Автор: Лившиц М.Л. Васюкова А.Н.
Теги: организации вообще ассоциации музеи строительство строительные материалы
Год: 1971
Текст
ТЕХНИЧЕСКИХ
УСЛОВИЙ
НА
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ
МАТЕРИАЛЫ
СБОРНИК
ТЕХНИЧЕСКИХ
УСЛОВИЙ
НА
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ
МАТЕРИАЛЫ
ТОМ I
ИЗДАТЕЛЬСТВО
«ХИМИЯ»
МОСКВА 1971
УДК 067.6 (083.75)
С 23
Сборник технических условии на лако¬
красочные материалы.
Сборник содержит технические условия на лакокрасочные
материалы, утвержденные до 1 июня 1970 г. В том I включены
лакокрасочные материалы на основе природных, поликонденса-
ционнмх н полимеризационных смол.
Сборник предназначен для потребителей лакокрасочных
материалов — работников машиностроительной, авиационной,
судостроительной, электротехнической, деревообрабатывающей
н других отраслей народного хозяйства, использующих эти
материалы для получения покрытий.
В книге содержится 2 рисунка, 3 таблицы.
Составители
Лившиц Марк Львович,
Васюкова Антонина Николаевна
Под редакцией
Жуковой Августы Даниловны.
3-14-19
54-70
С О Д Е Р Ж Л if II Е
Предисловие 10
I. ЛАКИ, ЭМАЛИ И КРАСКИ НА ПРИРОДНЫХ СМОЛАХ
Лак БТ-142 масляно-битумный МГТУ 6-10-783—68 И
(бывш. 42)
Лак БТ-566 (бывш. 66) МР'ГУ 6-10-689—67 12
Лак МА-592 (бывш. 92а) МРТУ 6-10-846—69 13
Лак 68 ТУ MXII 1574—47 14
Лак масляно-битумный 176 ТУ МХП 3300—52 16
Лак масляный 3210 покрывной ТУ МХП 4467—55 17
Лак масляный 331 «Мороз» ТУ МХП 1045—43 18
Лак КФ-574 ремизный (бывш. 332-о) ТУ 6-10-995—70 19
Лак масляный «Мордан» ТУ КУ-287—52 20
Лак ЯК-1 консервпый ТУ МХП 2079—49 21
Лак МА-972 (бывш. Л-2) МРТУ 6-10-860—69 22
Лак 13 изоляционный ТУ МХП 1145—44 23
Лак 317 изоляционный покрывной ТУ МХП 1329—49 24
Лак 318 изоляционный пропиточ- ТУ МХП 1330—49 25
ный
Лакоосновы 321-Т и 321-В ТУ КУ-364—57 25
Краски А КС-3 и АКС-4 алгоми- ТУ МХП 1668-47 27
пиевого цвета светлые
Эмаль 1431 (я) защитного цвета ТУ МХП 1401—46 28
Эмаль КФ-248 белая (бывш. 2013) МРТУ 6-10-637—66 29
Краска КФ-751 необрастающая МРТУ 6-10-802—69 30
Эмаль ПР-1 ТУ МХП 1894-52 31
Автокраска 122 ТУ МХП 277-47 32
Эмаль Л КЗ-250 ТУ МХП 2287-55 33
Краски для покрытия подводпых ТУ МХП 1184—53 34
частей морских судов: грунтовка
ПИВК-1 и необрастающне краски
НИВК
Краски маркировочные ТУ КУ-447—55 36
Краска МКС ТУ МХП 3233-52 37
Краски эмалевые для нуль ТУ МХП 408—48 38
II. ЛАКИ, УМАЛИ, КРАСКИ, ГРУНТОВКИ И ШПАТЛЕВКИ
НА ПОЛИКОНДЕНСАЦИОННЫХ СМОЛАХ
1. Алкидные лаки, эмали, краски, грунтовки и шпатлевки
Лак ИФ-231 для паркетных полов ТУ КУ-571—64 39
Лак ИФ-56 ремизный покрывной ТУ 6-10-996—70 40
Лак ГФ-543 ингибированный для МРТУ 6-10-652—67 41
консервации металла
Лак глифталевый 7-627 ТУ МХП 1701—47 43
Лак ГФ-937 МРТУ 6-10-858-69 .- 44
Лак ГФ-024 и эмаль ГФ-820 алю- ТУ 6-10-962—70 45
минневая
Эмали ПФ-14 (бывш. тиксотропная МРТУ 6-10-585—65 46
эмаль ТС-4)
1
3
Эмаль ПФ-15 светло-серая
Эмали НФ-19г, КФ-19г, Г1Ф-19м и
КФ-19м
Эмаль ПФ-137 красная (бывш. 130
красная)
Эмаль ГФ-162 для антнкоррознон-
пой защиты Tji у и
Эмаль Ци'-:67 целая и светло-серая
Эмали 11<1>-187 цнровочиые
Краски эмалевые пентафталевые
500, 670, 680 и 690 для наружных
покрытий
Краски эмалевые корабельные не¬
горючие
Эмали ПФ-214 желтая и зеленая
(бывш. 4СК-1 и 40К-2)
Краски 11Ф-218 негорючие различ¬
ных цветов
Эмали МЛ-224 различных цветов
(бывш. «Муар»)
Эмаль 11Ф-234 белая
Эмали ГФ-236
Эмали ПФ-237
Эмаль ПФ-253 для иола (бывш. 11-9)
Эмаль 11Ф-266 для пола
Эмаль 2014 белая для свинцово-
оловянных и алюминиевых туб
Краска ГФ-570 ингибированная для
консервации черного металла
Эмаль ГФ-571 (бывш. нодкрашь
ГФ-61)
Эмали ГФ-5109Г п ГФ-5109 полу-
нроводящне (бывш. 9001А и 9001Б)
Краска МК-3 синяя маркировоч¬
ная
Краски штемпельные
Эмаль ГФ-913 (бывш. ТК-3)
Эмалп ГФ-916 электроизоляцион¬
ные различных цветов (бывш. ЭКР)
Эмаль ГФ-927 серая (бывш. 1495)
Эмаль ПФ-954 серая (бывш. 64-К)
Эмаль ПФ-964 бежевая
Эмаль 52 зеленая
Состав 119 (токопроводящая эмаль)
Грунтовки КФ-030 желтая и серо-
зелепая, ГФ-031 желтая, ГФ-032
желтая и коричневая
Грунтовка ПФ-046 понтафталево-пн-
денкумароновая
Грунтовки ПФ-061ГС и ПФ-061ХС
нентафталево-инденкумароновые
Грунтовка 138
Грунтовка АЛГ-12 глифталевая
Грунтовки для имитации под по¬
роды дерева и другие материалы
Шпатлевка ПФ-00-2 красно-корич¬
невая для широкого потребления.
Расфасовка
Шпатлевки 175 и 185 для авто¬
заводов
ТУ КУ-488-57 48
ТУ КУ-525—61 49
МРТУ 6-10-916—70 52
МРТУ 6-10-752-68 53
МРТУ 6-10-741-68 55
МРТУ 6-10-841—69 56
ТУ MX1I 1764—51 59
ТУ MX1I 2579—53 60
ТУ КУ-529—60 62
МРТУ 6-10-673-67 63
ТУ КУ-547—61 66
МР'ГУ 6-10-744-68 68
МРТУ 6-10-771-68 69
МРТУ 6-10-770-68 70
МРТУ 6-10-736—68 72
МРТУ 6-10-822-69 73
ТУ iMXH 2051—49 75
МРТУ 6-10-651-67 76
МРТУ 6-10-636—66 78
МРТУ 6-10-890-69 79
ТУ МХП 765-55 81
ТУ МХП 2140-49 81
МРТУ 6-10-850—69 82
МРТУ 6-10-593—65 84
МРТУ 6-10-662-70 86
МРТУ 6-10-925—70 87
МРТУ 6-10-702—67 90
ТУ МХП 1691—53 92
ТУ МХИ 1821-48 95
МРТУ 6 10-698-67 96
МРТУ 6-10-706-67 ЮО
МРТУ 6-10-707-67 ЮЗ
МРТУ 6-10-576-64 106
ТУ КУ-296—56 Ю8
ТУ МХИ 263-48 Ю9
ТУ 6-10-878-69 111
ТУ МХП 331-48 ИЗ
4
2. Алкидно- н масляно-стнрольиые лаки, эмали и груитоики
Лак МС-25 (бывга. 395-1) ТУКУ-307-57 Ц6
Эмаль МС-220И пылеотталкппающая МРТУ 0-10-687—07 117
Эмаль МС-220 алкпдпо-стнрольпая ТУ 0-10-993—70 Ц9
белого и серого цветов
Грунтовка МС-067 (бывш. групт АСГ) МРТУ 6-10-789—68 121
3. Лаки и эмали на основе ненасыщенных полиэфиров
Лак ПЭ-220 полпэфирмалеипатпый МРТУ 6-10-828—69 123
Лак ПЭ-232 МРТУ 6-10-743-08 125
Лак ПЭ-236Н МРТУ 6-10-684-07 126
Лак ПЭ-210 МРТУ 6-10-791—68 128
Лак ПЭ-247 полиэфирный беспара- ТУ 6-10-987—70 131
финовый воздушпой сушки
Лак ПЭ-518 ТУ КУ-575-64 133
Лак ПЭ-933 (бывш. ЭТР-5) МРТУ 6-10-714-08 136
Лаки ПЭ-935 п ПЭ-936 электро- МРТУ 6-10-809-09 138
изоляционные клеящие
Лак ПЭ-939 электроизоляционный МРТУ 6-10-656—67 140
Лак ПЭ-942 МРТУ 6-10-834—69 141
Эмаль ПЭ-587 МРТУ 6-10-796—69 ИЗ
4. Феноло-формальдегидные лаки, эмали, краски,
грунтовки и шпатлевки
Лак ФЛ-572 (бывш. КФ-20) МРТУ 6-10-877-69 145
Лак СБ-1-с ТУ МХП 2785-54 146
Лак ФА-97 электроизоляционный МРТУ 6-10-655—67 148
(бывш. АФ-17)
Лак крезоло-масляный 9-627 ТУ МХП 1703—47 149
Эмаль ФЛ-149 водоразбавляемая чер- МРТУ 6-10-779—68 150
ная
Эмаль ФЛ-149 «Э» водоразбавля- ТУ 6-10-969—70 152
емая черная
Эмаль ФЛ-254 для пола ТУ 6-10-733—68 155
Эмаль ФЛ-511 защитного цвета МРТУ 6-10-704—67 156
Эмали спиртовые 91 красного, жел- ТУ МХП 1413—40 158
того, синего и черного цветов
Краски ФЛ-723, ФЛ-724-1 и МРТУ 6-10-778—68 159
Ф Л-724-2
Груптовка ФЛ-053 феноло-формаль- МРТУ 6-10-646—67 160
дегидная
Грунтовка ФЛ-086 желтая (бывш. МРТУ 6-10-906—70 161
грунт АЛГ-14)
5. Мочевино- и меламино-формальдегндные
и алкидпо-мочевпно-меламинные лаки, эмали,
груптовки и грунт-шпатлевки
Лак УВЛ-3 ТУ КУ-425—55 164
Лак МЛ-21 (бывш. 137) ТУ КУ-489—57 165
Лак МЛ-248 для паркетных полов МРТУ 6-10-823—69 166
Лак МЧ-52 МРТУ 6-10-767—68 168
Лак МЧ-565 пнсектпцидный(бывш. МРТУ 6-10-746—68 169
ЦНИЛГ н ПТ)
Лак МЛ-591 (бывш. МЛ-91) МРТУ 6-10-700—68 171
Эмаль МЧ-118 белого цвета МРТУ 6-10-020—66 ....... 172
Автоэмаль МЧ-123 ТУ 6-10-979—70 173
Эмаль МЧ-145 различных цветов ТУ 6-10-978—70 175
5
Эмаль МЛ-152 различных цветов
Эмаль МЛ-152 различных цветов
для широкого потребления
Эмаль МЛ-169 лессирующая
Эмаль МЧ-173 для лыж различных
цветов
Эмаль МЧ-181 полуглянцевая
(бывш. МЧ-250)
Эмаль МЧ-215 цвета слоновой кости
Эмаль МЛ-729 бензостойкая (бывш.
УБЭ-1)
Грунтовка МЛ-029 бензостойкая
(бывш. УБГ-1)
Грунтовка МЛ-058
Грунтовка МЛ-064 алюминиевая под
лессирующие эмали
МРТУ 6-10-642-70 177
МРТУ 6-10-776-68 179
МРТУ 6-10-665—67 180
МРТУ 6-10-679—67 182
МРТУ 6-10-720-68 184
ТУ КУ-531—60 185
МРТУ 6-10-783-68 186
МРТУ 6-10-784-68 188
МРТУ 6-10-696-67 190
МРТУ 6-10-711-67 192
6. Эпоксидные лаки, эмали, грунтовки
и шпатлевки
Лак ЭП-524
МРТУ
6-10-618-66 ....
. . 194
Лак ЭП-527 консервный кнслото-
МРТУ
6-10-758-68 ....
. . 195
стойкий
Лак ЭП-540 (бывш. СП-ЭП-1)
МРТУ
6-10-626—66 ....
. . 199
Лак Э-4100
МРТУ
6-10-857-69 ....
. . 200
Лак ЭП-96 изоляционный
МРТУ
6-10-763-68 ....
. . 201
Лак ЭП-075
МРТУ
6-10-927-70 ....
. . 203
Эмаль ЭП-140 различных цветов
МРТУ
6-10-599-66 ....
. . 204
Эмаль ЭП-255 зеленая и белая
МРТУ
6-10-676-67 ....
. . 208
(бывш. Э-5)
Эмаль ЭП-275 черная (бывш. Э-11
МРТУ
6-10-903-69 ....
. . 210
черная)
Эмаль ЭП-525 зеленая
МРТУ
6-10-565-63 ....
. . 212
Эмаль ЭП-546
МРТУ
6-10-650-67 ....
. . 213
Эмаль ЭП-567 различных цветов
МРТУ
6-10-905-70 ....
. . 214
Эмаль ЭП-569 (бывш. СП-ЭН-2)
МРТУ
6-10-625-66 ....
. . 216
Краска ЭП-72 (бывш. ЭСКП)
МРТУ
6-10-807-69 ....
. . 218
Эмаль ЭП-711
МРТУ
6-10-674—67 ....
. . 219
Эмали ЭП-715 эпоксиэфирные раз-
МРТУ
6-10-587-65 ....
. . 221
личных цветов
Эмаль ЭП-716 эпоксиэфирная раз-
МРТУ
6-10-588-65 ....
. . 222
личных цветов
Эмаль ЭП-718
МРТУ
6-10-649-67 ....
. . 224
Краски эмалевые ЭП-755 (бывш.
МРТУ
6-10-717-68 ....
. . 225
ЭП-71)
Эмали ЭП-91 и ЭП-92
МРТУ
6-10-530-67 ....
. . 227
Грунтовка ЭП-076 желтая (бывш.
МРТУ
6-10-755-68 ....
. . 229
грунт ЭГ-4)
Шпатлевка ЭП-0026 (бывш. ВШ-3)
МРТУ
6-10-830-69 ....
. . 230
7. Кремнийорганические лаки, эмали и шпатлевки
Лак КО-940 кремнийорганнческий МРТУ 6-10-719—68 ....
. . 232
Эмаль КО-81 термостойкая зеленая
МРТУ
6-10-597-65 ....
. . 233
Эмаль КО-83 жаростойкая (бывш.
МРТУ
6-10-622-66 ....
. . 234
ОКО-505-1)
Эмаль КО-84
МРТУ
6-10-604-66 ....
. . 236
Эмаль КО-86 теплостойкая пзоля-
МРТУ
6-10-739-68 ....
. . 238
ционная
Эмаль КО-96 кремнинорганнческая
ТУ 6-10-997—70
• ■ 210
термостойкая различных цветов
О
Эмаль КО-97 белая МГТУ 6-10-542—66 242
Эмаль КО-811 различных цветов МРТУ 6-10-596—65 244
Эмаль К 0-822 различных цветов МРТУ 6-10-848—69 216
(бывш. К-2)
Эмаль КО-828 алюминиевая термо- ТУ 6-10-930—70 248
стойкая
Эмаль К0-841 (бывш. КО-84 бе- МРТУ 6-10-759-68 250
жевая)
Шпатлевка КО-001 термостойкая ТУ КУ-550—62 252
(бывш. ТШ-1)
Шпатлевка КО-0035 (бывш. ВШ-5) ТУ 6-10-958—70 254
8. Полиуретановые лаки, эмали и грунтовки
Лак УР-930 МРТУ 6-10-577—68 256
Лак УР-231 МРТУ 6-10-863-69 258
Лак 135-Т ТУ МХП 4095-53 259
Лак 976-1 ТУ МХП 4317-54 261
Эмаль УР-175 различных цветов МРТУ 6-10-682—67 263
(бывш. УР-31)
Грунтовка УР-012 МРТУ 6-10-680—67 265
III. ЛАКИ, ЭМАЛИ, КРАСКИ, ГРУНТОВКИ И ШПАТЛЕВКИ
НА ПОЛИМЕРИЗАЦИОННЫХ СМОЛАХ
1. Перхлорвиниловые лаки, эмали,
краски, грунтовки и шпатлевки
Лак ХВ-139 протекторный (бывш. МРТУ 6-10-728—68 267
X В-039)
Лак ХВ-148 перхлорвинпловый МРТУ 6-10-868—69 268
(бывш. перхлорвинпловый лак)
Лак ОНИЛХ-3 ТУ МХП 1250-48 269
Лак ДМ3 ТУ МХП 1722-49 270
Лак ХВЛ-21 ТУ МХП 2497-51 272
Лак ИХ В-50 ТУ МХП 1850-48 273
Королак, ТУ МХП 1085—44 274
Лак ХВ-77 химбензостойкнй (бывш. МРТУ 6-10-879—69 275
ХБЛ)
Лак ХВ-782 химически стойкий МРТУ 6-10-657—67 277
(бывш. ВЛ-2)
Эмали ХВ-16 различных цветов МРТУ 6-10-705—67 278
Эмаль ХВ-112 (бывш. ДПА) МРТУ 6-10-735—68 280
Эмали ХВ-113Т МРТУ 6-10-794-69 281
Эмали ХВ-114 (бывш. Г1ВЭ-6, МРТУ 6-10-747—68 283
ПВЭ-16, ПВЭ-26)
Эмали ХВ-124 МРТУ 6-10-852-69 285
Эмали ХВ-130 МРТУ 6-10-557—64 286
Эмали ХВ-142 различных цветов МРТУ 6-10-806—69 288
Краски ХВ-161 перхлорвиниловые МРТУ 6-10-908—70 289
фасадные
Эмаль ХВ-179 защитная и грунтовка МРТУ 6-10-773—68 290
XВ-079 темно-коричневая (бывш.
1IXB-69A и ПХВГ-ЗА)
Эмаль ПХВ-512 зеленая ТУ МХП 3560—52 292
Эмаль ХВ-244 серая (бывш. МРТУ 6-10-621—66 293
ДД-118Б)
Краски ХВ-53, ХВ-53Т нсобраста- МРТУ 6-10-835-69 294
ющне
Эмали ХС-510 МРТУ 6-10-844—69 297
Эмаль ХВ-519 защитного цвета МРТУ 6-10-838—69 298
7
Краска ХС-527 химически стойкая
Эмаль ХВ-533 алюминиевого цвета
(бывш. ПХВ-510)
Краска ХС-534
Эмали ХВ-536 различных цветов
(бывш. 130в)
Эмали ХВ-553 различных цветов
Эмаль ХС-558 белая (бывш. ХСЭ-А)
Эмали ИХВО-4 и ПХВО-29 пер-
хлорвиниловые
Эмал). иерхлорвиниловая ITXB-10-B
защитного цвета
Эмаль 11ХВ-70 алюминиевого цвета
Эмаль иерхлорвиниловая 11X13-101
(титановая)
Эмали X В-714 различных цветов
Краска ХС-717
Краска ХС-720 антикоррозионная
Эмаль ХС-747
Эмаль XС-748
Эмали ХВ-750 пеобрастающие
Эмаль ХС-781 белая (бывш.
ВХЭ-4001)
Эмаль иерхлорвиниловая ХСЭ-25
черпая
Грунтовка ХС-068 красно-коричне¬
вая
Грунтовка ХС-077 (бывш. ВХГ-4007)
Шпатлевка ХВ-0018 перхлорвнни-
ловая для фасадов
2. Поливинилацеталевые лаки, эмали и краски
Лак ВМ-1
ТУ КУ-399—54
. . . 333
Лак ВЛ-51 (бывш. КФБ-4)
МРТУ
6-10-586 65 ... .
. . . 334
Лаки ВЛ-725 (бывш. лак АО),
МРТУ
6-10-866-69 . . .
. . . 336
ВЛ-725Г (бывш. лак АОГ) и эмаль
ВЛ-725 алюминиевая (бывш. эмаль
АО)
Краски 11ВЛ-212 и ПВЛ-212С
МРТУ 6-10-855-69 . . . ,
. . . 339
порошковые поливипилбутираль-
ные
3. Полиакриловые лаки
, эмали
II грунтовки
Лак АС-16
МРТУ
6-10-814—69 . . .
. . . 343
Лаки АК-113 и АК-113-ф (бывш.
МРТУ
6-10-473-64 . . .
• • . 344
9-32 и 9-32-ф)
Лак АС-516 бесцветный
ТУ 6-10-981-70 ....
. . . 346
Лак АС-528 и АС-528 кистевой
МРТУ
6-10-774—68 . . .
. . . 347
Лаки АС-552 и АС-552Н (бывш.
МРТУ
6-10-718—68 . . .
. . . 349
ВЛ-3 и ВЛ-ЗН)
Лак АК-575 полибутилметакрило-
ТУ 6-10-914—70 ....
. . . 350
вый для стекольно-фарфоровой
промышленности
Эмаль АС-131 белая
МРТУ
6-10-896—69 . . .
. . . 351
Эмали АС-150 различных цветов
МРТУ
6-10-724—68 . . .
. . . 353
Эмаль АК-192 алюминиевая (бывш.
МРТУ
6-10-847-69 . . .
. . . 355
9-32)
Эмаль АК-194 белая (бывш. АС-81)
МРТУ
6-10-901-69 . . .
. . . 356
Эмаль АК-512 различных цветов
ТУ 6-10-966—70
. . . 358
а
МРТУ 6-10-710—67 300
МРТУ 6-10-357—62 302
МРТУ 6-10-801—69 304
МРТУ 6-10-845-69 305
МРТУ 6-10-780—68 306
МРТУ 6-10-592—65 308
МРТУ 6-10-745-68 309
ТУ МХП 2163-49 310
ТУ МХП 2616—51 311
ТУ МХ11 2603-51 313
МРТУ 6-10-701-67 ...... 314
ТУ 6-10-961-70 317
МРТУ 6-10-708-67 320
МРТУ 6-10-804-69 322
МРТУ 6-10-836-69 323
МРТУ 6-10-805-69 325
МРТУ 6-10-951—70 326
ТУ 2289-50 327
МРТУ 6-10-820-69 328
МРТУ 6-10-803-69 329
МРТУ 6-10-872-69 331
эмалп АС-554 и АС-554 кистевые МРТУ 6-10-772-08 360
дневные флуоресцентные
Эмаль АС-560 красно-оранжевая п МРТУ 6-10-660-67 362
ярко-желтая (бывш. эмаль ВЭ-5)
Эмаль АС-598 белая (бывш. АСН-53) МРТУ 6-10-897-69 363
Эмаль АС-599 белого цвета (бывш. МРТУ 6-10-849-69 365
АС-2сп/р)
Эмаль АС-85 серая (бывш. АСМЛ-23) МРТУ 6-10-553-62 366
Грунтовки АК-069 (бывш. АГ-За) МРТУ 6-10-899-69 368
и АК-070 (бывш. АГ-10с)
4. Эмульсионные водоразбавляемые краски
Краски АК-111 (бывш. АК-13) МРТУ 6-10-787-68 371
Краски КЧ-112 (бывш. КЧ-26Н) МРТУ 6-10-697-67 373
Краска ХВ-28 водоэмульсионная МРТУ 6-10-672—67 375
(бывш. ХВ-22)
Краска КЧ-211 для пола МРТУ 6-10-892—69 376
5. Лаки, эмали, краски и грунтовки на других
□олимеризационных смолах
Лак КС-217 МРТУ 6-10-754-68 379
Лак КС-234 МРТУ 6-10-769—68 380
Лак КС-235 спиртовой МРТУ 6-10-932-70 381
Эмаль КЧ-172 различных цветов МРТУ 6-10-819—69 382
Эмаль ФП-566 (бывш. ВЭ-9) МРТУ 6-10-617-66 384
Эмаль ФП-5105 (бывш. ВЭ-12) ТУ 6-10-954-70 385
Эмаль КЧ-728 МРТУ 6-10-590-68 387
Эмаль КЧ-749 химически стойкая МРТУ 6-10-795—69 389
различных цветов
Эмаль КЧ-767 химически стойкая МРТУ 6-10-821—69 390'
(бывш. ХСЭ-101)
Грунтовка КЧ-034 МРТУ 6-10-589-68 392
Указатель марок 394
II Р Е Д И С Л О В И Е
В настоящий сборник включены технические условия на продукцию лако-
красочпой промышленности Министерства химической промышленности СССР,
действующие на 1 июня 1970 года.
Сборник состоит из двух томов, включающих 10 разделов.
ТОМ ПЕРВЫЙ
I. Лаки, эмали и краски на природных смолах.
II. Лаки, эмали, краски, грунтовки и шпатлевки на полнконденсацион-
ных смолах.
III. Лаки, эмали, краски, грунтовки и шпатлевки на полпмерпзацнонных
смолах.
ТОМ ВТОРОЙ
IV. Лаки, эмали, краски, грунтовки и шпатлевки на основе эфиров целлю¬
лозы.
V. Лаки, краски и другие материалы художественные.
VI. Пигменты.
VII. Лаки полуфабрикатные и смолы.
VIII. Разные материалы.
IX. Подсобные материалы.
X. Методы испытаний и приборы.
Разделы включают подразделы с разбивкой по роду смолы или эфира цел¬
люлозы, входящих в состав материала.
Внутри подраздела продукты расположены по признаку назначения мате¬
риала в соответствии с ГОСТ 9825—61 «Материалы лакокрасочные. Обозначения»
п. 4 в следующей последовательности: атмосферостойкие, стойкие внутри по¬
мещения, специальные, стойкие к различным средам, термостойкие, электро¬
изоляционные.
В технические условия, помещенные в сборнике, внесены необходимые
уточнения формулировок, принят единый порядок расположения пунктов
технических требований и методов испытаний.
Технические условия, утвержденные после 1 июня 1970 года, а также из¬
менения, внесенные в действующие технические условия, будут опубликованы
в дополнительном томе.
I. ЛАКИ, ЭМАЛИ И КРАСКИ НА ПРИРОДНЫХ
СМОЛАХ
ЛАК БТ-142 МАСЛЯНО-БИТУМНЫЙ
(бывш. 42)
МРТУ 6-10-785—68
Утверждены 29/XI 1968 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХП 687—11)
Лак БТ-142 представляет собой раствор сплава естественных асфальтитов
или битума и высыхающих масел в органических растворителях с добавлением
сиккатива.
Лак предназначается для покрытия металлических незагрунтованных и
деревянных загрунтованных поверхностей, эксплуатируемых в различных
климатических условиях; наносится окунанием, наливом, краскораспылите¬
лем и кистью.
1. Технические требования
1.1. Цвет — черный.
1.2. В н е ш н и и вид пленки — однородная глянцевая поверхность
без оспин, подтеков, морщин и механических включений.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20- С — не менее 120 сек.
1.4. Продолжительность высыхания при 120° С — не
более 2ч.
1.5. Прочность п л е н к и при изгибе — не более 3 .ч.ч.
1.6. Твердость пленки — не менее 0,35.
1.7. Водостойкость — пленка не должна изменяться после пре¬
бывания в воде при 100°- С в течение 5 мин.
Примечания: 1. Лак разбавляют уайт-спиритом, ксилолом
или их смесыо (1 : 0,7).
2. Арбитражное определение показателей лака производят методом
налива.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Твердость
определяют на стеклянных пластинках размером 90 X 120 мм п толщиной
0,8—1,2 мм. Лак вязкостью 20—28 сек но ВЗ-4 наносят наливом в один слой.
Остальные показатели проверяют на пластинках из черной полированной жести
(ГОСТ 1127—57) размером 70 X 150 мм и толщиной 0,25—0,32 мм. Лак с вы¬
пускной вязкостью наносят наливом в один слой н сушат, как указано в п. 1.4.
Пластинки для нанесения лака подготавливают по ГОСТ 8832-58, раздел 111.
2.3. Цвет и внешний вид определяют визуально при естествен¬
ном рассеянном свете.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Продолжительность высыхании определяют по ОСТ
10086-39, МИ-17.
11
2.6. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.7. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.8. Определение водостойкости. Пластинку с плепкой
лака, подготовленную по п. 2.2, помещают па 2/з высоты в воду с температурой
100° С п прп этой температуре выдерживают в термостате в течение 5 мин. За¬
тем пластинки вынимают, высушивают фильтровальной бумагой и осматри¬
вают.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
ЛАК БТ-566
(бывш. 66)
МРТУ 6-10-689-67
Утверждены 19/VIII 1967 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХП 1890 — 58)
Лак БТ-566 представляет собой раствор нефтяных битумов в смеси орга¬
нических растворителей.
Лак применяется как коррозионностойкое покрытие для металлических
поверхностей; наносится окунанием или наливом, рабочая вязкость 36 сек
по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С.
До рабочей вязкости лак доводят растворителем РС-2 (70% уайт-спирита
и 30% ксилола).
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний вид — однородный раствор черного цвета
без видимых механических примесей.
1.2. Внешний вид пленки—ровная, глянцевая поверхность без
посторонних включений.
1.3. Вязкость (в момент выпуска) по вискозиметру ВЗ-4 — не ме¬
нее 36 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 38%.
1.5. Продолжительность практического высыха¬
ния при 18—23° С — не более 1 ч и затем при 80—90° С — не более 1 ч.
1.6. Прочность плепкп при изгибе — не более 5 мм.
1.7. А д г е з и я — пленка лака должна выдерживать испытание по ме¬
тоду решетчатого надреза.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
Проба для* арбитражного анализа хранится в течеппе 6 месяцев.
Лаборатория для арбитражного анализа выбирается по согласованию
стороп.
2.2. Определение цвета и внешнего впда лака.
На стеклянную пластинку размером 9 X 12 cjk наливают испытуемый лак.
Затем пластинку помещают в эксикатор под углом 45° на 30 мин, после чего
лак рассматривают в отраженном свете.
12
2.3. Опроделоиио внешнего вида нленкн. Лак наносят
палнвом двумя слоями на стекло и сушат каждый слой 1 ч при 18—23° С н 1 ч
при 80—90° С. После охлаждения полученную пленку рассматривают и отра¬
женном свете.
2.4. Вял к ость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по
ГОСТ 6989—54. Навеску лака 2 г выдерживают под лампой при 140° С до по¬
стоянной массы.
2.6. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют но ОСТ 10086—39, МИ-17. Лак наносят наливом одним слоем
па металлическую пластинку и сушат 1 ч при 18—23° С и затем 1 ч при 80—
90° С.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53. Лак наносят наливом па пластинку из черной жести одним
слоем и сушат 1 ч при 18—23° С и затем 1 ч нрн 80—90° С.
2.8. Адгезию определяют по МГТУ 6-10-699—67. Лак наносят нали¬
вом одним слоем на пластинку из черной жести. Сушка каждого слоя 1 ч нри
18—23° С и затем 1 ч при 80—90° С.
Примечания: 1. Перед испытаниями лак фильтруют через
два слоя марли.
2. Нри испытании но пн. 1.2, 1.5 — 1.7 лак разводят до рабочей
вязкости 36 сек по 1)3-4.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортироваппе
н хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
Лак разливают в банки (из чертой пли белой жести) емкостью до 10 л пли
металлические фляги и бидоны.
3.2. Срок хранения лака — 6 месяцев. По истечении этого
срока лак подлежит переиспыташно. При соответствии данным МРТУлак раз¬
решается использовать в производстве.
ЛАК МА-592
(бывш. 92а)
МРТУ 6-10-8^—69
Утверждена 31/VIII 2969 г,
(ВЗАМЕН ТУ МХП 694 — 41)
Лак МА-592 горячей сушки представляет собой раствор смеси полпмери-
зовапных масел (тунгового, ойтиенконого, подсолнечного) и глицеринового эфира
канифоли в уайт-спирите или скипидаре с добавкой сиккатива.
1. Технические требования
1.1. Цвет по подометрической шкале — не темпее 489 мг I.
1.2. Мне ш пий вид пленки — глянцевая, прозрачная поверх¬
ность. Допускается легкая опалесценция.
1.3. Вязкость но вискозиметру D3-4 при 20° С — 56—72 сек.
1.4. Продолжительность практического высыха¬
ния нрн 120° С — не более 2 ч.
13
1.5. Прочпость пленки при изгибе — пе более 1 мм.
1.6. Водостойкость — пленка лака, нанесенного, на жесть и вы¬
сушенного по п. 1.4, должна выдерживать двухчасовое пребывание в дистил¬
лированной воде.
1.7. Стойкость пленки к 3%-ному раствору NaCI — но менее 2 ч.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы дли и с и ы т а н и й отбирают но ГОСТ 9980—62. Перед
взятием пробы лак но перемешивают, так как в результате вызревания обра¬
зуется осадок.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Продолжи¬
тельность высыхания определяют на стеклянных пластинках размером 90 X
X 120 мм. внешний вид и прочность пленки при изгибе — на пластинках из
черной полированной жести (ГОСТ 1127—57) размером 20 X 150 мм и толщи¬
ной 0,25—0,32 мм, стойкость к 3%-ному раствору NaCI — на стальных пластин¬
ках. Подготовку пластинок для нанесении покрытий производят по ГОСТ
8832—58, раздел III. Лак разбавляют уайт-спирптом до вязкости 30—
40 сек по ВЗ-4 при 209С и наносят краскораспылителем или кистью на очищенные
пластинки. Толщина пленки одпослойного покрытия должна быть 15—20 мк.ч.
Сушку пленки при всех испытаниях производят при 120° С в течение 2 ч. При
испытании на водостойкость и стойкость к 3%-ному раствору NaCI после вы¬
сыхания покрытия края пластинок парафинируют.
2.3. Ц в е т определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.4. В н е ш п н й вид пленки, полученной но п. 2.2, определяют ви¬
зуально.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Продолжительностьпрактического высыхания
определяют но ОСТ 10086—39, МИ-17. Допускается отпечаток ваты. Подго¬
товку образцов производят, как указано в п. 2.2.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53. Подготовку образцов производят, как указано в и. 2.2.
2.8. Водостойкость определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31.
Подготовку образцов производят, как указано в п. 2.2.
2.9. Определение стойкости пленки к 3%-ному рас¬
твору NaCI. Лак наносят на обе стороны пластинки и сушат, как указано
в п. 1.4. После сушки пластинку помещают на 2/3 высоты в 3%-ный раствор
NaCI и выдерживают в нем при 18—22ч С в течение 2 ч. Затем пластинку выни¬
мают из раствора, промывают водой, высушивают фильтровальной бумагой
и выдерживают на воздухе в течение 1 ч, после чего определяют внешний вид
пленки. Покрытие должно быть без изменений. Допускается незначительное
нобеление.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку лака производят по ГОСТ
9980—62. Лак разливают во фляги, металлические банки, металлические бочки.
3.2. Гарантийный срок храпения — 6 месяцев со дня
отгрузки в адрес потребителя.
ЛАК 68
ТУ МХП 1574—47
Утверждены 28/VI 1947 г.
Лак 68 представляет собой раствор нефтяного битума в смеси летучих
растворителей.
Лак применяется для покрытия различных металлических изделий в тех
случаях, когда требуется быстрое высыхание лака.
14
1. Технические требования
1.1 Цвет, внешний вид н чистота — по эталону.
1.2. Продолжительность высыхания при 20 ± 2° С: от
пыли — но более 40 мин, полного — не более 120 мин.
1.3. Содержание сухого остатка — 37 — 42%,
1.4. Температура размягчения сухого остатка по
методу Кромера — Сарнова — не ниже 85° С.
1.5. Прочность и л о н к и при изгибе — нс более 3 мм.
1.0. Водостойкость пленки при 20ч С — не менее 24 ч.
1.7. Кнслотостойкость пленки (к 10%-ному раствору соляной кислоты) —•
не менее 4 ч.
2. Методы испытании
2.1. Пробы для п с п ы т а н и й отбпрают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Определение цвета, внешнего вида н чистоты.
На хорошо очищенную п протертую скипидаром стеклянную пластинку разме¬
ром 9x12 см наливают лак и ставят ее (лаковым слоем вверх) на 30 мин в экси¬
катор под углом 45°. Образовавшуюся пленку сравнивают в отраженном рас¬
сеянном естественном свете у окна с эталонной пленкой, приготовленной
в тех же условиях. Лак считают выдержавшим испытание, если пленка не
содержит заметных невооруженным глазом механических примесей, а цвет
п внешний вид разлитого на стекле слоя и высохшей пленки полностью соот¬
ветствуют эталону.
II ]) и м е ч а и и е. Для изготовления эталона выбирают партию
лака, не имеющую, по мнению сторон, примесей и удовлетворяющую
по цвету и внешнему виду.
2.3. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, МП-17 на хорошо очищенной наждачной шкуркой и протер¬
той скипидаром пластинке из декапированной жести размером 9 X 12 см. Пла¬
стинку погружают в лак и затем подвешивают вертикально в защищенном от
пыли месте на 15 мин для стекапия избыточного количества лака.
2.4. Определение содержания сухого остатка. На¬
веску лака около 25 г взвешивают с точностью до 0,1 г в плоской фарфоровой
или алюминиевой чашке диаметром 7—9 см и нагревают 6 ч в сушильном шкафу
при 140—1459 С.
Содержание (в %) рассчитывают по формуле
(n — b). 10Q
Х с — b
где а — масса чашки с остатком после сушки, г; Ъ — масса чашки, г; с — масса
чашки с лаком, г.
2.5. Температуру размягчения определяют в приборе Кре-
мера — Сарнова по ГОСТ 312—43.
2.6. Прочность п л е п к и при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53. Хорошо очищенную из декапированной жести пластинку толщи¬
ной 0,3—0,4 мм погружают в лак, подвешивают вертикально в защищенном
от пыли месте на 15 мин для стекапия избыточного количества лака, высуши¬
вают 1 ч при 60° С н охлаждают до 18—20° С.
Лак считают выдержавшим испытание, если на месте изгиба вокруг стержня
диаметром 3 мм не обнаруживают трещин, видимых невооруженным глазом,
или отслаивания плепки при проведении пальцем.
2.7. Водостойкость пленки определяют по ОСТ 10086—39,
МИ-31. Жестяные пластппкп погружают в лак и сушат 16 ч при 20 ±2° С.
Лак считают выдержавшим испытание, если на пленке после выдерживания
в воде в течение 24 ч не обнаруживают признаков разрушения: набухания,
морщин, пузырей, сыпи, отслаивания н побеления.
15
2.8. Определение кнслотостойкостп нлоп кж. Три
стальных стержня диаметром 10—Н мм п длиной 72—75 мм с овальным за¬
круглением с одного конца п крючком с другого очищают шкуркой от ржав¬
чины н окалииы, промывают уапт-снирптом п дважды иог!)ужают в лак
(каждый раз до полного укрытия). Толщина пленки, определяемая измерением
диаметра стержня до и иосле погружения, должна быть 70—80 мкм. После
сушки пленки па стержпях в течение 16 ч нрп 20 ± 2° С их погружают па
2/а высоты в сосуд, куда палит 10%-пын раствор соляной кислоты. Но истече¬
нии 4 ч стержни вынимают из раствора, промывают струей воды и высушивают
па воздухе.
Лак считают выдержавшим иепмтапие, если на пленке не обнаруживают
признаков разрушения: набухания, морщин, пузырей, сыпи, отслаивания и
и побеленпя.
3. Упаковка и маркировка
3.1. У п а к о в к у и м а р к п р о в к у лака производят по ГОСТ
9980-62.
Лак разливают в стекляппые бутыли емкостью 10—30 л или деревянные
бочки емкостью 50—100 л. Допускается применение металлической тары ем¬
костью до 200 л, а также перевозка в железнодорожных цистернах.
ЛАК МАСЛЯНО-БИТУМНЫЙ 176
ТУ МХП 3300-52
Утверждены 19/IV 1952 г.
(с изменением ЛЗ 1 от 29lXI 1956 г.)
Лак 176 представляет собой раствор сплава асфальтита и нефтяного битума
с льняпым маслом в смеси уайт-спирпта и ксилола с добавкой сиккатива.
Лак предназначается для наружной лакировки консервных банок из белой
жести в целях предохранения их от коррозии при складском хранении; нано¬
сится окунанием.
Перед употреблением лак разбавляют бензином до вязкости 10—И сек
по вискозиметру D3-4 при 20° С.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид пленки—ровная, полуглянцевая поверхность
светло-коричневого цвета (оттепок не нормируется).
1.2. Вязкость (в момент выпуска) по вискозиметру ВЗ-4 при 20°- С —
не менее 20 сек.
1.3. Продолжительность высыхания при 18—23ч С: от
пыли — не более 5 мин, практического — не более 48 ч.
Допускается незначительное разогревание.
Примечание. Для испытаний по пп. 1.1 и 1.3 лак разбавляют
смесью бензина п бензола (5 : 3) до вязкости 10—11 сек по ВЗ-4 при 209 С.
2. Методы испытапии
2.1. Пробы для и си ы тапий отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Определение впешнего вида. Лак наносят наливом
па обезжиренную пластинку из белой жести и после практического высыхания
осматривают полученное покрытие при дневном рассеянием свете.
16
2.3. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.4. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, М1Г-17. Допускается наличие отпечатка марли.
3. Упаковка п маркировка
3.1. У и а к о в к у и маркировку лака производят по ГОСТ
9980—62.
Лак разливают в металлические барабаны, фляги и банки.
ЛАК МАСЛЯНЫЙ 3210 ПОКРЫВНОЙ
ТУ МХП 4467—55
Утверждены 20jVIII 1955 г.
Лак 3210 представляет собой раствор в летучих органических растворите¬
лях смешанных глицеридов канифоли и полимеризованных жирных кислот
тунгового масла с добавкой сиккатива.
Лак предназначается для покрытия литографированной белой жести;
наносится специальными машинами.
1. Технические требования
1.1. Цвет — светло-коричневый.
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — не менее
120 сек.
1.3. Продолжительность практического высыха¬
ния при 100—110° С — не более 2 ч.
1.4. Прочность при изгибе пленки лака, высушенного по
п. 1.3, — не более 3 мм.
1.5. М а с л о с т о й к о с т ь — при выдерживании в масле в течение 24 ч
при нормальной температуре внешний вид пленки не должен изменяться.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 6 месяцев.
2.2. Цвет определяют органолептически. Лак наливают в пробирку
из бесцветного стекла диаметром 9—12 awt и высотой 80 см.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.5. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.6. Определение маслостойкостп. Пластинку с пленкой
погружают на 2/3 высоты в минеральное масло (ГОСТ 5304— 54) и выдерживают
24 ч при 18—20° С. Затем пластинку вынимают, вытирают чистой белой ватой
до полного удаления следов масла и осматривают.
П р и м е ч а н и е. Испытания по пи. 2.4 — 2.6 проводят на ме¬
таллических пластинках, очищенных от полуды и окалины.
2 Заказ 1780
17
3. Упаковка, маркировка » хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку и хранение лака произ¬
водят по ГОСТ 9980—62.
Лак разливают в жестяные банки емкостью 10 л, металлические фляги
или бидоны емкостью до 40 л и стальные барабапы емкостью до 200 л.
ЛАК МАСЛЯНЫЙ 331 «МОРОЗ»
ТУ МХП 1045—43
Утверждены 23/X 1943 г.
Лак 331 представляет собой раствор эфира гарпиуса в смеси тунгового
и высыхающих масел (сырых и препарированных) с добавками сиккатива
и растворителя. Общее содержание масла в лаке должно быть не менее 42%.
Лак предназначается для декоративной отделки предварительно окра¬
шенных металлических и деревянных поверхностей; наносится кистью или
краскораспылителем.
1. Технические требования
1.1. Цвет — светло-желтый (оттенок не нормируется); лак должен быть
прозрачным.
1.2. Внешний вид — пленка лака после высыхания, как указано
в п. 1.4, должна иметь красивую «кристаллическую» поверхность.
1.3. Вязкость по воронке НИИЛК при 18—23° С — 5—7 сек (соот¬
ветствует 22—29 сек по вискозиметру ВЗ-4).
1.4. Продолжительность практического высыха¬
ния — время, нужное для получения рисунка в атмосфере, насыщенной про¬
дуктами неполпого сгорания, при 60° С — не более 25 мин’, практическое вы¬
сыхание достигается дальнейшей воздушпой сушкой при 18—20° С в течение
24 ч.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Цвет и прозрачность определяют органолептически.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Продолжительность практического высыха-
н и я определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.5. Условия получения рисунка. Лак наносят на под¬
готовленную поверхность. Рисунок «мороз» получается в атмосфере, насыщен¬
ной продуктами неполного сгорания, при 60° С. Продукты неполного сгорания
образуются при горении газовых горелок или керосиновых ламп. Полученный
рисунок сравнивают с эталоном.
Примечание. В помещении, в котором производится нанесе¬
ние лака, относительная влажность воздуха должна быть не более 65%.
При повышенной влажности может получиться матовый рисунок,
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку лака производят по ГОСТ
9910-62.
Лак разливают в бидоны емкостью до 20 л, стальные барабаны емкостью
до 80 л и деревянные бочки емкостью до 200 л.
18
ЛАК КФ-574 РЕМИЗНЫЙ
(бывш. 332-о)
ТУ 6-10-995 — 70
Утверждены 29JVI 1970 г.
(ВЗАМЕН ТУ НКХП 6 13—4 1)
Лак КФ-574 ремизный представляет собой однородную смесь препариро¬
ванных (оксидированных и полимеризовапных) высыхающих масел, эфира
гарпиуса, олифы и растворителей (уайт-сппрпта, скипидара) с сиккативом и без
него.
Лак предназначается для грунтовки ремизных изделий. Лак наносят на
ремизы лакировальными машинами при помощи щеток.
Лак изготавливается по рецептуре, утвержденной Главным управлением
промышленности лаков и красок Министерства химической промышленности
СССР.
1. Технические требования
1.1. Цвет по нодометрической шкале — не темнее 1076 мг I.
1.2. Внешний вид лака — однородная жидкость без видимых
механических примесей и явно выраженной мути.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 25—37 сек.
1.4. Продолжительность высыхания при 80° С — 6—8 ч.
Допускается незначительный отлип.
1.5. Твердость пленки — не менее 0,15.
1.6. Прочность пленки при изгибе — не более 1 мм.
2. Методы испытаний
2.1. Пробу лака отбирают по ГОСТ 9980—62. За партию принимают
количество лака, полученное от одной технологической операции и сопрово¬
ждаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Подготовку
пластинок для нанесения лака производят по ГОСТ 8832—58, раздел III.
Продолжительность высыхания и твердость пленки определяют на стек¬
лянных пластинках размером 90 X 120 мм. Прочность пленки при изгибе
определяют на пластинках из черной полированной жести (ГОСТ 1127—57)
размером 20 X 150 мм и толщиной 0,25 — 0,32 мм.
Нанесение лака на подложку производят по ГОСТ 8832—58 раздел 5 пункт
12 наливом с исходной вязкостью. Продолжительность отекания лака с под¬
ложки 30 мин.
Сушку лака на подложно производят по ОСТ 10086—39, МИ-17 при 80° С
в течение 6—8 ч.
2.3. Цвет лака определяют по нодометрической шкале по ОСТ 10086—39,
МИ-4.
2.4. Внешний вид определяют по МГТУ 6-10-793—69, МИ-5 осмот¬
ром в проходящем свете лака, налитого в пробирку диаметром 15—20 мм.
2.5. Вязкость лака определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Продолжительность высыхания лака определяют
органолептически.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806-53.
2.8. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
2'
19
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У п а к о и к у, м а р к н р о в к у, транс и о р т и р о в а н н е
н х р а н о н и е производят по ГОСТ 9980—02.
3.2. Л а к КФ-574 упаковывают в жестяные банки ёмкостью до 10 л
(ГОСТ 0128—67) или в стальные фляги емкостью до 40 л (ГОСТ 5799—69) и
металлические бочки емкостью до 200 л (ГОСТ 6247—52).
3.3. Гарантийный срок хранения лака — 3 месяца.
По истечении указанного срока хранения лак подлежит переиспытанию
на соответствие техническим требованиям настоящих ТУ.
ЛАК МАСЛЯНЫЙ «МОРДАП»
ТУ КУ-287—52
Утверждены 28/VIII 1052 г.
Лак «Мордаи» представляет собой раствор эфира гарпиуса в смеси пре¬
парированных тунгового и высыхающего масел с добавками сиккатива и рас¬
творителя.
Лак предназначается для приклеивания золотой фольги.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т по иодометрическои шкале — 289—376 мг I.
1.2. Вязкость по воронке НИИЛК (сопло ЛГ» 7) при 20° С — 35—40 сек
(то же по вискозиметру ВЗ-1).
1.3. Продолжите ль ность высыхания от пыли при
20° С — 12—14 ч.
1.4. Отлип — лак должен сохранять слабый отлип при 18—20° С в те¬
чение 48 ч.
1.5. П р о ч н о с т ь при изгибе пленки лака, высушенного в те¬
чение 72 ч при 18—20° С, — не более 1 мм.
1.6. Термостойкость — пленка, высушенная в течение 72 ч нри
20° С и затем выдержанная 6 ч при 70—75° С в термостате, должна иметь проч¬
ность при изгибе не более 1 .ч.ч.
2. Методы испытании
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Продолжительность высыхания от пыли и
о т л и п определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.5. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806-53.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку лака производят но ГОСТ
9980—62.
Лак разливают в стальные банки, фляги пли бидоны.
20
ЛАК ЯК-1 КОНСЕРВНЫЙ
ТУ МХП 2079—49
Утверждены 24/\ III /949 г.
Лак ЯК-1 представляет собой раствор в органических растворителях плав¬
леной янтарной смолы, модифицированной растительными маслами, с добавкой
сиккатива.
Лак применяется для внешнего покрытия консервной белой шести: нано¬
сится при помощи специальных машин.
Лак применяется также и абразивной промышленности для изготовления
водоупорной шлифовальной шкурки.
1. Технические требования
1.1. Прозрачность — полная. Чистота — отсутствие посто¬
ронних включений.
1.2. 11 я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее П’О сек.
Лак, разбавленный скипидаром до вязкости 13—15 сек по ВЗ-4, должен
удовлетворять следующим требованиям:
1.3. Цвет пленки лака, нанесенного на белую жесть и высушенного
по п. 1.4, — золотистый.
1.4. Продолжительность практического в ы с ы х а -
н и я на жести при 180° С — 30—40 мин.
1.5. Прочность при изгибе пленки лака, высушенного по
п. 1.4, — 1 мм.
1.6. П р о ч н о с т ь пленки при у д а р е — не менее 50 кгс-см.
1.7. Розлив — слой лака, нанесенный на жесть, должен быть ровным,
без полос, пятен и прочих неровностей.
1.8. Водостойкость — пленка должна выдерживать без измене¬
ния двухчасовое кипячение в пресной воде. Допускается поселение, исчеза¬
ющее через 20 мин после извлечения пластпнки из воды.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Определение прозрачности. В чистую сухую про¬
бирку из прозрачного бесцветного стекла диаметром 4—5 мм наливают лак
и рассматривают в проходящем свете (солнечном или электрическом). Лак
считается прозрачным, если в нем нет мути или взвешенных хлопьев.
2.3. Чистоту определяют по ОСТ 10086—39, МИ-18.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Цвет определяют визуально.
2.6. Продолжительность практического высыха-
н и я определяют но ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53.
2.8. Прочность пленки при ударе определяют но
ГОСТ 4765—59.
2.9. Розлив определяют по ОСТ 10086—39, МИ-12.
2.10. Определен не водостойкости. Лак наносят на пла¬
стинку белой жести и сушат, как указано в п. 1.4. Пластинку с пленкой погру¬
жают в кипящую пресную воду и выдерживают в течение 2 ч. Осмотр пленки
производят через 20 мин после изъятия пластинки из воды.
21
3. Упаковка и маркировка
3.1. У и а к о в к у и м а р к и р о в к у лака производят по ГОСТ
9980-62.
Лак разливают в жестяные банки и стальные барабаны емкостью до 200 л.
ЛАК МА-972
(бывш. Л-2)
МРТУ 6-10-860—69
Утверждены 18/XI 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ 14—67)
Лак МА-972 представляет собой раствор полимеризованного льняного
масла в уайт-спирите.
Лак применяется в качестве пропиточного лака при изготовлении электро¬
изоляционных хлопчатобумажных лакированных линоксиновых трубок.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — прозрачная жидкость темпо-коричневого цвета,
не содержащая механических включений.
1.2. Внешний вид пленки — гладкая, однородная поверхность,
не содержащая механических включений.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 30—40 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 45%.
1.5. Продолжительность высыхания на телефонной бу¬
маге при 100—105° С — не более 2,5 ч.
1.6. Завод-поставщик гарантирует сохранение качественных показателей
лака в течение 2 месяцев со дня отгрузки в адрес потребителя.
Завод-поставщик обязан безвозмездно заменить лак, если в течение указан¬
ного срока будет обнаружено несоответствие лака требованиям настоящих
МРТУ, при условии соблюдения правил транспортирования и хранения, ука¬
занных в ГОСТ 9980—62.
Увеличение вязкости лака при храпении до 55 сек пе может служить при¬
чиной браковки при соответствии его всем остальным показателям настоящих
МРТУ.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают но ГОСТ 9980—62. Партией
считается количество лака, сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Определение внешнего вида. Испытуемый лак нали¬
вают в цилиндр из бесцветного стекла емкостью 100 мл и диаметром 20—30 мм
и рассматривают в проходящем свете.
2.3. Внешний вид пленки определяют по ГОСТ 13526—68.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по
ГОСТ 13526-68.
22
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
ЛАК 13 изоляционный
ТУ МХП 1145-44
Утверждены 30/V 1944 г.
Лак 13 представляет собой раствор природных асфальтитов (гильсонита,
печорского и др.) и растительных масел в органических растворителях с добав-
кой3сиккатива.
Лак применяется для пропитывания полюсных катушек.
1. Технические требования
1.1. Цвет — черный.
1.2. Вязкость по воронке НИПЛК (сопло JV» 7) при 18—20° С — не
менее 9 сек (соответствует 37 сек по вискозиметру ВЗ-4).
1.3. Продолжительность высыхаппя на конденсаторной
бумаге при 18—20° С — не более 3 ч. После 12—16 ч пребывания на воздухе
пленка не должна становиться хрупкой.
1.4. Кислотное число — не более 8 мг КОН.
1.5. Отстой — отсутствие.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают но ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят па заводе 3 месяца.
2.2. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.3. Определение продолжительности высыхания.
Высушенные полоски конденсаторной бумаги размером 100 х 200 мм и толщи¬
ной 0,05—0,06 мм погружают в ванночку с лаком при комнатной температуре
на 6—10 сек. Вязкость лака должпа быть равной 37—49 сек по ВЗ-4. Пропи¬
танные полоски вынимают из ванночки, выдерживают над ней до прекращения
падения капель лака н подсушивают на воздухе (в защищенном от пыли месте),
как указано в п. 1.3. Затем образец перегибают по длпно и смотрят, не слипаются
ли поверхности между собой. Лак считается высохшим, если поверхности не
слипаются. После дальнейшего выдерживания образца на воздухе 12—16 ч
его снова перегибают по длине (на новом месте); при этом пленка не должна
отслаиваться.
2.4. Определение кислотного числа. Навеску лака около
10 г растворяют в 100 мл индикаторного раствора и титруют 0,1 н. спиртовым
раствором КОН до перехода синего цвета в коричнево-красный. Индикаторный
раствор готовят следующим образом. Растворяют 1,2 г щелочного голубого
в смеси, состоящей из 1000 мл бензола и 1500 мл этилового спирта. Раствор
отфильтровывают и выдерживают 12 ч.
Кислотное число рассчитывают по формуле
5,61«
X =
ь
23
где а — количество 0,1 н. спиртового раствора КОП, израсходованного на тит¬
рование, мл', b — навеска лака, г.
2.5. Отстой определяют визуально, рассматривая лак, налитый в про¬
бирку, в проходящем свете.
3. Упаковка н маркировка
3.1. У п а к о в к у н маркировку лака производят по
ГОСТ 9980—62. ^
Лак разливают в бидоны, бутыли и бочки.
ЛАК 317 ИЗОЛЯЦИОННЫЙ ПОКРЫВНОЙ
ТУ МХП 1329-49
Утверждены 23/V 1949 г.
(с изменением № 1 от 23IVII 1962 г.)
Лак 317 представляет собой раствор битума, асфальтитов и препарирован¬
ного тунгового масла в органических растворителях с добавкой сиккатива.
Применяется как покрывной лак воздушной сушки при ремонте электри¬
ческих машин.
1. Технические требования
1.1. Цвет — черный (оттенок не нормируется).
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — не менее 80 сек.
1.3. Чистота пленки на металлической пластинке — по эталону.
1.4. Продолжительность высыхания на конденсатор¬
ной бумаге при 18—25° С — не более 12 ч.
1.5. Твердость пленки лака толщиной 0,04 — 0,06 мм, нанесенной
на стекло и высушенной в точение 24 ч при 18 — 25° С, — не менее 0,05.
1.6. Теплостойкость (термоэластичность) — пленка лака тол¬
щиной 0,04 — 0,06 мм, нанесенная на металлическую пластинку, высушенная
в течение 12 ч при 18—25° С и дополнительно 1 ч при 105° С, должна выдержи¬
вать изгиб на стержне диаметром 3 мм.
1.7. Электрическая прочность при комнатной температуре
пленки лака толщиной 0,04 — 0,06 мм после сушки в течение 24 ч при 18—
25° С — не менее 40 кв/мм, а после выдерживания при комнатной температуре
в течение 24 ч в дистиллированной воде — не менее 10 кв/мм.
2. Методы испытаний
2.1. И р о б ы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62,
Среднюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Испытания проводят по ГОСТ 13526—68.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку лака производят по
ГОСТ 9980—62.
Лак разливают в бидоны или бочки.
24
ЛАК 318 ИЗОЛЯЦИОННЫЙ ПРОПИТОЧНЫЙ
ТУ МХП 1330—49
Утверждены, 27/VI 1949 г.
(с изменением Ла 1 от 23/VII 1962 г.)
Лак 318 представляет собой раствор битума, асфальтитов и препарирован¬
ного тунгового масла или смеси льняного и тунгового масел в органических
растворителях с добавкой сиккатива.
Лак применяется для пропитывания обмоток электрических машин при их
ремонте.
1. Технические требования
1.1. Цвет — черный (оттенок не нормируется).
1.2. Чистота пленки на металлической пластинке — по эталону.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — не .более 40 сек.
1.4. Содержание н е л о т у ч и х — не менее 40%.
1.5. Продолжительность высыхания на конденсатор¬
ной бумаге при 100—110° С — не более 12 ч. Допускается незначительный
отлип.
1.6. Прочность при изгибе пленки лака, нанесенного на мед¬
ную пластинку и высушенного в течение 15 ч при 100—110° С, — не менее
3 мм.
1.7. Электрическая прочность при 15—20° С пленки, вы¬
сушенной в течение 15 ч при 100—110° С, — не менее 50 к в/мм, а после выдержи¬
вания при 18 — 25° С в течение 24 ч в дистиллированной воде — не менее
15 кв/мм.
Примечание к нп. 1.2, 1.6 и 1.7. При нанесении лака на мед¬
ную пластинку на поверхности пленки допускается незначительное
гофрирование.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
Среднюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Испытания проводят но ГОСТ 13526—68.
3. Упаковка и маркировка
3.1. У п а к о в к у н маркировку лака производят по ГОСТ
9980-62.
Лак разливают в бидоны или бочки.
ЛАКООСНОВЫ 321-Т II 321-В
ТУ КУ-364—57
Утверждены 10/1 1957 г.
(ВЗАМЕН ВТУ КУ-364—56)
Лакоосновы 321-Т и 321-В представляют собой масляно-смоляные сплавы
и применяются для изготовления водоэмульсионного изоляционного пропи¬
точного лака.
25
1. Технические требования
1.1. Внешний н и д — вязкая, прозрачная масса светло-коричне¬
вого цвета.
1.2. Вязкость но вискозиметру ВЗ-4 прн 20° С 50%-ного раствора
в уайт-спнрнте лакоосновы 321-Т — 28—38 сек, а лакоосновы 321-В — 15—
25 сек.
1.3. Продолжительность в ы с ы х а и п я на телефонной бу¬
маге при 105— М0° С — не более 3 ч.
1.4. Кислотное число — 12—30 мг КОН.
1.5. Маслостонкость — пленка, высушенная 6 ч при 105—110° С,
должна выдерживать действие трансформаторного масла в течение 24 ч при
100° С. Допускается незначительное потемнение.
1.6. Электрическая прочность при 18 — 20° С пленки,
высушенной в течение 6 ч при 105—110° С, — не менее 55 кв/мм, а после вы¬
держивания прн 18—20° С в течение 24 ч в дистиллированной воде — не менее
12 кв/мм.
Примечание. Пункты 1.5 и 1.6 являются гарантийными.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Внешний вид определяют визуально.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57. Лакооснову растворяют
в уайт-спирите, тщательно перемешивают и оставляют стоять на 10 мин.
2.4. Определение продолжительности высыхания.
Лакооснову разбавляют уайт-спиритом до вязкости 45—55 сек по ВЗ-4 при
20° С (что соответствует 52—58%-ному раствору лакоосновы 321-Т и 60—
65%-ному раствору лакоосновы 321-В). Разбавленную лакооснову наносят
окунанием на полоски телефонной бумаги марки КТН (ГОСТ 3553—60) раз¬
мером 100—200 .и.ч, для чего полоски равномерно со скоростью не более
350 мм/мин погружают в раствор лакоосновы при 18—20° С, оставляют в нем
на 1 мин и с той же скоростью вынимают. Подготовленные образцы подвеши¬
вают в вертикальном положении, подсушивают прн 18—23° С до тех пор, пока
пленка не высохнет настолько, что при нажиме пальцем образуется неисчеза¬
ющий отпечаток, затем сушат при 105—110° С в вентилируемом сушиль¬
ном шкафу. Продолжительность практического высыхания определяют но
ГОСТ 13526—68. Толщина пленки с каждой стороны бумажной полоски
после высыхания должна быть равна 0,02 — 0,03 мм.
2.5. Кислотное число определяют но МРТУ 6-10-793—69.
2.6. Маслостонкость и электрическую прочность
определяют но ГОСТ 13526—68 на телефонной бумаге. Образцы готовят к испы¬
танию, как указано в и. 2.4; пленку сушат 6 ч при 105—110° С.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку лакоосновы производят по
ГОСТ 9980-62.
Лакоосновы разливают в барабаны с откидными плотно прилегающими
крышками.
26
КРАСКИ АКС-3 И АКС-4
АЛЮМИНИЕВОГО ЦВЕТА СВЕТЛЫЕ
ТУ МХП 1668-47
Утверждены 22/Х 1947 г»
Краски АКС представляют собой смеси светлого масляного лака с алюми¬
ниевой пудрой, вводимой в лак непосредственно перед его нанесением.
Алюминиевую пудру можно вводить в лак в сухом виде или в виде пасты
(алюминиевая иудра, размешанная с уайт-спиритом) в количестве 15—20%
(в пересчете на сухую пудру) и в зависимости от этого краска называется: АКС-3
(лак с сухой алюминиевой пудрой); АСК-4 (лак с алюминиевой пастой).
Краски применяются для покрытия металлических и деревянных поверх¬
ностей с целью получения антикоррозионного покрытия и придапия предметам
декоративного серебристого «металлического» вида; наносятся краскораспы¬
лителем.
1. Технические требования
Краска АКС
1.1. Цвет и внешний вид — пленка должна иметь серебристый
«металлический» вид (но утвержденному эталону в пределах допусков).
1.2. Укрывистость — полная после одного покрытия при расходе
не более 30 г/м2.
1.3. Продолжительность практического высы¬
хания: при 18—20° С — не более 10 ч, при 70° С — не более 1 ч.
1.4. Прочность пленки при изгибе — не более 3 мм.
*1.5. Твердость пленки — не менее 0,3.
1.6. Водостойкость пленки краски, нанесенной на металличе¬
скую пластинку и высушенной по п. 1.3, — 24 ч при 18—20° С. Допускается
поматовение.
Лак
1.7. Внешний вид пленки — ровная поверхность без оспин и под¬
теков.
1.8. В я з к о с т ь по воронке НИИ Л К (сопло № 7) при 18—20° С — не
менее 3 сёк.
1.9. Продолжительность практического высыха¬
ния при 18—20° С — не более 10 ч.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для пспытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Цвет и внешний вид определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. У крывистость определяют по ГОСТ 8784—58.
2.5. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.6. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53.
2.7. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.8. Водостойкость определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31.
27
3. Упаковка и маркировка
3.1. У п а к о а к у и м а р к и р о в к у лака и пасты производят по
ГОСТ 9980-62.
Лак разливают в бидоны, бутыли или бочки.
Алюминиевую пудру упаковывают герметично в металлическую тару (ба¬
рабаны, банки и др.).
Насту поставляют в деревянных барабанах или бочках.
Продукция должна поставляться комплектно, т. е. лак с алюминиевой
пудрой (сухой) пли алюминиевой пастой.
ЭМАЛЬ 1431 (Я) ЗАЩИТНОГО ЦВЕТА
ТУ МХП 1401—46
Утверждены 8/VIII 1946 г.
Эмаль 1431 (я) представляет собой суспензию, состоящую из пигментов,
масляно-битумного лака, масляной или глифталевой разводки, воды и раство¬
рителя (скипидар, ксилольная фракция, уайт-спирит) с добавкой сиккатива.
Эмаль предназначается для окрашивания деревянных ящиков и других
деревянных изделий; наносится кистью пли краскораспылителем.
1. Технические требования
1.1. Цвет — темно-защитный (оттенок не нормируется).
1.2. Внешни й в н д пленки — полуматовая или матовая поверх¬
ность.
1.3. Вязкость по воронке НИИЛК (сопло № 7) при 18 — 20° С —
не менее 12 сек (соответствует 48 сек но вискозиметру ВЗ-4).
1.4. Расход при нанесепнн эмали кистью (до укрытия) на деревянную
пластинку — не более 320 г/м-.
1.5. Продолжительность практического высыха¬
ния— при нанесении эмали кистью на деревянную пластинку с соблюдением
норм расхода, предусмотренных в п. 1.4, эмаль должна высыхать при 18—
23° С и относительной влажности воздуха до 7096 не более чем за 24 ч.
1.6. Прочность н р н п з г н б е пленки эмали, нанесенной одним
слоем на жестяную пластинку и высушенной в течение 48 ч при 18—23° С, —
5 .и.и. Жестяную пластинку следует предварительно очистить от полуды и ока-
липы.
1.7. Водостойкость — пленка эмали, нанесенной на деревянную
пластинку и высушенной в течение 48 ч при 18—23° С, после выдерживания
в течение 8 ч в воде не должна растрескиваться, шелушиться или отслаиваться.
1.8. Маслостой кость — пленка эмали, нанесенной на деревян¬
ную нластннку н высушенной в течение 48 ч при 18 — 23° С, после покрытия
слоем пушечной смазки толщиной 1,5—2 .и.ч н выдерживания в течение 24 ч
при 18—23° С не должна сниматься вместе со смазкой н размягчаться.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Цвет н в н е in и и й вид определяют визуально.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Г а с х о д определяют но МВТУ 6-10-699—67.
2.5. 11 р о д о л ж н т е л ь н о с т ь н р а к т н ч е с к о г о
н и я определяют по ОСТ 10086—39, МП-17.
выси ха-
2.С. Прочность плепкл п р н н з г н б е определяют но
ГОСТ 6800-53.
2.7. Определение водостойкости. Две пластинки, окра¬
шенные но п. 2.8 п высушенные в течение 48 ч при 18—23° С, погружают в сосуд
с водой, где выдерживают в течение 8 ч при 18—23° С. После высыхания пла¬
стинки осматривают.
2.8. Определение м а с л о с т о й к о с т и. На две деревянные
пластинки наносят кистью тонкий равномерный слон эмали с соблюдением
норм расхода, предусмотренных в п. 1.4. Окрашенные пластинки, высушенные
в течение 48 ч при 18—23° С, покрывают слоем пушечной смазки
(ГОСТ 3005—51) толщиной 1,5—2 .it.ii. Через 24 ч смазку снимают ватным
тампоном н осматривают пленку.
П р н м е ч а н и е. Пспытапня проводят на свежевыстроганных
сосновых или еловых пластинках влажностью не более 18°о.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку эмали производят по
ГОСТ 9980-62.
Эмаль разливают в жестяные банки емкостью до 20 л и стальные или дере¬
вянные эмалированные изнутри бочки емкостью до 200 л.
ЭМАЛЬ КФ-248 БЕЛАЯ
(бывш. 2013)
МРТУ 6-10-637—66
Утверждены 8/XII 1966 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХП 557—40)
Эмаль КФ-248 представляет собой цинковые белила, затертые на масля¬
ном лаке и разбавленные тем же лаком, с добавкой растворителя.
Эмаль предназначается для окрашивания металлических изделий (цифер¬
блатов часов, манометров п других измерительных приборов), загрунтованных
грунтовкой ГФ-020; наносится краскораспылителем.
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний вид — по эталону в пределах допусков.
Пленка должна быть матовой.
1.2. Вязкость но вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 40 сек.
Рабочая вязкость но ВЗ-4 при 20° С — 20—30 сек.
1.3. У к р ы в и с т о с т ь по «шахматной доске» (в пересчете на сухую
пленку) — не более 250 г/м2.
1.4. Продолжительность практического высыха-
н и я при 60—65° С — не более 4 ч.
1.5. Прочность пленки при изгибе — не более 5 мм.
1.6. Твердость пленки по маятниковому прибору М-3 — не менее
0,25.
11 р и м е ч а н и я: 1. Перед употреблением эмаль тщательно раз¬
мешивают. В случае загустевания при хранении ее разбавляют раство¬
рителем (уайт-спирит, скипидар или бензин) до рабочей вязкости. Раз¬
бавленная эмаль должна удовлетворять остальным требованиям насто¬
ящих МРТУ.
29
2. При хранении и транспортировании на поверхности эмали может
образоваться пленка, которую перед употреблением эмали снимают,
а эмаль фильтруют через сетку № 0112 (ГОСТ 3584—53).
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—02. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.3. Внешний вид определяют визуально. Накраску, полученную
по ГОСТ 8832—58 при рабочей вязкости (и. 1.2) и высушенную по п. 1.4, сравни¬
вают с эталопом. Эмаль наносят до полного укрытия.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. У крывистость определяют по ГОСТ 8784—58 при рабочей
вязкости.
2.6. Продолжительность практического высыха-
н и я определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17 на пластинках из черной жести
(ГОСТ 1127-57).
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806- 53 на пластипках из черной жести (ГОСТ 1127—57) толщиной 0,2—
0,3 мм и размером 20 X (100—150) мм.
2.8. Твердость определяют но ГОСТ 5233—67.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение эмали производят по ГОСТ 9880—62.
КРАСКА КФ-751 НЕОБРАСТАЮЩАЯ
МРТУ 6-10-802-69
Утверждены 21/1 1969 г.
Краска КФ-751 представляет собой суспензию пигментов и токсически
действующих веществ в растворе препаратов канпфолп с добавкой пластифи¬
катора.
Краска предназначается для защиты от обрастания подводной части кор¬
пусов судов в период консервации, а также подводной части корпусов строя¬
щихся судов с целью консервации штатного необрастающего покрытия на пе¬
риод достройки судов на плаву, в том числе в пресноводных бассейнах: на¬
носится кистью или валиком по штатной лакокрасочной системе, применя¬
ющейся для защиты подводной части корпусов от коррозии и обрастания.
В краске содержатся легковоспламеняющиеся растворители (сольвент,
ксилол), способные образовывать с воздухом взрывоопасные смеси.
В состав краски входит закись меди, которая относится к вредным веще¬
ствам; при работе с краской необходимо соблюдать соответствующие меры
предосторожности.
1. Технические требования
1.1. Цвет — красный (оттенок не нормируется).
1.2. Внешний вид пленки — глянцевая, гладкая поверхность
без механических включений.
30
1.3. I? я з к o'c т ь ио вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 180—220 сек.
l/t. С о держание сухого остатка — 80—85%.
1.5. (’.темень п е р е т и р а по методу «клина» — не более 60.
1.6. Продолжительность практического высыха¬
ния при 18—20° С — не более 20 ч.
1.7. Завод-изготовитель обязан гарантировать в течение 1 года соответ¬
ствие всех показателен краски требованиям настоящих МРТУ.
П р и м е ч а н и я: 1. Рабочая вязкость соответствует исходной.
2. При необходимости краска разбавляется сольвентом, ксилолом,
уайт-спиритом. Допускаемая степень разбавления — не более 3%.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Подготовку образцов к испытанию производят
по ГОСТ 8832—58.
2.3. Цвет и внешний вид определяют визуально.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют но
ГОСТ 6989-54.
2.6. Степень перетпра определяют по ГОСТ 6589—57.
2.7. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17. Допускается незначительный
отлип.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранеппе краски производят по ГОСТ 9980—62.
Краску разливают в стальные фляги емкостью не более 40 л.
ЭМАЛЬ ПР-1
ТУ МХП 1894—52
Утверждены 29/1 1952 г.
Эмаль ПР-1 представляет собой смесь пигментов, затертых на олифе 1IP-1
пли на масляном лаке ПР-1, с добавками сиккативов и скипидара. Примене¬
ние других растворителей не допускается.
