/
Похожие
Текст
ПРОЕКТИРОВАНИЕ
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ
ЗАВОДОВ И ЦЕХОВ
СПРАВОЧНИК
ПРОЕКТИРОВАНИЕ
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ
ЗАВОДОВ И ЦЕХОВ
СПРАВОЧНИК В 6 ТОМАХ
Под общей редакцией Е. С. Ямпольского
Редакционный совет: Е. С. Ямпольский (председатель),
Б. И. Айзенберг, В. М. Шестопал, | А. М. Мансуров 3. И. Соловей,
М. И. Храмой
ПРОЕКТИРОВАНИЕ
МЕХАНИЧЕСКИХ,
СБОРОЧНЫХ ЦЕХОВ,
ЦЕХОВ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИИ
том
Редактор тома 3. И. Соловей
МОСКВА „МАШИНОСТРОЕНИЕ" 1975
6П5
П79
УДК 621 : 658.2.001.2(031)
П79 Проектирование машиностроительных заво-
дов. Справочник в 6-ти томах. Под общей ред.
Е. С. Ямпольского. Том 4. Проектирование меха-
нических, сборочных цехов, цехов защитных
покрытий. Под ред. 3. И, Соловья. М., «Маши-
ностроение», 1975.
226 с. с ил.
На обороте тит. л. авт.: 3. И. Соловей, С. Л. Бело-
зерский, Л. А. Вишневецкая [и др.]
В четвертом томе приведены справочные сведения по проекти-
рованию механических, сборочных, окрасочных цехов, цехов ме-
таллопокрытий, консервации и упаковки. Рассмотрены вопросы
проектирования систем сбора, транспортирования и переработки
стружки, приготовления, подачи и очистки охлаждающих жидко-
стей. Ил. 94. Табл. 240. Список лит. 75 назв.
„ 31301-603
П038 (61)—75 по«писное
6П5 (031)
АВТОРЫ ТОМА 4:
3. И. СОЛОВЕЙ, С. Л. БЕЛОЗЕРСКИЙ, Л. А. ВИШНЕВЕЦКАЯ, К. М. МИЛОСЕРДИИ,
А. А. ПОРТЯНКО, И. 3. РЕЙДЕР, М. В. ЦИНЗЕРЛИНГ, | В. Б, ЧАЕВСКИЙ |
Рецензенты: В. В. Фомин, Н. М. Квасникова, М. Я. Юдин (Гипростанок)
© Издательство «Машиностроение», 1975 г.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Глава 1. Механические цехи (Со-
ловей 3. И.).......................
Режим работы, организация
производства, классификация и
состав ........................
Производственная программа
Классификация деталей..........
Использование счетно-перфора-
ционных машин для составления
производственной программы
Организационные формы механи-
ческой. обработки .............
Определение такта выпуска де-
талей с поточных линий.........
Технологический процесс . . . .
Основные направления в вы-
боре технологического процесса
Методика разработки техно-
логических -процессов........
Объем разработки технологи-
ческого процесса ............
Автоматизация проектирования
технологических процессов
с использованием электронно-
вычислительных машин • •
Трудоемкость и станкоемкость
механической обработки . . . .
Оборудование ..................
Состав работающих..............
Грузооборот ...................
Площадь .......................
Вспомогательные службы . . . .
Технико-экономические показа-
тели
Глава 2. Сборочные цехи (Соло-
вей 3. И.) ......................
Режим работы, организация про-
изводства, классификация и
состав .......................
Производственная программа . .
Организационные формы и ме-
тоды сборки ..................
Определение такта выпуска из-
делий с поточных линий........
Технологический процесс . . . .
Трудоемкость слесарно-сбороч-
ных работ ....................
Расчет числа единиц оборудова-
ния и рабочих мест ...........
Состав работающих.............
7 Грузооборот ........................
Площадь ......................
Вспомогательные службы ....
у Технико-экономические показа-
11 тели..........................
23 Механизация и автоматизация
производства (Милосердин К. М.)
23 Глава 3. Общие вопросы проекти-
рования механических и сборочных
26 цехов (Соловей 3. И.)..............
26 Выбор здания...................
31 Компоновка и планировка механи-
ческих и сборочных цехов ....
31 Технологические требования к
помещениям с термоконстантным
34 режимом .'.....................
Охрана труда, техника безопас-
38 ности и противопожарные меро-
приятия ...............................
Фундаменты металлорежущих
станков ......................
38 Энергетика .........................
- Задания на проектирование спе-
39 циальных частей проекта ....
43 Подготовка технических заданий
52 на оборудование................
63
$3 Глава 4. Проектные решения по
°' механическим и сборочным цехам . .
69 Вагоностроение (Соловей 3. И.)
Металлургическое машинострое-
ние (Белозерский С. Л.) ....
'2 Автомобилестроение (Соло-
вей 3. И.)
Производство энергетической ар-
72 матуры (Белозерский С. Л.) . . .
73 Горно-шахтное оборудование
(Белозерский С. Л.)...........
7$ Станкостроение (Белозер-
ский С. Л.) ..........
74 Тракторостроение (^Чаевский В. 7>.|)
у? Глава 5. Определение оптималь-
ного варианта технологического про-
79 цесса (^Чаевский В. fi.j) ..........
80
81
81
84
85
86
106
106
1Гб
126
127
129
130
133
138
139
139
143
151
153
156
159
159
177
Глава 6. Системы сбора, транс-
портировки и переработки стружки
(Рейдер И.З.) .................. 184
Определение расхода стружки
и ее классификация.............. 184
Удаление стружки из станков и
транспортировка ................ 184
Требования, предъявляемые к
планировкам цехов и к специаль-
ным частям проекта ............. 192
Переработка металлической
стружки ........................ 193
Определение экономической эф-
фективности применения средств
механизации .................... 202
Глава 7. Системы приготовления,
подачи и очистки охлаждающих
жидкостей (Цинзерлинг М. В.) . 204
Глава 8. Окрасочные цехи (Виш-
невецкая Л. А.) . 215
Виды окраски и отделки поверх-
ностей ......................... 215
Организация производства и
исходные данные для проектиро-
вания .......................... 215
Технологический процесс .... 222
Трудоемкость окрасочных работ 229
Оборудование .............. 230
Расчет числа единиц оборудова-
ния ............................ 247
Состав работающих .............. 249
Расход лакокрасочных материа-
лов ............................ 250
Подъемно-транспортное оборудо-
вание .......................... 251
Грузооборот.............. 251
Площадь, размещение и плани-
ровка .......................... 252
Вспомогательные службы .... 255
Краскозаготовительное отде-
ление ........................ 255
Мероприятия по охране труда 255
Задание на проектирование спе-
циальных частей проекта .... 259
Технические требования на проек-
тирование нестандартизирован-
ного оборудования............... 260
Технико-экономические показа-
тели ........................... 264
Глава 9. Цехи металлопокрытий
(Портянка А. А.).................... 265
Организация производства и ис-
ходные данные для проектирова-
ния ............................ 265
Технологический процесс .... 268
Оборудование ................... 271
Состав работающих и трудоем-
кость .......................... 279
Техника безопасности и охрана
труда........................... 280
Здание, размещение и площади 281
Приготовление и корректирова-
ние растворов................... 286
Мероприятия по водоиспользо-
ванию .......................... 287
/Материалы ..................... 289
Грузооборот..................... 289
Энергетика ..................... 289
Технико-экономические показа-
тели ........................... 289
Глава 10. Цехи консервации и
упаковки (Портянка А. А.)........... 293
Организация производства и ис-
ходные данные для проектирова-
ния ............................ 293
Технологический процесс .... 296
Оборудование ................... 302
Состав работающих и трудоем-
кость .......................... 311
Техника безопасности и охрана
труда...................... 312
Здание, размещение и площади 312
Материалы ...................... 319
Грузооборот................ 319
Энергетика ..................... 319
Технико-экономические показа-
тели ........................... 319
Список литературы. . . . 320
Предметный указатель........... 322
ГЛАВА I
МЕХАНИЧЕСКИЕ ЦЕХИ
РЕЖИМ РАБОТЫ,
ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА,
КЛАССИФИКАЦИЯ И СОСТАВ
Режим работы. Механические цехи проек-
тируют, как правило, из расчета их работы
в 2 смены. Как исключение все уникаль-
ные станки, а также часть крупных и тяже-
лых станков рассчитывают на работу в 3
смены (табл. 1).
При проектировании пользуются действи-
тельным годовым фондом времени работы обо-
рудования, рабочих мест и рабочих (табл. 2
и 3). Действительный годовой фонд соответ-
ствует номинальному за вычетом потерь.
1. Перечень тяжелых и уникальных металлорежущих станков,
работа которых допускается в 3 смены
Группы станков Техническая характеристика
Наименование показателей Размер# мм# не менее
Токарные и токарно-винторезные Вальцетокарные Лоботокарные Токарные станки с вращающимися суп- портами и неподвижным изделием (для обработки шатунных шеек коленчатых валов) Токарно-карусельные Горизонтально-расточные Координатно-расточные Станки для глубокого сверления и рас- тачивания Поперечно-строгальные для крупных и тяжелых деталей Продольно-строгальные Долбежные Протяжные Продольно-фрезерные Копировально-фрезерные для контурного и объемного копирования Зубофрезерные для цилиндрических ко- лес Зубофрезерные для колес, изготовляе- мых заодно с валом Зубодолбежные Зубострогальные для прямозубых колес Зуборезные для конических колес с кру- говыми (спиральными) зубьями Станки с числовым программным упра- влением типа «обрабатывающий центр» Круглошлифовальные и вальцешлифо- вальные Внутришлифовальный с планетарным вращением шпинделя Карусельно-шлифовальные Продольно-шлифовальные Зубошлифовальные Зубошлифовальные для конических колес ** Тяговое усилие,' тс,- не менее. Наибольший диаметр обрабатывае- мой детали над станиной Диаметр обрабатываемых валков Диаметр обрабатываемого изделия Диаметр просвета кольца Наибольший диаметр обрабатывае- мой детали Диаметр шпинделя Рабочая поверхность стола Длина сверления (растачивания) Ход ползуна Наибольшая ширина обрабатываемой детали Ход долбяка Тяговое усилие Ширина стола Рабочая поверхность стола Диаметр обрабатываемого колеса Размеры обрабатываемой детали (диа- метр X длина) 1250 1000 3200 1250 4000 160 1000Х 1600 3000 1600 2000 1000 80 -1 1600 1000Х 2000 2000 500X3000 1250
Диаметр обрабатываемого колеса 800
Рабочая поверхность стола Диаметр устанавливаемой детали Диаметр шлифуемого отверстия Диаметр стола Размеры стола 1000X2000 800 800 1600 1250Х 8000 1000 800
Диаметр колеса
2. Действительный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования
при 41-часовой рабочей неделе» 8 праздничных и 253 рабочих днях в году
Наименование Фонд времени, ч, при числе рабочих смен
1 2 3
фн % ПО- терь от Фн фд фн % ПО- терь от Фн фд фн % ПО- терь от Фн фд
Оборудование механических и сборочных цехов
Металлорежущее оборудова- ние 2070 2 2030 3 4015 4 5960
Металлорежущее уникаль- ное оборудование (станки массой более 100 т, а также станки, имеющие катего- рию ремонтной сложности свыше 30 РЕ) Автоматические линии . . . Рабочие места без оборудова- ния — 4140 6 10 3890 3725 4140 6210 10 12 5590 5465 6210
2070 2070
Оборудование цехов защитных покрытий
Неавтоматизированное обору-
дование ...................
Автоматизированное оборудо-
вание .....................
2070
2030
4140
4015
3810
6210
10
5960
5590
2
3
8
4
Условные обозначения: Фн и Фд — номинальный и действительный фонды
времени работы оборудования.
Организация производства. Механосбороч-
ное производство организуют в самостоя-
тельные механические и сборочные цехи или
объединенные механосборочные цехи, состоя-
щие из механических и сборочных отделений.
При наличии на заводе нескольких меха-
нических, сборочных или механосборочных
цехов каждый из них специализируется на
выпуск определенных изделий, узлов и де-
талей.
Организация механосборочного производ-
ства зависит от конструктивных и технологи-
ческих особенностей выпускаемых изделий,
серийности производства и размера годового
выпуска.
Наиболее совершенной формой организации
производства является такая, при которой
получение заготовки, механическая обра-
ботка, сборка, окраска и упаковка объеди-
нены в единый непрерывный технологиче-
ский процесс. Ее применяют при массовом
производстве. В большинстве же случаев
производство группируют по отдельным це-
хам в соответствии с особенностями техноло-
гического процесса. Изделия, предусмотрен-
ные программой, распределяют по отдельным
цехам по узловому, технологическому или
смешанному признакам.
Организация цехов по уз-
ловому признаку — за каждым из
цехов (отделений) закрепляют все детали
определенного узла или изделия.
В зависимости от конструкции изделия
наряду с механической обработкой преду-
сматривается также сборка узлов (машин).
В этом случае цехи являются самостоятель-
ными механосборочными и делятся на меха-
нические и сборочные отделения. Такая орга-
низация возможна, когда программа выпуска
достаточна для загрузки необходимого обо-
рудования.
При наличии нескольких механосборочных
цехов по механической обработке и сборке
отдельных узлов предусматривают цех об-
щей сборки машины. Такую организацион-
ную форму применяют в массовом и крупно-
серийном производствах (рис. 1).
Организация производства по узловому
признаку часто имеет место и при обширной
номенклатуре изделий единичного и мелко-
серийного производств. В этом случае узлы
3. Действительный годовой фонд
времени рабочих *х
И*2, ч О *2, дней фн> 4 % потерь ОТ Фн фд. ч
15 10 1860
41 18 2070 И 1840
1820
36 24 1830 12 1610
*х См. сноску в табл. 2. *2 Н и О — продолжительность бочей недели и основного отпуска ра-
распределяют по отдельным цехам в зави-
симости от их общей массы. Например,
в проектах заводов тяжелого машинострое-
ния для производства металлургического
оборудования предусматривают следующие
механосборочные цехи: крупных узлов с мас-
сой >30 т, средних узлов с массой 5—30 т,
мелких узлов с массой до 5 т. В этих цехах
предусматривают также соответствующие от-
деления для сборки узлов, общую же сборку
производят при монтаже машины у заказ-
чика.
Рис. 1. Принципиальная схема организации ме-
ханических и сборочных цехов по узловому при-
знаку на автомобильных заводах:
I — корпус двигателей (/ — склад заготовок;
2 — поточные линии механической обработки;
3 — участки сборки узлов; 4 — конвейер общей
сборки; 5 — испытание двигателей; 6 — подвес-
ной склад двигателей); // — корпус шасси (/ —
склад заготовок; 2 — поточные линии механи-
ческой обработки деталей агрегатов шасси; 3 —
конвейеры общей сборки агрегатов шасси); III —
главный сборочный конвейер
Такая организационная форма механо-
сборочного производства длительное время
являлась основной при проектировании за-
водов тяжелого машиностроения, и многие
проекты выполнены именно таким образом.
Последующий анализ проектов показал,
что организация цехов для производства
металлургического оборудования в условиях
единичного и мелкосерийного производств
по узловому признаку, с разбивкой узлов
по массе, приводит к дублированию крупного
оборудования, крановых средств и удоро-
жает строительные решения.
При этом в разных цехах обрабатывают
одинаковые или однотипные детали. В одном
и том же цехе обрабатывают крупные и очень
мелкие детали, что приводит к нерациональ-
ному использованию оборудования.
В этом случае организация цехов по тех-
нологическому признаку является более про-
грессивной.
Необходимо также учитывать, что на за-
воде не обязательно иметь полный состав
цехов для обработки и сборки всех узлов,
так как многие узлы и детали могут поступать
от других заводов в порядке кооперации
(например, двигатели, редукторы и др.).
Организация цехов по тех-
нологическому признаку
(рис. 2) — детали разных узлов и машин
группируют по технологически сходному
процессу и размерному подобию. Такая орга-
низационная форма приемлема для единич-
ного и серийного производств, при которых
деталями одного изделия не удается пол-
ностью загрузить оборудование. В цехах
обрабатываются идентичные детали вне зави-
симости от того, к какому узлу или машине
они принадлежат. Таким образом осуще-
ствляется подетальная специализация.
В этом случае сборочные цехи предусма-
триваются как самостоятельные единицы по
видам машин, например цех сборки прокат-
ного оборудования, цех сборки дробильно-
размольного оборудования. В эти цехи де-
тали поступают из различных цехов и от-
делений.
Механические цехи делятся на несколько
групп: например, группа цехов по обработке
мелких тел вращения, нормализованных де-
талей и крепежа. В этой группе цехов обра-
батываются детали, применяемые во всех
машинах, выпускаемых заводом.
Вторая группа предусматривает цех по
обработке крупных корпусных деталей, цех
крупных валов, цех коротких тел вращения
(диски, зубчатые колеса и т. д.).
Организация цехов по технологическому
признаку дает возможность осуществить груп-
повой метод обработки деталей.
Сборочный цех территориально следует
располагать рядом и по возможности в одном
здании с цехом крупных деталей.
Рис. 2. Принципиальная схема организации ме-
ханических и сборочных цехов по технологиче-
скому признаку:
1 — механические цехи по обработке средних и
мелких деталей (/ — цех средних и мелких кор-
пусных деталей; 2 — цех разных деталей; 3 —
цех нормализованных деталей и спецкрепежа);
II — механические цехи по обработке крупных
деталей (12 — цех крупных корпусных деталей;
13 — цех валов; 14 — цех зубчатых колес);
III — сборочные цехи (4 и 10 — предварительная
окраска деталей; 5 и 11 — цехи комплектации;
6 — узловая сборка; 7 — сборочный цех мелких
изделий; 8 — сборочный цех крупных изделий;
9 — цех окончательной окраски); IV и V —
склады заготовок и полуфабрикатов
Сборочные цехи, в свою очередь, также
могут быть специализированы в зависи-
мости от грузоподъемности крановых средств.
Производство деталей разных изделий в од-
ном цехе необходимо объединять с учетом
общности технологических процессов изго-
товления деталей. Например, на станкострои-
тельных заводах объединяют производство
деталей продольно-строгальных и продольно-
фрезерных станков в одном цехе, а на заво-
дах тяжелого машиностроения объединяют
производство деталей прокатного, доменного,
мартеновского и другого оборудования.
Организация цехов по сме-
шанному признаку — часть цехов
проектируют по узловому, а часть по тех-
нологическому признаку.
Механосборочные цехи большинства заво-
дов проектируют по смешанному признаку.
Вне зависимости от принятой организации
производства обычно выделяют отдельно цехи
специальных крепежных деталей и нормалей,
где обрабатывают детали для всех машин,
предусмотренных программой завода.
При наличии в программе большого коли-
чества редукторов, отдельных зубчатых колес
и муфт их производство выделяют в само-
стоятельный цех или отделение.
Производство крепежных деталей по
ОСТам обычно не предусматривается, их
должны получать со специализированных
заводов.
Из программы исключают и другие детали
и узлы, которые подлежат поставке со спе-
циализированных заводов в порядке коопе-
рации.
Классификация. К основным признакам,
определяющим разновидность механических
цехов, относятся: серийность производства,
метод производства, число установленных
станков и максимальная масса обрабатывае-
мой детали.
По серийности производ-
ства различают цехи: единичного и мелко-
серийного, серийного, крупносерийного и
массового производства, каждый из которых
отличается особенностями технологического
процесса и формой организации производ-
ства.
Определение серийности того или иного
производства в начале проектирования пред-
ставляет известные трудности, так как одно
и то же число деталей, обрабатываемых в те-
чение года, но с различными габаритными
размерами и трудоемкостью обработки, от-
носится к различным видам серийности.
Обычно серийность производства уточняют
в процессе проектирования в результате ана-
лиза программы, технологической прора-
ботки и выявления отдельных признаков
серийности.
Каждое производство отличается коэффи-
циентом серийности, который характери-
зуется числом разнообразных операций на
одном и том же рабочем месте (станке), и
выражается формулой
О
где п — число детале-операций, выполняе-
мых на участке; N — число установленных
единиц технологического оборудования на
участке.
Основные признаки серийности
производства в механических
и сборочных цехах
1. Единичное и мелкосерийное производства
(kc = 20— 40):
отсутствие непрерывности и устойчивости
в номенклатуре выпускаемой однородной про-
дукции;
большая номенклатура выпускаемых изде-
лий и отсутствие повторяемости;
при мелкосерийном производстве изделия вы-
пускаются малыми сериями, размеры серии
неустойчивы (это производство тяготеет к еди-
ничному);
универсальный характер используемого обо-
рудования и применяемой оснастки;
закрепление операций за определенными стан-
ками и рабочим местом отсутствует; рабочие
места мало специализированы;
объект сборки неподвижен; преимущественно
работы выполняются сборщиками высокой ква-
лификации.
2. Серийное производство (kc = 5 — 20):
изделия выпускают сериями в зависимости
от размеров и мощности выпускаемых машин;
Серии выпускают с определенной регулярностью;
ограниченная номенклатура типоразмеров вы-
пускаемых изделий;
ограниченное число операций, закрепленных
за группой станков, также за рабочим местом,
повторяющиеся через определенный промежу-
ток времени;
использование универсального оборудования
со специальной оснасткой и специализированного
(протяжные, токарные с гидросуппортами для
обработки ступенчатых валов и т. д.);
сборщики специализируются на однородных
видах работ. Объект сборки неподвижен, а сбор-
щики, выполнив на рабочем месте определенный
комплекс работ, переходят на новое рабочее
место.
3. Крупносерийное производство (kc = 3—5):
изделия выпускают крупными сериями, а
основные из них выпускают непрерывно;
номенклатура выпускаемых изделий ограни-
чена и устойчива;
за каждым станком закреплено ограниченное
количество однотипных деталей и операций, за
каждым рабочим местом закреплены сборочные
работы определенного вида;
использование в основном специального, полу-
автоматического и автоматического оборудования;
сборка подвижная поточная с передачей сбороч-
ного объекта с одного рабочего места к другому.
4. Массовое производство (#с = 1-т-З):
постоянный и непрерывный выпуск большого
числа одних и тех же изделий,
за каждым станком закреплена одна технологи-
ческая операция;
использование автоматических линий, специ-
альных и специализированных станков со спе-
циальной технологической оснасткой, работа-
ющих длительно без переналадок;
сборка подвижная поточная преимущественно
на конвейерах.
По методу производства раз-
личают цехи поточного и непоточного про-
изводств.
По числу установленных
станков цехи подразделяются на малые,
средние и крупные (табл. 4). Число установ-
4. Характеристика механических цехов
по массе обрабатываемых деталей
и числу станков
Вид машино- строения Масса обра- батываемой детали (шах), т, до Число станков в цехе
S О Ч <я о S ЕГ среднем 1 крупном, ' св.
Легкое 0,02 150 150 — 300 300
Среднее 2 125 125 — 250 250
Тяжелое:
I группа 30 100 100—200 200
II группа 75 75 75—150 ,150
III группа 250 60 60—125 125
Особо 500 50 50—100 100
тяжелое
ленных станков характеризует размер цеха
(фактически мощность цеха) для определен-
ного вида машиностроения.
Максимальная масса обрабатываемой де-
тали предопределяет технологические воз-
можности оборудования, подъемно-транс-
портных средств и строительную характе-
ристику здания.
Современное развитие машиностроения при-
вело к созданию новой группы особо тяжелого
машиностроения с максимальной массой об-
рабатываемой детали до 500 т и узла до 1200 т.
Для легкого машиностроения с массой
деталей до 15—20 кг в условиях единичного
и мелкосерийного производства предпола-
гается ограниченное использование подъемно-
транспортных средств.
Для среднего машиностроения предпола-
гается использование подвесных кранов,
электротельферов, пневматических подъемни-
ков грузоподъемностью до 2 т и конвейеров.
Для тяжелого машиностроения предусма-
тривается использование мостовых кранов
грузоподъемностью 30—250 т.
Разделение тяжелого машиностроения на
три группы обусловлено наличием в этой
категории машиностроения многих отраслей.
Вид особо тяжелого машиностроения отра-
жает особенности новой отрасли.
Состав цеха. Производственные отделе-
ния, участки и линии предназначены для
размещения оборудования и рабочих мест
основного производства согласно предусмот-
ренному технологическому процессу.
Вспомогательные службы:
инструментальное хозяйство, в состав ко-
торого входят: инструментально-раздаточная
кладовая, кладовая приспособлений, оснаст-
ки и абразивов, отделение заточки инстру-
мента и мастерская по ремонту приспособле-
ний и оснастки;
ремонтное хозяйство — цеховая база по
ремонту оборудования, кладовая запасных
частей;
складское хозяйство — склады и кладовые
металла и заготовок, межоперационного хра-
нения деталей, хранения готовых деталей,
а также кладовые вспомогательных мате-
риалов;
эмульсионное хозяйство — помещения для
приготовления различных охлаждающих жид-
костей и системы их раздачи на рабочие
места;
масляное хозяйство — склад масел, си-
стема раздачи масел на рабочие места и воз-
врата их для регенерации;
служба по сбору, переработке и удалению
отходов;
служба промежуточного и окончательного
контроля обрабатываемых деталей.
В зависимости от принятой схемы орга-
низации производства и мощности цеха
некоторые отделения вспомогательного хо-
зяйства могут быть объединены или исклю-
чены за счет пользования услугами вспомо-
гательных служб, предусмотренных для дру-
гих цехов.
В небольших цехах эмульсионное и масля-
ное хозяйства входят в состав ремонтной
службы
При расположении нескольких цехов в од-
ном корпусе вспомогательные службы вхо-
дят в состав наиболее крупного цеха и обслу-
живают весь корпус или группируются в
самостоятельное корпусное подразделение.
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРОГРАММА
Программу механического цеха составляют
в двух видах: укрупненном (форма 1) и поде-
тальном (форма 2).
ФОРМА 1
Программа (годовая)
механического цеха
Подетальную производственную программу
составляют только для изделия-представи-
теля.
Программу, указанную в задании на про-
ектирование, подвергают анализу и приводят
Подетальная годовая производственная программа
ФОРМА 2
к виду, удобному для проектирования. Все
расчеты ведутся по точной, приведенной
или условной производственной программе.
Проектирование по точной программе ведут
в основном при массовом и крупносерийном
производствах, связанных с большим объемом
технологических разработок и большой точ-
ностью расчетов, ввиду использования мето-
дов поточного производства.
Проектирование по приведенной программе
ведут в том случае, когда часть изделий,
предусмотренная заданием на проектирова-
ние, не обеспечена полностью чертежами и
другими исходными данными.
При наличии большой номенклатуры из-
делий, схожих по конструкции, иногда даже
при наличии всех чертежей, нет необходи-
мости разрабатывать технологические про-
цессы на все изделия программы. В этом
случае расчеты ведут по приведенной про-
грамме.
При проектировании цехов по приведен-
ной программе всю номенклатуру изделий,
предусмотренных заданием, разбивают на
группы. В каждую группу входят изделия,
сходные по конструкции и технологии изго-
товления. В каждой группе намечают изде-
лие-представитель, по которому ведут все
последующие расчеты. В качестве изделий-
представителей принимают наиболее харак-
терные изделия данной группы, и к ним предъ-
являют определенные требования:
число изделий-представителей должно быть
преобладающим в годовой программе;
общая годовая трудоемкость изделий-пред-
ставителей должна составлять значительную
величину от общей годовой трудоемкости
данной группы;
наличие в группе изделий близких анало-
гов, сходных по конструктивным признакам,
габаритным размерам и массе.
В данном случае получают наиболее точ-
ные результаты. На практике часто отсту-
пают от этих требований, снижая точность
расчетов.
Приводимые изделия должны быть обеспе-
чены чертежами общих видов изделий, чер-
тежами наиболее характерных деталей,
а также данными характеристик деталей по
массе для возможности последующих сопо-
ставлений.
В практике проектирования принято при-
водимые изделия данной группы приравни-
вать к изделию-представителю с учетом соот-
ношений по массе, серийности программы,
сложности механической обработки и других
параметров.
Общий коэффициент приведения
Х=ад8---Л„, (2)
где Кг, К2, Ks — коэффициенты приведения
по массе, серийности, сложности; Кп — ко-
эффициент любого параметра, учитывающего
особенности рассматриваемых изделий. На-
пример, в станкостроении этот коэффициент
учитывает точность сопоставляемых станков.
Коэффициент приведения по массе опреде-
ляют по формуле
<з>
где Q и Qx — массы изделия-представителя
и приводимого изделия.
Формула (3) давно была выведена для двух
сравниваемых геометрически подобных де-
талей, для которых зависимость времени на
обработку выражается законом полукубиче-
ской параболы. Однако в практике проекти-
рования эта формула применяется для опре-
деления укрупненного коэффициента приве-
дения применительно к целой машине. Есте-
ственно, поэтому приведенная формула до-
пускает определенные погрешности. Для ме-
ханических цехов в формуле (2) учитывают
массу обрабатываемых деталей.
Коэффициент приведения по серийности
определяется в зависимости от соотношения
N
Nx
где N и Nx — годовые программы в шту-
ках изделия-представителя и приводимого
изделия.
В практике проектирования пользуются
коэффициентами, приведенными в табл. 5.
При пользовании данными этой таблицы не-
обходимо иметь в виду, что коэффициенты
серийности не предусматривают коренных
5. Поправочные коэффициенты
на серийность
"х N Nx к2 "х к.
0,5 0,97 2,0 1,12 6,5 1,3
0,75 0,99 2,2 1,13 7,0 1,31
1,0 1,00 2,5 1,15 7,5 1,32
1,1 1,01 3,0 1,17 8,0 1,32
1,2 1,03 3,5 1,20 8,5 1,34
1,3 1,05 4,0 1,22 9,0 1,35
1,4 1,06 4,5 1,23 9,5 1,36
1,5 1,07 5,0 1,25 10,0 1,37
1,6 1,08 5,5 1,27
1,8 1,10 6,0 1,28
изменений технологических процессов, а учи-
тывают только улучшение оснастки произ-
водства в связи с увеличением серийности.
Основные требования к выбору базовых
представителей для расчетов могут быть
сформулированы для приведения по массе
0,5Qx < Q <с 2QX и соответственно для се-
рийности 0,17VX < А' < 10АД.
Коэффициент приведения по сложности К3
учитывает различие и сложность конструк-
ций и является в основном субъективным,
зависящим в большей степени от квалифика-
ции проектанта.
В некоторых проектных организациях
иногда пользуются дополнительными коэф-
фициентами для уточнения общего коэффи-
циента.
В методике расчета приведенной програм-
мы по.всем производственным цехам завода
6. Ведомость расчета приведенной годовой программы механического цеха (пример заполнения)
Заданная программа Приведенная программа
Масса, т вл о .
Наименование изделия 1 Характер! 1 стика изде ЛИЯ м S о Ч s. S П4 е; одного изделия всех из- делий Наименова- ние изде- лия-пред- ставителя к, к, к, к Приведен* число изде ЛИЙ
Задвижка паровая 0 200 660 0,76 501,6 Задвижка паровая 0 200 1 / 1 1 660
То же 0 175 100 0,722 72,2 То же 0,97 1,3 / 1,26 126
0 150 150 0,65 97,5 » 0,92 1,23 / 1,13 170
» 0 125 90 0,695 62,6 » 0,94 1,32 / 1,24 111
Ито го. . 1000 733,9 1067
(за исключением литейных), разработанной
Гипростанком в 1973 г., наряду с вышепри-
веденными коэффициентами дополнительно
учитывается коэффициент приведения по
точности (К,). Все коэффициенты снабжены
показателями степеней, и формула приведе-
ния имеет вид
к = (4)
Показатели степени выведены конкретно
для шести типов металлорежущих станков.
В результате определения приведенной
программы взамен заданного числа изделий
с обширной номенклатурой получаем сокра-
7.
Расчетная условная годовая
программа (пример заполнения)
Наименование Характеристика Заданная программа Расчетная программа
Число изде- I лий 1 Масса, т Наименова- ние изде- лия-пред- ставителя Характери- стика Число изде- лий Масса, т
одного 1 изделия | всех из- делий к га о s н к О Ф КС ф S Е[ О> н кс « a s о х с г всех из- делий
Т рубопрокатные станы а) Трубопрокатный агрегат для труб 0 250 0 250 — 3 600 Трубопро- катный агрегат для труб 0 30—102 0,84 4 289 3 600
б) Трубо-прокатный агреЗат для труб 0 30—102 0 30 —102 — — 8 600 То же 0 30 — 102 2,0 4 289 8 600
Итого трубопро- катных агрегатов . . 12 200 2,84 12 200
Трубосварочные станы а) Трубопрокатный агрегат с редукцион- ным станом для труб 0 20 — 102 0 20— 102 __ — 4 400 Трубосва- рочный агрегат с редукцион- ным станом для труб 25 — 114 2,71 1 624 4 400
б) Трубосварочный агрегат 0 73 — 219 0 73 — 219 — — 4 000 То же 0 25—114 2,46 1 624 4 000
в) Трубосварочный стан для труб 0 159 — 529 0 159 — 529 — — 1 800 » 0 25—114 1,11 1 624 1 800
Итого трубосварочнь х станов 10 200 6,28 10 200
щенную и ограниченную номенклатуру, но
с новым условным числом изделий, по кото-
рому ведут дальнейшие расчеты.
При этом надо иметь в виду, что общая
масса изделий, заданных по программе,
остается без изменений и все показатели
в дальнейших расчетах должны быть отне-
сены к заданной массе, а не к массе условного
числа изделий, полученного в результате
приведения.
Пример расчета приведенной программы
представлен в табл. 6, где приводимые изде-
лия в основном индентичны по конструкции
и технологическому процессу обработки.
На практике в зависимости от особенностей
заданной программы иногда сравнивают из-
делия с некоторыми расхождениями как по
конструкции, так и по технологии обработки.
Проектирование по условной программе
ведут тогда, когда в номенклатуру заданной
программы входят изделия, конструкция
которых еще не разработана, а иногда даже
неизвестна точная номенклатура изделий.
В этом случае заданием на проектирование
предусматривается выпуск по массе и стои-
мости.
Для проектирования выбирают условные
представители, по которым имеются исход-
ные данные. По принятым условным предста-
вителям и ведут проектирование. Проектиро-
вание по условной программе ведут в основ-
ном при единичном и мелкосерийном произ-
водстве. Пример расчета условной программы
приведен в табл. 7, из которой видно, что
общая масса годовой расчетной условной про-
граммы соответствует заданной программе.
Метод приведения при помощи коэффици-
ентов является наиболее распространенным,
но могут быть использованы и другие мето-
ды, позволяющие определить коэффициенты
приведения с достаточной точностью для
целей проектирования. В качестве примера
приводим метод определения приведенной
программы при помощи сопоставления кон-
структивных элементов изделия. Указанный
метод используется при наличии в программе
изделий, сходных по конструкции, но отли-
чающихся по габаритным размерам. Так,
например, для дизельных двигателей одного
класса, но с различным числом цилиндров
можно с достаточной точностью считать,
что трудоемкость будет пропорциональна
произведению диаметра цилиндра на ход и
на число цилиндров.
Коэффициент приведения определяют по
формуле
К —
д ~ D6L6na
(5)
где Dn (Рб), Ln (L5) и пп (яб) — диаметры
цилиндра, ход поршня и число цилиндров
соответственно приведенного и базового дви-
гателей.
Приведенное число двигателей по каждой
группе
АГ = КЛНП,
(6)
где Nn — число приводимых двигателей, за-
данное программой.
8. Перечень и характеристика классов деталей
Наименование форм (классов) Цифра кода каж дого класса Характеристика классов деталей
Крепежные изделия и со- единительная арматура 1 Цилиндрические крепежные изделия (болты, винты, гайки, шайбы, шпильки, штифты) и соединительная арматура (муфты, тройники, угольники, штуцера, пробки)
Симметричные тела враще- ния 2 Детали длинные сплошные, у которых наибольший наружный диаметр меньше длины (вады сплошные — гладкие, ступенчатые, шлицевые с фланцем и зубчатым венцом, червяки и т. д.). Детали длинные полые — с центральным отверстием. Детали короткие — сплош- ные и полые (маховики, муфты, шестерни, фланцы и т. д.)
Корпусные 3 Детали сложной конструкции — редукторы, рамы, корпуса подшипников, коробки, крышки и др.
Плоскостные 4 Относительно простые детали с плоскостной обра- боткой без полостей (шпонки, кулачки, клинья, плиты, зубчатые рейки)
Фигурные 5 Детали сложных форм (крюки, рычаги, вкладыши, зубчатые секторы, коленчатые валы, кривошипы)
Фасонные в трех измере- ниях 6 Детали типа лопаток
Листовые 7 Детали плоской формы или деформированные из ли- стов и полос — косынки, листы, стаканы, кожухи и т. д.
Профильные 8 Детали из фасонного и круглого проката и труб
Сборные 9 Преимущественно металлоконструкции с ограничен- ным объемом механической обработки — балки, стре- лы, кожухи, воронки, а также решетки, лестницы, колонны и т. д.
9. Уточнение форм (подклассы) и характеристика обрабатываемых поверхностей
Уточнение формы (подкласс) Обрабатываемые поверхности
/<р Болты, винты, шурупы, шпильки, штнфты нежные изделия Круглые головки А. К 1 репежные изделия и Наружные Цилиндрическая ступенчатая с о е д 1 мнительная арматур Внутренние Цилиндрическая а (К о Д-1) Без глубокого отверстие Радиальное отверстие 1
Резьбовая 2 Резьбовая 2 Осевое нецентральное отвер- стие 2
Многогран- ные головки 2
Коническая (фасонная) 3 Коническая (фасонная) 3 Радиальное и осевое нецен- тральное отверстие 3
Г айки, шайбы Круглые головки 3
Резьбовая и коническая (фа- сонная) 4 Резьбовая и коническая (фа- сонная) 4 Отверстие, расположенное под углом 4
Многогран- ные головки 4
Арматура Плоская 5 Плоская 5 С глубоким отверстием Радиальное отверстие
штуцера, ниппели, переход- ники 5 Цилиндрическая и плоская 6 Цилиндрическая и плоская 6
Осевое нецентральное отвер- стие 6
Угольники 6
Резьбовая и плоская 7 Резьбовая и плоская 7 Радиальное и осевое нецент- ральное отверстие 7
Тройники 7
Коническая (фасонная) и плоская 8 Коническая (фасонная) и плоская 8
Отверстие, расположенное под углом 8
Крестови н ы 8
Резьбовая, плоская и ко- ническая (фасонная) 9 Резьбовая, 'плоская и ко- ническая (фасонная) 9
9 9
0 0 0 0
Классификация деталей
Продолжение табл. 9
Уточнение формы (подкласс) Обрабатываемые поверхности
Б. Симметричные тела вращения (Ко д-2)
Зубчатые: Наружные Внутренние Без глубокого отверстия
а) цилиндрические: наружные 1 Цилиндрическая ступенчатая 1 Цилиндрическая 1 Радиальное отверстие 1
Резьбовая 2 Резьбовая 2 Осевое нецентральное отвер- стие 2
внутренние 2
Коническая (фасонная) 3 Коническая (фасонная) 3 Радиальное и осевое нецен- тральное отверстие 3
б) конические 3
Резьбовая и коническая (фа- сонная) 4 Резьбовая и коническая (фа- сонная) 4 Отверстие, расположенное под углом 4
в) червячные колеса 4
Плоская 5 Плоская 5
г) червяки 5 С глубоким отверстием Радиальное отверстие 5
Цилиндрическая и плоская 6 Цилиндрическая и плоская 6
Осевое нецентральное отвер- стие 6
Реечные 6
Резьбовая и плоская 7 Резьбовая и плоская 7 Радиальное и осевое нецен- тральное отверстие 7
Шлицевые наружные 7
Коническая (фасонная) и пло- ская 8 Коническая (фасонная) и плоская 8
Отверстие, расположенное под углом 8
внутренние 8
Резьбовая, плоская и кони- ческая (фасонная) 9 Резьбовая, плоская и кони- ческая (фасонная) 9
Комбинированные 9 9
0 0 0 0
Механические цехи
Продолжение табл. 9
Уточнение формы (подкласс) Обрабатываемые поверхности
Без разъема Одпоосевые 1 В. Корпусные Плоские наружные. Взаимное расположение двух и более плоскостей Одна плоскость | 1 детали (Ко д-3) Прочие Круглые наружные 1 Расположение крепежны и неосновных omeepemut а) с одной стороны 1
Многоосевые 2 Пазы наружные 2
Параллельные 2 б) с двух сторон: параллельное 2
Перекрестно-осевые 3 Пазы внутренние 3
Перпендикулярные 3
перпендикулярное 3
Круглые наружные и пазы наружные 4
Наклонные 4
Одноосевые 4 наклонное 4
Параллельные и перпендику- лярные 5 Круглые наружные и пазы внутренние 5
Многоосевые 5 в) с трех сторон: параллельное и перпен- дикулярное 5
Перекрестно-осевые 6 Параллельные н наклонные 6 Пазы наружные и внутрен- ние 6
наклонное 6
С двумя и более разъемами Перпендикулярные и наклон- ные 7
Круглые наружные, пазы на- ружные и внутренние 7
г) с четырех сторон и более: параллельное и перпенди- кулярное 7
Парал- лельные Параллельно- осевые 7 Параллельные, перпендику- лярные и наклонные 8
8
Разъемные Перекрестно- осевые 8 наклонное 8
9
9
9
Перпенди- кулярные и наклон- ные разъемы Параллельно- и перекрестно- осевые 9
0
0
0
0
Классификация деталей
оо
Продолжение табл. 9
Уточнение формы (подкласс) Обрабатываемые поверхности
Постоянный контур а) без закругления: без окон 1 Г. Плоскостные Плоские наружные. Взаимное расположение двух и более плоскостей детали. (Ко д-4) П ро чш Круглые наружные 1 Расположение крепежных и неосновных отверстий а) с одной стороны 1
Одна плоскость 1 Пазы наружные 2
с окнами 2 б) с двух сторон: параллельное 2
Параллельные 2
Пазы внутренние 3
б) с закруглением: без окон 3 перпендикулярное 3
Перпендикулярные 3 Круглые наружные и пазы наружные 4
наклонное 4
с окнами 4
Наклонные 4 Круглые наружные и пазы внутренние 5
в) с трех сторон: параллельное и перпенди- кулярное 5
Переменный контур
Параллельные и перпендику- лярные 5 Пазы наружные и внутрен- ние 6
а) без закругления: без окон наклонное 6
Параллельные и наклонные 6 Круглые наружные, пазы на- ружные и внутренние 7
г) с четырех сторон и более: параллельное и перпенди- кулярное 7
с окнами 6
Перпендикулярные и наклон- ные 7 Зубчатые 8
б) с закруглением: без окон 7 наклонное 8
9
Параллельные, перпендику- лярные и наклонные 8 9
с окнами 8
0
0
9 9
0 0
Механические цехи
Продолжение табл. 9
Уточнение формы (подкласс) Обрабатываемые поверхности
Рычажные 1 Д. Фигурные ; Наружные е т а л и (Ко д-5) Внутренние Расположение крепежных и неосновных отверстий
Секторные 2 Цилиндрическая 1 Цилиндрическая 1 а) с одной стороны 1
Резьбовая 2 Резьбовая 2
б) с двух сторон: параллельное 2
Эксцентриковые 3
Коническая (фасонная) 3 Коническая (фасонная) 3
перпендикулярное 3
Коленчатые 4
Резьбовая и коническая (фа- сонная) 4 Резьбовая и коническая (фа- сонная) 4 наклонное 4
Перекрестно-осевые 5
в) с трех сторон: параллельное и перпенди- кулярное 5
Плоская 5
Плоская 5
Шаровые 6
Цилиндрическая и плоская 6 наклонное 6
Цилиндрическая и плоская 6
Фасонные в двух измерениях 7
г) с четырех сторон и более: параллельное и перпенди- кулярное 7
Резьбовая и плоская 7
Тела вращения с плоскост- ными отклонениями формы 8 Резьбовая и плоская 7
Коническая (фасонная) и пло- ская 8 наклонное 8
9 Коническая (фасонная) и плоская 8
9
Резьбовая, плоская и ко- ническая (фасонная) 9
0
Резьбовая, плоская и кони- ческая (фасонная) 9 0
0
0
Классификация деталей
Продолжение табл. 9
Уточнение формы (подкласс) Обрабатываемые поверхности
Лопаточные а) Открытые 1 Е. Фасонные детал Нар ужные а) Постоянный профиль: с шипами и в т 1 рех измерениях (Ко; Внутренние Отверстия (-6) 1 Прочие (хвостовая часть Вильчатые ) 1
б) Полуоткрытые: с односторонним промежу- точным телом 2 Выемки 2 Т-образные 2
без шипов 2
с утонением 3 Пазы 3 «Ласточкин хвост» 3
с двусторонним промежу- точным телом 3
б) Переменный профиль: с шипами 4
Отверстия и выемки 4 Грибовидные 4
в) Закрытые 4
без шипов 5
Отверстия и пазы 5 Пазовые 5
Сегменты сопл, пакеты и другие 5 с утонением 6
Выемки и пазы 6 Зубчиковые 6
Постоянный профиль и скосы под наплавку 7
Лопастные
7 Цилиндрические 7
а) Крыльчатые 6 Переменный профиль и скосы под наплавку 8
б) Ковшовые 7 8 Конические 8
9
в) Без цапф 8 9 Фасоииые 9
0
Прочие 9 0 0
0
Механические цехи
Продолжение табл. 9
Уточнение формы (подкласс) Обрабатываемые поверхности
Ж. Листовые детали (Ко д-7)
Контур детали Без окон Вид деформации Гнутые Круглые наружные без резьбы 1 Кромки Без скошенных кромок
Резьба наружная 2
Кругл ый 1 Цилиндрические 1 неосновные отверстия: а) с одной стороны I
Прямолинейный 2 Конические или фасонные 2 Осевое отверстие без резьбы 3
б) с двух сторон: параллельное 2
Круглый и прямолинейный 3 Дуговые 3 Резьбовое осевое отверстие 4
перпендикулярное 3
Фасонный 4 Угловые 4 Круглое наружное и осевое отверстие без резьбы 5 в) наклонное и (или) с трех сторон и больше 4 1 1
С окнами Профильные 5 Круглое наружное без резь- бы н резьбовое осевое от- верстие 6 Скошенные кромка
Круглый 5 Выпукло-вогнутые 6 б) с одной стороны 6
Резьба наружная н осевое отверстие без резьбы 7
Прямолинейный 6
Резьба наружная и резьбо- вое осевое отверстие 8 в) с двух сторон: параллельное 7
Круглый и прямолинейный 7 выоавленные Цилиндрические 7
9 перпендикулярное В
Фасонный 8 Конические и фасонные 8
г) наклонное и (или) с трех сторон и больше 9
0
Пружина листовая 9 На тела вращения 9
0
0 0
Классификация деталей
Продолжение табл. 9
Уточнение формы (подкласс) Обрабатываемые поверхности
Профиль детали а) Круглый: сплошной 1 3. П р о ф и л Вид осевой деформации а) Одноплоскостная прямолинейная 4:1 ь н ы е 1 детали (Ко д-8) Круглые наружные без резь- бы 1 Характеристика торц 1. С торцами перпендикуляр- но оси а) с одной стороны а 1
радиусная $1 2 Резьба наружная 2
полый (труба) 2
б) с двух сторон: параллельное 2
прямолинейная 3 Осевое отверстие без резьбы 3
б) Многогранный: сплошной 3
перпендикулярное 3
радиусная *2 4 Резьбовое осевое отверстие 4
полый (труба) 4 в) наклонное и (или) с трех сторон и больше 4
в) Фасонный: уголок 5 комбинированная *2 5 Круглое наружное и осевое отверстие без резьбы 5
2. С наклонным или фасон- ным торцом г) без отверстий 5
тавр 6 б) М ногоплоскостная прямолинейная *2 6 Круглое наружное без резьбы и резьбовое осевое отверстие 6
д) с одной стороны 6
двутавр 7 радиусная *? 7 Резьба наружная и осевое отверстие без резьбы 7
е) с двух сторон: параллельное 7
швеллер 8 комбинированная *2 8 Резьба наружная и резьбовое осевое отверстие 8
перпендикулярное 8
Прочий 9 Пружина витая 9 9 ж) наклонное и (или) с трех сторон и больше 9
*1 Однократная. *2 Многократная. 0
0 0 0
Механические цехи
Определение подетальной программы. Со-
ставляют специальную ведомость (которая
в проектной практике называется расцехо-
вочной) для определения маршрута про-
хождения детали по цехам. Для составления
такой ведомости необходим рабочий ком-
плект чертежей и спецификаций.
На основании подетальной расцеховочной
ведомости составляют перечень деталей, про-
ходящих механическую обработку по фор-
ме 2. Этот перечень и является заданием для
проектирования механических цехов. Ана-
логично составляют перечень узлов, соби-
раемых в сборочных цехах, перечень окраши-
ваемых деталей и узлов и т. д.
КЛАССИФИКАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ
Классификация обрабатываемых деталей
дает возможность свести многообразие де-
талей к определенному числу групп, для
которых разрабатывается минимальное коли-
чество технологических процессов, причем
представляется возможным широко исполь-
зовать типовые технологические процессы.
Значимость классификации деталей воз-
росла в связи с внедрением групповых мето-
дов механической обработки и созданием
групповых поточных линий, а также в связи
с широким внедрением станков с числовым
программным управлением.
В машиностроении проявляется все боль-
шая тенденция к подетальной специализа-
ции, в связи с этим и проектируются соответ-
ствующие участки, цехи и даже целые пред-
приятия, так как подетальная специализа-
ция — один из путей повышения серийности
производства и внедрения экономически вы-
годной механизации и автоматизации техно-
логического процесса.
Группирование деталей является сложным,
трудоемким и ответственным этапом работ.
В процессе группирования чертежи всех
деталей рассматриваемого изделия должны
быть тщательно проанализированы и много-
кратно сопоставлены между собой.
Процессы группирования деталей, состав-
ление производственных программ по от-
дельным цехам и разработка других этапов
проектирования могут быть значительно уско-
рены при использовании системы классифика-
ции деталей и вычислительной техники.
Ряд институтов работает над созданием
единого классификатора деталей. Одним из
примеров может служить Единая система
классификации деталей в единичном и мел-
косерийном производстве, разработанная
ВПТИтяжмашем. Классификатор непрерывно
совершенствуется, дополняется новыми дан-
ными и при известных уточнениях может быть
использован при проектировании механиче-
ских цехов в условиях проектных инсти-
тутов.
По указанной классификации все детали
по форме делятся на 9 классов [3]. Каждому
классу присвоен определенный код. Харак-
теристика классов приведена в табл. 8. Уточ-
нение форм (подклассы) и характеристика
обрабатываемых поверхностей приведены
в табл. 9.
Классификацией предусматривается, что
детали, включенные в первые 6 классов,
изготовляют, как правило, в механических
цехах, а детали, отнесенные к 7, 8 и 9-му
классам,— в цехах металлоконструкций.
Сборные детали, отнесенные к 9-му классу,
кодируются по соответствующим формам
табл. 8. Решетчатые детали кодируются по
табл. 9, В.
На рис. 3 показано распределение деталей
по отдельным геометрическим формам (клас-
сам).
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ
СЧЕТНО-ПЕРФОРАЦИОННЫХ МАШИН
ДЛЯ СОСТАВЛЕНИЯ
ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ
Счетно-перфорационные машины (СПМ)
уступают электронно-вычислительным маши-
нам (ЭВМ), но просты по конструкции.
Стоимость работ примерно в 10 раз меньше,
чем на ЭВМ. Применение СПМ с электронно-
вычислительными приставками позволяет от-
носительно быстро, без больших затрат меха-
низировать операции по подготовке техноло-
гических заданий для целей проектирования
и других вычислительных работ.
В процессе использования СПМ накапли-
вается опыт и создается база для перехода
к автоматизированной обработке информации
с использованием ЭВМ.
Ниже рассмотрен вариант использования
СПМ применительно к работе, проведенной
автором по их практическому использованию
в условиях проектного института для меха-
низации работ службы подготовки проекти-
рования.
Используемые счетно-перфорационные ма-
шины работают на цифровых данных, по-
этому вся информация, подлежащая об-
работке, должна быть зашифрована соответ-
ствующими цифрами, которые наносятся па
перфокарту (рис. 4), со следующими разме-
рами (мм): длина 187, ширина 82,5 и тол-
щина 0,18.
В СССР применяют машины и соответ-
ственно перфокарты на 45 и 80 колонок.
Для целей проектирования необходимо ис-
пользовать перфокарты на 80 колонок, об-
ладающие большой емкостью.
Подготовка исходной информации сводится
к подбору и подготовке чертежей и специ-
фикаций. Номера чертежей, указанные в спе-
цификации путем сочетаний цифр и букв,
должны быть заменены порядковыми цифра-
ми. В спецификации необходимо отметить
покупные детали и материалы, не подвер-
гающиеся обработке (войлок, кожа, резина,
припой и т. д.) и не подлежащие кодирова-
нию. Их обсчет осуществляется на обычных
клавишных машинах.
Задание на проектирование, чертежи из-
делий и т. д. не могут быть использованы не-
посредственно машиносчетной станцией
(МСС). На основании указанной документа-
Рис. 3. Распределение деталей по отдельным геометрическим формам (классам)
Механические цехи
/ II I 6 В io 12 14 16 1S 10 11 М 26 28 30 31 3 1 36 38 <0 <2 44 <6 48 60 52 5 4 56 58 60 62 6 4 6 6 68 20 72 74 75 78 80
OOOOOOOODOOOOOOOOOOOOOOOflOOOOOOOOOOOOOaOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOQOOOQOOOOGOOO
11111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
222222222222222222222222222222222222222222llllllllllllllll Hillllllllllllll 11 111
и 33333333333333333333333333333333333333333333333333333333333333333333333333333333
§ 44444444484448444044444444444444444444444444444444444444444444444444444444888844
§ 555555555555555555555555555555555555555555555555S55555555S55$5555555555555555555
к:
6 66 6 6 66 6 6 6666 6 6 6 66 6 6 66 6 6 6 6 6 6 6 666 66 6 66 6 66 6 6 6 66 6 6 6 6 66 6 66 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 C 8 66 6 6.6 6 6 6 6 6 6 6
iгттппппш n 111111111 in in n in in n 11111nun 11111111inn11 1111 111
88 8 8 88 83 8 8 8 8 8 8 9 8 8 8 8 88 8 8 8 8 8 88 8 8 8 8 8 888 8 8 8 8 8 6 8 8 88 8 8 8 8 8 8 8 8 88 8 8 8 8 8 6 8 8 8 8 8 8 8 8 88 8 8 8 8 8 8 88
10 I 6 в TO II II IS IB 10 a 71 IB IB 30 32 34 % 38 «0 41 «4 46 48 50 S3 54 56 SB 60 62 6 4 6 6 68 70 11 4 76 78 80
S9399999999S99999939999999999999999999999999999999999999999999999999999999499999
Позиции
Рис. 4. Образец перфокарты на 80 колонок
Схема последовательности работ
при использовании СПМ
1. Подготовка исходной информации
4-
2. Шифровка и заполнение кодировочной
ведомости
4
3. Составление макета перфокарты
4-
4. Таксировка
4-
5. Перфорация
4
6. Верификация
В табл. 10 (см. вклейку) приведен поря-
док кодирования чертежной информации
для механизации одного из трудоемких эта-
пов — подготовки проектирования.
Для составления кодировочной ведомости
проектант должен иметь перед собой чертеж
детали и указанную схему, по которой
и осуществляется шифровка. Кодированию
подлежат детали всех изделий, входящих
в состав точной программы задания на про-
ектирование, а также изделий-представителей
для приведенной программы. По приводимым
изделиям кодирование не требуется, так как
они приводятся соответствующим методом
к изделиям-представителям.
При пользовании табл. 10 необходимо
иметь в виду следующее.
Все классификационные признаки подраз-
деляют на 7 групп. К первой группе относят
шифры изделий по заданию на проектирова-
ние. Каждое изделие шифруют двумя зна-
ками соответственно 01, 02, 03, 04, 05, . . .
. . ., 10, 11, 12, 13, 14, 15 и т. д.
4
7. Сортировка
4
8. Табуляция
4
9. Расшифровка табуляграмм и оформление
заданий по отдельным видам производства
ции необходимо составить промежуточный
документ — так называемую кодировочную
ведомость (форма 3), заполняемую подеталь-
но. СПМ воспринимают только цифровую
информацию, поэтому все данные чертежа
и других первичных документов должны
быть переложены на систему цифр при по-
мощи определенного шифра (кода).
Все кодируемые признаки данной детали
переносятся из исходных материалов в одну
строку кодировочной ведомости.
11. Макет перфокарты
Наименование Число знаков в показателе Номера колонок на перфокарте
Номер макета Месяц Номер пачки Номер листа Порядковый номер по специ- фикации Технологический шифр . . . Годовая программа изделий, шт Число деталей: на изделие на программу Масса, кг: детали изделия по годовой программе . . 2 2 2 2 3 15 3 2 3 7 8 9 1—2 3 — 4’ 5 — 6 7 — 8 9-11 12 — 26 27 — 29 30 — 31 32 — 34 35—41 42 — 49 50—58
форма з
Лист №
Кодировочная ведомость
Наименование организации Завод
По шифру изделия устанавливают при-
надлежность детали к соответствующему
изделию и на машинах можно получить ито-
говые данные по характерному признаку для
каждого изделия. Это дает возможность сор-
тировать детали по определенным признакам
для всех изделий или для каждого изделия
в отдельности.
Вторая, третья, четвертая и пятая группы
(приняты по типу ВПТИтяжмаш) обозна-
чают — форму (класс), уточнение формы,
обрабатываемые поверхности и размерные
характеристики, а остальные группы при-
няты дополнительно применительно к усло-
виям проектирования.
Шестая группа учитывает стальной прокат
и кодируется двумя знаками. Первый знак
показывает вид проката (лист, уголок, трубы
и т. д.), а второй соответственно размеры,
что дает возможность группировать сталь-
ной прокат по видам и размерам.
Седьмая группа учитывает заготовки по
видам и массе.
Шестая и седьмая группы дают возможность
путем сортировки на машинах получить
программу по всем заготовительным це-
хам.
Наряду с кодировочной ведомостью тех-
нологи подготавливают для МСС макет пер-
фокарты, необходимый для последователь-
ного расположения информации на перфо-
карте и закрепления колонок перфокарты
за отдельными показателями. Он дает воз-
можность правильно перенести информацию
с кодировочной ведомости на перфокарту.
Закрепление информации начинается с пер-
вой колонки. Вначале располагаются спе-
циальные показатели, необходимые для МСС
(номер макета и другие данные). Макет
можно выполнить в виде таблицы (табл. 11)
или указать последовательность расположе-
ния показателей непосредственно на пер-
фокарте.
ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ФОРМЫ
МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
При выборе организационной формы меха-
нической обработки большой интерес пред-
ставляет поточное производство, отличитель-
ные особенности которого приведены в
табл. 12.
На практике не всегда удается выполнить
все перечисленные условия поточного про-
изводства, а только некоторые из них, что
приводит к многообразию разновидностей
поточных линий.
Механический цех представляет собой
обычно сочетание различных форм организа-
ции механической обработки. Применяемые
типы поточных линий различаются по числу
наименований обрабатываемых деталей и
непрерывности производственных процессов,
по признакам механизации и автоматизации,
по степени синхронизации и постоянству
изготовления деталей.
При проектировании поточного производ-
ства необходимо учитывать стабильность вы-
пуска изделий. Исходя из срока стабиль-
ности целесообразность применения автома-
тических линий должна быть обоснована
соответствующими технико-экономическими
расчетами в каждом отдельном случае, так
как при изменении конструкции детали
автоматическая линия требует сложной мо-
дернизации или становится не пригодной
к использованию.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТАКТА ВЫПУСКА
ДЕТАЛЕЙ С ПОТОЧНЫХ ЛИНИЙ
Такт потока определяют по формуле
_Дд-60г) (7)
N ’
где 7'д — действительный годовой (или су-
точный) фонд времени поточной линии,
ч (мин); N — годовой (или суточный) выпуск
12. Классификация поточных линий по признаку непрерывности производственного процесса"
Тип и наименование линии Порядок производства изделий на линии Признаки поточных линий
степень ритмичности процесса способы передачи изделий по рабочим местам линии оборотные заделы переналаживаемость и сте- пень технологической спе- циализации рабочих мест линии
Непрерывно-поточ- ная: однопредметная Постоянно изготов- ляются изделия одно- го наименования А. Массовое На всех рабочих ме- стах линии обработка или 1сборка предметов произ- ' водства выполняется за время, равное или крат- ное такту (ритму) выпу- ска изделий производство По I шт. за время, равное такту (ритму) выпуска изделий Нет Постоянная наладка
Групповая Постоянно изготов- ляются группы техно- логически подобных изделий Группой (набором) изделий за время, рав- ное такту (ритму) вы- пуска группы изделий
Прерывающаяся: однопредметная прямоточная Постоянно изгото- вляются изделия од- ного наименования На всех рабочих ме- стах линии обработка из- делий выполняется за опе- ративное время По 1 шт. без обя- зательного соблюдения такта (ритма) на всех рабочих местах Имеются между еди- ницами оборудования Постоянная иаладка на всех рабочих местах ли- нии. В отдельных случаях может быть переналадка оборудования, выполняю- щего несколько техноло- гических операций при изготовлении изделий од- ного наименования
Групповая прямо- точная Постоянно изгото- вляется группа кон- структивно и техно- логически подобных изделий Группой без обяза- тельного соблюдения такта (ритма) на всех рабочих местах
Перемени о-поточная (серийная) Многопредметиая Переменно-прямоточ- ная (серийная). Много- предметная групповая Последовательно из- готовляются партии наборов технологиче- ски подобных изделий различных наименова- ний Б. Серийное На всех рабочих местах линии обработка или сборка предметов произ- водства выполняется за время, равное или крат- ное такту (ритму) выпу- ска изделий производство По 1 шт. за время, равное такту (ритму) выпуска изделий Группой (набором)из- делий за время, равное или кратное такту (рит- му) выпуска изделий Имеются в начале обрабатывающих по- точных линий и перед сборочными поточными линиями Постоянная наладка оборудования линий со- блюдается только на пе- риод времени производ- ства партии изделий од- них наименований. При смене объектов производ- ства на линии осуществ- ляется переналадка обо- рудования
Перемен но-прямоточ- ная (серийная). Много- предметная Обработка или сборка изделии выполняется за оперативное время на всех рабочих местах линии По 1 шт. без обяза- тельного соблюдения такта (ритма) на всех рабочих местах (едини- цах) оборудования Имеются в начале обрабатывающих поточ- ных линий и перед сборочными линиями, а также между еди- ницами оборудования линий На отдельных рабочих местах линии может быть постоянная групповая на- ладка оборудования
Определение такта выпуска деталей с поточных линий
изделий (деталей), шт.; т| коэффициент,
учитывающий потери по организационно-
техническим причинам, потери от перена-
ладки оборудования и другие.
Потери рабочего времени на поточных
линиях [6]:
— на ремонт оборудования, выполняемый
в рабочее время;
— от перерывов в работе оборудования
при эксплуатации линии по различным орга-
низационно-техническим причинам, напри-
мер, осмотры, наладка, подналадка и регу-
лирование работы оборудования, смена и
регулирование инструментов и приспособ-
лений, доливка масла, замена изношенных
частей и регулирование электрических пнев-
матических и гидравлических систем линий,
уборка отходов производства и т. д.;
— от дополнительных перерывов на от-
дых и естественные надобности рабочих;
— от переналадки оборудования поточ-
ных линий;
— от резких колебаний продолжительно-
сти оперативного времени на операцию, вы-
ходящего за пределы такта работы линии;
— от утомляемости рабочих;
— по аварийным причинам (массовый брак,
поломка оборудования, отсутствие материала
или заготовок, невыход рабочих и т. д.);
— на технически неизбежный брак при
наладке оборудования.
При разработке технического проекта про-
ектант не располагает всеми необходимыми
данными для определения указанных по-
терь, поэтому определяются только некото-
рые из них. Остальные потери уточняются
в процессе внедрения и эксплуатации линии.
В практике проектирования механических
цехов в условиях «Гипро» не принято учиты-
вать массовый брак и потери из-за отсут-
ствия материалов и заготовок. Не учиты-
ваются также потери по аварийным причи-
нам. Потери на ремонт учитываются действи-
тельным фондом оборудования, которым при-
няты потери согласно нормам технологиче-
ского проектирования для металлорежу-
щего оборудования при двухсменной работе
в размере 3%, для уникального оборудова-
ния 6% и для автоматических линий
10%.
Для определения времени на переналадку,
текущий ремонт и обслуживание станков,
а также смену и регулирование инструмента
данные по некоторым видам станков при-
водятся в табл. 13 [1].
Необходимо учитывать возможность сни-
жения потерь за счет использования обеден-
ных перерывов, 3-й смены для проведения
отдельных операций по обслуживанию по-
точной линии.
Потери на отдых рабочего устанавливаются
в зависимости от условий труда.
При отсутствии специальных устройств,
механизирующих загрузку и снятие деталей
со станка, потери принимаются по табл. 14
Кроме того, потери в смену на естественные
надобности принимают в размере 8%, на
уборку оборудования 3—15% в зависимо-
сти от габаритных размеров станка и коли-
чества стружки.
При проектировании поточных линий не-
обходимо стремиться приблизить время на
операцию к величине такта.
Практически допускается расхождение во
времени для каждой операции в пределах
±10%. Более точную увязку во времени
рабочих операций для полной синхронизации
выполняют при наладке работы проектируе-
мой поточной линии в процессе ее внедрения
на производстве. В механическом цехе син-
хронизация достигается различными мето-
дами, к основным из них относятся: измене-
ние режимов резания, уменьшение при-
пусков на обработку, снятие отдельных
переходов с лимитирующих операций и пе-
редача их на менее загруженные станки,
применение специального инструмента и за-
жимных приспособлений, а также примене-
ние транспортных устройств.
Такт работы автоматической линии опре-
деляют по формуле (7).
В зависимости от типа автоматической
линии, сложности узлов, трудоемкости на-
стройки режущих инструментов коэффициент
(г]) принимают в пределах 0,6—0,9.
Когда задана часовая производительность
Л\, такт автоматической линии определяют
по формуле
Такт работы переменно-поточной линии:
для нескольких типов деталей с одинаковой
трудоемкостью изготовления такт
ляют по формуле
опреде
О)
^д-бО
А + Б + В
П.
где А, Б, В — годовые программы деталей
в штуках с одинаковой трудоемкостью; т)
принимают в пределах 0,85—0,95 в завися
мости от числа переналадок;
для нескольких типов деталей с различ-
ными трудоемкостями такт определяют по
формуле
-г ^Д’бО
~ А, + Б^ + B±k2 4-. . . ( }
где Лп Bj, Вх — годовые программы в шту-
ках деталей (изделий) с разной трудоем-
костью; kr — коэффициент, учитывающий от-
ношение трудоемкости деталей (изделий)
к Лх; й2—коэффициент, учитывающий
отношение трудоемкости деталей (изделий)
Вг к Л х; ц — коэффициент переналадки
линии, учитывающий потери, связанные с пе-
реналадкой линии с одной детали на другую
или сменой изделий, а также другие потери.
Для определения коэффициентов k1 и k2
необходимо предварительно знать трудоем-
кости рассматриваемых деталей. Определе-
ние такта в этом случае связано с известными
затруднениями, так как правильные соот-
ношения трудоемкостей в начале проекти-
рования не всегда известны. Во избежание
ошибок с известным приближением эти
13. Время на переналадку, текущий ремонт и обслуживание станков, на смену и регулирование инструмента высокопроизводительных станков
Тип станка Число затупившихся инструментов и условия их замены Детали, заменяемые при переналадке На полную пе- реналадку стан- ка, мин Потери на текущий ремонт На смену и регули- рование инстру- мента Полезное
% от дейс фонд твительног времени j оборудован о годового аботы ИЯ
Шести- и восьмишпнндельные токар- ные полуавтоматы 10—50; одновременно заменяют 25— 30% от общего количества Патроны, цанги, копиры, ин- струментальные державки, ин- струмент 210—420 7 12-16 81—77
Четырех- и шестишпнндельные прут- ковые автоматы 10—30; 1—2 раза в смену; менно заменяют 25 — 30% одновре- — 180-300 10-15 83 — 78
Двух- и трехсторонние агрегатные станки Трех- и шестнпозицнонные агрегат- ные станки 10 — 70; 1—2 раза в смену; менно заменяют 25—30% 10—50; 1 — 2 раза в смену, менно заменяют 25—30% одновре- одновре- Не переналаживают — 5 6 10-14 85-81 84 — 80
Четырех- и восьмипознцнонные ав- томатические линии 40—235; 1 раз в смену; менно заменяют 20—30% одновре- Зажимные приспособления, ин- струмент 420-840 8-10 10-16 80-74
Многошпнндельные зуборезные и ба- рабанно-фрезерные станки 2—10; 1 — 2 раза в смену; менно заменяют 25—30% одновре- Приспособления, инструмент, оправки 200-300 6 8-10 86 — 84
Многокамневые круглошлифоваль- ные станки 2—7; 1 раз в два дня Шлифовальные круги, поводко- вый патрон, настройка 5 8-12 87 — 83
Многорезцовый одношпиндельный станок 4—12; 1 — 2 раза в смену; менно заменяют 25 — 30% одновре- Патроны, резцовые державки, клинья, резцы 120—150 7-8 88-87
Токарный одношпнндельный автомат 4—10; 2 — 3 раза в смену; менно заменяют 20—30% одновре- Цанги, копиры, инструмент 6 8-9 86 — 85
Токарно-револьверный карусельный станок 4—10; 1 — 2 раза в смену; менно заменяют до 30% одновре- Патрон, резцовые державки, ин- струмент 60—90 5 7 — 8 88 — 87
ДвухпозицнонныЙ вертикально-про- тяжный станок Специальные протяжки заменяют 1 раз в два дня Приспособление, секционные про- тяжки 120—150 6
Зубофрезерный станок для спираль- ного зуба конической шестерни Одну резцовую головку 1—2 раза в смену заменяют Оправки, резцовые головки, из- мененные установки рабочих механизмов 150—210 7 6 — 7 87 — 86
Болтовысадочный станок Гайковысадочные станки 4 — 6; 3 — 4 раза в смену 10; 3—4 раза в смену Набор высадочного инструмента 120—150 210—270 7 8—10 85 — 83
Определение такта выпуска деталей с поточных линий
w
о
Продолжение табл 13
Тнп станка Число затупившихся инструментов и условия их замены Детали, заменяемые при пере- наладке На полную пе- реналадку стан- ка, мин Потери на текущий ремонт i На смену : и регули- рование инстру- мента i Полезное
% от действительного годового фонда времени работы оборудования
Сверлильные станки с многошпин- дельными головками Токарно-винторезные станки Сверлильные станки Горизонтально-протяжные станки Вертикально-протяжные станки Горизонтально-расточные станки Вертикально- и горизонтально-фре- зерные станки Резьбофрезерные станки Круглошлифовальный станок Внутрншлифовальиые станки Бесцентрово-шлифовальные станки Шлицешлифовальные станки Плоскошлифовальпые станки Зубофрезерные и зубодолбежные станки Шевинговальные станки Зубострогальные станки Хонинговальные станки Накатные станки Болторезные станки 4 — 10; 2—4 раза в смену 1 — 2; 5—10 раз в смену Сверла и зенкеры заменяют 4 — 8 раз в смену 1 раз в день на каждую деталь 1 — 5; I раз в два дня 1 — 10; 2 — 4 раза в смену 1—5; 2 — 3 раза в смену 1; 2 — 3 раза в смену 1; 1 раз в два дня Шлифовальный круг заменяют 3 — 4 раза в смену Шлифовальный круг заменяют 1 раз в три-четыре для 1 — 3; 2—3 раза в смену 1; 1 раз в два-три дня 1; 2—3 раза в смену 1; 1 раз в две смены 2; 2—4 раза в смену 1 — 2; 2 — 3 раза в смену 2; 1—2 раза в смену 1; 1 — 2 раза в смену Кондуктор, головка, инструмент Патрон, резцы, центры Кондуктор, инструмент Приспособление, протяжка Приспособление, инструмент, державки Приспособление, оправка, резцы Приспособление, фрезы, оправка Приспособление, резьбовые фрезы Шлифовальный круг, поводко- вый патрон Приспособление, патрон, шлифо- вальный круг Смена камней, ножей Два или три шлифовальных круга Приспособление, шлифовальный круг Приспособление, установка ра- бочих механизмов Шевер, оправка Оправка, резцы, установка рабо- чих механизмов Приспособление, хонинговаль- ная головка Накатные плашки Патрон, метчики 60—90 5 5-7 90 — 83
30 3 3 — 4 94 — 93
5 — 95
50 4—5 91—90
60
4 92 — 91
50
60 50 5 4 91
40
80 40 90 5 — 6 4 90—89 91
6 5—6 89 — 88
50 5 90 — 89
40 3 — 4 92 — 91
Механические цехи
14. Потери на отдых рабочего
Грузооборот в смену, т Потери, % от сменного фонда
при ручной работе при автома- тической работе станка
До 4 Не учитываются
» 8 5 3
» 12 8 5
» 18 10 7
Св. 18 15 10
соотношения [иногда определяют по ведущим
операциям технологического процесса.
Определение такта удобно вести в таблич-
ной форме (табл. 15).
Если считать, что детали имеют одинако-
вую трудоемкость, то согласно формуле (9)
величина такта составит
__ 4015-60-0.9
с₽ ~ 60 000 + 48 000 + 24 000 -
3614,60 с.л
= -132000 = 1,64 МИН’
Как видно, величина такта отличается от
данных табл. 15.
Для групповой поточной линии понятие
такта или ритма относится к обрабатываемой
партии деталей.
ках, полуавтоматах, автоматах, многошпин-
дельных, сверлильных и агрегатных стан-
ках.
Принцип концентрации операции является
ведущим направлением, которое обеспечивает
минимальную трудоемкость обработки де-
талей.
2. Интенсификация процесса обработки за
счет применения скоростного и силового
резания.
3. Сокращение вспомогательного времени
путем осуществления механизации и автома-
тизации отдельных процессов при помощи
быстродействующих пневматических, гидра-
влических, электромагнитных и других
устройств для зажима деталей и автомати-
зации управления станками.
Сокращение вспомогательного времени мо-
жет быть достигнуто также путем примене-
ния гидрокопировальных приспособлений,
применения на станках упоров, ограничите-
лей, устройств для автоматического контроля
размеров деталей и т. д.
4. Применение высокопроизводительного
оборудования, универсальных, специальных,
специализированных и агрегатных станков,
а также автоматических линий.
5. Повышение удельного веса металлоре-
жущих станков с числовым программным
управлением, включая применение «обра-
батывающих центров», способствующих улуч-
шению качества продукции и обеспечивающих
рост производительности труда.
6. Повышение удельного веса металлоре-
жущих станков для финишных операций,
15, Определение такта переменно-поточной линии
для деталей с различной трудоемкостью (пример)
Наименова- ние деталей Годовой выпуск де- талей, шт. Трудоем- кость дета- ли, мин Отношение трудоемко- сти деталей к трудоем- кости дета- ли Aj Расчеты такта Т, мин
At 60 000 10 1,0 __ 4015-60.0,9 , ]3
*Л1 во 000+48 000-2Ц-24 000 1,5 " '
48 000 20 2,0 ТБ1 = 1,13-2 = 2,26
24 000 15 1,5 ТВ1 = 1,13-1,5 = 1,69
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
Основные направления
в выборе технологического
процесса
При разработке технологических процессов
в целях достижения прогрессивных технико-
экономических показателей проекта руко-
водствуются следующими основными направ-
лениями:
1. Высокая концентрация операций, до-
стигаемая в результате обработки несколь-
кими инструментами одновременно различ-
ных поверхностей детали на одном станке.
Концентрация операций применима при ра-
боте на револьверных и многорезцовых стан-
обеспечивающих высокое качество изделий,
их надежность и долговечность.
7. Применение высококачественных ин-
струментов из быстрорежущей стали, твер-
дых сплавов, металлокерамики, абразивов
и алмазов, обеспечивающих интенсивные ре-
жимы резания, требуемую точность и чистоту
обработки.
8. Использование прогрессивных методов
получения заготовок с минимальными при-
пусками.
9. Внедрение поточных методов произ-
водства.
Отдельные прогрессивные методы механи-
ческой обработки приведены в табл. 16 [6].
Каждая отрасль машиностроения имеет
свои специфические направления в разра-
16. Прогрессивные методы механической обработки
Характеристика обрабатываемой поверхности Методы обработки
Плоские поверхности Отверстия Наружные поверхности тел вра- щения Внешние шлицы на деталях типа валов, втулок Внутренние шлицы в деталях типа зубчатых колес, втулок Наружная и внутренняя резьбы Прямозубые и спиральнозубые колеса Прямые и криволинейные зубья конических колес Червячные зубчатые колеса Фрезерование; обдирочное шлифование; протягивание; плоское шлифование; суперфиниш Сверление; зенкерование; развертывание; растачивание; протягивание; шлифование внутреннее; хонингование; раскатывание роликами или шариками; продавливание: лапингование; суперфиниш Обтачивание; фрезерование; наружное шлифование; шлифование ленточное; обкатывание роликами; лапинго- вание; суперфиниш Фрезерование червячной фрезой; долбление многорез- цовой головкой; протягивание; шлифование Долбление долбяком; протягивание; прошивание; при- тирание Нарезание вихревое; нарезание гребенкой; нарезание головкой; фрезерование; накатывание роликами; нака- тывание плашками; шлифование Накатывание холодное и горячее; зубофрезерование; зубодолбление; зубодолбление многорезцовой головкой; зубошевингование; зубохонингование; зубошлифование ди- сковыми или червячными абразивами; зубополирование Накатывание холодное и горячее; фрезерование; стро- гание методом обкатки и по копиру; фрезерование червяч- ной головкой; шлифование; полирование обкатыванием Фрезерование дисковой и червячной фрезой; шевинго- вание; притирание
ботке технологических процессов. Примени-
тельно к отдельным отраслям машинострое-
ния могут быть указаны следующие основные
направления при проектировании механи-
ческих цехов.
Единичное и мелкосерийное производство
(тяжелое машиностроение). К основным осо-
бенностям построения технологического про-
цесса относятся:
1. Применение заготовок с минимальными
припусками с использованием методов полу-
чения путем свободной ковки на молотах и
гидравлических прессах; свободной ковки
на кривошипных прессах; путем штамповки
на ковочных молотах (в закрепленных штам-
пах); ковки и подштамповки; секционной
штамповки крупногабаритных деталей; пу-
тем увеличения удельного веса заготовок,
полученных машинной формовкой, а также
путем применения оболочковых форм с ис-
пользованием быстросохнущих смесей.
2. Перевод литых и кованых заготовок де-
талей на сварные, сварно-литые, сварно-кова-
ные и другие комбинированные конструкции
с использованием электрошлаковой свар-
ки.
Указанные в пп. 1 и 2 мероприятия дают
возможность сократить объем механической
обработки, а в некоторых случаях полностью
ее исключить.
3. Применение высокопроизводительного
универсального оборудования с приспособ-
лениями, а в некоторых случаях специальных
и агрегатных станков.
4. Применение агрегатных станков из
стандартных узлов с силовыми головками для
обеспечения быстрого монтажа станочного
агрегата по определенным операциям.
5. Применение специализированных стан-
ков для обработки крупных деталей, что
значительно снижает трудоемкость обработки
и повышает качество, а также уменьшает
количество дорогостоящего уникального
оборудования.
6. Применение станков, оснащенных раз-
личными навесными приспособлениями, рас-
ширяющими технологические возможности
оборудования в связи с производством раз-
личных видов работ на одном станке (точе-
ние, фрезерование, растачивание, сверление
и т. д.) без переустановки деталей.
7. Стендовая обработка крупногабаритных
деталей с применением универсального и
специализированного, а также переносного
оборудования для обработки крупны.',
деталей несколькими станками одновременно
8. Внедрение новых высокопроизводитель-
ных конструкций режущего инструмента
с механическим креплением твердосплавных
и минералокерамических пластин. Интен-
сификация процесса резания применением
высоких скоростей и подач.
9. Использование кольцевых сверл диа
метром 60—200 мм для удаления (трепана-
ции) больших масс металла на универсально-
расточных, токарных и сверлильных станках.
10. Широкое применение протягивания от-
верстий и шпоночных пазов на крупных
протяжных станках.
11. Строгание широкими резцами взамен
шабрения, обработка отверстий плавающими
развертками, применение вихревой нарезки
резьб.
12. Применение гидрофицированных агре-
гатно-расточных приспособлений и специаль-
ных борштанг с настроенными инструмен-
тами.
13. Широкое применение круглых пово-
ротных делительных столов с электромеха-
ническим приводом большой грузоподъем-
ности для использования при обработке
деталей на фрезерных и расточных станках.
14. Применение приспособлений для вихре-
вого нарезания резьб диаметром до 1000 мм.
15. Применение резцов с клиновидным
креплением вкладышей, резцов для скорост-
ной отрезки деталей свыше 1 м и др.
16. Применение высокопроизводительных
методов отделки поверхностей путем хонин-
гования и суперфиниширования при помощи
приспособлений на универсальных станках.
17. Применение отделки внутренних по-
верхностей путем раскатывания роликами
отверстий диаметром до 500 мм и значитель-
ной длины.
18. Применение раздельной обработки де-
талей до их окончательной сборки.
19. Одновременная обработка на про-
дольно-строгальных и продольно-фрезерных
станках разноименных деталей с целью ис-
пользования всех суппортов и шпинделей.
20. Одновременная многолезвийная обра-
ботка деталей на универсальных станках
путем применения резцовых державок на
токарных станках, составных фрез на фре-
зерных станках, многосверлильных головок
на сверлильных станках.
21. Использование широких быстрорежу-
щих резцов для чистовой обработки на круп-
ных токарных карусельных и продольно-
строгальных станках.
22. Оснащение станков универсальными
сборными приспособлениями, гидрокопиро-
вальными суппортами, поворотными стола-
ми, угловыми головками, высокопроизводи-
тельными пневматическими и гидравличе-
скими зажимными приспособлениями, зна-
чительно сокращающими вспомогательное
время.
23. Замена ручных операций станочной
обработкой.
24. Замена ручных шабровочных работ
строганием широкими резцами, а также
шлифованием с помощью специальных голо-
вок, установленных на крупных продольно-
строгальных и продольно-фрезерных станках.
25. Организация переменно-поточных и
групповых поточных линий, а также пред-
метно-замкнутых участков.
26. Применение станков большой мощности
для использования высоких скоростей и
подач, многосуппортных токарных станков
для обработки крупных деталей, многосуп-
портных строгальных и многошпиндельных
фрезерных станков, револьверных станков
с групповыми наладками, сверлильных стан-
ков с многошпиндельными головками и
раздвижными шпинделями. Снабжение про-
дольно-фрезерных и продольно-строгальных
станков шлифовальными головками значи-
тельно расширяет их технологические воз-
можности.
27. Внедрение протяжных станков вместо
строгальных и долбежных.
28. Применение агрегатных установок для
обработки крупных деталей несколькими
станками одновременно, агрегатных головок
для разгрузки дорогостоящего уникального
оборудования, многорезцовых станков,
а также станков с гидрокопировальными
устройствами.
29. Использование станков с числовым
программным управлением.
2 Заказ № 1392
30. Использование станков типа «обраба-
тывающий центр» с числовым программным
управлением и автоматической сменой ин-
струмента.
31. Использование автоматизированных
участков, оснащенных станками с ЧПУ,
управляемых от ЭВМ.
Крупносерийное и массовое производство
(автотракторостроение). Для крупносерий-
ного и массового производства характерно
использование высокопроизводительных ме-
тодов получения заготовок, значительно
уменьшающих, а в некоторых случаях исклю-
чающих механическую обработку. Сюда от-
носятся: горячая штамповка стальных за-
готовок в закрепленных штампах на штампо-
вочных молотах, механических ковочных
прессах и горизонтально-ковочных машинах;
штамповка в сочетании с чеканкой и ка-
либровкой деталей; точная штамповка ме-
тодом выдавливания; замена штамповки про-
каткой; применение литых заготовок, полу-
ченных машинной формовкой, отливкой в обо-
лочковые формы, в металлическую форму,
отливкой под давлением, а также центробеж-
ным литьем и отливкой по методу выплав-
ляемых моделей; применение фасонного,
профильного и периодического проката.
Дальнейшее совершенствование прогрес-
сивных заготовок даст возможность исклю-
чить обработку на станках лезвийным ин-
струментом и ограничить обработку деталей
только шлифованием.
В крупносерийном и массовом производ-
стве широко применяются специальные и
специализированные станки, а в некоторых
случаях универсальные станки, настроенные
на определенные операции, с применением
автоматических остановов и механизирован-
ных зажимных устройств; кроме того, при-
меняются и агрегатные станки.
Основным видом оборудования являются
станки с автоматическим и полуавтомати-
ческим циклом работы. Широко используют-
ся автоматические линии.
Среди других особенностей необходимо от-
метить следующие.
1. Применение многолезвийного и набор-
ного инструмента.
2. Применение быстродействующих пнев-
матических, гидравлических, электрических
и других механизированных зажимов.
3. Использование приспособлений для не-
прерывной обработки.
4. Широкое применение вертикально-про-
тяжных станков для обработки плоскостей
средних и мелких деталей.
5. Использование мощных горизонтально-
протяжных станков для обработки плоскостей
разъема крупных деталей типа блока моторов.
6. Применение агрегатно-расточных и
сверлильно-нарезных станков с большими
силовыми головками для сверления, расточки
и нарезания резьб в корпусных деталях.
7. Применение многоместной обработки
корпусных и плоскостных деталей на мно-
гошпиндельных и многосуппортных про-
дольно-фрезерных, строгальных, карусель-
ных и шлифовальных станках.
8. Применение поверхностного протягива-
ния вместо плоскостного фрезерования, про-
тягивания отверстий вместо расточки и раз-
вертывания.
9. Внедрение загрузочных автоматических
устройств, автооператоров и роботов.
10. Применение многопозиционного и мно-
гоинструментального высокоагрегатного обо-
рудования, создаваемого на базе унифици-
рованных узлов.
11. Применение комплексных автоматиче-
ских линий с включением всех элементов
технологического процесса: механической и
термической обработки, узловой и общей
сборки, контроля, а в некоторых случаях и
заготовительных операций.
12. Применение многоипструментальных и
многопозиционных агрегатных станков, снаб-
женных быстродействующими установочными
приспособлениями и работающими по прин-
ципу концентрации технологических про-
цессов.
13. Применение станков непрерывного дей-
ствия: вертикально-фрезерных и плоскошли-
фовальных карусельного типа, барабанно-
фрезерных станков для черновой и чистовой
обработки.
14. Применение многошпиндельных гори-
зонтальных и вертикальных полуавтоматов,
многорезцовых токарных одношпиндельных
полуавтоматов, оснащенных автооператорами
для снятия и установки деталей и бункер-
ными устройствами, с гидравлической и ме-
ханической подачей суппортов.
15. Применение многорезцовых гидроко-
пировальных полуавтоматов, оснащенных не-
сколькими продольными суппортами с рез-
цовой поворотной головкой для расширения
технологических возможностей и обеспечения
высокой точности обработки.
16. Применение агрегатных многошпин-
дельных станков для сверления и расточки
большим количеством инструментов одно-
временно.
17. Применение мощных вертикальных и
горизонтальных протяжных станков двойного
действия с поворотными приспособлениями.
18. Применение протяжных станков тон-
нельного типа.
19. Применение специальных многокамне-
вых круглошлифовальных станков для па-
раллельной обработки шеек валов: двусто-
ронних и двухкамневых полуавтоматов для
шлифования отверстия и торца зубчатых
колес, а также многошпиндельных хонинго-
вальных станков и станков для прогрессив-
ного хонингования.
20. В связи с тем, что в машиностроении
наметилась тенденция к более широкому
использованию абразивного инструмента для
обработки точных заготовок за счет сокраще-
ния операций обработки лезвийным инстру-
ментом, увеличивается удельный вес стан-
ков для финишных операций.
В связи с этим получает распространение
скоростное шлифование со скоростью круга
60 м/с и выше, дающее возможность увели-
чить производительность примерно в 1,5 раза.
21. Использование шлифовальных станков
большой мощности для силового шлифования
с целью исключения токарных и фрезерных
операций.
22. Широкое использование хонингования
для обработки отверстий и суперфиниширо-
вания для обработки наружных поверхно-
стей, обеспечения высокой точности обработки
и чистоты, а также устранения дефектов пред-
шествующей обработки.
23. Создание линий для абразивной обра-
ботки деталей от заготовки до окончательного
размера.
24. Использование процесса пластического
деформирования для повышения чистоты и
упрочнения поверхности.
25. Использование виброабразивного ме-
тода для зачистки заусенцев в деталях, повы-
шающего производительность примерно в 3—
4 раза по сравнению с ручной зачисткой.
26. Применение вибромойки и очистки
деталей с применением ультразвука, обеспе-
чивающих высокое качество и сокращение
процесса мойки.
27. Использование спутников при обра-
ботке деталей.
Методика разработки
технологических процессов
Разработку технологического процесса на-
чинают с анализа деталей, входящих в про-
грамму цеха, с целью выявления повторяемо-
сти деталей и их технологического сходства.
ФОРМА 4
Всего листов
Лист №
Ведомость распределения деталей по технологическим группам
Технологическая группа деталей..........№..............
№ по пор. Наименование детали Эскиз детали Габаритные раз- меры № детали № узла или из- делия Архив. № аль- бома, стр. № Марка материа- ла Число де- талей Масса, т (кг)
на изде- лие на про- грамму одной детали одного изделия на про- грамму
Сводная карта обработки детали
ФОРМА 5
Наименование проектной организации ...... Карта обработки № Наименование изделия Всего листов . . . шт., лист № ... Наименование узла Наименование детали № чертежа . Хз детали . . Технологическая группа .....
Годовой выпуск изделий Число смен Годовой фонд времени Технологи- ческий процесс Разработал Завод
Число деталей на одно изделие .... оборудо- вания рабочего Проверил Цех
по основной программе Материал . Нормиро- вание Разработал .......
изготовление в запас ........ Характер заготовки Проверил
Всего Размеры заготовки (№ эскиза поковкп или отливки) Ст. инженер
Число деталей в одной партии ..... Масса (кг) Заготовки Детали
Операции Число рабочих, об- служивающих ста- нок 1 Число одновремен- но обрабатываемых деталей Подготовительное время на партию деталей, мин Штучно-калькуля- ционное время на деталь, мин Общее время Характеристика станков Квалификация рабочего
Наименова- ние ; на изделие, МИИ иа годовую программу, ч : Наименова- ние Завод-изго- , товитель Тип или мо- дель i Краткая тех- нологическая характери- стика Инвентар- ный ХЬ И МОЩНОСТЬ; кВт Профессия Разряд
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 И 12 13 14 15
Технологический процесс
а.
о
&
OISOS C4
л я aoHhosBgHdn 04
2
к 2 си эончггэхвлокопэа ».о
Я X S (D е; CQ эоннигпвм 04
6- та О. Н й> о ЕГ 1=С aoHqiraiHsoxojtfou S3
хди ‘aTiEsd 04
kw ‘HMiogudgo BHHlftf KBHXShOBd 04
з Подача hhw/ww 8
о \о СО а. go/row 2
» узла . s детал* Режим XxXhhw a aotfox xisHyosf OICOHh И1ГИ ВИН -stnBda ВХОХЭВН 2
я s я Ж СО та № И О О я я О s s Я Я со та нин/w ‘ВИН -B£9d qxoodoMD
aotfoxodu oiroHh СО
кд EHHuesd BHHgAifj ю
XHodoxo вв MoXiiHdLI X
т со QHHdHm ndii со
я £ р- XHHIftf BH 04
Я Ч ф RC СП О 2 \о та циа- 1 rpy oV
«и Я я та О CD О 2 E xo 2
А О X <и я И1ЧНЧ1ГЭХ -ndawEH (наимено- вание и размеры)
со я Я S S gHhogud СО
S я =* ИИНЭЕрОЭ -OLioHdu эинвяонэнивн
та СО Я я та И91Г -ехэй1 химэвягсхвдвЗдо 0HH9W9dS0Htfo OlfDHh <о
& о ’Я о X ихо -oHxdsaou уокэваихво •Bdgo и yoHhosoHexok ej\r
X и о я aotfoxadsu эинвэиио и HHttBdSHO эинвяонэпивн хг
<и я я та Btfoxsdaix sftf СО
и О я «и S вянвхэ radawBBd и иих ‘эинваонэиивн 04
я со д HHXlBdSUO
Для этого подробно изучают чертежи изде-
лия и деталей, устанавливают отличительные
особенности конструкции, связанные с ма-
териалами, характером предполагаемой за-
готовки, габаритными размерами, точностью
и чистотой обработки. При этом особое
внимание обращается на технические усло-
вия, указанные непосредственно на чертеже,
и на технические условия, прилагаемые от-
дельно к чертежам изделий.
Из общего числа деталей, обрабатываемых
в цехе, выделяют детали массового или
серийного производства, для которых уста-
навливают соответствующую организацион-
ную форму производства.
В условиях поточного производства техно-
логические процессы разрабатывают инди-
видуально для деталей данной линии. При
использовании группового метода обработки
детали классифицируют на группы по
конструктивно-технологическим признакам.
В этом случае технологический процесс раз-
рабатывают на ведущую деталь данной груп-
пы, а затем учитывают отличия технологиче-
ских особенностей остальных деталей группы.
В проектных организациях используют
метод распределения деталей на конструк-
тивно-технологические группы.
Детали каждой группы классифицируют,
например: валы общего назначения, валы
шестерни, коленчатые валы, эксцентриковые
валы, вкладыши, муфты, диски, цилиндриче-
ские зубчатые колеса, шестерни конические,
маховики, кронштейны, рычаги и т. д.
В зависимости от конструктивных и техно-
логических особенностей детали каждого
класса разбивают на более мелкие классы и
подгруппы (например, валы мелкие, валы
средние и т. д.) и таким образом группируют
детали, сходные по габаритным размерам и
маршруту технологического процесса; в ре-
зультате создаются условия для разработки
типовых технологических процессов опре-
деленной группы деталей.
Распределение деталей на группы (форма 4),
как правило, производится вручную и, таким
образом, является одним из трудоемких
разделов проектирования. Существует тен-
денция к механизации указанных работ пу-
тем использования вычислительной техники.
Метод использования счетно-перфорацион-
ных машин для распределения деталей на
конструктивно-технологические группы из-
ложен на стр. 24.
Технологический процесс механической об-
работки разрабатывают по операциям, кар-
там и маршрутным ведомостям.
Разработку технологического процесса по
операциям применяют в условиях рабочего
проектирования для внедрения его на произ-
водстве. Эту технологию снабжают эскизами
для каждой операции и разрабатывают с не-
обходимыми режимами резания для опреде-
ленного станка с учетом его паспортных дан-
ных. Разрабатывают инструкцию по наладке
станка, чертежи приспособлений, режущего
и мерительного инструментов.
Ввиду большой трудоемкости операцион-
ную технологию для разработки технического
17. Маршрутная ведомость механической обработки деталей изделия..............
(пример заполнения)
№ по пор. Наименование де- ! тали № чертежа 1 Материал и род за- ' готовки Масса, кг Число деталей Ке операции Содержание операций Станок Ж - — Трудоемкость
I на изделие 1 на годовую программу Наименова- ние и разме- ры , мм Тип на деталь, мин на изделие, мин на годовую программу, ч
I Втул- ка 36500 По- ковка Ст. 5 61 1 100 I И III IV V VI VII VIII Разметка осей и центров Фрезерова- ние и центрование торцов Обтачивание и подрезание черновое (с пере- установкой детали) Сверление п рассвер- ливание до 0 80 Растачива- ние, развер- тывание и подрезание с одной стороны Обтачивание и подрезание под шлифо- вание, снятие фасок Долбление паза 40Х 3 Шлифование поверхно- стей 0 195- 0’03- 0 200Н Разме- точная плита Горизон- тально- расточной Токарно- винто- резный 630Х 1400 Радиаль- но-свер- лильный Токарно- винто- резный 630Х 1400 Токарно- винто- резный 630Х 1400 Долбеж ный Кругло- шлифо- вальный 2620А 163 2Н55 163 163 7М450 ЗА164 20 78 48 185 65 36 55 20 78 48 185 65 36 55 33 130 80 308 108 60 92
проекта применяют редко. Ее целесообразно
применять для разработки технического про-
екта обработки уникальных сложных дета-
лей или при проектировании детально-спе-
циализированных заводов, изготовляющих
детали одного или нескольких наименова-
ний, например завод поршней, завод поршне-
вых колец и т. д.
Для ускорения проектирования механиче-
ских цехов технологические процессы раз-
рабатывают по картам или маршрутным ве-
домостям.
По картам — технологический процесс
разрабатывают по операциям и переходам
с указанием режимов обработки. Эскизы опе-
раций, как правило, не дают. На чертежах
изделий обрабатываемые поверхности ука-
зывают соответствующими номерами. Тех-
нологическая запись должна быть по воз-
можности краткой, наличие паспортов
станков желательно, но не всегда обяза-
тельно.
При уточнении частоты вращения и подач
в соответствии с принятыми режимами руко-
водствуются данными каталогов оборудова-
ния. Чертежи приспособлений и инструмен-
тов не разрабатывают.
В отдельных случаях, как исключение,
для особо сложных и уникальных деталей
к технологической карте прилагают эскизы
отдельных установок и приспособлений.
Все расчеты по переходам заносят в одну
ведомость, которая и представляет карту тех-
нологического процесса.
Карта обработки представляет собой пер-
вую сводную ведомость (форма 5), куда за-
носят результативные данные. Все последу-
ющие листы, на которых делают необходи-
мые записи и расчеты, являются подклад-
ными (форма 6).
Подкладные листы карт технологического
процесса состоят из двух взаимосвязанных
частей. К первой части относятся графы 1—14,
куда заносят данные по технологическому
процессу, ко второй — графы 15—27, в ко-
торых указывают режимы работ и время,
необходимое на обработку.
По маршрутным ведомостям (табл. 17) —
технологический процесс разрабатывают
укрупненно по операциям, без разделения
на переходы и без режимов обработки. Время
на операцию определяют опытным путем
по укрупненным нормативам или методом
сопоставления с данными технологических
карт, разработанных ранее для аналогичных
деталей.
В объем разработки проекта не входят
работы по отработке чертежей на технологич-
ность конструкций, а также работы по уни-
фикации и нормализации отдельных деталей
и узлов изделий, заданных программой,
но проектанты обязаны подвергнуть анализу
представленные чертежи и дать свои предло-
жения хотя бы в общем виде по этим вопро-
сам и учесть в проекте возможность их осу-
ществления.
Объем разработки
технологического процесса
Объем разработки технологического про-
цесса зависит от характера производства.
Наиболее точные результаты при проектиро-
вании можно получить тогда, когда техноло-
гический процесс разрабатывают на все
детали, предусмотренные программой. Этот
метод применяют для массового и крупно-
серийного производства, где требуется боль-
шая точность расчета. В этом случае, как ука-
зывалось, необходимо иметь полный комплект
чертежей, спецификации и технические усло-
вия на все изделия, входящие в программу.
При массовом производстве часто ограничи-
ваются маршрутными ведомостями, когда
на подобные изделия имеются соответству-
ющие технологические проработки.
По основным сложным и массовым дета-
лям всех изделий технологический процесс
разрабатывают по картам, а по простым одно-
типным деталям разрабатывают маршрутные
ведомости.
Для серийного производства объем техно-
логической разработки может быть умень-
шен. В этом случае технологические про-
цессы на основные и сложные детали разра-
батывают по картам, а по остальным деталям
составляют маршрутные ведомости.
Объем разработки технологического про-
цесса для приведенной программы может
быть различным в зависимости от принятой
методики проектирования.
Например, по первому методу все детали
изделий-представителей разбивают на груп-
пы. В каждую группу входят детали, техноло-
гически подобные и близкие по массе. По
каждой группе технологический процесс раз-
рабатывают на одну или несколько деталей
и полученные результаты распространяют
на все детали данной группы.
По другому методу все детали всех машин,
входящих в программу, разбивают на группы
по технологическим признакам и массе.
Дальнейшую разбивку на группы ведут
аналогично предыдущему. Таким методом
пользуются при наличии большой и разно-
образной программы. Последний метод яв-
ляется довольно трудоемким. В этом случае
необходимо располагать полным комплектом
чертежей на все изделия для возможности
распределения деталей на соответствующие
группы. Этим методом следует пользоваться,
когда по характеру изделий, входящих в про-
грамму, приведение программы невозможно.
Для уменьшения объема работ по проекти-
рованию при большой номенклатуре машин
необходимо программу заменить несколькими
изделиями-представителями, по которым и
следует вести все дальнейшие расчеты.
Качество заготовок в значительной мере
предопределяет трудоемкость механической
обработки, число единиц оборудования в ме-
ханических цехах и себестоимость изготовле-
ния деталей. Поэтому должны быть учтены
рациональные процессы формообразования,
дающие возможность получить заготовки
с минимальными припусками, с формой и
размерами, весьма близкими к форме и раз-
мерам готовых деталей.
Выбор заготовок и установление припусков
выполняются совместно со специалистами по
проектированию заготовительных цехов.
При выборе заготовок стремятся к увели-
чению коэффициента использования мате-
риала при обработке деталей. Коэффициент
использования материала определяется от-
ношением массы детали к массе заготовки.
В массовом производстве он достигает
0,85, в серийном 0,7, а в единичном 0,5—0,6.
Припуски устанавливают по ГОСТ
7062—67, 7829—70, 7505—55, 1855—55 и
2009—55, а также по другим данным, изло-
женным в справочных руководствах для тех-
нологов.
Для определения числа деталей (в техно-
логически и конструктивно-подобной группе),
на которые должен разрабатываться техноло-
гический процесс, рекомендуется пользо-
ваться формулой
N
Na.2 + 1
(П)
где 2V — число деталей в группе; а — вели-
чина погрешности.
Значения п при различных значениях N
и а = 0,1 приведены в табл. 18.
18. Значения п при различных
значениях N и а = 0,1
п N п N п
1 1 100 50 400 80
5 5 150 60 450 82
10 9 200 67 500 83
20 17 250 71 600 85
40 28 300 75 800 89
60 38 350 78 1000 91
Автоматизация проектирования
технологических процессов
с использованием
электронно-вычислительных машин
Повышение производительности труда тех-
нологов-проектантов и сокращение сроков
проектирования может быть достигнуто при
использовании для разработки технологиче-
Схема проектирования
технологических процессов на ЭВМ
Чертеж детали
4»
Кодирование сведений о чертеже детали
Перфорирование
4-
Вводное устройство
Ф
ЭВМ <Минск-22»
Ф
Выводное устройство
Ф
Технологическая карта
Ф
Технолог-проектант, контроль
Ф
Размножение
ских процессов электронно-вычислительных
машин (ЭВМ).
В некоторых технологических институтах
и заводах уже имеются разработанные алго-
ритмы и программы, реализующие их, позво-
ляющие проектировать на ЭВМ «Минск-22»
технологические процессы механической об-
работки на детали типа жестких валов диа-
метром до 500 мм и длиной 2500 мм на сле-
дующие операции: заготовительную, центро-
вочную, токарную черновую, токарную чи-
стовую, разметочную, резьбонарезную, шпо-
ночно-фрезерную, круглошлифовальную и др.
Исходной информацией для разработки
технологического процесса является чертеж
детали, выполненный в соответствии с Единой
системой конструкторской документации
(ЕСКД).
Все геометрические и технологические све-
дения о детали, содержащиеся в чертеже,
переносят в кодировочную таблицу. Для
этой цели пользуются специально разрабо-
танной классификацией элементарных обра-
батываемых поверхностей по геометрическим
и конструктивным признакам. Затем проис-
ходит перфорирование, т. е. исходные дан-
ные из кодировочной таблицы переносятся
на перфокарту. При помощи вводного устрой-
ства исходные данные перфокарты вводятся
в машину.
Процесс машинной обработки не продол-
жителен. Результаты обработки на ЭВМ
выдаются в виде технологической карты,
отпечатанной на печатающем устройстве ма-
шины.
После визуального контроля технологом
технологическая карта может быть размно-
жена на РЭМ-600 и использована в дальней-
шей работе. По практическим данным, про-
ектирование одного технологического про-
цесса на ЭВМ осуществляется за 8 мин машин-
ного времени, а подготовка исходных данных
(кодирование, перфорирование и контроль)
за 40 мин.
По данным заводов, трудоемкость проекти-
рования технологического процесса с исполь-
зованием ЭВМ уменьшается в 8—10 раз,
стоимость проектирования уменьшается по
сравнению с ручным проектированием в 3—
4 раза.
Указанный метод по мере накопления опыта
и создания руководящих материалов, оче-
видно, в перспективе будет широко исполь-
зован при разработке технологических про-
цессов механической обработки деталей се-
рийного производства.
ТРУДОЕМКОСТЬ И СТАНКОЕМКОСТЬ
МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
Определение станкоемкости по технологи-
ческому процессу. Станкоемкость по техно-
логическому процессу определяют путем нор-
мирования затрат времени для выполнения
отдельной операции по отдельным переходам
с учетом прогрессивных режимов обработки.
Полученные таким путем проектные нормы
являются расчетными для целей проектирова-
ния и обоснованными.
Определение станкоемкости по переходам
с учетом режимов резания является наиболее
точным методом, и его применяют в основном
для массового и крупносерийного произ-
водства, а также и для других производств,
когда методикой проектирования предусма-
тривается в том или ином объеме разработка
технологического процесса по переходам.
Для нормирования по переходам исполь-
зуют правую часть формы 6, по которой
разрабатывают технологический процесс. По
каждому переходу данной операции опреде-
ляют основное и вспомогательное время.
Основное время для всех видов работ, осу-
ществляемых на металлорежущих станках,
выражается формулами, приведенными в ра-
боте [2].
В состав вспомогательного времени входит
время на установку и снятие детали, а также
время, связанное с переходом (смена инстру-
мента, смена режимов и т. д.).
Данные по нормированию заносят в графы
15—27 формы 6, причем в графах 15—22
учитывают режим работы, а в графах 23—27
подсчитывают по элементам проектную норму
в минутах.
Норму времени на операцию в общем виде
определяют по следующим формулам:
для единичного и мелкосерийного произ-
водства
Т
Тщ. к = ---Г Т(ХИ 4" Т’всц + 7’дои; (12)
для крупносерийного и массового произ-
водства
тш — Тосн Твсп -|- Гдоп , (13)
в которых Тш. к — штучно-калькуляционное
время; Тш — штучное время; Т„. 3 — под-
готовительно-заключительное время; п —
число деталей в партии; Твсп — вспомога-
тельное время на операцию; Тосн = Тм
(или Тмр) — основное время на операцию,
где Тм — машинное время, в течение которого
работа на станке производится с механической
подачей без непосредственного участия ра-
бочего; Тмр — машинно-ручное время, в те-
чение которого работа на станке производится
с ручной подачей с непосредственным уча-
стием рабочего.
Из всех составляющих, входящих в норму,
только машинное время определяют путем
теоретических расчетов по установленным
формулам в зависимости от принятых режи-
мов резания и кинематики станка, остальные
элементы принимают по установленным нор-
мативам.
Для единичного и мелкосерийного произ-
водства в основу расчета принимают штучно-
калькуляционное время.
Для крупносерийного и массового произ-
водства подготовительно-заключительное вре-
мя, как правило, не учитывают и в основу
расчета принимают штучное время. В этом
случае дополнительно учитывают время на
наладку и подналадку (5—10% по отдельным
видам работ от общей трудоемкости) и ука-
зывают это время не в технологических
картах, а в ведомостях расчета оборудова-
ния для непоточного производства, как ука-
зано в форме 10.
Для поточного производства потери, свя-
занные с наладкой оборудования, учитывают
при определении такта поточной линии.
Машинное время на операцию равно сумме
времени ио отдельным переходам.
Вспомогательное время определяют для
каждого перехода и суммируют по операции
в целом.
Для массового и крупносерийного произ-
водства вспомогательное время дано в норма-
тивах по более дифференцированным элемен-
там, чем для единичного и мелкосерийного
производства.
При сопоставлении трудоемкости с завод-
скими данными следует иметь в виду, что
в условиях завода, где норма служит основой
для оплаты труда рабочего, подготовительно-
заключительное время выделяют отдельно
и добавляют к норме в зависимости от числа
обрабатываемых деталей.
В условиях проектирования норма служит
главным образом для расчета числа единиц
оборудования, поэтому для единичного и
мелкосерийного производства необходимо
оперировать штучно-калькуляционным вре-
менем.
Дополнительное время состоит из трех
элементов:
Т’доп = Тобт + Т’обо + Луг, (14)
где ТОбт — время на техническое обслужива-
ние рабочего места; T0q0 — время на органи-
зационное обслуживание рабочего места;
Тот — время на перерывы для отдыха и есте-
ственные надобности.
Для единичного и мелкосерийного произ-
водства дополнительное время не расчленяют
на приведенные элементы, а принимают в це-
лом по соответствующим нормативам в про-
центах от оперативного времени (т. е. от сум-
мы основного и вспомогательного времени)
в зависимости от вида работы и габаритных
размеров металлорежущего оборудования.
Дополнительное время указывают в картах
под итоговой чертой для каждой операции
в целом.
Для массового и крупносерийного произ-
водства дополнительное время учитывают по
элементам согласно формуле (14).
Время на техническое обслуживание рабо-
чего места принимают в абсолютных величи-
нах или в процентах к основному времени.
Время на организационное обслуживание
рабочего места принимают также в абсолют-
ных величинах или в процентах к оператив-
ному времени, а на перерывы для отдыха и
естественные надобности —• в процентах
к оперативному времени.
В соответствии с указанным форма 6 для
нормирования при массовом и крупносерий-
ном производстве несколько отличается от
формы единичного и мелкосерийного произ-
водства.
При нормировании используют общемаши-
ностроительные нормативы режимов резания
и времени для технического нормирования на
металлорежущих станках, разработанные для
единичного, серийного и массового произ-
водства центральным бюро промышленных
нормативов по труду при НИИТруда Госко-
митета по вопросам труда и заработной
платы.
В целях ускорения работ по нормированию
технологических операций на металлорежу-
щих станках на отдельных заводах исполь-
зуют электронно-вычислительные машины.
Определение станкоемкости методом срав-
нения. При проектировании механических
цехов единичного и мелкосерийного произ-
водства часто пользуются методом сравне-
ния. Для определения станкоемкости одной
детали, когда известны станкоемкость дру-
гой, геометрически подобной детали, а также
массы двух сравниваемых деталей, поль-
зуются формулой
й-ЖЛ <*’
где 7\ — искомая станкоемкость обработки
первой детали; Т2 — известная станкоем-
кость второй детали; и Q2 — массы первой
и второй деталей.
В практике проектирования для сравнения
изделий пользуются аналогичной формулой
<1б>
где Тх и Т, Qx и Q — соответственно станко-
емкости и массы приводимого изделия и из-
делия-представителя.
Когда приходится вести сопоставление не
по общей станкоемкости изделия, а по удель-
ной станкоемкости 1 т массы изделия, фор-
мула для сопоставления принимает другой
вид:
где tx — искомая станкоемкость обработки
1 т деталей; t — станкоемкость обработки
1 т деталей изделия-представителя.
Для более точного сопоставления при опре-
делении станкоемкости пользуются коэф-
фициентом приведения с учетом коэффициен-
тов по массе (KJ, серийности (К2) и слож-
ности (К3), определяемых по аналогии с ука-
занным на стр. 12:
Тх = ТК, (18)
где К — общий коэффициент приведения.
Определение станкоемкости по данным
заводов. При разработке проекта единичного
и мелкосерийного производства нет необхо-
димости пользоваться классическим методом
нормирования технологических процессов по
операциям и переходам для всех деталей из-
делия, так как в данном случае нецелесооб-
разно добиваться излишней точности в расче-
тах, а порой это выполнить и невозможно.
В проектных организациях часто поль-
зуются данными заводов. В основу расчета
принимают фактическую (достигнутую) тру-
доемкость Тф изделий завода с учетом коэф-
фициента ужесточения за счет принятой
более прогрессивной технологии.
Фактическую заводскую трудоемкость опре-
деляют по следующей формуле:
= (19)
где Т„ — действующая на заводе норма тру-
доемкости, человеко-часов; В — средний уро-
вень выполнения норм, %.
Фактическую станкоемкость TCJ, выражен-
ную в станко-часах, определяют по формуле
Гст =- ТфЛ'о, (20)
где No — средний коэффициент многостаноч-
ного обслуживания, который может быть
больше или меньше единицы.
Достигнутая (фактическая) станкоемкость
завода для целей проектирования должна
быть дополнительно ужесточена путем умно-
жения на коэффициент, учитывающий даль-
нейшее снижение норм за счет внедрения
прогрессивной технологии и оборудования,
предусматриваемых в проекте.
Тогда
Тпр — ТстКу, (21)
где Тпр — трудоемкость, принимаемая для
проекта; Ку — коэффициент, учитывающий
ужесточение норм.
Для определения коэффициента Ку раз-
рабатывают технологические процессы об-
работки нескольких деталей по картам и
определяют станкоемкость обработки путем
нормирования с учетом необходимых режимов
резания. Полученные данные сопоставляют
ФОРМА 7 Ведомость расчета коэффициентов ужесточения норм завода по отдельным видам работ (наименование изделия) Масса, кг 1 Время на изделие, мин 1 с AxMOodii оц — Средний коэффициент ужесточения по видам работ
ЛЯОНВЕ ОЦ
И Т Д S AiMoodii оц —
Xtfosoe оц S —
Лхяоодц оц ХЯоявс оц —
Вертикально-фре- зерный станок . 300x1250 мм S
AiMSOdu оц ХЕоаве оц —
Токарный станок Токарный станок 200x1000 мм 300x1500 мм S AiMoodu оц AVoans оц S —
Лхяэоёп оц
ЛЯонве оц эиггэй’еи J вн —
ЧТГВХЭЯ X вн
Hoiruxotf опоив
Деталь 1 BMdew и ifEHdaiBw эинвяонэмивн —
5Я
wide я иояээьилоггонхах
•don on «дг
§
а.
о
G
Сводная ведомость расчета трудоемкостей механической обработки
(наименование изделий)
с заводскими нормами на аналогичные де-
тали. Сопоставление ведут по видам работ,
т. е. отдельно для токарных, фрезерных,
сверлильных и других работ, и таким обра-
зом определяют коэффициенты ужесточения
заводской нормированной трудоемкости по
отдельным видам работ.
Принятые коэффициенты ужесточения рас-
пространяются на остальные детали и изде-
лия. Очевидно, что чем больше деталей охва-
тывается технологической разработкой, тем
точнее коэффициент ужесточения.
На основе указанного составляют ведо-
мость расчета коэффициентов ужесточения
норм завода (форма 7) и сводную ведомость
расчета станкоемкостей механической обра-
ботки (форма 8).
Определение станкоемкости по деталям-
представителям. Этот метод применяют, когда
предусмотренные заданием изделия заводами
не выпускаются, т. е. отсутствуют какие-
либо исходные данные по трудоемкости.
По чертежам и спецификациям отбирают
трудоемкие детали и заданные в больших
количествах для проверки возможности орга-
низации специальных участков или линий.
Выделяются также отдельно оригинальные
детали, для которых требуется специальное
оборудование. Остальные детали изделия
распределяют по технологическим группам.
В каждой группе концентрируются детали,
сходные по характеру механической обра-
ботки и сравнительно близкие по массе.
К таким группам можно отнести корпуса,
валы, обрабатываемые в центрах, подшипни-
ки, кронштейны, рычаги, зубчатые колеса,
кольца, втулки, пальцы, мелкие детали из
прутка на револьверных станках или автома-
тах, крепеж и т. д.
