Текст
ТЕХНИЧЕСКИХ
УСЛОВИЙ
НА
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ
МАТЕРИАЛЫ
ттт$
-
СБОРНИК
ТЕХНИЧЕСКИХ
УСЛОВИЙ
НА
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ
МАТЕРИАЛЫ
ТОМ 2
ИЗДАТЕЛЬСТВО
«ХИМИЯ»
МОСКВА 1971
УДК 667.6 (083.74) (082)
С 23
Составители М. Л. Лившиц, А. Н. Васюкова
Под редакцией А. Д. Жуковой
3-14-6
55-70
СОДЕРЖАНИЕ
Предисловие
8
IV. ЛАКИ; ЭМАЛИ; КРАСКИ, ГРУНТОВКИ И ШПАТЛЕВКИ
НА ОСНОВЕ ЭФИРОВ ЦЕЛЛЮЛОЗЫ
1. Лаки, эмали, краски, грунтовки и шпатлевки
нитроцеллюлозные
Лак АВ-4 д/в нитроцеллюлозный
Лак НЦ-218 мебельный для ширпотреба
Лак НЦ-244 мебельный (бывш. ОД)
Нитролак 933
Нитролак ДД-28
Лак НЦ-511 для полиграфической промыш¬
ленности
Лак НЦ-542 эмульсионный
Нитролак НЦ-573 (бывш. КБ-36)
Нитролак КЧ-36
Лак нитроцеллюлозный ЛБС-11
Нитролак НЛН для ногтей
Нитролак 4БА кабельный
Нитролак 4Б кабельный
Нитролак 5Б
Лак НЦ-23 (бывш. НЦ-015)
Нитроэмали НЦ-11 для широкого потребле¬
ния. Расфасовка
Эмали НЦ-11 и НЦ-11 «К» для станков
Нитроэмаль 14-16 СП
Эмаль НЦ-23 белая и цвета слоновой кости
(бывш. НЦ-415)
Эмали НЦ-26 белая и красная, НЦ-27 черная
Нитроэмали НЦ-216 (бывш. МВ-1, МВ-108,
МВ-109, МВ-121) и НЦ-217 (бывш. МВ-2
и МВ-8) разных цветов
Эмали НЦ-246 и НЦ-246 «К» Для станков
Нитроэмаль НЦ-251 для игрушек
Эмаль НЦ-273 алюмипиевая
Эмаль НЦ-291 цировочпая различных цветов
(бывш. нитрокраски цировочные)
Нитроэмаль 511 белая
Нитроэмаль 662-СП черная
Нитроэмаль 924
Нитроэмаль ПН-36 телесного цвета покрыв-
пая для протезов
Нитрокраска Т коричневая
Нитрокраска Т черпая
Нитроэмали АП (к) и АП(п) второго покрытия
Нитроэмали АМТ второго покрытия
ТУ МХП 1324—45
9
ТУ 6-10-827—69 .
10
МРТУ 6-10-683—67
12
ТУ МХП 2860—51
13
ТУ МХП 1012-43
15
МРТУ 6-10-900—69
16
МРТУ 6-10—632-69 .
17
МРТУ 6-10-870-69
19
ТУ МХП 1260-45
21
ТУ МХП 1066-43
22
ТУ КУ-388—54 . .
24
ТУ МХП 2104—50
25
ТУ МХП 1647-50
26
ТУ МХП 790-41
28
ТУ КУ-504—57 .
29
ТУ 6-10-775—68 .
30
МРТУ 6-10-610-66
32
ТУ КУ 460—56 . .
32
ТУ КУ-503—57 . .
33
МРТУ 6-10-950—70
34
МРТУ 6-10-591-05
37
МРТУ 6-10-609—66
39
МРТУ 6-10-777—68
40
МРТУ 6-10-895-69
42
МРТУ 6-10-842—69
44
ТУ КУ-453-56 . .
45
ТУ КУ-482-57 . .
48
ТУ МХП 3160-52
50
ТУ МХП 2037-49
51
ТУ МХП 4446-55
52
ТУ МХП 719—41 .
53
ТУ КУ-456—56
54
ТУ КУ-455—56 .
57
1
3
Нитроэмаль белая для ОРУД
ТУ МХП 510—41 . .
59
Эмаль РЛ-75 черная
ТУ МХИ 4203—54 . ■ .
60
Грунтовка 622 нитроцеллюлозная
Грунтовка НЦ-081 (бывш. № 147)
нитро-
ТУ МХП 275—47 . . .
61
глифталевая
Нптрогрунтовки НГИ-1, НГИ-2, НГИ-3 и
МРТУ 6-10-902—69 . .
63
НГИ-4 для имитации
ТУ КУ-171—50 . . . .
65
Нитрошпатлевка МБШ серая
Шпатлевка ПШ-1 нитроцеллюлозная
белая
ТУ МХП 1635-47 . .
66
для протезов
ТУ МХП 4463-55 . .
67
2. Эмали нитро-нентафталевые и нитро-эноксидные
Эмаль НПФ-10 нптро-пентафталевая защит-
ного цвета
ТУ МХП 2555-51 .
69
Эмаль ЭП-191 нптро-эпоксндная для грузовых
автомобилей
МРТУ 6-10-894—69 .
71
3. Лаки этилцеллюлозные
Лак ЭЦ-550 (бывш. Э-1) этилцеллюлозный
МРТУ 6-10-898—69 .
73
Лак ЭЦ-959
МРТУ 6-10-691—67 .
74
Лак^ЭКЛ-1 этилцеллюлозный кабельный
ТУ МХП 2375-50 . .
76
V. ЛАКИ, КРАСКИ II ДРУГИЕ
МАТЕРИАЛЫ
ДЛЯ ХУДОЖЕСТВЕННЫХ РАБОТ
Лак фисташковый для художественно-живо¬
писных работ МРТУ 0-10-874—69 . . 78
Лак мастичный для художественно-живо¬
писных работ ТУ 6-10-912—70 ... 79
Лак бальзампо-масляный для художественно-
живописных работ МРТУ 6-10-669—67 . 81
Лак кедровый для художественно-живопис¬
ных работ МРТУ 6-10-615—66 . 82
Лак акрило-фисташковый покрывной для
художественно-жпвопнсных работ МРТУ 6-10-873—69 . . 84
Краски темперные флуоресцентные поливи-
нилацетатные МРТУ 6-10-692—67 . . 85
Наборы художественных масляных красок
в картонных коробках МРТУ 6-10-685—67 . 87
Этюдный набор художественных масляных
красок МРТУ 6-10-686-67 . . 89
Наборы акварельных художественных красок
«Ленинград» МРТУ 6-10-629—66 . . 92
Наборы акварельных художественных красок
«Нева» МРТУ 6-10-628-66 . . 95
Набор этюдный акварельпых художественных
красок «Малютка» МРТУ 6-10-630—66 . . 97
Набор темперных казеино-масляных художе¬
ственных красок МРТУ 6-10-693—67 . . 99
Набор гуашевых флуоресцентных декоратив¬
ных красок МРТУ 6-10-694—67 . . 100
Пластилин церезиповый мягкий МРТУ 6-10-695—67 . . 102
VI. ПИГМЕНТЫ
Крон свинцово-молпбдатный сухой МРТУ 6-10-594—65 • 104
Тетраоксихромат цинка МРТУ 6-10-731—69 . 108
Крон свинцовый желтый из отходов МРТУ 6-10-797—69 . 110
4
Пигмент кобальт фиолетовый темный МРТУ G-10-661—67 . . 111
Двуокись титана для производства никель-
титановой лигатуры ТУ МХП 1637—51 . . 112
Двуокись титана для конденсаторов МРТУ 6-10-727—68 . . 116
Двуокись титана (специальная) ТУ МХП 1420—52 . . 122
Двуокись титана ТСЭ для силикатных эмалей МРТУ 6-10-583—65 . . 123
Двуокись титана ТЭ ТУ МХП 2819—51 . . 126
VII. ЛАКИ ПОЛУФАБРИКАТНЫЕ II СМОЛЫ
1. Лаки полуфабрикатные
Лак ГФ-028 МРТУ 6-10-922—70 . . 128
Лак ГФ-035 алкидный (бывш. ФК-50-10К) МРТУ 6-10-671—67 . . 129
Лак 51 глифталевый ТУ МХП 3773—53 .„ ■ 130
Лаки полуфабрикатные алкидные МРТУ 6-10-612—66 . . 131
Лак МЧ-047 (бывш. № 139) МРТУ 6-10-764-68 . . 135
Лаки МЧ-061 (бывш. № 141) и МЧ-062
(бывш. X» 143) МРТУ 6-10-765—68 . . 136
Лак ЭП-096в эпоксидно-крезольный (полу-
фабрикатныи) МРТУ 6-10-762—68 . . 137
Основа для копалового лака ТУ 6-10-869—69 . . . 138
2. Смолы
Смола Э-05 эпоксидная МРТУ 6-10-831—69 . . 139
Смола Э-30 эпоксидная МРТУ 6-10-825—69 . . 142
Смола Э-41 в растворе МРТУ 6-10-607—66 . . 144
Смола Э-49 эпоксидная МРТУ 6-10-606—66 . . 145
Смола ММФ-50 меламино-мочевино-формаль-
дегидная МРТУ 6-10-664—67 . • 147
Смола № 80 МРТУ 6-10-865-69 . . 149
Смола № 90 МРТУ 6-10-816—69 . . 151
Смола 101 ЛК (лаковая для клеев) МРТУ 6-10-703—67 . 152
Смола № 106 МРТУ 6-10-839—69 . . 154
Смола № 131 МРТУ 6-10-856—69 . 156
Смола крезоло-формальдегидная К-212—01 МРТУ 6-10-782—68 . . 157
Смола ФЛ-326 МРТУ 6-10-840—69 . . 158
Смола К-411—03 мочевнно-формальдегидная МРТУ 6-10-608—66 . . 159
Смолы мочевино-формальдегидные бутано¬
лизированные МРТУ 6-10-864—69 . . 161
Смола К-423—02 меламино-формальдегидная
малобутанолизированиая МРТУ 6-10-788—68 . . 163
Смолы АС-1 и АС-1КУ алкидно-акриловые МРТУ 6-10-781—68 . . 165
Смолы КФ и КФ-Э ксиленолфеноло-формаль-
дегидные МРТУ 6-10-644—67 . . 166
Смола ФПФ-1 МРТУ 6-10-681-67 . . 172
VIII. РАЗНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Герметик ТУ МХП 1112-44 . . 175
Жидкость НЦ-313 распределительная ТУ КУ-465—56 .... 176
Жидкость проникающая «К» красная для
цветной дефектоскопии МРТУ 6-10-750—68 . . 177
Жидкость проникающая «Ф» фиолетовая для
цветной дефектоскопии МРТУ 6-10-768—68 . . 179
Краска «М» проявляющая белая для цветной
дефектоскопии МРТУ 6-10-749—68 . . 1в1
Замазка НГ-16 герметизирующая ТУ МХП 3425—52 . . 182
Ионол МРТУ 6-10-853—69 . . 183
5
Клейугермостойкий ВКТ-2 МРТУ 6-10-826—69 . . 184
Ннтроклей АК-20 МРТУ 6-10-581—64 . . 186
Клей ЛК-1 нитроглифталевый ТУ МХП 2224—50 . . 188
Крепитель 4ГУ ТУ МХП 1510—50 . . 190
Крепитель стержневой «Синтал» МРТУ 6-10-614—66 . . 191
Компаунд РГЛ-450 заливочный ТУ МХП 1858—48 . . 192
Компаунд РГЛ-450/19 заливочный ТУ МХП 2282—52 . . 193
Масса 96 заливочная ТУ МХП 1902—54 . . 195
Мастика 579 противошумная ТУ МХП 272—50 . . . 196
Мастика 580 противошумпая из отходов АТД ТУ МХП 4468—55 . . 197
Материал ВТП-4 МРТУ 6-10-829—69 . . 198
Олифа ксифталевая 70%-ной и 55%-ной
основности МРТУ 6-10-859—69 . . 200
Паста водозапорная ТУ МХП 1765—48 . . 201
Паста УН-25 уплотнительная невысыхающая ТУ МХП 3336—52 . . 202
Паста 111 для уплотпенпя ТУ МХП 2607—51 . . 203
п-тргт-Бутилфенол для полиграфической
промышленности МРТУ 6-10-854—69 . . 204
Пептаэрптритовый эфир жирных кислот масел МРТУ 6-10-871—69 . . 206
Пленка светоотражающая для дорожных зна¬
ков ТУ 6-10-891-69 ... 207
Ингибированный состав ИС-1 для консервации
металлических изделий МРТУ 6-10-663—67 . • 210
Профилактический состав ПС-6 МРТУ 6-10-574—67 211
Состав протекторный ХВ-036 МРТУ 6-10-564—69 . . 215
Уплотнитель 43-36 ТУ МХП 2241—50 . . 216
Пасты для имитации под породы дерева ТУ МХП 1410—48 . . 217
IX. ПОДСОБНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
1. Сиккативы, ускорители, отвердители, растворители и смывки
Сиккатив 7640
ТУ МХП 2106—49 . .
219
Ускорители № 30 и № 25
МРТУ 6-10-851—69 . .
220
Отвердитель № 1
ТУ КУ-470—56 ....
222
Отвердитель АЭ-4
ТУ 6-10-964—70 . . .
223
Разбавитель РКБ-1
ТУ МХП 2533—51 . .
223
Растворитель РС-1
ТУ МХП 1848-52 . .
224
Растворитель РС-2
ТУ МХП 1763—52 . .
225
Разжижитель Р-5
ТУ МХП 2191—50 . .
226
Разбавитель Р-7 (бывш. 4)
ТУ КУ-248—55 ....
227
Растворитель РЭ-11
МРТУ 6-10-875—69 . .
228
Растворитель КР-36
. ТУ ОШ-152—48 ....
229
Разбавитель РМЛ-218
МРТУ 6-10-729—68 . .
231
Растворитель 649
ТУ МХП 1812—48 . .
231
Растворитель 650
ТУ МХП 2696—55 . .
232
Растворитель 651
ТУ МХП 4537-56 . .
233
Разжижитель ДМЗ-Р
ТУ МХП 2006—49 . .
233
Растворитель РМЛ
ТУ КУ 467—56 ....
234
Растворитель РКЧ
МРТУ 6-10-818-69 . .
235
Смывка АФТ-1
ТУ МХП 2648—51 . .
236
Смывка СА-4 и СП-6
МРТУ 6-10-641-67 . .
237
Смывка СД (сп) специальная
ТУ МХП 1113-44 . .
238
2. Материалы для подготовки поверхности
Вода полировочная
и средства ухода за покрытием
ТУ МХП 1996—4d . .
240
Паста 2 восковая полировочная
ТУ МХП 4504-56 ., .
241
Паста 4 шлифовочная
6
ТУ МХП 4571-57 . .
242
Паста 5 шлифовочно-полпровочпая ТУ МХП 4567—57 . . 243
Паста 289 шлифовочпая для автозаводов ТУ МХП 1407—46 . . 244
Паста 290 полировочная для автозаводов ТУ МХП 273—48 . . 244
Паста полировочная 291 МРТУ 6-10-737—68 . . 245
Паста полировочная 300 МРТУ 6-10-738—68 . . 246
Состав 3 восковой полирующий ТУ МХП 4503—56 . . 247
Состав 107 нейтрализующий ТУ|МХП 274—41 . . • 248
Состав 401 ТУ МХП 276—41 ... 249
Состав 1120 моечный ТУ^МХП 271—51 . . . 249
X, МЕТОДЫ 1ИСПЫТАНИЙ И ПРИБОРЫ
Картотека цветовых эталонов для определе¬
ния * цвета лакокрасочных матерпалов ТУ КУ-292—61 .... 251
Лаки и краски. Методы испытаний. Опре¬
деление расхода, толщины, адгезии, термо¬
стойкости. МРТУ 6-10-699—67 . . 252
Лаки и краски. Методы испытаний. Определе¬
ние внешнего вида лаков, растворителей
и смывок, кислотного числа, минеральных
веществ (зольности), стойкости лакокра¬
сочных покрытий к действию тепла и холода МРТУ 6-10-793—69 . • 259
Лаки и краски. Методы испытаний. Определе¬
ние малярных свойств, привеса, усадки,
прироста прочности и прочности приклеи¬
вания ткани МРТУ 6-10-792—69 . ■ 263
Краскораспылитель КА-1 для автоматической
окраски МРТУ 6-10-811—69 . ■ 269
Распылитель ЭР-1М электростатический
с электроприводом МРТУ 6-10-813—69 . 271
Дозирующее устройство ДКХ-2 МРТУ 6-10-812—69 . . 273
ПРЕДИСЛОВИЕ
В настоящий сборник включены технические условия па продукцию лако¬
красочной промышленности Министерства химической промышленности СССР,
действующие на 1 июня 1970 года.
Сборник состоит из двух томов, включающих 10 разделов.
ТОМ ПЕРВЫЙ
I. Лаки, эмали и краски на природных смолах.
II. Лаки, эмали, краски, грунтовки п шпатлевки на поликонденсацнонных
смолах.
III. Лаки, эмали, краски, грунтовки и шпатлевки па полимеризационных
смолах.
ТОМ ВТОРОЙ
IV. Лаки, эмали, краски, грунтовки и шпатлевки на основе эфиров целлю¬
лозы.
V. Лаки, краски и другие материалы для художественных работ.
VI. Пигменты.
VII. Лаки полуфабрикатные и смолы.
VIII. Разные материалы.
IX. Подсобные материалы.
X. Методы испытаний и приборы.
Разделы включают подразделы с разбивкой по роду смолы или эфира целлю¬
лозы, входящих в состав материала.
Внутри подраздела продукты расположены по признаку назначения мате¬
риала в соответствии с ГОСТ 9825—61 «Материалы лакокрасочные. Обозна¬
чения» п. 4 в следующей последовательности: атмосфоростойкие, стойкие внутри
помещения, специальные, стойкие к различным средам, термостойкие, электро¬
изоляционные.
В технические условия, помещенные в сборнике, внесены необходимые
уточнения формулировок, принят единый порядок расположения пунктов
технических требований, методов испытаний и других показателей.
Технические условия, утвержденные после 1 июня 1970 года, а также изме¬
нения, впесешшо в действующие технические условия, будут опубликованы
в дополнительном томе.
IV. ЛАКИ, ЭМАЛИ, КРАСКИ, ГРУНТОВКИ
И ШПАТЛЕВКИ НА ОСНОВЕ ЭФИРОВ ЦЕЛЛЮЛОЗЫ
1. ЛАКИ, ЭМАЛИ, КРАСКИ, ГРУНТОВКИ
И ШПАТЛЕВКИ НИТРОЦЕЛЛЮЛОЗНЫЕ
ЛАК АВ-4 Д/В НИТРОЦЕЛЛЮЛОЗНЫЙ
ТУ МХП 1324-45
Утверждены 19IXII 1945 г.
(с изменением Л? 1 от 26/IV 1965 г.)
Лак АВ-4 д/в представляет собой раствор коллоксилина в смеси органи¬
ческих растворителей и разбавителей: с добавками пластификаторов.
Лак предназначается для отделки металлических и деревянных поверх¬
ностей, предварительно покрытых нитроэмалями; наносится краскораспыли¬
телем.
I. Технические требования
1.1. Цвет по иодометрпческой шкале — не темнее 45 .иг I.
1.2. Внеш н ий вид — прозрачная жидкость без видимых механиче¬
ских примесей. Допускается легкая опалесценция.
1.3. Внешний вид-пленки — блестящая (сатинирующий блеск),
чистая, однородная поверхность без пятен и пузырьков. Во время высыхания
допускается легкое побеление, которое потом должно исчезнуть.
1.4. Вязкость по вискозиметру ВЗ-1 при 20° С — 8—16 сек.
1.5. Содержание сухого остатка — не менее 12%.
1.6. Расход при двукратном покрытии — не более
350 г/л(2.
1.7. Продолжительность практического высыха¬
ния при 18—23° С — не более 60 мин.
1.8. П р о ч н о с т ь при изгибе пленки лака, высушенного в те¬
чение 48 ч при 18—23° С — не менее 1 мм.
1.9. Прочность пленки при ударе — не менее 40 кгс-см.
1.10. Твердость пленки лака через 48 ч после нанесения — но ме¬
нее 0,45.
1.11. Кислотное число ксплольно-толуольной или пиробензоль-
ной вытяжки — не более 0,5 мг КОИ.
П р и м е ч а н н е. Повышение кислотного числа до 1,0 мг КОН,
понижение вязкости при хранении н выпадение незначительного коли¬
чества хлопьев, которые после размешивания равномерно распределяются,
не служат основанием для браковки при условии полного соответствия
лака остальным требованиям настоящих ТУ.
9
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.3. П и е ш н и й вид лака определяют по МРТУ 6-10-793—69.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.6. Расход определяют по МРТУ 6-10-699—67.
2.7. Продолжительность практического выси-
хани я определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.8. Прочпость пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806-53.
2.9. Прочность п лепки при ударе определяют по ГОСТ
4765—59.
2.10. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.11. Кислотное число определяют по МРТУ 6-10-793—69.
Примечание. При испытаниях лак наносят, соблюдая нормы
расхода, предусмотренные п. 1.6.
3. Упаковка» маркировка и хранение
3.1. Упаковку, маркировку и хранепие лака про¬
изводят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Срок хранения лака — не менее 1 года со дня выпуска. По исте¬
чении указапного срока лак подлежит неренспытапию.
ЛАК ПЦ-218 МЕБЕЛЬНЫЙ
ДЛЯ ШИРПОТРЕБА
ТУ 6-10-827-69
Утверждены 27/VI 1969 г.
(с дополнением № 1 пт 17ИХ 1969 г.)
Лак НЦ-218 представляет собой раствор коллоксилина, смол и пластифи¬
каторов в смеси органических растворителей.
Лак предназначается для отделки мебели и других деревянных изделий
с последующей полировкой или без нее.
Лак наносят наливом или краскораспылителем; допускается также нане¬
сение тампоном без подогрева.
В случае необходимости лак разбавляют разбавителем РМЛ-218.
1. Технические требования
1.1. Цвет по иодометрической шкале — не менее 45 .иг I.
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 60—95 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 30%.
1.4. Продолжительность практического высы¬
хания при 18—22° С — не более 1 ч.
1.5. Прочность пленки при изгибе — не более 25 .н.ч.
1.6. Твердость пленки — пе менее 0,5.
1.7. Блеск пленки по фотоэлектрическому блескомеру — не мепее 50%.
1.8. Способность пленки шлифоваться и полиро-
10
в а т ь с я. Отшлифованная водостойкой шкуркой (ГОСТ 10054—62) зерни¬
стостью 4 при смачивании уайт-спиритом и отполированная полировочной пастой
пленка должна иметь блеск, предусмотренный и. 1.7. Пленка должпа шлифо¬
ваться с образованием ровной, гладкой, матовой поверхности, без оспин и выбоин.
1.9. Водостойкость пленки — не менее 6 ч.
1.10. Теплостойкость пленки — после выдерживания пластинки
с лаковым покрытием в термостате при 60° С в течение 30 мин не должпо наблю¬
даться прилипания марли к пленке. Марля кладется на пленку, а на нее до¬
щечка площадью 1 см2, толщипой 3 мм с грузом 0,2 кгс. Допускается незначи¬
тельный отпечаток марли.
1.11. Стойкость пленки к сухому облучению — не менее 1 ч.
1.12. После высыхания пленки в окружающую среду но должны выделяться
химически вредные вещества в количествах, превышающих предельно допусти¬
мые концентрации, установленные для атмосферного воздуха населсппых мест.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
За партию принимают количество лака, сопровождаемое одним удостоверением
о качестве.
2.2. Контрольная проверка потребителем качества, а также
соответствия тары, упаковки п маркировки требованиям настоящих техниче¬
ских условий должпа проводиться в соответствии с правилами и методами
испытаний, указанными в ГОСТ 4976—63.
2.3. Утвержденная рецептура обеспечивает требования п. 1.12. В случае
изменения летучей части в рецептуре проверку производят по методическим
указаниям № 632—66, утвержденным Зам. Главпого санитарного врача СССР
30 июня 1966 г.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят но ГОСТ 9980—62.
Лак НЦ-218 расфасовывают в плотно закрывающиеся металлические банки
(ГОСТ 6128—67) массой от 0,5 до 1 кг или стеклянные бутылкп емкостью до 1 л.
По согласованию с торгующими организациями можпо применять другие
■виды тары.
Металлические банки с лаком упаковывают в деревянные ящики-решетки
или в ящики из гофрировапного картона для химической продукции.
Бутылки упаковывают в деревянные ячейчатые ящики или деревянные
решетки, а также ящики из гофрированного картона для химических продуктов.
3.2. Лак храпят в сухом неотапливаемом помещении, предохраняя от
воздействия прямых солнечных лучей и влаги.
Срок хранения — 12 месяцев со дня отгрузки заводом-изгото-
вителем.
4. Способ применения
Перед нанесением лака деревянную поверхность предварительно просу¬
шивают, зашкуривают и очищают от пыли.
_ Лак напосят наливом или краскораспылителем; допускается также нане¬
сение тампоном, состоящим из нескольких слоев, до получения лакированной
поверхности. При этом необходимо проветривать помещения для предупрежде¬
ния образования в воздухе вредной концентрации паров растворителя.
Каждый слой сушат в течение 1 ч при 18—22° С, а последпий слой — в те¬
чение 36 ч. Для улучшения глянца рекомендуется шлифовка водостойкой
И
шкуркой (ГОСТ 10054—62) зернистостью 4 при смачивании уайт-спиритом
с последующей полировкой полировочной пастой № 290.
В случае загустевапия лак разбавляют разбавителем РМЛ-218.
ЛАК 11Ц-244 МЕБЕЛЬНЫЙ
(бывш. ОД)
МРТУ 6-10-683—67
Утверждены 20/VI 1967 г.
Лак НЦ-244 представляет собой раствор коллоксилина, смол и пластифика¬
торов в смеси летучих органических растворителей.
Лак предназначается для отделки методом окунания деревянных круглых
деталей обтекаемой формы.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид и цвет — прозрачный раствор от темно¬
желтого до темно-коричневого цвета.
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-1 при 20° С — 75—100 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 35%.
1.4. Продолжительность высыхания: «от пыли» — не
более 20 мин, практического — не более 2 ч.
1.5. Твердость плепки по маятниковому прибору М-3 — не менее 0,3.
1.6. Способность шлифоваться и полироваться —
пленка должна шлифоваться с образованием ровной, гладкой, матовой поверх¬
ности, без оспин и засаливания шлифовальной шкурки и хорошо полироваться.
1.7. Водостойкость — пленка должна выдерживать ненытапие по
п. 2.9.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
Срок хранения арбитражной пробы 2 месяца.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Пластинки
(стеклянные, жестяные н деревянные) для нанесения покрытий подготавливают
по ГОСТ 8832—58. Лак вязкостью 25—27 сек по ВЗ-4 наносят краскораспыли¬
телем. До рабочей вязкости лак разбавляют бутилацетатом. Для определения
продолжительности высыхания, твердости, водостойкости, прочпостн пленки
при изгибе лак наносят в один слой. Толщина плепки однослойного покрытия
должна быть 20—25 мкм. При испытании на твердость, водостойкость и прочность
при изгибе пленку сушат при 18—20° С в течение 24 ч.
2.3. Определение внешнего вида и цвета. Лак нали¬
вают в пробирку из прозрачного стекла диаметром 15—20 мм и рассматривают
в проходящем естественном свете.
2.4. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 под лампой при 100° С.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17 на стеклянной пластинке.
2.7. Твердость определяют но ГОСТ 5233—67 на стеклянной пла¬
стинке после сушки на воздухе при 18—23° С в течение 24 ч.
2.8. Способность пленки шлифоваться и полиро¬
ваться определяют но ГОСТ 4976—63.
2.9. Водостойкость пленки определяют но ГОСТ 4976—63.
12
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
И хранение лака производит по ГОСТ 9980—62.
НИТРОЛАК 933
ТУ МХП 2860-51
Утверждены 26IXI 1951 г.
(с изменением от 231VI 1962 г.)
Нитролак 933 представляет собой раствор коллоксилина и мочевино-форм-
альдегиднон смолы в летучих органических растворителях с добавками пласти¬
фикаторов.
Лак применяется для напесешш последнего слоя па детали, имеющие
имитационную отделку под дерево. Перед употреблением лак перемешивают
и фильтруют через сетку с 600 отв/см2.
1. Технические требования
1.1. . 1 в о т и прозрачность — прозрачный и бесцветный. Допу¬
скается окрашивание — не темнее 2 мг I по нодометрической шкале.
1.2. Ч и с т о т а и блеск пленки — по эталону.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 — в пределах 18—22 сек. Допу¬
скается перед употреблением разбавлять лак растворителем 647 в катпчестве
не более 20 вес.%.
1.4. Содержание сухого остатка (при вязкости лака
18—22 сек по вискозиметру ВЗ-4) — не менее 10%.
1.5. Продолжительность в ы с м х а н и я «от пыли» при
18—20° С — не более 10 мин.
1.6. Прочность пленки при изгибе — не более 5 .ч.ч.
1.7. Прочность пленки при у д а р е — не мепее 11 кге-см.
1.8. Адгезия — пленка должна прочно соединяться с грунтовкой и
пастой и нс отделяться от них при испытании.
1.9. Способность шлифоваться — пленка должна хорошо
шлифоваться водостойкой шкуркой № 320—400, давая ровную поверхность,
и пе «садиться» в значительной степени на полотно шкурки.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
Среднюю пробу хранят па заводе 2 месяца.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Пластинки
из кузовной стали и из черной жести зачищают наждачной шкуркой № 200
и протирают тампопом, смоченным уайт-спиритом, л чистой ветошью: стеклян¬
ные пластинки протирают чистой ветошыо, смоченной бепзином.
Лак, перемегаанпый и разбавленный растворителем 647 до вязкости 18—
22 сек по ВЗ-4 црп 18—20° С, наносят: при определении блеска, прочности
пленки при ударе, адгезии и способности шлифоваться — краскораспылителем
па пластинки из стали 1008 размером 150X70X0.95 .ч.и, загрунтованные ими¬
тационной грунтовкой и покрытые имитационной пастой; при определении проч¬
ности пленки при изгибе — краскораспылителем на пластинки из жести
13
размером 150x25x0,03 мм, загрунтованные имитационной грунтовкой и покры¬
тые имитационной пастой; при определении чистоты — методом налива на стек¬
лянную пластинку размером 120X 90 мм', при определении продолжительности
высыхания — краскораспылителем на стеклянную пластинку размером 120Х
X 90 мм.
При окрашивании и сушке пластинки устанавливают в наклонном поло¬
жении под углом 45°. Один слой грунтовки, перемешанной и разбавленной
сольвентом до вязкости 20—30 сек по ВЗ-4 при 18—20° С, наносят на подготов¬
ленные пластинки. Через 5 мин после нанесения грунтовки пластинку помещают
в сушильный шкаф на 40 мин при 100—110° С. Через 5—10 мин после охлажде¬
ния до комнатной температуры на загрунтованную поверхность наносят пасту.
Через 5 мин после нанесения пасты плаетинку помещают в сушильный шкаф
и выдерживают в течение 40 мин при 75—80° С.
2.3. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.4. Определение чистоты. Лак наносят наливом на стеклян¬
ную пластинку и выдерживают ее в наклонном положении (окрашенной сто¬
роной вниз) в точение 10 мин в защищенном от ныли месте. После высыхания
пластинку рассматривают в проходящем и отраженном свете и сравнивают
с эталоном, отмечая наличие механических включений, скоагулировавшихся
частиц, просвечивающих точек и прочих дефектов.
2.5. Определенно блеска. Пластинку, подготовленную, как
указано в п. 2.9, после нанесения последнего слоя лака выдерживают в течение
20 мин при 60° С. Через 10 мин после сушки пленку шлифуют водостойкой шкур¬
кой № 320—400, протирают чистой ветошью, полируют полировочной пастой
и сравнивают с эталоном.
2.6. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.7. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску лака —0,3 г помещают на одну из двух предварительно
взвешенных стеклянных пластинок и сушат в термостате при 60° С до постоян¬
ной массы.
2.8. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17.
2.9. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53. Пластинку, подготовленную, как указано в п. 2.2, охлаждают до
комнатной температуры и выдерживают в течение 10 мин, а затем на слой пасты
наносят четыре слоя лака, каждый слой сушат в течение 10 мин при комнатной
температуре. После нанесения последнего слоя пластинку выдерживают в те¬
чение 2 ч при 18—209 Сив течение 3 ч при 60° С, а затем охла?кдают до комнат¬
ной температуры.
2.10. Прочность при ударе пленки, нанесенной, как ука¬
зано в п. 2.9, определяют по ГОСТ 4765—59.
2.11. Определение адгезии. Пленку лака, нанесенного на
пластинку п высушенного, как указано в п. 2.9, после охлаждения до 18—20° С
п выдерживания при этой температуре не менее 10 мин надрезают ножом, про¬
водя две линии, сходящиеся под углом 120°. Пленка не должна отделяться
от грунтовки лоскутом.
2.12. Определение способности шлифоваться.
Пластинку, подготовленную, как указано в п. 2.9, после нанесения последнего
слоя лака выдерживают в течение 20 мин при 60ч С. Через 10 мин после этого
пленку шлифуют водостойкой шкуркой № 320—400 и определяют качество
поверхности и степень засаливания шкурки.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
Лак разливают в металлические бидоны емкостью до 50 л, металлические
банки емкостью до 10 л и стеклянные бутыли емкостью до 40 л.
14
НИТРОЛАК ДД-28
ТУ МХП 1012—43
Утверждены 16IVIII 1943 г.
(ВЗАМЕН ТУ 409—41)
Нитролак ДД-28 представляет собой раствор коллоксилина в смеси лету¬
чих растворителей с добавлением смолы и пластификаторов.
1. Технические требования
1.1. Цвет — томно-желтый.
1.2. Внешний в и д — прозрачная жидкость без видимых механи¬
ческих включений и мути. При хранении допускается небольшой хлопьевид¬
ный осадок.
1.3. Вязкость по вискозиметру ФЭ-36 (сопло № 2) или по вискози¬
метру ВЗ-1 при 20° С — 8—16 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — но меноо 11%.
1.5. Продолжительность высыхания при 20ч С — не
более 60 мин.
1.6. Прочность пленки при изгибе — не менее 3 мм.
1.7. Прочность пленки при ударе — не менее 30 кгс ■см~
1.8. Твердость пленки — не более 2,5.
1.9. Расход — ые более 400 г/.м2.
1.10. Кислотное число — не более 3,5 мг КОН.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62..
2.2. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.3. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54.
2.4. Продолжительность высыхания определяеют по
ОСТ 10086-39, МИ-17.
2.5. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53.
2.6. Прочность плен кп при ударе определяют по ГОСТ
4765—59 через 48 ч после нанесения лака.
2.7. Твердость пленки определяют по прибору Уокер-Стилля через,
48 ч после нанесения лака.
2.8. Расход определяют по МРТУ 6-10-699—67.
2.9. Кислотное число определяют по МРТУ 6-10-793—69.
3. Упаковка и маркировка
3.1 Упаковку и маркировку лака производят по ГОСТ
9980—62.
15-
ЛАК НЦ-511 ДЛЯ ПОЛИГРАФИЧЕСКОЙ
ПРОМЫШЛЕННОСТИ
МРТУ 6-10-900-69
Утверждены 30IXII I960 г.
(ВЗАМЕН ТУ 35-ХП-741—64)
Лак НЦ-511 представляет собой раствор спирторастворимого коллоксилина,
смол и пластификатора в смеси летучих органических растворителей.
Лак предназначается для лакировапия журнальных иллюстраций; нано¬
сится с помощью машин глубокой печати.
До рабочей вязкости лак разбавляют растворителем .V» 646.
1. Технические требования
1.1. Цвет лака но подометрпческой шкале — не темнее 76 мг I.
1.2. Прозрачность — пленка прозрачпая.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 30—70 сек.
1.4. С о д о р ж а п и е сухого о с т а т к а — не менее 46% .
1.5. Продолжительность высыхания лака «от пыли»
при 20° С и толщине плепки не более 30 мк.ч — не более 30 мши
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
За партию принимают количество лака, изготовленное за одну технологи¬
ческую операцию и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Подготовку образцов к испытанию и панесение
лака на подложку производят по ГОСТ 8832—58.
Продолжительность высыхания и прозрачность лака определяют на стек¬
лянных пластинках размером 90X120 мм.
2.3. Цвет лака определяют но ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.4. Определение прозрачности. Лак напосят на стекло
наливом и сушат при 18—23° С и относительной влажности воздуха не более 65% .
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску лака сушат при 100° С до постоянпой массы.
2.7. Продолжительность высыхапия лака определяют
по ОСТ 10086—39, МИ-17.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
п хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака НЦ-511 производят по ГОСТ 9980—62.
16
ЛАК НЦ-542 ЭМУЛЬСИОННЫЙ
МРТУ 6-10-632—69
Утверждены 28Щ1 1969 г.
(с изменением М 1 от 23IX 1969 г.)
(ВЗАМЕН МРТУ 6-10-632—66)
Лак НЦ-542 эмульсионный является продуктом диспергирования раствора
пластифицированного коллоксилина в водпой среде и представляет собой эмуль¬
сию прямого типа.
Лак применяют для покрывпого крашения кож различных цветов в качестве
закрепителя покрытий, составленных па оспове белково-эмульсионных плепко-
образователей.
Лак наносят па кожу краскораспылителем. Температура лака при пане-
сенпп должна быть 20° С. Покрытия сушат при 35—40° С и относительной
влажности воздуха не более 65%.
Для корректировки вязкости лака примепяют дистиллированную (обес¬
соленную) воду и растворитель (циклогексанон или бутилацетат) в соотноше¬
нии 1 : 1 в количестве 20 вес. ч. на 100 вес. ч. лака.
Разбавляют лак следующим образом: к 100 вес. ч. лака добавляют 10 вес. ч.
растворителя и перемешивают. При этом вязкость лака повышается. После
долученпя однородной массы добавляют дистиллированную или умягченпую
воду в количестве 10 вес. ч. и снова перемешивают. При этом вязкость резко
снижается.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — жидкость молочпо-белого цвета.
1.2. Внешний вид плепки — блестящая поверхность без меха¬
нических включений.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — в пределах 15—
22 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не мепее 16,5% .
1.5. Смешиваемость с водой — должеп выдерживать испы¬
тание по п. 2.6.
1.6. Относительное удлинение при разрыве — не менее
25%.
1.7. Предприятие-поставщик обязано безвозмездно заменить лак в течение
4 месяцев со дпя отгрузки его в адрес потребителя, если за указанный срок
потребитель обнаружит несоответствие лака требованиям настоящих МВТУ,
при условии соблюдепия правил транспортирования и хранепия, предусмотрен¬
ных МРТУ.
2. Методы испытаний
2.1. Отбор проб для испытаний производят по ГОСТ
9980—62. Срок хранения пробы на заводе — 4 месяца.
2.2. Определение внешпего вида пленки па
стекле. Лак тщательно перемешивают, фильтруют через 2—3 слоя марли
и наносят паливом в один слой па предварительно промытую п протертую спир¬
том стеклянную пластинку размером 9x12 см. Пластинку ставят под углом 45°
и сушат при 20—22° С и относительной влажности воздуха по более 65% в те-
чепие 1 ч. Пленка, получеппая после высыхапия, должна быть прозрачной,
блестящей, без мехапическпх включений. Допускается образование рисунка.
2 Закат 1913
17
2.3. Определение внешнего вида пленки на коже.
На предварительно подготовленный (согласно методике отделки хромовых кож
с применением лака эмульсионного НЦ-542) отрезок кожи наносят краскорас¬
пылителем лак. Расстояние от отверстия сопла краскораспылителя до поверх¬
ности кожи — не менее 30 см и не более 40 с.и. Избыточное давлепне воздуха
должно составлять 3 am при диаметре сопла 1,1—1,3 мм и 4,5—5,0 am при
диаметре сопла 1,8 мм. Лак наносят параллельными полосами пли крестом.
Покрытие должно быть блестящим, без механических включений.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого о статна определяют по ГОСТ
6989—54.
2.6. Определение смешиваемости с водой. В стакан
наливают дистиллированную (обессоленную) воду в количестве 100 мл и из
пипетки па поверхность воды напосят каплю эмульсионного лака НЦ-542.
Лак должен полностью смешиваться с водой.
2.7. Определение относительного удлинения при
разрыве. На стекло размером 120x180 .н.и, тщательно промытое бутил-
ацетатом, наносят кашицу, состоящую из смеси мела и нашатырного спирта
(1 : 1 или 1 : 1,5). После высыхания кашицу снимают со стекла ватой и поверх¬
ность протирают тальком при помощи ватного тампона до придания ей матовости.
Неразбавленный лак НЦ-542 наливают па край стекла и, осторожно пово¬
рачивая стекло, равномерно распределяют жидкость по поверхности. Стекло
ставят на длинное ребро под углом 45° для стекаппя п подсушки лака при 20—
23° С в течение 1 ч.
Для окончательной подсушки стекло в таком же положении ставят в термо¬
стат с температурой 40“ С.
После высыхания первого слоя наносят второй. Стекло устанавливают
на противоположное ребро под углом 45°.
После выдержки в течение 10—15 мин стекло спова ставят в термостат и
сушат при 40р С до полного высыхания (15—20 мин). Лак наносят таким обра¬
зом до тех пор, пока толщина пленки будет~ 0,1 мм (каждый раз стекло уста¬
навливают на противоположное ребро). Толщину приподнятой с угла стекла
пленки замеряют микрометром. Поднимать пленку надо очень осторожно, чтобы
не растянуть ее.
По достижении требуемой толщины (8—10 слоев лака) стекло с пленкой
устанавливают в термостат при 50° С па 1,5 ч для подсушки пленки. Затем
пленку снимают со стекла. Для облегчения снятия разрешается стекло с плен¬
кой опускать в воду на 2—3 мин. В этом случае снятую пленку перед сушкой
в термостате следует предварительно протереть фильтровальной бумагой.
Перед опусканием в воду пленку у краев стекла подрезают лезвием бритвы.
Для окончательного улетучивания растворителей снятую со стекла пленку
сушат еще в течение 2 ч в термостате при 50—55° С в подвешенном состоянии.
После сушки из пленки вырезают полоски шириной 10 мм и длиной пе мопее
100 мм, так как зажпмпая длина образца должпа составлять 50 мм. Ту часть
пленки, которая будет находиться между зажимами прибора, промеряют микро¬
метром в трех местах для определения толщины каждого участка и данные
записывают в тетрадь.
Относительное удлинепие прп разрыве определяют на двухшкальном динамо¬
метре типа РЗМ-ЗО при скорости движения ннжпого зажима 50 мм/мин. (Инструк¬
ция но работе с дппамометром приложена к прибору, как паспорт.) На шкале,
отградуированной в миллиметрах, отмечаются стрелками положепия верхнего
и нижпего зажимов дипамометра в момепт разрыва пленки. Длину ее вычисляют
по разпости показаний шкалы, определенных по положению нижней и верхней
стрелок.
Относительное удлинение при разрыве у (в %) вычисляют по формуле:
(А — В— 50) • 100
V~ 50
где А — показатель шкалы удлинения по нижнему зажиму дипамометра в мо¬
мент разрыва пленки, мм; В — показатель шкалы удлинения по верхнему
18
зажиму динамометра, мм; 50 — первоначальная длина пленки между зажи¬
мами, мм.
Для определения относительного удлинения при разрыве испытывают
10 пленок и вычисляют среднее арифметическое из полученных результатов.
Явные расхождения результатов в расчет не принимаются.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят но ГОСТ 9980—62.
Лак разливают в лужепые фляги емкостью 40 л пли в двойные полиэтиле¬
новые мешки, вложенные в металлические фляги, а также в полиэтилепированпые
бочки емкостью 50 л. Полиэтиленовый мешок к первичной упаковке не относится.
3.2. Лак хранят и транспортируют при температуре не ниже 5° и не выше
25° С. В холодное время года лак транспортируют в изотермических вагонах
или утепленных автомобилях.
НИТРОЛАК 11Ц-573
(бывш. КБ-36)
МРТУ 6-10-870-69
Утверждены 4IXII 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХП 1259—45)
Нитролак НЦ-573 представляет собой раствор коллоксилипа пз хлопковой
целлюлозы п резиловой смолы в смеси органических растворителей и разба¬
вителей с добавлением пластификаторов. Лак применяется в качестве грунтовки
по коже перед окрашиванием нитроэмалью или в качестве покрывного лака
(для галантерейных кож).
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний вид — бесцветный с желтоватым оттенком,
прозрачный, без механических включений. Допускается легкая опалесценция.
1.2. Внешний вид пленки — прозрачная, гладкая поверх¬
ность.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-1 (сопло 5,4 .и.ч) при 20° С — в пре¬
делах 100—300 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 14%.
1.5. Степень испарения — но более 60%.
1.6. Сопротивление разрыву — не менее 1,6 кг/мм2.
1.7. Относительное удлинение при разрыве — но
менее 50%.
Примечание. При сопротивлении разрыву не менее 2,0 кге/мм2
допускается удлинение при разрыве не менее 40%.
2. Методы испытаний
2.1. П р о б ы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Определение цвета и внешнего вида. Лак на¬
ливают в пробирку и рассматривают в проходящем свете.
г
19
2.3. Определение внешнего вида пленки. Лак нано¬
сят па стекло наливом и ставят в эксикатор на 30 мин под углом 45°. После
высыхания должна быть прозрачная и гладкая поверхность.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску лака 10 г сушат в течение 12 ч в термостате при 60—65° С.
2.6. Определение степени испарения. 13 металлическую
чашечку диаметром 75 мм и высотой 30 мм помещают 8 г лака н ставят на 1 ч
в сушильный шкаф при 60° С. Степень испарения х (в %) вычисляют по формуле:
(а — Ь) • 100
х = -
с
где а — масса чашечки с навеской до высушивания, г; Ъ — масса чашечки
с навеской после высушивания, г; с — навеска лака, г.
2.7. Определение сопротивления разрыву и отно¬
сительного удлинения при разрыве. Стекло размером
120 X 180 мм тщательно промывают смесью растворителей (бутнлацетат — 34%
и этиловый спирт — 66% или бутнлацетат — 20% и бутиловый спирт — 80%)
и намазывают кашицей, состоящей из смеси мела и гидроокиси аммоппя (1:1
или 1 : 1,5). После высыхания кашицу снимают со стекла ватой‘и поверхность
протирают тальком при помощи ватного тампона для придания ей матовости.
Лак, разбавленный вдвое указанной смесыо растворителей, наливают
на край стекла и, осторожно поворачивая стекло, равпомерпо распределяют
жидкость по его поверхности. Затем, для того, чтобы подсушить пленку, стекло
устанавливают на длинное ребро под углом 45° в термостате при 30—35° С
на 10—20 мин. После высыхания пленки наносят указанным способом еще один
слой, по стекло устанавливают на противоположное ребро. Лак паносят до тех
пор, пока толщина пленки не составит около 0,1 мм (возможпо более точно).
Замеряют толщину приподнятой с угла стекла плепки. Поднимать пленку
нужно очень осторожно, чтобы не растяпуть ее.
После достижения требуемой толщины (восемь-десять слоев лака) стекло
с пленкой устанавливают в термостате при 50—55° С на 1,5 ч. Подсушенную
пленку снимают со стекла. Для облегчепия снятия разрешается стекло с плен¬
кой опускать в воду па 2—3 мин. В этом случае спятую пленку перед сушкой
в термостате следует предварительно просушить фпльтровальпой бумагой.
Перед опусканием в воду пленку у края стекла подрезают лезвием бритвы. Для
окончательного улетучпвапня растворителей снятую пленку подсушивают еще
в течение 2 ч в термостате при 50—55° С в подвешеппом состояпии. Затем из
плепки вырезают штампом полоски шириной 10 мм и длиной пе мепео 100 мм,
так как зажимная длина образца равняется 50 мм. Часть пленки, которая будет
находиться между зажимами прибора, промеряют микрометром в трех местах
и толщину каяедого участка записывают в тетрадь.
Сопротивление разрыву и относительное удлинение при разрыве опреде¬
ляют па двушкальном динамометре типа РЗМ-ЗО (видоизмененный МЛКЗ)
при скорости движения пижпего зажима 50 мм/мин. Значение прочности при
разрыве отмечается стрелкой па шкале прочпости (в кгс). Па шкале удлипения,
отградуированной в миллиметрах, отмечают стрелками положения верхнего
и нижнего зажимов динамометра при разрыве плепки и ее длину вычисляют
по разности показапий шкалы, определенных по положеппю пгокпой и верхней
стрелок.
Сопротивление разрыву II (в кге/мм*) вычисляют по формуле:
где К — показатель шкалы прочности, кгс; а — толщина пленки в месте раз¬
рыва, мм; 10 — ширина плепки, мм.
Относительное удлинение при разрыве у (в %) вычисляют по формуле:
(А —В—50) -100
и — — ■
У 50
20
где А — показатель шкалы удлинения по нпжпему зажиму динамометра в мо¬
мент разрыва пленки, мм; В — показатель шкалы удлинения по верхнему
зажиму динамометра, мм; 50 — первоначальная длина пленки между зажи¬
мами, .ч.и.
При определеппи сопротивления разрыву и относительного удлинения
нрп разрыве производят разрыв 10 отштампованных пленок каждой партии
п вычисляют среднее арифметическое из всех результатов определения. Явно
ошибочные результаты в расчет не принимаются.
Примечание. В связи с тем, что при определении механических
свойств свободных пленок по указанной методике паблюдаются колеба¬
ния в полученных результатах, допускается перенспытанне до 3 раз.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
храпение лака производят по ГОСТ 9980—62.
Лак разливают в стальные оцииковапныо, алюминиевые или луженые
бидоны емкостью 16—40 л в стальные оцинкованные бочки, а также стальные
бидоны с полиэтнлированным покрытием.
По согласованию с потребителем допускается применение других видов
тары.
НИТРОЛАК КЧ-36
ТУ МХП 1260-45
Утверждены. 8/V 1945 г.
(с изменением № 1 от 24/1 1946 г.)
Нитролак КЧ-36 представляет собой раствор коллоксилина и смолы в смеси
органических растворителей и разбавителей с добавками пластификаторов
и нигрозина.
Нитролак предназначается для окрашивания кожи в черный цвет.
1. Технические требования
1.1. Ц в о т — по эталону.
1.2. В я з к о с т ь по вискозиметру ФЭ-36 (сопло № 2) или по вискози¬
метру ВЗ-1 при 20° С — в пределах 15—45 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 10%.
1.4. Укрывистость — не более 30 г/м3.
1.5. Пробная вы краска — кожа, покрытая лаком, должна нор¬
мально лощиться и после лощения давать однородную блестящую пленку. 22. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
Среднюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.3. Содержание сухого остатка, определяют по ГОСТ
6989— 54. Навеску лака около 10 г сушат в течение 12 ч в термостате при 60—
65° С.
21
2.4. Определение укрывпстостп. Стекла размером 9 X
X 12 см тщательно промывают растворителем и протирают досуха.
На куске плотной бумаги размером 9 X 12 см расчерчивают шесть прямо¬
угольников (4 X 4,5 см)', три из них закрашивают в шахматном порядке черной
тушью. Бумагу покрывают бесцветным цапонлаком и наклеивают на дощечку.
Навеску лака разбавляют смесью бутилацетата и этилового спирта в сле¬
дующем соотношении: 1 вес. ч. нитроэмали + 0,5 вес. ч. бутилацетата +
+ 0,5 вес. ч. этилового спирта. На стекло наливают раствор лака и, осторожно
поворачивая его, распределяют лак по всему стеклу. Затем стекло ставят на
длинное ребро под углом 45°. После высыхания пленки вновь наливают лак,
также распределяют ио всему стеклу и ставят его на противоположное ребро.
Когда пленка на стекле начинает слабо просвечивать, лак вновь разбавляют
н последующие покрытия наносят более разбавленным лаком. Лак наносят
до тех пор, пока стекло с пленкой, положенное вплотную на двухцветный фон,
совершенно не будет просвечивать. Пленку на стекле рассматривают при пада¬
ющем па нее рассеянпом дневном свете. После высыхапия из середины пленки
вырезают два прямоугольника площадью 4x5 см каждый и стекло кладут
в воду на 1—2 мин. Пленку осторожно снимают со стекла, тщательно просуши¬
вают фильтровальной бумагой и вырезанные прямоугольники сушат в течение
1 ч при 50° С, а затем определяют пх массу.
Укрывистость у (в г/.иа) вычисляют по формуле:
а • 10 000
где а — масса высушенной пленки, г; Г — площадь взвешенной плепкп, см2.
В данном случае при общей площади вырезанных прямоугольников, рав¬
ной 40 см2, формула будет иметь вид:
у = 250я
2.5. Проверка пробной вы краски. Лак разбавляют рас¬
творителем КР-36. Разбавленным лаком предварительно грунтуют кожу, втирая
его почти досуха кистью или тампоном. После высыхания па кожу краскораспы¬
лителем наносят слой разбавленного лака; на высохший первый слой наносят
второй. Полученное покрытие после окончательного высыхания рассматривают
в отраженном свете.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку лака производят по ГОСТ
9980-62.
Лак разливают в стальные оцинкованные, алюминиевые пли луженые
бидоны емкостью 16—40 л и стальные оцинкованные бочки. По согласованию
О потребителем допускается применение других видов тары.
ЛАК |НИТРОЦЕЛЛЮЛОЗНЫЙ ЛБС-11
ТУ МХП 1066-43
Утверждены 9/XII 1943 г.
Лак ЛБС-11 представляет собой раствор коллоксилина в смеси органиче-
оких растворителей с добавлением смолы и пластификатора.
Лак наносится краскораспылителем.
22
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — прозрачная жидкость. Допускается легкая
опалесценция.
1.2. Вязкость при 20° С: по воронке НИИЛК (сопло № 4) прп 20° С—
в пределах 8—12 сек; по вискозиметру ВЗ-4 — 32—48 се к.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 17,5%.
1.4. Продолжительность высыхания при 18—20ч С:
«от пыли» — 10 мин; практического — 60 мин.
1.5. Твердость пленки — не более 2,5.
1.6. Кислотное число водной вытяжки — пе более 2 мг КОН.
1.7. Термостойкость — пленка, выдержанпая в течение 1 ч при
80° С, не должна иметь трещин, отслаивания и подтеков и должна выдерживать
изгиб вокруг стержня диаметром 1 мм.
1.8. Водостойкость — пленка после пребывания в воде в течение
15 ч при 20° С и последующей сушки прп 18—20° С до полного высыхания не
должна растрескиваться, отслаиваться и шелушиться. Допускается незначи¬
тельное изменение оттенка п потускнение пленки; побеленпе не допускается.
1.9. Кислотостойкость — плопка лака через 12 ч после напесения
на стеклянную пластицку должна выдерживать пребывапие в 10%-ном рас¬
творе НС1 в течение 4 ч прп 18—20р С.
1.10. Размягчение — пленка лака, панесепная на стальную пла-
стппку, не должна размягчаться после сушки в течение 1,5 ч при 100°-С.
1.11. Вольность — не более 0,3%.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают но ГОСТ 9980—62.
Среднюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Определение внешнего вида. Лак наливают па сте¬
клянную пластинку и рассматривают в проходящем свете.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску лака 25 г сушат при 60—70° С до постояппой массы.
2.5. Определен не продолжительности высыхания.
На предварительно очищенную от окалины и ржавчины пластипку из декапиро¬
ванной стали наносят окупанием лак. Пластинку подвешивают вертикально
в защищенное от пыли место и выдерживают при 18—20° С. Через 10 мин лак
должен высохнуть «от пыли», а через 60 мин пе должен давать отлнпа прп силь-
пом кратковременном пажпме пальцем.
2.6. Твердость пленки определяют по прибору Уокер-Стилля.
2.7. Кислотное число определяют по МРТУ 6-10-793—69.
2.8. Определение термостойкости. На пластипку из дека¬
пированной стали, предварительно подготовленную, как указапо в п. 2.9, на¬
носят краскораспылителем слой лака и сушат в течение 2 ч при 18—209 С,
а затем в течение 1 ч в термостате при 80° С. После охлаждения до 18—20° С
пленку испытывают по ГОСТ 6806—53.
2.9. Определение водостойкости. Пластипку пз декапиро¬
ванной стали, предварительно очищенную от окалины и ржавчины, покрывают
с помощью краскораспылителя лаком с двух сторон и сушат в течение 12 ч
па воздухе прп 18—20° С. Затем края пластинки заливают парафином. После
затвердевания парафина пластинку опускают в воду на 15 ч прп 18—209 С.
Извлеченная пз воды и высушепная пленка пе должна пметь трещин, отслаи¬
ваться п набухать.
2.10. Определение кислотостой кости. На стеклянную
пластипку наносят краскораспылителем слой лака и сушат в течение 12 ч при
18—20° С, после чего погружают па 4 ч в 10%-ный раствор НС1 при 18—20° С.
Пленка пе должна иметь трещин, отслаиваться и набухать.
23
2.11. Определение размягчения. На пластинку из декапи¬
рованной стали, предварительно подготовленную, как указано в п. 2.9, папосят
краскораспылителем лак и сушат в течение 2 ч при 18—20° С. Затем пластинку
ставят в термостат вертикально на 1,5 ч при 100° С. Через 1,5 ч пластинку выни¬
мают, охлаждают п осматривают. Пленка не должна размягчаться и иметь под¬
теков.
2.12. Определение зольности. Навеску лака 4—5 г помещают
в тигель, осторожно удаляют при нагревании растворитель и остаток прокали¬
вают в муфеле до постоянной массы.
Зольность х (в %) определяют по формуле:
(а — Ь) ■ 100
х=-
с
где а — масса тигля с золой, г; 6 — масса тигля, г; с — навеска лака, г.
3. Упаковка и маркировка
3. 1.Упаковку и маркировку лака производят по ГОСТ
9980-62.
Лак разливают в металлические бидоны вместимостью 15—70 кг, стальные
бочки и стеклянные бутыли.
По согласованию с потребителем допускается применение других видов
тары, в том числе железнодорожных цистерн.
НИТРОЛАК НЛН ДЛЯ НОГТЕЙ
ТУ КУ-388—54
Утверждены 11/Х 1954 е.
Нитролак НЛН представляет собой раствор коллоксилина и]мочевино-форм-
альдегидной смолы в смеси летучих органических растворителей (бутилаце-
тата, ацетопа) и разбавителей (толуола, этилового и бутилового спиртов).
Лак предназначается для покрывания ногтей.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т по иодометрической шкале — не темнее 21 мг I.
1.2. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-1 при 20° С — в пределах 35—
50 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 23%.
1.4. Продолжительность практического высыха¬
ния при 18—23° С — не более 60 мин.
1.5. Твердость пленки по маятниковому прибору М-3 — не менее 0,4.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
Среднюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску 9—10 г сушат в течение 12 ч в термостате при 60—65° С.
24
2.5. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17. Лак разбавляют и наносят краско¬
распылителем в один слой на белую жесть.
2.6. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67. На фотографическое
стекло наносят один слой лака и сушат в течение 28 ч при 18—23° С или после¬
довательно: 1 ч при 18—23° С, 1 ч при 60° С и 1 ч при 18—23° С.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку лака производят по ГОСТ
9980—62.
Лак разливают в стальные оцинкованные или луженые бидоны пли фляги
емкостью до 50 л, металлические банки емкостью до 10 л или бочки емкостью
до 200 л.
НИТРОЛАК 4БА КАБЕЛЬНЫЙ
ТУ МХП 2104—50
Утверждены 29IIX 1950 г.
Нитролак 4БА представляет собой раствор коллоксилина в смеси органи¬
ческих растворителей и разбавителей с добавками пластификаторов и антисеп¬
тика (0,25 вес. ч. на 1 вес. ч. коллоксилина).
Лак предназначается для лакировки низковольтных проводов.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — по эталопу, утвержденному поставщиком и
потребителем.
Примечапие. Белесые лаки (с повышенным содержанием
влаги) могут быть сдапы по особому согласованию с потребителем.
1.2. Вязкость по шариковому вискозиметру при 209 С — 120—
1100 сек.
Примечание. Лаки вязкостью ниже или выше указанных
пределов могут быть сданы по особому согласованию с потребителем.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 31%.
1.4. Термостойкость — пленка лака, нанесенного на провод
АОЛ, должна сохранять эластичность и пе растрескиваться при накручивании
лакированного провода па стержень диаметром 10 мм после нагревания в термо¬
стате в течение 24 ч при 75—80° С. Толщина пленки должна быть не более
0,20 мм при непосредственном измерении толщипы пленки, отделенной от оплет¬
ки, и не более 0,16 мм при измерении разпицы толщин лакированной и нелаки¬
рованной оплетки.
1.5. Бензо-маслостойкость — пленка толщиной, указанной
в п. 1.4, после выдерживания лакированных проводов в течение 6 ч при комнат-
пой температуре в смеси бензина и масла не должна промокать.
1.6. Липкость - пленка не должна быть липкой.
Примечание. Ввиду невозможности проверки поставщиком
соответствия и. 1.6 испытание лака па липкость проводится заводом-
потребйтелем в производственных условиях. Лак по липкости не бра¬
куется, а возвращается поставщику.
25
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по- ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу храпят па заводе 3 месяца.
2.2. Испытания производят по ТУ МХП 1647—50 на нитролак 4Б.
3. Упаковка и маркпровка
3.1. Упаковку и маркировку лака производят по ГОСТ
9980-62.
Лак разливают в металлические бидоны вместимостью 15—50 кг и в сталь¬
ные бочки со съемными дншцамп.
Примечания. 1. По согласованию с потребителем могут быть
применены другие виды тары.
2. Па таре с лаком, изготовленным па метаноле, должно быть напи¬
сано «С метанолом» и указано содержание его (в процентах).
НИТРОЛАК 4Б КАБЕЛЬНЫЙ
ТУ МХП 1647-50
Утверждены 20IV 1950 г.
Нитролак 4Б представляет собой раствор коллоксилина в смеси органиче¬
ских растворителей и разбавителей с добавками пластификаторов.
Лак предназначается для лакировки низковольтных проводов.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — по эталону, утвержденному поставщиком и
потребителем.
Примечание. Белесые лаки (с повышенным содержанием
влаги) могут быть сданы по особому согласованию с потребителем.
1.2. Вязкость по шариковому вискозиметру при 20° С — не менее
120 сек.
Примечание. Лаки вязкостью мепее 120 сек могут быть сданы
по особому согласованию с потребителем.
1.3. Содержание сухого остатка — по меиее 31%.
1.4. Термостойкость — пленка лака, папесеппого на провод АОЛ,
должна сохранять эластичность и пе растрескиваться при накручивании лаки¬
рованного провода на стержень диаметром 10 мм после нагреваппя его в термо¬
стате в течение 24 ч при 75—80°С. Толщина пленки должна быть не более 0,20 мм
при непосредственном измерении толщины плепки, отделенной от оплетки,
и не более 0,16 .н.и при измерении разницы толщин лакированной и нелакиро¬
ванной оплетки.
1.5. Бензо -маслостой к ость — пленка толщнпой, указанной
в п. 1.4, после выдержнванпя лакированных проводов в течение 6 ч при комнат¬
ной температуре в смеси бензина и масла не должна промокать.
1.6. Лппкость —пленка не должна быть липкой.
Примечание. Ввиду невозможности проверки поставщиком
соответствия п. 1.6 испытание лака на липкость проводится заводом-потре¬
бителем в производственных условиях. Лак по липкости но бракуется,
а возвращается поставщику.
26
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57. Диаметр стеклянной
трубки вискозиметра 35—40 мм.
2.3. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску лака —1 г помещают на одну из двух предварительно взве-
шепных стеклянных пластинок и сушат в течение 1,5 ч в термостате при 105—
110° С.
2.4. Определение термостойкости.
а) Подготовка и лакировка проводов. Испытание производится на эталонных
проводах АОЛ с сечеппем (по меди) 1 — 1,5 м.и2 (эталонный провод устанавли¬
вается по соглашению сторон). С каждого конца провода длиной около 400 мм
сдвигают оплетку от края к середине па 40—60 .и.и, оголяя тем самым резино¬
вую изоляцию, и срезают открытую часть резины п часть проволоки (около 40%).
Свободный, сдвинутый ранее конец оплетки натягивают на оставшиеся прово¬
лочки и обматывают оплетку проволокой. Приготовленный таким образом
провод лакируют вручную, погружая его в сосуд с лаком и протаскивая через
резиновый калпбр перпендикулярно ему. Лакировку ведут в двух направлениях
с разных копцов до получепия пленки толщиной 0,2 мм при непосредственном
пзмереппн толщины пленки, отделенной от оплетки, пли 0,16 мм при измерении
разницы толщин лакированной и нелакированной оплетки. После папесеппя
каждого слоя лака провод сушат в термостате в течение 5—6 мин при темпе¬
ратуре около 50° С.
Толщину можно измерять двумя методами: непосредственным измерением
толщпны пленки, отделенной от оплетки; измерением разницы толщин лакиро¬
ванной и нелакированной оплетки.
Для непосредственного измерения отрезают кусок лакпрованпого провода
длиной около 20 мм и острым ножом (брптвой) разрезают лаковую плепку вместе
с оплеткой вдоль провода. Плепку вместе с оплеткой снимают с провода и игол¬
кой пли булавкой по пнткам отделяют оплетку от плепкп. Толщину хорошо
очищенной таким образом плепкп замеряют микрометром с ценой деления до
0,01 мм. При выдергивании оплетки следует избегать растягивания пленки.
Для измерения по второму методу берут отрезки из одной бухты лакиро¬
ванного и пелакпрованпого провода. Оплетку из них осторожно разрезают
острым ножом, начиная с торца, вдоль провода. Надрезанпую оплетку отгпбают
и замеряют микрометром с ценой деления до 0,01 .и.ч.
Примечание. Арбитражное определение толщины лаковой
плепкп производится по первому методу.
б) Проверка термической стойкости. Два лакированных провода подве¬
шивают в термостате так, чтобы опп не касались степок, и выдерживают в тече¬
ние 24 ч прп 75—80° С. Затем провода вынимают, охлаждают в течение 20—
30 мин при комнатной температуре п определяют эластичность, накручивая не
менее трех витков на стержень диаметром 10 .к.н. Пленка не должна иметь тре¬
щин и разрывов. '
2.5. Определение бспзо-маслостойкостп. Два образца
отлакированного, как указано в и. 2.4, провода через 1 ч после лакировки
погружают в смесь бензипа (ГОСТ 443—56) н минерального масла (ГОСТ
1862—60) в соотношении 1 : 1 и выдерживают в течение 6 ч прп комнатной тем¬
пературе. Вынутые образцы вытирают досуха мягкой тряпкой и осматривают.
Прп снятии с провода лакированной оплетки на внутренней ее стороне пе
должно быть следов бспзппа п масла.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку лака производят по ГОСТ
9980-62.
27
Лак разливают в металлические бидоны вместимостью 15—50 кг и стальные
бочки со съемпыми днищами.
Примечания. 1. По согласованию с потребителем могут быть
применены другие виды тары.
2. На таре с лаком, изготовлсппым на метаполе, должно быть напи¬
сано «С метанолом» и указано содержание метанола (в процентах).
НИТРОЛАК 5Б
ТУ МХП 790-41
Утверждены 19/VIII 1941 г.
(с изменением № 1 от 5/VI 1954 г.)
Нитролак 5Б представляет собой раствор коллоксилипа в органических
растворителях с добавками пластификатора и разбавителей.
Лак выпускается двух марок: 5Б и 5Б-1. Нитролак 5Б предназначается
для лакировки высоковольтных проводов системы зажигания ПВЛ. Нитролак
5Б-1 предназначается для лакировки проводов высокого напряжения ПВЛ-1,
ПВЛ-2 и Г1ВЛ-3 (ГОСТ 3923—47).
1. Технические требования
1.1. Внешний вид- по эталопу, утвержденному сторонами.
1.2. В я з к о с т ь по шариковому вискозиметру при 20° С — в пределах
90—300 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — по менее 30%.
1.4. Термостойкость — пленка высохшего лака толщиной 0,20—
0,25 мм должна сохранять эластичность и не растрескиваться при изгибе лаки¬
рованного провода на стержне диаметром 13 мм после нагревания в термостате
при следующих условиях: для лака 5Б — в течепие 10 ч при 130—135° С; для
лака 5Б-1 — в течение 24 ч при 100—105° С.
1.5. Горючесть — пленка лака должна быть малогорючей, т. е. при
поджигании спичкой пленки, нанесенной па провод, горение не должно распро¬
страняться по проводу более чем па 50 мм в ту или другую сторону.
1.6. Морозостойкость — пленка лака должна сохранять эла¬
стичность и не растрескиваться при изгибе лакированного провода на стержне
диаметром 100 мм после выдерживания в течение 1,5—2 ч при минус 10° С.
1.7. Липкость — пленка лака не должна быть липкой.
Примечания. 1. Испытания па морозостойкость проводят
не реже одного раза в 2 месяца и при каждом изменении рецептуры лака.
2. Ввиду невозможности проверки поставщиком липкость лака про¬
веряется предварительно па заводе-потребителе в производственных
условиях. Партия лака выпускается по заключению завода-потребителя
о годности лака по липкости.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57. Диаметр стеклянной
трубки вискозиметра составляет 35—40 мм.
2.3. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску лака 10 г сушат в течение 12 ч в термостате при 60—65° С.
28
2.4. Определение термостойкости. На пять кусков про¬
вода ПВЛ длиной около 400 мм наносят вручную лак 5Б так, чтобы толщина
пленки составляла 0,20—0,25 мм. Лакированные куски провода разрезают попо¬
лам, а полученные 10 образцов подвешивают в термостате так, чтобы они не
касались стопок, и выдерживают в течение 10 ч при 130—135° С для лака 5Б
и в течение 24 ч при 100—105° С для лака 5Б-1. Затем образцы выппмают, охла¬
ждают в течение 20—30 мин при комнатной температуре и изгибают на стержне
диаметром 13 мм. На пленке не должно быть трещин и разрывов. При испытании
допускается не принимать в расчет менее 10% выпадов.
2.5. Определение горючести. На отрезок провода ПВЛ дли¬
ной около 400 мм папосят вручную лак 5Б так, чтобы толщина плепки соста¬
вляла 0,20—0,25 мм. Непосредственно после лакировки отрезок провода, поло¬
шенный горизонтально, поджигают посредине спичкой. Как только пленка
загорится, горящую спичку немедленно удаляют. Плепка считается негорючей,
если пламя погаснет прежде, чем распространится на 50 мм по проводу в ту
или другую сторону.
2.6. Определение морозостойкости. Два образца про¬
вода, покрытые лаком, подготавливают так, чтобы их можно было удерживать
в выпрямлениом положении при замораживании, помещают в холодильник
и выдерживают в течеппе 1,5—2 ч при минус 10° С. Через 1,5—2 ч образцы
там же, в холодильнике (при минус 10° С), изгибают на деревянном валике диа¬
метром 100 мм. На пленке не должно быть трещин и разрывов.
Образцы проводов испытывают на морозостойкость не раньше чем через
15 суток после их лакировки.
2.7. Измерение толщины пленки. Отрезают кусок лакиро¬
ванного провода ПВЛ длиной около 40 мм и острым ножом (бритвой) разрезают
пленку вместе с оплеткой вдоль провода. Затем пленку с оплеткой снимают
с провода и с помощью иголки или булавки отделяют оплетку от пленки по нит¬
кам. Толщину хорошо очищенной пленки измеряют микрометром. При выдерги¬
вании оплетки следует избегать растягивания пленки.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку лака производят по ГОСТ
9980—62.
Лак разливают в бидоны из луженой или оцинкованной стали емкостью
30-40 л.
Примечания. 1. По особому соглашению допускается приме¬
нение тары другой емкости.
2. На каждом бидоне с лаком, изготовленным на метаноле, должно
быть написано «С метанолом» и указано содержание метанола (в про¬
центах).
ЛАК НЦ-23
(бывш. НЦ-015)
ТУ КУ-504—57
Утверждены 8/VI 1957 г.
Лак НЦ-23 представляет собой раствор коллоксилина и смол в смеси орга¬
нических растворителей с добавкой пластификатора.
Лак предназначается для изготовления и разбавления эмали НЦ-23 при
нанесении последнего слоя в соотношении 1 : 2 при выпускпых концентрациях
(в пересчете на сухое вещество 1 : 1,5).
29
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — прозрачная жидкость светло-желтого цвета
с легкой опалесценцией.
1.2. Вязкость лака, неразбавленного плп разбавленного растворите¬
лем 647 в соотношении 1 : 0,2, по вискозиметру ВЗ-4 прн 18—20° С — в пре¬
делах 40—60 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 37% •
1.4. Продолжительность высыхания «от пылп» — не
более 10 мин.
1.5. Твердость пленки — не менее 0,4.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу храпят на заводе 2 месяца.
2.2. Определение внешнего вида. Лак наливают в про¬
бирку из бесцветного стекла и рассматривают в проходившем свете.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54.
2.5. Продолжительность высыхания «от пылп» опреде¬
ляют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.6. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67. Пленку лака
толщиной около 20 мкм предварительно выдерживают в течение 48 ч на воздухе
или в течение 2 ч при 60° С, а затем на воздухе в течение 1 ч при 18—20° С.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
Лак разливают в металлические бидоны емкостью до 50 л, в банки емкостью
до 10 л или в стеклянные бутыли емкостью до 40 л. Бидоны и банки с лаком на¬
правляются потребителю без дополнительной, упаковки.
1НИТРОЭМАЛИ НЦ-11 ДЛЯ ШИРОКОГО
ПОТРЕБЛЕНИЯ
Расфасовка
ТУ 6-10-775-68
Утверждены 31/Х 1968 г.
Нитроэмали НЦ-11 представляют собой суспензию пигментов (пигменты
в виде паст СВП) в растворе коллоксилина и смолы в смеси летучих органиче¬
ских растворителей с добавкой пластификаторов.
Нитроэмали предназначаются для окраски загрунтованной п зашпаклеван¬
ной металлической поверхности легковых автомобилей.
Перед употреблением нитроэмали тщательно перемешивают, разбавляют
до рабочей вязкости растворителем № 647 (ГОСТ 4005—48) и наносят на под¬
готовленную поверхность при помощи краскораспылителя в пять слоев. В слу¬
чае напссешш кистью для исправления повреждений небольших участков окраски
30
эмаль перед употреблением тщательно перемешивают и разбавляют раство¬
рителем № 650 в соотношении 70 г растворителя па 100 г краски.
Покрытие шлифуют водостойкой шкуркой № 320—380, опрыскивают рас¬
творителем № 648, шлифуют шлифовочной пастой № 289, полируют полировоч¬
ной пастой № 290 и протирают полировочной водой.
Нитроэмали марки НЦ-11 для широкого потребления могут выпускаться
следующих расцветок: НЦ-11—00 черная, НЦ-11—01 голубая рефлексная,
НЦ-11—02 зеленая рефлексная, НЦ-11—06 зеленая рефлексная, НЦ-11—03
зеленая рефлексная, НЦ-11—07 изумрудная, НЦ-11—08 бирюзовая, НЦ-11--09
зеленая, НЦ-11—10 зеленая, НЦ-11—11 зеленая, НЦ-11—12 серо-зеленая,
НЦ-11—13 бирюзовая, НЦ-11—14 серо-зеленая, НЦ-11—15 защитно-зеленая,
НЦ-11—16 зеленая, НЦ-11—17 зеленая, НЦ-11—18 зеленая, НЦ-11—19 олив¬
ковая, НЦ-11—20 фисташковая, НЦ-11—22 зелепая, НЦ-11—23 серо-зеленая,
НЦ-11—24 серо-зеленая, НЦ-11—25 зелепая, НЦ-11—26 электрик, НЦ-11 —27
синяя, НЦ-11—28 синяя, НЦ-11—29 синяя, НЦ-11—30 синяя, НЦ-11—31 синяя,
НЦ-11—32 синяя, НЦ-11—33 бирюзовая, НЦ-11—34 бирюзовая, НЦ-11 — 35
электрик, НЦ-11—36 синяя, НЦ-11—37 голубая, НЦ-11—38 бирюзовая, НЦ-
11—39 синяя, НЦ-11—40 желтая, НЦ-11—41 под слоновую кость, НЦ-11—42
молочпая, НЦ-11—43 оранжевая, НЦ-11—44 под слоновую кость, НЦ-11—45
кремовая, НЦ-11—46 молочная, НЦ-11—47 под слоновую кость, НЦ-11—49
электрик, НЦ-11—50 беж, НЦ-11—51 беж, НЦ-11—52 беж, НЦ-11—53
беж, НЦ-11—54 беж, НЦ-11-55 беж, НЦ-11-56 беж, НЦ-11-57 беж,
НЦ-11—59 песочная, НЦ-11—60 коричневая, НЦ-11—61 коричневая,
НЦ-11—62 коралловая, НЦ-11—63 бирюзовая, НЦ-11—65 кофейная, НЦ-11—66
кофейная, НЦ-11—67 кофейпая, НЦ-11—68 голубая, НЦ-11—69 изумрудная,
НЦ-11—70 серая, НЦ-11—71 серо-голубая, НЦ-11—72 серая, НЦ-11—73 серая,
НЦ-11—74 серая, НЦ-11—75 серая, НЦ-11—76 серо-голубая, НЦ-11—77 серая,
НЦ-11—78 серая, НЦ-11—80 серая, НЦ-11—81 серо-голубая, НЦ-11—82 кре¬
мовая, НЦ-11—83 молочная, НЦ-11—84 сипяя, НЦ-11—85 синяя, НЦ-11—86
серая, НЦ-11—87 фисташковая, НЦ-11—88 синяя, НЦ-11—89 дымчатая серая,
НЦ-11—90 красная, НЦ-11—91 вишневая, НЦ-11—92 вишневая, НЦ-11—94
светло-сипяя, НЦ-11—97 зеленая, НЦ-11—202 «белая ночь», НЦ-11—203 «белая
ночь», НЦ-11—210 светло-салатная, НЦ-11—212 «рица», НЦ-11—215 фисташко¬
вая, НЦ-11—218 светло-зеленая, НЦ-11—219 горно-зеленая, НЦ-11—220
«голубая ночь», НЦ-11—223 серо-бирюзовая, НЦ-11—224 светло-бирюзовая,
НЦ-11—227 «морская волна», НЦ-11—228 ярко-зелепая, НЦ-11—230 сине-зеле¬
ная, НЦ-11—233 голубая, НЦ-11—234 голубая, НЦ-11—239 серо-голубая,
НЦ-11—240 голубая, НЦ-11—247 светло-кремовая, НЦ-11—253 бежевая*
НЦ-11—254 светло-бежевая, НЦ-11—260 темно-серая, НЦ-11—266 светло¬
серая, НЦ-11—270 светло-дымчатая, НЦ-11—271 дымчатая, НЦ-11—273 серая,
НЦ-11—277 серая, НЦ-11—279 серо-голубая, НЦ-11—286 песочная, НЦ-11—287
под слоновую кость, НЦ-11—288 светло-серо-голубая, НЦ-11—289 светло¬
серая, НЦ-11—294 «рпвьера», НЦ-11—295 коралловая, НЦ-11—296 сиреневая*
НЦ-11—298 светло-сиреневая.
1. Технические требования
1.1. Все качественные показатели нитроэмалей НЦ-11 для широкого потре¬
бления должны соответствовать требованиям и нормам ГОСТ 9198—59.
2.тМетоды испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
За партию принимают количество нитроэмали одного цвета, сопровожда¬
емое одпим удостоверением о качестве.
2.2. Для контрольной проверки потребителем качества продукции, а также
соответствия тары, упаковки и маркировки должны применяться правила
и методы испытании, указанные в ГОСТ 9198—59.
31
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение
3.1. 'Упаковку, маркировку, транспортирование и
храпение нитроэмали производят по ГОСТ 9980—62.
Нитроэмали НЦ-11 разливают в плотно закрывающиеся металлические
банки (ГОСТ 6128—67) емкостью 1—3 л.
Металлические банки с нитроэмалью упаковывают в деревянные ящики-
решетки; масса ящика-решетки с банками пе должна превышать 50 вг.
Па каждую банку наклеивается этикетка, па которой указывается товарный
знак предприятия-поставщика, наименование и марка продукта, масса нетто,
номер партии и дата изготовления, номер ТУ на дан (ый продукт, цвет, цена,
способ применения.
3.2. Эмали храпят в закрытом помещении, пр? охраняя их от действия
солпочных лучей.
ЭМАЛИ НЦ-11 и НЦ-11 К»
ДЛЯ СТАНКОВ
МРТУ 6-10-610—66
Утверждены 16/Х 1966 г.
Эмали НЦ-11 и 1Щ-11«К» представляют собой суспензию пигментов (пиг¬
менты в виде паст СВП) в растворе коллоксилина и смолы в смеси органиче¬
ских растворителей с добавкой пластификаторов; эмаль НЦ-11 не содержит
свинцового крона; эмаль НЦ-11«К» содержит свинцовый крон.
Эмали предназначаются для окраски загрунтованной металлической поверх¬
ности; наносятся краскораспылителем.
Эмали выпускаются следующих цветов: НЦ-11—120 фисташковая,
НЦ-11 —121 зелено-голубая, НЦ-11 —122 светло-серая, НЦ-11—120«К» фисташко¬
вая, НЦ-11—121«К» зелено-голубая, НЦ-11 —122«К» светло-серая.
1. Технические требования
1.1. Цвет — но эталону.
1.2. У к р ы в и с т о с т ь — не нормируется.
1.3. Остальные показатели должны соответствовать ГОСТ 9198—59 на
эмали марки НЦ-11 для легковых автомобилей.
2. Правила приемки, методы испытаний,
упаковка и маркировка
2.1. Правила приемки, методы испытаний, упа¬
ковка и маркировка должны соответствовать ГОСТ 9198—59 па
эмали марки НЦ-11 для легковых автомобилей.
НИТРОЭМАЛЬ 14-10 СП
ТУ КУ-460—56
Утверждены 2/VII 1956 г.
Нитроэмаль 14-16 СП представляет собой суспензию пигмента (пигмент
в виде насты СВП) в растворе коллоксилина и смолы в смеси органических
растворителей.
32
Эмаль применяется для окрашивания металлических поверхностей; нано¬
сится краскораспылителем.
Эмаль разбавляют растворителем 646 до вязкости 25—35 сек по вискози¬
метру ВЗ-4 при 18—20° С и фильтруют через шесть слоев плотной марли.
1. Технические требования
1.1. Цвет — черпый (оттенок не нормируется).
1.2. Чистота плен кп эмали, нанесенной наливом па жестяную
пластинку, — по эталону.
1.3. Блеск пленки эмали, нанесенной па пластинку пз кузовной
стали, по фотоэлектрическому блескомеру — пе менее 50%.
1.4. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18-г-20° С — пе менее 35 сек.
1.5. Содержание сухого остатка неразбавленной эмали —
но менее 15% .
1.6. У к р ы в и с т о с т ь по «шахматной доске» (в пересчете па сухую
пленку) — но более 20 г/м2.
1.7. Продолжительность высыхания «от пыли» эмали
вязкостью 25—35 сек по ВЗ-4, нанесенной на жестяную пластинку, при 18—
20° С — не более 20 мин.
1.8. Стойкость к действию ультрафиолетового
света, воды и тепла — пленка, подверженная действию ультрафиоле¬
тового света, воды п тепла в течепие 2 ч. не должна терять блеска более чем на
50% от исходного. Допускается некоторая белесоватость.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считают количество эмали, полученной от одной технологической операции.
2.2. Определенно чистоты. Эмаль вязкостью 25—35 сек по вис¬
козиметру ВЗ-4 наносят наливом на стеклянную пластинку и сравнивают с эта¬
лоном.
2.3. Блеск определяют по ГОСТ 896—69.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску эмали 0,2—0,3 г помещают па одну из двух предварительно
взвешенных стеклянных пластинок ii сушат в термостате при 60—65° С до посто¬
янной массы.
2.6. У крывдстость» определяют по ГОСТ 8784—58.
2.7. Продолжительность высыхания «от пыли» опре¬
деляют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.8. Сто ii к ость к действию ультрафиолетового
света, воды и тепла определяют по РТМ 35—61.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку эмали производят по ГОСТ
7930-56.
ЭМАЛЬ НЦ-23
БЕЛАЯ И ЦВЕТА СЛОНОВОЙ КОСТИ
(бывш. НЦ-415)
ТУ КУ-503—57
Утверждены 8/VI 1957 г.
Эмаль НЦ-23 представляет собой суспензию пигментов в растворе коллок¬
силина и смол в смеси органических растворителей с добавкой пластификаторов.
Эмаль выпускается двух цветов — белого и слоновой кости.
3 Заказ 1913
33
Эмаль предназначается для окрашивания кухонной мебели; наносится
краскораспылителем на предварительно подготовленную поверхность дерева
в три слоя. Каждый слой сушат в течение 1,5 ч.
Для нанесения последнего слоя эмаль разбавляют лаком НЦ-23 в соотно¬
шении 1 : 2 (в пересчете на сухой остаток — 1 : 1,5).
Для разбавления применяется растворитель 647.
i. Технические требования
1.1. Цвет эмали — по картотеке цветовых эталонов: белой — № 803,
№ 804; цвета слоновой кости — пе темнее № 900.
1.2. Вязкость эмали, разбавленной растворителем 647 в отношении
1,0 : 0,2, по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — в пределах 70—100 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 50%.
1.4. Укрывистость по «шахматной доске» (в пересчете па сухую
пленку) — не более 200 г/м2.
1.5. Продолжительность высыхания «от пыли» при 18—>
23° С — не более 10 мин.
1.6. Твердость пленкп — не менее 0,4.
1.7. Водостойкость — пленка должна выдерживать действие воды
в течение 30 мин без образования пузырей п отслаивания.
Примечание. Для испытаний по пп. 1.6 п 1.7 пленки толщи¬
ной 50—70 мкм сушат в течение 2 ч при 60° С и выдерживают в течение
1 ч при 18—22° С.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят па заводе 2 месяца.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.5. Укрывистость определяют по ГОСТ 8784—58.
2.6. Продолжительность высыхания «от пыли» опре¬
деляют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.7. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
2.8. Водостойкость плепки определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31.
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. Упаковку, маркировку и храпение эмали произ¬
водят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в металлические барабаны емкостью до 200 л, бидоны
емкостью до 50 л и банки емкостью до 10 л.
Вид тары должен быть согласован с потребителем.
ЭМАЛИ НЦ-26 БЕЛАЯ И КРАСНАЯ,
НЦ-27 ЧЕРНАЯ
МРТУ 6-10-950-70
Утверждены 30/IV 1970 г.
(ВЗАМЕН ТУ КУ-514—58)
Эмали НЦ-26 белая и краспая представляют собой суспензию пигментов
в растворе коллоксилина (в смеси органических растворителей) с добавлением
пластификаторов.
34
Нитроэмаль НЦ-27 черная представляет собой суспензию органических
пигментов в растворе коллоксилина (в смеси органических растворителей).
Эмали выпускаются следующих цветов: НЦ-26 белая (бывш. НП-33—01);
НЦ-26 красная (бывга. НГ1-33—20); НЦ-27 черпая (бывш. НП-35—99).
Эмали предназначаются для окраски металлических и деревянных поверх¬
ностей; наносятся краскораспылителем.
1. Технические требования
1.1. Цвет плепки по
картотеке цвето¬
вых эталонов . .
1.2. Внешний вид плеп-
ки
1.3. Вязкость по виско¬
зиметру ВЗ-4 при
НЦ-26
НЦ-26
НЦ-27
белая
красная
черная
№ 803,
Л г 9, № И
По эталопу
Л» 805
Гладкая однородная поверхность без
оспин, морщин и посторонних включений
20° С, сек ....
1.4. Содержание сухого
32-60
32-60
32-60
остатка, % . . .
1.5. Укрыв п стость
по «шахматной
доске» (в пересчете
на сухую плен-
18—23
18-23
6-12
ку), г/.ч2 ....
1.6. Продолжительность
практического вы¬
сыхания при 18—
23° С, мин, не
200
80
35
более
1.7. Прочность плошш
при изгибе, мм,
60
60
60
не более ....
1.8. Кислотное число
ксилолыюй вы¬
тяжки, мг КОН,
О
3
3
не более ....
1
—
—
1.9. Термостойкость . .
Внешний
вид пленки
после
испытания
по п. 2. И
не должен
резко изме¬
няться
1.10. Лнгроиностойкость
Пленка пос¬
ле испыта¬
ния по
п. 2. 12 не
должна
растрески¬
ваться,
вспучивать¬
ся и от¬
слаиваться
от металла
Пленка пос¬
ле испыта¬
ния по
п. 2. 12 не
должна
растрески¬
ваться,
вспучивать¬
ся и от¬
слаиваться
от металла
3
35
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. За пар¬
тию принимают количество эмали, полученное от одной технологической опера¬
ции и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Подготовку образцов к испытанию и панесение эмали
на подложку производят в соответствии с ГОСТ 8832—58.
Цвет, внешний вид и прочность при изгибе определяют на пластинках
из черной полированной жести (ГОСТ 1127—57).
Термо- и лигроиностойкость определяют на пластинках из алюмипиевого
сплава Д16АТ (ГОСТ 12592-67).
Эмаль наносят краскораспылителем в два слоя; рабочая вязкость эмали
25—32 сек по ВЗ-4.
Толщина двухслойного покрытия должна быть 30—40 мкм. Толщину
покрытия определяют по МРТУ 6-10-699—67, МИ-2.
При определении укрывистости вязкость эмали 14—16 сек по ВЗ-4.
До рабочей вязкости эмаль разбавляют разбавителем РДВ (ГОСТ 4399—48).
При определении цвета и внешнего вида эмали всех цветов сушат при темпе¬
ратуре 18—22° в течение 24 ч.
При определении прочности пленки при изгибе эмаль белую и красную
сушат при температуре 18—22° С в точение 24 ч, а черную — 48 ч.
При определении термостойкости эмаль красную сушат при температуре
18—22° С в течение 24 ч.
При определении лигроиностойкости эмали белую и черную сушат при
температуре 18—22° С в течение 48 ч.
2.3. Цвет плепки определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.4. В н е ш н и й вид плепки определяют визуально при естественном
рассеянном свете.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 при температуре 100° С в термостате в течение 1 ч.
2.7. Укрывистость определяют по ГОСТ 8784—58.
2.8. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086-39, МИ-17.
2.9. Прочность пленки прп изгибе определяют по ГОСТ
6896-53.
2.10. К и с л о т н о е число определяют по МРТУ 6-10-793—69, МИ-6.
2.11. Термостойкость определяют по МРТУ 6-10-699—67, МИ-4
при 60°- в течение 24 ч.
2.12. Определение лигроиностойкости. Пластинку с вы-
сушенпым покрытием погружают на а/я высоты в лигроин (ГОСТ 8863—58).
Продолжительность выдержки в лигроине для эмали НЦ-26 белой — 24 ч при
50ч С и 24 ч при 18—22° С.
Продолжительность выдержки в лигроине для эмали НЦ-27 черпой — 24 ч
при 50° С (допускается нагрев с перерывами).
По истечении указанного времени пластинку вынимают, удаляют следы
лигроина и осматривают.
При испытании эмали НЦ-26 белой не должно происходить окрашивания
или помутнения лигроина; при испытании эмали НЦ-27 черной допускается
легкое окрашивание лигроина.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62. Эмали упаковывают в сталь¬
ные оципковашше или луженые фляги (ГОСТ 5799—69), алюминиевые фляги
(ГОСТ 5037—66) и фляги с полиэтиленированным покрытием.
36
По согласованию с потребителем допускается применение других видов
тары.
3.2. Гарантийный срок храпения— 1 год.
По истечении указанного срока эмали переиспытывают на соответствие тре¬
бованиям настоящих МГТУ.
НИТРОЭМАЛИ НЦ-216
(бывш. МВ-1, МВ-108, МВ-109, МВ-121) и НЦ-217
(бывш. МВ-2 и МВ-8) РАЗНЫХ ЦВЕТОВ
МРТУ 6-10-591—65
Утверждены 15/IV 1965 г.