Эмаль предназначается для покрытия пластин из пористого полистирола;
наносится кистью.
1. Технические требования
1.1. Цвет — шаровый (оттенок не нормируется).
1.2. Вязкость но вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — 80—120 сек.
1.3. Продолжительность высыхания — пленка эмали, на¬
несенной на металлическую пластинку и высушенной в течение 24 ч при 18—
23° С, не должна быть липкой.
1.4. Прочность при изгибе пленки эмали, высушенной в те¬
чение 48 ч при 18—23° С, — не более 3 м.п.
1.5. Твердость пленки эмали, нанесенной на металлическую пла¬
стинку и высушенной, как указано в и. 1.3, — не менее 0,1.
31
l.G. Адгезия — пленка эмали, нанесенной на металлическую пла¬
стинку п высушенной, как указано и п. 1.3, должна выдерживать пспытаппе
по методу решетчатого надреза.
1.7. С и о с о б н о с т ь к нанесению на поверхность —
эмаль должна легко наноситься кистью.
П р п м е ч а н п я: 1. Перед употреблением эмаль тщательно раз¬
мешивают. 13 случае загустевания при хранении (не более 6 месяцев)
ее разбавляют скипидаром до требуемой вязкости. Разбавленная эмаль
должна удовлетворять остальным требованиям настоящих ТУ.
ТЗ этом случае загустеванне эмали не служит основанием для бра¬
ковки.
2. При хранении и транспортировании на поверхности эмали
может образоваться пленка, которую перед испытанием и употреб¬
лением эмали снимают, а эмаль фильтруют через сетку, имеющую не менее
2400 о те/см1 2.
2. Методы испытанно
2.1. Пробы для и с п ы т а н и н отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. 13 я з к о с т ь определяют по ГОСТ 8420—57.
2.3. Продолжительность высыхания определяют визу¬
ально.
2.4. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806-53.
2.5. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.6. Адгезию определяют по МГТУ 6-10-699—67.
2.7. Способность к нанесению на поверхность
определяют по ОСТ 10086—39, МИ-12.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку эмали производят по
ГОСТ 9980-62.
Эмаль разливают в жестяные банки пли бидоны емкостью 8—20 л.
АВТОКРАСКА 122
ТУ МХП 277-47
Утверждены 10/XII 1947 г.
Автокраска 122 представляет собой масляно-асфальтовый лак, пигменти¬
рованный сажей п милори; предназначается для окрашивания радиаторов
с ребристой поверхностью.
1. Технические требования
1.1. Цвет — черный (оттенок не нормируется).
1.2. Чистота пленки — по эталону.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — 50—70 сек.
Примечание. Повышение вязкости при хранении и транс¬
портировке не служит основанием для -браковки, если краска, разбав¬
ленная каменноугольным сольвентом или скипидаром до вязкости, ука-
32
занной в и. 1.3, соответствует всем остальным требованиям пастоящих
ТУ.
1.4. У к р ы в и с т о с т ь но «шахматной доске») (в пересчете на сухую
пленку) — не более 20 г/м-.
1.5. Продолжительность практического высы¬
хания при 100° С —■ не более 40 мин.
1.6. П р о ч н о с т ь при изгибе пленки краски, высушенной в те¬
чение 40 мин при 100° С, — не более 3 мм.
1.7. Стойкость к резкому изменению темпера¬
туры — высушенная пленка должна выдерживать изменение температуры
от минус 40 до плюс 60° С. Пункт гарантийный.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для ислыта н и й отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Определение цвета. Краску, разбавленную до рабочей
вязкости, тщательно перемешивают и наносят краскораспылителем один нор¬
мальный слой на металлическую пластинку. После сушки, как указано в н. 1.5,
накраску сравнивают с эталоном.
2.3. Чистоту определяют по ОСТ 10086—39, МП-18.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. У крывистость определяют по ГОСТ 8784—58.
2.6. Продолжительность практического в ы с ы х а -
н н я определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ 6806—53.
3. Упаковка и маркировка
3.1. У и а к о в к у и маркировку краски производят по ГОСТ
9980-62.
Краску разливают в металлические барабаны емкостью до 200 л, металли¬
ческие бидоны емкостью до 50 л н деревянные бочки емкостью до 100 л.
ЭМАЛЬ ЛКЗ-250
ТУ МХП 2287-55
Утвержден и 14jIII 1955 г.
Эмаль ЛКЗ-250 представляет собой смесь пигментов, затертых на битумном
лаке, с добавками пластификатора н растворителя.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т — черный (оттенок не нормируется).
1.2. Вязкость по воронке НИИЛК (сопло Л» 7) при 20ч С — не менее
55 сек (то же по вискозиметру ВЗ-1).
1.3. У крывистость — полная после одного покрытия.
1.4. Степень перетпра — не более 25 мкм.
1.5. Продолжительность высыхания при 18—23° С:
от пыли — не более 6 ч, практическое — не более 24 ч.
1.6. Прочность пленки при изгиб е — не более 10 мм.
1.7. Прочность пленки при у д а р е — не менее 10 кге -см.
3 Заказ 1780
33
1.8. Т в е р д о с т ь пленки — не менее 0,1.
Г1 р и м е ч а н н я: 1. Эмаль перед потреблением тщательно раз¬
мешивают.
2. В случае загустеванпя при хранении (нс более 3 месяцев) эмаль
разбавляют скипидаром до вязкости по п. 1.2, причем масса скипидара
не должна превышать 20% от массы эмали.
2. Методы испытаний
2.1. II р о б ы д л я испытан и и отбирают по ГОСТ 9980—62. Среднюю
пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.3. Укрывистость определяют визуально. На поверхности пла¬
стинки пе должно быть неукрытых мест и просвечивающих точек металла.
2.4. Степень перетира определяют по ОСТ 10086—39, МИ-9.
2.5. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17 органолептически. Допускается небольшое разогревание
пленки при нажиме пальцем.
2.6. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.7. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.8. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
II р п м е ч а н и е. Для испытания по пп. 2.3, 2.5—2.7 наносят
кистью один слой эмали на жестяные пластинки, очпщенные от полуды
и окалнпы, а для испытания по п. 2.8 — на стеклянную пластинку и сушат
24 ч при 18—23° С. Подготовку пластинок производят по ГОСТ 8832—58.
3. Упаковка п маркировка
3.1. У п а к о в к у и маркировку эмали производят по ГОСТ
9980-62.
Эмаль разливают в жестяные банки емкостью до 10 л пли бидоны емкостью
до 40 л.
КРАСКИ ДЛЯ ПОКРЫТИЯ
ПОДВОДНЫХ ЧАСТЕЙ МОРСКИХ СУДОВ:
ГРУНТОВКА НИВК-1 И НЕОБРАСТАЮЩИЕ
КРАСКИ НИВК
ТУ МХП 1184-53
Утверждены 22jVI 1953 г.
(с изменением № 1 от 14/VI 1958 г.)
Грунтовка НИВК-1 состоит из железного сурика и наполнителя (тальк,
каолин), затертых на тощем масляном лаке.
Краски НПВК состоят из смесей токсически действующих веществ, за¬
тертых на тощем масляном лаке.
Краски выпускаются следующих марок: НИВК-2 и НИВК-2а (с окисью
ртути): НМВК-2в и НИВК-2г (без окиси ртути).
Состав красок должен соответствовать утвержденным рецептурам и про¬
веряться ОТ К завода по загрузочной рецептуре, указанной в технологической
карте.
34
Грунтовка 11ШЗК-1 предназначается для покрытия подводных частей мор¬
ских судов перед нанесением красок НИВК-2а и НИВК-2г.
Краски НИВК предназначаются для окрашивания подводных частей мор¬
ских судов для предохранения последних от обрастания морскими организмами.
Краски НИВК-2а и НИВК-2г наносят по слою грунтовки НМВК-1; краски
НИВК-2 и НИВК-2в — по слою каменноугольного лака.
1. Технические требования
1.1.
Цвет
Грунтовка
НИВК-1
коричнево-
Краски
НИВК-2
и 1ШВК-2В
зеленый
Краски
НИ ВК-2а
и ШГВК-2Г
коричневый
1.2.
Вязкость по вискозиметру ВЗ-4
при 20° С, сек
красный
140-158
140-158
140-143
1.3.
У крывистость, г/м2, не более
62
130
45
1.4.
Степень перетира, мкм, не
более
35
10
10
1.5.
Продолжительность вы¬
сыхания при 18—20° С, ч
от пыли
2
1,5
1
1.6.
практическое
24
18
18
Токсичность красок (в момент
выпуска) по красной палочке — зона
действия токсина (зона «отсутствия
роста»), мм в диаметре, не менее
Розлив, мин, не более
20
20
1.7.
10
10
10
Примечание. При транспортировке и хранении красок допу¬
скается повышение вязкости. Это не служит основанием для браковки
при условии, что краска, разбавлепная до установленной вязкости, будет
соответствовать требованиям настоящих ТУ.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—02. Среднюю
пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57. За результат принимают
среднее арифметическое из двух параллельных определений. Расхождение между
результатами определения не должно превышать 5%, в противном случае опре¬
деление повторяют.
2.3. У крывистость определяют по ГОСТ 8784—58 на стеклянной
пластинке. После полного укрытия пластинку ставят в шкаф и сушат в течение
2 ч при 18—20° С.
2.4. Степень перетира определяют по ОСТ 10086—39, МИ-9.
2.5. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17.
2.6. Определение токсичности. В промытую сухим паром
чашку Петри кладут стеклянное кольцо, окрашенное с внешней стороны двумя
слоями краски, и заливают мясо-пептонным агаром. Агар предварительно рас¬
плавляют в пробирках и после охлаждения до 40—41° С добавляют в пробирки
обильную взвесь исследуемой культуры бактерий (красную палочку).
Для равномерного распределения бактерий агар тщательно перемешивают,
раскатывая пробирки между ладонями рук. Содержимое пробирки выливают
в чашку таким образом, чтобы оно покрыло равномерно всю поверхность чашки
и окрашенное кольцо. При диаметре чашки 12 см в ней можно поместить
несколько колец, окрашенных различными красками, и, таким образом,
3’
35
одновременно проводить несколько испытании. Примерно через 1 ч (после засты¬
вании агара) чашку переворачивают вверх дном (агар неизбежно отдает воду)
п в таком положении ставит в термостат при 25° С дли проращивании бактерий
пли оставляют при комнатпой температуре. Через 24—48 ч смотрят, как действует
краска, па которую был засеян мнсо-пептонный агар. Если краска токсически
действует на данный вид бактерии, то опп не растут в месте воздействия краски,
и вокруг стеклянного кольца остается чистая от бактерий зона (зона «отсутствия
роста»). В зависимости oi величины зоны судят о степени токсичности краски.
2.7. Розлив определяют по ОСТ 10080—39, MII-12.
3. Упаковка и маркировка
3.1. У п а к о в к v и маркировку красок производят по ГОСТ
9980—62.
Краски разливают во фляги (ГОСТ 5799—51) емкостью 40 л. Крышку фляги
окрашивают в цвет краски.
КРАСКИ МАРКИРОВОЧНЫЕ
ТУ КУ-447—55
Утверждены 16/XI 1955 г.
(с изменением ЛЪ 2 от 30/1 1958 г.
и Л'у 3 от 1/XI 1966 г.)
Краски (белая 1, оранжевая 2 и синяя 3) представляют собой смесь пигмен¬
тов, тонко затертых на масляно-лаковой основе.
Краски применяются для маркировки конденсаторов и постоянных электро¬
сопротивлений; наносятся методом печатания.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — однородная паста белого, оранжевого и синего
цветов (оттенок не нормируется).
1.2. Степень перетнра — в краске не должно быть крупных частиц
нерастертого пигмента.
1.3. II р о д о л ж ц т е л ь н о с т ь высыхания при 135—150я С —
не более 1,5 ч.
1.4. Способность к печатанию — краска, нанесенная тонким
слоем на металлическую или стеклянную поверхность, должна не менее 4 ч
сохранять способность переноситься на шрифт н давать не менее двух четких
сплошных отпечатков с вальцмассной (желатино-глицериновой) поверхности,
2. Методы испытаний
2.1. Пробы д л я н с п ы т а н н й отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. В н е ш н п й вид определяют визуально.
2.3. Определение степени перетнра. Шпателем, наклонен¬
ным иод углом 45°, проводят по поверхности краски н осматривают ее.
2.4. О и р е д е л е н и е продолжительности высыхания.
Краску, нанесенную, как указано в п. 2.5, на металлическую или стеклянную
поверхность или на окрашенное электросопротивление, сушат в течение 1,5 ч
при 135— 150° С; краска не должна стираться пальцем.
36
2.5. Определение е п о с о б н о с т и к печати н и ю. На метал¬
лическую или стеклянную поверхность наносят шпателелг краску, распределяют
ее но этой поверхности желатиновым валиком и переносят металлическим шриф¬
том на вальцмассную поверхность. На сопротивлении, прокатываемом по вальц-
масспоп поверхности, должен получиться четкий укрывистый отпечаток.
П р и м е ч а и п е. Если на поверхности краски образуется пленка,
перед употреблением или испытанием ее нужно осторожно снять.
3. Упаковка и маркировка
3.1. У п а к о в к у и маркировку красок производят по ГОСТ
9980-62.
Краски расфасовывают в жестяные банки емкостью до 1 л.
КРАСКА МКС
ТУ МХП 3233—52
Утверждены 20/111 1952 г.
(с изменением As 1 от 1/XI 1906 г.)
Краска МКС представляет собой смесь пигментов, тонко затертых на мас¬
ляно-лаковой основе.
Краска применяется для маркировки конденсаторов и постоянных электро¬
сопротивлений; наносится методом печатания.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — однородная, пастообразная масса черного цвета
(оттенок не нормируется).
1.2. Степень перетира — в краске не должно быть крупных,
нерастертых частиц пигмента.
1.3. Продолжительность высыхания при 135—1509 С —
но более 1,5 ч.
1.4. Способность к печатанию — краска, нанесенная тонким
слоем на металлическую пли стеклянную поверхность, должна не менее 4 ч
сохранять способность переноситься на шрифт и давать но менее двух четких
укрывистых отпечатков с вальцмассной (желатпно-глицериновой) поверхности.
2. Методы испытания
2.1. II р о б ы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Испытавши проводят по ТУ КУ-447—55.
3. Упаковка и маркировка
; и [м а р к и р о в к у краск
Краску расфасовывают в жестяные банки емкостью до 1 л.
9980^'б2^ п а к 0 в к У 11 [м а р к и р о в к у краски производят по ГОСТ
37
КРАСКИ ЭМАЛЕВЫЕ ДЛЯ ПУЛЬ
ТУ MXII 408—48
Утверждены. 11 /X 1948 г.
Краски представляют собой смеси пигментов, затертых на крепителе, раз¬
бавленные полуфабрикатом 7673, с добавками сырого растительного масла,
сиккатива и растворителя.
Краски выпускаются следующих цветов: белая, розовая, голубая, зеленая,
желтая, оранжевая, красная, синяя, фиолетовая, салатная.
Краски предназначаются для покрытия конусов пуль, применяемых для
учебных целей; наносятся окунанием.
1. Технические требования
1.1. Чистота — в краске не должно содержаться крупных частиц пиг¬
мента и механических примесей.
1.2. Вязкость по воронке НИИЛК (сопло № 7) при 20q С — не менее
5 сек (соответствует 22 сек по вискозиметру ВЗ-4).
1.3. Отлип — пленка краски, нанесенной на металлическую пластинку,
должна иметь при 18—23° С через 5 ч отлип, но не смазываться с металла при
проведении пальцем. Отлип должен сохраняться 3 суток.
1.4. У ирывнстость красок, г/.и2:
белой 120 оранжевой , . G0
розовой .... 60 красной .... 50
голубой .... 60 синей 50
зеленой .... 50 фиолетовой . . 60
желтой .... - 60 салатной ... 60
1.5. Р о з л и в — штрихи от кисти после нанесения краски должны исчез¬
нуть не позднее чем через 10 .мин.
Примечания: 1. При хранении и транспортировании на поверх¬
ности краски может образоваться пленка, которую перед употреблением
и испытанием краски снимают, а краску фильтруют через сетку
с 1200 отв/смг.
2. Перед употреблением краски тщательно размешивают, а в случае
загустевания разбавляют растворителем (уайт-спирит, скипидар, кси¬
лол, сольвент, тяжелый растворитель) до рабочей вязкости. Разбавленные
краски должны соответствовать остальным требованиям настоящих ТУ.
2. Методы испытаний
2.1. II робы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Чистоту определяют по ОСТ 10086—39, МИ-18.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Отлип определяют визуально.
2.5. У крывистость определяют по ГОСТ 8784—58.
2.6. Розлив определяют по ОСТ 10086—39, МИ-12.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку красок производят по ГОСТ
9980-62.
Краски разливают в жестяные банки емкостью 3 л.
38
li. ЛАКИ, ЭМАЛИ, КРАСКИ, ГРУНТОВКИ И ШПАТЛЕВКИ
НА ПОЛИКОНДЕНСАЦИОННЫХ СМОЛАХ
1. АЛКИДНЫЕ ЛАКИ, ЭМАЛИ, КРАСКИ,
ГРУНТОВКИ И ШПАТЛЕВКИ
ЛАК ПФ-231 ДЛЯ ПАРКЕТНЫХ ПОЛОВ
ТУ КУ-571—64
Утверждены 17/1 1964 г.
(с изменениями № 1 от 13/IX 1967 г. и Л» 2 от 30/Х 1967 г.)
Лак ПФ-231 представляет собой раствор в уайт-спирите синтетической
пентафталевой смолы, модифицированной жирными кислотами растительных
масел или таллового масла, с добавлением сиккатива.
Лак предназначается для лакировки паркетных полов; наносится посред¬
ством кисти на циклеванную и отшкуренную поверхность в 2—3 слоя. Нанесение
второго и третьего слоев лака производится с интервалом в 16 ч.
Лак разбавляют до рабочей вязкости бензином-растворителем для лако¬
красочной промышленности (уайт-спиритом), скипидаром или разбавителями
№ 1 или Л» 2 для художественных красок.
Рабочая вязкость при нанесении кистью 40—60 сек по вискозиметру ВЗ-4.
1. Технические требования
1.1.
1.2.
1.3.
ность.
1.4.
1.5.
1.6.
от пыли
1.7.
1.8.
Цвет по иодометрнческой шкале — не более 130 мг I.
Чистота- лак но должен иметь механических включений.
В н е ш н и й в и д пленки — ровная, гладкая, глянцевая новерх-
Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — не менее 40 сек.
Содержание сухого остатка — 48± 2% .
Продолжительность высыхания при 18—23° С;
— не более 5 ч, полное — не более 3 суток.
Твердость пленки — не менее 0,3.
Водостойкость пленки — не менее 1 ч.
2. Методы испытаний
2.1. 11 р о б ы - д л я испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.3. Чистоту определяют наливом лака на стекло; не допускается
наличие сорности.
2.4. Внешни й в и д определяют визуально. Лак наносят кистью в один
слой на стеклянную пластинку размером 9X12 см и сушат, как указано в п. 1.6.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.'
39
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску лака 2 г сушат 2 мин инфракрасной лампой (напряжение —
220 в).
2.7. Продолжительность н ы с ы х а н и я определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17. Лак наносят кистью и один слон на стеклянную пластинку
размером 9 X 12 см.
2.8. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67 маятниковым прибором
М-3. Лак наносят кистью в один слон па стеклянную пластинку и сушат при
18—23° С в течение 72 ч.
2.9. О п р е д-е л е н и е водостойкости. Лак наносят кистью
на стеклянную пластинку одним слоем и сушат при 18—23° С в течение 72 ч.
После сушки пластинку погружают в водопроводную воду и выдерживают 1 ч
при 18—23q С, а затем вынимают, выдерживают 2 ч на воздухе и осматривают.
Пленка не должна менять свой первоначальный вид.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение лака произ¬
водят по ГОСТ 9980—62.
Лак разливают в чистые жестяные банки емкостью 8 л. Для товаров народ¬
ного потребления лак разливают в жестяную, стеклянную п тару из полимерных
материалов емкостью от 0,45 до 5 л. Количество выпускаемого лака в таре 0,45 л
согласуется с покупателем. На этикетке, наклеиваемой па бутылку или банку,
проставляется розничная цена.
3.2. Срок хранения л а к а — 6 месяцев.
ЛАК ПФ-56 РЕМИЗНЫЙ ПОКРЫВНОЙ
ТУ 6-10-996-70
Упиерждены 29/VI 1970 г.
(ВЗАМЕН МГВТУ УХП 351 — 59)
Лак ПФ-56 представляет собой раствор слабо оксидированного льняного
масла и синтетической нентафталевой смолы, модифицированной высыхающим
маслом и канифолью в уайт-спирите с добавлением сиккатива.
Лак предназначается для лакировки ремизных изделий предварительно
загрунтованных лаком КФ-574.
Лак наносят на ремизы при помощи щеток вручную или лакировальными
машинами.
Лак изготовляют по рецептуре, утвержденной Главным управлением про¬
мышленности лаков и красок МХП СССР.
1. Технические требования
1.1. Цвет по иодометрической шкале — не темнее 1076 .на I.
1.2. Внешний вид — однородная жидкость без видимых механических
примесей и явно выраженной мути.
1.3. Внешний вид пленки — ровная поверхность без оспин и под¬
теков. Допускается легкая опалесценция.
1.4. Вязкость по вискозиметру ВЗ-1 (сопло 5,4 мм) при 20° С — 85—
120 сек.
40
1.5. Продолжительность высыхания при 809 С — не
болрэ 3,5 ч.
1.6. Прочность и л е п к и при изгибе — не более 1 мм.
1.7. Т гордость пленки — не менее 0,2.
2. Методы испытаний
2.1. Пробу для испита н и й отбирают по I'QCT 9980—62. За
партию принимают количество лака, полученное от одной технологической
операции и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Подготовку
пластинок для нанесения лака производят по ГОСТ 8832—58, раздел 111.
Продолжительность высыхания, внешний вид и твердость пленки опре¬
деляют на стеклянных пластинках размером 90 X 120 мм, прочность пленки
при изгибе — на пластинках из белой жести по ГОСТ 5343—64, освобожденной
от полуды и окалины, размером 20 X 100—150.ч.ч и толщиной 0,2—0,3 мм.
Лак наносят на подложку кистью с расходом лака 45—55 г/м2.
2.3. Цвет лака определяют по иодометрической шкале по ОСТ 10086—39,
МИ-4.
2.4. Вне ш н п й вид лака определяют но МГТУ 6-10-793—69.
2.5. Определение внешнего вида пленки производят ви¬
зуально.
2.6. Вязкость лака определяют по ГОСТ 8420—57.
2.7. Продолжительность высыхания лака определяют
по ОСТ 10086-39, МИ-17.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.9. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
Примечание. Испытание по пп. 2.5, 2.7, 2.8 и 2.9 производят
при расходе лака 45—55 г/м2.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Лак ПФ-56 упаковывают в жестяные банки емкостью по 10 л (ГОСТ
6128—67), в жестяные фляги емкостью до 40 л (ГОСТ 5799—69) и металлические
бочки емкостью до 200 л (ГОСТ 6247—52).
3.3. Г а р а и т и й н ы й срок храпе и и я лака — 3 месяца. По исте¬
чении указанного срока хранения лак подлежит переисиытанию на соответствие
техническим требованиям настоящих ТУ.
ЛАК ГФ-543 ИНГИБИРОВАННЫЙ
ДЛЯ КОНСЕРВАЦИИ МЕТАЛЛА
МРТУ 6-10-652—67
Утверждены 6/VI 1967 г.
Лак ГФ-543 представляет собой эмульсию водного раствора хромовокислого
гуанидина в глифталевом лаке. По внешнему виду это однородная жидкость
желтого цвета.
Лак предназначается для временной защиты металла при межоперационном
хранении; наносится краскораспылителем или кистью. До рабочей вязкости
18—21 сек по вискозиметру ВЗ-4 лак разводят уайт-спиритом.
41
Покрытие ингибированным лаком перед окраской может быть снято смыв-
ками СП-6 (МРТУ 6-10-641—67), СД/сп (ТУ МХП 1113—44) или АФТ-1 (ТУ
МХП 2648—50 с изменением .4° 3) или использовано как грунтовка под лако¬
красочные материалы.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т — желтый (оттенок не нормируется).
1.2. Вязкость но вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 60 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — 68± 2% .
1.4. Продолжительность высыхай и я при 18—23° С —
не более 24 ч.
1.5. II р о ч н о с т ь пленки при изгибе — не более 1 мм.
1.6. Прочность пленки при ударе — не менее 50 кгс -см.
1.7. Твердость однослойного покрытия толщиной 18—20 мкм —
пе менее 0,2.
1.8. Антикоррозионные свойства — пленка после пребыва¬
ния в течение 24 ч в среде с относительной влажностью воздуха 100% при 18—
23° С должна оставаться без изменения, а металл под пей не должен иметь кор¬
розии. Ыа пленке лака возможна конденсация влаги с растворившимся в ней
хромовокислым гуанидином (желтые капли). Пункт гарантийный, испытание
производится при арбитражном анализе.
1.9. Способность к смыванию — высушенный ингибированный
лак должен легко смываться с поверхности при испытании но п. 2.10
1.10. Завод-поставщик гарантирует сохранение качественных показателей
лака в течение 6 месяцев хранения при температуре от плюс 30° С до минус 20' С.
Если в течение указанного срока потребителем будет обнаружено несоответ¬
ствие лака требованиям настоящих МРТУ, завод обязан безвозмездно заме¬
нить лак.
Повышение вязкости в процессе хранения не является причиной браковки
при условии соответствия лака остальным показателям МРТУ. Причиной бра¬
ковки лака является расслоение с выделением отдельных компонентов.
2. Методы испытаний
21.Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет определяют визуально просмотром лака, налитого в сосуд
из бесцветного стекла.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют но ГОСТ
6989-54.
2.5. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086-39, МИ-17.
2.6. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.7. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.8. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765—59.
2.9. О п р е д е л.е ние антикоррозионных свойств. На
образец черной жести пли стали размером 6 X 15 см, очищенный от ржавчины
паждачной шкуркой и обезжиренной уайт-спиритом; наносят лак в один слой
толщиной 20—24 мкм, высушивают, как указано'в п. 1.4, и помещают во влаж¬
ную камеру при 18—23° С. Через 1 сутки пленка должна быть без изменений
и поверхность металла под пленкой не должна иметь следов коррозии.
2.10. Определение способности к смыванию. На старое
покрытие ингибированного лака наносят кистью равномерным слоем (расход
150—200 г/см2) смывку СП-6 или АФТ-1. Через 40—50 мин покрытие должно
легко удаляться с окрашенной поверхности.
42
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У и а к о в к у, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
Лак разливают в бочки, банки и фляги.
ЛАК ГЛИФТАЛЕВЫЙ 7-627
ТУ МХИ 1701—47
Утверждены 111XII 1947 г.
Лак 7-627 представляет собой раствор алкпдной смолы, модифицированной
льняным маслом, в органическом растворителе (ксилол).
Лак применяется для склеивания пакетов из статорной, якорной и транс¬
форматорной стали и для пропитывания обмоток трансформаторов. При испыта¬
ниях и применении лак разбавляют бензином.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — лак не должен содержать взвешенных механи¬
ческих включений. Пленка после высыхания должна быть гладкой, без морщин,
пузырей и вздутий.
1.2. Вязкость по воронке НИИЛК (сопло № 7) при 20° С — не менее
30 сек (соответствует 120 сек по вискозиметру ВЗ-4).
1.3. Содержание сухого остатка — 49—55% .
1.4. П р о д о л ж и т е л ь н о с т ь практического высыха¬
ния при 105° С — не более 3 ч.
1.5. Кислотное число — не более 16 мг КОН.
1.6. Водопоглощен и е пленки при 18—20° С за 24 ч (после сушки
в течение 9 ч при 105° С) — не более 3%.
1.7. Электрическая прочность пленки после сушки в течение
9 ч при 105° С: при 20± 5° С — не менее 60 кв/мм, при 90° С — не менее 30 кв/мм
(проверяется потребителем).
2. Методы испытаний
2Л, Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Внешний вид определяют по ГОСТ 13526—68, осматривая
пленку, предназначенную для определения электрической прочности.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Количество сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54.
2.5. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.6. Кислотное число определяют но ГОСТ 13526—68.
2.7. Электрическую прочность определяют по ГОСТ
13526-68.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку лака производят по ГОСТ
9980-62.
Лак разливают в металлические банки вместимостью до 10 кг.
43
ЛАК ГФ-937
МРТУ 6-10-858-69
Утверждены 18IXI 1969 г.
Лак ГФ-937 представляет собой раствор основы, полученный при взаимо¬
действии глицерина, фталевого ангидрида, растительных масел и смол, в летучих
органических растворителях.
Лак применяется в производстве светлой мина ленты н стекломнкаленты
как клеящий состав.
В случае необходимости лак разбавляют смесью уайт-спирита и толу¬
ола (1 : 1).
1. Технические требования
1.1. В н е ш н и й вид пленки — блестящад, гладкая, однородная поверх¬
ность без морщин, пузырей и крупинок.
1.2. Н а л и ч и е мехавпчес к и х в к л ю ч е н и й — отсутствие.
1.3. Вязкость но вискозиметру ВЗ-4 при 20° С— не менее 18 сек.
1.4. Содержание сухого о с т а т к а — не менее 45ио .
1.5. Кислотное число (в пересчете на сухой остаток) — не более
10 мг КОН.
16. Продолжительность высыхания (сохранение клей¬
кости пленки) на телефонной бумаге: при 105—110° С — 70—180 .иин, при
20° С — 5—10 суток.
1.7. Т е р м о э л а с т н ч н о с т ь пленки при 150° С — не менее 18 ч.
1.8. Электрическая прочность пленки: при 20р С — не менее
70 кв/мм, после действия воды в течение 24 ч при 18—22“ С — не менее 20 кв/мм.
1.9. Завод-поставщик обязан безвозмездно заменить лак в течение 6 месяцев
со дня отгрузки его в адрес потребителя, если в течение указанного срока потре¬
бителем будет обнаружено несоответствие лака требованиям настоящих .МВТУ,
при условии соблюдения требований транспортирования н хранения по ГОСТ
9980-62.
2. Методы испытаний
2.1. II р о б ы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
Партией считают количество лака, полученное в процессе одной технологи¬
ческой операции п сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Внешний вид определяют но ГОСТ 8018—56.
2.3. Наличие механических включен н й определяют
по ГОСТ 13526-68.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 при 140± 10° С.
2.6. Кислотное число определяют по ГОСТ 13526—68.
2.7. Продолжительность высыхания определяют по ГОСТ
13526—68.
2.8. Тор мо эластичность определяют по ГОСТ 13526—68 п. 2.8.7
на пластинке из медной ленты марки МГМ (ГОСТ 434—53) толщиной 0,10 мм.
Пленку лака сушат, как указано в п. 1.6.
2.9. Электрическую прочность определяют по ГОСТ
13526—68 п. 2 3.14. В качестве подложки служит медь листовая холодноката¬
ная (ГОСТ 495—50) толщиной 0,4—0,6 мм. Подготовку лака к испытанию произ¬
водят по ГОСТ 13526—68 п. 2.2, пленку лака сушат 6 ч при 105—110р С.
44
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3 Л. У и а к о в к у, м а р к и р nr в к у, транспортирование
и х р а н о н и е лака производят по ГОСТ 9980—02.
ЛАК ГФ-024 И ЭМАЛЬ ГФ-820
АЛЮМИНИЕВАЯ
ТУ 6-10-962-70
Утверждены 16/VI 1970 г.
(ВЗАМЕН ТУ 35-X1I-626—63)
Лак ГФ-024 представляет собой раствор алкндной смолы, модифицирован¬
ной хлопковым маслом и канифолью, в смеси органических растворителей (кси¬
лола и уайт-спирита).
Лак предназначается для приготовления на месте потребления эмали ГФ-820
алюминиевой, состоящей из 85 вес. ч. лака ГФ-024 и 15 вес. ч. алюминиевой
пудры марки ПАК-4 (ГОСТ 5494—50).
Эмаль ГФ-820 алюминиевого цвета предназначается для защиты стальных,
алюминиевых и магниевых деталей.
Эмаль и лак наносятся краскораспылителем на подготовленную поверхность.
Эмаль ГФ-820 алюминиевая готовится на месте потребления и поставляется
комплектно в виде отдельных компонентов: лака ГФ-024 и алюминиевой пудры
ПАК-4.
1. Технические требования
Лак
1.1. Ц в е т по иодометрической шкале — не темнее 1400 мг 1.
1.2. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 24—40 сек.
1.3. Кислотное число — не более 12 мг КОН.
Эмаль
1.4. Цвет пленки — серебристо-алюминиевый.
1.5. В н е ш н и й вид пленки — по эталону в пределах допусков.
1.6. П р о д о л ж н т е л ь н о с т ь полного высыхания при
150° С — не более 2 ч.
1.7. П р о ч н о с т ь пленки при и з г и б е — не более 1 мм.
1.8. Прочность иле и к и при ударе на приборе У-1 — не ме¬
нее 50 кгс/см.
1.9. Водостойкость пленки — после испытаний но и. 2.10 внешний
вид пленки должен оставаться без изменения.
1.10. Термостойкость пленки— после испытаний но и. 2.11
прочность пленки при ударе на приборе У-1 не менее 30 кгс/см.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают но ГОСТ 9980—62. За
партию принимают количество лака, полученное от одной технологической
операции.
15
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Подготовку
пластинок для нанесения эмали на подложку производят по ГОСТ 8832—58.
Эмаль наносят краскораспылителем с рабочей вязкостью 20—32 сек по ВЗ-4.
Газбавление эмали производят ксилолом или уайт-спиритом. Для определении
цвета, внешнего вида, прочности при ударе, водостойкости и термостойкости
эмаль наносят в два слоя на пластинки из алюминиевого сплава марки Д16АТ
толщиной 0,8—1,5 мм (ГОСТ 12592—67), а для определения продолжительности
высыхания и прочности пленки прн изгибе в один слой на пластинки из черной
полированной жести (ГОСТ 1127—57).
Сушку каждого слоя эмали производят прн 150° С в течение двух часов.
Толщина сухой пленки каждого слоя должна быть 15—20 .uk.ii. Толщину
пленки определяют по МГТУ 6-10-699—67, МИ-2.
2.3. Цвет лака определяют по нодометрической шкале по ОСТ
10086—39, МИ-4.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Кислотное число определяют по МРТУ 6-10-793—69, МИ-6
раздел «Определение кислотного числа масляных лаков».
2.6. Определение цвета и внешнего вида пленки
производят визуально при естественном рассеянном свете; внешний вид — срав¬
нением с эталоном.
2.7. И родолжнтельность высыхания определяют по ОСТ
10086-39, МИ-17.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.9. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.10. Водостойкость пленки определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31
при 18—20° С в течение 24 ч.
2.11.О пределен не термостойкости пленки производят
по МРТУ 6-10-699—67, МИ-4 при 300—3209 С в течение 3 ч.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Маркировку, транспортирование и хранение
производят но ГОСТ 9980—62.
3.2. Лак ГФ-024 упаковывают в жестяные банки емкостью до 10 л (ГОСТ
6128—67) или в стальные фляги емкостью до 40 л (ГОСТ 5799—69) и металли¬
ческие бочки емкостью до 100 л (ГОСТ 6247—52). По согласованию с потребите¬
лем допускается упаковка лака в другой вид тары.
3.3. Гарантийный срок хранения лака — 1 год. По истече¬
нии указанного срока хранеппя лак подлежит перепспытанию на соответствие
требованиям настоящих МРТУ.
ЭМАЛИ ПФ-14
(бывш. тикеотроппая эмаль ТС-4)
МРТУ 6-10-585—65
Утверждены З/П 1965 г.
(с дополнением № 1 от 27/VI 1969 г.)
Эмали ПФ-14 представляют собой гели, состоящие из пигментов, пентафта-
левого лака с добавлением бентонита и наполнителя.
Эмали выпускаются белого, кремового, голубого и салатного цветов.
46
Эмали предназначаются для окраски оконных блоков; наносятся на поверх¬
ность кистью, валпком н краскораспылителем после тщательного перемеши¬
вания.
В случае необходимости эмали разбавляют уайт-спиритом.
1. Технические требования
1.1. Цвет — по эталопу (оттенок пё нормируется).
1.2. Внешний вид — гелеобразная масса.
1.3. Степень перетпра по методу «клина» — не более 30.
1.4. У к р ы в и с т о с т ь, г/м2, не более:
белая . . . .
120
кремовая . .
120
голубая . . .
70
салатная . .
90
1.5. Продолжительность высыхания при 18—23° С:
от пыли — не более 0,5 ч, практическое — не более 24 ч.
1.6. Водостойкость пленки при 18—23q С — 2 ч.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—02. Перед
испытанием эмаль тщательно перемешивают.
2.2. Цвет определяют визуально в сравнении с эталоном.
2.3. Внешний вид определяют визуально. Через сутки должно на¬
блюдаться явление тиксотропии (неподвижности системы).
После тщательного перемешивания система приобретает текучесть.
2.4. Степень перетпра определяют по ГОСТ 6589—57 п. 4, без
разбавления.
2.5. У крывнстость определяют по ГОСТ 8784—58 по «шахматной
доске», считая на сухую пленку.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17; при однослойном покрытии — на деревянной сосновой пла¬
стинке.
2.7. Водостойкость определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31.
Эмаль наносят на пластинку из черной жести и после высыхания, как ука¬
зано в п. 1.5, пластинку помещают в ванночку с водопроводной водой при 18—
23° С на 2 ч, а затем выдерживают 1 ч на воздухе. Внешний вид и цвет пленки
не должны изменяться. Допускается^ незначительное поматовенне н побеленне
пленки.
Примечания: 1. Испытания по пп. 2.2, 2.6 и 2.7 производят
при однослойном нанесении эмали кистью, без разбавления.
2. При испытании по п. 2.5 эмали разбавляют уайт-спиритом до ра¬
бочей вязкости 25—30 сек по вискозиметру ВЗ-4 и наносят краскораспы¬
лителем.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение эмалей производят по ГОСТ 9980—62. Эмали разливают в ме¬
таллические бидоны емкостью до 40 л, а для народного потребления в метал¬
лические банки (ГОСТ 6128—67) емкостью 1 л.
3.2. Гарантийный срок храпения — 6 месяцев.
47
ЭМАЛЬ ПФ-15 светло-серая
ТУ КУ-488—57
Утверждены 281II 1957 г.
Эмаль ПФ-15 представляет собой суспензию пигментов в алкидном лаке
с добавками сиккатива и растворителя.
Эмаль предназначается для окрашивания текстильных машин; наносится
краскораспылителем или кистью на поверхность, предварительно загрунтован¬
ную глифталевой грунтовкой.
1. Технические требования
1.1. Ц вот пленки по картотеке цветовых эталонов — Л» 811; допуск —
Л'« 812.
1.2. Внешний вид пленки — по утвержденному эталону.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — не менее 40 сек.
1.4. У к р ы в и с т о с т ь — по более 110 г/м2 (после двух покрытий).
1.5. Продолжительность практического в ы с ы х а -
н и я при 80° С — не более 1,5 ч.
1.6. Прочность н л е п к и при и з г и б е — не более 1 мм.
1.7. Прочность пленки при ударе — не менее 50 кге -см.
1.8. Водостойкость — внешний вид пленки эмали, высушепной
по п. 1.5, не должеп изменяться после выдерживания ее в воде при 18—20° С
в течение 5 ч и последующего выдерживания на воздухе в течение 1 ч.
1.9. М а с л о с т о й к о с т ь — внешний вид пленки эмали, высушенной
по н. 1.5, не должен изменяться после выдерживания ее в минеральном масле
при 18—20° С в точение 10 ч и последующего выдерживапия на воздухе
в течение 6 ч.
Примечав н я: 1. Эмаль перед употреблением тщательно раз¬
мешивают и фильтруют через сетку, имеющую не менее 2400 отв/сма,
или через тонкий слой ваты с марлей.
2. В случае загустевания эмаль разбавляют ксилолом, сольвентом,
скипидаром или смесью одного из этих растворителей с уайт-спиритом,
содержание которого в смеси но должно превышать 50%.
3. Эмаль, разбавленную до необходимой вязкости, подогревают
до 60—70° С в сушильном шкафу, снабженном паровым змеевиком или
паровой рубашкой, и выдерживают при этой температуре не менее 1 ч.
После подогрева эмаль охлаждают до 18—20° С.
Подогрев эмали па открытом огне пли электрических плитках не
разрешается ввиду опасности пожара.
2. Методы испытаний
2.1. II р о б ы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Цвет определяют визуальпо при сравнении накраекп с соответству¬
ющим эталоном цветовой картотеки.
2.3. Внешний вид определяют визуально при сравнении накраски
с утвержденным эталоном.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. У крывистость определяют по ГОСТ 8784—58 по «шахматной
доске».
2.6. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
41
2.8. Прочность н л е н к и при ударе определяют по ГОСТ
4765—59.
2.9. Определение водостойкости. Окрашенную пластинку,
высушенную по п. 4.5, погружают на а/з высоты в водопроводную воду и выдер¬
живают в течение 5 ч при 48—20° С. 44осле этого пластинку вынимают из воды,
выдерживают на воздухе 4 ч и осматривают.
2.10. Определение м а с л о с т о й к о с т и. Окрашенную пла¬
стинку, высушенную но н. 4.5, погружают на 2/3 высоты в минеральное масло
(ГОСТ 4549—42) и выдерживают в течение 40 ч при 48—20° С. После этого пла¬
стинку вынимают, вытирают чистой ватой, слегка смоченной уайт-спиритом,
до полного удаления с поверхности следов масла, выдерживают на воздухе
в течение 6 ч и осматривают.
II р и м е ч а н н я: 1. Для испытаний по пн. 2.2 п 2.6—2.40 один
слой эмали наносят на жестяные пластинки, очищенные от полуды и ока¬
лины; вязкость эмали по НЗ-4 при 48—20° С должна быть при нанесении
краскораспылителем 25—30 сек, при нанесении кистью — по менее 40 сек.
2. Для определения внешнего вида на жестяную пластинку наносят
один слой эмали наливом.
3. Эмаль после нанесения сушат, как указано в п. 1.5.
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. У н а к о в к у, маркировку и храпе н и е эмали произ¬
водят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в жестяные банки емкостью до 10 л, фляги емкостью
до 40 л или металлические барабаны емкостью до 200 л.
ЭМАЛИ ПФ-19Г, КФ-19Г, ПФ-19М И КФ-19М
ТУ КУ-525—61
У тверждецы 20/IV 1961 г.
(с изменением 1 от 12jVI 1964 г.)
(ВЗАМЕН ту КУ-525 —60 и ТУ МХП 1559—47)
Эмали Г1Ф-19г, КФ-19г, ПФ-19.М и КФ-19м представляют собой суспензии
пигментов в пентафталевом или масляном лаках с добавками сиккатива и рас¬
творителя.
Эмали КФ-19г и КФ-19м изготовляют на масляном лаке, эмали ПФ-19г
и ПФ-19м — на пентафталевом лаке.
Эмали ПФ-19г и КФ-19г выпускаются следующих цветов: светло-коричне¬
вая (бывш. А-21г), зеленая (бывш. А-24г), светло-голубая (бывш. А-28г), темно¬
серая (бывш. А-32г), светло-серо-голубая (бывш. А-Збг).
Эмали 11Ф-19м и КФ-19м выпускаются следующих цветов: светло-коричне¬
вая (бывш. А-21м), серо-зеленая (бывш. А-23м), зеленая (бывш. А-24м), черная
(бывш. А-26м), светло-голубая (бывш. А-28м), темно-серая (бывш. А-32м), светло¬
серо-голубая (бывш. А-ЗЗм).
Индекс «г» присваивается глянцевым эмалям, индекс «м» — матовым эмалям.
Эмали предназначаются для покрытия загрунтованной поверхности ме¬
талла; наносятся краскораспылителем или кистью.
Ввиду неудовлетворительного розлива матовых эмалей нанесение их кистью
допускается только с последующим флейцеванием.
49
4 Загат 1780
1. Технические требования
1.1. Ц в е т пленки — по картотеке цветовых эталонов:
светло-коричневая 627, 628
зеленая 741, 742,
760, 761
светло-голубая 052, 953
серо-зеленая 848, 849
темно-серая 817, 824
светло-серо-голубая .... 842, 843
черная 850
1.2. В н е ш н и й вид пленок после высыхания — по эталопам.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-1 при 20° С — 18—30 сек.
Примечания: 1. В случае загустевания при хранении эмалм
разбавляют до указанпой вязкости уайт-спиритом (в количестве не более
20%). Разбавленные эмали должны удовлетворять всем требованиям
настоящих ТУ.
2. Эмали перед испытанием и употреблением следует профильтровать
через сетку № 0112 или через ватно-марлевый фильтр.
1.4. У к р ы в и с т о с т ь эмалей по «шахматной доске», г/м2, не более:
светло-коричневой . . 120 темно-серой 100
серо-зеленой .... 90 светло-соро-голубой
зелепой 60 глянцевой .... 150
черной 35 матовой 135
светло-голубой ... 150
1.5. Продолжительность высыхания, ч
, не более;
От пыли
Нрпптиче-
Практиче¬
ское при
70—80° С для
при
екое при
эмалей «м»
18—23° С
18—23° С
и при
Матовые эмали
светло-коричневая, зеленая,
светло-серо-голубая, темно-
серая
3
30
60-80° с
для эмалей «г»
3
черная
8
36
4
Глянцевые эмали
светло-коричневая, зеленая,
светло-голубая, светло-серо¬
голубая, темпо-серая . . .
12
48
6
1.6. П р о ч н о с т ь п л е н к и
при из
г н б е — не
более 1 мм.
1.7. Твердость пленки, не мепее: зелепой — 0,1; осталь¬
ных — 0,15.
1.8. Водостойкость — внешний вид пленки после испытания по
п. 2.8 не должен изменяться; пленки не должны разрушаться.
1.9. Б е п з о с т о й к о с т ь — пленки после испытания по п. 2.9 не
должны размягчаться, разрушаться и быть лнпкнмп. Испытанию на бензо¬
стойкость подвергаются только матовые эмали.
1.10. К о л и ч е с т в о остатка на сите при промывке эмалей бензи¬
ном через сотку № 0075 — но более 0,15%.
50
2. Методы испытании
2.1. Проб ы для испытан н Й отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Определение цвета и внешнего вида. Эмали на¬
носят краскораспылителем на металлическую пластинку по ГОСТ 8832—58
и сравнивают пленки с соответствующими эталонами.
2.3. В я а к о с т I. определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. У к р ы в н с т о с т ь определяют но ГОСТ 8784—58 при горячей
сушке по п. 1.5. Расчет ведут на сухую пленку-.
2.5. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086-39, МП-17.
2.6. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53. Эмали наносят на металлические пластинки и сушат при 18—23° С.
Все матовые эмали, кроме черной, сушат 30 ч; черную — 36 ч; все глянцевые
эмали — 72 ч.
2.7. Твердость определяют но ГОСТ 5233—67 на стеклянной пла¬
стинке. Матовые эмали сушат при 18—23° С в течение 36 ч нлн при 70—80р С
в течепие 3 ч; глянцевые эмали сушат в течение 72 ч при 18—23° С.
2.8. Определение водостойкости. Эмали наносят на дюр¬
алюминиевые пластинки и сушат при 18—23° С. Окрашенные пластинки погру¬
жают на 2/3 высоты в водопроводную воду, по истечении определенного времени
вынимают, протирают чистой марлей или фильтровальной бумагой и выдержи¬
вают на воздухе.
Данные о продолжительности сушки эмали и выдерживании образцов в воде
и на воздухе (в ч) приведены ниже:
Матовые всех цветов, кроме
черной и светло-серо-го¬
лубой
Черная матовая
Светло-серо-голубая мато¬
вая
Глянцевые всех цветов . .
2.9. Определение бензостойкости. Эмали наносят на ме¬
таллические пластинки и сушат, как указано в п. 1.5. Окрашенные пластинки
обливают чистым авиационным бензипом и после испарения бспзнна сушат
в течепие 1 ч при 18—23q 0.
2.10. Количество остатка на сите определяют по ОСТ 10086—39, МИ-2.
2.11. Для испытаний эмали наносят па пластинки при следующем рас¬
ходе, г/мг, не более:
Сушка при
18-23° С
Выдер¬
живание
в воде
Выдер¬
живание
па
воздухе
36
4
4
36
2
4
30
3
4
72
1
9
Светло-коричневая, серо-зеле¬
ная, светло-голубая, светло¬
серо-голубая (г), темно-се-
При нанесе¬
нии краско¬
распылите¬
лем
При нанесе¬
нии кистью
рая
100
75
Светло-серо-голубая (м) . .
100
80
Зеленая
85
55
Черная
75
45
4’
51
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. У паковку, маркировку и х р а и с п и е эмалей произ¬
водят по ГОСТ 9980—02.
Эмали разливают в жестяные банки емкостью до 8 л (ГОСТ 6128—67) или
фляги емкостью до 40 л (ГОСТ 5799—69).
3.2. Гарантийный срок храпе и и я — 0 месяцев. По истечении
указанного срока эмали подлежат переисныташпо.
ЭМАЛЬ ПФ-137 КРАСНАЯ
(бывш. 130 красная)
МРТУ 6-10-916-70
Утверждены 26/1 1970 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХП 1849—48)
Эмаль ПФ-137 красная представляет собой суспензию органического пиг¬
мента красного «Ж» в нептафталевом лаке с добавлением цинковых белил, сик¬
катива и растворители.
Эмаль ПФ-137 предназначается для окраски противопожарного оборудова¬
ния, наносится па загрунтованную грунтовкой ГФ-020 поверхность краско¬
распылителем пли кистью в два слоя.
Перед употреблением эмаль тщательно размешивают, а в случае загустева-
ния при хранении разбавляют сольвентом, ксилолом, уайт-спиритом.
II |)и нанесении краскораспылителем эмаль разбавляют растворителем
до вязкости 28—32 сек по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т — по утвержденному эталону.
1.2. Вне ш и и й вид пленки — гладкая, однородная, глянцевая поверх¬
ность (без оспин, морщин, подтеков и посторонних включений).
1.3. В я з кость по вискозиметру ВЗ-4 при 20' С — но менее 40 сек.
1.4. С о д е р ж а и и е сухого остатка — не менее 50“ о •
1.5. С т е и о и ь и о р о т и р а по методу «клина» — не более 25.
1.6. У к р ы в и с т о с т ь — не более 130 г/.и2.
1.7. Продолжительность высыхания, ч, но более:
от пыли при 18—22° С 12
полное
при 18-22° С . . 48
при 45-50° С . . 6
1.8. Прочность пленки при изгибе — но более 1 мм.
1.9. Твердость пленки — не менее 0,14.
1.10. Водостойкость — пленка должна выдерживать испытания
по п. 2.11.
1.11. С п о с о б н о с т ь шлифоваться — пленка должна выдержи¬
вать испытания по п. 2.12.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Подготовка образцов к нс п ы т а и и ю. Прочность
пленки при изгибе определяют на пластинках из черной полированной жести
(ГОСТ 1127—57) площадью 20 X 150 мм и толщиной 0,25—0,32 мм. Твердость
52
пленки определяют на стеклянных пластинках. Все остальные показатели опре¬
деляют па пластинках пз стали марок 08 кп и 08 ис (ГОСТ 914—56) размером
70 X 150 мм н толщиной 0,80—0,90 мм. Подготовку пластинок для нанесения
покрытий производят но ГОСТ 8832—58, раздел 111.
Испытуемую эмаль разбавляют до вязкости 28—30 сек по ВЗ-4 смесью
сольвента и уайт-спирита (1 : 1), фильтруют через сито с сеткой № 02
(918 отв/см2) и наносят на подготовленные пластинки краскораспылителем
в один слой.
Для определения водостойкости пленки эмаль наносят в один слой на обе
стороны пластинки. Сушат в горизонтальном положении в термостате при 45—
50° С в течение 6 ч. Толщина пленки после высыхания должна быть 15—20 мк.ч.
При определении цвета эмаль наносят до полного укрытия подложки.
2.3. Цвет и внешни й в н д пленки определяют при естественном
рассеянном свете. Подготовку образцов к испытанию и сушку производят, как
указано в п. 2.2.
2.4. Вязкость эмали определяют но ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют но ГОСТ
6989-54.
2.6. Степень п е р е т и р а определяют по ГОСТ 6589—57.
2.7. Укрыв н стость определяют по ГОСТ 8784—58 но шахматной
доске при вязкости эмали 40 сек при 20° С но ВЗ-4.
2.8. Продолжительность высыхай и я определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17 на пластинках из черной жести после сушки согласно н. 1.7.
2.9. Прочность пленок при изгибе определяют но ГОСТ
6806-53.
2.10. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.11. Определение водостойкости пленки.
Пластинки с нанесенным и высушенным по п. 2.2 покрытием помещают
на 2/з высоты в дистиллированную воду (ГОСТ 6709—53) и выдерживают в тече¬
ние 30 мин при 18—20° С. Затем пластинки вынимают из воды, выдерживают
на воздухе в течение 4 ч и осматривают. Пленка по внешнему виду должна соот¬
ветствовать требованиям п. 1.2.
2.12. Определение способности пленки шлифо¬
ваться. Шлифовку производят шлифовальной водостойкой шкуркой
марки КЧ-7 или КЧ-5 зернистостью 5 или 4 (ГОСТ 10054—62) при смачивании
водой. Пленка эмали должна шлифоваться с образованием ровной и гладкой
поверхности.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У п а к о в к у, м а р к н р о в к у, т р а п с порт и р о в а н н е
н хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Срок х р а н е п и я эмали 11Ф-137 — 6 месяцев со дня выпуска
ОТК завода-изготовителя. По истечении указанного срока эмаль перед при¬
менением подлежит повторному испытанию и в случае соответствия требованиям
настоящих МГТУ считается пригодной для применения.
ЭМАЛЬ ГФ-162 ДЛЯ АНТИКОРРОЗИОННОЙ
ЗАЩИТЫ ТРУБ
МРТУ 6-10-752—68
Утверждены 24jVI 1908 г.
Эмаль ГФ-162 представляет собой суспензию железного сурика и газовой
сажи в алкндиом лаке.
Эмаль можно наносить краскораспылителем, кистью, распылением в элек¬
тростатическом поле, окунанием или обливом в один слой без грунтовки.
53
До рабочей вязкости эмаль разбавляют растворителем, сольвентом или
ксилолом.
Режим нанесеиия и сушка должны предусматриваться в стандартах и ТУ
на окраску изделий.
Покрытие должно защищать трубы от коррозии во время хранения и транс¬
портирования в условиях морских перевозок и тропического климата.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — плойка должна быть полуглянцевой или матовой
черного цвета.
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 — не менее 40 сек.
1.3. С о д о р ж а н и о сухого о с т а т к а — не менее 50% ■
1.4. II р о д о л ж и т е л ь н о с т ь в ы с ы х а н и я: при 100—110° С —
не более 35 мин, при 18—23° С — нс более 24 ч.
1.5. Прочность п л е н к и п р и изгибе — нс более 1 мм.
1.6. Твердость пленки — но мспее 0,3.
1.7. Прочность п л о н к и н р и ударе — не менее 50 кге см.
1.8. Стой к ость к 3% -ному раствору NaCl при 18—20е Г.
(антикоррозионность) — пленка должна выдерживать испытание по н. 2.10.
1.9. Завод-поставщик гарантирует сохранение качественных показателей
эмали в течение 0 месяцев со дпя ее отгрузки в адрес потребителя, при условии
соблюдения правил транспортирования и храпения, указанных в ГОСТ 9980—62.
Если в течение указанного срока потребителем будет обнаружено несоответ¬
ствие эмали настоящим МГТУ, завод обязан безвозмездно заменить эмаль.
2. Методы испытаний
2.1. II р о б ы для испытаны и отбирают но ГОСТ 9980—62.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Прочность
пленки эмали при изгибе определяют на пластинках из черной полированной
жести (ГОСТ 1127—57) размером 20 X 150 мм и толщиной 0,25—0,32 мм. Твер¬
дость пленки определяют на стеклянных пластинках, расход эмали при нанесе¬
нии 20—40 г/м2, считая на сухую пленку.
Все остальные показатели определяют на пластинках из стали марок 08кп
и 08пс (ГОСТ 914—56) размером 70 X 150 мм и толщиной 0,80—0,90 мм (допу¬
скается жесть толщиной 0,5 мм).
Подготовку пластинок для нанесения покрытия производят по ГОСТ
8832—58, раздел 111.
Эмаль тщательно перемешивают, разбавляют соль центом до вязкости 22 —
24 сек по ВЗ-4 при 20° С и фильтруют через сетку № 056 (ГОСТ 3584—53), на¬
носят краскораспылителем на пластинки и сушат в течение 35 мин при 100—
110° С или 24 ч при 18—23° С.
После горячей сушки покрытие охлаждают в течение 30 мин при 18 -23° С
и определяют продолжительность высыхания (при горячен сушке), прочность
пленки при изгибе, прочность пленки при ударе и твердость.
2.3. 15 н е ш н и й вид пленки определяют визуально при естественном
рассеянном свете.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086-39, МИ-17.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53.
2.8. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.9. Твердость определяют но ГОСТ 5233—67.
54
2.10. Определение стойкости к 3% - н-о му раствору
Nad. Подготовку образцов к испытанию и сушку производят, как указапо
в и. 2.2. Груптовку наносят на обо стороны пластинки в два слоя с промежуточ¬
ной сушкой при 100—НО9 С в течение 35 мин.
Пластинку с высушенной пленкой помещают на 2/3 высоты в 3%-ный рас¬
твор Nad (ГОСТ 4233—48) и выдерживают в точепие 24 ч прп 18—22° С. Затем
пластинку вынимают, высушивают фильтровальной бумагой и выдерживают
на воздухе в течение 1 ч, после чего определяют внешний вид и цвет пленки.
Покрытие должно оставаться без изменения; допускается побелепне.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1.Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение эмали производят по ГОСТ 9980—02.
ЭМАЛЬ ПФ-167 БЕЛАЯ И СВЕТЛО-СЕРАЯ
МРТУ 6-10-741-68
Утверждены 5/1V 1968 г.
Эмаль ПФ-167 представляет собой суспензию двуокиси титана рутильной
формы и других пигментов в пентафталевом лаке ПФ-069 (на льняном масле).
Эмаль предназначается для окраски наружных поверхностей судов неогра¬
ниченного плавания (белая — для надстроек, светло-серая — для надводного
борта); покрытие обеспечивает защитные свойства в течение 9—12 месяцев.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т светло-серой эмалп — по эталону; белой эмали — по картотеке
цветовых эталонов № 803, 805.
1.2. Внешний вид пленки — ровная и глянцевая поверхность.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — не мепсе 55 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — 55—65% .
1.5. Степень перетнра по методу «клипа» — не более 25.
1.6. У крывпстость: белой эмали — 110 г/.и2, светло-серой — не
более 90 г/.и2.
1.7. Продолжительность высыхаппя при 18—23р С:
от пыли — не более 12 ч, практическое — не более 24 ч.
1.8. Прочность пленки при изгибе — не более 1 мм.
1.9. Прочность пленки при у д а р е — пе менее 50 кге см.
1.10. Т в е р д о с т ь п л е н к н — не менее 0,2.
Примечания: 1. В период действия настоящих М1’ТУ техни¬
ческие показатели уточняются.
2. В случае необходимости эмаль разбавляют уайт-спиритом, коли¬
чество растворителя не более 12% .
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Продолжи¬
тельность высыхания и прочность пленки при изгибе определяют на пластинках
из черпой полированной жестп (ГОСТ 1127—57) размером 20 X 150 мм и тол¬
55
щиной 0,25—0,32 мм. Твердость пленки определяют на стеклянных пластинках.
Все остальные показатели определяют на пластинках из стали (ГОСТ 1380 -17)
размером 70 X 150 мм и толщиной 0,5 зек.
Подготовку пластинок для нанесения покрытия производят по ГОСТ
8832—58, раздел III.
Эмаль разбавляют до вязкости 28—30 сек по ВЗ-4 уайт-спиритом, фильтруют
через снто с сеткой № 02 (918 отв/см2) и наносят на подготовленные пластинки
в один слой краскораспылителем.
Толщина пленки должна быть 18-23.wK.it. При определении цвета пленки
эмаль наносят до полного укрытии подложки.
2.3. Цвет и вне га и и й в и д определяют при естественном рассеян¬
ном свете визуально. Сушку производят, как указано в и. 1.7.
2.4. В я з к о с т ь определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. С о д е р ж анис сухого остатка определяют по ГОСТ
0989—54.
2.0. С т е и е н ь перст и р а определяют но ГОСТ 0589—57.
2.7. У к рывистость определяют но ГОСТ 8784—58 при 20° С по
«шахматной доске» при вязкости эмали по ВЗ-4 20—22 сек.
2.8. II р о д о л ж и т с л ь и о с т ь в ы с ы х а н и я определяют по ОСТ
10080—39, МП-17.
2.9. II р о ч н о с т ь п л е н к н н р н изгибе определяют но ГОСТ
0800—53 после сушки, как указано в н. 1.7.
2.10. II р о ч н о с т ь пленки при ударе определяют но ГОСТ
4705—59 на приборе У-la или У-1 после сушки, как указано в и. 1.7.
2.11. Т в е р д о с т ь определяют по ГОСТ 5233—07 после сушки в течение
48 ч при 18—23J С.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У и а к о в к у, маркировку, транспортирование
и хранение эмали производят но ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в металлические бидоны емкостью до 40 л или жестяные
банки емкостью до 10 л.
3.2. Предприятие-поставщик гарантирует соответствие выпускаемых
эмалей требованиям настоящих МГТУ.
Предприятие-поставщик обязано безвозмездно заменить эмаль в течение
12 месяцев со дня отгрузки ее в адрес потребителя, если в течение указанного
срока потребителем будет обнаружено несоответствие эмали техническим требо¬
ваниям, при условии соблюдения правил транспортирования н хранения, ука¬
занных в настоящих МРТУ.
ЭМАЛИ ПФ-187 ЦИРОВОЧНЫЕ
МРТУ 6-10-841-69
Утверждены 23/IX 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХП 2142—53 НА КРАСКИ ЦИРОВОЧНЫЕ)
Эмали 11(9-187 представляют собой топкорастертые дисперсии пигментов
в пентафталевом лаке с добавками сиккатива и растворителя.
Эмали выпускаются следующих цветов: белая, кремовая, желтая, оранже¬
вая, салатная, голубая, синяя, зеленая, красная, черная.
По согласованию с потребителем могут выпускаться эмали других
цветов.
Эмали предназначаются для цнровки металлических поверхностей, подвер¬
гающихся атмосферным воздействиям (автомобилей, велосипедов, мотоциклов
п других машин); наносятся специальной цировочной машиной или цироночной
кистью.
56
Перед употреблением эмали тщательно перемешивают. В случае загустева-
ння при хранении; а также при разбавлении до рабочей вязкости к эмали доба¬
вляют уайт-спирит (ГОСТ 3134—52) и сольвент (ГОСТ 10214—62) в соотно¬
шении 1:1.
1. Технические требования
1.1. Цвет по картотеке цветовых эталонов:
белая 804, 805 голубая .... 421. 419
кремовая . . . 908, 910 синяя 425, 420
жолГан .... 202, 203 зеленая . . . . 313, 31(1
оранжевая . . 112, 113 красная .... 9, 20
салатная . . . 939, 95(1 черная .... 833, 837
1.2. В п е ш н и и в и д пленки — однородная, гладкая, глянцевая поверх¬
ность без морщин н сорности.
1.3. Вязкость но вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — не менее 120 сек.
1.4. С о д о р ж а н и е сухого остатка, “6, не менее:
белая, кремовая, желтая, оранжевая.
салатная, зеленая 60
синяя, красная, черная 50
1.5. Степень перст н р а по методу «клина» — не более 25.
1.6. Про д о л ж и т е л ь н о с т ь в ы с ы х а и и я ;> м а л и, ч. не
более:
«от ныли» при 18—22 С
белой 1
кремовой, желтой, оранжевой, го¬
лубой, салатной, зеленой ... (1
практическое при 18—22°С
белой, кремовой, желтой, оранже¬
вой, голубой,салатной и зеленой 14
практическое при 60—70° С
эмалей всех цветов 2
1.7. И н деке нате к о о б р а з о в а н и я при вязкости эмалей 50 сек
по ВЗ-4 — не менее 50.
П [) н м е ч а н и я: 1. Наличие следов пигмента на обтирочном мате¬
риале при проверке сухой поверхности (но и. 1.6), окрашенной красной
и синей эмалями, не является причиной браковки эмали.
2. Пункт 1.7 является факультативным сроком на I год.
2. Методы испытаний
2.1.11 робы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. За
партию принимается количество эмали одного цвета, сопровождаемое одним
удостоверением о качестве.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Цвет, внешний
вид пленки, продолжительность высыхания определяют на пластинках из стали
(ГОСТ 1386—47) размером 70 X 150 мм. Подготовку пластинок для нанесения
эмали производят по ГОСТ 8832—58. Эмаль разбавляют до вязкости 50 сек
по ВЗ-4 (ГОСТ 9070—59), фильтруют через сито с сеткой А» 0085 (ГОСТ 3584—53)
и наносят на подготовленные пластинки в один слой кистью. Толщина пленки
однослойного покрытия после высы.хапия — 25—30 мкм.
2.3. Цвет определяют визуальным сравнением накраскн с карточкой
картотеки цветовых эталонов при естественном рассеянном свете.
57
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
0989—54.
2.6. Степень перетира определяют по ГОСТ 6589—57.
2.7. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17.
2.8. Индекс нате необразован и я определяют прибором Н-1
на меловапной бумаге (ГОСТ 9363—60 или ТУ 1304-111 № 133).
Прибор Н-1 (см. рисунок) представляет собой брусок из инструментальной
стали марки Х12 (ГОСТ 5950—63), прямоугольной формы. Две длинные боковые
стороны прибора в верхней части усечены плоскостями 1 под углом 25° таким
образом, что образуется рабочая площадка 2 длиной 54 мм и шириной 3 мм.
Площадка ограничена с двух
сторон по ширине бруска дву¬
мя полосами 3 размером 10—
25 мм. На рабочей площадке
выфрезороваиы канавки 4 ши¬
риной 6 мм н глубиной 50, 75,
100, 125 н 150 мк. Расстояние
между канавками 6 мм.
На мелованную бумагу
(ГОСТ 9363-60 или
ТУ 1304—Ш 133) размером
9 X 12 см наливают равно¬
мерным слоем (шириной 4—
6 мм) 15—20 г краски с вязко¬
стью 50 сек по ВЗ-4 при 18—
20° С. На краску, канавками
вниз накладывается прибор.
Прижав рукой прибор, его
перемещают вдоль бумаги. При этом эмаль распределяется пятью параллель¬
ными полосками шириной 6 мм каждая и толщиной пленки 50, 75, 100, 125
и 150 мкм. Бумагу с нанесенными полосами подвешивают так, чтобы полоски
эмали находились в горизонтальном положении (полоска толщиной в 150 мкм
располагается внизу) и выдерживают в течение 20 мин при комнатной темпера¬
туре.
Эмаль соответствует ТУ в том случае, если полоса толщиной в 50 мкм не
образует подтеков.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение эмалей производят по ГОСТ 9980—62. Эмали разливают в же¬
стяные банки емкостью до 10 л или во фляги и бидоны емкостью до 40 л.
3.2. Гарантийный срок хранения — 4 месяца со дпя от¬
грузки эмалей в адрес потребителя.
Предприятие-изготовитель обязано безвозмездно заменить эмали, если
в течение указанного срока потребителем будет обнаружено их несоответствие
требованиям настоящих МРТУ, при условии соблюдения правил транспортиро¬
вания и храпения, указанных в ГОСТ 9980—62.
Прибор Н-1 для определения натекообразо-
вания:
1 — плоскости боковых сторон прибора; 2 — рабо¬
чая площадка; 3 — полосы; 4 — капании-
КРАСКИ ЭМАЛЕВЫЕ ПЕНТАФТАЛЕВЫЕ 560,
670, 680 И 690 ДЛЯ НАРУЖНЫХ ПОКРЫТИЙ
ТУ МХИ 1764-51
Утверждены 2/ХГ 1951 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХИ 1764—48)
Краски 560, 670, 680 и 690 для наружных покрытий, подвергающихся атмо¬
сферным воздействиям, представляют собой смеси пигментов, затертых на пента-
фталевом лаке пли глифталевой либо масляпой разводке и разбавленные тем же
лаком, с добавками сиккатива и растворителя.
Краски выпускаются следующих марок: 560 белая (серо-голубоватая).
670 красная, 680 черная, 690 защитного цвета.
Краски 500, 680 и 690 предназначаются для окраски обшивочпмх листов
изделий, а краска 670 — для нанесения номеров па готовые изделия; наносятся
кистью пли краскораспылителем по металлу, загрунтованному грунтов¬
кой КФ-030.
1. Технические требования
1.1. Цвет, оттенок и внешний вид — по утвержденному
эталону в пределах допусков.
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С: белой и защитного
цвета - - не менее 60 сек; черпой и красной — не мепее 50 сек.
1.3. У к р ы в и с т о с т ь по «шахматной доске», г/м2, не более:
белой (с двух покрытий) 200
красной (с двух покрытий) . . . 125
черной (с одного покрытия) ... 30
защитного цвета (с одного покрытия) 70
1.4. Продолжительность в ы с ы х а и и я, ч, не более:
от пыли при 18—23° С 12
практическое при 18—23° С ... 36
при 70—80° С 6
1.5. Прочность при изгибе иленкн краски, нанесенной
на металлическую поверхность и высушенной при 18—23° С в течение 48 ч,
не более 1 мм.
1.6. Т в е р д о с т ь пленки краски после практического высыхания, как
указано в п. 1.4: белой и защитного цвета — пе менее 0,2, черпой и красной
не менее 0,12.
1.7. Адгезия — пленка краски, нанесенной на металлическую поверх¬
ность и высушенной при 18—23° С в течение 48 ч, должна выдерживать испыта¬
ние по методу решетчатого надреза.
1.8. Водостойкость — пленка краски, нанесенной на металли¬
ческую пластинку и высушенной при 18—23° С в течение 48 ч, после выдержива¬
ния в воде при 18—20° С в течение 1 ч и последующего высушивания на воздухе
в течение 1 ч должна принять первоначальный вид.
1.9. Р о з лив — при нанесении краски кистью штрихи от кисти должны
исчезать не позднее чем через 10 мин.
Примечания: 1. Ввиду того что при хранении и транспорти¬
ровке жрасок на их поверхности могут образоваться пленки, перед упо¬
треблением и проверкой краекп фильтруют через сетку с 2400 отв/см2.
2. Перед употреблением краекп тщательно размешивают, а в случае
загустевания при хранении разбавляют растворителем РС-2.
59
3. Краски, разбавленные до необходимой вязкости, подогревают
до 60—70° С в сушильном шкафу, снабженном паровым змеевиком или
паровой рубашкой, выдерживают при указанной температуре не менее 1 ч
и охлаждают до 18—23° С.
Подогревать краски на открытом огне или электрических плитках
не разрешается ввиду опасности пожара.
4. При всех испытаниях краски наносят на пластинки из белой жести,
очищенные от ржавчины, полуды и окалины.
2, Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят па заводе 2 месяца.
2.2. Цвет, оттенок и внешний вид определяют по ОСТ
10086-39, МИ-19.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. У к р ы в и с т о с т ь определяют по ГОСТ 8784—58.
2.5. II р о д о л ж и т е л ь н о с т ь высыхания определяют но ОСТ
10086—39, МИ-17.
2.6. II р о ч н о с т ь пленки при изгибе определяют по ГОСТ 6806—53.
2.7. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.8. Водостойкость определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31.
2.9. Определение адгезии. Острым лезвием перочнпного ножа
или безопасной бритвой быстрым движением делают четыре-пять разрезов пленки
до металла на расстоянии 1 мм друг от друга н четыре-пять разрезов перпенди¬
кулярно первым, также на расстоянии 1 мм друг от друга. Образующиеся при
этом квадратики пленки не должны осыпаться при прикосновении к ним пальцем
или лезвием бритвы.
2.10. Розлив определяют по ОСТ 10086—39, МИ-12.
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. Упаковку, маркировку и хранение красок произ¬
водят по ГОСТ 9980—62.
Краски разливают в жестяные банки вместимостью до 10 кг и стальные
биДЬны вместимостью до 30 кг.
3.2. Срок хранения красок в таре завода-изготовителя — 6 месяцев. После
этого срока краски подлежат переиспытанию.
КРАСКИ ЭМАЛЕВЫЕ КОРАБЕЛЬНЫЕ НЕГОРЮЧИЕ
ТУ МХП 2579-53
Утверждены 131VIII1953 г.
Краски эмалевые корабельные негорючие представляют собой смеси пиг¬
ментов, затертых на глифталевой разводке и разбавленных глифталовым или
нентафталевым лаком, с добавками антипирена.
Краски выпускаются двух марок: С-3 белая и С-5 шарового цвета; в зависи¬
мости от связующего (глифталсвого или пентафталевого лака) им присвоены
следующие обозначения:
краски на глнфталевом лаке С-3 и С-5;
краски па пентафталевом лаке С-Зп и С-5п.
Краски применяются в судостроении и при ремонте судов для покрытия
стальных наружных и внутренних поверхностей; наносятся кистью после тща¬
тельной очистки поверхностей от окалины, ржавчины и старой краски.
60
1. Технические требования
1.1. Ц нет — по эталонам в пределах допусков.
1.2. В я з к о с т I. по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20 С — 80—140 сек.
1.3. С тепе н к перст и р а но микрометру — нс более 10 мкм.
1.4. Укрывистость красок: белой — не более 140 г/м'2, шарового
цвета — не более 110 г/м2.
1.5. 11 р о д о л ж и т о л ь н о с т ь в ы с ы х а н и я при 20± 2° С:
от ныли — не более 8 ч; практическое — не более 30 ч.