Естественно, что каждая группа может
быть разбита на подгруппы, и чем больше
групп и подгрупп, тем точнее расчеты. Из
каждой группы (или подгруппы) отбирают
одну или несколько деталей-представителей,
по которым разрабатывают технологический
процесс с нормированием и определением
штучного или штучно-калькуляционного вре-
мени (т. е. с учетом подготовительно-заключи-
тельного времени).
Технологический процесс разрабатывают
на детали средней сложности, а если на не-
сколько деталей, то на детали с наибольшей
и наименьшей трудоемкостью. Желательно,
чтобы масса детали-представителя соответст-
вовала средней массе деталей данной группы.
Число деталей для одного изделия состав-
ляет примерно 10—15% от общего числа
наименований деталей.
Трудоемкость всей группы или подгруппы
определяют следующим образом.
Первый вариант. Данные по трудоемкости
детали-представителя распространяются про-
порционально на все детали данной группы
по видам оборудования. Этот метод применим
для серийного и мелкосерийного производ-
ства, например для прокатного оборудования,
где имеет место значительное количество раз-
ноименных деталей, для которых предусма-
тривается непоточное производство.
ФОРМА 9
Сводные данные по станкоемкости и трудоемкости
Наиме- нование изделия Число Масса деталей, т Станкоемкость в станко-часах Трудоемкость в человеко-часах
на 1 изделие на про- грамму По данным завода (проекта) на 197 г Принято техническим проектом
на 1 изделие на 1 т деталей на 1 изделие на 1 т деталей на про- грамму
Примечание. Фактическая трудоемкость по данным завода приведена с учетом переработки норм.
Второй вариант. По каждой группе раз-
рабатывают технологический процесс на де-
таль-представитель. Трудоемкость остальных
деталей, входящих в состав данной группы,
определяют по детали-представителю путем
укрупненного нормирования или применения
переводных коэффициентов. Этот вариант
с достаточной точностью может быть исполь-
зован даже для формирования отдельных
поточных линий и участков.
Определение станкоемкости методом укруп-
ненного нормирования. Этим методом поль-
зуются для определения затрат по разрабо-
танному маршрутному технологическому про-
цессу, для чего используют общемашино-
строительные типовые нормы времени на
станочную обработку наиболее распростра-
ненных деталей (валы, шкивы, втулки и др.).
Нормы выпущены Центральным бюро про-
мышленных нормативов по труду при НИИ
труда Госкомитета по вопросам труда и за-
работной платы и предназначены для единич-
ного и мелкосерийного производства. За по-
следние годы методом укрупненного норми-
рования пользуются и в массовом производ-
стве при наличии проектов-аналогов. Отдель-
ные нормативы имеются в проектно-техноло-
гических институтах (ВПТИтяжмаш, Орг-
станкинпром и др.).
Вне зависимости от способа определения
станкоемкости составляют расчетную ведо-
мость станкоемкости механической обработки
для каждого изделия, входящего в програм-
му, или для изделий-представителей, когда
расчеты ведут по приведенной программе.
Расчетную ведомость станкоемкости состав-
ляют подетально, по узлам или на изделие
в целом в зависимости от методики расчета.
В пояснительной записке проекта приво-
дят сводные данные по станкоемкости и тру-
доемкости согласно форме 9.
Наряду со станочными работами в меха-
ническом цехе производятся разметочные
работы, межоперационная сборка, опиловка и
зачистка деталей, а также другие отдельные
слесарные операции, трудоемкость которых
указывается в человеко-часах и определяет-
ся обычно в процентах от станкоемкости
механической обработки, приведенных на
стр. 55.
ОБОРУДОВАНИЕ
В механических цехах нашли широкое
применение станки с числовым программ-
ным управлением, станки с адаптивными
системами управления и многоцелевые станки
(обрабатывающие центры) с автоматической
сменой инструмента.
Номенклатура и границы рациональной
обработки деталей на станках с ЧПУ, по
данным НИИПТМАШа, применительно к ме-
таллургическому оборудованию приведены
в табл. 19.
Одновременно все больше находят приме-
нение участки, оснащенные станками с ЧПУ
и управляемые от ЭВМ.
На рис. 5 показан участок станков с чис-
ловым программным управлением и автома-
тизированной транспортно-складской систе-
мой (АТСС), разработанной Оргстанкинпро-
мом. Участок предназначен для комплексной
механической обработки деталей типа кор-
пусов, кронштейнов, рычагов крышек и др.
АТСС является системой общего назна-
чения и может быть использована в инди-
видуальном, мелкосерийном и серийном про-
изводстве при различных наборах оборудо-
вания.
В состав участка входит 6 единиц метал-
лорежущего оборудования с числовым про-
граммным управлением. Для отдельных стан-
ков предусмотрена автоматическая смена
инструмента (до 100 шт.).
На участке автоматизированы прием и
хранение заготовок, межоперационное тран-
спортирование обрабатываемых деталей, снаб-
жение рабочих мест инструментом и оснасткой
и другие операции.
Управление участком осуществляется по
нескольким режимам, основной из них —
автоматический режим группового программ-
ного управления станками и АТСС от ЭВМ.
Техническая характеристика
автоматизированного участка с АТСС
Габаритные размеры деталей
наибольшие, мм............. 750X750X350
Масса транспортируемых гру-
зов наибольшая, кг......... 500
Размеры тары (в плане), мм . . 400X600,
600X800
19. Номенклатура и границы рациональной обработки деталей на станках с ЧПУ
(применительно к металлургическому машиностроению) по данным НИИПТМаша
Наименование станков Наименование деталей Минимальный выпуск деталей
Токарно-центровые. Вы- сота центров до 300 мм, межцентровое расстояние до 1400 мм Ступенчатые валики с цилин- дрическими шейками, число сту- пеней 5 и более Минимальная партия 8—10 де- талей с ежемесячной повторяе- мостью
Ступенчатые валики с кониче- скими шейками, число ступеней 4 и более Минимальная партия 5 — 7 де- талей с повторяемостью не менее 6 раз в год
Глобоидные червяки, валики сложной конфигурации Минимальная партия 3—5 де- талей с повторяемостью не менее 4 раз в год
Ток ар но-патронные. Диаметр обработки 630 мм, длина обработки до 200 мм Внутренние и наружные по- верхности крышек колец, флан- цев несложной конфигурации (с числом выточек, проточек 4 и больше) Минимальная партия 12—^де- талей с повторяемостью не реже 8 раз в год
Внутренние и наружные ко- нусные поверхности крышек, фланцев, колец, втулок неслож- ной конфигурации Минимальная партия 8—10 де- талей с повторяемостью не реже 6 раз в год
Внутренние и наружные сфе- рические поверхности крышек, колец, фланцев, обойм, зубча- тых втулок Минимальная партия 3 — 5 де- талей с повторяемостью не реже 6 раз в год
Карусельные. Диаметр планшайбы до 3200 мм Внутренние и наружные по- верхности обечаек, ступиц, шки- вов несложной конфигурации Минимальная партия 8—10 де- талей с ежемесячной повторяе- мостью
Внутренние и наружные ко- нусные поверхности фланцев, обечаек, конусов и чаш засып- ных аппаратов Минимальная партия 3 — 5 де- талей с повторяемостью не реже 4 раз в год
Внутренние и наружные сфе- рические поверхности червячных колес, сферических втулок, под- пятников Минимальная партия 2 — 3 де- тали с повторяемостью не реже 3 — 4 раз в год
Вертикально-сверлиль- ные с револьверными го- ловками. Размер стола 400Х 630 мм Фланцы, диски, кольца, кор- пуса гидроаппаратуры. Диаме- тры обрабатываемых отверстий по 5—7-му классам точности с допуском на межцентровое рас- стояние ±0,2 мм Минимальная партия 20 — 25 де- талей с ежемесячной повторяе- мостью
Фланцы, крышки, звенья, ры- чаги. Диаметры обрабатываемых отверстий по 2—4-му классам точности с допуском на меж- центровое расстояние ±0,02 мм и больше Минимальная партия 10—15 де- талей с повторяемостью не менее 4—6 раз в год
Портально-сверлильно- фрезерно-расточные с ин- струментальным магазином Корпуса и крышки редукто- ров, подушки прокатных станов, фланцы, кольца крышки. Диа- метры обрабатываемых отверстий по 4—5-му классам точности с допуском на межцентровое рас- стояние ±0,5 мм Минимальная партия 10—^де- талей с повторяемостью не менее 3 — 4 раз в год
Фланцы, корпуса задвижек крышки, корпуса и крышки ре- дукторов. Диаметры обрабаты- ваемых отверстий по 2— 3-му классам точности с допуском на межцентровое расстояние ±0,02 мм и больше Минимальная партия 5 — 8 де- талей с повторяемостью не менее 2 — 3 раз в год
Продолжение табл. 19
Наименование станков Наименование деталей Минимальный выпуск деталей
Горизонтально-расточные Корпуса редукторов, станины прокатных станов, станины куз- нечно-прессовых машин, корпус- ные детали кранового оборудо- вания Минимальная партия 2 — 3 де- тали и больше с периодичностью повторения не менее 2 — 3 раз в год
Продольно-фрезерные и вертикально-фрезерные Плоские детали сложной кон- фигурации: кулачковые муфты, рычаги Минимальная партия 3—5 де- талей и больше с периодичностью повторения не менее 6 раз в год
Детали сложной конфигура- ции: вилки, детали пресс-форм, детали штампов Минимальная партия 2—3 де- тали и больше с периодичностью повторения не менее 2—3 раз в год
Горизонтально-сверлиль- но-фрезерно-расточные станки с инструментальным магазином Буксы, подушки прокатных станов, корпуса редукторов, кла- панные коробки гидроаппаратуры Минимальная партия 5—8 де- талей с ежемесячной повторяе- мостью
Скорость движения крана-шта-
белера, м/мин ..............
Скорость подъема груза, м/мин
Размеры ячеек накопителя, мм
Число ячеек накопителя, шт.
Габаритные размеры участка, м
До 60
8 и 26
950Х 630Х 550
114
42X9X3
По аналогии осваиваются автоматизиро-
ванные участки с централизованной систе-
мой управления при помощи ЭВМ.
новлена номенклатура выпускаемых изде-
лий, деталей или изделий-представителей
для приведенной программы.
При укрупненных расчетах определяют
общее число единиц производственного ме-
таллорежущего оборудования по цеху в це-
лом по укрупненным показателям, а затем
распределяют по типоразмерам в процент-
ном отношении по данным проектов, выпол-
Рис. 5. Участок станков с ЧПУ и автоматизированной транспортно-складской системой (АТСС):
1 — горизонтально-расточной станок с ЧПУ и автоматической сменой инструмента (до 100 шт.);
2 — горизонтальный фрезерно-сверлильно-расточной станок с ЧПУ и магазином на 30 инстру-
ментов; 3 — продольно-фрезерный станок с ЧПУ и автоматической сменой инструмента (до 24 шт.);
4, 5 и 6 — вертикально-фрезерные станки с ЧПУ; 7 — диспетчерский пункт с пультом управления;
8 — световое табло; 9 — транспортер загрузки; 10 — транспортер разгрузки; 11 — трехъярусный
стеллаж-накопитель; 12 — автоматический кран-штабелер; 13 - кран консольный; 14 — рабочее место
Определение числа единиц оборудования.
При разработке технического проекта число
станков подсчитывают отдельно по номен-
клатуре и каждому типоразмеру. Наиболее
точные результаты получаются, когда в ос-
нову расчета положены технологические про-
цессы с соответствующим определением зат-
рат времени по отдельным элементам путем
технического нормирования.
Этот метод применяют при проектировании
всех видов производства, когда точно уста-
ненных для заводов с аналогичным произ-
водством, или по руководящим материалам
для данной группы цехов.
При укрупненных и прикидочных расчетах
пользуются коэффициентами сравнения про-
изводительности станков, приведенными
в табл. 20 [1 ].
Определение числа станков для непоточного
производства. Число станков данного типо-
размера определяют по общей годовой станко-
емкости одного изделия или по удельной
20. Сравнительная производительность некоторых станков
Универсальные станки Специальные и специализированные станки Производительность
min max сред.
Токарная обработка в центрах и в патронах
Токарные типа 1К62 Токарно-револьверный типа 136, 137 и др. 2 5 3.5
Одношпиндельный многорезцовый типа 1730, 1731, 1732, 116, 118 3 7 5
Токарный трехсуппортный 4 6
Одношпиндельный токарно-копировальный полуавтомат
Одношпиндельный токарный автомат для прутковой работы типа 1112, 1118, 1124, 1136 5
Четырехшпиндельный токарный автомат ти- па 1236, 1240 и др. 6 18 12
Шестишпиндельный токарно-карусельный прерывистого действия типа 1А283 и шестишпиндельный горизонтальный 10 30 20
Шестишпиндельный токари о-карусельный непрерывного действия
Восьмишпиндельный токарно-карусельный полуавтомат прерывистого действия 12 36 24
Чистовая обработка наружных цилиндрических поверхностей
Круглошлифовальные типа 312, 315, 316 и др. Круглошлифовальные: двухкамневый 9 3 2,5
многокамневый (3 — 5 камней) 3 5 4
Круглошлифовальный бесцентровый 5 9 7
Наружнохонинговальный Доводочный (суперфиниш) 2 4 3
Бесцентрово-полировальный 5 9 7
Черновая обработка плоскостей
Горизонтально- и вертикаль- но-фрезерные типа Г682, Г683, 613, 615 с прямым столом Двухшпиндельный горизонтальный про- дольно-фрезерный Двухшпиндельный вертикально-фрезерный с вращающимся столом 2 3 4 5 3 4
Четырех- и шестифрезерный барабанного типа 4 8 6
Вертикально-протяжные:
однопозиционный 3 5 4
двухпозиционный 6 10 8
Чистовая обработка плоскостей
Плоскошлифовальные с пря- мым столом Карусельно-шлифовальный: однокамневый 2 6 4
двухкамневый 10 7
Плоскошлифовальный с вращающимся сто- лом с горизонтальной осью вращения шлифовального круга 4 8 6
Двухкамневый карусельного типа с верх- ним и нижним расположением круга 8 16 12
Продолжение табл. 20
Универсальные станки Специальные и специализированные станки Производительность
min max вред
Сверление! зенкеро Одношпиндельные сверлиль- ные типа 2125, 2135, 2150 и радиально-сверлильные Универсально-расточный типа 160, 180. Сверлильные Наре Ручной метчик,- ручная плаш- ка Фре Одношпиндельный зубофре- зерный. Зубострогальный двухрезцовый Стр Зубофрезерный для спираль- ного зуба вание, развертывание! нарезание резьба цековаг- Одношпиндельный сверлильный с много- шпиндельной головкой Агрегатно-сверлильные: односторонний двусторонний трехсторонний трехпозиционный Малоагрегатные карусельные и барабан- ного типа 4—10-позиционные Четырехпозиционная автоматическая ли- ния из агрегатно-сверлильных станков Восьмипозиционная автоматическая линия из агрегатно-сверлильных станков Чистовая обработка отверстий Двусторонний быстроходный горизонтально- расточный Одношпиндельный быстроходный вертикаль- но-расточный Четырехшпиндельный двусторонний гори- зонтально-расточный Трех- и шестишпиндельный вертикально- расточный Одношпиндельный вертикально- и горизон- тально-протяжной Двухшпиндельный вертикально-протяжной Внутришлифовальные полуавтоматы: одношпиндельный двухшпиндельный Хонинговальные: одношпиндельный многошпиндельный Доводочный (плоский суперфиниш) зание резьбы на стержнях, и в отверстиях Машинный метчик и плашка Резьбонарезной патрон Резьбофрезерный Резьбошлифовальный Нарезание резьбы вихревым способом зерование зубьев цилиндрических шестерен Двухшпиндельный зубофрезерный Восьмишпиндельный зубофрезерный Зубодолбежный Зубопротяжный с круговой протяжкой згание и фрезерование конических шестерен । Зубопротяжный с круговой протяжкой сие тор 2 4 6 10 15 10 20 34 3 2 6 4 3 6 2 3 3 8 10 7 8 12 2 8 1 5 5 j,oe 10 10 12 20 40 36 66 5 4 10 8 5 10 3 4 6 1,5 И l П 5 7 9 15 20 25 28 50 4 8 6 4 8 2,5 3 4 4,5 8 10 7 8 12 2 8 1,3 8 18
Ведомость расчета оборудования участка (отделения, цеха) по обработке деталей, . . . завода.
ФОРМА 10
оо
чертежа н деталей
Наименование деталей
(изделий)
Число Масса
л и марка ф S & S <3 S «1
И ч а Си
S а зде о О. О CU
Ьм X Я С
И я <3 X В И X
Время по типам оборудования, станко-часов
Изделие А
Изделие Б
Итого:
Запасные части (в % от тру-
доемкости основной програм-
мы)
Переналадка (в % от трудо-
емкости основной программы)
Всего на годовую программу
Расчетное число станков
Перенос загрузки
Общее расчетное число станков
Принятое число станков
Процент загрузки
Расчетное число рабочих
Принятое число рабочих
Токар- ные, 200 X Х1000 мм Токар- ные, 300 х Х1500 мм Револь- верные, 0 38 мм Револь- верные, 0 63 мм Верти- кальио- фрезер- иые, 250 х Х1000 мм Горизон- тально- фрезер- ные, 300 х Х1250 мм Верти- кально- свер- лильные, 0 25 мм 1 И Т. Д. 1 Итого
на изде- । лне на про- грамму на изде- лие на про- грамму на изде- лие на про- грамму на изде- лие на про- грамму на изде- лие на про- грамму на изде- лие на про- грамму на изде- лие на про- грамму на изде- лие на про- грамму
Механические цехи
станкоемкости обработки 1 т готовых дета-
лей в зависимости от принятой методики
проектирования.
При определении числа станков по общей
станкоемкости одного изделия пользуются
формулой
(22)
где 77р — расчетное число единиц обору-
дования; ТИ — станкоемкость обработки од-
ного изделия, станко-часы (для данного
участка); Ви—годовая программа выпуска
изделий, шт.; 7'д—действительный годо-
вой фонд времени работы станка (см.
табл. 2).
При использовании удельных станкоемко-
стей на единицу массы (например, станкоем-
кость 1 т изделия в станко-часах) число стан-
ков определяют по формуле
yr TBQ
Up = , (2'J)
гд
где Тв — станкоемкость обработки единицы
массы (1 т готовых деталей), станко-часы;
Q — годовой выпуск изделий, т.
Определяемое число станков по приве-
денным формулам является расчетным (теоре-
тическим) и обычно получается дробным.
Полученные значения округляются до целого
числа.
Для характеристики того, в какой мере
данный станок (или группа станков) загру-
жен (по времени) выполнением программы,
пользуются коэффициентом загрузки обору-
дования, который определяется отношением
расчетного количества станков к принятому:
К=-^. (24)
Средние значения коэффициента загрузки
оборудования по цеху принимают для еди-
ничного и мелкосерийного производства 0,8—
0,9 и выше, серийного производства не ниже
0,75—0,85 и массово-поточного и крупно-
серийного производства не ниже 0,65—•
0,75.
Для систематизации расчетов при опре-
делении числа станков составляют ведомость
расчета оборудования по форме 10, которая
является универсальной и видоизменяется
в зависимости от особенностей разрабатывае-
мого проекта.
Ведомость расчета оборудования состав-
ляют для каждого участка, отделения и дру-
гих организационных форм, предусмотрен-
ных проектом.
При получении по станкам отдельных типов
низкого коэффициента загрузки, экономи-
чески не оправдывающего принятие данного
станка, рассматривают возможность пере-
дачи полученной нагрузки на другой, более
крупный из намеченных по расчету станков
данной группы.
При наличии на данном участке большой
номенклатуры деталей для удобства расче-
тов общую станкоемкость изделия определяют
ример заполнения)
Оборудование Итого 18,0 | 2400 | 39,0 1300 ; 38,0 | 3120 ( 63,0 2100 15 300 3,08 5 62
Горизон- тально- расточ- ный станок 6д_15 500 1 3100 0,77 1 71
Верти- кально- фрезер- НЫЙ станок | 0SVE5‘I 1 0001 2500 0,62 1 62
Радиаль- но-свер- лильный станок CD 00 1 15,0 1 30 | 15,0 | I 8lv 1 00) 600 1 2900 0,72 1 72
<CO
со СО
Токар- ный вер- тикаль- ный по- луавто- мат 2л9,0 | 300 I 1 2д9,0 | 1 0051 3600 0,89 1 89
21. Расчетная ведомость оборудования переменно-поточной линии (ni Двухшпин- дельный го- ризонталь- но-сверлиль- сельныи ный полу- станок автомат 1x12,0 I I 0‘SIvl 1 1 0091 I 0‘Н VI I оо s 1 | 920 | -
1 Масса ' л. ‘iqwwsdjodu 152,0 91,0 221,6 51,0
19,0 45,5 55,4 25,5
Число | Aw -WBdaodu вн 8000 1 2000 4000 2000
OHiratfsH ин -Ф — CM —
Материал и заготовка «J g с к c о e; a e; e; a E ю « ю а ю x S сч ffl CM и СЧ co <4 5- e S H J3 cs J3 в; j3 5 3 e; h 4 H 4 £ я О я О я ° 1Л н (- н Н и О О
Наименова- ние детали Подвеска Подпятник Пятник верхний Корпус
Hirexatf ёфиш И1ГИ ВЖЭХйЭЬ оДО 00001 00002 00003 00004
*don он — С4 СО Т
22. Расчетная ведомость загрузки оборудования переменно-поточной линии
(пример заполнения)
№ по пор. № чертежа Наименова- ние детали Материал Число деталей Масса Такт, мин Время по типам станков на 1 деталь, стаико-минут, в порядке последователь- ности обработки
5S СО а 03 я на программу детали программы Продольно-фре- зерный Радиально-свер- лильный Продольно-фре- зерный Агрегатно-рас- точный Горизонтально- расточный 1 Продольно-стро- гальный Плоско-шлифо- вальный о о £
1 0001 Деталь № 1 СтЗ 1 5000 25 41 17,3 24,2 19,5 37,5 15,7 18,8 174
Расчетное число станков 1,62 0,69 0,97 0,78 1,5 0,63 0,75 7
Процент загрузки 81 69 97 78 75 63 75 79
2 0002 Деталь № 2 Ст5 1 3000 21 29 21,4 17 13,6 34 20,6 10,4 146
Расчетное число станков 1,38 1,04 0,81 0,65 1,62 0,98 0,38 6,86
Процент загрузки 69 104 81 65 81 98 50 76
3 0003 Деталь № 3 СтЗ 1 2000 13 16,3 10,2 12,2 13,5 16,3 12,3 9,5 7,03
Расчетное число станков 1,25 0,78 0,94 1,04 11,62 0,94 0,73 7,03
Процент загрузки 63 78 94 104 63 94 73 7.8
Всего принято станков по каждой операции . . 2 1 1 1 2 1 1 9
В целом по линии расчетное (среднее) число станков . — »=» se —
Принято » 2 1 1 1 2 1 1 9
Средний % загрузи* . . 77
Механические цехи
по сумме станкоемкостей деталей по отдель-
ной форме, которую хранят в архиве и в со-
став пояснительной записки не включают.
Время на переналадку указывают в про-
центах от станкоемкости основной программы
только для крупносерийного и массового
производства, т. е. когда в графах указано
штучное время.
Определение числа станков для поточного
производства. При разработке технического
проекта поточного производства число стан-
ков определяют по каждой операции исходя
из такта потока или производительности дан-
ного вида оборудования.
Расчетное число единиц оборудования для
данной операции при непрерывной поточной
линии по обработке одной детали определяют
по формуле
п = —у , (25)
где Тшт — штучное время на операцию, мин;
Т — такт линии, мин.
Как в предыдущих случаях, дробные числа
округляют до целого, а коэффициент загрузки
станка на данной операции определяют по
отношению расчетного числа станков к при-
нятому. Средний коэффициент загрузки всей
линии определяют делением расчетного числа
станков всей линии на принятое число стан-
ков.
Расчетное число станков для поточной
линии исходя из их производительности
определяют по формуле
N
п= — , (26)
g
где N — число деталей одного наименования,
обрабатываемых в ’ год (сутки или час) на
данном станке; g — производительность рас-
сматриваемого станка на данной операции
в штуках деталей в год (сутки или час).
Расчетная ведомость оборудования для
поточного производства приведена в табл. 21,
в которой горизонтальными линиями и
изломами показан порядок прохождения
деталей по участку. Место излома указывает,
на каком станке ведется обработка.
Вверху, слева от излома, показаны номера
операций, что дает возможность проследить
за последовательностью обработки. Вверху,
справа от излома, указана трудоемкость обра-
ботки одной детали в минутах на данном
станке. Внизу под изломом указана тру-
доемкость на годовую программу в станко-
часах. По последнему итогу и определяют
число станков на данной линии.
Для поточного производства предпочти-
тельнее расчеты вести исходя из такта работы
поточной линии. Расчетная ведомость за-
грузки оборудования для переменно-поточ-
ной линии исходя из такта с примером за-
полнения приведена в табл. 22. По ней можно
установить загрузку оборудования лилии
по каждой детали и вести расчеты заделов
и транспорта.
Определение числа автоматических линий.
Число станков автоматической линии для
5
а.
а
&
СЕ
X
X
к
X
X
•pXd ‘KHHESOtfXdopO слои
-эХеч1гое10и чхэоииохэ БЕаоэнв1гвд
ИИНИЕОП И ИЕЯИННЭП ‘WBXHEd -XMoyadu ‘ wuaHiuwdOH иганнэн -uXdMA ou ихооииохэ эинваонэоро
Общая стои- ! мость руб. монтажных работ EXBLTU КЕН -xopedBE ’h ‘X a
охээа
EHHBaot'Xdogo
Сметная стои- мость единицы, руб. монтажных работ EXEITU БЕН -xopEdes ’ll ’x s
олээа
KUHBaolMdogo
Мощ - ность, кВт ииЬтро
нТгини^э
Масса (нетто), т квХпро
гчйини’п'э
Число единиц оборудования XxMsodu ou охээа
бдг oiqHdBXHoaHH
ojowoAehitguoh
ojowanxodgoHdu
qiraxHSoxoJEH-ifosBg
РЖ -oxdoh бДС ‘JOIfUXBM ‘aicatfow ‘UHJ,
BHHsaotfAdopo ojaYnorAxHair -iiwoh и охоняонэо uHHXOHdaxMud -ВХ БЕХОЭНИНХЭХ и оинааонэмивр!
Xhbitii XWOMOOhHJOWOHXOX ОЦ ИИПИЕОЦ 6Д[
ИИ'ПЕ'Я -ИфиЭЭШГЯ JJOHEOiOOOfrlQO OU ЗфИЩ
•don он
предварительных прикидок определяют по
формуле
гаавт — > (27)
где Т — трудоемкость обработки детали на
данной линии; t — такт работы линии.
Число станков для каждой операции опре-
деляют по формуле
Поп = , (28)
где п0П — число станков для данной опера-
ции; Топ — оперативное время для данной
операции, мин; t — такт работы линии.
Оперативное время для каждой операции
Т'оп — Т'маш + Т'всп (29)
где Тмап1 — машинное время ; Твсп — вспо-
могательное время (на зажим детали, под-
вод и отвод инструмента, различные по-
вороты детали или инструмента, отжим
детали и др.); 7тр — транспортная опера-
ция — время на перемещение детали на сле-
дующую позицию.
Величины машинного и вспомогательного
времени принимают по технологическому
процессу. Ттр принимают в зависимости от
скорости перемещения и расстояния между
двумя позициями автоматической линии.
Это время для ряда автоматических линий
колеблется в пределах 0,2—0,3 мин.
Необходимо стремиться к тому, чтобы 7ОП
соответствовало величине такта или было
кратно ему, т. е. все операции должны быть
по возможности синхронизированы. Вырав-
нивание операций достигается сокращением
машинного и вспомогательного времени, пере-
распределением операций между рабочими
местами, если это возможно.
В случае, когда оперативное время на
отдельной операции больше величины такта
и невозможно привести это время в соответ-
ствие с тактом, за такт всей линии принимают
оперативное время этой лимитирующей опе-
рации и по нему ведут все дальнейшие
расчеты.
Число автоматических линий по лимити-
рующей операции определяют по формуле
лг Pion
w авт. л Гд-60т] ’
где <VaBT. л — расчетное число автоматиче-
ских линий; Р — годовая программа обра-
батываемых деталей, шт.; ?оп—оператив-
ное время на лимитирующей операции,
мин; F„ — действительный годовой фонд
времени работы линии, ч; т] — коэффициент,
учитывающий потери при определении такта
работы линии.
Полученное дробное число округляют до
целого. Тогда коэффициент загрузки линии
составит
_ -^авт. л
Л/п
где N-a — принятое число автоматических
линий.
После определения числа единиц оборудо-
вания составляется спецификация оборудо-
вания по форме 11, где должны быть оконча-
тельно уточнены модели и остальные харак-
теристики станков. Спецификация является
приложением к пояснительной записке, в тек-
сте которой согласно эталону приводят состав
принятого оборудования по группам станков
по форме 12.
ФОРМА 12
Состав принятого оборудования
При укрупненных расчетах состав обору-
дования по типам определяют по данным
выполненных проектов или заводов с необ-
ходимой корректировкой в зависимости от
намечаемых в проекте новых прогрессивных
технологических процессов.
Примерное соотношение станков отдель-
ных типов по данным проектов, разработан-
ных для различных отраслей машинострое-
ния, приведено в гл. 4.
СОСТАВ РАБОТАЮЩИХ
Численность рабочих-станочников опреде-
ляют расчетом по трудоемкости или по коли-
честву станков, принятому в проекте, а раз-
метчиков и слесарей межоперационной сборки
принимают в процентном отношении от
производственных рабочих-станочников.
Для единичного и мелкосерийного произ-
водства расчеты ведут по каждому участку,
для чего может быть использована форма 10,
а при более укрупненном расчете форма 13.
Последняя таблица обычно не входит в со-
став пояснительной записки проекта,
а остается в архиве проектного института.
Расчет по трудоемкости. Число рабочих-
станочников для цеха или участка, за исклю-
чением автоматических линий, определяют
по формуле
<32)
где Рст — расчетное число производственных
рабочих-станочников данной профессии; Тст—
годовая трудоемкость станочных работ (стан-
коемкость) для данного типа оборудования,
станко-часов; Ф — действительный годовой
фонд времени рабочего, ч (см. табл. 3);
Км — коэффициент многостаночности, т. е.
число станков, обслуживаемых одним рабо-
чим.
Годовую трудоемкость по отдельным спе-
циальностям подсчитывают по данным ведо-
мостей расчета оборудования (см. форму 10).
ФОРМА 13
Ведомость расчета производственных рабочих механического цеха
Профессии Число единиц оборудо- вания Годовая трудоем- кость в станко- часах Коэффи- циент многоста- ночного обслужи- вания Число ра- бочих В том числе по сменам
рас- чет- ное при- нятое I II III
Токари Револьверщики Автоматчики Карусельщики Расточники Фрезеровщики Строгальщики Долбежники Сверловщики Зуборезчики Протяжчики Шлифовщики Хонингисты Пилорезчики Центровщики Болторезчики Г айкорезчики Разметчики Слесари межоперационной сборки
Итого производственных рабочих
Примечание. Указанный перечень профессий является примерным и устанавли- вается в каждом отдельном случае применительно к разрабатываемому проекту.
Коэффициенты многостаночного обслужи-
вания принимают в зависимости от оборудо-
вания и условий его планировки. Средние
значения по данным Гипроавтопрома приве-
дены в табл. 23.
Нормы многостаночного обслуживания при-
ведены в табл. 24.
Состав бригад, обслуживающих крупное
и уникальное оборудование, по данным заво-
дов, а также соответствующие коэффициенты
многостаночности приведены в табл. 25.
По формуле (32) расчетное число рабочих
может получиться дробным. В этом случае
его округляют до целого числа и заносят
в соответствующую графу принятого числа
рабочих.
Принятое число рабочих распределяют по
сменам так, чтобы в 1-й смене работало все
оборудование с полной нагрузкой.
При трехсменной работе полностью должно
быть загружено оборудование в 1 и 2-й
сменах.
При укрупненных расчетах число произ-
водственных рабочих определяют также по
формуле (32). В этом случае учитывают об-
щую годовую трудоемкость станочных работ
и средний коэффициент многостаночности по
цеху в целом.
23. Укрупненные коэффициенты многостаночного обслуживания Хм **
Цехи /С Для производства
крупносе- рийного серийного мелкосерий- ного
Механические (кроме указанных ниже) 1,5-1,8 1,3—1,5 1,1 —1,2
Автоматные (обработка деталей из прутка и труб) . . . 1,7 —2,4 1,7 —2,4 —
Автоматно-токарные колец подшипников 1,5 —1,8 1,3— 1,5 1,1 —1,3
Шлифовальные колец подшипников 1,3—1,6 1,1 —1,3 1,0—1,1
Комплексные механические колец подшипников . . . 1,4 —1,7 1,2—1,4 1,0—1,2
Цехи роликов 2,1—2,5 1,8 —2,1 1,5—1,8
Цехи шариков 4 — 5 4 — 5 —
Цехи массивных сепараторов подшипников 1,3—1,5 1,1 —1,3 1,0—1,1
5:1 Для крупных и уникальных станков < 1, несколькими рабочими. так как здесь один станок обслуживается
24. Нормы многостаночного обслуживания станочниками
по группам оборудования
Типы станков Норма (число станков) обслуживания одним станочником
Неавтоматизированные станки широкого назначения: токарные, токарно-револьверные, сверлильные, фрезерные мелкие и средние, протяжные, поперечно-строгальные, долбежные, внутришлифоваль- ные, круглошлифовальные, бесцентрово-доводочные ........ 1
Фрезерные крупные и продолыю-строгальные крупные 1—2
Станки общего назначения с программным управлением .... 2—3
Многошпиндельные токарные полуавтоматы и прутковые токар- ные автоматы 2—3
Одношпиндельные токарные многорезцовые и копировальные по- луавтоматы, токарно-револьверные полуавтоматы 2—3
Одношпиндельные токарные прутковые автоматы 4 — 5
Трубоотрезные автоматы, токарно-доделочные автоматы (на базе токарных станков) 4
Зубострогальные . 3 — 4
Зубофрезерные, зубодолбежные 4 — 5
Плоскошлифовальные двухшпинделъные с непрерывным циклом работы и ручной загрузкой. Круглошлифовальные бесцентровые с ручной загрузкой . • 2 рабочих на 1 станок
Круглошлифовальные бесцентровые с магазинной загрузкой (с виб- робункером) 2
Круглошлифовальные полуавтоматы для роликовых дорожек ко- лец, внутришлифовальные полуавтоматы, желобошлифовальные по- луавтоматы, ленточно-хонинговальные автоматы 1 — 2
Желобополировальные автоматы Станки для шариков: 4
опиловочные 5 — 6
шлифовальные 4—5
доводочные 7
высадочные прессы . 2
25. Состав бригад, обслуживающих крупное и уникальное оборудование
Станки Характеристика (размеры, мм) Число обслужи- вающих рабочих Л м
основ- ных подруч- ных
Токарные Высота центров > 650—1250, расстоя- ние между центрами 6000—12 000 1 1 0.5
Токарные с двумя при- водами Высота центров 1500, расстояние между центрами 22 000 1 3 0.25
Карусельные Диаметр планшайбы 3500—6000 1 1 0.5
Диаметр шпинделя 127 — 200 1 1 0,5
Расточные колонковые Диаметр шпинделя 250 0,33
1 2
Продольно-фрезерные Ширина стола 1600X 5000 1 1 0,5
Ширина стола 1600X5000, 2000X6000 1 1 0,5
Продольно-строгальные Ширина стола 4000X 8000, 5000X 12 000 1 2 0,33
Ход 700 1 1 0,5
Долбежные Ход 1500 1 1 0,5
Диаметр обработки 1500, модуль 30 1 1 0,5
Зубофрезерные Диаметр обработки 4700, модуль 30 1 1 0,5
Зубострогальные для шев- Диаметр обработки 4500, модуль 40 1 1 0,5
ронных колес
Зубострогальные для ко- Диаметр обработки 3500, модуль 50 1 1 0.5
нических колес
Радиально-сверлильные Диаметр сверла 100 1 1 0,5
По числу станков, принятых в проекте,
число производственных рабочих определяют
по формуле
где Фст — действительный годовой фонд вре-
мени станка; S — количество станков, при-
нятых в проекте; г] — коэффициент загрузки
оборудования; Фл — действительный годо-
вой фонд времени рабочего; — коэффи-
циент многостаночное™.
К производственным рабочим автоматиче-
ских линий относятся: операторы, выполняю-
щие установку и снятие обрабатываемой
детали; наладчики, обеспечивающие нор-
мальную работу линии.
Потребное число операторов и наладчиков
для автоматических линий по данным норм
технологического проектирования приведено
в табл. 26 и 27.
26. Нормы обслуживания
автоматических линий
Характер автоматических линий Число опе- раторов по обслужива- нию одной линии в од- ну смену
Линии с автоматизацией пе- редачи деталей с линии на следующую операцию .... Линии без автоматизации пе- редачи деталей с линии на сле- дующую операцию 1 2
1 К общему числу производственных рабо-
чих автоматических линий цеха добавляют 5%
запасных рабочих.
При двухсменной работе цеха в первой
смене принимают 50% всех производствен-
ных рабочих автоматических линий.
При проектировании поточных линий мас-
сового и крупносерийного производства число
27. Норма обслуживания
автоматических линий наладчиками
Категории сложности наладки Число рабо- чих позиций (станков) линий, об- служивае- мых одним наладчиком
Особо сложная (многошпин- дельные токарные автоматы, двусторонние торцешлифоваль- ные и бесцентрово-шлифоваль- ные автоматы) 2
Сложная, для обработки де- талей 2 —3-го классов точно- сти; средней сложности для обработки деталей 1 — 2-го клас- сов точности 4
Средней сложности, для об- работки деталей 2—3-го клас- сов точности 6
Простая, для обработки де- талей 2 — 3-го классов точности 8
рабочих уточняют по выполненной плани-
ровке отдельной линии исходя из числа
рабочих мест и коэффициента их загрузки
с учетом многостаночного обслуживания и
совмещения профессий. При отсутствии син-
хронизации операций рабочий может пере-
ходить от станка к станку в пределах такта
работы линий.
Число разметчиков и слесарей для межо-
перационной сборки определяют по трудоем-
кости, принимаемой для укрупненных рас-
четов в процентах от трудоемкости станоч-
ных работ: для массового и крупносерийного
производства 1—3%; для серийного и мел-
косерийного производства 5%. Для отраслей
единичного и мелкосерийного производства
это соотношение принимают в пределах 10%.
Численность вспомогательных рабочих при
укрупненных расчетах обычно определяют
в процентах от производственных рабочих.
Причем в связи с внедрением автоматиче-
ских линий, автоматов и полуавтоматов,
а также с повышением интенсификации техно-
вспомогательных рабочих
28. Нормы численности
в автоматических линиях
Обрабатываемые детали Число вспомогательных рабочих при двухсменной работе в зависимости от общего числа единиц оборудования автоматических линий цеха
40 50 100 200 300 400 500
При СЛОЖНОМ Корпусные детали, валы (коленчатые, ку- лачковые, шлицевые и др.), поршни, ша- туны, гильзы цилиндров, зубчатые колеса, кольца подшипников обор у до 18 зании в 20 линии 35 60 84 104 120
При простом оборудовании в
линии
Толкатели, поршневые пальцы, поршне-
вые кольца, валики, ролики и шарики
подшипников . . . • ...................
16
19
33
56
78
96
29. Расчет численности
вспомогательных рабочих
Профессии Методика расчета численности вспомо- гательных рабочих и показатели
Наладчики оборудо- вания, за исклю- чением наладчи- ков автоматиче- ских линий По данным табл. 30
Станочники по ре- монту: оборудования приспособлений и инструмента По числу принятых станков ремонтной базы на число смен работы с учетом ко- эффициента загруз- ки согласно табл. 31 и коэффициента мно- гостаночного обслу- живания, равного 1,1
Слесари по ремонту: оборудования приспособле- ний и инстру- мента По 80—100% от чи- сла станочников на каждую профессию
Заточники режуще- го инструмента По числу станков за- точного отделения с учетом коэффици- ента загрузки по табл. 31, числа смен и коэффициента мно- гостаночного обслу- живания, равного 1,1
Текущее обслуживание оборудования
Дежурные:
ремонтные сле- сари 60—80 единиц обо- рудования на одного рабочего в смену
электромонтеры 80—100 то же
слесари-трубо- проводчики 200 — 250 »
Смазчики Шорники По 180—250 единиц оборудования на од- ного смазчика и шор- ника в смену
Распределители ра- бот (рабочие по обеспечению про- изводственных рабочих заготов- ками, полуфаб- рикатами, готовы- ми деталями и комплектующими изделиями По данным табл. 32
Кладовщики меха- нических цехов (склада заготовок, промежуточного склада деталей, кладовой инстру- мента и приспо- соблений) То же
Продолжение табл. 29
Профессии Методика расчета численности вспомо- гательных рабочих и показатели
Крановщики По числу кранов всех типов, требующих крановщиков, и чи- слу смен их работы
Стропальщики По числу кранов всех типов, требующих стропальщиков, и числу смен их ра- боты
Водители наполь- ного транспорта (электрокар и ав- топогрузчиков) По числу единиц на- польного транспорта и числу смен их ра- боты
Рабочие по достав- ке инструмента и приспособлений к рабочим местам 50—80 станков на од- ного рабочего в сме- ну
Транспортные рабо- чие Определяют для каж- дого конкретного случая в зависимо- сти от грузооборота, характера изделий и степени механиза- ции. Ориентировоч- ные данные приве- дены в табр. 32
Уборщики произ- водственных по- мещений По площади цеха, из расчета 3500— 4500 м2 на одного уборщика в смену
Уборщики стружки: Из расчета количества стружки на одного уборщика в смену, т:
дробленой 1,2—1,5
витой 1,5 —2,0 41
Рабочие-контролеры Для автоматических линий — по числу и сложности контроль- ных автоматов и по рабочим местам со- гласно данным табл. 33. Для серийного производства в за- висимости от числа производственных рабочих согласно данным табл. 34
*1 Большие значения для стружки из черных металлов, меньшие — для стружки из цветных металлов.
логических процессов замечается тенденция
к повышению удельного веса вспомогатель-
ных рабочих.
При предпроектных проработках число
вспомогательных рабочих для производства
различной серийности принимают по проект-
ным данным, приводимым в табл. 38.
Для технического проекта число вспомога-
тельных рабочих определяют развернутым
расчетом по отдельным категориям.
Данные о числе вспомогательных рабочих
(дежурные ремонтные слесари, электромон-
теры и трубопроводчики, смазчики, кладов-
щики, доставщики инструмента и оснастки,
а также уборщики) автоматических линий для
укрупненных расчетов приведены в табл. 28.
30. Нормы обслуживания
наладчиками оборудования
механических цехов крупносерийного
и серийного производства
Типы станков Норма (чи- сло станков) обслужива- ния одним наладчиком
Токарные 9—16
Токарно-револьверные:
прутковые 7—10
патронные 5 — 8
Карусельно-токарные .... 5—7
Токарные полуавтоматы:
одношпиндельные гидро-
копировальные и много-
резцовые 4—7
многошпиндельные гори-
зонтальные 3 — 4
многошпиндельные верти-
кальные 2 — 3
Токарные автоматы прутковые:
одношпиндельные .... 5 — 7
многошпиндельные • . . 3 — 4
Трубоотрезные автоматы . . . 5 — 6
Сверлильные 11 — 18
Агрегатные ......... 8—12
Алмазно-расточные 6 — 8
Фрезерные (вертикальные, го-
ризонтальные, универсаль-
ные, продольные) .... 7—12
Карусельно-фрезерные, бара-
банно-фрезерные 6 — 8
Копировально-фрезерные . . 6
Фрезерно-центровальные . . . 8
Протяжные:
для отверстий 12
для наружных поверхно-
стей 6
Резьбофрезерные, резьбонарез-
ные 8—12
Зубофрезерные для цилиндри-
ческих и конических колес,
зубострогальные для кони-
ческих колес 6—10
Зубодолбежные, зубошевинго-
вальные 8—12
Шлицефрезерные 8—12
Зубопротяжные 7
Круглошлифовальные .... 8—12
Внутришлифовальные .... 5—8
Плоскошлифовальные .... 10—16
Бесцентрово-шлифовальные с
продольной подачей .... 9
То же, врезные 6
Шлифовальные автоматы раз-
ных типов 3—6
Зубошлифовальные, шлице-
шлифовальные 8
Резьбошлифовальные .... 10
Хонинговальные:
одношпиндельные .... 12—14
многошпиндельные . . . 6 — 9
Суперфинишные, доводочные
дисковые 10—16
Электроискровые автоматы для
клеймения 4
Примечание. Наладчики ука-
занного вида производства относятся к
категории вспомогательных рабочих.
Рабочие транспортной службы, рембазы,
заточники и другие учитывают отдельно по
корпусу и в данные нормы не включены.
При детальных расчетах число вспомога-
тельных рабочих определяют по номенкла-
туре и методике, приведенной в табл. 29.
Данные по распределению рабочих по
группам санитарной характеристики про-
изводственных процессов приведены в гл. 3.
Нормативы численности наладчиков для
крупносерийного и серийного производства
в зависимости от типа станков принимают
по данным Гипроавтопрома (см. табл. 30).
Меньшие значения, указанные в таблице,
относятся к крупным и сложным станкам
с небольшой серийностью, а большие зна-
чения — к мелким и простым станкам круп-
носерийного производства.
Определение численности ИТР, СКП, МОП.
К инженерно-техническим работникам отно-
сятся начальник цеха, зам. начальника цеха,
старшие и сменные мастера, заведующий
планово-распределительным бюро, инженеры
и техники-технологи, инженеры и техники-
нормировщики, инженеры и техники по
инструменту, экономисты, конструкторы, пла-
нировщики, диспетчеры, механики и др.
К счетно-конторскому персоналу отно-
сятся старший бухгалтер, бухгалтеры, сче-
товоды, делопроизводители, табельщики, учет-
чики и др.
31. Коэффициенты загрузки станков
ремонтной базы
Ремонт
оборудования
До 15 0,5
» 30 0,55
» 50 0,6
Св. 50 0.7
Ремонт
приспособлений
и инструмента
До 25 0,6
Св. 25 0.7
К младшему обслуживающему персоналу
относятся уборщики, гардеробщики, курьеры.
Численность инженерно-технических ра-
ботников, счетно-конторского и младшего
обслуживающего персонала следует опре-
делять по штатному расписанию, составляе-
мому к проекту. Укрупненные нормы чис-
ленности ИТР, СКП и МОП приведены
в табл. 35—38.
Однако развитие механизации и автомати-
зации производства, введение на многих
заводах бесцеховой структуры, централи-
зация плановых и бухгалтерских служб
вносят в эти соотношения существенные
изменения.
Особенно меняется в большую сторону
численность ИТР в связи с внедрением
станков с программным управлением. По
данным ряда заводов, внедривших станки
с числовым программным управлением, до-
полнительное число ИТР составит примерно
25 чел. на 100 станков с ЧПУ. В дополни-
тельное число ИТР входят программисты,
математики, электроники, наладчики и дру-
гие.
32. Нормы численности вспомогательных рабочих
Вспомогательные рабочие Число производственных рабочих (р) или станков (с), обслуживаемых одним вспомогательным рабочим в смену при серийности производства*’
Е и Мс С М и Кс
Распределители работ Кладовщики—комплектовщики складов *2: заготовок промежуточного Кладовщики—раздатчики инструментов и приспособ- лений Разнорабочие, занятые на складских и транспорт- ных работах *‘ Е—единичное; Мс—мелкосерийное; С — сери? Станки по обработке базовых и корпусных г 25р —ЗОр 50с 45с 40р — 45р 65с—75с ное; Кс —круп еталей не учит ЗОр—35р 65с 55с 45р—50р 55с —65с носерийное: М ываются. 35р—40р — массовое
33. Нормы численности
рабочих-контролеров в автоматических
линиях (по нормам обслуживания
контрольных автоматов)
Категории сложно- ; сти Обрабатываемые детали 1 Число контрольных . <v Е U Д X О- н S ч « «О s О"1 о. с н
са ТО ж л ® О
я * к
। 2 3 Корпусные детали, ко- ленчатые и распределитель- ные валы, полуоси, пово- ротные кулаки грузовых автомобилей и другие круп- ные детали Кольца подшипников, поршни, шатуны, вилки и крестовины, гильзы, сту- пенчатые и шлицевые валы, зубчатые колеса и другие средние детали Гладкие валы и валики, клапаны, толкатели, втул- ки, поршневые кольца и пальцы, ролики и шарики подшипников и другие мел- кие детали 3 4 5
Примечание. Численность контролеров на ручных контрольных операциях (в случае их применения в ав- томатических линиях) принимается по рабочим местам.
34. Нормы численности работников
технического контроля
Серийность производства Нормы численности
Число производствен- ных и вспомогательных рабочих, обслуживае- мых одним работником технического контроля в смену Число рабочих техниче- ского контроля (конт- ролеры и старшие кон- тролеры), приходяще- еся на одного ИТР технического контроля
Серийное Мелкосерийное и единичное 25—27 28—30 6 — 8 8—10
После подсчета всех категорий работаю-
щих сводные данные заносят в таблицу по
форме 14, которая согласно эталону входит
в состав пояснительной записки к проекту.
Примерные числа вспомогательных рабо-
чих, ИТР, СКП и МОП, по данным выпол-
ненных проектов в последние годы, приве-
дены в табл. 38. В качестве дополнительной
характеристики указано число основных ме-
таллорежущих станков цеха.
35. Нормы численности ИТР (при двухсменной работе) для серийного производства
Характеристика производства цеха Число инженерно-технических работников в процентах к числу всех рабочих цеха (без рабочих ОТК)
100 200 400 700 1100 1500
Серийное производство, смешанное производство (массовое и серийное) с преобладанием поточных линий Мелкосерийное производство Производство точных деталей Автоматные цехи (изготовление деталей из прутка) 10 9 12 11 9 8 И 10,5 8,5 7,5 10,5 10 8 7 10 9 7,5 6,5 9,5 8,5 7 6 9 8
Примечание. В указанных в таблице данных не учтены ИТР рембазы, мастерской по ремонту оснастки, заточного отделения, мастерской энергетика и ОТК-
36. Нормы численности служащих
и младшего обслуживающего персонала
при двухсменной работе в зависимости
от общего числа рабочих цеха
для серийного производства
37. Нормы ИТР, служащих и младшего
обслуживающего персонала
при двухсменной работе для цехов
массового производства
(автоматические линии)
Общее число рабочих цеха (без ОТК) Численность
служащих младшего обслужива- ющего персонала
200 4 3
300 5 4
400 6 5
500 7 6
600 8 7
700 9 8
800 10 9
900 11 10
1000 12 11
1200 13 II
1500 15 12
Категории работающих Число работающих в % к числу всех рабочих (без рабочих-контролеров ОТК)
До 100 200 300 400 500 и более
Инженерно- технические работники 12 11 10,5 10 9,5
Служащие 2 1,8 1,5 1,4
Мл адш и й обслужива- ющий персонал — 1,5 1,3 1,2 1,1
Примечания. 1. Численность
ИТР ОТК определяют по данным табл.
34.
2. В первой смене принимают 70%
от общего числа работающих.
3. Число ИТР, работающих в кон-
торских помещениях, составляет 60%
от всех ИТР цеха
4. Все служащие и младший об-
служивающий персонал относятся к ра-
ботающим в конторских помещениях.
ФОРМА 14
Сводная ведомость состава работающих
Группы работающих Число Обоснование расчета
всего в т. ч. в максималь- ную смену
Производственные рабочие а) Станочники б) Слесари, разметчики и прочие
Итого производственных рабочих Вспомогательные рабочие По нормативам -
что составляет % от производственных рабочих
Итого рабочих Инженерно-технические работники Служ ащие Младший обслуживающий персонал % от рабочих % от рабочих % от рабочих
Всего работающих
38. Число вспомогательных рабочих, ИТР, СКП, МОП
в механических цехах (по данным выполненных проектов)
Наименование цеха Число ос- новных ме- таллорежу- щих станков Число вспо- могательных рабочих в % от числа производ- ственных рабочих В ИТР % от числа рабочих
СКП МОП
Завод тяжело 1. Прока Корпусных деталей го машин тное оборудоес 209 остроения 1ние 28,7 6,3 1,5 3,8
Тел вращения 270 9,7 2,3 1,8 2,1
Разных деталей 191 8,9 6,2 1,9 1,9
Мелких серий 60 26,3 10,7 4,2 3,6
2. Централизованное произе Корпусных деталей , одство редукп 136 горов и гидропрь 32,2 во дов 11,6 2,1 2,7
Валов 205 24 9,8 2,0 2,5
Зубчатых колес 123 32,5 9,9 2,2 3,0
Зубообработки 167 145 16,6 2,9 4,0
Точных зубчатых передач 30 53,3 32,6 15,0 5,3
Разных деталей . ............. 223 17,4 9,4 2,0 2,6
Нормализованных деталей и спецкрепежа 202 14,6 5,3 2,6 2,1
Гидроприводов 155 16,2 12,0 3,9 2,6
Машиностроительный завод Централизованное производство смазочной аппаратуры Смазочной аппаратуры 1 161 1 11,5 1 4,0 0,6 0,6
Плунжерных пар 72 9,9 4,1 0,7 1,4
Арматурный завод Энергетическая арматура высокого давления Мелкой, средней и крупной арматуры ... 1 437 1 19,6 7.7 3,5 1,1
Электроприводов и приводных головок . . . 150 20 10,0 4.0 2,0
Завод подъемно-тра Мостовые кранъ Деталей механизмов кранов нспортно 1, конвейеры и 140 го оборудо грейферы 29,3 в а н и 9,0 я 4,4 1,7
Зубчатых зацеплений 66 29,2 10,3 4,3 2,2
Роликов конвейеров 62 93,0 8,9 3,1 1,8
Деталей конвейеров и грейферов 97 24,9 11,9 6,1 3,5
Нормализованных деталей и спецкрепежа . . 30 20,5 4,3 2,1 2,1
Завод горно-ша Деталей гидравлики хтного об 275 орудовани 20,2 я 10 4,2 2,2
Ограждающих конструкций и конвейеров . . 52 20,7 10,2 4,7 2,3
Нормализованных деталей и спецкрепежа . . 42 19,7 9,6 5,5 2,7
Завод транспортного машиностроен Путевые механизмы и инструменты Механический 1 278 | 12 [ и я 6,1 | 2 1 1,2
Д и з е л Мощные судовы Нулевых операций естроени е дизельные дв 26 е ^гатели 19,1 8,0 1,3 1,3
Средних и мелких корпусных деталей . . . 95 18,5 9,6 2,5 1,5
Валов 28 21,3 12,3 3,5 1,7
Вкладышей, крышек цилиндра поршней и шатунов 70 19,6 8,9 2,3 1.8
Доделочных операций на сборке 24 15,8 6,8 4,4 2,2
Трубопроводов 8 23,1 12.5 2,0 1.6
Продолжение табл. 38
Наименование цеха Число ос- новных ме- таллорежу- щих станков Число вспо- могательных рабочих в % от числа производ- ственных рабочих В % от числа рабочих
. ИТР скп МОП
Деталей и узлов остова дизеля 64 20,9 8,6 1,8 1,0
Обработки деталей под сварку 15 26,7 15,6 2,6 2,6
Звездочек и шестерен 38 20,0 15,0 5,0 6,5
Деталей газотурбонагнетателей 39 18,5 10,4 3,9 1,3
Поршневых колец 14 28,7 8,1 3,0 3,1
Втулок, фланцев и рычагов 48 17,0 8,0 3,0 2,0
Деталей цепей 29 18,4 9,4 3,1 1,6
Нормализованных деталей и спецкрепежа . 149 16,3 9,3 2,9 2,6
Коленчатых валов 37 48,9 9,0 4,5 2,5
Топливной аппаратуры 96 43,5 13,8 3,7 4,8
Вагон остроени е
1. Восьмиосные металлические полувагоны
Полускатно-тележечный 157 56 31 11 5
Нулевых операций 67 27,2 10,4 ' 2,6 2,6
2. Вагоны узкой колеи
Деталей тележек 35 17,2 9 3 3
Деталей вагонов 75 15,4 8,1 2,2 2,2
3. Вагоны-самосвалы
Механический 100 20 9 1,4 0,7
4. Тормозная аппаратура
Механический • 246 30 8,1 3,2 2,2
Завод тяжелых станков
Производство тяжелых cmanKoi и прессов
Заготовительный 8 33,3 6,2 6,2 —
Обдирки 24 20 12,1 3,0 1,2
Тяжелых деталей станков 39 48 12 1.7 2
Тяжелых деталей прессов 69 45 11,9 2,2 1,1
Средних и мелких деталей станков и прессов 319 31,4 12,2 1,0 0,5
Завод рас точных ст анков
Производство расточных станков
3 агото в ите л ь н ы й 37 29,8 10,3 3,4 3,4
Автоматно-револьверный 44 40 И,7 2,1 3,2
Серийного производства 362 30 7,2 1.1 0,8
Специальных станков ... 76 35 11,1 1,4 1,2
Крупных корпусных деталей 34 39,7 8,2 2,5 3,3
Завод токарно-р евольвер ных станк о в
Производство токарно-револьверных стс гнков и автомат ов
Заготовительный 50 24,2 6,1 1,2 2,4
Базовых деталей крупносерийного произ- водства 126 25 10 2,1 2,1
Средних и мелких деталей крупносерийного производства .... 272 25,2 10,1 2,0 2,0
Серийного и мелкосерийного производства 185 35,2 10,1 1,7 1,6
Принадлежностей и наладок 80 22,3 11,3 2,5 2,5
Продолжение табл. 38
Наименование цеха Число ос- новных ме- таллорежу- щих станков Число вспо- могательных рабочих в % от числа производ- ственных рабочих В % от числа рабочих
ИТР СКП МОП
Завод координатно-расточных станк Производство координатно-расточных и резьбошлифовальных о в станков
Заготовительный 23 19,5 6,2 2,0 2.0
Серийного производства 181 20,3 10,1 1,3 1,3
Мелкосерийного производства ....... 56 18,4 9,7 1,9 1.9
Столов и принадлежностей 88 20,1 8,1 1,2 1,2
Винторезное отделение 16 25 8,3 — 4,1
Завод зубошли Производство зубошлифовал Заготовительный фовальнь ьных и шлицеи 59 х станков слифовальных ст 11,8 анков 7,4 1,1 2,2
Корпусных и базовых деталей 94 22,1 8,3 1,7 2,1
Мелких деталей 281 20 8,0 1,5 2,0
Мелких серий 27 18,9 6,8 2,3 4,5
Завод деревообрабатываю Производство деревообрабатывающих станков щих станков и автоматических линий
Крупных деталей 42 22 10 1.0 2.0
Мелких деталей 93 20,6 9,6 1,1 1,1
Инструмен Заготовительный т а л ь н ы й 15 завод 45 6,2 3,1 3.1
Фрез 92 17 17,2 1,1 1.6
Протяжек 132 15,1 14,9 0,7 1,1
Зуборезного инструмента 102 14,2 12,5 0,6 1.3
Особо точного инструмента 69 13,2 14,8 1 2
А в т о м о б Легковые малол Двигателей Шасси илестрое лтражные авп. 903 1966 я и е эмобили 29,1 15,2 4,8 5,0
Автоматный Грузовые автомобили Ведущих мостов 474 грузоподъемное 614 26,1 тью 4,5—7,5 т 30,8 7 6,2 1 0,6
Картеров 126 55 7 0,8 0,8
Редукторов 502 29 7 1 0,6
Шасси 368 34,6 9,1 1,3 0,8
Мелких серий 89 51 9,1 2,5 1,7
Агрегатный 992 39,5 6,9 1 0,6
Автоматный 346 45 10 1,5 0,9
Автобусы Гидрокоробок Автоматный «... городского та 438 117 па 28 41
Разных деталей Автомобильные мс Механический 119 гсляные и водя> 505 31,3 1ые насосы 33,6 7,8 6,2 1,1
Автоматный 120 60 10.5 2,2 1.6 J
ГРУЗООБОРОТ
Для определения грузооборота по цеху
необходимо выявить потребность в основных
и вспомогательных материалах, заготовках,
комплектующих узлах.
Годовую потребность в основных материа-
лах и заготовках определяют по данным
расцеховочных ведомостей при проектиро-
вании по точной программе или по данным
проектов или практическим данным заводов
по выпуску аналогичных изделий, а также
установленным нормативам по расходу ос-
новных материалов, разработанным для ряда
отраслей машиностроения. Получение ком-
плектующих изделий, а также деталей и
заготовок по кооперации должно быть ука-
зано в задании на проектирование.
В связи с тем, что вспомогательные мате-
риалы занимают небольшой удельный вес
в общем грузообороте цеха, их обычно учи-
тывают не по каждому цеху, а при расчете
39. Отходы по производству деталей
металлургического оборудования
Заготовки % отходов к общей массе Заготовки % отходов к общей массе
Литье: Штамповки 30
чугунное 15 горячие
стальное 20 Тонкий лист 25
цветное 40 Толстый лист 30
Поковки: Профильный 8
прессовые 65 металл
молотовые 40 Трубы 6
Полоса 10
общезаводского складского хозяйства. По-
требность вспомогательных материалов опре-
деляют по нормативам расхода на один ста-
нок или на одного рабочего.
Нормы расхода охлаждающих и смазоч-
ных материалов указаны в гл. 6. Грузообо-
ротом обязательно учитывают и все отходы
производства, для определения количества
которых пользуются укрупненными данными
(табл. 39).
Данные по грузообороту заносят в табл. 40,
которая входит в состав пояснительной
записки.
Итоговые данные по поступлению в цех
и отправлению из цеха должны балансиро-
ваться.
ПЛОЩАДЬ
Площадь механического цеха по своему
назначению делится на производственную,
вспомогательную и служебно-бытовых по-
мещений.
К производственной площади относится
площадь, занятая станками, верстаками и
стендами межоперационной сборки, прохо-
дами и проездами между рядами станков
(не магистральных), складами заготовок
у станков, склизами, рольгангами и другим
транспортным оборудованием.
К вспомогательной площади относятся
площади, занятые вспомогательными служ-
бами: ремонтным, инструментальным хозяй-
ствами, складами и кладовыми и другими
вспомогательными службами, а также ма-
гистральными проездами, обслуживающими
разные цехи.
К площади служебно-бытовых помещений
относятся площади, занятые раздевалками,
40. Сводные данные по грузообороту (пример заполнения)
Материалы и детали Откуда или куда поступают Количество т в год
А. Цех получает
Литье: чугунное стальное цветное Поковки Штамповки Сварные конструкции Заготовки из проката Цветной прокат из чугунолитейного цеха из сталелитейного цеха из цветнолитейного цеха 1800 2200 98 1320 400 1390 810 482 1370 100
из кузнечно-прессового цеха
из цеха металлических конструкций из заготовительного отделения из главного магазина из термического цеха из цеха металлопокрытий
Обработанные детали
Б. Це» Обработанные детали Итого ... отправляет в сборочный цех в термический цех в цех металлопокрытий 9970 7200 1370 100
Отходы (стружка и обрезки) на склад отходов 1300
Итого ... 9970
41. Показатели удельных площадей
механических цехов
Наименование цеха Удельная площадь на единицу про- изводствен- ного обору- дования, м2
Kt К О го m к
го СП д X ф О йЗ
'Г'
о к о
Тяжелое машиностроеь и е
1. Прокатное и адъюстажное оборудование
Корпусных деталей 169 137
Тел вращения 46,8 39
Разных деталей 40,8 32,9
Мелких серий 123 90
Средняя .... 86,6 69,5
2. Централизованное производство
редукторов и гидроприводов
Корпусных деталей 202 153
Валов 39,3 31,4
Зубчатых колес 82,7 66
Зубообработки 51,6 42,5
Точных зубчатых передач . . . 78,7 64
Разных деталей 34,7 28,8
Нормализованных деталей и спецкрепежа 22,7 18,3
Гидроприводов . . 48,5 39,8
Средняя .... 61,7 49
3. Централизованное производство
смазочной аппаратуры
Смазочной аппаратуры . . . 31,1 22,9
Плунжерных пар 34,8 24,2
Средняя .... 32,3 23,1
4. Энергетическая арматура
высокого давления Мелкой, средней и крупной арматуры 44,4 33,7
Электроприводов и приводных головок 36,9 32
Средняя .... 42,5 33,4
5. Подъемно-транспортное
оборудование Деталей механизмов кранов . . 58,4 50,0
Зубчатых зацеплений .... 55,5 49,5
Роликов конвейеров 44,0 34,4
Деталей конвейеров и грей- феров 53,4 42,8
Нормализованных деталей и спецкрепежа 27,9 24
Средняя .... 52,0 44,0
Продолжение табл. 41
Наименование цеха Удельная площадь на единицу про- изводствен- ного обору- дования, м2
Kt R О го и к
я СП х К ф
X о ш
о
о X о
6. Горношахтное оборудование
Деталей гидравлики 37,8 31,4
Ограждающих конструкций и конвейеров ... 74 62,2
Нормализованных деталей и спецкрепежа 26,3 21,6
Средняя .... 41 ,5 34,6
7. Путевые механизмы
и инструменты Механический 24,6 | 19,2
8. Тяжелое дизелестроение
Нулевых операций 140 124
Средних и мелких корпусных деталей 58 52
Валов 59 57
Вкладышей, крышек, цилин- дра поршней и шатунов . . 92 81
Доделочных операций на сбор- ке 28 26
Трубопроводов 49 42
Деталей и узлов остова дизеля 210 178
Обработки деталей под сварку 1 14 77
Звездочек и шестерен . . . < 51,9 48
Деталей турбонагнетателей 49,6 43,5
Поршневых колец 57,8 56
Втулок фланцев и рычагов . . 34,5 32,5
Деталей цепей 33,1 29
Нормализованных деталей и спецкрепежа 27,8 24,6
Коленчатых валов 244 209
Топливной аппаратуры . . . 34 22,5
Вспомогательные службы . . . 41 —
Средняя .... 85 64
9. Вагоностроение а) Восьмиосные металлические полувагоны Полускатно-тележечный . . . 75 67
Нулевых операций 90.4 84
б) Вагоны узкой колеи Деталей тележек ....... 48 37
Деталей вагонов 30,3 23,2
в) Вагоны-самосвалы Механический 65,6 50
г) Тормозная аппаратура Механический 28 18,5
Станкострое н и е
1. Тяжелые станки и прессы Заготовительный 145
Обдирки 251 —
Крупных деталей станков . . 261
Средних и мелких деталей станков и прессов 41,6
Средняя .... 93,5
Продолжение табл 41
Наименование цеха Удельная площадь на единицу про- изводствен- ного обору- дования, м2
общая производ- ственная
2. Расточные станки
Заготовительный Автоматно-револьверный . . . Серийного производства . . . Специальных станков . . Крупных корпусных деталей 58,5 20,2 47,8 ‘ 40,5 212 —
Средняя .... 55,6
3. Токарно-револьверные станки и автоматы
Заготовительный ...... Базовых деталей крупносерий- ного производства Средних и мелких деталей крупносерийного производ- ства Серийного и мелкосерийного производства . • Принадлежностей и наладок 51 54 27,7 43,4 27,5 -
Средняя .... 37,2
4. Координатно-расточные и резьбошлифовальные станки
Заготовительный ...... Серийного производства . . . Мелкосерийного производству Столов и принадлежностей . . Винторезное отделение . . . 28,7 24,6 39,8 16,5 21,7 —
Средняя .... 25,2
5. 3убошлифовальные и шлицешлифовальные станка
Заготовительный ...... Корпусных и базовых деталей Мелких деталей . Мелких серий 30,5 70 22,8 30 —
Средняя .... 34,2
6, Деревообрабатывающие станки и автоматические линии
Крупных деталей ...... Мелких деталей ....... 70 22 —
Средняя .... 37.3
7. Режущий инструмент
Заготовительный ...... Фрез . Протяжек Зуборезного инструмента . . Особо точного инструмента . . 24 19,2 25,4 17,8 23,8 —
Средняя .... 21,7
3 Заказ № 1392
Продолжение табл. 41
Наименование цеха Удельная площадь на единицу про- изводствен- ного обору- дования. м5
KRYTJQO производ- ственная
Автомобилестрое 1. Легковые малолитражные автомобили Двигателей Шасси Автоматный 2. Грузовые автомобили грузоподъемностью 4,5—7,5 т Ведущих мостов Картеров Редукторов Шасси . . .' Мелких серий Агрегатный Автоматный 3. Автобусы городского типа Гидрокоробок • . Автоматный Разных деталей 4. Масляные и водяные насосы Механический Автоматный н и е 56,2 40,6 47,5 34,1 61,4 36,1 29 32.4 26,9 28,7 20.6 16 20.с 19,2 25.8 —
душевыми, санитарными узлами, пункюм
медицинской помощи, а также площадь,
занимаемая администрацией цеха и другими
техническими и конторскими службами по
обслуживанию производства.
При технологических расчетах учитывают
только производственную и вспомогательную
площади.
Сумма производственной и вспомогатель-
ной площадей является общей площадью
цеха.
Площадь служебно-бытовых помещений
учитывают в строительной части проекта.
Размер площади цеха определяют различ-
ными методами в зависимости от того, ве-
дутся ли предпроектные расчеты или разра-
ботка технического проекта.
Основным показателем по определению
площади цеха является удельная общая
площадь, приходящаяся на один производ-
ственный станок.
Величина удельных площадей зависит от
характера производства, габаритных раз-
меров принимаемого оборудования, а также
особенностей планировки. Эти показатели
для укрупненных расчетов принимают по
данным выполненных проектов для анало-
гичных производств.
42. Показатели удельных площадей
механических цехов автомобильных заводов
Продолжение табл. 42
Общая площадь
о
х S та я
3 Я я S 3 Ф ’Я н я я о я я >, ф ф с я та
Изделия завода ч ф та О S я X) ч ф та L- S =5 Я"* « S -° «J s я ю g я о 2 о ч с я я X ф ей cj
о С 2 s S та .4 5 я О ей
t 1 i о \о та е; та
« $ та >> С ф £ ей О Я Я Я с. 5 н о Ф о X Й S J3 О « Си та
ю б с» о са с та с Е Я
на единицу производствен-
ного оборудования м2
'.lexu шасси
Легковые автомобили Грузовые автомобили грузоподъем- ностью, т: 1—3 23—25 24 — 26 25 — 27 16—18
26 — 28 27 — 29 28 — 30 19 — 21
3 — 5 30—32 31 — 33 32 — 34 21—23
5 — 8 32 33 34 23
Св. 8 34 35 36 24
Це хи двигателей
Двигатели мощностью,
л. с.: До 35 24 — 26 25 — 27 26 — 28 17—19
40 — 70 27—29 28 — 30 29 — 31 19 — 21
75—100 28 — 30 28 — 31 30—32 20—22
110 — 200 31 32 33 22
Св. 200 32 33 34 23
Цехи коробок передач и агрегатов
Легковые автомобили, 17—19 19 — 21 20—22 12—14
грузовые автомобили
грузоподъем- ностью до 1,5 т
Грузовые автомобили
грузоподъем-
ностью, т:
1,5—5 19 — 21 24—23 22—24 13—15
Св. 5 21 23 24 15
Мотоциклы, 21—23 22 — 24 23—25 14—16
велосипеды Легковые автомобили. 22 — 24 24 — 26 25—27 16—18
грузовые автомобили
грузоподъем- ностью до 3 т.
Двигатели
мощностью до 80 л. с.
Автоматные цехи
Грузовые автомобили 23—25 25 — 27 26 — 28 17—19
грузоподъем- ностью 3 — 5 т.
Двигатели мощностью
80— 100 л. с.
Грузовые автомобили 25 — 27 27 — 29 28 — 30 18 — 20
грузоподъем- ностью св. 5 т
Двигатели мощностью
св. 180 л. с.
Изделия завода
Общая площадь Производственная пло- щадь
без вспомогательных служб с вспомогательными службами всего (с добавлением площади помещений вентиляционных уста- новок)
на единицу производствен-
ного оборудования, м2 ,
Механические цехи
Мотоциклы
Автомобильные
прицепы
19 — 21
28
20—22
29
21 — 23
30
12—14
20
Примечания: 1. В состав
вспомогательных служб входят ремонт-
ная база оборудования, мастерская энер-
гетика, отделение по ремонту оснастки,
заточное отделение.
2. По цехам шасси, двигателей,
коробок передач и агрегатов и механи-
ческим меньшие значения норм
сятся к серийному
шие — к массовому
производству,
производству.
отно-
боль-
3. Приведенные данные предназна-
чены для укрупненных расчетов.
При расположении в корпусе нескольких
механических цехов с общим вспомогатель-
ным хозяйством для всего корпуса удобнее
при определении размера площади механи-
ческого цеха пользоваться показателем удель-
ной производственной площади на один
производственный станок. В этом случае
вспомогательную площадь принимают в %
от всей производственной площади.
Показатели удельных площадей для раз-
личных видов машиностроения по данным
выполненных проектов приведены в табл. 41.
Показатели удельных площадей механиче-
ских цехов автомобильных заводов по дан-
ным Гипроавтопрома приведены в табл. 42.
При разработке технического проекта ук-
рупненные показатели удельных площадей
используются для разработки предваритель-
ной компоновки всех отделений и участков,
а также отдельных цехов, располагаемых
в одном корпусе.
Окончательный размер площади опреде-
ляется путем распланировки всего обору-
дования, рабочих мест, подъемно-транспорт-
ных устройств с учетом установленных нор-
мами технологического проектирования раз-
рывов между отдельными типами оборудо-
вания и шириной проходов и проездов,
а также необходимых вспомогательных
служб.
Планировка оборудования дает возмож-
ность проверить целесообразность принятой
схемы здания (ширина пролетов, длина
здания и число пролетов).
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ СЛУЖБЫ
К вспомогательным службам относятся
инструментальное хозяйство, ремонтное хо-
зяйство, складское хозяйство, эмульсионное
хозяйство, масляное хозяйство, службы по
сбору и переработке отходов, контроль-
ная служба.
Перечисленные службы предусматривают
полностью или исключают из состава цеха
и кооперируют с другими цехами.-
Инструментальное хозяйство. В своем со-
ставе имеет инструментально-раздаточную
кладовую, кладовую приспособлений и абра-
зивов, контрольно-проверочный пункт, за-
точное отделение и мастерскую по ремонту
приспособлений и инструмента.
Кладовые. И нструментально-разда-
точная кладовая предназначается для хра-
нения, выдачи и проверки инструмента.
Инструмент, поступающий с рабочих мест,
до его укладки в стеллажи подвергается
проверке силами и средствами контрольно-
проверочного пункта, после чего в зависи-
мости от технического состояния его уклады-
вают в стеллажи или направляют на пере-
точку и ремонт.
Проверка эталонов, а также точного и
сложного инструмента и приспособлений
осуществляется в центральной измерительной
лаборатории.
При кладовых предусмотрены рабочие по
доставке инструмента к рабочим местам,
численность их определяют по табл. 29.
Кладовая абразивов предусматривается при
наличии в цехе шлифовальных, заточных или
полировальных станков.
В небольших цехах кладовые инструмен-
тального хозяйства объединяют.
Нормы расчета кладовых приведены
в табл. 43.
Заточное отделение. Зани-
мается эксплуатационной переточкой режу-
щего инструмента, за исключением сложного
и точного (фасонных резцов, червячных фрез,
протяжек, разверток 2-го класса и т. п.),
который затачивают в инструментальном
цехе. При достаточной загрузке оборудо-
вания (не менее 50%) заточку указанного
инструмента организуют в производственном
цехе.
Число станков заточного отделения опре-
деляют по нормам, приведенным в томе 5.
Мастерская по ремонту при-
способлений и инструмента
предназначается для производства неслож-
ного текущего ремонта приспособлений и
инструмента. Число станков принимают в за-
висимости от серийности по нормам, при-
веденным в томе 5.
Ремонтное хозяйство. В состав ремонтного
хозяйства входит . мастерская (ремонтная
база), предназначенная для межремонтного
обслуживания и производства отдельных
видов ремонта.
Согласно единой системе планово-преду-
предительного ремонта и рациональной экс-
плуатации .технологического оборудования
машиностроительных предприятий цеховые
ремонтные базы рекомендуется организовы-
43.
Нормы для расчета кладовых
инструментального хозяйства цеха
Кладовая Показатель для подсчета площади Норма площади на станок по серийности производства, м?
единичное и мелкосерийное серийное крупносе- рийное массо- вое
Габаритные размеры станков, мм
до 1800x800 1 ' до 4000x2000 до 8000x4000 до 16000X6000 до 1800 x 800 i до 4000x2000 до 8000X4000 : до 16 000x6000 : до 1800x800 до 4000x2000 до 8000x4000 до 1800x800 св. 1800x800 |
Инструмен- тальная раздаточная (ИРК) Приспособлений Абразивов Число произ- водственных металлорежу- щих станков 0,7 0,6 0,55 1,0 0,8 0,7 1,4 1,2 0,8 1,8 1,6 1,2 0,4 0,35 0,4 0,6 0,5 0,45 0,8 0,7 0,5 1,0 0,9 0,8 0,3 0,25 0,4 0,5 0,4 0,45 0,8 0,6 0,5 0,2 0,15 0,4 0,3 0,2 0,5
Число шлифо- вальных, заточ- ных и поли- ровальных станков
Примечания: 1. Данные относятся к двухсменной работе цехов. При другой смен-
ности вводятся поправочные коэффициенты: 0,85 для односменной работы, 1,15 для трехсмен-
ной работы.
2. Данные принимают с повышающим коэффициентом: а) для механических цехов, в ко-
торых габаритные размеры принятых станков превышают табличные данные; б) для участков
финишной механической обработки прецизионных деталей.
3. В приведенных нормах не учтена площадь, необходимая для хранения специальных
приспособлений и инструмента к временно снятым с производства изделиям.
вать в цехах с оборудованием, которому
соответствует 500—800 ремонтных единиц
ремонтной сложности и выше.
Для небольших цехов ремонтные базы не
предусматриваются. Их обслуживают кор-
пусные базы или ремонтно-механические
цехи.
Число станков ремонтной базы и их .состав
определяют по нормам, приведенным в томе 5.
Складское хозяйство состоит из комплекса
складов, необходимых для обеспечения нор-
мального хода производства. Сюда относятся
склады металла, заготовок и полуфабрика-
тов, межоперационные склады, склады.гото-
вых деталей. Величина их зависит от харак-
тера и масштаба производства.
В единичном и серийном производстве
цеховой склад заготовок и полуфабрикатов
предназначен для хранения определенного
запаса; Эти склады обычно располагают
в начале пролетов в соответствии с обрабаты-
ваемыми деталями. Чтобы не занимать доро-
гую производственную площадь под склады,
при механических цехах предусматривают
специальные эстакады, где и размещают
склад заготовок и полуфабрикатов. В зави-
симости от климатических условий эстакады
могут быть открытые или закрытые.
В механических цехах при наличии эста-
кады предусматривают площадки для хра-
нения минимального запаса (2—3 дня),
которые должны быть использованы для
того, чтобы выдерживать в цехе крупные
детали для доведения их температуры в зим,-
нее время до температуры цеха.
Для цехов массово-поточного и кру: не-
серийного производства предусматривают
площадки в начале поточной линии.
44. Нормы для расчета цеховых складов
Нормы запа-
са хранения
(календар-
ные дни) по
серийности
производ-
ства *2
Нормы грузонапряженности
полезной площади при хране-
нии черных металлов (уд.
вес 7,2—8,0 т/м3), т/м2
Коэффициент
использова-
ния полезной
площади при
обслужива-
нии транс-
портом
Способ хранения
Наименование и назначение
склада
В штабе-
лях
В стеллажах
Высота хранения, м
£
о
£
Склад ** металла для пруткового материала Склад заготовок: для крупных и тяжелых от- ливок и поковок для порезок, средних и мел- ких отливок и поковок . . . Межоперационная кладовая: для полуфабрикатов круп- ных и тяжелых деталей 7 ' 15 20 10 5 8 12 6 4 3 5 2 2 1 3 3,0 2.5 4,0 2,5 2,0 3,5 4,0 5,5 7.0
для полуфабрикатов средних и мелких деталей .... 20 12 3 3,5 1,5 2,2 3,0 4,2 5.5
Склад готовых деталей: для крупных и тяжелых де- талей 10 6 2 I 2,0
для средних и мелких де- т алей 25 15 5 3 * 2,5 1,2 1.8 2,2 3,0 4,0
Склад готовых узлов: для крупных узлов ..... 10 6 2 1’ 1,2 — — —
для средних и мелких узлов 20 12 4 3 — 1.5 1,0 1,5 1,8 2,5 3.2
Склад ** покупных комплектую- щих изделий: для крупных изделий . . . 6 4 2 1 1.2 — — — —
для средних и мелких изде- лий 6 5 4 3 1,5 1,0 1,5 1.8 2,5 3,2
Нормы запаса хранения даны
с учетом наличия
0,25 —
0,30
0,25 —
0,30
на заводе аналогичных
0,35 —
0,40
0,35 —
0.40
общезавод-
ских складов.
*2 Е и МС — единичное и мелкосерийное; С — серийное; КС — крупносерийное; М —
массовое.
и ~ и
с 9 I
ч
ч
S
£
3
я
J3
ч
с
По условиям непрерывности процессов
большое количество материалов доставляют
непосредственно к линиям механической обра-
ботки, минуя промежуточное складирование.
На современных автомобильных заводах
складирование заготовок и материалов осу-
ществляется в стандартной таре, которая
транспортируется автопогрузчиками или под-
весными толкающими конвейерами.
Для механизации складских работ даже
в условиях мелкосерийного производства
нашли широкое применение краны-штабе-
леры.
При расчете площади складов обычно
исходят из необходимого запаса заготовок
и грузонапряженности пола, пользуясь фор-
мулой
е Qt
Dqk’
(34)
где S — площадь складов, м2; Q — масса
заготовок, обрабатываемых в цехе в течение
года, т (при расчете цехового склада, в об-
щую массу входит масса деталей, обрабаты-
ваемых в данном цехе. При расчете склада
для определенного пролета или линии,
естественно, учитывают только массу, прохо-
дящую по пролету или линии); t — запас
хранения заготовок в днях; D — число рабо-
чих дней в году (253); q — средняя грузо-
напряженность площади склада, т/м2; k —
коэффициент использования площади склада,
учитывающий проходы и проезды.
Для более точных расчетов, когда из-
вестны число и габаритные размеры деталей,
которые подлежат хранению на складе,
площадь должна быть определена путем
планировки, «раскладки» деталей и стелла-
жей. Это наиболее верный способ опреде-
ления площадей склада.
Межоперационные склады предназначаются
для хранения деталей при переходе от
одной операции к другой.
При поточном производстве межоперацион-
ные склады находятся непосредственно
у станков или на подвесном конвейере.
При непоточном производстве (преимуще-
ственно для единичного и серийного произ-
водства) нет необходимости предусматривать
межоперационные склады у каждого станка.
В этом случае создаются межоперационные
склады для группы станков.
Для хранения и транспортировки штучных
грузов (отливок, поковок и т. д.) нормами
(табл. 44) предусматривается в максимальной
степени применение оборотной тары с уни-
фицированными размерами, которая позво-
ляет использовать вилочные автопогрузчики
и краны-штабелеры, а также применять
многоярусное хранение их в штабелях и
стеллажах.
Приведенные в табл. 44 нормы грузонап-
ряженности на 1 м2 полезной площади
относятся к серийному производству. Для
других производств следует применять по-
правочные коэффициенты: 0,8 (единичное и
мелкосерийное), 1,1 (крупносерийное), 1,2
(массовое).
Для определения площади межоперацион-
ного склада пользуются укрупненной фор-
мулой
$1
Qit (t — 1)
Dqk
(35)
где Qj — ма&а деталей, проходящих через
данный склад в течение года, т; t — срок
пролеживания деталей за каждый заход,
принимаемый в пределах 2—3 дней в зави-
симости от характера деталей; i — среднее
число операций по обработке деталей.
Нормы грузонапряженности полезной пло-
щади, указанные в табл. 44, применяют
при расположении склада в одноэтажном
здании. При расположении склада на втором
этаже и выше грузонапряженность пола
принимают в пределах 0,75—1 т/м3.
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ
ПОКАЗАТЕЛИ
Согласно утвержденному эталону в конце
пояснительной записки проекта приводят
технико-экономические показатели по
форме 15 для оценки технического уровня
запроектированного цеха.
Прогрессивность полученных показателей
определяют путем сопоставления с проектами
аналогичных цехов, данными действующих
заводов при реконструкции, разработанными
технико-экономическими показателями по
ряду отраслей машиностроения лучшими
показателями, достигнутыми за рубежом.
Необходимо учитывать, что не всегда
возможно делать сопоставление по отдель-
ным цехам ввиду различия в объемах и
несоответствия в номенклатуре. Удобнее де-
лать сопоставление в целом по механообра-
батывающему производству.
Эталоном предусмотрен раздел «Сводные
данные по механосборочному производству»,
который и дает возможность выполнить
необходимые сопоставления.
Технико-экономические показатели цеха
подразделяются на основные данные, харак-
теризующие его мощность (эти данные извле-
каются из отдельных разделов пояснитель-
ной записки), и относительные показатели,
характеризующие его технико-экономическую
эффективность (их получают в результате
определения зависимостей между отдель-
ными данными).
В дополнение к общепринятым показателям
вводят коэффициент сменности, методика
определения которого приводится ниже.
Определение коэффициентов сменности. Ко-
эффициенты сменности являются одними из
основных показателей, характеризующих ис-
пользование основного парка оборудования
и рабочих мест, поэтому они включаются
в состав технико-экономических показателей
проекта. Различают два коэффициента смен-
ности: по оборудованию и по рабочим.
Коэффициент сменности работы обору-
дования (Хем) в условиях завода по данным
ФОРМА 15
Технико-экономические показатели
Наименование основных данных и показателей Всего по механообра- батывающе- му произ- водству в том числе по це- хам Показатели
№ 1 № 2 №3 По анало- гичному проекту По данным завода на 1. I. 19
А. Основные данные Годовой выпуск, т (компл ), в том числе: основная программа запасные части Общая площадь (без служебно- бытовых помещений), м2, в том числе производствен- ная Общее число единиц произ- водственного оборудования, в том числе металлорежу- щего Всего работающих, в том числе рабочих, из них производственных Установленная мощность элек- тродвигателей, кВт Б. Показатели Выпуск на 1 м2 общей пло- щади, т Выпуск на один производствен- ный станок, т Выпуск на одного рабочего, т Общая площадь на один про- изводственный станок, м2 . . Станкоемкость и трудоемкость 1 т обрабатываемых деталей станко-часы в цехе, человеко-часы Установленная мощность на один производственный ста- нок, кВт Средняя загрузка оборудова- ния, % Коэффициент сменности обо- рудования Коэффициент сменности рабо- чих Степень механизации труда. % Уровень механизированного труда в общих трудозатра- тах, % Уровень механизации и авто- матизации производствен- ных процессов, %
ЦСУ определяются как отношение общего
числа станко-смен работы производствен-
ного оборудования за сутки к количеству
единиц этого оборудования:
(36)
Применительно к проектированию меха-
нических цехов формулу (36) используют
следующим образом.
Механические цехи рассчитывают на ра-
боту, как правило, в две смены. Однако
в некоторых цехах часть оборудования рабо-
тает в три смены, а станки некоторых типов
при недостаточной загрузке — в одну смену,
поэтому число запроектированных станко-
смен производственного оборудования за
сутки составит
Тф = п1 1 + п2 -2 + п3 -3, (37)
где nlt п2, п3 — число станков, работающих
соответственно в первой, второй и третьей
сменах.
При этом должно быть сохранено равен-
ство п = /г, + п2 + п3, т. е. каждый станок
учитывается 1 раз.
Таким образом, коэффициент сменности ра-
боты оборудования при проектировании цехов
составит
1 + ^2 * Л3 • 3
п
Ксы
(38)
Пример. В механическом цехе по проекту
принято 200 станков, из них за сутки 10 станков
работают в одну смену, 150 станков — в две
смены и 40 станков — в три смены. Для этого
случая коэффициент сменности работы обору-
дования составит
_ I0.I-F150.2+40.3
ксм~ 200 —2,15
45. Определение общего коэффициента
сменности работы оборудования
по корпусу (пример заполнения)
Наименование цехов и отделе- ний корпуса еди- иня- юру- я По сменам Коэффициент сменности по цеху
I II 111
I Число ннц пр того об довани
Механический 200 10 150 40 2,15
цех № 1
Механический 100 5 95 1,9
цех № 2 Окрасочное 6 — 6 2
отделение Термическое 12 — 12 2
отделение
Итого по корпусу. . 318 15 263 40 2,08
Эта формула действительна для определе-
ния коэффициента сменности оборудования
в единичном, серийном и массовом произ-
водствах, а также для автоматических линий
и при любых видах обслуживания: индиви-
дуальном, бригадном и многостаночном.
Коэффициент сменности при проектирова-
нии механических цехов подсчитывают только
для основного производственного оборудова-
ния, в том числе для переносного.
Для автоматических линий учитывают
число единиц основного оборудования, вхо-
дящего в состав линии.
Для сборочных цехов определяют коэффи-
циент сменности рабочих. Оборудование сбо-
рочных цехов, как-то: сверлильные станки,
используемые при монтажных и сборочных
работах, а также другое оборудование с элек-
трическим приводом в расчетах коэффициента
сменности работы оборудования не учиты-
ваются.
При двухсменном режиме работы число
станко-смен работы единицы оборудования
(серийных участков и поточных линий)
с коэффициентом загрузки свыше 0,5 прини-
46. Определение общего коэффициента
сменности рабочих по корпусу
(пример заполнения)
Наименование цехов и отделе- ний корпуса Число ра- бочих Число рабочих в максимальной смене Коэффициент сменности ра- бочих
производ- ственных вспомога- тельных о
Механический цех № 1 533 107 640 354 1,8
Сборочный цех № 1 197 40 237 128 1.9
Отделение промывки деталей 20 24 12 2,0
Окрасочное отделение 3 3 6 4 1.5
Отделение металлопокры- тий 46 27 73 38 1.9
Отделение сварки 19 5 24 14 1.7
Термическое отделение 13 10 23 10 2.3
Итого по корпусу. . 831 196 1027 560 1,8
мается равным двум, а с коэффициентом
загрузки 0,5 и менее — равным единице.
Коэффициент сменности автоматических ли-
ний принимают равным числу смен работы
линий в целом (для двухсменного режима
коэффициент сменности этих линий равен 2,0).
Общий коэффициент сменности работы обо-
рудования по корпусу в целом (или по за-
воду) определяют по табл. 45.
Коэффициент сменности рабочих опреде-
ляют как отношение общего числа рабочих
цеха (производственных и вспомогательных)
к числу рабочих, работающих в наиболее
усиленную смену. Обычно такой сменой
является первая.
Общий коэффициент сменности рабочих по
корпусу в целом (или по заводу) определяют
по табл. 46.
ГЛАВА ;
СБОРОЧНЫЕ ЦЕХИ
РЕЖИМ РАБОТЫ,
ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА,
КЛАССИФИКАЦИЯ И СОСТАВ
Режим работы. Проектирование цехов, как
правило, ведут из расчета их работы в две
смены. Сборочные работы, как и механическая
обработка, отличаются прерывностью про-
цесса и не требуют круглосуточного обслужи-
вания. Отдельные участки сборочного цеха при
недостаточной загрузке иногда проектируют
из расчета работы в одну смену. Очень редко
сборочные цехи проектируют в 3 смены.
При проектировании сборочных цехов поль-
зуются действительными фондами времени
(см. табл. 2 и 3 гл. 1).
Организация производства. Изделия, пре-
дусмотренные программой, распределяются
по отдельным сборочным цехам и отделениям
по узловому, технологическому или смешан-
ному признаку (см. гл. I стр. 8)
Сборочные работы предусматриваются
в едином цехе или распределяются по от-
дельным цехам в зависимости от характера
и масштаба производства.
Классификация. Сборочные цехи класси-
фицируются по серийности производства,
(см. гл. I стр. 10), методу производства (по-
точное и непоточное), максимальной массе
транспортируемого узла и величине цеха
(табл. 1) а также по классу точности соби-
раемых изделий.
Максимальная масса транспортируемого
узла характеризует транспортные средства
и технологические возможности цеха, дает
представление о строительном характере
здания.
По точности собираемых изделий сбороч-
ные цехи подразделяются на обычные и тер-
моконстантные.
К обычным цехам относятся цехи с рабо-
тами нормальной и повышенной точности,
для которых не требуется специального
режима среды помещения (большинство сбо-
рочных цехов).
ФОРМА !
Программа сборочного цеха
Наименование изделий Краткая технологиче- ская характеристика, модель Годовой выпуск, ед Полная масса, т Масса изделий, собирае- мых в даином цехе, т
i одного изделия по годо- вой про- грамме одного изделия по годо- вой про- грамме
Термоконстантные цехи предназначены для
производства работ высокой точности (пре-
цизионное станкостроение, металлургическое
машиностроение — для подшипников жид-
костного трения, турбостроение — для
1. Характеристика сборочных цехов по величине
и массе транспортируемого узла
Виды машиностроения Максималь- ная масса транспорти- руемого уз- ла, т, до Величина (площадь) цеха, м2
малый средний крупный
Легкое 0,02 До 2 500 2 50*0—5 000 Св. 5 000
Среднее Тяжелое по группам: 2 » 3 500 3 500 — 7 000 » 7 000
I 30 > 5 000 5 000—10 000 » 10 000
II 75 » 6 000 6 000—12 000 » 12 000
III 250 » 7 500 7 500—15 000 » 15 000
Особо тяжелое . . . 1200 » 9 000 9 000—18 000 » 18 000
ФОРМА 2
Программа сборочного цеха (крупносерийное производство)
Наиме- нование изделий Краткая техниче- ская ха- рактери- стика Масса одного изделия (комп- лекта), т Годовая программа выпуска
в штуках в тоннах
Основная Запасные части Итого Основная Запасные части Итого
, ФОРМА 3
Поузловая программа сборочного цеха
Наименование узла № узла Количество узлов Масса узла, т
на одно изделие на годовую программу одного на годовую программу
зубчатых колес высокой степени точности
и др.
К помещениям с термоконстантным режи-
мом предъявляются определенные требова-
ния, приведенные в гл. 3.
Состав цеха. В состав сборочного цеха
входят: производственные отделения, участки
или линии, вспомогательные службы и слу-
жебно-бытовые помещения.
К производственным отделениям (или уча-
сткам) относятся отделения (участки) узло-
вой и общей сборки, испытания, окраски,
консервации и упаковки готовых изделий,
предусмотренных программой.
К вспомогательным службам относятся:
промежуточные склады деталей и узлов,
склад вспомогательных материалов, инстру-
ментально-раздаточная кладовая, мастерская
цехового механика, экспедиция, склад го-
товой продукции, а также участки техниче-
ского контроля.
/< служебно-бытовым помещениям отно-
сятся помещения конторы для администра-
тивно-технического персонала, помещения
для принятия пищи, гардеробные, умываль-
ные, душевые, уборные и др.
Состав сборочного цеха указан в общем
виде и видоизменяется в зависимости от при-
нятой организации производства, характера
выпускаемых изделий и других данных.
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРОГРАММА
Проект сборочного цеха разрабатывают
по производственной программе, составлен-
ной на основании задания на проектирование.
Весовые данные изделий, указанных в зада-
нии на проектирование по их массе подлежат
уточнению по чертежам и спецификациям.
Программа сборочного цеха составляется
в двух видах — укрупненном и поузловом.
Программу в укрупненном виде состав-
ляют по форме 1.
В единичном и мелкосерийном производстве
выпуск запасных частей, как правило, за-
дается не по изделиям, а в целом по цеху
(иногда не по массе, а в ценностном выраже-
нии) и указывается в таблице за итогом.
В крупносерийном и массовом производ-
стве выпуск запасных частей часто задается
по отдельным изделиям. Годовую программу
в этом случае составляют по форме 2.
Для проектирования сборочного цеха необ-
ходимо составить подробную программу,
которая представляет собой перечень узлов,
подлежащих сборке. Эту программу состав-
ляют по форме 3 только для изделий-пред-
ставителей, которые должны быть обеспе-
чены необходимыми чертежами и техниче-
скими условиями для разработки техноло-
гических процессов сборки.
Все расчеты по проектированию сборочных
цехов ведутся по точной, приведенной или
условной программе. Проектирование по
точной программе ведется преимущественно
в условиях крупносерийного и массового
производства.
Проектирование сборочных цехов единич-
ного и серийного производства, когда произ-
водственная программа цеха состоит из
обширной и разнообразной номенклатуры,
ведется по приведенной программе, для
составления которой производится распре-
деление изделий по группам конструктивной
и технологической сложности. По каждой
группе намечается изделие-представитель, яв-
ляющееся наиболее типичным для данной
группы, по которому и ведут необходимые
расчеты.
При определении изделия-представителя
необходимо стремиться, чтобы его годовая
трудоемкость была преобладающей по
сравнению с другими изделиями, входящими
в данную группу, которые должны быть
близки к изделию-представителю по кон-
структивным признакам, габаритным раз-
мерам и массе.
Для составления приведенной программы
все изделия, входящие в данную группу,
приравниваются к изделию-представителю
с учетом весовых соотношений, серийности
программы и сложности сборки.
Методика составления приведенной и ус-
ловной программ изложена в гл. 1.
Поузловую программу составляют на ос-
новании расцеховочной ведомости.
Процесс составления поузловой программы
может быть механизирован при помощи
счетно-перфорационных машин по аналогии
с изложенным в гл. 1.
ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ФОРМЫ
И МЕТОДЫ СБОРКИ
Основными организационными формами
сборки являются стационарная и подвижная.
Стационарная сборка — изделие полностью
собирают на одном рабочем месте, к которому
подаются все необходимые детали и узлы.
Рабочие места оснащают приспособлениями
и инструментами для выполнения опреде-
ленной операции. Сборку выполняют с рас-
членением или без расчленения работ. При
расчленении работ технологический процесс
делится на узловую сборку основных групп
и общую сборку изделия. Эти работы вы-
полняются параллельно, и таким образом
сокращается продолжительность процесса по
сравнению со сборкой без расчленения работ.
Сборка без расчленения работ при большой
программе требует значительных площадей,
квалифицированных рабочих и дополнитель-
ного оборудования.
Подвижная сборка — изделие последова-
тельно перемещается от одного рабочего места
к другому. За каждым рабочим местом закреп-
лены определенные операции. Рабочие места
оснащены подъемно-транспортным оборудова-
нием и приспособлениями. Перемещение изде-
лий может быть свободным в условиях мелко-
серийного производства или принудительным
для крупносерийного и массового производ-
ства.
Поточная сборка при неподвижном изделии
осуществляется на неподвижных рабочих
местах, расположенных в линию, а рабочие
последовательно переходят с одного рабочего
места на другое. Каждый рабочий или бригада
рабочих, перемещаясь последовательно по
рабочим местам, выполняет одну и ту же
операцию.
Поточная сборка с перемещением собирае-
мого изделия наиболее распространенная и
осуществляется в следующих вариантах.
Собираемое изделие передается от одного
рабочего места к другому вручную, по вер-
стаку, рольгангу или при помощи тележек,
перемещаемых вручную по безрельсовому или
рельсовому пути. Этот вариант применяют
при сборке легких изделий (приборы, аппа-
раты и др.). Но и в этом случае стараются
передачу осуществлять при помощи механи-
ческих транспортных устройств, предназна-
ченных исключительно для межоперацион-
ного перемещения собираемых изделий.
Сборка изделий осуществляется на кон-
вейере, движущемся с периодическими оста-
новками, в процессе которых рабочие выпол-
няют одни и те же операции на постоянных
местах.
По такому варианту собирают станки,
дизельные двигатели и другие подобные
изделия с использованием шагающих кон-
вейеров.
Изделие (или узел) собирают на непрерывно
движущемся конвейере. Конвейер работает
с определенной скоростью, обеспечивающей
возможность выполнения сборочных опера-
ций в пределах каждого рабочего места.
Классификация поточных линий по приз-
наку непрерывности производственного про-
цесса приведена в гл. 1, табл. 14.
Для крупносерийного и массового произ-
водства наиболее совершенной формой сбо-
рочных работ является поточная сборка при
расчлененном процессе на конвейере с при-
нудительным движением изделия. При серий-
ном многономенклатурном производстве при-
меняются конвейеры со свободным движе-
нием собираемого изделия и гибкой связью
между рабочими местами. В мелкосерийном
производстве поточная сборка осуществляется
без перемещения самого изделия.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТАКТА ВЫПУСКА
ИЗДЕЛИЙ С ПОТОЧНЫХ ЛИНИЙ
Такт потока для сборочных работ опреде-
ляется по формулам, приведенным в гл. 1.
Для непрерывно действующих сборочных
конвейеров время выполнения сборочной
операции на данной позиции должно соот-
ветствовать величине такта, т. е. t= Т.
При периодически действующем конвейере
величина такта должна соответствовать сумме
времени для выполнения операции и вре-
мени, необходимого для перемещения изде-
лия (конвейера), т. е. Т = /+ /п.
Скорость перемещения принимают:
10—15 м/мин при переходе рабочих и
ручном перемещении собираемого объекта
вручную;
до 20 м/мин при перемещении изделия по
рольгангу;
30—40 м/мин — для механических тран-
спортирующих устройств;
4—5 м/мин — для сборочного конвейера
периодического действия.
Практически при сборке на непрерывно
движущемся конвейере скорость колеблется
от 0,25 до 6,5 м/мин.
Продолжительность сборки изделия на
поточной линии определяют по формуле
Тп = Tn, (1)
где п — число постов на сборочной линии.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
При разработке технологического процесса
сборки необходимо учитывать рациональную
последовательность и прогрессивные методы
сборки с учетом применения высокопроиз-
водительного оборудования, механизации и
автоматизации отдельных операций, обеспе-
чения минимальной трудоемкости слесарно-
Рис. 1. Схема сборки поршня (см. рис. 2)
сборочных работ и минимального цикла
сборки, а также обеспечения высокого ка-
чества собираемых машин и достижения
максимального съема продукции с 1 м2
сборочной площади.
В связи с этим предусматриваются расчле-
нение изделия на сборочные элементы, допу-
скающие возможность параллельного вы-
полнения узловой и общей сборки; осуще-
ствление специализации сборщиков с при-
менением высокопроизводительного обору-
дования и приспособлений; одновременное
выполнение нескольких технологических пе-
реходов в одной операции; механизация
пригоночных и сборочных работ, сокращаю-
щая основное и вспомогательное время
сборки, а также рациональный подбор тран-
спортных средств. При сборке взаимозаме-
няемых деталей значительно сокращается
трудоемкость сборки.
Рис. 2. Узел поршня (название позиции
см. на рис. 1)
Разработка технологического процесса
сборки начинается с изучения устройства
машины, взаимодействия отдельных частей,
технических условий на изготовление, при-
емку и испытания.
Технологический процесс сборки при про-
работке согласовывается с технологическим
процессом механической обработки деталей
и технологическим процессом сварки от-
дельных узлов, чтобы обеспечить нормальное
сопряжение деталей без излишней пригоноч-
ной работы во время сборки машин.
Подробно изучив изделие, составляют
схему сборки, на основе которой составляют
технологический процесс узловой и общей
сборки.
Изделие состоит из отдельных групп, под-
групп соответствующих порядков и отдель-
ных деталей. Такое разделение изделия на
отдельные элементы используется для коди-
рования при составлении программы цеха
при помощи счетно-перфорационных машин.
Это дает возможность по аналогии с механи-
ческим цехом получить табуляграмму, где
ФОРМА 4
Маршрутная ведомость технологического процесса сборки
Из дел и е_____________________________________________________
указан перечень узлов, групп и подгрупп
любого порядка с указанием характеристик
по массе и габаритным размерам.
В качестве примера на рис. 1 приведена
схема сборки поршневого узла, изображен-
ного на рис. 2. В каждом прямоугольнике
схемы указано наименование детали или
узла. Слева от надписи указан номер детали
или узла по спецификации, а справа — число
деталей на подгруппу.
Технологический процесс сборочных работ
в проектных организациях разрабатывают:
по картам — по операциям и переходам.
Процесс расчленяется на элементарные со-
ставные части и на отдельные трудовые дви-
жения. Такую разработку ведут обычно для
массового и крупносерийного производства,
т. е. там, где отдельные переходы много-
кратно повторяются;
по маршрутным ведомостям (форма 4) —
укрупненно по операциям, не разделяя на
элементарные части — переходы. Такая раз-
работка очень распространена, особенно для
единичного и серийного производства.
Технологические процессы прецизионной
сборки (точных и особо точных изделий)
имеют свою специфику и отличаются от
процессов сборки изделий нормальной и
повышенной точности. Здесь имеют место
двойная узловая сборка, двойной монтаж,
шабрение в три этапа и другие особенности.
Процессы сборки индивидуальны для изде-
лий каждого типа, но их объединяет прин-
ципиальная общая схема сборки.
ОБЩАЯ СХЕМА
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЦЕССА СБОРКИ
ПРЕЦИЗИОННЫХ
СТАНКОВ
Подготовительные работы
I. Испытание и доводка (по мере надоб-
ности) покупных комплектующих изделий
в соответствии с техническими условиями
(электродвигатели, подшипники и узлы) * •*х.
II. Предварительное шабрение и каркас-
ная сборка *1;
1. Предварительное шабрение деталей.
2. Каркасная сборка с обработкой мелких
отверстий и подгонкой контуров сопрягаемых
деталей.
III. Окраска деталей м.
IV. Чистовое шабрение *3.
Узловая сборка
А. Сборка узлов, влияющих
на точность станков *2
I. Предварительная узловая сборка:
1. Сборка комплектов и подузлов.
2. Предварительная сборка узлов.
3. Промывка.
4. Испытание узлов: регулировка, обкатка
на холостом ходу и под нагрузкой.
5. Частичная разборка узлов (без наруше-
ния посадок и взаимного расположения
деталей, влияющих на точность узла) с устра-
нением обнаруженных дефектов.
6. Промывка.
II. Окончательная узловая сборка:
1. Окончательная сборка узлов.
2. Юстировка узлов.
3. Контроль и аттестация узлов.
Б. Сборка узлов,
не влияющих на точность станка *1:
1. Сборка комплектов и подузлов.
2. Сборка узлов.
3. Промывка.
4. Испытание узлов (регулировка, обкатка
на холостом ходу и под нагрузкой).
5. Контроль и аттестация узлов.
Монтаж и испытание станка
I. Предварительный монтаж станка *2:
1. Финишное шабрение.
2. Монтаж станка.
3. Регулировка и сдача станка ОТК по
нормам точности.
4. Испытание станка: обкатка на холостом
ходу и под нагрузкой.
5. Частичный демонтаж станка.
6. Промывка.
II. Окончательный монтаж станка *2:
1. Окончательный монтаж станка.
2. Сдача станка по нормам точности и
аттестация его.
*х Режим не регламентирован.
•*2 Термоконстантный режим.
III. Окончательная окраска станка *1.
Перечень узлов, влияющих на точность
и требующих сборки в два этапа, устанав-
ливают индивидуально для каждого конкрет-
ного изделия.
Все сборочные работы, связанные с обра-
зованием пыли, а также выделением тепла
и влаги (зачистка, сверление, промывка -
и др.), выполняют на участке каркасной
сборки или в помещениях, изолированных
от основного зала с термоконстантным ре-
жимом.
В сборочных цехах запрещается применение
сопл со сжатым воздухом для обдувки. Для
очистки деталей пользуются шлангами от
индивидуальных промышленных пылесосов.
Технологические требования, предъявляе-
мые к помещениям цехов с термоконстант-
ным режимом, приведены в гл. 3.
ТРУДОЕМКОСТЬ
СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫХ РАБОТ
Наиболее точные результаты по трудоем-
кости получаются тогда, когда технологи-
ческий процесс разрабатывают по переходам.
!1 Режим не регламентирован.
Однако в целях сокращения объема работ
обычно ограничиваются разработкой техно-
логического процесса по маршрутным ведо-
мостям, по которым трудоемкость опреде-
ляют с некоторыми приближениями,
достаточными для целей проектирова-
ния.
Трудоемкость сборочных работ зависит от
многих, факторов. Для ее сокращения необ-
ходимы:
1. Рациональное построение последова-
тельности отдельных операций и переходов
применительно к заданной программе произ-
водства.
2. Максимальное сокращение подгоночных
работ путем улучшения точности станочной
обработки и сокращение ручных работ за
счет обработки на станках (замена вырубки
смазочных канавок обработкой резцом на
станках, ручной опиловки — обработкой на
опиловочных станках, ручной притирки —
механической доводкой на станках, ручной
запрессовки — запрессовкой на механиче-
ских и гидравлических прессах, использо-
вание сверлильных и резьбонарезных стан-
ков вместо нарезания резьбы вручную; при-
менение шлифования на станках взамен
ручной шабровки и т. д.).
2. Отношение трудоемкости 1 т выпуска сборочных цехов
к станкоемкости 1 т выпуска соответствующих механических цехов Т . „
мех
Наименование изделий, отрасли производства Наименование цехов rc6 100% 1 мех
Прокатное и адъюстажное оборудова- ние Мелких, средних и крупных узлов и машин 68
Централизованное производство редук-? торов и гидроприводов Мелких^ средних и крупных редукторов Г идроприводов 25 80
Централизованное производство смазоч- ной аппаратуры Смазочной аппаратуры 35
Энергетическая арматура высокого да- вления Энергетической арматуры Электроприводов и приводных головок 23 20
Горно-шахтное оборудование Гидрооборудование Ограждающих конструкций и конвейеров 27 37
Транспортное машиностроение i Путевых механизмов и инструментов 42
Восьмиосные металлические полувагоны Полускатно-тележечный 33
Вагоны узкой колеи Тележек Узлов вагонов 59 41
В агоны-самосвалы Тормозная аппаратура Станкостроение Сборочный » Тяжелых станков и прессов Координатно-расточных и резьбошлифо- вальных станков Зубошлифовальных и шлицешлифоваль- ных станков Деревообрабатывающих станков 47 40 63 80 85 47
3. Средние значения составляющих
Вид сборочных работ Геб» при производстве
единичном мелкосерий- ном серийном крупносе- рийном массовом
Слесарно-пригоночные работы Узловая сборка . . . Общая сборка .... 25 — 30 5—10 60 — 70 20—25 10—15 60 — 70 15 — 20 20 — 30 50 — 65 10-15 30 — 40 45 — 60 45 — 60 40-55
3. Максимальная механизация слесарных
работ за счет применения пневматических
тисков, зубил, молотков, а также гайковер-
тов, поворотных столов, кондукторов и других
специальных приспособлений, значительно
облегчающих и ускоряющих сборку.
Трудоемкость слесарно-сборочных работ оп-
ределяют по технологическому процессу мето-
дом сравнения, по данным заводов и укруп-
ненным показателям.
Трудоемкость по технологическому про-
цессу определяют путем нормирования зат-
рат времени для отдельных операций и
переходов.
Структура нормы времени на сборочные
работы аналогична структуре нормы времени
на механическую обработку.
Для единичного и мелкосерийного произ-
водства нормой учитывается штучно-каль-
куляционное время Тшк (т. е. норма с уче-
том подготовительно-заключительного вре-
мени), оно определяется по формуле (12),
приведенной в гл. 1.
Для крупносерийного и массового произ-
водства нормой учитывается только штучное
время.
Для крупносерийного и массового произ-
водства при подробных расчетах Тлол оп-
ределяют на операцию в целом отдельно по
трем составляющим по аналогии с механиче-
ской обработкой.
Процессы слесарно-сборочных работ со-
стоят из отдельных элементов, которые пов-
торяются в различных сочетаниях для каж-
дого изделия. При техническом нормирова-
нии производится нормирование по отдель-
ным элементам, составляющим в сумме ту
или иную операцию. К основным типичным
элементам относятся: обдуть деталь сжатым
воздухом; взять и поставить детали; устано-
вить шестерню на вал; завернуть болт,
шпильку и т. д.
Применительно к отдельным элементам
разработаны классификация сборочных ра-
бот и соответствующие ей нормативы. При
разработке маршрутных ведомостей норми-
рование ведут укрупненно на операцию без
разделения на отдельные переходы. Для
нормирования используют общие машино-
строительные нормативы времени на сле-
сарно-сборочные работы по сборке машин
Государственного комитета Совета Мини-
стров СССР по вопросам труда и заработной
платы, а также отраслевые нормативы ВПТИ-
тяжмаша, Оргстанкинпрома и передовых
предприятий.
При укрупненных расчетах для определе-
ния общей трудоемкости сборочных работ
Сводные данные трудоемкости
ФОРМА 5
по изделиям пользуются следующими пока-
зателями: трудоемкость сборочных работ
на 1 т массы изделия; трудоемкость сборочных
работ в процентном отношении к трудоем-
кости механической обработки аналогичных
изделий (табл. 2).
Общая трудоемкость сборки машин
делится на трудоемкость слесарно-пригоноч-
ных работ Гед, узловой сборки уз и
общей сборки Геб. о6щ.
Соотношения составляющих трудоемкости
сборки различны в зависимости от характера
собираемых изделий и программы произ-
водства. Для укрупненных расчетов при
проектировании средние значения состав-
ляющих Тсб приведены в табл. 3.
Трудоемкость определяют также методом
сравнения или по данным заводов с извест-
ными приближениями аналогично методике,
изложенной в гл. 1.
Полученные данные по трудоемкости ис-
пользуют для расчета оборудования, рабочих
мест и рабочих. Сводные данные по трудо-
емкости вносят в форму 5, которая входит
в состав пояснительной записки проекта.
РАСЧЕТ ЧИСЛА ЕДИНИЦ
ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ МЕСТ
Расчет числа единиц оборудования. В состав
технологического оборудования сборочного
цеха входят прессы, нагревательные устрой-
ства, станки для балансировки, оборудование
гидравлических установок, клепальные ма-
шины, металлорежущие станки, сборочные
автоматы и другое оборудование, выполняю-
щее периодически отдельные работы в соот-
ветствии с предусмотренным технологическим
процессом.
Число единиц оборудования указанного
вида при значительной загрузке определяют
по формулам, применяемым при проектиро-
вании механических цехов, т. е. исходя из
затрат времени для выполнения годовой
программы и фонда времени.
Для технического проекта число единиц
оборудования подсчитывают отдельно по
номенклатуре и каждому типоразмеру.
Для непоточного производства число еди-
ниц оборудования определяют по формуле
где Т — трудоемкость данной операции од-
ного изделия, человеко-часов; В — годовая
программа выпуска изделий, шт.; Уд —дей-
ствительный годовой фонд времени оборудо-
вания.
Полученные значения Np округляют до
целого числа.
Для поточного производства число единиц
оборудования определяют по каждой опе-
рации, исходя из такта потока или произво-
дительности данного вида оборудования, по
формулам, приведенным в гл. 1.
При незначительном объеме работ для сбо-
рочного цеха принимают комплект оборудо-
вания, необходимый для выполнения техноло-
гического процесса.
Число рабочих мест (стендов) для узловой
и общей сборки определяют по формуле
МР = —р~п6' > (3)
1 м11
где ТСб — трудоемкость сборки одного узла
или изделия, человеко-часов; Bcg — годовая
программа выпуска изделий, шт.; FM —дей-
ствительный годовой фонд времени рабочего
места (табл. 2 и 3, гл. 1); П — средняя плот-
ность работы (число человек, одновременно
работающих за одним рабочим местом).