(ВЗАМЕН ЦМ ТУ 2—61)
Эмали НЦ-216 и НЦ-217 представляют собой суспензию пигментов в рас¬
творе коллоксилина в смеси органических растворителей и разбавителей с до¬
бавкой пластификаторов.
Эмали выпускаются следующих марок: НЦ-216 серо-голубая (бывш. МВ-1),
НЦ-216 светло-серая (бывш. МВ-108), НЦ-216 черная (бывш. МВ-109), НЦ-216
защитного цвета (бывш. МВ-121), НЦ-217 серо-голубая (бывш. МВ-2), НЦ-217
светло-серая (бывш. МВ-8).
Эмали НЦ-216 и НЦ-217 серо-голубые, НЦ-216 и НЦ-217 светло-серые
и НЦ-216 черная предназначаются для окрашивания деталей моторов; НЦ-216
защитного цвета — для окрашивания деревянных и металлических деталей.
Эмали наносятся краскораспылителем.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленок эмалей — по картотеке цветовых эталонов:
НЦ-216 защитного цвета 708, 710
НЦ-216 черной 837, 850
НЦ-216 и НЦ-217 светло-серых 851
НЦ-216 и НЦ-217 серо-голубых По эталонам
1.2. Внешний вид плепкн — но эталону.
1.3. Вязкость эмалей по ВЗ-1: защитного цвета — 12—16 сек, осталь¬
ных цветов — 8—16 сек.
1.4. Содержание сухого оста т'к а в эмалях, %, не менее
НЦ-216 защитного цвета 10
НЦ-216 остальных цветов 13,8
НЦ-217 серо-голубой и светло-серой 8,3
1.5. Укрывпстость эмалей по «шахматной доске» (в пересчете-
на сухую пленку), г/л2, не более:
НЦ-216 защитного цвета 50
НЦ-216 черной 40
НЦ-216 серо-голубой 75
НЦ-216 светло-серой 80
Примечание. Укрывпстость эмалей’НЦ-217 не определяется,
так как они наносятся последним слоем после полного укрытия эмалью
НЦ-216 того же цвета.
37
в ы с ы х а -
1.6. Продолжительность практического
н и я при 20 ± 2° С — ие более 1 ч.
1.7. Прочность- пленки при изгибе: для НЦ-216 черной
и серо-голубой и НЦ-217 серо-голубой — пе более 1 мм; для НЦ-216 защитного
цвета и светло-серой и НЦ-217 светло-серой — не более 3 мм.
1.8. Прочность пленки при ударе — пе менее 40 кгс ■ с.ч.
1.9. Твердость пленки — ие менее 0,35.
1.10. Кислотное число ксилольной или толуольпой вытяжки —
не более 1 мг КОН.
1.11. Водостойкость — пленки после выдерживания в воде в тече¬
ние 48 ч при 18—23° С не должны изменяться.
1.12. Бензостойкость — пленки, выдержанные в бензине в течение
24 ч при 18—23°- С, но должны давать отлипа, набухать и вспучиваться.
1.13. Маслостой кость — пленки, выдержанные в масле в течение
16 ч при 18—23° С, а затем в течение 5 ч при 140° С, не должны размягчаться
и быть липкими. Внешний вид пленок не должен изменяться.
Примечания. 1. Повышение кислотного числа до 1,5 .нг КОН
и понижение вязкости при хранении не служат основанием для браковки
при условии полного соответствия эмалей остальпым требованиям МРТУ.
2. После испытаний по пи. 1.12 и 1.13 допускается незначительное
изменение цвета пленок.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца. Партией считается количество эмали,
полученное за одну технологическую операцию.
2.2. Цвет и внешний вид определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску 8—10 г сушат в течепие 12 ч в термостате при 60—65ч С.
2.5. У крывистость определяют по ГОСТ 8784—58.
2.6. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
3806-53.
2.8. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.9. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
2.10. Кислотное число определяют по МРТУ 6-10-793—69.
2.11. Определение водостойкости. Эмаль наносят на дур-
алюминовую пластинку, после сушки выдерживают в водопроводной воде
в течепие 48 ч при 18—23° С и осматривают.
2.12. Определение бензостойкости. Эмаль наносят на
дуралюминовую пластпнку и после сушки плепку выдерживают в бензине Б-70
(ГОСТ 1012—54) в течепие 24 ч при 18—23° С, а затем на воздухе в течение 1 ч
и осматривают.
2.13. Определение маслостойкости. Эмаль наносят на
дуралюминовую пластинку и после сушки пленку выдерживают в масле МК
или МС (ГОСТ 1013—49) в течепие 16 ч при 18—23° Сив течение 5 ч при 140- С.
Затем пленку протирают марлей, смоченной бензином, для удаления следов
масла, выдерживают на воздухе в течение 1 ч и осматривают.
Примечания. 1. При испытаниях по пп. 2.8, 2.9, 2.11—2.13
па подложку наносят слой грунтовки КФ-030 (бывш. АЛГ-1) п сушат
в течение 3 ч при 100—110° С. Затем наносят слой эмали НЦ-216 серо¬
голубой (или светло-серой) п слой эмалп НЦ-217 серо-голубой (пли
светло-серой).
При пспытапни по п. 2.9 эмаль НЦ-216 защитного цвета наносят по
слою грунтовки горячей сушки.
.38
2. Расход при нанесении эмалей: НЦ-216 и НЦ-217 серо-голубых,
НЦ-216 черной и защитной — 350 г/м2', НЦ-216 п ЫЦ-217 светло-серых —
400 г/м2.
3. Перед испытаниями по пи. 2.7 и 2.9 эмали сушат на воздухе в тече¬
ние 48 ч, а по пи. 2.8, 2.11—2.13 — в течение 24 ч.
3. Упаковка, маркировкап хранение
3.1. У и а к о в к у, маркировку и хранение эмали произ¬
водят по ГОСТ 9980—62.
Эмали разливают в стальные оцинкованные или луженые фляги емкостью
до 40 л. По согласованию с потребителем допускается применение других видов
тары.
3.2. Гарантийный срок храпения — 1 год, после чего эмали
подлежат перепспытанию.
ЭМАЛИ НЦ-246 и НЦ-246 «К»
ДЛЯ СТАНКОВ
МРТУ 6-10-609-66
Утверждены 16/V 1966 г.
Нитроэмали НЦ-246 и НЦ-246«К» представляют собой суспензии сухих
пигментов или пигментов в виде паст СВП в растворе коллоксилина, смолы
и пластификаторов. Эмаль НЦ-246 не содержит свинцового крона, эмаль
НЦ-246«К» содержит свинцовый крон.
Эмали предназначаются для окраски загрунтованных металлических поверх¬
ностей; наносятся краскораспылителем по соответствующей грунтовке и шпат¬
левке.
Нитроэмали выпускаются следующих цветов: НЦ-246 фисташковая, зелено¬
голубая, светло-серая; НЦ-246«К» фисташковая, зелено-голубая, светло-серая,
кремовая, серая.
По согласованию с потребителем допускается выпуск эмалей других рас¬
цветок.
1. Технические требования
1.1. Цвет — по эталону в пределах допусков.
1.2. Внешний вид — пленка после высыхания эмали, нанесенной
на стекло наливом при рабочей вязкости, не должна иметь заметных в проходя¬
щем свете просвечивающих точек в виде «сетки» и по внешнему виду должна
соответствовать принятому эталону.
1.3. Вязкость эмали, разбавленной растворителем № 646 в количе¬
стве 150—180% (по массе), по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20ч С — в пределах
28—30 сек.
1.4. Количество пленкообразующего (без пигмента)
в неразбавленной эмали — не менее 24%.
1.5. У крывистость по «шахматной доске» — не нормируется.
1.6. Продолжительность высыхания от пыли при 18—
20° С — не более 8 мин.
1.7. Прочность пленки при изгибе — не более 3 мм.
1.8. Прочность пленки при ударе — не менее 30 кгс • см.
1.9. Твердость пленки — не менее 0,3.
1.10. Адгезия — пленка должна прочно соединяться с грунтовками
Л» 138 и ГФ-020 и не отделяться от пих при испытании (испытывается однослой¬
ное покрытие через 24 ч после напесения).
39
1.11. Стойкостьк действию раствора соды или 10—
12%-и ой щелочной эмульсии, бензина и минераль¬
ного масла. Пленка должна выдерживать в течение 8 ч действие 2% -ного
раствора кальцинированной соды, 10—12%-ной щелочной эмульсии, бензина
и минерального масла без признаков разрушения. Допускается изменение от¬
тенка при действии раствора соды.
Примечание. Определяют только в случае возникновения ра з-
ногласий между сторонами.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.3. Внешний вид пленки определяют визуально, как указано
в и. 1.2.
2.4. Вязкость эмали, разбавленной, как указано в п. 1.3, определяют
по ГОСТ 8420—57.
2.5. Количество пленкообразующего определяют по
ГОСТ 6059-51.
2.6. Укрывистость определяют по ГОСТ 8784—58.
2.7. Продолжительность высыхания «от пыли» опреде¬
ляют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.9. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.10. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.11. Адгезию определяют методом решетчатого надреза.
2.12. Стойкость к действию раствора соды, бен¬
зина и минерального масла определяют по ОСТ 10086—39,
МИ-33 через 24 ч после нанесения эмали.
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. Упаковку, маркировку и хранение производят
по ГОСТ 9980—62.
НИТРОЭМАЛЬ НЦ-251 ДЛЯ ИГРУШЕК
МРТУ 6-10-777—68
Утверждены 26IXI 1968 г.
(ВЗАМЕН СТУ 30—21197—64)
Нитроэмаль НЦ-251 для игрушек представляет "Собой суспензию сухих
пигмоптов или пигментов в виде паст СВП в растворе коллоксилина и смолы
в смеси летучих органических растворителей и разбавителей с добавкой пласти¬
фикаторов.
Эмаль предназначается для окраски металлических (загрунтованных) и дере¬
вянных игрушек.
Нитроэмаль НЦ-251 выпускают следующих цветов: белого, слоновой кости,
кремового, светло-желтого, желтого, светло-голубого, голубого,'светло-зеленого,
зеленого, светло-бежевого, бежевого, салатного, синего, коричневого, красного,
черного.
Эмаль наносят краскораспылителем.
40
В случае необходимости нитроэмаль разбавляют до рабочей вязкости разба¬
вителем ВДВ (ГОСТ 4399—48) или растворителем № 646 (ГОСТ 5630—51).
Нитроэмаль сушат при нормальной температуре помещения (18—22° С)
и относительной влажности воздуха не выше 70% или в случае применения
горячей сушки при температуре не выше 60° С.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — по утвержденному эталону (оттенок не нормируется)
1.2. Внешний вид пленки — гладкая, блестящая, однородная по¬
верхность без оспин, морщин и посторонних включений.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20ч С — в пределах 45—
60 сек.
1.4. Содержание сухого остатка, %, для эмалей:
черной 21—33
красной, бежевой, синей, коричне¬
вой 25—39
остальных цветов 28—44
1.5. Кислотное число — не более 3 мг КОН.
1.6. Степень перетира методом «клина» — не более 25.
1.7. Укрывистость (в пересчете на сухую пленку), г/м2, не более,
для эмалей:
белой, под слоновую кость, кремовой НО
светло-желтой, желтой, светло-зеленой 130
светло-бежевой, бежевой, салатной, светло-голубой, красной 100
голубой, зеленой, коричневой 70
синей 50
черной 20
1.8. Продолжительность практического высыха¬
ния при 18—22° С — не более 1 ч.
1.9. Прочность пленки при изгибе —не более 3 мм.
1.10. Твердость пленки: для эмалей черной и красной — не менее
0,23, для остальных цветов — пе менее 0,28.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Подготовку образцов к испытанию производят
по ГОСТ 5406—60. Эмаль наносят наливом при вязкости 40—45 сек по ВЗ-4.
2.3. Цвет и внешнийвид пленки определяют на стальной пластин¬
ке при естественном рассеянном свете.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.6. Кислотное число эмали определяют по ГОСТ 5406—60 п. 12.
2.7. Степень перетира определяют по ГОСТ 6589—57.
2.8. У крывистость определяют по ГОСТ 8784—58 по «шахматной
доске» при вязкости эмали 14—16 сек по ВЗ-4.
2.9. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17 при толщине плепки 15—20 мкм.
2.10. Прочность плепки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53 при толщипе плепки 20—25 мкм. Подготовку образцов к испытанию
производят, как указано в п. 2.2. Эмаль наносят в один слой, сушат при 18—
22° С в течение 2 ч и при 55 ± 5° С в течение 3 ч, а затем выдерживают в течение
30 мин при 18—22° С.
2.11. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67 при толщине пленки
20—25 мкм. Эмаль напосят и сушат, как указапо в п. 2.10.
41
3. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
хранение нитроэмалей производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Срок хранен и я — 12 месяцев со дня изготовления, после чего
эмаль подлежит перепроверке.
ЭМАЛЬ НЦ-273 АЛЮМИНИЕВАЯ
МРТУ 6-10-893—69
Утверждены 24/VI 1969 г.
■ (ВЗАМЕН ТУ МХП 1709—47)
Эмаль НЦ-273 алюминиевая (бывш. питроглифталевая эмаль алюминие¬
вого цвета) представляет собой суспензию алюминиевой пудры в растворе кол¬
локсилина и глифталевой смолы (в летучих органических растворителях).
Эмаль выпускается в виде двух компонентов: основы для эмали НЦ-273
и пасты алюминиевой пудры.
Оба компонента смешиваются перед употреблением в следующих соотно¬
шениях: основа эмали НЦ-273 — 84—85%, паста алюминиевой пудры — 16—
15%.
Эмаль предназначается дляокраскимоторов автомобилей; наносится краско¬
распылителем непосредственно на детали из чугунного пли стальпого литья.
Допускается нанесение на окрашеппую нитроэмалями №№ 624а или 624с
поверхность, при этом возможно незначительное растворение пленки нитро¬
эмали № 624а или 624с.
1. Технические требования
1.1. Цвет — алюминиевый.
1.2. В и е ш и и й вид пленки — однородная поверхность без посторон¬
них включений.
1.3. Рабочая вязкость при 20° С по вискозиметру ВЗ-4 при
разбавлении растворителем № 646 в соотношении 100—150 вес. ч. растворителя
на 100 вес. ч. эмали — 22—26 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не мепее 30%.
1.5. Укрывпстость (в пересчете на сухую пленку) — не более
30 г/.н2.
1.6. Продолжительность высыхания при 18—22° С: от
пыли — по более 15 мин; полпоо — пе более 16 ч.
1.7. Прочность пленки при и з г и б е — пе более 3 мм.
1.8. Прочность пленки при ударе — пе менее 50 кге ■ см.
1.9. Водостойкость пленки — не менее 6 ч.
1.10. Стойкость плепки к действию бензина пли
минерального масла — не мепее 1 ч.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
За партию принимают количество эмали (основа эмали № 273 и паста
алюминиевой пудры), сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Подготовку образцов к испытанию производят
по ГОСТ 8832—58.
42
Перед испытанием смешивают основу эмали № 273 (85—86%) и пасту алю¬
миниевой пудры (15—14%).
При пспытаппи по пи. 1.1, 1.2, 1.7 — 1.10 эмаль разбавляют растворителем
№ 646 до рабочей вязкости в соотношении 1 : 1 или 1,5 : 1.
Эмаль наносят краскораспылителем в один слой и сушат в точение 16 ч
при 18—22° С, а затем в течение 6 ч при 609 С. Допускается сушка ускоренным
методом: в течение 1 ч при 18—22° С, а затем в течение 2 ч при 60° С.
Образцы для испытаний после сушки выдерживают в течение 1 ч при 18—
2.3. Цвет и внешний вид определяют визуально, путем осмотра
пленки эмали в рассеянном и отраженном свете и сравнения с эталоном.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
100 г испытуемой эмали взвешивают с точностью до 0,01 г, прибавляют
растворитель № 646 до получения эмали вязкостью 22—26 сек.
Количество растворителя, израсходованного на разбавление эмали, х
(в %) вычисляют по формуле:
_ Si • 100
х =
S
где g — масса эмали, г; — количество растворителя, израсходованное для
разбавления эмали, г.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.6. Укрывпстость определяют по ГОСТ 8784—58 по «шахматной
доске».
2.7. Продолжительность высыхания определяют на жестя¬
ной пластинке по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.9. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.10. Водостойкость пленки определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31.
Внешний вид пленки, выдержанной в воде при 20ч С в течение 6 ч, не должен
изменяться.
2.11. Стойкость пленки к действию бензина (ГОСТ
8505—57) иминерального масла (ГОСТ 1862—63) определяют ана¬
логично стойкости пленки к воде, но вместо воды используется соответственно
бензин и минеральное масло. При этом внешний вид и механические свойства
пленкп, выдержанной в бензине или минеральном масле в течение 1 ч при 20° С,
не должны изменяться.
После выдерживания в минеральном масле пленку осматривают, не удаляя
с нее масло.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
храпение основы эмали № 273 производят но ГОСТ 9980—62.
Пасту алюминиевой пудры расфасовывают в металлические банки массой
от 5 до 45 кг.
3.2. Основу эмали № 273 и пасту алюминиевой пудры поставляют комплект¬
но в соотношении 85—86% и 15—14% соответственно.
3.3. По согласованию с потребителем могут применяться другие виды тары
с обязательным сохранением соотношений между основой и пастой алюминиевой
пудры.
43
ЭМАЛЬ НЦ-291 ЦИРОВОЧНАЯ РАЗЛИЧНЫХ ЦВЕТОВ
(бывш. НИТРОКРАСКИ ЦИРОВОЧНЫЕ)
МРТУ 6-10-842—69
Утверждены 23ЦХ 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХП 278—41)
Эмаль НЦ-291 представляет собой суспензию пигментов (пигменты в виде
паст СВП) в растворе коллоксилина и капифоли в органических растворителях
с добавкой пластификаторов.
Эмаль выпускается следующих цветов: белого, кремового, голубого, крас¬
ного и зелепого; по согласованию с потребителем может выпускаться и других
цветов.
Эмаль предназначается для нанесепия цировочных липпй па поверхность
изделий, окрашенпых нитроэмалями; наносится на поверхность кистью или
цировочной машинкой.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки. После высыхания пленка должна соответствовать
утвержденному эталону или следующим номерам картотеки цветовых эталонов:
белая — эталону, кремовая — 941, 959, красная — И, 21, голубая — эталону,
зеленая — эталону.
1.2. Внешний вид пленки — ровная, блестящая поверхность без
посторонних включений.
1.3. Вязкость по вискозиметру В 3-4 при 20° С — 80—130 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 36%•
1.5. Степень перетира по методу «клина» — не более 15.
1.6. Укрывистость эмали (в пересчете па сухую пленку), г/м2,
не более:
белой
... 100
кремовой . . . .
... 90
красной . . . .
... 70
голубой . . . .
... 50
зеленой . . . .
... 30
1.7. Продолжительность высыхания при 18—22° С —
не более 30 мин.
1.8. Блеск пленки по блеокометру ФБ-2—не мепее 45%.
1.9. Способность к нанесению — неразбавленная эмаль должна хорошо
наноситься, во время нанесения слой краски не должен растекаться.
1.10. Предприятие-поставщик обязало безвозмездно заменить эмаль в тече¬
ние 12 месяцев со дня отгрузки, если в указанный срок потребителем будет
обнаружено несоответствие эмали требованиям настоящих МРТУ.
Замена эмали должна производиться при условии соблюдения правил
транспортирования и храпения, указаппых в МРТУ.
Снижение вязкости эмали при храпении ее в течепие указанного срока
не является основанием для замены, если при этом эмаль отвечает всем осталь¬
ным требованиям настоящих МРТУ.
Примечание. 1. Эталоны по цвету эмали утверждаются отрас¬
левым институтом лакокрасочпой промышленности (ГИПИ ЛКП) по согла¬
сованию с потребителем.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают но ГОСТ 9980—62.
За партию принимают количество эмали одного цвета, сопровождаемое
одним удостоверением о качестве.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Цвет, впегапий
вид пленки, продолжительность высыхания и блеск определяют на пластинке
из черной полированной жести (ГОСТ 1127—57) размером 20 X 150 мм, тол¬
щиной 0,25—0,32 мм.
Для испытания по пунктам 1.6, 1.7, 1.8 эмаль разбавляют растворителем
№ 646 до рабочей вязкости 20—25 сек по вискозиметру ВЗ-4 при 20q С. филь¬
труют через сито № 02 (918 отверстий на 1 см2) и наносят в один слой краско¬
распылителем до толщипы слоя пленки 18—25 мкм.
2.3. Цвет пленки определяют по ОСТ 10086—39, МН-19.
2.4. Впешний вид пленки определяют визуально.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 при 120 ± 5q С.
2.7. Степень перетира определяют по ГОСТ 6589—57.
2.8. Укрывистость определяют по ГОСТ 8784—58 по «шахматной
доске».
2.9. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.10. Блеск шишки определяют по ГОСТ 896—69.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
храпение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
НИТРОЭМАЛЬ 511 БЕЛАЯ
ТУ КУ-453—56
Утверждены. 29Ц 1956 г.
Нитроэмаль 511 представляет собой суспензию пигментов в растворе кол¬
локсилина и смолы (в смеси летучих органических растворителей) с добавкой
пластификаторов.
Нитроэмаль предназначается для покрытия (по грунтовке и шпатлевке)
наружных поверхностей приборов; наносится краскораспылителем.
До рабочей вязкости нитроэмаль разбавляют растворителем 647.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — по эталону, согласованному с потребителями.
1.2. Внешний вид и чистота пленки — по эталону.
1.3. Блеск штопки по фотоэлектрическому блескомеру — не менее 50%.
1.4. Вязкость эмали, разбавленной растворителем 647 в отношении
1 : 0,8—1 : 1,2 по вискозиметру ВЗ-4 при 20—23° С, — в пределах 19—23 сек.
1.5. Содержание сухого остатка — не менее 32%.
1.6. Укрывистость по «щахматпой доске» (в пересчете на сухую
пленку) — не более 140 г/м2.
1.7. Продолжительность высыхания «от пыли» при
18—23° С — не более 10 мин.
1.8. Прочность пленки при изгибе — не более 10 мм.
1.9. Прочность пленки при ударе — не менее 11 кгс ■ см.
1.10. Твердость пленки — ие менее 0,5.
45
1.11. Адгезия — пленка должна прочно соединяться со шпатлевкой
и не отделяться от нее при испытании.
1.12. Стойкость к резкому изменению темпера¬
туры — пленка должна быть устойчивой при изменении температуры от —40
до -[-60® С.
1.13. Способность шлифоваться п полироваться —■
пленка должна хорошо шлифоваться водостойкой шкуркой № 320 с водой;
должна приобретать ровную поверхность, не «садиться» в заметной степени
на полотно шкуркп и полироваться до блеска, установленного п. 1.3.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. При испыта¬
нии ио пи. 1.1—1.3, 1.8, 1.9, 1.11 — 1.13 подготовку подложки и нанесение
эмали производят следующим образом.
Пластинки зачищают наждачной шкуркой № 200 п тщательно протирают
чистой ветошью, смоченной бензином или уайт-синритом. Грунтовку ГФ-020,
шпатлевку 183 и эмаль наносят:
а) при испытании по пн. 1.1 —1.3, 1.9, 1.11 —1.13 краскораспылителем
на пластппки из кузовной стали размером 150 X 70 X 0,95 мм',
б) при испытании по п. 1.8. — краскораспылителем на пластинку черной
жести размером 150 X 25 X (0,2 — 0,3) мм.
Грунтовку ГФ-020, перемешанную и разбавленную сольвентом до вязкости
18—20 сек по ВЗ-4 при 18—23° С и профильтрованную через сито с 150 о me J см2,
наносят краскораспылителем на взвешенную на технических весах пластинку
одним двойным (вдоль и поперек пластинки) слоем. Расход грунтовки (в пере¬
счете на сухую плепку) 25—30 г/м2.
Расход грунтовки определяют по формуле:
(а — Ь) • 10 000
х—
с
где а — масса пластинки с грунтовкой, г\ Ъ — масса пластинки, г; с — поверх¬
ность пластинки, cat2.
Через 5 мин после нанесения грунтовки пластинку помещают на 35 мин
в сушильный шкаф при 100—110° С. Через 5 мин после сушки и охлаждения
до комнатной температуры (5—10 мин) пластинку снова взвешивают и поверх¬
ность ее слегка шлифуют наждачной шкуркой № 200—230. После шлифовки
масса пленки должна составлять 15—20 г/м2.
11а взвешенную пластинку по грунтовке наносят краскораспылителем
шпатлевку 185, тщательно перемешанную и разбавленную сольвентом до вяз¬
кости 18—20 сек по ВЗ-4 при 18—23° С. Шпатлевку наносят в два слоя; расход
70—80 г/м2 (в пересчете на сухую пленку). Первый слой сушат в течение 15 мин.
Через 10 мин после нанесения второго слоя пластинку помещают на 1 ч в сушиль¬
ный шкаф при 100—110° С. После сушки, охлаждения в течение 10 мин и взве¬
шивания поверхность шпатлевки шлифуют водостойкой шкуркой № 280 с водой,
протирают насухо и помещают в сушильный шкаф на 10 мин при 50—60° С.
Расход сухой шпатлевки определяют таким же образом, как расход грунтовки.
Толщина покрытия (грунтовка + шпатлевка) должна быть 35—55 мкм.
На подготовленную указанным способом пластинку после ее охлаждения
(не менее 10 мин при 18—23° С) наносят краскораспылителем пять слоев эмали,
тщательно перемешанной, разбавленной до рабочей вязкости и профильтрован¬
ной через сито с 625 отв/см2. Общая толщина всех слоев эмали 80—90 мкм
(в пересчете на сухую пленку). Продолжительность сушки каждого слоя —>
10 мин при 18—23° С.
При испытаниях по пп. 1.8, 1.9 и 1.11 пластинки выдерживают в течение
2 ч при 18—23° С, затем в течение 3 ч при 60° С, после чего охлаждают в течение
10 мин. При испытаниях но пп. 1.1—1.3, 1.12 п 1.13 пластинки с нанесенной
46
эмалью сушат в течение 15 мин при 60° С, охлаждают до 18—23° С, шлифуют
водостойкой шкуркой № 320 с водой, промывают водой, протирают насухо
и выдерживают в течение 10—15 мин при 60° С. На шлифованную поверхность
пластинок наносят растворитель 648, выдерживают их в течение 15 мин при
18—23° С, затем в течение 20 мин при 60° С и 4 ч при 18—23° С. После этого
пластинки полируют полировочной пастой 290 при помощи прибора для поли¬
рования или вручную, протирают ватным тампоном, смоченным полировочной
водой, а затем чистой ватой или фланелью для удаления следов полировочной
пасты. При испытаниях по пи. 1.2 и 1.3 полировку продолжают до тех пор,
пока блеск покрытия не будет изменяться более чем па 1,0%. Толщина покры¬
тия должна составлять 90—110 мкм. Толщина эмалевого покрытия должна
быть но менее 55 мкм.
2.3. Определение цвета. Плепку рассматривают в рассеянном
и отраженном свете и сравнивают с эталоном.
2.4. Определение внешнего вида п чистоты. Плепку
рассматривают в рассеянном свете.
2.5. Блеск определяют фотоэлектрическим блескомером по ГОСТ 896—69.
2.6. Определение вязкости и количества раство¬
рителя для разбавления эмали. Навеску перемешанной нераз¬
бавленной эмали, взвешепную на технических весах, разбавляют зарапее отве¬
шенным количеством растворителя 647 до получения эмали вязкостью 19—
23 сек. Количество растворителя, израсходованное на разбавление эмали, опре¬
деляют по разности масс растворителя до и после разбавления.
Расчет ведут по формуле:
а ■ 100
где х — количество растворителя, % ; а — количество израсходованного рас¬
творителя, г; Ь — навеска эмали, г.
Вязкость определяют по ’ГОСТ 8420—57.
2.7. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.8. Укрывисцсть определяют по ГОСТ 8784—58. Вязкость эмали
18—22 сек по ВЗ-4. Каждый слой эмали сушат в течение 5 мин при 60—65° С.
После полного укрытия пленку дополнительно сушат в течение 15—20 мин
при 60—65° С. ,
2.9. Определение продолжительности высыхания
«от пыли». Эмаль вязкостью 19—23 сек по ВЗ-4 при 18—23° С наносят краско¬
распылителем на стеклянную пластппку размером 9 X 12 см слоем толщиной
18—23 мкм, после чего пластппку помещают в защищенное от пыли место.
По истечении 10 мин вынимают пластппку и дышат на пленку, держа ее па рас¬
стоянии 10 см от рта. Появлеппе матового пятна указывает на образование топ¬
кой поверхности пленки, на которой конденсируется влага, что служит крите¬
рием окончания высыхания «от пыли».
2.10. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.11. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.12. Определение твердости. Эмаль вязкостью 19—23 сек
по ВЗ-4 прп 18—23° С паносят краскораспылителем на чистую стеклянную
пластинку размером 9X12 см слоем толщиной 18—23 мкм, после чего пла¬
стппку сушат в течение 2 ч прп 18—20° Сив течение 3 ч прп 60° С. После охла¬
ждения пленки твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.13. Определение адгезии. Пленку эмали, нанесенной на
пластинку, как указано в п. 2.2, надрезают острым ножом по двум направле¬
ниям, пересекающимся под углом 45°. Участок пленки у точки пересечения
этих направлений поднимают ножом и стремятся отделить эмаль от шпатлевки.
Адгезия считается неудовлетворительной, если при этом пленка отделяется
от шпатлевки, не обрываясь.
47
2.14. Определение стойкости п л е п к и к резкому
изменению температуры. Пластинку с напесепной эмалью (см.
п. 2.2) помещают на 30 мин в сушильный шкаф при 60° С, затем быстро пере¬
носят в холодильный шкаф, в котором выдерживают в течение 30 мин при минус
40ч С. По истечении указанного срока пластинку быстро перепосят снова в су¬
шильный шкаф для вторичного выдерживания при 60° С в течение 30 мин.
После испытания пленку осматривают, отмечая палпчие или отсутствие трещин.
Примечание. Определение при минус 40° С можпо проводить
в- широкогорлом термосе, в котором необходимая температура дости¬
гается с помощью твердого С02 и спирта. При этом размеры пластинок,
на которых производится испытание, могут быть уменьшены в зависи¬
мости от диаметра горловины термоса.
2.15. Способность, шлифоваться и полироваться
определяют при шлифовке и полировке пленки для проверки внешпего вида
(см. п. 2.2). На шлифованную поверхность напосят растворитель 648. Пла¬
стинку выдерживают в течение 15 мин при 18—23° Сив течение 1 ч при 60° С.
Высушенную пластипку полируют полировочной пастой 290 при помощи при¬
бора или вручную до установленного блеска, определяемого блескомером.
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. Упаковку, маркировку и хранение эмали произ¬
водят по ГОСТ 9980-62.
Эмаль разливают в металлические барабаны емкостью до 200 л, бидопы
емкостью до 50 л и банки емкостью до 10 л. Допускается примепепие другой
тары по согласованию с потребителем.
НИТРОЭМАЛЬ 662-СП ЧЕРНАЯ
ТУ КУ-482—57
Утверждены 30/1 1957 г.
Нитроэмаль 662-СП представляет собой суспензию пигмента (пигмент
в виде пасты СВП) в растворе коллоксилипа и смолы в смесп летучих органиче¬
ских растворителей.
Предназначается для окрашивания головок швейных машин.
1. Технические требования
1.1. Цвет — черный (по эталону).
1.2. Внешний вид — по эталону.
1.3. Блеск пленки эмали, нанесенной па пластинку из кузовной стали, —
не менее 40%.
1.4. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — не менее
30 сек.
1.5. Содержание сухого остатка — не менее 18%.
1.6. Укрывистость по «шахматной доске» (в пересчете па сухую
пленку) — не более 20 г/м2.
1.7. Продолжительность высыхания от «пыли» при 18—
20° С — не более 20 мин.
1.8. Прочность пленки при изгибе — пе более 5 мм.
1.9. Прочность пленки при ударе — не менее 20 кгс ■ см.
1.10. Твердость пленки — не менее 0,4.
1.11. Стойкость к резкому изменению темпера¬
туры — пленка должна выдерживать изменение температуры от 60 до минус
20° С.
48
1.12. В одо-, бепзо- и маслостойкость — пленка эмали,
нанесенной в три слоя и высушенной в течение 20 мин при 60° С н затем в тече¬
ние 2 ч при 18—20° С, должна выдерживать действие воды, бензина и масла
в течение 1 ч без образования пузырей и отслаивания.
1.13. Стойкость к действию ультрафиолетового
спета, влаги и тепла — пленка под действием ультрафиолетового
света, влаги и тепла в течение 1 ч не должна терять блеск более чем на 50%
от исходного; допускается белесоватость.
1.14. Способность шлифоваться — пленка эмали, нанесен¬
ной в три слоя и высушенной в течение 20 мин при 60° С, после выдерживания
на воздухе при 18—20° С в течение 20 мин должна хорошо шлифоваться шлнфо-
вочпой шкуркой № 220—280, приобретая ровную поверхность.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе не менее 2 месяцев.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.3. Определение внешнего вида. Эмаль наносят наливом
на пластинку из черной жести размером 7 X 15 см. Затем пластинку ставят
под углом 45° в сушильный шкаф и выдерживают в течение 60 мин при 18—
20° С. Покрытие сравнивают с эталоном при дневном рассеянном свете.
2.4. Блеск определяют по ГОСТ 89(5—69.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.7. Укрыв н стость определяют по ГОСТ 8784—58.
2.8. Продолжительность высыхания от «пыли» опре¬
деляют по ОСТ 10086—39, МИ-17. Эмаль наносят краскораспылителем на жестя¬
ную пластинку.
2.9. Прочность пленки при изгибе однослойного покры¬
тия, высушенного в течение 2 ч при 60° С, определяют по ГОСТ 6806—53.
2.10. Прочность пленки при ударе однослойного покры¬
тия, высушенного в течение 2 ч при 60° С, определяют но ГОСТ 4765—59.
2.11. Твердость однослойного покрытия, высушенного в течение 2 ч
при 60° С, определяют по ГОСТ 5233—67.
2.12. О н р е д е л е н и е стойкости к резкому измене¬
нию температуры. Пластинку с тремя слоями эмали после выдержива¬
ния в течение 16 ч на воздухе при 18—20° С помещают на 30 мин в сушильный
шкаф при 60° С, затем быстро переносят в холодильный шкаф, где выдержи¬
вают в течение 30 мин при минус 20° С. По истечении этого времени пленку
выдерживают на воздухе в течение 20 мин. Цикл повторяют 3 раза. После испы¬
тания не должно быть разрушения, растрескивания или отслаивания пленки.
2.13. Водостойкость пленки определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31
через 24 ч после нанесения эмали по грунтовке ГФ-020.
2.14. Б е п з о- и маслостойкость пленки определяют анало¬
гично водостойкости, по вместо воды берут бензин и машинное масло.
2.15. Стойкость к действию ультрафиолетового
спета, в л а г и и тепла определяют но РТМ 35—61.
2.16. Способность шлифоваться . определяют но ОСТ
10086-39, МИ-25.
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку п хранение эмали произ¬
водят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в металлические барабаны емкостью до 300 л, бидоны
емкостью до 50 л и банки емкостью до 10 л.
4 Заказ 1913
49
НИТРОЭМАЛЬ 924
ТУ МХП 3160—52
Утяерждены 13!II 1952 г.
(ВЗАМЕН РТУ КУ-247—51)
Нитроэмаль 924 представляет собой суспензию пигментов в растворе кол¬
локсилина в смеси летучих органических растворителей с добавками смолы
и пластификаторов.
Нитроэмаль применяется для окрашивания металлорежущих станков;
наносится по соответствующей грунтовке пли по грунтовке и шпатлевке.
1. Технические требовании
1.1. Цвет — серый, по эталону в пределах допусков, принятых по согла¬
шению сторон.
1.2. Вязкость эмали, разбавленной растворителем 646 в количестве
150—180% по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С, — в пределах 28—30 сек.
1.3. Содержание пленкообразующего (без пигментов)
в неразбавленной эмали — не менее 24% .
1.4. Укрывистость по «шахматной доске» (в пересчете на сухую
пленку) — пе более 40 г/ж2.
1.5. Продолжительность высыхания «от пыли» при
18—20° С — не более 8 мин.
1.6. Прочность пленки при изгибе — не более 3 мм.
1.7. Прочность пленки при ударе — не менее 30 кгс ■ см.
1.8. Твердость пленки — не менее 0,34.
1.9. Адгезия — пленка должна прочно соединяться с грунтовкой
и шпатлевкой и не отделяться от них при испытании (испытывается однослой¬
ное покрытие через 24 ч после нанесепия).
1.10. Стойкость к резкому изменению темпера¬
туры — пленка должна выдерживать изменение температуры от минус 40
до + 60° С без шелушения и растрескивания.
1.11. Стойкость к действию раствора соды, бен¬
зина и минерального масла — пленка должна выдерживать
в течение 8 ч действие 2%-ного раствора кальцинированной соды, бензина или
минерального масла без признаков разрушепия. Допускается изменение оттенка
при действии раствора соды.
1.12. Характер пленки. Пленка эмали, нанесенной на стекло
наливом при рабочей вязкости, после высыхапия пе должна иметь заметных
в проходящем свете просвечивающих точек в виде «сетки» и по внешнему виду
должна соответствовать принятому эталону.
Примечав и е. Показатели пп. 1.10 и 1.11 определяют только
в случае разногласий между сторонами.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 7930—56.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.3. Вязкость эмали, разбавленной, как указано в п. 1.2, опре¬
деляют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание пленкообразующего определяют по
ГОСТ 6059-51.
2.5. У крывистость определяют по ГОСТ 8784—58.
2.6. Продолжительность высыхания «от пыли» опре¬
деляют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
50
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53.
28 Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.9. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
2.10. Адгезию определяют по методу «треугольника».
2.11. С т о й к о с т ь пленки к действию раствора соды,
бензина и минерального масла определяют по ОСТ 10086—39,
МИ-33 через 24 ч после нанесения эмали.
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. Упаковку, маркировку и хранение эмали произ¬
водят по ГОСТ 9980—62.
НИТРОЭМАЛЬ ПН-36 ТЕЛЕСНОГО ЦВЕТА
ПОКРЫВНАЯ ДЛЯ ПРОТЕЗОВ
ТУ МХП 2037—49
Утверждены 2/VII 1949 г.
Нитроэмаль ПН-36 представляет собой суспензию пигментов в растворе
коллоксилина и смолы в смеси летучих органических растворителей с добавкой
пластификаторов.
Нитроэмаль предназначается для окрашивания протезов в качестве покрыв¬
ного слоя.
При нанесении краскораспылителем эмаль разбавляют разжнжителсм
РДВ до рабочей вязкости.
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний вид — по эталону, в пределах двух допус¬
ков, согласованных с потребителем.
1.2. Вязкость по вискозиметру ФЭ-36 (сопло № 2) или вискозиметру
ВЗ-1 при 20° С — не менее 60 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 28%.
1.4. Расход (до укрытия) при нанесении краскораспылителем—не
более 700 г/м2 (в пересчете па неразбавленную эмаль).
1.5. Продолжительность практического высыха¬
ния эмали, папесенной краскораспылителем на металлическую пластинку,
при 18—23° С и относительной влажности воздуха не более 70% — не более
60 мин.
1.6. Прочность при изгибе пленки эмали, нанесенной краско¬
распылителем на металлическую пластинку в один слой и высушенной в тече¬
ние 24 ч при 18—23 С, — не более 3 мм.
1.7. П р о ч и о с т ь при ударе пленки эмали, папесенной краско¬
распылителем па металлическую пластинку и высушенной в течение 48 ч при
18—23° С, — не менее 40 кгс-см.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Цвет и внешний вид определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
4*
51
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску эмали около 10 г сушат в течение 12 ч в термостате при 60—
65° С.
2.5. Расход определяют по МРТУ 6-10-699—67. Эмаль разбавляют
до рабочей вязкости и наносят краскораспылителем на металлическую пла¬
стинку.
2.6. Продолжительность практического в ы с ы х а -
н и я определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17. Эмаль разбавляют до рабочей
вязкости и наносят краскораспылителем на металлическую пластинку.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53. Эмаль разбавляют до рабочей вязкости и наносят краскораспыли¬
телем на пластинки из черной жести толщиной 0,2—0,3 мм.
2.8. Прочность пленки при ударе определяют но ГОСТ
4765—59. Эмаль разбавляют до рабочей вязкости и наносят краскораспылителем.
3. Упаковка и маркировка
3.1. У п а к о в к у и маркировку эмалп производят по ГОСТ
9980-62.
Эмаль разливают в металлические бидопы емкостью 15—70 л или стальные
бочки.
По согласованию с потребителем допускается применение других видов
тары.
НИТРОКРАСКА Т КОРИЧНЕВАЯ
ТУ МХП 4446-55
Утверждены HVII 1955 г.
Нитрокраска Т коричневая представляет собой суспензию пигментов в рас¬
творе коллоксилина в органических растворителях.
Нитрокраска Т предназначается для нанесения на деревянные и металли¬
ческие поверхности, окрашенные эмалью II11,-25; наносится краскораспыли¬
телем с последующим закреплением лаком III1-221.
Перед употреблением краску разбавляют ацетоном до рабочей вязкости.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — но эталону, согласованному с потребителем, в пре¬
делах двух допусков.
1.2. Внешний вид— краска, разбавленная ацетоном до рабочей
вязкости и нанесенная на подготовленную поверхность, должна давать харак¬
терное растрескивание пленки.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-1 при 20° С — в пределах —
5—20 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 30% •
1.5. Продолжительность практического высыхания краски, разбавленцой
до рабочей вязкости, при 18—23° С — не более 30 мин.
2. Методы испытании
2.1. Пробы для испытания отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.3. Определение внешнего вида. Краску, разбавленную
ацетоном до рабочей вязкости, наносят краскораспылителем на дуралюмино-
52
вую или жестяную пластинку, предварительно окрашенную эмалью НЦ-25
и достаточно хорошо просушенную, и осматривают.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
0989—54. Навеску краски 10 г сушат в термостате в течение 12 ч при 65—70° С.
2.6. Продолжительность практического высыха-
н и я определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17 на пластинках из дуралюмина
или жести при 18—23q С и относительной влажности воздуха не более 70% .
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку и хранение краски произ¬
водят по ГОСТ 9980—62.
Краску разливают в стальные оцинкованные или луженые бидоны или
фляги емкостью до 50 л.
По согласованию с потребителем допускается применение других видов
тары.
НИТРОКРАСКА Т ЧЕРНАЯ
ТУ МХП 719-41
Утверждены 101VII 1941 г.
Нитрокраска Т представляет собой суспензию пигмента в растворе коллок¬
силина в органических растворителях.
Нитрокраска предназначается для покрытия приборных досок; наносится
краскораспылителем на поверхности, загрунтованные грунтовкой КФ-030
и окрашенные черной эмалью НЦ-25 с последующим закреплением бесцнетпмм
лаком АВ-4д/в.
1. Технические требования
1.1. Цвет — черный (оттенок пе нормируется).
1.2. Внешний вид — краска, разбавленная разжнжителем РДВ
до рабочей вязкости и нанесенная на подготовленную поверхность, должна
давать характерное растрескивание пленки без разрыва лежащего ниже слоя
эмали до грунтовки.
1.3. Вязкость по вискозиметру ФЭ-36 (сопло № 2) или вискозиметру ВЗ-1
при 20° С — в пределах 15—30 сек.
Примечание. Перед употреблением краску разбавляют раз-
жгокителем РДВ до рабочей вязкости.
1.4. Содержание сухого остатка — не мепее 16,5%.
1.5. Продолжительность практического высыхания при 18—23° С — не
более 30 мин.
1.6. Расход неразбавленной краски—не более 500 г/м2.
2. Методы испытаний
2.1. Проб ы д л я и с п ы т а н и й отбирают но ГОСТ 9980—62.
2.2. Подготовка образцов к испытан и ю. Краску на¬
носят на поверхность, загрунтованную грунтовкой КФ-030, а затем покрытую
черной эмалыо ПЦ-25 в два слоя. Первый слой эмали сушат не менее 1 ч, вто¬
рой — не менее 3 ч.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
53
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску 9—10 г сушат в термостате в течение 24 ч при 50— 65° С.
2.5. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.6. Расход определяют по МРТУ 6-10-699—67.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку краски производят по ГОСТ
9980-62.
НИТРОЭМАЛИ АН (к) и АН (п)
ВТОРОГО ПОКРЫТИЯ
ТУ КУ-456—56
Утверждены 13/III 1956 г.
(е изменением Ml от 3/V 1960 г.)
ВЗАМЕН ВТУ КУ-333—53; ТУ МХП 1132—44; ТУ МХП 1133—44; ТУ МХП 1125—44;
ТУ МХП 1126—44; ТУ МХП 1283—45; ТУ МХП 1808—48; ТУ МХП 1809—48; 279 СМТУ;
280 СМТУ)
Нитроэмали АП представляют собой суспензии пигментов в растворе кол¬
локсилина и смолы (в смеси органических растворителей) с добавкой пластифи¬
каторов.
Нитроэмали АП выпускаются двух видов — кистевые АП(к) и цульверн-
зационные АП(п) — следующих цветов: «алюминиевого», красного, белого,
табачного, светло-кремового, бежевого, светло-фисташкового, сирепево-серого,
оливкового и слоновой кости.
Нитроэмали АП предназначаются для окрашивания ткапей, пропитанных
лаком НЦ-551, а также для нанесения опознавательных знаков, надписей,
окантовок. Окрашивапие производится по специальной инструкции.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки эмали после высыхания должен соответствовать или
находиться в пределах следующих померов картотеки цветовых эталонов:
«алюминиевого» две-
Светло-фисташковой
967
та
Серебри-
сиренево-серой . . .
964
стый
оливкового цвета . .
966
краспой
10, и
цвета слоновой кости
900
белой
803, 802
табачного цвета . .
929
светло-кремовой . . .
902, 963
бежевой
905
1.2. Вне hi н и й вид пленки после высыхания — но эталону.
1.3. Вязкость но вискозиметру ВЗ-1 при 20° С: эмалей АП(к)—
30—60 сек, эмалей АП(п) — 12—16 сек.
Примечания. 1. Снижение вязкости не является причиной
браковки при условии соответствия всех остальных показателей требо¬
ваниям настоящих ТУ.
2. В случае повышения вязкости эмали «алюминиевого» цвета допу¬
скается разбавление ее разжпжителем РДВ в количестве не более 25%
от массы пульвернзационной эмали и не более 15% от массы кистевой
эмали.
54
3. При желатипизации (свертывании) или загустевашш эмали «алю¬
миниевого» цвета, когда требуется более высокий процент разбавления*
•маль подлежит замене.
1.4. Содержание
сухого
остатка в эмалях, % :
«алюминиевого» две-
светло-фисташковой, пе
та
19,5—30
менее
36
красной
21-30
сиренево-серой, не ме-
белой
26—37
нее
36
светло-кремовой, пе
оливкового цвета, не
менее
36
менее
36
бежевой, по менее
36
цвета слоновой ко-
сти, не менее ....
36
табачного цвета, пе ме-
нее * . . .
33
1.6. У к р и в и с т о с т
1 ь эмалей
(в пересчете на сухую пленку), г/м*
более:
«алюминиевого» цвета . _ 25
красной 60
белой 160
красной 60
белой 160
Для остальных эмалей показатель укрывистости устанавливается после
изготовления 10 партий каждой эмали.
1.6. Продолжительность практического высыха¬
ния при 18—23° С — не более 1 ч.
1.7. Эластичность — при определении прироста прочности ткани
при растяжении на динамометре пленка не должна растрескиваться до раз¬
рыва ткани.
1.8. Кислотное число ксилольной или толуольной вытяжки —
не более 1,0 мг КОН.
Примечание. Повышеште кислотного числа до 2 мг КОН не
служит препятствием к применению эмалей.
1.9. Прирост прочности ткани при растяжении,
получаемый в результате панесения аэролака НЦ-551 первого покрытия, но
должеп уменьшаться после нанесения эмали (последний слой эмали сушат
в течение 16—18 ч при 18—23° С и затем в течение 1 ч 45 мин при 35—45° С).
1.10. Усадка ткан и, получаемая в результате панесения аэролака
ПЦ-551 первого покрытия, пе должна понижаться после нанесения эмали (про¬
веряется после высыхания эмали, но не позднее чем через 24 ч после нанесения).
1.11. Бензо- и маслостой кость — при действии на пленку
авиационного бепзнпа (после его испарения) или масла в течение 24 ч не должно
быть размягчения, липкости и потери эластичности.
1.12. Малярные свойства — эмаль должна легко сходить с
кисти, а при нанесении на покрытую аэролаком ткань — легко распределяться
на поверхности и растушевываться. Во время высыхания допускается легкое
ноболенне, кототрое после высыхания должпо полностью исчезнуть.
II р и м е ч а н и е. Эмаль разбавляют до рабочей вязкости разжн-
жптелем РДВ.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу храпят па заводе 3 месяца. Партией считается количество эмали,
полученное за одну технологическую операцию.
55
2.2. Определение цвета и внешнего вида. Эмаль на¬
носят на ткань, предварительно пропитанную аэролаком НЦ-551 первого покры¬
тия (ГОСТ 2699—69), и сушат в течение 3 суток при 18—23° С или в течение
16—18 ч в тех же условиях с последующей сушкой в термостате в течение 1 ч
45 мин при 35—45° С. Полученное покрытие сравнивают с эталонами карто¬
теки цветовых эталонов.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989— 54. Навеску эмали 10 г сушат в термостате в течение 12 ч при 60—65° С.
2.5. У крывистость по «шахматной доске» определяют по ГОСТ
8784-58.
2.6. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.7. Эластичность определяют одновременно с приростом проч¬
ности при растяжении (н. 2.9.), наблюдая за внешним видом пленки при растя¬
жении образца. Эмаль наносят на ткань, пропитанную аэролаком первого
покрытия (ГОСТ 2699—69), сушат в течение 3 суток при 18—23° С или в течение
16—18 ч в тех же условиях и затем в течение 1 ч 45 мин в термостате при 35—
454 С.
2.8. Кислотное число определяют но МГТУ 6-10-793—69.
2.9. Прирост прочности при растяжении определяют
по МРТУ 6-10-792—69.
2.10. У садку определяют по МРТУ 6-10-792—69.
2.11. Определение бензо- и м а с л о с т о й к о с т и. Эмаль
наносят на ткань, пропитапную аэролаком первого покрытия (ГОСТ 2699—69),
затем сушат в течепие 3 суток при 18—23° С или в течение 16—18 ч в тех же
условиях с последующей сушкой в термостате в течение 1 ч 45 мин при 35—45° С.
Бензин Б-70 (ГОСТ 1012—54) пли масло МК или МС (ГОСТ 1013—49) напосят
обливом.
2.12. Малярные свойства определяют по МРТУ 6-10-793—69.
Примечания. 1. При испытаниях по пп. 2.2, 2.6, 2.7, 2.9—2.12
расход эмали должен быть, г/м2, не более:
150 табачного цвета (п) 550
360 светло-кремовой, бе-
190 бежевой, светло-
450 фисташковой, си-
700 ренево-серон,
220 оливкового цвета,
цвета слоновой ко¬
сти (п) 700—750
Эмали наносят в два слоя. Для кистевых эмалей норма расхода
дается на однократное покрытие, для пульверизационных — на двукрат¬
ное покрытие,-для белой кистевой — до полного укрытия.
2. При испытаниях по пп. 2.2, 2.6, 2.7, 2.9—2.12 эмаль наносят
на льняную ткапь АЛЛ.
«алюминиевого» цвета (к)
«алюминиевого» цвета (п)
красной (к)
красной (п)
белой (к)
табачного цвета (к) . . .
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. Упаковку, маркировку и хранение эмалей произ¬
водят по ГОСТ 9980—62.
Эмали разливают в стальные оцинкованные, алюминиевые или луженые
бидоны или фляги емкостью до 40 л.
3.2. Срок хранения — 1 год. По истечении этого срока эмали
подлежат перепспытанию.
56
НИТРОЭМАЛИ АМТ ВТОРОГО ПОКРЫТИЯ
ТУ КУ-455—56
Утверждены 131III 1956 г.
(с изменением № 1 от 31V 1966 г.)
ВЗАМЕН ТУ МХП G78—41; ТУ МХП 679—41; ТУ МХП 714—41; ТУ МХП 722—41;
ТУМХП 795—41; ТУМХП 796—41; ТУ МХП 1003—43; ТУМХП 1001—43; ТУ МХП
1005—43; ТУ МХП 1006—43; ТУ МХП 1007—43; ТУ МХП 1008—43; ТУ МХП 1282—45,-
ТУ МХП 1670—47) j
Нитроэмали АМТ представляют собой суспензий) пигментов в растворе
коллоксилипа и смол в смеси летучих органических растворителей с введением
пластификаторов и добавок для матовости.
Нитроэмали АМТ выпускаются двух видов — кистевые АМТ(к) и пульве-
ризационные АМТ(п) следующих марок:
АМТ-1 . .
. . Светло-
АМТ-11 . . .
Серо¬
коричневая
голубая
АМТ-4 . .
. . Зеленая
АМТ-12 . . .
Темно-
АМТ-6 . .
. . Черная
серая
АМТ-7 . .
. . Голубая
АМТ-16 . . .
Светло-серо-
голубая
Нитроэмали АМТ предназначаются для окрашивания тканей, пропитанных
лаком НЦ-551, а также деревянных обшивок самолетов и агрегатов.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — после высыхания должен соответствовать или
находиться в пределах следующих номеров картотеки цветовых эталонов:
АМТ-1 . . . 924, 935
АМТ-4 . . .741, 760
АМТ-6 ... 861
АМТ-7 . . . 952, 953
АМТ-11 .... 820, 823
АМТ-12 .... 824, 827
АМТ-16 .... 842, 843
1.2. Внешний вид пленки после высыхания — по групповому
эталону.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-1 при 20° С: АМТ(к) — 30—60 сек.
АМТ(п) — 12-16 сек.
Примечания. 1. Снижение вязкости эмалей при храпении и
транспортировании не служит причиной браковки при условии соответст¬
вия остальных показателей требованиям настоящих ТУ.
2. При хранении и транспортировании эмалей АМТ-4 и АМТ-12
допускается повышение вязкости. Перед употреблением разрешается
разбавлять эмали разжижителем в следующем количестве: кистевые —
не более 15%, пульвернзационные — не более 25%. Остальные ноказа-
телн должны соответствовать требованиям настоящих ТУ.
1.4. Содержание сухого остатка в эмалях: АМТ-1, АМТ-7,
АМТ-11 и АМТ-16 - 27-37%; АМТ-4, АМТ-6 и АМТ-12-23-34%.
1.5. У к р ы в и с т о с т ь по «шахматной доске» (в пересчете на сухую
пленку), г/м2, не более:
АМТ-4
АМТ-6 и АМТ-11
АМТ-12 . . . .
55
75
65
Для остальных эмалей укрывистость устанавливается после изготовления
10 партий каждой эмали.
1.6. Продолжительность практического в ы с ы х а -
н и я при 18—23° С — не болео 1 ч.
1.7. Эластичность — при определении прироста прочности ткани
при растяжении на динамометре пленка эмали не должна растрескиваться
до разрыва ткани.
1.8. Кислотное число ксилольной или толуольной вытяжки — не
более 1 мг КОН.
Примечание. Повышение кислотного числа при хранепин
до 2 мг КОН не является причиной браковки.
1.9. Прирост прочпостп ткани при растяжении,
полученной после нанесения аэролака НЦ-551 первого покрытия, не должен
понижаться после нанесения эмали (эмаль сушат в течение 16—18 ч при 18—
23° Сив течение 1 ч 45 мин при 35—45° С).
1.10. Усадка ткани, получаемая в результате нанесения аэролака
НЦ-551 первого покрытия, не должна уменьшаться после нанесения эмали
(проверяется после высыхания, но не позднее чем через 24 ч после нанесения).
1.11. Бензо- и маслостойкость — пленка эмали после дейст¬
вия бензина (после его испарения) или масла в течение 24 ч не должпа размяг¬
чаться, быть липкой н терять эластичность.
1.12. Малярные свойства — эмаль должна легко сходить с кисти,
легко распределяться и растушевываться при нанесении по покрытой аэролаком
ткани. Во время высыхания допускается легкое побеленио, которое должно
полностью исчезнуть после высыхания.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 12 месяцев. Партией считается количество эмали,
полученное за одну технологическую операцию.
2.2. Определение цвета и внешнего вида. Эмаль на¬
носят на ткань, предварительно пропитанную аэролаком НЦ-551 первого по¬
крытия (ГОСТ 2699—69), сушат в течение 3 суток при 18—23° С пли в течение
16—18 ч в тех же условиях с последующей сушкой в термостате в течение 1 ч
45 мин при 35—45° С. Полученное покрытие сравнивают с соответствующими
эталонами.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску эмали 10 г сушат в термостате в течение 12 ч при 60—65° С.
2.5. Укрывистость по «шахматной доске» определяют по ГОСТ
8784-58.
2.6. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17. Эмали АМТ(п) наносят на ткань,
покрытую аэролаком НЦ-551 первого покрытия и на дуралюминовую пластинку.
Продолжительность практического высыхания эмалей АМТ(к) определяют
только на ткани.
2.7. Эластичность определяют одновременно с приростом проч¬
ности при растяжении, как указано в и. 2.9.
2.8. Кислотное число определяют по МРТУ 6-10-793—69.
2.9. Прирост прочности при растяжении определяют
по МРТУ 6-10-792-69.
2.10. Усадку определяют по МРТУ 6-10-792—69.
2.11. Определение бензо-.и м а с л о с т о й к о с г п. Эмаль
наносят на ткань, покрытую аэролаком первого покрытия (ГОСТ 2699—69),
а затем сушат в течение 3 суток при 18—23° С или в течение 16—18 ч в тех же
условиях с последующей сушкой в термостате при 35—45° С в течение 1 ч 45 мин.
58
Бензин Б-70 (ГОСТ 1012—54) и масло МК или МС (ГОСТ 1013—49) наносят
обливом.
2.12. Малярные свойства определяют по МРТУ 6-10-793—69.
Примечания. 1. При испытаниях по пи. 2.2, 2.6, 2.7, 2.9—2.11
расход эмалей при нанесении на ткань не должен превышать, г/м2'.
Для кисте-
Для пульве-
иых (одно¬
ризационных
кратное
(двукратное
покрытие)
покрытие)
АМТ-1 .
220
550
АМТ-4 .
175
480
АМТ-6 .
165
400
АМТ-7 .
220
550
АМТ-11
220
550
АМТ-12
175
480
АМТ-16
270
650
Эмали наносят в два слоя.
2. Иопытанпя по пп. 2.2,2.6,2.7,2.9—2.12 проводят на льняной ткани АЛЛ.
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. Упаковку, маркировку и хранение производят
по ГОСТ 9980-62.
Эмали разливают в стальные оцинкованные, алюминиевые или луженые
бидоны емкостью до 40 л.
3.2. Срок хранения — 1 год. По истечении указанного срока
эмали подлежат переиспытанию.
НИТРОЭМАЛЬ БЕЛАЯ ДЛЯ ОРУД
ТУ МХП 510—41
Утверждены 15/V 1941 г.
Нитроэмаль для ОРУД представляет собой суспензию пигментов в растворе
коллоксилина в смеси летучих растворителей с добавками пластификаторов
и смол.
Нитроэмаль предназначается для нанесения белых линий на асфальте.
1. Технические требования
1.1. Цвет — белый (оттенок не нормируется).
1.2. Вязкость но вискозиметру ФЭ-36 (сопло № 2) пли вискозиметру
ВЗ-1 при 20° С — в пределах — 25—40 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 30%.
1.4. Расход эмали при двукратном покрытии: при нанесении по асфаль¬
ту — не более 900 г/м2, при нанесении по дереву — не более 750 г/.ч2.
1.5. Продолжительность практического высыха¬
ния — не более 60 мин.
2. Методы испытании
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Вязкость определяют по ГОСТ 8420— 57.
2.3. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
59
2.4. Расход определяют по МРТУ 6-10-699—67.
2.5. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку производят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в металлическую тару.
ЭМАЛЬ РЛ-75 ЧЕРНАЯ
ТУ МХП 4203-54
Утверждены 27/11 1954 г.
Эмаль РЛ-75 представляет собой суспензию пигмента (сажи) в растворе
коллоксилина в смеси летучих органических растворителей с добавками смол
(алкидной, феноло-и мочевпно-формальдегидной), пластификаторов и сиккатива.
Эмаль предназначается для окрашивания металлических радиоламп по
никелированной, слегка окисленной поверхности из мягкой стали; наносится
краскораспылителем.
Эмаль до рабочей вязкости разбавляют растворителем 646.
1. Технические требования
1.1. Вязкость по вискозиметру ВЗ-1 при 20° С — в пределах 30—
70 сек.
1.2. Содержание сухого остатка — нс менее 16%.
1.3. Продолжительность высыхания при 150° С — не
более 50 мин.
1.4. Прочность при изгибе пленки эмали, высушенной, как
указано в п. 1.3, — не более 3 мм.
1.5. Прочность при ударе пленки эмали, высушенной, как
указано в и. 1.3, — не менее 40 кгс • см.
1.6. Твердость пленки эмали, высушенной, как указано в
п. 1.3, — не менее 0,6.
1.7. Стойкость к климатическим испытаниям — пос¬
ле испытания по н. 2.8 внешний вид пленки эмали, нанесенной на лампу, не
должен изменяться.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.3. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску эмали 9—10 г сушат в термостате в течение 12 ч при 60—65° С
2.4. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.5. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53 на пластинках из черной жести толщиной 0,2—0,3 мм.
2.6. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765—59 на пластинках из черной жести.
2.7. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
60
Примечания. 1. Для испытаний по пи. 2.5—2.7 эмаль раз¬
бавляют до рабочей вязкости и наносят краскораспылителем в один слой.
2. Испытания по пи. 2.5—2.7 производят через 1 ч после извлечения
пластинок из термостата.
2.8. Определение стойкости к климатическим и с -
п ы т а н и я м. Испытапия проводят по одному из двух описанных ниже ме¬
тодов.
Метод 1 (арбитражный). Три радиолампы, на которые нанесен краскорас¬
пылителем слой эмали, выдерживают последовательно: 2 ч и термостате при
70° С: 2 ч в холодильной камере при 60° С; 48 ч в гидростате (влажной камере)
при 95 ± 3%-ной относительной влажности воздуха и 20—25° С.
Испытаниям подвергают последовательно одни и те же лампы, которые
после извлечения из термостата, холодильной камеры и камеры влажности
следует выдерживать на воздухе в течение 2 ч. При этом не должно быть сыпи,
пузырей, сморщивания и отслаивания пленки.
Метод 2 (ускоренный). Три радиолампы, на которые нанесен краскорас¬
пылителем слой эмали, выдерживают последовательно: 2 ч в термостате при
70° С; 30 мин на воздухе при 18—23° С; 2 ч в холодильной камере при минус
60° С; 30 мин на воздухе при 18—23° С; 5 ч в гидростате (влажной камере) или
в эксикаторе с водой, помещенном в термостат, при 100%-ной относительной
влажности воздуха и 50—60° С. При этом не должно быть сыпи, пузырей, смор¬
щивания и отслаивания.
3. Упаковка и маркировка
3.1. У п а к о в к у и маркировку эмали производят по ГОСТ
9980-62.
Эмаль разливают в бидоны вместимостью 15—70 кг и стальные бочки со
съемными днищами.
По согласованию с потребителем могут применяться другие виды тары.
ГРУНТОВКА 622 НИТРОЦЕЛЛЮЛОЗНАЯ
ТУ МХП 275-47
Утверждены 10IXII 1947 г.
(с изменением № 1 от 25/V 1962 г.)
Грунтовка 622 представляет собой суспензию пигментов в растворе коллок¬
силина и смолы в летучих органических жидкостях с добавкой пластификаторов.
Грунтовка предназначается для подгрунтовывання небольших (до 10 с.и2)
площадей по металлу при подкрашивании прошлифованных мест.
Перед употреблением грунтовку тщательно перемешивают, разбавляют
и фильтруют через сетку со 150 отв/см2.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т — серый (оттенок не нормируется).
1.2. Внешни й вид и чистота грунтовки, разбавленной раство¬
рителем 647 (1 : 1) и нанесенной наливом на металлическую и стеклянную
пластинки, — по эталону.
1.3. Вязкость (рабочая) грунтовки, разбавленной растворителем
647 (1 : 1—1 : 4 в весовых единицах), по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С —
в пределах 22—26 сек.
61
1.4. Продолжительность высыхания «от пыли» грун¬
товки, нанесенной на металлическую поверхность при 18—20° С, — не более
8 мин.
1.5. Прочность пленки при изгибе через 24 ч после сушки,
как указано в п. 1.4. — не более 3 мм.
1.6. Адгезия — грунтовка должна хорошо приставать к металличе¬
ской поверхности п к прилегающим слоям грунтовки, шпатлевки, нитроэмали
и не отслаиваться. Испытание следует проводить в композиции с нитроэмалью.
1.7. Влияние покрывной нитроэмали — при нанесении
трех слоев нитроэмали грунтовка не должна выгтупать и изменять оттенка
поверхностного слоя нитроэмали, а также вызывать растрескивания последней.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Определение цвета. Грунтовку тщательно перемешивают,
разбавляют растворптелем 647 до рабочей вязкости (см. п. 1.3), наносят в один
слой па металлическую поверхность и сравнивают с эталоном.
2.3. Определение внешнего вида и чистоты. Грун¬
товку, тщательно перемешанную и разбавленную растворптелем 647 (1 : 1),
наносят наливом па стеклянную и металлическую пластинки. После высыхапия
стеклянную пластинку рассматривают в проходящем свете для проверки нали¬
чия скоагулпровавшихся частиц, механических примесей, просвечивающих
точек в виде «сетки» и прочих вкраплений. Пластинку сравнивают с эталоном.
Металлическую пластинку рассматривают в отраженном свете и сравнивают
с эталоном.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Определение продолжительности высыхания.
На металлическую пластинку наносят краскораспылителем слой грунтовки,
тщательно перемешанной и разбавленной до рабочей вязкости (см. п. 1.3),
и отмечают продолжительность высыхапия «от пыли».
2.6. Определение прочности пленки при изгибе.
На металлическую пластипку наносят слой грунтовки, тщательно перемешанной
и разбавленной до рабочей вязкости. Через 24 ч после нанесения грунтовки
пластинку изгибают вокруг стержня диаметром 3 мм (продолжительность изги¬
бания 3 сек). Появление в месте изгиба трещин или отслаивание пленки указы¬
вают на неудовлетворительные свойства пленки.
2.7. Определение адгезии. На пластинку наносят слой грун¬
товки ГФ-020, перемешанной и разбавленной камеппоугольным сольвентом
до рабочей вязкости. Через 5—10 мин пластинку помещают в сушильный шкаф
и сушат, как указало в ГОСТ 4056—63. После охлаждения до комнатной темпе¬
ратуры поверхность грунтовки легко зачищают наждачной шкуркой № 000—
0000. Затем на загрунтованную поверхность наносят шпатлевку 175 или 185,
тщательно перемешапную и разбавленную каменноугольным сольвентом до
рабочей вязкости, в два слоя; каждый слой сушат на воздухе в течение 15 мин.
Через 10 мин после нанесения второго слоя пластинку помещают в сушиль¬
ный шкаф. После охлаждения шпатлевку шлифуют водостойкой шкуркой
№ 280, протирают насухо, сушат в течение 10 мин при 80° С, охлаждают до
комнатной температуры и паносят на пластинку краскораспылителем слой
нитроэмали, разбавленной до рабочей вязкости. Часть пленки прошлифовы-
вают до металла. На шлифованные места наносят краскораспылителем грун¬
товку, тщательно перемешанную и разбавленную до рабочей вязкости.
Груптовка должна хорошо приставать к металлической поверхности
и к прилегающим слоям (грунтовке, шпатлевке, нитроэмали) и не должна отслаи¬
ваться при надрезе пожом.
2.8. Определение влияния покрывной нитроэмали.
На пластипку, подготовленную согласно п. 2.7, папосят три слоя нитроэмали
светлых тонов (бежевая, серая, электрик), каждый слой сушат в течение 10 мин
62
и проверяют изменение оттенка нитроэмали. Грунтовка не должна вызывать
растрескивания пленок нитроэмали (независимо от цвета последней).
Примечания. 1. Испытания по пн. 2.2, 2.3 (внешний вид),
2.7, 2.8 проводят на пластинках из кузовной стали 1008 размером
150 X 80 мм.
2. Испытание по п. 2.6 проводят на очищенной пластинке из жести
толщиной 0,3 мч, размером 150 X 25 мм.
3. Чистоту определяют на стеклянной пластинке размером
90 X 120 мм.
3. Упаковка и маркировка
3.1. У и а к о в к у и маркировку грунтовки производят по ГОСТ
9980-62.
Грунтовку разливают в металлические барабаны емкостью до 200 л, бидоны
емкостью до 50 л и банки емкостью до 10 л.
ГРУНТОВКА IIЦ-081 (бывш. № 147)
НИТРОГЛИФТАЛЕВАЯ
МРТУ 6-10-902—69
Утверждены 30IXII 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХП 1945—49)
Грунтовка НЦ-081 ннтроглифталевая представляет собой смесь пигментов
и наполнителей, затертую на глнфталевой основе с добавлением коллоксили-
новой основы и пластификаторов.
Грунтовка предназначается для грунтования металлических и деревянных
поверхностей под покрытия нитроцеллюлозными и нитроглифталевыми эма¬
лями; наносится на поверхность краскораспылителем.
Грунтовку разбавляют до рабочей вязкости 18—20 сек растворителем № 646
(ГОСТ 5630-51).
1. Технические требования
1.1. Цвет — коричневый, оттенок не нормируется.
1.2. Внешний вид пленки — матовая или полугляпцевая, ровная,
однородная поверхность.
1.3. Количество растворителя для разбавления грунтовки
до вязкости 18—20 сек по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 40—70%.
1.4. С т е и е н ь п е р е т и р а но методу «клина» — не более 60.
1.5. Продолжительность высыхания при 60—65° С —
не более 35 мин. После высыхания пленка должна зашкуриваться шкуркой
№ 5-6.
1.6. П р о ч н о с т ь пленки при изгибе — не более 1 мм.
1.7. Прочность пленки при ударе — не менее 50 кгс • см.
1.8. Адгезия — пленка не должна отделяться от металла лоскутом.
1.9. Устойчивость пленки к температурным изме¬
нениям. Пленка должна выдерживать испытания по п. 2.11. Показатель —
гарантийный.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. За
партию принимают количество грунтовки, полученное от одной технологической
операции смешения и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
63
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Цвет, внеш¬
ний вид, продолжительность высыхания, прочность пленки при изгибе опре¬
деляют на пластинках из черной полированной жести (ГОСТ 1127—57) разме¬
ром 70 X 150 мм и толщиной 0,25—0,32 мм. Все остальные показатели опреде¬
ляют на пластинках из стали 08кп и 08пс (ГОСТ 914—56) площадью 70 X 150 мм
и толщиной 0,80—0,90 мм.
Подготовку пластинок для нанесения грунтовки производят по ГОСТ 8832—
58, раздел III.
Грунтовку наносят на поверхность краскораспылителем в один слой;
вязкость грунтовки 18—20 сек по ВЗ-4 при 20° С.
При испытании по ни. 1.6—1.9 грунтовку сушат при 60—65° С в течение 1 ч.
Толщина пленки — в пределах 10—20 мкм.
2.3. Цвет определяют визуально. Грунтовку наносят на пластинку,
подготовленную, как указано в п. 2.2, и сушат при 18—22° С в течение 1 ч.
2.4. Определение внешнего вида. Пленку, полученную, как
указано в н. 2.3, рассматривают при естественном рассеянном свете.
2.5. Определение количества растворителя для
разбавления. 100 г грунтовки взвешивают с точностью до 0,01 г, приба¬
вляют растворитель № 646 до получения вязкости грунтовки 18—20 сек
по ВЗ-4.
Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
Количество растворителя, израсходованное на разбавление грунтовки х
(в %), вычисляют но формуле:
с • 100
где с — количество растворителя, израсходованное на разбавление, г; а — на¬
веска грунтовки, г.
2.6. Степень и е р е т и р а определяют по ГОСТ 6589—57 при вяз¬
кости 18—20 сек по ВЗ-4 при 20° С.
2.7. И р о д о л ж и т е л ь и о с т ь в ы с ы х а и и я определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17. Пленка грунтовки после сушки в течение 35 мин при
60—65° С и нанесения на нее 3 слоев нитроэмали типа 507 не должна давать
растрескивания, а также ряби по всей поверхности или в отдельных местах.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.9. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.10. Определение адгезии — пленка не должна отделяться
от металла лоскутом при надрезании ее лезвием под углом 45°.
2.11. О и р е д е л е н и е устойчивости пленки к темпе¬
ратуря ы м измене н и я м. Пластинку с пленкой грунтовки, высушен¬
ной в течение 1 ч при 60—65° С, помещают в холодильную камеру при минус
40 ±2° С, выдерживают в ней в течение 30 мин, затем помещают в термостат
при 60 ± 2° С на 1 ч, после чего пластинку охлаждают до 18—20° С.
По окончании испытания не должно наблюдаться разрушения пленки:
шелушения, растрескивания или отслаивания.
П р и м е ч а и и е. Испытание по пп. 1.6—1.8 производят через 1 ч
выдержки на воздухе после сушки.
3, Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
хранение грунтовки НЦ-081 производят по ГОСТ 9980—62.
По согласованию с потребителем допускается упаковка грунтовки в другие
виды тары; не предусмотренные ГОСТ 9980—62.
НИТРОГРУНТОВКИ НГИ-1, НГИ-2, нги-з
и НГИ-4 ДЛЯ ИМИТАЦИИ
ТУ КУ-171—50
Утверждены 12/Х 1950 г.
(с изменением N 1 от 261VI 1958 г.)
Нитрогрунтовки представляют собой суспензию пигментов, затертых
на пластификаторах, в растворе коллоксилина и смолы в смеси летучих органи¬
ческих растворителей.
Нитрогрунтовкн выпускаются следующих марок: НГИ-1 под орех, НГИ-2
под красное дерево, НГИ-З под палисандру, НГИ-4 под чинару, под птичий
глаз, под ясень и под карельскую березу.
Нитрогрунтовки предназначаются для нанесения на соответствующим
образом подготовленную поверхность дерева, металла или картона для имита¬
ции под ту или иную породу дерева; наносятся краскораспылителем.
Грунтовки разбавляют разжижителем РДВ или растворителем № 646.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — по эталону в пределах двух допусков, согласо¬
ванных с потребителем.
1.2. В я з к о с т ь по вискозиметру ФЭ-36 (сопло № 2) или по вискози¬
метру ВЛ-1 при 20° С — в пределах 8—16 сек.
1.3. Продолжительность практического высыхания при 18—23° С — не
более 60 мин.
1.4. Прочность пленки при изгибе — не более 3 мм. Не должно быть рас¬
трескивания, шелушения и отслаивания пленки.
1.5. Прочность пленки при ударе — не мепее 50 кгс ■ см.
1.6. Способность шлифоваться — пленка нитрогрунтовкн, нанесенной
краскораспылителем и высушенной в течение 1,5 ч при 18—23° С, должна шли¬
фоваться и не засаливать наждачную шкурку.
2. Методы испытаний
2.1. Проб ы д л я и с н ы т а н и й отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.3. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.4. Продолжительность практического высыха-
н и я определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.5. П р о ч н о с т ь п ленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53. Грунтовку наносят краскораспылителем на металлическую пла¬
стинку и сушат в течение 30 мин при 18—23° С.
2.6. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765—59. На пластинку, зачищенную наждачной шкуркой и протертую чистой
ветошью, смоченной бензином пли уайт-спиритом, наносят краскораспылителем
грунтовку ГФ-020 в один двойной слой (вдоль и поперек пластинки). Через
5 мин после нанесения грунтовки пластинку помещают в сушильный шкаф
на 30 мин при 100—110° С. Через 5—10 мин после сушки и охлаждения до ком¬
натной температуры поверхность пленки слегка шлифуют наждачной шкуркой
№ 200—260 н протирают чистой ветошью. Толщина пленки после шлифовки
должна быть 8—15 .икм. После этого наносят краскораспылителем один слой
испытуемой грунтовки п сушат в течение 24 ч при 18—23° С или в течение 1 ч
при 60—65° С.
о Заказ 1913
65
Грунтовку ГФ-020 перед нанесением перемешивают, разбавляют сольвен¬
том до вязкости 20—22 сек по ВЗ-4 и фильтруют через сетку со 150 отв/см2.
2.7. Способность шлифоваться определяют но ОСТ
10086—39, МИ-25. Пластинку для испытания подготавливают, как указано
в и. 2.6.
3. Упаковка и маркировка
3.1. У п а к о в к у и маркировку грунтовок производят по ГОСТ
9980-62.
Грунтовки разливают в стальные оцинкованные или алюминиевые бидоны
вместимостью 15—30 кг.
По согласованию с потребителем допускается применение других видов
тары.
НИТРОШПАТЛЕВКА МБШ СЕРАЯ
ТУ МХП 1635—47
Утверждены 9/IX 1947 г.
Нитрошпатлевка МБШ представляет собой густую, вязкую массу, состоя¬
щую из пигментов и раствора коллоксилина и смолы в смеси органических
растворителей и разбавителей с добавкой пластификаторов.
Нитрошпатлевка предназначается для шпатлевания поверхности деревян¬
ной мебели; наносится шпателем или кистью, в последнем случае ее смешивают
с нитроклеем АК-20 в соотношении 1:1.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т — светло-серый (оттенок не нормируется).
1.2. Внешний вид слоя шпатлевки после высыхания — однородная
поверхность без трещин и разрывов.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 55%.
1.4. Расход на гладкой поверхности фанеры до заполнения всех пор —
не более 360 г/м2.
1.5. Степень перетира — при промывке разжижителем РДВ
шпатлевка должна полностью проходить через сито с 3200 йив/сж3.
1.6. Продолжительность высыхания шпатлевки при рас¬
ходе, указанном в и. 1.4, до момента пригодности плепки к шлифованию —
не более 2,5 ч.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску шпатлевки около 10 г сушат в термостате в течение 12 ч
при 60-65° С.
2.3. Расход определяют на фанерной пластинке при нанесении шпате¬
лем. На технических весах взвешивают с точностью до 0,1 г сухой шпатель
и стакан со шпатлевкой. Затем на поверхность фанеры наносят шпатлевку до
заполнения всех пор и тотчас же вновь взвешивают шпатель и стакан с остав¬
шейся в нем шпатлевкой.
Расход шпатлевки х (в г/м2) вычисляют по формуле:
(а — Ъ) -10 000
х = - -
s
66
где а — результат первого взвешивания, г; Ь — результат второго взвешива¬
ния, г; * — площадь, покрытая шпатлевкой, еж2.
2.4. Определение степени неретира. Навеску шпатлевки
20 г, взвешенную на технических весах с точностью до 0,1 г, размешивают
в 250 мл разжпжителя РДВ. Легко нажимая на комочки, растирают их на дне
чашки, затем суспензию несколько раз декантируют через сито с 3200 отое/сж2,
предварительно смоченное разжижителем РДВ.
2.3. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку шпатлевки производят по ГОСТ 9980—62.
Шпатлевку упаковывают в металлические бидоны емкостью 15—70 л.
По согласованию с потребителем допускается применение других видов
тары.
ШПАТЛЕВКА ПШ-1 НИТРОЦЕЛЛЮЛОЗНАЯ БЕЛАЯ
ДЛЯ ПРОТЕЗОВ
ТУ МХП 4463—55
Утверждены. 16IVIII 1955 г.
Шпатлевка ПШ-1 представляет собой густую вязкую массу, состоящую
из пигментов, затертых па пластификаторе, и раствора коллоксилипа и смолы
в органических растворителях.
Шпатлевка предназначается для выравнивания поверхностей протезов
и других изделий прп их отделке.
1. Технические требования
1.1. Цвет — белый (оттенок не нормируется).
1.2. Вязкость шпатлевки, разбавленной ацетоном, как указано
в п. 2.2, по впскозпметру ВЗ-1 при. 20° С — в пределах 50—100 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 63%.
1.4. Продолжительность высыхания шпатлевки, нане¬
сенной по трафарету толщиной 0,5 жж, до момента пригодности к зачистке
сухой шкуркой № 1 — не более 3,5 ч.
Примечание. При зачистке после указанного срока сушки
допускается легкое засаливание шкурки.
1.5. Термостойкость — после испытания по п. 2.4 на слое тол¬
щиной 1,5 жж не должно быть трещин, видимых невооруженным глазом.
1.6. Малярные свойства — шпатлевка должна наноситься сво¬
бодно и не сворачиваться под шпателем.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят па заводе 3 месяца.
2.2. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57 после разбавления
шпатлевки ацетоном (80 вес. ч. шпатлевки на 20 вес. ацетона). Перед разбавле¬
нием шпатлевки на технических весах взвешивают чистую банку с лопаточкой
для размешивания. В банку помещают 160 г шпатлевки и 40 г ацетона. Смесь
тщательно размешивают, после чего банку с содержимым и лопаточкой снова
взвешивают. Недостающее количество ацетона, улетучивающееся при разме-
5'
67
шиванин, добавляют к смеси. Шпатлевку еще раз быстро размешивают, банку
плотно закрывают крышкой и оставляют на 15 мин для выхода пузырьков
воздуха, после чего определяют вязкость.
2.3. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54.
2.4. Определение термостойкости. На зачищенную фа¬
нерную пластинку наносят кистью равномерный слон нитроклея АК-20, кото¬
рый сушат в течение 4 ч при 12—17°С или и течение 3 ч при 18—23'С или в тече¬
ние 2 ч при 24—35° С. Вязкость клея 35—45 сек по вискозиметру ВЗ-1; расход
на один слой 160—180 г/м2. На подготовленную пластинку накладывают тра¬
фарет (вырез длиной 9 см должен быть направлен вдоль волокон фанеры) и
шпателем наносят тщательно размешанную шпатлевку до полного заполнения
выреза трафарета (продольным движением шпателя в одном направлении не
более 2—3 раз). После нанесения шпатлевки трафарет снимают, а шпатлевку
сушат (в горизонтальном положении) сначала в течение 6 ч при 12—35° С и отно¬
сительной влажности воздуха не выше 70% , а затем в течение 6 ч в тормостате
при 65—70° С. Пластинку вынимают и выдерживают в течение 2 ч при 12—
35° С и относительной влажности воздуха не выше 70%; непосредственно после
этого осматривают слой шпатлевки. Появление трещин в слое шпатлевки после
высыхания является признаком некондиционности шпатлевки.
2.5. Определение малярных свойств и продолжи¬
тельности высыхай и я. Шпатлюют деревянные образцы (пластины),
загрунтованные одним слоем нитроклея АК-20. Для определения продолжи¬
тельности высыхания (до пригодности к зачистке) шпатлевку наносят по тра¬
фарету толщиной 0,5 мм с вырезом 3X12 с.н.
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. Упаковку, маркировку и храп е я и е шпатлевки про¬
изводят по ГОСТ 9980—62.
Шпатлевка поставляется в шнрокогорлых металлических бидонах или
флягах емкостью 15—70 л.
По согласованию с потребителем могут быть применены другие виды тары.
2. ЭМАЛИ НИТРО-ПЕНТАФТАЛЕВЫЕ
И НИТРО-ЭПОКСИДНЫЕ
ЭМАЛЬ НПФ-10 НИТРО-ПЕНТАФТАЛЕВАЯ
ЗАЩИТНОГО ЦВЕТА
ТУ МХП 2555-51
Утверждены 21IIII 1951 г.
(с изменением М 1 от 8/XII 1951 г.)
Эмаль НПФ-10 представляет собой суспензию пигментов, затертых на пла¬
стификаторах, в растворе коллоксилина и пентафталевой смолы ПФЛ-37 (ила
Г1ФЛ-370), модифицированной льняным маслом, в смеси органических раство¬
рителей и разбавителей.
Эмаль предназначается для окрашивания автомобилей; наносится кистью
или краскораспылителем в два слоя по грунтовке ГФ-020.
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний вид пленки — по эталону, в пределах двух
допусков, согласованных с потребителем.
1.2. Вязкость (в момент выпуска) по вискозиметру ВЗ-4 при 18—
20° С — 30—60 сек.
Примечание. Допускается небольшое повышение вязкости
при хранении. В этом случае эмаль перед употреблением разбавляют
растворителем НПФР или 646 (ГОСТ 5530—51)в количестве не более 15% .
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 22,5%.
1.4. Расход при двукратном нанесении эмали кистью на металличе¬
скую пластинку до полного укрытия — не более 350 г/м2.
1.5. Продолжительность высыхания эмали, нанесенной
кистью на пластинку из черной жести (расход см. п. 1.4), при 18—20° С и отно¬
сительной влажности воздуха не выше 70%: «от пыли»— не более 30 мин;
полного — не более 5 суток.
Примечание. Показатель [продолжительности полного высы¬
хания является гарантийным. Испытанию подвергается не каждая партия
эмали, а лишь одна из 10 выпускаемых.
1.6. Прочность при изгибе пленки эмали, нанесенной на пла¬
стинку из (юлой или черной жести и высушенной в течение 6 ч при 60° С — не
более 1 мм-
1.7. Прочность при ударе пленки эмали, нанесенной на пла¬
стинку из белой или черной жести и высушенной в течение 6 ч при 60° С, — не
менее 50 кгс ■ см.
1.8. Твердость пленки эмали, высушенной в течение 6 ч при 60° С, —
не менее 0,2.
1.9. Кислотное число бензольной вытяжки — не более 1,8
КОН.
69
1.10. Водостойкость — внешний вид пленки не должен изме¬
няться после пребывания в воде в течение 24 ч. Допускается незначительное
побеление.
1.11. Стойкость к действию пушечной смазки — внешний
вид пленки не должен изменяться после пребывания в пушечной смазке при
60° С в течеппе 3 ч (не должно быть пузырей и вздутий).
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Цвет н внешний вид определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску эмали 9—10 г сушат в термостате в течение 12чпри 60—65° С.
2.5. Определение расхода. На технических весах взвешивают
с точностью до 0,1 г сухую кисть, а также стакан с налитой в него эмалью. За¬
тем на металлическую пластинку наносят слой эмали до полного укрытия по¬
верхности, сушат в течение 30 мин при 18—20° С и наносят второй слой эмали.
После этого взвешивают кисть и стакан с оставшейся в нем эмалыо.
Расход эмали х (в г/м2) вычисляют по формуле:
(а — Ъ) • 10 000
х=
S
где а — масса стакана с эмалью и кистью до нанесения покрытия, г; 6 — масса
стакана с остатком эмали и кистью после нанесения покрытия, г; s — площадь
покрытия эмалыо, см2.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по
ГОСТ 10086-39, МИ-17.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.8. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.9. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
2.10. Кислотное число определяют по МРТУ 6-10-793—69.
2.11. Определение водостойкости. На пластинку из чер¬
ной жести, предварительно очищенную от окалины и ржавчины, наносят эмаль
и сушат в течение 6 ч при 60° С. Края охлажденной пластинки заливают пара¬
фином или менделеевской замазкой. После отверждения парафина или замазки
пластинку погружают на 2/3 высоты в сосуд с водой и выдерживают в течение
24 ч при 18—239 С. Извлеченную из воды и высушенную пластинку осматри¬
вают в отраженном свете. Не должно быть растрескивания, шелушения и отслаи¬
вания.
2.12. Определение стойкости к действию пушеч¬
ной смазки. Пластинку из черной жести, подготовленную и окрашенную,
как указано в п. 2.11, погружают на 2/3 высоты в сосуд с пушечной смазкой
и выдерживают в течение 3 ч в термостате при 60° С. После извлечения ила-
стинкп из сосуда и охлаждения смазку снимают сухой чистой ветошью и пла-
стнпку осматривают в отраженном свете. Не должно быть пузырей, вздутий
п других дефектов. Допускается незначительное пожелтение. '
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. Упаковку, маркировку и хранение производят
но ГОСТ 9980-62.
Эмаль разливают в стальные, оцинкованные, алюминиевые или луженые
бидоны вместимостью 15—50 кг или стальные бочки со съемными днищами.
По согласованию с потребителем могут быть применены другие виды тары.
70
ЭМАЛЬ ЭП-191 НИТРО-ЭПОКСИДНАЯ
ДЛЯ ГРУЗОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ
МРТУ 6-10-894-69
Утверждены 26IXII 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ ЯН-279 61, 214 — 60. 314—62)
Эмаль ЭП-191 представляет собой суспензию пигментов (пигменты в виде
паст СВ 11) в растворе коллоксилина и смолы в смеси летучих органических
растворителей с добавлением пластификаторов.
Эмаль предназначается для окраски кабин, деталей оперения и платформ
грузовых автомобилей, загрунтованных одной из следующих грунтовок: № 138,
ФЛ-ОЗК, ГФ-017, ГФ-020, 147 и грунт-шпатлевкой ГФ-0182; наносится в два
слоя.
Эмаль в условиях умеренного климата должна сохранять защитные свой¬
ства в течение 1,5 лет.
Эмаль выпускается следующих цветов: песочного (бывш. № 931), оливко¬
вого (бывш. № 932), бирюзового (бывш. № 933), бежевого (бывш. № 934), серого
(бывш. № 935), зеленого (бывш. № 936), караллового (бывш. № 937); серо-зеле¬
ного (бывш. № 938), салатного (бывш. № 939), желтого (бывш. № 940), красного
(бывш. № 941), серовато-голубого (бывш. № 945).
1. Технические требования
1.1. Внешний вид пленки — глянцевая однородная поверхность
без расслаивания, морщин, оспин и посторонних включений. В проходящем
свете на стекле пленка не должна иметь вкраплений и сгустков.
1.2. Цвет — по эталону.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С при разбавлении рас¬
творителем № 646 в соотношении 1 : 06—1 : 1 (по массе) — 23—29 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 35%.
1.5. У к р ы в и с т о с т ь, г/ж2, не более, для эмалей:
песочного и оливкового цветов,
бирюзовой, бежевой, серой, зе¬
леной, коралловой и серо-зеле¬
ной 40
салатной 65
желтой 110
красной 90
серовато-голубой 55
1.6. Продолжительность высыхая и я «от пыли» цри
18—22q С — не более 15 мин.
1.7. Прочность пленки при изгибе — не более 1 мм.
1.8. Прочность пленки при ударе по прибору У-1 — не
менее 40 кге ■ см.
1.9. Твердость п л е п к и — не менее 0,2.
1.10. Адгезия - нлепка должна выдерживать испытание по п. 2.12.
1.11. Устойчивость пленки к температурным изменениям — пленка эмали,
нанесенной на пластинку кузовной стали, должна быть стойкой к температур¬
ным изменениям от минус 40° С до 60° С (пункт гарантийный).
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для исп ытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. За
партию принимают количество эмали, сопровождаемое одним удостоверением
о качестве.
71
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Подготовку
подложки и нанесение эмали производят по ГОСТ 8832—58.
На подготовленные пластинки наносят при помощи краскораспылителя
одну из указанных грунтовок: ГФ-020 (ГОСТ 4056—63), ГФ-017 (ТУ ЯЫ-257—
61), № 138 (МРТУ 6-10-576—64).
Расход грунтовок при нанесении и сушка — в соответствии с действующими
на них ТУ и ГОСТ.
После охлаждения пластинки поверхность грунтовки слегка шлифуют
шлифовальной шкуркой № 3 или № 5 п протирают чистой тряпкой.
На отшлифованную грунтовку наносят краскораспылителем испытуемую
эмаль и сушат в течение 15.чин при 18—22° С. Затем наносят второй слой эмали,
сушат сначала в течение 2 ч при 18—22° С, а затем в течение 3 ч при 60° С.
2.3. Внешний вид пленки эмали, нанесенной на пластинку кузовной
стали согласно п. 2.2, и на стеклянную пластинку наливом при вязкости 23—
29 сек, определяют визуально.
2.4. Цвет определяют, рассматривая пленку в рассеянном и отраженном
свете и сравнивая с эталоном.