1.6. 11 р о ч н о с т ь пленки при н з г и б е — не более 1 мм.
1.7. Прочность пленки при ударе — не менее 50 кгс см.
1.8. Д л и н а затухания пламени — но более 120 мм.
П р н м е ч а н и я: 1. Испытания по пн. 1.1, 1.3—1.8 производят
после добавления сиккатива в количестве 1 — 5% от массы краски.
2. Содержание в краске пигмента, антипирена и растворителя должно
соответствовать утвержденной рецептуре н проверяться заводом-нзгото-
внтелем но технологической карте.
3. Увеличение вязкости краски до 240 сек по ВЗ-4 не является осно¬
ванием для браковки, если краска легко разбавляется растворителями
(уайт-спиритом, сольвентом).
4. Краски выпускаются без сиккатива. Его добавляют непосред¬
ственно перед нанесением в количестве 1—596 от массы краски. Можно
применять сиккативы любых марок.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для н с н ы т а н н й отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Цвет определяют визуально при сравнении накраски с эталоном.
2.3. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.4. Степень перстнра определяют по ОСТ 10086—39, МИ-9.
2.5. У крывнстость определяют но ГОСТ 8784—58 на стеклянной
пластинке.
2.6. Продолжительность в ы с ы х а н и я определяют но
ОСТ 10086-39, МИ-17.
2.7. П р о ч н о с т ь н л е н к н и р и изгибе определяют по ГОСТ
6806—53.
2.8. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.9. Определение длины затухания пламени. Па
алюминиевую фольгу размером 30 X 30 см н толщиной 40 мкм наносят кистью
один слой краски толщиной 35—40 мкм и сушат при 20±2° О в течение суток.
На следующие сутки пленку досушивают в термостате в течение 6 ч при 80—
90° С. Затем обрезают края н нз середины фольги вырезают три полосы размером
85 X 200 мм. Один конец вырезанной полоски захватывают щипцами, а другой
вводят (серединой) в пламя спиртовой горелки с высотой пламени ЗО.и.ч и держат
10 сек. При этом наблюдают, как распространилось пламя по высоте образца,
и измеряют длину сгоревшей пленки (обуглившегося участка). Длину затухания
пламени выражают в мм, беря среднее из трех определений.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку, транспортирование
н хранение красок производят по ГОСТ 9980—62.
Краски разливают в жестяные банки емкостью 5—Юл н бидоны
емкостью до 40 л.
61
По согласованию сторон могут быть применены другие виды тары.
При упаковке краски в бочки днище последних окрашивают в цвет краски.
3.2. С каждой партиен красок отгружается соответствующее количество
сиккатива любой марки (в количестве 5% от массы краски).
ЭМАЛИ ПФ-214 ЖЕЛТАЯ II ЗЕЛЕНАЯ
(бывш. 4СК-1 и 4СК-2)
ТУ КУ-529-60
Утверждены 22!III1960 г.
Эмали ПФ-214 представляют собой суспензии пигментов в пентафталовом
лаке с добавками растворителя.
Эмали предназначаются для покрытия шлифовальных металлических
поверхностей.
Эмали наносятся краскораспылителем (двухслойное покрытие): первым
слоем наносится желтая эмаль, вторым слоем — золеная эмаль.
1. Технические требования
Желтая эмаль Зеленая эмаль
по утвержденному эталону в
пределах установленных допус¬
ков
40 40
2 4
1 2
5 3
0,3 0,3
5 3
после выдерживания пленок в
воде при 18—20° С в течение 5 ч
и последующего выдерживания
на воздухе в течение 2 ч не
должно быть нобелония, вспу¬
чивания или отслапвания
II р и м е ч а н и о. Эмали перед употреблением тщательно размеши¬
вают и фильтруют через сетку, имеющую не менее 4900 отв/см2, или через
многослойный фильтр из ваты и марли. В случае загустевания при хра¬
нении эмали разбавляют ксилолом.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Цвет н внешний вид определяют визуально при сравнении
накраски с эталоном.
62
1.1. Цвет и внешний вид
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—
20° С, сек, но мепее
1.3. Продолжительность практи¬
ческого в ы с ы х а н и я, ч, не более:
при 70-80° С
при 90-100° С
1.4. П р о ч н о с т ь при изгибе пленки
эмали, высушенной по п. 1.3, мм, но более
1.5. Твердость пленки эмали, высушенной
по п. 1.3, не менее
1.6. Термостойкость (термоэластичность)
пленки эмали, высушенной по п. 1.3, после
выдерживания 5 ч при 140° С, мм, не более
1.7. Водостойкость
2.3. В я з к о с т I. определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Продолжительность п р а и т и ч е с к о г о в ы с ы х а -
я и я определяют по ОСТ 10080—39, МИ-17.
2.5. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53.
2.6. Твердость определяют по ГОСТ 5233—07.
2.7. Термостойкость определяют по МГТУ 6-10-699—67.
2.8. Определение водостойкости. Пластинку с пленкой
эмали, высушенной по и. 1.3, погружают на 2/з высоты в воду и выдерживают
в течение 5 ч при 18—20° С. Затем пластинку вынимают из воды, выдерживают
на воздухе в течение 2 ч и осматривают.
Г1 р и м е ч а и и я: 1. При всех испытаниях эмаль наносят краско¬
распылителем; вязкость (но ВЗ-4 при 18—20° С) желтой эмали — от 30
до 35 сек, зеленой эмали — от 18 до 22 сек.
2. Испытания по пн. 2.2, 2.4, 2.5, 2.7 и 2.8 проводят на жестяных
пластинках, очищенных от полуды и окалины; испытанно по и. 2.6 —
на стеклянных пластинках.
3. Упаковка и маркировка
3. Г. У п а к о в к у и маркировку эмалей производят но ГОСТ
9980-62.
Эмали разливают в жестяные банки емкостью до 10 л или в металлические
бидоны емкостью до 40 л.
КРАСКИ ПФ-218
НЕГОРЮЧИЕ РАЗЛИЧНЫХ ЦВЕТОВ
МРТУ 6-10-673-67
Утверждены 3/V 1967 г.
Краски ПФ-218 представляют собой суспензию пигментов, наполнителей
и антипирена в пентафталевом лаке, растворителем которого является уайт-
спирит.
Краски выпускаются следующих цветов: ПФ-218 белая, ПФ-218 слоновой
кости, ПФ-218Г слоновой кости, ПФ-218Г светло-серая (бывш. ПФ-218 светло¬
серая). Индекс «Г» указывает, что краска допускает сушку как при повышенных
температурах (до 110° С), так и естественную.
По договоренности с потребителем можно изготовлять также краски голу¬
бого, салатного, ярко-розового, ярко-оранжевого, светло-оранжевого и светло-
желтого ццетов в соответствии с эталонами ГИМН. Рецептуру красок, утвер¬
жденную МХП СССР, без согласования с потребителями изменять нельзя.
Краски предназначаются для окраски предварительно загрунтованных
металлических и деревянных поверхностей внутри судовых помещений. Краски
ПФ-218Г слоновая кость и светло-серая предназначаются также для окраски
наружных поверхностей приборов, оборудования и механизмов, расположенных
внутри судовых помещений и нагревающихся в процессе эксплуатации не выше
1004 С.
Краски наносятся кистью или краскораспылителем.
Перед употреблением краски фильтруют через сетки, имеющие не менее
1200 отв/см2, и вводят в них сиккатив 7640 (ТУ МХП 2106—49) пли 63 и 64
(ГОСТ 1003—41) в количестве не более 5% от массы краски, для светло-серой
краски — сиккатив 63.
Трехслойное покрытие красками ПФ-218Г слоновая кость и ПФ-218Г светло¬
серой по предварительно загрунтованной поверхности приборов в соответствии
63
с установленной технологией и высушенное при 100° С в течение 4 ч должно
сохранять защитные, а при правильном уходе за покрытием и декоративные
свойства при эксплуатации во внутренних судовых помещениях при обычной
температуре не менее 5 лет (факультативно, до накопления данных натурных
испытаний). При необходимости краски разбавляют до рабочей вязкости
уайт-сипрнтом.
J. Технические требования
1.]. Ц вот пленки но картотеке цветовых эталонов: для красок 11Ф-218
и ПФ-218Г слоновая кость — 903, 904. для красок ПФ-218Г светло-серая —
859, 858. По эталонам ГИМН — ПФ-218 голубая, салатная и других цветов.
1.2. В и е hi н и й вид пленки — гладкая, однородная, полуглянцевая
поверхность без оспин, подтеков, морщин.
1.3. Вязкость до добавления сиккатива при 18—20° С по вискози¬
метру 133-4 — 120—1(30 сек.
1.4. С о д е р ж а н н о сухо г о о с т а т к а — (35—80% .
1.5. Стен е н ь н е р е т н р а, по микрометру-'— не более 5, по методу
«клина» — не более 35.
1.(3. У к р ы в и с т о с т ь: белой краски — не более 80 г/.ч2, остальных
цветов — не более 70 г/.ч2.
1.7. II р о д о л ж и т е л ь п о с т ь высыха и п я: «от ныли» при 18 —
23° С (для всех красок) — не более (3 ч, практическое при 18—23° С — но более
24 ч, практическое для слоновой кости Г и светло-серой Г при 100—110° С —
не более 4 ч.
1.8. 11 р о ч н о с т ь пленки н р и и з г и б е — не более 3 зм..
1.9. Прочность пленки при ударе — не менее 50 кгс-с.ч.
1.10. Т в е р д о с т ь пленки красок 11Ф-218Г слоновая кость и светло¬
серая но маятниковому прибору .М-3 после сушки при 100—110° С в течение
4 ч — не менее 0,4.
1.11. А д г е з и я — пленки красок ПФ-218Г слоновая кость п светло¬
серая дол ж н ы хорошо прорезаться до металла н не должны отслаиваться
и крошиться.
1.12. Д л и it а затухания и л а м е н и — не более 80 .«.и.
1.13. Масло- и б е п з о с т о й к о с т ь — пленки красок ПФ-218Г
светло-серой и слоновая кость не должны разрушаться и быть липкими после
нахождения в авнамасле и авиабензине при 18—23° С в течение 24 ч, а также
в авиамасле в течение 4 ч при 100° С. Допускается посветлейте или потемнение
пленки.
II р н м е ч а и и я: 1. Перед испытаниями по ни. 1.1, 1.2, 1.(3—1.13
в краски, кроме ИФ-218Г светло-серой, вводят сиккатив (33 или 64
и 7640, а к краску ПФ-218Г светло-серую сиккатив 63 в количестве не
более 5% от массы краски. В случае необходимости краски разбавляют
до рабочей вязкости уайт-спиритом.
2. При окраске изделий красками ПФ-218Г допускается сушка при
температуре 80° С в течение 6 ч, при 60° С в течение 7 ч.
3. Допускается загустеванне краски в процессе хранения. В этом
случае краска не бракуется, если после введения сиккатива ее можно
разнести до рабочей вязкости уайт-спиритом в количестве 12 вес. % и она
будет соответствовать требованиям МВТУ.
4. Пункты 1.10 и 1.13 факультативные.
5. Эталоны ГИМН белого, голубого, светло-желтого, светло-оранже¬
вого, ярко-орапжевого, салатного, ярко-розового цветов приведены
в брошюре «Новые судовые негорючие краски ПФ-218» (Нзд. «Химия»,
1967 г.).
2. Методы испытаний
2.1. II р о б ы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Подготовку образцов к испытанию производят
ио ГОСТ 8832—58, раздел III. Н испытуемую краску вводят сиккатив, разба-
64
илшот до вязкости 50—70 сек для кисти и 40—50 сек для краскораспылителя
уайт-спиритом, фильтруют через сито с сеткой, имеющей не менее 1200 отв/см-.
наносят на подготовленные пластинки в один слой краскораспылителем или
кистью. Сушку производят, как указано в п. 1.7. Толщина высохшей пленки
должна быть 18—23 мкм.
2.3. Цвет и вне ш н и й вид определяют на стальной пластинке
при естественном свете.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют но ГОСТ
0989-54.
2.6. Степень перст и ра определяют но ОСТ 10086—39. МИ-9
и ГОСТ 0589-57.
2.7. У к р ы в н с т о с т ь определяют по ГОСТ 8784—58. Гасчет произ¬
водит на сухую пленку.
2.8. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МП-17.
2.9. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.10. И р о ч н о с т ь тгленки при ударе определяют по ГОСТ
4765—59.
2.11. Т в е р д ость определяют но ГОСТ 5233—67.
2.12. Л д г е з и ю определяют на стальных пластинках методом решетча¬
того надреза. Пленку прорезают до металла ножом или лезвием безопасной
бритвы так, чтобы получилась квадратная сетка размером 5X5 мм с рассто¬
янием между прорезями в 1 мм. Пленка должна хорошо прорезаться, не должна
отслаиваться и крошиться.
2.13. Определение длины затухания п л а м о н и. На
алюминиевую фольгу размером 30 X 30 см и толщиной 40 мкм наносят кистью
один слой краски толщиной 35—45 мкм и сушат при 100—110° С в точение 4 ч.
Затем края обрезают и из середины фольги вырезают три полосы размером 85 X
X 200 мм. Один конец вырезанной полосы захватывают щипцами, а другой
вводят (серединой) в пламя спиртовой горелки с высотой пламени 30 .н.ч и держат
10 сек. При этом наблюдают, как распространилось пламя по высоте образца,
и измеряют длину сгоревшей пленки (обуглившегося участка). Длину затухания
пламени выражают и мм, беря среднее из трех определений.
2.14. Определение масло- и о е и з о с т о й к о с т и. На
дюралюминиевые пластинки наносят один слой краски толщиной 18—23 мкм
без наплывов и утолщений и сушат при 100—110° С в течение 4 ч. Затем пла¬
стинки выдерживают на воздухе в течение 1 ч и производят испытание на стой¬
кость к авиационному бепзину (ГОСТ 1012—54) и к авиационному маслу (ГОСТ
1013-49).
При испытании на стойкость к авиабензину подготовленные пластинки
погружают в стаканы с авиабепзином на половину высоты и выдерживают в те¬
чение 24 ч при 18—23° С, после чего вынимают, помещают в термостат при 100° С
на 1 ч п производят осмотр. На покрытии не должно быть пузырей п вздутиц.
мелкая сыпь на краю пластин не учитывается. Для испытания на стойкость
к аннамаслу подготовленные пластинки погружают в стаканы с авиамаслом
на половину высоты. Испытания могут проводиться двумя способами: 24 ч
при 18—23° С или 4 ч при 110° С. После испытаний образцы вынимают, масло
снимают ватным тампоном, смоченным в бензине или уайт-спирите, выдерживают
1 ч па воздухе и осматривают. На покрытии не должно быть пузырей и вздутий.
Допускается посветление или потемнение покрытия.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку, транспортирование
и хранение красок производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Предприятие-поставщик должно гарантировать соответствие выпу¬
скаемых красок требованиям настоящих МРТУ.
о Заказ 1780
65
Преднрпятис-поставщик обязано безвозмездно заменять краску в тече¬
ние б месяцев со дня отгрузки ее в адрес потребителя, если потребителем будет
обнаружено несоответствие краски техническим требованиям, при условии
соблюдения правил транспортирования и хранения, указанных в настоящих
МРТУ.
ЭМАЛИ МА-224 РАЗЛИЧНЫХ ЦВЕТОВ
(бывш. «Муар» )
ТУ КУ-547—61
Утверждены 151XI1961 г.
(с изменениями № 1 от 26Щ 1962 г.
и № 2 от 30/IX 1965 г.)
(ВЗАМЕН ТУ МХП 1702—49, ТУ МХП 1742—48,
ТУ МХП 1478—48. ТУ УХП 73—58, ТУ МХП 4234—54)
Эмали МА-224 представляют собой суспензии пигментов в глифталевой
разводке с добавками уплотненного тунгового пли онтнсиконого масла, сик¬
катива и растворителя.
Эмали выпускаются следующих цветов: бежевая (бышн. «Муар» № 4), корич¬
невая (бывш. «Муар» № 9), защитного цвета (бывш. «Муар» № 10), зеленая
(бывш. «Муар» № 13), голубая (бывш. «Муар» № 15), синяя (бывш. «Муар» № 16),
вишневого цвета (бывш. «Муар» № 20), красная (бывш. «Муар» № 21), светло¬
серая (бывш. «Муар» № 240), серая (бывш. «Муар» № 24), темно-серая (бывш.
«Муар» № 23), черная (бывш. «Муар» № 25), коричневая Т (бывш. «Муар» 9Т
коричневая), защитного цвета Т (бывш. «Муар» ЮТ защитная), шарового цвета Т
(бывш. «Муар» 29Т шаровая).
Эмали предназначаются для декоративной отделки приборов. Эмали темно-
серая, черная, коричневая Т, защитная Т и шаровая Т предназначаются для
1. Технические
1.1.
Показатели
беже¬
вая
корич¬
невая
защит¬
ного
цвета
зеленая
голубая
СИНЯЯ
Цвет пленки по карто¬
теке цветовых эталонов . .
942
621
702
308
403,407
429
Внешний в и д (рисунок)
Вязкость по вискози¬
метру ВЗ-1 при 20° С, сек
20—40
20-40
О
*<?
1
О
70
20-40
20-40
20-40
Время проявления
рисунка прп80±5° С, мин
25—40
25-40
25—40
25-40
25-40
25-40
Продолжительность
практического вы¬
сыхания (после прояв¬
ления рисунка), ч:
при 80+5° С
12
14
12
12
12
14
при 150 + 5° С
—
—
—
—
—
при 160±5° С
—
—
—
—
—
—
Термостойкость . . .
66
окрашивания приборов, подвергающихся воздействию температур в пределах
от минус 60 до плюс 60ч С.
П р и м е ч а н и е. При использовании эмалей, изготовлепных
на ойтпсиковом масле, для получения крупного рисунка проявление
проводят при 65± 5°- С.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят па заводе 2 месяца.
2.2. Цвет и в н е ш н п й вид определяют визуально, сравнивая
С эталонами. Эмаль наносят краскораспылителем на металлическую пластинку
(по ГОСТ 8832—58).
Ниже приводятся условия получения рисунка:
Вязкость по вз-1, _ , ,
сек Расход, г/и*
Эмали для для для для
среднего крупного среднего крупного
Е рисунка рисунка рисунка рисунка
Бежевая, коршнгевая, защит¬
ного цвета, золеная, голу¬
бая, еппяя, 'вишневого цве¬
та, красная, серая, темно-
серая, коричневая Т, за¬
щитного цвета Т, шарового
цвета Т 15—20 25—30 не бо- не бо¬
лее 170 лее 190
Светло-серая 45—75 — — —
Черная — 25—27 — не бо¬
лее 230
требования
Эмали
вишне¬
вого
цвета
красная
светло¬
серая
серая
темно¬
серая
черная
корич¬
невая
Т
защит¬
ного
цвета Т
шарового
цвета Т
2
и
По эта-
851, 852
По эта-
837
621
702
По эта-
лону
лону
лону
II о эталону
20-40
25—43
23-45
20-45
25-45
25—55
25-45
25-45
25—45
25—40
25-40
>' 25—40
25-40
25—40
25—40
25-40
25-40
25-40
14
14
12
12
—
—
—
—
3
—
3
3
3
—
—
—
—
—
1,5-2
—
—
—
Внешний вид пленок при последовательном
действии температур плюс 60 ±5° С
в течение 2 ч и минус 60±5° С в течение
2 ч не должен изменяться
о
67
II р и м о ч а н и с. .Мелкий рисунок получается только при нанесе¬
нии черной эмали няэкостыо 10—12 сек но ВЗ-1. Расход эмали — не бо¬
лее 190 г/м2.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Время проявления рисунка определяют, выдерживая
пластинку с нанесенной на нее эмалью 25—30 мин в термостате при 80±5' С.
2.5. Продолжительность практического в ы с ы х а -
и и я определяют по ОСТ 10080—39, МИ-17 па образце, предварительно испы¬
танном по и. 2.1. Режим сушки — в соответствии с и. 1.5.
2.6. Термостойкость определяют по МР'ГУ 6-10-699—67.
После испытаний по пп. 2.4 и 2.5 образец выдерживают в соответствии
с требованиями и. 1.6 в термостате, а после 30-минутного охлаждения при ком-
натпой температуре — к холодильной каморе.
Примечания: 1. В случае ослабления или полного исчезнове¬
ния рисунка эмалей при хранении допускается введение в эмаль сиккатива
7640 и полуфабрикатов ТУ-18 или ТУ-220 или смеси сиккатива 7640
с одним из этих полуфабрикатов (до 7% каждого компонента от массы
эмали).
2. Эмаль перед употреблением тщательно размешивают. В случае
образования на поверхности эмали пленки последнюю осторожно снимают,
а эмаль фильтруют через сито № 0112 (ГОСТ 3584—53).
3. Эмаль разбавляют ксилолом или авиационным бензином до рабо¬
чей вязкости. Применение скипидара но допускается.
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. У и а к о в к у, маркировку и хранение эмалей произ¬
водят по ГОСТ 9980-62.
Эмали разливают в жестяные банки емкостью до 8 л (ГОСТ 6128—67) или
фляги емкостью до 40 л (ГОСТ 5799—69).
3.2. Г а р а н т и й ный срок х р а и е и и я — 6 месяцев, после чего
эмаль подлежит переиснытанию.
ЭМАЛЬ ПФ-234 БЕЛАЯ
МРТУ 6-10-744-68
Утверждены, 24/IV 1968 г.
Эмаль ПФ-234 представляет собой суспензию двуокиси титана анатазной
формы с наполнителем в пентафталевом лаке с добавлением сиккатива и рас¬
творителей.
Эмаль предназначается для окраски металлических и деревянных поверх¬
ностей, эксплуатируемых внутри помещения; наносится краскораспылителем
или кистью.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т пленки по картотеке цветовых эталонов — № 803, 805.
1.2. В не ш п и й вид — пленка должна быть гладкой, однородной,
без оспин и посторонних включений.
1.3. В я з к о с т ь но вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 80 сек.
1.4. Укрыв и стость (в пересчете на сухую пленку) — не более
120 г/м2.
68
1.5. Продолжительность высыхания, ч, не более:
от пыли при 18—22° О 8
практическое при 18—22° С ... 30
практическое при 70—80° С ... 3
1.8. Прочность пленки при изгибе — не менее 1 мм.
1.7. Прочность пленки при ударе — не менее 40 кге см.
1.8. Твсрдост ь пленки — не менее 0,2.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают но ГОСТ 9980—62.
Партией считается количество эмали, сопровождаемое одним удостоверением
о качестве.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Продолжи¬
тельность высыхания и прочность пленки при изгибе определяют на пластинках
из черной полированной жести (ГОСТ 1127—57) размером 20 X 150 мм и тол¬
щиной 0,25—0,32 мм, твердость пленки — на стеклянной пластинке, остальные
показатели — на пластинках из стали (ГОСТ 1386—47) размером 70 X 150 .«.и
и толщиной 0,5 мм.
Эмаль разбавляют до вязкости 28—30 сек по ВЗ-4 смесью сольвента и уант-
еннрита (1 : 3), фильтруют через сито с сеткой № 02 (918 отв/см2) и наносят
на подготовленные пластинки в один слой краскораспылителем.
Толщина пленки должна быть 18—23 мкм.
При определении цвета эмаль наносят до полного укрытия подложки.
2.3. Цвет и внешний вид пленки определяют при естественном
рассеянном свете.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. У крывпстость .определяют по ГОСТ 8784—58 по «шахматной
доске» при вязкости эмали 20—22 сек по ВЗ-4.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086-39, МИ-17.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.8. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765—59 на приборе У-la или У-1.
2.9. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку, транспортирование
и хранение эмалей производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Предприятие-поставщик обязано безвозмездно заменить
эмаль в течение 6 месяцев со дня отгрузки ее в адрес потребителя, если в течение
указанного срока потребителем будет обнаружено несоответствие эмали требо¬
ваниям настоящих МГТУ.
ЭМАЛИ ГФ-236
МРТУ 6-10-771—68
Утверждены 18/X 1968 г.
(ВЗАМЕН ВТУ Я. ОП-213—65)
Эмали ГФ-236 представляют собой суспензию двуокиси титана и других
пигментов в смеси растворов алкидной и мочевпно-формальдегидной смол.
Эмали выпускаются следующих цветов: белая, кремовая, серая, оранжевая,
фисташковая, голубая и розовая. По согласованию с потребителем могут выпу¬
скаться эмали других цветов.
69
Эмалп предназначаются для окраски наружной поверхности алюминиевых
туб при помощи лакировочной машины.
При загустевапии эмалей допускается разбавление их уайт-спиритом до ра¬
бочей вязкости 100—120 сек по вискозиметру ПЗ-1 при 18—20° С.
Перед употреблением эмалп тщательно размешивают и фильтруют через
металлическую сетку Л1» 016.
1. Технические требования
1.1. Цвет — по эталону.
1.2. Внешний вид пленки— ровная, глянцевая поверхность без
механических включений.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-1 (сопло 5,4) при 18—20° С —
не менее 100 сек.
1.4. У к р ы вист о с т ь — по более 70 г/м2.
1.5. Продолжительность высыхания при 120° С: до печа¬
тания — не более 15 мин (допускается легкий отлип), после печатания — не бо¬
лее 15 мин.
1.6. П р о ч н о с т ь пленки при изгибе — не более 1 мм.
1.7. Розлив — удовлетворительный. Эмаль должна разливаться не
поздпее чем через 10 мин.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытали й отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет и вне ш н и й вид определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. У к р ы в I! с т о с т ь определяют но ГОСТ 8784—58 (раздел IV, н. 21).
2.5. Продолжительность в ы с ы х а н и я определяют но ОСТ
10086—39, МИ-17.
2.6. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.7. Р о з л и в определяют по ОСТ 10086—39, МИ-12.
Примечал и я: 1. Испытания но пн. 2.2, 2.5 и 2.6 производят
на алюминиевой фольге толщиной 0,15—0,2 м.п. Эмаль наносят с расхо¬
дом 50 г/м" и рабочей вязкостью 100—120 сек по ВЗ-1 при 18—20° С.
2. При испытаниях но пи. 2.2 н 2.6 эмали сушат по п. 1.5.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение эмалей производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Срок хранения — 6 месяцев. По истечении этого срока эмалп
перенспытываются на соответствие настоящим МВТУ.
ЭМАЛИ ПФ-237
МРТУ 6-10-770—68
Утверждены 18/X 1968 г.
Эмали ПФ-237 представляют собой суспензию двуокиси титана и других
пигментов в иентафталевом лаке, частично модифицированном синтетическими
жирными кислотами с добавкой сиккатива.
Эмали выпускаются следующих цветов: белая, кремовая, розовая, серая,
оранжевая, голубая и фисташковая.
70
По согласованию с потребителем могут выпускаться эмали других
цветов.
Эмали предназначаются для окраски наружной поверхности алюминиевых
туб при помощи лакировочной машины.
При загустеванип эмалей допускается разбавление их уайт-спиритом до ра¬
бочей вязкости 100—120 сек по вискозиметру ВЗ-1.
Перед употреблением эмаль тщательно размешивают и фильтруют через
металлическую сетку JV° 016.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т — по эталону.
1.2. Внешний вид пленки — ровная, глянцевая поверхность без
механических включений.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-1 (сопло 5,4) при 18—20° Г. —
не менее 100 сек.
1.4. Укрывистость — не более 70 г/м.2.
1.5. Продолжительность высыхания нри 80—90° С: до пе¬
чатания— не более 15 мин (допускается легкий отлип), после печатания —
пе более 15 мин.
I.G. Прочность пленки при изгибе — не более 1 мм.
1.7. Розлив — удовлетворительный. Эмаль должна разливаться не
позднее чем через 10 мин.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—G2.
2.2. Цвет и внешний вид определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Укрывистость определяют по ГОСТ 8784—58 (раздел IV, п. 21).
2.5. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086-39, МИ-17.
2.6. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.7. Розлив определяют по ОСТ 10086—39, МИ-12.
Примечания: 1. Испытания по пп. 2.2 и 2.5 производят на
алюминиевой фольге толщиной 0,15—0,2 мм. Рабочая вязкость эмали
100—120 сек по ВЗ-1 при 18—20° С. Расход эмали при нанесении 50 г/м2.
2. При испытаниях по пп. 2.2 и 2.6 эмали сушат, как указано в п. 1.5.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение эмалей производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Срок хранения — 6 месяцев. По истечении этого срока эмали
переиспытываются на соответствие настоящим МРТУ.
ЭМАЛЬ ПФ-253 ДЛЯ ПОЛА
(бывш. П-9)
МРТУ 6-10-736 — 68
Утверждены 15/III 1968 г.
(ВЗАМИН СТУ 30—12105—62. ТУ ЯП 219—01,
СТУ 85—539—63)
Эмаль ПФ-253 представляет собой суспензию пигментов в алкидном лаке
с добавлением сиккатива и растворителя.
Эмаль предназначается для окраски деревянных полов но предварительно
подготовленной поверхности.
Перед употребленном эмаль в случае загустевання разбавляют уайт-спи¬
ритом или скипидаром и фильтруют через один слон марли. Эмаль наносят
кистью в два слоя.
I. Технические требования
1.1. Ц в е т пленки но картотеке цветовых эталопов — 600, 007.
1.2. В н о in н и й в и д пленки — гладкая, однородная, глянцевая поверх¬
ность без оспин, подтеков н морщин.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 00 сек.
1.4. У к р ы в и с т о с т ь эмали при расходе не более 170 г/м'2 — полная
с двух покрытий.
1.5. Продолжительность в ы с ы х а н и я при 18—23
от пыли — не более 8 ч, практическое — не более 48 ч.
1.0. Прочность п л е п к и и р и и з г и б е — по более 1 мм.
1.7. Твердость пленки — не менее 0,25.
1.8. Водостойкость нлепки — должна выдерживать испытание
но и. 2.9.
1.9. Стойкость пленки к мыльному раствору — должна выдерживать
испытание но 2.10.
1.10. Предприятие-поставщик обязано безвозмездно заменить эмаль
в течение 6 месяцев со дня отгрузки ее в адрес потребителя, если в течение ука¬
занного срока потребителем будет обнаружено несоответствие эмали требованиям
настоящих МВТУ.
2. Методы испытаний
2.1. Проб ы для и с п ы т а и и й отбирают но ГОСТ 9980—С2.
2.2. Подготовка образцов к- н с и ы т а и и ю. Цвет и внешний
вид пленки, продолжительность высыхания, прочность пленки при изгибе,
водостойкость н стойкость к мыльному раствору определяют на пластинках
из черной полированной жести размером 150 X 70 .«.и и толщиной 0,25—0,32 .ч.и.
Твердость плепкп определяют на стеклянной пластинке. При определении
продолжительности высыхания, прочности пленки при изгибе, твердости, водо¬
стойкости, стойкости к мыльному раствору эмаль наносят кистью с вязкостью
55—70 сек по ВЗ-4 в один слой, а при определении цвета, внешнего вида п
укрывистостн — в два слоя.
Сушку однослойного покрытия н окончательную сушку для двухслойного
покрытия производят в течение 48 ч. Промежуточную сушку производят в тече¬
ние 24 ч.
2.3. Цвет н в н е ш н и й в и д пленки определяют при естественном
рассеянном свете. Цвет сравнивают с соответствующей карточкой картотеки
цветовых эталонов.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Определение укрывистостн. Иа жестяпую пластинку
наносят кистью дна слоя эмали (расход 170 г/м2). После высыхания первого слоя
при температуре 18—23' С в точение не более 24 ч наносят второй слой в рас-
72
ематрияают пластинку к отраженном свете. При этом не должна быть видна
просвечивающая поверхность металла. Определение расхода производят по
МВТУ 6-10-699—67.
2.6. Продолжительность в ы с ы х а н и я определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют но ГОСТ
6806—53.
2.8. Т вердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
2.9. Определение водостойкости. Жестяную пластинку
с пленкой, подготовленную по н. 2.2, погружают на 2% высоты в воду при 40° С
и выдерживают при этой температуре в течение 10 мин. Затем пластинку выни¬
мают из воды, насухо вытирают марлей и выдерживают до восстановления перво¬
начального внешнего вида пленки. Первоначальный внешний вид пленки должен
восстанавливаться после 30-минутного пребывания на воздухе.
2.10. Определение стойкости пленки к м ы льному
раствору. Пластинки с пленкой, подготовленные но п. 2.2, помещают
на 2/а высоты в 0,5%-ный раствор твердого хозяйственного мыла (с содержанием
свободной щелочи не более 0,2%) и выдерживают в течение 15 мин при 40—
50° С. Затем пластинку вынимают из раствора мыла, промывают водой, про¬
тирают кусочком ваты, выдерживают па воздухе в течение 1 ч и осматривают.
Пленка эмали по внешнему виду и цвету должна соответствовать требованиям
настоящих МРТУ.
Допускается поматовеиие пленки.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1.Упаковку, маркировку, транспортирование
и храпение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в жестяные банки вместимостью до 10 кг, металлические
фляги емкостью 40 л или металлические бочки емкостью от 100 до 200 л.
Жестяные банки вместимостью до 5 кг упаковывают в плотные деревянные
ящики или обрешетки.
На ящик наносят трафарет или наклеивают этикетку.
ЭМАЛЬ ПФ-266 ДЛЯ ПОЛА
МРТУ 6-10-822—69
Утверждены 29/VI 1969 г.
Эмаль Т1Ф-266 представляет собой суспензию пигментов в смеси петггафтале¬
вых лаков с добавками сиккатива и растворителя.
В состав эмали входят следующие основные материалы: связующие —
лак ПФ-060Н, лак 4С; пигменты — цинковые белила, литопон, охра, желтый
железоокисный пигмент, красный железоокненый пигмент; сиккативы — 63
и 64 свинцово-марганцевые; растворитель — уайт-спирит (бензнн-растворитель
для лакокрасочной промышленности).
Эмаль применяется для нанесения двухслойного покрытия на неокрашен¬
ные деревянные полы, а также и но старой краске; наносится кистью.
Полы перед покрытием должны быть тщательно вымыты для удаления
загрязнений и высушены.
В случае загустевания эмаль перед употреблением разбавляют уайг-спирн-
том (ГОСТ 3134—52) до рабочей вязкости -70—90 сек но вискозиметру ВЗ-4
и при необходимости фильтруют от пленок через сетку с 150 отв/см1 или через
слой марли.
73
1. Технические требования
1.1. Цвет — по эталону (оттенок но нормируется).
1.2. В if е ш н и й вид пленки — глянцевая или полуглянцевая поверх¬
ность без посторонних включений.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20ч С — не менее 70 сек.
1.4. У к р ы в и с т о с т ь по «шахматной доске» (в расчете на сырую
пленку) — не более 110 г/.н2.
1.5. Продолжительность высыхания при 18—22ч С:
от пыли — не более 8 ч, практическое — не более 24 ч.
1.6. Прочность пленки при и з г и б е — пе более 1 мм.
1.7. Твердость пленки через 48 ч — не менее 0,35.
1.8. Водостойкость — пленка, выдержанная в дистиллированной
воде при 40° С в течение 10 мин, должна приобрести первоначальный внешний
вид после ЗО-мппутного пребывания на воздухе.
Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Подготовку пластин и получение лакокрасоч¬
ного покрытия п а подложке производят но ГОСТ 8832—58.
2.3. Цвет пленки эмали, высушенной по п. 1.5, определяют визуально
в рассеянном свете.
2.4. Вне иг н и й вид пленки эмали, высушенной по н. 1.5, определяют
визуально.
2.5. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.6. У к р ы в и с т о с т ь определяют но ГОСТ 8784—58.
2.7. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086-39, МИ-17.
2.8. Прочность п л е н к и при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.9. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.10. Определение водостойкости. Жестяную пластинку
с пленкой эмали, высушенной по п. 1.5, погружают на 2/3 высоты в дистиллиро¬
ванную воду и выдерживают 10 мин при 40° С. Затем пластинку вынимают из
воды, насухо вытирают марлей и выдерживают на воздухе до восстановления
первоначального внешнего вида пленки.
Примечания: 1. Для проведения испытаний эмаль наносят
на пластинки кистью при вязкости 70 сек по ВЗ-4 при 20°- С. Разведение
до рабочей вязкости производят уайт-спиритом.
2. Испытания по пп. 2.3, 2.4 и 2.10 производят на жестяных пластин¬
ках, очищенных от полуды и окалины, а по пп. 2.6, 2.7 и 2.9 — на стек¬
лянных пластинках.
3. Испытания по пп. 2.3 и 2.4 производят при двухслойном покрытии
через 24 ч после нанесения второго слоя. Испытания по пп. 2.7, 2.8 и 2.10
производят при однослойном покрытии через 24 ч после панесения.
4. Для испытаний по пн. 2.8 и 2.9 толщина однослойного покрытия
должна быть 25—30 мкм.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У и а к о в к у, маркировку, транспортирование
и х ранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Для товаров народного потребления эмаль разливают в жестяпые банки
вместимостью 1—8 кг или фляги емкостью до 10 л.
3.2. Срок хранения — 1 год. По истечении указанного срока эмаль
иереиспытываотся на соответствие настоящим МГТУ.
ЭМАЛЬ 2014 БЕЛАЯ ДЛЯ СВИНЦОВО¬
ОЛОВЯННЫХ И АЛЮМИНИЕВЫХ ТУБ
ТУ МХП 2051—49
Утверждены 22/VII 1949 г.
Эмаль 2014 представляет собой суспензию двуокиси титана в пептафталевом
лаке с добавками сиккатива и растворителя.
Эмаль предназначается для окрашивания наружной поверхности свинцово¬
оловянных и алюминиевых туб; наносится лакировальной машиной.
1. Технические требования
1.1. Цвет, глянец и внешний вид пленки — по утвержденным
эталонам.
1.2. Вязкость по воронке НИИЛК (сопло № 7) или по вискозиметру
ВЗ-1 — не менее 100 сек.
1.3. Продолжительность высыхания при 45—50° С:
до печатания — не более 1,5 ч (пленка должна иметь отлип), после печатания —
не более 1,5 ч (допускается легкий отлип).
1.4. Прочность при изгибе пленки эмали, нанесенной па свин¬
цово-оловянную или алюминиевую фольгу толщиной 0,15—0,2 мм и высушенное
по п. 1.3, — не более 1 мм.
1.5. Расход — не более 100 г/ж2.
1.6. Розлив — при нанесении эмали на свинцово-оловянную или
алюминиевую фольгу штрихи от кисти должны исчезать не позднее чем через
10 мин после напесепия.
Примечания: 1. Перед проверкой и употреблением эмаль
следует профильтровать через металлическую сетку, имеющую не менее
1200 отв/сма.
2. Эмаль, разбавленную до необходимой вязкости, в случае появле¬
ния признаков агрегации пигмента перед употреблением подогревают
до 60—70я С в сушильном шкафу п выдерживают при данной температуре
не менее 1 ч. После подогрева эмаль охлаждают до 18—23° С.
Подогрев эмали на открытом огне или электрических плитах не раз¬
решается ввиду опасности пожара.
3. При загустевашш эмаль разбавляют скипидаром.
2. Методы испытаний
2.1. II р о б ы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Цвет, глянец и внешний вид определяют по О С/Г
10086-39, МИ-19.
Накраски на свинцово-оловянной или алюминиевой фольге сушат, как
указано в п. 1.3.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Продолжительность высыхания при режиме, ука¬
занном в и. 1.3, определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17. Эмаль наносят на свин¬
цово-оловянную или алюминиевую фольгу, предварительно протертую марлей.
2.5. Прочпость пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53. Эмаль наносят на свинцово-оловянную или алюминиевую фольгу.
2.6. Определение расхода. На пластинку из свинцово-оловян¬
ной или алюминиевой фольги наносят кистью один слой эмали. Пластинку взве¬
шивают на технических весах с точностью до 0,1 г до и после нанесения эмали.
75
Расход х (в г/м2) вычисляют по формуле
(а— Ь) -10 000
х = -
п
тде а — масса пластинки с эмалью, г; b — масса пластинки, г; п — площадь,
покрытая эмалью, с.к2.
2.7. Розлив определяют но ОСТ 10080—39, МИ-12.
3. Упаковка и маркировка
3.1. У и а к о в к у и маркировку эмали производят по ГОСТ
9980—62.
Эмаль разливают в жестяные банки вместимостью до 10 кг и стальные
бидоны вместимостью до 30 кг.
КРАСКА ГФ-570 ИНГИБИРОВАННАЯ
ДЛЯ КОНСЕРВАЦИИ ЧЕРНОГО МЕТАЛЛА
МРТУ 6-10-651—67
Утверждены 6/II 1967 г.
(с изменением № 1 от 18/XI 1969 г.)
Краска ГФ-570 представляет собой дисперсию пигментов и микронаиолни-
телей в ингибированном глифталевом лаке. По внешнему виду это краска густой
консистенции красно-коричневого цвета.
Краска предназначается для временной защиты черного металла при меж-
оиерацнониом хранении, наносится краскораспылителем при рабочей вязкости
19—21 сек по вискозиметру ВЗ-4, разбавляется уайт-спиритом.
Покрытие краской ГФ-570 может быть спято с поверхности смывками СП-6
(МРТУ 6-10-641-67), СД (си) (ТУ МХП 1113-44) или АФТ-1 (ТУ МХИ 2648-50
с изменением 3) или использовано в качестве грунтовки под лакокрасочные
материалы.
Гарантийный срок службы покрытия — 9 месяцев.
Для изготовления краски ГФ-570 должно применяться следующее сырье:
тальк молотый (ГОСТ 879—52), сурик железный (ГОСТ 8135—62), микротальк
(ТУОП—205—65), олифа МГФ; хромовокислый гуанидин (МРТУ 6—09—2302—
63); сиккатив № 7640 (ТУ МХП 2106—49); уайт-спирит (ГОСТ 3134—52).
1. Технические требования
1.1. Цвет — красно-коричневый (оттенок не нормируется).
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 150 сек.
1.3. С о д о р ж а н и е сухого остатка — не менее 44% .
1.4. С т е п е н ь пере т и р а но методу «клина» — не более 50.
1.5. И р о д о л жите л ь и о с т ь высыхания при 18—23° С —
не более 24 ч.
1.6. И р о ч п о с т ь и л е н к и и р и и з г и б е — не более 1 мм.
1.7. П р о ч н о с т ь пленки при ударе — не менее 50 кгс с.ч.
1.8. Твердость пленки — не менее 0.13.
1.9. А н т и к о р р о знойные свойства — пленка, высушенная
по ц. 1.5, после пребывания в течение 24 ч в среде с относительной влажностью
воздуха 100% при 40—50ч С должна оставаться без изменения и на металле
76
под пленкой не должно быть коррозии. На пленке возможна конденсация влаги
с растворившимся в ней хромовокислым гуанидином (желтые капли). Пункт
гарантийный, определение производится при арбитражном анализе.
1.10. Адгезия — при испытании по методу решетчатого надреза не
должно отслаиваться ни одного квадрата.
1.11. Способность к смыванию — краска должна легко смы¬
ваться с поверхности при испытании по и. 2.12.
1.12. Завод-поставщик гарантирует соответствие краски ГФ-570 настоящим
МОТУ в течение 6 месяцев хранения при температуре от плюс 30° С до минус
20° С в закрытой таре поставщика. Если в течение указанного срока потреби¬
телем будет обнаружено несоответствие краски ГФ-570 требованиям настоящих
МГТУ, завод-поставщик обязан безвозмездно заменить краску.
Повышение вязкости в процессе хранения не может служить причиной
браковки, если краска соответствует остальным показателям. Причиной бра¬
ковки является расслоение краски с выделением отдельных компонентов.
2. Методы испытаний
2.1. О т б о р проб для испытаний производят по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет определяют визуально осмотром краски, налитой в пробирку
из бесцветного стекла.
2.3. В я з кость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.5. Степень п е р е т и р а определяют но ГОСТ 6589—57.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17.
2.7. Т в е р д о с т ь определяют по ГОСТ 5233—67. Краску наносят одним
слоем, толщина пленки 18—20 мкм.
2.8. Г1 р о ч н о с т ь и л е н к и и р и изгибе определяют по ГОСТ
0806-53.
2.9. И ]) о ч и о с г ь ц л е н к и при ударе определяют но ГОСТ
4765-59.
2.10. А н т и к о р р о з и о н н ы е свойства определяют следующим
образом: на образец из черной жести пли стали 3 размером 6 X 15 ем, очищенный
от ржавчины наждачной шкуркой и обезжиренный уайт-спиритом, наносят
краску одним слоем (толщина пленки 20—25.wk.ii), высушивают, как указано
в к. 1.5, и помещают во влажную камеру (гидростат) при 40—50° С. Через сутки
пленка должна быть без изменений н поверхность металла под пленкой не должна
иметь следов коррозии.
2.11. Л д г е з и ю определяют но МГТУ 6-10-699—67.
2.12. Определение способности к см ы в а н н ю. 11а ста¬
рое покрытие ингибированной краской наносят кистью равномерным слоем
(расход — 150—200 г/см'2) смывку СП-6 пли ЛФТ-1. Через 40— 50 .«пн покрытие
должно легко удаляться с окрашенной поверхности.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У п а к о в к у, м а р к н р о в к у, т р а н с п о р т и р о в а н и е
и хранение краски производят по ГОСТ 9980—62.
Краску ГФ-570 разливают в банки и фляги.
ЭМАЛЬ ГФ-571
(бывш. подкрашь ГФ-61)
МРТУ 6-10-636—66
Утверждены 4IXI1966 г.
Эмаль ГФ-571 (подкрашь) представляет собой суспензию пигмситов в лаке
с добавлением поверхностно-активпого вещества.
Эмаль предназначается для напесепия по грунт-шпатлевко с целью вырав¬
нивания поверхности лакокрасочного покрытия кузовов легковых автомобилей.
Разбавлепио эмали до рабочей вязкости производят сольвентом.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т — серый (оттенок не нормируется).
1.2. Рабочая вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при разбавлении
сольвентом в количество пе менее 7% — 20—22 сек.
1.3. Степень иеретира по методу «клипа» — не более 25.
1.4. Продолжительность высыхания при 140 С —
не более 20 мин.
1.5. Прочность пл-енкп при изгибе — по более 3 мм.
1.6. Прочность пленки при ударе по прибору У-1 — не ме¬
нее 40 кгс - см.
1.7. А д г е з и я. Пленка эмали должна иметь хорошую адгезию к грунт-
шпатлевке ГФ-0182 и к эмалям МЛ-12.
1.8. Завод-поставщик должен гарантировать соответствие эмали требо¬
ваниям пастоящих МРТУ и сопровождать каждую партию поставляемой эмали
документом о ее качестве.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Подготовка образцов к испытай и ям. Испытания
по пп. 1.4 и 1.7 производят на пластинках из стали с поверхностью II группы
марки 08 (ГОСТ 914—56) размером 150 X 70 X 0,95 мм, а по п. 1.6 — на пла¬
стинках черной жести размером 150 X 25 X 0,25—0,32 мм.
Пластинки из кузовной стали (ГОСТ 9045—59) или черной жести зачищают
наждачной бумагой, тщательно протирают уайт-спиритом или бензином и чистой
ветошью. Затем при помощи краскораспылителя наносят два слоя грунт-шпат¬
левки ГФ-0182 с таким расчетом, чтобы толщина сухой пленки была 35—45 мкм,
и сушат при 140° С в течение 35 мин. Групт-шпатлевку шлифуют с водой шкур¬
кой № 140—280.
По групт-шпатлевке наносят подкрашь, разведенную до вязкости 20—
22 сек по ВЗ-4 растворителем РЭ-1 или сольвентом. Сушку подкрашп производят
при 140° С в течение 20 мин. Толщина сухой пленки подкрашп должна быть
15—20 .к км.
Высушенную пленку подкрашп шлифуют мелкой шкуркой. По подкрашп
наносится два слоя синтетической эмали МЛ-12 с промежуточной воздушной
сушкой в течение 5 мин и окончательной сушкой в течение 35 мин при 135° С.
2.3. Цвет определяют визуально. Подготовка образцов к испытанию —
по п. 2.2.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Степень перетнра определяют по ГОСТ 6589—57.
2.6. Определение продолжительности высыха¬
ния. Пластинку с нанесенными в соответствии с п. 2.2 грунт-шпатлевкой
ГФ-0182 и подкрашью через 5 мин после нанесения подкрашп помещают в су¬
78
шильный шкаф н выдерживают при 140° С в течение 20 мин. Подкрашь считают
удовлетворяющей требованиям, если она через 10 мин после сушки выдерживает
трехслойное покрытие нитроэмалями для легковых автомобилей. Сушку каж¬
дого слоя питроэмалн производят при 18—20° С в течение 10 мин.
2.7. Прочность при изгибе комплексного покрытия, подгото¬
вленного по п. 2.2, определяют по ГОСТ 6806—53.
2.8. Прочность при ударе комплексного покрытия, подгото¬
вленного по п. 2.2, определяют по ГОСТ 4765—59.
2.9. Определенно адгезии. Пленку, подготовленную по п. 2.2,
после выдержки при 18—20° С в точение 1 ч прорезают до металла лезвием для
безопасной бритвы по двум пересекающимся линиям под углом 45° с последу¬
ющей пробой поднятия пленки у пересечения линии.
Адгезия считается удовлетворительной, если пленка не отслаивается, не
снимается с подложки, а обрывается.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У па ков к у, маркировку, транспортирование
и храпение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
ЭМАЛИ ГФ-5109Г И ГФ-5109
ПОЛУПРОВОДЯЩИЕ
(бывш. 9001А и 9001 Б)
МРТУ 6-10-890—69
Утверждены 23IXII 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ 1—67 и ТУ 34—69)
Эмали ГФ-5109Г и ГФ-5109 представляют собой суспензию пигментов (сажи
газовой марки Д Г-100 и литопона) в глифталевом лаке с добавлением раствори¬
теля — толуола. Эмали — холодной сушки, маслостойкие, водостойкие,
рабочая температура 130° С.
Эмаль ГФ-5109Г предназначена для создания противокоронных полупрово-
дящих покрытий лобовых частей высоковольтных обмоток турбо- и гидрогене¬
раторов, подвергающихся термообработке при изготовлении.
Эмаль ГФ-5109 предназначена для создания противокоронных полуиро-
водящих покрытий на поверхности изоляции лобовых частей высоковольтных
обмоток турбо- и гидрогенераторов, не проходящих термообработку при
изготовлении.
1. Технические требования
ГФ-5109Г
ГФ-3109
Внешний вид пленки блестящая, однородная поверх-
ность без морщин
Вязкость при 20° С но вискозиметру
ВЗ-4, сек 40—60 40—60
Содержание сухого остатка,
% , не менее 50
50
С т е н е п ь псрстнра по методу «клина»,
не более 30
30
Продолжительность высыха¬
ния при 20 ± 2° С на асбестовой ленте, ч,
но более 5
5
79
ГФ-5109Г
ГФ-51Л9
1 .(i. Удел I» n о e с о против л е и и е плен¬
ки эмали на асбестовой ленте (сопротивление
1 см1 площади асбестовой ленты при проте¬
кании тока через две противоположные грани
квадрата со стороной 1 см), ом ■ см ....
1.7. М а с л о с т о й к о с т ь
1.8. Кислот н о е ч и с л о, мг КОП. не более
при 1150° С
I -10"— I 109
(после 10 ч
термообра¬
ботки)
пленка долин
испытание но
1352
25
при 20 ± Гг О
1 .107—1 -109
(после 5 ч
сушки па
воздухе)
а выдерживать
и. 2.3.13 ГОСТ
(>—118
25
1.9. Рецептуры эмалей должны быть согласованы с заказчиком и утвер¬
ждены Министерством химической промышленности СССР.
1.10. Занод-носташцнк гарантирует сохранение качественных показателей
эмали ГФ-5109Г в течение 3 месяцев, а эмали ГФ-5109 в течение 1.5 месяца со дня
отгрузки их в адрес потребителя при условии соблюдения правил транспорти¬
рования и хранения, предусмотренных ГОСТ 99 80—152.
Если в течение указанного срока будет обнаружено несоответствие эмалей
требованиям настоящих МРТУ, завод-поставщик обязан безвозмездно заменить
эмали.
2. Методы испытании
2.1. II р о б у для и с н ы г а н и й отбирают по ГОСТ 99 80—152. Партией
считается количество эмали, сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. В и е ш н и й в и д пленки определяют визуально.
2.3. В я з кост ь определяют но ГОСТ 8420—57.
2.4. Степень н о р о т и р а определяют по ГОСТ 6589—57.
2.5. Содержание сухого ос т а т к а определяют но ГОСТ
15989 — 54 под лампой нрн 140±10' С,
2.6. II р о д о л ж н т е л ь н о 0 Т Ь В ы с ы х а н и я определяют но ГОСТ
1352(5—68 на асбестовой ленте длиной 200—300 мм, пропитанной эмплыо тре¬
буемой вязкости, при сушке на воздухе при 20±2° С в вертикально подвешен¬
ном состоянии.
2.7. Кислотное ч н с л о н м а с л о с т о й к о с т ь определяют
по ГОСТ 13526—68.
2.8. Удельное сопротивление определяют на 3 образцах
асбестовой ленты. Ленту предварительно высушивают нрн 120—130: С в течение
3 ч, затем образцы пропитывают методом окунания в эмали требуемой вязкости.
Образцы, пропитанные в эмали ГФ-5109Г, сушат на воздухе в течение 30 мин,
а затем при 160° С в течение 10 ч, а образцы, пропитанные в эмали ГФ-5109,
сушат на воздухе в течение 5 ч. Электроды нз фольги в виде колец наносят на
ленту на расстоянии 25.ч.ч. Сопротивление замеряют мегомметром на 2,5 кв
тина МС-0,5. Удельное сопротивление на асбестовой ленте вычисляют по фор¬
муле:
где Н — замеренное сопротивление, о.ч; Ь — ширина асбестовой ленты, см\
I — расстояние между электродами, см.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У п а к о в к у, м а р к п р о в к у, т ране и о р т и р о в а и н е
н х ране н н е эмалей производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Эмали должны храниться в бидонах емкостью не более 40 л с плотно
закрывающимися крышками.
80
КРАСКА МК-3 СИНЯЯ МАРКИРОВОЧНАЯ
ТУ МХП 765—55
Утверждены 27/IV 1955 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХП 765—41)
Краска МК-3 представляет собой раствор канифольного глпфталя в органи¬
ческих растворителях с добавкой нндулина.
Краска предназначается для маркировкп изделий из алюминиевых и магни¬
евых сплавов.
Перед употреблением краску не следует перемешивать.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т — синий (оттенок не нормируется).
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 8—11 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 3,5%.
При увеличении содержания сухого остатка вследствие испарения раство¬
рителей краску разбавляют ацетоном.
1.4. Пригодность к маркировке — краска должна выдержи¬
вать пробу на маркировку штампом.
2. Методы испытаний
2.1. II р о б и для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.3. Содержание сухого остатка определяют но ГОСТ
6989—54. Навеску краски 10 г сушат в термостате в течение 12 ч при 65—70° С.
2.4. Пригодность к маркировке определяют при 18—23° С
и относительной влажности воздуха не более 70%. Примепяют штамп размером
30 X 20 мм, изготовленный из фетра, в виде буквы или цифры. Для смачивания
штампа краску наливают в чашку, па дно которой кладут фетр пли шинельное
сукно. Смоченный штамп должен давать не менее 10 четких полных оттисков
на дюралюминиевой пластинке, предварительно обезжиренной чистым бензином.
По прошествии не более 30 сек с момента нанесеппя маркировка при легком
проведении по ней пальцем пе должна стираться с поверхности и оставлять след
на руке. Для мытья смачивающей подушки и штампа применяется ацетоп
или смывка СД (сп).
3. Упаковка, маркировка п хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку и хранение краски произ¬
водят по ГОСТ 9980—62.
Краску разливают в стеклянные бутыли, в оцинкованные пли луженые
фляги с резиновыми прокладками или в стальные бочки емкостью до 200 л.
3.2. Г а р а н т и й н ы й срок хранения — 6 месяцев.
КРАСКИ ШТЕМПЕЛЬНЫЕ
ТУ МХП 2140-49
Утверждены 17/XI 1949 г.
Краски представляют собой смеси пигментов, затертых па глифталевом
лаке, с растворителем (каменноугольный сольвент, скипидар, ксилольная фрак¬
ция, тяжелый растворитель, ксилол).
Краски наносятся штемпелем па резиновые изделия.
6 Заказ 1780
81
1. Технические требования
1.1. Ц в е т — краска (краевая, желтая пли белая) должна быть яркой,
согласно эталону.
1.2. Вязкость при 20° С по воронке НИИЛК (сопло № 7) — пе мепее
10 сек (соответствует 40 сек по вискозиметру ВЗ-4).
1.3. Содержание сухого остатка — пе мепее 50%.
1.4. Продолжительность высыхания при 18—22° С —
но более.Ъ мин. Краска, папесепная па резину штемпелем, при прикосновении
пальцем не должна размазываться.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Цвет определяют визуально при сравнении с эталоном.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.5. Продолжительность высыхания определяют, как
указано в и. 1.4.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку краски производят по ГОСТ
9980-62.
Краски разливают в металлические банки емкостью до 8 л.
ЭМАЛЬ ГФ-913
(бывш. ТК-3)
МРТУ 6-10-850—69
Утверждены 7/Х 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХП 3682—53)
Эмаль ГФ-913 представляет собой суспензию пигментов в растворе глифта-
левых и карбамидных смол.
Эмаль предназначается для покрытия неироволочных резисторов типа МЛТ
и других радиодеталей; наносится методом окунания, распыления и кистью.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т пленки — красный (оттенок пе нормируется).
1.2. В н е га и и й в и д пленки — нолугляицевая, без оспин и морщин,
в соответствии с эталоном.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 40 сек.
1.4. У к р ы в и с т о с т ь — не более 70 г/.н2.
1.5. С. т е и е и ь и е р е т и р а по методу «клина» — не более 20.
1.6. Прочность пленки при изгибе — не более 3 мм.
1.7. В л а г о с т о й к о с т ь — пленка должна выдерживать испытания
но и. 2.8.
1.8. Теплостойкость — пленка
но и. 2.9.
82
должна выдерживать
испытания
1.9. С т о й к о с т ь к розним изменениям температуры —-
пленка должна выдерживать испытания по п. 2.10.
Примечания: 1. Пункт 1.5 является гарантийным и прове¬
ряется заводом-изготовптелем.
2. Эталоны внешнего вида согласовываются между поставщиком
и потребителем и утверждаются ГИ1Ш Л КП.
3. Пспытапие по п. 1.7 производится изготовителем один раз в 3 ме¬
сяца на 10 образцах резисторов МЛТ п является типовым.
2. Методы испытаний
2.1. П р о б ы для испытании отбирают по ГОСТ 9980—62. Партией
считается количество эмали, полученное от одной технологической операции
и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Определение
цвета и впешнего вида пленки производят на пластинках из белой жести раз¬
мером 50 X 100 л .и или 50 X 70 мм, толщиной 0,25—0,32 мм. Определение
прочности пленки при изгибе производят на пластинках из белой жести раз¬
мером 20 X 150 .н.ч, толщиной 0,25—0,32 мм. Металлические пластинки должны
быть тщательно очищены от окислов, загрязнений, промыты бензином или уайт-
спиритом и высушены. Определение влагостойкости, теплостойкости и стойкости
пленки к резким изменениям температуры производят на резисторах МЛТ мощ¬
ностью 2 вт; эмаль вязкостью 18—25 сек наносят па резисторы окунанием в два
слоя. Для онределенпя цвета и впегапего вида пленки эмаль вязкостью 18—
25 сек по ВЗ-4 наносят наливом в два слоя, а для определения прочности пленки
при изгибе — в один слой. Толщина однослойного покрытия должна быть 15—
23 мкм, а двухслойного 30—45 мкм. Режим сушки двухслойного покрытия:
первый слой при 18—23° С — пе менее 60 .чин, второй слой при 18—23° С —
не менее 60 мин, затем постепенный подъем температуры до 150° С в течение
30—60 мин и сушка при 150±5°С в течение 3—3,5 ч. Сушку однослойного
покрытия производят по режиму сушкп второго слоя. Допускается сушить
эмали терморадиационным методом, при этом режим сушки устанавливается
экспериментально.
2.3. Определение цвета и внешнего вида. Цвет и внеш¬
ний вид определяют визуально после высыхания пленки при естественном,
рассеянном свете. Внешний вид пленки должен соответствовать утвержденному
эталону.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Степень перетпра определяют по ГОСТ 6589—57 при вязкости
эмали 40—60 сек по вискозиметру ВЗ-4. Допускается наличие отдельных точек
за линией сплошной сорности.
2.6. У крывпстость определяют но ГОСТ 8784—58, раздел 4, в пере¬
счете на сухую пленку; при вязкости эмали 40—45 сек — по ВЗ-4. Эмаль на¬
носят краскораспылителем.
2.7. Прочность пленки н р и изгибе определяют по ГОСТ
6806—53. Подготовку образцов к испытанию н сушку производят, как указано
в п. 2.2.
2.8. Определение влагостойкости. Эмаль, нанесенная
на резисторы МЛТ номинальной мощностью 2 вт и сопротивлением 1 Мом и выше,
должна выдерживать без видимых изменений пспытапие во влажной камере
с относительной влажностью воздуха 95—98% при 40±2°С в течение 240 ч.
При этом коэффициент увлажнения, характеризующий изменение величиям
омического сопротивления, должен быть после испытания в пределах от ми¬
нус 3% до плюс 8% • Величину сопротивления измеряют но ранее чем через
24 ч после извлечения из влажной камеры. После испытания на влагостойкость
допускается потеря глянца п изменение цвета покрытия, не допускается наруше¬
ние покрытия (вздутия, отслоения). Осмотр состояния покрытия производится
пе мепее чем через 2 ч после извлечения из камеры.
6’
83
2.9. Определение теплостойкости. Эмаль, нанесенная
на образцы резисторов МЛТ (7—10 шт.) номинальной мощностью 2 вт и сопро¬
тивлением от 300 до 1000 ом, должна выдерживать без видимых изменений
100-часовое непрерывное пребывание резисторов под напряжением, соответ¬
ствующим 1,5 номинальной мощности нрн температуре окружающего воздуха
70±5Ч С. Допускается потемнение покрытия в средней части резистора и по¬
явление трещин, не обнажающих проводящий слой резистора.
2.10. Определение стойкости к резким изменениям
температуры. Эмаль, нанесенная на образцы резисторов МЛТ (7—10 шт.)
номинальной мощностью 2 вт и сопротивлением от 300 до 1000 ом, должна вы¬
держивать без видимых изменений пленки воздействие пяти непрерывных цик¬
лов, каждый из которых состоит из пребывания резисторов в течение 15 мин
при минус 60±5° С и последующей выдержке в течение 10 мин при 20±5ЧС
под напряжением, соответствующим номинальной мощности, но не превышающим
предельного рабочего напряжения. После испытаний изменение первоначальной
величины сопротивления резисторов не должно превышать ± 2% . Не допускается
нарушение покрытия (трещины, вздутия, отслоения) на резисторах. Допускается
появление волосяных трещин по кромке колпачка.
Примечания: 1. Эмаль перед проверкой и испытанием тща¬
тельно размешивают до полного исчезновения осадка на дне банки и филь¬
труют через металлические сита № 008—0125 (ГОСТ 3584—53) или топкий
слой ваты с марлей.
2. Перед испытанием эмаль разбавляют ксилолом или толуолом до ра¬
бочей вязкости 18—25 сек по В 3-4.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и храпение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Для заводов радиодеталей эмаль разливают в банки из белой жести емкостью
до 10 л. На этикетке указывается «Для радиодеталей».
3.2. Срок хранения — 4 месяца со дня выпуска заводом-пзготови-
телем. По истечении указанного срока эмаль перед применением подлежит по¬
вторному испытанию по всем показателям МРТУ, и в случае соответствия эмаль
считается пригодной для применения.
ЭМАЛИ ГФ-916 ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ
РАЗЛИЧНЫХ ЦВЕТОВ
(бывш. ЭКР)
МРТУ 6-10-593—65
Утверждены 28j V 1965 г.
(с изменением № 1 от 27/VII 1967 г.)
Эмали ГФ-916 представляют собой суспензию неорганических и органи¬
ческих пигментов в глнфталевом лаке.
Эмали предназначаются для покрытия керамических конденсаторов в целях
защиты их поверхностей от загрязнений и воздействия влаги, а также для марки¬
ровки класса конденсаторов.
Эмали наносят на конденсаторы двумя слоями окунанием, распылением
или кистью; разбавляют до рабочей вязкости ксилолом (ГОСТ 9949—62 или
ГОСТ 9410—60).
84
Эмали ГФ-916 выпускаются следующих цветов:
красная (бывш. ЭКР-1)
оранжевая (бывтп. ЭКР-2)
желтая (бывш. ЭКР-3)
зеленая (бывш. ЭКР-4)
голубая (бывш. ЭКР-5)
синяя (бывш. ЭКР-6)
серая (бывш. ЭКР-7)
ораткево-красная (бывш.
ЭКР-10)
темно-голубая (бывш.
ЭКР-50)
Перед употребленпем с поверхности эмали снимают образовавшуюся пленку
и эмаль тщательно перемешивают на валковой мельнице (50—60 об/мин), затем
фильтруют через сетку № 0112 или „\« 0125 (ГОСТ 3584—53).
1. Технические требования
1.1. Цвет — по эталону (оттенок не нормируется).
1.2. Внешний вид пленки — однородная, гладкая поверхность без
посторонних включений.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — не менее 35 сек.
1.4. Прочность пленки при изгибе — пе более 3 мм.
1.5. Твердость пленки — по маятниковому прибору М-3 — не ме¬
нее 0,5.
1.6. Влагостойкость — пленка должна выдерживать испытания
по п. 2.7.
1.7. Стойкость к резким изменениям температуры — пленка должна
выдерживать испытания но п. 2.8.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62,
2.2. Режим сушки при испытании эмалей:
Перьый Второй
слой слой
Сушка при 20—25° С, мин 30—40 30—40
Постепенный подъем температуры до
150° С, мин 40-60 40-60
Сушка при 150 ± 3° С, ч .... 1—1,5 3—3,5
Второй слой эмали папосят после охлаждения первого слоя.
2.3. Цвет и внешний вид определяют визуально.
2.4. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.5. П р о ч н о с т ь и л е н к и при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.6. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.7. Определение влагостойкости. Испытания проводят
на 4—5 образцах, которые выдерживают в течение 96 ч при температуре 40 ±
± 2° С и относительной влажности воздуха 95—98%. Испытание ведут в гидро¬
стате (влажной камере) или эксикаторе диаметром 190—200 мм над дистилли¬
рованной водой, высота слоя которой составляет 40 мм. Эксикатор помещают
в термостат с круговым обогревом и с полезным объемом, в 3—4 раза превыша¬
ющим объем эксикатора. Проверку влагостойкости пленки производят визуально
после выдержки образца в течение 2 ч в комнатных условиях. Плепка эмали
должна оставаться без видимых изменений.
2.8. Определение стойкости к резким изменениям
температуры. Плепка эмали должна выдерживать без видимых изменений
(трещин, отслоений) четыре непрерывных цикла, каждый из которых состоит
из 'пребывания образцов в течение 30 мин в холодильной камере при минус
60 ± 5° С и 30 мин в термостате при 80 ± 5° С. Перенос образцов из холодиль¬
ной камеры в термостат не должен превышать 5 мин.
Примечания: 1. Для испытаний эмаль разводят ксилолом до
рабочей вязкости 25—28 сек по ВЗ-4 при 18—20° С.
2. Эмаль наносят одним слоем краскораспылителем при испытании
по пн. 2.5 и 2.6, наливом — при испытании но и. 2.3, на пластинки из
черной жести — при испытании по и. 2.3 и 2.5 и на стеклянную пла¬
стинку — при испытании по и. 2-6 и сушат но режиму второго слоя но
и. 2.2.
3. Для испытаний по ни. 2.7 и 2.8 эмаль наносят наливом двумя
слоями на одну сторону медных нпкелироваппых пластинок или пла¬
стинок из белой жести размером 5X10 см (или 6x6 cat) и сушат, как
указано в и. 2.2. Толщина двухслойной пленки должна быть 35—45 мкм.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У и а к о в к у, маркировку, транспортирование
и храпе н и е эмалей производят по ГОСТ 9980—62.
Эмали разливают в жестяные банки емкостью до 10 л. На этикетке указы¬
вается «Для радиодеталей».
3.2. Гарантийный срок хранения не более 3 месяцев.
По истечении указанного срока эмаль подлежит переиспытанпю по всем пока¬
зателям МРТУ, и в случае соответствия эмали считаются пригодными для при¬
менения.
ЭМАЛЬ ГФ-927 СЕРАЯ
(бывш. 1495)
МРТУ 6-10-662—70
Утверждены 2!IV 1970 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХП 1604—47)
Эмаль ГФ-927 представляет собой суспензию пигментов в глифталевом лаке
с добавлением сиккатива и растворителей.
Эмаль предназначается для окраски металлической поверхности с целью
антикоррозионной защиты и усиления диэлектрических свойств окрашиваемой
поверхности.
В случае необходимости эмаль разбавляют сольвентом, ксилолом, толуолом
или их смесыо.
1. Технические требования
1.1. Цвет и оттенок — ио утвержденному эталону в пределах
двух допусков.
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С—не менее 80 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — нс менее 50%.
1.4. Степень порет и р а по методу «клипа» — не более 30.
1.5. Укрывистость по шахматпой доске — не более 60 г/м2.
1.6. Продол ж и т е л ь и ость в ы с ы х а и и я при 105—110° С —
но более 3 ч.
1.7. Прочность пленки при изгибе — не более 1 мм.
1.8. Твердость пленки — не менее 0,35.
1.9. Термоэластич п о с т ь (теплостойкость) пленки при 150° С —
но менее 6 ч.
86
1.10. Электрическая прочность пленки: до иробмнщшя
в воде — не менее 10 кв/мм, после выдержки в дистиллированной воде в течение
24 ч при 18—20° С — не менее 7 кв/мм.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. За пар¬
тию принимают количество эмали, изготовленное за одну технологическую
операцию и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Определение цвета и оттенка. Испытуемую эмаль на¬
носят наливом на чистую стеклянную пластинку размером 9X12 см или на мед¬
ную пластинку размером 10 X 10 см. Пластинку ставят под углом в 45° и вы¬
держивают в течепио 30 мин при 18—22q С, а затем сушат при 105—110°-С
в течение 3 ч. Полученную пленку по цвету сравнивают с эталоном при естествен¬
ном рассеяпном свете.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Степень перетира определяют по ГОСТ 6589—57.
2.5. У крывистость определяют пб ГОСТ 8784—58.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по ГОСТ
13526—68 па пластнпках из черной жести толщиной 0,3—0,4 мм.
2.7. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67 на стеклянпой
пластинке. Подготовку образцов к испытапшо производят по ГОСТ 13526—68.
Сушку производят при 105—110° С в течение 3 ч.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53.
2.9. Тер моэ .частичность пленки определяют по ГОСТ 13526 —
68 на пластинках из черной жести толщиной 0,3—0,4 мм и шириной 20—30 мм.
Сушку производят при 105—110° С в течеппе 3 ч.
2.10. Электрическую прочность нлепки определяют по ГОСТ
13526—68. Сушку производят при 105—110ч С в течение 3 ч.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение эмали производят но ГОСТ 9980—62.
3.2. Гарантийный срок х р а н е н п я — 6 месяцев. Завод-по¬
ставщик обязан безвозмездно заменить эмаль в точение 6 месяцев со дня отгрузки
ее в адрес потребителя, если в течепне указанного срока потребителем будет
обнаружено несоответствие эмали требованиям настоящих МРТУ, при условии
соблюдения правил транспортирования и хранения, предусмотренных ГОСТ
9980-62.
ЭМАЛЬ ПФ-954 СЕРАЯ
(бывш. 64-К)
МРТУ 6-10-925—70
Утверждены 19/11 1970 г.
(ВЗАМЕН ТУ ЯН-63—58)
Эмаль ПФ-954 представляет собой суспензию пигментов в пентафталовом
лаке (МРТУ 6-10-612-66) с добавлением сиккатива и растворителей.
Эмаль предназначается для защитно-декоративного покрытия резисторов
и конденсаторов; наносится кистью, окунанием, пневматическим распылением
и распылением в электрическом ноле высокого папряжения.
87
Разбавление эмали до рабочей вязкости производят сольвентом (ГОСТ
1928—67 или ГОСТ 10214—62), ксилолом (ГОСТ 9410—60 или ГОСТ 9948—62),
уайт-спиритом (ГОСТ 3134—52), бензином для промышленно-технических целей
(ГОСТ 8505—57) или их смесью.
При панесенпп методом электроокраскп эмаль разбавляют до рабочей
вязкости следующим составом растворителей: сольвент — 50%, этанол — 20%,
ацетон — 30%.
Разбавленную до рабочей вязкости эмаль перед нанесепием фильтруют
через сетку Л» 01—0125 (ГОСТ 6613—53).
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — серый (оттенок не нормируется).
1.2. Внешний вид пленки — однородная, глянцевая поверхность
без оспин, морщин, подтеков и посторонных включений, в соответствии с этало¬
ном.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 80 сек.
(Верхпий предел вязкости должен быть таким, чтобы количество растворителя,
необходимое для разбавления эмали до указанной минимальной вязкости, было
не более 15%).
1.4. Содержание сухого остатка — пе менее 55%.
1.5. Степень перетира по методу «клина» — пе более 20.
1.6. Укрывистость — не более 110 г/м2.
1.7. Продолжительность высыхания при 50 — 55р С —
не более 4 ч.
1.8. Прочность пленки при изгибе — пе более 1 мм.
1.9. Прочность пленки при ударе — не менее 40 кгс -см.
1.10. Твердость нлепки — пе менее 0,2.
1.11. А д г е з и я — пленка должпа выдерживать испытание по п. 2.12.
1.12. Стойкость к циклическому изменению темпе¬
ратуры — пленка должна выдерживать испытания по п. 2.13.