При работе на верстаках плотность равна
1,0, а при работе на стендах для узловой
и общей сборки плотность составляет 2, 3,
4 и т. д. в зависимости от габаритных разме-
ров, сложности сборки и других особенно-
стей собираемого узла или изделия. Средняя
плотность работ по цеху может быть выражена
дробным числом.
Отношение трудоемкости к плотности работ
является продолжительностью сборки:
/7р = ^. (4)
Число рабочих мест для общего монтажа
изделий, там где плотность работ по опера-
циям—величина переменная, для большей
точности уточняется по циклограмме мон-
тажа.
Полученное по формуле (3) дробное (рас-
четное) число рабочих мест округляют до
целого числа, получая принятое число рабо-
чих мест.
Отношение теоретического числа рабочих
мест к принятому является коэффициентом
загрузки рабочих мест, который принимают
в пределах 0.7—0,9 в зависимости от харак-
тера производства.
Для систематизации расчетов по опреде-
лению числа рабочих мест составляют ведо-
мость расчета рабочих мест сборочного цеха
по форме 6.
Для поточного производства число рабо-
чих мест определяют исходя из такта сборки
по формуле
Мр = Т£б-6° , (5)
р Гд/7 , к >
где 7’сб — трудоемкость сборочных работ,
человеко-часов; Тд — такт выпуска изде-
лий или узлов, мин; П — средняя плотность
работ.
При детальных расчетах число рабочих
мест определяют по отдельным операциям
сборки. В этом случае при расчете учиты-
вают трудоемкость отдельных операций.
При работе на конвейерах число рабочих
стендов (позиций) определяют также по фор-
муле (5). В этом случае кроме рабочих пози-
ций, полученных по расчету, предусматри-
вают 2—3 запасных стенда. Все операции
на рабочих местах конвейера должны быть
синхронизированы по времени с допустимыми
отклонениями в пределах ± 5% на основе
разработанного технологического процесса.
Ведомость расчета числа рабочих мест сборочного цеха
ФОРМА 6
1 № по пор. Наименование выпол- няемых работ по узлам Масса узла, кг Габаритные размеры узла Трудоем- кость, чело- веко-часов Число рабочих
на узел на изделие на программу расчетное принятое
Плотность работы Кален- дарное время Число рабо- чих мест Рабочие ме- ста и обо- рудование
на изделие на программу расчетное принятое % загрузки 1 Наименование и характеристика Число № по плану
Для пульсирующих конвейеров число ра-
бочих стендов определяют по формуле
где Гщт — трудоемкость' сборочных работ,
человеко-часов; Т — такт работы конвейера,
мин; t — время на перемещение конвейера,
мин; П — средняя плотность работ.
При проектировании возникает необходи-
мость в определении рабочей длины сбороч-
ного конвейера.
Длину сборочного конвейера определяют
по числу стендов и шагу конвейера.
Общая длина конвейера составляет
L = /1 + /2, (7)
где 1г — длина рабочей части конвейера;
/2 — длина приводной и натяжной станции
конвейера.
Длину рабочей части конвейера опреде-
ляют по формуле
= tMc, (8)
где t — шаг конвейера, равный сумме длины
изделия и необходимого интервала между
изделиями на конвейере. Размер интервала
составляет обычно 0,3—1,5 м в зависимости
от габаритных размеров изделия; Л4С — число
стендов на конвейере с учетом запасных
в начале и конце сборочной линии.
Скорость при непрерывном движении кон-
вейера (см. табл. 34 гл. 2) составит
t
v = (9)
где t — шаг конвейера, м; Т — такт работы
конвейера, мин.
СОСТАВ РАБОТАЮЩИХ
В состав производственных рабочих входят
слесари по узловой сборке, слесари по мон-
тажу изделий (общей сборке), рабочие по
обкатке, испытанию, а также маляры и
упаковщики (при соответствующей органи-
зации цехов).
Численность рабочих-слесарей сборочного
цеха определяют различными методами в за-
висимости от характера и метода производ-
ства.
Для стационарной сборки узлов и изделий
число рабочих-сборщиков определяют по
формуле
Т N
= (Ю)
где Тсл — годовая трудоемкость слесарных
работ для сборки одного узла или изделия,
человеко-часов; А — годовой выпуск узлов
или изделий; Fp — действительный годовой
фонд времени рабочего, ч (табл. 3 гл. 1).
При разработке технического проекта число
сборщиков подсчитывают по форме 6 отдельно
для каждого узла и общей сборки каждой
машины, входящей в программу. Обычно
число сборщиков получается дробным, его
округляют до целого. Общее число слесарей-
сборщиков получают суммированием всех
слесарей, принятых по каждому рабочему
месту.
Для укрупненных расчетов общее число
слесарей-сборщиков определяют делением го-
довой трудоемкости для сборки всех изделий
на годовой фонд времени рабочего.
При поточной сборке число рабочих подсчи-
тывают для каждого рабочего места исходя
из трудоемкости и такта работы линии по
формуле
Рсл = ^, (11)
где /шт — штучное время для выполнения
операций, мин; Т — такт работы линии,
мин.
К вспомогательным рабочим сборочного
цеха относятся крановщики, стропальщики,
транспортные рабочие и другие.
Для технического проекта число вспомо-
гательных рабочих определяют набором по
отдельным специальностям согласно табл. 28
гл. 1. Дополнительные данные приведены
в табл. 4—7.
При укрупненных расчетах число вспомо-
гательных рабочих по отдельным профес-
сиям не подсчитывают, а определяют в про-
центах к производственным рабочим.
Численность ИТР, СКП и МОП опреде-
ляют в процентах от суммарного числа
4. Нормы численности
кладовщиков — раздатчиков
инструментов и приспособлений
Серийность производства Число произ- водственных рабочих, обслу- живаемых одним кладовщиком в смену
Серийное Единичное и мелкосерий- 65 — 70
ное 60—65
5. Нормы для определения численности
работников технического контроля
Серийность производства Число производственных и вспомогательных рабо- чих, обслуживаемых од- ним работником техниче- ского контроля в смену Число рабочих техническо- го контроля (контролеры и старшие контролеры), приходящееся на одного ИТР технического конт- роля
Единичное и мелко- серийное Серийное 30—32 28 — 30 7—8 5-6
6. Нормы для определения числа
распределителей работ
Серийность производства Число производ- ственных рабо- чих (слесарей), обслуживаемых одним распре- делителем в смену
Единичное и мелкосерийное Серийное 30 35
производственных и вспомогательных рабо-
чих.
Для укрупненных расчетов и сопоставления
показателей в табл. 8 приведены процентные
соотношения вспомогательных рабочих, ИТР,
СКП и МОП по данным выполненных проек-
тов. После подсчета всех категорий работаю-
щих сводные данные заносят в форму 14
(см. гл. 1).
ГРУЗООБОРОТ
Сводные данные по грузообороту заносят
в табл. 9. Итоги по поступлению в цех и
отправлению из цеха должны балансиро-
ваться.
ПЛОЩАДЬ
Площадь цеха по своему назначению де-
лится на производственную, вспомогательную
и площадь служебно-бытовых помещений.
К производственной относятся площади,
занятые рабочими местами, стендами уз-
ловой и общей сборки, оборудованием, про-
ходами, складами деталей и узлов у рабочих
мест, рольгангами, конвейерами и други?,!
транспортным оборудованием.
В состав производственной площади сбо-
рочного цеха, в зависимости от принятой
организации производства, включают
иногда участки окраски, консервации и
упаковки готовых изделий.
К вспомогательной относятся площади,
занятые вспомогательными службами, ин-
струментальным и ремонтным хозяйством,
складским хозяйством, магистральными про-
ездами и др.
Площадь служебно-бытовых- помещений
в технологических расчетах не учитывают.
При укрупненных расчетах общую пло-
щадь сборочного цеха принимают в процентах
от общей площади соответствующего ему
механического цеха либо по удельной пло-
щади (м2) сборочного цеха на одного рабочего
в наибольшей смене.
Величина указанных показателей зависит
от характера производства, степени его
механизации и собираемых изделий, и ее
принимают по данным выполненных проектов
для аналогичных производств.
При разработке технического проекта ук-
рупненные показатели удельных площадей
или в процентах от площади механического
цеха используют для разработки предвари-
тельной компоновки. Окончательный размер
площади определяют путем распланировки
всех рабочих мест, оборудования, конвейеров,
складочных мест, проходов и т. д. с учетом
соблюдения разрывов, проходов и проездов,
установленных нормами технологического
проектирования.
7. Нормы численности кладовщиков, комплектовщиков
и разнорабочих цеховых складов и транспорта
Серийность производства Число производственных рабочих, об- служиваемых одним кладовщиком в одну смену, по складам Число произ- водственных рабочих, обслу- живаемых од- ним разнорабо- чим в смену
готовых деталей готовых узлов комплекту- ющих изде- лий
Единичное и мелкосерийное . . . Серийное 60 80 90 ПО 80 150 95—105 75 — 85
8. Число вспомогательных рабочих, ИТР, СКП, МОП в сборочных цехах
(по данным выполненных проектов)
Наименование цехов Число вспомо- гательных ра- бочих в процен- тах от числа производствен- ных рабочих В процентах от числа рабочих
ИТР СКП МОП
Завод тяжелого металлургического машино Прокатное и адъюстажное оборудование : строен 1 я
Мелких и средних узлов и машин 26 11,8 4,2 1,8
Цех крупных узлов и машин 25,6 9,6 3,2 2,6
Итого. . • 26 10,5 3,6 2,3
Централизованное производство редукторов и гидроприводов
Мелких редукторов 17,5 14,3 3,2 6,4
Средних и крупных редукторов 38 18,6 5,9 7,8
Гидроприводов . 17,6 13,5 4,3 5,7
Итого. . . Машинострот Централизованное произео 21 тельный за дство смазочной с 15 вод ппаратурь 4,2 6,5
Смазочной аппаратуры J 7,2 | 9,5 Арматурный завод Энергетическая арматура высокого давления 2,8 1.7
Мелкой средней и крупной арматуры .... I 20 1 8 1 4,2 1
Электроприводов и приводных головок • . . 1 21 1 7,9 1 4 2,6
Завод подъемно-транспортного о Мостовые краны б о р у д о в а н и я
Тележек 25,4 12 2,2 9 9
Монтажно-сдаточный 30 11,8 2,2 2,2
Итого. . . 27,4 11,9 2,2 2,2
Завод горно-шахтного обору Угледобывающие комплексы д о в а н и Я
Узлов гидрооборудования 20 8 4,2 2,1
Ограждающих конструкций и конвейеров . . . 20,6 8,1 5,4 2,7
Итого. . . 20,4 8 4,6 2,3
Завод транспортного машиностроенг Путевые механизмы и инструменты я
Сборочный | 7,1 | 10 Вагоностроение Восьмиосные металлические полувагоны 3 1 1,3
Полускатно-тележечный ...... 13,1 12,6 4.2 4,2
Продолжение табл. 8
Наименование цехов Число вспомо- гательных ра- бочих в процен- тах от числа производствен- ных рабочих В процентах от числа рабочих
ИТР СКП МОП
Вагоны узкой колеи
Тележек Узлов вагонов w 13.1 13,3 4,3 5,9 1,5
В агоны-самосвалы
Сборочный ... 20 7,6 2,5 1,5
Тормозная аппаратура
Сборочный 25 8,1 4.3 1,9
Тяжелое ста нкостроени е
Производство тяже. ьЛ станков и прессов
Станков Прессов | 40 1 40,3 I 12,1 1 12,2
Завод координатно -расточных станке В
Производство координатно-расточных и резьбошлифовальных станков
Серийного производства • Мелкосерийного производства Столов и принадлежностей Электромонтажа 19,8 20,8 18,7 7,2 9,9 10,3 7,4 4,8 1,6 1,4 1 1 1 1,4 1 1
Завод зубошлиф овальных ст а н к о в
Производство зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков
Серийного производства Мелких серий Электромонтажа ... I 19,9 19,8 1 4,4 1 1° 9 1 4,1 1 1 2 2,8
Завод деревообраб атывающих станко в
Производство деревообрабатывающих станков
Сборочный . . 1 21 | 8,7 1 Ь2 | 1,2
9. Сводные данные по грузообороту (пример заполнения)
Наименование грузов 1 Откуда или куда поступают Количество, т/год
А. Ц Обработанные детали Металлоконструкции Покупные изделия Тара для упаковки ех получает Из механического цеха Из сборочно-сварочного цеха Из главного материального склада Из ремонтно-строительного цеха 20 000 500 550 300
Б. Ц Готовая продукция в упакованном виде Итого. ех выдает | На склад готовой продукции 21 350 21 350
10. Показатели удельных площадей
сборочных цехов
Продолжение табл. 10
Наименование цехов
Удельная
площадь на
одного ра-
бочего в наи-
большую
смену, м2
Наименование цехов
Удельная
площадь на
одного ра-
бочего в наи-
большую
смену, м2
Прокатное и адъюстажное
оборудование
Вагоны-самосвалы 58
Тормозная аппаратура
Мелких
машин
средних узлов и
Крупных узлов и машин . .
81
56
59
42
Тяжелые станки
Тяжелые прессы
52
50
Координатно-расточные и
резьбошлифовалъные станки
Средняя ... 66 50
Централизованное производство
редукторов и гидроприводов
Мелких редукторов ..... 57 42 -
Средних и крупных редукторов 100 80
Гидроприводов 78 61
Средняя . . . 74 57
Серийного производства ... 28
Мелкосерийного производства 18
Столов и принадлежностей 4
Электромонтажа ....... 68
Средняя . . .
Зубошлифовальные а
шлицешлифовальные станки
Серийного производства ... 25
Мелких серий ........ 23
Электромонтажа........... 2
Централизованное производство^ I
смазочной аппаратуры I 31 I 22
Энергетическая арматура
высокого давления
Мелкой, средней и крупной арматуры Электроприводов и приводных головок ..... Подъемно-транспортное обо}. Тележек Монтажно-сдаточный .... 34 35 lydoeant 45 70 25 27 te 30 53
Средняя . . . 57 40
Горно-шахтное оборудование
Узлов гидрооборудования . . Ограждающих конструкций и 52 39
конвейеров 54 32
Средняя . . . 53 37
Путевые механизмы
и инструменты
Сборочный .........| 29 | 22
Восьмиосные металлические полувагоны
Тележек.....................| 119 [ 84
Вагоны узкой колеи
Тележек 46 35
Узлов вагонов 38 25
Средняя . . . 45 33
Средняя ... 24
Деревообрабатывающие станки
Сборочный . ........ | 52
В этом случае удельные площади (табл. 10
и 11), полученные по планировке, сопостав-
ляют с данными аналогичных проектов и
они служат критерием для оценки эффектив-
ности использования принятой площади цеха.
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ СЛУЖБЫ
В состав вспомогательных служб сбороч-
ного цеха входят инструментальное, ремонт-
ное и складское хозяйства, а также кон-
трольная служба. Для небольших сборочных
цехов самостоятельные ремонтные и инстру-
ментальные хозяйства не предусматриваются,
а организуются общие с механическими
цехами, если они расположены в одном кор-
пусе.
В состав инструментального хозяйства
входят инструментально-раздаточная кладо-
вая и кладовая приспособлений, которые
обычно объединяют в единую кладовую
(табл. 12).
Ремонтное хозяйство обычно объединяют
с ремонтным хозяйством механического цеха,
и оно обслуживает все цехи, расположенные
в данном корпусе.
Заточку слесарного инструмента обычно
проектируют в заточном отделении корпуса
или механического цеха.
11. Отношение общей площади сборочных цехов
к общей площади механических цехов
Наименование изделий, отрасли производства Цехи S , % мех
Прокатное и адъюстажное оборудование Централизованное производство редукто- ров и гидроприводов Централизованное производство смазоч- ной аппаратуры Восьмиосные металлические полувагоны Вагоны узкой колеи В агоны-самосвалы Тормозная аппаратура Энергетическая арматура высокого дав- ления Горно-шахтное оборудование (угледобы- вающие комплексы) Мостовые краны Путевые механизмы и инструменты Станкостроение Мелких, средних и крупных узлов и машин Мелких, средних и крупных редукто- ров и гидроприводов Смазочной аппаратуры Полускатно-тележечный Тележек и узлов вагонов Сборочный Сборочный Мелкой, средней и крупной арматуры Электроприводов и приводных головок Г идрооборудования Ограждающих конструкций и конвейеров Тележек Сборочный Тяжелые станки Тяжелые прессы Координатно-расточные и резьбошли- фовальные станки Зубошлифовальные и шлицешлифоваль- ные станки Деревообрабатывающие станки и авто- матические линии 68 31,5 42 42 54 94 48 32 30 64 85 88 75 82 51 71 62 96
12. Нормы для расчета кладовых хранения инструментов и приспособлений
Показатель для подсчета площади Норма площади на одного производственного рабочего, м2, по производ- ствам
единичному и мелкосерийному серийному крупносе- рийному массо- вому
Масса собираемых изделий, т, до
0,2 2,0 15,0 50,0 0,2 2,0 15,0 50,0 0.2 2,0 св. 2,0 0,2 св 0,2
Число производ- ственных рабочих 0,5 0,6 0,8 1,0 0,35 0,4 0,5 0,6 0,3 0,35 0,45 0,3 0,35
Примечания: 1. Приведенные данные относятся к двухсменной работе цехов. При другой сменности следует ввести поправочные коэффициенты: для односменной работы 0,85, для трехсменной работы 1,15. 2. Приведенные нормы следует принимать с повышающими коэффициентами для сбороч- ных цехов, в которых массы собираемых изделий превышают табличные данные, а также для участков по сборке прецизионных деталей.
В состав складского хозяйства входят
(см. табл. 44, гл. 1): склад готовых деталей,
где производится комплектация по отдель-
ным изделиям; склад готовых узлов; склад
покупных и комплектующих изделий.
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ
ПОКАЗАТЕЛИ
Технико-экономические показатели, являю-
щиеся результатом принятых проектных ре-
шений, приводят в конце пояснительной
записки. Для определения степени прогрес-
сивности проекта полученные технико-эко-
номические показатели сопоставляют с дан-
ными аналогичных проектов и с данными
действующих отечественных и зарубежных
заводов.
При невозможности сопоставления по от-
дельным цехам их выполняют в целом по
сборочному производству (форма 7).
Наряду с общепринятыми показателями
сборочные цехи имеют свои специфические
показатели:
отношение общей площади сборочного цеха
к общей площади аналогичного механического
цеха (табл. 11), которым пользуются при
укрупненных расчётах;
удельная площадь на одного рабочего
в наибольшую смену (табл. 10);
отношение трудоемкости 1 т выпуска сбо-
рочных цехов к трудоемкости 1 т выпуска
механических цехов (см. табл. 2) составляет
в среднем для массового производства 0,2—
0,35, серийного производства 0,35—0,5, еди-
ничного 0,5—1,0, причем меньшие значения
ФОРМА 7
Технико-экономические показатели
Наименование основных данных и показателей Единица измерения Всего по сборочно- му производству В том числе по цехам Показатели
№ 1 № 2 № 3 по аналогич- ному проекту по данным завода на 1. I. 19
А. Основные данные Годовой выпуск в том числе основная программа запасные части Общая площадь (без служебно-быто- вых помещений) в том числе производственная Число единиц производственного обо- рудования Число рабочих мест Всего работающих в том числе рабочих из них производственных Установленная мощность производ- ственного оборудования Б. Показатели Выпуск на 1 м2 общей площади Выпуск на одно рабочее место Выпуск на одного рабочего Общая площадь на одно рабочее место Удельная площадь на одного рабочего в наибольшую смену Отношение обшей площади сбороч- ного цеха к общей площади меха- нического цеха Трудоемкость тонны выпуска (сред- няя по цеху) Отношение трудоемкости 1 т выпуска сборочных цехов к трудоемкости 1 т выпуска механических цехов Установленная мощность на одного рабочего Коэффициент сменности рабочих Средняя загрузка рабочих мест Степень механизации Уровень механизированного труда в общих трудозатратах Уровень механизации и автоматиза- ции производственных процессов т (комплект) т (комплект) т (комплект) м2 м2 кВт/кВА т (комплект) т (комплект) т (комплект) м2 м2 % человеко-час % кВт/кВА % % % %
соответствуют высокому качеству механиче-
ской обработки, высокому уровню органи-
зации и культуры производства, благодаря
чему детали быстро собираются.
Проектные решения по сборочным цехам
и технико-экономические показатели по раз-
личным отраслям машиностроения приведены
в гл. 4.
МЕХАНИЗАЦИЯ
И АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА
Слесарно-пригоночные работы. Механиза-
ция и автоматизация осуществляются с помо-
щью электрических и пневматических машин
(в единичном и мелкосерийном производстве)
и на специальных полуавтоматических и
автоматических линиях (в условиях крупно-
серийного и массового производства).
Характеристика современных электриче-
ских и пневматических шлифовальных машин
приведена в табл. 13 и 14, сверлильных ма-
шин — в табл. 15 и 16, резьбонарезных
машин — в табл. 17.
Сборка резьбовых соединений. Для сборки
применяют переносной, подвесной и стацио-
нарный механизированный инструмент (гай-
коверты, шпильковерты, отвертки), а также
специальные станки и сборочные установки
с электрическим, пневматическим и гидрав-
лическим приводом в одношпиндельном и
многошпиндельном исполнении.
Электрогайковерты современных конструк-
ций рассчитаны на применение перемен-
ного тока повышенной частоты (180—
200 Гц).
Пневматические машины применяют с при-
водами роторного и поршневого типов.
Первые предназначаются для завинчивания
болтов и гаек диаметром до 25 мм, вторые —
для завинчивания болтов и гаек больших
диаметров.
13. Характеристика электрических шлифовальных машин
Модель машины Диаметр абразив- ного круга, мм Частота вращения шпинде- ля, об/мин Номи- нальная мощ- ность, Вт Напря- жение, В Частота тока, Гц Габаритные размеры (дли- на х ширина X X высота), мм Масса маши- ны, кг
9688-108 50 И 400 120 36 200 350Х 0 64 1.4
ШПП-6 ИЭ2005 (Э2003) 100 4 700 5 450 430 400 220 180 50 610Х 120Х 140 533Х 122Х 1 12 7,0 4,75
ПШМ-125 ИЭ2004 125 150 6 400 3 800 800 36 200 585Х 162Х 14 3 585Х 166Х 158 7,0 5,5
ИЭ2003 (МРШ-3) 200 2 750 400 50 480Х 247Х 214 9,5
ШПУ-6 (угловая) 150 4 700 430 220 450Х 220Х 160 8,0
ИЭ2101 (угло- вая) 175 1 800 28 0 445Х 175Х 150 4,5
ИЭ2103А (угло- вая) 8 700 467Х 262Х 184 8,0
ИЭ2102А (угло- вая) УШЭМ-180 (уг- ловая) УШЭМ-230 (уг- ловая) 225 180 230 6 800 8 600 6 500 1600 36 200 480X288X184 431Х 198Х 185 436Х 248Х 185 8,2 8,0 8,1
Э8201 (С-475Б) с гибким валом 200/125 2 800 850 220 50 300Х 160Х 225 10.0
14. Характеристика пневматических шлифовальных машин
Техническая характеристика *’
Наиболь- tt
шнй дна- Чавтота враще- ж
метр. мм. ния шпинделя. ж те Габаритные размеры
шлифо- об/мин машины, мм J3
Модель вальных =3^- зг §- 3 1ИТПИ
машины
S О л ч £ те п. S
Ж ей О О и. круга под на грузко на хол стом х< N max’ Наибси воздух <и S те д* длина ширин; о 3 аз 1 /Масса
Машины с турбинным двигателем
ТПУ-3 5 100 000 0,3 4,5 220— 0 42 0,36
285
П2010 6 40 000 75 000 0,04 0,09 6 183 0 44 0,3
тпм-з 8 — 60 000 — 0,3 4,5 160 0 43 — 0,45
П2011 10 60 000 65 000 0,1 0,14 205 И 50 0,33
б-р-852 — — 50 000 — 170 0 53 0,4
ИП2010 (ЭП-1025) 15 30 000 60 000 0,15 0,5 6 235 80 80 1,35
В228-П-6 25 — 17 000 0,25 0,3 240 0 70 1,4
П2012 30 20 000 25 000 0,4 0,47 9 205 0 77 0,67
Машины с ротационным двигателем
ЭП-1018 50 14 000 1,0 13 346 50 50 1,5
ИП2005 (ЭП-1097) — 75 7 000 10 600 0,2 0,4 9 460 90 85 2,2
ИП202 (П2020) — 100 6 500 8 000 1,0 1,2 13 512 115 93 3,2
ИП2006 (ЭП-1099) — 125 5 000 6 000 0,5 0,5 9 522 130 105 4,2
ИП2001 (П2013) — 150 4 600 5 100 1,7 1,5 16 568 178 142 6
ИП2102 — угловая 175 6 500 8 500 2 2,2 13 362 260 175 4,6
П-1 — 180 6 000 8 000 2 525 196 150 6,0
П-2 230 5 000 6 000 2,5 2,5 16 365 248 175 7,8
ИП2103 — 225 6 500 300 200 7
*1 Рабочее давление воздуха в сети 5 кгс/см*.
15. Характеристика электрических сверлильных машин
Модель машины Технические данные
Наиболь- ший диаметр сверле- ния, мм Частота вращения шпинде- ля, об/мин Мощ- ность электро- двигате- ля, кВт Конус Морзе Габаритные раз- меры (длина х X ширина X вы- сота), мм Мас- са, кг
ИЭ1002 (С-451) ЭП-1297 ЭП-1272 ИЭ-1009А ИЭ1011 (ЭД-12) ИЭ1012 (С-531А) ИЭ1017 (С-478) Напряжение 6 36 В, час г 3000 4000 2260 1400 1000 660 460 пота тока 0,12 200 Гц 1а 235Х 70Х 133 225Х 75Х 165 230Х75Х 165 240Х 70Х 133 360Х 95Х 140 355Х 75Х 134 ЗЗОХ 380Х 92 1.6
0,08 1,7
9 12 15 23 0,12 0,28 0,27 0,6 1в
1 3,7 2,6 5,0
2
ЭС-6 ЭП-1272 ЭП-1297 ЭП-1266 ЭП-1234 ЭС-2 ЭП-1270 ЭП-1284 ЭП-1281 ЭП-1289 Напряжение 6 220 В, час 2250 2040 4000 то та тока 0J2 180 Гц 1а 200Х 75Х 150 230Х 75Х 165 225Х 75Х 165 190Х 65Х 145 267Х 90Х 120 325Х 96Х 130 2,5
0,08 1.7
8 3000 1,4
0,21 0,25 3.3
1900 3000 2450 1000 800
10 0,21 1 325Х 95Х 140 3.5
12
375Х 95Х 140
Л ИЭ1020 ИЭ1003 (С-469Б) ИЭ1019 ИЭ1008 (С-437Б) ИЭ1022А ИЭ1013 (С-480Б) ИЭ1014 (И-28А) ИЭ1023 ИЭ1015 (С-455А) реверсив- ная ИЭ1018 (ЭСД-2) ИЭ1024 (С-454А) апряжение 6 220 Bt часг 2600 3000 1000 1380 700 650 295 250 450 490 340 пота тока 0,12 50 Гц 1а 238 X 68 X 206 250Х 65Х 140 254Х 68Х 206 262Х 65Х 140 405Х 146Х 200 408Х 190Х 135 465Х 410Х 114 422Х-565Х 90 360Х 470Х 165 380Х 195Х 287 455Х 130Х 360 1,85 1,4 2,0 1,54 3,9 2,8 6,2 6.5
9 0,18 0,12 0,25 0,27 0,34 0,4 0,6 0,4 0,6
1 в
14 15 20 1
2
23
10,2
9,0
Напряжение J ИЭ1 016 (И-151) реверсивная | 23 200 В, частота тока 490 | 0,6 200 Гц 2 346Х 300Х 230 6.0
16. Характеристика пневматических сверлильных машин **
Модель машины Наиболь- ший диа- метр, мм Частота вращения шпинделя, об/мин Мощность на шпин- дель, л. с. Расход воздуха, мя/мин Диаметр воздухо- проводного шланга в свету, мм Конус Морзе^ Габаритные раз- меры (длина х X ширина X вы- сота), мм Масса, кг
сверле- ния развер- тывания под на- грузкой на холо- стом ходу
Машины с ротационным двигателем
УД-006 3 3300 0,1 0,1 9 0 26Х 160 0,28
УД1Т-800 4 —- 800 0,2 0,3 12 1 а 215Х 40Х 75 1.2
УНС-30-90 5 2000 0.15 9 240Х 42Х 42 0,85
56-У-9554 6 2100 — 0,5 И 56Х 300 13
*х Рабочее давление воздуха в сети 5 кГс/см2.
Продолжение табл. 16
Модель машины Наиболь- ший диа- метр, мм Частота вращения шпинделя, об/мин Мощность на шпин- дель, л. с. Расход воздуха, м3/мин Диаметр воздухо- проводного шланга в свету, мм Конус Морзе Габаритные раз- меры (длина х X ширина х вы- сота), мм /Масса, кг
сверле- ния развер- тывания под на- грузкой на холо- стом ходу
СМ 21-3 8 300 0,25 0,6 9 215Х 163Х 53
ИП1011 (СП10) 3200 0,4 12 1в 156Х 53Х 145
ИП1009 (СП-9с) 3000 0,65 165Х 55Х 150 1,08
УД-2М 10 2200 0,33 0,4 9 235 X 45 X 78 1,15
9698-509 12 640 — 0,2 0,3 380Х 90Х 145 4,0
СПМ-02 15 — 1700 0,75 0,75 13 237Х 250Х 76 8,0
ИП1012 (РС-22) 22 300 400 1,6 и 16 2 552Х 118х 342 9,3
ИП1018 25 8000 14000 0,8 1,0 13 — 694Х 96Х 205 6
ИП1014 (РС-32) 235 300 2,0 2 16 600Х 120Х 350 12
ИП1016 32 26 300 2,5 1,9 3 380Х 160Х 260 9
ипноз 550 18 395Х 96Х 215 7,5
Машины с ротационным реверсивным det гател ем.
МС-15 15 150 0,5 0,8 1 385Х 68 X 130 4,2
МС-23 23 105 1,0 12 2 492Х 86Х 152 6.4
МС-32 32 — 48 — 3 515Х 90Х 175 8,2
МС-50 50 35 1,5 17 16 4 558Х 102Х 205 13
17. Характеристика электрических резьбонарезных машин
Модель машины та СО а» х та ю X X -а -1 т Частота вращения шпинделя, об/мин Номинальная мощность, Вт Напряжение, В Частота тока, Гц Габаритные раз- меры (длина X X ширина X вы- сота), мм Масса машины, кг
при пра- вом вра- щении при ле- вом вра- щении
ч о ю X та X диаметр емой ре: мм
Э3401 4 510 750 80 36 200 240Х 70Х 95 1,4
ЭП-1303 6 148 230 200 220/36 180/200 300Х 76Х 110 3,0
ЭП-1340 8 182/200 320/355 328Х 92Х 126 4,3
ИЭ3401 12 177 270 400 220 50 470Х 100Х 595 7,0
Э3403 16 175 36 200 360Х 92Х 245 4,6
Механизированные инструменты выпол-
няются реверсивными и нереверсивными,
с механизмами, позволяющими регулировать
крутящий момент, а также с муфтами, кото-
рые при достижении заданного крутящего
момента выключают двигатель.
В особо ответственных винтовых соедине-
ниях контроль заданного усилия затяжки
болтов и гаек осуществляется при помощи
динамометрических ключей. Примерный пере-
чень величины крутящего момента, необхо-
димого для некоторых ответственных резь-
бовых соединений при сборке автомобиля,
указан в табл. 18.
Характеристики электрических заверты-
вающих машин приведены в табл. 19, преоб-
разователей частоты тока, предназначенных
для питания электроинструмента током повы-
шенной частоты, в табл. 20 и балансиров,
применяемых для подвески механизирован-
ного инструмента на рабочих местах сбор-
щиков, в табл. 21.
Сборка изделий склепыванием. Для склепы-
вания деталей применяют ударную и прес-
совую (бесшумную) клепку. Последняя нахо-
дит большее применение как наиболее произ-
водительная.
На операциях склепывания применяют кле-
пальные молотки, вибропрессы — для удар-
ной клепки; механические, пневматические,
пневморычажные, пневмогидравлические,
гидравлические и эксцентриковые прессы,
подвесные пневматические и гидравлические
скобы — для прессовой клепки.
В условиях крупносерийного и массового
производства все большее распространение
получает автоматизированная и автомати-
ческая клепка соединений (подшипниковая
промышленность, предприятия, производя-
щие втулочно-роликовые цепи, и т. п.).
18. Величина крутящего момента,
необходимого для затяжки некоторых
ответственных резьбовых соединений
при сборке автомобиля
Виды работ Диаметр резьбы, мм Величина крутящего момента, КГС'М
Завертывание свечи .... 10 1,4 — 2
14 4—4,8
Затяжка болтов крепления: головки блока двига- теля 1 1 8,2—10
впускного трубопрово- да 9 2,7 — 4
шатунного подшипника 7 — 8,3
коренного подшипника 14 16,5—20
водяного насоса . . . 9 3 — 4,2
нижнего картера дви- гателя 8 1,4 — 2
спускной пробки ниж- него картера . . . 12 2,8 —3,6
крышки шестерен рас- пределения .... 8 1,5 —2,5
редуктора заднего мо- ста 9 4,5 — 5
кузова 1 I 3,5 — 4
колесных гаек .... 12 9 — 9,5
В табл. 22 приведена характеристика пнев-
матических клепальных молотков,
в табл. 23 — характеристика универсальных
комплектов для клепки, в табл. 24 — ха-
рактеристика пневматических и пневморы-
чажных прессов, в табл. 25 — характери-
стика пневматических клепальных скоб.
Сборка прессовых.соединений. Сборку изде-
лий с гарантированным натягом производят
запрессовкой деталей в холодном состоянии,
а также запрессовкой с предварительным
нагревом охватывающей детали или сильным
охлаждением охватываемой детали.
Средствами нагрева служат ванны с кипя-
щей водой (посадка дисков паровых турбин),
масляные ванны 70—100° С (посадка колец
подшипников качения), электрические устрой-
ства для нагревания методом сопротивления
или индукции от 150 до 200° С, нагреватель-
ные печи и шкафы (для крупных деталей
типа бандажных колец, венцов, зубчатых
колес и т. д.).
В качестве хладоносителей применяют твер-
дую углекислоту (температура испарения
—78,5° С), жидкий воздух, кислород (темпе-
ратура испарения —183—195° С), жидкий азот
(температура испарения—195,8° С).
Охлаждению подвергают преимущественно
небольшие детали типа тонкостенных втулок
и гильз, запрессовываемых в крупные мас-
сивные детали.
Оборудованием для охлаждения служат
спиртовые ванны, холодильники, рефриже-
раторные установки.
Характеристики гидравлических прессов,
применяемых для запрессовки деталей, при-
ведены в табл. 26, электрических масляных
ванн — в табл. 27, электронагревательных
установок — в табл. 28.
Сборка склеиванием. Для склеивания ме-
таллов применяют формальдегидные (БФ),
карбональные, а также новые синтетические
клеи, обладающие высокими прочностными
характеристиками и способные выдерживать
высокие температуры (порядка 340—
Клеи марок ВС-ЮТ и ВС-350, состоящие
из полимеров поливинилацетилена и феноль-
ных смол, применяют для склеивания деталей
и конструкций из стали различных марок,
легких сплавов, стеклотекстолитов и других
материалов.
Фенольно-каучуковые теплостойкие клеи
марок В К-32-200 и В К-32-250 предназна-
чены для склеивания металлов и неметалли-
ческих материалов. Такие клеевые соедине-
ния могут работать длительное время при
250—300° С.
Эпоксидные клеи — эпоксид П (в виде
плиток) и эпоксид ПВ (в виде порошка) —
применяют для соединения металлов и ме-
таллов с неметаллами. Клеевые швы устой-
чивы к длительному воздействию воды, бен-
зина, керосина, масла, ацетона. Соединения
на этих клеях выдерживают температуру
от —60 до +100° С. Эти клеи нетоксичны.
Клеи на основе эпоксидных смол марки Л-4
пригодны для склеивания деталей при ком-
натной температуре с пределом прочности
8—10 кгс/см3.
В табл. 29 приведены рекомендуемые тех-
нологические режимы склеивания клеями
наиболее распространенных марок.
Механизация вспомогательных работ.
К вспомогательным работам, тесно связан-
ным со сборкой узлов и машин, относятся
подготовительные, подъемно-транспортные и
отделочные работы (подготовка деталей
к сборке — очистка, промывка, транспортно-
складские операции, балансировка и др.).
При осуществлении комплексной механи-
зации и автоматизации сборочных работ
должно быть уделено внимание и механизации
вспомогательных работ.
Моечное оборудование. В качестве средств
очистки деталей от ржавчины, стружки,
абразивов и других загрязнений применяют
различные моечные камеры, ванны или спе-
циальные машины. Весьма эффективна уль-
тразвуковая очистка деталей от жировых и
механических загрязнений в водных раство-
рах щелочей, кислот и в органических
растворителях.
Характеристика моечных установок и ма-
шин приведена в табл. 30, а характеристика
ванн для ультразвуковой очистки —
в табл. 31.
Балансировка. В связи с повышением рабо-
чих скоростей движущихся частей машины
роль балансировки деталей, отдельных узлов
и изделий в целом значительно возросла, и
надежность, долговечность машин часто за-
висят от их балансировки.
Различают неуравновешенность статичес-
кую и динамическую. Под статической неурав-
новешенностью тела вращения понимают не-
совпадение его центра тяжести с осью
вращения, а под динамической неуравнове-
19. Характеристика электрических завертывающих машин
Модель машины Диаметр резьбы, мм Момент затяжки, кгс.м Частота вра- щения шпин- деля, об/мин Номинальная мощность, Вт Напряже- ние, В 6 я о =; Габаритные раз- меры (длина X X ширина х вы- сота), мм Масса, кг
наибольшие
М-215 ОП-918 0,08 0,4 Отверт 500 1400 ки - 177 50 335Х 0 48 165X0 37 1,2 0,6
Гайковерты
ШПР-3 ЭК-2 ЭКУ-2 (угловой) ЭП-1243 6 2 3 1300 700 390 500 100 36 220 220 220 36 200 358Х 72Х 72 365Х 105Х 135 375Х 103Х 140 325X95X 500 2,3 4,4 5,2 5,5
8 320 180
210 180 200
ЭП-1215 (реверсивный) эк-з ЭК-5 ЭП-1311 (угловой) ЭП-1312 (угловой) ЭП-1290 ЭП-1250 ЭП-1242 9698-437 ЭП-1280 ИЭ3103 (ЭГ-12) ИЭ3106 ИЭЗЮ8 9688-115 9688-193 (угловой) ЭП-1214 ЭП-1241 (реверсивный) ИЭ3104 (С-681 А) ИЭ3107 (Э3118) ИЭ3101 (Э3110) ЭП-1213 (реверсивный) ЭК-7А ЭП-1240 (реверсивный) ЭП-1212 (реверсивный) Э-3111 10 — 750 490 500 220 180 340Х 130Х 570 380Х 170X550 420Х 180Х 630 1200Х 146Х 138 1600Х 146Х 138 380Х 94Х 140 350Х95Х 140 375Х 134Х 500 580Х 115Х 115 350Х 95Х 140 455Х 92Х 140 7,5 9,3 13,8 20 23 3,5 3,8 5,5 3,1 3,8 5,2 3,0 3,2 4,7 6,5
320 450
12
400 750
800 58 0 650 500 550 1100 1200 580 650 1000 210 180 200
220 36
600 210 600 120 180 250 600 400 600 130
220 36
5 6,3 1 1 200
960 220 50 350Х 68х 210
16
10 1375 190 750 500 550 750 950 985 830 '920 400 350 390 750 960 220 36 36 220 220 36 36 200 435Х 92Х 140 568Х 92Х 170 555Х 152Х 500 420Х 148X500 310X 74X352 490Х 141X91 440Х75Х 138 480Х 165Х 545 700Х 230Х-530 525Х 165X740 485Х 160Х 540 427Х 220Х 270
180 180 200 200 50 200 180 "200 180 180 200 180 50 13
12 3,5 5,5 4,55 18 24
20 25 270 36
22 — 500 220
600
220 "36
18
24 27 220
35 400 7
Э3103 ИЭ3601А ЭП-1203В ЭШ-6 ЭП-1203Б 5 й 0,5 0,6 lypynoe 815 1200 68 0 750 670 1800 2000 рты 80 120 80 110 80 36 200 340X 55X73 290Х 70Х 130 260Х75Х 165 305Х75Х 158 260 X 73 X 150 1,5 2,3 2,2 2,5 2,15
6
220 36 220 220 36 180 200 180 180 200
8
ЭП-1262 И-63 16 12 п Шпилька 370 1000 470 870 вер ты 600 800 220 220 36 180 200 480Х 155Х 600 20 7,3
20. Характеристика преобразователей частоты переменного тока 380/220 В на 36 В *
Наименование показателей Показатели по типам
С-759 С-555 ИЭ9403 (С-572А) ИЭ9401 (И-758) ИЭ9402 (И-165)
Мощность:
отдаваемая, кВА 0,6 1,2 4.0
потребляемая, кВт 1,0 0,9 1,8 5,5 5,5
Исполнение Защитное Закрытое Открытое, продуваемое Защитное Закрытое
Габаритные размеры, мм:
длина 250 405 335 603 600
ширина 250 182 335 282 340
высота 260 224 253 340 310
Масса, кг Для ИЭ9402 (И-165) 3 20 80/220 В н 13,6 а 220 В. 39 57,7 72
21. Характеристика балансиров
для подвески механизированного
инструмента
Наименование показате- лей Показатели по пружинным балансирам
Грузоподъемность, кгс: наименьшая .... 5 7 8
наибольшая .... 10 5
Высота подъема наиболь- шая, мм 1800 1600
Габаритные размеры, мм: длина 200 432 310
ширина 154 194 265
высота ....... 85 198 178
шенностью — неравенство нулю центро-
бежных моментов инерции.
Процесс балансировки сводится к совме-
щению главной оси инерции изделия с гео-
метрической осью вращения путем установки
уравновешивающих грузиков или сверления
отверстий.
Отечественные заводы и зарубежные фирмы
выпускают балансировочные машины (табл.
32), начиная от простых универсальных и
кончая полуавтоматами, автоматами и авто-
матическими линиями.
Подъемно-транспортное оборудование. Ха-
рактеристики подъемно-транспортных
22. Характеристика пневматических клепальных молотков **
Наименование показателей
Показатели по моделям
Наибольший диаметр раскле-
пываемой заклепки (при тол-
щине пакета, равной диа-
метру заклепки), мм:
из алюминиевого сплава
из стали средней твер-
дости ......................
Число ударов в минуту . . .
Расход воздуха, м8/ч . . . . .
Диаметр воздухоприводного
клапана в свету, мм . . .
Габаритные размеры, мм:
длина ......................
ширина .................
высота.............. .
Масса молотка (без обжимки),
кг .........................
16 19 22 28 32
3,0
1800
0,1
3,5
1500
0,2
1300 2300
0,25 0,2 —
0,3
2000
0,5
6
900 —
1000
0,33
1900) 15001 1 100| 950 1 800
1,0
155 165 205 235 254 370
40 46 62 55 54 62
148 156 162 162 162 185
1,1 1,45 1,9 2,15 1,6 2,68
308 361 411 461 511
80 80 80 80 80
240 240 240 240 240
6,9 8,0 8,7 9,6 10,6
** Рабочее давление воздуха в сети 5 кгс/см2.
23. Характеристика универсальных комплектов для клепки
Тип, модель оборудования Номинальное усилие, тс Ход штока рабочего цилиндра, мм Расстояние между опор- ными поверх- ностями ин- струмента, мм Скорость хода штока, мм/с Рабочее давление, кгс/см2 Мощность электропри- вода, кВт Масса комплекта, кг
о о . я S я Ч Я та S S о 1 О S я О J2 Я Ч та та S S 6 О о ч 82 рабочего возврат- ного низкое высокое
УКМ2-30 30 80 95 100 77 И 87 100 600 7 402
УК-50 50 100 175 200 50 10 50 400 500
Примечание. Универсальные комплекты предназначены для склепыв-ания дета-
лей заклепками диаметром до 16 мм в холодном состоянии и заклепками диаметром св. 16 мм
в нагретом состоянии.
Состав комплекта: клепальная скоба и силовой гидроагрегат для питания скобы
24. Характеристика пневматических и пневморычажных прессов
Наименование показателей Прессы пневматические Прессы пневморычажные
132 125.9013 Р-304 132.125.9003 132.125.9011
Усилие на штоке, кгс, при давлении
в сети (кгс/см2):
3 850 2100— 5700 »*
4 ИЗО 1800 2800— 7600
5 1400 —. 3500— 9500
Ход штока, мм 100 30 320 — 515 «'
Расстояние от оси штока до станины, мм 112 — 250 400
Габаритные размеры, мм:
длина 440 660 920 1230
ширина 300 400 360 360
высота 600 1230 1230 1260
Масса, кг 140 71 480 480
Усилие и ход штока зависят от положения серьги.
25. Характеристика пневматических клепальных скоб с поршневым двигателем
Наименование показателей Показатели по моделям скоб
Ш-949 06 62 6458-14/60-027 6458-14/60-011 64300/223 Рычажный пресс ПРП5-2
Наибольший диаметр за- клепки, мм 3,5 (из алю- 4 (из алю- 5 (из 4 (стальных);
Наибольшее усилие раскле- пывания, кгс 150 миниевого сплава) миниевого сплава) алюми- ниевого сплава) 5 (алюми- ниевых) 4000
Расход воздуха на 1 заклеп- ку, м3 Рабочее давление в сети, кгс/см2 0,0025 4—5 4,5 4 0,006 5
Диаметр воздухопровод- ного шланга, мм .... Вылет скобы, мм 7 20 35 55 13 30
Проем скобы, мм .... 15 40 60 —
Габаритные размеры, мм: длина 190 360 370 474 450
диаметр высота 120 90 95 145 220
Масса скобы, кг 0,7 2,2 2,75 3,5 6
26. Характеристика гидравлических прессов
Показатели по моделям прессов
Наименование
показателей
Номинальное
усилие, тс . .
Ход штока, мм
Наибольшее рас-
стояние между
штоком и за-
прессовочным
столом, мм . .
Размеры запрес-
совочного сто-
ла, мм . . . .
Размеры съемно-
го правйльно-
го стола, мм
Расстояние от
оси штока до
станины (вы-
лет), мм . . .
Скорость штока,
мм/с:
при рабочем
ходе . .
при возврат-
ном ходе
Мощность при-
вода, кВт . .
Габаритные раз-
меры, мм:
длина . . .
ширина . .
высота . .
Масса, т . . .
320
6,3 10 16
320 400
400 500 600
320Х 400Х 500Х 380
X 300 X 38 0
— 1250Х 300
130
1,5
400
900
1080
0,31
63 I 100 160 | 250
500
630Х I 630Х I 560Х
Х 480 I Х670 J Х630
750 800
630X 800 630Х
XI000
1600Х 360
2000Х I 2500Х
X 420 | X 500
2500Х
160 200 250 | 320 400
12,5 I Ь
236 1 190 I 15С
22 44
32 | 20
300
400 440 575 780 630
1120 1390 1215 1330 1900
1080 1440 1980 2190 2230
0,38 0,55 1,2 2,08 1,6
700 630
1780 1900
2530 2430
2,74 4,5
930
2250
3060
5,5
900
2250
3060
7,1
1060
2320
3070
10,4
средств, применяемых в сборочных цехах,
приведены в томе 6.
Дополнительно в табл. 33 приведены ха-
рактеристики консольно-поворотных кранов,
используемых в сборочном производстве на
транспортно-складских операциях.
Сборочные конвейеры. На общей сборке
агрегатов и машин в условиях поточного,
крупносерийного и массового производства
применяют сборочные конвейеры (напольные
ленточные, пластинчатые, цепные, тележеч-
ные, штанговые), а также подвесные цепные
толкающего типа (табл. 34).
Комплексная механизация и автоматизация
основных и вспомогательных процессов сборки.
На рис. 3 приведена схема комплексного
участка для сборки заднего моста автомобиля,
состоящего из 5 самостоятельных сборочных
автоматизированных линий, объединенных
общим технологическим циклом и автомати-
ческим транспортом. На участке произво-
дится сборка отдельных узлов и заднего мо-
ста в целом.
Узлы (дифференциал, ведущая шестерня,
редуктор) и мосты собираются на спутниках,
перемещаемых на линиях штангой, а воз-
врат — цепными транспортерами, установ-
ленными внутри станин линий (возврат спут-
ников на линии сборки Мостов осуществляется
шаговым транспортером с двойным ходом).
Отдельные сборочные станки, устанавли-
ваемые на станинах линий, работают в авто-
матическом или полуавтоматическом режи-
мах. Характеристика сборочных линий при-
ведена в табл. 35.
На рис. 4 показана схема полуавтоматиче-
ской линии, на которой производится намы-
ливание посадочной поверхности шины, сбор-
ка обода с шиной, накачка воздухом и дина-
мическая балансировка колеса с установкой
балансировочных грузов.
Межоперационная передача изделий осу-
ществляется системой приводных и наклон-
ных роликовых и ленточных транспортеров.
Для подачи колес и шин на линию сборки
применены подвесные цепные конвейеры.
Линию обслуживают 5 операторов.
На рис. 5 показана схема автоматической
линии, предназначенной для сборки головки
блока двигателя (установка направляющих
втулок клапанов, седел и резьбовых пробок).
Сборка головки сопровождается смазкой, на-
несением герметизирующей пасты, нагревом
головки, охлаждением гнезд в жидком азоте,
охлаждением и сушкой головки. Линия об-
служивается с пульта управления и может
работать в автоматическом и одиночном ре-
жимах. Транспортирующим устройством яв-
ляется шаговый транспортер с приводом от
гидроцилиндров. На рабочих позициях го-
ловки базируются по установочным пальцам
и зажимаются специальным устройством.
Производительность линии при 80%-ной
загрузке 86 головок в час. Габаритные раз-
27. Характеристика электрических масляных ванн для нагрева деталей перед сборкой (запрессовкой)
Наименование показателей Показатели по моделям ванн
МВ-30 МВ-60 УП-1296 УП-1297 У П-1396 УП-1398 132.125.9009 9900.300.000 ОКС-1513
Размеры рабочего пространства, мм Максимальная температура нагрева, °C Потребляемая мощность, кВт .... Габаритные размеры, мм ..... . 260 0 250Х X 277 И 400Х Х385 075ОХ 650 В 1200X 800 580Х 580Х X 300 100 3,5 820Х 820Х X 1000 0 650Х 425 120 14 1190Х 1232Х Х753 90 3 1120Х 850Х X 500
90
5,4 540Х 690Х Х700 8 600X 800 1 0 550Х Х435 2,5 0 680Х X 700 9,5 0 1060Х 850 24 0 1500X 975
28. Характеристика нагревательных установок
Наименование показателей Аппараты индукцион- ного нагрева АИН-1 Электропечи Термостаты СНОЛ 4.45/ЗМ1 Сушильные шкафы
СШО-20 СШО-40 to со со с СО О СНО-8.10 12/3 ЦТО-ЛО2Т ОКБ-3197 10W— LfOHO СНОЛ 3,5 3,5.3,5-3M- М01
Размеры рабочего простран- ства, мм — 0 2000X X 1000 0 4000Х X 2000 900Х 1250Х X 1855 800Х 1200Х X 1600 1000Х 1300 х X 1000 400Х 400Х X 500 250Х X 250Х X 250 250 350Х X 350Х
Максимальная температура нагрева, °C ....... 100 350 250 200 350 X 350 350
Время иагрева, мин .... 4,5-12 90 260 90 80—90 80 90
Потребляемая мощность, кВт 0,4 170 220 25 24 38 6,0 1.6 2
Напряжение питающей сети, В 220 400 380 220
Габаритные размеры, мм . . Масса, кг 805Х 725Х X 225 14 0 3000Х X 1000 11 320 0 6000Х Х 2000 24 000 1660Х 1685Х Х 3008 2000 1672Х 1000Х X 1250 1560 2065Х 3750Х X 3050 4200 700Х800Х X 1470 325 515Х X 455Х X 490 35 665Х X 600 85
Механизация и автоматизация производства
ю
СП
меры линии в плане 27 210X4260 мм. Линию
обслуживает один оператор.
На рис. 6 показан план цеха общей сборки
и сдачи грузовых автомобилей, технико-
эконорлические показатели которого следую-
щие:
Годовой выпуск, шт................. 30 000
Общий годовой выпуск с запасными
частями, т .......................... 157 250
Число единиц оборудования:
производственного ................ 117
подъемно-транспортного............ 14
Общая длина сборочных конвейеров, м 494
Установленная мощность, кВт:
электродвигателей производствен-
ного и подъемно-транспортного
оборудования .................... 630
нагревательного оборудования . . 700
Общая площадь цеха (без служебно-
бытовых помещений), м2 . . . . . 16 704
Число работающих .................... 993
из них производственных рабо-
чих ............................. 673
Общий выпуск, т:
на 1 м2 общей площади............. 9,4
на 1 единицу производственного
оборудования ................... 1344
на 1 производственного рабочего 234
Цех размещается в двух пролетах шириной
24 м, длиной 348 м каждый. Сборка автомоби-
лей производится на напольном двухцепном
тележечном конвейере с переходом в конце
сборки на конвейер тротуарного типа. Тро-
туарные конвейеры применены и на оконча-
тельной отделке автомобилей в отделении
испытания и сдачи. Внутренняя отделка и
окончательная сборка кабин, а также сборка
самосвальных платформ осуществляются на
напольных пластинчатых конвейерах эста-
кадного типа.
Транспортировка деталей, узлов и агрега-
тов на общую сборку, а также межоперацион-
ные передачи осуществляются подвесными
толкающими конвейерами, электротельфера-
ми на монорельсах с автоматическим адресо-
ванием, подвесными кран-балками, электри-
ческими передаточными тележками и колес-
ным транспортом.
29. Марки клеев и режимы склеивания
Марка клея Темпера- тура склеива- ния, °C Давле- ние, кгс/смг Время выдерж- ки под давлени- ем, ч
БФ-2 БФ-4 140—150 10—20 0.5—1
Карбиноль- 20 20—24
ный 0,5 —3.0
ПК-5 80 6
ПУ-2 Ю5 4
ВС-ЮТ 180 5—Ю 2
ВС-ЮМ 3—10 2 — 3
ВК-32-ЭМ 150 0,5 —3,0 3
Л-4 0,5—1,0 1—3
ВК-32-200 180 10—20 2 — 3
ВС-350 200 1 — 2
МПФ-1 140—160 1 — 5 2
На плане (см. рис. 6) показаны:
Отделение внутренней отделки кабин'. 1 и
2 — раскройные столы; 3 — проволокосши-
вальная машина; 4—11 — швейные машины;
12—-24 — столы с пневмозажимами для сбор-
ки сидений; 25—32 — пневматические
4 Заказ Хе 1292
30. Характеристика моечных установок и машин
Модель машины Тип установки (машины) Моющая жидкость Темпера- тура жидко- сти, °C Средний расход моющей жидко- сти, л Расход пара, кг/ч Расход сжатого воздуха, м3/ч Суммар- ная мощ- ность электро- привода, кВт Габаритные размеры, мм Мас- са, кг
на разо- грев на эксплу- атацию
1114 Стационарная, авто- матическая для мойки грузовых автомобилей 1700—2300 (на 1 авто- мобиль) 27,2 13 400Х 5500Х X 3090 1 400
ЦКБ-1152В Стационарная, с ди- станционным упра- влением для мойки гру- зовых автомобилей Вода — 1200—1800 (на 1 авто- мобиль) — 29 6000Х 4900Х X 1900 2 030
114 Конвейерная, про- ходная с верхним рас- положением баков Водный раствор органических по- лупродуктов 120 (за 8 ч) 300 200 39,7 5100Х 2970Х Х 4250 10 763
118 Конвейерная, про- ходная Вода 70—80 80 (за 8 ч) — 60 1,0 8,6 3300Х 2150Х X 2400 2 400
147 Двухкамерная, про- ходная Раствор щелочей или синтетических моющих веществ 100 (за 8 ч) 240 160 25,7 9512Х 2450Х X 2975 7 250
151 Тупиковая однока- мерная с вращающим- ся столом Вода 1260 (за 8 ч) 30 1,97 1330Х 1120Х X 2020 493
160 2005 Тупиковая однока- мерная Стационарная с вра- щающимся столом Дизельное топ- ливо 70 — 20—25 40 5,5 3,1 1800Х 960Х X 1825 1611Х 940Х X 1450 578 806
2025 Тупиковая с электро- подогревом 80 — 38,8 4080Х 2450Х X 2700 2 017
2024 Стационарная Раствор щелочей 70-80 150 (за 1 ч) 15 1 1596Х Ю64Х X 2290 599,5
Механизация и автоматизация производства
Рис. 4. Схема полуавтоматической линии сборки и балансировки колес с шинами
для автомобилей «Москвич» :
1 — подвесной конвейер подачи ободьев колес; 2 — подвесной конвейер подачи =====
шин; 3, 4, 12, 13 и 15 — роликовые приводные транспортеры; 5 — установка для L=
снятия шины с подвесного конвейера; 6 — намыловочная автоматическая машина;
7 и 9 — транспортеры сборочной установки; 8 — установка для сборки колеса
с шиной; 10 и 11 — установки для накачивания шин; 14 — балансировочный станок; 16
лен*
точный транспортер
31. Технические характеристики ванн для ультразвуковой очистки
Наименование показателей Показатели по типам ванн
УЗВ-15М УЗВ-16М УЗВ-17М УЗВ-18М
Число встроенных магнитострикцион- ных преобразователей ПМС-6М . . . Внутренние размеры ванн, мм. длина ширина высота Высота ванны от дна до крышки, мм . . Рабочая емкость ванны, л Полезная площадь зеркала ванны, мм2 Моющие средства Потребляемая мощность, кВт Частота тока, кГц Напряжение питания, В Ток поляризации, А Расход воды для охлаждения преобра- зователей, л/мин Расход воды для охлаждения ванны, л/мин Расход воздуха в системе вытяжной вентиляции, м3/ч Габаритные размеры, мм Масса, кг 1 400 400 200 270 35 310Х 390 Водный рас 2,5 2 700 3 1100 4 1400
450 300 370
80 1 120 1 150 370X670 | 370X960 | 370X 1250 ,твор щелочей, органические растворители 5,0 | 7,5 | 10,0
22 420 25
3 6 350 630Х 965Х X 845 125 6 8 750 970Х 965Х X 880 190 9 950 1360Х 965Х X 880 250 12 10 1300 1700Х 9G5X X 880 300
32. Станки для динамической балансировки тел вращения
Наименование показателей Показатели по моделям станков
9710 9Д725 (МС-901) 9Д730 (МС-902) МС-904 9А736
Масса балансируемого изде- лия, кг Расстояние между серединами опор, мм , Наибольший диаметр баланси- руемого изделия, мм . . . Скорость вращения при балан- сировке, об/мин Остаточная неуравновешен- ность балансируемого изде- лия на подшипниках сколь- жения, мкм Мощность электродвигателя главного движения, кВт. . Габаритные размеры станка, мм . Масса, кг ... . 0,3 — 3 50 — 360 270 10—100 180- 30—300 -2000 300—3000 2000 550 1 000— 16 000 350—6 300 3200 450
800 800—1600 1200 800
—
1
0,08 610Х 460Х X 650 60 1,8/2,3 3 21 6400Х 1725Х X 1560 5600 75 10 320Х X 1800Х 2335 17 000
3310Х 720Х 1400
1200 1310
приспособления для подсборки узлов; 33 —
конвейер внутренней отделки кабин; 34 —
конвейер окончательной сборки кабин; 35—
38— конвейеры подвесные цепные толкающего
типа для транспортировки кабин на вну-
треннюю отделку, для задела кабин перед
внутренней отделкой и для транспортировки
пустых подвесок; 39 — конвейер подвесной
цепной толкающего типа для транспортиров-
ки кабин под окраску; 40 — конвейер подвес-
ной цепной для окраски деталей; 41 и 41а —
краны подвесные электрические однобалоч-
ные двухопорные грузоподъемностью 0,5
и 1 т.
Участок сборки гидравлических узлов: 42 —
стенд для сборки крана управления; 43 —
стенд для сборки ограничительного крана;
44 и 45 — стенды для испытания и регули-
ровки кранов управления и ограничитель-
ного; 46 и 47 — стенды для испытания коро-
бок отбора мощности; 48 и 49 — стенды для
испытания гидроподъемников; 50 — верти-
кально-сверлильный станок 2А125; 51 — ста-
нок для резки шлангов; 52 — точило наждач-
ное; 53 ч 54 — установки для надрезки ре-
зины шланга; 55 — установка для навинчи-
вания рукоятки; 56 — пресс пневматический;
57 — стенд для обжимки шланга; 58 — стенд
для испытания шлангов; 59 и 60 — прессы
пневматические; 61 и 62 — стенды для сборки
гидроподъемников; 63 — кран подвесной
электрический однобалочный двухопорный
грузоподъемностью 0,25 т.
Отделение сборки самосвальных платформ:
64 и 65 — стенды для сборки основания с на-
стилом; 66 — стенд для подсборки бортов;
67 — преобразователь сварочный однопосто-
вой ПСО-500; 68 — пресс пневматический;
69 — установка для испытания фильтра;
70 — вертикально-сверлильный станок
2Н125; 71 — конвейер сборки платформ:
I — установка основания; II — установка
стоек механизма управления; III — уста-
новка бортов; IV — резервная позиция;
V — установка козырька; VI — контрольная
позиция; 72 и 73 — краны подвесные элек-
трические однобалочные трехопорные грузо-
подъемностью 2 т.
Отделение общей сборки автомобилей: 74 —
кантователь рамы; 75 — настольно-сверлиль-
ный станок НС-12А; 76 — окрасочная каме-
ра; 77 — сушильная камера; 78 и 79 — ванны
для проверки бензобаков на герметичность;
80 и 81 — стенды для подсборки двигателей;
82 — ванна для проверки радиатора на гер-
метичность; 83 и 84 — стенды для подсборки
радиаторов; 85 — настольно-сверлильный
станок НС-12А; 86 — маслораздаточная ко-
лонка; 87 — пресс гидравлический 2135-м;
88 — настольно-сверлильный станок НС-12А;
89 — топливораздаточная колонка; 90 — во-
дораздаточная колонка; 91, 92 и 93 —
маслораздаточные колонки; 94 — конвейер
общей сборки автомобилей: I — подсбор-
ка рамы; II — установка заднего моста;
III — установка переднего моста; IV — пе-
ревертывание рамы, установка брызговиков
двигателя; V — установка пневмобаллонов;
VI — установка глушителя и трубопроводов
Рис, 5. Схема автоматической линии для сборки головки блока двигателя автомобиля «Жигули» ВАЗ-2101:
/ — зг1рузочная позиция; 2 и 3 — автоматы для запрессовки направляющих втулок клапанов; 4 — печь для нагрева головки; 5 — установка для фиксации
и зажима 1оловкк; 6 и ? — установки для запрессовки седел клапанов; 8 —установка для охлаждения головки;„9 — установочная позиция; 10 молотко-
вое устройство; 11 и 12 установка для завальцовки запрессованных седел; 13 — автомат для -смазки отверстий головки уплотнительном пастой; 14 и
15 — автоматы для завертывания резьбовых пробок
Сборочные цехи
Рис. 6, а. План цеха общей сборки и сдачи грузовых автомобилей грузоподъемностью 5 т
Механизация и автоматизация производства
Сборочные цехи
Рис в, б (продолжение). План цеха сборки и сдачи грузовых автомобилей грузоподъемностью 5 т
Механизация и автоматизация производства
33. Характеристика консольно-поворотных кранов с ручным поворотом стрелы
Наименование показателей Модель
4042 4043 4044 4045 4046 4047 4048 4049 ОМ-18-881 | ОМ-18-764 на двухплечевой колонне
Грузоподъемность, т Вылет стрелы, м Механизм подъема — тали элек- трические Высота подъема, мм Мощность электропривода, кВт Масса, кг ** Пневматическая. 0,5 1 2 3,5 ТЭ2-611 2470 3,2 2013 3 3 ТЭЗ-611 2320 4,9 3060 0,5
3,5 ТЭ05-511 3 ТЭ05-611 4 3,5 | 3 | 2 3,5 ТЭ05 211 2500 0,6 1000 3 Таль пнев- матическая Т0.5-ЦЩ-1 А1 3000 875
ТЭ1-511 2265 1,88
2520 0,68
952 931 1503 1471 1430 | 1380
34. Данные по сборочным конвейерам (для сборки грузовых и легковых автомобилей)
Наименование показателей Показатели по конвейерам сборки
двигателей по участкам ведущих мостов редукторов ведущих мостов общей грузового автомобиля общей легкового автомобиля общей легковых автомобилей
общей сборки испыта- тельный ремонт- ный доуком- плектов- ки возврат пустых подвесок
Тип Такт сборки, мин Шаг тележки (подвески), м Число рабочих позиций Длина цепи конвейера, м Рабочая длина конвейера, м Скорость, м/мин Мощность (суммарная) при- водных станций Шаг подвески конвей Подвесной, толкающий со сборочными подвесками Напольный тележечный с технологическими тумбами, вертикально-замкнутый 1,4 1 1,3 1 10 Напольный, тележечн ый, горизон- тально- замкнутый 3 6,04 20 Подвесной, толкающий со сбороч- ными под- весками 1,1 5,9 246
1,4 71 225 1,4 1,8 25 155 1,4 9 25
1,0 »1
545 42 21
885 475 —
— 59 30 225 0,9 7 120,8 0,53—1,59 5,5 1450 1,1 —5,5
До 1,46 1 15 | До 1,87 | 15 1
ера раздачи двигателей по стендам 4 5 2.8
Сборочные цехи
35. Характеристика линий участка
сборки задних мостов автомобиля ГАЗ-53
«Линии сборки «Линия подсбор-
Наименование показателей дифференциала и ведущей шестерни редуктора и обкатки зад- него моста ки барабанов со ступицами (правых, ле- вых)
Производительность ли- нии, комплектов в час Продолжительность цик- ла, с Шаг конвейера, мм Суммарная мощность элек- троприводов, кВт Частота тока, Гц Габаритные размеры, мм Масса, кг 1 90 1000 60,74 43 050Х 4000Х X 2660 80 500 00 30 800 83,7 50 57 610Х 6900Х X 3000 105 000 88 33 1150 283,7 /200 62 000Х 14 530Х X 3580 166 340 90 30 500 14 9600Х 6075Х X 4800 19 200
тормоза; VII — установка переднего бампера
и кронштейна запасного колеса; VIII — ре-
зервное место; IX — окраска; X — сушка;
XI — установка топливного бака и трубо-
проводов; XII и XIII — установка рулевого
механизма и тяг; XIV — установка двига-
теля; XV — проверка герметичности тормо-
зов, подсоединение карданного вала; XVI —
установка радиатора; XVII — установка ко-
робки отбора мощности и масляного насоса;
XVIII — установка пускового подогревате-
ля; XIX — установка воздушного фильтра;
XX — установка кабины; XXI — установка
управления карбюратором, подсоединение
электропроводов; XXII — установка прибо-
ров электрооборудования; XXIII — уста-
новка аккумулятора; XXIV — установка
электропроводов; XXV — установка аппара-
туры транзисторного зажигания; XXVI —
установка гибкого вала спидометра и шлан-
гов; XXVII — установка надрамника;
XXVIII — установка колес; XXIX — под-
соединение шлангов, заправка топлива;
XXX — заливка масла; XXXI — запуск дви-
гателя и контроль; 95 и 96 — тали подвесные
на монорельсе грузоподъемностью 1 т для
подачи задних и передних мостов; 97 и 98 —
тали электрические на монорельсе с автома-
тическим адресованием для подачи кабин
грузоподъемностью 1 т; 99 — таль, электри-
ческая сдвоенная с автоматическим управле-
нием для транспортировки рам грузоподъем-
ностью 1 т каждая; 100 и 101 — тали элек-
трические на монорельсе грузоподъемностью
1 т для подачи двигателей; 102 — конвейер
подвесной цепной толкающего типа; 103, 104,
105, 106 и 107 — краны подвесные электри-
ческие однобалочные двухопорные грузо-
подъемностью 0,5 и 0,25 т.
Отделение испытания и сдачи автомобилей’.
108, 109, ПО и 111 — подъемники гидравли-
ческие двухплунжерные грузоподъемностью
7 т; 112 и 113 — настольно-сверлильные стан-
ки НС-12А; 114 и 115 — стенды для обкатки
автомобилей; 116 — стенд для проверки и ре-
гулировки тормозов автомобилей; 117 — мас-
лораздаточная колонка; 118 — топливоразда-
точная колонка; 119 — стенд для проверки
самосвального механизма в сборе; 120 —
установка для мойки грузовых автомобилей;
121 — окрасочная камера; 122 — сушильная
камера; 123 — конвейер окончательной ком-
плектации автомобиля: I—II — установка
платформы; III — резервная позиция; IV —
установка внутренней гарнитуры; V — уста-
новка сидений; VI — заправка подъемного
механизма маслом; 124 — конвейер под-
краски автомобилей; 125 и 126 — тележки
передаточные электрические грузоподъемно-
стью 5 т; 127, 128 и 129 — краны подвесные
электрические однобалочные трехопорные
грузоподъемностью 2 т.
ГЛАВА 3
ОБЩИЕ ВОПРОСЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
МЕХАНИЧЕСКИХ И СБОРОЧНЫХ ЦЕХОВ
ВЫБОР ЗДАНИЯ
Основные технологические характеристики
зданий показаны на рис. 1. К ним относятся
также число пролетов и грузоподъемность
транспортных средств.
Длина пролета L„ — nXt (где п — число
шагов, t — шаг колонн).
Рис. 1. Основные размеры пролета здания
Длина пролетов по некоторым видам про-
дукции определяется по длине технологиче-
ской цепочки установленного оборудования,
например, механическая обработка станины
блюминга, длина главного сборочного кон-
вейера автомобилей, линия сборки и окраски
вагонов и др.
Длина поточных участков механического
цеха в автомобилестроении составляет при-
мерно 50—60 м. При необходимости иметь
большую длину поток* * обычно меняет свое
направление.
При обработке крупных и уникальных де-
талей в условиях заводов тяжелого машино-
строения длина пролета механического цеха
доходит до 200 м.
В отдельных отраслях машиностроения,
где технологическая цепочка механической
обработки сочетается с другими видами произ-
водства, длина пролета достигает 1000—
1500 м.
Длина пролета должна быть достаточной
для размещения крупных и уникальных стан-
ков, необходимых для полной обработки де-
талей в пределах одного пролета.
Ширина пролета здания L вне зависимости
от отклонения разбивочной оси от центра
колонн связана с пролетом мостового кра-
на LK определенной зависимостью (табл. 1).
Высота пролета здания Н = Н t + h.
1. Пролеты зданий и мостовых кранов
Li м LK по группам кранов wl, м
I И II *2 III
12 10,5 (10) 9,5
18 16,5 (16) 15,5
24 22,5 (22) 21,5
30 28,5 (28) 27,5
36 34,5 (34) 33,5
Грузоподъемность кранов по груп-
80—125; III —
пам, т: I — до 50;
св. 125.
*2 Числа без скобок — для кранов
I группы при отсутствии проходов вдоль
подкрановых путей; числа в скобках ~
при наличии проходов, а также для кра-
нов II группы.
Примечание. При установке
нескольких кранов разной грузоподъем-
ности на общих подкрановых путях про-
лет кранов принимают по крану большей
грузоподъемности.
При двухъярусном расположении
кранов пролеты относятся к кранам
верхнего яруса. Пролеты кранов нижнего
яруса должны быть меньше пролета
крана верхнего яруса на величину, крат-
ную 0,5 м.
Высота пролета здания Н, в котором пре-
дусматривается установка высоких станков и
обработка крупных деталей, должна быть
проверена проектантом-технологом по макси-
мальной высоте станка и детали.
Рис. 2. Схема определения высоты пролета:
1 — станок; 2 — кабина крана
В пролетах, где обрабатывают особо круп-
ные детали, Н должна быть проверена для
возможности транспортировки краном макси-
мальной по высоте детали на уровне 2 м от
уровня пола, а высота Нг (рис. 2) по макси-
мальной высоте станка
Hi = ± к2 + к3. (1)
Размер Л, должен быть принят с учетом
крайнего положения движущихся вверх ча-
стей и не по каталогам, где обычно указывают
габаритные размеры станка, а по установоч-
ным чертежам завода-изготовителя, где ука-
зывают величину заглубления станка, а также
высоту от уровня пола до максимальных габа-
ритов станка.
Размеры /(2 следует принимать с учетом
того, что в зависимости от конструк-
ции крана предельное верхнее положение
крюка может быть выше или ниже кромки
моста. Когда крюк находится выше нижней
кромки крапа, этот размер принимают не
менее 400 мм до нижней кромки моста. Раз-
мер К-2, когда станок устанавливают под
будкой крана, принимают не менее 400 мм.
Размер /<> при расположении крюка выше
нижней кромки моста принимают от нижней
кромки моста до вершины головки подкра-
нового пути.
Размеры К3 приведены в ГОСТ 3332—54
для мостовых электрических кранов общего
назначения грузоподъемностью от 5 до 50 т
среднего и тяжелого режимов работы и
в ГОСТ 6711—70 для мостовых электрических
кранов общего назначения грузоподъемно-
стью от 80 до 320 т.
Исходя из максимальной высоты обрабаты-
ваемой детали, Н1 определяют по формуле
(рис. 3)
Я,= А,+ А2+ А3+ Л4 + Л5, (2)
где А,, Л2, As — соответственно высота
подъема детали (2 м), детали, стропа (не ме-
нее 1 м); Л4 — резерв 500 мм при верхнем
расположении крюка; Л3 принимают по ана-
логии с размером К3.
Из двух величин, полученных по форму-
лам (1) и (2), принимают наибольшую вы-
соту Нг.
Окончательно высоту пролетов выбирают
с учетом установленного модуля высоты по
типовым проектам промышленных зданий.
Высота пролета определяется с учетом рас-
положения кабины в стороне от максималь-
ного по высоте установленного оборудования.
Вместе с тем следует иметь в виду, что для
кранов грузоподъемностью 80 т и выше со-
гласно ГОСТ 6711—70 предусматривается на
противоположной стороне от будки специаль-
ная подвесная люлька для обслуживания
троллейных проводов.
Высоту пролетов сборочных цехов прини-
мают в зависимости от высоты узлов и соби-
раемых изделий, способа выдачи деталей из
механического цеха на сборку, а также от
принятого кранового оборудования.
Высоту пролета при двухъярусном распо-
ложении кранов (рис. 4) определяют по фор-
муле
Z7=Z]-|-Z3+Z3+Z4+Z5-i-
+ Z6 + Z, + Z8, (3)
где Z, принимают с учетом крайнего положе-
ния вертикально движущихся частей; Z2 при-
нимают равной не менее 400 мм; Z3 по ГОСТу
равна 2600 мм; Z4 принимают по таблицам
ГОСТ 3332—54 и 6711—70; Z5 определяют по
технологическим требованиям в зависимости
от необходимости проезда крана 2-го яруса
над краном нижнего яруса с транспортируе-
мой деталью или без нее. Для некоторых
производств этот размер доходит до 10 м.
Если нет необходимости в транспортировке
детали над краном, то минимальный размер
составит 400 мм; Z6 принимают по ГОСТу
равной 2600 мм; Z7 принимают по таблицам
ГОСТ 3332—54 и 6711—70; Z8 принимают
равной минимум 100 мм.
Рис. 3. Схема определения высоты пролета:
1 — деталь; 2 — стропы; 3 — кабина крана
В тех случаях, когда пролет пересекается
в поперечном направлении железнодорожным
путем, необходимо убедиться, что от головки
рельса до нижней кромки подкрановой балки,
идущей вдоль пролета, выдержан установ-
ленный цеховой габарит приближения же-
лезнодорожного состава.
Высоту пролета здания, оснащенного под-
весными однобалочными кранами (рис. 5),
определяют по формуле
Н = А, + А2 + А3 + А$ +
+ А5 + Аа, (4)
где А„ принимают в пределах 400 мм; Аг +
+ А 2 принимают в пределах 2000 мм при
транспортировке груза вдоль цехового про-
хода; Л, — высота стропа, зависящая от раз-
меров транспортируемой детали и угла на-
Рис. 4. Схема определения высоты пролета при
двухъярусном расположении кранов:
1 — станок; 2 и 3 — кабины кранов
клона строп (обычно а = 30-:-- 45°); Л5 — ре-
зерв 300—500 мм при верхнем положении
крюка; Ав = hr + /г2 + Л3, где /ц и Л2 при-
нимают по ГОСТ 7890—67. Минимальная
величина размера h3 составляет 100 мм.
Типовые схемы зданий. Для организации
механосборочного производства преимуще-
ственно применяют одноэтажные здания, так
как в этом случае облегчается установка тя-
Рис. 5. Схема определения высоты пролета, осна-
щенного подвесными однобалочными кранами:
1 — оборудование или стенд рабочего места;
2 —деталь; 3 — стропы
желого металлорежущего оборудования, а
также упрощаются транспортные связи между
отдельными цехами.
В случаях, когда для производства тре-
буется относительно мелкое оборудование,
а также при ограниченности территории за-
вода целесообразно применять многоэтажные
здания. Следует иметь в виду, что при много-
этажных зданиях допускаемая нагрузка на
перекрытия составляет 2,5 тс.
Планировочные решения в многоэтажных
зданиях хуже, чем в одноэтажных.
Строят преимущественно одноэтажные мно-
гопролетные здания. Многоэтажные здания
используют в основном для радиотехнической
промышленности, приборостроения, заводов
низковольтной аппаратуры и частично для
инструментальных заводов.
Промышленные здания состоят из железо-
бетонных или металлических конструкций.
Для одноэтажных промышленных зданий
с кранами грузоподъемностью до 50 т вклю-
чительно Госстроем СССР утверждена номен-
клатура сборных железобетонных конструк-
ций заводского изготовления (колонны, под-
крановые балки и т. д.). Кроме того, утвер-
ждены унифицированные габаритные схемы.
В соответствии с основными положениями
по унификации габаритных схем предусма-
триваются здания прямоугольной формы, со-
стоящие из нескольких параллельных про-
летов.
В габаритных схемах унифицированы ши-
рина пролета, грузоподъемность кранов, шаг
колонн и высота до подкрановых путей.
Шаг t колонн для большинства схем, при-
годных для всех отраслей машиностроения,
принят равным 12 м для внутренних колонн
и 6 м для колонн периметра здания.
Переход на шаг колонн с 6 до 12 м дает
возможность сократить число колонн и улуч-
шить использование межколонного простран-
ства. При Z = 12 м повышается гибкость по
перепланировке оборудования, связанная с
изменением технологического процесса.
Разрабатываются также проекты для при-
менения в перспективе схемы промышленных
зданий с сеткой колонн ГХ/= 18X18 и
24X24 м с организацией работы подвесного
транспорта в продольном и поперечном на-
правлениях.
Широко применяют здания с пролетами
шириной 18, 24 и 30 м. Однако в отдельных
отраслях возникает необходимость в пролетах
шириной 36 м. По отдельным отраслям маши-
ностроения для механосборочного производ-
ства требуются пролеты шириной 42 м и гру-
зоподъемностью крановых средств до 1200 т.
Размеры унифицированных пролетов и
грузоподъемность подъемно-транспортных
средств в одноэтажных зданиях приведены
в табл. 2.
При выборе унифицированной схемы кор-
пуса необходимо иметь в виду, что ширина
(или число пролетов) и длина корпуса не рег-
ламентируются. Указанное обстоятельство
значительно облегчает работу и дает возмож-
ность широко использовать унифицированные
элементы здания в сочетании с требованиями
технологического процесса производства.
При выборе схемы корпуса необходимо
применять минимальное число различных
унифицированных пролетов и высот, конечно,
без ущерба для рационального размещения
производства.
В зданиях, предназначенных для механиче-
ских и сборочных цехов, применяют также и
подвесные однобалочные краны (ГОСТ
7890—67), оснащенные тельферами грузо-
подъемностью 0,25—5,0 т и управляемые
с пола.
2. Размеры унифицированных пролетов
и грузоподъемность подъемно-транспортных
средств в одноэтажных зданиях
с шагом колонн 12 м по СН-223—62
L.- м Отметка головки кранового рельса, м <?к’’
18 24 30 18 24 18 24 30 '30 36 30 36 30 36 С1 м н 6; 7,2; 8,4 0,25 — 5 *'
7,2; 8,4
8,4; 9,6; 10.8 6,15; 6,95; 8,15 10; 20/5 •’
12,6; 14,4 9,65; 11,45 10 *2 20/5 *s 30/5*’ 30/5; 50/10 •> 75/20 »’
16,2; 18 12,65; 14,45 12; 13,8
16,2; 18; 19,8 41 Краны вующем обосн знение мостов эстью 5 т. *2 Краны 12; 13,8; 15,6 100/20 •’
11,2; 13; 14,8 подвесные. П овании допуа ых кранов г электрические 150/30 *2 эи соответ- <ается при- эузоподъем- мостовые.
Подвесные однопролетные краны приме-
няют для зданий механических и сборочных
цехов с шириной пролетов 12 и 18 м. Макси-
мальная грузоподъемность крана 5 т; двух-
пролетные краны — для зданий с шириной
3. Подвесные краны
для зданий механических и сборочных
цехов с шириной пролетов 12 и 18 м
1 Lf м I О’ Ln< к S а S 7
Однопролетные краны (см. рис. 6 а)
12 1; 2; 3,2; 5 9 10,2 10,8 11,4 0,6 0,9 1,2 0,9 0,6 0,3
18 2; 3,2; 5 15 16,2 16,8 0,8 0,9 0,9 0,6
Двухпролетные краны (см. рис. 6, б)
18 2; 3,2; 5 7,54-7,5 16,2 16,8 0,6 0,9 0,9 0,6
24 10,54-10,5 22,2 22,8 0,6 0,9 0,9 0,6
Трехпролетные краны (см. рис. 6, в)
30 94-94-9 28,2 28,8 0,6 0,9 0,9 0,6
36 2; 3,2; 5 10,54-124- 10,5 34,2 34,8 0,6 0,9 0,9 0,6
Рис. 6. Схема расположения подвесных кранов
в зданиях*, с пролетами шириной Ln> м:
а — 12 и 18; б — 18 и 24; в == 30 и 36;
г 18, 24, 30 и 36
пролетов 18 и 24 м; трехпролетные — соот-
ветственно для пролетов шириной 30 и 36 м.
Схемы расположения подвесных кранов
для различных пролетов показаны на рис. 6,
а данные по ним приведены соответственно
в табл. 3.
При ширине пролетов 18 м и выше и при
наличии нескольких параллельных техноло.
гических потоков неудобно пользоваться од-
ним подвесным краном, расположенным по
ширине пролета. В этом случае устанавли-
вают два подвесных крана так, что каждый
кран обслуживает свою технологическую
линию (см. рис. 6, г, табл. 4).
4. Расположение двух подвесных кранов
грузоподъемностью 1; 2; 3,2 т в пролетах
шириной 18, 24, 30 и 36 м
(см. рис. 6, г)
Размеры, м
L Ln Lk Zj и lz /3 И 1 < А
7,8 0,9 0,8 0,8
18 6 8,4 1,2 0,5 0,2
10,8 0,9 0,8 0,8
24 9 11.4 1,2 0,5 0,2
13,8 0,9 0,8 0,8
30 12 14,4 1,2 0,5 0,2
16,2 0,6 0,9 1,8
36 15 16,8 0,9 0,6 1,2
Блокировка зданий. В целях дальнейшей
унификации элементов зданий и удешевления
етроительства в практике проектирования
наметилось стремление к максимальной бло-
кировке зданий идентичных производств, со-
кращению числа типов пролетов по ширине,
высоте и другим элементам.
В современном проектировании механиче-
ские или сборочные цехи редко располагают
в отдельно стоящем здании (не считая рекон-
струкцию).
Обычно механические цехи блокируют в
одном корпусе со сборочными, малярными,
заготовительными и сборочно-сварочными,
ремонтными, инструментальными, электро-
ремонтными, экспериментальными, термиче-
скими и гальваническими цехами.
Следует избегать блокировку в одном зда-
нии механических цехов с литейными, куз-
нечными и кузнечно-прессовыми цехами,
представляющими группу заготовительных
цехов. В порядке исключения иногда блоки-
руют с механическими или сборочными цеха-
ми отделения точного литья и другие, если
это связано с общим потоком технологиче-
ского процесса производства.
С заготовительными цехами также возмож-
на блокировка механических цехов нулевых
операций. При блокировке указанных цехов
в одном корпусе следует учитывать санитар-
ные и противопожарные требования, предъяв-
ляемые к малярным, термическим и другим
цехам.
Размеры элементов здания необходимы про-
ектанту-технологу для нанесения строитель-
ной сетки при разработке технологической
планировки еще до выдачи задания специали-
зированному отделу или проектному инсти-
туту на разработку соответствующих частей
проекта применительно к выбранной схеме
корпуса.
Современное проектирование организовано
так, что разработку проекта строительной и
других частей ведут специализированные
проектные институты, расположенные в раз-
ных городах.
Проектанту-технологу во избежание излиш-
них переделок необходимо знать основные
положения по строительному проектирова-
нию, связанные с технологическими реше-
ниями.
Рис. 7. Размеры фундаментов для рядов колонн:
а — крайних; б — средних; в — крайних с тем-
пературными швами; г — между поперечным и
продольным пролетами (фундаменты и колонны)
Фундаменты и колонны. При вычерчивании
сетки колонн для выполнения планировок
технологического оборудования необходимо
иметь в виду, что размеры колонн, а также
фундаментов в плане зависят от ширины про-
летов, грузоподъемности крановых средств и
шага колонн (табл. 5 и 6, рис. 7).
Привязку колонн крайних рядов и наруж-
ных стен к продольным разбивочным осям
производят согласно СН 223—62 следующим
образом:
наружные грани колонн и внутренние по-
верхности стен совмещают с продольными раз-
бивочными осями — в зданиях без мостовых
кранов (рис. 8, а) при шаге колонн 6 или 12 м
и в зданиях, оборудованных мостовыми кра-
нами QK до 30 т включительно, при шаге
колонн 6 м и высоте от пола до низа несущих
конструкций покрытия менее 16,2 м (рис. 8, б);
наружные грани колонн и внутренние по-
верхности стен смещают с продольных разби-
вочных осей на 250 мм — в зданиях, оборудо-
ванных мостовыми кранами QK до 50 т вклю-
чительно, при шаге колонн 6 м и высоте от
пола до низа несущих конструкций покрытий
16,2 и 18 м, а также при шаге колонн 12 м и
высоте от 8,4 до 18 м (рис. 8, в).
Полы. Устройство полов решают в строи-
тельной части проекта, однако технические
требования и типы покрытия определяет для
5. Размеры фундаментов и колонн
L, м Грузо- подъем- ность крана, <?к- тс Размеры по- дошвы фунда- мента, мм Размеры сече- ния колонн, мм
А В а ь
Крайние ряды колонн (см. рис. 7, а)
10 3800 4700 400
18 20 4200 2900
30 4500 3000 500 1000
10 4200 2900 400
24 20 4500 3000
30 5000 3400
50 5200 3600 1300
10 4500 3100 500 1000
30 20 4700 3300
30 5200 3600 1300
50 5600 4000
Средние ряды колонн (см. рис 7, б)
10 5200 3600
18 20 5600 3800
30 6200 4200 500 1300
10 5800 3900
24 20 6200 4200
30 6800 4600 1400
50 7200 5000 600
10 6200 4200
30 20 6400 4400 500 1300
30 7000 5000
50 7800 5400 600 1400
Крайние ряды колонн.
Температурные швы (см. рис. 7, о)
10 3800 3400 400
18 20 4260 3600
30 4500 3800 500 1000
10 4260 3600 400
20 4500 3800
24 30 4700 4000
50 5200 4300 1300
10 4500 3800 500
30 20 4700 4000 1000
30 b 10U 4300
50 5600 4700 1300
Средние ряды колонн.
Температурные швы (см. рис. 7, а)
10 5200 4300
18 20 5600 4500
30 6200 4900 500 1300
10 5800 4600
24 20 6200 4900 и. 1 -
30 6400 5100 600 1400
50 7200 5700
10 6200 4900
20 6400 3100 500 1300
3Q 30 7000 5700
50 7800 6100 600 1400
полов проектант-технолог, для чего он выдает
соответствующее задание. Согласно СНиП
П-В.8-71 тип покрытия выбирают в зависи-
мости от условий его эксплуатации (табл. 7
и 8).
Для цехов механосборочного производства
характерны различные механические воздей-
ствия на полы, которые зависят от вида
производства и величины нагрузок на пол,
от выпускаемой продукции в процессе произ-
водства. Прочность пола зависит также от
Рис. 8. Привязка колонн и стены к продольным
разбивочным осям в зданиях:
а — без мостовых кранов; б — с мостовыми кра-
нами Q до 30 т; в — с мостовыми кранами грузо-
подъемностью до 50 т: 1 — продольная разби-
вочная ось; 2 — ширина пролета; 3 — внутрен-
няя поверхность стены; 4 — пролет крана; 5 —
ось подкранового пути
эксплуатационных нагрузок, создаваемых от
складируемых деталей, напольных транспорт-
ных средств и др.
Кроме того, воздействие на пол различных
жидкостей возможно на следующих участ-
ках:
в механических цехах на участках распо-
ложения станочного оборудования — мине-
ральные масла и смазочно-охлаждающие
жидкости (масляные и другие виды эмульсии,
сульфофрезол, содовая вода, мыльные рас-
творы и др.);
в сборочных цехах — воды на участках
гидроиспытаний узлов и отдельных емкостей
и масел на участках сборки и испытаний;
на участке ремонтной базы, где произво-
дится разборка узлов станков и промывка
деталей, — керосина, бензина;
в окрасочных отделениях — красок, лаков,
разбавителей и растворителей;
в. Размеры фундаментов и колонн между поперечным
и продольным пролетами (см. рис. 7, г)
Поперечный пролет Продольный пролет Размеры подошвы фундамента, мм Размеры сечений колонн, мм
L, м QK, т L, м <?K. Т А В D Е а ь
24 30 18 10 5900 5200 2300 3600 1400 1300
30 До 50 24 20/5 7500 6200 2600 4900 1400
7. Технологические требования к полам и выбор типа покрытия
Покрытие Коэффи- циент С*1, не более Удельное давление от сосре- доточен- ных на- грузок, кгс/см2, не более Вода, растворы нейт- ральной реакции Воздействие на пол Пылеот- деление, трудность очистки
Минераль- ные масла и эмульсии Органи- ческие раствори- тели Щелочи и их рас- творы
Бетонное Цементно- песчаное Мозаичное (тераццо) Поливинил- ацетатно- цементно- бетонное Металло- цементное Из бетонных плит Из стальных штампованных перфорирован- ных плит Торцовое (допу- скается в помещениях с относительной влажностью воздуха не более 60% ) 100 100 60 50 100 Рекомендуется Малая Малая
60
100 100—500 Малая Допускается при малой интенсивно- сти воздей- ствия эмульсии Допу- скается Беспыль- ный
Допускается Малая
60 100—500 100 50 50 Рекомендуется Средняя
Малая Не допу- скается Допускается Не допу- скается
Допускается Малая Средняя
р ¥1 Давление на пол металлических шин и круглых предметов С — — , где Р — наи- D большее давление колеса или обода на пол, кгс; b — ширина шины колеса или обода, см; D —диаметр колеса или обода, м.
в отделении металлопокрытий — растворов
кислот, щелочей и солей в районе расположе-
ния ванн, а также воды для смывания про-
ливов этих растворов.
Ворота. Размеры проемов (ширина и
высота) ворот зависят от характера и габарит-
ных размеров грузов и вида транспортных
средств.
Размеры проемов ворот для промышленных
зданий унифицированы и составляют, м:
2,4X2,4; 3,0X3,0; 3,6X3,0; 3,6X3,6; 3,6X4,2;
4,8X5,4.
В зависимости от транспортируемых грузов
и транспортных средств могут быть приняты
и другие размеры ворот при соответствующем
технологическом обосновании. Однако во
всех случаях размеры проемов ворот кратны
600 мм.
Наименьшая ширина ворот не менее 1,8 м
и должна превышать наибольшую ширину
транспортных средств не менее чем на 400 мм.
Высота ворот для безрельсового транспорта
не менее 2,4 м и должна превышать высоту
транспортных средств не менее чем на
200 мм.
Наименьший размер ворот для электрокар,
узкоколейных вагонеток и легковых автомо-
билей 2,4X2,4 м и для железнодорожного
подвижного состава 4,7X5,6 м.
Расстояние между отдельными воротами
цеха устанавливают по технологическим сооб-
ражениям.
Многоэтажные здания проектируют тогда,
когда для производства требуется относи-
тельно мелкое оборудование или в случаях
ограниченности территории завода.
По многоэтажным зданиям имеются рабо-
чие чертежи конструкций заводского изго-
товления, разработанные применительно к
унифицированным габаритным схемам, ут-
вержденным Госстроем СССР.
Конструкции разработаны для зданий с сет-
кой колонн 6,0Х 6,0 м под нормативные вре-
менные длительные нагрузки на междуэтаж-
ные перекрытия 1000, 1500, 2000, 2500 кгс/см3
и для зданий с сеткой колонн 9,0Х 6,0 под
нормативные временные длительные нагрузки
на перекрытие 500, 1000 и 1500 кгс/см3.
Применение других сеток колонн может
быть допущено лишь при наличии специаль-
ного обоснования и с разрешения Госстроя
СССР. Высоту этажей от отметки чистого
пола до отметки чистого пола вышележащего
этажа принимают по табл. 9.
8. Типы покрытий для различных производственных помещений
Цехи или отделения Г рузоподъемность кранов Q , т Покрытие
Механические и сборочные До 20 30—75 До 20 30—100 До /5 » 20 30—100 До 20 30—100 В бескрановых пролетах До 20 При отсутствии кранов До 20 То же, чтс Бетонное (рифленое сечение)
Бетонные плиты
Торцовое (деревянное)
Окрасочные Бетонные плиты
Мозаичные плиты
Керамические плитки
Бетонные плиты, бетонное (рифле- ное сечение) Кислотоупорные керамические плит- ки Асфальтобетонные плиты Мозаичные плиты, бетонные плиты (шлифованные), торцовое деревян- ное и для механических цехов
Изолированные участки очистки ме- талла дробью и металлическим пе- ском
Эмульсионные отделения
Заточные отделения
Инструментальные отделения
Ремонтные отделения
Участки промывки деталей в керо- сине До 20 Бетонное, бетонные плиты Бетонное
Склады металлопроката, отливок и поковок
Отделения металлопокрытий В бескрановых пролетах Керамические плитки
До 20 Кислотоупорный кирпич
Клинкерный кирпич
В бескрановых пролетах Кислотоупорные керамические плит- ки
Выбор оптимальной схемы корпуса. Не-
смотря на большое разнообразие схем по-
строенных зданий, по взаимному расположе-
нию пролетов они делятся на 2 группы.
Схема зданий с продольными пролетами
имеет широкое распространение в автомобиле-
строении, тракторостроении, комбайнострое-
нии и других аналогичных производствах,
где общая сборка осуществляется на кон-
вейерах с применением местных подъемных
устройств. В этом случае мостовые краны или
подвесные кран-балки не предусматриваются,
а если предусматриваются, то выполняют
вспомогательную роль.
Схема зданий с продольными и поперечными
пролетами. В этих зданиях продольные про-
леты используют для механической обра-
ботки и узловой сборки, а поперечный пролет
для общей сборки.
Такие схемы нашли широкое распростране-
ние для единичного и мелкосерийного произ-
водства металлургического машиностроения,
турбостроения, тяжелого станкостроения,
тепловозостроения и других отраслей.
Схемы с поперечными пролетами, считав-
шимися «классическими», в своем боль-
шинстве потеряли двое значение ввиду
больших недостатков. Но по этим схемам
длительное время строили корпуса, и сейчас,
естественно, ими пользуются при рекон-
струкции.
При выборе схемы нового здания следует
руководствоваться основными положениями
по унификации объемно-планировочных
и конструктивных решений промышлен-
ных зданий (СН-223—-52).
Основные решения, связанные с технологи-
ческим проектированием, сводятся к следую-
щему:
промышленные здания следует проектиро-
вать, как правило, прямоугольной формы и
преимущественно без перепадов высот;
одноэтажные промышленные здания сле-
дует, как правило, проектировать с пролета-
ми одного направления, одинаковой ширины
и высоты.
Допускается применять минимальное число
различных унифицированных пролетов, если
9. Габаритные схемы многоэтажных зданий
с сеткой колонн 6,ОХ 6,0 и 9,ОХ 6,0 м
Тип Число этажей Сетка колонн, м Число пролетов Высота этажей, м
1-го 2-го 3-го 4-го
1 3 6,ох б,о и 9,0X6,0 2 3,6 4,8 6,0 3,6 4,8 6,0 4,8 —
II 4 9,0Х 6,0 2 7,2 3,6 4,8 6,0 6.0
6,0Х 4,0 и 9,ОХ 6,0 3,6 4,8 6,0 4,8 А.О
Ш 3 9,0Х 6,0 3 и более 7,2 3,6 4,8 6,0 7,2
3,6 4,8 6,0 4,8 6,0 —
6,0X6,0 и 9,0Х 6,0
IV 4 6,0Х 6,0 и 9,0Х 6,0 3 и более 3,6 4,8 6,0 7,2 3,6 4,8 6,0 4,8 6,0
V 3 6,0Х 6,0 9,0Х 6,0 6,0Х 6,0 9,ОХ 6,0 3 2 3 2 4,8 6,0 4,8 6.0 7,2 —
VI 4 4,8 6,0 7,2
VII *1 5 Высота 5-г 6,0X6,0 о этажа 7,2 м. 3 4,8 6,0 **
это вызвано обоснованными требованиями
технологического процесса.
Пролеты с повышенной высотой необходимо
группировать в одном месте. Но число высот
должно быть минимальным.
Проектирование зданий с пролетами двух
взаимно перпендикулярных направлений мо-
жет быть допущено только при обоснованном
требовании технологического процесса.
На рис. 9, а приведена схема корпуса с про-
дольными пролетами и с одним поперечным
пролетом. Ввод железнодорожных путей осу-
ществляется в поперечном направлении про-
дольных пролетов и в продольном направле-
нии поперечного пролета, что дает возмож-
ность обеспечить необходимый фронт для
подачи заготовок в любой пролет корпуса и
для отгрузки готовой продукции. Однако по
условиям генерального плана не всегда
удается объединить оба железнодорожных
ввода в единую линию.
Бытовые помещения предусматриваются
с торцовой стороны продольных пролетов.
На рис. 9, б приведена аналогичная схема,
но железнодорожные въезды предусматри-
ваются в продольные пролеты в продольном
направлении, а в поперечный пролет в попе-
речном направлении. Однако для этой цели
поперечный пролет выступает' за пределы
габарита здания и для ввода железнодорож-
ного пути предусматривается специальный
«зуб». Схема, показанная на рис. 9, б, усту-
пает схеме, показанной на рис. 9, а, тем, что
в сборочном пролете сократился фронт по-
грузки готовой продукции непосредственно
из цеха и не все продольные пролеты обслу-
живаются железнодорожным транспортом.
На рис. 9, в показана схема корпуса с дву-
мя поперечными пролетами. Один из них
используется для склада заготовок и материа-
лов. Предусмотрены электрифицированные
тележки для передачи тяжелых деталей из
поперечного в продольные пролеты механи-
ческого цеха и аналогично из продольного
пролета в сборочный пролет. Эти тележки
занимают много места и служат помехой для
рационального использования площадей сбо-
рочного пролета.
Рис. 9. Схемы корпусов с продольными пролетами:
а и б — с одним поперечным пролетом и с попе-
речным (а) и продольным (б); в — с двумя попе-
речными пролетами и вводами железнодорожных
путей
Подобные схемы для -нового строительства
в настоящее время не применяют, но в прош-
лом их широко применяли для ряда отраслей
и сейчас используют при реконструкции.
На рис. 10 показана схема корпуса с про-
дольными и поперечным пролетами. Она мо-
жет быть оправдана при необходимости ис-
пользования мостовых катучих кранов при
сборке изделия, а также в механических
пролетах. Такая схема была использована
для производства паровозов и сейчас может
быть использована для крупносерийного
производства тепловозов или аналогичных
изделий.
В продольных пролетах располагаются ме-
ханические поточные линии, в конце пролетов
собирают узлы, которые передают на соответ-
ствующую позицию общей сборки. Сборка
осуществляется на конвейере. Продольные
пролеты расположены в определенной после-
довательности таким образом, чтобы готовые
узлы и детали попадали на соответствующие
позиции общей сборки по кратчайшему пути.
Торцовую стену продольных пролетов вы-
полняют уступом с двумя независимыми же-
лезнодорожными вводами для форсирования
разгрузочных работ.
Рис. 10. Схема корпуса с продольными и попереч-
ным пролетами для поточного производства круп-
ных изделий
На рис. 11 показана схема корпуса с про-
дольными пролетами. Общее технологиче-
ское направление показано стрелками. К не-
достаткам следует отнести то, что весь грузо-
оборот корпуса из механического цеха в сбо-
рочный проходит в одном месте. Вместо одной
тележки используют иногда две рядом. Кроме
того, чем длиннее корпус, тем сложнее по-
дача деталей и узлов к сборочным позициям.
Рис. 11. Схема корпуса с продольными
пролетами
Подобные корпуса могут быть использова-
ны для мелкосерийного производства тяже-
лых изделий с относительно небольшим выпу-
ском.
На рис. 12 показана схема корпуса совре-
менного автомобильного завода. Корпус со-
стоит из отдельных секций, в которых распо-
ложены механосборочные и другие цехи.
Каждая секция состоит из определенной
группы продольных пролетов, которые чере-
дуются специальными вставками, предназна-
ченными для ввода железнодорожных путей,
организации складского хозяйства, располо-
жения сетей инженерного обеспечения кор-
пуса (общеобменной вентиляции, кондицио-
нирования воздуха, цеховых трансформатор-
ных подстанций и др.).
Указанные службы и коммуникации по воз-
можности располагают на первом и втором
этажах вставки, которые используются также
для бытовых помещений.
Таким образом, помещение для механосбо-
рочного производства представляет собой
зал с ограниченным числом перегородок.
КОМПОНОВКА И ПЛАНИРОВКА
МЕХАНИЧЕСКИХ
И СБОРОЧНЫХ ЦЕХОВ
Компоновка. Для рационального распре-
деления площадей и размещения отдельных
цехов и отделений в одном корпусе, до состав-
Перпендикулярно продольным пролетам
расположен главный конвейер. Таким обра-
зом, обеспечивается поточность производства
и сокращается длина подвесного транспорта
для подачи агрегатов на сборку. Эта
схема специфична для автомобильных заво-
дов.
На рис. 13 показана схема корпуса с про-
дольными пролетами для механосборочного
мелкосерийного производства прокатного обо-
рудования и централизованного производства
Рис. 13. Схема корпуса современного завода тя=
желого машиностроения
редукторов. Сборочные цехи расположены
в середине корпуса и состоят из нескольких
пролетов, что дает возможность осуществить
определенную специализацию сборочных ра-
бот. По обеим сторонам сборочных цехов
расположены механические цехи. Так же,
как и в схеме, показанной на рис. 12, преду-
смотрены технические вставки для аналогич-
ного назначения.
ления планировки оборудования, на основе
принятой схемы здания разрабатывают ком-
поновочный план с разрезом здания для тех-
нического проекта.
На компоновочном плане указывают взаим-
ное расположение отдельных цехов, отделе-
ний и участков, магистральные и цеховые
проезды и проходы, железнодорожные пути,
въезды для безрельсового транспорта, а также
основные технологические размеры (ширину
и длину пролетов, шаг колонн, высоту про-
летов до подкрановых путей), и, кроме того,
число и грузоподъемность кранов.
Компоновочные планы механических и
сборочных цехов выполняют в масштабе
1 : 200 или 1 : 400 в зависимости от размеров
принятого здания. Размер схемы в любом
случае должен соответствовать стандартам
ЕСКД.
При разработке компоновочного плана не-
обходимо стремиться располагать отдельные
цехи, отделения и участки в определенной
технологической последовательности произ-
водственного процесса с соблюдением крат-
чайших путей перемещения деталей, узлов
и готовых изделий.
При наличии подвальных, вторых или по-
следующих этажей их схемы оформляют на
том же листе.
Вновь строящуюся часть здания (при ре-
конструкции) заштриховывают.
При разработке компоновочного плана
смежные цехи и отделения, связанные с вы-
делением вредностей, размещают отдельно
вдоль наружных стен. Периметр здания
иногда бывает недостаточным для размещения
указанных цехов, в этом случае их выводят
из -корпуса или изменяют схему здания.
Одну из сторон корпуса, большей частью
длину, определяют в зависимости от длины
линии технологического процесса (например,
сборочные конвейеры автомобильных заводов,
вагоностроительных заводов и др.).
Компоновка неразрывно связана с приня-
той формой организации производства. При
наличии автоматических линий их располо-
жение должно быть увязано с общим потоком
технологического процесса в цехе.
При единичном и мелкосерийном производ-
стве механических цехов, для которых ха-
рактерной организационной формой являются
предметно-замкнутые участки, предусматри-
вают их расположение в определенной после-
довательности в соответствии с принятыми
грузоподъемными средствами. Состав таких
участков зависит от вида и характера произ-
водства. Например, для цехов тяжелого ма-
шиностроения характерны участки крупных
корпусных деталей, средних корпусных дета-
лей, крупных валов, зубчатых колес, мелких
корпусных деталей, разных деталей и т. д.
Для сборочных цехов единичного и мелко-
серийного производства характерно разделе-
ние на узловую и общую сборку, испытание
и т. д. со специализацией рабочих мест (круп-
ные узлы, средние узлы, мелкие узлы и т. д.).
При расположении такого рода механиче-
ских и сборочных цехов в одном здании необ-
ходимо сборку крупных узлов располагать
на продолжении участка механического цеха
по обработке крупных деталей и т. д., что
дает возможность сократить путь прохожде-
ния деталей по цеху.
При массовом и крупносерийном производ-
стве, для которых характерны поточные
линии различных типов, принято их располо-
жение по пролетам механического цеха в опре-
деленной последовательности в соответствии
с расположением позиций общей сборки, ко-
торую, как правило, размещают перпенди-
кулярно направлениям потоков узловой
сборки.
На продолжении линии механической обра-
ботки размещают сборку узлов, передаваемых
на общую сборку по кратчайшему пути.
Примеры компоновок механических и сбо-
рочных цехов для заводов различных отрас-
лей приведены в гл. 4.
Планировку оборудования разрабатывают
в соответствии с компоновочным планом.
Выбор того или иного способа расположения
оборудования зависит от принятой организа-
ционной формы производства.
Планировкой предусматривают расположе-
ние на плане здания в масштабе 1 : 100 или
1 : 200 всего оборудования, рабочих мест без
оборудования, различных плит (разметоч-
ных, монтажных, контрольных), подъемно-
транспортных устройств, проездов и прохо-
дов, помещений, отделенных перегородками,
и др.
Основной принцип, который должен быть
соблюден при планировке, — это прямоточ-
ность движения деталей в процессе обработ-
ки, т. е. увязка планировки с технологиче-
ским процессом и установление минимальных
расстояний между станками, а также между
станками и элементами зданий согласно утвер-
жденным нормам технологического проекти-
рования.
Металлорежущие станки в механических
цехах могут быть расположены по типам стан-
ков или по технологическому процессу.
Расположение станков по типам характерно
для небольших цехов единичного производ-
ства и небольших по массе и габаритным раз-
мерам деталей. Для цехов массового, серий-
ного и крупносерийного производства приме-
няют более прогрессивный принцип — рас-
положение станков в порядке последователь-
ности технологических операций.
В цехах единичного и мелкосерийного про-
изводства не представляется возможным рас-
положить станки по технологическому про-
цессу. Здесь широкое распространение полу-
чило смешанное расположение станков — по
типам и технологическому процессу. Этот
принцип характерен для предметно-замкну-
тых участков. Станки распланированы груп-
пами, но последовательность отдельных групп
соответствует технологическому процессу для
ведущих деталей участка, т. е. для деталей
наибольшей массы и габаритных размеров,
или изготовляемых в наибольших количе-
ствах.
В интгерированных участках, включа-
ющих станки с программным управлением,
автоматизированную транспортно-складскую
систему (АТСС), управляемую от ЭВМ,
станки могут быть расположены в любой
последовательности.
В механических цехах станки могут быть
расположены в два, три и больше рядов
вдоль пролета в зависимости от его ширины
и габаритных размеров оборудования. При
продольном расположении оборудования об-
легчается обслуживание станка рабочим и
подача деталей к станку цеховым транспор-
том.
В отдельных случаях станки могут быть
расположены и поперек пролета. К такому
расположению прибегают при многостаноч-
ном обслуживании и тогда, когда сочетание
ширины пролетов и габаритов оборудования
не дает возможности осуществить рациональ-
ную планировку и создаются необоснованно
большие проходы. Подача деталей к таким
станкам затрудняется, тележку или электро-
кару приходится поворачивать из продоль-
ного в поперечные проходы, для чего должны
быть предусмотрены возможности их пово-
рота.
Для лучшего использования площадей под
углом располагают револьверные станки, ав-
томаты и другие станки, обрабатывающие
прутковый материал. Под углом устанавли-
вают и крупные станки для обработки круп-
ных плоскостных деталей.
При расположении токарных станков вдоль
цеха экономно используется площадь при
тыльном их расположении.
Не следует устанавливать крупные станки
вдоль окон, так как это затемняет цех и соз-
дает неблагоприятные условия для работы.
Продольно-строгальные станки устанавли-
вают так, чтобы сторона станка с приводом
была обращена к стене или колоннам. Это
удобнее для складирования заготовок и со-
вершенно исключает возможную поломку
привода при транспортировке деталей.
Двигатель-генераторы тяжелых станков
устанавливают в зоне обслуживания крана
для удобства их транспортировки при уста-
новке и ремонтах.
Шкафы с аппаратурой управления уста-
навливают возле двигатель-генераторов в
межколонном пространстве.
В начале пролета устанавливают разметоч-
ные плиты, длина которых должна соответ-
ствовать максимальной длине столов станков
по обработке плоскостей.
Характер оборудования оказывает суще-
ственное влияние на планировку. По нормам
точности металлорежущие станки делятся на
следующие классы точности: Н — нормаль-
ной, П — повышенной, В — высокой, А —
особо высокой и С — особо точные. Станки
Рис. 14. Схема движения деталей на поточной
линии;
М3 — заготовка деталей; / — 7 — порядковые но-
мера станков по операциям; КП — контрольный
пункт; а—д — детали
классов В, А и С называют прецизионными,
и их длительное сохранение возможно при
установке в закрытых помещениях с термо-
константным режимом. Технологические тре-
бования к помещениям с термоконстантным
режимом приведены в гл. 3.
Станки классов Н и П устанавливают в об-
щих помещениях. Для защиты воздуха от за-
грязнений абразивной и металлической пылью
станки, работающие абразивным инструмен-
том (всухую) или обрабатывающие пылящие
материалы (например, чугун), должны быть
оборудованы отсасывающими устройствами.
Станки, обрабатывающие детали из чугуна,
желательно установить отдельно от других
станков.
. Планировка поточных линий имеет свои
особенности. Кроме тщательного расчета обо-
рудования и расстановки его по потоку необ-
ходимо произвести расчет заделов и предусмо-
треть необходимые для этого места в начале
и в конце линии, а при отсутствии синхрони-
зации операций заделы предусматривают
и у отдельных станков.
На рис. 14 показана схема движения дета-
лей на поточной линии. Все детали на линии
движутся в одном направлении, хотя в от-
дельных случаях детали и не проходят через
все станки. Необходимо избегать включать
в поточную линию детали с возвратным дви-
жением. В этом случае нарушается работа
всей линии и усложняется процесс передачи
деталей от станка к станку.
На рис. 15 показаны наиболее распростра-
ненные варианты планировок станков в по-
точных линиях.
В первом варианте а станки расположены
в порядке последовательности операций, пе-
редача деталей осуществляется при помощи
рольганга или конвейера. Для тяжелых де-
талей каждый станок обслуживается поворот-
ным краном или тельфером, подвешенным
на монорельсе.
Рис. 15. Варианты планировок станков и схемы
движения деталей в поточных линиях;
М3 — заготовки деталей; 1 —10 — порядковые
номера станков; КП — контрольный пункт
Во втором варианте б станки расположены
в порядке последовательности операций. Оба
ряда работают самостоятельно, на каждом
из них обрабатываются разные детали. Станки
обслуживаются двойным рольгангом, а иногда
и тройным. Средний рольганг служит для
передачи деталей в обход какой-либо опера-
ции. Такую планировку принимают и тогда,
когда для каждой операции требуются не
один, а два станка. В этом случае будут две
параллельные линии для обработки одинако-
вой детали.
Третий вариант в принимают при значи-
тельной длине поточной линии. Станки уста-
навливают в два ряда, а детали переходят
из одного ряда в другой, и таким образом
сокращается длина линии.
В указанных схемах при наличии двух
рядов станков и рольганга посередине много-
станочное обслуживание станков может быть
предусмотрено только вдоль одного ряда
станков с одной стороны.
Расчет заделов на поточных линиях в усло-
виях разработки технического проекта дает
возможность определить размеры складских
площадей, емкость транспортных средств,
число единиц производственной тары и дру-
гие данные, необходимые для нормальной
работы поточной линии.
Нередко проектанты при разработке тех-
нического проекта пренебрегают расчетами
заделов и расстояния между станками уста-
навливают, руководствуясь только нормами
технологического проектирования.
10. Нормы расстояний между станками и от станков до стен и колонн зданий
Эскиз расположения станков Расстояния Обозначение Нормы, мм, при габаритных размерах (длина X ширина) станков, м, до
1,8 X Х0.8 4,0 X Х2,0 8,0х Х4,0 16,0 X Х6.0
Между станками по фронту Между тыльными сторонами станков а б 700 900 800 1500 1200 2000 1500
Q L*.J Q © © ©
Проезд '—1|$;» W sb АА Между станками при поперечном расположении к проезду: «в затылок» в 1300 1500 2000
ЦсГоЦ ЦаоО 777/7/777/777,У/777777/. Преезд д д йй Проезд фронтом Друг к Другу и об- служивании одним рабо- чим: одного станка двух станков д 2000 1300 2500 1500 3000 —
,3
ъ От стен или колонн здания, до: тыльной или бо- ковой сторо- ны станка фронта станка е 700 1300 800 1500 900 2000 1000
|« сгц_|13
Примечания, 1. При установке станков на индивидуальные фундаменты расстояния станков от колонн, стен и между станками принимают с учетом конфигурации и глубины фундаментов станков, колонн и стен 2 . В нормах расстояний не учтены каналы для транспортирования стружки, деталей (местные краны, рольганги и т. д.). Их следует учитывать в каждом конкретном случае. 3 При обслуживании станков мостовыми кранами расстояния от стен и колонн до станков принимают с учетом возможности обслуживания станков при крайнем положении крюка крана.
