковязкой этилцеллюлозы марки ЛК для улуч-
шения эластических свойств основного пленкообразующего вещества. Ниже при-
ведены свойства лаков ЦГ-595 и ЦГ-5131:
Цвет по ИМШ, мг I, не тем-
нее ........................
Содержание нелетучих ве-
ществ, %....................
Вязкость, с
по ВЗ-1 (сопло 5,4 мм) .
по ВЗ-4.................
Продолжительность высыха-
ния до степени 3, ч, не бо-
лее ........................
Твердость пленки, усл. ед. ве
менее................... .	.
Светостойкость покрытия, ч,
не менее ...................
Гарантийный срок хранения
лака, мес..................
Лак ЦГ-595	Лак ЦГ-5131
(ТУ 6-10-1182-76)	(ТУ 6-10-1203-76)
130	30
56—59	36—39
25—45	—
- —	25—40
24	24
—	0,2
4	4
6	6
Лак ЦГ-595 перед применением разбавляют этиловым спиртом, наносят на
валковых машинах. После высыхания лак образует глянцевое эластичное по-
крытие. Основное назначение лака — лакирование цветных бумажных этикеток
и другой лечатной продукции на бумаге.
Лак ЦГ-5131 наносят при помощи лакировальной машины и машин глубо-
кой печати. Лак разбавляют до рабочей вязкости 30 с по ВЗ-4 этиловым спир-
том. После высыхания лак образует глянцевое, бесцветное, прозрачное покры-
тие. Он применяется для лакирования цветных печатных иллюстрированных жур-
налов и репродукций на бумаге.
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ЦЕЛЕВОГО НАЗНАЧЕНИЯ
Эмали и грунтовки для автомобилей
Ниже рассмотрены важнейшие' марки эмалей и грунтовок, применяемых для
окраски автомобилей. Среди них ведущее место занимают меламиноалкидные
покрывные эмали для легковых автомобилей — МЛ-197, МЛ-1110, МЛ-12 и
МЛ-1121 (для окраски кузовов и деталей), МЛ-152 и МЛ-1195 (для ремонтной
окраски автомобилей). Из этих эмалей наибольшей стойкостью в атмосферных
136
условиях в умеренном, северном и тропическом климате характеризуются комп-
лексные покрытия эмалями МЛ-197, МЛ-Н10 и МЛ-12. Эмаль МЛ-197 отвержу
дается при 105 °C, а эмали МЛ-1110 и. МЛ-12 — при 130—135 °C. К достоин-
ствам эмали МЛ-1110 относится весьма высокая водо-, масло- н бензостойкость
покрытия. Эмаль МЛ-1121 белого цвета отличается очень высокой атмосферо-
стойкостью в умеренном климате, сохраняет защитные и декоративные свойства
в течение 5 лет.
Для окраски легковых автомобилей высшего класса до настоящего времени
с успехом применяют черную нитроэмаль марки НЦ-11. Для окраски деталей
легковых автомобилей применяют термостойкую кремнийорганическую эмаль
КО-828 серебристого цвета, алкиднохлоркаучуковую черную эмаль КЧ-190, ал-
киднокарбамидоформальдегидную эмаль МЧ-123 черную (для окраски колес,
рам и радиаторов).
Для окраски кабин, деталей и платформ грузовых автомобилей предназна-
чаются в основном алкидные эмали — пентафталевая ПФ-1147, глифталевая
ГФ-1147, эмаль МЧ-145 и водоразбавляемая эмаль В-ФЛ-1199.
Алкидностирольную эмаль МС-17 холодной сушки, отверждаемую за 30 мин
при 18—22 °C, выпускают трех цветов и применяют для следующих целей:
светло-серую — для окраски двигателей и деталей автомобилей; черную — для
окраски рам, узлов шасси и других деталей автомобиля; песочную — для ок-
раски деталей из обивочного картона.
Глифталевую эмаль ГФ-571 применяют при окраске легковых автомобилей
в качестве подкраши для выравнивания поверхности перед нанесением покрыв-
ных эмалей МЛ-1110 и др.
Для грунтования кузовов и деталей легковых автомобилей под покрывные
эмали МЛ-1110, МЛ-197 и МЛ-1121 применяют эпоксиэфирную грунтовку
ЭФ-083, глифталевые ГФ-017, ГФ-018, ГФ-073 и ГФ-089, а также наносимые
способом электроосаждения и др. водоразбавляемые грунтовки (ПФ-033, ФЛ-093,
В-МЛ-0143, В-ЭФ-0153), которые описаны в разделе «Водоразбавляемые лако-
красочные материалы» (см. с. 181). Сведения о составе, получении и применении
лакокрасочных материалов для автомобилей приведены ниже.
Эмаль КО-828 — суспензия алюминиевой пудры в растворе кремнийоргани-
ческого лака КО-08, представляющего собой раствор полиметилфенилсилоксано-
вой смолы в толуоле.
После высыхания эмаль образует гладкое покрытие серебристого цвета,
которое должно характеризоваться следующими показателями (гарантируемыми
заводом-изготовителем): стойкость пленки к действию влажных паров (в гид-
ростате)— не менее 150 ч, стойкость к солевому туману (5%-ный раствор NaCl)
при 35 °C — не менее 96 ч, стойкость к попеременному воздействию нагревания
при 400 °C и воды при 18—22 °C — не менее 5 циклов. Эмаль обладает высокой
термостойкостью (400°C), а также хорошими диэлектрическими свойствами:
удельное объемное электрическое сопротивление пленки при 20°C—1-Ю8 —
-5-10е Ом-сМ. Другие показатели эмали представлены в табл. 2.20.
Основное назначение эмали — окраска деталей легковых автомобилей (из
стали марки 08КП) по фосфатированной и нефосфатированной поверхностям.
Эмаль имеет склонность к осаждению, осаждение эмали через 24 ч не должно
превышать 12%.
Эмаль после тщательного размешивания наносят на поверхность краскорас- •'
пылителем, предварительно разбавив ее сольвентом до рабочей вязкости 12—13 с
по ВЗ-4 при 20 °C. Эмаль можно наносить также распылением в электро-
статическом поле. Гарантийный срок хранения эмали — 6 мес. со дня изготов-
ления.
Эмаль КЧ-190 — суспензия технического углерода и наполнителя в смеси
растворов модифицированной алкидной смолы и хлоркаучука. Эмаль приме-
няют для окраски детален легковых автомобилей — штаиг стабилизаторов и ры-
чагов привода регуляторов задних тормозов, пружин передних подвесок.
Эмаль отличается хорошей адгезией, высыхает при 18—22 °C в течение
40 мин. Прочность пленки эмали при растяжении—не менее 6 мм на приборе «Э».
После высыхания эмаль образует черное полуглянцевое покрытие, стойкое к
действию влаги в гидростате в течение 150 ч, солевого тумана (в камере)—96 ч,
низких температур (до —40 °C) — 24 ч.
137
Эмаль наносят на очищенные и обезжиренные детали автомобилей в два
слоя методом окунания после разбавления ксилолом до рабочей вязкости
23—29 с по ВЗ-4 при 20 “С. Гарантийный срок хранения эмалей — 6 мес. со
дня изготовления.
Эмаль МЛ-12 — суспензия пигментов в растворах меламиноформальдегид-
ных и алкидных смол в органических растворителях. Эмали выпускают более
50 цветов.
Производство эмалей сводится к изготовлению пигментных паст, смешению
их с лаками-полуфабрикатами, типизации, фильтрации и расфасовке полученных
эмалей. Полуфабрикатные лаки МЛ-040 и МЛ-0136, входящие в состав эмалей,
представляют собой смеси раствора меламиноформальдегидной смолы К-421 —
02 с алкидной смолой Фсин-34 в сольвенте (лак МЛ-040) или с алкидной смолой
ФК-42в (лак МЛ-0136). Смола К-421-02—раствор меламиноформальдегидной смо-
лы в бутиловом спирте. Полуфабрикатный лак ГФ-050—раствор в уайт-спирите
глифталевой смолы, модифицированной дегидратированным касторовым маслом.
Приготовление пигментных паст включает стадии подготовки замеса и по-
следующего его диспергирования. В замесочных машинах или диссольверах
готовят однопигментные или подколеровочные замесы путем перемешивания пиг-
ментов с лаками-полуфабрикатами. Одиопигментные и многопигментные, а также
подколеровочные пасты получают диспергированием замесов на краскотерочных
машинах либо на бисерных мельницах.
Составление эмалей и их типизацию проводят в смесителях с якорной или
пропеллерной мешалкой, в которые из мерников насосами подают полуфабри-
катные лаки, а затем загружают пигментные пасты. Изготовленные на бисер-
ных мельницах пасты подают насосами, а насты, растертые на краскотерочных
машинах, загружают вручную (или при помощи тельфера). После загрузки и
размешивания всех компонентов производят типизацию эмали по цвету, вязкости
и другим показателям.
Полученную в смесителе после типизации эмаль подвергают очистке на
центрифуге ИСА (или другого типа) и при соответствии степени перетира, вяз-
кости и цвета требованиям ТУ сливают в тару через дозирующий отсекатель.
В случае недостаточной очистки эмаль подают насосом на фильтр Кюио с опре-
деленной пористостью патрона и по достижении требуемой степени перетира
(не более 10 мкм по клину) расфасовывают ее в тару с помощью фасовочного
аппарата.
Плотность эмалей составляет 1000—1200 кг/м3. Они отличаются ярким цве-
том, высоким блеском и степенью дисперсности (10 мкм). Стойкость покрытий
к перепаду температур от —60 до -|-60оС — не менее 15 циклов, к влажному
Облучению — не менее 6 ч. Удельное объемное электрическое сопротивление
эмали с вязкостью 18—22 с по ВЗ-4 составляет 5-Ю5— 1 -108 Ом-см. Покрытие
эмалью хорошо шлифуется и полируется. Остальные свойства эмалей МЛ-12
приведены в табл. 2.20.
Покрытие, состоящее из двух слоев эмалн МЛ-12," нанесенных на фосфати-
рованную и загрунтованную поверхность, устойчиво в условиях умеренного,
северного и тропического климата, сохраняет защитные свойства в течение
3 лет, а декоративные свойства — в течение 1,5 лет.
Эмали применяют для окраски предварительно загрунтованных или загрун-
тованных и зашпатлеваиных поверхностей автомобилей, автобусов и различных
промышленных изделий, эксплуатируемых в атмосферных условиях и внутри
помещений. Эмали наносят на окрашенную поверхность методом распыления
в электростатическом поле или пневматическим распылением (краскораспыли-
телем). Для окраски изделий в электростатическом поле эмали разбавляют раз-
бавителями РЭ-1В или РЭ-2В до рабочей вязкости 18—22 с по ВЗ-4 при 20 °C.
Прн окраске краскораспылителем эмали разбавляют до рабочей вязкости
24—32 с по ВЗ-4 растворителем Р-198 или сольвентом. Эмали для бытовых це-
лей разбавляют растворителем 647. Гарантийный срок хранения эмалей—12 мес.
со дня изготовления.
Эмаль МЛ-152 — суспензия пигментов в смеси растворов меламиноформаль-
дегидных и алкидных смол. Выпускается более 30 цветов.
Технологический процесс производства эмалей МЛ-152 сводится к получе-
нию пигментных паст путем диспергирования замесов на краскотерочных машн-
138
нах и бисерных мельницах, составлению эмалей и их типизации в смесителях
и последующей фильтрации на центрифугах типа ИСА или на одновалковой
краскотерочной машине с перетирочным брусом.
Эмали образуют высокоглянцевые покрытия (блеск пленки не менее 60%),
обладающие стойкостью к перепаду температур от —60 до +50 °C — не менее
15 циклов, стойкостью к влажному облучению (условная светостойкость)—не
менее 6 ч.
В отличие от эмалей МЛ-12, которые высыхают при 130—135 °C в течение
35 мин, эмали МЛ-152 полностью высыхают при 85—90 °C за 1 ч, а при 100 °C —
за 35 мин. Пониженная температура сушки позволяет широко применять
эмали для ремонтных работ. Для сушки можно применять ручные медицинские
рефлекторы. Покрытие в процессе сушки не изменяет первоначального цвета.
Свойства эмалей приведены в табл. 2.20.
Эмали предназначаются для окраски предварительно загрунтованных ме-
таллических изделий, эксплуатируемых в атмосферных условиях, а также для
ремонтной окраски автомобилей. Металлические поверхности автомобилей и дру-
гих изделий предварительно загрунтовывают грунтовкой ФЛ-ОЗк илн другой,
затем покрывают двумя слоями эмалн МЛ-152. Защитные свойства такого по-
крытия в умеренном климате сохраняются не менее 3 лет, а в холодном и во
влажном тропическом климате — менее 2 лет.
При окраске изделий в электростатическом поле эмали предварительно раз-
бавляют до рабочей вязкости разбавителями РЭ-1В или РЭ-2В, а прн окраске
краскораспылителем — до вязкости 20—23 с по ВЗ-4 сольвентом или смесью
кснлола и бутилового спирта в соотношении 9:1. Гарантийный срок хранения
эмалей — 6 мес. со дня изготовления.
Эмаль МЛ-197 — суспензия пигментов в смеси растворов меламинофоомаль-
дегидных и алкидных смол. В состав эмалей входят полуфабрикатные лаки
МЛ-078 и МЛ-079, представляющие собой смеси растворов в сольвенте или
в смеси растворителей меламиноформальдегидной смолы с алкидной смолой
ФК-42в (лак МЛ-078) или с алкидной смолой Фсип-34 (лак МЛ-079). Смола
К-423-02 — раствор малобутанолизированной меламинформальдегидной смолы
в бутиловом спирте. Эту смолу вводят для снижения температуры высыхания
покрытия (до 105±2®С).
Пигментные пасты изготовляют на краскотерочных машинах и на бисерных
мельницах. Составление эмалей и их типизацию проводят в смесителе: загру-
жают пасту двуокиси титана и около 90% расчетного количества полуфабри-
катных лаков и смол и после размешивания приступают к типизации эмали.
Сначала подгоняют цвет, вводя подколеровочные пасты, а затем добавляют
недостающее количество пленкообразующих компонентов и проводят типизацию
по вязкости, продолжительности высыхания и внешнему виду.
Очистку эмалей проводят на центрифугах типа ИСА и дополнительно про-
пускают через многослойный фильтр из марлн с ватой и фильтр Кюно.
Образуемые эмалями покрытия устойчивы к перепадам температур, к
ультрафиолетовому облучению — не менее 4 ч и отличаются высокой тропико-
стойкостью. Удельное объемное электрическое сопротивление эмали при рабочей
вязкости составляет 8 10е—1-10“ Ом-см. прочность пленки при растяжении —
не менее 6 мм (по прибору «Э»), условная светостойкость пленки — не менее 4 ч.
Основное назначение эмалн — окраска предварительно загрунтованных и за-
шпатлеванных поверхностей кузовов и деталей легковых автомобилей. Покрытия,
состоящие из двух слоев эмали МЛ-197. нанесенных па фосфатированную, за-
грунтованную грунтовкой типа ФЛ-093 и грунтовкой ЭФ-083 поверхность, со-
храняют при эксплуатации в условиях умеренного, северного и тропического
климата защитные и декоративные свойства ие менее 3 лет.
При нанесении методом распыления в электростатическом поле эмали пред-
варительно разбавляют разбавителями РЭ-1В или РЭ-2В, а при нанесении крас-
кораспылителем— разбавителем Р-197 до рабочей вязкости 20—22 с по ВЗ-4
при 20 °C. Гарантийный срок хранения эмалей — 6 мес. со дня изготовления.
Эмаль МЛ-1110 — суспензия пигментов в растворах меламиноформальдегид-
ных и алкидных смол. Выпускается различных цветов. В состав эмалей в каче-
стве пленкообразующих веществ входят полуфабрикатные лаки МЛ-0159 и
МЛ-031 с добавками лака ГФ 050 и смолы К-421-02, а в пигментную часть
139
входят двуокись титана рутильной формы, светопрочные цветные неорганиче-
ские и органические пигменты. Технологический процесс изготовления эмалей
МЛ-Н10 в основном аналогичен процессу производства эмалей МЛ-12 и
МЛ-197.
Как видно из табл. 2.20, эмаль МЛ-1110 по своим свойствам близка к эмалн
МЛ-197. Удельное объемное. электрическое сопротивление эмалей составляет
5-10* — 5-107 Ом-см, стойкость пленки к влажному облучению — не меиее 6 ч.
Эмали МЛ-1110 образуют покрытия более стойкие к действию воды и бен-
зина, чем эмали МЛ-197, но отверждаются они при более высокой температуре
(при 130—135 °C).
Покрытие, состоящее из двух слоев эмали МЛ-1110, нанесенных на фосфа-
тированную и загрунтованную грунтовкой ЭФ-083 (либо ФЛ-093) или эмалью
ГФ-571 поверхность, сохраняет защитные и декоративные свойства при эксплуа-
тации в условиях умеренного, северного и тропического климата не менее 3 лет.
Покрытия хорошо шлифуются и полируются.
Основное назначение эмалей — окраска кузова и других деталей легковых
автомобилей. Эмали наносят на поверхность методами распыления в электро-
статическом поле н пневматическим распылением. Перед окраской в электро-
статическом поле эмали разбавляют до рабочей вязкости 18—22 с по ВЗ-4 при
20 °C разбавителем РЭ-1В. Перед нанесением при помощи краскораспылителя
эмали разбавляют растворителем Р-198 до рабочей вязкости 24—28 с по ВЗ-4
при 20 °C. Гарантийный срок хранения эмалей — 6 мес. со дня изготовления.
Эмаль МЛ-1121—суспензия двуокиси титана рутильной формы в смеси рас-
творов меламиноформальдегидной и алкидной смол белого цвета. Эмаль изго-
товляют обычно с применением бисерных мельниц.
Плотность эмали составляет 1100 кг/м3, а пленки эмали—1500 кг/м3. После
высыхания при 130°C эмаль образует высокоглянцевое покрытие (блеск—не
менее 65%), отличающееся высокой стойкостью к действию воды и минераль-
ного масла (см. табл. 2.20), стойкостью к влажному облучению — не менее 6 ч,
к нагреванию при 130 °C — не менее 1 ч, а при 160 °C — ие менее 0,5 ч. Удель-
ное объемное электрическое сопротивление эмали составляет 5- 10е — 5-10е Ом-см.
Покрытие эмалью хорошо шлифуется и полируется.
Эмаль МЛ-1121 применяют для окраски кузова и деталей легковых авто-
мобилей, а также металлических поверхностей других изделий, эксплуатирую-
щихся в течение длительного времени в атмосферных условиях.
Покрытие, состоящее из двух слоев эмали, нанесенных на фосфатирован-
I ную и загрунтованную грунтовкой ФЛ-093 или ЭФ-083 металлическую поверх-
ность, сохраняет защитные и декоративные свойства в умеренном климате не
менее 5 лет.
Перед нанесением краскораспылителем эмаль разбавляют растворителем
Р-198 до рабочей вязкости 20—22 с по ВЗ-4 при 20 °C. Гарантийный срок
хранения эмали — 6 мес, со дня изготовления.
Эмаль МЛ-1195 —суспензия пигмента в смеси алкидной и меламинофор-
мальдегидной смол. После горячей сушки при 80 °C в течение 30 мин эмаль
* образует высокоглянцевое атмосферостойкое покрытие. Выпускают 15 однопиг-
ментных эмалей различных цветов.
Основное назначение эмалей — ремонтная окраска на станциях технического
обслуживания кузова и деталей легковых автомобилей. Эмали требуемых цве-
тов предварительно составляют на месте из однопигментных эмалей МЛ-1195 и
наносят на подготовленные поверхности краскораспылителем. Перед нанесением
эмали разбавляют растворителем Р-198 или сольвентом до рабочей вязкости
18—23 с по ВЗ-4 при 20 °C.
Покрытия, состоящие из двух слоев эмали, нанесенных на загрунтованные
поверхности, способны сохранять в условиях северного и умеренного климата
защитные и декоративные свойства не менее 3 лет. Гарантийный срок хранения
эмалей — 6 мес. со дня изготовления.
Эмаль МЛ-1196 — суспензия пигмента в растворе меламиноформальдегид-
ной и алкидной смол с введением добавок. Выпускается черного цвета. Эмаль
получают диспергированием технического углерода и добавок в растворе смеси
алкидных и меламиноформальдегидных полуфабрикатных лаков и типизацией
в шаровой мельнице либо смешением диспергированной на краскотерочной машине
140
пигментной пасты с полуфабрикатными лаками в смесителе с последующей ти-
пизацией.
Плотность эмалн составляет 980—1050 кг/м3. После высыхания при 100 °C
в течение 30 мин эмаль образует атмосферостойкое покрытие, стойкое к дей-
ствию воды, солевого тумана (3%-ного раствора NaCl при 20°C — ие -менее
24 ч) и к перепаду температур от —40 до 4-60 °C. Удельное рбъемное электри-
ческое сопротивление эмали должно составлять 1-10® — 1-10® Ом-см.
Основное назначение эмали — окраска радиаторов, рам, колес н мелких де-
талей автомобилей. Эмаль наносят на поверхность методами пневматического
и электростатического распыления, а также окунанием и обливом. Перед приме-
нением эмаль разбавляют до рабочей вязкости 18—22 с по ВЗ-4 разбавителем
РЭ-4В при окраске в электростатическом поле, ксилолом или сольвентом при
других методах окраски. Гарантийный срок хранения эмали — 6 мес. со дня
изготовления.
Эмаль МС-17 — суспензия пигментов в полуфабрикатном алкидностироль-
ном лаке с добавлением сиккатива и антиоксиданта. Эмаль выпускают трех
цветов — черного, светло-серого и песочного. Получение эмалей сводится к дис-
пергированию пигментов в среде полуфабрикатного лака МС-080 в шаровых
мельницах с последующей типизацией н фильтрацией. Полуфабрикатный алкид-
ностирольный лак МС-080 представляет собой раствор в ксилоле сополимера
стирола с глифталевой смолой ГФ-091.
Покрытия эмалью отличаются стойкостью к действию воды, минеральных
масел, изменению температуры, а также хорошими электроизоляционными свой-
ствами. Более подробные данные о свойствах эмали приведены в табл. 2.20.
Важнейшее достоинство эмали — высокая скорость высыхания; образование по-
крытия при воздушной сушке происходит в течение не более 30 мин.
Эмаль МС-17 светло-серая применяется для окраски автомобильных двига-
телей, песочная — для окраски деталей из обивочного картона, а черная — для
окраски узлов шасси и других деталей автомобиля.
Песочную н светло-серую эмали наносят на поверхность краскораспылите-
лем, окунанием и обливом, разбавляя предварительно ксилолом до рабочей
вязкости 20—25 с по ВЗ-4 при 20 °C. Черную эмаль наносят краскораспылите-
лем по металлу или загрунтованной поверхности после разбавления ксилолом
илн сольвентом до рабочей вязкости 20 с по ВЗ-4 при 20 °C. Эмаль МС-17 при-
годна также для нанесения электростатическим распылением по режимам, уста-
новленным на местах потребления. Перед применением в эмаль вводят сиккатив
НФ-1 в количестве не более 2% от массы эмали. Гарантийный срок хранения
черной эмали — 6' мес. бежевой и светло-серой — 3 мес. со дня изготовления.
Эмаль МЧ-123 — суспензия технического углерода в лаках МЧ-061 или
ГФ-0123 (с добавлением смолы К-411-02). Лак ГФ-0123 представляет собой рас-
твор глифталевой смолы в ксилоле, лак МЧ-061 — раствор карбамидоформаль-
дегидной смолы К-411-02 и алкидной смолы Фсин-34 в сольвенте.
Пасту технического углерода диспергируют в шаровой или бисерной мель-
нице. В первом случае после составления и типизации эмали (по вязкости,
внешнему виду и продолжительности высыхания) ее очищают на центрифуге, а
во втором случае эмаль без фильтрации поступает нз смесителя на розлив в тару.
После высыхания при НО—120 °C в течение 30 мин или прн 140—150 °C в те-
чение 12 мин эмаль образует полуглянцевое нли глянцевое атмосферостойкое
покрытие, устойчивое к перепаду температур от —40 до 4-60 °C. Основные свой-
ства эмали приведены в табл. 2.20.
Эмаль применяют в основном для окраски деталей, рам, колес и радиато-
ров автомобилей. При нанесении на поверхность краскораспылителем эмаль раз-
бавляют ксилолом или сольвентом до рабочей вязкости 25—30 с по ВЗ-4 при
20 °C. Эмаль наносят также электростатическим распылением. Мелкие детали
автомобилей окрашивают методом окунания или облива. Гарантийный срок хра-
нения эмали — 6 мес. со дня изготовления.
Эмаль МЧ-145 — суспензия пигментов в растворах алкидной и карбамидо-
формальдегидной смол. Эмаль выпускают различных цветов — серого, защит-
ного, табачного, серо-синего, темно-сине-зеленого н др. Эмаль образует атмосфе-
ростойкие покрытия, пригодные к эксплуатации в условиях умеренного, холод-
ного и тропического климата (с сохранением защитных и декоративных свойств
141
не менее 1 года). Покрытия эмалью отличаются водостойкостью, стойкостью
к действию нитроэмали НЦ-11 и электроизоляционными свойствами. Удельное
объемное электрическое сопротивление эмали составляет 8-10®—1-Ю8 Ом-см.
Основное назначение эмали — окрашивание деревянных и металлических
платформ грузовых автомобилей. Эмали применяют также для окраски других
металлических и деревянных изделий, эксплуатируемых в различных климати-
ческих районах. Перед применением в эмаль вводят сиккатив марки НФ-1
(до 8% от массы эмали). Эмаль наносят на поверхность окунанием и пневма-
тическим и электростатическим распылением. При окраске окунанием и пневма-
тическим распылением эмаль предварительно разбавляют сольвентом или кси-
лолом до рабочей вязкости 28—35 с по ВЗ-4, а при окраске в электрополе —
разбавителем РЭ-4В или РЭ-8В до рабочей вязкости 18—22 с по ВЗ-4. Гаран-
тийный срок хранения эмали — 6 мес. до дня изготовления.
Эмаль ПФ-1147 — суспензия пигментов в водной эмульсии пентафталевого
лака с добавлением растворителей, сиккатива и эмульгатора. Эту эмаль, как и
эмаль ГФ-1147, относят к водоэмульсионным, однако это неверно, так как в от-
личие от водоэмульсионных она разбавляется до рабочей вязкости растворите-
лями, а не водой. Эмаль отличается тем, что изготовляется на лаке, который
представляет собой водную эмульсию. Выпускается двух цветов — защитного
и зеленого.
Эмульсию лака готовят в емкости с мешалкой. В состав эмульсии входят:
лак ПФ-053Н — 50%, вода — 44,5% и 20%-ный раствор тринатрийфосфата —
5,5%. Пигментные пасты лазури железной и технического углерода готовят в от-
дельности перетиром замесов на краскотерочных машинах и применяют их для
подколеровки. Основную пигментную пасту готовят смешением в диссольвере
е последующим диспергированием в бисерной мельнице. Составление и типиза-
цию эмали проводят в смесителе. Для подгонки цвета добавляют подколеровоч-
ные пасты, для регулирования вязкости — ксилол или уайт-спирит. Готовую
эмаль расфасовывают в тару после фильтрации.
Плотность эмали составляет 1100—1150 кг/м3. Эмаль образует полуглянце-
вую пленку, отличающуюся стойкостью к действию нитроэмали (не отслаивается
и не вспучивается при нанесении на нее трех слоев нитроэмали.
Эмаль применяют для окрашивания кабин, деталей и платформ грузовых
автомобилей. Перед нанесением краскораспылителем эмаль разбавляют уайт-
спиритом, сольвентом, ксилолом или их смесью до рабочей вязкости 25—30 с
по ВЗ-4 при 20 °C.
Эмаль ГФ-1147 — суспензия пигментов в водной эмульсии глифталевого
лака. Выпускают эмали зеленого и защитного цвета. Изготовление, свойства и
применение эмали те же, что и для 'эмали ПФ-1147. Гарантийный срок хране-
ния — 3 мес. со для изготовления.
Эмаль ГФ-571 (подкрашь)—суспензия пигментов в- полуфабрикатном ал-
кидном лаке. Эмаль изготовляют диспергированием замеса пигментов на краско-
терочной машине, смешением полученной пигментной пасты с лаком в смесителе
и фильтрацией готовой эмали. Цвет пленки эмали — серый.
Эмаль обладает хорошими электроизоляционными свойствами: удельное
объемное электрическое сопротивление• составляет 5 106 — 3  108 Ом-см.
Эмаль применяют при окраске легковых автомобилей для выравнивания
поверхности лакокрасочного покрытия; ее наносят непосредственно по металлу
или по грунтовке ФЛ-093 или грунт-шпатлевке ГФ-018. Эмаль должна иметь
адгезию к этим грунтовкам и к покрывным автомобильным эмалям не более
1 балла, а к нитроэмалям и металлу — не более 2 баллов. Эмаль наносят на
поверхность краскораспылителем после предварительного разбавления сольвен-
том до рабочей вязкости 20—22 с по ВЗ-4 при 20 °C. Допускается окраска
эмалью в электрическом поле с разбавлением разбавителями РЭ-ЗВ или РЭ-4В
до вязкости 20—22 с. Гарантийный срок хранения эмали — 6 мес. со дня изго-
товления.
Эмаль НЦ-11 — суспензия пигментов в виде СВП (суховальцованных паст
пигментов, развальцованных с коллоксилином, пластификатором и диспергато-
ром) в растворе лакового коллоксилина и алкидной смолы в смеси раствори-
телей. Эмали выпускаются различных цветов н применяются для окраски под-
142
готовленной металлической поверхности различных промышленных изделий,
эксплуатируемых в атмосферных условиях. Ранее эти эмали применяли исклю-
чительно для окраски легковых автомобилей, однако в последние годы для ок-
раски легковых автомобилей применяют в основном эмаль НЦ-11 черную, при-
годную для эксплуатации в условиях умеренного, холодного и тропического,
климата. Цветные эмали марки НЦ-11 почти не используются для окраски лег-
ковых автомобилей и заменены эмалями марок МЛ-12, МЛ-197, МЛ-1110 и
МЛ-152, описанными выше. Эмали наносят краскораспылителем иа загрунтован-
ную и зашпатлеваиную поверхность автомобиля. Подробная характеристика эма-
лей НЦ-11 приведена в гл. 4 (см. с. 288).
Эмаль НЦ-184 —суспензия СВП (технического углерода, развальцованного-
с коллоксилином, пластификатором и диспергатором) в растворе коллоксилина
и алкидной смолы в смеси растворителей. Выпускается черного цвета.
Эмаль предназначена для окраски загрунтованных литых деталей автомоби-
лей краскораспылителем- после разбавления растворителем 646 до рабочей вяз-
кости 30—38 с по ВЗ-4 при 20 °C. Обычно эмаль наносят в три слоя. Эмаль
применяют также для окраски других металлических изделий, эксплуатируемых
в атмосферных условиях. Подробная характеристика эмали НЦ-184 дана в гл. 4
(см с. 288).
Эмаль НЦ-5123 — суспензия пигментов в растворе коллоксилина и алкидной
смолы в смеси растворителей с добавкой пластификаторов. Выпускают эмали
четырех цветов — зеленого, красно-коричневого, серого и салатного. Их приме-
няют для окраски поверхностей литых деталей автомобилей, соприкасающихся
с минеральным маслом, а также тракторов и сельскохозяйственных машин. Пе-
ред нанесением на поверхность краскораспылителем или окунанием эмали раз-
бавляют растворителем 646 до рабочей вязкости 25—35 с по ВЗ-4 при 20 °C.
Более подробные сведения об эмали НЦ-5123 приведены в гл. 4 (см. с. 289).
Эмаль НЦ-1125 — суспензия пигментов (в виде суховальцованных ласт оп-
ределенного цвета) в смеси растворителей с добавлением пластификаторов.
Основные показатели эмали приведены в табл. 2.20. Выпускают эмали 10 цве-
тов. После высыхания эмаль образует покрытие, выдерживаюшее 6 циклов пе-
репада температур от —40 до +60 °C.
Основное назначение эмали НЦ-1125 — окраска специализированных грузо-
вых автомобилей по предварительно загрунтованной металлической поверхности.
Покрытие эмалью НЦ-1125 по грунтовке сохраняет'защитные свойства в условиях
умеренного климата ие менее 1,5 года. Эмаль наносят краскораспылителем
в 3 слоя по предварительно загрунтованной грунтовкой ГФ-021 или ГФ-032
в один слой, высушенной при 100—НО °C и зашлифованной поверхности. Сушку
первых двух слоев проводят при 18—22 °C в течение 10 мин, а третьего слоя —
сначала при 1.8—22 °C в течение 1 ч, а затем при 60 ° С в течение 0,5 ч. Общая
толщина покрытия должна составлять 45- 55 мкм. Перед нанесением эмаль раз-
бавляют растворителем 646 до рабочей вязкости 23—28 с по ВЗ-4 при 20 °C.
Гарантийный срок хранения эмалей— 12 мес. со дня изготовления.
Грунтовка ГФ-017 — суспензия пигментов в смеси глифталевого лака и ме-
ламиноформальдегидиой смолы типа К-421-04 с добавлением антиоксидантов и
растворителей. Грунтовка образует после горячей сушки полуматовое темно-ко-
ричневое покрытие, обладающее хорошей адгезией к металлической подложке и
к покрывным'эмалям (МЛ-12 и др.), стойкостью к действию нитроэмалей и спо-
собностью шлифоваться.
Грунтовку применяют для грунтования фосфатированной поверхности лег-
ковых автомобилей и автобусов и для грунтования других металлических по-
верхностей. Грунтовку ГФ-017 выпускают с индексом «р» — для нанесения кра-
скораспылителем или кистью и индексом «ок» — для напесения окунанием. При
нанесении .краскораспылителем грунтовку разбавляют сольвентом до рабочей
вязкости 35 с по ВЗ-4 при 20 °C. Толщина однослойного покрытия составляет
15—20 мкм, а двухслойного — 30—40 мкм. Гарантийный срок хранения грун-
товки — 6 мес. со дня изготовления.
Грунтовка ГФ-018 — суспензия пигментов в полуфабрикатном глифталевом
лаке. После горячей сушки (при 140 °C в течение 40 мин) образует покрытие
желтого цвета (непосредственно по металлу или по другой грунтовке),- стойкое
к действию солевого тумана (3%-ного раствора NaCl) в течение 24 ч.
143
Основное назначение грунтовки — нанесение на кузова и детали оперения
автомобилей. Грунтовку наносят на поверхность методами пневматического и
электростатического распыления. При нанесении краскораспылителем грунтовку
разбавляют до рабочей вязкости 26 с по ВЗ-4 сольвентом или ксилолом. Тол-
щина однослойного покрытия 15—20 мкм, а двухслойного — 30—40 мкм. Га-
рантийный срок хранения грунтовки— 12 мес. со дня изготовления.
Грунтовка ГФ-073 — суспензия пигментов и наполнителя в полуфабрикат-
ном глифталевом лаке с добавлением сиккатива. После высыхания при 18—
22 °C до степени 3 грунтовка образует однородное матовое покрытие желто-
коричневого цвета, обладающее водостойкостью; антикоррозионной стойкостью
и хорошей адгезией к металлу, грунтовкам ФЛ-093 и ЭФ-083 и к автомобиль-
ным эмалям МЛ-197 и МЛ-1110. Плотность грунтовки составляет 1100—1150,
а пленки 2000—2300 кг/м3.
Основное назначение—грунтование прошлифованных до металла мест кузо-
вов легковых автомобилей. Грунтовку наносят на поверхность краскораспыли-
телем после разбавления ее ксилолом до рабочей вязкости 22—24 с по ВЗ-4
при 20 °C. При нанесении иа загрунтованную грунтовкой ГФ-073 поверхность
эмали МЛ-197 или МЛ-1110 блеск пленки должен уменьшаться не более, чем
на 5%. Гарантийный срок хранения грунтовки — 6 мес. со дня изготовления.
Грунтовка ГФ-089 — суспензия технического углерода и наполнителя в смеси
раствора меламиноформальдегидной и глифталевой смол. После высыхания
грунтовка образует гладкую полуматовую или полугляпцевую пленку с хорошей
адгезией и водостойкостью (см. табл. 2.20), стойкостью к действию солевого
тумана (5%-кого раствора NaCl) в течение 96 ч, к действию влажных паров
в гидростате—150 ч. Удельное объемное электрическое сопротивление грун-
товки при рабочей вязкости составляет 1-107 — 5-108 Ом-см.
Основное назначение грунтовки,— окраска карданных валов и других дета-
лей автомобилей. Грунтовку наносят на поверхность методами пневматического
и электростатического распыления при рабочей вязкости 20—22 с по ВЗ-4 при
20 °C. Перед нанесением в электростатическом поле грунтовку разбавляют рас-
творителем РКБ-1, а при нанесении краскораспылителем — ксилолом. Гарантий-
ный срок хранения — 6 мес. со дня изготовления.
Грунтовка ЭФ-083 — суспензия пигментов и наполнителей в растворе эпок-
сиэфира (лака ЭЭ-42-3) и меламиноформальдегидной смолы. Полуфабрикат-
ный лак ЭЭ-42-3 представляет собой раствор смолы Э-44, этерифицированной
жирными кйслотами льняного масла.
Технологический процесс изготовления грунтовки включает следующие этапы)
1)	Изготовление пигментной пасты в одну стадию в шаровой мельнице или
в две стадии — дополнительным диспергированием в бисерной мельнице; в ша-
ровую мельницу загружают все компоненты и диспергируют, отбирая пробы
для контроля пасты по вязкости и дисперсности; диспергирование пасты до
требуемой дисперсности (15 мкм по клину) требует длительного времени. По-
этому чаще проводят двухстадийное диспергирование • путем выкачивания со-
держимого из шаровой мельницы в емкость (смеситель) по достижении степени
диспергирования 25—30 мкм по клину; из смесителя перекачивают пасту в дис-
сольвер, нз которого подают насосом в бисерную мельницу, где продолжают
диспергирование до степени перетира 15 мкм по клипу; при двухстадийном
режиме в шаровую мельницу загружают только часть лака ЭЭ-42-3; готовую
пигментную пасту перекачивают в промежуточную емкость;
2)	составление грунтовки и типизация в смесителе; в смеситель загружают
оставшееся количество лака ЭЭ-42-3, а затем из промежуточной емкости пере-
качййают пигментную пасту, перемешивают около 1 ч и отбирают пробы грун-
товки для типизации по цвету, вязкости и содержанию нелетучих вешеств;
3)	фильтрация и слив грунтовки в тару; фильтруют грунтовку пропусканием
через центрифугу типа ИСА с дополнительной очисткой через многослойный
фильтр из марли и ваты; готовую грунтовку перекачивают из приемной коробки
В бочки.
Грунтовка образует полуматовое покрытие, обладающее высокой водостой-
костью и способностью хорошо шлифоваться водостойкой шкуркой с номером
зернистости 4 с йрименеиием воды. Цвет пленки близок к светло-дымчатому и
нормируется по картотеке цветовых эталонов. Грунтовка обладает хорошими
144
электроизоляционными свойствами — удельное объемное электрическое сопротив-
ление ее находится в пределах 1-Ю7 — 1-Ю8 Ом-см. Основные свойства грун-
товки приведены в табл. 2.20.
Основное назначение грунтовки — грунтование предварительно подготовлен-
ной поверхности кузова и других деталей легковых автомобилей. Двухслойное
покрытие грунтовкой ЭФ-083 по фосфатированной поверхности выдерживает
воздействие влажной атмосферы при испытании по методу II ГОСТ 15157—69
не менее бициклов.
Грунтовку наносят на поверхность в основном методом распыления в элект-
ростатическом поле, предварительно разбавляя ее до рабочей вязкости 23—35 с
по ВЗ-4 при 20°С разбавителем РЭ-11В. Гарантийный срок хранения грун-
товки — 6 мес. со дня изготовления.
Грунтовка ФЛ-093 — суспензия пигментов в резидроле ВА-133. Выпускается
трех цветов— красно-коричневого, серого и черного. После высыхания при
180 °C в течение 0,5 ч* грунтовка образует полуглянцевое покрытие, обладающее
высокой адгезией, бензостойкостью и хорошими физико-механическими свой- '
ствами (см. табл. 2.20). Электропроводность 15%-ного раствора грунтовки, опре-
деляемая на приборе типа ММ34-59 — не более 2000 мкСм/см, проникающая спо-
собность грунтовки — не менее 12 см.
Красно-коричневую и серую грунтовки применяют для грунтования спосо-
бом электроосаждения кузовов, кабии, деталей и узлов легковых автомобилей,
сельхозтехники и других металлических изделий, эксплуатируемых в условиях
умеренного, северного и тропического климата, а черная грунтовка предназна-
чена для однослойного покрытия деталей шасси и других комплектующих дета-
лей автомобилей. При нанесении грунтовки ФЛ-093 электроосаждением при
напряжении 220—320 В слоем толщиной не менее 22 мкм образуется покрытие,
обладающее способностью выдерживать ускоренные испытания на солестой-
кость в течение не меиее 150 ч и на влагостойкость (в гидростате типа Г-4) —
не менее 1000 ч.
Эмали для приборов
К качеству покрытий приборов различного назначения (оптических, измери-
тельных, электробытовых и др.) непрерывно предъявляются новые требования
со стороны потребителей, связанные с улучшением декоративных и защитных
свойств. В связи с этим совершенствуются старые и создаются новые марки
эмалей образующие покрытия, сохраняющие продолжительное время исходный
цвет и степень блеска, а также стойкость к воздействию атмосферных факторов
в условиях тропического, северного и умеренного климата, к действию химиче-
ских и других реагентов. Ниже описаны эмали для приборов на основе поли.-
кондеисационных и полимеризационных смол:
1)	тропикостойкие при эксплуатации на открытом воздухе и под наве-
сами— меламиноалкидные МЛ-1156, МЛ-2790П (оптическая), сополимерная
акриловая АК-171 белая светостойкая для окраски шкал к приборам, полиуре-
тановая УР-175, пентафталевая ПФ-163 черная, эпоксиэфириая ЭФ-1118 полу*
глянцевая, полуматовая и матовая;
2)	тропикостойкие, эксплуатируемые внутри помещений — эпоксидные
ЭП-274, ЭП-148 для холодильников и других приборов;
3)	атмосферостойкая в умеренном климате — АК-171;
4)	эксплуатируемые внутри помещений МЛ-242 и МЛ-283 белые для элект-
робытовых приборов, ГФ-245, ПФ-245, ПФ-241ПМ, ПФ-241М и ПФ-241ГМ (глу-
бокоматовая) для окраски внутренних поверхностей оптических приборов, карб-
амидоалкидная МЧ-277.	’
Среди перечисленных марок эмалей имеются глянцевые _с блеском 50— -
60%, полуматовые (20—30%) и матовые (8—10%). Данные о свойствах этих
эмалей приведены в табл. 2.21. Более подробные сведения о них приведены
ниже.
Эмаль АК-171 — суспензия белого цвета двуокиси титана рутильной формы
в растворах акрилового сополимера и карбамидоформальдегидной смолы. Эмаль
изготовляют с применением бисерных или шаровых мельниц.
145
Марки
Эмаль ГФ-571 (под-
крашь)
(ТУ 6-10-636—79)
Эмаль ГФ-1147
(ТУ 6-10-1361—78)
Эмаль КО-828
(ТУ 6-10-930—78)
Эмаль КЧ-190
(ТУ 6-10-940—79)
Эмаль МЛ-12
(ГОСТ 9754—76)
Эмаль МЛ-152
(ГОСТ 18099—78)
Эмаль МЛ-197
(ГОСТ 23640—79)
Эмаль МЛ-1110
(ГОСТ 20481—75)
Эмаль МЛ-1121
(ТУ 6-10-1466—75)
Эмаль МЛ-1195
(ТУ 6-10-1672—78)
Таблица 2.2и. свойс/ва эмалей и сруптивик оля автомобилей
Цвет	Блеск пленки. %, не менее	Вязкость по ВЗ-4 с. не менее	Содержание нелетучих веществ. %, не менее	Степень перетира. мкм, не более	Режим высыхания до степени 3, ч, не более		Укрывистость на сухую пленку, г/м2, не более	Изгиб, мм. не более	S w “ я Ч S е и		Прочность пленки прп ударе. Н-м. не менее
					температура. °C	продолжи- тельность. ч					
										1 вердость ус л. .ед., н	
Серый	—	40-70	55-65	25	140	20 мин	—	3	0,3	-0,5	4
По кар- тотеке	—	100-150	48—56	—	18-22 85-90	48 0,5	—	—		—	—
Серебри- стый	—	45-80	52—58	—	130	0,5	—	—	0,4		4
Черный	—	70-130	42—48	30	18-22	40 мин	—	1	0,35		—
По кар- тотеке	58	70-120	44—60	10	130-135	35 мин	35-100	3	0,5		4,5
То же	60	65-100	44—60	10	80-90 100—105	1 35 мин	35-120	1	0,4	-0,5	4
По эта- лону	63-65	70-120	47-60	10	105	0,5	50-80	—	0,5	-0,6	4
То же	63-65	70-120	47—60	10	130-134	0,5	35-60	—	0,5	-0,65	4,5
	65	70-100	54-65	—	130	0,5	55	3	0,55		4
	64	50-120	45-60	15	80	0,5	—	3	0,25	-0,5	—
4) ij Ч	Стойкость пленки
е	при 18-22 °C
33	к действию,
ч, не меиее
Ч
—			
я			
о			J3
S		я	ч
m		а	я а.
о			о
Ч <	ч о и	2	33 33 S
ного масла
1	—	—	—
2	72	—	—
2	48	8	48
1	48	8	48
1	72	48	—
2	72	48	—
1	72	8	48
1				__
Эмаль МЛ-1196	Черный	—	35-75	41-47	25	100	0,5	—	1	0,4	4	2	72	—	—•
(ТУ 6-10-1769—80) Эмаль МС-17	По эта-	35	35-40	37-59	35	18—22	0,5	20-70	3	0,35	3	2	24	3	24
(ТУ 6-10-1012—78)	лону									0,4					
Эмаль МЧ-123 (ТУ 6-10-979—75)	Черный	—	35-60	—	—	120	50 мин 50 мин	20	1		4	1	—		—
										0,3					
Эмаль МЧ-145	По кар-	—	60-100	55-65	20—25	70-75		40-50	1		5	2	24	—	—•
(ГОСТ 23760—79) Эмаль НЦ-11	тотеке Черный	65	17—22	17—23	—	18-22	1	16	5-	0,65	4	2	24	—	—
(ГОСТ 9198—76)			рабочая							0,35					
Эмаль НЦ-184	»	50	50	14,5-20	25	18-22	1	17	3		4	2	—	—	3
(ГОСТ 18335—73) Эмаль НЦ-1125	По кар-	—	—	32,5-44	25-35	-18-22	1	25-55	3	0,35-0,45	4	2	—	—	—
(ГОСТ 7930—73)	тотеке														
Эмаль НЦ-5123 (ГОСТ 7462—73)	То же	—	33-38	33-44	35—50	18-22	1	35-60	3	0,35-0,4	—	—	—	—	3
Эмаль ПФ-1147		—	100-150	48-56	—	18—22	48	—	—	—	—	—	—	—	—
(ТУ 6-10-1361—78)						85—90	0,5								24
Грунтовка ГФ-017	Темно-	—	35-65	49-55	40	125	0,5	—	1	—	5	1	24	2	
(ОСТ 6-10-428—79)	корич- невый					160	15 мин 40 мин								
Грунтовка ГФ-018 (ТУ 6-10-1153—76)	Желтый	—	60	53-63	45	135-145		—	3 3		4	2			
															
Грунтовка ГФ-073	Желто-	—	80—150	49-55	20	105	0,5	—		—	—	2	24	—	—
(ОСТ 6-10-425—78)	корич- невый					18—22	24			0,3					
Грунтовка ГФ-089 (ТУ 6-10-883—78)	Черный	—	80-150	50-56	25	18-22 100	24 10 мин	—			4	1	72		
Грунтовка ФЛ-093	Различ-	—	—	70-76	20	180	0,5	—	—	—	5	1	—	48	
(ОСТ 6-10-427—79)	ных														
Грунтовка ЭФ-083 (ГОСТ 20468—80)	цветов Серый	—	70—110	59—66	25	150	20 мин	40	1	0,4—0,6	I6	2	72	—	—
Эмаль отличается высокими блеском (58%), дисперсностью и водостой-
костью (см. табл. 2.21), стойкостью покрытия, к действию 2%-иого раствора
кальцинированной соды (не менее 24 ч). Удельное объемное электрическое со-
противление эмали составляет 2-10® — 2-10® Ом-см.
Эмаль применяют для окраски электробытовых приборов и других изделий,
эксплуатируемых в атмосферных- условиях и внутри помещений. Наносят эмаль
но фосфатированной поверхности или грунтовке МЧ-042 краскораспылителем
или электростатическим распылением с предварительным разбавлением до рабо-
чей вязкости 16—20 с по ВЗ-4 смесью сольвента и бутилацетата в соотношении
4:1. Гарантийный срок хранения эмали — 6 мес. со дня изготовления.
Эмаль ПФ-245 — суспензия пигментов в пентафталевом лаке. Эмаль вы-
пускают светло-серого, серого и темно-серого цвета.
В состав светло-серой эмали ПФ-245 входит лак ПФ-053Н, цинковые бе-
лила, крон свинцовый желтый, технический углерод и лазурь железная. В состав
белой пигментной пасты —лак ПФ-053Н, цинковые белила и уйат-спирит.
Технологический процесс изготовления светло-серой эмали ПФ-245 включает
стадии приготовления замеса и диспергирования белой пигментной эмали, изго-
товления колерных паст, составления и типизации эмали, фильтрации и фасовки
готовой эмали. Замес белой пигментной пасты готовят в диссольвере и дис-
пергируют в бисерной мельнице до степени перетира 25 мкм по клину. Ко-
лерные ласты готовят диспергированием подготовленных замесов на краско-
терочной машине. Составление эмали проводят в смесителе перемешиванием
паст с оставшейся частью лака ПФ-053Н, сиккативом и растворителем до по-
лучения однородной массы. После типизации эмаль очищают фильтрацией и
фасуют.
Эмаль ПФ-245 образует после высыхания в течение 2,5 ч при 80 "С одно-
родное гладкое полуглянцевое покрытие, обладающее хорошей стойкостью к дей-
ствию воды, бензина и минерального масла (см. табл. 2.21).
Эмаль применяют для окраски приборов и других металлических изделий,
эксплуатируемых внутри помещений. Наносят эмаль окунанием, краскораспы-
лителем, кистью или распылеиием в электростатическом поле. При распылении
в электростатическом поле эмаль разбавляют до рабочей вязкости смесью соль-
вента, ацетона и этилового спирта (в соотношении 5:3:2), при нанесении кра- *
скораспылителем — сольвентом, ксилолом или уайт-спиритом до рабочей вяз-
кости 25—30 с по ВЗ-4 при 20 °C. Гарантийный срок хранения эмали — 6 мес.
со дия изготовления.
Эмаль ГФ-245 — суспензия пигментов в глифталевом лаке, светло-серого
цвета. Технология изготовления эмали аналогична технологии получения эмали
ПФ-245.
Эмаль применяют для окраски приборов и других изделий, эксплуатируемых
внутри помещений. Режим нанесения эмалей на поверхность также аналогичен
режиму нанесения эмали ПФ 245. Гарантийный срок хранения —6 мес. со дня'
изготовления.
Эмаль МЛ-242 — суспензия белых пигментов в растворе меламиноформаль-
> дегидной и алкидной смол. Технологический процесс получения эмали включает
следующие стадии: диспергирование белых пигментов, в пленкообразователях
в шаровой мельнице до степени перетира 20 мкм по клину; составление эмали
и типизация по цвету и вязкости в смесителе; очистка на центрифуге и рас-
фасовка эмали при помощи разливного аппарата.
Эмаль, нанесенная в один слой по слою грунтовки МЧ-042, после высыха-
ния в течение 1 ч при 100—ПО °C образует гладкое глянцевое (блеск не менее
60%) покрытие белого цвета. Эмаль обладает хорошими электроизоляционными
свойствами: удельное объемное электрическое сопротивление составляет 1-Ю7—
J108 Ом-см. Пленка эмали выдерживает перепад температур от +60 до
—40 °C — не менее 15 циклов и действие 2%-ного раствора кальцинированной
соды в течение 6 ч. Остальные свойства эмали приведены в табл. 2.21.
Эмаль применяют для окраски электробытовых приборов (холодильников
и др.), эксплуатируемых внутри помещений. Эмаль наносят по грунтовке МЧ-042
методом электростатического распыления после разбавления ее до рабочей вяз-
кости 18—22 с по ВЗ-4 при 20°С разбавителями РЭ-1В, РЭ-2В и РКБ-1. Эмаль
наносят также краскораспылителем, разбавляя до вязкости 18—20 с растворите-
148
лем 646 илй этилцеллозольвом. Гарантийный срок хранения эмали — 6 мес. со-
дня изготовления.
Эмали МЛ-279ОП н МЛ-279 — суспензии пигментов и наполнителей в рас-
творе мелам иноформальдегидной, и алкидных смол. Эмали выпускают шести
цветов — бледно-серого, светло-серого, серого, темно-серого, серо-голубого и серо-
стального.
Плотность эмалей составляет 1250—1280 кг/м3, а плотность сухой пленки —
2050—2100 кг/м3. Обе эмали образуют лолуматовые пленки, но большей мато-
востью отличается эмаль МЛ-279ОП. После сушки при 120 °C в течение 1 ч
образуются покрытия, стойкие к действию воды, минерального масла и бен-
зина (см. табл. 2.21), а также тропикостойкие. Удельное объемное электриче-
ское сопротивление эмалей составляет 1-107—1 • 108 Ом-см.
Основное назначение эмалей — окраска приборов, эксплуатируемых в усло-
виях умеренного и тропического климата (под навесом).
Эмали наносят на поверхность пневматическим или электростатическим
распылением. При нанесении краскораспылителем эмали разбавляют смесью
ксилола и бутилацетата в соотношении 3: 2 до рабочей вязкости 25—30 с по
ВЗ-4 при 20 °C. При нанесении методом электростатического распыления эмали
разбавляют разбавителем РЭ-1В или смесью ксилола с этилцеллозольвом в со-
отношения 1 : 1. Гарантийный срок хранения эмалей—12 мес. со дня изго-
товления.
Эмаль МЛ-283 — суспензия двуокиси титана в растворе меламиноформаль-
дегидной и алкидной смол. В состав' эмали входят следующие компоненты,
двуокись титана рутильной формы, смола К-421-02, лак ФК-42в, лак ПГФсин-34
и ксилол.
Для получения эмали в шаровую мельницу, футерованную керамической
плиткой, загружают часть положенного количества смолы К-421-02, затем дву-
окись титана, ксилол и стабилизатор алкамои ОС-2 и диспергируют до степени
перетира 20 мкм по клину, затем Вводят часть лака ФК-42в для стабилизации,
перемешивают и перекачивают пасту в смеситель, в который предварительно
загружают половину оставшегося количества пленкообразователей. Содержимое
перемешивают, проверяют цвет, добавляют оставшееся количество компонентов
и после отбора пробы производят типизацию по вязкости и содержанию неле-
тучих веществ. После фильтрации эмаль сливают в тару.
Эмаль после высыхания при 100—ПО °C в течение 1 ч образует белое глян-
цевое (блеск не менее 56%) гладкое и однородное покрытие, обладающее стой-
костью к перепаду температур от —40 до 4-60 °C— не менее 15 циклов, к дей-
ствию 2%-ного раствора кальцинированной соды — не меиее 6 ч н хорошими
диэлектрическими свойствами — удельное объемное электрическое сопротивление
составляет 1-107—1 -108 Ом-см. Остальные свойства эмали приведены
в табл. 2.21.
Эмаль применяют для окраски электробытовых приборов (холодильников-
и др.) и других изделий, эксплуатируемых внутри помещений. Перед нанесением
эмали в два слоя непосредственно иа поверхность изделий краскораспылителем
ее разбавляют до рабочей вязкости 18—22 с по ВЗ-4 при 20 °C разбавителем
РКБ-1. При нанесении электростатическом распылением эмаль разбавляют до
такой же вязкости разбавителями РЭ-1В, РЭ-2В или РКБ-1 (смесь ксилола и
бутилового спирта в соотношении 1:1). Гарантийный срок хранения эмали —
6 мес. со дня изготовления.
Эмаль МЛ-1156 — суспензия пигментов в смеси растворов малобутанолизи-
роваиной меламиноформальдегиднои смолы и полувысыхающей алкидной смолы.
Эмаль выпускают пяти цветов — серого, светло-серого, темно-серого, защитного-
и черного.
Технологический процесс получения эмали включает следующие стадии: при-
готовление замесов пигментных паст в диссольвере или быстроходном смесителе;
диспергирование пасты на бисерной мельнице пли па двух последовательно со-
единенных мельницах; составление эмали и типизация в смесителе; очистка
эмали па центрифуге или на патронном фильтре; розлив эмали во фляги на
агрегате для механической фасовки.
Плотность эмалей составляет 950—1270 кг/м3, а плевки эмалей— 1350—
2540 кг/м3. После сушки в течение I ч при 100°C или 3 ч при 80 °C эмаль обра-
149
зует покрытие, обладающее тропикостойкостью (10 циклов) и высокой стой-
костью к действию воды, бензина и минерального масла. Удельное объемное
электрическое сопротивление эмали составляет 1-107— 1-Ю8 Ом-см.
Эмаль МЛ-1156 применяют для окраски приборов, эксплуатируемых в усло-
виях умеренного и тропического климата. Эмаль наносят на поверхность пнев-
матическим или электростатическим распылением. Перед нанесением в электро-
статическом поле эмаль разбавляют до рабочей вязкости разбавителем РЭ-2В.
или РКБ-1 (смесь ксилола и бутилового спирта в соотношении 1 : 1). При на-
несении краскораспылителем эмаль разбавляют ксилолом или сольвентом до ра-
бочей вязкости 16—20 с по ВЗ-4 при 20 °C. Гарантийный срок хранения эмали —
12 мес. со дня изготовления.
Эмаль МЧ-277 — суспензия технического углерода в растворе смеси карб-
амидоформальдегидной и алкидной смол. Эмаль выпускают черного цвета.
Плотность эмали составляет 900 -1000 кг/м3. После высыхания при 120 °C
в течение 1 ч эмаль образует твердое покрытие, обладающее высокой масло-,
водо- и бензостойкостью (см. табл. 2.21).
Эмаль применяют для окраски различных металлических приборов и инстру-
ментов. На незагруптованную, но обезжиренную поверхность эмаль наносят
в два слоя, а на загрунтованную поверхность (грунтовками ГФ-0163 или
ПФ-020)—-в один слой. Перед нанесением краскораспылителем эмаль предвари-
тельно разбавляют разбавителем РКБ-1 до рабочей вязкости 25—30 с по ВЗ 4
при 20 °C. Гарантийный срок хранения эмали — 6 мес. со дня изготовления.
Эмаль ПФ-163 — суспензия технического углерода и наполнителя в пента-
фталевом лаке. Эмаль выпускается черного цвета.
Получение эмали сводится к диспергированию пигментов в растворе пента-
фталевой смолы, перемешиванию пигментной пасты с полуфабрикатным пен-
тафталевым лаком, растворителем и сиккативом и последующей типизации
в смесителе и фильтрации эмали.
Эмаль отличается высокой дисперсностью и образует после нанесения на
окрашиваемую поверхность и горячей сушки однородное, гладкое, глянцевое
(блеск —не менее 50%) покрытие, обладающее атмосфере- и тропикостойкостью
(не менее 10 циклов). Удельное объемное электрическое сопротивление эмали
составляет 1-107—1-108 Ом-см Остальные свойства эмали приведены в табл. 2.21.
Эмаль применяют для окраски приборов, эксплуатируемых в условиях уме-
ренного и тропического климата (под навесами). Эмаль наносят на поверхность
краскораспылителем после разбавления ксилолом или сольвентом до рабочей
вязкости 25—35 с по ВЗ-4 при 20 °C, а также кистью и окунанием. Допускается
разбавление эмали уайт-спиритом. Гарантийный срок хранения эмали—12 мес.
со дня изготовления.
Эмаль ПФ-241—суспензия пигментов и наполнителей в пентафталевом
лаке или в смеси глифталевого и пентафталевого лаков черного цвета. Эмаль
выпускают черного цвета трех марок: ПФ 241 ПАА (полуматовая, ПФ 241М—'
матовая и ПФ-241 ГМ — глубокоматовая.
Полуматовую эмаль готовят путем перетира технического углерода и маг-
незии в глифталевом связующим с последующим разбавлением пентафталевым
лаком и добавлением сиккатива НФ-1 и растворителей. Матовую и глубокома-
товую эмали получают на жирном пентафталевом лаке в шаровых мельницах
путем диспергирования технического углерода и магнезии в лаке и типизации
эмали добавлением сольвента и сиккатива.
Эмали применяют для окраски приборов, а также других металлических
изделий, эксплуатируемых внутри помещений. Основное назначение эмали
ПФ-241 ГМ — окраска внутренних полостей оптических приборов (без предвари-
тельного грунтования). Эмали наносят на поверхность краскораспылителем после
разбавления уайт-спиритом, сольвентом или ксилолом до рабочей вязкости
25—30 с по ВЗ-4 при 20 °C. Гарантийный срок хранения эмали — 6 мес. со
дня изготовления.
Эмаль УР-175 — суспензия пигментов в растворе алкидноэпоксидной смолы
с добавлением диэтиленгликольуретана ДГУ или ДГУ-65. Эмаль выпускают
в виде двух компонентов: I) полуфабрикат эмали шести различных цветов,
состоящий из пленкообразующего вещества — смолы Э-ЗОК или Э-30, пигмент-
ной части — двуокиси титана рутилыюй формы, цветных пигментов и летучей
150
части—ксилола; 2) отвердитель ДГУ или ДГУ-65. На 100 кг полуфабриката
эмали поставляют 14 кг ДГУ для красной эмали, 18 кг—для голубой, желтой
и черной и’ 22 кг для белой и серой. Полуфабрикат эмали изготовляют путем
диспергирования пигментных ласт в шаровой мельнице с последующей типиза-
цией в той же мельнице или в смесителе и очисткой через ватно-марлевый
фильтр. Полуфабрикат эмали смешивают с ДГУ на месте потребления, жизне-
способность готовой эмали — не менее 6 ч.
Эмаль применяют для окраски изделий (приборов и др.), эксплуатируемых,
в условиях умеренного и тропического климата. Готовую эмаль наносят на по-
верхность краскораспылителем, предварительно разбавив ее смесью ксилола и
бутилацетата (1:1) до рабочей вязкости 18—20 с по ВЗ-4 при 20 °C. Гаран-
тийный срок хранения полуфабриката и ДГУ — 6 мес. со дня изготовления.
Эмаль ЭП-148 — суспензия двуокиси титана рутильнон формы в растворах,
эпоксидной, меламиноформальдегидной и алкидной смол. Эмаль выпускают бе-
лого цвета. Эмаль изготовляют с применением бисерных или шаровых мельниц
с керамической футеровкой для диспергирования пигментной пасты.
Эмаль отличается хорошей адгезией, водостойкостью, высокой дисперностью
(см. табл. 2.21), стойкостью покрытия к перепаду температур от +60 до —40°C,
к действию 2°/о-ного раствора кальцинированной соды — не менее 24 ч. Удель-
ное объемное электрическое сопротивление эмали составляет 1 • 107 — 1 • 108 Ом-см.
Эмаль применяют для окраски холодильников и других приборов и изде-
лий, эксплуатируемых в атмосферных условиях и внутри помещений в условиях
умеренного, и тропического климата. Наносят эмаль в два слоя без грунтовки
по фосфатированной поверхности. При нанесении эмали электростатическим рас-
пылением ее разбавляют разбавителем РЭ-4В или этилцеллозольвом, а при на-
несении краскораспылителем — растворителем 646 или этилцеллозольвом до ра-
бочей вязкости 18—22 с по ВЗ-4 при 20 °C. Гарантийный срок хранения эмали —
6 мес. со дня изготовления
Эмаль ЭП-274 — суспензия пигментов в полуфабрикатном лаке ЭП-074.
Эмаль выпускают двух цвет.,в — серого и черного.
После сушки при 150 °C в течение 1 ч эмаль образует твердое покрытие,
отличающееся высокой влагостойкостью. Эмаль выдерживает испытание на стой-
кость к действию 100%-ной влажности во влажной камере (гидростате) в тече-
ние 10 сут. Покрытие серой эмалью — глянцевое, а черной — лолуглянцевое.
Основное назначение эмали — окраска приборов, эксплуатируемых в усло-
виях тропического климата. Перед нанесением эмали поверхность приборов из
черных металлов загрунтовывают грунтовкой ЭП-09Т красной, а из цветных
металлов—грунтовкой ЭП-09Т желтой. При нанесении на загрунтованную по-
верхность краскораспылителем эмаль предварительно разбавляют до рабочей
•вязкости 14—16 с для эмали серой и до 12—16 с для эмалн черной смесью,
состоящей из 30% ацетона, 30% этилцеллозольва и 40% ксилола. Гарантийный
срок хранения эмали — 6 мес. со дня изготовления.
Эмали ЭФ-1118ПГ, ЭФ-1118ПМ и ЭФ-1118M--суспензии пигментов и на-
полнителей в растворе эпоксиэфирной и меламиноформальдегидной смол с введе-
нием добавок. Все три эмали черного цвета, но различаются по блеску пленки,
который для эмали ЭФ-1118ПГ (полугляицевой) составляет 32—40%, ПМ (по-
луматовой)—22—27% и М (матовой)—не более 8%.
Технологический процесс получения эмалей включает следующие стадии:
диспергирование пасты технического углерода в шаровой мельнице до степени
перетира 20 мкм по клину; приготовление замеса остальных пигментов и напол-
нителей в быстроходной замесочной машине или диссольвере; диспергирование
пигментной пасты в бисерной мельнице до степени перетира для полугляицевой
эмали 10 мкм, полуматовой — 15 мкм и матовой — 30 мкм по клину; изготовле-
ние эмали в смесителе и типизация по блеску, вязкости и содержанию нелету-
чих веществ; расфасовка эмали и фильтрация через ватно-марлевый тампон,
расположенный внутри, фасовочного аппарата!
Эмали отличаются тропикостойкостью—<не менее 10 циклов и хорошими
диэлектрическими свойствами. Удельное объемное электрическое сопротивление
составляет 1-Ю7—1-108 Ом-см. Остальные свойства эмалей приведены в табл. 2.21.
Основное назначение эмалей — окраска Оптических и других приборов, экс-
плуатируемых в условиях умеренного и тропического климата (под навесом).
151
SSI
ЪЯТ
ДО) О? СЛ 00	И е 00 □ 3:	0? е 00 Я	СП о о	3? О со 00	3? СЛ “Ч Л-’ о <ь 00	Др сл J2 Д- сл о CD	ДД Зе от Sj*	я е з	3 е ю я S	дя ов S-jo ^СО сл СО	сп^ о to	<?£ .— О 93:	3: я ГО 4ь О g	й со
			со			сл	СП				со			
00			-75)	-75)	76)	-78)	-78)			78)	(zz-	-79)		
V		Черный	По эта- лону	Белый	То же	По кар- тотеке					Черный		лону	По эта-
	to го	32-										не	о	
00	1 to	X	1	СЛ	1	о	1	1	1	о	1	V	1 to	О
												о		
сл	СП °	сл	го		to					со	СО	со	со	со ’*
г		г	г	f	г			о		1	1	1	1	
со о	СО о	90	сл о	сл	о				о	оо О	сл сл	СП о	60	СП о
CD	46-	46-	43-	СП со ' 1	4Ь СП	сл 1	46-	сл to 1	СЛ О	46-	4^ СЛ	1	4b.	-os
1 сл to	СЛ to	СЛ to	-59	СП <£>	СП 00	1	1 СП о	сл to	-60	1 00	1 СЛ to	1 CD	-49	I о
со о	сл	о	го сл	СЛ	to о	сл	1	со о	to сл	о	1	СО О	to о	о
	•—л	ма		—-	— 0°							. 						
о	о	о	3	о	-22 го	о	о	о	о	S	о	О	о	о
•—	—	•—	•—	—	24 1.5	2,5	“сл	сл	to	to сл	-	1-	—	—	—
W о	со о	со о	1	00 о	1	60	1	1	1	со о	40	1	1	1
со	со	со	•—	со	—	•—	со	со	со	•—	—	со	со	со
о	о	о	о	о сл 1	о	о	о	о	о	о	о	1	1	о.
	сл	сл	сл	-0,65		to				со				
4^	сл	сл	сл		1	сл	сл	сл	сл	сл	4^	сл	сл	Сл
—	—	—	to	—	1	1	1	1	1	—	1	о	0,4	0,5
1	1	1	1	го 4Ь	1	to 4ь	to	to	CD	to	to 4ь	to	to	to 4ь
1	1	1	1	1	1	tO 4b.	СЛ	сл	СЛ	to 4ь	24	24	24	24
1	1	1	1	1	1	to	to 4b.	to 4b.	to	to о	24	to	24	to
§| 3§ §§ 1 3 '	А	A to Orb to О H					АК-171 (ГОСТ ГФ-245 (ТУ 6-1 МЛ-242			Марки	
СЛ СЛ I--	СЛ	о —	о	—									
5 S	3 S »—	00	—	оо I	to	1	го					0982- -1676				
-75) —78) -75) 78) -75) -780									
По кар- тотеке i	Белый	тотеке	По кар-		Белый	Светло- серый	1 По эта- । лону i	1 Цвет	
8	СЛ CD	20-36	20—26		8	со о	сл со	Блеск пленки, %, не менее	
сл о	СЛ	CD О			СЛ		4b. О		
1	1	1			1		1	Вязкость по ВЗ-4, с,	не менее
00 о	сл	100			оо о		CD О		
сл '	1	сл сл	сл о			О1 to 1	СП 1	CD	Содержание нелетучих веществ, %,	
8	СП со	сл сл			СП о	1	СЛ со	не менее	
го о	to о	го о	О		О о	to сл	to	Степень перетира, м	км, не более
	100-			100-					о w
88		to о		1		00 о	сл о	температура, °C	
	о			Q					жил jxai: ?пен б0Л(
СО —	>—	,—		>—		to	а	продолжительность.	П> ® S
						сл	сл	ч	
сл о 1	00	со сл 1				to		Укрывистость на сухую пленку,	
120	сл	CD О			О	о	СЛ	г/м-«, не более	
									
1 со		СО		—*		•—*	сл	Изгиб, мм, ие более	
0,5	0,35	0,55		0,3		ьэ	0,6	Твердость пленки, усл. ед., ие менее	
									
									
СЛ	4ь	Сл		со		сл	—	Прочность пленки прн ударе,	
							сл	Н-м, не менее	
—	—	—		—		1	to	Адгезня, баллы, не более	
to	CD	СО		CD		to	to	ВОДЫ	z-к Я -я Q
to	1	00		1		to	1	бензина	
									ость ки 22,вС твию <енее)
to 4b	1	to 4b		1	to	I 4b.	1			минерального масла	
Таблица 2.21. Свойства эмалей для приборов
Эмали наносят в два слоя по грунтовке ЭФ-083. При нанесении на поверхность
краскораспылителем эмали разбавляют смесью ксилола и сольвента в соотно-
шении I : 1 до рабочей вязкости 18—20 с по ВЗ-4 при 20 °C. При нанесении
электростатическим распылением эмали разбавляют растворителем РКБ-1 (смесью
ксилола с бутиловым спиртом в соотношении 1:1). Гарантийный срок хранения
эмалей— 12 мес. со дня изготовления.
Эмали для сельскохозяйственной техники
Ниже описаны в основном эмали на поликонденсационных смолах и одна
эмаль на полимеризационных смолах (эмаль АС-182), применяемые для окраски
различных сельскохозяйственных машин. Рассматриваемые марки занимают ве-
дущее место в ассортименте лакокрасочных материалов, рекомендуемых в стан-
дарте «Покрытия лакокрасочные сельскохозяйственных машин» (ГОСТ 5282—
75). В указанном стандарте дана также классификация сельскохозяйственных
машин с разбивкой на 15 групп и предложена система покрытий для типовых
деталей и узлов машин.
Наибольший интерес представляет высококачественная алкидноакриловая
эмаль АС-182. применяемая для окраски тракторов и других видов сельхозтех-
ники. Эмаль ПФ-133, применявшаяся ранее в основном для окраски тракторов
и других сельскохозяйственных машин, в настоящее время в значительной сте-
пени заменена этой эмалью. Эмаль ПФ 1131 предназначена для окраски некото-
рых узлов тракторов и других машин. Эмаль ПФ-188 предназначена для ок-
раски тракторов, сельскохозяйственных машин и оборудования, эксплуатируемых
в условиях не только умеренного, но и тропического климата. Широко приме-
няется бензостойкая эмаль МЛ-629. Эмали ПФ 1126 различных цветов пред-
назначены для ремонтной окраски сельхозтехники. Кроме того, для окраски
сельхозтехники применяют эмали МЛ-152, ПФ-115, НЦ-132, НЦ-5123, ХВ-785,
ХВ-1100, ХС-710 (химически стойкие), ЭТ-199 и другие, а также лаки ХС-76
и ХВ-784, грунтовки ГФ-017, ГФ-0119, ФЛ-ОЗк, ФЛ-ОЗж, ПФ-020, ПФ-033 и
ФЛ-093 и шпатлевки МС-006 и ПФ-002.
Эмаль АС-182 — суспензия пигментов в растворе алкидноакриловой смолы.
Выпускают эмали 15 цветов.
Пигментную пасту двуокиси титана получают путем -диспергирования за-
меса в бисерной мельнице, а цветные пигментные пасты диспергированием
в шаровой либо в бисерной мельнице. Составление и типизацию эмалей прово.
дят в смесителях путем размешивания пигментных паст с раствором смолы
АС-3 с добавлением сиккатива.
Эмали после высыхания в течение 1,5 ч при 80—90 °C образуют глянце-
вые покрытия, отличающиеся высокой атмосферостойкостью, адгезией, водо-,
бензо-, масло- и тропикостойкостью.
Эмаль применяют для окраски тракторов и других сельскохозяйственных
машин и оборудования, а также других металлических изделий, эксплуа-
тируемых в атмосферных условиях. Покрытие, состоящее из двух слоев
эмали АС-182, нанесенных по предварительно фосфатированной (грунтовкой
ВЛ-02) и загрунтованной грунтовкой ФЛ-ОЗк металлической поверхности, со-
храняют защитные свойства в умеренном климате не менее 5 лет, а деко-
ративные свойства—не менее 3 лет. Основные свойства эмали приведены в
табл. 2.22.
Эмали наносят на поверхность пневматическим и электростатическим рас-
пылением, предварительно разбавляя их до рабочей вязкости соответственно
сольвентом или разбавителями РЭ-12В или РЭ-13В. Гарантийный срок хране-
ния эмали — 6 мес. со дня изготовления.
Эмаль МЛ-629 — суспензия сурика железного в растворе смеси меламино-
формальдегидной и алкидной резиловой смол.
После высыхания при 140 °C в течение 1 ч эмаль образует глянцевое по-
крытие • красно-коричневого цвета, отличающееся высокой стойкостью к дей-
ствию бензина, горячей воды и острого водяного пара, а также к перепаду тем-
ператур.
154
Эмаль применяют для окраски металлической тары и других емкостей,
предназначенных для хранения бензинов и минеральных масел при температуре
от —50 до +50 °C. Эмаль наносят на поверхность пневматическим распылением
или наливом по грунтовке МЛ-029 одним слоем. При нанесении краскораспы-
лителем или наливом эмаль предварительно разбавляют смесью бутилового
спирта и ксилола или сольвента в соотношении 1:1 до рабочей вязкости
18—22 с по ВЗ-4 при 20 °C. Гарантийный срок хранения эмали — 6 мес. со дня
изготовления.
Эмаль ПФ-133 — суспензия пигментов в пентафталевом лаке. Эмали вы-
пускаются различных цветов и образуют после горячей сушки при 80 °C в те-
чение 1,5—2 ч глянцевые атмосферостойкие покрытия. Свойства эмали приве-
дены в табл. 2.22.
Эмали применяют для окраски предварительно загрунтованных деревянных
и металлических изделий, в том числе сельскохозяйственных машин. Покрытия
эмалями ПФ-133 в два слоя по загрунтованной поверхности сохраняют защит-
ные свойства в условиях умеренного климата не менее 2,5 лет. Эмали наносят
пневматическим и электростатическим распылением, окунанием, кистью или
струйным обливом. При нанесении краскораспылителем эмаль предварительно
разбавляют сольвентом, ксилолом или смесью одного из них с уайт-спиритом
(1:1) до рабочей вязкости 25—30 с по ВЗ-4 при 20 °C. Гарантийный срок хра-
нения эмали — 6 мес. со дня изготовления.
Эмаль ПФ-188 — суспензия пигментов в растворе алкидносилоксановой смо-
лы. Технологический процесс получения эмали включает следующие стадии: дис-
пергирование пигментных паст в шаровой мельнице, составление и типизация
эмалей в смесителе, фильтрация эмалей и слив в тару.
Плотность эмалей составляет 1100—1500, а их пленок— 1500—1600 кг/м3.
После высыхания при 18—22 °C в течение 24 ч или при 85—90 °C в течение 1,5 ч
эмали образуют глянцевые (степень блеска не менее 55%), атмосфере- и тро-
пикостойкие (не менее 10 циклов) покрытия.
Эмали применяют для окраски тракторов и других сельскохозяйственных
машин, приборов, оборудования и других изделий, эксплуатируемых в условиях
умеренного и тропического климата.
Покрытия изделий, эксплуатируемых в тропическом климате, состоят из од-
ного слоя грунтовки ФЛ-ОЗк по фосфатированному металлу или одного слоя
грунтовки ВЛ-02 и ВЛ-08 и еще одного слоя грунтовки ФЛ-ОЗк по иефосфати-
рованному металлу и двух слоев покрывной эмали ПФ-188. При окраске изде-
лий, эксплуатируемых в умеренном климате, наносят два слоя эмали по пред-
варительно загрунтованной одним слоем грунтовки ПФ-020, ФЛ-ОЗк или ФЛ-093
поверхности. Такие покрытия сохраняют защитные свойства в умеренном кли-
мате не менее 5 лет, а декоративные свойства — не менее 3 лет.
Эмали наносят па поверхность пневматическим и электростатическим рас-
пылением, окунанием, обливом, кистью или безвоздушным распылением. При
нанесении краскораспылителем эмаль разбавляют сольвентом до рабочей вяз-
кости 18—25 с по ВЗ-4 при 20 °C. При нанесении эмали распылением в элект-
ростатическом поле для разбавления применяют разбавители РЭ-2В или РЭ-4В.
Гарантийный срок хранения эмалей — 6 мес. со дня изготовления.
Эмаль ПФ-837 — суспензия алюминиевой пудры в полуфабрикате эмалн,
представляющем собой раствор жирного пента фталевого лака с добавлением
антиоксиданта.
Эмаль поставляют в виде двух компонентов: полуфабриката эмали и алю-
миниевой пудры марки ПАП-1 или ПАП-2. Перед применением компоненты
смешивают из расчета 70 масс. ч. полуфабриката и 30 масс., ч. алюминиевой
пудры. Срок годности (жизнеспособность) эмали после смешения — не более
24 ч. Эмаль после высыхания при 150 °C в течение 1 ч образует термостой-
кое покрытие. Эмаль должна выдерживать нагревание при 420 °C не менее
10 мин.
Эмаль ПФ 837 применяют для окраски металлических изделий, эксплуати-
руемых при высокой температуре. Эмаль наносят на поверхность краскораспы-
лителем после разбавления ее растворителем РС-2 (смесь 30% ксилола и 70%
уайт-спирита) до рабочей вязкости 10—17 с по ВЗ-4 при 20 °C. Гарантийный
срок хранения полуфабриката эмали — 6 мес. со дня изготовления.
155
Таблица 2.22. Свойства эмалей для сельхозтехники
3	еь’эвк олоичи'вДэиин	3		1 Й |					1	|' °°			СЧ	
йкость пле1 к действию ч, не менее:	вииеиэр	СЧ		1		3 цикла	1		1	1		1	
О	I4VOH	00		1		О	1			ю	CD	тГ СЧ	
ээнэм эн ’ tfa ’(гэХ *иниэ1*11 4i3oird3flj		s‘o		ID o'		0,15-0,35	0,45		1	0,35	0,3	0,4	
ээнэк эн ‘к-ц *3deirX Hdu иянэги qiooHhodjj		3-4		ТГ		ш	ю		1	ю	1D	ю	
ээгор эн ‘BHlWdMOU QHJ£p|				СО		—			со	*—1		—	
Режим высыхания до степени 3, ч, не более	h •413OH4L'M,HJKrotfOdlI	in		—		1,5-2	сч	1D	«и	LO	1 50 мин	ID	
	9О *EdXiEd3UW3x	80-90		о		О 00	18-22 80-90		150	18-22	80 100-110	70-80 18-22	
ЭЭГО9 ЭН ‘gK/J •Кмнэсы сиХхХэ вн чхэохэиягШяд		50-100		$		031 —os	001-os		1	О оо 1 о	С	50-85	
ЭЭЕО9 эн •кик ‘EdHi3d3n чнэиэхэ		ю				ю сч	0 сч		1	ю	1D СЧ	0 СЧ	
ээнэк эн ‘% ‘яхээтпэя хиьХхэгэн эиниждэГоэ		47—58		55-581		45-55	51-611		1	48-60	60-70	,54-62	
ЭЭНЭК ЭИ *Э VEG OU 4X30MEBQ		-160		й 1		О cd 1	-120		7	О со 7	-100	-130	
		О ОО		ю 00		о	О 00		о	о 00	S	S	
ээнэк эн •% ‘хээгд		50-55		1		1	Ш 1Л		1	о CD	I-	S	
		По кар-	। тотеке	Красно- ; корни-		невый По кар-	тотеке То же		Сереб-	ристый По кар-	тотеке Хаки	По кар-	тотеке |
			СП					CD			00	00	СП
	Марки	АС-182	(ГОСТ 19024-7	МЛ-629	(ТУ 6-10-783—71	оо оо е с	СО cd о сч о , °О Н оо о — ре Ьс	(ТУ 6-10-1584—1	1 О} о со о со г^—r сч ё£ё С—с		г| о LD С >ё сс	1 СИ 00 СЧ о Т о CD СП	1 о 6 V—• CD >>
156
Эмаль ПФ-1126 — суспензия пигментов в растворе пентафталевой смолы.
Эмаль выпускается следующих цветов:
Голубая ..............
Слоновая кость . . . .
Светло-дымчатая .. . .
Темно-красная .	. . .
Плотность
эмалн,
кг/м3
1060
1180
1100
1160
Плотность
пленки,
кг/м3
1450
1660
1900
1620
Технологический процесс изготовления эмалей включает следующие стадии:
приготовление замеса пигментов в лаке в диссольвере; диспергирование пиг-
ментной суспензии в бисерной мельнице; составление эмали и типизация ее
 в смесителе; расфасовка эмали.
Эмаль после высыхания при 18—22 °C в течение 15 ч или при 80 °C в те-
чение 1 ч образует высокоглянцевое (степень блеска — не менее 60%) атмосфе-
ростойкое покрытие. Основные свойства эмали приведены в табл. 2.22.
Основное назначение эмали — окраска загрунтованной поверхности метал-
лических и деревянных изделий, эксплуатируемых в атмосферных условиях.
Эмаль применяют также для окраски изделий сельскохозяйственной техники
при ремонте. Поверхность изделий предварительно загрунтовывают грунтов-
кой ФЛ-ОЗк, ГФ-021 или другой. Эмаль наносят на поверхность краскораспы-
лителем после разбавления сольвентом до рабочей вязкости 15—20 с по ВЗ-4
при 20 °C. Эмали можно наносить также методом окунания. Гарантийный срок
хранения эмалей—6 мес. со дня изготовления.
Эмаль ПФ-1131—суспензия пигментов в пентафталевом лаке. После сушки
при 100—110 °C в течение 50 мин эмаль образует полуглянцевое, атмосферо-
стойкое покрытие цвета хаки. Эмаль применяют для окраски, деталей и отдель-
ных узлов тракторов и других машин,'эксплуатируемых в атмосферных усло-
виях. Перед нанесением эмали на поверхность краскораспылителем ее разбав-
ляют уайт-спиритом, сольвентом или их смесью (1:1) до рабочей вязкости
25—30 с по ВЗ-4 при-20 °C. Допускаются другие способы нанесения эмали. Га-
рантийный срок хранения эмали — 6 мес. со дня изготовления.
Эмаль ЭТ-199 — суспензия пигментов в растворе этрифталевой смолы.
Плотность эмали составляет 1050—1120 кг/м3. После высыхания при 80—
90 °C в течение 1,5 ч эмаль образует глянцевое (степень блеска — не менее
50%), водо- и атмосферостойкое покрытие. При нанесении двух слоев эмали
на загрунтованную поверхность покрытие сохраняет защитные и декоративные
-свойства в атмосферных условиях умеренного климата не менее 3 лет. Основ-
ные свойства эмали приведены в табл. 2.22.
Эмаль предназначается для окраски сельскохозяйственных машин, тракто-
ров и других металлических и деревянных изделий, эксплуатируемых в атмо-
сферных условиях. Эмаль наносят на поверхность окунанием, кистью и пневма-
тическим распылением. Допускается нанесение эмали на поверхность, окрашен-
ную эмалью ПФ-133. При нанесении эмали краскораспылителем ее предвари-
тельно разбавляют до рабочей вязкости 20 - 25 с по ВЗ-4 при 20 °C сольвентом
или смесью сольвента с уайт-спиритом в соотношении 1 : 1. Гарантийный срок
хранения эмали — 6 мес. со дня изготовления.
Электроизоляционные лаки и эмали
Ниже рассмотрены основные промышленные марки электроизоляционных
лаков и эмалей на основе поликонденсационных смол. К электроизоляционным
лакокрасочным материалам предъявляются специфические требования, связан-
ные с особенностями эксплуатации - электрических машин и аппаратов, транс-
форматоров, конденсаторов, радиодеталей, резисторов, проводов и т. д. Про-
мышленностью выпускаются пропиточные лаки для пропитки обмоток электри-
ческих машин, трансформаторов и проводов с различной изоляцией, клеящие
лаки и составы, лаки для эмалирования проводов, а также покрывные лаки,
образующие влагостойкие покрытия. Электроизоляционные эмали Придают
157
скрашиваемым металлическим поверхностям защитно-декоративные и диэлектри-
ческие свойства.
В табл. 2.23 приведены основные показатели электроизляционных лаков и
эмалей, а в табл. 2.24 — сведения об их применении, методах нанесения и ре-
жимах сушки.
Наряду с описанными в этом разделе лаками и эмалями на основе поликон-
денсационных смол (алкидных, эпоксидных, фенольных и др.) широкое приме-
нение имеют электроизоляционные битумные лаки БТ-95, БТ-99, БТ-980, БТ-982
и др., а также битумные эмали БТ-180, БТ-538, БТ-591 и др., рассмотренные
в гл. 5.
Лак МЛ-92 — смесь 83% полуфабрикатного глифталевого лака ГФ-046
(бывш. ФВ-2) основностью 53% и 17% бутанольного раствора меламиноформ-
альдегидной смолы К-421-02 основностью 50%.	_
Составление и типизацию лака проводят в смесителе и после центрифугиро-
вания лак сливают в тару.
Лак обладает способностью просыхать в толстом слое при 115—120 °C в те-
чение 16 ч. Термоэластичность пленки лака, образуемой после высыхания при
105—НО °C в течение 1 ч, составляет не менее 48 ч при 150 °C. Остальные
свойства лака приведены в табл. 2.23.
Лак применяют в качестве покрывного при окраске деталей машин и аппа-
ратов и в качестве пропиточного при пропитке обмоток электрических машин,
аппаратов и трансформаторов. При необходимости лак перед нанесением на
поверхность разбавляют до рабочей вязкости толуолом, ксилолом или смесью
каждого из них с уайт-спиритом в соотношении 3 : 1.
Лак ФА-97 — смесь растворов алкилфенольной смолы № 101 и касторового
алкида. Технологический процесс получения лака включает следующие стадии:
приготовление 54%-ного раствора твердой алкилфенольной смолы 101 в кси-
лоле; фильтрация через ватно-марлевый фильтр и слив раствора смолы 101
в емкости или в тару; составление лака ФА-97 путем смешения раствора смолы
101 и смолы № 90 (50%-ный раствор в ксилоле невысыхающей глифталевой
смолы — касторового алкида) в соотношении 1 :3 и типизация в том же реак-
торе или смесителе по вязкости и содержанию нелетучих веществ добавлением
ксилола с таким расчетом, чтобы содержание растворителя в готовом лаке не
превышало 52%.
Электроизоляционный пропиточный лак ФА-97 наносят на обмотки тяговых
машин и обмотки проводов со стекловолокнистой изоляцией окунанием, пропит-
кой, обливом или кистью, добавляя при необходимости ксилол в качестве раз-
бавителя.
Лак ФЛ-98 — смесь растворов полуфабрикатной алкидной смолы (50%-ный
раствор в смеси уайт-спирита и ксилола в соотношении 1:1) и резольнобута-
нольной (60%-ный раствор в бутаноле) смолы в соотношении 74:26.
Для получения лака в реактор емкостью 5 м3, соединенный с трубчатым
конденсатором и холодильником, загружают касторовый алкид и бутанолизи-
роваппый резол, содержимое реактора нагревают до 60 °C и перемешивают до
‘ получения однородного раствора. Затем проводят типизацию лака по вязкости
и содержанию нелетучих веществ, очистку фильтрацией и сливают готовый лак
в тару.
Лак способен полностью высыхать в толстом слое при 120 °C в течение
16 ч. Термоэластичность лака при 150 °C—не менее 30 ч, удельное объемное
электрическое сопротивление при 130°C — не менее 1-Ю10 Ом-см.
Основное назначение лака ФЛ-98 — пропитка обмоток электродвигателей
с изоляцией класса нагревостойкости В. При необходимости лак разбавляют до
рабочей вязкости ксилолом.
Лаки ПЭ-935 и ПЭ-936 — электроизоляционные клеящие лаки, поставляемые
комплектно с отвердителем — тетраэтоксиланом, представляющим собой этило-
вый эфир о-кремниевой кислоты. Лак ПЭ-935— раствор полиэфирной и эпок-
сидной смол в смеси толуола и ксилола (1 : 1). Перед применением к лаку до-
бавляют отвердитель в количестве 7,25% от содержания нелетучих веществ
в лаке. Лак ПЭ-936 — раствор полиэфирной смолы в смеси толуола и бутило-
вого спирта (1 : 1). Перед применением к лаку добавляют отвердитель в ко-
158
личестве 20% от содержания нелетучих вешеств в лаке. Продолжительность
желатинизации лаков—1—1,5 мин.
Основное назначение лаков — изготовление гибких стеклослюдинитовых ма-
териалов, применяемых в электрических машинах и аппаратах класса нагрево-
стойкости В. Гарантийный срок хранения лаков — 6 мес., отвердителя тетра-
этоксилана — 12 мес. со дня изготовления.
Лак У Р-976 — смесь растворов в циклогексаноне полиэфирной и фенолофор-
мальдегидной смол с добавлением отвердителя — толуилендиизоцианата (про-
дукта КИТ).
Электроизоляционный лак УР-976 поставляют в виде двух компонентов —
полуфабриката лака и продукта 102Т, которые смешивают непосредственно пе-
ред употреблением. Жизнеспособность готового лака — 24 ч.
Технологический процесс изготовления полуфабрикатного лака включает
следующие стадии: приготовление раствора смолы 101Л в циклогексаноне (1 : 1);
приготовление раствора полиэфирной смолы 10-47 в циклогексаноне (1:1); со-
ставление полуфабрикатного лака УР-976 смешением растворов полиэфира 10-47
в смолы 101Л в соотношении 9 : 1 и слив его в тару.
Немодифицированную гидроксилсодержащую полиэфирную смолу 10-47 син-
тезируют в специально оборудованном реакторе азеотропным методом. Пример-
ный состав смолы [в % (масс.)]: адипиновая кислота — 35, диэтиленгликоль —
25, глицерин — 22, фталевый ангидрид—18. После загрузки исходных компо-
нентов содержимое нагревают до 200 °C и выдерживают до получения кислот-
ного числа в пределах 7—15.
Лак высыхает при 90 °C в течение 5 ч. Гидроксильное число лака — .140—
180 мг КОН.
На месте применения к полуфабрикатному лаку добавляют отвердитель —
продукт 102Т, предварительно разбавив его циклогексаноном в соотношении
2:1. Необходимое'для, добавления количество продукта 102Т (в г на 100 г по-
луфабрикатного лака) определяют по формуле X = 0,217п (где п — гидроксиль-
ное число полуфабрикатного лака). После смешения с отвердителем готовый
лак наносят на поверхность в два слоя краскораспылителем, окунанием или
кистью.
Основное назначение лака — создание защитных влагостойких электроизо-
ляционных покрытий.
Эмаль ГФ-92 — суспензия пигментов в глифталевом лаке с добавлением
карбамидоформальдегидной смолы. Выпускают эмали холодной и горячей
сушки (105—НО °C в течение 3 ч) следующих марок: ГФ-92ХС серая, ГФ-92ХС
красная и ГФ-92ГС серая.
Стадии получения: 1. Приготовление пигментной пасты в шаровой мель-
нице. 2. Составление и типизация эмали в смесителе. 3. Очистка эмали и слив
в тару.
Эмали при высыхании образуют пленки, стойкие против разбрызгивания и
дугостойкие (серые — 4 с, красная — 3 с).
Эмали холодной сушки применяются для покрытия неподвижных обмоток
влектрических машин, эмаль ГФ-92ГС горячей сушки — для покрытия вращаю-
щихся и неподвижных частей обмотки электрических машии и аппаратов. Эмали
наносят на поверхность методами налива, окунания и распыления. В качестве
разбавителей применяют ксилол, толуол и сольвент и реже смесь ксилола с
бензином (не более 50%).
Эмаль ГФ-916 — суспензия пигментов в глифталевом лаке. Выпускают 10
различных цветов, причем в качестве белого пигмента применяют двуокись ти-
tana анатазной формы.
Изготовляют эмали обычно в шаровых мельницах, в которых диспергируют
пигментные пасты, смешивают их с лаком и растворителем (ксилолом) и типи-
зируют по цвету, вязкости и содержанию нелетучих веществ.
Эмали после сушки при 150 °C не более 3 ч образуют полуглянцевые, яркие
и стойкие к действию влаги и к перепаду температур покрытия.
Основное назначение эмалей — защита конденсаторов от действия влаги,
• также маркировка конденсаторов. Эмали наносят на поверхность конденса-
торов в два слоя краскораспылителем, кистью или окунанием, предварительно
разбавляя их ксилолом до рабочей вязкости 36 с по ВЗ-4 п[)и 20 °C.
159
Таблица 2.23. Свойства электро
Марки	Вязкость по ВЗ-4; с, не меиее	Содержание нелетучих веществ, %, не менее	Режим высыхаиня до степени 3, не более		Кислотное число, мг КОН, не более	Степень перетира, мкм, не более	УкрЫВИСТОСТЬ, г/м2, не более	Твердость пленки, усл. ед., не менее	
			температура, ’С	продолжительность, ч					
/ Лак ГФ-95 пропи- точный (ГОСТ 8081—70) Лак ГФ-937 клеящий (ТУ 6-10-858—75) Лак ГФ-996 (ТУ 6-10-1370—78) Лак МЛ-92 пропи- точный (ГОСТ 15865-70) Лак ПЭ-933 (бывш. ЭТР-5) (ТУ 6-10-714—75)	- марки Л марки П Лак ПЭ-935 (бывш. 31) (ТУ 6-10-809—76) Лак ПЭ-936 (бывш. 137) (ТУ 6-10-809—76) Лак ПЭ-943 (бывш. 124) (ГОСТ 11240—65) марки А марки Б Лак ПЭ-955 (ТУ 6-10-1044—78) Лак УР-973 (бывш. УЛ-1) (ТУ 6-10-1342—78)  Лак УР-976 (бывш. 976-1) (ТУ 6-10-1404—78) Лак	УР-9130 (бывш. УР-930) (ТУ 6-10-577—75) Лак ФА-97 (ТУ 6-10-1388—74)	30-50 25-30 120—200 25 30—60 35-60 100—120 35-90 (ВЗ-1) 420—840 (ВЗ-1) 90—180 50—100 (ВЗ-1) 15-25 30—70 50—100	45 45-50 49-55 50-55 50-55 48-52 48—52 32—36 43—46 30—34 45-55 48—52 48-57	105-110 18-22 105-110 80 105-110 150—155 150 160 200 90 70-80 120	2 5—8 сут. 1,1 -2,5 9 1 2 2 3 5 мин 5 8 2	12 10 15 10 7—12	1	1	1	1 1 1 1	III	1111	—	1	1	।	£ 1 1 1	ill	£	। ।	£	
160
изоляционных лаков и эмалей
	Термоэластнчность пленки при 150 “С, ч. не менее	Изгиб пленки, мм, не более	Прочность пленки при ударе, Н'М, не менее	Адгезия баллы, не более	Маслостойкость пленки, ч, ие менее	Влагостойкость пленки, ч, не меиее	Электрическая прочность пленки, кВ/мм. не менее		Удельное объемное электрическое сопротивление. Ом «см, ие меиее		Прочие показатели
							при 18—22 ’С	после действия воды в течение 24 ч при 18-22 "С	при 18-22’С	после действия воды в течение 24 ч при 18-22 ®С	
-	48 48 48 24 (180 °C) 10 (180 °C) 48 50 15	Illi	III	1 1 1 -	-	|	|	Illi	III	| |	| ю |	|	|	25 мл 2	6 8 24	1111	1 1	1	Illi 1	1	1	70 70 60 30 (90 °C) 65 80 70 40 (155 °C) 70 75 70	20 20 30 40 а 35 (48 ч) 25 40а	1	1 S 1 1 । <	й й 1	й 1 1	5 Л	4ь	4ь	сч	сч	л-*. ?	1 i 7	III	1 1 1 1	2°о 1	1 -	U5	дХ	б б б б в г
6 Зак. 1103
161

w’E'O
О 55 О -.
<т> о Я S
-= А? 2
5 и S “
•СО Х
* Й л ®
§ 1 $ F
и
я

со
® S м
v Е
5 £=
СЛ I (ъ
=f .-= gs...
п
о
g
Я fti
е> я
° * £ я
§5®*
Ьз =
Я I
я К
» л _ w
вг-2 п
и 2 п
О 2
Я л>
я 65 *
Я ---to
s
р