1.13. Влагостойкость — пленка должна выдерживать испытания
по п. 2.14.
1.14. Стойкость к этиленгликолю и трансформа¬
торному маслу — пленка должна выдерживать испытания по п. 2.15.
Примечания: 1. Показатель по п. 1.5 проверяется заводом-пзго-
товнтелсм.
2. Эталоны внешнего вида согласовываются между поставщиком н
потребителем и утверждаются ГИПИ ЛКП.
3. Пункты 1.13 и 1.14 являются гарантийными и подлежат испыта¬
нию 1 раз в три месяца.
2. Методы испытаний
2.1. II робы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
За партию принимают количество эмали, полученное от одной технологической
операции и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Продолжитель¬
ность высыхания и прочность пленки при изгибе определяют на пластинках
из белой жести размером 20 X 150 мм, толщипой 0,25—0.32 .u.it; твердость
пленки определяют на стеклянных пластинках; прочность пленки при ударе
определяют па пластинках из стали (ГОСТ 1386—47) размером 70 X 150 мм
и толщиной 0,5 мм; остальные показатели определяют на пластинках из белой
жести размером 70 X 150 мм и толщиной 0,25—0,32 мм.
Подготовку пластинок для нанесения покрытий производят по ГОСТ 8832—
58, раздел [II.
Испытания но п. 1.6 производят при вязкости эмали 80 ± 3 сек по ВЗ-4.
Для испытания по всем остальным пунктам эмаль разбавляют до вязкости
20 — 25 сек по ВЗ-4.
88
Для определения цвета, внешнего вида, прочности пленки при изгибе,
прочности пленки при ударе, твердости и адгезии эмаль наносят наливом
в одни слон. Толщина однослойного покрытия должпа быть 18—22 мкм.
Для определения влагостойкости, стойкости пленки к циклическому изме¬
нению температуры и стойкости пленки к этиленгликолю и трансформаторному
маслу эмаль наносят наливом в два слоя. Толщина двухслойного покрытия
должна быть 35—45 мкм.
Режим сушки каждого слоя эмали: выдерживают в течение 0,5—1,0 ч
при 20 ± 2° С, затем включают обогрев термостата и в точение 20—30 мин
повышают температуру до 50—55° С, при которой сушат в течение 4 ч. После
сушки обогрев выключают и пленку охлаждают до 20 ± 2° С.
2.3. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при есте¬
ственном, рассеянном свете. Внешний вид пленки должен соответствовать утвер¬
жденному эталону.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.6. Степень перетира определяют по ГОСТ 6589—57.
2.7. У крывистость определяют по ГОСТ 8784—58, раздел 4.
2.8. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39 МИ-17 при режиме сушки, указанном в п. 2.2.
2.9. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53.
2.10. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765—59 на приборе У-1-а или У-1.
2.11. Твердость илепки определяют по ГОСТ 5233—67.
2.12. Определение адгезии производят методом решетчатого
надреза (МРТУ 6-10-699-67).
Лезвием безопасной бритвы делают 4—5 надрезов, пропикающих на всю
глубину покрытия до металла, на расстоянии 1 мм друг от друга в одном на¬
правлении и столько же надрезов перпендикулярно первым. Образующиеся
при этом квадратики не должны осыпаться при легком тренпи пальцем или лез¬
вием бритвы.
2.13. Определение стойкости пленки к цикличе¬
скому изменению температуры. Подготовленные к испытанию
по п. 2.2 образцы должны выдерживать четыре раза следующий цикл после¬
довательного изменения температуры:
30 мин при минус 60 ± 3° С 1
15 мин при плюс 20 ± 5° С I 1 цикл
30 мин при плюс 70 ± 3° С I
15 мин при плюс 20 ± 5° С I
При этом не должно быть растрескивания, отслаивания, скалывания и дру¬
гих нарушений пленки.
2.14. Определение влагостойкости пленки. Подго¬
товленные к испытанию по п. 2.2 образцы в количестве 4—5 шт. помещают
в вертикальном и наклонном положении во влажную камеру (гидростат) и вы¬
держивают в течение 240 ч при 40 ± 2° С и относительной влажности воздуха
95—98%. Испытание можно проводить в плотно закрытом эксикаторе с дистил¬
лированной водой, помещенном в термостат. С образцов, извлеченных из влаж¬
ной камеры или эксикатора, удаляют капли влаги фильтровальной бумагой.
После испытания на пленке не должно быть крупных пузырей, отслоений
и других нарушений поверхности. Допускается легкое поматовение, а также
появление отдельных мелких точечных пузырей, исчезающих после воздушной
сушки в течение 24 ч.
2.15. О и р о д е л е и и е стойкости к этилен г л и к о л ю
и трансформаторному маслу. Подготовленные к испытанию
по п. 2.2 образцы помещают на 20 мин в этиленгликоль, нагретый до 90 ± 5° С.
После извлечения образцов из этиленгликоля и охлаждения их до 20 ± 5° С
89
пленку осторожно вытирают фильтровальной бумагой и осматривают. На пленке
пе должно быть отслоений, морщин, вздутий и других нарушений поверхности.
Допускается легкое поматовапие и посветление пленки.
Испытание в трансформаторном масле производят аналогично испытанию
в этилепгликоле.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и храпение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
храпение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Гарантийный срок храпения эмали — 6 месяцев
со дня изготовления. По истечении указанного времени эмаль перед примене¬
нием подлежит повторному испытанию и в случае соответствия требованиям
МРТУ считается годной для применения.
ЭМАЛЬ ПФ-964 БЕЖЕВАЯ
МРТУ 6-10-702-67
Утверждены 271X 1967 г.
(ВЗАМЕН ТУ 016-35—67)
Эмаль ПФ-964 представляет собой суспензию пигментов в пентафталевом
лаке (МРТУ-6-10-612—66) с добавлением сиккатива и растворителей.
Эмаль предназначается для защитно-декоративного покрытия корпусов
конденсаторов и других радиодеталей; наносится кистью, окунанием, краско¬
распылителем, а также распылением в электростатпческом поле.
До рабочей вязкости эмаль разбавляют сольвентом (ГОСТ 1928—67 или ГОСТ
10214—62), ксилолом (ГОСТ 9410—60 или ГОСТ 9949—62), уайт-спиритом
(ГОСТ 3134—52), бензипом для промышленно-технических целей (ГОСТ 8505—
57) или их смесью.
Для распыления эмали в электростатическом поле состав растворителей
и режим окраски определяется Научно-исследовательским институтом техноло¬
гии лакокрасочных покрытий (НИИТЛП).
Разбавленную до рабочей вязкости эмаль перед панесением фильтруют
через сетку № 0112 (2710 отв/см'1).
1. Технические требования
1.1. Цвет — бежевый по эталону (оттенок не нормируется).
1.2. В н е ш п и й в и д пленки — гладкая однородная полуглнпцовая
поверхность без осипн, морщин, подтеков н посторонних включепнй.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — не менее 80 сек,
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 55°о.
1.5. Степень перетпра по методу «клппа» — не более 25.
1.6. У к р ы в п с т о с т ь — не более 90 г/.н2.
1.7. Продолжительность высыхания при 60 ± 5° С —
не более 4 ч.
1.8. Прочность пленки при изгибе — не более 1 .ч.к.
1.9. Прочность пленки при ударе — не менее 40 кге -см.
1.10. Твердость плепкн — не менее 0,35.
1.11. Адгезия к металлу — пленка должна выдерживать испытания
по п. 2.12.
1.12. Стойкость к циклическому изменению темпе¬
ратуры— пленка должна выдерживать испытания по п. 2.13.
90
1.13. Стойкость к этиленгликолю и трансформатор¬
ному маслу — пленка должна выдерживать испытания по и. 2.14.
1.14. Влагостойкость — пленка должна выдерживать испытания
но п. 2.15. Допускается появление отдельных мелких точечных пузырен, исче¬
зающих через 2 ч воздушной сушки, и легкое поматовепие.
1.15. Удельное объемное сопротивление пленки —
не менее 1-I01® ом-см.
Примечания: 1. Показатели но пп. 1.12 и 1.15 явл_ротся
гарантийными и подлежат испытанию один раз в 3 месяца.
2. Эталон цвета согласовывается между поставщиком и потребите¬
лем и утверждается ГИПИ ЛКП.
2. Методы испытаний
2.1. Приемку и отбор проб для испытаний производят
по ГОСТ 9980-62.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Продолжитель¬
ность высыхания и прочность пленки при изгибе определяют на нластнпках
из белой жести размером 20 X 150 мм и толщиной 0,25—0,32 мм; твердость
пленки — на стеклянных пластинках; удельное объемное сопротивление пленкп
и влагостойкость пленки на модных или латунных никелированных пластин¬
ках размером 6 X 6 а и толщиной 0,2—0,35 мм; прочность пленки при ударе —
на нластипках из стали (ГОСТ 1386—47) размером 70 X 150 мм и толщиной
0,5 мм; остальные показатели — на пластинках из белой жести размером 70 X
X 150 мм и толщиной 0,25—0,32 мм.
Пластинки для нанесения покрытия подготавливают по ГОСТ 8832—58,
раздел III.
Пункты 1.4 — 1.6 проверяют при вязкости эмали 80 ± 3 сек, а для испыта¬
ния по всем остальным пунктам, кроме п. 1.3, эмаль разбавляют до вязкости
20—25 сек по ВЗ-4 смесью сольвента (или ксилола) и уайт-спирита в соотноше¬
нии 1:1. Разбавленную эмаль фильтруют через сетку № 0112 и наносят на под¬
готовленные пластинки краскораспылителем или наливом.
Для определения влагостойкости, стойкости к циклическому изменению
температуры и удельного объемного сопротивления пленки эмаль наносят в два
слоя; для определения других показателей — в один слой.
Режим сушки каждого слоя: после выдержки 10—15 мин при температуре
20 ± Зч С пластинку помещают в термостат и в течение 30 мин поднимают
температуру до 60 ± 5° С и при этой температуре сушат 4 ч. Толщина пленкп
после высыхания для однослойного покрытия должна составлять 18—22 мкм,
для двухслойного — 35—45 мкм.
Допускается сушить эмали терморадиацпонным методом. Режим сушки
подбирается экспериментально.
2.3. Цвет и внешний вид определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19
при естественном рассеянном свете.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 в термостате при 140—150°- С в течение 2 ч.
2.6. Степень перетнра определяют но ГОСТ 6589—57.
2.7. Укрывистость определяют но ГОСТ 8784—58, раздел III.
2.8. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17.
2.9. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53.
2.10. II р о ч н о с т ь пленки н р и ударе определяют но ГОСТ
4765—59 на приборе У-la или У-1.
2.11. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.12. Адгезию к металлу определяют методом решетчатого надреза.
Пленку падрезают лезвием бритвы по двум пересекающимся направлениям
под углом 45'. Надрезы делают на расстоянии 1 мм друг от друга. Участок
91
плойки от точки пересечения надрезов поднимают лезвием бритвы и стремятся
отделить пленку от пластинки. Адгезии считается неудовлетворительной, если
пленка легко отделяется от пластппки, не обрываясь.
2.13. Определенно стойкости к ц п к л и ч е с к о м у из¬
менению температуры. Образцы, подготовленные к испытанию
по н. 2.2, должны выдерживать четыре раза следующий цикл изменения тем¬
пературы: 30 мин при минус 60 ± Зч С, 15 мин при плюс 20 ± 5° С, 30 мин
при плюс 70 ± 3° С, 15 мин при плюс 20 ± 5Ч С. При этом не должно быть
растрескивания, скалывания и других нарушений пленки.
2.14. Опреде пе ние стойкости к этиленгли кТ> л'ю
и трансформаторному маслу. Образец, подготовленный к испы¬
танию по п. 2.2, погружают на 20 мин в этиленгликоль, нагретый до 90 ± 5° С.
После извлечения пластинки из этиленгликоля и охлаждения ее до 20 ± 5° С
пленку осторожно вытирают фильтровальной бумагой и осматривают. Не должно
быть отслоений, морщин, вздутий и других нарушений пленки. Испытание
в трансформаторном масле проводится аналогично испытанию в этиленгликоле.
2.15. Определение влагостойкости. Образцы, подготовлен¬
ные к испытанию по п. 2.2, в количестве 4—5 шт. помещают в вертикальном
пли наклонном положении в влажную камеру (гидростат) и выдерживают в те¬
чение 250 ч при 40 ± 2° С и относительной влажности воздуха 95—98% . Испы¬
тание допускается также проводить в плотно закрытом эксикаторе с дистиллиро¬
ванной водой, помещенном в термостат. После извлечения образцов из камеры
с них удаляют капли влаги фильтровальной бумагой.
После испытания на плепке не должно быть крупных пузырей, отслоений
и других нарушений, допускается появление отдельных мелких точечных пу¬
зырей, исчезающих через 2 ч воздушной сушки, п легкое поматовение.
2.16. Определение удельного объемного сопроти¬
вления. Образцы, подготовленные к испытанию по п. 2.2, в количестве
4—5 шт. помещают в вертикальном или наклонном положении в влажную
камеру (гидростат) и выдерживают в течение 48 ч при 40 ± 2° С н относитель¬
ной влажности воздуха 95—98%. После извлечения образцов из камеры с них
удаляют капли влаги фильтровальной бумагой и выдерживают в течение 2 ч
при 20±2РС.
Измерения удельного объемного сопротивления пленки производят но
ГОСТ 6433—65 на установке для измерения сверхвысоких сопротивлений
типа М-61 с ИК-62 или на другой аналогичной установке. Удельное объемное
сопротивление вычисляется как средпее арифметическое из результатов изме¬
рения 4—5 образцов.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку, транспортирование
и хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Гарантийный срок хранения — 6 месяцев со дня из¬
готовления. По истечении указанного срока эмаль подлежит неренспытапню.
ЭМАЛЬ 52 ЗЕЛЕНАЯ
ТУ MXII 1691-53
Утверждены 24IXII 1953 г
(ВЗАМЕН ТУ MXII 1691—47)
Эмаль 52 представляет собой суспензию пигментов в глифталевом лаке
с добавкой ксилола.
Эмаль предназначается для покрытия пепроволочных постоянных сопро¬
тивлений в целях защиты проводящей поверхности от влаги и механических
92
повреждений и для электрической изоляции; может быть также применена
для окраски селеновых выпрямителей.
Эмаль наносится окунанием или распылением в два слоя. Рабочая вязкость
по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20ч С: при окунании — 18—23 сек, при распыле¬
нии — 15—20 сек.
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний вид пленки — по эталону (оттопок но норми¬
руется).
1.2. Наличие механических включений— отсутствие.
1.3. Вязкость в момепт выпуска по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С —.
35—45 сек.
1.4. Продолжительность высыхания по режиму: при 18—
20° С — пе менее 45 мин, постепенное повышение температуры от 60 до 150 РС —
не мепее 30 мин, при 150 ± 5° С — 3—3,5 ч.
Примечание. Второй слой эмали наносят после охлаждения
первого слоя и сушат так же, как и первый.
1.5. II р о ч н о с т ь при изгибе пленки эмали, высушенной по
п. 1.4, — не более 1 мм.
1.6. Твердость плепки эмали, высушенной по п. 1.4, — не менее 0,4.
1.7. А д г е з и я — пленка должна выдерживать испытанпе по п. 2.8.
1.8. Стойкость к резкому изменению температуры —
пленка должпа выдерживать без изменения впешнего вида четыре цикла
изменения температуры (нагревание до НО ± З9 С и охлаждеппе до минус
60 ± 3° С при относительной влажности воздуха до 70%). Продолжительность
одного цикла — 2 ч с выдержкой образцов при указанных крайних температу¬
рах 20—30 мин. Не допускаются появление трещин, отслоения и вздутия пленки.
1.9. Влагостойкость — внешний вид пленки но должен изменяться
после выдерживания в камере с относительной влажностью воздуха 95—98%
при 40°- С в течение 400 ч. Не допускаются отслоение, вздутие и растрескива¬
ние пленки.
Примечания: 1. Влагостойкость эмали гарантируется постав¬
щиком.
2. Испытания на влагостойкость являются типовыми п проводятся
один раз в 3 месяца, а также в случае изменения технологии изготовления
и рецептуры эмали.
3. В случае несоответствия эмали требованиям п. 1.9 (при испытании
у потребителя) партия возращается для замены.
1.10. Способность к расслаиванию и осаждению —■
через 24 ч не должно быть плотного, трудно размешиваемого осадка; допускается
расслаивание эмали через 12 ч до 2%.
Примечания: 1. Эмаль перед проверкой и применением тща¬
тельно перемешивают и фильтруют через сетку с 2400 отв/смг.
2. В случае загустевания эмали допускается разбавление ее ксилолом
(в количестве пе более 10%) до вязкости 35—45 сек по ВЗ-4 при 20° С.
Разбавленная эмаль должпа соответствовать остальным требованиям
настоящих ТУ.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Определение цвета и впешнего вида. Одип слой
эмали, разбавленной до вязкости 20—22 сек по ВЗ-4, наносят наливом на пла¬
стинку из белой жести размером. 5 X 10 см и сушат, как указано в и. 1.4.
После охлаждения до пормальпой температуры накраску сравнивают с эталоном.
Пленка должпа быть ровной, иолуглянцевой, без осиип и морщин.
93
При м е ч а и и я: 1. Эталонные накраски изготовляются заводом-
ноставщиком на пластинках из белой жести по п. 2.2, согласовываются
и утверждаются с базовыми институтами поставщика и потребителя
и рассылаются заводам-потребителям.
2. Эталоны цвета и внешнего вида должны возобновляться через
каждые 2 года.
2.3. Наличие механических включении определяют
по ОСТ 10086—39,МИ-18 при нанесении наливом одного слоя эмали на пластинку
из белой жести размером 5 X 10 mi.
2.4. Вязкость определяют ио ГОСТ 8420—57.
2.5. II р о д о л ж и т е л ь и о с т ь высыхания определяют но ОСТ
10086—39, МП-17 при режиме сушки, указанном в п. 1.4.
2.6. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
Примечай и е. Перед испытаниями но пп. 2.6 и 2.7 эмаль раз¬
бавляют ксилолом до вязкости 20—22 сек по ВЗ-4 и наносят на поверх¬
ность наливом одним слоем.
2.7. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.8. Определение адгезии. 11а иластиику из белой жести раз¬
мером 5 X 10 см наносят наливом один слой эмали при вязкости 20—22 сек
по ВЗ-4 и сушат, как указано в п. 1.4.
По охлаждении до нормальной температуры лезвием безопасной бритвы
делают четыре-пять надрезов до металла па расстоянии 1 мм друг от друга
и четыре-пять надрезов перпендикулярно первым также на расстоянии
1 мм. Образующиеся при этом квадратики по должны осыпаться при прикосно¬
вении к ним кончиками пальцев.
2.9. Определение стой к.о сти к резкому изменению
температуры. Эмаль, разбавленную до вязкости 20—22 сек по ВЗ-4,
сушат но п. 1.4 и испытывают по и. 1.8. Спустя 30 мин пленку рассматривают
через луну с четырехкратным увеличением.
2.10. Определение влагостойкости. Эмаль, разбавленную
до вязкости 20—22 сек по ВЗ-4, наносят на сопротивления мощностью 0,25,
1 и 5 вт двумя слоями и сушат, как указано в п. 1.4. После охлаждения сопро¬
тивления помещают в камеру с относительной влажностью воздуха 95—98%
и выдерживают при 40° С в течение 400 ч. Спустя 30 мин пленку рассматривают
через лупу с четырехкратным увеличением.
2.11. Определение способности к расслаиванию
и осаждению. Эмаль, разбавленную до вязкости 20—22 сек по ВЗ-4
и тщательно перемешанную, наливают в мерный цилиндр емкостью 100 мл
и внутренним диаметром 25 ± 0,2 мм и оставляют па 24 ч при 18—20ч С.
При этом эмаль не должна образовывать плотного, трудно размешиваемого
осадка. Через 12 ч допускается расслаивание до 2%. Величина допустимого
расслаивания определяется по верхнему слою.
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку и хранение эмали произво¬
дят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в жестяные банки вместимостью до 10 кг.
3.2. Срок годности —3 месяца. По истечении этого срока эмаль
подлежит переиспытанию.
СОСТАВ 119
(ТОКОПРОВОДЯЩАЯ ЭМАЛЬ)
ТУ МХИ 1821—48
Утверждены 28/VIII 1948 г.
Состав 119 представляет собой смесь пигментов, затертых па пентафталевом
лаке, с добавками сиккатива и растворителя.
Состав предназначается для покрытия металлических поверхностей, под¬
лежащих электросварке, с целью защиты их от коррозии; наносится кистью
или краскораспылителем.
Перед употреблением состав разбавляют до рабочей вязкости растворителем
РС-2.
1. Технические требования
1.1. Цвет — темно-серый (оттенок не нормируется).
1.2. Внешний вид — пленка должна быть матовой.
1.3. Чистота — в эмали не должно содержаться крупинок и нерастер-
тых частиц.
1.4. Вязкость по воронке НИИЛК (сопло № 7) при 18—20° С —
не менее 15 сек (соответствует 60 сек по вискозиметру ВЗ-4). Эмаль должна
легко наноситься кистью, а при соответствующем разбавлении (растворителем
РС-2) — краскораспылителем.
1.5. Продолжительность высыхания: при 18—23ч С —
не более 24 ч, прп 100° С — не более 1 ч (пленка не должна быть липкой).
1.6. Прочность при изгибе пленки эмали, нанесенной на ме¬
таллическую пластинку и высушенной по п. 1.5 — пе более 3 мм.
1.7. Адгезия — пленка эмали, нанесенная па металлическую пластинку
и высушенная по и. 1.5, должна выдерживать испытания по и. 2.6.
1.8. Стойкость к парам воды — металлическая пластинка,
окрашенная эмалью и высушенная при 18—23°- С в течение 5 суток или после
горячей сушки по п. 1.5, не должна корродировать при выдерживании в тече¬
ние суток в парах воды (в эксикаторе) при комнатной температуре.
1.9. Способность свариваться — металлические поверхности,
покрытые эмалью, должны свариваться как при сыром слое эмали, так и через
48 ч после ее нанесения.
Примечания: 1. Испытание па сварку проводит завод-потреби¬
тель. Проводят параллельные испытания на окрашенных и неокрашенных
пластинках. Усилие на срез сварной точки диаметром 0,5 мм для листовой
стали 12Г2А толщиной 0,5 мм, сварепной с краской, должно быть не ме¬
нее 300 кг с.
2. Загустевание эмали при хранении не служит основанием для бра¬
ковки, если загустевшая эмаль, разбавлеппая растворителем РС-2, со¬
ответствует остальным требованиям ТУ (перед употреблением эмаль
тщательно размешивают).
3. Ввиду того что при хранении и транспортировании на поверх¬
ности эмали могут образоваться плепкп, перед проверкой п употреблением
эмаль следует профильтровать через сетку с 2400 отв/см2.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят па заводе 2 месяца.
2.2. Цвет и внешний вид определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086-39, МИ-17.
95
2.5. Прочность п л е п к и при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.6. Определение адгезии. Маленьким острым лезвием перо¬
чинного ножа или безопасной бритвой быстрым движением делают четыре-
пять разрезов пленки вплоть до металла на расстоянии 1 мм друг от друга
и четыре-пять разрезов перпендикулярно первым также на расстоянии 1 мм
друг от друга.
Образующиеся при этом квадратики не должпы осыпаться при прикоснове¬
нии к ним копчиками пальцев или лезвием бритвы. Допускается отслоение
не более одного квадратика.
3. Упаковка и маркировка
3.1. У и а к о в к у и маркировку эмали производят по ГОСТ
9980-62.
Эмаль разливают в жестяпыс банки вместимостью до 10 кг и в стальпые
бидоны вместимостью до 30 кг.
ГРУНТОВКИ КФ-030 ЖЕЛТАЯ
И СЕРО-ЗЕЛЕНАЯ, ГФ-031 ЖЕЛТАЯ,
ГФ-032 ЖЕЛТАЯ И КОРИЧНЕВАЯ
МРТУ 6-10-698—67
Утверждены 30/11 1967 г.
(ВЗАМЕН ТУ ЯН-360—63)
Грунтовки представляют собой суснензии пигментов в масляном (КФ-030
желтая и серо-зеленая) пли глифталевом (ГФ-031 яюлтая, ГФ-032 желтая и ко¬
ричневая) лаке.
В зависимости от назначения выпускаются следующие грунтовки: КФ-030
желтая (бывш. грунт АЛГ), КФ-030 серо-зеленая (бывш. грунт-эмаль АЛГ-5),
ГФ-031 желтая (бывш. грунт АЛГ-7), ГФ-032 желтая (бывш. грунт АЛГ-8),
ГФ-032 коричпевая (бывш. грунт 138А).
Грунтовки ^предназначаются: КФ-030 желтая, ГФ-031 желтая и ГФ-032
желтая — для грунтования деталей из алюминиевых и магниевых сплавов
и из стали; КФ-030 серо-зеленая п ГФ-032 коричневая — для грунтования де¬
талей из алюминиевых сплавов и из стали, а также для грунтования древесины
(ГФ-032 коричпевая).
В грунтовку ГФ-032 желтую перед применением добавляют сиккатив № 7640
в количестве 2% от массы неразбавленного грунта.
1. Технические требования
КФ-030
желтая
КФ-030
серо¬
зеленая
1.1. Цвет и внешний вид
пленки по эталону;
1.2. Вязкость по вискозиметру
ВЗ-1 при 20° С, сек . . . . 24—45 20—40
1.3. Укрывистость по
«шахматной доске», г/м-, не
более — 70
ГФ-031
желтая
ГФ-032
желтая
ГФ-032
коричне-
пая
оттенок не нормируется
10—30 12—30 12-30
96
1.4.
н е р е т и р а,
Степень
не более:
по методу «клина» . .
45
50 45
—
—
микрометром, мкм . .
—
— —
10
15
1.5.
Продол ж цтельность
высыхали я, ч, не более:
при 18-23° С
от пыли
12
12 —
практическое
40
36 -
в
—
при 70—80° С
от пыли
2
допускается легкий
отлип
практическое
4
з -
—
1,5
при 100° С
—
— 2,5
—
—
1.0.
Прочность пленки
при изгибе, мм, не бо-
более
1
1 1
1
1
1.7.
Прочность пленки
при ударе, кгс‘смщ не
менее
50
50 50
50
50
1.8.
Твердость пленки по
маятниковому прибору М-3,
не менее
0,17
0,18 —
1.9.
Кислотное число, мг
КОН, не более
8
8 8
10
1.10.
Водостойкость . . .
пленка
груптовок после
—
—
выдерживания в воде
в течение
2ч 2ч 4ч
и последующей сутки
па воздухе в течение
8 ч 6 ч 4 ч
должна иметь первона¬
чальный вид и сохранять
адгезионные свойства
1.11. Термостойкость, ч,
при температуре:
60° С 2 2 — —
200° С — — 8 —
покрытие не должно размягчаться
допускается лег
кий отлпп в
горячем
состоянии
1.12. Стойкость грунто¬
вок к действию дру¬
гих !лакокрасочных
материалов
допускается изме¬
нение цвета до
коричневого
пленка грунтовок
не должна разру¬
шаться и вспучи¬
ваться при нане¬
сении:
эмали нитро-
ХВ-16 клея
серо- (1 слой
97
7 Заказ 1780
КФ-0 30 Ьс!’п?ьП ГФ-031
желтая именам желтая
1.1.4. Малярные с в о Истца грунтовка
должна легко
СХОДИТ!) с кисти
и иметь хороший
розлив
1.11. Адгезия пленки по мето-
тоду решетчатого надреза пленка грунтовки должна хорошо
прорезаться, не должна отслаиваться
и крошиться
Примечание. Ввиду склонности грунтовок к загустеванию
допускается повышение их вязкости. При этом возможно разбавленпо
грунтовок до вязкости, указанной в н. 1.2. КФ-030 желтой и серо-зеле¬
ной — смесыо ксилола с уайт-спиритом в соотношении 1 : 1 в количестве
не более 6% от массы грунтовок; ГФ-031 желтой — ксилолом в количестве
не более 30% от массы грунтовки; ГФ-032 желтой — ксилолом в коли¬
честве не более 20% от массы грунтовки; ГФ-032 коричневой — ксилолом
в количестве не более 25% от массы груптовки. В случае, если разбавление
до выпускной вязкости превышает указанные выше количества, но при раз¬
бавлении до рабочей вязкости согласно п. 2.2 количество растворителя
не превышает 100% от массы грунтовки и продукт полностью отвечает
всем остальным показателям ТУ, то грунтовки считаются кондиционными
и браковке не подлежат.
2. Методы испытаний
2.1. Отбор проб для испытаний производят по ГОСТ 9980—62.
Партией считается количество грунтовки, полученное от одной технологической
операции.
2.2. Подготовку образцов к испытанию производят
по ГОСТ 8832-58.
Цвет, внешний вид, продолжительность высыхания, термостойкость, проч¬
ность пленки при ударе, водостойкость, стойкость пленки к действию других
лакокрасочных материалов, малярные свойства, адгезию определяют па алю¬
миниевых пластинках. Прочность плопки при изгибе определяют на пластин¬
ках из черной жести.
Рабочая вязкость по ВЗ-4 при нанесении краскораспылителем грунтовок
КФ-030 желтой, КФ-030 серо-зелепой п ГФ-032 желтой — 16—24 сек, грунтовки
ГФ-031 желтой — 24—32 сек и грунтовки ГФ-032 коричневой — 32—48 сек.
При доведении груптовок до рабочей вязкости количество растворителя не
должно превышать 100% от массы грунтовок. Разбавление грунтовок про¬
изводят: КФ-030 желтой и КФ-030 серо-зеленой — ксилолом или смесью кси¬
лола с уайт-спиритом в соотношении 1:1; ГФ-031 я;елтой, ГФ-032 желтой
н ГФ-032 коричневой — ксилолом.
Толщина высохшей пленки грунтовок — 15—20 мкм.
2.3. Сушку грунтовок для испытаний по показателям,
указанным в таблице, производят в соответствии с данными таблицы.
2.4. Цвет и в н е ш и и й вид пленки определяют визуально нутом
сравнения с эталоном при естественном рассеянном свете.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Укрывпстость по «шахматной доске» (в пересчете на сухую
пленку) определяют но ГОСТ 8784—58.
98
ГФ-032
желтая
голубой
(2 слоя
краско¬
распыли¬
телем)
I
коричне¬
вая
кистью)
Режим сушки грунтовок
КФ—030 желтой
КФ—030 серо¬
зеленой
ГФ-031
желтой
ГФ-032 желтой
ГФ-032 коричневой
Показатели
темпера¬
тура, °С
время,
ч
темпера¬
тура, °С
время,
ч
темпера¬
тура, °С
время,
ч
темпера¬
тура, °С
время,
ч
темпера¬
тура, °С
время,
ч
Цвет и внешний
впд
18-23
или 70
40
4
18-23
пли 70
36
3
100
2,5
18—23
4
70
1,5
Термостойкость
18-23
40
18—23
36
100
2,5
—
—
—
—
Прочность плен¬
ки при изгибе . .
18—23
48
18-23
40
100
2,5
70
1,5
70
1,5
Твердость пленки
18—23
или 70
120
4
18-23
пли 70
120
3
—
—
—
—
—
—
Прочность плен¬
ки при ударе . . .
18-23
пли 70
48
4
18—23
или 70
40
3
100
2,5
70
1,5
70
1,5
В О Д О С Т О Й К 0 с т ь . .
18-23
48
18—23
40
100
2,5
—
—
—
—
(,' т о it к о с т ь к воздей¬
ствию эмали ХВ-16
серо-голубой . . .
—
18—23
\
нитроклеем ЛК-20
—
—
—
—
—
—
—
—
18-23
6
Адгезия
70
4
70
3
100
2,5
70
1,5
70
1,5
2.7. Степень п о р е т и р а по методу «плица» определяют но ГОСТ
0589—57, а микрометром по ОСТ 10086—39, МИ-9.
При измерении микрометром грунтонки ГФ-032 желтой и ГФ-032 коричневой
вязкость должна быть 32 сек по ВЗ-4. За результат испытания принимают
средпее арифметическое значение из 10 определений.
2.8. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МП-17.
2.9. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53.
2.10. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.11. Твердость определяют но ГОСТ 5233—67.
2.12. Кислотное число определяют по МРТУ 6-10-793—69.
2.13. Водостойкость определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31.
2.14. Термостойкость пленкп определяют по МРТУ 6-10-699—67.
2.15. Стойкость пленки грунтовок к действию других лакокрасоч¬
ных материалов определяют: а) при нанесении на грунтовку ГФ-032 желтую
двух слоев эмали ХВ-16 серо-голубой из расчета 80—100 г/.и2 (считая па сухую
пленку) при рабочей вязкости 14—18 сек но ВЗ-4; б) при папесенип на грунтовку
ГФ-032 коричневую одного слоя нитроклея АК-20 с расходом 30 г/м2 (в пере¬
счете на сухую пленку) при рабочей вязкости 34—35 сек по ВЗ-1.
После нанесения лакокрасочного материала по слою грунтовки визуально
определяют наличие вспучивания.
2.16. Адгезию определяют но МРТУ 6-10-699—67 путем нарезания
решетки из 25 квадратов с расстоянием между прорезами в 1 мм. Пленка должна
хорошо прорезаться, не отслаиваться и пе крошиться.
2.17. Толщину пленкп определяют по МРТУ 6-10-699—67.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранопие грунтовок производят по ГОСТ 9980—62.
Грунтовки разливают в стальные фляги (ГОСТ 5799—69) или алюминиевые
фляги (ГОСТ 5037—66) и в бапки из белой или черной жести (ГОСТ 6128—67)
емкостью 8 л.
3.2. Гарантийный срок хранения— 1 год. По истечении
указанного срока грунтовки подлежат переиснытанию и в случае соответствия
требованиям МРТУ могут быть использованы но назначению.
ГРУНТОВКА ПФ-04() ПЕНТАФТАЛЕВО-
IШДЕНКУ МАРОIЮВАЯ
МРТУ 6-10-706-67
Утверждены 1/ХП 1967 г.
Грунтовка ПФ-046 представляет собой суспензию пигментов и наполните¬
лей (сурика железного, цинковых белил, цинкового кропа, талька и др.) в пен-
тафталево-ипденкумароновом лаке, модифицированном растительными маслами
с добавлением сиккатива, растворителей и стабилизатора (поверхностно-актив¬
ного вещества).
Грунтовка предназначается для грунтования металлических и деревянных
поверхностей под покрытия различными эмалями; наносится краскораспылите¬
лем, кистью, окунанием пли распылением в электростатическом поле.
100
Режимы нанесения п сушки грунтовки зависит от характера окрашиваемой
поверхности и покрывной эмали и должны предусматриваться в стандартах
и технических условиях на окраску изделий.
Пленка грунтовки устойчива к изменению температуры от минус 40 до плюс
60э С.
Для получения рабочей вязкости грунтовку разбавляют сольвентом, кси¬
лолом или смесью одного из этих растворителей с уайт-спиритом в соотношении
1 : 1.
Для изготовления груптовкп должпы применяться следующие материалы:
сурик железный (ГОСТ 8135—62), белила цинковые (ГОСТ 202—62), крон
цинковый (ТУ Главлакокраски 147^49), тальк (ГОСТ 879—52), лак пентафта-
лево-пнденкумароновый ПФ-034 (ТУ 9—64), ксилол (ГОСТ 9949—62), соль¬
вент (ГОСТ 1928—67), лецитин (ТУ Краснодарского CIIX Э—58), сиккатив
(ГОСТ 1003-41).
Грунтовка 11Ф-046 в зависимости от состава пигментной части выпускаются
двух цветов: красно-коричневая и под слоновую кость.
1, Технические требования
1.1. Внешний вид пленки — матовая пли полуглянцевая ровная,
однородная поверхность соответствующего цвета (красно-коричневого пли
под слоновую кость). Оттопок пе нормируется.
1.2. Вязкость при 20° С по вискозиметру ВЗ-4 — не менее 40 сек.
1.3. Количество растворителя для разбавления грун¬
товки до вязкости 22—24 сек по ВЗ-4 при 20° С — пе более 20%.
1.4. Содержание сухого остатка — пе мепее 55%.
1.5. Степень п е р е т и р а по методу «клина» — не более 55.
1.6. Продолжительность высыхания, мин, не более:
при 18—22° С от пыли 15
практическое .... 300
при 100-110° С ... 25
1.7. П р о ч н о с т ь п ленки п р и и з г и б е — пе более 3 .и.и.
1.8. Прочность пленкп при ударе — не менее 50 кгс с.ч.
1.9. Твердость пленкп: после высыхапня при 18—22° С в течение
24 ч — не мепее 0,3, после высыхания при 100—110° С в течение 25 мин —
не мепее 0,4.
1.10. Адгезия по методу решетчатого надреза — пленка должна хо¬
рошо прорезаться до металла, не должна отслаиваться и крошиться.
1.11. Способность к шлифованию — пленка должпа выдер¬
живать испытание но п. 2.1.3.
1.12. Стойкость пленки к 3% -п о м у раствору NaCl
при 18—22° С Отнтпкоррозпйность) — не мепее 24 ч.
1.13. Стойкость к нитроэмали — пленка должна выдерживать испы¬
танно по п. 2.15.
Г1 р и м е ч а н п е. В зависимости от назначения груптовкп опреде¬
ление продолжительности высыхания и твердости пленки производят
после холодной или горячей сушки.
1.14. Завод-поставщик гараптпрует сохранение качественных показателей
грунтовки в течепне 6 месяцев со дня отгрузки ее в адрес потребителя, при ус¬
ловии соблюдения правил транспортирования и хранения, указанных в ГОСТ
9980-62.
Если в течение указанного срока потребителем будет обнаружено несо¬
ответствие грунтовки требованиям настоящих МРТУ, завод-поставщик обязан
безвозмездно заменить груптовку.
Увеличение количества растворителя для разбавления и образование осадка
при хранеппн груптовкп не может служить основанием для ее замены, если после
размешивания н разбавления грунтовка будет соответствовать остальным требо¬
ваниям настоящих МРТУ.
101
2. Методы испытаний
2.1. II р о б ы для испытан и й отбирают по ГОСТ 9980—62.
Партией считается количество грунтовки, сопровождаемое одним удостовере¬
нием о качестве.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Прочность
пленки при изгибе определяют на пластипках из черной полированной жести
(ГОСТ 1127—57) размером 20 X 150 мм н толщиной 0,25—0,32 мм. Твердость
пленки определяют на стекляппых пластинках. Все остальные показатели опре¬
деляют на пластинках из стали марок 08кп и 08пс (ГОСТ 914—56) размером
70 X 150 мм и толщиной 0,80—0,90 .ч.и.
Подготовку пластинок для напесепня покрытия производят по ГОСТ 8832—
58, раздел III.
Грунтовку тщательно перемешивают, разбавляют сольвентом или ксилолом
до вязкости 20—24 сек но ВЗ-4 при 20° С и фильтруют через сетку № 056
(ГОСТ 3584—53), а затем наносят па чистую пластинку краскораспылителем и
сушат в течение 24 ч при 18—22° С или в точение 25 мин при 100—110° С.
После горячей сушки пластинку с нлопкой охлаждают в течение 30 мин
при 18—22° С.
Толщина пленки должпа быть в пределах 15—20 мкм.
2.3. Внешний вид плен к и, подготовленной, как указано в п. 2.2,
определяют при рассеянпом свете.
2.4. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.5. Определение количества растворителя для
разбавления. 120—130 г грунтовки взвешивают с точностью до 0,1 г, раз¬
бавляют сольвентом или ксилолом до вязкости 22—24 сек по вискозиметру ВЗ-4.
Количество растворителя х (в %) для разбавления грунтовки вычисляют
по формуле
а ■ 100
х=
е
где а — количество растворителя, г; g — навеска грунтовки, г.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54.
2.7. Степень перетпра определяют по ГОСТ 6589—57 в нераз¬
бавленной грунтовке.
2.8. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086-39, МИ-17.
Иодготовку[образцов к испытанию производят, как указано в п. 2.2, и су¬
шат при 18—22° С в течение 5 ч при относительной влажности воздуха 65—70% .
2.9. П р о’ч ность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53. Подготовку образцов к испытанию и сушке производят, как указано
в п. 2.2.
2.10. Прочность пленки при ударе определяют по
ГОСХ4765—59. Подготовку образцов к испытанию и сушку производят, как
указано в п. 2.2.
2.11. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.12. Определеппе адгезии. Пленку, подготовленную по п. 2.2,
прорезают до металла ножом или лезвием безопасной бритвы так, чтобы полу¬
чилась квадратная сетка размером 5X5 мм с расстоянием между прорезами
1 мм. Плепка должна хорошо прорезаться, не должна отслаиваться и крошиться
при легком растирании пальцем.
2.13. Определеппе способности к шлифованию.
Пленку, подготовленную по п. 2.2, шлифуют шлифовальной шкуркой Д» 200—
230. Грунтовка соответствует требованиям МРТУ, если пленка хорошо шли¬
фуется, образуя ровную поверхность, я не засаливает шкурку.
2.14. Определение стойкости к 3%-ному раствору
NaCl. Подготовку образцов к испытанию производят, как указано в п. 2.2.
Грунтовку наносят на обе стороны пластинки в два слоя и сушат каждый слой
при 100—110° С в течение 25 мин.
102
Пластинку с высушенным грунтом после охлаждения помещают на 2/3 вы¬
соты в 3%-ный раствор NaCl (ГОСТ 4233—66) и выдерживают в течение 24 ч
при 18—22° С. Затем пластинку вынимают, высушивают фильтровальной бума¬
гой н выдерживают па воздухе в течение 1 ч, после чего определяют визуально
внешний вид и цвет пленки. Покрытие должно быть без изменения. Допускается
побеленпе.
2.15. Определение стойкости к нитроэмали. На пленку
грунтовки, приготовленную по п. 2.2,через 10 мин после сушки паносят краско¬
распылителем три слоя нитроэмали НЦ-11 (ГОСТ 9198—59); сушку каждого
слоя производят при 18—20° С в течение 10 мин.
Грунтовку считают соответствующей требованиям МРТУ, если не наблю¬
дается сморщивания и растрескивания пленки пптроэмалп.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспорт и ровапие-
п хранение грунтовки ПФ-046 производят по ГОСТ 9980—62.
ГРУНТОВКИ ПФ-061ГС И ПФ-061ХС
ПЕНТАФТАЛЕВО-ИНДЕНКУМАРОНОВЫЕ
МРТУ 6-10-707—67
Утверждены ЦХН 1967 г.
(с изменением 1 от. 231ХП 1969 г.)
Грунтовки ПФ-061ГС и ПФ-061ХС представляют собой суспензии пигмен¬
тов и наполнителей в пентафталево-инденкумароновом лаке, модифицированном
растительными маслами с добавлением сиккатива, растворителей и стабилиза¬
тора (поверхностно-активного вещества). В производстве грунтовки ПФ-061ГС
применяют сиккатив, не содержащий свинцовые соединения.
Грунтовки предназначаются для грунтования металлических и деревянных
поверхностей под покрытия различными эмалями; наносятся краскораспылите¬
лем, кистью, окунанием или распылением в электростатическом поле.
Грунтовка ПФ-061ГС горячей сушки, а грунтовка ПФ-061ХС холодпой
сушки. В случае необходимости сушки грунтовки ПФ-061ГС при 20° С к ней
следует добавить сиккатив в количестве 7% от массы грунтовки.
Режимы нанесения и сушки груптовок зависят от характера окрашиваемой
поверхности и покрывной эмали и должны предусматриваться в стандартах
и технических условиях на окраску изделий.
Плепка грунтовок устойчива к изменению температуры от минус 40 до плюс
№° С.
До рабочей вязкости грунтовки разбавляют сольвентом, ксилолом или сме¬
сью одного из этих растворителей с уайт-спиритом в соотношении 1 : 1.Для из¬
готовления груптовок должны применяться следующие материалы: сурик же-
лезпый (ГОСТ 8135—62), белила цинковые (ГОСТ 202—62), тальк (ГОСТ 879—
52), лак пентафталево-инденкумароновый ПФ-034 (ТУ 9—64), ксилол (ГОСТ
9949—62), сольвент (ГОСТ 1928—67), лецитин (ТУ Краснодарского СНХ
Э—58), сиккатив (ГОСТ 1003—41), сиккатив марганцевый (ТУ завода «Красный
химик» 28—69), сиккатив железный (ТУ завода «Краспый химик» 29—69).
1. Технические требования
1.1. Внешний вид пленки — матовая пли полуглянцевая, ровная,
однородная поверхность краспо-корнчневого цвета (оттенок пе нормируется).
1.2. Вязкость при 20° С по вискозиметру ВЗ-4 — пе мепее 40 сек.
103-
1.3. Количество растворителя для разбавления
грунтовки до вязкости 22—24 сек по В3-4;прн 20° С — не более 20%.
1.4. Содержание сухого остатка — не мепее 55% .
1.5. Степень перетира по методу «клина» — не более 55.
1.6. Продолжительность высыхания грунтовки
ПФ-061ХС при 18—22° С и относительной влажности воздуха 65—70%.'от
пыли — не более 15 мин, практическое — не более 5ч;груптовки Г1Ф-061ГС
при 100—110° С — ие более 25 мин.
1.7. Прочность и леи к и при изгибе — ие более 3 мм.
1.8. Прочность пленки при ударе — не мепее 50 кгс-см.
1.9. Твердость пленки: грунтовки ПФ-061ХС после сушки при 18—
22q С в течение 24 ч — не менее 0,3; грунтовки ПФ-061ГС после сушки при 100—
110° С в течение 25 мин — не меиее 0,4.
1.10. Л д г е з и я по методу решетчатых надрезов — пленка должна хо¬
рошо прорезаться до металла, не должна отслаиваться и крошиться.
1.11. Способность к шлифованию — пленка должна выдер¬
живать испытание по и. 2.13.
1.12. Стойкость пленки к 3%-пому раствору NaCi
при 18—22° С (антикоррозийность) не менее 24 ч.
1.13. Стойкость к действию нитроэмали — плепка
должна выдерживать испытание по и. 2.15.
Примечание. В зависимости от назначения грунтовки опре¬
деление продолжительности высыхания и твердости пленки производят
после холодной или горячей сушки.
1.14. Завод-поставщик гарантирует сохранение качественных показателей
грунтовки в течение 6 месяцев со дня отгрузки в адрес потребителя, при условии
соблюдения правил транспортирования и хранения, предусмотренных ГОСТ
9980-62.
Если в течение указанного срока потребителем будет обнаружено несоответ¬
ствие грунтовки требованиям настоящих МРТУ, завод обязан безвозмездно
заменять грунтовку.
Увеличение количества растворителя для разбавления и образование
осадка при хранении грунтовки не может служить основанием для ее замены,
если после размешивания и разбавления грунтовка будет соответствовать осталь¬
ным требованиям настоящих ТУ.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество грунтовки одной марки и одного цвета, сопровожда¬
емое одним удостовереиием о качестве.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Прочность
пленки при изгибе определяют па пластинках из черной полированной жести
(ГОСТ 1127—57) размером 20 X 150 мм и толщипой 0,25—0,32 мм, а твердость
пленки — на стеклянных пластинках.
Все остальные показатели определяют па пластинках из стали марок 08кп
и 08пс (ГОСТ 914—56) размером 70 X 150 мм и толщиной 0,80—0,90 мм.
Подготовку пластинок для нанесения покрытия производят по ГОСТ 8832—
58, раздел III.
Грунтовку тщательно перемешивают, разбавляют сольвентом или ксилолом
до вязкости 20—24 сек по ВЗ-4 при 20ч С и фильтруют через сетку № 056 (ГОСТ
3584—53), а затем наносят краскораспылителем на чистую пластинку и сушат
в течение 24 ч при 18—22° С или в течение 25 мин при 100—НО4 С.
После горячей сушки пластинку с пленкой охлаждают в течение 30 мин
при 18—22э С.
Толщина пленки должна быть в пределех 15—20 мкм.
2.3. Внешний вид пленки, подготовленной по п. 2.2, определяют
при рассеянном свете.
104
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Определение количества растворителя для
разбавления. 120—130 г грунтовки взвешивают с точностью до 0,1 г,
разбавляют сольвентом или ксилолом до вязкости 22—24 сек по ВЗ-4.
Количество растворителя х (в %) для разбавления грунтовки вычисляют
по формуле
а ■ 100
8
где а — количество растворителя, г; g — навеска грунтовки, г.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.7. Степень псретнра определяют по ГОСТ 6589—57 в неразба¬
вленной грунтовке.
2.8. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17. Подготовку образцов к испытанию и сушку производят,
как указано в п. 2.2.
2.9. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53. Подготовку образцов к испытанию и сушку производят, как указано
в п. 2.2.
2.10. II р о ч к о с т ь пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765—59. Подготовку образцов к испытанию и сушке производят, как указано
в п. 2.2.
2.11. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67. Подготовку образцов
к испытанию п сушку производят, как указано в п. 2.2.
2.12. Определение адгезии. Пленку, подготовленную по п. 2.2,
прорезают до металла ножом или лезвием безопасной бритвы так, чтобы полу¬
чилась квадратная сетка размером 5x5 мм с расстоянием между прорезами
1 мм.
Пленка должна хорошо прорезаться, не должна отслаиваться и крошиться
при легком растирании пальцем.
2.13. Определение способности к шлифованию.
Пленку, подготовленную по п. 2.2, шлифуют шлифовальной шкуркой № 200—
230. Груптовка соответствует требованиям МРТУ, если пленка хорошо шли¬
фуется, образуя ровную поверхность, н не засаливает шкурку.
2.14. Определение стойкости к 3% -ному раствору
NaCl. Подготовку образцов к испытанию производят но п. 2.2. Грунтовку нано¬
сят па обе стороны пластинки в два слоя и сушат каждый слой при 100—
110° С в течение 25 мин.
Пластппку с высушенным грунтом помещают на 2/з высоты покрытия в 3%-
ный раствор NaCl (ГОСТ 4233—66) и выдерживают в течение 24 ч при 18—22° С.
Затем пластинку вынимают, высушивают фильтровальной бумагой п выдержи¬
вают на воздухе в течение 1 ч, после чего определяют визуально внешний вид
п цвет пленки. Покрытие должпо быть без изменения. Допускается нобелеипо.
2.15. О п р е д е л е н и е стойкости к действии) нитро-
э м а л и. На пленку груптовки, приготовленную по п. 2.2, через 10 мин после
сушки наносят краскораспылителем три слоя пптроэмали НЦ-11 (ГОСТ 9198—
59); сушку каждого слоя нитроэмали производят при температуре 18—22° С.
в течение 10 мин.
Грунтовку считают соответствующей требованиям МРТУ, если не наблю¬
дается сморщивания и растрескнвапия пленки нитроэмали.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и храпе п*п о груптовок производят по ГОСТ 9980—62.
105
ГРУНТОВКА 138
МРТУ 6-10-576-64
Утверждены 13Ц1 1964 г.
Грунтопка 138 представляет собой суспензию пигментов п наполнителей
во фталепом лаке и предназначается для грунтовапия металлической поверх¬
ности.
1. Технические требования
1.1. Цвет — коричневый (оттенок не нормируется).
1.2. Внешний вид — пленка после высыхания должна иметь ровную
однородную поверхность.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при разбавлении сольвентом
каменноугольным, взятым в количестве 10—25% от массы груптовки, — 22—
24 сек.
1.4. Степень растертости — не более 15 .чкм.
1.5. Продолжительность высыхапия при 100—110“ С —
не более 35 мин.
1.6. Прочность и лепки при изгибе, не более 1 мм.
1.7. Прочность пленки при ударе — не менее 50 кгс-см.
1.8. А д г е з и я — пленка должна выдерживать испытанно по н. 2.9.
1.9. С ц о с о б н о с т ь пленки шлифоваться. Пленка должна
выдерживать испытанно по п. 2.10.
1.10. Стойкость к нитроэмали — пленка должна выдерживать
испытание но п. 2.11.
1.11. Устойчивость пленки при температуре в пределах от плюс
60 до минус 40° С гарантируется заводом без испытания.
1.12. Завод-поставщик обязан безвозмездно заменить грунтовку в течение
6 месяцев со дня отгрузки ее в адрес потребителя, если в течение указанного
срока потребителем будет обпаружено несоответствие грунтовки требованиям
настоящих МРТУ, при условии соблюдения правил транспортирования и хра¬
нения, указанных в инструкции завода-поставщика.
Оседание пигментов и наполнителя не может служить основанием для за¬
мены, если после тщательного размешивания образуется однородная система.
Примечание. Технические требования даны в соответствии
с бывшим ГОСТ 4056—48.
2. Методы испытании
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
Партией считают количество грунтовки, полученное от одной технологической
операции и сопровождаемое одпим удостоверением о качестве.
В случае несоответствия результатов какого-либо испытания требованиям
настоящих МРТУ производят повторное испытание пробы, отобранной из удво¬
енного количества бочек, бидопов и банок партии.
При неудовлетворительном результате повторпого испытания хотя бы
но одному показателю вся партия груптовки подлежит забракованию.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Пластинки
из кузовной стали пли белой жести зачищают наждачной бумагой или полотном
.Ns 200, тщательно протирают уайт-спиритом или бензппом и чистой ветогаыо.
Грунтовку тщательно перемешивают, разбавляют камепноугольным сольвен¬
том до вязкости 22—24 сек по ВЗ-4 при 18—20° С и фильтруют через сетку с
с 150 отв/см*.
При определениях по пп. 1.2, 1.7 — 1.11 грунтовку папосят краскораспы¬
лителем на пластинки из стали с поверхностью II группы марки 08пс (ГОСТ
106
914—5G) размером 150 X 70 X 0,95 мм; при определении но и. 1.6 — иа пла¬
стинки из белой жести размером 150 X 25 X 0,25—0,30 мм. Расход эмали при на¬
несении 25—30 г/.ч2 в пересчете на сухую пленку.
2.3. Определение впешнего вида. Испытуемую грунтовку
наносят на пластинку (см. н. 2.2) и сушат (см. п. 2.5). После высыхания внеш¬
ний вид пленки определяют при рассеянном свете.
2.4. Определение вязкости п количества раство¬
рителя для разбавлен и я. Около 100 г грунтовки взвешивают
с точностью до 0,10 г и разбавляют каменноугольным сольвентом до получения
вязкости по II. 1.3.
Колпчество растворителя х (в °6) для разбавления грунтовки вычисляют
но формуле
g\ ■ 100
х — —
S
где gl — количество растворителя для разбавления грунтовки, г; g — навеска
грунтовки, г.
Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Степень растертости определяют по ОСТ 10086—39, МП-9.
Грунтовку предварительно фильтруют через сетку, имеющую 150 оте/см2.
п разбавляют до вязкости 22—24 сек по 133-4 при 18—20° С.
2.6. Определение продолжительности высыхания.
Пластинку, приготовленную по п. 2.2, через 5 мин после нанесения грунтовки
помещают в сушильный шкаф, нагретый до 100—110° С, и выдерживают при этой
температуре в течение 35 мин. Грунтовку считают удовлетворяющей требованию,
если она выдерживает испытапие по нп. 2.10 и 2.11.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53. Пластинку, приготовленную по и. 2.2, через 5 мин после нанесения
грунтовки сушат при 100—110° С в течение 1,5 ч, а затем выдерживают при 18—
20° С в течение 1 ч. Осмотр пленки производят невооруженным глазом.
2.8. Прочность п л е п к и при ударе определяют по ГОСТ
4765—59. Пластинку приготовляют, как указано в п. 2.2. Осмотр пленки про¬
изводят невооруженным глазом.
2.9. Определение адгезии. Пленку, приготовленную по п. 2.2,
прорезают до металла лезвием для безопасной бритвы пятью параллельными
линиями на расстоянии 1 мм одна от другой и перпендикулярно к этим линиям
прорезают еще пять таких линий. Грунтовку считают удовлетворяющей требо-
ванпю, если образовавшиеся квадратики при легком растирании пальцем не от¬
стают от металла.
2.10. Определение способности шлифоваться. Пленку
грунтовки, нанесенную па пластинку по п. 2.2 и высушенную по п. 2.6, через
5 мин после сушки шлифуют наждачной бумагой или полотном Ла 200—230.
Грунтовку считают удовлетворяющей требованию, если пленка хорошо шли¬
фуется. образуя ровную поверхность, и не «засаливает» бумаги и полотна.
2.11. Определение стойкости к нитроэмали. Па пленку
грунтовки, приготовленную но и. 2.2, через 10 мин после сушки наносят три
слоя черной или синей, разведенной до рабочей вязкости, нитроэмали для легко¬
вых машин. Сушку каждого слоя нитроэмали производят при 18—20° С в те¬
чение 10 мин. Грунтовку считают удовлетворяющей требованиям, если пленка
не растрескивается и не сморщивается.
3. Упаковка н маркировка
3.1. Упаковку и маркировку грунтовки производят но ГОСТ
9980—62. Грунтовку 138 разливают в герметически закрываемые бидоны ем¬
костью до 50 л, в металлические банки емкостью до 10 л и в деревянные бочки
емкостью до 100 л.
107
ГРУНТОВКА АЛГ-12 ГЛИФТАЛЕВАЯ
ТУ КУ-296—56
Утверждены 16/П 1956 г.
Груптопка ЛЛГ-12 представляет собой суспензию пигмента (цинкового
кропа) в смеси обезвоженного (лакового) льняпого масла и глифталевого лака
ФПВ-2 на хлопковом масле (без сиккатива).
Грунтовка предназначается для защиты от коррозпп внутренних поверх¬
ностей сварных швов, получаемых при точечной сварке дюралюминиевых обши¬
вок и деталей.
1. Технические требования
1.1. Цвет — от светло- до томно-желтого.
1.2. Внешний вид — по эталону.
1.3. В я з к о с т ь (в момент выпуска) по вискозиметру ВЗ-1 при 20ч С —
15—40 сек. Допускается повышение вязкости грунтовки при хранепии и тран¬
спортировке. В случае загустевания грунтовку разрешается разбавлять до ука¬
занной вязкости ксилолом пли смесыо ксилола с уайт-спиритом (1:1) в количестве
не более 30% от массы грунтовки. Разбавленная грунтовка должна удовлетве-
рять требованиям настоящих ТУ.
1.4. Продолжительность высыхаппя: от пыли при 20 ±
± 2° С — не более 25 ч, практическое при 80 ± 2° С не более 4 ч.
После практического высыхания допускается незначительный отлип.
1.5. Остаток па сите — при промывке ксилолом грунтовка должна
полностью проходить через сито с 4900 отв/см2.
1.6. Кислотное число — не более 8 мг КОН.
1.7. Водостойкость — пленка грунтовки, нанесенной на стеклян¬
ную пластинку и высушенной при 80 ± 2° С в течение 4 ч, после выдерживания
2 ч в дистиллированной воде при 18—20° С и последующего высушивания 2 ч
при той же температуре должна иметь первоначальный внешний вид. Допуска¬
ется легкое потускнение.
1.8. М алярные свойства — при нанесении на дюралюмнппевую
пластинку грунтовка должна легко стекать с кисти, иметь хороший розлив
и не стекать с вертикальных поверхностей как при комнатной температуре,
так и при 80 ± 2° С.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу храпят па заводе 6 месяцев.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.3. В п е ш н н й вид определяют по ОСТ 10086—39, МИ-18.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Продолжительность высыхания от пыли опре¬
деляют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
Продолжительность практического высыхания определяют органолепти¬
чески при панесенип кистью грунтовки вязкостью 15—20 се к по ВЗ-1.
2.6. Определение остатка на сите. Навеску грунтовки
около 20 г размешивают в фарфоровой чашке с 250 мл ксилола, пропускают
через сито, предварительно смоченное ксилолом.
2.7. Кислотное число определяют по МРТУ 6-10-793—69.
2.8. Водостойкость определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31.
2.9. Малярные свойства определяют по п. 1.8 настоящих ТУ.
Примечание. При проведении испытаний грунтовку разба¬
вляют ксилолом или смесыо ксилола с уайт-спиритом (1 : 1) до вязкости
15—20 сек по ВЗ-1 и наносят кистью из расчета 40—50 г/м".
108
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение грунтовки производят по ГОСТ 9980—62.
Грунтовку разливают в стальные оцинкованные, алюминиевые пли луже¬
ные бидоны и бапки.
3.2. Гарантийный срок хранения — не менее 6 месяцев,
после чего грунтовка подлежит нереиспытанию.
ГРУНТОВКИ ДЛЯ ИМИТАЦИИ ПОД ПОРОДЫ
ДЕРЕВА И ДРУГИЕ МАТЕРИАЛЫ
ТУ МХП 263—48
Утверждены 8/VI 1948 г.
(с изменением № 1 от 29/X 1948 г.
и М 2 от 12/VI 1950 г.)
Грунтовки представляют собой суспензии пигментов и наполнителей, пере¬
тертых на глифталевом лаке.
Грунтовки изготовляются следующих видов: под орех; под птичий глаз;
под красное дерево; под мамонта; под карельскую березу; под серое сукно.
Грунтовки могут выпускаться и других видов по специальным заказам потреби¬
телей. Эти грунтовки также должны отвечать требованиям настоящих ТУ.
Грунтовки предназначаются для грунтования внутренних облицовочных
металлических детален для имитации под породы дерева и другпе материалы.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т — по эталонам в пределах установленных допусков.
1.2. Чистота п внешний вид — по эталонам.
1.3. Вязкость по вискозиметру Ф-4 (то же по вискозиметру ВЗ-4)
при 18—20° С — 26—30 сек после разбавления сольвептом каменноугольным,
■скипидаром или ксилольной фракцией в количестве 10—25% от массы грунтовки.
Примечание. Ввиду склонности грунтовок к загустеванию
допускается повышение их вязкости при транспортировании и храпении.
Повышение вязкости не служит основанием для браковки при соответ¬
ствии разбавленпых до рабочей вязкости груптовок остальным требова¬
ниям настоящих ТУ.
1.4. Степень перетира по микрометру — не более 6 мкм. При ис¬
пытании вязкость грунтовки должна быть 38—40 сек по вискозиметру ВЗ-4.
1.5. Укрывистость — полная с одпого покрытия при нанесении
краскораспылителем. Укрывистость по «шахматной доске» (в пересчете па су¬
хую пленку) — не более 30 г/м2.
1.6. Продолжительность практического высыха¬
ния при 100—110° С — 40 мин.
Примечание. После искусственной сушки, последующего
охлаждения на воздухе в течение 20 мин и панесенпя трех слоев бесцветного
нитролака пленка не должна растрескиваться и сморщиваться.
1.7. Прочность пленки при изгибе — 1 мм (при продолжи¬
тельности изгибания 3 сек).
1.8. Адгезия — пленка должна прочно держаться на металле.
109
1.9. Способность шлифоваться — после искусствепной сушки
и последующего охлаждения на воздухе в течение 20 мин до 18—20ч С пленка
должна шлифоваться сухой шкуркой № 200 или водостойкой шкуркой № 230—
320 с водой.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. При определе¬
нии цвета, продолжительности высыхания, способности шлифоваться и адгезии
грунтовку, перемешанную и разбавленную сольвентом каменноугольным до вяз¬
кости 20—30 сек по ВЗ-4 при 18—20° С, наносят краскораспылителем на пла¬
стинку размером 150 X 70 X 0,95 мм из стали 1008.
При определении прочности при изгибе грунтовку наносят краскораспы¬
лителем на пластинку нз жести размером 150 X 25 X 0,3 мм.
При определении чистоты и внешнего вида грунтовку наливают на стеклян¬
ную пластинку размером 120 X 90 мм.
При определении укрывистости один слой грунтовки наносят краскораспы¬
лителем на стеклянную пластинку.
Пластинки из кузовной стали и из черной жести зачищают наждачной шкур¬
кой № 200, протирают уайт-спиритом, бензином и чистой ветошыо. Стеклян¬
ные пластинки очищают от пыли и загрязнений, протирая чистой ветошыо,
смоченной бензином.
2.3. Определение цвета. Подготовленную и окрашенную по п. 2.2
пластинку через 5 мин после нанесения грунтовки помещают в сушильный шкаф
и выдерживают 40 мин при 100—110° С (включая время, необходимое для по¬
вышения температуры). После охлаждения до комнатной температуры пленку
сравнивают с эталоном, рассматривая в отраженном рассеянном свете.
2.4. Определение чистоты и внешнего вида. Подго¬
товленную и окрашенную по н. 2.2 стеклянную пластинку паклонно устанавли¬
вают (окрашенной стороной внутрь) на 5 мин в защищенное от пыли место.
Затем пластинку помещают в сушильный шкаф и выдерживают 40 мин при 100—
110 С (включая время, необходимое для повышения температуры). После охла¬
ждения до комнатной температуры в течение 5 мин пластинку просматривают
в проходящем и отраженном свете и сравнивают с эталоном, отмечая наличие
механических загрязнений, скоагулировавшихся частиц, «сетки» и прочих
вкраплений.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
Количество растворителя х (в %) для разбавления грунтовки перед опре¬
делением вязкости вычисляют по формуле:
а ■ 100
х -
g
где а — количество растворителя для разбавления грунтовки, г; g — навеска
грунтовки, г.
2.6. Степень перетира определяют по ОСТ 10086—39, МИ-9.
За результат испытаний принимают среднее нз 10 определений.
2.7. У к р ы в и с т о с т ь по «шахматной доске» определяют по ГОСТ
8784—58. Грунтовку наносят краскораспылителем на стеклянную пластинку
до полного укрытия. Через 5 мин после нанесения пластинку помещают в су¬
шильный шкаф и выдерживают 40 мин при 100—110° С (включая время, необ¬
ходимое для повышения температуры).
2.8. Определение продолжительности практи¬
ческого высыхания. Груптовку наносят краскораспылителем на пла¬
стинку, подготовленную по п. 2.2. Толщина слоя соответствует расходу 30 г/.и2.
Для определения расхода пластинку взвешивают на технических весах
до нанесения грунтовки и после охлаждения высушенного слоя грунтовки.
110
Определение расхода грунтовки х (в г/м2) ведут по формуле
(a —ft) • 10 000
х~ G
где а — масса пластинки с грунтовкой, г; Ь — масса пластинки: г; G — пло¬
щадь пластинки, см2.
Через 5 мин после панесения грунтовки пластинку помещают в сушильный
шкаф и выдерживают 40 мин при 100—110° С (включая время, необходимое
для повышения температуры). Затем на шлифованную поверхность грунтовки
наносят последовательно три слоя нитролака 931, разбавленного до вязкости
22—26 сек по ВЗ-4 при 18—20° С.
После нанесения каждый слой сушат на воздухе 10 мин. При этом отме¬
чают, появляются ли дефекты: сморщивание, растрескивание пленки, рябь и пр.
(на всей поверхности или в отдельных местах).
2.9. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53. Грунтовку наносят на пластинку и сушат, как указано в п. 2.8.
После сушки пластинку выдерживают в течение 1 ч при 18— 209 С. Осмотр
пленки производят через лупу с четырехкратным увеличением.
2.10. Определение адгезии. Подготовленную п окрашенную
по п. 2.2 пластинку через 5 мин после нанесения помещают в сушильпый шкаф
и выдерживают там 40 мин при 100—110° С (включая время, необходимое
для повышения температуры).
После охлаждения пластинки до комнатной температуры лезвием безопас¬
ной бритвы на плепке прорезают до металла пять параллельных лппнй па рас¬
стоянии 1 мм друг от друга, перпендикулярно к этим линиям прорезают еще пять
таких линий. Грунтовку считают удовлетворяющей требованиям ТУ, если об¬
разовавшиеся квадратики при прикосновении пальцем не осыпаются.
2.11. Определение способности шлифоваться. Грун¬
товку наносят на пластипку и сушат, как указапо в п. 2.8. Через 5 мин после
сушки пленку слегка шлифуют сухой шкуркой № 200 пли № 230—320 с водой
и отмечают способность грунтовки шлифоваться (качество поверхности после
шлифовки, а также «засаливание» шкурки).
3. Упаковка, маркировка п хранение
3.1. Упаковку, маркировку и хранение грунтовок про¬
изводят по ГОСТ 9980—62. Грунтовки разливают в жестяные банки вместимостью
не более 10 кг. Другой вид тары может применяться только по соглашению
сторон.
3.2. Гарантийный срок хранения — 6 месяцев.
ШПАТЛЕВКА ПФ-00-2 КРАСНО-КОРИЧНЕВАЯ
ДЛЯ ШИРОКОГО ПОТРЕБЛЕНИЯ.
РАСФАСОВКА.
ТУ 6-10-878-69
Утверждены 18/XII 1969 г.
Шпатлевка ПФ-Л)-2 красно-коричневая представляет собой пастообразную
массу, состоящую из пигментов, наполнителя и лака.
Шпатлевка предназначается для выравнивания и исправления загрунтован¬
ных металлических и деревянных поверхностей; пригодна для покрытий, эксплу¬
атируемых как внутри помещений, так и в атмосферных условиях.
111
Шпатлевка наносится на поверхность при помощи шпателя или краско¬
распылителя.
В случае нанесения шпатлевки краскораспылителем разбавление ее до
рабочей вязкости производят уайт-спиритом, скипидаром или смесью уайт-спи¬
рита с сольвентом (1 : 1).
1. Технические требования
1.1. Все качественные показатели шпатлевки ПФ-00-2 должны соответ¬
ствовать требованиям ГОСТ 10277-62.
2. Методы испытаний
2.1. Отбор проб для испытаний производят по ГОСТ 10277-
62. Партией считается количество шпатлевки, сопровождаемое одним удосто¬
верением о качестве.
2.2. Методы и с п ы т а н и й — в соответствии с ГОСТ 10277-62.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и х р а н е п и е шпатлевки производят по ГОСТ 9980-62.
3.2. Шпатлевку ПФ-00-2 расфасовывают в плотнозакрывакнциеся метал¬
лические банки (ГОСТ 6128-67) в количестве от 1 до 8 кг. По согласованию
с торгующими организациями могут применяться другие виды тары.
Металлические банки со шпатлевкой ПФ-00-2 упаковывают в ящики из
гофрированного картона (ГОСТ 13841-68) или деревянные ящикп-решетки;
масса ящика с банками не должна превышать 50 кг.
При упаковке банок в ящики-решетки для создания более плотной упа¬
ковки свободные места заполняют стружкой или макулатурой.
На каждую банку со шпатлевкой ПФ-00-2 наклеивается этикетка, на которой
указываются следующие сведения: товарный знак и наименование предприятия-
поставщика, наименование и марка продукта, масса петто, номер партии,
дата изготовления, номер МРТУ на данный продукт, цвет, цена и способ при¬
менения. Сведения о применении приводятся в следующей формулировке:
«Шпатлевка наносится на подготовленную и предварительно загрунтованную
грунтовкой ГФ-020 или окрашенную пентафталевой, глифталевой, питрогли-
фталевой, мелампяо-алкидной эмалью деревянную или металлическую поверх¬
ность.
Загрунтованная поверхность шлифуется шлифовальной шкуркой № 4—8.
На зашлифованную поверхность грунта шпателем или краскораспылителем
наносят слой шпатлевки толщиной 0,5 мм, при этом толщина пленки после
высыхания должна быть не более 0,4 мм. Сушку шпатлевки производят при
18—22° С в течение 24 ч.
В случае нанесения шпатлевки краскораспылителем ее разбавляют до ра¬
бочей вязкости уайт-спиритом, скипидаром или смесью уайт-спирита с соль¬
вентом в соотношении 1:1.
Хранить в тщательно закрытой таре.
Перечь от огня!».
ШПАТЛЕВКИ 175 И 185 ДЛЯ АВТОЗАВОДОВ
ТУ МХП 331—48
Утверждены 24/III 1948 г.
(с изменением № 1 от 30/VII 1950 г.)
(ВЗАМЕН ТУ МХП 331—41)
Шпатлевки 175 и 185 горячей сутки изготовляются на глифталевой основе.
Выпускаются двух марок: шпатлевка 175 розовая, шпатлевка 185 серая.
Шпатлевки применяются в качестве промежуточных покрытий по грунтовке
ГФ-020 (бывш. 138) для выравппваппя загруптоваппой поверхностп под нитро¬
эмали; наносятся краскораспылителем.
Перед употреблением шпатлевки тщательно перемешивают, разбавляют
и фильтруют через металлическую сетку с 150 отв/см-.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т — по утвержденному эталону (оттенки не нормируются).
1.2. Внешний вид н чистота — по эталонам.
1.3. Рабочая вязкость шпатлевки, разбавленной каменноуголь¬
ным сольвентом (ГОСТ 1928—57) в количестве 10—25% по массе, по вискози¬
метру Ф-4 при 18—20° С — 18—20 сек (то же по вискозиметру ВЗ-4).
Указанное количество растворителя является условным и применяется
для ориентировочного расчета расходных норм.
1.4. Степень перотпра по микрометру — не более 15 мкм.
1.5. Продолжительность практического высыха¬
ния шпатлевок, нанесенных в два нормальных слоя, при 100—110° С — не
более 1 ч.
При нанесении на отшлифованную поверхность высохшей шпатлевки трех
слоев нитроэмали для легковых машин не должно наблюдаться растрескивания
и шелушения пленки.
1.6. Прочность при изгибе покрытия, состоящего из грунтовки
ГФ-020, шпатлевки и нитроэмали для легковых машин (наносятся последова¬
тельно с соблюдением технологической инструкции), после охлаждения до 18—
20° С — пе более 10 мм.
1.7. Прочность при ударе покрытия, полученного по и. 1.6,
после охлаждения до 18—20° С — не менее И кгс-см.
1.8. Адгезия — шпатлевка должна прочно соединяться как с груптов-
кой, так и с нитрокраской. Пленка нитрокраски, нанесенная поверх грунтовки
и шпатлевки на пластипку из стали 1008, выдержанная в течепие 16 ч при ком¬
натной температуре, 6 ч при 60° С и затем охлажденная до 18—20° С, должна
представлять с груптовкой цельный слой п не отделяться ножом.
Примечание. Толщина слоя грунтовки должпа соответствовать
расходу 25—30 г/м2 (в пересчете на сухую пленку); расход шпатлевки —
70—80 г/.ч2.