II. Нормы расстояний между сборочными столами и верстаками
Эскиз Расстояние Нормы расстояний, мм, при габаритных размерах узлов, мм, до
Расположение станков Обозначе- ние 800 X 800 1500 X 1500
r~j й Сборочные столы
Iе э » «В затылок» а 1000 1700
Проезд
б Попарно по фронту б 2000 2500
L’ ’J
Ъ7/7т7/7/77~/777Л
Проезд
Верстаки
_ а л
9 9 9
-
ООО «В затылок» а 1000 —
—} L__
проезд
S
О с По фронту б 2000
о с
Проезд
12. Нормы ширины магистральных проездов в механических
и сборочных цехах по видам и грузоподъемности транспортных средств
Норма мм
Грузоподъем- ность, т, до ширина проезда А расстояние между станками Б Эскиз
Электротележки (электрокары)
1.0 3000 3500
3,0 3500 4000
5,0 4000 4500
Электропогрузчики
с подъемными вилами
0,5 3500 4000
1,0 4000 4500
3,0 5000 5500
Автомобили грузовые
1.0 4500 5000
5,0 5500 6000
Примечания: 1. Магистральные проезды предназначены для межцеховых перевозок
с учетом двустороннего движения.
2. Перегрузочные платформы (тележки на рельсовом ходу) для транспортировки крупных
и тяжелых деталей и изделий не должны размещаться на магистральных проездах
О К2
Время обработки на
первом станке
Время обработки на втором станке
втором станке
Время обработки на первом станке ~
~~ 6)
Рис. 16. Графики расчета заделов двух смежных
операций:
а — при ti < tp б — при
Так как оборудование монтируют до раз-
работки проекта организации производства,
то смонтированные поточные линии без учета
заделов, особенно для крупногабаритных де-
талей, работают плохо и в таких случаях
работают как обычные предметно-замкнутые
участки.
Для бесперебойной работы поточной линии
предусматривают площадки для хранения
задела заготовок и готовых деталей, а также
для межоперационного хранения оборотного
задела деталей.
Задел заготовок зависит от такта работы
линии и интервала подвоза заготовок. Вели-
чину задела определяют по формуле
„ _ Тз-бО/г
— т
1 л
(5)
где Т3 — 2-ь 8 ч — интервал подвоза загото-
вок, зависящий от заданной годовой про-
граммы и характера самих деталей; Тл —
такт работы линии, мин; k = 1,5 — коэффи-
циент неравномерности подачи заготовок.
По величине заделов заготовок, габарит-
ных размеров деталей и характеру складиро-
вания определяют необходимую площадь для
склада заготовок.
Оборотный задел деталей образуется ме-
жду операциями вследствие разной их про-
должительности и некратности. Оборотный
задел является результатом несинхронизи-
рованности операций.
Число деталей или узлов, образующих за-
дел у рабочих мест, периодически увеличи-
вается до максимума, уменьшается до нуля
и опять увеличивается до максимума.
13. Нормы расстояний между поточными линиями станков
с механизированным межоперационным транспортом
Вид транспорта и схема поточных линий Нормы расстояний
Рольганг или напольный конвейер (пла- стинчатый, ленточный и др ) _?? * » a е ri е в 1 1—zzZZ/ZzZZZz zzzz zz zZzZ^ZZZ/zzZ/zl ==J Ч-А-З-п 1 k> qfp EZO® Подвесной конвейер или тали на моно- рельсе itfPF -О i t 1 1 C=l □ „ГЦ 1—-1 § О 9 1 С 5^ 1—J® I 1 | | !—। 4 А — ширина проезда (по табл. 12). Б — ширина рольганга, напольного конвейера ил и наибольшая ширина перемещаемого груза (под- вески) подвесным конвейером или талью на монорельсе принимается в соответствии с га- баритными размерами обрабатываемых дета- лей. Б — расстояние между транспортными устройствами принимается в зависимости от конструкции этих устройств, но не менее 100 мм. Г — расстояние между линиями подвесного кон- вейера или монорельса должно быть не менее суммы Б 4- 300 мм. Нормы расстояний между станками и от станков до стен и колонн зданий принимаются по табл. 10.
И. Нормы ширины проездов и расстояний между рядами станков
Ширина А проезда и расстояние Ь между
верх
Эскиз
Мостовыми (опорными) и под
кра
Талями на монорельсе
Размеры транспортируемых деталей или
800 1500 800 1500
А / Б А | Б А | й А | Б
При расположении проезда между тыльными или боковыми сторонами станков
Д в е „10 0 0, - - - — 2000 2500 2500 3000
® о l
®U ®l led to
При расположении проезда между одним рядом станков, расположенных к проезду тычьной
е ее рСЬ П 1200 2500 2000 3300 2000 3300 2500 3800
1 j 8 . А " '
t
, е< 1200 3200 При 2000 оасполоъ 4000 Кении п 2000 ооезда л 4000 ежду £ 2500 ронтом 4500
Примечания: 1. Ширина проездов при транспортировке электропогрузчиками дана с уче
2. Рекомендуется применять одностороннее движение. Двустороннее движение допускается только
при механизированном верхнем и напольном транспорте
рядами станков, мм, при транспорте
нем напольном
весными нами Электротележками (электрокарами) Электропогрузчиками с подъемными вилами
тары с деталями, мм, до
3009 800 (Q == 1 т) 1500 «2 = 3 т) 1800 (Q 5 т) 800 (Q = 0,5 т) 1500 (Q = l т) 1800 (Q "3 т)
А Б А | Б А Б А | Б А | Б А | Б А Б
а — для одностороннего движения', б—-для двустороннего движения
3500 4000 2000 25 00 2500 3000 3000 3500 2500 3000 3000 3500 4000 4500
- — 3000 3500 3500 4000 4000 4500 3500 4000 4000 4500 5000 5500
стороной, и вторым рядом станков, расположенных к проезду фронтом (движение одностороннее)
3500 4800 2000 3300 2500 3800 3000 4300 2500 3800 3000 4300 4000 5300
двух рядов станков (движение одностороннее)
3500 5500 2000 4000 2500 4500 3000 5000 2500 4500 3000 5000 4000 6000
том возможности их поворота на 90°.
при соответствующем обосновании.
15. Нормы ширины проездов и расстояний между рядами
Расположение проезда Ширина А проезда и расстояние Б между
мостовыми (опорными) и подвесными
Размеры транспортируемых
Узловая сборка Общий
800 1500 800 1500
А Б А Б А Б А Б
Между сторонами ра роннего движ движения а) 4 ч б) --7/ я у ч гыльными или боковыми бочих мест: а—для односто- ения; б—для двустороннего е е в в е C-L-LJ □ 1 1 2000 2500 2500 3000 — — — —
till 1 ' 1 1 1 в®в © е 1э :®D°D®n®Eh
aU®U®Ll®LJ®
Между фронтами двух линий рабо- чих мест (движение одностороннее) 1 е«8 © 9 1 Г ®»е е е ' j ’ 1—L_LJ L_J L_J 2000 4000 2500 4500 — — — —
2500
рабочих мест при механизированном верхнем и напольном транспорте
рядами рабочих мест, мм, при транспортировке
кранами электротележками (электрокарами) электропогрузчиками с подъем-
ами
узлов или изделий, мм, до
монтаж Узловая сборка Общий монтаж
3000 800 (Q = 0,5 т) 1500 «2 = 3 т) 1800 (Q = 5t) 800 (Q = 0,5 т) 1500 (Q = 1t) 1800 (<2 = 3 т)
£ А Б А Б А Б А Б А Б А Б
- — 2000 2500 2500 3000 3000 3500 2500 3000 3000 3500 4000 4500
3000 3500 3500 4000 4000 4500 3500 4000 4000 4500 5000 5500
- — 2000 4000 2500 4500 3000 5000 2500 450.0 4000 3000 5000 6000
4000 4500 2500 3000 3000 3500 3500 4000 3000 3500 3500 4000 4500 5000
16. Нормы расстояний между сборочными
конвейерами и стационарными
рабочими местами (сборочными столами,
верстаками и др.)
Вид конвейера и схема
конвейерной линии
Расстояния
Шагающий конвейер
Вертикально-замкнутый
конвейер
Горизонтально-замкнутый
конвейер
А — ширина
проездов
(по нормам
табл. 14);
Б — ширина
конвейера;
В — ширина
собирае-
мых изде-
лий;
F = 800 -т-1000
мм — рас-
стояние от
конвейера
или габа-
ритов со-
бираемых
изделий
до рабо-
чих мест;
д = 300 мм —
размер от
конвейера
или габа-
ритов со-
бираемых
изделий до
проезда
При разработке технического проекта рас-
чет заделов преследует конечную цель —
определить площадь у рабочих мест. Поэтому
с достаточной точностью для этой цели может
быть использован графический метод, не
требующий сложных аналитических расче-
тов [4].
Величина оборотного задела зависит от
соотношения производительности двух смеж-
ных рабочих мест, причем могут иметь место
три случая сочетания продолжительности
двух смежных операций, а именно: tr =
Ч >> ^2, где h — продолжитель-
ность операций на одном рабочем месте;
Z2 — продолжительность операций на втором
рабочем месте.
На рис. 16 показаны графики расчета заде-
лов двух смежных операций при различном
соотношении производительности. По вели-
чине М в определенном масштабе определяют
число деталей оборотного задела, а затем и
занимаемую ими площадь.
Расстояние между станками и элементами
зданий для различных вариантов расположе-
ния оборудования, а также ширина прохо-
дов и проездов в зависимости от различных
видов транспорта регламентируются нор-
мами технологического проектирования
(табл. 10—16).
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
К ПОМЕЩЕНИЯМ
С ТЕРМОКОНСТАНТНЫМ РЕЖИМОМ
К помещениям с термоконстантным режи-
мом в зависимости от характера и точности
выполняемых работ предъявляются техноло-
гические требования в части температурного
режима, относительной влажности, чистоты
воздуха и компоновочных решений.
Согласно ГОСТ 9249—59 нормальная тем-
пература для линейных и угловых измере-
ний +20° С.
Допустимые отклонения от нормальной
температуры для механических и сборочных
цехов прецизионного станкостроения приве-
дены в табл. 17 и 18 [2].
Относительная влажность воздуха в поме-
щениях с термоконстантным режимом должна
быть в пределах 40—60%.
17. Допустимые отклонения температур по механическим цехам
Назначение термоконстантных участков Класс точности обработки Допустимые отклонения температуры, °C, от -Ь 20 °C при размере обрабатываемых поверхностей, мм Н аиболь- шая скорость воздуха, м/с
Финишная обработка деталей типа валов и втулок (шпиндели, гильзы, пиноли, подшипники и др.), точных отверстий в шпин- дельных коробках и делительных зубчатых колес и дисков для получения заданного угла наклона профиля В А, С л 100 ±1,5 ±1,0 иаметр . 500 ±1.0 ±0,5 1000 2000*1 ±1.0 ±0,5 0,3—0,5
Финишная обработка ходовых винтов для получения заданных отклонений по шагу *v Только для делительных з) В А, С гбчатых колес. 1000 ±1,5 ±1,0 Длина 2000 ±1,0 ±0,5 4000 ±0,5 ±0,25 0,3 —0,5 0,2—0.3 1 1
18. Допустимые отклонения температур
по сборочным цехам
Назначение термокон- стантных участков Класс точности изготовляемых станков Допустимые отклонения температур, °C, от + 20°С при массе собираемых станков, т Наибольшая скорость воз- духа, м/с
До 1,0 1-10
Предвари- тельная сборка узлов и стан ков Чистовая шабровка Окончатель- ная сборка и проверка узлов и станков Приемочный контроль и юстировка станков В А, С В А, С В А, С В А, С ±2,0 ±1,5 ±1,5 ±1,0 ±1,5 Щ1.0 ±1,5 х1,0 ±1,5 ±1,0 ±1,0 ±0,5 ±1,0 ±0,5 ±1,0 ±0,5 0,3 —0,5 0,2 —0,3 0,3 —0.5 0,2—0,3 До 0,2
19. Требования к чистоте воздуха
Назначение участков Класс точности изготовляемых станков Наибольшие размеры частиц пыли, мк Наибольшее число пылинок оседаемых на I см2 стекла, ч
Доводка поверх- ностей деталей 12 — 14 классов чистоты Окончательная сборка и проверка подшипников и шпинделей .... В, А и С 1,0 2,0 40 -
Допустимая скорость движения воздуха
для термоконстантных помещений приведена
в табл. 17 и 18.
Требования к термоконстантным помеще-
ниям в отношении запыленности воздуха
приведены в табл. 19.
Кроме указанных требований, при компо-
новке термоконстантных производств необхо-
димо руководствоваться следующим:
помещения с термоконстантным режимом
должны иметь минимальное число дверей,
ворот и наружных стен;
помещения с особо строгим режимом
(20° С ± 0,2-ь0,05° С) должны быть изолиро-
ваны от наружной стены коридором тепло-
защиты;
недопустимо размещение вблизи термокон-
стантных помещений оборудования, вызы-
вающего вибрацию (компрессоры, молоты
и т. д.);
промежуточные кладовые для хранения
точных деталей на стадии финишной обра-
ботки, склад готовых деталей и комплектую-
щих узлов, а также кладовые инструментов
и приспособлений должны размещаться в по-
мещении с термоконстантным режимом.
Другие требования приведены в регламен-
тах, разработанных институтом «Оргстанкин-
пром».
ОХРАНА ТРУДА,
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ
МЕРОПРИЯТИЯ
При проектировании механических и сбо-
рочных цехов следует строго руководство-
ваться действующими нормами и инструк-
циями и правилами проектирования. К ним
относятся:
отраслевые перечни и методики определе-
ния категорий производств по взрывопожар-
ной и пожарной опасности;
производственные здания промышленных
предприятий. Нормы проектирования СНиП
II-M.2-72;
противопожарные нормы проектирования
зданий и сооружений СНиП П-А.5-70;
правила устройства электроустановок
(ПУЭ);
санитарные нормы проектирования про-
мышленных предприятий СН 245—71;
санитарные нормы и правила по ограниче-
нию шума;
отраслевые указания по снижению произ-
водственного шума на предприятиях, согла-
сованные с Всесоюзным центральным научно-
исследовательским институтом охраны труда
ВЦСПС;
общие правила техники безопасности и
производственной санитарии для предприя-
тий машиностроения, утвержденные Прези-
диумом ЦК профсоюза рабочих машино-
строения — 1958 г.;
указания по строительному проектирова-
нию предприятий, зданий и сооружений ма-
шиностроительной промышленности СН
118—68;
указания по проектированию полов произ-
водственных и вспомогательных зданий
СНиП П-В.8-71;
естественное освещение. Нормы проектиро-
вания СНиП И-А.8-72;
искусственное освещение. Нормы проекти-
рования СНиП II-A.9-71;
указания по рациональной цветовой отдел-
ке поверхностей производственных помеще-
ний и технологического оборудования про-
мышленных предприятий СН 181—61;
правила устройства и безопасной эксплуа-
тации грузоподъемного оборудования 1969 г.;
справочник по технике безопасности, про-
тивопожарной технике и производственной
санитарии.
При проектировании механических и сбо-
рочных цехов принимают решения, преду-
сматривающие соблюдение правил охраны
труда и техники безопасности. К основным
из них относятся:
— точное соблюдение норм технологиче-
ского проектирования, которыми предусма-
триваются нормальные расстояния между обо-
рудованием, проходы и проезды, обеспечиваю-
щие снижение травматизма в цехах;
20. Категории и классы пожаро- и взрывоопасности производств
Наименование производств Выполняемые работы и применяемые материалы Взрыво- и пожаро- опасная среда Категории производств по взрывной, взрыво-по- жарной и пожарной опасности по СНиП-П. М2-72 Класс произ- водств по взрыво- и пожаро- опасности по ПУЭ
Отделение, участки ме- ханической обработки, расположенные в отдель- ном помещении Обработка резанием черных и цветных ме- таллов и сплавов Отсутствует д
Обработка резанием пластмасс Стружка пласт- в Общее пом П-11 ещение
Участки обработки ре- занием пластмасс, распо- ложенные в общем поме- щении Обработка резанием пластмасс масс Д Участс В - к П-П
Сборочные отделения и участки Узловая и общая сборка, электромон- таж и испытание Отсутствует д —
Участки мойки и рас- консервации. располо- Промывка бензином «Калоша» Б-70 Пары бензина Определяется расчетом по отраслевой методике
женные в отдельном по- мещении Промывка кероси- ном и уайт-спиритом Пары уайт-спи- рита или керосина
Промывка в водных растворах Отсутствует д —
Промывка в хлори- рованных раствори- телях Тетрахлорэти- лен^ перхлорэти- лен и др. в П-1
Участки мойки и рас- консервации, расположен- ные в общем помещении Промывка бензином Пары бензина Общее помещение д - Взрывоопасная зона сферой радиуса 5 м В В1а
Промывка кероси- ном и уайт-спиритом Пары уайт-спи- рита, керосина
Промывка в водных растворах Отсутствует д —
Промывка в хлори- рованных раствори- телях Тетрахлорэти- лен, перхлорэти- лен Общее пом Д Участ в ещени е ок п-1
Участок обезжиривания перед консервацией, рас- положенный в общем по- мещении Протирка ветошью, смоченной уайт-спири- том Уайт-спирит Определяется расчетом по отраслевой методике
Участки консервации Консервация масла- ми и смазками Масла в П-1
Участки упаковки го- товой продукции Упаковка во внеш- нюю тару Древесина, пер- гамин, бумага в П-Па
Склады и кладовые за- готовок, готовых деталей, межоперационные склады Хранение деталей из негорючих материалов Отсутствует д —
Кладовые вспомогатель- ных материалов Хранение обтироч- ных концов, ветоши, бумаги и т. п. Горючие мате- риалы в П-Па
Эмульсионные, распо- ложенные в отдельном по- мещении Приготовление ох- лаждающих жидкостей Масла в П-1
— максимально возможная механизация
производственных процессов; автоматические
линии, автоматы, полуавтоматы, станки с чис-
ловым программным управлением, обрабаты-
вающие центры, станки с бункерной загруз-
кой, механизированные кантователи тяже-
лых деталей, а также подъемно-транспортные
средства, сокращающие ручной труд и обес-
печивающие безопасность работы. Механи-
зация стружкоудаления.
Кроме того, выдаются задания на проекти-
рование специальных частей проекта в целях
создания нормальной среды для работающих
При определении категории по пожаро- и
взрывоопасности учитывается характер про-
изводств в данном цехе. Механические и сбо-
рочные цехи относятся в основном к катего-
рии Д, однако отдельные участки — к кате-
гории В и Г.
При установлении категорий и классов
пожаро- и взрывоопасности производств ру-
ководствуются отраслевыми нормами
(табл. 20).
Задания по категории производств выдают-
ся по форме (гл. 8, том I).
ФУНДАМЕНТЫ
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
При проектировании фундаментов под ме-
таллорежущие станки руководствуются
строительными нормами и правилами (СНиП
П-В.7—70).
Согласно указанным нормам станки в за-
висимости от их массы, конструкции и класса
точности могут быть установлены на полу
цеха, на ленточных фундаментах или на спе-
циальных фундаментах.
На полу цеха устанавливают станки массой
до 10 т нормальной и повышенной точности и
с жесткими станинами, для которых отноше-
ние длины I станины к высоте h сечения ста-
нины станка меньше 10.
Для установки станков предусматривают
пол из бетона толщиной 150—200 мм.
Легкие станки массой до 2 т с уравновешен-
ным и спокойным ходом можно устанавливать
непосредственно на торцовое покрытие бетон-
ного пола (торцовая шашка толщиной 60—
100 мм при бетонной подготовке 100 мм).
На ленточных фундаментах устанавливают
станки массой до 30 т.
На специально проектируемые фундаменты
устанавливают станки: с нежесткими стан-
ками с отношением l/h 10 и с составными
станинами, в которых требуемая жесткость
обеспечивается за счет фундамента;
станки массой более 10 т;
высокоточные станки.
Для индивидуальных фундаментов станков
нормальной и повышенной точности массой
до 30 т ориентировочная высота фундаментов
согласно СНиП: может быть принята по
табл. 21.
Глубину фундаментов проектанты-техно-
логи указывают на планировках цеха при
выдаче строительного задания, а затем эту
величину уточняют в строительной части в
зависимости от грунтовых условий.
5 Заказ № 1392
21. Высота фундаментов
под металлорежущие станки
нормальной и повышенной точности
массой до 30 т
Группа Станки Высота фунда- мента kI. м
1 Токарные Горизонтально-протяжные Продольно-строгальные Продольно-фрезерные 0,3 V~L~
2 Шлифовальные 0,4р'~
3 Зуборезные Карусельные, вертикаль- ные полуавтоматы и ав- томаты Карусельно-фрезерные Консольно? и бесконсольно- фрезерные Горизонтально-расточные о.б /Т-
4 Вертикально- и радиально- сверлильн ые 0,6— 1.0
5 Поперечно-строгальные и долбежные 0.8—1.4
•* L — длина фундамента, м.
При установке станка на индивидуальном
фундаменте расстояния от колонн и стен
принимают в зависимости от конфигурации
фундаментов соответствующих колонн и стен,
а также конфигурации фундамента станка.
Рис. 17. Схема двух смежно
расположенных фундаментов
Расстояние между отдельными станками или
станками и колоннами зависит от глубины
заложения фундаментов. Глубина заложения
рядом стоящих фундаментов может быть раз-
личной, но расстояние между ними должно
быть таким, чтобы угол <р не превышал угла
естественного откоса (рис. 17).
При установке крупного оборудования рас-
стояние между двумя фундаментами должно
быть в 1,5—2 раза больше разности их глу-
бины заложения, т. е.
а = (1,5ч-2) h. (6)
Фундаменты под оборудование не должны
быть связаны с фундаментом здания, но могут
быть расположены на близком расстоянии
друг от друга при условии одинаковой глу-
бины залегания фундаментов станка и ко-
лонны здания.
При новом строительстве проектантам сле-
дует заранее предусмотреть в строительном
задании места установки крупного оборудо-
вания. В соответствии с этим глубина зало-
жения фундаментов колонн выполняется соот-
ветственно глубине заложения фундаментов
станка.
Бесфундаментная установка оборудования.
При выдаче заданий на проектирование фун-
даментов под оборудование необходимо учи-
тывать возможность установки его не на
обычных фундаментах, а на виброизолирую-
щих опорах и ковриках или на специальных
виброизолирующих фундаментах.
Рис. 18. Габаритные размеры виброопор под
металлорежущее оборудование
ЭНИМСом совместно с НИИ резиновой
промышленности разработаны конструкции
резино-металлических опор типа ОВ-ЗО и
ОВ-31 (рис. 18, табл. 22) и резиновых вибро-
изолирующих ковриков типа КВ-1 и КВ-2,
позволяющие осуществлять бесфундаментную
установку металлорежущих станков многих
типов. Опоры представляют собой сочетание
стальных' деталей со слоями резины, фетра
и др. Резина для опор и ковриков отличается
высокой маслостойкостью и хорошими ди-
намическими характеристиками.
Станки устанавливают на полу цеха на
виброизолирующих опорах, которые исполь-
зуются для станков высокой точности в це-
лях их изоляции от вибраций и ударов, пере-
дающих от соседнего оборудования. На таких
опорах устанавливают также станки нор-
мальной точности, когда их работа связана
с частыми перестановками.
Согласно рекомендациям ЭНИМСа на опо-
ры ОВ-31 можно устанавливать шлифоваль-
ные, координатно-расточные, токарные стан-
ки, на которых не предусматривается обра-
ботка тяжелых и неуравновешенных де-
талей, а также фрезерные, копировально-
фрезерные и зубофрезерные станки.
Виброизолирующие опоры ОВ-ЗО и ОВ-31
предназначены для установки станков с жест-
кими станинами весом до 10—15 т.
Виброизолирующие коврики КВ-1, КВ-2
предназначены для установки под железобе-
тонными фундаментными блоками, которые
используются для высокоточных станков с не-
достаточными жесткими станинами, а также
для станков, имеющих тяжелые поступатель-
но-движущиеся узлы.
22. Габаритные размеры виброопор, мм
Тип опоры Макси- мальный диаметр опоры D Высота опоры в непогру- женном состоянии Я Диаметр регулиро- вочного болта d
ОВ-31 142 45 М16
ОВ-ЗО-1-1 ОВ-ЗО-1-2 ОВ-ЗО-1-З 105 43 М12
ОВ-ЗО-2-2 ОВ-ЗО-2-З 140 4G М16
ОВ-ЗО-З-2 ОВ-ЗО-З-З 180 50 М20
Ориентировочная долговечность опор ОВ-ЗО
и ОВ-31 при возможности попадания масла и
охлаждающих жидкостей 10 лет, а фундамен-
тов на ковриках КВ 15 лет.
В спецификации оборудования проектанту
необходимо указать о необходимости поставки
станка комплектно с виброизолирующими
опорами.
Для решения вопроса об использовании
бесфундаментного метода установки металло-
режущих станков необходимо руководство-
ваться инструкцией ЭНИМСа по установке
станков на виброизолирующих опорах.
ЭНЕРГЕТИКА
Электроэнергия. Заданием для проектиро-
вания электротехнического хозяйства служит
установленная мощность токоприемников
(электродвигателей и др.), принимаемая по
данным каталогов или паспортов соответ-
ствующего оборудования и указываемая в
спецификации оборудования (гл. 1, форма 11).
Общую установленную мощность опреде-
ляют суммированием мощностей по отдельным
типам оборудования (металлорежущего, подъ-
емно-транспортного, печного и сварочного).
При определении расхода электроэнергии
следует иметь в виду, что значительная часть
металлорежущих станков оснащена индиви-
дуальными электродвигателями, работающи-
ми преимущественно на переменном трехфаз-
ном токе 50 пер/с. Некоторые станки имеют
электродвигатели, работающие на постоян-
ном токе. Уникальные, продольно-фрезерные,
продольно-строгальные и расточные колонко-
вые станки хотя и оснащены электродвигате-
лями постоянного тока, но, как правило, вы-
пускаются с управлением по схеме с двига-
тель-генератором, поэтому для этих станков
не требуется источника постоянного тока.
Часть станков, в основном уникальных то-
карных, имеющих в качестве главного при-
вода двигатель постоянного тока, требуют
источника постоянного тока.
В процессе разработки технологической
планировки возникает необходимость опреде-
лить число и местоположение трансформатор-
ных подстанций. Эти данные в дальнейшем
уточняются при разработке электротехниче-
ской части проекта. Число трансформаторов
определяют по активной мощности электро-
приемников
Л^а = kzNуст,
где Л^уст — установленная мощность одно-
родной группы оборудования, принимаемая
по спецификации; kc — коэффициент спроса
для данной группы, учитывающий часть ис-
пользуемой установленной мощности.
Для отдельных групп потребителей соглас-
но СН 118—68 он составляет:
Металлорежущие станки: мелкие, то-
карные, строгальные, долбежные,
фрезерные, сверлильные, карусель-
ные и т. п.
мелкосерийного производства . %
крупносерийного производства
Автоматы револьверные, обдирочные,
зубофрезерные, а также крупные
строгальные, фрезерные, карусель-
ные и расточные станки...........
Многошпиндельные автоматы для из-
готовления деталей из прутков . .
Шлифовальные станки шарикопод-
шипниковых заводов ............
Автоматические поточные линии об-
работки металлов . ..............
Краны, тельферы (для среднего ре-
жима работ)....................
Печи сопротивления с периодической
загрузкой, сушильные шкафы . .
Сварочные трансформаторы для руч-
ной сварки .................. . .
0,14
0,2
0,25
0,23
0,25—0,4
0,5 —0,6
0,2
0,6
0,35
Для укрупненных расчетов можно принять
по механическим цехам (без автоматических
линий) средний коэффициент спроса рав-
ным 0,25.
Для расчета эффективности внедрения но-
вых проектных решений (см. гл. 6) необхо-
димо знать годовой расход электроэнергии,
который для данного цеха определяют по
формуле, кВт-ч,
= (7)
где /Va — активная мощность, кВт; Гд —
действительный годовой фонд времени работы
оборудования, ч; т]3 — коэффициент загрузки
оборудования.
Для укрупненных расчетов пользуются
средней установленной мощностью оборудо-
вания по данному цеху (см. гл. 4).
Сжатый воздух. Потребность в сжатом
воздухе подсчитывают для отдельных типов
потребителей исходя из расхода воздуха при
непрерывной их работе с учетом коэффи-
циента использования по приведенным ниже
формулам.
Средний часовой расход сжатого воздуха
на группу потребителей, м3/ч,
Qcp ~ (8)
где — номинальный расход свободного
воздуха одним потребителем, м3/ч; N — число
потребителей; — коэффициент использо-
вания, равный отношению времени за смену,
в течение которого расходуется воздух дан-
ным потребителем, к общему времени работы
оборудования или рабочего места за смену.
Для пневматических патронов разных ста-
ночных приспособлений, слесарных тисков и
других устройств, где номинальный часовой
расход свободного воздуха подсчитан исходя
из расхода на одну операцию и числа опера-
ций в час, k— 1,6.
Усредненные расходы свободного воздуха
и коэффициенты использования для различ-
ных потребителей приведены в табл. 23.
23. Расход воздуха потребителями
Потребители Номинальный расход свобод- ного воздуха Рабочее давле- ние воздуха, ат
м3/мин оч, м3/ч
Пневматические
патроны • • • Пневматические приспособле- ния (зажим- ные устрой- ства, кондук- 0,08 на 1 зажим 1,6 6 НО
торы, тиски) Сверлильные 0,03 на 1 зажим 0,9 — 1,0
машины . • Резьбонарезные 0,9 54 0,2
машины . . Шлифовальные 0,7 42 0,15
машины • • Г айковерты • • 0,3 0,1 18 36 0,20
Шпильковерты Пневматические 1,2 72 5
молотки . . Клепальные прессы . . • Ножницы • • • 0,6 0,15 0,6 36 9 36 0,15
Напильники 0,25 15 0,20
Шаберы . . • Сопла для об- 0,45 27 — 0,30
дувки < • • Пневматические 0,5 30 3 0,05
пылесосы . . Пневматические пистолеты для забивки 0,8 48 4 0,6
гвоздей . . . Пульверизато- ры для ок- 0,5 30 5 0,5
раски . . • Установки для окраски мето- дом безвоз- душного рас- 0,3 18 3 0,8
пыления . . Пневматические 0,15 9 5 0,5
подъемники 0,23 на 1 подъем 3,5 1,0
Число потребителей определяют в каждом
отдельном случае в зависимости от характера
производства и предусмотренного технологи-
ческого процесса. Для укрупненных расчетоа
ориентировочное число потребителей сжатого
воздуха по некоторым видам может быть опре-
делено для механических и сборочных цехов
по данным, приведенным в табл. 24.
Число необходимых пылесосов опреде-
ляется по обслуживаемой одним пылесосом
площади цехов, м2: механического 1000;
сборочного 1300; окрасочного 800.
24. Ориентировочное число потребителей сжатого воздуха
Потребители сжатого воздуха Обслуживаемое оборудование Число потребителей сжатого воздуха по отношению к установленному числу единиц оборудования или рабочих мест в зависимости от серийности производства, %
Массовое и крупно- серийное Серийное Мелкосерий - ное и единич- ное
Патроны Приспособления (зажи- мы, кондукторы, тиски и пр.) Механические цехи Токарные станки Токарные патронные полу- автоматы, токарно-револь- верные патронные станки и полуавтоматы: одношпиндельные . . . двухшпиндельные . . . Сверлильные, фрезерные, поперечно-строгальные, дол- бежные и алмазно-расточные станки .... 60 100 200 д 80 40 70 140 60 25 50 25
Тиски слесарные Напильники Сборочные цехи Верстаки 30 10 20 10 30
Сверлильные машины Шлифовальные машины Рубильные молотки Шаберы Резьбонарезные машины Резьбозавертывающие машины Верстаки и сборочные столы Места для подготовки ба- зовых деталей и предвари- тельного монтажа (каркасная сборка) То же Рабочее место Верстаки и сборочные столы Верстаки, сборочные столы и станции конвейеров узловой сборки Стационарные места для об- щего монтажа изделий . . . 80 1 0 50 20 60 20 50 20 80 40 50 30 100
Станции конвейеров для об- щего монтажа ....... 50
Клепальные молотки и скобы* ножницы Верстаки и сборочные столы — 3 5
Пистолеты для забивки гвоздей Места для упаковки 100
Максимальный часовой расход воздуха на
группу потребителей определяют по формуле
Qmax ~ Qh^^q, (9)
где ko — 1,0 — коэффициент одновременно-
сти для потребителей, у которых часовой
расход определяется исходя из расхода на
одну операцию. Средние значения коэффи-
циента следующие:
Число 1 2 — 3 4—6 7—8 9—10
одноименных
потребите-
лей в цехе
Коэффициент 1,0 0,9 0,8 0,75 0,7
одновре-
менности
Годовой расход воздуха определяют по фор-
муле
Сгод “ Фср^д^з» (Ю)
где Гд — годовой фонд времени работы обо-
рудования; г|з — коэффициент загрузки обо-
рудования.
Коэффициент загрузки оборудования и ра-
бочих мест принимают по расчету технологи-
ческой части проекта.
11 — 15 16—20 21 — 30 31 — 50 51 — 200
0,65 0,60 0,55 0,50 0,45 — 0,4
Вода. Потребность в воде на технологиче-
ские нужды определяют для отдельных типов
потребителей по приведенным ниже фор-
мулам.
Средний часовой расход воды на группу
потребителей, м3/ч:
<2ср = *Л, (И)
где йи — средний часовой расход воды одним
потребителем, м3/ч; N — число потребителей.
Годовой расход воды определяют по отдель-
ным однородным группам потребителей по
формуле
Фгод — <2сР^ д'*!» (12)
где Гд — действительный годовой фонд вре-
мени работы потребителей, ч; г) — коэффи-
циент загрузки оборудования.
Расход воды моечными машинами прини-
мают по паспортным данным соответствую-
щего моечного оборудования. По моечному
оборудованию отдельных типов расход воды
приведен в руководящих материалах Гипро-
станка.
Сводные данные по энергетике согласно
эталону пояснительной записки заносят в
форму 1.
ФОРМА I
Сводные данные по энергетике
Наименование Число потреби- телей Установленпая мощность или годовой расход Среднечасовой расход Максимальный часовой расход
1 Электроэнергия кВт Металлорежущее и разное оборудование Подъемно-транспорт- ное оборудование Печное оборудование Сварочное оборудова- ние
Итого: II. Воздух, ма Сопла для обдувки 3 ат Пневматический ин- струмент 6 ат Пневматические за- жимы III. Вода, м3 Охлаждающие смеси Промывка деталей IV. Пар, т Приготовление охла- ждающих смесей Подогрев моечных жидкостей
Примечание. По электро- энергии среднечасовой и максимально- часовой расход не указываются
ЗАДАНИЯ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ
СПЕЦИАЛЬНЫХ ЧАСТЕЙ ПРОЕКТА
Для возможности разработки комплексного
технического проекта во всех частях проек-
танты-технологи составляют задания на про-
ектирование специальных частей проекта.
Задание по строительной части. В каче-
стве задания на разработку проекта по строи-
тельной части проектантам-технологам вы-
даются:
планировка оборудования цеха со специфи-
кацией;
ведомость состава работающих в цехе на
проектирование бытовых и конторских поме-
щений (см. гл. 8, том 1).
ведомость с указанием желаемого вида по-
крытия полов, характеристикой внутренней
отделки помещений (стен) и удельной на-
грузки пола (см. гл. 8, том 1).
Планировку оборудования выдают с разре-
зами здания с указанием ширины пролетов,
шага колонн, длины пролетов, высоты проле-
тов до низа конструкций покрытия или до
низа затяжки фермы в бескрановых проле-
тах, а для крановых пролетов —до головки
рельса подкранового пути.
Кроме того, указывают расположение:
транспортных средств и их грузоподъемность,
трасс подвесных конвейеров, подземных со-
оружений, подвалов, тоннелей с отметками
их заглублений и габаритных размеров,
внутренних капитальных стен и перегородок,
наружных дверей, ворот, въездов железно-
дорожных путей и магистральных проездов;
мест пристройки бытовых помещений, на-
грузки от подвесных транспортных средств
на несущие конструкции здания;
месторасположение трансформаторных под-
станций, лестничных клеток, санитарных
узлов и др.
К специальным требованиям к строитель-
ной части относятся: заглубление фунда-
ментов под оборудование, влияющее на за-
глубление фундаментов здания; требования,
предъявляемые к чистоте производства и от-
делке помещений. Специальные требования
к естественному освещению и звукоизоляции
помещений см. в гл. 8, том I. Категорию
производства по пожаро- и взрывоопасности
см. в табл. 20.
При составлении задания на проектирова-
ние бытовых помещений в соответствии с тре-
бованиями СНиП П-М, 3-68 («Вспомогатель-
ные здания и помещения промышленных
предприятий. Нормы проектирования») необ-
ходимо распределить состав производствен-
ных и вспомогательных рабочих по группам
производственных процессов, так как в за-
висимости от них и определяются соответ-
ствующие нормативы и бытовые устрой-
ства.
Распределение состава рабочих по группам
производственных процессов приведено в
табл. 25.
Задание по санитарно-технической части
предусматривает проектирование водопрово-
да, канализации, отопления и вентиляции
цеха.
25. Распределение рабочих механических и сборочных цехов
по группам санитарной характеристики производственных процессов
(согласно СНиП П-М 3 — 68)
Наименование профессий Санитарные характеристики производственных процессов Группы санитарной характери- стики произ- водствен- ных про- цессов
Станочники на мелких точных станках без применения см азочно-охлаждающих жидкостей (кроме обработки чугуна) Сборщики мелких точных приборов и механизмов Контролеры в контрольно-поверочных пунктах Производственные процессы, не вы- зывающие загрязнение одежды и рук 1а
Рабочие на металлорежущих станках разных типов без применения охлажда- ющих жидкостей (кроме обработки чу- гуна) Слесари-сборщики, слесари-электрики (при отсутствии паяльных работ), налад- чики приборов, дежурные электромон- теры, разметчики, рабочие-контролеры, комплектовщики, кладовщики, раздат- чики инструмента, транспортные и склад- ские рабочие, упаковщики, шорники, уборщики конторских и вспомогатель- ных помещений Производственные процессы, вызы- вающие загрязнение одежды и рук 16
Рабочие на металлорежущих станках разных типов с применением охлажда- ющих жидкостей. Холодная обработка пластмасс Рабочие на доводочных и притироч- ных станках. Рабочие на электрофизи- ческих и электрохимических станках Наладчики автоматических линий и станков Сборщики гидроагрегатов и систем Заточники инструмента, шабровщики, опиловщики Слесари по ремонту оборудования, ос- настки, пневматики, трубопроводов Дефектовщики, смазчики оборудова- ния, стропальщики Уборщики стружки и производствен- ных помещений Производственные процессы, вызыва- ющие загрязнение одежды, рук и тела !в
Мойщики деталей. Слесари по гидро- испытаниям. Рабочие по приготовлению и раздаче смазочно-охлаждающих жид- костей Производственные процессы, связан- ные с применением воды Кв
Рабочие-станочники по обработке де- талей из чугуна и бронзы Рабочие на шлифовальных станках без применения охлаждающих жидкостей Производственные процессы, связан- ные с выделением больших количеств пыли, либо особо загрязняющих ве- ществ (кроме вредных) Иг
Рабочие по консервации и расконсер- вации деталей Слесари-сборщики и монтажники при наличии паяльных работ Производственные процессы, связан- ные с производством, выделением или применением вредных или сильно пах- нущих веществ Шб
Примечание. Группы производственных процессов для работающих на соответ- ствующих участках производств относятся также и к инженерно-техническому и обслужи- вающему персоналу этих участков производств.
В задание для проектирования водопровода
и канализации входят:
планировка оборудования цеха с разрезами
здания;
ведомость состава работающих, по анало-
гии со строительной частью;
данные о потребностях и расходе воды на
производственные нужды и о возможных
сбросах сточных вод от отдельных рабочих
мест (см. гл. 8, том I).
В задание для проектирования отопления и
вентиляции входят:
планировка оборудования цеха со специфи-
кацией принятого оборудования;
режим работы цеха;
ведомость оборудования, требующего
устройства местных вентиляционных отсосов
(по форме — гл. 8, том I);
указание о необходимости воздушных завес
у ворот;
температура, которая должна поддержи-
ваться в цехе;
количество холодного металла, поступаю-
щего в цех снаружи (в среднем за смену);
размеры ворот и режим их открывания
(число и продолжительность открываний
в смену).
Остальные данные, куда входят строитель-
ные чертежи (планы и разрезы) корпусов
с указанием объема помещений, числа и ха-
рактеристики санитарно-технических точек
(души, умывальники и т. п.), составляют
проектанты-строители. Соответственно проек-
танты-теплотехники определяют теплоноси-
тель отопительной системы и его параметры.
Задание по теплоэнергетической части вы-
дают для разработки проекта по снабжению
цеха сжатым воздухом, технологическим па-
ром и другими энергоносителями корпуса
(цеха). В состав задания входят:
технологическая планировка оборудования
корпуса (цеха) с разрезами и спецификация
принятого оборудования;
данные о потребностях в сжатом воздухе;
данные о потребностях в технологическом
паре (см. гл. 8, том I).
Задания по электрической части, связи
и сигнализации. Данные для разработки
проекта электроснабжения цеха:
технологические планировки оборудования
цеха с разрезами здания, на которых указы-
вают предполагаемые места расположения
трансформаторных подстанций;
спецификация принятого оборудования с
указанием его установленной мощности;
категория производства по пожаро- и
взрывоопасности (по данным табл. 20).
Данные для разработки проекта связи и
сигнализации:
технологическая планировка оборудования
цеха с указанием мест монтажа аппаратов
или установок;
сведения о числе и типе установок связи
см. в гл. 8, том I;
задание на разработку диспетчерской сигна-
лизации (табл. 26).
Задание по технико-экономической части
включает пояснительную записку к техни-
ческому проекту цеха (в черновиках), вы-
полненную в соответствии с эталоном,
и ведомость неиспользуемого оборудова-
ния.
Задание по генеральному плану, склад-
скому хозяйству, железнодорожному и авто-
мобильному транспорту.
технологическая планировка цеха (корпу-
са) с указанием одной линией технологическо-
го потока — места поступления сырья или
полуфабрикатов и места выхода полуфабри-
катов или готовой продукции;
ориентировочный грузооборот по форме
табл. 40, гл. 1;
максимальная масса и габаритные размеры
выпускаемых изделий;
число работающих в корпусе (всего и в ма-
ксимальную смену).
Задания на проектирование инструменталь-
ных, ремонтно-механических и электроре-
монтных цехов применительно к действующим
нормам технологического проектирования вы-
дают по формам 2—4.
Задание на проектирование автоматиче-
ских линий, специального и нестандартизи-
рованного оборудования. Автоматические ли-
нии проектируют головные конструкторские
организации по заказам соответствующих
отраслевых ведомств по техническим зада-
ниям проектной организации. Копии техни-
ческих заданий хранятся в архиве проектного
института.
Следует иметь в виду, что еще до выдачи
технического задания на проектирование ав-
26. Задание на разработку диспетчерской сигнализации
(пример заполнения)
Наименование отделений (цехов) Требуемая система диспетчерской сигнализации С кем требуется установить связь
М еханическое отделение (цех) 1. Вызывная индивидуальная, дублированная, визуальная 2. Контрольная за работой оборудования, групповая, дубли- рованная, визуальная Дежурные слесарь и электрик. Вызов электрокар со стоянок, начальник и диспетчер цеха
Сборочное отделение Вызывная индивидуальная, ду- блированная, визуальная
Окрасочное отделение 7 елефонная связь Дежурные слесарь, электрик и пожарник, диспетчер и началь- ник цеха
ФОРМА 2
Задание на разработку технологической части технического проекта инструментального цеха
Начальник отдела
Руководитель группы
Главный инженер проекта
Примечания: 1. В число прессов входят прессы для холодной листовой штамповки, высадки, выдавливания, обрезки и чеканки.
2. К ведущему оборудованию кузнечного цеха относятся ковочные и штамповочные молоты и прессы, ковочные машины, ковочные вальцы и т. д.
3. По общему числу прессов для холодной штамповки необходимо в примечании дать перечень прессов с указанием усилия пресса, тс.
4. Для расчета грузоподъемных средств в отделении штампов указать в примечании максимальную массу и габаритные размеры штампов.
Общие вопросы проектирования механических и сборочных цехов
ФОРМА 3
Задание на разработку технологической части
технического проекта ремонтно-механического
цеха
ФОРМА 5
Техническое задание к заказу на изготовление
автоматической линии или специального станка
Наименование (цехов) отделений Число единиц оборудования, обслуживаемого ремонтом Подписи ответст- венных проектан- тов
технологи- ческого подъемно- транспорт- ного
Начальник отдела Главный инженер Руководитель группы проекта
Примечание. В состав обслу- живаемого технологического и подъемно- транспортного оборудования входит про- изводственное и вспомогательное обору- дование цехов.
ФОРМА 4
Задание на разработку технологической части
технического проекта электроремонтного цеха
Наимено- ва ние цехов Число установ- ленных электро- двигате- лей, кВт Установ- ленная мощность, кВт Подписи ответствен- ных проек- тантов
Начальник отдела Руководитель группы Главный инженер проекта
Примечания: 1. В задании указывается число электросварочных ап- паратов и выпрямителей. 2. В задание включаются электро- двигатели мощностью до 40 кВт вклю- чительно.
тематической линии проектанту необходимо
знать примерный состав оборудования с уста-
новленной мощностью электродвигателей,
площадь, которую необходимо зарезервиро-
вать в цехе, и увязать технологический про-
цесс обработки на линии с общим техноло-
гическим потоком в цехе. Как правило, пла-
нировку цеха для технического проекта вы-
полняют еще до составления технического
задания, так как это связано с установленны-
ми сроками разработки рабочих чертежей
строительства здания.
В этом случае проектант использует ана-
логичные линии, спроектированные ранее,
или укрупненным расчетом определяет при-
мерный состав и характеристику автоматиче-
ской линии.
При заказе новой автоматической линии
необходимо в первую очередь выполнить
I. Заказчик (полное наименование
завода-заказчика, министерства или ве-
домства, которому завод подчинен)
II. Наименование, краткая характе-
ристика заказываемой автоматической ли-
нии (специального станка)
III. Число заказываемых автоматиче-
ских линий (станков)
IV. Деталь, обрабатываемая на дан-
ной линии (станке)
а) наименование детали
б) № детали
в) заготовка
1) Род материала
2) Твердость материала
3) Способ получения заготовки (литье,
штамповка и т. д.)
4) Масса заготовки
V. Обработка детали
а) содержание операций, подлежащих
выполнению на заказываемой линии
(станке)
б) требуемая производительность (штук
в час и год)
в) на каких станках выполнялись эти
операции и для замены каких станков
заказываются специальные станки
г) сколько требовалось универсальных
станков для выполнения этих операций
с заказываемой производительностью
д) указания о переналаживаемости ли-
нии
VI. Данные, характеризующие усло-
вия обработки
VII. Намечается ли дублировать за-
каз на линию или станок и когда
VIII. Род электрического тока и на-
пряжение сети на заводе-заказчике
IX. Наличие на заводе-заказчике пнев-
матической сети и давление воздуха в сети
X. Прочие данные
Приложения к заданию
для автоматической линии:
а) рабочие чертежи деталей с указа-
нием обрабатываемых поверхностей и тех-
нических условий;
б) чертежи заготовок, поступающих на
линию, с указанием припусков на обработ-
ку;
в) чертеж узла, в который входит де-
таль, обрабатываемая на линии;
г) операционный технологический про-
цесс обработки и контроля деталей на дей-
ствующем производстве с указанием норм,
расценок и процента выполнения норм;
д) рекомендуемый технологический про-
цесс обработки деталей на линии;
е) план и поперечные разрезы поме-
щения, предназначенного для размещения
линии, с указанием сетки колонн, грузо-
подъемности крановых средств, глубины
грунтовых вод, а также мест установки
линии и желаемого направления движения
детали и стружки;
ж) предварительное техн и ко-экон омиче-
ское обоснование целесообразности созда-
ния автоматической линии.
Приложение к заданию
для специального станка —
чертеж детали с указанием обрабатывае-
мых поверхностей, припусков и техниче-
ских условий на обработку.
Задания на автоматическую линию или
на специальный станок подписывают от-
ветственные уполномоченные завода-заказ-
чика и проектного института.
технико-экономические расчеты по определе-
нию ее эффективности.
При составлении технического задания на
изготовление автоматической линии должны
быть рассмотрены следующие вопросы: тре-
буемая производительность, материал, масса
и форма заготовки, последовательность опе-
рации.
Весьма важно указать в задании необходи-
мость вспомогательных операций, например,
мойка деталей, контроль ультразвуком и т. д.
Необходимо также решить вопрос о воз-
можной перестройке линии на другую
деталь.
При наличии заготовок из литья или поко-
вок учитывают создание базовой поверхности
(при линии или вне ее).
В случае, когда деталь по своей конфигура-
ции неудобна для транспортирования, ис-
пользуют спутники, с помощью которых де-
тали перемещаются по позициям для обра-
ботки.
Для сокращения числа передвижений заго-
товок используют принцип концентрации опе-
раций на одной позиции.
Внедрение числового программного управ-
ления автоматическими линиями обеспечи-
вает универсальность линии.
Имеется также тенденция осуществить авто-
матическое управление комплексом линий
при помощи управляющих электронно-вы-
числительных машин.
Техническое задание на изготовление авто-
матической линии выдают по форме 5.
ПОДГОТОВКА
ТЕХНИЧЕСКИХ ЗАДАНИЙ
НА ОБОРУДОВАНИЕ
Стандартное (типовое) оборудование яв-
ляется основной продукцией заводов-постав-
щиков и приведено в действующих прей-
скурантах оптовых цен. На стандартное (ти-
повое) оборудование технические задания не
составляют, за исключением оборудования,
которое предусматривается по типу уже вы-
пущенного оборудования, оборудования ра-
зового изготовления, а также в случаях,
когда для типового оборудования предусмат-
ривается его модернизация; в случаях,
когда заказываемое оборудование приведено
в каталогах и прейскурантах, но для его
эксплуатации требуется специальная осна-
стка и наладка.
На специализированное оборудование раз-
рабатывают технические задания по уста-
новленным формам, даже в случае их наличия
в каталогах и прейскурантах для возможности
изготовления оборудования заводом-постав-
щиком в комплекте с наладкой на опреде-
ленные операции.
Нестандартизированное оборудование. Не-
обходимо выдавать технические задания (тре-
бования) по перечню, указанному в специ-
фикации технического проекта, независимо
от его сложности.
Техническое задание к заказу на изготов-
ление нестандартизированного оборудования
выдают по форме, приведенной в гл. 8, том I.
ГЛАВА 4
ПРОЕКТНЫЕ РЕШЕНИЯ ПО МЕХАНИЧЕСКИМ
И СБОРОЧНЫМ ЦЕХАМ
ВАГОНОСТРОЕНИЕ
Все механосборочное производство де-
лится в основном на 3 группы: а) механи-
ческая обработка деталей, общая сборка
и окраска тележек; б) обработка деталей,
сборка и окраска узлов, предназначенных
для комплектации вагона; в) общая сборка
вагона. Исходя из этого производство вагон-
ных тележек обычно выделяется в самостоя-
тельный цех. Остальные детали и узлы,
в зависимости от объема выпуска и общей
компоновки вагонного производства, преду-
сматриваются совместно с производством те-
лежек или выделяются в самостоятельное
отделение рядом с конвейером общей сборки
вагона, являющейся продолжением линии
сборочно-сварочных работ.
На современных заводах выявилась
тенденция к организации цехов нулевых
операций, предусматривающихся обычно
при литейных цехах. В таких цехах произ-
водится предварительная обработка деталей,
выявление дефектов литья, лечение литья
и грунтовка, а в отдельных случаях и окраска
деталей. Такое решение дает возможность
повысить качество деталей и поднять общую
культуру производства.
Предусматриваются также комплексные
поточные механизированные линии для от-
дельных деталей, включающие заготови-
тельные операции и механическую обработку.
На рис. 1 показан компоновочный план
корпуса тележек, запроектированного для
производства двухосных тележек и деталей
для комплектации цельнометаллического
восьмиосного полувагона грузоподъемностью
Q = 125 т.
Здание состоит из пяти продольных про-
летов шириной по 24 м. Три производствен-
ных пролета отделяются от склада полуфаб-
рикатов вставкой шириной 12 м, предназна-
ченной для размещения на первом этаже
вспомогательных служб корпуса, а на вто-
ром этаже — санитарно-технических уст-
ройств и энергетических коммуникаций.
Общая площадь корпуса составляет
39 600 м3. Высота до подкрановых путей во
всех пролетах 9,65 м. Шаг колонн 12 м.
Бытовые помещения, отдельно стоящие,
расположены вдоль длинной стороны кор-
пуса.
Склад полуфабрикатов занимает два про-
лета с железнодорожными вводами, рассчи-
тан на 30-дневный запас заготовок осей и
колес, поступающих со специализированных
заводов, в также для литых деталей и по-
ковок, поступающих из заготовительных
цехов завода.
Проектом предусматривается поступле-
ние крупных и средних литых деталей, про-
шедших обдирку и термическую обработку
из цеха нулевых операций завода.
В основу организации производства меха-
нического отделения принят поточный ме-
тод с применением автоматических, инди-
видуальных поточных, групповых переменно-
поточных и комплексных поточных линий,
оснащенных специальным и специализи-
рованным оборудованием.
Перпендикулярно к складским пролетам
расположены загрузочные позиции автомати-
ческой линии и остальных поточных линий
механического отделения. Таким образом,
избегаются лишние перевозки, а заготовки
подаются к началу потоков механической
обработки.
Складирование деталей, механическая
обработка, узловая и общая сборка, а также
окраска взаимосвязаны механизированным
транспортом и образуют единый технологи-
ческий поток от склада заготовок до выдачи
готовой тележки из цеха.
Подача заготовок из механизированного
склада к началу технологических потоков
осуществляется подвесными конвейерами
с автоматическим адресованием.
Специфическая особенность производства
тележек заключается в необходимости пред-
варительного формирования колесной
пары.
Заготовки осей по одной подаются на за-
грузочный стеллаж, а с него на автомати-
ческую линию, состоящую из комплекта
оборудования, обеспечивающего полную ме-
ханическую обработку, контроль ультра-
звуком, магнитную дефектоскопию, мойку
и селекцию на определенные группы.
Прошедшие механическую обработку оси
поступают на механизированный склад, и
140 Проектные решения по механическим и сборочным цехам
Рис. 1. Компоновочный план корпуса для производства тележек вагонов:
I — автоматическая линия механической обработки осей; // — линия обработки колес; III —линия обработки деталей букс; IV — линия сборки
и сварки опорной балки; V — линия обработки деталей сборки и сварки триангелей; VI — линия обработки кронштейнов; VII — линия обработки
разных деталей и тел вращения; VIII — линия обработки нижних рычагов; IX — линия обработки втулок; X — линия обработки рычагов; XI — линия
обработки и клепки боковин и шкворневых балок; XII — участок селекции колес и формирования колесных пар; XIII — линия сборки колесных пар;
XIV — комплексная линия подшипников; XV — линия сборки тележек; XVI — линия окраски колесных пар; XVII — термическое отделение; XVIII —
вспомогательные службы; XIX — склад полуфабрикатов
1. Технико-экономические показатели по проектам механических цехов вагоностроения
Наименование основных данных и показателей Восьмиосные полувагоны Вагоны узкой колеи Вагоны- само- свалы Тормоз- ная аппара- тура
по цехам
йолу- скатно- теле- жечному нулевых операций деталей тележек деталей вагонов
Основные данные Годовой выпуск, т Общая площадь (без служебно- бытовых помещений), м2 . . в том числе производ- ственная, м2 Общее число единиц производ- ственного оборудования . . в том числе металлорежу- щих станков Всего работающих . * . . . в том числе рабочих . . . из них производственных Установленная мощность элек- тродвигателей производ- ственного оборудования, кВт Показатели Выпуск на 1 м2 общей пло- щади, т . . . Выпуск на один производ- ственный станок, т Выпуск на одного рабочего, т Общая площадь на один про- изводственный станок, м2 . . Станкоемкость 1 т деталей, обрабатываемых в цехе, стан- ко-часы Установленная мощность на один производственный ста- нок, кВт Коэффициент загрузки обору- дования Коэффициент сменности рабо- чих Степень охвата механизирован- ным трудом, % . Уровень механизированного труда в общих трудозатра- тах, % Уровень механизации и авто- матизации производствен- ных процессов, % .... 160 619 12 500 11 126 166 157 432 364 254 5410 12,9 1023 442 75 33,2 0,7 1,9 4 93 73 95 110 486 6060 5628 67 178 154 121 2700 18,2 1634 717,5 90,4 2,0 41 0,85 1,76 18 702 1680 1402 38 35 39 34 29 850 11,1 534 550 48 4,6 24,3 0,67 9100 2276 1806 78 75 152 135 117 866 4,0 121 67,4 з-о.з 23,3 11,5 0,76 50 770 7229 5500 113 100 160 144 120 2549 7,0 518 353 65,6 5,1 22,5 0,69 1,66 97 61 84 27 280 7708 4554 278 246 572 504 387 3246 3,53 110,8 54,1 31,3 28,7 13,2 0,78 90
—
—
таким образом в конце автоматической линии
создается запас.
Колеса, в свою очередь, со склада проходят
через дробеметную камеру и грунтовку, за-
тем подвесным конвейером транспортируются
на линию окончательной механической об-
работки, и после мойки производится их
селекция (на контрольных автоматах) на 7
групп по кругу катания и на 5 групп по по-
садочному отверстию ступицы. Готовые
колеса хранятся в специальных ячей-
ках.
Согласно клейму поступившей оси опера-
тор вызывает со склада пару колес необхо-
димой группы, надевает колеса на концы
оси и крепит технологическими гайками.
Таким образом, подсобранная колесная
пара специальным транспортным устройством
подается к прессу для формирования, а за-
тем к автомату контроля и к стенду дефекто-
скопии.
Колесные пары, требующие перепрессовки,
устанавливают мостовым краном на запас-
ные пути.
В основу организации сборочных работ
заложен принцип поточного производства.
Колесные пары после формирования по
рельсовому пути проходят через моечные
и сушильные камеры и направляются на
линию поточной сборки буксового узла.
После сборки с буксами колесные пары
поступают на окраску, а затем на линию
сборки тележек.
Собранные двухосные тележки после тех-
нического осмотра и контроля по специаль-
ному тоннелю направляются в корпус ваго-
ностроения, где производится сочленение
2. Процентное соотношение металлорежущего оборудования отдельных типов
по проектам механических цехов вагоностроения
Станки Восьмиосные полувагоны Вагоны узкой колеи Вагоны-само- свалы Тормозная аппа- ратура
по цехам итого по цехам итого
полускат- но-теле- жечный 1 нулевых операций деталей тележек деталей вагонов
Токарно-винторезные ........ Револьверные Токарные: автоматы полуавтоматы полуавтоматы с ЧПУ специальные Карусельные Карусельные специальные Расточные Расточные специальные Сверлильные Сверлильные специальные Сверлильные с ЧПУ Фрезерные • Фрезерные специальные Карусельно-фрезерные ....... Алмазно-расточные специальные . . Шлифовальные Зубообрабатывающие Протяжные Резьбообрабатывающие . Накатные полуавтоматы ...... Специальные . Автоматическая линия осей Специальные токарные автоматы . . Специальные фрезерные автоматы . . Специальные сверлильные автоматы Специальные бесцентрово-шлифовал ъ- ные автоматы Специальные накатные автоматы . . . Специальные отрезные полуавтоматы Автоматическая линия корпусов букс Специальные агрегатные станки из нормализованных узлов ...... Токарные автоматы ........ Агрегатные станки Прочие 1,3 1,3 1,9 7,6 1,3 0,6 5,1 12,7 7,0 3,8 1,3 6,4 0,6 1,9 5,7 1,9 13,4 1,9 2,6 6,4 5,1 2,6 7,6 7,6 6,2 4,6 6,2 60 15,4 0,9 0,9 1,4 7,6 0,9 2,3 9 6,8 19,2 5,4 4,5 0,5 1,4 4,0 1,4 9,5 1,4 1,8 4,5 3,6 2,6 5,4 3,0 11,4 5,8 8,6 30,8 2,7 4,0 4,0 1,3 21,8 1.8 2,7 6.4 0,9 8,0 7,0 12,0 1,0 10 6,0 6,0 6,0 17,0 6,0 2,0 8,0 3,0 9,5 11,1 5,0 13,3 5,0 18,3 6.5
17,3 13,3 1,3 13,6 11,8 0,9
—
5,8 17,1 11,4 2,8 2,8 5,6 11,4 14,3 5,3 5,3 1,3 2,7 10,7 5,5 3,6 0,9 1,8 12,7 3,7 0,9 0,9 1,8 3,7 4,6 3,0 0,7
1.0 2,0 2,0 1,5 3,2 4,3 6,8 14,8
Итого. . . 100 100 100 100 100 100 100 100
двух тележек при помощи связующей балки.
На вагон устанавливают две четырехосные
тележки.
Стружка с участков механической обра-
ботки удаляется пластинчатыми конвейерами
на магистральные конвейеры, с которых на-
клонными конвейерами подается на установку
стружкодробилок. Дробленую стружку
вывозят автомобильным транспортом.
Все виды охлаждающих жидкостей при-
готовляют централизованно в эмульсионной
корпуса. Готовые охлаждающие жидкости
подаются по трубопроводам к раздаточным
колонкам, расположенным в пролетах кор-
пуса.
Автоматическая линия осей оборудована
внутренней системой разводки эмульсопро-
водов к точкам потребления.
Технико-экономические показатели по ме-
ханическим и сборочным цехам, а также соот-
ношение оборудования отдельных типов при-
ведены в табл. 1 и 2.
МЕТАЛЛУРГ И Ч ЕСКОЕ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
К металлургическому машиностроению
относится производство прокатного, домен-
ного, мартеновского и другого оборудования.
Наиболее ответственными узлами этого обо-
рудования являются специальные и норма-
лизованные редукторы, срок службы которых
в значительной мере зависит от общей орга-
низации и культуры их производства.
В связи с этим представляется целесооб-
разным централизовать производство спе-
циальных редукторов в самостоятельных
цехах отрасли.
Металлургическое машиностроение харак-
терно использованием тяжелого и уникаль-
ного оборудования, а также мощных подъ-
емно-транспортных средств.
На рис. 2 приведена компоновочная схема
блока механических и сборочных цехов для
централизованного производства специальных
редукторов к прокатному и металлургичес-
кому оборудованию. В этом проекте проек-
танты отказались от традиционной «класси-
ческой» схемы здания с поперечным проле-
том для производства изделий тяжелого
машиностроения.
Корпус состоит из 19 продольных произ-
водственных пролетов (размеры, м): 12 про-
летов шириной 24, длиной 216, высотой до
подкрановых путей 9,65; 4 пролета шириной
30, длиной 228 и высотой до подкрановых
путей 14,45; 3 пролета шириной 30, длиной
228, высотой до подкрановых путей 11,45.
Шаг колонн пролетов 12 м, а по периметру
шаг колонн 6 м.
Кроме производственных пролетов в кор-
пусе запроектированы две вставки для раз-
мещения в них вспомогательных служб,
бытовых и конторских помещений. Ширина
вставок 18 м, длина 228 м.
Пролеты корпуса оборудованы мостовыми
электрическими кранами грузоподъемностью
от 10 до 100 т и консольно-поворотными кра-
нами грузоподъемностью от 0,25 до 1 т.
В двух пролетах шириной 30 м запроекти
ровано двухъярусное расположение кранов.
С двух сторон к зданию примыкают три кры-
тые эстакады (склады полуфабрикатов) ши-
риной 24 м, длиной 216 м и высотой до под-
крановых путей 9,65 м, обслуживаемые
мостовыми электрическими кранами грузо-
подъемностью от 20 до 50 т.
В основу организации механосборочного
производства принята подетальная специа-
лизация.
В свою очередь, каждый механический цех
делится на отдельные предметно-замкнутые
участки по конструктивным и технологи-
ческим признакам.
Поступление заготовок и полуфабрикатов
па крытые эстакады предусматривается же-
лезнодорожным транспортом, автомобилями
и рельсовыми аккумуляторными тележками
грузоподъемностью 20, 30 и 50 т.
Наличие эстакад, расположенных парал-
лельно основным пролетам, дает возможность
снабжать отдельно цехи заготовками по
кратчайшему пути.
С эстакад полуфабрикаты поступают по
цехам и отделениям железнодорожным и
автомобильным транспортом, а также элек-
трокарами и вилочными электропогруз-
чиками.
Подъемно-транспортные операции по про-
летам и межоперационные передачи между
отдельными рабочими местами осуществляют-
ся мостовыми кранами. Транспортные пере-
дачи между пролетами выполняются рельсо-
выми аккумуляторными тележками. Подъем-
но-транспортные операции осуществляются
у отдельных станков консольно-поворотными
кранами.
Транспортировка готовой продукции из
блока осуществляется в основном автомобиль-
ным и железнодорожным транспортом.
С учетом специфики зуборезных и зубо-
отделочных работ запроектирован самостоя-
тельный цех зубообработки, который в целях
улучшения грузопотоков расположен между
механическим цехом валов и зубчатых колес
и отделением термической обработки.
В целях улучшения работы и повышения
долговечности редукторов предусматривается
специальный цех точных зубчатых передач
с термоконстантными условиями работы.
Обработанные корпусные детали редукто-
ров по ходу технологического процесса про-
ходят предварительную окраску, а затем
поступают, как и все другие детали, в цех
комплектации.
Детали из левой части корпуса по анало-
гии с правой частью также поступают на
предварительную окраску (корпусные детали),
а затем в цех комплектации.
Сборочные цехи расположены в середине
корпуса и занимают три пролета. Это дает
возможность специализировать пролеты для
сборки разных изделий в зависимости от их
сложности, массы и габаритных размеров.
Вместо одного поперечного сборочного
пролета в «классической» схеме, который
в условиях блокировки ряда цехов в одном
корпусе получается очень длинным, что
иР*.
215000
228000
Проектные решения по механическим и сборочным цехам
Рис. 2. Компоновочная схема блока механических и сборочных цехов для централизованного производства специальных редукторов к прокатному и метал-
лургическому оборудованию:
А Механообрабатывающее производство: I II, III, IV, V, VII, VIII и IX — цехи корпусных деталей, валов, зубчатых колес, зубообработки, точных
зубчатых передач, нормализованных деталей и спецкрепежа, разных деталей и гидроприводов; VI — термическое отделение. Б Сборочное производство:
X, XI и XII — цехи сборки крупных и средних редукторов, мелких редукторов, гидроприводов; XIII, XIV — цехи комплектации; XV, XVI — отде-
ления промывки деталей. В. Цех окраски: XVII, XVIII — отделения предварительной окраски деталей, XIX и XX —отделения окончательной окраски
и упаковки. Г. Вспомогательные службы. Д. Склады полуфабрикатов
Рис. 3. Компоновочный план механических и сборочных цехов в четырехэтажном корпусе для
производства смазочной аппаратуры прокатного оборудования:
а) — поперечный разрез здания', б) — компоновочный план 1-го этажа: / и II — участки корпусных
деталей и деталей типа крышек, фланцев, поршней; III — линия предварительной обработки кор-
пусов питателей; IV, V, VII, VIII — участки сборки двухлинейных станций централизованной
смазки, фильтров, автоматических станций густой смазки и заправочных агрегатов, станций
центральной заправки; VI — отделение сборки крупной смазочной аппаратуры; в) компоновоч-
ный план 2-го этажа: I, II, III — участки деталей типа крышек, фланцев и поршней, мелких
корпусных деталей, рычагов и кронштейнов; IV и V — линии корпусов фильтров и корпусов
показателей подачи; VI и VIII — участки сборки разной аппаратуры и насосов; VII — отделение
сборки мелкой смазочной аппаратуры; г) компоновочный план 3-го этажа; I — участок деталей
типа валов, осей и втулок; II —участок спецкрепежа и нормализованных деталей; III —
инструментальный цех; д) компоновочный план 4-го этажа: I, IV и V — линии цилиндров, кор-
пусов демпферов; корпусов насосов; II, III и VII участки доводки селекции и спаривания, золот-
ников и сборки питателей; VI и IX — отделения плунжерных пар и экспериментальное; VIII —<
технологическая лаборатория
3. Технико-экономические показатели по проектам механических цехов металлургического машиностроения
Прокатное и адъюстажное рудование обо- Централизованное производство редукторе в и гидроприводов Централизованное производство сма- зочной аппаратуры
Наименование основных данных и показателей по цехам по цехам по цехам
корпусных де- талей тел вращения разных деталей мелких серий о о S корпусных де- талей я о ч СЗ № зубчатых колес зубообработки точных зубчатых передач разных деталей нормализован- ных деталей и спецкрепежа гидроприводов о о S смазочной аппа- ратуры 1 плунжерных пар итого Обдирочный цех
Оснозные данные
Годовой выпуск, т 62 313 18 726 10 200 9 717 100 956 32 073 16 579 14 202 (24 162) (3 820) 8 134 4 225 4 553 79 766 6 118 640 6 758 104 200
Общая площадь (без служебно- бытовых поме- щений), м2 » « • 35 340 12 620 7 810 7 380 63 150 27 482 8 050 10 180 8 624 2 362 7 786 4 592 7 506 76 582 5 035 2 332 7 367 17 400
в том числе производ- ственная, м2 28 640 10 490 6 270 5 370 50 770 20 807 6 440 8 144 7 068 1 918 6 412 3 682 6 158 60 629 3 665 1 628 5 293 13 119
Общее число еди- ниц производ- ственного ме- таллорежущего оборудования 209 270 191 60 730 136 205 123 167 30 223 202 155 1 241 161 67 228 117
Всего работающих 814 661 459 199 2 133 497 538 380 265 64 533 391 339 3 007 337 154 491 553
в том числе ра- бочих . . . 729 610 417 168 1 924 429 474 332 209 40 472 359 289 2 604 320 145 465 501
из них произ- водственных 566 556 383 133 1 638 357 412 276 110 30 426 329 265 2 205 287 132 419 388
Установленная мощность элек- тродвигателей, кВт 13 000 5 190 2 520 218 20 928 9 400 4 000 4 425 2 805 405 3 347 2 080 2 615 20 487 1 670 394 2 064 9 470
Проектные решения по механическим и сборочным цехам
о
Продолжение табл. 3
Наименование основных данных и показателей Прокатное и адъюстажное обо- рудование Централизованное производство редукторов и гидроприводов Централизованное производство сма- зочной аппаратуры Обдирочный цех
по цехам итого по цехам итого по цехам итого
корпусных де- талей тел вращения разных деталей мелких серий корпусных де- талей я о Ч S5 Д зубчатых колес зубообработки точных зубчатых; передач i разных деталей 1 нормализован- ных деталей и спецкрепежа ; гидроприводов смазочной аппа- ратуры плунжерных пар
Показатели
Выпуск на 1 м2 общей площади, т 1,77 1,48 1,31 1,32 1,6 1,17 2,06 1,4 2,8 1,62 1,05 0,98 0,61 1,04 1,22 0,27 0,92 6,15
Выпуск на один производствен- ный станок, т . . 298 69,5 53,4 162 137 235,8 80,9 115,4 144,7 127,3 36,5 4,9 29,4 64,0 38 9,6 29,6 890
Выпуск на одного рабочего, т . . « 85,5 30,7 24,5 57,8 52,5 74,8 35,1 42,8 115,1 95,5 17,2 11,8 15,8 30,6 19,1 4,4 14,5 212
Общая площадь на один производ- ственный ста- нок, м2 • * * • « 169 46,8 40,8 123 86,6 202 39,3 82,7 51,6 78,7 34,7 22,7 48,5 61,7 31,1 34,8 32,3 145
Станкоемкость 1 т деталей, обраба- тываемых в цехе, станко-часы • . 14,0 49,2 64,2 20,1 26,3 15,8 45 31,2 24,3 23,8 93,9 192,2 104,7 49,7 85 298 106 4,7
Установленная мощ- ность на один производствен- ный станок, кВт 62,2 19,2 13,2 36,4 28,7 69,1 19,5 36 16,8 13,5 15 10,3 16,9 23,7 10,4 5,8 9,1 81
Средняя загрузка оборудования, % 92 86 88 82 87,7 85 89 87 85 85 87 81 79 85 85 72 80 92
П р и М е ч а { и е. В скобках указана повторяемая масса (в суммарном выпуске не учитывается).
Металлургическое машиностроение
4. Процентное соотношение отдельных типов металлорежущего оборудования по проектам механических цехов металлургического машиностроения
Станки Производство прокатного и адъюстажного оборудования Централизованное производство редукторов и гидроприводов Централизованное производство сма- зочной аппаратуры Обдирочный цех
по цехам итого по цехам итого по цехам о о S
корпусных деталей тел враще- ния разных де- талей мелких се- рий корпусных деталей д о а 0 зубчатых ко- ; лес зубообработ- ки точных зуб- чатых пере- дач разных де- талей нормализо- ванных дета- лей и спец- крепежа гидроприво- дов смазочной аппаратуры плунжерных пар
Токарно-винторезные . . . Токарно-винторезные со — 42,6 12,6 23,1 21 2,9 42,1 6,5 — 13,4 35,4 10,8 29,9 19,3 24,2 1.4 17,2 22,7
специальной наладкой . . Токарные с числовым про- — — — — — — — — — — — — — — 7,5 — 5,1 —
Граниным управлением Токарно-револьверные • • Токарно-револьверные с чи- — 0,7 10,4 — —- 0,3 3,8 — 2,2 — — — 0,9 8,1 19,2 9,0 0,5 5.7 18,6 6,9 15,1 —
еловым программным
управлением Токарные автоматы . . . — — — — — 20 — — — — 3,5 24,2 — 0,5 3,9 6,8 1,9 5,6 6,4 1,3 —
Токарные полуавтоматы Токарные полуавтоматы — 4,7 — 5,0 2,2 — — 4,1 — — — 4,0 1,9 4,6 —
с числовым программным
управлением Токарно-карусельные . . Токарно-карусельные с чи- 9,6 2.2 6,3 5,0 5,6 2,2 — 66,5 — — 4,5 — 0,7 5,8 0,1 8,8 3,7 — 2,6 21,8
еловым программным уп- равлением 0,5 0,4 0,5 1,7 0,5 5,0 0,9 5,1 1,2
Горизонтально-расточные
колонковые 5,3 0,4 .— 1,6 12 - - 1,0 11,8
Горизонтально-расточные
колонковые с ЧПУ . . Горизонтально-расточные 2,4 0,4 — 0,8 — __ — •— — — — — — — — —
столиковые 24,9 1,5 17,8 1,7 12,5 11,5 7,8 —- 10 7,2 5,8 5,0 5,6 3,9
Расточные с числовым про-
граммным управлением Горизонтально- и верти- — 0,4 1,6 1,7 0,7 4,6 — — — — 0,9 — 4.6 1,1 — — — —
кально-фрезерные .... Фрезерные с числовым про- 1,0 10,7 36,1 — 13,7 28,7 8,8 — — — 18,5 12,4 14,2 11,7 10,5 8,3 9,9 —
граммным управлением Продольно-фрезерные . . 28 0,4 1,1 1,0 1,7 0,4 8.6 — 0,5 — 0,9 — 1,9 1,0 — — — 9,3
Продольно-фрезерные спе-
диализированные . . . 2,9 0,8 .
Шпоночно-фрезерные . . . —-. 1,5 1,7 0,7
Продольно-строгальные . . 4,8 0,4 __ 1,7 1,6 5,9 . 1,3 0,9 29,4
Поперечно-строгальные . . Радиально- и вертикально- 0,5 0,4 2,6 — 1,0 — — — — — 0,5 0,7 0,2 0,6 — 0,4
сверлильные 11,0 6,0 10,0 10,0 8,7 16,6 4,4 5,7 — — 8,4 а.5 1 1,6 6,8 8,8 — 6,1 1,7
Проектные решения по механическим и сборочным цехам
Продолжение табл. 4
Производство прокатного и адъюстажного оборудования Централизованное производство редукторов и гидроприводов Централизованное производство сма- зочной аппаратуры
по цеха.м по цехам по цехам X о
Станки корпусных деталей тел враще- ния разных де- талей О о X S £ О S S О. о о я корпусных деталей 03 о ч я 03 зубчатых ко- лес зубообработ- ки точных зуб- чатых пере- дач разных де- талей I нормализо- ванных дета- лей и спец- крепежа гидроприво- дов итого смазочной аппаратуры плунжерных пар итого Обдирочный в
Сверлильные с числовым программным управле- нием Сверлильные специализи- рованные Долбежные Протяжные Специализированные фре- зерно-расточные .... Специализированные фре- зерно-расточные с число- вым управлением . . . Горизонтально-сверлильно- расточные для глубокого сверления Специально-сверлильные для точного сверления . . Алмазно-расточные .... Координатно-расточные . • Круглошлифовальные . . Круглошлифовальные с чи- словым программным уп- равлением Внутришлифовальные . . Плоскошлифовальные • . Продольно-шлифовальные Хонинговальные Зубообрабатывающие . . . Зубоотделочные Резьбообрабатывающие . • Притирочные Специальные Отрезные Центровальные Прочие 1 1 1 1 1 1 1 1 1 ррр 1 1 1 1 I 1 р .— 1 -о - СО СП СП СП 4». Ф» on О — Tf ОО О Я- Ь- Г- О1 —' 1 !-<= 1 1 - 1 1 1 - = = 1 1 1 1 1 р1 1 1 1 1 1 1 1 1 «Г 1 1 -рI 1 1 1 гр1 1 СП so о ел О 1,7 11,7 10,0 1,7 3,3 1,7 5,0 3,3 1.7 3,3 3,3 0,3 0,3 1,5 0,5 1,4 0,1 1,5 0,3 0,3 2,9 0,3 1,2 1,4 1,0 0,3 1,0 0,7 0,5 । = । *‘ । । । и 111111111 s । 11 1 1 1 1 о- 1 1 III" 1 1 1 1 1 1 1 1 1 о- 1 1 X- pl 1 1 I 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 СО —СО 77,8 22,2 3,3 50 23,3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 pill 1 1 1 ppi г -'I СО 03 СО 0,5 0,5 4 12,4 2,5 Г 1 | рг 1 1 1 р 1 1 1 1 pill 1 1 1 р,-1 1 со — to -q to -ч со 0,6 1,7 0,8 0,6 0,3 3,6 0,1 11,7 3,6 2,0 0,2 1,3 1,2 3,2 0,6 0,6 3,7 0,6 2,5 0,6 Ь- СО — СО 1 ; 1 1 1 1 1 ”-l 1”- 1 1 1 1 1 1 1 l"= 1 Iе4’ 15,1 0,4 0,4 1,3 3,9 0,4 1,7 4,2 3,4 0,4 0,8 pl 11 1 11 1 1 11 1 1 1111 р 1 I III 1
Итого. . . 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
Металлургическое машиностроение
5. Технико-экономические показатели по проектам сборочных цехов металлургического машиностроения и вагоностроения
Наименование Прокатное и адъюстажное оборудование Централизованное производство редукторов и приводов Централизованное производство смазоч- ной аппаратуры Восьмиосные полува- гоны. Полускатно-те- лежечный щех Вагоны узкой колеи Вагоны-самосвалы Тормозная аппаратура
по цехам О о к ио цехам о о S по цехам итого
мелких и средних уз- лов и машин крупных уз- лов и машин мелких ре- дукторов средних и крупных ре- - дукторов гидроприво- дов тележек узлов ваго- нов
Основные данные
Годовой выпуск; т 66 857 61 495 127 659 31 754 42 040 5 132 78 925 8 523 184 340 33 535 2 875 36 410 128 698 32 526
ШТ. «... — — 20 703 1 562 2 657 24 922 — 40 000 — — .—
Общая площадь, м2 . . . . ♦ в том числе производствея- 22 824 20 264 43 088 5 706 5 508 6 029 17 243 3 050 5 282 1 798 342 2 140 6 827 3 705
мая, м2 . Число единиц производствея- 16 793 15 328 32 121 4 247 4 429 4 672 13 348 2 199 4 148 1 350 220 1 570 4 500 2 153
него оборудования .... 109 75 184 26 16 11 53 49 50 29 9 38 36 87
Число рабочих мест 137 139 276 72 30 42 144 81 33 21 7 28 54 134
Всего работающих (без ОТК) 641 807 1 448 234 135 173 542 205 115 74 18 92 221 295
в том числе рабочих . . 543 700 1 243 189 102 140 431 180 95 69 17 86 198 258
из них производственных 431 557 988 161 76 119 356 168 84 61 15 76 165 206
вспомогательных «... 112 143 255 28 26 21 75 12 11 8 2 10 33 Д9
ИТР G4 67 131 27 19 19 65 17 12 3 1 4 15 21
СКП 23 22 45 6 6 6 18 5 4 1 1 5 11
МОП Число рабочих в максималь- 11 18 29 12 8 8 28 3 4 1 — 1 3 5
ную смену Установленная мощность дви- гателей производственного оборудования? 283 365 648 100 55 77 232 99 49 39 9 48 119 155
кВт .... 1 708 5 255 6 963 1 618 4 890 3 746 10 254 363 733 234 205 439 258 65
кВА Показатели Выпуск на 1 м2 общей пло- 40 180 220 — 120 45
щади, Выпуск на одно рабочее ме- 2,93 3,03 2,98 5,6 7,6 0,85 4,6 2,8 35 18,7 8,4 17 18,8 8,78
сто, 487 442 462 440 1 401 122 548 105 5 600 1 600 410 1 300 2 380 243
Выпуск на одного рабочего, т Общая площадь на одно рабо- 123 87,8 103 167,5 412 36,6 183 47,5 1 940 485 169 424 640 126
чее место, м2 ....... Трудоемкость 1 т выпуска (средняя по цеху), человеко- 167 146 156 79 183 143 120 37,8 160 85,5 49 76,5 126 27,7
часов Коэффициент сменности рабо- 11,9 16,8 14,3 9,4 3,4 42,5 8,4 36,7 0,85 2,72 9,6 3,3 2,4 11,4
чих Средняя загрузка рабочих 1,92 1,92 1,92 1,89 1,86 1,82 1,85 1,8 1,94 — —- 1,57
мест, % . . 87 82 85 85 86 84 85 82 87 71 75 72 73 70
о
Проектные решения по механическим и сборочным цехам
Создает определенные помехи в работе, в на-
стоящей схеме имеется три пролета с раз-
ными крановыми нагрузками и ограничен-
ной длиной, что обеспечивает в условиях мел-
косерийного производства хорошую манев-
ренность.
На рис. 3 показана компоновка многоэтаж-
ного корпуса для выпуска смазочной аппа-
ратуры к прокатному оборудованию.
Вновь сооружаемое здание имеет Г-образ-
ную форму. Большая сторона длиной 120 м
и короткая сторона длиной 60 м имеют по
два пролета шириной по 9 м. Высота этажа
6 м, шаг колонн 6 м.
К короткой стороне примыкают бытовые
помещения. Общая площадь корпуса (четы-
рех этажей) 12 960 м2. Пролеты оборудованы
кран-балками 1—2 т. Производство серийное,
а по некоторым изделиям крупносерийное.
Преобладающее число деталей обрабаты-
вается по 3—5-му классам точности, часть
деталей обрабатывается по 2-му классу точ-
ности. Максимальная масса детали 285 кг.
Механическое отделение смазочной аппа-
ратуры занимает площади на первых трех
этажах большой стороны корпуса. На первом
этаже установлено оборудование для меха-
нической обработки крупных деталей. На
короткой стороне корпуса расположено от-
деление сборки крупной смазочной аппа-
ратуры.
На 2-м этаже длинных пролетов корпуса
расположен участок деталей типа крышек,
фланцев; на стороне коротких пролетов —
отделение сборки мелкой смазочной аппа-
ратуры.
Для корпуса предусмотрены три лифта
транспортной связи между этажами.
Заготовки и материалы доставляются в кор-
пус электропогрузчиками и рельсовыми элек-
тротележками с применением унифицирован-
ных контейнеров и поддонов.
Межоперационная передача мелких дета-
лей осуществляется склизами, а крупных
деталей — однобалочными кранами. Линии
корпусов указателей подачи и корпусов плун-
жерных пар оборудованы полочными под-
весными конвейерами.
Детали с промежуточного склада, обслу-
живаемого подвесным краном-штабелером,
доставляются на участки сборки электро-
тележками.
Передача узлов по сборочным местам, а
также передача насосов на испытания осу-
ществляется подвесной дорогой с автомати-
ческим управлением.
Для окраски, консервации и упаковки
изделия направляются в другой корпус.
Средний лифт используется для отправки
деталей в цехи: термический, металлопо-
крытий и др.
В связи с особо высокими требованиями
к точности отдельных деталей в составе от-
деления предусматривается участок доводки,
селекции и спаривания, на котором произ-
водится финишная обработка деталей, раз-
бивка их на селективные группы и индиви-
дуальный подбор пар внутри селективных
групп.
На 4-м этаже размещается участок сборки,
консервации и упаковки дозирующих пита-
телей. Остальные изделия проходят консер-
вацию в другом корпусе.
Для сбора стружки установлены короба,
которые вывозятся электротележками в цент-
ральный пункт сбора стружки.
Технико-экономические показатели и дру-
гие данные о корпусе приведены в табл. 3—5.
АВТОМОБИЛЕСТРОЕНИЕ
Механосборочное производство органи-
зуется в основном по узловому признаку.
Создаются объединенные механосборочные
цехи, которые состоят из механических и
сборочных отделений или отдельных цехов,
входящих в состав этого производства. В ме-
ханических отделениях обрабатываются все
детали определенного агрегата, за исключе-
нием автоматно-револьверных деталей, ко-
торые группируют в отдельном автоматном
цехе.
В сборочных отделениях готовые агрегаты
подвергаются испытанию, окраске, а затем
поступают на конвейер общей сборки.
На рис. 4 показана схема современной ком-
поновки корпуса по производству легковых
малолитражных автомобилей.
Корпус состоит из шести одноэтажных
блоков (секций), предназначенных для про-
изводственных помещений, и восьми вставок
для бытовых и вспомогательных служб.
Производственные помещения решены в виде
больших залов без перегородок, чем создает-
ся определенная гибкость для изменения тех-
нологического процесса.
Каждый блок состоит из восьми пролетов
с сеткой колонн 24X12 м. Высота перекры-
тия от уровня пола 9,6 м. Технические
вставки (двухэтажные здания с подвальными
помещениями) предназначенными для раз-
мещения трансформаторных установок, вен-
тиляционных камер, компрессорных стан-
ций, а также бытовых помещений — сто-
ловых, гардеробов и душевых. Кроме того,
во вставках предусмотрены железнодорож-
ные и автомобильные проезды. Все вставки
имеют одинаковое конструктивное решение,
сетку колонн 12x12 м и выполнены в желе-
зобетоне.
Между отдельными секциями предусмот-
рены свободные промежутки для возможности
дальнейшего расширения.
В механосборочном производстве преду-
смотрен выпуск двигателей и агрегатов шасси
(коробка передач, задний мост, передняя
подвеска, рулевое управление, карданный
вал и др.) для нескольких модификаций ав-
томобилей. В цехах производится механи-
ческая обработка, сборка и все сопутствующие
операции — сварка, термическая обработка,
покрытие, испытание и окраска двигателей
и силовых агрегатов. Производство комплекс-
ное, используется кооперация по общеприня-
тым изделиям (резино-технические, электро-
оборудование, подшипники и др.).
Отличительная особенность компоновки
состоит в том, что выход готовых агрегатов
и узлов предусмотрен в зонах их установки
на собираемых автомобилях. Благодаря та-
кой компоновке значительно упрощается
трасса конвейеров.
Линии механической обработки группи-
руются по видам обрабатываемых материалов
(сталь, чугун, алюминий) и по отдельным
деталям, входящим в собираемый узел.
Выход готовых деталей совпадает с зонами
их сборки в узлы и агрегаты. Механическая
обработка деталей двигателя и агрегатов
шасси осуществляется в основном на автомати-
ческих линиях или на специальных станках.
чительно увеличить коэффициент многоста-
ночного обслуживания.
Сборка двигателя осуществляется в подве-
шенном состоянии. Собранный двигатель обка-
тывается, проходит испытания под нагрузкой
и поступает на главный сборочный конвейер.
Сборочные участки узлов и агрегатов рас-
положены перпендикулярно линиям механи-
ческой обработки в направлении к главному
сборочному конвейеру и связаны с ним под-
весными толкающими конвейерами.
Главный сборочный конвейер расположен
вдоль всего корпуса перпендикулярно це-
/ — цех изготовления кузовов; II, III, IV и V — цехи окраски кузовов, металлопокрытий, радиа-
торный и обивки; VI — цех двигателей (/ — склад заготовок; 2 — поточные линии механиче-
ской обработки деталей двигателя; 3 — участки сборки блоков цилиндров, шатунно-поршневой
группы, головок цилиндров, масляных и водяных насосов, сцеплений и др.; 4 — конвейер сборки
двигателей; 5 — испытание двигателей; 6 — участок ремонта двигателей; 7 — участок доуком-
плектовки двигателей; 8 — подвесной склад двигателей); VII — цех шасси (Р — склад заготовок;
10 — поточные линии механической обработки деталей агрегатов шасси; И — конвейеры общей
сборки коробок передач, агрегатов заднего моста, передней подвески, карданной передачи, рулевого
управления, тормозной системы и др.); VIII, IX, X и XI — цехи автоматный, шасси, ремонтный
и колес; XII — главные сборочные конвейеры
На линиях механической обработки нашли
широкое применение загрузочно-разгрузоч-
ные устройства к станкам, позволяющие зна-
7. Процентное соотношение отдельных типов
металлорежущего оборудования по проектам
механических цехов
малолитражных автомобилей
6. Технико-экономические показатели
по проектам механических цехов
автомобилестроения
Наименование показателей Малолитражные ав- томобили по цехам
двигате- лей шасси автомат- ный
Выпуск на 1 м2 общей площади, т .... Выпуск на единицу производственного оборудования, т . . Выпуск на одного ра- бочего, т Общая площадь на единицу производ- ственного оборудо- вания, м2 Станкоемкость и тру- доемкость на 1 т вы- станко-часы пуска, человеко-часы 0,89 50 22,2 56,2 1,09 44 21 40,6 79?5 0,61 28,6 25,4 47,5 39?6
Наименование групп Цехи
двигате- лей шасси автомат- н ы й
Станки в автоматиче- ских линиях . . . Автоматы Полуавтоматы .... Агрегатные Расточные Протяжные Зубообрабатывающие Шевинговальные . . . Круглошлифовальные Бесцентрово-шлифо- вальные Плоскошлифовальные В ну три шлифовальные Притирочные и поли- ровальные .... Суперфинишные . . . Хонинговальные . . . 71 1,9 4,4 3,2 2,3 1,9 6,4 0,7 4,9 0,1 1,3 0,3 0,9 0,7 29 3,5 38 3,1 2,4 2,2 9,5 2,1 4,1 0,9 1,4 2,1 1.0 0,3 0,4 4,6 77 0,8 5,3 0,4 1,8 1,1 5,4 1,5 0,2 0,4 1,1 0,4
Итого ... 100 100 100
хам, выпускающим отдельные агрегаты,
и состоит из трех самостоятельных парал-
лельных ветвей.
Общая сборка осуществляется на подвес-
ных толкающих конвейерах, обеспечивающих
наиболее удобное расположение автомобиля
по высоте на различных операциях, а также
возможность доступа в любую точку под
кузовом.
На сборке применяют высокопроизводи-
тельные пневматический и электрический
инструмент и приспособления.
Все склады находятся непосредственно в це-
хах. Грузы подаются во вставки главного
корпуса, имеющие рампы и подъемные плат-
формы для разгрузки.
Основными транспортными средствами
в корпусе являются подвесные толкающие
конвейеры с адресной подачей и с примене-
нием опускных и подъемных секций, а также
грузонесущие и напольные конвейеры.
Для межкорпусного и внутрикорпусного
транспорта используются автопогрузчики.
Основные технико-экономические показа-
тели и процентное соотношение отдельных
типов металлорежущего оборудования при-
ведены в табл. 6 и 7.
ПРОИЗВОДСТВО
ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЙ АРМАТУРЫ
На рис. 5 показан компоновочный план
корпуса для производства мелкой, средней и
крупной энергетической арматуры (табл. 8—
10). Годовая программа выпуска 418 000
вентилей, клапанов и задвижек с условным
проходом от 10 до 600 мм.
В порядке кооперации завод получает
все отливки и штамповки корпусов вентилей,
клапанов и задвижек с условным проходом
до 50 мм включительно и сварно-штампован-
ные заготовки корпусов задвижек с услов-
ным проходом 100 мм и выше; чугунные
отливки электроприводов и приводных го-
ловок. Все механообрабатывающее произ-
водство с необходимыми сопутствующими
8. Технико-экономические показатели по проектам механических цехов
различных отраслей машиностроения
Наименование основных данных и показателей Энергетическая арматура -высокого давления Горно-шахтное оборудование
по цехам итого по цехам итого
мелкой, средней и крупной арматуры электро- приводов и при- водных головок деталей гидрав- лическо- го обору- дования огражда- ющих конст- рукций и конвейе- ров нормали- зованных и спец- крепеж- ных деталей
Основные данные Годовой выпуск, т . . . . 23 160 6 502 29 662 8 699 17 935 305 26 940
Общая площадь (без слу- жебно-бытовых поме- щений), м2 .... 19 426 5 539 24 965 10 386 3 845 1 105 15 336
в том числе произвол- ственная 14 736 4 789 19 525 8 676 3 216 902 12 794
Общее число единиц произ- водственного оборудова- ния ..... 457 159 616 279 54 42 375
в том числе металло- режущих станков . . 437 150 587 275 52 42 369
Всего работающих .... 1 060 348 1 408 745 150 86 981
в том числе рабочих . . 943 300 1 243 640 128 73 841
из них производствен- ных 788 250 1 038 533 106 61 700
Установленная мощность электродвигателей про- изводственного оборудо- вания, кВт 7 499 2 497 9 996 3 396 865 504 4 765
Показатели Выпуск на 1 м2 общей пло- щади, . 1,2 1,2 1,2 0,84 4,66 0,28 1.8
Выпуск на один производ- ственный станок, т . . . Выпуск на одного рабочего, т 52,9 43,3 51 31,3 344,9 7,3 72,8
24,5 21,7 23,9 13,7 140 4,2 32
Общая площадь на один производственный ста- нок, м2 44,4 36,9 42,5 37,8 74 26,3 41,5
Станкоемкость 1 т обраба- тываемых деталей, стан- ко-часы 61,2 72,5 64,0 97,2 8,8 487 43,2
Установленная мощность на один производствен- ный станок, кВт .... 17,1 16,6 17,0 12,3 16,6 11,9 12,9
Коэффициент загрузки обо- рудования 0,84 0,81 0,82 0,83 0,86 0,89 0,82
mn
________________________________________________________216000____________,_________________________________________.
18000. । ; ” 1 " 1 ” I - " 1 -№ЮОГ\
._________>_______________________________тооо_________________________________
Условные обозначения
Кран мостовой * *--**. Сетчатая перегородка.
———— межкорпусная монорельсовая дорога
Кран-балка подвесная -------------— Гранины отделений, участков и линий
g'gzzzzzzz конвейеры стружкрубсрки р^~1 Трансформаторные подстанции
Рис. 5. Компоновочный план корпуса по производству энергетической арматуры:
А. Деревообрабатывающий цех с тарным отделением, Б. Цех нормализованных специальных
крепеоюных деталей — участки: 1 — обработки нормализованных деталей всей энергетической
арматуры; II — обработки деталей из цветных металлов и сплавов всей энергетической арма-
туры В. Заготовительный цех. Г. Склад заготовок и полуфабрикатов. Д. Механический цех
№2 — участки: III — зубчатых колес, ступиц и венцов; IV — колец и втулок; V — валиков, осей
и шпинделей; VI — маховиков и вилок; VII — корпусных деталей; VIII — червяков. Е. Механиче-
ский цех № 1 — участки: IX — обработки бугелей и крышек мелкой энергетической арматуры; X — об-
работки шпинделей и штоков мелкой и средней энергетической арматуры; XI — обработки таре-
лок, шиберов и седел мелкой и средней энергетической арматуры; XII — обработки корпусов
мелкой энергетической арматуры мелкосерийного производства; XIII — обработки грундбукс,
колец упорных и разъемных крупной энергетической арматуры; XIV — обработки тарелкодержате-
лей, пружин тарельчатых и нажимных планок всей энергетической арматуры; XV — линия обра-
ботки корпусов мелкой энергетической арматуры серийного производства; XVI — участок обра-
ботки крышек и бугелей средней энергетической арматуры; XVII — участок обработки корпусов
средней энергетической арматуры; XVIII — линия обработки шпиндельных втулок крупной энер-
гетической арматуры; XIX — линия обработки штоков и шпинделей крупной энергетической
арматуры; XX — участок обработки обойм, шиберов, седел и тарелок крупной энергетической
арматуры; XXI — участок обработки прочих корпусов крупной энергетической арматуры; XXII —
участок обработки крышек и бугелей крупной энергетической арматуры; XXIII — линия обработки
особо тяжелых корпусов крупной энергетической арматуры; XXIV — линия обработки корпусов
крупной энергетической арматуры (имеющих габаритные размеры: длина 550 — 900 мм; диаметр
патрубков 145 — 345 мм); XXV — притирочный участок; XXVI — участок гидроиспытаний; XXVII —
участок промывки деталей. Ж. Термический цех с участком азотирования. И. Отделение наплавки и
сварки. К. Стендовая котельная. Л. Отделение паровых испытаний. М. Промежуточный склад.
И. Вспомогательные службы: XXVIII — ремонтная база; XXIX — инструментально-раздаточные
кладовые; XXX — заточные участки; XXXI — машинный зал установки ТПЧ; XXXII — отде-
ление переработки стружки; XXXIII — эмульсионная; XXXIV кладовая вспомогательных
материалов
9. Процентное соотношение отдельных типов металлорежущего оборудования
по проектам механических цехов различных отраслей машиностроения
Станки Энергетическая арматура Горно-шахтное оборудование
по цехам итого по цехам итого
мелкой, средней и круп- ной арматуры электро- приводов и при- водных головок деталей гидрав- лическо- го обору- дования огражда- ющих конст- рукций и конвей- еров нормали- зованных и специ- альных крепеж - н ых деталей
Токарно-винторезные . . . Специальные токарные . . Револьверные Токарные полуавтоматы • • Вертикальные многошпин- дельные токарные полу- автоматы Токарные автоматы . . . Токарные шести шпиндель- ные автоматы Карусельные ...... Расточные Специальные двусторонние двух шпиндельные гори- зонтально-расточные по- луавтоматы . Специальные расточные для корпусов крупной арма- туры . Специальные агрегатные для корпусов средней ар- матуры Специальные агрегатные для корпусов мелкой ар- матуры Агрегатные двусторонние для обточки бугелей мел- кой арматуры Фрезерные ....... Копировально-фрезерные Карусельно-фрезерные . . Специальные фрезерные для пазов обойм круп- ной арматуры Специальные фрезерные для пазов бугелей крупной и мелкой арматуры . . . Агрегатно-фрезерные . . . Строгальные Долбежные Сверлильные . Специальные сверлильные Агрегатные сверлильные для бугелей мелкой ар- матуры . Резьбообрабатывающие . . Протяжные Шлифовальные Специальные круглошлифо- вальные автоматы . . . Специальные резьбонакат- ные Зубообрабатывающие . . . Специальные зубообраба- тывающие Алмазно-расточные .... Хонинговальные Специальные двусторонние сверлильно-расточные 5 — 7-позиционные ..... Специальные глубокосвер- лильные Прочие 28,6 22,6 5,9 0,7 6,4 2,7 1,9 0,2 0,7 0,7 8,9 0,2 0,9 1,4 0,4 10,8 0,7 0,9 0,2 4,8 0,4 сч ) «Ч* J I 1 OUCQ I 1 1 ! 1 СО 1 I | 1111 СЧ'Ф 1 1 CQCN | | О 1 1 1 J 1 см — — -н 26,6 20 1,2 4,4 0,5 6,8 2,9 1,4 0,2 0,5 0,5. 10 0,2 0,7 1,0 0,4 11,6 1,2 0,5 0,7 1,0 4,3 0,4 2,6 0,4 31,2 5,1 9,8 2,2 0,4 0,4 0,7 15,3 2,2 1,1 0,4 11,2 3,2 2,2 10,9 2,5 0,8 0,4 III 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 l-sl.“l 1 1 1 l-sl 1 1 1 1 .“Illi 11.'°| Ф» go О о о 33,3 14,3 4,7 43 4,7 27 5,3 8,9 2,1 0,3 4,9 1,9 0,5 19,3 1.6 1,4 0,3 11,1 2,4 2,1 8,1 1,9 0,6 0,3
Итого. . . 100 100 100 100 100 100 100
цехами размещается в одном корпусе общей
площадью 35 040 м2 (без бытовых помеще-
ний).
Здание корпуса прямоугольной формы
с размерами сторон в осях колонн 216Х
Х162 м имеет 12 продольных пролетов ши-
риной 18 м, длиной 144 м и один поперечный
пролет шириной 18 и длиной 180 м. Высота
до подкрановых путей во всех пролетах
8,15 м.
Пролеты обслуживаются кран-балками
Q = 2-:-3 т и мостовыми электрическими кра-
нами Q = 5-ь-10 т. Бытовые помещения при-
мыкают к длинной стороне корпуса.
В состав корпуса входят механический
цех № 1, механический цех № 2, заготови-
тельный цех, цех нормализованных и спе-
циальных крепежных деталей, термический
цех с участком азотирования, отделение на-
плавки и сварки, деревообрабатывающий
цех, отделение паровых испытаний, стендо-
вая котельная, склад заготовок и полуфаб-
рикатов.
Механические цехи организованы по узло-
вому принципу — в цехе № 1 обрабаты-
ваются детали мелкой, средней и крупной
энергетической арматуры, а в цехе № 2 —
детали электроприводов и приводных голо-
вок к ним. В основу организации произ-
водства в каждом из этих цехов положен
принцип подетальной специализации с ис-
пользованием группового метода обработки
технологически и конструктивно подобных
деталей.
Каждый участок' и линия выпускают окон-
чательно обработанные детали. Внутри участ-
ков и линий оборудование расположено
в порядке технологической последовательно-
сти выполнения операций.
В цехах применены высокопроизводитель-
ные универсальные и специальные станки,
как, например, токарные шестишпиндельные
патронные автоматы, агрегатные двусторон-
ние расточные, многопозиционные сверлиль-
ные автоматы, многошпиндельные прутковые
автоматы, червячно-фрезерные, продольно-
фрезерные и другие.
К началу линий и участков механической
обработки на складские места заготовки по-
даются электрокарами и электропогрузчиками
в специальной таре из склада заготовок и
полуфабрикатов. На механизированный склад
заготовок и полуфабрикатов литье и штам-
повки поступают железнодорожным и ча-
стично безрельсовым транспортом, сортовой
прокат — непосредственно в заготовительный
цех, откуда нарезанные заготовки в специаль-
ной таре транспортируются в склад и укла-
дываются кранами-штабелерами в стел-
лажи.
Межоперационные транспортные передачи
в механических цехах осуществляются мо-
стовыми электрическими кранами (Q = 5 т)
и кран-балками (Q — 2-ь-З т).
Для оперативного обслуживания станков,
где обрабатываются тяжелые детали с незна-
чительным по времени циклом, предусмот-
рены консольно-поворотные краны (Q =
= 0,5-ь-1 т).
Детали, прошедшие комплексную обра-
ботку и испытание, транспортируются в кор-
пусной склад комплектации, откуда по меж-
корпусной монорельсовой дороге подаются
в сборочный цех.
К вспомогательным службам корпуса
относятся инструментально-раздаточные кла-
довые с контрольно-поверочными пунктами,
ремонтная база, эмульсионная централизо-
ванного эмульсоснабжения, кладовая вспо-
могательных материалов, заточные участки.
Для транспортировки стружки под про-
ездами предусмотрены проходные каналы,
в которых смонтированы ленточные конвей-
еры, доставляющие ее в отделение обработки
и брикетировки, откуда стружка в контей-
нерах транспортируется на скрапоразделоч-
ную базу.
ГОРНО-ШАХТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
На рис. 6 показан компоновочный план
корпуса горно-шахтного оборудования
(табл. 8—10). Производство относится к тяже-
лому машиностроению с серийным выпуском.
В порядке кооперации завод получает
нормализованные редукторы, специальную
электроаппаратуру, унифицированные на-
сосные станции, пульты, приборы и стандар-
тизированные крепежные детали.
Механосборочное производство по изго-
товлению очистных механизированных ком-
плексов, за исключением узлов ограждаю-
щих конструкций, конвейеров и нормали-
зованных деталей, размещается в одном
корпусе.
Здание имеет прямоугольную форму
с размерами сторон 168Х 138 м в осях колонн
и площадь застройки 23 344 м2 (без бытовых
помещений); состоит из семи продольных
пролетов (пять шириной 18 и длиной 138 м,
два шириной 24 и длиной 138 м) и одного
поперечного пролета шириной 30 и длиной
138 м. К корпусу примыкает крытая эста-
када, на которой располагается склад ме-
талла и полуфабрикатов.
В состав корпуса входят цехи и отделе-
ния, обеспечивающие комплексное изготов-
ление изделий: механический и сборочные
цехи, отделения промывки деталей, окра-
сочное, металлопокрытий, сварки гидроци-
линдров и термическое.
В основу организации производства внутри
механического цеха положен принцип зам-
кнутого технологического процесса с обеспе-
чением обработки деталей в пределах од-
ного участка или переменно-поточной ли-
нии.
Каждая линия и участок выпускают окон-
чательно обработанные детали и детали для
дальнейшей термической, гальванической
и шлифовально-доводочной обработки. Вну-
три линий и участков оборудование распо-
ложено в порядке технологической после-
довательности выполнения операций.
К началу каждой переменно-поточной тех-
нологической линии или участка заготовки
подаются рельсовой тележкой, электрока-
рами и электропогрузчиками в специальной
10. Технико-экономические показатели
по проектам сборочных цехов заводов различных отраслей
Наименование Энергетическая арматура высокого давления по цехам Горно-шахтное оборудо- вание
по цехам итого
энергети- ческой арматуры электро- приводов и при- водных головок узлов гидрав- лическо- го обору- дования огражда- ющих конст- рукций и конвей- еров
Основные данные
Годовой выпуск:
т ..... 28 145 7 383 12 952 48 503 56 462
шт 417 150 92 610 220 220 220
Общая площадь, м2 5 716 1 527 6 668 3 255 9 923
в том числе производственная 4 116 1 149 5 014 1 940 6 954
Число единиц производственного оборудо-
вания . . . . 89 16 14 3 17
Число рабочих мест 137 34 90 24 114
Всего работающих (без ОТК) 351 87 271 129 400
в том числе рабочих 310 76 237 111 348
из них:
производственных 258 63 197 92 289
вспомогательных 52 13 40 19 59
ИТР 25 6 19 9 28
СКП 13 3 10 6 16
МОП 3 2 5 3 8
Число рабочих в максимальную смену . . . 168 43 128 60 188
Установленная мощность электродвигателей
„ кВт 575 132 579 20,4 599,4
производственного оборудования, — кВ А 68 28 28
Показатели
Выпуск на 1 м2 общей площади, 5,0 4,85 1,92 14,9 5,6
Выпуск на одно рабочее место; т 205 217 144,0 2 020 495
Выпуск на одного рабочего, т ...... 90,5 97 54,6 437 162
Общая площадь на одно рабочее место, м2 42 45 74 135 87
Трудоемкость 1 т выпуска (средняя по цеху),
человеко-часов 14,0 14,2 26 3,3 8,8
Установленная мощность на одного рабо-
чего, кВт 1,85 1,73 2,44 0,18 1,72
Коэффициент сменности рабочих 1,85 1,77 1,85 1,85 1,85
Средняя загрузка рабочих мест, % .... . 84 75 84 84 84
таре со склада металла и полуфабрика-
тов.
На переменно-поточных технологических
линиях гидроцилиндров стоек и домкратов
установку и съем гидроцилиндров со станка,
укладку их в накопитель осуществляют пнев-
матические подъемники, установленные на
монорельсе.
Обработанные гидроцилиндры монорель-
сом транспортируются в отделение
сварки.
Обработанные детали доставляются в кор-
пусной склад комплектации и на узловую
сборку электрокарами и электропогрузчи-
ками (Q = 2 и 1 т) в унифицированной
таре.
Термическое и гальваническое отделения
с целью уменьшения грузопотоков разме-
щены рядом с отделением шлифовальных
и доводочных станков.
Участки узловой сборки расположены в не-
посредственной близости с корпусным скла-
дом комплектации и механическими участ-
ками. Каждый участок выпускает окон-
чательно собранные и испытанные
узлы.
Сборка гидрораспределителей выполняется
поточным методом на тележечном вертикально-
замкнутом пульсирующем конвейере. Сборка
и испытание клапанов производятся на рабо-
чих местах. Передача изделий к рабочим
местам осуществляется ленточным конвей-
ером непрерывного действия. Общая сборка
гидростоек и гидродомкратов производится
поточным методом на механизированных уста-
новках. Передача изделий осуществляется
электротельфером со специальным захватом.
Сборка всех остальных узлов и агрегатов
стационарная.
Общую контрольную сборку и испытание
в отделении общей сборки проходят 10%
выпускаемых комплексов. Остальные 90%
комплексов консервируют, упаковывают
в узлах и железнодорожным транспортом
отправляют заказчику.
Вспомогательные службы корпуса преду-
смотрены в составе инструментально-разда-
точной кладовой, ремонтной базы, эмуль-
сионной и др.
Стружка собирается в короба, установлен-
ные в приямки, откуда погрузчиками транс-
портируется на участок переработки, рас-
положенный на крытой эстакаде.
168660
СТАНКОСТРОЕНИЕ
На рис. 7 показан компо-
новочный план корпуса для
выпуска универсаль ных и спе-
циальных горизонтально-рас-
точных станков (табл. 11 —15).
Масса одного станка 10—30 т.
Базовые детали тяжелых стан-
ков массой Г>30 т обрабаты-
ваются в другом корпусе.
Там же выполняется общая
сборка тяжелых станков.
Остальные детали для тяже-
лых станков обрабатываются
в данном корпусе.
Производство универсальных
станков — серийное, специаль-
ных и тяжелых — мелкосерий-
ное.
В порядке кооперации за-
вод получает все литые и го-
рячештампованные заготовки,
электродвигатели, электроап-
паратуру и узлы оптики.
Механосборочное производст-
во, за исключением автоматно-
револьверного цеха и цеха ба-
зовых деталей тяжелых стан-
ков, размещается в одном глав-
ном корпусе размерами 168 X
Х192 м, общей площадью (без
бытовых помещений) 32 256 м2.
Здание корпуса состоит из
девяти пролетов, из них восемь
продольных шириной 24 и дли-
ной 144 м и один поперечный
шириной 24 и длиной 192 м.
Высота до подкрановых пу-
тей у четырех продольных про-
летов 7,15 м, и они обслужи-
ваются подвесными кран-бал-
ками (Q = 2-:-5 т); остальные
продольные и поперечный про-
лет высотой до подкрановых
путей 9,65 м обслуживаются
мостовыми кранами (Q =
= 10-?-30 т).
Бытовые помещения примы-
кают к одной из длинных сто-
рон корпуса.
В состав корпуса входят
механический и сборочный це-
хи серийного производства;
механосборочный цех специаль-
ных станков; отделение окраски
и упаковки готовых станков;
склад литья, поковок и за-
готовок.
В основу организации меха-
нообрабатывающего производ-
ства положен принцип поде-
тальной специализации, осно-
ванный на групповом методе
обработки технологически и
конструктивно подобных де-
талей. С этой целью в составе
механического цеха серийного
производства запроектировано
девять поточно-технологических линий и
участок; в составе механосборочного цеха
специальных станков — линия и три отделе-
ния механической обработки, отделения уз-
ловой сборки и монтажа. Сборочный цех се-
рийного производства включает отделения
монтажа, узловой сборки, электромонтажное
и склад готовых деталей с участком под-
краски.
Основными положениями по организации
механосборочного производства предусмат-
ривается, что все унифицированные детали,
зубчатые колеса и принадлежности к стан-
кам для всей программы изготовляются
в цехах серийного производства, а принад-
лежности по особому заказу — в механосбо-
рочном цехе.
Литье, поковки, штамповки и заготовки
железнодорожным транспортом подаются на
закрытый склад, расположенный в попереч-
ном пролете. Из склада полуфабрикаты и -за-
готовки в специальной таре доставляются
электрифицированными тележками различ-
ной грузоподъемности, электрокарами и элек-
тропогрузчиками на складские площадки
к началу поточно-технологических линий,
участков и отделений механической обра-
ботки.
Все обработанные детали, за исключением
базовых, поступают в склад готовых деталей,
откуда комплектно подаются в отделения
узловой сборки. Базовые детали подаются
непосредственно в отделения монтажа, сюда
же поступают собранные узлы.
В отделениях монтажа производится об-
щая сборка, испытание и отладка станков.
Собранные станки электрифицированными
тележками транспортируются в отделение
окраски и упаковки, расположенное в попе-
речном пролете. Окончательно окрашенные
и упакованные станки железнодорожным
транспортом отправляются заказчику.
В корпусе имеются вспомогательные службы
и помещения: заточной участок, инструмен-
тально-раздаточные кладовые, ремонтная
база, эмульсионная, мастерская по ремонту
приспособлений и др.
ТРА КТОРОСТРО Е Н И Е
Общие принципы проектирования цехов
механосборочного производства тракторо-
строения аналогичны проектированию цехов
автомобилестроения.
Механосборочное производство строится
в основном по узловому принципу. В каждом
из цехов обрабатываются все детали закреп-
ленного за цехом агрегата, за исключением
автоматных. В этом же цехе производится
сборка агрегата, испытание и окраска. В го-
товом виде агрегат передается на сборку.
В этих же цехах выполняются и все сопут-
ствующие операции технологического про-
цесса — термическая обработка, сварка,
гальванопокрытие и др. Для тракторострое-
ния характерна большая кооперация.
На рис. 8 показана компоновка механосбо-
рочного корпуса по производству 4-, 8- и 12-
11. Технико-экономические показатели по проектам механических цехов тяжелого станкостроения
Наименование основных данных и показателей Тяжелые станки и прессы Тяжелые расточные станки по цехам
загото- витель- ное от- деление по цехам итого заготови- тельный автомат- но-ре- вольвер • ный серийно- го про- извод- ства специ- альных станков крупных корпусных деталей
обдирки крупных деталей станков крупных деталей прессов средних и мелких деталей станков и прессов
отделе- ние обдирки отделе- ние чистовой обработ- ки
Основные данные Годовой выпуск, т . . . . (3 752) (14 222) 11 979 18 181 11 807 41 967 (9 850) 296 18 972 6 600 42 600 14 020
Общая площадь (без слу- жебно-бытовых помеще- ний), м2 ....... . 1 155 6 048 10 144 12 420 13 221 42 988 2 160 890 17 288 3 192 3 618 3 618
Число единиц основного металлорежущего обору- дования 8 24 39 69 319 459 37 44 362 76 23 11
Всего работающих .... 18 192 339 424 932 1 905 99 107 1 019 585 136
в том числе рабочих 16 165 293 368 820 1 662 87 94 942 1 520 123
из них производствен- ных ........ Установленная мощность электродвигателей про- изводственного оборудо- вания, кВт 12 74 110 1 578 198 3 246 254 4 704 624 4 619 1 198 14 221 67 770 67 320 724 8 400 385 2 000 1 760 88 1 180
Показатели Выпуск на 1 м2 общей пло- щади, т . . Выпуск на один производ- ственный станок, т . . . Выпуск на одного рабочего, т 3,24 2,36 1,2 1,46 0,89 0,98 4,6 0,33 1,1 2,06 11,8 3,86
468 592 306 263 37,1 91,2 265 6,7 52,5 87 1 850 1 270
234 86 40,7 49,3 14,0 25,2 98 3,2 20 35,6 346
Общая площадь на один производственный ста- нок, м2 145 251 261 181 41,6 93,5 58,5 20,2 47,8 40,5 157 328
Станкоемкость 1 т деталей, обрабатываемых в цехе, станко-часы ...... 7 14,3 14,4 89,5 38,3 13,1 475 73 45,3 1,72 3,1
Установленная мощность на один производственный станок, кВт 9,25 65,6 83,5 68,3 14,5 31,6 20,8 7.3 23,2 26,1 76,5 107
Средняя загрузка оборудо- вания, % 81 74 79 80 83 82 89 78 82,5 81 81 67
Примечание. В екобках указана повторяемая масса (в суммарном выпуске не учитывается).