Испытуемую эмаль наносят на пластинку из черной жести или на стальную
пластинку, как указано в п. 2.2.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.7. У крывнстость определяют по ГОСТ 8784—58 по «шахматной
доске».
Расчет укрывистоети производят на сухую пленку.
2.8. Продолжительность высыхания «от пыли» опреде-
деляют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.9. Прочность пленки при изгибе определяют но ГОСТ
6806-53.
2.10. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.11. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67 после
сушки пленки в течение 24 ч при 18—22° С или в течение 2 ч при 18—22° С и
в течение 3 ч при 60° С при толщине пленки 18—23 м км.
2.12. Адгезию определяют по МРТУ 6-10-699—67.
2.13. Определение устойчивости пленки к темпе¬
ратурным изменениям. Пластинку с нанесенной эмалью, как ука¬
зано в п. 2.2, помещают на 30 мин в сушильный шкаф при 60° С. После этого
пластинку быстро переносят в холодильную камеру с температурой минус
40° С, где выдерживают в течение 30 мин. Затем пластинку вынимают и выдер¬
живают в течение 10—15 мин при 18—22° С, после чего поверхность пленки
просматривают на наличие или отсутствие трещин.
В отсутствие трещин проводят второй цикл испытаний, помещая пластицкп
в сушильный шкаф при 60° С на 30 мин и далее, как указано выше. Пленка
эмали считается устойчивой к температурным изменениям, если выдерживает
шесть циклов без щелушенпя и растрескивания.
Вместо холодильной камеры допускается применение ншрокогорлого тер¬
моса, в котором необходимая температура достигается за счет СО, и спирта.
При этом размеры пластинок могут быть меньшими в зависимости от диаметра
горловины термоса.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку, транспортирование и
хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Гарантийный срок хранения — 6 месяцев.
По истечении указанного срока эмаль подлежит перенснытанию и при пол¬
ном соответствии показателям МРТУ может быть использована в производстве.
72
3. ЛАКИ ЭТИЛЦЕЛЛЮЛОЗНЫЕ
ЛАК ЭЦ-550 (бывш. Э-1)
ЭТИЛЦЕЛЛЮЛОЗНЫЙ
МРТУ 6-10-898—69
Утверждены 30IXII 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ УХП № 154—59)
Лак ЭЦ-550 этилцеллюлозный представляет собой раствор этилцеллюлозь»
в смеси органических растворителей и разбавителей.
Лак предназначается для покрытия тканевых обшивок при помощи
кисти.
1. Технические требования
1.1. Цвет лака по иодометрической шкале — не темнее 16 .иг I.
1.2. Внешний вид—вязкая жидкость с сильной опалесценцией *
не содержащая механических примесей и хлопьевидных частиц. При хранении
допускается выпадение незначительного количества хлопьев, равномерно рас¬
пределяющихся при размешивапии.
1.3. Внешний вид пленки — гладкая поверхность без белесова¬
тых полос, пятен, пузырьков и вздутий.
1.4. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-1 при 20° С — 100—130 сек.
1.5. Содержание сухого остатка — не менее 10% .
1.6. Продолжительность высыхания при 18—23° С, мину
после нанесения:
1- го слоя 20—30
2- го 30-45
3- го 30—45
4- го 45—60
5- го 45—60
1.7. Принес ткани после нанесения лака на 1 м,'1 — не более 99 г-.
1.8. У с а д к а т к а п и, покрытой лаком, — не менее 0,8%.
1.9. П р и р о с т прочности ткани на 1 м после покрытия ла¬
ком — не менее 300 кгс при прочности на разрыв чистой ткани АСТ-100 (в кг с
на 1 .и) в соответствии с ГОСТ 2328—43 и удлинении ее не более чем на 15%.
1.10. Эластичность — лаковая пленка при испытании на прочность,
не должна трескаться, шелушиться или отставать от ткани.
1.11. Малярные свойства — лак при нанесении на ткань должен
свободно сходить с кисти, равномерно распределяться по поверхности. Не допу¬
скается просачивание лака с образованием отрывающихся капель на обратной
стороне ткани.
Примечания. 1. Во время высыхания допускается легкое
побеление, исчезающее после практического высыхания.
2. Прирост прочности ткани вычисляют как среднее арифметическое
прироста по основе и утку; он должен быть не мепее 300 кг на 1 м в любом
направлении.
73.
3. При прочности чистой ткани более 1800 кг па 1 м прочность ткани
после покрытия лаком должна быть в любом направлении не мепее 2100 кг
на 1 м.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
За партию принимают количество лака, полученное за одну технологи¬
ческую операцию и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Продолжитель¬
ность высыхания, привес, усадку и прирост прочности ткани, эластичность
лаковой пленки, малярные свойства и внешний вид пленки определяют на хлоп¬
чатобумажной ткани марки АСТ-100 (ГОСТ 2328—43) при пятнслойпом покрытии
с расходом па каждый слой 200 г/.и2.
Каждый слой сушат, как указано в и. 1.6.
Испытания проводят при 18—23° С и относительной влажности воздуха
не выше 70%.
2.3. Цвет лака определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.4. В п е ш п и й вид лака определяют по МРТУ 6-10-793—69, МИ-5.
2.5. В и е ш и и й вид пленки определяют визуально.
2.6. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.7. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 при 120±5° С под лампой.
2.8. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086-39, МИ-17.
2.9. Привес ткани после панесения лака определяют по МРТУ
6-Ю-792-69, МИ-10.
2.10. Усадку ткани определяют по МРТУ 6-10-792—69, МИ-11.
2.11. Прирост про ч пост и ткани определяют по МРТУ
6-10-792-69, МИ-12.
2.12. Эластичность определяют при определении прироста проч¬
ности ткапи.
2.13. Малярные свойства определяют по МРТУ 6-10-792—69,
МИ-9.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку, транспортирование
и храпе и и е лака ЭЦ-550 производят по ГОСТ 9980—62.
Лак упаковывают в оцинкованные луженые или покрытые алюминием фляги
емкостью до 40 л, стеклянные бутыли емкостью до 35 л и стальные бочки емко¬
стью до 200 л.
3.2. Срок храп ей и я — 1 год. По истечении указанного срока лак
подлежит переиспытанию па соответствие требованиям МРТУ.
ЛАК ЭЦ-959
МРТУ 6-10-691-67
Утверждены 20/IX 1967 г.
(ВЗАМЕН ТУ УХП-287—61)
Лак ЭЦ-959 кабельный представляет собой раствор этилцеллюлозы в смеси
органических растворителей с добавлением пластификаторов и антисептика.
Лак предназначается для лакировки низковольтных проводов.
74
1. Технические требования
1.1. В н о ш н ий вид — по эталону, утвержденному сторонами.
1.2. В я з к о с т ь по шариковому вискозиметру при 20° С — 120—250 сек.
1.3. Соде ржание сухого остатка — не менее 26%.
1.4. Термостойкость — пленка должна выдерживать испыта¬
ния по и. 2.5.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
За партию принимают количество лака, полученное от одной технологи¬
ческой операции.
2.2. Соответствие тары, упаковки и маркировки
требованиям пастоящих МРТУ устанавливают осмотром поступившей пар¬
тии лака.
2.3. Вязкость лака определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 под инфракрасной лампой при 125±5° С.
2.5. Определение термостойкости пленки.
2.5.1. Подготовка и лакировка проводов.
Испытание проводят на эталонных проводах марки АОЛ с сечением
по меди 1—1,5 мм.
Эталонный провод устанавливают соглашением сторон. С каждого конца
провода длиною около 40 см сдвигают оплетку от края к средине на 4—6 см,
оголяя тем самым резиновую изоляцию, и срезают открытую часть резины и часть
проволоки (около 40%).
Свободный сдвинутый ранее конец оплетки натягивают на оставшиеся
проволочки и проматывают оплетку проволокой.
Подготовленный таким образом провод лакируют вручную, погружая его
в сосуд с лаком и протаскивая перпендикулярно через резиновый калибр. Лаки¬
ровка ведется в двух направлениях с разных концов до достижения толщины
пленки 0,2 мм (при измерении толщииы непосредственно лаковой пленки, отде¬
ленной от оплетки) или 0,16 мм (при измерении толщины по разности между
толщиной лакированной и нелакированной оплетки).
После нанесения каждого слоя лака провод сушат в термостате в течение
5—6 мин при температуре — 50° С.
Для измерения толщины пленки можно применять два метода.
1. Непосредственное измерение толщины пленки, отделенной от оплетки.
Отрезают кусок лакированного провода длиною около 20 мм и острым ножом
(бритвой) лаковую плепку разрезают вместе с оплеткой вдоль провода. Затем
пленку вместе с оплеткой снимают с провода и с помощью иголки или булавки
оплетку по ниткам отделяют от пленки.
Хорошо счищенную таким образом пленку замеряют микрометром с ценою
деления до 0,01 мм.
При выдергивании оплетки следует избегать растягивания пленки.
Этот метод является арбитражным для определения толщины пленки.
2. Определение толщины пленки но разпости толщины лакированной
и нелакированной оплетки. Берут отрезки из одной бухты лакированного и не¬
лакированного провода. Оплетку на них осторожно разрезают острым ножом,
начиная с торца вдоль провода. Надрезанную оплетку отгибают и замеряют
микрометром с ценою деления до 0,01 .н.и.
2.5.2. Проверка термостойкости. Два лакированных провода подвешивают
в термостате таким образом, чтобы они но касались стенок термостата, и выдер¬
живают их при 75—80° С в течение 24 ч.
Затем провода вынимают, охлаждают при комнатной температуре в течение
20—30 мин и испытывают на эластичпость, пакручивая тремя витками на стер¬
жень диаметром 10 .и.ч. При этом плепка не должна иметь трещин и разрывов.
75
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака ЭЦ-959 производят по ГОСТ 9980—62.
Лак упаковывают во фляги из черной жести, оцинкованные или алюмини¬
евые вместимостью от 15 до 50 кг. По согласованию с потребителем могут при¬
меняться и другие виды тары.
3.2. Гарантийный срок хранения — 6 месяцев.
ЛАК ЭКЛ-1 ЭТИЛЦЕЛЛЮЛОЗИЫЙ
КАБЕЛЬНЫЙ
ТУ МХП 2375-50
Утверждены 25/VIII 1950 г.
(с изменением № 1 от 2Ц1П 1951 г.)
Лак ЭКЛ-1 представляет собой раствор этилцеллюлозы и пластификатора
в смеси органических растворителей.
Лак предназначается для лакировки монтажных проводов.
1. Технические требования
1.1. Цвет — бесцветный или желтоватый.
1.2. Вне ш и п й вид — но эталону, согласованному с потребителем.
1.3. Цвет и вне ш и и й вид иле и к и после высыхания -- про-
зрачпая, бесцветпаи поверхность без шероховатостей и белесоватости (по эта¬
лону).
1.4. Вязкость по шариковому вискозиметру при 20° С — в пределах 35—
90 сек.
1.5. С о д е р ж а и и е сухого остатка — не менее 26%.
1.6. Продолжительность высыхания при 80° С — 5 мин.
1.7. Эластичность — пленка должна быть эластичной после вы¬
держивания при температуре 100° С в течение 24 ч.
1.8. К и с л о т н о е число водной вытяжки — не более
0,1 мг КОН.
1.9. 3 о л ь н о с т ь — не более 0,4% .
2. Методы испытаний
2.1. П р о б ы для и с н ы т а н и и отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Определение внешнего вида и эластичности.
Плотпую бумагу размером 100 X 200 X 0,12 мм погружают одной стороной
в лак при 20° С. Избыток лака снимают стеклянной палочкой. Покрытую
лаком бумагу помещают в термостат и выдерживают в течение 24 ч при 100° С.
После извлечения из термостата и охлаждения до 20±5° С бумагу осматривают
и изгибают на 180°. В месте перегиба но должно быть трещин и отслоения.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску лака около 1 г помещают на одну из двух предварительно
взвешенных стеклянных пластинок и сушат в течение 1,5 ч в термостате
при 105-110° С.
76
2.5. Определение продолжительности высыхания.
Лак наносят на стекло тонким слоем и помещают па 5 мин в термостат при 80° С.
Пленка считается высохшей, если не дает отлипа при нажиме пальцем.
2.6. Кислотное число определяют по МРТУ 6—10—793—69.
2.7. Определение зольности. В предварительно прокаленный
и взвешенный фарфоровый тигель наливают 5—10 г лака и осторожно сжигают
на горелке. После этого тигель с навеской прокаливают в муфельной печи до
постоянной массы. Перед взвешиванием тигель охлаждают в эксикаторе.
Зольность х (в %) вычисляют по формуле:
(а — Ь) ■ 100
х = -
с
где а — масса тигля с золой, г; Ь — масса тигля, г; с — навеска лака, г.
3. Упаковка и маркировка
3.1. У п а к о в к у н маркировку лака производят по ГОСТ
9980-62.
Лак разливают в металлические бидоны вместимостью 15—50 кг или сталь¬
ные бочки со съемными днищами.
По согласованию с потребителем могут применяться другие виды тары.
V. ЛАКИ, КРАСКИ И ДРУГИЕ МАТЕРИАЛЫ
ДЛЯ ХУДОЖЕСТВЕННЫХ РАБОТ
ЛАК ФИСТАШКОВЫЙ ДЛЯ ХУДОЖЕСТВЕННО¬
ЖИВОПИСНЫХ РАБОТ
МРТУ 6-10-874—69
Утверждены 22/XII 1969 г.
(ВЗАМЕН СТУ 30-12321—62)
Лак фисташковый представляет собой 30%-ный раствор фисташковой смолы
в скипидаре или пипене.
Лак предназначается для разведения художественных масляных красок.
1. Технические требования
1.1. Цвет но и о д о м е т р и ч е с к о й ш к а л е — не темнее 9 мг I.
1.2. II розрачность — прозрачный.
1.3. Механические примеси — отсутствие.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 25%.
1.5. Продолжительность высыхания при 20± 2° С: от
пыли — не более 1 ч, полного — не более 18ч.
1.6. Прочность пленки при изгибе — 1 мм.
1.7. А д г е з и я — пленка должна выдерживать испытание по п. 2.7.
1.8. Водостойкость — пленка после пребывания в воде в течение
2 ч при 20± 2° С и последующего' высушивания должна оставаться без изменений.
1.9. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие вы¬
пускаемого лака требованиям настоящих МРТУ.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
За партию принимают количество лака, полученное от одной технологи¬
ческой операции и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.3. Определение прозрачности и механических
и р и м е с е й. Лак наливают в пробирку из бесцветного стекла диаметром
15—20 мм и рассматривают в отраженном и проходящем свете.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.5. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086-39, МИ-17.
Лак наносят на стекляпную пластинку наливом.
2.6. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.7. Адгезию пленки определяют по МРТУ 6-10-699—67 с расстоянием
между прорезями 2 мм. Лак наносят наливом на стеклянную пластинку и сушат,
как указано в п. 1.5.
78
При осмотре невооруженным глазом не должно наблюдаться шелушения
или отслаивания квадратиков от подложки.
2.8. Водостойкость пленки определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31.
Лак наносят наливом в один слой на одну сторону стеклянной пластинки.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Лак фасуют в стеклянные флаконы по 50—150 г. Допускается отклоне¬
ние массы ± 3%.
3.2. Флаконы закрывают навинчивающимися пластмассовыми колпачками
с уплотняющими прокладками или корковыми пробками. На пробки наклеивают
этикетки с изображением товарного знака. На флаконы пакленвают этикетки,
на которых указывается организация, в систему которой входит предприятие-
изготовитель, предприятие-изготовитель, товарпый знак, наименование лака,
номер МРТУ; масса петто, цена, номер партия, месяц и год выпуска.
3.3. Флаконы с лаком упаковывают в деревянные ящики ГОСТ 8872—63
или ящики из гофрнровапного картона ГОСТ 13841—68, ГОСТ 13511—68, ГОСТ
13516—68.
При упаковке флаконов в деревянные ящики дпо ящиков устилают плотной
бумагой, на бумагу насыпают слой опилок и поверх их кладут еще один лист
бумаги.
Во избежание перемещения флаконов внутри ящиков в ящик вставляют
картонные перегородки — решетки. В случае отсутствия картонных перегородок
флаконы заворачивают в бумагу, а промежутки между ними засыпают опилками.
3.4. На стенку ящиков наносят несмываемой краской надпись или накле¬
ивают этикетку с указанием предприятия-изготовителя, наименования упако¬
ванной продукции, количества флаконов, массы нетто, «Стекло».
3.5. Лак транспортируется всеми видами транспорта в условиях, обеспечи¬
вающих сохранность тары п продукции.
3.6. Лак необходимо хранить в сухом неотапливаемом помещении при тем¬
пературе не выше 25° С.
Гарантийный срок храпения — 2 года.
ЛАК МАСТИЧНЫЙ ДЛЯ ХУДОЖЕСТВЕННО-
ЖИВОПИСНЫХ РАБОТ
ТУ 6-10-912—70
Утверждены 22/1 1970 г.
(ВЗАМЕН СТУ 30-12322—G2)
Лак мастнчпып представляет собой 30%-ный раствор смолы мастике в пи-
нене или скипидаре.
Лак применяется для разведения художественных масляных красок, а также
для покрытия законченных произведений живописи.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — прозрачная однородная жидкость без меха¬
нических примесей.
1.2. Цвет по иодометрпческой шкале — не темнее 4 мг I.
1.3. Прозрачность пленки — прозрачная.
1.4. Содержа ппе сухого остатка — не менее 30%.
79
1.5. Продолжительность полного высыхания при
18—20° С — не более 4 ч.
1.6. Прочность пленки при изгибе — 1 мм.
1.7. Адгезия — пленка должна выдерживать испытание по п. 2.8.
1.8. Водостойкость пленки — не менее 2 ч.
1.9. Обратимость — пленка должна полностью растворяться
в пинене в течение 30 мин.
1.10. Изготовитель должен гарантировать соответствие лака требованиям
настоящих технических условий.
Примечание. Для изготовления мастичного лака должны
применяться: смола мастике ТТ ЗХК 5—58, пинен технический (ГОСТ
11956—66), скипидар (масло терпентинное) — ГОСТ 5.66—68 пли ГОСТ
1571-66.
2. Методы испытания
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
За партию принимают количество лака, однородного по качественным
показателям, сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Определение внешнего вида. Лак наливают в пробирку
из бесцветного стекла диаметром 15—20 мм и рассматривают в отраженном
и проходящем свете.
2.3. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.4. П розрачность пленки определяют визуально в проходящем
свете, используя пленку лака, полученную при испытании по н. 2.6.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.6. Продолжительность полного высыхания опре¬
деляют по ОСТ 10086-39, МИ-17.
Высыхание устанавливают по отсутствию отпечатка пальцев на пленке
при нажиме в течение 2—3 сек.
Лак наносят на стеклянную пластинку методом налива по ГОСТ 8832—58.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53. Лак наносят на пластинку методом налива.
2.8. Адгезию пленки определяют по МРТУ 6-10-699—67.
На полученной, как указано в п. 2.6, пленке после полного высыхания
с помощью лезвия безопасной бритвы делают 6 параллельных разрезов длиной
10—20 мм на всю глубину покрытия; и столько же аналогичных разрезов пер¬
пендикулярно первым, с расстоянием между прорезями 2 мм.
При испытании не должно наблюдаться шелушения или отслаивания ква¬
дратиков от подложки.
2.9. Водостойкость пленки определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31.
Лак наносят одним слоем на одну сторону стеклянной пластинки методом налива.
Пластинку после пребывания в воде в течение 2 ч при 20 ± 2 ' С высушивают
и осматривают пленку, которая должна сохрапнть свой первоначальный вид.
2.10. Определение обратимости пленки. Стеклянную
пластинку с пленкой после полного высыхания опускают в пинен. Через 30 мин
на вынутой из пинена стеклянной пластинке не должно обнаруживаться следов
пленки лака.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение
3.1. Готовый лак фасуют в стеклянные флаконы по 50—150 г.
Допускается отклонение массы ± 3% •
3.2. Флаконы закрывают навинчивающимися пластмассовыми колпачкамп
с уплотняющими прокладками или корковыми пробками.
На пробки наклеивают этикетки с изображением товарного знака.
80
3.3. На флаконы наклеивают этикетки, на которых указывается организа¬
ция, в систему которой входит предприятие-изготовитель, предприятие-изгото¬
витель, товарный энак; наименование лака, номер технических условий, масса
нетто, цена, номер партии, месяц и год выпуска.
3.4. Флаконы с лаком упаковывают в деревянные ящики (ГОСТ 8872—63)
или ящики из гофрированного картона (ГОСТ 13841—68, ГОСТ 13511—68,
ГОСТ 13516-68).
При упаковке флаконов в деревянные ящики на дно ящиков кладут плот¬
ную бумагу, на бумагу насыпают слой опилок и поверх опилок кладут еще один
лист бумаги.
Во избежание перемещения флаконов внутри ящиков в каждый ящик вста¬
вляют картонные перегородки. В случае отсутствия картонных перегородок
флаконы заворачивают в бумагу, а промежутки между ними засыпают опилками.
3.5. На стенку ящиков наносят несмываемой краской надпись или накле¬
ивают этикетку с указанием предприятия-изготовителя, наименования упако¬
ванной продукции, количества флаконов, массы нетто, «Стекло».
3.6. Лак транспортируется всеми видами транспорта в условиях, обеспе¬
чивающих сохранность тары и продукции.
3.7. Лак необходимо хранить в сухом неотапливаемом помещении при
температуре не выше 25° С.
Гарантийный срок хранения — 2 года.
ЛАК БАЛЬЗАМНО-МАСЛЯНЫЙ
ДЛЯ ХУДОЖЕСТВЕННО-ЖИВОПИСНЫХ РАБОТ
МРТУ 6-10-669-67
Утверждены 7/IV 1967 г.
Лак бальзамно-масляный представляет собой раствор смеси бальзама кедра
сибирского с пептаэритритовым эфиром жирных кислот подсолнечного
масла в уайт-спирите.
Лак применяется для разведения художественных масляных красок в про¬
цессе работы.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т по иодометрической шкале — не темнее 35 мг I.
1.2. Прозрачность — прозрачный, допускается слабая опалес¬
ценция.
1.3. Механические примеси — отсутствие.
1.4. Вязкость при 20ч С по вискозиметру ВЗ-4 — 13—18 сек.
1.5. Продолжительность высыхания пленки на стекле
при 18—20° С — не более 48 ч.
1.6. Прочность пленки при изгибе — пе более 1 мм.
1.7. Адгезия — пленка должна прочно держаться на поверхности
стекла.
1.8. В о д о с т о н к о с т ь — пленка после пребывания в воде в течение
2 ч при 20° С должна сохранять свои первоначальный вид.
1.9. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие вы¬
пускаемого лака требованиям настоящих МРТУ.
2. Методы испытаний
2.1. П р о б ы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. За
партию принимают количество лака, полученное от одной технологической
операции и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
6 Заказ 1913
81
2.3. Прозрачность определяют по МРТУ 6-10-615—66.
2.4. Механические примеси определяют по ОСТ 10Q86—39,
МИ-18,
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17. Пленку считают практически высохшей, если после нажатия
пальцем в течопие 2 сек на ней не остается отпечатка.
2.7. Прочность н л е п к и при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.8. Адгезию определяют по МРТУ 6-10-615—66.
2.9. Водостойкость определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31. Перед
погружением края пластинки покрывают парафипом.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Лак фасуют в стеклянные флаконы вместимостью 50—150 г. Допу¬
скается отклонение массы ± 3% .
3.2. Флаконы закрывают навинчивающимися пластмассовыми колпачками
пли корковыми пробками. На пробки наклеивают этикетки с изображением
товарного зпака.
На флаконы наклеивают этикетки, на которых указывается организация,
в систему которой входит предприятие-изготовитель, предприятие-изготовитель,
товарный знак, наименование лака, помер МРТУ, масса петто, цена, номер
партии, дата выпуска.
3.3. Флаконы упаковывают в ящики из гофрированного картона (ГОСТ
13841—68, ГОСТ 13516—68, ГОСТ 13511—68) или в деревянные ящпкп (ГОСТ
8872-63).
В деревянные ящики вставляют картонпые перегородки, разделяющие
флаконы, или флаконы завертывают в бумагу, а свободные промежутки между
ними засыпают опилками. Перемещение флаконов в ящиках не допускается.
3.4. На ящики наносят несмываемой краской по трафарету надпись с ука¬
занием наименования и массы продукции, количества флаконов, номера упаков¬
щика, «Верх», «Стекло».
3.5. Лак транспортируется всеми видами транспорта при условии обеспе¬
чения сохранности тары и продукции.
3.6. Лак необходимо хранить в сухом неогнеопасном помещении при темпе¬
ратуре не выше 25° С.
Гарантийный срок хранения—2 года.
ЛАК КЕДРОВЫЙ для художественно¬
живописных РАБОТ
МРТУ 6-10-615-66
Утверждены 3HV 1966 г.
Лак кедровый для художественно-живописных работ представляет собой
30%-ный раствор бальзама кедра сибирского в пинене.
Лак применяется для разведения художественных масляных красок в про¬
цессе работы.
1. Технические требования
1.1. Цвет по подо метрической шкале — не темнее 7 .иг I.
1.2. П розрачность — прозрачный.
1.3. Наличие механических примесей — отсутствие.
82
1.4. Прозрачность пленки - прозрачная.
1.5. Плотность при 20°- С — не менее 0,910 г/см3.
1.6. Продолжительность высыхания лака на стекле при
18—20° С — не более 4 ч.
1.7. Прочность пленки при изгибе — не более 1 мм.
1.8. Водостойкость — пленка после пребывания в воде в течение
2 ч при 20± 2° С и последующем высыхании должна сохрапять свой первоначаль¬
ный вид.
1.9. Адгезия — пленка должна прочно держаться на поверхности
стекла.
1.10. Обратимость — пленка должна растворяться в пинене в те¬
чение 30 мин.
2. Методы испытаний
2.1. II р о б ы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Партией
считают количество лака, полученное от одной технологической операции и со¬
провождаемое одним документом о качестве.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.3. Определение прозрачности. Лак наливают в пробирку
из бесцветного прозрачного стекла и рассматривают в отраженном и проходя¬
щем свете.
2.4. Наличие механических примесей определяют по ОСТ
10086—39, МИ-18.
2.5. Определение прозрачности пленки. Лак наносят
тонким слоем на стеклянную пластинку и сушат. После высыхания пленку
рассматривают в проходящем свете.
2.6. Плотность определяют по ГОСТ 3900—47.
2.7. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086-39, МИ-17.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.9. Водостойкость пленки определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31.
Края пластинки перед погружением в воду покрывают парафином.
2.10. Определение адгезии. Пленку лака, нанесенного на стек¬
лянную пластинку, после полного высыхания прорезают ножом в продольном
и поперечном направлениях с расстоянием между прорезями 3 мм, при этом
пленка не должна отслаиваться.
2.11. Определение обратимости. Пленку лака, нанесенного
на стеклянную пластинку, после полного высыхания опускают в пинен. Через
30 мин па пластинке не должно обнаруживаться следов пленки.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение
3.1. Л а к фасуют в стеклянные флаконы массой 50—150 г. Допу¬
скается отклонение массы ± 3% .
Флаконы закрывают навинчивающимися пластмассовыми колпачками или
корковыми пробками. На пробки наклеивают этикетки с изображением товар¬
ного знака.
На флаконы наклеивают этикетки, на которых указывается организация,
в систему которой входит предприятие-изготовитель, предприятие-изготовитель,
товарпый знак, название лака, помер МРТУ, срок хранения, масса нетто, цена,
номер партии и дата выпуска.
3.2. Флаконы упаковывают в ящики из гофрированного картона (ГОСТ
13841—68, ГОСТ 13516—68, ГОСТ 13511—68) или в деревянные ящики (ГОСТ
8872—63). В деревянные ящики вставляют картонные перегородки, разделя¬
ющие флаконы, или флаконы завертывают в бумагу, а свободные промежутки
6'
S3
между ними засыпают опилками. Перемещение флаконов в ящиках пе допу¬
скается.
На стенку ящика наносят несмываемой краской с помощью трафарета над¬
пись с указанием наименования продукции, массы, количества флаконов, номера
упаковщика, «Верх», «Стекло».
3.3. Лак транспортируется всеми видами транспорта в условиях, обеспе¬
чивающих сохранность тары и продукции.
3.4. Лак необходимо хранить в сухом, прохладном неогнеопасном помеще¬
нии прн температуре не выше 25° С.
Гарантийный срок хранения — 2 года.
ЛАК АКРИЛО-ФИСТАШКОВЫЙ ПОКРЫВНОЙ
ДЛЯ ХУДОЖЕСТВЕННО-ЖИВОПИСНЫХ РАБОТ
МРТУ 6-10-873—69
Утверждены 19IXII 1969 г.
(ВЗАМЕН СТУ 30-12319—62)
Лак акрило-фисташковый покрывной представляет собой раствор полп-
бутилметакриловой и фисташковой смол в скипидаре пли пипепе с добавлением
бутанола.
Лак предназначается для покрытия закопченных произведений живописи.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — нрозрачпая, однородная жидкость, без механи¬
ческих примесей.
1.2. Ц в е т по иодометрической шкале — не темнее 7 мг I.
1.3. Прозрачность пленки — прозрачная.
1.4. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 22—34 сек.
1.5. Содержание сухого остатка — не менее 23%.
1.6. Продолжительность высыхания при 18—20° С:
от «пыли» — не более 0,5 ч; полпого — пе более 24 ч.
1.7. П р о ч н о с т ь пленки прн и з г и б е — не менее 1 мм.
1.8. Твердость пленки — пе менее 0,4.
1.9. А д г е з и я — пленка должна выдерживать испытание по и. 2.10.
1.10. Водостойкость пленки — не менее 2 ч.
1.11. Обратимость — пленка должна полностью раствориться
в пнпене в течение 30 мин.
1.12. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие
выпускаемого лака требованиям настоящих МРТУ.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытания отбирают по ГОСТ 9980—62.
За партию принимают количество лака, полученное от одной технологи¬
ческой операции и сопровождаемое одним удостоверенпем о качестве.
2.2. Определение внешнего вида. Лак наливают в пробирку
из бесцветного стекла диаметром 15—20 мм и рассматривают в отраженном
и проходящем свете.
2.3. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.4. Определение прозрачности пленки. Лак наносят
на стекляпную пластинку наливом и сушат, как указано в п. 1.6, а затем рас¬
сматривают в проходящем свете.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54.
84
2.7. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17. Лак наносят па стеклянную пластинку наливом.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806— 53.
2.9. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.10. Адгезию определяют по МРТУ 6-10-699—67 с расстоянием между
прорезями 2 мм. Лак наносят палпвом на стеклянную пластинку и сушат, как
указано в п. 1.6.
При осмотре невооруженным глазом не должно наблюдаться шелушения
или отслаивания квадратиков от подложки.
2.11. Водостойкость пленки определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31.
Лак наносят наливом в один слой на одну сторону стеклянной пластинки.
2.12. Определение обратимости пленки. Стеклянную
пластинку с пленкой после полного высыхания опускают в пинен. Через 30 мин
на вынутой из пинена стеклянной пластинке не должно обнаруживаться следов
пленки лака.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Лак фасуют в стеклянные флаконы по 50—100 г. Допускается откло¬
нение массы ± 3%.
3.2. Флаконы закрывают навинчивающимися пластмассовыми колпачками
с уплотняющими прокладками или корковыми пробками.
На пробки наклеивают этикетки с изображением товарного знака.
3.3. На флаконы наклеивают этикетки, на которых указывается организа¬
ция, в систему которой входит предприятие-изготовитель, предприятие-изгото¬
витель, товарный знак, наименование лака, номер технических условий, масса
нетто; цена, номер партии, месяц и год выпуска.
3.4. Флаконы с лаком упаковывают в деревянные ящики (ГОСТ 8872—63)
или ящики из гофрированного картона (ГОСТ 13841—68, ГОСТ 13511—68,
ГОСТ 13516—68).
При упаковке флаконов в деревянные ящики на дно каждого ящика кладут
плотную бумагу, на бумагу насыпают слой опилок и поверх их кладут еще один
лист бумаги.
Во избежание перемещения флаконов внутри ящика в него вставляют
картонные перегородки. В случае отсутствия картонных перегородок флаконы
заворачивают в бумагу, а промежутки между ними засыпают опилками.
3.5. На стенку ящика наносят несмываемой краской надпись или накле¬
ивают этикетку с указанием предприятия-изготовителя, наименования упако¬
ванной продукции, количества флаконов, массы нетто, «Стекло».
3.6. Лак транспортируется всеми видами транспорта в условиях, обеспе¬
чивающих сохранность тары и продукции.
3.7. Лак необходимо хранить в сухом, неотапливаемом помещении, при
температуре не выше 25° С.
Гарантийный срок храпения—2 года.
КРАСКИ ТЕМПЕРНЫЕ ФЛУОРЕСЦЕНТНЫЕ
ПОЛИВИНИЛАЦЕТАТНЫЕ
МРТУ 6-10-692-67
Утверждены 25/IX 1967 г.
Краски темперные флуоресцентные поливинилацетатные представляют
собой тонкодисперсные пастообразные смеси флуоресцентных органических
пигмептов с водоразбавляемой эмульсией ПВА (поливинилацетатной) с добавкой
пластификатора.
85
Краски выпускаются следующих цветов: оранжевая, розовая светлая,
розовая темная.
Краски применяются для декоративно-оформительских работ.
1. Технические требования
Оранжевая
Розовая
Розовая
светлая
темная
1.1. Цвет
По типовым образцам в
пределах
«цветовой вилки»
1.2. Степень перетира
методом «клина», не более
1.3. Продол жители ость
60
50
50
высыхания при 18—
20q С, ч, не более
5
5
5
1.4. Предельное напря-
ж е н и е сдвига, гс/см2
2,5-5,5
1,5-4,5
1-4,5
1.5. Светостойкость . . Стойкость красок к рассеянному
солнечному свету должна соответ¬
ствовать стойкости эталонных
образцов
1.6. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответст¬
вие всех выпускаемых красок требованиям настоящих МРТУ.
Пр имечание. Типовые образцы красок должны быть утверж¬
дены Художественно-экспертным советом по наблюдению за качеством
живописных материалов при Министерстве культуры СССР.
2. Методы испытаний
2.1 Пробы для испытаний отбирают из 0,01% от общего числа
туб и банок одного наименования, но не менее чем из трех туб или трех банок.
За партию принимают количество краски одного цвета, сопровождаемое одним
удостоверением о качестве.
В случае несоответствия результатов какого-либо испытания требованиям
настоящих МРТУ проводят повторное испытание, при этом пробу отбирают
из удвоенного количества туб и банок партии. Результаты повторного испытания
являются окончательными.
2.2. Определение цвета и продолжительности вы¬
си х а в п я. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ 10086—39
МИ-17. Испытуемую краску наносят на чертежную бумагу через трафарет
толщиной 0,15 мм и помещают в сушильный шкаф. Нанесенная накраска должна
высохнуть при 18—20° С в течение 5 ч. Высушенную накраску и накраску типо¬
вого образца сравнивают визуально при рассеянном и отраженном свете. Цвет
испытуемой иакраски должен соответствовать цвету типового образца или
находиться в «вилке» между ними.
2.3. Степень перетира определяют по ГОСТ 11826—66, п. 3.8.
2.4. Предельное напряжение сдвига определяют по
ГОСТ 11826—66, п. 3.10.
2.5. Определение светостойкости. Испытуемую краску
одновременно с краской, принятой за эталон, после высыхания (см. п. 2.2)
выдерживают под кварцевой лампой ПРК-2 в течение 25 ч на расстоянии 360 мм
от горелки.
Изменение цветового тона испытуемой краски должно соответствовать
изменению эталонной краски.
86
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Краску фасуют в свинцовые, покрытые оловом тубы № 10 или в стек¬
лянные банки емкостью 0,5 л (ТУ № IJTX 134—60) и 0,1 л (МРТУ 42-5031—63).
3.2. На тубу и банку наклеивают этикетку с цветовой полоской, соответ¬
ствующей цвету краски, на которой указывается организация, в систему кото¬
рой входит предприятие-изготовитель, наименование и товарный знак пред¬
приятия-изготовителя, название краски, номер ТУ, масса, цена и дата выпуска.
3.3. Тубы с краской укладывают в картонные коробки. На коробку с крас¬
ками одного цвета наклеивают такую же этикетку, как и на тубы, пли ставят
штамп с названием краски. Внутрь коробки вкладывают талон с указанием
организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель, предприятия-
изготовителя и его адреса, даты выпуска и номера укладчицы.
3.4. Коробки с красками в тубах упаковывают в деревянные ящики
(ГОСТ 8872—63), выложенные внутри бумагой, или в ящики из гофрированного
картона (ГОСТ 13841—68, ГОСТ 13516—68, ГОСТ 13511—68). Свободные про¬
межутки заполняют мятой бумагой.
Стеклянные банки с краской упаковывают в ящики из гофрированпого
картона или завертывают в бумагу и устанавливают в деревянные ящики,
а промежутки между ними засыпают опилками.
Перемещение банок в ящиках не допускается.
3.5. На стенку ящика наносят несмываемой краской с помощью трафарета
надпись с указанием наименования упакованной продукции, массы и коли¬
чества коробок или банок. На ящиках и коробах со стекляпной тарой, кроме
того, наносят надписи: «Верх», «Осторожно, стекло».
3.6. Каждую партию сопровождают удостоверением о качестве, в котором
указывается организация, в систему которой входит предприятие-изготовитель,
предприятие-изготовитель и его адрес, наименование краски, количество коро¬
бок или банок, номер партии, дату изготовления, номер настоящих МРТУ.
3.7. Краска транспортируется всеми видами транспорта в условиях, обес¬
печивающих сохранность тары п продукции.
3.8. Краску следует хранить в сухом проветриваемом помещепни.
Гарантийный срок хранения — 1 год.
Не допускается транспортирование и хранение красок при температуре
ниже 0° С.
НАБОРЫ ХУДОЖЕСТВЕННЫХ МАСЛЯНЫХ КРАСОК
В КАРТОННЫХ КОРОБКАХ
МРТУ 6-10-685—67
Утверждены. 131VII 1967 е.
(ВЗАМЕН СТУ 30-14278—65)
Наборы художественных масляных красок предназначаются для живописи.
1. Ассортимент
1.1. Наборы в картоппых коробках комплектуются художественными
масляными красками в тубах и выпускаются следующих видов: набор
№ 16/15 — 16 туб с красками 15 наименований; наборы № 30/28 и 30/28-А —
30 туб с красками 28 наименований.
1.2. Состав наборов:
Набор № 16/15
Белила цинковые «7Г» или белила цинковые — 2 тубы № 10.
Стронциановая желтая — 1 туба № 6.
87
Кадмий- желтый средний — 1 туба № 3.
Охра светлая — 1 туба № 6.
Краилак красный темный — 1 туба № 3.
Кадмий красный светлый — 1 туба № 3.
Английская красная — 1 туба № 3.
Кобальт синий (светлый, средний или темный) — 1 туба № 6.
Ультрамарин (светлый или темный) — 1 туба № 6.
Изумрудная зеленая — 1 туба № 6.
Окись хрома — 1 туба № 3.
Умбра натуральная ленинградская — 1 туба № 6.
Марс коричневый темный или умбра жженая — 1 туба № 3.
Сиена жженая — 1 туба № 3.
Кость жженая — 1 туба № 3.
Наборы № 30/28 и № 30/28-А
Белила цинковые «/Г» или белила цинковые — 3 тубы № 10.
Белила свинцово-цинковые «Л1» или белила свинцово-цинковые — 1 туба
№ 10.
Кадмий лимонный — 1 туба № 3.
Кадмий желтый средний — 1 туба № 6.
Охра светлая — 1 туба № 6.
Сиена натуральная или охра золотистая — 1 туба № 6.
Кадмий оранжевый — 1 туба № 3.
Кадмий красный светлый — 1 туба № 3.
Кадмий красный темный — 1 туба № 3.
Тионндпго розовая — 1 туба № 3.
Краплак красный темный — 1 туба № 3.
Охра красная прозрачная — 1 туба № 6.
Английская красная пли капутмортуум светлый — 1 туба № 3.
Тионндпго фиолетовая или кобальт фиолетовый темный — 1 туба № 3.
Кобальт фиолетовый светлый — 1 туба № 3.
Ультрамарин (светлый или темный) — 1 туба № 6.
Кобальт синий (светлый, средний пли темный) — 1 туба № 6.
Церулеум «Л"» или церулеум — 1 туба № 6.
Хром-кобальт зелено-голубой — 1 туба № 3.
Кобальт зеленый светлый — 1 туба № 6.
Кобальт зеленый темный — 1 туба Л1» 6.
Изумрудная зеленая — 1 туба № 6.
Окись хрома — 1 туба № 6.
Умбра натуральная — 1 туба № 6.
Марс коричневый светлый или архангельская коричневая — 1 туба № 6.
Сиена жженая — 1 туба № 6.
Марс коричневый темный или умбра жженая — 1 туба № 6.
Кость жженая — 1 туба № 6.
В состав набора № 30/28 входят 5 щетинных кистей: № 2 — 1 шт., № 6 —
1 шт., № 8 — 1 шт., № 10 — 1 шт., № 12 — 1 шт.
2. Технические требования
2.1. Наборы художественных масляных красок
в картонных коробках должны соответствовать образцам, согласо¬
ванным с Ленинградской оптовой базой «Роскультторга».
2.2. Краски масляные художественные должны соот¬
ветствовать ГОСТ 11826—66, первый сорт.
2.3. Коробки картонные должны соответствовать техническим
условиям ЛГИТУ-02-206—66.
2.4. Кисти щетинные должны быть с наборным, ровно подобранным волосом;
волос должеп быть эластичным.
2.5. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие выпус¬
каемых наборов требованиям настоящих МРТУ.
88
3. Методы испытаний
3.1. Правильность заполнения, качество комплек¬
товки и оформление наборов проверяют осмотром каж¬
дого набора.
3.2. При проверке поступившей партии отбирают 10% от общего числа
наборов, но не менее 5 наборов. За партию принимают любое количество набо¬
ров, сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
3.3. В случае несоответствия результатов какого-лпбо испытанпя требо¬
ваниям настоящих МРТУ проводят повторное испытение, при этом пробу
отбирают из удвоенного количества наборов партии. Результаты повторного
испытания являются окончательными.
3.4. Испытание красок проводят по ГОСТ 11826—60.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и храпение
4.1. На картонные коробки с наборами художественных масляных красок
наклеивают красочную этикетку установленного образца с указанием наимено¬
вания набора, товарного знака, предприятия-изготовителя, его адреса, под¬
чиненности и цепы.
4.2. На крышку коробки с внутренней стороны наклеивают этикетку,
на которой указывается организация, в систему которой входит предприятие-
изготовитель, предприятие-изготовитель и его адрес, наименование набора
и номер настоящих МРТУ, перечень красок, входящих в набор, и номер
ГОСТ на краски, обозначение светостойкости.
4.3. В каждую коробку вкладывают талон с номером укладчицы и датой
выпуска.
4.4. Коробки с наборами укладывают в короба или сухие деревянные
ящики, выложенные внутри бумагой.
4.5. На стенку короба или ящика наносят несмываемой краской с помощью
трафарета наименование упакованной продукции и количество наборов.
4.6. Каждую партию сопровождают удостоверением о качестве, в котором
указывается организация, в систему которой входит предприятие-изготови¬
тель, предприятие-изготовитель и его адрес, наименование наборов, количество
наборов, номер партии, дата выпуска, подтверждение соответствия качества
наборов требованиям настоящих МРТУ.
4.7. Транспортирование наборов разрешается любым видом транспорта
в условиях, обеспечивающих сохранность наборов от механических поврежде¬
ний, влияния атмосферных осадков и'повышенной влажпостп.
4.8. Наборы художественных масляных красок должны храниться в сухом
проветриваемом помещении при температуре не ниже 0° С и не выше 30° С.
ЭТЮДНЫЙ НАБОР ХУДОЖЕСТВЕННЫХ
МАСЛЯНЫХ КРАСОК
МРТУ 6-10-686—67
Утверждены 131VII 1967 г.
(е изменением № 1 от 19IXII 1969 г.)
(ВЗАМЕН СТУ 30-14205—64)
Этюдный набор художественных масляных красок состоит из художествен¬
ных масляных красок 28 наименований, масла льняного отбеленного, масла
льняного уплотненного № 1 и кистей, укомплектованных в деревянном этюдном
ящике.
89
Этюдный набор предназначается для выполнения этюдных работ мас¬
ляной живописи.
1. Состав набора
1.1. Краски масляные художественные.
Белила цинковые «К» пли белила цинковые — 2 тубы Л» 6.
Белила свинцово-цинковые «К» пли белила свинцово-цинковые — 2 тубы
№ 6.
Охра светлая — 1 туба № 6.
Охра золотистая — 1 туба № 6.
Ультрамарин (светлый или темный) — 1 туба № 6.
Изумрудная зеленая — 1 туба № 6.
Сиена жженая — 1 туба Л» 6.
Умбра натуральная — 1 туба № 6.
Кадмий лимонный — 1 туба № 3.
Кадмий желтый светлый — 1 туба № 3.
Кадмий желтый средний — 1 туба Л» 3.
Золотисто-желтая «ЖХ» — 1 туба № 3.
Кадмий оранжевый — 1 туба № 3.
Охра красная прозрачная — 1 туба № 3.
Кадмий красный светлый — 1 туба № 3.
Кадмий красный темный — 1 туба № 3.
Кадмий пурпурный — 1 туба № 3.
Краплак красный темный — 1 туба № 3.
Кобальт зеленый светлый — 1 туба № 3.
Кобальт зеленый темный — 1 туба № 3.
Окись хрома — 1 туба № 3.
Кобальт сипий (светлый, средний или темный) — 1 туба № 3.
Кобальт фиолетовый (светлый или темный) — 1 туба № 3.
Английская красная — 1 туба № 3.
Марс коричневый светлый — 1 туба № 3.
Капут-мортуум (светлый или темный) — 1 туба № 3.
Умбра жженая — 1 туба № 3.
Кость жженая — 1 туба № 3.
1.2. Масло льняное отбеленное — 1 флакон (75 г).
1.3. Масло льняное уплотненное № 1 — 1 флакон (75 г).
1.4. Кисть щетинная
№ 4 (плоская) — 1 шт.
№ 6 » — 2 шт.
№ 8 » — 1 шт.
№ 12 » — 1 шт.
1.5. Кисть колонковая или из ушного волоса № 2 (круглая) —
1 шт.
1.6. Деревянный этюдный ящик — 1 шт.
1.7. Принадлежности к этюдному ящику:
вкладыши-планшеты — 2 шт.
- палитра (органическое стекло или слоистый пластик) — 1 шт.
масленки латунные пли полиэтиленовые — 2 шт.
2. Технические требования
2.1. Э т ю д н ый набор художественных масляных
красок должен соответствовать образцу, утвержденному Экспертным
Советом Ленинградского постоянного павильона лучших. образцов товаров
широкого потребления.
90
2.2. Краски масляные художественные должны соот¬
ветствовать ГОСТ 11826—66, первый сорт.
2.3. Тубы с красками должны быть уложены в картонные ко¬
робки (ТУ № 2—62 Ленинградской картонажной фабрики № 1), а последние —
вставлены в специальные отделения этюдного ящика.
2.4. Масло льняпое отбеленное и масло льняное
уплотненное Л» 1 для художественно-живописных работ должно соот¬
ветствовать СТУ 30-14109—63.
2.5. Кисти должны быть с паборным, ровно подобранным волосом;
волос должен быть эластичным.
2.6. Этюднцй ящик, вкладыши-планшеты, палит¬
ра, масленки и флаконы (бачки) для масла должны
соответствовать условиям Подольского комбината Художественного фонда
СССР.
2.7. Завод-изготовитель должен гарантировать соответствие выпускаемых
наборов требованиям настоящих МРТУ.
3. Методы испытания
3.1. Правильность заполнения, качество комплектовки п оформления
наборов проверяют осмотром каждого набора.
3.2. При проверке поступившей партии отбирают 10% наборов, но не менее
5 наборов. За партию принимается любое количество наборов, сопровождаемое
одним удостоверением о качестве.
3.3. В случае несоответствия результатов какого-либо испытания требова¬
ниям настоящих МРТУ проводят повторное испытание, при этом пробу отби¬
рают из удвоенного количества наборов данной партии. Результаты повторного
испытания являются окончательными.
3.4. Испытание красок производят по ГОСТ 11826—66.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. Каждый этюдный набор сопровождают вкладышем, на котором ука¬
зывается организация, в систему которой входит завод-изготовитель, завод-
изготовитель и его адрес, наименование набора и номер настоящих МРТУ,
перечень содержимого набора, номер ГОСТ на краски, входящие в состав
набора, краткое руководство к пользованию набором, цена.
11а каждый вкладыш ставится штамп ОТК и штамп с указанием даты вы¬
пуска набора.
4.2. Этюдные наборы упаковывают в картонные футляры. Футляры с набо¬
рами оклеивают бандеролью, на которой указывается организация, в систему
которой входит завод-изготовитель, завод-изготовитель, его адрес, наименование
набора и цепа. ,
4.3. Футляры с этюдными наборами упаковывают в деревяпные ящики,
выложенные внутри бумагой, по два-четыре набора в каждый (в зависимости
от размера ящика). Пустоты заполняют мягким прокладочным материалом.
4.4. На стенку ящика наносят несмываемой краской с помощью трафарета
надпись с указанием наименования и количества упаковочных наборов.
4.5. Транспортирование наборов разрешается любым видом транспорта
в условиях, обеспечивающих сохранность наборов от механических поврежде¬
ний, влияния атмосферных осадков и повышенной влажности.
4.6. Этюдные наборы художественных масляных красок должны храниться
в сухом проветриваемом помещении при температуре не ниже 0° С
и не выше 309 С.
91
НАБОРЫ АКВАРЕЛЬНЫХ ХУДОЖЕСТВЕННЫХ
КРАСОК «ЛЕНИНГРАД»
МРТУ 6-10-629—66
Утверждены 14IXI 1986 г.
(ВЗАМЕН СТУ 30-14304—65)
Наборы акпарельных художестпенпых красок «Ленинград» предназна¬
чаются для жпвописи, графических и проектно-архитектурных работ.
1. Ассортимент
1.1.Наборы комплектуются из акварельных художественных красок
в кюветах (ГОСТ 11481—65) и выпускаются следующих видов:
Набор № 1
Набор № 2
Набор № И и № 11-А . . .
Набор № 51 и № 51-А . . . .
24 краски в картонной коробке.
16 красок в картонной коробке.
24 краски в пластмассовой [ко¬
робке-палитре.
30 красок в пластмассовой ко-
робке-палитро.
1.2. Состав наборов
Наборы № 1, № И и № 11-А
Кадмий лимонный.
Кадмий желтый.
Охра светло-желтая (охра светлая и желтый светопрочный).
Сиена натуральная.
Золотисто-желтая (кубовый золотисто-желтый «ЖХ»).
Кадмий оранжевый.
Охра красная.
Сиена жженая.
Железоокисная светло-красная (английская красная и бланфикс).
Алая (пигмепт алый) или красная (ярко-красный 4Ж или алый).
Краплак красный светлый.
Кармин (лак алый «С»).
Краплак фиолетовый или красно-фиолетовая (тиоиндиго красно-фиолето¬
вый «С»).
Ультрамарин.
Кобальт сипий.
Голубая (голубой фталоцианпновый и бланфикс).
Изумрудно-зелепая (зеленый фталоцианиновый и бланфикс).
Желто-зелепая (желтый светопрочный «2з», зеленый фталоцианиновый).
Травяная зеленая (пигмент зеленый и бланфикс).
Умбра (сажа газовая, охра светлая, сиена натуральная).
Марс коричневый.
Умбра жженая.
Сепия (охра красная, краплак и сажа).
Нейтральная черная (краплак, милорн н сажа) или оажа газовая.
В состав набора № 11 входят кисти беличьи или из ушного волоса: № 7 —*
1 шт. и № 16 — 1 I1IT.
Набор JV» 2
Кадмий лимонный.
Кадмии желтый.
Сиена натуральная.
Золотисто-желтая (кубовый золотисто-желтый «ЖХ»).
Кадмии оранжевый.
Сиепа жженая.
Алая (пигмент алый) или красная (ярко-красный 4Ж или алый).
Кармин (лак алый «С») или краплак красный светлый.
Краплак фиолетовый или красно-фиолетовая (тиоиндиго красно-фиолето¬
вый «С»).
Ультрамарин.
Голубая (голубой фталоцианиновый и бланфикс) или кобальт синий.
Желто-зеленая (желтый светопрочный «2з», зеленый фталоцианиновый).
Травяная зеленая (пигмент зеленый и бланфикс).
Умбра (сажа газовая, охра светлая и сиепа натуральная).
Марс коричневый или умбра жженая.
Нейтральная черная (краплак, милори и сажа) пли сажа газовая.
Наборы № 51 и 51-А
Кадмий лимонный.
Кадмий желтый.
Охра светло-желтая (охра светлая и желтый светопрочный).
Сиена натуральная.
Золотисто-желтая (кубовый золотисто-желтый «ЖХ»),
Кадмий оранжевый.
Сиена жженая или охра красная.
Железоокисная светло-красная (английская красная и бланфикс).
Железоокисная фиолетово-красная.
Кадмии красный светлый или оранжево-красная (тиоиндиго оранже¬
вый «КХ»).
Оранжево-красная (тиоиндиго оранжевый «КХ») или алая (пигмент алый).
Краплак красный светлый или светло-красная (тиоиндиго алый).
Кармин (лак алый «С»).
Кобальт фиолетовый светлый или марганцовая фиолетовая.
Красно-фиолетовая (тиоиндиго красно-фиолетовый «С») или краплак
фиолетовый.
Индиго.
Фиолетово-синяя (синий антрахиноновый).
Ультрамарин.
Кобальт синпй.
Голубая (голубой фталоцианиновый и бланфикс).
Хром-кобальт голубой.
Изумрудно-зеленая (зеленый фталоцианиновый и бланфикс).
Зеленая темная (кубовый ярко-зеленый «Ж»).
Травяная зеленая (пигмент зеленый и бланфикс).
Окись хрома.
Умбра (сажа газовая, охра светлая, сиена натуральная).
Марс норичневый.
Умбра жженая.
Сепия (охра красная, краплак п сажа).
Нейтральная черная (краплак, милори и сажа) пли сажа газовая.
В состав набора № 51 входят кисти беличьи или из ушного волоса: № 7 —■
1 шт. и № 16 — 1 тт.
93
2. Технические требования
2.1. Наборы акварельпых художественных красок
«Ленинград» должны соответствовать образцам, согласованным с Рос-
культторгом.
2.2. Краски акварельные художественные в кю¬
ветах по качеству должны соответствовать ГОСТ 11481—65.
2.3. Коробки картонные должны соответствовать ТУ 3—62
(Ленинградской картонажной фабрики № 1).
2.4. Коробки-палитры должны соответствовать ТУ КП
№ 0025—64.
2.5. Кисти должпы соответствовать СТУ-12 08148—63.
2.6. Предприятие -изготовитель должно гараптировать
соответствие выпускаемых наборов требованиям настоящих МРТУ.
3. Методы испытаний
3.1. При проверке поступившей партии отбирают 10% изделий, но не менее
50 наборов. За партию принимают любое количество наборов, сопровождаемое
одним удостоверением о качестве.
3.2. В случае несоответствия результатов какого-либо испытания требова¬
ниям настоящих МРТУ производят повторное испытание, при этом пробу отби¬
рают из удвоенного количества наборов. Результаты повторного испытания
являются окончательными.
3.3. Испытание красок производят по ГОСТ 11481—65.
4, Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. На картопные коробки с наборами наклеивают этикетки с наименова¬
нием набора и изображением товарного знака.
На внутреннюю сторону крышки картонной коробки наклеивают, а в пласт¬
массовую коробку-палитру вкладывают ярлык с указанием организации, в си¬
стему которой входит предприятие-изготовитель, предприятия-изготовителя
и его адреса, наименования и номера пабора, номера МРТУ, перечня красок,
входящих в состав пабора, помера ГОСТ на краски, обозначения светостойкости
и цены набора.
На ярлыках, вкладываемых в коробки-палитры, приводятся правила поль¬
зования.
В коробки вкладывают талон с номером укладчицы и датой выпуска.
Картонные коробки с наборами красок оклеивают бандеролью с изображе¬
нием товарпого знака и обертывают бумагой.
Пластмассовые коробки-палитры укладывают в картонные футляры (ТУ
3—62). Картонные футляры оклеивают красочпой этикеткой, на которой ука¬
зывается организация, в систему которой входит предприятие-изготовитель,
предприятие-изготовитель и его адрес, товарный знак, наименование набора,
номер настоящих МРТУ, номер ГОСТ на краски и цена набора.
4.2. Наборы в картонной коробке, обернутые бумагой, и коробки-палитры
в картонных футлярах укладывают в ящики из гофрированного картона (ГОСТ
13841—68, ГОСТ 13516—68, ГОСТ 13511—68) или в деревянные ящики (ГОСТ
8872—63), выложенные внутри бумагой. Пустоты заполняют мягким прокла-
дочпым материалом. Перемещение коробок с наборами внутри ящика не допу¬
скается.
На ящики наклеивают этикетку, аналогичную наклеиваемой или вкладыва¬
емой внутрь набора, и указывают количество упакованных наборов.
На ящики с наборами красок в пластмассовых коробках-палитрах наносят
несмываемой краской по трафарету «стекло».
94
4.3. Транспортирование наборов разрешается любым видом транспорта
в условиях, обеспечивающих сохранность наборов от мехапических повреждений
и влияния атмосферных осадков и повышенной влажности.
4.4. Наборы следует храпить в сухом проветриваемом помещении при тем¬
пературе но ниже 0° С и не выше 30ч С на расстояшш не менее 1 ж от отопитель¬
ных приборов. Срок хранения — 1 год.
НАБОРЫ АКВАРЕЛЬНЫХ ХУДОЖЕСТВЕННЫХ
КРАСОК «НЕВА»
МРТУ 6-10-628—66
Утверждены 14IXI 1966 г.
(с изменением № 1 от 19IIV 1968 г.)
(ВЗАМЕН ТУ Лен. СНХ 30025—59 и СТУ 30-14250—64)
Наборы акварельных художественных красок «Нева» предназначаются для
живописи, графических и проектно-архитектурных работ.
1. Ассортимент
1.1. Наборы комплектуются из акварельных художественных красок
в тубах (ГОСТ 11481—65) и выпускаются следующих видов:
Набор №3 16 красок в картонной коробке
Набор № 4 . . . .' ... 12 красок в картонной коробке
Набор № 31 и 31-А ... 16 наименований в пластмассовой
коробке-палитре
1.2. Состав наборов
Набор № 3, № 31 и № 31-А
Лимонная (желтый светопрочный «2з»).
Желтая (желтый светопрочный).
Охра светло-желтая (охра светлая, желтый светопрочный).
Оранжевая (желтый светопрочный и оранжевый прочный).
Охра красная или сиена жженая.
Железоокпсная светло-красная (английская красная и бланфикс).
Светло-красная (пигмент алый и бланфикс) или оранжево-красная (тио-
нндиго оранжевый «КХ»).
Тионндиго красная (тиоиндиго ярко-розовый «Ж» и бланфикс).
Ультрамарин или синяя (синий антрахиноновый и бланфикс).
Синяя (голубой фталодианиновый и бланфикс).
Изумрудно-зеленая (зеленый фталодианиновый и бланфикс) или желто-
зеленая (желтый светопрочный «2з», зеленый фталодианиновый).
Травяная зеленая (пигмент зеленый и бланфикс).
Умбра (сажа газовая, охра светлая, сиена натуральная).
Красно-коричневая (тиоиндиго красно-коричневый «Ж»).
Сепия (охра красная, краплак, сажа).
Кость жженая или нейтральная черпая (краплак, милори и сажа).
В состав набора № 31 входят кисти беличьи или из ушного волоса: № 7 —■
1 шт. и № 16 — 1 шт.
95
Набор № 4
Лимонная (желтый светопрочный «2з») или желтая (желтый светопрочный).
Охра светло-желтая (охра светлая, желтый светопрочпый).
Оранжевая (желтый светопрочный и оранжевый прочный).
Охра красная или железоокпсная светло-красная (английская красная
и бланфикс).
Тиоиндиго красная (тиоиндиго ярко-розовый «Ж» и бланфикс) или светло-
красная (пигмент алый и бланфикс).
Ультрамарин или синяя (синий антрахиноновый и бланфикс).
Синяя (голубой фталоцианиновый и бланфикс).
Изумрудно-зеленая (зеленый фталоцианиновый и бланфикс) или желто-
зеленая (желтый светопрочный «2з», зеленый фталоцианиновый).
Травяная зеленая (пигмент зеленый и блапфикс)_.
Умбра (сажа газовая, охра светлая, сиена натуральная).
Красно-коричневая (тиоиндиго красно-коричневый «Ж»).
Кость жженая или нейтральная черная (краплак, милори и сажа).
2. Технические требования
2.1. Наборы акварельных художественных красок
«Н е в а» должны соответствовать образцам, согласованным с Роскультторгом.
2.2. Краски акварельные художественные в тубах
по качеству должны соответствовать ГОСТ 11481—65.
2.3. Короб кп картонные должны соответствовать ТУ—3—62
(Ленинградской картонажной фабрики № 1).
2.4. Коробки-палитры должны соответствовать ТУ КП
№ 0025-64.
2.5. Кисти должны соответствовать СТУ 12—08143—63.
2.6. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие вы¬
пускаемых наборов требованиям настоящих МРТУ.
3. Методы испытаний
3.1. При проверке поступившей партип, отбирают 10%
изделий, но не менее 50 наборов.
За партию принимают любое количество наборов, сопровождаемое одним
удостоверением о качестве.
В случае несоответствия результатов какого-либо испытания требованиям
настоящих МРТУ производят повторное^испытание, при этом пробу отбирают
из удвоенного количества наборов. Результаты повторного испытания являются
окончательными.
3.2. Испытание красок производят по ГОСТ 11481—65.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. На картонные коробки с наборами наклеивают этикетки, на которых
указывается: наименование набора, товарный знак, организация, в систему
которой входит предприятие-изготовитель, предприятие-изготовитель и его
адрес.
На внутреннюю сторону крышки картонной коробки наклеивают, а в пласт¬
массовую коробку-палитру вкладывают ярлык с указанием: организации, в си¬
стему которой входит предприятие-изготовитель, предприятия-изготовителя
и его адреса, наименования и номера набора, помера МРТУ, перечня красок,
входящих в состав набора, номера ГОСТ на краски, обозначения светостойкости
и цены набора.
96
На ярлыках, вкладываемых в коробки-палитры, приводятся правила поль¬
зования.
В коробки вкладывают талон с номером укладчицы и датой выпуска.
Пластмассовые коробки-палитры укладывают в картонные футляры
(ТУ 3—62). Картонные футляры оклеивают красочной этикеткой с указанием
организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель, предприятия-
изготовителя и его адреса, товарного знака, наименования набора, номера
настоящих МРТУ, номера ГОСТ на краски и цены набора.
4.2. Наборы в картонной коробке и коробки-палитры в картон¬
ных футлярах укладывают в ящики из гофрированного картона
(ГОСТ 13841—68, ГОСТ 13516—68, ГОСТ 13511—68) или в деревянные ящики
(ГОСТ 8872—63), выложенные внутри бумагой. Пустоты заполняют мягким про¬
кладочным материалом. Перемещение коробок с наборами внутри ящика не
допускается.
На ящики наклеивают этикетку, аналогичную наклеиваемой или вкладыва¬
емой внутрь набора, и указывают количество упакованных наборов. На ящики
с наборами красок в пластмассовых коробках-палитрах наносят несмываемой
краской'с помощью трафарета «стекло».
4.3. Транспортирование наборов разрешается любым видом
транспорта, в условиях, обеспечивающих сохранность наборов от механических
повреждений и влияния атмосферных осадков и повышенной влажности.
4.4. Наборы следует хранить в сухом проветриваемом поме¬
щении при температуре не ниже 0° С и не выше 309 С на расстоянии не менее
1 м от отопительных приборов.
Срок хранения — 1 год.
НАБОР ЭТЮДНЫЙ АКВАРЕЛЬНЫХ
ХУДОЖЕСТВЕННЫХ КРАСОК «МАЛЮТКА»
МРТУ 6-10-630—66
Утверждена 14IXI 1966 г.
(ВЗАМЕН ТУ Л—135—60)
Этюдный набор акварельных художественных красок «Малютка» пред¬
назначается для выполнения акварельных миниатюр, а также для этюдов
и набросков акварелью в походных условиях.
1. Состав набора
1.1. Футляр, являющийся одновременно и сосудом для воды,
корпус со вставленной в него кассетой с 12 красками, палитра
н кисть № 2.
1.2. Краски, входящие в набор:
Кадмий лимонный.
Сиена натуральная или охра светло-желтая (охра светлая и желтый свето¬
прочный).
Золотисто-желтая'(кубовый золотисто-желтый «ЖХ»).
Сиена жженая.
Алая (пигмент алый) или красная (ярко-красный 4Ж или алый).
Кармин (лак алый «С») или краплак_красный светлый.
Ультрамарин.
Голубая (голубой фталоцианиновый и бланфикс) или кобальт синий.
7 Заказ 1913
97
Травяная зеленая (пигмент зеленый и бланфикс) или изумрудпо-зеленая
(зеленый фталоциапиновый и бланфикс).
Умбра (сажа газовая, охра светлая, сиена натуральная).
Марс коричневый или умбра жженая.
Нейтральная черная (краплак, милори и сажа).
2. Технические требования
2.1. Этюдный набор «Малютка» должен соответствовать об¬
разцу, согласованному с Роскультторгом.
2.2. Краски акварельные художественные по качеству
должны соответствовать ГОСТ 11481—65 на краски в кюветах.
2.3. Этюдник должен соответствовать ТУ 33121—60.
2.4. Кисть №2 беличья, колонковая или из ушного волоса
по СТУ 12-08143—63; черенок кисти укорочен и состоит из двух частей длппой
65—70 .ил!, для соединения которых служит винплхлорндная трубка длиной
20—25 .и.и.
2.5. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие выпу¬
скаемых наборов требованиям’настоящих МРТУ.
3. Методы испытаний
3.1. При проверке поступившей партии отбирают 10% изделий, но не менее
50 наборов; за партию принимают любое количество наборов, сопровождаемое
одним удостоверением о качестве.
3.2. В случае несоответствия результатов какого-либо испытания требова¬
ниям настоящих МРТУ производят повторное испытание, дри этом пробу отби¬
рают из удвоенного количества наборов. Результаты йовторного испытания
являются окончательными.
3.3. Испытанно красок производят по ГОСТ 11481—65.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение
4.1. Этюдный набор укладывают в картонную коробку, на которую
наклеивают красочную этикетку с указанием организации, в систему которой
входит предприятие-изготовитель, предприятия-изготовителя и его адреса,
товарного знака; наименования набора, помора ТУ и цены набора.
В картонную коробку вкладывают ярлык с указанием организации, в си¬
стему которой входит предприятие-изготовитель, предприятия-изготовителя
и его адреса, наименования набора, состава набора и перечня красок, входящих
в его состав, номера ГОСТ на краски, даты выпуска и правил пользования.
4.2. Картонные коробки с этюдными наборами укладывают
в ящики из гофрированного картопа (ГОСТ 13841—68, ГОСТ 13516—68,
ГОСТ 13511—68) или в деревянные ящики (ГОСТ 8872—63), выложенные внутри
бумагой. Пустоты заполняют мягким прокладочным материалом. Переме¬
щение коробок с наборами внутри ящика не допускается.
На ящики наклеивают этикетку, аналогичную наклеиваемой на картонную
коробку, и несмываемой краской указывают количество упакованных наборов.
4.3. Транспортирование наборов разрешается любым видом
транспорта в условиях, обеспечивающих их сохранность от механических по¬
вреждений, влияния атмосферных осадков и повышенной влажности.
4.4. Наборы следует хранить в сухом проветриваемом помеще¬
нии при температуре не ниже О9 С и не выше 30° С на расстоянии не менее 1 м
от отопительных приборов.
98
НАБОР ТЕМПЕРНЫХ КАЗЕИНО-МАСЛЯНЫХ
ХУДОЖЕСТВЕННЫХ КРАСОК
МРТУ 6-10-693—67
Утверждены, 25/IX 1967 г.
Набор темперных казеино-масляных художественных красок предназна¬
чается для выполнения живописных и декоративных работ.
1. Состав набора
1.1. II а б о р темперных казенно-масляных красок
комплектуется в картонные коробки.
В состав набора входят 20 туб с красками 17 наименований:
Белила цинковые — 4 тубы № 10.
Стронциановая желтая — 1 туба № 10.
Кадмий желтый средний — 1 туба № 7.
Охра светлая — 1 туба № 10.
Сиена натуральная или марс коричневый светлый — 1 туба № 10.
Литоль оранжевая — 1 туба № 10.
Кадмий красный светлый — 1 туба № 7.
Английская красная или сиена жженая — 1 туба № 10.
Краплак красный — 1 туба № 7.
Кобальт фиолетовый светлый — 1 туба № 7.
Ультрамарин — 1 туба № 10.
Кобальт синий — 1 туба № 7.
Кобальт зеленый светлый или окись хрома — 1 туба № 10.
Хром-кобальт зелепо-голубой — 1 туба № 7.
Изумрудно-зелепая пли ярко-зеленая — 1 туба № 10.
Умбра натуральная — 1 туба № 10.
Кость жженая — 1 туба № 10.
2. Технические требования
2.1. Набор темперных казеипо -масляных худо¬
жественных красок должен соответствовать образцу, согласованному
в установленном порядке.
2.2. Краски темперные казеино-масляные должпы
соответствовать СТУ 30-12048—61.
2.3. Коробки картонные должны соответствовать техническим условиям
ЛГИ ТУ 02-206-66.
2.4. Предприятие -изготовитель должно гарантировать
соответствие выпускаемых наборов требованиям настоящих МРТУ.
3. Методы испытании
3.1. При проверке поступившей партии отбирают 10% наборов, но не менее
5 наборов. За партию принимают любое количество наборов, сопровождаемое
одним удостоверением о качестве.
3.2. В случае несоответствия результатов какого-либо испытания требова¬
ниям настоящих МРТУ производят повторное испытание, при этом отбирают
удвоенное количество наборов данной партии. Результаты повторного испытания
являются окончательными.
3.3. Правильность заполнения, качество комплектовки
и оформления набора проверяют осмотром каждого набора.
3.4. Испытание красок производят по СТУ 30-12048—61.
7
99
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. На картонную коробку с набором наклеивают красочную этикетку
установленного образца с указанием организации, в систему которой входит
предприятиё-изготовитель, наименования и товарного знака предприятия-
изготовителя, названия набора и цены.
4.2. На крышку коробки с внутренней стороны наклеивается этикетка
с указанием организации, в систему которой входит предщшятие-изготовитель,
предприятия-изготовителя и его адреса, наименования набора и номера насто¬
ящих МРТУ, перечня красок, входящих в набор, и номера технических условий
на краски, цены набора.
4.3. В каждую коробку вкладывают талон с номером
укладчицы и датой выпуска.
4.4. Наборы укладывают в ящики из гофрированного картона
(ГОСТ 13841—68, ГОСТ 13516—68, ГОСТ 13511—68) или в деревянные ящики
(ГОСТ 8872—63), выложенные внутри бумагой. Свободные промежутки
заполняют мятой бумагой.
4.5. На стенке ящика наносят несмываемой краской с помощью
трафарета надпись с указанием наименования упакованной продукции и коли¬
чества наборов.
4.6. Каждую партию сопровождают удостоверением о качестве,
в котором указывается организация, в систему которой входит предприятие-
изготовитель, предприятие-изготовитель и его адрес, наименование набора,
количество наборов, номер партии, дата выпуска, подтверждение соответствия
качества набвров требованиям настоящих МРТУ.
4.7. Транспортирование наборов разрешается при температуре
не ниже 0° С любым видом транспорта в условиях, обеспечивающих сохранность
тары и продукции.
4.8. Наборы темперных казеино-масляных художественных красок сле¬
дует хранить в сухом проветриваемом помещении при температуре не ниже О9 С
п не'выше 25° С. Гарантийный срок хранения — 6 месяцев.
НАБОР ГУАШЕВЫХ ФЛУОРЕСЦЕНТНЫХ
ДЕКОРАТИВНЫХ КРАСОК
МРТУ 6-10-694—67
Утверждены 25ЦХ 1967 г.
Набор гуашевых флуоресцентных декоративных красок предназначается
для декоративно-оформительских работ.
1. Состав набора
1.1.Набор в картонной коробке комплектуется гуашевыми
флуоресцентными декоративными красками в стеклянных банках емкостью
0,1 л.
В состав набора входят следующие краски:
желтая светлая или желтая темная, красная светлая, красная темная, розо¬
вая, оранжевая, зеленая светлая или зеленая темная.
100
2. Технические требования
2.1. II а б о р г у а ш е в ы х флуоресцентных декоратив¬
ных красок должен соответствовать образцу, согласованному в устано¬
вленном порядке.
2.2. Краски гуашевые флуоресцентные декора¬
тивные должны соответствовать СТУ 30-14349—65.
2.3. Коробки картонные должны соответствовать техническим
условиям ЛГИ ТУ 02—206—66.
2.4. Банки стеклянные должны соответствовать техническим условиям
МРТУ 42 № 5031—63.
2.5. Предприятие -изготовитель должно гарантировать
соответствие выпускаемых наборов требованиям настоящих МРТУ.
3. Методы испытаний
3.1. Правильность заполнения, качество комплек¬
товки и оформления набора проверяют осмотром каждого набора.
3.2. При проверке поступившей партии отбирают 10% наборов, но не менее
5 наборов. За партию принимают любое количество наборов, сопровождаемое
одним удостоверением о качестве.
3.3. В случае несоответствия результатов какого-либо испытания требова¬
ниям настоящих МРТУ производят повторное испытание, при этом отбирают
удвоенное количество наборов. Результаты повторного испытания являются
окончательными.
3.4. Испытание красок производят по СТУ 30-14349—65.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
4.1. И а картонную к о р обку с.набором наклеивают кра¬
сочную этикетку установленного образца с указанием организации, в систему
которой входит предприятие-изготовитель, наименования и товарного знака
предприятия-изготовителя, названия набора и цены.
4.2. Каждый набор сопровождают вкладышем, на котором указы¬
вается организация, в систему которой входит предприятие-изготовитель, пред¬
приятие-изготовитель и его адрес, наименование набора и номер настоящих
МРТУ, перечень красок, входящих в набор и номер технических условий на
краски, цена набора.
4.3. В каждую коробку вкладывают талон с номером укладчицы
и датой выпуска.
4.4. Наборы упаковывают в ящики из гофрированного картона
(ГОСТ 13841—68, ГОСТ 13516—68, ГОСТ 13511—68) или в деревянные ящики
(ГОСТ 8872—63), выложенные внутри бумагой. Свободные промежутки запол¬
няют мятвй бумагой.
4.5. На стенке ящика наносят несмываемой краской с помощью
трафарета наименование упакованной продукции и количество наборов.
4.6. Каждую партию сопровождают удостоверением о качестве, в котором
указывается организация, в систему которой входит предприятие-изготовитель,
предприятие-изготовитель и его адрес, наименование набора, количество набо¬
ров, номер партии, дата выпуска, подтверждение соответствия качества набора
требованиям настоящих МРТУ.
4.7. Транспортирование наборов разрешается любым видом
транспорта в условиях, обеспечивающих сохранность тары и продукции.
4.8. Наборы гуагаевых флуоресцентных декора¬
тивных красок следует хранить в сухом проветриваемом помещении
при температуре не ниже 0° С и не выше 309 С.
Гарантийный срок хранения — 6 месяцев.
101
ПЛАСТИЛИН ЦЕРЕЗИНОВЫИ МЯГКИЙ
МРТУ 6-10-695—67
Утверждены 25/IX 1967 г.
Пластилин церезиновый мягкий представляет собой пластичную массу
серого цвета с зеленоватым оттенком, состоящую из церезина, парафина, глины,
серы, вазелина и животного жира.
Пластилин применяют для скульптурных работ (изготовление скульптур¬
ных эскизов и моделей).
I. Технические требования
1.1. Цвет — по утвержденному образцу в пределах двух допусков.
1.2. Степень перетира — при разминании руками куска пласти¬
лина поверхность его должна быть гладкой и однородной.
1.3. Эластичность — кусок пластилина должен при разрыве давать
небольшое растяжение (концы валика диаметром 4—6 мм на месте разрыва
должны иметь коническую форму), а при изгибе под углом 90ч не должен
давать трещин.
1.4. Л и и к о с т ь — пластилин после выдержки в течение не менее двух
месяцев с момента его изготовления при работе не должен оставаться на руках
или стеках и не должен салить.
1.5. II редпри я т и е - и з г о т о в и т е л ь должно гарантировать
соответствие выпускаемой продукции требованиям настоящих МРТУ.
1. Методы испытаний
2.1. При проверке поступившей партии отбирают 10%
пакетов пластилина, но не менее 10 штук. За партию принимают любое коли¬
чество пластилина, сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. В случае несоответствия результатов какого-либо
испытания требованиям настоящих МРТУ проводят повторное испытапие, при
этом пробу отбирают из удвоенного количества пластилина. Результаты повтор¬
ного испытания являются окончательными.
2.3. Определение цвета. Пластилин сравнивают по цвету с двумя
утвержденными образцами. Цвет испытуемого образца должен соответствовать
цвету одного из утвержденных образцов или находиться между ними.
2.4. Определение степени перетира. Пластилин в коли¬
честве 20 г разминают в руках и рассматривают в отраженном свете: поверх¬
ность пластилина должна быть гладкой, однородной и не содержать видимых
включений серы, глины и других компонентов.
2.5. Определение эластичности. Пластилин в количестве
20 г раскатывают ладонями рук в валик диаметром 4—6 мм и медленно растя¬
гивают до разрыва на две части, при этом концы валика в месте разрыва должны
иметь коническую форму. Затем одну из частей валика изгибают под углом 90°,
при этом па сгибе валика не должпо образовываться трещин.
2.6. Определение липкости. Пластилин (после выдержки не
менее двух месяцев с момента выпуска) в количестве 20 г раскатывают ладонями
рук в валик, при этом пластилин не должен оставаться на руках и салить их.
Определение производят при 18—20° С.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. II л а с т и л и и фасуют в виде прямоугольных кусков массой 1
и 2 кг. Допускается отклонение по массе на ± 2%.
3.2. Пластилин завертывают в пергаментную, а затем в обер¬
точную бумагу, на которую наклеивают этикетку с указанием организации,
102
в систему которой входит предприятие-изготовитель, наименования и товарного
знака предприятия-изготовителя, наименования продукта, номера МРТУ,
массы, цены и даты выпуска.
3.3. Пластилин упаковывают в деревянные ящики (ГОСТ
8872—63). На ящики наносят несмываемой краской с помощью трафарета наиме¬
нование упакованной продукции, массы и число, указывающее количество
кусков.
3.4. Каждая партия н л а с т и л и н а должна сопровождаться
документом, удостоверяющим ее качество и соответствие требованиям насто¬
ящих МРТУ.
В документе должно быть указано наименование организации, в систему
которой входит предприятие-изготовитель, наименование предприятия-изгото¬
вителя и его адрес, наименование изделия, номер партии, дата выпуска, масса
нетто, подтверждение о соответствии партии пластилина требованиям настоящих
МРТУ, номер настоящих МРТУ.
3.5. Пластилин транспортируется всеми видами транспорта в условиях,
обеспечивающих сохранность тары и продукции.
3.6. Пластилин следует хранить в сухом проветриваемом помещении.
VI. ПИГМЕНТЫ
КРОН СВИНЦОВО-МОЛИБДАТНЫЙ
СУХОЙ
МРТУ 6-10-594—65
Утверждены 251V 1965 г.
(ВЗАМЕН ВТУ Лен. СНХ 33035—59)
Крон свинцово-молибдатный — миперальный пигмент красновато-оран¬
жевого цвета.
Но химическому составу представляет собой изоморфную смесь хромата,
молибдата и сульфата свинца.
Применяется для изготовления эмалевых и масляных красок.
1. Технические требования
1.1. Цвет и оттенок — по эталону.
1.2. Содержание соединений хрома (в пересчете на Сг03) —
не менее 23%.
1.3. Содержание соединений молибдена (в пересчете
на Мо03) — не менее 4,5%.
1.4. Содержание водорастворимых солей — не бо¬
лее 2%.
1.5. Содержание влаги — не более 1%.
1.6. pH водной вытяжки — не менее 5.
1.7. Остаток на сите при мокром просеве: на сите
с сеткой К» 0056К — не более 0,1%; на сите с сеткой № 016К — отсутствие.
1.8. Укрывистость (в пересчете на сухой пигмент) — не более
20 г/ж2.
1.9. Красящая способность — не менее 0,9% от эталона.
1.10. Светостойкость (потеря коэффициента яркости или отра¬
жения) — не более 7% .
1.11. 3 анод - изготовитель должен гарантировать соответствие
выпускаемой продукции требованиям настоящих МРТУ.
Примечание. Эталоны по красящей способности, цвету и от¬
тенку утверждаются Государственным институтом минеральных пиг¬
ментов (ГИМП).
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
За партию принимают количество крона, сопровождаемое одним удостове¬
рением о качестве.
2.2. Цвет и'оттенок определяют сравнением накрасок испытуемого
образца с утвержденным эталоном при естественном рассеянном свете. 0,5 г
эталонного крона растирают в фарфоровой ступке с 2 мл дистиллированной
воды; полученную водную суспензию наносят в три слоя на чертежную бумагу
(ГОСТ 597—56); второй и третий слой наносят после подсушивания предыдущего
104
слоя. Аналогично готовят пакраску испытуемого крона. Накраску испытуемого
крона сохраняют для определения светостойкости.
2.3. Определение содержания соединений хрома.
2.3.1. П р и м е н я е м ы е реактивы и растворы
Кислота соляная (ГОСТ 3118—67).
Натр едкий (ГОСТ 4328—66) — 5% -ный раствор.
Калий иодид (калий йодистый, ГОСТ 4232—65).
Натрий тиосульфат (натрий серноватистокпслый, ГОСТ 4215—66) —
0,1 и. раствор.
Крахмал картофельный (ГОСТ 7699—68) — 1%-нын раствор свежепри¬
готовленный.
Вода дистиллированная (ГОСТ 6709—53).
2.3.2. Проведение испытания
0,1—0,2 г крона взвешивают с точностью до 0,0002 г, помещают в колбу
емкостью 750 мл, растворяют в 100 мл раствора соляной кислоты при медленном
нагревашш до 35—40°- С и взбалтывании. После растворения крона раствор
охлаждают и прибавляют в него 2 г иодида калия и 10 мл соляной кислоты.
Колбу с раствором покрывают часовым стеклом, через 10 мин приливают 450 мл
воды и титруют выделившийся иод 0,1 п. раствором серноватистокислого натрия
в присутствии крахмала.
Содержание хх (в %) соединений хрома (в пересчете па Сг03) вычисляют
но формуле:
V • 0,003333 • 100
*1 = i
где V — объем точно 0,1 н. раствора тиосульфата натрия, израсходованного
на титрование, мл; g — навеска крона, г; 0,003333 — количество СЮ3, соответ¬
ствующее 1 мл точно 0,1 п. раствора тиосульфата натрия, г.
2.4. Определение содержания соединений молиб¬
дена.
2.4.1. Применяемые реактивы и растворы
Кислота соляная (ГОСТ 3118—67) — раствор (1 : 1).
Кали едкое (ГОСТ 4203—65), 23%-ный раствор.
Натрий сульфид (натрий сернистый, ГОСТ 2053—66), 2%-ный раствор.
Вода бромная — раствор (0,5 мл в 1000 мл дистиллированной воды).
Вода сероводородная — дистиллированная вода, насыщенная сероводородом.
Вода дистиллированная (ГОСТ 6709—53).
Метилоранж.
Нитрат серебра (серебро азотнокислое, ГОСТ 1277—63).
2.4.2. Проведение испытания
0,6—0,8 г испытуемою крона, взвешенного с точностью до 0,0002 г, помещают
в стакан емкостью 500 мл, добавляют 25 мл 25%-ного раствора КОН и нагре¬
вают до полного растворения крона. Затем разбавляют водой до 300 мл и доба¬
вляют 25 мл бромной воды.
В раствор добавляют сернистый натрий до полного осаждения сернистого
свинца и оставляют стоять на водяной бане до полного осветления раствора.
Осадок дважды промывают дистиллированной водой декантацией, затем серо¬
водородной водой до исчезновения окраски. Промывные воды собирают в стакан,
подкисляют соляной кислотой до кислой реакции по метилранжу. При этом
образуется осадок сернистого молибдена коричневого цвета.
Стакан закрывают часовым стеклом и нагревают на водяной бане для пол¬
ного осаждения сернистого молибдена. Осадок отфильтровывают, тщательно
промывают сероводородной водой до исчезновения реакции на хлор-ион (проба
раствором AgN03), затем прокаливают в тигле в течение 40—45 мин при 400—
500° С, охлаждают и взвешивают.
Содержание х2 (в %) соединений молибдена (в пересчете на Мо03) вычисляют
по формуле:
а • 100
где а — масса осадка в тигле, г; g — навеска крона, г.
105
2.5. Определение содержания водорастворимых
с о л е 1’. К навеске крона 5 г добавляют 200 мл дистиллированной воды, нагре¬
вают до кипения и кипятят в течение 5 мин. Затем содержимое переносят в мер¬
ную колбу емкостью 500 мл, доливают водой до метки, тщательно перемешивают
и оставляют стоять.
После отстаивания содержимое колбы отфильтровывают в сухой стакан
через два сухих фильтра п определяют электропроводность раствора на кон¬
дуктометре типа ММ-34—59.
Измерение производят с помощью кондуктометрического датчика, пред¬
ставляющего собой сосуд из химически инертного материала, который .запол¬
няют исследуемым раствором, и двух Платоновых электродов, помещенных
в исследуемый раствор. Перед заполнением кондуктометрический датчик про¬
мывают 2—3 раза исследуемым раствором.
Провода датчика присоединяют к клеммам кондуктометра и замеряют
сопротивление раствора.
Удельную электропроводность у (в ом~1-см~1) вычисляют по формуле:
7=Р-К
где р — измеренная электропроводность исследуемого раствора в данном сосуде
озг* c.w"1; К — копстанта сосуда, определяемая по раствору соли с известной
удельной электропроводностью (чаще всего KCI).
По удельпой электропроводности водной вытяжки с помощью калибровоч-
пой кривой, построенной для каждой марки крона, определяют содержание
растворимых в воде солей (в %). Калибровочная кривая дает изображепие зави¬
симости удельной электропроводности от концентрации раствора соли.
2.6. Содержание влаги определяют по ОСТ 10086—39, МИ-1.
2.7. Определение pH водной вытяжки.
Определение производят потепциометром со стеклянным электродом в филь¬
трате, полученном при определении водорастворимых солей (см. п. 2.5).
2.8. Определение остатка па сите при мокром про¬
севе производят по ОСТ 10086—39, МИ-2.
2.9. Определение укрывистостп производят по ГОСТ
8784—58Ма стеклянной пластппке.
Для "растирапия крона и разведения краски до малярной копсистенцип
применяют натуральную льняную олифу (ГОСТ 7931—56).
2.10. Определение красящей способностп (интенсивности).
2.10.1. Применяемые материалы, приборы и при¬
способления
Цинковые белила марки М-1 (ГОСТ 202—62).
Свинцово-молибдатный крон (эталон осповнон).
Масло касторовое (ГОСТ 6757—53).
Фотоэлектрический прибор ФБ-2 или другой марки, измеряющий коэффи¬
циент отражения в области видимого спектра. Точпость измерения ±0,5%.
Фотонегативные пластинки размером 9 X 12 см.
Бюретка с делепнем 0,1 мл.
Аналитические весы.
2.10.2. Проведение испытания
Калпбровочпую прямую строят по эталону молпбдатного крона путем
подбора смесей с цинковыми белилами с заданной красящей способностью.
За 100% принимают красящую способность эталонного образца крона
в смеси с цинковыми белилами в соотношении 1 : 100.
На аналитических весах взвешивают эталонный образец крона и цинковые
белила в соотношениях, указанных ниже:
Белила
Свинцово-
молибдатный
Касторовое
Красящая
способность,
•/
цинковые, г
крон (эта¬
масло, мл
лон), г
/•
Смесь № 1 . .
. . 5
0,05
14
100
Смесь № 2 . .
. . 5
0,1
1,4
200
Смесь № 3 . .
. . 5
0,025
1,4
50
106
Для приготовления смесей эталонного н испытуемого свинцовомолибдатных
кронов применяют цинковые белила из одной партии.
Каждую из смесей тщательно растирают с касторовым маслом на плите
с помощью куранта в течение 30 мин до получения однородной пасты.
Однородность пасты проверяют по воспроизводимости величины коэффи¬
циента отражения до и после дополнительного неретира смеси.
Навеску насты около 5 г помещают на фотонегатнвную пластинку и на¬
крывают другой, спрессовывая так, чтобы образовалось пятно диаметром
6—7 см.
Полученные препарированные образцы паст не должны иметь пузырьков
н расслоения. Наружная сторона стекол должна быть абсолютно чистой.
Измерение коэффициентов отражения препарированных образцов на при¬
боре ФБ-2 производят на жесткой поверхности (плите), установленной гори¬
зонтально с помощью уровня.
По замеренным величинам коэффициентов отражения и заданным величинам
красящей способности (в %) строят калибровочную прямую (на миллиметровой
бумаге). На оси абсцисс откладывают значения коэффициентов отражения,
на Оси ординат — логарифм красящей способности.
Калибровочный график продолжают в обе стороны от взятых точек на основе
прямолинейной зависимости, проверенной в пределах от 200 до 50% красящей
способности.
Для удобства пользования на ось ординат наносят значения красящей
способности, вычисленные в процентах.
При определении красящей способности испытуемого образца приготовляют
смесь свинцово-молибдатного крона с цинковыми белилами в соотношении
1 : 100 (5 г цинковых белил и 0,05 г испытуемого крона).
По измеренной величине коэффициента отражения испытуемого образца
на графике находят точку пересечения оси абсцисс с калпбровочпой прямой.
Ордината пайденной точки соответствует значению красящей способности по
отношению к эталонному образцу.
Пример расчета. Коэффициент отражения приготовленной масляной пасты
испытуемого образца крона с цинковыми белилами равен 63% •
Ордината точки А (точка пересечения оси абсцисс с калибровочной прямой)
равна 1,94.
Число, соответствующее логарифму 1,94, равно 87, следовательно, крася¬
щая способность испытуемого образца крона равна 87% .
2.11. Определение светостойкости производят по потере
коэффициента яркости или отражения.
Коэффициент яркости пли отражения измеряют фотоэлектрическим колори¬
метром марки КНО-3 или блескометром ФБ-2, фотометром ФТ-2 или другим
прибором, измеряющим коэффициент отражения в области видимого спектра.
Измеряют коэффициент яркости пли отражения накраскн крона, нзгото-
влеппой, как указано в п. 2.2.
Затем накраску помещают под ртутно-кварцевую лампу марки ПРК-2
на расстоянии 250± 5 мм от горелки. Установившийся режим лампы должен быть
следующим: напряжение 120±6 в, сила тока 3,75±0,25 а. Электрические пара¬
метры лампы фиксируют при помощи вольтметра и амперметра. Облучение
производят в течение 4 ч. После облучения измеряют коэффициент яркости нлп
отражения на том же приборе, на котором было произведено измерение
до облучения.
Потерю х3 (в %) коэффициента яркости пли отражения вычисляют
по формуле:
*з =
(В— В\) . 10.1
в
где В — коэффициент яркости или отражения накраскн до испытания, % ; В1 —
коэффициент яркости или отражения накраскн после испытания, %.
1ФТ
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1.Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение крона производят по ГОСТ 9980—62.
При упаковке в бумажные мешки масса нетто должна быть не более 50 кг
ТЕТРАОКСИХРОМАТ ЦИНКА
МРТУ 6-10-731—69
Утверждены, 18IXII 1969 г.