1.9. Стойкость к резкому изменению темпера¬
туры— высушенная шпатлевка должна быть устойчивой при изменении
температуры от минус 40 до плюс 60° С. Пункт гарантийный.
1.10. Способность шлифоваться — высохшая пленка шпат¬
левки после остывания должна хорошо шлифоваться водостойкой шкуркой
№ 280—320 с водой, образуя однородную и гладкую поверхность.
8 Заказ 1780
2. Методы испытании
2.1. Пробы для н с и ы т а н н й отбирают по ГОСТ 9980—62.-Среднюю
пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Подготовка образцов к испытанию, а) Грунто¬
вание металлических пластин. Пластинки из кузовной стали или жести зачи¬
щают наждачной шкуркой № 200, тщательно протирают тампоном, смоченпым
уайт-спиритом или бензином, и чистой ветошью.
Грунтовку ГФ-020, перемешанную и разбавленную сольвентом до вязкости
18—20 сек по ВЗ-4 при 18—20° С, фильтруют через сетку с 150 отя/см2 и на¬
носят краскораспылителем на подготовленную пластинку.
Для определения цвета, внешнего вида, продолжительности высыхания,
прочности при ударе, адгезии и способности шлифоваться применяют пластинки
из стали М-1008 размером 150 X 70 X 0,95 мм\ для определения прочности
при изгибе — пластинки из жести размером 150 X 25 X 0,3 мм.
Пластинки при окрашивании помещают иод углом 45°.
Толщина слоя грунтовки должна соответствовать расходу 25—30 г/м2.
Расход грунтовки определяют но привесу пластинки после напесения
и высыхания грунтовки.
б) Нанесение шпатлевки. Шпатлевку, тщательно перемешанную п разба¬
вленную каменноугольным сольвентом до вязкости 18—20 сек по ВЗ-4 при 18—
20° С, фильтруют через сетку с 150 отв/см2 н наносят на подготовленную и за¬
грунтованную грунтовкой ГФ-020 металлическую пластинку. Шпатлевку на¬
носят двумя последовательными слоями; первый слой сушат на воздухе 15 мин.
Толщина слоя шпатлевки для всех испытаний (кроме определения чистоты)
должна соответствовать расходу 70—80 г/м2. Расход шпатлевки определяют
по привесу пластинки после нанесения и сушкп шпатлевки.
Для определения чистоты шпатлевку наносят налпвом на стеклянную
пластипку размером 20 X 120 мм. Пластинку предварительно очищают от пыли
и загрязнений, протирая чистой ветошью, смоченной бензином.
2.3. Цвет определяют визуально, сравнивая накраску'с эталоном на
металлической пластинке.
2.4. Определение чистоты и внешнего вида. Для
определения чистоты тщательно перемешанную н разбавленную до рабочей
вязкости шпатлевку наносят наливом на стеклянную пластинку. После стенания
избытка шпатлевки пленку сравнивают с эталоном на стекле при рассматри¬
вании в проходящем свете. Для определения внешнего вида шпатлевку, нанесен¬
ную на металлическую пластинку по ц. 2.2 и высушенную по п. 2.7, сравнивают
с эталоном на металлической пластинке.
2.5. Определение вязкости и количества раство¬
рителя (процент разбавления). Вязкость разбавленной шпатлевки опреде¬
ляют по ГОСТ 8420—57.
Количество растворителя х (в %) определяют по разности масс раствори¬
теля до и после разбавления шпатлевки и рассчитывают по формуле
а ■ 100
х =
g
где а — количество растворителя, г; g — навеска шпатлевки, г.
2.6. Степень н с р с т и р а определяют но ОСТ 10086—39, МП-9.
Вязкость перемешанной и разбавленной шпатлевки должна быть 30—40 сек
по Ф-4 или 113-4.
За результат принимают сроднее из 10 определений.
2.7. Определение продолжительности практиче-
с к о г о в ы с ы х а н и я. Подготовленную н окрашенную по п. 2.2 пластинку
через 5 мин после нанесения второго слоя шпатлевки помещают в сушильный
шкаф н выдерживают в течение 1 ч при 100—110° С.
После охлаждения до комнатной температуры шпатлевку шлифуют водо-
стойкой шкуркой № 280 с водой с таким расчетом, чтобы после шлифовки
масса шпатлевки составляла 40—50 г/см2 (при этом определяют характер
114
поверхности после шлифовки). Затем шпатлевку протирают насухо и пластинку
помещают на 10 мин в сушильный шкаф при 50—60° С. Через 10 мин после
просушивания на шлифованную и протертую поверхность паносят последо¬
вательно трп слоя нитроэмали для легковых машин, разбавленной до рабочей
вязкости (каждый слой сушат 10 мин па воздухе). При этом не должно наблю¬
даться растрескивания пленки нитроэмали, а также ряби по всей поверхности
или в отдельных местах.
2.8. Прочность при изгибе покрытия, полученного по пн. 2.2
и 2.7, определяют по ГОСТ 6806—53. Наблюдения проводят невооруженным
глазом.
2.9. Прочность при ударе покрытия, полученного по пп. 2.2
н 2.7, определяют по ГОСТ 4765—59.
2.10. Определение адгезии. Пластинку, подготовленную пп. 2.2
и 2.7, выдерживают в течение 16 ч при комнатной температуре и 6 ч при 60° С.
После охлаждения пленки до 18—20° С ее надрезают острым ножом по двум
пересекающимся под углом 45° направлениям, поднимают участок пленки
у точки пересечения линий и стремятся отделить ножом пленку нитроэмали
от шпатлевки, а также от грунтовки (вместе со шпатлевкой). Адгезия считается
неудовлетворительной, если при этом пленка снимается с грунтовки (без шпат¬
левки или со шпатлевкой).
2.11. Определение способности шлифоваться. Под¬
готовленную и окрашенную по п. 2.2 пластинку помещают в сушильный шкаф
и выдерживают 1 ч при 110° С. Высохшую пластинку вынимают и через 5 мин
шлифуют пленку шпатлевки водостойкой шкуркой № 280 с водой. При этом
отмёчают качество и трудоемкость шлифования, степень «засаливания» шкурки,
а также образование после шлифования однородной, ровной и гладкой поверх¬
ности.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку шпатлевок производят по ГОСТ 9980—62.
Шпатлевки расфасовывают в металлические бидоны емкостью до 50 л
и в металлические банки емкостью до 15 л.
8’
2. АЛКИДИО- И МАСЛЯНО-СТИРОЛЬНЫЕ ЛАКИ,
ЭМАЛИ И ГРУНТОВКИ
ЛАК МС-25 (бывш. 395-1)
ТУ КУ-307—57
Утверждены 25/XII 1957 г.
(ВЗАМЕН ВТУ КУ-307—56)
Лак МС-25 представляет собой раствор алкидно-стнрольпой смолы, моди¬
фицированной смесью высыхающего или полувысыхающего и тунгового масел,
в ксилоле или в смеси ксилола со скипидаром.
Лак применяется в качестве покрывного и в качестве связующего для изго¬
товления эмалей и красок для внутренних покрытий.
При загустевании, а также для доведения до рабочей вязкости лак разбав¬
ляют ксилолом или скипидаром в зависимости от применения.
1. Технические требования
1.1. Цвет по иодомстричсской шкале — но темнее 376 мг I.
1.2. В я з к о с т ]. лака по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С: приготовлен¬
ного на ксилоле — не менее 25 сек, на смеси ксилола со скипидаром — не менее
50 сек.
1.3. Соде ]i ж анис сухого остатка — 39 ± 2%.
1.4. Ирод о л ж п т е л ь н о с т I, вис ы х а и п я при 18—23° С: от
пыли — пе более 0,5 ч, практическое — не более 8 ч.
1.5. Твердость пленки — не менее 0,35.
2. Методы испытании
2.1. II робы для испытан и и отбирают по ГОСТ 9980—62.
Среднюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Ц в е т определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.3. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по
ГОСТ 6989—54.
2.5. Продол ж и т е л ь н о с т ь в ы с ы х а н и я определяют но
ОСТ 10086-39, МИ-17.
2.6. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
II р и м е ч а н и я: 1. Для испытаний по ни. 2.5 и 2.6 лак наносят
на поверхность паливом в один слой с вязкостью по ВЗ-4 при 18—20° С:
для лака на смеси ксилола со скипидаром -- 40 сек, для лака на ксилоле
с добавлением сиккатива — экстракт 1 или 2 (2 вес. ч. сиккатива на
100 нес. ч. лака) — 25 сек.
2. Испытание по и. 2.6 проводят после высушивания пленки при 18—
23° С в течение 24 ч.
116
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
п хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят по ГОСТ 9980—С2.
Лак разливают в жестяные банки емкостью до 8 л. фляги емкостью до 40 л
или стальные барабаны емкостью до 250 л.
ЭМАЛЬ МС-226П ПЫЛЕОТТАЛКИВАЮЩАЯ
МРТУ 6-10-687—67
Утверждены 20/VI 1967 t.
Эмаль МС-226П представляет собой суспензию пигментов н наполнителей
в алкидно-стирольном лаке с добавленном пластификатора и сиккатива.
Сиккатив добавляют в эмаль непосредственно перед употреблением в коли¬
честве 2—5% от массы эмали.
Эмаль предназначается для напесонин на деревянные, металлические,
бётонпые и оштукатуренные поверхпостп.
Эмаль применяется для отделки специальных помещений с режимом особой
чистоты, дворцов, музеев, картинных галерей, как средство борьбы с пылью
на электродных, цементных и других предприятиях, перерабатывающих мине¬
ральное сырье.
Наносится эмаль на поверхность кистью или краскораспылителем как
по груптовке, так и без нее; в качестве разбавителя применяется ксилол или
смесь растворителей.
Эмаль выпускается следующих цветов: белая, шаровая, красная, желтая,
синяя. Потребители могут смешивать между собой эмали различных цветов
для получения необходимых оттенков.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т — во эталону.
1.2. В я з к о с'т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее . 65 сек.
1.3. У к р ы в п с т о с т ь — но более 240 г/м-.
1.4. Продолжительност ь в ы с ы х а н и я при 20° С: от
выли — не более 1 ч, практическое — не более 6 ч.
1.5. П р о ч н о с т ь пленки при изгибе после высушивания
в течение 24 ч, при 20° С — не более 5 мм.
1.6. Твердость пленки после высушивания в течение 24 ч при 20® С —
не менео 0,2.
1.7. Способность шлифоваться — пленка, высушенная в те¬
чение 72 ч при 20° С, должна хорошо шлифоваться.
1.8. Способность полироваться — шлифовапная, как ука¬
зано в п. 1.7, пленка должна хорошо полироваться.
1.9. П ы л е о т т а л к и в а ю щ и о свойства — степень заныленин
пылеотталкивающих покрытий должна быть не больше, чем степень запылении
хорошо отполированной пластинки из светло-серого мрамора.
Примечания: 1. Перед употреблением эмаль тщательпо раз¬
мешивают и профильтровывают.
2. В случае загустевання эмали ее разбавляют до рабочей вязкости
растворителем для пылоотталкивающпх эмалей (смесь растворителей:
сольвент — 35%, уайт-спирит — 25%, скипидар — 40%) или ксилолом.
117
2. Методы испытании
2.1. TI р о б ы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Срок
хранения арбитражной пробы 3 месяца.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19 визуальным сравнением
пленки эмали, нанесенной на пластинку из черной жести, с эталоном.
2.3. В я з к о с т I, определяют но ГОС Т 8420—67.
2.4. У крывистость определяют по ГОСТ 8784—68 по «шахматной доске».
2.5. Продолжительность высыхания определяют па пла¬
стинке из черной жести но ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.6. 11 р о ч н о с т I, и л е и к и и р п и з г н бе определяют по ГОСТ
6806—53 на пластинке из черной жести.
2.7. Т в е р д о с т ь пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
2.8. Определение способности шлифоваться и н о -
/I п р о и а г I, с и. На отшлифованную абразивной бумагой № 5 и обезжирен¬
ную металлическую пластинку из черной жести
наносят кистью или краскораспылителем один
слой эмали, в которую добавляется 2—5% сикка¬
тива № 63. Вязкость эмали при нанесении
краскораспылителем должна быть не более 30—
40 сек по В 3-4.
После выдержки в точение 3 суток окра¬
шенную поверхность подвергают влажному шли¬
фованию водостойкой абразивной шкуркой № 5.
Далее через 4—5 ч высушивания при 18—20° С
поверхность полируют полировочной настой
№ 290, смоченной уайт-спирптом.
2.9. Определение пылеоттал¬
кивающих свойств эмали состоит
из следующих операций: изготовление образцов,
запыление, измерение степени запыляемости.
Стеклянную пластинку из фотостекла раз¬
мером 9 X 12 см покрывают одним слоем пыле¬
отталкивающей эмали и сушат при 18—20° С в течение 5 суток. Необ¬
ходимо иметь эталонную цементно-песчаную плитку, приготовленную
из 1 вес. ч. серого портландцемента п 3 вес. ч. белого речного песка, а также
мраморную свежеотполированпую пластинку белого или серого цвета. Размер
пластинок 9 X 12 см.
Запыление производят в ящике размером 50 X 50 X 50 см, одна пз сторон
которого на 2/з открыта, а впереди ящика на специальном штативе (см. рисунок),
представляющем дощечку, прибитую к внутренней стенке ящика, помещают
5—7 г серого портландцемента.
Перед заиыленпем на блескомере определяют: а) блеск пластинки, окра¬
шенной пылеотталкивающей эмалью; б) блеск свежеотполированной мраморной
нлпткн (плитку следует полировать не менее 1 раза в месяц и хранить под стек¬
лянным колпаком); в) блеск цементно-песчаной плитки.
Затем окрашенную и контрольные мраморную и цементно-песчаную плитки
ставят к задней стенке ящика под углом 45° и возможно ближе к ее средней
части в следующем порядке: окрашенная мраморная, цементно-песчаная.
Из компрессора через резиновый шланг направляют струю воздуха под
избыточным давлением 3—3,5 am и распыляют цемент, лежащий на дощечке
перед ящиком; через 1—1,5 мин извлекают из ящика пластинки и определяют
пх запыленность.
С окрашенной пластинки и мраморной плитки сухой и чистой хлопчато¬
бумажной тканыо удаляют пыль и снова помещают их в ящик, но ужо в порядке:
мраморная, цементно-песчаная, окрашенная и снова производят запыление
и определение блеска покрытий.
После очистки от ныли пластинку и плитки помещают в ящик в следующем
порядке: цементно-песчаная, окрашенная н мраморная и после заиылення
определяют пх блеск в третий раз.
Ящик для напылении.
118
Данные нз трех определений блеска запыленных пластинок и плиток сравни¬
вают и берут среднюю величину.
О пылеотталкивающпх свойствах лакокрасочного покрытия судят по вели¬
чине х, определяемой по формуле
JOOU-Д) ЮОМт—Bi)
А — К ' Аг — К
где А — блеск незапыленного пылеотталкивагощего лакокрасочного по¬
крытия; Б — блеск пылеотталкивагощего покрытия после запыления; А, —
блеск пезапыленпой мраморной пластинки; Б, — блеск мраморной пластинки
после запыления; К — блеск пластинки из цемептпо-песчаной смеси.
Если х равен или меньше —2, пылеотталкивающие свойства эмали при¬
знаются удовлетворяющими техническим требованиям. Для определения пыле¬
отталкивающих свойств эмали может быть попользовано полированное ныле-
отталкивающее покрытие. В этом случае х должен быть не менее 0.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранепие эмали производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Гарантийный срок х р а н е и и я — 4 месяца. Но истечении
указанного срока эмаль подлежит переисныташно и в случае соответствия
требованиям настоящих МГТУ может быть использована по назначению.
ЭМАЛЬ МС-226 АЛКИДНО-СТИРОЛЬНАЯ
БЕЛОГО И СЕРОГО ЦВЕТОВ
ТУ 6-10-993-70
Утверждены 26/VI 1970 г.
(ВЗАМЕН ТУ 35-ХП-377—G1)
Эмаль МС-226 представляет собой суспензию пигментов в алкпдно-стпроль-
ном лаке с добавлением пластификатора и сиккатива № 63.
Сиккатив добавляется в эмаль непосредственно перед употреблением в коли¬
честве 2—5% от массы эмали.
Эмаль предназначается для окраски внутри помещения но дереву и металлу.
Эмаль наносят на поверхность краскораспылителем как по загрунтованной
поверхности, так и без грунта.
Перед применением эмаль разбавляют до рабочей вязкости 25—35 сек
по ВЗ-4.
В качестве разбавителя применяют ксилол или сольвент.
Эмали МС-226 выпускают двух цветов — серого и белого.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки: белой эмали — белый (оттенок но нормируется);
серой эмали — по эталону (оттенок не нормируется).
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 прп 20° С — не менее 40 сек.
1.3. Продолжительность высыхания при 18—22° С:
от ныли — не более 1 ч, полное (практическое) — не более 3 ч.
119
1.4. II р о ч н о с т г. плени и п р и и з гное по шкале гибкости —
не более 5 мм.
1.5. Твердость плспкп по маятниковому прибору — не менее 0,2.
1.0. Сто ii кост ь пленки к деист в п к> м i>[ л ь ной вод ы
(3"6-ный раствор хозяйственного мыла) — после промывки в течение 2—3 мин
илепка эмали не должна изменять свой первоначальный вид.
Примечания: 1. Эмали перед испытанием ц употреблением
тщательно размешивают и фильтруют через сетку, имеющую не мепее
4900 отв/см2, пли через слой ваты с марлей.
2. I? случае загустевания при хранении эмали разбавляют до рабочей
вязкости ксилолом или сольвентом. Загустеваппе эмалей но служит
причиной для браковки.
2. Методы испытаний
2.1. Про б у д л я н с н ы т а н и и отбирают но ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество эмали, полученное от одной технологической операции
и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. П о д гото в к а образцов к исвыта н и ю. Цвет пленки,
продолжительность высыхания, прочность пленки при изгибе и стойкость
пленки к действию мыльной воды определяют на пластинках из черной жести
(ГОСТ 1127—57) размером 150 X 70 мм н толщиной 0,25—0,32 мм.
Твердость пленки определяют на стеклянных пластинках размером 90 X
X 120 мм. Подготовку пластинок для нанесения эмалей производят по
ГОСТ 8832-58, раздел 111.
В эмаль перед испытанием добавляют сиккатив Л» 63 из расчета
на 100 вес. ч. — 2 вес. ч. сиккатива. Эмаль размешивают, разбавляют до вяз¬
кости 25—30 сек по ВЗ-4, фильтруют и наносят на подготовленные пластинки
в один слой краскораспылителем.
Толщина покрытия после высыхания должна быть 18—23 мкм.
Определение толщины покрытия производят по МВТУ 6-10-699—67.
Для определения прочности пленки мри изгибе, твердости и стойкости
пленки к действию мыльной воды сушку образцов с нанесенной эмалью произ¬
водят при 18—22° С в течение 24 ч, а для определения цвета пленки — в тече¬
ние 3 ч.
2.3. Цвет пленки определяют при естественном рассеянном свете визу¬
ально сравнением накраскн эмалыо с эталоном.
2.4. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.5. Продолжительность высыхания определяют но
ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.6. Прочность пленки при изгибе определяют но
ГОСТ 6806-53.
2.7. Т в е р д о с т ь пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
2.8. Стойкость пленки к действию 3%-ного р а с -
т в о р а м ы л ь н о й в о д ы. Подготовленную, как указано в п. 2.2, пленку
эмали промывают 3%-ным раствором хозяйственного мыла в течение 2—3 мин.
а затем промывают водой.
После испытаний образцы выдерживают па воздухе в течение 5 ч и прове¬
ряют на сохранность первоначального вида.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У II а к о в к у, маркировку, транспортирование
н х р а н е н н о эмалей производят по ГОСТ 9980—62.
120
ГРУНТОВКА MC-0G7
(бывш. грунт АСГ)
МРТУ С-10-789—68
Утверждена 17/XII 1908 г.
Грунтовка МС-067 представляет собой суспензию пигментов н наполнителей
в алкидно-стнрольном лаке с добавлением пластификатора.
Грунтовка предназначена для защиты от коррозии очищенных от окалины
и ржавчины стальных листов и профилен; наносится кистью, краскораспылите¬
лем, методом безвоздушного распыления или распылением в электростатическом
поле высокого напряжения при температуре окружающего воздуха от 15 до 35q С.
Для иолучешш рабочей вязкости 25—40 сек по ВЗ-4 нрн нанесении кистью
и 25—30 сек при нанесении краскораспылителем грунтовку разбавляют ксило¬
лом. Допускается применение растворителей № 646 и Р-4, вводимых в коли¬
честве не более 10% от массы грунтовки. При нанесении методом распыления
в электростатическом поле высокого нанряжепия грунтовку разбавляют до
вязкости 18—20 сек по ВЗ-4 растворителем ЛГ° 646, № 648, Г-6 или смесью
состава: ксилол — 50% , ацетон — 3096 , этанол — 20% или сольвент — 70% ,
этанол — 2096, ацетон— 10%. Электрические характеристики грунтовки дол¬
жны быть следующими: удельное объемное сопротивление— 101*—10& 0м-см
п диэлектрическая проницаемость — 5,3—5,5.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид—пленка после высыхания должна быть иолу-
гллицевой краспо-коричневого цвета (оттенок не нормируется).
1.2. Вязкость (в момент выпуска) но вискозиметру ВЗ-4 при 18—
20° С — 25-40 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 45%.
1.4. С т е и о н ь п е р е т и р а по методу «клина» — не более 30.
1.5. Продолжительность высыхания при 18—20° С
и относительной влажности воздуха не выше 7096 : от гшлн — не более 5 мин,
практическое — не более 60 мин.
1.6. Прочность пленки при изгибе — не более 1 .«.it.
1.7. Прочность пленки при ударе — не менее 50 кгс - см.
Примечание. При хранении допускается частичное расслаи¬
вание грунтовки и оседание пигментов. Перед применением грунтовку
следует тщательно перемешать до полного устранения осадка па дне
тары и профильтровать через сложенную вдвое марлю.
2. Методы испытаний
2.1. II р о б ы для и с н ы т а н и й отбирают по ГОСТ 9980—62.
Арбитражную пробу хранят на заводе 3 месяца.
Приемка грунтовки производится партиями. Партией считается количество
грунтовки, полученное от одной технологической операции.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Пластинки
пз черной жести или стальные очищают от окалины, ржавчины, тщательно
обезжиривают и насухо вытирают чистой ветошью. Испытываемую грунтовку
тщательно перемешивают, разбавляют в случае необходимости ксилолом до
вязкости 25—30 сек по ВЗ-4 нрн 18—20° С и наносят па чистую пластинку.
Сушку производят в течение 1 ч при 18—20° С. Толщина пленки 20—25 мкм.
2.3. Вне ш н и й вид пленки определяют визуально.
2.4. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.5. С*о д е р ж а н н е сухо г о о с т а т к а определяют но ГОСТ 0989—54.
121
Навеску неразбавленной грунтовки около 2 г сушат под лампой при 140 ± 5° С
в течение 5 мин или в термостате при 80 ± 5° С в течение 2 ч. Сушку повторяют
5 .чин при 140 ± 59 С или 30 мин при 80 ± 5° С до постоянной массы.
2.6. Степень перетира неразбавленной грунтовки определяют
но ГОСТ 6589-57.
2.7. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086-39. МИ-17.
2.8. Прочность н л е н к и н р н изгибе определяют но
ГОСТ 68()6—53. Грунтовку наносят на пластинки из черной жести и сушат
нрн 18—20° С в течение 24 ч.
2.9. Прочность пленки при ударе определяют на приборе
У-1 по ГОСТ 4765—59. Грунтовку наносят на пластинки из декапированной
стали н сушат при 18—20° С в течение 24 ч.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение
3.1. У п а к о в к у, м а р к н р о в к у, транспортирование
и хранение грунтовки производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Завод-поставщик гарантирует соответствие выпускаемой продукции
требованиям настоящих МРТУ и сопровождает каждую партию поставляемой
грунтовки документами установленной формы, удостоверяющими ее качество.
3.3. Гарантийный срок хранения — 6 месяцев. По исте¬
чении указанного срока грунтовка подлежит перепспытанню и в случае соот¬
ветствия настоящим МРТУ может быть использована по назначению.
3. ЛАКИ II ЭМАЛИ НА ОСНОВЕ
НЕНАСЫЩЕННЫХ ПОЛИЭФИРОВ
ЛАК ПЭ-220 ПОЛНЭФПРМАЛЕИНАТПЫЙ
МРТУ 6-10-828-69
Утверждены 21IVIII 1969 г.
(ВЗАМЕН СТУ 104329—65)
Лак ПЭ-220 полиэфирмалеинатный беснарафиновый горячей сушки состоит
из двух компонентов: полуфабрнкатного лака — компонента Л и инициатора
полимеризации — компонента Б, поставляемых комплектно.
Полуфабрикатный лак представляет собой раствор ненасыщенной поли¬
эфирной смолы в триэтиленгликолевом диэфнре метакриловой кислоты (эфир
ТГМ-3) с добавлением коллоксилина ВВ, ацетона, алкидной смолы и раствора
нафтената кобальта.
В качестве инициатора применяется гидроперекись изопропилбензола
техническая (технический гипериз) по МРТУ 38-2-5—66. Инициатор добавляется
в количестве 36 г на 1 кг полуфабрнкатного лака.
Допускается применение в качестве инициатора смеси гидроперекиси
изопропилбензола с перекисью циклогексанона в соотношении 1 : 0,3. Этот
инициатор добавляют в количестве 32,5 г на 1 кг полуфабрнкатного лака.
Инициатор вводится в лак непосредственно перед употреблением.
Лак ПЭ-220 предназначается для получения глянцевого покрытия по дереву.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид и цвет полуфабрнкатного лака — прозрачная,
однородная жидкость от розового до коричневого цвета.
1.2. Внешний вид пленки — глянцевая поверхность. Допускается
небольшая шагрень. После шлифования и полирования — гладкая глянцевая,
поверхность.
1.3. Вязкость полуфабрнкатного лака по вискозиметру ВЗ-4 при
20° С — 90—150 сек.
1.4. Содержание сухого остатка полуфабрнкатного лака —
60-70%.
1.5. Жизнеспособность готового лака при 18—20° С — не менее
16 ч.
1.6. Продолжительность высыхания при 60 ± 5° С —
не более 3 ч.
1.7. Твердость пленки по маятниковому прибору М-3, но менее — 0,5.
1.8. Морозостойкость пленки при минус 40° С — не менее 10 ч.
1.9. Шлифовка и полировка — пленка должна хорошо шли¬
фоваться и полироваться.
1.10. Завод-изготовитель гараптирует сохранение качественных показа¬
телей лака в течение 6 месяцев со дня изготовления, при условии соблюдения
правил транспортирования и хранения, предусмотренных ГОСТ 9980—62.
123
Если в точение указанного срока потребителем будет обнаружено несоот¬
ветствие лака требованиям настоящих МЕТУ, завод обязан безвозмездно за¬
менить лак.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
Партией считается количество нолуфабрикатного лака и инициатора, сопро¬
вождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Подготовка образцов к и с н ы т а н и ю. Определение
жизнеспособности лака, внешнего вида, продолжительности высыхания, твер¬
дости, морозостойкости и способности пленки шлифоваться и полироваться
производят после смешения обоих компонентов и разбавления лака ацетоном
до рабочей вязкости 34—36 сек по ВЗ-4. Для определения внешнего вида,
продолжительности высыхания, морозостойкости и способности пленки шлифо¬
ваться и полироваться лак паносят краскораспылителем пли наливом на дре¬
весно-стружечную плиту, фаперованпую шпоном ореха (влажность плиты не
более 10%), следующим образом: после напесении первого слоя и выдержки
на воздухе в течение 20 мин наносят второй слой и выдерживают на воздухе
в течение 20 мин, затем в термостате при 60 ± 5° С в течение 3 ч. Общая тол¬
щина пленки 200—300 мкм.
2.3. Внешний вид и цвет полуфабрикатпого лака определяют
визуально путем рассмотрения пробы лака в пробирке диаметром 10—20 мм.
2.4. Внешний вид пленки определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют но
ГОСТ 6989-54 при 100° С.
2.7. Определение жизнеспособности готового
л а к а. Жизнеспособность характеризуется временем, в течение которого лак,
залитый в пробирку диаметром 10—20 мм, сохраняется без желатнпизацпи
мри 18—20° С.
2.8. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17. Лак наносят н сушат, как указано и. 2.2.
2.9. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67. Лак наносят
наливом (толщина пленки 120—150 мкм) на стеклянную пластинку, выдержи¬
вают па воздухе в течение 20 мин и сушат при 60 ± 5° С в течение 3 ч. Перед
испытанием пластинку выдерживают на воздухе в течение 1 ч.
2.10. Морозостойко с т ь определяют в холодильной камере. Лак
наносят и сушат, как указано и. 2.2, полируют и шлифуют в соответствии
с п. 2.11.
2.11. Ш л и ф о в к у и полировку плепкп, полученной, как ука¬
зано в п. 2.2, производят через I ч после сушки. Для шлифовки с уайт-спиритом
применяют водостойкую шлифовальную шкурку по ГОСТ 10054—62, номер
зернистости — 4. Для сухого шлифования применяют шлифовальную шкурку
по ГОСТ 6456—68, помер верности — 3. Полировку производят полировочной
пастой № 290 (ТУ МХП 273-48).
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У н а к о в к у, маркировку, транспортирование
и храпе н и о полуфабрикатпого лака 11Э-220 п гидроперекиси изопропил¬
бензола (гннернз) производят но ГОСТ 9980—62.
Иолуфабрикатный лак разливают в герметическую тару из пе^жавеющей
стали, алюминия или белой жести. Гннернз упаковывают в тару из оелой жести
или алюминия с прокладками из пароиита или пластиката. Для упаковки гипе-
риза можно применять черные или луженые 40-литровыо фляги с применением
прокладок из пароиита или пластиката.
3.2. Запрещается применение резиновых, свинцовых и третниковых про¬
кладок, а также пайка и смазка свинцовым суриком.
3.3. На этикетках для гнпериза должна быть надпись: «Огнеопасно»; «Яд»;
«Запрещается смешивать с сиккативами и минеральными кислотами».
3.4. Температура хранения гголуфабрикатного лака и гипериза не должна
превышать 30° С.
ЛАК ПЭ-232
МРТУ 6-10-743—68
Утверждены 19IIV 1968 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ОП-237—6С)
Лак ПЭ-232 полнэфирмалеинатный беспарафпновый холодной сушки пред¬
ставляет собой раствор ненасыщенной полиэфирной смолы в эфире ТГМ-3 с до¬
бавлением коллоксилина ВВ, алкидной смолы и раствора нафтената кобальта.
Лак поставляется комплектно с инициатором полимеризации. В качество
инициатора применяется гидроперекись изопропилбензола (гнпериз). Иници¬
атор вводится в лак непосредственно перед нанесением в количестве 3,5 г на
100 г лака.
Лак предназначается для получения глянцевого покрытия по дереву;
наносится методом пневматического распыления пли наливом по порозаполнн-
телю и без порозаполннтеля. Для разбавления лака до рабочей вязкости 34—
36 сек по вискозиметру ВЗ-4 применяется ацетон.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид полуфабрикатного лака — прозрачная однородная
жидкость вишнево-коричневого цвета.
1.2. Внешний вид пленки — после шлифовки и полировки глянцевая
гладкая поверхность без механических включений.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 90—150 сек.
1.4. Г, одержание сухого остатка — 60—70% •
1.5. Жизнеспособность готового лака после добавления ини¬
циатора при 18—20ч С — не менее 16 ч.
1.6. Продолжительность высыхания при 20—25° С —
не более 12 ч.
1.7. Твердость пленки по маятниковому прибору М-3 — не менее
0,45.
1.8. Морозостойкость пленки при —409 С — не менее 10 ч.
1.9. Шлифовка и полировка — плепка должна хорошо шли¬
фоваться и полироваться.
1.10. Предприятие-изготовитель обязано безвозмездно заменить лак в тече¬
ние 4 месяцев со дня его изготовления, если в течение указанного срока потреби¬
телем будет обнаружено несоответствие его требованиям настоящих МВТУ,
при условии соблюдения правил транспортирования и хранопия, предусмотрен¬
ных ГОСТ 9980-62.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
Партией считается количество полуфабрпкатпого лака и инициатора, сопро¬
вождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Подготовку подложек для нанесепня покрытия произ¬
водят по ГОСТ 8832—58, раздел III.
2.3. В н е ш н н й вид определяют впзуальпо путем рассмотрения пробы
лака в пробирке диаметром 10—12 мм.
2.4. Определение внешнего вида пленки. Лак смеши¬
вают с инициатором в количестве 3,5 г па 100 г лака, разбавляют ацетоном
и при вязкости 34—36 сек по ВЗ-4 наносят палнпом или краскораспылителем
(избыточное давление воздуха в краскораспылителе 2—2,5 am) в два слон
с^выдержкоймежду слоями 30 мин на образец из древесно-стружечной плиты,
фанерованной шпоном ореха, с влажностью не более 10%. Покрытие сушат
при 20—25° С. Шлифовку и полировку производят через 24 ч после нанесения
лака. Общая толщина пленки 300—350 мкм.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ 6989—54
при 100° С.
2.7. Определение жизнеспособности. Лак смешивают
с инициатором в соотношении, указанном в вводной части МГТУ, и разбавляют
ацетоном до вязкости 34—36 сек но ВЗ-4. Жизнеспособность характеризуется
временем, в течение которого лак, налитый в пробирку диаметром 10—12 .и.и,
сохраняется без желатинизацип при 20 ± 1° С. Лак наливают в пробирку таким
образом, чтобы воздушный пузырек над поверхностью лака составлял по высоте
1—1,5 см.
2.8. Продолжительность в ы с ы х а и и я определяют но
ОСТ 10086—39, МИ-17. Лак наносят и сушат, как указано в и. 2.4.
2.9. Твердость определяют но ГОСТ 5233—67. Лак после смешения
с инициатором наносят краскораснылителем на стеклянную пластинку и сушат
при 20—25ч С в течение 12 ч. Определение производят через 24 ч после пане-
сения лака.
2.10. Определение морозостойкости. Лак наносят и су¬
шат, как указано в и. 2.4. Испытание производят в холодильной камере при
минус 40° С. После 10 ч испытания пленка должна сохраниться без изменения.
2.11. Шлифовку и полировку пленки, полученной по п. 2.4,
производят через 24 ч после нанесения лака. Шлифуют шкуркой № 280—320
с уайт-спиритом или сухими. Полируют полировочной пастой № 290
(ТУ МХП 273-48).
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
н храпе н и е лака производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Срок хранения лака — 4 месяца.
3.3. Гипериз упаковывают в тару из белой жести или алюминия с проклад¬
ками из паронита или пластиката. Допускается упаковка в черные и луженые
40-литровые фляги с применением прокладок из паронита или пластиката.
Запрещается применение резиновых, свинцовых и третниковых прокладок,
а также пайка и смазка суриком свинцовым. На этикетке должна быть надпись:
«Огнеопасно»; «Яд»; «Запрещается смешивать с сиккативами и минеральными
кислотами».
3.4. Температура хранения лака и гннериза не должна превышать 30° С.
3.5. Категорически запрещается хранение и транспортирование гипериза
вместе с сиккативами, минеральными кислотами и окислами кобальта, железа,
марганца. Смешение гипериза с перечисленными веществами приводит к взрыву.
ЛАК ПЭ-236Н
МРТУ 6-10-684-67
Утверждены 27/VI 1967 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ГИ11И 4102-6 0)
Лак НЭ-236Н состоит из четырех компонентов: нолуфабрикатного лака
ПЭ-236Н, 3%-ного раствора парафина в стироле (ТУ 6-10-984—70), ускорителя
№ 30 (МРТУ 6-10-851—69) и инициатора полимеризации.
Полуфабрнкатный лак ПЭ-236Н представляет собой раствор ненасыщенной
полиэфирной смолы в стироле, бутилацетате и ацетоне. 3 качестве ускорителя
126
используется стирольный раствор иафтеиата кобальта. Инициатором служит
50%-ный раствор перекиси циклогексанона в растворителе или пластификаторе.
Н качество всплывающей добавки применяется 3% -имй раствор парафина
в стироле.
Компоненты лака поставляются комплектно н смешиваются непосредственно
перед употреблением в следующем соотношении (в вес. ч.):
Полуфабрикаты!! лак ПЭ-236П 100
3%-ный раствор парафина в стироле 1
Ускоритель № 30 1
1 Пшциатор 3
Лак 11Э-236Н предназначается для получения глянцевого покрытия по
дереву. Рекомендуется для отделки щитовых элементов мебели.
Лак наносится наливом в два слоя. Для разбавления лака до рабочей
вязкости 28—30 сек по вискозиметру ВЗ-4 применяется ацетон (ГОСТ 2768—67).
1. Технические требования
1.1. Внешний вид полуфабрнкатиого лака — прозрачная однород¬
ная жидкость желтого цвета.
1.2. Внешний вид пленки готового лака — после шлифовки и поли¬
ровки глянцевая гладкая поверхность без механических включений.
1.3. Вязкость полуфабрнкатиого лака при 20°-С по вискозиметру
ВЗ-4 — 30-45 сек.
1.4. Содержание сухого остатка полуфабрнкатиого лака —
58 ± 2%.
1.5. Жизнеспособность смеси полуфабрнкатиого лака с иници¬
атором и раствором парафина при 18—23° С — не менее 8 ч.
1.6. Жизнеспособность готового лака после смешения четырех
компонентов при 18—23ч С — 10—30 мин.
1.7. Продолжительность высыхания при 18—23° С и от¬
носительной влажности воздуха не выше 70% — не более 3 ч.
1.8. Твердость но маятниковому прибору М-3 — не менее 0,4.
1.9. Морозостойкость пленки при минус 40° С — не менее 10 ч.
1.10. Шлифовка н полировка — пленка должна хорошо шли¬
фоваться и полироваться.
Примечание. При хранении и перевозке при температуре
ниже 15° С лак может расслаиваться. При температуре лака 18—24ч С
после тщательного перемешивания должен получиться прозрачный одно¬
родный раствор.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы лака для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62,
а ускорителя Л» 30 по МГТУ 6-10-851—69.
2.2. Внешний вид лака в пробирке диаметром 10—20 .ч.и опреде¬
ляют визуально.
2.3. Определение внешнего вида пленки. Лак наносят
наливом на деревянную пластинку с влажпостью не более 10% и сушат при
18—23° С и относительной влажности воздуха пе более 70%. Шлифовку и поли¬
ровку производят через 24 ч после нанесения лака. Толщина пленки после шли¬
фовки должна быть 300—350 мкм.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ 6989—54
при 150° С.
2.6. Определение жизнеспособности. Смесь полуфабри-
катного лака с инициатором (без ускорителя) приготовляют по рецептуре:
к 100 г полуфабрнкатиого лака добавляют 6 г инициатора и 1 г 3%-ного рас¬
твора парафина в стироле.
127
Готовы ii лак получают смешением четырех компонентов в соотпошепин,
указанном в вводной части МРТУ. Жизнеспособность характеризуется вре¬
менем, в течение которого лак, налитый в пробирку диаметром 10—20 .и.и,
сохраняется без желатиннзацни при 18—23° С.
2.7. Продолжительность высыхания определяют но
ОСТ 10086—39, МИ-17. Лак наносят и сушат, как указано в н. 2.3.
2.8. Твердость определяют но ГОСТ 5233—67. Лак наносят наливом
на стеклянную пластинку н сушат при 18—23° С в течение 24 ч. Толщина пленки
150—200 мк.и.
Перед определением пленку шлифуют шкурками № 5—3.
2.9. Определение морозостойкости. Лак наносят на обра¬
зен, из древесно-стружечной плиты, фаиероваппой строганым шпоном ясеня,
сушат, шлифуют и полируют, как указано в п. 2.3.
Испытание производят в холодильной камере ири минус 40° С. После 10 ч
испытания пленка должна оставаться без изменений.
2.10. Шлифовку и полировку пленки, полученной в соответ¬
ствии с п. 2.3, производят через 24 ч после нанесения лака. Шлифуют шкурками
и полируют полировочной пастой № 290 (ТУ МХП 273—48).
Примечание. Испытание по п. 1.2 и 1.6—1.10 производят
после смешения четырех компонентов в соотношении, указанном в ввод¬
ной части МРТУ.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение полуфабрикатного лака производят по ГОСТ 9980—62,
ускорителя № 30 — по МРТУ 6-10-851—69.
Отгрузка полуфабрикатного лака в бочках допускается только по согла¬
сованию с потребителями.
3.2. Перекись циклогексанона упаковывают в тару из полиэтилена, которая
помещается в картонные коробки или в стеклянные бутыли, помещаемые в кар¬
тонные пли деревянные ящики с заполнением свободного пространства напол¬
нителями (мел, тальк). На этикетке должна быть надпись: «Огнеопасно»; «Яд»;
«Запрещается смешивать с окислами металлов, сиккативами и минеральными
кислотами».
3.3. Температура хранения полуфабрикатного лака, ускорителя Л» 30,
перекиси циклогексанона и раствора парафина в стироле пе должна превышать
256 С.
Категорически запрещается хранепне и транспортирование перекиси цикло¬
гексанона вместе с сиккативами, минеральными кислотами и окислами тяжелых
металлов. Смешение перекиси циклогексанона с перечисленными веществами
приводит к взрыву.
3.4. Срок годности полуфабрикатного лака, ускорителя Л» 30
и стирольного раствора парафина — 4 месяца со дня отгрузки заводбм-изго-
товителем.
ЛАК ПЭ-246
МРТУ 6-10-791—68
Утверждены 30/XII 1968 г.
Лак ПЭ-246 холодной сушки состоит из четырех компонентов: полуфабрп-
катного лака ПЭ-246, 3%-ного раствора парафина в стироле (ТУ 6-10-984 — 70),
ускорителя № 30 (МРТУ 6-10-851—69), и инициатора полимеризации циклочокс
128
Полуфабрикатный лак 113-240 представляет собой раствор ненасыщенной
полиэфирной смолы в стироле, бутилацотате и ацетоне. 13 качестве всплывающей
добавки применяется 3%-ный раствор парафина в стироле. В качестве ускори¬
теля используется стирольный раствор нафтепата кобальта. Инициатором
служит 50%-ный раствор перекиси циклогексанона (цнклонокс LE-50).
Компоненты лака поставляются комплектно и смешиваются непосредственно
перед употреблением в следующем соотношении (в вес ч.):
Полуфабрикатный лак ПЭ-246 100
3%-нын раствор парафина в стироле 1
Ускоритель Л» 30 1
Инициатор ■ 3
Лак ПЭ-246 предназначается для получения глянцевого покрытия по де¬
реву. Рекомендуется для отделки щитовых элементов мебели.
Лак наносится наливом в два слоя. Для разбавления лака до рабочей вяз¬
кости по вискозиметру ВЗ-4 применяется ацетон (ГОСТ 2768—67).
1. Технические требования
1.1. Внешний вид полуфабрикатпого лака — прозрачная однород¬
ная жидкость желтого цвета.
1.2. В п е ш и и й вид пленки готового лака — после шлифовки и поли¬
ровки ровная, гладкая поверхность с зеркальным блеском. Допускается незна¬
чительная просадка лаковой пленки над порами.
1.3. Вязкость полуфабрикатпого лака по вискозиметру ВЗ-4 при
20° С — 33-40 сек.
1.4. Содержание сухого остатка полуфабрикатного лака —
57 ± 2%.
1.5. Жизнеспособность смеси полуфабрикатпого лака с ини¬
циатором и раствором парафина при 18—23° С — не менее 8 ч.
1.6. Жизнеспособность готового лака после смешения четырех
компонентов при 18—23° С — 8—30 мин.
1.7. Продолжительность высыхания при 18—23° С и от¬
носительной влажности воздуха не выше 70% — не более 3 ч.
1.8. Твердость пленки по маятниковому прибору М-3 — не менее 0,5.
1.9. Морозостойкость при минус 30° С — не менее 10 ч.
1.10. Шлифовка н полировка — пленка должна хорошо шли¬
фоваться и полироваться.
2. Методы испытаний
2.1. Приемку и ото о р проб полуфабрикатпого лака произво¬
дят по ГОСТ 9980—62. Отбор проб для испытаний ускорителя Л*2 30 производят
по МРТУ 6-10-851—69, а раствора парафина в стироле но ТУ 6-10-984—70.
2.2. Внешний вид полуфабрикатного лака в пробирке диаметром
10—20 мм определяют визуально.
2.3. Определенно внешнего вида п лепки готового
лака. Лак наносят наливом па деревянную пластинку с влажностью не более
10% и сушат при 18—23° С и относительной влажности воздуха не более 70%.
Шлифовку и полировку производят через 24 ч после нанесения. Толщина пленки
после шлифовки и полировки должна составлять 300—350 мкм.
2.4. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 под лампой при 150° С.
2.6. Определение жизнеспособности. Смесь полуфабри-
катного лака с инициатором (без ускорителя) приготовляют по рецептуре:
к 100 г полуфабрикатного лака добавляют 1 з 3%-ного раствора парафина
9 Заказ 1780 129
н стироле и Г> г инициатора. Готовый лак получают смешением четырех компо¬
нентов н соотношении, указанием в вводной части МРТУ. Смешение компонен¬
тов производят в следующем порядке: в нолуфабрнкатный лак добавляют раствор
парафина в стироле, ускоритель Л"» 30 и после тщательпого размешивания до¬
бавляют инициатор. Жизнеспособность лака характеризуется временем, в те¬
чение которого лак, налитый в пробирку диаметром 10—20 .и.и. закрытую рези-
повой пробкой, сохраняется без желатшшзации при 18—23° С.
Лак наливают в пробирку таким образом, чтобы воздушный пузырь над по¬
верхностью лака составлял по высоте 1 —1,5 см.
2.7. Продолжительность высыхапия определяют по ОСТ
10086—39, ММ-17. Лак наносят и сушат, как указано в п. 2.3.
2.8. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67. Лак напосят наливом
на стеклянную пластинку и сушат при 18—23° С в течение 24 ч. Толщина пленки
должпа составлять 150—200 мкм. Перед определенном покрытие шлифуют
шкурками № 5—3.
2.9. Определение морозостойкости. Лак напосят на об¬
разец из древесно-стружечной плиты, фанерованной строганым шпоном ясепя
(радиальный разрез), с использованием мочевпно-формальдегидного клея.
Покрытие сушат, шлифуют и полируют, как указано в пп. 2.3. и 2.10. После
нолировкн толщина пленки должна составлять 300—350 мкм. Испытание
производят в холодильной камере при минус 30° С. Пленку считают выдер¬
жавшей испытание, если через 10 ч при минус 30° С она не растрескивается.
2.10. Шлифовку и полировку плепки, полученпой в соответ¬
ствии с п. 2.3, производят через 24 ч после нанесения лака. Шлифуют шкурками
ЛЬ 5—3 и полируют полировочной пастой № 290 (ТУ МХП 273—48).
Примечание. Испытание по пп. 1.2, 1.6—1.10 производят
после смешения четырех компонентов в соотношениях, указанных в ввод¬
ной части МРТУ.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение полуфабрикатного лака производят по ГОСТ 9980—62, ускори¬
теля ЛЬ 30 — по МРТУ 6-10-851—69, а раствора парафипа в стироле — по ТУ
6-10-984-70.
Раствор перекиси циклогексанона упаковывают в тару из полиэтилена,
которую укладывают в картонные или деревянные ящики с заполнением сво¬
бодного пространства мелом или тальком. На этикетке должна быть надпись:
«Огнеопасно»; «Яд»; «Запрещается смешивать с окислами металлов, сиккативами
и минеральными кислотами».
3.2. Температура хранения полуфабрикатного лака, ускорителя № 30,
перекиси циклогексанона и раствора парафина в стироле не должна превышать
25° С.
Категорически запрещается хранение и транспортировка перекиси цикло-
гексанопа вместе с сиккативами, минеральными кислотами, окислами и солями
железа, маргапца, кобальта. Смешение перекиси циклогексанона с перечислен¬
ными веществами приводит к взрыву.
3.3. Срок годности полуфабрикатного лака, ускорителя Л» 30
п 3%-пого стирольного раствора парафина — 4 месяца со дня отгрузки заводом-
изготовптелем.
ЛАК ПЭ-247 ПОЛИЭФИРНЫЙ
БЕСПАРАФИНОВЫЙ ВОЗДУШНОЙ СУШКИ
ТУ 6-10-987—70
Утверждены 22/VT 1970 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ОП-331—69)
Лак ПЭ-247 черный полнэфнрмаленнатный беспарафнцовый иоздуганой
сушки состоит из 3 компонентов: полуфабрикатного лака, ускорителя и ипп-
цнатора полимеризации.
Полуфабрикатный лак представляет собой раствор ненасыщенной поли¬
эфирной смолы в триэтиленгликолевом диэфире метакриловой кислоты с доба¬
влением коллоксилина, алкидпой смолы и черного красителя.-
В качестве ускорителя применяют стирольный или толуольнын раствор
нафтената кобальта (МРТУ 6-10-851—69).
В качестве ипициатора полимеризации применяют гидроперекись изо¬
пропилбензола — гппериз (МРТУ 38-2-5—66) или гидроперекись третичного
бутила (импортную).
Полуфабрикатный лак поставляется комплектно с ускорителем № 25
или 30 и инициатором.
Компоненты смешивают непосредственно перед нанесением в следующих
соотношениях (в вес. ч.);
полуфабрикатный лак
100
100
ускоритель Л»Л» 25
пли 30 ... .
8,7
8,7
инициатор
гидроперекись
зола ....
изопропилбон-
3,5
гидроперекись
тила . . .
третичного бу-
_
3.0
Пе допускается смешивание ускорителя и инициатора.
Лак предназначается для получения глянцевого покрытия по дереву и на¬
носится наливом или краскораспылителем с рабочей вязкостью 34—36 сек
по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С.
До рабочей вязкости лак разбавляют ацетопом (ГОСТ 2768—69) в коли¬
честве 10—15% или растворителем Р-219(ТУ 6-10-960—70) в количестве 10—20%.
1. Технические требования
Лак полуфабрикатный
1.1. Внешний вид и ц в е т —однородная жидкость, черного цвета.
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 80—120 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — 60—70%.
Лак ПЭ-247
1.4. Жизнеспособность лака при 20—22° С — не менее 20 ч.
1.5. Продолжительность полного высыхания пленкп
при 20—25° С — не более 12 ч.
1.6. Твердость пленки по маятниковому прибору М-3 — не менее 0,4.
1.7. Способность пленкп шлифоваться и полиро¬
вать с я — пленка должна хорошо шлифоваться и полироваться.
1.8. Внешний вид пленкп после шлифования и п о л п-
р о в а н и я — поверхность черного цвета с зеркальным блеском, без механиче¬
ских включений и рисок.
1.9. Морозостойкость пленки прп температуре минус 30° С —
не менее 10 ч.
9
131
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Партией считается
количество лака, сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. В п о ш н и й вид и цвет п о л у ф а б р и к а т н о г о лака
определяют по МРТУ 6-10-793—69, МП-5 визуально в пробирке из бесцветного
стекла диаметром 10 —12 мм при естественном рассеянном свете.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 под лампой при 100 ± 5° С.
2.5. Подготовка лака ПЭ-247 к испытаниям по нп. 2.6—
2.10. Лак после смешения нолуфабрнкатпого лака с ускорителем п инициатором
полимеризации в соотношении, указанном в вводном части, разбавляют ацето¬
ном до рабочей вязкости 34—36 сек по ВЗ-4.
2.6. Для определения жизнеспособности лак, полу¬
ченный. как указано в п. 2.5, палнвагот в пробирку из бесцветного стекла диа¬
метром 10—12 .«.и таким образом, чтобы воздушный пузырек над поверхностью
лака был высокий 1,0—1,5 см.
Жизнеспособность лака характеризуется временем, в течение которого
лак сохраняется при 20—22° С без желатнннзацип.
2.7. Продолжительность полного высыхания опре¬
деляют по ОСТ 10086—39; МП-17. Лак, приготовленный, как указапо в п. 2.5,
наносят наливом или краскораспылителем на древесно-стружечную плиту
(ГОСТ 10632—63) размером 70 X 150 .в.и, фанерованную березовым шпоном,
с влажностью ire более 10%.
Лак наносят в 2 слоя с выдержкой между слоями при 20—25° С в течение
20—30 мин. После нанесения второго слоя покрытие выдерживают при 20—
25° С в течение 12 ч.
Общая толщина покрытия должна быть 300—350 мкм.
2.8. Твердость пленки лака определяют по ГОСТ 5233—67.
Лак, полученный, как указано в п. 2.5, наносят наливом или краскораспы¬
лителем на стеклянную пластинку н сушат, как указано в п. 2.7. Толщина пленки
150—200 мкм.
Твердость пленки определяют через 24 ч после нанесепия лака.
2.9. Определение способности пленки шлифо¬
ваться и полироваться и впегпнего вида пленки
после ш л п ф о в а п и я и полирования. Пленку лака, нанесен¬
ного и высушенного, как указано в п. 2.7, выдерживают 24 ч, после чего шли¬
фуют шкуркой № 3 (ГОСТ 6456—68) всухую или с уайт-спиритом.
Пленка должна шлифоваться с образованием ровной, гладкой, матовой
поверхности без оспин н выбоин.
После шлифования пленку полируют полировочной пастой № 290 на поли¬
ровочном круге, протирают ватным тамиопом, смоченным полировочной водой,
а затем чистой ватой для удаления следов полировочной пасты.
После полировки должно получиться черное покрытие с зеркальным блеском
без механических включений и рисок.
2.10. Морозостойкость пленки определяют в холодильной камере
после шлифования и полирования (см. п. 2.9.), при этом общая толщина по¬
крытия должна быть 300—350 мкм. После выдержки при минус 30° С в течение
10 ч покрытие должно сохраняться без изменений.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
Лак упаковывают в банки из белой жести, фляги алюминиевые и луженые.
3.2. Ускоритель №Л° 25 или 30 упаковывают по МГТУ 6-10-851—69.
132
3.3. Инициатор поставляют в таре поставщика.
При расфасовке инициатор упаковывают в тару из полиэтилена, алюминия,
белой жести с применением прокладок из пароннта или тефлона.
Запрещается применение резпповых, евппцовых, третниковых прокладок,
а также пайка и смазка суриком свинцовым.
Категорически запрещается храпение п транспортирование инициатора
с ускорителем, сиккативами, минеральными кислотами и окислами тяжелых
металлов.
Смешеппе инициатора с перечисленными веществами приводит к взрыву.
На этикетках для тары с инициатором указывают: «Огнеопасно», «Яд»,
«Запрещается смешивание с ускорителями, сиккативами и минеральными кисло¬
тами».
3.4. Температура храпения полуфабрикатного лака и инициа¬
тора пе должна превышать 30" С.
3.5. Гарантийный срок храпения полуфабрикат-
ного лака — 4 месяца.
После указанного срока лак перепспытывают и в случае соответствия тре¬
бованиям настоящих ТУ может быть использован в производстве.
ЛАК ПЭ-518
ТУ КУ-575—64
Утверждены 8/II 1964 г.
Лак ПЭ-518 представляет собой раствор терефталево-глпцерпновой смолы
ТФ-4 в циклогексаноне.
Лак предназначается для защиты р—п переходов фотодиодов от воздействия
влаги воздуха.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — прозрачная жидкость от светло- до темно¬
желтого цвета без видимых примесей.
1.2. В я з к о с т ь но вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 35—45 сек.
1.3. Содержание гидроксильных групп (в пересчете
на сухую смолу) — не более 4,5%.
1.4. К и с л о т и о е число (в пересчете па сухую смолу) — не более
8 мг КОН.
1.5. Прозрачность пленки к ипфракраспым лучам —
0,4—2 .iiK.li. Пункт гарантийный.
1.6. Стойкость к перепаду т е м п е р а т у р от плюс 100° С
до минус 60° С — не менее 10 циклов.
1.7. Тангенс угла диэлектрических потерь (при ча¬
стоте 106 гц) но должен превышать: в исходном состоянии — 0,04; после пребы¬
вания в камере с относительной влажпостыо воздуха 95—98% и температурой
40 ± 3° С в течение 48 ч с последующей выдержкой на воздухе в течение 30 мин —
0,05. Пункт гарантийный.
1.8. Удельное объемное сопротивление: в исходном
состоянии — ие менее 1 • 101* ом-см, после пребывания в камере в течение 48 ч
при относительной влажности воздуха 95—98% и температуре 40 ± 3° С с по¬
следующей выдержкой на воздухе в точение 30 мин — по менее 1- 1012 ом-см.
Пункт гарантийный.
1.9. Растворимость пленки и циклогексаноне —
пе должна растворяться.
133-
2. Методы испытании
2.1. Пробы для испытаний отбирают но ГОСТ 0980—62.
2.2. В п е hi н и й вид и наличие механических в к л ю-
ч'е н и й определяют визуально в пробирке из бесцветного стекла диаметром
12—15 мм. Лак наливают в пробирку после тщательного размешивания.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание гидроксильных групп определяют
по видоизмененному методу Верлея. В колбу на 150—200 мл, снабженную
пришлифованным воздушным холодильником, помещают около 1.5 г лака,
туда же вводят из бюретки 5 мл смеси, состоящей из 3 частей перегнанного ук-
суспого ангидрида и 22 частей перегнанного пиридина. Колбу с притертым об¬
ратным холодильником нагревают па водяной бане в точение 30 мин. После
охлаждения прибавляют 1 мл дистиллированной воды и 15 мл перегнанного
толуола, затем оттптровывают уксусную кислоту 0,5 н. спиртовым раствором
КОН с фенолфталеином. Параллельно ставят холостую пробу. Содержание
гидроксильных групп х (в %) вычисляют по формуле
_ dlK • 0,0085 • 100
где d — количество 0,5 н. раствора КОН, израсходованного па титрование
холостого опыта, мл', I — количество 0,5 н. раствора КОП, израсходованного
на титрование рабочей пробы, мл', К — поправочный коэффициент к титру
0,5 н. раствора КОН: g — навеска лака, г; Н— сухой остаток лака, определяе¬
мый по ГОСТ 6989—54 в термостате при 150° С в течение 3 ч в чашке диаметром
4—5 e.ir, %.
Примечание. Дистиллированной воды при анализе добавляют
1 мл, толуола — 15 мл (10 мл ополоснуть холодильник, а 5 мл — горло
колбы н шлиф холодильника).
2.5. Определение кислотного числа. Навеску лака в ко¬
личестве 1—3 г растворяют в 20 мл нейтральной смеси, состоящей из свеже-
перегнапного циклогексанона и этилового спирта, взятых в соотношении 3:1.
К раствору добавляют фенолфталеин п титруют 0,1 н. спиртовым раствором
КОН.
Кислотное число х (в мг КОН) вычисляют по формуле
а К -5,6-100
где а — количество 0,5 н. раствора КОН, израсходованного на титрование, ли;
К — поправочный коэффициент к титру 0,1 н. спиртового раствора КОН:
g — навеска лака, г; Я — сухой остаток лака, определяемый по ГОСТ 6989 —
54 в термостате при 150° С в течение 3 ч в чашке диаметром 4—5 см, %.
2.6. Определение прозрачности пленки к инфра¬
красным лучам. Лак с вязкостью 25 сек по R3-4 при 20° С наносят налп-
вом па призмы (кристаллы диаметром 32 мм) в два слоя. Сушку каждого слоя
производят на воздухе в течение 1 ч, окончательную сушку — при 150° С в те¬
чение 3 ч. Толщина пленкп 20—25 .и к.и. Затем покрытие проверяют на прозрач¬
ность к инфракрасным лучам на установке ИКС-12 (инфракрасный спектрометр)
в области спектра 0,4—2 мкм.
2.7. Определение стойкости к перепаду темпера¬
тур от плюс 100° С до минус 60° С. На полированные кремниевые пластинки
толщиной 0,2—0,3 мм наносят наливом лак с вязкостью 25 сек по ВЗ-4 прп 20° С
в один слой и сушат при 18—23° С в течение 1 ч, а затем при 240° С — в тече¬
ние 2 ч (не считая времени на подъем температуры до 240° С). Толщина пленки
должна быть не более 10 мкм. Пластинки помещают в термостат с температу¬
рой 100° С на 30 мин, а затем быстро переносят в камеру холода с температу¬
рой минус 60° С на 30 мин. Интервалы между сменами температур не более
134
5 мин. Испытание повторяют 10 раз (циклов), после чего осматривают покрытие.
При атом не должпо быть трещин, вздутий и других разрушении пленки. Осмотр
производят с помощью 7-кратной лупы (Х7).
2.8. Тангенс угла диэлектрических потерь опреде¬
ляют по ГОСТ 9141—05. Лак с вязкостью 35 сек по ВЗ-4 наносят в 3—4 слоя
наливом на медные никелированные пластинки размером 60 X 60 мм. Режим
сушки покрытия: для первых слоев — при 18—23° С—1 ч, при 150° С—2 ч
(не считая времени на подъем температуры до 150° С), для последнего слоя —
при 18—23° С—1 ч, при 240° С—2 ч (не считая времени на подъем температуры
до 240° С). Общая толщина пленки должна быть 50 ± 5 мкм; толщину пленки
определяют микрометром.
При испытании пленки после пребывания во влажной среде, образцы
в количестве 4—5 шт. помещают в наклонном или вертикальном ноложеннн
в камеру с относительной влажностью воздуха 95—98% при 40 ± 3° С (вместо
камеры влажности испытание можно производить в эксикаторе с дистиллиро¬
ванной водой, помещенном в термостат). Через 48 ч образцы извлекают из ка¬
меры и удаляют с них капли влаги фильтровальной бумагой. Тангенс угла
диэлектрических потерь определяют после выдержки образцов в течение 30 мин
на воздухе в комнатных условиях. Измерение производят на куметре типа КВ-1
при частоте 10е гц с применением фольговых электродов, притертых к поверх¬
ности пленки вазелиновым маслом. За результат принимают среднее значение
тангенса угла диэлектрических потерь, полученное при испытании 4—5
образцов.
2.9. Удельное объем пое сопротивление определяют
по ГОСТ 6433—65. Лак с вязкостью 35 сек по ВЗ-4 наносят наливом в 3—4 слоя
на медные ппкелпрованные пластинки размером 60 X 60 мм, каждый слой
сушат по режиму, указанному в п. 2.8. После каждого слоя замеряют толщину
пленки микрометром. Общая толщина пленки должна быть 50 ± 5 мкм.
При испытании пленки после пребывапия во влажной среде образцы в ко¬
личестве 4—5 шт. помещают в наклонном или вертикальном положении в ка¬
меру с относительной влажностью воздуха 95—98% при 40 ± 3° С (вместо
камеры влажности испытание можно производить в эксикаторе с дистиллиро-
ваппой водой, помещенном в термостат). Через 48 ч образцы извлекают из ка¬
меры и удаляют с них капли влаги фильтровальной бумагой. Удельное объемное
сопротивление определяют после выдержки образцов в течение 30 мин на воз¬
духе при комнатных условиях. Измерение производят на установке с зеркаль¬
ным гальванометром, описанным в ГОСТ 6433—65, или на электрометрическом
милливольтметре ЭМ-61 с применением фольговых электродов, притертых к по¬
верхности пленки вазелиновым маслом. За результат принимают среднее зна¬
чение удельного объемного сопротивления, полученное при испытании 4—5
образцов.
2.10. Определение растворимости в циклогекса¬
ноне. Пленка лака, полученная, как указапо в п. 2.8, не должна нарушаться
при многократной протирке марлевым тампоном, смоченным циклогексаноном.
Примечай и е. До рабочей вязкости лак разбавляют цикло¬
гексаноном марки «Чистый».
3. Упаковка, маркировка и хранение лака
3.1. У и а к о в к у. м а р к и р о в к у и хранение лака производят
по ГОСТ 9980—62.
^ Лак разливают в стеклянные банки с притертой пробкой, емкостью 0.1 —
3.2. С рок х р а н е н н я — 2 месяца. По истечении указанного срока
лак подлежит перенспытанию на соответствие требованиям настоящих ТУ.
ЛАК ПЭ-933
(бывш. ЭТР-5)
МРТУ 6-10-714—08
Утверждены 2U 1968 г.
Лак 11Э-933 представляет собой раствор в органических растворителях
продукта поликонденсашш полиэфиров на основе терефталевой н адипиновой
кислот с эпоксидной смолой ЭД-0 или Э-40.
13 качестве отвсрдителя в лак вводят бутоксикрезолформальдогидпую
смолу 1’Б. Разбавление лака до содержания сухого остатка по менее 45% про¬
изводится толуолом; разбавление лака до сухого остатка ниже 45% — смесью
толуола п этилцеллозольва в соотношении 1 : 1 или смесью толуола н цикло¬
гексанона в том же соотношении.
Лак 11Э-933 выпускают двух марок: «Л» и «11». Лак марки «Л» предназна¬
чается для пропитки стеклолент, применяемых для изготовления стекловоло-
кпнстого бапдажа в тяговых п других электродвигателях, а также для пропитки
обмоток электрических машин с изоляцией класса нагревостойкостп «F»; лак
марки «II» применяется только для пропитки обмоток электрических машин
с изоляцией класса нагревостойкостп «F».
1. Технические требования
1.1. В ц о ш ц и й вид—однородный, прозрачный раствор от светло-
желтого до свстло-корпчневого цвета.
1.2. Наличие механических включении — отсутствие.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 30—СО сек.
1.4. Содержание сухого остатка — 50—55%.
1.5. Продолжительность высыхания по режиму: пред¬
варительная подсушка первого слоя в течение 15 мин при 15—25° С, второго
слоя в точение 15 мин при 15—25q С, а затем сушка при 150—155° С — в те¬
чение 2 ч.
1.6. Просыхай не в толстом слое — полное.
1.7. Кислотное число — 7—12 мг КОН.
1.8. Продолжительность ж е л а т и н и з а ц и и: для марки
«Л» — 17—30 мин, для марки «П» — 17—40 мин.
1.9. Т е р м о э л а с т и ч п о с т ь пленки при 180 ± 2° С — не менее 24 ч.
1.10. Электрическая прочность пленки, кв/мм, не менее:
прп 20 ± 5 С 80
при 155 ± 2° С 40
после пребывания р среде с относительной влаж¬
ностью воздуха 95—98% при 20 ± 2° С в тече¬
ние 24 ч 40
1.11, Удельное объемное сопротивление пленки, ом-см, не менее:
при 20 ±5° С 1-1014
прп155±2°-С 1101»
после пребывания в среде с относительной
влажностью воздуха 95—98% при 20 ± 2° С
в течение 24 ч 1 • 10й
1.12. Завод-поставщик должен гарантировать соответствие качества лака
требованиям настоящих МРТУ.
136
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
Партией считается количество лака, полученное от одной технологической
операции и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
При неудовлетворительных результатах испытании, хотя бы по одному
из показателей МРТУ, производится повторное испытание пробы, отобранной
из удвоенного количества мест. Результаты повторного испытания лака являются
окончательными.
2.2. Соответствие тары, упаковки и маркировки требованиям ТУ устана¬
вливают осмотром поступившей партии лака.
2.3. Внешний вид определяют визуально, для чего лак наливают
в цилиндр диаметром 20—25 .н.и и рассматривают в проходящем свете.
2.4. Наличие механических включений определяют
по ГОСТ 13526—68.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка (нелетучих) определяют
по ГОСТ 6989—54 в термостате при 130—135° С.
2.7. Продолжительность высыхания определяют по ГОСТ
13526—68. Лак паносят на ленточную медь в два слоя. Первый слой лака вы¬
держивают при 15—25°- С в течение 15 .чин, после чего наносят второй слой,
который также выдерживают при 15—25° С в течение 15 мин, а затем сушат
в термостате при 150—155° С в течение 2 ч. При проверке степени высыхания
в горячем состоянии на пленке допускается наличие волокоп фильтровальной
бумаги.
2.8. Способность просыхаппя в толстом слое опре¬
деляют по ГОСТ 13526—68. Сушку образцов производят при 120 ± 2° С в те¬
чение 3 ч. а затем при 150 ± 2° С в течение 14 ч.
2.9. Кислотное число определяют по ГОСТ 13526—68.
2.10. Продолжительность ж е л а т и и и з а ц и и определяют
на полнмернзацнонной плитке, представляющей собой диск из дюралюминия
диаметром 230 .и.ч с шестью гнездами диаметром 21 мм и глубиной 5 .it.it. В цен¬
тре диска имеется гильза для термометра с внутренним диаметром 10 .it.it, за¬
полненная кремнпйорганической жидкостью № 5. Полимернзацнонпую плитку
нагревают электронагревателем так, чтобы температура в каждом гнезде и цент¬
ральной гильзе была 160 ± 2° С. Лак в количестве 2,0 ± 0,1 г помещают
в гнездо нагретой полнмернзацнонной плитки, включают секундомер и непре¬
рывно перемешивают стеклянной палочкой диаметром 2—3 мм до образования
геля. За продолжительность желатинизацни принимают время, прошедшее
с момента помещения лака в гпездо полимернзационной плитки до образования
геля (прекращение вытягивания нитей). Испытания проводят па двух образцах.
2.11. Термоэластичность определяют по ГОСТ 13526—68. Лак
наносят на ленточную медь (ГОСТ'4.34—53) и сушат при 150—155° С первый
слои в течение 30 мин и второй — в течение 2 ч.
2.12. Электрическую прочность определяют по ГОСТ 6433—65 и ГОСТ
13526—68. Лак наносят на листовую медь толщиной 0,4—0,6 .и.ч (ГОСТ 495—
50) или латунь толщиной 0,4—0,6 мм (ГОСТ 931—52) размером 100 X 100 .it.it
и сушат при 150—155° С первый слой в течение 30 мин и второй — в течение
16 ч. Электрическую прочность плепкп после пребывания в камере с относитель¬
ной влажностью воздуха 95—98% при 20 ± 2° С определяют по ГОСТ 10315—
62. Допускается производить измерение после извлечения образцов из гидро¬
стата. но не позднее чем через 3 мин.
2.13. Определение удельного объемного сопроти¬
вления производят по ГОСТ 6433—65 и ГОСТ 13526—68. Лак наносят
в два слоя на ленточную медь толщиной 0,4—0,6 мм (ГОСТ 495—50) или латунь
толщиной 0,4—0,6 .it.it (ГОСТ 931—52) размером 100 X 100 мм и сушат, как
указано в п. 2.12.
137
3. Упаковка, .маркировка, транспортирование и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
Лак расфасовывают во фляги, банки из белой жести или оцинкованные,
стеклянные бутыли.
3.2. Срок хранения лака — 6 месяцев, считая с момента отпуска
лака потребителю заподом-поставщиком. По истечении указанного срока лак
подлежит переиспытанию.
ЛАКИ 11Э-935 И IIЭ-936
ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ КЛЕЯЩИЕ
МРТУ 6-10-809—69
Утверждены 17Щ 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ 155 — 08)
Лак 11Э-935 представляет собой раствор полнзфира и эпоксидной смолы
в органических растворителях, а лак ПЭ-936 — раствор алкидной смолы в ор¬
ганических растворителях.
Лаки 11Э-935 и ПЭ-936 состоят из двух компонентов: основы лака и отвер-
днтеля.
В качестве отвердптеля применяется тетраятоксисилан.
Тетраэтокснсилан добавляется в количестве 7,25% от массы сухого остатка
иолуфабрикатного лака ПЭ-935 и 20% от массы сухого остатка иоЛуфабрпкат-
ного лака ПЭ-936. Компоненты смешивают перед применением.
Лаки предназначаются для изготовления гибких стеклослюдшштовых ма¬
териалов, применяемых в электрических машинах и аппаратах класса нагрево-
стойкости «В».
Лаки должны выпускаться по утвержденным рецептурам.
1. Технические требования
.Так 113-935 лак ПЭ-936
1.1. Внешний вид
1.2. Вязкость но вискозиметру ВЗ-4 при
20° С, сек
1.3. Содержание сухого о с т а т к а, %
1.4. Продолжительность в ы с ы х а -
н и я, ч, не более
1.5. Т е р м о э л а с т н ч н о с т ь пленки, ч,
не менее
1.6. Электрическая прочность
плепки, кв/мм, не менее
при 20 ± 5° С
при 155° С
после пребывания в среде с относитель¬
ной влажностью воздуха 95 ± 2%
в течении 24 ч
1.7. Удельное объемное сопроти¬
вление п л е н к и, о.и см, не менее
при 20 ± 5° С
при 155° С
однородная жидкость без меха-
нических
включении
35—60
90-120
50 ± 2
50 ± 2
2 при 150° С
3 при 160° С
10 при 180° С
48 при 150° С
70
70
40
40
40
40
1 104
1 1013
1 Ю'п
1 Ю"»
138
Лак ПЭ-935
Лак ПЭ-УЗО
после пребывания в среде с относитель-
ной влажностью воздуха 95 ± 2°/о в те¬
чение 24 ч 1 • 1013 1 ■ 101'-
1.8. Продолжительность г е л е об¬
раз о в а н и я 1 г основы лака при 250° С,
мин — 1 —1,5
Примечай н е. Завод-пзготовитель имеет право гарантировать
показатели п. 1.6 и п. 1.7 без проведения испытаний.
Проверка лаков по пп. 1.1 —1.7 производится после смешивания
компонентов лака, а по и. 1.8 — без смешения с отверднтелем.
1.9. Изготовитель обязан гарантировать соответствие лаков требованиям
настоящих МРТУ в течение 6 месяцев со дня их отгрузки, при условии соблю¬
дения правил хранения и транспортирования, предусмотренных ГОСТ 9980—
62.
2. Методы испытании
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считают количество лака одной марки, сопровождаемое одним удостове¬
рением о качестве.
2.2. Внешний вид и наличие' механически вклю¬
чений определяют по ГОСТ 13526—68.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Чашку с навеской помещают в сушильный шкаф и сушат в течение
двух часов при 140° С. Показателем служит среднее арифметическое из двух
определений. Расхождения между параллельными определениями не должны
превышать 1%.