Проектные решения по механическим и сборочным цехам
J6EI 3\г ЕВЯВ£ g
Основные данные Годовой выпуск, т . . . . Общая площадь (без слу- жебно-бытовых помеще- ний), м2 Число единиц основного металлорежущего обору- дования ........ Всего работающих .... в том числе рабочих : из них производствен- ных J Установленная мощность ! электродвигателей, кВт Показатели Выпуск на 1 м2 общей пло- щади, т Выпуск на один производ- ственный станок, т . . Выпуск на одного рабоче- го, т Наименование основных данных и показателей
(14 261) 2 551 50 90 82 66 985 5,6 284 174 заготовительное отде- ление Токарно-револьверные станки и автоматы
И 844 6 791 126 320 280 224 2 593 1,74 94 42,4 цех базовых дета- лей крупносерий- ного производства | по цехам
3 499 i : 6 884 272 667 584 467 2 752 0,51 12,9 6,0 средних и мелких деталей крупносе- рийного производ- ства
6 143 8 002 185 548 484 358 2 820 0,77 33,3 12,7 серийного и мелко- серийного произ- водства
1 238 2 208 80 185 159 130 1 123 0,56 15,5 ' 7,8 принадлежностей и наладок
22 724 26 436 713 1 810 1 589 1 245 10 273 0,86 32 14,2 итого
(1 569) 660 23 54 49 41 210 2,4 68,3 32,0 заготовительный по цехам 1 Координатно-расточные и резьбо-шли- фовальные станки
3 850 4 450 181 347 308 256 1 925 0,87 21,3 12,5 серийного произ- водства
1 161 2 228 56 117 103 87 843 0,52 20,7 11,3 мелкосерийного производства
845 1 450 88 191 173 144 856 0,58 9,6 4,9 столов и принад- лежностей
4,0 348 16 27 24 20 98 0,012 0,25 0,17 винторезное отделение
5 860 9 136 364 736 657 548 3 932 0,64 16,1 8,9 итого
(1 596) 1 800 59 105 95 85 643 0,89 27 16,8 заготовительный по цехам Зубошлифовальные и шлице- шлифовальиые станки
2 900 6 498 94 272 243 199 2 717 0,45 30,6 1 1,9 корпусных и базо- вых деталей
955 6 408 281 600 538 448 2 468 0,15 3,5 1,8 мелких деталей
70 816 27 50 44 37 286 0,1 2,6 1,6 мелких серий
3 925 15 522 461 1 027 920 769 6 114 0,25 8,55 4,3 итого
12. Технико-экономические показатели по проектам механических цехов среднего и мелкого станкостроения
191
atwaodiujornvuij
Продолжение табл 12
Токарно-револьвер нь е станк и и автоматы Координатно-расточные и резьбо-шли- фовальные станки Зуб □шлифовальные и шлицс- шлифовальные станки
по цехам по цехам о S по цехам
Наименование основных данных и показателей заготовительное отд ление цех базовых дета- лей крупносерий- ного производства средних и мелких деталей крупносе- рийного производ- ства серийного и мелко- серийного произ- водства , принадлежностей и наладок о о S заготовительный серийного произ- водства мелкосерийного производства столов и принад- 1 ложностей винторезное отделен о о S заготовительный корпусных и базо- вых деталей мелких деталей мелких серий о о к
Общая площадь на один производственный ста- нок, м2 . 61 64 27,7 43,4 27,5 37,2 28,7 24,6 39,8 16,5 21,7 25,2 30,5 70,0 22,8 30,0 34,2
Станкоемкость 1 т деталей, обрабатываемых в цехе, станко-часы ...... 10,8 32,7 244,7 95,5 189 97,5 48,0 135,0 143,5 345 8 650 185 91,0 104,0 900 940 310
Установленная мощность на один производствен- ный станок, кВт .... 19,7 20,4 10,1 15,3 14 14,5 9,2 10,6 15,1 9,7 6,1 10,8 10,9 29 8,8 10,6 13,3
Средняя загрузка оборудо- вания, % 72 77 81 80 74 79 83 73 76 84 55 76 80 82 77,5 61 78
Коэффициент сменности оборудования ..... 1,89 1,98 1,94 1,95 1,9 — 1,87 1,8 1,84 1,88 1,3 1,82 1,93 1,86 1,73 1,85
Степень охвата рабочих ме- ханизированным трудом, о/ /о 99 96 97 94 95 — — . — .
Уровень механизирован- ного труда в общих тру- дозатратах, % ..... 58 54 57 50 52 — — —
Уровень механизации и ав- томатиз а ци и п р ои з в од- ственных процессов, % 76 84 82 64 74 — — — — — — - — — — —
Примечав и е. В скобках указана повтори емая масса (в суммарном выпуске не ук азывает ся)
Проектные решения по механическим и сборочным цехам
13. Процентное соотношение отдельных типов металлорежущего оборудования по проектам механических цехов заводов тяжелого станкостроения
Наименование групп оборудования Тяжелые станки и прессы Тяжелые расточные станки
по цехам о о по цехам о о X
| обдирки '{крупных деталей станков I крупных деталей : прессов средних и мелких деталей станков и прессов заготовительный автоматно-револь- верный цех серийного произ- водства специальных стан- ков крупных корпус- ных деталей
отделение обдирки отделение чистовой об- работки
Токарно-винторезные ...... Токарно-револьверные Токарно-карусельные Токарные автоматы и полуавтома- ты . Расточные Агрегатно-расточные и сверлиль- ные . Глубоко-расточные ....... Радиально-сверлильные ..... Вертикально-сверлильные .... Вертикально- и горизонтально- фрезерные Продольно-фрезерные Продольно-строгальные ..... Поперечно-строгальные Долбежные Протяжные Зубофрезерные и зубодолбежные Шлице- и шпоночно-фрезерные . . Круглошлифовальные ...... Плоскошлифовальные ...... Внутри шлифовальные Резьбо-, шлице- и зубошлифоваль- ные ........ Шлифовальные, хонинговальные и суперфинишные Прочие 8,3 16,6 41,7 12,6 20,8 13,1 31,6 10,5 5,2 2,6 18,6 13,2 5,2 Ю — w II 1 | Г-!0 | | Г“ | | | 5юГ" | Р2 | Р | СП С© СОООС© -J СП — — СО 31,4 4,4 4,4 10,3 0,3 7,5 1,2 14,7 0.9 2,8 1,6 0,9 0,9 6,3 0,9 4,1 3,1 1,2 3,1 28 3,1 6,7 16 0,4 7,4 0,9 12,1 1,8 5,3 1,1 0,7 0,9 5,6 0,6 3,4 2,9 0,9 2,2 со ю го £1 | I | | 1 1 1 1 1-“1 1 1 II •“’'‘г Р? 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 I F -°>1 1 1 1 = 1 SS со С© — СО Ф» 17,9 0,5 1,7 2,5 3,6 0,9 10,2 9,4 5,5 4,6 0,9 1,1 16,6 23,7 0,9 18.4 4 2,6 1,3 7,9 13,2 23,6 7,9 6,6 1,3 13,2 II»- 15 । । 1 । »-2 I I I I I I I I I и 9,1 36,4 18,2 18,1 9,1 9,1 17,8 4,7 2,5 2,6 4,9 0,5 9,1 0,9 10,3 7,1 5,1 0.9 0,7 10,8 18,9 3,2
Итого. . . 100 100 ЮЭ 100 100 100 100 100 100 100 100 100
Станкостроение
14. Процентное соотношение отдельных типов металлорежущего оборудования по проектам механических гщхоа заводов станкостроения
Наименование групп оборудования Токарно-револьверные станки и автоматы Координатно-расточные и резьбошлифовалвныо станки
по цехам о с по цехам винторезное отде- ление о о S
базовых дета- лен крупносе- рийного произ- : водстза средних и мел- ких деталей крупносерийно- го производства серийного и мелкосерийного производства принадлежно- стей и наладок л t? о S сз о £=5 KJ 3 СО к серийного про- изводства мелкосерийного производства столов и при- надлежностей
Токарно-винторезные Токарно-винторезные с ЧПУ Токарно-револьверные Токарно-многорезцовые полуавтоматы Токарно-многошпиндельные автоматы . . Токарно-копировальные полуавтоматы . . Ток ар но-карусельные Расточные горизонтальные и вертикаль- ные Расточные горизонтальные с ЧПУ . . . Специальные расточные Специальные агрегатно-расточные , . . Радиально-сверлильные ........ Радиально-сверлильные с ЧПУ .... Вертикально-сверлильные ....... Вертикально-сверлильные с ЧПУ . . . Специальные сверлильные ....... Специальные агрегатно-сверлильные . . . Координатно-расточные Алмазно-расточные Продольно-строгальные ........ Поперечно-строгальные Продольно-фрезерные Специальные продольно-фрезерные . . . Специальные копировально-фрезерные . . Горизонтально- и вертикально-фрезерные Вертикально-фрезерные с ЧПУ .... Специальные торцефрезерные 4,6 7,2 0,8 0,8 3,2 1,6 5,5 13,0 2,0 3,0 1,0 5,5 4,0 1,6 1,6 0,8 1,6 8,0 0,8 6,5 1,5 1,6 CI О Г- СЛ ТГ гг г- О и cr> 1 со n | ] 1 | 1 о 1 ю* | 6 1 lol 1 1 1 о n 1 I 16,7 6,6 1,1 1,1 5,0 1,0 11,4 5,4 1,1 2,7 2,7 12,0 0,5 1 1 “1 1 1 - 1 1 1 -ст 1 1 1 1 “ “ -°° 1 3 -ч ГС КЭ Ю tc СО О СП о СП СЛ О СП 10,6 0,5 8,1 0,5 1,8 3,5 1,1 2,0 0, 5 0,3 1,0 6,0 0,8 5,1 0,3 1,2 0,9 0,6 0,5 1,1 1,2 1,5 0,6 10,1 0,3 0,5 13 56,6 21,4 5,5 1,1 2,7 1,6 4,5 3,3 3,3 1,6 0,6 4,5 2,2 1,1 0,6 11 Z- । 5 “ । । 3 i i 3 i 3 i i । 3 i 3 3 3 । । 3 । i LO 1 1 1 1 1 -Т «з 1 1 СО | I I I со — CSJ -ч- — | | о 1 1 см —. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 ? 20,9 7,4 0,8 1,4 2,2 3,3 3,3 2,5 0,5 3,6 2,7 1,4 0,3 11,5
Проектные решения по механическим и сборочным цехам
Наименование групп оборудования Токарно-револьверные станки и автоматы Координатно-расточные и резьбошлифовальные ст? НИИ
по цехам о о я по цехам винторезное отде- ление о о X
базовых дета- лей крупносе- рийного произ- водства средних и мел- ких деталей крупносерийно- го производства серийного и мелкосерийного производства принадлежно- стей и наладок заготовитель- ный серийного про- изводства мелкосерийного производства столов и при- надлежностей i
Карусельно-фрезерные 1,6 0,5 1,2 0,6 — 3,1 1,8 — — 1,9
Фрезерные разные — — — — —- —- — — — — —
Протяжные . . . . 0,8 2,2 0,5 1,2 1,3 — 1,6 — — — 0,8
Долбежные — — 0,5 1,2 0,3 — — — 1,1 — 0,3
Плоскошлифовальные 11,8 2,2 6,5 5,0 5,6 — 15,9 16 20,4 18,8 16,2
Круглошлифовальные • 2,4 8,1 10,8 7,5 7,7 — — — — — —
Внутришлифовальные 1,6 5,1 7,0 7,5 5,3 — — — — — —
Хонинговальные 1,6 — 1,6 — 0,7 — — — — — —
Бесцентрово-шлифовальные — 1,1 0,5 — 0,6 — — — — — —
Резьбошлифовальные — 0,4 0,5 — 0,3 — — — — 56,2 2,5
Зубошлифовальные — 5,5 — — 2,2 — — — — — —
Шлицешлифовальные — 1,5 1,1 — 0,9 — — — — — —
Шпоночно-фрезерные — 1,8 0,5 1,2 1,1 — — — — — —
Специальные барабано-фрезерные • • • — 0,4 — — 0,2 — — — — — —
Шлицефрезерные — 1,8 1,1 — 1,1 — — — — —' —
Рейкофрезерные — 0,4 — — 0,2 — — — — — —
Рейкодолбежные — — 1,1 — 0,6 — — — — — —
Зубофрезерные — 6,3 — — 2,5 — 8,9 — 1,1 — 4,7
Зуборезные для червяков — 0,4 — — 0,2 — — — — — •—
Зубострогальные — 1,5 — — 0,6 — — — — — —
Зубодолбежные — 2,2 — — 0,9 — — — — — —
Зубошевинговальные — 3,3 — — 1,3 — — — — — —
Зубообкатные — 4,8 — — 2,0 — — — — — —
Отрезные — — — — — 21,7 —- — — — 1,4
Центровальные — — — — — 8,7 — — — — 0,5
Прочие 4,0 5,0 1,1 2,5 3,2 — 1,8 3,3 18,8 4,6
Итого. . . 100 100 100 100 100 1 оо 100 100 100 100 100
Г)
=5
15. Технико-экономические показатели по проектам сборочных цехов станкостроения
Наименование основных данных и показателей Тяжелые станки и прессы Координатно-расточные и резьбошлифо- вальные станки Зубошлифовальные и шлицешлифо- вальные станки
л по цехам О о S по цехам о о S по цехам о о S
станков прессов серийного произ- водства мелкосерийного производства столов и принад- лежностей электромонтажа серийного произ- водства мелких серий электромонтажа
Основные данные
Годовой выпуск:
т . ....... 22 976 20 000 42 976 5 095 1 161 845 __ 6 590 3 390 993 __ 4 383
шт 500 100 600 925 205 1 130 640 160 800
Общая площадь, м2 ...... 15 477 7 938 23 415 4 474 1 415 200 372 6 461 7 320 1 800 450 9 570
Количество рабочих мест .... 52 24 76 59 29 41 14 143 61 16 12 89
Всего работающих (без ОТК) • • 617 341 958 340 164 104 112 720 635 165 50 850
в том числе рабочих .... 536 293 829 302 145 95 105 647 560 145 48 753
Из них производственных .... 383 209 592 252 120 80 98 550 467 121 46 634
Вспомогательные 153 84 237 50 25 15 7 97 83 24 2 119
ИТР 65 36 101 30 15 7 5 57 56 13 2 71
СКП 6 8 14 5 2 1 1 9 8 3 11
МОП Число рабочих в максимальную 10 4 14 3 2 1 1 7 1 4 — 5
смену Установленная мощность элек- 295 158 440 161 78 51 55 345 298 80 255 400
тродвигателей производственно- го оборудования, кВт .... 197 709 906 240 83 29 14 366 1 268 320 16 1 604
Показатели
Выпуск на 1 м2 общей площади, т 1,48 2,5 1,83 1,14 0,82 4,22 1,02 0,48 0,55 0,46
Выпуск на одно рабочее место, т 442 833 565 86,5 40 20,5 — 46,2 56 62 49
Выпуск на одного рабочего, т . . Общая площадь на одно рабочее 43 68 51,5 16,9 8 8,9 — 10,2 6,1 6,85 — 5,8
место, м2 Трудоемкость 1 т выпуска (сред- 280 334 308 76 49 5 26,7 45,2 120 112 37,5 108
няя по цеху), человеко-часов . . Установленная мощность на од- 30 18 24,2 133 212 175 — 155 256 225 —> 265
ного рабочего, кВт ...... — —- 0,8 0,57 0,3 0,13 0,57 2,25 2,2 0,33 2,13
Средняя загрузка рабочих мест, % 86 85 — 86 84 85 86 85 86 87 86 84
Проектные решения по механическим и сборочным цехам
Условные обозначения
Г2?'-Х-'СГ! Мостовой кран
кран-балка
н Сетчатая перегородка
f r/7 | Трансформаторная подстанция
Рис. 7. Компоновочный план механических и сборочных цехов для производства универсальных и
специальных горизонтально-расточных станков:
А. Склад литья, поковок и заготовок. Б. Отделение окраски литья. В. Механический цех серий-
ного производства; I — линия мелких и плоских деталей; II — линия средних корпусных деталей;
III — линия крупных зубчатых колес; IV — участок т. в. ч. зубчатых колес; V — линия
крупных втулок; VI — линия токарной обработки зубчатых колес; VII — зубообрабатыва-
ющий участок; VIII — линия шпинделей; IX — линия крупных валов; X — линия нижних са-
ней; XI — линия стоек и шпиндельных бабок. Г. Механосборочный цех специальных станков'
XII — линия станин; XIII — отделение корпусных деталей; XIV — отделение средних деталей;
XV — отделение мелких плоских деталей; XVI — отделение узловой сборки; XVII — отделение
монтажа. Д. Сборочный цех серийного производства: XVIII — отделение узловой сборки (/ —
участок подкраски деталей; 2 — склад готовых деталей; 3 — сборка станин стоек и столов;
4 — сборка шпиндельных бабок; 5 — сборка редукторов); XIX — электромонтажное отделе-
ние; XX — отделение монтажа. Е. Отделение окраски и упаковки готовых станков. Ж. Вспомо-
гательные службы: XXI — отделение переработки и брикетирования стружки; ХХИ — кор-
пусная^ заточная; XXIII — инструментально-раздаточные кладовые; XXIV — участок нанесения
делений; XXV — промежуточные кладовые; XXVI — мастерская по ремонту приспособлений’
XXVII корпусная ремонтная бригада; XXVIII — эмульсионная; XXIX — краскоприготови-
тельное отделение
OOOLtt
У слоёные обозначения.
Рис. 8. Компоновочный
план корпуса по произ-
водству двигателей:
I — склад чугунных за-
готовок; II — склад из-
делии смежных произ-
водств; III — склад
стальных заготовок и
заготовительное отделе-
ние; lv nV — участки
переработки стружки;
VI — вспомогательные
службы VII — цех де-
тален из цветного ме-
талла; VIII — цех бло-
ков и головок цилинд-
ров; IX — цех корпус-
ных деталей; X — фили-
ал ремонтно-механиче-
ского цеха; XI и XII —
вспомогательные служ-
бы; XIII — сборочный
цех; XIV и XV — от-
деления окраски; XVI —
комплектовочный склад;
XVII — цех коленчатых,
распределительных и
других валов с термиче-
ским участком: XVIII —
цех мелких стальных
деталей; XIX — цех
шестерен; XX — авто-
матный цех; XXI — тер-
мический цех; XXII —
отделение металлопок-
рытий, XXIII и XXIV —
вспомогательные служ-
бы; XXV — эстакада
Проектные решения по механическим и сборочным цехам
‘IZZT Монорельсовая электрическая дорога с автоматическим адресованием’
TZLT Толкающий конвейер с автоматическим адресованием
цилиндровых двигателей четырех типов для
тракторов (табл. 16). Производство четырех-
цилиндровых двигателей серийное, а произ-
водство остальных — мелкосерийное.
16. Основные технико-экономические
показатели механического
и автоматного цехов
Наименование показателей Показатели по цехам
1 ! механи- ческий СО S °’5 CQ X СЗ X
Годовой выпуск, т: на одного работающего . . 30,4 9,1
на одного рабочего .... 37.0 11,0
на единицу производствен- ного оборудования . . . 66,0 20,0
Станкоемкость и трудоемкость механической обработки 1 т готовых деталей: станко-часы ....... 37,5 156,0
человеко-часы ...... 28,0 100,7
Общая площадь на единицу производственного оборудо- вания, м2 Энерговооруженность произ- водственного рабочего в наи- большую смену, кВт уста- новленной мощности . . . 31,4 24,4
19,0 13,8
В порядке кооперированных поставок за-
вод получает все литые и горячештампован-
ные заготовки, топливную аппаратуру,
гильзы, поршни, поршневые кольца и пальцы,
вкладыши, пружины, прокладки и другие
детали.
Все механосборочное производство по из-
готовлению указанного числа двигателей
с необходимыми сопутствующими цехами
(термическим, металлопокрытий и окрасоч-
ным) размещается в одном главном корпусе
завода размерами 482,5x337 м, общей пло-
щадью (без бытовых помещений) 162,6 тыс. м2.
Бытовые помещения, отдельно стоящие,
расположены вдоль длинных сторон корпуса.
Общая организационная структура глав-
ного корпуса следующая: в двух крайних
восточных пролетах, в каждый из которых
входит железнодорожный путь, размещаются:
механизированные склады заготовок, пло-
щадка для разгрузки и укладки в унифици-
рованную тару внутреннего пользования де-
талей, получаемых по кооперации со специа-
лизированных заводов; два участка по пере-
работке стружки (один для стальной, дру-
гой для чугунной и цветной). Перпендику-
лярно двум восточным пролетам примыкают
два 24-метровых пролета, разделяющих
остальную площадь главного корпуса на две
равные части. В этих пролетах, выделенных
от остальной площади корпуса стенами до-
верху, в нижней их части, примыкающей
к крайним восточным пролетам, размещается
комплектовочный склад готовых деталей
и агрегатов. Здесь хранится 18-дпевный за-
пас готовых деталей и агрегатов, поступаю-
щих со стороны, и 3-дневный запас готовых
деталей собственного изготовления, кроме
автоматных деталей, запас которых не-
сколько больше.
За комплектовочным складом в каждом из
пролетов расположены конвейеры общей
сборки двигателей, один для относительно
большого числа четырехцилиндровых двига-
телей и другой, во втором пролете, для общей
сборки относительно малого числа двигате-
лей остальных типов.
Учет имеющихся в наличии в комплекто-
вочном складе деталей и агрегатов, а также
формирование производственного задания
механическим цехам и отделу снабжения на
поставку изделий и деталей со стороны
ведет центр механизированного учета, осна-
щенный соответствующими машинами и рас-
положенный на территории этого же склада.
Комплектация отдельных подвесок, ис-
пользуя унифицированную тару, и подача
их ня рабочие места главного сборочного
конвейера осуществляются по подвесной мо-
норельсовой дороге с адресованием. Адреса
задаются тем же центром механизирован-
ного учета по соответствующим заявкам с ра-
бочих мест.
Конвейеры общей сборки пульсирующие,
что позволило максимально механизировать
и частично автоматизировать отдельные
сборочные операции на обоих конвейерах.
Собранные двигатели при помощи опуск-
ной секции снимаются с последней позиции
сборочного конвейера и передаются на
толкающий конвейер, доставляющий их
в отдельно стоящий корпус, в котором раз-
мещаются испытательная станция, отделе-
ние окраски и склад готовой продукции
с участками консервации и упаковки.
С северной стороны от сборочных проле-
тов в восемнадцати 24-метровых пролетах
размещаются механические цехи по обра-
ботке деталей из чугуна и цветных металлов:
цех блоков и головок цилиндров, цехи
корпусных деталей и деталей из цветных ме-
таллов, отделение окраски и филиал ремонтно-
механического цеха.
В двух восточных пролетах, против по-
лосы, занятой механическими цехами по
обработке чугунных деталей и деталей из
цветных металлов, размещаются механизи-
рованный склад заготовок для этих цехов
и участок переработки чугунной и цветной
стружки. Брикеты стружки грузятся в же-
лезнодорожные вагоны, для подачи которых
предусмотрен отдельный железнодорожный
тупик во втором пролете.
Вспомогательные службы всех цехов се-
верной половины корпуса расположены
вдоль стены сборочного пролета и частично
вдоль наружной стены.
Подача заготовок из механизированного
склада в начало технологических потоков
осуществляется по подвесной монорельсовой
дороге с автоматическим адресованием. Го-
товые детали поступают в комплектовочный
склад при помощи толкающего конвейера,
который по пути в комплектовочный склад
проходит через отделение окраски, где под-
вески с деталями, подлежащими окраске,
переталкиваются на внутренний конвейер
окрасочного отделения, проходят окраску
и затем вновь переталкиваются на корпусный
собирающий конвейер для доставки их
в комплектовочный склад.
С южной стороны от сборочных пролетов,
занимая также восемнадцать 24-метровых
пролета, размещаются следующие механи-
ческие цехи по обработке стальных деталей:
коленчатых, распределительных и других
валов; зубчатых колес; мелких стальных
деталей; автоматный; термический; отделе-
ние металлопокрытий.
В двух восточных пролетах, против по-
лосы, занятой механическими цехами по
обработке стальных деталей, размещается
механизированный склад стальных заготовок
и пруткового материала. Здесь же, в этих
пролетах, размещается заготовительное от-
деление и участок переработки стальной
стружки.
Вспомогательные службы всех цехов
южной половины корпуса расположены
так же, как и в восточной половине, т. е.
вдоль наружной стены и стены сборочного
пролета. Транспортная схема в южной по-
ловине корпуса решена так же, как и в се-
верной, — подача заготовок из механизи-
рованного склада в начало технологических
потоков производится по подвесной монорель-
совой дороге с автоматическим адресованием,
а подача готовых деталей в комплектовочный
склад — толкающим конвейером. Сообще-
ние между участками механической обра-
ботки, термическим цехом и отделением ме-
таллопокрытий осуществляется колесным
транспортом.
Вдоль всех цехов под главными проходами
предусмотрены проходные каналы, в которых
смонтированы ленточные конвейеры для
транспортировки стружки на участки ее
переработки в крайние восточные пролеты.
Для подачи стружки от станков на маги-
стральный ленточный конвейер вдоль тех-
нологических линий установлены скребко-
вые и шнековые транспортеры (для алюминие-
вой стружки предусмотрен пневмотранспорт).
На рис. 9 показана компоновка механо-
сборочного корпуса по производству трак-
торов.
В корпусе размещаются узловая и общая
сборка трактора, механическая обработка
большинства деталей и связанные с обработ-
кой этих деталей и узлов термический цех,
цех металлопокрытий и отделения окраски.
Размеры корпуса (без бытовых помещений)
606X180,9 м, общая площадь корпуса (без
бытовых помещений) 110,0 тыс. м3.
Ряд агрегатов и узлов (двигатель, коробка
передач, радиатор, гусеница и др.) — 50%
от общей массы выпускаемых тракторов —
поступают по кооперации со специализиро-
ванных предприятий.
При проработке компоновки корпуса про-
ектировщики руководствовались следующими
соображениями:
направление движения конвейера общей
сборки тракторов должно быть в сторону сда-
точного цеха;
с целью сокращения погрузочно-разгру-
зочных работ по изделиям и деталям, посту-
пающим со специализированных предприя-
тий, хранение последних должно быть орга-
низовано в непосредственной близости от
конвейера общей сборки;
склад смежных производств должен иметь
свой железнодорожный путь с достаточным
фронтом разгрузки;
расположение участков и технологических
линий механических цехов должно быть при-
вязано к соответствующим позициям сбо-
рочных конвейеров;
узлы из других цехов завода должны по-
даваться непрерывным механизированным
транспортом на соответствующие позиции
сборочных конвейеров или на площадки за-
дела;
подача заготовок в механические цехи
должна осуществляться непрерывным меха-
низированным транспортом. .
Поэтому цех металлопокрытий решен
в двухэтажном исполнении в пределах су-
ществующей высоты.
По такой компоновке механические цехи
занимают южную часть корпуса, при этом
финишные операции большинства техноло-
гических линий выходят на проход, разделяю-
щий механические цехи от сборочного кон-
вейера, против своих сборочных позиций.
В целях сокращения грузопотоков для неко-
торых собранных узлов и крупных деталей
окрасочное оборудование расположено в тех-
нологических потоках их обработки и сборки.
Конвейер общей сборки расположен в сере-
дине корпуса. С южной стороны конвейер
получает узлы и детали механических цехов,
расположенных в этом же корпусе, а с се-
верной стороны поступают все изделия,
хранящиеся в складе смежных произ-
водств, занимающем два южных пролета
общей площадью 13,0 тыс. м3.
Доставка готовых деталей и узлов из прес-
сово-сварочного корпуса на позиции сбороч-
ных конвейеров, в том числе на конвейер
общей сборки, осуществляется системой тол-
кающих конвейеров с опускными секциями.
Заготовки из собственных литейных и кузнеч-
ных цехов доставляются в начало техноло-
гических потоков механического цеха си-
стемой цепных конвейеров. Для межопера-
ционного транспорта применены рольганги,
склизы, транспортеры, кран-балки, тель-
феры и т. д.
Механизированная уборка стружки решена
для участков, обрабатывающих чугунные
детали; для стальной стружки сохранена
система, состоящая из транспортеров, иду-
щих вдоль линии станков и коробов-накопи-
телей, расположенных в начале каждого
участка и технологической линии. Напол-
ненные короба колесным транспортом до-
ставляются на участок переработки стружки.
На рис. 10 показана компоновка механо-
сборочного корпуса по производству перед-
них, средних и задних мостов для автомоби-
лей семи модификаций. Размеры корпуса
314x120,5 м. Общая площадь без бытовых
помещений 37 837 м3.
Тракторостроенар
Рис. 9. Компоновочный план механосборочного корпуса по производству тракторов:
7 — цех шестерен (7 и 2 — поточные линии до и после термообработки); II — цех масел (3 — отделение серийных деталей; 4, 5 и 6 — поточные линии
деталей шасси, кожухов и роликов; 7 —отделение окраски цеха масел); III — цех бортовых фрикционов (8, 9, 10, 11, 12 и 13 — поточные линии ступицы
ведущего колеса, дисков, лабиринтов, барабанов и стальных деталей бортовых редукторов); IV — агрегатный цех (14, 15 и 16 — отделения чугунных
деталей, стальных деталей и сборочное; 17 — поточная линия полуоси); V — заточное отделение корпуса; VI — мастерские по ремонту оборудования;
VII — отделение хранения и переработки стружки; VIII, IX и X — цехи термический, металлопокрытий и сборочный; XI склад изделий смежных
производств; XII, XIII вспомогательные помещения
Рис. 10. Компоновочный план механосборочного корпуса мостов грузовых авто-
мобилей:
1 — отделение шестерен; I! — участок регулировочного рычага; III — участок
кожухов и полуосей; IV — участок корпусных деталей картеров мостов; V — уча-
сток картерных деталей редукторов; VI — участок тормозных колодок; VII —
участок рычагов; VIII — участок промежуточной опоры; IX — участок ступиц
н барабанов; X — участок стальных деталей; XI — участок фланцев; XII —
участок кронштейнов; XIII — термическое отделение; XIV — участок т. в. ч.;
XV — вспомогательные службы; XVI — отделение сборки; XVII — отделение
окраски: XVIII — служебно-бытовые помещения
Проектные решения по механическим и сборочным цехам
Рис. 11. Компоновочный план механосборочного корпуса узлов тракторов:
/ — склад заготовок; II — автоматный цех; III — цех разных узлов; IV — цех шасси; V — цех
бортовых и конических передач; VI — цех коробок передач; VII — цех металлопокрытий;
VIII — термический цех; IX — цех безрельсового транспорта; X — цех изделий народного по-
требления; XI — отделение сборки цеха разных узлов; XII — цех окраски; XIII — служебно-
бытовые и вспомогательные службы
Основные технико-экономические показатели
механических цехов механосборочного корпуса
Годовой выпуск, т:
на одного работающего...............42,2
на одного рабочего.................50,4
на единицу производственного обо-
рудования .........................97,2
Станкоемкость и трудоемкость механи-
ческой обработки 1 т готовых деталей:
станко-часы.........................30,1
человеко-часы ......................24,4
Общая площадь на единицу производ-
ственного оборудования, мг..........28,7
Энерговооруженность производственного
рабочего в наибольшую смену, кВт
установленной мощности ................
В состав корпуса входят 15 участков и по-
точных линий механической обработки, сбо-
рочное отделение, термический цех и отде-
ление окраски.
В корпусе производится полная механи-
ческая обработка деталей, за исключением
автоматных, сборка мостов и редукторов,
испытание и окраска их.
Все конструктивно и технологически по-
добные детали объединены в группы. Внутри
каждого отделения оборудование располо-
жено в порядке технологической последова-
тельности. Так, где это требовалось, в техно-
логических линиях расположены участки
термической обработки т. в. ч., сварочные
кабины, сборочные места.
Заготовки для механической обработки
поступают со склада заготовок и полуфабри-
17. Процентное соотношение
отдельных типов производственного
оборудования по проектам цехов
серийного производства
Грузовые автомобили по цехам Мощные тракторы
Наименование групп оборудо- вания (станков) со о S механический и раздаточных коробок автоматный механический цех автоматный цех
Токарные ав- томаты: одношпин- дельные многошпин- дельные Токарные полу- автоматы: одношпин- дельные многошпин- дельные Револьверные Карусельные Токарные уни- версальные Токарные спе- циальные и специализиро- ванные . . . Вертикально- и и настольно- сверлильные Вертикально- сверлильные с многошпин- дельными . . головками . . Радиально-свер- лильные . . . Сверлильные специальные и агрегатные • • Расточные уни- версальные Расточные спе- циальные и специализиро- ванные . . . Автоматические линии .... Кругло- и торце- шлифовальные Бесцентрово- шлифовальные Плоскошлифо- вальные . . . Внутришлифо- вальные . . . Шлице- и зубо- шлифовальные Хонинговальные, полироваль- ные, доводоч- ные и прити- рочные . . . Специальные и специализиро- ванные шли- фовальные . . Зубообрабатыва- ющие .... Зубообрабатыва- ющие специ- альные . . . Горизонтально- и вертикально- фрезерные . . 0,2 6,4 8,8 1,5 1,8 2,5 3,5 4,4 2,5 9,1 12,0 2,8 3,9 0,5 0,1 0,1 4,7 18,0 0,9 4,2 6,9 8,8 6,2 0,1 6,0 0,5 12,0 2,9 3,8 3,8 4,3 3,7 0,4 1,1 0,8 0,4 4,5 6,0 1,2 11,4 -7U 1 1 ° 1 1 1 ° * ° 1 1 1 ° 1 1 ° 1 -- | «| Р ° 5 to СЛ СП СО to "Ч СЮ -4 to о со 6,1 3,8 9,2 2,0 4,1 0,9 8,0 0,8 6,8 6,8 5,2 0,5 5,2 0,2 1,0 1,6 0,8 0,6 1,0 12,0 0,1 9,0 15,0 23,4 0,8 9,7 9,5 13,7 1,1 2,4 4,7 0,3 0,5 0,3 0,3 6,0
Продолжение табл. 17
Наименование групп оборудо- вания (станков) Г ав п И О о о S механический и раздаточных Й о коробок g &О ь о автоматный я механический цех £ о автоматный цех S
Карусельно- и продольно- фрезерные . . Шлицефрезерные Фрезерные спе- циальные и специализиро- ванные . . . Резьбофрезерные Болторезные, гайкорезные и накатные . . Протяжные . . . Специальные протяжные . . Центровальные и фрезерно-цен- тровальные Прочие .... 1,7 2,7 2,2 0,2 1,2 1,3 0,8 2,0 1,9 2,4 1,0 1,4 4,3 1,0 0,8 2,4 1 1 15 1 I -° 1 4,8 1,9 0,9 1,7 1,2 1.2 0,9 1,7 1 ! оо о 1 1 1
Итого. . . 100 100 100 100 100
катов толкающим конвейером с автоматичес-
ким адресованием.
Собранные и окрашенные мосты передаются
в главный корпус на сборочный конвейер
также толкающим конвейером.
Для хранения готовых деталей после ме-
ханической обработки над сборочным отде-
лением на высоте 7,8 м предусмотрен под-
весной склад, управляемый с центрального
диспетчерского пункта.
18. Основные технико-экономические
показатели механических
и автоматных цехов
Наименование показателей Показатели по цехам
1 механи- ческий та °;= £Й 3 та х
Годовой выпуск, т: на одного работающего* . 30,6 5,0
на одного рабочего . . . 37,0 5,94
на единицу производствен- ного оборудования . . 64,0 11,4
Станкоемкость и трудоемкость механической обработки 1 т готовых деталей; станко-часы . 42,6 289,0
человеко-часы • ♦ • . . . 35,6 211,0
Общая площадь на единицу производственного оборудо- вания 28,0 25,0
Энерговооруженность произ- водственного рабочего в наи- большую смену, кВт уста- новленной мощности • • • 14,8 6,5
Основные технико-экономические
показатели механического цеха
Годовой выпуск, т:
на одного работающего...............31,4
на одного рабочего................37,2
на единицу производственного обо-
рудования ........................69,5
Станкоемкость и трудоемкость механи-
ческой обработки 1 т готовых деталей:
станко-часы.........................37,9
человеко-часы.....................32,1
Общая площадь на единицу производ-
ственного оборудования ....... 26,2
Энерговооруженность производственного
рабочего в наибольшую смену, кВт
установленной мощности ...... 13,3
На рис. 11 показана компоновка механо-
сборочного корпуса узлов тракторов
(табл. 17). Размеры корпуса 438X360 м.
Общая площадь корпуса в плане 157 680 м2
(без бытовых помещений). В механических
цехах корпуса обрабатываются все основные
детали тракторов трех типов.
В основу компоновки корпуса положен
агрегатный принцип, т. е. каждый из цехов
обрабатывает весь комплект деталей, за ис-
ключением автоматных, закрепленного за
ним агрегата или узла, собирает его,
испытывает, подвергает окраске и в та-
19. Процентное соотношение отдельных типов металлорежущего оборудования по проектам цехов
массового и крупносерийного производства
Наименование групп оборудования (станков) Колесные тракторы Гусеничные тракторы Тракторные и комбайно- вые двигатели Зерновые комбайны
по цехам
s « га га К 5S га
S S s S S X Е S
х о g =s и о 2’s X о о х о с
и л Ф СП J2 <Р а> я л <U ф m «д
S э- сз а S =г сЗ X S ЕГ га к S ЕГ га х
Токарные автоматы:
одношпиндельные —— 15,4 —- 11,0 — 12,0 2,0 18,5
многошпиндельные — 35,8 — 31,0 — 37,2 5,9 35,3
Токарные полуавтоматы: 8,7 0,8 2,0 7,0
одношпиндельные 7,6 0,6 24,4 8,4
многошпиндельные 4,0 0,5 5,9 1,1 4,5 5,4 0,4 6,9 —-
Револьверные 2,5 3,0 3,1 1,4 3,2 5,4 3,1
Карусельные - Токарные: 0,1 — 0,3 — 0,1 — 0,3 —
универсальные 5,6 3,2 3,5 5,3 3,5 3,5 9,2 0,8
специальные 0,5 0,4 0,3 — 0,5 0,3 0,7 —
Вертикально- и настольно-сверлиль-
ные 10,7 15,2 7,9 14,1 4,8 11.4 12,3 19,9
Вертикально-сверлильные с много- 1,6
шпиндельными головками .... 3,4 0,4 2,9 0,1 — 0,1 —
Радиально-сверлильные Сверлильные специальные и агрегат- 1,1 5,3 •— 1,1 1,5 1,0 6,9 — 0,2 9,1 —
ные 0,6 8,5 1,1
Расточные универсальные Расточные специальные и специали- 5,3 — — — 0,1 4,7 — 1,2 0,1 —
зированные — 4,9 — —- —
Автоматические линии 2,9 — 13,3 — 24,7 2,0 0,4 —
Круглошлифовальные 5,6 0,8 2,7 2,0 4,1 0,5 1,9 0,3
Бесцентрово-шлифовальные 0,5 8,1 0,5 4,4 0,5 6.3 0,5 0,3
Плоскошлифовальные 1,1 1,2 1,0 1,7 1,8 2,7 0,8 2,5
Внутри шлифовальные 1,2 0,2 0,5 0,8 0,5 0,4 0,7 0,3
Шлице- и зубошлифовальные .... Хонинговальные, полировальные, до- 1,1 — 2,2 — 0,5 — 0,2 —
водочные и притирочные Специальные и специализированные 0,3 0,6 0,4 0,1 0,3 0,4 0.8
6.6
шлифовальные 1,7 1,0 2,8 2,1 2,3 0,1 —
Зубообрабатывающие 13,3 8,2 — 5,4 —— 1,6 —
Зубообрабатывающие специальные . . Горизонтально-и вертикально-фрезер- 3,3 — 2,8 — 0,2 6,0 — — —
ные ..... 6,4 3,7 5,6 6,0 5,8 6,2 5,9
Карусельно- и продольно-фрезерные 2,1 — 3,7 — 2,8 — 1,3 —
Шлицефрезерные Ь, 3 0,4 2,3 0,1 1,4 — 0,4 1,1
Фрезерные специальные ...... 0,4 0,4 1,7 2,1 3,2 0,4 1,2 ——
Резьбофрезерные Болторезные, гайкорезные и накат- 0,8 — 0,5 1,1 0,3 0,8 0,1 9,0 0,2 —
ные 1,6 7,5 2, 1 7,8 1,1 1,1
Протяжные 2,2 •— 1,7 0,1 1,4 0,1 2,0 1,1
Специально-протяжные ....... Центровальные и фрезерно-центро- 0,3 0,4 0,6 0,9 0,8 1,7 0,7 — 0,6 —
вальные 1,1 1,6 — ——
Прочие 0,4 0,9 0,1 0,4 0,4 2,6 0,6
Итого. . . 100 100 100 100 100 100 100 100
Примечание. Удельные значения отдельных групп оборудования приняты как сред-
ние величины, полученные в результате обработки проектных данных по нескольким анало-
гичным цехам.
ком виде передает в сборочный цех трак-
торов.
Характер производства серийный, а по
некоторым деталям мелкосерийный, поэтому
специальные и специализированные станки
в общем парке оборудования составляют
всего лишь 20%.
Внутри каждого цеха обрабатываемые де-
тали сгруппированы по конструктивным и
технологическим признакам в самостоятель-
ные участки и поточные линии, и только для
особо ответственных деталей и деталей, изго-
товляемых в больших количествах, преду-
смотрены отдельные технологические линии.
Там, где это требовалось технологией обра-
ботки, на участках и поточных линиях пре-
дусмотрены агрегаты для термообработки
т. в. ч., сварочные кабины и сборочные места.
Заготовки в корпус подаются двумя систе-
мами подвесных толкающих конвейеров,
одна из систем связывает корпус с группой
литейных цехов, а вторая с комплексом куз-
нечных цехов. Внутри корпуса эти системы
имеют возможность взаимно обмениваться
подвесками, и таким образом необходимая
заготовка может быть доставлена механизи-
рованным транспортом в любую точку кор-
пуса.
Внутрикорпусный транспорт в основном
также осуществляется системой подвесных
толкающих конвейеров. Передача собранных
агрегатов и узлов в цех сборки тракторов,
расположенный рядом с корпусом механи-
ческих цехов, осуществляется колесным
транспортом.
По условиям выполненной планировки
в некоторых пролетах для обслуживания ра-
бочих мест и складских площадей предусмот-
рены электрические краны грузоподъемно-
стью до Ют.
Новым в строительной компоновке кор-
пуса является включение в него трех- и че-
тырехэтажных вставок, разделяющих об-
щую площадь корпуса на три части. Вставки
позволили:
освободить производственную площадь
цехов от вспомогательных устройств и соору-
жений (трансформаторных подстанций, вен-
тиляционных установок и др.), размещаемых
в первом этаже вставок вблизи от потреби-
телей;
приблизить к рабочим местам столовые
и бытовые помещения, размещенные на вто-
ром этаже и выше;
расположить склады заготовок и готовых
деталей в зонах соответствующих цехов.
ГЛАВА 5
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПТИМАЛЬНОГО ВАРИАНТА
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Основные положения. При разработке тех-
нологических процессов механической об-
работки деталей обработка отдельных поверх-
ностей может быть выполнена с применением
различных видов оборудования, при разных
затратах рабочего времени и стоимости опе-
раций. Большая степень свободы выбора
имеет место при разработке технологических
процессов механической обработки по боль-
шинству деталей.
Технолог при разработке технологического
процесса должен не только обеспечить за-
данные технические условия на изготовле-
ние данной детали, но и выбрать из числа
возможных вариантов процессов оптималь-
ный, наилучшим образом отвечающий задан-
ным условиям производства.
Для того чтобы определить, какой из
числа разработанных вариантов технологи-
ческого процесса является наиболее эконо-
мичным, необходимо проанализировать тех-
нико-экономические показатели, получен-
ные для каждого из рассматриваемых ва-
риантов.
На первом этапе этот анализ можно огра-
ничить сопоставлением технических натураль-
ных показателей (трудоемкость обработки,
число единиц оборудования, занимаемая
площадь и т. д.), а при более глубокой
проработке сопоставлению должна быть
подвергнута себестоимость обработки по
каждому из сравниваемых вариантов.
Оценку разработанных вариантов техно-
логических процессов необходимо произво-
дить на основе анализа не единичных показа-
телей, а всего комплекса, так как отдельные
показатели могут недостаточно полно харак-
теризовать рассматриваемый вариант.
Оценка по единичным показателям, в ча-
стности по трудоемкости, может иметь место
в тех случаях, когда остальные показатели
существенно не различаются между собой
или не оказывают заметного влияния на эко-
номичность сравниваемых вариантов.
Экономический анализ технологических
процессов заключается в сопоставлении се-
бестоимости обработки по каждому к~з рас-
сматриваемых вариантов. При этом следует
сравнивать между собой только те затраты,
объем которых существенно изменяется в се-
бестоимости каждого варианта. Затраты, ко-
торые остаются неизменными во всех сравни-
ваемых вариантах, можно не учитывать.
Исходя из этого целесообразно в большинстве
случаев сравнивать между собой не техноло-
гические процессы обработки детали в целом,
а только возможные варианты выполнения
отдельных операций.
При разработке технологических процессов
механической обработки в проектных инсти-
тутах оптимальные решения приходится
находить в большинстве своем для отдельных
операций, и только когда вместо отдельных
станков намечается к установке автомати-
ческая линия, сравнению подлежат не от-
дельные операции, а целый комплекс тех-
нологических операций.
При разработке технологического процесса
нет необходимости проводить экономический
анализ всех возможных вариантов операции.
Обязательный экономический анализ не-
обходим для решения вопроса о целесообраз-
ности применения новых для данного произ-
водства мероприятий: применение специаль-
ных станков вместо универсальных, автомати-
ческой линии вместо специальных станков
и т. д.
Использование новых технологических
процессов часто связано с дополнительными
капитальными затратами на приобретение
оборудования, технологической оснастки,
расширение производственных площадей и др.
Показателем сравнительной экономической
эффективности капитальных вложений яв-
ляется минимум приведенных затрат.
Из двух (или больше) сопоставляемых ва-
риантов наиболее экономичен тот, который
имеет наименьшую величину приведенных
затрат.
Приведенные затраты по каждому варианту
представляют собой сумму текущих затрат
(себестоимости) и части капитальных вло-
жений.
Годовой экономический эффект (Э) от
применения нового технологического про-
цесса равен разнице между годовыми приве-
денными затратами для двух рассматриваемых
вариантов:
Э = (Ci + ЕцК1) — (С2 + Е,,К2), (1)
где Cj и С. — себестоимости соответственно
по 1-му и 2-му вариантам; и £2 — капи-
тальные затраты соответственно по 1-му
и 2-му вариантам; £„=0,12*—норматив-
ный коэффициент эффективности капиталь-
ных вложений; Сг + £н К} и С2 + £н —
годовые приведенные затраты по 1-му и
2-му вариантам.
В расчетах экономической эффективности
справочно определяют срок окупаемости до-
полнительных капитальных вложений:
7"ок —
Ci С2
(2)
Новый вариант является экономически
эффективным, если в формуле (1) получен
положительный результат, а в формуле (2)
0Д2- = 8’3 Г°Да’
так как нормативный коэффициент эффектив-
ности капитальных вложений является вели-
чиной, обратной нормативному сроку оку-
паемости.
Определение технологической себестои-
мости. При экономическом анализе процессов
механической обработки затраты по техно-
логической себестоимости определяют по
формуле
С=М+3+Р+А+И+П+Н+
+ Ц+О, (3)
где М — затраты на материал или заготовку;
3 — заработная плата производственных ра-
бочих, включая начисления по соцстраху и
отпускам; Р — расходы по эксплуатации
станочного оборудования (затраты на ре-
монт, электроэнергию, смазочно-обтирочные
материалы и охлаждающие жидкости);
А — расходы по амортизации универсаль-
ных и специальных станков; И — расходы по
эксплуатации режущих инструментов; П —
расходы по эксплуатации специальных при-
способлений; Н — расходы по наладке стан-
ков; Ц — общецеховые расходы; О — обще-
заводские расходы.
Затраты на материал и заго-
т о в к и. Если сравниваемые варианты тех-
нологических процессов или операций пре-
дусматривают изготовление детали из одной
и той же заготовки, стоимость последней
можно не включать в технологическую себе-
стоимость.
В тех вариантах процесса, когда принимают
разные заготовки, стоимость последних
следует учитывать.
Стоимость заготовки определяют по отчет-
ным данным соответствующего цеха завода,
или, в случае получения заготовки со сто-
роны, по данным прейскурантов в зависимо-
сти от массы и сложности заготовки. К прей-
скурантным ценам следует добавлять 5—10%
на транспортно-заготовительные расходы.
Заработная плата производ-
ственных ра б-о чих определяется на
основании нормы времени на данную опера-
цию, квалификации рабочего (разряда) и
тарифной ставки:
3 = £ст^ш^зп> (4)
где £ст — часовая тарифная ставка, опре-
деляемая по табл. 1 и 2, согласно разряду,
указанному в технологической карте; 1Ш —
штучное время на обработку детали, мин;
/<зп ~ 1 >54-1,7 — коэффициент заработной
платы, учитывающий выполнение норм, рас-
ходы по социальному страхованию и оплате
отпусков, а также величину доплат.
Расходы по эксплуатации
станочного оборудования со-
стоят из следующих элементов: затраты на
электроэнергию; расходы по ремонту стан-
ков; затраты на смазочные и охлаждающие
жидкости.
Для укрупненных расчетов при экономичес-
ком анализе операций можно пользоваться
упрощенной формулой себестоимости расхода
электроэнергии на 1 мин машинного вре-
мени (коп/мин) [3]
Сэл = £эсА'у^, (5)
где £эс = 0,34-0,7 — коэффициент нагруз-
ки электродвигателя станка; Ny — установ-
ленная мощность электродвигателя станка,
кВт; Нэп — 1,24-1,5 — стоимость 1 кВт/ч
электроэнергии, коп.
Себестоимость ремонта станка можно
определить, пользуясь нормативами единой
системы ППР. По этой системе себестоимость
ремонта станка каждого типоразмера опре-
деляется категорией сложности ремонта R
и продолжительностью межремонтного цикла.
Расчет себестоимости ремонта станка на
1 мин работы его следует определять по
формулам (коп/мин):
для легких и средних станков
R
147,60 ’
для крупных и тяжелых станков
R .
800 ’
для особо тяжелых и уникальных станков
R
99,80 ’
где R — категория сложности ремонта
в РЕС, принимают по единой системе
ППР [1]; 0 — коэффициент, равный: для
массового и крупносерийного производства
1,0; для серийного производства 1,3 и для
мелкосерийного производства 1,5.
Расходы на смазочные и охлаждающие
жидкости весьма незначительны (0,2—
0,4 коп. на 100 мин работы станка), и
в обычных условиях ими можно пренеб-
речь.
Расходы на амортизациюобо-
рудования. Амортизационную состав-
ляющую себестоимости одной операции на
1. Тарифная сетка и ставки для рабочих-станочников, занятых обработкой металла и других материалов резанием на металлорежущих станках
Действуют с 1 мая 19G8 года
На холодных работах На работах с вредными условиями труда
повременщики сдельщики повременщики ‘1 сдельщики
1 Разряды тарифные коэффи- 1 циенты в* в Я О СО Я дневная ставк а*2, руб.—коп. за месяц (174, 6 ч), руб,—коп. тарифные коэффи- циенты sr w В я О со Я дневная ставка *2Г руб.—коп. за месяц : (174,6 ч), руб.—коп. тарифные ; КОЭффи- ! циенты В со © со Я дневная ставка *2, руб.—коп. за месяц (174,6 ч), руб.—коп. тарифные коэффи- циенты ST С Я © СО £ дневная ставка '*2, руб.—коп. за месяц (174,6 ч), руб.—коп.
1 2 3 4 5 6 1,00 1,07 1,10 1,18 1,38 1,60 39,9 42,6 43,8 47,2 54,9 63,8 2 — 72,1 2 — 90,5 2 — 98,7 3 — 21,9 3 — 74,4 4 — 35,1 69 — 67 74 — 38 76 — 47 82 — 41 95-86 111—39 1,00 1,06 1,15 1,33 1,54 1,79 41,5 43,8 47,9 55,0 63,8 74,2 2 — 83,0 2-98,7 3 — 26,7 3 — 75,1 4 — 35,1 5 — 06,0 72 — 46 76 — 47 83 — 63 96 — 03 111 — 39 129-55 1,00 1,07 1,10 1,18 1,37 1,60 41,9 44,7 46,0 49,6 57,6 67,0 2 — 85,8 3-04,9 3—13,7 3—38,3 3 — 92,8 4-56,9 73—16 78 — 05 80 — 32 86 — 60 100 — 57 116 — 98 1,00 1,06 1,15 1,33 1,54 1,79 43,6 46,0 50,3 57,8 67,0 77,9 2 — 97,4 3—13,7 3 — 42,5 3 — 94,2 4 — 56,9 5 — 31,3 76—13 80 — 32 87 — 82 100 — 92 116 — 98 136-01
да, м Этими тарифными ставками следует пользоваться для определения заработной платы рабочих,занятых на работах с ianpiJMep заточников инструмента с применением абразивов всухую, шлифовщиков по металлу при работе всухую и др Из расчета 25,6 рабочего дня в месяц. вредными условиями тру-
2. Тарифная сетка и ставки для рабочих других специальностей (кроме станочников)
. Действуют с 1 января 1968 г
Разряды Повременщики на холодных работах Сдельщики на холодных работах. Повременщики на горячих, тяже- лых работах и работах с вред- ными условиями труда Сдельщики на горячих, тяжелых ра- ботах и работах с вредными услови- ями труда. Повременщики на рабо- тах с особо тяжелыми и особо вредными условиями труда Сдельщики на работах с особо тяжелыми и особо вредными условиями труда
тарифные коэффи- циенты за 1 ч, коп. дневная ставка #1, руб.—коп. за месяц (174,6 ч) руб.—коп. тарифные коэффи- циенты за 1 ч, коп. ; дневная 1 ставка *1, : руб,—коп. . за месяц (174, 6 ч), руб.—коп. тарифные коэффи- циенты ST с Я © И Я дневная ставка я 1, руб.—коп. за месяц (174,6 ч), руб.—коп. тарифные коэффи- циенты за 1 ч, коп. я « т я я 03 Я (1) Я \© я н > tt о сх за месяц (174,6 ч), руб,—коп.
1 1,0 34,4 2 — 34,6 60 — 06 1,0 35,8 2 — 44,2 62 — 51 1,0 33,7 2 — 64,0 67 — 57 1,0 41,5 2 — 83,0 72 — 46
2 1,07 36,7 2 — 50,3 64 — 08 1,06 37,8 2 — 57,8 66 — 00 1,07 41,5 2 — 83,0 72 — 46 1,06 44,1 3-00,8 77 — 00
3 1,10 37,8 2 — 57,8 66 — 00 1,15 41,3 2—81,7 72—11 1,22 47,3 3 — 22,6 82-59 1,21 50,3 3 — 43,1 87 — 82
4 1,18 40,7 2 — 77,6 71 — 06 1,32 47,4 3 — 23,2 82 — 76 1,40 54,3 3 — 70,3 94—81 1,39 57,7 3 — 93,5 100 — 74
5 1,37 47,3 3 — 22,6 82-59 1,54 55,0 3 — 75,1 96 — 03 1,63 63,1 4 — 30,3 110-17 1,62 67,1 4 — 57,6 117—16
6 1,60 55,0 3 — 75,1 96 — 03 1,79 64,0 4 — 36,5 111-74 1,90 73,4 5 — 00,6 128—16 1,88 78,0 5-32,0 13G—19
Из расчета 25,6 рабочего дня в месяц.
Определение оптимального варианта технологического процесса
универсальном оборудовании определяют по
формуле [3 ]
_ ЛС.1ОО
а КИСФ.6О
*ШТ —
(6)
где Ас — величина
ных отчислений на
годовых амортизацион-
восстановление со стои-
мости станка;
А,
100
(7)
где Рас — установленный процент амортиза-
ции станочного оборудования на восстанов-
ление (по табл. 3); Sc — себестоимость станка,
включая монтаж и транспортировку. Вели-
чину этих расходов можно принять равной
5—15% от первоначальной стоимости станка;
ос — амортизационные отчисления, отне-
сенные к 1 мин штучного времени /шт;
Кис = 0,85 — принятый коэффициент ис-
пользования оборудования;': Ф — действи-
тельный годовой фонд времени станочного
оборудования при двухсменной работе, ч
(см. гл. 1, табл. 4).
3. Нормы амортизационных отчислений по основным фондам
народного хозяйства СССР
Группы и виды основных фондов Общая норма амортизацией- В том числе
на капитальный ремонт на полное восстановление
ных отчислений
Массовое и кр Универсальные и специализированные лег- кие и средние станки массой до 10 т: работающие абразивным инструмен- упносерийное произ во дство
том работающие неабразивным инстру- 16.4 9,7 6.7
ментом Универсальные и специализированные круп- ные и тяжелые станки массой от 10 до 100 т: работающие абразивным инструмен- 14,9 9,3 5,6
том работающие неабразивным инстру- 12,1 7,4 4,7
ментом 14,2 10,0 4,2
Агрегатные и специальные станки .... 13,4 5,1 8.3
Автоматические линии Серийн Универсальные и специализированные лег- кие и средние станки массой до 10 т: работающие абразивным инструмен- 12,2 ое производство 3,9 8,3
том работающие нсабразивным инстру- 12,0 7,2 4,8
ментом Универсальные и специализированные круп- ные и тяжелые станки массой от 10 до 100 т: работающие абразивным инструмен- 12,2 7,6 4,6
том работающие неабразивным инстру- 10,0 6,2 3,8
ментом Особо тяжелые и уникальные станки мае- 11,9 8,4 3,5
сой св. 100 т 5,0 2,3 2,7
Агрегатные и специальные станки .... 10,3 4,0 6,3
Мелкосер Универсальные и специализированные лег- кие и средние станки массой до 10 т: работающие абразивным инструмен- ийное и индивидус льное производств 0
том работающие неабразивным инстру- 10,7 6,5 4,2
ментом Универсальные и специализированные тя- желые и крупные станки массой от 10 до 100 т: работающие абразивным инструмен- 10,9 6,9 4,0
том работающие неабразивным инстру- 8,8 5,5 3,3
ментом Особо тяжелые и уникальные станки мае- 10,2 7,3 2,9
сой св. 100 4,6 2,2 2,4
Примечание. Нормы амортизационных отчислений по машинам и оборудованию
определены исходя из режима работы в две смены. В условиях трехсменной работы к установлен-
ним нормам амортизационных отчислений на капитальный ремонт применяется поправочный
коэффициент не свыше 1,2, а в условиях односменной раооты не свыше 0,8.
Нормы амортизационных отчислений утверждены постановлением Совета Министров СССР от 1.IX. 1961 г. № 802.
4. Стоимость приспособлений
для механической обработки
Приспособление Стоимость, руб.
Простейшие типа оправок, вту- лок, державок и т. д. ... Простые одноместные .... Средней сложности типа кон- дукторов, тисков и т. п. Одноместные, поворотные, де- лительные и т. п. .... Сложные, многоместные, пово- ротные и т. Особо сложные типа много- шпиндельных головок; с пне- вматическими и гидравличе- скими и электромагнитными устройствами 30—50 50 — 200 200 — 400 400 — 800 600—1000 750—1500
При наличии специального станка, заня-
того выполнением только одной операции
в течение всего года, амортизационную со-
ставляющую себестоимости операций опре-
деляют как частное от деления годового
фонда амортизационных отчислений на го-
довую программу операции.
При стабильном производстве, когда изде-
лие намечено изготовлять в течение 10 лет,
величину годовых амортизационных отчисле-
ний на восстановление можно определить
по формуле [3 ]
4с' = (1,05 ч- 1,15) 0, ISc = (0,105 4- 0,115) Sc.
(8)
Таким образом, величина амортизационных
отчислений на восстановление универсаль-
ного оборудования зависит от штучного вре-
мени /шт, а специального оборудования —
от величины годовой программы.
Расходыпоэксплуатации ре-
жущего инструмента на одну
операцию (Си) определяют по формуле
- —/
Тф («п + 1) Р’
(8)
где 5И — первоначальная стоимость ин-
струмента; мп — число переточек; СПи —
себестоимость одной переточки инструмента;
Тф — фактическая стойкость инструмента
между двумя переточками; /р — длительность
работы инструмента на протяжении одной
операции, в большинстве случаев /р = /м.
При многоинструментальной наладке сле-
дует определить величину эксплуатационных
расходов по каждому инструменту и полу-
ченные значения суммировать.
Нормативные данные по эксплуатации ре-
жущего инструмента приведены в работе [3].
Себестоимость эксплуата-
ции приспособлений. По дей-
ствующим инструкциям расходы по техно-
логической оснастке должны быть списаны
на общее число изделий, подлежащих выпуску
в течение 2 лет. Следовательно, величина еже-
годных амортизационных отчислений состав-
ляет 50% от стоимости оснастки. Размер
годовых расходов по ремонту приспособлений
ориентировочно можно принять 8—10% от
их стоимости, тогда величина годовых расхо-
дов по эксплуатации специальных приспо-
соблений составит 58—60% от их первона-
чальной стоимости.
Годовая себестоимость эксплуатации спе-
циальных приспособлений может быть опре-
делена по формуле
Сп = 0,6Sn, (10)
где Sn — себестоимость изготовления спе-
циального приспособления (табл. 4).
Расходами на сжатый воздух и электроэнер-
гию, используемые в приспособлениях, можно
пренебречь.
Так как срок службы универсальных при-
способлений довольно велик, а величина
расходов по их эксплуатации, приходя-
щаяся на одну операцию, незначительна,
то эту составляющую технологической себе-
стоимости можно не учитывать.
Расходы по наладке станка,
приходящиеся на партию деталей, обрабаты-
ваемую за время одной наладки (Сн. п),
определяются по формуле
Сн. п — Зп^нАз. п>
(Н)
5. Тарифные разряды наладчиков
и типаж станков, подлежащих наладке
Станки,
подлежащие наладке
Болторезные, вертикально-
сверлильные, поперечно-
строгальные, горизон-
тально- и вертикально-
протяжные ................
Токарно-центровые, токар-
но-карусельные, радиаль-
но-сверлильные, гори-
зонтально- и вертикаль-
но-фрезерные, кругло-
шлифовальные, плоско-
шлифовальные, внутри-
шлифовальные..............
Токарно-револьверные, од-
ношпиндельные и много-
шпиндельные, токарные
автоматы, токарные мно-
резцовые, продольно-фре-
зерные, зуборезные, зу-
бодолбежные, зубостро-
гальные ..................
4 46,80
54,40
6 63,25
где 3„ — заработная плата наладчика за
единицу времени, коп. (табл. 5); tH — дли-
тельность наладки станка, мин; К3. п — коэф-
фициент заработной платы, учитывающий
выполнение норм, расходы по соцстраху
и оплату отпусков.
Данные о времени, потребном на наладку
станка, и о разряде наладчика приведены
в табл. 6 и 7.
Число партий (соответствующее числу
переналадок) с достаточной для практики точ-
ностью может быть принято:
для мелких деталей — равным
двухмесячной программе, от-
куда число партий составит И = — = 6:
для средних деталей — одно*
12
месячной программе Н = у = 12;
для крупных деталей —» полу-
12
месячной программе Н — 77-=- = 24.
и, о
Расходы по наладке, приходящиеся на
одну операцию, определяются по формуле
Г _____ П
сп. о - ~
(12)
где П — число операций, выполняемых за
одну наладку.
Следует отметить, что при нормальном числе
переналадок (6—24 в год) затраты на наладку
оказываются небольшими , а в массовом про-
изводстве, когда за каждым станком закреп-
лена определенная операция, затраты на пе-
реналадку не учитываются.
Общецеховые расходы учиты-
ваются в тех случаях, когда в зависимости
от изменения технологического процесса или
режимов резания изменяется выпуск продук-
ции цеха или завода. В состав общецеховых
расходов входят самые разнообразные за-
траты, зависящие от многих факторов. Прак-
тически величину общецеховых расходов сле-
дует определять по отчетным данным за
ближайший отчетный период.
Так как технологическую себестоимость
в механических цехах, как правило, опреде-
ляют для одной и той же программы, то це-
ховые и общезаводские расходы в большин-
стве своем одинаковы и незначительны,
в силу чего ими можно пренебречь.
Выбор оптимального варианта токарной
обработки ступицы тракторного колеса (при-
мер). По первому варианту технологического
процесса, действующего на одном из трактор-
ных заводов, ступицу обрабатывают на ре-
вольверных станках, а по второму, предла-
гаемому в проекте перевооружения этого
завода, данную операцию запроектировано
производить на вертикальном восьмишпин-
дельном токарном полуавтомате 1К282
с двойной индексацией.
Основные параметры и технико-экономи-
ческий расчет по обоим вариантам техноло-
гического процесса сведены в табл. 8, из
которой видно, что годовой экономический
эффект при осуществлении технологического
процесса по второму варианту составляет
Нормы времени и затраты на
наладку станков с учетом А?зп
Характер наладки Норма времени, ч
Затраты, руб
Диаметр обрабатываемого прутка, мм
Токарные автоматы одношпинделъные 6—12 18 — 24 25 —ЗГ
Наладка станка с установкой прутка, подачей при- надлежностей станка и сменой режимов резания при числе настраиваемых инструментов: 2,8 3,4 4,1’
о 1,77 2,15 2,53
g 3,9 4,5 5,0
2,47 2,85 3,16
10 5,4 6,2 7,0
3,42 3,92 4,43
Токарные автоматы четырехшпиндельные
Полная наладка станка с установкой подач, режи- мов резания, принадлежностей станка и кривых при числе настраиваемых инструментов: 5,5 6,5 7,5
ди Щ 3,48 4,11 4,74
9 16 7,0 8,0 10,0
4,43 5,06 6,32
17 — 24 9,0 5,69 12,0 7,59 14,0 8,85
Число настраиваемых резцов
Токарные станки многорезцовые До 10 11 — 20 21 — 80
Полная наладка станка для обработки ступенчатых валов с установкой резцов в суппортах, режима реза- ния и хода суппортов 0,65 0,41 0,85 0,54 1,1 5 0, 73
Наладка станка при установке державок с блоками настраиваемых резцов _0,5_ 0,3“ 0,5 0,32 0,5 0,32
7. Нормы времени и затраты на наладку токарно-револьверных станков с учетом X
Характер наладки Диаметр отверстия в шпинделе станка, мм
18—22 40—63 | 80-125
Норма времени,ч при числе установленных инструментов
Затраты, коп.
4 6 8 4 | 6 8 | 4 6 8
В цанговом и самоцентриру- ющем патроне В четырехкулачковом патроне и на планшайбе в центри- рующем приспособлении . . 0,32 20 0,37 23 0,48 30 0,53 33 0,58 37 0,63 40 0,37 23 0,42 26 0,57 36 0,62 39 0.68 43 0,74 47 0,67 42 0,73 46 0.82 52 0.90 57 1,02 65 1,07 68
8. Расчет технологической себестоимости токарной обработки ступицы тракторного колеса
Исходные данные и расчет элементов технологической себестоимости Варианты
Револьверный станок 1П365 Вертикальный восьми- шпиндельный -токарный полуавтомат с двойной индексацией 1К282
Исходные данные . Годовая программа, тыс. шт. Штучное время, мин Машинное время, мин Разряд работы Специальная оснастка Число единиц оборудования Коэффициент загрузки оборудования Мощность станка, кВт Категория ремонтной сложности, РЕС Стоимость оборудования, тыс. руб. Дополнительные капиталовложения на приобретение восьми шпиндельных то- карных полуавтоматов, тыс. руб. 200 12,3 9.5 4 Нет 1 1 0,93 11,7 20 4,15- И = 45,65 200 2,3 2,0 4 Нет 2 0,96 62,7 50 39,26-2 = 78,52 32,87
Расчетные данные Заработная плата станочника (см. табл. 1), коп. 55 — .12,3 = 11,3 >2.3 = 2,10
Расходы по эксплуатации станка, коп.: Электроэнергия Ремонт оборудования Амортизационные расходы по оборудо- ванию, коп. 0,4-11,7 1'5'9'5 = 1,12 60 20-9-5 2 36 80 1,0 “ 2’ 45 650-0,15.100 _ 200 000 ~ ' ‘2 0,4 62,7 1’5, 2’0 = 1,25 ьи -5°-2-°.=;1.25 80-1,0 78 520-0,15-100 200 000
Итого по сравнимой себестоимости, коп. Итого по сравнимой стоимости годовой продукции, руб. 18,2 36 400 10,5 21 000
7509 руб., а дополнительные капиталовло-
жения, связанные с приобретением высоко-
производительного полуавтомата, окупаются
в течение 4,2 года.
Согласно формуле (1) приведенные затраты
по каждому варианту представляют сумму
текущих затрат (себестоимости) и части ка-
питальных вложений.
Применительно к рассматриваемому при-
меру годовой экономический эффект соста-
вит
Э = (36 400 + 0,12-45 650) —
— (21 000 + 0,12-111 390) =
= 7509 руб.
Срок окупаемости дополнительных капи-
тальных вложений составит
Къ—К^ 111 390 —45650_
7°к“ Cj —С2~ 36 400 — 21 000 ~
= 4,2 года.
ГЛАВА 6
СИСТЕМЫ СБОРА, ТРАНСПОРТИРОВКИ
И ПЕРЕРАБОТКИ СТРУЖКИ
ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСХОДА СТРУЖКИ
И ЕЕ КЛАССИФИКАЦИЯ
Определение расхода стружки. В зависи-
мости от рода заготовок среднее количество
стружки от массы заготовки составляет
при обработке деталей, %: из проката 15,
из поковок 20, из стального и чугунного
литья 20—25, из цветного литья до 60.
Иногда (как, например, на подшипниковых
заводах) отходы в виде стружки достигают
80—85%.
Несмотря на внедрение в настоящее время
новых, более экономичных методов изготов-
ления деталей машин (точное литье по выплав-
ляемым моделям, под давлением, в металли-
ческие и оболочковые формы, точная штам-
повка и прессование, новые методы прокатки
металла, горячая и холодная накатка зуб-
чатых колес и т. д.), интенсивность стружко-
образования на современных машинострои-
тельных заводах довольно велика.
Среднее количество стружки, по данным Ки-
евского завода станков-автоматов им. Горь-
кого, образующееся при обработке на стан-
ках различных типов, в смену составляет, кг:
Расточной ...........................12 — 24
Токарно-револьверный ................ 20
Продольно-строгальный................ 48
Фрезерный............................48 — 72
Карусельный..........................До 90
По данным Уралмашзавода, один метал-
лорежущий станок при обработке деталей
дает в среднем следующее количество стружки
в час по видам оборудования, кг:
Мелкое...............3,5 — 4,5
Среднее .............5,5 — 7,5
Крупное.............. 10—13
Специальное агрегатное 14—18
Точное количество образующейся стружки
определяют при разработке технологического
процесса для каждого наименования детали
как разность между массой заготовки и мас-
сой детали.
Классификация металлической стружки при-
ведена в табл. 1.
УДАЛЕНИЕ СТРУЖКИ ИЗ СТАНКОВ
И ТРАНСПОРТИРОВКА
Удаление стружки из станков. Для обеспе-
чения удовлетворительного отвода стружки
из зоны резания и дальнейшей ее транспор-
тировки при работе на универсальном и авто-
матическом оборудовании средней мощности
необходимо получать стружку диаметром
спирального витка 25—30 и длиной 50—
200 мм.
Безопасную для рабочего и удобную для
транспортировки стружку получают:
с помощью уступов различной формы
(лунки и «порожки») на передней грани резца;
специально подобранной формой режущей
части инструмента;
напаянными и накладными стружколо-
мами;
прерывистым (периодическим) и вибраци-
онным резанием.
Стружка из станка удаляется вручную,
механическим и пневматическим транспорт ом.
Вручную из станков стружку удаляют с по-
мощью крючков, скребков, совков и щеток.
Встроенные в станки транспортеры позволяют
эту операцию механизировать.
Одновинтовые транспортеры хорошо уда-
ляют мелкую дробленую стружку как су-
хую, так и смоченную маслом или эмуль-
сией. Для удаления стальной вьюнковой
стружки применяют двухвинтовые транспор-
теры. Вибрационные транспортеры хорошо
удаляют сыпучую, хуже — вьюнковую
стружку, так как силы трения и сцепления
стружки с неподвижными частями станков
оказываются зачастую выше тяговой силы
на лотке виброконвейера. Винтовые и вибра-
ционные транспортеры можно устанавливать
горизонтально и наклонно.
Пластинчатые транспортеры с закрытым
шарниром типа «дверная петля» обеспечивают
хорошее удаление сырой и сухой стружки
от любых станков.
Пневматически?,: транспортом удаляется
элементная металлическая стружка, неметал-
лическая стружка и стружка с мелкими ку-
сочками материала.
Существуют всасывающие, нагнетательные
и комбинированные (всасывающе-нагнета-
1. Классификация металлической стружки
Вид стружки Масса 1 м3, т Оборудование, на котором образуется стружка данного вида
Элементообразная (мелкая крошка, кусочки) Чугунная ! Все виды металлорежущих станков
Элементообразная (мелкая крошка, кусочки, высечка) Стальная 1,2 — 2 Фрезерные, протяжные, зубообрабаты- вающие и строгальные станки; дисковые пилы, долбежные и холодновысадочные автоматы
Элементообразная в виде винтов, на- гартованная 0,6 Токарные, карусельные, револьверные и другие станки при силовом резании
Автоматный жгутик 0,5 —0,6 Токарные автоматы, полуавтоматы, ре- вольверные станки
Мелкий и средний вьюн сечением 20 — 30 мм2 0,3 —0,5 Сверлильные, револьверные, токарные, карусельные, расточные и строгальные станки
Крупный вьюн сечением 40 — 60 мм2 0,2 —0,3 Крупные токарные и карусельные стан- ки
Саблеобразная с однослойными вит- ками 0,15 — 0,2
Цветная разных марок
Элементообразная (мелкая крошка, кусочки, высечка) 0,5 — 2 Фрезерные, протяжные и зубообраба- тывающие станки, дисковые пилы; стро- гальные, долбежные, холодно-высадочные автоматы
Вьюн 0,05 — 0,3 Токарные, карусельные, револьверные и сверлильные станки; токарные автоматы и др.
тельные) устройства для пневматической
транспортировки стружки. Наибольшее при-
менение находят пневматические установки
всасывающего типа, основанные на создании
разрежения. Этот способ с точки зрения тех-
нической и санитарной является наиболее
прогрессивным. Пневматические устройства
состоят из пылестружкоприемника, воздухо-
провода, вентилятора, стружкоотделителя
(циклона) и пылеотделителя (фильтра). При-
менение пневматических устройств с различ-
ными конструкциями стружкоприемников
позволяет надежно отводить стружку и пыль
из зоны обработки и обеспечивает повышение
долговечности станков, механизмов, аппара-
туры, класса чистоты обрабатываемых поверх-
ностей деталей, снижение запыленности по-
мещения и производственного травматизма.
Транспортировка стружки от станков
(табл. 2). Существуют три системы транспор-
тировки стружки:
автоматизированная, с применением
средств непрерывного транспорта с помощью
линейных и магистральных конвейеров;
механизированная, с использованием руч-
ного труда, средств малой механизации и
колесного транспорта, с транспортировкой
стружки в контейнерах, ящиках, на тележках;
комбинированная,когда установлены только
магистральные конвейеры, а удаление струж-
ки от станков производится вручную, либо
когда установлены линейные конвейеры,
которыми стружка передается в тару, распо-
ложенную в конце линии, а тара вывозится
из цеха колесным транспортом.
Выбор той или иной системы удаления
стружки зависит от вида производства, марок
обрабатываемого металла, вида стружки, ее
количества и площади, на которой она об-
разуется.
В зависимости от объема и характера маши-
ностроительного предприятия рекомендуется
применять следующие решения:
1. Стружку, образующуюся на площади
1000—2000 м3 в количестве 200—300 кг/ч,
целесообразно собирать в специальную
тару и безрельсовым транспортом доставлять
в отделение ее сбора и переработки. Для
2. Рекомендуемые средства для транспортировки стружки
Вид стружки Станки Выход стружки, т/ч Рекомендуемые средства для транспортировки стружки Наибольшая длина кон- вейеров, м Место установки конвейера
Элементообраз- ная (мелкая крошка, кусоч- ки, высечка) Металлорежущие станки всех видов Чугунна 4,0 я стружка Скребковый вер- тикально-замкнутый 145 В непроходном ка- нале и проходном тоннеле с выходом на нуль цеха
2,0 3,5 Одношнековый Скребковый с воз- вратно-поступатель- ным движением Скребковый гори- зонтально-замкну- тый 80 100 В непроходном ка- нале
Элементообраз- ная Сп Фрезерные, про- тяжные, зубообра- батывающие, стро- гальные и долбеж- ные станки; диско- вые пилы гальная 4,0 разных марок Скребковый вер- тикально-замкнутый 145 В непроходном ка- нале с выходом на нуль цеха
2,0 3,5 Одношнековый Гидротранспорт охлаждающей жид- костью 80 В непроходном ка- нале В канале
Элементообраз- ная в виде винтов, нагар- тованная Токарные, кару- сельные, револь- верные и другие станки при сило- вом резании 2,0 — 5,0 Двухшнековый 80 В непроходном канале
1,0 Ершовый с воз- вратно-поступатель- ным движением 70
Автоматный жгутик Токарные авто- маты, полуавтома- ты и револьверные станки 3,0 Пластинчатый 200 В проходном тон- неле
Мелкий вьюн Сверлильные и карусельные стан- ки
Средний вьюн Строгальные, ка- русельные, рас- точные станки
Крупный вьюн Саблеобразная с однослойными витками Крупные токар- ные и карусельные станки
Элементообраз- ная (мелкая крошка, кусоч- ки, высечка) Из цвети Фрезерные, про- тяжные, токар- ные, строгальные и долбежные стан- ки; дисковые пилы ых мет 4,0 аллов разных марок Скребковый вер- тикально-замкнутый 145 В непроходном канале и проходном тоннеле
3,5 2,0 Скребковый с воз- вратно-поступатель- ным движением Одношнековый 100 80 В непроходном канале
3,5 Пневмотранспорт, гидротранспорт ох- лаждающей жид- костью В канале
Продолжение табл. 2
Вид стружки Станки Выход стружки, т/ч Рекомендуемые средства для транспортировки стружки Наибольшая длина кон- вейеров, м Место установки конвейера
Вьюн Токарные, кару- сельные, револь- верные и сверлиль- ные станки; токар- ные автоматы 1,0 2,0 — 5,0 Ершовый с воз- вратно-поступатель- ным движением Двухшнековый 70 80 В непроходном канале
3,0 Пластинчатый 200 В проходном тон- неле
обособленных участков, расположенных на
площади 300—500 м2, целесообразно уста-
навливать линейные конвейеры вдоль тех-
нологических линий, а тару для сбора
стружки — в конце линии.
конвейеров, обеспечивающих непрерывную
транспортировку стружки на участок пере-
работки.
Линейные конвейеры следует распола-
гать, как правило, в непроходных кана-
2. Стружку, образующуюся на площади
2000—3000 м3 в количестве 300—700 кг/ч,
можно удалять, применяя линейные конвей-
еры, транспортирующие ее в тару. Заполнен-
ная стружкой тара безрельсовым транспор-
том вывозится из цеха.
3. При выходе стружки более 800 кг/ч
с участка площадью более 3000 м2 рекомен-
дуется применять транспортные системы,
состоящие из линейных и магистральных
лах, а магистральные — в проходных тон-
нелях.
4. При образовании большого количества
стружки на значительном расстоянии от
участка ее переработки, когда транспорти-
рование ее подземными средствами непрерыв-
ного транспорта нецелесообразно или невоз-
можно, можно применить монорельсовые
дороги или подвесные цепные конвейеры со
специальной тарой.
a)
188 Системы сбора, транспортировки и переработки стружки
ооъг
Рис. 2, в, г, д. Схема расположения транспортных средств в механосборочном корпусе
Выбор системы уборки стружки опреде-
ляется прежде всего экономическими фак-
торами. Система непрерывной уборки тре-
бует значительных затрат, состоящих из
стоимости конвейеров, непроходных каналов
и проходных тоннелей и затрат на их содер-
жание и т. д. Поэтому в небольших цехах,
особенно мелкосерийного и серийного про-
изводства, с разнотипной стружкой, которую
нельзя смешивать, экономически более целе-
сообразно удалять стружку из цехов меха-
низированными средствами. В этом случае
стружка, удаляемая от станков вручную или
транспортерами, встроенными в станки, со-
бирается в ящики, контейнеры, которые по
мере заполнения вывозятся из цеха сред-
ствами безрельсового транспорта. При этом
тара устанавливается в пролетах цехов с та-
ким расчетом, чтобы производственные или
подсобные рабочие могли ссыпать в них
стружку, собираемую совками или в неболь-
шие ящики от нескольких станков.
Кроме того, необходимо разделять стружку
по маркам металлов. В соответствии с ГОСТ
2787—63 стружку легированной стали сле-
дует сдавать рассортированной по группам.
При образовании сгружки из легированной
стали в небольших количествах ее необхо-
димо собирать в тару по группам и затем вы-
возить на участок хранения и переработки.
При образовании большого количества
стружки из легированной стали следует груп-
пировать станки, обрабатывающие сталь
одной группы, вдоль линейного уборочного
конвейера. Перед магистральным конвейе-
ром, находящимся в проходном тоннеле, уста-
навливают промежуточные емкости, из кото-
рых в строгом порядке через определенные
промежутки времени на конвейер подается
стружка данной группы (из углеродистой,
легированной стали и т. д.). Иногда целесо-
образно устанавливать две системы маги-
стральных конвейеров: для стружки из
углеродистой и легированной стали. Стружку
из цветных металлов (бронзовую, латунную,
алюминиевую и т. п.) также необходимо со-
бирать раздельно.
Наличие в цехах разветвленной конвейер-
ной системы уборки и транспортировки
стружки не исключает применения тары для
сбора стружки из металлов отдельных марок,
образующейся в небольших количествах.
Схемы расположения транспортных средств
в механосборочных цехах показаны на
рис. 1—4. В качестве компоновочного строи-
тельного решения механосборочного корпуса
принята унифицированная типовая секция
размером 144Х 144 м с продольными и попе-
речными пролетами шириной 24 м.
На рис. 1, а показаны линейные (участко-
вые) конвейеры для стальной и чугунной
стружки, а также сборные (магистральные),
транспортирующие стружку в отделение пе-
реработки. Магистральные конвейеры распо-
ложены в торце механического цеха и раз-
мещаются в одном проходном тоннеле. Отде-
ление переработки стружки расположено
в пролете вспомогательных цехов. Линейные
конвейеры для стальной и чугунной стружки
размещаются вдоль технологических линий
участков механического цеха.
На рис. 1, б показаны сборные (магистраль-
ные) конвейеры, расположенные в центре
механического цеха и размещающиеся
в одном проходном тоннеле. Отделение пере-
работки помещается в пролете вспомогатель-
ных цехов. Линейные конвейеры для сталь-
ной и чугунной стружки размещаются вдоль
технологических линий участков механичес-
кого цеха.
На рис. 1, в показаны магистральные кон-
вейеры, расположенные в торце механичес-
кого цеха. Линейные конвейеры разме-
щаются вдоль технологических линий участ-
ков механического цеха. 'Отделения пере-
работки стальной и чугунной стружки раз-
делены. Располагаются они в пролете склада
металла. Такие схемы рекомендуется приме-
нять при большом выходе стружки и при на-
личии железнодорожного ввода в пролете
склада металла.
Схема расположения конвейеров для тран-
спортировки стружки, показанная на рис. 1, г,
рекомендуется для заводов массового произ-
водства с большим выходом стальной стружки
для варианта с железнодорожным вводом
в пролете склада металла. Компоновочное
решение характеризуется размещением то-
карного участка на перекрытии подвала.
От станков, автоматических и поточных ли-
ний токарного участка стружка вместе с охла-
ждающей жидкостью поступает на линейные
конвейеры, которые затем передают ее на
систему магистральных пластинчатых кон-
вейеров, транспортирующих стружку в от-
деление переработки, помещающееся в про-
лете склада металла.
Другая схема (рис. 1, д) рекомендуется
для заводов массового производства с боль-
шим выходом стальной стружки. Компоно-
вочное решение характеризуется расположе-
нием отделения переработки стружки в от-
дельно стоящем здании. Магистральный
конвейер располагается в центре механичес-
кого цеха в проходном тоннеле. Линейные
конвейеры размещаются вдоль технологи-
ческих линий участков механического цеха.
На рис. 2 показана схема расположения
транспортных средств в механическом цехе
с выходом стружки с участков обработки
деталей: стальных 4000 кг/ч, чугунных
2500 кг/ч и алюминиевых 1500 кг/ч.
ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ
К ПЛАНИРОВКАМ ЦЕХОВ
И К СПЕЦИАЛЬНЫМ ЧАСТЯМ
ПРОЕКТА
Требования, предъявляемые к планировкам
цехов, отделений, участков и линий. Основ-
ные принципиальные решения по механиза-
ции сбора и транспортирования стружки
в корпусе (цехе, участке и т. д.) должны
разрабатываться одновременно с компонов-
кой корпуса (цеха, участка) с учетом сле-
дующих основных требований:
1. Группировать станки:
по видам обрабатываемых материалов (чу-
гунных, стальных, алюминиевых и т. д.);
по технологическому принципу;
по групповому принципу (группы токар-
ных, фрезерных, сверлильных станков и
т. д.);
по принципу максимума и минимума
стружки, получаемой в результате обра-
ботки.
2. Располагать линейные
конвейеры для стружки од-
ной группы с тыльной сто-
роны линии станков. Это поз-
волит одним конвейером обслужить две
технологические линии. Между тыловыми
частями параллельно стоящих станков сле-
дует предусматривать расстояние не менее
700 мм для устройства каналов, предназна-
ченных для размещения линейных конвей-
еров. Проведение каналов под рабочими ме-
стами не рекомендуется, но, как исключе-
ние, допускается проведение их по фронту
станков, минуя рабочие места.
3. Концентрировать в одном
месте станки, дающие наи-
большие количества струж-
к и.
4. Максимально приближать
к участкам переработки тех-
нологические линии, на ко-
торых образуется витая
стружка.
5. Максимально приближать
К' технологическому обору-
дованию транспортные си-
стемы.
6. Предусматривать в ли-
ниях (участках) места для
установки приводных стан-
ций конвейеров для удале-
ния стружки и коробов для
ее сбора, а также места для
дробления стальной стружки.
7. Не располагать в месте
прохода системы удаления
стружки станки, требующие
установки индивидуальных
фундаментов.
Требования, предъявляемые к специальным
частям проекта:
1. Непроходные каналы должны пере-
крываться съемными плитами, загрузочные
отверстия — решетками с ячейками в свету
25X25 мм для чугунной стружки и специаль-
ными откидными загрузочными люками для
стальной.
2. Пол тоннелей, основание и стенки ка-
налов должны быть защищены гидроизоля-
цией, исключающей возможность фильтра-
ции в бетон охлаждающей жидкости, попа-
дающей вместе со стружкой.
3. Для транспортировки эмульсированной
или масляной стружки основание каналов
должно быть спрофилировано с уклоном не
менее 2% в сторону стока эмульсии. Полы
тоннелей и подвалов должны быть спрофи-
лированы с уклоном в сторону дренажных
канавок, по этим канавкам эмульсия (масло)
7с Заказ Ns 1392
должна стекать в дренажные приямки, из
которых по мере их заполнения перекачи-
вается в емкости и поступает на регенера-
цию.
4. При устройстве подвалов для разме-
щения конвейерной стружкоуборочной си-
стемы должна быть предусмотрена система
мойки полов и система приточной общеоб-
менной вентиляции.
5. При размещении стружкоуборочных
конвейеров в тоннеле ширина свободного
прохода должна быть не менее 1 м, а высота
тоннеля не менее 2,25 м. Если проход имеется
с одной стороны конвейера, а другой сторо-
ной конвейер примыкает к стене тоннеля,
между конвейером и стеной должен преду-
сматриваться ремонтный зазор не менее
400—500 мм.
6. Расстояние между входами в тоннель
должно быть не более 100 м.
7. При выходе конвейера из тоннеля с уг-
лом наклона более 12° на пол должны быть
уложены трапы с поперечными планками
или устроены ступени на всю ширину про-
хода для обслуживания конвейера.
8. Работа всех конвейеров, входящих
в общую систему транспортировки стружки,
должна быть сблокирована. Электрообору-
дование конвейеров должно обеспечить по-
следовательность пуска и останова механиз-
мов. Управление всеми механизмами, вхо-
дящими в блоки, должно осуществляться
с центрального пульта, оборудованного све-
товым табло, показывающим работу меха-
низмов. Работа конвейерной системы пре-
дусматривается в автоматическом и ручном
режимах.
ПЕРЕРАБОТКА
МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ СТРУЖКИ
Технологию подготовки и переработки
стружки принимают в зависимости от мате-
риала стружки и ее состояния (сырая или
сухая, дробленая или витая).
В решениях участков переработки стружки
принимают следующую последовательность
технологических операций:
стальная витая стружка—дробление, обез-
жиривание и брикетирование;
стальная мелкая стружка — обезжирива-
ние и брикетирование;
чугунная сухая стружка — грохочение и
брикетирование;
чугунная сырая стружка — грохочение,
обезжиривание и брикетирование;
цветная мелкая стружка — грохочение,
магнитная сепарация и брикетирование;
цветная витая стружка — дробление, гро-
хочение, магнитная сепарация и брикетиро-
вание.
Для сырой цветной стружки необходимо
предусматривать обезжиривание. Стружка
из высоколегированной стали, в том числе
быстрорежущей и инструментальной, под-
вергается только дроблению и обезжирива-
нию.
Дробление стружки. Вьюнообразную струж-
ку подвергают дроблению как для переплава
в
3. Технические данные дробилок фирмы «Lindemann» (ФРГ)
Наименование показателей Показатели по моделям дробилок
Nopul Ю Nobis 10 Nokin 10 Nogro 10 Noric 10
Производительность по дроблению струж- ки, т/ч: стальной алюминиевой Мощность электродвигателей, л. с. ... 1 — 2 0.5—1,0 30 — 50 3-6 1,5 —2,5 50 — 75 5—11 2,5 —5,0 100—150 8—14 4,0 —7,0 150 — 200 12 — 22 6—12 340
ее россыпью, так и для возможности ее бри-
кетирования.
Для дробления стружки применяют фре-
зерные, валковые и молотковые дро-
билки *т.
Валковые дробилки предназначены для
дробления вьюнообразной стружки углеро-
дистой стали. Они имеют высокую произво-
дительность (до 10 т/ч). Механизация за-
грузки осуществляется с помощью мостового
крана, оборудованного электромагнитом или
полип-грейфером. Случайно попавшие в дро-
билку вместе со стружкой предметы с ли-
нейными размерами до 120—150 мм не вы-
зывают аварийных поломок деталей дро-
билки. Для получения витков длиной не
более 50 мм дробленую массу необходимо
просеивать и крупную фракцию возвращать
на повторное дробление.
На машиностроительных заводах и заво-
дах «Вторчермета» работает целый ряд дро-
билок валкового типа с четырьмя и пятью
валками. Наиболее удачными являются дро-
билки конструкции Новокраматорского ма-
шиностроительного завода и Константинов-
ского завода «Вторчермет».
Техническая характеристика дробилки
Константиновского завода «Вторчермет»
Производительность, т/ч......2,5—10
Частота вращения валков, об/мин . . 38
Число валков..................... 5
Число вращающихся звездочек . . . 18
Число неподвижных зубьев .... 12
Мощность электродвигателей, кВт 4X30
Габаритные размеры, мм:
длина........................... 3000
ширина.................... 4200
высота .......................... 3300
Масса дробилки, кг................. 12 300
После дробления выход стружки длиной
витков не более 100 мм. Для брикетиро-
вания требуется повторное дробление круп-
ной фракции.
Применение дробилок валкового типа целе-
сообразно на общезаводских участках пере-
работки стружки при большом ее поступле-
нии.
Для дробления витой и сливной стружки
из углеродистой и легированной стали ре-
комендуется применять молотковую дро-
билку типа СМ-2. Загрузка стружки в дро-
*г Фрезерные дробилки ввиду малой произво-
дительности и других недостатков сняты с произ-
водства.
билку — боковая с помощью загрузочного
устройства конвейерно-цепного типа. В кон-
струкции дробилки предусмотрены специаль-
ные карманы, куда центробежной силой вра-
щения ротора выбрасываются застрявшие
в стружке мелкие детали (болты, гайки и пр.).
Техническая характеристика
дробилки СМ-2
Производительность, т/ч.................2 — 3
Размер дробленой стружки (длина вит-
ка), мм................................25 — 40
Частота вращения, об/мин............... 750
Мощность электродвигателя дробилки,
кВт ................................. 75
Мощность электродвигателя загрузочного
устройства, кВт....................... 3
Габаритные размеры, мм:
длина ........ .................... 3000
ширина ............................ 2750
высота............................. 2705
Масса дробилки, кг......................7171
Для дробления витой и сливной стальной
стружки на общезаводских участках при
большом поступлении стружки целесооб-
разно применять стружкодробильный агре-
гат СДА-7, состоящий из разрывного устрой-
ства, ленточного конвейера и дробилки мо-
лоткового типа.
Техническая характеристика стружкодробильного
агрегата СДА-7 Бузулукского завода тяжелого
машиностроения им. Куйбышева
Производительность, т/ч............... 7,0
Фракция дробления, мм, не более ... 50
Установленная мощность, кВт........... 135
Габаритные размеры, мм:
длина ............................ 9600
ширина ........................... 6270
высота............................ 5472
Масса агрегата, кг ................... 16 500
За рубежом стружкодробилки молотко-
вого типа выпускает ряд фирм, в том числе
фирма «Lindemann» (табл. 3). Стружкодро-
билки молоткового типа хорошо встраиваются
в автоматизированную систему транспорти-
ровки и переработки стружки. Перед по-
дачей стружки в дробилки из нее необходимо
отбирать крупные предметы и детали.
Обезжиривание стружки. Для удаления из
элементообразной и дробленой стружки
(стальной, чугунной и из цветных металлов)
масел, эмульсии и влаги применяют центри-
фуги, моечно-сушильные установки и су-
шильные печи.
Центрифуга корзинчатая периодического
действия ТК-1200-2 предназначена для обез-
жиривания металлической стружки, пред-
ставляет собой кожух, внутри которого
с большой скоростью вращается корзина
(ротор), заполненная стружкой. При враще-
нии корзины стружка отбрасывается цен-
тробежной силой к стенкам. Через ячейки
корзины жидкость стекает в пространство
между корзиной и кожухом и через сливную
трубу — в отстойник, из которого насосом
перекачивается в емкость или регенерацион-
ную установку для повторного использова-
ния после очистки.
Техническая характеристика центрифуги ТК-1200=2
Масса загрузки ротора макси-
мальная, кг.................. 440
Диаметр ротора, мм.......... 1100
Рабочая высота ротора, мм . . . 450
Рабочая емкость ротора, л ... 320
Частота вращения ротора, об/мин 680
Электродвигатель:
тип .......................... АО2-51-4
мощность, кВт............ 75
Частота вращения, об/мин . . . 1460
Габаритные размеры, мм:
длина....................... 2120
ширина..................... 1700
высота • • . •.......... 1065
Масса, кг .......................... 1680
Центрифуги ТК-1200-2 рекомендуется при-
менять на участках переработки стружки
при отсутствии непрерывной автоматизиро-
ванной системы ее транспортировки.
Для загрузки стружки в корзину у цен-
трифуги устанавливают бункер с вибрацион-
ным или инерционным питателем. Для вы-
емки корзины и ее разгрузки необходимо
предусматривать над центрифугой грузо-
подъемный механизм (чаще всего это электри-
ческая таль на монорельсе).
4. Техническая характеристика
центрифуг фирмы «Mayfran» (ФРГ)
Наименование показателей Показатели по типам центрифуг
С2 Е
Производительность, м3/ч . • 2,0 4,0
Диаметр барабана, мм .... 540 720
Частота вращения, об/мин . . Мощность электродвигате- 1800 1800
ля, л. с. 4,0 10,0
Масса, кг * • ♦ • • « 1050 1800
Ряд зарубежных фирм выпускают центри-
фуги непрерывного действия. В табл. 4 и 5
приведены технические характеристики цен-
трифуг по данным фирм «Mayfran» и
«Steimel» (ФРГ). Центрифуга конструкции
фирмы «Mayfran» представляет собой бара-
бан, изготовленный из износостойкой стали,
устанавливаемый на воздушно-масляных
амортизаторах, не передающих колебания
на корпус и на фундамент. По данным фирмы,
после центрифугирования обеспечивается
следующая остаточная влажность по отно-
шению к массе стружки при содержании в по-
ступающей стружке до 30% влаги, %:
в стальной до1
в чугунной........... до 1,5
в латунной........... до 2,0
в алюминиевой .... до 4,0
На участке переработки стружки Волж-
ского автомобильного завода для обезжири-
вания стальной дробленой стружки уста-
новлена центрифуга непрерывного действия
фирмы «Tolhurst» (США) производительно-
стью 5 т/ч.
Центрифуги непрерывного действия уста-
навливают в общем потоке автоматизирован-
ной непрерывной системы транспортировки
стружки после дробилок.
Кроме центрифуг для обезжиривания
стружки применяют моечно-сушильные уста-
новки, изготовляемые некоторыми заводами
собственными силами по индивидуальным
проектам.
Просеивание дробленой [и элементообраз-
ной металлической стружки производят перед
подачей ее на брикетирование или центрифу-
гирование с целью удаления случайно по-
павших крупных включений (обрезь, болты,
гайки, детали и т. п.). Для просеивания
стружки применяют гирационный грохот,
представляющий собой раму, на которой
смонтированы электродвигатель и короб (на
рессорах). Размер ячеек сита и угол наклона
короба устанавливают в зависимости от рода
металлической стружки.
Техническая характеристика
гирац ионного гро хота
Производительность, т/ч........... До 2,5
Размер сита, мм................... 960X 490
Размер ячеек сита, мм:
наибольший........................ 30X30
наименьший....................1,5X1,5
5. Техническая характеристика центрифуг фирмы «Sieimel» (ФРГ)
Наименование показателей Показатели по типам центрифуг
К5 Кб КЗ кю
Производительность на стружке, т/ч: стальной чугунной •••»«•••••••. латунной .. алюминиевой Диаметр барабана, мм Мощность электродвигателя, л. с.: центрифуги питающего шнека ........ 0,5 —1,7 0,5 —2,2 0,5—1,9 0,2 —0,6 500 5,0 0,5 1,7 —3,4 2,2—4,0 1,9 —3,7 0,6—1,1 600 8,0 0,5 3,4 —5,2 4,0 —6,0 3,7 —5,7 1,1 —1,8 800 10,0 0,5 5,2 —7,5 6,0 —8,0 5,7 —8,2 1,8 —2,5 1000 12,0 0,75
Угол наклона, град............... О—15
Мощность электродвигателя, кВт . . 1
Габаритные размеры, мм:
длина............................ 1230
ширина.......................... 1070
высота .......................... 440
Масса, кг.............................. 185
Магнитная сепарация применяется для
извлечения из стружки цветных металлов
случайно попавших в нее включений черных
металлов.
Для выполнения этой технологической опе-
рации предназначены электромагнитные
шкивы типа ШЭ (табл. 6), которые либо
являются приводными барабанами ленточ-
ных конвейеров и питателей, либо устанавли-
ваются отдельно.
Брикетирование стружки в холодном со-
стоянии осуществляется в гидравлических
прессах (табл. 7). Сущность холодного бри-
кетирования состоит в том, что стружка под-
вергается прессованию в закрытой матрице
при высоких удельных давлениях на еди-
ницу площади без применения каких-либо
связующих. Плотность и механическая проч-
ность брикетов зависят от физического со-
стояния стружки и величины удельного да-
вления прессования. Получение брикетов из
стружки в холодном состоянии осуще-
ствляется в гидравлических прессах.
Для получения качественных брикетов
в соответствии с требованиями ГОСТ 2787—63
содержание влаги в стружке не должно пре-
вышать 2% по массе, а длина витков стружки
после дробления не должна превышать 50 мм.
Брикетирование стальной стружки в на-
гретом состоянии приводит к уменьшению
сопротивления деформированию и обеспечи-
вает удаление из стружки органических за-
грязнений и влаги.
На ряде промышленных предприятий
имеются установки для брикетирования
стальной стружки в нагретом состоянии
производительностью 1,5—2 т/ч.
На этих предприятиях применяются уста-
новки двух типов: конструкции Новочер-
касского политехнического института (НПИ)
и конструкции ВНИПВторчермета.
Технологическая схема подготовки стружки
перед уплотнением (дробление до фракции
50 мм и нагрев в барабанной вращающейся
печи до 600—800° С) на обоих типах уста-
новок одинакова. Различие состоит в том,
что на установке конструкции НПИ стружка
после нагрева уплотняется под действием
динамических нагрузок под кузнечным мо-
лотом, а на установке ВНИПВторчермета
стружка уплотняется под действием стати-
ческих нагрузок на гидравлическом прессе
типа Б654.
Участки по переработке стружки подраз-
деляются на комплексные и некомплексные,
цеховые и общезаводские.
На комплексных участках стружка про-
ходит весь цикл обработки, заканчивающийся
ее окусковыванием, на некомплексных уча-
6. Техническая характеристика
электромагнитных шкивов
Наименование показателей Показатели по типам шкивов
ШЭ65-63 ШЭ80-80 ШЭ100-80 ШЭ120-80 ШЭ140-100
Ширина ленты конвейера, мм 650 800 1000 1200 1400
Наибольшая потребляемая мощ- ность, кВт 2,0 5,0 6,5 9,0
Напряжение источника постоян- ного тока, В 100 220
Допускаемый крутящий момент на валу, кгс-см 38 400 71 000 88 800 176 000 205 400
Частота вращения, не более, об/мин 60 50
Наибольшая толщина сепари- руемого материала на ленте, не более, мм 170 320 350
Предельно допустимая темпера- тура сепарируемого материа- ла и окружающей среды, °C + 40
Размеры, мм: диаметр длина Масса, кг 630 1550 1000 800 1950 I 2150 2500 2700 1000 2500 I 1750 4000 4200
7. Техническая характеристика брикетировочных прессов
Наименование показателей Показатели по моделям прессов
Б6234 Б6238 Б 6241
Ход поршня главного цилиндра, мм 350 500 720
Усилие, тс:
прессования 250 630 1250
трамбования 1,6 10,0 31,5
подпрессовки 12.5 31,5 63,0
съема контейнера 20 40 80
Ход контейнера, мм 140 180 370
Гидросистема пресса:
вид рабочей жидкости Масло индустриальное 45
давление рабочей жидкости, кгс/см2 200 160
емкость гидросистемы, л 1000 3500 13 000
Охлаждение: Масло-водяное
давление, кгс/см2 1 — 4
расход, м3/ч 2 3 4
Привод трамбовок: Пневматический Гидравлический
давление, кгс/см2 5
расход, м3/ч 20
Очистка масла Автоматическая
Режим работы пресса Автоматический
Установленная мощность электр од вигате- 30,8 111,9 285,0
лей, кВт
Размеры брикета, мм:
диаметр стального брикета 120 170 260
высота 30 120 150
диаметр чугунного брикета 100 150 —.
высота 60 90—120
Время прессования одного брикета, мин 0,1 0,17 — 0,34 0,36
Масса брикета, кг:
стального 2,0 13,0 45,0
чугунного 2,5 12,0 —
Производительность пресса на стружке, т/ч:
стальной 1,1 2,5 —3,5 7 — 8
чугунной 1,5 4,0 —4,5 —
/Масса пресса, т 8,7 28,0 92,0
Габаритные размеры пресса, мм:
длина 3600 5150 12 500
ширина 2140 3050 3 500
высота 1840 2800 4 000
Стках предусматривается частичная обработка
стружки, например дробление и обезжири-
вание.
Организация переработки стружки стро-
ится по следующим схемам:
1. Централизованная система принимается
при наличии на заводе нескольких механо-
обрабатывающих цехов с небольшим выхо-
дом стружки (до 1 т/ч) в каждом из них.
В этом случае предусматривается комплекс-
ная общезаводская установка для выполне-
ния операций грохочения, дробления, обез-
жиривания и брикетирования стружки.
2. Децентрализованная система прини-
мается для заводов с крупными механообра-
батывающими цехами, имеющими большой
(более 1 т/ч) выход стружки в каждом от-
дельном цехе. В этом случае предусматри-
ваются комплексные цеховые участки соот-
ветствующей мощности при каждом цехе.
3. Смешанная система: операции под-
готовки стружки для брикетирования (дро-
бление и обезжиривание) выполняются не-
посредственно в цехах, а брикетирование —
на едином общезаводском участке.
4. Некомплексная система принимается
для заводов при суммарном выходе стружки
до 750 т/год. В этом случае предусматриваются
общезаводские участки, рассчитанные на
дробление и обезжиривание стружки, кото-
рая затем сдается на местные базы Главвтор-
чермета или используется в собственных ли-
тейных цехах.
На крупных машиностроительных заводах,
имеющих собственные литейные цехи, обо-
рудованные индукционными или дуговыми
электропечами, целесообразно всю чугун-
ную и стальную стружку из углеродистой
стали использовать в качестве шихты, за-
менив ею покупной лом и чушковый литей-
ный чугун.
При этом возможны два способа подготовки
и переработки стружки:
1. Чугунная стружка перед загрузкой
в плавильные печи проходит сушку в литей-
ном цехе. Стальная стружка проходит опе-
рации дробления и обезжиривания в механо-
обрабатывающих цехах, после чего посту-
пает в литейные цехи.
2. Чугунная и стальная предварительно
дробленная стружка поступает на общеза-
водской участок, где просушивается и пере-
плавляется в индукционных печах. Полу-
ченный металл поступает в литейные цехи.
Выбор способа подготовки стружки опре-
деляется экономическими факторами.
Все планировочные решения участков
SSOO .
Нижний план
18000
6)
Рис. 3. Установка для переработки стальной стружки
Переработка металлической стружка
переработки стружки разрабатываются с
учетом следующих факторов:
цеховой или общезаводской участок пере-
работки стружки;
комплексный или некомплексный участок;
годовая или часовая производительность
участка;
вид стружки, подлежащей переработке
(чугунная — сухая или мокрая, стальная —
витая или мелкая и т. д.);
возможность устройства подвалов для рас-
положения оборудования;
принятая технология обезжиривания
стружки (отстой, обработка в центрифугах,
сушка в сушилках, мойка растворами с по-
следующей сушкой);
принятая технология брикетирования: хо-
лодное или горячее;
принятый вид транспорта для подачи
стружки в отделение переработки (безрельсо-
вый или конвейерный);
расположение участка переработки
стружки в крановом или бескрановом про-
лете;
одинарное или двойное дробление.
Цеховые участки сбора и переработки
стружки наиболее рационально располагать
у наружной стены здания, вблизи от выезда
из корпуса, либо предусматривать въезд
с улицы непосредственно. Это позволяет изо-
лировать участок от механообрабатываю-
щего производства, что значительно повы-
шает уровень санитарного состояния цеха
и облегчает отправку брикетов или стружки
россыпью безрельсовым транспортом.
Цеховые участки могут располагаться
в бескрановых пролетах с высотой до низа
стропильных ферм 7,2 м. Глубина приямков
и подвалов может доходить до 6 м при исполь-
зовании в качестве транспортных механиз-
мов, при конвейерной подаче стружки на
участок, конвейеров типа ершово-штанговых,
шнековых и т. п., требующих заглубления
приемного устройства стружкодробилки на
1 м ниже уровня пола цеха.
Общезаводские участки переработки
стружки можно располагать в скрапоразде-
лочных цехах, складах шихтовых материа-
лов литейных цехов либо в отдельно стоящих
зданиях с возможностью устройства подва-
лов глубиной до 6 м.
Участки должны располагаться в крано-
вых пролетах с отметкой уровня головки
рельса 9,65 м. Помещения участков отапли-
ваемые.
Перекрытия подвалов должны быть рас-
считаны на равномерно распределенную на-
грузку не менее 2,5 т/м2, а рамы по контуру
проемов — на равномерно распределенную на-
грузку, равную нагрузке на площадь проемов.
Полы подвалов изолируются от фильтра-
ции охлаждающей жидкости в бетон и про-
филируются в сторону дренажного приямка,
откуда жидкость должна периодически отка-
чиваться.
Все технологические процессы на участках
должны быть механизированы и автоматизи-
рованы. Межоперационные передачи осуще-
ствляются цепными ковшовыми элеваторами,
пластинчатыми конвейерами с петлевым на-
стилом специальной конструкции, позво-
ляющими транспортировать стружку под
крутым углом до 90°, инерционными и скреб-
ковыми конвейерами.
Устройство промежуточных бункеров при
кратковременных (1,5—2 ч) остановках ка-
кого-либо технологического оборудования
позволит остальным агрегатам продолжать
работу.
Благодаря применению автоматического и
непрерывно действующего технологического
оборудования (грохоты, стружкодробилки,
центрифуги, брикет-прессы и т. п.) участки
могут работать по непрерывному автомати-
ческому циклу. Управление механизмами
участков должно осуществляться с централь-
ного пульта. Все механизмы участка, работаю-
щие в одном потоке, должны иметь электро-
блокировку, и при непрерывной конвейер-
ной системе подачи стружки должна пре-
дусматриваться общая система блокировки
всех механизмов, входящих в систему.
Кнопки «Пуск» и «Стоп» монтируются возле
каждого агрегата и имеются на центральном
пульте, откуда осуществляется управление
работой системы.
На рис. 3 показан общий вид установки
для переработки стальной масляной стружки.
Витая стальная стружка подается пластин-
чатым конвейером 1 в одну из молотковых
дробилок 2 производительностью 4,5 т/ч.
Дробленая стружка винтовыми питате-
лями 10 подается в трубопроводы системы 11
пневмотранспорта стружки и далее в про-
межуточные бункеры 3, из которых она
равномерно подается двухвинтовыми пита-
телями 4 в центрифуги непрерывного дей-
ствия 5; из них обезмасленная стружка
винтовыми питателями 7 передается в бара-
банные питатели 8 и далее пневмотранспор-
том в бункеры для загрузки железнодорож-
ного транспорта. В установке предусмотрена
возможность выдачи стружки из центрифуг
на пластинчатые конвейеры 6 и далее в тару
на случай выхода из строя системы пнев-
мотранспорта. Масло из центрифуг стекает
в бак 9, из которого по мере заполнения
автоматически перекачивается в резервуары
централизованной системы охлаждающей
жидкости.
На рис. 4 показана установка для горячего
брикетирования стружки на модернизиро-
ванном прессе модели Б-654. Установка со-
стоит из трех основных частей: системы дро-
бления стружки; нагревательной печи бара-
банного типа; пресса Б-654 с приспособле-
нием для горячего брикетирования и доза-
тором нагретой стружки.
Система подготовки стружки состоит из
фрезерной стружкодробилки 18 типа СК-2М
с цепным транспортером 6 для подачи вью-
нообразной стружки в дробилку, ленточного
конвейера 19, подающего дробленую стружку
в закром молотковой стружкодробилки
типа СМ-2, предназначенной для окончатель-
ного дробления стружки. Из закрома стружка
мостовым краном с магнитной шайбой 20
загружается в приемный бункер 3, из кото-
Переработка металлической стружки
рого вибропитателем 2 загружается в струж-
кодробилку 1. Дробленая стружка ленточ-
ным конвейером 5 транспортируется в прием-
ный бункер 9 барабанной печи 12. Для обес-
печения равномерной подачи стружки из
приемного бункера в загрузочную коробку 11
печи под бункером установлен вибропита-
тель 2. Барабан печи 12 сварной, его размеры,
мм: наружный диаметр 1600, длина 8000. Ко-
жух барабана изготовлен из стали толщиной
8 мм. Внутри кожух футерован огнеупорным
кирпичом. В огневой коробке печи 13 уста-
новлены газовые горелки для нагрева
стружки в барабане печи до температуры
850—900° С. Нагретая стружка поступает
в дозатор 16, загружающий порции стружки
в брикетировочный пресс 14. Брикеты тра-
ковым конвейером 15 передаются в приямок.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ
ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
ПРИМЕНЕНИЯ
СРЕДСТВ МЕХАНИЗАЦИИ
При разработке проекта механизации
сбора, транспортировки и переработки метал-
лической стружки для машиностроительных
заводов в качестве технико-экономических
показателей должны быть приведены:
количество удаляемой и перерабатывае-
мой стружки с разбивкой по маркам стали,
чугуна и цветных металлов, т;
количество стружки, приходящейся на 1 м2
производственной площади цеха, как пока-
затель концентрации стружки, характери-
зующий экономическую целесообразность
механизации удаления стружки;
капитальные затраты, связанные с внедре-
нием средств механизации, тыс. руб;
себестоимость сбора, транспортировки и
переработки стружки, руб;
условно-годовая экономия от реализации
металлической стружки россыпью или в сбри-
кетированном виде в результате внедрения
средств механизации, тыс. руб;
срок окупаемости капитальных затрат на
механизацию сбора, транспортировки и пере-
работки стружки;
число вспомогательных рабочих, высво-
бождаемых в результате механизации уборки
стружки.
Наиболее эффективным вариантом
является такой, который обеспечивает ми-
нимальные капитальные затраты, наимень-
шую себестоимость 1 т удаляемой и перера-
батываемой стружки и наименьший срок
окупаемости при максимальной условно-
годовой экономии, получаемой от реализации
переработанной стружки.
При отсутствии механизированной уборки
и переработки стружки завод получает при-
быль — разницу в цене между стоимостью
непереработанной стружки при сдаче ее
конторе Вторчермета и стоимостью ее уборки
на заводе:
П=ЦС-3, (1)
где П — доход предприятия от реализации
стружки; Цс — стоимость годового коли-
чества непереработанной стружки; 3 — за-
траты на уборку стружки (заработная плата
рабочих, занятых уборкой стружки при от-
сутствии механизированной уборки).
Устройство механизированной системы
транспортировки и переработки стружки
требует дополнительных затрат, которые
учитываются при определении условно-го-
довой экономии.
Сумма условно-годовой экономии, полу-
чаемая при внедрении системы уборки, транс-
портировки и переработки стружки, опреде-
ляется по формуле
Э = (Цн - Цс) + [(Сс + ЕКС) - (Сн + FKH)J,
(2)
где Ци — стоимость годового количества
реализуемой брикетированной стружки;
Цс — стоимость годового количества реали-
зуемой непереработанной стружки; СИ —
себестоимость переработки годового количе-
ства стружки при ее брикетировании и меха-
низированной уборке и транспортировке;
Сс — себестоимость немеханизированной
уборки стружки, либо механизированной
уборки, но без комплексной переработки;
/<н — капитальные вложения, связанные
с внедрением системы сбора, транспортиро-
вания и комплексной переработки стружки;
Ас — капитальные вложения при немехани-
зированной уборке стружки, либо при неком-
плексной переработке; Е — отраслевой нор-
мативный коэффициент сравнительной эф-
фективности дополнительных капитальных
вложений.