(ВЗАМЕН МРТУ 6-10-731—68)
Тетраоксихромат цинка представляет собой пигмент светло-желтого цвета.
Примерная формула основного вещества пигмента ZnCr04-4Zn(OH)2.
Пигмент применяется как полуфабрикат для изготовления цинкхроматных
грунтовок, кроме фосфатирующих грунтовок.
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний в и д — светло-желтый порошок (оттенок
не нормируется).
1.2. Степень дисперсности (остаток при мокром просеве через
сито с сеткой № 0056) — не более 0,3%.
1.3. С о д е р ж а н и е, %:
ZnO (в пересчете на сухой пигмент) 66—72
Сг03 (в пересчете на сухой пигмент), не менее 16
Соли, растворимые в воде, не более 0,5
Гигроскопичная вода, не более 3
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет и внешний вид определяют органолептически.
2.3. Степень дисперсности определяют по ОСТ 10086—39,
МИ-2.
2.4. Определение содержания цинка.
Применяемые реактивы и растворы
Трилон Б (комплексен III, двунатриевая соль этилендпаминтетрауксуспой
кислоты), ГОСТ 10652—63, 0,1 н. раствор, готовят по ГОСТ 10398—63.
Буферная аммиачная смесь с pH 9,5—10, готовят по ГОСТ 4517—65, п. 21.
Кислота уксусная (ГОСТ 61—51), ч. д. а., 30%-ный раствор.
Аммиак водный (ГОСТ 3760—64), 25%-ный раствор.
Индикаторная смесь вриохромата черного Т, готовят по ГОСТ 10398—63.
Вода дистиллированная (ГОСТ 6709—53).
'Проведение испытания
1 г хромата цинка, высушенного до постоянной массы при 105° С, взвеши¬
вают с точностью до 0,0001 г и помещают в химический стакан емкостью 200 мл.
Приливают 50 мл уксусной кислоты и растворяют при нагревании.
К полученному раствору приливают 100 мл воды и переносят в мерную колбу
емкостью 250 мл. Раствор охлаждают, доводят водой до метки, тщательно взбал¬
тывают (раствор 1).
Из раствора 1 пипеткой отбирают 25 мл и переносят в коническую колбу
емкостью 250 мл, прибавляют 100 мл воды и нейтрализуют аммиаком, добавляя
108
его по каплям, до изменения окраски раствора из лимонно-желтой до желтовато-
зеленой. После нейтрализации добавляют 5 мл буферной смеси и приблизительно
0,05 г сухой индикаторной смеси, перемешивают и титруют трилоном Б до пере¬
хода окраски из вишневой в изумрудно-зеленую.
Содержание х (в %) ZnO вычисляют по формуле:
0,004069-10 у -4,069
х = у • 100 =
с с
где у — объем точно 0,1 н. раствора трилона «Б», израсходованный на титрова¬
ние, мл; 0,004069 — количество ZnO, соответствующее 1 мл точно 0,1 п. рас¬
твора трилона Б, г; 10 — коэффициент разбавлепия раствора; с — навеска
пигмента, г.
Одновременно проводят два параллельных определения. Допустимое рас¬
хождение между параллельными определениями не должно превышать 0,5%.
2.5. Определение содержания хрома.
Применяемые реактивы и растворы
Кислота лерная (ГОСТ 4204—66), х. ч., раствор (1: 4).
Калий иодид (калий йодистый, ГОСТ 4232—65), х. ч., 15%-ный раствор.
Натрий тиосульфат (ГОСТ 4215—66), х. ч., 0,1 н. раствор.
Натрий двууглекислый (ГОСТ 4201—66) кристаллический.
Крахмал растворимый (ГОСТ 10163—62), 1%-ный раствор свежепригото¬
вленный.
Вода дистиллированная (ГОСТ 6709—53).
Проведение испытания
Из раствора 1, применяемого для определения цинка, пипеткой отбирают
100 мл и переносят в коническую колбу с притертой пробкой емкостью 250 мл.
Добавляют 50—70 мл воды, 20 мл серной кислоты и приблизительно 2 г бикар¬
боната натрия.
После заполнения колбы двуокисью углерода приливают 20 мл иодида
калия.
Колбу закрывают пробкой, смоченной иодидом калия, и ставят на 5—10 мин
в темное место. После этого пробку смывают водой и титруют тиосульфатом
натрия. Перед концом титрования добавляют 3 мл крахмала и продолжают
титровать до перехода окраски раствора из синен в зеленую и голубовато¬
зеленую.
Количество х (в %) вычисляют по формуле:
у • 0,003333 -250-100 у • 0,8334
с ■ 100 с
где у — объем точно 0,01 н. раствора тиосульфата натрия, израсходованного
на титрование, мл; 0,003333 — количество Сг03. соответствующее 1 мл точно
0,1 н. раствора тиосульфата, г; с — навеска пигмента, г; 100 — объем раствора,
взятый на титрование, мл; 250 — объем колбы при разведении навески, мл.
Одновременно проводят два параллельных определения. Допустимое рас¬
хождение между параллельными определениями но должно превышать 0,4%.
2.6. Определение содержания солей, растворимых в
воде 2,5 г пигмента, предварительно высушенного до постоянной массы при
105° С, помещают в мерную колбу емкостью 250 мл, в которую наливают затем до
метки дистиллированную воду температурой около 20° С. Содержимое колбы
взбалтывают в течение 30 мин, а затем отстаивают в течение 5 мин и фильтруют
через плотный фильтр в сухую колбу; 50 мл фильтрата переносят пипеткой в вы¬
сушенную при 105—110° С и взвешенную фарфоровую чашку и выпаривают на
водяной бане досуха. Затем сушат в термостате при 105—110° С до постоянной
массы.
Содержание х (в %) водорастворимых солей вычисляют по формуле:
(<-!— с) -250-100
2,5-50
где сх — масса чашки с фильтратом после сушки, г, с — масса чашки, г.
109
2.7. Определение содержания гигроскопической
л л а г и.
Навеску пигмента 5 г, взвешенную с точностью до 0,0002 г, сушат в термо¬
стате при 105—110° С до постоянной массы. Содержание х (в %) гигроскопи¬
ческой влаги вычисляют по формуле:
_ (с~<Н)
X =
с
•100
где с — навеска пигмента до сушки, г; ct — навеска пигмента после сушки, г.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку производят по ГОСТ 9980—62.
КРОН СВИНЦОВЫЙ ЖЕЛТЫЙ
из отходов
МРТУ 6-10-797—69
Утверждены 16/1 1969 г.
Крон свинцовый желтый из отходов представляет собой искусственнук>
минеральную краску, состоящую из хроматов свинца (смесь желтого, лимонного
и оранжевого кронов), извлекаемых из отстойников отделения свинцовых
кронов.
Крон свинцовый желтый из отходов выпускается в сухом виде ■ в виде
водной пасты; применяется при изготовлении густотертых красок, клеевых
красок и эмалей для широкого потребления.
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний вид — желтый, оттенок не нормируется.
1.2. Содержание соединений хрома (в пересчете на Сг03) —
не менее 2796 •
1.3. Содержание соединении свинца, растворимых в уксус¬
ной кислоте (в пересчете на РЬО) — не болео 1,0%.
1.4. С о д е р ж а н и е растворимых в воде с о л е й — пе бо¬
лее 1,0%.
1.5. Остаток при мокром просеве на сите с сеткой № 016к —
не более 0,2% •
1.6. pH водной в ы т я ж к и — не менее 5,0.
1.7. Содержание влаги: в сухом — не более 1,0%; в пасте —
не более 40,0%.
1.8. У к р ы в п с т о с т ь (в пересчете на сухой пигмент) — пе более
50,0 г/мК
2. Методы испытаний
2.1. Ц в е т и в н'е нГн и й вид определяют органолептически.
2.2. Содержа нпе'соедппений хрома определяют но ГОСТ
478-62.
2.3. Содержание соединений свинца, растворимых в уксус¬
ной кислоте, определяют по ГОСТ 478—62.
2.4. Содержание растворимых в воде солей опре¬
деляют по ГОСТ 478—62.
110
2.5. Остаток при мокром просеве определяют по ОСТ
Ю086—39, МИ-2. Остаток на сите после просеча взвешивают с точностью
до 0,0002 г.
2.6. pH водной вытяжки определяют по ГОСТ 478—62.
2.7. С о д е р ж а н п я влаги определяют по ОСТ 10086—39, МИ-1.
2.8. У к р ы в и с т-о с т ь определяют по ГОСТ 8784—58 на стеклян¬
ной пластинке.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1.У паков it у, маркировку, транспортирование
и хранение крона производят по ГОСТ 9980—62.
При упаковке сухого крона в бумажные мешки масс» нетто не должна
быть более 50 кг.
При упаковке водной пасты крона в деревяпные бочки масса брутто пе
должна быть более 200 кг.
ПИГМЕНТ КОБАЛЬТ ФИОЛЕТОВЫЙ
ТЕМНЫЙ
МРТУ 6-10-661—67
Утверждены 1Щ1 1967 г.
Пигмент кобальт фиолетовый темный представляет собой дисперсный поро¬
шок фиолетового цвета, нерастворимый в воде, масле п органических раство¬
рителях.
По химическому составу является безводным фосфатом кобальта
Со3(Р04)2.
Пигмент предназначен для окраски пластических масс.
1. Технические требования
1.1. Цвет — по типовым образцам в пределах «цветовой вилки».
1.2. pH водной вытяжки по универсальному индикатору — 7—8.
1.3. Остаток на сите № 0056К (ГОСТ 3584—53) — не более 0,5.
Примечание. Типовые образцы пигмента утверждаются орга¬
низацией НИИПП.
1.4. Поставщик должен гарантировать соответствие выпускаемого пигмента
требованиям настоящих технических условий.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для и с п ы т а н и й отбирают по ГОСТ 9980—62. За пар¬
тию принимают количество пигмента, сопровождаемое одним удостоверением
о качестве.
2.2. Определение цвета. Навеску пигмента 5 г насыпают в кю¬
вету из органического стекла (с внутренним диаметром 30 мм). Кювету с пиг¬
ментом помещают под ручной пресс, спрессовывают и выдерживают под нагруз¬
кой в течение 1—2 мин. Излишек пигмента удаляют легким движением шпателя.
Аналогично подготавливают типовые образцы пигмента.
Цвет пигмента и типовых образцов сравнивают визуально при рассеянном
отраженном свете пли на приборах КНО-3 или ЭКЦ-1.
111
Цвет пигмента должен соответствовать цвету одного из типовых образцов
или находиться между ними.
2.3. Определение pH водной вытяжки. Навеску пигмента
3—5 г кипятят в течение 5—10 мин в 150 мл дистиллированной воды и филь¬
труют.
Фильтрат наливают в пробирку, добавляют к нему 2—3 капли универсаль¬
ного индикатора и но шкале индикатора определяют соответствующую данной
окраске фильтрата величину pH среды.
2.4. Определение остатка на.сите. Навеску пигмента 10 г
помещают на сито и промывают струей воды из-под крана, проводя при этом
но ситу мягкой кисточкой, до отсутствия в промывной воде частиц пигмента.
Остаток пигмента на сите высушивают в сушильном шкафу при 100—105“ С.
После этого остаток снимают мягкой кисточкой на часовое стекло и взве¬
шивают.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Пигмент фасуют массой до 20 кг в бумажные многослойные мешки.
На мешки наклеивают этикетку с указанием наименования завода, наименования
пигмента, номера партии, номера тарной единицы, массы, номера анализа.
Мешки упаковывают в сухие деревянные ящики (ГОСТ 8872—58). На ящики
наносят трафарет с указанием наименования пигмента, номера партии, массы,
количества мест.
3.2. Каждая партия пигмента должна сопровождаться документом с ука¬
занием организации, в систему которой входит предприятие-поставщик, пред¬
приятия-поставщика и его адреса, наименования пигмента, номера партии,
даты выпуска, массы нетто, результатов проведепных испытаний, номера насто¬
ящих технических условий.
3.3. Пигмент транспортируют всеми видами транспорта
в условиях, обеспечивающих сохранность тары и продукции.
3.4. Пигмент должен храниться в сухом закрытом поме¬
щении.
ДВУОКИСЬ ТИТАНА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
НИКЕЛЬ-ТИТАНОВОЙ ЛИГАТУРЫ
ТУ МХП 1637—51
Утверждены 5/IX 1951 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХП 1637—49)
Двуокись титана представляет собой порошок белого цвета с сероватым или
желтоватым оттенком, состоящий в основном из ТЮ2.
1. Технические требования
1.1. Химический состав, %:
ТЮ2, не менее .... 99,0 S03, не более 0,05
Fe203, не более ..... 0,15 С, не более 0,05
P265, не более .•’... 0,06 Влага, не более .... 0,5
1.2. Содержание (в баллах), не более:
РЬ . . . 2 As . . .
Zn . . . 1 Zn . .
Sb . . . 1 Си . . .
112
1
1
3
1.3. Остаток на сите — не более 4,0% •
Примечание. Если в отдельных упаковочных местах двуокиси
титана, поступившей к потребителю, будет установлено при совместной
проверке с поставщиком содержание РЬ более двух баллов или С более
0,05% , то такие упаковочные места подлежат замене не позже чем в двух¬
недельный срок.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Содержание ТЮ„ определяют по ГОСТ 9808—65.
2.3. Содержание Fe203 определяют по ГОСТ 9808—65.
2.4. Определение содержания Р2Об. Навеску двуокиси ти¬
тана 1—2 г (в зависимости от содержания фосфата) сплавляют с 6—10 г карбо¬
ната натрия при 900—1000°- С в течение 1 ч 45 мин — 2 ч. Сплав выщелачивают
горячей водой и отфильтровывают метатитановую кислоту от раствора, содержа¬
щего фосфор. Промывают осадок на фильтре горячим 1%-ным раствором карбо¬
ната натрия 5—6 раз.
Раствор осторожно нейтрализуют (по лакмусу) азотной кислотой и выпари¬
вают до 50 мл. Если при этом выпадает осадок (метатитановая кислота), его
отфильтровывают.
Из фильтрата фосфор осаждают следующим образом: прибавляют к полу¬
ченному фильтрату 20 мл раствора нитрата аммония, 2—5 мл азотной кислоты
и нагревают на электрической плитке до 60—80° С. Затем при помешивании
прибавляют 20 мл горячего раствора молибдата аммония. Моментально выпадает
осадок желтой фосфорномолибденовоаммонийной соли. Жидкость в стакане пере¬
мешивают стеклянной палочкой в течение 1—2 мин и оставляют на 15—20 мин
при комнатной температуре.
Осадок отфильтровывают через фильтр, промывают горячей водой 5—6 раз,
растворяют (на фильтре) 8%-ным аммиаком (примерно 6—7 мл) и промывают
3—4 раза разбавленным аммиаком. К полученному раствору прибавляют 20 мл
нитрата аммония, 1—2 мл молибдата аммония и нагревают до 60—80° С. Осто¬
рожно прибавляют HN03 до появления желтого осадка; раствор перемешивают
стеклянной палочкой. Выдерживают осадок в течение 15—20 мин при комнат-
пой температуре, фильтруют через тот же фильтр, промывают осадок горячей
водой 5—6 раз, растворяют 8%-ным аммиаком, как указано выше, и вновь
осаждают фосфор молибдатом аммония. Желтый осадок промывают горячей
водой и растворяют на фильтре горячим 8% -ным аммиаком во взвешенную фар¬
форовую чашечку диаметром 5 см.
Фильтр промывают 3—4 раза горячим разбавленным аммиаком. Осторожно
выпаривают раствор в чашечке досуха на водяной бане и прокаливают для уда¬
ления аммонийных солей на электрической плитке. Под чашечку подкладывают
фарфоровый треугольник и ставят на электрическую плитку. Осадок желтеет,
а во время прокаливания при температуре 450—500° С цвет из желтого переходит
в синий, после чего прокаливание прекращают, дают чашечке остыть и затем
взвешивают. Содержание х (в %) Р203 вычисляют по формуле:
а ■ 0,03948 • 100
ь
где а — масса спнего осадка, г; Ь — навеска двуокиси титана, г; 0,03948 — коэф¬
фициент пересчета с Р20б -24Мо03 на Р205.
Примечания: 1. Синий осадок имеет состав Р205-24Мо03.
Прокаливание осадка необходимо прекращать тотчас же после перехода
его в синпй цвет, так как при дальнейшем прокаливании P2Os • 24Мо03
разрушается.
2. Для получения точных результатов параллельно с анализом на¬
вески двуокиси титана производят анализ холостой пробы, применяя
8 Заказ 19)3
113
те же реактивы. Содержание Р205 в Двуокиси титана определяют по раз¬
ности данных анализа испытуемой иавески и холостой пробы.
2.5. Определение содержания S03 методом с ж и г а -
н и и. Установка состоит из следующих основных частей: горизонтальной труб¬
чатой электрической печи, кислородного баллона, склянок для очистки воздуха
или кислорода и поглотительного прибора для улавливания образующегося
при сжигании S02. Сжигание навески производят при 1000—1300° С в фарфоро¬
вых неглазуровапных «лодочках» длиной 70—130 мм, шириной 7—12 мм и вы¬
сотой 5—10 мм.
Образующийся SO2 улавливают в поглотительном приборе, состоящем
из двух одинаковых сосудов, соединенных стеклянной перемычкой; один сосуд
является поглотителем, второй — контрольный. Когда поступающие из печи
в поглотительный прибор газы начинают обесцвечивать раствор пода, приливают
из бюретки раствор иода с такой скоростью, чтобы голубая окраска раствора
не исчезала во время сжигания.
В зависимости от содержания S03 для титрования пользуются 0,02
или 0,1 и. раствором иода. Когда окраска раствора только медленно бледнеет
под действием поступающего из печи газа, нриливание раствора иода замедляют
и прекращают в тот момент, когда голубая окраска раствора сохраняется по¬
стоянно и имеет интенсивность, соответствующую интенсивности окраски рас¬
твора в контрольном сосуде. После этого пропускают воздух еще в течение
1 мин и, если окраска раствора не исчезнет, сжигание считают законченным.
Содержание х (в %) S03 вычисляют по формуле:
а ■ Т ■100
где а — количество раствора иода, израсходованное на титрование, мл; Т —
титр раствора пода; Ъ — навеска двуокиси титана.
2.6. Содержание С определяют абсорбционным волюметрическим (газо¬
объемным) методом, основанном на том, что при сжигании испытуемого продукта
в токе кислорода при 1250—13004 С в электрической трубчатой печи весь угле¬
род окисляется в двуокись углерода по реакции
С + 02 = С02
Образующаяся двуокись углерода в смеси с избытком кислорода, пройдя
через холодильник, где охлаждается до комнатной температуры, попадает в спе¬
циальную газовую бюретку (эвдиометр), в которой и производится измерение
объема полученной газовой смеси (С03 + 02). Затем смесь при помощи уравни¬
тельной склянки перекачивают в специальный поглотительпый (абсорбционный)
сосуд, содержащий концентрированный раствор едкого калия (натра), где про¬
исходит поглощение двуокиси углерода по реакции:
С02 + 2КОН = К2С03 + Н20
Переводя остаток газа (кислород) при помощи уравнительной склянки из по¬
глотительного сосуда обратно в бюретку, вновь измеряют объем непоглощенного
газа. Разпость между первым и вторым отсчетами соответствует количеству
(объему) поглощенной двуокиси’углерода. Благодаря особой градуировке шкалы
бюретки объем поглощенной двуокиси углерода соответствует (в показаниях
шкалы) процентному содержанию углерода в анализируемой навеске.
Аппаратура
Установка Виртца.
Электропечь типа печи Марса с трансформатором или реостатом, дающая
температуру 1200—1300° С.
Редуктор для точпого регулирования количества кислорода, поступающего
из баллопа в печь.
Баллон с кислородом.
Поглотительные склянки, устанавливаемые перед печью, для очистки кисло¬
рода от С02 (содержащие 5%-ный раствор КМп04, концентрированную H2S04,
натронную известь для'поглощепня влаги).
Фарфоровые «лодочки» (хорошо прокаленные).
Фарфоровая трубка длиной 0,5 м и внутренним диаметром 18 мм.
Крючок из жаропрочной красной меди для вдвигания и извлечения «лодочек»
из трубки.
Установка Виртца имеет следующие детали:
змеевиковый холодильник для охлаждения выходящей из печи газовой
смеси (СОа + 02);
трехходовой кран, через который газовая смесь из печи и холодильника
поступает в газонзмернтельную бюретку (эвдиометр); трехходовой крап может
находиться в четырех положениях: а) холодильник сообщается с атмосферой
(т. о. газовая смесь выходит наружу); б) холодильник сообщается с эвдиометром
(газовая смесь из печи поступает в бюретку); в)-'эвдиометр соединяется с атмос¬
ферой (газ из бюретки выходит паружу); г) крап может быть в положении пол¬
ного разобщения отдельных частей прибора;
эвдиометр (газовая бюретка) емкостью 250 мл', бюретка имеет двойные
стенки, пространство между которыми через специальное отверстие вверху
бюретки заполняется водой (для постоянства температуры);
уравнительная склянка, соединенная при помощи резинового шланга с эвдио¬
метром. В уравнительную склянку наливают насыщенный водный раствор NaCl,
к которому прибавляют несколько капель H2S04 (плотность 1,84 г/см3) и рас¬
твор индикатора (метилового оранжевого). Вместо насыщенного раствора NaCl
можно применять дистиллированную воду, подкисленную H2S04 и подкрашен¬
ную индикатором;
поглотитель с автоматическими затворами (поплавками), которые запирают
его при наполнении жидкостью.
Проверка установки на герметичность. Перед анали¬
зом проверяют все места соединений и краны на герметичность. Приводят аппа¬
рат в рабочее состояние. Для этого наполняют поглотители раствором щелочи
до метки. Эвдиометр заполняют жидкостью из уравнительной склянки до верх¬
него уровня (пока выходпое отверстие эвдиометра не закроется поплавком).
Если аппарат герметичен, уровень жидкости в бюретке долгое время не изме¬
няется. Если раствор опускается, это значит, что аппарат пегерметичен. В таком
случае следует протереть краны, смазать их вазелином и вторично проверить
герметичность аппарата.
Проведение испытания
Отвешивают 1 г двуокиси титана и равномерпо распределяют его в фарфо¬
ровой «лодочке». Крючком вдвигают «лодочку» с павеской в печь, предварительно
разогретую до 1100—1200° С (в середину трубки). Немедленно закрывают фар¬
форовую трубку пробкой, через которую идет слабый ток кислорода со скоростью
4—5 пузырьков в 1 сек.
Кран, соединяющий холодильник с бюреткой, держат в течение короткого
времени в положеппи разобщения, чтобы начало сжигания происходило под не¬
которым давлением. После этого кран ставят в положение, при котором газовая
смесь поступает в бюретку.
Когда мениск в бюретке опустится до деления по шкале 0,300, поворачивают
кран в положение «Поглотитель — атмосфера», а трехходовой кран гребенки
в положение «Бюретка — атмосфера». При этом меппск автоматически устана¬
вливается на нуле. Содержимое газовой бюретки перекачивают в поглотитель
2 раза. После этого устанавливают кран в положение разобщения и замеряют
С02 (% С) по шкале. Одновременно замеряют температуру и атмосферное давле¬
ние. Содержание х (в %) углерода вычисляют по формуле:
А ■ Р
х =
п
где А — показатель шкалы; Р — поправочпый коэффициент, который находят
по таблице (Д ы м о в, Технический анализ руд и металлов, Металлургиздат,
1944, стр. 310); п — павеска двуокиси титана, г.
2.7. Содержание влаги определяют по ОСТ 10086—39, МИ-1.
2.8. Содержание Pb, As, Zn, Sb и Си определяют спектральным ана¬
лизом при следующих основных условиях:
8’
115
а) щель спектрографа должна иметь ширину 0,000—0,007 мм;
б) фотографирование следует производить на спектральных фотопластин¬
ках НИКФИ размером 9 X 12 см чувствительностью 0°. Пластинку нужно вста¬
влять в кассету смещенной в сторону длинноволновой части спектра (примерно
на 3 мм);
в) фотографирование следует производить в спектрально-чистых угольных
электродах диаметром 6 мм и длиной 50—60 мм. Электроды с обеих сторон про¬
сверливают на глубину 5 мм (диаметр отверстия 2 мм). Отверстия электрода
с обоих концов заполняют одной и той же пробой пигмента (заполнение следует
производить легким постукиванием концом электрода по всей поверхности пере¬
мешанной пробы или путем набивки при помощи спички);
г) электрод, заполненный пигментом, является нижним; верхним электро¬
дом служит уголь, заточенный в конус;
д) между электродами устанавливается дуговой промежуток 2 мм (по ша¬
блону);
е) фотографирование производят с экспозицией, равпой 30 сек. После этого
нижний электрод поворачивают и, выровняв дуговой промежуток до 2 мм, снова
фотографируют на то же место пластинки. Из каждой пробы следует фотогра¬
фировать по два спектра. Для того чтобы расшифровать спектры, при помощи
выреза Гертмана встык к спектру пробы ТЮ2 фотографируют спектр третника
с цинком (в котором присутствуют анализируемые примеси цветных металлов)
и спектр железа.
Размещение спектров на фотопластинке следует производить следующим
образом. Кассету устанавливают на нулевое деление и с помощью выреза Герт¬
мана встык фотографируют спектры:
третника с цинком;
железа;
эталонного образца ТЮ2 с балльностью 4;
эталонного образца ТЮ2 с балльностью 2.
После этого приступают к фотографированию анализируемых навесок.
При переходе от фотографирования одного спектра к другому кассету припод¬
нимают на 1,5 мм. Пластинки проявляют в метолгидрохиноновом проявителе
в течение 1,5—2 мин при 20° С.
Количественную оценку присутствующих в пробе металлов производят
по десятибалльной системе на спектропроекторе. Линия цветного металла, кото¬
рая на спектре едва обозначается, имеет балл менее 1; слабая, но хорошо обозна¬
ченная линия, оценивается в 1 балл, и т. д.
2.9. Остаток на с и тес 1600 отв/см2 при мокром просеве определяют
по ОСТ 10086-39, МИ-2.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку производят по ГОСТ 9980—625
Продукт упаковывают в деревянные бочки и фанерные барабаны вмести^
мостью 120 кг и в крафтцеллюлозные мешки вместимостью до 40 кг.
Бочки и барабаны внутри выкладывают бумагой.
ДВУОКИСЬ ТИТАНА ДЛЯ КОНДЕНСАТОРОВ
МРТУ 6-10-727—68
Утверждены 4/III 1968 г.
(ВЗАМЕН СТУ — 42—64)
Двуокись титана рутильной модификации представляет собой порошок
белого цвета с желтоватым или сероватым оттенком; предназначается для изго¬
товления керамических конденсаторов.
116
1. Технические требования
1.1. Содержание рутила — не менее 95%,
1.2. Величина удельной поверхности по прибору ПСХ-2 или ПСХ-4 —
в пределах — 3300—4600 смг/г.
Но согласованию с потребителем допускается поставка продукции с вели¬
чиной удельной поверхности менее 3300 см2/г или более 4600 с.ч2/г.
1.3. О с т а т о к н а сите № 0056к — не более 0,2%,
1.4. Химический состав, %:
ТЮ2, не менее 99,0 Si02, не более 0,28
Ке20з, не более .... 0,10 S03, но более 0,05
Р20б, не более .... 0,05 Влаги, не более .... 0,5
Металлическое железо определяется факультативно.
1.5. При изменении технологического процесса производства двуокиси
титана или изменении исходного сырья поставщик обязан известить об этом за¬
казчика и выслать для опробования опытную партию. В случае нарушения на¬
стоящего пункта потребитель имеет право браковать полученную продукцию.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62 от 10%
упаковочных мест, но не менее чем из трех мест партии.
Партией считается количество двуокиси титана не менее 3 т.
Поставка двуокиси титана в меньшем количестве допускается лишь по тре¬
бованию заказчика или при его согласии.
2.2. Среднюю пробу опечатывают и хранят в лаборатории завода
в течение четырех месяцев на случай арбитражного анализа. Лабораторию для
арбитражного анализа выбирают но соглашению сторон.
2.3. При получении неудовлетворительных результатов анализа проводят
повторное испытание из удвоенного количества отобранных проб.
В случае неудовлетворительного результата при повторном испытании пар¬
тию двуокиси титана бракуют.
2.4. Общие указания:
а) навески и осадки взвешивают на аналитических весах с точпостыо
±0,0002 г;
б) при всех определениях необходимо проводить глухой опыт.
2.5. Содержание рутила определяют по ГОСТ 9808—65 на рент¬
геновском аппарате для структурного анализа типа УРС-50И, УРС-50ИМ или
УРС-70.
2.6. Величину удельной поверхности определяют на при¬
боре ПСХ-2 (или ПСХ-4), выпускаемом опытным заводом Всесоюзного научно-
исследовательского института новых строительных материалов ВНИИНСМ,
по методике, изложенной в инструкции к прибору.
2.7. Остаток на сите определяют по ОСТ 10086-39, МИ-2.
2.8. Содержание ТЮ2 определяют по ГОСТ 9808—65.
2.9. Содержание Fe203 определяют колориметрпрованпем с приме¬
нением роданистого аммония пли сульфосалицпловым методом.
2.9.1. Определение Fe203 с применением родани¬
стого аммония.
Реактивы
Кислота азотная (ГОСТ 4461—67) концентрированная.
Аммоний роданид (аммоний роданистый, ГОСТ 3768—64), 40%-ный раствор.
Кислота серная (ГОСТ 4204—66) концентрированная.
Аммоний сульфат (аммоний сернокислый, ГОСТ 3769—60).
Стандартный раствор железа.
Стандартный раствор железа приготовляют следующим образом: 0,864 г
свежеперекристаллпзованных железоаммонийных квасцов помещают в мерную
117
колбу емкостью 1 л, добанляют 25 мл концентрированной серной кислоты и до¬
водят объем водой до метки (раствор А); 10 мл раствора А разбавляют осторожно
водой в мерной колбе до 100 мл (раствор А').
1 мл раствора А' содержит 0,0143 мг Fe203. Раствор А' должен быть всегда
с вежеприготовленным.
Проведение испытания
Навеску двуокиси титана 0,4—0,5 г помещают в стакан из жаростойкого
стекла, прибавляют 20 мл концентрированной серной кислоты, 10 г сульфата
аммония и нагревают на электрической плитке до полного растворения. Для
окисления железа добавляют несколько капель концентрированной азотной
кислоты и продолжают нагревание в течение 5—7 мин.
По охлаждении приливают 100 мл 10%-пой iI2SO , раствор количественно
переводят в мерную колбу емкостью 250 мл и доводят 10%-ной H2S04 до метки.
Далее ведут колориметрнрованне на колориметре КОЛ-1 с роданидом аммония.
Для этого в один стакан емкостью 100 мл наливают 10 мл пробы, 2 мл роданида
аммония, 3 мл дистиллированной воды; в другой стакан ~10 мл холостой пробы,
2 мл стандартного раствора железа, 2 мл роданида аммония, 1 мл дистиллиро¬
ванной воды. Переливают содержимое стаканов в стаканы для колориметрирова-
ния п проводят^колориметрировапие.
Содержание х (в %) Fe203 вычисляют но формуле:
у 0,0143- 100-250 //стаяд
^ * 10 ^испыт
где у — количество стандартного раствора, взятого для колорпметрирования,
мл; 0,0143 — содержание Ке203 в 1 мл стандартного раствора, г; Ь — навеска
двуокиси титана, г; йСтанд/^испит — отношение высот.
2.9.2. Определение 1'е203 с у л ь ф о с а л ид иловым мето¬
дом па ФЭК-М.
Реактивы
Аммиак водный (ГОСТ 3700—64) 25%, ч. д. а.
Аммоний сульфат (аммоний сернокислый ГОСТ 3769—60), ч. д. а.
Кислота серная (ГОСТ 4204—66), ч. д. а., плотность 1,84.
Кислота сулъфосалициловая ГОСТ 4478—68, ч. д. а., 20%-ный водный
раствор.
Стандартный раствор железа.
Приготовление стандартного раствора железа
Навеску 0,0500 г железа, восстановленного водородом, растворяют в 25 мл
азотной кислоты (плотпость 1,3 г/см3). Раствор кипятят до полного удаления
окислов азота и разбавляют до метки в мерной колбе емкостью 500 мл дважды
перегнанной дистиллированной водой.
В 1 мл раствора содержится 0,1 мг железа, что соответствует 0,14298 мг
Fo203. При построении кривой стандартный раствор разбавляют в 10 раз.
В 1 мл этого раствора содержится — 0,014298 мг Fe2G3.
Проведение испытания
От просушенной до постоянной массы при 1109 С двуокиси титана, отбирают
навеску 0,5000 г, растворяют ее при нагревании в смеси 15 мл серной кислоты
(плотпость 1,84 г/см3) и 7 г сульфата аммония в стакане емкостью 100 мл. Стакан
во время растворения накрывают часовым стеклом. После полного растворения
навески раствор охлаждают, осторожно разбавляют водой до объема — 50 мл
и количественно переносят в мерную колбу емкостью 100 мл. Холодный раствор
осторожно доводят до метки дистиллированной водой.
Отбирают пипеткой 20 мл полученного раствора в мерную колбу емкостью
100 мл, приливают 15 мл 20%-ной сульфосалнциловой кислоты и 45 мл 25%-
ного раствора аммиака (после прибавления каждого реактива раствор тщательно
перемешивают). Затем содержимое колбы доводят до метки дистиллированной
водой и тщательно перемешивают. В случае помутнения раствор фильтруют
через фильтр «синяя лента».
Оптическую плотпость полученного раствора измеряют па фотоколорпметре
ФЭК-М в кювете с толщипой слоя 50 мм с сипим светофильтром (А. = 450).
118
В качестве нулевого используют раствор, содержащий все применяемые
реактивы без испытуемого раствора.
Содержание х (в %) Ге203 вычисляют по формуле:
а ■100 • 5
где а — количество окиси железа, найденное по калибровочной кривой, г; Ь —■
навеска двуокиси титана, г; 100 — объем раствора, мл; 5— коэффициент раз¬
бавления.
Построение калибровочной кривой. В мерные колбы
емкостью 100 мл приливают стандартный раствор железа в количестве 3 мл,
0 мл, 9 мл, 12 мл, 15 мл. Полученные пробы обрабатывают по вышеприведенной
методике.
2.10. Определение содержания Р0О5.
2.10.1. Э к с п р е с с м е т о д
Реактивы.
Натрий карбонат (натрий углекислый, ГОСТ 83—03).
Кислота азотная (ГОСТ 4461—67), плотность 1,4 и 1,2 г/см3.
Молибденовая жидкость, готовят по ГОСТ 4517—65.
Эфир этиловый (ГОСТ 6265—52).
Олово двухлористое (ГОСТ 36—68), 2%-ный раствор.
Приготовление 2%-и о г о SnCl2. 2 г SnCl2 растворяют в 10 мл
концентрированной НС1 при нагревании, после растворения разбавляют дистил¬
лированной водой до 10 мл. Раствор употребляется всегда свежеприготовленный.
Проведение испытания
Навеску 0,5 г двуокиси титана сплавляют с Na2C03 в платиновом тигле
при 900—10004 С. Сплав выщелачивают горячей водой. Полученный раствор
фильтруют. Осадок па фильтре промывают 5—8 раз 1%-ным горячим раствором
Na2C03. Фильтрат осторожно нейтрализуют HN03 по бумаге «конго».
” Прибавляют 20 мл HN03 (плотность 1,4 г/см3). Раствор доводят до кипения.
После охлаждения раствор количественно переводят в мерную колбу емкостью
200 мл, доводят водой до метки, перемешивают. Для колорпметрированпя берут
пипеткой 2 мл раствора в пробирку, прибавляют 1 мл молибденовой жидкости,
встряхивают. Прибавляют 2 мл эфира, встряхивают, выдерживают до появления
эфирного слоя и по каплям прибавляют SnCl2 (8—12 капель). Появившееся
синее окрашивание сравнивают с соответствующим цветовым эталоном и опре¬
деляют содержания фосфора (в %): коэффициент пересчета на Р206 = 2,29.
Учитывая разведение (200 мл), полученное числовое значение содержания
Р205 в двуокиси титана удваивается и вычитается содержание Ра05 в глухом
опыте.
Приготовление шкалы эталонов
Раствор 1. Раствор нитрата меди. 100 г нитрата меди растворяют в 85 мл
воды и 10 мл 1Ш03 (плотность 1,4 г/см3).
Раствор 2. Раствор нитрата кобальта. К 10 объемам насыщенного раствора
нитрата кобальта добавляют 90 объемов дистиллированной воды.
Раствор 3. Раствор нитрата железа. 5 г чистого железа (в виде фортепьян¬
ной проволоки) обливают 10—15 мл воды п прибавляют 75 мл HN03 (плотность
1,2 г/см3). После растворения раствор охлаждают и доводят водой до 100 мл.
Из трех полученных растворов готовят четвертый раствор в следующем
соотношении: раствор 1—76 мл; раствор 2—15,8 мл; раствор 3—8,2 мл. Если
раствор 4 получается мутный, его фильтруют через сухой фильтр в сухую колбу.
Раствор служит для приготовления цветных эталонов. Для этого его разба¬
вляют 7%-ным HN03, количество которой берется в соответствии с таолицей
шкалы эталопов.
Приготовленные эталонные растворы наливают в сухие пробирки, одинако¬
вые по толщпне (диаметру) и цвету стекла. Пробпркп хорошо закрывают резино¬
выми пробками.
Проверка шкалы эталонов
Для проверки берут сталь стандарт 336 с содержанием фосфора 0,016%
н сталь 108 с содержанием фосфора 0,019%.
119
Шкала эталонов
Номер
пробы
Содержание
фосфора, %
Раствор 4,
МЛ
7%-ный раствор
HNOi, мл
10
0,010
4 6
45,4
15
0,015
8,2
41,8
20
0,020
11,8
38,2
25
0,025
15,4
34,6
30
0,030
19,0
31,0
35
0,035
22,7
27,4
40
0,040
26,3
23,7
45
0,045
29,9
20,1
50
0,050
33,6
16,4
55
0,055
37,2
12,8
60
0,060
40,8
9,2
0,5 г стали растворяют в колбе емкостью 100—250 мл в 10 мл воды и 20 мл
IiN03 (1 : 2) или 10 мл воды и 30 мл IIN03 (1 : 3).
После полного растворения окисляют КМп04 или персульфатом аммония
[5—7 мл 3%-ного КМп04 или 20 мл 7,5%-ного (NII4)2S2Og].
Если окисление произведено КМп04, то после кипения в течение 3 мин
прибавляют по каплям 30% -ный раствор Na2S03 до полного разрушения Мп02.
Если окисление произведено персульфатом аммония, то раствор кипятят
до появления на поверхности раствора крупных пузырей, указывающих на пол¬
ноту разложения избытка персульфата.
Затем раствор охлаждают, переливают в мерную колбу емкостью 100 мл,
доливают до метки и после перемешивания колориметрируют.
2.10.2. Колориметрический метод.
Реактивы
Аммоний молибдат (аммоний молибденовокнслый, ГОСТ 3765—64), ч. д. а.,
5% -ный водный раствор свежеприготовленный.
Калий нитрат (калий азотнокислый, ГОСТ 4217—65), ч. д. а.
Кислота серная (ГОСТ 4204—66), ч. д. а. 2 н. и 4,5 н. водные растворы.
Натрий карбонат безводный (натрий углекислый, ГОСТ 83—63), ч.д.а.,
и 1%-пый водпый раствор.
Соль Мора (ГОСТ 4208—66), ч. д. а., раствор в 2,5%-ном водном растворе
серной кислоты.
Стандартный раствор фосфатов свежеприготовленный.
Приготовление стандартного раствора фосфа¬
тов. 0,0478 г фосфата калия однозамещенного растворяют в 100 мл воды и раз¬
бавляют дистиллированной водой в мерной колбе до 1 л (1 мл полученного рас¬
твора соответствует 0,025 мг P2Os). Приготовленный раствор разбавляют в 5 раз.
Проведение испытания
Навеску двуокиси титана 0,1000 г предварительно просушенную до постоян¬
ной массы, сплавляют с 0,6 г безводного карбоната натрия до получения однород¬
ного сплава, полученный сплав охлаждают и выщелачивают 10 мл кипящей
воды. Раствор кипятят в течение 30 мин и фильтруют в колбу емкостью 50 мл,
промывая фильтр 2—3 раза порциями по 2 мл кипящей воды.
Раствор помещают в мерную колбу емкостью 50 мл и нейтрализуют 4,5 н.
раствором серной кислоты по индикаторной бумажке «конго». В колбу прили¬
вают 5 мл 4,5 н. раствора серной кислоты и 15 мл 5%-ного раствора соли Мора.
Раствор тщательно перемешивают, прибавляют по каплям при перемеши¬
вании 5 мл 5%-ного раствора молибдата аммония и доводят до метки 4,5 н.
раствором H2S04. Содержимое колбы вновь перемешивают и через 5 мин колори¬
метрируют на фотоколориметре ФЭК-М с красным светофильтром (X = 690) в кю¬
вете с толщиной слоя 50 мм.
120
В качестве нулевого раствора применяют дистиллированную воду. Парал¬
лельно проводят холостой опыт.
Содержание х (в %) Р2О5 вычисляют по формуле:
(а—6)-100
х =
В
где а — количество Р2О5, найденное по калибровочной кривой, г; Ъ — количество
Р205 в холостом опыте, г; g — навеска двуокиси титана, г.
Построение калибровочной кривой. В мерные колбы
емкостью 50 мл наливают стандартный раствор фосфора в количестве 1 мл, 2 мл,
4 мл, 6 мл, 8 мл.
Объем раствора во всех колбах доводят дистиллированной водой до 20 мл
и обрабатывают так же, как описано выше.
2.11. Определение содержания Si02. Навеску двуокиси ти¬
тана 1 г помещают в термостойкий стакан, прибавляют 25 мл серной кислоты,
15 г сульфата аммония, нагревают на плитке до растворения. Охлаждают,
разбавляют 10%-ным раствором H2S04 до 100 мл. Раствор фильтруют через
фильтр «белая лента». Стакан споласкивают 3 раза раствором серной кислоты,
паправляя промывные воды через фильтр. Осадок на фильтре промывают дистил¬
лированной водой 3 раза. Промытый фильтр помещают в платиновый тигель,
обугливают па электрической плитке, а затем тигель помещают в муфель и про¬
каливают при 900—1000° С. Охлажденный тигель с осадком взвешивают на ана¬
литических весах. После этого осадок в тигле смачивают 1 мл воды, добавляют
2—3 капли H2S04 (плотность 1,84 г/см3) и 1 мл плавиковой кислоты. Тигель
помещают на плитку в вытяжном шкафу для выпаривания до прекращения вы¬
деления паров SiFe4 и S03. Затем тигель ставят в муфель на 10 мин. После по¬
вторного прокаливания тигель охлаждают и снова взвешивают.
Содержание х (в %) Si02 вычисляют по формуле:
, (о,— вг)-100
X = ■
g
где ах — масса осадка после первого взвешивания, г; я, — масса осадка после
второго взвешивания, г; g — навеска двуокиси титана,"г.
2.12. Определение содержания серного ангидрида
S03. Содержание S03 определяют методом сжигания.
Установка для сжигания состоит из следующих основных частей: горизон¬
тальной трубчатой электрической печи, в которой производят сжигание образца,
кислородного баллона, двух склянок для очистки воздуха или кислорода (в пер¬
вой склянке 150 .ил 4%-ного раствора КМп04 в 10%-ном растворе едкого калия:
во второй — концентрированная II2S04), V-образной трубки, заполненной на¬
тронной известью, и поглотительного прибора для улавливания пробы двуокиси
серы. Сжигание навески производят в фарфоровых неглазурованных лодочках
длиной 70—130 .«.и, шириной 7—12 .и.и, высотой 5—Ю.и.н при температуре
1200-1320° С.
Образующийся S02 улавливается поглотительным прибором, состоящим
из двух одинаковых сосудов, соединенных стеклянной перемычкой; один сосуд
является поглотителем, второй — контрольный. Когда поступающие из печи
в поглотительный прибор газы начинают обесцвечивать раствор иода, прили¬
вают из бюретки раствор иода с такой скоростью, чтобы голубая окраска рас¬
твора не исчезала во время сжигания.
В зависимости от содержания S03 для титрования пользуются 0,02 или 0,1 н.
раствором иода. Когда окраска раствора только медленно бледнеет под дей¬
ствием поступающего из печи газа, прпливание раствора иода замедляют и пре¬
кращают в тот момент, когда голубая окраска раствора сохраняется постоянно
и имеет интенсивность, равную интенсивности окраски раствора в контрольном
сосуде. После этого пропускают кислород еще в течение 1 мин и, если окраска
раствора не исчезает, сжигание считают законченным.
121
Содержание х (в %) S05 вычисляют по формуле:
х=-^~-100
g
где а — количество раствора иода, пошедшее на титрование мл; Т — титр рас¬
твора иода; g — навеска двуокиси титана, г.
2.13. Определение содержания влаги, Около 5 г двуокиси
титана, взвешенной в тарированном стакане, высушивают при 110—115Ч С до по¬
стоянной массы.
Содержание влаги х (в %) вычисляют по формуле;
С1
где ct — навеска двуокиси титана, г; сг — масса двуокиси титана после сушки, г.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Двуокись титана упаковывают в четырехслойные мешки из кабельной
бумаги или в фанерные барабаны вместимостью до 50 кг, выложенные внутри
бумагой.
По согласованию с потребителем допускается применение других видов
тары.
На мешки или барабаны наклеивают этикетки, па которых несмываемой
краской указывается завод-изготовитель, наименование продукта, номер МРТУ,
номер партии, масса нетто, дата выпуска, штамп «для радиодеталей».
3.2. К каждой партии двуокиси титана должен быть приложен сертификат
со штампом ОТК завода.
ДВУОКИСЬ ТИТАНА (СПЕЦИАЛЬНАЯ)
ТУ МХП 1420-52
Утверждены 3/Х 1952 г.
(с изменением № 1 от 19/1 1954 г.)
Двуокись титана (специальная) представляет собой порошок белого цвета
с серовато-желтым оттенком; применяется для производства твердых сплавов.
1. Технические требования
1.1. Химический состав, %:
ТЮг, не менее .... 99,5 S03, нс более 0,10
Fe203, не более .... 0,10 Si02, не более 0,20
Р205, не более .... 0,06
1.2. Остаток на сите с 10 000 ошв/см2 при мокром просеве — не
более 1,0%.
2. Упаковка и маркировка
2.1. Упаковку и маркировку двуокиси титана производят
по ГОСТ 9980-62.
Продукт упаковывают в деревянные бочки и фанерные барабаны вмести¬
мостью не более 120 кг, а также в крафтцеллюлозные мешки вместимостью
не более 40 кг.
Бочки и барабаны внутри выкладывают бумагой.
122
ДВУОКИСЬ ТИТАНА ТСЭ
ДЛЯ СИЛИКАТНЫХ эмалей
МРТУ 6-10-583—65
Утверждены 4/1 1965 г.
Двуокись титана ТСЭ анатазной формы представляет собой порошок белого
цвета (с незначительным оттенком); выпускается (в завпсимости от содержания
хрома) двух марок; ТСЭ-1 и ТСЭ-2.
Двуокись титана ТСЭ применяется в качестве глушителя для силикатных
эмалей.
1. Технические требования
1.1. Химический состав, %;
ТСЭ-1 ТСЭ-2
TiOj, не менее 98,0 98,0
Хром (в пересчете на O2O3), по более . . 0,0015 0,007
Железо (в пересчете на ГегОз), не более 0,05 0,10
Сера (в пересчете на SO3), но более ... 0,2 0,2
Влага, не более 0,50 0,50
1.2. Остаток н а сито № 006-К при
мокром просеве, %, по более 0,50 0,50
1.3. pH водной вытяжки 6,5—7,5 6,5—7,5
П р и м е ч а н и я: 1. В производстве продукта нельзя применять
сырье, содержащее соединения ниобия н титана.
2. Завод-поставщик гарантирует содержание цпнка в продукте пе бо¬
лее 0,002% , мышьяка не более 0,0005% , меди 0,006% , свинца 0,003% .
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Содержание ТЮ2 определяют по ГОСТ 9808—65.
2.3. Определение содержания хрома.
Реактивы
Дифенилкарбазид (ГОСТ 5859—51), ч. д. а., 25%-ный раствор.
Кислота серная (ГОСТ 4204—66), ч. д. а., 6 н. раствор.
Магния окись (ГОСТ 4526—67).
Натрий карбонат (натрий углекислый, ГОСТ 84—66), ч. д. а.
Стандартный раствор бихромата калия.
Спирт отиловый (ГОСТ 5962—67).
Приготовление реактивов
Дифенилкарбазид, 25%-ный раствор. Навеску днфенилкарбазпда 0,25 г
растворяют в небольшом количестве этилового спирта, затем переливают в мер¬
ную колбу емкостью 100 мл и разбавляют этиловым спиртом до метки. Можно
готовить водно-ацетоновый раствор дифенилкарбазида, растворяя навеску ди-
фенилкарбазида в смеси ацетона и воды (1 : 1). Применяют только свежеприго¬
товленный раствор.
Раствор серной кислоты (6 н.), не содержащий восстановителей, готовят,
добавляя к горячему раствору серной кислоты разбавленный раствор марган¬
цевокислого калия до неисчезающей розовой окраски.
Стандартный раствор бихромата калия. Навеску бпхромата калия 0,142 г
предварительно просушенного при 150- С до постоянной массы, растворяют
в воде. Раствор переливают в мерную колбу емкостью 500 мл и разбавляют
водой до метки. Часть раствора (100 мл) разбавляют водой в мерной колбе ем¬
костью 1 л до метки (1 мл полученпого раствора соответствует 0,01 .иг хрома).
123
Проведение испытания
Навеску двуокиси титана 0,5 г, взвешенную с точностью до 0,0001 г, поме¬
щают в платиновый тигель, прибавляют 4—5 г смеси магния и карбоната натрия
(2 : 1) и спекают при 850—900° С.
Спекшуюся массу выщелачивают горячей водой и фильтруют через беззоль¬
ный фильтр «синяя лента» в мерную колбу емкостью 250 мл. Фильтрат нейтрали¬
зуют 6 н. раствором серной кислоты до появления сиреневого окрашивания ин¬
дикаторной бумаги конго. Затем приливают 8 мл 6 н. раствора серной кислоты,
воду (до объема —240 мл) и 5 мл раствора дифепилкарбазида из бюретки (при
перемешивании). Раствор доводят водой до метки и колориметрируют на фото¬
колориметре ФЭК-М с зеленым светофильтром (толщина слоя раствора в кювете
30 мм).
Содержание х (в %) Сг20з вычисляют по формуле:
а • 1,4615 • 100
где а — коллчество хрома, найденное по калибровочной кривой, г; 1,4615 —
фактор пересчета на Сгг03: 6 — навеска двуокиси титана, г.
Расхождения между параллельными определениями не должны превышать
± 0,002%.
Построение калибровочной кривой. В мерные колбы
емкостью 250 мл наливают 1; 3; 6; 9; 12 и 15 мл стандартного раствора бихромата
калия. Затем в каждую колбу ирпливают по 8 мл 6 н. раствора серной кислоты
и 5 мл раствора дифенилкарбазида, разбавляют водой до метки, тщательно пере¬
мешивают и колориметрируют на фотоколориметре ФЭК-М с зеленым свето¬
фильтром. По полученным данным строят калибровочную кривую.
2.4. Определение содержания железа.
Реактивы
Аммоний сульфат (аммоний сернокислый ГОСТ 3769—60) кристаллический,
ч. д. а.
Аммиак водный (ГОСТ 3760—64), ч. д. а., 25%-ный раствор.
Кислота серная концентрированная (ГОСТ 4204—66), ч. д а.
Кислота сулъфосалициловая (ГОСТ 4478—68), ч. д. а., 20%-ный водный
раствор.
Стандартный раствор железа, разбавленный дистиллированной водой
Проведение испытания
Навеску двуокиси титана 0,5 г, взвешенную с точностью до 0,0001 г, поме¬
щают в стакан емкостью 100 мл и растворяют в смеси 15 мл серной кислоты и 7 г
кристаллического сульфата аммония при нагревании на электрической плитке.
Полученный раствор охлаждают, осторожно разбавляют до 50 мл и количе¬
ственно переносят в мерную колбу емкостью 100 мл. Содержимое колбы разба¬
вляют водой до метки и после охлаждения тщательно перемешивают; 20 мл
полученного раствора помещают в мерную колбу емкостью 100 мл. Затем после¬
довательно прибавляют 15 мл 20%-ного раствора сульфосалициловой кислоты
и 45 мл концентрированного водного аммиака. После прибавления каждого
реактива содержимое колбы тщательпо перемешивают и после охлаждения дово¬
дят до метки дистиллированной водой. Раствор тщательно перемешивают, филь¬
труют через беззольный фильтр «синяя лента».
Осадок отбрасывают, а оптическую плотность раствора измеряют на фото¬
колориметре ФЭК-М или ФЭЕН-57 с синим светофильтром (толщина слоя рас¬
твора в кювете равна 50 мм). В качестве эталона применяют раствор, содержащий
все реактивы в указанных соотношениях, но без испытуемого раствора.
Содержание х (в %) Ге203 вычисляют по формуле:
а -1,4297 -100 -5
124
где а — количество железа, найденное по калибровочной кривой, г; 1,4297 — фак¬
тор пересчета на Ге203; Ь — навеска двуокиси титана, г.
Расхождения между двумя параллельными определениями не должны
превышать 0,001% .
Построение калибровочной кривой. В мерные колбы
емкостью 100 мл помещают 0,2; 0,5; 1; 3; 6; 9 и 12 мл стандартного раствора же¬
леза. Растворы обрабатывают по приведенному выше методу и строят калибро¬
вочную кривую.
2.5. Определение содержания серы.
Реактивы и приборы
Нода дистиллированная (ГОСТ 6709—53).
Нод кристаллический (ГОСТ 4159—64), ч. д. а.
Крахмал растворимый (СТ ГОХП 27—1868), ч., 1%-ный водный раствор.
Схема установки для определения содержания серы
методом сжигания:
1 — баллон с кислородом; 2 — склянка Дрекселя; в — U-об-
разная трубка; 4 — трубчатая печь; S — термопара; в — мил¬
ливольтметр; г — поглотительный сосуд; 8 — бюретка; 9 —
склянка с титрованным раствором иода.
Калий марганцевокислый (ГОСТ 4527—65), ч., 4%-ный раствор в 10%-ном
растворе едкого натра.
Хлорид калия (калий хлористый гранулированный ГОСТ 4161—67), ч.
Натр едкий (ГОСТ 4328—66).
Установка для сжигания (см. рисунок).
Приготовление 0,005 н. раствора иода. В мерной колбе
емкостью 1000 мл растворяют фиксанал. Полученный раствор в день проведения
анализа разбавляют дистиллированной водой (в 20-кратном объеме). Для этого
отбирают пипеткой 25 мл 0,1 н. раствора в мерную колбу емкостью 500 мл
и разбавляют дистиллированной водой до метки. Оба раствора необходимо
хранить в бутылях из оранжевого стекла. Титр полученного раствора иода уста¬
навливают по стандартному образцу концентрата 154 или за неимением послед¬
него но титрованному раствору тиосульфата натрия, титр которого устанавли¬
вают по дважды перекрнсталлизованному бихромату калия по общепринятым
правилам.
Сборка прибора. В склянку Дрекселя 2 (см. рисунок) заливают
150 мл 4%-ного раствора КМп04 в 10%-ном растворе едкого натра. В U-образ-
ную трубку 3 засыпают гранулированный хлорид кальция, помещают стеклян¬
ную вату, а сверху засыпают сухим гранулированным едким натром. Трубку про¬
каливают при рабочей температуре п проверяют установку на герметичность.
В поглотительный сосуд 7 заливают 50 мл дистиллированной воды, 5 мл свеже¬
приготовленного раствора крахмала и 0,5 мл титрованного раствора иода (этот
объем учитывают при расчете результатов титрований). Растворы наливают как
в сосуд 7, так и в контрольный сосуд (на рисунке не показан).
125
Проведение испытания
Навеску двуокиси титана 0,50 г, взвешенную с точностью до 0,0001 г, поме¬
щают равномерным слоем в специальную «лодочку», которую вдвигают в цен¬
тральную часть фарфоровой трубчатой печи, нагретой до 1200—1250° С. Трубку
немедленно закрывают пробкой, соединенной с поглотительным сосудом 7,
и начинают пропускать через нее кислород из баллопа 1 (скорость пропускания
4—5 пузырьковв 1 лик). По мере обесцвечивания раствора в сосуд 7 из бюретки 8
приливают раствор иода до получения окраски, устойчивой в течение 30—40 сек
и одинаковой по интенсивности с окраской раствора в контрольном сосуде.
Содержание х (в %) S03 вычисляют по формуле:
а ■ Т • 2,4969 • 100
где а — количество раствора иода, израсходованное па титрование, мл\ Т —
титр раствора иода по серо; 2,4969 — фактор пересчета па S03; Ъ — навеска
двуокиси титана, г.
Определение проводят в двух параллельных пробах. Допустимые расхожде¬
ния между результатами не должны превышать ±0,01%.
2.6. Содержание влаги определяют по ОСТ 10086—39, МИ-1.
2.7. Остаток на сите определяют по ОСТ 10086—39, МИ-2.
2.8. pH водной вытяжки определяют потенциометром со стеклян¬
ным электродом в суспензии, полученной при кипячении 10 г двуокиси титана,
взвешенной с точностью до 0,01 г, в 100 мл дистиллированной воды в течение
10 мин. Раствор охлаждают, переносят в мерную колбу емкостью 250 мл, разба¬
вляют дистиллированной водой до метки и перемешивают. В суспензии опреде¬
ляют pH водной вытяжки по инструкции, приложенной к прибору.
Примечапие. При испытании по п. п. 2,2—2.5 двуокись ти¬
тана предварительно сушат при 110° С до постоянной массы.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение двуокиси титапа производят по ГОСТ 9980—62.
Двуокись титана упаковывают в бумажные четырехслойные мешки (ГОСТ
2227—65) массой не более 50 кг.
По соглашению с потребителем допускается упаковка в фанерные барабаны
(ГОСТ 9338—50) емкостью до 100 л, выложенные внутри бумагой.
ДВУОКИСЬ ТИТАНА ТЭ
ТУ МХП 2819—51
Утверждены 30IVIII 1951 г.
Двуокись титана ТЭ представляет собой порошок белого цвета с серовато¬
желтоватым оттенком.
Применяется при производстве электродов.
1. Технические требования
1.1, Химический с о с т а в, % :
ТЮг, не менее .... 97,5 S03, не более 0,25
Р205, не более 0,15 Влага, пе более .... 0,6
1.2. О о т а т о к на сите с 4900 отв/см2 — не более 1,5%.
126
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Содержание ТЮ2 определяют по ГОСТ 9808—65.
2.3. Содержание P2Os и S03 определяют по ТУ МХП 1637—51.
2.4. Содержание воды определяют по ОСТ 10086—39, МИ-1.
2.5. Остаток на спте определяют по ОСТ 10086—39, МИ-2, при
мокром просеве через сито с 4900 отв/см%.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку двуокиси титана производят
по ГОСТ 9980-62.
Продукт упаковывают в деревянные бочки и фанерпые барабаны вмести¬
мостью до 120 кг п в крафтцеллюлозные мешки вместимостью до 40 кг.
Бочки и барабаны выкладывают бумагой.
VII. ЛАКИ ПОЛУФАБРИКАТНЫЕ И СМОЛЫ
1. ЛАКИ ПОЛУФАБРИКАТНЫЕ
ЛАК ГФ-028
МРТУ 6-10-922—70
Утверждены 5/Н 1970 г.
(ВЗАМЕН ТУ УХП-276—60 и ТУ-П-54—52)
Лак ГФ-028 представляет собой раствор в органических растворителях без-
канифольной алкидной смолы, модифицированной подсолнечным либо соевым
маслами.
Лак предназначается для изготовления грунтовок и эмалей.
Лак в случае необходимости разбавляют ксилолом (ГОСТ 9910—60).
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — однородная прозрачная жидкость без видимых
механических включений. Допускается легкая муть.
1.2. Ц в е т по иодометрической шкале, предназначенного для изготовле¬
ния эмалей и грунтовок белого цвета, — не темнее 170 мг I; для остальной про¬
дукции, не темнее 376 мг I.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 30 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — 50 ± 2% •
1.5. Кислотпое число (в пересчете на основу) — не более 22 мг КОН.
1.6. При изготовлении, применении и испытании лака ГФ-028 должпы
строго соблюдаться меры предосторожности, предусмотренные в соответству¬
ющих инструкциях по технике безопасности.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят 2 месяца.
За партию принимают количество лака, полученное от одной технологиче¬
ской операции и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Цвет лака определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4. Определение внеш¬
него вида лака, налитого в пробирку, производят одновременно с определением
цвета в проходящем свете.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.5. Кислотное число определяют по МРТУ 6-10-793—69.
128
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и храпение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирова ние
и хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Гарантийный срок хранения при условии соблюдения
правил транспортирования и хранения — 6 месяцев.
По истечении указанного срока лак перед применением подлежит пере-
испытанию на соответствие всем показателям настоящих МРТУ,
ЛАК ГФ-035 АЛКИДНЫЙ
(бывш. ФК-50-10К)
МРТУ 6-10-671—67
Утверждены 20/IV 1967 г.
(ВЗАМЕН ТУ 13—66)
Лак ГФ-035 представляет собой раствор в летучих органических раствори¬
телях глифталевой смолы, модифицированной касторовым маслом или смесью
касторового масла с другими растительными маслами и канифолью.
Лак предназначается для изготовления эмалей. В зависимости от цвета
выпускается двух сортов — первого и второго.
1. Технические требования
1.1. Цвет по иодометрической шкале: первый сорт —не темнее 170 .иг I,
второй сорт — не темнее 827 мг I.
1.2. Ч и с т о т а — слой лака, нанесенный на стеклянную пластинку,
должен быть прозрачным и не иметь механических включений и сыпи.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20- С — 50—70 сек.
1.4: Содержание сухого остатка — не менее 50%.
1.5. Кислотное число — не более 15 мг КОН.
1.6. Твердость пленки — не менее 0,25.
1.7. Проба на загустевай и е пигментированного лака —* дол¬
жен выдерживать испытание по и. 2.8.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
За партию принимают количество лака, сопровождаемое одним удостовере¬
нием о качестве.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МП-4. Лак перед испытанием
разбавляют до содержания сухого остатка 50—52%.
2.3. Определение чистоты. Лак вязкостью 50—60 сек по ВЗ-4
при 18—20° С наносят методом налива на чистую стеклянную пластинку раз¬
мером 9 X 12 см и ставят ее под углом 45° в стеклянный шкаф па 15—20 мин,
а затем осматривают пластинку с нанесенным слоем лака, который должен быть
прозрачным и не иметь механических включении и сыпи.
2.4. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.6. Определение кислотного числа. Навеску лака 1 —
3 г растворяют в 30 мл нейтральной спнртотолуольной смеси (1 : 1). К раствору
добавляют фенолфталеин и титруют его 0,1 н. спиртовым раствором едкого кали.
129
9 Заказ 1913
Кислотное число К (в мг КОН) вычисляют по формуле:
г. а ■ 5,60 ■ 100
Л
g ■ X
где а — количество точно 0,1 н. раствора едкого кали, израсходованное па ти¬
трование, мл; g — навеска лака (взвешивание производят с точностью до 0,001 г),
г; х — сухой остаток, % .
2.7. Твердость пленки лака определяют по ГОСТ 5233—67. В лак
добавляют сиккатив № 63 в количестве 4—6% (от массы лака), разбавляют
до рабочей вязкости и наносят на чистую стеклянную пластинку кистью или
краскораспылителем таким образом, чтобы толщина пленки после сушки была
18—23 мкм. Толщину пленки определяют микрометром. Сушка в течение 1,5 ч
при 80° С.
2.8. Проба и а загустевай и е пигментированного
л а к а. На испытуемом лаке в фарфоровой шаровой мельнице емкостью 1,5—
1,7 л приготовляют пробу (образец) эмали в количестве 1 кг по рецептуре, при¬
веденной ниже, %:
Белила цинковые (ГОСТ 202—62) марки М-1, М-2, П-1,‘П-2 32
Основа испытуемого лака 34
Растворитель 34
Сиккатив № 63 или № 64 (сверх 100%) 4
Для перетнра эмали применяют фарфоровые шарики диаметром —20 мм,
которые загружают в шаровую мельницу (1 кг шариков на 1 кг компонентов).
Степень перетира — 15—20 по методу «клина». Затем выгружают содержимое
шаровой мелышцы в банку из белой жести, добавляют сиккатив, тщательно
перемешивают и плотно закрывают банку крышкой (банку заполняют на 3/4
объема). После выдержки в термостате при 98—100° С в течение 2 ч или 3 суток
при 20—22° С эмаль разбавляют растворителем (смесь уайт-спирита с ксилолом
1 : 1) до вязкости 28 ± 2 сек по ВЗ-4 при 20° С и определяют количество раство¬
рителя, израсходованное на разбавление. Количество растворителя не должно
превышать 25% от массы эмали. Перед разбавлением образец после выдержки
в термостате охлаждают в холодильнике.
Примечание. Для разбавления лака применяют смесь уайт-
спирита с ксилолом 1:1.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку транспортирование и
хранение лака производят по ГОСТ 9980—62. Допускается хранение лаков
в стационарных емкостях (баках).
3.2. Гарантийный срок хранения — не более 6 месяцев.
По истечении указанного срока лак подлежит переиспытанию.
Повышение вязкости лака при хранении не является причиной браковки
при условии соответствия лака остальным требованиям настоящих МГТУ.
ЛАК 51 ГЛИФТАЛЕВЫИ
ТУ МХП 3773—53
Утверждены 21Ш 1953 г.
(ВЗАМЕН ВТУ КУ-131—49)
Лак 51 представляет собой растворимый в ксилоле сложный полиэфир гли¬
церина и фталевой кислоты, модифицированный жирными кислотами подсол¬
нечного или соевого масел.
Лак предназначается для изготовления эмалей.
1. Технические требования
1.1. Цвет по подометрической шкале — не темнее 289 .кг I.
1.2. Внешний вид пленки — гладкая, глянцевая поверхность без
оспин п морщин.
1.3. В я з к о с т ь но вискозиметру ВЗ-4 при 209 С — 35—40 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — пе менее 45% .
1.5. Продолжительность высыхания на стекле. Ре¬
жим: при 18—20° С — 45 .чин; повышение температуры от 80 до 150° С — 0,5 ч;
при 150ч С — 3,5 ч.
1.6. Прочность при изгибе пленки лака, высушенного по
п. 1.5, — не более 1 мм.
1.7. Твердость пленки лака, высушенного по п. 1.5, — пе менее 0,32.
1.8. Кислотное число (в пересчете на основу) — не более 8 .кг
КОН.
1.9. Водостойкость — пленка лака, высушенпого по п. 1.5, после
пребывания в воде при 60° С в течение 1 ч п последующего выдерживания на
воздухе при 18—23° С в течение 20 .чин не должна отслаиваться, покрываться
пузырями и становиться матовой.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МП-4.
2.3. Внешний вид определяют визуально, рассматривая пленку
лака, высушенного но п. 1.5, в отраженном свете.
2.4. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989*—54.
2.6. Продолжительность высыхания проверяют по ОСТ
10086-39, МИ-17.
2.7. Прочность пленки прп изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.8. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67 прп относительной
влажности воздуха не более 65% .
2.9. Кислотное число определяют по МРТУ 6-10-793—69.
2.10. Водостойкость определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31 на
стеклянной пластинке.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку лака производят по ГОСТ
9980-62.
Лак разливают в стальные банки вместимостью до 10 кг, стальные бидоны
вместимостью до 30 кг, фляги вместимостью до 40 кг или металлические бара¬
баны емкостью до 200 л.
ЛАКИ ПОЛУФАБРИКАТНЫЕ АЛКИДНЫЕ
МРТУ 6-10-612-66
Утверждены 16/V 1966 г.
(с изменением М 2 от 7/1 1967 г.)
(ВЗАМЕН ТУ ГЛАВКРАСКИ 101—47: ТУ ГЛАВКРАСКИ 123—47, СТУ 79—4Х—63|
ТУ Ку-125—56; ТУ МХИ 2011—49; ТУ КУ-122—56; СТУ 79-81Х—61; СТУ 79-27Х—62;
СТУ 79—26Х—62)
Лаки полуфабрикатные алкидные представляют собой растворы в летучих
органических растворителях пентафталевой пли глпфталевой смолы, модифицн-
9'
131
рованной растительными маслами, жирными кислотами растительного или талло-
вого масел, а также маслами или жирными кислотами в смеси с капифолыо.
Лаки предназначаются для изготовления глифталевых и нентафталевых эмалей,
грунтовок и шпатлевок.
Лаки полуфабрикатные алкпдные выпускаются следующих марок: ПФ-064Н,
П<|)-064В (бывш. ПФЛ-64); ГФ-064; Г1Ф-069 (бывш. ПФпв-3, 11ФВ-3, ПФПпв-3);
ГФ-069 (бывш. полуфабрикат № 1); ГФ-066; ПФ-060Н,ПФ-060В (бывш. 11Фпв-4);
ПФ-053Н, ПФ-053В (бывш. ПФ-6); ГФ-046 (бывш. ФВ-2, пв-2, Фпв-20, Фпв-Т-2,
Фив ЮТ-2, Фив 15Т-2); ГФ-01.
В зависимости от цвета лаки выпускаются двух сортов — первого и второго.
Лаки ПФ-064, ПФ-060, ПФ-053 в зависимости от вязкости выпускаются
двух типов: с индексом «II» — нпзковязкпе, с индексом «В» — высоковязкие.
1. Технические
Показатели
Мар
ПФ-064Н
ПФ-064В
ПФ-060Н
1.1. Цвет по иодометрическои шкале, мг I,
не темнее:
первый сорт
второй сорт
1.2. Чистота
1.3. Степень прозрачности . . . .
1.4. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4
при 18—20? С, сек
Вязкость по вискозиметру ВЗ-1 при
18—20° С, сек
1.5. Содержание сухого остатка,
1.6. Кислотное число, мг КОН, не
более (в пересчете на сухой остаток)
1.7. Проба на загустеванне пиг¬
ментированного лака
130
489
130
489
100
489
Слой лака, нанесенный на
иметь механических в к л
Не
60-80
Не менее 51
20
50-62
60 ± 2
20
60-80
Не менее 51
20
Должен выдержи
1.8. Твердость пленки лака, не менее
0,2
0,2
0,2
Примечания. 1. Норма твердости пленки (п. 1.8) — не менее
0,12 — дана для лака ПФ-069, изготовленного на полувысыхающем
масле. Норма твердости для лака ПФ-069, изготовленного на льняном
масле, должна быть не менее 0,2 после сушки при 80ч С в течение 1,5 ч.
2. Для нормирования степени прозрачности заводы-изготовители
должны приобрести прибор-нефелометр ФЭКН-56 или ФЭКН-57, нако¬
пить цифровые данные и представить их в ГИПИЛКП.
3. Показатель — проба на загустеванне пигментированного лака —
гарантируется заводом-пзготовителем без испытания.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Для
контрольной проверки качества от поступившей партии лака отбирают пробу
в соответствии с требованиями ГОСТ 9980—62 и применяют методы испытаний,
указанные ниже.
За партию принимают количество лака, сопровождаемое одним удостовере¬
нием о качестве.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. При определе¬
нии цвета и степени прозрачности лак ГФ-01 разбавляют до содержания сухого
остатка 40—42% , остальные лаки — до содержания сухого остатка 50—52%.
При определении чистоты лаков марок ПФ-064Н, ПФ-064В, ПФ-060Н,
ИФ-060В, ПФ-053Н, ПФ-053В их разбавляют до вязкости по ВЗ-4 50—60 сек
при 18—20° С; лаков марок Г1Ф-069, ГФ-046 и ГФ-01 — до 40—50 сек по ВЗ-4
при 18—20ч С. ‘
При определении твердости пленки в лак ГФ-01 добавляют 3—4% сиккатива
All 63 или № 64 (ГОСТ 1003—41), в остальные лаки добавляют 6—8% сикка¬
тива. После этого лак разбавляют до рабочей вязкости и наносят на чистую
требования
ка и тип лака
ПФ-060В
ПФ-053И
ПФ-053В
ПФ-069
ГФ-069
ГФ-064
ГФ-066
ГФ-046
ГФ-01
100
170
170
222
222
222
489
636
636
489
489
638
—
стеклянную пластинку,
должен
быть
прозрачным и не
юченин и сыпи
нормы
р у 0 т с я
—
50-70
100-125
40-60
30-45
40-60
40-80
45—60
—
—
—
—
—
—
60 ± 2
Не менее 52
58 ±2
Не менее 50
63 ±2
Не менее 50
Не менее 40
20
20
20
12
12
20
12
вать испытание по п. 2.9
Не'нор-
Должен
мируется
выдерживать
испытание
по п. 2.9
j 0,2
0,25
0,25
0,12
То же
0,25 .
0,3
стеклянную пластинку кистью или краскораспылителем таким образом, чтобы
толщина пленки после сушки была 18—23 мкм.
Толщину пленки измеряют микрометром.
Продолжительность высыхания лаков при 80° С, ч:
ПФ-064Н, IIФ-064 В, ПФ-053Н,
ПФ-053В, ГФ-01 1,5
ПФ-060П, ПФ-060В, ГФ-046 .... 2
ПФ-069 3
Для разбавления лаков применяют следующие
растворители:
ПФ-064 В, ПФ-064Н,
ГФ-069, ГФ-061, ГФ-066
ПФ-069,
Уайт-спирит
(ГОСТ 3131-52)
133
ПФ-060В и Г1Ф-060Н, 1 1Ф-053В
и НФ-053Н, ГФ-040 Смесь (1,5: 1)1
уайт-спирита
с ксилолом
(ГОСТ 9949—62)
ГФ-01 Ксилол
2.3. Цвет определяют по ОСТ 10080—39, МИ-4. Подготовку образцов
к испытанию производят по и. 2.2.
2.4. Определение чистоты. Лак наносят методом налива
на чистую стеклянную пластинку размером 9 X 12 см и ставят ее под углом
45° в стеклянный шкаф (ГОСТ 10086—39, МП-17). Через 15—20 мин осматривают
пластинку с нанесенным слоем лака, который должен быть прозрачным и не
иметь мехапических включений и сыпи. Подготовку образцов к испытанию про¬
изводят в соответствии с и. 2.2.
2.5. Степень прозрачности определяют на приборе
марки ФЭКН-57 или ФЭКН-56 в соответствии с инструкцией ГИПИ-ЛКП.
2.6. Вяз it ость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.7. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54.
2.8. Определенпе кислотного числа. Навеску лака 1—3 г
растворяют в 30 мл нейтральной спирто-толуольной смеси (1 : 1). К раствору
добавляют фенолфталепн и титруют его 0,1 н. спиртовым раствором едкого
кали.
Кислотное число К (в мг КОН) вычисляют по формуле:
а ■ 5,60 • 100
где а — количество точно 0,1 п. раствора едкого кали, израсходованное на ти¬
трование, мл; g — навеска лака, г (взвешивают с точностью до 0,001 г); х — су¬
хой остаток, % (определяемый, как указано в п. 2.7).
2.9. Проба на загустевай и е пигментированного
лака. На испытуемом лаке в фарфоровой шаровой мельнице емкостью 1,5—
1,7 л приготовляют пробу (образец) эмали пли грунтовки в количестве 1 кг
по рецептурам, приведенным в таблице.
Рецептуры образцов эмалей, %
Испытуемый лак
Компоненты
ПФ-064Н
ПФ-064В
ПФ-060Н
ПФ-060В
ПФ-06 9
ПФ-053Н
ИФ-053В
ГФ-046
ГФ-01
Белила цинковые (ГОСТ 202—62,
марки М-1, М-2, П-1, П-2) ....
50
33
33
6
Сурик железный (ГОСТ 8135—62)
—
—
—
26
Тальк
—
—
—
10
Основа испытуемого лака
25
34
28
23
Основа лака марки ГФ-069 или
ГФ-064 или ГФ-066
6
Растворитель
25
33
33
35
Сиккатив № 63 или № 64 (ГОСТ
1003—41), сверх 100%
4
4
4
2
Для перетира эмали или грунтовки применяют фарфоровые шарики диа¬
метром— 20 мм, которые загружают в шаровую мельницу (1 кг шариков на 1 кг
134
компонентов). Степепь перетпра эмалей — 15—20 по методу «клина», а грун¬
товки (ГФ-020) на лаке ГФ-01 — до 35—40. Затем содержимое выгружают из
шаровой мелышцы в банку нз белой жести, добавляют сиккатив (в количестве,
указанном в таблице),тщательно перемешивают и плотпозакрывают банку крыш¬
кой (банки заполняют па 3/4 объема). После выдержки в термостате при 98—
100° С в течение 2 ч или 3 суток при 20—22° С эмаль или груптовку охлаждают
в холодильнике и разбавляют растворителем (в соответствии с п. 2.2) до вязкости
28 ± 2 сек по ВЗ-4 для эмали и 23 ± 2 сек для грунтовки и определяют коли¬
чество растворителя, израсходованное па разбавление. Количество растворителя
не должно превышать 25% от массы эмали или грунтовки.
2.10. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67. Подготовку
образцов производят, как указапо в п. 2.2 настоящих МРТУ.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
п хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лаков полуфабрпкатных алкидных производят в соответствии
с требованиями ГОСТ 9980—62. Допускается хранепие лаков в стационарных
емкостях (баках).
3.2. Гарантийный срок храпения — не более 6 месяцев.
По истечении указанного срока лаки подлежат перепроверке.
Повышение вязкости лака при хранении не является причиной браковки,
при условии соответствия лака остальным требованиям настоящих МРТУ.
ЛАК МЧ-047
(бывш. № 139)
МРТУ 6-10-764—68
Утверждены 12/VII1968 г.
(ВЗАМЕН ТУ 30-П—63)
Лак МЧ-047 представляет собой раствор в летучих органических раствори¬
телях мочевино-формальдегидной смолы К-411—02 или К-411—02СБ с глицери¬
новым полиэфиром фталевой кислоты, модифицированным касторовым маслом.
По внешнему виду — это однородная прозрачная жидкость желто-коричне¬
вого цвета с характерным запахом применяемых растворителей (тяжелый рас¬
творитель, спирт бутиловый, ксилол).
Лак применяется в качестве полуфабриката при изготовлении эма¬
лей МЧ-139.
1. Технические требования
1.1. Чистота — лак, нанесенный наливом на чистую стеклянную пла¬
стинку, должен быть чистым и не иметь механических включений.
1.2. Ц в е т по иодометрической шкале — не темнее 76 мг I.
1.3. В я з к о с т ь но вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — 80—150 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — 50 ±1%.
1.5. - Кислотное число — не более 12 мг КОН.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Чистоту определяют по ОСТ 10086—39, МИ-18.
2.3. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
135
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989- 54.
2.6. Кислотное число определяют по МРТУ-6-10-793—69.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
п хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
[ЛАКИ МЧ-0С1 (бывщ. № 141)
и МЧ-062 (бывш. № 143)
МРТУ 6-10-765—68
Утверждены 12IVII 1968 г.
(ВЗАМЕН ТУ 40-П—03) '
Лак МЧ-061 представляет собой раствор в летучих органических раствори¬
телях мочевино-формальдегидной смолы К-411—02 с глицериновым полиэфиром
фталевой кислоты, модифицированным снптетическимп жирпыми кислотами
С10 С13 или С10 Cje*
Лак МЧ-062 представляет собой раствор в летучих органических раствори¬
телях мочевино-формальдегидной смолы К-411—02 СБ с глицериновым поли¬
эфиром фталевой кислоты, модифицированным синтетическими жирными кисло¬
тами Cjq—Cj3 или Cj,—-Cjj.
По внешнему виду — это однородные прозрачные жидкости желто-коричне¬
вого цвета с характерным запахом применяемых растворителей (тяжелый рас¬
творитель, спирт бутиловый, ксилол).
Лаки применяются в качестве полуфабриката при изготовлении эмалей
МЧ-139.
1. Технические требования
1.1. Чистота — лак, нанесенный наливом на чистую стеклянную пла¬
стинку, должен быть чистым и не иметь механических включений.
1.2. Цвет по иодометрической шкале — не темнее 489 мг I.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — 100—180 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — 50 ±2%.
1.5. Кислотное число — не более 12 мг КОН.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Чистоту определяют по ОСТ 10086—39, МИ-18.
2.3. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.6. Кислотное число определяют по МРТУ 6-10-793—69.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лаков производит по ГОСТ 9980—62.
ЛАК ЭП-096в ЭПОКСИДНО-КРЕЗОЛЬНЫЙ
(ПОЛУФАБРИКАТНЫЙ)
МРТУ 6-10-762—68
Утверждены 30/VIII 1968 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ОП-269—67)
Лак ЭП-096в эпоксидпо-крезольный представляет собой раствор эпоксид¬
ной смолы Э-40 (МГТУ УХИ 295—59), модифицированной адипиновой кислотой
(ГОСТ 10558—63), с добавлением бутанолизированного резола РБ (СТУ 1446—60)
в смеси органических растворителей.
Предназначается для изготовления эпоксидных эмалей.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — прозрачная жидкость, без механических вклю¬
чений.
1.2 Внешний вид пленки — глянцевая, допускается наличие
«оспин», характерных для эпоксидных лаков.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — не менее 40 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — 37 ±2%.
1.5. Продолжительность высыхания: для первых слоев
при 18—23° С — 1 ч и при 180 ± 3° С — 1ч; для второго или последнего слоя
при 18—23° С — 1 ч п при 190 ± 3° С — 1,5 ч.
Примечание. Время для подъема температуры в термостате
с испытуемым образцом не учитывается.
1.6. Прочность пленки при изгибе — не более 1 мм.
1.7. Т в е р д о с т ь пленки по маятниковому прибору
МЭ-3 — не менее 0,75.
1.8. Адгезия — пленка должна выдерживать испытания по п. 2.9.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Определение внешнего вида. Лак наливают на бесцвет¬
ное стекло и рассматривают в отраженном свете невооруженным глазом.
2.3. Определение внешнего вида пленки. Лак вяз¬
костью 25—30 сек по ВЗ-4 при 20 ± 2° С наносят в два слоя на жестяные пла¬
стинки размером 9 X 12 см. Пластинки ставят под углом 45°. При нанесении
второго слоя пластинки переворачивают на 180° (нижняя часть пластинки
становится верхней).
Первый п второй слои сушат, как указано в п. 1.5. Пленку после высыхания
рассматривают в отраженном свете.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску сушат в течение 1 ч 15 мин в термостате при 140q С.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086-39. МИ-17.
2.7. Прочность пленки прп изгибе определяют по ГОСТ
6806—53. Лак вязкостью 25—30 сек при 20 ± 2° С наносят наливом в один слой
на пластипку из черной жести и сушат при 190 ± 3° С в течепие 1,5 ч.
2.8. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67. Лак вязкостью 25—
30 сек при 20 ± 2Ч С наносят наливом в один слой на стеклянную пластинку
и сушат при 190 ± 3° С в течение 1,5 ч.
2.9. Адгезию определяют по МРТУ 6-10-699—67. Лак вязкостью 25—
30 сек при 20° С наносят паливом в два слоя на одну сторону медных никелиро-
137
ианных пластпнок размером 6 X 6 см п сушат, как указано в п. 1.5. Толщина
двухслойного покрытия пленки должна быть 35—45 мкм.
Образцы в количестве 3—4 штук помещают во влажную камеру и выдер¬
живают в ней в течение 72 ч и при 40 ± 2° С и относительной влажности воз¬
духа 95—98% .
Адгезию по методу «решетчатого надреза» определяют не позднее чем через
5 мин после изъятия образцов из каморы. Допускается пониженная адгезия
на одном из испытуемых образцов.
Вместо влажной камеры испытания можно проводить в плотно закрытом
эксикаторе с дистиллированной водой, помещенном в термостат.
Примечание. Лак разбавляют до рабочей вязкости этилцелло-
зольвом.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
Лак фасуют в металлические фляги емкостью 36—40 л, бочки емкостью
100—200 л.
3.2. Срок хранения — 4 месяца. По истечении указанного срока
лак подлежит переиспытанпю и в случае соответствия требованиям МРТУ может
быть использовап по назначению.
ОСНОВА ДЛЯ КОПАЛОВОГО ЛАКА
ТУ 6-10-869—69
Утверждены 4IXII 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ 728—48)
Основа представляет собой 35%-пый раствор копала манилла или каури
в льняном масле.
Основа предназначается для изготовления копалового лака.
1. Технические требования
1.1. Внешний впд — однородная, прозрачная жидкость.
1.2. Цвет по иодометрпческой шкале — не томпее 376 .иг I.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20°- С — 31—33 сек.
Примечание. Перед испытанием оспову разводят скипидаром
в соотношенпн 3 : 2.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Внешний вид определяют по ГОСТ 5472—50.
2.3. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57. 33. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение основы производят по ГОСТ 9980—62.
Основу для копалового лака фасуют в жестяные банки, бидоны массой
до 30 кг, стальные барабаны или доревянпые бочки емкостью до 200 л.
138
2. СМОЛЫ
СМОЛА Э-05 ЭПОКСИДНАЯ
МРТУ 6-10-831—69
Утверждены 1/Х_ 1969 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ОП-224—Со)
Смола Э-05 представляет собой продукт полнкопдепсации эпоксидной смолы
Э-ЗЗР н дифенилолпропана в присутствии циклогексанона и катализатора —
пиридина.
Смола предназначается для изготовления лаков и эмалей, применяемых
при лакировке и окраске белой, черной и хромированной консервной жести.
1. Технические требования
1.1. Цвет 40 ± 2%-пого раствора смолы в этилцеллозольве по иодометрп-
ческон шкале —■ не томнее 1U0 мг J.
1.2. Внешний вид.— твердые куски от светло- до темно-желтого
цвета.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 93%.
1.4. Содержание эпоксидных групп (считая на 100% -
цую смолу) — 1,5—2,5%.
1.5. Вязкость 40 ± 2%-ного раствора смолы в этилцеллозольве но
вискозиметру ВЗ-1 (сопло 5,4) при 18—20° С — не менее 25 сек.
1.6. Содержание солей свинца, никеля и мышь¬
яка — отсутствие.
1.7. Содержание свободного дифенилолпропана—
не более 0,2%.
2» Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Лабораторию
для арбитражного анализа выбирают по согласованию сторон.
2.2. Цвет 40 ± 2%-ного раствора смолы в этилцеллозольве определяют
ио ОСТ 10086—39, МИ-4. Для определения цвета используют раствор смолы,
приготовленный, как указано в п. 2.6. Перед определением раствор смолы филь¬
труют через фильтровальную бумагу.
2.3. Внешний вид определяют визуально.
2.4. Содержание сухого остатка определяют но ГОСТ
6989—54. Навеску 2 г выдерживают в термостате при 140° С в течепие 1,5 ч.
2.5. Определение содержания эпоксидных групп
(эпоксидное число).
Реактивы
Солянокислый раствор пиридина, приготовленный смешением 16 мл хими¬
чески чистой соляной кислоты (плотность 1,19 г/см3) с 1 л пиридина (реактив¬
ного) .
Водный 0,1 н. раствор едкого натра {калия), х. ч.
139
Раствор фенолфталеина.
Ход анализа
Навеску смолы около 1 г отвешивают с точностью до 0,0002 г в коническую
колбу емкостью 250—300 мл, снабженную притертым обратным холодильником,
и растворяют в 20 мл солянокислого пиридинового раствора. Колбу соединяют
с холодильником, раствор доводят до кипения и выдерживают при кипении
в течение 20 мин.
Затем раствор охлаждают и не вступившую в реакцию соляную кислоту
титруют 0,1 н. раствором щелочи в присутствии фенолфталеина.
Параллельно в аналогичных условиях проводят контрольный опыт (без
смолы. Эпоксидное число х (в %) вычисляют по формуле:
(а — Ь)- А -0,0057- 100- 100
х =
g-c
где а — количество 0,1 н. раствора щелочи, израсходованное на титрование
контрольного раствора, мл’, Ь — количество 0,1 н. раствора щелочи, израсходо¬
ванное на титрование рабочего раствора, мл’, К — поправочный коэффициент
к 0,1 н. раствору щелочи; g — навеска смолы, г; с — сухой остаток смолы, %.
2.6. Вязкость 40 ± 2%-ного раствора смолы в этилцеллозольве
определяют по ГОСТ 8420—57. 40 ± 2%-ный раствор смолы в этилцеллозольве
готовят растворенпем смолы в этилцеллозольве при 50—60° С. При расчете
необходимого количества этилцеллозольва учитывают содержание циклогекса¬
нона в смоле.
2.7. Определение содержания солей свинца, ни¬
келя и мышьяка.
Соли свинца определяют качественно. Навеску смолы 2—3 г помещают
в фарфоровый тигель и озоляют в муфеле при 700—800° С. Полученную золу
растворяют в 30 мл 50% -ной уксусной кислоты и фильтруют. К отфильтрован¬
ному раствору прибавляют несколько капель 10%-ного раствора хромата или
бихромата калия. Через 30 мин не должно наступать помутнения, что свидетель¬
ствует об отсутствии свинца.
Соли никеля определяют качественно. Навеску смолы 25 г осторояшо обуг¬
ливают в большом тигле с крышкой, а затем озоляют в муфеле при 800—900° С.
Золу растворяют при кипячении в смеси 10 мл разбавленной соляной кислоты
(1:1) и 1 мл азотной кислоты (плотность 1,4 г/см3). Затем добавляют 25 мл
горячей воды, фильтруют, промывают фильтр горячей водой. К фильтрату при¬
бавляют 1 г винной кислоты. Полученный раствор нейтрализуют аммиаком
до слабощелочной реакции, прибавляют Ъ мл 1%-пого раствора диметилглпок-
сима, кипятят, прибавив несколько капель аммиака до слаоого запаха.
Выпадение красного осадка свидетельствует о присутствии никеля.
Соли мышьяка определяют качественно. Вначале разрушают органические
вещества. Для этого навеску смолы 2,5 г помещают в колбу Кьельдаля емкостью
250—500 мл, прибавляют 25 мл 10%-ной азотной кислоты, перемешивают и оста¬
вляют на 10 мин. Затем в колбу прибавляют 10 мл концентрированной серной
кислоты. Перемешивают и помещают колбу па сетку, укрепляют лапку к шта¬
тиву и устанавливают носик капельной воронки с концептрированпой азотной
кислотой над центром колбы. Кран воронки открывают так, чтобы в 1 мин выте¬
кало 15—20 капель кислоты, и нагревают содержимое колбы до кипения.
Когда жидкость в колбе обесцветится прекращают прибавление азотной
кислоты и кипятят до появления белых паров серной кислоты. После этого
кипятят еще 10 мин. Если в течение этого времени жидкость остается бесцветной,
считают, что разрушение органического вещества закончено.
Качественное определение мышьяка производят по методу Гутт-Цейта
в приборе, состоящем из конической колбы емкостью 50 мл со шлифом № 12,
в которую вставляется на шлифе стеклянный патрон длиной 120 мм и диаме¬
тром 8 мм. В патрон кладут сухой разрыхленный ватный тампончик, затем ват¬
ный тампончик, смоченный 5%-ным раствором ацетата свинца, тщательно отжа¬
тый фильтровальной бумагой и разрыхленный и снова сухой разрыхленный ват¬
ный тампон, на который насыпают сухие кристаллы нитрата серебра.
140
После зарядки патрона и колбу бросают 3—4 гранулы металлического
цинка, не содержащего мышьяка, добавляют 20 мл разбавленной (1:4) серной
кислоты и исследуемый раствор после разрушения органического вещества.
Прибор ставят на 30 мин в темное место. Если кристаллы нитрата серебра не по¬
желтеют, то это указывает на отсутствие мышьяка.
При испытании используют реактивные химикаты.