2.5. Продолжительность высыхания определяют по ГОСТ
13526—68. Лак наносят на ленточную медь марки МГМ толщиной 0,1 мм (ГОСТ
434—53), с подсушкой каждого слоя в течение 30 мин при 20 ± 2° С и сушкой
последнего слоя лака ПЭ-935 при 150° С в течение 2 ч, а лака ПЭ-936 при 1609 С
в течение 3 ч.
На поверхности пленки после снятия груза допускается наличие волокна
от фильтровальной бумаги. Перед определением лак разбавляют до вязкости
18—21 сек ио ВЗ-4. При этом для лака ПЭ-935 растворителем служит смесь
толуола и ксилола в соотношении 1 : 1, а для лака ПЭ-936 — толуол и бутило¬
вый спирт в соотношении 1:1.
2.6. Термоэластичность определяют на образцах, подготовлен¬
ных ио п. 2.5. Сушку лака ПЭ-935 производят при 180° С в течение 10 ч, а лака
ПЭ-936 — при 150° в течение 48 ч. Образцы иосле сушки охлаждают до комнат¬
ной температуры. Определение производят по ГОСТ 13526—68 (изгиб вокруг
стержня диаметром 3 .м.ч).
2.7. Электрическую прочность и удельное объем¬
ное сопротивление определяют по ГОСТ 13526—68 на пластинке
из листовой холоднокатаной меди толщиной 0,4—0,6 .м.и (ГОСТ 495—50).
Условия сушки лакового покрытия: для лака ПЭ-935 — первого слоя
при 20 ± 2°- С в течение 30 мин и при 180° С в течение 2 ч, второго слоя при
при 180° С в течение 4 ч, для лака ПЭ-936 — первого слоя при 20 ± 2° С в те¬
чение 30 мин и при 160° С в течение 1 ч, второго слоя при 160° С в течение 20 ч.
2.8. Продолжительность гелеобразован ия определяют
на нолнмеризационной плитке при 250 ± 2° С.
Полнмеризационная плитка представляет собой диск из дюралюминия
диаметром 230 .ч.н с шестью гнездами диаметром 21 .м.м и глубиной 5 .м.и. В цен¬
тре диска имеется гильза для термометра с внутренним диаметром 10 .м.м. за¬
полненная кремнийорганическон жидкостью № 5.
Полпмеризацнонную плитку нагревают электронагревателем так. чтобы
температура в каждом гнезде и центральной гильзе была 250 ± 2 С,
Навеску раствора основы лака (50%-ной концентрации) в количестве 2 ±
± 0,1 г помещают в лунку плитки и включают секундомер. После прекраще¬
ния вспенивания стеклянной или деревянной палочкой перемешивают основу
до образования комочка, не прилипающего к стенке лунки. Затем секундомер
выключают. Время от начала определения до образования комочка принимают
за продолжительность гелеобразования.
Определение производят 2 раза. Расхождение между параллельными опы¬
тами но должно превышать 10 сек.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У н а к о в к у, маркировку, транспортирование
и хранение лаков производят по ГОСТ 9980—62.
Хранение лаков должно производиться при температуре от минус 10° С
до плюс 25° С.
ЛАК ПЭ-939
Э ЛЕКТРОИЗО Л ЯЦИОН НЫЙ
МРТУ 6-10-656—67
Утверждены 24/11 1967 г.
(ВЗАМЕН ВТУ АГ, 1-142—62)
Лак ПЭ-939 представляет собой крезольный раствор полиэфирной смолы,
полученной переэтернфикацией полиэтилептерефталата.
Лак предназначается для изготовления эмалированных проводов,
1. Технические требования
1.1. Внешний вид— однородная жидкость от светло-коричневого
до' темно-коричневого цвета.
1.2. Наличие механических включен и й — отсутствие.
1.3. В я з к о с т ь но вискозиметру ВЗ-1 (сопло 5,4) при 20’ С — не ме¬
нее 30 сек.
\ .4. С о-д ержапие сухого остатка — не менее 35%.
1.5. Технологическое опробование — лак должен вы¬
держивать технологическую пробу в процессе эмалирования проводов. Эмали¬
рованные провода, полученные в процессе техпологнческого опробования,
должны соответствовать требованиям МРТУ 2-43-12—61,
2. Методы испытании
2.1. Пробы Для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Со¬
ответствие тары, упаковки и маркировки требованиям МРТУ устанавливают
осмотром поступившей партии.
2.2. В н е ш п и й вид и наличие механических в к л ю-
ч е н и й определяют визуально в проходящем свете. Лак наливают в про-
бпрку диаметром 20 мм из бесцветного стекла.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску лака около 1,0 г взвешивают с точностью до 0,01 г па часо¬
вом стекле диаметром 50—80 мм пли на жестяной крышке н нагревают в су¬
шильном шкафу при 200 ± 5° С в течение 45 мин.
140
Показателем служит среднее арифметическое из двух определении. Расхо¬
ждение между двумя параллельными определениями не должно превышать 1% .
2.5. Технологическое опробование лака в процессе амалн-
рования производят на проводе диаметром 1,56 .ч.и на эмальстанке типа 011М-2
при температуре 400— 500° С, скорости 3—5 м/мин, в восемь проходов с маршру¬
том калибров, обеспечивающим толщину изоляции по диаметру 0,00—0,11 мм.
Полученный змальпровод проверяется в соответствии с МРТУ 2-43-12—61.
Г1о согласованию сторон допускается проведение технологической пробы на про¬
воде диаметром 1,0 мм. Арбитражное технологическое опробование лака про¬
водят на эмальстанке ОПМ-2, установленном па предприятии-изготовнтеле.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, м а р к и р о в к у, т р а н с и о р т и р о в а и и е
п хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Гарантийный срок хранения — 6 месяцев с момента
выпуска лака. По истечении указанного срока лак подлежит перенснытаншо
и в случае соответствия требованиям настоящих МРТУ может быть использован
по назначению.
ЛАК ПЭ-942
МРТУ 6-10-834—69
Утверждены 3/IX 1969 г.
(ВЗАМЕН СТУ 104-413—64)
Лак ПЭ-942 полиэфпрпоэпоксидный представляет собой раствор продукта
поликопденсацпи глицеринового полиэфира себациповой кислоты, днэтнленглн-
колевого полиэфира терефталевой кислоты и эпоксидной смолы в смеси этил-
целлозольва (ГОСТ 8313—60) и толуола (ГОСТ 4809—49, ГОСТ 1930—56,
ГОСТ 9880—61) с введением меламино-формальдегндной смолы К-421-02 (ТУ
КУ-159—53).
Лак предназначается для изготовления электроизоляционной стеклолако-
ткани класса нагревостойкостп «Г».
До рабочей вязкости лак разбавляют перед употреблением смесью этил-
целлозольва и толуола (технического) в соотношении 1:1. Для изготовления
лака ПЭ-942 должны применяться следующие материалы: себацнновая кислота,
глицерин дистиллированный (ГОСТ 6824—54), диэтиленгликоль (ГОСТ 10136—
62), димстилтерефталат (ГОСТ 11363—65), эпоксидная смола Э-40 (МГТУ
УХП 295—59) или ЭД-6 (ГОСТ 10587—63), меламнно-формальдегидная смола
К-421-02 (ТУ КУ-159—53).
1. Технические требования
1.1. Внешний вид лака — однородный, прозрачный раствор без
посторонних включений.
1.2. Внешний вид пленки—стеклоткань, пропитанная лаком,
должна иметь ровную, гладкую поверхность, пе допускаются местные нарушения
пленки при втором покрытии.
1.3. Наличие механических включений — отсутствие.
1.4. Вязкость но вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 50—100 сек.
1.5. С о д е р ж а н и е сухого остатка — 50 ± 2% .
1.6. Продолжительность высыхания при 180“ С — не бо¬
лее 60 мин.
Ш
1.7. Электрическая прочность пленки, кв/.чм, не менео:
при 20 ± 5° С
при 155 ± 5° С
после перегиба и прокатки грузом 2 кг ....
после выдержки в течение 24 ч в среде с относи¬
тельной влажностью воздуха 95—98% и темпе¬
ратурой 20 ± 1° С
7
3,5
4
2,5
1.8. Завод-изготовитель обязан в течение 6 месяцев со дня отгрузки потре¬
бителю безвозмездно заменить лак, если в указанный срок потребитель обнару¬
жит несоответствие лака требованиям настоящих МРТУ, при условии соблюде¬
ния правил хранения и транспортирования, предусмотренных ГОСТ 9980—62.
1То истечении 6 месяцев лак подлежит переиспытаншо по всем пунктам на¬
стоящих МРТУ.
2. Методы испытаний
2.1. II р о б ы для испытании отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество лака, полученное от одной или нескольких технологи¬
ческих операций с последующим смешением для усреднения, и сопровождаемое
одним удостоверением о качестве.
2.2. Подготовка образцов к и с п ы т а н и ю. При испытании
по пи. 2.4, 2.8 и 2.9 лак наносят в два слоя на стеклянную ткань марки «Э»
(ГОСТ 8481—61) размером 150 X 200 мм и толщиной 0,08 мм. Общая толщина
пленки и стеклянной ткани должна быть 0,15 ± 0,01 мм. Сушку первого слоя
производят сначала при 20 ± 2° С в течение 15 мин, а затем при 180° С в те¬
чение 20 мин. Второй слой сушат при 180° С в течение 60 мин.
2.3. Внешний вид лака определяют визуально в цилиндре из бесцвет¬
ного стекла диаметром 25—30 мм. Лак после отстаивания в течение 24 ч при 20 ±
± 5° С должен быть однородным и прозрачным.
2.4. В н е m н и й вид плен к и определяют визуально.
2.5. Наличие механических включений определяют
по ГОСТ 13526—68.
2.6. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.7. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 в термостате при 150 ± 5° С.
2.8. Продолжительность высыхания определяют по ГОСТ
13526—68. Образцы подготовляют, как указано в п. 2.2. Высыхание проверяют
при 20 ± 2° С.
2.9. Электрическую прочность пленки определяют
по ГОСТ 6433—65 п ГОСТ 13526—68. Образцы для испытаний подготовляют,
как указано в и. 2.2.
2.10. В случае неудовлетворительных результатов какого-либо испытания
хотя бы но одному из показателей производят повторное испытание по данному
показателю на удвоенном числе образцов. Результаты повторного испытания
считаются окончательными.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
Не допускается упаковка лака в тару из черного металла.
ЭМАЛЬ НЭ-587
MPT У 6-10-796—69
Утверждены 16/1 1969 г.
(с изменением № 1 от 20/Х1 1969 г.)
Эмаль ПЭ-587 представляет собой суспензию пигментов в акрилатно-малеи-
натиом полиэфирном лаке.
Эмаль выпускается в виде двух компонентов, поставляемых комплектно:
компонента А — полуфабриката эмали и компонента Б — инициатора. Инициа¬
тор вводится в эмаль непосредственно перед нанесением в количестве 3,15 г
на 100 г эмали.
Выпускается эмаль следующих цветов: белая, серая, голубая, салатная,
желтая, красная. По согласованию с потребителем могут быть выпущены эмали
других цветов.
Эмаль предназначается для получения глянцевого покрытия по предвари¬
тельно загрунтованным дереву, металлу и другим .материалам. Для получения
высококачественного покрытия поверхность его шлифуется и полируется.
Эмаль наносится краскораспылителем или наливом.
Для разбавления эмали до рабочей вязкости (34—36 сек по вискозиметру
ВЗ-4) применяется ацетон.
1. Технические требования
1.1. Ц в с т — по эталону, в пределах вилки.
1.2. Внешний вид пленки —гладкая, однородная, глянцевая по¬
верхность.
1.3. Вязкость компонента А по вискозиметру ВЗ-4 при 20’ С — 55—
65 се к.
1.4. С о д е р /К а н и е сухого остатка в компоненте А — 65—
75%.
1.5. Степень перетнра компонента А по методу «клина» — но бо¬
лее 40.
1.6. Жизнеспособность после добавления инициатора при 18—
20° С — не менее 18 ч.
1.7. Продолжительность высыхания при 20—23° С —
не более 48 ч.
1.8. Твердость пленки но маятниковому прибору М-3 — не менее 0,4.
1.9. Прочность пленки при ударе — не менее 10 кге -см.
1.10. П р о ч н о с т ь пленки при изгибе — не более 15 мм.
1.11. Способность шлифоваться и полироваться —
пленка должна хорошо шлифоваться и полироваться.
1.12. Предприятие-изготовитель обязапо безвозмездно заменить эмаль в те¬
чение 4 месяцев со дня ее изготовления, если в течепне указанного срока потре¬
бителем будет обнаружено несоответствие эмали требованиям настоящих МВТУ,
при условии соблюдения правил транспортирования и хранения, предусмотрен¬
ных ГОСТ 9980-62.
Примечания: 1. Эталоны цвета эмали должны быть утверждены
Министерством химической промышленности СССР.
2. Допускается повышение вязкости эмалей при хранении; при до¬
бавлении не более 10% ацетона вязкость эмалей должна соответствовать
п. 1.3.
2. Методы испытаний
2.1. II р о б ы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество эмали (компонентов А и Б), сопровождаемое одним
удостоверением о качестве.
143
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Для проведения
испытаний по и. 1.1, 1.2, 1.7—1.11 компонент А смешивают с компонентом В
в соотношении, указанном в вводной части МВТУ,разбавляют ацетоном и при вяз¬
кости 34—30 сек по ВЗ-4 наносят краскораспылителем (давление воздуха в кра¬
скораспылителе 2 — 2,5 am) на подложку.
Для определения цвета, внешнего вида и способности шлифоваться и поли¬
роваться эмаль наносят в два слоя на древесно-стружечпую плиту, фанеровап-
ную шпоном ореха, с влажностью не болео 10%. Выдержка после нанесения
каждого слоя 30 ми к, сушка — 48 ч при 20—23° С. Общая толщина пленки
должна быть 300—350 мкм.
Для определения твердости пленки эмаль наносят на стеклянную пластинку
толщиной пленки 20—30 мкм и сушат в течение 48 ч при 20—23° С.
Для определения прочности пленки при изгибе эмаль наносят на пластинку
из черной полированной жести и при определении прочности пленки при ударе —
на пластинку из декапированной стали. Эмаль наносят толщиной пленки 20—
30 мкм и сушат в течение 48 ч при 20—23° С.
2.3. Цвет и в н е ш н и н в и д определяют визуально при естествен¬
ном рассеянном свете, при этом цвет определяют сравнением с эталонами.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54 при 100° С.
2.6. Степень перотира определяют по ГОСТ 6589—57.
2.7. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МП-17.
2.8. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.9. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.10. II р о ч н о с т ь пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765—59.
2.11. Определение жизнеспособности. Компонент А
смешивают с компонентом Б в соотношении, указанном в вводной части МРТУ,
и разбавляют ацетоном до вязкости 34—36 сек по ВЗ-4. Жизнеспособность
характеризуется временем, в течение которого эмаль, залитая в пробирку диа¬
метром 10—12 .ил, сохраняется без желатинпзацпи при 19—21° С. Эмаль
заливают в пробирку таким образом, чтобы высота воздушного пузырька над по¬
верхностью эмали составляла 1—1,5 см.
2.12. Определение способности шлифоваться и по¬
ли р о в а т I. с я. Покрытие, полученное по п. 2.2, шлифуют шкуркой № 280—
320 с уайт-спиритом или сухой и полируют полировочной пастой № 290.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку, транспортирование
и х р а н е п и е эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Компонент Б (инициатор) упаковывают в черные 40-литровые фляги с про¬
кладками из паронпта пли пластиката. Запрещается применение резиновых,
свинцовых и третниковых прокладок, а также пайка припоем п смазка суриком
свинцовым.
Па этикетках для компонента Б должна быть надпись: «Огнеопасно», «Яд»;
«Запрещается смешивать с сиккативами и минеральными кислотами».
3.2. Гарантийный срок хранения — 4 месяца со дня изго¬
товления эмали.
3.3. Температура храпения компонентов А и Б эмали ПЭ-587 не должна
превышать 30; С.
3.4. Категорически запрещается хранение и транспортировка компонента
Б (инициатора) вместе с сиккативами, минеральными кислотами и окислами
кобальта, железа, маргапца. Смешепне компонента Б с перечисленными ве¬
ществами приводит к взрыву.
4. ФЕНОЛО-ФОРМАЛЬДЕГИДНЫЕ ЛАКИ, ЭМАЛИ,
КРАСКИ, ГРУНТОВКИ И ШПАТЛЕВКИ
ЛАК ФЛ-572
(бывш. КФ-20)
МРТУ 6-10-877-69
Утверждены 18/XII 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ 3698—53)
Лак ФЛ-572 представляет собой раствор в смесп растворителей (этилового
и бутилового спиртов и этнлцеллозольва) крезолформальдегидпой смолы,
являющейся продуктом конденсации трпкрезола с формальдегидом в присут¬
ствии аммиака.
Лак предназначается для покрытия непроволочных сопротивлений первым
слоем в целях защиты углеродистого слоя от механических повреждений и за¬
грязнений его во время нарезки; наносится на сопротивление однпм слоем
краскораспылителем илп окунапием.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т по нодометрической шкале, мг I — не темнее 27.
1.2. Внешний вид пленки — ровная полугляпцевая поверхность.
1.3. Плотность — 0,89—0,91 г/см3.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 20 ± 1%.
1.5. Продолжительность высыхания по режиму: при 20 ±
± 2° С — не более 30 мин; подъем температуры от 60 до 150° С — 25—35 мин,
при 150 ± 5° С — пе более 2 ч.
1.6. Прочность пленки при изгибе — не более 3 мм.
1.7. Твердость пленкп — но менее 0,66.
1.8. Адгезия — плепка должна выдерживать испытание по методу
решетчатого надреза.
1.9. Влагостойкость пленки — не менее 24 ч.
II р п м е ч а н и я: 1. Потемпение лака со временем не является
причиной браковки.
2. В случае содержания сухого остатка более 20 ± 1% допускается
разбавление лака этиловым или бутпловым спиртами до нолучепия су¬
хого остатка 20 ± 1%. При разбавлении лак не должеп свертываться.
3. Показатель влагостойкости пленки (п. 1.9) является факультатив¬
ным в течение года с момента ввода в действие даппых МРТУ. Определение
обязательно.
2. Методы испытаний
2.1. Пробу для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество лака, полученное из одного аппарата п сопровожда¬
емое однпм удостоверением о качестве.
10 Зака1 1780
145
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Внешний вид
и твердость пленки определяют на стекляппых пластинках размером 90 X
X 120 мм, прочность пленки при изгибе — на пластинках из жести (ГОСТ
1127—57) размером 20 X 100—150 мм и толщиной 0,25—0,32 мм, адгезию —
на пластинках из белой жести (ГОСТ 5343—54) размером 90 X 120 мм и толщи¬
ной 0,25—0,50 мм, влагостойкость — па пластинках из стали марок 0,8 кн
и 0,8нс (ГОСТ 914—56) размером 70 X 150 мм и толщиной 0,80—0,90 мм.
Пластинки для нанесения лака подготавливают по ГОСТ 8832—58, раздели I.
Для испытании по пп. 1.2, 1.6, 1.7 и 1.8 лак наносят иа подложку наливом
в один слой, для испытаний по пп. 1.6 и 1.8 лак разводят этиловым спиртом —
ректификатором до содержания смолы в лаке 14%.
Сушку лака производят, как указапо в п. 1.5.
2.3. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.4. Определение внешнего вида. Лак наносят паливом од-
нпм слоем на стекло, сушат, как указано в п. 1.5, и просматривают в отраженном
свете.
2.5. Плотность определяют при помощи ареометра при 20° С по ГОСТ
.2706—63.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 в термостате при 100° С в точепие 1 ч.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.8. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67 маятниковым прибором
М-3.
2.9. Адгезию определяют по МРТУ 6-10-699—67. Расстояние между
линиями разреза — 1 мм. При легком трении пальцем пли тупой стороной скаль¬
пеля по сетке не должно осыпаться ни одного квадрата.
2.10. Определение влагостойкости. Лак наносят на пла¬
стинки, подготовленные по и. 2.2 окунанием в три слоя. Сушку между слоями
30 мин при 20 ± 3° С. Режим сушки третьего слоя: при 20 ± 3° С — 30 мин",
подъем температуры от 60 до 150° С — 25—30 мин; при 150° С — 1ч. Далее
края пластинок заделываются смолой К-212—01, после чего пластинки сушат
еше 1 ч при 150° С. Толщина пленки 20—25 мкм. Пластинки с пленкой поме¬
щают в камеру с относительной влажностью воздуха 98 ± 2% при 40° С и выдер¬
живают в точепие 24 ч. Пленка лака должна остаться без изменения. Осмотр
пластинок производят через 2 ч после удаления их из камеры и высушивания
на воздухе.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
Лак упаковывают в банки из белой или черной жести емкостью до 8 л.
бидоны или стеклянные бутыли емкостью до 35 л.
3.2. Срок годности — 6 месяцев. По истечении указаппого срока
лак подлежит перепснытанпю и в случае соответствия требованиям настоящих
МРТУ может быть использован по назначению.
ЛАК СБ-1-с
ТУ МХП 2785-54
Утверждены 2HVI1I 1954 г.
Лак СБ-1-с горячей сушки представляет собой раствор сплава 100%-ной
феполо-формальдегидпой смолы и плавленного янтаря с тунговым маслом
в органических растворителях с добавками парафина, линолеата свинца
и сиккатива.
146
Применяется для нанесения на радиодетали из различных материалов
(ютннакс, пластмасса, алюминий, дюралюминий, медь, черная и белая жесть
н пассивированный цинк) и радиостанции в собранном виде.
Наносится краскораспылителем или окунанием.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид—прозрачная, однородная жидкость коричневого
цвета.
1.2. Чистота — по эталону.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — 15—35 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — пе менее 30%.
1.5. Продолжительность практического в ы с ы х а-
н п я: при 60° С — не более 4 ч, при 120° С — не более 2 ч.
1.6. П р о ч н о с т ь и р н изгибе пленки лака, высушенного при
120° С в течение 2 ч, — не более 5 .и.и.
1.7. Стойкость плен к и к соле н о й воде — внешний вид
пленки после выдерживания в 5%-ном растворе NaCl в течение 50 ч при 18—
20° С не должен изменяться.
1.8. Электрическая прочность пленки: сухой — не менее
(Ю кв/мм, после пребывания в воде — не менее 20 кв/мм.
2. Методы испытаний
2.1. П робы д л я н спит а н п й отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 6 месяцев.
2.2. Определение внешнего вида. Лак наливают в пробирку
и рассматривают в проходящем снеге.
2.3. Определение чистоты. На чистую стеклянную пластинку
размером 9 X 12 cat наливают лак вязкостью 15—35 сек по ВЗ-4 при 18—20° С
п после сушки по п. 1.5 сравнивают с утвержденным эталоном.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.6. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МП-17.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53.
2.8. Определение стойкости к соленой воде. Три
пластинки из черной жести лакируют двумя слоями лака: каждый слой сушат
3 ч при 60° С. Затем пластинки выдерживают 48 ч в нормальных условиях,
погружают па 2/3 высоты в 5%-ный раствор NaCl и выдерживают 50 ч при 18—
20° С. По истечении этою времени пластинки вынимают, обмывают водой, про¬
сушивают на воздухе и тщательно осматривают.
2.9. Определение электрической прочности. Кон¬
денсаторную бумагу подвергают двухкратной пропитке лаком: каждый слой
сушат в течение 3 ч при 60° С. Пленку испытывают по ГОСТ 13526—68.
Примечания: 1. Для испытаний по пн. 1.5—1.8 лак разба¬
вляют до вязкости 15—20 сек по ВЗ-4 смесью растворителей (ксилол —
30%, уайт-спирит — 70%).
2. Испытания но пи. 1.5—1.7 проводят на пластинках из чериой
жести, очищенных от ржавчины и окалины.
3. Упаковка и маркировка
3.1. У и а к о в к у и м а р к и р о в к у лака производят по ГОСТ
9980—62.
Лак разливают в герметически закрывающиеся банки из белой жести или
в бидоны из оцинкованной стали.
10'
147
ЛАК ФА-97 ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННЫЙ
(бывш. АФ-17)
МРТУ 6-10-655—67
Утверждены 15/II 1967 г.
(ВЗАМЕН ВТУ П-131—61)
Лак ФА-97 представляет собой раствор в летучих органических раствори¬
телях касторового алкида и алкилфепольпой смолы 101.
Лак предназначается для пропитки обмоток моторов тяговых машин.
1. Технические требования
1.1. Наличие механических включений — отсутствие.
1.2. Внешний вид пленки — однородная, глянцевая поверхность.
Допускается небольшая полосатость пленки.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 прн 20° С — 50—100 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 48%.
1.5. Продолжительность высыхания при 120° С — не бо¬
лее 2 ч.
1.6. Термоэластнчность пленки прн 150° С в течение 15 ч —
не более 3 мм.
1.7. Стойкость против разбрызгивания при 150° С —
пленка не должна разбрызгиваться.
1.8. Электрическая прочность пленки: прп 20 ± 5° С —
не менее 70 кв/мм, после пребывания в атмосфере с относительной влажностью
воздуха 95 ± 2% в течение 24 ч — не менее 40 кв/мм.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считают количество лака, полученное от одной технологической операции.
Срок хранения арбитражной пробы 2 месяца.
2.2. Соответствие тары, упаковки и маркировки требованиям технических
условий устанавливают осмотром поступившей партии лака.
2.3. Наличие механических в к л ю ч опий определяют
но ГОСТ 13526—68.
2.4. Внешний вид пленки определяют визуально на медной пластинке
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Сушат под лампой в течение 2 мин.
2.7. Продолжительность высыхания пленки на меди
определяют по ГОСТ 13526—68 с подсушкой каждого слоя на воздухе в течение
30 мин и сушкой последнего слоя при 120° С в течение 2 ч. Допускается нали¬
чие волокон бумаги па подсушенном лаковом покрытии после снятия давления.
2.8. Т е р м о э л а с т и ч н о с т ь определяют но ГОСТ 13526—68. Лак
наносят на медную ленту и сушат, как указано в и. 2.7.
2.9. Стойкость против разбрызгивания определяют
но ГОСТ 13526—68 на миткалевой лепте (ГОСТ 4514—48) с подсушкой каждого
слоя на воздухе в течение 30 мин и последнего слоя при 120° С в течение 16 ч.
2.10. Электрическую прочность определяют по ГОСТ
13526—68. Сушку первого слоя производят в течение 30 мин ша воздухе н 2 ч
при 120° С, а второго слоя в течение 30 мин на воздухе и 16 ч при 120° С.
148
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
ЛАК КРЕЗОЛО-МАСЛЯНЫЙ 9-627
ТУ МХП 1703—47
Утверждены 19 XII 1947 г.
(с изменением № 1 от 12/IX 1963 г.)
Лак 9-627 представляет собой раствор сплава крезоло-формальдсгидпой
смолы и смеси высыхающих масел (тунгового и полнмеризованного льняного)
в ксилоле.
Лак применяется для пропитки обмоток электрических машин из проводов
с винифлексовой, стеклянной, хлопчатобумажной или шелковой изоляцией.
Растворителем лака при испытании и применении служит толуол.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — прозрачная жидкость без взвегаепных механи¬
ческих примесей.
1.2. Внешний вид пленки после сушки по и. 1.5 — гладкая по¬
верхность без морщин, пузырей и вздутий.
1.3. Вязкость (в момент выпуска) по воронке НИИЛК (сопло № 7)
или по вискозиметру ВЗ-1 при 20° С — не более 50 сек.
1.4. С о д е р ж а п и е сухого о с т а т к а — пе менее 45%.
1.5. Продолжительность высыхания при 105° С — не бо¬
лее 30 мин.
1.6. К и слот и 00,4 н ело — не более 15 мг КОН.
1.7. Стойкость против разбрызгивания — пленка лака,
нанесенного на лепту и высушенного при 105° С в течение 9 ч, но должна раз¬
брызгиваться при 110° С в течение 1 ч.
1.8. Э л е к т р и ч е с к а я прочность пленки после сушки в те¬
чение 6 ч при 100—105° С, кв/мм, ие менее:
при 20 ± 5° С 50
при 90° С . . . 25
(прове¬
ряется по¬
требителем)
при 20 ±^5°С
после пребыва¬
ния в воде в те¬
чение 24 ч 20
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. В слу¬
чае образования на поверхности лака пленок последние перед отбором пробы
осторожно снимают.
2.2. В и е ш и и й вид лака определяют по ГОСТ 13526—68.
Прозрачность лака определяют визуально в пробирке из бесцветного стекла,
в проходящем свете.
149
2.3. Вне ш н н й в и д пленки определяют визуально, используя об¬
разцы для нснытапня по п. 1.8.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют но ГОСТ
0989-54.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086-39, МИ-17.
2.7. Определение кислотного числа. Навеску лака около
0,5—1 г растворяют в 30 мл нейтральной спирто-бензольной смеси (1 : 1).
К раствору прибавляют 30 мл нейтрального насыщенного раствора поваренной
соли и титруют 0,1 н. спиртовым раствором едкого кали в присутствии фенол¬
фталеина.
Кислотное число х (в мг КОП) рассчитывают но формуле
аТ ■ 1000
х —
g
где а — количество 0,1 п. спиртового раствора КОН, израсходованного на тит¬
рование, мл; Т — титр спиртового раствора КОН; g — навеска лака, г (с точ¬
ностью до 0,001 г).
2.8. Стойкость против разбрызгивания определяют
по ГОСТ 13526-68.
2.9. Электрическую прочность определяют по ГОСТ 13526—
68.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку лака производят по ГОСТ
9980-62.
Лак разливают в жестяные банки вместимостью до 10 кг и бидоны вмести¬
мостью до 30 кг.
ЭМАЛЬ ФЛ-149 ВОДОРАЗБАВЛЯЕМАЯ
ЧЕРНАЯ
МРТУ 6-10-779—68
Утверждены 26IXI 1968 г.
Эмаль ФЛ-149 представляет собой суспензию ппгмептов в смеси растворов
водорастворимой фенольной смолы и водорастворимого малешшзироваиного
масла с добавлением растворителей, препарата 011-7 и пеногаснтеля.
Эмаль предназначается для окраски узлов, деталей шасси автомобилей
(взамеп автоэмали 125) методом окунания непосредственно но металлу.
Эмаль разводят до рабочей вязкости 20—22 сек по вискозиметру ВЗ-4
при 20° С аммиачной водой (вода дистиллированная или обессоленная или кон¬
денсат с электропроводностью не более 20 мксим) с рП 8,2—8,5 (проба по уни¬
версальной индикаторной бумаге).
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — черный (оттепок не нормируется).
1.2. В п е ш н и й вид пленки — глянцевая или полугляпцевая ровная
поверхность без посторонних включений. Допускается наличие единичных
оспин.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 30 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 38%.
1.5. Продолжительность высыхания при 180° С ± 2е —
не более 30 мин.
150
1.6. Прочность пленки при ударе на приборе У-1, пе ме¬
нее 40 кгс ■ см.
1.7. Прочность пленки при изгибе — не более 5 мм.
1.8. Твердость пленки по маятпиковому прибору М-3 после высы¬
хания но п. 1.5 — не менее 0,6.
1.9. Адгезия — пленка при испытании по методу решетчатого надреза
ие должна крошиться и отслаиваться от металла.
1.10. Стойкость пленки к нитроэмали Л° 660 или син¬
тетической автоэмали МЛ-12 —должна выдерживать испытания
по н. 2.11.
1.11. Стойкость плепки к минеральному маслу,
бензину и воде — должна выдерживать испытания по п. 2.12.
Примечай и е. Перед испытаниями эмаль, разбавленная до ра¬
бочей вязкости аммиачной водой дистиллированной, должна быть про¬
фильтрована через сетку с 4900 отв/с.ч2 н выдержана не менее 30 мин
до исчезновения пузырей.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Цвет, внешний
вид, прочность пленки при ударе, адгезию, стойкость пленки к маслу, бензину,
воде, нитроэмали определяют па кузовпой стали толщиной 0,8—0,9 .к.и, про¬
должительность высыхания и прочность пленки при изгибе — па черной жести
толщиной 0,2—0,3 а твердость — на стеклянной пластинке с замером тол¬
щины пленки.
Перед нанесением эмали пластинки должны быть тщательно обезжирены,
протерты ацетоном н высушены в точение 10 мин.
Эмаль ФЛ-149 разбавленную до рабочей вязкости 20—22 сек по ВЗ-4
аммиачной водой, фильтруют через сетку с 4900 отв/см-, затем выдерживают
в состоянии покоя не менее 30 мин для выхода пузырьков воздуха. Скопив¬
шиеся на поверхности эмали пузырьки снимаются шпателем. Испытуемую эмаль
равномерно наливают на поверхность подложки, а избыток сливают в другой
стакан. Пластинки с э.малыо ставят в эксикатор под углом 45° на 15 мин
при 18—23° С для стекання избытка эмали, после чего помещают в сушиль¬
ный шкаф, где выдерживают в течение 30 мин при 180° С в вертикальном
положении.
Все испытания, за исключением масло-, бепзо- н водостойкости, проводят
через 1 ч после горячей сушки. Испытания на масло-, бензо- н водостойкость
проводят через 24 ч после горячей сушки.
2.3. Цвет и внешний вид пленки, полученной по п. 2.2, определяют
визуально.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют но ГОСТ 6989—
54 при 140 ± 10° С.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют но ГОСТ
6806-53.
2.8. Прочность пленки при ударе определяют но ГОСТ
4765—59 (нлепку осматривают невооруженным глазом).
2.9. Твердость определяют но ГОСТ 5233—67.
2.10. Адгезию пленки определяют но МГТУ 6-10-699—67. Проме¬
жутки между надрезами — 1 мм.
2.11. Определение стойкости к нитроэмали № 660
и л и синтетической автоэмалп МЛ-12. Па пленку, получен¬
ную но н. 2.2, наносят два слоя нитроэмали № 660 (ГОСТ 5753—51) пли эмали
МЛ-12 (ГОСТ 9754—61), разбавленной сольвентом до рабочей вязкости 28—
151
30 сек по ВЗ-4. Каждый слой нитроэмали сушат при 18—23° С и точение 10 .пин.
Автоэмаль МЛ-12 папосят в два слоя «сырой но сырому». Межслойная сушка
па воздухе при 18—20° С — 10 мин', второй слой сушат при 130 —135° С в те¬
чение 35 мин. Эмаль считают удовлетворяющей требованиям МВТУ, если пленка
не растрескивается и не сморщивается.
2.12. Стойкость к маслу, б е п з п п у, поде. Пластинки с на¬
несенным и высушенным по п. 2.2 покрытием погружают на а/„ высоты в стек¬
лянные ванночки с минеральным маслом, бензином «галоша» (ГОСТ 443—56)
и дистиллированной водой. Через 24 ч пребывания в масло, бепзнно или воде
образцы вынимают. После испытания в масло образцы вытирают сначала сухим
ватным тампопом, а затем смоченным в уайт-спирнте до удаления минерального
масла. Образец, извлеченный из дистиллированной воды, осушивают фильтро¬
вальной бумагой.
После этого пластинки с покрытием выдерживают в течение 24 ч при 18—
23° С, протирают полировочной водой и осматривают.
Пленка считается стойкой к маслу, бензину и воде, если на поверхности
пленки не образуется пузырей, морщин и других видов разрушения. Допу¬
скается изменение внешнего вида пленки (посветление, потемнение, потеря
глянца), а после испытаний в минеральном масле размягчение ее.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку, транспортирование
и хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Срок годности—1 год. По истечении указанного срока эмаль
подлежит перепроверке по всем показателям настоящих МГТУ и в случае со¬
ответствия эмаль считается пригодной для применения.
ЭМАЛЬ ФЛ-149 «Э» ВОДОРАЗБАВЛЯЕМАЯ
ЧЕРНАЯ
ТУ 6-10-969-70
Утверждены 1HVI 1970 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ОП 289—68)
Эмаль ФЛ-149 «Э» черная представляет собой суспензию сажи в смеси рас¬
творов водорастворимой фенольной смолы и водорастворимого малоииизирован-
ного льняного масла.
Эмаль предназначается для окраски металлических деталей методом элек¬
троосаждения.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — черный (оттенок не нормируется).
1.2. Вне ш н и й в н д плепкн — глянцевая или полуглянцевая ровная
поверхность без посторонних включений. Допускается наличие одиночных
оспин (по более 10 шт. на 60 см" окрашенной поверхности).
1.3. pH водной вытяжки — 7,5—8,0.
1.4. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 30 сек.
1.5. Содержание сухого остатка — не менее 40%.
1.6. Продолжительность высыхапия при 180 ± 2 С —
не более 30 мин.
1.7. Способность эмали к на песен ню методом элек¬
троосаждения — внешний вид пленки эмали (с сухим остатком 8—10%
152
и pll не выше 8,0), осажденной при постоянном напряжении 20—30 в в течение
2 мин, должен соответствовать и. 1.2.
1.8. II р о ч посту» и л о п к и и р и изгибе — не более 5 мм.
1.9. Прочность пленки при ударе — не менее 40 кге • см.
1.10. Адгезия — пленка должна выдерживать испытание по п. 2.11.
1.1). Стойкость и л о и к и к действию нитроэмали
№ 000 -- пленка должна выдерживать испытания по и. 2.12.
1.12. Стойкость и л о и к и к д о й с т в ию б е н з и и а, вод ы
и минерального масла — пленка эмали должна быть устойчивой
к действию бензина, минерального масла и воды в течепие 24 ч (допускается
изменение впепшего вида пленки, носвотленно, потемнение и потеря гляпца;
после пребывания в минеральном масло допускается также размягчение пленки).
II р и м е ч а и и е. Эмаль разводится до содержания сухого остатка
8—10% аммиачной водой с pH 7,5—8,0. Для изготовления аммиачной
воды следует использовать дистиллированную воду или обессоленпую
воду с электропроводностью не более 20 мнкросименс.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают но ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество эмали, сопровождаемое одним документом о качестве.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Цвет и впешпий
вид пленки, продолжительность высыхания, прочность плепки при изгибе,
адгезию, стойкость пленки к действию нитроэмали № 660 и действию бензина,
воды и минерального масла определяют па пластинках из черной полированной
жести (ГОСТ 1127—57) размером 70 X 150 мм и толщиной 0,25—0,32 мм.
Прочность пленки при ударе определяют на пластинках из кузовпой стали
размером 70 X 150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм. Пластинки для нанесения
покрытий подготавливают по ГОСТ 8832—58, раздел III. Напесепио эмали
на пластинки и сушку производят, как указано в п. 2.7. Все испытания за исклю¬
чением масло-водо-бопзостойкости производят через 1 ч после сушки.
2.3. Цвет и вне га н и й вид пленки эмали определяют визуальпо
при естественном рассеянном свете.
2.4. Определение величины pH производят согласно монтажно-
эксплуатационной инструкции для лабораторного pH-метра типа ЛПУ-01.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 при 140 ± 10° С.
2.6. Вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—57.
2.7. Определение способности эмали к нанесению
методом э л е к т р о о с а ж д е н и я. В качестве источника постоянного
тока используется выпрямитель, собранный по мостовой схеме на силовых
диодах или селеновых шайбах.
Выпрямляющее устройство должно обеспечивать получение постоянного
тока силой до 10 я с плавной регулировкой напряжения в пределах от 10 до 100 —
150 в. Выпрямляющее устройство должпо быть снабжено индикатором включе¬
ния, предохранителями па выходе и входе, вольтметром и амперметром постоян¬
ного тока, а также мягкими проводами с зажимами для подключения к элект¬
родам.
Выпрямляющее устройство собирается в ящике, размеры которого зависят
от размеров используемых деталей и устанавливается на изолирующем основа¬
нии. Во избежании поражения электрическим током запрещается касаться
токонесущих деталей (зажимов, электродов и т. д.) в рабочем состоянии уста¬
новки (сигнальная лампа светится).
Перед проведенном опытов по электроосаждсншо выпрямляющее устройство
включают в сеть и с помощью рукоятки ЛАТ Г устанавливают необходимое
напряжение по вольтметру, после чего установку выключают. Электроосажде¬
ние эмали производится в стеклянном сосуде (элементная банка) длиной
200 .war, шириной 80 .и.« (внутренние размеры). В качество катода используется
153
хорошо очищенная п обезжиренная пластинка из черной жеста, размером GO X
X 150 мм, которая изгибается по одной из меньших стенок сосуда так, чтобы
она вплотную прилегала к последнему. Отогнутый конец пластинки соединяется
с гибким проводом, соедппепным с отрицательным полюсом выпрямителя.
Испытуемую эмаль разбавляют аммиачной водой до сухого остатка 8—10%,
проверяют величину pH, которая должна быть но выше 8,0 и фильтруют через
сетку с количеством отверстий не менее 5100 onui/см-. Разбавленную эмаль
налипают в сосуд, на высоту 160—170 мм и опускают окрашиваемую пластинку
размером 70 X 150 мм, которая служит анодом, верхний конец пластинки
закрепляют в штативе.
Расстояние между электродами должно быть — 200 „и.и, а анодная пла¬
стинка пе должна касаться стенок сосуда.
Верхний конец пластинки (анода) соединяют с помощью гибкого провода
с положительным полюсом выпрямителя. Затем включают выпрямитель и про¬
водят процесс электроосаждепня в течепие двух минут. После этого выпрями¬
тель выключают, вынимая окрашенную пластинку, и промывают ее вначале
водопроводной водой, а затем дистиллированной водой, путем 2—3-кратного
окунания в стакан.
Промытую пластинку сушат в вертикальном положении в течение 10—
15 мин при 20—25° С и 30 мин при 180 ± 2° С и осматривают.
2.8. Продолжительность высыхания эмали определяют
по ОСТ 10086-39, МИ-17.
2.9. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765—59. Оценка прочностп производится при рассмотрении пленки невоору¬
женным глазом.
2.10. Прочность пленки при и з г и бе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.11. Адгезию определяют по МРТУ 6-10-699—67, МИ-3. При трении
пальцем или тупой стороной скальпеля квадратики решетки не должны осы¬
паться.
2.12. Стойкость пленки эмали к действию нитро¬
эмали № 660. На пленку эмали, полученную, как указано в п. 2.7, наносят
краскораспылителем два слоя нитроэмали № 660 (ГОСТ 5753—51). Сушку
каждого слоя нитроэмали производят при 18—22° С в течение 10 мин.
Эмаль считают удовлетворяющей требованиям технических условий, если
пе наблюдается растрескивания или сморщивания пленки.
2.13. Стойкость пленки к действию бензина, воды
и минерального масла. Для испытания берут: бензип (ГОСТ 443—
56), минеральное масло (ГОСТ 1862—63), воду дистиллированную (ГОСТ
6709-53).
Пластинки, окрашенные, как указано в п. 2.7, и выдержанные в течение
24 ч при 18—22° С, погружают на 2/3 высоты в испытуемую жидкость и выдер¬
живают в ней при 18—22° С в течение 24 ч. После испытания в масле пластинки
вытирают сначала сухим ватным тампоном, а затем тампоном, смоченным в уайт-
спирите.
Пластинки после испытания в дистиллированной воде сушат фильтроваль¬
ной бумагой, выдерживают на воздухе при 18—22° С в течение 24 ч, протирают
полировочной водой, а затем осматривают покрытие.
Примечание. Перед погружением в воду края пластинок по¬
крывают парафином.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Эмали ФЛ-149 «Э» разливают в металлические фляги.
3.2. Срок хранения эмали ФЛ-149 «Э» — 6 месяцев со дня выпуска.
Но истечении указанного срока эмаль подлежит перепроверке и в случае
соответствия показателям настоящих МРТУ считается годной для применения.
154
ЭМАЛЬ ФЛ-254 ДЛЯ ПОЛА
ТУ С-10-733—68
Утверждены 26/III 1968 г.
(с изменением № 2 от 27/1 1969 г.)
Эмаль ФЛ-254 представляет собой суспензию пигментов, перетертых па фе-
нольпо-масляиом лаке с добавлением того же лака, растворителя н сиккатива.
Эмаль предназначается для окраски полов и наносится кпетыо по предва¬
рительно подготовленной поверхности.
Перед употреблением и в случае загустсвания эмаль разбавляют уайт-
спнритом или скипидаром до рабочей вязкости 55—70 сек по вискозиметру
ВЗ-4 и фильтруют через сетку с 150 отв/см2 или через слой марли.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — желто-коричневый (оттенок не нормируется).
1.2. Внешний вид пленки — глянцевая или полуглянцевая без по¬
сторонних включений.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не мепее 60 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 55%.
1.5. Укрывпстость — полная с двух покрытий при расходе краски
не более 150 г/at2.
1.6. Продолжительность высыхания при 18—23° С:
от пыли — не более 8 ч, практическое — не более 48 ч.
1.7. П р о ч н о с т ь пленки при и з г и б е — не более 1 мм.
1.8. Твердость пленки — не менее 0,35.
1.9. Водостойкость — пленка должна выдерживать испытания
по и. 2.10.
1.10. Стойкость к мыльному раствору — плепка должна
выдерживать испытания по п. 2.11.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытании отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу храпят 2 месяца. Партией считается количество эмали, сопровождае¬
мое одним паспортом.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Цвет, внешний
вид плепки, продолжительность высыхания, прочность пленки при изгибе,
водостойкость, а также стойкость к мыльному раствору определяют на пластинке
из черной полнрованпой жести (ГОСТ 1127—57) размером 150 X 70 .«.к, толщи¬
ной 0,25—0,32 мм. Твердость плепки определяют на стеклянпой пластинке.
Эмаль наносят кистью при рабочей вязкости 55—70 сек но ВЗ-4 для опре¬
деления продолжительности высыхания, прочности при изгибе, твердости, водо¬
стойкости и стойкости к мыльному раствору в один слой, а для определения
цвета, внешнего вида и укрывпстости в два слоя.
Сушку однослойного покрытия и окончательную сушку двухслойного
покрытия производят в течение 48 ч при 18—23° С. Промежуточную сушку
производят в течение 24 ч.
2.3. Цвет и внешний вид пленки определяют впзуальпо при есте¬
ственном рассеянном свете.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54.
2.6. Определение укрывпстости. На жестяную пластинку
наносят кистью два слоя эмали в количестве пе более 150 г/.ч2. После высыхания
155
первого слоя при 18—23° С в течение не более 24 ч наносят второй слой и рас¬
сматривают пластинку в отраженном свете. При этом не должна быть видна
просвечивающая поверхность металла.
2.7. Продолжительность высыхал п я определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17.
2.8. Прочность п л е п к п при изгибе определяют по ГОСТ
6806-63.
2.9. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
2.10. О и р е д е л е н н е водостойкости. Жестяную пластинку
с пленкой, полученную по п. 2.2, погружают на 2/3 высоты в водопроводную
воду при 40° С н выдерживают при этой температуре в течение 10 .чин. Затем
пластинку вынимают из воды, насухо вытирают марлей и устанавливают про¬
должительность восстановления первоначального внешнего вида.
Пленка эмали должна восстанавливать первоначальный внешний вид
после 1 ч пребывания на воздухе.
2.11. Определение стойкости кмнлкпому раствору.
Пластинку с пленкой, полученную по п. 2.2, помещают на 23 высоты в 0,5%-ный
раствор твердого 72%-ного хозяйственного мыла (содержащего не более 0,2%
свободной едкой щелочи) и выдерживают в течение 15 мин при 40—50° С. За¬
тем пластинку вынимают из раствора мыла, промывают водой, протирают ку¬
сочком ваты, выдерживают на воздухе в течение 1 ч и осматривают. После испы¬
тания пленка эмали по внешнему виду и цвету должна соответствовать требова¬
ниям настоящих МРТУ. Допускается поматовенпе плепки.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Эмали для народного потребления фасуют в металлические банки (ГОСТ
6128—67) вместимостью от 1 до 5 кг.
3.2. Гарантийный срок хранения — 12 месяцев.
ЭМАЛЬ ФЛ-511 ЗАЩИТНОГО
ЦВЕТА
МРТУ 6-10-704—67
Утверждены 28/XI 1967 г.
(ВЗАМЕН ВТУ 307—59)
Эмаль ФЛ-511 представляет собой суспензию пигментов в растворе моди¬
фицированной фенолыю-формальдегпдной смолы № 241 и алкндпой смолы
№ 135 в органических растворителях.
Эмаль предназначается для окраски стальных аэродромных плит; нано¬
сится в электростатическом поле или краскораспылителем ио бондорнзованной
поверхности.
Для разбавления эмали при нанесении краскораспылителем применяется
ксилол (ГОСТ 9949—62 или ГОСТ 9410—62), а при нанесения в электростати¬
ческом поле — растворитель РКБ-1 (ТУ МХП 2533—51) или ксилол.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — защитный (оттопок пе нормируется).
1.2. Внешни й вид — пленка должна быть ровной и гладкой без мор¬
щин и оспин.
156
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — но менее 25 сек.
1.4. Содержание сухого о с т а т к а — не менее 50%.
1.5. Степень п е р е т и р а по методу «клипа» — не болео 40.
1.6. Укрывистость (в пересчете на сухую плойку) — не более
45 г/м2.
1.7. Продол ж и тел ьп ость высыхания нрн 170—180° С —
не болео 20 мин.
1.8. Прочность пленки и*р и и з г н б е — не более 1 мм.
1.9. Твердость плепки — не менее 0,5.
1.10. II р о ч н о с т ь пленки при ударе по прибору У-1 —
не менее 50 кгс-см.
1.11. Удельное объемное сопротивление — 5 - 10е—
5-10? ом-см (гарантируется рецептурой разработчика).
2. Методы испытании
2.1. II р о б ы для испытании отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Подготовка образцов к нс пытан ню. Цвет н внешний
вид пленки эмали, продолжительность высыхания, прочность пленки при из¬
гибе определяют на пластинках из черной полированной жести (ГОСТ 1127—
57) размером 70 X 150 мм и толщиной 0,25—0,32 мм, а твердость — на стек¬
лянной пластинке. Остальные показатели определяют на пластинках из стали
(ГОСТ 1386—47) размером 70 X 150 мм н толщиной 0,5 мм.
Подготовку пластинок для нанесения покрытия производят по ГОСТ
8832—58. Эмаль разбавляют до вязкости 15—20 сек растворителем РКБ-1
или ксилолом, фильтруют через сетку № 02 (918 отв/см2) п наносят на подго¬
товленные пластинки в один слой краскораспылителем. Эмаль сушат при 170—
180° С в течение 20 мин. Толщина пленки 20—25 мкм.
2.3. Цвет и внешний вид определяют при естественном рассеянном
свете.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 при 170—180р С.
2.6. Степень перетира определяют по ГОСТ 6589—57.
2.7. Укрывистость определяют по ГОСТ 8784—58 по «шахматной
доске».
2.8. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086-39, МИ-17.
2.9. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.10. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.11. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765—59.
2.12. Удельное объемное сон рот и влей не эмали, раз¬
веденной растворителем РКБ-1 или ксилолом до рабочей вязкости 17—19 сек
по ВЗ-4, определяют на приборе ПУС-1 в соответствии с инструкцией, приложен¬
ной к прибору.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение эмали
3.1. У н а к о в к у, маркировку, транспортирование
и хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль упаковывают во фляги из черного металла (ГОСТ 5799—69).
3.2. Тара ет ийный срок хранения — 12 месяцев. По исте¬
чении указанного срока эмаль подлежит перенспытаншо на соответствие тре¬
бованиям настоящих МРТУ.
157
ЭМАЛИ СПИРТОВЫЕ 91 КРАСНОГО,
ЖЕЛТОГО, СИНЕГО И ЧЕРНОГО ЦВЕТОВ
ТУ MXII 1413-46
Утверждены 7/IX 1946 г.
Эмали 91 представляют собой суспензии пигментов в спиртовом идптолмюм
лаке.
Эмали применяются для окраски предварительно зачищенных шкуркой
деревянных моделей. Влажность окрашиваемого дерева должна быть не оолее
10%. Эмали нельзя применять для окраски предметов, подвергающихся дей¬
ствию влаги. Эмали наносят кистью.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т—по эталону, согласованному с потребителем (оттопки пе норми¬
руются).
1.2. Внешний вид — после 12-часовой сушки при 18—23° С пленка
должна быть ровной, глянцевой, без морщин и подтеков.
1.3. Содержание сухого остатка эмали, %, не менее:
красной 50
желтой, синей .... 47
черной 45
1.4. Укрывистость — полная после двух покрытий (при нанесенпп
кистью на деревянную пластинку). Второй слой наносят через 12 ч после первого.
1.5. Продолжительность высыхания при 18—23° С на де¬
ревянной пластинке; от пыли — пе более 0,5 ч, практическое — не более 12 ч.
1.6. Малярные свойства — при окрашивании эмаль должна
легко стекать с кисти.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.3. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску эмали 10 г (с точностью до 0,01 г) сушат в сушнльпом шкафу
12 ч при 60—65° С.
2.4. Определение продолжительности высыхания.
Лак наносят наливом па деревянную пластинку, которую ставят на 1 — 2 мин
под углом в 45° для стенания избыточного количества лака, а затем помещают
в шкаф па горизонтальную поверхность и сушат при 18—23° С. Через 30 мин
проверяют высыхание от пыли, для чего легким броском на поверхность пленки
помещают кусочек ваты, который должен затем удаляться с нее сдуванием.
Практическое высыхание проверяют через 12 ч Пленка считается высохшей,
если при сильном нажиме пальцем она пе дает отлнпа. Допускается отпечаток
пальца.
3. Упаковка и маркировка
3.1. У п а к о в к у п маркировку эмали производят по ГОСТ
9980-62.
Эмаль разливают в стальные оцнпкованные, алюмипиевые или луженые
бидоны емкостью 15—50 л, в стеклянные бутыли емкостью 20—25 л и стальпые
бочки вместимостью 50—150 кг.
158
КРАСКИ ФЛ-723, ФЛ-724-1
И ФЛ-724-2
МРТУ 6-10-778—68
Утверждены 26/XI 1968 г.
Краски ФЛ-723, ФЛ-724-1 и ФЛ-724-2 представляют собой сусиензию цин¬
кового крона, и алюминиевой пудры в бакелитовом лаке.
Краски поставляются в виде трех полуфабрикатов: бакелитовый лак марки А
(ГОСТ 901—56); спиртовая паста цинкового крона (ТУ 147—49); алюминие¬
вая пудра ПАК-4 (ГОСТ 5494—50).
Краски готовят смешением бакелитового лака, спиртовой пасты цинкового
крона и алюминиевой пудры непосредственно перед применением в следующих
соотношениях (в %):
Полуфабрикаты
Бакелитовый лак (сухой оста¬
ток 50%)
Спиртовая паста цинкового
крона (сухой остаток 30%)
Алюминиевая пудра . . . .
ФЛ-723
ФЛ-724-1
ФЛ-724-2
65,73
75,64
73,47
23,67
16,80
20,40
10,60
7,56
6,13
Примечание. Количество бакелитового лака и спиртовой
пасты цинкового крона пересчитывают в каждом отдельном случае в соот¬
ветствии с их сухим остатком.
Срок хранения готовых к употреблению красок не более 24 ч при темпе¬
ратуре до 30° С.
Краска ФЛ-723 предназначается для защиты от коррозии стальных аппара¬
тов, подвергающихся воздействию горячей воды и пара, с температурой до 200° С,
а краски ФЛ-724-1 и ФЛ-724-2 — для защиты от коррозии стальных и чугунных
внутренних поверхностей турбомеханизмов, насосов, баков и цистерн, омывае¬
мых маслом с температурой до 200° С.
Краску ФЛ-724-1 наносят в два слоя непосредственно по металлу. Краска
ФЛ-724-2 применяется в качестве покровного слоя по краске ФЛ-724-1.
Краски наносятся краскораспылителем пли кистью.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — серебристый с зеленоватым оттенком (оттенок не
нормируется).
1.2. Внешний вид пленки — ровная, полуматовая.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — 30—100 сек.
1.4. Продолжительность высыхания при 18—22° С; от
пыли — пе более 0,5 ч, практическое — не более 2 ч.
1.5. Прочность пленки при изгибе через сутки — не
более 3 мм.
1.6. Прочность пленки при ударе по прибору У-1 через
1 сутки — не менее 50 кгс-см.
П р н м е ч а п п е. Для испытания по пп. 1.1, 1.2 и 1.4 —1.6 краски
в случае надобности разводят гидролизным этиловым спиртом до рабочей
вязкости — 30—70 сек но ВЗ-4 при 18—20° С, наносят кистью или краско¬
распылителем и сушат при 18—22° С.
159
2. Методы испытаний
2.1. II р о б ы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет н внешний вид определяют визуально при естественном
рассеяппом свете.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086-39, МИ-17.
2.5. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806-53.
2.6. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765—59.
Примечание. Приготовление красок путем смешения полу¬
фабрикатов производят непосредственно перед испытанием.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
хранение полуфабрикатов производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Бакелитовый лак упаковывают в стальные бочки емкостью до 250 л,
бидоны емкостью по 25 л или стеклянные бутыли емкостью до 35 л.
3.3. Пасту цинкового крона упаковывают и хранят в банках емкостью
до 10 л. По согласованию с потребителем допускается упаковка в бидоны.
3.4. Срок хранения бакелитового лака — 6 месяцев, а спиртовой
пасты цинкового крона и алюминиевой пудры не ограничивается.
ГРУНТОВКА ФЛ-053
ФЕНОЛО-ФОРМАЛЬДЕГИДНАЯ
МРТУ 6-10-646-67
Утверждены 28/1 1967 г.
Грунтовка ФЛ-053 представляет собой суспензию пигментов и наполнителей
в лаке 326М с добавкой перед употреблением сиккатива 63 или 64 в количестве
не более 5% к массе иоразведошюй грунтовки.
Грунтовка предназначается для грунтования деревянных и металлических
поверхностей; для изделий, эксплуатируемых в тропическом климате, ие реко¬
мендуется.
Грунтовку наносят кистью пли краскораспылителем на тщательно обезжи¬
ренную, фосфатировапную поверхность.
1. Технические требования
1.1. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — не менее 40 сек.
1.2. Количество растворителя для разбавления
до рабочей п я з к о с т и — пе оолее 20% .
Рабочая вязкость по ВЗ-4: для краскораспылителя — 18—20, для кисти —
22—24 сек. Грунтовку разбавляют сольвентом или смесыо уайт-спирита и кси¬
лола или сольвента в соотношении 1:1.
1.3. С т е п е п ь п е р е т и р а по методу «клина» — не более 40.
160
1.4. Продолжительность высихапия, не более:
от пыли при 18—23q С,
ч . . 4
полное при 18—23° С, ч 10
полное при 100—110° С,
мин 35
1.5. II р о ч н о с т ь пленки при изгибе после сушки при
100—110° С в течение 35 мин — не более 1 мм.
1.6. Твердость пленки после сушки при 100—110° С в течение 35.чин—
не менее 0,4.
1.7. Водостойкость пленки — 8 ч без изменения. Допускается
незначительное посветление.
1.8. Образование прп храпений грунтовки плотного трудпоразмотппваемого
осадка — не допускается.
1.9. Завод-поставщик обязан безвозмездно заменить грунтовку в течение
6 месяцев со дня ее отгрузки в адрес потребителя, если в течение указанного
срока потребителем будет обнаружено несоответствие грунтовки требованиям
настоящих МРТУ.
Образование осадка при хранении грунтовки но может служить основанием
для замены грунтовки, если после размешивают груптовка будет соответство¬
вать всем требованиям настоящих МРТУ.
2. Методы испытании
2.1. П р о б ы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.3. Степень перетира определяют по ГОСТ 6589—57.
2.4. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.5. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.6. Прочность пленки прп изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53.
2.7. Водостойкость пленки после сушки при 100—110р С в тече¬
ние 35 мин каждого слоя определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирован по и
храпение грунтовки производят по ГОСТ 9980—62.
ГРУНТОВКА ФЛ-086 ЖЕЛТАЯ
(бывш. грунт АЛГ-14)
МРТУ 6-10*906—70
Утверждены 8/1 1970 г.
(ВЗАМЕН ТУ ЯН-272—61)
Грунтовка ФЛ-086 представляет собой суспензию пигментов и паиолпи-
теля в масляном лаке, модифицированном феноло-формальдогиднымн смолами.
Грунтовка предназначается для грунтовки деталей из алюминиевых сплавов
и стали, работающих при температуре до 200° С.
Грунтовка поставляется комплектно с сиккативом.
Перед употреблением в грунтовку вводят 4% сиккатива № 63 (ГОСТ 1003—41)
И Заказ 1780 161
1. Технические требования
1.1. Ц н е т — желтый (оттепок не нормируется).
1.2. В н е ш н н й вид пленки — матовая нлп полуматовая одно¬
родная поверхность.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — но менее ЗОсек.
Верхний предел вязкости должен быть таким, чтобы количество растворителя,
необходимое для разбавлении грунтовки до указанной минимальной вязкости
не превышало 10%.
1.4. Содержание сухого остатка — 54—60% .
1.5. С т е и е н ь и е р е т и р а по методу «клина» — не более 60.
1.6. Продолжительность высыхания, не более:
от ныли при 18—22° С,
мин 40
практическое при 18—
22° С ч .... 5
полное при 18—22° С, ч 24
практическое при 80° С,
ч 2
1.7. П р о ч п о с т ь пленки при изгибе — не более 1 мм.
1.8. Твердость пленки по маятниковому прибору М-3 — не менее 0,4.
1.9. Термостойкость — пленка должна выдерживать испытания
но п. 2.10.
1.10. Водостойкость — внешний вид пленкп после испытания
по п. 2.11 не должен изменяться.
1.11. Кислотное число —не более 10 мг КОН,
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Партией
считается количество грунтовки, полученное от одной операции смешения.
2.2. Подготовку образцов к испытанию производят
по ГОСТ 8832—58. Вязкость, содержание сухого остатка, степень перетира
и кислотное число определяют без введения в пробу сиккатива и растворителя.
При определении цвета, внешнего вида, продолжительности высыхания, проч¬
ности пленки при изгибе, твердости, термостойкости и водостойкости грунтовку
тщательно перемешивают, вводят 4% сиккатива № 63, разбавляют ксилолом
или смесыо ксилола (ГОСТ 9949—62 или ГОСТ 9410—60) с уайт-спиритом
(ГОСТ 3134—52) в соотношении 1 : 1 до рабочей вязкости 12—14 сек по ВЗ-4,
фильтруют через сетку № 16 или марлю, сложенную в 3—4 раза, и наносят
в один слой краскораспылителем.
Цвет, внешний вид, продолжительность высыхания, твердость и водостой¬
кость определяют на стеклянных пластинках, прочность пленки при изгибе —
на пластинках из жести; термостойком,— на стальпых пластинках (ГОСТ 914—56)
марки 08кн, толщиною 0,80—0,90 мм. Грунтовку сушат при 18—22° С в течение
24 ч или при 80° С в течение 2 ч. Толщина пленки должна быть 12—15 мкм.
2.3. Цвет и внешний вид определяют визуально при естествен¬
ном рассеянном свете.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяютt по ГОСТ
6989—54 при 130—140° С до постоянной массы.
2.6. Степень перетира определяют но ГОСТ 6589—57.
2.7. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17. При определении практического высыхания при 18—22° С
допускается небольшое количество ворсинок ваты.
2.8. Прочность пленкп при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53.
162
2.9. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.10. О и р е д о л е п и е термостойкости. Пластинку, подготов¬
ленную по п. 2.2., помещают в термостат и выдерживают при 200° С в течепне 8 ч.
Затем пластинку вынимают из термостата, охлаждают па воздухе и определяют
прочность пленки при £даре по ГОСТ 4765—59. Пленка должна выдерживать
удар 50 кгс-см. Оценка прочности пленки к удару производится невооруженным
глазом.
2.11. Определение водостойкости. Грунтовку напосят на
пластинку и сушат, как указано в п. 2.2. Затем пластику на 2/3 высоты погру¬
жают в дистиллированную воду (ГОСТ 709—53) и выдерживают в ней в тече¬
ние 2 ч. Испытание производят при 18—22° С.
2.12. Кислотное число определяют по МРТУ 6-10-793—69, МП-6
и. 2.6 пли 2.7.
2.13. Толщину пленки определяют по МРТУ 6-10-699—67, МИ-2.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
хранение грунтовки производят по ГОСТ 9980—62. Грунтовку упаковы¬
вают в герметично закрытые банки из белой и черной жести емкостью до 10 л,
стальные фляги емкостью до 40 л (ГОСТ 5799—69).
3.2. Гарантийный срок хранения — 6 месяцев, после чего
грунтовка подлежит переиспытанию на соответствие настоящим МРТУ.
11
5. МОЧЕВШЮ- И МЕЛАМИН 0-Ф( )РМ А ЛЬ Д ЕГИДП ЫЕ
И АЛКИДНО-МОЧЕВШЮ-МЕЛАМИИНЫЕ ЛАКИ,
ЭМАЛИ, ГРУНТОВКИ И ГРУНТ-ШПАТЛЕВКИ
ЛАК УВЛ-З
ТУ К У-425-55
Утверждены HI V 1955 г.
(с изменением № 1 от 101XI 1960 г.)
Лак УВЛ-З представляет собой раствор меламино-формальдегидной и алкид-
ной смол в оргаииче ских растворителях.
Лак предназначается для нанесения последнего слоя на пленки велоси¬
педных эмалей на основе мочевипо-формальдегидной смолы; наносится методом
распыления или облива.
1. Технические требования
1.1. Цвет по иодиметрической шкале — не темнее 100 мг I.
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — не менее 30 сек.
Примечание. В случае необходимости лак разбавляют до
вязкости 30 ± 2 сек по ВЗ-4 при 18—20ч С разбавителем РКБ-1 — смесью
ксилола с бутанолом (1 : 1), ксилолом или сольвентом.
1.3. Продолжительность высыхания при 120° С — не
более 50 мин.
1.4. Прочность при изгибе пленки лака, высушенного, как
указано в п. 1.3, — не более 3 мм.
1.5. Прочность при ударе пленки лака, высушенного, как
указано в п. 1.3, — не менее 40 кгс-см.
1.6. Твердость пленки лака, высушенного, как указано в п. 1.3, —
не менее 0,5.
1.7. Подо-, бензо- и маслостойкость — внешний вид
пленки при выдорживапии в воде, бепзине или масле в течение 36 ч не должен
изменяться.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.5. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806-53.
2.6. Прочность пленки
4765—59 на приборе У-1.
164
при ударе определяют по ГОСТ
2.7. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
2.8. Определение подо-, бензо- п м а с л о с т о й к о с т и.
Окрашенные пластинки, высушенные, как указано в и. 1.3, погружают на
2/з высоты в водопроводную воду, бензин Б-70 (ГОСТ 1012—54) или минеральное
масло (ГОСТ 5301—54) и выдерживают в течение 36 ч при 18—20° С. По истечении
указанного срока пластинки вынимают, протирают чистой марлей, фильтро¬
вальной бумагой или чиотой ватой, смоченной уайт-спиритом (при определении
маслостой кости).
Примечания: 1. Испытания по всем пунктам, кроме пп. 2.2
и 2.3, проводят при одпослойном нанесении лака с вязкостью 30 ± 2 сек
по ВЗ-4 при 18—20° С.
2. Испытания по. пп. 2.4, 2.5, 2.8 проводят па металлических пла¬
стинках, очищенных от полуды и окалины.
3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. У п а к о в к у, м а р к и р о в к у и хранение лака производят
по ГОСТ 9980-62.
Лак разливают в жестяные банки емкостью до 10 л, стеклянные бутыли
емкостью до 30 л, оцинкованные бидоны емкостью до 40 л или деревянные бочки
емкостью до 200 л. Стекляпныо бутыли закупоривают пробками из мягких пород
дерева, заливают смолой и упаковывают в корзины или деревянные обрешетки,
выложенные внутри соломой или древесной стружкой. Бочки закупоривают
деревянными пробками п обивают их жестяпыми или фанерными полосами.
3.2. Завод-изготовитель гарантирует соответствие всех технических пока¬
зателей лака требованиям настоящих ТУ в течение 3 месяцев со дня выпуска
лака до момента вскрытия тары с лаком.
ЛАК МЛ-21
(бывш. 137)
ТУ КУ-489—57
Утверждены 27/11 1957 г.
(с изменением № 1 от 6 XI 1958 г.)
Лак МЛ-21 представляет собой смесь растворов алкиднои и маламипо-форм-
альдегидной смол, имеющую характерный запах применяемых растворителей
(ксилол, бутанол).
Лак предназначается для нанесения краскораспылителем па головки
швейных машин, окрашенных цветными эмалями.
1. Технические требования
1.1. Цвет по иодометрнческой шкале — не темнее 16 .«г I.
1.2. Внешний вид пленки лака, нанесенного на пластинку из кузов¬
ной стали, окрашенную эмалыо н зашлифованную шкуркой с водой, — глянце¬
вая поверхность.
1.3. Р а б о ч а я вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20ч С — 22—
26 сек. В качестве разбавителя применяется ксилол.
1.4. Продолжительность высыхания при 110—120° С —
не более 1 ч.
1.5. II р о ч н о с т ь пленки при изгибе — не более 3 мм.
1.6. Прочность пленки при ударе — не менее 40 те - см.
1.7. Твердость пленки — по мепее 0,6.
165
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для и с я ы т а а п й отбирают по ГОСТ 9980—62. Срод-
шою пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.3. В н о ш п н й в п д определяют визуально.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086-39, МИ-17.
2.0. Прочность пленки при изгибе определяют на жести
по ГОСТ 6806-53.
2.7. Прочность пленки при ударе определяют по
ГОСТ 4765—59.
2.8. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
Примечания: 1. Для испытаний но пи. 2.3, 2.5—2.8 лак
разбавляют ксилолом до рабочей вязкости и папосят кистью.
2. Испытания по пп. 2.3, 2.5—2.8 проводят после сушки пленки
при 110— 120° С в течение 1 ч.
3. Упаковка, маркировка и храпение
3.1. Упаковку, маркировку и храпение лака производят
по ГОСТ 9980-62.
Лак разливают в металлические бидоны, банки, стеклянные бутыли, и
металлические барабаны емкостью до 200 л. Лак можно поставлять потре¬
бителю в железнодорожных цистернах.
ЛАК МЛ-248 ДЛЯ ПАРКЕТНЫХ
ПОЛОВ
МРТУ 6-10-823—69
Утверждены 25/VI 1969 г.
Лак МЛ-248 представляет собой смесь растворов алкидной смолы, модифи¬
цированной касторовым маслом, в уайт-спирите и мочевино-формальдегидпой
и меламнпо-формальдегндных смол в бутаноле с добавкой силиконовой жид¬
кости.
Перед употреблением лак смешивают с кислотным отвердителем — 7%-ным
раствором технической соляной кислоты (ГОСТ 1382—42) в бутаноле (ГОСТ -
5208-50).
Лак-полуфабрикат смешивают с кислотным отвердителем непосредственно
перед примененном из расчета 8 вес. ч. отвердителя на 100 вес. ч. лака.
Жнзпеспособность лака с отвердителем 20—24 ч, после чего лак густеет
п становится непригодным к употреблению.
Лак предназначается для покрытия паркетных полов, паносится кистью
па отциклеванную и отшлифовапную поверхность паркета в два-три слоя.
Старые полы перед покрытием должны быть тщательно отциклеваны с полным
удалением мастичного слоя. Нанесение второго и третьего слоев производят
с интервалом в 5—8 ч. Рабочая вязкость лака с отвердителем но вискозиметру
ВЗ-4 при 20° С — не менее 35 сек. Лак до рабочей вязкости разбавляют раство¬
рителем № 649, или бутанолом, или разбавителем РКБ-1,
166
1. Технические требования
1.1. Внешний вид—пленка должна быть ровной, глянцевой без
посторонних включений.
1.2. Цвет но иодометрической шкале — не темпов 100 .иг I.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С: без отворднтеля —
не менее 55 сек, после добавления кнелотпого отвердителя — пе мепее 35 сек.
1.4. Продолжительность практического в ы с ы х а -
и н я при 18—22° С — но более 3 ч.
1.5. Твердость пленки через 24 ч после панесснпя лака — не менее 0,5.
1.6. Водостойкость — внешний вид пленки после выдерживания
в дистиллированной воде при 18—22° С в течение 4 ч и последующего выдержи¬
вания на воздухе в течение 1 ч не должен изменяться.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. В н е ш н и й вид пленки определяют визуально.
2.3. Цвет определяют но ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.6. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.7. Определение водостойкости. Лак наносят кистью
в 3 слоя на буковую нлн дубовую пластинку со всех сторон; каждый слой сушат
в течение 3 ч при 18—22° С. Испытание производят через 48 ч после нанесения
последнего слоя. Пластинку погружают на 2/з высоты в дистиллированную
воду при 18—22° С п выдерживают в течепие 4 ч, после этого вынимают из воды
и через 1 ч отмечают восстановление первоначального вида пленки.
П р п м е ч а н и я: 1. Испытания по пп. 2.2—2.7 производят при
добавлении в лак кислотного отвердителя в количестве 8 вес. ч. на 100 вес.ч
лака.
2. При испытаниях по пп. 2.5—2.7 вязкость лака должна быть не
менее 35 сек по ВЗ-4 при 20° С. После смешения с отвердителем лак
в случае необходимости разбавляют до рабочей вязкости бутанолом.
3. Испытания по пп. 2.2, 2.5 и 2.6 производят на стеклянных пла¬
стинках при 18—22° С. Лак наносят наливом в один слой.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
Отвердитель разливают в стеклянную пли полиэтиленовую тару.
Лак-полуфабрикат и отвердитель поставляются комплектно.
Комплект состоит из лака, упакованного в жестяную банку вместимостью
4,6 кг, и двух флаконов кислотного отвердителя вместимостью каждого до 0,2 кг
или лака, упакованного в жестяпые банки вместимостью 3—8 кг, и расчетного
количества кислотного отвердителя в бутылке.
3.2. Срок хранения лака — 1 год. По истечении указанного срока
лак подлежит переиспытанию и в случае соответствия требованиям настоящих
МРТУ может быть использован по назначению.
167
ЛАК МЧ-52
МРТУ 6-10-767—68
Утверждены 26/VIII 1968 г.