Стоимость годового количества реализуе-
мой брикетированной стружки определяется
по формуле
Цн = В-Цбр. (3)
Стоимость годового количества реализуе-
мой непереработанной стружки определяется
по формуле
Цс — В'Цсгр, (4)
где В — годовой выход стружки; Ц^р —
стоимость 1 т брикетов из стружки; Цстр —
стоимость 1 т стружки.
Цены на стружку и брикеты из чугуна и
стали принимают по прейскуранту № 01-08
«Заготовительные цены на лом и отходы
черных металлов». Прейскурантгиз, Москва,
1966 г. При определении цен учитывают тре-
бования ГОСТ 2787—63 «Лом и отходы чер-
ных металлов (шихтовые)», согласно которому
брикеты из стружки приравниваются к лому
II класса.
Цены на стружку и брикеты из цветных
металлов принимают по прейскуранту
№ 02-05 «Заготовительные сбытовые цены на
лом и отходы цветных металлов и сплавов».
При определении цен учитываются требова-
ния ГОСТ 1639—71 «Лом и отходы цветных
металлов и сплавов».
Себестоимость переработки стружки,
включая сбор, транспортировку, дробление,
грохочение, обезжиривание, брикетирова-
ние, отгрузку потребителю, распределяется
по следующим статьям:
Определение экономической эффективности применения средств механизации
203
заработная плата работников, обслуживаю-
щих механизмы, в том числе дополнительная
и отчисления на социальное страхование;
расход электроэнергии;
амортизационные отчисления по обору-
дованию;
амортизационные отчисления по зданию;
расходы на текущий ремонт оборудования;
расходы на текущий, ремонт зданий.
При расчете расходов на основную заработ-
ную плату по каждой категории рабочих
тарифные ставки необходимо принимать с уче-
том приработка, принятого на данном заводе,
где внедряется система механизации сбора,
транспортировки и переработки металличе-
ской стружки.
Дополнительную заработную плату и от-
числения на социальное страхование при-
нимают в размерах, принятых на заводе.
Затраты на электроэнергию определяют по
формуле
^эл = Дэл, (5)
где — установленная мощность электро-
двигателей, кВт; Эм и Эв — коэффициенты
использования электродвигателей по мощ-
ности и времени; Вгод — годовой фонд ра-
боты оборудования; Цэл — стоимость 1 кВт-ч
электроэнергии.
Амортизационные отчисления от стоимо-
сти средств механизации транспортирования
и переработки стружки рассчитывают по
утвержденным нормам амортизации:
Л = -ШГ’ (6)
где А — годовая сумма амортизации, руб.;
К — капитальные затраты, руб.; а — про-
цент амортизации.
Капитальные затраты включают в себя:
стоимость оборудования с учетом затрат
на монтаж, запчасти, транспортные, загото-
вительно-складские расходы, тару и упа-
ковку, затрат на комплектацию, стоимость
металлоконструкций, производственного и
хозяйственного инвентаря;
стоимость строительства или реконструк-
ции зданий и сооружений, необходимых для
размещения оборудования, в том числе
устройства каналов, тоннелей, подвалов,
фундаментов под оборудование.
Расходы на текущий ремонт определяются
на основе норм Единой системы ППР; рас-
ходы на амортизацию зданий принимают
в размере 2,8% от стоимости зданий; расходы
на текущий ремонт зданий принимаются
в размере 1,5% от стоимости зданий.
При расчете экономической эффективности
внедрения механизации уборки и переработки
стружки не учитывается ряд моментов, ко-
торые трудно поддаются учету, такие как:
повышение культуры производства, умень-
шение засоренности цехов стружкой, сни-
жение расхода резины для внутрицехового
и внутризаводского транспорта, улучшение
санитарных условий на производстве, сни-
жение травматизма.
Окупаемость дополнительных затрат, свя-
занных с внедрением системы уборки и пере-
работки стружки, определяется по формуле
-------— К..--------
(Ца-Цс) + (Са-СИ)- ()
СИСТЕМЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ, ПОДАЧИ
И ОЧИСТКИ ОХЛАЖДАЮЩИХ ЖИДКОСТЕЙ
Характеристика смазочно-охлаждающих
жидкостей (СОЖ). СОЖ подразделяются на
четыре основные группы: водные растворы
(соды, нитрита натрия, триэтаноламина
и пр,); эмульсии на водной основе (3,5—
5%); масла (сульфофрезол, цилиндровое,
веретенное); светлые нефтепродукты (керо-
син, дизельное топливо).
В соответствии с охлаждающей и смазы-
вающей способностью определяются и обла-
сти применения указанных выше групп жид-
костей (табл. 1).
Высокоэффективным является применение
водного раствора триэтаноламина, но вслед-
ствие его токсичности (появление кожных
заболеваний рук) применение триэтаноламина
разрешается только на станках автоматиче-
ских линий.
Ценным качеством водного раствора три-
этаноламина являются его высокие антикор-
розионные и бактерицидные качества. Эмуль-
сии на водной основе занимают по своим
охлаждающим и смазывающим свойствам
промежуточное положение между водными
растворами и маслами.
Эмульсии дают возможность регулировать
состав охлаждающей жидкости, повышая
в зависимости от потребности его смазываю-
щие или охлаждающие свойства. Наибольшее
распространение получили эмульсии с содер-
жанием 3,5—5% эмульсола.
Масла (минеральные, компаундированные)
применяют при различных видах обработки
резанием (кроме шлифования), главным об-
разом на чистовых операциях.
Особенно широкое применение получили
осерненные минеральные масла типа суль-
фофрезола при обработке на токарных ав-
томатах, резьбо- и зубообрабатывающих стан-
ках, протяжных станках, на операциях раз-
вертывания и глубокого сверления.
Способы подачи смазочно-охлаждающих
жидкостей в зону резания. Наиболее рас-
пространен способ подачи СОЖ поливом под
давлением 1—3 ат. При этом способе, как
правило, необходимы большие количества
подаваемой в единицу времени жидкости,
колеблющиеся в пределах от нескольких
литров до нескольких сотен литров в ми-
нуту в зависимости от вида обработки, типа
станка и ряда дополнительных технологи-
ческих требований. При обработке деталей
подшипников требуется увеличение минут-
ных подач СОЖ главным образом потому,
что не допускается ожог металла при шлифо-
вании деталей подшипников из стали ШХ15.
К перспективным следует отнести два спо-
соба охлаждения: подача охлаждения тон-
кой струей под большим давлением (15—
20 ат) со стороны задней грани режущего
инструмента и подача жидкости в распылен-
ном состоянии («туманом»).
Оба способа дают возможность резко умень-
шить количество подаваемой СОЖ при зна-
чительном увеличении стойкости инстру-
мента.
Охлаждение напорной струей связано, как
правило, с разбрызгиванием охладителя и
имеет ограниченное применение главным
образом в тех случаях, когда необходимо
повысить стойкость лимитирующего инстру-
мента в многорезцовых наладках.
Характеристики систем снабжения станков
СОЖ приведены в табл. 2.
Нормы подачи и расхода (потери) СОЖ
по данным Гипроавтопрома приведены
в табл. 3.
Для шлифовальных операций подшипни-
кового производства, требующих более обиль-
ной подачи СОЖ, нормы подачи и расхода
их выделены особо (табл. 4).
По большинству видов станков величина
расхода колеблется в зависимости от раз-
мера и конструкции станка и условий обра-
ботки на нем. Конкретная величина расхода
жидкости в таких случаях принимается по
нормам технологом с учетом указанных выше
факторов.
Нормы предназначаются для составления
заданий на разработку систем снабжения
металлорежущего оборудования СОЖ при
проектировании механических и вспомога-
тельных цехов заводов автомобильной про-
мышленности, подшипниковой и металло-
обрабатывающей промышленности различ-
ных отраслей.
Потери СОЖ при подаче ее поливом скла-
дываются из разбрызгивания жидкости,
1. Применяемость основных СОЖ при обработке металлов
Оборудование Обрабатываемый материал
сталь серый чугун ковкий чугун бронза цинковые спла- вы латунь алюминий
Токарные, револьверные станки Токарные полуавтоматы Эмульсия Всухую Эмульсия Всухую 1. Всухую 2. Эмульсия 1. Всухую 2. Эмульсия
Токарные прутковые авто- маты 1. Эмульсия 2. Сульфофрезол — Эмульсия Эмульсия
Сверлильные станки 1. Эмульсия 2. Сульфофрезол Всухую 1. Всухую 2. Эмульсия — 1. Всухую 2. Эмульсия 1. Всухую 2. Эмульсия
Фрезерные станки 1. Всухую 2. Эмульсия Всухую Эмульсия Всухую Эмульсия
Зуборезные станки Сульфофрезол Всухую — Всухую — —
Строгальные, долбежные 1. Всухую 2. Эмульсия Всухую — Всухую
Резьбонарезные 1. Сульфофрезол 2. Специальная эмульсия 1. Всухую 2. Керосин Эмульсия Всухую Эмульсия Всухую 1. Всухую 2. Эмульсия
Протяжные Сульфофрезол Всухую Масло Эмульсия Минеральное масло
Шлифовальные 1. Содовый рас- твор 2. Эмульсия 3. Триэтаноламин 1. Всухую 2. Содовый рас- твор Содовый раствор Содовый раствор Эмульсия
Шевинговальн ые 1. Сульфофрезол 2. Веретенное мас- ло Всухую
Хонингование Керосин Керосин —
Примечание. В таблице приведены основные виды СОЖ, применяемые на станках разных групп и используемые при разработке технического проекта. В зависимости от вида обработки, инструмента и обрабатываемого материала при рабочем проектировании следует пользоваться более подробными рекомендациями. В частности, см. Руководящие материалы НИЛСИ о применении СОЖ для обработки металлов резанием в станкостроительной и инстру- ментальной промышленности. (Научно-исследовательский институт информации по машиностроению, Москва, 1971).
Системы приготовления, подачи и очистки охлаждающих жидкостей
2. Характеристика систем охлаждения
Характеристика Достоинства Недостатки Область применения
Централизованная циркуляционная
Охлаждающие жид- кости подаются непо- средственно к станкам по трубопроводам из центральной установки Отработавшие жид- кости поступают от станков в централь- ную установку само- теком по подземным трубопроводам 1. Исключение ин- дивидуальных насосов для охлаждения жид- костей у станков. 2. Сокращение про- стоев станков и экс- плуатационных расхо- дов. 3. Улучшение каче- ства охлаждения вследствие централи- зованного приготовле- ния и контроля жид- костей. 4. Поддержание ка- чества жидкости 1. Наличие сложных коммуникационных се- тей (трубопроводов), необходимость систе- матической очистки труб. 2. Сложность пере- становки станков, свя- занных с подземными коммуникациями для отвода отработавших жидкостей Цехи с большим чис- лом однотипных стан- ков, потребляющих ох- лаждающие жидкости ограниченных видов
Централизованная групповая
Охл а жд ающие жид- кости подаются из центральной установ- ки по трубопроводам к разборным кранам, установленным в цехе для обслуживания от- дельных групп стан- ков Для каждого станка циркуляция жидко- стей осуществляется при помощи индиви- дуального насоса. От- работавшие эмульсии и водные растворы сли- ваются в канализацию. Отработавшие масла передаются в таре в по- глощение регенерации масел 1. Отсутствие слож- ной системы подзем- ных коммуникаций (трубопроводов) для отвода отработавших жидкостей. 2. Легкость пере- становки станков 1. Наличие много- численных индивиду- альных станочных ча- сов, вызывающих про- стой оборудования и повышение эксплуата- ционных расходов. 2. Неоднородность качества охлаждаю- щих жидкостей. 3. Повышенный рас- ход жидкостей Цехи с большим ко- личеством разнотип- ных станков, потреб- ляющих охлаждающие жидкости разных видов
Централизованная
Охлаждающие жид- кости подаются к станкам в таре, таким же образом удаляются от станков отработав- шие жидкости 1. Отсутствие слож- ных коммуникаций (трубопроводов) для подачи охлаждающих и отвода отработав- ших жидкостей. 2. Не зависящее от системы охлаждения положение станков в цехе. 3. Возможность под- бора для каждой опе- рации оптимального вида охлаждающей жидкости 1. Те же, что при централизованной групповой системе (пп. 1, 2, 3). 2. Потребность во вспомогательных рабо- чих для обслужива- ния станков, потребля- ющих охлаждающие жидкости. 3. Загрязнение цеха при перевозке охлаж- дающих жидкостей Цехи с небольшим количеством станков, потребляющих охлаж- дающие жидкости в сравнительно неболь- шом количестве
3. Нормы подачи поливом СОЖ в механических цехах
(кроме шлифовальных станков подшипникового производства)
Оборудование СОЖ Норма пода- чи на ста- нок, л/мин Норма рас- хода (поте- ри) в сутки на один станок, л
Токарно-винторезные станки Токарно-револьверные станки Токарные многорезцовые и токарно-ко- пировальные полуавтоматы Многошпиндельные токарные полуавто- маты Эмульсия 10—12 8
15 — 25 100 18 40
Токарно-револьверные одношпиндель- ные прутковые автоматы Сульфофрез ол Эмульсия 10—12 2 8
Продолжение табл. 3
Оборудование СОЖ Норма пода- чи на ста- нок, л/мин Норма рас- хода (поте- ри) в сутки на один станок, л
Токарные одношпиндельные автоматы продольного точения Сульфофрезол Эмульсия 6—10 1,5 7
Токарные многошпиндельные прутковые автоматы (четырехшпиндельные) Сульфофрезол Эмульсия 100 18 30
Токарные многопозиционные прутковые автоматы (шести- и восьмишпиндель- ные) Алмазно-расточные Сферо-токарные и токарно-доделочные Вертикально-сверлильные Вертикально-фрезерные Горизонтально-фрезерные Карусельно-фрезерные Зубофрезерные Зубострогальные и зубодолбежные Резьбофрезерные Резьбой арезные Сульфофрезол 150—180 40 50
Эмульсия 10 — 20 15 — 25 8 — 12 13 18 8
10 7
30 — 40 15 — 40 27 5
Сульфофрезол
15 — 30 4
Веретенное масло
В ерти кал ьн о- пр отя жн ые; до 5 т Ю — 40 т Горизонтально-протяжные Сульфофрезол 10 — 20 20 — 40 10 — 25 3 5 3,5
Отрезные Эмульсия 10 — 15 10
Плоскошлифовальные Круглошлифовальные Внутри шлифовальные: до 0 100 мм более 0 100 мм Бесцентров о-шлифовальные: круг до 0 500 мм круг более 0 500 мм Грубоотрезные автоматы в подшипнико- вой промышленности Содовый раствор 30 — 35 10 — 30 5—10 0—15 10 — 40 40 — 90 45 24 20 7 10 25 30 25
уноса ее с обработанными деталями и струж-
кой и испарения.
По литературным данным, потери СОЖ
в сутки при подаче их поливом в зависимости
от рода жидкости составляют (в % от объема
залитой в бак станка жидкости) 15—20
эмульсии, 25—27 содового раствора, 1,5—
2 сульфофрезола.
Ориентировочная величина потерь охла-
ждающей жидкости (%): для эмульсии 0,1,
для масел 0,02—0,025 от количества пода-
ваемой жидкости к станку.
В табл. 5 и 6 приведены укрупненные
нормы годового расхода (возобновления экс-
плуатационных потерь) материалов для при-
готовления СОЖ.
Периоды между полной сменой загрязнен-
ных СОЖ- Требования к степени очистки
и поддержанию постоянства СОЖ непрерывно
повышаются и в первую очередь на финиш-
ных операциях. По данным ВНИПП и
ГПЗ-1, степень загрязнения СОЖ при обра-
ботке деталей подшипников не должна пре-
вышать на финишных операциях 0,02—
0,05% (по массе), а при изготовлении пре-
цизионных подшипников 0,01%.
Учитывая бактерицидность эмульсий, не-
обходимо систематически производить их
смену в емкостях оборудования: при
индивидуальной подаче охлаждения 1 раз
в месяц; при централизованной циркуля-
ционной подаче охлаждения 1 раз в 2—3 ме-
сяца.
Норма смены масла, применяемого для
охлаждения, 1 раз в 3 месяца. Норм на сбор
и регенерацию сульфофрезола в настоящее
время не имеется. «Реготмас» рекомендует
отнести сульфофрезол к общим машинострои-
тельным маслам с нормой сбора 30% и ре-
генерацией 70—80%. Таким образом, воз-
врат сульфофрезола должен составить при-
мерно 20—25% от залитого количества.
Формы заданий на проектирование снаб-
жения СОЖ приведены в табл. 7 и 8.
Современные циркуляционные системы для
СОЖ- На заводах находят применение вспо-
могательные системы и установки.
4. Нормы подачи поливом СОЖ к шлифовальным станкам в подшипниковом
производстве (при циркуляционной системе)
Типовые группы станков Норма подачи на один станок, л/мин Норма расхода (потери) СОЖ в сутки на один станок, л
Содовый раствор, триэтанола Плоскошлифовальные одношпиндельные мин 100 — 150 25
Плоскошлис ювальные двухшпиндельные • 150—250 35
Круглошлис ювальные 30 — 60 20
Круглошлисювальные для крупногабаритных колец 90 25
Внутришлш ювальные 20 — 40 15
Бесцентрово-шлифовальные с шириной круга, мм: до 200 - * 100 25
до 800 . . 200—250 40
Бесцентрово-шлифовальные для шлифовки роликовых дорожек колец подшипников 60—120 25
Бесцентровые внутришлифовальные и бесцентрово-доводочные Бортико-шлифовальные 20 — 60 30 20
Желобо- и сферошлифовальные . . . Торцешлифовальные двусторонние 25 — 50 100 — 200 35
Эмульсия Обдирочные и опиловочные станки для обработки шариков . . 40 20
Т риэтаноламин Станки для предварительного (грубого) шлифования шариков 0 св. 14 мм 1 —
Дизельное топливо Станки для мягкого (до термообработки) и твердого (после тер- мообработки) шлифования шариков 25 | 3,5
Примечание. Триэтаноламин применяют для шлифовальных станков в автоматиче-
ских линиях и для станков предварительного шлифования шариков.
5. Нормы расходов (потери) материалов для СОЖ, применяемых
на металлорежущих станках (при двухсменной работе)
Типы станков Годовой расход на станок, кг Примечание
Эм Токарно-винторезные Токарно-револьверные Токарные многорезцовые полуавтоматы . • Токарные многошпиндельные полуавтоматы Сульфо ульсол 125 280 460 ррезол или эмульсс м
Токарно-револьверные одношпиндельные прутковые автоматы Токарные одношпиндельные автоматы про- дольного сечения С у ль Токарные четырехшпиндельные прутковые ав- томаты 615 125 460 ПО фофрезол 6140 С регенерацией расход 4300 кг
Сульфофрезол или эмульсол
Токарные шести- и восьмишпиндельные прут- новые автоматы 9200 С регенерацией расход 6450 кг
615
Продолжение табл. 5
Типы станков Годовой расход на станок, кг Примечание
Алмазно-расточные . Сферо-токарные и токарно-доделочные . • . Вертикально-сверлильные Вертикально-фрезерные . Горизонтально-фрезерные Карусельно-фрезерные су Зубофрезерные . • « . . Эмульсол 200 280 125 150 400 льфофрезол 1550 С регенерацией расход 1100 кг
Зубострогальные и зубодолбежные .... Резьбофрезерные 1230 С регенерацией расход 860 кг
Масло веретенное Резьбонарезные | 350 Сульфофрезол -
Вертикально-протяжные:
ДО 5 950 С регенерацией расход 670 кг
до 10 — 40 т . . . 1540 С регенерацией расход 1100 кг
Горизонтально-протяжные 1100 С регенерацией расход 770 кг
Эм Отрезные • Сода ка Плоскошлифовальные Круглошлифовальные: до 0 100 до 0 500 ульсол 155 льцинированная 110 35 140
6. Нормы расхода (потери) соды кальцинированной или триэтаноламина
и нитрита натрия, применяемых на шлифовальных станках для
производства подшипников
Станки Годовой расход на ста- нок, кг Станки Годовой расход на ста- нок, кг
Плоскошлифовальные одношпин- дельные Плоскошлифовальные двухшпин- дельные Круглошлифовальные Круглошлифовальные для крупно- габаритных колец Внутришлифовальные Бесцентрово-шлифовальные с ши- риной круга до 200 мм ... . 115 60 20 160 90 30 90 50 15 115 60 20 70 35 12 115 60 Бесцентровые внутришлифоваль- ные и бесцентрово-доводочные Бортикошлифовальные Желобо- и сферошлифовальные Торцешлифовальные Обдирочные и опиловочные станки для обработки шариков .... Станки для грубой шлифовки ша- риков Станки для мягкой и твердой шли- фовки шариков 95 50 15 95 50 15 95 50 15 160 85 25 300 *« 50 15 1075 *2
Бесцентрово-шлифовальные шири- ной круга до 800 мм ..... Бесцентрово-шлифовальные для шлифовки роликовых дорожек колец подшипников 20 185 100 30 115 60 20 Примечание. При расчетах приняты средние величины: эмульсия с 5% эмульсола; содовый раствор с 1,5% каль- цинированной соды 0,25% нитрит натрия. *х Эмульсол. *2 Дизельное топливо.
7. Задание на проектирование
снабжения СОЖ технологического
оборудования цехов
________________ корпуса
________________ завода
Индивидуальная и групповая система
подачи жидкостей
Пример заполнения
*х Общее число единиц технологиче-
ского оборудования дается для определения
расхода смазочных материалов из расчета
0,5—1 кг масла на один станок в сутки
при двухсменной работе.
ния и напорных трубопроводов для подачи
охлаждающих эмульсий в зону резания.
Для отвода отработавших эмульсий преду-
сматриваются сливные системы, как правило,
лоткового типа. Слив осуществляется в ем-
кости, устанавливаемые в подвальных по-
мещениях. Отработавшие (загрязненные)
эмульсии используются многократно после
тщательной фильтрации. Комплексно с си-
стемами для подачи и фильтрации охлаждаю-
щих эмульсий решаются системы стружко-
удаления с применением конвейеров раз-
личных типов (пластинчатый, скребковый,
винтовой и т. п.).
Системы охлаждения и стружкоудаления
в современных цехах занимают значительные
площади (до 10% от производственной).
Предъявляются высокие требования к чи-
стоте охлаждающей эмульсии. Для токар-
ных операций эмульсия очищается (филь-
труется) от механических примесей, размеры
которых превышают 20—50 мкм, а для шли-
фовальных 5—10 мкм. Различные техноло-
гические требования обусловливаются тем,
что токарные операции, как правило,
являются предварительными, а шлифоваль-
ные — окончательными.
Системы подачи и фильтрации масла.
На рис. 1 показан фрагмент плана, на ко-
тором указано размещение оборудования
установки фильтрации масла производитель-
s. Задание на проектирование снабжения СОЖ технологического оборудования цеха
__________________________________ корпуса
________________________________ завода
Централизованная циркуляционная система подачи жидкостей
Оборудование Модель обо- рудования Число еди- ниц обору- дования СОЖ Расход СОЖ, л/мин (ци р кул Я ЦИОН н ы й)
на единицу общин
Товарные многошпиндель- ные автоматы Прим ер заполн 40 е н и я Эмульсия 100 4000
Т о же — 28 Сульфофрезол 100 2800
Установки охлаждения станочного обо-
рудования, как правило, входили в комплект
станков. Такие системы оправдывали себя
для универсального станочного оборудова-
ния, которое характеризуется невысокой
производительностью и малыми скоростями
обработки.
На современных заводах автомобильной
промышленности нашли широкое применение
циркуляционные установки для охлаждаю-
щих жидкостей, которые обслуживают не-
сколько автоматических линий либо боль-
шую группу станков.
Такие циркуляционные установки харак-
теризуются наличием насосного оборудова-
постью 15 000 л/мин, а на рис. 2 — общая
схема установки.
В соответствии со схемой чистое масло из
бака насосами подается в цех к станкам (см.
рис. 2).
Отработавшее масло от станков по само-
течным трубам сливается в грязевые баки,
установленные в подвале. Стружка и круп-
ные механические примеси удаляются из
бака с помощью скребкового конвейера.
Грязное масло насосами подается в филь-
тры (рис. 3), из которых оно поступает в бак
для чистого масла для последующей циркуля-
ции. На фильтрах из масла удаляются при-
меси размером более 3—5 мкм.
Переключение и разгрузка фильтров,
осушка шлама и все другие операции выпол-
няются автоматически по заранее выдан-
ному циклу.
Перед включением фильтра в работу пред-
варительно наносится (намывается) допол-
нительный слой фильтрации, с помощью
которого достигается высокая очистка масла.
установка фильтрации эмульсии обслужи-
вает линии и станки, обрабатывающие де-
тали из одного материала. Выделенная из
эмульсии стружка направляется на участок
переработки для последующего использо-
вания в цехах металлургического производ-
ства завода либо для отправки на базы Глав-
вторчермета.
Рис. 1. Установка очистки масел от механических примесей способом фильтрации:
1 — насос; 2 — резервуап двухсекционный для грязного (Г. м.) и чистого (Ч. м) масла со скреб-
ковым конвейером; 3 — аппарат для приготовления фильтрующей смеси; 4 — фильтр — намывной:
5 — грязевик — аппарат для отделения масел из загрязненной фильтрующей смеси; 6 — конвейер
для крупных механических частиц из резервуара; 7 — конвейер для загрязненной фильтрующей
смеси
Намывной слой состоит из специального
фильтровального порошка — кизельгура.
Грязевые осадки дополнительно осушаются
в грязевике.
При фильтрации потери масла весьма не-
значительны.
Электрошкаф с аппаратурой имеет мне-
моническую схему и органы автоматического
и кнопочного управления.
Установки подачи и фильтрации эмульсии
в станках и автоматических линиях меха-
нических цехов. Они работают по цирку-
ляционной системе.
Установки фильтрации размещаются в спе-
циальных подвалах, расположенных в кор-
пусах механической обработки. Их можно
также размещать в локальных подвалах.
Одна установка фильтрации обслуживает
одну или несколько автоматических линий
либо группу из 20—100 станков. Каждая
Фильтры установки универсальны и при-
годны для очистки эмульсий, загрязненных
стружкой при токарной обработке, и эмуль-
сий, загрязненных шламом при шлифова-
нии.
На рис. 4 показана принципиальная кине-
матическая схема фильтра фирмы «ЗАКК».
Основным фильтрующим элементом является
ткань для задержания стружки или бумага
для шлифовального шлама. Общий вид уста-
новки фильтрации и схема показаны на
рис. 5 и 6.
Фильтры для очистки эмульсии от стружки
имеют производительность 1500 л/мин на 1 м1 2.
При фильтрации шлифовальной эмульсии про-
изводительность фильтра снижается в 2 раза.
Грязная эмульсия насосом из грязевого бака
подается в верхнюю камеру фильтра. Для
замены ткани верхняя камера в своих тор-
цах имеет открывающиеся клапаны, которые
212 Системы приготовления, подачи и очистки охлаждающих жидкостей
Рис. 2. Схема установки очистки масел от механических примесей способом фильтрации:
1 — резервуар двухсекционный для грязного (Г. м.) и чистого (Ч. м) масла; 2 — аппарат для приготовления фильтрующей смеси; 3 — фильтр намыв-
ной; 4 — грязевик — аппарат для приготовления фильтрующей смеси; 5 — ленточный транспортер для удаления шлама
Рис. 3. Схема намывного фильтра:
1 — фильтровальная свеча; 2 — ввод
сжатого воздуха; 3 — выход очищен-
ной жидкости; 4 — ввод загрязненной
жидкости; 5 — сброс шлама; 6 —шлам;
7 кизельгур; 8 — сетка фильтров
свечи
/ — резервуар для грязной эмульсии; 2— резервуар
для чистой эмульсии; 3 — фильтр полосовой; 4 —
насосы
Рис. 5. Технологическая
схема установки фильтра-
ции шлифовальной эмуль-
сии:
1 — насосы; 2 — бадья для
шлама; 3 — фильтр полосо-
вой; 4 и 5 — резервуары для
чистой и грязной эмульсии
Рис. 6. Схема полосового фильтра:
1 — транспортер; 2 — фильтрующий материал (ткань или бумага); 3 — барабан; 4 — устрой'
ство для удаления шлама; 5 — электродвигатель; 6 — натяжка; 7 — выдувная труба; 8 — клапаны;
9 — верхняя камера
герметичны в момент цикла фильтрации.
При замене ткани клапаны открываются.
Перед разгрузкой фильтра стружка или
шлифовальный шлам подвергаются про-
сушке сжатым воздухом. Разгрузка фильтра
осуществляется при заполнении верхней ка-
меры стружкой от реле времени. Для раз-
грузки фильтра от шлама команда посту-
пает от реле давления.
Фильтры оборудованы датчиками времени и
давления и могут быть использованы как
универсальное оборудование для фильтрации.
Все процессы работы в установках фильтра-
ции (продувка, осушка, открывание и закры-
вание клапанов, выключение транспортеров
и их остановка и т. д.) осуществляются авто-
матически.
ГЛАВА 8
ОКРАСОЧНЫЕ ЦЕХИ
ВИДЫ ОКРАСКИ
И ОТДЕЛКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ
По характеру отделки поверхности в ма-
шиностроении различают 4 класса покрытий
(табл. 1).
ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА
И ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
Организация производства. Проектирова-
ние окрасочных цехов начинается с разра-
ботки основных решений по организации
1. Классы покрытий и области их применения в машиностроении
(по ГОСТ 9894 — 61)
Требования к поверхности и допустимые дефекты Наименование технологиче- ских операций Области применения
I класс. Z Не допускаются дефекты по- верхности, видимые без приме- нения увеличительных прибо- ров Товерхность гладкая, однотонная Тщательная подготовка по- верхности, фосфатирование или нанесение фосфатного грунта, грунтование, три и более слоев шпаклевки, шлифование, ме- стное шпаклевание 2 раза, на- несение 3—6 слоев эмали, ци- ровочные работы, эмблемы, над- писи, трафаретные работы, на- несение растворителей и по- лирование Легковой автомобиль «Чайка», пассажирские вагоны междуна- родного сообщения, лаборатор- ное и медицинское оборудова- ние, точные приборы
// класс. Поверхность Допускаются отдельные ма- лозаметные без применения уве- личительных приборов соринки, следы зачистки, риски, штрихи и т. п. Декоративные покрытия мо- лотковые, муар и др. должны иметь четкий рисунок без про- явленных участков ровная, гладкая^ однотонная или Тщательная подготовка по- верхности, грунтование — до трех слоев шпаклевки, шлифо- вание, местная шпаклевка, 3 — 4 слоя эмали, нанесение циров- ки и эмблем для вагонов, авто- мобилей, мотоциклов. Сплош- ное шпаклевание может быть заменено местной выправкой с характерным рисунком Легковые автомобили «Волга» и «Москвич», холодильники, стиральные машины, автобусы, троллейбусы, мотоциклы, пас- сажирские вагоны, металлоре- жущие станки, текстильные и полиграфические машины и др.
III класс. Поверхность од Допускаются отдельные, за- метные без применения увели- чительных приборов соринки, следы зачистки, риски и штри- хи, а также неровности, связан- ные с состоянием поверхности до окрашивания нотонная, гладкая или с характ Тщательная подготовка по- верхности, грунтование, 1 — 2 слоя эмали. Возможно нанесе- ние фосфатирующего грунта или фосфатирование. В отдельных случаях допустимо шпаклева- ние ерным рисунком Тракторы,- сельскохозяй- ственные машины, строитель- ные и дорожные машины, ваго- ны рефрижераторные и изотер- мические, подъемно-транспорт- ное оборудование
IV класс. Поверхно Допускаются неровности, свя- занные с состоянием окрашивае- мой поверхности, и другие де- фекты, видимые без применения увеличительных приборов, не влияющие на защитные свой- ства покрытия сть однотонная ила с xapaKmept Тщательная подготовка по- верхности, грунтование, 1 — 2 слоя эмали. В отдельных слу- чаях допускается фосфатирова- ние 1ЫМ рисунком Грузовые автомобиля,- грузо- вые железнодорожные вагоны, цистерны, металлургическое и др.
окрасочных работ в соответствии с общей
схемой всего технологического процесса по
заводу.
Организация окрасочных работ опреде-
ляется программой завода и серийностью
производства (массовое, крупносерийное, се-
рийное, мелкосерийное, единичное), а также
спецификой и характером каждой отрасли
машиностроения.
Организация окрасочных
работ в одном месте, на одном
промежуточная окраска деталей на уча-
стках, расположенных в сварочных, Меха-
носборочных и деревообрабатывающих це-
хах;
окончательная окраска собранных изделий
на участках, расположенных в сборочных
цехах, а иногда и в отдельных окрасочных
цехах возможна при любом характере про-
изводства и обусловливается разобщением
технологического процесса на отдельные виды
производства (сварка, механическая обра-
Рис. 1. Схема организации окрасочного хозяйства завода по выпуску грузовых полувагонов
участке имеет место в мелкосерийном и
единичном производстве, когда программа
выпуска невелика и на одном и том же уча-
стке производится предварительная окраска
деталей и окончательная окраска собранных
изделий.
Территориально окрасочный участок рас-
полагается между механическим и сборочным
цехами.
В серийном производстве организация
окраски на одном участке также имеет место,
когда требуется окрашивать только собран-
ное изделие и нет необходимости в предвари-
тельной окраске деталей.
Организация окрасочных
работ на нескольких уча-
стках. В этом случае предусматривается:
грунтование отливок на грунтовочных
участках, расположенных в заготовительных
цехах (литейных, термообрубных, кузнеч-
ных и др.);
ботка и др.), необходимостью межоперацион-
ной защиты металла от коррозии, а дерева
от гниения, наличием недоступных для
окраски деталей в собранном изделии.
Организация централизо-
ванных окрасочных цехов
возможна при наличии на одном заводе из-
делий, к окраске которых предъявляются
различные требования. Организация такого
цеха упрощает руководство им и решение
ряда вопросов по устройству вентиляции, под-
водке коммуникаций (пара, воды, газа) и
пожарной безопасности, но ухудшает схему
грузопотоков на заводе.
На рис. 1 показана схема организации
окрасочного хозяйства на заводе по выпуску
грузовых цельнометаллических полувагонов.
Исходные данные для проектирования окра-
сочных цехов:
программа выпуска изделий;
чертежи деталей и изделий, подлежащих
окраске;
технические условия на окраску изделий;
технологические процессы и затраты вре-
мени до реконструкции;
сведения о видах энергии на заводе с ука-
занием параметров сжатого воздуха, пара,
газа и электроэнергии;
планы расположения оборудования и ра-
бочих мест со спецификацией действующих
окрасочных цехов.
Технические условия на
окраску изделий учитывают; условия
эксплуатации изделия (атмосферные воздей-
ствия, действие температуры, химических
реагентов и др.); характер покрытия (деко-
ративное, защитно-декоративное); цвет
окраски; класс покрытия (качество отделки
и подготовки поверхности); тип лакокра-
сочного материала; срок службы покрытия;
особые условия окраски (окраска внутренних
поверхностей, мест сопряжений, маркировка,
цировка и другие). Для сложных изделий
технические условия на окраску должны
быть даны по отдельным деталям или
узлам.
Программа по окрасочному
цеху составляется на основании общей
программы завода. При укрупненных рас-
четах, когда изделие окрашивается в сборе
или узлами программу цеха составляют по
форме 1.
ФОРМА 1
Ведомость расчета программы
окрасочного цеха
При детальных расчетах на стадии техни-
ческого проекта программу составляют по
форме 2, которая одновременно служит ве-
домостью расчета и комплектации деталей.
Поверхности окраски деталей определяют
на основании чертежей путем расчета по
геометрическим фигурам. Второй способ
определения поверхности окраски — по спе-
циальным таблицам в зависимости от массы
и средней толщины стенки детали [6].
Для упрощения расчетов обычно подсчи-
тывают поверхность окраски деталей изде-
лий-представителя, а поверхность окраски
остальных изделий, имеющих геометрическое
ФОРМА 2 Ведомость расчета годовой программы окрасочного цеха (отделения) Комплектация на подвески или тележки Участок № 2 (окраска окунанием) Дол я яоэаа -Доп оггэиь
ХяээаДоп вн gair -вход О1гэин
Участок № 1 I (окраска распылением) I Дол я моээа -Доп одэин
ЛязаяДоп ВН ЦЭ1Г -ВХЭД OITOHh
Годовая программа 1 Поверхность окраски, м2 уэхэвь х1чн -овпве мох -энК о олээа
lawMBdaodu ^онаоноо
Масса, т j уахэвь х1чн -эиивв мох •эьХ э олээа
iqwMBdjodn ^онаонэо
Число, шт. । ЗЭХЭВЬ Х1ЧН -овпве мох -аьК э олээа
Iчwмвdлodц уоняонэо
На изделие 3w ‘чюонхсЗааоц
ЛИ ‘воов;у
•ЦП ‘OlfOHh
Характеристика деталей (узлов) 5м ‘чхэонхЦэаоц
JM ‘вэовдо
ми ‘HdansBd OHHlHdBQBJ
IfBHdOXEW
hijiiXcLi цояэ -OhHJOIfOHXQX
аодеХ’иди яадвхаД эинвао намивц
HirexaV вжахйэь sj^
сходство с изделием-представителем, опре-
деляют методом сравнения по формуле
(1)
где Fx и F — поверхности окраски приво-
димого изделия и изделия-представителя, м2;
Рх — массы приводимого изделия и изде-
лия-представителя, т.
При укрупненных расчетах для определе-
ния поверхности окраски деталей можно
пользоваться данными табл. 2.
2. Соотношение между массой
и поверхностью стальных деталей
Характеристика детали Мате- риал Поверх- ность 1 т деталей, м2 (при двусто- ронней окраске)
Толщина стенки до 2 мм Толщина стенки 2—5 мм Средние и мелкие детали Крупные детали Сталь 200—300 80—100 26 — 30 15,0
Литье
Классификация окрашива-
емых деталей и узлов необхо-
дима для разбивки деталей и узлов на тех-
нологические группы и выбора для каждой
группы метода подготовки поверхности,
окраски и сушки.
При классификации деталей и узлов учи-
тывают массу и размеры (табл. 3), конфигу-
рацию (см. в работе [5]), материал деталей,
применяемый лакокрасочный материал и
особенности окраски деталей.
8» Классификация деталей по массе
и размерам
Группа и характеристика деталей Масса, кг Макси- мальный размер, мм
1. Легкие, мелкие Особо легкие, мелкие Легкие, мелкие II. Средние III. THOfceAbiei крупные Тяжелые, крупные Особо тяжелые и круп- ные До 5 » 100 » 2000 2000— 5000 Св. 5000 До 250 » 650 » 1600 » 4000 Св. 4000
Материал детали учитывается при выборе
метода подготовки поверхности и грунтовоч-
ного слоя покрытия, так как для различных
материалов применяются разные обезжири-
вающие составы и грунты.
Применяемый лакокрасочный материал
является основным критерием при разбивке
деталей и узлов на технологические группы.
Мелкосерийное и единичное Стацио- нарное положе- ние 1 изделия
со о-посту- ьное [ковое)
сч Серийное 1 Возврати ! пател (маятни
Массовое и крупно- серийное Периоди- ческое, поступа- тельное
Мелкосерий- ное и единичное Возвратно- поступатель- ное (маят- никовое)
со Серийное Возвратно- поступатель- ное (маятни- ковое)
сч Массовое, крупносерий- ное, серийное Периоди- ческое, по- ступательное
- Непрерыв- ное
— СО Поточно- серийное > i я ° ф д о Ч. Q о s; <а я 2 О. а> д = A S' т Ь С ° У Д о е
сч Массовое, крупносерий- ное, серийное Пери оди- ческое поступатель- ное
— Непрерыв- ное
Группа деталей, изделий Классы цехов (отделе- ний, участков) Серий- ность произ- водства Вид дви- жения
Подго- товка поверх- ности Технологический процесс Струйный метод Струйный, пароструй- ный методы Струйный метод Струй- ный, паро- струйный методы Ручной, пароструй- ный методы
Окраска Пневмати- ческое распыление, стационар- ная элек- троокраска, окунание, струйный облив, электр ооса- ждение (электро- форез) Пневмати- ческое распыление, окунание, струйный облив Пневмати- ческое распыление, ручная элек- троокраска Пневмати- ческое и безвоз- душное распыление, электроок- раска, струйный облив, электрооса- ждение Пневмати- ческое и безвоз- душное распыление, окунание, облив Пневмати- ческое и безвоз- душное распыление, струйный облив, ручная электро- окраска Пневмати- ческое и безвоз- душное распыление, облив, ручная элек- тр оокр ас к а Пневма- тическое и безвоз- душное распыле- ние, струйный облив Пневма- тическое и безвоз- душное распыле- ние, облив, ручная электро- окраска Пневма- тическое и безвоз- душное распыле- ние, облив Пневма- тическое и безвоз- душное распыле- ние
Сушка Искусственная (естественная только для красок воздушной сушки) Искусствен- ная и есте- ственная Искусственная Искусственная и естественная
Техноло- гическое обору- дование Проходного типа Проходного и тупиково- го типа Проходного типа Проходного и тупиково- го типа Проходного типа Проходного и тупикового типа
Подъем- но-транс- портное оборудо- вание Подвесные грузонесу- щие и тол- кающие конвейеры, пластинча- тые конвейеры Подвесные конвейеры периодиче- ского дей- ствия, пла- стинчатые конвейеры Подвесные конвейеры, рольганги, монорельсы с тельфера- ми, напольные конвейеры Подвесные конвейеры непрерыв- ного действия, толкающие, пластинча- тые и на- польные конвейеры Подвесные конвейеры периодиче- ского дей- ствия, пла- стинчатые и напольные Напольные (канатные) конвейеры, подвесные конвейеры, рольганги Монорельсы с тельфера- ми, наполь- ные конвейеры Шагаю- щие на- польные конвейе- ры, под- весные продоль- но-штан- говые конвейеры Наполь- ные кон- вейеры, транс- бордер- ные тележки Наполь- ные (ка- натные и цепные) конвей- еры —
Организация производства и исходные данные для проектирования
5. Классификация изделий по массе
и габаритным размерам
Масса, т
Изделия
/ группа. Изделия малых размеров
Велосипеды, пишущие машинки,
приборы, изделия точной меха-
ники, мелкие электродвигатели
и др.
II группа. Изделия средних
размеров
До 5 | Автомобили, двигатели, компрес-
соры, сельскохозяйственные ма-
I шины, станки и др.
III группа. Изделия крупных
размеров
Свыше 5
Металлургическое и кузнечно-прес-
совое оборудование, тепловозы,
вагоны железнодорожные, круп-
ные станки и др.
В технологическую группу входят детали и
узлы, окрашиваемые одним и тем же лако-
красочным материалом.
Особенности окраски деталей (окраска
всей или части поверхности, окраска только
внутренней поверхности) также учитываются
при разбивке деталей на технологические
группы.
Классификация окрасоч-
ных цехов приведена в табл. 4. Окра-
сочные цехи классифицируют по габарит-
ным размерам, массе окрашиваемых дета-
лей или изделий (см. табл. 3 и 5), серийности
производства, методам окраски и сушки,
организации производственного потока.
Организация производ-
ственного потока в окрасоч-
ных цехах показана в табл. 6.
Состав окрасочного цеха.
Производственные отделения и участки слу-
жат для размещения основного производ-
ственного оборудования для подготовки по-
верхности, окраски и сушки.
6. Организация производственного потока в окрасочных цехах
1-я схема. Массовое и крупносерийное поточное производство с непрерывным передвижением
деталей и изделий I и II групп (см. табл. 3 и 5).
1 — агрегат подготовки поверхности; 2 — сушильная камера от влаги; 3 и 6 — распыли-
тельные камеры; 4 и 7 — сушильные камеры; .5 и 8 — камеры охлаждения; 9 — конвейер не-
прерывного действия.
Операции выполняются одновременно на всех позициях, по всему потоку во время движения
конвейера. Рабочие места стационарные, расположенные по одну или обе стороны конвейера.
2-я схема. Крупносерийное поточное производство с периодически-поступательным передвиже-
нием деталей и изделий II и III групп (см. табл. 3 и 5) с определенным тактом.
I — камера подготовки поверхности; 2 и 4 — распылительные камеры; 3 и 5 — сушильные камеры;
6 — тележечный конвейер периодического действия
Рабочие места стационарные. Все операции технологического процесса выполняются одно-
временно по всей длине потока, только во время остановки конвейера. Если продолжитель-
ность технологической операции по времени больше, чем такт конвейера, то такая операция
выполняется на двух или более позициях.
3-я схема. Серийное производство (например, окраска вагонов) с возвратно-поступательным
(маятниковым) передвижением деталей и изделий II и III групп.
4
1 — решетка с нижним отсосом без гидро-
фильтра; 2 — распылительная камера; 3— су-
шильная камера; 4 — тележка; 5 — подполь-
ный конвейер; 6 — рельсовый путь
Продолжение табл. 6
Такт выпуска изделий значительно превышает по времени продолжительность любой техно-
логической операции. За время такта одни и те же рабочие могут осуществить несколько опера-
ций технологического процесса на одной и той же позиции конвейера. В связи с этим изделие
совершает многократное возвратно-поступательное перемещение с одной позиции на другую
(например, с позиции окраски на позицию сушки). Перемещение изделий производится ревер-
сивным конвейером. По такой схеме обычно производится одновременная окраска двух изде-
лий, совершающих маятниковое перемещение на трех позициях (например, подготовки поверх-
ности, окраски и сушки).
Работа выполняется одной бригадой рабочих, переходящих с одной позиции на другую.
При такой организации работ строится циклограмма работы линии. Пример построения цик-
лограммы см. стр. 246.
4-я схема. Поточно-серийное производство мелких деталей и изделий I группы.
1 — агрегат подготовки поверхности; 2 и 3 — пластинчатый и подвес-
ной конвейеры; 4 — распылительная камера; 5 — сушильная треххо-
довая камера; 6 — стол с нижним отсосом; 7 — пневмоподъемник;
8 — рольганг.
На одной и той же позиции (в одной и той же распылительной камере) могут осуществляться
несколько операций технологического процесса (например, грунтование и окраска), а сушка
после этих операций производится в одной и той же сушильной камере.
5-я схема. Мелкосерийное и единичное производство с маятниковым перемещением деталей
и изделий II и III групп с помощью подпольного конвейера.
/ и 2 — распылительная и сушиль-
ная камеры, 3 — тележка; 4 — под-
польный конвейер; 5 — рельсовый
путь.
По такой схеме потока возможны два варианта возвратно-поступательного перемещения из-
делий. Первый вариант — в работе находится одно изделие, совершающее маятниковое пере-
мещение на двух позициях (например, с позиции окраски на позицию сушки). Применяемое
оборудование проходного или тупикового типа. Поочередно выполняются технологические опе-
рации на позициях окраски и сушки.
Второй вариант — окраска и сушка нескольких изделий одновременно. Такая схема возможна
при перемещении изделий с помощью трансбордера. Применяемое оборудование — тупико-
вого типа.
6-я схема. Мелкосерийное и единичное производство тяжелых и крупных деталей и из-
делий II и III групп, перемещаемых с помощью трансбордера.
J 2 1
4
1 — решетка с нижним отсосом без
гидрофильтра; 2 — распылительная
камера; 3 — сушильная камера;
4 — тележка технологическая; 5 —
тележка трансбордерная; 6 — рель-
совый путь.
7-я схема Мелкосерийное и единичное стационарное производство изделий II и III групп
Изделие в течение технологического цикла окраски находится на одной позиции, где осу-
ществляется окраска и естественная сушка (например, в распылительной камере или на ре-
шетке с нижним отсосом воздуха). Возможен вариант окраски и искусственной сушки изделия
(например, в комбинированной распылительно-сушильной камере). Стационарное положение
изделий и деталей во время окраски и сушки удобно для тяжелых и крупных изделий и де-
талей, перемещение которых представляет большие трудности.
Вспомогательные службы: краскозагото-
вительное отделение; складское хозяйство;
экспресс-лаборатория; ремонтное хозяй-
ство; помещение-для противопожарной авто-
матики.
Краскозаготовительное отделение, как пра-
вило, располагается при складе лакокрасоч-
ных материалов.
Складское хозяйство включает склад ла-
ков и химикатов, а также кладовые-разда-
точные для хранения суточного запаса раз-
веденных лакокрасочных материалов.
Экспресс-лаборатория располагается при
краскозаготовительном отделении. Она
предназначена для проверки поступающих
на завод лакокрасочных материалов и опре-
деления вязкости разведенной краски. Са-
мостоятельный окрасочный цех, как правило,
имеет свою мастерскую по ремонту оборудо-
вания, окрасочной аппаратуры и приспо-
соблений. При расположении окрасочного
отделения или участка в каком-либо корпусе
(например, механосборочном) он обслужи-
вается ремонтной базой этого корпуса. По-
мещение для противопожарной автоматики
предусматривается для цехов и отделений
окраски площадью более 500 м2, для которых
требуется автоматическое пожаротушение.
К служебно-бытовым помещениям цеха
относятся', контора начальника цеха (ма-
стера), красный уголок, раздевалка, душе-
вые и др.
При размещении окрасочного отделения или
участка в каком-либо корпусе (например,
механосборочном) служебно-бытовые поме-
щения являются общими для всех рабочих
этого корпуса.
Режим работы и фонды вре-
мени. Работа в окрасочных цехах произ-
водится в две смены. Если оборудование
в цехе не загружено, работу целесообразно
вести в одну смену. Годовой фонд времени
работы оборудования при пятидневной рабо-
чей неделе приведен в табл. 4, а рабочих —
в табл. 5 (гл. 1).
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
Основные направления при разработке тех-
нологического процесса. Для достижения
высоких технико-экономических показателей
проекта необходимо при разработке техноло-
гического процесса руководствоваться про-
грессивными решениями по применению но-
вых лакокрасочных материалов и выбору
методов окраски и сушки.
При выборе лакокрасочных материалов
необходимо учитывать:
применение новых лакокрасочных мате-
риалов, дающих покрытие с высокими фи-
зико-техническими свойствами;
применение порошкообразных материалов
для полимерных покрытий, позволяющих по-
лучить сплошное толстое покрытие с вы-
сокими защитно-декоративными свойствами
и полностью автоматизировать процесс
окраски;
применение водоразбавляемых лакокра-
сочных материалов, улучшающих санитарно-
технические условия труда и позволяющих
полностью автоматизировать процесс окраски.
Основные направления при выборе мето-
дов подготовки поверхности, окраски и
сушки зависят от серийности производства.
Крупносерийное и массо-
вое производство:
полная автоматизация процесса окраски,
устранение человека от участия во вредном
производстве возможны при применении ме-
тода электроокраски, пневмоэлектростати-
ческих распылителей с дистанционным упра-
влением, струйного облива с выдержкой
в парах растворителя, электрофореза;
применение передовых методов сушки
(терморадиационной, терморадиационно-кон-
векционной, индукционной), сокращающих
время сушки, длину оборудования и произ-
водственные площади;
применение передовых методов подготовки
поверхности перед окраской (струйного обез-
жиривания, фосфатирования, травления);
механизированное нанесение шпатлевки
распылением взамен нанесения ее шпателем
и резинкой;
механизированное нанесение мастики на
внутренние поверхности вагонов специаль-
ной установкой для нанесения мастики;
применение специальных шлифовальных
машинок для шлифовки зашпатлеванных
поверхностей.
Мелкосерийное и единичное
производство (окраска крупнога-
баритных и тяжелых деталей):
применение для подготовки поверхности
перед окраской метода пароструйной очи-
стки взамен ручной протирки ветошью, смо-
ченной дорогостоящими и токсичными орга-
ническими растворителями;
применение метода безвоздушного распы-
ления, позволяющего сократить потери ла-
кокрасочного материала и снизить расход
дорогостоящих растворителей, а также зна-
чительно улучшить санитарно-гигиениче-
ские условия труда;
применение ручной электроокраски, даю-
щей возможность улучшить качество полу-
чаемого покрытия и снизить расход лако-
красочных материалов;
применение для окраски длинномерных из-
делий (типа вагонов) самоходных окрасоч-
ных и электроокрасочных установок, пере-
мещающихся вдоль всей длины изделия,
вместо габаритных окрасочных камер;
применение самоходных терморадиацион-
ных сушильных установок вместо габарит-
ных сушильных камер;
применение специальных установок
ВТ 500-2000; КРВ 200-500, КРВ 60-100 для
механизированной окраски внутренних по-
верхностей цилиндрических изделий и труб.
Стадии разработки технологического про-
цесса:
разбивка деталей на технологические
группы;
комплектация деталей в каждой техноло-
гической группе на навески конвейера ила
тележки;
итоговый подсчет (на изделие и годовую
программу) по каждой технологической
группе поверхностей окраски, числа деталей,
навесок или тележек;
определение для каждой технологической
группы порядка технологического процесса;
выбор метода подготовки поверхности и
оборудования;
выбор метода окраски и оборудования;
выбор режима, метода сушки и оборудова-
ния;
нормирование каждой операции технологи-
ческого процесса.
В технологическую группу входят одно-
типные детали (одинаковые по массе, габа-
ритным размерам и окрашиваемые одина-
ковыми лакокрасочными материалами). Раз-
бивка деталей на технологические группы
производится согласно приведенной в табл. 3
классификации деталей.
Перечень деталей, входящих в одну тех-
нологическую группу, указывается в форме 2.
Разработка схемы технологического про-
цесса (порядка технологических операций)
производится согласно указанным в техни-
ческих условиях или отраслевых нормалях
системе и классу покрытия для данного из-
делия. Система покрытия включает приме-
няемый грунт, шпатлевку (если она необхо-
дима) и покрывную эмаль. Разработанный
технологический процесс окраски заносят
в операционную ведомость (табл. 7).
Основные лакокрасочные материалы и схемы
технологических процессов. К применяемым
в машиностроении лакокрасочным материа-
лам относятся материалы на основе расти-
тельных масел и природных смол (масляные
краски и эмали, битумные лаки), а также
на основе синтетических смол. Масляные и
битумные материалы находят сейчас ограни-
ченное применение, так как покрытия на их
основе отличаются низкой атмосфер остой-
костыо и плохой стойкостью к агрессивным
средам. Наибольшее применение находят ла-
кокрасочные материалы на синтетической!
основе, дающие покрытия с высокой атмо-
сфере-, водо-, термо-химстойкостью и дли-
тельным сроком службы. К таким материалам
относятся алкидные, феноло-формальдегид-
ные, мочевино- и меламино-формальдегидные,
эпоксидные, полиуретановые, нитроцеллю-
лозные, кремнеорганические, перхлорви-
ниловые, акриловые, поливинилбутиральные,
а также материалы на основе каучуков, со-
полимеров винилхлорида с винилацетатом
или винилиденхлоридом и др.
Перспективы применения новых лакокра-
сочных материалов приведены в табл. 8.
Схемы технологических процессов окраски
приведены в табл. 9.
Методы подготовки поверхности (табл. 10).
Подготовка поверхности перед окраской
должна обеспечивать хорошую адгезию лако-
красочного материала к окрашиваемой по-
верхности и высокое качество получаемого
покрытия. Работа выполняется в следующей
последовательности: удаление пыли, жировых
загрязнений и продуктов коррозии, допол-
нительная обработка (фосфатирование, пас-
хиьорпс! OITOHh ЭОХБНПЗЦ 1 сч 04
Трудоемкость 1 ‘XwBJBdJ -odu вн 1 3667 ' 2170
ь ‘ohitoVeh ohVo бн 1 91,7 сч
НИК ‘Н1Э -OHxdoaou -W I ЕН 1 СО
Поверхность окраски, м2 Липче duo du CHAaofoJ вн ООО сш 200 000 000 001
SHiraVen eh 5С00 5000 2500
Режим сушки ни bi ‘имшЛэ bwada 2 LQ 0'09
Эо -udoiiwai 100—110 100—105
Лакокра- сочный материал Щелочной раствор Грунт ГФ-020 Эмаль ПФ-115
Наименование оборудования * или рабочего места Агрегат под- готовки поверх- ности Распылитель- ная камера
Наименование технологи- ческих операций 1. Обезжири- вание ‘ 2. Грунтование 3. Окраска наружной поверхности
Масса на го- довую про- грам- му, т CN
Число дета- лей, шт. ! на про- грамму 400 000
1 на изде- лие 10 000 i
Наименование ' детали или группы деталей Группа I (перечень де- талей по форме 2)
8. Перспективные лакокрасочные материалы по отраслям машиностроения
Лакокрасочный материал Марка ТУ, ВТУ
I. Окраска легковых автомобилей
Водоразбавляемый грунт ФЛ-093 ТУ-6-10-889—72
Водоразбавляемый грунт ФЛ-039 ВТУ ГИПИ-4-655-64
Полиакрилатная эмаль АС-127 ТУ-6-10-1318—72
Алкидно-феноло-формальдегидная эмаль МЛ-197 ТУ-6-10-888—71-
Алкидно-меламиноформальдегидный грунт МЛ-072 ВТУ-НЧ-2113—68
//. Окраска грузовых автомобилей
Водоразбавляемый грунт ФА-047 ВТУ ГИПИ-4-658—64
Хлоркаучуковая эмаль ФЛ-116 ВТУ-НЧ-21028—69
Водоразбавляемая эмаль ФЛ-149, МРТУ-6-10-779—68
ФЛ-149Э МРТУ-6-10-969—70
Хлоркаучуковая эмаль КЧ-190 ТУ-6-Ю-1052—70
III. Окраска автобусов, троллейбусов, трамваев
Алкидно-меламиноформальдегидная эмаль 1 МЛ-152 I ГОСТ 18099—72
Полиуретановая эмаль 1 УР-176 | ВТУ-НЧ-3198—69
IV. Окраска вагонов
а) пассажирских международного сообщения
Полиэфиракрилатная эмаль 1 ПЭ-126М ВТУ-НЧ-20218—70
б) пассажирских
Полиуретановая эмаль УР-176 ВТУ-НЧ-3198—69
в) грузовых
Химический комплекс;
грунт X С-059
эмаль X С-759 ТУ-6-10-1115—71
лак X С-724
Эмаль на сополимере винилхлорида с винилаце- ХС-119, ТУ-6-10-1116—71
татом ХС-119Э
Грунт и эмаль на хлоркаучуке и перхлорвинило- вой смоле:
грунт КЧ-098 ВТУ-НЧ-20214—69
эмаль КЧ-1108 ВТУ-НЧ-20213—69
V. Окраска мотоциклов. мотороллеров, велосипедов
Полиакрилатная эмаль АС-127 ТУ-6-10-1318—72
VI. Окраска сельскохозяйственных машин и тракторов
Алкидносилоксановая эмаль ПФ-188 ВТУ-НЧ-2118—69
Эмаль на этрифталевой основе ЭТФ-199 ВТУ-НЧ-21099—70
Алкидно-меламиноформальдегидная эмаль МЛ-152 ГОСТ 18099—72
VII. Окраска строительных и дорожных машин
Хлоркаучуковая эмаль КЧ-749 МРТУ-6-10-795—69
Хлоркаучуковая эмаль КЧ-172 МРТУ-6-10-819—69
VIII. Окраска станков
Перхлорвиниловый грунт ХВ-050 МРТУ-6-10-934—70
Перхлорвиниловая шпаклевка ХВ-0015 МРТУ-6-10-933—70
Эмаль на основе сополимера хлорвинила с винил- ХВ-238 ТУ-6-10-935-70
ацетатом
Грунт ХВ-080 ВТУ-НЧ-2182—68
Уретановая эмаль ХВ-263 ВТУ-НЧ-2166—67
IX. Окраска приборов
а) бытовых
Полиакрилатная эмаль АС-127 ТУ-6-10-1318—72
Эмаль на основе термореактивного акрилового со- АК-171 ТУ-6-10-1154-71
полимера и мочевино-формальдегидной смолы
б) электротехнических, оптических И Др
Алкидно-меламиноформальдегидная эмаль МЛ-152 ГОСТ 18099—72
Меламиноалкидная эмаль МЛ-158 «Шагрень» ТУ-6-10-1096—71
Алкидно-меламиноформальдегидная эмаль МЛ-279 ВТУ-НЧ-21035—70
Алкидносилоксановая эмаль ПФ-188 ВТУ-НЧ-2110—69
Акриловая эмаль АК-1137 ВТУ-НЧ-2159—72
Эмаль на эпоксиэфирах ЭФ-11 18 ВТУ-НЧ-21-039— 70
Водоразбавляемая эмаль МС-278 ВТУ-ОП-372—71
Порошковые эпоксидные краски П-ЭП-177 ВТУ-НЧ-3609—70
Алкидно-меламиноформальдегидная эмаль МЛ-169 (лессирую- щая) МРТУ-6-10-665—67
9. Технологические процессы окраски изделий
Технологическая операция Лакокра- сочный материал Цвел Время естествен- ной сушки при 18—23° С Температу- ра искус- ственной сушки, °C Время ис- кусственной сушки
Окраска приборов меламиноалкидной эмалью МЛ-158 «.Шагрень-»
Подготовка поверхно- сти —
Нанесение грунта ГФ-020 138 ФЛ-ОЗК Красно- коричневый Коричневый 48 ч 24 ч 12 ч 100—110 100— 110 110—100 По 35 мин
Местное шпаклевание ПФ-002 МС-006 Красно- коричневый Розовый Выдержка 3 ч 15 мин Затем при 80 1 ч
Шлифование Обдувка сжатым воз- духом
Нанесение первого слоя эмали МЛ-158«Ш» Серый Для крупного рисунка 20 — 30 мин 130 Для мелкого рисунка 10—15 мин
Нанесение второго слоя эмали — 130 1 ч
Окраска грузовых це 1. (детали и ysj дета; Подготовка поверхно- сти льнометаллических крытых вагонов с деревянной обшивкой внутри Экраска деталей из чугунного и стального литья 1ы тележки, боковины, шкворневые балки, колесные пары, ти автосцепного и тормозного оборудования и др.)
Нанесение грунта Нанесение слоя эмали X С-059 ХС-1 19 Черный 1 ч 2 ч 60 60 30 мин 1 ч
Подготовка поверхно- сти . Окраска стальных сварных узлов а) крыши и дверей
Нанесение грунта Нанесение противошум- ной мастики ХС-059 № 579 — 1 ч 24 ч 60 100—110 30 мин 1 ч
Подготовка поверхно- сти б) рамы —
Нанесение грунта Нанесение мастики на поверхность со сторо- ны пола вагона ХС-059 № 579 — 1 ч 24 ч 60 100—110 39 мин 1 ч
Окраска наружной по- верхности ХС-119 Черный 2 ч
в) стоек и сопр? и сварных Подготовка поверх но- тгаемых поверхностей стальных деталей, подлежащих окраске, конструкций замкнутого профиля (в доступных местах)
с ги Нанесение токопрово- дящего грунта ФЛ-ОЗК с алюминие- вой пудрой ПАК-3 ПАК-4 Серебристый 24 ч 110 35 мин
8 Заказ Ла 1392
Продолжение табл. 9
Технологическая операция Лакокра- сочный материал Цвет Время ес гествен- ной сушки при 18 — 23° С Температу- ра искус- ственной сушки, °C Время ис- кусственной сушки
Подготовка поверхно- сти Нанесение слоя водо- эмульсионной краски 3. Окре В А-17 1ска деревянной Разных цветов обшивки 2 ч —
Подготовка поверхно- сти внутри и снаружи Нанесение грунта на наружную и внутрен- нюю поверхности Нанесение мастики на внутренние поверхно- сти стен кузова 4. Окраска кузова вагона (до обшивки)
ХС-059 № 579 — 1 ч 24 ч 60 100—110 30 мин 1 ч
Подготовка наружной поверхности Нанесение водоэмуль- сионной краски на вну- треннюю поверхность вагона Окраска наружной по- верхности вагона дву- мя слоями эмали Окраска низа вагона эмалью Маркировка эмалью Сдача ОТК и МПС 5. Окраска вагона в сборе
ВА-17 ХС-1 19 X С-119 ХС-119 Разных цветов Коричневый Черный Разных цветов 2 ч 2 ч 2 ч 2 ч —
60 60 60 1 ч 1 ч 1 ч
сивирование и др.) для покрытий ответствен-
ных деталей и изделий, предназначенных
для эксплуатации в тропических условиях.
Для механизированной очистки поверх-
ности применяют микрорезцовую фрезу
с износостойкими режущими кромками.
Bsecio галтовки все шире внедряют метод
виброгалтовки. Применяют дробеструйные
беспыльные установки, струйное травление
и пароструйную очистку.
Метод струйного травления позволит соз-
да1ь на металлургических заводах поточные
линии очистки проката от окалины и выпу-
скать загрунтованный прокат.
Метод пароструйной очистки состоит в од-
новременном действии на обрабатываемую
поверхность струи пара и химических средств
(обезжиривающих или фосфатирующих). При
применении этого метода не требуется даль-
нейшая промывка водой и сушка от влаги,
а обезжиривание крупногабаритных деталей
и изделий можно производить вне цеха, на
монтажных площадках.
Широкое применение в промышленности
нашли методы одновременного обезжирива-
ния и травления, обезжиривания и фосфати-
рования. Это позволило сократить размеры
установок для струйной подготовки поверх-
ности, снизить стоимость обработки и со-
кратить производственные площади.
Наибольшего внимания заслуживают ме-
тоды обезжиривания органическими раство-
рителями (например, обезжиривание в парах
трихлорэтилена) и метод ультразвуковой
очистки. Оба метода отличаются огне- и
взрывобезопасностью, дают высокое каче-
ство подготовки поверхности.
Подробные данные о выборе механического
и химического методов подготовки поверх-
ности приведены в работе [5].
Методы нанесения лакокрасочного мате-
риала приведены в табл. 11.
Методы сушки (табл. 12):
Конвекционный метод — нагрев окрашен-
ного изделия горячим воздухом, продуктами
сгорания газа или жидкого топлива.
Терморадиационный метод — облучение
окрашенного изделия инфракрасными лу-
чами, которые проникают до поверхности
металла и вызывают сначала сушку нижеле-
жащих слоев покрытия, ускоряя улетучи-
вание растворителей из вышележащих слоев.
Но основное действие инфракрасных лучей —
инициирование химических процессов от-
верждения лакокрасочного материала, что
значительно ускоряет процесс его высыха-
ния. Режимы терморадиационного метода
сушки приведены в работе [5].
Терморадиационно-конвекционный метод
сушки обеспечивает наиболее полное высы-
10. Химические методы подготовки поверхности
Признаки выбора метода
Вид поверхности Материал детали Размеры и (конфигу- рация) детали Серийность произ- водства *1
Травление
Продукты коррозии 1 Черные и цветные металлы | Средние, мелкие 1 1 (различная) Обезжиривание в водных щелочных растворах *5 С и Е
Жировые загрязнения, грязь Различные металлы | Различные и (разная) Одновременное обезжиривание и травление *3 С и Е
Продукты коррозии и жировые загрязне- ния Черные металлы, аллюминий и 1 /Мелкие и средние, его сплавы (различная) Одновременное обезжиривание и пассивирование *3 С
Жировые загрязнения, грязь Черные металлы^ алюминий, оцинкованная сталь Фосфатирование *4 Различные (различная) с
После удаления про- дуктов коррозии и жировых загрязне- Н ИЙ Черные металлы, оцинкованная сталь Пассивирование *5 То же С и Е
То же То же и алюминий Пароструйный То же С и Е
Грязь и жировые за- грязнения То же Очистка ультразвуком Крупные детали и изделия (различная) *7 Мс и Е
Продукты коррозии и жировые загрязне- ния Черные металлы | Мелкие, средние детали (сложная) Обезжиривание в органических растворителях *8 С и Е
Жировые загрязнения и грязь Различные металлы Различные детали (различная) С и Е
*1 Условные обозначения: С — серийное; Е — единичное; Мс — мелкосерийное.
* 2 Требует тщательной промывки водой и сушки во избежание образования коррозии под пленкой. * 8 Дает сокращение производственных площадей. * 4 Улучшает адгезию и антикоррозионные свойства покрытия. * в Межоперационная защита от вторичной коррозии.
* в Возможность обезжиривания на открытых площадках, не требует дальнейшей про- мывки и сушки. * 7 Дает высококачественную очистку. * 8 Дает высококачественное обезжиривание.
11. Методы нанесения лакокрасочных покрытий
Метод нанесения Признаки выбора метода
Класс по- кры- тия Лакокрасочный материал Размеры деталей Конфигу- рация деталей Серийность произ- водства
Пневматическое рас- пыление: без нагрева с нагревом I Различные лакокрасоч- ные материалы Различные лакокрасоч- ные материалы, кро- ме перхлорвинило- вых, алкидностироль- ных, бутилметакри- латных, фенольных, поливинилбутираль- ных, эпоксидных, мо- чевинных, полиуре- тановых Все размеры Различная Серийное, массовое и единичное Серийное и массовое
Окунание III IV Различные лакокрасоч- ные материалы, кро- ме быстросохнущих Все размеры, кроме особо крупных Простая и средней сложности Единичное, серийное и массовое
Облив III Средние и крупные
Облив с выдержкой в парах раствори- теля II Различные лакокрасоч- ные материалы, кро- ме нитроцеллюлозных и алкидно-стирольных Все размеры Массовое и серийное
Стационарная элек- троокраска (с под- краской и без подкраски) I Различные лакокрасоч- ные материалы. Пер- хлорвиниловые, ни- троцеллюлозные, по- лиэфиракрилатные — с применением спе- циальных искропре- дупреждающих устройств
То же, в сочетании с пневматическим распылением Простая, средней сложности и сложная
Ручная электро- окраска в сочета- нии и пневматиче- ским распылением Серийное и единичное
То же, в сочетании с безвоздушным распылением II III
Безвоздушное рас- пыление: без нагрева с нагревом II I, II Различные лакокрасоч- ные материалы То же, кроме перхлор- виниловых и нитро- целлюлозных Средние, крупные и особо крупные Простая и средней сложности Серийное, единичное, массовое
Электроосаждение II Только для водоразбав- ляемых лакокрасоч- ных материалов Различные Различная Серийное и массовое
Окраска кистью III Все лакокрасочные ма- териалы, кроме водо- разбавляемых и бы- стросохнущих Единичное
12. Методы сушки деталей всех размеров
Метод сушки Признаки выбора метода Примечание
Лакокрасочный материал Серийность произ- водства Конфигу- рация деталей Толщина стен ки металла
Естественная сушка на воздухе Быстросохнущий Единичное Различная Разнооб- разная Требует боль- ших площадей
Конвекцион- ный На основе различ- ных пленкообра- зующих Единичное и серийное 30 мм и более
Терморадиа- ционный На основе пленко- образующих, от- верждаемых за счет химических процессов Серийное и массовое Простая и средней сложности До 20 — 30 мм Сокращает время сушки и производ- ственные пло- щади
Тсрморадиа- ционно-кон- векционный На основе различ- ных пленкообра- зующих (кроме нш роцсллюл 03- ных) Различная
Простая и средней сложности — Для сушки обмоточн ых изделий, про- питанных элек- троизоляцион- ным материалом
Индукцион- иый
хаиие изделий сложной конфигурации за счет
дополнительной конвекции возд}ха.
Режимы сушки при терморадиационном и
терморадиационно-конвекционном методах
одинаковы.
Индукционный метод сушки состоит в по-
мещении окрашенного изделия в переменное
электромагнитное поле токов промышленной
или повышенной частоты. Механизм и ре-
жимы сушки аналогичны терморадиацион-
ному.
ТРУДОЕМКОСТЬ ОКРАСОЧНЫХ
РАБОТ
Трудоемкость окрасочных работ — это
время, необходимое для окраски детали,
узла или изделия, выраженное в человеко-
часах.
Проектная трудоемкость определяется по
нормативам времени на окрасочные работы;
по числу принятых производственных рабо-
чих; по данным завода с ужесточением в за-
висимости от принятого технологического
процесса.
Действующими нормами являются «Обще-
машиностроительные нормативы времени
на лакокрасочные покрытия», изданные
НИИтруда (г. Москва, 1969 г.). Средние
удельные трудоемкости окрасочных работ
приведены в табл. 13.
«Общемашиностроительные нормативы вре-
мени» содержат удельные трудоемкости (тру-
доемкость на 1 м2 окрашиваемой поверхности),
в которых не учтено время на организацион-
но-техническое обслуживание рабочего
места, отдых и личные надобности, а также
время на подготовительно-заключительные
работы. Это время приведено в нормативах
отдельно, оно составляет примерно 20%
удельной трудоемкости. Поэтому указан-
ные в нормативах и табл. 13 удельные тру-
доемкости следует принимать с коэффициен-
том 1,2.
При пользовании нормативами проектную
трудоемкость (в человеко-часах), определяют
по формуле
Т -Ы.
п ЬО ’
где Ту — удельная трудоемкость, человеко-
минут; F — поверхность окраски, м2.
Трудоемкости на перемещение изделий или
деталей по загрузке и разгрузке конвейера
приведены в табл. 14 в зависимости от массы
детали и расстояния перемещения.
Трудоемкость рассчитывают по операциям
технологического процесса и оформляют в опе-
рационной ведомости (см. табл. 7).
По числу принятых производственных ра-
бочих трудоемкость определяют при автома-
тизированной окраске (струйным обливом,
в электрическом поле и др.).
В этом случае рабочий участвует в про-
цессе окраски как оператор, обслуживаю-
щий оборудование. Число производствен-
ных рабочих определяют по числу мест об-
служивания. Трудоемкость при этом равна
(человеко-часов):
Тп = пФ, (2)
где п — число производственных рабочих;
Ф — фонд времени рабочего, ч.
Данные завода. При укрупнен-
ных расчетах, а также, когда отсутствуют
13. Средние удельные трудоемкости процесса окраски
Технологическая операция Массовое и крупносерийное производство Серийное производство
Средние удельные трудоемкости окрасоч- ных работ, мин, по группам сложности деталей
I II Ш I II III
Промывка деталей или узлов в ванне — 0,97 0,384 0,48 1,8 2, 16 0,57 0,7 3,13 3,6 0,73 0,88 3,1 2,68 2,18 1,96 3,08 1,54 1,16 0,54 0,673 2,52 3,01 0,81 0,98 4,38 1,04 1,23 3,72 3,3 2,61 2,66 4,06 2,16 1,48 0,66 0,96 3,6 4,31 1,15 1,1 6,1 7,45 1,47 1,71 4,65 4,13 3,25 3,8 5,18 3,08
Обдувка сжатым воздухом
Протирка поверхности салфеткой, смоченной в рас- творителе 0,4 0,56 0,8
Грунтование поверхности: наружной кистью внутренней кистью наружной распылителем внутренней распылителем
0,41 0,5 0,58 0,7 0,82 1.0
Окраска поверхности: наружной кистью внутренней кистью наружной распылителем внутренней распылителем —
0,52 0,63 0,74 0,88 1,05 1,26
Шпатлевание поверхности сплошь 1-м слоем сплошь 2-м слоем и последующими слоями местное 2,21 1,91 1,55 1,4 2,2 1,10 2,66 2,36 1,86 1,9 2,9 1,54 3,32 2,94 2,32 2,7 3,7
Ручное шлифование: сухое мокрое
Шлифование поверхности мокрое шлифовальной ма- шинкой
14. Перемещение деталей
при помощи электроподъемников
Расстояние перемеще- ния, м Оперативное время, мин при массе деталей или группы деталей
До 0,5 кг До 1 Т Св. 1 т
5 0,89 1,24 1,51
10 1,09 1,44 1,71
15 1,29 1,64 1,91
20 1,49 1,84 2,11
30 1,89 2,24 2,51
40 2,29 2,64 2,91
50 2,69 3,04 3,31
данные о поверхности окраски изделия,
используется фактическая трудоемкость за-
вода по указанному в программе изделию
или изделию-аналогу (человеко-часов):
г Гн.100
ГФ = —
(3)
где Тн — действующая за последние ме-
сяцы заводская трудоемкость в человеко-
часах; К — средний процент выполнения
норм выработки за последние месяцы.
Проектную трудоемкость принимают по
фактической с учетом коэффициента ужесто-
чения ky (учитывают применение в проекте
более прогрессивных методов окраски по
сравнению с существующими (на заводе) по
формуле (человеко-часов)
Тп = Тфку.
Коэффициент ужесточения можно опре-
делить сопоставлением времени удельных
трудоемкостей каждой технологической опе-
рации, принятой в проекте и существующей
на заводе.
ОБОРУДОВАНИЕ
Оборудование выбирают в соответствии
с запроектированным технологическим про-
цессом для каждой технологической группы
и заносят в операционную ведомость (см.
табл. 7).
Оборудование для подготовки поверхности.
Оборудование и инструмент
для механической очистки
поверхности (табл. 15 и 16): ручной и
механизированный инструмент, барабаны
галтовочные и вибрационные, пескоструй-
ные (очистка металлическим песком), гидро-
пескоструйные, дробеметные и дробеструй-
ные установки.
В качестве ручного инструмента приме-
няют стальные шпатели, скребки, стамески,
проволочные стальные щетки, ерши, зубила,
молотки, карборундовые и наждачные круги.
Более производительным (в 3—5 раз) по
сравнению с ручным способом очистки по-
верхности от ржавчины и окалины является
15. Характеристика и области применения оборудования
для механической подготовки поверхности
Оборудование Краткая характеристика Область применения
Размеры (конфи- гурация деталей) Серийность произ- водства 91
Пескоструйный барабан для Пескоструйный метод Эжекторного типа, периодиче- Особо мелкие С и Е
полуавтоматической очист- ки Пескоструйная камера с по- воротным столом для авто- матической очистки Пескоструйная кабина для ручной очистки Гидропескоструйный шкаф скоро действия Периодического действия, с двухкамерным пескоструй- ным аппаратом Тупикового типа, периодиче- ского действия Гидропескоструйный метод Эжекционного типа (различная) Мелкие, средние (различная) Мелкие Мелкие, средние Е Е С и Е
для ручной очистки Установка с поворотным сто- Периодического действия (различная) Средние С и Е
лом полуавтоматического типа Дробеструйная камера руч- ной очистки Дробеструйные камеры руч- Дробеструйный метод Периодического действия Проходного типа, непрерыв- Крупные, особо крупные (различная) Мелкие, средние Е С и М
ной очистки Галтовочный барабан кого действия Г алтовка - (различная) Мелкие С и М
Станок для очистки угловой, квадратной, полосовой и круглой стали металличе- скими щетками, смонтиро- ванными на станине Станок для очистки швелле- ров от 8—14 * х Условные обозначеь * ’ Простой конфигура * 3 Простой конфигура Очистка на станках тия: С — серийное; Е единичг пии, средней сложности (профи/ ции, средней сложности, профи/ Средние *2 Средние *3 ое; М — массовое. ь сечением 20—100 м ь сечением от 80x40 С С м). до 140X58.
16. Техническая характеристика установок для механической очистки
поверхности деталей
Наименование Показатели пс установкам
показателей I II Ш IV V VI VII VIII
Модель или чертеж ** Габаритные размеры де- талей, мм Производительность: т/ч м3/ч м2/ч Объе.м корпуса, м3 Число сопл или дробе- струйных аппаратов Рабочее давление, кгс/см2 Мощность, кВт Масса, т Габаритные размеры установки мм: длина ширина высота I — Дробестру очистки плоских детале IV — Дробеметная устг струйный аппарат; VII *2 ГЗ — Горькове М-9; КС — завод «Кг 885.152.00.00.00. ГЗ 2,3 2,65 2470 3000 4433 йная кг й на кс новка д — Дробе кий авт >асное СМ 20 4 2840 1300 1600 шера с нвейере ля очис пескост озавод, Сормове Л 0 2200, Масса 1000 кг 1,0 Дб, 1 17,4 5,94 3850 3040 4710 поворотнь ; III - Др тки листов; эуйный бесг 7065/01; СД >», 9984—8 КС 8000 X X 1800Х Х20 40 4-240 Дб7 4 83,8 22,6 16 880 5 382 5 600 м столом; обеметная V — Дроб ыльный ап l — Завод «С 86; СД — дк-ю Среднне детали 5 — 8 20,75 2,2 4800 5200 6100 II - Др установка сметная к тарат; VI ерп и Мо впкти ГПА-3 10 — 30 5 — 6 0,3 950 2080 1535 эбеструйн с враща! амера; VI I—бараба лот» (г. X Стройдор БДУ-2 4 — 8 5 — 7 0,26 800 1100 2000 ая камер ощимся с — Гидро н галтовс арьков), маш (г. СД Мелкие детали 0,39 7,5 1,2 3110 975 1310 а для толом, песко- чный. Индекс Киев),
очистка механизированным электрическим и
пневматическим инструментом (пневмати-
ческая угловая машинка, пневматиче-
ские шлифовальные машинки ШР-2, ЗИЛ
ЭП-1025).
Применение электрического механизиро-
ванного инструмента ограничено из-за воз-
можности поражения током и некоторой по-
жароопасности.
Наиболее производительным методом очи-
стки является очистка в дробеструйных,
дробеметных, песко- и гидропескоструйных
установках. В пескоструйных установках
вместо кварцевого песка применяют метал-
лический. На рис. 2 показана пескодробе-
струйная установка. Производительность
дробеструйной очистки для мелких изделий
(м2/ч): из стального проката 5—8; чугунных
и стальных отливок 6—8; средних и крупных
деталей из стального проката 12—20; чу-
гунных и стальных отливок 15—25.
Большое применение находят беспыльные
дробепескоструйные аппараты с отсосом отра-
ботавшего абразивного материала и пыли,
а также с автоматической регенерацией аб-
разивного материала. Аппараты БДУ-Э2
выпускаются передвижными (рис. 3) и пере-
носными.
Оборудование для химической подготовки
поверхности. Рекомендации по выбору и
технические характеристики оборудования
приведены в табл. 17 и 18, а схемы агрегатов
на рис. 4—6. В работах [1 ] и [2] см. подроб-
ный расчет агрегата, показанного на рис. 4.
Оборудование и инструмент для нанесения
лакокрасочных покрытий. Для окраски пнев-
матическим распылением применяются кра-
скораспылители марок КР-Ю, КР-20, ЗИЛ
и КРУ-1- Для качественной автоматической
окраски используется краскораспылитель
КА-1. Для окраски внутренней поверхности
труб различного диаметра без участия чело-
века применяются краскораспылители
КРВ-60/100; ВТ-500/2000 и КРВ-200/500.
С целью сокращения расхода растворителя
(на 20—30%) и уменьшения числа слоев по-
крытия (получения толстого покрытия) при-
меняются установки для подогрева и распы-
ления лакокрасочного материала УГО-4М,
УГО-5М.
Оборудование для окраски
безвоздушным распылением.
Для окраски изделий методом безвоздуш-
ного распыления с нагревом применяют
установки марки УБР-2, УБР-3 конструк-
ции НИИТЛП и установку станкостроитель-
ного завода «Красный пролетарий» марки
УБР КП.
Установка УБР-2 состоит из нагнетатель-
ного и циркуляционного насосов; нагрева-
теля с электрообогревом для нагрева лако-
красочного материала; краскораспылителя;
шлангов высокого давления и пульта упра-
вления. Установка выполнена во взрывобе-
зопасном исполнении, все узлы смонтированы
на передвижной тележке и закрыты общим
кожухом.
Установка УБР-3 в отличие от УБР-2
имеет один насос, выполняющий функции
нагнетательного и циркуляционного насоса,
обеспечивающий забор краски из емкости и
подачу его под давлением 60 кгс/см2 в гидро-
20 17
Рис. 2. Пескодробеструйная установка:
1 — бункер; 2 — водоотстойник; 3 — водомаслоотделитель; 4, 5,6 — трубопроводы; 7 — нижний
бункер, 8 — клапан; 9 — смесительный тройник; 10 — шланг; 11 — сопло, 12 — стол; 13 —
окно; 14 — смотровое окно; 15 — светильник; 16 — дверца; 17 — щель; 18 — сетка, 19 —
трубопровод; 20 — воздуховод
Передвижной
дробе-
беспыльный аппарат:
устройство;
Рис. 3.
струйный
1 — сопловая головка; 2 — пе-
репускной клапан; 3 — сепара-
тор; 4 — вакуумметр; 5—цик-
лон; 6 — манометр; 7 — диаф-
рагменный выпускной клапан;
8 — масловодоотделитель; 9 —
тележка; 10 — сборник пыли;
11 — эжекторное
12 — вибратор;
13 — резервуар;
14 — клапан;15 —
17—гибкие шлан-
ги
17. Оборудование для химической подготовки поверхности
7 Оборудование Область применения
Размеры деталей Серийность производства
Ручное обезжиривание с про Стол с нижним или бортовым отсосом, верстак с нижним отсосом -паркой ветошью Мелкие Единичное
Ванны для химической подготовки поверхности (травле- ния, фосфатирования, обезжиривания щелочным рас- твором, нейтрализации, пассивирования и промывки водой) Ультразвуковые ванны Средние Единичное и се- рийное
Средние и мелкие Серийное
Струйный метод
Агрегат струйного щелочного обезжиривания, трехка- мерный Агрегат струйного фосфатирования шестикамерный Агрегат одновременного струйного обезжиривания, трав- ления и фосфатирования, шестикамерный Агрегат струйного обезжиривания органическим раство- рителем, закрытого типа с интенсивной вентиляцией Средние и мелкие Серийное и массо- вое
Мелкие
Однокамерная установка для одновременного обезжири- вания и пассивирования с конвейером непрерывного или периодического действия Однокамерный, трехсекционный для струйного щелочно- го обезжиривания с конвейером непрерывного или пе- риодического действия Пароструйный Вытяжная камера с установкой для пароструйной очист- ки конструкции ЦОКТБ ГОСНИТИ Средние и крупные метод Крупные и средние Серийное и единич- ное Мелкосерийное и единичное
18. Технические характеристики оборудования для химической
подготовки поверхности
Наименование Показатели по видам оборудования ♦*
показателей Ас Ао М У
Номер чертежа • Гипролакок ПЛ30105 эаспокрытие ПЛ30067 Оргстанкин- пром, с. 3043.03 впкти Стройдормаш (г. Киев), № 885, 15900.00.00
Размеры обрабатываемых деталей, мм Производительность: по массе, кг/ч по поверхности, м2/ч Количество отсасываемого воздуха, м3/ч Расход свежей воды, л/ч Расход пара, кг/ч Тепловыделения, ккал/ч Мощность, кВт Масса, т Габаритные размеры агрегата, мм- длина ширина высота • ** Ас — агрегат струйного щел одновременного обезжиривания и травл М — моечная машина двухкамерная ту вой промывки трубчатых деталей. 400Х 400Х Х630 3000 38 1830 1620 680 6600 9,4 10 12 000 2 850 4 300 очного обезж; 2ния с послед тиковая; У — I000X 630Х X 1600 1500 140 3400 6910 1175 7400 64,9 22,8 15 200 3 500 4 915 ривания, 3-се ующим фосфат установка для 1500Х 630Х X 1000 3000 500 500 163,2 6,07 6045 2230 2970 акционный; А ированием 6-с травления и yj Длина до 4000 Объем ванн 0,25 — 0,35 54,0 1,2 4230 1250 1450 о — агрегат екционный; тьтразвуко-
Рис. 4. Агрегат для струйного обезжиривания:
1 — насосная установка; 2 — дроссельный клапан; 3 — вентилятор; 4 — монорельс; 5 — на-
садки; 6 — ванны; 7 — сетчатый фильтр; 8 — сливной фильтр; 9 — закрепляющая гайка; 10 —>
поворотное сопло; 11 — зона щелочного обезжиривания; 12 — зона первой промывки горячей
водой; 13 — зона второй промывки горячей водой; 14 — змеевики
Рис. 5. Схема агрегата для обезжиривания три-
хлорэ гилеком:
1 — камера, 2 — двухцепной штанговый транс-
портер: 3 — насадка; 4 — верхний охладитель-
ный змеевик; 5,6 — ванны с трихлорэтиленом;
7 — изделие: 8 — змеевик для подогрева три-
хлорэтилена; 9 — ванна с трихлорэтиленом; 10 —
трубчатый змеевик
Рис. 6. Ультразвуковая ванна УЗВ-2:
1 —• наружная стенка ванны из нержавеющей стали; 2 — внутренняя стенка из винипласта,
3 гибкий шланг; 4 — ниппель; 5 — подставка; 6 — бачок; 7 —• магнитострикционный преобра-
зователь ПМС-6; 8 — мембрана; 9 — штуцер
19. Классификация распылительных окрасочных камер
Эскиз Транспорт Условия технологического процесса Область применения
Характеристика деталей Серийность производства
Размеры Конфигурация
Поворотный круг Распылительная камера С поперечным отсосом воздуха, фор- сунчатым гидрофильтром Мелкие Различная Единичное и мелкосерийное
V а
X 1 Ок Поворотный круг, моно- рельс, тележка расочные тупиковые камеры С поперечным отсосом воздуха, фор- сунчатым или экранным гидро- фильтром Мел кие и средние Различи ая Единичное и мелкосерийное
А. ♦ ми 11 т£т С нижним отсосом и верхним при- током воздуха, периодического действия Средние и крупные
nnnnuji.im., !НИ
1/ЛА п
ill 1 1 и ——— «——- |Ш ж
</
р— Окра Подвесной конвейер сочные проходные камеры Односторонняя, с поперечным от- сосом, форсунчатым или экран- ным гидрофильтром, непрерыв- ного или периодического действия Мелкие и средние Различная Серийное и массовое
и ’
Оборудование
Продолжение табл. 19
Эскиз Транспорт Условия технологического процесса Область применения
Характеристика деталей Серийность производства
Размеры Конфигурация
m Я kJ | LJ А Ш ♦ f I1H Напольный транспортер Двусторонняя, с продольным отсо- сом воздуха, периодического дей- ствия Средние и крупные Простой, сред- ней сложности Серийное и поточное
Двусторонняя, с продольным отсо- сом воздуха и частичным охватом поверхности изделия, периоди- ческого и непрерывного действия Крупные Изделия типа вагонов Поточное
ip Подвесной конвейер Двусторонняя, с поперечным отсо- сом воздуха, форсунчатым или эк- ранным гидрофильтром, непре- рывного действия Мелкие и средние большой длины Сложная Серийное, поточное
> * t ™ Напольный или подвес- ной конвейер С нижним отсосом и верхним при- током воздуха, бесфорсунчатым гидрофильтром, непрерывного или периодического действия Средние Различная
В НН 0 т7"'
Н+Н-Н- г— — ИЛИ
W/W/W/M//////'//"'
Окрасочные цехи
систему установки, а также циркуляцию на-
гретой краски под рабочим давлением в зам-
кнутом контуре. Схема работы установки
УБР-3 приведена на рис. 7.
Для окраски безвоздушным распылением
без нагрева (под высоким давлением) приме-
няют установки УБРХ-1М (СССР) и ВИЗА-1
(ЧССР).
Оборудование для окраски
распылением. Для окраски методом
воздушного и безвоздушного распыления
лакокрасочных материалов применяются
распылительные камеры и бескамерпые уста-
новки с нижним отсосом воздуха (табл. 19)
и 20]. Подробный расчет распылительной
проходной камеры с поперечным отсосом
воздуха и подвесным конвейером см. в ра-
боте [1 и 2].
Для окраски уникальных изделий высотой
до 2 м применяются бескамерные установки
с нижним отсосом воздуха (рис. 8). Изделие
устанавливают в центре решетки (0,3 м от
изделия до края решетки). При окраске из-
делий высотой более 2 м решетки отгоражи-
вают несгораемыми перегородками облегчен-
ного типа высотой на 0,5 м выше изделия.
Для окраски крупногабаритных (длинно-
мерных) изделий типа вагонов, тепловозов
и т. п. применяют самоходные или стацио-
нарные установки в виде камер с частич-
ным охватом окрашиваемой поверхности
(рис. 9).
Установки и оборудование
для окраски в электрическом
поле. Для окраски в электрическом
поле применяют электроокрасочные каме-
ры и установки ручной электроокраски
(табл. 21).
При пневматическом распылении лако-
красочного материала для окраски в электри-
ческом поле высокого напряжения приме-
няют автоматические распылители КРВ-2
с дистанционным управлением, КА-1 и раз-
работанный в НИИТЛП пневмоэлектроста-
тический распылитель ПЭР-1 с дистанцион-
ным управлением.
При электростатическом распылении лако-
красочного материала применяют электро-
механические (вращающиеся) распылители
ЭР-1М и ЭР-4. Они бывают чашечные, гриб-
ковые, дисковые и приводятся во вращение
с помощью электродвигателей или воздуш-
ной турбинкой.
Для распыления нитролаков и перхлорви-
ниловых эмалей разработан электрораспы-
литель ЭР-2, а для водоэмульсионных и водо-
разбавляемых лакокрасочных материалов —
электрораспылитель ЭР-3 с повышенной ча-
стотой вращения (8000—18 500 об/мин).
Для окрашивания крупных изделий при-
меняют электростатический распылитель,
аналогичный по конструкции ЭР-1М, имею-
щий вместо чаш грибки с большим факелом
распыла.
Для окраски изделий сложной конфигура-
ции используют дисковый распылитель
ДЭР-1.
Электрораспылители устанавливают в ка-
мере под различными углами стационарно
Рис. 7. Схема установки для без-
воздушного распыления с одним
насосом:
/ — бачок; 2 — насос: 5 — мано-
метр: 4 — нагреватель. 5 — рас-
пылитель
5000
Рис. 8. Установка с нижним отсосом:
1 — перфорированные трубопроводы равномерной раздачи воздуха; 2 — решетка; 3 — сборные
каналы; 4 — форсунки; 5 — осевой вентилятор; 6 — насосная установка; 7, 8 — электродвига-
тели; 9 — сепараторы; 10 — дроссельный клапан; 11 == ванна; 12 изделие
20. Оборудование для нанесения лакокрасочных материалов
распылением по чертежам «Гипролакокраспокрытие»
Оборудование Технические характеристики
Максимальные размеры, окра- шиваемых деталей, мм Количе- ство отсасы- ваемого воздуха, м3/ч Расход све- жей ВОДЫ, | л/ч Установлен- ная мощ- 1 ность, кВт Масса, Габаритные размеры, мм
Распылительная камера с нижним отсосом воздуха тупиковая 5800Х 3800Х 78 000 800 68,8 20,2 12 400Х 7500Х
Бескамерная установка X 3400 6000X 3500X 67 800 540 39,0 7,27 X 6300 6600Х 6670Х
Трехсекционная бескамер- ная установка с нижним отсосом воздуха .... X 1500 22 500Х 2500Х 158 400 2560 111,0 37,6 Х 4600 25 ЗООХ 9200Х
Унифицированная распы- лительная камера проход- ная с экранным гидро- фильтром X 1500 ЮООХ 630Х 22 000 580 15,8 3,65 X 6670 5670Х3500Х
Распылительная камера тупиковая с экранным ги- дрофильтром, монорель- сом и пневмоподъемни- ком X 1000 2000Х 1300Х 31 000 700 23,6 5,8 X 6000 4850Х5900Х
X 1450 X 6600
21. Техническая характеристика электроокрасочных камер
по чертежам «Гипролакокраспокрытие»
Техническая характеристика
Оборудование Максималь- ные размеры изделий, мм Количество отсасываемого воздуха, м3/ч Установленная мощность, кВт I Масса, т Габаритные размеры, мм Назначение
Камеры для окра- ски в электрическом поле ЮООХ 630Х X 1000 10 500 9,1 5,0 6050Х 5400Х X 5900 Окраска корпусов, стиральных машин, деталей велосипе- дов, шкафов управ- ления, корпусов хо- лодильников и др.
1000Х400Х Х630 14 200 6,2 3,62 4480Х 4280Х X 5340 Окраска деталей приборов, шкафов потенциометров и др.
Самоходная уста- новка для электро- окраски и окраски распылением *1 40 000 41,1 19,75 7860X5600X Х 5950 Для окраски же- лезнодорожных ва- гонов
** Длина вагона не лимитируется поперечное сечение 3100X4500 мм.
(неподвижно) или подвижно (качающиеся
распылители).
Для подачи в Электроокрасочные уста-
новки необходимого количества лакокра-
сочного материала применяют дозирующую
установку ДКХ-2, которая подает лако-
красочный материал одновременно к пяти
электрораспылителям. Источником высо-
кого напряжения для электроокрасочных
камер служат высоковольтно-выпрямитель-
ное устройство В-140-5-2 и электрические
генераторы ЭСГ.
Для окраски деталей в условиях мелко-
серийного производства применяется уста-
новка ручной электроокраски УРЦ-1 и уста-
новки для окраски безвоздушным распылени-
ем с зарядкой частиц в электрическом поле
УГЭР-I и УГЭР-П.
Рис. 9. Распылительная камера с частичным
охватом окрашиваемого изделия:
1 — вентиляционная шахта; 2 — трубопровод со-
единительный; 3 — изделие (вагон); 4 — крыша
вагона; 5 — рабочие откидные боковые площадки;
6 — подъемная (торцевая) площадка
При помощи установки УЭРЦ-1 экономич-
но окрашивать изделия из уголков, прут-
ков, решетчатые изделия и наружную по-
верхность труб.
Оборудование для окраски
окунанием (табл. 22). Выбирают
в зависимости от серийности производства
и размеров деталей. При единичном произ-
водстве окунание изделий производится
в ванны с бортовыми отсосами, которые
в нерабочее время закрывают крышками.
Окунание мелких изделий производится на
специальных приспособлениях или в кор-
зинах, вручную или подъемниками. Сток
краски осуществляется в ванну или над лот-
ком, расположенным рядом с ней. При мас-
совом производстве ванны окунания нахо-
дятся внутри закрытого туннеля с вытяжной
Рис. 10. Схема установки для окрашивания оку-
нанием со снятием наплывов в электростатиче-
ском поле:
/ — изделие; 2 — металлическая сетка; 3 — сточ-
ный лоток; 4 — ванна; 5 — конвейер
вентиляцией. Изделия в туннель подаются
подвесным конвейером через проемы. При
одноцепном конвейере длина ванны увели-
чивается на расстояние, необходимое для
опускания и подъема детали под определен-
ным углом к поверхности. При двухцепном
конвейере это расстояние меньше за счет
вертикального погружения детали в ванну.
Для снятия наплывов и подтеков, обра-
зующихся при окраске окунанием, в ван-
нах устанавливают волнообразователи или
по выходе из ванны изделие проходит вы-
держку в парах растворителя в специаль-
ном паровом туннеле. Наиболее эффективен
электростатический способ снятия подте-
ков (рис. 10). Изделия после выхода из
ванны поступают в зону действия электри-
ческого поля высокого напряжения и про-
ходят над металлической сеткой, имеющей
заряд, противоположный знаку электри-
ческого поля высокого напряжения. Капли
22. Оборудование для окраски деталей (простой и средней сложности)
методом окунания в серийном и массовом производстве
Оборудование Раз- мер, мм, ДО Вид транспорта Изготовляется по чертежам
Установка, состоящая из вен- тиляционного туннеля с ванной окунания и сточным лотком, рас- положенными внутри него 4000 Подвесной, одноцепной, двухцепной, или толкаю- щий конвейер Гипротракторосельхоз- маша
Установка с подъемной ван- ной и лотком для стока лако- красочного материала, пневма- тическим подъемником для подъ- ема и опускания ванны. Ванна расположена внутри вентиляци- онного укрытия 1600 Подвесной конвейер пе- риодического действия Гипроавтопромг
Установка, состоящая из ван- ны и парового туннеля со сточ- ным лотком 4000 Подвесной конвейер Московского автомобиль- ного завода им. Лихачева
отрываются тогда, когда силы электроста-
тического притяжения разноименных за-
рядов сетки и лакокрасочного материала пре-
высят силы поверхностного натяжения
пленки.
Оборудование для окраски
струйным обливом с в ы д е р ж-
Рис. 11. Схема установки для окраски электро-
осаждением:
1 — генератор постоянного тока; 2 — панна;
3 — конвейер; 4 — контактный механизм; 5 —
катод; 6 — перегородка
кой в парах растворителя.
Установка струйного облива представляет
собой проходной туннель из металлического
каркаса прямоугольной, Г- или П-образной
формы. Она состоит из зоны облива, паро-
проводов. На линии подачи лакокрасочный
материал проходит через теплообменник.
Паровой туннель, где происходит снятие
подтеков лакокрасочного материала, имеет
уклон в сторону зоны облива, оборудо-
ван рециркуляционной системой вентиля-
ции с частичным выбросом воздуха в атмо-
сферу.
Входной и выходной тамбуры обеспечи-
вают сохранение определенного количества
паров растворителя в установке и имеют
воздушные затворы, препятствующие вы-
ходу паров растворителя из установки.
Оборудование для окраски
электроосаждением (элек-
трофорезе м). Схема установки для
грунтовки деталей методом электроосажде-
ния приведена на рис. 11.
Оборудование для нанесе-
ния полимерных покрытий.
Наибольшее распространение получил метод
вихревого напыления порошков (рис. 12).
Метод состоит в погружении нагретой де-
тали (выше температуры плавления порошка)
в сосуд со взвешенным в воздухе или инерт-
ном газе порошкообразным полимером. По-
рошок, соприкасаясь с нагретым изделием,
плавится и покрывает его равномерным слоем.
По выходе из установки деталь попадает
в оплавительную печь для получения равно-
мерного покрытия.
Рис. 12. Схема установки для напыления пластмасс на изделия во взвешенной среде порошка:
1 — ванна; 2 — масловодоотделитель; 3 — регулятор давления; 4, 5 — контрольные манометры;
6 — баллон с инертным газом; 7 — редуктор давления; 8, 9, 11 — краны; 10 — кран для
продувки; 12 — шланг; 13 — нижняя ванна; 14 — пористая перегородка; 15 — верхняя ра-
бочая часть камеры; 16 — изделие; 17 — отсасывающий кожух
вого туннеля, входного и выходного тамбу-
ров, разделенных между собой специаль-
ными диафрагмами, установленными по
контуру изделия. Обливающие контуры
могут быть неподвижными и подвиж-
ными, совершающими возвратно-поступа-
тельное движение с поворотом. Лакокра-
сочный материал подается в контуры облива
насосом через фильтры и систему трубо-
Кроме вихревого способа напыления при-
меняют струйное напыление порошка на
нагретое изделие, электростатический и газо-
пламенный методы напыления порошка.
Для электростатического напыления по-
рошка применяют ручные распылители
со специальными насадками.
При поточном производстве применяют
стационарные электроокрасочные установки.
Эскиз
23. Классификация сушильных камер
Камера или шкаф
Теплоноси-
тель
Транспорт
Размеры и
конфигура-
ции
деталей
—
Кон секционный сп Тупиковая, пе- риодического дей- ствия одно- или многосекционная *х особ с у UI к Пар, газ, электро- эн ергия и Тележка, напольный одноцепной конвейер Различные
Одно- и двух- секционный су- шильный шкаф с изделиями, уло- женными на сетча- тые Противни ♦! Пар, элек- троэнергия — Особо мел- кие и мелкие различной конфигура- ции
Проходная одно- ходовая или много- ходовая непрерыв- ного действия *2 Пар, газ, электро- энергия Подвесной конвейер Различные
Терморадиационный мето
а) без конвекции
Проходная, не-
прерывного дей-
ствия с генерато-
рами инфракрас-
ных лучей *2
д
Подвесной
штанговый
конвейер
Мелкие
простые
j
Электро-
энергия
11.,
Проходная, не-
прерывного или
периодического дей-
ствия с генерато-
рами инфракрас-
ных лучей с частич-
ным охватом изде-
лия *3 ।
Самоходная
Крупные
изделия
типа
вагонов
Продолжение табл. 23
Эскиз Камера или шкаф Теплоноси- тель Т ранспорт Размеры и конфигура- ции деталей
Проходная со сжиганием газа в панелях, непрерыв- ного действия Газ Подвесной конвейер Различные простые
газ ]
5 —
С П 11 пИ , Проходная со сжиганием газа в керамических го- релках ГР-1 *2
б) с конвекцией
1 1 J |Т й Проходная, не- прерывного дей- ствия с генерато- рами инфракрас- ных лучей *2 Электро- энергия Подвесной конвейер Различные сложные и средней сложности
1 'йк j 1 1
в) с конвекцией продуктов сгораниг
Со сжиганием
газа в панелях,
проходная, непре-
рывного действия
Проходная со
сжиганием газа в
выносной топке,
непрерывного дей-
ствия *2
В единичном и мелкосерийном.
Серийное и поточное.
Серийное.
Оборудование для сушки лакокрасочных
покрытий (табл. 23). Ко н в е к и ион-
ные сушильные камеры
(табл. 24) обогреваются нагревательными
приборами, размещенными внутри или вне
камеры. Чаще всего применяют рециркуля-
цию воздуха, подогреваемого в выносных
калориферах, с частичной заменой его све-
жим воздухом.
Разновидностью конвекционных сушиль-
ных камер являются сушильные бескало-
Газ
Подвесной
конвейер
Различные
сложные
и средней
сложности
риферные установки с газовыми печами.
Сушка изделий в этих установках произ-
водится непосредственно смесью продуктов
сгорания газа и воздуха.
Детали в тупиковые сушильные камеры
загружаются периодически без передвиже-
ния их внутри .камеры.
Сушку мелких изделий осуществляют
в шкафах с выдвижными сетчатыми полками
или в тупиковых камерах, куда изделия пода-
ются на многоярусных тележках-этажерках.
24. Технические характеристики конвекционных сушильных камер
Наименование показателей Показатели по видам оборудования *’
Ст Сд Ск Скк
Номер чертежа . • • • . ПЛ 12098 Гипролако* ЛК 700—1453 распокрытие ПЛ 10158 ЛК 700— 1331
Размеры деталей или те- лежки с деталями (мак- симальные), мм .... 5000Х 350СХ 1800Х 1000Х 3000Х 500Х 1000Х 1000Х
X 2400 X 1800 X 750 X 1800
Режим сушки: температура, °C • . 100 80 60 — 80 130—150
время, мин 45 40 40 — 60 15—25
Количество отсасываемого воздуха. м3/ч 1800 400 4000 .
Расход: пара, кг/ч 470 64 455
газа, м3/ч ..... — 600
Мощность, кВт • « • • . 17,6 5,6 32 17,4
Масса, кг ....... 16,0 5,83 28,15 40,65
Габаритные размеры, мм. длина ....... 6850 3600 26 400 9300
ширина ...... 6460 5750 4 840 9720
высота 6350 3900 6 450 6790
♦1 Ст — сушильная камера тупикового типа; Сд — сушильная камера тупиковая двухсек-
ционная; Ск — сушильная камера трехходовая конвекционная для сушки у длин енных деталей;
Скк — сушильная камера проходная конвекционная конвейерная.
Средние и крупногабаритные изделия по-
даются в сушильные камеры на тележках-
платформах или на тележках с канатной
откаткой.
Проходные сушильные камеры выпол-
няются в виде туннеля с воздушными за-
весами или без них. Изделия в таких ка-
мерах непрерывно или периодически пере-
мещаются с помощью транспортных устройств
(например, подвесными, пластинчатыми, ша-
гающими конвейерами). Для уменьшения
длины камеры подвесной одноцепной кон-
вейер может иметь в камере несколько по-
воротов (ходов).
При применении двухцепного конвейера
трасса его в камере может иметь горизон-
тальное или вертикальное направление
с одним или несколькими ходами. Такие
камеры называются соответственно много-
ходовыми горизонтальными или вертикаль-
ными.
Терморадиационные су-
шильные камеры. В качестве теп-
лоносителя используется электроэнергия,
природный или генераторный газ.
В камерах с электрообогревом в качестве
источника излучения применяют трубчатые
электронагреватели (ТЭН) с алюминиевыми
рефлекторами, а также панельно-плиточные
нагреватели (темные излучатели). Реже
в качестве источника излучения применяют
ламповые излучатели.
В камерах с газовым обогревом в каче-
стве источника излучения служат газовые
генераторы — нагревательные панели
с внутренним или выносным расположением
горелок (см. эскизы в табл. 23). Газ может
сжигаться в панелях или выносных топ-
ках.
Излучающая поверхность в камерах имеет
температуру темного накала 250—800° С.
Расстояние от изделия до генератора излу-
чения принимается равным 100—400 мм
При сушке окрашенных изделий сложной
конфигурации целесообразно применять
терморадиационно-конвекционные сушиль-
ные камеры.
Для сушки крупных изделий (вагонов
тепловозов) применяют портальные само-
ходные терморадиационные установки.
Для местной подсушки небольших уча-
стков поверхности на изделиях применяют
передвижные рефлекторные щиты с панелями
темного излучения.
Индукционные сушильные
установки служат для сушки лако-
красочных покрытий тогами высокой или
промышленной частоты. Наибольшее рас-
пространение на вагоностроительных и
электротехнических заводах и заводах сель-
скохозяйственных машин получили индук-
ционные установки для сушки покрытий
токами промышленной частоты. Для охлаж-
дения изделий после терморадиационной
сушки применяют камеры охлаждения,
в которых охлаждение происходит за счет
рециркуляции воздуха [1, 2].
Инструмент для шлифования и полирова-
ния лакокрасочных покрытий. Назначение
операций шлифования — улучшение адге-
зии между слоями покрытия и внешнего
вида покрытия, а операции полирования —
обеспечение высокого класса покрытия.
Различают шлифование сухое и мокрое
(с водой или уайт-спиритом).
Шлифование производится шкурками,
полирование — полировочными пастами при
помощи мягкой ткани,
Шлифованию подвергаются грунтовочные,
шпатлевочные слои, а также покрытия ла-
ками и красками, а полированию — только
покрывные слои лакокрасочного материала.
Обе операции могут осуществляться меха-
низированным или ручным способом. Для
механического шлифования применяют
пневматические шлифовальные машинки
МШ-1М, МШ-2, МШ-3, ОПМ-2 и ОПМ-3,
ОПМ-4.
РАСЧЕТ ЧИСЛА
ЕДИНИЦ ОБОРУДОВАНИЯ
При укрупненных расчетах число единиц
оборудования подсчитывают по его сред-
ней производительности, известной по пас-
порту или по практическим данным и
выраженной в штуках, тоннах или квад-
ратных метрах поверхности:
^=4’ (4)
где К — число единиц оборудования; В —
выпуск изделий в год, смену или час, шт.;
П — средняя производительность обору-
дования в год, смену или час, шт.
При детальных расчетах число единиц
оборудования определяют по формулам
в зависимости от серийности производства
(табл. 25 и 26). Полученные данные заносят
в формы 3 и 4.
25. Формулы расчета числа единиц оборудования для мелкосерийного
и единичного производства
Оборудование Формула Обозначения
Для производства окрасочных ра- бот (распылительные камеры) Л = —- ФП С — трудоемкость, ч; Ф — фонд времени работы оборудования, ч; П — плотность ра- боты
С периодической загрузкой (су- шильные камеры периодического дей- ствия) н_ И Н — число загрузок на годовую програм- му; Т — продолжительность процесса (вре- мя сушки в камере и дополнительное время на загрузку и выгрузку изделий из камеры); И — годовое число деталей, шт.; — число деталей на одну загрузку, шт.
26. Формулы расчета числа единиц оборудования для крупносерийного
и массового производства
Элементы расчета Формула Обозначения
Расчет, конвейера период Такт выпуска изделия Тв, ч 1 „ _ Фт| в - " В аческого действия Ф — годовой фонд времени работы обору- дования, ч; В — годовое число изделий в штуках или комплектах на одном потоке; т) —коэффициент загрузки конвейера; А— число потоков; С — трудоемкость операции, человеко-часы; Т — технологическое время сушки, ч; t — шаг позиции, м
Такт выпуска изделий в минутах на нескольких потоках Число позиций для окраски п или сушки изделий „ Ф'П « Та В~А С п ~ Т 1 в Т п^~
Длина технологического участка рабочей позиции L (сушильной) и (распылительной камеры) Г Г- II II а а
Расчет Скорость конвейера, м/мин конвейера неп V=-*_ цФ60 эерывного действия п —* число подвесок на годовую програм- му, шт.; t — шаг между подвесками, м; Ф — годовой фонд времени работы оборудования, ч; Г| — коэффициент заполнения конвейера (принимается равным 0,8 — 0,95); С — тру- доемкость окраски одной подвески, мин; Т — технологическое время сушки, мин
Длина технологического участка L (сушильной) и (распылительной) камер, м £ II II J'
Ведомость расчета числа единиц оборудования и рабочих мест
ФОРМА ?
№ по пор. № по плану Наименование обо- рудования Трудоемкость на годовую програм- му , ч Плотность работ Число мест под сушку на годовую программу (приве- денное к одному га- баритному размеру) Время сушки на одно место, ч Коэффициент, учи- тывающий время на установку и снятие изделий, 1,1—1,2 . Число единиц
расчетное принятое
ФОРМА 4
Ведомость расчета длины оборудования при работе на конвейере непрерывного действия
№ по пор. № по плану Наименова- ние обору- дования Скорость движения конвейера, м/мин Трудоем- кость макси- мальной детали (изделия), мин Время сушки, мин Длина оборудова- ния, м
расчет- ная принятая
В отдельных отраслях производства (на-
пример, при окраске вагонов) такт выпуска
изделий весьма длительный. За время такта
можно осуществить несколько операций
технологического процесса, перемещая из-
нологической операции, на оси ординат рас-
полагают принятое оборудование в такой
последовательности, в какой оно находится
в линии (по направлению движения вагона во
время технологического процесса окраски).
Рис. 13. Циклограмма работы линии окраски двухэтажных платформ:
1 — камера подготовки поверхности; //, IV — окрасочная самоходная установка; III — су-
шильная камера; 1, 2, 3 . . . — порядковые номера операций технологического процесса окра-
ски. Условные обозначения: -------; — — —;-----------графики работы линии окраски плат-
формы № 1, № 2, № 3
делие с позиции, например окраски, на по-
зицию сушки несколько раз. В таких слу-
чаях строится циклограмма работы линии
(рис. 13), из которой определяют средний
такт и коэффициент загрузки линии и обо-
рудования.
Для построения циклограммы на оси
абсцисс откладывают продолжительность тех-
При откладывании на оси абсцисс времени
окраски или сушки учитывается время одно-
временной отделки или сушки наружных и
внутренних поверхностей вагона, а также
время перемещения вагона с позиции на
позицию.
При Челноковой схеме окраски, когда два
вагона одновременно проходят окраску на
линии, состоящей из двух распылительных
и одной сушильной камеры, имеет место
совмещение работ по одновременной окраске
или сушке двух вагонов. Время совмещен-
ных операций при расчете среднего такта
окраски вычитают из общего времени окраски,
которое складывается из времени окраски
вагона (по циклограмме), умноженного на
число окрашиваемых вагонов за период,
указанный в циклограмме (например, за
16 ч работы).
Расчет среднего такта и определение коэф-
фициента загрузки линии и оборудования
(из циклограммы). Вначале рассчитывают
такт и темп линии исходя из годовой про-
граммы.
Как видно из циклограммы, начало цикла
окраски каждого вагона определяется так-
том линии, ч:
Т
(5)
где Ф — годовой фонд времени работы обо-
рудования, ч (см. табл. 4 гл. 1); В — число
окрашиваемых вагонов в год.
Темп линии, шт., составит
Т =
В
253
(6)
1,4 ч; сушка (операция № 5) — 1 ч; окраска
2-м слоем (операция № 6) — 1,4 ч; сушка
(операция № 7) — 1 ч; окраска низа, мар-
кировка, сдача ОТК (операция К» 8) —
2,7 ч; сушка (операция № 9) — 1 ч; сдача
(операция № 10) — 0,3 ч.
-г 4015
1акт линии равен = 8,0 ч.
Ovu
Число платформ, окрашиваемых за сутки,
-IS- = 1,97 шт.