 Я ГР О
I ® » »
» S 3 „
<р я 1э
q^qbqbqbqg J S<S о» 55 ч» 'cS.^g | "<1 =<и з>г^тО>гО=^тЗ>гО>г9 r 9 г s F в G |0,н°'2<^£'®'<^'®'^®® "co	— to- . S? —i <э_Э-£?-й'-> 7* — is	
rxsS^ite^e^S^r- ?&?-? д x ^7?gSs£s;E8 <ь £gg2g<bgi>gi>gi>g=g gSgg£ ° <“> n-gg ggg-’g “ “Sf ~ 1 g 1 2^5?fe?2?	8|^cn® 8	*	sl,	1	f	Г	|	я Ц	g	s	И	Ш	I	I	a	M	м & 2 ~ ~	oo co-StS 5	a и	К	‘	? a	T	»	'
80—120 45-75 50—80		35-55 70-100 ЙП	1ЧП		а»	с р § - -Й	80-120 Q4	А”К		г—>	г—s	СО	H-n-s to	СО л СО	СО	СО	сл	ел СО о	ел Sgwgwg	1	1w|	| л-	i	“•	g?	gog	g						Вязкость по ВЗ-4,-с, не меиее	
JS~Oi'	62-70 Q£_Zn	55-65 RQ— fiQ	£ ю л л	z> S	Л С ь 3 §	л 0 Й	Л СП 5 ел 1 о 8 !		оо—о* 53-59 ла	чл		0	4 0	С 0	и	50 45-52 ЛП	ЛЛ	Содержание нелетучих веществ, %, не менее	
00	0Л	*- 00	СЛ	00 CD I	I . СЛ Ф I oil oo^ CO	СИ	tO to			Ф	ф	Q	м-	М-	Ф ф	_	ел	о	оо	оо	м-	о 5 1	о	1	О 1	J,	Jo	ё	1	S 8 „	,—	—	to	to	о 0-0-0	СП										температура, °C	Режим высыхания до степени 3, ие более
to to	_	kV f f	tO •—	—	W Q0 W CO	M- — J©	tO ’сл "сл Ф>.	Ф>.	4^	q1	ел	ел													продолжительность, ч	
1	1	1 1	1	1	1				1..			g о	Кислотное число, мг КОН, не более	
g g g 8 1 8 g 8 g g 8 8 g												1 1	Степень перетира, мкм, ие более	
s g g о о 1	о 8 ° о							§ „ । ё § g ф					1 1	Укрывистость, г/м2, не более	
О	О	О	О	.	Ф	о	Ф	©	Ф "Uq	oo	"со	"to	1	"ф	*4^	сл	сл	сл ел	ел		 -• —	- --.									=>	р	р	р Л	4*	*0 л	.	ел	ел	ел				1	1	1	Твердость пленки, усл. ед., не менее	
Продолжение
П —
?ч ®£
Й 3 J. Я
о •»>--. О
	100	1	1 1	1	1	1 1	ф	1	ф	сл	мм	1 1	1	00 ф	Термоэластичность пленки при 150 °C, ч, ие менее			табл. 2.23
		н—	м*>	-нм	w	w	M—	MM	—	W	1	1	1	- 1	1	1	Изгиб Пленки, мм, не более			
	о	I	4s. 1 о ф	1	1	ё i	1	1	1	1	1	1 1	1	. 1	Прочность пленки при ударе, Н'М, ие менее			
		•— to to	to	to	i ю	1	to	1	1	1	- 1	1	1	Адгезия, баллы, не более			
	240	1	1	1	1	1	g i	1	1	ф	ф	ф	1	00	1	1	Маслостойкость пленки, ч, не меиее			
		.	to	to I	g	ё	to	1	240	1	8	1	1	1	1 1	1	1	Влагостойкость пленйи, ч, не более			
		I I I	1	1	1 1	сл	1	ё	00 ©	Q0 ф	1 ё	сл ф	сл	при 18—22 °C	про' пленка не ]	Электр	
	1	l l l	1	1	1 1	00	1	ф		ф	1 1	to ф	сл	после действия воды в течение 24 ч при 18-22 °C	гр’ X Я * £ л> esc S	а Л ГР Г5 X to я	
	siOI • I	siOI • I	1	1-Ю13	1 1	1	1	6101 • I	3101 • I	eiOI • 1	1 1	1	нО1 • I	при 18-22 °C	Электр сопрот! Ом-см,	Удельное	
	siOI • 1	B hOI • I atOl • I 1	1	B aiOl • I	1 1	1	1	ф о	oiOI • 1	ф о	1 1	1	•; etOI • I	после действия воды в течение 21 ч при 18—22 °C	•И цескос явление, ие менее	объемное ;	
лов)	е (5 цик-	e (4 цикла) e (4 цикла)	1	w	e (4 цикла) ж	(4 цикла)	О	1	1	1	1 >	1	1	Прочие показатели			
м tTi rf*.	Таблица 2.24. При/				мнение электроизоляционных лаков и эмалей									
	Марки		Назначение		Метод нанесения		Рабочая вязкость по ВЗ-4, с		Рекомендуемый разбавитель		Режим сушки			Гаран- тийный срок хране- ния, мес.
											темпера- тура, °C		продол- житель- ность, Ч, не более	
	Лаки ГФ-95 ГФ-937 ГФ-996 МЛ-92 ПЭ-933П ПЭ-933Л ПЭ-935 ПЭ-936		Пропитка обмоток электрических машин и трансформаторов с изо- ляцией класса иагревостойко- сти В Клеящий состав в производстве ми- каленты н стекломнкаяенты Пропиточный и клеящий лак для кабелей Пропитка обмоток электрических машин и трансформаторов; по- крытие электроизоляционных де- талей (класс нагревостойкости В) Пропитка обмоток электрических магнии с изоляцией класса нагре- востойкости Г То же, а также пропитка стскло- леит в электродвигателях В производстве электрических ма- шин и аппаратов класса нагре- востойкости В, а также для изго- товления стеклослюдинитовых материалов		Окунанием		25-30 16-17 18-20 18-20		Ксилол, толуол, сольвент Толуол, уайт-спи- рит Ксилол, толуол То же Толуол + этил- целлозольв (1 : 1), толуол + цик- логексанон (1 = 1)		100-105 18-22 105-110 80 105-110 150—155 150-155 150 160		2 5 сут 1-2,5 9 1 2 2 2 3	12 6 6 12 6 6 6 6
														
ПЭ-943 ’ ПЭ-955 УР-973 УР-976 УР-9130 ФА-97 ФЛ-98 ФЛ-947 Ф Л-9100 ЭП-96 5 са		Изготовление эмалированный. про- водов Изготовление эмалированных про- водов То. же Создание	электроизоляционных влагостойких покрытий Создание	электроизоляционных влагостойких покрытий на стали, цветных металлах, серебре, ке- рамике, текстолите Пропитка обмоток тяговых машин; пропитка, проклеивание и лаки- ровка обмоточных проводов со стекловолокнистой изоляцией Пропитка обмоток электродвигате- лей с изоляцией класса нагрево- стойкости В Пропитка обмоток электрических машин и проводов с винифлексо- вой, стеклянной, хлопчатобумаж- ной и шелковой изоляцией Изготовление электроизоляционных лакэбумаг Создание	электроизоляционных влагостойких покрытий			Эмаль-станок Эмаль-стаиок, наливом краскораспыли- телем, окуна- нием, кистью То же Окунанием, ки- стью, отливом, пропиткой Краскораспыли- телем, окуна- нием, иаливом наливом ..	20-22 15-25 16-19 15-25 25-30		Сольвент Циклогексанои » Ксилол » Ксилол, толуол Уайт-спи- рит — 70% ксилол — 30% Этилцеллозольв		200 180 90 70-80 120 120 105 100-105 190		-	6 5 мин	6 1	6 5	6 8	6 2	6 2	6 0,5	6 1	4 1,5	3		
Продолжение табл. 2.24
Марки	Назначение	Метод нанесения	Рабочая вязкость по ВЗ-4, с	Рекомендуемый разбавитель	Режим сушки		Гаран- тийный срок хране- ния, Мес.
					темпера- тура, °C	продол- житель- ность, ч, не более	
Эмали ГФ-92ХС ГФ-92ГС	Покрытие и отделка деталей и об- моток электрических машин с изоляцией класса нагревостойко- сти В	Краскораспыли- телем, окуна- нием, наливом	24-28	Сольвент, толуол, ксилол	18-22 105-110	24 3	12
ГФ-916	Покрытие и маркировка керамиче- ских конденсаторов	Краскораспыли- телем, окуна- нием, кистью	35	Ксилол	150	3	3
ГФ-927	Окраска металлических поверхно- стей для придания диэлектриче- ских и защитных свойств	То же	—	Сольвент, кси- лол, толуол	105-110	3	6
ГФ-952	Покрытие углеродистых' постоян- ных резисторов и терморезнсто- ров для электроизоляции и при- дания влагостойкости поверхно- сти	То же	15-20	Ксилол	150	3	6
ГФ-1151	Покрывная эмаль для. защиты электротехнических изделий, экс- плуатируемых в умеренном и тропическом климате	Краскораспыли- телем	30	Ксилол, соль- вент	100-110	1	12
	—		 1	, 1									
МЛ-942	Окраска низковольтных керамиче- ских конденсаторов, эксплуати- руемых при 125 °C, для электро- изоляции	Краскораспыли- телем, окуна- нием, обливом	—	Ксилол	150	1,5	4
ЙФ-910	Защита от коррозии металлических поверхностей, подлежащих элек- тросварке	Краскораспыли- телем	25-30	РС-2	18-22 100	24 1	6
НФ-954	Для защитно-декоративного покры- тия резисторов и конденсаторов	Краскораспыли- телем, окуна- нием, распыле- нием в элект- ростатическом поле	16-19	Сольвент (50%) + ацетон (30%) + этило- вый	спирт (20%)	50	4	б
ЙФ-964	Для защитно-декоративного покры- тия корпусов конденсаторов и радиодеталей	Краскораспыли- телем, окуна- нием, распыле- нием в элект- ростатическом поле, кистью	20-25	Сольвент,' кси- лол, уайт-спи- рит	55-65	4	6
ЭИ-91	Окраска радиодеталей и узлов	Краскораспыли- телем, окуна- нием, кистью	44-46	Этилцеллозольв	180-190	1,5-2	3
ЭП-925 §	Окраска непроволочных резисто- ров типа ВС и МЛТ	Краскораспыли- телем, окуна- нием	35-40	Ксилол, этнлцел- лозольв	190	1,5	4
Эмаль ГФ-1151—суспензия пигментов в глифталевом лаке. Эмаль вы-
пускают серого цвета. В состав пигментной части эмали входят двуокись ти-
тана рутильной формы и газовый технический углерод. После высыхания при
100—ПО °C в течение 1 ч эмаль образует глянцевое (степень блеска не ниже
50%) атмосферостойкое покрытие, стойкое к действию воды, бензина и мине-
рального масла.
Эмаль применяют в электропромышленности в качестве покрывной для ок-
раски предварительно загрунтованных электротехнических изделий, эксплуати-
руемых в условиях умеренного и тропического климата. Эмаль наносят на за-
грунтованную поверхность краскораспылителем после предварительного разбав-
ления сольвентом или ксилолом до рабочей вязкости 30 с по ВЗ-4 при 20 ±
±0,5 °C.
Эмаль МЛ-942 — суспензия пигментов в алкидномеламиновом лаке. В ка-
честве плеикообразующего вещества используют полуфабрикатный лак, пред-
ставляющий собой раствор смеси меламиноформальдегидной К-421-02 и алкид-
ной смол.
Плотность эмали составляет 1100—1900, а пленки эмали— 1200—2200 кг/м3.
Электроизоляционная эмаль МЛ-942 после высыхания при 150 °C в течение 1,5 ч
образует твердое полуглянцевое покрытие, отличающееся высокими диэлектри-
ческими показателями, стойкостью к действию спиртобензольной смеси при
15—35°C и к перепаду температур от —60 до ±155 °C (не менее 3 циклов).
Эмаль применяют для окраски н защиты низковольтных керамических кон-
денсаторов и электрической изоляции их проводящей поверхности. Эмаль раз-
бавляют до рабочей иязкостн ксилолом и наносят на поверхность конденсаторов
окунанием, обливом или пневматическим распылением. -
Лаки и эмали для консервной тары
Для изготовления консервной тары используют белую луженую жесть, иа
поверхности которой имеется тончайший слой олова, который улучшает, декора-
тивный вид жести, облегчает процесс изготовления тары, улучшает способность
жести к пайке и частично выполняет противокоррозионные функции. Однако
для повышения химической стойкости и в особенности стойкости против корро-
зии белую жесть электролитического лужения, предназначенную для изготовле-
ния консервной тары, подвергают лакированию иа предприятиях пищевой про- -
мышлениости. Лаковое покрытие на белой жести (реже — покрытие эмалью)
изолирует ее от непосредственного соприкосновения с пищевыми консервирован-
ными продуктами, в значительной мере защищает от коррозии и увеличивает
сроки хранения консервов. Лакокрасочное покрытие позволяет также уменьшить
толщину оловянного слоя на жести.
Лакокрасочные покрытия консервной тары должны выдерживать напряже-
ния, создаваемые в процессе производства тары (при штамповке, закатке и др.),
должны быть стойкими к действию солей, органических кислот, белковых и дру-
гих химических соединений, входящих в состав пищевых сред, и быть безвред-
ными для человеческого организма.
Наибольшее распространение для защиты жести от коррозии в пищевых сре-
дах получили химически стойкие эпоксифенольные лаки на основе эпоксидных'
смол (Э-05к, Э 04к, Э-49 и др.) в смеси с фенолоформальдегидными смолами
(КФ-Э, ФПФ-1 и др.). Основные показатели лаков н эмалей, применяемых для
покрытия консервной тары и удовлетворяющих техническим требованиям кон-
сервной промышленности, приведены в табл. 2.25.
Лак ФЛ-559 — раствор смеси эпоксидной смолы Э-05к, алкидноэпоксидной
Э-ЗОк и ксилеиолфенолоформальдегидной КФ-Э. Лак поставляют в комплекте
с разбавителем № 30—40% от массы лака для нанесения лакировочными маши-
нами валкового типа и 60% для нанесения лакировочными машинами распы-
лительного типа).
После высыхания при 180 °C в течение 15 мин лак, нанесенный на поверх-
ность белой жести электролитического или горячего лужения, образует глян-
цевое золотистое покрытие,. отличающееся высокой химической стойкостью.
Лак ФЛ-559 применяют для покрытия внутренней поверхности консервных
банок и крышек (для стеклотары), предназначенных для рыбных и овощных
консервов с кислой средой. Лак наносят на листовую белую жесть при помощи
валковых лакировочных машин, а на внутреннюю поверхность цельноштампо-
ванных банок — на машинах распылительного типа. Перед нанесением лак раз-
бавляют до рабочей вязкости при работе на лакировочных' машинах с резино-
выми валиками разбавителем № 30 или этилцеллозольвом, а при работе на
лакировочных машинах с желатиновыми валиками — тетралином. Рабочую вяз-
кость лака устанавливают в расчете на однослойное покрытие с массой 1 м2
сухой пленки 3—4 г. При этом массу сухой пленки вычисляют по формуле:
т — mt
где т — масса пластинки с покрытием, г; mt— масса чистой пластинки, г; S —
площадь лакированной поверхности, м2.
При контроле качества лака или эмали особое внимание уделяют проверке
стойкости пленки к стерилизации. Покрытия лаком или эмалью должны выдер-
живать действие дистиллированной воды, 3%-ного раствора хлорида натрия,
2%-ного раствора винной кислоты и 3%-ного раствора уксусной кислоты при
120 °C в течение 1 ч.
Гарантийный срок хранения лака — 6 мес. со дня изготовления.
Лак-ФЛ-560—раствор сплава (продукта конденсации) смолы 101Л с тун-
говым маслом в смеси растворителей. Производство лака включает следующие
стадии: получение лаковой основы путем сплавления в реакторе с электрообо-
.гревом твердой 100%-ной фенолоформальдегидной смолы 101Л с тунговым .
маслом; растворение основы лака в смеси уайт-спирита со скипидаром в соот-
ношении 2:1 и типизация лака в смесителе: очистка лака иа центрифуге и
расфасовка.
Назначение лака — покрытие белой жести электролитического и горячего
лужения, применяемой для изготовления консервной тары. Кроме того, его при-
меняют в качестве основного компонента при изготовлении белковоустойчивой
эмали. Обычно к лаку добавляют 4—5% сиккатива. Лак наносят на поверх-
ность жестн при помощи лакировочных машин валкового типа. После высыха-
ния при 185—190 °C в течение 30 мин ои образует глянцевое защитное по-
крытие.
Лак отличается высокой химической стойкостью и выдерживает испытания
на стойкость пленки к кипячению и стерилизации в дистиллированной воде,
3%-ном растворе уксусной кислоты, 2%-ном растворе винной кислоты, в 3%-ном
растворе хлорида натрия. Гарантийный срок хранения лака—12 мес. со дня
изготовления.
Лак ФЛ-561 — раствор продукта поликонденсации фенолоформальдегидной
смолы с оксидированным льняным и дегидратированным касторовым маслом в
органических растворителях. По внешнему виду лак представляет собой прозрач-
ный раствор темио-коричневого цвета, образующий после высыхания при 185—
190 °C в течение 30 мин ровную глянцевую пленку.
Основное назначение лака — покрытие белой жести горячего и электролити-
ческого лужения, применяемой для изготовления консервной тары. Пленка лака
должна подвергаться контролю на прочность при штамповке крышек иа прессе
типа И9-СПГ. Лак наносят иа поверхность белой жести при помощи лакиро-
вочных валковых машин. Перед нанесением рекомендуется добавлять к лаку
4—5% сиккатива (резината марганца). Гарантийный срок хранения лака
ФЛ-561 — 12 мес. со дня изготовления.
Лак ЭП-547 — раствор смеси эпоксидной смолы Э-05к и п-трег-бутилфено-
лоформальдегидной смолы ФПФ-1 с введением ортофосфорной кислоты (0,35—
0,45%) и других добавок.
После сушки при 210—215 °C в течение 15 мин лак образует на поверхности
белой жести глянцевое золотистое покрытие, стойкое к кипячению или стерили-
зации.
Основное назначение лака — защита внутренней и наружной поверхности
консервной тары из белой жести горячего и электролитического, лужения. Лак
наносят при помощи лакировочных валковых машин на поверхность листовой
жести, предварительно разбавив его этилцеллозольвом или разбавителем № 30
169
до получения покрытия с массой 1 м2 сухой пленки 8—4 г. Гарантийный срок
хранения лака — 12 мес. со дня изготовления.
Лак АС-548 — смесь растворов акрилового сополимера 5Б с эпоксидной смо-
лой Э-40 с добавлением резиловой глифталевой смолы № 90. Лак поставляют
в комплекте с растворителем Р-548 из расчета 150—400 кг на 1 т лака. После
сушки при 165—175 °C не более 15 мин лак образует твердую глянцевую пленку,
стойкую к кипячению в течение 6 ч.
Лак применяют в качестве покрывного при печатании на жести для кон-
сервной тары. После разбавления до рабочей вязкости растворителем Р-548 лак
наносят при помощи лакировочных валковых машин. Масса высушенного слоя
должна составлять 6—7 г на 1 м2 поверхности жести. Гарантийный срок хра-
нения лака — 4 мес. со дня изготовления.
Эмаль АС-576—суспензия двуокиси титана рутильной формы в смеси рас-
творов акрилового сополимера 5БВ и эпоксидной смолы Э-33. Эмаль поставляют
комплектно с растворителем Р-548 из расчета 200—400 кг растворителя на 1 т
эмали. После высыхания при 150—160 °C в конвейерной сушильной печи не бо-
лее 12 мин или при 165—170°С в термостате (при испытании) не более 15 мин,
эмаль образует глянцевое твердое покрытие, стойкое к кипячению в течение 6 ч.
Плотность эмали. 1180 кг/м3.
Эмаль применяют в качестве грунтовочной при изготовлении литографиро-
ванной консервной тары для создания грунтовочного слоя перед печатанием по
белой жести. Эмаль наносят на поверхность валковой лакировочной машиной;
масса высушенного слоя 15—17 г/м2. Перед нанесением эмаль разбавляют до
рабочей вязкости растворителем Р-548. Гарантийный срок хранения эмали —
4 мес. со дня изготовления.
Таблица 2.25. Свойства лаков и эмалей для консервной тары
Марки	Вязкость по ВЗ-4, с, не меиее	X		Режим высыхания до степени 3			' Твердость пленки, усл. ед., не менее	Прочность пленки при ударе, Н°м, не менее	Прочность пленки при растяжении, мм, не менее	1 Стойкость пленки к кипя-* чению, ч, не меиее		Стойкость пленки к сте- рилизации при 120 -43, ч, 1 ие менее
		Содержание нелетучг	веществ, %, не меиее	температура, °C	с. С а Я Ч а я Й е С к с с	нн, не более					
					Е S						
Лак АС-548 (ТУ 6-10-1034—75)	80-120	38-	-45	165—175	15		.0,7	5	—	6	—
Лак ФЛ-559 * (ГОСТ 14147—80)	80—115	40-	-44	180—185	12-	-15	—	5	6,5	—	1
Лак ФЛ-560 (ТУ 6-10-1087—77)	95-120	50-	-54	185-190		Ю	—	4	6	2	1
Лак ФЛ-561 (ТУ 6-10-972—77)	140-170	49-	-52	185—190	30		—	5	6	2	—•
Лак ЭП-547 (ТУ 6-10-1395—73)	90—120	38-	-48	210—215		5	—	5	7,5	2	1
Эмаль АС-576 (ТУ 6-10-1032—75)	100-140	53-	-58	165-170	15		0,7	5	—	6	—.
Эмаль ЭП-5147 (ТУ 6-10-1498—75)	100-150	38-	-45	210—215	15		—	5	7	—	1
* После стерилизации пленки лака в растворе, содержащем 0,5% уксусной кислоты
и 2% NaCl содержание формальдегида должно составлять не более 0,1 мг/л, фенола—0,001,
Дифенилолпропана—0,01, эпихлоргидрина—0,1 мг/л; .соли свинца должны отсутствовать.
170
Эмаль ЭП-5147 — суспензия алюминиевой пудры в эпоксифенольном лаке
ЭП-547 с добавкой поливннилбутираля в качестве поверхностно-активного веще-
ства. Примерный состав эмали [в % (масс.)]: лак ЭП-547 (40%-ный раствор
в этилцеллозольве)—91, паста алюминиевая (58%-ная)—6, раствор поливинил-
бутираля— в этилцеллозольве (10%-ный)—3.
Технологический процесс производства эмали включает следующие стадии:
получение пигментной суспензии в диссольвере; составление и типизация эмали
(этилцеллозольвом) по вязкости и содержанию нелетучих; фильтрация эмалн
и слив в металлические фляги.
По внешнему виду эмаль — серебристая жидкость плотностью 1050—
1060 кг/м3, плотность пленки эмали составляет 1220—1230 кг/м3. После сушки
при 200—215 °C не более 15 мин эмаль образует на поверхности белой жести
покрытие, стойкое к стерилизации в дистиллированной воде, в 3%-ном растворе
поваренной соли и в белковой жидкости следующего состава (в масс, ч.): жела-
тина—3, поваренная соль—1, сульфид натрия—0,1 и кислота молочная — 0,5.
Покрытие обладает также прочностью при штамповке.
Эмаль применяют для покрытия белой жести для изготовления консервной
тары под некислые консервы с белковой средой (мясные, рыбные, зеленый го-
рошек и др.). Эмаль наносят на жесть лакировочной машиной с резиновыми
валиками в один слой при рабочей вязкости 150—160 с по ВЗ-4 или машиной
с желатиновыми валками при вязкости 35—55 с по ВЗ-4.
Перед применением в эмаль вводят поставляемый в комплекте раствор до-
бавки ПВО-ЗО (1% от массы эмали в пересчете на содержание нелетучих ве-
ществ), а затем разбавляют до рабочей вязкости этилцеллозольвом или раз-
бавителем № 30. Эмаль с введенным раствором скользящей добавки ПВО-30
запрещается хранить более 15 сут. Гарантийный срок хранения поставляемой
эмали ЭП-5147 — 12 мес. со дня изготовления.
Лаки и эмали для бытовых целей
Как известно, к традиционным лакокрасочным материалам, предназначенным
для широкого потребления и поступающим в торговую сеть для бытовых целей,
относятся масляные и водоэмульсионные краски, олифы, растворители, спирто-
вые лаки и политуры, грунтовки, шпатлевки, сиккативы, мастики и другие вспо-
могательные материалы. Кроме того, в розничную торговлю поступают некото-
рые лаки и эмали промышленного и общего назначения, расфасованные в мел-
кую тару (1—5 кг) и в аэрозольной упаковке: лаки ГФ-166, ПФ-283, эмалн
МЛ-12, ПФ-223, ГФ-230, НЦ-25, НЦ-132К и многие другие. Ниже описаны
лаки для покрытия паркетных полов и лыж, а также эмали для окраски дере-
- вянных полов и лыж.
Эмаль МЧ-173 — суспензия пигментов в растворе карбамидоформальдегидной
и алкидной смол. Эмаль выпускают трех цветов — синего, красного и черного
и применяют после введения кислотного отвердителя. Примерный состав эмали
[в % (масс.)] следующий:
	Синяя	Красная	Черная
Раствор карбамидоформальде- гидной смолы		40	43	48,5
Раствор алкидной смолы . .	40	42,5	48
Двуокись титана рутильной формы	:	... .	17,3	9,5	—
Лазурь железная		2,7	—	—
Пигмент алый		—	2,5	—
Пигмент красный С		—	2,5	—
Технический углерод газовый	—	—-	3,5
Процесс получения эмали включает диспергирование пигментных паст в ша-
ровой мельнице, составление эмали и типизацию в смесителе, очистку на центри-
фуге и слив в тару.
Основное назначение эмали — окраска лыж. Ее применяют в смеси с кислот-
171
ным отвердителем, который готовят растворением соляной кислоты в разбави-
теле РКБ-2 в массовом соотношения 1 : 6. Кислотный отвердитель вводят в эмаль
в количестве 10% от массы эмали непосредственно перед применением. Срок
годности эмали (жизнеспособность) после смешения — не менее 4 ч при 18—
22 °C. Эмаль наносят на наружную поверхность лыж пневматическим распыле-
нием нли наливом в один слой толщиной 15—20 мкм. При нанесении краско-
распылителем эмаль после введения кислотного отвердителя предварительно раз-
бавляют разбавителем РКБ-2 до рабочей вязкости 25—30 с по ВЗ-4 при 20 °C.
Основные показатели эмали приведены в табл. 2.26.
Эмаль ПФ-266 — суспензия пигментов в смеси пентафталевых лаков. Вы-
пускают эмаль красно-коричневого, желто-коричневого, светло-серого, бирюзо-
вого и других цветов. Для получения эмали в шаровую мельницу с металли-
ческой или керамической футеровкой загружают лак ПФ-060Н и пигменты и
диспергируют до степени перетира 50 мкм по клину. Полученную пигментную
пасту из шаровой мельницы передают в смеситель, в который предварительно
заливают лак ПФ-020 и сиккатив НФ-1, перемешивают, отбирают пробу и типи-
зируют по вязкости добавлением уайт-спирита. Готовую эмаль пропускают че-
рез ватно-марлевый фильтр или другое фильтрующее устройство н расфасовы-
вают в тару. Эмаль должна выдерживать действие воды при 40 ±2 °C не ме-
нее 10 мин (см. табл. 2.26). После высыхания при 18—22 °C в течение 24 ч
эмаль образует гладкое однородное глянцевое нли полуглянцевое покрытие.
Эмаль применяют для покрытия деревянных (неокрашенных и окрашенных)
полов. Перед нанесением на поверхность эмаль разбавляют уайт-спиритом, ски-
пидаром или растворителем РС-2 до рабочей вязкости 70 с по ВЗ-4 при 18—
22 еС. Наносят эмаль кистью в один или два слоя. Гарантийный срок хранения
эмали— 12 мес. со дня изготовления.
Эмаль ФЛ-254 — суспензия пигментов в маслянофенольном лаке с добав-
лением не более 10% уайт-спирита и 8% сиккатива НФ-1 (от массы эмали).
Эмаль выпускают желто-коричневого, зеленого, светло-орехового и красио-ко-
ричневого цвета.
Для получения эмали сначала готовят замес, затем диспергируют пигмент-
ную пасту в шаровой мельнице, составляют эмаль и проводят ее типизацию
в смесителе, очищают и сливают в тару.
Основное назначение эмали — окраска полов и других деревянных 'изделий,
эксплуатируемых внутри помещений. Эмаль наносят кистью или валиком топким
слоем. Расход эмалн на однослойное покрытие составляет 100—110 г/м2. После
высыхания двухслойного покрытия образуется ровное глянцевое покрытие, стой-
кое к истиранию, к действию воды и 0,5%-иого раствора мыла. Гарантийный
срок хранения эмали — 12 мес. со дня изготовления.
Эмаль ФЛ-2109 — суспензия пигментов в маслянофенольном лаке ФЛ-0167
с добавлением уайт-спирита (не более 10%) и сиккатива (не более 8%). В со-
ставе эмали орехового и золотистого цвета содержится .65% лака и 35% пиг-
ментнЬй части. Плотность эмали составляет 1100—1150 кг/м3. После высыхания
при комнатной температуре эмаль образует глянцевое (степень блеска — не ме-
> нее 55%) покрытие, стойкое к действию воды при 40°C (не менее 10 мин) и
0,5%-ного раствора мыла (не менее 15 мии).
Эмаль применяют для окраски полов и деревянных изделий, эксплуати-
руемых внутри помещений. Перед нанесением на поверхность кистью или нали-
вом эмаль разбавляют уайт-спиритом до рабочей вязкости 60—85 с по ВЗ-4
при 20 ®С. При окраске пола эмаль кроме кисти наносят валиком. Расход эмали
иа однослойное покрытие 100—110 г/м2, а на двухслойное — не более 200 г/м2.
Гарантийный срок хранения эмали— 12 мес. со дня изготовления.
Лак АУ-271 — раствор уралкида в уайт-спирите с добавлением окенма цик-
логексанона, сиккатива и ускорителя № 25.
Для изготовления лака необходимо сначала приготовить полуфабрикат
для уралкида в виде пеитафталев'ой смолы, модифицированной жирными кис-
лотами таллового масла, а затем в реакторе синтезировать уралкид УПФТалТ-55
обработкой полуфабриката (100%-ного) толуилендиизоцианатом и растворите-
лем (в основном уайт-спиритом). Готовый лак составляют и типизируют в сме-
сителе смешением уралкида с сиккативом, уекорителем и оксимом циклогекса-
нона.
172
Таблица 2.26. Свойства эмалей и лаков для бытовых целей
Стойкость к дейст- вию ВОЛЫ, ч, нс менее			III* о	10 мин	XXX XXX S s S ООО	10 мин	X X X X Ж Ж о о	10 мии 10 мнн 24		00	
у Укры- вис-		тость, г/м2, не бо- лее	100 70 40 НО	О	110 130 80	О 00	он он	ОО , ос d |	1	1	1
СЬ		дость пленки, усл. ед., ие менее	in со со^со ео^ о" o’ о* о”	0,35	ю Ш ID сою со~ o' о” о	0,35	in 1D СО СО o'о*	0,35 , 0,30 0,50—0,60	0,70	0,60	0,3
Изгиб поты-		S« о	III-	—	_	—	СО —	— со —<	1	—	1
к к S св X я 2	:пеии 3.	! 5олее	продол- житель- ность, ч 		Cl Cl Cl тГ —	— d	d	d d d	24	00 ?	d d ~	СО	20- мин	е
Режим в	О О о	темпе- ратура, ’с	Cl Cl Cl Cl d d d d Illi 00 00 OO QO	18-22	Cl d d d ci d 1 1 1 00 00 00	18-22	С1 С1 Cl d 1 1 оо оо	d С1 С1 ci d d 1 1 IS ОО 00 00	18—22	60-80	d d 1 00
Степень ПРПР-		гира, мкм, ие бо- лее	Ш 1© in О Cl Cl Cl in	О in	О О in m in	1П	60 60	О О 1 ш о 1	1	1	1
Содержа- ние		нелету- чих веществ, %. ие менее	O . Cl oc cd co in о 1 1 II Q CO 1O CD ID ID Ш	56-68	56-68 56-68 60-68	60—68	60-70 60-70	60-66 60—66 43-47	1	40-50	48-52
К С “S		по ВЗ-4, с, не ме- нее	8ss§ Illi о о о о ю -е тг ь-	70-100	70-100 70-100 60-85	60—85	60-90 60-90	60-85 60-100 60-90	35-50	60-80	40-70
Блеск		пленки, %. не ме- иее	1111	1	1 18	ю ш	43 45	55 45	ш О	1	1
Цвет (для лаков —в мт 1)			Красный Синий Черный Желто-корич-	невый Красно-корич-	иевый Бирюзовый Светло-серый Желто-корич-	невый Светло-орехо-	вый Зеленый Красно-корич-	невый Ореховый Золотистый 100	8	49-80	1 ।	6£l
1
.3
2
й.
«
t=2
2>»
Прочность лака АУ-271 при ударе —ие меиее-5 Н-м, адгезия — пе-более-2-баляов.
Морозостойкость лака МЧ-52—12 циклов, удельное объемное электрическое сопротивление— ! 10*- 1-ГО* Омсм,
178
Плотность лака АУ-271 составляет 885—895, а его пленки — 990—1075 кг/м’;
температура вспышки лака 28 °C.
После высыхания при 18—22 °C в течение 4 ч лак образует твердую глян-
цевую и водостойкую пленку. Основное назначение лака — покрытие паркетных
полов и лакиррвание деревянных изделий. Лак пригоден и для лакирования
линолеума. Лак наносят кистью или краскораспылителем. При необходимости
перед применением лак разбавляют до рабочей вязкости уайт-спиритом. Гаран-
тийный срок хранения лака — 4 мес. со дня изготовления.
Лак МЛ-248 — смесь лаковой основы с кислотным отвердителем. Основа
лака — смесь растворов меламино- и карбамидоформальдегидной смол и алкид-
ной смолы, модифицированной касторовым маслом, в органических раствори-
телях с добавлением силиконовой жидкости. Перед применением основу лака
с вязкостью 22—24 с по ВЗ-4 при 20 °C смешивают с кислотным отвердителем
из расчета на 100 масс. ч. лака 8 масс. ч. отвердителя. Кислотный отверди-
тель— раствор соляной кислоты (35,7%) в бутиловом спирте (64,3%)—готовят
отдельно.
Приготовленный на месте применения лак (смешением основы с отвердите-
лем) образует твердую, глянцевую (блеск покрытия — не менее 65%) пленку,
стойкую к действию воды, 0,5%-ного раствора хозяйственного мыла и 5%-ного
раствора кальцинированной соды.
Лак применяют для покрытия паркетных полов, нанося кистью в 2—3 слоя
на отциклеванную и отшлифованную поверхность. Жизнеспособность лака —
около 20 ч, после чего он загустевает. Лак перед нанесением рекомендуется
разбавлять бутиловым спиртом или разбавителем РКБ-1 до рабочей вязкости
не менее 35 с по ВЗ-4 при 20 °C. Гарантийный срок хранения основы и кислот-
ного отвердителя— 12 мес. со дня изготовления.
Лак МЧ-52 — смесь растворов бутанолизированной карбамидоформальдегид-
ной смолы К-411-02СБ в сольвенте и бутаноле и пластифицирующего лака
ФК-15 в уайт-спирите в соотношении 1 : 1. Составление и типизацию лака
проводят в смесителе и очищают на центрифуге.
Лак применяют только в смеси с кислотным отвердителем — 3,5—4%-ным
раствором соляной кислоты концентрацией 27,5—28,5% в разбавителе РКБ-2
(95% бутанола и'5% ксилола). Кислотный отвердитель добавляют в лак не-
посредственно перед применением из расчета 7 масс. ч. отвердителя на 93 масс. ч.
лака. После этого лак разбавляют до рабочей вязкости разбавителем.
Лак МЧ-52 после сушки при 60—80 °C не более 20 мин образует твердое
и морозостойкое покрытие, выдерживающее 12 циклов испытаний в холодильной
камере при —15 °C. Удельное объемное электрическое сопротивление лака с от-
вердителем составляет 1-10®—НО8 Ом-см. Остальные показатели приведены
в табл. 2.26.
Основное назначение лака — покрытие лыж, а также отделка мебели. Лак
наносят на поверхность распылением. При нанесении лака в электростатическом
поле его разбавляют до рабочей вязкости 22—25 с разбавителем РЭ-4В, РЭ-1В
,или РКВ-2. При нанесении лака краскораспылителем его разбавляют до рабочей
вязкости 25—30 с по ВЗ-4 при 20 °C разбавителем РКБ-2.
Лак ПФ-231 — раствор в уайт-спирите пентафталевой смолы, модифициро-
ванной жирными кислотами растительных масел или таллового масла.
Основное назначение лака — покрытие паркетных полов. Лак применяют
также для отделки других деревянных поверхностей и для покрытия по масля-
ным и эмалевым краскам. Лак наносят кистью цли краскораспылителем на от-
циклеванные и отшлифованные мелкой шкуркой паркетные полы в 3 слоя.
Примерный расход лака — 200 г/м2. При необходимости лак перед нанесением
разбавляют скипидаром или разбавителем № 1 или 2. Гарантийный срок хране-
ния лака— 18 мес. со дня изготовления.
Лакокрасочные материалы для декоративной отделки
Рассмотренные выше лакокрасочные материалы иа основе поликонденса-
ционных смол, как и подавляющее большинство лакокрасочных материалов,
описанных в последующих главах, образуют защитно-декоративные покрытия,
отличающиеся друг от друга по своим защитным свойствам. Однако по виеш-
174
нему виду (декоративности) эти покрытия в основном схожи, так как обладают
гладкой однотонной поверхностью. В тех случаях, когда поверхность изделий
должна быть рельефной или рисунчатой, применяют специальные лакокрасочные
материалы (немногочисленные), образующие покрытия с рисунчатой и рельеф-
ной фактурой, имитационные и другие покрытия, украшающие поверхности из-
делий различными линиями (цировки), орнаментами н рисунками, наносимые
методами печати, шелкографии и аэрографии. Такого рода покрытия, придавая
изделиям красивый внешний вид, одновременно маскируют мелкие дефекты
металлической поверхности (подложки).
Ниже описаны лакокрасочные материалы, образующие рисунчатые и рельеф-
ные покрытия типа «молотковых» (меламиноалкидные и нитроцеллюлозные),,
«шагрень», «муар», «мороз», трескающиеся и лессирующие, цировочные (пента-
фталевые и нитроцеллюлозные), имитационные и флуоресцентные. Основные по-
казатели этих материалов приведены в табл. 2.27.
Лак КФ-274 (бывш. лак 331 «мороз»). Данные о получении, свойствах и
применении лака КФ-274 приведены в гл. 5 (см. с. 306). При использовании
этого лака для декоративной отделки его наносят краскораспылителем на пред-
варительно окрашенные алкидной эмалью горячей сушки металлические изделия
и высушивают в специальной камере без вентиляции при 55—65 °C. После про-
явления рисунка, продолжающегося около 25 мин, изделие извлекают из су-
шильной камеры и выдерживают при комнатной температуре не менее 24 ч.
В результате на поверхности изделия создается покрытие с рисунком, напоми-
нающим изморозь, образующуюся на оконных стеклах при морозной погоде.
Молотковые эмали МЛ-165 и МЛ 165М — суспензии пигментов и алюминие-
вой пудры в смеси растворов алкидной и меламиноформальдегидной смол с до-
бавлением рисункообразователя СЖ (10%-ный раствор силиконового жира в
ксилоле). Эмаль МЛ-165 полуглянцевая, выпускаемая со Знаком качества и без,
и эмаль МЛ-165М полуматовая получили название молотковых поскольку они
образуют покрытия с характерным рисунком, напоминающим следы от удара
молотком. Эмали выпускают различных цветов.
При получении эмалей сначала готовят рисункообразователь СЖ в смеси-
теле с пропеллерной мешалкой. После перемешивания 1 масс. ч. силиконового
жира с 3 масс. ч. ксилола полученную массу выдерживают для набухания в те-
чение суток, а затем добавляют 6 масс. ч. ксилола. После этого готовят лако-
вую основу для эмалей, для чего в смеситель загружают половину требуемого-
количества резиловой смолы № 90, алюминиевую пасту и после перемешивания
в течение 1 ч добавляют оставшееся количество смолы № 90 и меламииофор-
мальдегидную смолу К-421-02КБ и перемешивают. Следующая стадия — изго-
товление эмалей и типизация в смесителе. Для получения серебристой эмали
в .лаковую основу вводят рисункообразователь СЖ и при необходимости кси-
лол. Для получения цветных молотковых эмалей в лаковую основу вводят цветг
ные пигментные пасты, а затем рисункообразователь СЖ-
Эмали обладают хорошими физико-химическими свойствами и отличаются
высокой водо- и атмосферостойкостью (см. табл. 2.27), что позволяет эксплуа-
тировать окрашенные ими изделия в условиях умеренного, северного и тропи-
ческого климата.
Эмали наносят на поверхность краскораспылителем, разбавляя их ксилолом
до рабочей вязкости 40—50 с по ВЗ-4. Наносят их в один слой по слою грун-
товки или эмали, а в тропическом исполнении — по загрунтованной и перекрыв
той алкидной эмалью поверхности.
Эмали применяют для окраски приборов, аппаратов и других металличе-
ских изделий, на поверхности которых они образуют декоративные (с молот-
ковым эффектом) и атмосферостойкие покрытия, сохраняющие декоративные и
защитные свойства в умеренном климате не менее 3 лет и 3,5 лет (эмали со
Знаком качества). Гарантийный срок хранения эмалей — 5 мес.
Эмаль МС-160 — суспензия пигментов и алюминиевой пудры в алкидности-
рольном лаке с добавлением рисункообразователя СЖ. Эмали образуют деко-
ративные покрытия с молотковым рисунком. Выпускают эмали различных цве-
тов, соответствующих цветам молотковых эмалей МЛ-165 и МЛ-165М.
Для получения эмали предварительно готовят рисункообразователь СЖ
в виде 10%-ного раствора силиконового жира в ксилоле, как указано выше для
175
	ТаГ}ли^‘ 2-27- Свойства Лакокрасочных материалов для декоративной отделки															
Марки	Влеск пленки, %, не менее	Вязкость по ВЗ-4, с, не меиее	Содержание нелетучих веществ, %, не менее	Степень перетира, мкм. не более	Режим высыхания до степени 3, ие более		Изгиб покрытия, мм, не более	Прочность пленки прн ударе, Н-м, не менее	Твердость пленки, усл. ед., не менее	Адгезия пленки, баллы, не более	Укрывистость на сухую пленку, г/м 2, не более	Стойкость пленки к действию (ч, не меиее)			
					1 температура, °C	продолж ите ль- ность, ч									
												воды		бензина	минерального масла
Грунтовка АС-071 белая (ТУ 6-10-1020—79) Грунтовка ГФ-088 имитацион- ная (ТУ 6-10-1128—76) Грунтовка МЛ-064 (ТУ 6-10-711—79) Лак АС-528 (ТУ 6-10-774—79) Лак НЦ-62 (ОСТ 6-10-391—74) Лак ЯН-153 (ТУ 6-10-1396—78) Эмаль АС-554 дневная флуо- ресцентная (ТУ 6-10-772—79) Эмаль МА-224 (ТУ 6-10-1341—78) светло-серая черная Эмаль МЛ-158 «шагрень» (ТУ 6-10-1096—76) Эмаль молотковая МЛ-165 МЛ-165 со Знаком каче- ства МЛ-165М (ГОСТ 12034—77) Эмаль МЛ-169 (ТУ 6-10-665—79) Эмаль МС-160 (ГОСТ 12034—77) Эмаль НЦ-221 молотковая (ТУ 6-10-1021-75) Эмаль НЦ-291Ц цировочная (ТУ 6-10-842—75) Эмаль НЦ-2104 (ТУ 6-10-1521—75) Эмаль ПФ-187Ц цировочная (ТУ 6-10-841-75)	9-12 45 50	60-100 25-30 (рабо- чая) 35 60-80 26-40 110-120  40-70 25-45 25-55 80—110 50-100 50-100 50-100 39-50 40-70 60-120 80-130 15-30 (ВЗ-1) 120-140	40-45 52-62 40-50 21-25 7-12 65-75 31-35 70-80 65-75 47-54 48-52 48-57 41-52 43-47 41-46 36-40 16-32 50-75	25 40 60 15 25	18-22 100-110 120 18—22  18—22 180 18-22 75-85 155-165 18-22 130 120 120 120 120 18-22 18-22 18-22 18-22 18-22	4 (1-й слой) 24 (2-й слой) 40 мин 1 1 20 мин 40 мин ft, 24 12 2 0,5 1 1 1 1 1 8 24 0,5 0,5 14	3 1 3 3 1 1 й 3 1 3 1 3 1 3				—			 ₽ - < |	I	I	КР	СО	4»	сл СЛ Сл	сл | |	1	.	01	1	1	|	|	0,3 0,4 0,6 0,4 ъ-	 * 0,4—0,5 0,5-0,7	I	1	1	1	ю	to	III	III	1	1	1	1	1	1	I	100 30	24 4 6 2 (100	’С)	24 4 24	24 24
											40-100	,1,1	А •'! 4 24 36 36 24 24 24		4 । 4 24	24 24
эмалей МЛ-165. В состав серебристой эмали входит 95% (масс.) алкидности-
рольного лака МС-25, 5% алюминиевой пасты, не более 1,5% (от массы эмали)
рисункообразователя и ксилол в количестве, требуемом для достижения тре-
буемой вязкости. В состав эмалей других цветов кроме лака и алюминиевой
пудры вводят соответствующие добавки цветных пигментных паст, отдельно за-
тертых на краскотерочных машинах.
В смеситель после заливки 30% от требуемого количества лака МС-25 по-
степенно при работающей мешалке загружают алюминиевую пасту, перемеши-
вают не менее 1,5 ч и добавляют остальное количество лака. После перемеши-
вания содержимого (около 3 ч) и выдержки эмали в смесителе (не менее 1 ч)
отбирают пробу для типизации по вязкости и рисунку. Затем вводят рисуико-
образователь СЖ и фильтруют через марлевый фильтр.
Основное назначение эмали — исправление дефектов покрытий в процессе
окраски изделий и деталей машин и приборов молотковыми эмалями МЛ-165
и МЛ-165М. В отличие от последних эмали МС-160 не требуют горячей сушки,
а высыхают при 18—22 °C в течение 8 ч.
Эмали наносят краскораспылителем. Однослойное покрытие эмалью МС-160
по алкидной грунтовке и эмали марки МЛ-12 сохраняет защитные и декоратив-
ные свойства в умеренном климате не менее 3 лет. Гарантийный срок хранения
эмали — 5 мес. со дия изготовления.
Эмаль НЦ-221—суспензия алюминиевой пудры и пигментов в растворе ла-
кового коллоксилина и смол с добавкой рисункообразователя СЖ- Рисункообра-
зователь поставляют в комплекте с эмалью и вводят в эмаль непосредственно
перед применением. Выпускаются различных цветов.
После нанесения на поверхность изделий и высыхания при 18—22 °C в те-
чение 24 ч эмали серебристого и других цветов образуют декоративные покры-
тия с молотковым эффектом, но с худшими защитными свойствами, чем у эма-
лей МЛ-165, МЛ-165М и МС-160. Поэтому их применяют для окраски изделий,
эксплуатируемых внутри помещений.
Эмаль наносят краскораспылителем после предварительного разбавления их
до рабочей вязкости 25—30 с по ВЗ — 4 растворителем 646. Гарантийный срок
хранения эмали — 6 мес. со дня изготовления.
Эмаль НЦ-2104.— суспензия технического углерода в растворе высоковяз-
кого лакового коллоксилина в смеси летучих органических растворителей. Про-
цесс получения эмали сводится к растворению коллоксилина и диспергиро-
ванию технического углерода в растворе. Отсутствие в составе эмали пласти-
фикатора и смолы и высокое содержание технического углерода приводит к
получению хрупкой и растрескивающейся пленки со слабой адгезией. При нане-
сении на окрашенную цветной эмалью поверхность эмаль НЦ-2104 в процессе вы-
сыхания из-за высокой усадки, вызванной остаточными напряжениями, образует
характерную растрескивающуюся пленку (без разрыва слоя подложки).
Основное назначение эмали — покрытие приборных досок, но она пригодна
и для покрытия других изделий с получением иа поверхности рисунка, имити-
рующего «крокодиловую кожу». Качество рисунка зависит от расхода эмали,
который в пересчете на сухую пленку не должен превышать 60 г/м2. Перед
нанесением краскораспылителем эмаль разбавляют до рабочей вязкости 20—
25 с по ВЗ-4 растворителем 645. При окраске эмалью НЦ-2104 приборных
досок сначала наносят один слой грунтовки КФ-030 желтой, затем на загрун-
тованную поверхность наносят два слоя эмали НЦ-25, на окрашенную поверх-
ность-слой эмали НЦ-2104 и закрепляют покрытие сверху слоем бесцветного
лака НЦ-134. Гарантийный срок хранения эмали — 3 мес. со дня изготовления.
Эмаль МА-224 — суспензия пигментов в глифталевом лаке с добавкой уплот-
ненного тунговою масла, сиккатива и растворителя. Наличие в составе эмалей
тунгового масла способствует образованию покрытия с узором типа «муар».
Выпускают эмали светло-серого и черного цвета, которые при нанесении на
изделия с соблюдением установленного режима могут образовывать покрытия
с морщинистым узором, напоминающим тисненую кожу. Черная эмаль обра-
зует покрытия, стойкие к перепаду температур от —60 до +60 °C.
Основное назначение эмалей — окраска приборов, но они применимы и для
декоративной отделки радиоаппаратуры, инструментов и других изделий. Эмаль
наносят на поверхность изделий только краскораспылителем по грунтовке аиа-
178
логичного цвета или без нее. Рисунок проявляется при 75—85 °C в течение не
более 30 мин, а дальнейшее отверждение покрытия до степени 3 происходит
для светло-серой эмали при той же температуре за 12 ч, а для черной эмали
при 155—165 °C — в течение 2 ч.
Фактура покрытия зависит от вязкости эмали и толщины наносимого
слоя. При нанесении черной эмали для получения мелкого рисунка вязкость
эмали (по ВЗ-4) должна быть в пределах 40—48 с, а расход эмали составлять
170—180 г/м2, для рисунка среднего размера соответственно 70—80 с и 190—
200 г/м2, а для крупного—100—ПО с и 210—230 г/м2. Разбавляют эмаль ксило-
лом или бензином. Гарантийный срок хранения эмали — 6 мес. со дня изготов-
ления.
Эмаль МЛ-158 — суспензия пигментов и наполнителей в смеси растворов
алкидной и меламиноформальдегидной смол. Эмаль выпускают 10 различных
цветов. Наибольший практический интерес представляет эмаль черного цвета.
Для получения эмали в замесочной машине готовят замесы технического
углерода и микроталька в лаке ФК-50в и диспергируют их на краскотерочной
машине до требуемой степени перетира пасты. Эмаль готовят в смесителе, в ко-
торый последовательно загружают лак ФК-42в и смолу К-421-02, затем пасту
технического углерода и после перемешивания (около 1 ч)— раствор смолы
Фсин-34 и пасту микроталька. После типизации по цвету, блеску и вязкости
эмаль очищают, через четырехслойиый марлевый фильтр, расположенный внутри
розливного аппарата и сливают в тару.
Эмаль отличается высокой водо- и атмосферостойкостью, хорошей стой-
костью к действию минерального масла и способностью образовывать декора-
тивно-отделочное покрытие, напоминающее по внешнему виду шагреневую кожу.
Эмали предназначаются для окраски металлических изделий «под шагрень».
Эмаль наносят на поверхность краскораспылителем, предварительно разба-
вив ее толуолом до рабочей вязкости 20—24 ч по ВЗ-4. Процесс окраски
металлических изделий эмалью МЛ-158 сводится к нанесению первого слоя грун-
товки ФЛ-ОЗк (при окраске стали и латуни) или грунтовки ФЛ-ОЗж (при окраске
алюминия и его сплавов) и последующему нанесению эмали — второго слоя при
давлении воздуха 0,3—0,4 МПа. а третьего слоя — при давлении 0,05 МПа. Га-
рантийный срок хранения эмали МЛ-158 — 6 мес. со дня изготовления.
Эмаль МЛ-169 — суспензия пигментов в алкидномеламиноформальдегидном
лаке. Выпускают эмали желтого, оранжевого, зеленого, голубого, вишневого
и других ярких цветов. Они образуют ровные, гладкие, блестящие и однород-
ные покрытия. При нанесении эмалей на загрунтованную алюминиевой грунтов-
кой- МЛ-064 (смесь лака МЛ-044, разбавленного сольвентом до рабочей вяз-
кости 35 с по ВЗ-4, с алюминиевой пастой в соотношении 7:1) поверхность
изделия образуются красивые лессирующие глянцевые покрытия. Лессирующий
эффект достигается благодаря просвечиванию серебристо-алюминиевого фона
грунта через слой покрывной цветной эмали МЛ-169.
Эмали характеризуются высокой атмосферостойкостью и стойкостью к дей-
ствию воды, бензина и минерального масла. Остальные показатели эмали
МЛ-169 приведены в табл. 2.27.
Основное назначение эмалей — окраска велосипедов. Они могут приме-
няться также для декоративной окраски других металлических изделий. Эмаль
наносят на загрунтованную поверхность краскораспылителем после разбавления
ксилолом, сольвентом или растворителем РКБ-1 до рабочей вязкости 28—30 с
по ВЗ-4. Гарантийный срок хранения эмали — 6 мес. со дня изготовления.
Эмаль ПФ-187Ц — суспензия пигментов в пентафталевом лаке с добавкой
сиккатива и растворителя. Выпускают эмали различных цветов. Они образуют
однородные, гладкие и глянцевые покрытия — белые, черные или цветные. Эмали
отличаются высокой вязкостью, способностью к быстрому высыханию прн
холодной сушке (см. табл. 2.27), а также высокой атмосферостойкостью. При-
меняются для цировки металлических поверхностей автомобилей, велосипедов,
мотоциклов и других изделий, эксплуатируемых в атмосферных условиях. Эмали
разбавляют до рабочей вязкости 50 с по ВЗ-4 уайт-спиритом, сольвентом или
их смесью 1 : 1 и наносят в виде линий специальной цировочвой машиной или
цировочной кистью. Гарантийный срок хранения эмалей —6 мес. со дня изго-
товления.
179
Эмаль НЦ-291Ц— суспензия пигментов в виде суховальцовапных паст
(СВП) в растворе коллоксилина и эфира гарпиуса в смеси растворителей
с добавлением пластификаторов. Эмаль выпускают различных цветов. Они об-
разуют гладкие, глянцевые и однородные покрытия, отличающиеся высоким бле-
ском и быстро высыхающие при холодной сушке (см. табл. 2.27). Эмали при-
меняют для цировки. ИХ разбавляют до рабочей вязкости 20—50 с по ВЗ-4
растворителем 646 и наносят цировочпой машиной или кистью на поверхность
изделий, покрытых нитроэмалями. Гарантийный срок храпения эмали—12 мес.
со дня изготовления.
Грунтовка ГФ-088 — суспензия пигментов в глифталевом лаке. Выпускают
грунтовки трех цветов для имитации под ценные породы дерева — под орех,
под красное дерево и под «птичий глаз».
После высыхания грунтовки образуют однородные покрытия, соответствую-
щие по цвету и рисунку утвержденным образцам (эталонам) и способные хо-
рошо шлифоваться.
Основное назначение грунтовки — создание на металлических поверхностях
грунтовочного слоя, имитирующего ценные породы дерева. Разбавленную соль-
вентом до рабочей вязкости 25—30 с по ВЗ-4 грунтовку наносят краскораспы-
лителем и сушат при 100—110 °C не более 40 мин. Толщина высушенного слоя
15—20 мкм. Грунтовку наносят также распылением в электростатическом поле.
Гарантийный срок хранения грунтовки — 6 мес. со дня изготовления.
Грунтовка МЛ-064 — двухкомпонентпая грунтовка горячей сушки, представ-
ляющая собой смесь меламииоалкидного полуфабрикатного лака МЛ-044 и
алюминиевой пасты. Перед применением к 100 масс. ч. лака МЛ-044 вязкостью
35 t (по ВЗ-4) добавляют 14 масс. ч. алюминиевой пасты с содержанием 65%
нелетучих веществ или 20 масс. ч. пасты с содержанием 50% нелетучих
веществ.
До рабочей вязкости 35 с по ВЗ-4 полуфабрикатный лак предварительно
разбавляют ксилолом или сольвентом.
Грунтовку применяют для грунтования металлической поверхности под по-
крывную эмаль МЛ-169 при окраске велосипедов. Грунтовка придаст загрунто-
ванной поверхности серебристо-серый цвет и способствует получению декора-
тивного покрытия при нанесении на нее лессирующей эмали МЛ-169 ярких
цветов. Грунтовку наносят на металлическую поверхность краскораспылителем
после предварительного разбавления ее ксилолом или бутанолом до рабочей
вязкости 22—26 с по ВЗ-4 при 20 °C. После высыхания при 120 °C в течение
1 ч грунтовка образует пленку, стойкую к воздействию воды, минерального
масла и бензина.
Эмаль АС-554 дневная флуоресцентная — суспензия флуоресцентных пигмен-
тов в лаке АК-0183 с добавлением пластификатора и стабилизатора.
Для получения эмали пигмент диспергируют в шаровой мельнице в рас-
творе сополимера и в дибутилфталате с добавкой сольвента, затем суспензию
подают в смеситель, куда вводят светостабилйзатор, типизируют эмаль сольвен-
том по вязкости и содержанию нелетучих веществ, фильтруют через марлевый
фильтр и фасуют в банки из белой жести.
Эмали образуют защитно-декоративные покрытия, которые отличаются макси-
мальной яркостью и видимостью. Для увеличения яркости эмали наносят иа
покрытие эмалью белого цвета (например, АС-599) с высокой отражательной
способностью. Эмали выпускают красного и оранжево-красного цвета. Наиболь-
шей видимостью обладает красно-оранжевая эмаль, покрытие которой увели-
чивает иа 30% и более дальность видимости окрашенного объекта.
Назначение дневных флуоресцентных эмалей — окраска самолетов, вертоле-
тов, дорожных знаков и других объектов. В связи с тем, что покрытия эма-
лями эксплуатируются в атмосферных условиях, для предохранения их от вы-
цветания необходимо наносить на покрытие слой светозащитного лака АС-528.
Эмали наносят краскораспылителем после разбавления их ксилолом до ра-
бочей вязкости 18—20 с по ВЗ-4 при 20 °C.
Технологический процесс окраски объектов эмалями АС-554 включает сле-
дующие стадии: грунтование металлической поверхности тремя слоями грун-
товки ВЛ-02, АК-069 или АК-070; нанесение двух слоев белой эмали АС-599
или грунтовки АС-071; нанесение трех слоев эмали АС-ВИ'; нечееение двух слоев
180
лака АС-528 для защиты от выцветания. Гарантийный срок хранения эмали—*
6 мес. со дня изготовления.
Лак АС-528 — бесцветный раствор сополимера СВМ-31 (вппилбутилового
эфира с метилметакрилатом) с добавлением светостабнлизатора и пластифика-
тора. Лак отличается высокой светостойкостью, быстро высыхает при 18—22 °C.
Основное назначение лака — защита покрытии дневной флуоресцентной
эмалью АС-554. Лак наносят краскораспылителем после разбавления ксилолом
до вязкости 18—20 с по ВЗ-4. Гарантийный срок хранения лака—12 мес. со-
дня изготовления.
Грунтовка АС-071 — суспензия двуокиси титана рутильной формы в полу-
фабрикатном лаке АК-0183ВС с добавлением днбутилфталата.
Грунтовку наносят краскораспылителем или кистью на повеохность, загрун-
тованную грунтовкой ВЛ-02 (либо ФЛ-ОЗк, АК-069 или АК-070). После нанесе-
ния на загрунтованную поверхность образуется подслой с однородной матовой
или полуматовой поверхностью.
Основное назначение грунтовки — образование подслоя под дневную флуо-
ресцентную эмаль АС-554. При нанесении краскораспылителем грунтовку раз-
бавляют ксилолом или сольвентом до рабочей вязкости 15- 25 с по ВЗ-4 при
20 *С. При нанесении кистью грунтовку разбавляют до 60 с. Гарантийный
срок хранения грунтовки — 6 мес. со дня изготовления.
Лак НЦ-62 (бывш. цапонлак)—раствор коллоксилина и органических кра-
сителей в растворителях с добавлением пластификаторов.
Лак образует прозрачные, бесцветные и цветные покрытия, обладающие
достаточной твердостью, водо-, масло- и беизостоикостью (см. табл. 2.27). Лак
применяют для покрытия металлических, стеклянных, бумажных и других изде-
лий. Лак наносят наливом, краскораспылителем и реже окунанием. Лак НЦ-62
выпускают красного, синего, зеленого, фиолетового и других цветов. В состав
лака входят органические спирторастворимые красители. Лак НЦ-62 придаст
окрашенным изделиям яркость, прозрачность н красивый внешний вид. Им по-
крывают, например, лампочки для иллюминации, мозаичные витрины и др. .
Лак ЯН-153 — применяется для создания на поверхности консервной белой,
жести при ее лакировании при 180 °C декоративного золотистого покрытия (под-
робнее см. гл. 5, с. 297).
ВОДОРАЗБАВЛЯЕМЫЕ ЭМАЛИ И ГРУНТОВКИ
В этом разделе описаны новые водоразбавляемые лакокрасочные материалы
на основе водорастворимых (водоразбавляемых) смол ВПФДК-50, ВПФЛ-50,
ВМЛ-2 и др.
Водоразбавляемые пентафталевые смолы ВПФДК-50 и ВПФЛ-50 получают
методом алкоголиза с последующими растворением алкидов и бутнлцеллозольве
или в бутиловом и изопропиловом спиртах н нейтрализацией триэтилампном и
другими азотистыми основаниями. В отличие от обычных алкидных смол водо-
разбавляемые смолы ВПФЛ-50 и ВПФДК-50 имеют более высокие кислотные
числа — порядка 50—80 мг КОН и гидроксильные числа — 150—200 мг КОН.
Смола ВПФЛ-50. Структурная формула нейтрализованной смолы может
быть представлена следующим образом:
СН2ОН
I
~ОСН2— С— СН2—ООС.	/COOHN(C2Hs)a—
CH2OCOR /А
где R— ацильный остаток кислот льняного масла.
Примерный состав водоразбавляемой пентафталевой смолы ВПФЛ-50
(в % (масс.)] следующий: льняное масло — 30, пентаэритрит—12,5, фталевый
ангидрид-— 17,5, бутиловый спирт — 26,5, изопропиловый спирт — 13.5..
Технологический процесс изготовления смолы ВПФЛ-50 включает следую-
щие стадии: алкоголиз льняного масла в реакторе пентаэритритом при 240-*
238№С в присутствии катализатора в среде инертного газа; полиэтерификация
фталевым ангидридом блочным способом при 180 °C в токе СО2; растворений
181
•смолы при 100—НО °C в смеси бутилового и изопропилового спиртов; нейтра-
лизация раствора смолы аммиачной водой или триэтнламином; очистка раствора
смолы 50%-ной жирности фильтрованием. Готовая смола растворяется в воде
й соотношении 1:3.
Основное назначение смолы — изготовление водоразбавляемой грунтовки
ПФ-033.
Смола ВПФДК-50. Примерный состав водоразбавляемой пентафталевой
смолы на основе дегидратированного касторового масла ВПФДК-50 [в % (масс.)]
Следующий: дегидратированное касторовое масло — 30, пентаэритрит—11,5, фта-
Левый ангидрид—18,5, бутиловый спирт—11,5, изопропиловый спирт—11,5,
бутилцеллозольв — 11, триэтаноламин — 6.
Технологический процесс получения смолы включает следующие стадии:
алкоголиз в реакторе дегидратированного касторового масла пентаэритритом
в присутствии катализатора (безводного карбоната натрия) при 240—250 °C до
растворимости пробы в этиловом спирте в соотношении 1 : 10; полиэтерификация
реакционной смесн при 180 °C до достижения кислотного числа 52—56; раство-
рение смолы смесью бутилцеллозольва, бутилового и изопропилового спиртов;
нейтрализация раствора смолы триэтаноламином; типизация смолы в смесителе
с доведением содержания нелетучих веществ до 58—62%; фильтрация раствора
смолы.
Смолы ВПФЛ-50 и ВПФДК-50 после перевода их в солевую форму ней-
трализацией аммониевыми или азотистыми основаниями приобретают способ-
ность отверждаться на подложке при горячей сушке (около 170 °C) в резуль-
тате реакции между гидроксильными и карбоксильными группами.
Водоразбавляемые алкидные смолы применяют преимущественно в сочета-
нйи с другими водорастворимыми полнконденсационными смолами, например
со смолой ВБФС-4 —- раствором аммониевой солн /г-трет-бутилфенолосалицил-
формальдсгидной смолы в смеси бутилового спирта н воды, смолой ВМЛ-2 —
раствором меламиноформальдегидной смолы, этернфнцнрованной метиловым
спиртом, в водно-спнртовой смеси (1 : 1), смолой ВМЧ-4— раствором в этилцел-
лозольве карбамидоформальдегиднон смолы, частично этернфицированной этил-
целлозольвом. Добавление к водоразбавляемым алкидным смолам водораствори-
мых феноло- и аминоформальдегндных смол, а также маленннзированных масел,
выполняющих функции отверждающих агентов, способствует лучшему плен-
кообразованию, снижению температуры сушки и повышению качества покрытий.
Смола ВМЛ-2. Примерный состав водоразбавляемой мелампноформальде-
гидной смолы ВМЛ-2 [в % (масс.)] следующий: меламнн — 21,5, формальдегид
(100%-ный)—25,5, метиловый спирт — 53. Синтез смолы ВМЛ-2 проводят й
3 стадии: 1) конденсация меламина с формальдегидом в щелочной среде с об-
разованием тетраметилолмеламина
НОН2С— N— СН2ОН
I
С
'	Н	Н
Il II I
НОН2С—N—СЧ /С—N—СН2ОН
N
2) этерификация метилольных групп тетраметилолмеламина метиловым спир-
том в кислой среде с образованием продукта этерификации, содержащего эфир-
ные группы
НОН2С—N—СН2ОСН3
I
С
Н XN Н
I I II I
НОН2С—N—/С—N—СН2ОН
182
3) поликонденсация продуктов этерификации с образованием смолы ВМ.П-2
HSCOCH2—N—СН2О—	HSCOCH2— N—СН2-
с	с
М	'S'N
I II	I II
HsCOHaCHN—СЧ /С—NH— CH2—О—СН2—HN—СЧ /С—ЫНСН2ОСН3
N	N
Смолу ВМЛ-2 применяют для изготовления водоразбавляемых эмалей и
грунтовок горячей сушки, ;	!
Смола ВВФС-4. Примерный состав водоразбавляемой п-трет-бутнлфенолса-
лнцнлоформальдегнднон смолы ВБФС-4 [в % (масс.)] следующий: п-трет-бутил-
фенол—18, салициловая кислота — 26,5, формалин (37%-ный)—39, бутиловый
спирт— 18,5, аммиак (25%-ный)—8.
Технологический про.цесс изготовления смолы ВБФС-4 включает следующие
стадии, проводимые в одном реакторе (см. рис. 2.1) периодическим способом:
поликонденсация п-трет-бутилфенола и салициловой кислоты с формалином
(37%-ным) при 90°С в течение 5 ч; отделение смолы от маточника снфоннро-
ванием надсмольной воды при температуре не выше 50 °C; вакуум-сушка смолы
при 78—84 кПа и температуре 50—90 °C др получения прозрачной пробы на
стекле; термообработка смолы прн 105—ПО °C до получения смолы с темпе-
ратурой затвердевания 72—75 °C; растворение смолы в бутиловом спирте; ней-
трализация раствора смолы раствором аммиака до достижения pH смолы
7—7,5; типизация смолы по вязкости (50—70 с по ВЗ-4) н содержанию нерас-
творимых веществ (50—54%); очистка смолы фильтрованием.
Готовая смола ВБФС-4 в виде прозрачной жнркостн темно-коричневого цве-
та с содержанием не мрнее 22% бутилового спирта применяется в качестве
пленкообразующего для водоразбавляемых эмалей горячей сушкн.
Практический интерес) представляет водоразбавляемая алкндноэпоксидная
смола марки ВПФДКЭ-53 в виде раствора в смеси этил- н бутилцеллозольва.
Ее используют, в производстве водоразбавляемой эмали ЭП-2100, применяемой
для покрытия методом электроосаждення приборов и радиоаппаратуры.
Водорастворимые смолы ВУПФС-35А и ВУПФС-35, представляющие собой
растворы в бутилцеллозольвс водорастворимых уралкидов (продуктов обра-
ботки полннзоцианатом пентафталевой смолы) используют в производстве водо-
разбавляемых ; эмали УР-1154 и грунтовки АУ-0118, наносимых на поверхность
методом электроосаждення.
1 Белую воДоразбавляемую эмаль марки В-АС-1162 получают на основе водо-
р)азбавляемой |смолы ВАМС.
I К числу • достоинств водоразбавляемых лакокрасочных материалов отно-
сится: отсутствие в составе лакокрасочных материалов токсичных летучих орга-
нических растворителей; значительное' снижение взрыво- и пожароопасности
производства; I удешевление стоимости продукции; экономия дорогостоящих ор-
ганических растворителей и разбавителей.
Однако водоразбавляёмым эмалям н грунтовкам н покрытиям на нх основе
присущи н недостатки: недостаточная стабильность, обусловленная склонностью
к| гидролизу в водных растворах; недостаточная тропикостойкость покрытий;
чрезмерно выбокие температуры сушки (160—200 °Q.
| Основные показатели водоразбавляемых эмалей и грунтовок приведены
в} табл. 2.28.	!	|
Эмаль В-ХС-1162 — суспензия двуокиси тнтаИа рутильной формы в водо-
разбавляемой смоле ВАМС, представляющей собрй раствор продукта взаимо-
действия гексаметилолмелрмнна с сополимером стйрола, бутилакрилата н мета-
криловой кислоты в смеЬи бутнлацетата и бутилового спирта (1 : 1). Выпу-
скается белого цвета.
Процесс получения эмали включает 4 стадии: приготовление замеса пиг-
мента в смоле ВАМС; получение пигментной пасты диспергированием, заме-
са на краскотерочной машине; изготовление эмалн в смесителе смешением
показатели водоразбавляемых эмалей и грунтовок приведены
смоле ВАЛгС, представляющей собрй раствор продукта взаимо-
183
Таблица 2.28. Свойства водораз
Марки	Вязкость по ВЗ-4, с. не менее	Содержание нелетучих веществ, %, не менее	Степень перетира, мкм, не более	Удельная электропро-' водность рабочего раствора при 18—22 °C, мкС нм/см, не более	
Эмаль В-АС-1162 (ТУ 6-10 1608 77)	—	72—76	15	500—1000	
Эмаль В-ФЛ 149-Э (ТУ 6-10-969—75)	30-60	42—48	—	—	
Эмаль В-ФЛ-1199 (ТУ 6-10 1756 -80) *	40-90	38—44	20	—	
.Эмаль В-ЭП-2100 (ТУ 6-10-1502—79)	—	64—74	20 ***	600—1200	
-Эмаль МЛ-28 (ТУ 6-10-1486—75)	—	74,5—77,5	15	600—1200	
Эмаль УР-1154 (ТУ 6-10-1469—75)	—	65-71	—	1000-1600	
Грунтовка В-АУ-0150 (ТУ 6-10-1599—77)	—	71—77	20	1000—1500	
Грунтовка В-МЛ-0143 (ГОСТ 24595—81)	45—80	50-56	30	—	
Грунтовка В-МЛ-0160 (ТУ 6-10-1603—77)	30-70	50-56	30	—	
Грунтовка ПФ-033 (.ТУ 6-10-1031—75)	14—15**	—	40	—	
Грунтовка ПФ-ОЗЗП (ТУ 6-10-1151—76)	20—22 **	—	40	—	
Грунтовка ФЛ-093 (ОСТ 6-10-427—79)	—	70-76	20	2000	
Грунтовка В-ЭФ-0153 (ТУ 6-10-1598—77)	—	72-76	25	—	
* Блеск эмали В-ФЛЧ199—37—59%, водо-, масло- н бензостойкость — 48 ч.
** Рабочая вязкость.
’** Для эмалей со Знаком качества—не более 15 мкм.
** Изгиб на конусе.
184
бавляемых эмалей и грунтовок
	Стабиль- ность рабочего раствора при 18-22 °C, сут, не менее	Режим высыхания до степени 3. не более		Изгиб покрытия, мм, не более	Проч- ность пленки при ударе, Н-м, не менее	Твердость пленки, усл. ед., не менее	Адгезия, баллы, не более	pH водной ВЫТЯЖКЛ
		темпера- тура, •с	продол- житель- ность, мин					
	14	180	20	3	4	—	2	
	—	180	30	3	4	—	2	7,5—8
	—	180	30	3	4	0.6	2	7,2-8,8
	14	155	30	3	4	-—	2	—-
	14	115-125	30	3	4	—	2	—-
	21	180-200	30	100% 4*	5	—	1	—
	21	190	30	3	5	—	1	—
	—	•1«0	30	1	5	0,5	2	8-8J6
	—	180	30	5	4	0,5	2	8-8,6
	—	170	20	1	5	0,55	2	7,5—8
	—.	170	20	1	5	0,55	2	7,5-8
	—	180	30	100% 4*	5	—	1	—
	—	155	20	—	5	0,45	1	7,5-8
185
пигментной пасты с остальными компонентами и раствором смолы и типизацией
по содержанию нелетучих веществ (72—76%); расфасовка в банки из белой
жестн, луженые фляги н полиэтиленовую тару.
Плотность эмали составляет 1150—1250, а высохшей пленки —1950—
2050 кг/м3. Эмаль образует однородную глянцевую или полуглянцевую пленку
с блеском (по блескомсру ФБ-2)—не менее 40% по металлу и 30% по фос-
фату КФ. Покрытие отличается высокой стойкостью к действию воды — 30 сут,
паров влаги—15 сут, солевого тумана — 10 сут; 2%-ного раствора кальцини-
рованной соды при 18—22 °C — не менее 24 ч.
Эмаль предназначается для окраски изделий электротехнической и радио-
промышленности, бытовых, измерительных и других приборов, а также меди-
цинской мебели и осветительной арматуры. Наносят эмаль на обезжиренную
поверхность стали и цветных металлов (кроме меди) методом электроосажде-
ния в один слой.
Эмаль выпускается в частично нейтрализованной форме, поэтому на месте
потребления ее дополнительно нейтрализуют диэтаноламином (из расчета 40 г
50%-иого раствора в дистиллированной воде на 1 кг эмали) до достижения
pH в пределах 8,3—8,8. Нейтрализованную эмаль разбавляют водой до содер-
жания нелетучих веществ 8—10% и после фильтрации заливают в ванну для
электрофореза. Процесс электроосаждення проводят при напряжении 100—250 В
в течение 1,5—2 мин с нанесением пленки толщиной 25—50 мкм. Покрытия
эмалью эксплуатируются в условиях умеренного климата. Гарантийный срок
хранения эмалн —6 мес. со дня изготовления.
Эмаль В-ФЛ-149 «Э» —суспензия технического углерода в смеси смолы
ВБФС-4 (раствора аммониевой соли и-трет-бутилфенолосалнцнлформальдегид-
ной смолы в смеси бутилового спирта н воды) и раствора ВМЛ (водораство-
римого малеинизнровапного льняного масла). Эмаль обладает способностью
к элсктроосаждению на окрашиваемой поверхности.
Эмаль готовят в бисерной или шаровой мельнице. В бисерную мельницу
емкостью 50 л непрерывно подают подготовленный в диссольвере нли в быстро-
ходном аппарате с дисковой зубчатой мешалкой (150 об/мин) замес. При до-
стижении степени дисперсности 10—15 мкм по' клнну готовую эмаль разливают
в тару.
В шаровую мельницу с металлической футеровкой и металлическими шара-
ми загружают технический углерод и часть пленкообразующего ’вещества н дис-
пергдауютдо степени дисперсности 10—1,5 мкм по клину.'Зате-м-в' смеситель
вводят оставшуюся часть раствора ВМЛ и смолы ВБФС-41 и Пасту из шаровой
мельницы и после перемешивания добавляют бутанол и Изопропиловый спирт.
После типизации по вязкости и содержанию нелетучих веществ эмаль очищают
либо на центрифуге, либо через ватно-марлевый фильтр. ;
Плотность эмали составляет 1000—1100 кг/м8, pH iводной рытяжкн—
7,5—8. Пленка эмали отличается стойкостью к действию воды', бензина и мине-
рального масла—выдерживает испытания не менее 24 ч. .
Эмаль предназначена для окраски металлических деталей и узлбв изделий
методом электроосаждення. Перед применением эмаль с содержанием нелетучих
веществ в пределах 42—48% разбавляют аммиачной водой до содержания
8—10% нелетучих веществ. При нанесении эмаль образует глянцевое или
полуглянцевое покрытие черного цвета. Гарантийный срок хранения эмали —
6 мес. со дня изготовления.
Эмаль В-Э П-2100 — суспензия пигментов в растворе водоразбавляемой ал-
кидноэпокендной смолы ВПФДКЭ-53. Кроме смолы н пигментов эмаль содер-
жит триэтаноламин в качестве нейтрализатора, бутилцеллрзольв н этилцелло-
зольв в качестве растворителей, а также высший спирт :Св — Се. Выпускают
эмали 12 цветов. .	,
Процесс изготовления эмали включает четыре стадии: приготовление пиг-
ментной суспензии (замеса) в диссольвере перемешиванием пигментов в среде
смолы и растворителей до получения однородной массы; диспергирование пиг-
ментной суспензии, подаваемой в бисерную мельницу, через насос-дозатор, до
степени дисперсности 20 мкм по клину; изготовление эмали в смесителе пере-
мешиванием пигментной пасты с оставшимся количеством раствора смолы и с
высшими спиртами Се — Сз и типизация по содержанию нелетучих веществ;
186
фильтрация через два слоя марли и расфасовка эмалн через разливальный
.апяарат в банки из белой жести или луженые фляги.
Плотность эмали составляет 1060—1300, а высохшей пленки—1700—
2100 кг/м3. Эмаль отличается стойкостью к действию воды н водяных паров
(влагостойкостью)—10 сут; стабильность рабочего раствора эмали — не менее
14 сут (см. табл. 2.28).
Эмаль применяют для окраски методом электроосаждення бытовых и элект-
робытовых приборов, радиоаппаратуры и других металлических изделий,
эксплуатируемых в атмосферных условиях, но без прямого воздействия сол-
нечной радиации. Перед нанесением методом электроосаждення на поверхность
изделий эмаль нейтрализуют триэтаноламином н разбавляют дистиллированной
водой до содержания нелетучих веществ 9—11%. Гарантийный срок хранения
эмалн — 6 мес. со дня изготовления.
Эмаль МЛ-28 — суспензия двуокиси титана анатазной формы в растворе
водоразбавляемой смолы ВАМФ в смеси бутилцеллозольва и бутилового спирта
(1 : 1). Эмдль обладает способностью к электроосаждению и выпускается двух
марок: МЛ-28-0 (основная) для заполнения ванны н МЛ-28-К (корректировоч-
ная) для корректирования ванны в процессе работы и типизации'эмали по со-
держанию нелетучих веществ.
Технологический процесс получения эмали включает следующие стадии: при-
готовление пасты двуокиси титана со степенью перетира 10 мкм по клнну на
трехвалковой краскотерочной машине; приготовление эмали в смесителе с про-
пеллерной мешалкой; типизация эмалн МЛ-28-0 добавлением эмалей МЛ-28-К до
достижения содержания нелетучих веществ в пределах 74,5—77,5%.
Плотность эмалн составляет 1100—1200, а высохшей пленки — 2000—
2500 кг/м3. Эмаль образует глянцевое или полуглянцевое покрытие с водо-
’ стойкостью не менее 48 ч.
Эмаль выпускают в кислой форме н поставляют в комплекте с моноэтанол-
амнном (из расчета 35 кг иа 1 т МЛ-28-0 н 20 кг на 1 т МЛ-28-К).
Основное назначение эмали — окраска методом электроосаждення холодиль-
ников, медицинской мебели и других металлических изделий, эксплуатируемых
внутри помещений. Эмаль наносят на стальную обезжиренную или фосфатиро-
ванную поверхность. Перед нанесением эмаль нейтрализуют моноэтаноламином
и разбавляют водой до содержания нелетучих веществ 9—11%. Режим нанесе-
ния: pH ванны — 7,9—8,2, температура ванны 19—23 °C, напряжение 40—80 В,
продолжительность электроосаждення 1,5—2 мин. Гарантийный срок хранения
эмали — 3 мес. со дня изготовления.
Эмаль УР-1154 — суспензия алюминиевой пасты в• растворе водоразбавляе-
мой смолы ВУПФС-35А. В состав водоразбавляемой эмали УР-1154, обладаю-
щей способностью к электроосажденню на окрашиваемой поверхности, входят
- кроме смолы ВУПФС-35А и алюминиевой пудры высшие спирты С? — С», этил-
целлозольв н изопропиловый спирт.
Плотность эмалн составляет 1030, а высохшей пленки— 1200 кг/м3. От-
верждаемая при 180—200 °C эмаль образует ровную, гладкую пленку серебри-
стого цвета, обладающую прочностью при растяжении по Эриксену — не менее
5 мм, прочностью при изгибе по конусу—100% и стойкостью к 5%-ному
солевому туману — нс менее 10 сут.
Эмаль предназначается для окраски дисков колес легковых автомобилей
методом электроосаждення. Поставляемую в кислой форме эмаль перед приме-
нением нейтрализуют триэтаноламином н разбавляют деминерализованной водой
(электропроводностью не более 20 мкСим/см) до содержания неле'гучнх ве-
ществ 14—16%. Гарантийный срок хранения эмали — 6 мес. со дня изготов-
ления.
Грунтовка В-МЛ-0143 — суспензия специального технического углерода и
наполнителей в растворе алкидной смолы н отвердителей в смеси растворителей
(бутилцеллозольв, бутиловый н днацетоновый спирт) с добавлением поверх-
ностно-активных веществ. Отдельно готовят раствор силиконового масла сме-
шением 10% силиконового масла и 90% бутнлгликоля.
Процесс изготовления грунтовки включает следующие стадии: приготовле-
ние замеса в диссольвере (быстроходный смеситель с мешалкой 1440 об/мин),
перемешиванием всех компонентов (смол, технического углерода, микроталька,
187
микробарита, раствора силиконового масла, бутнлгликоля, диметилоламииа и
других добавок) с последующей перекачкой полученной однородной пасты
в промежуточный смеситель для подачи в бисерную мельницу; диспергирование
пасты в бисерной мельнице. при температуре не выше 50 °C до степени дис-
персности 25 мкм по клнну; составление грунтовки и типизация ее в смесителе
по вязкости, содержанию нелетучих веществ и другим показателям; фильтрация
грунтовки и расфасовка в тару.
Плотность грунтовки составляет 1170—1220 кг/м3. После горячей сушки
грунтовка образует черное матовое нли полуматовое покрытие, стойкое к дей-
ствию воды — не менее 400 ч, паров влаги при 40 °C — не меиее 240 ч, мине-
рального масла —не менее 2 ч, 5%-ного солевого тумана при 35°C — не менее
240 ч. Морозостойкость покрытия прн —40 °C — не менее 200 ч.
Водоразбавляемую грунтовку В-МЛ-0143 применяют для окраски и грун-
тования металлических деталей автомобилей. Ее наносят на поверхность мето-
дом струйного облива, окунанием или краскораспылителем после разбавления
водой до рабочей вязкости. Гарантийный срок хранения грунтовки — 6 мес. со
дня изготовления.
Эмаль В-ФЛ-1199 — суспензия пигмента в растворе водорастворимого фе-
нольного полуфабрикатного лака В-ФЛ-0131. Выпускается черного цвета. Плот-
ность эмали составляет 1019 кг/м3. Эмаль после высыхания при 180 °C в течение
30 мин образует твердое водо-, масло- и беизостойкое покрытие, пригодное
для эксплуатации в атмосферных условиях различных климатических зон. Эмаль
разбавляют дистиллированной нлн деминерализованной водой нли конденсатом с
электропроводностью не более 20 мкСим/см.
Основное назначение эмали — окраска узлов и деталей шасси и двигателей
автомобилей. Эмаль наносят на загрунтованную грунтовкой ФЛ-093 металли-
ческую поверхность, а в некоторых случаях непосредственно по металлу.
Грунтовка В-ЭФ-0153 — суспензия пигментов и наполнителей в смеси эпокси-
эфирной и меламиноформальдегидной смол. Выпускают серого цвета. Грунтовку
поставляют в-кислой форме в комплекте с диметилэтанолампиом в соотношении
100:3 (по массе). После смешения и нейтрализации грунтовку перед приме-
нением разбавляют деминерализованной водой до рабочей вязкости.
Плотность грунтовки— 1440, а ее пленки— 1750 кг/м3. После сушки при
155 °C в течение 20 мин грунтовка образует покрытие, обладающее стойкостью
к действию воды — не менее 240 ч, 3%-ного раствора NaC!—не менее 96 ч,
влажной атмосферы (95—98% влажности) при 35—40 °C — не менее 240 ч.
Основное назначение грунтовки — нанесение второго слоя на кузова легко-
вых автомобилей по элейтрофорезной грунтовке ФЛ-093 (или другой марки).
Грунтовку наносят краскораспылителем, толщина высушенного слоя должна быть
22—28 мкм. Грунтовку перекрывают двумя слоями эмали МЛ-1110 или МЛ-197.
Гарантийный срок хранения грунтовки В-ЭФ-0153 — 6 мес., грунтовки В-ЭФ-
0153Н (нейтральной)—2 мес., диметнлэтаноламнна—12 мес. со дня изготов-
ления.
Грунтовка ПФ-033 — суспензия пигментов в смеси водоразбавляемого пен-
тафталевого лака ВПФЛ-50, малеинизированного льняного масла и водоразбав-
ляемой карбамидоформальдегпдноп смолы ВМЧ-4. Выпускают черного цвета.
Процесс производства грунтовки включает следующие стадии: составление
и диспергирование пигментной пасты в шаровой мельнице (после загрузки пиг-
ментов, части лака ВПФЛ-50, воды и бальзама Шостаковского) до степени
перетира 40 мкм по клину; составление и типизация грунтовки в смесителе пу-
тем загрузки и перемешивания пигментной пасты, поступившей из шаровой
мельницы, оставшейся части лака ВПФЛ-50 и остальных компонентов — малеи-
низированного льняного- масла н смолы ВМЧ-4; фильтрация грунтовки на од-
новалковой краскотерочной машине с перетирочным брусом.
После горячей сушкн грунтовка образует на окрашенной поверхности черное
матовое или полуглянцевое покрытие, способное шлифоваться и обладающее
стойкостью к действию 3%-ного раствора NaCl прн 18—22°C — не менее 24 ч
и к перепаду температур +60 до —40 °C — не менее 15 циклов.
Грунтовку применяют для грунтования бондаризованных кузовов легковых
автомобилей и кабин грузовых автомобилей методом окунания. Перед нанесе-
нием на поверхность грунтовку разбавляют водой до вязкости .14—15 с по ВЗ-4
188
при 20°C. Гарантийный срок хранения грунтовки,— 6 мес. со дня изготовления.
Грунтовка ПФ-ОЗЗП — по свойствам и составу аналогична грунтовке
ПФ-033. Применяется для грунтования бондаризованных кузовов легковых ав-
томобилей, кабин и оперения грузовых автомобилей. Грунтовку ПФ-ОЗЗП на-
носят пневматическим и электростатическим распылением, предварительно раз-
бавляя водой до рабочей вязкости 20—22 с по ВЗ-4 при 20 °C.
Грунтовка ФЛ-093 — суспензия пигментов в водоразбавляемой смоле—ре-
зидроле ВА-133. Грунтовку выпускают трех цветов — серого, черного и красно-
ксрцчневого. Серая н красно-коричневая грунтовки содержат около 80%, а чер-
ная—85% резндрола ВА-133. В состав пигментной части входят двуокись ти-
тана рутнльной формы, алюмосиликатный пигмент, хромат стронция, силико-
хромат свинца и железоокисный пигмент (для красно-коричневой грунтовки).
Получение грунтовки включает следующие стадии: приготовление замеса
в диссольвере при температуре не выше 40 °C размешиванием пигментов в ре-
зидроле ВА-133 — прозрачной вязкой жидкости, содержащей 63—65% нелету-
чих веществ, — до получения однородной массы; диспергирование замеса в би-
серной мельнице прн температуре грунтовки не выше 50 °C до степени перетира
20 мкм по клину; составление и типизация грунтовки в смесителе.
Грунтовка, нанесенная на фосфатированную поверхность, образует покры-
тие, обладающее стойкостью к действию солевого тумана — не менее 150 ч, вла-
гостойкостью — не менее 500 ч, бензостойкостью — не менее 48 ч. Проникающая
способность грунтовки — не менее 13 см. Прочие свойства грунтовки приведены
в табл. 2.28.
Грунтовку ФЛ-093 применяют для грунтования методом электроосаждения
кузовов, кабин, узлов н деталей легковых автомобилей, эксплуатирующихся
в условиях умеренного, северного н тропического климата. Грунтовку ФЛ-093
черную применяют также для окраски деталей шасси в один слой. Перед при-
менением грунтовку нейтрализуют триэтнламииом (при необходимости) и раз-
бавляют деминерализованной водой до содержания нелетучих веществ в ванне
в пределах 14—16%.
Грунтовка В-АУ-0150 — суспензия пигментов в растворе водоразбавляемой
уралкндной смолы типа ВУПФС-35. Выпускают грунтовки красно-коричневого
н серого цвета, различающиеся по содержанию нелетучих веществ — соответ-
ственно 73—77 и 71—75%. Плотность грунтовки— 1200, а пленки— 1350 кг/м3.
После высыхания при 190 °C в течение 0,5 ч грунтовка образует полуглянцевое
покрытие, стойкое к действию бензина — не менее 48 ч н солевого тумана
(5%-ного раствора NaCl)—не менее 300 ч. Прочность пленки ври растяжении
(по Эрнксеиу)— не менее 5,5 мм.
Основное назначение грунтовки — окраска профилированных деталей из чер-
ных металлов. Перед применением красно-коричневую грунтовку нейтрализуют
..аммиаком и триэтиламином (из расчета на 1 кг грунтовки 12 мл аммиака и
58 мл трнэтиламнна) и доводят pH до 7,8—8,1. Наносят грунтовку после ней-
трализации и добавления деминерализованной воды на металлическую нли фос-
фатированную поверхность методом электроосаждения. Продолжительность
электроосаждения — 120 с при напряжении 140—280 В. Толщина наносимой
пленки грунтовки—18—22 мкм. Гарантийный срок хранения грунтовки — 3 мес.
со дня изготовления.
Грунтовка В-МЛ-0160 — суспензия пигментов н наполнителей в растворе
водоразбавляемых смол типа ВМЛ-2 и ВММЛ-3 с добавками. Укрывистость
грунтовки (в пересчете на сухую пленку) по шахматной доске—не более 50 г/м2.
Грунтовка после горячей сушки образует покрытие, стойкое к действию бен-
зина— не менее 8 ч, минерального масла при 120°C — не менее 24 ч, 3%-ного
раствора NaCl (солевого тумана)—не менее 24 ч. При хранении грунтовка
с рабочей вязкостью 22—28 с по ВЗ-4 при 20 °C не расслаивается, а образует
неплотный, легко размешивающийся осадок.
Основное назначение грунтовки — грунтование и окраска в серый цвет изде-
лий из цветных металлов, стали, чугунного и стального литья. Грунтовку нано-
сят краскораспылителем, окунанием и струйным облнвом. Перед нанесением
краскораспылителем грунтовку предварительно разбавляют деминерализованной
водой до рабочей вязкости 22—28 с по ВЗ-4 при 20 °C. Гарантийный срок хра-
нения грунтовки — 6 мес. со дня изготовления.
189
ГЛАВА 3
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
НА ОСНОВЕ ПОЛИМЕРИЗАЦИОННЫХ СМОЛ
К группе полимеризацнонных относятся лакокрасочные материалы на основе
полимеров и сополимеров винилхлорида, поливинилацеталей, полимеров и сопо-
лимеров акриловых соединений, хлоркаучука, фторопластов, хлорсульфпрован-
нбго полиэтилена. Доля лакокрасочных материалов на основе поднмеризацион-
ных смол в общем объеме выпуска лакокрасочной продукции составляет 3,9—4%.
В наибольших количествах выпускают лакокрасочные материалы на основе
хлорированного поливинилхлорида — перхлорвиннловой смолы (53—60% от
объема выпуска), доля выпуска материалов на основе сополимеров винилхло-
рида составляет 21—22%, материалов на основе поливинилацеталей—11—16%,
а на основе полнакрилатов— 7—9%.
ПЕРХЛОРВИНИЛОВЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Как известно, поливинилхлорид обладает высокими атмосферостойкостью,
химической стойкостью, прочностью н пластичностью. Вместе с тем он плохо
растворяется в растворителях,' используемых для получения лаков, н имеет сла-
бую адгезию к различным поверхностям. К повышению растворимости поливи-
нилхлорида приводит его дополнительное хлорирование. При содержании од-
ного дополнительного атома хлора на три мономерных звена винилхлорида
достигаются максимальная растворимость и наименьшая вязкость растворов. По-
ливинилхлорид содержит 56.8% хлора, в перхлорвиннловой смоле теоретическое
содержание хлора равно 64%, в действующем стандарте содержание хлора нор-
мируется в пределах 62—65%.
Производство перхлорвиннловой смолы было освоено в начале 40-х годов.
Сначала ее выпускали в виде 40%-ного концентрата в хлорбензоле под маркой
КПС, а затем—в виде сухого порошка под маркой СПС. В настоящее время
выпускают две лаковые смолы марок ПСХ-ЛС и ПСХ-ЛН соответственно сред-
ней и низкой вязкости.
Состав перхлорвиниловых лакокрасочных материалов
В состав перхлорвиннловых лаков, эмалей, грунтовок н шпатлевок входят
пленкообразующис смолы ПСХ-ЛС н ПСХ-ЛН, вводимые в виде 10—25%-ных
растворов, модификаторы, пластификаторы, пигменты и различные добавки.
Перхлорвиниловая смола представляет собой беловато-желтовато-серый по-
рошок плотностью 1470—1500 кг/м3 и насыпной массой 200—250 кг/м3. Смола
хорошо растворяется в этил- и бутилацетатах, кетонах, хлорированных низших
алифатических н ароматических углеводородах. В ксилоле и толуоле средневяз-
кая смола хорошо набухает, низковязкая — растворяется. Перхлорвиниловая
смола хорошо набухает также в пластификаторах — дибутилфталате и трикре-
зилфосфате.
Для повышения блеска, адгезии, содержания нелетучих веществ и для сни-
жения термопластичности покрытия вводят модификаторы. Содержание модифи-
каторов колеблется от 0,15 до 0,5 масс. ч. на 1 масс. ч. перхлорвиннловой смолы.
В качестве модификаторов применяют высыхающую алкидную смолу (№ 135,
ПФ-077, ФЛ-390 и др.), реже—алкидноакриловую смолу АС-4.
Пластификаторы повышают эластичность покрытий и снижают их паропро-
ницаемость. Их вводят в количестве 0,3—0,5 масс. ч. на 1 масс. ч. перхлорви-
ннловой смолы. Наиболее часто применяют трикрезилфосфат, днбутилфталат,
190
хлорпарафип ХП-470, совол (полихлорднфенил). Хлорсодержащие пластифика-
торы повышают негорючесть и химическую стойкость покрытий.
Вводимые в перхлорвиннловые лакокрасочные материалы добавки разли-
чаются по назначению: термостабилизнрующне, ускоряющие отверждение, ма-
тирующие и др. В качестве термостабилизаторов используют эпоксидированные
масла (соевое, подсолнечное) марок Т и ТС, низкомолекулярные эпоксидные
смолы (Э-40 и др.). Они служат акцепторами НС1, выделяющегося при деструк-
ции перхлорвиннловой смолы под действием тепла. Содержание термостабили-
заторов колеблется от 0,01 до 0,05 масс. ч. на 1 масс. ч. перхлорвиннловой
смолы. Вводят нх преимущественно в атмосферостойкие материалы, эксплуати-
рующиеся при повышенной температуре. В качестве ускорителей высыхания
вводят сиккативы и отвердители — полиизоцианаты, полиамиды н др.
Для растворения смол в большинстве случаев применяют стандартную
смесь Р-4, состоящую из 12% ацетона, 26% бутилацетата н 62% толуола; для
более ответственных лакокрасочных материалов используют смесь Р-5 — 30%
ацетона, 30% бутилацетата н 40% ксилола. Низковязкую смолу марки ПСХ-ЛН
растворяют в смеси 15% ацетона, 35% ксилола и 50% сольвента. Введение
ацетона в состав смеси растворителей позволяет снизить вязкость растворов
почти вдвое.
В состав пигментированных лакокрасочных материалов входят пигменты,
которые кроме основного назначения — придания цвета покрытию и повышения
его атмосферостойкости — выполняют функции термо- и светостабилизаторов, а
также акцепторов выделяющейся НС1. Содержание пигментов и наполнителей
в эмалях составляет 0,8—1,4 масс, ч., в грунтовках —1,2—4 масс, ч., в шпат-
левках — 5—8 масс. ч.
Получение перхлорвиннловых
лакокрасочных материалов
Получение лаков. Процесс получения лаков (периодический) состоит из сле-
дующих стадий: растворение перхлорвиннловой смолы, модификаторов и пла-
стификаторов, типизация лака, очистка лака и расфасовка. Растворение ком-
понентов производят в смесителях емкостью 5—9 м3, куда через объемные счет-
чики типа ДБ-40 из цеховых баков или из складских емкостей с помощью
насосов загружают растворители, затем сухую смолу. Растворы емкмь и гмас.тифи-
каторы загружают после растворения перхлорвиннловой смолы. Растворение
ведут при 50—55 °C в течение 2 ч. Контроль температуры осуществляют моно-
метрическим термометром сопротивления ТГ-410. Полноту растворения прове-
ряют путем' налива на стекло пробы лака, пигментированной пастой темного
цвета: при просмотре в проходящем; свете не должно быть нерастворившихся
частичек смолы (неокрашенных). ”
Типизация лака включает проверку чистоты, цвета, вязкости п содержания
нелетучих ’веществ. Для снижения вязкости и содержания нелетучик веществ
добавляют,растворители. Очищают лаки через несколько слоев марли, на гори-
зонтальных* тарельчатых фильтрах илн на вертикальных фильтрах типа пресс-
фильтра. 1
.Получение эмалей и грунтовок включает приготовление лаковой основы,
подготовку пигментной пасты, составление эмалн н грунтовки и их типизацию,
очистку и расфасовку. Лаковую основу получают по описанной выше схеме
получения лака.
Подготовку пигментной пасты проводят в две стадии — приготовление за-
меса пигментов и диспергирование или перетир замеса на бисерной или шаро-
вой мельнице либо на краскотерочной трехвалковой машине. Вместо пигмент-
ной пасты ‘ используют также суховальцованпые пасты пигментов (на перхлор-
виннловой смоле с добавлением пластификатора)—так называемые СВП-ПХВ.
Аппаратурно-технологическая схема производства перхлорвиннловых эмалей
н грунтовок с применением бисерной и шаровой мельниц приведена на рис. 3.1.
Прн получении эмалей и грунтовок с применением бисерной мельницы в диссоль-
вер 5 с быстроходной мешалкой загружают растворители через объемные счет-
чики, затем растворы смол (алкидных или других) и пластификаторы через
191
Рис. 3.1. Схема производства перхлорвнниловых эмалей и грунтовок с использованием паст СВП или с изготовлением пи
меитных паст в бисерной или шаровой мельнице:
Z—замесочная машина; 2 —краскотерочная машина для получения подколеровочных паст; 3—дежа; 4 — смеситель; 5 —диссольвер; 6— шаров,
мельница; 7 —бисерная мельница; « — промежуточная емкость; 9 — мериик; /0 —шестеренчатый иасос; 11 — фильтр.
мерники 9, установленные иа весах, и пигменты. Замес пигментов из диссоль-
вера 5 насосом 10 подают в нижнюю часть корпуса бисерной мельницы 7.
После достижения требуемой степени дисперсности и вязкости пигментную пасту
насосом 10 непрерывно перекачивают из приемного бачка бисерной мельницы 7
в смеситель 4 для составления эмали илн грунтовки, типизации и последующей
расфасовки готового продукта в тару.
При получении эмалей и грунтовок с применением шаровой мельницы в ша-
ровую мельницу 6 загружают раствор смолы, пигменты, наполнители, раствори-
тель (ксилол или толуол) и выдерживают около 30 мин для насыщения воз-
душного пространства парами растворителей перед пуском шаровой мельницы.
Предусматривается блокировка электродвигателя шаровой мельницы с люком
н ограждением. После достижения требуемой степени дисперсности пигментную
пасту самотеком или с помощью насоса 10 подают в мерник 9, установленный
на весы, или в смеситель 4 для составления эмалн или грунтовки, ее типиза-
ции, очистки и расфасовки в тару.
На некоторых производствах компоненты предварительно смешивают в вер-
тикальном смесителе н затем перекачивают полученный замес в шаровую мель-
ницу. Это позволяет сократить время на загрузку компонентов н несколько
уменьшить длительность диспергирования за счет лучшего распределения ком-
понентов между шарами и уменьшения образования «мертвых» пространств для
сухих пигментов.
Повышению производительности шаровых мельниц способствует установка
ребер на стенке барабана, увеличивающих высоту падения шаров и площадь
их перекатывания. Рекомендуется применять шаровые мельницы, футерованные
керамической или фарфоровой плиткой с шарами из соответствующего мате-
риала. Примол от металлических шаров может вызвать желатинизацию некото-
рых марок перхлорвиниловых эмалей и грунтовок. Некоторые марки перхлор-
виннловых эмалей (ХВ-130, ХВ-536 и др.) готовят на СВП-ПХВ различных
цветов, примерный состав которых приведен в табл. 3.1.
Таблица 3.1. Состав суховальцованных паст для перхлорвиниловых эмалей
Паста СВП	Пигмент г	Содержание, % (масс.)			
		смолы	пигмента	ди бутил- фталата	стабили- затора
Суховальцованные пасты для перхлорвиниловых эмалей СВП-ПСХ-С
на смоле ПСХ^ЛС
Белая Ц	Белила цинковые	17,5	75	7	0,5
Белая ТР	Двуокись титана ру- тильной формы	26,5	65	8	0,5
Белая Л	Л итопон	22,5	70	7	0,5
Желтая КЖ	Крон свинцовый жел- тый	17,5	75	7	0,5
Оранжевая КО	Крон свинцовый оран- жевый	17,5	75	7	0,5
Желтая О	Охра + тальк	33	25 + 25	16,5	0,5
Красная ЖО	Пигмент железоокне- ный красный	32	57	10,5	0,5
Зеленая ОХ	Окись хрома '	20,5	72	7	0,5
Синяя ФГ	Пигмент голубой фта- лоцианиновый	51,5	30	18	0,5
Черная С	Технический углерод газовый + двуокись титана	рутильной формы	60	15 + 5	19,5	0,5
7 Заи. 1103
193
Технологический процесс изготовления СВП-ПХВ сводится к подготовке за-
меса компонентов с добавлением 10—20% (масс.) воды и последующему валь-
цеванию его на двухвальных фрикционных вальцах до образования однород-
ного тонкого «полотна» пасты, которое затем подвергают дроблению на спе-
циальных машинах.
Лаковую основу нз промежуточного бака насосом перекачивают в смеси-
тель для эмалей по штокметру или через мерник, установленный на весы. Туда
же загружают СВП в виде мелкораздробленных пластинок («чипсов»). После
растворения эмаль типизируют, очищают на фильтре и расфасовывают.
На рис. 3.2 приведена аппаратурно-технологическая схема получения эмалей
н грунтовок с применением краскотерочных машин. Замес пигментов с пласти-
фикаторами готовят в передвижных дежах 3 с помощью вертикальных плане-
тарных мешалок. Из передвижных деж замес поступает на краскотерочную
машину 2' на перетпр. После достижения требуемой степени дисперсности по
клину пигментную пасту собирают в дежи. Готовят как однопнгментные, так и
составные пигментные пасты требуемого колера. Из дежн пасты загружают
в смеситель б, туда же загружают пластификаторы из мерника 7, установлен-
ного на весы, и добавляют около 7% толуола для получения требуемой кон-
систенции. В смесителе б производят подколеровку пигментной пасты одно-
пигмеитными пастами. Готовый полуфабрикат — пигментную пасту насосом 9
перекачивают в мерник 7, установленный на весы, из которого пасту загру-
жают в смеситель 4.
Лаковую основу насосом перекачивают в мерник, установленный на весы,
из которого затем ее сливают в смеситель 4. Туда же загружают второй полу-
фабрикат— пигментную пасту, полученную на бисерной илн шаровой мельнице
и'ЛЙ на краскотерочной машине, а затем оставшийся раствор смолы и недостаю-
щие пластификаторы и добавки.
После перемешивания в течение 2 ч и проверки качества продукт сливают
в тару нли подвергают типизации в смесителе 4. В процессе типизации регу-
лируют вязкость эмали или грунтовки путем добавления смесн растворителей
или компонентов нелетучей части и проводят подколеровку цвета эмали одно-
пигментными пастамн. Очистку эмали и грунтовки производят на фильтрах или
Иа центрифугах.
Получение шпатлевок включает следующие стадии: диспергирование пигмен-
тов в растворе пластификаторов в органических растворителях; совмещение
перхлорвиииловой смолы с дисперсией пигментов с одновременным ' дисперги-
рованием наполнителей; типизация шпатлевки н слив в тару.
Шпатлевки изготовляют в шаровой мельнице с металлическими шарами,
которые обеспечивают хорошее перемешивание и диспергирование: Дисперги-
руют- пигменты' й наполнители до степени дисперсности 80—90 мкм по клину.
Для ускорения слива шпатлевки в барабане шаровой мельницы создают избы-
точное давление с помощью инертного газа.
Для получения растворов смол, лаков н лаковых основ на перхлорвинило-
вой и других полимеризационных смолах служат аппараты с паровыми рубаш-
ками, фильтры — тарельчатый и пресс-фильтр. Для производства перхлорвини-
ловых эмалей, грунтовок н шпатлевок применяют оборудование, аналогичное
^писанному в гл. 2.
Для растворения смол используют вертикальный цилиндрический аппарат со
сферическим дном и сферической крышкой, снабженный рубашкой для обогрева
паром. В крышке аппарата имеется люк для загрузки и чистки, штуцера для
Трубопроводов жидкого сырья, для присоединения конденсатора, установки про-
боотборника, предохранительного клапана, термометра, манометра, для подачи
инертного газа. В динще имеется спускной штуцер, с запорным вентилем. Аппа-
рат оборудован якорной или рамной мешалкой. Для конденсации выделяющихся
паров растворителей аппарат соединяют с обратным вертикальным конденса-
тором.
На рис. 3.3 изображен npecc-фнльтр для очистки лаков и лаковых основ.
Он состоит из решетчатого цилйнДра 1, установленного в корпусе S. На перфо»
рированную часть решетчатого цилиндра надевается фйлЬтрующий элемент 4,
йлоТно закрепляемый в верхней и нижней частях црлиндра. Лай подают нао-
сом внутрь фильтра в пространство между наружной повёрХиобтаю рёШетчЙбгЬ
194
Ivcmtjpurtwu __j	1	-	Пластификаторы
d
Рис. 3.3. Пресс-фильтр:
I—цилиндр решетчатый; 2—противень; 3— корпус; 4— фильтрующей элемент; 5—крышка;
6—.бигель; 7—винт прижима; 8—установка для подъема стакана фильтра.
цилиндра с фильтрующим элементом и внутренней поверхностью корпуса. Очи-
щенный лак откачивают насосом из внутренней части решетчатого цилиндра.
Для перезарядки фильтрующего элемента решетчатый цилиндр поднимают из
корпуса фильтра с помощью крап-балки. Техническая характеристика пресс-
фильтра приведена ниже:
Площадь фильтра, м2 . .................... 0,56
Рабочее давление, МПа.................. 0,7
Наружный диаметр, мм
корпуса.........................	... .	325
решетчатого цилиндра, мм............... 200
Диаметр входного и выходного патрубков,
мм....................................... 50,8
Габаритные размеры, мм
ширина	н	длина.................... 650
высота...............................  1550
высота	кран-балки.................... 3000
106
Рис. 3.4. Фильтр тарельчатый однокамерный:
1 — корпус с откидной крышкой; 2— фильтрующая прокладка; 3—штуцер сливной: 1— штуцер
подающий.
На рис. 3.4 показан тарельчатый однокамерный фильтр для очистки лаков
и основ. Фильтр состоит из двух сферических чаш, между которыми размещена
перфорированная перегородка из толстой металлической пластины. На перего-
родку настилают капроновую ткань, или техническую салфетку, или несколько
слоев марли с прослойками ваты, покрытые сверху металлической сеткой. Лак
подают насосом в верхнюю чашу, а очищенный лак откачивают насосом в ем-
кость для расфасовки. Для чистки и смены фильтрующей перегородки верхняя
чаша откидывается с помощью противовеса. Техническая характеристика фильт-
ра приведена ниже:
Диаметр перфорированной перегородки, мм................ 800
Емкость сферических чаш, л
верхней...........................................   20
нижней . .	  23
Диаметр входного и выходного патрубков, мм ....	57
Площадь фильтровальной перегородки, м2.................. 0,5
Рабочее давление, МПа...................................  I
Масса фильтра, кг......................................   690
Габаритные размеры, мм
ширина..........................................   1015
длина с противовесом.............................. 2355
высота в рабочем состоянии......................... 1030
высота с откинутой чашей..................	. . .	1925
197
Свойства перхлорвиниповых лакокрасочных материалов
и покрытий	f \
// i
Ассортимент перхлорвиниловых материалов включает различные марки ат-
мосферостойких (в том числе для тропического климата н халодйого климата
Севера) ....рйдоСтоцйих, химически стойких, огнезащитных, иеобп!астающих и дру-
гих эмаЛёй, ' лаков, грунтовок. Они высыхают прн комнатной температуре за
1—3 ч, о^.азуя ровные полуглянцевые покрытия.	/
 ;|Однако после высыхания в перхлорвинйловом покрытии остается некоторое
количество высококипящих растворителей. Поэтому полное высыхание покры-
тия, после которого оно приобретает оптимальную твердость, наступает через
5—7 сут. Допускается сушка пёрхлорвинилового покрытия при повышенной
температуре, но не выше 60—80 °C. При этой температуре в течение 1 ч про-
исходит почти полное высыхание, в пленке практически не остается раствори-
телей. Некоторые марки перхлорвиийловых материалов для полного удаления
растворителей следует сушить прн 60—80 °C в течение 5—6 ч. При температуре
сушки выше 80 °C покрытие желтеет, темнеет и теряет эластичность.
Таблица 3.2. Качественные' показатели перхлорвиниловых лаков
Марки	Цвет лака по ИМШ, мг иода, ие темнее	Вязкость по ВЗ-4, с	Содержание нелетучих веществ, %, не меиее	Продолжительность высыхания при 18-22 °C до степени 3, ч, не более	Изгиб покрытия, мм, не более	Твердость пленки, усл. ед., не меиее	Стойкость пленки к действию воды при 18-22 ’С, ч, ие менее	Прочие показатели	1
ХВ-77 (бывш. ХБЛ) (ТУ 6-10-879—75)	7	170—230	15-19	2	1	—	4 (55—60 °C)	а
 ХВ-139	протекторный (бывш. ХВ-039) (ТУ 6-10-728-75)	30	24—30	23-27	1	1	—-		—
ХВ-148 (ТУ 6-10-868—75)	—	10-20	4—6	4	—	—	—	—
ХВ-150 (бывш. ПХВ-50) (ТУ 6-10-1401—78)	4	20—60	17-21	2	3	0,4	1	
ХВ-152 (бывш. ПХВ-52) (ТУ 6-10-1377—78)	4	24—80	14—17	3	5	0,5	—	
_ X В-782 (бывш. ВЛ-2) (ТУ 6-10-6^8—78)	0,5	20—36	18-21	1,5	—	—		—~
ХВ-784 (бывш. ХСЛ) (ГОСТ 7313—75) ‘	7	20—35	14-17	1	1	0,5	—	б
X В-5107 (бывш. ДМ3) (ТУ 6-10-13.30—78)	40	50—80	15—17,5	2	1	0,6	8	в
ХВ-5179 (бывш. ХВД-21) (ТУ 6-10-1244—78) 1 : i		48-80	16—21	1	1			
Примечания, а—свободная кислотность в пересчете на НС1 — не более 0,03%;
б —адгезия пленки—не более 2 баллов; в — прочность пленки при ударе—не меиее 3 Н-м.
198
Перхлорвиниловые лакокрасочные материалы при хранении при темпера-
туре ниже О °C имеют склонность к желатинизации, поэтому их рекомендуется
хранить в закрытых отапливаемых складах.
Перхлорвиниловые покрытия отличаются низкой паропроннцаемостью, вы-
сокой водо- и атмосферостойкостью. В условиях умеренного климата покры-
тия стойки в течение 5—7 лет. Они стойки к действию растворов минеральных
кислот, щелочей и солей, к агрессивным газообразным продуктам (особенно
если в их состав входят химически стойкие модификаторы, пластификаторы
и пигменты). Перхлорвиниловые покрытия выдерживают действие воды, жи-
ров, масел, спиртов, алифатических углеводородов (бензинов, уайт-спирита
и др.). Они ие подвергаются действию плесени и устойчивы к возгоранию,
практически негорючи.
К недостаткам перхлорвнниловых покрытий относятся: недостаточный блеск
и склонность к загрязнению и размягчению при температуре выше 60 °C; низ-
кая адгезия к металлическим поверхностям; низкая термо- и светостойкость.
Деструктивные процессы, происходящие под действием тепла и ультрафио-
летовых лучей, приводят с течением времени к изменению цвета как пигменти-
рованных (потемнение), так и бесцветных (пожелтение) покрытий. Наряду
с этим повышаются их адгезия и стойкость к воздействию растворителей, но
теряется эластичность. Процесс деструкции начинается с отщепления НС1 и
образования двойных связей в цепи поливинилхлорида; затем происходит окис-
ление по двойным связям с образованием поперечных связей, приводящих к
повышению твердости н хрупкости полимерного покрытия.
Необходимо отметить, что перхлорвнпиловыс покрытия длительное время
сохраняют неприятный запах, что ограничивает их применение для окраски
внутренних поверхностей вагонов, автобусов, троллейбусов, а также окраски
изделий, эксплуатируемых внутри жилых помещений.
В табл. 3.2—3.5 приведены показатели перхлорвиниловых лаков, эмалей,
грунтовок и шпатлевок и покрытий на нх основе.
' Применение перхлорвиниловых лакокрасочных материалов
Перхлорвиннловые лакокрасочные материалы используют для окраски изде-
лий и конструкций из металла и древесины, а также сооружений нз бетона.
Наносят их преимущественно методами пневматического, безвоздушного или
электростатического распыления. При окраске металлических поверхностей эма-
ли наносят по грунтовкам на основе глифталевых, пентафталевых, алкиднофе-
иольиых смол, а также смол на основе сополимеров винилхлорида. В некоторых
случаях их наносят по грунтовкам на основе поливинилбутираля нли по пер-
хлорвиниловым грунтовкам.
Быстрота формирования покрытий (1—3 ч при 18—22°C) позволяет примет
нять нх для окраски крупногабаритных машин и изделий, нс требующих высо-
кодекоративной отделки (дорожные н строительные механизмы, сельскохозяй-
ственные машины, железнодорожные вагоны, цистерны, станки и др.), различ-
ных металлических и бетонных сооружений (мостов, виадуков, ферм и др.)
и оборудования.
В табл. 3.6—3.9 приведены данные о применении и назначении промышлен-'
ных марок перхлорвнниловых лаков, эмалей, грунтовок н шпатлевок.
Атмосферостойкие перхлорвиннловые эмапи
Эмаль ХВ-16 — суспензия пигментов в растворе средневязкой перхлорвини-
ловой и глифталевой смол с добавлением пластификаторов и матирующего ве-
щества. После высыхания эмали образуют полуматовую поверхность. Эмали
наносят на металлические поверхности, предварительно загрунтованные глифта-
левымп (ПФ-020, ГФ-0163), фенольными (ФЛ-ОЗк, ФЛ-ОЗж), акриловыми
(АК-069, АК-070) и поливинилбутнральными (фосфатирующие грунтовки ВЛ-02,
ВЛ-023) грунтовками.
1
008	Таблица 3.3. Свойства перхлорвиниловых эмалей												
		и	5 й-	Я а S	ьность >и те- более	сухую	Прочность пленки		• « •2 S		Стойкость пленки при 18—22 °C (ч, не меиее) к действию		(V
	Цвет	о Е	5 &	0) щ	1тел1 я пр до с ие	л «J ж f". Яеч о ал	- V	ре, менее	ч 2 К D	= §			я ж
		Л	§3»			X Н 7— □ & ** 4J	\о о so		д s	а к		 Я	О
		и о м я к и	Содерж тучнх в не мене	ж Я а Н о а	Продол высыха 18-22 пени 3,	У крыв и в nepeci пленку, не боле	при нзг мм. не	- прн уда Н-м, не	Твердое усл. ед.	Адгезия баллы, 1	воды	Я а Я «25 Воя 2Z2	Прочие
ХВ-16 (бывш. ХВЭ)	17 цветов	16-48	17-32			1,5	70-160	1						
(ТУ 6-10-1301-78)	Серебристый	16-40	18-23	 11.	1,5	80	1							а
	Черный	16-40	14-17	 	1,5	80	1	—.-							а
	Черный матовый	16-40	16-20	—•	1,5	80	1	—						
ХВ-74 (ТУ 6-10-1529—75)	Серебристый	50-100	30—33	—•	2	—	1	5	—	2	—	—	
ХВ-110	10 цветов	60-100	37-41	30	3	40—120	1	3	0,4	2	24	24	б
(бывш. ХВ-113Т) (ГОСТ 18374—79)	Черный	60-100	30-34	30	3	30	1	3	0,4	2	24	24	б
ХВ-112 (бывш. ДПА) (ТУ 6-10-735—79)	Серебристый	20-40	14-18	—	1,5	—	1	—	—	— 4	—	—	—
ХВ-113	18 цветов	60—100	38—42	30	3	40-150	1	3	0,4	2	24	24	
(ГОСТ 18374—79)	Чёрный	60—100	30—34	30	3	30	1	3	0,4	2	24	24	б1
ХВ-114 (бывш. ПВЭ-6,	Желтый, красно-	150-300	27-29	—	1,5	—								R Г П
ПВЭ-26) (ТУ 6-10-747—79)	коричневый												
													