(ВЗАМЕН ТУ МГУХП 444—60)
Лак МЧ-52 представляет собой раствор пластифицированной синтетической
смолы в бутаноле, сольвенте, этиловом спирте и уайт-спирите.
Лак применяется с кислотным отвердителем (3,5—4%-ный раствор соляной
кислоты 27,5—28,5%-ной концентрации в разбавителе РКБ-2) в весовом соот¬
ношении 1 : 7 пли 1 : 6.
Смещение с кислотным отвердителем производится потребителем непосред¬
ственно перед применением лака.
Кислотный отвердитоль добавляют в лак в количестве 7 вес. ч. на 93 вес. ч.
лака.
Лак до рабочей вязкости 25—30 сек по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С раз¬
бавляют разбавителем РКБ-2 после введения кислотного отвордителя.
Лак предназначается для покрытия лыж краскораспылителем или кистью
и для отделки мебели методом распыления в электрическом поле высокого напря¬
жения.
1. Технические требования
1.1. Цвет — по иодометрической шкало — но темнее 45 мг I.
1.2. В п о ш ний в и д — прозрачная жидкость, допускается небольшая
опалесценция.
1.3. Вязкость без отвердителя по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С (в мо¬
мент выпуска) — 60—80 сек.
1.4. Содержание сухого остатка (с кислотпым отвердите¬
лем) — 48 ± 2% .
1.5. Продолжительность практического высыха-
н и я» при 18—23° С — не более 2 ч, при 60—80° С — не более 20 мин.
1.6. II р о ч п о с т ь пленки при изгибе — не более 1 .ч.ч.
1.7. Твердость пленки по маятниковому прибору М-3 — не менее 0,6.
1.8. Водостойкость —пленка после пребывания в воде при компот¬
ной температуре в течение 8 ч и дальнейшей выдержки па воздухе в течение 2 ч
но должпа менять свой внешпий вид.
1.9. Морозостойкость — пленка после 12 циклов испытания пе
должпа растрескиваться (пункт гарантийный). Допускается производить испы¬
тания на морозостойкость путем выдержки пленки лака при минус 30° С в тече¬
ние 4 ч.
1.10. Удельное объем поо сопротивление: лака без отвер-
дптеля вязкостью 60—80 сек по ВЗ-4 при 20° С —1 • 108—10» ом см, лака
с отвердителем вязкостью 25—60 сек по ВЗ-4 при 20° С — 1 ■ 10п—10s ом ■ см.
Примечания: 1. Пункты 1.5 (продолжительность высыхания
при 60—809 С) и 1.10 факультативные, уточняются в точение года.
2. Испытания по всем показателям ТУ, кроме пункта 1.10, произво¬
дятся при рабочей вязкости лака 25—30 сек по ВЗ-4 при 20° С. 22, Методы испытании
2.1. Пробы для' испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
За'партию принимают количество лака, сопровождаемое одним удостоверением
о качество.
2.2. Соответствие тары, упаковки и маркировки требованиям настоящих
МРТУ устанавливают осмотром поступившей партии лака.
2.3. Подготовка образцов к испытанию. Прочность
пленки при изгибе определяют на пластинках из черной полированной жести
168
(ГОСТ 1127—57) размером 20 X 150 мм н толщиной 0,25—0,32 .и.н; твердость
пленки — па стокляппых пластинках; водостойкость и морозостойкость пленки—
на пластинках из цельной или фанерованной березы.
Подготовку пластинок для нанесения лака производят по ГОСТ 8832—58,
раздел III.
Для определения прочности пленки при изгибе лак наносят краскораспы¬
лителем или наливом в один слой, а при определении твердости — наливом
и сушат в течение 24 ч прп 18—23° С.
Для определения влагостойкости и морозостойкости лак наносят краско¬
распылителем в три слоя на обе стороны пластинки с междуслойной сушкой
в течепие 1 ч при 18—23° С п сушкой всего покрытия в течение 48 ч при 18—
239 С.
2.5. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.6. Внешний вид определяют по МРТУ 6-10-793—69 в пробирке
диаметром 20 мм из бесцветного стекла в проходящем свете.
2.7. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.8. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ 6989—
54 в термостате при 140° С в течение 1 ч.
2.9. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17. Лак наносят наливом на деревяп-
ную пластинку.
2.10. Прочпость пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53.
2.11. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
2.12. Водостойкость пленки определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31.
2.13. Определение морозостойкости и л е п к и. Лакиро¬
ванную, как указано в и. 2.3, пластинку выдерживают в холодильной камере
при минус 15р С в течение 2ч и затем прп комнатной температуре в течение
30 мин. Это представляет собой один цикл испытании.
Лак удовлетворяет требованиям при отсутствии растрескивания пленки
после 12 циклов испытаний.
2.14. Удельное объемное сопротивление определяют
на приборе ПУС-1 в соответствии с приложенной к прибору инструкцией.
Лак без отвердителя испытывают при исходной вязкости.
Лак с отвердителем разбавляют разбавителем РКБ-2 (95% бутанола и 5%
ксилола) до рабочей вязкости 25—60 сек по ВЗ-4 при 20° С.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование ц
хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
ЛАК МЧ-565 ИНСЕКТИЦИДНЫЙ
(бывш. ЦНИЛГ и ВТ)
МРТУ 6-10-746—68
Утверждены 24/IV 1968 г.
(ВЗАМЕН ТУО 16-06—65)
Лак МЧ-565 представляет собой раствор мочевино-формальдегидпого лака
МЧ-52, пластифицированного глнфталевым лаком ФК-15 в ксилоле и раство¬
ренного в них инсектицида — гамма-изомера гексахлорциклогексана (ГХЦГ),
Лак предназначается для борьбы с рыжими тараканами и некоторыми
другими видами насекомых, для которых гамма-изомер ГХЦГ токсичен.
169
Применяется с кислотным отвердителем (3,5—4%-ный раствор соляной
кислоты в разбавителе РКБ-2).
Кислотный отвердитель готовят растворенном технической соляной кисло¬
той (25,5—28,5-ной концентрации) в разбавителе РКБ-2 в весовом соотноше¬
нии 1 : 5 или 1:7.
Кислотный отвердитель добавляют к лаку перед применением в количестве
7 вес. ч. на 93 вес. ч. лака. Срок годности такого лака — 4 ч.
Лак паносят на поверхность валиком или кистью при вязкости 25—30 сек
но ВЗ-4 при 18—20° С. При необходимости после введения отвердителя добав¬
ляют разбавитель РКБ-2.
1. Технические требования
1.1. Внешний в и д—прозрачная жидкость, допускается опалесценция.
1.2. Цвет по нодометрической шкале — не темнее 45 .иг I.
1.3. Вязкость по ВЗ-4 при 18—20ч С — 58—60 сек.
1.4. С о д е р ж а н и е сухого остатка — не менее 50% .
1.5. Продолжительность высыхания при 18—23ч С —не
более 2 ч.
1.6. II р о ч н о с т ь пленки при изгибе — не более 1 мм.
1.7. Твердость пленки — не менее 0,6.
1.8. Водостойкость — пленка должна выдерживать испытание по
п. 2.9.
Примечания: 1. Испытания производят при вязкости лака
25-30 сек по ВЗ-4 при 18-20° С.
2. Испытания но нп. 1.5—1.8 проводят после добавления 7 вес. ч.
отвердителя на 93 вес. ч. лака.
2. Методы испытаний
2.1. Отбор проб для испытании и храпение проб
производят по ГОСТ 9980—62.
2.2. В и о ш н н й вид определяют визуально в проходящем свете
в пробирке из прозрачного стекла.
2.3. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.4. В я з к о с т ь определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. С о д-е ржание сухо г.о остатка определяют по ГОСТ 6989—
54 при 140° С.
2.6. Продолжительность высыхания определяют но
ОСТ 10086-39, МИ-17.
2.7. И р о ч п о с т ь иле н к и и р и и з г н б о определяют но
ГОСТ 6806—53. Перед определенном пленку высушивают при 18—23° С в тече¬
ние 24 ч.
2.8. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67. Перед опре¬
делением пленку высушивают при 18—23° С в точспие 24 ч.
2.9. Водостойкость определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31. Лак
наносят кистью па торцы и обе стороны деревянных пластинок в три слоя.
Межслойная сушка при 18—23° С в течение 1 ч, сушка последнего слоя — 48 ч
при 18-23° С.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку, транспортирование и
хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Предприятие-поставщик обязано безвозмездно заменить лак в течение
6 месяцев со дня отгрузки его в адрес потребителя, если в течение указанного
срока потребителем будет обнаружено несоответствие лака требованиям насто¬
ящих МГТУ, при условии соблюдения правил транспортирования и хранения,
указанных в ГОСТ 9980—62.
170
ЛАК МЛ-591
(бывш. МЛ-91)
МРТУ 6-10-760—68
Утверждены 28/VIII 1908 г.
Лак МЛ-591 представляет собой раствор меламиио-формальдегидпой,
феноло-формальдегндпой и алкпдной смол в органических растворителях.
Лак предназначается для специальных целен; наносится на поверхность
краскораспылителем в один слон.
Лак до рабочей вязкости 23—25 сек по ВЗ-4 разбавляют ксилолом.
1. Технические требования
1.1. Цвет по иодометрнческой шкале — не темнее 222 ме 1.
1.2. В н е ш и и й вид — прозрачная, однородная жндкоеть.
1.3. Вязкость но вискозиметру ВЗ-4 при 20ч С — не менее 40 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — 50 ± 2lJ0 .
1.5. Продолжительность высыхания при 100ч С — ие
более 2 ч.
1.6. II р о ч и о с т ь пленки п ри изгибе — не более 1 мм.
1.7. П р о ч н о с т ь пленки при ударе — не менее 40 кге -см.
1.8. Твердость пленки — ие менее 0,6.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. За пар¬
тию принимают количество лака, сопровождаемое одним удостоверением о ка¬
честве.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Твердость
пленки определяют на стеклянных пластинках; прочность пленки при изгибе —
на пластинках из черной полированной жести (ГОСТ 1127—57) размером 70 X
X 150 мм и толщиной 0,25—0,32 мм\ прочность нлепкн при ударе — на ила
стииках из кузовной стали толщиной 0,85—0,95 мм.
Пластинки для нанесения лака подготавливают но ГОСТ 8832—58. Лак
сушат при 100° С не более 2 ч. Толщина пленки должна составлять 20—30 мк.ч.
2.3. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.4. Вне ш и и й вид определяют по МГТУ 6-10-793—69 в пробирке
диаметром 15—20 мм в проходящем свете.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют но ГОСТ 6989 —
54 при 140 ± 1(Н С под инфракрасной лампой.
2.7. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, М11-17.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53.
2.9. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765—59 на приборе У-1а.
2.10. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
П р и м е ч а н и е. При испытании но пи. 2.7—2.10 лак с вязкостью
23—25 сек но ВЗ-4 при 20° С наносят в один слой.
171
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
Лак упаковывают в жестяные банки емкостью до 10 л, стеклянные бутыли
емкостью до 40 л, металлические фляги или бидоны емкостью до 40 л.
ЭМАЛЬ МЧ-118 БЕЛОГО ЦВЕТА
МРТУ 6-10-620—66
Утверждены 26/VI 1966 г.
Эмаль МЧ-118 представляет собой суспензию пигментов в раствор^ моче-
вино-формальдегидной и алкидной смолы.
Эмаль предназначается для отделки столярно-строительных изделий (окон¬
ных и дверных деревянных блоков).
Применяется с кислотным отвердителем (4—6%-ный раствор соляпой
кислоты в разбавителе РКБ-2).
Кислотный отвердитель готовят растворением технической соляной кислоты
27,5—28,5%-ной концентрации в разбавителе РКБ-2 в весовом соотношении
1 : 6 и 2 : 7.
Кислотный отвердитель добавляют в эмаль в количестве 8—10% непосред¬
ственно перед употреблением.
Срок годности эмали, смешанной с отвердителем, — не менее 4 ч нри 18—
20° С.
Разбавление эмали до рабочей вязкости производится разбавителем (смесь
бутанола с уайт-спиритом или с ксилолом в соотношении 1:1) после введения
кислотного отвердитоля.
Эмаль наносят на дерепянную или древесно-волокнистую поверхность
методом пневматического распыления или распыления в электрическом поле
высокого напряжения в два слоя с промеж'""очной сушкой в течение 1 ч. Полное
высыхание достигается через 24 ч.
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний вид — пленка эмали после высыхания
должпа быть белой, гладкой и без механических включений. Допускается
желтоватый оттенок.
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 без кислотного отвердителя—
не менее 50 сек; рабочая (с кислотным отвердителем) — 30—35 сек.
1.3. Содержание сухого остатка (без кислотного отвердн-
теля) — не менее 48%.
1.4. У к р ы в и с т о с т ь — не более 100 г/м2.
1.5. Продолжительность высыхания пленки толщиной
20—25 мкм при 18—23° С — не более 3 ч.
1.6. Твердость пленки толщиной 20—25 мк.ч по маятниковому при¬
бору М-3 через 24 ч — не менее 0,3.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет и в н е ш н и й в н д определяют вйвуально.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
172
2.4. Содержание сухого остатка определяют но ГОСТ 6989-54
в термостате при 140° С в течение 2 ч.
2.5. У крывистость определяют по ГОСТ 8784—58.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.7. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и храпение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортированной
хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в жестяную тару емкостью до 40 л.
3.2. Эмаль поставляют комплектно с разбавителем РКБ-2.
3.3. Срок хранения — 6 месяцев. По истечении указанного срока
эмаль подлежит перенспытанию па соответствие настоящим МРТУ.
АВТОЭМАЛЬ МЧ-123
ТУ 6-1С-978—70
Утверждены 15! VI 1970 г.
(ВЗАМЕН СТУ 14/07-399—63)
Автоэмаль МЧ-123 представляет собой суспензию пигментов в глифталевом
лаке пли в лаке на синтетических жирных кислотах с добавлением мочевино-
формальдегидной смолы.
Эмаль предназначается для окраски рам, колес, радиаторов и мелких дета¬
лей автомобилей методом окунания, облива, пневматического распыления.
Пленка эмали должна быть устойчива к изменению температуры от минус
40° С до плюс 60° С.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — черный (оттопок не нормируется).
1.2. Внешний вид пленки — ровная поверхность без оеппн, под¬
теков и других дефектов.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 35 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 40%.
1.5. С т е п е н ь перстира по методу «клина» — не более 25.
1.6. У крывистость — но более 20 г/м2.
1.7. Продолжительность высыхания; при 110—120° С —
25—30 мин, при 140—150° С— 10—12 .ник.
1.8. Прочность н л с н к п при пзгпбе — пе более 1 мм.
1.9. Прочность пленки при ударе — не менее 40 кгс-см.
1.10. Твердость пленки — не менее 0,4.
1.11. Адгезия — пленка должна выдерживать испытания по п. 2.12.
1.12. Стойкость плецки к действию нитроэмали
НЦ-11-00. Пленка должна выдерживать испытания по п. 2.13.
Примечания. 1. Перед применением эмаль разбавляют до
рабочей вязкости 25—30 сек по ВЗ-4 ксплолом пли сольвентом в коли¬
честве не менее 8% .
2. Образование в эмали плотного, трудпо размешиваемого осадка
' не допускается.
1.13. Завод-поставщик обязап безвозмездно заменить эмаль в течение
6 месяцев со дня выпуска, если в течение указанного срока потребителем будет
173
обнаружено несоответстнне эмали требованиям настоящих ТУ. Замена эмали
должна производиться при условии соблюдения правил транспортирования
в хранения, указанных в ГОСТ 9980—62.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Партиен
считается количество эмали, полученное за один технологический процесс
и сопровождаемое одним документом о качестве.
2.2. Подготовка о- б р а а ц о в к испытанию. Цвет и внешний
вид пленки, продолжительность высыхания, стойкость к действию нитроэмали
ПЦ-11-00 определяют на пластинках из черной полированной жести (ГОСТ 1127-57)
размером 150 X 70 мм и толщиной 0,25—0,32 .и.и или на пластинках из листо¬
вой декапированной стали (ГОСТ 1386—47) размером 150 X 70 мм и толщиной
0,5 .и.и, или на пластипках из кузовной стали (ГОСТ 914—56 для марки 08кп
и ГОСТ 3680—57) размером 150 X 70 .и.и и толщиной 0,8—0,9 мм. Прочность
пленки при изгибе определяют па пластинках из черной полированной жести
(ГОСТ 1127—57) размером 150 X 70 .и.и и толщиной 0,25—0,32 мм. Твердость
пленки определяют на стеклянной пластинке (ГОСТ 683—52). Прочность пленки
при ударе и адгезию определяют на пластинках из кузовпон стали (ГОСТ 914—56
для марки 08кн и ГОСТ 3680—57) размером 150 X 70 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
Пластинки для нанесения эмали подготавливают по ГОСТ 8832—58, раздел 111.
Испытуемую эмаль тщательно перемешивают, разбавляют ксилолом или
сольвентом до вязкости 25—30 сек по ВЗ-4, наносят па подготовленные пла¬
стинки методом налива и выдерживают в течение 15 мин на воздухе иод
углом 45°, а затем сушат в течение 10—12 мин при 140—150° С или при 110—
120° С в течение 25—30 мин (с учетом подъема и спуска температуры).
Толщина пленки после высыхания должна быть 13—18 мкм.
2.3. Цвети внешний вид пленки эмали определяют визуально
при естественном рассеянпом свете.
2.4. Вязкость эмали определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют ио
ГОСТ 6989-54.
2.6. У крывистость определяют по ГОСТ 8784—58 при вязкости
эмали 25—30 сек по ВЗ-4 по «шахматной» доске.
2.7. Степень неретира определяют по ГОСТ 6589—57.
2.8. Продолжительность высыхания определяют но
ОСТ 10086-39, МИ-17.
2.9. Прочность пленки при изгибе определяют ио
ГОСТ 6806—53.
2.10. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
2.11. Прочность п л е и к и при ударе определяют но
ГОСТ 4765—59 на приборе У-1. Состояние пленки рассматривают невооружен¬
ным глазом.
2.12. Адгезию определяют по МРТУ 6-10-699—67. Определение про¬
изводят методом решетчатых надрезов или «треугольника».
При определении адгезии методом решетчатых надрезов пленку эмали
прорезают до металла ножом пли лезвием безопасной бритвы так, чтобы полу
чнлась сетка размером 5X5 мм с расстоянием между прорезями равным 1 мм.
При этом не должно наблюдаться шелушение и отслаивание пленки от грунте
ночного слоя.
При определении адгезии методом «треугольника» пленку эмали прорезают
до металла по двум направлениям, пересекающимися под углом 45°. Участок
пленки у точки пересечения поднимают ножом и стремятся отделить пленку
от металла. При этом пленка но должна легко отделяться без обрывов.
2.13. Определение стойкости пленки к действии»
нитроэмали НЦ-11-00. На пленку, полученную, как указано в п. 2.2.
краскораспылителем напосят 2 слоя нитроэмали НЦ-11-00, разбавленной до
рабочей вязкости.
Сушку каждого слоя нитроэмали производят при 18—22° С в течение 10 мин.
Эмаль считается удовлетворяющей требованиям ТУ, если не паблюдается
растрескивания или сморщивания илепки.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и храпение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
хранение эмали МЧ-123 производят по ГОСТ 9980—62, а также в полп-
этиленированные фляги.
Допускается по согласованию с потребителем отгружать эмаль МЧ-123
в железнодорожных цистерпах.
ЭМАЛЬ МЧ-145 РАЗЛИЧНЫХ ЦВЕТОВ
ТУ 6-10-978—70
Утверждены 5/VI 1970 г.
(ВЗАМЕН СТУ 14/07-1499—65)
Эмаль марки МЧ-145 представляет собой суспензию, состоящую из смеси
пигментов, затертых на лаке ГФ-069 или алкндно-карбамидном лаке МЧ-025,
и разведенную алкпдно-карбамидпым лаком МЧ-025 с добавлением раствори¬
теля.
Содержание лака ГФ-069 в эмали должно быть не более 7% . Сиккатив № 63
или № 64 в количестве пе более 8% вводится в эмаль перед употребленном.
Эмаль МЧ-145 выпускается следующих цветов: бежевая, бирюзовая, олив
ковая, серая, голубая, песочпая, зелепая, коралловая, хаки, желтая.
Эмаль предназначается для окраски при помощи краскораспылителя
деревянных и металлических платформ грузовых автомашин; наносится в два
слоя без грунтовки или в один слон по грунтовке ГФ-020, ФЛ-ОЗК.
Перед применением эмаль разбавляют до рабочей вязкости 28—35 сек
по ВЗ-4 сольвентом или ксилолом, добавляя его в количестве не более 15%.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — по утвержденному эталону в пределах уста¬
новленных допусков.
1.2. Внешний вид пленки — от глянцевого до полуглннцевого.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С— пе менее 60 сек.
1.4. С т е п е п ь перетира по методу «клина» — не более 25.
1.5. У к р ы в и с т о с т ь (в пересчете на сухую пленку) для эмалей:
бежевой, бирюзовой, хаки, оливковой, серой, голубой, зеленой — не более
40 г/at2; для эмалей: песочной, коралловой, желтой — не более 50 г/м1.
1.6. Продолжительность высыхания эмали при 70—
759 С — пе более 50 мин. Последующая выдержка при 18—22° С — не более 24 ч.
1.7. Прочность и л е и к и при изгибе — не более 1 мм.
1.8. Прочность пленки при ударе — но менее 50 кге -с.и.
1.9. Твердость плепкп — не менее 0,3.
1.10. Стойкость п л о н к и к действию п и т р о э м а л и
ПЦ-11-00 — пленка должна выдерживать пспытапне по н. 2.11.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытали и отбирают ио ГОСТ 9980—02. За пар¬
тию принимают количество эмали, полученное за один технологический процесс
и сопровождаемое одним документом о качестве.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Цвет и внешний
вид пленки, продолжительность высыхания и стойкость пленки к действию
нитроэмали определяют на пластинках из черной полпроваппой жести
(ГОСТ 1127—57) размером 150 X 70 мм и толщиной 0,25—0,32 .и.н, пли па
пластинках из кузовной стали размером 150 X 70 мм и толщиной 0,8—0,9 мм,
или на пластинках из декапированной стали (ГОСТ 1386—47) размером 150 X
X 70 мм и толщиной 0,5 мм.
Прочность пленки при изгибе определяют на пластинках из черной поли¬
рованной жести (ГОСТ 1127—57) размером 150 X 70 мм и толщиной 0,25—
0,32 мм.
Твердость пленки определяют на стеклянной пластинке (ГОСТ 683—52).
Прочность пленки при ударе определяют па пластинках из кузовпой стали
размером 150 X 70 мм и толщиной 0,8—0,9 мм.
Пластинки для нанесения эмалей подготавливают по ГОСТ 8832—58,
раздел III.
Эмаль тщательно перемешивают, добавляют сиккатив N° 63 илп № 64
(ГОСТ 1003—41) в количестве не более 8% от массы взятой эмали, разбавляют
ксилолом или сольвентом до вязкости 28—35 сек по 133-4, фильтруют через
сито с по менее 1200 отв/см2. Эмаль наносят на пластинки краскораспылителем
в одни слой, сушат при 70—75° С в течение 50 мин и выдерживают в течение
24 ч при 18—22° С. Толщина пленки должна быть в пределах 18—23 мкм.
2.3. Ц нет и в и е щ н и й вид пленки определяют визуально при
естественном рассеяипом свете, при этом цвет пленки сравнивают с эталоном.
2.4. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.5. Степень н е р е т и р а определяют по ГОСТ 6589—57.
2.6. Укрывпстость определяют по ГОСТ 8784—58 по «шахматной»
доске.
2.7. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086-39, МИ-17.
2.8. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
2.9. Стойкость пленки нрп изгибе определяют по
ГОСТ 6806-53.
2.10. Прочность и л е и к п при ударе определяют по
ГОСТ 4765—59 на приборе У-1. Состояние пленки рассматривают невооружен¬
ным глазом.
2.11. О п р е д е л е н и е стойкости пленки к действию
нитроэмали 1Щ-И-00. Па пленку эмали, полученную, как указано
в п. 2.2, краскораспылителем наносят 3 слоя нитроэмали ПЦ-11-00, разбавленной
растворителем 646 до рабочей вязкости 17—23 сек по ВЗ-4 при 20° С.
Каждый слой нитроэмали сушат при 18—22° С в течение \0 мин. Общая
толщина пленки нитроэмали должна быть 40—50 мкм.
Эмаль считается удовлетворяющей требованиям ТУ, если пе паблюдастся
растрескивания, вспучивания илп отслаивания пленки.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
хранение эмали МЧ-145 производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Срок хранения э м а л и — 6 месяцев со дпя выпуска.
По истечении указанного срока эмаль подложит переисиытанпю и в случае
соответствия требованиям настоящих ТУ считается пригодной для применения.
Загустеванпе эмали при хранении не является основанием для бракования,
если после разведения до рабочей вязкости эмаль удовлетворяет требованиям
настоящих ТУ.
176
ЭМАЛЬ МЛ-152 РАЗЛИЧНЫХ ЦВЕТОВ
МРТУ 6-10-642—70
Утверждены 27Ц 1970 г.
(ВЗАМЕН МРТУ 6-10-642—67)
Эмаль МЛ-152 представляет собой суспензию пигментов в связующем,
состоящем из смеси алкидных и мсламино-формальдегидиых смол.
Эмаль МЛ-Д52 предназначается для окраски загрунтованных металличе¬
ских изделий, подвергающихся атмосферным воздействиям; наносится на поверх¬
ность краскораспылителем. Перед употреблением эмаль разбавляют до рабочей
вязкости смесью ксилола и бутанола (9: 1), сольвентом или тяжелым раствори¬
телем.
Эмаль МЛ-152 выпускается следующих цветов:
МЛ-152-02 белая ночь
МЛ-152-24 светло-бирюзовая
МЛ-152-27 морская волна
МЛ-152-30 сине-зеленая
МЛ-152-39 серо-голубая
МЛ-152-40 голубая
МЛ-152-43 оранжевая
МЛ-152-54 светло-бежевая
МЛ-152-70 светло-дымчатая
МЛ-152-78 хаки
МЛ-152-79 серо-голубая
МЛ-152-86 песочная
МЛ-152-87 слоновая кость
МЛ-152-88 светло-серо-голубая
МЛ-152-89 светло-серая
МЛ-152-90 красная
МЛ-152-94 ривьера
МЛ-152-100 серая
По согласованию с потребителем могут быть выпущены эмали других
цветов, которые должны соответствовать требованиям настоящих МРТУ за
исключением показателей «цвет», «укрывистость» и «блеск», устанавливаемых
после выпуска опытных партий.
1. Технические требования
1.1. Цвет—-по утвержденному эталону.
1.2. Внешний вид пленки — глянцевая, однородная поверхность
без расслаивания, морщин, оспин и посторонних включений. Допускается
небольшая шагрень.
1.3. Блеск пленки но фотоэлектрическому блескомеру — не менее 60% .
1.4. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — но менее 50 сек.
1.5. Р а б о ч а я вязкость по ВЗ-4 при 20° С —■ 23—25 сек.
1.6. Степень п е р е т и р а по методу «клина» — не более 10.
1.7. Укрывистость (в пересчете па сухую пленку), г/м*, но более:
МЛ-152-02 . . .
60
МЛ-152-78 . . .
50
МЛ-152-24 . . .
60
МЛ-152-79 . . .
50
МЛ-152-27 . . .
45
МЛ-152-86 . . .
50
МЛ-152-30 . . .
40
МЛ-152-87 . . .
100
МЛ-152-39 . . .
40
МЛ-152-88 . . .
60
МЛ-152-40 . . .
40
МЛ-152-89 . . .
55
МЛ-152-43 . . .
120
МЛ-152-90 . . .
90
МЛ-152-54 . . .
50
МЛ-152-94 . . .
40
МЛ-152-70 . . .
60
МЛ-152-100 . . .
50
1.8. Продолжительность высыхания при 80—90° С — не
более 60 мин, при 100° С — не более 35 мин.
1.9. Прочность пленки при изгибе — не более 3 мм.
1.10. Прочность пленки при ударе по прибору У-1 —'не
менее 40 кгс-см.
1.11. Твердость пленки — не менее 0,4.
12 Заказ 1780
177
1.12. А д г е з и я — пленка должна выдерживать испытание по п. 2.12.
1.13. Стойкость пленки к влажному облучению —6 ч.
1.14. Стойкость п л е и к и при 18—22° С; к бензину — не мепее 8 ч,
минеральному маслу — не менее 48 ч. воде — не менее 48 ч.
1.15. Стойкость к изменению температуры — пленка
должна выдерживать изменение температуры от плюс 60° С до минус 40° С без
растрескивания.
2. .Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают но ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество эмали одного цвета, сопровождаемое одним удосто¬
верением о качество.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Определение
прочности пленки при изгибе производят на пластнпках нз черной жести
(ГОСТ 1127—57) размером 20 X 150 мм и толщиной 0,25—0,32 мм. Все осталь¬
ные показатели, кроме блеска и твердости, определяют па стальных пластинках
марок 08кп и 08нс (ГОСТ 914—56) размером 70 X 150 мм и толщиной 0,80—
0,90 .ч.ч.
Подготовку пластинок для нанесения покрытия производят по ГОСТ 8832-58,
раздел III.
Испытуемую эмаль напосят на загрунтованную поверхность.
До рабочей вязкости эмаль разбавляют смесью ксилола и бутанола (9: 1),
сольвентом илп тяжелым растворителем.
Эмаль фильтруют через сито с сеткой № 02К (ГОСТ 3584—53) п наносят
в два слоя с промежуточной сушкой первого слоя при 18—22° С в течение 5—
7 мин и окончательной сушкой покрытия при 80—90° С в течение 60 мин пли
при 100° С в течепие 35 мин.
После сушки пластинки охлаждают при комнатной температуре в тече¬
ние 30 мин.
Толщина двухслойпого покрытия должпа быть 30—40 .ик.и.
2.3. Цвет и внешний вид плепкп определяют при естественном
рассеянном свете. Подготовку образцов для испытания производят, как ука¬
зано в п. 2.2.
2.4. Блеск определяют по ГОСТ 896—69. Эмаль наносят в два слоя на
чистую стеклянную пластинку. Первый слой сушат при 18—22° С в течение
5—7 мин, второй слой — при 80—90° С в течение 60 мин илп при 100° С в тече¬
ние 35 мин.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Степень перетпра определяют по ГОСТ 6589—57.
2.7. У к р ы в и с т о с т ь определяют по ГОСТ 8784—58 по «тнахматпой
доске».
2.8. Продолжительность высыхания определяют ио
ОСТ 10086—39, МИ-17. Подготовку образцов к испытанию производят, как
указано в п. 2.2.
2.9. Прочность плепкп при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53. Подготовку образцов к испытанию производят, как указано
в и. 2.2.
2.10. Прочность пленки при ударе определяют по
ГОСТ 4765—59 на приборе У-1. Подготовку образцов к испытанию производят,
как указано в п. 2.2.
2.11. Твердость плепкп определяют по ГОСТ 5233—67. Подготовку
образцов к пспытапию производят, как указано в п. 2.2. Образцы сушат при
100° С в течение 35 мин.
2.12. Адгезию определяют по МРТУ 6-10-699—67 методом решетча¬
того надреза. Расстояние между лилиями разреза 1 мм.
2.13. Определение стойкости пленки к влажному
облучению. Пластинку с покрытием, полученным по п. 2.2, помещают
в ванночку с дистиллированной водой. Уровень воды в ванночке должен быть
таким, чтобы слой воды над пластинкой составлял 15 ± 1 мм.
178
Нод пластинку во избежание ее перегрева следует положить стеклянную
палочку. Б воду опускают контактный термометр, соединенный посредством
реле с электрической плиткой, и контролирующий термометр.
Контактный термометр устанавливают на 50° С. Баипочку помещают на
электрическую плитку. Над панночкой устанавливают кварцевую лампу 11РК-2
или ПРК-4. Расстояние от пластинки до горелки: при лампе IIPK-2 — 240 ±
■it 5 мм', при лампе ПРК-4 — 170 ± 8 мм. При установившемся режиме лампы
напряжение составляет 120 ± 6 в, сила тока — 3,75 ± 0,25 а.
Температура воды в ванночке в процессе испытания должна быть 50 ± К (2
Для поддержания постоянного уровня воды в процессе испытания периоди¬
чески в ванночку подливают теплую воду.
Покрытие облучают без светофильтра в течение 6 ч, считая с момента вклю¬
чения лампы. По истечении этого времени пластинку с покрытием вынимают из
воды и высушивают в течение 1 ч при 60° С. Затем покрытие протирают полиро¬
вочной водой и определяют его блеск.
2.14. Определение стойкости пленки к бензину, мине¬
ральному маслу и воде. Для испытаний применяют: бензин (ГОСТ 8505—57):
минеральное масло (ГОСТ 1862—63); воду дистиллированную (ГОСТ 6709—53).
Пластинки с покрытием, полученным по п. 2.2, помещают на 2/з высоты покрытия
в испытуемые жидкости и выдерживают при 18—22° С в течение времени, ука-
заппого в н. 1.14. Затем пластинки вынимают, протирают, выдерживают на
воздухе при 18—22° С в течение 24 ч, протирают полировочной водой и осматри¬
вают внешний вид покрытия.
2.15. О и р е д е л е н и е стойкости к изменению темпе¬
ратуры. Пластинку с покрытием, полученным по п. 2.2., помещают в термо¬
стат. нагретый до 60° С, н выдерживают в нем в течение 30 мин. Затем пластинку
вынимают и сразу же помещают в холодильную камеру, имеющую температуру
минус 40° С, и выдерживают в течение 1 ч. Далее пластинку вынимают, выдер¬
живают в течение 15 мин при 18—22° С и осматривают внешний вид покрытия.
Данный цикл повоторяют 15 раз, после чего на поверхности пленки не должно
быть трещин и шелушения.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и храпение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
хранение эмали МЛ-152 производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Гарантийный срок храпе и н я — 1 год. По истечении
указаппого срока эмаль подлежит переиспытанию и при соответствии требова¬
ниям настоящих МРТУ может быть использована в производстве.
ЭМАЛЬ МЛ-152 РАЗЛИЧНЫХ ЦВЕТОВ
ДЛЯ ШИРОКОГО ПОТРЕБЛЕНИЯ
МРТУ 6-10-776—68
Утверждены 31/Х 1968 г.
Эмаль МЛ-152 представляет собой суспензию пигментов в связующем,
состоящем из смеси алкидных и меламипо-формальдегидных смол.
Эмаль предназначается для подкраски повреждений пебольгаих участков
поверхности кузова легкового автомобиля.
Эмаль наносят на поврежденный участок кистью. Затем этот участок под¬
вергают искусственной сушке путем облучения медицинским рефлектором с бес¬
цветной электролампой мощностью 109 ет до отсутствия отлипа. Расход эмали
12’
179
на однослойпое покрытие — 60—100 г/м~. При загустевают эмаль разбавляют
сольвептом.
Эмаль МЛ-152 выпускается следующих цветов: белая ночь — МЛ-152-02,
светло-бирюзовая — МЛ-152-24, морская волна — МЛ-152-27, сине-зеленая —
МЛ-152-80, серо-голубая — МЛ-152-89, голубая — МЛ-152-40, орапжевая —
МЛ-152-43, светло-бежевая — МЛ-152-54, светло-дымчатая — МЛ-152-70, хаки —
МЛ-152-78, серо-голубая — МЛ-152-79, песочная — МЛ-152-86, слоновая
кость — МЛ-152-87, светло-соро-голубая— МЛ-152-88, светло-серая—МЛ-152-89,
красная — МЛ-152-90, рнвьера — МЛ-152-94, серая — МЛ-152-100.
Эмали МЛ-152 могут выпускаться и других цветов. I! этом случае эмали
должны соответствовать требованиям настоящих МРТУ за исключением показа¬
телен «укрывистость» и «блеск», устанавливаемых после выпуска 10—15 партий.
1. Технические требования
1.1. Все качественные показатели эмалей должны соответствовать требова¬
ниям и нормам МРТУ 6-10-642—70 на эмали МЛ-152.
2. Методы испытаний
2.1. Отбор проб для испытаний, подготовку образ¬
цов и испытания производят по МРТУ 6-10-642—70.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
хранение эмалей производят по ГОСТ 9980—62.
Эмали разливают в плотно закрывающиеся металлические банки емкостью
0,25—3 л (ГОСТ 6128-67).
По согласованию с торгующими организациями можно применять тару
другого вида.
Металлические банки упаковывают в деревянпые ящпкп-решетки. Масса
ящика с банками пе должна превышать 50 кг.
Для создания более плотной упаковки свободные места в ящиках заполняют
стружкой или макулатурой.
3.2. На каждую байку наклеивают этикетку, имеющую следующие обозна¬
чения: товарный знак предприятия-поставщика; наименование и марка про¬
дукции; цвет; масса потто; номер партии; дата изготовления; номер настоящих
МРТУ; цена; способ применения.
3.3. Срок храпения эмалей — 12 месяцев.
ЭМАЛЬ МЛ-169 ЛЕССИРУЮЩАЯ
МРТУ 6-10-665—67
Утверждены 15ЦП 1967 г.
Эмаль МЛ-169 представляет собой супепзию или раствор органических
пигментов или красителей в алкидно-меламино-формальдегидном лаке.
Эмаль предназначается для окраски изделий, эксплуатирующихся в атмо¬
сферных условиях.
Лессирующая эмаль выпускается следующих цветов; желтая, оранжевая|
голубая, зеленая.
180
По согласованию с потребителем могут выпускаться эмали других цветов.
В этом случае эмали долили.! соответствовать требованиям настоящих МГТУ.
Эмаль наносят на загрунтованные алюминиевым грунтом металлические
поверхности для получения лессирующего глянцевого покрытия.
До рабочей вязкости эмаль разбавляют тяжелым растворителем, -ксилолом,
бутанолом, РКБ-1 или их смесями.
1. Технические требования
1.1. Цвет — по эталону. Эталон утверждают по согласованию между
поставщиком и потребителем.
1.2. Внешний вид пленки — ровная, гладкая, блестящая, однород¬
ная поверхность без посторонних включений.
О. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 — не менее 35 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 41%.
1.5. Продолжительность высыхания при 120° С — не
более 1 ч.
1.6. Прочность пленки при изгибе — не более 1 мм.
1.7. Прочность пленки при ударе по прибору У-1 — не
менее 40 кгс-см.
1.8. Твердость пленки — не мепее 0,5.
1.9. Адгезия — пленка эмали при испытании методом решетчатоге
надреза не должна крошиться и отслаиваться от алюминиевого грунта.
1.10. Стойкоеть пленки при 18—22° С к действию бен-
* и п а, минерального масла п воды — не менее 24 ч.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Определение
прочности пленки при изгибе производят на пластинках из черной жести
(ГОСТ 1127—57) размером 20 X 150 мм и толщиной 0,25—0,32 мм. Все осталь¬
ные показатели, кроме внешнего вида и твердости, определяют на стальных
пластинках (ГОСТ 914—56) размером 70 X 150 мм и толщиной 0,80—0,90 мм.
Подготовку пластппок для нанесения покрытия производят по ГОСТ 8832—58,
раздел III.
На чистую пластинку краскораспылителем наносят грунтовку МЛ-064
алюминиевую. Толщина пленки грунта 10—15 мкм.
Сушку грунтовки производят при 120° С в течение 1 ч. После охлаждения
на загрунтованную пластинку папосят краскораспылителем один слой эмали,
предварительно разбавленной до вязкости 28—30 сек по ВЗ-4.
Эмаль сушат в течение 1 ч при 120ч С. Толщина пленки нанесенного слоя
эмалп 20—30 мкм.
2.3. Цвет и внешний вид плепки определяют при естественном
рассеянном свето после охлаждения пластипки до нормальной температуры.
Дли определения внешнего вида эмаль наносят наливом па стеклянную
пластинку и сушат при 120° С в течение 1 ч.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.6. Продолжительность высыхапия определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17. Подготовку образцов к испытанию производят, как ука¬
зано в п. 2.2.
2.7. Прочность плепки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.8. Прочность плепкп при ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.9. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
181
Эмаль, разбавленную до 28—30 сек по ВЗ-4, наносят при помощи краско¬
распылителя па чистую стекляппую пластинку и сушат при 120° 0. н течение 1 ч.
Толщина пленки 20—30 мк.ч.
2.10. Адгезию определяют по МВТУ 6-10-699—67.
2.11. Определение стойкости к действию бензина,
минерального масла н воды. Для испытаний прпмепяют
бензин (ГОСТ 8505—57), минеральное масло (ГОСТ 1862—60), воду дистилли¬
рованную (ГОСТ 6709—53).
Пластинку с покрытием, подготовленную, как указано в н. 2.2., помещают
на 2/я высоты покрытия в испытуемую жидкость, выдерживают при 18—22° С
в течение 24 ч. Затем нлэ.стипку вынимают, протирают, выдерживают па воздухе
при 18—22° С в течение 24 ч, протирают полнровочпой водой и осматривают
внешний вид покрытия.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
хранение эмали производят но ГОСТ 9980—62.
3.2. Гарантийный срок хранения — не более 6 месяцев.
ЭМАЛЬ МЧ-173 ДЛЯ ЛЫЖ
РАЗЛИЧНЫХ ЦВЕТОВ
МРТУ 6-10-679—67
Утверждены 9IYI 1967 г.
Эмаль МЧ-173 представляет собой суспензию пигементов в растворе моче-
вино-формальдегпдной и алкидной смол в органических растворителях.
Эмаль предназначается для окраски лыж и выпускается следующих цветов:
черная, синяя, темпо-синяя, коричневая, оранжевая и красная.
Эмаль МЧ-173 применяется с кислотным отверднтелем. Кислотный отвердн-
тель готовится растворением технической соляной кислоты (концентрация
27,5—28,5%) в разбавителе РКЕ-2, взятых в следующих весовых соотношениях:
1 : 6 (для 4%-ного кислотного отвердитоля); 2 : 5 (для 8%-пого кислотного
отвердителя).
Кислотный отвердптель 4%-ный предназначается для эмалей черпого,
синего, темно-синего и красного цветов, а 8%-ный — для эмалей оранжевого
и коричневого цветов.
Отвердптель (4- и 8%-ный) вводят в эмаль из расчета не менее 10% от
массы эмали.
Смешение эмали с кислотным отверднтелем производится непосредственно
перед применением эмали.
Срок годности смешанных с отверднтелем эмалей — не менее 4 ч при темпе¬
ратуре 18—20° С.
Эмаль доводят до рабочей вязкости 25—30 сек по ВЗ-4 разбавителем РКЕ-2
после введепия кпслотпого отвердителя.
Эмаль наносят краскораспылителем одним перекрестным слоем на наруж¬
ную поверхность лыж, предварительно подготовленную путем удаления ворса
и тщательной шлифовки. Эмаль, нанесенная на поверхность, после высыхания
перекрывается 2—3 слоями лака МЧ-52.
Эмаль перед употреблением и перед испытанием тщательно размешивают
и фильтруют через сито с сеткой № 0085 илп через тонкий слой ваты с марлей.
182
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний в п д — по эталону (оттенок не нормируется).
1.2. Вязкость (в момент выпуска) по вискозиметру ВЗ-4 при 18—
20° С — не менее 50 сек.
1.3. Укрывпстость по «шахматпой доске» (в пересчете па сухую
пленку): для черпой эмали — по болео 40 г/ж2; орапжевой, красной п коричне¬
вой — не более 100 г/.ч2; синей и темно-синей — не более 70 г/.ч2.
1.4. Продолжительность высыхания при 18—23° С для
„малой синего, темно-сппсго п черного цветов: от пыли — не более 0,5 ч, практи¬
ческое — не более 12 ч; для эмалей оранжевого, коричпевого и красного цветов:
от пыли — но более 1 ч, практическое — не более 12 ч.
1.5. Твердость пленки — но менее 0,2.
2. Методы испытапий
2.1. II робы для испытапий отбирают по ГОСТ 9980—62*
2.2. Цвет н вне га н п й вид определяют визуально путем сравне¬
ния с эталопом однослойного покрытия эмалью по фанере, предварительно
загрунтованной лаком МЧ-52.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. У крывнстость определяют по ГОСТ 8784—58.
2.5. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
1U086—39, МИ-17. Эмаль наносят краскораспылителем на стеклянную пластинку
одним перекрестным слоем.
2.6. Твердость пленки эмали, нанесенной наливом в один слой,
определяют по ГОСТ 5233—67 после сушки при 18—23° С в точение 24 ч.
2.7. Жизнеспособность определяют выдерживаппем эмали в тече¬
ние 4 ч при температуре не выше 20° С с рабочей вязкостью 25—30 сек по ВЗ-4
при 18-20° С.
П р и м е ч а н п я: 1. Испытание эмали по всем показателям,
кроме п. 1.2, производят при рабочей вязкости 25—30 сек по ВЗ-4 прп
18—20° С после введения в эмаль кислотного отвердителя п разбавителя
РКБ-2.
2. Эталоны по цвету и внешнему впду согласовывают между постав¬
щиком и потребителем.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и храпение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование п
хранеппе эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в жестяные банки емкостью до 10 л и металлические
фляги емкостью до 40 л.
ЭМАЛЬ МЧ-181 ПО Л У ГЛЯНЦЕВАЯ
(бывш. МЧ-250)
МРТУ 6-10-720-68
Утверждены 24/1 1968 г.
(с изменением АЗ 1 от 10/VII 1968 г.)
Эмаль МЧ-181 представляет собой суспензию топкорастертых пигментов
и наиолнитолой или пигментов в алкпдно-карбамидном лаке холодного смеше¬
ния с добавлением растворителя.
Эмаль МЧ-181 применяется для окраски оконпых и дверных блоков, а также*
изделий из дерева и дровесно-волокпистых плит. Перед применением в эмаль
вводят сиккатив 63 или 64 в количестве не более 8% и разводят до рабочей
вязкости ксилолом, сольвентом или их смесями.
1. Технические требования
1.1. Цвет — белый (оттенок но нормируется).
1.2. Вязкость но вискозиметру ВЗ-4 — не менее 40 сек.
1.3. Степень перетира методом «клина» — не более 50.
1.4. У крывпстость (в пересчете на сырую пленку) — не более
120 г/м2.
1.5. Продолжительность высыхания: при 18—23° С — не
более 24 ч, при 75° С — но более 50 мин.
1.6. Прочность пленки при изгибе после 24 ч сушки при
18—23° С — не более 1 мм.
1.7. Твердость пленки после 24 ч сушки при 18—23° С — не ме¬
нее 0,2.
1.8. В случае загустовапия эмали при хранении в течопис не более 3 меся¬
цев эмаль после разбавления до рабочей вязкости должна удовлетворять требо¬
ваниям настоящих МРТУ.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Перед испыта¬
нием и применением эмаль тщательно размешивают и фильтруют через сито
с 1200 отв/см2. Для проведения испытаний по пп. 1.3—1.7 эмаль разводят до
рабочей вязкости 20—25 сек по ВЗ-4. Испытания по ни. 1.5—1.7 производят
при толщине слоя 18—23 мк.ч.
2.3. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Степень перетира определяют по ГОСТ 6589—57.
2.6. У крывистость определяют по ГОСТ 8784—58.
2.7. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17 па стеклянной или жестяной пластинке.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.9. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование п
хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
1S4
ЭМАЛЬ МЧ-215 ЦВЕТА СЛОНОВОЙ
КОСТИ
ТУ КУ-531—60
Утверждены 19/IV 1960 г.
Эмаль МЧ-215 предстапляет собой суспензию пигментов в мочевино- и мела-
мино-формальдегидных смолах с добавками алкидных смол и растворителей.
Эмаль предназначается для окрашивания домашних холодильников и дру¬
гих металлических изделий; наносится краскораспылителем на поверхность,
загрунтованную грунтовкой МЧ-042.
1. Технические требования
1.1. Цвет, оттенок и внешний вид — по эталону в пределах
установленных допусков.
1.2. Вязкость но вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — не мепее 35 сек.
1.3. У к р ы в и с т о с т ь но «шахматной доске» в момент нанесения
(в пересчете на сухую пленку) — не более 200 г/м'1.
1.4. Продолжительность высыхания при ,100—110ч С —
не более 1 ч.
1.5. Прочность при изгибе пленки эмали, нанесенной по слою
грунтовки МЧ-042 и высушенной по н. 1.4, — не более 5 мм.
1.6. Прочность при ударе плепки эмали, нанесенной по слою
грунтовки МЧ-042 и высушенной по п. 1.4, — но менее 15 кге -см.
1.7. Твердость пленки — не менее 0,25.
Примечания: 1. Эмаль перед употреблением тщательно раз¬
мешивают и фильтруют через сетку „Y« 0125 (ГОСТ 3584—53) или через
многослойный фильтр из марли и ваты.
2. В случае загустевания при хранении эмаль разбавляют до вяз¬
кости 26—28 сек по ВЗ-4 при 18—20° С разбавителем РКБ-1 или смесью
ксилола с бутанолом (1 : 1). Допускается разбавление эмали раствори¬
телем 646.
3. Испытания по пп. 1.1, 1.4—1.7 проводят при вязкости эмали
26—28 сек по ВЗ-4 при 18—20°- С.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Цвет определяют но ОСТ 10086—39, МИ-19 на двухслойном по¬
крытии.
2.3. Внешний вид определяют визуально. Пленку, полученную
по ГОСТ 8832—58 п высушенную, как указано в п. 1.4, сравнивают с эталоном.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Укрывпстость определяют по ГОСТ 8784—58 при вязкости
эмали 35 сек по ВЗ-4. Пластинку устанавливают в горизонтальном положении
в сушильном шкафу п сушат в течепие 1 ч при 100—110ч С.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086-39. МИ-17.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.8. Прочность пленки при ударе определяют но ГОСТ
4765—59 па пластинке толщиной 0,7—0,9 .и.и из кузовной сталп.
2.9. Твердость нленкп определяют по ГОСТ 5233—67. Эмаль вяз¬
костью 26—28 сек по ВЗ-4 при 18—20° С наносят наливом на пластинку н вы-
185
держиваюг в течение 10 мин при 18—2.4° С, после чего ставят в сушильный
шкаф под углом 45° и сушат в течепие 1 ч при 100 —110°- С. Определение произво¬
дят в средней части пластинки.
3. Упаковка и маркировка
3.1. У и а к о в к у и маркировку эмали производят ы» ГОСТ
9980—62.
Эмаль разливают в жестяные банки емкостью до 8 л и фляги емкостью
до 40 л.
ЭМАЛЬ МЛ-729 БЕНЗОСТОЙКАЯ
(бывш. УБЭ-1)
МРТУ 6-10-783-68
Утверждены 29IXI 1968 г.
(ВЗАМЕН СТУ 79-33-Х—62)
Эмаль МЛ-729 представляет собой суспензию пигмента (сурика железного)
в ксилолыю-бутаиольном растворе меламипо-формальдегидной ж резиловои
смол.
Эмаль применяется для покрытия металлической тары и других емкостей,
предназначенных для хранения бензинов, содержащих до 40% ароматических
углеводородов и масел.
Пленка эмали устойчива к изменению температуры от минус 50° С до
плюс 50° С.
Эмаль наносится методом налива или пневматического распыления в один
слой на поверхность, загрунтованную бензостойкой грунтовкой МЛ-029, после
полного высыхания.
Эмаль перед нанесением должна быть профильтрована через сетку № 015
(ГОСТ 3584-53).
При работе с эмалью МЛ-729 необходимо соблюдать следующие меры
предосторожности: не допускать применения открытого огня вблизи рабочего
места; работать при постоянном притоке свежего воздуха.
1. Технические требования
1.1. Цвет — красно-коричневый (оттенок не нормируется).
1.2. Внешний вид пленки — гладкая, однородная, глянцевая поверх¬
ность.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20°- С — не менее 35 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 45%.
1.5. Степень перетпра методом «клина» — пе более 35.
1.6. Укрывнстость (в пересчете на сухую пленку) — не более 45 г/л2.
1.7. Продолжительность высыхания при 140 ± 3° С —
не более 1 ч.
1.8. Прочность при изгибе пленки эмали, нанесенной но
грунтовке МЛ-029 и высушенной по и. 1.7, — не более 3 мм.
1.9. Твердость пленки — не более 0,45.
1.10. Прочность при ударе пленки эмали, нанесенной по
грунтовке МЛ-029 и высушенной, как указано в п. 1.7, — не менее 40 кгс-см.
1.11. Бензостойкость — пленка должна выдерживать испытание
но п. 2.12, не менее 3 циклов (пункт гарантийный).
1.12. Стойкость к воздействию острого водяного
пара — пленка должна выдерживать испытание по п. 2.13 в течение 30 мин.
186
1.13. Стойкость к воздействию горячей воды —
пленка эмали должна выдерживать воздействие воды при 80—85я С в течение
30 мин.
2. Методы испытаний
2.1. Приемку и отбор проб для испытаний производят
но ГОСТ 9980—62. Партией считается количество эмали, полученное от одной
технологической операции.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Прочность
пленки при изгибе определяют на пластинках из черной полированной жести
(ГОСТ 1127—57) размером 20 X 150 мм п толщиной 0,25—0,32 мм, твердость
пленки — на стеклянных пластинках, внешний вид и продолжительность — на
пластинках из стали марок 08вп и 08пс (ГОСТ 914—56) размером 70 X 150 мм
и толщиной 0,80—0,90 л.и.
Подготовку пластинок для напссения покрытии производят по ГОСТ
8832—58, раздел III.
Эмаль тщательно перемешивают, разбавляют разбавителем РКБ-1 пли
смесью бутанола, и ксилола (или сольвента) в соотношении 1 : 1 до рабочей
вязкости 18—22 сек по ВЗ-4 при 20° С, наносят методом пневматического распы¬
ления и сутпат в течение 1 ч при 140 ± 3° С, затем выдерживают в течение
30 мин при 18—22я С.
Толщина пленки должна составлять 25—30 мкм.
2.3. Цвет п в и о га п и и в и д пленки определяют визуально при
естественном свете.
2.4. II я з к о с т ь . определяют по ГОСТ 8420—57. .
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.6. Степень перетира определяют но ГОСТ 6589—57. Определе¬
ние производят в неразбавленной эмали.
2.7. У крывистость определяют по ГОСТ 8784—58. Расчет произво¬
дят па сухую пленку.
2.8. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086-39, МП-17.
2.9. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.10. II р о ч и о с т ь и л е п к и при ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.11. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
2.12. Определение бензостойкостп. Испытание производят
на пластинках из декапированной стали (ГОСТ 1386—47) размером 9X12 см,
толщиной 0,7—1 мм.
Перед окраской пластинки обезжиривают, обрабатывают в течепне 10—
15 мин при 60—70° С 10%-ным раствором серной кислоты (плотность 1,64 г/см3),
промывают водой, нейтрализуют 10%-ным содовым раствором при 40—50° С
в течение 5 мин до полной нейтрализации поверхности (проверка лакмусом),
промывают холодной водой и обрабатывают 2% -ным раствором фосфорной
кислоты прп 50° С в течение 5 мин. Травление и фосфатирование должны быть
произведены равномерпо по всей поверхности.
Затем пластинки высушивают при 100° С в течение 1 ч и загрунтовывают
грунтовкой МЛ-029. Сушку грунтовки производят в течение 1 ч при 120я С,
после чего пластинку покрывают эмалью МЛ-729 и высушивают в течение 1 ч
при 140я С.
Груптовку п эмаль наносят методом налива при вязкости поЦ3-4 для грун¬
товки 16—20 сек и для эмали 18—22 сек. Толщина пленки грунтовки 15—20 мкм.
эмали 25—30 мкм. После сушки эмали пластинку выдерживают в течение 24 ч
при 18—23я С па воздухе. Затем пластинку погружают в смесь, состоящую из
60 вес. % бензина А-66 и 40 вес. % бензола и выдерживают в течение 8 ч при
60я С и 16 ч при температурах от 60° С до нормальной (18—23я С), что соста¬
вляет 1 цикл. Всего проводят 3 цикла.
1 87
При дапном испытании пленка не должна изменять своего цвета, раство¬
ряться, вспучиваться, отслаиваться и пузыриться. Допускается незначительное
размягчение плепки, которое должно исчезнуть после выдержки на воздухе
в течение 1 ч.
2.13. Стойкость к воздействию острого водяпого
пара. Пластинку, подготовленную, загрунтованную грунтовкой МЛ-029
п окрашенную эмалью МЛ-729, как указано в п. 2.12, помещают в подвешенном
состоянии в сосуд и подвергают воздействию водяного пара в течение 30 мин.
Перед началом испытания давлеппе пара в подающей сети при закрытом
вентиле должно быть 1 am.
Температура в сосуде во время испытания должна быть не ппже 95° С.
После проведения испытания пластинку выдерживают па воздухе в течение
30 мин п осматривают. Допускается наличие мелких пузырей в отдельных
местах окрашенной поверхности, занимающих не более 5% всей площади пла¬
стинки, а также незначительное размягчение пленки, которое должно исчезнуть
после выдержки на воздухе в течение 1 ч. Края окрашенных пластинок не учи¬
тываются.
2.14. Стойкость к воздействию горячей воды. Пла¬
стинку, подготовленную, загрунтованную грунтовкой МЛ-029 и окрашенную
эмалью МЛ-729, как указано в п. 2.12, подвешивают в сосуд о водой таким
образом, чтобы она была погружена в воду на 30%. Температура воды во время
испытания должна быть 80—85° С.
Испытание проводят в течение 30 мин. После испытания пластинки выти¬
рают чистой сухой марлей, выдерживают на воздухе при 18—20° С в течение
30 мин и осматривают. В отдельных местах окрашепной поверхности допус¬
каются мелкие пузыри, занимающие пе более 5% всей площади пластипкп,
а также незначительное размягчение пленки, которое должно исчезнуть после
выдержки на воздухе в течение 1 ч. Края окрашенных пластинок не учитываются.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
ЗЛ. Упаковку, маркировку, транспортирование и
хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Гарантийный срок хранения в герметичной таре
о момента выпуска — 6 месяцев. По истечении указанного срока эмаль подле¬
жит перепроверке и в случае соответствия требованиям настоящих МРТУ
применяется в производстве.
При храпенпи эмали в течение 6 месяцев допускается образование осадка,
который должен размешиваться.
ГРУНТОВКА МЛ-029 БЕНЗОСТОЙКАЯ
(бывш. УБГ-1)
МРТУ 6-10-784-68
Утверждены 291X1 1968 г.
(ВЗАМЕН СТУ 79-34-х—62)
Грунтовка МЛ-029 бензостойкая представляет собой суспензию пигмента
и наполнителя (сурика железного, талька и др.) в ксилольно-бутанольном рас¬
творе алкпдпой и меламино-формальдегидной смолы.
Грунтовка применяется для груптования под покрытие бензостойкой эмалью
МЛ-729 металлической тары и других емкостей, предназначенных для хранения
бензинов, содержащих до 40% ароматических углеводородов и масел.
188
Пленка грунтовки устойчива к изменению температуры от минус 50ч С
до плюс 50° С.
Грунтовка наносится па предварительно подготовленную новерхность ме¬
тодом налива или пневматического распыления в один слой.
Перед употреблением к грунтовке добавляют при тщательном перемешива¬
нии 1,5% сиккатива и профильтровывают через сито № 056 (ГОСТ 3584—53).
До рабочей вязкости 16—20 сек по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С грунтовку
разбавляют разбавителями РКБ-1 (ТУ МХП 2533-51) или смесью бутанола
и ксилола (или сольвента) в соотношении 1:1.
При работе с грунтовкой необходимо соблюдать следующие меры предосторож¬
ности: не допускать применения открытого огня вблизи рабочего места; работать
при постоянном притоке свежего воздуха.
1. Технические требования
1.1. Впоганий вид пленки — матовая или полугляпдевая ровная
однородная поверхность красно-коричневого цвета (оттопок но нормируется).
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 35 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 50%.
1.4. Степень поретира методом «клипа» — не более 65.
1.5. У к р ы в и с т о о т ь (в пересчете на сухую плепку) — по более
35 г/м2.
1.6. Продолжительность высыхания при 120 ± 3° С —
не более 1 ч.
1.7. Прочность и л е н к и при и з г и б е через 24 ч после высы¬
хания — не более 1 мм.
1.8. П р о ч н о с т ь н л е н к и п р и ударе через 24 ч после высыха¬
ния — не менее 50 кге - см.
1.9. Бепзостойкооть— пленка грунтовки должна выдерживать
испытание по п. 2.11 не мепее 3 циклов. Пункт гарантийный.
2. Методы испытаний
2.1. Приемку и отбор проб для испытаний производят
но ГОСТ 9980—62. Партией считается количество груптовкн, полученное от одной
технологической операции.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Прочность
пленки при изгибе определяют на пластинках из черной полированной жести
(ГОСТ 1127—57) размером 20 X 150 мм и толщиной 0,25—0,32 мм, твердость —
на стеклянных пластинках. Все остальные показатели определяют на пластин¬
ках из стали марок 08кп и 08пс (ГОСТ 914—56) размером 70 X 150 мм и толщи¬
ной 0,80—0,90 мм.
Подготовку пластинок для нанесения покрытия производят но ГОСТ
8832—58, раздел III.
Груптовку тщательно перемешивают, разбавляют разбавителем РКБ-1 или
смесью бутанола и ксилола (или сольвента) в соотношении 1 : 1 до рабочей вяз¬
кости 16—20 сек по ВЗ-4 при 20° С, фильтруют через сетку № 056 (ГОСТ 3584—53),
наносят на чистую пластинку краскораспылителем и сушат при 120- С в течение
1 ч. Затем покрытие охлаждают в течение 30 мин при 18—22° С.
Толщипа плепкп должпа быть 15—20 мкм.
2.3. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном
рассеянном свете.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54.
2.6. Степень перетира определяют по ГОСТ 6589—57 в неразба¬
вленной грунтовке.
2.7. Укрывистость определяют по ГОСТ 8784—58.
189
2.8. Продолжительность высыхания определяют ио ОСТ
10086—39, МИ-17.
2.9. Прочность пленки при из г и б о определяют по ГОСТ
6806-53.
2.10. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765—59.
2.11. Определение бензостойко с-т и. Грунтовку наносят на
металлическую пластипку из деканированпой стали (ГОС Т 1386—47) размером
9 X 12 см н толщиной 0,7—1 мм. Перед нанесением грунтовки пластинку обез¬
жиривают, обрабатывают при 60—70° С в 1096-пом растворе серной кислоты
плотностью 1,64 г/см3 в течение 10—15.инк, промывают водой, нейтрализуют
в содовом растворе с концентрацией 1096 при 40—50° С в течение 16 мин до пол¬
ной нейтрализации поверхности (проверка лакмусом), промывают холодной
водой и обрабатывают 2% -пым раствором фосфорной кислоты при 50° С в тече-
пне 5 мин. Травление и фосфатированне должно проводиться равномерно по всей
поверхности пластинки, после чего пластинку сушат при 100q С до 1 ч.
Грунтовку наносят краскораспылителем с вязкостью по ВЗ-4 16—20 сек
н сушат при 120° С в течение 1 ч с последующей выдержкой на воздухе при 18—
23° С 24 ч. Толщина пленки 15—20 мкм- После сушки пластипку погружают
в смесь, состоящую из 60 вес. 96 бензина А-66 и 40 вес. 96 бензола, и выдерживают
в течение 8 ч при 60ч С и 16 ч от температуры 60° С до комнатной (18—20° С).
Всего проводят 3 таких цикла.
При испытании пленка не должна изменять своего цвета, растворяться,
вспучиваться, отслаиваться и пузыриться. Допускается незначительное размяг¬
чение пленки, которое должно исчезнуть после выдержки на воздухе в течение 1 ч.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку маркировку, транспортирование и
хранение грунтовки производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Срок х ]) а н е н и я — 6 месяцев. По истечении указанного срока
грунтовка подлежит перепроверке н в случае соответствия требованиям настоя¬
щих МВТУ применяется в производстве.
ГРУНТОВКА МЛ-058
МРТУ 6-10-696-67
Утверждены 23/IX 1967 г.
Грунтовка МЛ-058 представляет собой суспензию высококачественных белых
пигментов в растворах меламнно-формальдегидной и алкидпых смол с добавле¬
нием органических растворителей.
Грунтовка предназначается для грунтования холодильников, приборов
и других металлических изделий, работающих как внутри помещений, так
и в атмосферных условиях; наносится пневматическим распылением или распы¬
лением в электрическом ноле высокого напряжения.
До рабочей вязкости грунтовку разбавляют растворптелями РЭ-1 плп РКБ-1.
Перед употреблением грунтовку перемешивают и фильтруют через сетку
«V» 0125 (ГОСТ 3584-53).
Не допускается смешение грунтовки с другими лакокрасочными ма¬
териалами.
Допускается загустевание грунтовки в течение 1 месяца с момента выпуска
не более чем в 2 раза.
190
J. Технические требования
1.1. Цвет — по утвержденному эталону, согласованному между постав¬
щиком и потребителем.
1.2. Внешний вид пленки — после высыхания гладкая, одпородная
поверхность. Допускается небольшая шагрень.
1.3. Вязкость по-ВЗ-4 при 20° С — не менее 40 сек.
1.4. С о д о р ж а н и е сухого остатка — не менее 55% .
1.5. Степе и ь и е р е т и р а по методу «клина» — но более 20.
1.6. У к р ы в и с т о с т ь (в пересчете на сухую нлепку) — не более
85 г/.w2.
1.7. Продолжительность высыхания при 100—110° С —
не более 0,5 ч.
1.8. Прочность н л е н к и при изгибе — не более 3 мм.
1.9. И р о ч н о с т ь пленки при ударе — не менее 30 кгс-см.
1.10. Твердость пленки — не менее 0,3.
1.11. Адгезия по методу решетчатого надреза — пленка должна хорошо
прорезаться до металла, не должна отслаиваться и крошиться.
1.12. Удельное объемное оопротивление грунтов¬
ки — 2 • 10®—2 ■ 10® ом ■см.
1.13. Состав растворителей, входящих в рецептуру грунтовки, и их количе¬
ственное содержание должны быть еогласованы с Государственной санитарной
инспекцией Министерства здравоохранения СССР.
1.14. Предприятие-поставщик должно гарантировать соответствие выпускае¬
мой грунтовки требованиям настоящих МРТУ.
Предприятие-поставщик обязано безвозмездно заменить грунтовку в течение
6 месяцев со дня отгрузки ее в адрес потребителя, если в течение указанного
срока потребителем будет обнаружено несоответствие груптовки требованиям
настоящих МРТУ, при условии соблюдения правил транспортирования и хра¬
нения, указанных в ГОСТ 9980—62 н в инструкции предприятия-поставщика.
2. Методы испытании
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. За пар¬
тию принимают количество грунтовки, сопровождаемое одним удостоверением
о качестве.
2.2. Соответствие тары, упаковки и маркировки требованиям МРТУ уста¬
навливают осмотром поступившей партии продукта.
2.3. Подготовку образцов и проведение испита-
н и й производят по ГОСТ 10982—64 на грунтовку МЧ-042.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, марки р о в к у, т р а п с п о р т и р о в а и и е
и хранепие грунтовки производят по ГОСТ 9980—62.
Упаковку производят в тару, предусмотренную для меламино-формальде-
гпдных материалов.
ГРУНТОВКА МЛ-064 АЛЮМИНИЕВАЯ
ПОД ЛЕССИРУЮЩИЕ ЭМАЛИ
МРТУ 6-10-711—67
Утверждены 12IXII 1967 г.
Грунтовка МЛ-064 представляет собой смесь алкидно-меламипо-формальдс-
гидпого лака МЛ-044 и алюминиевой пасты.
Груптовка предназначается для создания защитно-декоративпого покрытия
на деталях велосипедов; напоснтся по бопдеризоваппой или загрунтованной
поверхности.
Грунтовка МЛ-064 поставляется в виде двух компонентов: лака МЛ-044
и алюминиевой пасты.
Смешение компонентов производится перед употреблением: на 100 г лака
берется 14 г алюминиевой насты.
Перед смешением компонентов лак МЛ-044 разбавляется до вязкости 35 сек
по ВЗ-4.
Грунтовка наносится на поверхность с рабочей вязкостью 22—26 сек по ВЗ-4.
Газбавлеиие производится сольвентом или разбавителем РКБ-1.
1. Технические требования
1.1. Цвет — серебристо-алюминиевый, равномерный.
1.2. Вязкость лака по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 35 сек.
1.3. Продол житсльпость высыхания при 120° С — не бо¬
лее 1 ч.
1.4. Прочность пленки при изгибе — не более 3 мм.
1.5. Прочность пленки при ударе по прибору У-1 — не ме¬
нее 40 кгс - см.
1.6. Стойкость пленки при 18—22° С к действию бен¬
зина, минерального масла и воды — не менее 24 ч.
1.7. Адгезия — пленка должна иметь хорошую адгезию к металлу.
2. Методы испытаний
2.1. Отбор проб для испытаний производят по ГОСТ 9980—62.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Подготовку
пластинок для нанесения грунтовки производят по ГОСТ 8832—58, раздел 111.
Грунтовку наносят одним слоем (толщина пленки 10—15 мкм) и сушат в те¬
чение 1 ч при .120ч С.
2.3. Определение цвета. Грунтовку наносят на пластипку и су¬
шат, как указано в п. 2.2. Цвет пленки определяют после охлаждения образца.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17. Подготовку образцов производят, как указано в п. 2.2.
2.6. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53. •
2.7. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.8. Определение стойкости пленки к действию
бензина, минерального масла и воды. Для испытаний при¬
меняют: бензин (ГОСТ 8505—57), масло минеральное (ГОСТ 1862—63), воду
дистиллированную (ГОСТ 6709—53).
Пластинки с покрытием помещают на 2/;> высоты в испытуемую жидкость
и выдерживают при 18—22ч С в течение 24 ч. Затем вынимают, протирают,
192
выдерживают на воздухе при 18—22° С в течепие 24 ч, протирают полировочной
водой и осматривают внешний вид покрытия.
2.9. Адгезию определяют методом решетчатого падреза.
Пленку грунтовки прорезают до металла ножом или лезвием безопасной
бритвы так, чтобы получилась квадратная сетка размером 5X5 мм с расстоя¬
нием между прорезами в 1 мм. При этом не должно наблюдаться шелушения
и отслаивания пленки от металла.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
п хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение производят по ГОСТ 9980—62.
13 Заказ 1780
6. ЭПОКСИДНЫЕ ЛАКИ, ЭМАЛИ, ГРУНТОВКИ
И ШПАТЛЕВКИ
ЛАК ЭП-524
МРТУ 6-10-618-66
Утверждены 22/VI 1966 г.
Лак ЭИ-524 представляет собой раствор алкидно-эпоксндной смолы Э-30
и коллоксилина в смеси летучих органических растворителей.
Лак предназначается для герметизации одним слоем изделий специального
назначения.
Перед употреблением лак разбавляют до рабочей вязкости растворителем
№ 646 (ГОСТ 4006—48).
1. Технические требования
1.1. Цвет по иодометрической шкало — не темнее 45 мг I.
1.2. Внешний вид пленки — ровная, прозрачная, однородная по¬
верхность, без механических включений.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 28—45 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 15%.
1.5. Продолжительность практического высыха¬
ния при 18—229 С — не более 3 ч.
1.6. Прочность пленки при изгибе — не более 1 мм.
1.7. Твердость пленки по маятниковому прибору М-3 — не менее 0,5.
1.8. Адгезия по методу решетчатого надреза — плепка должпа хорошо
прорезаться, не крошиться и не отслаиваться.
1.9. Водостойкость пленки — не мепее 24 ч.
1.10. .М а с л о с т о й к о с т ь плепки — не менее 24 ч.
Примечание. Снижение вязкости лака при хранении не
является основанием для его браковки, если при этом лак соответствует
всем остальным требованиям настоящих МРТУ.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Внешний вид
п твердость определяют па стеклянных пластинках размером 90 X 120 мм;
продолжительность высыхания, адгезию, водостойкость и маслостойкость опре¬
деляют на стальных пластинках марок 08кп и 08пс (ГОСТ 914—56) размером
70—150 мм п толщиной 0,8—0,9 мм. Прочность пленки при изгибе определяют
на пластинках из черной жести (ГОСТ 1127—57) размером 20—150 мм и толщи¬
ной 0,25—0,32 мм. Подготовку пластинок и нанесение лака производят по ГОСТ
8832—58. Лак с вязкостью 23—25 сек наносят в один слой. При определении
вненшего вида пленки, продолжительности высыхания, прочности при изгибе,
твердости, адгезии лак наносит наливом, а при определении водостойкости
и маслостойкости — окунанием.
При испытании твердости, прочности при изгибе, адгезии, водостойкости
и маслостойкости после нанесении лак сушат в течение 24 ч при 18—22°- С; для
определении внешнего вида и продолжительности высыхания — в течение 3 ч
при 18—22° С.
2.3. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.4. Внешний вид пленки определяют визуально в отраженном и про¬
ходящем свете.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют но ГОСТ
6989—54 под лампой при 115—1259 С.
2.7. Продолжительность - практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.9. Твердость определяют но ГОСТ 5233—67.
2.10. Адгезию определяют по .МВТУ 6-10-699—67.
2.И. Водостойкость определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31.
2.12. Определение маслостойкости. Пластинку с пленкой
помещают на 2/з высоты в ружейную смазку (ГОСТ 9811—61) и выдерживают
в течение 24 ч при 18—22° С. Затем пластинку вынимают и осматривают. Внеш¬
ний вид пленки должен оставаться без изменений.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У п а к о в к у, м а р к и р о в к у, транс п ортнрова н и е
и хранение лака производит по ГОСТ 9980—62.
3.2. Срок хранения — 6 месяцев. По истечении этого срока лак
подлежит переиспытанию на соответствие настоящим МГТУ.
ЛАК ЭП-527 КОНСЕРВНЫЙ
КИСЛОТОСТОЙКИЙ
МГТУ 6-10-758-68
Утверждены 7/VIII 1968 г.