Как видно из циклограммы, за 16 ч работы
(сутки) при непрерывной работе линии на
ней можно окрасить две платформы.
Цикл окраски одной платформы (с учетом
времени девяти перемещений по 6 мин)
составляет 15,3 ч. Время совмещенных опе-
раций по одновременной окраске на линии
двух платформ равно 7,4 ч+ 7,4 ч= 14,8 ч.
Г „ 15,3-2 — 14,8
Средний такт линии равен — ---5---—=
О
= 7,9 ч.
Коэффициент загрузки линии равен
Коэффициент загрузки оборудования:
1. Камеры подготовки поверхности (по-
зиция № 1):
к 1,9+1,9
= 0,24.
где 253 — число дней работы линии в году.
Из циклограммы определяют:
число вагонов, окрашиваемых за период
времени, указанный в циклограмме (пх, п2);
цикл (продолжительность) окраски каж-
дого вагона (^; /2);
время совмещенных операций по одно-
временной окраске двух вагонов (/с);
продолжительность работы каждой еди-
ницы оборудования за указанный период
времени в циклограмме (/об). На основании
полученных данных рассчитывают средний
такт линии Гер, ч, коэффициент загрузки
линии Кл и коэффициент загрузки оборудова-
ния (Коб):
2. Самоходных окрасочных установок:
(позиция № 2)
К3 =
(2,2+1,4+ 2,2+1,4) = 0 45
16 ’
(позиция 4)
К3=0>4 + 2'176+.<Ь3)2 =0,55.
3. Сушильной камеры (позиция № 3)
Яз =
Т (П1Ц + П2 + ^2 + • • • ) .
— П1 + п2 + • (7)
к — Тср ^Л ср > 1 л (8)
TZ ^<>б Коб = — , (9)
где t — период времени, за который рас-
сматривается работа линии окраски.
Согласно рис. 13 на линии производится
окраска 500 двухэтажных платформ. Тех-
нологический процесс окраски состоит из
следующих операций: подготовка поверх-
ности перед окраской (операция № 1), время
операции 1,9 ч; грунтование (операция
№ 2) — 2,2 ч; сушка (операция № 3) —
1,5 ч; окраска 1-м слоем (операция № 4) —
(0,5 + 1 + 1,5 + 1 + 1 + 1 + 1,5 + 1 + 0,5)
~ 16 -
= 0,56.
На основании выполненных расчетов по
числу единиц оборудования составляют
спецификацию оборудования по форме 11
(гл. 1).
СОСТАВ РАБОТАЮЩИХ
Производственные рабочие: пульвериза-
торщики, шпатлевщики, шлифовщики,
мойщики, операторы по обслуживанию
установок струйного облива и электроокра-
сочных камер.
Число производственных рабочих опре-
деляют делением трудоемкости годовой
программы на фонд времени рабочего. При
поточной работе число производственных
рабочих принимают по числу рабочих мест.
При укрупненных расчетах число про-
изводственных рабочих определяют по тех-
нико-экономическим показателях^ ранее
выполненных проектов:
по годовому выпуску продукции на одного
производственного рабочего, выраженному
в штуках изделий, тоннах или рублях;
по трудоемкости окраски одного изделия
или 1 т изделий, выраженной в человеко-часах.
27. Нормы расчета работающих по группам
Число производ- ственных рабочих в цехе % отношения работающих по группам
к производ- ственным рабочим ко всем рабочим (без контро- леров)
Вспомога- тельных (без кон- тролеров) для цехов Контролеров сектора тех- нического контроля (ОТК) ИТР ИТР сектора техниче- ского контроля
автоматизиро- ванных и меха- низированных маломеханизи- । рованных
До 50 50—100 От 100 и более 35 — 40 30—35 25 — 30 30—35 25 — 30 20—25 8 7 6 10 10 9 2 1,5 1,0
Вспомогательные рабочие. Их число опре-
деляется в процентах от числа производ-
ственных рабочих.
Число других категорий работающих
(ИТР, МОП и СКП) принимают в процентах
по отношению к общему числу рабочих.
Нормы расчета работающих по группам
приведены в табл. 27.
Число служащих и младшего обслужива-
ющего персонала принимают для корпуса
в целом с учетом окрасочного отделения.
Для крупных окрасочных цехов число
служащих составляет 1—2%, а МОП —
1% от общего числа рабочих цеха.
Соотношение мужчин и женщин, %: для
рабочих — мужчин 60, женщин 40; ИТР —
мужчин 50, женщин 50.
В первую смену работают, %: производ-
'твенные рабочие — 50, вспомогательные
рабочие 65—70; ИТР 65—70.
Ведомость состава работающих состав-
ляют по форме 14 (гл. 1).
РАСХОД
ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Расход лакокрасочного материала Аф
при однослойном покрытии определяют по
формуле
Мр = FN,
где F — окрашиваемая поверхность, м2;
N — норма расхода лакокрасочного мате-
риала для соответствующего метода окраски
и группы сложности детали, г/м3.
28. Нормативы расхода лакокрасочных материалов
Норма расхода на 1 м 2 поверхности г
Лакокра- сочные материалы Марка Цвет Пневма- тическое распы- ление *2 Безвоз- душное распы- ление Окуна- ние Элек- троок- раска Струйный облив
Л Р Л Р Л Р Л Р Л Р
Алкидные ГФ-020 Корич- невый 80 12 60 69 14 62 19 62 6
ПФ-115 Темно- зеленый 74 И 58 6 65 13 58 17 58 9
Битумные Лак № 177 Черный 77 12
Перхлорви- ниловые Эмаль ХВ-124 Серый 155 62 101 30 —
Меламино- Эмаль МЛ-165 Молот- ковая 123 18 96 10 109 22 97 19
алкидные Эмаль МЛ-12 Разных цветов 86 13 65 7 76 15 66 13 66 10
Нитроглиф- талевые Эмаль НЦ-132 Красный 186 47 122 24
Нитроцел- Эмаль НЦ-11 117 77 54 —
люлозные Эмаль № 924 Серый 158 237 102 102
Фенол ©фор- мальдегид- ные Грунт ФЛ-ОЗК Корич- невый 60 9 45 53 11 47 14 47 7
** Условные обозначени тель. *2 Для пневматического распыления сложности. я: Л — лакокрасочный материал; Р — раствори- приведены нормы расхода для деталей II группы
Нормативы расхода наиболее употреби-
тельных лакокрасочных материалов при
однослойном нанесении приведены в табл. 28.
Нормативы расхода химикатов при хими-
ческом методе подготовки поверхности при-
ведены в работе [5].
Для расчета годовой потребности в лако-
красочных материалах и химикатах состав-
ляется ведомость по форме 5.
ФОРМА 5
Расход лакокрасочных материалов
№ по пор. Лакокра- сочный материал Поверх- ность окраски, м2 Норма на 1 м2, Расход на го- довую програм- му, т
ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОЕ
ОБОРУДОВАНИЕ
В мелкосерийном и единичном производстве
преобладают транспортные устройства пе-
риодического действия: ручные тележки,
тележки с канатной откаткой, монорельсы
с тельферами, подвесные кран-балки, подъем-
ные краны различных типов, рольганги.
В крупносерийном и поточном производ-
стве окрасочные цехи оборудуют конвейе-
рами различного типа непрерывного и пе-
риодического действия: подвесными, наполь-
ными, пластинчатыми, шагающими. Конвейе-
ры являются не только транспортным, но
и технологическим оборудованием, так как
на них производится окраска, сушка и под-
готовка поверхности перед окраской. Под-
весные конвейеры делятся на
одно- и двухцепные (штанговые). Разновид-
ностью одноцепных конвейеров являются
толкающие и плоскопараллельные (челноч-
ные).
Толкающие подвесные конвейеры с адресо-
ванием применяют при сложной трассе
конвейера (наличии нескольких ниток кон-
вейера с разными скоростями). Они позволяют
передавать груз в заданное место, выпол-
нять технологические операции, отличаю-
щиеся по режимам времени на неприводных
участках; создавать задел и обеспечивать
хранение окрашенных деталей.
Плоскопараллельные конвейеры применяют
для перемещения длинномерных изделий
в целях экономии площади. В отличие от
толкающих подвесных конвейеров, где изде-
лие свободно поворачивается на блоках,
на плоскопараллельном конвейере оно,
дойдя до конца ветви конвейера, не делает
поворота на блоке для обратного движения,
а перемещается по направляющим с помощью
траверсы. Применение плоскопараллельных
конвейеров значительно сокращает ширину
сушильной многоходовой камеры.
Двухцепные подвесные конвейеры имеют
две параллельные цепи, соединенные между
собой штангами, расположенными на одина-
ковых расстояниях друг от друга. Эти кон-
вейеры особенно удобны для окраски дета-
лей окунанием.
Пластинчатые конвейеры
применяют для перемещения деталей при
шпаклевании или шлифовании, когда удоб-
нее иметь дело с лежащими, а не подвешен-
ными деталями.
Шагающие конвейеры при-
меняют для периодического перемещения
тяжелых изделий (например, станки, ком-
прессоры).
Напольные одноцепные
конвейеры могут быть горизонтально-
и вертикально-замкнутыми непрерывного и
периодического действия. Они служат для
передвижения изделий по направляющим
или рельсам. Тянущим органом является
цепь или канат, расположенные в бетонном
канале пола. Канатные напольные конвейеры
просты по устройству и дешевы в изготовле-
нии.
Для загрузки и разгрузки подвесных кон-
вейеров применяют пневматические и гид-
равлические подъемные столы с рольгангами.
Для загрузки и разгрузки изделий с пла-
стинчатых, шагающих, напольных конвейе-
ров применяют подъемно-транспортные меха-
низмы (поворотные краны, кран-балки, мо-
стовые краны).
Данные о подъемно-транспортном обору-
довании приведены в томе 6.
ГРУЗООБОРОТ
По окрасочному цеху составляется гру-
зооборот, сводные данные которого зано-
сятся в табл. 29.
ФОРМА 6
Маршрутно-технологический процесс окраски линии
№ по пор. № позиций оборудова- ния по плану Маршрутный технологиче- ский процесс (описание основных операций) Продолжи- тельность операций на рабочем месте, мин Наименова- ние обору- дования Число единиц оборудо- вания Конструк- тивные требования
29. Сводные данные по грузообороту
(пример заполнения)
Груз Откуда и куда поступает Ко- личе- ство, т/год
А. Це t получает
Детали после ме- ханической обра- ботки Из механических цехов 18 000
М еталлоконструк- ции Из цеха метал- локонструкций 30 000
Лакокрасочные ма- териалы {основ- ные и вспомога- тельные) Из склада масел и химикатов Из краскозаго- товительного отделения 70,0 25,0
Итого • • 48 095
Б. Цех отправляет
Окрашенная про- дукция Безвозвратные по- тери На склад гото- вой продукции 48 080 15
Итого • • 48 095
Грузооборотом учитываются окрашивае-
мые изделия, а также основные и вспомо-
гательные лакокрасочные материалы.
В связи с тем, что при окраске и сушке
происходят потери лакокрасочного мате-
риала (потери на туманообразование, испа-
рение растворителя и т. д.), наблюдается
уменьшение массы отправляемых грузов
сравнительно с поступающими.
ПЛОЩАДЬ,
РАЗМЕЩЕНИЕ И ПЛАНИРОВКА
Площадь цеха. На производственной
площади размещаются участки подготовки
(дробеструйная очистка, обезжиривание, фос-
фатирование, травление и т.д.) и участки
окраски (окрасочный и сушильный) поверх-
ности.
На вспомогательной площади распола-
гаются кладовая-раздаточная красок; ма-
стерская по ремонту приспособлений, аппа-
ратуры и инструмента; контора мастера.
Размещение. Окрасочные цехи, как пра-
вило, располагаются у наружной стены зда-
ния с оконными проемами, верхним фона-
рем, с легкосбрасываемыми перекрытиями и
должны быть изолированы от других цехов
противопожарными стенами. Исключение
составляют небольшие окрасочные участки,
расположенные в общем потоке производства,
их по условиях технологического процесса
трудно выгородить. В таких случаях надо
соблюдать правила пожарной безопасности.
В частности, сварочные работы и работы,
связанные с применением открытого огня,
должны быть расположены не ближе ;5 м oi
открытых проемов окрасочных и сушиль-
ных камер или решеток с нижним отсосом
воздуха.
Места сварки огорожены защитными ме-
таллическими экранами.
В окрасочных цехах необходимо преду-
сматривать два выхода: один выход непо-
средственно наружу, другой — в соседний
цех. У выхода в соседнее помещение необ-
ходимо предусмотреть тамбур с гарантиро-
ванным подпором приточного воздуха.
Размещать окрасочные цехи (отделения,
участки) в подвальных и цокольных эта-
жах не допускается. В многоэтажном зда-
нии окрасочный цех располагается на верх-
нем этаже.
Краскозаготовительное помещение (если
оно расположено в производственном кор-
пусе) и кладовая-раздаточная лаков и кра-
сок размещаются у наружной стены зда-
ния в изолированном огнестойкими стенами
помещении, имеющем два выхода (наружу и
внутрь здания).
Подготовительное отделение сухой очистки
(дробеструйное) должно размещаться в спе-
циальном помещении, изолированном от
общего помещения окрасочного цеха.
Ширина пролета окрасочного цеха опреде-
ляется габаритными размерами окрашивае-
мых изделий и может быть 6, 12, 18 и 24 м.
Высота помещений окрасочных цехов должна
быть не менее 5,4 м, а в реконструируемых
зданиях 4,2 м.
Для предварительных расчетов площадь
окрасочного цеха (отделения, участка) опре-
деляют по укрупненным показателям (вы-
пуску в тоннах на 1 м2 общей площади)
аналогичных производств (см. табл. 35). При
детальной разработке проекта площади опре-
деляются планировкой производственного
оборудования.
Планировка. Основные правила, которыми
необходимо руководствоваться при плани-
ровке оборудования, следующие:
1) Оборудование следует размещать так,
чтобы обеспечить в цехе производственные
потоки, сокращение транспортных перево-
зок, удобство работы и обслуживания обо-
рудования.
Расстояния между различным оборудова-
нием и элементами зданий рекомендуется
принимать, как показано на рис. 14.
2) Проезды в окрасочных отделениях долж-
ны быть увязаны с общецеховыми. Проход
для работающих 1,4—1,5 м, проезд при дви-
жении тележек — одностороннем 2—2,5 м;
двустороннем 2—3,5 м.
Пример планировки цеха
(рис. 15) окраски кузовов лег-
кового автомобиля (массовое
производство средних деталей). Цех пред-
назначен для грунтования и однослойной
окраски кузова перед сборкой. В цехе
имеется линия подготовки поверхности,
грунтовки и нанесения мастики и две линии
мокрой шлифовки и окраски кузова.
На линии подготовки поверхности, грун-
товки и нанесения мастики кузов транспор-
тируется подвесным толкающим конвейе-
ром, на линиях мокрой шлифовки и окрас-
ки — напольным тележечным конвейером.
В цехе установлено высокопроизводитель-
ное современное оборудование: агрегат для
подготовки поверхности струйного типа,
установка для окраски электрофорезом,
установка для автоматической и электроста-
Рис. 14. Расстояние между различным оборудова-
нием и элементами зданий:
1 — распылительная камера; 2 — сушильная кон-
векционная камера; 3 — камера окраски в элек-
трическом поле; 4 — камера охлаждения; 5 —
терморадиационная сушильная камера; 6 — ванна
окунания со сточным лотком; 7 — аппарат для
сварки; 8 — агрегат для химической подготовки
поверхности; 9 — пульт управления
тической окраски, сушильные конвекцион-
ные камеры.
После подготовки поверхности на кузов
методом электрофореза наносится водораз-
бавляемый слой грунта. После сушки и
охлаждения второй слой грунта наносится
электростатическим распылением на наруж-
ную поверхность кузова. На внутреннюю по-
верхность он наносится путем ручного
пневматического распыления в камере, рас-
положенной перед камерой электроокраски.
За камерой электроокраски следует камера
254 Окрасочные цехи
Рис. 16. Планировка и разрезы участка окраски колесных пар (серийное производство).
1 *=• конвейер напольный, цепной периодического действия; 2 — агрегат подготовки поверхности; 3 — камера сушильная конвекционная для сушки от влаги;
4, 6 — камеры для автоматической окраски распылением; 5, 8 — камеры сушильные конвекционные с паровым обогревом; 7 — тамбур
розлива грунта, сушильная конвекционная
камера и камера охлаждения. Противо-
шумную мастику БПМ-1 наносят на днище
кузова пневматическим распылением в ка-
мере. Затем кузов передается на напольный
конвейер, где он подвергается мокрой шли-
фовке вибрационными пневматическими
шлифовальными машинками.
После сушки и охлаждения на наружную
поверхность кузова в камере окраски авто-
матическим распылением наносится три слоя
эмали «мокрый по мокрому». Окраску вну-
тренней поверхности производят ручным
пневматическим распылением. После сушки,
охлаждения и приемки кузова ОТК он на-
правляется на исправление дефектов, где
отдельные места исправляют шлифованием,
подкраской, подсушкой переносными реф-
лекторными лампами.
Окрашенные кузова поступают на сбо-
рочный конвейер.
Пример планировки от-
деления окраски колесных
пар (серийное производство средних дета-
лей) показан на рис. 16. Отделение пред-
назначено для предварительной грунтовки
и окраски колесных пар перед сборкой
тележки.
Колесные пары транспортируются наполь-
ным цепным конвейером.
Поверхность колесных пар подготавли-
вается в агрегате струйного типа, сушка от
влаги — в сушильной конвекционной ка-
мере. Грунтование и окраска производятся
автоматически—распылением. Во время
окраски с помощью специального механизма
происходит вращение колес вокруг оси.
Сушка грунта и эмали осуществляется
в конвекционных сушильных камерах. После
окраски тем же конвейером колесные пары
передаются в сборочный цех.
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ СЛУЖБЫ
Краскозаготовительное отделение
Здесь выполняют работы по разведению
готовых красок до рабочей вязкости, а тер-
тые краски и шпаклевки приготовляют в от-
дельных случаях по специальным заказам.
В зависимости от масштаба производства
краскозаготовительное отделение проекти-
руют с ручной раздачей рабочих смесей (в би-
донах и бачках) или с механизированной раз-
дачей по трубам к рабочим местам.
Отделения с ручной раздачей органи-
зуются при небольших расходах лакокра-
сочных материалов. Отделения с непрерыв-
ной подачей 'целесообразно организовать
при очень больших расходах красок, чтобы
обеспечить их бесперебойную циркуляцию
по трубам. Такие отделения могут обслужи-
вать одновременно несколько окрасочных
отделений и цехов и обеспечивать подачу
лакокрасочных материалов в окрасочные
цехи, расположенные в других зданиях.
Преимуществом централизованной подачи
является сокращение потерь краски, непре-
рывная очистка краски фильтрацией, по-
стоянный контроль вязкости окрасочного
состава, снижение трудоемкости операций
по приготовлению и подаче краски. Органи-
зация централизованной раздачи краски
требует больших капиталовложений, по-
этому проектант должен проверить ее эко-
номическую целесообразность примени-
тельно к методике, изложенной в гл. 5.
Краскозаготовительное отделение обычно
организуется при складе масел и химика-
тов, а иногда в корпусе, где имеется окра-
сочное отделение.
Планировка отделения с ручной раздачей
лакокрасочных материалов производитель-
ностью 3,5 т/смену показана на рис. 17.
Краскозаготовительное отделение обо-
рудуется паротушением, рассчитанным на
заполнение помещения паром в течение 5 мин.
Подробное описание организации центра-
лизованного приготовления и раздачи лако-
красочных материалов приведено в работе[2].
Типовой проект краскозаготовительного
отделения с ручной раздачей красок разра-
ботан Гипроавтопромом.
Лаборатория осуществляет контроль по-
ступающих на завод лакокрасочных мате-
риалов и выдаваемых из краскозаготови-
тельного отделения разведенных лаков и
красок.
Как правило, лабораторию располагают
рядом с краскозаготовительным отделением
в изолированном помещении. Она имеет
самостоятельный выход наружу и оборудо-
вана приточно-вытяжной вентиляцией, вы-
тяжными шкафами и специальными столами.
Для контроля лакокрасочных материалов
и испытания покрытий лаборатория должна
быть обеспечена контрольно-измеритель-
ными приборами.
Склады. В целях пожарной безопасности
в кладовых — раздаточных окрасочных
цехов запас лакокрасочных материалов не
должен превышать 1—2-суточного. Осталь-
ные запасы лакокрасочных материалов хра-
нятся на специальных складах, располагаю-
щихся в блоках складских зданий.
мероприятия
ПО ОХРАНЕ ТРУДА
Вопросы пожарной безопасности, тех-
ники безопасности и промышленной сани-
тарии в окрасочных цехах освещены в «Пра-
вилах и нормах техники безопасности, по-
жарной безопасности и промышленной сани-
тарии для окрасочных цехов» [7].
К категории А и Б (в зависимости от тем-
пературы вспышки огнеопасных растворите-
лей) без расчетного обоснования взрыво-
пожароопасное™ относятся цехи (отделения,
участки), в которых не менее 50% площади
занято рабочими местами или оборудованием,
связанным с окрасочными работами.
К категории А относятся цехи (отделения,
участки) с применением органических рас-
творителей, имеющих температуру вспышки
28° и ниже; к категории Б — с температу-
рой вспышки выше 28° С.
Заказ № 1392
Мероприятия по охране труда
Рис. 17. План и разрезы краскозаготовительного отделения для ручной раздачи красок:
1 — красксмешалка со сменными бачками емкостью 50 л; 2 — краскомешалка на стойках емкостью 250 л; 3 — бак-мерник для растворителя
емкостью 5С0 л; 4 — бак-мерник для растворителя емкостью 150 л; 5 — ванна для мойки тары; 6 — отстойник для слива растворителя; 7 — загру-
зочный бак; 8 — фильтр; 9 е- красконагнетательный насос; 10 — ручной насос; 11 — весы товарные; 12 — кран-балка ручная грузоподъемностью 0,5 т
Когда менее 50% площади цеха занято
окрасочным оборудованием или рабочими
местами, на которых производятся окрасоч-
ные работы, категория производства опре-
деляется расчетом из предположения ава-
рийной ситуации. Примеры расчета аварий-
ных ситуаций приведены в методиках опре-
деления категорий производства по взрыво-
пожарной и пожарной опасности, состав-
ляемых по отраслям машиностроения [3].
При аварийной ситуации имеет место серь-
езное повреждение оборудования, связан-
ное с возможностью выхода пожароопас-
ных веществ в воздух помещения.
За аварийную ситуацию принимают:
отключение электроэнергии, как следствие —
отключение вытяжной и приточной венти-
ляции, повреждение красконагнетательного
бака или трубопровода, как следствие —
разлив краски на пол камеры.
Для выбранной аварийной ситуации
определяют объем взрывоопасной смеси Квзр
и свободный объем помещения КСвоб:
SP.10
г взр - 7. J
Ынпв
где £ Р —• суммарное количество паров рас-
творителей, попадающих в воздух помеще-
ния при аварийной ситуации, г; 10 — коэф-
фициент безопасности; Снпв — нижний пре-
дел взрываемости паров растворителей
(г/м3).
Свободный объем УСвоб равен объему
цеха Кц за вычетом оборудования и при-
мерно составляет: Ксвоб — 0,8Нц.
„ Квзр-ЮО ,п/
Если —--------> 5%, то все помещение
У своб
считается взрывоопасным.
с Квзр-ЮО _п/
Если —-------- <5%, то взрывоопасным
г своб
считается лишь участок окраски и окружаю-
щая среда помещения в радиусе 5 м от этого
участка; остальное помещение имеет нор-
мальную среду.
Цехи площадью более 500 м3, краскоза-
готовительные отделения и склады лако-
красочных материалов должны оборудо-
ваться спринклерными установками (при
наличии сгораемых материалов), установ-
ками пенотушения или объемного пожаро-
тушения с автоматическим и ручным дуб-
лирующим пуском.
Независимо от площади окрасочного от-
деления и цеха эти помещения снабжаются
пенными и углекислотными огнетушите-
лями, ящиками с песком, пожарным инвен-
тарем и другими первичными противопо-
жарными средствами.
Все окрасочные и электроокрасочные ка-
меры, установки струйного облива, окуна-
ния, а также сушильные камеры оборудуют
средствами автоматического пожаротуше-
ния: углекислотными, пенными; составом
3,5, паротушением и др.
При отсутствии в этих цехах средств авто-
матического пожаротушения они обо-
рудуются автоматической пожарной сигна-
лизацией и телефонной связью.
Проектированием средств автоматиче-
ского пожаротушения занимаются специаль-
ные проектно-конструкторские организации
противопожарной автоматики, которым
выдаются специальные задания.
Основным санитарно-техническим требо-
ванием при проектировании окрасочных
цехов является наличие в цехе приточно-
вытяжной вентиляции.
Вытяжная вентиляция предусматривается
от мест выделения вредностей: окрасочных
камер, ванн окунания, установок струй-
ного облива, сушильных камер, агрегатов
подготовки поверхности. Устройство при-
точной вентиляции должно обеспечивать со-
держание в воздухе цеха концентраций ток-
сичных газов, паров и пыли в допустимых
пределах.
При конвейерной окраске предусматри-
вается блокировка вытяжной вентиляции
с работой технологических конвейеров.
При пульверизационной окраске вытяжная
вентиляция блокируется с подачей сжа-
того воздуха на пульверизацию; в агрега-
тах струйного облива — с электродвига-
телями насосов, подающих на облив лако-
красочные материалы.
В помещениях краскозаготовительных
отделений, кладовых-раздаточных красок
и лабораторий устраивается приточно-
вытяжная вентиляция, обеспечивающая
10—15-кратный воздухообмен. Удаление
воздуха предусматривается из зон наиболь-
шего загрязнения парами растворителей.
В исключительных случаях цехи обору-
дуются аварийной вентиляцией.
Для обеспечения в цехах нормальных са-
нитарно-гигиенических условий работы и
пожарной безопасности необходимы систе-
матический и профилактический осмотр тех-
нического состояния оборудования, пра-
вильная его эксплуатация, своевременная
чистка и ремонт.
Кроме того, к окрасочному оборудованию
предъявляются следующие специальные
противопожарные требования и требования
по технике безопасности:
1. Наличие аварийных сливов (подзем-
ных резервуаров) для ванн окунания и уста-
новок струйного облива (при емкости бака
свыше 0,5 м3).
Подземные резервуары должны быть рас-
положены за пределами цеха на расстоянии
не менее 1 м от глухой стены здания и не
менее 5 м при наличии в стене проемов.
2. Соответствие окрасочной аппаратуры,
работающей под давлением (красконагнета-
тельные бачки, масловодоотделители и др.)
выше 0,7 атм, «Правилам устройства безо-
пасной эксплуатации сосудов, работающих
под давлением».
3. Наличие в радиационных сушильных
камерах с газовым обогревом автоматиче-
ского зажигания и регулирования подачи и
давления газа, регулирования температуры
излучающих панелей, наличие блокировки
соответствующих приборов, механизмов с ра-
ботой конвейеров.
4. Соответствие подъемно-транспортного
оборудования требованиям пп. УП-3-49
ПУЭ.
5. Наличие специальных ограждений для
приводов конвейеров, специальных улавли-
вающих устройств под подвесными конвейе-
рами на случай обрыва цепи, специальных
переходных мостиков на напольных кон-
вейерах большой протяженности.
6. Выбор электрооборудования, светиль-
ников и проводов в соответствии с ПУЭ.
ЗАДАНИЕ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ
СПЕЦИАЛЬНЫХ ЧАСТЕЙ ПРОЕКТА
Для разработки проекта окрасочного цеха
необходимо выдать задание на проекти-
рование строительной части, водопровода и
канализации, вентиляционных устройств,
противопожарной автоматики, а также на
снабжение цеха или отделения электроэнер-
гией, паром, газом, сжатым воздухом.
К каждому заданию должна быть прило-
жена технологическая планировка цеха
(отделения, участка) с указанием сетки ко-
лонн, дверных проемов, высоты пролетов, вен-
тиляционных площадок, размещения обо-
рудования, точек подвода воды, сжатого
воздуха, пара. К зданию также прилагается
спецификация оборудования с краткой тех-
нической характеристикой.
Определение категории пожароопасности
приведено в разделе «Мероприятия по охране
труда и техники безопасности» (стр. 253).
Внутренние поверхности стен помещений
на высоту не менее 2 м должны быть обли-
цованы керамической плиткой или покрыты
несгораемым пластиком. Верхняя часть стен
и потолок должны быть покрыты клеевыми
красками или известковой побелкой.
Полы помещений окрасочных цехов,
краскозаготовительных отделений и лабо-
раторий должны быть масло- и бензостой-
кими, выполненными из несгораемых мате-
риалов, допускающих легкую очистку и
не дающих искр при ударе, а именно: бе-
тонные (верхний слой с гранитным напол-
нителем и шлифованной поверхностью),
цементно-песчаные, ксилолитовые; в отде-
лении химической подготовки поверхности —
из водо- и щелочестойких материалов (асфаль-
тобетонные, кислотоупорный бетон, керами-
ческие плитки).
Задания выдаются по формам, приве-
денным в томе 1.
Определение расхода энергомощностей.
Расход сжатого воздуха (табл. 30)
определяют по форме, приведенной в гл. 3.
Значения йи принимают равными: 0,8 —
для краскораспылителей; 0,1 —для сопл
обдувки воздухом; 0,15 — для шлифоваль-
ных машинок. Укрупненные показатели по
расходу сжатого воздуха приведены в табл.28
Коэффициент одновременнности kQ опре-
деляют в зависимости от числа воздухоприем-
никоз:
Число воздухоприемников ...................2—4
feo........................................ °-9
30. Укрупненные показатели
расхода сжатого воздуха
Потребители Диа- метр сопла, мм Дав- ление воз- духа, атм Расход сжатого воздуха при не- прерыв- ной па- боте, м3/ч
Краскораспылите- ли Сопло для обдувки сжатым воздухом До 2,5 3,0 СЛ Си 4>- СО | 15—20 20 25 30
Укрупненные показатели
расхода пара, воды, электро-
э н е о г и и и газа приведены в табл.
31—34.
Определение количества отсасываемого воз-
духа от оборудования (табл. 35). При при-
менении з камерах с боковым отсосом и уста-
новках струйного облива лакокрасочных
материалов, содержащих ароматические рас-
31. Укрупненные показатели
расхода пара
Сушильная камера Характер работы оборудования Расход пара на 1 1 высуши- ваемых изделий, кг
Конвекционная Конвекционная Периодического действия Непрерывного действия 80—100 50—80
32. Укрупненные показатели
расхода свежей воды
Расчетный измеритель Расход свежей воды, л/ч
Моечный агрегат (на одну промыв- ку) Окрасоч- ная ка- мера
С I м2 обезжириваемой поверхности .... С 1000 м3 отсасываемого воздуха 10—15 15—20
3£. Укрупненный расход
электроэнергии
Сушильная камера Расход, кВт на 1 м2 высу- шенной поверхности
Терморадиационная лампо- вая Индукционная ...... 1,5 —3,0 0,6—1,0
5 — 9 10—14 15 — 29 30 — 40 Св. 40
0,8 0,7 0,6 0,55 0,5
34. Укрупненные показатели
расхода газа
Сушильная камера Расход газа, м3 на 1 т высушиваемых изделий
Конвекционная ..... 15—30
Терморадиационная ... 15 — 25
вания линии или участка; описание мар-
шрутно-технологического процесса линии
или участка (по форме 6 на стр. 251); тех-
нические требования на проектирование каж-
дой единицы нестандартизированного обору-
дования; план расположения оборудования
со спецификацией.
После разработки рабочих чертежей не-
стандартизированного оборудования вы-
35. Укрупненные показатели отсоса воздуха от оборудования окрасочных цехов
Расчет- ный по- казатель Количество отсасываемого воздуха, м3/ч
в моечном | агрегате в окрасочном оборудовании в сушильной камере при температуре сушки, °C до в камере охлаждения при началь- ной темпе- ратуре, °C в дробе- струйной камере в вытяжной камере
камера с боковым отсосом камера 1 с нижним отсосом решетка с нижним отсосом 1 установка струй- ного облива 150 200 сч закрытое типа обслуживае- мой рабочим
С 1 м2 открытого проема С 1 м2 площади пола С 1 мй проходя- щих деталей Со 100 м2 окраши- ваемой поверх- ности С пло- щади решеток На одно сопло ди аме- тром, мм: до 1,0 до 14 1700 — 1S00 3600 — 4000 2200 — 2700 2000 — 2500 2000 600 800 1000 8 000 — 10 000 10 000 — 13000 1000 10 000 18 000 1500 — 2000
творители, количество отсасываемого воз-
духа увеличивается в 1,3—1,4 раза. При
окраске безвоздушным распылением коли-
чество отсасываемого воздуха принимают
с коэффициентом 0,5. Расчет количества
отсасываемого воздуха в камерах с боковым
отсосом ведут исходя из площади двух
открытых проемов и скоростей отсоса воз-
духа.
При наличии чертежей или паспортов на
оборудование расход энергоносителей бе-
рется из указанных материалов.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ
НЕСТАНДАРТИЗИРОВАННОГО
ОБОРУДОВАНИЯ
Технические требования на проектирова-
ние нестандартизированного оборудования
включают: исходные данные для проектиро-
полняют монтажный план с привязками обо-
рудования.
Исходные данные на проектирование
линии:
1. Чертежи изделия (№ ) . . . .
2. Производительность каждой линии,
шт./ч ....
3. План расположения оборудования,
чертеж № ....
4. Линия расположена в осях по ряду
колонн ....
5. Число линий . . . -
6. Спецификация оборудования №. . .
7. Питание линии основными узлами и де-
талями производится .... (откуда)
Технические требования
на проектирование агрегата
для подготовки поверхности
(№ по плану . . .):
1) тип агрегата; 2) характер обезжири-
вающей среды и температура раствора
в каждой секции агрегата °C; 3) теплоноси-
тель; 4) максимальный габаритный размер
подвески с деталями, мм; 5) максималь-
ная масса подвески, кг; 6) максимально-часо-
вая поверхность, м2; 7) максимально-часо-
вая масса, кг; 8) ориентировочные внут-
ренние габаритные размеры агрегата, мм;
9) высота помещения, м.
Максимально-часовую поверхность или
массу подсчитывают по формулам:
Рц ~ F№.
где Fw. д — поверхность окраски макси-
мальной детали, м2; п — число подвесок
с деталями в час, шт.;
Рм = Рм. я11’
где Ры, д — масса максимальной детали (или
несколько деталей на подвеске) с учетом
массы подвески.
Технические требования на
проектирование распылительной камеры:
1) тип камеры (по табл. 17); 2) способ
окраски; 3) максимальный габаритный раз-
мер подвески с деталями, мм; 4) макси-
мальная масса подвески с деталями, кг;
5) максимально-часовая поверхность, м2;
6) максимально-часовой расход употребляе-
мого лакокрасочного материала, кг; 7) мак-
симально-часовые расходы летучих и неле-
тучих составляющих лаков и красок, кг;
8) наличие блокировки работы вытяжной
вентиляции с подачей сжатого воздуха на
ФОРМА 7
Основные данные
и технико-экономические показатели
Наименование основных данных и показателей Показатели по корпусам
№ 1 № 2
А. Основные данные Годовой выпуск, т Окрашиваемая поверхность в год, м2 . • . . • Площадь общая (без служебно- бытовых помещений), м2, в т. ч. производственная Всего работающих в том числе рабочих . . из них производственных Общая трудоемкость годового выпуска, человеко-часов . . Установленная мощность, кВт Б. Показатели Выпуск на 1 м2 общей площади, т/м2 Выпуск на одного производ- ственного рабочего,т/человек Окрашиваемая поверхность в год на одного рабочего, м2 Трудоемкость 1 т, человеко-часов т То же, на 1 м2 окрашиваемой человеко-часов поверхности, ; М“-
9 Заказ Я8 1392
Составляющие компоненты, % по массе 1 | Нелетучие | 1гоаоэ 1 1
Э1ЧЯ0ИНИП BiTHirog 5,67 15,8 2,4
Ч1ГГШ KBHhOOBd^ 61,98 49,32 48,2 41,65 29,83 32,04 25,474 | 13,6
щчаопнияэ Hod>{ о о 1 2,92 1
aqiroeoirifSTi -IfHXg 1 5,35
i Летучие iHdiade -вхнэц 1
iroifHS'}! 2,21 18,00 1 о 1
цизоггихе XdHLIQ i 6,69 10,03 17,6 11,9 1 со СО
gWSOITHX -£g xdHU9 ^‘ог :
niraxHdosx -□nd эимэ -ShHlBWOdV 32,3 1
чохэПу I 4,68 3,51 16,9 17,5 1
iroXifoj, 23.75 28,3 40,37 41,476
xHdHUO -хувл 46,39 1 18,0 1
ХВХЭПВ -ггихАд 5,45 8,86 7,77 : 8,05 1
Цвет «3 « M ffl ад S §_ 3 ° о S ад x c S 6 „ о g" ex g* a. a. g* Л 64 44 44 Щ d 77
Лакокрасочный материал Грунт ГФ-020 Эмаль ПФ-115 Грунт ФЛ-ОЗКК Эмаль № 924 Эмаль НЦ-11 Грунт ХС-010 Эмаль ХСЭ-23 Грунт ВЛ-08
37. Технико-экономические показатели по окрасочным цехам и отделениям
Наимено- вание завода Вагонный Тепло- возный Автомобильный Станкострои- тельный Металлур- гического оборудования Котель- ный Подъем- но-транс- портного оборудо- вания Смазоч- ной ап- паратуры Приборо- строи- тельный Велоси- педный
Наименова- ние цеха, отделения Отделение окраски Цех окраски Отделение окра- ски собранных станков Отде- ление окраски Окра- сочный цех Отделение окраски Отделе- ние окраски Элек- тр они о- счетн ых машин Отделе- ние окраски
грузовых полува- гонов пасса- жирских вагонов оконча- тель- ной тепло- воза кузова и деталей кузова деталей грузового авто- мобиля
Изделие Полувагон цельнометал- лический грузоподъем- ностью 125 т : Кузов пассажирского ва- гона ЦМВО-67. Масса 37 т Тепловоз маневровый в сборе Кузов легкового автомо- биля «Москвич-412». Мас- са 274 кг Кабина, платформа, рама, i детали шасси. Максималь- ная масса 638 кг Горизонтально-фрезерный станок. Масса 2,9 т Фрезерные станки. Масса 3,85— 167 т Металлоконструкции. Мак- симальная масса 37 кг Детали и узлы прокатных станов и адъюстажного оборудования. Максималь- ная масса 116т Пакеты и змеевики кон- вективных пароперегрева- телей Полумост мостового кра- на. Масса 14 т Детали и узлы смазочной аппаратуры Масса до 282 кг Каркас перфоратора. /Мас- са 15,96 кг Узлы детского двухколес- ного велосипеда КВД. Масса 3,257 кг
Тип произ- водства Крупно- серийное Серийное Крупносерийное Серий- ное Мелко- сериfi- ll ое Мелко- серий- н ое Серийное Круппо- серийвое
Класс покрытия IV II III II IV II IV III IV III II II
Метод окраски Распыление Эл ектр ооса жден и е, электроокраска Распыление Струйный облив Воздуш- ное рас- пыление Электроокраска
электро- статиче- ское безвоз- душное и воз- душное безвоз- душное воз- душное безвоз- душное безвоздушное и воздушное стацио- нарная и ручная с под- краской воздуш- ным рас- пылением
Годовой выпуск: на 1 м2 об- щей пло- щади, т/м2 41,7 5,0 37,7 1,7 9,97 14,7 10,7 6,1 12,8 8,6 11,2 6,4 1,06 0,4
Окрасочные цехи
на одного производ- ственного рабочего, т/человек 9050 340 825 176,7 1767 1450 8550 1340 895 1590 5250 675 33,0 38,3
Окрашивае- мая по- верхн осты на одного производ- ственного рабочего, м2/человек 104 000 725 6500 31 000 97 900 6880 2160 19 500 4930 47 500 122 000 16 400 4332 6200
на 1 т вы- пуска, м2/т 11,5 21,5 8,0 175,3 55,0 4,75 2,53 14,5 5,6 30,0 14,5 24,0 132,0 162.0
Трудоем- кость: на 1 т окра- шиваемых изделий, человеко- часов т 0,18 4,95 2,14 11,7 0,7 1,23 2,13 0,77 1,83 1,1 0,19 2,58 54,2 42,0
на 1 м2 ок- рашиваемой поверхности, человеко- часов м2 0,015 0,23 0,27 0,06 0,019 0,258 0,84 0,053 0,33 0,038 0,009 0,106 0,41 0,259
Технические требования на проектирование нестандартизированного оборудования 263
пульверизацию; 9) способ подачи деталей
в распылительную камеру; 10) наличие
в камере средств пожаротушения; 11) ориен-
тировочные внутренние размеры камеры,
мм; 12) высота помещения.
Максимально-часовой расход лакокрасоч-
ного материала (п. 6) и растворителя опре-
деляют исходя из максимально-часовой по-
верхности и удельных норм расхода лако-
красочного материала. Состав летучей и
нелетучей части (п. 7) принимают в про-
центах от максимально-часового расхода
соответствующего лакокрасочного мате-
риала (табл. 36).
Технические требования
на проектирование сушиль-
ной камеры (№ по плану . . . ): 1) тип
камеры (по табл. 21); 2) максимальный
габаритный размер детали, изделия или под-
вески, мм; 3) максимальная масса детали,
изделия или подвески, кг; 4) максимально-
часовая масса, кг; 5) теплоноситель; 6) тем-
пература сушки, °C; 7) продолжительность
сушки, мин; 8) максимально-часовой рас-
ход летучих, кг/ч; 9) средства транспорти-
ровки деталей или изделий в камеру; 10) на-
личие в камере средств пожаротушения;
11) ориентировочные внутренние размеры
камеры, мм; 12) высота помещения.
Технические требования
на проектирование подвес-
ного конвейера 1) тип конвейера;
2) скорость или такт, м/мин или мин;
3) максимальный габаритный размер под-
вески с деталями, мм; 4) максимальная
масса подвески с деталями, кг; 5) макси-
мально-часовая масса, кг; 6) шаг подвески, м;
7) высота помещения, м.
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ
ПОКАЗАТЕЛИ
Основные данные и технико-экономические
показатели являются заключительным раз-
делом пояснительной записки по окрасоч-
ному цеху (форма 7).
Технико-экономические показатели окра-
сочных цехов по данным выполненных про-
ектов приведены в табл. 37.
ГЛАВА 9
ЦЕХИ МЕТАЛЛОПОКРЫТИЙ
ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА
И ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ
ПРОЕКТИРОВАНИЯ
Развитие цехов металлопокрытий идет по
пути автоматизации и механизации основ-
ных и вспомогательных процессов, приме-
нения блескодобавок в электролиты в це-
лях сокращения промежуточной полировки,
а также использования современных выпря-
мительных устройств.
В объемно-планировочном решении преоб-
ладают двухэтажное расположение обору-
дования с подвальным помещением, а также
одноэтажное, но с расположением обору-
дования на антресолях.
Отдельные цехи проектируют с автомати-
зированными участками приготовления и до-
зирования электролитов1' и растворов.
Оборудование по обезвреживанию и
очистке сточных вод цехов металлопокрытий
располагается как при цехах, так и отдельно,
в централизованных заводских станциях
нейтрализации.
Крупные цехи имеют внутрицеховой под-
весной транспорт, включая подвесные и
толкающие конвейеры, монтажные пло-
щадки комплектовки подвесок.
В целях экономии воды и для получения
высококачественных покрытий используют
каскадную промывку деминерализованной
водой.
Классификация цехов приведена в табл. 1.
Часто проектируют смешанные цехи — за-
щитных и защитно-декоративных покрытий, а
цехи износостойких и специальных покрытий
проектируют как отделения инструмен-
тальных и ремонтных цехов.
1. Классификация цехов металлопокрытий
Цех покрытий Класс Груп- па Основные виды покрытий Особенности технологи- ческого процесса Серий- ность произ- водства Основное оборудо- вание
Защитных I 1 2 3 Цинкование, кадмирова- ние, свинцевание, серебре- ние, лужение, оксидирова- ние стали и алюминия, фосфатирование и др. Шлифование и полирова- ние не про- изводятся МС С и КС М Ст ациопар- ные, ванны, колокола, барабаны, механизиро- ванные ли- нии
Защитно-де- коративных II 1 2 3 Двух- и трехслойные медно-никелевые, никель- хромовые, медно-никель- хромовые покрытия, сере- брение, золочение и др. Шлифование и полиро- вание обя- зательно МС С и КС М Автоматы и механизиро- ванные линии
Износостой- ких спе- ци альных III 1 Хромирование твердое, меднение перед цемента- цией, лужение перед азо- тированием и др. Шлифование и полиро- вание по назначению МС Стационар- ные ванны, механизи- рованн ые линии
Условные обозначения: МС — мелкосерийное; С — серийное; КС — круп- носерийное; М — массовое.
Исходными данными для разработки тех-
нического проекта нового либо до рекон-
струкции действующего цеха служат: зада-
ние на проектирование, чертежи и техни-
ческие условия на изделия; ведомость имею-
щегося до реконструкции оборудования;
технологические процессы, действующие до
реконструкции; данные аналогичных проек-
тов; ГОСТы или ведомственные ТУ на тол-
щину покрытия; планы расположения обо-
рудования и рабочих мест со спецификацией
действующих цехов металлопокрытий; ха-
рактеристика цехов до реконструкции
(форма 1).
ФОРМА 1
Характеристика производства
до реконструкции
Производственная программа. Цех рассчи-
тывают на покрытие изделий в соответствии
с заданием на проектирование. Запасные
части принимают в процентном отношении от
основной программы. Допустимо выпуск
запасных частей принимать дифференциро-
ванно согласно ведомости обрабатываемых
деталей.
Все обрабатываемые детали и узлы раз-
бивают по признаку однотипности видов
покрытий и методу обработки на ряд кон-
структивных технологических групп, кото-
рые служат основой для составления про-
изводственной программы цеха.
После разбивки всей номенклатуры на
конструктивно-технологические группы
составляется ведомость обрабатываемых
деталей по изделиям (форма 2).
Годовую программу цеха с разбивкой по
конструктивно-технологическим группам
составляют по форме 3. При значительной
номенклатуре изделий производственную
программу приводят к отдельным предста-
вителям по форме 4. Мегодика приведения
аналогична изложенной в гл. 1.
После комплектования деталей на под-
вески габаритные размеры подвесок ука-
зывают в примечании ведомости обрабаты-
ваемых деталей. При расчете оборудования
по удельным показателям комплектование
подвесок и расчет их числа не производят.
По форме 3 приводят характеристику кон-
структивно-технологических групп по виду
покрытия, методу нанесения, а также обо-
рудованию, на котором предполагается по-
крытие.
Данные по предварительному шлифованию
и промежуточному полированию заносят
в форму 3 в соответствующие графы дробью.
Для многослойных покрытий при повторе-
нии циклов операции подготовки поверх-
ности в итоговых данных годовой программы
(форма 3) указывают дополнительно годовую
программу по поверхности с учетом повтор-
ных обработок.
Режим работы и фонды времени. Цехи
металлопокрытий, как правило, проекти-
руют из расчета их работы в две смены. Для
небольших цехов с неполной загрузкой обо-
рудования принимают работу в одну смену.
Работу в крупных цехах в исключительных
случаях проектируют в 3 смены.
Годовой фонд времени оборудования и ра-
бочих приведен в табл. 2, 3 (гл. 1).
Основные положения по организации про-
изводства. По современным требованиям цех
металлопокрытий должен быть максимально
механизирован и автоматизирован. Для
крупных и средних цехов с массовым вы-
пуском проектируют подвесной транспорт,
в том числе толкающие конвейеры с адре-
сованием. Площадки для комплектования
подвесок могут быть выделены как в меха-
нических цехах, так и непосредственно в кла-
довой цеха металлопокрытий. Перевеска и
съем подвесок на автоматические линии про-
изводится непосредственно возле автоматов,
для чего при системе толкающих конвейе-
ров предусматриваются неприводные нитки,
а при грузонесущем конвейере — подвесные
накопительные площадки. Съем и навеску
подвесок производят вручную или автома-
тически с помощью перегрузочных устройств.
Для колокольных и барабанных автоматов
накопителями служат бункера. Управле-
ние дозированием из бункеров осуще-
ствляется автоматически или вручную.
Площадки комплектования подвесок и съем
деталей с них целесообразно сосредоточить
в одном месте, что упрощает использование
освободившихся подвесок. Для цехов мелко-
серийного производства или небольших и
средних цехов серийного производства
внутрицеховым транспортом могут служить
безрельсовые легкие тележки, при этом ком-
плектование и съем подвесок целесообразно
сосредоточить в кладовой цеха, а не возле
линий обработки.
В основу организации цеха принимают
групповую обработку технологически и кон-
структивно подобных деталей.
В зависимости от назначения выделяются
основные отделения: гальванических покры-
тий; химических и анодированных покрытий;
шлифования и полирования.
В свою очередь, отделения гальваниче-
ских покрытий крупных цехов могут быть
разделены на отделения покрытий защитных
декоративных и твердых, износоустойчи-
вых.
В зависимости от размера цеха в состав
вспомогательных участков и служб могут
Ведомость обрабатываемых деталей в цехе металлопокрытий
ФОРМА 2
Н аи мен ов ан ие из дел и й.________________________________-
О к о Е £ № детали Наименование детали и узла № конструктивно- технологической группы Характеристика детали и узла Деталей иа изделие Годовая программа выпуска Комплек- товка на подвески, число Вид покрытия Тип оборудования Примечание
Материал Г абаритные размеры, мм Масса* кг Поверхность покрытия, дм2 3 2 Поверхность покрытия, дм2 Основная (деталей и узлов), шт. Запасные части Поверхность покрытия, ДМ2 Всего с зап- частями, шт. на одну подвеску подвесок в год
шлифования и полирования шлифования и полирования О'- а шлифования и полирования
ФОРМА 3
Годовая программа цеха с разбивкой по конструктивно-технологическим группам
№ по пор. Конструктивно- технологическая группа Данные на изделие (комплект) Годовая программа Приме- чание
№ Характе- ристика Поверхность покрытия X • шлифования и полирования Масса,- кг Поверхность покрытия 2 шлифования * и полирования Масса, т
Основ- ная про- грамма За- пас- ные части Всего с учетом запасных частей Основ- ная про- грамма За- пас- ные части Всего с учетом запасных частей Основ- ная про- грамма За- пас- ные части Всего с учетом запасных частей Основ- ная про- грамма За- пас- ные части Всего с учетом запасных частей
Организация производства и исходные данные для проектирования
ФОРМА 4
Ведомость приведенной программы
Заданная программа Приведенная программа
Наиме- нование изделий Модель или краткая техни- ческая характе- ристика Число в год Наиме- нование базового изделия Коэффициент приведения Приве- денное число изделий в год
по массе по серий- ности по слож- ности общий
входить участки приготовления и коррек-
тирования растворов, нейтрализации сточ-
ных вод, ремонта, изоляции подвесок и ано-
дов, изготовления кругов и паст; экспресс-
лаборатория; помещение для вентиляции;
кладовые химикатов и анодов, кислот, де-
талей с комплектовочными площадками;
мастерские электриков, механика и водо-
проводчиков.
Поверхности поступающих деталей должны
быть в основном без окалины с небольшим
жировым загрязнением. В случае, если по
компоновочным решениям завода не представ-
ляется возможным выполнять операции по
очистке деталей в других цехах, выделяют
отделение подготовки поверхности в цехе
металлопокрытий, где в зависимости от объема
производства устанавливают шнековые авто-
маты подготовки поверхности, механизи-
рованные линии или ванны. Эти отделения
располагают рядом с цеховыми кладовыми
и отделяют от цеха капитальными стенами.
Управление автоматизированным цехом
осуществляется с цехового диспетчерского
пункта, который в некоторых случаях может
быть оборудован счетно-электронным запоми-
нающим устройством для оперативного учета
поступления, обработки и выдачи продукции.
Для небольших и средних цехов учет, обра-
ботка и выдача продукции могут быть осу-
ществлены посредством сквозной карточки на
обработку каждой партии деталей и изде-
лий.
Для контроля за температурой, временем
обработки, а в некоторых случаях и за ре-
жимом и составом электролитов предусматри-
вается световая или звуковая сигнализация.
С подвальным помещением или первым эта-
жом, где идет приготовление растворов и элек-
тролитов, имеется связь по телефону или
по переговорному устройству. Управление
дозированием электролитами осуществляется
автоматически или дистанционно.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
При разработке технологических процессов
устанавливают толщину покрытий и выби-
рают метод обработки, приспособления,
основное оборудование, составы электроли-
тов; намечают схему процесса и режимы обра-
ботки по каждой операции для группы дета-
лей.
Толщину покрытия устанавливают по
чертежам, ТУ, ГОСТам и ОСТам. Если тол-
щина нигде не оговаривается, то ее выби-
рают по условиям эксплуатации (ГОСТ
14007—68).
Основные виды покрытий, применяемых
в различных условиях эксплуатации, при-
ведены в ГОСТ 14623—69, а обозначения вида
покрытий — в ГОСТ 9791—68.
Перед нанесением покрытий электролити-
ческим или химическим способами поверх-
ность деталей должна удовлетворять требо-
ваниям ГОСТ 3003—70. Резьбы под металли-
ческие покрытия должны изготовляться по
ГОСТ 16093—70.
Требования к выбору вида и толщины по-
крытий приведены в табл. 2 и 3.
Технологические процессы составляют по
картам (форма 5).
При выборе методов обработки, состава
электролита, режимов работы и других дан-
ных пользуются типовыми технологическими
процессами, приведенными в руководящих
материалах «Типовые технологические про-
цессы нанесения гальванических, химиче-
ских и анодизационных покрытий ОМТРМ.
7312.009—65. НИИинформаш, 1955», а также
отраслевыми материалами.
В отдельных случаях для выбора метода
обработки и оборудования требуется про-
вести технико-экономическое обоснование
применительно к .методике, изложенной
в гл. 5.
Для изоляции подвесок применяют совре-
менные защитные пластизоли, например дип-
лазоль 2А, выпускаемый по ТУ 6-01-386—69
Чапаевским химзаводом. Это густая одно-
родная масса с высокой механической проч-
ностью и коррозионной стойкостью, нето-
ксична, взрыво- и пожаробезопасна.
Наиболее прогрессивные технологические
процессы гальванических покрытий на основе
отечественных блескодобавок (табл. 4)
внедрены на Волжском автомобильном за-
воде, автомобильном заводе им. Ленинского
комсомола (АЗЛК), Димитровоградском за-
воде кузовной арматуры и др.
2. Требования к выбору вида и толщины металлических покрытий
Вид (обо- значения по ГОСТ 9791—68) “1 Основное назначение Минимальная толщина, мкм, по группам условий эксплуатации по ГОСТ 14007—68 *»
Л С ж ож
В У и X Т М У и X Т М 1 М
Ц. хр или Ц. фос Кд. хр или Кд. фос Н М. Н Н. X М. Н. Хб Хтв Хмол, Хтв Хмол Ц. О Н О Защити ое 6 15 Сталь 15 ные детали 24 24 24 | —
30
Защити ое. защитно- декоративное 15 М9 Н6 Н15 ХО.5-1 ’ М9 Н6 27 М18 —
М24 МЗО Н12 МЗб Н15
Н9
Н27 Х0,5-1
Защи гно- декоративные М18 М24 МЗО 1 М36 Н12 I Н15 ма во всех случаях 0,5—1,0
Н9 Толщина хро
Для работы на трение 18 Хмол 12 Хтв 6 36 48 60 Хмол 30 Хтв 30 60 М36 012 15 12
Хмол 24 Хтв 12 Хмол 24 1 Хмол 24 Хтв 12 I Хтв 24
18 М9 06 36 48 МЗО 09 12 9
Под пайку, защитное Защитное, защити о- декоративное Под пайку М18 09 М24 09
6 9
** Условные обозначения: Ц — цинкование; Кд — кадмирование; фос — фосфатирование; хр — хроматирование; X — хромирование; Н — никелирование; М — медне- ние; О — оловянирование; Хмол — хромирование молочное; ^<тв — хромирование твердое; Хб — хромирование блестящее; Л — легкие; С — средние; Ж — жесткие; ОЖ — особо жесткие; В — для всех климатических районов; У и X — в районах с умеренным и холодным климатом; Т — в районах с тропическим климатом; М — морской.
3. Требование к выбору вида и'толщины металлических покрытий для резьбовых деталей
Шаг резьбы, мм Вид и толщина покрытия **, мкм
Детали из углеродистой и низколегированной стали
До 0,45 Ц.З—бхр или Ц.З—бфос; Кд.З —бхр или Кд.З—бфос; НХЗ—6; Н —Кд.3—6
0,5 — 0,75 Ц.6 — 9хр или Ц.6 —9фос; Кд.З — бхр или Кд.З — бфос, НХ6 —9; Н —Кд 6 — 9
0,8 и более Ц.9хр или Ц.Эфос, Кд.9хр или Кд.Эфос; Н.9Х; Н — Кд.9 Детали из коррозионностойкой стали
До 0,45 Ц.З —бхр; Кд.З —бхр, М.З —6, Ср.3 — 6, Н.З —6, Н —Кд.З —6
0,5 — 0,75 Ц.6 — 9хр, Кд.6 —9хр, М.З —6, Ср.3 — 6, Н.6 —9, Н — Кд.6 — 9
0,8 и более Ц.Эхр, Кд.Эхр, М.З —6, Н.9, Н —Кд.9
¥1 Условные обозначения см. в табл. 2.
Примечани 9 мкм. е. Толщина покрытия для гаек независимо от основного металла 6—
Карта технологического процесса
ФОРМА &
Завод (органи- зация) Карта ти- пового тех- нологическо- го процесса гальваниче- ских покры- тий и хими- ческой обработки Вид покрытия Обозначение Ха процесса Ха техноло- гической инструкции Лист
Листов
Технические условия на детали
До обработки После обработки
№ опе- рации Наимено- вание и содер- жание операции Оборудо- вание (наиме- нование, обозна- чение) Приспо- собление и инстру- мент Состав электро- лита Расход элек- тролита, г/л Режим работы
Наименова- ние ком- понентов (химическая формула) Темпера- тура, °C Плотность тока, а/дм2 Толщина, мкм Время вы- держки, мин Приме- чание
4. Номенклатура отечественных блескодобавок и вспомогательных веществ
для гальванических процессов
Процесс Марка Разработчик, производство
Цинкование Кадмирование цианистое Меднение кислое Меднение цианистое Никелирование: ди-никель, три- никель, никель-сил Пассивация цветных металлов БЦ-1, БЦ-2, БЦ-3 БК-1А, БК-1Б двде № 60 1,4-бутиндиол, сахарин, фталимид, каолин, суль- фосалициловая кислота 1200 Препарат М-3 Институт химии и химической технологии Литовской АН, Вильнюс, фирма «Литбытхим»
УНИХИМ, Свердловск Перво- уральский хромпиковый завод
Пассивация цинковых и кадмие- вых покрытий
Ли кон да 1А и 1Б Институт химии и химической технологии Литовской АН, Вильнюс, фирма «Литбытхим»
Пассивация цветных металлов Пассивация черных металлов Полирование алюминиевых спла- вов Подготовительные операции — моющее средство Препарат М-4 Препарат Н-11 Препарат Ф-159 Препарат А-103 УНИХИМ, Свердловск, Перво- уральский хромпиковый завод
НИУИФ, Москва
5. Скорость осаждения металлических покрытий, м/ч
Осаждаемый металл Вы- ход по току, % Скорость осаждения, мкм/ч, при катодной плотности тока, а/дм2
1 2 5 8 10 30 50
Цинк из электролитов:
кислых 96 — 98 17 33 84 135 169
цианистых 80 14 28 69 110 137
Кадмий из электролитов:
кислых «... 95 23 46 115 189 231
цианистых . 90 22 44 109 174 218
Олово из электролитов:
кислых 27 54 135 —
щелочных 65 10 20 39
Медь из электролитов:
кислых 100 13 26 66 132
цианистых ... 60 16 32 79 —
Никель 95 12 24 59 118
Хром 13 0,6 6 18 30
На основе этих добавок ЭКТИавтопром
и НИИТавтопром разработали типовые тех-
нологические процессы, включая гальвани-
зацию пластмасс, которые с успехом могут
быть применены во многих отраслях маши-
ностроения.
Скорости осаждения металлических покры-
тий приведены в табл. 5 и 6.
6. Скорость осаждения металлических
благородных и редких покрытий
Осаж- даемый металл Выход по току, % Скорость осаждения, мкм/ч, при катодной плотности тока, а/дм2
0,1 0,2 0,5 1,0 1.5 2,0 2,2
Железо
Свинец
Сере-
бро
Золото
Палла-
дий
Родий
ОБОРУДОВАНИЕ
Для мелкосерийного производства приме-
няют механизированные линии и стационар-
ные ванны с ручным обслуживанием для мел-
ких деталей.
Для массового и крупносерийного произ-
водства с установившейся номенклатурой
используют автоматы с жестким циклом.
Автоматы с программным управлением при-
меняют для производства с часто меняю-
щейся номенклатурой и видами покрытий.
Практикуется выбор автоматов с про-
граммным управлением на два—три покры-
тия, например кадмирование и цинкование,
цинкование и фосфатирование.
Покрытие мелких и крепежных деталей осу-
ществляется в колокольных автоматах
жесткого типа большой производительности
или в барабанных автооператорных автома-
тах меньшей производительности.
ФОРМА в
Расчет габаритных размеров
автоматов с жестким циклом
Длиной ванны следует считать размер по
ходу движения подвески. В целях упроще-
ния расчетов длину ванны принимают по
размеру между центрами рядом стоящих
ванн. Длину ванны при закруглении опре-
деляют по средней линии ванны для оваль-
ных автоматов.
Такт выхода подвесок из автомата опре-
деляют по формуле, мин,
60/iFrp
(1)
где Q — производительность линии, м2/ч;
п — число катодных рядов; F — площадь,
ограниченная контуром подвески, м3; ср —
коэффициент заполнения подвески.
Число позиций в каждой ванне опреде-
ляют по формуле
-4-
(2)
где То — заданная продолжительность опе-
рации, мин; Т — такт выхода подвесок, мин.
Расстояние между центрами звездочек меха-
низма перемещения
£3 = ^1 + ^ Р'?~ («з + а)] (3j
где — общее число ванн в линии; 1ц, 12 —
расстояние между подвесками в однопо-
зиционных и многопозиционных ваннах, м;
п2 — число однопозиционных ванн; а —
число позиций на радиусном участке линии.
Общая длина линии, м
L=L34-B, (4)
где В — ширина линии (без учета площади
обслуживания), м.
По заданным технологическому процессу,
числу ванн и определенному числу пози-
ций многопозиционных ванн составляют
компоновку линии.
Расчет потребного числа автоматов и меха-
низированных линий (форма 7). Такт, мин,
выдачи подвесок принимают по паспортным
данным автоматов, а в случае изменения
технологического режима процессов покры-
тий — по формуле
t = —,
п
где т — продолжительность процессов по-
крытия, мин; п — число позиций (траверс)
в ванне покрытия.
Расчет габаритных размеров автоматов и
механизированных линий ведут по форме 8.
Если расчет ведется с предварительной
комплектовкой деталей и узлов на подвески,
в форме 7 указывают годовую программу
по числу подвесок, вместо единовременной
загрузки — максимальную единовремен-
ную загрузку (м3) на подвеску, кроме про-
изводительности (м2) автомата указывают
в скобках производительность по числу под-
весок.
ФОРМА 7
Расчет потребного числа автоматов и механизированных линий
ФОРМА 8
Расчет габаритных размеров гальванических автоматов с программным управлением
должительностью процесса покрытия) необ-
Расчет стационарных ванн, отдельных
ходимо рассчитывать средний такт выдачи
подвесок и такт для каждого процесса
в отдельности по приведенной выше формуле.
колокольных установок и барабанов ведут
по форме 9, а расчет источников постоян-
ного тока — по форме 10.
ФОРМА 9
Расчет стационарных ванн, отдельных колокольных установок и барабанов
№ по пор. Наименованне оборудования Характеристика обо- рудования (внутрен- ние размеры), м Конструктивно- технологическая группа Годовая программа, м2 Единовременная загрузка единицы оборудования, м2 Число загрузок в год Продолжительность обработки (с учетом загрузки и выгрузки), мин Время на годовую программу, ч Число единиц принятого оборудования Коэффициент загрузки Примечание
ФОРМА 10
Расчет источников постоянного тока
Отечественная промышленность выпускает
три типа преобразователей для питания галь-
ванических ванн: двигатель-генераторы се-
рии АНД и полупроводниковые преобразова-
тели серий ВСРМ и ВАКГ. В современных
цехах двигатель-генераторы имеют ограни-
ченное применение в связи с индивидуаль-
ным питанием ванны в автоматических ли-
ниях. Они назначаются лишь при твердом
износоустойчивом хромировании, где тре-
буется высокое качество осадка. При приме-
нении выпрямителей для твердого хромиро-
вания необходимо при этом использовать их
совместно со стабилизаторами.
Более современными являются кремниевые
выпрямители типа ВАКГ (табл. 7), выпу-
скаемые Быстровским электротехническим
заводом (поселок Быстровка, Киргизской
ССР).
Расчет станков и полуавтоматов для шли-
фования и полирования приводят в таблице
по форме 11.
Спецификацию оборудования составляют
по форме 11 (гл. 1).
Сводные данные по принятому оборудова-
нию приведены в таблице по форме 12 (гл. 1).
При выборе оборудования автоматических
и механизированных линий следует руко-
водствоваться «Типажом оборудования для
нанесения гальванических, химических и
анодизационных покрытий», разработанного
Центральным конструкторским бюро галь-
ванопокрытий ЦКБ Г (г. Тамбов).
При выборе оборудования необходимо поль-
зоваться также отраслевыми типажами
(ЭКТИавтопром, г. Львов; ЛНИТИ,
г. Ленинград; НИИтракторосельхозмаш
и Оргстанкинпром, г. Москва).
ЦКБ Г (г. Тамбов) разработаны типаж
и комплекс агрегатированных и нормали-
зованных узлов автоматических линий с же-
стким циклом и операторных с программным
управлением. Номенклатура узлов позво-
ляет компоновать линии применительно
к конкретным условиям, главным образом для
массового и крупносерийного типа произ-
водства. Технические характеристики ти-
повых автоматических линий приведены
в табл. 8 и 9.
Техническая характери-
стика командоаппарата
КГУ-1Б (гальванический бес-
контактный) для управления
7. Техническая характеристика выпрямителей типа ВАКГ
Показатели Тип
12/6-600 12/8-1500 12/6-3000
Выпрямленное напряжение, В: номинальное (максимальное) • • . . минимальное . Выпрямленный ток, А: номинальный (максимальный) . . . минимальный Выходная мощность, кВт К. п. д. при номинальных параметрах Коэффициент мощности при минимальных параметрах Габаритные размеры, мм Масса, кг • • 12 9 6 3 12 9 6 3 12 9 6 3
600 150 1500 375 3000 750
7,2 70 0,65 3,6 62 0,72 18 72 0,68 9 65 0,7 36 70 0,68 18 66 0,7
900Х 470Х 1680 900Х 675Х 1740 960 X 800 X 174 0
300 600 800
Расчет станков и полуавтоматов для шлифования и полирования
ФОРМА И
8. Технические характеристики типовых автоматических линий жесткого цикла
Наименование показателей Показатели при обработке
на подвесках в барабанах
ЦКБ Г, г. Тамбов ЭКТИавтопром, г. Львов
Такт выхода, мин; подвесок барабанов . . Число катодных рядов Расстояние между катодными рядами, мм Максимальная масса обрабатываемых дега- лей на рычаг (каретку), кг ...... Шаг между подвесками, мм ....... Размеры барабана (диаметрXдлину), мм Скорость подвесок (барабанов), м/мин* горизонтального перемещения .... подъема—опускания Рабочее давление, кгс/см3: масла сжатого воздуха пара 15 — 80 1—2,5 14,4 — 64,8 1 — 4 85 1 — 4 1 700 15 — 25 360 — 576
—
1-2 2
2X 450, 500, 900 80
500, 700 750, 950
—
8—10 7 — 9 До 50 1 3 8—12 6—10 До 85 4 — 6 3
9. Технические характеристики типовых автооператорных линий
Наименование Схема управления
гидравлическая электрическая
ЭКТИавтопром, г. Львов ЦКБ Г, г. Тамбов
Производительность, м2/ч Обработка в барабанах: м2/ч кг/ч Такт выхода подвесок или барабанов макси- мальный, мин Грузоподъемность оператора, кг Скорость, м/мин? горизонтального перемещения • • • . подъема, опускания ......... Расстояние между катодными рядами, мм Размеры барабана, мм Масса деталей, загружаемых в барабан при обработке, кг: электрохимической • химической 4,5 — 26,4 38 360 — 520 4 150 36 16 2,25—13,2 19 180 — 260 8 500 12 2 — 50 20 200 — 250 6 250 — 500 18
8
2X450, 600, 900 360Х 576 25 35 320X650 26 36
операторными автомати-
ческими линиями (ЭКТИавтопром)
Число:
обслуживаемых ванн...............До 20
операций в одном цикле .... » 120
технологических выдержек вре-
мени .......................... » 10
Диапазон регулирования выдер-
жек времени, мин............... 0—10
Число программ................. Не огра-
ничено
Напряжение сети, В..............
Частота,- Гц....................
220 ±10%
5%
50
Для управления линий с жестким циклом
разработаны командоаппараты типа КТЛ-1,
КТЛ-2, КТЛ-3.
НИИтракторосельхозмаш разработал ду-
плекс-автооператорные гальванические ли-
нии, характеризующиеся программируемым
индивидуальным обменом каждой обработан-
ной подвески на необработанную последова-
тельно во всех ваннах. Обмен производится
в течение выстоя дуплекс-оператора над каж-
дой позицией линии. Дуплекс-оператор
(табл. 10) имеет два захвата, расположенных
на одной каретке.
Циклограммы (рис. 1 и 2) показывают срав-
нительную простоту цикла перемещения ду-
плекс-оператора, что является его основным
преимуществом перед автооператором, а это,
в свою очередь, упрощает схему электро-
автоматики и повышает надежность.
Установки для фильтрации электролитов.
Технические характеристики установок при-
ведены в табл. 11 —13.
Автоматы для нанесения трехслойных по-
крытий выпускают фирмы «Эфко-Юдиляйт»
(Англия), «Близберг» (ФРГ), «Паркер»
(Франция) и «Гальванотехника» (ГДР). Авто-
мат типа VTS («Гальванотехника») предна-
значен для покрытия мелких деталей в бара-
банах (табл. 14, рис. 3). В нем производятся
цинкование, кадмирование, никелирование и
10. Техническая характеристика дупдекс-операторов
(Н ИИтракторосельхозмаш)
Наименование показателей Показатели по моделям
ДАО-50 ДАО-ЮО ДАО-200
Шаг перемещения консолей, мм Величина вертикального хода консолей, мм для подвесок для барабанов Средняя скорость горизонтального перемеще- ния по ступеням, м/мин: 1 II Пределы изменения скорости горизонтально- го перемещения по ступеням, м/мин I II Средняя продолжительность одного обмена, с Пределы изменения продолжительности одно- го обмена, с Габаритные размеры, мм 300 1085 800 400 500
1385 875
15 30 10—20 20 — 40
7,5 7,5—15 2280Х 1760Х 1225 10 1а
10 — 29
ЗЗООХ 1400Х 2120
11. Технические характеристики установок для фильтрации медноцианистых,
сернокисломедных и ссрнокислоникеяевых электролитов
Наименование показателей Показатели по установкам kl
422-37.00.000 422-36.00.000 422-35.00.000
Поверхность фильтрации, м2 ...... . Число фильтрующих пакетов Число дисков в пакете Рабочее давление фильтрации, кгс/см’ • • Температура электролита, °C Производительность насоса, м/с Мощность электродвигателя, кВт Габаритные размеры, мм Масса, кг . 0,5 1 1,6 2,8
2
8 14
2
До 60 1,5 —3,4 3
1473Х 782Х 1054 280 1482Х 644Х 926 416 1482Х 644Х 1122 448
авод-изготовитсяь
«Прогресс», г. Бердичев, Житомирской обл
Указаны номера чертежей установок
1ШПВД IL-fj-if It Ц____иПППД-|ПП!
Рис. 1. Циклограмма работы операторной линии:
— рабочий ход; — — — холостой ход; ход вниз ход вверх t
rmrrinm iij х иш
|б||б||б||й||б||б||й||йцй||б||б й й|А|й||й||й||б||б||бьй|
№ позиции
Рис. 2. Циклограмма работы дуплекс-операторной линии
^3300
Рис. 3. Поперечный разрез барабанного автомата VTS («Гальванотехника»)
12. Технические характеристики установок для фильтрации
кислотных и щелочных электролитов (проект НИИхиммаша)
Наименование показателей Показатели по установкам *1
4.170.00.000 4-165 4.71 1.00.000
Производительность, л/ч Число фильтрующих дисков, шт Диаметр фильтрующего диска, мм .... Поверхность фильтрации, мм Производительность насоса, л/с Мощность электродвигателя, кВт Габаритные размеры, мм Масса, кг • *х Указаны номера чертежей. 1000 8 260 0,25 0,6 2,8 1650Х 550Х 1160 340 2000—4000 26 260 1 1,6 — 4 2,8 1270Х 550Х 1425 290 5 000—10 000 6 рамок 440Х 470Х 40 2 4 — 9 4,5 1890Х 1450Х 1250 775
13. Техническая характеристика
передвижных аппаратов FA-22, FA-3
для фильтрации шелочных и кислотных
электролитов различного назначения,
выпускаемых фирмой «Ковофиниш»
(ЧССР)
Наименование показателей Показатели по моделям
FA-22 FA-3
Производительность, л/мин Фильтрующая пло- щадь. м2 Емкость шламового про- странства, дм2 . . . Потребляемая мощ- ность, кВт Максимальная темпера- тура электролита, °C Г абаритные разме- ры, мм Масса, кг 160 0,63 6,07 1,5 75 — 80 1050Х X 750Х Х950 135 8 000 — 10 000 3,6 72 3 75 — 80 2580Х X 700Х X 2250 890
другие гальванические покрытия (VTS), окси-
дирование (VTS13) и фосфатирование (VTS12).
Оборудование для шлифования, полирова-
ния, мойки и очистки деталей перед галь-
ваническими покрытиями. Технические ха-
рактеристики различного оборудования ука-
занного назначения, изготовляемого на оте-
чественных заводах и за рубежом, приведены
ниже (табл. 15—21).
Техническая характеристика
вибромашины для шлифования
и полирования деталей ЗКП-62
Ленинградского завода нестандартного
оборудования им. К. Маркса
Число контейнеров ........... 2
Суммарная емкость контейне-
ров, л .......................... 200
Масса загрузки (детали и на-
полнитель), кг.................... 500
Мощность приводного электро-
двигателя, кВт..................... 7
Число вибраций в минуту . . 1440
Регулируемая амплитуда коле-
баний, мм ................. 1,5 — 7
Занимаемая площадь, м2 . . ' 1,95
Высота загрузки, мм .... 1000
14. Техническая характеристика автоматов типа VTS
Наименование показателей Показатели по моделям автоматов
VTS VTS 13 VTS 12
Производительность, такт выхода бараба- нов, мин . Максимальная масса загрузки барабана, кг Максимальная поверхность загружаемых де- талей, дм2 Потребляемая мощность, кВт Потребляемое количество свежей воды. мл/ч Потребность в паре, кг/ч, при 2 атм . • . Производительность отсасывания, подвод свежего воздуха, м*/ч Габаритные размеры, м Масса, т Занимаемая площадь, м2, вместе со вспомо- гательным оборудованием 2 12 200
280 8 (вместе с холодильной установкой) 185 70
400
25 000 20Х 3,5Х 1,5 30 с жидкостью Около 400 31 000 19,5Х 3,5Х 1,5 18 Около 320
15. Технические характеристики вибрационных установок НИИТмаша
Наименование показателей Показатели по моделям установок
ВУ-25 ВУ-125 ВУ-250 ВУ-500
Суммарная емкость кон- тейнеров, л . . • * • • Число контейнеров . . . Полезная загрузка кон- тейнеров, кг Максимальные размеры об- рабатываемых дета- лей, мм Амплитуда вибрационно- го смещения, мм » . . Число колебаний в мину- ту Мощность электродвигате- ля, кВт Габаритные размеры, мм 20 6 25 ЗОХ ЗОХ 15 1,5 3000 1,7 740Х 550Х 500 80 1 125 130 220
2
250 500 250Х 100Х 100
150Х 80Х 50
До 2,5 До 2700
7,0 1200Х 1200Х 1100 10,0 1300Х 1200Х 1000 14 1700Х 1200Х 1600
16. Технические характеристики
виброгалтовочных установок
Ростовского НИИТМ для шлифования
и полирования деталей различной
конфигурации в абразивно-жидкостных
средах
Наименование показателей Показатели по моделям установок
УВГ-2Х50 УВГ-500
Число контейнеров . . Объем контейнеров, л Мощность электродви- гателя привода, кВт Г абаритные разме- ры, мм Масса, кг 2 2X50 1,5 1760Х X 1000Х X 1050 1012 1 500 4,5 2150Х X 2050Х X 1500 2412
17. Технические характеристики
вибрационных шлифовально-полировальных
установок фирмы «Ковофиниш»
Наименова- ние пока- зателей Показатели по моделям установок
VIS 200 VIS 100 VIS 50
Емкость ре- зервуара, л Максималь- ная масса загрузки, кг Амплитуда колебаний, мм Мощность приводных электродви- гателей, кВт Г абаритные размеры, мм Масса, кг 200 380 100 190 50 95
6,5
5,6 4
2000Х X 1050Х X 1210 1100 1170Х 1 1170Х X 1600Х X ЮООХ X1283 1 X 1283 760
18. Технические характеристики универсальных ленточно-шлифовальных станков,
изготовляемых Дербентским заводом шлифовальных станков,
для обработки поверхностей деталей, имеющих различные формы
Наименование показателей Показатели по моделям установок
ЗА852 3853 3854 3854А 3855
Диаметр контактного роли- ка и полировального кру- га, мм Расстояние между внутрен- ними сторонами контакт- ных роликов, мм . . . Размеры абразивной лен- ты, мм Частота вращения шпинде- ля, об/мин Мощность приводного элек- тродвигателя, кВт . . . Расстояние от пола до оси шпинделя, мм: с подставкой . . . . без подставки .... Габаритные размеры, мм Масса, кг ........ 206 480 50Х 2000 1420 — 2850 1,1 315 1280 70Х 2500 1270 — 3950 3,0 400 1400 100X3500 1000—3800 5,0 500 1600 140Х 4000 800— 1530 7.0
1000
240 68Х 700Х X 1020 350 620 1580Х 900Х X 1980 850 610
1780Х 1 150Х X 2400 1040 1500Х 900 X X 2400 2050 X X 1300Х X 2500 1200
19. Технические характеристики установок для мойки деталей
в парах хлорированных углеводородов («Ковофиниш», ЧССР)
Наименование показателей Показатели по моделям установок
9/4,5 EN 9/4,5Е OTP20/8-65EN OTP20/8-65-PN
Рабочее пространство, мм Размер корзины, мм . • Производительность: число загрузок в час кг/ч « м2/ч Общая потребляемая мощ- ность, кВт Габаритные размеры, мм Масса, кг 900 X 450 X 500 900 X 450 X 600 2000Х 800Х 900 730Х 730Х 200
400Х 400Х 150
15 12
200 — 250 160 400 300
9 2200Х 1100Х X 1600 800 10,5 2100Х 860Х X 1600 590 3370Х 1800Х 1280 1400
20. Технические характеристики
установок «Спиратрон»
Наименование показателей Показатели по моделям станков
OV8ST OV16ST OV30ST
Средняя загрузка, л 200 400 740
Диаметр ванны, мм 303 380 510
/Мощность приводного электродвигателя, кВт 3,0 4,5 7,5
Диа м ет р дел ите л ь н о й окружности ванны, мм ........ 990 1170 1 150
Общий диаметр, мм 1350 1600 1960
Высота, мм ..... к 00 1800
Масса (без загруз- ки), кг ...... 660 813 1016
Техническая характеристика
установки HVF 4430 для водоструйной
очистки поверхности
(фирма «Ковофиниш», ЧССР)
Производительность установки:
кг/ч.........................
м2/ч.....................
Расход воды, л/ч ............
Расход сжатого воздуха, м8/ч
Производительность насоса,
л/мин .......................
Потребляемая мощность, кВт
Габаритные размеры, мм . •
15 — 20
1,5 —2,0
50 — 60
72
1,6
1140X 2015X 940
Наиболее прогрессивными являются уста-
новки «Спиратрон» («Ротофиниш», Англия)
непрерывного действия (см. табл. 18), обес-
печивающие высокий класс обработки. Они
занимают мало площади и не требуют руч-
ного труда по обслуживанию. Особенно не-
заменимы такие установки для мелких слож-
нопрофилированных деталей.
В связи с затруднением обезжиривания
деталей после полировки пастами, особенно
сухими, рекомендуется промывка таких де-
21. Технические характеристики
установок для очистки деталей
в хлорированных углеводородах
(ЭКТИавтопром) ;'L
Показатели по
моделям установок
Наименование о ООО-
показателей о
ю
1Л со
>< X
g g
g g
Производительность, кг/ч 750 1800
Размеры корзины, мм 500Х 800Х
X 320Х X 500Х
X 200 X 200
Максимальная загруз- ка корзины, кг . . . 25 60
Общая потребляемая мощность, кВт . . . 54,8 87,8
Габаритные размеры, мм 4950Х 5700Х
X 2000Х X 2300X
Х 3270 X 3500
Масса, кг 5000 7000
Комплектуется регене- рационной установ- кой, тип ...... УРХ1-00 УРХ2-00
Производительность ре- генерационной уста- новки, л/ч 150 260
*х Расход хлорированных раствори-
телей 0,1—0,3 кг/м2 или 2—15 кг/т обра-
ботанных деталей.
талей в установках с хлорированными угле-
водородами типа трихлорэтилен (см.
табл. 20 и 21).
СОСТАВ РАБОТАЮЩИХ
И ТРУДОЕМКОСТЬ
Производственные рабочие. Их число при-
нимают по числу рабочих мест обслуживания
автоматических и механизированных линий,
линий стационарных ванн, шлифовально-по-
лировальных станков.
Вспомогательные рабочие: наладчики авто-
матических линий; транспортные, складские
и подсобные рабочие; рабочие по накатке
кругов и приготовлению растворов; рабочие
ремонтных баз механика и энергетика, ма-
стерской ремонта подвесок, а также кладов-
щики.
Нормы расчета числа вспомогательных ра-
бочих по данным Гипроавтопрома приведены
в табл. 22.
22. Нормы расчета
числа вспомогательных рабочих,
контролеров ОТК и ИТР *х
ФОРМА 12
Трудоемкость
Наименование Трудоемкость,- человеко-часов
по проекту по данным завода по аналогу
На изделие На годовую программу На 1 м2 поверхности: покрываемой • . • полируемой . . .
Процентное отношение числа
работающих по группам
к производ-
ственным рабочим
ко всем
рабочим
(без кон-
трол-
леров
ОТК)
Число
производ-
ственных
рабочих
50—100
Свыше 100
Вспомогательных
рабочих без
контролеров ОТК
по отделениям
металло-
покрытий
с оборудо-
ванием
75 — 85
70—80
65 — 75
60 — 70
40 — 45
35 — 40
#1 В нормах не учитываются рабочие
ремонтной базы, данные по которым при-
ведены в томе 5.
Число служащих принимают 1 — 2%
от числа рабочих цеха, а младшего обслу-
живающего персонала 1%.
Объем производственного помещения на
каждого работающего должен составлять не
менее 20 м3, площадь не менее 5 м3.
Сводные данные по составу работающих за-
носят в форму 14 (гл. 1).
Трудоемкость. Принятые показатели по
трудоемкости заносят в форму 12.
По реконструируемым цехам приводят дан-
ные о трудоемкости до реконструкции с уче-
том фактической переработки норм.
Трудоемкость на изделие (человеко-часов)
рассчитывают исходя из принятого числа про-
изводственных рабочих по формуле
где а — число производственных рабочих по
всем видам покрытий (или шлифованию-по-
лированию); Ф — годовой фонд времени ра-
бочего, ч; А — покрываемая шлифуемая-
полируемая поверхность на изделие (без зап-
частей), м2; П — годовая программа покры-
ваемой поверхности по всем изделиям (с уче-
том повторных обработок), м2.
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
И ОХРАНА ТРУДА
Мероприятия по технике безопасности и
охране труда должны предусматривать макси-
мальную механизацию производственных про-
цессов и минимальное число работающих
с вредными веществами. К числу этих меро-
приятий относятся:
установка автоматических и механизиро-
ванных линий;
централизованный монтаж и демонтаж под-
весок, который производится в кладовой или
отдельном помещении вне зоны отделения
покрытия;
механизированная установка по вскрытию
и растворению барабанов с цианистыми со-
лями, щелочи;
централизованная система приготовления
и корректирования растворов и электролитов;
централизованная и автоматизированная
система обезвреживания сточных вод;
организация подвесного или напольного
транспорта;
все ванны, имеющие вредные выделения,
в том числе и ванны с горячей водой, должны
быть снабжены бортовой вентиляцией;
вентиляторы надо располагать, как пра-
вило, в отдельных помещениях, если же не
представляется такая возможность, то преду-
сматриваются звукоизолирующие колпаки.
При. определении категории пожаро-взры-
воопасности следует пользоваться отрасле-
выми методиками.
ЗДАНИЕ, РАЗМЕЩЕНИЕ
И ПЛОЩАДИ
Цех металлопокрытий должен размещаться
у наружной стены здания, иметь хорошую
естественную освещенность и быть изолиро-
ванным от других цехов. Допускается раз-
мещение небольших цехов не у наружных
стен, но с достаточным освещением через
фонари.
Современные средние и крупные цехи ме-
таллопокрытий, имеющие автоматизирован-
ное оборудование, участки приготовления
растворов, нейтрализацию сточных вод, под-
весной транспорт и др., располагаются в два
этажа или в один этаж с подвальным поме-
щением. На первом этаже или в подвальном
помещении располагаются вспомогательные
участки: приготовления растворов, нейтра-
лизации сточных вод, емкостей для слива
растворов, вентиляционные, иногда источ-
ников питания, фильтры. Основное обору-
дование — автоматические механизирован-
ные линии, отделения шлифования, полиро-
вания и кладовые с комплектовочными пло-
щадками — располагается на первом этаже
при наличии подвала или на втором этаже
при наличии первого, вспомогательного
этажа.
Для средних и небольших цехов допу-
скается располагать оборудование и вспомо-
гательные участки в один этаж или в один
этаж с антресолями.
Во всех случаях для удобства располо-
жения и монтажа трубопроводов и коммуни-
каций, а также обслуживания автоматические
и механизированные линии располагаются
на высоте 0,8—1,8 м от уровня пола, либо
на металлоконструкциях, либо на бетонных
подставках. Это дает возможность все ком-
муникации, включая вентиляционные ко-
роба, собирать вместе под ваннами и опускать
в подвал в одном и двух местах. Это ускоряет
выполнение строительной части, а также упро-
щает конструкцию перекрытия. Вдоль авто-
матических линий устраивают площадки
обслуживания.
В результате размещения основного и вспо-
могательного оборудования определяется об-
щая площадь цеха, в том числе на 1-м этаже
и в подвале.
На рис. 4 и 5 показана планировка цеха,
который запроектирован в один этаж, вы-
сотой 12,6 м, но с расположением автомати-
ческих линий на антресолях (отметка 3,6 м)
с площадками обслуживания. Все вспомога-
тельное оборудование расположено на нуле-
вой отметке.
При установке оборудования на первом
этаже и выносе всех коммуникаций и вен-
тиляции через множество отверстий в полу
в подвал появляется ряд неудобств при строи-
тельстве перекрытия, а также при эксплуа-
тации. Такое компоновочное решение следует
принимать с большой осторожностью.
Современные источники питания — вы-
прямители следует располагать или непо-
средственно возле ванн, или на площадках,
возведенных из легких металлических колонн
между рядами автоматов на высоте 6,5 м.
На этих площадках можно также распола-
гать командоаппараты.
Нормы расстояний между оборудованием
и элементами зданий приведены на рис. 6—19.
Габаритные размеры автоматов даны с уче-
том площадок обслуживания. Комплектую-
щее оборудование (выпрямители, буферные
емкости, емкости селективной очистки и
фильтры) можно располагать также и в под-
вале, а при двухэтажном решении на первом
этаже.
Габаритные размеры загрузочно-разгру-
зочных площадок определяются в зависи-
мости от принятой программы и габаритных
размеров изделий с учетом принятой орга-
низации комплектации подвесок.
Нормы ширины цеховых
проездов, м:
Основной цеховой проезд ........ 3—4
Проезд между линиями оборудова-
ния (при одностороннем движении) 2,0 —2,5
В норму ширины цеховых проездов не
входят рабочие места у оборудования, обра-
щенные в сторону проезда, и складочные
площадки для деталей. Размеры проезда
между линиями оборудования даны для элек-
трокар шириной до 1200 мм.
Цеховые кладовые. Данные для расчета
кладовых приведены в табл. 23.
23. Данные для расчета
цеховых кладовых
Кладовая Нормы запаса хранения, сутки, в зависи- мости от серийности производства (ориенти- ровочно) Средняя расчетная полезная нагрузка на 1 м2 площади склада*1,
мел косериймое серийное крупносерийное и массовое
Поступающих де- талей: средних и крупных мелких . • . Готовых деталей: крупных и средних мелких . . . Химикатов .... 5 3 1 2 1 1,0—1,5 0,2 —0,5 0,75—1,2 0,2 —0,3
6 4
10 6 5 3
—
*х Коэффициент использования пло*
щади склада 0,4 (кроме кладовой хими-
катов).
оо
ьэ
Рис. 4. Планировка цеха металлопокрытий:
{ ~ЛеХаНИЧеСКИЙ Участок» — гальванический участок; 3 — вспомогательные службы; 4 — автоматы 5 =-
участок изоляции подвесок; 6 =, участок приготовления раствора; 7 — участок приготовления цианистых рас-
творов; 8 ч кладовая химикатов
noose
Цехи металлопокрытий
Пролеты цехов (табл. 24). Выбор размеров
пролетов обусловливается размещением их
в общем блоке механосборочных и других
цехов. Высота указана от пола до низа не-
сущих конструкций.
Как правило, цехи металлопокрытий вы-
деляют от остальных цехов сплошными сте-
нами, а в отдельных случаях, по соображе-
ниям поточности и технологичности, можно
и не выделять. Участки шлифования и поли-
рования надо обязательно выделять сплош-
ными стенами до потолка, а галтовочные
участки дополнительно звукоизолировать.
Площади цеха. Нормы удельных
площадей, по д'а иным Гипро-
автопрома, для укрупненных
расчетов, м2, на единицу производствен-
ного оборудования:
Рис. 5. Поперечный разрез цеха
металлопокрытий
Основные отделения цеха должны быть об-
лицованы светлой керамической панелью,
верх стен и потолок окрашены водоэмульсион-
ной белой краской. Для полов применяют
керамическую плитку на кислотно-щелоч-
ной замазке с гидроизоляцией.
24. Размеры пролетов цехов *1
Здания Размеры пролетов, м
Ши- рина Шаг сред- них ко- лонн Высота до низа несущих кон- струкций
Одноэтажные без мостовых кранов 18,24 12 6,0; 7,2; 8,4
Двухэтажные . . . Подвал ..... 6,9 6 6 6,0; 7,2 4,0 —4,5
*1 Грузоподъ монорельсам 0,21- весного крана 0,5 вейеры подвесные емность, т: тельфера по -1.0; одноблочного под- — 3. Применяются кон- или толкающие.
Автоматы металлопокрытий Площадь, занимае-
мая автоматом, с ко-
эффициентом 3,0 — 3,5
Шлифовально-полироваль-
ные станки:
при отсутствии полу-
автоматических, ав-
томатических и спе-
циальных станков 12—14
при наладке полуав-
томатических, авто-
матических и спе-
циальных станков с
занимаемой пло-
щадью пола до 5 м2 До 18
Шлифовально-полироваль-
ные автоматы с занима-
емой площадью пола бо-
лее 5 м2 ....... Площадь, занима-
емая автоматом с ко-
эффициентом обслу-
живания 3,5 — 4
Двигатель-генераторы . . 10—15
Ванны, выпрямители и про-
чее оборудование • . . 8—10 для ванн дли-
ной до 3 м и для
выпрямителей до
3000 А
Нормы вспомогательных
площадей (%, вспомогательной пло-
щади к производственной):
Рис. 6. Схема рас-
положения авто-
матов с жестким
циклом. Разме-
ры, мм:
а = 1500 4-2000;
б = 2500 4-3500;
в = 2000 4-3000
Рис. 8. Схема расположения комплектую-
щего оборудования с обслуживающими
площадками. Размеры, мм:
а — 100 4-200; б — 500 для фильтров
Рис. 7. Схема расположения комплек-
тующего оборудования (выпрямители,
буферные емкости, ванны селектив-
ной очистки, s фильтры). Размер
а = 20004-3000 мм
Рис. 10. Схема расположения комплектую-
щего оборудования при ширине ванн до
1000 мм:
а — 1500 4-2000 мм; при ширине ванн
2200 мм и более а « 2000 4-3000 мм
Рис. 11. Схема расположения комплек-
тующего оборудования. Размер 5=12004-
4-1500 мм
Рис. 9. Схема рас-
положения авто-
операторных ав-
томатов. Размеры,
мм, при ширине
ванн 2200 мм:
а = 15004- 2000;
6 = 2000 4- 3000;
в = 2000 4- 2500;
при ширине ванн
более 2200 мм:
а — 15004- 2000;
б= 2500 4-3500;
в = 2000 4-2500
Рис. 12. Схема расположения механизиро-
ванных линий. Размеры, мм:
а == 8004-1000; 6 = 1200 4-1500; в =
= 200 4-300; г = 100 4-200; д = 500 4-1000;
е = 800 4-1000
Рис. 13. Схема расположения ми-
нимизированных линий с обслужи-
ванием между ними. Размеры, мм:
а = 1500 4-2000; 6= 800 4-1000
Рис. 15. Схема расположения выпрямителей возле
автоматов с жестким циклом с обслуживающими
площадками. Размеры, мм:
а = 200 4-300; б = 8004-900; в = 600 4-900; г =
= 1004-200
Рис. 16. Схема расположения выпрямителей возле
автооператорных автоматов без обслуживающих
площадок. Размеры, мм:
а = 5004-600; б = 800 4-900; в = 600 4-700; г =
= 12004-1500
Рис. 18. Схема расположения автоматов и полу-
автоматов шлифования — полирования (вариант
I). Размеры, мм :
а = 2000; б = 4000; в = 1200
б
Э
О
Проезд
С
О Ф
о
Рис. 17. Схема расположения выпрямителей
возле механизированных линий. Размеры,
мм:
г = 12004-1500; д = 600 4-700; е = 8004-
4-900
Рис. 19. Схема
расположения
автоматов и по-
луавтоматов шли-
фования — поли-
рования (вариант
II). Размеры, мм:
а = 2000; б =
=2500 4-3000; в =
= 1200; г=1200 4-
4-1500; 6= 2000
С производственной пло-
щадью:
до 300 м2 для защит-
ных и декоративных
покрытий ..... 60—80
более 300 м2 для по-
крытий:
защитных........... 80—100
декоративных . . . 100—180
Состав потребной площади по
и участкам заносят в форму 13.
отделениям
ФОРМА 13
Состав потребной площади цеха
Площадь, м2
А. Произво дственная
1 ...... отделение
2 ...........отделение
3 ...... участок
И т. д.
Итого производственной площади
в том числе:
I этаж
II этаж
подвал
Б. Вспомогательная
1 Участки приготовления растворов
2 Лаборатория
3 Склады
И т. д.
Итого вспомогательной площади
Всего:
в том числе:
I этаж
II этаж
подвал
от емкостей к рабочим ваннам устанавливают
перекачивающие насосы и фильтры, нагре-
вательные устройства. Вся система заколь-
цована трубопроводами, имеет насосы-доза-
торы, реле времени, управляется дистан-
ционно на расстоянии с рабочих мест глав-
ного диспетчерского пункта или от кнопки —
вручную.
Обезжиривающие растворы готовят кон-
центрированными, при приготовлении раз-
бавляют в рабочих ваннах непосредственно.
Для вскрытия барабанов со щелочью и циа-
нистыми солями и их растворения исполь-
зуют механизированные установки. Кислоты
подают крепкими и разводят непосредственно
в рабочих ваннах. Предусматривается про-
мывка трубопроводов после перекачивания
растворов. Кроме того, для перекачивания
щелочи и других кристаллизующихся рас-
творов применяют обогреваемые трубопро-
воды.
Согласно принятым технологическим груп-
пам предусматривают следующие системы
раздачи растворов и электролитов: химиче-
ского и электрохимического обезжиривания,
серной и соляной кислоты, цианистого на-
трия, едкого натрия, никелирования, медне-
ния цианистого и кислого, хромирования,
цинкования, кадмирования, фосфатирова-
ния, оксидирования и др.
Емкости и трубопроводы должны быть из-
готовлены из нержавеющей стали, титано-
вых сплавов и других стойких материалов
или футерованы полиэтиленом и полипропи-
леном.
Наиболее рациональная схема, а также
набор оборудования для приготовления элек-
тролитов имеются на ВАЗе.
Техническая характери-
стика установки для раство-
рения хромового ангидрида,
щелочи, фосфатных солей и
цианидов (Гипрохиммаш,
г. Киев)
Всего по цеху
в том числе:
I этаж
II этаж
подвал
ПРИГОТОВЛЕНИЕ
И КОРРЕКТИРОВАНИЕ РАСТВОРОВ
В крупных и средних цехах предусматри-
вается централизованный участок приготов-
ления и корректирования растворов. Сле-
дует предусмотреть отдельные помещения для
кислых, хромовых и щелочных растворов,
а также цианистых растворов.
Для растворения сухих солей предусматри-
вают обогреваемые емкости-реакторы. Кроме
них устанавливают емкости для приготовле-
ния, они же служат для слива растворов
производственных ванн при чистке или
фильтрации. Емкость приготовительных ре-
зервуаров должна быть не менее 50% к общей
емкости производственных ванн. На пути
Производительность барабанов в
смену ................... 2 — 3
Емкость камеры, л .................. 600
Рабочее давление для прокалыва-
ния дна, кг ..................... 2400
Давление сжатого воздуха, атм 4
Расход сжатого воздуха, м3/ч . . 200
Температура воды для растворе-
ния, °C......................... 60—70
Давление потребляемого пара,
атм ............................ 4
Расход пара, кг/ч .................. 200
Установленная мощность, кВт . . 2,8
Техническая характери-
стика установки для раство-
рения цианистых солей
(ЭКТИавтопром)
Размеры применяемой тары с со-
лями:
емкость, л...............25; 50; 100
диаметр, мм............ 315; 433
высота, мм............. 335; 685
Время растворения, ч ..... 1
Объем баков для раствора, л:
цианистого натрия......... 450
цианистой меди и цинка . . 240
нейтрализации........... 1000
Вскрытие тары-
трубопровод .............. Пневматический
усилие прокола, кг . . 600
усилие резания, кг 80
Установленная мощность,
кВт............................ 12
Площадь, занимаемая
установкой, м2 • . • . 96
Масса, кг........................ 5400
МЕРОПРИЯТИЯ
ПО ВОДОИСПОЛЬЗОВАНИЮ
Наибольший удельный вес энергетических
ресурсов цеха металлопокрытий составляет
вода. Она расходуется на составление и кор-
ректировку растворов (20%) и практическую
промывку (80%).
На составление основных электролитов
должна применяться деминерализованная
(обессоленная) вода со следующими физико-
химическими показателями:
жесткость.............
взвешенные вещества
хлориды............. .
нитриты ..............
нитраты ..............
железо (общее) . . . .
щелочность ...........
кремнекислоты . . . .
общее солесодержание
удельное сопротивление
или удельная электро-
проводность (обрат-
ная величина удель-
ного сопротивления)
Не более 10 МГ-экв/л
Не допускаются
Не более 5 мл/л
| Не допускаются
Не более 0,3 мл/л
» » 0,2 МКГ-экв/л
» » 1,0 МГГ-экв/л
» » 5 МГ /л
Не ниже 100 000 Ом-см
10 МК-сименс. см*"1
Для промывки при нанесении защитно-
декоративных покрытий, а также защитных
покрытий с повышенными требованиями мож-
но применять воду из городского водопровода
с общей жесткостью не более 6 МГ-экв/л.
Для промывки защитных покрытий, к ко-
торым не предъявляются повышенные тре-
бования, можно применять техническую воду
со следующими предельными величинами фи-
зико-химических показателей:
жесткость..........6 МГ-экв/л
твердые вещества 20 мг/л
взвешенные веще-
ства ...........10 мг/л
нитриты ...........1 мг/л
сульфаты...........100 мг/л
хлориды............50 мг/л
остаточный хлор 5 мг/л
железо.............0,3 мг/л]
В целях экономии воды следует отдать
предпочтение не одноступенчатой, а много-
ступенчатой промывке. Многоступенчатая,
или каскадная, промывка — промывка в не-
скольких последовательно установленных
ваннах. По способу промывки многоступен-
чатая подразделяется на прямоточную или
противоточную. При противоточном способе
вода подается в ванну конечной промывки,
из которой самотеком проходит через все
остальные промывки, и сбрасывается в сток
из первой промывной ванны. Для интенсифи-
кации промывки применяют перемешивание
сжатым воздухом, очищенным от масла (рас-
ход воздуха 0,2 л/мин на 1л). При каскадной
промывке расход воды сокращается в де-
сятки раз.
В табл. 25 даны предельно допустимые кон-
центрации раствора при конечной промывке,
в табл. 26 приведены нормативные удельные
расходы воды на промывку деталей и изделий.
25. Предельно допустимые концентрации
раствора при конечной промывке
(НИЛВодхоз МИЭИ)
Технологи- ческая операция, после кото- рой следует промывка Среда раствора Основной компонент или химическое соединение в растворе : Допустимая концентрация раствора при конечной промывке изделий, г/л I
Обезжири- вание Щелоч- ная Щелочь
Декапиро- вание Травление Кислая Кислота 0,1
Нейтрали- зация Слабоще- лочная Сода
Пассивиро- вание Кислая Хром+в 0,01
Меднение Сульфат меди 0,08
Циани- стая Цианид меди 0,035
Никелиро- вание Хромиро- вание Кислая Сульфат никеля Хром+® 0,1 0,01
Сульфат цинка 0,1
Цинкование Щелоч- ная Едкий натр
Циани- стая Цианид натрия
Кадмиро- вание Кислая Циани- стая Сульфат кадмия Цианид натрия 0,2
Оловяниро- вание Кислая Сульфат олова Станнат натрия 0,1
Серебрение Циани- стая Кислая Нитрат серебра Хлорид серебра 0,001
Латуниро- вание Циани- стая Цианид меди 0,035
Покрытие сплавом олово-свинец Водородный свинец 0,02
Анодное оксидиро- вание алюминия и его сплавов Кислая Хром+в 0,01
Фосфатиро- вание Монофосфат цинка 0,1
Химическое оксидиро- вание Щелоч- ная Щелочь
26. Нормативные удельные расходы воды на промывку
Удельный расход воды, л/м3, при промывке
Технологический процесс, после которого следует промывка Дополнительная техноло- гическая характеристика обработки деталей и область применения одн осту пен ч атой двухступенчатой
изделия на под- весках загрузка насыпью и в кас- сетах изделия на под- весках загрузка насыпью и в кас- сетах
Обезжиривание Химические и электрохими- ческие 20 30 2,0 3,0
Для изделий:
Декапирование из стали 100 150 4,7 7,0
из цинковых сплавов 20 30 2,0 3,0
Для изделий:
Травление из стали 400 600 9,0 13,5
из алюминия 200 300 6,5 10,0
Для изделий:
Цинкование, меднение, кадмирование *1 для стали в кислых элек- тролитах из цианистых электро- литов 400 200 600 300 9,5 6,5 13,5 10,5
Для изделий:
Хромирование *’ в универсальном элек- тролите 90С 16,0 —
в разведенных электро- литах 600 11,0
Никелирование Ж1 Электрохимические покры- тия 500 700 7,0 10,0
Фосфатирование 200 300 6,5
Химическое оксидиро- вание 600 900 11,0 16,0
Пассивирование 100 15 4,5 7,0
Нейтрализация 60 90 3,5 5,0
Осветление 20 30 2,0 3,0
*I С ванной улавливания.
ФОРМА 14
Применяемые материалы
Материал Предста- витель Единица измере- ния Годовой расход на всю про- грамму Годовой расход на калькулируемые изделия Расчет- ный показа- тель
МАТЕРИАЛЫ
На все материалы, включая химикаты,
аноды, абразивные и вспомогательные, со-
ставляют ведомость по форме 14. Норма-
тивы расхода материалов приведены в табл.27.
Расход химикатов в производстве: унос
растворов с деталями (табл. 28—34); унос
в вентиляционные каналы и трубопроводы;
потери при составлении и корректировании,
при замене новыми растворами и электроли-
тами; при фильтрации.
ГРУЗООБОРОТ
Данные по грузообороту заносят в форму 15.
ЭНЕРГЕТИКА
Данные по всем видам энергии заносят
в форму 1 (гл. 3).
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ
показатели
Основные данные и технико-экономические
показатели по проекту заносят в сводную
таблицу по форме 16.
27. Нормативы расхода растворимых и нерастворимых анодов
при толщине покрытия 1 мкм (ЭКТИавтопром)
Операция Материал ГОСТ или ТУ Нормативы расхода, г/м2
Растворимые аноды при толщине покрытия 1 мкм (ЭКТИавтопром)
Меднение Аноды медные Аноды медные ГОСТ 767 — 70 ЦМТУ 08-5001—68 9,5
Аноды меди с фосфором Катодная медь ЦМТУ 08-5045 — 69 ЦМТУ 03-7 — 68
Никелирование Аноды никелевые ГОСТ 2132 — 58 ЦМТУ 09-16-68 9,4
Аноды никелевые (аноды сплава никель-углерод) ЦМТУ 08-5039 — 69
Цинкование Аноды цинковые ГОСТ 1180 — 71 ЦМТУ 02-34 — 69 7,6
Кадмирование Аноды кадмиевые ГОСТ 1468—71 ЦМТУ 02-35 — 69 9,2
Оловянирование Свинцевание Латунирование Аноды оловянные Аноды свинцовые Сплавы медно-цинковые (латуни) ТУ ЦМО 1076 — 55 ТУ ЦМО 1072 — 55 ГОСТ 15527 — 70 7,7 12,0 9,1
Нерастворимые аноды (катоды) независимо от толщины покрытия (ЭКТИавтопром)
Электрополирование угле- родистой и нержавею- щей сталей Листы свинцовые Роли свинцовые ГОСТ 9559 — 60 ГОСТ 89 — 41 6,0
Электрополирование алю- миния и его сплавов Листы свинцовые Роли свинцовые ГОСТ 9559 — 60 ГОСТ 89 — 41 5,32
Обезжиривание электро- химическое Сталь тонколистовая Сталь никелированная ГОСТ 3680 — 57 Собственного изготовле- ния 1,15
Ан одн ое окси ди р ов ан и е алюминия Маты свинцовые Роли свинцовые ГОСТ 9559 — 60 ГОСТ 89 — 41 1,83
Хромирование защитно- декоративное Сплав, %: 90 свинца, 8 сурьмы, 2 олова Аноды оловянно-свинцовые Собственного изготовле- ния ЦМТУ 02-21 — 68 3,32 *1 3,36
Хромирование твердое Сплав, %: 90 свинца, 8 сурьмы, 2 олова Аноды оловянно-свинцовые Собственного изготовле- ния ЦМТУ 02-21—68 2,21 ** 2,23 *!
*г Нормативы расхода установлены исходя из толщины 1 мкм.
28. Нормы расхода основных растворов
на унос с деталями
(ЭКТИавтопром)
Операция Расход электролита, л/м2, при работе
на ван- нах 'на ав- тома- тах
Меднение и латунирование циа- нистое 0,2 0,16
Меднение кислое С,25 0,2
Никелирование . . 0,3 0,24
Цинкование, кадмирование, хромирование, лужение, свинцевание, покрытие спла- вами олово-свинец и др. 0,2 0,12
Оксидирование:
стали 0,6 0,4
магниевых сплавов .... 0,8 0,64
алюминиевых сплавов 0,5 0,4
Фосфатирование:
холодное 1,1 0,88
горячее . 1,5 1,2
струйное 1,7 1,4
Пассивирование меди .... 0,4 0,32
Электрополирование деталей из;
углеродистой стали . . . 1,2 0,8
нержавеющей стали . . . 1,4 1,1
меди и сплавов на ее ос- нове 0,6 0,5
алюминия и сплавов на его основе 0,85 0,7
никелевых покрытий . . . 0,6 0,5
Примечание. Расход химикатов определяют путем умножения величины потерь раствора на принятое по техноло- гии количество каждого компонента в рас- творе. Нормы приведены при наличии ванн улавливания. При обработке деталей в колоколах и барабанах принимаются следующие коэффициенты: 1,5 — при улав- ливании; 2,7 — без улавливания. При хромировании следует учитывать также расход хромового ангидрида на выделение металлического хрома на катоде из расчета 13,0 г на 1 м2 при толщине осадка 1 мк. В случае если не используются «хромин» или заменяющие его другие пластмассовые шарики, расход хромового ангидрида сле- дует увеличить на унос в вентиляцию еще на 13,5 г/м2. В цианистых электролитах кроме указанных потерь добавляются по- тери цианидов в результате разложения их углекислотой воздуха, парами кислот и анодного окисления.
29. Нормы расхода цианистого натрия
на разложение
Процесс Расход цианистого натрия, граммы на 1 мкм/м2
без по- догрева раствора с подо- гревом раствора
Цинкование 2,92 3,65
Меднение • •.... 2,16 2,7
Кадмирование 2,0 2,5
Латунирование .... 2,44 3,05
30. Нормы расхода растворов
при подготовительно-заключительных
операциях на унос с деталями
Операция Расход электролита, л/м2, при работе
на ван- нах на ав- тома- тах
Химическое и электрохимиче- ское обезжиривание деталей из черных и цветных метал- лов . 0,6 0,5
Химическое обезжиривание де- 0,3 0,25
талей из магниевых сплавов
Электрохимическое обезжири- вание деталей из меди и спла- вов на ее основе 0,5 0,4
Травление деталей из черных металлов, меди и сплавов на ее основе . 0,85 0,70
Травление деталей из алюми- 0,7 0,6
ния и сплавов на его основе
Декапирование деталей из чер- 0,6 0,5
пых металлов
Нейтрализация после травле- 0,35 0,3
ния черных металлов . . .
Осветление и пассивирование цинковых и кадмиевых по- крытий, наполнение анодных и фосфатных пленок . . . 0,5 0,4
31. Нормы расхода сжатого воздуха
(ориентировочно)
Назначение Диа- метр сопла, мм Дав- ление воз- духа, атм Расход сжатого воздуха, м3/ч
Перемешива- ние воды и растворов — 0,5 15—-20 на 1 м2 раствора
Обдувка 3 1 10
32. Нормативы расхода материалов для шлифования и полирования
(ЭКТИавтопром)
Операция, обрабаты- ваемый материал Материал ГОСТ или ТУ Нормативы расхода, г/м2
Шлифование деталей из углеродистой и нержавею- щей стали Круги войлочные для обработки металлических изделий полугрубошер- стяные Абразивные материалы в зерне № 4, 5, 8 Секции хлопчатобумаж- ные из отходов Паста шлифовальная Ш-1 и Ш-2 Круги войлочные полу- грубошерстяные Абразивные материалы в зерне № 4, 5 Секции хлопчатобумаж- ные из отходов Паста шлифовальная Ш-1, Ш-2 Секции хлопчатобумаж- ные из отходов или бязь суровая арт. 4718 Паста полировочная П-3, П-4, П-7 Паста ГОИ Секции хлопчатобумаж- ные из отходов или бязь суровая арт. 4718 Паста полировочная П-5, П-6, П-7 Паста ГОИ Секции хлопчатобумаж- ные из отходов или бязь суровая арт. 4718 Паста полировочная П-5, П-6 Секции хлопчатобумаж- ные из отходов или бязь суровая арт. 4718 Паста полировочная П-7 ГОСТ 10684 — 63 ГОСТ 3647 — 59 Собственного изготов- ления ГОСТ 10684 — 63 ГОСТ 3647—59 Собственного изготов- ления ТУ 130 — 61 ТУ 130 — 61 ТУ 130 — 61 ТУ 130-61 50 400 24 150 50 300 20 100 24 0,80 150 150 20 0,75 100 100 20 0,75 *1 70 10 0,30 *г 35
Шлифование деталей из меди, сплавов на ее осно- ве и сплавов цинка
Полирование деталей из углеродистой и нержавею- щей стали
Полирование деталей из меди и сплавов на ее ос- нове
Полирование гальвани- ческих осадков меди и ни- келя
Полирование местных дефектов по гальваниче- скому осажденному хрому
Нормативы расхода бязи, м/м2.
33. Нормативы расхода материалов для виброшлифования и виброполирования
стальных деталей (ЭКТИавтопром)
Операция Материал ГОСТ или ТУ Нормати- вы рас- хода, г/м2
Шлифование Абразивная крошка зернисто- сти 40 — 45, твердости СТ —ВТ, грануляции 10 — 30 мм Абразивная крошка из шлифо- вальных кругов ЭКЧ-5КЧТ Сода кальцинированная ГОСТ 5100 — 64 ГОСТ 3722 — 60 875,0 875,0 523
Шарики стальные 5—10 мм Шарики фарфоровые 5—10 мм Кубики из древесины листвен- ных пород 20,0 85,0 230,0
Полирование Полирующий состав, в том числе- натрий азотнокислый сода кальцинированная карбокси метил целлюлоза в порошке ГОСТ 828 — 68 ГОСТ 5100 — 64 МРТУ 6-05-1098 — 67 4,6 0,3 4,6
Мука древесная Мыльный порошок — 8,6 12,6
34. Нормативы расхода материалов для подводного шлифования и полирования
стальных деталей
Операция Материал ГОСТ или ТУ Норма- тивы расхода. г/м2
Галтовка в барабанах Шарики стальные 4—10 мм Опилки древесные Мыло хозяйственное Бой электрокорундовых кру- гов Мыло хозяйственное Шарики стальные 4—10 мм Шарики фарфоровые 5 — 20 мм Мыло хозяйственное ГОСТ 3722 — 60 СТУ 73-1223 — 64 СТУ 73-1223 — 64 ГОСТ 3722 — 60 СТУ 73-1223 — 64 40 370 70 730 110 49 100 190
Подводное шлифование
Подводное полирование
Сводные данн ФОРМА /5 Продолжение формы 16
Наименование основных данных н показателей 1 Единица । измерения Показатели
Наименование группы материалов, деталей, узлов Откуда и куда поступают Коли- чество, т/год
i по варианту по аналогу по заводу до рекон- струкции
А. Ц ех получает |
Итого» . • Б. Цы отправляет
Площади: общая площадь (без конторско- бытовых поме- щений) в том числе произ- водственная Энергетика: установленная мощность элек- тродвигателей технологическо- го оборудования нагревательного оборудования Б. Технико- экономические показатели Трудоемкость на один комплект (изделие) Трудоемкость на 1 м2 поверхности по- крытия Трудоемкость на 1 м2 шлифуемой поверх- ности Общая площадь на еди- ницу производствен- ного оборудования Энерговооруженность одного рабочего в наибольшую смену Выпуск в год: на одного рабочего на одного работаю- щего (включая ОТК) на 1 м2 общей пло- щади на одного рабочего на одного работаю- щего (включая ОТК) на 1 м2 общей пло- щади м2 кВг чело- веко- часов
Итого. . .