ХВ-124 (бывш. ПХВ-715Т)	13 цветов	35-60	27-33	30	2	50-130	1	—	0,35	2	24	24	б2, е,
(ГОСТ 10144—74)													
ХВ-125	Серебристый	25-50	23-28	—.	1	25	3		0,4	2	24	24	Р ж1
(бывш. ПХВ-714Т) (ГОСТ 10144—74) ХВ-179		35-50	38—46	40	1,5	140	1	5			24		3
													
	Защитный								0,3				
(бывш. ПХВ-69А) (ТУ 6-10-773-75)													
													
ХВ-238	И цветов	60-100	36-42	35	1,5	40—110	3	2,5	0,4			6	24	ж
(ОСТ 6-10-314—79)	Черный	60-100	33-40	35	1,5	30	3	2,5	0,4	—	6	24	ж
' ХВ-244	Серый	25-65	35-40		2	90	1				—	—	—	—
(бывш. ДД-118Б) (ТУ 6-10-621—78) I	ХВ-518	Защитный	35-50	24-34	—	4	80	1	5	0,2	2	24	—	—
(ТУ 6-10-966—75) ХВ-519		24-75	27—34	—	2	65	1	5	0,28	2	—	8	ж
(ТУ 6-10-838—75)			26,5—32										th
ХВ-533	Серебристый	60—100		—	2	—-	5		—»	2			и
(бывш. ПХВ-510) (ТУ 6-10-1375-78)			30-36	60									б3
ХВ-553	5 цветов	25-40			2	—“	—	—	—*	—			
(ТУ 6-10-780—^5) ХВ-714	Красный	25-50	22—26	—	2	50	1	—	0,3	—	24 24 24	—	и
(ГОСТ 23626-79)	Серебристый Черный	25-55 25-50	27—32 20—23	—	2 2	60 30	5 1		0,3 0,3	—		—	и и
ХВ-785	Белый	30-60	28—36	30	1	90	1	—	0,35	2		—	
со Знаком качества	Серый	30—60	28—36	35	1	70	1	—	0,35	2	—	—	
(ГОСТ 7313—75) ХВ-785 (бывш. ХСЭ-1.	Красно-коричневый	30-60	26—30	50	1	65	1	—	0,4	2	—	—	—
3, 4, 6, 23, 25, 26)	Черный	40-100	23—29		1	60	1	—	0,4	2	—		
(ГОСТ 7313—75)	Кремовый, желтый, бежевый	30-60	28—36	40	1	80—150	1		0,3	2			
ХВ-1100	Белый	40-70	31-37	35	1	220	1	5	0,3	2	6	5	—
(бывш. ПХВ-1-33)	Остальные 11 две-	40-70	28-33	35	1	50—180	1	5	о,з	2	8	24	—
(ГОСТ 6993—79)	тов		23—29										
ХВ-1120	Зеленый	32—65		—	2	—	5	—	—	—			
(бывш. ПХВ-512) (ТУ 6-10-1227—77)													
ХВ-1149	Серебристый	35-90	22,5-27	—	2	45	1	5	•—	—	Z	О	
(бывш. ПХВ-70) (ТУ 6-10-1295—78)													
ХВ-5169	Бежевый, шаро-	10-30	35—41	50	3	90	1	3	—		—	—	к
(бывш. ПХВО-4 и	вый	(по ВЗ-1)											
ПХВО-29) (ТУ 6-10-745—75)													
П п и м р ч а н и я. а —кислотное число водной вытяжки-			— не более 0,2		кг КОН	б —блеск —не менее 40% (для красной —						ие менее 2ии/0Ц	
б1_не меиее 35% (для красной—ие меиее 15%); б2—блеск покрытия—в пределах 13-25%; б‘—ие более !□%; в—прочность пленки при НИИ —не менее 4 МПа; г—относительное удлинение при разрыве—не менее 220%; д—морозостойкость при -20 С —ие “енее2 ч>’ пленки к действию 2%-иого раствора кальцинированной сбды-при 18—22 °C — не меиее 24 ч; ж — стойкость пленки к действию бензина при18— С ю не менее 8 ч; ж'—не менее 24 ч; а—прочность пленки при растяжении на приборе Э—не меиее 7 мм: и—стойкость пленки к резкому перепаду													
£ температур от -50 до +50вСч;не менее 2 циклов; к—потерн массы при испытании пог методу «огневой труоы»										UUvlCC ZU /д.			
I
* Стойкость плеш	ХВ-050 (ОСТ 6-10-314—79) ХВ-062 (бывш. ВГ-2) (ТУ 6-10-658—78) ХВ-079 (бывш. ПХВГ-За) (ТУ 6-10-773—75)	Марки		; .	Таблица 3.4. Свойства перхлорвиниловых грунтовок
ки при 80—85 °C к действию 12%-ного раствора NaOH.	Красно- коричневый Красно- корнчневый Темно- 1 коричневый	Цвет		
	70-100 28-44 35-55	Вязкость по ВЗ-4. с		
	49—57 30—33 38—46	Содержанке нелетучих веществ, %, не менее		
	40 50	Степень перетира, мкм, не более		
	сл	Время высыхания. 18—22 °C до степени 3,- ч, не более		
	140	Укрывнстость в пересчете на сухую пленку, г/м2, не более		
	-	1 со	при изгибе, мм, не более	Прочность пленки	
	Я	1	, W о	1	сл	при ударе, Н-м, ие менее		
	Я	I	Я  N3	1	rfb	Твердость пленки, усл. ед., не меиее		
	1 1	Прочность пленки при растяжении, мм, не менее		
	О 00 «	Стойкость пленки при 20±2 °C к действию воды, ч, не менее		
Таблица 3.6. Применение перхлорвиниле				вых лаков				
				Рабочая вязкость	Рекомен- дуемое число слоев	Режим сущкн покрытия до степени 3		Гаран- тийный
Марки	Назначение	Метод нанесения	дуемый разбавитель	по ВЗ-4 прн 20 °C, с		темпера- . тура, •	ос	продол- житель- ность, ч. не более	хранения, мес.
ХВ-77 ХВ-139 ХВ-148 ХВ-150* ХВ-152 ХВ-782 **	Создание антикоррозионных и бензостойкнх защитных покрытий Предохранение поверхности листов из алюминиевых сплавов от механических повреждений Грунтование фасада перед нанесением слоя шпатлев- ки Пропитка деревянных дета- лей • Покрытие наружных поверх- ностей по эмали-ХВ-1120 Местная защита поверхности металла в процессе, кон- турного травления в аг- рессивной: среде; применя- ется в комплекте с грун- товкой ХВ-062 (одни слой грунтовки, четыре слоя ла- ка)	Кистью или нали- вом Распылением По инструкции Распылением » . i • 1 *i i. » ° ' !	Р-5 Сольвент, ксилол, их смесь Р-12 , Р-12 > Р-4, Р-5	Исход- ная 15-17 Исход- ная 24—28 14-20	3 2 1 1 4	18-22 18-22 18-22 . 18-22 18-22 18—22	2 1 4 2 3 1,5	4 6 6 6 6 2, •-Я6.	
* Перед применением р лак вводят 0,5% сиккатива J44-J -или-7640 от-йассы яака. •° Расход лака на 1 слой—250 г/м2.						CV	Сл А"		К О 'V
Продолжение табл. 3.6
Марки	Назначение	Метод наяесеяия		Рекомен- дуемый разбавитель	Рабочая вязкость по ВЗ-4 при 20 *С, с	Рекомен- дуемое число слоев	Режим сушки покрытия до степени 3		Гаран- тийный срок хранения, мес.
							темпера - тур а, вС	продол- житель- ность, ч, не более	
ХВ-784	Зашита в комплексном по- крытии (1 слой грунтовки, 2 слоя эмали, 1 слой ла- ' ка) поверхностей оборудо- вания. металлических кон- струкций, а также железо- бетонных строительных конструкций от воздей- ствия ^агрессивных газов (SOs, СЬ, СО2), кислот (серной, фосфорной, соля- ной) и растворов солей и щелочей; применяется так- же для грунтования бетон- ных конструкций	Распылением		Р-4	16-22	1	18-22 18—22	1 24 (до сте- пени 4)	6
ХВ-Й107	Защита от увлажнения -бу- мажных изделий	Наливом или нанием	оку-	Р-4, Р-5107	20—24	1	18-22 58—62	2 3 (до сте- пени 5)	6
ХВ-5179	Защита стальных поверхио стей	Окунанием кистью	или			1	18-22 65-70	1 2 (до сте- пени 5)	6
Таблица 3.7. Применение перхлорвиниловых эмалей											
Марки	Назначение	Метод нанесения	Рекомен- дуемый разбавитель	Рабочая вязкость по ВЗ-4 при 20 ’С, с	Рекомен- дуемое число слоев	Режим сушки покрытия до степени 3		Гаран- тийный срок хране- ния, мес.
						темпера- тура, °C-	продолжитель- ность, ч, не более	
ХВ-161 ХВ-742 ХВ-1103 ХВ-1124 ХВ-1133 ХВ-114	Окраска подготовленных ме- таллических, тканевых и деревянных поверхностей Защита от коррозии подвод- ной части корпусов судов из легких сплавов Окраска металлических и де- ревянных поверхностей из- делий и оборудования, экс- плуатируемых в условиях различных климатических районов Создание защитно-декоратив- ного слоя на пленочном по- крытии, изготовлсииом с применением эмали ХВ-114 Окраска металлических и де- ревянных	поверхностей, эксплуатируемых в уме- ренном и холодном клима- те Создание пленочного покры- тия над изделием, храня- щимся иа открытом воз- духе, с целью защиты от коррозии	Пневматическим распылением, кистью Кистью, безвоз- душным распы- лением, пневма- тическим распы- лением Пневматическим распылением То же Пневматическим респыленнем, наливом,окуна- нием	Р-5 Толуол или бутилаце- тат Р-24 Р-4 Р-24 Р-4	14-15 50-100 (кистью) 30-50 (пульвери- затором) 18-20 16-22 18-20 10-20 (распыле* инем) 100-120 (наливом, окунанием)	2 3 2 1 2 4-5	18-22 18—22 18-22 18-22 18-22 18-22 18-22 18-22	1,5 2 3 48 (до степени 4) 1,5 3 48 (до степени 4) 1,5	12 24 6 6 6 6 '
Продолжение табл.. 3.7' '
’ Марки	Назначение	Метод ианесеиия	Рекомен- дуемый разбавитель	- •" Рабочая вязкость по В'3-4 при 20 °C, с	’Рекомеи дуемое число слоев	Режим сушки покрытия до степени 3		Гаран- тийный .срок хране- ния, мес.
						темпера тура, °C	продолжитель- ность, ч, не более	
ХВ-124 ХВ-1255 ХВ-179 ХВ-2383.6 ХВ-244 ХВ-518 ХВ-519	Окраска загрунтованных ме- таллических изделий, а также деревянных поверх- ностей, эксплуатируемых в атмосферных условиях То же Нанесение на металлические поверхности, загрунтован- ные грунтовкой ХВ-079 Окраска металлорежущих - станков Окраски внутренних деревян- ных поверхностей Окраска стальных поверхно- стей, загрунтованных грун- товкой ФЛ-ОЗк, и поверх- ностей из алюминия и его сплавов, загрунтованных грунтовкой АК-070 или ВЛ -02 с перекрытием грун- товкой АК-070 Окраска предварительно за- грунтованных металличе- ских изделий, эксплуати- руемых в атмосферных ус- ловиях	Пневматическим распылением То же Кистью Пневматическим распылением, кистью Пневматическим распылением	Р-4, Р-5 Р-4, Р-5 Р-4 Р-4, Р-24 Р-4, Р-5 Р-4 Р-4	14-15 14-15 18-20 18-20 Исходная 18—22 ' 16-22	2 2 2	18-22 18-22 18-22 18-22 18-22 18-22 18-22	2 24 (до степени 5) 1 24 (до степени 5) 1,5 1,5 2 4 2	12 12 3 6 12 6 6
ХВ-533 7 ХВ-553 ХВ-7148 ХВ-785 ХВ-1100 X В-1120 ХВ-11499 ХВ-5169 .	Покрытие внутренних и на- ружных поверхностей ба- ков и трубопроводов Окраска пленки, эксплуатируе- мой в атмосферных условиях Получение химически стой- ких покрытий, эксплуати- руемых в атмосферных ус- ловиях и внутри помеще- ний То же. что и для лака ХВ-784 (см. табл. 3.6) Окраска - деревянных или предварительно загрунто- ванных металлических по- верхностей, эксплуатируе- мых в условиях умеренно- го и холодного климата Окраска стальных и алюми- ниевых поверхностей Покрйтие металлических н деревянных поверхностей, предварительно загрунто- ванных, эксплуатируемых в атмосферных условиях и внутри помещений Огнезащитная обработка на- ружных поверхностей де- ревянных конструкций	Наливом, окуна- нием Пневматическим распылением То же * & Пневматическим распылением, кистью	РС-1 Р-4 Р-4 Р-4 Р-4 Р-12 Р-4 Р-4 Р-4	30 17-23 14-16 16-22 14-16 24-28 14-16 18-22 (кистью) 40-60 (распыле- нием)	2 1 2 2 2 2 1 4	18-22 18-22 18-22 48-52 18-22 48-52 18-22 18-22 18-22 18-22 18-22 ПО 18-22 18-22 18-22	2 2 2 1 24 (доэстепени 5) 4 (доастепеии 5) 1 24 (доястепени 5) 1 24 (до >степеии 5) 2 1 2 48 (до степени 5) 3	12 6 12 6 12 8 12 3
Примечания, ‘ — перед применением смешивают ПО масс. ч. основы эмали ХВ-16 и 5 масс.ч. а.тюминиевоП "УДР“ ПАП-2, 2/от'массы^не- миииевой пудры ПАП-2; 5 —на 100 масс. ч. основы эмали ХВ 125 д б вi я	плп-2'1 7 — эмпль поставляется комплектно, количество алюми- ниевой^пудры ^ТАГ1-2Иуказывается ^паспортд;	* -сс. ч. алюминиевой пудры ПАП-1 или ПАГ?-2; 9—на 100 масс, ч.,основы эмали ХВ-1149 добавляют 5,3 масс, ч. алюминиевой пудры ПАП 1,								
о	Таблица 3.8. Применение перхлорвиниловых грунтовок
Марки	Назначение	Метод нанесения	Рекомен; дуемый разбавитель	Рабочая вязкость по ВЗ-4 при 20 °C, с	Рекомен- дуемое число слоев	Режим сушкн покрытия до степени 3		Гаран- тийный срок хранения, мес.
						темпера- тура, °C	продол- житель- ность, ч, не более	
X В-050 *	Грунтование металлорежу- щих станков под эмаль ХВ-238	Пневматическим распылением	Р-4, Р-24	18-20	1	18-22	1:	6
X В-062	Грунтование поверхности алюминиевых изделий пе- ред нанесением лака ХВ-782 с целью местной защиты в процессе кон- турного травления в аг- рессивных средах	То же	Р-4, Р-5	15-18	1	18—22	1	6
X В-079	Грунтование металлических поверхностей перед нане- сением эмали ХВ-179	Пневматическим распылением, кистью	Р-4	18-20 (распыле- нием) Исходная (кистью)	1	18-22	1,5	3
Перед применением добавляют сиккатив НФ-1 или ЖК-1 в количестве 0,5% от массы неразбавленной грунтовки, а затем разбавляют рас-
творителем Р-4 или Р-24 до рабочей вязкости.	' ,	н
Таблица 3.9. Применение перхлорвиниловых шпатлевок
Марки	Назначение	Метод нанесения	Рекомендуемый разбавитель при пневмати- ческом распылении *	Рекомендуемая толщина слоя шпатлевки, мкм	Режим сушки покрытия до степени 3		Гаран- тийный срок хранения, мес.
					темпера- тура, °C	продол- житель- ность, ч, не более	
ХВ-004	Выравнивание и исправление дефектов загрунтованных металлических и деревян- ных изделий, а также для выправок по выявительно- му слою эмали	Шпателем или пневматическим распылением	Р-4, Р-5	До 300 (сырая пленка) До 150 (сухая плеика)	18—22	2	6
X В-005	То же	То же	Р-4, Р-5	То же	18-22	2,5	6
ХВ-0015	Шпатлевание металлорежу- щих станков перед нане- сением грунтовки ХВ-050 и эмали ХВ-238	»	Р-4, Р-24	—	18-22	• 2,5	6
ХВ-0018	Выравнивание и сглажива- ние поверхности оштукату- ренных фасадов при окрас- ке их красками ХВ-161	Шпателем	—	500-800 (сырая пленка)	18-22	3	6
ХВ-0060	Защита от коррозии предва- рительно загрунтованных мест контактов и зазоров изделий	Кистью илн шпа- телем	—	До 100—200 (сухая пленка)	18-22 70	2 1	6
* При нанесении шпателем нлн кистью — вязкость исходная.
209
Эмали ХВ-16 черного, защитного и серого цвета пригодны для окраски из-
делий, эксплуатируемых в тропическом климате, эмалн остальных цветов —
для изделий, эксплуатируемых в условиях умеренного климата.
Эмали ХВ-110 и ХВ-113—получают на основе низковязкой перхлорвинило-
вой смолы с добавлением алкндиоакрнловой (для ХВ-110) или алкидной (для
ХВ-113) смолы, пластификаторов и эпоксидированного масла нлн эпоксидной
смолы. Эмали ХВ-110 выпускаются 11 цветов, а эмалн ХВ-113— 19 цветов.
Перед применением в эмалн добавляют сиккатив ПФ-1 в количестве 0,5% от
массы неразбавленной эмалн. Эмали наносят на загрунтованные грунтовкой
ФЛ-ОЗк металлические поверхности в два слоя. Их можно также наносить на
изделия и детали нз древесины. Покрытия сушат либо при 18—22 °C в течение
3 ч, либо при 60 °C — 1 ч, нлн 70—80 °C — 40 мин. Эмали после высыхания
образуют полуматовую гладкую поверхность. Покрытия обладают высокой ат-
мосферостойкостью как в условиях умеренного климата (ХВ-110 — 5 лет,
ХВ-113 — 4 года), так и в условиях тропического климата (ХВ-110 — 3 года)
при условии нанесения покрытия по фосфатированной и загрунтованной по-
верхности.
Основное, назначение эмалей — окраска сельскохозяйственных машин, же-
лезнодорожных вагонов, станков и других крупногабаритных изделий.
Эмали ХВ-124 и ХВ-125— суспензии пигментов (ХВ-124) нли алюминиевой
пудры и талька (ХВ-125) в растворе средневязкон перхлорвиниловой и гл ^фта-
левой смол с добавлением пластификаторов. Эмаль ХВ-124 голубого, красного,
кремового н салатного цвета образуют покрытия, стойкие в условиях тропиче-
ского (под навесом) н умеренного климата. Эмалн ХВ-124 остальных 9 цветов
образуют покрытия, устойчивые в условиях умеренного климата-. Эти э|иали
используют также для окраски металлических изделий н конструкций, эксплуа-
тируемых в условннх воздействия морского тумана, повышенной влажности
и температуры, солнечной радиации. Покрытия высыхают прн 60°С в Тече-
ние 1Ч.	!
Эмаль ХВ-179 и грунтовка ХВ-079 — суспензии пигментов и наполнителей
в растворе средневязкой перхлорвиниловой смолы, с добавлением алкидной
смолы и пластификаторов. Эмаль выпускают защитного цвета, грунтовку —
темно-коричневого. Грунтовка образует матовое, а эмаль полуматовое покрытие.
Основное назначение — создание комплексного атмосферостойкого покрытия, со-
стоящего из одного слоя грунтовки ХВ-079 (можно применять глифталевую
грунтовку ПФ-020) н двух слоев эмалн ХВ-179, обладающего стойкостью к дей-
ствию воды.
Эмаль "ХВ-1100 — суспензия пигментов и наполнителей в растворе средне-
вязкой перхлорвиннловой и глифталевой смол с добавлением пластификатора.
Эмапь выпускают 12 цветов и применяют для окраски машин, оборудова-
ния, конструкций, сооружений в изделий (металлических и деревянных), эксп-
луатируемых в атмосферных условиях. При окраске изделий из железа, алюмн-
.ния -и его сплавов эмаль наносят по предварительно загрунтованной поверх-
ности. Двухслойное покрытие эмалями ХВ-1100, нанесенное по одному слою
‘ грунтовки, сохраняет в умеренном климате высокую атмосферостойкость и за-
щитные свойства в течение 3 лет, а трехслойное покрытие эмалью ХВ-1100
красно-коричневого цвета, нанесенное на грунтовке, — не менее 6 лет.
Эмаль ХВ-1149 — состоит из лаковой основы (той же, что и в эмали
ХВ-1100) и алюминиевой пудры ПАП-1, вводимой перед применением нз рас-
чета 5,3 масс. ч. на 100 масс. ч. основы. Эмаль после сушки образует ровное
гладкое покрытие с хорошими физико-механическими свойствами. Применяется
для окраски предварительно загрунтованных грунтовкой ПФ-020 металлических
или деревянных изделий, эксплуатируемых в условиях умеренного климата.
Химически стойкие перхлорвиииловые лаки и эмали
Лак ХВ-77 — раствор средневязкой перхлорвиннловой смолы в смеси лету-
чих растворителей. При нанесеиин на поверхность в трн слоя образует бензо-
и химически стойкое покрытие с высокой антикоррозионной стойкостью. Приме-
няется преимущественно для защиты, от коррозии- бензохранилищ и емкостей
Для транспортирования и хранения различных нефтепродуктов.
210
Эмаль X В-714 — суспензия пигментов и наполнителей в растворе средие-
вязкой перхлорвнниловой смолы с добавлением пластификатора. Выпускают се-
ребристого, красного н черного цвета. Эмаль образует матовое или полуматовое
покрытие с высокими водо- н химической и антикоррозионной стойкостью.
Эмаль наносят в 2—3 слоя по загрунтованной грунтовками ВЛ-02 или АК-070
поверхности. Прн окраске изделий, эксплуатируемых в условиях тропического
климата, эмаль наносят в четыре слоя по двум слоям грунтовки АК-070. По-
крытие эмалью ХВ-714 серебристой не воспламеняется при 70О°С в течение
4 мин при отсутствии прямого контакта с пламенем.
Лак ХВ-782 и грунтовка ХВ-062 — применяются в комплексном покрытии,
состоящем кз одного слоя грунтовки и четырех слоев лака для местной за-
щиты поверхности изделий нз алюминия нлн его сплавов в процессе контурного»
травления (химического фрезерования *) в горячих щелочных средах. Лак и
грунтовку изготовляют на основе средневязкой перхлорвиннловой смолы-и пла-
стификаторов. Грунтовку наносят на обезжиренную поверхность с расходом
120 г/м2, а лак — с расходом 250 г/м2 на каждый слой. Общая толщина по-
крытия составляет 120—150 мкм. После травления покрытие удаляют отслаи-
ванием. Допустимая глубина травления — 5 мм.
Лак ХВ-784 и эмаль ХВ-785. Лак ХВ-784 представляет собой раствор сред-
невязкой перхлорвиннловой смолы, пластифицированный соволом. Эмаль ХВ-785
(выпускается различных цветов) состоит из средневязкой перхлорвиннловой
смолы, пентафталевой смолы ПФ-077, химически стойкого пластификатора —
совола, н химически стойких пигментов. Пигменты диспергируют на бисерных
мельницах, заполненных стеклянными шариками либо на шаровой мельнице
с керамическими или фарфоровыми шарами и футеровкой. Прн нанесении
1—2 слоев грунтовки ХС-010, ХС-068 или ФЛ-ОЗк, затем 2—3 слоя эмали ХВ-785
образуются полуматовые негорючие атмосферостойкие покрытия, а прн перекры-
тии лаком ХВ-784 — покрытия, стойкие к длительному контакту с водой, 25%-
нымй растворами минеральных кислот (серной, соляной, фосфорной), щелочей
и растворами солей прн температурах не выше 60—65 °C. Комплексные покры-
тия эмалью ХВ-785 н лаком ХВ-784 отличаются стойкостью в атмосфере це-
ховых помещений химических, металлургических и других производств, загряз-
ненной агрессивными газами (сернистый газ, СОа, сероводород н др».)'.
Комплексные покрытия применяют также при окраске наружных поверхно-
стей оборудования н металлоконструкций химических производств, гальвани-
ческих, термических, сварочных и других цехов.
Перхлорвиииловые лакокрасочные материалы
для станков
Эмаль ХВ-238, грунтовка ХВ-050 и шпатлевка ХВ-0015 — применяются в
комплекте для окраски металлорежущих станков. Представляют собой суспен-
зии пигментов н наполнителей в растворе ннзковязкой перхлорвнниловой смолы
с добавлением алкидной смолы и пластификаторов. Эмаль выпускают 12 цве-
тов, грунтовка — красно-коричневая, шпатлевка — серая. Перед применением
в эмаль и грунтовку добавляют сиккатив НФ-I илн ЖК-I в количестве 0,5% от
массы неразбавленной эмали или грунтовки, а затем разбавляют растворителем
Р-4 или Р-24 до рабочей вязкости. Эмаль наносят двумя слоями по слою грун-
товки ХВ-050 илн ПФ-020 нли ФЛ-ОЗк. После высыхания эмаль образует полу-
глянцевое покрытие с хорошими декоративными свойствами. Покрытие эмалью
ХВ-238 устойчиво к действию смазочно-охлаждающих жидкостей (сульфофре-
зола, 1%-ного раствора триэтаноламина, эмульсола), применяемых в токарном
деле, минерального Масла, бензина н воды. Шпатлевку. ХВ-0015 применяют для
исправления мелких дефектов на поверхности металлорежущих станков, загрун-
тованных грунтовкой и окрашенных эмалью ХВ-238. Высокое содержание неле-
тучих веществ предотвращает усадку шпатлевочного слоя.
* Для химического фрезерования применяют эмаль КЧ-767 (см. с. 245), а
также покрытие на основе эмали ХВ-16 и лака ХВ-784 или грунтовки ВЛ-02
и лака ХВ-784.
211
Антикоррозионные перхлорвиниловые эмали
Для защиты от коррозии изделий, хранящихся на открытом воздухе, при*
меняют пленочное покрытие, получаемое на основе цветной эмали ХВ-Н4 в
комплекте с эмалью ХВ-112 серебристой. Эмали ХВ-114 выпускают двух, цве-
тов— желтого и красно-коричневого. Последним слоем наносят эмаль ХВ-112
в качестве защитно-декоративного покрытия. Эмали ХВ-114 получают дисперги-
рованием соответствующих пигментов в пластифицированном растворе средне-
вязкой перхлорвиннловой смолы. Эмаль ХВ-112 поставляют в виде двух компо-
нентов— основы эмали и алюминиевой 'пудры ПАП-2, которые смешивают не-
посредственно перед началом работ в соотношении 90:10 (по массе).
Перхлорвиниловые лаки и эмали
со специфическими свойствами
Лак ХВ-139 (протекторный)—раствор низковязкой перхлорвиннловой смолы
с добавлением пассивирующего пигмента и пластификатора. Лак наносят на
листы из алюминиевых сплавов с целью их защиты от механических повреж-
дений при транспортировании и хранении. Пленка лака должна легко сниматься
с поверхности листа после надреза при толщине двухслойного покрытия 30—
40 мкм. Кислотное число водной вытяжки лака должно быть не более 0.1 мг
КОН.
Эмаль ХВ-5169 — предназначается для окраски наружной поверхности дере-
вянных конструкций с целью улучшения огнезащитных свойств. Грунтовка и
шпатлевка, применяемые под покрытие эмалью ХВ-5169, не должны повышать
горючесть окрашенной деревянной конструкции. Расход эмали — не менее
600 г/м2 на однослойное покрытие. Негорючесть эмали ХВ-5169 обусловлена
наличием в ее составе, негорючего пластификатора — хлорпарафина и увеличен-
ным содержанием неорганических пигментов.
Перхлорвиниловые шпатлевки
Шпатлевки ХВ-004 и ХВ-005 — изготовляют на средневязкой перхлорвини-
ловой смоле с добавлением алкидной смолы, пластификаторов и большого ко-
личества наполни гелей и пигментов. Они представляют собой густые вязкие
массы, используемые для выравнивания и исправления дефектов иа загрунто-
ванных металлических и депевяиных поверхностях. Шпатлевки наносят шпате-
лем или краскораспылителем. После высыхания слой шпатлевки хорошо шли-
фуется водостойкой шкуркой № 4—8 с водой, после чего шпатлевочный слой
приобретает ровную, гладкую, однородную поверхность без пузырей, трещин
и крупных частиц нерастертого пигмента. Шпатлевки пригодны для покрытий,
эксплуатируемых как внутри помещений, так и в атмосферных условиях.
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ материалы на основе
СОПОЛИМЕРОВ ВИНИЛХЛОРИДА
Лакокрасочные материалы на основе сополимеров винилхлорида отличаются
улучшенной адгезией и повышенной свето- и термостабильностью. Наибольшее
распространение получили лакокрасочные материалы на основе сополимеров
винилхлорида с винилацетатом (А-15), в том числе на основе частично омы-
ленного сополимера (А-15-0), сополимера винилхлорида с винилацетатом и ма-
лепяовой кислотой (A-I5-KP) и сополимера винилхлорида с винилиденхлоридом
(ВХВД-40).
Сополимер А-15, содержащий 85—87% вийилхлорида и 13—15% винилаце-
тата, был освоен в промышленности в 50-е годы и назывался «смола А-15».
По химической стойкости, растворимости в органических растворителях, пла-
стичности, молекулярной массе и атмосферостойкости сополимер А-15 не усту-
пает перхлорвиннловой смоле, а по некоторым свойствам — адгезии и отсут-
ствию запаха у покрытий — превосходит ее. Сополимер А-15 хорошо раство-
212
ряется в ацетатах, кетонах; нитропарафинах, хлорированных углеводородах^
а ароматические углеводороды служат разбавителями. Спирты, бензины и дру-
гие алифатические углеводороды являются высадителями сополимера А-15 из
его растворов. Высокое содержание винилхлоридных звеньев в сополимере опре-
деляет необходимость введения термостабилизаторов для предотвращения от-
щепления НС1 или введения в состав лакокрасочного материала акцепторов
НС1.
Сополимер А-15-0 представляет собой частично омыленный сополимер А-15,
в котором часть ацетатных групп превращена в гидроксильные (1.2—2,3%). Со-
полимер А-15-0 лучше совмещается с другими смолами чем А-15, может быть
разбавлен спиртами, отверждается при введении отвердителей, взаимодействую-
щих с гидроксильными группами, обладает лучшей, чем А-15, адгезией к ме-
таллам.
Сополимер А-15-КР — продукт сополимеризации винилхлорида (82—87,8%),
винилацетата (11,5—16,5%) и малеиновой кислоты (0,7—1,5%). Сополимер
A-I5-KP растворяется в тех же растворителях, в которых растворяются сопо-
лимеры А-15 и А-15-0. Он хорошо совмещается с другим-» сополимерами и мо-
дификаторами. На его основе, а также в комбинации с сополимером А-15 полу-
чают покрытия с высокими адгезией, водо- и атмосферостойкостью.
Сополимер ВХВД-40 выпускается под названием «смола ВХВД-40» (бывш.
СВХ-40) и состоит из 40% винилидеихлорида и 60% винилхлорида. Пленки со-
полимера отличаются высокой эластичностью (удлинение до 300%), а также
хорошей адгезией к металлическим поверхностям. Поэтому лаки и эмали на
сополимере ВХВД-40 изготовляют без добавления модификаторов и пластифи-
каторов. Однако по сравнению с перхлорвиннловой смолой и сополимерами с
винилацетатом смола ВХВД-40 обладает пониженными свето- и атмосферостой-
костью н термостабильностью.
На основе сополимера ВХВД-40 выпускают лаки и эмали, образующие
масло-, водо- и бензостойкие покрытия. Сополимер хорошо растворяется в аце-
татах, кетонах, формальгликоле, дихлорэтане, частично в ароматических угле-
водородах и ие растворяется в спиртах и бензинах.
В эмали и грунтовки кроме сополимеров А-15, А-15-0 и А-15-КР вводят
модификаторы — алкидную, алкидноакриловую и эпоксидную смолы — от 0.15
до 0,4 масс, ч., на 1 масс. ч. сополимера, пластификаторы — от 0,1 до 0,3 масс, ч.,
пигменты и наполнители — 0.9—I масс. ч. Иногда вводят термо- и светостаби-
лизаторы. Летучая часть в большинстве случаев состоит из 12% (масс.) бу-
тнлацетата, 5% циклогексанона, 26% ацетона и 57% толуола. В эмали на
сополимере А-15-0 вводят отвердители, способные на холоду или при повы-
шенной температуре взаимодействовать с гидроксильными группами сополимера.
В состав лаков иа основе ВХВД-40 входит сополимер и органические рас-
творители. Для получения 19—20%-ного раствора применяют растворитель Р-4,
содержащий 26% ацетона, 12% бутилацетата и 62% толуола. В состав эмалей,
кроме того, вводят пигменты и наполнители из расчета 0,2—0,65 масс. ч. на
1 масс. ч. сополимера, а в грунтовки — из расчета 1 масс. ч. па 1 масс. ч.
сополимера.
Лаки, лаковые основы, эмали и грунтовки получают по схеме, приведенной
на рис. 3.1. Растворение сополимеров проводят в аппаратах из нержавеющей
стали или эмалированных при 40—50 °C в течение 7—10 ч. Очистку лаков и ла-
ковых основ производят на горизонтальных тарельчатых фильтрах. Пигменты
диспергируют в бисерных мельницах в среде 15—18%-ных растворов полимера
при содержании в пасте от 20 до 37% пигментов (в черных пастах 10—11%)^
При получении пигментных паст в шаровых мельницах диспергирование ведут
также в растворах сополимеров 18—22%-ной концентрации при содержании
пигментов в пасте около 30—36%. Составление эмали и грунтовки проводят
в смесителе с якорной или рамной мешалкой, в который через мерники, уста-
новленные на весах, загружают лаковую осиову, пигментную пасту, растворы
модификаторов, пластификаторы и некоторые добавки. После типизации эмалей
и грунтовок по цвету, вязкости и содержанию нелетучих веществ их подвер-
гают очистке и расфасовывают.
На основе сополимеров А-15, А-15-0 и ВХВД-40 выпускают большой ассор-
тимент эмалей, а также некоторые марки лаков и грунтовок. Сополимер А-15-КР
21 а
Таблица 3.10. Свойства лаков на основе сополимеров винилхлорида
•ээи жкинэн -BdXModO И1ЧНуи1ИЕ(1ВД		со	СЧ	СО	СО			“‘Г ! г'
П1ГЭХ веемой эньобц		1	а, б, в	1				:тойкость п е 0,5 иг I; |
1я при 60 ±2 *С действию	иьо!гэТп voh-%92	2	2 (0,1 N р-р NaOH при 20±2°С)	1	сч			2 ч; б —тепло! ЧШ-—не темне
£ * • 3 — х_<и ’ 6* ш ©S	тохгэня ИОНК1ГОЭ ион-709г	S	1	1	00			шХ (U « 2 «и и (
с S . и а g -	1ЧХО1ГЭНМ уонбээ уон-%дг	СЧ	1	1	сч			
о О	1ЧЛО1ГЭИМ УОНЮЕЕ УОИ-%д£	' СЧ	i	1	сч			а при 20±2 ®С .в1 у цвет лака
ЭЭНЭИ ЭИ ‘ь *Эо ZT0S И(1п ВНИЕНЭ9 «няхэуэ’Е" я чхэомуохэ		СЧ	1	1	. СЧ		О Я	
л и S о М Я я	ЭЭНЭМ ЭИ *и«Н ’adetrx Hdn	Ю	1	1 1	1		ч Я •& Ч Ж	O^.j « u и 5И
. В4 <U о ч Q.E3 с	ЭЭ1ГО9 эн ‘ИИ ‘ЭрИЛЕИ ибп	—	1	1	ю		М О Я п св №	st © Ф .4 4W ►5 <U
’•1ГЭ •Е’ЭЛ	ээнэк эн НМНЭ1ГП qiaotfdaqx	О	1	I	0,5		cS б X S ф я я •R	жрытия к действию хромовок лака. ХС-561—по ИМЩ —не .т 1ЛЛОВ.	’	-	«•
ЭЭГО9 ЭИ *h *Е ИИЭИЭ1Э otf Эй Z3-8I ndn КИНЁХ -НЭ1ЧЯ Ч1ЭОНЧ1ГЭ1ИЖЕО^0ЙЦ		СЧ	2 мни (120 °C)	сч	СЧ			
ээнэет эн ‘% ‘нхээхпэн хньЛхэхгэн ЭИНВЖЙЭГОЭ		19-23	19-25	38—42	20-24		ч к к ко ж «=( а я	
•э	ээнэи эн fr-ЕЯ on члэомсвд	20-30	40-85	30-100 (по ВЗ-1)	О 7 о сч		ко о 1Л б X 1	е & 1 S е.-ю
Марки		ХС-76 (бывш. ВХЛ-4000) (ГОСТ 9355—81)	ХС-563 (ТУ 6-10-1433-79)	ХС-567 * съемный (ТУ 6-10-1164—77)	сч о X	(ГОСТ 23494—79)	* Выпускается две марю	° S « 1 о I св«4< <u£f к дО К £Х « я в- | ч ® S‘с Eg tJ. ® СП О. (U Я U
214
используется в основном «ак добавка к- сополимеру А-.15 для повышения адге-
зии, а также находит самостоятельное применение в маркировочных эмалях.
Лакокрасочные материалы на основе сополимеров винилхлорида образуют
покрытия, высыхающие при 18—22 °C за 1—4,5 ч. По водо-, бензо-, масло- и хи-
мической стойкости и негорючести покрытия аналогичны перхлорвнйиловым. По.
атмосферостойкости покрытия на сополимерах А-15 и А-15-0 превосходят пер-
хлорвиниловые, а иа сополимере ВХВД-40 значительно им уступают. К иедо-
. статкам покрытий относится невысокий глянец, а ' также способность, размяг-
чаться при температурах выше 80 °C, что приводит к загрязняемостн'окрашен-
ной поверхности.	' " ’
Сополимеро-винилхлоридные лакокрасочные материалы применяют для по-
лучения атмосферостойких, химически стойких и водостойких покрытий, а также
для получения покрытий, стойких к действию вина, токопроводящих, маркиро-
вочных и др. Основные показатели лаков, эмалей и грунтовок на основе сопо-
лимеров винилхлорида приведены в табл. 3.10—3.12.
Атмосферостойкие эмали на основе сополимеров винилхлорида
Эмали ХС-119 и ХС-119Э— суспензии пигментов н наполнителей в растворе-
сополимера А-15 н алкндноакриловой смолы в смеси-органических растворителей
с добавлением пластификаторов. Эмали выпускают белого, красно-коричневого,
светло-серого, серого и черного цвета.
Эмали готовят диспергированием пигментной пасты в растворе смолы в би-
серной или шаровой мельнице, футерованной специальной керамической плит-
кой, с последующим смешением с основой эмали, типизацией и очисткой через,
ватио-марлевый илн калиброванный патронный фильтр.
Эмаль ХС-119 наносят краскораспылителем после разбавления растворите-
лем Р-4 до рабочей вязкости 14—16 с по ВЗ-4 нли безвоздушным распылением..
Эмаль ХС-119Э наносят распылением В электростатическом поле после разбав-
ления растворителем Р-119Э в количестве 20—30% от массы эмали. Эмали-
сушат как на холоду (при 18—22 °C в течение 1,5 ч), так и горячей сушкой
(прн 70.—75 °C в течение 0,5 ч). Эмали, нанесенные в два слоя на подготовлен-
ную и загрунтованную (грунтовали ХС-059, ХВ-050, ХС-080, ПФ-020 или
ФЛ-ОЗк) поверхность, образуют покрытия, устойчивые в условиях умеренного
климата в течение 6 лет. Покрытия могут эксплуатироваться прн температурах
од —50 до 4-60 °C. Эмали используют для антикоррозийной защиты предвари-
тельно загрунтованных поверхностей железиодорожных вагоиов, цистерн, мо-
стов н других металлических конструкций, эксплуатируемых в атмосферных,
условиях различных климатических районов.
Эмали ХС-1107М и ХС-1107ГМ — суспензии технического углерода в рас-
творе сЬпоЛимера, ВХВД-40; для получения глубокоматового покрытия добав-
ляют мйкротальк. Эмали готовят в смесителе, смешивая основу эмали с пред-
варительно полученной диспергированием в шаровой мельнице пастой техни-
ческого углерода и микротальком.
Эмалн наносят краскораспылителем в урн слоя по загрунтованной двумя
слоям и .грунтовки- поверхности, предварительно разбавляя их растворителем р-4
до рабочей-вязкости 14—16 с по ВЗ-4. Сушат эмали при 18—22 °C в течение-
2 ч, а при 55—65 °C — в течение 1 ч. После высыхания эмали образуют мачто-
вое (ХС-1107М) или глубокоматовое (ХС-1107ГМ) покрытие, обладающее вы-
сокой водо- и противокоррозионной стойкостью в условиях тропического кли-
мата. Основное назначение эмалей — окраска приборов из черных и цветных
металлов, загрунтованных грунтовками АК-070 или ЭФ-0137, предназначенных
для эксплуатации в условиях умеренного и тропического климата.
Химически стойкие лаки, эАали и грунтовки
на основе сополимеров винилхлорида
На основе сополимеров винилхлорида выпускают два комплекта химически
стойких материалов: на основе сополимера ВХВД-40 — лак ХС-76, эмаль ХС-710
серую';И ХС-781 белую, грунтовки ХС-010 и' ХС-077 и на основе А-15 — лак
ХС-724, эмаль ХС-759, грунтовки ХС-059 и ХС-068.	I
215
ьо 5	Таблица 8.11. Свойства эмалей на основе сополимеров винилхлорида												
							g ч и			Стойкость			
				5	3	« и « 3 ч			Прочность		покрытия прн 20±2 °C,			0) я
			Я V	К	о 2 ш (О			пленки -		(ч, не менее)			сх
		и	Я и (х 01	ира, м	.ность -22 °C ч, не <	а.				к действию		я	
		Т £*)	Ч А) О>			е « СП *	Я к - я					0)	о • а.
Марки	Цвет	СП о Я	одержание и еществ, %, н	► перет е	китель ри 18- jhh 3.	J -J	(U я 45 Е- CJ	ибе, mi е	ре, Н° е			м я о я	я 3 я • « у
		н О и к о о * S К щ		= « Я Е" о С хо О И «	!родол; ания п о стеш	я XW И * 5	О Я  <и о- S СО V	ри нэп е боле	ри уда е мене	3 м о	ензина	я я 0 а	5 g я 2 о. я S3 я
		СО я	U о	О я	С X rf	>5 Я Я	г- я	я я	я я	я	V©	Е	и X
ХС-119	Белый	30-60	34-39	30	1,5	100	0,4	1	5	6		а, б	6
(ГОСТ 21824—76)	Черный	30-60	27—33	35	1,5	30	0,4	1	5	6	—	а, б	6
	Остальные	30-60	34-39	35	1,5	50-100	0,4	1	5	6	—	а, б	6
	цвета												
ХС-119Э	Белый	25-50	34-39	25	1,5	100	0,35	1	—	2	——	б1	6
(ГОСТ 21824—76) ХС-510	Белый	50-70	28-33	30	2	100	—	3				—	—	12
(ТУ 6-10-844—76)	Шаровый	30-70	30,5-35,5	40	2	150	—	3	—	—	—	—	12
	Черный	60-110	28-33	50	2	69	—-	3	—	—	—	в	12
ХС-558	Белый	30-80	35-39	30	3	—	0,4	1	5	—	—	а, г	6
(ТУ 6-10-592—76) ХС-558В	Белый	30-80	35-39	30	3		0,4	3	4	—	—	а, г	3
(ТУ 6-10-592—76) ХС-578	Шаровый	'50-70	40-45	30	2	120	—	3	—	—	—	—	12
(ТУ 6-10-1286—78) ХС-710		25—50	27-33	30	1	35	0,4	. 1	5	—	24	д, е. ж, з	12
	Серый												
(бывш. ВХЭ-4023) (ГОСТ 9355—81) ХС-717		70-110	33-37			2			—	1	5			72	а, и	12
													
	Серебри-												
(ТУ 6-10-961—76)	стый												18
ХС-720 (ТУ 6-10*708—74)	Красно- коричневый	40—100	34-38	40	I	80	0,4 0,4	3	5	—	—	—	
													
	Серебри-	70—100	26-30	—	1	45		3	5	—		—	18
	стый								-				
. ХС-747	Красно-	60-80	54-58	60 •	2	65		1				а1	6
(ТУ 6-10-804—75)	коричневый	30—50											
ХС-759	Белый,		30-36	30	1	60-90	0,45	3	—	—	24	а, д, е‘,	6
(ГОСТ 23494-79)	светло-серый	30—50										ж1, 3	
	Серый		30-36	35	1	50	0,45	3	—	—	24	а, Д, е1,	6
												ж1, 3	
ХС-769П	Серебри-	25—40	26-30	—	1	—	—	1	5	—	—	—	24
(ТУ 6-10-1416-78)	стый												
ХС-781	Белый	25-60	34-38	—-	2	170	—	1	5	—	—•	—.	6
(бывш. ВХЭ-4001) (ТУ 6-10-951—75) ХС-928 токопроводящая (ТУ 6-10-1180—76)	Черный	35	70-76	—	1	—	0,4	—	5	—	—	а1, к	6
ХС-1107М	Черный	25-60	22-24	—	2	—	0,3	1	—	—	—	а, л	10
(бывш. ХС-77М) (ТУ 6-10-1042-78)	матовый												
													
ХС-1107ГМ	Черный	25-60	28-30	—	2	—	0,3	1	—	—	—	а, л1	10
(бывш. ХС-77ГМ)	глубоко-												
(ТУ 6-10-1042-78)	матовый												
ХС-1168	Белый,	50-70	37-41	35	1	—	—	1	5	—	—-	а1	12
(ТУ 6-10-1454-79)	светло-												
	серый, палевый, шаровый Черный	80-100	37-41	35	1			1	5			а1	12
	Синий	70-100	34-38	35	1	—	—	1	5	—	—	а1	12
ХС-1169	Красно-	60-100	34—38	40	0,5	—	—	1	5	48	—	а1, м	12
антикоррозионная	коричневый												
(ТУ 6-10-1453-79) ХС-5103 маркировочная	Черный,	25-40	24-28	25	1 мии	20	—	—	—	—	—	—	3
(ТУ 6-10-1160—76)	белый,	25-40	35-39	25	1 мин	120—55	—	——	—	—	—	——	3
	голубой, красный												
													
Примечания, а —адгезия пленки—не более 2 баллов; а1 —не более 1 балла; б —стойкость покрытия к действию минерального масла
прн 20+2 °C — не менее 24 ч; б1 —не менее 5 ч; в —коэффициент яркости —не более 1,5%; г —стойкость покрытия к действию этилового спирта
96% при 20±2 "С —не менее 2 ч; д —стойкость покрытия к действию 25%-ного раствора азотной кислоты при 60±2 ’С—ие менее 12 ч; е —то же
для серной кислоты—ие менее 12 ч; е1 —ие менее 12 ч; ж —то же для 20%-ной соляной кислоты —не менее 24 ч; ж1 —не меиее 8 ч; з—то же для
25%-ного раствора шелочн —не менее 12 ч; и—до степени 1 — не более 0,5 ч; к —стойкость покрытия к изменению температуры от -60 до +150 °C —
не ;енее 5 циклов; л —блеск пленки—не более 8%; л> —не более 2,5%; м—стойкость покрытия к действию 3%-иого раствора NaCl при 20±2 °С-
не менее 48 ч.
217
Таблица 3.12. Свойства грунтовок на основе сополимеров винилхлорида
’.	;ЭЭИ ‘кнЬ -a«Bdx мойэ yrmyHiHedej		со				СО		CD	CD	CD	CD	
1ЫТНЯ i менее):	ньогэНт иои-%££	* сч				* сч		СЧ	СЧ	СЧ	1 мес.	
												