2.8. Содержание свободного дифенилолпропана
определяют в соответствии с «Инструкцией по фотоколориметрическому опре¬
делению свободного дифенилолпропана в эпоксидных смолах».
Оборудование и реактивы
Фотоколориметры ФЭК-Н-57 или ФЭК-М с синим светофильтром № 3.
Микробюретка на 10 мл с делением 0,02 мл.
Этилцеллозольв чистый.
Толуол чистый.
Смесь растворителей — этилцеллозольв и толуол в соотношении G : 4.
Натр едкий, х. ч., 10%-ный раствор.
Кислота соляная, х. ч., 1 н. раствор.
Na„C03, х. ч., 15%-ный раствор.
Паранитроанилин чистый — 0,69 г паранитроанилина растворяют в 65 мл
1 н. раствора НС1 при нагревании и доводят водой до 1 л.
Нитрит натрия NaN02, х. ч., 2%-ный раствор.
Диазопаранитроанилин свежеприготовленный — к 50 .«л раствора пара-
нитроанилнна прибавляют по каплям раствор нитрита натрия до прекращения
изменения окраски.
Дифенилолпропан перекристаллизованный, х. ч., стандартный раствор,
Т — 0,04 мг. Навеску 40 .иг отвешивают на микровесах и переводят в мерную
колбу емкостью 1 л.
Ход анализа.
Навеску 0,1000—0,1500 г измельченной эпоксидной смолы растворяют
на холоду в стакане (емкость 30—50 мл) в 5 мл смеси растворителей. Содержимое
стакана переводят в капельную воронку, емкостью 30—40 мл, ополаскивают
стакан 2—3 мл смеси растворителей, которые также переносят в капельную
воронку. Туда же пипеткой добавляют 2 мл раствора щелочи, закрывают проб¬
кой и сильно встряхивают в течение 2—3 мин. Дают отстояться нижнему слою
и осторожно сливают его в стакан емкостью 30—50 мл. Нейтрализуют щелочную
вытяжку 0,5 мл концентрированной НС1 (добавляют пипеткой) и прибавляют
10 мл воды. Отфильтровывают осевшую смолу через плотный фильтр и промы¬
вают 4—5 раз холодной водой. Фильтрат и промывные воды собирают в мерную
колбу (емкостью lOOat.t); добавляют Ъ мл Na2C03 и 10 мл раствора диазопара-
нитроанилина. Раствор доводят водой до метки и перемешивают. Оптическую
плотность образовавшегося красновато-оранжевого раствора измеряют в фото¬
колориметре с синим светофильтром, в кювете 20 мл. Нулевым раствором слу¬
жит вода.
Количество дифенилолпропана, содержащегося в пробе, определяют но
калибровочной кривой.
Содержание х (в %) дифенилолпропана рассчитывают по формуле:
а-100
6-1000
где а — количество дифенилолпропана, найденное по кривой, мг; b — навеска
смолы, г.
Если оптическая плотность испытуемого раствора не указывается на калиб¬
ровочной кривой, навеску следует увеличить или уменьшить.
Измерение оптической плотности следует проводить не позднее чем через 1 ч
после приливания диазопаранитроанилина.
Построение калибровочной кривой для дифенилолпропана. В мерные колбы
емкостью 100 мл приливают из микробюретки следующие количества (в мл)
стандартного раствора дифенилолпропана (Т = 0,04 мг), которые соответствуют
количеству (в мг) дпфепнлолпропана:
Стандартный раствор, мл 1,2Г> 2,50 3,75 5,00 0,25 7,50 8,75
Дифенилолпропан, мг* 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35
Затем прибавляют воду до объема 30 мл, приливают 5 мл раствора Na2C03,
10 мл раствора дпазонараиитроаннлипа и водой доводят раствор до метки.
После перемешивания измеряют оптическую плотность окрашенного рас¬
твора в аналогичных с испытуемым раствором условиях: синий светофильтр,
кювета 20 -мл, нулевой раствор — вода. Для построения калибровочной кривой
на оси абсцисс откладывают концентрации дифенилолпропана (в миллиграммах),
а на оси ординат измеренные оптические плотности.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и храпе п и е смолы производят по ГОСТ 9980—62. Смола Э-05 расфасовы¬
вается в дереняпные бочки.
3.2. Гарант и н н ы й срок хранения — 6 месяцев; по истечении
указанного срока смола подлежит переиспытанню на соответствие требованиям
настоящих МРТУ.
СМОЛА Э-30 ЭПОКСИДНАЯ
МРТУ 6-10-825-69
Утверждены 26IVI 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ ЯН-329—62)
Смола Э-30 эпоксидная представляет собой раствор в ксилоле алкпдно-
эиоксидной смолы, полученной в результате взаимодействия кислого, модифи¬
цированного высыхающими маслами глифталевого полиэфира ГФ-019 и эпо¬
ксидной смолы Э-40.
По внешнему виду — это однородная прозрачная жидкость темно-коричне¬
вого цвета с характерным запахом применяемого растворителя (ксилол).
Смола Э-30 применяется в качестве полуфабриката в производстве
лаков и эмалей,
1. Технические требоватш
1.1.Чистота — раствор смолы, нанесенный наливом на чистую
стеклянную пластинку, должен быть чистым.
1.2. Растворимость — при разбавлении смолы растворителем № 648
в соотношении 1 : 2 не должно наблюдаться выпадения осадка и расслаивания
раствора.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—40° С — 30—70 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 45± 2% .
1.5. Кислотное число (в пересчете на сухую смолу) — не бо¬
лее 3 .чг КОН.
1.6. Содержание эпоксидных групп (в пересчете на сухую
смолу) — не более 4,5% .
1.7. Продолжительность высыхания при 18—20° С:
«от пыли» — 1,5—2 ч; полное — не более 20 ч.
1.8. Твердость пленки смолы, высушенной при 18—20ч С в течение
24 ч, — не менее 0,15.
142
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Чистоту определяют по ОСТ 10086—39, МИ-18. Гаствор смолы
вязкостью 30—70 сек по ВЗ-4 при 18—20° С наносят наливом на чистую стек¬
лянную пластинку.
2.3. Определение растворимости. Смолу разбавляют рас¬
творителем № 648 из расчета 2 вес. ч. растворителя на 1 вес. ч. смолы. Смесь
наливают в цилиндр емкостью 100 .«л и рассматривают в проходящем свете.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54 при 110° С.
2.6. Кислотное число определяют по МРТУ 6-10-793—69, МИ-6,
п. 2.4.
Кислотпое число х (в мг КОН) смолы (в пересечете на сухой остаток) вы¬
числяют по формуле:
5,6 • А’ • V ■ 100
х =
g-c
К — поправочный коэффициент к титру; V — количество щелочп, израсходо¬
ванное на титрование навески, мл; g — навеска смолы, г; с — сухой остаток, % .
2.7. Определение содержания эпоксидных групп
(эпоксидное число). Навеску смолы 0,2—0,4 г растворяют в 75 мл ацетона.
Для определения берутся две пробы; третья проба — контрольная (без
смолы).
К павескам, растворенным в ацетоне, п к контрольной пробе добавляют
20 мл 0,5 н. водного раствора НС1. Смесь кипятят с обратным холодильником
на водяной бане в течение 1 ч. Затем содержимое колб титруют 0,5 н. водным
раствором КОП в присутствии фенолфталеина.
Количество эпоксидных групп х (в %) вычисляют по формуле:
„ (я— Ь) ■ К- 0,0285-100- 100
х—
g-c
где а — количество щелочи, израсходованное на титрование холостой пробы, мл;
b — количество щелочи, израсходованное па титрование навески, .ил; К —
поправочный коэффициент к титру; g — навеска смолы, г; с — сухой остаток, % .
Ацетон, применяемый для определения эпоксидного числа, должен быть
предварительно очищен от примесей альдегидов и кислот. Для этого к 1 л аце¬
тона добавляют 8—10 г кристаллического перманганата и 1,5—2 г карбоната
натрия (Na2C03). Смесь перегоняют с дефлегматором.
2.8. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086-39. МИ-17.
2.9. Твордость пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
Примечание. Испытания в соответствии с пи. 2.8 и 2.9 про¬
водят после добавления к смоле сиккатива № 63 или № 7640 в количестве
5 вес. % (в пересчете на сухую смолу). Смолу вязкостью 18—20 сек по
вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С наносят наливом па стеклянную пла-
стппку. До рабочей вязкости смолу разбавляют растворителем № 648.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1.Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение смолы производят по ГОСТ 9980—62.
143
СМОЛА Э-41 В РАСТВОРЕ
МРТУ 6-10-607—66
Утверждены 9IIV 1966 г.
(с изменением № 2 от 18/IX 1969 г.)
Смола Э-41 эпоксидная выпускается в виде 65±3%-ного раствора в смеси
ксйлола с ацетоном (в соотношении 4:3).
Смола применяется для изготовления лака Э-4100 и 50%-ного раствора
смолы Э-41, используемого при изготовлении эмалей ЭП-255, Э-11, ЭП-56,
ЭП-525, ОЭП-341 и др.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т по иодометрической шкале — не темнее 58 мг I.
1.2. Внешний вид — однородная, прозрачная жидкость.
1.3. Ч и с т о т а — слой смолы, нанесенный на стеклянную пластинку,
должен быть чистым.
1.4. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20ч С — 80—180 сек.
1.5. Содержание сухого остатка — 65±3%.
1.6. Содержание эпоксидных групп (в пересчете на сухую
смолу) — 9—12%.
1.7. Содержание общего хлора (в пересчете на сухую смолу),
не более 0,1%.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Проба
для арбитражного анализа хранится в течение 6 месяцев.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.3. Определение внешнего вида. Смолу наливают в про¬
бирку диаметром 15—20 мм из бесцветного стекла и рассматривают ее в про¬
ходящем свете.
2.4. Определение чистоты. Смолу разбавляют этилцеллозоль-
вом до вязкости 25 сек по ВЗ-4, наносят на стеклянную пластинку и выдержи¬
вают в течение 15 мин под углом 45°.
2.5. Вязкость смолы в растворе определяют по ГОСТ
8420-57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 в термостате при 110—120° С, около 2 ч до постоянной массы.
2.7. Определение содержания эпоксидных групп
(эпоксидное число).
Реактивы
0,2 н. раствор солянокислого пиридина, приготовленный смешением 16 мл
соляной кислоты (плотность 1,19 г/см3) с 984 мл свежеперегнанного пиридина
(т. кип. 114—115“ С).
0,5 н. водный раствор едкого натра (калия); 0,1%-ный раствор фенолфта¬
леина в этиловом спирте.
Ход анализа.
Навеску смолы 1—1,5 г отвешивают с точностью до 0,0001 г в коническую
колбу (емкостью 200—250 мл) с притертой пробкой и обратным холодильником.
Туда же вводят пипеткой точно отмеренное количество (20 мл) раствора соляно¬
кислого пиридина. Раствор осторожно перемешивают. Колбу соединяют с обрат¬
ным холодильником и нагревают в течение 20—30 мин на глицериновой или
песчаной бане, чтобы смесь умеренно кипела (т. кип. смеси 120° С). Затем раствор
охлаждают, а не вступившую в реакцию соляную кислоту титруют 0,5 н. рас¬
твором щелочи в присутствии 5—6 капель раствора фенолфталеина.
Параллельно в аналогичных условиях проводят контрольный опыт (без смолы).
144
Эпоксидное число х (и %) вычисляют по формуле:
(а — Ъ) ■ К '0,0285- 100- 100
х—
g-c
где а — количество 0,5 н. раствора щелочи, израсходованное на титрование
контрольного опыта, мл; Ь — количество 0,5 н. раствора щелочи, израсходован¬
ное на титрование рабочего раствора, мл; К — поправочный коэффициент к титру
0,5 н. раствора щелочи; g — навеска раствора смолы, г; е — сухой остаток
смолы, %; 0,0285 — количество щелочи, эквивалентное одной эпоксидной
группе, г.
2.8. Определение содержания общего хлора. В фар¬
форовый тигель на аналитических весах отвешивают 0,7—0,8 а смолы и доба¬
вляют из пипетки или бюретки 1 мл 0,5 н. раствора спиртовой щелочи. Тигель
помещают на закрытую плитку, где смола расплавляется и слегка спекается.
Затем ее сжигают на газовой горелке и прокаливают в муфеле. После прокали¬
вания и охлаждения в тигель добавляют 1—2 мл концентрированной азотной
кислоты для подкисления и содержимое тигля тщательно вымывают дистил¬
лированной водой в коническую колбу (емкостью 150 мл). В колбу добавляют
из пипетки 5 мл 0,1 н. раствора нитрата серебра и 1 мл железоаммонийных
квасцов, после чего титруют 0,1 н. раствором роданида аммония из микробю¬
ретки (емкостью 5 мл с ценой деления 0,01—0,05 мл) до появления красноватой
окраски.
Содержание х хлора (в %) вычисляют по формуле:
(a- Kt -Ь- К2)- 0,0035 • 100 • 100
Х~ ■ - - -
g-c
где а — количество добавленного нитрата серебра, мл; Ь — количество 0,1 н.
раствора роданида аммония, израсходованного на титрование, мл; Кг — по¬
правочный коэффициент к титру 0,1 н. раствора нитрата серебра; К„ — попра¬
вочный коэффициент к титру 0,1 н. раствора роданида аммония; 0,0035 — коли¬
чество хлора, эквивалентное 1 мл точно 0,1 н. раствору нитрата серебра, г;
с — сухой остаток смолы, %; g — навеска смолы, г.
Испытывают две параллельные пробы. Одновременно определяют содер¬
жание свободного хлора по указанной выше методике, но без добавления щелочи.
Расчет производят также по приведенной выше формуле.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и храпение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение смолы производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. По накоплении опыта должен быть установлен гарантийный срок хра¬
нения смолы Э-41 в растворе, по истечении которого должно производиться
перепспытанпе смолы на соответствие требованиям настоящих МРТУ.
СМОЛА Э-49 ЭПОКСИДНАЯ
МРТУ 6-10-606—66
Утверждены 9!IV 1966 г.
(с дополнением № 1 от 8/V 1968 г.)
(ВЗАМЕН ТУ JV, 28-П—61)
Смола Э-49 представляет собой продукт сонолимеризации эпоксидной низко¬
молекулярной смолы Э-40 с дифенилолпропаном. По внешнему виду — это
твердое, прозрачное вещество желтого цвета.
Смола предназначается для изготовления лаков и эмалей и для синтеза
модифицированных смол.
10 Заказ 1913
145
1. Технические требования
1.1. Температура плавления по методу «кольца и шара» —
95-105° С.
1.2. Содержание эпоксидных групп—2—4,5%.
1.3. Содержание общего хлора — не более 0,2%.
1.4. Содержание водорастворимого хлора — не бо¬
лее 0,02%.
1.5. Растворимость смолы в смеси толуола с циклогексаноном
в соотношении по массе смола : растворитель 1 : 2,5 — полная.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытании отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Температуру плавлен п я определяют по ГОСТ 2400—51.
«Бптумы пефтяпые. Методы испытаний».
2.3. Определение содержания эпоксидных групп
(эпоксидное число). Навеску смолы 0,5—1 г, взвешенную на аналитических
весах, растворяют в 20 мл солянокислого пиридина, приготовленного смешением
984 мл свежеперегнанного пиридина с 16 мл концентрированной соляной
кислоты.
Навеску кипятят с обратным холодильником в течепие 30 мин па закрытой
плитке или на глицерпповой бапо. Избыточную соляную кислоту оттитровывают
0,5 н. водным раствором КОН. Параллельпо в аналогичных условиях проводят
контрольный опыт (без смолы).
Эпоксидное число х (в %) вычисляют по формуле:
(а—Ь)- К -0,0285 -100
Да—«■ ■ ■ —
е
где а — количество 0,5 п. раствора КОН, израсходованное на титрование
контрольной пробы, мл', Ь — количество 0,5 н. раствора КОН, израсходованное
на титрование навески, мл', К — поправочный коэффициент к титру 0,5 н. рас¬
твора КОН; g — навеска смолы, г.
2.4. Определение содержания общего хлора. Навеску
смолы 0,5—3 г, взвешенную па аналитических весах с точностью до 0,0002 г,
помещают в фарфоровый тигель, на дно которого насыпают 2 г мелкоизмель-
ченпой окиси кальция. На навеску насыпают еще 5 г окиси кальция.
Тигель со смолой обугливают на электрической плитке при 200—300°- С
в течение 60 мин, а затем помещают в муфельную печь па 60 мин при 500—
550° С. Тигель охлаждают при комнатной температуре, после чего содержимое
тигля перепосят в стакап, прикрывая чистым стеклом во избежание разбрызги¬
вания.
Тигель смывают несколько раз горячей водой в стакап, а затем приливают
разбавленную азотпую кислоту 1 : 4; после растворения осадка раствор отфиль¬
тровывают от угля в эрленмейеровскую колбу (емкостью 250 мл).
Осадок промывают горячей водой, проверяя полноту промывки нитратом
серебра. После этого прибавляют 5—10 мл 0,1 н. раствора нитрата серебра
в зависимости от содержания хлора и 2 мл железоаммопийпых квасцов и тптруют
0, Гп. раствором роданида аммония до появления красноватой окраски.
Параллельно в аналогичных условиях проводят контрольный опыт.
Содержание общего хлора х (в %) вычисляют по формуле:
(Vi—Vj). К • 0.0035 • 100
XО ■' ■■ — - - ■
е
где Vi — количество 0,1 н. раствора роданида аммония, израсходованное на
титрование контрольного опыта, мл; Vt — количество 0,1 н. раствора роданида
аммония, израсходованное на титрование образца, мл", К — поправочпый коэф-
146
фицнент к титру 0,1 п. раствора роданида аммонии; 0,00.3Г> — количество хлора,
• эквивалентное 1 мл 0,1 н. раствора роданида аммонии, г; g — навеска смолы, г.
2.5. Определение содержании водорастворимого
хлора в смоле. Навеску смолы 0,5—3 г, взвешенную в фарфоровом тигле
па аналитических весах, осторожно озоляют на электрической плитке при 200—
300° С в течение 1 ч, а затем в муфельпой печи в течение 1—1,5 ч при температуре
не выше 450° С.
Золу обрабатывают в тигле 10 мл воды и 1 мл Н1Ч03 (концентрированной).
Тигель слегка подогревают и содержимое переносят в стакан, куда доба¬
вляют азотную кислоту и воду.
После кипячения осадок отфильтровывают и тщательпо промывают. К филь¬
трату добавляют 5 —i0 мл 0,1 н. раствора Ад1Ч03 в зависимости от содержания
хлора и титруют 0,1 н. раствором роданида аммония в присутствии 2 мл железо¬
аммонийных квасцов.
Одновременно в аналогичных условиях проводят контрольный опыт.
Содержапие водорастворимого хлора х (в %) вычисляют по формуле:
(К, —F.2). К .0.003540-100
х=
в
где V1 — количество 0,1 н. раствора роданида аммония, израсходованного на
титрование контрольного опыта, мл', F2 — количество 0,1 н. раствора роданид ■
аммония, израсходованного на титрование образца, мл', К — поправочны i
коэффициент к титру 0,1 н. раствора роданида аммония; 0,003546 — количество
хлора, эквивалентное 1 мл 0,1 н. раствора родапида аммония, г; g — навес ,
смолы, г.
2.6. Определение растворимости смолы. Навеску смолы
20 г, взвешенную на аналитических весах, помещают в колбу Эрленмейера,
приливают смесь 1 : 1 толуола и циклогексанона в соотношении смола : раство¬
ритель 1 : 2,5 (по массе). Колбу закрывают пробкой. Содержимое колбы нагре¬
вают на водяной бане до 55—60° С. Колбу изредка встряхивают.
Полное растворение смолы происходит за 1—2 ч.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и храпение смолы производят по ГОСТ 9980—62.
Упаковку производят также в мешки из прорезиненной ткани (ТУ 3569—54).
3.2. Смола хранится в неотапливаемом помещении. Срок хранения — 1 год.
По истечении этого срока смола подлежит переиспытапию и в случае соответ¬
ствия требованиям МГТУ может быть использована по назначению.
СМОЛА ММФ-50 МЕЛАМИНО-МОЧЕВИНО-
ФОРМАЛЬДЕГИДНАЯ
МРТУ 6-10-664—67
Утверждены 2ЦН 1967 г.
(с изменением «Л5 1 от 8/V 1969 г.)
(ВЗАМЕН СТУ 30-21237—65)
Смола ММФ-50 меламино-мочевино-формальдегидная представляет собой
продукт поликонденсации меламина и мочевины с формальдегидом в щелочной
среде, стабилизированной триэтаноламином.
Смола применяется в качестве специальной добавки в производстве водо¬
эмульсионных красок.
10'
147
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — мутноватая жидкость зеленоватого цвета, без
механических включений.
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 — 11—15 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — пе менее 50%.
1.4. pH — в пределах 7,9—9,5.
1.5. Совместимость с водой — при разведении водой не должен
выпадать осадок.
1.6. Содержание свободного формальдегида — не бо¬
лее 4%.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Внешний вид определяют визуально, внешним осмотром пробирки
со смолой в проходящем свете.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют в термостате
при 100±2° С. Навеску смолы 2—3 г взвешивают па аналитических весах
в чашке Петри диаметром— 100 мм, распределяют тонким слоем на дне чашки
и сушат в термостате до постоянной массы. Чашку охлаждают в эксикаторе
и взвешивают.
Содержание сухого остатка * (в %) вычисляют по формуле:
('а — Ь) ■ 100
X —— " 1 гп
g
где а — масса чашки с сухим остатком, г; Ь — масса чашки, г; g — навеска
смолы, г.
2.5. Определение pH производят потенциометрически или по шкале
универсального индикатора; для этого в белую фарфоровую чашку помещают
2—3 г смолы, приливают 3—5 капель универсального индикатора, перемешивают
и сравнивают окраску со шкалой индикатора. ^
2.6. Определепие совместимости с водой. В цилиндрический
стакан емкостью 100 мл помещают 20 мл смолы, отделенной от осадка любым
способом (декантацией, фильтрацией и т. д.), приливают к ней 60 мл дистил¬
лированной воды (разведение 1 : 3) и тщательно перемешивают стеклянной
палочкой. При рассмотрении в проходящем свете пе должны появляться хлопья
белого цвета. Для набора данных периодически проверяют совместимость при
разведении водой 1 : 10 (факультативно).
2.7. Определение содержания свободного форм¬
альдегида. В колбу емкостью 250 мл отвешивают на аналитических
весах 1 г испытуемой смолы, приливают 50 мл дистиллированной воды, тща¬
тельно размешивают и из бюретки добавляют 20 мл 0,1 п. раствора соляной
кислоты и 50 мл 15%-ного свежеприготовленного раствора сульфита натрия.
Затем в колбу добавляют 10—20 капель индикатора — тимолфталеина и ти¬
труют 0,1 н. раствором едкого натра до окраски раствора в голубой цвет. В тех же
условиях проводят контрольный опыт.
Содержание х (в %) свободного формальдегида вычисляют по формуле:
Т • 30 (а — Ъ)-100
X =гг 1 ■ — ■ ■ —
40
где Т — титр 0,1 н. раствора едкого натра; а — количество 0,1 н. раствора
NaOH, израсходованного на титрование контрольного опыта, мл; Ъ — коли¬
чество 0,1 н. раствора NaOH, израсходованного на титрование пробы, мл; g —
навеска смолы, г; 30 и 40 — молекулярпые веса соответственно формальдегида
и едкого натра.
148
2.8. Определение количества осадка, выпавшего при
храпении. После тщательного перемешивания смолы берут навеску 10—15 г
с точностью до 0,001 г, помещают в стакан (емкостью 100—150 мл) и разбавляют
дистиллированной водой в соотношении 1 : 3 (по массе). Содержимое стакана
фильтруют через высушенный до постоянной массы тигель Шотта № 2. Осадок
на тигле промывают 250 мл теплой воды (40—50° С), сушат в термостате при
100± 2° С до постоянной массы и взвешивают.
Содержание х (в %) осадка, нерастворимого в воде, вычисляют по формуле:
(а — Ь) ■ 100 • 100
х —
е-с
где а — масса тигля с осадком после сушки, г; Ь — масса пустого тигля, г\
g — навеска смолы, г; С — содержание сухого остатка в смоле, %.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У и а ков к у, маркировку, транспортирование
и храпение производят по ГОСТ 9980—62.
Смолу упаковывают в бочки и фляги из черной жести.
3.2. Смола ММФ-50 должна храниться и транспортироваться при темпера¬
туре не выше 25° С.
3.3. Гарантийный срок хранения — 4 месяца со дня изго¬
товления.
Выпадение осадка при хранении в количестве не более 1% от массы сухого
остатка смолы не является причиной для бракования.
СМОЛА № 80
МРТУ 6-10-865—69
Утверждены 26/XI 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХП 1856—48)
Смола № 80 представляет собой раствор в ксилоле или толуоле сложпого
эфира фталевой кислоты и трехатомного спирта, модифицированного касторовым
маслом.
Смола применяется в качестве полуфабриката в производстве нитролаков
и нитроэмалей.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — однородная прозрачная жидкость желто-корич¬
невого цвета, без механических включений. Допускается незначительная опа¬
лесценция.
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-1 при 20° С: на ксилоле — не менее
55 сек; па толуоле — не менее 10 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 45%.
1.4. К и с л о т н о е число (в пересчете па основу) — пе более
15 мг КОН.
1.5. С о д е р ж а п и е фталевого ангидрида в основе —
не менее 35,5%.
2. Методы испытаний
2.1.Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. За
партию принимают количество смолы, полученное от одной технологической
операции и сопровождаемое одпим удостоверепием о качестве.
149
2.2. Внешний вид определяют по МРТУ 6-10-793—69, МИ-5 осмотром
в проходящем свете смолы, налитой в пробирку диаметром 15—20 мм.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 при 140± 10° С под лампой.
2.5. Определение кислотпого числа. Навеску смолы
1—3 г растворяют в 30 мл центральной спирто-толуольной смеси (1 : 1). К рас¬
твору добавляют фенолфталеин и титруют его 0,05—0,1 г спиртовым раствором
едкого кали.
Кислотное число К (в мг КОН) вычисляют по формуле:
г, а • Т • 1000 • 100
где а — количество 0,1 н. спиртового раствора едкого кали, израсходованное
на титрование, мл; Т — титр спиртового раствора едкого кали, г; g — навеска
смолы, г; с — сухой остаток, %.
2.6. Определение содержания фталевого анги¬
дрида. В коническую колбу помещают взятую па аналитических весах на¬
веску 1—2 г смолы (в зависимости от содержания фталевого ангидрида).
В колбу добавляют из бюретки 50 мл 0,5 н. спиртового раствора КОН или
NaOH и омыляют, для чего колбу плотно закрывают подогнанной резиновой
пробкой, снабженной в качестве обратного холодильника стеклянной трубкой
длиной 50—60 см и диаметром 0,5 см, и помещают в водяную баню. Раствор
доводят до кипения и продолжают нагревать в течение 45 мин.
Одновременно ставят контрольный опыт. Контрольную и рабочую пробы
оттитровывают 0,5 н. раствором кислоты (соляной или серной). Затем в рабочую
I ytСу добавляют столько кислоты (в миллилитрах), сколько было израсходо¬
вано па титрование холостой пробы, за вычетом количества кислоты, израсходо¬
ванной па титрование рабочей пробы +5 мл (например, на холостую пробу
израсходовано 30 мл, на рабочую — 23 мл кислоты, следовательно, в рабочую
пробу нужно добавить 7 мл + Ъмл— 12 мл кислоты). После добавления кис¬
лоты смесь взбалтывают.
При взбалтываппп выделяются жирные кислоты и фталевая кислота. Всю
смесь переносят в мерную колбу емкостью 250 мл, доводят водой до метки так,
чтобы всплывшие жирные кислоты были выше метки.
После установления уровня в мерной колбе ее содержимое взбалтывают
и отфильтровывают часть жидкости через двойной фильтр в сухую колбу. Филь¬
трат должен быть прозрачным. 50 мл фильтрата переносят в коническую колбу
и титруют 0,1 н. раствором водного раствора КОН или NaOH. Отдельным титро¬
ванием устанавливается количество (в миллилитрах) 0,1 н. водного раствора
щелочи, израсходованное на нейтрализацию 5 мл кислоты.
Содержание х (в %) фталевого ангидрида определяют по формуле:
(а — Ь) • К • 0,0074 • 100 • 250
X = ■■ 1 ■
g- 50
где а — количество 0,1 п. щелочи, израсходованной на титрование 50 мл филь¬
трата, мл; Ъ — количество 0,1 и. щелочи, израсходованной па титрование 5 мл
НС1, деленное на 5, мл; К — поправочный коэффициент к титру 0,1 н. щелочи;
0,0074 — коэффициент пересчета па фталевый ангидрид; g — навеска смолы.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранени
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение смолы производят по ГОСТ 9980—62.
150
СМОЛА № 90
МРТУ 6-10-816—69
Утверждены 251IV 1969 г.
(с изменением № 1 от 18/XI 1969 г.)
(ВЗАМЕН ТУ У-161—51)
Смола № 90 представляет собой раствор в оргапических растворителях
глицеринового полиэфира фталевой кислоты, модифицированного касто¬
ровым маслом.
По внешнему виду — это однородная прозрачная жидкость желто-коричне¬
вого цвета с характерным запахом применяемого растворителя (ксилол, соль¬
вент, тяжелый растворитель).
Смола № 90 применяется в качестве полуфабриката в производстве эмалей
на основе синтетических мочевино- и меламино-формальдегидных смол.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т по иодометрической шкало — не темнее 58 мг I.
1.2. Внешний вид — однородпая прозрачная жидкость.
1.3. Чистота — раствор смолы, нанесенный наливом па чистую стек¬
лянную пластинку, должен быть чистым и не иметь механических примесей.
1.4. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 прп 18—20° С: в сольвенте,
в тяжелом растворителе — 60—220 сек, в ксилоле — 60—150 сек.
1.5. С о д е р ж а н п е сухого остатка — 50±2%.
1.6. Кислотное число (на сухую смолу) — не более 15 мг КОН.
1.7. Совместпм ость со смолой К-411—02 в соотношении 1:1 —
полная.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.3. Внешний вид определяют по МРТУ 6-10-793—69,
2.4. Чистоту определяют по ОСТ 10086—39, МИ-18.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54.
2.7. Кислотное число определяют по МРТУ 6-10-793—69.
2.8. Определение совместимости со стандартной смолой
К-411—02. В стеклянный стаканчик емкостью 150 мл отвешивают 50 г испыту¬
емой смолы № 90 с содержанием сухого остатка 50±2% и 50 г смолы К-411—02
с содержанием сухого остатка 50±2%. Содержимое в стаканчике тщательно
перемешивают стеклянной палочкой до получения однородного раствора. Полу¬
ченную смесь смоляных растворов наносят методом палива на стекляппую
пластинку,’которую выдерживают на воздухе под углом 45° в течение 15 мин,
а затем сушат в сушильном шкафу при температуре 100—110° С в течение 1 ч.
Высохшая пленка должна быть прозрачной.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку, транспортирование
и хранение смолы производят по ГОСТ 9980—62.
151
СМОЛА 101 ЛК
(ЛАКОВАЯ ДЛЯ КЛЕЕВ)
МРТУ 6-10-703—67
Утверждены 28IXI 1967 г.
Смола 101 ЛК является продуктом поликондепсацип паратретичного бутил-
фенола и формальдегида.
Смола применяется в качестве компонента в клеевых составах.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т — от желтого до темно-коричневого.
1.2. Внешний вид — твердые, хрупкие, в тонком изломе прозрачные,
куски без видимых посторонних примесей.
1.3. Температура плавления по капилляру — 55—65° С.
1.4. 3 о л ь н о с т ь — не более 0,3%.
1.5. Содержание свободного фенола — не более 4%.
1.6. Содержание влаги — не более 2,5%.
1.7. Р а с т в о р и м о с т ь при 15—25° С в бензине (ГОСТ 1012—54),
бензоле, этилацетате, ксилоле в соотношении смола : растворитель (по массе)
1:4 — полная.
1.8. Содержание механических примесей — не бо¬
лее 0,15%.
2. Методы испытаний
2.1. Отбор проб производят из 5% упаковочных мест, но пе менее,
чем от 3 упаковочных мест каждой партии. Из каждого отобранного места берут
пробу с таким расчетом, чтобы общая масса отобранной средней пробы соста¬
вляла не менее 300 г; из них 150 г передается на анализ и 150 г опечатывается
на случай арбитражного анализа.
За партию принимают количество смолы, полученное от одной технологи¬
ческой операции.
2.2. Температуру плавления смолы определяют в открытом
капилляре (диаметром 1,0 мм). Измельченную в тончайший порошок смолу
спрессовывают в капилляре в столбик высотой 2—3 мм.
С помощью резиновой трубки капилляр прикрепляют к термометру таким
образом, чтобы столбик находился на уровне середины ртутного шарика термо¬
метра.
Термометр с капилляром вставляют на пробке в пробирку диаметром около
20 мм, служащую воздушной баней. Пробирку помещают в колбу, наполненную
на 2/3 объема чистым бесцветным глицерином. Нагревапие проводят начиная
с 30° С со скоростью подъема температуры 1° С в точение 1 мин.
При определении отмечают начальную точку, соответствующую моменту
образования меписка жидкости (наряду с жидкостью имеется и нерасплавленпое
вещество), и конечную точку, когда испытуемая смола станет совершенно
прозрачной.
2.3. Определение зольности. В прокаленный п взвешенный
на аналитических весах фарфоровый тигель помещают навеску смолы 6—8 г.
Тигель со смолой прокаливают вначале осторожно (во избежание спльпого
вспенивания) на электрической плитке, а затем в муфельной печп до постоянной
массы. Содержание х (в %) золы вычисляют по формуле:
а -100
х = Ъ '
где а — масса золы, г; 6 — павеска смолы, г.
152
2.4. Определение содержания свободного фенола.
Навеску предварительно измельченной смолы в количестве 5—6 г, взвешенную
с точностью до 0,02 г, помещают в круглодопную колбу емкостью 500 мл и рас¬
творяют в 20 мл бутилового спирта или в смеси этилового и бутилового спиртов
в соотношении 1 : 1 при нагревании на водяной бане; затем приливают 100—
150 мл холодной дистиллированной воды и содержимое колбы отгоняют водяным
паром, собирая дистиллят в мерную колбу емкостью 1 л. Отгонку закапчивают
при отсутствии мути в пробе дистиллята с бромной водой. По окончании отгонки
объем дистиллята в колбе доводят дистиллированной водой до метки. Пипеткой
отбирают 50 мл полученного дистиллята, перепосят его в колбу с притертой
пробкой и приливают пипеткой 50 мл бромидброматной смеси, а затем 6 мл
концентрированной соляной кислоты. Закрыв колбу пробкой, тщательно взбал¬
тывают ее содержимое и выдерживают в течение 30 мин при комнатной темпе¬
ратуре в темном месте. По истечении 30 мин в колбу приливают 15 мл 10%-ного
раствора подида калия и оставляют в темном месте на 10—15 мин. После этого
смывают пробку водой и титруют 0,1 н. раствором тиосульфата с крахмалом
в качестве индикатора.
Одновременно в тех же условиях проводят контрольный опыт, но вместо
раствора дистиллята берут такое же количество дистиллированной воды с соот¬
ветствующим количеством бутилового спирта.
Содержание х (в %) свободного фенола вычисляют по формуле:
(а-Ъ)- К- 0,001567 -1000-100
где а — количество тиосульфата, израсходованного на титрование контрольной
пробы, мл; Ъ — количество тиосульфата, израсходованного на титрование рабо¬
чей пробы, мл; К — поправка к титру 0,1 и. раствора тиосульфата; 0,001567 —
количество фенола, соответствующее 1 мл 0,1 н. раствора тиосульфата, г; g —
навеска смолы, г.
2.5. Определение содержания влаги. В круглодопную
колбу емкостью 300 мл помещают навеску испытуемой смолы ~ 10 г, растворяют
ее в 100 мл обезвоженного толуола илп бензола или бензина авиационного.
После этого колбу соединяют с холодильником и приемником Дина и Старка
и нагревают на песчаной бане. Вода, содержащаяся в смоле, отгоняется с рас¬
творителем в градуированный приемник прибора; отгонку продолжают до пре¬
кращения увеличения высоты водяного слоя. После двухчасового отстаивания
отсчитывают количество воды в приемнике.
Содержание х (в %) воды в смоле вычисляют по формуле:
а -100
х=
е
где а — количество воды в приемнике, мл; g — навеска смолы, г.
2.6. Определение растворимости. В пробирку помещают
навеску смолы 1 г и растворителя 4 г (бензин по ГОСТ 1012—54, бензол, этил-
ацетат, ксилол), закрывают ее пробкой и содержимое тщательно перемешивают.
Допускается слабое нагревание на водяной бане. Смола должна полностью
растворяться.
2.7. Определение содержания механических при¬
месей. В стакап емкостью 300 мл помещают навеску 50 г растертой смолы
и обрабатывают 200 мл бензина (ГОСТ 1012—54) до полного растворения смолы,
перемешивая периодически стеклянной палочкой. В случае неполной раство¬
римости смолы приливают дополнительно 20—25 мл бензола. После отстаивания
раствор сливают декантацией на фильтрующий тигель Шотта № 2 (предвари¬
тельно взвешенный) и фильтруют под вакуумом. Осадок в стакане количественно
переносят на этот же фильтрующий тигель. Фильтр с осадком промывают бен-
вином до тех пор, пока фильтрат не будет оставлять осадка на часовом стекле
после испарения бензина. Осадок сушат при 100—120° С до постоянной массы;
взвешивают на аналитических весах.
153
Механические примеси х (в %) вычисляют по формул.'
а ■ 100
х —
В
где а — масса осадка, г; g — навеска, г. ,
Расхождение между параллельными определениями 1 2 до нукается
не более 8—10%.
3. Упаковка и хранение
3.1. Смолу 101 ЛК упаковывают в деревянные бочки (ГОСТ 3777—58),
выложенные внутри бумагой, металлические фляги (ГОСТ 5799—G9), фанерные
барабаны (ГОСТ 9338—60) пли мешки из прорезиненной ткапп арт. 460.
3.2. Смола должна храниться в плотпо упакованной таре в закрытом склад¬
ском помещении. Срок хранения — 1 год с последующей проверкой
на соответствие МРТУ.
СМОЛА № 106
МРТУ 6-10-839—69
Утверждены 23/IX 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ ЯН-172—60)
Смола № 106 представляет собой продукт поликонденсации дифенилол¬
пропана с альдегидами.
Смола применяется для изготовления лаков, применяемых в полиграфи¬
ческой промышленности.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — твердая, хрупкая, в тонком изломе прозрачная
смола без видимых посторонних включений.
1.2. Ц в е т — от темно-желтого до коричневого.
1.3. Температура плавления по капилляру — 60—85° С.
1.4. Раствори мост, ь в этиловом спирте-ректификате в соотноше¬
нии 2:3 — полпая.
1.5. Содержание кислоты — отсутствие.
1.6. Содержание формальдегида — не более 0,04%.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
За партию принимается количество смолы, полученное от одной техноло¬
гической операции.
2.2. Внешний вид определяют визуально.
2.3. Цвет определяют визуально.
2.4. Определение температуры плавления смолы.
Измельченную в тончайший порошок смолу спрессовывают в капилляре (диа¬
метр 1,5 мм) столбпком высотой 2—3 мм. С помощью резинового кольца капил¬
ляр прикрепляют к термометру таким образом, чтобы столбик находился на
уровне середины ртутного шарика. Термометр с капилляром вставляют на
пробке в пробирку (диаметром около 20 мм), служащую воздушной баней.
Пробирку помещают в колбу, наполненную на г/з объема чпстым бесцветным
глицерином или концентрированной серной кислотой.
154
Нагревание проводят начиная с 30° С со скоростью подъема температуры
1° С в 1 мин. При определении отмечают начальную точку, соответствующую
моменту образования мениска жидкости (наряду с жидкостью имеется и нерас¬
плавленное вещество) и конечную точку, когда испытуемая смола станет совер¬
шенно прозрачной.
2.5. Определение растворимости в этиловом спирте.
Из растертой в порошок смолы берут павеску 20 г, взвешенную на технических
весах, помещают в колбу и заливают 30 г спирта-ректификата. Колбу закрывают
пробкой и содержимое тщательно взбалтывают до полного растворения. Допу¬
скается слабое нагревание на водяной бане. В этом случае колбу соединяют
с обратным холодильником. Смола должна полностью раствориться (допускаются
отдельные механические включения).
2.6. Определение содержания кислоты. Из растертой
в порошок смолы берут навеску 10 г, взвешенную на технических весах, по¬
мещают в колбу Эрленмейера емкостью 250 мл, в которую вливают 100—120 мл
дистиллированной воды, и соединяют колбу с обратным холодильником, кипятят
па плитке в течеппе 1 ц (для равномерного кипения в колбу бросают стеклянные
капилляры). После кипячения колбу охлаждают, не отключая обратного холо¬
дильника. Остывший раствор фильтруют в мерную колбу емкостью 250 мл,
промывая при этом несколько раз смолу водой; промывные воды собирают в ту же
мерную колбу.
Из мерной колбы пипеткой отбирают 50 мл фильтрата в колбу Эрленмейера,
прибавляя 2—3 капли метилоранжа, и оттитровывают содержимое 0,1 н. рас¬
твором КОН до изменения окраски. Содержание х (в %) серной кислоты опре¬
деляют по формуле:
а ■ К • 0,0049 • 250 ■ 100
где а — количество 0,1 п. раствора КОН, израсходованное на титровапие, мл\
К — поправочный коэффициент к титру раствора КОН; g — навеска смолы, г.
2.7. Определение содержания формальдегида. Метод
основан на взаимодействии формальдегида с фуксинсернистой кислотой в серно¬
кислой плп солянокислой среде с образованием продукта, окрашенного в голу¬
бой цвет. По интенсивности окраски, пользуясь стандартным раствором, опре¬
деляют содержание формальдегида.
Реактивы.
Фуксинсернистая кислота, которую готовят следующим образом. Растертый
в порошок кристаллический основный фуксин в количестве 0,2 г растворяют
в 120 мл горячей воды. Полученный раствор при частом встряхивании немного
охлаждают и теплым фильтруют. К 120 мл профильтрованного раствора при¬
бавляют 20 мл 10%-ного свежеприготовленного сульфита натрия Na2S03• 7Н20
н 2 мл соляпоп кислоты (1,19 г/см3)', затем раствор переводят в коническую
колбу, закрывают се ватным тампоном и оставляют до следующего дня в темном
месте. Реактив хранят в темной склянке с хорошо притертой пробкой.
Стандартный раствор формалина — готовят разбавлением исходного
водного формальдегида до содержания формалина 0,1 г/л (0,0001 г в 1 мл).
Серная кислота (плотность 1,67 г/см3).
Примечание. При применении ''вводного сульфита натрия
берется 4—5 мл IIC1 (1,19 г/см3) и растворы можно колорпметрировать
с розовой окраской.
Ход анализа.
Берут два стаканчика — для испытуемого п стандартного раствора. В каж¬
дый стаканчик добавляют по 15 мл воды п по 0,1 мл фуксинсернистой кислоты,
тщательно перемешивают вращением стакана.
В одпн стаканчик наливают стандартный раствор (с содержанием формаль¬
дегида 0,1 ?/.ъ) в количестве 0,5 мл, в другой — испытуемый раствор в количестве
5 мл, который наливают из мерной колбы емкостью 250 мл (раствор, подгото¬
вленный к определению кислотности). Доводят объем раствора в стаканчиках
155
до одинакового уровня дистиллированной водой и оставляют стоять на 1 ч.
Затем туда же прибавляют но 0,2 мл серной кислоты (1,67 г/см3), перемешивают
и сравнивают интенсивность окрасок стандартного и испытуемого растворов
в колориметре Дюбоска.
Содержание х (в %) формальдегида вычисляют по формуле:
_ 0,0001 • Нет ■ Уст ■ 250 • 100
^ НСП ■ I'ncn ' S
где 0,0001 — содержание формальдегида в 1 мл стандартного раствора, г; Яст —
высота стандартного раствора, мм; VCT — объем стандартного раствора, взятый
для колориметрирования, мл; Яисп' — высота испытуемого раствора, мм; КИС1, —
объем испытуемого раствора, взятый из колбы, мл; g — навеска, г.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение смолы производят по ГОСТ 9980—62.
Допускается упаковка смолы в мешки из прорезиненной (шпредированной)
ткани по ТУ 3569—54.
СМОЛА № 131
МРТУ 6-10-856-69
Утверждены 13/XI 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ ЯН-191—60)
Смола № 131 представляет собой раствор в летучих органических раство¬
рителях глицеринового или этриольного полиэфира фталевой кислоты, моди¬
фицированного касторовым маслом.
Смола применяется в качестве полуфабриката в производстве нитроэмалей. 1 21. Технические требования
1.1. Ц в е т по иодометрической шкале — пе темнее 35 мг I.
1.2. Прозрачность — раствор смолы должен быть прозрачным и не
иметь механических включений. Наличие незначительной мути не служит
причиной браковки.
1.3. Содержание сухого остатка — 45±2%.
1.4. Кислотное число основы — не более 30 мг КОН.
1.5. Пенетрация смолы при 18—20° С — не более 4.
1.6. Растворимость — при разбавлении смолы растворителем № 646
в соотношении 1 : 2 не должно выпадать осадка и наблюдаться рассланвапия
раствора.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
За партию принимают количество смолы, полученное от одной технологи¬
ческой операции и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.3. Прозрачность определяют путем рассматривания раствора
смолы в цилиндре емкостью 100 мл в проходящем свете.
156
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54 при 135° С.
2.5. Кислотное число определяют по МГТУ 6-10-793—69. Кислот¬
ное число х (в мг КОН) смолы в пересчете на сухой остаток вычисляют по фор¬
муле:
5,6- К- V -100
х=
е ■ с
где К — поправочный коэффициент к титру раствора КОН; V — количество
щелочи, израсходованное на титрование навески, мл\ g — навеска, г; с — сухой
остаток, %.
2.6. Пенетрацию смолы определяют по ГОСТ 5346—50.
2.7. Определение растворимости. Смолу N° 131 разбавляют
растворителем № 646 (на 1 вес. ч. смолы берут 2 вес. ч. растворителя Л1» 646)
и рассматривают в проходящем свете.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение смолы № 131 производят по ГОСТ 9980—62.
СМОЛА КРЕЗОЛО-ФОРМАЛЬДЕГИДНАЯ
К-212—01
МРТУ 6-10-782-68
Утверждены 3/XII 1968 г.
(ВЗАМЕН ВТУ КУ-237 — 54)
Смола К-212—01 представляет собой раствор в этиловом гидролизпом спирте
(ректификате) или этаноле продукта поликонденсации трикрезола и формаль¬
дегида в присутствии аммиака.
Крезольно-формальдегидная смола применяется для изготовления лаков
и для других целей.
1. Технические требования
1.1. Цвет по подометрической шкале: в момент выпуска — не темнее
170 мг I; при хранении в течение 3 месяцев допускается изменение цвета
до 3076 мг I.
1.2. Внешний вид — прозрачная жидкость темно-красного цвета.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 18 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — пе менее 44%.
1.5. Влагостойкость пленки смолы — не менее 24 ч.
Примечание. Пункт 1.5 — факультативный. Данные накапли¬
ваются в течение года, после чего норма и методика определения влаго¬
стойкости будут уточнепы.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят 3 месяца.
За партию принимают количество смолы, сопровождаемое одним удосто¬
верением о качестве.
157
2.2. Цвет определяют по ОСТ Т0086—39, МИ-4.
2.4. Внешний вид определяют по МРТУ 6-10-793—69 прп рассмотре¬
нии в проходящем свете смолы, палитой в пробирку диаметром 15—20 мм.
2.5. Вязкость смолы определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску смолы 2 г выдерживают в термостате в течение 3 ч при 120° С.
2.7. Определение влагостойкости. Влагостойкость пленки
определяют на пластинках из стали марок 0,8кп и 0,8пс (ГОСТ 914—56) размером
70 X 150 мм и толщиной 0,80—0,90 мм.
Подготовку пластинок для нанесения покрытий производят в соответствии
с ГОСТ 8832—58, раздел III. Смолу вязкостью 18—19 сек по ВЗ-4 при 20° С
наносят окупанием в один слой и сушат при следующем режиме:
Воздушная сушка при 20±3° С, мин 30
Подъем температуры от 60 до 150° С, мин 25—35
Выдержка при 150±5°С, ч 2
Толщина пленки — 25—30 мкм.
Пластинки с высушенной пленкой помещают во влажную камеру п выдер¬
живают в течение 24 ч при 40° С и относительной влажности воздуха 98±2%.
После испытаний пленка смолы должна оставаться без изменения.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение смолы производят по ГОСТ 9980—62. Смолу упаковывают
в стальные бидоны емкостью до 40 л и металлические бочки емкостью до 100 л.
Смолу храпят в герметично закрытой таре, в закрытом неотапливаемом
складском помещении.
3.2. Срок хранен и яв таре завода-изготовителя — 3 месяца. По исте¬
чении этого срока смола подлежит перепспытаншо по всем показателям МРТУ
и прп соответствии им считается годной для производства.
СМОЛА ФЛ-326
МРТУ 6-10-840—69
Утверждены 23IIX 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ ЯН-354—63)
Смола ФЛ-326 представляет собой продукт поликонденсации дифенилол¬
пропана с формальдегидом, модифицированный канифолью.
Смола предназначается для изготовления антикоррозийных и других
грунтовок.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — твердая, хрупкая, в тонком изломе прозрачная,
от светло- до темпо-коричневого цвета, допускается красноватый оттенок.
1.2. Температура плавления по капилляру — 55—70° С.
1.3. Сплавление с сырым тунговым маслом — при спла¬
влении в соотношении 1 : 2 при 240° С в течение 15 мин сплав должен
быть однородным.
1.4. Разбавляемость сплава — сплав, полученный, как указано
в и. 1.3, и разбавленный уайт-спиритом в соотношении 1:1, должен быть про¬
зрачным.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
Партией считают количество смолы, полученное от одной технологической
операции.
2.2. Внешний вид определяют визуально.
2.3. Определение температуры плавления. Измельчен¬
ную в тончайший порошок смолу спрессовывают в капилляре (диаметр 1,5. мм)
столбиком высотой 2—3 мм. С помощью резинового кольца капилляр прикре¬
пляют к термометру таким образом, чтобы столбик находился на уровне середины
ртутного шарика. Термометр с капилляром вставляют на пробке в пробирку
(диаметр около 20 мм), служащую воздушной баней. Пробирку помещают
в колбу, наполненную на 2/3 объема чистым бесцветным глицерином или кон¬
центрированной серной кислотой, х. ч. Нагревание проводят начиная с 30° С
со скоростью подъема температуры 1° С в 1 мин. При определении отмечают
начальную точку, соответствующую моменту образования мениска жидкости
(наряду с жидкостью имеется и нерасплавленное вещество), и конечную точку,
когда испытуемая смола станет совершенно прозрачной.
2.4. Определение сплавления смолы с тунговым
маслом. В фарфоровый стаканчик емкостью 50 мл отвешивают 10,0 г тунго¬
вого масла и быстро (в течение 5—6 мин) нагревают при перемешивании на элек¬
трической плитке до 160—170° С. По достижении указанной температуры в ста¬
канчик постепенно при перемешивании засыпают 5 г измельченной смолы и тем¬
пературу повышают до 240° С. Продолжительность нагрева до 240° С не должна
превышать 10—15 мин. Сплав масла со смолой выдерживают при 240±2°С
в течение 15 мин. Сплав смолы должен быть однородным.
2.5. Определение разбавляв мост и сплава в уайт-
спирите. Сплав смолы с тунговым маслом, полученный, как указано в п. 2.4,
охлаждают до 190—200° С, после чего при перемешивании постепенно разба¬
вляют уайт-спиритом в соотношении 1:1. Раствор должен быть прозрачным
и однородным.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение смолы производят по ГОСТ 9980—62.
Допускается упаковка смолы в мешки из прорезиненной (шпредированной)
ткани по ТУ 3569—54.
СМОЛА К-411— 03 МОЧЕВИНО-
ФОРМАЛЬДЕГИДНАЯ
МРТУ 6-10-608—66
Утверждены 3IV 1966 г.
Смола К-411—03 мочевино-формальдегидпая малобутанолизированная пред¬
ставляет собой раствор продукта полпкондепсации мочевины, формальдегида
и бутанола или изобутанола в смеси сольвента с бутанолом и этиловым спиртом.
Смола предназначается для изготовления лаков и эмалей с пониженной
температурой сушки.
1. Технические требования
1.1. Внешний впд — прозрачная, сиропообразная жидкость от бес¬
цветного до желтовато-бирюзового цвета.
1.2. Цвет по подометрической шкале — не темнее 7 мг I.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — не более 120 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 46 %.
1.5. Содержание свободного формальдегида — не бо¬
лее 4%.
1.6. Совместимость с уайт-спиритом в соотношении
не более 1:1 — должна выдерживать испытание по п. 2.7.
1.7. Совместимость с рез иловой смолой №90 в соотно¬
шении 1:1 — полная.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Определение внешнего вида. Испытуемую смолу на¬
ливают в пробирку (диаметр 10—20 мм) и рассматривают в проходящем свете.
2.3. Ц в е т определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Определение содержания сухого остатка. Испы¬
туемую смолу в количестве 2 г помещают в предварительно взвешенную чистую
плоскую жестяную чашку (диаметр 8,5—9 см, высота 0,8—1,0 см) и взвешивают
с точностью до 0,01 г. Перед взвешиванием смолу равномерно распределяют
по всей поверхности чашки. Чашку с навеской помещают в сушильный шкаф
и сушат в течение 3 ч при 120±2° С.
Затем чашку вынимают, охлаждают до комнатной температуры и взвеши¬
вают с той же точностью.
Содержание х (в %) сухого остатка вычисляют по формуле:
g
где Ь — масса чашки с навеской после сушки, г; а — масса чашки, г; g —
навеска смолы, г.
Испытывают параллельно две павескп смолы; показателем служит среднее
арифметическое из ^полученных данных.
2.6. Определение содержания свободного форм¬
альдегида. В колбу с притертой пробкой емкостью 250 мл отвешивают
5±1 г испытуемой смолы с точностью до 0,1 г, приливают 10 мл бутилового
спирта и, прибавив 2—3 капли фенолфталеина, нейтрализуют содержимое колбы
0,5 н. раствором КОН до появления розового окрашивания, не исчезающего
в течение 30 сек. Затем в колбу 'добавляют 20 мл 20%-ного раствора сульфита
натрия, предварительно нейтрализованного по фенолфталеину 1 н. раствором
серной кислоты до слабо-розового окрашпвания, прибавляют 2—3 каплп фепол-
фталеипа и оттитровывают содержимое колбы 1 п. раствором серной кислоты.
Конец титрования устанавливают по отсутствию окраски раствора при
добавлении капли феполфталеина к уже обесцвеченному титруемому раствору.
Содержание х (в %) свободного формальдегида вычисляют по формуле:
а - К • 0,03 • 100
х=
g
где а — количество 1 н. раствора серной кислоты, израсходованное на титрова¬
ние навески смолы, мл', К — поправочный коэффициент к титру раствора серпой
кислоты; 0,03 — количество формальдегида, соответствующее 1 мл 1 н. раствора
серной кислоты, г; g — навеска испытуемой смолы, г.
2.7. Определение совместимости с уайт-спири¬
том. В коническую колбу емкостью 250 мл помещают 10 г испытуемой смолы
и при перемешивашш прибавляют из мерного цилиндра частями по 3—5 мл
уайт-спирита до появления устойчивой мути. При этом должно быть израсходо¬
вано не более 10 мл уайт-спирита.
2.8. Совместимость с резпловой смолой №90 опре¬
деляют по МГТУ 6-10-864—69 j «СмоЛы мочевино-формальдегидные бутано-
лпзировапные».
160
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение смолы производят по ГОСТ 9980—62,
СМОЛЫ МОЧЕВИНО-ФОРМАЛЬДЕГИДНЫЕ
БУТАИОЛИЗИРОВАННЫЕ
МРТУ 6-10-864—69
Утверждены 16/XII 1969 е.
(ВЗАМЕН ТУ КУ-158—54)
Смолы мочевино-формальдегидные бутанолизированные представляют собой
растворы продукта поликонденсации мочевины, формальдегида и бутанола
в различных растворителях.
В зависимости от применяемых растворителей смолы выпускаются
следующих марок:
К-411—02 .... Бутанол или бутанол с изобутанолом
К-411— 02 СБ . . Сольвент с бутанолом или сольвент с бута¬
нолом и изобутанолом
А-411—02 КБ . . Ксилол с бутанолом или ксилол с бутанолом
и изобутанолом
Токсическое действие на организм человека аналогично действию соответ¬
ствующих растворителей, входящих в состав смолы. Смолы являются огне¬
взрывоопасными.
Мочевино-формальдегидные смолы предназначаются для изготовления
лаков и эмалей горячей и холодной сушки.
1, Технические требования
1.1. Ц в е т по иодометрпческой шкале — не темнее 7 мг I.
1.2. Внешний вид — прозрачная сиропообразная жидкость.
1.3. Чистота — должна соответствовать п. 2.4.
1.4. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20g С — 48—58 сек.
1.5. Содержание сухого остатка — 48—52%.
1.6. Совместимость с ксилолом в соотношении 1:1 —
полная.
1.7. С о в м е с т и м о с т ь с резиловой смолой №90 и со
смолой № 135 в соотношении 1:1 — полная.
1.8. Продолжительность высыхания при 100—110° С —
не более 1 ч.
1.9. Содержание свободного формальдегида — не бо¬
лее 3,5%.
2. Методы испытаний
М.’П робы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
За партию принимают-количество смолы, полученное от одной технологи¬
ческой операции и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
11 Заказ 1913
161
2.3. Определение внешнего вида. Смолу налпвают в про¬
бирку (диаметр 15—20 мм) из бесцветного стекла и рассматривают в проходящем
свете.
2.4. Определение чистоты. Слой смолы, налитый на стеклян¬
ную пластинку п выдержанный в течение 15 мин под углом 45°, должен быть
чистым. Допускаются отдельные включения.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Определение сухого остатка. Около 2 г смолы поме¬
щают в предварительно взвешепную чистую плоскую жестяную чашку
(диаметр 8,5—9 см, высота 0,8—1,0 см) и взвешивают с точностью до 0,01 г;
смолу равномерно распределяют по всей поверхности чашки, помещают в су¬
шильный шкаф и сушат в течение 3 ч при 120±2° С. Затем чашку вынимают,
охлаждают до комнатной температуры и взвешивают с той же точпостыо.
Содержание х (в %) сухого остатка вычисляют що формуле:
х — ——— • 100
g
где 6 — масса чашки с павеской смолы после сушки, г; а — масса чашки, г;
g — навеска смолы, г.
Испытывают параллельно две навески смолы; показателем служит среднее
арифметическое из полученных данных.
2.7. Определение совместимости смол с ксилолом.
Смолу наливают в пробирку из бесцветного стекла (диаметр 15—20 мм), туда же
добавляют равный объем ксилола (ГОСТ 9410—60 или ГОСТ 9949—62); тща¬
тельно перемешивают содержимое пробирки стеклянной палочкой и рассматри¬
вают полученный раствор, который должен быть прозрачным.
2.8. Определение совместимости с рез иловой смо¬
лой №90 и смолой № 135. В стекляппый стаканчик емкостью 150 мл
отвешивают 50 г испытуемой смолы и такое же количество резиловой смолы
№ 90 или смолы № 135.
Все тщательно перемешивают стеклянной палочкой до получения однород¬
ного раствора. Полученную смесь наносят методом налива на стеклянную пла¬
стинку, которую выдерживают на воздухе в течение 15 мин под углом 45°, а затем
помещают в сушильный шкаф при температуре 100—110° С и сушат в течение
1 ч. Высохшая пленка должна быть прозрачной.
2.9. Определение продолжительности высыхания.
Пленку смолы, полученную, как указано в п. 2.8, охлаждают до комнатной
температуры и проверяют на полное высыхание по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.10. Определение содержания свободного фо р'_м -
альдегида.
Реактивы
Спирт, бутиловый (ГОСТ 6006—51).
Фенолфталеин (ГОСТ 5850—51).
Натрий едкий (ГОСТ 4328—66).
Сульфит натрия (ГОСТ 1952—66).
Серная кислота (ГОСТ 4204—66).
Ход анализа
В колбу с притортой пробкой емкостью 250 мл отвешивают 5±1 г смолы
с точностью до 0,1 г, приливают 10 мл бутилового спирта п, прибавив 2—3 капли
фенолфталеина, нейтрализуют содержимое колбы титрованным 0,1 п. раствором
едкого натра до появления розового окрашивания, не исчезающего в течение
30 сек. Затем в колбу вводят 25 мл 25%-ного раствора сульфита натрия, пред¬
варительно нейтрализованного по фенолфталеину 1 н. раствором серной кислоты
до слабо-розового окр питания, прибавляют 2—3 капли фенолфталеина и от-
титровывают содержимое колбы 1 н. раствором серной кислоты.
Копец титрования устанавливают по отсутствию окраски раствора при
добавлении капли фенолфталеина к уже обесцвеченному титруемому рас¬
твору.
162
Содержание х (в %) свободного формальдегида вычисляют по формуле:
а - К - 0,03 • 100
х =
е
где а — количество 1 н. раствора серной кислоты, израсходованное на титро¬
вание, мл', К — поправочный коэффициент к титру раствора серной кислоты;
0,03 — количество формальдегида, соответствующее 1 мл 1 н. раствора серной
кислоты, г; g — навеска смолы, г.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение смол производят по ГОСТ 9980—62.
СМОЛА К-423—02 МЕЛАМИНО-
ФОРМАЛЬДЕГИДНАЯ
МАЛОБУТАНОЛИЗИРОВАННАЯ
МРТУ 6-10-788—68
Утверждены. 4IXII 1968 г.
(ВЗАМЕН СТУ 14/07 М 647)
Смола К-423—02 мелампно-формальдегпдная представляет собой раствор
в бутаноле продукта поликонденсации меламина, формальдегида и бутанола.
Смола предназначается для изготовления лаков и эмалей с пониженной
температурой сушки.
Токсическое действие на организм человека аналогично действию бутанола.
Смола содержит 52±2% бутанола и является огне-взрывоопасной.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т по подометрической шкале — пе более 7 мг I.
1.2. Внешний вид — прозрачная, сиропообразная жидкость от бес¬
цветного до желтоватого цвета. Допускается легкая муть.
1.3. Чистота — по эталону.
1.4. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — 110—145 сек.
1.5. С о д е р ж а н и о сухого остатка -48±2%.
1.6. Содержание свободного формальдегида — не бо¬
лее 3%.
1.7. Совместимость с уайт-спиритом — 1: 3—1 : 7.
1.8. Совместимость с касторовым глпфталем ФК-42в
(50±2% основы) в соотношении 1:1 — полная.
2. Методы испытаний
2.1. Ц в е т определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.2. Определение внешнего вида. Смолу наливают в про¬
бирку (диаметр 15—20 мм) и рассматривают в проходящем свете.
2.3. Определение чистоты. Смолу доводят бутиловым спиртом
до вязкости 30—35 сек по ВЗ-4, наливают па стекло, ставят его под углом 45°
И
163
и дают стечь избытку смолы в течение 15 мин, а затем сушат в горизонтальном
положении при 100° С в течение 35 мин. Пленка должна быть прозрачной и по
чистоте соответствовать эталону, согласованному между поставщиком и по¬
требителем.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Определение содержания сухого остатка. Испы¬
туемую смолу в количестве 2 г помещают в предварительно взвешенную чистую
плоскую жестяную чашку (диаметр 8,5—9 см, высота 0,8—1,0 см) и взвешивают
с точностью до 0,01 г. Перед сушкой смолу равномерно распределяют по всей
поверхности чашки. Чашку с навеской помещают в сушильный шкаф и сушат
в течение 3 ч при 120°±2Ч С. Затем чашку вынимают, охлаждают до комнатной
температуры и взвешивают с той же точностью.
Сухой остаток х (в %) вычисляют по формуле:
Ь— а
х = • 100
g
где Ъ — масса чашки с навеской после сушки, г; а — масса чашки, г; g — на¬
веска смолы, г.
Испытывают параллельно две навески смолы, показателем служит среднее
арифметическое из полученных данных.
2.6. Определение содержания свободного форм¬
альдегида. В колбу с притертой пробкой емкостью 250 мл отвешивают
5±1 г смолы с точностью до 0,1 г, приливают 10 мл бутилового спирта и, при¬
бавив 2 капли фенолфталеина, нейтрализуют содержимое колбы титрованным
0,1 н. раствором КОН до появления розового окрашивания, неисчезающего
в течение 30 сек. Затем в колбу вводят 20 мл 20%-ного раствора сульфата натрия,
предварительно нейтрализованного по фенолфталеину 1 н. раствором серной
кислоты до слабо-розового окрашивания, прибавляют 2—3 капли фенолфта¬
леина и содержимое колбы оттитровывают 1 н. раствором серной кислоты.
Конец титрования устанавливают по отсутствию окраски раствора при
добавлении капли фенолфталеина к уже обесцвеченному титруемому раствору.
Содержание х (в %) свободного формальдегида вычисляют по формуле:
а-К- 0,03 • 100
х —
g
где а — количество 1 н. раствора серной кислоты, израсходованное на титрова¬
ние навески смолы, мл\ К — поправочный коэффициент к титру раствора серной
кислоты; 0,03 — количество формальдегида, соответствующее 1 мл 1 н. раствора
серной кислоты, г; g — навеска смолы, г.
2.7. Определение совместимости с уайт-спири¬
том. В коническую колбу емкостью 250 мл помещают 10 г смолы и при пере¬
мешивании к пробе прибавляют из мерного цилиндра частями по 5—10 мл
уайт-спирита до появления устойчивой мути. Расход уайт-спирита при этом
должен составить от 30 до 70 мл.
2.8. Определение совместимости с касторовым
глифталем. В стеклянный стаканчик емкостью 150 мл отвешивают по 50 г
испытуемой смолы и касторового глифталя ФК-42в. Содержимое тщательно
перемешивают стеклянной палочкой до получения однородного раствора. Полу¬
ченную смесь помещают в стеклянную пробирку из бесцветного стекла и рас¬
сматривают ее в проходящем свете. Раствор должен быть прозрачным, допу¬
скается незначительная муть.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1.Упаковку, маркировку, транспортирование
и храпение смолы производят по ГОСТ 9980—62.
164
СМОЛЫ АС-1 и АС-1КУ АЛКИДНО-
АКРИЛОВЫЕ
МРТУ 6-10-781—68
Утверждены 29IXI 1968 г.
(ВЗАМЕН ВТУ Mi ОП-251—66 и ТУ 35-ХП Mi 754—64);
Смолы АС-1 и АС-1КУ алкидно-акриловые представляют собой сополимеры
алкидной смолы с бутил- и метилметакрилатами, полученные в присутствии
инициатора — перекиси бензоила в среде ксилола.
Смола АС-1 выпускается в виде раствора смолы в ксилоле. Смола АС-1КУ —
в виде раствора смолы в смеси ксилола с уайт-спиритом.
Смолы применяются непосредственно или в композиции с другими пленко-
образующими для изготовления различных лаков и эмалей.
I. Технические требования
1.1. Внешний вид — однородная жидкость желтого цвета, без меха¬
нических включений.
1.2. Внешний вид пленки — по эталону.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С: смола АС-1 — 50—
65 сек, смола АС-1КУ — 60—100 сек.
1.4. С о д е р ж а н и е сухого остатка 48±2%.
1.5. Продолжительность высыхания: при 18—23ч С —
24 ч; при 80° С — 2 ч.
1.6. Прочность пленки при изгибе — не более 1 мм.
1.7. Твердость пленки — не менее 0,4.
1.8. Стойкость пленки к действию воды при 18—
239 С — не менее 24 ч.
Примечание. С1 января 1970 г. эталон внешнего вида пленки,
согласованный между потребителем и изготовителем, аннулируется;
по п. 1.2 должна быть дана описательная характеристика внешнего вида
пленки.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят в течение 3 месяцев.
За партию принимают количество смолы одной марки, сопровождаемое
одним удостоверением о качестве.
2.2. П о д г о т о в к а образцов к испытанию.
Внешний вид и твердость пленки определяют на стеклянных пластинках.
Продолжительность высыхания и прочность пленки при изгибе определяют
на пластинках из черной полированной жести (ГОСТ 1127—57) размером 20 X
X 100 -г- 150 мм и толщиной 0,25—0,32 мм.
Стойкость к действию воды определяют на пластинках из стали марок 08кп
и 07пс (ГОСТ 914—56) размером 70 X 150 мм и толщиной 0,80—0,90 мм.
Подготовку пластинок для нанесения покрытий производят по ГОСТ
8832—58, раздел III.
■ В смолу перед нанесением добавляют 3% сиккатива № 63 или № 64, раз¬
водят ксилолом до. вязкости 25—30 сек по ВЗ-4 при 20° С, наносят ее наливом
или краскораспылителем па соответствующую подложку и сушат в течение
30 мин на воздухе, а затем в течение 2 ч при 80° С. Толщина пленки после высы¬
хания должна составлять 20—30 мкм.
Для определения внешнего вида пленки смолу вязкостью 25—30 сек по ВЗ-4
при 20° С наносят на стеклянную пластинку в один слой.
165
2.3. Внешний вид определяют по МРТУ 6-10-793—69 осмотром
в проходящем свете смолы, налитой в пробирку (диаметр 10—15 мм).
2.4. Внешний вид пленки определяют визуально.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 при 140°± 5°- С под лампой.
2.7. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.9. Твердость плепки определяют по ГОСТ 5233—67.
2.10. Определение стойкости пленки к действию
воды. Пластинки с высушенным покрытием помещают на 2/3 высоты в дистил¬
лированную воду (ГОСТ 6709—53) и выдерживают в течение 24 ч при 18—23ч С.
Затем пластинки вынимают, высушивают фильтровальной бумагой, выдер¬
живают на воздухе в точение 30 мин и осматривают.
Не должно наблюдаться побелеппя пленки. Появление границы раздела
допускается.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение смол производят по ГОСТ 9980—62.
Смолы упаковывают в металлические бочки емкостью 100 л и металлические
фляги, автоцистерны, железнодорожные цистерны.
3.2. Срок хранения — 6 месяцев.
СМОЛЫ КФ н КФ-Э КСИЛЕИОЛФЕНОЛО-
Ф01*М АЛЬДЕГИД IIЫЕ
МРТУ 6-10-644—67
Утверждены 18Ц 1967 г.
(ВЗАМЕН ВТУ 35-ХП-503—62)
Смолы КФ и КФ-Э являются продуктами поликонденсации технического
ксилепола, фенола и формальдегида.
Смола КФ выпускается в виде 50%-ного раствора в смеси растворителей
(бутанола, этилового спирта, этилцеллозольва). Под маркой КФ-Э выпускается
48% шли раствор смолы в смеси бутапола и этилцеллозольва.
Смола КФ применяется в качестве основного компонента лака для покрытия
консервной тары из черной жести, а смола КФ-Э из белой жести.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т
1.2. Внешний вид
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С,
мин :
КФ КФ-Э
Коричнев о-
красп ы й
Прозрачная,
вязкая
жидкость
3-6 3-6
166
50 ±3
48 ±3
1.4. Содержание сухого остатка при темпе¬
ратуре сушки 120—130° С, %
1.5. Содержание свободного фенола в
пересчете на 50%-ный сухой остаток, %, но
• более
1.6. Смешиваемость с ксилолом в соотно¬
шении 1:2
1.7. Кислотность 50%-пого раствора смолы в пе¬
ресчете па ортофосфорную кислоту, % ... .
1.8. Совместимость с раствором бензил -
целлюлозы в соотношении 100 : 4 (в пере¬
счете па сухую смолу)
1.9. Совместимость с алкнднон смолой
№ 135 в соотношении 5 : 1 (в пересчете на сухую
смолу)
1.10. Совместимость со смесью эпоксид¬
ных смол, взятых в соотношении (в пере¬
счете на сухие смолы): КФ-Э — 68%; Э-05—15%;
Э-ЗОт—17%
1.11. Содержание свинца
1.12. Содержание пи кол я, %, не более . . . .
1.13. Устойчивость пленки смолы на по¬
верхности черной жести горячего и холодного
проката к действию кипящего 3%-ного рас¬
твора уксусной кислоты
1.14. Устойчивость пленки смеси смол
(см. п. 1.10) на поверхности белой жести к
действию кипящего 3%-ного раствора уксус¬
ной кислоты
1.15. Содержание отвержденной пленки
при температуре сушки 180—190° С, %, не ме¬
нее
6 6
Раствор должен
быть
прозрачным
0,13-1,0 0,13—1,0
Полная
Полная
— Полная;
допуска¬
ется
легкая
опалес¬
ценция
Отсутствие
0,008 0,008
Полная
Полная
40
Примечание. В случае несовместимости со смолой № 135 смола КФ-
может быть принята по согласованию сторон. 22. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Срок
хранения пробы — 2 месяца со дня отгрузки потребителю.
Партией считается количество смолы, полученное с одного реактора.
2.2. Цвет и внешний вид определяют осмотром в проходящем
свете смолы, налитой в пробирку (диаметр 15—20 мм).
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
Расхожденпе между двумя параллельными определениями не должно пре¬
вышать 5%. В случае расхождения результатов более чем па 5%, определение
проводят в третий раз. Показателем вязкости является среднее арифметическое
из полученных данных.
2.4. Определение содержания сухого остатка. На¬
веску смолы около 2 г взвешивают с точностью до 0,02 г в металлической крышке
(диаметр 8—9 см) и сушат в термостате при 120—130° С в течение 2 ч. Из термо¬
стата крышку со смолой переносят в эксикатор и после охлаждения взвешивают.
Смола должна быть размещена по всой поверхности крышки.
167
Содержание х (в %) сухого остатка вычисляют по формуле:
а -100
* = —Г"
где а — масса смолы после сушки, г; Ъ — масса смолы до сушки, г.
Допустимое расхождение между параллельными тюбами — 0,5%.
2.5. О п р е д е л е н и е содержания свободного фенола.
Навеску смолы 2—3 г взвешивают с точностью до 0,0002 г, помещают в кругло-
донную колбу емкостью 750—1000 мл и растворяют в 20 мл этилового спирта
при нагревании на водяной бане при температуре 30—40° С.
Для получения эмульсии к нагретому раствору быстро приливают 100—
150 мл холодной дистиллированной воды и содержимое колбы подвергают от¬
гонке водяным паром, собирая дистиллят в колбу емкостью 1 л.
Отгонку заканчивают при отсутствии мути в пробе дистиллята с бромной
водой.
Но окончании отгонки объем дистиллята в колбе доводят дистиллированной
водой до метки. Пипеткой отбирают 50 мл (или 100 мл) полученного дистиллята,
переносят его в колбу с притертой пробкой и приливают 25 мл бромид-броматной
смеси (1,666 г КВга03 + 7 г КВг на 1 л раствора), после чего приливают 3 мл
50%-ной серной кислоты, закрывают пробкой, тщательно взбалтывают и оста¬
вляют на 30 мин при комнатной температуре в темном месте.
По истечении 30 мин в колбу приливают 15 мл свежеприготовленного
10%-ного раствора иодпда калия и оставляют в темном месте на 15 мин. По исте¬
чении 15 мин смывают пробку дистиллированной водой и титруют выделившийся
иод 0,1 н. раствором тиосульфата в присутствии крахмала в качестве
индикатора.
Одновременно в тех же условиях проводится контрольный опыт, но вместо
дистиллата берут 50 (100 мл) раствора, приготовленного в мерной колбе емко¬
стью 250 мл. Для приготовления раствора берут 5 мл этилового спирта и доводят
дистиллированной водой до метки. Содержание х (в %) свободного фенола вы¬
числяют по формуле:
(а—6) • К • 0,001856 • 1000 • 100 ,
g • 50
где а — количество тиосульфата, израсходованное на титрованпе контрольного
раствора, мл; Ъ — количество тиосульфата, израсходованное на титрование
рабочего раствора, мл; К — поправочный коэффициент к титру раствора тио¬
сульфата; 0,001856 — количество ксиленола-фенола, соответствующее 1 мл
0,1 н. раствора тиосульфата, г; g — навеска смолы, г; 1 — поправка на непре¬
дельные соединения, содержащиеся в бутаноле.
2.6. Смешиваемость с ксилолом. Смешивают 5 мл смолы
с 10 мл ксилола при комнатной температуре. Раствор должен быть про¬
зрачным.
Появление мути в растворе указывает на присутствие влаги в смоле.
Применяемый ксилол должен быть высушен и перегнан.
2.7. Определение фосфорной кислоты. К навеске смолы
4—5 г, взятой с точностью до 0,0002 г, добавляют 25 мл бутанола, нейтрализо¬
ванного 0,01 н. спиртовым раствором едкого натра или калия по фенолфталеину,
растворяют смолу, затем приливают 100 мл дистиллированной воды и всыпают
2 г хлорида натрия.
Тщательно взбалтывают, выдерживают в течение 5 мин для расслаивания
и нижний водный слой сливают в колбу.
После этого в делительную воронку снова вливают 50 мл дистиллированной
воды, всыпают 2 г хлорида натрия, тщательно взбалтывают, выдерживают до рас¬
слаивания, полученную водную вытяжку соединяют с первой и титруют 0,1 н.
раствором щелочи в присутствии метилоранжа.
Содержание х (в %) фосфорной кислоты вычисляют по формуле:
а-К- 0,0098 • 100
х=
g
168
где а — количество 0,1 н. раствора NaOH или КОН, израсходованное на титро¬
вание, мл; К — поправочный коэффициент к титру раствора щелочи; 0,0098 —
содержание фосфорной кислоты, соответствующее 1 мл 0,1 н. раствора щелочи, з.
В указанном случае фосфорная кислота титруется как одноосновная. Экви¬
валент равен 98.
2.8. Совместимость с раствором бензилцеллю-
л о з ы. Для определения берут взвешенную на технических весах навеску
смолы КФ и добавляют 4% раствора бензилцеллюлозы (в пересчете на сухие
вещества). Бензилцеллюлоза добавляется в ввде 10%-ного раствора в смеси
растворителей: ксилол — 90%, этиловый спирт — 10%.
Совместимость считается полпой в отсутствие опалесценции в полученном
растворе и прп певыпадении осадка из раствора в течеппе 1 ч.
2.9. Совместимость с алкпдпой смолой № 135. Для
определения берут взвешенпую на технических весах навеску смолы КФ и алкид-
ную смолу № 135 в соотношении 5 : 1 (в пересчете на сухие смолы).
Полученный раствор наливают на стекло, сушат в течение 15—20 мин при
130—140° С и рассматривают в проходящем свете. Совместимость считается
полной, если полученная пленка прозрачна.
Алкидная смола № 135 применяется в виде раствора в ксилоле.
2.10. Совместимость с эпоксидными смолами. Для
определения берут взвешенную па технических весах навеску смолы КФ-Э
и добавляют растворы смол Э-05 и Э-ЗОт, взятые в следующем соотношении
(в пересчете на сухую смолу), %: КФ-Э — 68; Э-05 — 15; Э-ЗОт — 17.
Для приготовления смеси используется раствор смолы Э-05, профильтро¬
ванный через бумажный фильтр на воронко Бюхнера до получения прозрачпой
пленки. Раствор смолы перед фильтрацией подогревается до 50° С.
Приготовленную смесь смол разбавляют этилцеллозольвом до 40%-пой
концентрации, фильтруют через бумажный фильтр на воронке Бюхнера, после
чего полученный раствор наливают па стекло, сушат в течеппе 15 мин при 170—
190° С и рассматривают в проходящем свете.
Совместимость считается полной, если полученная пленка прозрачна. Допу¬
скается легкая опалесцепция.
Эпоксидная смола Э-ЗОт применяется в виде раствора в тетралине, а смола
Э-05 — в виде раствора в этилцеллозольве.
2.11. Содержание свинца и никеля
2.11.1. Качественная реакция на свинец. Навеску смолы
2—3 з помещают в фарфоровый тигель и озоляют. Получеппую золу раство¬
ряют в 20 мл уксуспой кислоты и фильтруют. При этом окись свинца раство¬
ряется; к раствору прибавляют несколько капель 10%-ного раствора хромата
калия. Через 0,5 ч пе должно наступать помутнения.
2.11.2. О п р еделепие пи к ел я. Навеску смолы 50 г осторожно
обугливают в большом тигле с крышкой, прибавляя пеболыппми порциями,
а затем озоляют в муфеле. Золу растворяют при кипячении в небольшом коли¬
честве соляной кислоты (1:1), прибавив 1 мл азотной кислоты (плотность
1,4 г/см3), затем разбавляют 25 мл горячей воды, фильтруют п промывают
фильтр горячей водой.
К фильтрату прибавляют—1 з виппой или лимонной кислоты, нейтрали¬
зуют раствор аммиаком до слабощелочной реакции, прибавляют 5 мл 1%-ного
спиртового раствора диметилглиоксима, кипятят, прибавив песколько капель
аммиака до слабого запаха.
Выпадает красный осадок, которому дают отстояться, проверяют прозрач¬
ный раствор на полноту осаждения несколькими каплями диметилглиоксима.
Осадок отфильтровывают через взвешенную воронку Шотта № 3, отмывают его
горячей водой, высушивают в термостате при 120° С в течение 40 мин
и взвешивают.
Содержание х (в %) никеля вычисляют по формуле:
а • 0,2034-100
169
где а — масса полученного осадка, г; Ъ — навеска смолы, г; 0,2034 — коэффи¬
циент пересчета.
2.12. Определение устойчивости пленки смолы КФ
па поверхности черной жести горячего или холодного проката к действию
кипящего 3% - ного раствора уксусной кислоты.
2.12.1. О б е з ж и р и в а н и о пластинок жести холодного и горячего
проката размером 50 X 100 мм и толщиной 0,25±0,05 мм производят при 90—
100° С в течение 10—20 мин в растворе, содержащем л 1л воды: NaOH — 100 г;
Na2C03 — 100 г и жидкое стекло — 10 г.
После обезжиривания жесть промывают от щелочи сначала горячей, а потом
холодной водой.
2.12.2. Химическое травление жести горячего проката про¬
водят в 10%-ном растворе технической серной кислоты с добавлением 100 г
FeS04 на 1 л раствора, а холодного проката — в смеси, содержащей в 1 л воды:
I12S04 концентрированной — 200 г; ИС1 концентрированной — 30 г; NaCl —
30 г; FeS04 — 100 г. Травление проводят при 85—90° С в течение 8—10 мин.
Травильный раствор может быть использован до полного насыщения солями
железа (выпадение кристаллов). Нормально протравленная жесть должна иметь
гладкую матовую поверхность серого цвета, без блестящих пятен, указывающих
на неполноту травления.
После травления жесть промывают сначала в струе холодной воды, а затем
горячей водой, после чего пассивируют при температуре 50—60° С в течение
0,5 мин в растворе, содержащем в 1 л воды: Na3P04 — 30 г; КгСг207 — 5 г.
После пассивирования пластинки промывают сначала в струе холодной воды,
а затем горячей водой. В случае образования черного палета сульфида железа
его снимают мягкой тряпкой или фильтровальной бумагой.
Протравленные пластинки жести тщательно и быстро обезвоживают филь¬
тровальной бумагой и помещают в сушильный шкаф при 120—150° С на 2—5 мин.
Протравленные и высушенные пластинки жести, переложенные сухой филь¬
тровальной бумагой, можно сохранять в сухом чистом помещении в течение
4—6 ч до лакировки.
2.12.3. Лакировка пластинок. Для лакировки разбавляют
смолу КФ бутанолом или смесью бутанола с этиленгликолем (1 : 1) до вязкости
14 5—15 сек по ВЗ-4 при 20±0,5° С и фильтруют через одни слой байки.
Пластинки необходимо протереть чистой сухой тряпкой для удаления пыли¬
нок и волокон бумаги, после чего лакируют в три слоя методом окунания, ста¬
вят под углом 60—70° и дают стечь избытку лака при комнатпой температуре
в течение 5 —10 мин.
При нанесении второго и третьего слоев избытку лака дают стечь в напра¬
влении, противоположном направлению стенания с предыдущего слоя.
Первый и второй слои высушивают при 165±3° С в течение 15 мин, третий
слой при 200—210° С в течение 15 мин, причем пластинки вносят в сушильный
шкаф при 110—120° С.
Масса трехслойного покрытия на пластинке размером 5 X 10 см должна
быть в пределах 0,12—0,14 г, что соответствует толщине пленки 10—12 мкм.
По окончании высушивания сушильный шкаф сразу же открывают и пла¬
стинки охлаждают в сушильном шкафу до температуры 40—50° С, после чего
помещают в закрытую сухую стеклянную посуду.
2.12.4. Испытание пленки на устойчивость к 3% - ной
уксусной кислоте. По истечении 12—18 ч лакированные пластинки
погружают в кипящий 3%-пый раствор уксусной кислоты и отмечают уровень
раствора.
Стакан с испытуемыми пластинками должен быть закрыт фарфоровой чашеч¬
кой, в которой необходимо поддерживать холодную воду. По мере выкипания
доливают холодный 3%-пый раствор уксусной кислоты до уровня.
По истечсшш 2 ч пластинки вынимают из стакана, цромывают холодной
водой и протирают сухой мягкой тряпкой, после чего немедленно путем осмотра
оценивают химическую стойкость покрытия.
Покрытие не должно иметь нарушений в виде сети мелких пузырей и должно
сохранять первоначальный блеск.
170
2.13. Определение устойчивости пленки смеси смол
(см. и. 1.10) на поверхности белой жести к действию кипящего 3%-ного раствора
уксусной кислоты.
Пластинки белой шерсти электролитического или горячего лужения размером
50 X' 100 мм перед нанесением на них покрытия обезжиривают уайт-спиритом.
Обезжиривапие производится тампоном (из ваты, обернутой марлей), смочен¬
ным в уайт-спирите. После обезжиривания пластинки прокаливают в термостате
при 160—170° С в течение 30 мин и затем протирают сухим, чистым тампоном.
Лакировку пластинок производят 20%-ным раствором смеси смол: КФ-Э,
Э-05 и Э-ЗОт, взятых в соотношении, указапном в и. 1.10; смесь смол разбавляют
до 20%-ной концентрации этилцеллозольвом.
Перед лакировкой смесь смол фильтруют через фильтрующий картон.
Лакировку производят наливом или окунанием; для стенания избытка
лака пластинки выдерживают в течение 3—5 мин в наклонном положении.
Всего лакируют 5 пластинок: 3 — для испытания па химическую стойкость
смолы, 2 — контрольные.
Сушку пластинок с нанесенным па них лаком производят в термостате при
180—185° С в течение 15 мин.
Высушенная пленка лака на поверхности пластинок должна быть сплошной,
блестящей, золотистого цвета и иметь толщину 4,5—5,0 мкм.
Толщину плепки Т (в мкм) определяют по формуле:
(а — Ь)-10 000
1,1Е
где а — масса пластипки после нанесения и сушки лака, г; b — масса пластинки
до нанесения лака, г; 1,1 — плотность пленки лака, г/см9; F — удвоенная пло¬
щадь пластинки, см2 (2 X 5 X 10 см2), если пленка нанесена с двух сторон.
Лакированные пластинки подвергают испытанию на химическую стойкость
погружением в кипящий раствор 3%-ной уксуспой кислоты: по истечении двух¬
часового пребывания в кипящей уксусной кислоте пластипки промывают водой
и протирают сухой тряпкой, после чего производят осмотр. Покрытие считается
химически стойким, если пленка не имеет нарушений в виде сети мелких пузы¬
рей и сохраняет первоначальный блеск.
Примечание. Если толщина пленки при применении 20%-ного
раствора смеси смол не соответствует 4,5—5,0 мкм, производят соответ¬
ственно загущение или разбавлепие раствора смол до получения плепки
требуемой толщины.
2.14. Содержание отвержденной пленки определяют
по ГОСТ 6989—54.
Навеску смолы 2—2,5 г, равномерно распределенную по всей поверхности
чашки, сушат в термостате при 180° С в течение 1 ч. После этого чашку с на¬
веской охлаждают в эксикаторе, взвешивают и вновь сушат при той же темпе¬
ратуре в течепие 30 мин. По окончании сушки чашку с навеской охлаждают
и повторно взвешивают. Расхождение между первым и вторым взвешиванием
должно быть не более 0,01 г.
Содержание х (в %) отвержденной пленки вычисляют по формуле:
а • 100
где а — масса смолы после сушки, г; Ъ — масса смолы до сушки, г. 33. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение смолы производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Смолу хранят при температуре, не превышающей 30° С.
3.3. Гарантийный срок хранепия — 6 месяцев. По истечении этого срока
краска подлежит переиспытанию на соответствие требованиям настоящих МРТУ.
171
СМОЛА ФПФ-1
МРТУ 6-10-681—67
Утверждены 131VI 1967 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ГИПИ ЛКП М 393—63)
Смола ФПФ-1 представляет собой бутанолизированный продукт ноли-
конденсации смеси фенола и п-трет-бутилфенола с формальдегидом в щелочной
среде.
Смола выпускается в виде 57 ± 3%-ного раствора в смеси растворителей
(бутилового спирта и этилцеллозольва).
Смола ФПФ-1 применяется в качестве одного из компонентов при изготов¬
лении лаков, используемых в консервной промышленности для внутреннего
покрытия тары из белой и черной жести.
1. Технические требования
1.1. Внешний в и д — вязкая прозрачная жидкость от вишневого
до красно-коричневого цвета.
1.2. Прозрачность при смешении с ксилолом — полная.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — 90—180 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — 57 ±3%.
1.5. Содержание свободного фенола (в пересчете на
100%-ную смолу) — не более 11,0%.
1.6. Кислотность в пересчете на ортофосфорную кислоту и 100% -ную
смолу — 0,25—1,8%.
1.7. Содержание металлического свинца — отсутствие.
1.8. Содержание металлического никеля — отсут¬
ствие.
1.9. Стойкость к действию 2%-ного раствора уксус¬
ной кислоты — пленка, полученная из смеси смолы ФПФ-1 с эпоксид¬
ными смолами, должна выдерживать испытание, указанное в п. 2.10.
1.10. pH водной вытяжки — 3,5—4,0. 22. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят 3 месяца.
2.2. Определение внешнего вида. В пробирку (диаметром
13 ± 1 мм) из прозрачного бесцветного стекла наливают раствор смолы и рас¬
сматривают в проходящем свете.
2.3. Определение прозрачности при смешепии
с ксилолом. В стеклянном цилиндре емкостью 50 мл смешивают при ком¬
натной температуре 5 мл смолы с 10 мл перегнанного ксилола. Полученный
раствор должен быть прозрачным. Появление мути в растворе указывает на
присутствие влаги в смоле.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 в термостате в течепие 1 ч 30 мин при 140 ± 5° С.
2.6. Определение содержания свободного фенола
производят по методу Коппешаара. Навеска смолы — 1г. Отгонку заканчивают
при отсутствии мути в пробе дистиллата с бромной водой.
2.7. Определение содержания ортофосфорной ки¬
слоты. В делительную воронку помещают навеску смолы 4—5 г, взятую
с точностью 0,0002 г, добавляют 25 мл бутанола, нейтрализованного по метил¬
оранжу, растворяют смолу, приливают 100 мл дистиллированной воды, добав¬
ляют 2 г хлорида патрия, смесь тщательно взбалтывают в течение 5 мин и
172
оставляют стоять для расслаивания. Нижний водный слой сливают в колбу;
в делительную воронку снова наливают 50 мл дистиллированной воды, всыпают
2 г хлорида натрия, тщательно взбалтывают и поело расслаивания получен¬
ную водную вытяжку соединяют с первой водной вытяжкой; затем титруют
0,1 н. раствором щелочи в присутствии метилоранжа.
Содержание х (в %) ортофосфорпой кислоты вычисляют но формуле:
а • К ■ 0,0098
х=
g
где а — количество 0,1 н. раствора NaOH или КОН, израсходованное на тит¬
рование, мл\ К — поправочный коэффициент к титру раствора щелочи; 0,0098 —
количество ортофосфорной кислоты, соответствующее 1 мл 0,1 н. раствора
щелочи, г.