Основ и технико-экон ФОРМА >6 ные данные эмические показатели
Наименование основных данных и показателей Единица измерения Показатели
i по варианту 1 : по аналогу по заводу до рекон- струкции
А. Основные данные Выпуск, в год: основная прогрг ма общий с запчас ми Обор удование Общее число един оборудования, в т числе производств ного Состав работающ1 Рабочих из них произв ственных Инженерно-техниче- ские работники Служащие Младший обслух вающий персонал м- гя- ИЦ ом ен- ix: ОД- <и- т MS м2
м2 кВт
т
Всего работающих ( ОТК) Штат ОТК: рабочие инженерно-техн ческие раб ники Зез и- от-
м2
Всего работающ включая (ОТК) их
ГЛАВА 10
ЦЕХИ КОНСЕРВАЦИИ И УПАКОВКИ
ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА
И ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
Цехи консервации и упаковки размещаются
в одноэтажном здании с вводом железной
дороги (для небольших цехов с вводом авто-
мобильного транспорта). Консервация осу-
ществляется на механизированных линиях
современными жидкими ингибированными
маслами, ингибиторами атмосферной кор-
розии, ингибированной бумагой, полимер-
ными пленками. Барьерная упаковка произ-
водится на механизированных линиях в бу-
магу или в пленку с укладкой в стандартную
тару для хранения в высотных стеллажах
или многоярусного хранения в таре. Крупно-
габаритные детали и узлы хранятся на под-
донах. Особо крупные изделия консерви-
руются в сборочных цехах по месту сборки.
Высотные стеллажи оборудуются подъем-
никами, управляемыми операторами или
автоматически с помощью вычислительной
техники (для крупных цехов). На участках
комплектации и отгрузки предусматриваются
также механизированные линии упаковки
в транспортную тару.
Транспорт в цехе консервации и упаковки
в основном напольный — многоэтажные те-
лежки, передвигаемые с помощью непрерывно
движущейся цепи, уложенной в полу. Ши-
роко используют вилочные погрузчики, для
небольших цехов — тележки, а для крупных
деталей — мостовые краны.
Классификация цехов приведена в табл. 1.
Характеристику производства до рекон-
струкции составляют по форме 1.
Исходные данные для проектирования:
чертежи и технические условия на выпускае-
мые изделия; ведомость имеющегося на за-
воде оборудования; действующие техноло-
гические процессы и данные аналогичных
проектов.
Кроме того, необходимо руководствоваться
следующими материалами:
«Упаковка и транспортирование экспорт-
ных грузов». Единое техническое руковод-
ство. II. г. Калуга, ЦНИИТУ, 1966.
I.
Классификация
цехов консервации и упаковки
Цехи (отделения) Класс Группа Производи- тельность, тыс. т Основные виды технологических процессов Особенности технологи- ческого производства Основное оборудование
Цехи кон- 1 5 Поточные механизирован- Хранение Поточные
сервации и 2 10 ные линии консервации в высотных механизирован-
упаковки I 3 25 жидкими ингибированными стеллажах и ные линии,
запасиых 4 50 маслами, ингибиторами кор- на поддонах конвейеры
частей 5 6 100 150 розии, ингибированной бу- магой, полимерными плен- ками Поточные линии барьерной упаковки Хранение в высотных стеллажах с ав- томатическим управлением операторов, обслуживающих высотн ые стеллажи Поточные механизирован- ные линии, вычисли тел ьн ый центр
Отделения, участки консервации машин, станков, механизмов II 1 Консервация лакокрасоч- ных покрытий микровоско- выми составами, привалоч- ных плоскостей, частичная упаковка, чехление, упа- ковка в «кокон» и т. д. Линии консер- вации встроены в основной по- ток сборки, до- делки и ком- плектации Поточные линии, кон- вейеры, столы для мелко- серийного производства
ФОРМА I
Характеристика производства
до реконструкции
Наимено- вание деталей (изделий) Тип, характе- ристика Годовой выпуск
шт. т площадь поверх- ности консер- вации,
ОТУ 50-1—63 «Общие технические усло-
вия на изготовление машин, приборов и обо-
рудования, поставляемых в страны с тропи-
ческим климатом». Стандартгиз, 1966.
Консервация машин, оборудования, при-
боров, инструмента и запасных частей. Лако-
красочные покрытия на период хранения и
транспортирования ОМТРМ 7312-011—68.
Москва, НИИМАШ, 1968.
Инструкция Министерства внешней тор-
говли от 12 марта 1964 г., регламентирующая
запас хранения экспортных запчастей, ведом-
ственными нормалями или РТМ на консер-
вацию. ГОСТ 13168—69 «Консервация метал-
лических изделий».
Производственная программа. Цех кон-
сервации и упаковки рассчитывают исходя
из выпуска основной программы в тоннах.
Программу для обработки на участке кон-
сервации рассчитывают по обрабатываемой
поверхности, так как все расходные коэф-
фициенты консервационных материалов даны
на 1 м2 поверхности. За основу всех расчетов
производственной программы принимают кон-
структивно-технологические группы кон-
сервируемых и упаковываемых деталей и
узлов Конструктивно - технологическую
группу изделий выбирают в основном по раз-
бивке групп, предусмотренных ГОСТ 13168—
69. После разбивки всех деталей и узлов на
группы составляют ведомость обрабатывае-
мых деталей (форма 2) и годовую программу
(форма 3).
Для участков консервации и упаковки,
расположенных на главном конвейере и
в сдаточном корпусе, программу рассчиты-
вают исходя из программы выпуска конвейера.
Режим работы и фонды времени прини-
мают аналогично указанном;' в гл 9.
Основные положения по организации про-
изводства цеха консервации и упаковки
приведены ниже применительно к цеху за-
пасных частей.
Детали и узлы, поступающие в цех из
механосборочных цехов завода, должны быть
очищены от окалины и ржавчины в цехах-
изготовителях. В основу организации произ-
ФОРМА 2
Ведомость обрабатываемых деталей
№ по пор. № детали Наименование детали и узла № технологической группы Характеристика деталей и узлов Компоновка на подвески Вид консервации Тип оборудования Маршрут
Материал Г абаритные размеры, мм Масса, кг о д X 0J m С s Число деталей I на одну I подвеску 1 Число подве- сок в год откуда куда
ФОРМА 3
Годовая программа с разбивкой по конструктивно-технологическим группам
№ по пор Конструктивно- технологическая группа Данные на одно изделие, комплект Годовая программа Число при- способлений (подвесок, штанг) на годовую nporpaMMV Максималь- ные размеры подвески или штанги с деталями (длина, ширина, высота)
Характе- ристика № Поверхность консерва- ции, м2 Мас- са, кг Поверхность консерва- ции, м- Мас- са, т
водства положен принцип групповой обра-
ботки технологически и конструктивно по-
добных деталей. В соответствии с принятой
технологией цехи включают следующие ос-
новные участки: приемки; перекладки, кон-
сервации и барьерной упаковки; хранения;
упаковки, сколотки и сшивки тары; комплек-
тации и отправки; электронно-вычислитель-
ный центр (ЭВЦ) для крупных цехов.
Участок приемки — зона, где
производится выгрузка поступивших изде-
лий, обслуживается мостовыми кранами-шта-
белерами (Q = 2 т) с телескопическим грузо-
подъемником, вилочными погрузчиками
(Q = 0,75 и 1,5 т), а также мостовыми элек-
трическими кранами (для выгрузки контей-
неров). Все изделия поступают в оборотной
таре на поддонах. Участок приемки обору-
дуют стеллажами для мелких и средних де-
талей. Стеллажи обслуживаются вилочными
погрузчиками. Детали на стеллажах хра-
нятся либо в оборотной, либо во внутрице-
ховой таре.
Мелкие детали передаются на участок кон-
сервации путем перекладки в сетчатую тару
для консервации и навески на подвесной
конвейер.
Участок консервации обору-
дуют поточными линиями в зависимости от
группы деталей, их габаритных размеров и
принятых консервационных материалов.
Группа полностью механически обработанных
деталей, консервируемых в сетчатых корзи-
нах, подвешенных на цепном конвейере, по-
следовательно проходит моечно-сушильные
агрегаты и агрегат облива жидкими ингиби-
рованными смазками или ванны окунания.
После операций подготовки корзины сни-
маются с конвейера и подаются на рабочие
столы, где происходит консервация деталей
в ингибированную бумагу. Столы должны
быть оборудованы бортовой вытяжной вен-
тиляцией. Детали, частично окрашенные,
подготавливают (протирают салфетками, смо-
ченными органическими растворителями) и
консервируют на другой поточной линии.
Подготовка заключается в протирке. Ча-
стичную консервацию выполняют жидкими
или консистентными смазками.
Для консервации деталей с применением
пленочной консервации выделяют поточные
линии с установкой соответствующего обору-
дования (агрегат окунания в расплавленную
массу или распылительная камера).
Отдельно выделяют место для консерва-
ции крупногабаритных изделий на потоке
или чаще индивидуально, размещая изделия
на поддонах.
Некоторые цехи консервации (автомобиль-
ных, тракторных, комбайновых заводов)
должны иметь линию грунтовки — консер-
вации листовых деталей с необходимым для
этой цели оборудованием: моечные камеры,
камеры грунтовки и сушки.
На участке консервации производится
также барьерная упаковка. Поточные линии
упаковки являются продолжением линии
консервации. В других случаях поточные
линии упаковки могут располагаться от-
дельно от линий консервации. Упаковка
производится на столах, соединенных роль-
гангами. Крупногабаритные детали упако-
вывают на месте. В необходимых случаях из-
делия упаковывают в полиэтиленовые чехлы.
Линии оборудуются установками для сварки
пленки. После барьерной упаковки изделия
укладывают в тару, которая рельсовыми те-
лежками доставляется на участок хранения.
Участок хранения. Все изделия
в зависимости от габаритных размеров и
оборачиваемости подразделяются на 4 группы,
для каждой из которых требуется определен-
ный тип тары.
/ группа — мелкие детали хранят в вы-
сотных стеллажах, обслуживаемых штабеле-
рами (Q = 1,0 т) лифтового типа. Ящичная
тара размером 600 X 400 X 400 мм, грузо-
подъемностью 150 кг.
// группа — средние детали хранят в вы-
сотных стеллажах, обслуживаемых штабеле-
рами (Q = 1,0 т) с механизированным грузо-
захватным устройством. Ящичная тара раз-
мером 800 X 600 X 400 мм, грузоподъем-
ностью 300 кг. В зависимости от габаритных
размеров деталей применяют тару размером
1200 X 800 X 600 мм, грузоподъемностью
800 кг.
III группа — крупногабаритные детали,
а также детали, потребляемые в больших
количествах, хранят в штабелях, обслужи-
ваемых электропогрузчиками грузоподъем-
ностью 1,5 т с боковым вилочным захватом.
Хранение осуществляется в ящичной таре
или на специальных поддонах для размеще-
ния крупногабаритных тяжеловесных дета-
лей на полу.
IV группа — крупногабаритные детали и
узлы (легковесные) хранят на поддонах раз-
мером 1200 X 800 мм в стеллажах, обслужи-
ваемых подвесными кранами-штабелерами
(О = 1,5 т) с управлением из подъемной
кабины.
Запас хранения в цехе консервации при-
нимают 8 дней для внутрисоюзных поставщи-
ков и 60 дней для поставляемых на экспорт.
Высотные стеллажи при длине стеллажа
не более 80 м обслуживаются одним лифтом,
при большей длине — двумя лифтами.
Площадь участка хранения тяжеловесных
крупногабаритных изделий ограничивается
линиями проходов и проездов для автопо-
грузчиков.
Участок упаковки, сколот-
ки, сшивки тары. Изделия из участ-
ков хранения на участок упаковки передаются
напольными тележками и подаются на ли-
нии упаковки—рольганги. Упаковку в
транспортную тару можно производить и на
рабочих столах, установленных рядом с роль-
гангами. Деревянная и картонная тара по-
ступает с участка сколотки и сшивки тары
посредством горизонтально замкнутого кон-
вейера или ручной тележки — перегружа-
теля. Упакованные ящики с помощью руч-
ного электротельфера укладываются пар-
тионно на поддон. Поддоны отвозятся на
погрузочную площадку вилочными погруз-
чиками. Готовые щиты поступают из дерево-
обрабатывающего цеха и хранятся на участке
сколотки и сшивки небольшим заделом, рас-
считанным на одни сутки работы. Для ско-
лотки деревянной и сшивки картонной тары
устанавливают специальные машины.
Участок комплектации и от-
правки детали поступают с участка скла-
дирования на напольных тележках или по
рольгангам. Изделия, хранящиеся на под-
донах, передаются на участок комплектации
и отправки погрузчиками.
Упаковочные линии — рольганги обору-
дуются механизмами по стяжке стальной
ленты и маркировочными устройствами. Де-
тали, упаковываемые в картонную тару, об-
рабатываются на отдельных поточных ли-
ниях, оборудованных механизмами для за-
клейки клапанов, обклейки гуммированной
лентой и механизмами по стяжке стальной
лентой и маркировке.
Упакованные ящики специальными ящич-
ными захватами складываются на поддон.
Скомплектованные по одному заказ-наряду
или повагонно поддоны устанавливают на
комплектовочной площадке. Доставка под-
донов от поточных линий на комплектовоч-
ную площадку и погрузка их в вагоны осу-
ществляется электропогрузчиками.
При отправке ящиков автомобильным тран-
спортом погрузка может производиться как
электропогрузчиками, так и краном-штабеле-
ром. Устройство откидной площадки для
электропогрузчика позволяет погрузчику за-
езжать в кузов автомобиля.
Для небольших цехов и отделений кон-
сервации и упаковки мелкосерийного произ-
водства подробные расчеты программы по кон-
сервируемой поверхности производить нецеле-
сообразно.
Выпуск изделий принимают дифференци-
рованно, согласно ведомости обрабатывае-
мых деталей, и учитывают по массе. В про-
грамме выпуска указывают общее наимено-
вание изделий (узлов, деталей), входящих
в данную группу, наименование применен-
ных консервационно-упаковочных материа-
лов, метод консервации и упаковки.
Обычно в таких производствах цехи кон-
сервации и упаковки не являются самостоя-
тельными, а входят участками или отделе-
ниями в механосборочные цехи. Однако,
учитывая специфику производства в таких
отделениях, выделяют кладовые консерва-
ционно-упаковочных материалов, участок
резки бумаги, приготовления обезжириваю-
щих и моющих растворов, а также участки
приготовления консервационных материалов.
После выбора консервационных материа-
лов и разработки технологических процес-
сов принимают комплекс оборудования из
расчета обеспечения выполнения заданной
программы. Однако основным требованием
при выборе оборудования является макси-
мальная степень механизации, соответствую-
щая заданным масштабам производства.
Кроме того, учитываются санитарные усло-
вия труда и техника безопасности.
Во всех случаях проектируются поточ-
ные линии консервации, барьерной и тран-
спортной упаковки. Для перемещения грузов
могут быть запроектированы рольганги, под-
весной конвейер, упаковочные столы. При
применении стационарных ванн масляной
консервации используют корзины, загружае-
мые в ванны с помощью тельфера. Ящики
с изделиями во всех случаях надо переме-
щать на поддонах с помощью вилочных по-
грузчиков.
При проектировании таких участков и
отделений численность служащих и млад-
шего обслуживающего персонала учитывают
по цеху, в состав которого входит проекти-
руемое отделение.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
Технологический процесс выбирают на
основе применения прогрессивных способов
и методов консервации преимущественно
с летучими ингибиторами атмосферной кор-
розии типа УНИ, НДА, Г-2, ИФХАН-1,
жидких ингибированных смазок типа К-17,
НГ-203, НГ-208, масляных ингибиторов типа
АКОР-1, МСДА, ингибированной бумаги
композиции присадок КП, полимерных пле-
нок. Барьерная упаковка с одновременной
консервацией осуществляется в ингибиро-
ванную бумагу и полиэтиленовую пленку,
а для транспортной упаковки в картонную
тару. Во всех случаях выбор процесса кон-
сервации и упаковки должен быть экономи-
чески целесообразен, окупаться и отвечать
требованиям технических условий.
При выборе метода консервации и разра-
ботке технологического процесса необхо-
димо руководствоваться ГОСТ 13168—69
и отраслевыми ОСТами и РТМ.
В табл. 2—7 приведены рекомендации по
применению прогрессивных методов кон-
сервационных материалов. Технологический
процесс разрабатывают по картам формы 4.
Необходимо пользоваться отраслевыми
ОСТами и РТМ на консервацию. В част-
ности, в Министерстве автомобильной про-
мышленности действует ОСТ 37.002.001—73,
который отражает консервацию окрашенных
поверхностей защитными микровосковыми
составами (см. табл. 7). Микрокристалли-
ческий воск предохраняет автомобиль и
другие машины и механизмы при транспор-
тировании и хранении в условиях безгараж-
ного содержания и представляет собой воско-
вые водные или с растворителями эмульсии,
образующие после нанесения и последующего
высыхания сцепляющее сплошное пластино-
твердое покрытие. Нанесение производят
пневмораспылением или в электростатиче-
ском поле.
Восковая пленка снимается горячей водой
с моющим средством или растворителями
(бензин, уайт-спирит и др.). Свеженанесен-
ная пленка хорошо полируется, придавая
поверхности глянец; заполняя поры лако-
красочного покрытия, надежно предохра-
няет в процессе хранения и эксплуатации
изделия.
Консервация в герметичный металличе-
ский контейнер производится при хранении
10 1392
2. Ингибиторы коррозии
Ингибиторы ГОСТ Краткая характеристика Раствори в воде мость, г/л в органи- ческих рас- творителях при 250° С Применение Срок защитного действия Действие на неметалли- ческие материалы
Уротропиновый ин- гибитор (смесь уро- тропина и нитрита на- трия 1 : 1) ГОСТ 1381-60 и 6194 — 52 Белый кристаллический порошок при 100° С обла- дает малой летучестью. Температура разложения выше 200° С Хорошая Слабая в спирте, не растворим в углеводо- родах Для защиты стали и чугуна, фосфатирован- ных поверхно- стей До 3 лет Не действует на резину, кожу, пласт- массы, дерево и прокладочные материалы
Нитрит дициклогек- силаммония, НДА МРТУ 6-02-684-72 Белый кристаллический порошок со слабым запа- хом, температура плавле- ния 165—180® С и разло- жения 60 — 70° С При 0° С раствори- мость 30, при 25* С раствори- мость 39 В этиловом спирте 236 Для защиты стали и чугуна, алюминия в условиях умеренного и тропического климата До 5 лет в зависи- мости от герметич- ности упаковки
Метанитробензоат гексаметиленимин Г-2 МРТУ 6-02-367—66 Белый кристаллический порошок с желтоватым от- тенком Для защиты одновременно черных и цвет- ных металлов
Карбонат циклогек- силаммония КЦА ТУ 38-2-27 — 68 Белый кристаллический порошок с характерным запахом При 25° С раствори- мость 556 В этиловом спирте 278 Для защиты стали, чугуна, олова, алюми- ния, цинка, свинца. Медь не защищает, но и не разру- шает
Хромат цик^огек- силаммония ХЦА МРТУ 6-04-144 — 63 Ярко-желтый не гигро- скопический порошок, ме- нее летучий, чем НДА. Температура плавления 127° С, pH 7,05 При 20° С раствори- мость 20 В этиловом спирте 6 Для защиты стали, цинка, латуни, магние- вых стали и сплавов 3—5 лет в зависи- мости от герметич- ности упаковки Не действует на резину, пластмассу, дерево. Разру- шает масляные лаки и краски
ИФХАН-1 ТУ ИФХ АН СССР Жидкость Растворим в спирте Для защиты изделий из раз- личных черных и цветных ме- таллов или их сочетаний 5 лет и более в за- висимости от герме- тичности упаковки Не действует на резину, пластмассу, дерево, ткани, кожу, картон
Нитрит натрия ГОСТ 6194 — 69 Белый с желтоватым от- тенком. Температура плав- ления 271° С При 0° С раствори- мость 730 Слабо растворим в спирте, бензине эфире Защищает сталь и алюминий 3—-5 лет в зависи- мости от герметич- ности упаковки
Технологический процесс 297
3. Маслорастворимые ингибиторы
Присадка- ингибитор 1 ГОСТ или ТУ : Вязкость кине- матическая i при 100° С, сСт Зольность,- %, не более Содержание основного вещества, % Внешний вид,' специфические свойства, область применения
АКОР-1 МРТУ 1-207 — 66 100 — 160 * 7 15 Применяется в основном как добавка в рабочие масла для консервации внутренних поверхно- стей в количестве 10— 15%
КП (композиция присадок) МСДА ТУ 38-1-255 — 69 МРТУ 6-02-605 — 70 40 10 — 12 Отсут- ствует 20 100 Пастообразный или твер- дый продукт от светло- коричневого до темно-ко- ричневого
КСК (концентрат сульфоната каль- ция) ТУ 17 — 20 4 15 Применяется как добавка в рабочие масла 1—5%
ИНГА ТУ 38-401-31—72 10—12 Отсут- ствует 100
* Содержит 0,1% механических примесей.
4. Жидкие ингибированные консервационные смазки с температурой застывания —20® С
Смазка ГОСТ или ТУ Вязкость кинема- тическая при 100° С в пределах, сСт Содер- жание механи- ческих примесей, %, не более Золь- ность, %, не более Внешний вид,- специфические свойства, область применения
К-17 ГОСТ 10877 — 64 15—22 0,08 1,3—2,5 Масляная жидкость темно- коричневого цвета, эмуль- гирует влагу, сохраняя за- щитную способность
НГ-203А 25 — 50 0,04 3,0 Применяется для консерва-
НГ-203Б НГ-203В ГОСТ 12328 — 66 10—15 0,02 2,0 ции наружных и внутрен- них поверхностей деталей Из черных и цветных метал-
25 — 33 1,5
лов для хранения под на- весом
НГ-204У МРТУ 12Н № 69 — 63 15 — 50 0,01 1,0 При хранении под откры- тым небом
НГ-207 ТУ 38-101-186 — 71 8,4 0,02 0,9 Предназначена для внутрен- ней консервации
НГ-208 ТУ 38-101-187 — 71 13,4 3,1 Предназначена для защиты от коррозии деталей из
черных и цветных метал- лов для хранения под навесом
ЖКБ (жидкая ВТУ 38-1-116 — 67 15—30 0,08 3,0 В соотношении 1:4с вере- тенным маслом для кон-
сервации холодногнутого
металла и металлических
вирую- щая Бердян- полуфабрикатов
ская)
5. Ингибированная бумага
Ингибиро- ванная бумага Ингибитор
УНИ-22-40 УНИ-14-40 НДА-20-40 НДА-14-40 БН-22-80 МБГИ-8-40 МБГИ-8-40 Нитрит натрия, уротропин 1 : 1
Нитрит циклогексиламин — НДА
Бензоат натрия
Метанитробеизоат гексамети- ленимин
Примечания: 1. В обозначении марки бумаги первые цифры указывают содержание ингибитора в граммах в 1 м2 бумаги, вторые — массу 1 м2 применяемой бумаги — основы. 2. Бумага выпускается в рулонах шириной 680, 840 и 1000 м, весом до 30 кг. 3. Паропроницаемость ингибирован- ной бумаги за 24 ч при 38±1° С и относи- тельной влажности воздуха 90±2%, г/м2, не более: 20 — покрытой полиэтиленом и 300 — покрытой латексом.
и транспортировании различных электро- и
радиотехнических изделий, а также изде-
лий радиоэлектронной аппаратуры в небла-
гоприятных климатических условиях.
Современные методы консервации таких
изделий направлены на защиту от вредного
воздействия высокой влажности окружаю-
щего воздуха. Это достигается созданием
микроклимата вокруг изделий путем герме-
тизации с помощью чехлов из пленок с си-
ликагелем-осушителем или с помощью гер-
метичных металлических контейнеров.
Наиболее удобная и часто применяемая
форма контейнеров — цилиндрическая. Для
небольших изделий изготовляются прямо-
угольные контейнеры.
Для высокой степени гарантии сохранности
изделий внутреннюю полость контейнеров
после упаковки изделий -заполняют ней-
тральным газом, например азотом, или
сухим воздухом.
Консервация с помощью барьерных чехлов
и силикагеля применяется для приборов и
других изделий, где нельзя использовать
смазки, ингибиторы коррозии и другие
6. Консистентные консервационные смазки
Смазка ГОСТ или ТУ Температура, °C Внешний вид, специфические свойства, область применения
сполза- ния капле- падения
не и иже
ПВК (пушечная смаз- ка) ГОСТ 10586 — 63 48 54 Углеводородная смазка, мелкозернистая корич- невая мазь. Для черных и цветных металлов
ГОИ-54П ГОСТ 3276 — 63 48 60 Универсальная консерва- ционно-эксплуатацион- ная
АМС-3 ГОСТ 2712 — 52 — 95 Консистентная смазка, консервационно-эксплу- атационная
ЗЭС (электросетевая) МРТУ 38-1-206—66 105 100 Рабочий интервал, темпе- ратура от —40 до 4-100° С, применяется для черных и цветных металлов наружного
МУС-4А (морская) СТУ 30-2506 — 65 — 150 Содержание свободных ще- лочей не более 0,1%
7. Характеристика и свойства микровосков,
применяемых для защиты от коррозии автомобилей, тракторов
и других транспортных средств
Температура, °C Время сушки, мин
Защитно-профилактиче- ский’ состав Характеристика * нанесе- ния не ниже сушки
«Экспротект» (Австрия) Аэро-46 (Австрия) Жидкая дисперсия (воск в воде) Жидкая эмульсия с наполнителем Растворитель органический Жидкая эмульсия, растворитель — вода Жидкая эмульсия, растворитель орга- нический 10 0 10 0 65—70 18—25 3—15 До 60
«Спрайлон» ПЭВ-74 (СССР) 65 — 70 18 — 23 3—15 До 60
Для всех составов: рабочее давление при распылении 2-^3 кгс/см*; толщина покрытия 5—30 мкм; расход 20—100 г/м2.
Карта технологического процесса
ФОРМА 4
Завод, организация Карта техноло- гического процесса консервации, упаковки Вид кон- сервации, упаковки Обозна- чение № про- цесса № техноло- гической инструкции Лист
Листов
Технические условия на детали
До обработки После обработки
№ по пор. Наимено- вание и содержание операций Оборудо- вание (наиме- нование и обо- значение) Приспо- собление и инстру- мент Состав раство- ров, ма- териалы Режим работы Примечание
Наимено- вание компо- нентов Расход раствора, г/л “С Время выдержки, мин
методы. Сущность консервации заключается
в том, что с помощью барьерных чехлов
создается герметичное упаковочное простран-
ство с пониженной относительной влажностью
воздуха.
Для изготовления чехлов применяют поли-
этиленовую пленку толщиной 0,15—0,2 мм.
Допускается применение пленки 0,1 мм.
Силикагель закладывают в упаковочное
пространство в мешочках или пеналах.
Содержание влаги у силикагеля перед зак-
ладкой должно быть не более 2%. Сушка
его производится при 150—200° С. После
сушки его хранят в герметичных закрытых
емкостях.
Консервация ингибированными полимер-
ными покрытиями (ИПП) производится рас-
творами и расплавами полимеров. Консер-
вации подвергаются значительная номен-
клатура изделий, зубчатые колеса, валы,
прецизионная аппаратура, мерительный, ре-
жущий инструмент и другие изделия. Ниже
приведены применяемые составы и режимы
нанесения ИПП (табл. 8).
Консервация внутренних полостей авто-
тракторных двигателей производится путем
добавления к товарным сортам рабочих масел
10% присадки АКОР-1.
Консервация водяных, паровых и воздуш-
ных полостей производится продувкой их
ингибированным воздухом до получения на
внутренних поверхностях сплошного слоя
кристаллического ингибитора. Ингибиторы
выбирают в зависимости от металла изделий
и срока консервации. После продувки по-
лости изделий герметизируются *х.
Консервацию установки см. в работе Бале-
зин С. А., Нетреба В. Т. и др. Консервация
судового оборудования ингибированным возду-
хом. Судостроение, 1967.
Консервация деталей из магниевых сплавов.
Магниевые сплавы обладают низкой корро-
зионной стойкостью, поэтому при хранении
и транспортировке деталей, изготовленных
из магниевых сплавов, их нужно защищать
с особой тщательностью. Защиту магниевых
сплавов следует проводить на всех техноло-
гических переделах (литье заготовок, изго-
товление поковок, механическая обработка,
сборка и др.). Магниевые сплавы в условиях
заводского хранения и в процессе изготов-
ления деталей защищают оксидными плен-
ками. В процессе механической обработки,
когда частично или полностью удалена плен-
ка, допускается хранить детали без повтор-
ной химической обработки по нанесению
оксидной пленки 15—20 суток. Литые заго-
товки травят в водном растворе, содержа-
щем 15—30 мл/л азотной кислоты (плот-
ность 1,4), при 15—30° С в течение 1—2 мин.
Заготовки, отлитые под давлением, травят
в одном из водных растворов: азотной кислоты
(плотность 1,4) 75—85 мл/л; серной кислоты
(плотность 1,84) 1,9—2,7 мл/л; двухромово-
кислого калия 4—6 г/л при 15—30° С в те-
чение 10—30 с.
Все полуфабрикаты и детали в одном из
водных растворов подвергаются декапиро-
ванию хромового ангидрида 80—100 г/л,
азотнокислого натрия 5—8 г/л при 15—40° С
в течение 2—5 мин.
Оксидирование производят в кипящем рас-
творе: сернокислого аммония 25—30 г/л;
двухромовокислого натрия 25—30 г/л; аммиа-
ка (25%) 4—6 г/л в течение 45 мин.
Оксидированные детали могут храниться и
транспортироваться до 3 месяцев. На более
длительный срок хранения требуется нано-
сить консервационные смазки как жидкие
ингибированные, так и консистентные. На-
8. Технологические режимы нанесения ИПП из растворов и расплавов полимеров
ИПП Рабочая вязкость по ВЗ-4, с Растворитель для доведения до рабочей вязкости Способ применения Число слоев Время сушки при 18—23° С Примечание
Лак ХС-596 Не ниже 130 80—90 20 Исходная вязкость 55—65 20—25 150 — 240 Ксилол Ацетон Р-5 Уайт-спирит 646 Распылением кистью Окунанием, кистью Распылением Кистью 1 — 2 2 — 3 До 5 1 2 — 3 1 ч каждый слой 30 мин каждый слой, 60 мин по- следний 2—3 ч 60—90 мин или 20—30 мин 15 мин 20 мин 10 мин Пленка лака должна быть перекрыта одним слоем лакокрасочного материала на хлорвиниловой основе
Состав ЛСП Состав ИС-1 Состав ИВЛ-1 ИВЛ-2 Приготовляют на месте перед нанесением путем перемешивания эмали ХВ-114 с присадкой АКОР-1 После выдержки 2—3 ч изделия упаковы- вают в транспортную тару Время сушки указано для двух слоев
Распылением
Окунанием
Масплин-1, -2 Бутакорин Прот В, Прот 506 Algaine А 500Т ЗИП-1, ЗИП-2 ВАП-1, ВАП-2 Plastochos ВС Seal-Peel 20 — 25 24±1 Уайт-спирит Органический растворитель Распылением 1 1 Покрытие можно не удалять, если оно не влияет на эксплуатацию изделий Выпускается в ПНР. Можно наносить окунанием Выпускается в Италии Выпускается в Англии. Пленка прозрач- ная или красная
Окунанием из рас- плава при 170— 180° С Окунанием из рас- плава при 145— 165е С 30 мин / Формирование покрытия наступает после полного охлаждения в течение 30 мин
Окунанием из рас- плава при 150— 160е С 15—20 мин 15 мин Выпускается во Франции фирмой «Продукт хэмикал «Аксилирес» Выпускается фирмой «Терозон» (Франция)
Технологический процесс
носить смазки можно как погружением, так
и распылением.
Экономическая целесообразность примене-
ния различных способов консервации. При-
меняемая на заводах консервация в пушеч-
ную смазку или технический вазелин яв-
ляется устаревшим методом. Толщина нано-
симого слоя 0,5—2 мм. Технология во мно-
гих случаях сводится к тому, что в расплав-
ленную массу погружают предварительно
обезжиренные детали. Сохранность изделий
в консистентных смазках обеспечивается за
счет толщины смазки, которая физически
предохраняет поверхность детали от влаги.
Для расконсервации деталей потребители
должны иметь специальные помещения, обо-
рудованные горячими г ваннами с маслом,
вентиляцией и т. п.
Перспективными, с точки зрения техноло-
гичности и срока сохранности, являются
методы консервации с помощью жидких инги-
бированных смазок и летучих ингибиторов.
Детали и узлы не требуют расконсервации,
они всегда готовы к работе. Слой жидких
ингибированных смазок составляет всего
лишь 15—30 мкм.
Общепринято, что для постоянной защиты
поверхности металлических изделий тре-
буются затраты около 60 к. на 1 м2 поверх-
ности. Консервация изделий машинострое-
ния как средство временной защиты металла
от коррозии составляет 2% от общих трудо-
затрат на изделия.
При временной консервации консистент-
ными смазками 1 м2 поверхности техниче-
ским вазелином и пушечной смазкой ПВК
требуется 2—4 кг смазки (стоимость 7—14 к.
за 1 кг) и два слоя парафинированной бумаги
0,2 кг (стоимость 10 к. за 1 кг). Общие за-
траты на материалы, необходимые для кон-
сервации 1 м2 поверхности, составят 24—
35 к. При этом надо еще произвести допол-
нительные расходы на расконсервацию.
Для консервации жидкими ингибированны-
ми смазками расходы на 1 м2 поверхности
составляют всего 100—150 г смазки (стои-
мость 50—60 к. за 1 кг).
Общие расходы с обертыванием в парафи-
нированную бумагу составят 15—16 к.
Ингибированными смазками К-17 и НГ-203
можно консервировать как черные, так и
цветные металлы в любом их сочетании. Эти
смазки можно наносить как окунанием, так
и обливом. При обливе смазки нагревают
до 40° С. Допустимо также наносить смазки
в разжиженном состоянии. Растворителем
могут быть уайт-спирит, бензин и др.
Наиболее прогрессивным и экономичным
способом консервации является консервация
с помощью летучих ингибиторов. При этом
способе детали упаковывают в бумагу, про-
питанную ингибитором (ингибированная бу-
мага). Для консервации 1 м2 поверхности
требуется 3 м2 бумаги (0,2 кг) стоимостью
9—14 к. и 1,5 м2 парафинированной бумаги
(0,1 кг). Общие затраты 14—19 к. При при-
менении фабричной ингибированной бумаги
с односторонним полиэтиленовым покрытием
отпадает надобность в дополнительном заво-
рачивании в парафинированную бумагу. Уже
отработана и испытана целая гамма ингиби-
рованных бумаг для черных и цветных метал-
лов, для деталей с гальваническими покры-
тиями, такие, как нитрит дициклогексилам-
мония (НДА), матенигробензоат гексамети-
ленимин (Г-2).
ОБОРУДОВАНИЕ
Расчет числа единиц оборудования. Расчет
скорости конвейера, числа конвейерных уста-
новок, стационарных ванны, оборудования
и рабочих позиций выполняют по формам
5—8.
Расчет высотных стеллажей для хранения
ведется по массе одновременно находящихся
изделий в цехе из расчета: 8-дневного запаса
для деталей, поставляемых внутри страны,
и 60-дневного запаса для экспорта. Коэффи-
циент использования стеллажей 0,4.
Сводные данные по принятому оборудова-
нию заносят в форму 12 (гл. 1), а специфи-
кацию оборудования составляют по форме 11
(гл. 1).
Оборудование цехов консервации в основ-
ном нестандартизированное. Технические за-
дания составляют по форме, приведенной
в томе 1.
Технические характеристики оборудования.
Агрегат для межоперацион-
н о й мойки и консервации
деталей типа шестерен. Детали
укладывают в вертикальный магазин по
15 шт. и поштучно выбирают из него шаго-
вым транспортером. Детали последовательно
подвергаются струйной обработке — обезжи-
Расчет скорости конвейера (о =
Bta
Ф т| • 60
ФОРМА 5
Наимено- вание ‘участка и кон- вейера Число подвесок на годовую программу (В) Шаг подвесок, м, 1 Число повторных циклов а Годовой фонд времени работы оборудо- вания, ч (Ф) Коэффициент заполнения конвейера (П) Расчетная скорость конвейера, м/мин (V)
ФОРМА 6
Расчет числа конвейерных установок
(моечные машины, сушильные камеры,
камеры облива и т. д.)
риванию, горячей промывке, пассивированию,
сушке, консервации. Спроектирован ЦКБГ
(г. Тамбов). Техническая характеристика-
агрегата:
Производительность* шт/ч .... 200; 400
Такт выхода детали, с . . . . . 18; 9
Емкость магазина, шт. • • • • « 270
Число позиций в магазине и ба-
рабанах • •••••••••• 18
Емкость тары* в которую уклады-
ваются детали, шт. ...... 50
Число тары, устанавливающейся
на механизме укладки .... 3
Ход транспортера, мм...... 350
Количество отсасываемого воз-
духа, м3/ч............... 1500
Установленная мощность элек-
тродвигателей, кВт............... 51
Габаритные размеры, мм........... 3726Х 2080Х
Х1902
Масса, кг...................... 3602
Автоматическая л и н и я
консервации деталей под-
шипников и подшипников «Пио-
нер -2М» (рис. 1). Управление технологи-
ческим процессом консервации обеспечи-
вается командоаппаратом. Электрическая
схема имеет три программы: консервации,
переконсервации и прогрева. Техническая
характеристика линии:
грузоподъемность кассете
кг ........................... 150
максимальная производи-
тельность,- т/ч . • • • 0,4
высота подъема груза,- м . • 0,55
время полного цикла,- мин 24
скорость горизонтального
перемещения,- м/мин • • 20
потребляемая мощность?
кВт............................ 5
длина линии* мм .... 9500Х 1000
Габаритные размеры кас-
сеты, мм • «•«••• 400X450X50
Полуавтомат обезжирива-
ния и консервации листов
грунтованием (Горьковский завод
торгового машиностроения). Агрегат имеет
15 рабочих ванн, расположенных последо-
вательно. Обрабатываемую деталь или лист
подвешивают крючками на трубчатую под-
веску и устанавливают в призмы рабочего
места. Через определенное время по спе-
циальной циклограмме с помощью электро-
механического реле штанга переставляется
Расчет стационарных ванн
для масляной консервации
ФОРМА 7'
Наиме- нование оборудо- вания Характе- ристика оборудо- вания (вну- тренние размеры), м Цон- струк- тивно- техноло- гическая группа Годо- вая про- грам- ма, м2 Едино- времен- ная загрузка единицы оборудо- вания, м3 Число раз- грузок в год Продол- житель- ность обра- ботки* мин Время на годо- вую про- грам- му* ч Число единиц приня- того оборудо- вания Коэффи- циент загрузки
ФОРМА 8
Расчет оборудования и рабочих позиций для консервации изделий на конвейере
. Наименование опе- раций технологи- ческого процесса, выполняемой на позиции № операции по группам работ | ведомости ! технологического процесса Трудоемкость на изделие, мин Число одновре- менно занятых рабочих на одной позиции 1 Продолжитель- ность работы на позиции, мин Время нахождения изделия на пози- ции, мип Оборудование и рабочие позиции
Наименование оборудования Число Коэффициент загрузки Принятые габа- ритные раз- меры оборудо- вания ।
единиц обо- рудования занятых позиций
по рабочим позициям. Техническая харак-
теристика полуавтомата:
размеры обрабатываемой
листовой панели, мм . .
время одного цикла, мин
производительность грун-
тованной поверхности,
м2/ч....................
число обслуживаемых рабо-
чих ....................
габаритные размеры, мм
масса, кг ................
1200Х 2000
2
144
2
10 000Х 4 000Х 3 700
500
Установка для распыления
консистентных и жидких сма-
зок («Ковофиниш», ЧССР). Установка
состоит из бака с подогревом, насоса высо-
кого давления, пистолета со шлангом и
Пистолет типа KFC-P2 («Ковофиниш»,
ЧССР) для распыления различных эмуль-
сий смазки, покрытий высокой вязкости
органического и неорганического происхо-
ждения. Распыляемый материал подается
шлангом из напорного бака. Форсунки и
воздушный распылитель обеспечивают мелкое
распыление материала. Техническая харак-
теристика пистолета:
рабочее давление, атм . . 1,5 — 5
расход воздуха, м3/ч • • • 20—60
производительность, кг/ч 30—100
масса, кг .......................... 0,9
Напорный бак-регулятор TZC-3d («Ково-
финиш», ЧССР) предназначается для нане-
сения консервационных материалов типа
Рис. 1. Автоматическая линия консервации подшипников «Пионер-2М»:
/ вибротележка; 2 кассета; 3 — ручная тележка; 4 — поворотный стол; 5 — самоходная
разгрузочная тележка; 6 — ванны; 7 — захват
пульта управления. Все это смонтировано
на раме с колесами. Консервирующий мате-
риал расплавляется в баке, в горячем со-
стоянии пропускается через фильтр, с по-
мощью насоса высокого давления подается
в специальный пистолет для распыления.
Техническая характеристика установки:
производительность, кг/ч 50
рабочая температура, °C 20—95
давление воздуха подавае-
мого в насос, кгс/см2 . • 6
расход воздуха, м3/ч . . • 7*5
потребляемая мощность^
кВт:
при пуске............... 9
при работе ........... 5
габаритные размеры, мм 1320X600X 1044
масса, кр • ••••••• 260
поливинилацетатной эмульсии. Установка
представляет собой передвижную емкость,
оборудованную распылителем. Техническая
характеристика установки:
рабочее давление, атм .... 6
расход воздуха, м3/ч:
для бака............. 1
для пистолета . • • . . 50
емкость бака, л......... 45
габаритные размеры установ-
ки, мм .......... 500X760X900
размеры бака, мм:
диаметр ...........* . 315
высота ................... 370
масса, кг.......... . . . . 60
Машина М6-АП-2С для термо-
импульсной сварки п а к е -
тов из полиэтиленовой плен-
к и изготовляется Капсукским заводом про-
довольственных автоматов (Литовская ССР).
Ее техническая характеристика:
производительность,' сварок/ч:
при сварке проволокой 300—400
при сварке полоской . . • 350
максимальная длина сваривае-
мого материала, мм .... 500
максимальная толщина свари-
ваемого материала, мкм • • 250
нагревательный элемент:
нихромовая проволока диа-
метром, мм............ 0,6
нихромовая полоска, мм 3X0,28
время нагрева, с ...... 1 — 6
напряжение питающей сети, В 220
напряжение питания нагрева-
теля ................... • Регулируемое
габаритные размеры,- мм * • • 1020X750X75
масса, «?•••••••••• 75
Термоимпуль с н ы й аппа-
рат ТСШ-0,5-360 для сварки тер-
мопластических пленок из поли-
этилена, полихлорвинила, полиамида и дру-
гих синтетических материалов выпускается
Ленинградским заводом высокочастотных
установок. Техническая характеристика ап-
парата:
напряжение питающей среды, В . • . « 220
потребляемая мощность, Вт............ 500
размеры шва (при разовом включении),
мм:
длина ............................. 360
ширина 2
суммарная толщина свариваемых пле-
нок, мм ........................ . 0,6 — 1
время сварки, с..................... 0,5 — 5
расход воды на охлаждение, м3/ч • . 0,1
габаритные размеры, мм:
в плане........................ 560X 510
высота ....................• • 925
масса, кг............. . ............ 38
Установки для сварки по-
лихлорвиниловой пленки тол-
щиной до 2 мм токами высо-
кой частоты под давлением.
Существует несколько конструкций высо-
кочастотных сварочных машин. Они менее
производительны, чем аппараты тепловой
сварки, и дороже.
Простейшей из этой группы является мало-
габаритная напольная установка с ручными
сварочными клещами типа ЛС2-03. Уста-
новки ЛСП1-3 и ЛСП1-2 (табл. 9) более
мощные.
Консервация подшипников
н а 3-м ГПЗ (г. Саратов) производится в рас-
творе следующего состава:
глицерин,- г ..«•••• 540
нитрит натрия, г . • • « 2711
еода кальцинированная, г 9
вода, мл ............- . 981
Промытые и обезжиренные подшипники
переносят в ванну. После стекания лишнего
раствора подшипники заворачивают вна-
чале в бумагу марки ОДП-35, предвари-
тельно пропитанную указанным раствором,
а затем в парафинированную. Такой метод
консервации надежно защищает от корро-
зии в течение четырех лет. Бумага пропиты-
вается на машине МИ-300, сконструиро-
ванной на заводе.
Консервация подшипников
н а 4-м ГПЗ (г. Куйбышев). Для длитель-
ного хранения подшипников применяют чехлы
из полиэтиленовой пленки. Размеры чехлов
определяют в зависимости от вида упаковки
подшипников (групповой или одиночной).
Законсервированные и завернутые в парафи-
нированную бумагу подшипники вклады-
вают в пакеты по одному или столбиком. Во
время упаковки при сваривании последнего
шва из чехлов частично удаляют воздух.
Там же разработан и изготовлен автомат
модели АИ-1М, предназначенный для завер-
тывания подшипников диаметром 52—90 мм
в парафинированную бумагу.
9. Технические характеристики установок ЛС2-03, ЛСП1-3 и ЛСП1-2
Наименование показателей Показатели по моделям установок
ЛС2-03 ЛСП1-3 ЛСП1-2
Напряжение питающей сети, В ..... Потребляемая мощность, кВт Номинальная колебательная мощность, кВт Рабочая частота, мГц Длина одновременно свариваемого шва, мм Ширина шва, мм • Площадь сварки, м2 Площадь (полезная) рабочего стола, мм2 Толщина свариваемого материала, мм . • • Время сварки, с Давление сжатого воздуха, атм ..... Габаритные размеры, мм Масса, кг 220 0,8 0,25 220/380
7 5,5
1.6
40, 68+1%
100 0,8
40 500X400 0,2 — 2
600Х 800 0,2 —0,8
0,2 — 2 1—10 360Х 400Х 310 22
Не более 5
3 — 4 1760Х 1076Х Х2110 930 4 — 6 1100Х 1330Х X 2000 570
Рис. 2. Установка для консервации и упаковки методом термовакуумного формования*.
1 — станина; 2 — неподвижная рама; 3 — поперечина; 4 — цилиндры подъема; 5 — зажимная
рама; 6 — соединительный вал; 7 — шестерня; 8 — рейка; 9 — направляющие; 10 — нагрева-
тель; И, 12 — пневмоцилиндры; 13 — вакуумная камера; 14 — рулон пленки, 15 — воздухопро-
ницаемая подложка; 16 — вакуумный резервуар; 17 — гибкие шланги; 18 —• вакуумный элек-
тромашинный клапан; 19 — вакуумный насос; 20 — отрезное устройство; 21 механизм переме-
щения пленки; 22 приставной стол
Автоматы модели 02Уа для
упаковки шарикоподшипни-
ков изготовляет Московский опытный завод
«Станкоконструкция». Они предназначены для
завертывания подшипников в парафиниро-
ванную бумагу после масляной консервации
и упаковки их в картонные коробки.
Машина д л я консервации
и упаковки пружин холод-
ной навивки применяется на заводе
тракторных нормалей и деталей (г. Волго-
град).
Автомат модели Л5041 для
упаковки клапанов автомо-
бильных и тракторных дви-
гателей в парафинированную
бумагу изготовляет завод «Станколиния».
При переналадке автомата возможна упа-
ковка аналогичных по конструкции деталей.
Агрегат модели А924Н для
упаковки поршней изготовляет
московский завод имени Орджоникидзе. Аг-
регат консервирует, завертывает в бумагу,
комплектует и упаковывает детали в картон-
ные коробки.
Установка барьерной упа-
ковки деталей методом тер-
мовакуумного формования
10. Техническая характеристика
установок барьерной упаковки
методом термовакуумформования
(«Иллиг», ФРГ1
Наименование показателей Показатели по моделям установок
SK-74 SB-740
Максимальные разме- ры упаковок, мм Максимальная ширина пленочного материа- ла, мм 500Х 700 540
Максимальная упако- вочная высота, мм Производительность ва- куумного насоса, м3/ч Мощность, потребляе- мая для обогрева, кВт Общая потребляемая мощность, кВт . . . Г абаритные размеры, мм . . • • Масса, кг * • * С удлиненным 200 25 9,15 9,9 1300Х X 1500Х X 1340 650 столом. 130 11,6 14,6 3160Х X 2800Х X 2300 * 3160Х X 5300Х X 2300 900
(ЭКТИавтопром, черт. УМ-88.4-00). Техни-
ческая характеристика установки (рис. 2)_-
производительность^ упако-
вок/ч........................ 80
размеры рабочего стола,- мм 500x790
максимальная упаковоч-
ная высота,- мм................ 100
время упаковочного цик-
ла,- с.................. 45
ширина пленочного мате-
риала, мм ••••••• 540
производительность ваку-
умного насоса,- м3/ч • • • 29
мощность вакуумного на-
соса,- кВт •••••*• 1^7
габаритные размеры,- мм 2630X 1880X 1810
В табл. 10—14 приведены технические
характеристики различных установок, ма-
шин и оборудования для консервации и
упаковки.
11. Техническая характеристика установок барьерной упаковки методом термовакуумформования
(«Негро», Италия)
Наименование показателей Показатели по моделям установок
Minivac 300 5 — 10 Minivac 400 5—10 SQC 900 SQC 620 21 SQC 650 70 Negro Supervac
Производительность (при средних размерах упако- вок), упак./ч • « • • . Максимальные размеры ра- бочей камеры, мм • • • Максимальная упаковоч- ная высота, мм • • • • • Длина электрода, мм • . . Производительность ва- куумного насоса, м3/ч Габаритные размеры, мм Масса, « 400—1200 300—1200 950Х 330 500—1500 800X450 3000 — 5000
400X 250 500Х 280 m
100 65 190
340 12 520Х Х520Х Х430 60 500 20 1050Х X 680X X 550 120 880 700 Двойной, длина каждого 680 110 3800X 1710X X 1030 920
50
1050Х Х680Х X 1080 280 1020X X 1180X X680 300 1020X X I310X X680 320
12. Автоматы для консервации и упаковки сверл (Укроргстанкинпром)
Наименование показателей Показатели по диаметрам сверл, мм
0,18 — 1,55 1,8—3 3 — 6 5—10 10—15
Длина сверла, мм: наименьшая • наибольшая • Производительность, шт./ч Число сверл в пакете • ••••.. Установленная мощность, кВт . • . Габаритные размеры, мм ...... Масса, кг #I Без агрегатов консервации. 30 42 7 500Х 15 000 50; 100 18 1 500Х X 1 300Х X 1 400 1 305 38 100 5000 5; 10 1,2 600 X Х 800Х X 1560 600 *х 45 140 63 185 90 220 2100
4800
3
1,8 950Х X 1320Х X 1910 836 *х 1,9 900 X X 1320Х X 1650 665 34,3 2285Х X 1465Х Х2250 2585
Оборудование Тип, модель Краткая техническая характеристика Источник технической документации Завод-изготовитель
Двухкамерная моечная ма- шина, проходная с обдувкой воздухом Установка консервации окунанием в смазке проход- ного типа Радиационно-конвекцион- ная сушильная камера про- ходного типа Камера облива жидкой ингибированной смазкой Установка для консерва- ции консистентной смазкой Двухкамерная проходная моечная машина с обдувкой воздухом Станок для изготовления металлических скоб типа «Ги- гант» для скобозабивальных пневматических пистолетов Пневматический скобозаби- вальный пистолет для меха- низации при сборке деревян- ной тары Устройство для сшивки картонных ящиков Чертеж № 0740 4300000 ГАЗ Чертеж № Н-852-00000 МАЗ Чертеж № Н-854-00000 Чертеж 22450 Чертеж 1-108542 Чертеж ПУ-9135 ЗИЛ ОП-111 Скорость движения конвейера 1 м/мин. Расход пара в режиме работы 215 кг/ч, расход сжатого воздуха 42 м3/ч. Габа- ритные размеры 7300X 2450X 2800 мм Рабочий проем 700X1600 мм. Рабочая температура 105—120° С. Габаритные размеры 5000X 1400X2000 мм Рабочий проем 700Х 1600 мм. Темпе- ратура сушки 110 — 120° С. Время сушки 4 мин. Мощность 6,1 кВт. Габаритные размеры 5000X 3280X 4200 мм Камера проходная производитель- ностью по массе 8370 кг/ч, по площади 750 м2/ч Рабочая температура ПО—120° С. Тем- пература для удаления влаги 115— 145° С. Объем ванны 120 л. Время разо- грева 1 ч Производительность 33 подвески/ч. Ра- бочий проем 1660X 900 мм. Расход пара в режиме разогрева 470 кг/ч, в режиме работы 275 кг/ч. Расход воздуха 83 м3/ч. Габаритные размеры 7540Х2740Х X 2560 мм Производительность 60 скоб/мин Производительность до 75 скоб/мин. Привод пневматический, работает в ком- плекте со станком для изготовления скоб Производительность 150 ящиков/ч. Емкость магазина 300 скоб. Толщина сшиваемого картона 10 мм Разработчик — Горьков- ский автомобильный завод Спроектирована для ГАЗ
Разработчик — Минский автомобильный завод Спроектирована для МАЗ
Разработчик — ВНИИТМАШ, г. Волго- град Разработчик — НКМЗ, р. Краматорск Разработчик— автозавод им. Лихачева, г. Москва Спроектирована для Минского завода нкмз Спроектирована для ЗИЛа
Разработчик — ВНИЭКИТУ, г. Калуга Экспериментально-про- мышленный завод ВНИЭКИТУ, г. Калуга
Цехи консервации и упаковки
Продолжение табл. 13
Оборудование Тип, модель Краткая техническая характеристика Источник технической документации Завод-изготовитель
Лентообвязочная машина для обвязки ящиков сталь- ной лентой Установка окунанием для консервации смазками про- ходного типа Передвижная установка для нанесения консервацион- ных смазок Универсальная машина для барьерной упаковки «плен- ка-картон», «пленка—плен- ка», термовакуумное формо- вание Пневматический ручной молоток для механизации ручного труда при забивке ящиков Механизированный ленто- обвязочный инструмент для обвязки деревянных ящиков Лентообвязочная машина «Дубрава» Чертеж ПУ-47385 ЗИЛ УПК-1 Чертеж УМ 084-00 Производительность 90 вязок/ч. Раз- меры обтягиваемых изделий от 150Х 150 до 600Х 600 мм Производительность 33 подвески/ч. Объем ванны 4,9 м3. Рабочий проем 1660X 900 мм. Габаритные размеры 6940Х 2490Х 3360 мм Применяется для распыления конси- стентных смазок. Производительность 30—110 м2/ч Производительность 80 упаковок/ч. Размеры рабочего стола 610X 800 мм, рабочая высота 100 мм Производительность до 60 гвоздей/мин. Длина применяемых гвоздей 70-^150 мм. Масса молотка 2 кг Производительность 100 вязок/ч. Масса 14 кг Производительность 720 вязок/ч. Максимальные размеры обтягиваемых изделий 500X 400 мм —
Разработчик— автозавод им. Лихачева, г. Москва Разработчик — ВПТИ- тяжмаш, г. Москва Разработчик — ЭКТИав- топром, р. Львов Спроектирована для ЗИЛа Экспериментальный за- вод «Металлист» ВПТИ- тяжмаш, г. Москва Опытный завод ЭКТИ- автопрома, г. Львов
Разработчик — ВНИЭКИТУ, F. Калуга Экспериментально-про- мышленный завод ВНИЭКИТУ, г. Калуга
Разработчик — АНИТИМ, г. Барнаул
Оборудование
14. Реко.мендуемые грузоподъемные механизмы, напольный транспорт, консервационное и упаковочное оборудование (УНИПТИМЛШ)
Высота складирования# м Рекомендуемые грузоподъемные машины и устройства Грузозахватные приспособления Грузо- подъем- ность, т Рекомендуемое оборудование по консервации и упаковке
специальные универ- сальные специальное универсальное
Для пакетов и тары с изделиями 1) Стеллажи каркасные
До 12,0 Г До 5,0 Краны-штабелеры, стел- лажные штабелеры с за- грузочно-разгрузочными устройствами Электропогрузчики, электроштабелеры, элек- тропогрузчики комплекто- вочные с подъемной плат- формой *=• Захват вилочный 0,25-2,0 Конвейеры грузоведущие напольные, тележечные. Си- стемы роликовых конвейеров с весовыми поворотными и другими секциями и переда- точными тележками Конвейеры подвесные, гру- зонесущие для межучастковых передач изделий и тары. Подъемники межэтажные спе- циальные. Моечно-сушильные консервационные агрегаты Платформы, наклоняемые тра- пы. Весы. Стеллажи для хранения заготовок картонных коробок на поддонах. Стеллажи для вспомога- тельных материалов и оснастки. Столы и склады для консервации крупногабаритных запасных ча- стей. Столы для кладовщиков. Ручные тележки. Бумагорезатель- ные машины. Машины для скреп- ления картонных коробок. Уста-
До 5,0 До 2,5 2) Шт Эл е ктр оп огр у з чи ки и л и электроштабелеры Краны мостовые одно- балочные Краны мостовые, одно- балочные збели Грузозахваты специальные для пакетов и тары Захват вилочный Чал ки, стропы 0,5 —1,0 Установки для нанесения пленочной консервации Установки, ванны для нане- сения ингибиторов коррозии. Упаковочные машины. Обору- дование для раскроя упаковоч- ных материалов новки для сварки полиэтиленовых чехлов. Гвоздезабивальные маши- ны. Машины для стягивания ящи- ков и пакетов металлической лен- той. Пакетоформирующие маши- ны. Пакетообвязывающие машины. Тара производственная
Зависит от ярусности ниток конвейера 3) Сила Конвейеры г.рузонесу- щие или толкающие с ав- томатическим * адресова- нием и устройствами" за- грузки и выгрузки д подвесной Подвеска грузовая специальная — 0,25—1,0
310 Цехи консервации и упаковки
15. Нормы расчета
числа вспомогательных рабочих,
контролеров ОТК и ИТР
Число производ- ственных рабочих в цехе % отношения числа работающих по группам
к производ- ственным рабочим ко всем рабочим (без кон- тролеров ОТК)
вспомога- тельных (без кон- тролеров ОТК) для цехов Контролеры ОТК
ИТР без ОТК ИТР отдела технического контроля
автоматизиро- ванных и меха- низированных маломехани- зированных
До 50 50^-100 Св. 100 35 — 40 30 — 35 25 — 30 ю о ю со со сч 1 1 1 о ю о СО См СЧ 8 7 6 10 2
1
9
СОСТАВ РАБОТАЮЩИХ
И ТРУДОЕМКОСТЬ
Число производственных рабочих цеха
консервации и упаковки определяют на ос-
новании трудоемкости годового выпуска
и по рабочим местам обслуживания обору-
дования.
В состав производственных рабочих входят
перекладчики, консерваторщики и упаков-
щики.
К вспомогательным рабочим относятся на-
ладчики оборудования, транспортные рабо-
чие, кладовщики, грузчики, операторы, учет-
чики, корректировщики растворов, маляры-
маркировщики, сколотчики тары, механики,
электрики.
Нормы расчета вспомогательных рабочих,
по данным Гипроавтопрома, приведены
в табл. 15. В них не учитываются рабочие
ремонтной базы, данные по которым при-
ведены в томе 5.
Число служащих принимают 1—2%,
а младшего обслуживающего персонала 1%
от числа рабочих цеха.
Сводные данные по составу работающих
заносят в форму 14 (гл. 1).
Ориентировочные нормативы численности
рабочих и служащих цехов консервации и
упаковки (две смены) приведены в табл. 16.
Трудоемкость и число рабочих мест рас-
считывают по форме 9.
16. Ориентировочные нормативы численности рабочих и служащих
цехов консервации и упаковки (две смены) по данным ВНИИПТМАШа
Профессии рабочих и служащих Норматив- ный коэф- фициент, человек тыс. т Норма численности при годовом поступлении изделий, тыс. т
25 50 100 150
Рабочие по управлению ПТО • • « Перекладчики Консерваторщики Упаковщики (в барьерный материал) Упаковщики (в тару) Грузчики •••« Маркировщики , . • . Сколотчики и сшивщики тары • • - Механики и электрики • Техническая служба ..•••••• Хозяйственная служба ИТР СКП МОП ОТК 0,56 24 7/7 2/2 4/5 2/3 6 2 8 6 2 6 13 3 2 4 50 14/14 2/4 9/9 4/5 И 4 15 11 4 13 25 7 4 7 24 28/28 96 42/42
4/6
0,36 0, 18 0,23 0,06 0,32 0,22 0,07 0,26 0,5 0,13 0,087 0,15 18/18 8/10 23 6 30 22 7 26 50 13 9 15 27/27 12/15 34 10 45 33 И 39 75 20 13 22
Итого. • • *— 108 212 385 573
Примечание. В числителе — число рабочих, занятых механизированным трудом, в знаменателе — ручным.
Трудоемкости и число рабочих мест
ФОРМА 9
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
И ОХРАНА ТРУДА
К числу главных мероприятий по технике
безопасности и охране труда относятся орга-
низация на участках консервации приточно-
вытяжной вентиляции и уменьшение шума.
На участках консервации грунтовочными
материалами предусматривается устройство
дренчарных установок в грунтовочных каме-
рах и паротушение в сушильных камерах.
Вентиляторы приточной вентиляции надо
размещать в изолированных помещениях,
отгороженных капитальными звукоизолирую-
щими стенками, и устанавливать на специ-
альных вибродемпфирующих устройствах.
При определении категории пожаро-взры-
вобезопасности следует пользоваться отрас-
левыми методиками.
ЗДАНИЕ, РАЗМЕЩЕНИЕ
И ПЛОЩАДИ
Здания цехов консервации и упаковки
принимают, как правило, одноэтажными.
В цех консервации и упаковки вводят желез-
нодорожные пути, автомобильные дороги.
Для удобства погрузки-разгрузки железно-
дорожный путь заглубляют на 1,2 м ниже
уровня пола или устанавливают на эту
высоту пандус. Участок хранения распола-
гается в пролетах высотой 6, 8, 10, 12,
14 м и выше. Все участки должны быть отап-
ливаемые. Участок консервации и барьерной
упаковки оборудуют приточно-вытяжной вен-
тиляцией. Рабочие места консерваторщиков,
связанных с работой летучих ингибиторов,
оборудуют местной вытяжной вентиляцией.
Полы в цехе должны быть выполнены из
полированного бетона с мраморной крошкой
или из равноценного материала, не дающего
пыли. Стены на высоту 1,5 м облицовывают
метлахской плиткой, остальная часть стен
и потолок должны быть окрашены белой
водоэмульсионной эмалью. На участке хра-
нения и отгрузки допускается побелка стен
и потолка.
Нормативные данные по расчетам площадей
и расстояниям приведены в табл. 17—21.
Участки цехов консервации и упаковки
следует компоновать исходя из условий пере-
мещения грузов по кратчайшим однонаправ-
17.
Нормы расчета цеховых
кладовых (ориентировочно)
Кладовая или площадка Характер деталей Нормы запаса хранения перед консервацией, сушкой (в сутках) при серийности производства * Средняя расчетная полезная нагрузка в т на 1 м2 площади кладовой Коэффициент использова- ния площади кладовой или пло- щадки по- ступающих деталей
мс с КС и М
Поступающих дета- лей Крупные узлы 2 1.0 ' 0,5 1,0—1,2
Средние детали и узлы 4 3 1 1,2—1,75 0,7
Химикатов и вспомо- гательных мате- риалов Мелкие детали 6 4 2 1,75-2,5 0,8
10 5 3 0,1—0,2 0,4
* МС — мелкое ерийное, С — серийное, <С — крупносерийное, /М — массовое.
Примечание. При многоярусном хранении на грузку на 1 м2 площади для складирования принимать до поддонах 3 — 4 т/м2. допускается полезную на-
18. Рекомендуемая ширина проездов и проходов в цехах консервации и упаковки
(УНИПТИМАШ)
Наименование Характеристика транспортного устройства Ширина проездов, м
транспортных устройств Грузо- подъем- ность, Наи- большая ширина, м Радиус поворо- та, м при раз- вороте на 180° при раз- воротах на 90°
Электропогрузчики фронтальные 0,5 1,0 1,0 1,2 1,3 1,8 3,5 4,0 3,0 3,5
3,0 5,0 1,4 1,5 2,2 2,5 5,0 5,5 4,5
Электроштабелеры напольные с фронталь- ным выдвижным грузоподъемником 1,0 1,5 3,0 2,5
Электропогрузчики с боковым выдвижным грузоподъемником 3,2 1,9 3,1 7,5 —
Краны-штабелеры подвесного и опорного типа, управляемые с пола 0,125 0,25 0,8 0,85 2,0 1,5
0,5 1,10 — 2,5
1,0
То же с кабиной 1,9 3,5 3,0
Электротележки: платформенн ые самоходн ые 3,0 5,0 0,8 0,9 2,3 2,5 5,0 5,5 —
Электротележки вилочные самоходные, управляемые с пола 0,5 0,65 1,15 2,0
19. Нормы расстояний
между оборудованием и элементами зданий
(Гипроавтопром)
ФОРМА ю
Распределение потребной площади
Расстояние Размер, мм
Между колонной и моечно- сушильным агрегатом, меха- низированной линией консер- вации, барьерной упаковкой Между двумя рядами линий при условии прохода между ни- ми (рабочие места и оборудова- ние не входят в норму ширины) Между колонной и моечно- сушильным агрегатом, механи- зированной линией консерва- ции, барьерной упаковки при размещении между ними рабо- чего места Между тыльными сторонами линий мойки, сушки, консерва- ции и барьерной упаковки Между колонной и установ- кой консервации окраски ли- стовых деталей струйным об- ливом . Между установкой консерва- ции — окраски струйным обли- вом и сушильной камерой . . . 1000 1500 2000 1200—1500 1000—1200 1500 — 2000
Наименование участков
и вспомогательных служб
А. Производственная площадь
..................... отделение
участок
И т. д.
Пло-
щадь.
м2
Б. Вспомогательная площадь
и т. д.
Всего. • .
ленным путям — прямой грузовой поток от
разгрузки консервации к складированию и
далее к отгрузке.
Стеллажи, обслуживаемые кранами-шта-
белерами, рекомендуется располагать вдоль
оси пролета. Стеллажи и штабелеры, (Обслу-
живаемые напольными грузоподъемными ме-
ханизмами (электропогрузчиками, электро-
штабелерами и т. д.), рекомендуется распо-
лагать перпендикулярно оси пролета цеха.
Такое расположение обеспечивает кратчай-
ший путь обрабатываемых деталей с глав-
ного проезда к местам консервации, барьер-
ной упаковки, складирования и отгрузки.
В результате планирования оборудования
и вспомогательных служб и помещений цеха
определяют общую площадь цеха и сводные
данные заносят в форму 10.
Для небольших участков консервации на
рис. 3—8 показаны компоновочные решения
(разработка ЭКТИавтопрома). В каждой
схеме предусмотрен один вид консервации.
Щелочные моечные растворы можно приго-
товлять непосредственно в ваннах мойки
или передвижных емкостях.
Итого. . .
Принято | — | 3400 | - | 8200 | — | 13 870 | ** Без учета площадей для размещения упаковочных материалов X о о Приемка Консервация • • • • « Барьерная упаковка Хранение: внутрисоюзные по- ставки • • • . < экспортные постав- ки «••••«• Упаковка и маркировка Комплектация по по- ставкам ••••••• Отправка, отгрузка Сколотка тары • « • • Железнодорожные вво- ды и проезды « • . Наименование участков
0101 — 1 - О оо - Срок хранения,- дни
0*1 0*3 1 NO NO О СП 1 р Средняя нагрузка,' т/м2
о р р Коэффициент использо- вания площади
1 ЬЭ ОО о F % от годового посту- пления изделий
20,0 5,0 17,5 31,2 СЛ 25,0 Годовое поступле- ние изделий* тыс. т 1 25,0 тыс. т
О 1 0Z6 035 1 СО ю Запас хранения^ т
о СЛ 210 486 о полезная 1 Площадь, мг
410 770 180 525 320 90 125 250 50 400 3120*' расчетная
1 ! 62,5 1 40,0 10,0 35,0 15,0 0'09 Годовое поступление изделий, тыс. т | 50,0 тыс. т |
200 1 1040 1940 1 о> Запас хранения* т
2016 100 200 420 970 326 полезная 1 Площадь, м21
820 1000 360 1050 2440 180 250 500 100 750 7450*1 расчетная
1 1 12,5 100,0 30,0 80,0 20,0 70,0 Годовое поступление изделий* тыс. т 1QO,O тыс. т |
400 1 2080 3880 1 СО ьо ОО Запас хранения* т
4032 200 400 840 1940 652 полезная Площадь, м2 1
1 640 1 700 720 210 4 880 360 500 I 000 200 1 400 12610*1 расчетная
1 I ОО 120,0 30,0 10,5 45,0 0*031 Годовое поступление изделий, тыс. т 150,0 тыс. т |
о 1 3120 5820 1 <0 ю Запас хранения, т
12 050 300 600 1 260 8 910 086 полезная Площадь, м2
23 400 2 460 2 200 1 080 3 150 7 320 540 750 1 500 300 2 000 21 300 *> расчетная
WMOvvufi. a nn’nvaclg-jnoyi тг'ц
20. Ориентировочные площади цехов консервации и упаковки (ВНИИПТМАШ)
tie
21. Размеры пролетов цехов и грузоподъемность подъемно-транспортных средств
в одноэтажном здании (УНИПТИМАШ)
Применяемость Размеры пролетов,*1 м Подъемно-транспортные средства Подвесные толкающие конвейеры Напольные тележки
Ширина Шаг средних колонн Высота Грузоподъемность, т
до головки рельса под- крановых путей до низа несущих конструкций Тельферы по монорельсам Подвесные кран-балки, штабелеры Мостовые краны
Консервация и барьерная упа- ковка Хранение Упаковка и от- грузка *1 Выбор раз 18,24 12 полетов — 6; 7,2 0,25—1 0,5—1,5 Подвесные лифты для высотных стеллажей 0,5 — 30 щением их в с Применяются
я размс токе це Приме- няются ХОВ.
18; 24; 30 4еров п 8,15; 9,65 обусло 10,8; 12,6 зливаетс До 30 )бщем б
22. Нормы расхода основных и вспомогательных материалов для консервации и упаковки
Материалы ГОСТ или ТУ Расход мате- риала на 1 м2 консервируемой поверхности, г
Жидкие ингибированные масла типа К-17, НГ-203 Присадки-ингибиторы типа АКОР-1 Консистентные смазки типа ПВК, схк Полиэтиленовая пленка толщиной 100 мкм Летучий ингибитор типа НДА Полихлорвиниловая пленка толщиной 300 мкм Нитрит натрия Бумага: парафинированная конденсаторная оберточная двухслойная ингибированная битумированная Сода кальцинированная Жидкое стекло Силикагель, КСМ и ШСМ гранулированный Пиломатериалы Гофрированный картон трехслойный Упаковочная стальная лента Гвозди Прокладочная резина Поропласт Войлок технический Грунтовочные краски Нитроэмаль маркировочная Шкурка шлифовальная битумная Лента полиэтиленовая липкая Салфетки хлопчатобумажные Растворитель типа уайт-спирит Венская известь На 1 м3 упаковочного пространства. * 2 На один ящик массой до 60 кг. * 3 На один ящик массой до 40 кг. ♦ 4 На один ящик массой до 60 кг. ГОСТ 10877 — 64 ГОСТ 12328 — 66 МРТУ 38-1-207 — 66 ГОСТ 10586 — 63 ГОСТ 11059 — 64 ГОСТ 10354 — 69 МРТУ 6-02-333 — 65 ТУ МХП 786 — 68 ГОСТ 6194 — 69 ГОСТ 9569 — 65 ГОСТ 1908 — 66 ГОСТ 8825 — 61 СТУ 73-1759 — 65 ГОСТ 515 — 56 ГОСТ 5100 — 64 ГОСТ 13078 — 67 ГОСТ 8984 — 68 ГОСТ 2695 — 59 ГОСТ 7376 — 55 ГОСТ 4034 — 63 и ГОСТ 4028 — 63 ГОСТ 7338 — 65 ТУ МХП 2963 — 51 ГОСТ 6418 — 67 ГОСТ 9198 — 59 ГОСТ 6456 — 68 ВТУ 3902 — 68 ТУ МО 100 — 58 ГОСТ 3134 — 52 ВТУ МХП 446 — 61 80—120
8—12
600 — 800
70 — 80 15 — 20 150—180 35 70 15 50 50 320 3 0,7 300 *1 0,1 м3 *2 1,5 кг 60 *3 120 *4 120 *4 50 *4 150 ** 60 — 70 10 2 дм2 25 0,2 шт. 75 50
Рис. 3. Участок консервации ингибиторами кор-
розии производительностью 2000 т/год:
I, .II, III — зоны соответственно: поступления
деталей, хранения химикатов и вспомогательных
материалов, отправки деталей; 1 — кран кон-
сольный; 2, 4 — роликовые конвейеры привод-
ные; 3 — установка очистки деталей хлорирован-
ными растворителями; 5 — ванна консервации;
6 — монорельс; 7 — бумагоделательная машина;
S — термоимпульсная установка
316 Цехи консервации и упаковки
Рис. 4. Участок консервации ингибированной бумагой производительностью 5000 т/год:
I, II, III — зоны соответственно: поступления деталей, хранения химикатов и вспомогательных
материалов, отправки деталей; 1, 5, 12, 16 — поворотные секции роликовые; 2, 4, 6, 7, 8, //,
13 — конвейеры роликовые приводные; 3, 9 — моечно-сушильные агрегаты; 10 — кран-штабе-
лер; 14, 15 — установки сварки пленки; 17 — бумагорезательная машина; 18, 19 монорельсы
с электроталями
Рис. 5. Участок консервации ингибированными полимерными пленками производительностью
5000 т/год:
/, II, III — зоны соответственно: поступления деталей, хранения трихлорэтилена и материала
для пленочного покрытия, отправки деталей; 1, 3 — конвейеры роликовые приводные; 2 —
установка очистки трихлорэтиленом; 4, 5 — установки консервации пленками; 6 — кран кон-
сольно-поворотный
Рис. 6. Участок консервации смазками производительностью 5000 т/год:
/, II; III — зоны соответственно; поступления деталей, хранения химикатов и консервационных
смазок, отправки деталей; /, 8 — конвейеры роликовые приводные; 2, 9, 12 — пневмоподъем-
ники с роликовыми столами; 3, 10 — двухкамерные моечные машины; 4 — сушильная камера;
5 — ванна сушки в смазке; 6 — охладительная камера; 7 — кран-штабелер; 11 — ванна мойки
тары; 13 — подвесной конвейер; 14 — ванна консервации; 15, 16 — конвейеры роликовые привод-
ные; /7^-18 — установки сварки пленки; 19 — бумагорезательная машина; 20 — шариковая секция;
21 — рольганг
Рис. 7. Участок консервации смазками производительностью 10 000 т/год:
I, Ih III — зоны соответственно: поступления деталей, хранения органических растворителей^
консервационных масел, бумаги, отправки деталей; 1 — кран-штабелер; 2, 11, 12, 14 — поворотные
секции роликовых конвейеров; 3, 4, 8, 9, 10 — роликовые конвейеры приводные; 5,7 — роликовые
тележки; 6 — агрегат консервации: 13 — роликовый конвейер приводной; 16i 171 19, 21, 22 —
монорельсы с электроталями; 15, 18, 20, 23 — термоимпульсные установки; 24 — напольная
тележка; 25 напольный конвейер; 26 — бумагорезательная машина; 27t 28 передвижные
емкости
1800U
Рис. 8. Участок консервации загущенным раствором нитрита натрия производительностью
10 000 т/год:
It II, III зоны соответственно: поступления деталей, хранения химикатов и вспомогатель-
ных материалов, отправки деталей; 1 — моечная машина; 2 — ванна консервации; 3 — конвейер
подвесной; 4, 7i 9 — конвейеры роликовые приводные; 5, 6 — поворотные секции рольгангов;
8 «— кран консольно-поворотный; 10 — шариковая секция; 11, 12 — напольные тележки; 13 —
конвейер цепной подвесной; 14 — рольганг неприводной; 15 — термоимпульсная установка; 16 —
бумагорезательная машина; 17, 18 — передвижные емкости
В соответствии с принятой технологией
и программой участок консервации должен
включать зону приемки, оборудованную кон-
сольным краном грузоподъемностью 0,25 т
или мостовым одноблочным краном 0,5 т;
зону загрузки (столы, рольганги, где про-
изводится осмотр); зону консервации, кото-
рая в зависимости от выбранной техноло-
гии оборудуется рольгангами, ваннами оку-
нания, подвесным конвейером, камерами
облива и т. д.; зону барьерной упаковки
(пластинчатый конвейер, монорельс с электро-
талью, столы упаковки, транспортно-погру-
зочные средства).
МАТЕРИАЛЫ
На все материалы, включая вспомогатель-
ные, составляют ведомость по форме 14 (гла-
ва 9) в соответствии с нормами расхода
(табл. 22).
ГРУЗООБОРОТ
Данные по выбору внутрицехового тран-
спорта приведены в томе 6. На все -поступ-
ления и отправления деталей и узлов по всем
участкам составляют сводные данные по
форме 15 (глава 9).
ЭНЕРГЕТИКА
На все виды энергии составляют сводные
данные по форме 20 (гл. 3).
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ
ПОКАЗАТЕЛИ
Основные данные по технико-экономиче-
ским показателям приведены в форме 16
гл. 9.
К главе 1
1. Демьянюк Ф. С. Технологические основы
пот оч но-автоматизированного производства, М.,
Высшая школа, 1965, с. 689.
2. Егоров М. Е. Основы проектирования ма-
шиностроительных заводов. М., Высшая школа,
1969, с. 475.
3. Единая система классификации деталей
в единичном и мелкосерийном машиностроении,
ВПТИтяжмаш, 1968, с. 75.
4. Моисеев М. П., Соловей 3. И. и др. Справоч-
ник мастера механического цеха, Издание второе.
М., Машиностроение, 1966, с. 698.
5. Нормы технологического проектирования
машиностроительных заводов, Гип ростан ок,
НИИИНФОР/йМАШ, 1970, с. 255.
6. Обшемашиностроительные типовые и руко-
водящие материалы. Поточные методы производ-
ства в серийном машиностроении, ч. 1, 2, 3,
Оргстанкинпром, НИИИНФОРММАШ, 1965, 1968,
с. 1—4, 197, 2 — 4, 159, 3 — 4, с. 129.
7. Организация и планирование производства
на машиностроительном предприятии Под редак-
цией проф. В. А. Летенко. М., Высшая школа,
1972, с. 600.
8. Соловей 3. И. и Аристов И. А. Проектиро-
вание механических и сборочных цехов машино-
строительных заводов, НТО Машпром, 1960.
с. 191.
9. Справочник проектанта, т. II, М., Машгиз,
1949. с. 607.
10. Стахеев Д. Д. Поточная линия в массовом
машиностроении. М., Машгиз, . 1951, с. 104.
11. Чарнко Д. В. Основы проектирования по-
точного производства в механосборочных цехах
М., Машгиз, 1957. с. 256.
К главе 2
1. Гаражное и ремонтное оборудование, часть I
и III, 1970 и 1972, с. 1 — 129; III-122.
2. Гипроавтотранс. Альбом нестандартизиро-
ванного оборудования авторемонтных предприя-
тий, часть 1, II, 1970, с. 1 — 94; 11 — 182.
3. Механизированный инструмент, отделочные
машины и вибраторы. Каталог. Справочник
ВНИИСМИ, 1972, с. 472.
4. Новиков М. П, Основы технологии сборки
машин и механизмов. М., «Машиностроение»,
1969, с. 632.
5. Оргстанкинпром. Альбом сборочного обору-
дования и приспособлений. Вып. 1, 1969, с. 220.
6. Основные направления и рекомендации по
проектированию заводов и цехов прецизионного
станкостроения. Гипростанок, 1968, с. 210.
7. Чарнко Д. В. Основы проектирования по-
точного производства в механосборочных цехах.
М., Машгиз, 1957, с. 256.
К главе 3
1. Основные положения по унификации объем-
но-планировочных и конструктивных решений
промышленных зданий. СН-223 —62, с. 18.
2. Основные направления и рекомендации по
проектированию заводов и цехов прецизионного
станкостроения. Гипростанок, 1968, с. 209.
3. Производственные задания промышленных
предприятий. Нормы проектирования СНиП
11-М, 2-72, с. 18.
4. Теплов Г. В. Теория и практика планирова-
ния на промышленном предприятии «Эконо-
мика», 1970, с. 454.
5. Указания по строительному проектирова-
нию предприятий, зданий и сооружений машино-
строительной промышленности. СН 118 — 68,
с. 104.
6. Указания по проектированию полов произ-
водственных и вспомогательных зданий. СНиП
П-В, 8 — 71, с. 79.
К главе 5
1. Единая система планово-предупредительного
ремонта и рациональной эксплуатации техноло-
гического оборудования машиностроительных
предприятий. Издание шестое М., «Машино-
строение», 1967, с. 591.
2. Методика определения экономической эффек-
тивности металлорежущих станков и автоматиче-
ских линий. ЭНИМС. Отдел научно-технической
информации. 1971, с. 84.
3. Тиллес С. А. Экономика технологических
процессов механической обработки. М., «Машино-
строение», 1964, с. 299.
4. Типовая методика определения экономиче-
ской эффективности капитальных вложений. Гос-
план СССР, Госстрой СССР, Академия наук
СССР, 1969, с. 14.
К главе 6
1. Вайсман А. И. Проектирование механизации
сбора и транспортировки металлической стружки
на заводах автомобильной и шарикоподшипнико-
вой промышленности. Материалы семинара, ч. II,
МДНТП, 1964, с. 6.
2. Добрянский А. И. Механизация удаления и
переработки в брикеты металлической стружки
(Обзор иностранной литературы). Материалы
семинара, ч. II, МДНТП, 1964, с. 4.
3. Зильберштейн Л. X. Механизмы для транс-
портировки металлической стружки. Материалы
семинара, ч. I, МДНТП, 1964, с. 8.
4. Кудрин М. И. Сбор, переработка и исполь-
зование стружки черных металлов на заводах
машиностроения. Сборник статей «Рациональное
использование стружки и других отходов черных
и цветных металлов». М., Машгиз, 1956, с. 40.
5. Логин М. И. Транспортировка и перера*
ботка стружки. М., «Машиностроение», 1968,
с. 96.
6. Щепенко Г. Н. Брикетирование металличе-
ской стружки в горячем состоянии на модерни-
зированных брикет-прессах мод. Б-653, Б-654
Одесского завода прессов. Материалы семинара,
ч. II, МДНТП, 1964, с. 8.
7. Юзвук А. А. Типовые решения цеховых и
общезаводских участков для переработки сталь-
ной и чугунной стружки методом холодного
брикетирования. Материалы семинара, ч. II.
МДНТП, 1964, с. 8.
8. Типовые решения по механизации сбора,
транспортирования и переработки металличе-
ской стружки па машиностроительных заводах.
М., Научно-исследовательский институт инфор-
мации по машиностроению, 1965, с. 112.
К главе 7
1. Применение смазочно-охлаждающих жид-
костей для обработки металлов резанием в станко-
строительной и инструментальной промышлен-
ности. М., НИИННФОРММАШ, 1971, с. 104.
К главе 8
1. Альбом оборудования окрасочных цехов.
М., «Химия», 1970, с. 336.
2. Аронов Н. В. Оборудование и механизация
цехов неметаллических защитных покрытий.
М , «Машиностроение», 1969, с. 310.
3. Методика определения категорий производ-
ства по взрывопожарной и пожарной опасности
по предприятиям Министерства тяжелого машино-
строения, автомобиле- и станкостроения и др.
М., Гипротяжмаш, Гипроавтопром; Гипростанок
и др., 1974 , с. 26.
4. Нормы технологического проектирования
окрасочных цехов (отделений) машиностроитель-
ных заводов. М., Гипроавтопром, 1967, с. 35.
5. Общемашиностроительные типовые и ру-
ководящие материалы. Окраска металлических
поверхностей. М., НИИИНФОРММАШ, 1970,
е. 247.
6. Общемашиностроительные нормативы вре-
мени на лакокрасочные покрытия. М., НИИ-
труда, 1969, с. 96.
7. Правила и нормы техники безопасности,
пожарной безопасности и промышленной сани-
тарии для окрасочных цехов. Министерство хими-
ческого и нефтяного машиностроения, СССР,
1970, с. 116.
8. Справочник по лакокрасочным покрытиям
в машиностроении. М., «Машиностроение», 1964,
с. 475
9. Справочник проектантов машиностроитель-
ных заводов. Машгиз, М., 1946, с. 306.
10. Сточик М. Ф. Проектирование окрасочных
цехов. М., НТО Машпром, 1959, с. 60.
К главе 9
1. Блестящие электролитические покрытия.
Сборник под редакцией Матулиса Ю. Ю. Изд-во
МИНТИС, Вильнюс, 1969, с. 259.
2. Вайнер Я. В., Досоян М. А. Технология
электрохимических покрытий. М., «Машинострое-
ние», 1972, с. 464.
3. Вайнер Я. В., Дасоян М. А. Оборудование
электрохимических покрытий. М., «Машинострое-
ние», 1974, с. 287.
4. Инструкция по нормированию расхода
материалов для гальванических покрытий в авто-
мобилестроении. Львов, ЭКТИавтопром, 1971,
с. 171.
5. Использование воды для промывки изде-
лий гальванического производства. М.» НИИ-
МАШ, 1970, с. 40.
6. Лайнер В. И. Современная гальванотех-
ника. М., «Металлургия», 1967, с. 382.
7. Нормы технологического проектирования
цехов (отделений) металлопокрытий машинострои-
тельных заводов М., ГИПРОавтопром, 1969,
с. 50
8. Технико-экономические показатели цехов
(отделений) защитных покрытий. Ярославль,
ГИПРОавтопром, 1973, с. 62.
9. Типаж основного оборудования (автомати-
ческие линии) для нанесения гальванических,
химических и анодизациоиных покрытий на
1971 —1975 гг. Львов, ЭКТИавтопром, 1969, с. 40.
10. Унифицированные узлы оборудования галь-
ванических, химических и анодизациоиных по-
крытий. Львов, ЭКТИавтопром, 1972, с. 314.
11 Указания по проектированию отопления и
вентиляции предприятий машиностроительной
промышленности Гальванические и травильные
цехи. М., Проектпромвентиляция, 1967, с. 28
12. Эталон технического проекта машинострое-
ния. Цех металлопокрытий. М., ГИПРОавтопром,
1970, с. 64.
К главе 10
1. Александров А. И., Попов И. А., Тимо-
феев Р. О. Современный склад запчастей.НИИИН-
ФОРМТЯЖМАШ, 1966, с. 55.
2. Основные решения по совершенствованию
складов штучных грузов предприятий автомобиль-
ной промышленности, 1—'5 части. Ульяновск,
УНИПТИМАШ, 1971, с. 250-
3. Нормативы времени на консервацию и
упаковочные работы. НИИТавтопром, 1968, с 40
4. Нормы технологического проектирования
машиностроительных заводов. НИИМАШ, 1970,
с. 40.
5. Портянко А. А., Терешин Ю. П., Ива-
нов А. И. Комплексная механизация и автомати-
зация процессов консервации, упаковки и от-
грузки запасных частей. Тракторы и сельхозма-
шины, 1969, № 8, с. 44—46.
6. Портянко А. А. Консервация и упаковка
изделий машиностроения. М., «Машиностроение»,
1972, с. 166.
7 Портянко М. П., Яворская В. Ф., Марты-
нович А. Е., Лишанова Г. М. Защита металлов
от коррозии ингибированными полимерными
материалами. Киев, Технология и организация
производства, 1973, № 6, с. 45—46.
8. Портянко М. П., Яворская В. Ф., Марты-
нович А. Е., Капланская Т. Н. Снимающиеся
ингибированные полимерные покрытия. «Маши-
ностроитель», 1973, № 3, с. 33—34.
9. Портянко А. А. Консервация внутренних
полостей деталей тракторов и с.-х. машин.—
«Тракторы и сельхозмашины», 1967, № 5, с. 40.
10. Рекомендуемые схемы комплексной меха-
низации складов штучных грузов в машинострое-
нии. ВНИИПТМАШ, 1967, с. 62.
11. Руководящие материалы по проектированию
цехов (участков) консервации и упаковки машин,
оборудования и запасных частей, поставляемых
на экспорт. Гипротяжмаш. М., 1968, с. 120.
12. Средства механизации транспортных, по-
грузочно-разгрузочных и складских работ. Ка-
талог-справочник. М., НИИНавтопром,- 1970,
с. 60.
13. Инструкция по нормированию материалов
для консервации изделий в автомобилестроении.
ЭКТИавтопром, 1973, с. 150.
14. Инструкция по прогрессивным технологи-
ческим процессам мойки. ЭКТИавтопром, 1972,
с. 40.
15. Инструкция по нанесению ингибированных
полимерных покрытий. ЭКТИавтопром,’ 1973,
с. 75.
16. Упаковка и транспортировка экспортных
грузов. ЦНИТУ, Калуга, 1966, 275.
17. Эталон технического проекта машинострои-
тельного завода. Цех (отделение) консервации
и упаковки. Гипродвигатель, Ярославль, 1973#
с. 70.
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
А
Автоматизация и механизация комплексная »
см. Комплексная механизация и автоматизация
Автоматизация проектирования 38, 39
Автоматизация производства в цехах консервации
и упаковки 303, 306, 307
металлопокрытий 271—272
— •— сборочных 86—103
Автоматические поточные линии 51,- 52; — Нор-
мы обслуживания и численность вспомогатель-
ных рабочих 55; — Схемы 98, 99
Автоматизация оборудования -=» Расходы 180
АТСС 43.- 45
Б
Блеско-добавки в металлопокрытиях 265
Блокировка зданий 110
Брикетирование стружки 196 — 202
Бумага ингибированная 299
В
Виброполирование 277,- 278* 291
Виброшлифование 277, 278, 291
Вода для производственных нужд 133, 259, 287
Воздух сжатый 131, 132, 259, 288
Ворота зданий 112
Вспомогательные рабочие — см. Рабочие вспомо-
гательные
Вспомогательные работы в цехах сборочных —
Механизация и автоматизация 86—105
Вспомогательные службы цехов металлопокры-
тий 278
— — механических 67—69
• — — окрасочных 255
— сборочных 84. 85
ГОСТ 3680—57 289
3722 — 60 291$ 292
4028 — 63 315
4034 — 63 315
5100—64 291* 315
6194 — 69 297f 315
6418—67 315
6458—68 315
6711 — 70 107
7062—67 38
7338—65 315
7376 — 55 315
7505—55 38
7829—70 38
7890—67 108
8825—61 315
8984 — 68 315
9198—59 315
9249 — 59 126
9559 — 60 289
9569 — 65 315
9791 — 68 268, 269
9894—61 215
10354—69 315
10586—63 299, 315
Ю684—63 291
10877—64 298s 315
11059 — 64 315
12328 — 66 298* 315
13078 — 67 315
13168 — 69 294* 296
14007 — 68 268, 269
14623 — 69 268
15527 — 70 289
16093 — 70 268
Грохоты 225
Грузооборот цеха консервации и упаковки 319
----металлопокрытий 289, 292
— — механического 63
.---окрасочного 251, 252
сборочного 81, 83
Газ для производственных нужд окрасочных це-
хов — Расход 258
ГОСТ 89 — 41 289
515 — 56 313
767—70 289
828—68 291
1180—71 289
1381—60 297
1468 — 71 289
1639 — 71 203
1855 — 55 38
1908 — 66 315
2009—55 38
2132 — 58 289
2695 — 59 315
2712 — 52 299
2787—63 196, 202
3003 — 70 268
3134 — 52 315
3276 — 63 299
3332 — 54 107
3647^59 291
Д
Детали — Классификация 14—24, 218; — Уточ-
нение формы и характеристика — Таблицы
15 — 23
Детали корпусные 17
— — крепежные 15
— — листовые 21
* —— обрабатываемые на станках с ЧПУ 44, 45
---плоскостные 18
— — симметричные (типа тел вращения) 16
*--соединительной арматуры 15
---фасонные в трех измерениях 20
---фигурные 19
Детали-представители 14, 42, 43
Дробилки — Технические характеристики 194
Дробление стружки 193, 194
Дуплекс-опсраторные линии 275, 276
Единичное производство — Особенности обору-
дования в механическом цехе 117, 118; — Осо-
бенности технологического процесса механиче-
ской обработки 32* 33; Признаки 10
з
М
Задание на проектирование специальной части
проекта цехов механических и сборочных 133 —
138, 210
•--окрасочных 259
Задание на проектирование снабжения СОЖ 210
Заточка инструмента в цехах механических 67
---сборочных 84
Здания цехов консервации и упаковка 310 — 313
— — металлопокрытий 281
— механических и сборочных 106 — 116
— — окрасочных 252
Здания многоэтажные 112* 114
И
Изделия-представители 11# 12,- 13,- 43, 218
Ингибированная бумага 299
Ингибированные консервационные смазки 298
---• полимерные покрытия 300, 301
Ингибиторы коррозии — Технические характе-
ристики 297
— — маслорастворимые 298
Инструментальное хозяйство цеха механического
67
сборочного-85
К
Кладовые цехов консервации и упаковки 312
• металлопокрытий 281
— — механических инструментальные 67
---сборочных 84^ 85
Классификация деталей обрабатываемых 14—24
---деталей окрашиваемых 218, 220
— — поточных линий 27
распылительных окрасочных камер 237, 238
— — сушильных камер 244*> 245
— — цехов консервации и упаковки 293
• — — цехов металлопокрытий 265
— — цехов механических 7, 10
— — цехов окрасочных 218, 219
— — цехов сборочных 72,- 73
Клей для склеивания изделий 90, 96
Колонны зданий 110,' 111
Комплексная механизация и автоматизация сбо-
рочных работ 94,- 96—105
Компоновка цехов консервации и упаковки 313,
316—319
---механических и сборочных 116,- 117, 139 —
176
Конвейеры цехов консервации и упаковки 302, 303
— — окрасочных 251
<--сборочных 94,- 104
Конвейеры для транспортировки стружки 185^
193
Консервационные смазки ингибированные 298
— — консистентные 299
Консервация — см. так же Цехи консервации
и упаковки; — Материалы 298 — 300; 315, 319; —
Оборудование 302—311; — Технологический
процесс 296—302; — Экономическая целесооб-
разность применения различных способов 302
Консервация внутренних полостей автотрактор-
ных двигателей 300
водяных* воздушных и паровых поверх-
ностей 300
— в герметические металлические контейнеры
297,- 299
— деталей из магниевых сплавов 300
— деталей ингибированными полимерными по,
крытиями 300, 301
— —с помощью барьерных чехлов и силика-
геля 299, 300
— — с помощью летучих ингибиторов 302
---подшипников 305
Крупно-серийное производство — Особенности по-
строения технологического процесса 33, 34;
Признаки 10
Л
Лако-красочные материалы 224* 261
Лако-красочные покрытия — Методы нанесения
228; — см так же Окраска изделий
Магнитная сепарация 196
Массовое производство — Классификация поточ-
ных линий 27; — Особенности 33, 34; — При-
знаки 10
Мастерская механического цеха по заточке ин-
струментов 67
Материалы для консервации и упаковки 296-»
300, 315, 319
---для металлопокрытий 289 — 299
— — для окраски 223, 224; — Расход 250, 251
— — для покрытия полов в цехах 112
«—•— для смазки и охлаждения деталей при об-
работке (СОЖ) 204, 205
Мелкосерийное производство — Особенности по-
строения технологического процесса 32,- 33;
Признаки 10
Металлопокрытия — см. так же Цехи металло-
покрытий; — Вид и толщина 269; — Скорость
осаждения 270, 271
Металлорежущее оборудование — см. так же
Станки металлорежущие; — Фонд времени ра-
боты 8
Механизация работ в сборочных цехах 86—90*
94, 96—105
---в цехах металлопокрытий 271 — 273
---по сбору, транспортировке и переработке
стружки 200 — 203
Механическая обработка — Методы 31, 32;
см. так же Цехи механические
Механические цехи — см. Цехи механические
Микровоски для защиты от коррозии -299
Многостаночное обслуживание 54
Н
Наладка станков — Нормы времени 29, -30, 182*
183; — Типаж 181
Наладчики — Тарифные разряды 181
Нестандартизированиое оборудование — см. Обо-
рудование нестандартизированное
Нормы амортизационных отчислений 180
---времени на наладку станков 29, 30, 182,- 183
— — вспомогательных площадей 283 — 286
---отсоса воздуха 260
«— — отходов по производству деталей металлур-
гического оборудования 63
Нормы для расчета кладовых инструментальных
67, 85
кладовых цехов металлопокрытий 281
•-- складов цехов механических 68
Нормы обслуживания автоматических линий 55
--- многостаночного 54
--- оборудования механических цехов налад-
чиками 57
Нормы расстояний между оборудованием и эле-
ментами здания в цехах консервации и упа-
ковки 313
=—- между оборудованием и элементами здания
в цехах металлопокрытий 281
— — между поточными линиями станков 121
в--между сборочными конвейерами и рабочими
местами 126
«—— между сборочными столами и верстаками 120
•--между станками и от станков до стен и
колонн здания 119
Нормы расхода воды 259
---газа 260
— — материалов для шлифования и полирования
поверхностей 291
---материалов для шлифования и полирования
подводного 292
*--*=— материалов для консервации и упаковки 315
материалов лакокрасочных 250,- 251
> . пара в цехах окрасочных 259
— — растворов в цехах металлопокрытий 289,- 290
сжатого воздуха 131,- 259
--- смазочно-охлаждающих жидкостей 206-=-209
— — электроэнергия 259
Нормы численности работников технического
контроля в автоматических линиях механиче-
ских цехов 58, 81
— рабочих вспомогательных в автоматических
линиях 55
—— рабочих в механических цехах 58
рабочих в цехах металлопокрытий 280* 311
ИТР, служащих и МОП в механических
цехах 58, 59, 81
кладовщиков* комплектовщиков и разно-
рабочих в механических и сборочных цехах 81
« — распределителей работ в механических це-
хах 81
Нормы ширины проездов в цехах консервации я
упаковки 313
----металлопокрытий 281
*---механических и сборочных 120—125
О
Оборудование для механической очистки иоверха
ности 231
•---для нанесения полимерных покрытий 243
---для подготовки поверхности 231, 232
»— для сушки лакокрасочных покрытий 245,
246
—— для химической подготовки поверхности 232
Оборудование для окраски в электростатическом
поле 239
«—•— обливом и выдержкой в парах растворителя
243
----окунанием 242
---осаждением 243
----распылением 232, 239
Оборудование нестандартизированное цехов меха-
нических и сборочных 138
•---окрасочных 260, 261
Оборудование подъемно-транспортное цехов кон-
сервации и упаковки 310
----окрасочных 251, 252
----сборочных 92, 94, 104
Оборудование цехов консервации и упаковки
302—310
— — металлопокрытий 271 — 279
— — механических 8, 45 — 52, 69 — 71, 117—126,
138
— •— окрасочных 231, 260, 261, 264
----сборочных 8, 79, 117 —126, 138
Окраска и отделка поверхностей изделий
— Классификация деталей по массе и размерам
218
< — Классификация покрытий 215
• — Лакокрасочные материалы 223, 224, 250, 251
»— Нанесение лакокрасочных покрытий 228, 237 —
243
— Оборудование 231 — 249, 260, 261, 265
Отделка поверхности 246, 247
— Подготовка поверхности — Методы 223, 226,
231___236
— Сушка — Методы 226,- 229, 245, 246
• — Технические условия 217
— Технологический процесс 222—229
— Трудоемкость 229, 231
Окрасочные цехи — см. Цехи окрасочные
Охрана труда в цехах консервации и упаковки 312
----металлопокрытий 280
----механических и сборочных 128—131
----окрасочных 253, 258, 259
Организация производства цеха консервации и
упаковки 292—294
----металлопокрытий 266—268
----механического 7—10
---- окрасочного 215, 216
сборочного 8—10, 72
П
Пар — Нормы расхода 259
Планировка цехов металлопокрытий 281—285
— — механических и сборочных 117—126
---- окрасочных 252—254
Площади цехов консервации и упаковки 312—314
•---металлопокрытий 283
1—— механических 63 — 66
•---сборочных 81, 84, 85
Подъемно-транспортное оборудование — См. Обо-
рудование подъемно- транспор тное
Поверхности деталей обрабатываемые — Харак-
теристики 14 — 23
Покрытия лакокрасочные — Методы нанесения
228; — см. так же Окраска изделий
----металлические — см. Металлопокрытия
---- полов зданий 113
Полы механических и сборочных цехов 110—113
Поточные линии 26 — 31
---- автоматические 28
— переменно-поточные 28, 31
—— цехов консервации и упаковки 303
*=- — цехов сборочных » Особенности планировки
Поточность производства 10
Прессы брикетировочные — Технические харак-
теристики 197
Прецизионные станки — Технологический про-
цесс сборки 76, 77
Программа производственная подетальная 11» 14
----приведенная 11 —13, 73,> 74
----точная 11, 73
— — укрупненная 11, 73
— — условная 13, 14,- 73
Программа производственная (годовая) цехов
консервации и упаковки 294
----металлопокрытий 266, 268
----механических и сборочных 11# 14? 73? 74
----окрасочных 217, 218
Проезды в цехах консервации и упаковки 313
----металлопокрытий 281
— — механических и сборочных 120—125
Проектные решения по механическим и сбороч-
ным цехам 139—176
— Автомобилестроение 151 — 153
— Вагоностроение 139—143, 150
— Металлургическое машиностроение 143—151
•— Производство горно-шахтного оборудования
153, 155—159
— Производство энергетической арматуры 153—
157
— Станкостроение 159—167
— Тракторостроение 159, 168—171? 173—175
Производительность металлорежущих станков 146?
147
Производство — см. Единичное производство,
Крупно-серийное производство^ Мелкосерийное
производство, Серийное производство, Серий-
ность производства
Пролеты цехов консервации и упаковки 315
----металлопокрытий 283
----механических и сборочных 107—110
Р
Работающие в цехах консервации и упаковки 311?
312
----металлопокрытий 279
---- механических 52, 62
---- окрасочных 249, 250
----сборочных 80—83
Рабочие вспомогательные в цехах консервации
и упаковки 311
----металлопокрытий 280
---- механических 55—62, 67
---- окрасочных 250
----сборочных 80—81
Рабочие места сборки — Число — Определение
79, 80
Рабочие производственные — Коэффициент смен-
ности 71; — Тарифные сетки и ставки 178;
179; — Фонды времени работы 7, 8
----сборщики 80
----станочники 32 — 55
Расцеховочная ведомость 14, 74
Режимы работы цехов консервации и упаковки 294
----металлопокрытий 256
---- механических 7
----окрасочных 222
----сборочных 72
Резьбовые соединения — Сборка 86, 89, 90—92
Ремонт оборудования цеха механического Нор-
мы времени 29
С
Сборка подвижная 74
---- поточная 74
---- стационарная 74
Сборка изделий — Организационные формы и
методы 74; — Технологический- процесс 74 — 77
---- изделий склеиванием 90, 96
----поршня — Технологический процесс 75
----резьбовых соединений 86, 89, 90—92
----склепыванием 89, 90, 92, 93
----соединений прессовых 90, 94, 95
----станков прецизионных — Технологический
процесс 75
Серийное производство Классификация поточ-
ных линий 27;
<— Признаки 10
Серийность производства — Признаки 10, 11; —
см. так же Единичное производство, Крупно-
серийное производство, Мелко-серийное произ-
водство, Серийное производство
Серийность технологическая 178 — 183
Складское хозяйство цеха консервации и упаковки
310
----металлопокрытий 281
----механического 68, 69
----окрасочного 254
---- сборочного 85
Слесарно-сборочные работы — Tpvдoeмкocть 77,
79
Слесарно-при гоночные работы 86 — 89
Смазочно-охлаждающие жидкости 204 — 214
Станки металлорежущие — Наладка — Нормы
времени 182 — 183; — Производительность срав-
нительная 46, 47; — Типаж 181
Станки металлорежущие высокопроизводительные
29
---- прецизионные — Технологический процесс
сборки 76, 77
Станки с ЧПУ 33, 43 — 45; — Номенклатура и
границы рациональной обработки деталей —
Таблица 44, 45
Станкоемкость — Методы определения 39 — 43
Стружка — Классификация 184, 185, — Пере-
работка 193 — 202, — Расход 184; — Транс-
портировка 185—192; — Удаление из станков
184
Счетно-перфорационные машины — Использова-
ние для составления производственной про-
граммы 24 — 26
Такт выпуска деталей и изделий 26, 74
----потока — Определение 26, 28, 74
---- работы автоматической линии 28
----- работы переменно-поточной линии 28, 31
Тарифные разряды наладчиков 181
Тарифные сетки и ставки рабочих 178, 179
Температура в цехах 126, 127
Термо-константный режимов ^механических и сбо=
рочных цехах 126, 127
Техника безопасности в цехах консервации и
упаковки 310
----механических и сборочных 129
----окрасочных 255, 258, 259
Технико-экономические показатели работы цехов
консервации и упаковки 319
----металлопокрытий 289
----механических 69 — 71, 141, 146—149,- 152,
153, 160—165, 169, 170, 174, 175
----окрасочных 261—264
----сборочных 85, 86, 150, 157, 106
Технические характеристики автоматизированных
участков механического цеха с АТС 43, 45
----автоматических линий цехов металлопокры-
тий 274, 275
----автоматов вибрационных 277
---- автоматов в цехах консервации и упаковки
307
---- балансиров 92
----ванн для ультразвуковой очистки деталей 98
---ванн масляных электрических для нагрева
деталей перед сборкой 95
----выпрямителей в цехах металлопокрытий 273
----дробилок стружки 194
----дуплекс-аппаратов в цехах металлопокры-
тий 275
---- инструментов для клепки 93
---- камер окрасочных электрических 241
— — камер сушильных конвекционных 246
----клепальных молотков пневматических 92
----клепальных скоб пневматических 93
Технические характеристики машин вибрацион-
ных для шлифования и полирования в цехах
металлопокрытий 277
---- для переработки и транспортировки струж-
ки 194 — 202'
•---завертывающих электрических 91
----моечных 97
----резьбонарезных электрических 89
----сверлильных пневматических 88, 89
---- сверлильных электрических 88
----шлифовальных пневматических 87
----шлифовальных электрических 87
Технические характеристики оборудования для
нанесения лако-красочных материалов распы-
лением 24 1
---для химической подготовки поверхностей
деталей перед окраской 234
Технические характеристики преобразователей ча-
стоты 92
Технические характеристики прессов брикетиро-
вочных 197
---- прессов гидравлических 94
----прессов пневматических и пневмо-рычажных
93
----сборочных линий участков 105
---- станков для балансировки 98
----станков универсальных ленточно-шлифо-
вальных 278
Технические характеристики установок вибра-
ционных в цехах металлопокрытий 278
---для шлифования и полирования деталей
278
----для консервации и упаковки деталей 278,
279
---- для механической очистки поверхностей
деталей перед окраской 232
---- для мойки и очистки деталей перед консер-
вацией 279
----для фильтрации СОЖ 210 — 214
----для фильтрации электролитов 275, 277
----нагревательных в сборочных цехах 95
Технические характеристики центрифуг 195
— — электромагнитных шкивов 196
Ф
Фильтрация СОЖ 210 — 214; — См. так же Тех-
нические характеристики установок для филь-
трации СОЖ
Фильтрация электролитов 275, 277
Фильтры 211, 214
Фонд времени работы оборудования 7, 8
---рабочих 7, 8
Формы деталей — см. Детали
Фундаменты зданий 110, 111
---- станков 129й 130
Ц
Центрифуги 194
Цехи консервации и упаковки
— Грузооборот 319
— Здания, размещение, площадь 312 — 319
— Исходные данные для проектирования 293,
294
— Классификация 293
— Материалы 296 — 300, 315, 319
— Оборудование 302—311
— Организация производства 293, 295, 296
— Программа производства 294
— Работающие 311
— Режимы работы и фонды времени 294
— Техника безопасности и охрана труда 312
— Технологический процесс 296 — 302
— Технико-экономические показатели 319
— Трудоемкость 311, 312
— Энергетика 319
Цехи металлопокрытий
— Водоиспользование 287, 288
— Грузооборот 292
— Здания, размещение, площади 281 — 286
— Исходные данные для проектирования 266
— Классификация 265
— Материалы 288 — 292
— Оборудование 271 — 279
— Организация производства 266, 268
— Охрана труда и техника безопасности 280
— Приготовление растворов 286, 287
— Программа производства 266 — 268
— Работающие 279, 280
— Режимы работы и фонды времени 266
— Технико-экономические показатели 289, 292
— Технологический процесс 268—271
— Трудоемкость 280
— Энергетика 289, 290
Цехи механические
—• Вода для производственных нужд 133
— Воздух сжатый 131, 132
— Вспомогательные службы 67 — 69
— Грузооборот 63
— Задание на проектирование специальной части
проекта 133—138; — см. так же Проектные
решения
— Здания — Выбор 106 —116
— Классификация цехов 10, 11
— Классификация деталей 14, 21
I I I I 11 I I I II 11 I I I 111 I I I Illi
,компоновка . 116, 117
^Л'етодьт производства 10, 11
“Оборудование 43 — 52
Организационные формы механической обра-
ботки 26
Организация производства 7—10
^Планировка оборудования 117—126
Площадь 63 — 66
Полы и покрытия ПО—113
Программа производства 11 —14
Проектные решения по цехам 139—176
Противопожарные мероприятия 127—129
Работающие 52 — 62
Режимы работы и фонды времени 7, 8
Серийность производства 10—13
Системы приготовления подачи и очистки
СОЖ 204 — 21.4
> Состав цехов<26
;Такт выпуска деталей с поточной линии —
Определение 26 — 31
Термо-константный режим 126, 127
Техника безопасности и охрана труда 127—129
Технологический процесс 31 — 39
Технико-экономические показатели 69 — 71
Трудоемкость и станкоемкость 39—43
Фундаменты зданий 110—111
Фундаменты станков 129, 130
Электроэнергия 130, 131
Энергетика 130—133
Цехи механо-сборочные — Организация произ-
водства 8, 9
Цехи окрасочные 215;»— см. так же Окраска
поверхностей
— Грузооборот 251, 252
— Задание на проектирование специальной части
проекта 259, 260
— Исходные данные для проектирования 215-*
222
— Классификация 218—220
— Лакокрасочные материалы 223, 224, 249
— Оборудование 231 — 249; Нестандарта-
зированное 260, 261, 264
— Организация производства 215, 216
— Организация производственного потока 220,
221
— Площадь,' планировка и размещение 252 — 257
— Программа производства 217
— Работающие 249^ 250
— Режимы работы и фонд времени 222
— Складское хозяйство 222
— Состав цеха 220
— Технико-экономические показатели 261 — 264
— Технологический процесс 222 — 229
— Трудоемкость 229, 231
— Транспорт 251, 252
Цехи сборочные
« Вода для производственных нужд 133
— Воздух сжатый 131, 132
— Вспомогательные службы 84, 85
— Грузооборот 81, 83
- — Задание на проектирование специальной части
проекта 133—138
— Здания — Выбор 106—116
• — Классификация 10, 11, 72, 73
— Компоновка 116,- 117
— Механизация и автоматизация производства
86 — 105
— Оборудование 19
— Организационные формы и методы сборки 74
— Организация производства 8—10, 73
— Планировка 117—126
— Площадь 81, 84
— Подъемно-транспортное оборудование 92, 94,
104
— Полы и покрытия ПО—ИЗ
— Программа производства 73
— Противопожарные мероприятия 127—129
— Работающие 80—83
— Рабочие места — Расчет 79 — 80
— Режим работы и фонд времени 8, 72
— Серийность производства 10, И
— Способы сборки изделий — см. Сборка изделий
— Такт выпуска изделий с поточной линии 74
— Термо-константный режим 126, 127
— Техника безопасности и охрана труда 128, 129
— Технико-экономические показатели, 85, 86
— Технологический процесс 74 — 77
— Трудоемкость 77 — 79
— Фундаменты зданий 110, 111
— Фундаменты станков 129, 130
— Электроэнергия 130, 131
— Энергетика 130^133
Э
Экономические показатели цехов — см. Техника-
экономические показатели цехов
Экономический эффект применения механизации
при сборе стружки 202, 203
Экспресс-лаборатория окрасочного цеха 222
Электролиты 275, 277, 289
Электронно-вычислительные машины — Исполь-
зование для проектирования 24, 33, 38, 39, 43.
45
Электроэнергия механических и сборочных цехов
130, 131
--- окрасочных 259
Энергетика цехов консервации и упаковки 319
--- металлопокрытий 289
---механических и сборочных 130—133
в» окрасочных 259, 260
ПОПРАВКА. На обороте титульного листа тома 2 справочника
следует читать: Рецензент М. М. Вышемирский
ПРОЕКТИРОВАНИЕ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ
ЗАВОДОВ И ЦЕХОВ
Том 4
Проектирование механических,'
сборочных цехов и цехов защитных покрытий
Редактор издательства М. С. Хухлин
Технический редактор Н. Ф. Демкина
Корректоры# А- А. Снастина, Л. В. Асташенок
Художник А. Я. Михайлов
Сдано в набор 19/XI 1974 г.
Подписано к печати 6/V 1975 г. Т-09044
Формат 70хЮ81/хв Бумага машинно-мелованная
Уел. печ. л. 29,05 (в т. ч. вклейка) Уч.-изд. л. 37,25
Тираж 38 000 экз. Заказ 1392 Цена 2 р. 20 к.
Издательство «Машиностроение»,
107885, Москва, Б-78, 1-й Басманный пер., д. 3
Ленинградская типография № 6
Союзполиграфпрома при Государственном
комитете Совета Министров СССР
по делам издательств, полиграфии
и книжной торговли
193144, Ленинград, С-144, ул. Моисеенко, 10
Новые книги 1975 года
издательства «МАШИНОСТРОЕНИЕ»
ПО
СЛЕСАРНЫМ, СБОРОЧНЫМ, МОНТАЖНЫМ,
РЕМОНТНЫМ РАБОТАМ, ЗАЩИТНЫМ ПОКРЫТИЯМ
ГРИГОРЬЕВ В. П. Сборка клепаных агрегатов самолетов и верто-
летов. 1975. 344 с. Цена 97 к.
Ремонтопригодность машин. 1975. 27 л. Цена 1 р. 60 к. Авт.:
П. Н. Волков, А. И. Аристов, П. Г. Левченко и др.
САГАРАДЗЕ В. С. Повышение надежности цементуемых деталей.
1975. 12 л. Цена 65 к.
ФИЛИНОВ С. А., ФИРГЕР И. В. Справочник термиста. Изд. 4-е,
перераб. и доп. 1975. 20 л. Цена 95 к.
ШУБИН Р. П., ГРИНБЕРГ М. Л. Нитроцементация деталей машин.
1975. 208 с. Цена 85 к.
ЯКОВЛЕВ В. Н. Справочник слесаря-монтажника. Изд. 3-е, перераб.
и доп. 1975. 33 л. Цена 1 р. 45 к.
ЯХИМОВИЧ В. А. Ориентирующие механизмы сборочных автома-
тов. 1975. 168 с. Цена 42 к.
Приобретайте книги издательства «Машиностроение» в книжных
магазинах, распространяющих техническую литературу!