 йокр .(ч, не СТвик	FUOtfOHM уонкгоэ ион-%02	1						СЧ	СЧ	СЧ	1	
ни щ О° * ей 2b ’	1ЧХО1ГЭНМ уонаээ 1<ОИ-%С£	1						оо	СЧ	оо	1	
•°? О s к	Н1О1ГЭИМ ДОН ДОЕВ ДОН-%С£	1						сч	сч	сч	1 мес.	
аакэк ан ‘к *э0 £Т05 иди .  вннЕнар ошя&эуэУ и кихгчймоп чюояТцохэ		1						S	сч	сч	I	
л gg	ээнэи эн ‘и-j-[ ‘adetfA wdii	—**				—**			1	ш	ю	
- и = '												
' ° 5  Cl К	ЭЭЕ09 ан ‘ИИ ‘ЭрИЛЕИ Hdu					—*		—*	со	“*		
BQ	ээгор эн ‘ИМНЭ1ГП КИЕЭЛГу	сч				сч		1	сч	со	сч	
’	ээнаи эи '1Гэ£ ‘ияизеп qxaovdaHj		0,4				с	Г	о"	0,45	o'	1	О СЧ -Н
aaifop^ эн ‘ь *д ииапэхэ oir . эо гг-si ndu кин ex -ГЧЭ1ЧЯ •ЧХЭОИЧЬ-ЭХИЖГО'Е'обр		СО				сг		—*	—	—		S е
ЭЭ1ГО9 эи -‘ияи ‘Bdnxadair чнапэхэ		1						о ю	о	S	1	8 Я сх
		СО				ОС			о	со		И
ээиэи ЭИ ‘% ‘НХЭЭТПЭЙ хинХхэгэи 9itHB»daVo9		7 - §				1 5		7 сч СО	1 CD СО	2 со	7 ю со	о о
*э *	ээнэи эи оп чхзонЕкд	40-70				с 7 с		о сч	30-65	30-70	' 20-60	ч S л о о
Цвет		От корич- невого	до красно-	коричне-	вого	Красио- коричиевый		То же	А	А	Оранжевый	действию 96%-t
												id
												w s
	Марки	ХС-04 (ТУ 6-10-1414-76)				сс 3 С X	CD о £	ОО S.I S яр xSb	С? 7 -ф СП СП хЬ	Ю О сч °? о sS 0	ХС-077 (бывш. ВХГ-4007) (ТУ 6-10-803—75)	• Стойкость ПОКрЫ1
Лак ХС-76>—20%*ный • раствор сополимера ВХВД-40 в растворителе ’ Р-4.
Лак наносят краскораспылителем, наливом или кистью после разбавления до
рабочей вязкости растворителем Р-4. После высыхания при комнатной темпера-
туре в течение 3 ч образуется глянцевая пленка. Лак применяют главным обра-
зом в качестве последнего отделочного защитного слоя в комплексном. много-
слойном химически стойком покрытии.
•  Лак ХС-76 применяют также для покрытия металлических емкостей, пред-
назначенных для хранения вина (см. с. 221).
Эмали ХС-710 и ХС-781 — суспензии двуокиси титана (с добавлением тех-
нического углерода в эмаль серого цвета) в растворе сополимера ВХВД-40.
Эмали наносят на предварительно загрунтованную поверхность краскораспыли-
телем, кистью или наливом после разбавления их до рабочей вязкости раство-
рителем Р-4. При нанесении краскораспылителем эмаль разбавляют до вяз-
кости 14—16 с по ВЗ-4. После сушки при комнатной температуре в течение 2 ч
эмали образуют полуматовые покрытия.
, Эмаль ХС-710 серую наносят по грунтовкам ХС-010 или ХС-077 для получе-
ния. комплексного химически стойкого покрытия. Эмаль ХС-781 белую приме-
няют в комплекте с грунтовками. ХС-010 или ХС-077. Ее основное назначение —
создание водостойкого покрытия для защиты от коррозии внутренней поверх-
ности резервуаров, а также для покрытия изделий из древесины.
« Грунтовка ХС-010 — суспензия железного сурика, крона свинцового жел-
того и талька в растворе сополимера ВХВД-40. Грунтовку наносят краскорас-
пылителем при рабочей вязкости 12—14 с по ВЗ-4, кистью или наливом. Раз-
бавляют грунтовку растворителем Р-4. Грунтовку наносят в один или два слоя
по подготовленной металлической поверхности. После высыхания она образует
гладкое однородное полуматовое покрытие. Ее применяют для грунтоваиня ме-
таллических поверхностей под химически стойкие эмали ХС-710, ХС-781 и
ХВ-785.
. Грунтовка ХС-077 — суспензия свинцового сурика в растворе сополимера
ВХВД-40. Грунтовку, разбавленную растворителем Р-4, наносят краскораспы-
лителем в 1—2 слоя при рабочей вязкости 16—18 с по ВЗ-4. Сушат грунтовку
при 18—22 °C в течение 1 ч. Ее используют для получения и водо- и химически
стойких покрытий.
Комплексное покрытие, состоящее из 1—2 слоев грунтовки ХС-010, 2—4
слоев эмали ХС-710 и до 5 слоев лака ХС-76, стойко к действию слабых рас-
творов азотной, серной, соляной кислот, щелочей, растворов солей и воды. Та-
кне покрытия применяют для защиты от коррозии оборудования и металлокон-
струкций, эксплуатируемых внутри помещений при температуре не выше 60 °C,
а также в качестве бензостойких для защиты поверхности нефтерезервуаров (со
сроком службы до 8 лет). Вместо лака ХС-76 'можно применять лак ХВ-784.
Покрытия на основе сополимера ВХВД-40 обладают лучшей химической
стойкостью, чем перхлорвиниловые и на основе сополимера А-15; однако они
имеют более низкую атмосферостойкость и недостаточную стойкость к действию
ультрафиолетовых лучей.
Лак X С-724— раствор сополимера А-15 с добавлением химически стойкого
пластификатора — совола. Лак после разбавления растворителем Р-4 до рабочей
вязкости 14—16 с по ВЗ-4 и нанесения краскораспылителем быстро высыхает,
образуя через 2 ч твердое глянцевое покрытие.. Его наносят в качестве защит-
ного последнего отделочного слоя в комплексном многослойном химически стой-
ком покрытии.
Эмаль ХС-759 и грунтовка ХС-059 — суспензии пигментов н наполнителей
в растворе сополимеров А-15 и А-15КР, эпоксидной смолы и пластификаторов.
Эмаль выпускают трех цветов — белого, серого и светло-серого. Для отвержде-
ния эпоксидной смолы в эмаль"и грунтовку вводят перед применением раствор
полиамида (отвердители № 3 и 5). В эмаль добавляют 3% отвердителя № 3
или 2,8% отвердителя № 5, в грунтовку — 2,8% отвердителя Ns 3 и 2,6% от-
вердителя Ns 5. После введения отвердителя эмаль и грунтовка должны быть
использованы в течение 8 ч. Наличие в их составе эпоксидной смолы способ-
ствует повышению адгезии покрытия.
Пигментную пасту получают диспергированием в бисерной мельнице дву-
окиси титана и других пигментов и микробарита в растворе сополимера до
219
818
•степени дисперсности не более 30—35 мкм. Составление эмали — смешение рас-
твора сополимера с пигментной пастой и другими компонентами (эпоксидная
смола, пластификатор) проводят в вертикальных смесителях с последующей -
типизацией по цвету, вязкости и содержанию нелетучих веществ и очисткой на
калиброванных патронных фильтрах.
Эмаль и грунтовку наносят краскораспылителем при рабочей вязкости
18—22 с по ВЗ-4, разбавляя их растворителем Р-4. После высыхания эмаль
образует полуматовое покрытие с высокой кислото-, щелоче-, беизо- и атмосфе-
ростойкостью. Более высокое содержание нелетучих веществ по сравнению с
перхлорвиниловыми материалами позволяет уменьшить число слоев в покрытии.
Комплексное покрытие, состоящее из грунтовки ХС-059, эмали ХС-759 и
лака ХС-724, используют для защиты наружных поверхностей железнодорож-
ных грузовых вагонов, цистерн, оборудования, металлических и железобетон-
ных конструкций от воздействия растворов кислот, щелочей, солей, агрессивных
газов (сернистый газ. СО2, оксиды азота, аммиак) и других химических ре-
агентов при температуре не выше 60 °C, эксплуатируемых в условиях различ-
ных климатических районов, а также внутри помещений. Такое покрытие должно
состоять из одного слоя грунтовки, двух слоев эмали и одного слоя лака.
Общая толщина покрытия 75—150 мкм. В зависимости от агрессивности среды
число слоев лака может быть увеличено или нанесение его не обязательно. По
химической стойкости это комплексное покрытие превосходит покрытие иа
основе перхлорвиннловой смолы и не уступает покрытиям на основе сополимера
ВХВД-40. Грунтовку ХС-059 можно применять также для получения атмосфе-
ростойких покрытий с использованием перхлорвиниловых эмалей и эмалей на
основе сополимеров винилхлорида.
Эмаль ХС-717 — поставляют в виде трех компонентов — полуфабрикатного
лака ХС-717, представляющего собой раствор сополимера А-15-0 в смеси орга-
нических растворителей, изоцианатного отвердителя ДГУ и алюминиевой пудры
ПАП-1. Перед применением компоненты смешивают в соотношении 79: 13, 2:7,8
(по массе). После смешения жизнеспособность эмали составляет 12 ч при 15—
30 °C и 24 ч при температурах от —5 до +14 °C.
После смешения компонентов эмаль разбавляют растворителем Р-4 в коли-
честве не более 20% от массы эмали в зависимости от метода нанесения: при
нанесении краскораспылителем эмаль разбавляют до. вязкости 25—35 с по
ВЗ-4, при нанесении кистью — до 60—80 с по ВЗ-4. Эмаль высыхает при
18—22 °C до степени 3 в течение 2 ч.
Эмаль применяют для получения бензостойкого антикоррозионного покры-
тия при окраске внутренних поверхностей грузовых танков, топливных цистерн,
служащих для хранения и транспортирования различных нефтепродуктов (ма-
зутов, бензинов, дизельных топлив, минеральных масел) и растительных масел.
Не допускается хранение и транспортирование бензола и толуола.
Четырехслойное покрытие эмалью ХС-717 по слою, фосфатирующей грун-
товки ВЛ-023 сохраняет защитные свойства на стальной или алюминиевой по-
верхности ие менее 3 лет.
Эмаль ХС-769П — выпускается в виде двух компонентов — полуфабрикат-
ного лака и алюминиевой пудры ПАП-1. Полуфабрикатный лак — это раствор
сополимера А-15-0 в ацетоне с добавлением пластификатора—дпоктнлфталата.
Алюминиевую пудру вводят в лак перед применением из расчета 8 масс. ч. на
92 масс. ч. лака. После смешения полученная эмаль пригодна для нанесения
в течение 2—3 сут при условии хранения ее при температуре не выше
18—22 °C. Эмаль наносят кистью на внутреннюю поверхность емкости для хра-
нения питьевой воды с целью защиты от коррозии.
Лакокрасочные материалы на основе сополимеров
винилхлорида для окраски изделий, контактирующих
с пищевыми продуктами
Грунтовки ХС-04 и ХС-04В — суспензии железного сурика и талька (3 : 2)
в\растворе сополимера ВХВД-40 (ХС-04) или сополимера типа джеон (ХС-04В).
Грунтовки получают диспергированием пигментов п наполнителей в шаровой или
220
бисерной мельнице с последующей типизацией по вязкости и содержанию неле-
тучих веществ в смесителе. В бисерной мельнице пигменты диспергируют в
15%-ных растворах смолы ВХВД-40 в смеси бутилацетата и ксилола. Содер-
жание пигментов в пасте составляет 35—37%. Грунтовки после высыхания об-
разуют гладкую полуматовую поверхность, устойчивую к действию этилового
спирта. Грунтовки наносят краскораспылителем, кистью или наливом. При нане-
сении краскораспылителем грунтовку разбавляют до рабочей вязкости 16—20 с
по ВЗ-4 растворителем Р-4.
Основное назначение — грунтование резервуаров из низколегированной стали,
а также стальных и бетонных емкостей, предназначенных для хранения и транс-
портирования вин. По двум слоям грунтовки наносят 3—4 слоя лака ХС-76.
Лак наносят краскораспылителем, наливом илп кистью, разбавляя растворите-
лем Р-4 до рабочей вязкости 14—16 с по ВЗ-4 для нанесения распылением
и 20—22 с по ВЗ-4 для нанесения наливом. Для увеличения стойкости по-
крытия к действию спирта его сушат при 70 °C в течение 14—16 ч.
Эмали ХС-558 и ХС-558В — суспензии двуокиси титана (анатазной формы)
в растворе сополимера ВХВД-40 (ХС-558) или сополимера типа МСН (ХС-558В).
При изготовлении эмалей ХС-558 двуокись титана диспергирует в шаровой нли
бисерной мельнице. Пигментная паста, предназначенная для диспергирования
в бисерной мельиице, состоит из 65—67% (масс.) 15%-пого раствора сополи-
мера ВХВД-40 или типа джеон в бутилацетате и ксилоле и 33—35% (масс.)
двуокиси титана (анатазной формы). Способы нанесения эмалей аналогичны
способам нанесения лака ХС-76. Основное назначение эмалей — окраска сталь-
ных и железобетонных емкостей, предварительно загрунтованных грунтовкой
ХС-04 или ХС-04Д. Эмаль ХС-558 илп ХС-558В наносят в 2—3 слоя по двум
слоям грунтовки. Для увеличения стойкости к действию спирта комплексное
покрытие дополнительно сушат при 70 °C в течение 14—16 ч.
Лак ХС-563 — раствор сополимера ВХВД-40 в смеси органических раство-
рителей. Основное назначение — лакирование внешней и внутренней поверх-
ностей алюминиевой фольги, применяемой для упаковки пищевых продуктов и
медицинских препаратов. Лак наносят на фольгу на валковой машине прн ра-
бочей вязкости 50—80 с по ВЗ-4 и сушат при 120 °C в течение 2 мин. Разбав-
ляют лак специальным растворителем Р-563. После высыхания лак образует
лолугляицевую пленку.
Лаки и эмали специального назначения
[токопроводящие, маркировочные, консервационные)
на основе сополимеров винилхлорида
Лак ХС-567 коисервационный — раствор сополимера А-15 с добавлением
пластификатора. Выпускается двух марок — ХС-5676 — для временной защиты
неокрашенных деревянных и пластмассовых изделии п ХС-5670 — для нанесения
на алкидные, карбамидоформальдсгидные п эпоксидные покрытия также с
целью временной защиты. Наносить лак иа нитроцеллюлозные покрытия не
рекомендуется.
Лаки разбавляют смесью толуола и метилэтплкетона в соотношении 1 : 1,7
(по массе) до рабочей вязкости 25—30 с по ВЗ-4 при нанесении краскораспыли-
телем и 90—100 с по ВЗ-4 при нанесении окунанием. Лак наносят в три слоя
толщиной не менее 80—100 мкм (сухая пленка) для получения временного
покрытия с целью защиты изделий от механических повреждений и загрязне-
ний на период монтажных и сборочных работ, а также для межоперационного
хранения под навесом в течение 1 года.
Пленку лака снимают методом надреза. На деталях сложных конфигураций
создают временное покрытие с прослойкой марли для удобства снятия его
с поверхности. На первый слой лака, до его высыхания, укладывают два
слоя марли, затем наносят последующие слои.
Эмаль ХС-928 токопроводящая — суспензия пигментов в растворе сополи-
мера А-15-0. Эмаль поставляют с изоцианатным отвердителем ДГУ или ДГУ-65
(раствор диэтиленгликольуретана, полученного соответственно на продукте 102Т
пли Т-65). Отвердитель вводят перед применением из расчета 5,5 масс. ч. на
221
Таблица 3.13. Эмали для водостойких покрытий, на Основе сополимеров винилхлорида
* Перед применением на 92 масс. ч. полуфабриката эмали вводят 8 масс. ч. алюминиевой пудры ПАП-1 или ПАП-2; срок годности эмали
ХС-720 после смешения —до 3 сут при 20±2 ®С.
*• Перед применением в эмаль XG-1168 вводят 12 масс. ч. 70%--ного раствора полнизоцнаната биурета на 100 масс. ч. эмали, срок годности
эмали после смешения полуфабрикатов при температуре от —10 до О ®С — 8 ч, прн 1 — 25 °C—6 ч, при 26—35 ®С — 4 ч.
222


100 масс. ч. эмали. После введения отвердителя эмаль пригодна к применению
в течение не менее 7 ч. Эмаль наносят краскораспылителем и кистью после
разбавления растворителем Р-4 до рабочей вязкости 15—18 с по ВЗ-4 при
нанесении краскораспылением и 25—30 с по ВЗ-4 при нанесении кистью. Эмаль
наносят в два слоя. После высыхания образуется матовое- токопроводящее
покрытие с высокой адгезией к металлическим и неметаллическим поверхностям
(стеклу, керамике и др.); удельное объемное электрическое сопротивление плен-
ки — не более 0,002 Ом. см. Покрытие эмалью ХС-928 отличается высокой водо-
стойкостью, стойкостью к температурам до 150 °C.
Эмаль ХС-5103 маркировочная — суспензия пигментов в растворе сополи-
мера А-15-КР с добавлением .пластификаторов и стабилизаторов. Эмаль разбав-
ляют метилэтилкетоном или смесью ацетона и метилизобутилкетона в соотноше-
нии 95:5 (по массе) до рабочей вязкости 20—30 с по ВЗ-4. Эмаль наносят
на специальной машине методом кольцевого напыления. Назначение эмали —
маркировка автомобильных электропроводов в поливинилхлоридной изоляции,
работающих при температурах от —40 до 4-150 °C. Сушат покрытии в течение
40—60 с при комнатной температуре. Эмаль после высыхания образует на изо-
ляции гладкое маркировочное покрытие толщиной 20—25 мкм с хорошей масло-
и бензостойкостью.
На основе сополимеров винилхлорида выпускают также лакокрасочные ма-
териалы, предназначенные для создания водостойких покрытий на изделиях,
эксплуатирующихся в условиях морского климата (табл. 3.13).
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ НА ОСНОВЕ ПОЛИАКРИЛАТОВ
J 'К лакокрасочным материалам на основе полиакрилатов относятся:
' материалы холодной сушки на основе термопластичных полимеров;
материалы горячей сушки на основе термореактивных полимеров;
- водорастворимые материалы горячей сушки, описанные в гл. 2;
водоэмульсионные материалы холодной сушки, описанные в гл. 6.
Лакокрасочные материалы холодной сушки образуют покрытия при ком-
натной температуре в течение 1—3 ч в результате улетучивания органических
растворителей в процессе отверждения. В качестве плеикообразующих веществ
для получения этих материалов используют смолу Б'МК-5 —-сополимер 'бутя.ч-
метакрилата и метакриловой кислоты (до 5%); смолу АС — сополимер бутилмет-
акрилата и амида метакриловой кислоты; смолу АСН — тройной сополимер
бутилметакрилата, амида метакриловой кислоты и нитрила акриловой кислоты;
смолы СВМ-31 и СВМ-32— сополимеры метилметакрилата н винилбутилового
эфира (смола. СВМ-31 — раствор в ксилоле, смола СВМ-32 — раствор в смеси
ксилола и сольвента); сополимер АКС-02 — продукт сополимеризации четырех
мономеров — бутилакрилата, метилметакрилата, стирола и метакриловой кис-
лоты.
В качестве пластификаторов применяют сложные эфиры — фталаты и фос-
фаты в количестве 0,16—0,3 масс. ч. на 1 масс. ч. полиакрилата; в качестве
компонентов, повышающих твердость покрытия, — нитрат и ацетобутират цел-
люлозы, фенолоформальдегидные смолы и др.
В пигментированные материалы вводят неорганические и органические пиг-
менты или их СВП. Грунтовки содержат антикоррозионные пассивирующие
марки пигментов. Содержание пигментов составляет 0,3—1 масс. ч. Растворите-
лями служат смесн ацетатов, кетонов, целлозольва, спиртов и ароматических
углеводородов. Содержание нелетучих веществ в полиакриловых лаках и эмалях
холодной сушки — до 30%.
Лакокрасочные материалы горячей сушки на основе термореактивных оли-
гомеров образуют покрытия при 125—180 °C в течение 15—30 мнн. Термореак-
тивные акриловые олигомеры представляют .собой сополимеры трех н более
монбмёроб, содержащие реакционноспособные группы — гидроксильные, мети-
лоданЫе, карбоксильные и другие, способные при повышенной температуре
взаимодействовать друг с другом или с группами отвердителя (меламинофор.
мШдеГйДиые, алкидные, эпоксидные, полиуретановые и другие смолы).
223
„	. Таблица 3.14. Свойства полиакрилатн_							нх лаков	_						
- - Марки АК-113 (бывш. 9-32) (ГОСТ 23832-79) АК-113ф (бывш. 9-32ф) (ГОСТ 23832—79) АК-578Т (бывш. ПБМА) (ТУ 6-Ю-1171-76) АС-16 (ТУ 6-10-814—80) АС-82 (бывш. АС-1) (ТУ 6-10-1169—76) АС-176Г (ТУ 6-10-1473—76) АС-176М (ТУ 6-10-1473—76) АС-536 (ТУ 6-10-1637—77) АС-5114* (ТУ 6-10-1505—78) АС-5114Л ** (ТУ 6-10-1505—78)	Цвет по ИМШ, мг 1, не тем- нее 5 5 4 5 1 2 2	Вязкость по ВЗ-4, с 13-17 14—22 120—150 14-18 12-18 80-140 100-120 35-50 30-65 18-27	Содер- жание нелёту- чих веществ, % 6-9 9—13 23-28 16-20 10-13 43-48 44-52 37-41 22-28 22-28	Продолжительность высыхания при 18-22 °C, ч, не более		Изгиб покры- тия, мм, не бо- лее 1 1 1 1 3	Твердость пленки, усл. ед., не менее 0,5 0,65 0,6 0,6 0,65 0,45 0,8	Адгезия пленки, баллы, пне более —к 1 1 1	Стойкость пленки к действию воды при 18-22 “С, ч. не менее 4 4 24 24 42 сут (вб влаж- ной камере при 40±2°С)	Термо- стой- кость, ч, не менее 8 (150 °C) 16 (180 °C)	Про- чие пока- затели а а а1 а а б, в б, в, г а2, д
				до сте- пени 1 0,5 0,33	до степени 3 2 4 (78-82 °C) 3 1 2 5 мии (125 °C) 5 мин (125 °C) 20 мин (180—190°С)						
мин; а1 —облнвом 5 мнн; а2 —не менее 24 ч;
г — блеск—не более 35%*, д —стойкость •
----------	.~ в табЛ, 2.27.
менее _
6-прочность пленки при растяжении-не, Менее ="'^ок пр«
пленки к действию минерального масла при 20±2 С-не менее ч. zj.
* На вазелиновом масле.
11	г» J ..	ГТп-'ЛО	TIOW!
ЙМй
।
...  . —............................................................................................................
Зак. ПОЗ
Таблица 3.15. Свойства полиакрилат пых эмалей
		£ ч					Режим высыхания		Прочность		В( о		6	
					S	н	до степени 3			пленки		4) V	я 2 з	
		\о		X		SJ Г. еч*					ч	О		
Марки	S	1еск пленки, %, не	13 кость по ВЗ-4, с	) держан не нелетучи ществ, %, не менее	гепень перетира, мн ! более	срывнстость в перес 1 сухую пленку, г/м 1 более	и О Я g Л а. и Й S	юдолжнтельность, не более	>и нзгнбе, мм, j более 		>н ударе, Н-м, 5 менее	з ердость пленки» ус J менее	дгезия, баллы, не С	гой кость пленки к н «о температур, цнк. ! менее	рочие показатели
	3	из		О а	О s	>> я я	в	й У	Я я	я я	Н я		О я я	Е
АК-192 (бывш. 9-32ал.)	Сереб-	—	13-17	6-9	—	30	18-22	4	1	—	0,45	—	—	д, е,
(ТУ 6-10-847—75)	рнстый													Ж
АК-512 (бывш. АС-19-1	Белый	—	60—85	54-58	60	90	18-22	2	10	—	—	2	за	—-
(ГОСТ 23171—78)	Зеленый	—	25-50	47-51	60	40	18-22	2	5	—	—	2	за	—
	Черный	—	20—40	32-36	40	30	18-22	2	3	3		2	зб	—
АК-562 токопроводящая	Черный	—	18-30	58-64	—	—	18-22	1	5	5	0,35	1	5В	3
(ТУ 6-10-1652—78) АКг573	Белый	—	40-70	62-67	—	—	18-22	1	5	—	—	—	3а	—
(ТУ 6-10-1352—78) АК-П02 (бывш. АС-72)	Белый	—	16-25	21	—	75	18-22	2	1	—	0,3	2	—	и
(ТУ 6-10-1408—78)	Остальные	—	16-25	17,5	—	80	18-22	2	1	—	0,3	2	—	и
	цвета										0,45			
АК-2115	Корин-	—	60-130	34,5—40,5	—	35	58-62	20 мин	—	—		—	—	—
(ТУ 6-10-1612—77)	невый											1		
АК-5131	Красно-ко-	—	30-50	70-75	60	—	18-22	5	—	—	—		—	—
(ТУ 6-10-1573-76)	ричневый						18-22				0,35			
АК-5178М	10 цветов	15	50-90	43-48	—	50-70		2	3	—		—		—
(ТУ 6-10-1720—79) АС-131	Белый	—	14-20	24-33			115	18-22	2	3	—-	0,25	—	—	
(ТУ 6-10-896—75)	Черный	—	17-25	21-26	30	15	18-22	2	1	5	0,45	—	—	—•
АС-588 токопроводящая (ТУ 6-10-936—77)	Черный	—	50-250	71-76	—	—	18-22	1	5	—	0,4	2	5В	з1
К о		Продолжение табл. 3.15	'																
	Марки	Цвет	Блеск пленки, %, не более	Вязкость по ВЗ-4, с	Содержание нелетучих веществ, %, не менее	Степень перетира, мкм, не более	Укрывистость в пересчете на сухую пленку, г/м2, не более	Режим высыхания до степени 3		Прочность пленки		Твердость пленкн, усл. ед., не менее	Адгезия, баллы, ие более	Стойкость пленки к измене- нию температур, циклы, ие менее	• Прочие показатели
								температура, °C	продолжительность, ч, не более	при изгибе, мм, не более	прн ударе, Н°м, не менее				
	АС-599 (бывш. АС-2 сп/р) (ТУ 6-10-849—80) АС-730 (ТУ 6-10-949—75) АС-1101 (ТУ 6-10-1510—75) АС-1101М (ТУ 6-10-1510—75) АС-1115 (бывш. С-38) (ТУ 6-10-1029—78) АС-1166	Белый Сереб- ристый Белый Бирюзовый, голубой, слоновой костн Белый Бирюзовый, голубой, слоновой костн Серый Белый, светло-кре- мовый, светло-се- рый Синий	Не ме- нее 55 То же 15 . 15 15 Не ме- нее 45 То же	14-20 36—50 60-120 60-120 60-120 60-120 22-35 35-70 60-120	34-40 25-29 44—52 44-52 48-56 48-56 32-37 36-43 26-32	20 10	180 90 60 90 60 90-60 55	18-22 18-22 180 180 180 180 18-22 18-22 18-22	2 2 0,5 0,5 0,5 0,5 2 2 4	1 1 3 3 3 3 3 3 3	5 4,5 4,5 4,5 4,5 3,5	0,4 0,4 0,65 0,65 0,45 0,45 0,45 0,4 0,45	2 1 1 1 1 2	1	II	II	1111	И.	II	я я	я х |	|
(ТУ 6-10-1544—76)
АС-1166М
(ТУ 6-10-1544—76)
АС-1171Г
(ТУ 6-10-1693—79)
АС-1171ПМ
(ТУ 6-10-1693—79)
АС-1171АГ
(ТУ 6-10-1693—79)
АС-1171АПМ
(ТУ 6-10-1693—79)
АС-2106
(ТУ 6-10-1546—76)
АС-2106М
(ТУ 6-10-1546—76)
Темно-се- рый Остальные цвета	Не ме- нее 55	60-120 60-120	27-33 35-41	—	45 60-80	18-22 18-22	4 4	3 3	3,5 3,5	0,45 0,45	2 2	—	д1 д*
Синий	15	60-120	27-33	—	55	18-22	4	3	3,5	0,4	2	——	д1
Темно-се- рый	15	60-120	28-34	—	45	18-22	4	3	3,5	0,4	2	—	д1
Остальные цвета	20	60-120	35-41	—	60-80	18-22	4	3	3,5	0,4	2	—	д1
Белый	Не ме- нее 45	60-120	53,5—57,5	—	80	280	3 мнн	1	5	0,6	1	—	к
Остальные цвета	То же	60-120	53,5-57,5	—	60	280	3 мин	1	5	0,6	1	—	к
Белый	25	60-120	53,5-57,5	—	80	280	3 мин	1	5,0/1,5 г	0,45	1	—	к
Остальные цвета	25	60-120	53,5-57,5	—	60	280	3 мин	1	5,0/1,5 г	0,45	1	—	к
Белый	Не ме- нее 45	60-120	53,5-57,5	—	80	280	3 мин	1	5	0,5	1	—•	к1
Остальные цвета	То же	60-120	53,5-57,5	—	60	280	3 мин	1	5	0,5	1	—	к1
Белый	25	60-120	53,5-57,5	—	80	280	3 мнн	1	5,0/1,5г	0,45	1	—	к1
Остальные цвета	25	60-120	53,5-57,5	—	60	280	3 мин	1	5,0/1,5г	0,45	1	—	к1
Белый	Не ме- нее 58	60-100	48-55	15	95	160	0,5	3	4,5	0,7	1	—	л
Остальные цвета	То же	60-100	48-55	15	60	160	0,5	3	4,5	0,7	1	—	л
Белый	20	60-100	48-55	—	95	160	0,5	3	4,5	0,45	1	—	л
Остальные цвета	20	60-100	48-55		60	160	0,5	3	4,5	0,45	1		л
227
Примечания. 1) а —1 ч при -60 °C + 1 ч прн 200 °C; б —1 ч при -60 °C и 1 ч прн 80 °C; в—0,5 ч при -60 °C и 0,5 ч при 50 °C;
<уГ‘?®£?тны^ У^ар; д—стойкость покрытия к действию воды при 20±2 °C—не менее 24 ч; д1—не менее 8 ч; е—температуростойкость прн
УО±3 С — не менее 3 ч; ж — стойкость покрытия к действию бензина прн 20±2 ®С — ие менее 2 ч; з — удельное объемное электрическое сопротив-
ление в исходном состоянии —не более 0,007 Ом°см; з1—ие более 0,01 Ом°см; н — коэффициент отражения белой эмали — не менее 85%; к—проч-
н?сть рленки при растяжении по прибору Э —не менее 6 мм; к1 —не менее 6,5 мм; л —стойкость покрытия к мыльному раствору при
меиее 4 ч. 2) «Показатели эмали АК-171 приведены в табл. 2.21, АС-182 —в табл. 2.22, АС-576—в табл. 2.25, АС-554—в табл. 2.27,
В-АС-Н62—в табл. 2.28.
В качестве плеикообразующих веществ для получения лакокрасочных ма-
териалов горячей сушки используют смолы С-38, 5БН (ннзковязкая), 5БВ (высо-
ковязкая), АКГС-01, АКАС-РБ. Смола С-38 — продукт сополимеризации бутил-
метакрилата, амида метакриловой кислоты, нитрила акриловой кислоты и сти-
рола; смола 5Б — сополимер бутилакрилата, метакриламида, стирола и метакри-
ловой кислоты, в котором амидные группы частично заменены на метилольные
путем обработки формальдегидом; смола АКГС-01—сополимер метилметакри-
лата, бутнлметакрилата, бутилакрилата, стирола и монометакрилата этиленгли-
коля; смола АКАС-РБ — сополимер метилметакрилата, бутилакрилата, стирола,
метакриламида н метакриловой кислоты.
В состав полиакриловых лаков и эмалей горячей сушки входят отверди-
тели и растворители — ацетаты, кетоны, спирты, целлозольв и ароматические
углеводороды. В состав полиакриловых эмалей входят пигменты в количестве
0,3—1 масс. ч. на 1 масс. ч. полнакрилата. Иногда вводят ускорители высыха-
ния— органические (например, n-толуолсульфокислоту) или неорганические (на-
пример, фосфорную) кислоты в количестве 0,15—2% от массы пленкообразую-
щего вещества. Содержание нелетучих веществ в полиакриловых лаках и эма-
лях горячей сушки — около 50%.
Получение. Лаки готовят растворением полиакрилатов в аппаратах из нер-
жавеющей стали или эмалированных емкостью до 5—9 м® с последующей типи-
зацией, очисткой и расфасовкой. В зависимости от типа смолы растворение
ведут при нагревании (до 50 °C) или без него. Эфиры целлюлозы и другие
твердые добавки вводят в лаки в виде предварительно приготовленных и очи-
щенных растворов. Очистку лаков производят на горизонтальных тарельчатых
фильтрах.
Некоторые марки лаков получают непосредственно из мономеров (лак
АС-583 и др.). В этом случае в аппарате первоначально проводят сополимери-
зацию мономеров в среде растворителей (бутилацетат, этилацетат, уайт-спирит
н др.) в присутствии инициаторов полимеризации (пероксид бензоила и др.).
Получение эмалей и грунтовок включает две стадии — приготовление пиг-
ментной пасты и составление эмали или грунтовки с последующей типизацией,
очисткой и расфасовкой. Пигментную пасту получают в бисерных или шаровых
мельницах, в которых диспергируют пигменты в полуфабрикатных растворах
смол до заданной степени дисперсности по клину. Очистку эмалей производят
на калиброванных патронных фильтрах.
Свойства и применение. К достоинствам материалов холодной сушки отно-
сятся высокая светостойкость покрытий, бесцветность и прозрачность непигмен-
тированных пленок, а также хорошая атмосферостойкость и стойкость к низ-
ким (—50 °C) и высоким (160—180 °C) температурам. Они образуют твердые
и эластичные покрытия с хорошой адгезией к металлическим поверхностям, кото-
рые по скорости сушки, твердости, термо-, атмосфере- и тропикостойкости пре-
восходят алкидные покрытия. Однако эти покрытия склонны к загрязнению, осо-
бенно в жарком климате, недостаточно стойки к действию бензина и других
• растворителей. Для повышения твердости и других показателей покрытий до-
пускается повышение температуры сушки до 100—ПО °C.
Более высокими показателями отличаются покрытия на основе термореак-
тивных полиакрилатов. Они образуют покрытия при 125—150 °C (отдельные
марки — при 180—190 °C) в течение 15—30 мин. Эти покрытия характеризуются
высокой твердостью, хорошими физико-механическими свойствами, высоким
глянцем, длительно сохраняющимся в процессе эксплуатации, высокой антикор-
розионной и атмосферостойкостью. Срок службы покрытий достигает 7—10 лет.
Полиакрилатные эмали горячей сушки превосходят покрытия на алкидномела.
миновых эмалях (МЛ-12, МЛ-197, МЛ-1110 и др.) по твердости, влагостой-
кости, стойкости к моющим средствам, декоративным свойствам и др. Основные
показатели промышленных марок полиакрилатных лаков, эмалей и грунтовок
приведены в табл. 3.14—3.16.
Полиакрилатные лакокрасочные материалы холодной сушки применяют для
окраски крупногабаритных изделий, в первую очередь из алюминия и его спла-
вов, изделий из стеклопластиков н пластика АБС, а также для других изделий
целевого назначения (флуоресцентные, токопроводящие, светоотражающие, до-
рожные знаки и др.).
“228-
	Про- чие пока- затели			я	I	1	"сз
	Адге- зия пленки.	баллы, не бо- лее	С4	—	1	1	
Таблица 3.16. Свойства полиакрилатных грунтовок
о я	о « о W г- о> а		g	0,45	1	1	1		
8S Я я	о - 0> £Xrt 	~ С	щ “ >3 Я	ю		1	ю	1		
о ч Q.E Е	<у L яю Лд «у СХ я 2*0 «у В g * О « Я ®		—	1	1	—		
К я s« й Я 3 я и <У 3 с	продол- житель- ность, ч, не более		0,5	1	75 сек	1О		
I Режим в до сте	темпе- ратура, вС	18-22	18-22	1	265	18-22		
Степень пере- тира, мкм, не бо- лее		LO	8	1	1	to		
ё	х	₽ 3 О' О	я	О О	в		20-25	13,5—16	28-32	31-34	32-37		
Вязкость по ВЗ-4, с		13-14	13-20	40-70	40-80	I 20-35		
и а		Желтый	А	Желто-кре- мовый	с Светло-жел- тый ।	Кремовый,	светло-се-	ро-зеленый
£
229
230-
Таблица 3.17. Применение полиакрилатных лаков
Марки	Назначение	Метод нанесения	Рекомендуемый растворитель	Рабочая вязкость по ВЗ-4, с	Реко- м енду- емое число слоев	Режим сушки покрытия до степени 3		Гаран- тийный срок хране- ния, мес.
						темпе- ратура, °C	продолжи- тельность, ч, ие более	
АК-113	Нанесение на металлические	Краскораспы-	Р-5	12-16	1	18-22	2	9
	и неметаллические поверх-	лителем,						
	носки изделий, работаю- щих при температуре до 150 °C и эксплуатируемых в различных климатичес-	кистью						
АК-113ф	ких районах То же	То же	Р-5	12-16	1	18-22	0,5 (до сте- пени 1)	9
						78-82	4	
АК578Т	Получение покрывной плеи-	Трафаретом	—	—	1	18-22	3	6
	ки для декалькомании с целью более простого и легкого переноса рисунка на изделия из керамики		Р-5					
АС-16	Лакирование наружных по-	Краскораспы-		12—14	2	18—22	1	
	верхностей изделий из алю-	лителем	648					
АС-82	миниевых сплавов Получение прозрачных ат-	То же	Р-5	12-16	2	18-22	20 мнн (до сте- пени 1) 2 5 мин	12
	мосферостойких покрытий							
АС-176Г *	на изделиях нз алюминие- вых сплавов Лакирование строительных	Распылением	Рл-176Г	13-15	1	18-22 125		6
	конструкций из алюминия	в электроста-						
	и алюминиевых сплавов с	тнческом поле,						
	бесцветной нли цветной	краскораспы-						
	анодированной	поверх- ностью	лителем						
АС-176М *	То же	То же	Рл-176М	15-17	1	125	5 мнн	6
’ АК-536	Нанесение подслоя на реф-	Окунанием,	Смесь кси-	15-18	—	180-190	20 мин	6
	лекторы фар перед ваку-	наливом	лола и бутнл-					
	умным алюминированием и		ацетата					
	для защиты алюминиро-		(70 : 30),					
АС-5114 и	ванного слоя, нанесенного на поверхность фар, рабо- тающих в условиях тропи- ческого климата		сольвент					
	Растир керамических краси-	—	—.	—	—	—	—	6
АС-5114 Л	телей при печати керамиче- ской декалькомании через сетчатый трафарет							
• Применяется с добавлением отвердителя —полиизоцнаната.
Таблица 3.18. Применение полиакрилатных эмалей
Марки		Назначение	Метод нанесения	Рекомендуемый растворитель		Рабо- чая вяз- кость по ВЗ-4, с	Реко- менду- емое число слоев	Режим сушки покрытий до степени 3		Гаран- тий- ный срок хране- ния, мес.
								темпе- ратура, °C	продол- житель- ность, ч, не более	
	АК-192а	Окраска изделий из алюми- ниевых сплавов	Краскораспы- лителем		Р-5	12-14	2	18-22 18-22	4 24 (до сте- пени 5)	6
to W	АК-512	Окраска предварительно за- грунтованных поверхно- стей металлических изде- лий, эксплуатируемых в районах с умеренным кли- матом	То же	Р-5 (для эмали зеленой и черной) смесь бутило- вого спирта и ксило- ла, 1:4 (для эмали белой)		13-15	Г	18-22 18-22	2 48 (до сте- пени 5)	6
Продолжение табл. 3.18
232
Марки	Назначение	Метод нанесения	Рекомендуемый растворитель	Рабо- чая вяз- кость по ВЗ-4, с	Реко- менду- емое число слоев	Режим сушки покрытий до степени 3		Гаран- тий- ный срок хране- ния, мес.
						темпе- ратура, °C	продол- житель- ность, ч, не более	
АК-562 токо- проводящая	Получение токопроводящего слоя	Краскораспы- лителем, кистью	Р-5	13-15	2	18-22	1	12
АК-573	Окраска различных поверх- ностей с целью получения определенных тепловых и радиационных характери- стик	Краскораспы- лителем	Смесь ксилола и бути- лового спирта (85 : 15)	13-15	—	18-22	1	6
АК-П026	Окраска приборов из черных и цветных металлов	То же	Р-5, 646	13-14	3	18-22	2	6
АК-2115	Окраска деталей кондицио- неров из пластика АБС		Р-2115	12-14	1	58-62	20 мин	6
АК-5131	Защита судов и сооружений от обрастания	Кистью	648	30-50	2	18-22	5	12
АК-5178М в	Получение матовых покры- тий на металлических из- делиях	Краскораспы- лителем	Р-5, 648	12-14	2-3	18-22	2	12
АС-131 белая	Окраска загрунтованных по- лиакрилатной грунтовкой или покрытых полиакри- латным лаком анодирован- ных алюминиевых поверх- ностей	То же	Р-5	12-14	2	18-22	2	12
АС-131 черная	Окраска загрунтованных де- талей приборов, эксплуа- тируемых в различных климатических условиях при температуре от —60 до +180 °C		Р-5	12-14	2	18-22	2	12
АС-588 г токо- проводящая	Создание токопроводящего слоя на стеклянных по- верхностях		648	15-18	2	18-22	1	6
АС-599	Окраска различных поверх- ностей		Р-5	13-16	2	18-22	4	6
АС-730 д	Окраска	загрунтованных грунтовками ВЛ-02 и ФК-03к (по одному слою) изделий из алюминия, ла- туни и стали, подвергаю- щихся действию темпера- тур от —180 до —200 °C	Краскораспы- лителем, кистью	648	15-18	2	18-22	2	6
АС-1101	и АС-1001М	Окраска листов из алюминия и его сплавов, применяе- мых в строительных кон- струкциях	Краскораспы- лителем, без- воздушным распылением. Распылением в электроста- тическом поле	Р-1101 и Р-1101М	18-22 25-35	2 2	180 180	0,5 0,5	4 4
АС-1115®	Окраска изделий, эксплуати- руемых в атмосферных условиях	Краскораспы- лителем	Р-5 (для эмали серой) Р-5 в смеси . с этил- целлозольвом (4: 1) (для остальных цве- тов)	12-13	2	18—22	2	12
Продолжение табл. 3.18
234
Марки	Назначение	Метод нанесения	Рекомендуемый растворитель	Рабо- чая вяз- кость по ВЗ-4, с	Реко- менду- емое число слоев	Режим сушки покрытий до степени 3		Гаран- тий- ный срок хране- ния, мес.
						темпе- ратура, °C	продол- житель- ность, ч, не более	
АС-1166	и АС-1166М	Заделка дефектов покрытия, полученного на основе эмалей	АС-1101	и АС-1101М, а также для окраски изделий из окси- дированного	алюминия, эксплуатируемого внутри помещения	Краскораспы- лителем	Р-1101 и Р-1101М	16—22	2	18-22	4	6
АС-1171Г и АС-1171ПМ	Окраска рулонного металла, предварительно загрунто- ванного грунтовкой ЭП-0200	Валковой машиной	Циклогексанон (для эмали Г), сольвент и циклогексанон (1:1) (для эмали ПМ)	60-90	1	280	3 мин	6
АС-1171АГ и АС-1171АПМ	Окраска рулонного металла, работающего в условиях больших деформаций (из- гиба и вытяжки)	То же	Циклогексанон (для эмали АГ), сольвент и	циклогексанон (1:1) (для эмали АПМ)	60—90	1	280	3 мин	6
АС-2106 и АС-2106М	Окраска электробытовых при- боров	Краскораспы- лителем, распылением в электроста- тическом поле	Р-2106 и Р-2106М	22-25	2	160	0,5	4
Примечание. а —перед применением смешивают 6 масс. ч. алюминиевой пудры и 94 масс. ч. основы эмалн АС-192; двухкомпонент-
ная, состоящая нз основы—эмали АК-1102 н пигментной пасты; в —перед примеиеннем вводят отвердитель № 2 — 5 масс. ч. на 100 масс. ч. эмалн
АК-5173М; г—двухкомпоиентная, состоящая из раствора смолы для эмали АС-588 н суспензии токопроводящих пигментов: д —перед применением
смешивают 5 масс. ч. алюминиевой пудры и 100 масс. ч. основы эмали АС-730; е —перед применением эмалн АС-1115 добавляют отвердитель
(20%-ный раствор ортофосфорной кислоты в бутиловом спирте).
Таблица 3.19. Применение полиакрилатных грунтовок
Марки	Назначение	Метод ианесеиня	Рекомендуемый разбавитель	Рабочая вязкость по ВЗ-4, с	Рекомен- дуемое число слоев	Режим сушки покрытия до степени 3		Гаран- тийный срок хранения, мес.
						темпе- ратура, °C	продол- житель- ность, ч, не более	
АК-069	Грунтование изделий из алюминиевых сплавов и стали	Краскораспы- лителем, кистью	648, Р-5	12-18	1	18-22	1	6
АК-070	Грунтование изделий из алюминиевых, магниевых и титановых сплавов, угле- родистой и нержавеющей стали	То же	648, Р-5	12-18	1	18-22	0,5	6
АК-091	Грунтование подвесок элек- тролизных ванн, покры- ваемых пластизолем	Окунанием	Бутилацетат	13-17	1	—	—	6
АК-0138	Грунтование рулонного ме- талла из хромированной стали и стали горячего цинкования, окрашиваемо- го	органодисперсными (ОД-ХВ-221) и пласти- зольными	(ПЛ-ХВ-122, ПЛ-ХВ-220) красками	Валковой машиной	Диацетоновый спирт	30-35 *	1	265	75 с	6
АС-095	Грунтование внешней и внут- ренней поверхности изде- лий, окрашиваемых пер- хлорвиниловыми эмалями	Краскораспы- лителем	Р-5	12-14	1	18-22 60-70 (до сте- пени 4)	1,5 2	6
• Степень разбавления грунтовки АК-0138 до рабочей вязкости—до 20%.
Полиакрилатные лаки и эмали горячей сушки применяют для окраски элект-
робытовой и бытовой техники, строительных конструкций из алюминиевых
сплавов, рулонного металла, консервной тары, приборов и др. В табл. 3.17—3.19
приведены сведения о назначениях и условиях применения полиакрилатных ла-
ков, эмалей и грунтовок.
Атмосферостойкие полиакрилатные лакокрасочные
материалы для изделий из алюминия и его сплавов
Лак АС-16 — раствор смолы АСН с добавлением пластификатора. После
высыхания лак образует покрытия толщиной 7—10 мкм, с хорошими физико-
механическими свойствами, стойкие к действию бензина, керосина, минерального
масла. Покрытие лаком АС-16 выдерживает нагревание при 150 °C в течение
не менее 8 ч. Основное назначение лака — покрытие изделий из алюминия и
алюминиевых сплавов, эксплуатируемых в атмосферных условиях.
Лак АС-82 — раствор смолы АС в смеси органических растворителей с до-
бавлением смеси Яластификаторов. Лак предназначается для получения прозрач-
ных атмосферостойких покрытий на анодированной поверхности изделий из алю-
миниевых сплавов. После высыхания лак образует глянцевую пленку, толщиной
13—17 мкм. Кислотное число водной вытяжки лака—не более 0,1 мг КОН. По-
крытие лаком АС-82 имеет высокую твердость, оно выдерживает нагревание
при 175 ±5 °C в течение не менее 16 ч. По термостойкости, твердости и бензо-
стойкости оно превосходит покрытие лаком АК-113.
Лаки АК-113 и АК-113ф. Лак АК-НЗ — раствор смолы БМК-5 в смеси аце-
тона, бутилацетата и ксилола в соотношении 3:3:4 с добавлением пластифи-
катора. Лак АК-113ф — раствор смолы БМК-5 в смеси бутилового спирта и
ксилола (1:4) с добавлением меламиноформальдегидной смолы К-421-02 и пла-
стификатора. Кислотное число водной вытяжки лака не превышает 0,1 мг КОН.
Лаки наносят краскораспылителем с расходом 125—250 г/м2. После высыхания
лаки образуют бесцветные прозрачные покрытия толщиной 8—12 мкм, длительно
стойкие к действию воды и кратковременно — бензина. Лакн используют для
получения прозрачных атмосферостойких покрытий на изделиях из алюминиевых
сплавов, подвергающихся воздействию температур до 150 °C.
Эмаль АС-1115 — суспензия пигментов в растворе смолы С-38 и эпоксидной
смолы с добавлением пластификатора. Эмаль выпускается 4 цветов; эмаль се-
рого цвета образует полуматовое покрытие, а эмали белого, светло-кремового
и светло-серого цвета — глянцевые покрытия. Перед применением на 100 масс. ч.
эмали серого цвета вводят 1,2 масс, ч., а в эмали остальных цветов — 2,2 масс. ч.
отвердителя — 20%-ного раствора ортофосфорной кислоты в бутиловом спирте.
После высыхания при 18—22 °C в течение 2 ч эмаль образует глянцевое
покрытие, а серая эмаль — полуматовое покрытие толщиной 20—30 мкм с хо-
рошими физико-механическими и декоративными свойствами, превосходящими
свойства перхлорвиниловых и алкидных эмалей. Покрытие отверждается при 135—
150 °C. Введение отвердителя позволяет снизить температуру сушки с 180—
200 до 135 °C. Покрытие эмалью АС-1115 хорошо сохраняет защитные свой-
ства, водостойкость, эластичность и прочность при ударе после 16 циклов пере-
пада температуры от —50 до 4-150 °C и последующего нагревания при 150 °C
в течение 500 ч. Основное назначеине эмали —- окраска изделий, эксплуатируе-
мых в атмосферных условиях.
Грунтовка АК-069 — суспензия пассивирующего пигмента — цинкового крона
в растворе смолы АС с добавлением пластификатора. Выпускают желтого цвета.
Основное назначение — грунтование деталей из алюминиевых сплавов, а также
из стали. Грунтовку применяют под нитроцеллюлозные, перхлорвиииловые, акри-
ловые эмали в покрытиях, эксплуатируемых в условиях тропического климата
и в покрытиях, нагреваемых до 200 °C. В некоторых случаях грунтовку можно
применять в качестве самостоятельного защитного покрытия.
Грунтовка АК-070 — суспензия стронциевого крона в растворе смолы БМК-5
с добавлением меламиноформальдегидной смолы К-421-02. Выпускают желтого
цвета. Грунтовка образует покрытие с хорошей адгезией к алюминиевым, маг-
ниевым, титановым сплавам, к углеродистой и нержавеющей стали. Ее приме-
236
няют для получения комплексного покрытия холодной сушки, в котором она
создает антикоррозионный слой под перхлорвиииловые, нитроцеллюлозные, по-
лиакриловые и другие эмали. Грунтовку применяют для покрытий, предназначен-
ных для эксплуатации в условиях тропического климата. Для самостоятельного
покрытия грунтовка АК-070 непригодна из-за низкой водостойкости, связанной
с водорастворимостью стронциевого крона.
Полиакрилатные лаки и эмали
для строительных конструкций
Лак АС-176—выпускают двух марок — АС-176Г глянцевый и АС-176М ма-
товый. Лак получают иа основе раствора гидроксилсодержащего сополимера
АКГС-01 с добавлением катализатора отверждения — нафтената цинка и отвер-
дителя— 70%-ного раствора в ксилоле полиизоцианата-биурета марки К. В со-
став лака AC-I76M вводят матирующую добавку — сантосел 62. Отвердитель
смешивают с лаком перед применением. Жизнеспособность лака после введения
отвердителя — не меиее 10 ч. После добавления отвердителя лаки разбавляют
до рабочей вязкости соответственно растворителем Рл-176Г — до 130% или
Рл-176М — до 140% от массы лака. Для нанесения лака электростатическим
распылением его удельное объемное электрическое сопротивление должно быть
не менее ЫО8— 5-1010 Ом-см.
Лак после высыхания образует твердое глянцевое или матовое покрытие
с высокими твердостью, физико-механическими показателями и адгезией к ме-
таллическим поверхностям. Покрытие устойчиво к действию слабых растворов
серной кислоты и щелочи и к перепаду температур от —40 до 4-60 °C. Основ-
ное назначение лака — окраска строительных конструкций, изготовленных из
алюминия или его сплавов.
Эмали АС-1101 глянцевые и АС-1101М матовые — суспензии пигментов и
наполнителей в растворе сополимера 5БВ, эпоксидной смолы ЭД-20 и алкидной
смолы, модифицированной СЖК. Эмали выпускают четырех цветов — белого,
бирюзового, голубого и слоновой кости. Для разбавления 1 т эмалн поставляют
450 кг растворителя Р-1101 или P-110IM. Для нанесения электростатическим
распылением эмали должны иметь удельное объемное электрическое сопротивле-
ние не менее 8-10е — 2-108 Ом-см.
Эмали предназначаются для окраски оксидированной алюминиевой поверх-
ности строительных конструкций. Эмаль наносят непосредственно на металл, без
грунтования, двумя слоями «сырой по сырому» с промежуточной выдержкой
7—15 мин. После высыхания эмаль образует глянцевое или матовое покрытие
толщиной 30—35 мкм с высокой твердостью и хорошими прочностными пока-
зателями.
Покрытия выдерживают действие слабых растворов кислот (5%-ной соля-
ной, 10%-ной серной) и щелочей. Покрытия матовыми эмалями, кроме того вы-
держивают действие минерального масла (48 ч), 3%-ного раствора NaCl (720 ч)
и солевого тумана (150 ч).
Алюминиевые листы, окрашенные эмалями АС-1101, используют в строитель-
стве в качестве панелей стен и потолка, а также для облицовки жилых и про-
мышленных зданий.
Эмали АС-116 глянцевые и АС-1166М матовые — суспензии пигментов и на-
полнителей в растворе сополимера АКС-02, коллоксилина ВНВ с добавлением
пластификаторов — хлорпарафина и дибутилфталата; в матовые эмали вводят
дополнительно матирующую добавку — сантосел 62. Эмаль поставляют комп-
лектно с растворителями Р-1166 и Р-1166М из расчета 55 кг на 100 кг эмали.
Удельное объемное электрическое сопротивление эмали должно быть ие менее
8-10е —2-Ю8 Ом-см.
Эмали наносят после разбавления пневматическим распылением, пневмо-
электростатическим, электростатическим и безвоздушным распылением в два
слоя «сырой по сырому» с промежуточной сушкой в течение 5—10 мин. Нали-
чие в составе эмали коллоксилина способствует ускорению окончательной сушки
при комнатной температуре (не более 4 ч). После высыхания эмали образуют
твердые глянцевые или матовые покрытия с хорошей адгезией как к оксиди-
рованному алюминию, так и к покрытиям эмалями АС-1101 и АС-1101М.
237
Покрытия обладают хорошей маслостойкостью (48 ч), стойкостью к 2%-
ному раствору соды (2 ч) и к перепаду температур от —40 до +60 °C (15 цик-
лов). Основное назначение эмалей — заделка дефектов при окраске алюминие-
вых строительных конструкций эмалями АС-1101 и АС-1Ю1М горячей сушки.
Эмали используют также для окраски потолочных и стеновых панелей, эксплуа-
тируемых внутри помещений.
Эмали АС-1171 и АС-1171А—суспензии двуокиси титана рутильной формы
и других пигментов (для цветных эмалей) в растворе акрилового сополимера
АКАС-РБ, силиконовой смолы и высокомолекулярной эпоксидной смолы Э-20.
Эпоксидную смолу вводят в состав эмали в качестве отверждающего агента.
Эмаль АС-1171А отличается от эмали АС-1171 более высокими показателями
эластических свойств благодаря содержанию специальной добавки. Наличие в
составе эмалей силиконовой смолы обусловливает повышенную атмосферостой-
кость покрытий и длительное сохранение хорошего декоративного вида. Вы-
пускается два вида эмалей: глянцевые АС-1171Г и АС-1171АГ и полуматовые
АС-1117ПМ и АС-1171АПМ. пяти цветов — белого, бирюзового, голубого, сло-
новой кости и серого.
Эмали предназначаются для окраски рулонного металла из алюминия, горя-
чеоцинкованнон и холоднокатанной стали. Эмали наносят валковым методом
по предварительно загрунтованной грунтовкой ЭП-0200 поверхности металла.
В случае необходимости эмали АС-1171Г и АГ разбавляют циклогексаноном,
а эмали АС-1171ПМ и АПМ — смесью циклогексанона и сольвента (1:1). Ре-
комендуемая рабочая вязкость 60—90 с по ВЗ-4. После высыхания при 280 °C
в течение не более 3 мин эмали образуют глянцевые или полуматовые покры-
тия с хорошими защитными и физико-механическими свойствами. Покрытия
стойки к действию 5%-ных растворов щелочи и серной кислоты, минерального
масла (веретенного) и бензина в течение не менее 96 ч при комнатной темпера-
туре. Рулонный металл из алюминия и горячеоцинкованной стали, окрашенный
комплексным покрытием на основе грунтовки ЭП-0200 и эмалей АС-1171 и
АС-1171А, пригоден для эксплуатации в атмосферных условиях, а рулонный
металл из холоднокатанной стали — внутри помещений. Рулонный металл, окра-
шенный эмалями АС-1171АГ и АС-1171АПМ, может эксплуатироваться в усло-
виях больших деформаций (изгиба, вытяжки).
Полиакрилатные эмали для бытовой техники
Эмаль АК-2115 — суспензия пигментов и наполнителей в растворе акрило-
вой смолы АКС-02 и эфира целлюлозы. Эмаль поставляют комплектно с рас-
творителем Р-2115 из расчета 1100 кг на 1 т эмали. Эмаль наносят пневмати-
ческим распылением одним слоем на детали из пластика АБС (сополимер акри-
лонитрила, бутадиена н стирола). После высыхания при 58—62 °C в течение
20 мин или при 18—22 °C в течение 45 мин эмаль образует матовое покрытие
' коричневого цвета толщиной 15—20 мкм с хорошей адгезией к пластику и вы-
сокой твердостью, хорошими защитными и декоративными свойствами. Примене-
ние растворителя Р-2115 обеспечивает и хорошие технологические свойства.
Основное назначение эмали — окраска пластмассовых деталей кондиционеров.
Эмали АС-2106 глянцевые и АС-2106М матовые — суспензии пигментов
в растворе смол 5БВ и 5БН и эпоксидной смолы Э-20. Выпускается 5 цветов —
белого, бирюзового, светло-голубого, светло-серого, слоновой кости. Эмали по-
ставляют комплектно с растворителем Р-2106 или Р-2106М в количестве 450 кг
на 1 т эмали. Удельное объемное электрическое сопротивление эмали — не ме-
иее 5-Ю6— 1-108 Ом-см.
Эмали предназначаются для окраски деталей стиральных машин. Их нано-
сят пневматическим или электростатическим распылением двумя слоями «сырой
по сырому» с промежуточной сушкой 7—15 мин на подготовленную и предвари-
тельно загрунтованную грунтовкой ВЛ-02 или фосфатированную поверхность
стальных деталей. Допускается наряду с конвекционной сушкой при 160 °C в те-
чение 30 мин терморадиацнонная (10—15 мнн). После отверждения эмали обра-
зуют глянцевые или матовые покрытия толщиной 35—45 мкм, стойкие к дей-
238
ствию воды и растворов моющих средств при комнатной и повышенной (90—
100 °C) температуре. Покрытия устойчивы к перепаду температур от —40 до
+60°C (5 циклов), а также выдерживают испытание на тропикоустойчивость.
Полиакрилатные токопроводящие эмали
Эмаль АК-562 — суспензия токопроводящего пигмента в растворе термопла-
стичной акриловой смолы АС. После высыхания образует черное матовое покры-
тие с хорошими физико-механическими свойствами и высокой адгезией как к
металлическим, так и неметаллическим поверхностям при толщине 80—100 мкм.
Покрытие выдерживает перепад температур от —60 до +50 °C (5 циклов) и
обладает хорошими электрическими характеристиками как в исходном состоя-
нии (удельное объемное электрическое сопротивление не более 0,007 Ом-см), так
и после воздействия 3%-ного раствора NaCl и повышенной влажности
(95 ±2%) при температуре 40 ±2 °C в течение 96 ч (не более 0,01 Ом-см).
Эмали используют для получения токопроводящего слоя на металлических и
диэлектрических подложках (стекло, керамика), а также для создания склеи-
вающего и токопроводящего слоя для проводов с полиамидной оболочкой.
Эмаль АС-588 — суспензия токопроводящего пигмента в растворе смол АС
и БМК-5. Эмаль поставляется в виде двух компонентов — суспензии токопро-
водящего пигмента в растворе смолы АС и 25%-ного раствора смолы БМК-5.
Перед применением компоненты смешивают в соотношении 100:21 (масс. ч.).
Жизнеспособность эмали после смешения компонентов — 24 ч. Для разбавления
эмали применяют растворитель 648 в количестве до 25% к массе эмали. Эмаль
после высыхания образует матовое покрытие черного цвета с серым оттенком
толщиной 90—ПО мкм. Удельное объемное электрическое сопротивление покры-
тия— не более 0,01 Ом-см. Основное назначение — создание токопроводящего
слоя на стеклянных поверхностях.
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ НА ОСНОВЕ
ПОЛИВИНИЛАЦЕТАЛЕЙ
В качестве пленкообразующих веществ в производстве поливииилацеталь-
ных лакокрасочных материалов применяют поливинилбутираль (бутвар), поли-
винилформальэтилаль (винифлекс) и поливинилформаль (формвар). Наибольшее
применение находит поливиннлбутираль. Выпуск поливинилбутиральных лако-
красочных материалов составляет около 70% от общего выпуска материалов
на поливинилацеталях.
Поливинилбутираль (ПВБ) получают взаимодействием поливинилового спир-
та с масляным альдегидом. Технический поливинилбутираль содержит 65—78%
(масс.) винилбутиральных звеньев, 32—19% звеньев поливинилового спирта и
около 3% вннилацетатных звеньев. По внешнему виду — это белый порошок,
плотностью 1100—1140 кг/м3, хорошо растворимый в спиртах, кетонах, сложных
эфирах, хлорированных углеводородах, в смесях спирта с ароматическими угле-
водородами (толуол, ксилол) и нерастворимый в алифатических углеводородах
(бензин, керосин) и жирах. Поливинилбутираль хорошо совмещается с различ-
ными полимерами и пластификаторами. Содержащиеся в макромолекуле поли-
вииилбутираля реакционноспособные группы (гидроксильные и др.) при взаи-
модействии с реакционноспособными группами второго плеикообразующего ком-
понента (меламииоформальдегидные, резольные фенолоформальдегидные смолы
и др.) образуют сетчатые полимеры. Поливиннлбутираль применяют в производ-
стве лаков, эмалей и фосфатирующих грунтовок.
Поливинилформальэтилаль (винифлекс) — продукт конденсации поливинило-
вого спирта с формальдегидом и ацетальдегидом. Винифлекс представляет собой
твердый гигроскопичный продукт, в виде кусков неопределенной формы от бе-
лого до светло-желтого цвета размером до 10 мм. Плотность вииифлекса
1220 кг/м3. Он содержит по 19—22% (масс.) формиальных и этилальных групп.
Винифлекс хорошо растворяется в этилцеллозольве, формальглнколе, бензиловом
спирте. Для получения растворов вииифлекса используют смеси этилцеллозольва
239
с хлорбензолом (1:1) или ксилолом (3:1). Отвердителями винифлексовых по-
крытий служат резольиые фенолоформальдегидные смолы.
Поливинилформаль (ПВФ) — продукт обработки поливинилового спирта
формальдегидом. По внешнему виду — это белый порошок плотностью 1240—
1250 кг/м3. Хорошо растворяется в феноле, крезоле, хлорированных углеводоро-
дах. Отверждение покрытий происходит при высоких температурах в резуль-
тате взаимодействия с резольными смолами. Поливинилформаль, как и вини-
флекс, применяют для изготовления электроизоляционных лаков.
В состав поливинилбутиральных лаков кроме основного полимера входят
различные поликонденсацнонные смолы (феноло- и крезолоформ альдегидные,
алкидные резольного типа, карбамидные), пластификаторы (фталаты, фосфаты,
касторовое масло) и растворители (смеси спиртов, кетонов и ацетатов с до-
бавлением толуола или ксилола). В эмали и грунтовки вводят также неорга-
нические пигменты (железооксидные, цинковый крон, фосфат хрома, двуокись
титана и др.) или алюминиевую пудру и наполнители. Кроме того, добавляют
ускорители высыхания — фосфорную или борную кислоту, позволяющие получать
материалы холодной сушки.
Технологический процесс получения поливиннлацетальных лаков включает
следующие стадии: растворение смолы, составление лака, типизация, очистка и
расфасовка. Растворение смолы проводят в аппаратах, соединенных с обратным
конденсатором и оборудованных паровой рубашкой и якорной или рамной ме-
шалкой, вращающейся со скоростью 40—70 об/мин. Аппарат и конденсатор
выполняют из нержавеющей или эмалированной стали. Растворители загру-
жают в аппарат через объемные счетчики типа ДБ-40, а растворы смол и пла-
стификаторы — через мерники, установленные на весах. Растворение смолы про-
водят при 50—55 °C и заканчивают его после того, как на стеклянной пластинке
будет получена ровная, однородная прозрачная пленка без сгустков и частичек
нерастворенной смолы. Составление лака и типизацию его проводят в том же
аппарате, а очистку лака — на горизонтальном тарельчатом фильтре или пресс-
фильтре.
Производство пигментированных материалов включает дополнительные ста-
дии получения пигментных паст, составление эмалей и грунтовок и типизацию
их с последующей очисткой и расфасовкой. Пигментную пасту готовят путем
диспергирования пигментов и наполнителей в растворе смолы в шаровой или
бисерной мельнице до получения заданной степени дисперсности. Составление
и типизацию эмалей и грунтовок проводят в одном смесителе.
На основе поливинилацеталей получают преимущественно материалы горя-
чей сушки, отверждающиеся при температурах от 60 до 180 °C. При введении
в эмаль или грунтовку кислотного катализатора покрытия высыхают при
18—22 °C.
Покрытия на основе поливинилбутираля отличаются хорошей адгезией к
черным и цветным металлам, высокой стойкостью к действию бензина, керосина,
минеральных масел, а также воды, пара и повышенных температур (до 90—
95°C). Поливинилбутиральные лаки и эмали применяют для окраски изделий
из алюминиевых и магниевых сплавов, а также из стали и пластмасс, для
окраски бензохранилищ и других объектов.
Фосфатирующие поливинилбутиральные грунтовки холодной сушки отли-
чаются от всех известных грунтовок тем, что одновременно с антикоррозион-
ным грунтовочным слоем, они создают фосфатный слой на окрашиваемой по-
верхности. Они обладают хорошей адгезией не только к металлам, но и к по-
верхностным слоям эмалевых покрытий.
Фосфатирующие грунтовки наносят на черные металлы, алюминий и его
сплавы, титан, медь, магний, цннк.
Поливинилформальные и винифлексовые лаки применяют для эмалирования
и создания изоляционного слоя на проводах. Они образуют покрытия с высо-
кими электроизоляционными и механическими характеристиками, обладающие
эластичностью, водо- и теплостойкостью. В табл. 3.20 и 3.21 приведены пока-
затели промышленных марок лаков, эмалей и грунтовок на основе поливинил-
ацеталей.
Ниже дана краткая характеристика некоторых промышленных марок поли-
винилацетальных лаков и эмалей.
240
Таблица 3.20. Свойства полившшлацетальных лаков
	Про- чие пока-	п » 0	ю	С -	1	1 и - « го	m	01	0
Я rt Q rt	тийный срок хранения	□aw •minw	CD	CD	CD	СЧ	СЧ	ф	’'f	CD
	! СТОЙКОСТЬ покрытия к действию волы. ч.	не меиее	О О	О	О «о	। ^о	। CD	СЧ	1 О CD	1	1	1
	Твердость пленки, усл. ед., ие меиее		CD CD	СО	.	, о* о" о*	1	1	1	1	1
Изгиб	3.-6 ©.« 5*0 a S 5 g о f- * о> с я		—	1	—	1	1	1	1	1
К X rt” * Я 3 я о ш 3 к	-iroirodu	/ли. 1 сущ- ность, ч не более	0,5 50 мин 20 мин 4 4	1 1
Режим в до сте	темпера- тура, °C		С о сч	сч	сч сч	—	— 2 IS 1	1	1 00	ID	ID	1	1	1
Содержа-	ние нелету- чих ; веществ.	%. ие меиее	со о ь-	ю id СЧ — СЧ 00 Т сч сч 1	1	1	1	1	1	1 <О О	00	ID	ID	О	О сч	сч	сч сч	
	л - «-"«г о  °C? - ИСА о СО ко аз к	•	ООО ID	О	СО	О^ оо ' О—" СЧ	00 о Т	CD ^7	-7 г- -7 I	| СОСО |	I	1 СО I со 1 со оо о ^са о оо оса оса оса —	СО	—	0^00^0 •—' СО	—	ID	
О) я я	по ИМШ, I, мг, не тем- нее		130 10 	1	1	1
^7 оо "7 сл	id Т ’-ч с_ ' *Т '-’г_
S'0 с5<° 8° S'0 "° §и 3ю So
tg t?2
tat ent ent ent ent ent cat 2t
Примечания, а —прочность пленки при ударе —не менее 5 Н-м; б—адгезия пленки —не более 2 баллов; в —кислотное число водной
вытяжки лака—не более 0,4 мг КОН; г —стойкость покрытий к действию топлива прн 60 - 70 'С —не меиее 5 ч; д —стойкость покрытия к действию
минерального масла при 60 - 70 *С —не менее 5 ч; е—содержание золы в лаке —ие более 0,05% (масс.); el—ие более 0,03% (масс.).
241
Таблица 3.21. Свойства поливинилацетальных эмалей и грунтовок
		•ээи					
‘иииэнибх Moth			со	СО	СО	CS		СЧ	СЧ
я				о			
СХ-£- C <D к я Xi		ЕНИЕНЭр	*	4 1	1		1	1
ь S p				о			
				СО			
							
<U				и			
C<N MOI =« । ©00		KVO0		। ।		сч	1
U ’				О			
				СО			
		ээ1гоа ан					
	HlflfEQ ‘HHHdlfU ВНЕЭЛ/у			1	1			
		ээнэк ан	Ю				
‘•tf9	•iroZ *иянэ1ги qxocVdaex		о"	•Ч 1	1 о		1	1
		aanaw ан					
v £ м © О Я		<W H ‘эёЕИ'А иби	1	СО	I	ю		ю	ю
°* о <4							
Kxg		ЭЭЕОр ЭН ‘W1M ‘винчбмси рилЕН	1	1		со	•-*
w				я я	i	Го*	“ s55'
		aavop эн ‘н			d	•ч	S О s
и к		‘чхзо ичг элижго'п'ойн		ю	о	Я°	1Л с g
3 я					И	С	-5ё
3 я							
							