В указанном случае фосфорная кислота титруется как одноосновная.
Эквивалент равен 98.
2.8. Определен и’е металлического свинца. Навеску
смолы 2—3 г помещают в фарфоровый тигель и озоляют. Полученную золу раст¬
воряют в 20 мл 50%-ной уксусной кислоты и отфильтровывают. Окись свинца
при этом растворяется. К полученному фильтрату прибавляют несколько капель
10%-ного раствора хромата калия. Через 0,5 ч не должно быть помутнения.
2.9. Определение металлического никеля. Навеску
смолы 5 г помещают в фарфоровый тигель и озоляют. К золе добавляют 2 мл
разбавленной (1 : 1) соляной кислоты и кипятят; к полученной массе добавляют
2 мл дистиллированной воды и после перемешивания помещают 1 каплю получен¬
ного раствора на фильтровальную бумагу. К нанесенной капле добавляют
1 каплю 1%-ного спиртового раствора диметилглиоксима и 1—2 капля кон¬
центрированного раствора аммиака. В отсутствие никеля не должно появляться
красное окрашивание.
2.10. Определение стойкости пленки, полученной из
смеси смолы с эпоксидными смолами, к действию 2%-пого раствора уксусной
кислоты.
Приготовляют смесь смол (в пересчете на сухие смолы) по следующей
рецептуре (в %):
Смола ФПФ-1 34,48
Смола Э-05 64,04
Смола Э-ЗОт 1,48
К полученной смеси в качестве катализатора отверждения добавляют
2% фосфорной кислоты (в пересчете на 100%-ную) от массы сухой смолы ФПФ-1.
Фосфорная кислота готовится в виде 25% -ного раствора в этилцеллозольве.
Испытание проводят на пластинках из жести электролитического лужения
(ЧМТУ 4818—54) № 26 или № 28 размером 50 X 100 мм.
Пластинки обезжиривают уайт-спиритом (с помощью тампона из марли
с ватой) и прокаливают в термостате при 180—190° С в течение 30 мин, а затем
протирают сухим, чистым тампоном.
Смесь смол разбавляют этилцеллозольвом до 20%-ной концентрации,
фильтруют через фильтровальный картон или другой фильтрующий материал
и наносят на пластинки наливом или окунанием. Для удаления избытка лака
пластинки выдерживают в течение 3—5 мин в паклонпом положении.
Сушку производят в термостате при 205—210° С в точение 15 мин. Пленка
после высыхания должна быть сплошной, блестящей, золотистого цвета и иметь
толщину 5,0—8,0 г/м2.
Толщину пленки (в г/м2) определяют по формуле:
„ (а-Ъ) • 10 000
где а — масса пластинки после нанесения и сушки лака, г; Ь — масса пластинки
до нанесения лака, г; 10 000 — пересчетный коэффициент; F — удвоенная
площадь пластинки в случае, если лак панесеп с двух сторон, см2.
173
Лакированные пластинки выдерживают в кипящем растворе 2% -ной ук¬
сусной кислоты в течение 4 ч. Затем их вынимают, промывают водой, протирают
сухой тряпкой и осматривают.
Покрытие считают химически стойким, если на пленке после пребывания
в уксусной кислоте нет разрушений в виде сети мелких пузырей и пленка со¬
храняет первоначальный блеск.
Если толщина пленки при применении 20%-ного раствора смеси смол не
соответствует 5,0—8,0 г/м2, раствор смол соответственно разбавляют или за¬
гущают до получения пленки требуемой толщины.
2.11. Определение pH. К 3 мл раствора смолы, помещенной
в пробирку, добавляют 3 мл дистиллированной воды, смесь тщательно пере¬
мешивают и отфильтровывают водную вытяжку от смоляного слоя через фильт¬
ровальную бумагу. В водной вытяжке определяют pH с помощью индикатор¬
ных бумажек марки «Мультифан» или «Рифан».
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и храпение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
хранение смолы производят по ГОСТ 9980—62.
Смолу расфасовывают в стальные бочки емкостью до 200 л или фляги
(луженые или стальные).
3.2. Срок хранения — 1 год. По пстечешш указанного срока смолу
подвергают повторному испытанию на соответствие МРТУ.
VIII. РАЗНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
ГЕРМЕТИК
ТУ МХП 1112—44
Утверждены 151III 1944 г.
Герметик представляет собой раствор шеллака в смеси с наполнителями —■
охрой и графитом — с добавкой касторового масла.
1. Технические требования
1.1. Вязкость по вискозпметру ФЭ-36 (сопло № 2) при 20° С — не
менее 5 сек.
1.2. Содержание сухого остатка — не испее 44%.
1.3. Продолжительность высыхания при 18—23° С —
не более 24 ч. Допускается незначительный отлип.
1.4. Кислотное число водной вытяжки — не более 1 мг
КОН.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Вязкость определяют вискозиметром ФЭ-36 по ГОСТ 8420—57,
п. 9.
2.3. Определение содержания сухого остатка. На¬
веску герметика около 10 г взвешивают в стеклянной чашке с точностью де
0,1 г и помещают в термостат, нагретый до 60—65° С. Через 12 ч чашку выни¬
мают, охлаждают до комнатной температуры и взвешивают.
Содержание х (в %) сухого остатка вычисляют по формуле:
(а — Ь) -100
х = —
g
где а — масса чашки с навеской после сушки, г; Ъ — масса чашки, г; g — на¬
веска герметика, г.
Вместо стеклянной чашки допускается применение жестяной плоской штам¬
пованной крышки диаметром 6—8 см с бортиком высотой 1—1,5 см.
2.4. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17. Герметик наносят наливом на стеклянную пластинку,
которую ставят под углом 45° для стекания избытка материала.
2.5. Определение кислотного числа. В колбу с притертой
пробкой помещают 25 г герметика и доливают 50 г горячей дистиллированной
воды. Смесь тщательно встряхивают и оставляют на 2—3 ч. Затем пипеткой
отбирают 10 мл водного слоя, который титруют 0,04 п. спиртовым раствором
КОН в присутствии фенолфталеина.
175
Кислотное число х (в' мг КОН) вычисляют но формуле:
а ■ Т • 1000 ■ 50
Х~ 25-10
где а — количество КОН, израсходованное на титрование, мл; Т — титр
раствора КОН.
3. Упаковка п маркировка
3.1. Упаковку и маркировку герметика производят по
ГОСТ 9980-62.
Герметик разливают в стальные, оцинкованные, алюминиевые или луже¬
ные бидоны емкостью 16—40 л. По согласованию с потребителем допускается
применение других видов тары.
ЖИДКОСТЬ НЦ-313 РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНАЯ
ТУ КУ-465—56
Утверждены 26/IX 1956 г.
Жидкость НЦ-313 представляет собой раствор коллоксилина ПСВ, смолы
и пластификаторов в смеси органических растворителей.
Жидкость предназначается для разравнивания ннтролаковых покрытий
при отделке мебели 1-го и высшего классов; наносится тампоном; слой лака
разравнивается многократными круговыми движениями.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т по иодометрической шкале — не темнее 7 мг I.
1.2. Внешний вид — поверхность деревянной пластинки, на ко¬
торую нанесопы два перекрестных слоя лака НЦ-222, будучи обработана там¬
поном, смоченным распределительной жидкостью, должна быть ровной, иметь
полузеркальный блеск, не мутнеть и но растрескиваться.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — в пределах
8—12 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 2,9%.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу храпят на заводе 2 месяца. Партией считается количество жидкости,
полученное от одной техпологической операции.
2.2 Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску 10 г сушат в течепио 12 ч в термостате при 60—65° С.
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. Упаковку, маркировку и храпение жидкости
НЦ-313 производят по ГОСТ 9980—62.
Жидкость разливают в металлические барабаны емкостью до 200 л, метал¬
лические бидоны емкостью 10—50 л, стекляпные бутыли емкостью до 35 л и
банки из жести емкостью до 10 л.
176
ЖИДКОСТЬ ПРОНИКАЮЩАЯ «К» КРАСНАЯ
ДЛЯ ЦВЕТНОЙ ДЕФЕКТОСКОПИИ
МРТУ 6-10-750—68
Утверждены 17/VI 1968 г.
(ВЗАМЕН СТУ 75-2079—66)
Жидкость проникающая красная «К» для цветной дефектоскопии применя¬
ется при контроле деталей на выявление поверхностных дефектов при темпера¬
турах окружающего воздуха от 50° С до минус 50°- С.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид— однородная, прозрачная темно-красная жид¬
кость.
1.2. Интенсивность окрас к и — не ниже утвержденного эта¬
лона.
1.3. Кинематическая вязкость по вискозиметру Пинке-
вича при 20° С не более 0,7 сет.
1.4. Температура застывай и я — не более минус 70° С.
Примечание, п. 1.4 является гарантийным.
1.5. Чувствительность — проникающая жидкость в сочетании
с белой проявляющей краской «М» по принятой технологии контроля должна
обеспечивать выявление трещин на эталонных образцах глубиной от 0,01—0,03 л».ч
и шириной раскрытия от 0,001—0,002 мм и более.
Примечание. Рабочие эталонные образцы необходимо периоди¬
чески очищать от загрязнений. Очистку проводят в ультразвуковой вапне
в среде ацетона. В отсутствие последней допускается очистка рабочего
эталона тщательной промывкой в ацетоне с выдержкой в ванне в течение
2 ч и последующим прогревом в сушильном шкафу (в муфельной печи)
при 270—300° С в течение 2 ч. При ухудшении качества эталонных об¬
разцов после многократной очистки их заменяют. Эталонные образцы
хранятся на заводе-изготовителе и у потребителя.
1.6. Качество применяемых исходных продуктов
для изготовления жидкости «К» должно соответствовать действующим стан¬
дартам и техническим условиям.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62 в рав¬
ных количествах от 10% общего количества упаковочных мест в партии с таким
расчетом, чтобы общая масса средней пробы составляла не менее 1000 г.
Партией считают количество продукта, полученного от одной технологи¬
ческой операции. Срок хранения пробы на заводе — 12 месяцев.
2.2. О н р е д е л е н и е внешнего вида. Испытуемую жидкость
наливают в стеклянную пробирку (диаметр 10—15 мм) и рассматривают в про¬
ходящем свете. Жидкость считают соответствующей МРТУ, если в пей не об¬
наруживают осадка, мути, расслаивания п взвешенных частиц. При длительном
хранении жидкости допускается появление незначительного растворимого
осадка красителя, что но служит основанием для ее браковки.
2.3. Определение интенсивности окраски. В мерный
цилиндр емкостью 100 мл с притертой пробкой наливают 5 мл испытуемой
жидкости и добавляют 95 мл смеси, составляющей основу проникающей жидко¬
сти. Содержимое цилиндра тщательно перемешивают и отбирают пробу
177
12 Заказ 1913
в стеклянную пробирку № 2 из бесцветного стекла, входящую в комплект эта¬
лонов жидкостей. Интенсивность продукта считают соответствующей требованиям
настоящих МРТУ, если цвет раствора не светлее эталонного образца, что опре¬
деляется сравнением содержимого пробирок 1, 2 и 3 в проходящем свете. Ком1
плект эталонов проникающих жидкостей состоит из трех одинаковых плоских
пробирок, помещенных в специальную деревянную рамку. Пробирки № 1 и 3
заполняются эталонной жидкостью (эталоном). Пробирка № 2 заполняется
испытуемой жидкостью «К». Рамка с пробирками храпится в пенале размером
135 X 100 X 20 мм.
Эталонную жидкость готовят смешением жидкости «К» и основы. По рецеп¬
туре из проверенного на соответствие ГОСТ и ТУ сырья приготовляют лабора¬
торную пробу жидкости «К» и фильтруют через плотный бумажный фильтр.
Отфильтрованная жидкость должна быть однородной, ярко-красного цвета,
без видимых механических включений.
Параллельно приготовляют лабораторную пробу основы жидкости «К»
без красителя и фильтруют через плотный бумажный фильтр.
Для приготовления эталопа в колбу с притертой пробкой из бюретки нали¬
вают 95 мл основы и 5 мл проникающей жидкости «К». Колбу закрывают,
содержимое тщательно перемешивают. Полученпым таким образом эталонпым
образцом заполпяют пробирки № 1 и № 3, плотно укупоривают корковыми проб¬
ками и устанавливают в рамку. Пробирки с эталонной жидкостью хранятся
в закрытом пенале, в сухом прохладпом месте. Срок годности эталона 12 месяцев.
Эталонный образец жидкости «К» приготовляют на каждую партию при¬
меняемого красителя.
2.4. Определение кинематической вязкости произво¬
дят по ГОСТ 33-66.
2.5. Температуру застывания определяют по ГОСТ 8513—57.
2.6. Определение чувствительпости. Испытуемую жид¬
кость наносят на поверхность эталоппого образца (для заполпепия имеющихся
в них трещин) в три приема с интервалами между каждым нанесением 1,5—■
2,0 мин.
Нанесение производят жесткой волосяной кистью или окунанием, после
чего испытуемую жидкость снимают с поверхности деталей марлей, смоченной
раствором, состоящим из 70% трансформаторного масла и 30% керосина. Эта¬
лонный образец насухо протирают марлей. На подготовленный указанным
способом образец краскораспылителем или кистью наносят белую проявляющую
краску «М». По истечении 10—15 мин сравнивают этот образец по четкости
рисупка и выявляемостн дефектов со вторым эталонным образцом, на котором
нанесены эталоппая жидкость «К» и краска «М» (МРТУ 6-10-749—68).
Примечание, Для проведения испытаний по пп. 2.3—2.5
испытуемую жидкость «К» фильтруют предварительно через плотный
бумажный фильтр.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение проникающей жидкости производят по ГОСТ 9980—62;
3.2. Поставку потребителям, согласовавшим данные МРТУ, производят
в стеклянных бутылях емкостью 0,4—1,0 л.
По отдельному соглашению между заводом-изготовителем и потребителем,
согласовавшим данные МРТУ, а также всем прочим потребителям жидкость
«К» поставляют в металлических флягах емкостью не более 40 л.
3.3. Стеклянные бутыли укупоривают целыми корковыми пробками не
ниже среднего качества (ГОСТ 5541—50).
3.4. Гарантийный срок хранения — 12 месяцев со дня
выпуска. По истечении указанного срока жидкость подлежит перепспытанпю
и при соответствии требованиям п. 1.5 допускается к дальнейшему исполь¬
зованию.
178
ЖИДКОСТЬ ПРОНИКАЮЩАЯ «Ф» ФИОЛЕТОВАЯ
ДЛЯ ЦВЕТНОЙ ДЕФЕКТОСКОПИИ
МРТУ 6-10-768—68
Утверждены 9/IX 1968 г.
Жидкость проникающая «Ф» фиолетовая для цветной дефектоскопии приме¬
няется при контроле деталей на выявление поверхностных дефектов при тем¬
пературах^ окружающего воздуха от 50° С до мипус 50° С.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — однородная, прозрачная жидкость фиолето¬
вого цвета.
1.2. Интенсивность окраски — не ниже утвержденного »та-
лона.
1.3. Кипематпческая вязкость по вискозиметру ВПЖ-2
при 20° С — не более 0,7 ест.
1.4. Температура з,а с т ы в а н и я — пе более мипус 70° С.
Примечание: п. 1.4 является гарантийным.
1.5. Чувствительность — проникающая жидкость в сочетании
с белой проявляющей краской «М» по принятой технологии контроля должпа
обеспечивать выявление па эталонных образцах трещин глубиной 0,01—0,03 мм
и шириной раскрытия от 0,001—0,002 мм и более.
Примечай и е. Рабочие эталонные образцы необходимо пери¬
одически очищать от загрязнений. Очистку проводят в ультразвуковой
ванне в среде ацетона. В отсутствие последней допускается очистка
рабочего эталона тщательной промывкой в ацетоне с выдержкой в ванне
в течение 2 ч и последующим прогревом в сушильном шкафу (в муфель¬
ной печи) при 270—300° С в течение 2 ч. При ухудшении качества эта¬
лонных образцов после многократной очистки их заменяют. Эталонные
образцы хранятся на заводе-изготовителе и у потребителя.
1.6. Качество применяемых исходных продуктов для изготовления
жидкости «Ф» должно соответствовать действующим стандартам и техническим
условиям.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают в равных количествах
от 10% общего количества упаковочных мест в партии с таким расчетом, чтобы
общая масса средней пробы составляла не менее 1000 г. Партией считают коли¬
чество продукта, полученного от одной технологической операции.
Срок хранения пробы на заводе — 12 месяцев.
2.2. Определение внешнего вида. Испытуемую жидкость
наливают в стеклянную пробирку (диаметр 10—15 мм) и рассматривают в про¬
ходящем свете. Жидкость считают соответствующей МРТУ, если в ней но обна¬
руживают осадка, мути, расслаивания и взвешенных частиц. При длительном
хранении жидкости допускается появление незначительного растворимого
осадка красителя, что не служит основанием для ее браковки.
2.3. Определение интенсивности окраски. В мерный
цилиндр емкостью 100 мл с притертой пробкой наливают 5 мл испытуемой
жидкости и добавляют 95 мл смеси, составляющей основу проникающей жид¬
кости. Содержимое цилиндра тщательно перемешивают и отбирают пробу в стек¬
лянную пробирку № 2 из бесцветного стекла, входящую в комплект эталонов
жидкостей. Интенсивность продукта считают соответствующей требованиям
настоящих МРТУ, если цвет раствора не светлее эталонного образца, что опре¬
деляется сравнением содержимого пробирок №1,2 п 3 в проходящем свете.
179
12*
Комплект эталонов проникающих жидкостей состоит нз трех одинаковых
плоских пробирок, помещенных в специальную деревянную рамку. Пробирки
№ 1 и 3 заполняют эталонной жидкостью. Пробирку № 2 заполняют испыту¬
емой жидкостью «Ф». Рамку с пробирками хранят в пенале размером 135 X
X 100 X 20 мм.
Эталонную жидкость готовят смешением жидкости «Ф» и основы. По ре¬
цептуре из проверенного на соответствие ГОСТ и ТУ сырья приготовляют ла¬
бораторную пробу жидкости «Ф» и фильтруют через плотный бумажный фильтр.
Отфильтрованная жидкость должна быть однородной, фиолетового цвета, без
видимых механических включений.
Параллельно готовят лабораторную пробу основы жидкости «Ф» (без кра¬
сителя) и фильтруют через плотный бумажный фильтр.
Для приготовления эталона в колбу с притертой пробкой нз бюретки нали¬
вают 95 мл основы и 5 мл проникающей жидкости «Ф». Колбу закрывают, со¬
держимое тщательно перемешивают. Полученным таким образом эталонным
образцом заполняют пробирки № 1 и 3, плотно укупоривают корковыми проб¬
ками и устанавливают в рамку.
Пробирки с эталонной жидкостью храпят в закрытом пенале, в сухом
прохладном месте. Срок годности эталона 12 месяцев.
И р и м е ч а н и е. Эталонный образец жидкости «Ф» приготовляют
на каждую партию применяемого красителя.
2.4. Определение кинематической вязкости про
изводят но ГОСТ 33—66.
2.5. Температуру застывания определяют по ГОСТ 8513—57.
2.6. Определение чувствительности. Испытуемую жид¬
кость наносят на поверхность эталонных деталей (для заполнения имеющихся
в них трещин) в три приема с интервалами между каждым напесенпем 1,5—
2,0 мин.
Нанесение производят жесткой волосяной кистью или окунанием, после
чего испытуемую жидкость спимают с поверхности деталей марлей, смоченной
разбавителем РДВ. Эталонный образец насухо протирают марлей. На подго¬
товленный указанным способом образец краскораспылителем пли кистью на¬
носят белую проявляющую краску «М». По истечении 10—15 мин сравнивают
этот образец по четкости рисунка и выявляемое™ дефектов со вторым эталон¬
ным образцом, на котором нанесены эталонная жидкость «Ф» и краска «М»
(МРТУ 6-10-749—68).
Примечая и е. Для проведения испытаний по пи. 2.3—2.5
испытуемую жидкость «Ф» предварительно фильтруют через плотный
бумажный фильтр.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У и а к о в к у, маркировку, т р а н с и о р т и р о в а н и о
и хранение проникающей жидкости «Ф» производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Поставку потребителям, согласовавшим данные МРТУ, произво¬
дят в стеклянных бутылках емкостью 0,4—1,0 л.
По отдельному соглашению между заводом-изготовитолем и потребителем,
согласовавшим данные МРТУ, а также для прочих потребителей жидкость «Ф»
поставляют в металлических флягах емкостью не более 40 л.
3.3. Стеклянные бутылки укупоривают целыми корковыми пробками не
ниже среднего качества (ГОСТ 5541—50).
3.4. Гарантийный срок хранения проникающей жидкости
«Ф» — 12 месяцев со дня выпуска.
По истечении указанного срока жидкость подлежит переиспытанию. При
удовлетворительном выявлении трещин на эталонных образцах, жидкость до¬
пускается к дальнейшему использованию.
180
КРАСКА «М» ПРОЯВЛЯЮЩАЯ БЕЛАЯ
ДЛЯ ЦВЕТНОЙ ДЕФЕКТОСКОПИИ
МРТУ 6-10-749—68
Утверждены 171VI 1968 г.
(ВЗАМЕН СТУ 75-2080—66)
Краска «М» проявляющая белая для цветной дефектоскопии применяется
как проявитель при контроле деталей на выявление поверхностных дефектов
Краска «М» наносится па поверхность детали, обработанной красной про¬
никающей жидкостью «К», краскораспылителем пли кистью.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки должеп находиться в пределах следующих номеров
картотеки цветовых эталонов — 803, 805.
1.2. В н е ш н ий вид — пленка краски должна быть ровной, гладкой,
без видимых механических включений и оспин.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20? С —
30—40 сек.
II р и м е ч а н н е. Снижение вязкости краски при хранении не
может служить причиной браковки, если, при этом краска соответствует
п. 1.6.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 9,5%.
1.5. Продолжительность высыхания пленки при 18—22° С—
не более 10 мин.
1.6. Чувствительность — краска «М» после нанесения на де¬
таль, предварительно обработанную красной проникающей жидкостью «К»
по принятой технологии, должна обеспечивать выявление на эталонных образ¬
цах трещин глубиной от 0,01—0,03 мм п шириной раскрытия от 0,001—0,002 мм
и более.
II р и м е ч а н и е. Рабочие эталонные образцы необходимо перио¬
дически очищать от загрязнений. Очистку проводят в ультразвуковой
ванне в среде ацетона. В отсутствие последней допускается очистка
рабочего эталона тщательной промывкой в ацетоне с выдержкой в ванне
в течение 2 ч и последующим прогревом в сушпльпом шкафу (муфельной
печи) при 270—300° С в течение 2 ч. При ухудшении качества эталон¬
ных образцов после многократной очистки их заменяют.
1.7. Применяемые исходные продукты для изготовления белой проявля¬
ющей краски «М» по качеству должны соответствовать действующим на них
стандартам и техническим условиям.
2. Методы испытания
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62 в рав¬
ных количествах от 10% общего количества упаковочных мест в партии с таким
расчетом, чтобы общая масса средней пробы составляла но менее 1000 г. Пар¬
тией считают количество продукта, полученного от одной технологической опе¬
рации. Срок хранения пробы на заводе — 12 месяцев.
2.2. Определение цвета. Испытуемую краску паносят краско¬
распылителем на дуралюмнновую пластинку до полного ее укрытия. Окрашен¬
ную пластинку после высыхания сравнивают по цвету с эталопом картотеки
цветов.
181
2.3. Определение внешнего вида — испытуемую краску
наносят в один слой па стеклянную пластинку и после 10-минутной сушки
при 18—23° С пленку рассматривают при рассеянном и отраженном свете.
2.4. В я з к о ст ь определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54.
2.6. Продолжительность высыхания краски определяют
но ОСТ 10086—39, МИ-17. Краску вязкостью, указанной в п. 1.3, папосяг
в один слой на чистую жестяную пластинку.
2.7. Определение чувствительности. На поверхность
•чищенных эталонных деталей для заполнения в них трещин в три приема
с интервалом между каждым нанесением 1,5—2 мин паносят проникающую
жидкость «К». Нанесешю производят кистью или окунанием, после чего жид¬
кость «К» снимают с поверхности детали марлей, смоченной раствором, состо¬
ящим из 70% трансформаторпого масла и 30% керосина. Затем деталь насухо
протирают. На подготовленную указанным способом деталь кистью или краско¬
распылителем напосят белую краску «М». По истечении 10—15 мин с момента
нанесения деталь осматривают. Краска считается удовлетворяющей требованиям
МРТУ по чувствительности, если четкость и выявляемость рисунка дефектов
эталонного образца хорошая.
Примечание. Перед испытанием по всем пунктам краску не¬
обходимо тщательно перемешивать до подпой однородности.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение проявляющей краски «М» производят по ГОСТ 9980—62.
Краску расфасовывают в металлические банки вместимостью от одного до 3 кг
(ГОСТ 6128-67).
По согласованию между заводом-изготовителем и потребителем краску
поставляют в металлических флягах емкостью не более 40 л.
3.2. Срок хранения — 12 месяцев со дпя выпуска. По истечении
указанного срока краска подлежит перепспытанпю. При удовлетворительной
выявляемости дефектов на эталонных деталях краска «М» допускается к даль¬
нейшему использованию.
ЗАМАЗКА НГ-16 ГЕРМЕТИЗИРУЮЩАЯ
ТУ МХП 3425-52
Утверждены HVII 1952 г.
(ВЗАМЕН ВТУ КУ-243—51)
Замазка НГ-16 представляет собой раствор нитрата целлюлозы (лакового
коллоксилина) и глифталевой смолы ФЛ-39 в смеси оргапических растворителей
и разбавителей с добавками порошкообразных наполнителей (тальк и алюминие¬
вый порошок) и пластификатора.
Замазка применяется для дополнительной герметизации металлических
клепаных швов (плакированный дуралюмин, магниевые сплавы МЛ-5 п МА-8).
Примечания. 1. Состав замазки гарантируется поставщиком.
2. Замазку готовят по утвержденной технологии.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — серебристо-серая вязкая масса без посторон¬
них включешш.
182
1.2. Продолжительность практического высыха¬
ния слоя толщиной 1—2 мм при 18—23° С — 8—10 ч.
1.3. Способность наноситься — замазка должна легко на¬
носиться на поверхность, не сворачиваясь под шпателем.
Примечание. При необходимости замазку можно разбавить
разжижителем РДВ, этилацетатом или бутилацетатом. Растворитель
необходимо добавлять небольшими порциями, непрерывно перемешивая.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
Приемку замазки производят партиями. Партией считается количество
замазки, полученное от одной технологической операции.
2.2. Внешний вид определяют визуально. Однородность замазки
проверяют при перемешивании пробы шпателем и при стенании ее со шпателя.
Не должно быть каких-либо включений, белых и черных точек и т. и.
2.3. Определение продолжительности практиче¬
ского высыхания. Замазку наносят шпателем на металлическую пла¬
стинку равномерным слоем с помощью трафарета толщиной 1—2 мм и выдержи¬
вают 8—10 ч при 18—23° С. На высохший слой замазки накладывают ватный
тампон с грузом 200 гс. Через 30 сек тампон удаляют; на пластинке не должно
оставаться следов ваты. Слой замазки при этом остается мягким.
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. Упаковку, маркировку и хранение замазки про¬
изводят по ГОСТ 9980—62.
Замазку упаковывают в герметически закрывающиеся стальные оцинкован¬
ные бидоны вместимостью 5—30 кг.
Каждый бидон после приемки следует запломбировать или опечатать»
3.2. Срок хранения — 3 месяца»
ионол
МРТУ 6-10-853—69
Утверждены 27IX 1969 г.
Ионол — 4-метил-2,6-дп-трет-бутилфенол применяется для изготовле¬
ния лакокрасочных электрофорезных материалов»
Эмпирическая формула: С^Н^О.
Структурная формула:
(СН3)3С-^\-С(СН3),.
'V'
I
СНз
1.1. Внешний в и д — зернистые кристаллы от белого до светло-
желтого цвета.
1.2. Цвет 10%-пого раствора ионола в изопропиловом спирте по иодо-
метрической шкале — не темнее 16 мг I.
1.3. Температура плавления — не менее 69,5° С
183
1.4. Разность температур между началом и кон¬
цом плавления — не . более 0,5° С.
1.5. Растворимость при 20° С, вес. %, но менее:
в днацетоновом спирте . . 25
в этиловом спирте .... 20
в толуоле 43
в бензоле 40
в изопропиловом спирте 20
в льняном масле 28
1.6. Предприятие -поставщик обязано гарантировать соот¬
ветствие выпускаемого ионола требованиям настоящих МРТУ и сопровождать
каждую партию документом, удостоверяющим его качество.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 2517—60. Пар¬
тией считается количество ионола, полученное от одной технологической опе¬
рации.
2.2. Вне ш н и й вид определяют органолептически.
2.3. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.4. Температуру плавления определяют по ГОСТ 9884—61,
п. 4.
2.5. Определение растворимости. В конической колбе
емкостью 250 мл с притертой пробкой взвешивают на технических весах с точ¬
ностью до 0,1 г понол и растворитель (см. п. 1.5) и тщательно перемешивают.
В растворе при наблюдении невооруженным глазом не должно обнаружи¬
ваться нерастворившихся частиц ионола.
Определение производят при 20° С.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Ионол упаковывают в 4—5-слойные бумажные мешки со вставленными
внутрь полиэтиленовыми мешками или в бидоны и бапкп из белой пли оцинко¬
ванной жести массой не более 15 кг.
3.2. На таре должна быть этикетка с указанием наименования завода-
иэготовителя, номера настоящих МРТУ, массы нетто, даты изготовления, но¬
мера партии, отметки ОТК о годности.
3.3. Транспортирование производят автомашинами, в крытых железно¬
дорожных вагонах или контейнерах, трюмах судов в условиях, обеспечивающих
сохранность качества.
3.4. Гарантийный срок хранения — 1 год. Ионол должен
храниться в сухом помещении.
КЛЕЙ ТЕРМОСТОЙКИЙ ВКТ-2
МРТУ 6-10-826-69
Утверждены 26/VI 1969 г.
(ВЗАШ'.Н ТУ УХИ 116—59)
Клей термостойкий ВКТ-2 представляет собой раствор модифицированной
кремнийорганнческой смолы К-47 н смолы БМК-5 в растворителях.
Клей предназначается для приклеивания стекловолокнистых теплоизоля¬
ционных материалов типа АТИМС к нержавеющей стали и титановым сплавам.
184
1. Технические требования
1.1. В н е щ н и й вид — прозрачная однородная жидкость от желтого
до темно-коричневого цвета с опалесценцией, без механических включений.
При хранении допускается выделение небольшого осадка, легко распределя¬
ющегося при перемешивании.
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-1 (сопло 5,4 мм) при 20° С — 6—20 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 39%.
1.4. Коррозионная активность — клей не должен вызывать
коррозии.
1.5. Прочность клеевого соединения при отди¬
рай и и при 20° С — не менее 25 кгс/м\ при 300° С — не менее 0,5 кгс/м.
Соответствие клея данному показателю поставщик гарантирует без проведения
испытаний.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
За партию принимают количество клея, изготовленное за одну технологическую
операцию.
2.2. Внешний вид определяют визуально. Клей заливают в измери¬
тельный цилиндр емкостью 100 мл (ГОСТ 1770—64) и рассматривают в про¬
ходящем свете.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску клея сушат при 120 ± 5° С.
2.5. Определение коррозионной активности. Очи¬
щенные и обезжиренные пластинки из нержавеющей стали или титанового
сплава типа BTI-0 размером 30 X 80 мм в количестве 5 шт. покрывают тонким
слоем клея и выдерживают на воздухе в течение 3 суток, а затем помещают
в эксикатор над водой (относительная влажность воздуха 96—98%). Через
6 суток образцы вынимают, помещают в термостат и выдерживают в течение
24 ч при 60° С. Указанные циклы испытаний (6 суток во влажной атмосфере
и I сутки при 60° С) проводят в течение 2 месяцев.
По истечении 2 месяцев образцы прогревают в термостате при 350° С в те¬
чение 5 ч и осматривают.
Клей считают выдержавшим испытание, если за время' испытаний поверх¬
ности пластинок, покрытые клеем, пе будут иметь признаков коррозии. Незна¬
чительное потемнение поверхности пластин пе является признаком коррозии.
2.6. Определение прочности приклеивания (велп-
ушны сопротивления при отрыве теплоизоляции от металла). Испытания про¬
водят на образцах теплоизоляции АТИМС, приклеенной к нержавеющей стали
клеем В КТ-2.
Для испытаний образцы теплоизоляции АТИМС размером 25 X 110 мм
вырезают из предварительно размеченных матов толщиной 5 мм. Перед раз¬
резанием мата образцы прошивают, отступая па 3—5 мм от линии разреза.
Размер стежков на внешней поверхности образца 10—15 мм, на склеиваемой
поверхности — 1—2 .и.и. Металлические образцы готовят из нержавеющей
стали размером 2 X 25 X 100 .н.н. Клей наносят на склеиваемые поверхности
мягкой кистью из расчета 200—300 г/.w2. Для частичного удаления раствори¬
теля дается выдержка в течение 5—10 мин (до отлнпа), после чего склеиваемые
поверхности соединяют и теплоизоляцию слегка прикатывают стеклянной па¬
лочкой.
Образцы до испытания выдерживают при температуре 20—25° С в течение
3 суток.
Прочность на отдир определяют на разрывной машине мощностью не более
50 кзс, снабженной камерой для испытаний образцов при повышенных темпе¬
ратурах.
185
Закрепление образцов производят следующим образом. Часть металли¬
ческой пластинки образца, свободной от теплоизоляции, зажимают в верхний
зажим или надевают на крючок верхнего крепления. Конец не. приклеенной
полоски теплоизоляции закрепляют с помощью винта в нижнем зажиме.
Нагружают образцы равномерно со скоростью 90—100 мм/мин.
При испытании каждого образца записывают 5—6 максимальных и мини¬
мальных показаний стрелки динамометра, после чего вычисляют среднее ариф¬
метическое значение из всех показаний.
При проведении испытаний при 300° С образец помещают в обогреватель¬
ную камеру, передвигающуюся в вертикальном направлении, и выдерживают
при этой температуре в течение 10 мин.
Прочность х (в кгс/м) клеевого соединения при отдирании вычисляют по
формуле:
Р-100
Ъ
где Р — средняя нагрузка, требующаяся для отрыва теплоизоляции от пла-
стипки, кгс; Ь — ширина образца, см.
За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение
из трех определений каждого вида испытания.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и храпение клея производят по ГОСТ 9980—62.
Клей упаковывают в алюминиевые фляги, оцинкованные бидоны, банки
из белой жести или в стеклянные бутыли емкостью 8—40 л. Хранят клей при
температуре 10—25° С.
3.2. Гарантийный срок хранения — 6 месяцев. По исте¬
чении указанного срока клей переиспытывают и при соответствии требованиям
настоящих МРТУ клей может быть использован по назначению.
НИТРОКЛЕЙ АК-20
МРТУ 6-10-581-64
Утверждены 1ЦХ11 1964 г.
(ВЗАМЕН ТУ НКХП 720—41)
Нитроклей АК-20 представляет собой раствор нитроцеллюлозы и смолы
в смеси органических растворителей с добавлением пластификаторов.
Нптроклей предназначается для склеивания различных тканей между
собой и для приклеивания их к древеспне и металлам.
В зависимости от нрочпости приклеивания ткани к древесине нптроклей
выпускается двух марок: АК-20А и АК-20Б.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид и цвет — прозрачная жидкость без механиче¬
ских примесей. Цвет по иодометрической шкале — от 100 до 1400 мг I. Допу¬
скается легкая опалесценция.
186
1.2. Внешний вид пленки — прозрачная и однородная поверх¬
ность. Во время высыхания допускается легкое повеление, которое должно
исчезнуть после полного высыхания.!
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-1 (сопло 5,4 мм) —
60—80 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 20%.
1.5. Кислотное число водной вытяжки — не более
0,5 мг КОН.
_ 1-6- Предо лжптельность полного высыхания — не более
60 мин.
1.7. Прочность приклеивания ткани АЛЛ или АОД к древесине (фанере):
для АК-20А — не менее 100 кгс/м, для АК-20Б — не менее 60 кгс/м.
Примечание. При хранении нптроклея допускается пониже¬
ние вязкости, повышение кислотного числа до 1 мг КОН, выпадение
незначительного количества хлопьев, которые должны после размеши¬
вания равномерно распределяться, при условии полного соответствия
его всем остальным требованиям настоящих МРТУ.
2. Методы испытания
2.1. Отбор проб для испытаний производят по ГОСТ 9980—62.
Партией считают количество нитроклея, полученное от одной технологической
операции.
2.2. Внешний вид нитроклея определяют по МРТУ '6-10-793—69.
2.3. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4,
2.4. Определение внешнего вида пленки. Нитроклей на¬
носят кистью на стеклянную пластипку и сушат, как указано в п. 2.8, а затем
визуально устанавливают соответствие пленки требованиям п. 1.2 настоящих
МРТУ.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Соде рТж анпе сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.7. Кислотное число (водная вытяжка) определяют по МРТУ
6-10-793—69.
2.8. Продолжительность полного высыхания опре¬
деляют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
Нитроклей наносят кистью на фанерную пластинку с расходом 100—
120 г/м2, сушат при 18—23° С и относительной влажности воздуха не выше 70%.
2.9. Прочность приклеивания ткани АЛЛ пли АОД к дре¬
весине (фанере) определяют по МРТУ 6-10-792—69.
Нптроклей наносят кистью в четыре слоя (3 слоя — по фанере и 1 слой —
по ткани); расход — не^более 700 г/м2.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортире в а н и е
и хранение нитроклея производят по ГОСТ 9980—62.
Нитроклей АК-20 упаковывают в герметически закрывающиеся оцинкован¬
ные, алюминиевые, алюмиппрованные фляги емкостью 36—40 л (ГОСТ 5799—69)
или в банки из белой жести емкостью 8—12 л (ГОСТ 6128—67).
3.2. Срок хранения — 1 год, считая со дня выпуска. По истечении
указанного срока нитроклей переиспытывают на соответствие техническим тре¬
бованиям.
187
КЛЕЙ ЛК-1 НИТРОГЛИФТАЛЕВЫЙ
ТУ MX II 222/1—50
Утверждены 18Щ1 1950 г.
(с изменением № 1 от 25/II 1952 г.)
Клей ЛК-1 представляет собой раствор глпфталевой смолы ФК-42 (ско¬
рость отверждения 15—25 сек по плите) п коллоксилина в органических рас¬
творителях с добавкой пластификатора.
Клей ЛК-1 применяется для приклеивания линолеума к металлическим
и деревянным настилам.
1. Технические требования
1.1. Hue m н ий вид — однородная, прозрачная жидкость без механи¬
ческих примесей. Допускается легкая опалесценция.
1.2. Вязкость по шариковому вискозиметру — в пределах 20—
33 сек.
1.3. Прочность п р и к л е и в а н п я четырехслойпого покрытия
(расход 700—1000 г/м2) — по менее 60 кге/м.
1.4. Набухание пленки толщиной 0,2—0,3 .ил, выдержанной в те¬
чение 20 ч в 3%-пом растворе NaCl — но более 2,5%.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для и с п ы т а п н й отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят па заводе 2 месяца. '
2.2. Вне ш н н й в н д определяют визуально, рассматривая клей, нали¬
тый в пробирку пз бесцветного стекла диаметром 12—15 мм, в проходящем
свете.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Определение прочности приклеивания.
Аппаратура и материалы.
Динамометр Шоппера.
Термостат.
Кисть № 14.
Фанерные пластинки размером 6 X 22 см — три штуки (пластинки выре-
8ают по длине волокон дерева), влажностью не выше 12%.
Полоски из полотна АЛЛ размером 5 X 42 с.и — три штуки (полоску
вырезают но основе, ширину измеряют очень точпо п доводят до 5,0 с.и, выдер¬
гивая нитки с обеих сторон полоски: ширина бахромы с каждой стороны по¬
лоски не должна превышать 1 л.и).
Проведение испытания
На фанерную пластинку напосят кистью слой клея (9,3—13,2 г, что соот¬
ветствует при четырехслойном покрытии расходу 700—1000 г/м2), и сушат
в течение 45 мин при 18—23° С. Затем паносят второй слой клея и сушат его
при тех же условиях. После нанесения третьего слоя на пластпнку накладывают
полотно, которое закрывает всю ее поверхность (излишек полотна длиной
20 см не приклеивают, оставляя свободным). Для плотного приклеивания
полотно на пластинке тщательно разглаживают металлическим шпателем и
после этого наносят четвертый слой клея поверх полотна. Избыточную длину
полотняпой полоски оставляют свободной с одного конца фаперпой пластинки.
Фанеру с приклеенным полотном сушат в помещении в течение 24 ч при 18—
23° С и относительной влажности воздуха не более 75% и затем дополнительно
188
в течение 2 ч при 65—70° С. После этого пластинку выдерживают в течение
30 мин при 18—23° С.
Проверку прочности производят на динамометре Шоппера. Для этого
ткань АЛЛ со стороны свободного конца отрывают от фанерной пластпнкп
настолько, чтобы иметь возможность свободно закрепить ее в нижнем зажиме,
а в верхнем закрепляют пластинку. Нижний зажим предварительно устанавли¬
вают на расстоянии 200 мм от верхнего.
По показанию шкалы определяют прочность (в кге) приклеивания полоски
полотна шириной 5 см. Полученные данные пересчитывают на 1 м ткани.
За результат определения принимают среднее из трех измерений.
2.5. О и р е д е л е и и е набухания пленки.
Аппаратура и материалы.
Аналитические весы.
Негативные пластинки размером 9 X 12 см (две штуки).
Стеклянная палочка или деревянная лопатка. Стакан емкостью 200—
300 мл.
Стекла для закрывания стаканов.
Стеклянный сосуд с 3%-ны.и раствором NaCl.
Фильтровальная бумага.
Микрометр.
Смесь растворителей, приготовленная по рецептуре летучей части клея, %:
Ацетон 18 Этиловый спирт . . 18
Бутилацстат . , . . 19 Ксилол 45
Проведение п с п ы т а п и я.
Хорошо промытые водой и растворителем и высушенные негативные стекла
взвешивают на аналитических весах. Клей разбавляют смесью растворителей
в соотношении 2:1 и наливают на стекло, распределяя его по всей поверхности.
Стекло ставят под углом 45° (на длинное ребро) на 30—40 мин до практического
высыхания пленки клея (отсутствие отлипа). На высохший первый слой наносят
наливом второй слой клея, который распределяют по всей поверхности пла¬
стпнкп. Стекло ставят на противоположное длинное ребро. Таким же образом
напосят третий и четвертый слон клея до получения пленки толщиной 0,2—
0,3 мм. После сушки в течение 30—40 мин при 18—23° С покрытие выдержи¬
вают в термостате в течение 4 ч при 65—70°.
Толщину пленки определяют до помещения стекол в термостат, т. е. после
практического ее высыхания.
Вынутые из термостата стекла охлаждают в течение 30 мин при 18—23° С,
взвешивают па аналитических весах и после этого погружают на 20 ч в 3%-ный
раствор NaCl. Температура раствора должна быть 18—23° С. Через 20 ч стекла
извлекают из раствора, тщательно вытирают фильтровальной бумагой п взве¬
шивают на аналитических весах.
Набухание (К в %) вычисляют по формуле:
(Ь — а) • 100
a — g
Ь — масса пластинки с клеем после пребывания в растворе NaCl, г; а — масса
пластинки с клеем до погружения в раствор NaCl, г; g — масса стеклянной
пластинки, г.
Примечание. Свойства клея, указанные в пп. 1.3 и 1.4, должны
сохраняться не менее 6 месяцев со дня изготовления (хранение при тем¬
пературе не выше 30° С). Изменение свойств клея, обнаруженное спустя
6 месяцев хранения, не может служить причиной для браковки. Допу¬
скается изменение свойств предусмотренных в пп. 1.1. н 1.2 на протяже¬
нии первых 6 месяцев при условии соответствия клея требованиям
ип. 1.3 н 1.4.
189
3. Упаковка, маркировка if хранение
3.1. Упаковку, маркировку и храпение клея произ¬
водят но ГОСТ 9980—62.
Клей разливают в металлические банки емкостью до 10 л, бидоны емкостью
до 50 л и барабаны емкостью до 200 л.
КРЕПИТЕЛЬ 4ГУ
ТУ МХП 1510-50
Утверждены 91X11 1950 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХП 1510—47)
Крепитель 4ГУ представляет собой раствор сплава растительного масла
с канифолью пли нефтяной смолой в уайт-спнрпте.
Крепитель выпускается двух марок: 4ГУ (п) на полувысыхающнх маслах;
4ГУ (в) па льняном и других высыхающих маслах; применяется в литейном
производстве как связующий материал для стержневых смесей.
1. Технические требования
1.1. Цвет — не нормируется.
1.2. Внешний вид — однородная жидкость без отстоя. Выпаденпе
осадка» растворимого при 80° С, но является причиной браконкп.
1.3. Вязкость но вискозиметру Зиглера при 50° С — 1,5—3,5° Е.
1.4. Количество уайт-епприта — не более 47%.
Примечания. 1. Содержание ароматических соединений в ле¬
тучей части должно соответствовать ГОСТ 3134—52.
2. При изготовлении крепителя на нефтеполимерпой смоле содер¬
жание ароматических соединений в уайт-спирите, отогнанном из кре¬
пителя, не должно превышать 17,5%.
1.5. Прочность на разрыв сухих образцов восьмерок: для кре¬
пителя 4ГУ(ц) — не менее 4,5 кгс/с.ч-\ для крепителя 4ГУ (в) — не менее
6,5 кгс/см.
2. Методы испытании
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Среднюю пробу
хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Вязкость определяют по ГОСТ 6258—52.
2.3. Количество уайт-спирита определяют по ГОСТ 6989—54.
2.4. Определенно прочности на разрыв. Готовят техно¬
логическую пробу следующего состава, %:
Кварцевый носок К 50/100 98
Крепитель 4ГУ 2
Вода (сверх 100%) 2,5
Песок перемешивают в течение 2 мин с крепителем на лабораторных бе¬
гунах, после чего добавляют воду и перемешивают еще 8 мин.. При отсутствии
бегунов смесь тщательно перемешивают вручную. Из полученной смеси при¬
готовляют стандартные образцы (восьмерки) по ГОСТ 2189—62, которые сушат
в течение 1 ч при 200—220° С. Прочность на разрыв определяют по ГОСТ
2189 -62.
190
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку крепителя производят по
ГОСТ 9980-62.
КРЕПИТЕЛЬ СТЕРЖНЕВОЙ «СИНТАЛ»
МРТУ 6-10-614-66
Утверждены 30/V 1966 г.
Крепитель стержневой «Синтал» представляет собой раствор в уайт-спи¬
рите эфира синтетических жирных кислот и алкидной смолы.
Крепитель «Синтал» применяется в литейном производстве в. качестве
связующего материала при изготовлении стержней для чугунного, стального
и цветного литья.
Для изготовления крепителя «Сиптал» применяется следующее сырье:
синтетические жирные кислоты С2о п выше (ГОСТ 8622—57); синтетические
жирпые кпелоты Cto—С13; малеиновый ангидрид (ГОСТ 11153—65); кси¬
лит (ВТУ 13-3—65); пентаэрптрпт (ГОСТ 9286—59); глицерин (ГОСТ 6824—54);
уайт-спирит (ГОСТ 3134—52).
1. Технические требования
1.1. Внешний вид и цвет — однородная маслянистая жидкость
темно-коричневого цвета.
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 20 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 50%.
1.4. Предел прочности на разрыв сухих образцов (смесь
см. п. 2.4.): на песке Староверовского месторождения Харьковской области —
не менее 7 кгс/см2; на песке Люберецкого месторождения Московской области —
не менео 9 кгс/см-. Пункт гарантийный, испытание производится при арбитраж¬
ном анализе.
1.5. Предприятие-поставщик гарантирует соответствие крепителя требова¬
ниям настоящих МРТУ.
1.6. Предприятие-поставщик гарантирует сохранение качественных пока¬
зателей крепителя в течение 6 месяцев со дня отгрузки его в адрес потребителя
при условии соблюдения правил транспортирования п хранения но ГОСТ
9980-62.
Если в течение указанного срока потребителем будет обнаружено несоот¬
ветствие крепителя требованиям настоящих МРТУ, поставщик обязан без¬
возмездно заменить крепитель.
Повышение вязкости, а также выпадение осадка или появление мути в про¬
цессе хранения не являются причиной браковки при условии соответствия
крепителя остальным требованиям настоящих МРТУ.
2. Методы испытаний
»
2.1. П р о б ы для испытаний отбпрают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество крепителя, сопровождаемое одним удостоверением
о качестве.
2.2. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.3. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54.
191
2.4. Определение прочности на разрыв. Приготовляют
технологическую пробу пз смеси, в вес. ч.:
Кварцевый песок 1К02А —1К02Б 98
Крепитель «Спнтал» 2
Вода (сверх 100%) 2,5
Продолжительность перемешивания на бегунах 10 мин. Песок перемеши¬
вают с крепителем в течение 2 мин, после чего добавляют воду и перемешивают
еще в течение 8 мин.
Из полученной смеси приготовляют стандартные образцы (восьмерки)
по ГОСТ 2189—62, которые сушат при 200—220° С в течение 1 ч.
Определение прочности на разрыв производят по ГОСТ 2189—62.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Транспортирование и хранение крепителя произво¬
дят по ГОСТ 9980—62.
Крепитель поставляется в стальных бидонах, бочках, железнодорожных
и автоцистернах и других видах тары.
Каждое место тары должно быть снабжено биркой или трафаретом с ука¬
занием завода-поставщпка, названия крепителя, номера партии, массы нетто,
даты выпуска.
3.2. Срок хранения — 6 месяцев.
КОМПАУНД РГЛ-450 ЗАЛИВОЧНЫЙ
ТУ МХП 1858-48
Утверждены 21/Х 1948 г.
Компаунд РГЛ-450 получают смешением составов 1 и 2 (в соответствии
с технологической инструкцией ВЭИ) с последующим отверждением.
Компаунд отличается прочностью при изгибе, теплостойкостью и нераство¬
римостью в органических растворителях.
Компаунд предназначается для заливки катушек и других деталей электро¬
технической аппаратуры. 1 21. Технические требования
1.1. Продолжительность загустевав пя при 70 ± 2° С —
не менее 15 мин.
1.2. Продолжительность ж о л а т и н и з а ц и и при 70 ±
± 2° С - 0,5—1,5 ч.
1.3. Растворимость — компаунд не должен растворяться в бен¬
зине и трансформаторном масле. Допускается слабое окрашивание бензина.
1.4. Электрическая прочность — не менее 14 кв/мм.
Примечания. 1. Составы 1 и 2 отпускают потребителю ком¬
плектно, причем поставхцпк указывает содержание контакта Петрова
в составе 1 (в г/кг), а также количество состава 2 (в г), необходимое для
смешения с 1 кг состава 1. Составы смешивают непосредственно перед
применением.
2. Кроме указанных требований в порядке накопления фактических
данных компаунд проверяется поставщиком на прочность при изгибе
и потребителем — на морозостойкость.
192
2. Методы испытаний
2.1. Определение продолжительности загустев а-
н н я и ж е л а т и н и з а ц и и. В фарфоровую чашку немедленно после сме¬
шения составов 1 и 2 наливают 20 г компаунда. Чашку помещают в термостат
при 70 ± 2° С и отмечают время загустевают (явного повышения вязкости)
и же латинизации (загустевания).
2.2. Определение растворимости. Кусочки отвержденного
компаунда общим объемом около 0,5 см3 помещают в пробирку, заливают
бензином или трансформаторным маслом, закрывают пробкой н оставляют
на 24 ч при комнатной температуре. Компаунд не должен растворяться.
2.3. Определение электрической прочности. Ком¬
паунд заливают в алюминиевые формочки диаметром 120 мм и высотой 3 мм
с таким расчетом, чтобы толщина образцов была равна 1.7—2 мм. Отверждение
производят в термостате при 70 ± 2° С в течение 5 ч. Образцы должны быть
однородными по толщине, без пузырьков. После отверждения производят испы¬
тание на пробой.
2.4. Определение прочности при изгибе. Образцы тол¬
щиной 2 мм, приготовленные, как указано в н. 2.3, должны после отверждения
выдерживать изгиб вокруг стержня диаметром 5 мм (не должно быть растре¬
скивания).
2.5. Определение морозостойкости. Образцы, приго¬
товленные как указано н. 2.3, помещают в холодильную камеру, выдерживают
в течение 1 ч при минус 50° С и осматривают. Не должно быть растрескивания.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку составов производят по ГОСТ
9980-62.
Составы 1 и 2 поставляют в герметически закрывающейся таре, комплектно.
КОМПАУНД РГЛ-450/19 ЗАЛИВОЧНЫЙ
ТУ МХП 2282-52
Утверждены 1HVII 1952 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХП 2282—50)
Компаунд РГЛ-450/19 получается смешением составов 1/19 и 2 (в соответ¬
ствии с технической инструкцией ВЭИ) с последующим отверждение t.
Компаунд РГЛ-450/19 отличается прочностью при изгибе, теплостойкостью
и нерастворимостью в органических растворителях; предназначается для за¬
ливки деталей трансформаторов МД-18 и коллекторов КВ.
1. Технические требования
1.1. Вязкость состава 1/19 (в момент выпуска) по воронке НИИЛК
(сопло № 7) при 20° С — не более 15 мин (то же по вискозиметру ВЗ-1).
1.2. Продолжительность загустевания при 75 ± 5е С
1—2 ч.
1.3. Продолжительность ж е л а т и п и з а ц и и при 75 ±
± 5° С — 1,5—7 ч.
Образование пустот и воздушных мешков в массе компаунда не допуска¬
ется. После затвердевания компаунд должен представлять эластичную, корич¬
невую, однородную но составу массу. Образование на поверхности отверждеп-
ного компаунда жидкой фазы не допускается.
13 Заказ 1913
193
1.4. Растворимость — компаунд не должен растворяться в воде,
бензине и трансформаторном масле. Допускается незначительное окрашивапие
среды и набухание компаунда.
1.5. Морозостойкость — компаунд не должен растрескиваться
при минус 50° С (без изгиба).
1.6. Электрическая прочность слоя толщиной 1,6 ±
± 0,1 мм — не менее 15 кв/мм.
1.7. Удельное объемное электрическое сопро¬
тивление при 20° С — не менее 101(> ом • см.
1.8. Дугостойкостьпрн силе тока 10 ма и расстоянии между
электродами прибора, равном 8 ммч — 4 сек.
1.9. Старение, а) потери электрической прочности после выдержива¬
ния компаунда при 80° С в точение 200 ч — не более 10%; при этом не должно
происходить растрескивания компаунда, б) при работе трансформатора
(конденсатора) на магнето в течение 12 ч из компаунда но должна выделяться
жидкая фаза.
1.10. Нейтральность — компаунд (как жидкая, так п твердая
фаза) не должен разрушать эмаль провода, лакоткань, лакобумагу, эбопит
и не должен вызывать коррозии медных и стальных деталей.
Примечания. 1. Испытания компаупда по пп. 1.1—1.4 и
1.6 проводятся ОТК завода-изготовителя.
2. Испытания компаунда по пп. 1.5, 1.7—1.10 проводятся потреби¬
телем пе реже 1 раза в квартал, а также при изменении технологии п
рецептуры.
В случае обнаружения отклонений по этим пунктам потребитель
ставит об этом в известность поставщика.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для и с п ы т а н и й отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 6 месяцев.
2.2. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.3. Определение продолжительности загустева-
н ия н ж е л а т и низа ц и н. Смешивают состав 1/19 нагретый до 70° С,
с составом 2 (на 20 г состава 1/19 берут 1,4—2,8 г состава 2). Сразу после
этого наливают по 20 г компаунда в две фарфоровые чашки, нагретые до 70° С.
Чашки помещают в термостат при 70 ± 5° С и фиксируют продолжительность
загустевания (явного повышения вязкости) н желатинизацни. Желатинизпро-
ванным считается тот компаунд, снизу п на поверхности которого нет жидкой
фазы. Наличие жидкой фазы проверяют следующим образом. К образцу компаун¬
да, полученному при желатинизацни и охлажденному до комнатной темпера¬
туры, прикладывают но всей поверхности лист белой фильтровальной бумаги.
При нажиме пальцем поверхность фильтровальной бумаги должна оставаться
чистой.
2.4. Определение растворимости. Кусочки отвержденного
компаунда общим объемом около 0,5 см3 помещают в три пробирки, которые
полностью заливают водой, бензином и трансформаторным маслом, закрывают
пробками и выдерживают в течение 24 ч при комнатной температуре.
2.5. Определение морозостойкости. Полоску зажелатп-
низированного компаунда длиной 40—50 мм и шириной 15—20 мм, вырезан¬
ную из образца после испытания по п. 2.7., охлаждают в течение 1 ч в сосуде
Дьюара или в холодильпой камере при минус 50° С±3° С., Не должно быть
растрескивания компаунда.
2.6. Определение электрической прочности. Ком¬
паунд, приготовленный, как указано в п. 2.3., заливают в алюминиевые формы
диаметром 100—120 мм, высотой 4 мм с таким расчетом, чтобы толщина образ¬
цов составляла 1,6 ± 0,1 мм. Для отверждения компаунда образцы ставят
в термостат и выдерживают в течение 7 ч при 75 ± 5Q С. Образцы должпы быть
однородными по толщине, без пузырьков. После отвержденпя проводят ист,its.
ши’ на пробой. За результат принимают среднее арифметическое из трех опре¬
делений.
2.7. Определение удельного объемного электри¬
ческого сопротивления. Электрод приготовляют, как указано
в и. 2.6. После отверждения сопротивление замеряют мегометром при напряжении
500 в стандартным методом.
2.8. Определение дугостой кости. Электрод приготовляют,
как указано в п. 2.6. Определение производят на стандартном приборе для из¬
мерения дугостойкости.
2.9. Определение с т а р е и и я: а) Электрод приготовляют, как
указано в п. 2.6, выдерживают в термостате в течепне 200 ч при 80 0 С и испы¬
тывают на пробой.
б) Испытание компаунда при работе трансформатора производят на стан¬
дартном стенде.
2.10. Определение нейтральности. Компаунд заливают в
трансформатор МД-18 и желатшшзируют в течение 7 ч. После этого трансфор¬
матор разбирают и все детали, применяемые для его изготовления, тщательно
осматривают.
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. У и а к о в к у, маркировку и хранение составов про¬
изводят по ГОСТ 9980—62.
Составы 1/19 и 2 поставляют в герметически закрывающейся таре, ком¬
плектно.
3.2. Срок хранения в таре завода-изготовителя в сухом помещении —
6 месяцев со дня выпуска. После этого составы подлежат перепспытанню.
МАССА 96 ЗАЛИВОЧНАЯ
ТУ МХП 1902—54
Утверждены 181III 1954 г.
(ВЗАМЕН ВТУ МХП 1902—49)
Масса 96 представляет собой смесь уплотненного тунгового масла с тальком.
Масса 96 предназначается для заполнения пространства между корпусом
и катушкой подъемного магнита.
1. Технические требования
1.1. Вязкость (в исходном состоянии) по шариковому вискозиметру —•
не более 20 мин.
1.2. Ж е л а т и н и з а ц и я — масса при 180—190° С должна затвер¬
девать и переходить в неплавкое состояпие при выдерживании не более 15 ч.
В неплавком состоянии масса должна быть упругой, резинообразной пли полу¬
твердой, тягучей и желеобразной.
1.3. Термостойкость — при нагревании до 300° С желатинпзи-
ровапная масса не должна изменять своей консистенции, плавиться и растре¬
скиваться.
1.4. Растворимость в бензине и бензоле — масса (в не¬
плавком состояний) не должна значительно растворяться в бензине и бензоле.
Допускается окрашивание растворителя.
1.5. Реакция водной вытяжки массы (в неплавком состоя¬
нии) — нейтральная. Допускается оранжевое окрашивание по метиловому
оранжевому.
1.6. Водопоглощаем ость массы в неплавком состоянии —
не более 1,5%.
1.7. Электрическая прочность — не менее 8 кв/мм.
13'
195
2. Методы испытаний
2.1. Проб ы д ля и с н ы т а н п й отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57. Определение повто¬
ряют 2 раза; в случае расхождения результатов более чем на 5% определение
повторяют третий раз. За результат принимают среднее арифметическое из
получепных данных.
2.3. Определение ж е л а т и п и з а ц и и. Навеску массы 200 г
заливают в стакан емкостью 250 мл и выдерживают в термостате при 180—190° С
не более 15 ч. По истечении указанного срока массу осматривают.
2.4. Определение термостойкости. Кусок желатшшзп-
ровапной массы помещают на металлическую плиту, нагретую до 300° С (па по¬
верхности илп в плите устанавливают термометр). Масса при нагреве не должна
плавиться или растрескиваться.
2.5. Определение растворимости в бензине п беп-
з о л е. Кусок желатпннзпрованпой массы 2—3 г помещают в стакан, заливают
20—25 мл растворителя бензина пли бензола п оставляют на 24 ч при 18—20° С.
2.6. Определение реакции водной вытяжки. Навеску
желатннизированПой массы (3—4 г) кипятят в течение 30 мин в 100 мл дистил¬
лированной воды.
2.7. Определение водопоглощаем ост и. Квадратный ку¬
сок желатшшзнроваиной массы 2—3 г, вырезанной из середины пробы, погру¬
жают па 24 ч в воду при 18—20° С. Затем кусок протирают фильтровальной
бумагой. Привес но должен превышать 1,5%.
2.8. Электрическую прочность определяют на стандартном
приборе, принятом СТ-3-42—49 для пробоя жидких диэлектриков. Прибор
представляет собой цилиндрический фарфоровый сооуд, в который помещено
два латунных электрода диаметром 25 льч с закругленными краями. Расстояние
между электродами при испытании должно быть 2,5 .и.и. Для испытания при¬
меняется пробивная установка с трансформатором на 60 ква мощностью не ме¬
нее 5 кет, питающаяся переменным током 50 гц. Массу, подогретую до 80—
100° С, заливают осторожно по стенке сосуда так, чтобы в пространстве между
электродами не оставалось пузырьков воздуха. Толщина слоя массы, над элек¬
тродами должна быть не менее 20 мм. Заполненный массой сосуд охлаждают
до 20—30° С. Затем проводят испытание. Для этого к электродам подключают
напряжение, которое постепенно повышают до пробойного.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку в маркировку массы производят по ГОСТ
9980—62.
Массу упаковывают в деревянные бочки емкостью до 250 л, стальные
бидоны емкостью до 25 л плп стальные барабаны с откидными крышками
емкостью 250 л.
МАСТИКА 579 ПРОТИВОШУМНАЯ
ТУ МХП 272—50
Утверждены 29IXII 1950 г.
(ВЗАМЕН ТУ 272—41)
Мастика 579 представляет собой смесь раствора битума и асбестового во¬
локна с добавками растительных масел.
Мастика применяется для уменьшения шума, возникающего от вибрации
облицовки кузовов легковых автомобилей во время езды и работы мотора.
196
1. Технические требования
1.1. II е н е т р а ц и я по пенетрометру Гпчардсона при 18—20° С за
5 сек — в пределах 200—300.
1.2. Прилипание — слой мастики толщиной 6 мм, нанесенный па
металлическую поверхность и высушенный при 120° С в течепне 1,5 ч, должен
прочно держаться на металле.
1.3. Теплостойкость — слои мастики толщиной 6 мм, высушен¬
ный при 120° С в течение 2 ч, не должен стекать, вспучиваться и образовывать
пористую массу.
1.4. Способность наноситься — мастика при нанесении на
металл (при 18—20° С) должна ложиться ровным слоем.
2. Методы испытаний
2.1. П р о б ы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Пенетрацию определяют по ГОСТ 5346—50, причем водяной или
масляной баней пользоваться не следует. Температуру мастики доводят до 18—
20° С, длительно выдерживая мастику в помещении.
2.3. Определение прилипания. На пластинку из кузовной
стали шпателем наносят слой мастики толщиной 6 мм. После этого пластинку
помещают в сушильный шкаф и выдерживают в течение 1,5 ч при 120° С. Затем
пластинку вынимают, охлаждают до 18—20° С и проверяют прочность прили¬
пания слоя мастики. Мастика не должна отделяться от металла при нажиме
пальцем.
2.4. Теплостойкость определяют, как указано в п. 2.3, только
пластинку со слоем мастики выдерживают в течение 2 ч в сушильном шкафу
при 120° С, после чего вынимают и осматривают.
2.5. Способность наноситься определяют при испытаниях
по п. 2.3.
3. Упаковка и маркировка
3.1. У п а к о в к у и маркировку мастики производят по
ГОСТ 9980-62.
Мастику упаковывают в металлические барабаны вместимостью 150—
200 кг.
Другой вид тары может применяться только по соглашению сторон.
Барабаны направляют потребителю без дополнительной упаковки.
МАСТИКА 580 ПРОТИВОШУМНАЯ
ИЗ ОТХОДОВ АТД
ТУ МХП 4468—55
Утверждены 22/VIII 1955 г.
Мастика 580 представляет собой смесь раствора битума и отходов АТД
(пыль, образующаяся при обработке асбестовых волокон, используемых в не¬
которых автотракторных деталях) с добавками смол и растительных масел.
Мастика применяется для уменьшения шума, возникающего от вибрации
облпцовки кузовов легковых автомобилей во время езды и работы мотора.
Наносится краскораспылителем.
197
1. Технические требования
1.1. Однородность — мастика не должна содержать нерастворен-
иых частиц битума и посторонних примесей, мешающих нанесению ее краско¬
распылителем.
1.2. Пенетрацпя по пенетрометру Ричардсона при 20° С за 5 сек —
л пределах 350—390.
Примечание. В случае необходимости перед применением
мастику разбавляют толуолом, сольвентом, пиробензолом, уайт-спири¬
том.
1.3. Прилипание — мастика должна прочпо держаться на поверх¬
ности.
1.4. Теплостойкость — слой мастики, высушенный при 100—
120° С в течение 2 ч, не должен вспучиваться, образовывать пузыри и стекать
с вертикальных поверхностей.
1.5. Способность наноситься — при нанесении краскорас¬
пылителем мастика должна ложиться ровным слоем.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают но ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Испытания но пи. 1.1, 1.3—1.5 проводят па загрунтованной или
незагрунтованной поверхности пластинки из кузовпой стали. В случае прове¬
дения испытания на загрунтованной поверхности грунтовку ГФ-020 наносят
краскораспылителем на очищенную пластинку и сушат в течение 35 мин при
100—110° С. Мастику наносят краскораспылителем толщиной слоя 2—3 мм и
-выдерживают на воздухе в течение 30 мин при 18—20° С, а затем в течение
2 ч при 100—120° С. После этого приступают к испытаниям.
2.3. Однородность определяют визуально.
2.4. Пенетрацию определяют по ГОСТ 5346—50.
2.5. Прилипание определяют после охлаждения пластинки.
При этом мастика должна прочно держаться на пластинке, не отслаиваясь
пластом у края пластинки при снятии металлическим шпателем.
2.6. Теплостойкость определяют визуально.
2.7. Способность наноситься определяют визуальна.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку мастики производят по
ГОСТ 9980-62.
Мастпку упаковывают в металлические бидоны емкостью 30—50 л.
Допускается упаковка в металлические бочки со съемными днищами.
Другой вид тары может быть применен только по соглашению сторон.
МАТЕРИАЛ ВШ-4
МРТУ 6-10-829—69
Утверждены 2HVIII 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ ЯН-361—63)
Материал ВШ-4 представляет собой смесь синтетических смол в органиче¬
ских растворителях с добавкой минеральных наполнителей.
Материал предназначается для тепловой защиты внешней поверхности
изделий.
198
1. Технические требования
1.1. Цвет — коричневый, оттенок не нормируется.
1.2. Внешний вид — поверхность материала ВШ-4 должна быть
однородной, без пузырей и трещин.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-1 (сопло диаметром 5,4 мм) —
100—200 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — 50—65%.
1.5. Степень дисперсности (остаток при промывке смесью-
ацетона п бутилацетата в соотношении 1 : 1 через сетку 01) — не более 3%.
1.6. Продолжительность высыхания — материал ВШ-4,
нанесенный 4 слоями толщиной 1,8—2,0 мм, должен полностью высыхать
по режиму, изложенному в п. 2.6.
1.7. Термостойкость — материал ВШ-4 после выдерживания в му¬
феле при температуре 600° С в течение 2 мин не должен иметь трещин, вздутпй.
Допускается изменение цвета и коксование.
1.8. Плотность — 0,7—0,8 г/см3.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
За партию принимается количество материала, полученное от одной технологи¬
ческой операции смешения.
2.2. Подготовку образцов при испытании производят по-
ГОСТ 8832—58. Определение цвета, внешнего вида, про¬
должительности высыхания и термостойкости про¬
изводят на стальных зашкуренных пластинках (ГОСТ 914—56) толщиной
0,80 мм.
Материал ВШ-4 вязкостью 70—85 сек по вискозиметру ВЗ-1 (сопло 5,4 мм)
наносят краскораспылителем (диаметр сопла 4 мм, избыточное давление сжа¬
того воздуха 3—5 am) в 4 слоя толщиной 1,8—2,0 мм п сушат, как указано
в п. 2.6.
До рабочей вязкости материал ВШ-4 разбавляют смесью ацетона и бутил¬
ацетата в соотношении 1 : 1 по массе. Толщину слоя определяют микрометром
пли прибором ИТП-1 по МРТУ 6-10-699—67.
2.3. Цвет и внешний вид определяют визуально при дневном
рассеянном свете.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 при 120° С до постоянной массы.
2.6. Продолжительность высыхания определяют но
ОСТ 10086—39, МИ-17 при следующем режиме сушки. Наносят 1-й слой мате¬
риала и выдерживают при 18—23° С в течение 30 мин, затем 2-й слой, который
выдерживают при 18—23° С в течение 30 мин и при 90е С в течение 1 ч (образец
помещают в печь нагретую до 40° С). После этого наносят 3-й слой, выдерживая
при 18—23° С в течение 30 мин и наконец, 4-й слой, который выдерживают
сначала при 18—23° С в течение 30 мин, затем при 90° С в течение 1 ч (образец
помещают в печь, нагретую до 40° С). После этого образец подвергают термо¬
обработке при 160° С в течение 3 ч (образец помещают в печь, нагретую до 90° С).
2.7. Степень дисперсности определяют по ОСТ 10086—39,
МИ-2.
2.8. Определение термостойкости. Пластпнку с нанесен¬
ным и высушенным материалом ВШ-4 (в соответствии с п. 2.6) помещают в му¬
фель, нагретый до 600° С, и выдерживают в течение 2 мин. После охлаждения
до комнатной температуры материал ВШ-4 не должен иметь трещин и вздутий.
2.9. Определение плотности. Материал ВШ-4 наносят слоем
толщиной 2—4 мм на металлическую пластинку с нанесенной на пее смазкой
ЦИАТИМ-201, 202, 203, 205, 221 или на пластинку из фторопласта. Режим
сушки см. и. 2.6. Из пленки, снятой с пластинки, вырезают образец в виде
199
прямоугольника и взвешивают на аналитических весах с точностью до 0,0005 г.
Длину и ширину образца измеряют штангельциркулем. За окончательную
длину и ширину образца принимают среднеарифметическое значение трех
измерений (с двух концов и с середины образца). При наличии неровной поверх¬
ности допускается зашкуриванпе.
Толщину образца измеряют микрометром или прибором ИТП-1 с точностью
до 0,1 мм в восьми точках. За окончательную толщину принимают среднее
арифметическое зпачение из восьми измерений. Плотность материала ВШ-4
(в г/см3) вычисляют по формуле:
Р
У rs
а • b ■ с
где Р — масса образца, г; а — длина, см\ Ь — ширина, см\ с — толщина, c.wi
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспорт и ровани)
и храпение материала ВШ-4 производят по ГОСТ 9980—62. Материал
ВШ-4 упаковывают в стальные или оцинкованные фляги (ГОСТ 5037—66)
п банки из белой или черной жести (ГОСТ 6128—67).
3.2. Материал ВШ-4 хранят п транспортируют в герметически закрытой
таре в сухом помещении, предохраняя от действия солнечных лучей.
3.3. Срок хранения — 2 месяца. По истечении указанного срока
материал подлежит переиснытанию и при соответствии настоящим МРТУ может
«быть использован в производстве.
ОЛИФА КСИФТАЛЕВАЯ 70%-НОЙ
и 55%-НОЙ ОСНОВНОСТИ
МРТУ 6-10-859—69
Утверждены. 18/XI 1969 г.
(ВЗАМЕН РТУ УССР И99—67)
Олифа ксифталевая представляет собой коллоидный раствор в уайт-спи¬
рите синтетической ксифталевой смолы, модифицированной растительными
маслами с добавлением сиккатива.
Олифа ксифталевая применяется в качестве связующего при изготовлении
густотертых и готовых к употреблению красок, предназначенных для внутрен¬
них работ.
1. Технические требования
1.1. Цвет по подо метрической шкало, мг I, не темнее
1.2. Вязкость при 20q С ио вискозиметру, ВЗ-4, сек
1.3. Содержание пленкообразующего, %,
не мепсе
1.4. Кислотное число, мг КОН, не более . . .
1.5. Отстой после отстаивания в течение 24 ч при
20q С, % по объему, но болео
1.6. Прозрачность после отстаивания в течение
24 ч при 20° С
Олифа ксифталевая
70%-ная
55%-ная
376
376
22-42
22—42
70
55
10
8
1
1
Полная. Допускается
незначительная
опалесценция
200
1.7. Продолжительность высыхания при
18—22° С и относительной влажности воздуха
60-70%, ч:
«от пыли» 6 6
практического 24 24
1.8. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие вы¬
пускаемой олифы требованиям настоящих МРТУ. Предприятие-изготовитель
обязано безвозмездно заменять олифу в течение 6 месяцев со дня отгрузки ее
в адрес потребителя, если за указанный срок потребителем будет обнаружено’
несоответствие олифы требованиям настоящих МРТУ, при условии соблюдения
правил транспортирования и хранения, указанных в ГОСТ 9980—62.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. За пар¬
тию принимают количество олифы, полученное от одной технологической опера¬
ции и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Цвет илспкн
н продолжительность высыхания определяют на пластинках из стали марки
08КГ1 и 08ПС (ГОСТ 914—56) размером 9 X 12 см и толщиной 0,80—0,90 .«.в
пли из черной полированной жести (ГОСТ 1127—57) размером 9 X 12 см и тол¬
щиной 0,25—0,50 мм.
Пластинки для нанесения покрытий подготавливают по ГОСТ 8832—58,
раздел III.
2.3. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание пленкообразующего определяют
по ГОСТ 6989-54.
2.6. Кислотное число определяют по ГОСТ 5476—64.
2.7. Отстой и прозрачность определяют по ГОСТ 8040—56,
2.8. Определение продолжительности высыхания.
Высыхание от «пыли» определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
При определении практического высыхания на пленку олифы после сушки,
как указано в п. 1.7. кладут 5—6 слоев марли и деревянную пластинку размером
I X 1 см, на которую ставят груз 200 гс или прибор ВИ-4. Пленку олифы
считают сухой, если после выдержки ее под нагрузкой при 18—20ч С в течение
30 сек не будет наблюдаться прилипания к пен марли и резко очерченного от¬
печатка марли на ней (допускается незначительный отпечаток).
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
хранение олифы производят но ГОСТ 9980—62.
Олифу расфасовывают во фляги, бочки и цистерны.
НАСТА ВОДОЗАПОРИ А Я
ТУ МХП 1765—48
отверждены 20IIV 1948 г.
Паста представляет собой раствор сплава нефтяного битума с резиловой
смолой в ксилоле с добавкой асбеста № 6.
Паста применяется для промазки сварных швов на кузовах автомашин
в целях предохранения от проникновения воды внутрь кузова; наносится шпа¬
телем.
201
1. Технические требования
1.1. Цвет и вне ш пий вид — вязкая масса черного цвета.
1.2. Консистенция — густая масса, не стекающая со шпателя.
1.3. Адгезия к кузовной стали — хорошая.
1.4. Термостойкость — паста, нанесенная ровным слоем толщиной
«около 1 мм и высушенная при 18—23° С в течение 24 ч, должна выдерживать
температуру 70° С в течение 1 ч, не стекая и не растрескиваясь.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Цвет, внешний вид и консистенцию определяют
визуально.
2.3. Определение термостойкости и адгезии. На ме¬
таллическую пластинку размером 20 X 12 см наносят шпателем ровный слой
пасты толщиной около 1 мм. Пластинку выдерживают в течение 24 ч при 18—
23° С, а затем в течение 1 ч в термостате при 70° С. В термостате пластинку ставят
под углом 45°. Затем пластинку вынимают и осматривают слой пасты. После
охлаждения пластинки до комнатной температуры слой пасты при соскаблива¬
нии ногтем должен не полностью отскакивать от металла, а оставлять воско¬
образный слой.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку пасты производят по ГОСТ
9980-62.
Пасту поставляют в стальных банках вместимостью до 10 кг или в сталь¬
ных бидонах вместимостью до 30 кг.
ПАСТА УН-25 УПЛОТНИТЕЛЬНАЯ
НЕВЫСЫХАЮЩАЯ
ТУ МХП 3336-52
Утверждены 5/V 1952 г.
Паста УН-25 представляет собой раствор идитола и касторового масла
в этиловом спирте с добавками каолина и сажи.
Паста УН-25 предназначается для герметизации разъемных узлов двига¬
телей автомашин и применяется совместно с пробковыми, паранитовыми и дру¬
гими прокладками.
1. Технические требования
1.1. Липкость — паста должна сохранять липкость после выдержива¬
ния при 80° С в течение 22 ч.
1.2. Содержание сухого остатка — не менее 75%.
1.3. Р а с т в о р и м о с т ь — потеря массы сухого остатка должна со¬
ставлять, %, не более, после выдержки:
в воде в течение 6 ч при 75—80® С 4
в бензине в течение 24 ч при 18—20° С 17
в масле в течение 8 ч при 70° С 25
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
202
2.2. Определение липкости. Н авеску пасты ~ 1 г наносят
тонким слоем на пластинки из белой жести размером 6 X 10 см. Пластинки
выдерживают в течение 2 ч при комнатпои температуре, а затем в термостате-
в течение 22 ч при 80° С. После охлаждения пластинок в течение 15 мак на воз¬
духе паста должна давать отлип (при нажатии пальцем).
2.3. Определение содержания сухого остатк а..
На аналитических весах взвешивают вместе два стекла размером 9 X 12 см.
На одно стекло кладут навеску пасты— 1 г. Это стекло прикрывают вторым
стеклом и вновь взвешивают с точностью до 0,0002 г. Затем стекла разъединяют
и помещают в термостат на 1 ч при 75—80° С.
Содержание х (в %) сухого остатка вычисляют по формуле:
(fl-b)-lOO
X -—:
е
где о — масса стекол с навеской после сушки, г; b — масса стекол, г; g — на¬
веска пасты, г.
2.4. Определен ие растворимости.
2.4.1. Подготов к'а пластинок. На предварительно взвешен¬
ные на аналитических весах пластинки из белой жести размером 6 X 10 см
(для иснытаппй в бензине и масле) и на стеклянную пластинку размером 6 X
X 9 см (для испытания в воде) наносят равномерным слоем пасту — 1г. Пла-
стипки выдерживают в течение 2 ч на воздухе при 18—20° Сив течение 2 ■:
при 80° С, охлаждают в эксикаторе и взвешивают на аналитических весах.
2.4.2. Определение растворимости в воде. Подготовлен¬
ные пластинки опускают в воду на 6 ч при 75—80° С. Затем иластинкн выни¬
мают, выдерживают в течение 2 ч в термостате при 60° С и взвешивают.
2.4.3. Определение растворимости в бензине. Под¬
готовленные пластинки погружают в авиационный бензин (ГОСТ 1012—54}
на 24 ч при 18—20° С. Затем пластинки вынимают, выдерживают в течение-
2 ч в термостате при 60° С и взвешивают.
2.4.4. Определение растворимости в масле. Подгото¬
вленные пластинки погружают в автол 10 (ГОСТ 1862—63) при 70° С па 8 ч.
Затем пластинки вынимают, ополаскивают в двух порциях бензина (десятикрат¬
ное окунание в каждой порции), выдерживают в течение 2 ч в термостате при
60° С и взвешивают.
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. Упаковку, маркировку и хранение пасты произ¬
водят по ГОСТ 9980—62.
Пасту упаковывают в широкогорлые бидоны (алюминиевые или из оцинко¬
ванной или луженой стали) вместимостью от 15 до 50 кг.
По согласованию с потребителем допускается применение других видов
тары.
3.2. Пасту следует хранить в герметически закрытой таре в сухом помещеппц
с каменными стенами.
ПАСТА 111 ДЛЯ УПЛОТНЕНИЯ
ТУ МХП 2607—51
Утверждены 18/V 1951 г.
(с изменением № 1 от 8/XII 1953 г.)
Паста 111 представляет собой сплав рубракса и турбинпого масла с добав¬
кой асбеста. Предназначается для уплотнепия оконных проемов автомобилей,
ЗИС-110 и автобусов, а также швов домашних холодильников. Наносится шпа¬
телем.
203:
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний вид — вязкая, однородная масса черного
цвета.
1.2. Консистенция в момент выпуска — паста должна легко на¬
носиться на поверхность.
1.3. Термостойкость — паста, выдержанная в течение 1 ч при 70—
75°- С, пе должна стекать с пластинки и не должна высыхать прп выдерживании
в течение 1 ч при 100—110° С.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Цвет и внешний вид определяют визуально.
2.3. Консистенцию определяют органолептически при нанесении
насты шпателем па металлическую пластипку.
2.4. Определение термостойкости. Пасту наносят шпателем
на металлические пластипки размером 20 X 12 см ровным слоем толщиной
3—5 мм. Одну пластинку помещают в термостат под углом 45° и выдерживают
в течение 1 ч прн 70—75° С. Затем пластинку вынимают и осматривают. Дру¬
гую пластинку помещают в термостат горизонтально и выдерживают в течение
1 ч прн 100—110° С. Пластинку вынимают и высыхание проверяют органолеп¬
тически.
3. Упаковка н маркировка
3.1. У п а к о в к у н маркировку пасты производят по ГОСТ
9980-62.
Пасту 111 упаковывают в стальные бидоны емкостью до 40 л, стальные
барабаны емкостью до 200 л или деревянные бочки емкостью до 200 л.
п-треиг-БУТИЛФЕНОЛ
ДЛЯ ПОЛИГРАФИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
МРТУ 6-10-854—69
Утверждены 6IXI 1969 г.
п-трет-Бутилфопол С10Н14О является продуктом алкилирования фенола
изобутиловым спиртом в присутствии катализатора катионита КУ-2. Молеку¬
лярный вес — 150.
СИз
Структурная формула НО
-С-СПз
I
СИз
re-mpem-Бутнлфепол применяется при изготовлении лаков и красок для по¬
лиграфической промышленности.
n-mpem-Бути.чфенол по характеру действия на организм человека аналоги¬
чен фенолу, обладает сильным раздражающим и прижигающим действием.
Вызывает кожное заболевание «внтнлнго».
204
1. Технические требовании
1.1. Внешний вид — белый, кристаллический порошок с серовато¬
желтоватым оттенком. Допускается комковатость.
1.2. Содержание в л а г и — не более 10% •
1.3. Температура плавления — не менее 95ч С.
1.4. Пределы кипения и р и 230—240°- С — не менее 95% .
2. Методы испытаний
2.1. II р о 6 ы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество продукта, полученного от одной операции.
2.2. Сушка образца перед испытаниями по пп. 2.5
и 2.6. Для удаления влаги n-rapem-бутнлфенол сушат в тонком слое в сушильном
шкафу при 30—35° С в течение 6—8 ч.
2.3. В не ш н н й вид определяют визуально.
2.4. Определение содержания влаги. Навеску п-трет-
бутилфенола 20 г, взвешенную на технических весах, помещают в тщательно
высушенную круглодонную колбу емкостью 500 мл, снабженную ловушкой
Дина и Старка и обратным холодильником. В колбу приливают 100 мл безвод¬
ного толуола, тщательно перемешивают и опускают в колбу стеклянные капил¬
ляры, запаянные с одного конца. Колбу с продуктом присоединяют через ло¬
вушку к обратному холодильнику и нагревают до кипения. Отгонку ведут так.
чтобы из трубки холодильника в ловушку падали 2—3 капли в 1 сек. Если
в конце перегонки в трубке холодильника или на стенках ловушки задержи¬
ваются капли воды, их смывают в приемник растворителем пли сталкивают
стеклянной палочкой.
Перегонку прекращают как только объем воды в ловушке перестанет уве¬
личиваться и верхний слой растворителя станет прозрачным. Продолжитель¬
ность перегонки около 1 ч. После охлаждения прибор разбирают и измеряют
объем воды. Содержание воды х (в вес. %) вычисляют по формуле:
v • 100
* ' 20
где v — объем воды в ловушке, мл; 20 — навеска продукта, г.
2.5. Определение температуры плавления. Пробу
паратретичпого бутилфенола, высушенного, как указано в и. 2.2, помещают
в открытый капилляр длиной 45—50 мм, диаметром 0,8—1 .iut. Уплотнение
вещества в капилляре достигается путем 5-кратного сбрасывания капилляра
через трубку высотой 0,8 .и, поставленную вертикально иа часовое стекло.
Плотно набитый столбик вещества в капилляре должен быть высотой 2—3 мм.
Капилляр прикрепляют тонким резиновым колечком к термометру с деле¬
ниями на 1° С, так, чтобы испытуемое вещество в капилляре находилось на одном
уровне с центром ртутного шарика термометра. Затем термометр с прикреплен¬
ным к нему капилляром вставляют в пустую пробирку таким образом, чтобы
пи термометр, пи капилляр не касались стенок и дна пробирки.
Пробирку помещают в .колбу, заполненную на 2/3 вазелиновым маслом
или серной кислотой (плотность 1,84 г/см3), на расстоянии 5 см от дна.
Нагрев до 50° С ведут быстро, затем колбу нагревают таким образом, чтобы
температура повышалась на 2° С в 1 мин, а при температуре на 5° С ниже предпо¬
лагаемой температуры плавлепня повышалась на 1° С в 1 мин. Началом плавле¬
ния считают момент появлеппя па дне капилляра капли. За температуру плав¬
ления л-тодега-бутнлфенола принимают такую, при которой столбик вещества
в капилляре становится прозрачным.
Если для определения взят термометр, значительно выступающий из про¬
бирки, необходимо ввести поправку па выступающий столбик ртути по формуле:
0,00016# (Г1-Г2)
205
где Н — число деления термометра, выступающего над краем пробирки; 7\ —
наблюдаемая температура плавления; Т2 — температура окружающего воздуха
вблизи середины выступающего столбика ртути.
2.6. Определение пределов кипения. В колбу Вюрца
помещают навеску высушенного, как указано в п. 2.2, л-трет-бутилфсиола
массой 50 г, взвешенную на технических весах. Колбу закрывают корковой
пробкой с термометром. Термометр устанавливают так, чтобы верхний уровень
ртутного шарика находился на нижнем уровне отвода. Колба Вюрца соединяется
с воздушным холодильником, к которому через аллонж присоединяется колба
Эрлепмейера емкостью 100 мл, предварительно взвешенная на технических весах.
Горло и колба должны быть изолированы асбестом. Нагревание ведут на элек¬
трической плитке. Чтобы отгоняющийся паратретичный бутнлфенол не закрп-
сталлизовмвался в холодильнике, холодильник слегка подогревают с помощью
газовой горелкп плп электрической плитки, при этом нужно следить, чтобы не
происходило сильпого перегрева. Нижний предел кипения замечают в момент
падепия первой капли из холодильника. Отбирают фракцию, кппящую при тем¬
пературе ниже 230° С, во взвешенную колбу Эрлепмейера емкостью 50 .ил
и снова взвешивают. Когда температура поднимается до 230° С, подставляют
другой приемник и собирают фракцию, кппящую в интервале 230—240° С.
Отгонку ведут до тех пор, пока температура пе поднимется выше 240° С плп пока
по произойдет резкое ее понижение вследствие разложения. Перегонку прекра¬
щают, еппмают асбест с колбы и содержимое охлаждают до комнатной темпе¬
ратуры. Колбу с остатком, отгоняющимся выше 240° С, взвешивают.
Содержание х (в %) паратретичного бутилфенола, отгоняющегося в интер¬
вале температур 230—240° С, вычисляют по следующей формуле:
—с) — 51-100
* 50
где а — масса колбы с навеской, г; с — масса колбы с остатком, кипящим выше
температуры 240° С, г; Ъ'— масса фракции, отгоняющейся до 230° С, г; 50 —
навеска продукта, г.
Вследствие больших потерь при разгонке не рекомендуется взвешивать
колбу с отогнанным паратретнчным бутнлфенолом.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. n-mpem-Бутилфенол упаковывают в 8-слойные бумажные или проре¬
зиненные мешки с полиэтиленовым вкладышем, на мешки наклеивают этикетку
с указанием завода-изготовителя, названия продукта, номера партии, массы
брутто и нетто, номера МРТУ.
Паратретичный бутнлфенол транспортируется автотранспортом и в желез¬
нодорожных вагонах.
3.2. Продукт должен храниться в упакованной таре в закрытом складском
помещении.
ПЕНТАЭРИТРИТОВЫЙ ЭФИР ЖИРНЫХ
КИСЛОТ МАСЕЛ
МРТУ 6-10-871-69
Утверждены 4/XII 1969 г.
(ВЗАМЕН СТУ 30-21213—64)
Пентаэритритовый эфир представляет собой продукт полнкондепсации
дистиллированных жирных кпелот подсолнечного масла н жидкой фракции
жирных кислот хлопкового масла и четырехатомного спирта — пентаэрптрпта.
Пептаэритрнтовый эфир предназначается для приготовления связующего
в производстве масляных художественных красок.
206
1. Технические требования
1.1. Ц в е т по иодометрпческой шкале, не темнее 27 мг I.
1.2. Внешний вид — однородный, прозрачный раствор без механи¬
ческих включений.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — по более 38 сек.
1.4. Кислотное число — не болео 10 мг КОН.
1.5. Содержание золы — не более 0,055%.
Примечание. По согласованию с потребителем допускается
изготовление пентаэрптрнтового эфира цветом темнее 27 .иг I.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.3. Внешний вид определяют но ГОСТ 5472—50.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Кислотное чпсло определяют по ГОСТ 5476—64.
2.6. Содержание золы определяют по ГОСТ 5474—66.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
хранение пентаэрптрптового эфира производят по ГОСТ 9980—62.
Пептаэрптрптовый эфир упаковывают в стальные бочки пли оцинкованные
бпдоны.
3.2. Срок годности — 6 месяцев со дня выпуска. По истечении указанного
срока пентаэрнтрптовый эфир подлежит перепспытанпю и в случае соответствия
требованиям МРТУ считается пригодным для применения.
ПЛЕНКА СВЕТООТРАЖАЮЩАЯ
ДЛЯ ДОРОЖНЫХ ЗНАКОВ
ТУ 6-10-891-69
Утверждены 23IXII 1969 г.
Пленка светоотражающая представляет собой алюминиевую фольгу, по¬
крытую с одной стороны двумя слоями лака (на основе сополимера БМК-5),
между которыми расположен слой шариков из стекла с коэффициентом прелом¬
ления 1,9—2,4, с другой стороны слоем клея, защищенным бумагой, которая
перед использованием пленки удаляется.
Пленка выпускается в рулонах шириной 600 ± 2 мм, массой пе более 30 кг.
Светоотражающая плепка предназначается для изготовления дорожпых
знаков, специальных устройств, обеспечивающих безопасность уличного дви¬
жения.
Срок службы светоотражающей пленки — 2 года,
1. Технические требования
1.1. Внешний в и д — поверхность пленки однородная, без механи¬
ческих повреждений.