				о о			
S °				СЧ Ч! сч сч	сч		СЧ	СЧ
				сч г _,	сч		сч	сч
		Эо ‘EdXiEdaimax	§	1 " 1 1	1		1	1
0>				со ”ою	со		00	00
IX							
		ээвоо эн	I	1	1	°		о	О
	raw ‘Edniadan чнэпахэ		1	1	1	со		хг	со
			со	о	сч		со	
		% ‘sioatnaa		со	сч 1	1	1		сч 1	сч 1
	хинЛхэгэн эинЕЖёа'п'оэ		1 со	1	1	1 г-	о		1 о	1 ш
				сч	сч		сч	сч
			о	о	ю		о	о
		3 *t-£H Oil ЧХЗОИЕВд	со 1	СО	со 1	1	1		т	7
			со	20 20		о со	о сч
ха eft			ебри- 1 'ЫЙ	О	»s	« S	р,	о о	Й	\о	’S	® и	£	<v	?	SJ	p; ф	ЫЙ еный	тно-зе- ШЙ
			Он Г" о> О о	й | &В 5 £§. о « >-м	вато	т Зел>	Заши ле1
				СЧ		ю	со
				О		о	СЧ
		к м &	Л-297 1667—781	К । ч г-са я 1 •~ . SJcm ,А я	'нруюшая	7м з । 1	2о сч	£ Т	а ВЛ-( ируюшая 2707—77)
			со°	СО а о» gS g	RS	—1	о м RS ,	й М
			маль ГУ 6-:	g So - So g«*5 g-g-6 3	^3 ко Sr Я О l-e-p S	f—< *5 Г4 P- С—. CX f—।			о ЕН 1 1=ёЯ ^2
				T) —сп "-и			
Стойкость покрытия к действию минерального масла при 20±2°С — не меиее 4 я.
242
Лак ВЛ-51 — на основе ПВБ и крезолоформальдегидной смолы с добавле-
нием пластификатора. Растворителем служит смесь этилового спирта — ректи-
фиката и циклогексанона (1 : 1). Лак до рабочей вязкости разбавляют этой
смесью растворителей или разбавителем Р-7. После нанесения окунанием в один
слой и сушки при 180 °C в течение 30 мин лак образует прозрачную полуглян-
цевую пленку толщиной 8—12 мкм, отличающуюся высокой износостойкостью,
твердостью и хорошими физико-механическими и антикоррозионными свойст-
вами.
Лак ВЛ-278 — раствор поливинилбутираля в смеси органических раствори-
телей с добавлением катализатора. Лак разбавляют до рабочей вязкости
20—25 с по ВЗ-4 растворителем Рл-278. Растворитель Рл-278 поставляется
комплектно с лаком в количестве 500 кг на 1 т лака. Лак предназначается для
создания грунтового слоя на поверхности изделий из древесины перед нанесе-
нием полиуретановых лаков для предотвращения действия влаги древесины на
полиуретановое покрытие и ускорения процесса высыхания. Лак наносят кра-
скораспылителем в два слоя или наливом и сушат при 60 °C в течение 20 мин
или при 18—22 °C — 50 мин. Полученное покрытие должно иметь толщину
40 мкм, глянцевую поверхность и легко шлифоваться.
Лак ВЛ-599 — раствор винифлекса с добавлением карбамидоформальдегид-
ной смолы. Лак разбавляют растворителем РВЛ до рабочей вязкости 16—18 с
по ВЗ-4, наносят наливом в два слоя и сушат при 60 °C в течение 1 ч. Пред-
назначается для лакирования латунных изделий с целью защиты от коррозии.
Лаки ВЛ-725 и ВЛ-725г и эмаль ВЛ-725 — на основе поливинилбутираля,
меламиноформальдегидной смолы К-421-02 и алкидной невысыхающей смолы
№ 80. Лак ВЛ-725г отличается от лака ВЛ-725 более высоким (в 2—3 раза)
содержанием нелетучих веществ и повышенной вязкостью. Эмаль готовят перед
применением смешением 100 масс. ч. лака ВЛ-725 и 2,75 масс. ч. алюминиевой
пудры ПАП-2. Лак ВЛ-725 применяют также для создания покрытия для за-
щиты от коррозии стальных изделий и изделий из алюминиевых сплавов. Лак
ВЛ-725г применяют для герметизации магниевого и алюминиевого литья. Лаки
наносят краскораспылителем, кистью или окунанием в два слоя. Эмаль ВЛ-725
серебристого цвета применяют для защиты стальных, магниевых и алюминие-
вых деталей. Лаки и эмаль после нанесения непосредственно на металлическую
поверхность или по слою фосфатирующей грунтовки высыхают при 18—22 °C
до степени 1 в течение 1 ч и до степени 3 при 115—120°С в течение 4 ч, обра-
зуя покрытия, стойкие к действию минеральных масел, керосина, горячей воды.
Лаки ВЛ-931, ВЛ-931С и ВЛ-941—электроизоляционные лаки, предназна-
ченные для эмалирования электрических проводов (лак ВЛ-931С —для прово-
дов диаметром 0,02—0,1 мм).
Лаки ВЛ-931 и ВЛ-931 с — растворы винифлекса в смеси этилцеллозольва и
хлорбензола (1:1) с добавлением раствора резольиой фенолоформальдегидной
смолы марки ФЦ. При изготовлении лака на смеси этилцеллозольва и ксилола
(3 : 1) его маркируют как ВЛ-931К. В случае необходимости применяют раство-
ритель РВЛ. Лак ВЛ-941 — раствор поливинилформаля в смеси дикрезола и
сольвента с добавлением резольной фенолоформальдегидной смолы.
На провода лаки наносят на специальном эмалировочном станке методом
многократного окунания для достижения заданной толщины. Отверждаются
лаки при 300—500 °C, образующиеся покрытия отличаются высокой механи-
ческой и электрической прочностью, эластичностью, адгезией к меди, а также
стойкостью к некоторым растворителям (толуол, этиловый спирт). Эмалирован-
ные ими провода выдерживают длительную эксплуатацию пря 105 °C.
Эмаль ВЛ-297 — поставляется в виде двух компонентов — полуфабриката
эмали и алюминиевой пудры. Полуфабрикат эмали представляет собой раствор
поливинилбутираля с добавлением фенолоформальдегидной смолы Ns 106. Пе-
ред применением смешивают 95 масс. ч. полуфабриката и 5 масс. ч. алюминие-
вой пудры. До рабочей вязкости (15—17 с по ВЗ-4) эмаль разбавляют смесью
этилового и бутилового спиртов (1:1) в количестве не более 30%.
Назначение эмали — декоративная окраска изделий из пластика АБС.
Эмаль наносят в один слой краскораспылителем и сушат при 80 °C в течение
1 ч. После высыхания эмаль образует полуматовое покрытие серебристого
цвета, масло-, водо- и беизостойкое с хорошей адгезией к пластику.
243
Эмаль ВЛ-515 — суспензия пигментов и наполнителей в растворе поливи-
нилбутираля и крезолоформ альдегидной смолы. Выпускается красно-коричне-
вого цвета. Эмаль применяют для окраски стальных емкостей для хранения
бензина и минерального масла, а также резервуаров для технической воды.
Эмаль, разбавленную растворителем Р-60 до рабочей вязкости 16—22 с по
ВЗ-4, наносят краскораспылителем в 2—3 слоя с предварительной сушкой при
18—22 °C в течение I ч и затем 1 ч при ПО—120 °C. После высыхания эмаль
образует матовое покрытие, выдерживающее нагревание до 150 °C и длительное
воздействие бензина, керосина, минерального масла, жесткой воды.
Грунтовки ВЛ-02 и ВЛ-023 фосфатирующие — поставляются в виде двух
компонентов — основы грунтовки и кислотного разбавителя. Основа грунтовки
ВЛ-02 — суспензия цинкового крона и талька в растворе поливинилбутираля
в смеси этилового и бутилового спиртов. Основа грунтовки ВЛ-023 — суспензия
цинкового крона, технического углерода и талька в растворе поливинилбутираля
и идитола в смеси бутилового и этилового спиртов и ацетона. Кислотный раз-
бавитель представляет собой 15%-ный раствор ортофосфорной кислоты в эти-
ловом спирте с добавлением воды. Компоненты смешивают перед применением
в следующих соотношениях: для нанесения на углеродистую и низколегиро-
ванную сталь — 4 масс. ч. ВЛ-2 или 5 масс. ч. ВЛ-023 и 1 масс. ч. кислотного
разбавителя; для нанесения на высоколегированные стали, цветные металлы и
их сплавы — 8 масс. ч. ВЛ-02 или 5 масс. ч. ВЛ-023 и 1 масс. ч. кислотного
разбавителя. После изготовления грунтовок и выдержки в течение 30 мин их
разбавляют растворителем РФ Г, 648 или Р-6 (соответственно 20 и 30% от
массы ВЛ-02 и ВЛ-023), а грунтовку ВЛ-02, кроме того, можно разбавлять
толуолом и ксилолом в количестве до 10% от массы грунтовки.
Грунтовки наносят краскораспылителем или безвоздушным распылением
при рабочей вязкости 16—20 с по ВЗ-4 и кистью при рабочей вязкости 20—35 с
в один слой и сушат при 18—22 °C в течение 15 мин. После высыхания грун-
товки образуют матовое или полуглянцевое покрытие толщиной 6—10 мкм для
грунтовки ВЛ-02 и 10—15 мкм для грунтовки ВЛ-023. Покрытия характери-
зуются высокой адгезией к металлическим поверхностям.
Фосфатирующие грунтовки ВЛ-02 и ВЛ-023 применяют для грунтования
изделий из черных и цветных металлов перед нанесением алкидных, алкидноме-
ламиновых, эпоксидных, перхлорвиниловых и акриловых эмалей. Кроме того,
грунтовку ВЛ-023 используют для защиты металла при межоперационном
хранении в течение не более 6 мес.
Грунтовка ВЛ-05 фосфатирующая — суспензия пигмента (фосфата хрома)
в растворе поливинилбутираля с добавлением фосфорной кислоты. Основное на-
значение грунтовки — грунтование внутренней поверхности стальных резервуа-
ров для питьевой воды. Грунтовку наносят в один слой краскораспылителем
(рабочая вязкость 20—25 с по ВЗ-4) или кистью (30—70 с по ВЗ-4) и сушат
при 18—22°С в течение 30 мин. Грунтовку разбавляют растворителями РФГ,
.648, или Р-6 или смесью этилового и бутилового спирта (3:1). После высы-
хания грунтовка образует матовое покрытие толщиной до 20 мкм с хорошими
физико-механическими свойствами и высокой адгезией.
ЭМАЛИ НА ОСНОВЕ ХЛОРКАУЧУКА
Применяемый в качестве пленкообразующего вещества хлоркаучук пред-
ставляет собой белый мелкодисперсный порошок, плотностью 1630—1660 кг/м’
с температурой размягчения около 70 °C. Хлоркаучук содержит 65—68% хлора.
При нагревании хлоркаучука до 180—200 °C начинается деструкция с отщепле-
нием НС1. Хлоркаучук хорошо растворяется в ароматических и хлорированных
углеводородах, ацетатах, кетонах и в смесях этих растворителей с ацетоном.
Растворы хлоркаучука хорошо совмещаются с алкидными, фенолоформальде-
гидными, акриловыми смолами, а также с канифолью, эфирами канифоли, ку-
мароноинденовыми смолами. Наиболее часто хлоркаучук совмещают с высыхаю-
щими алкидными смолами жирными и средней жирности.
На основе хлоркаучука получают эмали, грунтовки и шпатлевки холодной
сушки, образующие покрытия с хорошей адгезией, высокой атмосфере-, огне-,
бензо-, масло- и химической стойкостью и хорошими электроизоляционными
244
свойствами. Эмали образуют покрытия с хорошим блеском и твердостью. К не-
достаткам хлоркаучуковых покрытий относится недостаточная светостойкость.
Промышленные марки атмосферостойких эмалей кроме основного пленкооб-
разующего вещества содержат второе плеикообразующее вещество — алкидную,
алкидноакриловую смолу или полиакрилаты, а также пластификаторы (фта-
латы) в количестве до 0,6 масс. ч. на 1 масс. ч. хлоркаучука. В состав хими-
чески стойких и водостойких эмалей и грунтовок вместо фталатов вводят хлор-
парафины. В качестве стабилизирующих добавок служат эпоксидированные
масла, низкомолекулярные эпоксидные смолы, мел и другие акцепторы
HCI.
Эмали и грунтовки содержат от 0,8 до 1,4 масс. ч. пигментов и наполни-
телей. Для получения химически стойких эмалей и грунтовок используют наи-
более инертные пигменты — двуокись титана, окись хрома, технический углерод
и др. Содержание хлоркаучука в готовом лакокрасочном материале состав-
ляет 17—23%, содержание нелетучих веществ превышает 50%, что значительно
выше, чем в других материалах на полимеризационных смолах.
Технологический процесс получения хлоркаучуковых эмалей и грунтовок
включает следующие стадии: растворение хлоркаучука, изготовление пигментной
пасты, составление эмали или грунтовки с последующей типизацией, очисткой
и расфасовкой. Аппаратурнотехнологическая схема процесса аналогична схеме
получения перхлорвиниловых материалов (см. рис. 3.1). Растворение хлоркау-
чука проводят при 45—55 °C с получением растворов 36%-ной концентрации.
Диспергирование пигментов проводят в шаровой мельнице с керамическими
или фарфоровыми шарами и футеровкой. Примол железа со стальных шаров
может вызвать желатинизацию продукта.
Покрытия хлоркаучуковыми эмалями обладают превосходной стойкостью к
действию концентрированных и разбавленных кислот, щелочей и растворов со-
лей. Они также стойки к действию воды, минеральных масел, но размягчаются
при контакте с животными жирами и растительными маслами. Они также не
стойки к действию концентрированных растворов аммиака и органических рас-
творителей, за исключением алифатических углеводородов и низших спиртов.
Лаки на основе хлоркаучука образуют недостаточно светостойкие покрытия
(желтеющие) и малоэластичные. Свойства эмалей и грунтовок в условиях воз-
действия солнечного света изменяются лишь незначительно. Поэтому лаки на
основе хлоркаучука не выпускают, а производят только пигментированные
материалы.
Хлоркаучуковые эмали и грунтовки высыхают при 18—22 °C за 1—4 ч.
Можно применять и горячую сушку, но при температуре ие выше 40—60 °C
в течение 20—30 мин, так как хлоркаучуковые покрытия отличаются низкой
термостойкостью. Покрытия обладают адгезией к различным поверхностям (ме-
талл, бетон, дерево и др.), хорошими защитными и декоративными свойствами.
По атмосфере- и термостойкости они уступают покрытиям на основе сополиме-
ров винилхлорида и перхлорвиниловым, но превосходят их по декоративным
свойствам.
Хлоркаучуковые эмали применяют для антикоррозионной защиты металли-
ческих деталей машин, эксплуатируемых в условиях воздействия агрессивных
сред и в промышленной атмосфере, для окраски морских судов и портовых
сооружений. Эти эмали можно применять для нанесения по бетонным, кирпич-
ным и асбоцементным поверхностям, а также в качестве огнезащитных покры-
тий по дереву. Ниже приведены данные о хлоркаучуковых эмалях КЧ-190 и
КЧ-767 (табл. 3.22).
Эмаль КЧ-190 — суспензия пигментов и наполнителей в растворе хлоркау-
чука и алкидноакриловой смолы с добавлением пластификаторов и стабилиза-
торов. Основное назначение эмали—окраска пружин передних подвесок, штанг
стабилизаторов и рычагов привода регулятора задних тормозов автомобиля
«Жигули».
Эмаль КЧ-767 — суспензия пигментов в растворе хлоркаучука и бутилфе-
нолоформальдегидной смолы в смеси органических растворителей. Эмаль ис-
пользуют для временной защиты дуралюминовых сплавов от воздействия тра-
вящей среды в процессе химического фрезерования (избирательное травление)
40%-ным раствором щелочи при 70—80°C.
245
Таблица 3.22. Свойства хлоркаучуковых эмалей
Показатели	КЧ-190 (ТУ 6-10-940-79)	КЧ-767 (бывш. ХСЭ-101) (ТУ 6-10-821-74)
Цвет	Черный	Коричневый
Вязкость по ВЗ-4, с	70-130	25-40
Содержание нелетучих веществ, %	42-48	50-63
Степень перетира, мкм, не более	30	—
Продолжительность высыхания до степени 3 при 18—22 °C, ч, не бо- лее Прочность пленки, мм	40 мин	1
при изгибе, не более	1	—
при растяжении, не менее	6	—
Твердость пленки, усл. ед., не менее	0,35	—
Адгезия пленки, баллы, не более	1	—
Стойкость пленки, ч, не менее к действию воды при 18—22 °C	72	—
40%-ного раствора NaOH при 80 °C	—	10
к солевому туману 5%-ного NaCl при 35—40 °C	96	—
Влагостойкость при относительной влажности 93—98% при 35—40 °C, ч, не менее	150	—
Морозостойкость при —40 °C, ч, не менее	24	—
Гарантийный срок хранения, мес.	6	3
Эмаль наносят краскораспылителем или кистью по анодированной или
неанодированиой поверхности в 4—5 слоев при рабочей визкости по ВЗ-1 (сопло
2,5 мм) соответственно 12—17 или 25—40 с. Эмаль разбавляют растворителем
Р-5 или ксилолом. Промежуточные слои сушат при 18—22 °C в течение 1 ч,
последний слой — при 18—22 °C в течение 16—24 ч или при 60—80 °C—1—2 ч.
Оптимальная толщина покрытия составляет 140—160 мкм. После травления
эмалевое покрытие смывают с поверхности алюминиевых сплавов растворителем.
ЦИКЛОКАУЧУКОВЫЕ ЭМАЛИ
Циклокаучук представляет собой твердый хрупкий продукт, хорошо рас-
творимый в ароматических и алифатических растворителях. Растворы его
в уайт-спирите имеют невысокую вязкость.
Циклокаучук получают путем каталитической изомеризации натурального
или синтетического, обычно изопренового, каучука. В молекуле циклокаучука
остаются двойные связи. Поэтому высыхание циклокаучукового покрытия про-
исходит как в результате улетучивания органических растворителей, так и за
счет присоединения кислорода воздуха с образованием сетчатого полимера.
Циклокаучук хорошо совмещается с алкидными, фенолоформальдегидными и
многими другими смолами и с пластификаторами. В состав циклокаучуковых
материалов входят также пластификаторы, пигменты, наполнители, иногда —
сиккативы. При получении атмосферостойких эмалей вводят второе пленкооб-
разующее вещество, например алкидную смолу.
Циклокаучуковые эмали получают по технологической схеме, принятой для
получения материалов на полимеризационных смолах (см. рис. 3.1). Циклокау-
чук обычно поступает на производство в виде 40%-ного раствора в уайт-спи-
рите. Пигментную пасту получают в шаровой мельнице, диспергируя пигменты
246
и наполнители в растворе циклокаучука или в растворе адкидной или другой
смолы.
Циклокаучуковые покрытия отличаются высокой атмосферостойкостью, хо-
рошей адгезией к металлу, пластмассе, бетону, стойкостью к действию разбав-
ленных минеральных (серной, соляиой, фосфорной) и органических (уксусной,
винной) кислот, щелочей (соде, тринатрийфосфату, растворам аммиака), форм-
альдегида, бензина, мало стойки к концентрированным кислотам. По химиче-
ской стойкости циклокаучуковые покрытия аналогичны перхлорвиниловым, на
основе сополимеров винилхлорида, хлоркаучуковым, а по термостойкости значи-
тельно их превосходят, выдерживая воздействие температур до 250 °C. Эмали,
пигментированные металлическими порошками, выдерживают нагревание до
300 °C. Ограниченный выпуск циклокаучуковых эмалей обусловлен высокой стои-
мостью циклокаучука.
Эмаль КЧ-728 — суспензия двуокиси титана в растворе циклокаучука с до-
бавлением пластификатора. Эмаль выпускают по ТУ 6-10-590—75 белого и се-
рого цвета с вязкостью по ВЗ-4 — 70—100 с; содержание нелетучих веществ
составляет 54—58%. Покрытие высыхает при 18—22 °C до степени 3 в течение
24 ч, при 80 °C —за 1,5 ч, при 100 °C— 1 ч. Твердость покрытия после холодной
сушки должна составлять не менее 0,2 усл. ед., а после горячей сушки — 0,6.
Прочность покрытия при изгибе после холодной сушки — не более 3 мм, адге-
зия — не более 2 баллов. Покрытие должно выдерживать действие 25%-ного
раствора серной кислоты и щелочи при 18—22 °C в течение 48 ч.
Эмаль предназначается для окраски объектов, эксплуатируемых в агрессив-
ных (кислых, щелочных) средах. Эмаль наносят двумя слоями по загрунтован-
ной грунтовками ХС-010 или ХС-068 поверхности краскораспылителем, окуна-
нием или кистью. Эмаль разбавляют уайт-спиритом до рабочей вязкости
16—20 с (по ВЗ-4) для нанесения краскораспылителем и до 30—40 с при нане-
сении окунанием. Продолжительность межслойной сушки составляет 1,5—2 ч.
После высыхания эмаль образует полуглянцевое покрытие толщиной 45—50 мкм.
Гарантийный срок хранения эмали — не менее 6 мес. со дня изготовления.
ФТОРОПЛАСТОВЫЕ ЛАКИ И ЭМАЛИ
В производстве лаков и эмалей в качестве пленкообразующего вещества
применяют фторопласты марок 32ЛВ, 32ЛН и 42Л. Они хорошо растворяются
в кетонах при комнатной температуре, фторопласт 32Л растворяется в сложных
эфирах при комнатной температуре, а фторопласт 42Л — при 50 °C. Свойства
покрытий зависят от температуры сушки. Фторопластовые покрытия лаками и
эмалями, полученные при 18—22 °C, имеют низкую адгезию к металлической
поверхности, фторопластовые покрытия горячей сушки (при 150—270 °C в те-
чение 1 ч) отличаются хорошей адгезией, поэтому первый слой фторопластового
покрытия лучше всего подвергать горячей сушке.
Фторопластовые покрытия как холодной, так и горячей сушки отличаются
высокой водо-, атмосферо-, термо-, морозо- и химической стойкостью к концент-
рированным минеральным кислотам, щелочам, масло- и бензостойкостью, а так-
же хорошими электроизоляционными свойствами.
Фторопластовые лаки состоят из растворов фторсодержащих сополимеров
в кетонах, сложных эфирах с добавлением разбавителей — ароматических угле-
водородов и спиртов. Эмали состоят из пигментов, наполнителей, металлических
порошков, диспергированных во фторопластовом лаке. Фторопласты плохо со-
вмещаются с другими пленкообразующими веществами и поэтому не подвер-
гаются модификации.
Фторопластовые лаки и эмали могут применяться как самостоятельно, так
и в сочетании с другими грунтовками и эмалями. В частности, фторопластовые
лаки применяют для создания гидрофобного слоя по эмалевым покрытиям на
основе полиакрилатных и других смол, а также для повышения свето- и атмо-
сферостойкости покрытий. Эпоксидные, полиакрилатные, поливинилбутиральные
(фосфатирующие) грунтовки улучшают адгезию фторопластовых покрытий.
Фторопластовые покрытия выдерживают длительное воздействие 98%-ных сер-
ной и соляной кислот, 45%-ного раствора щелочи, фтористоводородной кислоты,
морской воды. Менее устойчивы к 98 %-ной азотной кислоте покрытия на основе
247
Таблица 3.23. Свойства фторопластовых лаков и эмалей
Марки	Цвет	Вязкость по ВЗ-4. с	Содержание нелетучих веществ, %	Режим высыхания до степени 3			Изгиб покрытия, мм, не более 		Твердость пленки, усл. ед., не менее	Стойкость пленки к дейст- вию воды при 18—22 °C, ч, не менее	ленки менее	
				О л о. я		продолжительность, ч, не более					
											термостойкость и при 300 °C, ч, не
					0 И S и						
Лак ФП-112 (ТУ 6-10-1007—76)	От бес- цветного до свет- ло-жел- того	60-90	10-12	18-	-22	1	—-	—	—		—
Лак ФП-525 (ТУ 6-10-1653-78)	Бесцвет- ный	40-75	18—22	18—22 или 70 или 140 или 160		24 5 3 1	3				
Эмаль ФП-566 (бывш. ВЭ-9) (ТУ 6-10-617—80)	Белый, серый	28-120	21-26	18-22 последний 100		3 слой 3,5	1	о,6	120		—“
Эмаль ФП-5105 (бывш. ВЭ-12) (ТУ 6-10-954—75)	То же	20-50	17-20	120		3	I	0,6	120		4
Таблица 3.24. Применение фторопластовых лаков и эмалей *
Марки	Назначение	Рекоменду- емый разба- витель	к л • ЙА л 5 с	Рекоменду- емое число слоев		S »•» Е X S Я к « ао « я р.» - Q Л
Лак ФП-112 **	Нанесение по эмалевым покрыти- ям на основе ХСПЭ (хлорсуль- фнрованного полиэтилена) и по- лиакрилатных смол с целью по- вышения их атмосферостойкости и придания гидрофобных свойств	Р-41	12-13	2		12
Лак ФП-525	Получение влагозащитного покры- тия на радиодеталях из различ- ных материалов	Р-11	13—14	1		12
Эмаль ФП-566	Окраска изделий из стеклотексто- лита и металлических изделий; наносится по грунтовке ЭП-0104	Бутил- ацетат	14-18	3		6
Эмаль ФП-5105	Окраска изделий из стеклотексто- лита и металлических изделий, эксплуатируемых при температу- ре от —60 до +250 °C; наносит- ся по грунтовке ЭП-0104	То же	12-14	3		6
* Наносят краскораспылителем.
Поставляется комплектно с растворителем Р-41 из расчета 100 кг растворителя
на 100 кг лака ФП-112.
248
фторопласта 42Л. Фторопластовые лаковые покрытия выдерживают перепады
температур от —60 до +150—250 °C, а эмалевые покрытия — от —60 до
+200—300 °C. В табл. 3.23 и 3.24 приведены показатели некоторых промыш-
ленных марок фторопластовых лаков и эмалей.
ЭМАЛИ НА ОСНОВЕ ХЛОРСУЛЬФИРОВАННОГО ПОЛИЭТИЛЕНА
Химическая модификация полиэтилена путем обработки смесью сернистого
ангидрида и хлора позволяет получить растворимый в органических раствори-
телях продукт — хлорсульфированный полиэтилен (ХСПЭ), который хорошо
растворяется в ароматических и хлорированных углеводородах, набухает в ке-
тонах и эфирах и не растворяется в алифатических углеводородах и спиртах.
Технический продукт содержит 26—34% (масс.) хлора и 1,3—2,2% (масс.)
серы. Это соответствует содержанию одного атома хлора на 7—8 атомов угле-
рода и одной хлорсульфированиой группы на 90—100 атомов углерода полиэти-
леновой цепи. Молекулярная масса ХСПЭ составляет 20000—25000.
Эмали на основе ХСПЭ образуют покрытия, высыхающие при 18—22 °C
в течение 1 ч и отличающиеся высокой эластичностью. Это позволяет наносить
их на изделия из резины и прорезиненные ткани. Покрытия отличаются также
хорошей стойкостью к действию озона и других окислителей, высокой износо-
стойкостью, морозостойкостью и термостойкостью до 140 °C.
Эмали на основе ХСПЭ можно наносить также на деревянные, тканевые,
кирпичные и бетонные поверхности. Бесцветные покрытия нестойки к действию
ультрафиолетовых лучей, поэтому в их состав следует вводить стабилизаторы.
В качестве стабилизаторов могут быть использованы производные бензофенона,
а также соединения, содержащие эпоксидные группы (эпоксидированные масла,
низкомолекулярные эпоксидные смолы и др.). Пигментированные покрытия на
основе ХСПЭ вследствие экранирующего действия неорганических пигментов не
разрушаются под действием ультрафиолетовых лучей.
Покрытия холодной сушки обычно приобретают требуемые свойства по ис-
течении 3—7 сут. Покрытия, высушенные при 100—120 °C в течение 1 ч, по
свойствам превосходят покрытия холодной сушки. Для повышения стабильности
эмалей при хранении в их состав вводят небольшое количество бутилового
спирта (около 5%).
Практическое применение находит эмаль ЭТ-147 различных цветов пред-
ставляющая собой суспензию пигментов в толуольном растворе хлорсульфиро-
ванного полиэтилена. Эмаль получают в шаровой мельнице путем диспергиро-
вания пигментов в растворе ХСПЭ. Эмаль выпускают по ТУ 6-10-1611—77 со
следующими показателями: вязкость — 25—50 с по ВЗ-4; содержание нелетучих
веществ—15—21%, степень перетира — не более 40 мкм; укрывистость в пере-
счете на сухую пленку — не более 100 г/м2 для белой, желтой и красной и не
более 40 г/ма для защитной, зеленой и светло-серой. После нанесения эмаль
должна высыхать до степени 3 при 18—22 °C в течение не более 1 ч.
Эмаль ЭТ-147 предназначается для защиты неметаллических поверхностей
н прорезиненных тканей от атмосферных воздействий, а также для маркировки
резиновых кабелей. Эмаль наносят краскораспылителем после разбавления то-
луолом до рабочей вязкости 14—16 с по ВЗ-4. Для повышения атмосферостой-
кости и гидрофобности покрытия на основе эмали ЭТ-147 его перекрывают
слоем фторопластового лака ФП-112. Гарантийный срок хранения эмали —
3 мес. со дня изготовления.
ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
(ПЛАСТИЗОЛИ И ОРГАНОЗОЛИ)
Как известно, использование поливинилхлорида в качестве плеикообразова-
теля затруднено из-за его плохой растворимости. Низкомолекулярные марки по-
ливинлхлорида растворяются в хлорированных алифатических и ароматических
растворителях, кетонах, диоксанах, но образуют растворы очень низкой кон-
центрации, склонные к желатинизации. Кроме того, поливинилхлорид имеет
очень низкую адгезию к металлическим поверхностям. Продолжительность фор-
249
мирования поливинилхлоридных покрытий высока в связи с замедленным уле-
тучиванием остатков растворителей, К недостаткам поливинилхлорида отно-
сится также его неудовлетворительная термо-, свёто- и морозостойкость. Однако
поливинилхлорид отличается хорошей водостойкостью, стойкостью к действию
растворов кислот и щелочей, минеральных масел, негорючестью. Кроме того,
он является дешевым и доступным полимером.
Поливинилхлорид начали применять в лакокрасочной промышленности в
40-х годах. Первым лаком был королак— 10%-ный раствор поливинилхлорида
марки ПБ-3 в хлорбензоле, а первые партии эмалей на основе низковязкого
поливинилхлорида были выпущены в середине 40-х годов. Одиако эти эмали
были нестабильны при хранении (желатинизировали) и впоследствии были за-
менены перхлорвиниловыми эмалями.
В 60-х годах вместо нестабильных малоконцентрированных растворов поли-
винилхлорида появились дисперсии поливинилхлорида в органических пласти-
фикаторах и растворителях — органозоли и пластизоли. Пластизоли представ-
ляют собой дисперсии поливинилхлорида, пигментов и наполнителей в пласти-
фикаторах с добавлением модификаторов и стабилизаторов, а органозоли диспер-
сии поливинилхлорида и наполнителей в растворе пластификаторов в летучих
разбавителях и диспергаторах с добавлением модификаторов и стабилизаторов.
Для диспергирования в пластификаторах применяют эмульсионный и суспензион-
ный поливинилхлорид с константой Фикентчера 60—80, с кажущейся плотностью
450—650 г/м3 и размером частиц 0,2—1,5 мкм.
Состав пластизолей и органозолей
Пластификаторы. В состав органодисперсий входят желатинирующие, огра-
ниченно совместимые пластификаторы и пластификаторы, которые не желатини-
руют поливинилхлорид даже при нагревании. Желатинирующими пластификато-
рами служат фталаты и их смеси с трикрезилфосфатом, к ограниченно совме-
стимым относятся адипинаты, себацинаты, 40%-ные хлорпарафины, эпоксидиро-
ванные масла и др. Они уменьшают вязкость дисперсии и обеспечивают повы-
шенную стабильность при хранении. К нежелатинирующим пластификаторам от-
носятся эфиры жирных кислот, эфиры высших спиртов (Ст — Се) и ненасы-
щенных дикарбоновых кислот (С4 — Се) и др. Добавление их способствует
снижению вязкости дисперсии, улучшает твердость и механические свойства по-
крытий и стойкость к царапанию, некоторые уменьшают способность к накоп-
лению статического электричества.
Пигменты и наполнители в органодисперсии вводят в количестве до 12%.
Повышенное наполнение дисперсии приводит к резкому увеличению вязкости,
снижению физико-механических и защитных характеристик покрытий.
Модификаторы. В качестве модификаторов применяют эпоксидные, глифта-
левые, феноломеламиноформальдегидные и другие смолы. Содержание модифи-
катора не должно превышать 10 масс. ч. на 100 масс. ч. Повышенное содер-
жание модификаторов приводит к снижению прочности покрытия и сильному
увеличению вязкости органодисперсии. Модификаторы повышают адгезию пле-
нок органодисперсии к подложкам.
Стабилизаторы повышают устойчивость покрытия к нагреванию и действию
солнечного света. Стабилизаторами служат соли металлов неорганических кис-
лот, оксиды металлов, фенолы и их производные, фосфорорганические соедине-
ния и др.
Летучие разбавители необходимы для регулирования процесса пленкообра-
зования органозолей. К ним относятся алифатические углеводороды (бензины,
уайт-спирит и др.) и спирты, а также их смеси с ароматическими углеводоро-
дами (толуолом, ксилолом и др.).
Летучие диспергаторы, вводимые в органозоли для ускорения набухания
поливинилхлорида, способствуют слипанию (коалесценции) частиц полимера, аг-
регативной устойчивости системы. В качестве летучих диспергаторов применяют
высококипящие кетоны — диизобутилкетон, метилизобутилкетон, циклогексанон,
а также гликолевые и другие эфиры. Чем активнее разбавитель, тем меньше
требуется летучего диспергатора.
250
'аблица 3.25. Свойства поливинилхлоридных органодисперсий (органозолей и пластизолей)
ки меиее!		T9BN edoGiaed OJOH-%£	13	11			
	К <и о и •<* 2					
!	тонкость пл 1—22 ’С (ч, 1 к действи	Elf ЗЕ И OJOH41fEd8HHH	13	11			
	J-					
	при	FlfOS	1	СЧ	1	1
аэнаи агент оп		эн •^иэтегиеёЕм им нэки siooVdaax	НВ	0,35 г	1	ffl
аэнаи эн *и.н ‘adevX Hdu имнаги чюоиьойц			5,0 в	СП	m О ю'	5,0 в
aaifO9 ан ‘х Э1гвят он аднаси ибн нмнаги чюоньойц			н	ю	от	ОТ
	‘ими	aaifO9 эн edHiadan чнэпалэ	3	1Д	3	О сч
% ‘аюэтан XHh/iairaH эннежбэгоэ			сч со д	55-70	93-95	94-96
	а	f-E0 on чхаомЕвд	-150	-160	« о о о 00 1	eOOOS"
			О «о	ю сч	4000-	4000-
Цвет			Белый	10 цветов	Белый	Белый
а —вязкость по вискозиметру Брукфнльда при 21 °C в мПа«с; б—-изгиб по шкале гибкости, мм, ие более; в —обратный удар; г—по маят-
никовому прибору, усл. ед., не меиее; д —щкала карандашей для определения твердости покрытия —6В; 5В; 4В; ЗВ; НВ; Г; Н; ЗН; 4Н; 5Н; 6Н,
251
Таблица 3.26. Применение поливинилхлоридных органодисперсий (пластизолей, органозолей)
Я О' S СО ass	•ээи ‘випанвйх ЙЭ уПНуНХНЕЙЕЛ аэ1Г09 аи •э ‘киэйя	СО ю		сс ю	70-80 6		1 ч 6			
Режим cj покрыт до степе!	Эо ‘ЕйЛхейзииах	О и С и с	0 0 ч 1 О ч	1251-253	252		173-177			
	ЯЭО1ГЭ ОТГОНЕ аокэАГнэиомос!	—		—			2—3			
чхэомеве ввьорЕй		Исход- няя		То же	§ §		in сч			
Е F- - я S ..	„	Рекомендуемый е и Марки	Назначение	метод нанесения	разбавитель	яв а <и •si Я Си 4) 5S		О t * $ »	пластизоль защитно-декоративная окрас- валковый на cue- ^инт-сиириг ди о ПЛ-ХВ-122 ка рулонного металла, из- циальиых машинах делия из которого долж- ны эксплуатироваться в условиях умеренного кли- мата Пластизоль	То же для эксплуатации То же	»	До 3 ПЛ-Х В-220	внутри помещений Органозоль Защитно-декоративная окрас- Валковый на спе- Уайт-спирит в До 10 ОД-ХВ-221	ка рулонного металла из циальных машинах смеси сбутил- стали; наносят по грун-	целлозольвом товке АК-0138	или бутилди- окситолем (10:1) Органозоль Защитно-декоративная от- Пневматическое рас- Смесь этил- — ОД-ХВ-714	делка металлических изде- пыление, электроста- целлозольва, лий, эксплуатируемых в тическое распыление, ксилола и бу- жестких условиях при воз- валиком, окунанием, таиола действии агрессивных сред обливом, кистью	(3:2:1) и температуры от —30 до +70 °C							
252
Получение пластизолей и органозолей
Получение пластизолей. Ввиду высокой вязкости пластизоли готовят в одну
стадию перемешиванием компонентов в смесителях горизонтального или верти-
кального типа. Горизонтальные смесители емкостью 0,2—1 м3 оборудованы
двумя Z-образными мешалками и устройством для опрокидывания корпуса иа
90° для выгрузки пластизоля. Корпус смесителя снабжен рубашкой дли нагре-
вания или охлаждения пластизоля с целью регулирования его температуры.
Вертикальные смесители емкостью 0,2—0,4 м3 оборудованы подъемной плане-
тарной мешалкой. Выгрузка пасты пластизоля из дежи производится при по-
мощи опрокидывающего устройства. Для повышения качества пластизоля про-
водится вакуумирование с целью удаления аклюгированных частичками поли-
винилхлорида и пигментов пузырьков воздуха и следов воды в тех же смеси-
телях с герметичными крышками.
При изготовлении пигментированных пластизолей пигменты диспергируют
в пластификаторах на краскотерочных трехвалковых машинах и затем смеши-
вают с органодисперсией в смесителе.
Получение органозолей включает три стадии: получение дисперсии поливи-
нилхлорида в растворе пластификаторов; диспергирование пигментов и напол-
нителей в пластификаторах; смешение пасты пигментов с дисперсией поливи-
нилхлорида.
Получение органодисперсии поливинилхлорида в растворе пластификаторов
в летучих разбавителях проводят в шаровой мельнице в течение 48—72 ч. Пиг-
менты и наполнители в пластификаторах диспергируют иа краскотерочных ма-
шинах, либо в шаровых или бисерных мельницах по методу «тощих паст». По-
лучение органозоля сводится к смешению оргаиодисперсии с пигментной пастой
и типизации в смесителе.
При производстве небольших количеств органозолей весь процесс проводят
в шаровой мельнице, в которой сначала диспергируют поливинилхлорид в рас-
творе пластификаторов в летучем разбавителе, затем загружают пигменты в
наполнители. Аппаратурно-технологическое оформление процесса получения ор-
ганозолей аналогично оформлению процесса получения перхлорвиниловых эма-
лей (см. рис. 3.1).
Органозольные краски также готовят в быстроходных вакуумных смесите-
лях с турбинными мешалками и рубашками для охлаждения и нагревания.
В смеситель загружают пигментную пасту, жидкие компоненты (кроме уайт-
спирита) и поливинилхлорид вместе с уайт-спиритом, перемешивают содержимое
2—2,5 ч, вакуумируют (910 кПа) для удаления воздуха, затем проводят ти-
пизацию, очистку и расфасовку.
Показатели промышленных марок органозолей и пластизолей приведены
в табл. 3.25, а данные об их применении — в табл. 3.26.
ГЛАВА 4
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
НА ОСНОВЕ ЭФИРОВ ЦЕЛЛЮЛОЗЫ
Для изготовления эфироцеллюлозных лакокрасочных материалов исполь-
зуют сложные (нитраты, ацетаты, ацетобутираты) и простые (этилцеллюлоза,
бензилцеллюлоза) эфиры целлюлозы. Наиболее широкое применение находят
нитрат целлюлозы (коллоксилин). В весьма незначительных количествах исполь-
зуют ацетилцеллюлозу и ацетобутират целлюлозы. Из простых эфиров практи-
ческое применение находит этилцеллюлоза.
Эфироцеллюлозные лаки и эмали образуют покрытия, высыхающие при ком-
натной температуре в течение 1—1,5 ч и обладающие хорошими защитными и
декоративными свойствами. Наибольший практический интерес представляют
нитролаки и нитроэмали, получившие широкое применение во многих отраслях
промышленности, в строительстве, на транспорте и в быту.
Эфироцеллюлозные лаки — это растворы соответствующих эфиров целлю-
лозы в смеси органических растворителей с добавлением пластификаторов,
синтетических и природных смол. Эмали, грунтовки и шпатлевки представляют
собой суспензии пигментов и наполнителей в эфироцеллюлозных лаках.
Начало применения нитрата целлюлозы в лакокрасочной промышленности
относится приблизительно к 1882 г., однако до 1918 г. получал только два
нитроцеллюлозных лака: цапонлак — для покрытий по металлу и аэролак — для
покрытий тканей в самолетостроении. После окончания первой мировой войны
остались большие запасы нитроцеллюлозных порохов и возник вопрос о необ-
ходимости их рационального использования. Это послужило толчком к разви-
тию производства нитролаков и нитроэмалей, к их массовому промышленному
выпуску.
По атмосферостойкости, защитным и антикоррозионным свойствам покры-
тия на основе нитроцеллюлозных материалов, как правило, уступают материа-
лам на синтетических пленкообразующих веществах. Это обусловлено тем, что
нитрат целлюлозы склонен к разложению под действием ультрафиолетовых лу-
чей и тепла.
Покрытия на основе этил- и ацетилцеллюлозы, а также ацетобутирата цел-
люлозы отличаются более высокой стойкостью к действию тепла и ультрафио-
летовых лучей, но имеют ряд существенных недостатков, ограничивающих их
применение. Так, ацетилцеллюлозные материалы характеризуются низкой водо-
стойкостью, слабой адгезией к металлической поверхности, ограниченно совме-
щаются с другими пленкообразующими и пластификаторами. Ацетобутиратцел-
люлозные материалы превосходят по свойствам ацетилцеллюлозные, но усту-
пают нитроцеллюлозным по твердости и прочности образуемых покрытий. Этил-
целлюлозные материалы обладают высокими эластичностью и прочностью, хоро-
шими диэлектрическими свойствами, но размягчаются при сравнительно низких
температурах.
НИТРОЦЕЛЛЮЛОЗНЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Нитрат целлюлозы, называемый также лаковым коллоксилином, содержит
11,89—12,26% азота, что соответствует средней степени замещения 2,23—2,35.
Более высокое содержание азота обусловливает ухудшение растворимости кол-
локсилина в органических растворителях. Нитрат целлюлозы, содержащий
254
10,7% (масс.) азота, полностью растворяется в этиловом спирте и отличается
неудовлетворительными показателями физико-механических, защитных и других
свойств.
Лаковый коллоксилин хорошо растворяется в сложных эфирах уксусной
кислоты, кетонах, эфирогликолях (целлозольвах), формальгликоле, диацетоновом
спирте. На основе лакового коллоксилина выпускают разнообразный ассорти-
мент лаков, эмалей, грунтовок и шпатлевок. Выпуск нитроцеллюлозных лако-
красочных материалов составляет 14—15% (масс.) от общего производства ла-
кокрасочных материалов в СССР и 95—98% (масс.) от объема производства
всех эфироцеллюлозных материалов. Удельный объем выпуска нитроцеллюлоз-
ных лакокрасочных материалов постепенно снижается за счет роста выпуска
лакокрасочных материалов на основе синтетических смол. Однако их значение
для народного хозяйства не уменьшается, особенно для ремонтных работ и для
создания покрытий, эксплуатируемых внутри помещений. Получение новых мо-
дификаторов нитрата целлюлозы на основе синтетических смол и новых пла-
стификаторов способствует улучшению качества нитроцеллюлозных покрытий.
Нитроцеллюлозные лаки (нитролаки]
Нитролаки представляют собой коллоидные растворы лакового коллоксилина
требуемой вязкости в смеси растворителей и разбавителей с добавлением’ или
без добавления смол и пластификаторов. Цветные лаки содержат органические
красители, растворимые в спирте и ацетоне.
Состав. Для изготовления нитролаков применяют различные марки лако-
вого коллоксилина — от весьма низковязкого ПСВ до высоковязкого ВВ, изго-
товляемые из хлопковой или древесной целлюлозы. В качестве дополнительных
пленкообразующих используют растворы вязких алкидных смол высыхающих
и невысыхающих (резиловые), вводимых в количестве 0,7—2 масс. ч. на 1 масс. ч.
сухого коллоксилина, а также твердые смолы (эфиры канифоли, циклогексанон-
формальдегидная смола, винсол), вводимые в нитролак в количестве от 0,1 до
I масс. ч.
К желатинирующим пластификаторам относятся фталаты (дибутилфталат,
диоктилфталат), себацинаты (термостабилин), фосфаты (трикрезилфосфат), вво-
димые в количестве до 0,7—0,8 масс. ч. Нежелатинирующие пластификаторы
(касторовое масло, кастероль, хлорпарафин, совол) вводят в нитролаки обычно
в таком же количестве, а в высокоэластичные лаки до 2 масс. ч.
В качестве высококипящих активных растворителей используют сложные
эфиры уксусной кислоты — ацетаты (бутилацетат, изобутилацетат, амилацетат),
кетоны (метилизобутилкетон, циклогексанон), простые моноэфиры гликолей
(этилцеллозольв, бутилцеллозольв), диоксаны (диметилдиоксан); могут быть
использованы нитропарафины и метилентетрагидропирен.
В качестве низкокипящих активных растворителей применяют этилацетат,
пропилацетат, кетоны (ацетон, метилэтилкетон), а также формальгликоль.
К скрытым (неактивным) растворителям относятся спирты — этиловый, про-
пиловый, изопропиловый, бутиловый, изобутиловый. В состав кабельных нитро-
лаков в качестве скрытого растворителя вводят дихлорэтан. Разбавителями
нитролаков служат толуол и ксилол.
Применяемый в производстве коллоксилин должен содержать 28—35% (масс.)
этилового спирта. Многие смолы применяют в виде растворов в ксилоле
или в других растворителях. Поэтому при расчете состава нитролака раство-
рители, содержащиеся в коллоксилине и в растворах смол, должны быть
учтены.
Состав нитроцеллюлозных лаков принято выражать отдельно для нелетучих
компонентов в массовых частях и для летучих компонентов в массовых процен-
тах, принимая общее содержание летучих компонентов за 100%. Соотношение
нелетучих компонентов в массовых частях выражают на 1 массовую часть су-
хого коллоксилина. Кроме того, указывают нижний и верхний пределы со-
держания коллоксилина в пересчете на сухую массу в готовом нитролаке
в % (масс.).
255
Пример расчета состава нитролака
Требуется получить 8 т нитролака в смесителе емкостью 10 м3. Нелетучая
часть лака должна иметь следующий состав (в масс, ч.):
Коллоксилин НВ (считая на сухое вещество) ....	1
Раствор смолы (считая на	сухое вещество)........	0,65
Пластификатор ы
трикрезилфосфат.................................. 0,4
хлорпарафин .	............................. 0,17
Летучая часть лака имеет следующий состав [в % (масс.)]
Бутилацетат.................... 9	Бутанол............ 9
Этилацетат .....	16 Толуол................... .	23,5
Этилцеллозольв ....	3	Ксилол................. 23,5
Спирт этиловый ....	16
Содержание сухого коллоксилина в готовом нитролаке, должно быть не
менее 13% (масс.).
Из данных анализа сырья, поступившего на загрузку, известно, что коллок-
силин содержит 29,5% (масс.) этилового спирта, а раствор смолы содержит
48% (масс.) ксилола. Если считать содержание коллоксилина в готовом лаке
равным 14%, то на 8 т нитролака надо загрузить 8-14 = 1,12 т = 1120 кг
сухого коллоксилина или 1120 : 0,705 = 1589 кг коллоксилина, содержащего
этиловый спирт. Кроме того, надо загрузить 1120-0,65 = 728 кг раствора смолы
(считая на сухое вещество); 1120-0,4 = 448 кг трикрезилфосфата и 1120-0,17 =
= 190,4 кг хлорпарафина. Таким образом, общее количество компонентов неле-
тучей части составит 2486,4 кг, а с учетом этилового спирта, содержащегося
в коллоксилине, — 2955,4 кг.
Существует два способа учета этилового спирта, содержащегося в коллок-
гилине: в первом количество этилового спирта в летучей части уменьшается на
величину, равную содержанию спирта в коллоксилине; во втором — уменьшается
общее количество летучих компонентов. В первом случае количество летучих
компонентов составит 8000 — 2486,4 = 5513,6 кг; во втором — 8000 — 2955,4 =
= 5044,6 кг.
Зная общую массу летучих компонентов, можно определить массу каждого
компонента. При этом в первом случае количество этилового спирта, рассчитан-
ное по составу летучей части, уменьшается на величину, равную количеству эти-
лового спирта, содержащегося в коллоксилине, в нашем примере — на
1589—1120 = 469 кг.
В обоих случаях расчетное количество ксилола требуется уменьшить на то
количество, которое содержится в растворе смолы. Расчет ведут по следующей
формуле:
Кем • Ср	728 • 48
Кс = г — или К = —цо—=672 кг
где Кем — количество смолы (считая на сухое вещество), кг; Ср — содержание
растворителя в растворе смолы, % (масс.); Ссм — концентрация смолы в рас-
творе, % (масс.).
Получение. Процесс получения нитролаков является периодическим и состоит
из следующих стадий: растворение коллоксилина и твердых смол в органических
растворителях и смешение с растворами смол и с пластификаторами; типизация
лака по вязкости, содержанию нелетучих веществ и другим показателям; очистка
нитролака и его расфасовка. Для получения черных и цветных нитролаков тре-
буются две дополнительные стадии: растворение органических красителей (ниг-
розина, родамина и др.) в органическом растворителе и смешение раствора кра-
сителя с лаковой основой цветного нитролака.
Аппаратурно-технологическая схема производства нитролаков приведена на
рис. 4.1. Растворители из цистерн с помощью насосов загружают через объем-
ные счетчики в смесители 5. Пластификаторы подают в мерники 7, установлен-
Рис. 4.1. Схема производства нитролаков:
f—меринки на весах; 2—емкости промежуточные; 3—насос шестеренчатый; 4 —малаксер;
5—смеситель с планетарной мешалкой; 6—смеситель с якорной мешалкой; 7—пейтрнфуга
типа СГО-ЮО.
ные на весах. Растворы смол перекачивают в промежуточные емкости 2, а за-
тем насосом в мерники 1. Из мерников пластификаторы и растворы смол пе-
рекачивают насосами или направляют самотеком в смесители 5. Коллоксилин
предварительно разрыхляют в отдельном помещении, удаленном от основного
цеха, и расфасовывают в герметически закрывающиеся прорезиненные мешки
или алюминиевые бачки. Из них коллоксилин загружают в смеситель через алю-
миниевую сетку, вставленную в люк смесителя. Сетка изготовляется из полосо-
вого алюминия шириной 2—3 см с сечением 6-6 см.
Растворение коллоксилина, твердых смол и смешение с пластификаторами
и растворами смол производят в стальном вертикальном смесителе 5 емкостью
3—9 м3. Густые нитролаки лучше изготовлять в горизонтальном смесителе, так
называемом мелаксере 4. Для обеспечения быстрого растворения и получения
однородного раствора коллоксилина и смол загрузку компонентов лака ведут
в следующей последовательности: разбавители и спирты; твердая смола (пере-
мешивание и растворение смолы в течение 30—40 мин); коллоксилин (переме-
шивание и набухание 30—40 мин), активные растворители (растворение 2—4 ч);
растворы смол и пластификаторы (перемешивание 1—2 ч). При изготовлении
густых нитролаков компоненты вводят в следующей последовательности: разба-
вители и спирты; твердые смолы; растворы смол; пластификаторы; коллоксилин
и активные растворители. Растворение коллоксилина ведут при температуре
цеха. В зимнее и холодное время, когда растворители, поступающие в смеси-
тель, имеют очень низкую температуру, содержимое смесителя подогревают до
35 "С горячей водой. Применять водяной пар не рекомендуется из-за возможного
местного перегрева и воспламенения. Окончание растворения коллоксилина про-
веряют по отсутствию «сетки» (полученная па стекле пленка нитролака, под-
цвеченная темной пигментной пастой, не должна иметь просвечивающихся то-
чек нерастворенного коллоксилина).
Типизацию нитролака проводят в том же смесителе. Для снижения вязкости
или уменьшения содержания нелетучих веществ вводят органические раствори-
тели; для повышения вязкости или содержания нелетучих вешеств вводят мелко-
разрыхленный оспиртованный коллоксилин соответствующей вязкости. После его
9 Зак. 1103	9.57
256
Рис. 4.2. Смеситель с планетарной двух-
вальной мешалкой:
/—лопасти; 2—рама. плавм-врной мешалки;
3— крышка смесителя; 4 — шестерня ведомая;
5—шестерня неподвижная; 6—электродвигатель;
7— редуктор;	8 —вал редуктора; 9—корпус;
10— рубашка для обогрева; 11— вал планетарной
мешалки; 12— подшипник.
растворения добавляют остальные компо-
ненты нелетучей части, рассчитанные на до-
бавленный коллоксилин (считая на оухое
вещество).
Для предотвращения попадания одно-
го вида растворителя в другой при загруз-
ке в смеситель применяют съемный со-
единительный шланг из бензостойкого ма-
териала. Такой шланг позволяет соединить
трубопровод, идущий от цистерны на
складе, с трубопроводом, ведущим в сме-
Рис. 4.4. Смеситель горизонтальный типа малаксер:
/ — привод; 2—лопасти мешалки; 3— корпус; 4 — рубашка для обогрева.
ситель. Вместо шланга применяют и так называемую «гребенку», состоящую из
кранов и тройников. Перекрывая соответствующие краны, трубопровод, иду-
щий от цистерны, соединяют со смесителем, что исключает смешение раствори-
телей в трубопроводе.
Очистку нитролака обычно производят на центрифугах типа СГО-ЮО 7.
Если технологией производства предусматриваются меры, предупреждающие за-
сорение растворителей и других жидких н твердых компонентов лака посторон-
ними примесями (применение фильтров перед жидкостными счетчиками, регу-
лярная чистка емкостей, мерников, смесителей, применение смол в виде предва-
рительно очищенных растворов и т. п.), то очистку нитролака можно не про-
струкции планетарных смесителей, в которых узел зацепления шестерен боко-
вых валов' располагается на верхней вращающейся крышке. Для обеспечения
герметичности между краем вращающейся крышки и корпусом смесителя уста-
навливают маслозатвор.
Планетарный смеситель обо-
рудован водяной рубашкой, боко-
вым люком для чистки и ремонта,
штуцером для установки маномет-
рического термометра Т Г-410 или
ТСГ-710. Сферическое днище име-
водить.
Нитролаки обычно расфасовывают в железные барабаны емкостью до 200 л,
фляги или бидоны; крупным потребителям
их поставляют в автоцистернах и железнодо-
рожных цистернах.
Полуфабрикатные нитролаки, называемые
нитроосновами н употребляемые для изготов-
ления эмалей, грунтовок и шпатлевок, хранят
в промежуточных расходных баках.
Для растворения коллоксилина, имеюще-
го волокнистую структуру и напоминающего
вату, обычно используют смесители с много-
лопастными мешалками вертикального типа.
К ним относятся планетарные смесители, сме- 7
сители с рамными мешалками или с «отбой-
ными» лопастями и смесители горизонтально-
го типа, так называемые малаксеры.
В смесителях с планетарной мешалкой
(рис. 4.2) вокруг своей оси вращается не толь-. ]
ко центральный вал с рамой, но также и
два боковых вала с насаженными на них ло-
пастями. Таким образом, мешалки совершают
планетарное движение. Узел зацепления рас-
полагается в верхней части смесителя под гер-
метично закрытой крышкой. Имеются кон-
Рис. 4.3. Смеситель с «отбойными» лопастями:
1 — рубашка для обогрева; 2—корпус; 3—привод;
-4— лопасть вращающаяся; 5—лопасть неподвижная
«отбойная».
ет сточный штуцер в центре, что
позволяет полностью освобождать
смеситель от нитролака.
Смеситель с «отбойными» не-
подвижными лопастями (рис. 4.3)
кроме вала с вращающимися ло-
пастями имеет 4—5 неподвижных
лопастей, расположенных под уг-
лом 120° одна к другой. Непо-
движные лопасти имеют сквозные
отверстия диаметром 30 мм. Го-
ризонтальный смеситель типа ма-
лаксер (рис. 4.4) устанавливают
под углом для освобождения
смесителя от нитролака. Так же
как планетарный смеситель, гори-
зонтальный смеситель и смеситель
с «отбойными» лопастями обору-
дованы водяной рубащкой, люка-
ми для загрузки и штуцером для
манометрического термометра.
Рис. 4.5. Сверхцентрифуга труб-
чатая СГО-ЮО:
/ — шкив’ электродвигателя; 2—ведомый
шкив; 3—стойка; 4—крышка; 5— шпин-
дель; 6—хвостовик; 7, 8—чаши для
сбора лака; 9 —барабан трубчатый;
10—крыльчатка; // — кожух; 12—пла-
стинка; /3—подшипник эластичный;
14—пружина; 15—маховик: 16-—корпус;
17—пластина тормозная.
258
•9*	259
Применяют также смесители с рамными и лопастными мешалками, водя-
ными рубашками для обогрева или без них. Смесители с якорными, пропеллер-
ными и турбинными мешалками не обеспечивают эффективного перемешивания
высоковязких нитролаков, а потому ие применяются. Смесители для растворе-
ния коллоксилина оборудуют обратными конденсаторами для улавливания па-
ров растворителей, интенсивно выделяющихся при нагревании.
Для очистки нитролаков применяют сверхцентрифуги трубчатого типа
(рис. 4.5). Барабан 9 центрифуги имеет диаметр 105 мм, длину 750 мм, вра-
щается с частотой 15000 об/мин. Барабан приводится во вращение ремнем от
шкива электродвигателя 1. Головка барабана расположена в приемнике, со-
стоящем из двух чаш 7, 8 для сбора лака, выходящего из верхних отверстий
головки барабана. Снизу в барабан через питающую трубку подают нитролак.
Струя нитролака, входя в барабан, ударяется о пластину 12 и отбрасывается
к стенкам. Для того чтобы нитролак в барабане вращался со скоростью враще-
ния барабана, внутрь его вставляют крыльчатку 10, имеющую три радиальные
лопасти. По мере продвижения лака в барабане снизу вверх под- действием
центробежных сил примеси и механические включения отбрасываются к стенке
и образуют плотный осадок, а очищенный нитролак выбрасывается через отвер-
стия в хвостовике б барабана в сборные чаши 7 и 8, из которых самотеком сли-
вается в приемный бачок. Когда толщина слоя осадка на стенке барабана до-
стигнет 20—25 мм, что видно по уменьшению количества выходящего лака, ба-
рабан вынимают, разбирают и чистят.
Нитроцеллюлозные эмали и грунтовки
Нитроэмали и нитрогрунтовки представляют собой суспензии пигментов в
нитролаке с введением добавок, улучшающих пленкообразующие свойства, ста-
бильность системы, придающих покрытиям специфические свойства.
Нитроэмали и нитрогрунтовки по составу нелетучей части делятся на нитро-
целлюлозные, нитропентафталевые, нитроглифталевые, нитроэпоксидные.
По цвету нитроэмали разделяются на две группы: ахроматические (около
30%) и хроматические (около 70%). Нитроэмали хроматических цветов делятся
на так называемые «теплые» и «холодные», цветовой тон которых относится со-
ответственно к длинноволновой или коротковолновой части видимого спектра.
Нитрогрунтовки, отличающиеся от нитроэмалей повышенным содержанием
пигментов и наполнителей, применяют в основном для грунтования изделий из
дерева, древесно-стружечных и древесно-волокнистых плит, для местного грун-
тования, прошлифованных участков металлической поверхности небольшой пло-
щади.
Состав. Основу нитроцеллюлозных эмалей и грунтовок составляет раствор
лакового коллоксилина в органических растворителях с добавлением смолы или
без нее. При получении нитроэмалей из СВП учитывают наличие в СВП части
лакового коллоксилина и желатинирующего пластификатора.
Нитроэмали, в которых содержание синтетической смолы значительно пре-
вышает содержание коллоксилина (в 2,5—2 раза и более), называются нитро-
глифталевыми, нитропентафталевыми, нитроэпоксидными и т. п.
В состав нитроэмалей входят неорганические и органические пигменты —
как в виде сухих тонкодисперсных порошков, так и в виде суховальцованных
пигментов (СВП). Содержание пигментов в нитроэмалях колеблется от 0,6 до
1 масс. ч. на 1 масс. ч. сухого коллоксилина. В нитроглифталевых, нитропента-
фталевых и нитроэпоксидных эмалях содержание пигментов увеличивается до
1,5—2,5 масс. ч. на 1 масс. ч. коллоксилина.
СВП — это тонкие, твердые пластинки («чипсы») толщиной 0,8—1 мм не-
больших размеров. Они состоят из пигмента, диспергированного в желатиниро-
ванном дибутилфталатом коллоксилине. В состав нитроэмалей вводят следую-
щие марки суховальцованных паст: СВП-НЦ-А — для автонитроэмалей; СВП-
НЦ-О — для обычных нитроэмалей; СВП-К и СВП-КН — для кожевенных и ко-
жевенных неброизящих нитроэмалей. Составы СВП приведен в табл. 4.1.
В состав нитроцеллюлозных эмалей и грунтовок не рекомендуется вводить
пигменты, содержащие оксиды свинца (крон свинцовый оранжевый, сурик свин-
360
Таблица 4.1. Состав паст СВП
Паста СВП	Пигмент	Содержание, % масс.			
		коллоксилина	пиг- мента	дн бутил фта- лата	стаби- лиза- тора
Суховальцованные пасты для автонитроэмалей СВП-НЦ-А
(на коллоксилине марки ВНВА)
Белая Р	Двуокись титана ру-	21-20	65	13,5-14,5	0,5
	тильной формы				
Белая Ц	Белила цинковые	26-25	60	13,5-14,5	0,5
Желтая КЖ	Крон свинцовый жел- тый светостойкий	27—26,5	60	12,5—13,0	0,5
Желтая ЖО ,	Железоокисный жел- тый	32—33	50	16,5—17,5	0,5
Лимонная КЛ	Крон свинцовый ли- монный светостойкий	27-26,5	60	12,5—13,0	0,5
Красная ПА	Пигмент алый	32-31	50	17,5—18,5	0,5
Красная ЖО	Железоокисный крас- ный	30,5—31,5	50	19—18	0,5
Синяя ЛЖ	Лазурь железная	44,5—44	30	18—18,5 *	0,5
Синяя ФГ	Фталоцианиновый го- лубой	41—39,5	40	18,5—20	0,5
Зеленая ФЗ	Фталоцианиновый зе- леный	49,5-51	30	18,5—20	0,5
Черная С	Технический углерод специальный + па- рафенилендиамин	53-57	18+1	27,5—23,5	0,5
Суховальцованные пасты для обычных нитроэмалей СВП-НЦ-0
(иа коллоксилине марки ВНВ)
Белая Р	Двуокись титана ру-	25,5-24,5	60	14—15	0,5
	тильной формы				
Белая А	То же, анатазной фор- мы	25,5—24,5	60	14—15	0,5
Белая Ц	Белила цинковые	25,5-24,5	60	14—15	0,5
Желтая КЖ	Крон свинцовый жел- тый	25,5-26,5	60	13—14	0,5
Желтая ЖО	Железоокисный жел- тый	32—33	50	16,5—17,5	0,5
Лимонная КЛ	Крон свинцовый ли- монный	25,5-26,5	60	14—13	0,5
Красная ПА	Пигмент алый	32—31	50	17,5—18,5	0,5
Красная ЖО	Железоокисный крас- ный	30,5—31,5	50	19—18	0,5
Синия ЛЖ	Лазурь железная	44,5—44	30	18-18,5 *	0,5
Синяя ФГ	Фталоцианиновый го- лубой	39,5-41	40	18,5—20	0,5
Зеленая ФЗ	Фталоцианиновый зеле- ный	49,5-51	30	18,5—20	0,5
Черная С • Добавляют	Технический углерод газовый 7% касторового масла.	58—56	18	23,5—25,5	0,5
26»
Продолжение табл. 4.1.
Паста СВП	Пигмент	Содержание, % масс.			
		коллоксилина	пиг- мента	дибутилфта- лата	стаби- лиза- тора
Суховальцованные пасты для нитроэмалей по коже СВП-К					
	(на коллоксилине марки ВВлинт)				
Белая Р	Двуокись титана РО-2	28—29	50,5	21—20	0,5
Желтая КЖ	Крон желтый КЖ-2	30—29,5	52	17,5-18	0,5
Красная ПА	Пигмент алый	39,5—38,5	42,5	17,5—18,5	0,5
Коричневая ЖО	Железоокнсный крас- ный	29,5—30,5	52	18—17	0,5
Лимонная КЛ	Крон лимонный КЛ	30—29,5	52	17,5—18	0,5
Светло-си- няя ФГ	Фталоцианиновый го- лубой+двуокись ти- тана РО-2	54-55	16,8 + + 4,2	24,5—23,5	0,5
Черная	Технический углерод газовый	36—37	34	29,5—28,5	0,5
цовый и др.) и вызывающие желатинизацию продукта. Наполнители содержатся
только в нитрогрунтовках. В состав нитрогрунтовок не рекомендуется вводить
органические пигменты во избежание их миграции на поверхность эмалевого
покрытия.
Добавки поверхностно-активных веществ (ПАВ) способствуют повышению
качества материалов и покрытий. Для стабилизации пигментированных систем
при хранении вводят добавки, препятствующие расслоению нитроэмали или нит-
рогрунтовкн. К таким добавкам относятся олеат меди, олеиновая кислота, поли-
амиды и др.
К добавкам, улучшающим пленкообразующие свойства, относятся ПАВ, спо-
собствующие повышению адгезии покрытия (некоторые смолы). В состав нитро-
целлюлозных материалов вводят также добавки, снижающие горючесть пленки
(антипирены), бактерицидные добавки (антисептики), например дифенилдиок-
сид. Существуют добавки, придающие покрытиям специальные свойства, напри-
мер рисункообразователь для получения «молотковых» нитроэмалей, матирую-
щие добавки — аэросил, скипидар.
При расчете состава пигментированных материалов отдельно учитывают ле-
тучую часть в % (масс.) и отдельно нелетучую часть — в масс. ч. на 1 масс. ч.
сухого коллоксилина. При этом в нелетучей части кроме смол и пластификато-
ров указывают массовую долю суммы всех пигментов по отношению к 1 масс. ч.
сухого коллоксилина, а также добавок. Состав пигментов с указанием наимено-
вания и марок приводится отдельно в % (масс.) к пигментной части, прини-
маемой за 100%. Ниже приведен примерный расчет, состава пигментированных
нитроцеллюлозных материалов.
Пример расчета состава нитроэмали
..Требуется загрузить в смеситель 6,5 т нитроэмали. Состав нитроэмали сле-
дующий:
Нелетучая часть (в масс, ч)
Коллоксилин ВНВ (считая на сухое вещество) ....	1
Раствор алкидной смолы (считая на сухое вещество) 0,88
Пластификаторы
'< днбутилфталат....................... ............ 0,24
масло касторовое . . . .	.............. 0,24
Пигменты....................................  ,	.	0,76
2f62
Содержание сухого коллоксилина в готовой нитроэмали должно находиться
в пределах 10,5—11,5% (для расчета принято 11%).
Пигментная часть [в % (масс.)]
Белила цинковые............................. 72
Крон свинцовый желтый....................... 17
Лазурь железная................................. 8
Технический углерод	газовый..................... 3
Летучая часть [в % (масс.)]
Бутилацетат................................. 10
Этилцеллозольв.................................. 8
Ацетон........................ .	........ 7
Спирт этиловый ...	................. .	.	15
Спирт бутиловый . .	..................... 10
Толуол ....	............. 50
Ниже приведены два варианта расчета для двух способов диспергирования
пигментов.
1. Диспергирование пигментов на бисерной мельнице. Сначала определяют
количество полуфабрикатной пигментной пасты, необходимой для изготовления
6,5 т нитроэмали. Примерный состав пигментной пасты следующий:
% (масс.) масс ч.
Пигменты.................... 62,5	10
Раствор смолы (считая на су-
хое вещество)..................... 6,25	1
Дибутилфталат..................... 12,5	2
Толуол........................... 18,75	3
При содержании сухого коллоксилина в готовой эмали 11% количество
пасты составит:
Затем определяют состав нитроосновы. Для этого составляют табл. 4.2.
При изготовлении нитроосновы обычно пластификаторы не загружают. Их
загружают при изготовлении нитроэмали с учетом того, что часть пластифика-
торов вводится с пастамн для колеровки цвета иитроэмалн.
Таким образом, для получения. 6,5 т нитроэмали требуется:
Нитроосновы............... 5396,1	кг
Пигментной пасты........... 869,4	кг
Дибутилфталата................ .	62,9	кг
Масла касторового . ......	171,6	кг
6500 кг
Аналогично рассчитывают состав нитроэмали в случае изготовления полу-
фабрикатной пигментной пасты в шаровой мельнице.
2. Изготовление иитроэмалн на СВП. Сначала рассчитывают количество
СВП, которое необходимо загрузить для изготовления 6,5 т нитроэмали, содер-
жащей 11 % (масс.) сухого коллоксилина. Из предыдущего варианта расчета
известно, что общее количество пигментов составляет 543,4 кг. В соответствии
с составом пигментной части определяют содержание каждого вида пигмента.
На основании рецептурных составов СВП определяют количество каждой СВП
(в кг) по формуле
Ксвп
где\ П — общее количество пигментов, рассчитанное по составу нелетучей части,
кг; Кп — содержание каждого пигмента в составе пигментной части, % (масс.);
Ксвп —содержание пигмента в СВП, % (масб).
263
Таблица 4.2. Расчет состава нитроосновы
Компоненты	Состав нелетучей и летучей части		Количество компонентов на 6500 кг эмали, кг	Состав пигмент- ной пасты, кг	Состав нитро- основы, кг
	масс. ч.	% (масс.)			
Коллоксилин (считая на сухое вещество)	1	11	715	—	715
Спирт в коллоксилине	—	5	325	—	325
Раствор смолы 50%-ный	0,88	9,68	629,2	54,3	574,9
(считая иа сухое ве- щество)					
Толуол в растворе смо-	—	9,68	629,2	54,3	574,9
лы					
Дибутилфтал ат	0,24	2,64 	171,6	108,7	62,9
Масло касторовое	0,24	2,64	171,6	—	171,6
Пигменты	0,76	8,36	543,4	543,4	—
Бутилацетат	ю%	6,57	426,9	—	426,9
Этилцеллозольв	8%	5,25	341,6	—	341,6
Ацетон	.7%	4,60	298,8	—	298,8
Спирт этиловый	15%	4,85	640,4 — 325 *		315,4
Спирт бутиловый	10%	6,57	426,9	—	426,9
Толуол	50%	23,16	2134,6 — 629,2 ** — — 108,7 ***	108,7	1396,7
Итого	—	100	6500	869,4	5630,6
* 325 кг — количество спирта в коллоксилине.
*• 629,2 кг—количество толуола в растворе смолы.
*** 108,7 кг — количество толуола в пигментной пасте.
Зная количество СВП каждого пигмента, легко определить количество дру-
гих компонентов (коллоксилина, дибутилфталата, стабилизатора), вводимых
в нитроэмаль вместе с СВП. Для наглядности ниже приводится таблица рас-
чета компонентов СВП.
Компоненты	Состав СВП, кг				Итого компонентов в СВП, кг
	белила цинковые	крон желтый	лазурь железная	технический углерод	
Пигмент	391,3	92,4	43,4	16,3	543,4
Коллоксилин (сухой)	162,9	39,9	64,6	51,5	318,9
Дибутилфталат	94,5	20,6	26,1	22,2	163,4
Масло касторовое	—	—-	10,2	—* • «	10,2
Стабилизатор	3,2	0,8	0,7	0,5"'	5,2
Количество	651,9	153,7	145	90,5	1041,1
На « основании данных о составе нелетучей части определяют содержание
каждого компонента нелетучей части для получения 6500 кг. .нитроэмали.
•264
Наименование компонентов	Состав нелетучей части эмали, кг	Количество компонентов, вводимое с СВП, кг	Количество компонентов в нелетучей части нитро» эмали, кг
Коллоксилин (сухой)	6500-11=715	318,9	396,1
Раствор смолы (считая	715 • 0,88 = 629,2	—	629,2
на сухое вещество)			
Дибутилфталат	715-0,24=171,6	163,4	8,2
Масло касторовое	715-0,24=171,6	10,2	161,4
Пигменты	715 - 0,76 = 543,4	543,4	—
Стабилизатор	По расчету 5,2	5,2	—
Итого	2236,0	1041,1	1194,9
Таким образом, количество летучей части будет: 6500—2236 = 4264 кг.
Пластификаторы при изготовлении нитроосновы, как и в первом случае, не
загружают.
И так, для получения 6,5 т нитроэмали потребуется (в кг):
Нитроосновы...................... 5289,3
СВП-НЦ-0
белой Ц....................... 651,9
желтой КЖ..................... 153,7
синей ЛЖ...................... 145,0
черной С....................... 90,5
Дибутилфталата...................... 8,2
Масла касторового................  161,4
Расчет состава проводят перед получением эмали и после окончания про-
цесса (перед очисткой и расфасовкой) с целью проверки соблюдения соотноше-
ния нелетучей и летучей части нитроцеллюлозного материала.
Получение. Технологический процесс производства пигментированных нитро-
целлюлозных материалов включает следующие стадии:
получение нитроосновы;
приготовление полуфабрикатной пигментной пасты:
смешение пигментов с раствором смолы нлн с пластификаторами (при-
готовление замеса пигментов);
диспергирование замеса (перетир);
составление нитроэмали или нитрогрунтовки (смешение нитроосновы с пиг-
ментной пастой);
типизация нитроэмали нли нитрогрунтовки по цвету, вязкости, содержанию
нелетучих веществ;
очистка и расфасовка готового материала.
В случае изготовления нитроэмали на СВП процесс сводится к растворе-
нию СВП в нитрооснове, поэтому вторая стадия исключается.
Аппаратурно-технологическая схема производства нитроэмалей и нитрогрун-
товок приведена на рис. 4.6. Нитрооснову получают по схеме (см. рис. 4.1) по-
лучения нитролаков, описанной выше (с. 257). Пигментные пасты получают дис-
пергированием полуфабрикатных пигментных паст на бисерной мельнице, в ша-
ровой мельнице или иа краскотерочной трехвалковой машине. Кроме того,
применяют суховальцованиые пасты пигментов (СВП), изготовляемые обычно
на предприятиях, производящих коллоксилин.
Получение СВП. Сухие пигменты замешивают с обводненным коллок-
силином, дибутилфталатом и стабилизатором. "Затем густую высоковязкую массу
вальцуют на двухвалковых фрикционных вальцах, обогреваемых водяным паром.
Силы сдвига, возникающие между валкамн, обеспечивают хорошее перемешнва-
265
Рнс. 4.6. Схема производства нитроэмалей с изготовлением пигментных паст в шаровой мельнице, на бисерной мельнице,
иа краскотерочной машине или с использованием паст СВП:
/ — мерники на весах; 2, 3, 4—смесители для составления эмалей; 5—диссольвер; 6 — бункер для пигментов; 7—дежа; У—краскотерочная грех-
валковая машина; S—замесочная машина; 10 — фильтр; 11 — иасос шестеренчатый; -12— бисерная мельница; 13—шаровая мельница; 14 — смеси-
тель для составления пигментной пасты,
пие массы, желатинирование коллоксилина в пластификаторе, разрушение агре-
гатов пигментов и их равномерное распределение в обрабатываемом полотне
вальцованной массы. Готовое полотно толщиной 0,8—1 мм дробят на мелкие
кусочки.
Получение полуфабрикатных пигментных паст на би-
серной мельнице (см. рис. 4.6). В дхссольвере 5 готовят жидкий замес
пигментов в растворе смолы, сильно разбавленном растворителем, с добавлением
пластификаторов или без ннх. Полученный в диссольвере жидкий замес должен
иметь дисперсность по «клину» около 100 мкм и вязкость 15—25 с по ВЗ-4.
Жидкий замес с помощью насоса // подают в бисерную мельницу 12 для дис-
пергирования. Из приемного бачка мельницы пигментную пасту передают само-
теком илн перекачивают насосом в смеситель 4 для получения нитроэмали. Во
избежание «пигментного шока», т. е. увеличения дисперсности пигментной пасты
после диспергирования, ее следует принимать в смеситель с раствором смолы
(около 20% от массы пигментной пасты) при непрерывном перемешивании. При
появлении «пигментного шока» в пасту следует добавить дополнительное коли-
чество раствора смолы, предусмотренное составом, н вновь продиспергировать
на бисерной мельнице.
Получение пигментных паст в шаровой мельнице. Ком-
поненты загружают в шаровую мельницу 13 в следующей последовательности:
раствор смолы, пигменты с малой кажущейся плотностью, часть растворителей
или пластификаторы, пигменты с высокой кажущейся плотностью, растворители.
Иногда предварительно готовят в отдельном смесителе замес пигментов, кото-
рый затем перекачивают в шаровую мельницу. После окончания диспергирова-
ния, длящегося в течение 24—72 ч, пигментный полуфабрикат насосом перека-
чивают в смеситель для приготовления нитроэмали.
Для интенсификации работы шаровых мельниц применяют металлические
шары малого диаметра (10—15 мм). Это позволяет увеличить производитель-
ность шаровой мельницы и снизить шум. Ускорению процесса диспергирования
способствует устройство ребер вдоль образующей барабана. Установка ребер
более эффективна для мельниц с металлическими шарами.
Значительное повышение производительности шаровых мельииц достигается
при работе по методу «тощих» паст. Суть метода состоит в том, что дисперги-
рованию подвергают пасту (замес) с резко увеличенным содержанием пигментов
за счет соответствующего уменьшения содержания раствора смолы. Для созда-
ния требуемой консистенции в замес вводят значительное количество раствори-
теля. Так, в состав «тощей» пасты входит 60% (масс.) двуокиси титана, 10%
алкидной смолы (считая на сухое вещество) и 30% растворителя. Для преду-
преждения образования «пигментного шока» после окончания диспергирования
в шаровую мельницу 'загружают раствор смолы (около 20% от общей массы
замеса) и перемешивают в течение 2 ч.
В последнее время появилось новое оборудование для диспергирования пиг-
ментов— аппараты электромагнитного измельчения (ЭМИ). Аппарат представ-
ляет собой цилиндрический сосуд, заполненный металлическими шариками из
специального сплава. Под воздействием электромагнитных колебаний металли-
ческие шарики приходят в интенсивное колебательное движение. При прохожде-
нии через аппарат ЭМИ жидковязкой суспензии пигментов в пленкообразующем
происходит дезагрегация и диспергирование пигментов. Производительность та-
кого аппарата достигает 1000 кг/ч.
Диспергирование пигментных паст на краскотерочной
трехвалковой машине (см. рис. 4.6) — способ старый, весьма трудоемкий
и мало производительный. Он находит применение для получения высоковязких
красочных паст и в ряде случаев — для получения колеровочных паст. Сначала
в замесочной машине 9 готовят замес пигментов на пластификаторах, реже — на
растворе алкидных смол. Затем замес пигментов перетирают на краскотерочной
машине 8. Однопигментные (монопигментные) или многопигментиые (полипиг-
мёнтные) пасты из передвижных баков 7 загружают в смеситель 14, добавляют
остальную часть пластификатора и около 7% бутилового спирта.
В смесителе 14 производят также подгонку цвета полуфабрикатной пигмент-
ной пасты под эталон. При необходимости подготовленную пигментную пасту
подвергают очистке перед смешением с нитроосновой на двухвалковой машине
267
Рис. 4.7. Разрез головки трубчатого барабана сверхцентри-
фуги СГО-ЮО, используемой для очистки эмалей:
1—три дополнительных отверстия диаметром 10 мм; 2—головка бара-
бана с нарезкой для соединения со шпинделем; 3—тря основных отвер-
стия диаметром 4 мм; 4—корпус барабана.
пигментную пасту
получения нитро-
нитрогруито-
2, 3 и 4 из мер-
е перетнрочным брусом. Из смесителя 14
иасосом перекачивают в смеситель 3 для
эмали.
Составление нитроэмалей и
вок. Нитрооснова поступает в смесители
ника 1, установленного на весы, самотеком или с помощью
насоса. Пасты СВП загружают в смеситель 2, пигментную пасту из приемного
бачка бисерной мельницы 12 загружают в смеситель 4 самотеком или насосом;
пигментную пасту из шаровой мельницы 13 перекачивают насосом в смеси-
тель 3, а полуфабрикат, полученный в смесителе 14 из паст, изготовленных
на краскотерочной машине, перекачивают в смеситель 3 через мерник, установ-
ленный иа весах, или из передвижных бачков с помощью насоса. Для получе-
ния однородной нитроэмали необходимо перемешивать ее в смесителе не ме-
нее 2 ч.	_
Типизация нитроэмали нлн нитрогрунтовки. Подгонку
цвета нитроэмали производят, добавляя однопигментные пасты, полученные на
краскотерочной машине (с добавлением 7% бутилового спирта) или на бисерной
мельнице. Регулирование вязкости и содержания нелетучих веществ производят
так же, как при получении нитролаков (см. с. 257).
Очистка и расфасовка в тару. Очистку в зависимости от требо-
ваний, предъявляемых к качеству эмали или грунтовки, производят фильтрацией
через металлическую или капроновую сетку, через марлевоватный фильтр или
методом центрифугирования. Очистке на центрифуге подвергают нитроэмали
черного, синего, красного и других цветов, не содержащие большого количества
пигментов с высокой плотностью.
Расфасовывают готовые нитроэмали и ннтрогрунтовки в металлические
фляги или бидоны емкостью 20—40 л. Тара должна быть заполнена на 95 /о-
Основная аппаратура. В производстве нитроэмалей и нитрогрунто-
вок применяют смесители вертикальные, замесочные машины, диссольверы би-
серные и шаровые мельницы, трехвалковые краскотерочные машины, центрифуги.
Вертикальные смесители применяют для составления и типизации нитроэма-
лей и нитрогрунтовок. Емкость смесителей, изготовляемых из стали, от 2
до 8 м3.
Смесители имеют сферическое днище с нижним штуцером для слива
В нижней части корпуса смесителя есть два боковых .люка для чистки
смесителя.
Замесочные машины н диспергирующее обородувание, применяемые
изводстве нитроэмалей и нитрогрунтовок, описаны в гл. 2. Для очистки нитро-
эмалей кроме центрифуги, описанной в гл. 2, находят применение отстойные
трубчатые центрифуги типа СГО-ЮО с уменьшенным числом оборотов в минуту
(до 6000—7500) и имеющие дополнительные отверстия в головке барабана боль-
шего диаметра (10 мм вместо 4 мм) для более быстрой выгрузки нитроэмали
из барабана центрифуги. Устройство головки барабана показано на рис. 4./.
эмали,
днища
в про-
Нитрошпатлевки
Нитрошпатлевки представляют собой густые вязкие массы, состоящие из
смеси пигментов и наполнителей, диспергированных в нитроосиове.. Они отл -
чаются от нитроэмалей и нитрогруитовок более высоким содержанием нелетучей
ч!стн в том числе пигментов и наполнителей. Нитрошпатлевки наносят на по-
верхность шпателем или краскораспылителем слоем толщиной не более 300 мкм
цосле предварительного разбавления до рабочей вязкости комбинированным
растворителем. Высохший слой шпатлевки легко шлифуется шкуркой, при этом
£68
образуется ровная, гладкая поверхность. Нитрошпатлевки служат для заполне-
ния различных неровностей на окрашиваемой поверхности — пор, выбоин, щелей,
рисок, углублений и т. п.
Состав. В состав нелетучей части нитрошпатлевок кроме коллоксилина вхо-
дят смолы (0,6—1 масс, ч), пластификаторы (0,6—0,9 масс, ч.), пигменты н на-
полнители (5—8 масс, ч.), причем наполнители (тальк, мел, каолин и др.) со-
ставляют более 60%. Обычно объемная концентрация пигментов в нитрошпат-
левках составляет 47 52% и приближается к критической. Расчет состава иит-
рошпатлевки при ее изготовлении аналогичен расчету, выполняемому при опре-
делении состава нитроэмали или ннтрогрунтовки. Отличие заключается в том,
что пигменты и наполнители вводят в нитроосиову в основном в сухом виде’
Иногда пигменты, добавляемые в небольших количествах для придания цвета
(технический углерод, лазурь железная) или пигменты, трудно смешиваемые с
нитроосновой (крон свинцовый желтый, белила цинковые), вводят в нитрооснову
в виде паст, затертых на пластификаторах. В этом случае при расчете состава
нитрошпатлевки должно быть учтено количество пластификаторов, израсходован-
ных на получение тертых паст.
Получение. Процесс получения нитрошпатлевок включает две стадии: полу-
чение иитроосновы и диспергирование сухих пигментов и наполнителей в нитро-
осиове иа бисерной мельнице тяжелого типа, в шаровой мельнице, либо иа спе-
циально оборудованной краскотерочной трехвалковой машине.
Диспергирование на бисерной мельнице проводят на установке, состоящей
из двух быстроходных диссольверов, бисерной мельницы тяжелого типа РМ-125
фирмы «Драйс» (ФРГ), системы трубопроводов и насосов и пульта управления.
Нитрооснову закачивают в диссольвер по штокметру или через мерник.
Пигменты и наполнители загружают при минимальном числе оборотов (270)
с постепенным увеличением числа оборотов до 1000. Из диссольвера замес дози-
ровочным насосом передается иа бисерную мельницу. Температура массы в ди-
сольвере должна быть не выше 35° С, а после выхода из бисерной мельницы —
не выше 45 °C. .Во избежание перегрева электродвигатель сблокирован с линией
подачи воды в рубашку бисерной мельницы. Кроме того, при повышении темпе-
ратуры иитрошпатлевки после выхода из бисерной мельницы действует сигналь-
ное ламповое устройство. Из бисерной мельницы нитрошпатлевка сразу посту-
пает иа расфасовку.	J
При изготовлении нитрошпатлевки в шаровой мельнице для сокращения
стадии диспергирования сначала диспергируют пигменты, в том числе пасты
пигментов для подцветки. После получения требуемой степени дисперсности
догружают наполнители. Такой ступенчатый порядок загрузки сухих компонентов
позволяет сократить цикл на 30—40%. Для ускорения слива высоковязкой
Нитрошпатлевки в шаровой мельнице создают давление инертного газа не более
0,05 — 0,06 МПа.
Нитрошпатлевку, которую из-за высокой вязкости невозможно получить в
шаровой или бисерной мельнице, диспергируют на краскотерочной трехвалковой
машине. Установка состоит нз горизонтальной замесочиой машины, мерника для
Нитроосновы, емкости для приема и передачи нитрошпатлевки на диспергирова-
ние, краскотерочной трехвалковой машины, оборудованной мощной местной вен-
тиляцией. Смесь нитроосновы с сухими компонентами самотеком сливают из
опрокинутого короба замесочиой машины в приемную емкость. Из емкости замес
нитрошпатлевки передают на валы машины по трубопроводу под давлением
инертного газа. Нитрошпатлевку перетирают на машине один раз н с лотка
(фартука) машины она стекает в тару, установленную на весах. Фартук обору-
дован полуавтоматическим отсекателем.
Свойства и применение нитро'целлюлозных
лакокрасочных материалов
Свойства нитролаков, нитроэмалей, нитрогрунтовок и нитрошпатлевок при-
ведены в табл. 4.3—4.6. Данные о применении нитролаков и нитроэмалей —
в табл. 4.7.
2£9

Таблица 4.3. Свойства нитролаков
О 	_	 Марки	it пэ ИМ1П» [, не более	1кость по ВЗ-1, с	(ержаиие неле- их веществ» %, меиее	>до л длительность :ыхания при 20±2 до степени I» не более	гиб покрытия, не более	JCK ПОКРЫТИЯ, не меиее	Твердость покрытия, усл. ед. не менее	Стойкость покрытия к действию воды при 20±2 °C, ч, не менее	очие показатели	1	а 5 J • и а <у 2 S £ . 2 К S S S 5 5 “	
	03 См Xfs	к и	д- я* Уня	£3 0 . С сао со	« S К S	Ч А			ft С		я о, - X	
НЦ-134 (бывш. АВ-4 д/в)	30	28-60	12—1.7	1	1	—	0,45	—	а	12		
(ТУ 6-10-1291—77) НЦ-218 мебельный	40	50-85	30-34	1	25	50	0,5	6	—	12		
(ГОСТ 4976—76) 1	НЦ-218 со Знаком качества	20	50-85	30-34	0,75	25	60	0,5	8	—	12		
(ГОСТ 4976—76) НЦ-221 мебельный	40	50-90	24-32	2	5	50	0,5	6	—	6		
(бывш. 754)												
(ГОСТ 4976—76) НЦ-222 мебельный	40	30-45	22-26	1	35	50	0,6	6	—	12		
(бывш. НЦ-'312) (ГОСТ 4976—76) НЦ-223 мебельный	40	Не более	33—36	1	5	50	0,55	6	—	12		
(бывш. НЦ-315м)		125										
(ГОСТ 4976—76) НЦ-224 мебельный	130	25-40	25-30	1,5	5	45	0,5	3	—	6		
(бывш. ТК-3) (ГОСТ 4976—76) НЦ-228 мебельный	100	Не более	23-29	2	 5	45	0,5	2	—	12		
(бывш. 757)		150										
(ГОСТ 4976—76) НЦ-243 мебельный	—	35-80	26-32	1	10	Не более	0,4	6	—	6		
(ГОСТ 4976—76)			36-38			20					6	
НЦ-262 (бывш. «Музпром»)	60	76-88		1	—	Полу-		—	—			
(ТУ 6-10-953—76)			1			глянце- вая						
												
• НЦ-269 (бывш. НЦ-316)	45	55-65	29-33	1			0,45			д		
(ТУ 6-10-1376—78) НЦ-286 (бывш. МВ-6) (ТУ 6-10-1290—78)	Черный	30-60	10-16	1	1	—		24	б, в	12		
							0,35					
НЦ-291 (бывш. 933)	2	18-22	15-20	1	5				1			
(ТУ 6-10-1334—78).									а , г			
НЦ-292 (ТУ 6-10-1451—74)	100	60-95	30-36	1	20	50	0,5	6	—	12		
Распределительная жидкость	7	8-12	4-6	0,5								12	
НЦ-313												
(ТУ 6-10-1406—78) Нитрополитура НЦ-314 (ТУ 6-10-1406—78)	7	15-20	14-17	0,5	 —	—	—	0,5	—	12		
НЦ-511	80	30-70	46-52	0,5							д		
(ТУ 6-10-900-75) Э-НЦ-542				.(до сте- пени 1)						о		
	Молочно-	15-22	17-19							д		
(ТУ 6-10-632—80)	белый								д	о		
НЦ-551 (бывш. AIH)	21	130-160	9							е, ж. з			
(ГОСТ 2699—69)		(по ВЗ-1,								о		
		СОПЛО										
НЦ-556 (бывш. КЧ-36)	Черный	5,4 мм) 30-90	13-20							д		
(ТУ 6-10-1189—76)									А , И,			
НЦ-573 (бывш. КБ-36)	3	120-300	15-20	1					К		12	
(ТУ 6-10-870—76)		(по ВЗ-1,							А « И			
		СОПЛО										
НЦ-573 со Знаком качества		5,4 мм)										
	2	160-300	15-19	1							12	
(ТУ 6-10-870—76)		(по ВЗ-1, сопло 5,4 мм) 14-35							А , И 			
												
НЦ-579 (бывш. ПЛ-6 и ПЛ-7)				21—25	1						д		
(ТУ 6-10-1211—76)		(шарико-								о		
		вый метод)										
jo	Продолжение табл. 4.S.										
Марки	Цвет по ИМШ» мг 1, ие более	Вязкость по ВЗ-4, с	Содержание неле- тучих веществ, %, не менее	Продолжительность высыхания прн 20±2 °C, до степени 3, ч. ие более	Изгиб покрытия, мм, не более	Блеск покрытия, %, не менее	Твердость покрытия, усл. ед., ие меиее	Стойкость покрытия к действию воды при 20±2 °C, ч, ие менее	Прочие показатели	Гарантийный срок хранения, мес/
НЦ-584 (ТУ 6-10-1583—76) Э-НЦ-597 (ТУ 6-10-1387—78) 1	НЦ-598 (бывш. ПЛ-36) (ТУ 6-10-1211—76) [	НЦ-995 (бывш. 4Б) (ТУ 6-10-1700—78) НЦ-995А (бывш. 4БА) (ТУ 6-10-1700—78) НЦ-995Б (бывш. 5Б) (ТУ 6-10-1700-78) НЦ-2101 (ТУ 6-10-1615-77) НЦ-2103 (бывш. глянцлак ка- рандашный) (ОСТ 6-10-393—76) НЦ-2105 (ТУ 6-10-1772-80)	60 черный белый светло- желтый То же коричне- вый 40 15	126-175 100-150 80-130 13—26 (шариковый метод) 120-400 (шариковый метод) То же 120-280 (шариковый метод) 30-55 105-165 (шарико- вый метод) 30-55 80-150 (по1 ВЗ-1 сопло 5,4 мм) 28—48 • 30-75 12-20	30-36 17-19 18-23 15,6-20 32-36 35-39 36-40 26—30 40-46 19-23	1 20 мин (45-50 °C) 20 мин (45 - 50 °C) 1 — । 1 (100 °C) 30с 0,5	5 20 15	1 1 1 1	1	1 1	1 1	1	1	0,5 0,5 0,6	6 6 24 24 2	Р д, к д, к1 л л л в1, м и	6 6 6 6 6 6 6 6 6
НЦ-5104 (бывш. ППЛ-3) (ТУ 6-10-1211—76) НЦ-5108 (бывш. ЛБС-11) (ТУ 6-10-1357—78) НЦ-5119 (бывш. лак ВК-1) (ОСТ 6-10-392—76) Политура НЦ-5119 (бывш. по- литура ВК-1) (ОСТ 6-10-392-76)	—		7-10 17-23 18-24 6-10	1 1 1 1		[35,	0,5 0,4	15	0, п	6 12
Примечания. 1) а—прочность пленки при ударе —не менее 4 Н-м; а1 —не менее 2 Н-м; б —стойкость пленки к действию оензииа
при 20±2°С —не менее 24 ч; в—стойкость пленки к действию минерального масла при 20±2°С —не менее 24 ч; в1 —не менее 2 ч; г —адгезия
пленки —не более 2 баллов; д—относительное удлинение пленки прн разрыве —ие менее 30%; д‘ —не м.енее 65%; д2 —не менее 50%; д’—не ме-
иее 55%; е —усадка —не менее 1%; ж—увеличение массы тканн, покрытой 4 слоями нитролака НЦ-551, не более 75 г/м2; з —увеличение прочности
ткани, покрытой 4 слоями нитролака НЦ-551 —не менее 4750 Н на 1 пог. м., н —прочность прн растяжении пленки —ие меиее 14 МПа; и1 —не
менее 16 мПа; н2—не менее 17 МПа; к—укрывнстость в пересчете на сухую пленку —не более 30 г/м2; к’ —не более 70 г/м2 для белого лака; л —
стойкость пленки к действию смеси бензина н минерального масла — не менее 6 ч; м — стойкость пленки к действию мыльного раствора —не менее
5 циклов; и —стойкость пленки к сухому облучению —не менее 2 ч; о —зольность лака —не более 0,3%; п —стойкость пленки к действию 10%-ного
раствора соляной кислоты —не менее 4 ч; р —совместимость с пропелентом —не менее 130%. 2) Показатели нитролака НЦ-62 (бывш. цапонлак)
приведены в табл. 2.27.
______Таблица 4.4. Свойства нитроэмалей____________________________________________
Марки	Цвет	Вязкость по ВЗ-4, с, не меиее	Содержание нелетучих веществ, %, не меиее	Степень перетира, мкм, не более	Укрывнстость в пересче- те на сухую пленку, г/м2, не более	Продолжительность высыхания при 20±2 °C до степени 3, ч, не более	Блеск пленки, %, не меиее	Проч- ность пленки		Твердость пленки усл. , ед., не менее	Стойкость ПЛРНКН к измеиеиию температуры от *-40 до +60 °C, циклы, не менее		Стойкость пленки при 20±2 ’С (ч, не менее) к дей- ствию		Прочие показатели	| Гарантийный срок хра- 1 неиия. мес.
								при изгибе, 1 мм, не более	при удареН-м ие менее			3 Kt §	минерального масла		
НЦ-11 (ГОСТ 9198—76) черная черная со Знаком качества цветные м	цветные со Знаком Й	качества	Черный Черный 46 цветов 15 цветов	17-221 17-221 17-222 I7-222	17-23 17-23 32-40 32-40	—•	17 16 40-150 40-75	1 1 1 1	60 65 60 65	10 5 10 5	3 4 3 4	0,55 0,65 0,55 0,65	6 15 6 15	24 24 24 24	—	а а а а	6 6 6 6
'ilZ
to	НЦ-2 (бЫВ1 (ТУ НЦ-2 (ТУ НЦ-2		qiq3		^<<1? to to	н _	EQE Е^Е to to	
			to	_ 60				
сп Е	ОО СП	-<j СП tj	СП *4	СП СП	СТ) СП СП СП	СП м	СП СП 4^	СП _
О СП	° д* о	со Д • to <=>1=1		/  to о	• Д- сп oS<?	> да ►— а> о	— / . СП О <р	о
Г"—*	до	- s	со	со С\	СО	*“*		о СП	
СО'—' СО г	о СП д	мП 74> 1 -'	Со 1^	®и де	СО 7^ СО 1л Т	т	о со <р s Д	СО СО
3	СП	а!	СП	си _ '— СП СП to S	— ®	од	оЗ S Л СО	^СО
Белый	ристый 1 То же	синий. Сереб-	Серо-	Черный	Черный		Белый	желтый 11 цветов	светло-	кости, голубой, зеленый,	слоновой	кремовый,	Черный Красный Бежевый Белый,	серый 5 цветов	светло-	Серо- голубой,
СО 1 to со со	яэг—гг” (I-ES  он)	5-10	23—28"	23-28"	40-70		60-135	20-258					СП СП СП СП 1111 СП СП 05 ОН о о о о	to 00 1 со о		30-60
СО to	со о		O'- СП 1	35-	О 1		СО ОО I	,с OD —					со to to to о сю оо СП 1111	со 1		оо 1
1 ё	1 со	-24	1 СП о	ё	1 to со		1 to	to					1 1 1 1 .> со со со 4^ 0'0 со	1 со		-20
1	1	1	1	1	1		1	1					to to to to о о о о	о		1
140	to СП	О	о	СП о	20		190	50—100					СП СП | ^4 00 to Д. о сп о со о	50-70		1
0,5	СП	—	со	со	*—		—	—					—»— *—»—	—		—
50	1	1	вая »	Мато-	о о	более	и л?	СП СП					& 1 СП СП СП 1 О СП СП о ’	1		1
СО	со	со	со	СО	СП		о	со					со со со со	со		
to	СП	со	4^	0^	to		1	4^					1111	со		4^
о;5	1	о	О СП	0,45	0,45		0,5	О					0,40 0,40 0,45 0,45	10,4		0,35
СП	1	1	о	СП	СО о		СП <о	СП					1111	1		1
1	СП	СП	1	1	—		1	1					1111	1		
1	—	1 (80° С)	1	1	—		1	1					1111	00		912
£□	О\ ы	1	со	со	О W		д б2, е	б1, г,					1111®	а, б1,		СЛ
СП	СП	СП	СП	СП	СП		СП	СП					to to to to	СП		to

		НЦ-184 (бывш. 660сп) (ГОСТ 18335—73) НЦ-216 (ТУ 6-10-1343-78)		НЦ-170 (бывш, 517) (ТУ 6-10-1129—76)	НЦ-132П (ГОСТ 6631—74)	НЦ-132К (ГОСТ 6631-74)	цветные НЦ-25 (ГОСТ 5406—73)	НЦ-11А черная (ГОСТ 9198—76)	Марки	
Черный	светло- серый	Серо- голубой	хаки Черный	20 цветов Черный Красный Остальные 20 цветов Серо-зеле- ный,		Черный Красный Остальные	46 цветов Черный Красный Остальные 17 цветов	Черный	Цвет	
30-60		30-60	от	ьо от 1 до о	ОТ от от ООО	ООО ООО	от от от V1 UU О О О ЬЭ	17—223	Вязкость по ВЗ-4, с, ие менее	
14-33		14-33	14,5-20	35-41	ьо to — От от ОТ	to to — От от от	to to to от о ч - to .1111 ОТ tO 4*. ЬО ф- О О	17-23	Содержание нелетучих веществ, %, ие менее	
1		1	ьо ОТ	1	ООО	ООО	to to to I ООО 1	1	Степень перетира, мкм, не более	
О		от 1 от	м	30—40	от о 1 от от — о о го	от о 1 от от — о о о	40-150 20 100 50-170	м	Укрывнстость в пересче- те на сухую пленку, г/м2, ие более	
—		—	—	to	от от от	от от от	h—1 «— (—•	—	П ро до л жител ьиость высыхания при 20±2 °C до степени 3, ч, не более	
1		1	от о	1	1 1 1	1 1 1	4^ ►£- 4^ ОТ от ОТ ОТ О	8	Блеск пленки меиее	%, не
—		—	от	—	— »— »—	►— •	от от от о	О	при изгибе, мм, не более	
4^			Л	4^	От От От	от от от	1 1 1 ы	(ОТ	при удареН-м не менее	>04- сть шки
0,35		0,35	о;35	С’0	0,15 0,15 0,15	ООО ОТ ОТ от	о о о о от от "от от от	0,60	Твердость пленки, усл. ед., не меиее	
1		1	—	СП	1 1 1	1 1 1	1 1 1 о	от	Стойкость пленки к изменению температуры от —40 до +60 °C,	
										
ОО		ОТ	1	1				 —	—	Ills	to	ВОДЫ	у. ьэ яН-bf О
										Q Sм2 -»
to		3 100 °C) 216		1	от от от	от от от	1111	1	минерального масла	эйкость 1KH при °C (ч, не е) идей- гвию
										
от		от	со	со	1 1 1	1 1 1	III»	Гй	Прочие показатели	
										
ьо		to	to	от	о от от	от от от	to to to от	от	Гарантийный срок хра- нения, мес.	
Продолжение табл. 4.4.

92S
(ТУ 6-10-1027—77)	НЦ-583-Н НРЙП ПНЗЯШЯР							с с £ ]	i-UUl Ul и (no«)Bdj,OMg» ’гланд) ees-TiH		Марки		
		?	Г!	_	О 5	CD	2	ш	^2	'ТЭ 5	д	»	3	5	“ э	±	S	t?	s	«. a s«	5 -ц	»	®	O	co	a s«					* Т> -4 Z 2	Белый Бордовый			Цвет		
(по ВЗ-1)		эЙ^оСО оИ 1	1	1 _O — ° co — ° co — ° O—'	O'—-	o~—- О	О	О	C			(по ВЗ-1) 17П—Ч7П	(по ВЗ-1) 170—300	— — о W о W— о 1 со я? 1 00 а 1 jO — ° со — ° со О'—'	О'—' о ООО				Вязкость по ВЗ-4, с, ие менее		
	ю	—	—	to	— —	СО	СО	—	гО 1	1	1	1	1 to	to	to	to	to	t СЛ	00	CO	СЛ	co						о D о	ts С 1 N	19-23 лл rv j		Содержание нелетучих веществ, %, не менее		
	10 10 10				10 15			СЛ	СЛ			Степень перетира, мкм, ие более		
СП	—	СГ>	Ю	4^	-<| О	 О	О	О	СЛ	СП от—	Я—	°’—.	СП,— Я? СЛ	СЛСЛ	сл СЛ	ел сл	сл СЛ	СЛ СЛ О— „О— °О — оО — а О — о О — -° 1	о 1	9 |	о |	о 1	о 1								80	1 (SO- 55 °C) -	1 (SO- 55 °C)			Укрывнстость в пересче- те на сухую пленку, г/м2, не более Продолжительность высыхания при 20±2 °C до степени 3, ч, не более		
			1 1					1 1	1 1		Блеск пленки менее при изгибе, мм, не более	Я I «и1 • |пле * —	е □
		1 1	1 1					1 1	1 1		прн ударе Н>м. не менее Твердость пле ед., не менее	Я ч s нки.	о *? гсл.
		1	1					1	1		Стойкость пленки к изменению температуры от —40 до. 4-60 °C, циклы, не менее		
		1	1					1	1		воды	Ст< пле 20±2 мене с	
		1	1					1	1		минерального т гасла	ойкость нки при °C (ч. не !е) к дей- твию	
	*	к «о	I*» W	03 M		>е‘Еж -В ‘ж		? а А>	гЕ ‘Ж		Ж, 3 , 3 ж1, з3			Прочие показатели		
		1	1	1				।	1		Гарантийный срок хра- нения, мес.		
Продолжение табл. 4.4.
Продолжение табл. 4.4.
	*	ВЗ-4, с.		tit летучих не меиее	i S я о. S	Укрывнстость в перес- чете иа сухую пленку, г/м2, не более		ъность >и 20+2 °C ч не более	Блеск пленки, %, не менее	Проч- ность пленки		ч S х S	Стойкость пленки к из- менению температуры от -40 до +60 °C, циклы, не менее	Стойкость пленки при 20±2 °C (ч, ие менее) к дей- ствию .		S ч <У	срок
Марки	Цвет	Вязкость по не менее	Содержание веществ, %,		Степень пере ие более		Е	иридилжител высыхания щ до степени 3,		прн изгибе, мм не более	при ударе Н-м не менее	Твердость пле ед., не менее		воды	I	минерального масла	Прочие показа	Гарантийный хранения, мес
НЦ-5100 (бывш. РЛ-75) (ТУ 6-10-1365—78) НЦ-5121 (бывш. ПН-36) (ТУ 6-10-1348—78) НЦ-5123 (бывш. 624а, 624е 625) (ГОСТ 7462—73) НЦ-5133г	(бывш. АГГ-4, 7, 12, 16) (ТУ 6-10-1292-78) НЦ-5133м	(бывш. АМТ-4, 6, 7, Ц, 12) (ТУ 6-10-1292-78)	Черный Телесный Красно- коричневый Серый Зеленый Салатный Зеленый, голубой, темно- серый, серо-голубой Голубой, зеленый темно- серо-голу- бой, темно-се- рый, черный	30-70 (по ВЗ-1) 60-150 (по ВЗ-1) 33-3815 33-3815 33-3815 33-3815 12-16 (по ВЗ-1) 12-16 (по ВЗ-1)	16 31 33 33 37- 37- 19- 23-	-20 -37 -40 -40 —44 —44 -32 -36	50 35 40 40	90 35 35 35 60 55-100 .55—80	50 мин (150 °C) 1 1 1 1 1 1 1		Полу- мато- вая То же » Полу- глян- цевая Мато- вая	3 3 3 3 3 3	1 Illi	1	0,6 0,35 0,4 0,4 0,4	6 6 6 6		 1	Illi 1	1	1	3(100 °C) 3(100°С) 3 (100°С) 3(100 °C) 24 24	1	1	1	1 1 1 1	1	4 6 6 6 6 6 12 12
HU-5134K (бывш. АПК) (ТУ 6-10-1344—78) НЦ-5134п (бывш.АПП)	Серебрис- тый, белый, красный Серебрис-	30-60 (по ВЗ-1) 12-16	19-34 19-28	—	25—160 25-90	1 1						—-	•Я.	24 24	—	12 12
(ТУ 6-10-1344-78)	тый, красный	(по ВЗ-1)													
Поимечания. I)1—при разбавлении растворителями 646. 647 и 648—20-35%; ’	то же М-110%^9—от — 1Тдо +60 °C;
«—то же 60-100%; 6—в том числе 5 ч при 140 °C; ' — при разбавлспии раствор те^п 100_1500^, is_Ti же 80-120%; “ — по шариковому методу;
io-от —20 до +60 °C; “—при разбавлении растворителем 646—120 180 4, то ж	Л б_стойкость пленки к действию бензина при
“-°пТри разбавлении растворителем 646-100-120%;.Я aTa’re™2	к действию 2%-иото раствора соды при
£=Ге м»Ге ГчГт-ТтойкостГ пл^кн "Лезвию 1 °Ь°й^тРь "плХи^к^хо^Г облуч“ению-нГм^ 2^Т^ти^сител^^е^лниеи’не
10%-ного раствора щелочного эмульсола—не менее 8 ч, е ^т°цК ее 65%; ж1 —не менее 70%; а —прочность пленки при растяжении не меиее
при разрыве пленкн-не менее 60%; ж'-не менее 50%, Ж -и" М®еНее 13,0 МПа; з4—не менее 8,0 МПа; н-совместимость с пропеллентом-не
меиееНЦ-291Ц И НЦ’21°4 (бЫВШ' Т’черНаЯ’ приведенЫ В ТабЛ'
Марки	Цвет	Вязкость по ВЗ-4, с	Содержание неле- тучих веществ, %
НЦ-081 (бывш. 147)	Коричневый	18—20а	52-58
(ТУ 6-Ю-902—79) НЦ-097 (бывш. 622)	Серый	22—26б	24—32
(ТУ 6-10-1280—77) НЦ-0135 (ТУ 6-10-1614—77) S3	Ильим Красного дерева, орех темный	45-70 ',45-70	36-42 36-42
О			
Таблица 4.5. Свойство нитрогрунтовок
	0) <у ч	Режим высыхания			= й	еики темпе-		ч	X о
о. S	Укрывнстость В П€ i счете иа сухую пленку, г/м2. не бо	до степени 3		К а	§ У		2з	Я	I Гарантийный ср | хранения, мес.
Степень перет мкм, не более		температура, °C	продолжи- тельность, ч, ие более	Изгиб покрыт мм, ие более 		Твердость пл' усл. ед., не м	•Стойкость пл к изменению	ратуры иг —- +60 °C, Цикл, меиее		Прочие пока;	
60	—-	60-70	35 мин	1	—			г, л	6
—	—	18-22	8В	3	—			д'	6
25	100	80	2	10	0,55		5	е, ж, з	—
30	35	80	2	10	0,55		5	е, ж, з	
►О 8	.	Продолжение табл. 4.5.											
		и ch	Содержание неле- тучих веществ, %	Я сь S3	в пере- о е более	Режим высыхания до степени		К S	S* * g и 5	4J ® 5 2» <у х S s Я	S ч (У	срок- |
Марки	Цвет	Вязкость по £		Степень перез мкм, не более	Укрывистость счете на cyxyi пленку, г/м2 н	температура, °C	продолжи- тельность, ч, не более	Изгиб покрыт мм, не более	L твердость пле усл. ед., не м<	Стойкость пле к изменениюi ра туры от —11 +60 °C/ циклы меиее		Прочие показа	Гарантийный  хранения, мес,
	Орех средний	45-70	35-41	25	60	80	2	10	0,50	5	е, Ж, 3	—
	Орех	45-70	36-42	25	60	80	2	10	0,50	5	е, ж, з	—
	Орех светлый	45-70	32-37	25	50	80	2	10	0,55	5	е, ж, з	—
НЦ-0140 (ТУ 6-10-1566—76)	Коричневый, красно-коричне- вый, темно- ко ричневый	18-35	18-24	40	—	18-22	20 мин	—	0,40	—	3	6
НЦ-0205П и НЦ-0205Д" (ТУ 6-10-1759—80)	Красного дерева, орех светлый, средний, темный	50-90	36-42'	40	40	18-22	20 мин	15	0,4	—	3	—
Примечания. а —при разбавлении растворителем 646 - 40 - 70%; б—при разбавлении растворителем 647-100-140%; в —до степени 1;
г—прочность пленки при ударе —ие меиее 5 Н>м; д —адгезия пленки —не более 1 балла; Д' —не более 2 баллов; е —теплостойкость пленки при
60°С —не менее 30 мин; ж —морозостойкость пленки при —40 °C —не менее 10 ч; 3—стойкость к сухому облучению —ие меиее 2 ч; и—в грун-
товку НЦ-0205П добавляют полиизоцианат—биурет ЭК, а в НЦ-0205Д—десмодур N,
	Таблица	4.6. Свойства нитрошпатлевок 											
						Продол-	Прочность шпатлевочного		
		Вязкость при разбаъ-  лении ацетоном (4 :1)	Содержа- ние	Степень	житель- иость высыха-			Гаран- тийный срок хранения, мес.
Марки	Цвет'		неле- тучих веществ, %,	перетира, мкм, не более	ния при 20±2 °C, до степени	при	При	
		по В34, с	не менее		3, ч, не более	нзгнбе, мм, не	ударе, Н'М,	
						более	не менее	
	 -		-								
НЦ-007 (бывш. АШ-24)	Красно-коричне - вый. Защитный	50-120	65	75	1	50	2	6
(ГОСТ 10277—76) НЦ-008 (бывш. АШ-30)		50-120	70	90	2,5	50	2	6
(ГОСТ 10277—76) •НЦ-0038 со Знаком качества	Белый и серый	50—100	63—68	—	3	—	—	6
(бывш. ПШ-1)								
(ТУ 6-10-1272—78) HIT-0042 (бывш. МБШ)	Светло-серый	—	55-70	100	2,5	—	—	6
(ТУ 6-10-1257—77)							3	6
НЦ-0043	Светло-серый	50—100	77-81	—	2 ' i 4*»			
(ТУ 6-104410—76)								
281
* До нанесения следующего сладL'KlJo’C— ?ч; при
<» До последующей шлифовки при 18-22 У. ч, up
прн 60-70 °C—0,5 ч;
60 - 70 °C—1 ч.
282
					 Таблица 4.7. Применение нитролаков и нитроэмалей							
Марки	Назначение	Метод нанесения	Рекомендуе- мый разбавитель	Степень разбавления до рабочей вязкости, %	Рабочая вязкость по В3~4, с	Продолжитель- ность сушки при 18-22 °C	
						до степени I, МИИ	до степени 3, ч
Рекомендуемое число
слоев
Лак НЦ-134		Покрытие металлических и	Краткораспылите-	.645, 646		28—30			
Лак	НЦ-262	деревянных поверхностей	лем				—	1	2
		Отделка музыкальных щип- ковых инструментов	Тампоном	646	—	20—25	—	1	4-5
Лак	НЦ-269	Отделка деревянных игру-	Краскораспылите-	646		25-27	30		
		шек н художественно-де- коративных изделий из де- рева Отделка мебели и других де-	лем, кистью					1	
									
Лак	НЦ-292		Краскораспылите-	646,		20—30			
Лак	НЦ-511	ревянных изделий с после- дующим полированием или без него	лем, наливом	РМЛ-218				1	3—4
									
									
		Лакирование журнальных ил-	На машинах глубо-	646			30		
Лак	НЦ-551	люстраций Покрытие ткани ,с целью	кой печати Кистью			130—160		0,75-1	
				645					
		придания ей прочности и					—		4
Лак		натяжения				(по			
	НЦ-584	Получение аэрозольных со-	Аэрозольным рас-	Смесь	по	ВЗ-1)			1
		ставов, используемых для	пылением	бутил- ацетата и этилового спирта 3:2				1	
		мелкого ремонта лакокра- сочных покрытий мебели в Домашних условиях; по- крытия можно шлифовать и полировать							
г	Лак НЦ-2103		Лакирование карандашей,	На лакировальной	Бутилаце-	200	1	30 с	—	—
			предварительно окрашен- ных эмалью НЦ-2113	машине	646		20-25			1
		Лак НЦ-5108	Лакирование металлических	Краскораспылите- ,						
			и деревянных поверхностей изделий	лем Кистью, тампоном				15		
										
		Лак НЦ-5119	Лакирование деревянных по-		—					
			верхностей	Тампоном				15	1	
		Политура НЦ-5119	Полирование деревянных из-		—					
			делий, покрытых лаком НЦ-5119 Получение аэрозольных со-	Аэрозольным рас-	Смесь бутил- ацетата и	80-110	17-22	10-15	1	3
		Эмаль НЦ-11А								
			ставов, применяемых в бы- товых условиях для мел-	пылением						
			кого ремонта металличе- ских и деревянных изде- лий, окрашенных нитро-		этилацетата (3:2)					
		Эмаль НЦ-ИА	целлюлозными эмалями То же	То же	То же	20-34	17-22	10-15	1	3
		черная Эмаль НЦ-246	Окраска загрунтованных ме-	Краскораспылите-	646	150—180	28-30	8	1	3
			таллических изделий, экс- плуатируемых внутри по-	лем						
										