1.2. Цвет —по эталопам цвета, утверждепным ГИПИ-ЛКП,
207
1.3. Светоотражающая способность пленки при угле освещения
5е и угле наблюдения 20 мсв/лкм2, не менее:
желтой 0,й
голубой 2,0
красной 0,5
белой 2,0
1.4. С т е п е н ь сцепления защитной бумаги с клее¬
вым слоем — светоотражающая и клеевая поверхности пленки после отде¬
ления защитной бумаги не должны иметь повреждений.
1.5. Клеющая способность клеевого состава к ме¬
та л л у — 400 ± 50 г/см ширины.
1 ;6. П р о ч н о с т ь пленки при изгибе — но более 20 мм.
1.7. Водостойкость пленки — не менее 4 ч.
1.8. Светостойкость — не менее 4 ч.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают от каждой партии, по
два образца размером 600 X 600 мм. Партией считается количество пленки,
выработанное за одну смену и сопровождаемое одним документом о качестве.
2.2. Внешний вид
определяют визуально на образце
размером 600 X 600 мм.
2.3. Цвет пленки опреде¬
ляют сравнением с эталоном цвета
образца размером 600 X 600 мм
в прямом свете.
2.4. Светоотража¬
ющая способность (ко¬
эффициент силы отраженного
света) определяют на установке,
оптическая схема которой при¬
ведена на рис. 1.
Коэффициент силы отражен¬
ного света (КСС) в данном на¬
правлении испытуемого образца определяется путем сравнения с КСС эталон¬
ной пленки, отградуированной во ВНИСИ. С этой целью испытуемую и эта¬
лонную пленки попеременно помещают в установку на место образца. КСС
испытуемой пленки WK (в мсв/лкм*) вычисляют по формуле:
_ ™э-пк
Ик—
где пк — значение фототока приемника при введенной испытуемой пленке, мка;
W3 — КСС эталонной пленки, мсв/лкм2; пэ — значение фототока приемника
при введенном эталоне, мка.
Для проверки качества светоотражающих пленок в промышленных условиях
применяется портативный прибор, схема которого прпведепа на рис. 2.
Свет от источника 1, пройдя диафрагму 2, падает на полупрозрачное зер¬
кало 3. Отразившись от зеркала, свет проходит через диафрагму 4 и попадает
на пленку 5. Отраженпый пленкой пучок света, пройдя полупрозрачное зеркало
3, сменные отверстия 6, линзу 7 и светофильтр 8, попадает на приемную поверх¬
ность фотоумножителя 9.
Угол освещения изменяют поворотом пленки вокруг вертикальной осп;
конструкция прибора допускает поворот на ±30°.
Необходимый угол наблюдения получается с помощью сменных отверстий,
из которых первое диаметром 2,5 мм устанавливается на оптической осп при-
208
Рис. 1.'; Оптическая схема установки для
определения светоотражающей способно¬
сти пленки:
1 ■— приемник света: 2 — источник света;
з — пленка.
бора и обеспечивает угол наблюдения 0°, второе диаметром 2,5 мм смещено
относительно оси прибора и обеспечивает угол наблюдения 20' и третье размером
2,5 X 10 мм2 смещено от оси так, что обеспечивает угол наблюдения 1°30'.
Благодаря линзе 7 при любом введенном отверстии засвечена вся приемная
поверхность фотоумножителя, что исключает погрешность 8а счет неравно¬
мерности чувствительности фотокатода. Диаметры отверстий в диафрагме 2 —
4 .ii.it, в диафрагме 4 — 40 мм. Максимальный диаметр открытой свету поверх¬
ности пленки, допускаемый конструкцией прпбора — 60 мм. Источник света —
лампа накаливания (8 в, 20 вт), приемпик — фотоумножитель типа ФЭУ-27.
Измерения КСС пленки производят сравнением с эталонным образцом.
Эталонный образец пленки фотометрируется во ВНИСИ на лабораторной уста¬
новке с эффективным расстоянием от осветителя (приемника) до пленки,
равным 10 м.
Рпс. 2. Схема Прибора для проверки качества светоотража¬
ющих пленок:
1 — источник спота; г, 4 — диафрагмы; 3 — полупрозрачное зеркало; 5 —
пленка; 6 — сменные отверстия; 7 — линза; 8 — светофильтр; 9 — при¬
емная поверхность фотоумножителя.
Определение КСС ведется на двух образцах от каждой из отобранных проб,
затем выводится среднее значение.
2.5. Степень сцепления защитной бумаги с клее¬
вым слоем. Образец размером 200 X 300 мм кладут на ровную поверхность
стола бумагой вверх и отклеивают угол бумаги, одним плавным движением
под углом 30° снимают ее с фольги, придерживая одной рукой фольгу на поверх¬
ности стола, чтобы она не приподнялась и не перегибалась. Светоотражающая
и клеевая поверхности пленки после отделения защитной бумаги не должны
иметь повреждений.
2.6. Клеящая способность (адгезия) клеевого состава опре¬
деляется на трех образцах из каждой отобранной пробы. Па обезжиренную
металлическую пластинку длиной 160 мм и шириной 30 мм накладывают пленку
с нанесенным па нее клеем шириной 10 мм и длиной 300 мм и слегка придавли¬
вают рукой. Для окончательного приклеивания вдоль цо ленте прокатывают
валик массой 5 кг в оба направления по 5 раз. Расслаивание производят на
разрывной машине (динамометре) марки РМИ-5 с автоматической записью
процесса. Скорость растяжения 300 мм/мин. Среднее значение усилия расслаи¬
вания принимается за величину адгезии.
2.7. Прочность пленки при изгибе. Образец пленки без
защитной бумаги размером 20 X 100 мм изгибают светоотражающей поверх¬
ностью вверх на 180° вокруг стержня диаметром 20 мм. Изгибание производят
плавно, в течение 2—3 сек. Если после изгибапня на пленке при визуальном
осмотре не заметно трещип и пленка не отслаивается, то опа удовлетворяет
требованиям МРТУ.
2.8. Водостойкость пленки. Образец пленки без защитной
бумаги наклеивают на металлическую пластинку п, защитив края парафином,
погружают до половины в дистиллированную воду комнатной температуры.
По истечении 4 ч пластинку с паклеенпоп пленкой вынимают, дают воде стечь,
1\ Зака >1913
209
а остаток воды удаляют фильтровальной бумагой. Пленка по внешнему виду
не должна отличаться от той части, которая не находилась в воде.
2.9. Светостойкость определяют под лампой НРК-2—4—60,
установленной на расстоянии 350 мм от образца размером 50 X 100 .ил(, пере¬
крытого наполовину черной фотобумагой. После выдерживания в течепие 4 ч
при включенной лампе образец вынимают н сравнивают. Облученная пленка по
внешнему виду не должна отличаться от защищенного участка.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Каждый рулой должен быть обернут бумажной лентой шириной 840.«.»
по ГОСТ 2228—62.
Выступающие за рулон края бумаги загибают за торец и заклеивают кругом,
вырезанным из плотной бумаги плп картона.
3.2. Рулоны светоотражающей пленки должны быть упакованы в деревян¬
ные ящики. При упаковке в ящики каждый рулон надевают на деревянный
стержень, исключающий касание рулона к степкам ящика. Для предохранения
торцов от пстирания, царапин п вмятип каждый рулон обкладывают прокладоч¬
ным материалом.
3.3. Ящики должпы быть изготовлены согласпо ГОСТ 2991—61, тип II—III
из пиломатериалов по ГОСТ 8486—66.
Внутри ящики выстилают водонепроницаемой бумагой (ГОСТ 8828—61),
а снаружи затягивают упаковочной стальной лептой или проволокой.
3.4. На каждом рулопе светоотражающей пленки должна быть приклеена
этикетка с указанием аавода-поставщнка и товарного знака, размеров п массы
рулона, номера контролера п упаковщика, номера партии, даты выпуска,
номера МРТУ, цвета пленки, наименования продукции.
3.5. Транспортирование светоотражающей пленки должно производиться
в крытых, сухих, чистых железнодорожных контейнерах, вагонах пли автома¬
шинах. При перевозке автотранспортом ящики должпы быть защищены от попа¬
дания влаги.
3.6. Рулоны светоотражающей пленки надо хранить в заводской упаковке
при температуре 10—25° С в горизонтальном положении, предохраняя от воз¬
действия прямых солнечных лучей и высоких температур. Запрещается хранить
светоотражающую пленку рядом с легко воспламеняющимися п горючими мате¬
риалами. Срок хранения — не более 6 месяцев.
Использование светоотражающей плепки по истечении указанного срока
допускается только после проверки соответствия качества пленки настоящим ТУ.
Оптимальные условия эксплуатации плепки — от минус 50° С до 50° С.
1ШГИБИРОВА1ШЫИ СОСТАВ ИС-1
ДЛЯ КОНСЕРВАЦИИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ
ИЗДЕЛИИ
МРТУ 6-10-663-67
Утверждены 2IIII 1967 г.
(е изменением № 1 от 18/XI 1969 г.)
Ингибированный состав ИС-1 представляет собой нейтрализованные аммиа¬
ком кубовые кислоты (С20 и выше), модифицированные хромовокислым гуани¬
дином.
По внешнему виду состав ИС-1 представляет собой мазеобразную пасту
коричневого цвета.
210
Состав ИС-1 предназначается для защиты от коррозии металлических изде¬
лии при храпении в условиях умеренного климата и транспортирования без
перегрузки водным транспортом. Состав наносится кистью.
Для приготовления состава ИС-1 применяют: синтетические жирные кислоты
С4П и выше (ГОСТ 8622—57), уайт-спирит (ГОСТ 3134—52), аммиак технический
(ГОСТ 9—67), хромовокислый гуанидин, сиккатив №]7б40 (ТУ МХП 2106—49)-
1. Технические требования
1.1. Цвет — красно-коричневый, оттенок не нормируется.
1.2. Содержание сухого остатка — не менее 36%.
1.3. Антикоррозионные свойства — пленка состава ИС-1,
нанесенного на металл, после 4 ч выдержки на воздухе и 24 ч пребывания в атмо¬
сфере 100%-ной влажности при 18—23° С не должна изменяться, а на поверх¬
ности металла цод пленкой не должно быть коррозии.
Примечание. Пункт 1.3. гарантийный, определение произво¬
дится при арбитражном анализе.
1.4. Способность к смыванию — покрытие должпо легко
смываться уайт-спиритом.
2. Методы испытания
2.1. Пробы для и с питаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
698'!—54.
2.3. Определение антпкоррознонпых свойств. На
пластинку из черной жести или из стали Ст. 3 размером 6 х 15 ем, очищенную
от ржавчины наждачной шкуркой и обезжиренную уайт-еппрптом, наносят
кистью состав ИС-1 в один слой равномерно по всей поверхности, толщиной
30—40 мкм, выдерживают на воздухе в течение 4 ч и помещают во влажпую
камеру (100%-ная влажность) при 18—23° С. Через сутки пленка должна быть
без изменений и на поверхности металла под пленкой не должно быть коррозии.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку, транспортирование и
хранение состава ИС-1 производят по ГОСТ 9980—62.
Состав ИС-1 фасуют в металлические бапки и фляги.
3.2. Гарантийный срок хранения (без расслаивания) в за¬
крытой таре поставщика — 6 месяцев. При несоответствии состава ИС-1 требо¬
ваниям настоящих МРТУ завод-поставщик в течение указанного срока произ¬
водит безвозмездную замену.
ПРОФИЛАКТИЧЕСКИЙ СОСТАВ ПС-6
МРТУ 6-10-574—67
Утверждены 13IXI 1967 г.
Профилактический состав ПС-6 представляет собой раствор вазелина п це¬
резина в уайт-спирите.
Состав ПС-6 предпазначается для защиты легковых автомобилей во время
транспортирования.
11
211
Перед применением в холодное время года состав должен подогреваться
до нормальной температуры (18—25° С) п тщательно перемешиваться, так как
при стоянии состав расслаивается.
Удаление состава с поверхности производится протиркой при нормальной
температуре ватным тампоном или ветошью, смоченной уайт-сппрптом нлп
эмульсией уайт-спирита в воде при 45—50° С.
Состав наносят краскораспылителем при нормальной температуре.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид слоя состава — мягкая, мазеобразная
поверхность.
1.2. Вязкость исходная по вискозиметру ВУ при 40° С — 1,2—
1,6 условных градуса.
Рабочая вязкость по вискозиметру ВУ при 40° С — 1,2—1,4 условных
градуса.
Разбавление состава до рабочей вязкости производят уайт-спиритом.
Примечание. 1. Показатель исходной вязкости по В У уточ¬
няется при выпуске производственных партий.
2. Рабочая вязкость состава по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С
устанавливается после накопления фактических данных при выпуске
производственных партий.
1.3. Стойкость слоя состава к действию облуче¬
ния к вар новой лампой иод водой при 50° С в течение 3 ч
и защитные свойства состава — пленки нитроэмалей типа НЦ-11
или синтетических эмалей типа МЛ-12, покрытые слоем состава, после испытания
облучением кварцевой лампой под водой должны быть глянцевыми; допускается
незначительное изменение цвета.
Слой состава при этом размягчается.
1.4. Стойкость слоя состава к действию облуче¬
ния кварцевой лампой при температуре 60° С в течение
Ючпзащитные свойства состава — пленки нитроэмали типа
НЦ-11 или синтетической эмали типа МЛ-12, покрытые слоем состава, после
испытания облучением кварцевой лампой при температуре 60° С в течение 10 ч
должны быть глянцевыми; допускается незначительное изменение цвета. Слой
состава песколько затвердевает.
1.5. Расход состава — 150—200 г/мг.
1.6. Снятие состава. Слой состава должен сниматься с поверх¬
ности протиркой ватным тампоном или ветошью, смоченной уайт-сппритом,
при нормальной температуре или эмульсией уайт-спирита в воде при темпера¬
туре 45—50° С.
Эмульсию, состоящую из 20% уайт-спирита, 80% воды и 2% хозяйственного
мыла сверх 100%, готовят следующим образом. В мешалку загружают воду
и мыло. Растворение мыла в воде происходит при интенсивном перемешивании.
Уайт-спприт вводят в момент образования наибольшего количества пены при
перемешивании. Перемешивание производят в течение —1 ч до получения
эмульсии.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Отбор
пробы производят из барабапов или фляг, предварительно подогретых до нор¬
мальной температуры 18—25° С после тщательного перемешивания состава.
2.2. Определение внешнего вида производят органолепти¬
чески. Испытуемый профилактический состав наносят на пластинки из стали
марок 08кп и 08пс (ГОСТ 914—56) размером 70 X 150 .«.и, толщиной 0,80—
0,90 мм.
212
2.3. Определение в и з к о с т и но вискозиметру ВУ производят
по ГОСТ 6258—52, а по вискозиметру ВЗ-4 по ГОСТ 8420—57.
2.4. Подготовка образцов к испытаниям. Стойкость
слоя к действию облучения кварцевой лампой под водой при 50° С по методике
ГИНИ-ЛКП, стойкость слоя состава к действию облучения кварцевой лампой
при 60°- С и расход определяют на пластинках из стали марок 08кп и 08пс
(ГОСТ 914—56) размером 70 X 150 мм, толщиной 0,80—0,90 мм.
Подготовку пластинок для наиссешш состава производят по ГОСТ 8832—58,
раздел Ш.
2.4.1. На чистую пластинку краскораспылителем наносят грунтовку 11Ф-033
водоразбавляемую. Нанесение и сушку грунтовки производят согласно * * -
71—64. После охлаждения пластинки поверхность грунтовки слегка шлифуют
шлифовальпой шкуркой № 220—260 и протирают чистой, сухой тряпкой.
Толщина пленки грунтовки после шлифовки должна быть в пределах 8—
15 мк.ч.
На зашлифованную поверхность грунтовки краскораспылителем напосят
два слоя грунт-шпатлевки ГФ-018 желтой вязкостью 20 сек по ВЗ-4. Первый
слой грунт-шпатлевки сушат при 18—22° С в течение 10 мин, а второй в соответ¬
ствии с действующими на грунт-шпатлевку техническими условиями.
После охлаждепия пластинки поверхность грунт-шпатлевки шлифуют шли¬
фовальной водостойкой шкуркой № 180—230 и протирают чистой сухой тряпкой.
Толщина покрытия (грунт + грунт-шпатлевка) после шлифовки должна
быть в пределах 30—45 мкм.
2.4.2. На подготовленную пластинку наносят краскораспылителем пять
слоев эмали НЦ-11 вязкостью 17—23 сек по ВЗ-4 при 20° С. Перед нанесением
эмаль фильтруют через сито с 694 отв/см2 (сетка № 025к, ГОСТ 3584—53).
Сушку четырех слоев эмали проводят при 18—22° С в течение 10 мин. Пятый
слой эмали сушат при 60° С в течение 15 мин. Толщина пленки комплексного
покрытия после высыхания должна быть в пределах 110—120 мкм. После
охлаждения пластинки покрытие шлифуют водостойкой шкуркой № 320 с водой,
промывают водой, протирают и сушат при 60° С в течение 10—15 мин.
На шлифованную поверхность наносят растворитель № 648, после чего
покрытие сушат сначала при 18—22° С в течение 15 мин, а затем при 60° С
в течение 1 ч.
После охлаждения покрытие полируют полировочной пастой Л1» 290
или № 5 на полировочном круге, протирают ватным тампоном, смоченным поли¬
ровочной водой, а затем чистой ватой для удаления следов полировочной пасты.
2.4.3. На подготовленную пластинку (грунт + грунт-шпатлевка) при по¬
мощи краскораспылителя наносят первый слой эмали МЛ-12 вязкостью 28—
36 сек по ВЗ-4 при 20° С. Перед нанесением эмаль фильтруют через сито с соткой
№ 02к (ГОСТ 3584—53). Эмали разбавляют до рабочей вязкости растворителем
№ 651 или сольвентом; сушку первого слоя эмали проводят при 130—140° С
в течение 20 мин. После охлаждения пластинки поверхность покрытия шли¬
фуют водостойкой шкуркой № 230—280 с водой, промывают водой, протирают
и высушивают при 50—60° С в-течение 10 мин. Затем наносят второй слой
эмали, сушат при 18—22° С в течение 5—7 мин, после чего наносят третий слои
эмали и сушат при 130—135° С в течение 35 мин. После горячей сушки покры¬
тие охлаждают при 18—22° С в течение 30 мин.
Толщина пленки комплексного покрытия после высыхания должна быть
в пределах 80—100 мкм.
2.5. Стойкость состава к действию облучения
кварцевой лампой под водой при 50ч С и защитные
свойства состава определяют по методике ГИПИ-ЛКП.
2.5.1. Необходимое оборудование
Ртутно-кварцевая лампа ПРК-2.
А втотрансформатор.
Вольтметр на 200 в.
Амперметр на 10 а.
Контактный термометр па 100° С с реле.
213
Термометр на 100° С.
Эмалированная или фарфоровая ванночка', длина — 300—350 мм, ширина —
200—270 мм, высота — 40—50 мм.
Электрическая плитка.
Правила работы: ванночку с дистиллированной водой устанавливают
на электрическую плитку, на которую положен кусок асбеста. Уровень воды
должеп быть таким, чтобы испытуемые пластинки, лежащие в ванночке, были
покрыты слоем воды, равным 15 ± 1 мм. Под пластинки во избежание их на¬
грева следует подложить стеклянные палочки. В воду опускают контактный
термометр, соединенный с реле и электрической плиткой, и контролирующий
термометр.
Коптактпый термометр устанавливают па 50° С. Термометры укрепляются
на штативе.
Над ванночкой на определенном расстоянии от пластинок устанавливают
кварцевую лампу. Положение горелки должно быть строго горизонтальным.
Расстояние от пластинки до горелки — 240 ± 5 мм.
Для поддержания постоянного режима (напряжение 120 ± 6 в, сила тока
3,75 ± 0,25 в) лампу 11РК-2 включают в сеть через трансформатор.
Электрические параметры лампы фиксируются при помощи вольтметра
и амперметра.
Перед началом работы горелку протирают ватой, смоченной спиртом. Уста¬
новка должна быть обязательно отгорожена занавесками из темной тканп и на¬
ходиться в шкафу с вытяжной вентиляцией. При работе с кварцевой лампой!
необходимо надевать защитные очки.
2.5.2. Проведение испытания. Эмалевые покрытия, нанесен¬
ные на пластинки, как указано в и. 2.4, покрывают профилактическим составом
с расходом 150—200 г/л.2, выдерживают в течение 16—24 ч на воздухе и под¬
вергают ис.нытапию. Пластинки помещают на середину ванночки, куда предва¬
рительно налита дистиллированная вода, нагретая до 50° С. Пластинки распо¬
лагают в ваппочке под горелкой па расстоянии 240 ± 5 мм. В сеть включают
электрическую плитку н кварцевую лампу. С момента загоранпя лампы испы¬
тание покрытий производят в течение 3 ч.
Температура воды в процессе испытания должна быть 48—50° С. Для под¬
держания постоянного уровня воды в ванночку в процессе испытания периоди¬
чески подливают теплую воду.
По истечении указанного времени плитку и лампу выключают из сети,
пластинки вынимают из воды и подсушивают на воздухе в течение 1 ч пли 5—
10 мин при 60° С.
Затем проверяют, как снимается пленка профилактического состава с эма¬
левого покрытия, и осматривают внешний вид эмалевого покрытия после удале¬
ния пленки профилактического состава.
2.6. О п р еделенпе стойкости слоя состава к дей¬
ствию облучения кварцевой лампой при темпера¬
туре 60° С, и защитные свойства состава.
2.6.1. Необходимое оборудование см. и. 2.5.1. (кроме ванночки и электро¬
плитки).
Режим и правила работы с кварцевой лампой см. п. 2.5.1.
2.6.2. Эмалевые покрытия, нанесенные на пластинки, как указано в п. 2.4,
покрывают профилактическим составом (расход 150—200 г/.и2) и после выдержки
в течение 16—24 ч на воздухе подвергают испытанию.
Пластинки располагают иод горелкой на таком расстоянии от пее, чтобы
температура пластинки с покрытием была в пределах 60—65° С.
Н сеть включается кварцевая лампа.
С момепта загорания лампы испытапие покрытий проводят в течение 10 ч.
После истечения указанного времени лампа выключается.
Проверку спятия слоя профилактического состава с эмалевого покрытия
производят после пребывания пластинок при пормальной температуре в тече¬
ние 1 ч.
После удаления пленки профилактического состава просматривают изме¬
нение впекшего вида эмалевого покрытия.
214
2.7. Расход состава определяют на пластнпках, окрашенных
нитроэмалью НЦ-11 или синтетической эмалью МЛ-12.
Подготовку пластпнок производят, как указано в п. 2.4. Состав наносят
краскораспылителем.
Расход определяют х (в г/м3) по разности массы пластинок со слоем состава
и без него:
г1 —х2
• 10 000
где хх — масса пластинки с составом, г; х2 — масса пластинки без состава,
г; s — площадь пластинки, см2.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, м а р к п р о в,к у, транспортирование
и хранение профилактического состава ПС-6 производят но ГОСТ
9980-62.
Состав упаковывают в металлические фляги (ГОСТ 5799—69) или в банки
металлические для химических продуктов (ГОСТ 6128—67).
СОСТАВ ПРОТЕКТОРНЫЙ ХВ-ОЗб
МРТУ 6-10-564-69
Утверждены 21/11 1969 г.
(ВЗАМЕН ВТУ КУ-564—63)
Состав протекторный X В-036 представляет собой раствор сухой порхлор-
впппловой смолы в смеси органических растворителей с добавлением пигментов
и пластификатора.
Состав предназначается для защиты металлических поверхностей при склад¬
ском хранении по специальной инструкции.
При изготовлении, испытаппи и применении состава протекторпого ХВ-036
должпы строго соблюдаться меры предосторожности, предусмотренные в со¬
ответствующих инструкциях по технике безопасности.
1. Технические требования
1.1. Цвет — желтый, оттенок не нормируется.
1.2. Внешний вид пленки — ровная, гладкая, поверхность
без морщин, оспин и сорности.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—209 — не менее 25 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 24%.
1.5. Продолжительность практического высыха-
н и я при 18—23° С и относительной влажности воздуха не выше 75% — пе бо¬
лее I ч.
1.0. Способность пленки состава сниматься с по¬
верхности металла — пленка состава, нанесенная на пластинку
и высушепная, как указано в п. 2.9, должна легко сниматься с поверхности
металла.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают но ГОСТ 9980—62.
За партию принимают количество состава, полученное от одной технологической
операции смешения.
215
2.2. Подготовку образцов к испытанию производят
но ГОСТ 8832—58. При испытании по пп. 2.3, 2.4, 2.7 состав наносят краско¬
распылителем в один слой па пластинку из черной полированной жести
(ГОСТ 1127—57) с рабочей вязкостью 15—17 сек но ВЗ-4 и сушат: в течепне
24 ч прп 18—23° или в течение 1 ч при 18—23° и 2 ч при 70—80° С. Состав раз¬
бавляют до рабочей вязкости разжнжителем Р-5. Толщина пленки 15—20 мк.ч.
2.3. Цвет определяют визуально сравнением с эталоном при естественном
рассеянном свете.
2.4. Внешний впд пленки определяют по ОСТ 10086—39, МП-19.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54 при 100 ± 5° С.
2.7. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086-39. МИ-17.
2.8. Толщппу пленки определяют магнитным толщиномером
ИТН-1 по МРТУ 6-10-699-67, МИ-2, п. 2.3.
2.9. Определение способности пленки состава
сниматься с поверхности металла. На предварительно обез¬
жиренную бензином пластинку из черной жести размером 100 X 150 .ч.и краско¬
распылителем наносят два слоя протекторного состава вязкостью 15—17 сек.
Толщина пленки 30—40 мкм. Окрашенную пластинку сушат при 70—80° С
в течение 2 ч. После охлаждения на пластинке лезвием бритвы до металла про¬
резают прямоугольник размером 90 X 130 .и.«. Надрезанная плепка должна
легко сниматься с поверхности металла.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, м а р к и ]> о в к у, транспортирование
и храпе н и е состава производят по ГОСТ 9980—62.
Состав X В-036 упаковывают в стальные оцппковапные, луженые пли алю-
мнневые бидоны или фляги емкостью от 15 до 40 л, а также банки из белой жести
емкостью до Ю л.
3.2. Срок х р а н е и и я — 6 месяцев. По истечении указанного срока
состав подлежит переиспытапию и при соответствии требованиям МРТУ может
быть использован по назначению.
УПЛОТНИТЕЛЬ 43-36
ТУ МХП 2241—50
Утверждены 25/111 1950 г.
Уплотнитель 43-36 представляет собой раствор нптрата целлюлозы (лако¬
вого коллоксилина) в смеси летучих органических растворителей и разбавите¬
лей с добавками смолы, пластификаторов и минеральных наполнителей.
Наносится шпателем.
1. Технические требования
1.1. Цвет—серовато-белый (оттенок нс нормируется).
1.2. Внешний впд— однородная масса без крупных механических
включений.
1.3. Продолжительность в ы с ы х а п и я (липкость) — слой
уплотнителя толщиной не более 2 .ч.н должен терять липкость после сушки
в течение не более 1,5 ч.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 69% •
1.5. Адгезия — слой уплотнпте.'ш толщиной 2 мм, нанесенный шпа¬
телем па пластинки из органического п силикатпого стекла п высушенный при 18
23° С в течении 1,5 ч, не должен отделяться от стекла.
216
1.6. Термо- и 'водостойкость — уплотнитель не должен рас¬
трескиваться, шелушиться, отделяться от поверхности, а также пропускать
поду после пребывания в термостате при 60° С в течение 6 ч и в водопроводной
поде при 18—23° С в течение 10 мин.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Определение внешнего вида. Слой уплотнителя толщи¬
ной 3 .«.н наносят шпателем с помощью трафарета на стекло размером 50 X 15 .н.ч
и рассматривают невооруженным глазом.
2.3. Определение продолжительности высыханпя.
Слон уплотнителя толщиной пе более 2 мм наносят шпателем с помощью тра¬
фарета на стекло размером 50 X 15 см, сушат при 18—23° С в течение 1,5 ч,
а затем проверяют липкость. Для этого на высохший слой уплотнителя кладут
фильтровальную бумагу и поверх нее вторую пластинку, на которую помещают
груз 50 гс. Через 1 мин спнмают бумагу с пластинкой и грузом. На слое уплот¬
нителя не должно быть следов фильтровальной бумаги, а на фильтровальной
бумаге не должно быть следов уплотнителя.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ 6989—
54. Уплотнитель (5—6 г) сушат в термостате в течение 12 ч при 60—65° С
(до постоянной массы).
2.5. Определение адгезии. Слой уплотнителя толщиной 2 .и.и
наносят на пластинки из органического п силикатного стекол шпателем с по-
' мощью трафарета. После этого пластинки сушат в течение 1,5 ч при 18—23ч С
и осматривают.
2.6. Определение термо-и водостойкости. Между двумя
одинакового размера пластинками из оргапического и из силикатного стекол по¬
мещают фильтровальную бумагу. Края пластинок в местах соединений прома¬
зывают уплотнителем. После этого пластинки помещают па 6 ч в термостат
при 60° С, затем охлаждают в течение 1 ч при 18—23° С п погружают на 10 мин
в водопроводную воду при 18—23ч С. После испытания внешпнн вид уплотни¬
теля не должен изменяться. На фильтровальной бумаге по должно быть следов
влаги.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку уплотнителя производят по ГОСТ 9980—62.
Уплотнитель упаковывают в стальные оцинкованные или алюминиевые
бидоны вместимостью 15—40 кг.
Примечание. По согласованию с потребителем допускается
применение других видов тары.
ПАСТЫ ДЛЯ ИМИТАЦИИ ПОД ПОРОДЫ
ДЕРЕВА
ТУ MXII 1410—48
Утверждены 25ЦН 1948 г.
(с изменением AS 1 от 12/VII 1950 г.)
Насты представляют собой тонкорастертые смеси пигментов с невысыха¬
ющими маслами.
Пасты предназначаются для нанесения рисунка на загрунтованную по¬
верхность для имитации под ту или иную породу дерева.
217
1. Технические требовании
1.1. Цвет — по эталону (оттенки не нормируются).
1.2. Чистота — паста должна быть однородной и не содержать меха¬
нических примесей.
1.3. Степень перетира — не более 5 мкм.
1.4. Консистенция — паста должна легко наноситься на клише,
переводиться с клише на желатиновый валик или пресс и с них — на загрунто¬
ванную поверхность.
1.5. Совместимость с покрывным нитролаком —
при нанесении нитролака па пасту пленка нитролака не должна разрушаться;
четкость рисунка пасты при этом должна сохраняться.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для и с и ы т а и и й отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Подготовка пластинок и метод нанесения
пасты для определения чистоты, совместимости с покрывным нитролаком
и консистенции. Пластинки из кузовной стали размером 150 X 70 х 0,93 мм
зачищают наждачной шкуркой № 200, протирают тампопом, смоченным уайт-
еппрптом н бензином, и чистой ветошыо и загрунтовывают грунтовкой для ими¬
тации, перемешанпой и разбавленной сольвентом до вязкости 26—30 сек по виско¬
зиметру ВЗ-4 при 18—20° С. Груптовку наносят на подготовленную пластинку
в один слой до полного укрытия металла.
Через 5 мин после нанесепия грунтовки пластинку на 40 мин помещают
в сушильный шкаф, пагретый до 100—110° С. Через 5—10 мин после сушки
и охлаждения до комнатной температуры на загрунтованную поверхность на¬
носят пасту. Насту предварительно перемешивают и паносят на клише. С него
рисунок переводят на валик или пресс и с их помощью переносят его на загрун¬
тованную пластинку.
2.3. Цвет пасты определяют сравнением с жидким эталоном.
2.4. Определейие чистоты. Пластинку подготавливают и окра¬
шивают, как указано в п. 2.2. Во время напесепия пасты на клише, а также
па загрунтованную поверхность наблюдают за чистотой пасты (наличие
механических примесей, скоагулнровавшпхся частиц и др.). Окончательно
чистоту определяют сравнением окрашеппой поверхности с эталоном.
2.5. Степень перетира определяют по ОСТ 10086—39, МИ-9.
За результат испытания принимают среднее арифметическое из 10 определений.
2.6. Определение консистенции. Пластинку подготавливают
н окрашивают, как указано в п. 2.2. При нанесении пасты на клише, переводе
рисунка на валик или пресс и накате рисунка валиком или прессом на загрунто¬
ванную поверхность отмечают, удобпа ли консистепцпя для проведения этих
операций.
2.7. Определение совместимости с покрывным нит¬
ро л а к о м. Подготовленную н окрашенпую, как указано в п. 2.2, пластинку
высушивают в течение 40 мин при 75—80° С. После охлаждения окрашенной
пластинки на нее наносят четыре слоя нитролака 931, разбавленного раствори¬
телем 647 до вязкости 23—28 сек по вискозиметру ВЗ-4 прп 18—20° С. Каждый
слой сушат па воздухе в течение 10 мин. После нанесения последнего слоя
пластинку выдерживают в течение 10 мин прп комнатной температуре и в те¬
чение 20 мин при 60° С. Затем пластнпку охлаждают до комнатной температуры
и осматривают, отмечая четкость имитационного рисунка и состояние питрола-
ковой пленки.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку паст производят по ГОСТ 9980—62.
Пасты упаковывают в металлические банки емкостью до 10 л и металли¬
ческие бидоны емкостью до 50 л.
IX. ПОДСОБНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
1. СИККАТИВЫ, УСКОРИТЕЛИ, ОТВЕРДИТЕЛИ,
РАСТВОРИТЕЛИ И СМЫВКИ
СИККАТИВ 7640
ТУ МХП 2106—49
Утверждены 29/ГХ 1949 г.
Сиккатив 7640 представляет собой смесь растворов: сплава резината ко¬
бальта с высыхающим маслом п свинцово-марганцового линолеата.
Сиккатив предназначается для ускорения высыхания масел, масляных
лаков, красок и эмалей и восстановления способности образования «муарового»
рисунка эмалями МА-224.
1. Технические требования
1.1. Прозрачность — прозрачный.
1.2. Активность — продолжительность высыхания сырого льняного
масла, содержащего 10% сиккатива по объему, при 10—23° С й относительной
влажности воздуха не выше 65%: «от пыли» — 5 ч; практического — 24 ч.
1.3. Способность соединяться с маслом — сиккатив дол¬
жен хорошо соединяться с маслом, не образуя при этом мути.
2. Методы испытаний
2.1. II р о б ы для испытании отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Прозрачность и способность соединяться
с маслом определяют по ГОСТ 1003—41.
2.3. Определение активности. Смесь, состоящую из 90%
льняного масла, предварительно высушепного при 150°- С в течение 2 ч, и 10%
сиккатива (но объему), испытывают по ГОСТ 7931—56.
3. Упаковка н маркировка
3.1. У и а к о в к у и м а р к и р о в к у сиккатива производят по ГОСТ
9980-62.
Сиккатив разливают в железнодорожные или автоцистерны, деревянные
бочки емкостью до 200 л, стальные барабаны емкостью до 200 л, жестяные
банки пли бидоны емкостью до 30 л и стеклянные бутыли емкостью до 30 л.
219
УСКОРИТЕЛИ № 30 и № 25
МРТУ 6-10-851-69
Утверждены 6/Х 1969 г.
(ВЗАМЕН СТУ 14/07-1463—85)
Ускоритель Л» 30 представляет собой раствор кобальтовых солей нафте-
повых кислот в стироле.
Ускоритель № 25 представляет собой раствор кобальтовых солей нафтопопых
кислот в толуоле.
Ускоритель № 30 применяется для ускорения отверждепия пленок поли¬
эфирных лаков и эмалей, содержащих стирол.
Ускоритель № 25 применяется для ускорения отверждения пленок поли¬
эфирных лаков, шпатлевок и эмалей, пе содержащих стирола.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид— однородная, прозрачная жидкость фиолетового
цвета.
1.2. Содержание кобальта (Со++) — 1,5 ± 0,05% •
1.3. Содержание полистирола — отсутствие.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытан и й отбирают по ГОСТ 9980—62. За пар¬
тию принимают количество ускорителя, полученное от одной технологической
операции и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Внешний вид определяют по МРТУ 6-10-793—69.
2.3. Определение содержания кобальта.
2.3.1. Реактивы и посуда
Ацетон чистый.
Аммоний ацетат, х. ч. или ч. д. а., 46%-ный водный раствор;
Палий (аммоний) роданид, х. ч. или ч. д. а., 67%-ный водный раствор.
Трилон Б (двунатриевая соль этилондпамипотетрауксусной кпелоты),
х. ч. или ч. д. а., 0,1 н. раствор; 18,6 е трнлона растворяют в воде, фильтруют
(если требуется) и доводят объем до 1 л.
Кобальт металлический, X. ч. или цинк металлический, х. ч. (для установки
титра).
Соляная кислота, х. ч. или реактивная, плотность 1,19.
Аммиак, х. ч. или реактивней, концентрированный.
Капельница (па шлифе).
Бюретка на 25 мл.
Колбы, конические емкостью 100 мл.
Мерная колба емкостью 100 мл.
2.3.2. Проведение испытания
Ускоритель (нафтенат кобальта) помещают в капельницу и отвешивают
0,5000 г (по разности) в коническую колбу. Навеску растворяют в 25 мл ацетопа,
приливают 3 мл раствора ацетата аммония и перемешивают. Добавляют 3—4 .«л
(в зависимости от павески) раствора роданида калия и снова перемешивают.
Титруют синий раствор роданового комплекса кобальта раствором трилона Б
при постоянном перемешивании до появления розовой окраски.
Содержание х (в %) кобальта вычисляют по формуле:
а-К- 0,002947 • 100
х—
g
а — количество 0,1 н. раствора трплона Б, израсходованное на титрование, мл\
К — поправочный коэффициент к титру раствора трплона Б; 0,002947 — ко-
220
лпчество кобальта, соответствующее 1 мл точно 0,1 н. раствора трплона Б, г;
g — навеска, г.
2.3.3. Установка тптра 0,1 н. раствора трилона Б
н о кобальту.
Навеску кобальта металлического 0,1000—0,1600 г растворяют при нагре¬
вании в 30 мл соляной кислоты (1:1) и переносят в мерную колбу емкостью
100 мл (раствор А). Пипеткой вносят 10 мл раствора А в коническую колбу
и нейтрализуют аммиаком по ипдикаторной бумаге Конго. Далее анализ ведут
аналогично вышеописанному.
Титр Г 0,1 н. раствора трилона Б по кобальту рассчитывают по формуле:
где о — количество кобальта, содержащееся в 10 мл раствора А, г; Ь — коли¬
чество трилона Б, пзрасходоваппоо на титрование, мл.
В отсутствие кобальта х. ч. титр можно установить по цинку х. ч.
2.3.4 Установка тптра 0,1 н. раствора трилона
по цинку. Навеску цинка металлического 2,0000 г растворяют в соляной
кислоте (1 : 1) и переводят в мерную колбу емкостью 500 мл. Отмеривают пи¬
петкой 25 мл раствора, добавляют аммиак до появления запаха, 10 мл аммо¬
нийно-аммиачного буферного раствора (20 а ГШ4С1, 100 мл концентрированного
аммиака и добавляют воду до 1 л), 5 капель свежеприготовленного индикатора
кислотного хром-темно-синего (0,1 а индикатора растворяют в 1 мл аммонийно¬
аммиачного буферного раствора и добавляют 9 мл этилового спирта).
Окрасившийся в розовый цвет раствор цинка титруют трилоном Б до ин¬
тенсивного синего цвета и добавляют избыток 3—5 мл трплона.
Избыток трплона оттитровывают раствором 0,05 н. сульфата цинка (7,1887 а-
ZnS04 -7Н20 в 1 л воды) до розовой окраски (четкий переход от одной капли).
Для расчета устанавливают соотношение между растворами трилона Б
и сульфата цинка
а
с=т
где а — количество раствора трилона Б, израсходованное на титрование ра¬
створа сульфата цпнка, мл\ Ь — количество раствора сульфата цинка, израсхо¬
дованное на титрование, мл.
Тптр Т раствора трилона Б по цинку рассчитывают по формуле:
где g — навеска цинка, г; а — количество раствора трплона Б, израсходован¬
ное на титрование, мл; b — количество раствора сульфата цинка, израсходо¬
ванное на обратное титрование, мл; с — соотношение между растворами трплона
и сульфата цпнка.
Поправочный коэффициент К к 0,1 н. раствору трилона Б определяют
путем деления эмпирического титра по цинку на теоретический 0,003269.
2.4. Определение содержания полистирола. В про¬
бирке раствор ускорителя смешивают с этанолом в соотношении 1:1. Раствор
должеп оставаться совершенно прозрачным.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение ускорителей производят по ГОСТ 9980—62.
Ускорители разливают в алюминиевые фляги и бидонк, в банки из белой
жести н полиэтиленовую тару.
221
3.2. Гарантийный срок хранения ускорителя Лз 30 — 4 ме¬
сяца. Гарантийный срок хранения ускорителя Л» 23 — 6 ме¬
сяцев. По истечении указанного срока ускорители подлежат, переиспытанию
на соответствие требованиям настоящих МРТУ.
ОТВЕРДИТЕЛЬ № 1
ТУ КУ-470—56
Утверждены 23/Х 1956 г.
Отвердитель Л"» 1 представляет собой 50%-ный раствор гексаметилеидиа-
мина в этиловом спирте-ректификате; применяется для отверждения эпоксид¬
ных смол, содержащих открытые эпоксидные группы, лаков и шпатлевок.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — прозрачный раствор от желтого до коричневого
цвета.
1.2. Чистота — отсутствие осадка.
1.3. Содержание г е к с а и е т и л е н д и а и и н а - 50 ± 2%.
2. Методы испытаний
2.1. Приемка отвердителя производится партиями. Партией считается
количество отвердителя, полученное от одной технологической операции.
2.2. Пробы для и с пытай ий отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.3. Внешний вид определяют визуальпо.
2.4. Определение чистоты. Отвердитель (100 мл) наливают
в цилиндр с притертой пробкой или мерную колбу, оставляют на 24 ч и затем
осматривают.
2.5. Определение содержания гексаметидсндиа-
м и и а. В колбе с притертой пробкой взвешивают на аналитических весах 0,1 —
0,3 г отвердителя. Во избежание испарения растворителя при взвешивании
колба должна быть закрыта. К отвердителю добавляют 10—15 г спирта, пред¬
варительно нейтрализованного 0,5 н. раствором НС1 в присутствии индикатора
бромфснолового синего, добавляют 2—3 капли индикатора и титруют 0,5 н.
раствором НС1 до перехода окраски из синей в желтую.
Содержание х (в %) гексаметилендпамина вычисляют па формуле:
а- К- 2,9
где а — количество 0,5 н. НС1, израсходованное на титрование, им; К — по¬
правочный коэффициент к титру НС1; Ь — навеска отвердителя, г.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку отвердителя производят
по ГОСТ 9980—62.
Отвердитель разливают в бутыли из темного стекла вместимостью до 30 кг
с притертыми или резиновыми пробками.
По согласованию с потребителем могут быть применены другие виды тары.
222
ОТВЕРДИТЕЛЬ АЭ-4
ТУ 6-10-964-70
Утверждены 291V 1970 г.
Отвердитель АЭ-4 представляет собой продукт взаимодействия эпоксидной
смолы Э-40 с гексаметнлендиамином, растворенный в органических раствори¬
телях.
Отвердитель АЭ-4 применяется для отверждения эпоксидных смол и эмалей.
1. Технические требования
1.1. Внешний в и д — прозрачная жидкость коричневого цвета.
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-1 (сопло 5,4 мм) при 20° С — не ме¬
нее 40 сек.
1.3. Содержание аминогрупп — 3,5—4,5%.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Внешний вид определяют визуально.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Определение содержания аминогрупп. На ана¬
литических весах берут навеску отвердителя АЭ-4 в количестве 0,2—0,4 г.
Навеску растворяют в 20 мл смеси спирта этилового и этилцеллозольва в со¬
отношении 1 : 4, добавляют 20 мл 0,5 н. раствора НС1 и титруют 0,5 н. вод¬
ным раствором NaOH в присутствии индикатора бромфенолблау (4 капли).
Определение ведут в двух пробах. Параллельно проводят контрольный опыт.
Содержание аминогрупп х (в %) вычисляют по формуле:
т (а-Ъ).К- 0,79
g
где а — количество 0,5 н. NaOH, израсходованное на титрование контроль¬
ной пробы, мл\ Ъ — количество 0,5 н. NaOH, израсходованное на титрование
навески отвердитедя, мл\ К — поправочный коэффициент к титру NaOH; 0,79 —
коэффициент перерасчета; g — навеска отвердптеля, г.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хр а н е н и е отвердителя производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Гарантийный срок хранения — 4 месяца. По истече¬
нии указанного срока отвердитель АЭ-4 подлежит пероиспытанию на соответ¬
ствие настоящих ТУ.
РАЗБАВИТЕЛЬ РКБ-1
ТУ МХП 2533—51
Утверждены ЩП 1951 в.
Разбавитель РКБ-1 представляет собой смесь ксилола и бутанола 1 : 1;
предназначается для разбавления эмалей и лаков горячей сушки на основе
синтетических мочевино-формальдегидных, феноло-мочевино- и меламино-фор-
мальдегндпых смол.
223
1. Технические требования
1.1. Внешний в и д — прозрачная, бесцветная или желтоватая
жидкость без видимых механических включений.
1.2. Степень улетучивания — после испарения па фильтро¬
вальной бумаге не должно оставаться маслянистого пятпа.
1.3. Летучесть по ксилолу — 1,1—1,6.
1.4. Разжижающее действие —при разбавления эмалей или ла¬
ков не должно быть свертывания эмалей п расслаивания лаков.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу храпят на заводе 2 месяца.
2.2. Внешний вид определяют визуально, рассматривая
растворитель, налитый в цилиндр емкостью 100 мл из прозрачного и бесцвет¬
ного стекла в проходящем и отраженном свете.
2.3. Определение степени улетучивания. На фильтро¬
вальную бумагу спускают из пипетки каплю разбавителя. После испарения
разбавителя бумагу осматривают.
2.4. Определение летучести. На две фильтровальные бумажки
одинакового размера и качества, укрепленные в штативе, спускают пз пипетки
по капле ксилола (ГОСТ 9949—62) и разбавителя и отмечают по секундомеру
время их полного испарения. Отношение продолжительности испарения разба¬
вителя к продолжительности испарения ксилола принимается за летучесть
разбавителя по ксилолу.
2.5. Определение разжижающего действия. К 100 г
эмали пли лака добавляют 10—15 г разбавителя, тщательно перемешивают
и рассматривают полученную смесь.
3. Упаковка п маркировка
3.1. Упаковку н маркировку разбавителя производят
по ГОСТ 9980-62.
Разбавитель разливают в жестяные банки емкостью до 10 л, стальные
бидоны емкостью до 30 л, стеклянные бутыли емкостью до 30 л, стальные ба¬
рабаны емкостью до 200 л.
РАСТВОРИТЕЛЬ РС-1
ТУ МХП 1848—52
Утверждены 29/1 1952 г,
(ВЗАМЕН ТУ МХП 1848—48)
Растворитель РС-1 представляет собой смесь толуола, бутплацетата и кси¬
лола.
Растворитель предназначается для разбавления лака ПХВ-50 и эмали
ХВ-533 (быв. ПХВ-510).
1. Технические требовании
1.1. Цвет и внешний впд — однородная, прозрачная, бесцвет¬
ная или слегка желтоватая жидкость без впдпмых механических включений.
1.2. Кислотное число — не более 0,1 .иг КОН.
224
1.3. Содержание в л а г и — при смешении с толуолом в отношении
1 : 1 по объему не должно быть помутнения.
1.4. Разжижающее действие — при смешении лака и эмали с растворителем
иосле тщательного перемешивания не должно быть расслаивания.
После нанесения и сушки лак и эмаль должны давать покрытия, по внеш¬
нему виду удовлетворяющие требованйям соответствующих ТУ.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Цвет и внешний вид определяют визуально, рассматривая
растворитель, налитый в пробирку диаметром 10—15 мм, в проходящем свете.
2.3. Кислотное число определяют по МРТУ 6-10-793—69.
2.4. Определение содержа н и.я в л а г и. В цилиндр емкостью
100 мл заливают 10 мл растворителя и 10 мл толуола. Цилиндр закрывают
пробкой, сильно встряхивают и рассматривают в проходящем свете.
2.5. Определение разжижающего действия. К 50 г
лака пли эмали добавляют 25 г растворителя, тщательно перемешивают, оста¬
вляют на 1 ч и рассматривают раствор. После нанесения лака или эмали на стекло
и высушивания при 18—23s С и относительной влажности воздуха не более 70%
должна образоваться нормальная пленка.
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. У н а к о в к у, маркировку и хранение растворителя
производят по ГОСТ 9930—62.
Растворитель разливают в стальные бочки емкостью около 200 л, бидоны
пз оцинкованной жести вместимостью 15—40 кг, стеклянные бутыли вмести¬
мостью 10—30 кг или стеклянные флаконы.
По согласованию с потребителем могут быть применены другие виды тары.
3.2. Срок хранения в таре завода-изготовптеля в сухом помещении
при 5—25° С — 1 год со дня выпуска. По истечении указанного срока раствори¬
тель подлежит перепспытанпю.
Повышение кислотного числа до 1 мг КОН при хранении не служит осно¬
ванием для браковки растворителя.
РАСТВОРИТЕЛЬ РС-2
ТУ МХП 1763—52
Утверждены 29/1 1952 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХП 1763—48)
Растворитель РС-2 представляет собой смесь уайт-спирита и ксилола-
предназначается для разбавления масляных эмалей и битумного лака.
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний вид — прозрачная, бесцветная или желтова
тая жидкость без видимых механических включений.
1.2. Степень улетучивания — после испарения на фильтро¬
вальной бумаге не должно оставаться масляного пятна.
1.3. Реакция водной вытяжки — нейтральная.
1.4. Разжижающее действие — при смешении растворителя
с эмалями не должно быть свертывания эмалей.
15 Заказ 1913
225
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
иною пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Цвет и внешний вид определяют визуально, рассматривая
растворитель, налптмй в пробирку, в проходящем свете.
2.3. Определение степени улетучивания. На фильтро¬
вальную бумагу спускают нз пипетки каплю растворителя, после испарения
которого осматривают бумагу.
2.4. Определение реакции водной вытяжки. В про¬
бирку наливают растворитель и дистиллированную воду (1 : 1). Энергично
взбалтывают и определяют рП водного слоя по универсальному индикатору.
2.5. Определение разжижающего действия. К 100 г
масляной эмали добавляют 10 г растворителя, тщательно перемешивают и рас¬
сматривают.
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. Упаковку, маркировку и хранение растворителя
производят по ГОСТ 9980—62.
Растворитель разливают в жестяные банки емкостью до 20 л или в стальные
барабаны емкостью до 200 л.
3.2. Срок хранения растворителя — 1 год со дня выпуска.
По истечении указанного срока растворитель подлежит перепспытанию»
РАЗЖИЖИТЕЛЬ Р-5
ТУ МХП 2191-50
Утверждены 27Ц 1950 г.
Разжижитель Р-5 представляет собой смесь летучих органических раствори¬
телей: предназначается для разбавления перхлорвиниловых лаков, эмалей,
клеев и шпатлевок.
1. Технические требования
1.1. Цвет — от бесцветного до слабо-желтого.
1.2. -Пне ш н и й вид при нормальной температуре — прозрачная
жидкость без видимых механических включений.
1.3. Летучесть по серному эфиру — 9—16.
1.4. Кислотное число — не более 0,1 мг КОН.
1.5. Содержание влаги — при смешении с толуолом в соотноше¬
нии 1 : 1 (по объему) но должно быть помутнения.
1.6. Пригодность к разбавлению перхлорвини¬
ле в ы х эмалей — при добавлении разжижптелн к эмалям ХВ-16 зеленой
пли ХВ-16 серо-голубой (2 вес. ч. разжпжителя на 1 вес. ч эмали) не должно
быть коагуляции последних. Эмали, разбавленные разжижптелем Р-5 до вяз¬
кости 3—5 сек по вискозиметру ФЭ-36 (сопло № 2), при нанесении краскораспы¬
лителем должиы образовывать нормальные пленки.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытании отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Испытания по пп. 1.1., 1.2 и 1.4 проводят по МРТУ 6-10-793—69.
2.3. Летучесть определяют но ГОСТ 4005—48.
226
3. Упаковка, маркировка п хранение
3.1. Упаковку, маркировку и хранение разжижителя
производят по ГОСТ 9980—62.
РАЗБАВИТЕЛЬ Р-7
(бывш. 4)
ТУ КУ-248—55
Утверждены 27/VIII 1955 г.
(с изменением Л° 1 от 1ЦХ1 1963 г.)
(ВЗАМЕН вту У-248-51)
Разбавитель Р-7 представляет собой смесь циклогексанона и этилового
спирта-ректификата в соотношении 1:1; предназначается для разбавления
лака В Л-51.
1. Технические требовании
1.1. Цвет по нодометрической шкале — не более 1мг I.
1.2. Прозрачность — полная.
1.3. Кислотное число — не более 0,1 мг КОН.
1.4. Совместимость с лаком — полная.
1.5. Содержание влаги — при смешении с бензолом в отноше¬
нии 1 : 2 не должно быть помутнения, расслаивания пли осадка.
1.6. Содержание цпклогесанопа — 50 ± 1%.
2. Методы испытаний
2.1. Приемка разбавителя производится партиями. Партией считается
количество разбавителя, полученное за одну технологическую операцию.
2.2. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.3. Ц в е т определяют но ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.4. Прозрачность определяют визуально, рассматривая разба¬
витель, налитый в пробирку из бесцветного стекла, в проходящем свете.
2.5. Кислотное число определяют по МГТУ 6-10-793—69. Для
испытания берут 25 мл разбавителя.
2.6. Определение совместимости с лаком. Лак ВЛ-51
разбавляют разбавителем в соотношении 1 : 1. Не должно быть мути и расслаи¬
вания.
2.7. Определение содержания влаги. Разбавитель смеши¬
вают с бензолом в соотношении 1 : 2 и рассматривают раствор.
2.8. Определение содержания циклогексанона.
Реактивы
Гидроксиламин солянокислый, ч. д. а., 1 и. раствор (70 г гидроксиламина
растворяют в 1 л воды).
Едкий натр или едкое кали, х. ч. или ч. д. а., 0,5 и. титрованный раствор
(20 г NaOH или 56 г КОН растворяют в 1 л воды).
Метиловый оранжевый, 0,1%-пый раствор (0,1 г метилового оранжевого
растворяют в 100 мл воды).
Проведение испытания
Навеску растворителя 1,5—2,0 г (—1,5—2,0 мл) переносят из капель¬
ницы в коническую колбу с притертой пробкой емкостью 250—300 мл и прили¬
вают 125—150 мл дистиллированной воды. Колбу закрывают пробкой и взбал¬
тывают до полного растворения разбавителя. Добавляют из пипетки 25 мл
15’
227
раствора гндроксиламина и 5—6 капель метилового оранжевого. Одновременно
ставят контрольный опыт. Колбы закрывают пробками и через 45 мин титруют
испытуемый н контрольный растворы щелочью до перехода красной окраски
буровато-оранжевую.
Содержание х (в %) циклогексанона вычисляют по формуле:
(а — Ъ) ■ К ■ 0,049 • 100
х —
g
где а — количество раствора щелочп, израсходованное на титрование испытуе¬
мого раствора, .ид; b — количество раствора щелочп, израсходованное на титро¬
вание контрольного раствора, мл', К — поправочный коэффициент к титру
щелочп: 0,049 — количество циклогексанона, соответствующее 1 мл 0,5 н.
раствора щелочи, s; g — навеска разбавителя, г.
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. Упаковку, маркировку п хранение разбавителя
производят по ГОСТ 9980—62.
Разбавитель разливают в металлические бочки, оцинкованные или луженые
бидоны или фляги емкостью до 50 л, бутыли и цистерны.
По согласованию с потребителем могут быть применены другие виды тары.
РАСТВОРИТЕЛЬ РЭ-11
МРТУ 6-10-875-69
Утверждены 22/XII 1969 г.
Растворитель РЭ-11 представляет собой смесь летучих органических раство¬
рителей (в %)■
Отнлцеллозольв (ГОСТ 8313—60) марки А 40
Спирт бутиловый (ГОСТ 5208—50) 35
Спирт этиловый (ГОСТ 8314—57) марки А 25
Растворитель предназначается для разбавления эпоксидной грунтовки
ЭФ-083 при нанесении в электрическом поле высокого напряжения.
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний вид — однородная, бесцветная или слегка
желтоватая прозрачная жидкость без видимых взвешенных частиц.
1.2/Летучесть по этиловому эфиру — 50—65.
1.3. Кислотность — не более 0,1 мг КОН.
1.4. Удельн-ое объемное сопротивление — 10">—10е ом-см.
1.5. Плотность при 20° С — 0,850 г/см3.
Примечание. Отдельные показатели уточняются при выпуске
опытных партий растворителя.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. За пар¬
тию принимают количество растворителя, сопровождаемое одним удостовере¬
нием о качестве.
2.2. Определение цвета и в нет пего вид а, летучести
п кислотности производят по ГОСТ 4005—48.
228
2.3. Определение удельного объемного сопро¬
тивления производят на приборе ПУС-1 по инструкции, приложенной
к прибору.
В чистый и сухой стаканчик прибора наливают до половины его высоты
растворитель, стаканчик закрывают плотно крышкой, выдерживают в течение
2—3 мин п растворитель выливают. Затем в стаканчик наливают новую порцию
растворителя до тех пор, пока он не покроет измерительную площадь электрода,
вмонтированного в крышку.
Бортики крышки и стаканчика тщательно вытирают, стаканчик плотно
закрывают крышкой до упора, прибор включают в электрическую сеть.
Удельное объемное сопротивление растворителя рv (в ом-см) вычисляют
по формуле:
pv=RxK
где Rx—постоянная омметра, ом\ К — постоянная электрода, указанная
в паспорте прибора, см.
2.4. Определение плотности производят по ГОСТ 3900—47.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
хранение растворителя производят по ГОСТ 9980—62.
Для Волжского автомобильного завода растворитель поставляется в таре,
согласованной с заводом.
РАСТВОРИТЕЛЬ КР-36
ТУ ОШ-152-48
Утверждены 23/III 1948' г.
Растворитель КР-36 представляет собой смесь летучих органических раство¬
рителей.
Растворитель предназначается:
а) для разбавления загустевших нитроэмалей для кожевеппых изделий;
б) для смывания старой краски с кожевенных изделий перед окрашива¬
нием их нитроэмалями;
в) для мытья кистей после окрашивания нитроэмалями.
\. Технические требования
1.1. Цвет п внешний впд — бесцветная или слабо-желтая жид¬
кость без механических включении.
1.2. Летучесть — после испарения на бумаге не должно быть масля¬
ных пятен.
1.3. Кислотное число — не более 0,1 мг КОН.
1.4. Э ф н р н о е число в пересчете на бутплацетат — пе менее 15.
22»
2» Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу храпят на заводе 3 месяца.
2.2. Цвет п впешний вид определяют визуально, рассматривая
растворитель, налитый в пробирку, в проходящем свете.
2.3. Определение летучести. Несколько капель растворителя
спускают из пипетки па фильтровальную бумагу. После испарения раствори¬
теля бумагу осматривают.
2.4. Кислотное число определяют по МРТУ 6-10-793—69.
2.5. Определение эфирного чис ла. В колбочку ГОнмеля
емкостью 150 мл с пришлифованной трубкой, служащей обратным холодиль¬
ником (длина трубки 1 .и, диаметр 10—12 льв), наливают 5 мл спирта, закры¬
вают резиновой пробкой и взвешивают с точностью до 0,0001 г. Пипеткой нали¬
пают в колбочку—1,2 г растворителя, снова закрывают пробкой и взвешивают
с той же точностью. Разница между двумя взвешиваниями равна навеске рас¬
творителя.
К смеси спирта и растворителя добавляют из бюретки 25 мл 0,5 н. спирто¬
вого раствора КОП, присоединяют обратный холодильник и нагревают, под¬
держивая непрерывное слабое кипение в течение 1 ч. По окончании омылепия
колбочку охлаждают, холодильники и пробку смывают дистиллированной водой
(■—-35 мл) и, добавив 2—3 капли фенолфталеина, оттитровывают избыток едкого
кали 0,5 и. раствором II2S04.
Эфирное число х вычисляют по формуле:
0,058 (25 —я) • 100
я=
а
где 0,058 — количество уксуснобутилового эфира, соответствующее 1 мл 0,5 н.
раствора КОН, г; а — количество 0,5 п. раствора II2S04, израсходованное
на нейтрализацию избытка КОН, мл; g — навеска растворителя, г.
Примечая и е. Если растворитель содержит свободную кислоту,
то при расчете необходимо вносить поправку, вычитая эквивалентное
количество 0,5 и. раствора КОН из 25 мл, израсходованных на омыление.
3. Упаковка н маркировка
3.1. Растворитель разливают в мелкую плотно закрывающуюся тару вме¬
стимостью 0,25; 0,5 и 1 кг; в банки из белой и черной полированной шести или
декапированной стали, стеклянные бутылки с корковыми пробками.
По согласованию с торгующими организациями могут применяться другие
виды тары. Банки упаковывают в деревянные ящики (обрешетки) не более
30 кг нетто. Каждую банку завертывают в бумагу. Стеклянные бутылки завер¬
тывают в картон и бумагу. Свободные места заполняют стружками или маку¬
латурой.
3.2. На каждую банку наклеивают этикетку, на которой указывают:
«МХП СССР, Москва — Целлонит», название продукта, номер выпуска, массу
потто, дату выпуска, номер ТУ. 11а этикетке должна быть краткая инструкция
по применению растворителя и надписи: «При работе с растворителем беречь
от огня», «Хранить в прохладном и темном помещении». Этикетка должна соот¬
ветствовать утвержденному образцу. На ящики также паклеивают этикетки
с надписями: «Осторожно — стекло» для стеклянной тары и «Верх».
П рпмечания. 1. Упаковка и маркировка должны соответство¬
вать утвержденпым образцам.
2. Проверку правильности упаковки и маркировки производит
контролер ОТК непосредственно в цехе прп расфасовке растворителя.
Контролер проверяет каждое упаковочное место в отдельности и ста¬
вит штамп «Принято ОТК, контролер № ...»,
330
РАЗБАВИТЕЛЬ РМЛ-218
МРТУ 6-10-729—68
Утверждены 7ЦП 1968 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ГИПИ—4 № 2104—64)
Разбавитель РМЛ-218 представляет собой смесь летучих органических
растворителей; применяется для разбавления лака ПЦ-218 до рабочей вязкости
и поставляется комплектно с ним из расчета 90% лака и 10% разбавителя.
Разбавитель РМЛ-218 огнеопасен и токсичен, что определяется входящими
в его состав растворителями, представляющими собой легковоспламеняющиеся,
легколетучие жидкости, вредно действующие на организм человека.
1. Технические требования
1.1. Цвет — бесцветная пли слегка желтоватая жидкость, допускается
окраска не темнее 0,002%-ного раствора бпхромата калия.
1.2. В II е ш н н й вид — однородная, прозрачная жидкость без видимых
взвешенных частиц.
1.3. Летучесть по этиловому эфиру — 8—16.
1.4. Ч и с л о к о а г у л я ц п и по бензолу — не менее 140%.
1.5. Кислотность — не более 0,1 мг КОН.
1.6. Содержание влаги — при смешепни с бензолом не должно-
появляться мути.
2. Методы испытаний
2.1. П р о б ы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет определяют по ГОСТ 4005—48.
2.3. Внешний вид определяют по ГОСТ 4005—48.
2.4. Определение летучести по этиловому эфиру производят
по ГОСТ 4005-48.
2.5. Число коагуляции определяют по ГОСТ 4005—48.
2.6. Кислотность определяют по ГОСТ 4005—48.
2.7. Определение содержания влаги. В мерный цилиндр
емкостью 100 мл наливают 25 мл испытуемого растворителя и 50 мл бензола,
закрывают цилиндр пробкой и сильно встряхивают. Растворитель считают
соответствующим техническим условиям, если прибавление бензола к смеси-
растворителей не вызывает помутнения.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
п хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку, транспортирование и
хранение разбавителя производят по ГОСТ 9980—62.
РАСТВОРИТЕЛЬ 649
ТУ МХИ 1812—48
Утверждены 7IVII1 1948 г.
Растворитель 649 представляет собой смесь летучих органических жидкостей}
применяется для разбавления эмалей 11Ц-132 до рабочей вязкости.
1. Технические требования
1.1. Цвет и прозрачность — растворитель должен быть про¬
зрачным и бесцветным. Допускается окраска не темнее раствора бихромата
калия, содержащего 20 .иг бнхромата калия в 1 л воды. Для сравнения раство¬
ритель п эталон наливают в цилиндры из бесцветного стекла емкостью 100 мл
и диаметром 2 см.
1.2. Летучесть, по серному эфиру — 15—30.
1.3. Число коагуляции — при добавлении к 2,5%-ному раствору
коллоксилина в растворителе 649 равного объема толуола не должно быть
неисчезающего помутнения пли осадка коллоксилина на стенках колбы.
1.4. Содержание влаги — при смешении с толуолом (1:1 по
объему) нс должно быть помутнения.
2. Методы испытаний, упаковка
и маркировка
2.1. Пробы для испытаний отбирают но ГОСТ 5630—51.
2.2. И с п ы т а и и я, у и а к о в к а п маркировка производятся
по ГОСТ 5630-51.
РАСТВОРИТЕЛЬ 650
ТУ МХП 2696-55
Утверждены IIIV 1955 г.
(ВЗАМЕН ВТУ МХП 2690—51)
Растворитель 650 представляет собой смесь летучих органических жид¬
костей; применяется для разбавления пптроэмалей для легковых автомобилей
до кистевой вязкости при подправке небольших участков кистью.
1. Технические требования
1.1. Цвет — бесцветный; допускается окраска не темпее 0,002%-ного
раствора бихромата калпя.
1.2. Внешний вид — однородная, прозрачная жидкость без видимых
взвешенных частиц.
1.3. Летучесть по серному эфиру — 20—35.
1.4. Кислотное число — не более 0,1 мг КОН.
1.5. Ч и с л о коагуляции по бензолу — не менее 100%.
1.6. С о д е р ж а н и е влаги — при смешении с бензолом 1 : 1 (по
■объему) не должно быть помутнения.
2. Методы испытаний
2.1. Приемка растворителя производится партиями. Партией счи
тается количество растворителя, полученное за одну технологическую операцию.
2.2. Пробы для п с н ы т а п и ц отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.3. Испытания проводят по ГОСТ 4005—48.
3. Упаковка, маркировка н хранение
3.1. Упаковку, маркировку и храпение растворителя производят по ГОСТ
9980—62.
Растворитель разливают в жестяные банкп с завинчивающимися крышками
вместимостью 0,4 кг.
РАСТВОРИТЕЛЬ 651
ТУ МХП 4537—56
Утверждены 26IXII 1956 г.
Растворитель 651 представляет собой смесь уайт-спирита (90%) п бути¬
лового спирта (10%); предназначается для разбавления синтетических эмалей.
1. Технические требования
1.1. Цвет п внешний вид — прозрачная, бесцветная пли желто¬
ватая жидкость без видимых механических примесей.
1.2. Летучесть по ксилолу — 2—4,5.
1.3. Содержание воды и минерального масла —
отсутствие.
2. Методы испытаний
2.1. Приемка растворителя производится партиями. Партией счи¬
тается количество растворителя, полученное за одну технологическую операцию.
2.2. Пробы для испытаний отбирают но ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.3. Цвет п внешний вид определяют визуально, рассматривая
растворитель, налитый в цилиндр емкостью 100 мл из прозрачного и бесцветного
стекла, в проходящем отраженном свете.
2.4. Определение летучести. На два листа фильтровальной
бумаги одинакового размера п качества, укрепленные в штативе, спускают
из пипетки но капле ксилола ГОСТ (9949—62) п растворителя и по секупдомеру
отмечают время полного испарения ксилола и растворителя. Отношение про¬
должительности испарения растворителя к продолжительности испарения кси¬
лола принимается за летучесть растворителя по ксилолу.
2.5. Определение содержания воды. Растворитель нали¬
вают в стекляпный цилиндр диаметром 40—55 .iut. После отстаивания в течение
30 мин на дне цилиндра не должно быть слоя воды.
2.6. Определенпе содержания минерального масла.
После испытания по п. 2.4 на бумаге не должно быть масляного пятна.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку растворителя производят по
ГОСТ 9980-62.
Растворитель разливают в цистерны, металлические барабапы емкостью
до 200 лив стеклянные бутыли емкостью 18—40 л.
РАЗЖИЖИТЕЛЬ ДМЗ-Р
ТУ МХП 2006—49
Утверждены HVIII 1949 г.
Разжпжитель ДМЗ-Р представляет собой смесь летучих органических
растворителей и разбавителей; предназначается для разбавлеппя лака ДМ3.
233
1. Технические требования
1.1. Цвет — от бесцветного до светло-желтого.
1.2. Прозрачность — при 18—23° С разжижитель должен быть
прозрачным, без видимых механических включений.
1.3. Л е т у ч е с т ь по сорному эфиру — 5—15.
1.4. Кислотное ч и с л о — не более 0,1 мг КОН.
1.5. Содержание влаги — при смешении с бензолом в отноше¬
нии 1 : 1 (по объему) не должно быть помутнения.
1.6. Разжижающее действие — при высыхании лака ДМ3,
разбавленного разжнжителем, не должно быть нобеления образующейся
пленки.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытан и й отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Цвет и прозрачность определяют визуально, рассматри¬
вая разжижитель, налитый в пробирку в проходящем свете.
2.3. Летучесть определяют по ГОСТ 4005—48.
2.4. Кислотное число определяют по МРТУ 6-10-793—69.
2.5. Определение содержания влаги. В цилиндр емкостью
100 мл наливают 10 мл разжижителя и 10 мл бензола. Цилиндр закрывают
пробкой, сильно встряхивают и рассматривают раствор в проходящем свете.
2.6. Определение разжижающего действия. Лак ДМ3,
разбавленный разжнжителем в количестве 30%, наносят краскораспылителем
на пластинку из белой жести. Пленку сушат при 18—23° С и относительной
влажности воздуха не более 70% и осматривают.
3. Упаковка и маркировка
3.1. У п а к о в к у и маркировку разжпжителя производят по
ГОСТ 9980-62.
Разжижитель разливают в стальные бидоны вместимостью 16—50 кг,
стеклянные бутыли или флаконы емкостью до 27 л и стальные бочки.
Но согласованию с потребителем допускается применение других видов
тары.
РАСТВОРИТЕЛЬ РМЛ
ТУ КУ-467—56
Утверждены 6/Х 1956 г.
Растворитель РМЛ представляет собой смесь летучих органических раство¬
рителей; применяется для разбавления лака НЦ-222 (бывш. НЦ-312) п нптро-
полптуры НЦ-314 до рабочей вязкости.
1. Технические требования
1.1. Цвет — бесцветный, допускается окраска не темнее раствора бихро-
мата калия, содержащего 20 .иг бихромата калия в I л воды.
1.2. В и е га н нй вид — однородная, прозрачная жидкость без видимых
взвешенных частиц.
1.3. Летучесть по этиловому эфиру — 13—18.
1.4. Кислотное число — не более 0,1 мг КОН.
1.5. Смешпванпе с водой в соотношении 2 : 1 (по объему) —
полное.
234
2. Методы испытаний, упаковка
и маркировка
2.1. Испытания, упаковка и маркировка производятся
по ГОСТ 4005-48.
РАСТВОРИТЕЛЬ РКЧ
МРТУ 6-10-818—69
Утверждены 13IV 1969 г.
Растворитель РКЧ представляет собой смесь органических растворителей;
предназначается для разбавления хлоркаучуковых лакокрасочных материалов
и доведения их до рабочей вязкости.
1. Технические требования
1.1. Цвет — бесцветный. Допускается окраска не темнее окраски 0,003%-
кого раствора бихромата калия.
1.2. В не га н и й вид — однородная прозрачная жидкость без видимых
частиц.
1.3. Содержание влаги — после испытания по п. 2.4 не должно
появляться мути.
1.4. Летучесть по этиловому эфиру — 10—18.
1.5. Число к о а г у л я ц н и — не менее 30 мл.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
Партией считают количество растворителя, полученное от одной техноло¬
гической операции смешения.
2.2. Определен не цвета. Испытуемый растворитель наливают
в цилпндр из бесцветного стекла емкостью 100 мл (ГОСТ 1770—64) и цвет его
сравнивают с цветом раствора, содержащего 30 мг бнхромата калия в 1 л дистил¬
лированной воды, помещенного в такой же цилиндр.
2.3. Определение впешнего впда. Испытуемый растворитель
наливают в цилипдр пз бесцветного стекла емкостью 100 мл (ГОСТ 1770—64)
и рассматривают его в проходящем свете.
2.4. Определен пе содержания влаги. 25 мл испытуемого
растворителя наливают в цилпндр с притертой пробкой емкостью 100 мл (ГОСТ
1770—64), прибавляют 25 мл бензола (ГОСТ 8448—61) и сильно встряхивают.
Растворитель считают соответствующим МРТУ, еслп прибавление бензола
к нему не вызывает его помутнения, наблюдаемого в проходящем свете.
2.5. Определение летучести производят по ГОСТ 7827—55,
и. 14.
2.6. Определение числа коагуляции. В копическую колбу
емкостью 250 мл помещают 2,5 г хлоркаучука и прибавляют 97,5 г испытуемого
растворителя РКЧ. Взвешивание производят на технических весах. Колбу
плотно закрывают резиповой пробкой. После получения в колбе однородного
раствора к нему пз бюретки добавляют при постоянном взбалтыванпп уайт-спи¬
рит (ГОСТ 3134—52) до появления неисчезающей мути пли осадка на стенках
колбы. Количество уайт-спирита (в миллплптрах), израсходованного на титро¬
вание 100 г указанного раствора, выражает число коагуляции.
Для определения применяют хлоркаучук марки «Аллопреп Г-20» фпрмы 1ST.
235
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
хранение растворителя производят по ГОСТ 9980—62.
СМЫВКА АФТ-1
ТУ МХП 2648-51
Утверждены 4/VI 1951 г.
(с изменением М 3 от 20/1 1955 г.)
Смывка АФТ-1 представляет собой раствор нитрата целлюлозы, этил- или
бензилцеллюлозы и парафина в смеси ацетона, формальгликоля и толуола или
ксилола.
Смывка предназначается для снятия старых лакокрасочных покрытий
(масляных и на основе нитрата целлюлозы); наносится краскораспылителем
или кистью.
1. Технические требования
1.1. .Вязкость по вискозиметру ВЗ-1 при 20° С — 5—30 сек.
1.2. Летучесть (потери при испарении) при 18—23° С в течение 3 ч —
не более 6%.
1.3. Кислотное число водной вытяжки — не более 0,08 мг КОП.
Щелочность не допускается.
1.4. Коррозионное действие — па пластинке из дуралюмина
Д-17, выдержаннойв течение 5 ч в смывке, не должно быть признаков коррозии.
1.5. Смывающее действие — набухание, сморщивание пли раз¬
мягчение лакокрасочного покрытия должны начаться не позднее чем через
20 мин после нанесения смывки.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.3. Определение лету ч ест п. В чашку Петри нлн на стальную
крышку диаметром 8—9 см помещают навеску смывки 10 г п оставляют испа¬
ряться при 18—23° С. По истечении Зч чашку взвешивают.
Летучесть (потери при испарении) х (в %) вычисляют по формуле:
1(а-6)-100
х—
g
где а — масса чашки с навеской до испарения, г; b — масса чашки с навеской
после испарения, г; g — навеска смывки, г.
2.4. Кислотное число определяют по МРТУ 6-10-793—69.
2.5. Определение коррозионного действия. Плас¬
тинку из дуралюмина Д-17 размером 100 X 15 X 0,8 мм помещают в кониче¬
скую колбу емкостью 250 мл, куда наливают 150 мл смывки. Колбу закрывают
ватным тампоном и оставляют в помещении при 18—20° С на рассеянном свету.
По истечении 5 ч пластинку извлекают из колбы и после высыхания смывки
осматривают невооруженным глазом.
2.6. Определение смывающего действия. На дуралю-
миновую пластинку размером 12 X 22 см напосят кистью или краскораспыли¬
236
телем один слой эмали ПФ-19г золеной (бывш. А-24г) и сушат в течение 3 ч
в сушильном шкафу при 150° С. На пленку наносят кистью смывку, расходуя
не более 250 г/м?, п через 20 мин пленку осматривают. Должно произойти
набухание, сморщивание, размягчение или вспучивание пленки на 90%.
3. Упаковка п маркировка
3.1. Упаковку и маркировку смывки производят по ГОСТ
9980-62.
СМЫВКИ СА-4 и СП-6
МРТУ 6-10-641—67
Утверждены 2U 1967 г.
(ВЗАМЕН ВТУ М 3130—65)
Смывки СА-4 и СП-6 представляют собой смесь, состоящую из активных
органических растворителей, загустителей и разрыхлителей с противокпслот-
ным ингибитором.
Смывки предназначаются для удаления старых лакокрасочных покрытий
на основе пентафталевых, глпфталевых, перхлорвинпловых, акриловых, эпок¬
сидных, меламино-формальдегидных и других смол как холодной, так и горячей
сушки до 150° С.
В зависимости от назначения смывки выпускаются следующих марок:
СА-4 — для снятия покрытий с изделий из цветных металлов, СП-6 — для спятпя
покрытий с изделий из черных металлов.
Смывка наносится на поверхность изделия кистью пли щеткой плотным
слоем; после разрыхления пли вспучивания старого лакокрасочного покрытия
его удаляют щеткой или шпателем, затем поверхность протирают легколетучим
растворителем.
1. Технические требовании
1.1. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С,
Смывка
СП-6
Смывка
СА-4
сек
1.2. Смывающее действие при удалении лако¬
красочного покрытия холодной сушки, мин,
30-80
40-80
не более
1.3. Летучесть при 18—20° С в течение 3 ч, %,
40
40
не более
1.4. - Коррозионное действие на металлнче-
8
8
скую поверхность
Отсутствие
1.5. Горючесть
Не
горит
4.6. pH смывки
6-7
6-7
Примечания. 1. Смывка может применяться в цехах, оборудо¬
ванных приточно-вытяжной вентиляцией с соблюдением правил промыш¬
ленной санитарии и в соответствии с технологической инструкцией
№ 31—65 при окраске подвижного состава.
2. При удалении лакокрасочного покрытия, высушенного при
повышенной температуре, срок смывающего действия смывки удлиняется
в зависимости от температуры сушки.
237
2. Методы испытания
2.1. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.2. Определение смывающего действия. На старые
лакокрасочные покрытия наносят смывку кистью или щеткой плотным слоем
(прнмерпый расход 150—200 г/м?) и определяют время до начала сморщивания,
вспучивания пли размягчения покрытия.
Испытания проводит на пластинках, окрашенных не менее, чем за 10 суток.
2.3. Определение летучести. В чашку Петри или на стальную
крышку диаметром 8—9 см помещают навеску смывки 10 г и оставляют испа¬
ряться при 18—23° С. По истечении 3 ч чашку взвешивают.
Летучесть х (в %) вычисляют по формуле:
(я—Ь) • ЮО
X—
а
где а — масса чашки с навеской до испарения, г; 6 — масса чашки с навеской
после испарения, г; g — навеска смывки, г.
2.4. Коррозионное действие на металл. После удаления
старого лакокрасочного покрытия металлическая поверхность не должпа иметь
следов коррозии.
2.5. Горючесть определяют поднесением зажженной спички к смывке,
налитой в фарфоровый тигель диаметром (в верхней части) 30 мм. Смывка не
должна загораться в течеппе 1—2 мин.
2.6. pH смывки определяют потенциометром ЛП-58 или другой марки.
Наличие щелочности проверяют качествеппо по посинению индикаторной бу¬
мажки краспого цвета.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение смывок производят по ГОСТ 9980—62.
Смывки фасуют в банки из белой жести, во фляги или стальные бочки.
По согласованию ‘с потребителем допускается применение другой тары.
3.2. При храпении более одпого года смывки следует переиспытывать.
СМЫВКА СД (сп) СПЕЦИАЛЬНАЯ
ТУ МХП 1113—44
Утверждены 15/1II 1944 г.
Смывка СД (сп) представляет собой смесь органических растворителей;
предназначается для удаления старых масляных лаковых покрытий с металли¬
ческих детален.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — однородная, прозрачная жидкость без видимых
механических включений.
1.2. Кислотное число при прямом титровании — не более
0,08 мг КОН.
Примечания. 1. Срок хранеппя смывки — 4 месяца со дпя
выпуска. В течение этого срока кислотное число не должно увеличиваться
238
более чем до 0,12 мг КОН при условии хранения в заводской упаковке
в неотапливаемом складе.
2. При достижении кислотного числа более 0,12 мг КОН и по исте¬
чении 4 месяцев со дня выпуска должно быть проверено коррозионное
действие смывки на дуралюмин.
1.3. Коррозионное действие — на дуралюминовой пластинке,
выдержанной в течение 5 ч в смывке, не должно быть признаков коррозии.
1.4. Смывающее действие — набухание и сморщивание лаковой
пленки должно наступать не позднее чем через 3 мин после нанесения смывки.
1.5. Расход для удаления пленки масляных лаков — не более 170 г/м2..
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытал ий отбирают по ГОСТ 9980—02.
2.2. Испытания но пп. 1.1 и 1.2 производят по МРТУ 6-10-793—69.
2.3. Определение коррозионного действия. Плас¬
тинку из дуралюмпна Д-3 размером 100 X 15 X 0,8 мм помещают в кониче¬
скую колбу емкостью 250 мл, куда наливают 150 мл смывки. Колбу закрывают
ватным тампоном и оставляют в помещении при 15—20° С на рассеянном свету.
По истечении 5 ч пластинку извлекают п после высыхания смывки рассматри¬
вают невооруженным глазом.
2.4. Определение смывающего действия. На дуралю-
миновую пластинку размером 12 X 22 см наносят кистью один слой лака 17а
(ГОСТ 5470—50) и сушат в течение 4 ч в сушильном шкафу при 150° С. На пленку
наносят наливом смывку, расходуя 170 г/м2, п через 3 мин осматривают пленку.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку смывкп производят по ГОСТ
9980-62.
2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ
И СРЕДСТВА УХОДА ЗА ПОКРЫТИЕМ
ВОДА ПОЛИРОВОЧНАЯ
ТУ МХП 1996—49
Утверждены 30IIV 1949 г.
Полировочная вода представляет собой тонкую суспензию мягкого абра¬
зивного материала в соответствующей эмульсии.
Вода полировочная предназначается для окончательной отделки нитро-
лаковшх покрытий легковых автомобилей на заводе и для возобновления блеска
пнтролаковых покрытий легковых автомобилей, находящихся в эксплуатации.
1. Технические требования
1.1. Чистота — при полировке на пптролаковом покрытии нс должно
быть царапин.
1.2. Консистенция — вода должна легко впитываться марлевым,
ватным пли фланелевым тампоном, быть однородной, не загустевать и не давать
плотного осадка при транспортировке п хранении. Допускается незначительное
расслаивание, устраняемое взбалтыванием.
1.3. Полирующая способность — при папесенин на обраба¬
тываемую поверхность мягким тампоном (марлевым, ватным или фланелевым)
вода должпа легко сходить с тампона и распределяться по обработанной полиро¬
вочной пастой нптролаковон поверхности. При легком протираппи сухой марлей,
ватой пли фланелью, влажной пли сухой, слой полпровочной воды должен легко
сниматься и удалять жирность и следы пасты, придавая поверхности хороший
блеск.
1.4. Действие на нитро лаковое покрытие — полиро¬
вочная вода не должна содержать веществ, портящих полируемую плепку.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу храпят на заводе 2 месяца.
2.2. Чистоту и консистенцию определяют визуально (по
результатам полировки).
2.3. Определение полирующей способности. Нитро-
лаковое покрытие, нанесенное по правилам окрашивания легковых автомоби¬
лей (включая обработку полировочной пастой), легко протирают мягким тампо¬
ном (марлевым, ватным нлп фланелевым), смоченным полпровочной водой.
Перед употреблением воду следует взбалтывать. В случае замерзания полиро¬
вочную воду перед употреблением необходимо нагреть и тщательно взболтать.
2.4. Определение действия на нптрола новое по¬
крытие. Воду наносят на обработанную полировочной пастой нптролаковую
пленку (любого цвета) п оставляют на 1 ч прп комнатной температуре. При лег¬
ком осторожном протирании увлажненным тампоном поверхность не должна
становится матовой и на ней не должно быть пятен.
240
3. Упаковка, маркировка и транспортирование
3.1. Упаковку, маркировку и транспортирован
полировочной воды производят по ГОСТ 9980—62.
Полировочную воду разливают в герметически закупоренные банки из
белой жести емкостью 0,5—8 л.
ПАСТА 2 ВОСКОВАЯ ПОЛИРОВОЧНАЯ
ТУ МХП 4504-56
Утверждены 141VI 1956 г.
Паста 2 представляет собой твердую массу серого цвета, состоящую из
воска, парафина, осветительного керосина или скипидара и уайт-спирита.
Паста 2 предназначается для полировки нитроэмалевых покрытий легко¬
вых автомобилей во время их эксплуатации.
Перед полировкой автомобиль тщательно промывают струей воды для
удаления песка и пыли, досуха протирают и обрабатывают полировочной водой.
Пасту следует намазывать тонким слоем на фланель или на другую мягкую
ткань, а затем растирать по нптроэмалевому покрытию круговыми движениями
тонким равномерным слоем. Не рекомендуется наносить пасту толстым слоем
вследствие трудности ее удаления после испытания и во избежание излишнего
расхода. Нитроэмалевое покрытие можно полировать отдельными участками.
После высыхания избыток пасты необходимо снимать чистой мягкой тканью.
Полировку следует производит/, чистой мягкой тканью, не бывшей в употреб¬
лении, делая продольные движения по поверхности с незначительным нажимом.
При отверждении пасту рекомендуется разбавлять уайт-спиритом плп
скипидаром в количестве 10—12%. Для этого банку с пастой необходимо поме¬
стить в горячую (почти кипящую) воду и по расплавлении пасты добавить
растворитель, затем хорошо размешать и охладить до полного отверждения.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — твердая масса серого цвета.
1.2. Полирующая способность — после обработки пастой
нитроэмалевое покрытие должно приобретать высокий блеск.
2. .Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Внешний вид определяют визуально.
2.3. Полирующую способность определяют на нитроэмале-
вом покрытии, нанесенном по правилам окрашивания легковых автомобилей
(включая обработку полировочной пастой 290 и полировочной водой).
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. Упаковку, маркировку и хранение пасты произво¬
дят по ГОСТ 9980—62.
Пасту выпускают в плотно закрывающихся банках из белой жести по 0,5
и 1,0 кг.
Банки укладывают в деревяпные ящики вместимостью до 40 кг.
16 3ai аз 1913
241
ПАСТА 4 ШЛИФОВОЧНАЯ
ТУ МХП 4571—57
Утверждены 6/VI 1957 г.
Паста 4 шлифовочная представляет собой смесь абразивного материала
со связующим.
Паста 4 предназначается для обработки нитропокрытий автомобилей перед
полировкой полировочной пастой 290 после шлифовки водостойкой шкуркой
№ 320, опрыскивания растворителем и сушки.
Перед применением насту смешивают с водой (до 8%).
1. Технические требования
1.1. Цвет — кирпично-красный, оттенок не нормируется.
1.2. Чистота — в пасте не должно быть посторонних механических
включений, а также примесей, разрушающих покрытий.
1.3. Консистенция — мазеобразная. При хранении допускается
выделение небольшого количества жидкости на поверхности. При размешивании
паста должна становиться однородной. Не допускается полное расслаивание
с выделением плотного, трудно размешиваемого осадка.
1.4. Шлифующая способность — паста должна придавать
нитролаковой пленке ровную полуглянцевую поверхность.
1.5. Смешивание с водой — паста должна смешиваться с водой
до рабочей вязкости (до 8 ч. воды на 100 ч. пасты) и легко размазываться по
поверхности.
1.6. Способность стираться — паста должна легко удаляться
с поверхности чистой мягкой тканью (фланелью, байкой).
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Цвет определяют визуально.
2.3. Чистоту и способность стираться определяют при испы¬
тании по п. 2.5.
2.4. Консистенцию определяют органолептически.
2.5. Шлифующую способность определяют на нитроэмалевом
покрытии, нанесенном согласно ГОСТ 9198—58, после шлифовки его водостой¬
кой шкуркой № 320 и опрыскивания растворителем 648, перед полировкой
полировочной пастой 290. Тщательно перемешанную пасту наносят на подго¬
товленную поверхность, шлифуют вручную или механическим кругом, затем
осматривают поверхность.
2.6. Определение смешивания с водой. Пасту смешивают
с водой в соотношении, указанном в п. 1.5, и наносят ватно-марлевым тампоном
иа поверхность. При этом паста должна смешиваться и легко размазываться
по поверхности, подготовленной, как указано в п. 2.5.
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. Упаковку, маркировку и храпение пасты произво¬
дят по ТУ МХП 4567—57.
242
ПАСТА 5 ШЛИФОВОЧНО-ПОЛИРОВОЧНАЯ
ТУ МХП 4587—57
Утверждены 27IV 1957 г.
Паста 5 шлифовочно-полировочная представляет собой смесь абразивного
материала со связующим.
Паста 5 предназначается для обработки ннтропокрытий автомобилей после
шлифовки водостойкой шкуркой № 320, опрыскивания растворителем и сушки.
Перед применением пасту смешивают с водой (до 8%).
1. Технические требования
1.1. Цвет — кирпично-красный (оттепок не нормируется).
1.2. Чистота — в пасте не должно быть посторонних механических
включений, а также примесей, разрушающих покрытия (например, вспучи¬
вание).
1.3. Консистенция — мазеобразная. При хранении допускается
выделение небольшого количества жидкости на поверхности. При размешивании
паста должна становиться однородной. Не допускается полное расслаивание
с выделением плотного, трудно размешиваемого осадка.
1.4. Шлифующе-полирующая способность. Паста должна при¬
давать нитролаковой пленке ровную гляпцевую поверхность. Пасту наносят
на поверхность, предварительно отшлифованную шкуркой.
1.5. Смешивание с водой — паста должна смешиваться с водой
до рабочей вязкости (8 ч. воды на 100 ч. пасты) и легко размазываться по поверх¬
ности. При работе дрелью паста не должпа сильно «лететь» с поверхности из-под
диска и засаливать его.
1.6. Способность стираться — паста должна легко удаляться
с поверхности чистой мягкой тканью (фланелью, байкой).
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Цвет определяют визуально.
2.3. Чистоту и способность стираться определяют при
испытании по п. 2.6.
2.4. Консистенцию определяют органолептически.
2.5. Определение смешивания с водой. Пасту смешивают
с водой в соотношении, указанном в п. 1.5, и наносят ватно-марлевым тампоном
па поверхность. При этом паста должна смешиваться и легко размазываться
по поверхности, подготовленной согласно п. 2.6.
2.6. Ш л и ф у ю щ е - п о л и р у ю щ у ю способность опреде¬
ляют па питроэмалевом покрытии, нанесенном согласно ГОСТ 9198—59, после
шлифовки его водостойкой шкуркой № 320 и опрыскивания растворителем 648.
Тщательно перемешанную пасту наносят на подготовленную поверхность;
обработку пастой производят вручную или механическим кругом, затем осматри¬
вают поверхность.
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. Упаковку, маркировку и храпение пасты производят
по ГОСТ 9980-62.
Пасту упаковывают в металлические бидоны емкостью до 50 л и банки
емкостью до 10 л.
Бидоны и банки направляют потребителю без дополнительной упаковки.
3.2. Пасту следует хранить в закрытой таре в помещении при 2—25° С.
16’
243
ПАСТА 289 ШЛИФОВОЧНАЯ
ДЛЯ АВТОЗАВОДОВ
ТУ МХП 1407-46
Утверждены 15/VIII 1946 г.
Сс изменениями М 1 и М 2 от 12/VI 1950 е.
и от 4/Х 1963 г.)
Паста 289 представляет собой смесь абразивных материалов со связующим.