		Эмаль НЦ-272	мещений Окраска металлических из-	Краскораспылите-	645	До 20	—	—	1	1
			делий с целью защиты от	лем, кистью						
		Эмаль НЦ-280 бе-	коррозии Окраска приборов по за-	Краскораспылите-	647	80—120	19-23	10	0,5	5
		лая	грунтованной н зашпатле-	лем						
		Эмаль НЦ-589	ванной поверхности Получение аэрозольных со- ставов, предназначенных	Аэрозольным рас- пылением	Смесь бутил- ацетата и этилацетата (1,5:1)	До 80	17-23	—	2,5	—
	ьэ 00 С0		для окраски верха поно- шенной кожаной обуви							
наотгэ огонь aowaXWHonoMScj		сч	1	1	1	—ч	СЧ	»-ч	СЧ
»лжитель- ь сушки при -22 °C	и £ ииэпахэ otf	1	(Эо09) Z	120	1	50 мии (150 °C)	—*	—ч	—
нЬ 00 Чу — 2 ° °* S Е	НИЙ ‘J ИИЭПЗД.Э OW	16 ч	ю т—<	8	30 с	1	1	1	1
э	он Ч1ЭОХЕКЯ BE hop В		о сч 1 со	8 1 ОО СЧ	25-38	1	10-12 (по ВЗ-1)	25-28	S 1 о со	25-28
% ‘июояЕвп йаьорвй OV кинэ1гнвдев<1 «шэпэхэ		1	1	До 15	1	1	До 25	До 25	До 25
Продолжение табл. 4.17.
Нитроцеллюлозные лакокрасочные материалы
для мебели и изделий из древесины
Лак НЦ-218 —содержит коллоксилин ПСВМ, алкиднуй смолу, фосфатный
пластификатор и нежелатинирующий пластификатор. В состав летучей части
входит 12% (масс.) высококипящих растворителей, 16% низкокипящих, 25%
спирта и 47% смеси ксилола и толуола (1 : 1). Лак после нанесения наливом
на поверхность древесины с заполненными порами образует ровное твердое по-
крытие, которое хорошо шлифуется и полируется. Лак разбавляют до рабочей
вязкости 25—30 с, по ВЗ-4 растворителем РМЛ-218; наносят в 3—4 слоя. Основ-
ное назначение лака — отделка мебели по II классу. Лак можно применять для
бытовых нужд, разбавляя растворителями 646 или 647 и нанося краскораспы-
лителем, наливом или тампоном.
Лак НЦ-221—нитроалкидный лак, содержащий коллоксилин ВНВ, алкид-
ную смолу, глицериновый эфир канифоли и смесь желатинирующего и пежелати-
иирующего пластификаторов (1 : 1). Примерный состав летучей части
[в % (масс.)] следующий: бутилацетат, этилцеллозольв—15—18, этилацетат,
ацетон — 7—10, спирт бутиловый и этиловый — 25—35, толуол—‘40—50. Лак
образует покрытие, обладающее повышенной термопластичностыо. Лак разбав-
ляют до рабочей вязкости 25—30 с по ВЗ-4 при 20 °C растворителями РМЛ или
646 и наносят краскораспылителем в 3—4 слоя. Основное назначение лака —
отделка мебели III и IV классов, не предусматривающая механического поли-
рования. Рекомендуется наносить лак по слою порозаполнителя.
Лак НЦ-222 — раствор коллоксилина ВНВ, светлой циклогексаионформаль-
дегидной или капифольномалениовой смолы и алкидной смолы с добавлением
трикрезилфосфата и кастероли (или хлорпарафииа ХП-470) в соотношении 2:1.
Покрытие лаком НЦ-222 имеет низкую эластичность (35 мм по П1Г), его нельзя
полировать. Лак разбавляют растворителем РМЛ или 646; рабочая вязкость для
нанесения краскораспылителем — 25—30 с по ВЗ-4 при 20 °C. Рекомендуется
наносить лак в два слоя толщиной не более 60—75 мкм во избежание растре-
скивания. Лак применяют для отделки мебели из светлых пород древесины по
IV классу.
Лак НЦ-223— предназначается для нанесения на поверхность древесины
пневматическим распылением с подогревом до 65—70 °C. В состав нелетучей
части входит коллоксилин ПСВМ, небольшое количество алкидной смолы, эфира
канифоли, каннфольномалеиновая смола и пластификаторы — трикрезилфосфат
и кастероль. Летучая часть содержит высококипящие активные растворители
(35—44%), бутиловый спирт (15—16%) и смесь толуола и ксилола (1 :,1)—до
40—50%. Лак разбавляют растворителем РМЛ-315, наносят в 2—3 слоя. Назна-
чение лака — отделка мебели по II классу и различных деревянных изделий
с последующим полированием или без него.
Лак НЦ-228 — отличается от лака НЦ-221 составом летучей части, состоя-
щей из 30% (масс.), этилцеллозольва, 20% бутилового спирта и 50% ксилола.
Лак наносят кистью, тампоном при отделке мебели (в том числе в бытовых
условиях) в 2—3 слоя. При необходимости разбавляют растворителями 646
или РМЛ в количестве не более 30% от массы лака.
Лак НЦ-243 — образует полуматовое покрытие, не вуалирующее текстуру
древесины. Нелетучая часть лака содержит коллоксилин ПСВ, смолы — каии-
фолыюмалеиновую и алкидную, дибутилфталат и касторовое масло (1:1) и
аэросил марки ТК-900 (матирующую добавку). В летучую часть лака входят
высококипящие активные растворители [18% (масс.)], иизкокипящие активные
растворители (7%), спирты (25%) и разбавители ароматические (50%).
Лак разбавляют растворителем 646 или РМЛ до рабочей вязкости 25—30 с
по ВЗ-4 при 20 °C и наносят краскораспылителем или наливом в 3—4 слоя;
общая толщина пленки покрытия составляет 100—120 мкм. Покрытие отличается
водо- и термостойкостью, не разрушается при изменении температуры от —12
до +60 °C в течение длительного времени. Предназначается для отделки мебели
по II и III классам и других деревянных изделий (приемников, телевизоров
и т. п.) из ценных пород древесины.
Распределительная жидкость НЦ-313 — пизкоконцентрироваиный раствор
коллоксилина ПСВ и циклогексанонформальдегидной смолы с добавлением пла-
284
285
стификаторов (трикрезилфосфата и касторового масла) и минерального масла.
Летучая часть жидкости состоит из этилового спирта и активных растворителей
(4:1 по массе). Жидкость предназначается для выравнивания нитроцеллюлоз-
ных покрытий при отделке мебели по II и III классам. Разравнивание произво-
дят непосредственно после высыхания покрытия для сглаживания неровностей
(шагрени) или после его шлифования перед полированием для удаления рисок
от шлифовальной шкурки. После разравнивания тампоном или на плоскополиро-
вальном станке покрытие приобретает хороший блеск.
Нитрополитура НЦ-314 — раствор коллоксилина ПСВ и циклогексанонформ-
альдегидной смолы с добавлением дибутилфталата и трикрезилфосфата (2 : 1).
Примерный состав летучей части [в % (масс.)] следующий: этиловый спирт —
64, бутиловый спярт — 10, этилцеллозольв — 16, толуол — 10.
Основное назначение нитрополитуры — полирование мебели, обработанной
распределительной жидкостью НЦ-313. Полирование начинают нитрополитурой
с исходной вязкостью, заканчивают — политурой, разбавленной растворителем
РМЛ в соотношении 1 : 10 (по массе). Нитрополитуру наносят тампоном или
механизированным способом.
Грунтовка НЦ-0140 — суспензия пигментов в растворе коллоксилина, алкид-
ной смолы-, пластификаторов и органических красителей. Выпускается трех цве-
тов — коричневого, темно-коричневого и красновато-коричневого. Применяется
для окрашивания (тонирования) щитовых элементов мебели, облицованных шпо-
ном красного дерева, ореха, ясеня и других пород древесины. Грунтовку наносят
валиком в один слой или краскораспылителем (при вязкости 14—20 с по ВЗ-4)
с расходом 15—25 г/м2. Грунтовку разбавляют растворителем РМЛ, РМЛ-315
или 646. Последующая отделка окрашенных грунтовкой деталей мебели про-
изводится полиэфирными, нитроцеллюлозными и другими мебельными лаками.
Грунтовка имеет хорошую адгезию как к древесине, так и к различным покрыв-
ным лакам. Она не вуалирует текстуру древесины.
Эмаль НЦ-257М — суспензия двуокиси титана и микроталька в растворе
коллоксилина ПСВ, алкидной смолы № 188 и канифольномалеиновой смолы с
добавлением пластификаторов. Эмаль наносят краскораспылителем или наливом
с рабочей вязкостью соответственно 20—27 или 40—45 с по ВЗ-4 прн 20 °C.
Предназначается для окраски кухонной, детской, медицинской мебели, а также
других изделий из древесины, древесных материалов и металла, эксплуатируе-
мых внутри помещения.
Шпатлевки НЦ-0038 и НЦ-0042 — густые вязкие массы, состоящие из смеси
пигментов (цинковых белил или литопона), наполнителя — талька и нитроосновы.
Примерный состав нитрошпатлевки НЦ-0038 [в % (масс.)] следующий: лито-
пон— 16,8, тальк — 31,2, нитрооснова — 52.
Нитрошпатлевку получают в диссольвере с последующим диспергированием
смеси пигментов и наполнителей в нитрооснове на бисерной мельнице тяжелого
типа до степени дисперсности 100 мкм по «клину». Из бисерной мельницы шпат-
левка сливается в тару. Шпатлевки наносят шпателем, наливом или кистью
е максимальной толщиной сырого слоя до 1,5 мм с расходом до 360 г/м2. После
высыхания шпатлевки образуют ровный однородный слой без трещин, который
можно шлифовать шкуркой № 4 или 5.
Шпатлевки служат для выравнивания и исправления поверхности мебели и
других изделий из древесины, окрашиваемой нитроцеллюлозными, питроэпоксид-
ными и нитроалкндными эмалями. Шпатлевка пригодна для изделий, эксплуати-
руемых внутри помещений.
Для производства мебели, при отделке стен, потолков, перегородок и других
элементов жилых, общественных и промышленных зданий применяются древес-
но-стружечные (ДСП) и древесно-волокнистые (ДВП) .плиты. При нх имита-
ционной отделке используют два комплекта материалов. Первый комплект для
ДВП состоит из грунтовки НЦ-0135, шпатлевки МЧ-0054, печатной краски
ГДПН и нитролака НЦ-2101 нли НЦ-291. Второй комплект для ДСП включает
полиэфирную шпатлевку ПЭ-0059, фоновую грунтовку НЦ-0205, печатные краски
и защитный лак НЦ-2105. Ниже приводятся характеристики применяемых для
отделки ДСП и ДВП нитроцеллюлозных материалов.
Грунтовка НЦ-0135 — получают растворением СВП соответствующих пиг-
ментов в нитрооснове, состоящей из коллоксилина и алкидной смолы, раство,-
•286
реииых в смеси,, оргаанчееких растворителей. Предназначается для создания
фон®; при имитационной отделке ДВП, предварительно покрытых слоем карб-
амидоформальдегидной шпатлевки МЧ-0054. Грунтовку разбавляют бутилацета-
том и наносят на валково-грунтовочной машине в одни слой. После высыхания
при 80 °C в течение 2 ч грунтовка образует ровное гладкое покрытие, служащее
фоном для нанесения с помощью печатных красок рисунка, имитирующего по-
роду дерева. Нитрогрунтовку выпускают 6 цнетоц для имитации под ценные
породы дерева. Толщина высохшего слоя грунтовки должна быть 15—20 мкм.
Лак нц-291 — раствор коллоксилина, карбамидоформальдегидной смолы и
пластификатора. Его наносят непосредственно на рисунок, выполненный печат-
ной краской, или на слой защитного лака. Покрытие лаком НЦ-291 можно шли-
фовать и полировать. Лак наносят краскораспылителем в 4 слоя с промежуточ-
ной сушкой 10 мин. Общая толщина четырехслойного покрытия должна быть
55—60 мкм. Лак разбавляют до рабочей вязкости 18—22 с по ВЗ-4 раство-
рителем 647.
Лак НЦ-2101 — в отличие от лака НЦ-291 образует полуматовое покрытие.
В состав лака входят коллоксилин, алкидная и карбамидоформал-ьдегидиая смо-
лы, матирующий компонент. Летучая часть содержит 50% (масс.) активных
растворителей, 25% спиртов и 25е/о толуола. Перед применением добавляют кис-
лотный отвердитель.
Лак НЦ-21.01, как и лак НЦ-291, применяют для окончательной отделки
предварительно подготовленных ДВП. Его наносят на рисунок, имитирующий
дерево, с помощью лаконаливной машины в один слой толщиной (после высы-
хания) 20—25 мкм. Разбавляют до рабочей вязкости 25—35 с по ВЗ-4 этил-
ацетатом или этилцеллозольвом. Сушат в течение 1 ч  при 100 °C, после чего
получают ровную матовую поверхность.
Фоновая грунтовка НЦ-0205 — предназначается для создания фона имити-
руемой породы древесины в процессе имитационной отделки пеоблицоваиной
ДСП. Грунтовка состоит из двух компонентов — полуфабриката нитрогруитовкп
и отвердителя — полиизоцианата-биурета марки ЭК (или десмодура N), кото-
рый вводят перед применением в количестве 10% от массы полуфабриката. Вы-
пускается четырех цветов — под красное дерево, орех светлый, средний, темный.
Грунтовка, нанесенная по слою шпатлевки ПЭ-0059, отверждаемой под дей-
ствием УФ-лучей, образует ровное однородное покрытие, пригодное для после-
дующего создания печатной краской рисунка, имитирующего различные породы
древесины. Это покрытие перекрывается затем защитным лаком НЦ-2105 и по-
крывным лаком (нитроцеллюлозным, полиэфирным, полиуретановым, алкидно-
карбамидным кислотного отверждения). Разбавляют грунтовку бутилацетатом
(до 30%) и наносят па валково-грунтовочной машине с ориентировочным расхо-
дом 25—35 г/м2 при рабочей вязкости 45—55 с по ВЗ-4, а также краскораспы-
лителем при рабочей вязкости 17—20 с по ВЗ-4.
Защитный лак НЦ-2105 — двухкомпонентная система, состоящая из полу-
фабриката лака и ускорителя № "30. Ускоритель № 30 вводят в полуфабрикат-
ный лак перед употреблением в количестве 2% от массы полуфабриката. Назна-
чение лака НЦ-2105 — защита печатного рисунка текстуры древесины от повре-
ждений при транспортировании щитовых элементов мебели из ДСП на после-
дующие отделочные операции. Наносят лак на вальцовом станке специализиро-
ванной лииин отделки ДСП методом глубокой печати, в один слой после нане-
сения и сушкц шпатлевки ПЭ-6059, фоновой грунтовки НЦ-0205 и рисунка пе-
чатной краской. Сушка лака проводится в конвенционной сушильной камере при
60—90 °C в течение 30 с. При необходимости лак разбавляют бутилацетатом.
Нитроцеллюлозные лакокрасочные материалы
для легковых и грузовых автомобилей и моторов
До 1957 г. нитроэмали широко применялись в автомобильной промышленно-
сти для окраски кузовов и кабин автомашин. С появлением алкидномеламиио-
вых эмалей применение нитроэмалей для этой цели значительно сократилось.
В настоящее время нитроэмали применяют при окраске автомобилей высокого
287
класса и в основном при ремонтной окраске, в первую очередь грузовых авто-
мобилей (при воздушной сушке). Некоторые марки нитроэмалей предназначены
для окраски моторов и деталей автомашин.
Эмаль НЦ-11 — основная эмаль для окраски кузовов легковых автомашин
высшего класса («Чайка» и др.). Нелетучая часть эмали состоит из суспензии
СВП в растворе коллоксилина, алкидной смолы резилового типа и пластифика-
торов. Летучая часть состоит из активных высококипящих и низкокипящих рас-
творителей, этилового и бутилового спиртов, разбавителей — толуола, ксилола и
тяжелого растворителя. Выпускают более 50 различных цветов эмали. Эмаль
наносят краскораспылителем. До рабочей вязкости 17—22 с по ВЗ-4 разбавляют
растворителем 646, 647 или 648 в количестве 90—120, а для черной — 20—35%
от массы эмали. Межслойиая сушка эмали составляет 10—15 мин, окончатель-
ная сушка др степени 3 — 1 ч, до степени 5 — при 20 ± 2 °C — 24 ч.
Покрытие, состоящее из 5 слоев эмали, нанесенных по одному слою грун-
товки и двум слоям груит-шпатлевки, устойчива в условиях умеренного и хо-
лодного климата в течение двух лет для цветных эмалей и в течение трех лет
для черной эмали. При применении грунтовок и шпатлевок, рекомендованных
для тропического климата, эмаль НЦ-11 черная дает комплексное пятислойиое
покрытие, устойчивое в условиях тропического климата также в течение трех
лет. Толщина комплексного покрытия должна быть в пределах НО—120 мкм.
 Эмаль НЦ-170 — суспензия СВП соответствующего цвета в растворе кол-
локсилина, алкидной смолы с добавлением дибутилфталата и хлорпарафина в
смеси органических растворителей, состоящей из 25% (масс.) активных раство-
рителей, 25% спиртов и 50%. толуола. Перед применением эмаль разбавляют
растворителем 646 в количестве 60—100% от массы эмали до рабочей вязкости
23—29 с по ВЗ-4. Эмаль наносят краскораспылителем в два слоя при окраске
кабии. и капотов грузовых автомобилей по предварительно нанесенному слою
грунтовки ПФ-020 или ГФ-0163. Продолжительность сушки до степени 1 со-
ставляет 15 мии, до степени 3 — 24 ч. Эмаль после высыхания образует ровное,
гладкое, глянцевое защитно-декоративное покрытие.
Эмаль НЦ-184 — суспензия технического углерода в виде СВП в растворе
коллоксилина ВИВ и резиловой алкидной смолы № 130, модифицированной
синтетическими жирными кислотами, с добавлением пластификаторов. Летучая
часть эмали состоит из 10% (масс.) бутилацетата, 8% этилцеллозольва, 7% аце-
тона, 35% спиртов (этилового и бутилового) и 40% толуола. Эм,аль наносят
краскораспылителем при рабочей вязкости 30—38 с по ВЗ-4, разбавляют .рас-
творителем 646. Эмаль, после нанесения в три слоя по загрунтованной поверх-
ности образует глянцевое, защитно-декоративное покрытие, устойчивое в атмо-
сферных условиях. Предназначается для окраски литых деталей автомашин, при-
боров и других изделий.
Эмали НЦ-216 и НЦ-217 — суспензии пигментов в растворе коллоксилина
с добавлением пластификатора. Различаются содержанием пигментов: эмаль
НЦ-216 содержит 0,8 масс. ч. пигментов, а НЦ-217 — 0,13 масс. ч. Соответствен-
но меньше содержится дибутилфталата — 0,7 и 0,37’масс. ч. Состав летучей
’части эмали [в % (масс.)] следующий: активных растворителёй—17,5, спир-
тов — 42,5, толуола — 40. Эмаль разбавляют растворителем 646 до рабочей вяз-
кости 25—38 с по ВЗ-4, наносят краскораспылителем. Эмаль НЦ-216 наносят
на предварительно загрунтованные грунтовкой КФ-030 детали моторов. Некото-
рые .детали, кроме того, перекрывают одним слоем эмали НЦ-217 того же цвета,
что и эмаль НЦ-216, для получения более глянцевого покрытия. Покрытия ха-
рактеризуется водо-, бензо- и маслостойкостью. Толщина покрытия, состоящего
из грунтовки н эмали НЦ-216 должна быть 25—30 мкм, а дополнительно пере-
крытого слоем эмали НЦ-217 — 40—50 мкм.
Эмаль НЦг271М — образует матовые покрытия серо-синего ц черного цвета.
В состав эмали входит СВП и тальк для матирования. Нелетучая часть состоит
из коллоксйлина ВНВ, алкидной смолы И пластификаторов. Эмаль наносят в
три слоя по грунтовке ПФ-020, ГФ-021 или ГФ-0163 или по подкраши ГФ-571
с .межслойной сушкой 10 .мин. Эмаль наносят краскораспылителем с рабочей
вязкостью 23—.28 с по. ВЗ-4. Перед . применением ее разбавляют до рабочей
вязкости растворителем 646 в количестве 120—180% от массы эмали. Основное
Назначение эмали — декоративная отделка деталей автомашин.
288
Эмаль НЦ-273 — нитроалкидная. Выпускается в виде двух компонентов!
основы эмали и пасты алюминиевой пудры в бутиловом спирте в соотношении
68:35 (по массе). Перед применением смешивают 84—85% (масс.) основы
эмали й 16—15% пасты. Эмаль наносят краскораспылителем в один слой непо-
средственно на детали моторов из чугунного или стального литья или на пред-
варительно окрашенные эмалью НЦ-5123. Перед применением эмаль разбавляют
до рабочей вязкости 22—26 с по ВЗ-4 растворителем 646 в количестве 100—
150% от массы эмали.
Лак НЦ-286 — раствор низковязкого коллоксилина и спирто-раетворимого
нигрозина с добавлением дибутилфталата в смеси растворителей, содержащей
20% (масс.) бутилацетата, 10% этилацетата, по 8% ацетона и бутилового спир-
та, 10% этилового спирта и 44% толуола. Лак получают из двух полуфабрика-
тов— 75% нитроосновы и 25% раствора нигрозина в смеси этилового спирта
(58%), ацетона (21%) и бутилового спирта (21%), очищенного от нераствори-
мой части нигрозина методом отстаивания и декантации в течение 8—10 сут.
Лак наносят краскораспылителем, разбавляя до рабочей вязкости 28—30 с по
ВЗ-4 растворителем 645. Лак образует глянцевое покрытие черного цвета, водо-,
масло- и бензостойкое. Расход лака при двухкратном нанесении — до 300 г/м2.
Лак НЦ-286 используют для антикоррозионной защиты металлических деталей
моторов и приборов.
Эмаль НЦ-1125 — суспензия пигментов в растворе коллоксилина ВНВ, ал-
кидной резиловой смолы № 80 или № 130 с добавлением дибутилфталата и
касторового масла или хлорпарафина 40%. Пигментирование эмалей произво-
дят СВП или пигментной пастой, полученной при диспергировании на бисерной
мельнице или на краскотерочной трехвалковой машине. Набор пигментов и их
соотношение определяется цветом эмали.
Перед применением эмаль разбавляют растворителем 646 в количестве
120—180 % от массы эмали до рабочей вязкости 23—28 с по ВЗ-4 и наносят
краскораспылителем. Эмаль образует после высыхания в течение 1 ч при 18—
22 °C ровное полуглянцевое покрытие. Покрытие, состоящее из трех слоев эмали,
нанесенных на загрунтованную грунтовкой ГФ-021 или ГФ-0163 поверхности,
сохраняет защитные, свойства в умеренном климате не менее 1,5 года. Эмаль
в основном используют для окраски различных грузовых автомобилей.
Эмаль НЦ-5123 — предназначается для окраски необработанных поверхно-
стей деталей двигателей автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных машин.
Эмаль наносят краскораспылителем в два слоя по слою грунтовки ПФ-026 е
цежслойной сушкой 8 мин. Эмаль разбавляют до рабочей вязкости 33—38 с по
ВЗ-4 растворителем 646 в количестве 100—120% от массы эмали. После высы-
хания эмаль образует полуматовое или полуглянцевое маслостойкое покрытие
красно-коричпевОго, серого, зеленого или салатного цвета.
Нитроцеллюлозные лакокрасочные материалы
для станков, машин и других металлических изделий
Эмаль НЦ-25 — суспензия СВП в растворе коллоксилина ВНВ и эфира ка-
нифоли с добавлением пластификаторов. Э'маль выпускают 19 цветов. Ее нано-
сят краскораспылителем в 2—3 слоя по загрунтованной металлической поверх-
ности. Разбавляют до рабочей вязкости 25—38 с по ВЗ-4 растворителем 645
или 646. Основное назначение эмали — окраска оборудования и различных ме-
таллических и деревянных изделий, эксплуатируемых внутри помещений.
Эмаль НЦ-132 — нитроалкидная. Выпускается двух марок — кистевая
НЦ-132К и пульверизационная НЦ-132П. Каждая марка выпускается 24 цветов.
В состав нелетучей части входят коллоксилин, алкидная смола № 188, пласти-
фикаторы, пигменты. Для улучшения розлива вводят кремнийорганические жид-
кости (типа ПМС-200А, АФ-2К и др.). Летучая часть эмалей, наносимых кистью,
состоит из 30% (масс.) высококипящих активных растворителей, 25—30% бути-
лового спирта и 45—50% ксилола. Летучая часть эмалей, наносимых пульвери-
затором, содержит 12,5—16% (масс.) высококипящих активных растворителей,
8—12% низкокипящих активных растворителей, 35% этилового, бутилового или
изобутилового спиртов и 40—41% толуола.
ValO Зак- 1103	289
Пигменты вводят в нйтрооснОву Путем растворения СВП или в виде пиг-
ментных паст, полученных при диспергировании иа бисерной или шаровой мель-
нице или на краскотерочной машине.
Перед применением эмали разбавляют: НЦ-132К — растворителем 649 до
рабочей вязкости 30—60 с по ВЗ-4, а НЦ-132П — растворителем 646 до рабочей
Вязкости 18—20 с. Эмали наносят в два слоя. Оии образуют глянцевые, изно-
состойкие и атмосферостойкие покрытия. Эмали применяют для окраски метал-
лических предварительно загрунтованных алкидными грунтовками и деревянных
изделий, не требующих декоративной отделки.
Эмаль НЦ-256 — предназначается для окраски металлорежущих станков.
Представляют собой суспензию СВП в растворе коллоксилина ВНВ, алкидной
резиловой смолы и пластификаторов. Эмаль выпускают 11 цветов. Перед при-
менением разбавляют до рабочей вязкости 22—25 с по ВЗ-4 растворителем 646
или 647 в количестве 90—110% от массы эмали. Эмаль наносят краскораспыли-
телем по слою грунтовки ГФ-021 или ГФ-0163 или водоразбавляемой грунтовки
ПФ-ОЗЗП в три слоя. Первый и второй слой сушат в течение 10—15 мии, тре-
тий слой — в течение 2 ч. Эмаль образует глянцевое покрытие с хорошими
физико-механическими свойствами, выдерживающее воздействие щелочных ох-
лаждающих жидкостей (триэтаиоламииа, щелочной эмульсии и др.) и бензина.
Эмаль НЦ-262 — суспензия технического углерода в растворе коллоксилина,
алкидной резиловой смолы и пластификаторов. Эмаль получают растворением
СВП технического углерода в нитрооснове. До рабочей вязкости 25—30 с по
ВЗ-4 эмаль разбавляют растворителем 646 и наносят краскораспылителем по
алкидной грунтовке в три слоя с промежуточной сушкой в течение 10—20 мин
и окончательной сушкой при 18—22 ”С в течение 1 ч. Эмаль после высыхания
образует глянцевое покрытие толщиной 45—60 мкм. Покрытие можно шлифо-
вать и полировать водостойкими шкурками и полировочными пастами. Эмаль
используют для окраски головок швейных машин.
Шпатлевка НЦ-0043— пастообразная масса, состоящая из смеси пигментов,
наполнителей и тиксотропных веществ с нитроосиовой. Примерный состав шпат-
левки [в % (масс.)] следующий: белила цинковые 13,5—14, тальк 27—28, мел —
15—15,5, тиксотропная добавка — 1,5, нитрооснова — 41—43. Шпатлевку полу-
чают диспергированием пигментов и наполнителей иа бисерной мельнице тяже-
лого типа или в шаровой мельнице. Основное назначение — выравнивание литых
чугунных поверхностей станков. Шпатлевание металлическими или резиновыми
шпателями возможно как сплошное по всей поверхности станка, так и местное.
Шпатлевку наносят слоем толщиной до 1 мм; после высыхания в течение 4 ч
при 18—22 °C или в течение 1 ч при 60—70 °C слой шпатлевки подвергают
сухому или мокрому шлифованию.
Нитролаки для проводов (кабельные нитролаки]
Для лакирования тканевой оплетки проводов с резиновой изоляцией про-
мышленность выпускает для низковольтных проводов лаки НЦ-995, НЦ-995А.
ЭЦ-959 и ЭЦ-9101 и для высоковольтных—лак НЦ-995Б. Данные об этилцел-
люлозных лаках ЭЦ-959 и ЭЦ-9101 приведены ниже (см. с. 294).
Лаки НЦ-995, НЦ-995А и НЦ-995Б— представляют собой растворы хлоп-
кового высоковязкого коллоксилина с добавлением значительных количеств пла-
стификаторов. Лаки НЦ-995 и НЦ-995А содержат кастероль и дибутилфталаТ.
Лак НЦ-995А, кроме того, содержит антисептик. В состав лака НЦ-995Б вхо-
дят также термостойкие и негорючие пластификаторы — тер моста билии, тетра-
хлордифенил (совол) и трикрезилфосфат. Летучая часть лаков содержит
15% (масс.) этилацетата, 30% этиловогс спирта и 55% дихлорэтана. Лаки полу-
чают в смесителях мелаксер или вертикальных смесителях с лопастной мешалкой.
Кабельные лаки наносят на провода методом многократного окунания с
целью получения толстой пленки (около 150—200 мкм) иа поверхности ткане-
вой оплетки. Сушат лакированные провода в вертикальных шахтах при 70—
80 °C. Термостойкость провода с покрытием лаками НЦ-995 и НЦ-995А при
75 ± 3 °C не менее 24 ч. Провод с покрытием лаком НЦ-995Б выдерживает
нагревание при 130 ±5 °C в течение 10 ч, воздействие масел при 90±3°С —
290
в течение 40 ч, морозостойкость такого провода — до —10 ®С. Кроме того,-про-
вод с покрытием Лаком НЦ-995Б выдерживает действие поверхностного раз-
ряда— 18 кВ, а после пребывания в течение 24 ч в атмосфере с повышенной
относительной влажностью (98 ±2%)—не менее 10 кВ, Горючесть- проводов
с покрытием лаками НЦ-995А и НЦ-995Б равна соответственно 90 » 50 мм.
Нитроцеллюлозные лаки и эмали для окраски кожи
Лак Э-НЦ-542— эмульсия обессоленной воды в пластифицированном рас-
творе хлопкового весьма иизковязкого коллоксилина. Основное назначение
лака — закрепитель эмульсионно-акрилового и эмульсионно-казеинового покры-
тии на облагороженных и лицевых кожах различных цветов. Лак наносят
краскораспылителем перекрестным способом с исходной вязкостью. Разбавляют
лак при необходимости сначала 10% (масс.) циклогексанона, а затем 10% (масс.)
воды, резко снижающей вязкость. Расход лака составляет 100 г/м2. Сушку по-
крытия на коже производят при 45—50 °C в течение 5 мии. После высылания
лак образует глянцевое высокоэластичное покрытие.
Лак НЦ-556 — раствор хлопкового коллоксилина, алкидной невысыхающей •
смолы, камфоры, дибутилфталата и касторового масла с добавлением спиртового 
раствора нигрозина. Летучая часть лака состоит из 43% (масс.) активных рас-
творителей, 27% смеси спиртов (бутилового и этилового) и 30% толуола. На,
75% (масс.) иитроосновы добавляют 25% раствора нигрозина.
Нитроосиову получают по аппаратурно-технологической схеме получения'
нитролаков (см. с. 257). Раствор нигрозина получают растворением 6—10 масс. ч.
сухого спирторастворимого нигрозина в 90—94 масс. ч. смеси этиловго спирта,,
ацетона и бутилового спирта в течение 20—24 ч с последующим отстаиванием в:
течение 8—10 сут и декантацией. После смешения полуфабрикатов и типизации!
лак подвергают очистке иа центрифугах типа СГО-ЮО. Лак наносят краскорас-
пылителем. При необходимости его разбавляют смесью бутилацетата и этилового1
спирта (1:2 по массе) или смесью бутилацетата и бутилового спирта (1:4 ПО
массе). После высыхания лак образует эластичную пленку с высоким глянцем.
Его применяют для окраски кож в черный цвет.
Лак НЦ-573 — бесцветный раствор хлопкового коллоксилина, резиловой
алкидной смолы и желатинизирующих и нежелатииизирующих пластификаторов
в смеси органических растворителей. Лак, разбавленный смесью бутилацетата и
этилового спирта (1 : 2 по массе) или смесью бутилацетата и бутилового спирта
(1:4 по массе) до рабочей вязкости 20—25 с по ВЗ-4, наносят краскораспы-
лителем. Лак используют в качестве покрывного для повышения блеска кожи,
окрашенной цветными нитроэмалями, и в качестве закрепителя полимерных по-
крытий, нанесенных иа кожу. Иногда его вводят в состав цветных нитроэмалей,
используемых для окраски кож, с целью повышения глянца эмалевых покрытий
по коже.
Эмаль НЦ-583 — высоковязкая, моиопигментная суспензия. Нелетучая часть
эмали содержит хлопковый высоковязкий коллоксилин, резиловую алкидную
смолу № 80, смесь желатинирующих и пежелатинирующих пластификаторов И'
пигменты. Летучая часть состоит из 25% (масс.) бутилацетата, 5% ацетона,
35% бутилового спирта и 35% толуола. Выпускают эмаль 7 основных цветов,
и 3 цвета эмали небронзящего типа — НЦ-583Н. Пигменты вводят в нитрооснову
в виде СВП-К и для иебронзящпх типов — СВП-КН.
Из монопигментных эмалей основных цветов на кожевеииых заводах при-
готовляют составные эмали различных цветов и оттенков. Моиопигмеитные:
эмали НЦ-583 можно применять также самостоятельно для окраски кож (кроме-
эмалей цвета бордо и черной). Нитроэмаль бордо применяют для подцветки пр»
получении составных эмалей и для перекрытия кож, окрашенных эмалью крас-
ного цвета, а эмаль черную — только для подцветки составных эмалей. Эмаль-
НЦ-583 красную для подцветки не применяют во избежание миграции пигмента
алого и образования красного налета на окрашенной коже. Для .подцветка
применяют эмаль НЦ-583 красную Н.
Эмали НЦ-583 разбавляют до рабочей вязкости 20—25 с по ВЗ-4 смесью
бутилацетата и этилового спирта (1 :2 по массе) или смесью бутилацетата
7210
291
и бутилового спирта (1:4 по массе). Эмалями НЦ-583 покрывают кожи для
изготовления обуви, галантерейные изделия и др. После высыхания при 50—55 °C
в течение 1 ч эмали образуют полуглянцевые покрытия с высокими физико-ме-
ханическими показателями. Для повышения глянца покрытия эмалями перекры-
вают слоем нитролака НЦ-573.
Лак Э-НЦ-597—эмульсии обессоленной воды в пластифицированном рас-
творе коллоксилина ВНВА и алкидной резиловой смолы, в котором дисперги-
рованы черный (технический углерод) или белые (двуокись титана, цинковые
белила) пигменты. Пигментирование лака Э-НЦ-597 черного производят путем
растворения СВП технического углерода, белого — введением пасты белых пиг-
ментов на пластификаторе, полученной на трехвалковой краскотерочной машине.
Лаки перед применением разбавляют бутилацетатом до рабочей вязкости 18—
22 с по ВЗ-4 в количестве 50—66% от массы лака. Лаки наносят, краскораспы-
лителем перекрестным способом с расходом соответственно 100 и 63 г/м2. Про-
должительность высыхания до степени 2 при 45—50 °C составляет 20 мин. После
высыхания лаки образуют глянцевые покрытия, обладающие высокой эластич-
ностью и устойчивостью к истиранию. Лаки применяют в качестве покрывного
закрепляющего покрытия для отделки облагороженных и лицевых кож черного
и белого цвета, обработанных белково-эмульсионными пленкообразователями.
Нитроцеллюлозные лакокрасочные материалы
для тканевых протезов
При изготовлении протезно-ортопедических изделий на основе тканей при-
меняют лаки марок НЦ-579, НЦ-598 и НЦ-5104, эмаль НЦ-5121 телесного цвета
и шпатлевку НЦ-0038 белого цвета.
Лак НЦ-579 — высоковязкий пластифицированный дибутилфталатом раствор
коллоксилина в смеси ацетона и этилового спирта (4:1 по массе). Содержание
дибутилфталата — 0,4 масс. ч. на 1 масс. ч. сухого коллоксилина. Лаком пропи-
тывают тканевые протезы с помощью кисти или тампона. Наличие в составе
лака легколетучего растворителя — ацетона обеспечивает после высыхания усад-
ку пленки лака не меиее 1% и создание жесткой пустотелой конструкции облег-
ченного типа.
Лак НЦ-598 — пластифицированный дибутилфталатом густой, вязкий рас-
твор коллоксилина. На 1 масс. ч. сухого коллоксилина добавляют 0,3 масс. ч.
дибутилфталата. Летучая часть состоит из ацетона, этилового спирта и толуола
в соотношении 5:2:3 (по массе). Лак используют при изготовлении гильз к
протезно-ортопедическим изделиям на основе ткани. Лак наносят кистью и там-
поном.
Лак НЦ-5104 — раствор коллоксилина в смеси этилцеллозольва, этилового
спирта и толуола в соотношении 5:2:5 (по массе). Лак применяют в качестве
покрывного слоя, который наносят на поверхность протеза из ткани, пропитан-
ной лаками НЦ-579 или НЦ-598.
Эмаль НЦ-5121 — отделочный материал, позволяющий придать детали про-
теза требуемый внешний вид. Перед нанесением эмаль разбавляют до рабочей
вязкости 7—10 с по ВЗ-1 (сопло 5,4 мм) растворителем 645. Эмаль наносят
краскораспылителем. Окрашиваемую поверхность протеза подвергают шпатлева-
нию нитрошпатлевкой НЦ-0038 белого цвета с последующим шлифованием слоя
шпатлевки водостойкой шкуркой № 4—8.
Шпатлевка НЦ-0038— содержит густую, вязкую нитрооснову и смесь лито-
пона и талька. Высокое содержание активных растворителей в составе нитро-
шпатлевки обеспечивает хорошую адгезию слоя шпатлевки к нитролаковой по-
верхности протеза и возможность нанесения ее шпателем без заметного свора-
чивания. Шпатлевку, наносят также налнвом. Толщина нанесенного слоя должна
быть не более 0,5’ мм. После высыхания в течение 3 ч при 18—22 °C слой
шпатлевки хорошо шлифуется.
Нитрошпатлевки и нитрогрунтовки общего назначения
Нитрошпатлевки предназначаются для местного выравнивания и исправле-
ния дефектов лакокрасочного покрытия (риски, царапины, сколы, небольшие
вмятины и т. п.) на загрунтованных алкидными и нитроцеллюлозными грунтов-
292
ками металлических и деревянных поверхностях, а также для исправления де-
фектов по выявительному слою. Нитрошпатлевки наносят шпателем, кистью или
После разбавления-растворителем 645 или 646 — краскораспылителем. Толщина
высохшего слоя должна составлять не более 120 мкм. После высыхания шпатле-
вочный слой удовлетворительно шлифуется водостойкой шкуркой № 4—6. Нитро-
шпатлевки пригодны под покрытия нитроцеллюлозными, нитроалкидными, иитро-
эпоксидными эмалями, эксплуатируемые внутри помещений илн в атмосферных
условиях.
Шпатлевка НЦ-007 — густая, вязкая масса смеси пигментов, наполнителей
и нитроосновы. Примерный состав шпатлевки [в % (масс.)] следующий: цинко-
вые белила — 13—15; сурик железный—15,5—17,5; каолин—15,5—17,5; нитро-
осиова — 50—56. Шпатлевку красно-коричневого цвета получают смешением
компонентов и диспергированием пигментов и наполнителей в шаровой мельнице,
футерованной керамической или фарфоровой плиткой. Шпатлевку используют
под темные цвета эмалей.
Шпатлевка НЦ-008 содержит 15—16% (масс.) цинковых белнл, 5—5,3%
крона свинцового желтого, 20—21,5% талька, 10—11% мела, 0,1% технического
углерода для подцветки и 46—50% нитроосновы. Нитрошпатлевка серого цвета
свинцового крона не содержит. Шпатлевку получают в шаровой мельнице. После
высыхания и шлифования она образует ровное, гладкое покрытие без пузырей,
трещин н инородных включений защитного Или серого цвета, пригодное для
нанесения эмалей как темных, так и светлых тонов.
Грунтовка НЦ-081 — суспензия пигментов и наполнителей в нитрбглифтдле-
вой основе. Примерный состав [в % (масс,)], следующий: мумия — 22—26,5;
цинковые белила — около 1; тальк — 7—8,5; нитроглифталевая основа — 64-^70.
Грунтовку готовят диспергированием пигментов и наполнителей в алкидной
смоле в шаровой мельнице до степени дисперсности не более 60 мкм по «клину».
Полученную пигментную пасту сйешивают с ннтроглифталевой основой и типи-
зируют в смесителе.
Перед применением грунтовку разбавляют до рабочей вязкости 18—20 с, по
ВЗ-4 растворителем 646 в количестве 40—70% от массы грунтовки. Грунтовку
наносят краскораспылителем в один слой и сущат при 65 ± 5 °C • в течение
35 мин. После высыхания грунтовка образует матовое или полуглянйевое по-'
крытие коричневого цвета, пригодное для ’йаиесения нитроцеллюлозных или нит?
роалкидных покрытий. Основное-.назначение — грунтование металлических и ’де-
ревянных поверхностей изделий, а также подгрунтование отдельных дефектных
участков окрашиваемой поверхности.
Грунтовка НЦ-097—суспензия белых пигментов с добавлением желтого и
черного пигмента в растворе коллоксилина и алкидной резиловой смолы с до-
бавлением желатинирующего и нежелатинирующего пластификаторов. При полу-
чении нитрогрунтовкн сначала на бисерной илн шаровой мельнице готовят пиг-
ментную пасту, а затем смешивают полуфабрикаты в вертикальном смесителе
с последующей типизацией по вязкости, содержанию нелетучих веществ и дру-
гим показателям.
Грунтовку разбавляют до рабочей вязкости 22—26 с по ВЗ-4 растворителем
647 в количестве 100—140% от массы грунтовки и наносят краскораспылителем.
Грунтовку используют для грунтования небольших (до 10 см2) площадей
поверхности при окрашивании прошлифованных до металла мест. Оттенок цвета
грунтовки не нормируется. После высыхания грунтовка образует ровное покры-
тие серого цвета, которое хорошо шлифуется водостойкой шкуркой № 3 и 5.
Слой нитрогрунтовкн может быть перекрыт нитроэмалями НЦ-11 и другими.
ЭТИЛЦЕЛЛЮЛОЗНЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Этилцеллюлоза представляет собой простой эфир целлюлозы, свойства ко-
торого в основном определяются содержанием этоксильных (—О—СгН») групп
и вязкостью. Для получения лакокрасочных материалов применяют этилцелйю-
лозу с содержанием этоксильных групп в пределах 47—49% (масс.), что соот-
ветствует степени замещения около 2,5. По вязкости этилцеллюлоза делится на
высоковязкую (марки К-Ю0, К-150, Н-100, Н-150, И-100, И-150) и иизковязкую
(марка ЛК).
10 Зак. 1103	893
294'
Таблица- 4.8. Свойства этилцеллюлозных лакокрасочных материалов					
Марки	Цвет	Вязкость по ВЗ-1 (сопло 5,4 мм), с	Содержание нелетучих веществ, %	Укрывнстость в пересчете на сухую пленку, г/м2, не более	Продолжительность высыхания при 18-22 °C до степени 3, ч, не более
Лак ЭЦ-550ф (ТУ 6-10-898—75)	15 мг I	70-110	9-11	—	16—20 (или 2 ч при 80 °C)
Лак ЭЦ-729 (ТУ 6-10-1479—75)	—	100-140 (по ВЗ-4)	14-16	—	1
Лак ЭЦ-959 (бывш. 4ЭА) (ТУ 6-10-691—79)	—	120-250 (шариковый метод)	28—34	—	
Лак ЭЦ-9101 (бывш.. ЭКЛ-1) (ТУ 6-10-1428—79)	—	35-90 (шариковый метод)	26-30	—	5 мин (80 °C)
Эмаль ЭЦ-594 (бывш. ЭП) (ТУ 6-10-1092—76)	Белый	40-65	28—32	225	1
Шпатлевка ЭЦ-0027 (ТУ 6-10-1174—76)	Желтый	25-40 ♦	64-68	—	2,5 1,5 (70—80 °C)
Прн разбавлении растворителем 1:1 (масс.).
Таблица 4.9. Применение этилцеллюлозных лакокрасочных материалов
О	Марки	Назначение	Способ нанесения	Рекомендуемый разбавитель	Рабочая вязкость по ВЗ-4, с	Рекомен- дуемое число слоев	Продолжи- тельность сушки покрытия при 18-22 °C, до степени 3, ч, не более	Гаран- тийный срок хране- ния, мес.
	Лак ЭЦ-550ф	Защита алюминиевых спла- вов при химическом фре- зеровании'	и	Пневматическим распылением	Р-5, 645	40-60 а	5	0,75-1,0 6 16-20 в илн 2 г	12
	Эмаль ЭЦ-594	Покрытие ткани, предвари- тельно покрытой этилцел- люлозным лаком	Пневматическим распылением, кистью	646	25-30	2	1	12
	Лак ЭЦ-729	Защита поверхности, не под- лежащей травлению при контурном размерном трав- лении алюминиевых спла- вов с анодированной или оксидированной поверх- ностью	Пневматическим или безвоздуш- ным распыле- нием		100-140	2	1	6
	Лак ЭЦ-959	Лакирование низковольтных проводов	На специальной установке	—	120-2501	—	—•	6
	Лак ЭЦ-9101	Лакирование	монтажных проводов	То же	Смесь этило- вого спирта и толуола (1:4)	35 -90 ’		5 мин • (80 °C)	6
	Шпатлевка ЭЦ-0027	Выравнивание металлических поверхностей, загрунтован- ных грунтовками ФЛ-03ж илн ФЛ-ОЗк	Шпателем	Смесь этило- вого спирта и толуола (1:4)		120 мкм е	2,5 1,5 ж	6
ю сл	П ри меча тоду; е—толщина	ния. а —по вискозиметру ВЗ-1 (сопло 2,5 мм); с — первы слоя шпатлевки; » — при 70 - 80 'С после сушки при 18-22		е 4 слоя; в — 5-й слой; г — 5-й слой при 80 °C °C в течение 2.5 ч.			д —по шариковому ме	
Этилцеллюлоза отличается высокой химической стойкостью, свето- и термо-
стойкостью, низкой горючестью, исключительной морозостойкостью и хорошей
механической прочностью, а также высокими пластичностью и гибкостью. Кроме
того, она хорошо совмещается со многими смолами и пластификаторами, рас-
творяется в доступных растворителях — смеси толуола. и этилового спирта
(4:1).
Применение этилнеллюлозных лакокрасочных материалов особенно расши-
рилось после промышленного освоения в начале 50-х годов лаковой низковязкой
этилцсллюлозы марки ЛК, которая по вязкости соответствует коллоксилину
марки ВНВ и НВ. В настоящее время на основе высоковязкой этилцеллюлозы
выпускают электроизоляционные лаки, для пропитки ткани, для химического
фрезерования; на основе ннзковязкой этилцеллюлозы — эмали для окраски
ткани, пропитанной этилцеллюлозным лаком, шпатлевки. Кроме того, низковяз-
кая этилцеллюлоза находит применение как загуститель в парафиисодержащих
смывках, в циклогексанонформальдегидных лаках и как ускоритель высыхания
кремнийорганических лаков и эмалей. Объем производства этилцеллюлозных
материалов составляет около 1 % от общего объема выпуска материалов на
основе эфиров целлюлозы. Технологические процессы получения этилцеллюлоз-
ных лакокрасочных материалов аналогичны процессам получения нитроцеллю-
лозных материалов.
В табл. 4.8 и 4.9 приведены показатели промышленных марок и условия
применения этилцеллюлозных лакокрасочных материалов.
Лак ЭЦ-550ф — вязкий раствор высоковязкой этилцеллюлозы в смеси орга-
нических растворителей. Предназначается для защиты изделий из алюминиевых
сплавов при химическом фрезеровании с помощью горячего 12%-ного раствора
щелочи. Наносят • лак краскораспылителем в 5 слоев До получения покрытия
толщиной 80—100 мкм. Пленка покрытия должна выдерживать воздействие
12%-ного раствора щелочи при 75—85 °C в течение не менее 5 ч. После травле-
ния покрытие удаляют отслаиванием. Допустимая глубина травления 4 мм.
Эмаль ЭЦ-594 — суспензия белых пигментов в растворе низковязкой и вы-
соковязкой этилцеллюлозы, эфира канифоли и пластификаторов в смеси орга-
нических растворителей. Кислотность эмали — не более 0,5 мг КОН. Основное
назначение — окраска пропитанных лаком тканей. Эмаль наносят пневматиче-
ским-распылением нлн кистью в два слоя на ткаиь, предварительно пропитан-
ную этнлцеллюлозпым лаком. Расход эмали составляет не более 180 г/м2. По-
крытие должно выдерживать действие минерального масла при 18—22 °C в те-
чение не менее 24 ч.“
Лак ЭЦ-959—пластифицированный трикрезилфосфатом раствор этилцеллю-
лозы К-150 в смеси толуола и этилового спирта в соотношении 4 : 1 (масс.) с
добавлением антисептика. Применяется в качестве кабельного лака для лаки-
рования тканевой оплетки низковольтных проводов. Толщина лаковой пленки
после многократного нанесения должна составлять 0,2 мм. Покрытие должно
быть термостойким, сохранять эластичность после выдержки лакированного про-
вода при 75—80 °C в течение 24 ч.
Лак ЭЦ-9101 — по составу отличается от лака ЭЦ-959 отсутствием антисеп-
тика и другим соотношением толуола н этилового спирта "(7:3). Зольность
лака — не более 0,4%, кислотное число — не более 0,1 мг КОН. Пленка лака
должна сохранять эластичность после нагревания при 100 ±2 °C в течение 24 ч.
Лак ЭЦ-9101 применяют в качестве кабельного лака для лакирования тканевой
оплетки монтажных проводов.
Шпатлевка ЭЦ-0027 — густая, вязкая масса, состоящая из смесн пигментов
и наполнителей, диспергированных в растворе низковязкой этилцеллюлозы, цикло-
гексанонформальдегидной смолы и пластификаторов в смеси органических рас-
творителей. Шпатлевка предназначается для выравнивания поверхности изделий,
загрунтованных грунтовкой ФЛ-ОЗж (из цветных металлов) или ФЛ-ОЗк (из
черных металлов) с целью создания менее горючего покрытия (по сравнению с
нитроцеллюлозной шпатлевкой). Шпатлевку наносят шпателем слоем толщиной
нс более 120 мкм. После высыхания допускается шлифование шкуркой № 4 и 5.
ГЛАВА 5
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
НА ОСНОВЕ БИТУМОВ И ПРИРОДНЫХ СМОЛ
В. течение последних 50-ти лет пленкообразующие натуральные природные
смолы непрерывно заменялись в лакокрасочной промышленности синтетическими
смолами. В результате замены природных смол синтетическими выпуск лаков и
эмал'ёй на природных смолах в Советском Союзе сократился в 1976 г. по сравне-
нию ё 1970 г. в 2 раза. При этом кроме повышения качества лакокрасочных
материалов и покрытий достигнуто более рациональное и экономичное расходо-
вание растительных пищевых и технических масел (тунгового, касторового и др.).
Использование копалов тропического происхождения для выпуска масляных ко-
паловых лаков было прекращено еще в двадцатых годах нынешнего века.
В настоящее время для изготовления спиртовых лаков и политур исполь-
зуют шеллак, а для художественных лаков — даммару. Более широкое приме-
нение находят производные канифоли, в особенности глицериновый эфир ка-
нифоли (эфир гарпиуса) для изготовления масляных лаков и эмалей и частично
нитролаков. Выпускают также янтарные лаки иа основе ископаемой смолы —
янтаря (плавленого). По сравнению с перечисленными природными смолами
Природные и искусственные битумы применяются в более широком масштаба
Для выпуска лаков и эмалей, обладающих хорошими электроизоляционными
свойствами и высокой водостойкостью.
В качестве исходных сырьевых материалов в производстве лакокрасочных
материалов иа основе природных смол и битумов применяют: растительные
масла (льняное, подсолнечное, тунговое и др.), производные канифоли — эфир
гарпиуса, кальциевый и цинковый резинаты, природные асфальты, нефтяные
специальные битумы, пеки, растворители — уйат-спирит, сольвент, ксилол, сикка-
тивы (марки НФ-1 и др.).
Современный ассортимент выпускаемых лакокрасочных материалов на при-
родных смолах и бутумах включает около 40 марок битумных лаков и эмалей,
масляио-капифольпых лаков и эмалей и янтарных лаков.
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ НА ОСНОВЕ БИТУМОВ
\	Битумные лаки
Основу, битумных лаков составляет твердое вещество (битум), размягчаю-
щееся и пларящееся при нагревании, растворимое только в органических раство-
рителях. К Лаковым битумам относятся: природные битумы (асфальты и ас-
фальтиты— гильсонит, садкинский, печорский и сирийский асфальты), искус-
ственные иефтяцые битумы, а также пеки — каменноугольные, древесные и др.
Наибольшее распространение в качестве пленкообразователей получили нефтя-
ные специальные битумы, получаемые окислением ухтинских нефтей или остатков
<5т перегонки этих йефтей.
Битумные лаки классифицируют по химическому составу на масляные и
безмасляные. Масляный4 лаки в свою очередь подразделяют на масляно-битумные
и масляно-битумно-смоляные (в качестве смолы обычно применяют глифталевую
или канифольную). Безмасляные лакн подразделяют на чисто битумные, состоя-
щие из битума и растворителя и битумно-смоляные, представляющие собой рас-
творы в органических растворителях смесей битума со смолой (обычно кани-
фолью). Существуют также каменноугольные лаки — растворы каменноугольного
пека и других битумов в органических растворителях. Примерный состав неко-
торых марок битумных лаков (масляных и безмасляиых) приведен в табл. 5.1.
297
Таблица 5.1. Примерный состав [в % (масс.)] битумных
и канифольных лаков и эмалей
	Ф о к g	ф о « О ф о	X о. ю «я	о я к «с £ 3	Растворители		Прочие компоненты	
Марка лака, эмали	: Масло льн ! уплотнена	Масло тун уплотнени	Лак полу4 катный	Битум не<1 | спецнальн	названые	содержа- , иие	название	содержа- ние
Лак БТ-95 Лак БТ-577 Лак БТ-5100 Лак КФ-965 Лак МА-592	5,5 5 9	5,5 34 35	—	29 35 39 16	Уай-спирит и бензин БР-1 Уайт-спирит и сольвент Уайт-спирит, сольвент и ксилол Уайт-спирит	60 52 61 26 40	Асфальт пе- чорский Масло талло- вое Эфир кани- фоли	8 30 10
Лак ЯН-153 Эмаль БТ-180 Эмаль БТ-538 Эмаль КФ-248 белая Эмаль КФ-252 серая	24	24	86 (№ 125) 73 (№ 101) 17 (кани- фольный) 45,4 (№ 358)	—	Бензин БР-1	28 18	Янтарь плав- леный Олифа Технический углерод Олифа Технический углерод Белила цинко- вые Литопон Технический углерод	24 10,5 3,5 17 10 65 54 0,6
Получение. Масляно-бнтумные и масляно-битумно-смоляные лаки получают
горячим или холодным способом. На рис. 5.1 приведена схема производства
безмасляных битумных лаков, масляных битумных лаков горячим и холодным
способами. Безмасляные битумные лаки готовят в реакторе / путем иагрева
битума или его смеси со смолой при 250—260 °C до получения однородного
сплава. После добавления требуемого количества растворителя и размешивания
раствор сплава перекачивают иасосом 6 в смеситель 2 для типизации, а затем
в напорный бак 3 и центрифугу 4. После очистки готовый лак расфасовывают,
в тару.
Технологический процесс производства масляно-битумных лаков горячим
способом включает следующие стадии:
1)	изготовление основы лака путем сплавления битума (или его смеси со
смолой) с растительным высыхающим маслом; для этого в реактор / (см.
рис. 5.1) с обогревом ВОТ загружают кусковой битум и нагревают его до 270—
280 °C (либо предварительно расплавляют в плавителе 7), добавляют через
мерник 8 требуемое количество нагретого сырого или предварительно слабо-
полимеризованного льняного масла, доводят температуру смеси до 280 °C и
уваривают сплав до заданной вязкости; после охлаждения до 240 °C в реактор
постепенно вводят предварительно смешанную с маслом смесь пиролюзита с
глетом и размешивают до полного растворения;
298	.
Таблица 5.2. Свойства								битумных лаков и эмалей											
									Водостойкость пленки, ч, не меиее	МаслостоЙкость пленки, ч, не менее	Беизостойкость пленки, ч, не менее	Электрическая прочность пленки, кВ/мм, не менее		Удельное объемное электрическое сопротивление пленки, Ом*см, ие менее		Адгезия пленки, баллы, не более	Степень перетира по «клину», мкм, ие более	Укрывистость, г/м2, не более	Прочие показатели
Марка лака, знали	Вязкость по ВЗ-4 при 2в"°С, с, не меяее	Содержание нелетучих веществ, %, ие менее	Режим высыхания до степени 3		Твердость пленки,	1 уел. ед., не менее	Прочность пленки при ударе, Н-м, не менее	Изгиб покрытия, мм, не более												
												при 20±2 °C	• после дей- ствия воды в течение 24 ч прн 20 °C	при 20±2 ’С	после дей- ствия воды в течение 24 ч при 20 °C				
			температура,, °C	продолжи- тельность, ч															
									48 24 48 24 24 72 24 8 угла ; кость.	1 24 24 24 24 щэлект ч, не	1 24 24 24 рическ «еиее.	70 55 60 55 55 их потерь	22 20 22 22 20 при 100	р |	1 1 1 1 III	5	g	s 1 1 1	1 1	1	1	1 о	XXX Ьа О —	 		*				—	—	1 I	  5	3	1 1 1 1 1 1	1	1 z	м	S	S я			1 1 1 1 ратур	25 35 а раз	30 20 20 мягчен	а — 1,5 6-0,1 г-66 а —3 г — 60 а — 12 а—8 а — 5 в—120—128 в—100—135 г-37 Д- 10 “7* ия нелетучего 391
Jlgg БТ-95 (бывщ. 441) элек- i	тройзоляционный, клеющий ?	(ГОСТ 8016—56) Лак БТ-99 электроизоляцион- ный, покрывной (ГОСТ 8017—74) Лак БТ-123 (бывш. 103) (ГОСТ 2347—78) Лак БТ-142 (ТУ 6-10-785—79) Лак БТ-566 (ТУ 6-10-1577—76) Лак БТ-569 (ГОСТ 14690—80) Лак БТ-577 (бывш. 177) (ГОСТ 5631—79) Лак БТ-783 (ГОСТ 1347—77) Лак БТ-980 (бывш. 460) электроизоляционный, про- питочный (ГОСТ 6244—70) Лак БТ-987 (бывш. 447) электроизоляционный про- питочный (ГОСТ 6244—70) Лак БТ-988 (бывш. 458) электроизоляционный про- i	питочиый (ГОСТ 6244—70) > .Лак БТ-5100 (бывш. 67) ‘ (ГОСТ 312—79) Лак БТ-5101 (бывш. 68) (ТУ 6-10-1270-77) Краска БТ-177 (бывш. АЛ-177) (ГОСТ 5631—70) Эмаль БТ-180 (бывш. 125) (ГОСТ 2346—78) Эмаль БТ-538 (ГОСТ 14689—79) Эмаль БТ-591 (ТУ 6-10-1232—78) Эмаль БТ-1141 . 'i (ТУ 6-10-1346—78) J Примечания. а.—термоэлз остатка методом кольца и шара, °C;	15-35 39—60 30—70 120-180 50-90 18-35 60—100 30—60 30—60 30—60 25—40 45—85 50—90 50—90 50—70 1 стичность г—блеск	38 42—47 38—42 55-58 38—44 40—50 37-41 45-55 40 40 40 43—48 37-42 45-49 52-56 51—59 45-55 пленки пленки.	20±2 200±10 120 90 200±3 20±2 100-110 20±2 100 105-110 105-110 105—110 20±2 60 20±2 20±2 100-110 200±10 200±10 18-22 100 поч 159 °C %, не ые	24 50 мин 2 1 1 50 мин 24 20 мин 48 2,5 10 6 3 2 0,5 2 16 30 0,5 1 24 40 мин 1, ч, не т, нее; д—у	0,15 0,5 0,35 0,5 0,2 0,25 0,1 1 0,3 0,3 тенее; слов н	4 4 4 5 5 б —та ч свет	I 3 5 3 1 3 1 • 3 1 1 1 5 3 нгенЪ остой												
300
Таблица 5.3. Применение битумных лаков и эмалей
—									
								СТ)	.
14			СО	СЧ		СО	о	1О	
S s	ю	cd	СЧ			оо	00		
	cd	cd	V—<	Т" 1 <	!О		CTJ	f—1	н
	н	f—<	й	' Н	Н	н	н	U2 i	ьэ
CU®	•	U5|		А	i w		!	tQ	:л	JQ
1							к:	*=5 03	«3
	сЗ	cd			GJ	«	cd	g	S
								(П	СП
802
2)	растворение основы лака в растворителе — после получения сплава за-
данной вязкости нагревание реактора 1 прекращают, охлаждают содержимое до
160—180 °C, добавляют из мерника 8 требуемое количество растворителя и
после перемешивания перекачивают раствор в смеситель 2;
3)	типизация лака в смесителе по вязкости и продолжительности высы-
хания;
4)	очистка лака на центрифуге и розлив в тару.
Получение масляно-битумного лака холодным способом сводится к смеше-
нию на холоду раствора предварительно полимеризованного льняного масла в
полимеризаторе 9 (см. рис. 5.1) в соответствующем растворителе в смесителе 2
с раствором битума в растворителе с последующей типизацией, очисткой полу-
ченного лака на центрифуге и расфасовкой.
Свойства. Безмасляные битумные лаки образуют плавкие покрытия в то
время, как масляные битумные лаки образуют неплавкие и нерастворимые по-
крытия. По содержанию масла эти лаки подразделяют иа жирные с коэффи-
циентом жирности 2—4, средние (1,2—2) и тощие (0,3—1,0). Для растворения
и разбавления жирных масляно-битумных лаков применяют уйат-спирит, а сред-
них и тощих лаков — смеси уайт-спирита с ксилолом или сольвентом. В табл. 5.2
приведены показатели 13 марок битумных лаков в соответствии с действующими
стандартами и техническими условиями.
К достоинствам битумных лаков и покрытий относятся водостойкость, высо-
кие диэлектрические показатели и способность к надежной противокоррозионной
защите металлических поверхностей. К недостаткам этих лаков относятся склон-
ность желатинизаций, загустеванию и образованию «сыпи» на пленках, недо-
статочная светостойкость (безмасляных лаков).
Применение. Масляные битумные лаки применяют во многих отраслях про-
мышленности, однако наиболее широкое применение они находят в электротех-
нической промышленности для защиты узлов и деталей электрических машин,
двигателей и аппаратов. Электроизоляционные битумные лаки могут быть клею-
щими (например, лак БТ-95), пропиточными (БТ-980, БТ-987, БТ-988) и покрыв-
ными (БТ-99, БТ-982). Масляно-битумные лаки применяют также в строитель-
стве, для окраски подземных труб и других целей. Безмасляные битумные лаки
используют в качестве быстросохнущих покрытий металлических изделий быто-
вого назначения (скобяных изделий, замков и т. п.). Безмасляные лаки отли-
чаются хорошими консервациопными свойствами, имеют невысокую стоимость, а
потому служат для временной защиты металлических приборов и других изде-
лий при хранении и транспортировке, а также в процессе сборки деталей и уз-
лов машин (табл. 5.3).
Битумные эмали
Эти эмали представляют собой пигментированные битумные лаки, т. е. сус-
пензии пигментов (в основном технического углерода и реже железной лазури),
а также алюминиевой пудры в масляно-битумных лаках. Пигментированные алю-
миниевой пудрой битумные лаки выпускаются под названием «краска» (а не
эмаль). Битумные эмали по свойствам близки к битумным лакам, имеют хоро-
шие диэлектрические и противокоррозионные свойства н отличаются повышен-
ной укрывистостью.
Различают битумные эмали электроизоляционные, применяемые в электро-
технической промышленности, и эмали покрывные для защиты от коррозии де-
талей машин и других металлических изделий, для окраски деревянных поверх-
ностей, шасси и деталей автомобилей и велосипедов (эмаль марки БТ-180),
эксплуатируемых в атмосферных условиях и внутри помещений. Сведения о со-
ставе, свойствах и применении отдельных марок битумных эмалей приведены
Краткая характеристика промышленных марок
битумных лаков и эмалей
Лак БТ-95 (бывш. 441)—электроизоляционный клеющий маслянобитумный
лак, представляющий собой раствор битума и растительного масла в органиче-
ских растворителях. Технологический процесс изготовления лака включает две
303
стадии — получение лаковой основы и растворение ее в органических раствори-
телях. В реакторе с рубашкой, обогреваемой парами дифенильной смеси, ува-
ривают нефтяной специальный битум со смесью льняного й тунгового масел
(1:1) до получения основы с температурой размягчения по методу «кольца и
шара» 76—90 °C; полученную основу растворяют, в смеси уайт-спирита с бензи-
ном БР-1 (1 :4). Для растворения лаковой основы, как и для разбавления лака,
можно использовать смесь уайт-спирита с ксилолом или сольвентом в соотноше-
нии 1:1. Лак БТ-95 применяют в качестве клеющего состава в производстве
иикаленты. Гарантийный срок хранения лака—12 мес. со дня изготовления.
Лак-БТ-99 — покрывной масляно-битумный лак воздушной сушки, представ-
ляющий собой раствор битумов нефтяных специальных с растительными мас-
лами (или алкидными лаками) в органических растворителях с добавлением
сиккатива. Лак готовят холодным способом смешением 50%-нбго раствора в
уайт-спирите тунгового или ойтисикового масла со спецбитумом с добавлением
сольвента и сиккатива НФ-1 (ие более 8%). Лак образует черную однородную
пленку, стойкую к разбрызгиванию (при нанесении лака на тафтяную ленту). Раз-
бавляют лак БТ-99 ксилолом, сольвентом или смесью одного из них с уайт-
спиритом в соотношении 1 : 1. Лак применяют для покрытия обмоток электриче-
ских машин и аппаратов. Гарантийный срок хранения лака — 12 мес. со дня
изготовления.
Лак БТ-566-—черный безмасляиый битумный покрывной лак, представляю-
щий собой раствор нефтяного битума и рубракса в соотношении 3: 1 в смеси
органических растворителей (уайт-спирита и ксилола 2,5:1). Лаковую основу
изготовляют в реакторе расплавлением нефтяного битума и рубракса при 240 °C;
по достижении однородности (проба на стекле) в реактор после охлаждения
массы до 170 °C добавляют уйат-спирит, а затем при 130 °C ксилол и переме-
шивают около' 1 ч. При нанесении окунанием или наливом лак образует одно-
родную глянцевую пленку. Лак БТ-566 применяется в качестве противокорро-
зионного покрытия для металлических поверхностей. Гарантийный срок хране-
ния лака — 12 мес. со дня изготовления.
.' Лак БТ-569 — черный масляный лак, представляющий собой раствор при-
родного- асфальтита или нефтяного битума или их смеси с эфиром гарпиуса
в растительных маслах и растворителях с добавкой сиккатива. Производство лака
включает следующие стадии: изготовление лаковой основы сплавлением битума
с льняным маслом; смешение основы с раствором эфира гарпиуса, полуфабрика-
том окисленного льняного масла и уайт'-спиритом; типизацию лака; очистку
центрифугированием и розлив в тару. Лак БТ-569 предназначается для оконча-
тельной отделки (покрытия по эмали) деталей моторов. Гарантийный, срок хра-
нения лака — 12 мес. со дня изготовления.
Лаки БТ-980, БТ-987 и БТ-988 — электроизоляционные пропиточные лаки,
представляющие собой растворы сплавов нефтяных битумов или их смесей с
асфальтитами и растительных масел в органических растворителях с добавле-
нием сиккатива. При высыхании лаки образуют черную глянцевую однородную
плёнку. Различаются лаки степенью жирности лаковой основы и продолжитель-
ностью высыхания при 150 °C — лак БТ-980 наиболее жирный и долгосохиущий
(12 ч) , лак БТ-987 средней жирности, высыхающий за 8 ч, а лак БТ-988 более
тощий и быстросохнущий (3 ч). Лаки применяют для пропитки обмоток элек-
трических машин и аппаратов. Перед применением лаки разбавляют до рабочей
вязкости толуолом, ксилолом, сольвентом или смесью любого из них с уайт-спи-
ритом в соотношении 1:1. Гарантийный срок хранения лаков — 6 мес. со дня
изготовления.
Лак БТ-5100 (бывш. 67)—безмасляиый быстросохнущий битумный лак, об-
разующий после высыхания глянцевую пленку черного цвета. Изготовляют лак
растворением битума нефтяного специального в смесителе в органических рас-
творителях— ксилоле с сольвентом или с бензином БР-1. Лак наносят на по-
верхность налийом, окунанием или распылением. Лак БТ-5100 применяют для
Окраски внутренней поверхности изделий с целью создания защитного покрытия.
Лак высыхает при 20*|°р в течение 2 ч, а при 60 °C —30 мин. Гарантийный
срок хранения лака' БТ-5160— 12 мёс. Со дня изготовления.
Лак БТ-5101 (бывш. 68) — безмасляиый лак, представляющий собой раствор
нефтяного битума в Смеси органических растворителей. Изготовляют лак в сме-
804
сителе, в который заливают сначала смесь толуола или ксилола с уайт-спиритом,
а затем битум нефтяной специальный. После растворения битума при 75—85 "С
лак типизируют, отстаивают и сливают в тару. Лак относится к быстровысыхаю-
щим лакам воздушной сушки и применяется для покрытия металлических изде-
лий. Гарантийный срок хранения лака — 6 мес. со дня изготовления.
Лак БТ-577 — раствор нефтяного битума или смеси битума с асфальтитом
в соотношении 4 : 1 в органических растворителях (смеси сольвента и уайт-спи-
рита, 2:1) с добавлением около 5% препарированного льняного масла и сик-
катива. Технологический процесс изготовления лака включает четыре стадии:
изготовление лаковой основы в реакторе с пропеллерной мешалкой и барботером
для продувки воздухом; приготовление лака в смесителе путем разбавления ла-
ковой основы растворителем до вязкости не менее 18 с по ВЗ-4; типизация лака
в смесителе; очистка лака на центрифуге и розлив в тару. На первой стадии
в реактор последовательно загружают нефтяной битум, асфальтит и льняное
масло и после расплавления содержимого при 120 °C доводят при перемешива-
нии температуру до 280 °C и выдерживают де получения однородного сплава
(проба на стекле). Затем прекращают перемешивание и продувкой воздуха через
барботер при 270—280 °C окисляют сплав до достижения температуры размяг-
чения 105—115 °C, после чего перекачивают лаковую основу в смеситель.
Лак БТ-577 применяют в качестве консервациониого для защиты металли-
ческих изделий при непродолжительном их хранении и транспортировании, а
также для изготовления алюминиевой краски БТ-177. Лак наносят на поверх-
ность кистью, окунанием и распылением. Гарантийный срок хранения лака —
6 мес. со дня изготовления.
Краска БТ-177 — суспензия алюминиевой пудры в лаке БТ-577. Краску при-
готовляют непосредственно перед нанесением ее на поверхность, путем смешения
80—85% лака БТ-577 с 15—20% алюминиевой пудры. Краску применяют для
окраски методом распыления металлических изделий, эксплуатирующихся в ат-
мосферных условиях. Покрытие краской БТ-177 (в два слоя) загрунтованной
металлической поверхности должно сохранять защитные свойства в умеренном
климате не менее двух лет. Краску выпускают в виде двух полуфабрикатов;
битумного лака БТ-577 и алюминиевой пудры ПАП-2. Краску наносят краско-
распылителем в один слой.
Эмаль-БТ-180 — суспензия технического углерода в полуфабрикатном мас-
ляно-битумно-смоляном лаке № 125. Эмаль при высыхании образует по л у глян-
цевую пленку черного цвета. Технологический процесс изготовления эмали
включает следующие операции: получение пасты нефтяного технического угле-
рода перетиром на краскотерочной машине; приготовление эмали в смесителе с
пропеллерной мешалкой (для этого в смеситель сначала загружают половину
требуемого количества лака № 125, затем пасту технического углерода, остав-
шуюся часть лака и сиккатив); после перемешивания эмаль типизируют; очистка
эмали на краскотерочной машине с перетирочным брусом или на центрифуге;
розлив эмали в тару. Эмаль отличается атмосферостойкостью и устойчивостью
к колебаниям температуры от +60 °C до- —40 °C. Наносят эмаль преимуще-
ственно наливом и окунанием. Эмаль БТ-180 применяют для окраски шасси и
деталей автомобилей, велосипедов и других металлических изделий, эксплуати-
руемых в атмосферных условиях н внутри помещений. Двухслойное покрытие
эмалью БТ-180 фосфатированной металлической поверхности сохраняет защит-
ные свойства в умеренном климате (не ниже балла 6) в течение 2 лет. Гаран-
тийный срок хранения эмали БТ-180—6 мес. со дня изготовления.
Эмаль БТ-538 — суспензия технического углерода в масляно-битумном лаке
е добавлением сиккатива. Эмаль готовят в три стадии: получение пасты техни-,
ческого углерода перетиром ее на краскотерочной машине с масляным связую-
щим; приготовление эмали в смесителе перемешиванием масляного лака № 125
с пастой технического углерода и сиккативом и типизация; очистка эмали филь-
трацией и розлив в тару. Эмаль отличается термостойкостью, стойкостью к дей-.
ствию воды, бензина и минерального масла. Образуемое эмалью покрытие при
горячей сушке устойчиво к перепаду температур от +100 °C до —60 °C. Эмаль.
БТ-538 применяют для пропитки магниевого и алюминиевого литья, а также
для окраски изделий из стальных сплавов. Гарантийный срок хранения эмали —
6 мес. со дня изготовления.
305
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ НА ОСНОВЕ ПРИРОДНЫХ СМОЛ
В настоящее время из природных смол для изготовления лакокрасочных ма-
териалов наибольшее распространение получил глицериновый эфир канифоли,
называемый также эфиром гарпиуса или эфиром канифоли. Масляно-канифоль-
ные лаки и эмали на основе эфира гарпиуса составляют большую долю ассорти-
мента; к ним относятся лаки КФ-274, КФ-574, КФ-965, МЛ-592, МЛ-594, эмали
КФ-248, КФ-252 и др. Некоторые материалы выпускаются на резинатах кани-
фоли, например, эмаль КФ-751 на основе цинкового резината канифоли, грунтов-
ка КФ-030. Существуют масляные лаки, не содержащие смол и представляющие
собой растворы полимеризованных высыхающих масел, например эмаль МА-952.
В небольших количествах выпускаются лаки на основе природной янтарной
смолы (плавленого янтаря), например лак ЯН-153. Примерные составы лако-
красочных материалов на основе природных смол (янтарной и масляно-канн-
фольной) приведены в табл. 5.1, а их свойства —в табл. 5.4.
Масляно-канифольные лаки готовят горячим или холодным способом. При
горячем способе масло сплавляют со смолой при 200—280 °C, выдерживая сплав
при указанной температуре до достижения определенной вязкости. В этом слу-
чае полимеризация масла может протекать в процессе сплавления или можно
использовать предварительно полимеризованное масло. При холодном способе
смешивают в определенных соотношениях заранее приготовленные полуфабрика-
ты — растворы полимеризованного или оксидированного масел, эфира гарпиуса
нли другой смолы.
Краткая характеристика промышленных марок
лакокрасочных материалов на основе природных смол
Лак КФ-274 (бывш. 331 «Мороз»)— раствор глицеринового эфира канифоли
(эфира гарпиуса) в смеси тунгового и льняного масел с добавлением сиккатива
и растворителя (обычно уайт-спирита). Лак получают, смешивая полуфабрикаты
(полуфабрикатный лак ЛУ-430, представляющий собой раствор полимеризован-
ного льняного масла в уайт-спирите в соотношении 2 : 1 и полуфабрикат 7673
в виде раствора эфира гарпиуса в уайт-спирите в соотношении 3 :2) с сырыми
маслами — тунговым и льняным с последующей очисткой. Перед фильтрацией
производят типизацию лака по цвету, вязкости, содержанию нелетучих веществ,
обращая особое внимание на соответствие внешнего вида пленки лака утвер-
жденному эталону, а также па продолжительность проявления рисунка (не бо-
лее 25 мни). Общее содержание масла в лаке должно быть ие менее 42%.
Лак КФ-274 применяют для декоративной отделки металлических и дере-
вянных поверхностей, предварительно окрашенных алкидными эмалями различных
цветов (предпочтительнее горячей сушки). Лак можно наносить на поверхность
кистью или краскораспылителем. При нанесении краскораспылителем получают
слой более равномерный по толщине. В специальной сушильной камере может
* быть получено покрытие с узором, напоминающим иней. Процесс проявления
рисунка продолжается около 25 мин. При превышении этого времени рисунки
получаются матовыми и белесоватыми, а при неполном проявлении рисунка
покрытия получаются глянцевыми. Кроме того, покрытие характеризуется невы-
сокой механической прочностью. Гарантийный срок хранения лака — 3 мес. со
дня изготовления.
Лак КФ-574 (бывш. 332—0)— жидкость коричневого цвета, представляющая
собой раствор смеси препарированных (оксидированного и полимеризованного)
масел, эфира гарпиуса и натуральной олифы в уайт-спирите. Лак готовят в сме-
сителе с пропеллерной мешалкой перемешиванием полуфабрикатов ЛУ-430 —
раствора полимеризованного (уплотненного) льняного масла, ЛО-ЗОО — раствора
оксидированного льняного масла и № 7673 — раствора эфира гарпиуса в уайт-
спирите и олифы до достижения вязкости 25—37 с по ВЗ-4. После типизации
лака (добавкой сиккатива или растворителя) его подвергают центрифугирова-
нию на сверхцептрифуге при температуре лака ие выше 40 °C и перекачивают
в промежуточную емкость для розлива в тару. Лак КФ-574 применяют для ла-
кирования первым слоем (грунтования) ремизных изделий на лакировальных
306
машинах при помощи щеток. Гарантийный срок хранения лака —6 мес. со дня
изготовления.
Лак КФ-965 (бывш. 302)— однородная жидкость коричневого цвета, пред-
ставляющая собой раствор в органических растворителях смеси уплотненных
высыхающих и полувысыхающнх растительных масел с добавлением эфира гар-
пиуса и сиккатива. Покрытие этим лаком горячей сушки электротехнической
стали, применяемой для изделий с изоляцией класса нагревостойкостн В, отли-
чается маслостойкостью и высокой электрической прочностью. Разбавленный до
рабочей вязкости лак наносят на поверхность стали пневматическим распыле-
нием, кистью, окунанием, струйным обливом, наливом и при помощи лакиро-
вальных машин. Лак КФ-965 образует покрытие со сроком службы 8 лет при
эксплуатации в трансформаторном масле при 130 °C и выше. Гарантийный срок
хранения лака КФ-965 — 6 мес. со дня изготовления.
Лак КФ-5106 — раствор в органических растворителях жирных кислот тунго-
вого (или ойтнснкового) масла и эфира гарпиуса с добавлением сиккатива. Лак
готовят смешением полуфабрикатных растворов жирных кислот тунгового масла
и эфира гарпиуса с последующей типизацией и центрифугированием. Лак обра-
зует при горячей сушке ровную глянцевую пленку и применяется для покрытия
литографированной белой жести, па которую его наносят с помощью лакиро-
вальной машины. Гарантийный срок хранения лака КФ-5106 — 6 мес. со дня
изготовления.
Лак МА-592 (бывш. 92-а)— раствор смеси полимеризованных масел (тунго-
вого с хлопковым или подсолнечным) и эфира гарпиуса в уайт-спирите с до-
бавлением сиккатива. При изготовлении лаковой основы используют смесь поли-
меризованных тунгового масла и подсолнечного или хлопкового масла в соотно-
шении 4:1. Лак МЛ-592 горячей сушки, его применяют в качестве противокор-
розионного покрытия металлических поверхностей. Гарантийный срок хранения
лака — 6 мес. со дня изготовления.
Лак МА-594 (бывш. «Мордаи»)—раствор эфира гарпиуса в смеси полиме-
ризованных высыхающих масел (льняного и тунгового) с добавлением раство-
рителей и сиккатива. Лак готовят в смесителе с пропеллерной мешалкой пере-
мешиванием полуфабрикатов ЛУ-430 — полимеризованного льняного масла и
ТУ-18 —полимеризованного тунгового масла в соотношении 7:1 (по1 массе),
№ 7673 — раствора эфира гарпиуса в уайт-спирите, сиккатива кобальтового,
а также уайт-спирита в смеси со скипидаром в соотношении 3:1. Пленка лака
отличается эластичностью, термостойкостью, клеющей способностью, высыхает
медленно, сохраняя слабый отлип в течение 48 ч после нанесения. Лак МА-594
применяют для приклеивания золотой фольги. Гарантийный срок хранения
лака — 6 мес. со дня изготовления.
Лак ЯН-153 (бывш. ЯК-1) — раствор в уайт-спирите плавленой янтарной смо-
лы, модифицированной растительными маслами с добавкой сиккатива. По внеш-
нему виду — это однородная жидкость темно-коричневого цвета. Лаковую основу
получают в реакторе с обогревом путем сплавления следующих компонентов в
соотношении 1 : Г: 1 (по массе): плавленого янтаря (янтарной смолы), полуфаб-
риката ЛУ-12 — полимеризованного льняного масла и полуфабриката ТУ-18 —
полимеризованного тунгового масла. Затем основу растворяют в уайт-спирите,
лак типизируют и очищают на центрифуге.
К достоинствам лака относится его способность образовывать после горя-
чей сушки (при 180 °C в течение 40 мин) твердое, эластичное, устойчивое к
удару, водостойкое декоративное глянцевое покрытие золотистого цвета. Основ-
ное назначение лака — покрытие консервной белой жести. Кроме того, лак при-
меняют для изготовления водостойкой шлифовальной шкурки. Перед нанесением
краскораспылителем лак разбавляют уайт-спиритом до рабочей вязкости 20—25; с
по ВЗ-4 при 20 °C. Лак наносят также кистью, наливом или окунанием. Гаран-
тийный срок хранения лака — 6 мес. со дня изготовления.	:
Эмаль КФ-248 (бывш. 2013)—суспензия цинковых белил в полуфабрикат-
ном масляно-канифольном (или алкидном) лаке с добавлением растворителя ц
сиккатива. Процесс производства эмали включает 4 стадии: изготовление пасты
цинковых белил па полуфабрикатном лаке (основность 64 ±2%) на шаровой
мельнице, футерованной сталью, со стальными шарами до получения степени'
перетира по клину не более 45 мкм; фильтрация пасты на одновалковой краско-
307
 ... Таблица '5.4. Свойства лакокрасочных материалов на основе природных смол											
Марки Лак КФ-274 (бывш. 331 «Мороз») (ТУ 6-10-1315—77) Лак КФ-574 (бывш. 332-0) (ТУ 6-10-995—76) Лак КФ-965 (бывш. 302) (ГОСТ 15030—78) Лак КФ-5106 (бывш. 3210) (ТУ 6-10-1306—77) Лак МА-592 (бывш. 92-а) (ТУ 6-10-846-75) Лак МА-594 (бывш. «Мордан») (ТУ 6-10-1311—77) Лак МА-972 (ТУ 6-10-860-75) Лак ЯН-153 (бывш. ЯК-1) (ТУ 6-10-1359—78) Эмаль КФ-248 (бывш. 2013) (ТУ 6-10-637—79) Эмаль КФ-252 (ОСТ 6-10-413—77) Эмаль КФ-751 необрастающая (ТУ 6-10-802—75) Краска КФ-513 маркировочная (ТУ 6-10-1158—76) Краска МА-514 маркировочная (ТУ 6-10-1241—77) Грунтовка КФ-030 (ТУ 6-10-698—79) бывш. АЛГ-1 , бывш. АЛ Г-5 Шпатлевка КФ-003 (ГОСТ 10277—76) Примечания: а —время г а после действия воды в течение 2 Ното-масла—не менее 24 ч; г—водо Cf не меиее 2 ч; е—способность к печ § мостойкость прн 60 °C —не меиее 2	ч S* я &-• 2 S g. 5 а я 5 = В ч г . О » § к Sox 100 130	• 400 280 Белый Серый Красный Синий Различные Желтый Серо- зеленый Красный роявления рис, ч — не меиее стойкость плен атаиию — не ме ч; срочность п/	Вязкость при 20 °C, с. не меиее		К S Я у >>я Н ад си £ ч s £ 4> Я я CD . Я • gg а и О а 68-72 80 65-69 50-55 52-56 60-70 48-52 65-75 70-80 65-71 75-80 3,5-5,5 60-70 60-70 75 тн; б—элет кость плен! — прочност! кость—не менее 5 Н	Режим высыхания до степени 3		У 4 У я я а у = S * Ж = « 2 ? 5 § вс е 2 у йвч у н 9 §»* &ай И О О НЕЮ 0,15 0,5 0,4 0,25 0,25 0,2 0,2 ленки п стойкое менее слотное 1 балла	Ж ж Я Я Н а я = 8 в § « щ S к 1 3 1 1 1 5 1 1 1 100 ри 18-2 ть плен 5 Н-м, в число —	У У ч о 'О я 2 а я If е . а« 5 = 5 м Ов 45 30 60 15-20 45 45 100 °C —не кн к дейс одостойко не более	еч* л У о У У £ в 240 45 50 70 пенсе 72 твий ми сть при 7 мг КС	§ £ % 3 g ® я я о а а в г — д i  е ж ж й ж  f g кВ/мм, нераль- 100 °C- ' ►Н, тер-
		со £П 35-40 45-65 24-45 20-40 24-45 шка — не 40 кВ/мм. ки—не м нее 4 ч, еики при	со 22-29 25-37 90-130 120-150 56-72 35-45 110-200 40-60 70-120 8-11 более 25 mi маслостой енее 2 ч; д тропикостой ударе — не		О я о. >» я а CD Я S у 18-22 100 230-240 НО 120 ' 18-22 100—105' 180 60—65 18-22 18-22 135-150 70-80 18-22 70-80 100-105 стрнческая си —не мене пленки пр менее 7 пик м, адгезия	5 != ч Л йе О У 0,0 я я 24 8 20 мин 2 2 48 (отлип) 2,5 40 мин 4 48 16 1,5 4 36 3 1 трочность п е 2,5 ч; в — и ударе—н лов; ж — ки — не более					
терочной машине с перетирочным брусом, получение эмали в смесителе путем
смешения белой пасты с тем же полуфабрикатным лаком и уайт-спиритом с по-
следующей типизацией; очистка эмали иа центрифуге и розлив в тару.
Перед иаиесением на поверхность краскораспылителем эмаль разбавляют
уайт-спиритом до рабочей вязкости 20—30 с по ВЗ-4 при. 20 °C. После высыха-
ния в течение 4 ч при 60—65 °C эмаль образует матовое покрытие белого цвета.
Эмаль КФ-248 применяют для окраски циферблатов часов, манометров, измери-
тельных приборов и других металлических изделий, предварительно загрунтован-
ных (грунтовкой ПФ-020 или другой). Гарантийный срок хранения эмали —
6 мес. со дня изготовления.
Эмаль КФ-252 серая (бывш. краска антикислотиая № 1)—суспензия пиг-
ментов в масляно-канифольном лаке с добавлением сиккатива. Эмаль готовят
по одной из следующих схем:
1)	смешение белой и черной паст в смесителе с последующей типизацией.
Сначала готовят пасты литопона и. технического углерода в замесочных и на
краскотерочных машинах; полученные перетертые на полуфабрикатном лаке
№ 358 пасты (белую и черную) загружают в смеситель, добавляют лак, сикка-
тив и растворитель, перемешивают и типизируют по цвету, вязкости и степени
высыхания;
2)	изготовление эмали в шаровых мельницах; для этого в замесочную ма-
шину с турбинной мешалкой загружают литопон, технический углерод и лак
№ 358 н перемешивают не меиее 1 ч до получения однородной массы; получен-
ный жидкий замес перекачивают в шаровую мельницу, футерованную сталью
(с водяной рубашкой для охлаждения), и перетирают содержимое до получения
степени перегара не более 30 мкм, после чего перетертую пигментную пасту
перекачивают в смеситель с пропеллерной мешалкой; предварительно в смеси-
тель загружают полуфабрикатный лак № 358, пускают мешалку и только потом
- подают - пигментную пасту из шаровой мельницы; после перемешивания эмаль
типизируют по цвету, степени высыхания и вязкости добавлением подцветки,
сиккатива и уайт-спирита.
Эмаль КФ-252 применяют для окраски различных металлических и дере-
вянных изделий и оборудования, эксплуатируемых внутри помещения. Эмаль
холодной сушки перец применением разбавляют до рабочей вязкости уайт-спи-
ритом, сольвентом или ксилолом и наносят на поверхность краскораспылите-
лем пли кистью. Гарантийный срок хранения эмали — 6 мес. со дня изготовления.
Эмаль КФ-751 — суспензия пигментов и токсичных веществ (закиси меди
и. др.) в растворе препарированной канифоли с добавлением пластификатора.
Эта безмасляная эмаль относится к группе консервационных лакокрасочных ма-
териалов.
Эмаль готовят в шаровой мельнице диспергированием сухих цинковых бе-
лил и токсичных веществ в среде безмасляного пленкообразователя (раствора
цинкового резината канифоли в сольвенте) с добавкой дибутилфталата до полу-
чения степени перетира 60 мкм по клипу. После типизации эмаль фильтруют
и расфасовывают. Эмаль холодной сушки после высыхания при 18—22 °C в те-
чение 16 ч образует глянцевое покрытие красного цвета. Основное назначение
эмали — защита подводной части корпусов судов от обрастания. Гарантийный
срок хранения эмали— 12 мес. со дня изготовления.
Краска КФ-513 —пигментированный иидулином лак, представляющий со-
бой раствор каиифольно-глифталевой смолы в органическтгх растворителях. По
внешнему виду — это жидкая краска (вязкость 8—11 с по ВЗ-4) от синего до
сине-фиолетового цвета, обладающая хорошими маркировочными свойствами.
Назначение краски — маркировка изделий из алюминиевых и магниевых Сплавов.
Гарантийный срок хранения краски — 6 мес. со дня изготовления.
Краски МА-514 — суспензии пигментов в масляно-лаковой основе без орга-
нических растворителей. Краски выпускаются в виде однородных тонкорастер-
тых паст белого, оранжевого, синего, черного и других цветов. Краски обладают
хорошими печатными свойствами, наносятся на поверхность изделий методом
печатания и после высыхания при 135—150 °C в течение 1,5 ч образуют оттиски,
стойкие в условиях тропического климата. Краски применяются для маркировки
конденсаторов, резисторов и других изделий электронной техники. Гарантийный
срок хранения красок — 4 мес. со дня изготовления.
310
Грунтовка'КФ-030—суспензия пигментов в полуфабрикатном масляно-ка-
нифолыюм ' лаке. Грунтовку выпускают двух цветов — желтого и серо-зеленого.
Желтую грунтовку получают перемешиванием в смесителе предварительно за-
тертой на краскотерочной машине пасты цинкового крона с лаком, сиккативом
и растворителем. После типизации грунтовку фильтруют. Грунтовка должна
обладать хорошими малярными свойствами (наноситься кистью), удовлетворять
требованиям, приведенным в табл. 5.4, пленки грунтовки должны быть стой-
кими к действию покрывных лакокрасочных материалов и воды. Грунтовку
КФ-030 желтую применяют для грунтования деталей из стали, алюминиевых
и магниевых сплавов, а серо-зеленую — для грунтования стальных деталей.
Наносят грунтовку на поверхность краскораспылителем или кистью. Перед на-
несением. ее разбавляют ксилолом или смесью ксилола и уайт-спирита в соотно-
шении 1 : 1 до рабочей вязкости 16—24 с по ВЗ-4 при 20 °C. Гарантийный срок
хранения грунтовки — 12 мес. со дня изготовления.
ГЛАВА 6
ВОДОЭМУЛЬСИОННЫЕ КРАСКИ
Водоэмульсионные краски представляют собой суспензии пигментов и на-
полнителей в водных дисперсиях пленкообразующих веществ типа синтетических
полимеров с добавкой эмульгаторов, диспергаторов и других вспомогательных
веществ. Эти водоразбавляемые краски называют также эмульсионными, латекс-
ными или воднодисперсными. Краскам присвоен начальный индекс «Э» при обо-
значении марок, например: краска Э-ВА-17 или краска Э-КЧ-26.
По типу пленкбобразующего вещества водоэмульсионные краски подразде-
ляют на:
поливинилацетатные (ВА) — на основе поливинилацетатной дисперсии;
сополимеровинилацетатные (ВС)—иа основе водных дисперсий сополимеров
винилацетата с дибутилмалеинатом или этиленом;
бутадиен-стирольные (КЧ)—иа основе латексов типа СКС-65ГП, представ-
ляющих собой сополимер бутадиена со стиролом;
акрилатные (АК)— на основе сополимерной акрилатной дисперсии;
сополимеровииилхлоридные (ХВ)— на основе смеси сополимера винилхло-
рида с вииилиденхлоридом и бутадиеи-стирольногб латекса.
По назначению водоэмульсионные краски подразделяют на краски для на-
ружных работ, краски для внутренних работ и краски целевого назначения. При
обозначении марок для каждой из этих трупп принята в качестве первой цифры
соответственно 1, 2 и 5, например, краска Э-ВА-17, Э-КЧ-26, Э-ВА-524.
ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
В состав водоэмульсионных красок хроме пленкообразующих веществ вхо-
дят пигменты, наполнители, вода и вспомогательные функциональные вещества —
диспергаторы, эмульгаторы, стабилизаторы, загустители, антивспениватели (пе-
ногасители), антисептики, ингибиторы коррозии, а также добавки — гидрофобизи-
рующне, структурирующие, коалесцирующие н др.
Пленкообразующие вещества
К важнейшим пленкообразователям, входящим в состав водоэмульсионных
красок, относятся водные дисперсии — поливинилацетатная, сополимерацетатная,
полиакрилатные, а также бутадиен-стирольный латекс. Свойства этих Пленко-
образующих веществ приведены в табл. 6.1.
Дисперсия поливйнилацетатная гомополимерная — белая вязкая жидкость,
представляющая собой продукт полимеризации винилацетата в водной среде в
присутствии защитного коллоида и инициатора. Эта дисперсия выпускается в
пластифицированном виде (около 20 марок) и в непластифицированном виде
и применяется в качестве связующего и клея в различных отраслях промышлен-
ности. В производстве водоэмульсионных поливинилацетатных красок применяют
главным образом непластифицированные дисперсии марок Д50Н, Д50В и
Д50С —низко-, высоко- н средневязкие, содержащие 50% полимера, и реже
пластифицированные дисперсии марок ДБ47/7С и ДБ48/4С, содержащие соответ-
ственно 47 и 48% полимера и -5—9 н 10—14% пластификатора. Размер частиц
в дисперсии 1—3 мкм, содержание остаточного мономера — не более 0,5%. Дис-
персии образуют гладкие, однородные покрытия, обладающие удовлетворительной
адгезией.
Сополимерная дисперсия С-135 винилацетата с дибутилмалеинатом — про-
дукт эмульсионной сополимеризации мономеров (в соотношении 2: 1 по массе)
812
в водной среде в присутствии эмульгатора — поливинилового спирта и инициа-
тора— персульфата аммония. По внешнему виду дисперсия С-135—вязкая жид-
кость белого цвета, свето-, масло- и бензостойкая. Оиа не требует дополнитель-
ной пластификации и характеризуется по сравнению с поливинилацетатной дис-
персией лучшими защитными свойствами и водостойкостью.
Латекс синтетический СКС-65ГП — продукт сополимеризации бутадиена со
стиролом (в соотношении 35:65 по массе) в водной эмульсии в присутствии
цекаля и натриевого мыла СЖК в качестве эмульгатора. Латекс содержит
47—48% нелетучих веществ и не более 0,08% иезаполимеризованного стирола.
Латекс должен обладать стабильностью в присутствии пигмента — в смеси с
двуокисью титана анатазной формы не должен оставлять комков и крупинок
при перемешивании в течение 2 ч.
Водная дисперсия акрилового сополимера МБМ-5С — продукт эмульсионной
сополимеризации смеси, трех мономеров — метилметакрилата, бутилакрилата и
метакриловой кислоты. Сополимер образует покрытия, характеризующиеся проч-
ностью прн изгибе, хорошей адгезией, свето- и атмосферостойкостью. Водоэмуль-
сионные акрилатные краски применяют для наружных работ, поскольку покры-
тия отличаются длительным сроком службы.
Пигменты и наполнители
Из неорганических пигментов в производстве водоэмульсионных красок на-
ходят применение двуокись титана анатазной и рутильиой формы, литопон,
кроны свинцовые и стронциевые, ультрамарин, окись хрома, железоокисиые и
земляные пигменты. Не рекомендуется применять свинцовые белила из-за их
токсичности, цинковые белила и кроны, обладающие слабоосновными свойствами
и поэтому ие совмещающиеся с водными полимерными дисперсиями, лазурь
железную (милори), разлагающуюся в щелочных растворах (особенно при
окраске штукатурки и цемента) с выделением оксида железа.
В водоэмульсионные краски, наносимые непосредственно на металлические
поверхности, вводят ингибиторные пигменты (хромат стронция, силикохромат
свинца и др.), предохраняющие подложку от коррозии.
Из органических пигментов применяют азопигмеиты (пигмент, алый, пигмент
красный^ пигмент оранжевый прочный и др.) и фталоцианиновые (пигмент голу-
бой фталоцианиновый, .пигмент зеленый фталоцианиновый).
Из наполнителей применяет в основном тальк и барит, реже — мел и асбест,
а .каолин в особых случаях в качестве добавки.
Вода
Водоэмульсионные краски содержат около 50% (масс.) воды, причем поло-
вина этого количества входит в состав водной дисперсии пленкообразователя,
а вторая половина расходуется на разбавление краски для доведения ее вязко-
сти (консистенции) до требуемого значения. Поэтому качеству воды, используе-
мой для производства красок,' уделяют особое внимание. Рекомендуется при-
менять конденсат, дистиллированную воду (в соответствии с ГОСТ 709—72)
или деминерализованную (умягченную) воду. Для получения последней обыкио;
веиную водопроводную воду облагораживают путем умягчения при помощи двух
натрийкатиоиитных фильтров. В результате обработки жесткость умягченной
воды не должна превышать 3 мэкв/л. Общая продолжительность процесса реге-
нерации натрийкатиоиитного фильтра составляет 1,5—2 ч, а расход поваренной
соли составляет 120—150 г на 1 экв. солей жесткости, задержанных натрий-
катиоиитом.
Вспомогательные вещества и добавки
Показатели основных свойств важнейших вспомогательных веществ — функ-
циональных компонентов, регулирующих свойства водоэмульсионных красок,-при-
ведены в табл. 6.1. Ниже дана краткая характеристика вспомогательных ве-
ществ.
Диспергаторы— вещества, смачивающие пигменты и наполнители, ускоряю-
щие их диспергирование (перетир) в жидкой среде и равномерное распределений
313
Таблица 6 А. Нормируемые показатели исходных материалов
для водоэмульсионных красок
Исходные материалы	pH водного раствора	Вязкость по стаи-	дартной кружке ВМС	Содержание, %					Прочие показатели
				о Xя О 0) о о о ч ЕГ в Ф 4) 2 жйЗ	основного вещества, не менее	остаточного мономера, ие более		ф ф •=: о ф S к R г It		
Дисперсия подивинилацетат- иая гомополимерная (ГОСТ 18992—79) Д50Н Д50С ДБ48/4Н ДБ48/4С ДБ47/7С Сополимерная дисперсия С-135 винилацетата с дибутилма- леинатом (ГОСТ 5.2086—73) Латекс синтетический СКС-65ГП (ГОСТ 10564—75) То же со Знаком качества Водная дисперсия акрилового сополимера МБМ-5С (ТУ 6-01-274—74) Карбоксиметилцеллюлоза тех- ническая (ГОСТ 5.588—70) Пентахлорфеиолят натрия (ТУ 6-01-257—74) Вспомогательные вещества (ГОСТ 8433—57) ОП-7 ОП-Ю Нитрит натрия технический "высший сорт (ГОСТ 19906—74) Полифосфат натрия техниче- ский (ГОСТ.20291—74) Триполифосфат натрия техни- ческий (ГОСТ 13493—68) Реагент ВВ-2 (ТУ 59-77-75) Флотореагент Т-66, 1 сорт (ТУ 38—103243—74)	4,5-6 4,5-6 4,5-6 4,5-6 4,5-6 4-6 11,0-12,5 11,5-12,5 3-5 ► — 6-8 6-8 9,3—9,8	6-10 11-20 8-10 11-40 11—40 15 11—45 с (по ВЗ-4) 11-13 с (по ВЗ-4) 12 мПа • с		50 50 50 50 48 50-53 47 48 46	93—97 99 92—93	0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,45 0,08 0,07 0,5	1 I । । । ।	1 II si	iiii		а б в г Д е ж, з и к л
Примечания: а — содержание винилацетата—0,4%, днбутнлмалеината—0,05%, б,д —
поверхностное ^натяжение— не более 36—40 и 35-37 мН/м; в—степень полимеризации —не
менее 500, растворимость в воде—не менее 99,3%; г—содержание NaCl — ие более 1,5%, сво^
водного NaOH —не более 1%; е'— содержание NaNOs —не более 0,8%, хлоридов в пересчете
и a NaCl — не более 0,17%; ж, з — содержание Р2О5 — не более 60 н 52%, неактивных фосфа-
тов—ие более 8,8%, нерастворимых в воде веществ — не более 0,1 и 0,15%; и—содержание
общей Р2О5 — не более 54 — 57%, сульфитов и хлоридов —1,2—1,5%, железа—0,01—0,02%; к—ги-
дроксильное число — не менее 17, растворимость в воде (1: 100) — полная; л — температура на-
чала кипения—не ниже 125 °C, вспышки —ие ниже 80 °C» содержание диметилдиоксана—не
более 1,5 %.
314
в красках. К числу диспергаторов относятся полифосфаты (полифосфат натрия,
триполифосфат натрия и'др.), лецитин, альгинат натрия, поливиниловый спирт.
Полифосфат н а т р и я т е хн ич еск и й (NaPOa^-HgO — продукт тер-
мической дегидратации мононатрийфосфата, получаемый при' взаимодействии
фосфорной кислоты с кальцинированной содой. Выпускается в виде порошка или
стекловидных кусков бесцветных, желтоватого или зеленоватого цвета.
Три полифосфат натрия технический — продукт переработки
термической ортофосфорной кислоты, содержащей 92—93% NazPsOio представ-
ляет собой порошок белого цвета.
Защитные коллоиды. Диспергатор поливиниловый рпирт служит одновре-
менно защитным коллоидом поливинилацетатных дисперсий, образуя нераство-
римый в воде продукт в присутствии диметилолмочевины или альдегида и ка-
тализатора типа NH4CI. Таким образом, поливиниловый спирт повышает водо-
стойкость поливиннлацетатных покрытий.
Эмульгаторы — вещества, облегчающие образование водных дисперсий плен-
кообразователей и придающие им устойчивость. К ним относятся соли жирных
кислот и другие поверхностно-активные вещества.
Вещества вспомогательные ОП-7 и ОП-Ю — продукты обработки моно- и
диалкилфенолов оксидом этилена. По внешнему виду — это жидкости от светло-
желтого до светло-коричневого цвета. Применяются в качестве моющих и сма-
чивающих веществ.
Стабилизаторы — поверхностно-активные вещества, вводимые в состав водо-
эмульсионных красок для повышения стабильности свойств как в процессе пере-
работки, так и при эксплуатации. Одним из наиболее распространенных стабили-
заторов является лейканол — натриевая соль продукта конденсации нафтилсуль-
фокислоты и формальдегида.
Загустители. К этим веществам, повышающим вязкость красок, относятся
Na-карбоксиметилцеллюлоза, а также минеральные добавки — бентонит, прока-
ленные глины.
Антисептики — консервирующие добавки, предохраняющие краски от разру-
шительного воздействия микроорганизмов, а также придающие краскам стой-
кость к образованию и действию плесени. К числу наиболее активных анти-
септиков относится пеитахлорфеиолят натрия (CeClsONa-HjO) — продукт омы-
ления гексахлорбензола едким натром, представляющий собой порошок от беже-
вого до темно-коричневого цвета.
Пеногасители (антивспениватели) — вещества, предотвращающие пенообра-
зование в процессе изготовления и нанесения водоэмульсионных красок. Наибо-
лее активные пеногасители — полиорганосилоксаны типа ГЖК, а также гидро-
фобные растворители — уайт-спирит и скипидар.
Структурирующие добавки — вещества, придающие водоэмульсионным кра-
скам пластичность, структурную вязкость и тиксотропность и замедляющие их
расслаивание. К ним относятся аэросил и бентонит.
Коалесцирующие добавки — реагенты, улучшающие коалесценцию (слипа-
ние) полимерных частиц в процессе формирования покрытия. К ним относятся:
реагент ВВ-2 (табл. 6.1)—побочный продукт производства тетрагидрофурпло-
вого спирта, жидкость коричневого цвета, полностью растворимая в воде
(1:100); флотореагент Т-66 — побочный продукт производства диметилднокса-
На, жидкость от желтого до коричневого цвета, полностью растворимая в воде
(1:50); гликолевые эфиры — этилцеллозольв, метилцеллозольв, карбитол.
Ингибиторы коррозии — противокоррозионные вещества, защищающие от под-
плеиочной коррозии металлическую подложку в процессе отверждения
краски и формирования покрытия. К ним относятся бензоат натрия и нитрит
натрия.
Антифризы — вещества, предохраняющие краски от замерзания, напрпме р
диэтиленгликоль.
СОСТАВ ВОДОЭМУЛЬСИОННЫХ КРАСОК
Водоэмульсионные краски содержат в своем составе 35—40% водной дис-
персии пленкообразующего вещества, 30—40% пигментов с наполнителями, 20—•
25% воды и около 2,5% вспомогательных веществ (добавок).
31S
Таблица 6.2. Примерный состав белых водоэмульсионных красок
Ниже приводится примерный состав водоэмульсионных красок (в масс, ч.)»
Водная дисперсия пленкообразующе-
го вещества, 50%-ная.......... 40—50
Пигменты........................ 20—25
Наполнители..................... 8—10
Вода . ...........................  20—25
Пластификаторы.................. 0—10
Вспомогательные	вещества ....	1,9—12,3
Содержание отдельных вспомогательных веществ (добавок) в краске может
быть следующим (в масс, ч.): диспергаторы, антисептики, эмульгаторы — по
6,3—0,5; загустители 0,5—1; коалесцирующие добавки 0—2,5; противокоррозион-
ные вещества 0—0,2; пеногасители 0,5—1; антиосадители 0,3; буферные вещества
0—0,1; антифризы 0—3.
Правильный выбор компонентов и их соотношения позволяет выпускать
высококачественные водоэмульсионные краски, удовлетворяющие требованиям
различных отраслей народного хозяйства.
Для получения наружных покрытий, которые должны обладать высокой
атмосферостойкостыо, водостойкостью и стойкостью к старению наиболее при-
годны водоэмульсионные краски, содержащие в качестве пленкообразующего
вещества акрилатные полимеры, а также сополимеры винилацетата, а в каче-
стве белого пигмента — двуокись титана рутильной модификации. Для внутрен-
них покрытий применяют полнвинилацетатные, а также менее стойкие к старе-
нию бутадиен-стирольные краски, содержащие в качестве белых пигментов дву-
окись титана анатазной модификации или литопон. Примерный состав водо-
эмульсионных красок белого цвета приведен в табл. 6.2.
Цветные водоэмульсионные краски отличаются от белых наличием неболь-
ших количеств (в среднем 0,3—1,3%) цветных органических или неорганических
пигментов, придающих им требуемый цвет и оттенок. Для составления цветных
красок служат однопигментные подколеровочные пасты, получаемые перетиром
Иа краскотерочных машинах замесов цветных пигментов в среде полуфабрика-
тов— суспензий вспомогательных веществ в деминерализованной воде.
Состав цветных паст. Пасты пигмента желтого светопрочного, пигмента
желтого светопрочного 2з, пигмента голубого фталоцианинового и сурика же-
лезного содержат 25% пигмента и 75% связующего — полуфабриката; паста
316
Таблица 6.3. Примерный состав пигментной части цветных
водоэмульсионных красок [в % (масс.)]
1 Краска	Белый пигмент TiOj	Цветные пигменты						
		пигмент желтый светопрочный 2з	сурик железный	мумия	голубой фтало- цианиновый	ультрамарин	пигмент алый !	пигмент зеленый фталоцианино- вый
Бежевая Палевая Коричневая Светло-бежевая Слоновой кости Коричневато-оранже- вая Темно-желтая Светло-голубая Голубая	17 17,4 15,2 17,3 20,6 7,0 17,2 17,3 20 41,2	0,34 0,2 ОД 0,3 0,1 0,5 0,9	QO 5© СО 1, |	1111 О С О ' 1	1111	1 1 1 1 I-- 1111	0,13	1 I 1 I 1 I I	0,002	0,12
ЗИ
пигмента алого содержит 60% пигмента и 40% полуфабриката; пасты ультрама-
рина и мумии содержат по 50% пигмента и связующего, а пасты пигмента
железоокисного желтого, пигмента железоокисного красного и охры — соответ- ;
ственно 40 и 60%.	•
Примерный состав пигментной части цветных водо- '
эмульсионных красок. В качестве белого пигмента в состав цветных •
водоэмульсионных красок входит двуокись титана ТЮг, в качестве цветных j
пигментов — пигмент желтый светопрочный 2з, сурик железный, мумия и др. 1
Примерный состав пигментной части цветных водоэмульсионных красок приве-
ден в табл. 6.3.
ПОЛУЧЕНИЕ, СВОЙСТВА И ПРИМЕНЕНИЕ
ВОДОЭМУЛЬСИОННЫХ КРАСОК
Технологический процесс производства водоэмульсионных красок включает
следующие стадии: приготовление полуфабриката — водного раствора вспомога-
тельных веществ (добавок);
диспергирование в полуфабрикате пигментов и наполнителей;
смешение пигментной пасты с предварительно подготовленной водной дис-
персией пленкообразующего вещества (эмульсией или латексом);	j
типизация и розлив готовой краски в тару.
Для диспергирования применяют краскотерочные машины, шаровые мель-
ницы, аттриторы и бисерные (реже — песочные) мельницы.	i
Производство цветных водоэмульсионных красок включает дополнительные
(по сравнению с производством белых) операции — замес н перетир иа краско- (
терочной машине подколеровочиых паст и подгонка цвета при типизации краски ’
в смесителе.
На рис. 6.1 приведена схема производства водоэмульсионных красок с при-
менением бисерных мельниц. В смесителях / готовят полуфабрикат, т. е. водный
раствор вспомогательных веществ (добавок), который затем насосом 4 по-
дается в быстроходный смеситель 6; туда же из бункера 8 загружают пигменты
и наполнители. Из смесителя 6 через промежуточный смеситель 7 водная паста
пигмента поступает на бисерную мельницу 9 и после диспергирования подается 1
в смеситель 10 для смешения с пленкообразующим веществом, подаваемым туда 1
же из хранилища 3 насосом 4 через сетчатый фильтр 5. После смешения н ти- 
пизации в смесителе 10 готовая краска поступает на фасовочную машину для j
розлива в тару.
Рис. 6.1. Схема производства водоэмульсионных красок:
1—смеситель для приготовления раствора добавок; 2—весы; 3 — хранилище для эмульсии.
4—насос; 5—фильтр сетчатый; 6—смеситель быстроходный; 7 — промежуточный смеситель;
8—бункер для пигментов; 9—бисерная мельница; 10—смеситель.
318
Водоэмульсионные краски в отличие от масляных красок, эмалей и других
пигментированных лакокрасочных материалов не содержат в своем составе рас-
тительных масел и токсичных органических растворителей. Это обусловливает
их экономичность, безвредность и негорючесть. К достоинствам и преимуществам
водоэмульсионных красок следует также отнести их способность к нанесению на
влажную поверхность, быстрое отверждение при воздушной сушке (1—2 ч), хо-
рошую светостойкость и способность к образованию достаточно прочных по-
крытий.
К недостаткам красок относятся сравнительно невысокие морозостойкость и
водостойкость покрытий, а также отсутствие стабильности красок в процессе их
хранения.
Водоэмульсионные краски предназначаются для наружной окраски зданий
и сооружений, а также для выполнения окрасочных работ внутри помещений по
пористым поверхностям (деревянным, кирпичным, бетонным, оштукатуренным
и др.), по загрунтованным металлическим поверхностям и по старым покрытиям
эмалями, масляными и водоэмульсионными красками.
Краски наносят на поверхность краскораспылителем, кистью или валиком
при температуре не ниже 8 °C. Возможно также нанесение наливом и методом
электроосаждения. Гарантийный срок хранения всех марок водоэмульсионных
красок и грунтовок — 6 мес. со дня изготовления.
ПОЛИВИНИЛАЦЕТАТНЫЕ КРАСКИ
К поливинилацетатным краскам относятся водоразбавляемые эмульсионные
краски, содержащие в качестве плеикообразователя гомополимерную поливинил-
ацетатиую дисперсию — непластифицированную марок Д50Н, Д50С и Д50В и
реже пластифицированную марок ДБ47/7С, 5В48/4С и др. В настоящее время
наиболее распространены краски марок Э-ВА-27 и Э-ВА-27А для внутренних
работ и краска Э-ВА-17 для наружных работ, содержащие в качестве основного
пигмента соответственно литопон, двуокись титана анатазной формы и двуокись
титана рутильной формы.
Получение. Изготовлению красок различных марок обычно предшествуют
стадии, связанные с подготовкой сырья: получение умягченной воды жесткостью
ие более 3 мэкв/л (см. с. 313), пластифицирование поливинилацетатиой диспер-
сии и приготовление 5 %-него раствора Na-карбоксиметилцеллюлозы.
Пластифицирование поливинилацетатной гомополи-
мер и ой дисперсии. В смеситель емкостью 5 м3, снабженный пропеллерной
мешалкой (200 об/мин), загружают непластифицированную поливинилацетатную
дисперсию Д50 и дибутилфталат в соотношении 95: 5 (по массе) и перемеши-
вают около 1,5 ч до получения однородной пленки без наличия масляных ка-
пель.
Приготовление ,5%-иого раствора КМЦ. В аппарат, снабжен-
ный якорной мешалкой и' рубашкой для обогрева и охлаждения, загружают
воду, затем КМЦ, нагревают до 60 °C и перемешивают до получения однород-
ного раствора.
Приготовление полуфабриката. Эта первая стадия любого тех-
нологического процесса производства водоэмульсионных красок заключается в
получении водного раствора вспомогательных веществ (добавок). В аппарат-сме-
ситель, снабженный якорной мешалкой и подогревом, загружают последова-
тельно умягченную или дистиллированную воду и вспомогательные вещества
(пентахлорфенолят натрия, полифосфат натрия, ОП-7, реагент ВВ-2 и другие
добавки), подогревают содержимое до 50—60 °C и перемешивают до получения
однородной массы. Готовность полуфабриката устанавливают, определяя его
однородность (наливом на стекло) и содержание нелетучих веществ.
Получение белых поливинилацетатных красок. В настоя-
щее время для получения белых поливинилацетатных красок используют бисер-
ные мельницы (взамен краскотерочных машин и шаровых мельниц), что обеспе-
чивает минимальную продолжительность и меньшую стоимость процесса. Изго-
товление белых'красок включает следующие стадии (рис. 6.2):
приготовление полуфабриката в смесителе 1 путем растворения в воде вспо-
могательных веществ;
319
приготовление замеса белых пигментов и наполнителей в полуфабрикате!
для .этого в диссольвер 2 (объем 1,6 м3, частота вращения мешалки 300— 1
1800* об/мин) последовательно загружают полуфабрикат, белый пигмент (по-
ступающий при помощи электротельфера 6 в бункер 7) и наполнители и пере-
мешивают около 30 мин до полного смачивания (устройство диссольвера пока? '
зано на рис. 2.12); затем замес перекачивают в промежуточную емкость (смеси-
тель) I, а оттуда — в бисерную мельницу;
приготовление белой пигментной пасты (суспензии) в бисерной мельнице 3
(диспергирование замеса); для этого в рабочий цилиндр бисерной мельницы
предварительно загружают стеклянные шарики, а затем насосом 5 из проме- 
жуточного смесителя 1 в нижнюю часть мельницы подают пигментную пасту
(замес), устанавливая оптимальную скорость ее подачи и пускают в ход запол-
ненную на 2/3 объема бисерную мельницу; регулярно после каждого часа ра-
боты мельницы проверяют степень перетира по клину и при соответствии этого
показателя норме сливают водную пигментную пасту в промежуточный мер- '
ник 4 для дальнейшей подачи в смеситель 8;
' составление белой краски в смесителе, типизация и слив в тару — в смеси-
тель 8 емкостью около 6 ms с якорной мешалкой (48 об/мин) загружают из
мерника водную белую пигментную пасту, 5%-ный водный раствор карбоксиме-
тилцеллюлозы и пластифицированную поливиннлацетатиую дисперсию; после пе- .
ремешнвания в течение 30 мин производят типизацию краски по однородности, •;
вязкости, величине pH и содержанию нелетучих веществ; полученную готовую
белую краску сливают в тару.
Получение цветных поливинилацетатных красок. В за-
месочную машину / (рис. 6.3) загружают полуфабрикат и доставленные при
помощи электротельфера цветные пигменты и размешивают до получения одно-
родного замеса. Его диспергируют на краскотерочной машине 3 до получения
цветной пигментной пасты с требуемой степенью перетира, поступающей в
дежу 5 (после снятия с фартука машины). Из дежи цветная паста выкачивается
насосом 6 в смеситель 2, где перемешивается с приготовленной по схеме, пока-
занной на рис. 6.2, белой краской. После типизации в том же смесителе готовая
цветная водоэмульсионная краска поступает на фасовку.
Свойства и применение. Основные показатели поливинилацетатиых красок
для наружных и внутренних работ приведены в табл. 6.4 (см. с. 325). Эти кра-
ски образуют матовые покрытия. Наибольшей водо-, свето- и атмосферостой-
костыо характеризуется подрытие краской Э-ВА-17; оно сохраняет защитные
свойства (не ниже балла 5) ие меиее трех лет. Краски выдерживают заморажи-
вание до —40 °C и оттаивание.
Рис. 6.2. Схема производства белых водоэмульсионных красок;
/—смеситель; 2—диссольвер; 3—бисерная мельница; 4—мерник весовой; 5—насос; 6—элей-
тротельфер; 7—контейнер; 8—смеситель,-
j
J
820
Рис. 6.3. Схема производства цветных водоэмульсионных красок;
1 — замесочиая машина; 2—смеситель; 3—краскотерочная машина; 4—емкость; 5—дежа;
6—насос; 7—весы.
Поливинилацетатные краски применяют для окраски деревянных, бетонных,
оштукатуренных и загрунтованных металлических • поверхностей, а также для
окрасочных работ по старым покрытиям.
Краткая характеристика промышленных марок
поливинилацетатных красок и грунтовок
Краски Э-ВА-524 — суспензии пигментов и наполнителей в пластифициро-
ванной дисперсии.. Краски выпускают 10 различных цветов, которые должны
соответствовать не только утвержденным' эталонам, но и утвержденным спек-
трофотометрическим кривым отражения в пределах допусков. Плотность красок
1200—1500, а сухих пленок 1400—1700 кг/м3. Краски отличаются высокой моро-
зостойкостью— выдерживают не менее 10 циклов замораживания — оттаивания.
Остальные свойства краски приведены в табл. 6.4.
Основное назначение красок — окрашивание деревянных, бетонных окрашен-
ных металлических и других поверхностей со сроком службы покрытий не менее
6 мес. при непрерывной эксплуатации в различных климатических зонах страны.
Краски наносят на поверхность краскораспылителем, кистью или валиком. Пе-
ред нанесением краскораспылителем краску разбавляют конденсатом или питье-
вой водой до рабочей вязкости 25—30 с по ВЗ-4, а при нанесении валиком или
кистью — до вязкости 40—50 с по ВЗ-4 при 20 °C.
Грунтовка Э-ВА-0112 — двухкомпонентная система, состоящая из основы
(суспензии пигментов в пластифицированной поливинилацетатной дисперсии) и
кислотного отвердителя (ортофосфорной кислоты 85%-ной). Грунтовку постав-
ляют в комплекте из расчета на 100 масс. ч. основы 3 масс. ч. отвердителя.
Компоненты смешивают непосредственно перед применением, жизнеспособность
смеси — не более 24 ч. После высыхания при 18—22 °C в течение 2 ч грунтовка
(в смеси с отвердителем) образует водостойкую пленку коричневого цвета, стой-
кую к действию влажных паров в гидростате и к действию 3%-ного раствора
хлорида натрия в камере солевого тумана.
Основное назначение грунтовки Э-ВА-0112 — грунтование при температуре
выше 0 °C прокорродировавших поверхностей черных металлов с толщиной про-
дуктов коррозии до 100 мкм. Грунтовку наносят на поверхность краскораспыли-
телем после разбавления ее водой до рабочей вязкости 28—30 с или кистью
после разбавления до вязкости 50—60 с по ВЗ-4 при 20 °C.
Грунтовка Э-ВА-0132 — суспензия наполнителей (мел, кальцит, каолин или
доломит) в пластифицированной поливинилацетатной дисперсии. Плотность грун-
товки 1200—1500, а сухой пленки 1800—2000 кг/м3. После высыхания при 18—
22 °C в течение 2 ч грунтовка образует пленку белого цвета. Свойства грунтовки
приведены в табл. 6.4.
Грунтовку наносят на поверхность краскораспылителем, кистью или вали-
ком при грунтовании пористых пород (дерева, штукатурки, картона и др.), а
321
также поверхностей, ранее окрашенных масляными, перхлорвнниловыми и водо-
эмульсионными красками. Кроме того, грунтовку применяют в качестве проме-
жуточного слоя прн перекрашивании фасадов зданий перхлорвиниловыми кра-
сками.
КРАСКИ НА ОСНОВЕ СОПОЛИМЕРОВ
ВИНИЛАЦЕТАТА (СОПОЛИМЕРО-ВИНИЛАЦЕТАТНЫЕ)
К этим краскам относятся водоэмульсионные краски, содержащие в каче-
стве пленкообразующих веществ водные дисперсии сополимеров винилацетата
с днбутилмалеинатом нли с этиленом. Свойства промышленных марок сополи-
мсро-виннлацетатных красок приведены в табл. 6.4 (см. с. 325), а ниже приве-
дены краткие характеристики отдельных марок сополнмеро-винилацетатных
красок.
Краски Э-ВС-17 — суспензии пигментов, наполнителей н специальных доба-
вок в водной дисперсии сополимера С-135 винилацетата с днбутилмалеинатом.
Краски выпускаются различных цветов н после отверждения (высыхания) долж-
ны образовывать однородные матовые покрытия (пленки), цвет которых должен
соответствовать утвержденному эталону.
Получение красок включает следующие стадии:
приготовление полуфабриката в смесителе введением в нагретую воду около
6% вспомогательных веществ и перемешиванием до полного растворения; при-
мерный состав полуфабриката [% (масс.)]: вода —94,5, Na-карбокснметилцел-
люлоза — 3, пентахлорфенолят натрия—1, нитрит натрия — 1, полифосфат нат-
рия — 0,5;
изготовление пигментных дисперсий (водных паст) путем предварительного
получения замеса перемешиванием пигмента н наполнителей с полуфабрикатом
и последующего диспергирования замеса на краскотерочной машине (или на
бисерной мельнице) до получения степени перетира частиц по клину не более
70 мкм;
изготовление водоэмульсионной краски в смесителе перемешиванием пиг-
ментных паст (белой и цветных) в водной дисперсии сополимера винилацетата
с днбутилмалеинатом до получения однородной массы;
типизация краски в приемнике-смесителе и розлив в тару.
Краски Э-ВС-17 всех цветов устойчивы к замораживанию до —40 °C и от-
таиванию. Покрытия на их основе сохраняют защитные свойства не ниже бал-
ла 5 в условиях умеренного климата не менее пяти лет. Краски применяют для
наружной окраски пористых поверхностей, загрунтованных металлических по-
верхностей и для окраски по старым покрытиям. Краски рекомендуется наносить
при температуре не ниже 8 °C кистью, валиком н краскораспылителем. Перед
применением их разбавляют водой до вязкости 20—30 с. по ВЗ-4 при нанесении
краскораспылителем и 40—80 с при нанесении кистью илн валиком.
Краска Э-ВС-515 (бывш. ВС-17ПГ)—краска целевого назначения, весьма
близкая по составу и технологии изготовления краске марки Э-ВС-17. Она от-
личается пониженной горючестью, обусловленной содержанием в ее составе спе-
циальной добавки. Плотность краски 1200—1400, а сухой пленки 1500—1700 кг/м3.
После, высыхания в течение не более 1 ч краска образует негорючее, матовое
и ровное покрытие. Основное назначение—окраска внутренних судовых поме-
щений. Перед нанесением краскораспылителем краску разбавляют водой до ра-
бочей вязкости 50—75 с, а кистью и валиком — 110—120 с по ВЗ-4. Краска вы-
пускается различных цветов. Срок службы покрытия — 2 года.
Краска Э-ВС-511 — суспензия пигментов и наполнителей в водной дисперсии
сополимера С-135 винилацетата с дибутнлмаленнатом с добавлением вспомога-
тельных веществ, (репеллента и др.). Технология изготовления краски аналогич-
на технологии изготовления краски Э-ВС-17.
После высыхания в течение 1 ч краска образует матовое покрытие белого
цвета, обладающее защитными свойствами, со сроком службы 2 года.
Краску Э-ВС-511 применяют для защиты кустарниковых растений и де-
ревьев (плодовых, декоративных и др.) от разрушающего действия солнечных
лучей, от повреждений грызунами, а также для замазки древесных ран.
322
Краски Э-ВС-114— суспензия пигментов и наполнителей в водной диспер-
сии сополимера винилацетата с этиленом. Технологический процесс получения
краски включает следующие стадии: приготовление полуфабриката водного рас-
твора вспомогательных веществ (карбоксиметилцеллюлозы и др.); изготовление
замеса водной суспензии пигмента в диссольвере; диспергирование пигментной
пасты в бисерной мельнице до степени перетира не более 70 мкм по клину; при-
готовление колерных пигментных паст в бисерной мельнице или на краскотероч-
ной машине; смешение пигментных паст с водной дисперсией сополимера винил-
ацетата с этиленом и типизация в смесителе; розлив и расфасовка краски. Основ-
ные показатели краски приведены в табл. 6.4.
В отличие от красок марки Э-ВС-17 краски Э-ВС-114 не  морозостойки,
однако покрытия на их основе также сохраняют защитные свойства не ниже
балла 5 в условиях умеренного климата в течение пяти лет.
Краски выпускают белого, песочного, букового, серого, светло-палевого,
светло-бежевого, серовато-розоватого, темно-бежевого, зеленовато-серого и крас-
но-коричневого цвета. Области применения и способы нанесения красок анало-
гичны областям применения и способам нанесения краски Э-ВС-17.
БУТАДИЕН-СТИРОЛЬНЫЕ КРАСКИ
К бутадиен-стирольным водоэмульсионным краскам относится краски, плен-
кообразующим в которых является бутаднен-стнрольный латекс преимуществен-
но марки СКС-65ГП. Наиболее распространены бутадиен-стнрольные краски ма-
рок Э-КЧ-26, содержащие в качестве белого пигмента литопон, и Э-К.Ч-26А, в
-состав которых входит двуокись титана анатазной формы. Обе марки приме-
няются только для внутренних работ и выпускаются различных цветов (око-
ло 20). В меньшем количестве выпускаются краски марок Э-КЧ-47 и Э-КЧ-112.
Последняя марка пригодна для внутренних и для наружных работ.
Ниже приведен примерный состав красок Э-КЧ-26 и Э-КЧ-26А белого цвета
(в %):
Э-КЧ-26 Э-КЧ-26А
Латекс СКС-65ГП.......... 39	39
Литопон.................. 40	—
Двуокись титана (анатаз)	.	.	—	,20
Вода..................... 12	И
Уайт-спирит.............. 4	4
Наполнитель.............. —	20
Вспомогательные вещества	.	.	5	6
Технологический процесс получения красок Э-КЧ-26 и Э-КЧ-26А белого
цвета включает следующие стадии: подготовка сырья и умягчение водопровод-
ной воды; приготовление полуфабриката в смесителе перемешиванием и раство-
рением в воде вспомогательных веществ; изготовление жидкого замеса белых
пигментов и наполнителей в диссольвере до полного смачивания; перетир вод-
ного замеса белых пигментов и наполнителя в шаровой мельнице; составление и
типизация белых красок в смесителе.
Для производства цветных красок требуются дополнительные операции —
приготовление цветных подколеровочных паст путем замеса цветного пигмента
в полуфабрикате на замесочной машине и последующего перетира его на краско-
терочной машине и подгонка цвета готовой краски в смесителе.
В последнее время диспергирование пигментов производят также в бисерных
мельницах.
Основные показатели красок Э-КЧ-26 и Э-КЧ-26А приведены в табл. 6.4
(см. с. 325).
Применяемая для производства этих красок дисперсия сополимера СКС-65ГП
(в отличие от поливинилацетатпой дисперсии) не требует пластификации. К до-
стоинствам красок относятся также стойкость образуемых покрытий к действию
кислот и щелочей, устойчивость самих красок к замораживанию до —40 °C и
оттаиванию. Недостаток красок — недостаточная стойкость к старению.
323
Краски применяются' в строительстве и на транспорте для окрасочных ра-
бот внутри помещений по пористым материалам (штукатурке, картону), по за-
грунтованной поверхности металла, а также по старым покрытиям. Перед при-
менением в краски добавляют воду до получения рабочей вязкости по ВЗ-4 при
нанесении краскораспылителем 20—25 с, валиком 30—40 с и кистью 40—50 с.
Краски Э-КЧ-26 и Э-КЧ-26А не рекомендуется применять для окраски дере-
вянных поверхностей.
Краска Э-КЧ-47 — водоэмульсионная стабильная краска целевого назначе-
ния на основе бутадиен-стирольного, латекса СКС-65ГП. Плотность краски 980—
1020, а сухой пленки 950—980 кг/м3. После высыхания прн 18—22 °C в течение
2 ч краска образует эластичное водостойкое покрытие. Назначение краски — по-
крытие свежеуложенного бетона при строительстве мелиоративных сооружений.
Краску наносят на поверхность бетона краскораспылителем.
Краска Э-КЧ-112 — единственная марка эмульсионных красок на основе
бутадиен-стирольного латекса, предназначенная для наружных работ. Краска
иеморозостойкая, выпускается десяти различных цветов. Применяется для на-
ружной окраски пористых поверхностей (за ислючением деревянных) зданий и
сооружений, загрунтованной поверхности металла, а также старых покрытий.
При нанесении краскораспылителем краску разбавляют водой до рабочей вяз-
кости 20—30 с, а при нанесении кистью или валиком до вязкости 40—50 с по
ВЗ-4 при 20 °C. .
ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНЫЕ КРАСКИ
К поливинилхлоридным относятся краски на основе водной смеси сополи-
мера винилхлорида с виннлиденхлоридом и бутадиен-стирольного латекса, пред-
назначаемые для внутренних окрасочных работ.
Краска Э-ХВ-28 — суспензия пигментов и наполнителей в смеси (1:1) вод-
ных дисперсий латекса СВХ-1 (сополимера винилхлорида с винилденхлоридом)
и латекса СКС-65ГП. Краска неморозостойкая, выпускается десяти различных
цветов. Предназначена для работ внутри различных помещений за исключением
бань, прачечных и других помещений с повышенной влажностью. Перед нане-
сением иа поверхность краску разбавляют водой: при нанесении краскораспыли-
телем до рабочей вязкости 20—25 с, кистью 40—50 с, а валиком 30—40 с по
ВЗ-4 прн 20 °C.
АКРИЛАТНЫЕ КРАСКИ
Водоэмульсионные краски на основе полиакрилатных водных дисперсий
имеют по сравнению с поливцнилацетатнымн, сополнмеровинилацетатнымн' и
бутадиен-стирольными красками существенные преимущества — оии образуют
покрытия, обладающие повышенной атмосферостойкость-ю, водостойкостью, вы-
сокой стойкостью к старению и действию щелочей. Из полиакрилатных пленко-
образующих широкое практическое применение в производстве водоэмульсион-
ных красок получил латекс МБМ-5С — продукт эмульсионной сополимеризации
метилметакрилата, бутилакрилата п метакриловой кислоты. Краски на его основе
с успехом применяются в строительстве для наружных и внутренних покрытий
по пористым и загрунтованным металлическим поверхностям.
Краска-основа Э-АК-111Р (водоэмульсионная акрилатная рельефная) пред-
ставляет собой суспензию пигментов и наполнителей в водной дисперсии акри-
лового сополимера МБМ-5С с добавлением различных вспомогательных веществ.
Краску-основу выпускают пяти цветов — фисташкового, красно-коричневого, бе-
жевого, серого и зеленого. Перед применением их переводят в рельефную краску
соответствующего цвета путем смешения основы с крупнодисперсным песком
в соотношении 2: 1, придающим покрытию требуемый рельеф. Краска-основа от-
личается высокими водо- и морозостойкостью (см. табл. 6.4). Применяется для
внутренних и наружных работ по пористым и загрунтованным металлическим
поверхностям, а также для окраски поверхностей, окрашенных ранее эмалями,
масляными и водоэмульсионными красками. Перед применением краску разбав-
ляют питьевой или дистиллированной водой при нанесении краскораспылителем
до рабочей вязкости 20—30 с, а валиком и кистью — 40—80 с по ВЗ-4,
Таблица 6.4. Свойства водоэмульсионных красок
Марки красок	Вязкость по ВЗ-1 при 25 вС,.е, не левее	pH, не мевее	Содержание нелету- чих веществ, %	Степень перетира, мкм, не более	Укрывистость, Г/м2, не более	Продолжительность высыхания до сте- пени 3 прн 20±2 °С, ч, не более	Морозостойкость, циклы, не менее	Смываемость, г/мА ие более	Прочие показатели j
I. Для наружных работ									
(ГОСТ 20833—75) Э-АК-Ш	12	8,0—9,0	52-57	70	70—100	1	5	2	а, б, в
Э-ВА-17	25	6,8—8,2	52-57	70	60-120	1	5	6	а, б, в
Э-ВС-17	25	6,8-8,2	52-57	70	60—120	1	5	5	а, б, в
Э-ВС-114	12	6,8-8,2	52-57	70	60—120	1	—	4	а, б, в
Э-КЧ-112 II. Для внутренних ра- бот (ГОСТ 19214—80)	12	10	62—67	70	80-230	1		4	а, б, в
Э-ВА-27А	20 .	6,5—8,2	52—57	70	70—140	1	5	6	а
Э-ВА-27А со Зна- ком качества	20	6,8—8,2	52—57	30	70-125	1	5	4	а
Э-ВА-27	20	6,8—8,2	58-62	70	110-220	1	5	6	а
Э-ВА-27АПГ	20	6,8-8,2	52-57	70	80-140	2	5	6	а, г
Э-КЧ-26А	20	9	52—57	70	70—140	1	5	4	а, д, е
Э-ХВ-28	20	9	58—65	70	110—200	2	5	5	а
Э-КЧ-26 III. Прочие	20	9	58-65	70	110—220	1	5	4	а,д,е
Э-АК-ШР рель- ефная (ТУ 6-10-1260—77)	20	7,5-9,5	47-52	—	100-120	2	10		б
Э-ВА-524 (ТУ 6-10-1493—75)	20	6—8	50—54	50	80—200	3	10	—	—
Э-ВС-511 белая (ТУ 6-10-1258—77)	20	6,8—8,2	55—61	60	220	1	—	5	а
Э-ВС-515 (бывш. ВС-17ПГ) (ТУ 6-10-1525—75)	НО—15С (ВЗ-4)	—	53-57	35	70—230	1	5	5	г
Э-КЧ-47 (ТУ 6-10-1689—78)	20 (ВЗ-4)	9—11	33-43	50	—	2	—	5	а
Э-АК-228 (ТУ 6-10-1542—76)	40	6-8	50-57	20	80—12С	2	—	3	а
Краска-основа Э-ВА-222 белая (ТУ 6-10-1547—76)	20	6,8—8,2	55—52	50	150	1	5	6	
Грунтовка Э-ВА-0132 (ТУ 6-10-1455—74)	ПО-15( (ВЗ-4)	7—9	59—6С	70		2	5	8	
Грунтовка Э-ВА-0112 (ТУ 6-10-1234—79)	75—16(	-	54—6(	-		2			б, ж
Э-КЧ-47, для осталь-
для краски
Пр и нечаян н: а—изгиб покрытия—не более 3 мм „... ..	.
НЫХ—не более 1 мм; б—водостойкость пленки краски Э-АК-И1Р —не менее 24 ч, для осталь-
ных красок для наружных работ—не менее 4 ч; в — светостойкость красок для наружных ра-
бот всех цветов —не более 5%, кроме красно-коричневого (10%); г —длина затухания пламени
красок Э-ВА-27ПГ н Э-ВС-515-не более 60 мм; д —стабильность красок Э-КЧ-26А и Э-КЧ-26-
не менее I ч‘ е — содержание остаточного стирола в красках Э-КЧ-2ЬА и	не оо-
лее 0 03%’ ж — стойкость пленки во влажной камере н в камере солевого тумана ие ме-
нее 24 ч, жизнеспособность —не менее 24 ч, водостойкость пленки грунтовки —не менее 24 ч
325
824
Краска Э-Л К-111 — суспензия пигментов и наполнителей в сополимерной
акрилатной дисперсии МБМ-5С (50 %-ной). Выпускается различных цветов.
Краску Э-АК-111 получают с применением бисерных мельниц и реже — ша-
ровых. Технологический процесс получения краски в шаровых мельницах вклю-
чает следующие стадии:
приготовление полуфабриката смешением 92% (масс.) воды, 0,1% гексаме-
тафосфата натрия, 6,5% диэтиленгликоля, 0,6% пентахлорфенолята иатрня и
0,3% вспомогательного вещества ОП-7;
приготовление раствора пеногасителя — силиконовой присадки АФ-2 в ски-
пидаре (1<1);
приготовление подколеровочиых пигментных паст в Замесочиой и краскоте-
рочной машинах;
нейтрализация латекса МБМ-5С в смесителе 25%-ным раствором аммиака
до pH = 8,5—9 с добавлением пеногасителя;
приготовление белой и цветных красок в шаровой мельнице; для этого сна-
чала диспергируют в полуфабрикате пигменты и наполнители до получения
пигментной пасты со степенью перетира 40 Мкм по клину, затем загружают
нейтрализованный латекс И аэросил и После Перемешивания перекачивают кра-
ску в смеситель;
типизация краски в смесителе по цвету, pH, содержанию нелетучих веществ
и розлив в тару.
Краска при высыхании в течение 1 ч при 18—22 °C образует матовое покры-
тие, сохраняющее защитные свойства При эксплуатации в условиях умеренного
климата не менее пяти лет. Краска устойчива к замораживанию до —40 °C и
оттаиванию.
Краску Э-АК-П1 применяют для наружной окраски пористых поверхностей
зданий и сооружений, загрунтованных металлических поверхностей, а также ста-
рых покрытий. Перед применением краску разбавляют питьевой водой жест-
костью не более 3 мэкв/л, конденсатом нлн дистиллированной водой до вязко-
сти 20—30 с при нанесении краскораспылителем и 40—80 с по ВЗ-4 при 20 °C
при нанесении валиком или кистью. Основные показатели краски приведены в
табл. 6.4.
Краска Э-АК-228 — на основе сополимерной акрилатной дисперсии. Свойства
краски приведены в табл. 6.4. Краску выпускают белого и светло-серого цвета
и применяют в строительстве для окрасочных работ внутри помещений.
ГЛАВА 7
МАСЛЯНЫЕ
И АЛКИДНЫЕ КРАСКИ
Масляные краски представляют собой суспензии пигментов или их смесей
с наполнителями в масляных олифах, а алкидные краски — в алкидных олифах
(глифталевой и пентафталевой). Из олиф, входящих в состав масляных красок
в качестве пленкообразующих веществ, наибольшее применение имеют комбини-
рованные н олифы оксоль, реже используются натуральные, олифа К-СКДП,
нефтеполнмерные н др. Из неорганических пигментов в состав масляных красок
входят белила цинковые, литопон, двуокись титана, кроны свинцовые, лазурь
железная, ультрамарин, железо-окисные желтые и красные пигменты, охра,
мумия, сурик железный н др. Из органических пигментов используют в основном
азопигменты и фталоцианиновые. Кроме того, в состав красок входят наполни-
тели (барит, тальк, мел), сиккативы и добавки — лецнтин, флотореагенты и дру-
гие поверхностно-активные вещества.
Масляные и алкидные краски выпускают в густотертом и готовом к приме-
нению виде. Пастообразные густотертые краски содержат минимальное коли-
чество олифы, соответствующее критической объемной концентрации пигментов,
при которой происходит полное смачивание всех частиц пигмента н образование
комка. Краски готовые к применению (жидкотертые) содержат большее коли-
чество олифы (в соответствии с маслоемкостью второго рода для получения кон-
систенции, обеспечивающей возможность нанесения красок кистью на окраши-
ваемую поверхность.
По назначению краски подразделяют на две группы: для наружных работ
и для внутренних работ, причем краски для наружных работ пригодны также и
для внутренних.
По цвету краски подразделяются на белила (краски белого цвета), цветные
. и черные.
При обозначении масляных и алкидных красок, состоящих из одного пиг-
мента (белого или земляного) в начале названия указывают наименование пиг-
мента, а'в остальных случаях принято слово «краска» (см. с. 13). Для обозна-
чения марок густотертых и готовых к применению красок приняты одинаковые
буквенные и цифровые индексы с той лишь разницей, что для густотертых кра-
сок впереди цифрового индекса помещают цифру «О». Буквенные индексы МА,
ГФ и ПФ означают соответственно масляные, глнфталевые и пентафталевые;
цифра 1 обозначает, что краска для наружных работ, а 2— для внутренних
работ; последняя цифра обозначения указывает вид олнфы, на которой затерта
краска (см. с. 14). Буква «н» в конце цифрового индекса означает, что в краске
содержится наполнитель. Для цветных красок в конце указывают цвет краски,
например, краска МА-11 желтая означает — краска масляная, готовая к приме-
нению, для наружных работ на натуральной олифе желтого цвета.
Выпуск алкидных красок по сравнению с выпуском масляных красок весьма
незначителен.
ГУСТОТЕРТЫЕ КРАСКИ
Выпускаемые в пастообразном виде промышленные марки масляных и алкид-
ных густотертых красок (в отлнчие от красок готовых к применению, а также
эмалей) требуют перевода их па месте потребления в краски малярной конси-
стенции путем разбавления олифой в количестве 30—40% н выше от массы
густотертой краски. К числу крупных потребителей густотертых красок относятся
строительные организации, которые разбавляют краски олифами, колеруют и
изготовляют краски готовые к применению требуемых цветов. Индивидуальный
327
потребитель предпочитает взамен густотертых красок, требующих трудоемкой
подготовки к окраске, применять для отделочных работ масляные краски гото-
вые к применению. Поэтому в Советском Союзе выпуск густотертых красок, иа-
чйная с 1967 г., непрерывно снижался за счет увеличения выпуска красок гото-
вых к применению. Выпуск густотертых красок в 1975 г. составил 78%, а в
1977 г. — 60,6% от выпуска 1967 г.
В табл. 7.1 приведен примерный состав 22 марок масляных и алкидных кра-
сок (белых, черных, цветных и земляных), затертых на различных олифах и
предназначенных для наружных и внутренних работ.
Таблица 7.1. Примерный состав масляных и алкидных густотертых красок
[% (ласс.)]
Марки красок	Олифа комбиниро- ванная	Масло льняное или подсолнечное	Белила цинковые сухне	Литопон сухой	Двуокись титана (анатаз)	Сурик железный сухой	Мумия сухая	Охра сухая	Технический углерод	Барит	Прочие компоненты
I. Для наружных работ Белила цинковые МА-011-1 МА-011-IH МА-011-2 МА-011-2Н Краска черная МА-011 МА-015 ГФ-013 ПФ-014 Мумия МА-015 Охра МА-015 Сурик железный МА-011 МА-015 ГФ-013 ПФ-014 II. Для внутренних ра- бот Белила литопонные МА-025 МА-025Н Белила титановые МА-025 МА-025Н Краска бежевая МА-025 Краска голубая МА-025 Краска слоновой ко- сти МА-025	34 а 36 39 6 39° 19 36 18а 20 21,5 6 21,5° 18 17 25 22 17,5 15 15	17 16 17 16,5	83- 63 83 62,5 12,5 10	82 63 43 53 60	62,5 49	82 80 78,5 78,5	81 1,5	64 17	23 26,5 21 21 0.1	21 21 43 40,5 40 40 20 19 21 32 25	Г г г г г г г г д е
Примечания: а —олифа натуральная; б—олифа глифталевая; в —олифа пентафта-
левая: г—ультрамарин—0,1%; д—пигмент голубой фталоцианиновый—0,3%; е—крои свинцо-
вый желтый — 0,6%.
328
Ълифсг
Рис. 7.1. Схема производства масляных красок густотертых и готовых к при-
менению:
1—замесочная машина; 2—дежа; S—краскотерочная машина; 4—смеситель; 5—насос;
6—фильтр.
Получение. Процесс получения густотертых красок включает следующие ста-
дии: приготовление замеса; перетир (диспергирование) замеса на краскотерочной
машине; съем тертой краски с фартука краскотерочной машины и расфасовка
(рис. 7.1). Поступающие в замесочную машину 1 олифа, пигмент и наполнитель
после перемешивания образуют замес, который выгружают в дежу 2 и ^подвозят
иа тележке к краскотерочной машине 3, из которой после перетира густотертая
краска расфасовывается в тару.
Для приготовления замеса применяют обычно замесочную машину с Z-об-
разиыми лопастями (см. рис. 2.16). Олифа подается в смесительную камеру 2
из напорного бака через мериик самотеком, а пигменты и наполнители загру-
жают вручную. При необходимости добавляют небольшое количество лецитина
(0,2—0,3% от массы сырья). Перемешивание содержимого продолжается не ме-
нее 30 мин до смачивания сухого пигмента и получения однородной массы. Для
машин с емкостью от 500 до 1000 л длительность перемешивания колеблется от
1 до 2 ч.
Замесы готовят в планетарио-лопастном смесителе (см. рис. 2.17), пред-
ставляющем собой замесочную машину с подымающимся валом. Размешивание
производится мешалкой планетарного типа 1 непосредственно в деже 2. Для
подъема мешалкн служит специальное приспособление 3.
Из множества типов краскотерочных машин с различным числом и разме-
рами валов и их расположением наибольшее распространение получили трехвал-
ковые горизонтальные краскотерочные машины со стальными валами, водяным
охлаждением и с гидравлической системой (илн без нее) для загрузки паст.
Трехвалковая краскотерочная машина с двумя скоростями валков и гидравли-
ческим прижимом (см. рис. 2.18) описана выше в гл. 2. Любая краскотерочная
машина имеет станину, загрузочную воронку, расположенную между средним
и задним валом, регулирующие приспособления, съемочный нож, фартук и пре-
дохранительные устройства. Перетир замеса происходит вследствие трения, воз-
никающего между слоями пасты при продавливании ее через зазоры между
валками машины, вращающимися в разные стороны. Длина валков машины ко-
леблется в среднем от 600 до 1000 мм, а диаметр от 300 до 400 м частота
вращения наиболее быстроходного переднего валка 155—260 об/мин, и не долж-
на превышать 300 об/мин, а оптимальное соотношение частот вращения валков
1:2:4 или 1 : 3 : 9.
Перетир (диспергирование) пасты на краскотерочной машине — важнейшая
стадия, на которой происходит разрушение агрегатов частиц пигмента, смачива-
ние этих частиц олифой с образованием вокруг каждой из них сольватных обо-
лочек, препятствующих повторному агрегированию частиц. В результате перети-
ра достигается равномерное распределение частиц пигментов в олифе. Для полу-
11 Зам. ПОЗ	329
Рис. 7.2. Схема производства масляных красок, готовых к применению, на ша-
ровой мельнице:
1 — шаровая мельница; 2—насос; 3—смеситель; 4—фильтр.
чения требуемой степени перетира густотертой краски пасту пропускают через
краскотерочную машину не менее двух раз. Степень перетира густотертых кра-
сок колеблется от 25 до 90 мкм по клину. Готовую краску, снимаемую равно-
мерно по всей длине ножа с поверхности переднего валка, помещают при по-
мощи шпателя в тару и упаковывают.
Масляные краски, готовые к применению, получают также на шаровой мель-
нице (рнс. 7.2).
Свойства и применение. Нормируемые действующими ГОСТ н ТУ показа-
тели различных марок густотертых красок приведены в табл. 7.2. При оценке
качества густотертых красок различных цветов содержание пленкообразующего
вещества, летучих веществ и степень перетира определяют, не разбавляя краску,
а остальные показатели —- после разбавления определенной олифой и доведения
краски до малярной консистенции. После высыхания цветной краски цвет пленки
должен соответствовать номерам картотеки цветовых эталонов, а белых красок
(белил), черных н земляных — эталону. Продолжительность высыхания всех
красок до степени 3 —-не более 24 ч. Атмосферостойкость густотертых красок,
разбавленных олифой до малярной консистенции, зависит от типа олифы, на
которой затерта и которой разбавлена краска, а также от природы пигмента.
Краски, содержащие в качестве пленкообразующего натуральную олифу и ал-
кидные олифы, обладают лучшей атмосферостойкостью и предназначены для на-
ружных работ, а краски на основе олифы оксоль, а также некоторых комбини-
рованных олнф (например, К-2, К-4, К-11, К-12) пригодны только для работ
внутри помещений. Краски, содержащие в своем составе лотопон, двуокись ти-
тана анатазной формы и мел, пригодны только для внутренних работ. Краски,
содержащие двуокись титана рутильной формы, образуют покрытия, обладаю-
, щне высокой атмосферостойкостью.
В ассортименте густотертых красок содержится около 40 марок для наруж-
ных работ н 10 марок для внутренних работ. Цветные густотертые краски для
наружных работ марок МА-011, МА-015, ГФ-013 и ГФ-014 перед применением
разбавляют натуральной и алкидными олифами до малярной консистенции и
применяют для наружных отделочных работ и для окраски изделий, эксплуати-
руемых в атмосферных условиях.
Покрытия этими красками в два слоя по металлу сохраняют защитные, свой-
ства в условиях умеренного климата в течение 1,5 года. Покрытия суриком
железным н мумией, разбавленные перед применением натуральной и алкидными
олифами, характеризуются аналогичной атмосферостойкостью. Черные густотер-
тые краски на натуральной и комбинированных олифах образуют покрытия,
сохраняющие защитные свойства в умеренном климате не менее 1 года, а на
алкидных олифах— 1,5 года.
' Покрытия свинцовыми белилами на основе натуральной олифы сохраняют
Защитные свойства в умеренном климате не менее 2 лет, а зеленью свинцовой —-
1,5—-2 года.
830
Таблица 7.2. СвЬйства густотертых масляных и алкидных красок
		Содержание, %				не более	« о » о О. О) в? ч « а	м № а в	Н	
Марки красок	Цвет пленки		плен кииоразу кмцего, не менее	летучих, ие более	твердого вещества, не менее	Степень перетяра, мкм,	УкрывисТость краски ма. консистенции, г/м2, ие б	Время высыхания до сте прн 20±2 °C, ч, ие более	Твердость пленки» усл. € не менее	Прочие показатели
Белила литопонныс (ОСТ 6-10-417—78) МА-02) МА-025 МА-025Н Белила свинцовые (ГОСТ 12287—77) МА-011 МА-011-Н-1 МА-011-Н-2 Белила титановые (ТУ 6-10-1367—79) МА-025 МА-025Н Белила цинковые (ГОСТ 482—77) МА-011-0 МА-011-1 МА-011-2 МА-011-1Н МА-011-2Н Краски цветные для внутренних работ (ГОСТ 695—77) МА-021 МА-025 ГФ-023, ПФ-024 Краски цветные для на- ружных работ (ГОСТ 8292—75) МА-011 МА-015 ГФ-013, ПФ-014 Краски черные (ГОСТ 6586-77) МА-011 МА-015 ГФ-013, ПФ-014	По эталону То же Белый По эталону По кар- тотеке То же По эталону	14 11 10 10—16 9-15 8—14 17—26 14—23 16-25 16-25 16-25 14-23 14-23 12-16 10—12 7-8 17,5-20 12,5—14 8-12 30 24 18		2 7 7 8 7 3 6—7 9—10 3 7—9 10—16 3 13 22	80 а 60 а 40 а 98 6 96 6 86 6 73 6 65 6	30 30 60 70 80 90 60 70 25 30 50 60 60 50 50 50 85 85 85 50 50 50	160 160 , 170 200 250 270 90 120 170 170 170 200 200 65-200 65-200 65-200 65-225 65—225 65—225 25 25 25	24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24	0,12 0,10 0,09 0,15 0,13 0,11 0,12 0,12 0,14 0,14 0,14 0,12 0,12 0,1 0,1 0,1 0,13 0,13 0,13 0,1 0,1 0,1	II! -кь. II Mill	III
• 11*
331
Продолжение табл. 7.2
Марки красок	Цвет пленки	Содержание, %			Степень перетира, мкм, не более	Укрывнстость краски малярной консистенции, г/м2, не более	Время высыхания до степени 3 прн 20±2 °C, ч, не более	Твердость пленки, усл. ед„ не менее	| Прочие показатели	|
		пленкообразующего, не менее	летучих, не более	твердого вещества, не менее					
Краски земляные (ГОСТ 8866—76) сурик железный МА-011 МА-015 4 ГФ-013, ПФ-014 мумия светлая МА-011 темная МА-011 светлая МА-015 темная МА-015 охра МА-011 МА-015 ГФ-013, ПФ-014 Краски специальные МА-011 и МА-015 (ГОСТ 18596—73) МА-011 хаки МА-011 серо-голу- бая МА-011 темио-серая МА-015 защитная Зелень свинцовая (ГОСТ 12286—77) МА-011-Н-1 светлая темная МА-015-Н-1 светлая темная МА-011-Н-З светлая темная МА-015-Н-З светлая темная Медянка густотертая (ТУ 6-10-955—80) Примечания: а— дом веществе; в—содержали д—водостойкость пленки—не 2 ч; ж—время высыхании пр РЬО—не менее 21,5%; СиО —	По эталону По кар- тотеке По эталону То же .одержание в СгО3 в твс менее 2 ч; и 70 "С —не не меиее 9,	17,5 12,4 9,0 21,5 18,0 15,5 13,0 32,5 24,0 17,0 28—32 18-22 22—26 16-20 18-26 18—26 14-20 14-20 13-18 13-18 10-15 10-15 25 РЬО в тве! фдом вещ е—стойко более 4 ч 5%, а бар>	1,5 6,5 10,5 2,0 1;5 8,0 7,0 4,0 11,5 20,0 3 3 3 9 3 3 8 8 2 2 7 7 18 >дом вен встве; г сть пле в—изг эта—не	6,25 8 5,2 8 6,25 8 5,2 8 3,13 8 2,6 8 3,13 8 2,6 8 цестве; —содерэ эки к су нб—не более 2	45 45 45 45 45 45 45 40 40 40 50 40 40 50 50 50 50 50 60 60 60 60 70 5—с канн ХОМ] боле	35 35 35 70 65 70 65 180 180 180 80 70 60 120 45 40 45 40 60 50 60 50 200 одержан» е влаги - облучен е 1 мм; и	24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 е Zr -не ию- —с<	0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,11 0,11 о.п 0,12 0,12 0,12 0,12 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 1О в т более -не ы эдерж	iij iiiiiii ««««	|| II и ii= 	  _  .	«64 « я
832
Покрытия белилами цинковыми гуетотертыми на основе льняного или под-
солнечного масла н разбавленные перед применением теми же маслами или
натуральной олифой, применяются для получения атмосферостойких покрытий на
металле, дереве и штукатурке, а также для покрытий, эксплуатируемых внутри
помещений.
Густотертые краски марок МЛ-021, МА-025, ГФ-023 и ПФ-024 различных
цветов применяются после разбавления олифой для окраски изделий, эксплуа-
тируемых внутри помещений н для внутренних отделочных работ.
Все густотертые краски, предварительно разбавленные олифой до малярной
консистенции, наносят на поверхность краскораспылителем, валиком или кистью.
Суммарный выпуск тертых масляных красок (густотертых и готовых к
применению) в послевоенные годы в Союзе непрерывно повышался, достигнув
в 1975 г. уровня, превышающего выпуск 1965 г. в 1,8 раза, а 1950 г. — в 6 раз.
В 1976 и в 1977 гг. объем производства тертых масляных красок составил со-
ответственно 96,5 н 93% от выпуска 1975 г. В- дальнейшем сокращение выпуска
Таблица 7.3. Примерный состав масляных красок, готовых
к применению % (масс.)
Марки красок	Олифа тгсчи Au u unn.	ко ,н vn и п ванная	Белила цинковые	| Литопон	Барит	Охра 1		Сурик железный	Крои свинцовый	Лазурь железная	Прочие компоненты
1. Краски для наруж-										
ных .работ										
Белила титановые ру-	38 а		15,5	46,5 6	—	—	—	—	—	—
тильные МА-11										
Белила цинковые										
МА-15	42		58	—	—			—	—		—
МА-15Н	40		45	—	15	—			—			—
Краска МА-15										
бежевая	38		31	—	23,5	3	1 •	3,5*	—	——
красно-коричневая	39		4	—	27	—	—	—	—	г
светло-голубая	38		34	—	27	—	—	——	1	—
СЛОНОВОЙ кости	38		40	—	21	—-	—	—	—.	д
фисташковая	38		19	—	38	3,5	—	1 •	0,5	—.
Охра МА-15	48		—	—	—	52	—	—	—	—-
Сурик железный	40.5		—	—L				59,5»	——	—	—
МА-15										
II. Краски для внут-										
ренннх работ										
Белила титановые	45		8	47 в									—		——
МА-25										
Краска МА-25										
бежевая	38		—	22	25	14	1 •	—	—-	—
голубая	38		—	31	24,5	—	—	—	—.	е
зеленая	38		—	—	42	14,5		5	0,5	—
желтая	34		11	—	37	12	—	6		—
коричневая	38		—	—	32	—	29,5-	—	—	ж
светло-голубая.	34		3	28	34,5	—	—	—	—	3
серая	38		. —	29,5	32			—	—	ж
слоновой кости	38		—	44,5	17	—.			0,5		——
фисташковая	34		3	13	44	4,5	—	1	—	3
Примечания, а—олифа натуральная; б—двуокись титана (рутил); в—двуокись
титана (анатаз); г—пигмент красный железоокисиый —«30%; д—крон свинцовый лимон-
ный—1%; е—ультрамарин-6,5%; ж—технический углерод—0,5%; з —пигмент голубой фта-
лоцианиновый— 0,5%.
333
ео со »£•>	Таблица 7.4. Нормируемые показатели масляных и алкидных красок, готовых к применению (по ГОСТ 10503—71)										
			Содержание					Время высыха- ния прн 20±2 °C до сте- пени 3, ч, не более			
	Марки красок	Цвет пленки	пленко- образу- ющего, %, не ме- нее	раство- рителя, %. не бо- лее	Вязкость прн 20 °C по ВЗ-4, с	Степень перетнра, мкм, ие более	Укрыви- стость, г/и2, не более		Твердость пленки по маят- никовому прибору, усл. ед„ ие менее	Водостой- кость пленки при 20±2 °C, ч, не менее	Стойкость пленки к сухому облуче- нию, ч, не менее
	1. Краски для внутренних работ Белила литопонные МА-21; МА-21Н МА-25; МА-25Н МА-22; МА-22Н	По эталону	24 22 20	5 И; 12 20	65-140 65-140 65-140	40; 70 40; 70 40; 70	170; 190 170; 190 170; 190	24 24 24	0,13 0,13 0,13	0,5 0,5 0,5	1 1 1
	Белила титановые (ТУ 6-10-1368—78) МА-21 МА-25	То же	35 32	5 14	8-140 8-140	70 70	120 120	24 24	0,12 0,12	—	
	Белила титановые ПФ-24 (ТУ 6-10-1443—75)		24	20	65-140	70	100	24	0,1	0,5	—
	Белила цинковые МА-22 МА-22Н	»	25 24	27 25	65-140 65-140	40 70	170 200	24 24	0,14 0,14	0,5 0,5	«кВ
	Краски цветные МА-21 МА-22; КС-29 МА-25; КС-29К	По кар- тотеке	24 20 22	5 20 12	65-140 65-140 65-140	80 80 80	80-235 80-235 80-235	24 24 24	0,10 0,10 0,10	0,5 0,5 0,5	2 2 2
										
F II. Краски для наружных работ										
Белила цинковые МА-11, МА-15 ГФ-13; ПФ-14 МА-ПН; МА-15Н ГФ-13Н; ПФ-14Н	По эталону	32; 30 25 30; 28 24	5; 14 27 5; 13 25	65-140 65-140 65-140 65-140	40 40 70 70	170 174Э 200 200	24 24 24 24	0,14 0,14 0,14 0,14	0,5 0,5 0,5 0,5	1111
Краски цветные МА-11; МА-15 ГФ-13; ПФ-14	По кар- тотеке	28; 26 23	5; 12 24	—	90 90	65-210 65-210	24 24	0,13 0,13	0,5 0,5	. 2 2
Сурик железный МА-11; МА-15 ГФ-13; ПФ-14	По эталону	30, 27 23	5; 12 24	80-160 80-160	80 80	35 35	24 24	0,12 0,12	0,5 0,5	—
Мумия МА-11; МА-15 ГФ-13; ПФ-14	То же	32; 30 25	5; 14 26	80-160 80-160	80 80	95 95	24 24	0,12 0,12	0,5 0,5	—
Охра МА-11; МА-15 ГФ-13; ПФ-14		38; 34 28	5; 15 29	80-160 80-160	80 80	180 180	24 24	0,12 0,12	0,5 0,5	—
Краска масляная для крыш МА-15 зеленая (ТУ 6-10-867—75)		26	11	50-120	60	50	24	0,13	0,5	2
Краска МА-22КЧ (ТУ 6-10-1452—74)	По кар- тотеке	20	20	65-140	80	80-235	24	0,10	0,5	2
ы	Примечания: 1. Краску £» жа изгиб покрытия—не более 1 мм.	«А-22КЧ го:	говят на	олифе К-	СКДП (кау	чуковой). 2	Для крас:	ж маслины	t спёциалы	1ых установлена норма	
масляных красок будет компенсировано увеличением выпуска безмасляных кра- -
сок — водоэмульсионных, алкидных и других марок эмалей, что позволит значи-
тельно сократить расход растительных масел и одновременно повысить срок
службы покрытий.
МАСЛЯНЫЕ И АЛКИДНЫЕ КРАСКИ, ГОТОВЫЕ К ПРИМЕНЕНИЮ
Масляные краски, готовые к применению, выпускают преимущественно на
комбинированных олифах марок К-3 н К-5 —для наружных работ и К-2, К-4,
К-11 и К-12 — для внутренних работ. Из табл. 7.3, в которой приведен пример-
ный состав масляных красок, готовых к применению, видно, что содержание в
краске комбинированной олифы в среднем составляет 34—40%, а наполните-
лей—15—40%. Из пигментов в основу цветных красок для наружных работ
входят цинковые белила, а для внутренних работ — литопон.
Получение. Масляные краски, готовые к применению, получают по трем тех-
нологическим схемам — с применением краскотерочных машин, шаровых мельййц
и значительно реже бисерных мельниц.
Процесс производства масляных красок с использованием краскотерочных
машин (см. рис. 7.1) включает следующие стадии:
приготовление замеса пигментов и наполнителей с олифой в замесочной ма-
шине /; олифа подается самотеком из мерника, а сухие компоненты загружают
вручную и перемешивают до получения однородной пасты в течение примерно'
30 мин; готовый замес выгружают в дежи 2, Завешивают и иа тележках подво-
зят к краскотерочным машинам 3;
приготовление густотертой пасты на краскотерочных машинах (трехвалковых
горизонтальных или других); пасту загружают механически с помощью гидрав-
лической системы или вручную шпателем, помещая ее в воронку между задним
и средним валами; замес пропускают обычно через машину два раза или более
до получения требуемой степени перетира (дисперсности) по клину.
приготовление краски малррной консистенции в смесителе 4, в который сна-
чала загружают часть олифы, затем перекачивают насосом 5 или загружают
вручную перетертую пасту и доливают оставшуюся часть олифы, после переме-
шивания содержимого, типизации по цвету, однородности и вязкости краску
перекачивают на фильтр б;
фасование фильтрованной готовой краски в тару вручную или на фасовоч-
ном агрегате.
Технологический процесс получения красок готовых к применению с исполь-
зованием мельниЦ (см. рис. 7.2) включает следующие стадии:
диспергирование пигментов с олифой в' шаровой мельнице (см. рис. 2.21»
с. 43); в шаровую мельницу 1 загружают олифу, пигменты и наполнители. По-
сле достижения требуемой степени перетира краску перекачивают насосом 2
в смеситель 3 (первую пробу отбирают через 12 ч после начала работы, а по-
следующие через 6 ч): .
перемешивание и типизация краски в смесителе: подколеровка пигментными
пастами н подгонка цвета под эталон, регулирование вязкости, содержания плен-
кообразующего и растворителя;
перекачивание краски на фильтр 4 (или фильтрация через марлю) И подача
краски на фасовочный агрегат или фасовка в тару вручную.
Производство масляных красок, готовых к примеиеиию с использованием
бисерных мельниц, включает следующие стадии:
приготовление замеса пигментов и наполнителей с олифой в диссольвере
(см. рис. 2.12, с. 38); загруженные в диссольвер компоненты перемешивают в
течение 30—60 мин до получения однородного замеса;
диспергирование замеса в бисерной мельнице (см. рис. 2.13, с, 38); замес
подается шестеренчатым насосом-дозатором в бисерную мельницу, в нижнюю
часть корпуса, а отводится через щелевндную сетку, пропускающую пасту, нб
задерживающую стеклянные шарики (бисер); продолжительность нахождения
краски в контейнере мельницы — от 3 до 10 мин; путем подбора скорости по-
дачи замеса на бисерную мельницу регулируют требуемую степень дисперсности
краски, поступающей в смеситель;
336
- ..-
перемешивание и типизация краски в смесителе: подгонка цвета, вязкоетц,-’^;^
содержания растворителя и пленкообразующего вещества; фасование готовой
краски в тару.
Применение бисерной мельницы для диспергирования пигментов в жидкой
среде исключает необходимость фильтрации краски. Однако масляные краски,
содержащие в своем составе пигменты и наполнители жесткой структуры (ла-
зурь желтую, технический углерод, охру, сурик железный, мумию, барит, мел),
не рекомендуется готовить на бисерных мельницах во избежание их быстрою
износа.
Свойства н применение. Нормируемые показатели, характеризующие свой-
ства различных марок масляных красок, готовых к применению (белых, цветных
и земляных), для наружных и внутренних работ приведены в табл. 7.4. Цвет
белых и земляных красок нормируется по утвержденным образцам, а цветных
красок — по картотеке цветовых эталонов в пределах обусловленных номеров.
Для каждой краски предусмотрены нормы содержания пленкообразующего ве-
щества (растительного масла) и растворителя (уайт-спирита), что способствует
выпуску красок, однородных по составу и стабильных по свойствам. Продолжи-
тельность высыхания красок для степени 1 составляет 10—14 ч, а до степени 3—
не более 24 ч. Краски имеют склонность к загустеванию, поэтому их условная
вязкость нормирована в широких пределах. При загустевании красок разрешается
разбавление их уайт-спиритом (не более 5%). Водостойкость красок невысока.
Покрытия масляными и алкидными красками для наружных работ, нанесенные
в два слоя на металл, сохраняют защитные свойства в умеренном климате в
течение года. Однако некоторые марки красок на основе натуральных и алкид-
ных олиф могут оставаться атмосферостойкими в течение 2—3 лет и более.
Масляные и алкидные краски, готовые к применению, предназначены для
окраски металлических и деревянных изделий и для проведения наружных и
внутренних отделочных работ. Наибольшей атмосферостойкостью обладают ал-
кидные краски на основе глифталевой и особенно пентафталевой олифы. Вы-
пуск алкидных красок весьма ограничен. Незначителен также выпуск масляных
красок на основе натуральных олиф, требующих расхода 960 кг высыхающего
растительного масла (в основном льняного) на 1 т олифы. Краски на основе
олифы оксоль пригодны только для внутренних работ. Наибольшее распростра-
нение получили краски на основе комбинированных олнф. К ним относятся
цветные краски и земляные (сурик железный, мумня, охра) марки МА-15, бе-
лила цинковые марок МА-15 н МА-15Н (с содержанием наполнителя 25% от
массы пигментной части), пригодные для наружных работ; краски для внутрен-
них работ цветные марки МА-25, белила литопонные марок МА-25 и МА-25Н.
Краски и белила марок МА-15 и МА-15Н изготовляются на основе комбиниро-
ванных олиф К-3 и К-5, а марок МА-25 и МА-25Н — на комбинированных оли-
фах К-2, К-4, К-П и К-12. На основе олифы оксоль выпускаются краски цвет-
ные марки МА-22, белила цинковые марки МА-22Н и белила литопонные марки
МА-22 и МА-22Н.
К новым краскам для внутренних работ относится краска МА-22КЧ различ-
ных цветов, представляющая собой суспензию пигментов и наполнителей в
олифе каучуковой марки К-СКДП (раствор продукта модификации подсолнеч-
ной олифы низкомолекулярным каучуком СКДП).
Из выпускаемых белил, готовых к применению для внутренних работ, осо-
бой белизной и наибольшей у'крывистостью отличаются белила титановые
МА-21 и МА-25.
ГЛАВА 8
ПОРОШКОВЫЕ КРАСКИ
Начало производства порошковых красок относится к середине пятидеся-
тых годов. Эти краски выпускаются не в виде жидких систем, а в виде твердых
порошкообразных композиций, образующих после нанесения на металлические,
стеклянные, бетонные, керамические н другие термостойкие поверхности спе-
циально разработанными методами (напыления и др.) лакокрасочные покрытия.
Порошковые краски содержат в своем составе пленкообразующие вещества
(полимеры, олигомеры), пигменты, наполнители, поверхностно-активные веще-
ства, отвердители, пластификаторы, стабилизаторы и другие добавки. После на-
несения красок на поверхность окрашенных изделий аэроднсперсионным мето-
дом, охлаждения и отверждения образуются твердые непрозрачные порошковые
покрытия.
Потребление порошковых красок в мире с 1967 г. по 1975 г. возросло при-
мерно в 10 раз и достигло 100 тыс. т. Объем выпуска порошковых красок в
мире составил к 1981 г. около 7% от общего выпуска лакокрасочных мате-
риалов.
Быстрый рост выпуска и потребления порошковых красок обусловлен тем,
что они имеют ряд преимуществ перед другими видами лакокрасочных мате-
риалов н покрытий: улучшение условий труда и снижение огнеопасности в про-
цессах производства и применения в связи с отсутствием в составе порошковых
красок горючих и токсичных органических растворителей; возможность исполь-
зования прн изготовлении красок в качестве пленкообразователей нераствори-
мых полимеров; полное отсутствие производственных выбросов; упрощенная и
менее трудоемкая технология изготовления, не требующая проведения операций
растворения, перетира, фильтрации и др.; меньшая затрата площадей, энергии,
оборудования и рабочей силы прн изготовлении и применении порошковых кра-
сок; стабильность красок при хранении и транспортировании.
Порошковые краски по типу пленкообразующего вещества подразделяются
иа две группы: термопластичные и термореактивные. Обозначения порошковым
краскам присвоены по входящему в нх состав основному пленкообразующему
компоненту — полимеру, олигомеру н реже мономеру.
' Краски на основе термопластичных пленкообразователей подразделяются на
. поливинилбутиральные, поливинилхлоридные, полиамидные, фторопластовые,
пентапластовые и менее распространенные — полиолефиновые (полиэтиленовые
и др.) и эфироцеллюлозные (этилцеллюлозные и ацетобутиратцеллюлозные).
Краски на основе термореактнвных пленкообразователей подразделяются на
эпоксидные, полиэфирные, полнакрилатные и полиуретановые.
Из перечисленных типов порошковых красок в пашей стране осуществлен
массовый выпуск эпоксидных, поливннилбутиральных и поливинилхлоридных
красок, внедряются также полиакриловые, полиэфирные и полиуретановые.
В качестве пленкообразователя в состав порошковых красок может входить
любой порошковый полимер — термореактивный или термопластичный, способ-
ный плавиться без разложения. Наибольшее распространение за последние 10 лет
получили термореактивиые пленкообразователн.
Из пигментов в состав красок входят двуокись титана, окись хрома, техни-
ческий углерод, железоокисные, кадмиевые и другие укрывистые и светопрочные
^^Органические пигменты, а также органические пигменты — фталоцианиновые,
ЙЙГмеит желтый светопрочный и др.
В качестве пластификаторов используют сложные эфиры — порошковый
трифеннлфосфат или жидкие (фосфаты, фталаты, адипинаты, себацинаты), вы-
838
Зйвакйцие набухание полимера при сохранении его сыпучести. Стабилизаторам^'
служат соединения свинца, оловоорганические соединения. В качестве отверди-'
телей в состав красок входят цианамиды (диииацамнд и др.), ароматические
амины, глицидиловый эфир триметиллитового ангидрида.
Для улучшения смачивания окрашиваемой поверхности в краски вводят
поверхностно-активные вещества (например, полнвиннлбутираль в эпоксидные
порошковые краски); для регулирования реологических свойств вводят аэросил
в качестве тиксотропной добавки.
ПОЛУЧЕНИЕ, СВОЙСТВА И ПРИМЕНЕНИЕ
ПОРОШКОВЫХ КРАСОК
Высоконаполнеиные порошковые краски готовят редко применяемым спо-'
собом смешения на вальцах, включающим операции предварительного смешения
компонентов в шаровой мельнице и переработки массы на вальцах при повы-
шенной температуре.
Более распространен, особенно в производстве красок на основе поливинил-
бутираля и других термопластичных полимеров, способ сухого смешения компо-
нентов с использованием скоростного смесителя. На рис. 8.1 приведена техно-
логическая схема изготовления порошковых красок сухим смешением. В турбо-
смеситель с мешалкой с частотой вращения 900 об/мин загружают через во-
ронку все компоненты краски. После смешения в течение 15—30 мин прн 80—
90 °C полученная порошкообразная смесь поступает в вибросито для удаления'
механических включений и агрегированных частиц, а затем на упаковку.
Более равномерное распределение компонентов происходит при изготовлении
порошковых красок способом смешения компонентов в расплаве (рнс. 8.2). Про-'
цесс включает следующие стадии: предварительное дробление исходных компо-'
центов н смешение их (аналогично получению красок способом сухого смеше-
ния); смешение в расплаве; измельчение и фракционирование после охлаждения
расплава. Смешение обычно проводят в обогреваемых смесителях при 90—130 °C
в течение 0,5—5 мнн.
Способ смешения в расплаве наиболее распространен и в основном приме-'
ияется в производстве термореактивных порошковых красок — эпоксидных, поли-
эфирных, полиуретановых н полиакриловых.
Применяемый в последние годы способ распылительной сушки заключается-
в смешении компонентов в присутствии растворителя с последующей его отгон-'
иой в распылительной сушилке. Пропесс включает следующие стадии: приготов-
ление жидкой краски диспергированием в смесителе пигментов и добавок в
Рис. 8.1. Схема производства порошковых красок сухим смешением компонентов:
i—электродвигатель; 2—мешалка; 3—турбосмеснтель; 4—затвор; 5—рукав; 6—смеситель;-
7—вибросито; 8—затвор шлюзовой.
339
среде раствора пленкообразователя (в ацетоне или другом растворителе); сушва
в распылительной сушильной камере жидкой краски с получением готовой по-
рошковой краски.
К достоинствам этого способа относятся возможность нзготовлення красок
с пониженной температурой сушки (отверждения), получения частиц правильной
формы (близкой к сферической), высокая степень дисперсности н равномерное
распределение компонентов в покрытии. Недостатками являются склонность кра-
сок к слеживанию, вызывающая дефекты покрытия, повышенная огнеопасность
и увеличение стоимости краски.
Из термореактивных порошковых красок наибольшее распространение имеют
эпоксидные краски, составляющие около 75% объема производства всех термо-
реактивных красок. Они обладают по сравнению с термопластичными порошко-
выми красками лучшей адгезией, термостойкостью, повышенной твердостью и
блеском, более высокой химической стойкостью, их йбжно наносить тонким
слоем. Эпоксидные порошковые покрытия отличаются высокой влагостойкостью,
устойчивостью к перепаду температур, способностью к сохранению электроизо-
ляционных свойств.
Применяемые лишь около 10 лет полиакриловые порошковые термореактнв-
ные краски на основе глицидил- и карбоксилсодержащнх сополимеров и других
сложных составов отличаются высокой атмосферостойкостыо, водостойкостью,
кнслото- н щелочестойкостью. Краски весьма перспективны, а потому производ-
ство и применение нх возрастают быстрыми темпами.
Расширяется производство полиэфирных порошковых красок (типа П-ЭП-1130
и П-ЭП-1130у), обладающих хорошими защитными н декоративными свойствами.
Из термопластичных красок в Советском Союзе получили распространение
полнвинилбутиральные и поливинилхлоридные порошковые краски. Поливинил-
бутйральные краски образуют покрытия с высоким блеском, хорошей адгезией,
беизо- и маслостойкостью, эксплуатируемые внутри помещений. К недостаткам
красок относятся невысокие термостойкость (до 70°C), эластичность н химиче-
ская стойкость покрытий.
4 Поливинилхлоридные порошковые краски образуют покрытия, отличающиеся
масло-, бензо- н химической стойкостью, а также более низкой стоимостью по
сравнению с другими порошковыми красками.
Порошковые краски не могут наноситься на окрашиваемую поверхность ни
одним из обычных методов иаиесении лакокрасочных материалов, содержащих
органические растворители, а также водоэмульсионных красок. Для их нанесе-
ния разработаны специальные способы. В частности, весьма,распространен вибро-
вихревой способ нанесения порошковых красок в кипящем (псевдоожиженном,
взвешенном) слое (рис. 8.3).
Окраску крупногабаритных и толстостенных изделий, а также труднодоступ-
ных участков (углублений, щелей) производят струйным’способом. Этот произ-
водительный и простой способ заключается в струйном напылении иа предва-
Скпдозированны?
Рис. 8.2. Схема производства порошковых красок методом сплавления:
/—смеситель сухих компонентов; X—питатель; 3—экструдер двухчервячиый; 4— охлаждаю-
щее устройство; 5—мельница грубого помола; 6—мельница топкого помола; 7—фильтр.
МО
Рис. 8.3. Аппарат для внбровихревого на»
пылеиия порошковых красок:
1—струбцина; 2—псевдоожиженный слой порошка;
3—окрашиваемое изделие; 4—корпус аппарата;
5—эластичная диафрагма; 6—перегородка пори-
стая; 7—шариковый'воздушный вибратор.
рнтельио нагретое изделие порошковой
краски при помощи специального распы-
лителя.
Особый интерес представляет способ
электростатического распыления порошко-
вых красок, позволяющий наносить краску
как на предварительно нагретое изделие,
так н на холодное в электростатическом
поле с использованием переносных руч-
ных, стационарных и автоматизирован-
ных распылительных устройств. К досто-
инствам способа относится возможность точного регулирования процесса, обес-
печивающего равномерность покрытий по толщине на изделиях из разнородных
материалов.
Порошковые краски применяются в различных областях народного хозяй-
ства. Эпоксидные порошковые краски предназначаются для защиты изделий
электротехнической и радиоэлектронной промышленности — электродвигателей,
конденсаторов, трансформаторов, электроприборов и др., для защиты химиче-
ского оборудования, деталей мотоциклов, автобусов, тракторов, магистральных
трубопроводов, для покрытия рулонного металла.
Поливинилхлоридные порошковые краски применяются для защиты трубо-
проводов, ирригационных сооружений, электробытовых приборов, деталей насо-
сов и других изделий.
Поливнннлбутиральные порошковые краски предназначаются для окраски
изделий, эксплуатируемых внутри помещений в различных климатических усло-
виях, для покрытия электроизоляционных приборов, проволочных н других из-
делий.
Покрытия полиакрилатными порошковыми красками отличаются высокой
атмосфере- и химической стойкостью и применяются в автомобилестроении,
электротехнической промышленности и приборостроении.
Полиамидные порошковые краски, выпускаемые за рубежом, нримеияются
для защиты узлов трения машин н механизмов.
КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОМЫШЛЕННЫХ МАРОК
ПОРОШКОВЫХ КРАСОК
Ниже приведены краткие сведения о составе, получении, свойствах н приме-
нении промышленных марок порошковых красок: эпоксидных П-ЭП-45, П-ЭП-177,
П-ЭП-177(ОН), П-ЭП-219, П-ЭП-219(ОН) н П-ЭП-971, поливинилхлоридной
П-ХВ-716 и поливнннлбутиральной П-ВЛ-212. Основные показатели указанных
марок приведены в табл. 8.1.
Краска П-ЭП-45 — гомогенизированная смесь эпоксидной смолы, отверди-
теля, пигментов и наполнителей, представляющая собой тонкоднсперсный поро-
шок серого цвета. Насыпная плотность краски (без утряски) составляет 520—
530 кг/м3, угол естественного откоса — не более 25°, прочность пленки при рас-
тяжении — не менее 7 мм, адгезия — не менее 500 Н/м. Продолжительность,
отверждения (высыхания) краски при 180 °C составляет 30 мин, а при 200 "С —
20 мни.
Покрытие краской фосфатированной поверхности обладает стойкостью к воз-
действию 3 %-него раствора NaCl в камере солевого тумана и к действию влаж-
ной атмосферы в гидростате в течение 200 ч. Остальные свойства краски при-
ведены в табл. 8.1.
341
Таблица 8.1, Свойства порошковых красок
HlfSXEEBMon эинобц		го		1	11	III			я . • я о е а о с	
ээнэи эн •и/н •КИЕЭЛГу				1	2 2	s s §8 gg	ЮМ-				1
ЭЭИЭИ ЭИ “тгэ ЧтэА ‘иннэки чхэщгбэвх		10 е		1	1 1	“о-	1			1	1
ээиэи эн ‘и«н ’adevX ndn имиэгп qxooHhodn			tf ef .	xt-kOlO	1Л со					
ЭЭ1ГО9 эн ‘пн ‘HHXKdMOn PUJEJJ			О	ОО	ЮО	Ю to 1 —	Z.	—	04 04 1					1
Остаток на сите	ЭЭ1ГО9 эи ‘%	0J S са °0- н О 0*04	04 04	04 СО	04 04 Н ? О						10 60 Отсутствие 10 60
	ехиэ бэиои	U0 «ю- ООО	ОО	ОО	——1ЛШОЮЮО ОСО^Юфт-й СО 04 СО 04 О О о о						
Режим отверждения	ээг -09 эн ‘нии ‘ЧХЭОИЧ1ГЭХ -H»iroirodii	я я ю 88	88	।			1		1 СР	1	
	Эо ‘ейЛх -Bd3nw3i	tr о с О- о.		Ю О	О0 О	I — 04	— 04	1	1		230—275	1
ЭЭ1ГО0 эн *% ‘sioainae хиьЛхэн -эн 3HHe»dairo9		3 6 0,5 1 1 1						1
Расте каемость	из			га	со сз	со га 7	*Г *Г	'Т * х}Г т	4,5-7 а 4,5-7 а			1
	Э» ‘В<МХ -ебэпиэх	180 180 180 180 180 200					200	1
laeti		• £'-1	( а. (D as	сх ।	си го « 3 о >>к	о 5	о « £ а.	s g-o	к О °о	ф ж а»	£	ф 1—1	»-Ц	го	»J_|				1 тиру- ется	По эталону Белый, синий, зеленый	
Марки красок		X	S К	S 3^	So “t?	1 s>>	s	। Elf. И tg£f §§>  S36D ь- Ь-	О> ю 04 04 (Ъ Ci Сюс2 ТОСЕ Я^ССЁё _ § „s „Е ёни, r-2n<T. 5 g 5 8е0	фЕС «н<оСС g« К	«С-				U’lWlUUt	11) серая	красно-коричневая Краски П-ХВ-716 различных	цветов (ТУ 6-10-1706-79) Грунтовка П-ХВ-0111 (ТУ 6-10-1706-79)
S

р°.°°з
о S?sли
О £>-«Ч_7 о
К°Л> Ь I ®
ч" । £ • |
ч«£8= *
я 2 х хО
й го н <и<л
?рт^
>,СЧ 0J «
cu M.I
"2 2
-2U
S Ч" 
’ёа
яК?*&з
Ч г) *	_

виС о"»
О Ч-< К ® Q)
О«».Я
2 • з X I
-*<7 о . '
sh к I Я
s SH д I Л
s I о
с*=« I д у
то С к 3 ь
5 ^2 °-°
*> S 0.0 с-3 9
«Е О ‘ж £Х ~
S I й
842
Основное назначение краски — окраска дисков колес и других деталей авто-
мобиля. Краска применяется также для окраски других металлических изделий.
Ее наносят на поверхность вибровнхревым способом с наложением электроста-
тического поля нлн любым из электростатических способов (краскораспылите-
лем, в ионизированном облаке).
Краски П-ЭП-177 и П-ЭП-177(ОН) — тоикодисперсные порошки, состоящие
из гомогенизированной смеси эпоксидной смолы Э-49П, отвердителя, пигментов
и наполинтелей. Выпускаются трех цветов — красного, серого и зеленого с ин-
дексом А для окраски изделий с острыми кромками и индексом Б для окраски
изделий без острых кромок.
Технологический процесс получения красок включает следующие стадии:
подготовка смол — измельчение на дробилке до размера частиц ие более 5 мм;
загрузка подготовленных смол и других компонентов в шаровую мельницу без
шаров и смешивание в течение 1,5 ч; смешение в расплаве в реакторе-смесителе
типа СНД-100 прн 135—145 °C около 5 мин; охлаждение расплава н грубое
измельчение его; тонкое измельчение порошка; фасование в полиэтиленовые
мешки.
Ниже приведены физнко-механические свойства покрытий краской П-ЭП-177
зеленого цвета и электрические свойства покрытий красками всех цветов при
18—22 °C и частоте 1000 Гц:
Прочность при растяжении, МПа......................... 54
Относительное удлинение при разрыве, % . . . .	5
Эластичность по Эриксену, мм........................... 1
Интервал рабочих температур, °C............... От—60 до+120
Удельное объемное электрическое сопротивление,
Омм .......................................... Ю17-10”
Таигеис угла диэлектрических потерь........... 0,002—0,02
Диэлектрическая проницаемость................. 4—5
Электрическая прочность, мВ/м................. 15—50
Свойства покрытий зависят от температуры отверждения, с повышением
которой, онн улучшаются.
Порошковая краска П-ЭП-177 предназначается для нанесения электроизо-
ляционных и противокоррозионных покрытий на металлические изделия, краска
П-ЭП-177 (ОН) —для защиты металлических изделий общего назначения. Краски
наносят электростатическим илн вибровнхревым способом с наложением элек-
тростатического поля. Гарантийный срок хранения красок—12 мес, со дия изго-
товления.
Краска П-ЭП-971 — тонкодисперсный порошок, состоящий из гидрогенизиро-
ванной смеси эпоксидной смолы, отвердителя, пигментов, наполнителей и доба-
вок. Краску выпускают двух цветов — серого и красно-корнчневого.
Технологический процесс изготовления краски включает подготовку смол,
предварительное смешение их с остальными компонентами, смешение в расплаве
в реакторе-смесителе н тонкое измельчение порошка.
Плотность краски: красно-корнчневой — 450—600 кг/м3, серой — 450—
600 кг/м3; плотность пленки— 1200—1400 кг/м3. Угол естественного откоса кра-
ски— не более 30°. Диэлектрические свойства красок П-ЭП-971 аналогичны
свойствам красок П-ЭП-177.
Краски серая н красно-коричневая выпускаются марок А и Б каждая: А для
окраски изделий с острыми кромками, Б — для окраски изделий без острых
кромок. Краска красно-коричневая выпускается, кроме того, под маркой В для
труб.
Основное назначение красок П-ЭП-971—электроизоляционная и противокор-
розионная защита металлических изделий, а также изоляция наружной поверх-
ности магистральных трубопроводов.
Краски наносят на поверхность изделий электростатическим илн внбрових-
ревым способом с наложением электростатического поля. Гарантийный срок хра-
нения красок П-ЭП-971 — 12 мес. со дня изготовления.
Краски П-ЭП-219 и П-ЭП-219(ОН)—белые порошкообразные гомогенизиро-
ванные смеси твердой эпоксидной смолы, отвердителя, пигмента (двуокись ти-
343
таиа рутильной формы) и добавок. Краски выпускаются двух марок —А для
окраски изделий с острыми кромками и Б для окраски изделий без острых
кромок.
Технологический процесс изготовления красок включает следующие опера-
ции: подготовка сырья, заключающаяся в раздельном измельчении смол до раз-
мера частиц не более 5 мм и смешении всех компонентов в смесителе или ша-
ровой мельнице без шаров; смешение в расплаве компонентов в реакторе-сме-
сителе типа СНД-100 или другой конструкции при 105—115 °C до получения
однородного расплава; дробление охлажденного расплава на дробилке до полу-
чения частиц размером 3—4 мм и последующее тонкое измельчение частиц до
100 мкм и меиее на струйной или ударно-центробежной мельнице; упаковка
готовой порошковой краски в полиэтиленовые мешки, помещаемые в крафт-
целлюлозные мешки.
Плотность краски составляет 600—700 кг/м3, а отвержденной пленки —
1000—1100 кг/м3; эластичность по Эриксену — 3 мм, интервал рабочих темпе-
ратур— от —60 до +120 °C. Покрытия краской П-ЭП-219 должны иметь1 элек-
трическую прочность при толщине 325—375 мкм не менее 20 кВ/мм. Покрытия
обладают хорошими диэлектрическими свойствами при 18—22 °C и частоте
1000 Гц. Показатели электрической прочности, удельного объемного электриче-
ского сопротивления, тангенса угла диэлектрических потерь и диэлектрической
проницаемости покрытий аналогичны показателям красок П-ЭП-177 (см. с. 343).
Порошковая краска П-ЭП-219 предназначается для окраски внутренних по-
верхностей бытовых холодильников и электробытовых приборов. Краска
П-ЭП-219(ОН) предназначена для нанесения электроизоляционных и противо-
коррозионных покрытий на металлические изделия общего назиачеиия. Краски
наносят электростатическим или вибровихревым способом с наложением элек-
тростатического поля. Гарантийный срок хранения красок— 12 мес. со дня изго-
товления.
Краски П-ВЛ-212— порошкообразная смесь поливинилбутираля, пигментов,
наполнителей и пластификаторов. Выпускается 12 цветов. Содержание плеико-
образующего вещества в краске должно быть в пределах 74—90%. Примерный
состав краски [в % (масс.)] следующий: поливииилбутираль — 80, пластифика-
тор— 5, пигменты и наполнители— 15.
Краски готовят сухим смешением компонентов в шаровых мельницах или
в скоростных смесителях периодического и непрерывного действия (турбосмесч-
тели и др.) с последующим отсевом на виброситах, либо смешением компонентов
в расплаве с последующим измельчением сплава.
Покрытия порошковой краской П-ВЛ-212 отличаются масло-, бензо- и водо-
стойкостью. Показатели основных фнзико-механическнх и электрических свойств
покрытий приведены ниже:
Прочность при растяжении, МПа................’ 21,8—22,8
Относительное удлинение при разрыве, % . . .	5—7
Адгезия к алюминиевой фольге, Н/м . .....	380—500
Интервал рабочих, температур, °C.............От —60 до +60
Удельное объемное электрическое сопротивление,
Ом-м............................................   Ю17
Тангенс "угла диэлектрических потерь.........2- 10—3—13- 10—
Диэлектрическая проницаемость....................... 3,8
Электрическая прочность, мВ/м........................ 50
Прочие свойства красок приведены в табл. 8.1.
Краски П-ВЛ-212 применяются для создания защитно-декоративных покры-
тий на поверхности изделий, эксплуатируемых внутри помещения в различных
климатических зонах. Краски наносят двумя слоями толщиной 160—250 мкм
на подготовленную поверхность иа установках кипящего слоя или распылением
В электростатическом поле. Гарантийный срок хранения красок — 6 мес. со дия
изготовления.
Краски П-ХВ-716 — порошковая смесь поливинилхлорида, пигментов, напол-
нителей, пластификаторов и стабилизаторов. Выпускаются 10 цветов. Примерный
состав краски [в % (масс.)] следующий: поливинилхлорид — 65, пластификате*
ры —25, стабилизаторы — 3, пигменты — 3, наполнители и добавки — 4.
344
Краску изготовляют сухим смешением компонентов или смешением их в рас-
плаве.
Насыпная плотность красок составляет 600—700 кг/м3, дисперсность
«500 мкм. Краски образуют глянцевые однородные покрытия, отверждающиеся
прн толщине слоя 0,5—0,6 мм за 2—3 мин при 230 °C. Показатели свойств кра-
сок приведены в табл. 8.1. Покрытия отличаются масло-, бензо- и химической
стойкостью и хорошими физико-механическими свойствами: прочность при рас-
тяжении— 14,7—19 .МПа, относительное удлинение при разрыве — 240—280%,
твердость по ПМТ-3— 55 —64 МПа, гибкость—1 мм. Диэлектрические показа-
тели красок недостаточно высоки.
'Порошковые краски П-ХВ-716 применяют для создания противокоррозион-
ных и химически стойких покрытий на металлических изделиях. Весьма эффек-
тивно их использование для защиты различных труб, металлических строитель-
ных панелей, рулонного металла, аккумуляторных баков и ряда других изделий.
Краски наносят на фосфатированную или предварительно загрунтованную
поверхность нагретых металлических изделий способом вибровихревого напыле-
ния. Для грунтования применяют преимущественно порошковую грунтовку мар-
ки П-ХВ-0111, а также грунтовку КЧ-0189. Гарантийный срок хранения ’ кра-
сок — 6 мес. со дня изготовления.
Грунтовки П-ХВ-0111—смесь пластифицированных полимеров (поливнинл-
бутираля н поливинилхлорида), пигментов, стабилизаторов и добавок. Грунтовку
выпускают трех цветов — белого, серого и зеленого. После нанесения грунтовка
образует матовое покрытие, имеющее хорошую адгезию к металлу и к верхнему
слою, поливинилхлоридной краски. Показатели грунтовки приведены в табл. 8.1.
Грунтовку наносят в виде аэродисперсии иа установках кипящего или вибро-
кипящего слоя.
Основное назначение порошковой грунтовки П-ХВ-0111—грунтование ме-
таллических поверхностей под порошковую краску П-ХВ-716. Гарантийный срок
хранения грунтовки — 6 мес. со дня изготовления.
ГЛАВА 9
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ И ПОДСОБНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
В настоящей главе описаны сопутствующие основной продукции различные
материалы подсобного и вспомогательного характера, выпускаемые лакокрасоч-
ными заводами. К ним относятся материалы для подготовки поверхности окра-
шиваемых изделий и ухода за покрытием: шлифовочные, полировочные, проти-
вокоррозионные, профилактические, протекторные и другие пасты, различные ма-
стики и составы, смывки для удаления старых лакокрасочных покрытий, поро-
заполнители, материалы для дефектоскопии и термоиндикацин. В главу не во-
шли подсобные материалы, регулирующие процессы высыхания лакокрасочных
материалов (сиккативы, ускорители, отвердители) и рабочую вязкость (много-
компонентные растворители и разбавители), применяемые одновременно в каче-
стве полуфабрикатов, поскольку онн описаны в справочном пособии «Сырье и
полупродукты для лакокрасочных материалов» (М., «Химия», 1978).
Показатели мастнк и паст приведены в табл. 9.1, а смывок, составов и мате-
риалов для дефектоскопии и термонндикацни — в табл. 9.2.
МАСТИКИ
Наибольший практический интерес представляют противошумные мастики
№ 579 и БПМ-1 и уплотнительная мастика.
Мастика противошумная № 579 — густая черная масса, представляющая
собой смесь раствора нефтяного битума и асбестового волокна в органических
растворителях с добавлением алкидной смолы (илн полимеризованного льняного
масла) и вазелинового масла.
Мастику получают в две стадии. Сначала готовят раствор битума в смеси-
теле с лопастной мешалкой, куда загружают толуол, уайт-спнрит и нефтяной би-
тум и подогревают содержимое до полного растворения битума (контролируе-
мого определением содержания нелетучих веществ). Затем в тот же смеситель
вводят битум, вазелиновое масло, алкидную смолу (или полуфабрикат ЛУ-12)
и асбестовое волокно и готовят мастику.
, Мастнка наносится ровным слоем краскораспылителем н шпателем. Слой
мастики толщиной 6 мм, нанесенный шпателем на металлическую поверхность и
высушенный при 120 °C в течение 1,5 ч, должен иметь хорошую адгезию к ме-
таллу.
Мастику № 579 применяют для защиты от коррозии н для уменьшения
шума, возникающего от работы мотора и вибрации кузова легковых и грузовых
автомобилей во время езды. Гарантийный срок хранения мастики — 6 мес. со
дня изготовления.
Мастика противошумная БПМ-1 — черная мазеобразная масса, состоящая
из раствора битума нефтяного специального в органических растворителях н
наполнителей с добавлением алкидной смолы, льняного и минерального масел.
Мастнку готовят в смесителе, в котором сначала растворяют нефтяной би-
тум в смеси сольвента и толуола, затем в полученный раствор битума вводят
раствор алкидной смолы 188, приборное масло и полуфабрикат ЛУ-12, а после
перемешивания в течение 30 мнн загружают барит, тальк и хризотиловый
асбест. Плотность готовой мастнки около 1350 кг/м3.
Мастика БПМ-1 применяется для тех же целей, что и противошумная ма-
стнка № 579, но наносится она пневматическим или безвоздушным распылением
346
на загрунтованную поверхность основания автомобильного кузова. Гарантийный
срок хранения мастики — 4 мес. со дня изготовления.
Уплотнительная мастика — пастообразная масса, состоящая из полимеризо-
ванного льняного масла, наполнителя с добавкой поверхностно-активных ве-
ществ.
Мастику изготовляют в шаровой мельнице смешением и диспергированием
компонентов до получения степени перетира ие более 50 мкм. Мастика отлича-
ется термостойкостью, отсутствием текучести и изменения формы на воздухе или
В кипящей воде в течение 1 ч. Важнейшее достоинство мастики заключается в
ее герметичности после сварки. После электрической сварки мастика предотвра-
щает загорание материала, растекание илн усадку, а также утечку воздуха.
Уплотнительную мастику применяют для герметизации швов металла, сваривае-
мого методом точечной сварки; наносят ее перед сваркой краскораспылителем;
Гарантийный срок хранения мастнкн — 3 мес. со дня,изготовления.
ПАСТЫ И ПОРОЗАПОЛНИТЕЛИ
Различают пасты шлифовочные, полировочные, водоупорные, уплотнитель-;
ные, рельефные и декоративные.
Паста полировочная № 291 — серая однородная масса, представляющая со-
бой смесь абразивов (глинозема и др.) со связующим. Пасту готовят дисперги-
рованием абразивов в среде связующих веществ до получения степеин перетира
по клииу ие более 35 мкм. Паста ие должна быть текучей.
Пасту № 291 применяют для полирования предварительно зашлифованных
нитролаковых и полиэфирных покрытий при помощи фланели или цигейковой
шкурки, вручную нли механическим способом. Предварительное шлифование
производят шлифовочной пастой № 289 нлн шлифовальной шкуркой № 4.
Гарантийный срок хранения пасты— 12 мес. со дня изготовления.
Паста шлифовочная ВАЗ-1 — мазеобразная масса розового цвета, представ-
ляющая собой дисперсию абразивного глинозема в смеси вазелинового и касто-
рового масел (4: 1), воды и органических растворителей.
Пасту изготовляют в футерованной сталью шарззон мельнице, заполненной
керамическими нли стальными шарами, путем диспергирования глинозема в
среде масел, воды, растворителей с добавлением вспомогательного вещества
ОП-7 до получения степени растертостн по микрометру 40—.45 мкм.
Паста должна хорошо смешиваться с водой, обладать хорошей шлифующей
способностью, придавать эмалевому покрытию ровную полуглянцевую поверх»
иость, ие оставлять иа ней царапин, а также не засаливать фланелевый круг.
Основное назначение пасты ВАЗ-1 — шлифование поврежденных поверхно-
стей покрытия легковых автомобилей, окрашенных меламиноалкнднымн эмалями.
Гарантийный срок хранения пасты— 12 мес. со дня изготовления.
Паста полировочная ВАЗ-2 — мазеобразная однородная масса серого цвета;
представляющая собой днсперсню глинозема в смеси вазелинового и касторового
масел, органических растворителей и воды. По составу полировочная паста
весьма близка к пасте ВАЗ-1, но не содержит подцветки — пигмента железо-
окисного красного.
Пасту ВАЗ-2 готовят в шаровой мельнице по той же технологии, что и па-
сту ВАЗ-1, но стадия диспергирования абразива в жидрой среде до получения
дисперсности пасты в пределах 20—30 мкм по микрометру КИ-0:25 более про-
должительна. Плотность пасты — 1400 кг/м3. Паста должна хорошо смешиваться
с водой и придавать покрытию высокий блеск.
Полировочную пасту ВАЗ-2 применяют для полирования поврежденных по-
верхностей на покрытиях легковых автомобилей, окрашенных меламиноалкид-
ными эмалями (после предварительного шлифования покрытия пастой ВАЗ-1).
Гарантийный срок хранения пасты — 6 мес. со дня изготовления.
Брусковые полировочные пас гы — твердые бруски, состоящие нз смеси абра-
зива (глинозема) со связующим веществом и прочими компонентами (кани-
фоль, касторовое масло, церезин, озокерит, парафин), а также подцветок и дру-
гих добавок.
Пасты выпускаются 4 цветов различной дисперсности абразива: красная
для трубого полирования дисперсностью 65—60 мкм (по микрометру)-, • желтая
347
для тонкого полирования дисперсностью 40—45 мкм, малиновая для тонкого
полирования дисперсностью 30—35 мкм и серая для окончательного полирова-
ния дисперсностью 20—25 мкм. Бруски пасты имеют плоскую форму и размеры
400 X 85 X 45 н 600 X 110 X 45 мм.
Технологический процесс изготовления брусковых полировочных паст на
опытной заводской установке включает следующие стадии: диспергирование гли-
нозема в электромагнитном измельчителе ЭМИ-50; плавление смесн связующих
компонентов в плавителях-смеснтелях прн 120—130 °C; приготовление брусковой
пасты в двухшнековом смесителе непрерывного действия СНП-200; охлаждение
и расфасовка брусков.
Пасты должны обладать хорошей полирующей способностью, придавать
пленке полиэфирного лака блеск не меиее 80% по блескомеру ФБ-2 и удалять
неровности после шлифования покрытия. Брусковые полировочные пасты при-
меняют для полирования лакокрасочных покрытий по древесине на полировоч-
ных стайках барабанного типа. Гарантийной срок хранения паст—12 мес. со
дня изготовления.
Паста УН-25 уплотнительная — густая черная масса, представляющая собой
суспензию каолина и технического углерода в растворе идитола и касторового
масла в этиловом спирте. Изготовление пасты сводится к последовательной за-
грузке компонентов (пигментов, идитольНой смолы, касторового масла и этило-
вого спирта) в футерованную шаровую мельницу с шарами каменного литья,
перемешиванию содержимого, типизации и сливу готовой пасты в тару. Отли-
чительная особеииость пасты заключается в том, что поверхность образуемого’
ею покрытия имеет отлип.
Пасту УН-25 применяют для герметизации разъемных узлов автомобильных
двигателей совместно с прокладками (параиитовыми, пробковыми н др.). Гаран-
тийный срок хранения пасты — 6 мес. со дия изготовления.
Паста водозапорная — вязкая черная масса, состоящая из раствора сплава
нефтяного битума с алкидной смолой в ксилоле и асбеста. Технология изготов-
ления пасты включает три стадии; приготовление раствора битума и смолы в
стационарном реакторе с мешалкой; в реактор-смеситель загружают нефтяной
битум специальный, алкидную смолу № 130-К (50%-ной основности) или смолу
резиловую № 80 н ксилол, нагревают содержимое до 70—80 СС и перемешивают
до полного растворения битума;
приготовление пасты в том же смесителе; в раствор сплава битума со смо-
лой загружают асбест и перемешивают до равномерного растворения асбестового
волокна в битумно-смоляиом растворе;
типизация пасты (добавлением асбеста, смолы или ксилола) и выгрузка в тару.
Содержание асбеста в пасте колеблется от 16 до 20% в зависимости от
типа смолы. Паста отличается водо- и термостойкостью. Водозапорную пасту
применяют для промазки сварных швов на кузовах автомашин для защиты от
проникновения воды внутрь кузова. Гарантийный срок хранения пасты — 6 мес.
Пасты декоративные — суспензии пигментов в лаке ГФ-050. Пасты изго-
' товляют 10 цветов (оттенок которых не нормируется) перетиром пигментов с
полуфабрикатным глифталевым лаком ГФ-050 до получения степени перетнра
не более 10 мкм.
Пасты декоративные прнмениют для приготовления декоративных эмалей на
месте потребления путем смешения паст с лаками МЛ-133 и МЛ-0136, полностью
совмещающимися в соотношении 1 : 10.
Пасты декоративные (марки ПД) выпускаются белого цвета — ПД-1, жел-
того № 1 — ПД-2 и № 2 — ПД-8, зеленого — ПД-3, синего Ns 1 — ПД-4 и
№2 — ПД-5, красного № 1 — ПД-6 и № 2 — ПД-9, черного — ПД-7 и вишне-
вого— ПД-10. Гарантийный срок хранения паст—12 мес. со дня изготовления.
Пасты рельефные — суспензии пигментов в льняном полимеризованном мас-
ле. Пасты выпускаются белого, черного и 14 других цветов, которые должны
соответствовать утвержденным образцам (эталонам). Пасты должны обладать
адгезией и пастозностью — не осыпаться при перегибе ткани, а также ие оплы-
вать и сохранять форму.
Рельефные пасты применяют для художественной росписи по ткаии. Их на-
носят на ткань прибором СНАМК слоем толщиной 90—ПО мкм. Гарантийный
срок хранения пасты — 12 мес. со дня изготовления.
348
Паста ВПМ-2 серая — огнезащитная вспучивающаяся водоэмульсионная па-
ста, представляющая собой водоразбавляемую суспензию пигментов и наполнителей
в водной дисперсии полимера с добавлением эмульгатора и других вспомога-
тельных веществ.
После высыхания при 60 °C в течение 3 сут паста образует покрытие серого
цвета с вспученной поверхностью без трещин, отличающееся огнезащитной спо-
собностью. Покрытие пастой обладает адгезией к грунту н не отслаивается от
нёго. Пасту ВПМ-2 наносят на поверхность шпателем или пиевмораспыленнем.
Основное назначение пасты — повышение предела огнестойкости металлических
конструкций в закрытых помещениях прн отсутствии выделения агрессивных
газов. Гарантийной срок хранения пасты — 3 мес. со дня изготовления.
ЛорозаполииТел^пая жидкость КФ-1 — раствор алкидной смолы (или эфира
гарпиуса) и льняног'д масла в смесн органических растворителей. Жидкость из-
готовляют в смесителе с Мешалкой и паровой рубашкой, в который загружают
уайт-спирит, льняное масло и после нагревания до 50 °C алкидную смолу и
смесь уайт-спирита и сбльвеита и перемешивают до полного растворения смолы.
После типизации жидкость КФ-1 сливают в тару (стальные бочки). Порозапол-
иительную жидкость КФ-1 применяют для получения порозаполнителя КФ-1.
Гарантийный срок хранения — 6 мес. со дня изготовления.
Порозаполнитель КФ-1—смесь жидкости КФ-1 с порозаполннтельиым по-
рошком в соотношении 1 : (0,7—1,1). Порозаполиительный порошок представляет
собой смесь измельченного стекла с каолиио.м в соотношении 2: 1 (по массе).
Для получения порозаполнителя КФ-1 в смеситель загружают сначала жид-
кость КФ-1, а после нагревания до 40—50 ”С— каолин, измельченное стекло и
перемешивают около 2 ч. Затем проводят типизацию по содержанию нелетучих
веществ.
Порозаполнитель КФ-1 применяют в мебельной промышленности для нане-
сения втиранием на детали мебели, облицованные крупнопористой древесиной,
перед лакированием беспарафииовыми полиэфирными лаками или мебельными
нитролаками.
Подмазка № 200 — пастообразная масса, состоящая из пигментов, наполните-
лей и алкидного (глифталевого или пентафталевого) лака. После нанесения иа
металлическую поверхность и высыхания при 18—22 °C в течение 30 мин под-
мазка хорошо шлифуется, а после шлифования и иаиесеиия иа иее слоя алкид-
ной грунтовки и трех слоев нитроэмали НЦ-11 (или эмали другой марки) обра-
зовавшаяся высохшая нитроплеика не должна иметь дефектов (растрескивания,
сморщивания).
Основное назначение подмазки — заполнение пор и царапин иа металличе-
ских поверхностях. Гарантийный срок хранения подмазки — 6 мес. со дня изго-
товления.
Основные свойства мастнк, паст н пороэаполнителей приведены в табл. 9.1.
СОСТАВЫ
Различают составы восковые, моечные, протекторные, профилактические
и др.
Состав 401 — раствор сплава смолы (кальциевого резината) н касторового
масла в смеси сольвента н уайт-спирита.
Получение состава 401 включает три стадии: 1) изготовление основы со-
става, в стальной реактор загружают канифоль и нагревают ее до 250 СС, затем
в расплавленную канифоль вводят гашеную известь в течение 1,5 ч при переме-
шивании и выдерживают при 250—270 ПС до получения резината кальция (про-
зрачная проба на стекле); после этого вводят касторовое масло до получения
прозрачного сплава смолы с маслом, т. е. основы состава; 2) растворение основы
состава в смесителе путем введения в охлажденную до 170 °C основу смеси
сольвента и уайт-спирнта в соотношении 2:1 и перемешнваине содержимого;
3) типизация состава в промежуточной емкости и слив в тару.
Состав 401 должен обладать липкостью — пропитанная составом марля
. должна сохранять линкость в течение не меиее 12 ч. Применяют состав для
сцятия пыли с машин в процессе нх окрашнваиня (марлей, пропитанной соста-
вом). Гарантийный срок хранения состава —6 мес. со дня изготовления.
349
350
Таблица 9.1. Свойства мастик, паст, поррваполнителей
Марки материала	Цвет	Вязкость по ВЗ-4 при 20,®С, с, ие меиее	-	.пеиетрация при zu	мм	' • • • . . . х					г 	  	 J Содержание нелетучих	веществ,	$ %, ие меиее	s .	S	Режим высыхания при 18-22» С до-етепени 3			Степень перетира, мкм, не более		Изгиб покрытия, мм, ие более	Прочие показатели	|
						О в		продолжительность, ч	по клину	по микрометру		
							га X 3 а. S					
Мастика . противошумная > .К» 579 (ТУ 6-10-1268-77)	Черный.'	•г	—	-	200-300		—			—	—	—	—	а,:й
Мастика	противошумная БПМ-1 (ТУ 6-10-882-78)		65 000-125 000 МПа-с	—		65-75	100-	-110	0,5	—	—	20	В’
Мастика уплотнительная (ТУ 6-10-1132—76)	—	—	340-	370	92-98			—	50	—	40	г
Паста водозапорная  (ТУ 6-10-1230—77)	Черный	—	250-	300	—			—	—	—	20	д
Паста ВАЗ-1 шлифовочная . (ТУ 6-10-886-79)	Розовый	—			65—75			—		40-50	—	— •
Паста ВАЗ-2 полировочная .: (Ту 6-10-887—79). ...	'Серый	•* ’ —			35-75		• ;	—		20—30		— * !
Паста ВПМ-2 водоэмульсион- ная огнезащитная вспучи- вающаяся (ТУ 6-10-1626—77)	>	—		65-75	60	72	—	—	—	е
Пасты декоративные . (ТУ 6-10-974-80)	Различные	—	—	—	—	—	10	—	—	ж
Паста полировочная № 291 (ТУ 6-10-737—78)	Серый	—	300-400	—	—	—	25-35	—	—	—
Пасты полировочные бруско- вые (ТУ 6-10-1483—79)	Красный, желтый, серый, зеленый	—	—	59-65	—	—	—	20-60	—	3
Пасты рельефные • (ТУ 6-10-1271—77)	16 цветов	—	—	—	24 — цвет- ные 72 — черная	—	—	—	J-	—
Паста уплотнительная УН-25 невысыхающая (ТУ 6- Ю-1284—77)	Черный	—	—	76—80	—	—	—	—	—	—
Подмазка № 200 .. (ТУ 6-10-975—75)	—	—	—	18-22	0,5	—	—	80	—	и
Йорозаполнительная	жид- ” КОСТЬ КФ‘1 ••• (ТУ 6-10-980—75)	Желтова- то-корич- невый	11-М	*	28-33	кю	1	—	—	—	
 Примечания, а—теплостойкость при 10 « г — плотность—1500-1800-кг/мЗ; д—теплостойкость — паст с лаками —полная; з —температура размягчен		1-110’С — 2 ч; б — прилипание — 2 ч; в—етойкоеть покрытия к при 70 °C — 1 ч; е —огнезащитная способность покрытия—ие ня—65—70 °C; и —адгезия—не более 3 баллов.				3%-ному раствору NaCl —120 ч; <еиее 40 мин; ж —совместимость				
Протекторный состав ХВ-036— раствор смолы ПСХ-ЛС в смеси органи-
ческих растворителей с добавлением пластификатора и пигментов.
Технологический процесс получения состава включает четыре стадии: приго-
товление в смесителе раствора перхлорвнниловой смолы ПСХ-ЛС (содержание
нелетучих веществ 20%) следующего состава: смолы ПСХ-ЛС (100%-ной)—20%,
ацетона — 24%, ксилола — 32% и бутилацетата — 24%; приготовление пигмент-
ной пасты для протекторного состава в шаровой мельнице диспергированием
цинковых белнл и хромовокислого стронция в среде пластификатора; изготовле-
ние; протекторного состава в смесителе путем смешения пасты для состава с рас-
твором перхлорвиниловой смолы и типизация состава; фильтрация протекторного
состава и слив в тару.
Цвет протекторного состава — желтый; плотность составляет 920—1020 кг/м3;
плотность пленки состава— 1020—1200 кг/м3.
Протекторный состав ХВ-036 применяют для защиты металлических изделий
от коррозии при складском хранении. Наносят его распылением. Большое до-
стоинство состава — сочетание коисервационных свойств со способностью по-
крытия (пленки) легко сниматься с временно защищаемой поверхности металла.
Гарантийный срок хранения состава — 6 мес. со дня изготовления.
Моечный состав 1120 — прозрачная жидкость, представляющая собой вод-
ную смесь фосфорной кислоты, спиртов н восстановителей.
Состав готовят перемешиванием компонентов (фосфорной кислоты, гидрохи-
нона, бутилового и этилового спиртов и воды) с последующей фильтрацией через
марлю. Состав должен хорошо смачивать металлические поверхности и раство-
рять находящиеся иа иих налеты ржавчины и остатки минерального масла
в течение 2 мин, а также должен легко смываться горячей водой. Моечиый
•состав применяют для удаления с металлической поверхности налетов ржавчины
и остатков минерального масла перед окраской. Гарантийный срок хранения
состава —6 мес. со дня изготовления.
Профилактический состав ПС-6 — раствор смазки УН или вазелина и цере-
зина в уайт-спирите. Состав готовят в реакторе, в который заливают часть тре-
буемого количества уайт-спирита и после пуска мешалки цри 40 °C загружают
вазелин (или смазку УН), а затем предварительно измельченный церезин на-
гревают и выдерживают при 90—100 °C до расплавления. После получения одно-
родной пробы на стекле содержимое реактора охлаждают до 50—60 °C, добав-
ляют вторую часть уайт-спирита и перемешивают. Готовый состав фильтруют
через марлю и сливают в тару.
Состав наносят на поверхность краскораспылителем при рабочей вязкости
15—30 с по ВЗ-4. Нанесенный состав должен легко удаляться с поверхности
эмульсией, состоящей из уайт-спирита (20%), воды (80%) и хозяйственного
мыла (2%).
Профилактический состав ПС-6 применяют в качестве защитного слоя ме-
таллической поверхности легковых автомобилей во время их транспортирования.
Ингибиторный состав ИС-1—маслообразная паста коричневого цвета, пред-
, ставляющая собой кубовые кислоты (фракции С2о и выше), нейтрализованные
аммиаком и модифицированные хромовокислым гуанидином. Состав обладает
консервациоиными свойствами — стойкостью к действию влажной атмосферы.
Основное назначение состава — нанесение на поверхность металлических
изделий с целью защиты их от коррозии прн хранении и транспортировании
и условиях умеренного климата. Состав наносят на поверхность кистью или
краскораспылителем. Покрытия ингибиторным составом ИС-1 предохраняют из-
делия от коррозии в течение 1—3 лет в зависимости от условий эксплуатации.
Состав ИС-1 легко смывается с поверхности изделий тампоном, смоченным уайт-
спиритом. Гараитийиый срок хранения состава — 6 мес. со дия изготовления.
Состав полировочный ВАЗ-03 — суспензия белой сажи в водомасляной
эмульсин (смесь растительных п минеральных масел). Прн ианесеиии фланеле-
вым или ватным тампоном на окрашенные эмалями поверхности состав ВАЗ-ОЗ
удаляет следы полировочной пасты н придает эмалевому покрытию требуемый
блеск, не окрашивая и не засаливая его. Цвет состава — от белого до светло-
серого. Состав применяют в производстве легковых автомобилей в процессе
окончательной отделки для придания блеска покрытиям, прн ремонте и исправ-
лении отдельных дефектов и для восстановления блеска старых автомобильных
-352
\7_ t -
покрытий. Гарантийный срок хранения полировочного состава ВАЗ-ОЗ —6 мес.
со дня изготовления.
Составы АК-535 и АК-535П — высоковязкие жидкости соответственно жел-
того и светло-желтого цвета, содержащие акриловый латекс, модифицированный
поверхностно-активными веществами, ингибитором коррозии и минеральный .
маслом. Плотность составов— 1000 кг/м3, а их пленок— 1100 кг/м3.
Составы легко наносятся краскораспылителем иа металлические и иеметал- ;
лические поверхности, не стекают с вертикальных поверхностей и не образуют
подтеков. Образуемые покрытия (пленки) составов легко снимаются с подложки.
Способность пленки сниматься с подложки проверяют на стеклянной пластинке,
с которой после надреза ножом пленка снимается лоскутом. Составы относятся :
к группе ингибированных снимающихся.
Состав АК-535 отличается высокой влагостойкостью (не меиее 24 ч) н при-
меняется для временной защиты от коррозии в течение 1 года металлических
изделий при межоперационном хранении в закрытом помещении. Состав АК-535П
применяют для временной защиты в тех же условиях стеклянных и других не-
металлических поверхностей, а также лакокрасочных покрытий, кроме нитроцел-
люлозных и нитроэпоксидных. Гарантийный срок хранения состава — 6 мес. со-
дня изготовленйя.
СМЫВКИ
Смывки представляют собой жидкие составы в виде смесей активных орга-
нических растворителей, загустителей, разрыхлителей и некоторых других вспо-
могательных веществ. Оии применяются в сановном для снятия (удаления с по-
верхности) старых лакокрасочных покрытцй.
Смывка АФТ-1 — раствор ко^локсиЛива или атилцеллюлозы и парафина
(в качестве загустителя) в смеси Йиатоиа, формалъгликоля и толуола. Парафин,
всплывая иа поверхность, задержйиает испарение растворителей, способствуя их
быстрому прохождению через поры покрытия, вызывая поднятие пленки
и вспучивание.
Смывку изготовляют в реакторе из нержавеющей стали, в который загру-
жают все компоненты, и перемешивают до полного растворения эфира целлю-
лозы и предваритедьнб ^мельченного парафина (проба на стекле) в смеси ука-
занных Органических растворителей.
Смывку АФТ-1 применяют для удаления старых нитроцеллюлозных и мас-
ляных покрытий. Ее наносят на поверхность краскораспылителем или кистью.
Смывка ие должна вызывать коррозии металла. Гарантийный срок хранения
смывки — б мес. со дня изготовления.
Смывка СП-6 — раствор перхлорвиниловой смолы в смеси активных-рас-
творителей с добавлением загустителя, разрыхлителя н ингибитора.
Смывку изготовляют в аппарате из нержавеющей стали, в который зали-
вают формальглнколь и хлористый метилен и постепенно вводят перхлорвнни-
Ловую смолу ПСХ-ЛС при 30—40 °C н перемешивают до полного растворения
смолы (проба на стекле). Затем загружают ксилол и предварительно измель-
ченный парафин (в качестве загустителя), растворяют его и добавляют уксусную
кислоту в качестве разрыхлителя и моноэтиламнн в количестве, обеспечивающем
реакцию водной вытяжки pH = 6—7.
Смывка должна обладать требуемым смывающим действием (не более
30 мин для удаления лакокрасочного покрытия холодной сушкн и 40 мин —
горячей сушки при расходе ие более 200 г иа 1 м2 поверхности), незначительной
горючестью (при поднесении спнчки к налитой в фарфоровый тигель смывке
она не должна загораться в течение 1—2 мнн), ие должна вызывать коррозии
металлической поверхности.
Смывку СП-6 применяют для удаления с поверхности черных металлов ста-
рых лакокрасочных покрытий на основе поликонденсацнонных (алкидных, эпо-
ксидных и др.) смол холодной и горячей сушки (до температуры 150°C). Га-
рантийный срок хранения смывки — 12 мес. со дня изготовления.
Смывка СП-7 — однородная эмульсия серовато-белого цвета, состоящая из
смеси активных растворителей, загустителей и разрыхлителей. Смывку изготов-
353
Таблица 9.2. Свойства составов, смывок, материалов для дефектоскопии и термо индикации
Марки материала	Цвет	Вязкость прн 20 °C,  с, не меиее		Содержание нелетучих веществ, %, ие менее	Продолжи- тельность высыхания при 18-22 °C, ч, не меиее	• Кислот- ное число, не более	pH водной вытяжки	Смыва-., ющее дейст- вие, мин, не более	Про- чие пока- затели
		по ВЗ-4	по ВЗ-1						
Смывка АФТ-1 (ТУ 6-10-1202—76)	—	—	5-30	—	—	0,08	—	20	а. б
Смывка СД(СП) специальная (ТУ 6-10-1088—76)	—	—	—	—	—	0,08	•	3	б .
Смывка СП-6 (ТУ 6-10-641—79)	—	30-80	—	10-14	—	—	6-7	30—40	а
Смывка СП-7 (ТУ 6-10-923—76)	Серовато-бе- лый	—	22-60	4-10	—	—	10-11	10	—
Смывки СПС-1 и СПС-2 (ТУ 6-10-1461—74)	Светло-жел- тый	— w	—	24	—	—	7-8	10-15	б
Состав 401 (ТУ 6-10-1187—76)	—	30-40	—	—	—	—	—	—	в
Составы АК-535 и АК-535П (ТУ 6-10-1576—76)	Желтый, светло-желтый	—	—	38-44 38,5—44,5	1,5 1,5	—	—	—	,г
Состав полировочный ВАЗ-ОЗ (ТУ 10-1534-76)	Белый, свет- ло-серый	•—	—	14-20	—		—	—	д
Ингибиторный состав ИС-Г (ТУ 6-10-663—78)	Коричневый	—	—
Моечный состав 1120 (ТУ 6-10-1265—77)	—		—
Протекторный состав ХВ-036 (ТУ 6-10-564—75)	—	35-60	—
Профилактический	состав ПС-6 (ТУ 6-10-574—77)	—	15-30	—
Краска М проявляющая для цветной дефектоскопии (ТУ 6-10-749—79)	Белый	30-40	—
Жидкость К красная прони- кающая для цветной дефек- . тоскопии (ТУ 6-10-750—79)	Темно-крас- ный	—	—
Термоиндикаторы плавления (ТУ 6-10-1131—76)	Различный, около 60 цветов	20-100	—
Термоиндикаториые каранда- ши (ТУ 6-10-1110—76)	Различный, около 40 цветов	—	—
36-40	—	—	—	—	• i ж
24-28	1	—	—	—	
—	—	—	—	—	—
9—13,5	10 мин	—	—	—	—
—	—	—	—	—	3
—	20—60 мии	—	—	—	и
							к
Примечания, а —летучесть при 18—22 ®С в течение 3 ч для смывки АФТ-1 —не более СП-6 —не более 8%; б — коррозионное дейст-
вие на металл для АФТ-1 и СД(СП) —не меиее 5 ч, СПС-1 -и СПС-2—не менее 24 ч, в— липкость—12 ч; г—стойкость пленки состава А£-535
к действию влажной атмосферы при 18-22 °C —ие менее 24 ч; д—степень перетира по микрометру—5-8 мкм; е —способность к смыванию — 24 ч;
g? ж —содержание фосфорной кислоты-30 -35%, плотность 1120-1170 кг/мЗ; з —вязкость по вискозиметру ВПЖ-4 и Пинкевнча —ие более 0,8 мм2/с,
сл осадок—ие более 5%; и —адгезия —2 балла, температура перехода —36- 560 °C; к—температура перехода 110-160 *С.
ляют в реакторе из нержавеющей стали, в котором последовательно растворяют
метилцеллюлозу в хлористом метилене и этиловом спирте, измельченный пара-
фин в диэтиленглнколе с добавлением жирных кислот, льняного масла, эмульга-
тора ОП-7 и в качестве разрыхлителя водного раствора аммиака (25%-ного) до
получения pH смывки 10—11. Смывку наносят на поверхность-изделия кистью
или другим методом.
Смывку СП-7 применяют для удаления с металлической поверхности ста-
рых лакокрасочных покрытий, состоящих из слоев грунтовки ФЛ-093, ЭФ-083
и эмали типа МЛ-197 и МЛ-12. Пригодность смывки проверяют нанесением ее
равномерным слоем (с расходом 150 г/м2) на лакокрасочное покрытие, которое
должно начать разрыхляться не позднее чем через 10 мин после нанесения
смывки. Гарантийный срок хранения смывки — 6 мес. со дня изготовления.
Смывка СД(СП) специальная — однородная прозрачная жидкость, пред-
ставляющая собой смесь органических растворителей. Смывку изготовляют в
аппарате-смесителе смешением этилацетата или формальгликоля, ацетона, эти-
лового илн бутилового спирта и толуола пли смеси толуола с ксилолом.
Смывку СД(СП) применяют для удаления старых масляных, лаковых и
эмалевых покрытий с металлических поверхностей; оиа обладает сильным смы-
вающим действием. Смывку наносят на поверхность изделия кистью илн щеткой.
Гарантийный срок хранения смывки — 4 мес. со дня изготовления.
Смывка СПС-1 — однородная суспензия светло-желтого цвета, состоящая из
загустителей, эмульгаторов и активных растворителей. Смывку изготовляют в
реакторе из нержавеющей стали перемешиванием паст тиксотрола и хлорпара-
фина в качестве загустителей, жидкого мыла и вспомогательного вещества ОП-7
в качестве эмульгаторов и активных растворителей — хлористого метилена и эти-
лового спирта.
Смывку наносят на окрашенную поверхность изделия кистью, щеткой или
методом безвоздушного распыления.
Смывку СПС-1 применяют для удаления с металлических поверхностей ста-
рых лакокрасочных покрытий на основе эпоксидных, алкидных, уретановых и
других смол. Она не должна вызывать коррозии металла. Гарантийный срок
хранения — 6 мес. со дня изготовления.
Смывка СПС-2 — однородная густая светло-желтая суспензия, состоящая из
активных растворителей (метилэтилкетона и этилового спирта) и тех же загу-
стителей и эмульгаторов, что входят в состав смывки СПС-1.
Смывку готовят в реакторе из нержавеющей стали перемешиванием ком-
понентов и наносят на поверхность старых лакокрасочных покрытий кистью,
щеткой или методом безвоздушного распыления.
Смывку СПС-2 применяют для удаления старых лакокрасочных покрытий —
масляных и иа основе алкидных, виниловых и поливинилбутиральных смол. Га-
рантийный срок хранения — 6 мес. со дня изготовления.
МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ЦВЕТНОЙ ДЕФЕКТОСКОПИИ
Материалы для цветной дефектоскопии служат для выявления при кон-
троле деталей поверхностных дефектов — трещин глубиной 0,001—0,003 мм-и
шириной раскрытия 0,0004—0,002 мм и более. К иим относятся краска марки М
и жидкость К.
Краска М проявляющая белая — суспензия белого пигмента в растворе кол-
локсилина с алкидной смолой. После высыхания при 18—-22 °C в течение 10 мин
краска образует белую гладкую пленку. Краска применяется в качестве про-
явителя при контроле деталей; она должна обладать достаточной чувствитель-
ностью, т. е. способностью совместно с жидкостью К выявлять трещины мини-
мальных размеров. Краску наносят на поверхность кистью или краскораспыли-
телем. Гарантийный срок храиеиня— 12 мес. со дня изготовления.
Жидкость К красная проникающая — раствор органических пигментов в
смеси органических растворителей. Ее применяют для тех же целей, что и Кра-
ску М. Проникающая жидкость К темно-красного цвета. Гарантийный срок хра-
нения — 12 мес. со дня изготовления.
356
МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ТЕРМОИНДИКАЦИИ
f
Материалы для термоиндикацни служат для определения температуры по-
верхности твердых тел, подвергаемых нагреванию. К ним относятся термоинди-
каторы плавления в виде лаковых красок и термоиндикаторные карандаши.
Термоиидикаторы плавления — суспензии пигментов и термочувствительных
соединений в пленкообразуюшей синтетической смоле. Термоиндикаторы плав-
ления выпускаются более 60 марок, из них 15 марок (ТП-36, ТП-44, ТП-52
и др.)—в виде двух компонентов (порошкообразного и связующего), смеши-
ваемых перед применением в соотношении 1 :0,5 (по объему); остальные марки
выпускают в готовом к применению виде. Однокомпонентиые термоиидикаторы
наносят на поверхность краскораспылением, кистью илн стеклянной палочкой,
двухкомпонентные — только кистью н стеклянной палочкой.
Основное назначение термоиндикаторов плавления — определение температу-
ры твердых тел, выявление наиболее нагретых мест. Для каждой марки термо-
индикатора нормирована температура перехода цвета от исходного до изменен-
ного в соответствии с утвержденными образцами (эталонами) цветов.
Температуру перехода измеряют иа специальном стенде илн установке с по-
мощью термопары, контактного термометра Или автоматического потенциометра.
Температура перехода для разных марок термоиндикаторов находится в интер-
вале от 36 до 560 °C, вязкость по ВЗ-4 при 20 °C— от 20 до 100 с, степень
перетира составляет 110—150 мкм по клнну, продолжительность высыхания
прн 18—22 °C — от 20 мин до 1 ч, а адгезия для всех марок принята единая —
2 балла. Остальные показатели термоиндикаторов плавления приведены в
табл. 9.2.
Обозначение марок термопндикаторов плавления состоит из буквенного ин-
декса ТП и нормированной температуры, например ТП-36, ТП-145, ТП-560.
Гарантийный срок хранения — 3 года со дня изготовления.
Термоиидикаториые карандаши — восковые карандаши длиной 65 ± 3 и диа-
метром 8 ± 1 мм, отлитые из термонндикаторных красочных паст. Они выпу-
скаются 40 марок, обозначаемых трехзиачной цифрой, соответствующей темпе-
ратуре перехода, например 110, 350, 600. Основное назначение — определение
температуры поверхности твердых тел. Температуры перехода для разных марок
карандашей находятся в интервале ПО—600 °C.
Температуру определяют по изменению цвета штриха, нанесенного каран-
дашом на поверхность твердого тела при достижении температуры, нормирован-
ной для каждой марки термонндикаторных карандашей. Гарантийный, срок хра-
нения термокарандашей — 2 года со дня изготовления.
ЛИТЕРАТУРА
Беляева К- П., Тодорова Т. В., Штанькб Н. Г. Лакокрасочные материалы для
отделки изделий из дерева. М., Химия, 1971. 160 с.
Беспамятное Г. П. и др. Предельно-допустимые концентрации вредных веществ
в воздухе и воде. М., Химия, 1975, 456 с.
Благонравова А. А., Непомнящий А. И. Лаковые эпоксидные смолы. М., Химия,
1970. 248 с.
Благонравова А. А., Непомнящий А. И. Эпоксидные смолы и лакокрасочные ма-
териалы иа их основе. — Там же, с. 410—417.
Благонравова А. А., Пронина И. А., Тартаковская А. М. Полиуретановые ла-
ки.— ЖВХО им. Д. И. Менделеева, 1967, т. 12, № 4, с. 403—410.
Богатырев П. М., Владычина Е. Н., Пшиялковский Б. И. Лакокрасочная про-
мышленность. — В кн.: Советская химическая наука и промышленность. М.,
Химия, 1967, с. 379—397.
Богатырев П. М., Розовская Н. Н. Сополимеры стирола с маслами и алкидными
смолами. — Хим. наука ji пром., 1959, т. 4, № 3, с. 322—326.
Верхоланцев В. В. Водные краски на основе синтетических полимеров. Л., Хи-
мия, 1978. 200 с.
Вяткин А. И., Галкин Д. П., Берлин Б. И. Основы теории и производства белой
жести. М., Металлургия, 1978. 387 с.
Гершон И. М., Агроненко Н. П. Лакокрасочные покрытия на основе этилцеллю-
лозы. — Бюл. по обмену опытом в лакокрас. пром., 1955, № 8, с. 19—22.
Гольдберг М. М. Материалы для лакокрасочных покрытий. М, Химия, 1972.
344 с.
Гольдберг М. М., Корюкин А. В., Кондрашов Э. К. Покрытия для полимерных
материалов. М., Химия, 1980. 288 с.
Горловский И. А., Козулин Н. А. Оборудование заводов лакокрасочной промыш-
ленности. 3-е изд., перераб. н доп. Л., Химия, 1980. 376 с.
Денкер И. И., Гольдберг М. М. Защита изделий нз алюминия и его сплавов
лакокрасочными покрытиями. М., Химия, 1975. 176 с.
Дринберг А. Я- Технология плеикообразующих веществ. 2-.е изд., перераб. и доп.
Л., Госхимиздат, 1955. 652 с.
Дринберг С. А., Верхоланцев В. В. Органодисперсиые лакокрасочные материалы
и покрытия. М., Химия, 1976. 144 с. ,
Дринберг С. А., Ицко Э. Ф. Растворители для лакокрасочных материалов. Л.,
Химия, 1980. 160,с.
Жебровский В. В. Технология синтетических смол, применяемых для производ-
ства лаков и красок. М., Высшая школа, 1968. 128 с.
Ношпе М. Л. Маркировка изделий нз металла, резины, пластмасс и древесины,—
Лакокрас. материалы и их примен., 1978, № 6, с. 61—65.
Киттель Г. Целлюлозные лаки. Пер. под ред. Е. Ф. Беленького. Л., Госхимиздат,
1957, 328 с.
Костандов Л. А. Химическая промышленность СССР к XXV съезду КПСС. М.,
Химия, 1976. 86 с.
Дочнова 3. А., Фомичева Т. Н., Сорокин М. Ф. Аппаратурио-технологическне
схемы производства пленкообразующих веществ. М., Химия, 1978. 92 с.
Лакокрасочные материалы. Сырье н полуфабрикаты. Справочиик/Под ред.
И. Н. Сапгира. М., Госхимиздат, 1961. 506 с.
Лившиц М. Л. Классификация лакокрасочных материалов. — Лакокрас. мате-
риалы и их примен., 1961, № 6, с. 78—80.
858
Лившиц М. Л. Технический анализ и контроль производства лаков и красок.
2-е изд., перераб. и доп. М., Высшая школа, 1980. 216 с.
Лившиц М. Л., Колотухин И. Н. Окраска и отделка изделий массового потреб-
ления. М., Гизместпром РСФСР, 1955. 296 с.
Лукьянов П. М. Краткая история химической промышленности СССР. М., Изд-во
АН СССР, 1959. 464 с.
Лыков М. В. Защита от коррозии резервуаров, цистерн, тары и трубопроводов
для нефтепродуктов беизостойкими покрытиями. 2-е изд., перераб. и доп.
М., Химия, 1978. 240 с.
Майофис И. М. Лаки для изоляции проводов. — Лакокрас. материалы и их
примеи., 1978, № 2, с. 19—25.
Молотова В. А. Промышленное применение кремнийорганических лакокрасочных
покрытий. М., Химия, 1978. 112 с. .
Назарян Г. О. Производство электроизоляционного материала винифлекс. Ере-
ван, Айастаи, 1976. 152 с.
Новые судовые краски и системы покрытий. Л., Химия, 1967. 144 с.
Охрименко И. С., Верхоланцев В. В. Химия и технология плеикообразующих
веществ. Л., Химия’ 1978. 392 с.
Пшиялковский Б. И. Безопасный способ очистки днища смесителей. — Лакокрас.
материалы и их примеи., 1978, К® 4, с. 82—83.
Пшиялковский Б. И. Центрифуга марки СГО-ЮО для очистки эмалей на основе
полимеризациоиных смол. — Лакокрас. материалы и их примен., 1961, № 3,
с. 64.
Лэйн Г. Ф. Технология органических покрытий. Пер. с англ. Л., Госхимиздат,
т. 1, 1959. 758 с.; т. 2, 1963. 776 с.
Рейбман А. И. Защитные лакокрасочные покрытия в химических производствах.
3-е изд., перераб. и доп. Л., Химия, 1973. 336 с.	#
Розенфельд И. Л., Рубинштейн Ф. И. Антикоррозионные грунтовки и ингибиро-
ванные лакокрасочные покрытия. М., Химия, 1980. 200 с.
Соболевский М. В., Музовская О. А., Попелева Г. С. Свойства и области приме-
нения кремнийорганических продуктов. М., Химия, 1975. 296 с.
Справочное пособие. Лакокрасочные материалы. Технические требования и кон-
троль качества. М., Химия, т. 1, 1977. 336 с.; т. 2, 1977. 288 с.; доп. т., 1979.
276 с.
Сырье и полупродукты для лакокрасочных материалов. Справочное пособие/
Гольдберг М. М., Ермолаева Т. А., Лившиц М. Л. и др. М„ Химия, 1978.
512 с.
Толмачев И. А., Верхоланцев В. В. Новые воднодисперсионные краски. Л., Хи-
мия, 1979. 200 с.
Финкельштейн М. И. Промышленное применение эпоксидных лакокрасочных ма-
териалов. М., Химия, 1969. 120 с.
иШампетье Г., Рабата Г. Химия лаков, красок и пигментов. Пер. с фр. М., Гос-
химиздат, т. 1, 1960. 584 с.; т. 2, 1962. 576 с.
Шапиро И. С. Из истории развития лакокрасочной промышленности СССР. —
Лакокрас. материалы и их примеи., 1977, № 5, с. 8—13.
Штанько Н. Г. Лакн иа основе ненасыщенных полиэфирных смол. — ЖВХО
им. Д. И. Менделеева, 1967, т. 12, № 4, с. 379—386.
Электропроводящие полимерные материалы/Гуль В. Е., Царский Л. Н., Шиб-
ря Н. Г. и др. М., Химия, 1968. 248 с.
Энциклопедия полимеров. М., Советская энциклопедия, т. 1, 1972. 1224 с.; т. 2,
. 1974. 1032 с.; т. 3, 1977. 1150 с.
Эрман В. Ю. Винилхлоридные полимеры и лакокрасочные материалы на их
основе. — ЖВХО им. Д. И. Менделеева, 1967, т. 12, № 4, с. 398—403.
Яковлев А. Д., Здор В. Ф., Каплан В. И. Порошковые полимерные материалы
и покрытия на их основе. Л., Химия, 1979. 254 с.