Паста 289 предназначается для шлифовки (вручную или механическим
способом) нитролакового покрытия фланелью или цигейковой шкуркой.
1. Технические требования
1.1. Чистота — в пасте не должны содержаться грубые частицы,
оставляющие царапины на шлифуемой поверхности.
1.2. Паста не должна окрашивать нитролаковую пленку.
1.3. Консистенция — паста не должна быть текучей и образовывать
при стоянии трудноразмешиваемый осадок.
1.4. Шлифующая способность — паста должна придавать
нитролаковой пленке ровную полуглянцевую поверхность.
Обработке пастой подвергаются поверхности, шлифованные шкуркой.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Чистоту определяют визуально.
2.3. Консистенцию определяют по внешнему виду в сравнении
с эталоном.
2.4. Шлифующую способность определяют визуально. Тща¬
тельно перемешанную пасту наносят на поверхность нитроэмали и шлифуют
вручную или механическим кругом.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку пасты производят по ГОСТ
9980-62.
Пасту упаковывают в металлические банки емкостью до 10 л, металличе¬
ские бидоны емкостью до 50 л, деревянные бочки емкостью до 100 л.
Банки, бидоны и бочки направляют потребителю без дополнительной
упаковки.
Примечание. Если паста выпускается в мелкой расфасовке
для торговой сети, иа этикетке указывается розничная цена.
ПАСТА 290 ПОЛИРОВОЧНАЯ
ДЛЯ АВТОЗАВОДОВ
ТУ МХП 273—48
Утверждены 29/X 1948 г
(е изменением М 1 от 4/XI 1963 з.)
(ВЗАМЕН ТУ МХП 273—41)
Паста 290 представляет собой смесь абразивных материалов со связующим.
Паста 290 предназначается для полировки предварительно зашлифованных
нитро лаковых покрытий.
244
Полировку производят фланелью пли цигейковой шкуркой (вручную или
механическим способом).
Перед полировкой поверхность обрабатывают шлифовочной пастой.
1. Технические требования
1.1. Ч и с т о т а — в пасте не должны содержаться грубые частицы и меха¬
нические примеси, вызывающие появление царапин на полируемой поверхности.
1.2. Паста не должна окрашивать нитролаковую пленку.
1.3. Консистенция — паста не должна быть текучей и образовы¬
вать при стоянии трудноразмешпваемый осадок.
1.4. Полирующая способность — паста должна придавать
пленке высокий блеск. Жирные пятна и «дымка» должны легко смываться поли¬
ровочной водой.
1.5. Смешивание с водой — паста должна хорошо смешиваться
с чистой водой на рабочих участках.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Чистоту определяют визуально.
2.3. Консистенцию определяют по внешнему виду в сравнении
с эталоном.
2.4. Полирующую способность определяют визуально. Тща¬
тельно перемешанную пасту наносят па шлифованную поверхность нитролака
или нитроэмали и полируют вручную или механическим кругом. При этом
отмечают, окрашивается ли полируемая поверхность.
2.5. Смеши ван из с водой определяют визуально при тщательном
и длительном перемешивании.
3. Упаковка маркировка и хранение
3.1. Упаковку, маркировку и хранение пасты произво¬
дят по ГОСТ 9980—62.
Пасту упаковывают в металлические байки емкостью до 10 л, металличе¬
ские бидоны емкостью до 50 л и деревянные бочки емкостью до 100 л.
Примечание. Если наста выпускается в мелкой расфасовке
для торговой сети, на этикетке указывается розничная цона.
3.2. Гарантийный срок хранения пасты — 1 год.
ПАСТА ПОЛИРОВОЧНАЯ 291
МРТУ 6-10-737—68
Утверждены, 1IIV 1968 ».
Паста № 291 представляет собой смесь абразивных материалов (глинозем
и другие) со связующим.
Паста № 291 предназначается для иолировки шлифованных нитролаковых
покрытий. Полировка производится фланелью или цигейковой шкуркой вруч¬
ную или механическим способом.
Полировочную пасту наносят на поверхность, обработанную шлифовочной
пастой.
245
Для изготовления полировочной пасты применяются следующие материалы:
масло касторовое (ГОСТ 6757—53), масло вазелиновое (ГОСТ 1840—51), гли¬
нозем (ГОСТ 6912—64), аэроспл (СТУ 75-1472—65), уайт-спирит (ГОСТ 3134—52).
1, Технические требования
1.1. Чистота — в пасте но должны содержаться грубые частицы и меха¬
нические примеси, вызывающие появление царапин на полируемой поверхности.
1.2. Паста не должна окрашивать ннтролаковую пленку.
1.3. Консистенция — паста не должна быть текучей и выделять
трудноразмешиваемый осадок.
1.4. Пол и р ующая способность — паста должна придавать
пленке высокий блеск. Жирные пятна и «дымка» должны легко смываться поли¬
ровочной водой.
1.5. Степепь перетира — не более 35 мкм.
1.6. Завод-изготовитель гарантирует сохранность качественных показате¬
лей полировочной пасты в течение 1 года при условии соблюдения требований
транспортировки и хранения по ГОСТ 9980—62.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
Партией считается количество пасты, полученное от одной технологической
операции и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Чистоту определяют визуально.
2.3. Консистенцию определяют по внешнему виду.
2.4. Полирующую способность определяют визуально. Тща¬
тельно перемешанную пасту напосят на шлифованпую поверхность питролака
или нитроэмали и полируют вручную или мехапическим кругом. При этом отме¬
чают, окрашивается ли полируемая поверхность.
2.5. Степень перетира определяют по ОСТ 10086—39, МИ-9.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение пасты производят по ГОСТ 9980—62.
Пасту упаковывают в металлические банки емкостью до 10 л, металличе¬
ские бидоны емкостью до 50 л и деревянные бочкп емкостью до 100 л.
Расфасовка пасты для народпого потребления производится в металличе¬
ские банки (ГОСТ 6128—67) вместимостью от 0,5 и до 1,0 кг.
ПАСТА ПОЛИРОВОЧНАЯ 300
МРТУ 6-10-738-68
Утверждены IIIV 1968 г.
Паста № 300 представляет собой смесь абразивных материалов (глинозем
и другие) со связующим.
Паста № 300 предназначается для полировки шлифованных покрытий
полиэфирным лаком. Полирование производится флапелью пли цигейковой
шкуркой вручную или механическим способом.
Полировочную пасту наносят на поверхность, обработанную шлифовочной
пастой.
246
Для изготовления полировочной пасты применяются следующие материалы:
масло касторовое (ГОСТ 6757—53), масло вазелиновое (ГОСТ 1840—51), глино¬
зем (ГОСТ 6912—64), аэросил (СТУ 70-1472—65), уайт-спирит (ГОСТ 3134—52).
1. Технические требования
1.1. Чистота — в пасте не должны содержаться грубые частицы и ме¬
ханические примеси, вызывающие появление царапин на полируемой поверх¬
ности.
1.2. Паста не должна окрашивать полиэфирную пленку.
1.3. Консистенция — паста не должна быть текучей и выделять
трудноразмешиваемый осадок.
1.4. Полирующая способность — паста должна придавать
пленке высокий блеск. Жирпые пятна и «дымка» должны легко смываться поли¬
ровочной водой.
1.5. Степень перетира — не более 35 мкм.
1.6. Завод -изготовитель гарантирует сохранность качествен¬
ных показателей полировочной пасты в течение 1 года при условии соблюдения
требований транспортировки и хранения по ГОСТ 9980—62.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
Партией считается количество пасты, полученное от одной технологической
операции и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Чистоту определяют визуально.
2.3. Консистенцию определяют по внешнему виду.
2.4. Полирующую способность определяют визуально. Тща¬
тельно перемешанную пасту наносят на зашлифованную поверхность полиэфир¬
ного лака и полируют вручную или механическим кругом.
2.5. Степень перетира определяют по ОСТ 10086—39, ’МИ-9.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение пасты производят по ГОСТ 9980—62.
Пасту упаковывают в металлические банки емкостью до 10 л, металличе¬
ские бидоны емкостью до 50 л и деревяпные бочки емкостью до 100 л.
Расфасовка пасты для народного потребления производится в металли¬
ческие банки (ГОСТ 6128—67) вместимостью от 0,5 до 1,0 кг.
СОСТАВ 3 ВОСКОВОЙ ПОЛИРУЮЩИЙ
ТУ МХП 4503-56
Утверждены 14/VI 1956 г.
Состав 3 представляет собой тонкую суспензию белой сажи в специальной
воскосодержащей эмульсии.
Состав предназначается для полировки нптропокрытий легковых автомо¬
билей во время их эксплуатации.
Перед полировкой автомобиль тщательно промывают струей воды для
удаления песка и пыли (без применения обтирочного материала) и затем обра¬
батывают полировочной водой. На тщательно вымытую поверхность наносят
247
небольшим тампоном из фланели или гигроскопической ваты тонкий слой хо¬
рошо размешанного состава, который растирают круговыми движениями тампо¬
ном. После 3—5-мннутного высыхания поверхность протирают сухдй чистой
фланелью до зеркального блеска.
В случае высыхания или сильного загустеванпя состав разбавляют до
нужной консистенции кипяченой или дождевой водой.
В случае замерзания состав следует нагреть до 40—50° С и хорошо разме¬
шать.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т — от белого до светло-серого или светло-коричневого.
1.2. Полирующая способность — после обработки составом
нитропокрытие должно приобретать высокий блеск.
Примечание. Особо матовые покрытия могут приобретать
блеск после двух- или трехкратной обработки составом.
1.3. Действие на нитропокрытие — состав не должен раз¬
рушать покрытие.
1.4. Стабильность — при хранении в плотно закрытом сосуде
допускается некоторое расслаивание или загустевание состава. При сильном
взбалтывании однородность состава должна восстанавливаться.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет определяют визуально.
2.3. Определение полирующей способности. Мягким
тампоном (фланелевым или ватным), смоченным после взбалтывания составом,
легко протирают нитролаковое покрытие, нанесенное по технологии окраски
легковых автомобилей (включая обработку полировочной пастой и полировоч¬
ной водой).
2.4. Определение действия на нитролаковое по¬
крытие. Состав наносят на обработанное полпровочной пастой и полировоч¬
ной водой нитролаковое покрытие (любого цвета) и выдерживают в течение
1 ч при комнатной температуре. После осторожного и легкого протирания
поверхности увлажненным тампоном пленка пе должна становиться матовой
н иметь пятен.
2.5. Стабильность определяют органолептически.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку состава производят по ГОСТ
9980—62. Состав расфасовывают в плотно закрывающиеся банки из белой жести
вместимостью 0,5; 1,0 и 8 кг.
Банки упаковывают в деревянные ящики массой нетто не более 40 кг.
СОСТАВ 107 НЕЙТРАЛИЗУЮЩИЙ
ТУ МХП 274-41
Утверждены ЮН 1941 г.
Состав 107 представляет собой водную смесь этилового спирта с аммиаком.
Состав 107 предназначается для нейтрализации металлических поверх¬
ностей деталей автомашин после их обработки моечным составом 1120.
248
1. Технические требования
1.1. Содержание аммиака (в пересчете на 100%-ный NH4OII)
не менее 0,5%.
1.2. Содержание этилового спирта (в пересчете на 100%-
ный спирт) — не менее 40%.
2. Отбор проб, упаковка и маркировка
2.1. Пробы для испытаний,упаковка и маркировка
состава 107 — по ГОСТ 9980—62.
СОСТАВ 401
ТУ МХП 276—41
Утверждены 10Ц 1941 г.
Состав 401 представляет собой раствор сплава смолы н масла в летучем
растворителе.
Состав 401 предназначается для пропитывания марли прп снятии пыли
с машин в процессе окрашивания.
1. Технические требования
1.1. Консистенция состава должна быть такова, чтобы им можно
было легко пропитывать марлю. Марля, пропитанная составом, отжатая п раз¬
вешанная в помещении при 18—20° С, должна подсыхать в течение 1 ч и оста¬
ваться достаточно липкой, чтобы ею можно было снимать пыль и другие загряз¬
нения с поверхности, не оставляя никаких следов.
1.2. Липкость должна сохраняться в течение 12 ч:
2. Отбор проб, упаковка и маркировка
2.1. Пробы для испытаний, упаковка и марки¬
ровка — по ГОСТ 9980—62.
СОСТАВ 1120 МОЕЧНЫЙ
ТУ МХП 271-51
Утверждены 1311 1951 г.
(с изменением № 1 от 4/XI 1963 г.)
(ВЗАМЕН ТУ МХП 271 — 41)
Состав 1120 представляет собой смесь фосфорной кислоты, спиртов и вос¬
становителя.
Рецептура состава (в %):
Фосфорная кислота в пересчете на 100%-ную
Бутиловый спирт
Отнловый спирт
Гидрохинон
Вода
30-35
5
20
1
44-39
249
Содержание компонентов в каждой бутыли состава одной партии должно
быть одинаковым.
Состав 1120 применяется для удаления ржавчины и остатков минераль¬
ного масла с металлических поверхностей перед окрашиванием.
1. Технические требования
1.1. Прозрачпость — состав должен быть прозрачным, без неосе¬
дающих взвешенных частиц и значительного осадка. Слой перемешанного состава
толщиной не менее 20 мм при рассматривании на белом фоне может быть не¬
прозрачным.
1.2. Однородность — состав не должен расслаиваться.
1.3. Плотность — 1,12—1,17 г/см3.
1.4. Способность к смыванию — состав должен легко смы¬
ваться с поверхности горячей водой, оставляя чистую поверхность без налета
ржавчины.
1.5. Смачивание — состав должен хорошо смачивать обрабатывае¬
мую поверхность; налеты ржавчины и минерального масла должны растворяться
за 2 мин.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 998j0—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Определение содержания фосфорной кислоты.
Навеску состава 1,0 г помещают в коническую колбу емкостью 250 мл, раз¬
бавляют водой (не менее 25 мл), перемешивают и титруют 0,1 н. раствором КОН
или NaOH (индикатор — метиловый оранжевый).
Содержание х (в %) фосфорной кислоты вычисляют по формуле
а ■ К • 0,0098 * 100
где а — количество раствора КОН, израсходованное па титрование, мл; К —
титр 0,1 н. раствора КОН, мг; 0,0098 — количество фосфорной кислоты, соот¬
ветствующее 1 мл 0,1 н. раствора КОН или NaOH; g — навеска состава, г.
2.3. Прозрачность и однородность определяют визуально.
2.4. Плотность определяют ареометром при 18—20° С.
2.5. Определение способности к смыванию и сма¬
чиванию. Пластинки из кузовпой стали с налетом ржавчины и остатками
минерального масла протирают ватой, пропитанной составом. При этом опреде¬
ляют способность к смачиванию. Через 2 мин поверхность промывают горячей
водой п отмечают полноту удаления налета ржавчины и масла. После высыха¬
ния на поверхности не должно образовываться налета ржавчины.
3. Упаковка, маркировка, транспортировка
и хранение
3.1. Упаковку, маркшровк у, трапспортировкуихра-
пение состава производят по ГОСТ 9980—62.
Состав разливают в стеклянные бутыли емкостью до 40 л.
3.2. Гарантийный срок хранения состава — 6 месяцев.
X. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ И ПРИБОРЫ
КАРТОТЕКА ЦВЕТОВЫХ ЭТАЛОНОВ
ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЦВЕТА ЛАКОКРАСОЧНЫХ
МАТЕРИАЛОВ
ТУ КУ-292—61
Утверждены 4IXI 1961 г.
(ВЗАМЕН ВТУ КУ-292—52)
Картотека представляет собой комплект карточек, на которых имеется
по две вакраски одного цвета: глянцевая и матовая.
Картотека предназначается для определения цвета лакокрасочных мате¬
риалов.
Цвет определяют сравнением высушенной накраски лакокрасочного мате¬
риала с соответствующим эталоном, указанным в ТУ на даниый материал.
Сравнение производится при дневном отраженном свете.
Примечание. Материал подложки, метод нанесения, условия
сушки, а также степень соответствия эталону и допускаемые отклонения
устанавливаются в ТУ на лакокрасочный материал.
1. Технические условия
1.1. Картотека состоит из 10 групп карточек разных цветов (каждому
цвету соответствует определенный помер):
1-я группа
2-я
»
3-я
»
4-я
»
5-я
)>
6-я
»
7-я
»
8-я
»
9-я
»
10-я
»
(красный) От № 1
(оранжевый) От № 100
(желтый) От № 200
(зеленый) От № 300
(синий) От № 400
(фиолетовый) От № 500
(коричневый) От № 600
(защитный) От № 700
(белый, серый и черный) ... От № 800
(прочие) От № 900
1.2. Размер карточек 130 X 180 мм, допуск ±3 мм; размер накрасок
115 X 6 мм, допуск ±2 мм.
1.3. Накраски должны быть нанесены равномерным слоем и иметь удов¬
летворительную адгезию к подложке.
1.4. На каждой карточке должны быть следующие обозначения:
а) на лицевой стороне — номер карточки и слова «Эталон цвета»;
б) на оборотной стороне — перечень цветовых групп, наименование орга¬
низации-изготовителя, дата выпуска, а также следующий текст: «Картотека
представляет собой набор карточек, па которых имеется по две накраски — глян¬
цевая и матовая, являющиеся эталонами цвета (накраски не являются этало¬
нами внешнего вида)».
1.5. Каждая карточка, включенная в картотеку цветовых эталопов^под
определенным номером, должна соответствовать (в пределах допускаемых
отклонений) определенной цветовой характеристике (X — цветовой тон, р —
251
чистота цвета и г — коэффициент яркости), установленной ГИПИ-ЛКП на фото¬
электрическом колориметре КНО.
Примечание. Эталонный экземпляр картотеки с цветовой
характеристикой каждой карточки хранится в ГИПИ-ЛКП.
2. Упаковка, маркировка и хранение
2.1. Отдельные карточки упаковывают в пакет из плотной черной бумаги.
Набор карточек упаковывают в закрытые коробки из плотного картона.
2.2. На пакете или коробке должны быть указаны наименование картотеки
и организации-изготовителя, а также число карточек.
2.3. Картотека должна храниться в закрытой коробке в темном помещении
при 18—23° С и относительной влажности воздуха не более 60—65%. После
использования карточку следует немедленно укладывать в коробку. Запре¬
щается оставлять карточку на свету даже на непродолжительное время.
2.4. Срок храпения картотеки — 5 лет нри строгом соблюдении
правил хранения, предусмотренных в п. 2.3.
ЛАКИ И КРАСКИ. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСХОДА, ТОЛЩИНЫ, АДГЕЗИИ,
ТЕРМОСТОЙКОСТИ
МРТУ 6-10-699—67
Утверждены 91X 1967 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХП 4202—54 В ЧАСТИ СМИ-4;
СМИ-5, СМИ-6, СМИ-8)
Настоящие межреспубликанские технические условия распространяются
па методы определения расхода — МИ-1; толщины — МИ-2; адгезии — МИ-3
и термостойкости — МИ-4 лакокрасочных материалов.
МИ-1 взамен СМИ-4. Определение расхода лакокрасоч¬
ных материалов. Метод предназначен для определения количества по¬
лезно используемого лакокрасочного материала, необходимого для получения
на подложке покрытия требуемой толщины, от которой зависят физико-мехапп-
ческие, защитные и другие свойства лакокрасочного покрытия.
Расход определяется по привесу подложки (без учета потерь лакокрасоч¬
ного материала при нанесешш) и выражается в г/м2 в пересчете иа сухую пленку.
Метод применяется для контроля толщины покрытия при проведении
испытаний, если по какой-либо причине нельзя измерить толщину покрытия.
1. Аппаратура
Краскораспылитель типа КР-10 или КРУ-1 с диаметром сопла 1,8—2,2 мм
и избыточным давлением воздуха на распыление 3—4 кгс/см2.
Металлические или неметаллические пластины согласпо ГОСТ 8832—58.
Технические весы с точностью до 0,01 г и разновесы.
2. Проведение испытапия
2.1. На подготовленную но ГОСТ 8832—58 и взвешенную пластину паносят
испытуемый лакокрасочный материал. После высыхания покрытия по режиму,
предусмотренному в ТУ, определяют привес пластины взвешиванием на техни¬
ческих весах.
2.2. Расход лакокрасочного материала хи х2, х3 (в г/м2) вычисляют по
следующим формулам:
в пересчете на сухую пленку
(gi—gi) ■ 10 000
*i = s
252
в пересчете на неразбавленный материал
*2 =
zx-100
Pi
в пересчете на разбавленный материал
*з =
хг • ЮО
Рг
где gi — масса неокрашенной пластины, г; #2 — масса пластины с высохшей
пленкой, г; S — площадь пластины, см2; Рг — сухой остаток неразбавленного
материала (концентрация), %; Р2 — сухой остаток разбавленного материала
(концентрация), %.
За окончательный результат принимается среднее арифметическое из трех
определений.
Сухой остаток определяют по ГОСТ 6989—54.
2.3. Толщину ш(в мкм) покрытия определяют по расходу материала
и плотности пленки испытуемого лакокрасочного материала:
где хг — расход лакокрасочного материала (в пересчете на сухую пленку), г/м2;
d — плотность пленки, г/см3.
2.4. Плотность пленки определяют по ее массе и толщине. Толщпиа сво¬
бодной пленки, полученной по ОСТ 10086—39, МИ-34 или путем нанесения
на фторопласт, должна быть не менее 30 мкм. После снятия плепкн с подложки
вырезают из нее прямоугольник или квадрат и определяют ее массу (на анали¬
тических весах) и толщину (микрометром или толщиномером). Плотность
d (в г/см3) пленки вычисляют по формуле:
т
где Р — масса 1 м2 пленки, г; т — толщина пленки, мкм.
МИ-2 взамен СМИ-5. Определение толщины лакокрасоч¬
ных покрытий. Метод предназначается для определения толщины высох¬
ших лакокрасочных покрытий, полученных на стеклянных и металлических
пластинах согласно ГОСТ 8832—58.
1. Приборы
Для измерения толщины покрытия в зависимости от материала пластппы
(подложки), на которую нанесеи лакокрасочный материал, применяются следу¬
ющие приборы:
а) при испытании на различных пластинах (стекло, магнитные и немагнит¬
ные металлы, неметаллические материалы) — микрометр КИ 0-25, прибор
ТЛКП (индикатор типа ИЧМ);
б) при испытании на подложке из ферромагнитного материала — при¬
бор ИТЛ-1 (пружинный динамометр с магнитом);
в) при испытании па подложках из немагнитных материалов (цветные
металлы) — прибор ТПН-IV.
2. Описание приборов
2.1. Микрометр КИ 0-25 описан в ОСТ 10086—38, МИ-9.
2.2. Прибор ТЛКП (рис. 1) представляет собой индикатор типа ИЧМ-2
с делениями шкалы 0,002 мм, снабженный приспособлением для нзмерепия
толщины лакокрасочных покрытий на пластинах. Приспособление состоит из
насадка с двумя опорными ножками, укороченными по сравнению со щупом
индикатора на 1,5 мм. Насадок надет на нпжнюю втулку щупа и укреплен с по¬
мощью стопорных винтов, имеющих заточеппые под углом 60° и закаленные
острпя.
253
Концы опорных ножек имеют гладкие отшлифованные сферические поверх¬
ности, точно совпадающие с профилем шарика щупа. Ножки и щуп индикатора
находятся в одной плоскости.
\
Рис. 1. Общий вид прибора ТЛКП.
2.3. Прибор ИТП-1 (рис. 2) представляет собой портативный (типа авто¬
ручки) прибор с постоянным магнитом, сила отрыва которого измеряется пру¬
жинным динамометром.
12-
*—
Рис. 2. Схема прибора ИТГМ:
1 — съемный колпачок; Ш — магнит иг
сплава АНК04 (магнито); з — алюминие¬
вая переходная втулка; 4 — корпус эбо¬
нитовый; 5 — стопорный винт; в — упор¬
ная втулка; 7 — штифт; s — защепка;
9 — пружина; ю — шпилька; и — кон¬
тргайка; 12 — ползун; 13 — муфта; 14 —
шкала; 15 — гайка.
Принцип действия прибора основан па изменении силы притяжения маг¬
нита к ферромагнитной подложке в зависимости от толщины немагнитной пленки
(лакокрасочного покрытия).
251
Величину удлинения пружины определяют по шкале прибора, затем но
прилагаемой к прибору номограмме переводят ее в микроны. Устройство при¬
бора показапо на рис. 2. В эбонитовом корпусе 4 размещена дппамометрпческая
система. В верхней части корпуса 4 находится муфта 13, имеющая двухзаход-
пую внутреннюю резьбу, во впадинах которой перемещается штифт 7, проходя¬
щий через два продольных паза в корпусе 4 и отверстие в ползуне 12. Муфта
опирается на упорную втулку б, которая крепится в корпусе тремя стопорными
впптамп. Между муфтой п верхним выступом корпуса помещена защепка 8,
предназначенная для крепления прибора в кармане спецодежды. Нижняя часть
корпуса закрывается съемным колпачком 1.
К прибору прилагается номограмма, на которой по горизонтальной оси
нанесепы измеряемые толщины плепок в микронах, а по вертикальной осп —
Рис. 3. Общий вид прибора ТПН-1У.
деления шкалы. На номограмме нанесена крпвая зависимости силы притяжения
магпита от толщины покрытия.
2.4. Прибор ТПН-IV (рис. 3) представляет собой электропндуктивнын
толщиномер.
Сущность метода заключается в том, что с помощью измерительной катушки
датчика, питаемой током высокой частоты, в коптролпруемом участке создается
электромагнитное поле.
В металлической подложке в результате взаимодействия с электромагнит¬
ным полем индуктируются вихревые токи, плотность и распределение которых
зависит от величины зазора между датчиком п металлом, т. е. от толщины не¬
металлического покрытия.
Изменение электрических параметров датчика (индуктивность п активное
сопротивление) измеряется с помощью радиотехнической схемы, чувствитель¬
ной к толщине лакокрасочного покрытия, и отмечается на соответственно отгра¬
дуированной шкале прибора.
Прибор ТПН-IV состоит из накладного датчика п измерительного блока.
Показания прибора зависят от точности настройкп на том металле, на котором
проводят измерение толщины, а также чистоты обработки поверхности метал¬
лической подложки, поэтому необходимо каждый раз перед измерениями прове¬
рять положение нуля прибора на непокрытых деталях.
Диапазон измерений прибора 5—300 мк.ч, погрешность измерений 10%
при толщине до 50 мк.ч п 5% при толщине свыше 50 мк.ч. Минимальная толщина
металла подложки 0,6 ,и.н.
3. Проведение испытания
3.1. Определение толщины лакокрасочного покрытия с помощью микрометра.
Перед нанесением лакокрасочного материала в нескольких местах измеряется
толщина пластины-подложки. Для этого применяется бумажный трафарет
с вырезанными в местах замера кружочками, который накладывается на пла¬
стину. После высыхания нанесенной пленки (в соответствии с техническими усло¬
виями) вновь замеряют толщину пластины в отмеченных местах. Разность между
вторыми п первыми замерами является толщиной пленки, рассчитываемой как
среднее арифметическое из 5—6 замеров.
3.2. Определение толщины лакокрасочных покрытий прибором ТЛКП.
На выбранном участке покрытия с помощью мягкого графитового карандаша
и линейки проводят две перпендикулярные линии. Прибор ТЛКП устанавливают
на покрытии таким образом, чтобы опорные ножки находились на прямой линии
и под действием собственного веса плотно прилегали к покрытию, а центр оси
щупа совпадал с точкой пересечения другой линии. Затем, вращая обод цифер¬
блатов, устанавливают нуль шкалы против стрелки п с помощью прижимной
колодки и винта укрепляют циферблат неподвижно.
После этого прибор удаляют и в точке пересечения двух линий лакокрасоч¬
ное покрытие размывается соответствующим растворителем с помощью ватного
тампона, укрепленного на палочке или в пинцете.
Размытый участок должен иметь форму овала или круга диаметром не более
3 мм. Освобожденный от покрытия участок протирают чистой, мягкой тряпкой
и, установив прибор в прежнее положение, замеряют толщину покрытия (по
глубине лунки), отмечая отклонение стрелки от нуля. За толщину пленки при¬
нимают средпее арифметическое из 5—6 определений.
3.3. Определение толщины покрытия (на ферромагнитной подложке) при¬
бором ИТП-1. Положение прибора при измерении должно быть вертикальным.
Для контроля толщины покрытий с прибора снимается колпачок 1 (см. рис. 2).
Прибор торцевой частью корпуса и магнита прижимается к поверхности покры¬
тия. Медленно вращая муфту 13, поднимают ползун 12 (который выдвигает
из корпуса шкалу 14) до отрыва магпита от поверхности покрытия. Момент
отрыва определяют по легкому удару магнита через пружипу 9 о ползун 12.
В этот момент прекращают вращепие муфты и па шкале 14 читают показания
прибора; по номограмме, приложенной к прибору, определяют контролируемую
толщину покрытия. За толщину пленки па пластине принимают среднее ариф¬
метическое из пяти определений.
3.4. Определение толщины покрытия прибором ТПН-IV.
Для контроля толщины покрытии прибор подготовляют к работе по прила¬
гаемой к пему инструкции:
а) поставить тумблер «сеть» в положение «выкл.».
б) подключить датчик к прибору и включить шнур питания в сеть;
в) проверить установку нуля микроамперметра и устаповить корректором
стрелку па нуль;
г) включить прибор (тумблер «сеть» поставить в положение «вкл») п оста¬
вить его для прогрева в течение 30 мин-,
д) стрелку прибора установить па нуль, для чего поставить датчик на обра¬
зец без покрытия и ручкой «устаповка пуля» добиться нулевого показания
микроамперметра (эта операция повторяется 2—3 раза);
е) устаповить верхний предел измерений, для чего поставить датчик па
образец с эталонной пленкой, толщипа которой известна, и ручкой «чувстви¬
тельность» установить стрелку амперметра на крайнее правое деление шкалы;
ж) еще раз повторить настройку согласно пунктам д и е, после чего при¬
ступить к измерениям.
3.5. Измерение толщины лакокрасочного покрытия можно производить
другими приборами, описапными в РТМ 58-62. «Покрытия защитные. Основпыо
методы и приборы для произведенного контроля толщипы покрытий (без
разрушепия покрытий)».
МИ-3 (взамен СМИ-8). Определение адгезии лакокрасоч¬
ных покрытий решетчатым надрезом. Метод_предназначен
для определения адгезпопной прочности лакокрасочных покрытий к различным
256
подложкам путем решетчатого надреза пленки. Под адгезией лакокрасочных
покрытий понимают их свойство прочно сцепляться с поверхностью подложки
(металла, стекла, пластмассы и др.). Метод основан на определении прочности
прилипания покрытия к твердому основанию (подложке) на участке решетча¬
того надреза, сделанного скальпелем или бритвой с помощью специального
приспособления.
1. Аппаратура и вспомогательные материалы.
Прибор-приспособление для решетчатого надреза (рис. 4).
Режущие инструменты (скальпель, лезвие безопасной бритвы, острый нож).
Приборы, для измерения толщины покрытия.
Липкая лента целлофановая.
Лупа четырехкратного увеличения или микроскоп (МБС-2 или др.).
Рис. 4. Общий вид приспособления для решетчатого
надреза.
1.1. Прибор-приспособление (рис. 4) для решетчатого надреза представляет
собой стальную пластину-шаблон в комплекте со скальпелем (в футляре). Пла¬
стина размером 6 X 15 X 3 мм со сквозными прорезями предназначена для
получения параллельных разрезов на покрытии до подложки. С помощью этого
прибора можно получить решетку с расстоянием между линиями разреза 1,2
и 3 мм.
Расстояния между разрезами устанавливаются техническими условиями
п обусловливаются толщиной покрытия. Для тонких однослойных покрытий
рекомендуются расстояния 1 мм, для многослойных покрытий — 2 мм и более.
1.2. Лента липкая целлофановая (АМТУ 523—66) применяется для оценки
адгезии покрытий по степени отрыва квадратиков решетки и предназначается
преимущественно для тонких однослойных покрытий с высокой адгезионной
прочностью. Липкая лента представляет собой целлофан с нанесенным на одну
сторону тонким слоем специального клея. Прочность прилипания ленты при
испытании на отслаивание должна быть но менее 120 гс/см. Контроль ленты
на соответствие АМТУ 523—56 производится не реже 1 раза в месяц.
1.3. Лупа или микроскоп (МБС-2 или др.) применяется для оценки степени
отслаивания покрытия.
2. Проведение испытания.
2.1. Лакокрасочное покрытие на подложке получают
по ГОСТ 8832—58. Метод нанесения лакокрасочного материала на пластины-
подложки, режим сушки, толщина покрытия, продолжительность и темпера¬
тура выдержки перед испытанием устанавливаются техническими условиями
на испытуемый материал.
17 Заказ 1913
257
2.2. Т о л щ и и у покрыт и намеряют но МИ-2.
2.3. Для определения адгезии на испытуемом покрытии
нарезают с помощью шаблона (см. и. 1.1) решетку из 25 квадратов с расстоя¬
нием между разрезами по техническим условиям на материал.
Для нарезания параллельных линий с расстоянием между ними 1 мм скаль¬
пель (под углом 809 к поверхности покрытия) прижимают сначала к одной
стороне прорези, затем к другой и делают таким образом шесть разрезов длиной
около 20 мм, проникающих на всю глубину покрытия до металла, п столько же
аналогичных разрезов перпендикулярно первым.
2.4. Адгезию лак о к р асочпого покрытия определяют
по характеру разрезов и количеству прочно сцепленных с подложкой квадрати¬
ков решетки, не осыпающихся во время испытания (в соответствии с требованиями
ТУ пли ГОСТ на испытуемый материал):
а) при легком трении пальцем или тупой стороной скальпеля;
б) при воздействии липкой ленты;
в) при дополнительном испытании на изгиб, удар и др.
2.5. Оценка адгезии с помощью липкой ленты.
11а полученную (см. п. 2.3) решетку из 25 квадратов наклеивают с некоторым
усилием кусок (20—30 мм) липкой лепты, которую быстрым рывком отделяют
от решетки; вместе с ней удаляются частицы или квадратики покрытия, имеющие
слабое сцепление с подложкой. После этого осматривают решетку на покрытии
и отпечаток ее на липкой ленте и подсчитывают количество (в процентах) удален¬
ной из решетки пленки.
Оценка адгезии (в процентах) производится по поверхности решетки, уда¬
ленной липкой лентой. Лакокрасочное покрытие считается выдержавшим испы¬
тание на адгезионную прочность данным методом, если по степени отслаивания
соответствует норме, указанной в ТУ или ГОСТ на соответствующий материал.
2.6. Определение адгезии можно производить также методом
отслаивания, изложенным в ГОСТ 9564—60. «Лаки и эмали электроизоляцион¬
ные. Методы определения цементирующей способности, адгезии и клеящей
способности».
МИ-4 (взамен СМИ-6). Определение термостойкости
лакокрасочных покрытий. Метод предназначен для определения
термостойкости, т. е. способности лакокрасочных покрытий выдерживать нагрев
при заданной температуре в течение установленного времени. О термостойкости
покрытий судят по изменению внешнего вида (отсутствию растрескивания,
отслаивания, устойчивости цвета и глянца) и физико-механических показате¬
лей, а также по потере массы и сохранению защитных свойств.
1. Аппаратура
Электротермостаты, или муфельные печи с регулированием и автомати¬
ческим поддержанием температуры.
Микроскоп МБС-2 или лупа с 4«- 12-кратным увеличением.
Весы аналитические.
Приборы для определения физико-механических показателей, предусмотрен¬
ных ТУ (прибор У-1, шкала гибкости ШГ и др.).
2. Проведение испытания
2.1. Лакокрасочное покрытие на подло ж'к е получают
по ГОСТ 8832—58. Метод нанесения, количество слоев, режим сушки, толщина
покрытия устанавливаются соответствующими техническими условиями.
2.2. Пластины с нанесенными покрытиями помещают
в электротермостат с заданной температурой и подвергают нагреву в течение
времени, указанного в технических условиях.
2.3. После окончания испытаний и выдержки покрытий при
комнатной температуре в течение указанного в ТУ срока осматривают и допол¬
нительно испытывают покрытия по требованиям технических условий па мате¬
риал. Оценку производят сравнением их с эталонным покрытием, не подвергав¬
шимся нагреву.
2.4. Покрытие считается выдержавшим испыта-
н и е, если оно соответствует требованиям ТУ по предусмотренным показате¬
лям — изменению внешнего вида (цвет, блеск, отсутствие растрескивания и от-
слаиванпя), физико-механическим свойствам (прочность при ударе и изгибе,
адгезия, потеря массы) — или по другим показателям.
2.5. Термостойкость шпатлевок определяют по ГОСТ
10277—62 путем испытания прочности шпатлевочиого слоя на приборе, описан¬
ном в ГОСТ 6807—53.
На этом приборе покрытия после нагрева подвергаются изгибу па полу¬
цилиндрах с радиусом 25 и 50 мм.
ЛАКИ И КРАСКИ. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИИ.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВНЕШНЕГО ВИДА ЛАКОВ,
РАСТВОРИТЕЛЕЙ И СМЫВОК, КИСЛОТНОГО ЧИСЛА,
МИНЕРАЛЬНЫХ ВЕЩЕСТВ (ЗОЛЬНОСТИ),
СТОЙКОСТИ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ
К ДЕЙСТВИЮ ТЕПЛА И ХОЛОДА
МРТУ 6-10-793—69
Утверждены 3/1 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХП 4202—54 в части СМИ-1,
СМИ-2, СМИ-3, СМИ-7)
Настоящие межреспубликанские технические условия распространяются
на методы определения внешнего вида лаков, растворителей и смывок — МИ-5;
кислотного числа — МИ-6; минеральных веществ (зольности) — МИ-7; стой¬
кости лакокрасочных покрытий к действию тепла и холода — МИ-8.
МИ-5 (взамен СМИ-1). Определение внешнего вида
лаков, растворителей и смывок. Метод предназначается для
определения внешнего вида лаков, растворителей и смывок путем визуальной
оценки их прозрачности и однородности.
1. Проведение испытания
1.1. Для определения внешнего вида применяют про¬
бирки диаметром 8—10 мм и 15—20 мм или цилиндр из бесцветного стекла
диаметром 25—30 мм и емкостью 100 мл.
1.2. Испытуемый материал наливают в цилиндр или пробирку
и рассматривают в проходящем свете при температуре 20± 5° С или при темпе¬
ратуре, указанной в технических условиях на материал.
При этом отмечают прозрачность, однородность испытуемого материала
и наличие посторонних механических примесей и мути.
МИ-6 (взамен СМИ-2). Определение кислотного числа. Метод предназна¬
чается для определения кислотного числа смывок, растворителей, нитроцеллю¬
лозных лаков и красок, нитроклея, масляных и асфальтовых лаков и грунтовок.
Кислотное число определяют методом титрования и выражают в мг КОН,
необходимого для нейтрализации свободных кислот, содержащихся в 1 г испы¬
туемого вещества.
1. Аппаратура и реактивы
Конические колбы емкостью 250 мл и колбы с притертыми пробками емкостью
100—250 мл.
Пипетки на 10; 50 и 100 мл.
Водяная баня.
Центрифуга с пробирками емкостью 50 мл каждая.
Аналитические весы и разновесы.
Кали едкое (ГОСТ 4203—65), х. ч. или ч. д. а. 0,05 п. сппртовый раствор.
Спирт втиловый ректификат (ГОСТ 5962—67) или спирт этиловый синте¬
тический (ГОСТ 11547—65).
17’
259
Толуол (ГОСТ 5789—51) или толуол каменноугольный (чистый) (ГОСТ
9880-61).
Ксилол чистый каменноугольный (ГОСТ 9949—62).
Фенолфталеин (ГОСТ 5850—51).
Углерод четыреххлористый (ГОСТ 5827—68).
Натр едкий (ГОСТ 4328—66).
Кислота серная (ГОСТ 4204—66).
Натрий хлорид (ГОСТ 4233—66).
Вода дистиллированная (ГОСТ 6709—53).
2. Проведение испытания
2.1. Определение кислотного числа специальной
смывки и растворителей.
В колбу с притертой пробкой отвешивают 8—10 г испытуемого вещества
и наливают 20 мл свежепептрализованного этилового спирта. Смесь титруют
0,05 н. спиртовым раствором КОН в присутствии фенолфталеина до появления
розовой окраски, но исчезающей в течение 20 сек.
Примечания. 1. При определении кислотного числа смывки
АФТ-1 ее предварительно нагревают на водяной бане до 30—40ч С (до
получения прозрачного раствора). Добавляемый этиловый спирт нагре¬
вают до 30—40° С и испытание проводят так же, как указано выше.
2. При испытании смывок и растворителей, находящихся в храни¬
лищах (складах), отобранную пробу для удаления растворенных газов,
предварительно нагревают в течение 30 мин в конической колбе на водя¬
ной бане при 40° С.
Кислотное число К (в мг КОН) вычисляют по формуле:
а . Т • 1000
где а — количество 0,05 н. спиртового раствора КОН, израсходованное
на титрование, мл; Т — титр 0,05 и. раствора КОН, г; 6 — навеска испы¬
туемого вещества, г.
2.2. О п р е д е л е н и е кислотного числа нитроцел¬
люлозных лаков и красок. В колбу с притертой пробкой отве¬
шивают 25 г лака или краски и 100 г ксилола или толуола с точностью до 0,1 г.
Смесь тщательно встряхивают и оставляют стоять па 2—3 ч. Затем пинеткой
отбирают 10 мл ксилольного или толуольного слоя, который затем титруют
0,05 н. спиртовым раствором КОН в присутствии фенолфталеина. Если смесь
сильпо окрашена, то перед титровапием осадок отфильтровывают.
Кислотное число К (в мг КОН) вычисляют по формуле:
„ а ■ Т ■ 1000 • 100
25 • 10 • <7
где а — количество 0,05 н. спиртового раствора КОН, израсходованное на
титрование, мл; Т — титр 0,05 п. раствора КОН, г; d — плотность ксилола или
толуола, г/ см3.
2.3. Определение кислотного числа водной вы¬
тяжки н и т р о к л о я. В колбу с притертой пробкой отвешивают 25, г
нитроклея и 50 г горячей дистиллированной воды с точностью до 0,1 г. Смесь
тщательно встряхивают и оставляют стоять на 2—3 ч. Затем пипеткой отбирают
10 мл водного слоя, который титруют 0,05 п. спиртовым раствором КОН в при¬
сутствии фенолфталеина.
Кислотпое число К (в мг КОН) вычисляют по формуле:
а • Т • 1000 • 50
К~ 25-10
где а — количество 0,05 н. спиртового раствора КОИ, израсходованное на
титрование, мл; Т — титр 0,05 н. раствора КОН, г.
260
2.4. Определение кислотного числа масляных
л а к о в. Навеску лака 1—3 г растворяют в 30 мл нейтральной спиртотолуоль-
иой смеси (1 : 1). К раствору добавляют фенолфталеин и титруют 0,05—0,1 н.
спиртовым раствором КОН.
Кислотное число К (в мг КОН) вычисляют по формуле:
„ а ■ Т ■ 1000
А=—ъ—
где а — количество 0,05 или 0,1 н. спиртового раствора КОН, израсходованное
на титровапие, мл; Т — титр 0,1 н. спиртового раствора КОН, г; Ъ — навеска
лша, г.
2.5. Определение кислотного числа асфальто¬
вых лаков. Навеску лака 1—2 г растворяют в 50 мл толуола или ксилола
(если необходимо, то при растворении применяют нагревание). Затем добавляют
50 мл четыреххлористого углерода, смесь, состоящую из 50 мл нейтрального
спирта и 10 мл дистиллированной воды, и 2—3 г нейтрального хлорида натрия
(х. ч.). После тщательного перемешивания должен быстро образовываться верх¬
ний светлый слой.
Раствор при сильном взбалтывании титруют 0,5 н. водным раствором
NaOH в присутствии фенолфталеина. Титрование проводят до тех пор, пока
отстоявшийся верхний слой не примет красноватой окраски, сохраняющейся
пс менее 2 мин.
Если на титровапие потребуется больше 15 мл водного раствора едкого натра,
то прибавляют еще 50 мл нейтрального спирта, взбалтывают и продолжают титро¬
вание, пока не установится красноватое окрашивание. В конце титрования
спирта в смеси должпо быть по объему вдвое больше, чем воды.
Примечания. 1. Четыреххлористый углерод прибавляют для
получения слоя растворителя высокой плотности.
2. К спирту прибавляют воду, чтобы он пе смешивался с раство¬
рителями.
3. Присутствие хлорида натрия препятствует образованию эмульсии.
Кислотное число К (в мг КОН) вычисляют по формуле:
а ■ Т ■ 1000
где а — количество 0,5 н. водного раствора NaOH, израсходованное на титро¬
вание, мл; Т — титр 0,5 н. водного раствора NaOH, выраженного эквивалент¬
ным количеством КОН, г; Ъ — навеска асфальтового лака, г.
2.6. Определение кислотного числа грунтовок
(с центрифугированием). Навеску грунтовки 3 г заливают 50 мл спирто-толуоль-
ной смеси (1:4), встряхивают несколько раз до получения однородной смеси
и выдерживают в течение 30 мин. Затем эту смесь переносят в пробирку и цен¬
трифугируют в течение 2 ч.
Осадок после центрифугирования должен отделиться настолько, чтобы
раствор над ним сделался почти прозрачным (с легкой желтовато-зеленоватой
опалесценцией). Затем 10 мл этого раствора оттитровывают 0,1 н. спиртовым
раствором КОН в присутствии фенолфталеина.
Кислотное число К (в мг КОН) вычисляют по формуле:
„ а • Т ■ 50 ■ 1000
где а — количество 0,1 н. спиртового раствора КОН, израсходованное па йгтро-
вание, мл; Т — титр 0,1 н. спиртового раствора КОН, г; b —навеска грунтовки, г.
2.7. Определение кислотного числа грунтовок
(без центрифугирования). Навеску грунтовки 3 г заливают 50 мл спирто-толу-
ольпой смеси (1 : 4), встряхивают в течение 1—2 мин и оставляют на 12 ч для
261
полного осветления раствора над осадком. Затем отстоявшийся раствор осто¬
рожно сливают на фильтр и после фильтрации отбирают 10 мл раствора в кони¬
ческую колбу емкостью 250 мл, добавляют фенолфталеин и титруют 0,1 н. спир¬
товым раствором КОН до появления розового окрашивания.
Кислотное число вычисляют, как указано в п. 2.6.
2.8. Кислотное число лаков и эмалей электро¬
изоляционных определяют по ГОСТ 13526—68.
МИ-7 (взамен СМИ-3). Определение содержания мине¬
ральных веществ (зольпости) лакокрасочных материалов. Метод
предназначается для определения количества минеральных веществ (неоргани¬
ческих пигментов, окислов металлов в сиккативах и других минеральных при¬
месей), остающихся после сжигапия лакокрасочных материалов.
Содержание минеральных веществ выражают в процентах к взятой навеске.
Аппаратура
Тигель фарфоровый с крышкой.
Весы аналитические с разновесами.
Газовая горелка.
Муфельная печь.
Фарфоровый треугольник.
Эксикатор.
Проведение испытания
В фарфоровый тигель, прокаленный до постоянной массы, отвешивают
на аналитических весах 2—5 г испытуемого материала. После этого тигель пере¬
носят на фарфоровый треугольник и осторожно нагревают на небольшом пламени
газовой горелки; затем пламя постепенно усиливают. После обугливания испы¬
туемого материала остаток прокаливают до постоянной массы на горелке или
в муфельной печи. Перед взвешиванием тигель охлаждают в эксикаторе над
свежепрокаленным хлоридом кальция в течение 30—60 мин.
Содержание золы х (в %) вычисляют по формуле:
где а — масса тигля с золой после прокаливания, г; Ъ — масса пустого тигля, г;
g — навеска испытуемого материала, г.
При испытании проводят два параллельных определения и из полученных
результатов вычисляют средний, округляемый с точностью до 0,1%.
Допускается расхождение между результатами параллельных определений
не более чем на 0,05%.
Примечание. Взвешивание лакокрасочных материалов, со¬
держащих летучие компоненты, производится в тигле с крышкой.
МИ-8 (взамен СМИ-7). Определение стойкости лако¬
красочных покрытий к действию тепла и холода.
Метод предназначается для определения стойкости лакокрасочных покрытий
к переменному действию тепла и холода. Оценка стойкости лакокрасочных
покрытий к переменному действию тепла и холода производится: по внешнему
виду покрытия (отсутствие растрескивания, отслаивания); по изменению физико-
механических показателей (прочность па удар, прочность при изгибе и адгезия);
по потере массы; по сохраненшо защитных свойств.
Аппаратура
Электротермостаты или муфельные печи е регулированием и автомати¬
ческим поддержанием температуры согласно ТУ на испытуемый материал.
Камера холода любого типа, обеспечивающая получение и поддержание
температуры от 0 до минус 60° С.
Ч асы.
Микроскоп МБС-2 или лупа с 4- и 12-кратным увеличением.
Приборы для определения физико-механических показателей, предусмотрен¬
ных ТУ (прибор У-1, У-2, шкала гибкости ШГ и др.).
Проведение испытаний
262
Лакокрасочное покрытие на подложке получают по ГОСТ 8832—58. Метод
нанесении, количество слоев, режим сушки и толщина покрытия устанавливаются
ТУ на испытуемый материал.
Пластинки с покрытиями помещают в электротермостат или муфель и под¬
вергают нагреву, а затем вынимают и не позднее чем через 5 мин помещают
в камеру холода.
Продолжительность выдержки пластинок в термостате или камере холода,
температура испытания, количество циклов и продолжительность выдержки
пластинок перед осмотром устанавливаются техническими условиями на испы¬
туемый материал.
После окончания испытаний и выдержки покрытии при комнатной тем¬
пературе производят осмотр и дополнительные испытания покрытий.
Покрытие считается выдержавшим испытание, если оно соответствует тре¬
бованиям технических условий по предусмотренным показателям — изменению
внешнего вида (цвета, блеска, отсутствию растрескивания и отслаивания),
фнзико-мехапическим свойствам (прочность на удар, прочность при пзгибе,
адгезия, потеря массы) или по другим показателям.
ЛАКИ И КРАСКИ. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАЛЯРНЫХ СВОЙСТВ, ПРИВЕСА,
УСАДКИ, ПРИРОСТА ПРОЧНОСТИ
И ПРОЧНОСТИ ПРИКЛЕИВАНИЯ ТКАНИ
МРТУ 6-10-792—69
Утверждены 3/1 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХП 4202—54 В ЧАСТИ СМИ-9,
СМИ-10, СМИ-11, СМИ-12, СМИ-13)
Настоящие межреспубликанские технические условия распространяются
на методы определения малярных свойств лакокрасочных материалов при
лакировке и окраске ткапн — МИ-9; привеса ткапи после нанесения аэрола¬
ков — МИ-10; усадки ткани, покрытой аэролаками — МИ-11; прироста
прочности ткани после лакировки — МИ-12; крепости приклеивания ткани —
МИ-13.
МИ-9 (взамен СМИ-9). Определение малярных свойств
лакокрасочных материалов при лакировке и окраске
тканей. Малярные свойства лакокрасочных материалов определяют по их
способности наноситься на ткань, по растушевке, розливу, а также по внешнему
виду лакированной и окрашенной ткани.
1. Аппаратура и вспомогательные материалы
Кисть щетинная № 20—24 ГОСТ 10597—65.
Краскораспылитель типа КР-10 или КРУ-1 с диаметром сопла 1,8—2,2, мм
и давлением воздуха на распыление 3—4 кгс/см2.
Рамки деревянные размером 400Х 560Х 20 мм.
Весы технические с точностью до 0,01 г.
Ткань (наименование, марка и артикул должны быть оговорены в техни¬
ческих условиях на испытуемый материал).
2. Проведение испытания
2.1. Кусок ткани размером 440Х 600 мм, равномерно натягивая, закрепляют
гвоздями на деревянной рамке размером 400Х 560 мм. Рамка делается в ишп
со скосом во внутрь н с отверстиями для гвоздей с наружной стороны на рас¬
стоянии 30—40 мм друг от друга. Ткань после натяжения не должна перека¬
шиваться по направлению нитей (по утку и основе), должна быть упругой.
Затем поверхность ткани равномерно покрывают лаком от края до края рамки
263
кистью (ручииком) Л» 20—24 (длина щетины 50—55 мм). Чтобы обеспечить
равномерную пропитку ткани и прилипание лака, первый слои аэролака
наносят с некоторым усилием на кисть.
Во время нанесения первого слоя (а также после его наиссспия) проверяют
обратную сторону ткани. Лак наносят таким образом, чтобы он пропитал ткань
насквозь, но не просачивался (но должно быть отрывающихся капель с обратной
стороны лакируемой ткани). Последующие слои аэролака первого покрытия
наносят через промежутки времени, указанные в технических условиях. Нане¬
сение лака производят без усилия и не делая лишних движений кистью ио од¬
ному и тому же месту (пе более 4—5 раз) во избежание повреждения нижнего
слоя. В помещении, в котором наиосят лаковое покрытие, должна быть тем¬
пература 18—23ч С и относительная влажность воздуха не выше 70%.
При нанесении лака наблюдают, как он сходит с кисти и смачивает ткань,
легко ли распределяется по покрываемой поверхности и не свертывается ли под
кистью в крупинки.
После практического высыхания последнего слоя отмечают наличие на
поверхности штрихов от кисти и дефектов пленки (белесоватые полосы, пятна,
пузырьки и вздутия).
2.2. Способность наноситься на поверхность и
розлив эмалевых красок второго покрытия (пигментированных)
определяют путем панесенпя их на ткань, предварительно покрытую аэролаком
первого покрытия с количеством слоев, указанных в технических условиях,
после практического высыхания последнего слоя. Краску перед нанесепием
тщательно перемешивают и в случае надобности разбавляют разжижителем до
рабочей вязкости.
Краски второго покрытия наносят в два слоя кистью или краскораспыли¬
телем. Срок сушки каждого слоя указан в технических условиях.
После высыхапия последнего слоя производят осмотр внешнего вида по¬
крытия. Отмечают наличие (или отсутствие) на покрытии штрихов от кисти или
ряби после нанесения краскораспылителем, а также дефектов пленки (пузырь¬
ков, мелких углублений, крушшок, вздутии и т. п.).
МИ-10 (взамен СМИ-10). Определение привеса, ткапп
после нанесения аэролаков. Метод предназначается для опре¬
деления привеса ткани (в г/л2) после нанесения требуемого согласно техническим
условиям количества слоев аэролаков первого и второго покрытия.
1. Аппаратура и вспомогательные материалы
Деревянная рамка размером 400X560X20 мм.
Кисть щетинная № 14—16.
Краскораспылитель типа КР-10 или УРУ-1С диаметром сопла 1,8—2,2 мм
и давлением воздуха на распыление 3—4 кгс/см2.
Весы технические с точностью взвешивания до 0,01 г.
Ткань (наименование, марка и артикул ткани должны быть оговорены в тех¬
нических условиях на испытуемый материал).
2. Проведение испытания
2.1. Вырезают прямоугольный кусок ткапи по нитке основы и утка раз¬
мером 400Х 600 мм и взвешивают.
Массу 1 м2 ткани G (в г) вычисляют по формуле:
„ Р •10000
G==—r~-
где Р — масса испытуемого куска ткани, г; F — площадь испытуемого куска
ткани, см2.
2.2. Ткань с равномерным патяженнем пабивают на рамку и лакируют,
как указано в МИ-9. Число слоев, длительность промежуточной сушки и расход
лака при нанесении отдельных слоев устанавливаются техническими условиями
на испытуемый материал.
Окрашенные рамки устанавливают так, чтобы между ппми была свободная
циркуляция воздуха. После нанесения последнего слоя покрытие сушат в те*
чепно 3 суток при 18—23° С или 16—18 ч при 18—23° с последующей дополни¬
тельной сушкой в термостате в течение 1,5—2 ч при 35—40° С.
2.3. После сушка ткань срезают с рамки, измеряют площадь срезанного
куска и определяют массу 1 м2 ткани с покрытием по приведенной выше фор¬
муле. Разность между массой 1 мг лакированной и нелакированной ткани яв¬
ляется привесом (в г 1м2).
Этим способом определяется прпвес, получаемый в результате нанесения
аэролака первого покрытия, а также суммарный привес, получаемый в резуль¬
тате нанесения аэролаков первого и второго покрытий. Привес ткани, получен¬
ный от нанесепия только одного аэролака второго покрытия, определяется
как разность между массой ткапи, покрытой аэролаками первого и второго
покрытий, и массой ткани, покрытой аэролаком первого покрытия.
Рис. 5. Прибор для определения усадки ткапи:
1 — плита; 2, з — зажимы; 4 — стрелка; 5 — шкала.
МИ-11 (взамен СМИ-Ц). Определение усадки тканп,
покрытой аэролаками. Метод предназначается для определения
усадки ткани при нанесении на нее аэролаков первого и второго покрытий.
Усадка выражается в процентах по отношению к первоначальной длине
ткани.
1. Аппаратура и вспомогательные материалы
Кисть щетинная № 20.
Прибор для усадки ткани.
Полоска ткани (наименование, марка и артикул тканп должны быть ого¬
ворены в технических условиях на испытуемый материал).
2. Проведение испытания
2.1. Прибор для определения усадки тканп (рис. 5) состоит из тексто¬
литовой плиты 1, установленной на четырех металлических ножках с нивели¬
ровочными винтами, на которой с противоположных сторон укреплены зажим 2
и подвижной валик с зажимом 3. К подвижному валику наглухо прикреплена
стрелка 4, которая при его вращении передвигается вправо и влево, указывая
па шкале усадку или удлинение ткани. Шкала 5 нанесена по дуге с делениями
в сантиметрах и миллиметрах. На конце стрелки 4 имеется нониус. С ^другой
стороны валика, расположенного в зажиме 3, находится бортик с ложбинкой,
по которой проходит нить с подвешенным на пей грузом 250 ес для натяжения
ткани.
265
Прибор должен быть отрегулирован так, чтобы после закрепления ткани
между зажимами стрелка находилась в середине шкалы.
2.2. II литу прибора с помощью нивелировочных винтов устанавливают
строго горизонтально и между двумя зажимами закрепляют вырезанную по
основе полоску ткани длиной 45 см и шириной 5 см. Через 30 мин отмечают на¬
чальное показапио стрелки по шкале и нониусу и на участок ткани длиной 30 см,
находящийся между зажимами, наносят кистью аэролак. При нанесении аэро¬
лака необходимо строго соблюдать нормы расхода, число слоев и продолжитель¬
ность сушки каждого слоя (согласно требованиям соответствующих ТУ).
Для удобства нанесения покрытия и избежания сильных толчков стрелки
прибора, вызываемых нажатием кисти на ткань, рекомендуется под полоску
ткани подкладывать деревянную дощечку.
2.3. В случае усадки ткани стрелка прибора отклоняется
влево, а в случае удлинения — вправо. Движение стрелки прекращается с окон¬
чанием процесса высыхания аэролака. Конечный показатель по шкале отмечают
но истечении срока высыхания, указанного в соответствующих ТУ. В случае
получения конечного показателя ранее установленного срока испытание прекра¬
щают, отмечая, через сколько времени получен требуемый показатель.
2.4. Для испытания аэролака второго покрытия полоску указанного выше
размера вырезают из ткани, натянутой на рамку и покрытой аэролаком пер¬
вого покрытия, затем закрепляют ее в зажимах прибора и наносят на нее аэро¬
лак второго покрытия, соблюдая при этом нормы расхода и число слоев (обычно
два слоя).
2.5. Усадку х (в % от первоначальной длины) полоски ткани длиной
30 см вычисляют но формуле:
а-г-100
х =
I- зо
1 дс а — разница между начальным и конечным показаниями стрелки на шкале
прибора (до покрытия полоски аэролаком) и конечным показанием, см; г — ра¬
диус валика, равный 1,2 с.ч; I — длина стрелки, равная 20 см.
2.6. При указанных размерах стрелки и валика передвижение стрелки
по шкале на 1 мм соответствует 0,02% усадки.
Испытания проводят при 18—23° С и относительной влажности воздуха
не выше 70% •
Примечай и е. За ширину полоски ткани принимают расстоя¬
ние между краевыми целыми нитями. Длина бахромы (концы уточных
нитей) не должна превышать 3 мм с каждой стороны.
МИ-12 (взамен СМИ-12). Определение прироста проч
пости ткани после лакировки. Метод предназначается для
определения прироста прочности ткани после лакировки аэролаками первого
и второго покрытий путем установления разности между прочностью на разрыв
лакированной п нелакированной тканей.
Прирост прочности ткани выражается в кгс на 1 м ширины ткапи.
1. Аппаратура и вспомогательные материалы
Деревянная рамка размером 400X560X20 мм.
Разрывная пли универсальная машина.
Кисть щетинная J\i 14—16.
Краскораспылитель типа КР-10 или КРУ-1 с диаметром сопла 1,8—2 мм
и давлением воздуха на распыление 3—4 кгс Дм2.
Весы технические с точностью до 0,01 г.
Металлическая линейка с делениями по 0,5 .н.и.
Ткань (наименование, марка и артикул ткани должны быть оговорены в тех¬
нических условиях на испытуемый материал).
2. Проведение испытания
2.1. Прирост прочности ткани после лакировки определяют на разрывной
или универсальной машине. Предельная нагрузка машины по шкале не должна
превышать десятикратной величины разрывной нагрузки образца.
2.2. Ткань, натянутую на рамку, покрывают с помощью кисти аэролаком
первого покрытия с соблюдением норм расхода, чпсла слоев и длительности
сушки каждого слоя в соответствии с требованиями технических условии. Если
требуется проверить прирост прочности и удлинение совместно с пигментирован¬
ным аэролаком второго покрытия, то дополнительно наносят аэролак второго
покрытия с соблюдением норм расхода и количества слоев (обычно два слоя).
В обоих случаях последний слой лака сушат в течение 3 суток при 18—23° (I
или в течение 16—18 ч при той же температуре и затем 1,5—2 ч в термостате при
35—40° С. После этого ткань срезают с рамки и вырезают из нее восемь полосок
(четыре по основе и четыре по утку) шириной 55—СО мм и длиной 300—400 мм.
Полоски вырезают, отступая на 10 .и.и от края рамки, и, выдергивая инти, дово¬
дят ширину полоски до 50 мм.
2.3. Зажимы машины устанавливают на расстоянии 200 .ч.к один от другого.
Один конец полоски закрепляют в верхнем зажиме, а другой конец, пропущен¬
ный свободно, — в пшкнем; затем подвешивают груз 500 гс для предваритель¬
ного натяжения испытуемого образца. Не снимая груза, ослабляют верхний
зажим, чтобы полоска ткани под действием груза несколько опустилась, центри¬
руют образец ткани, закрепляют верхний, а затем нижний зажимы и прикла¬
дывают нагрузку. В случае ручного привода маховичок вращают равномерно,
без толчков со скоростью около 60 об/мин до разрыва образца.
При испытании лакированной ткани груз не подвешивают.
2.4. Наряду с испытанием ткани, покрытой лаком, проводят нспытаппе
восьми полосок чистой нелакированной ткани, которые вырезают из куска так,
чтобы они имели общие нити по основе п по утку.
Прирост прочности на разрыв х (в кге/м ширины ткапи) вычисляют по
формуле:
. (Р—Л>) • 10Q
ь
где Р — разрывное усилие для лакироваппой ткани, кге; Р„ — разрывное усилие
для нелакированной ткани, кге; Ь — ширила полоски ткани, равная 5 см.
При получении для трех образцов показателей прочности по основе и по
утку, соответствующих требованиям ТУ, аэролак считают удовлетворительным
(даже при получении пониженных показателей для четвертого образца). При на¬
личии большего количества образцов с пониженными показателями проводят
повторное испытание па дополнительной раме. Результат выражают как среднее
арифметическое четырех показателей (или трех, если четвертый образец имел
пониженную прочность).
2.5. В процессе определения прочности па разрыв лакированной ткани
наблюдают за внешним видом пленки, отмечая появление трещин, шелушение
и отслаивание пленки от ткани и производя при этом ее оценку в соответствии
с требованиями ТУ.
Примечание. Растрескивание по краям (на бахроме) во вни¬
мание не принимают.
2.6. Относительное удлинение у (в %) лакированной ткаип при разрыве
вычисляют по формуле:
Д1-100
где А1 — удлинение ткани при разрыве, мм; I — длина полоски ткани между
зажимами, равная 200 мм.
МИ-13 (взамен СМИ-13). Определение прочности при¬
клеивания ткани. Метод предназначается для определения прочности
приклеивания ткани к деревянной поверхности (в кгс/l „и).
1. Аппаратура и вспомогательные мате]) налы
Фанерная пластинка размером 150X250X3 .ч.ч (ГОСТ 102—49, сорт
БП-1 или БС-1).
Кисть щетинная № 14—16.
Разрывная или универсальная машина.
Нила дисковая или ленточная.
Оклеенная ткань (наименование, марка и артикул ткани должпы быть ука¬
заны в соответствующих технических условиях).
Отрезок ткани размером 500 мм по основе и 160 мм по утку.
2. Проведение испытания.
2.1. Прочность приклеивания ткани к деревянпой поверхности определяют
на разрывной или универсальной машине со шкалами нагружения примерно
на 20 и 100 кгс. Предельная нагрузка по шкале не должна превышать десяти¬
кратной величины прочности приклеивания.
2.2. Поверхность фанерной пластинки размером 150X250X3 мм зачшцают
шкуркой № 170 и, исходя из указанных в технических условиях норм расхода
при четырехкратном покрытии, кистью наносят первый слой нитроклея.
а 6 бед
Рис. 6. Подготовка образцов и схема опреде¬
ления прочности приклеивания ткани:
а — фанерная пластинка; б — склеивание пластинки
с тканью; в — схема распилки оклеенной' пластинки;
г — подготовленный к испытанию образец; д — опреде¬
ление прочности приклеивания ткани на разрывной или
универсальной машине.
После сушки в течение 45 мин при 18—23° С наносят второй слой нитроклея
н сушат при тех же условиях. Затем наносят третий слой и тотчас же наклады¬
вают на пластинку отрезок ткани размером 160X500 мм таким образом, чтобы
ткань закрыла всю поверхность пластинки, тщательно ее разглаживают, плотно
прижимая к поверхности. Излишек ткани длиной по 125 мм с каждой стороны
остается неприклеенным (рис. 6, б). Когда хорошо разглаженная ткань будет
плотно прилегать к пластинке, наносят четвертый слой клея уже по ткани.
После этого пластинку с приклеенной тканыо сушат в течение 24 ч в помещении
при 18—23ч С и относительной влажности воздуха не выше 70%. После сушки
пластинку распиливают на шесть частей, а каждый из свисающих концов ткани
разрезают ножницами на три части (рис. 6, в). Испытанный образец изображен
па рис. 6, г.
2.3. Прочность приклеивания определяют на разрывной или универсальной
машине (рис. 6,3). Для этого па расстоянии 15 мм по длине пластипки вручную
отклеивают ткань, зажимают пластинку в верхнем зажиме .машины, а свободный
конец ткани зажимают в нижнем зажиме. Затем начинают подавать нагрузку,
регулируя скорость опускания нижнего зажима таким образом, чтобы она рав¬
нялась приблизительно 110 мм/мин. Показание шкалы (в кгс) указывает мини¬
мальную и максимальную величину прочности приклеивания полоски ткани
шириной 50 мм. Получепные средние данные шести образцов пересчитывают
на 1 м ширины ткани.
Прочность приклеивания К (в кгс/м ширины ткани) вычисляют по формуле;
к Р-1000
а
где Р — средняя нагрузка, необходимая для отрыва полоски ткани от пластинки,
кгс; а — ширина полоски ткани, мм.
268
КРАСКОРАСПЫЛИТЕЛЬ КА-1
ДЛЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ОКРАСКИ
МРТУ 6-10-811—69
Утверждены 24/III 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ НИИТЛП 57—64)
Краскораспылитель КА-1 предпазпачается для нанесения на окрашиваемые
поверхности методом пневматического распыления лакокрасочных материалов,
вязкостью не более 30 сек по вискозиметру ВЗ-4.
1. Основные параметры и размеры
1.1. Производительность (расход лакокрасочного материала) —
0,4—0,65 кг/мин.
1.2. Давление лакокрасочного материала — 0,5—
2 кгв/см2.
1.3. Давленпе сжатого воздуха — 2,5—4 кгс/см2.
1.4. Ширина плоского факела на расстоянии 300 мм от-
сопла — 350—400 мм.
1.5. Максимальный расход воздуха — 20 м3/ч.
1.6. Г а б а р и т ы — не болео 200Х130Х 65 ли.
1.7. М а с е а — нс более 1,1 кг.
2. Технические требования
2.1. Краскораспылитель должен изготовляться в соответствии
с требованиями настоящих МРТУ по чертежам, утвержденным в установленном
порядке.
2.2. Сонло краскораспылителя должно плавпо без задержек открываться
иглой при давлении распыляющего воздуха не более 1,5 кгс/см2 и закрываться
после прекращения подачи воздуха.
2.3. Герметичность — сальниковые уплотнения, клапанные устрой¬
ства, заглушки, соединения воздуховодов и краскопроводов не должны нропу-
скать воздух при давлении 4 кгс/см3 и краску при давлении 2 кгс/см2.
2.4. Краскораспылитель должен обеспечивать регулирование формы сече¬
ния факела от круглой до плоской.
2.5. Каждый краскораспылитель должен быть укомплектован следующими
принадлежностями и документами: уплотнения сальниковые — 2 комплекта,
вменные распыляющие головки — 1 комплект, инструкция по эксплуатации —
1 экз., технический паспорт — 1 экз.
Обозначения запасных п сменных частей должны соответствовать ведомости
запасных изделий.
2.6. Завод-изготовитель должен гарантировать исправную работу краско¬
распылителя в течение 6 месяцев с момента начала эксплуатации при условии
соблюдения потребителем инструкции по эксплуатации.
3. Методы испытаний
3.1. Испытания краскораспылителя подразделяются на контрольные,
периодические и типовые.
3.2. Контрольным испытаниям па соответствие нп. 2.1—
2.5 должен подвергаться каждый краскораспылитель.
3.3. Периодические иснытанпяна
соответствие
пп. 1.1—1.7 должны проходить 10% краскораспылителей от годового выпуска,
но не менее 5 образцов.
3.4. Типовые испытания на соответствие всем требованиям
настоящих МРТУ должны проводиться в начале серийного выпуска, при изме¬
нении конструкции или технологии изготовления отдельных деталей, замене
материалов и т. п.
3.5. Если образец, предназначенный для периодических испытаний, не
удовлетворяет хотя бы одному пз пунктов ТУ, следует проверить всю партию
краскораспылителей, из которой он был отобран, по программе периодических
испытаний.
3.6. Образцы, показавшие неудовлетворительные результаты при испыта¬
ниях в указанном порядке, должны быть забракованы.
3.7. Соответствие изделия чертежам должно прове¬
ряться контрольными промерами и наружным осмотром.
3.8. Герметичность соединений, уплотнений и сальников
должна проверяться:
для воздушных каналов и полостей — сжатым воздухом под давлением
6 кгс/см2. Пропуски воздуха пз воздушных каналов и полостей краскораспыли¬
теля не допускаются. Допускается пропуск воздуха из-под манжеты устрой¬
ства, открывающего иглу, при условии выполнения п. 2.2;
для краскопроводящих каналов и полостей — 8%-ным водным раствором
нитрита натрия (ГОСТ 6194—52) под давлением 3 кгс/см1. Течь раствора пз крас¬
копроводящих каналов и полостей не допускается. Допускается течь из-под
иглы краскораспылителя (не более 1 капли в 1 мин).
3.9. Производительность краскораспылителя опре¬
деляют распылепием 8%-ного раствора нитрита натрия в течение 5 мин
в предварительно взвешенную емкость. Производительность вычисляют по раз¬
ности массы емкости до'и после распыления, отнесенпой к единице времени.
Определение проводят 3 раза. Конечным результатом считают среднеарифме¬
тическое из трех значений производительности.
3.10. Ширину плоского факела определяют при распылении
раствора краскораспылителем, относящим на расстоянип 300 мм от окрашивае¬
мой поверхности при движении краскораспылителя со скоростью 10—12 м/мин.
Получаемую при этом ширину полосы покрытия принимают за ганрипу факела.
3.11. Максимальный расход воздуха определяют по
ротаметру (PG7 ТУА 1633—52), включенному последовательно перед работающим
краскораспылителем, при давлении распыляющего воздуха 4 кгс/сма.
4. Маркировка и упаковка
4.1. На каждом краскораспылителе, прошедшем испы¬
тания, должны быть указаны товарный знак и наименование завода-изготови-
теля, обозначение (тип) краскораспылителя, порядковый номер, дата выпуска.
4.2. Металлические части краскораспылителя
должны быть покрыты защитной антикоррозионной смазкой К-17 (ГОСТ
10877—64).
4.3. Каждый краскораспылитель должен быть завернут
в упаковочную водонепроницаемую бумагу (ГОСТ 8828—61) и упакован в тару,
обеспечивающую сохранность его при транспортировании.
РАСПЫЛИТЕЛЬ ЭР-1М ЭЛЕКТРОСТАТИЧЕСКИЙ
С ЭЛЕКТРОПРИВОДОМ
МРТУ 6-10-813—69
Утверждены 24ЦП 1969 г.
(с изменением № 1 от 20IXI 1969 г.)
(ВЗАМЕН ТУ НИИТЛП 124—67)
Распылитель ЭР-1М предназначается для окраски изделий лакокрасочными
материалами в электрическом поле высокого напряжения.
Распылитель может применяться для работы в помещениях классов: В-16;
В-1г; В-На; П-1; П-П; П-Ш согласно классификации ПУЭ — «Правила устрой¬
ства электроустановок», изд. четвертое, гл. VII-3 и VII-4 (Изд. «Энергия», 1965 г.).
Распылитель должен размещаться в электроокрасочных камерах согласно
схеме технологического процесса.
Лакокрасочные материалы для окраски распылителем ЭР-1М должны иметь
следующие характеристики: удельное объемное сопротивление 10®—10’ ом-см;
диэлектрическую проницаемость 6—10; рабочую вязкость по вискозиметру ВЗ-4
15—22 сек.
1. Основные параметры и размеры
1.1. Оптимальная производительность (расход лако¬
красочного материала) — 60—80 г/мин.
1.2. Число оборотов шпинделя — 1180±100 об/мин.
1.3. Электродвигатель 220/380 — 0,12 кет.
1.4. Диаметры распыляющих чаш — 150, 100 и 50 мм.
1.5. Расстояние от кромки распыляющей чаши
до окрашиваемого изделия — 250—300 мм.
1.6. Напряжение, подаваемое на головку рас¬
пылителя — 80—100 кв.
1.7. Габариты: ширина — не более 600 льн; длина — не более 350 мм;
высота — не более 1610 мм.
1.8. М а с с а — не более 40 кг.
2. Технические требования
2.1. Распылитель ЭР-1М с электроприводом должен изготовляться в соот¬
ветствии с требованиями настоящих технических условий по чертежам, утвер¬
жденным в установленном порядке.
2.2. Все материалы, применяемые при изготов¬
лении деталей, должны соответствовать стандартам, а в их отсутствие
соответствующим техническим условиям.
2.3. Допускается замена материалов, указанных в чертежах, если их меха¬
нические и электрические свойства не ниже заменяемых.
2.4. Сборка должна обеспечивать свободное вращение шпинделя
привода.
2.5. Зажим должен плотно зажимать штангу, а при освобожденном
зажиме штанга должна свободно перемещаться.
2.6. Поверхности штанги и вала (как внутренняя, так
и наружная) не должны иметь следов загрязнения.
2.7. Шариковые подшипники должны быть заполнены
смазкой универсальной (ГОСТ 1033—51).
271
2.8. Стопорные винты чаш должны обеспечивать надежное их
крепление на шпинделе.
2.9. Распылитель должен поставляться в комплекте со следующими
изделиями и документацией:
Чаша и грибок, компл 1
Принадлежности — ключ 1 90—95 (ГОСТ 3106—62), шт. . . . 1
Техническое описание и инструкция по эксплуатации, экз. . . . 1
Паспорт, экз 1
2.10. Завод-изготовитель должен гарантировать работу электростатического
распылителя в течепие 6 месяцев с момента пуска в эксплуатацию, но не более
9 месяцев со дня отгрузки его заказчику при правильной эксплуатации в соот¬
ветствии с инструкцией по техническому обслуживанию и соблюдении условий
хранения и консервации.
3. Методы испытаний
3.1. Соответствие изделия чертежам и специфи¬
кации, а также качество его изготовления и сборки
проверяют внешним осмотром.
3.2. Плотность сальникового уплотнения прове¬
ряют при работе распылителя па масле в течение 15 мин. Для проверки шпппдель
устанавливают в вертикальное положение, штуцер для краски закрывают
резиновой пробкой, а в полость шпинделя заливают масло индустриальное 20
(ГОСТ 1707-51).
Шпиндель вращают в течение 2 ч, после чего осматривают выводное отвер¬
стие в задней крышке головки, в котором не должно быть следов масла.
3.3. Усилие на вращение шпинделя проверяют враще¬
нием конца шпинделя рукой. При этом шпиндель должен свободно вращаться
без заеданий, с равномерным усилием.
3.4. Действие зажима проверяют на плотность зажима штанги,
а после освобождения зажимной гайки — на свободное передвижение и вра¬
щение штанги.
3.5. Надежность крепления стопорных винтов
проверяют визуальным осмотром отпечатков от стопорных винтов на шпинделе.
Стопорные винты должны упираться в кромку выточки, обращенной к концу
шпинделя.
3.6. Комплектность поставки проверяют на соответствие
требованиям настоящих МРТУ.
4. Маркировка, упаковка
4.1. На каждый распылитель должна крепиться табличка с указанием
порядкового номера изделия, обозначения изделия, завода-изготовителя, года
выпуска.
4.2. Каждый распылитель ЭР-1М должен упаковываться в крепкую дере¬
вянную тару, внутри обложенную водонепроницаемой бумагой (ГОСТ 8828—61)
или толью, тара должна быть пригодна для транспортировки с раздельной упа¬
ковкой распылителя, чаш, грибка и инструмента в общей таре.
Детали распылителя должны быть смазаны консервационной смазкой К-17
(ГОСТ 10877-64).
.272
ДОЗИРУЮЩЕЕ УСТРОЙСТВО ДКХ-2
МРТУ 6-10-812—69
Утверждены 24/III 1969 г.
(е изменением М 1 от 20IXI 1969 г.)
(ВЗАМЕН ТУ НИИТЛП 35—67)
Дозирующее устройство ДКХ-2 предназначается для дозированной подачи
лакокрасочного материала на распылители при окраске изделий в электрическом
поле высокого напряжения.
Дозирующее устройство ДКХ-2 может применяться для работы в помеще¬
ниях следующих классов: В-16; В-1г; В-11; В-11а; П-1; П-П; П-Ш; П-Па,
согласно классификации ПУЭ — «Правила устройства электроустановок»,
гл. VII-3 и VII-4» (Изд. «Энергия», 1965 г.).
При моптаже электроокрасочпой установки шестеренные насосы дозирую¬
щего устройства ДКХ-2 вместе с приводными изоляционными валиками должны
находиться в окрасочной камере, а вариаторы — вне камеры. Бак с мешалкой
для лакокрасочного материала должен находиться в окрасочной камере.
1. Основные параметры н размеры
1.1. Число дозирующих насосов — 5 шт.
1.2. Число бесступепчатых вариаторов для привода
дозирующих насосов — 5 шт.
1.3. Мощность электродвигателя на вариаторе — 0,12 кет.
1.4. Пределы изменения чисел оборотов вариатора
для привода дозирующих насосов — 8—80 об/мин.
1.5. Пределы изменения дозы лакокрасочного
материала, подаваемого насосом на распылитель: нижний предел —
не более 20 г/мин; верхний предел — не менее 140 г/мин.
1.6. Габариты дозатора краски (длина, высота, ширина) —
не более 1180X810X910 мм.
1.7. Масса дозатора краски — не более 200 кг.
1.8. Число баков с мешалкой для лакокрасочпого мате¬
риала — 1.
1.9. Емкость бака — 95 л.
1.10. Расход сжатого воздуха для пневмопривода мешалки—
5—6 м3/ч.
1.11. Рабочее давление воздуха — 2—4 кгс/см2.
1.12. Число оборотов мешалки при рабочем давлении —
100—150 об/мин.
1.13. Габариты бака с мешалкой (длина, высота, ширина) —
740X1780X740 мм.
1.14. Масса бака с мешалкой — пе более 100 кг.
1.15. Общая масса — не более 310 кг.
2. Технические требования
2.1. Дозирующее устройство ДКХ-2 должно соответствовать
настоящим техническим условиям и чертежам, утвержденным в установленном
порядке.
2.2. Все материалы, применяемые при изготовлении деталей,
должны соответствовать требованиям стандартов пли соответствующих техни¬
ческих условий.
18 Заказ 1913
273
2.3. Допускается пзготовденпе деталей пз других материалов — замени¬
телей, механические и другие свойства которых должны быть не ниже заме¬
няемых.
2.4. Шестеренчатые насосы дозатора краски не
должны допускать утечки лакокрасочного материала через сальниковые уплот¬
нения.
2.5. Измепение числа оборотов вариатора при
изменении дозы лакокрасочного материала должно осуществляться плавно, без
рывков и заеданий.
2.6. Допускаемый пропуск лакокрасочного ма¬
териала при неработающем насосе должеп быть не более 4 см3/мин.
2.7. Дозирующее устройство ДКХ-2 должно по¬
ставляться в комплекте со следующими изделиями, входящими
в него, и документацией:
Дозатор краски, шт 1
Бак с мешалкой, шт. 1
Техническое описание и инструкция по эксплуата¬
ции, экз 1
Паспорт, экз 1
2.8. Завод-изготовитель должен гарантировать работу дози¬
рующего устройства в течение 6 месяцев с момента пуска в эксплуатацию,
но не более 9 месяцев со дия отгрузки его заказчику ири правильной эксплуата¬
ции в соответствии с инструкцией по техническому обслуживанию и соблю¬
дением условий хранения и консервации»
3. Методы испытаний
3.1. Все детали, узлы и дозирующее устройство
в сборе в процессе изготовления п сборки подвергаются контрольной проверке
на соответствие требованиям настоящих МРТУ и чертежам.
3:2. Каждое дозирующее устройство должно быть под¬
вергнуто контрольным испытаниям на соответствие техническим требованиям
пи. 1.4, 1.5, 1.12, 2.4, 2.5, 2.6, 2.7.
Испытания проводят на индустриальном масле 20 (ГОСТ 1707—51) с вяз¬
костью 20 сек по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С. Масло перед испытаниями
заливают в отдельный, не входящпй в изделие бачок емкостью 2—3 л, который
должен размещаться на высоте 100 см пад уровнем выходного штуцера шестерен¬
чатого насоса дозирующей установки.
Бачок должен быть снабжен крапом со штуцером, к которому присоеди¬
няется . шланг, служащий для присоединения бачка к шестеренчатому насосу.
3.3. Пределы из менепия чисел оборотов вариа¬
тора определяют визуально при помощи секундомера. Испытания проводят
на холостом ходу вариатора.
Минимальное число оборотов вариатора должно быть не более 8 об/мин.
Максимальное — не менее 80 об/мин.
3.4. Пределы изменения дозы лакокрасочного
материала определяют с помощью секундомера и измерительного цилиндра
емкостью 250 мл (ГОСТ 1770—64); Пределы дозирования определяют при работе
насоса на уровне выходного штуцера насоса. При испытаниях масло из выход¬
ного штуцера шестеренчатого насоса собирают в измерительный цилиндр и при
этом фиксируют время. Дозы определяют на минимальном и максимальном
числах оборотов вариатора. Минимальная доза при 8 об/мин — не более
20 мл/мин. Максимальная доза при 80 об/мин — не мепее 140 мл/мин.
3.5. Число оборотов мешалки определяют с помощью тахо¬
метра. Место измерения — пневмотурбинка.
Число оборотов ротора турбипкп — 1500—2250 об/мин.
274
3.6. Допускаемый пропуск лакокрасочного материала опре¬
деляют при неработающем насосе, находящемся под заливом, при превышении
уровня масла в баке над уровнем выходного штуцера на 100 см.
3.7. Собранные узлы вариатора должны быть обкатаны
в течение 2 ч, ппевмотурбипка — в течение 10 мин.
3.8. Во время обкат к и при изменении числа оборотов на махо¬
вичке вариатора не должны ощущаться рывки и заедания.
Вариатор должен работать без шума и стука.
4. Маркировка, упаковка, транспортировка
и хранение
4.1. На дозирующем устройстве, прошедшем испытания, должна быть
табличка с указанием товарного знака и наименования завода-изготовителя,
обозначения установки, порядкового номера (заводского), года выпуска.
4.2. Упаковка изделия должна быть произведена в деревянную
тару (дозатор краски должен быть упакован раздельно от бака с мешалкой).
Внутри ящик должен быть обит пергамином, снаружи должен иметь надписи:
«Верх», «Не каптовать». Упаковка должна обеспечивать сохранность при транс¬
портировке и хранении.
4.3. Перед упаковкой все открытые детали, незащищенные анти¬
коррозионными покрытиями, должны быть смазаны слоем восковой пасты № 2
(ТУ МХП 4504-56).
18*
УКАЗАТЕЛЬ МАРОК
Стр.
Вода полировочная 240
Герметик 175
Грунтовка
022 61
НЦ-081 63
Двуокись титана
для конденсаторов 116
для иикельтитановой 112
лигатуры
специальная 122
ТСЭ 123
ТЭ 126
Дозирующее устройство ДКХ-2 273
Жидкость НЦ-313 176
проникающая «К» 177
проникающая «Ф» 179
Замазка НГ-16 182
Ингибиторный состав НС-1 210
Ионол 183
Картотека цветовых эталонов 251
Клей
термостойкий ВКТ-2 184
ЛК-1 нитроглифталевый 188
Компаунд
РГЛ-450 192
РГЛ-450/19 193
Краска(и)
«М» проявляющая белая 181
темперные флоуресцентные 85
Краскораспылитель КА-1 269
Крепитель
4ГУ 190
стержневой «сннтал» 191
Крон
свпнцово-молибдатпый 104
сухой
свинцовый желтый из отхо- 110
дов
Лак(и)
51 глифта левый 130
АВ-4 д/в нитроцеллюлозный 9
акрило-фисташковый 84
бальзамно-масляный 81
ГФ-028 128
ГФ-035 129
кедровый 82
Стр.
Лак(и)
ЛБС-11 нитроцеллюлозный 22
мастичный 79
МЧ-047 135
МЧ-061 136
МЧ-062 136
НЦ-23 29
НЦ-218 10
НЦ-244 12
НЦ-511 16
НЦ-542 17
полуфабрикатпые алкидные 131
фисташковый 78
ЭКЛ-1 76
ЭП-096в 137
ЭЦ-550 73
ЭЦ-959 74
Масса 96 заливочная 195
Мастика
579 196
580 197
Материал ВШ-4 198
Набор(ы)
акварельных художествен- 92
ных красок «Ленинград»
акварельных художествен- 95
пых красок «Нева»
гуагаевых флоуресцентных 100
декоративных красок
темперных казеино-масля- 99
ных художественных кра¬
сок
этюдный акварельных худо- 97
жественных красок «Ма¬
лютка»
художественных масляных 87
красок
Нитрогрунтовка
НГ-1 65
НГ-2 65
НГ-3 65
НГ-4 65
Нптроклей АК-20 186
Нитрокраски'
Т коричневая 52
Т черная 53
276
Стр.
Нитролак
933 13
4Б кабельный 26
4БА кабельный 25
5Б 28
ДД-28 15
КЧ-36 21
НЛН для ногтей 24
НЦ-573 19
Нитрошпатлевки МБШ 66
Нитроэмаль(и)
АМТ второго покрытия 57
АП (к) второго покрятия 54
АН (п) второго покрытия 54
белая для О РУД 59
511 белая 45
НЦ-11 для широкого потре- 30
блепия, расфасовка
662-СП черная • 48
924 50
14-16 СП 32
ПН-36 51
НЦ-216 37
НЦ-217 37
НЦ-251 40
Олифа ксифталевая 200
Основа для копалового лака 138
Отвердитоль
№ 1 222
АЭ-4 223
Паста(ы)
для имитации под породы 217
дерева
2 восковая полировочная 241
4 шлифовочная 242
5 шлифовочно-полировочная 243
111 для уплотнения 203
289 шлифовочная 244
290 полировочная 244
291 полировочная 245
300 полировочпая 246
водозапорная 201
УН-25 уплотнптельпая 202
ге-трет-Бутилфепол 204
Пентаэритритовый эфир жпр- 206
пых кислот масел
Пигмент кобальт фиолетовый 111
темный
Пластилип церезпновый 102
Пленка светоотражающая для 207
дорожных знаков
Профилактический состав ПС-6 211
Разбавитель
РКБ-1 223
РМЛ-218 231
Р-7 227
Разжпжитель
ДМЗ-Р 233
Р-5 226
Стр.
Распылитель ЭР-1М 271
Растворитель
649 231
650 232
651 233
КР-36 229
РКБ-1 223
РКЧ 235
РМЛ 234
РМЛ-218 231
РС-1 224
РС-2 225
РЭ-11 228
Сиккатив 7640 219
Смола(ы)
80 149
90 151
106 154
131 156
101ЛК 152
АС-1 алкидно-акрпловая 165
АС-1КУ 165
К212-01 крезоло-формаль- 157
дегидпая
К411-03 мочевино-формаль- 159
дегидная
К423-02 мелампно-формаль- 163
дегидная
КФ-кспленолфеполо-фор- 166
мальдегпдная
КФЭ 166
ММФ-50 147
ФЛ-326 158
ФПФ-1 172
Э-05 эпоксидная 139
Э-30 142
Э-41 144
Э-49 145
мочевппо-формальдегидпые 161
бутанолизпроваппые
Смывка
АФТ-1 236
СА-4 237
СД(сп) 238
СП-6 237
Состав
3 восковой полирующий 247
107 нейтрализующий 248
401 249
1120 мосчпый 249
X В-036 протекторный 215
Тстраокснхромат цнпка 108
Уплотнитель 43-36 216
Ускоритель
№ 25 220
№ 30 220
Шпатлевка ПШ-1 67
Эмаль
НПФ-10 69
277
Эмаль
НЦ-11 для станков 32
НЦ-11К для станков 32
ИЦ-23 33
НЦ-26 34
НЦ-27 34
НЦ-246 39
НЦ-246К 39
НЦ-273 42
НЦ-291 цпровочная 44
РЛ-75 60
ЭП-191 71
Этюдный набор художествен- 89
ных масляпых красок
Методы испытаний
Определение расхода, тол¬
щины, адгезии, термо¬
стойкости
Определение малярных
свойств, привеса, усад¬
ки, прироста прочности и
прочности приклеивания
ткани
Определение внешнего вида
лаков, растворителей и
смывок, кислотного чис¬
ла, зольности, стой¬
кости лакокрасочных по¬
крытий к действию тепла
и холода
Стр.
252
263
259
ОПЕЧАТКИ
Стр.
Строка
Напечатано
Следует читать
107
40 сверху
блескометром
блескомером
256
5 снизу
произведенного
производственного
276
29 снизу
(левая колонка)
Ингибиторный состав
НС-1
Ингибиторный состав
ИС-1
Заказ 1913
СБОРНИК ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИИ
НА ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Том 2
Издательство «Химия», М., 1971 г.
280 с. УДК 667.6 (083.74) (082)
Редактор С. М. Беленькая
Технический редактор 3. И. Яковлева
Художник М. Ф. Ольшевский
Корректоры О. В. Логвинова,
И. Д. Король
Подписано к печати 20/1 1971 г. Формат
бумаги 60 X Печ. л. 17,5 Уч.-изд.
л. 23,1. Тираж 15.000 экз. Типогр. бум.
№2. Цена 1р. 32 к. Тем. план 1970 г.,
Ki 55. Заказ 1913.
Ленинградская типография Л« 14 «Крас¬
ный Печатник» Главполиграфпрома Ко¬
митета но печати при Совете Министров
СССР. Московский проспект, 91.