(ВЗАМЕН ВТУ 3141—65)
Лак ЭП-527 представляет собой раствор бутаполизнрованпой смолы ФПФ-1,
высокомолекулярной смолы Э-05 и алкидно-эпоксидной смолы Э-ЗОТ или
Э-ЗОК в этплцеллозольве с добавкой ортофосфорной кислоты в качестве катали¬
затора отверждения.
Лак применяется для защиты внутренней поверхности консервной тары
из белой жести электролитического и горячего лужения, предназначенной для
изготовления консервов (овощно-закусочных, обеденных, томатных с кислой
средой).
Разбавителем лака является этплцеллозольв.
1. Технические требования
1.1. Внешний в и д — прозрачная, однородная жидкость от желтого
до коричнево-красного цвета, допускается опалесценция.
1.2. В п е ш и н й в и д пленки — гладкая, блестящая поверхность без
пятен, .морщин и других неровностей.
13
195
1.3. Чистота — пленка не должна содержать посторонних включении,
кусочков смолы или скомковавшейся основы лака.
1.4. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 100—150 сек.
1.5. С о д е р ж а н и е сухого остатка — не менее 38% ■
1.6. Эластичность и адгезия пленки па прессе «Э» (без дефек¬
тоскопа) — не менее 6,2 мм.
1.7. Прочность пленки при у д а р о но прибору У-1 — пе ме¬
нее 50 кгс - см.
1.8. Стойкость пленки к воздействию модельных
растворов при кипячении — после испытания по п. 2.10 внешний
вид пленки не должен изменяться.
1.9. Стойкость нлснкл к воздействию модельных
растворов при стерилизации — после испытания по п. 2.11
внешний вид пленки но должен изменяться.
1.10. Состояние модельных растворов после кипя¬
чения и стерилизации с лакированными пластин-
к а м и: а) дистиллированная вода — должна быть прозрачной, бесцветпой,
без запаха п привкуса; б) 3%-ный раствор NaCl, 2%-пый раствор винной кислоты
и 3% -пый раствор уксусной кислоты — должны быть прозрачными и бесцвет¬
ными.
1.11. Содержание фенолов, солей тяжелых метал¬
лов и мышьяка в 3% -и о м растворе уксусной кислоты,
дистиллированной воде, 2% -пом растворе винной
кислоты, 3%-ном растворе NaCl после кипячения и
стерилизации — отсутствие.
Примечание. Испытание методом стерилизации производят
на консервных заводах-потребителях.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Срок хранения
арбитражной пробы 3 месяца.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Испытание
пленки на механическую и химическую стойкость производят на пластинках
из консервной жести горячего лужения (ГОСТ 9488—60, жесть только 1-го
или 2-го сорта, по поверхности I и II класса покрытия) пли жести электролити¬
ческого лужения (ГОСТ 13345—67, марка жести ЭЖК) размером 7 X 10 см;
пластинки обезжиривают путем протирки мягким тампопом (марля, вата и т. п.),
смоченным в уайт-спирите, бензине, хлороформе, дихлорэтане.
Обезжиренную жесть прокаливают в термостате при 180—190° С в течение
25—30 мин, поело чего ее протирают еще раз сухим, чистым марлевым тампоном,
Магнитогорскую электролуженую жесть перед нанесением лакового по¬
крытия не обезжиривают.
Лак разводят этилцеллозольвом до вязкости 22—25 сек по ВЗ-4 при 20° С
и наносят на подготовленные пластинки одним слоем. Сушку производят при
205—210р С в течение 15 мин. При этом толщипа плепки на жести электролити¬
ческого лужения дожна быть 5—7 г/м2, а на жести горячего лужения — 3—
4 г/м-.
Толщину пленки х определяют взвешивапием пластинки до нанесения лака
и после его нанесения и сушки. Расчет производят по формуле (в г/м2):
__ (а — Ь) ■ 10 000
где а — масса пластинки с лаковой пленкой, г; Ъ — масса пластинки до лаки¬
ровки, г; F — площадь пластинки, см2 (для пластинки размером 7 X 10 см,
лакированной с двух сторон площадь составляет 140 см2); 10 000 — пересчетный
коэффициент.
19#
Примечание. Если лак с указанной выше вязкостью дает
пленку, но соответствующую по толщино требованиям МРТУ, то для полу¬
чения пленки требуемой толщины лак надо соответственно разбавить
пли загустить.
2.3. Внешний вид и прозрачность определяют визуально.
Лак наливают в пробирку диаметром 13 ± 1 мм из прозрачного, бесцветного
стекла и рассматривают в проходящем свете.
2.4. Внешний вид пленки, получеппой по п. 2.2, определяют ви¬
зуально.
2.5. Определение чисто ты п л е и к и. Лак с вязкостью, ука¬
занной в п. 1.4, паносят наливом на чистое стекло размером 9X12 см, выдержи¬
вают па воздухе 5—7 мин, сушат при 130—150° С в течение 7—10 мин и рас¬
сматривают в отраженном свете.
2.6. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.7. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 при 130—140° С в термостате в течепио 2 ч.
2.8. Эластичность и адгезию пленки, полученной по п. 2.2,
определяют по ГОСТ 5628—51 (без дефектоскопа).
2.9. Прочность пленки при ударе, полученной по п. 2.2,
определяют по ГОСТ 4765—59; оценку прочности покрытия производят по вы¬
пуклой стороне лунки.
2.10. Определение стойкости пленки к воздей¬
ствию модельных растворов при кипячении. В стаканы
емкостью 0,8—1 л наливают в отдельности по 0,6—0,7 л дистиллированную воду
и приготовленные на дистиллированной воде 3%-ный раствор NaCl, 2%-ный
раствор винной кислоты и 3% -пый раствор уксусной кислоты. В каждый напол¬
ненный стакан погружают по 4 пластинки с пленкой, полученной по п. 2.2, и ки¬
пятят в течепие 2 ч.
Зазор между пластинками должен быть не менее 4—5 мм, для чего между
пластинками устанавливают стеклянные палочки пли загибают углы пластинок.
Для поддержания постоянной концентрации раствора стаканы покрывают
фарфоровыми чашками, паполнепнымн холодной водой. По мере выкипания
раствора NaCl п винной кислоты в стаканы доливают дистиллированную воду
до первоначального объема, а раствор уксусной кислоты доводят до первона¬
чального объема 3% -ным раствором уксусной кислоты.
Кипение всех растворов должно быть не бурным, но заметным.
Визуальный осмотр и оценку стойкости пленки производят сразу после
проведения испытаний: извлеченные из модельных растворов пластинки промы¬
вают водой и затем протирают сухой марлей.
После пребывания в модельных растворах внешний вид и блеск пленок
должны оставаться без изменений, по сравнению с контрольными образцами.
2.11. Определение стойкости пленки к воздействию
модельных растворов при стерилизации. Стерилизацию
пластинок в дпстиллироваппой воде, 3%-ном растворе NaCl, 3%-ном растворе
уксусной кислоты и 2%-пом растворе винной кислоты производят в автоклаве
под избыточным давлением 2 am в течепие 1 ч. Пластинки помещают в банки
из белой жести, заполненные испытуемым раствором; для того чтобы расстояние
между пластинками было 0,5—0,7 мм, края их загибают. Затем банки закаты¬
вают и проводят стерилизацию. Для каждого раствора берут не менее 3 пла¬
стинок.
Визуальный осмотр и оценку стойкости пленки производят сразу же после
проведения испытания, аналогично пункту 2.10 пастоящпх МРТУ.
2.12. Определение состояния модельных раство¬
ров. Наличие постороннего запаха и привкуса в водной вытяжке после испы¬
тания в ней лакированных пластинок но пп. 2.10 и 2.11 определяют органолеп¬
тически, сравнивая с контрольным образцом воды. Прозрачность и бесцветность
модельных растворов после испытания в них лакированных пластинок по пп. 2.10
и 2.11 определяют визуально.
2.13. Содержание солей тяжелых металлов и мы¬
шьяка в водной, виннокислой и уксуснокислой
197
вытяжках определяют по ГОСТ 5370—58 п ГОСТ 5512—50 «Продукты я
напитки пищевые и вкусовые».
2.14. Содержание фенола п дифенилолпропана
в уксуснокислой вытяжке определяют с помощью мнкрорсакцин
при взаимодействии фепола с насыщенным раствором брома в воде или колори¬
метрически при взаимодействии пропана с азотистой кислотой.
2.14.1. Определение фенола. 100 мл уксуснокислой вытяжки
помещают в круглодонную колбу, подкисляют вннпой или щавелевой кислотой
и медленно перегоняют с водяным паром до получения в приемнике 100 мл
дистиллята. В поглотитель предварительно вводят 10 мл воды. Полученный
дистиллят подщелачивают пасыщеиным раствором карбоната натрия, переводят
в делительную воронку и извлекают фенол эфиром. Для этого к раствору при¬
бавляют 10—15 мл эфира, воронку перевертывают 40—50 раз. избегая снльпого
взбалтывания содержимого, чтобы не образовалась стойкая эмульсия. Извлече¬
ние производят 3 раза. Соединенные эфирные вытяжки фильтруют через складча¬
тый сухой фильтр и испаряют в фарфоровой чашке при комнатной температуре
в вытяжном шкафу (огнеопасно 1). Остаток после испарения эфира растворяют
в 2—3 каплях воды. Каплю раствора из чашечки переносят па предметное стекло
и добавляют каплю бромной воды. При этом испытании не должно образовы¬
ваться желтоватого осадка, что указывает на отсутствие фепола. В присутствии
фенола выпадает желтовато-белый пли желтовато-оранжевый осадок (под микро¬
скопом — иглы или чешуйчатые пластинки). Осадок должен'растворяться в 30—
40%-ном растворе едкого патра. При микроскопическом исследовании сравни¬
вают полученные кристаллы с препаратом из приготовленного разведенного
раствора фенола.
2.14.2. Определение дифенилолпропана. К 50 мл уксус¬
нокислой вытяжки добавляют 20%-ный раствор NaOH до ясно выраженной
щелочной реакции па лакмус. Затем извлекают дифепплолпропан в делительной
воронке серным эфиром (10 мл) путем многократного (40—50 раз) переверты¬
вания воронки, избегая сильного взбалтывания содержимого, чтобы не образо¬
валась стойкая эмульсия. Извлечение эфиром производят 2 раза порциями
по 10 мл. После расслоения жидкости водный слой сливают через кран в дру¬
гую делительную воронку и повторяют экстракцию эфиром. Соединенные эфир¬
ные вытяжки испаряют в фарфоровой чашке при комнатной температуре в вытяж¬
ном шкафу (огнеопасно!). Остаток после испарения эфира растворяют в 0,5—
1,0 мл 0,1 н. раствора едкого патра, переносят в колориметрическую пробирку,
доводя общий объем до 5 мл 0,1 н. раствором щелочи. К 5 мл испытуемого рас¬
твора в колориметрической пробирке с притертой пробкой приливают 0,5 мл
20%-ного раствора II2S04 и 0,5 мл свежеприготовленного 0,5%-ного раствора
NaN02. Содержимое пробирки нагревают в течение 5 мин на кипящей водяной
бане; но охлаждении к раствору добавляют 2 мл 15%-пого раствора аммиака.
Если через 30 мин не появится желтая окраска, это указывает на отсутствие
дифенилолпропана.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят но ГОСТ 9980—62.
Лак разливают в железные бочки емкостью до 200 л пли фляги (луженые
или железные).
3.2. Срок хранения лака — 1 год. По истечении указанного срока
лак подлежит перепспытанию на соответствие МГТУ.
198
ЛЛК Э11-540
(иышн. СП-ЭИ-1)
МРТУ 6-10-626—66
Утверждены 91VIII 1966 г.
Лак ЭП-Г)40 представляет собой раствор эпоксидной смолы в смеси органи¬
ческих растворителей с добавкой пластификатора и меламино-формальдегидной
смолы. Поставляется в виде двух компонентов; лака ЭП-540 и отвердителя поли-
этилешюлиамипа.
Лак предназначается для окраски бетонных и металлических поверхностей
строительных конструкций; наносится методом пневматического распылепия.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — однородная жидкость светло-коричневого цвета
без видимых механических включений.
1.2. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 60 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — 70 ± 3%.
Лак ЭП-540 с отвердителем
1.4. Внешний вид пленки — глянцевая поверхность без механиче¬
ских включений. Допускается наличие оспин.
1.5. Пригодность лака к употреблению после вве¬
дения отвердителя при 18—20ч С — не более 3 ч.
1.6. Продолжительность практического высыха-
н и я, ч, не более:
при 20 ± 2°
С .
24
при 50° С ,
5
при 80° С ,
3
при 140° С ,
. . .
1
1.7.
11
рочность
пленки
при
изгибе-
- не более
3 мм.
1.8.
II
]) О ч н о с т ь
пленки
при
УДаре-
не менее
50 кге см.
1.9. Адгезия — пленка должна хорошо выдерживать испытание по ме¬
тоду решетчатого надреза.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу храпят па заводе 3 месяца.
2.2. О и р е д е л е п и о вне ш него в и д а. Испытуемый лак нали¬
вают в цилиндр из бесцветного стекла емкостью 100 мл, диаметром 25 мм и рас¬
сматривают в проходящем свете.
2.3. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску 2 г выдерживают в термостате при 140° С в течение 4 ч.
2.5. Внешний вид пленки определяют визуально после практиче¬
ского высыхания лака.
2.6. Определение пригодности лака к употребле¬
нию после введения отвердителя. К 100 г неразбавленного
лака добавляют 5 г полнэтиленполпамина и тщательно перемешивают до получе¬
ния однородной массы. Полученный лак разбавляют разжнжптелем Р-5 до вяз¬
кости 15—18 сек по ВЗ-4 при 20° С, наливают в стеклянную банку с плотно
199
закрытой крышкой (банка заполняется лаком до самых краен) и выдерживают
в течение 3 ч. По истечении указанного срока вязкость лака не должна повы¬
шаться более чем па 7 сек.
2.7. Продолжительность практического высыха-
н и я определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53 на пластинках из черной жести. Сушку производят в течение 24 ч
при 209 С.
2.9. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765—59 на пластииках из листовой декапированной стали (ГОСТ 1386—47
или ГОСТ 8075—56) размером 100 X 100 мм или 70 X 150 мм и толщиной
0,5 мм'. Сушку производят в течение 24 ч при 20° С.
2.10. Адгезию определяют по МГТУ 6-10-699—67. Сушку производят
в течение 24 ч при 20° С.
Примечания: 1. Для проведения испытаний по пп. 2.5—2.10
смешивают 100 г неразбавленного лака и 5 г полиэтилепполиамина. Полу¬
ченный лак тщательпо перемешивают и разбавляют разжижителем Р-5
до рабочей вязкости 15—18 сек по ВЗ-4 при 20° С.
2. Для проведения испытаний по пп. 2.6—2.10 лак наносят методом
пневматического распылепия одним слоем на горизонтально расположен¬
ные пластинки.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
хранение лака производят но ГОСТ 9980—62.
3.2. Срок хранения — 6 месяцев. По истечении этого срока лак
подлежит перепспытанию на соответствие требованиям настоящих МРТУ.
ЛАК Э-4100
МРТУ 6-10-857-69
Утверждены 14/XI 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ ЯН-35—58)
Лак Э-4100 представляет собой раствор эпоксидной смолы Э-41 в смеси
органических растворителей.
Лак применяется для покрытия алюминиевых и стальных бобин, исполь¬
зуемых в производстве волокна капрон и в качестве связующего для изготовле¬
ния щелочестойких эмалей.
Перед употреблением к 100 вес. ч. лака Э-4100 добавляют 3 вес. ч. отвер-
дптеля № 1.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид пленки — ровная поверхность.
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — 11 —14 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — 30—35% .
1.4. Прочность пленки при изгибе — не более 1 мм.
1.5. Прочность пленки при ударе — не менее 50 кгс-см.
1.6. Твердость пленки — не менее 0,9.
1.7. Водостойкость — внешний вид пленки после кипячения в воде
в течение 1 ч не должен изменяться; допускается незначительное побеление
пленки.
200
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают но ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца. Партией считают количество лака, со¬
провождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Определение внешнего вида пленки. К лаку до¬
бавляют отвердитсль Л1» 1, разбавляют до вязкости 10—12 сек по ВЗ-4 при 18—
20° С и выдерживают в течение 1 ч. Затем краскораспылителем лак напосят па
очищенную пластинку из черпой жести, сушат в течение 1 ч при 150—160° С
и визуально определяют внешний вид пленки.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску лака 2 г сушат в течение 2 ч на жестяной крышке в термо¬
стате при 120° С.
2.5. И р о ч н о с т ь н л о н к и при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.6. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765—59.
2.7. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.8. Водостойкость определяют на анодированной дюралюминие¬
вой пластипке размером 65 X 140 мм и на стальном стержне диаметром 12—
15 мм и длиной 80—90 мм. Пластинку предварительно промывают бензином,
а стальной стержень тщательно зачищают шкуркой и промывают бензнпом.
На пластнпку и стержень наносят три слоя лака с промежуточной сушкой пер¬
вого и второго слоя при 150—160° С в течение 1 ч и сушкой третьего слоя при
150—160° С в течение 3 ч. Затем на стержепь наматывают слой марли толщиной
около 0,5 см, для этого требуется полоса марли длиной около 1 м. Намотаппып
марлевый слой перевязывается ниткой и стержень вместе с дюралюминиевой
пластинкой погружают в кипящую воду и выдерживают в ней при кипячении
в течение 1ч, а затем осматривают состояние пленки на стержне и на пластинке.
Пленка должпа сохранить блеск и пе иметь вздутий и пузырей; допускается
незначительное побелепие пленки.
П р и м о ч а н и я: 1. При испытапии лака по пп. 2.5—2.8 лак на¬
носят и сушат, как указано в п. 2.2.
2. Лак разбавляют смесью ксилола (40%), ацетопа (30%), этил-
целлозольва (30%).
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку лака производят по ГОСТ
9980-62.
ЛАК ЭП-96 ИЗОЛЯЦИОННЫЙ
МРТУ 6-10-763-68
Утверждены 28/VIII 1968 г.
(ВЗАМЕН ВТУ КУ-561—63)
Лак ЭП-96 представляет собой раствор эпоксидной смолы Э-40
(ТУ МГ УХП 295—59), модифицированной адипиновой кислотой (ГОСТ
10558—63), с добавлением бутанолизированного резола «РБ» и смолы К-421-02
(ТУ КУ-159—53).
Лак предназначается для нанесения изоляционных влагозащитных покрытий.
201
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — прозрачная жидкость без механических вклю¬
чений.
1.2. Внешний вид пленки— глянцевая поверхность; допускается
наличие оспин, характерных для эпоксидных лаков.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20°- С — не менее 35 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 33%.
1.5. Продолжительность высыхания последовательно:
а) первого слоя при 18—23° С — 1 ч, при 180 ± Зч С — 1 ч.
б) второго слоя при 18—23ч С — 1 ч, при 190 ± 3° С — 1,5 ч.
Время, необходимое на подъем температуры в термостате с испытуемым
образцом, пе учитывается.
1.6. Прочность пленки при изгибе — по более 1 .ч.п.
1.7. Твердость пленки по маятниковому прибору МЭ-3 — но менее
0,75.
1.8. А д г о з и я — пленка должна выдерживать испытание по н. 2.9.
2. Метода испытаний
2.1. II робы для испытании отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Определение внешнего вида лака. Лак наливают
на бесцветное стекло и рассматривают в отраженном свете.
2.3. Определение внешнего вида пленки. Лак с вязкостью
25—30 сек по ВЗ-4 при 20° С наносят в два слоя на жестяные пластинки разме¬
ром 9 X 12 см и ставят под углом 45°. Для нанесения второго слоя пластинки
переворачивают на 180°. Пленку сушат, как указано в п. 1.5, и рассматривают
в отраженном свете.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску лака сушат в течение 75 мин в термостате при 140° С.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53. Лак с вязкостью 25—30 сек по ВЗ-4 при 20° С наносят наливом в один
слой на пластинки из черной жести и сушат, как указано в и. 1.5 «б».
2.8. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67. Лак с вязкостью 25—
30 сек при 20° С наносят наливом в один слой па стеклянные пластинки и сушат,
как указано в п. 1.5 «б».
2.9. Адгезию определяют по МГТУ 6-10-699—67. Лак с вязкостью
25—30 сек но ВЗ-4 при 20°С наносят наливом в два слоя на одну сторону медпых
никелированных пластинок размером 6x6 см. Первый слой сушат, как ука¬
зано в п. 1.5 «а», второй — как указано в п. 1.5 «б». Толщина двухслойного пок¬
рытия должна составлять 35—45 мкм. Образцы (3—4 шт.) помещают во влаж¬
ную камеру и выдерживают в течение 72 ч при 40 ± 2° С и относительной влаж¬
ности воздуха 95—98%. Адгезию определяют непосредственно после извлече¬
ния образцов из влажной камеры (не позднее чем через 5 мин). Допускается
пониженная адгезия на одном из испытуемых образцов.
Вместо влажной каморы испытание можно проводить также в плотно за¬
крытом эксикаторе с дистиллированной водой, помещенном в термостат.
Примечание. Лак до рабочей вязкости разбавляют этилцелло-
зольвом.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
Лак разливают в банки из белой жести вместимостью до 10 кг или алюминие¬
вые, оцинкованные или луженые бидопы вместимостью до 40 кг.
202
3.2. Срок годпости при хранении в таре завода-изготовителя —
3 месяца со дня изготовления. По истечении этого срока лак подлежит перенс-
пмтапшо и при соответствии МРТУ может быть использован по назначению.
ЛАК ЭП-075
МРТУ 6-10-927—70
Утверждены. 20/II 1970 г.
(ВЗАМЕН ТУ-ЯН-125—59)
Лак ЭП-075 представляет собой раствор эпоксидной смолы Э-41 и меламино-
формальдегидной смолы К-421— 04 в смеси органических растворителей.
Лак ЭП-075 применяется для пропитки отливок из магниевых сплавов
и в качестве полуфабриката при изготовлении эпоксидной грунтовки ЭИ-09Т
разных цветов.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид пленки — пленка лака, нанесенная наливом на чи¬
стую стеклянную пластинку, должна быть прозрачпой, без опалесценции.
1.2. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 20—40 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 40%.
1.4. Продолжительность высыхания при 150° С — 1ч.
1.5. Твердость пленки лака по маятппковому прибору М-3 — не ме¬
нее 0,7.
1.6. Адгезпя — пленка должна выдерживать испытаппя по и. 2.7.
1.7. В о д о-, масло-, бензостойкость — 24 ч.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество лака, сопровождаемое одним удостоверением о ка¬
честве.
2.2. Внешний вид пленки определяют по МРТУ 6-10-793—69. Лак
наносят наливом на чистую стеклянную пластинку и сушат при 150° С в тече¬
ние 1 ч.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Определение содержания сухого остатка. На¬
веску лака 2 г, взятую на технических весах, помещают в металлическую чашку
диаметром 8—9 см и высотой бортика 0,8—1 см; равномерпо распределяют лак
по всей поверхности чашки и сушат в термостате в течение двух часов при 150° С.
После охлаждения до комнатной температуры чашку с остатком взвешивают.
Содержание сухого остатка х (в %) определяют по формуле
(а — Ь) -100
х
е
где а — масса чашки с лаком после сушки, г; Ь — масса чашки, г; g — навеска
лака, г.
2.5. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17.
2.6. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
2.7. Адгезию определяют по МРТУ 6-10-699—67 методом решетчатого
надреза. Расстояние между линиями разреза 1 мм. Сушку пленки лака произ¬
водят, как указано в п. 1.4.
203
2.8. Водостойкость пленки определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31.
Пленка лака, высушенпая по п. 1.4, после выдержки в воде в точепие 24 ч при
20° С пе должна изменять свой впешний вид.
2.9. Определение маслостой кости пленки. Плепна
лака, высушенпая, как указано в п. 1.4, после выдержки в трансформаторном
масле в течение 24 ч при 18—23ч С не должна измепять свой внешний вид.
2.10. Определение бензостойкости. Пленка лака, высу¬
шенная по п. 1.4, после выдержки в бензине в течение 24 ч при 18—23q С пе
должна изменять свой внешний вид.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и храпение
3.1. Упаковку, маркировку, транспорт if рование
и храпение лака производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Гарантийный срок хранения — 6 месяцев. По истече¬
нии указанного срока храпения лак подложит персиспытанию на соответствие
требованиям настоящих МРТУ.
ЭМАЛЬ ЭП-140 РАЗЛИЧНЫХ
ЦВЕТОВ
МРТУ 6-10-599-66
Утверждены 20/1 1966 г.
(с изменением № 2 от 12/XII1968 г.)
(ВЗАМЕН ВТУ ОП-200—65)
Эмаль ЭП-140 представляет собой суспензию пигментов и наполнителей
в растворе эпоксидпой и низкомолекулярной полиамидной смол.
Эмаль выпускается в виде двух компонентов: красочной пасты ЭП-140Т
соответствующего цвета и отвердителя № 2 (раствор полиамидной смолы ГЮ-200
в органических растворителях) или отвердителя № 4 для алюминиевой эмали
(раствор полиамидной смолы ПО-201 без свободного днамипа в органических
растворителях).
Эмаль ЭП-140 готовят путем смешепия паст ЭП-140Т и отвердителя непосред¬
ственно перед употреблением в следующих соотношениях: для белой, светло¬
серой, серо-голубой, серой, голубой, темно-голубой, коричневой, зеленой, тем¬
но-серой и оранжевой — 75 вес. ч. пасты и 25 вес. ч. отвердителя № 2; для жел¬
той, красной, черной и защитпой — 70 пес. ч. пасты и 30 вес. ч. отвердителя
№ 2; для алюминиевой — 70 вес. ч. пасты и 30 вес. ч. отвердителя № 4, кроме
того, в алюминиевую эмаль на 100 вес. ч. (после введения отвердителя № 4)
вводят И вес. ч. алюминиевой пудры ПАК-4 (ГОСТ 5494—50). Для изготовления
эмалей светлых топов применяют отпердитель № 2 с цветом по иодометрнческой
шкале не более 130. При применении отвердителя с цветом более 130 белая
эмаль приобретает кремовый оттенок.
Эмаль ЭП-140 предназначается для защиты магниевых, алюмипиевых
сплавов и сталей по загруптованным акриловыми или эпоксидпо-полиамиднымп
грунтовками поверхностям. Эмаль наносят краскораспылителем, кистью пли
наливом.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для и с п ы т а и и й отбирают ио ГОСТ 9980—62.
2.2. Ц в е.т и в н о ш н и и вид определяют по ОСТ 10086—39, МП-19.
Эмаль наносят в один слой на пластинку из черной жести.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску эмали 2 г сушат в термостате при 100р С до постоянной
массы.
2.5. Степень перетира определяют по ГОСТ 6589—57.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17. Эмаль наносят на пластинку из черной жести в один слой.
2.7. Прочность плепки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53. Эмаль наносят в один слой на пластинку из черной жести.
2.8. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765—59. Эмаль наносят в два слоя па пластинку из магппеного сплава МА-8
или кузовной стали толщиной 2 мм.
2.9. Твердость определяют но ГОСТ 5233—67. Эмаль наносят в один
слой.
2.10. Определение маслостойкости. Пластинку пз черной
жести с нанесенной в один слой эмалью сушат и помещают па 24 ч в ванночку
с маслом марки «МС» или «МК». После испытаний пластинку вынимают, уда¬
ляют следы масла фильтровальной бумагой и сушат на воздухе. Пленка эмали
должна оставаться без измепепий.
2.11. Водостойкость определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31.
Пластинку из черной жести с панесеппой в один слой эмалью сушат и выдержи¬
вают в воде в течение 24 ч при 18—23° С.
2.12. Определение бензостойкости. Пластинку из черной
жести с нанесенной в один слой эмалыо сушат и выдерживают в ванночке с бен¬
зином марки Б-70 в течение 24 ч. После выдержки н испарения остатков бензина
пленка должна оставаться без изменений.
2.13. Определение теплостойкости. Пластинки из магние¬
вого сплава МА-8 или кузовной стали толщиной 2 мм с нанесенной в два слоя
и высушенной эмалью помещают в нагретый термостат (температура не выше
100° С) и повышают температуру до 250ч С. По истечении 3 ч (при 250° С) плас¬
тинки вынимают пз термостата, охлаждают до комнатной температуры п осма¬
тривают при помощи лупы с 4—6-кратном увеличением. Пленка не должна
растрескиваться, отслаиваться п шелушиться.
Примечания: 1. При испытании ио пн. 2.2., 2.6—2.13 эмаль
папосят методом пневматического распыления с рабочей вязкостью
12—16 сек по ВЗ-4. Толщина одного слоя для зеленой эмали 25—35 мкм,
для эмалей всех остальных цветов — 20—30 мкм. Для разбавления
до рабочей вязкости применяют следующие растворители: Р-40, Р-5
и смесь, состоящую из 30 вес. ч. ацетона, 30 вес. ч. этилцеллозольва
и 40 вес. ч. ксилола.
2. Подготовку пластинок для нанесения эмали производят по ГОСТ
8832—58, раздел III.
3. Сушку производят при 90° С: одпослойного покрытия в течение
2 ч, а двухслойного покрытия — первый слой — 1ч, второй слой — 2 ч.
4. Все испытания должны производиться не позднее чем через 6—8 ч
с момента изготовления эмалп.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирован и е и
хранение паст производят по ГОСТ 9980—62. Пасты ЭП-140Т темных
цветов упаковывают в металлические банки или бидопы, пасты ЭП-140Т свет¬
лых тонов — в банки из белой жести или оцинковапные бидоны. Упаковка паст
должна быть герметичпой.
205
1. Технические
Показатели
I
ю
К
«в
С.
о
t
а
н
V
аз
о
серо-голубая
К
«в
С.
О
о
голубая
1.1. Цвет пленки (в момент выпуска)
по картотеке цветовых эталонов или
по эталону .
802,805
По эталону
в пределах допусков
1.2. Внешний вид пленки
Гладкая.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4
при 20 °С, сек
12—18
12-18
12—18
12-18
12-18
1.4. Содержало сухого остатка,
%
45-55
45-55
45-55
45-55
45-55
1.5. Степень п е р е т и р а по методу
«клипа», не более
40
40
40
40
40
1.6. Продолжительность высы¬
хания при 18—23°С, ч, не более;
от пыли
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
практическое
6
6
6
6
6
1.7. Прочность пленки при из¬
гибе, мм, не более
3
3
3
3
3
1.8. Прочность пленки при уда¬
ре, кгс*см, не менее
50
40
40
50
50
1.9. Твердость пленки, не менее . .
0,6
0,6
0,6
0,6
0,6
1.10. Маслостойкость
После испытаний по п. 2:
[0 плен
1-11. Водостойкость
После
испытаний по п. 2.11 пленка
исчеза
1.12. Бензостоикос ь
После испытаний по п. 2.12 плен
1.13. Теплостойкость при 250 °С
в течение 3 ч
* Допускаются незначительные оспины для желтой, коричневой и защитной эмали.
20G
требования
Эмали
К
1 *
о «о
ц
«з о
{- и
желтая
коричневая
красная
черная
3
?
я
ев
ео
О
EJ
«
il
as 5?
темно-серая
£
аз
3
я
410,
411.418
206
208
он,
612
5, 11
833
715,
720
311,
316
по эталопу
811,
812
101,102
однородная, без посторонних включений;
допускается небольшая шагрень*
12—20
45-50
40
12—18
40—45
40
12-18
40-50
40
12-20
35—45
40
12-18
38—53
40
12—18
45-55
40
12-25
55—60
40
12-18
38-45
40
12—18
45-55
40
12—18
45—55
40
0,5
50
0,6
0,5
6
50
0,6
0,5
6
40
0,G
0,5
6
40
0,6
0,5
6
40
0,6
0,5
6
40
0,6
ка эмали должна остаться без изменений
эмали даот незначительное поселение,
ющее на воздухе
ка'эмали долины оставаться без изменений
0,5
6
50
0,6
0,5
6
50
0,6
После испытания
по п. 2.11 пленка
должна остаться
без изменений
Не должно
наблюдаться
изменения
цвета, рас¬
трескивания,
отслаивания,
шелушения
0,5
6
40
0,6
0,5
6
40
0,6
После испыта¬
ния по п. 2.11
плепка эмали
даст незначи¬
тельное побе-
ление, исчеза¬
ющее на воз¬
духе
207
3.2. Срок хранения пасты ЭП-140Т — 1 год. По истечении указан*
ного срока паста подлежит переиспытанию и при соответствии требованиям
настоящих МРТУ может быть использована по назначению.
ЭМАЛЬ ЭП-255
ЗЕЛЕНАЯ И БЕЛАЯ
(бывш. Э-5)
МРТУ 6-10-676-67
Утверждены 61V 1967 г.
(ВЗАМЕН ТУ ЯН-117—59)
Эмаль ЭП-255 представляет собой суспензию пигментов и наполнителя
в растворе смолы Э-41 и отвердителя № 1 с добавлением органических рас¬
творителей.
Эмаль выпускается в виде двух компонентов: полуфабриката ЭП-255Т
зеленого и белого цвета и отвердителя № 1 (50%-пый раствор гексаметилен-
диамина в спирте) но ТУ КУ-470— 56. Эмали приготавливают смешением полу¬
фабриката ЭП-255Т соответствующего цвета и отвердителя № 1 непосредственно
перед употреблением в следующих соотношениях: 100 вес. ч. полуфабриката
ЭП-255Т и 5 вес. ч. отвердителя № 1.
Эмаль предназначается для окраски различных металлических поверхно¬
стей, а также изделий из стеклотекстолита.
Перед нримспеписм эмаль ЭП-255 зеленую разбавляют разжижитслом
Р-5 в соотношении 60—80 вес. ч. на 100 вес. ч. эмали.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т — по эталону (оттенок не нормируется).
1.2. В п о га н и й вид — по эталопу.
1.3. Вязкость полуфабриката по вискозиметру ВЗ-4 при 209 С —
.не менее 20 сек.
1.4. Вязкость эмали по ВЗ-4 при 20р С — 12—16 сек.
1.5. Содержание сухого остатка в полуфабрикате —
нелепом — 60—70% , белом — 50—70%.
1.6. Степень перетира полуфабриката по методу «клипа»: зеле¬
ного — не более 55; белого — не более 30.
_ 1-7- Про до лжптельность практического высыхапия при 18—
23° С — не более 6 ч.
1.8. Прочность пленки при изгибе — не болео 1 мм.
1.9. Прочность пленки при ударе — но менее 50 кге-см.
1.10. Твердость пленки по маятпиковому прибору М-3 — не менее 0,6.
1.11. Адгезия — пленка должна хорошо прорезаться, не отслаиваться
и пе крошиться.
1.12. Водостойкость — пленка после испытания по п. 2.12 должна
оставаться без изменений; для эмали ЭП-255 белой допускается поматовение.
1.13. М аслостойкость — пленка после испытания по п, 2.13 должна
оставаться без изменений.
1.14. Бепзостой кость — пленка после испытания по п. 2.14 должна
оставаться без изменений.
2. Методы испытаний
2.1. II |> о б ы для и с и ы т а и и й отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество полуфабриката знали одного цвета, сопровождаемое
одним удостоверением о качестве.
2.2. Подготовку образцов к испытанию производят по
ГОСТ 8832—58. Цвет, внешний вид, продолжительность высыхания, прочность
пленки при изгибе определяют на пластинках из черной полированной жести;
прочность при ударе, адгезию — на листовой декапированной стали толщиной
0,5 мм, водо-, масло- н бензостойкость — на пластинках толщиной 1 мм из
алюминиевого сплава Д16.
Эмали наносят краскораспылителем. Испытания проводятся не позднее
чем через 5 ч после приготовления эмалей.
Для определения цвета, внешнего вида, продолжительности высыхания,
твердости, прочности пленки при изгибе, водо-, масло- п бензостойкостн эмаль
ЭП-255 зелепую наносят в один слой, а для определения адгезии и прочности
пленки при ударе — в два слоя. Эмаль ЭП-255 белую для определения всех
показателей наносят в один слой.
Сушку производят при 80° С, однослойного покрытия в течение 3 ч, а двух¬
слойного покрытия: первый слой в течение 1ч п второй слой — в течение 3 ч.
Эмали наносят с рабочей вязкостью 12—16 сек по ВЗ-4 при 209 С. Толщина
пленки одного слоя эмали 20—25 мкм (расход эмали на однослойную пленку,
35—40 г/м2). Толщину определяют магнитным толщиномером ИТП-1, расход
эмали определяют по привесу окрашенного образца.
2.3. Цвет н вне in н п и в и д пленки определяют визуально но
ОСТ 10086—39, МИ-19 путем сравнения с эталоном при естественном рассеянном
свете.
2.4. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Сушку производят при 100—120° С до постоянной массы.
2.6. Степень перетира определяют по ГОСТ 6589—57.
2.7. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086-39. МИ-17.
2.8. Прочность пленки при изгпбе определяют но ГОСТ
6806-53.
2.9. Прочность п л е н 1ч и п р п ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.10. Адгезию определяют методом решетчатого надреза. Пленку
прорезают до металла ножом ила лезвием безопасной бритвы так, чтобы полу¬
чилась решетка из 25 квадратов с расстоянием между прорезами в 1 .«.и. Пленка
должна хорошо прорезаться, не отслаиваться, не крошиться.
2.11. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.12. Водостойкость определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31.
Пластинку с пленкой эмали выдерживают 24 ч в дистиллированной воде. После
испытания пластинку вынимают, удаляют остатки воды фильтровальной бума¬
гой, выдерживают в течение 15 мин на воздухе, а затем осматривают.
2.13. Определение м а с л о с т о й к о с т и. Пластинку с пленкой
эмали выдерживают в масле марки «МС» или «МК» в течение 24 ч. После испыта¬
ния пластинку вынимают, удаляют следы масла фильтровальной бумагой, выдер¬
живают в течение 15 мин на воздухе, а затем осматривают.
2.14. Определение бензостойкости. Пластпнку с пленкой
эмали выдерживают в бензине марки Б-70 в течение 24 ч. После выдержки на
воздухе в течение 15 мин пластинку осматривают.
14 Заказ 171»
209
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку, транспортирование и
хранение полуфабриката ЭН-255Т производят по ГОСТ 9980—02.
Полуфабрикат Э11-255Т разливают в стальные или оципкованные фляги
(ГОСТ 5799—69) или алюминиевые фляги (ГОСТ 5037—66) и банки из белой
и черной жести (ГОСТ 6128—67).
3.2. Гарантийный срок хранения 1 год. По истечении
указанного срока полуфабрикат подлежит переиспытапию и при соответствии
требованиям настоящих МРТУ пригоден к применению.
ЭМАЛЬ ЭП-275 ЧЕРНАЯ
(бывш. Э-11 черная)
МРТУ 6-10-903-69
Утверждены 9/VII 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ ЯН-295—60
Эмаль ЭП-275 представляет собой суспензию пигментов и наполнителя
в растворе смолы Э-41 и отвердителя № 1 с добавлением органических раство¬
рителей. Эмаль выпускается в виде двух компонентов: полуфабриката ЭП-235Т
и отвердителя № 1 — 50%-ного раствора гексаметилепдпамнна в спирте (ТУ
КУ-470—56), поставляемых комплектно и смешиваемых перед употреблением
из расчета 3 вес. ч. отвердителя № 1 па 100 вес. ч. полуфабриката ЭП-255Т.
Эмаль предназначается для защиты деталей из магниевых сплавов, работа¬
ющих при темиературе до 200° С.
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний вид пленки — по эталону (оттенок не нор¬
мируется).
1.2. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 10—14 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — 30—38% .
1.4. Степень перетира по методу «клипа» — не более 45.
1.5. Укрывистость по «шахматной доске» (в пересчете на сухую
плепку) — не более 45 г/м2.
1.6. Продолжительность высыхания при 18—23° С от
пыли — не более 1 ч, полное — пе более 5 ч.
1.7. П р о ч н о с т ь пленки при изгибе — не более 1 мм.
1.8. Прочность пленки при у д а р с — не менее 50 кос-см.
1.9. Т и о р д о с т ь плепки но маятниковому прибору М-3 — не менее 0,7.
1.10. Бензостойкость - пленка после испытании по п. 2.12 должна
оставаться без изменений.
1.11. Маслостойкость — пленка после испытания по п. 2.13
должпа оставаться без пзмепеппй.
1.12. Водостойкость — плепка после испытания по п. 2.14 должна
оставаться без изменении.
2. Методы испытании
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62, Пар¬
тией считается количество полуфабриката ЭП-255Т, сопровождаемое одним
удостоверением о качестве.
210
2.2. Подготовку образцов к испытанию производят по
ГОСТ 8832—58. Цвет, внешний вид, продолжительность высыхания, прочность
нленкн при изгибе определяют на пластинках из черной жести; прочность при
ударе, подо-, масло- и бензостойкость — на листовой декапированной стали
толщиной 0,5 мм.
Эмаль наносят краскораспылителем.
Все испытания производят но позднее чем через 5 ч после приготовления
эмали. При определении цвета, внешнего вида, продолжительности высыхания,
твердости, прочности пленки при изгибе, водо-, масло- и бензостойкости эмаль
наносят в один слой; толщина пленки 20—25 мкм. Для определения прочности
пленки при ударе эмаль наносят в два слоя и сушат при 90° С; первый слой
в течение 1 ч и второй в течение 2 ч.
Эмаль паносят с рабочей вязкостью 10—14 сек по ВЗ-4. Толщину опреде¬
ляют магнитным толщиномером ИТП-1.
2.3. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально по ОСТ
10086—39, МП-19 путем сравнения с эталоном при естественном рассеянном
свете.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Сушку производят при 100—120° С до постоянной массы.
2.6. Степень перетира определяют по ГОСТ 6589—57.
2.7. У крывистость определяют по ГОСТ 8784—58.
2.8. Продолжительность высыхаипя определяют по ОСТ
10086-39, МИ-17.
2.9. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.10. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.11. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67. При наличии шагрени
для выравнивания поверхности допускается легкое зашкуривание пленки
водостойкой шкуркой Л» 4 пли № 3.
2.12. Определение б е н з о с т о и к о с т и. Пластинку с пленкой
эмали выдерживают в бензине марки Б-70 в течение- 24 ч. После выдержки на
воздухе в течение 15 мин пластинку осматривают.
2.13. Определение ыаслостой кости. Пластинку с нанесен¬
ной п высушенной эмалью выдерживают в масле марки МС пли МК в течение
24 ч. После испытания пластипку выпимают, удаляют следы масла фильтроваль¬
ной бумагой, выдерживают в течепне 15 мин на воздухе, а затем осматривают.
2.14. Водостойкость определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31.
Пластипку с пленкой выдерживают в течение 24 ч в дистиллированной воде.
После испытания пластинку вынимают, удаляют остатки воды фильтровальной
бумагой, выдерживают в течение 15 мин на воздухе, а затем осматривают.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н храпение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение полуфабриката ЭП-255Т производят по ГОСТ 9980—62.
Полуфабрикат ЭН-255Т разливают в стальные или оцпнковапныс фляги (ГОСТ
5799—69) пли алюминиевые фляги (ГОСТ 5037—66) и в банки из белой и черной
жести (ГОСТ 6128—67).
3.2. Гарантийный срок храпения полуфабриката ЭГ1-255Т—
1 год. По истечении указанного срока полуфабрикат подлежит перенснытапию
и при соответствии требованиям МРТУ пригоден к применению.
14*
211
ЭМАЛЬ ЭП-525 ЗЕЛЕНАЯ
МРТУ 6-10-565—63
Утверждены 221V 1963 г.
Эмаль ЭП-525 представляет собой суспензию пигментов в растворе эпоксид*
пой смолы Э-41.
Эмаль предназначается для окрашивания деталей из магниевых сплавов
МА2-1 и ВМ65-1; наносится методом пневматического распыления по грунтовке
А Г-1 Ос.
Перед применением в эмаль вводят отвердитоль № 1 (ТУ КУ-470—56) из
расчета 2,8 г отвердитсля на 100 г неразбавленной эмали.
1. Технические требования
1.1. Цвет — зеленый, по эталону в пределах утвержденных допусков.
1.2. Внешний вид пленки — однородная, ровная, чистая поверх¬
ность без пятен.
1.3. Вязкость по впскознмстру ВЗ-4 при 20° С — не менее 45 сек.
1.4. С о д е р ж а и и е сухого о с т а т к а — не менее 65%.
1.5. Жизнеспособность эмали после добавления отвердптеля
при 18—23° (', — не менее 8 ч.
1.6. Продол ж и т е л ь н о с т ь в ы с ы х а н н я, ч:
при 50° С . . . 5
при 70—80° С . 3
при 140° С . . . 1
1.7. Прочность пленки при изгибе — не более 3 .«.и.
1.8. Прочность пленки при ударе — не менее 50 лге • с.к.
1.9. Твердость пленки — не менее 0,5.
1.10. Адгезия — пленка должна выдерживать испытание по методу
решетчатого надреза.
1.11. Водостойкость — внешпнй вид пленки после выдержки в тече¬
ние 24 ч в воде не должеп изменяться, допускается незначительное побеленпе.
1.12. Стойкость к действию 3% - него раствора NaCl —
внешний вид пленки после выдержки в течение 24 ч в 3%-ном растворе NaCl
не должен изменяться; допускается незначительное нобеление.
2. Методы испытании
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Среднюю пробу
храпят на заводе 2 месяца.
2.2. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально путем
сравнения с эталоном.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску эмали сушат в термостате при 110—120° С до постоянной
массы.
2.5. Определение жизнеспособности. К 100 г неразбав¬
ленной эмали, взвешанпой на технических весах, добавляют 2,8 г раствора
отвердитсля № 1 и тщатсльпо перемешивают до получения однородной массы.
Затем эмаль разбавляют разжнжитслем Р-5 до вязкости 12—15 сек по ВЗ-4
при 20° С и оставляют па 8 ч в банке с плотно закрытой крышкой. По истечении
указанного времени вязкость эмали пе должна изменяться.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17.
211
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53.
2.8. Прочность пленки при ударе определяют но ГОСТ
4765-59.
2.9. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.10. Адгезию определяют по МГТУ 6-10-699—67.
2.11. Водостойкость определяют по ОСТ 10086—39, МП-31.
2.12. Стойкость к действию 3% - но го раствора NaCl
определяют но ОСТ 10086—39, МП-31.
Примечания: 1. Испытания по ми. 2.2, 2.6—2.12 проводят
поело смешения эмали с отвердителем.
2. Для напесения методом ппевматнческого распыления после сме¬
шения полуфабрикатов и тщательного перемешивания эмаль разбавляют
разжижнтелем Р-5 до вязкости 12—15 сек по ВЗ-4 при 20е С.
3. Для пспытаппй по пп. 2.2, 2.6—2.12 эмаль наносят в один слой.
Привес после нанесения методом пневматического распыления одного
слоя эмали должен составлять 33—40 г/м2.
4. Образцы для испытаний сушат в течение 5 ч при 50° С.
3. Упаковка, маркировка п хранение
3.1. Упаковку, маркировку и хранение эмали произво¬
дят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Срок хранения — 6 месяцев. Но истечении указанного срока
эмаль подлежит псреиспытанию.
ЭМАЛЬ ЭП-546
МРТУ 6-10-650-67
Утверждены 28/1 1967 г.
Эмаль ЭП-546 зеленого цвета представляет собой суспензию пигментов
в растворе смол ФПФ и Э-05.
Эмаль предназначается для окраски аппаратуры в производстве полиэтилена
низкого давления; наносится краскораспылителем на стальную поверхность,
подвергнутую дробеструйной обработке.
Разбавление эмали до рабочей вязкости 28—30 сек по ВЗ-4 производится
этнлцеллозольвом (ГОСТ 8313—60).
1. Технические требования
1.1. Цвет— золеный (оттенок не нормируется).
1.2. Виешний вид и л е п к и — ровная, гладкая поверхность без
морщпп и оспин.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — 180—210 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — пе меиоо 50%.
1.5. Степень порет и ра по методу «клина» — не более 25.
1.6. Продолжительность высыхания одного слоя эмали
при 200° С — не более 15 мин.
1.7. Прочность и л е п к и п р п изгибе — пе более 3 мм.
1.8. Прочность пленки при ударе по прибору У-1 — не
менее 50 кгс-см.
1.9. Твердость пленкп по маятниковому прибору М-1 — не менее 0,5.
1.10. Адгезпя — пленка при испытании по методу решетчатого надреза
пе должна отслаиваться и крошиться.
213
2. Методы испытании
2.1. Пробы для и с п ы т а н н й отбирают но ГОСТ 9980—62.
2.2. II, нот и внешний вид пленки определяют визуально при
естественном свете. Эмаль наносят в один слой на пластинку чорпой жести
но ГОСТ 8832—58 и сушат при 200° С в течение 15 мин.
2.3. И я з к о с т ь определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
0989-54 при 140° С.
2.5. Степень перетнра определяют по ГОСТ 6589—57.
2.6. Продолжительность высыхали я определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17. Поверхность пленки рассматривают не ранее чем через 3 мин
после снятия с пее тампона и пластинки.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6800—53. Эмаль наносят п сушат, как указано в п. 2.2. Толщипа нлепкп должна
быть 15—20 мкм.
2.8. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4705—59. Эмаль наносят и сушат, как указано в п. 2.2.
2.9. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67. Эмаль наносят и сушат,
как указано в п. 2.2.
2.10. Определение адгезии. Пленку, полученную, как указано
в п. 2.2, прорезают до металла лезвием бритвы так, чтобы получилась квадрат¬
ная сетка размером 5x5 мм с расстоянием между прорезями 1 мм. Пленка
не должна отслаиваться и крошиться.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспорт и роваипе
и хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в бочкп стальные (ГОСТ 6247—52), фляги для лакокрасоч¬
ных материалов (ГОСТ 5799—69) или банки металлические (ГОСТ 6128—67).
3.2. Срок хранения — 1 год. По истечении указанного срока эмаль
подлежит перенспытанню на соответствие настоящимJVIРТУ.
ЭМАЛЬ ЭП-567 РАЗЛИЧНЫХ
ЦВЕТОВ
МРТУ 6-10-905—70
Утверждены 8/1 1970 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ГППИ-4 *6 4313—66)
Эмаль ЭН-567 представляет собой суспензию пигментов в растворе эпоксид¬
ной смолы Э-41 в смеси органических растворителей.
Эмаль применяется в качестве антикоррозионного покрытия поверхностей
анодированного алюминия, алюминиевых сплавов анодированных и неаподиро-
ванных, сталей оцинкованных хромированных, а также сталей углеродистых
и легированных и пластмасс; наносится краскораспылителем.
Перед применением в эмаль вводят отвердитель № 1 (ТУ КУ-470—56)
из расчета 2,8 г отвердителя № 1 на 100 г неразбавленной'эмали.
Срок годности эмали после введения отвердителя пе более 8 ч. До рабочей
вязкости 12—15 сек по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С эмаль разбавляют разжижж-
телем Г-5 (ТУ МХП 2191—50) в количестве 30—50% от массы эмали.
1. Технические требования
1.1. Цвет — темно-зеленый, защитный и слоновом косгн — но зталону,
в пределах допусков.
1.2. Внешний вид пленки—однородная, ровная поверхность без
сорности н пятен.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — но мепее 45 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 65% •
1.5. Степень перст пра по методу «клипа»: слоновая кость —
не более 45, темпо-зеленая п защитная — не более 40.
1.6. Продолжительность практического высыха-
н н я: при 50° С — не более 5 ч пли при 70—80° С — не более 3 ч, пли при
140° С — не более 1 ч.
1.7. П р о ч н о с т ь пленки при и з г и б е — не более 3 мм.
1.8. Прочность пленки при ударе по прибору У-1 — но
менее 50 кгс-см-
1.9. Твердость пленки по маятниковому прибору М-3 — не менее 0,5.
1.10. Адгезия — пленка должна выдерживать испытание по методу
решетчатого надреза.
1.11. Водостойкость — пленка после выдерживания в воде в тече¬
ние 24 ч должна оставаться без изменений; допускается незначительное побе-
ленне.
1.12. Стойкость к 3% - ному раствору NaCl — пленка
после вьтдержпванпя в 3%-ном растворе NaCl в течение 24 ч должна оставаться
без изменений; допускается незначительное побеленпе.
1.13. Пригодность эмали к употреблению после вве¬
дения отверднтеля № 1 при 18—22ч С — не более 8 ч.
2. Методы испытаний
2.1. Приемку и отбор проб производят по ГОСТ 9980—62.
Проба для арбитражного анализа хранится 2 месяца. Лаборатория для арби¬
тражного анализа выбирается по согласованию сторон. Потребителю предоста¬
вляется право апалнзпровать содержимое из любого места партии.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Для определе¬
ния внешнего вида и цвета пленки, продолжительности практического высыха¬
ния, прочности пленки при изгибе, прочности пленки при ударе, твердости
пленки, адгезии, водостойкости и стойкости к 3%-ному раствору NaCl смеши¬
вают 2 полуфабриката: к 100 г неразбавленной эмали прибавляют 2.8 г отвердн¬
теля (ТУ КУ-470—56), после чего эмаль доводят до рабочей вязкости (12—15 сек
по ВЗ-4) разжшкнтелем Р-5. Эмаль наносят в одни слон.
Привес однослойного покрытия при папесеннп краскораспылителем должен
быть 60—70 г/л»2. Сушку покрытий, за исключением показателя продолжитель¬
ности практического высыхания, производят при 50° С в течение 5 ч.
2.3. Определение цвета и внешнего вида пленки.
Эмаль наносят краскораспылителем на очищенную и обезжнрепную пластинку
пз черной жести и сушат. После этого пленку осматривают в отраженном свете
при естественном освещении и сравнивают с эталоном.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску эмали 2 г выдерживают в термостате при НО—120° С до
постоянной массы.
2.6. Степень перетпра определяют по ГОСТ 6589—57.
2.7. Продолжительность практического высыха-
н и я определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17 при температурах, указанных
в п. 1.6 па пластппках из черной жести.
2.8. Прочность плепкн при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53 на пластинках пз черной жести.
2.9. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765—59 на стальпых пластинках.
215
2.10. Т в с р д о с т ь определяют по ГОСТ 5233—67.
2.11. Адгезию определяют но МРТУ 6-10-699—67 на образцах из
аподирошшного алюминия. Расстояние между надрезами — 2—3 .и.и.
2.12. Водостойкость определяют но ОСТ 10086—39, МИ-31 на
пластинках из черной жести.
2.13. Определение стойкости к 3% - ному раствору
NaCl производят аналогично определению водостойкости.
2.14. О п р е д е л е н и е пригодности эмали к употреб¬
лению после введения отвердителя. К навеске неразбавленной эмали (100 г),
взвешенной на технических весах, добавляют 2,8 г отвердителя № 1 и тщательпо
перемешивают до получения однородной массы. После этого эмаль разбавляют
разжижнтелем Р-5 до вязкости 12—15 се к по ВЗ-4 при 20° С и оставляют в банке
с плотно закрытой крышкой на 8 ч. По истечении указанного времени вязкость
эмали не должна измениться.
3.1. У и а к о в к у, м а р к и р о в к у, транспортирование
и х р а и е н и е эмали производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Гарантийный срок хранения — 6 месяцев. Но истече¬
нии указанного срока эмаль подлежит нерспспытанню на соответствие всем
показателям МГТУ.
Эмаль ЭП-569 представляет собой суспензию пигмента двуокиси титана
рутнльной формы в растворе эпоксидной смолы и пластификатора с добавкой
меламино-формальдегндной смолы.
Эмаль поставляется в виде двух компонентов: эмали ЭП-569 и отверди¬
теля — полнэтпленнолиамина (ПТУ П-10—57).
Эмаль предназначается для окраски бетонных и металлических поверхностей
строительных конструкций; наносится методом пневматического распыления.
1.1. Цвет — белый (оттенок не нормируется).
1.2. Внешний вид плепкн — глянцевая поверхность, без механи¬
ческих включении, допускается наличие оспин.
1.3. Вязкость но вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 50 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — 70 ± 3%.
1.5. С т е и е н ь перетпра по методу «клипа» — 30—40.
1.6. Пригодность эмали к употреблению после вве¬
дения отвердителя при 18—20°- С — по более 3 ч.
1.7. Продолжительность практического высыхания, ч, не более:
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
ЭМАЛЬ ЭП-569
(бывш. СП-ЭП-2)
МРТУ 6-10-625-66
Утверждены 9/VIII 1966 г.
(ВЗАМЕН ВТУ II-189—64)
1. Технические требования
при 20 ± 2' С
при 50° С . .
при 80“ С . .
при 1403 С . .
24
5
3
1
211*
1.8. Прочность пленки при пзгпбе — не более 3 мм.
1.9. Прочность пленки при ударе — не менее 50 кгс-см.
1.10. Адгезпя — пленка должна выдерживать испытание по методу
решетчатого надреза.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят 3 месяца.
2.2. Цвет п внешний вид пленки определяют визуально.
2.3. Вязкость определяю^ 110 ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 в термостате при 1409 С в течепне 4 ч.
2.5. Степень перетпра определяют по ГОСТ 6589—57.
2.6. Определение пригодности эмали к употреб¬
лению поело введения отвердптеля — полпэтпленполпамипа
при 18—20° С производится путем пзмереппя вязкости. К 100 г неразбавленной
эмали, взвешанной па технических весах, добавляют 4,4 г полпэтпленполпамипа
и тщательно перемешивают до получения однородной массы. Затем эмаль разво¬
дят разжижптолем Р-5 до вязкости 15—18 сек по ВЗ-4 при 20° С и оставляют
стоять в стеклянной банке с плотно закрытой крышкой на 3 ч (при условии запол¬
нения ее эмалыо до самой пробки). По истечении указанного срока вязкость
эмали не должна повышаться более чем на 7 сек.
2.7. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10080—39, МИ-17. Сушку производят, как указано
в п. 1.7.
2.8. Прочность пленкп при изгибе определяют но ГОСТ
6806—53 на пластинках из черной жести. Сушку производят при 20° С в тече¬
ние 24 ч.
2.9. Прочность пленкп при ударе определяют по ГОСТ
4765—59 на пластинках из декапнрованпой листовой стали (ГОСТ 1386—47
и ГОСТ 8075—56) размером 100 X 100 -д.н и 70 X 150.ч.н и толщиной 0,5 .и.«.
Сушку производят при 20° С в течение 24 ч.
2.10. Адгезию определяют по МРТУ 6-10-699—67. Сушку производят
при 20° С в течение 24 ч.
Примечания: 1. При испытании по п. 2.2, 2.6, 2.7—2.10
смешивают 100 г неразбавленной эмали и 4,4 г полпэтпленполпамипа.
2. При испытании по пп. 2.2, 2.7—2.10 эмаль напосят методом пнев¬
матического распыления в один слой на пластппкп, находящиеся в гори¬
зонтальном положении.
Перед нанесеппсм эмаль тщательно перемешивают н разбавляют
разжижптелем Р-5 (состав разжнжнтсля Р-5: ацетон — 30%, бутил-
ацетат — 30%, ксилол — 40%) до рабочей вязкости 16—18 сек по ВЗ-4
при 20^ С.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
п хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Срок хранения эмали — 6 месяцев со дня выпуска. По истече¬
нии указанного срока эмаль подлежит перенепмташпо па соответствие настоя¬
щим МРТУ.
КРАСКА ЭП-72
(бывш. ЭСКП)
МРТУ 6-10-807—69
Утверждены 25/II 1969 г.
Краска ЭП-72 представляет собой смесь эпоксидного н каменноугольного
лака.
Краска поставляется комплектно с отвердителем — полиэтпленполнамнном,
который вводится в краску за 30 мин до употребления пз расчета 2,8 г отверди-
тсля на 100 г краски. В смеси с отвердителем краска должна находиться не
более 4 ч.
Краска предназначается для защиты от коррозии металлических конструк¬
ции, эксплуатируемых в морской и пресной воде, а также при высокой скорости
обтекания водой.
Краску наносят кистью или краскораспылителем в 3—5 слоев по грунтов¬
кам ВЛ-02, ВЛ-08, ВЛ-023 (ГОСТ 12707—67) или грунтовке ФЛ-ОЗЖ (ГОСТ
9109 -59) при температуре не ниже плюс 10° С и относительной влажности
воздуха не выше 85% •
В случае необходимости краску разбавляют растворителем Р-4 (ГОСТ
7827—55) или смесыо ксилола (ГОСТ 9949—62) и бутилового спирта (ГОСТ
5208—50) в соотношении 1:1. Краску разбавляют после введения отвердителя,
количество растворителя пе должно цревышать 10% от массы краски.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т — черный, но утвержденному эталону (оттенок не норми¬
руется).
1.2. В н е ш н и й вид пленки—гладкая, гляпцевая поверхность.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 70—100 ее к.
1.4. Количество растворителя для разбавления
до рабочей вязкости — не оолее 10%•
1.5. Содержание сухого остатка — пе менее 64%.
1.6. Степень п е р с т н р а по методу «клипа» — не более 40.
1.7. Жизнеспособность краски с отвердителем при 18—23° С —
не мепее 4 ч.
1.8. Продолжительность высыхания при 18—23q С: от
пыли — не более 8 ч, полное — нс более 16 ч.
1.9. Прочность пленки при изгибе — пе более 1 мм.
1.10. Прочность пленки при ударе — не менее 40 кге • см.
1.11. Твердость пленки — нс менее 0,3.
1.12. Водопоглощаем ость пленки в течение 1 суток — не
более 1%.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет и внешппн вид пленки определяют визуально.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Определение количества растворителя для
разбавления краски до рабочей вязкости. Испытуемую
краску в количестве 120—130 г взвешивают с точностью до 0,01 г, затем приба¬
вляют растворитель Р-4 до получения рабочей вязкости 50—80 сек по ВЗ-4.
Количество растворителя для разбавления краски х вычисляют по формуле (в %):
а -100
Т=<
е
218
где а — количество растворителя для разбавления краски, г; g — навеска
краски, г.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
0989-54.
2.0. Степень н е р о т и р а определяют по ГОСТ 0589—57.
2.7. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39. МИ-17.
2.8. Прочность п л е п к и при изгибе определяют но ГОСТ
0806-53.
2.9. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4705—59. Осмотр пленки производят без луны.
2.10. Твердость определяют но ГОСТ 5233—07 при однослойном
покрытии.
2.11. В лаго поглощаем ость определяют по ОСТ 10080—39,
МИ-32 через сутки после погружения в дистиллированную воду.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку, т р а н с п о р т и р о в а и и е
и хранение краски производят но ГОСТ 9980—02. Краска и отвердитель
хранятся раздельно: краска — в бидонах или флягах вместимостью до 50 кг
или жестяных банках до 10 кг; отвердитель — в стеклянных бутылках.
3.2. Срок храпения краски в заводской упаковке при температуре
не выше 20° С — 1 год со дня изготовления.
ЭМАЛЬ ЭП-711
МРТУ 6-10-674-07
Утверждены 5/V 1967 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ГИШ1-4 135—60)
Эмаль ЭП-711 представляет собой суспензию пигментов и наполнителей
в лаке ЭП-710 с добавлением отвердителя — продукта 102Т.
Эмаль поставляется в виде двух компонентов: полуфабриката эмали ЭП-711
и отвердителя — продукта 102Т, смешиваемых перед употреблением в соотно¬
шении: 100 вес. ч. полуфабриката, 25 вес. ч. продукта 102Т п 50—80 вес. ч.
растворителя Р-14.
Эмаль предназначается для окраски методом пневматического распыления
изделий из нержавеющих и углеродистых сталей, сплавов из алюминия типа
АМГ-16 н Д-16 по грунтовке ВЛ-02 (или без грунтовки) в качестве химически
стойкого покрытия.
Жизнеспособность эмали — не менее 3 ч.
1. Технические требования
1.1. Цвет — темно-зеленый (оттенок не нормируется).
1.2. Внешний вид пленки — однородная, полугллнцевая •поверх¬
ность без механических включений; допускается наличие отдельных оспин,
характерных для эпоксидных эмалей.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 209 С (без добавления про¬
дукта 102Т) — 30—70 сек.
1.4. Содержание сухого остатка (без продукта 102Т) —
63 ± 2%,
219
1.5. Продолжительность практического в ы с ы х а -
н и я, ч, не более:
при 80° С 4
шрп 160°-С 1
при 18—23 С ... 24
1.0. Л д г е а и я — пленка должна выдерживать испытание по методу
решетчатого надреза.
1.7. Химическая стойкость — пленка должна выдерживать
испытание но 2.7.
2. Методы испытании
2.1. II р о б ы для испытан и ii отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску выдерживают в термостате при 140° С до постоянной массы.
2.5. Продолжительность практического в ы с ы х а -
н и я определяют но ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.6. Адгезию определяют но МГТУ 6-10-699—67 на пластинках из
кузовной стали. Пленка эмали должна хорошо прорезаться, не должно отслаи¬
ваться более одного квадрата.
2.7. Химическую стойкость определяют по дополнению № 1
на нластипках из кузовной стали размером 75 X 150 мм и толщиной 0,5—1 мм
в трехслойном покрытии, высушенном при 80° С по следующему режиму: первый
и второй слой — 4 ч, третий слой — 24 ч. При повышении температуры сушки
(но не выше 160° С) химическая стойкость плепкп повышается.
П р и м е ч а п и я: 1. Испытание но пп. 2.2, 2.5—2.7 производят
после смешения полуфабриката эмали ЭН-711 с продуктом 102Т и раство¬
рителем Р-14. На 100 г полуфабриката эмали ЭП-711 добавляют 50 г
растворителя Р-14, охлаждают до 12 ± 2° С и добавляют 25 г продукта
102Т. Полученную эмаль перемешивают, выдерживают в течение 30.мин
и после установления рабочей вязкости фильтруют через два слоя марли,
после чего проводят испытание.
2. Разбавление эмали до рабочей вязкости 12—15 сек по ВЗ-4 при
20° С производят растворителем Р-14.
3. При испытаниях но ни. 2.2, 2.5 и 2.0 эмаль наносят методом
пневматического распыления в одни слой на пластинки из кузовной
стали или жести и_ сушат при 80° С в течение 4 ч.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У и а к о в к у, м а р к и рои к у, транспортирование
и хранение эмали ЭИ-711 производит но ГОСТ 9980—62.
Эмаль ЭП-711 разливают в банки из белой жести. Продукт 102Т поставляют
в таре и упаковке завода-нзготовителя.
3.2. С р о к х р а и е и и я эмали (без отнердителя) — 6 месяцев. По исте¬
чении указанного срока эмаль подлежит иерепсныташпо на соответствие требо¬
ваниям настоящих МР'ГУ.
ЭМАЛИ ЭП-715 ЭПОКСИЭФИРНЫЕ
РАЗЛИЧНЫХ ЦВЕТОВ
МРТУ 6-10-587—65
Утверждены 2Щ1 1965 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ГИПИ-4 382—62)
Эмали ЭП-715 представляют собой суспензию пигментов в растворе эпокси-
эфирноп смолы с добавлением меламино-формальдегидной смолы К-421-02.
Эмали предназначаются для окраски изделий, эксплуатируемых в условиях
тропического климата внутри помещений и под навесом.
Эмали наносят методом пневматического распыления: на поверхность чер¬
ных металлов, опескоструеппых и загрунтованных грунтовками ЭП-09Т красной,
УР-012к или ФЛ-ОЗк; па поверхность цветных металлов, загрунтованных грун¬
товками ЭП-09Т желтой, УР-012ж или ФЛ-ОЗж, а также но дереву и стеклотек¬
столиту без грунтовок.
Эмалп разбавляют смесью ксилола и этнлцеллозольва в соотношении 70 : 30.
1. Технические требования
1.1. Ц и е т — по эталону, в пределах утвержденных допусков.
1.2. Г! я з к о с т ь но вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — по менее 40 сек;
рабочая вязкость — 14—20 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 46%.
1.4. Степень п е р е т и р а по методу «клина» — не более 25.
1.5. 11 р о д о л ж и т о л ь н о с т ь в ы с ы х а п и я при 150°- С — 1ч.
1.6. И р о ч н о с т ь пленки при изгибе — не более 3 мм.
1.7. II р о ч н о с т ь пленки при у д а р е — не менее 50 кгс-см.
1.8. Твердость пленки — не менее 0,65.
1.9. Адгезия — пленка эмали должна выдерживать испытание по
методу решетчатого надреза.
1.10. Стойкость пленки при испытании во влаж¬
ной камере при 55 ± 2° Си относительной влажности воздуха 98 ± 2% —
после 10 циклов пленка не должпа разрушаться. Проверяется потребителем.
2. Методы испытании
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет определяют визуально, сравнивая с эталоном.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют но ГОСТ
6989—54. Навеску эмали выдерживают под лампой при 140—170°- С до постоян¬
ной массы.
2.5. Степень перетира определяют но ГОСТ 6589—57.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086-39. МП-17.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.8. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765—59 на приборе У-1.
2.9. Твердость определяют но ГОСТ 5233—67.
2.10. Адгезию определяют но .МГТУ 6-10-699—67.
2.11. Стойкость «лепки при и с п ы т а п и и во влаж¬
ной камере определяют по РТ.М-35—61 «Покрытия лакокрасочные.
Основные методы ускоренных климатических испытаний». На стальные опсско-
струенные пластинки размером 70 X 150 .и.и наносят один слой грунтовки
221
ЭП-09Т красной с вязкостью 15 сек по ВЗ-4 п сушат в течение 1 ч при 150° С,
затем наносят два слоя эмали ЭП-715. Первый слой сушат в течение 1 ч нри
120° С, второй слой в течепие 3 ч при 150q С. Перед нанесением последнего слоя
эмали поверхность пленки слегка зачищают наждачной шкуркой Д1 3—4.
Окрашенные и высушенные образцы выдерживают в течение 7 суток на воздухе,
затем помещают в гидростат и испытывают по следующему циклу: 8 ч при 55 ±
± 2° С и относительной влажности воздуха 98 ± 2%, 15 ч при 20—25° С и топ
же влажности воздуха; 1 ч отводится для выдержки образцов п их осмотра.
Образцы осматривают через каждые сутки. Цикл повторяют 10 раз. Испытания
можно проводить в эксикаторе с дистиллированной водой.
Примечание. При испытании по пи. 2.6, 2.7 н 2.10 эмаль
наносят методом пневматического распыления в один слой (толщина
пленки 15—20 мкм) па пластипкп из черной жести, по и. 2.9 — на стек¬
лянные пластинки, а по п. 2.8 — па пластинки из стали (подготовленные
по ГОСТ 8832—58, раздел III) и сушат при 150° С в течение 1 ч.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У и а к о в к у, маркировку, транспортирование
и хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Эмали разливают в металлические банки и фляги.
3.2. Гарантийный срок хранения эмали — 3 месяца. По ис¬
течении указанного срока эмаль подлежит нереиспытаншо на соответствие
настоящим МРТУ для определения ее годности.
ЭМАЛЬ ЭП-716 ЭПОКСИФИЭРНАЯ
РАЗЛИЧНЫХ ЦВЕТОВ
МРТУ 6-10-588-65
Утверждены 2/III 1965 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ГИПИ-4 338—64)
Эмаль ЭИ-716 представляет собой суспензию пигментов в растворе эиокси-
эфирной смолы с добавлением осажденного сиккатива № 63 или N° 64.
Эмаль предназначается для окраски изделий, эксплуатируемых в условиях
тропического климата внутри помещения и под навесом; наносятся методом
пневматического распыления: на поверхность черных металлов, оиескоструен-
ных и загрунтованных грунтовками ЭП-09Т красной, УР-012к или ФЛ-ОЗк;
на поверхность цветных металлов, загрунтованных грунтовками ЭП-09Т желтой,
УР-012ж или ФЛ-ОЗж, а также но дереву и стеклотекстолиту без грунтовок.
Эмаль разбавляют до рабочей вязкости ксилолом.
Перед употреблением в эмали вводят сиккатив из расчета 396 на неразбав¬
ленную эмаль.
1. Технические требования
1.1. Цвет — по эталоиу в пределах вилки.
1.2. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 45 сек;
рабочая вязкость — 14—20 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — ие менее 40%.
1.4. Степень порет и ра но методу «клина» — ие более 25.
1.5. Продолжительность высыхания — при 70° С нс более
2 ч, нри 18—20° С — не более 24 ч.
1.6. Прочность пленки при изгибе — не более 3 ,н.и.
1.7. Прочность пленки при ударе — по менее 40 кгс •см.
1.8. Твердость п л е н к и — не менее 0,5.
1.9. Адгезия — при испытании по методу решетчатого надреза по
должно отслаиваться более 1 квадрата пленки.
1.10. Стойкость пленки при испытании во влажной
камере при 55 ± 2° С и относительной влажности воз¬
духа 98 ± 2% — после 7 циклов пленка но должна разрушаться (проверяется
потребителем).
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет определяют визуально, сравнивая с эталоном.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску эмали выдерживают под лампой при 140—170° С до постоян¬
ной массы.
2.5. Степень п е р е т и р а определяют но ГОСТ 6589—57.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
1008С—39, МИ-17.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806- 53.
2.8. Прочность и л с н к п при ударе определяют по ГОСТ
4765—59 на прпборе У-1. ,
2.9. Твердость определяют но ГОСТ 5233- 67.
2.10. Адгезию определяют по МГТУ 6-10-699—67.
2.11. Стойкость пленки при испытании во влажной
камере определяют по РТМ-35—61 «Покрытия лакокрасочпые. Основные
методы ускоренных климатических испытаний». На стальные онескоструенпыо
пластинки размером 70 X 150 мм наносят один слой груптовкн ЭП-09Т красной
с вязкостью 15 сек по ВЗ-4 и сушат в течение 1 ч при 150° С, затем наносят два
слоя эмали ЭИ-716. Сушка каждого слоя в течение 2 ч при 70° С. Перед напесе-
нием последнего слоя эмали поверхность пленки слегка зачищают наждачной
шкуркой Лз 3—4. Окрашсппыс и высушенные образцы выдерживают в теченио
7 суток на воздухе, затем помещают в гидростат и испытывают но следующему
циклу: 8 ч при 55 ± 2° С и относительной влажности воздуха 98 ± 2%, 15 ч
при 20—25° С и той же влажности; 1 ч отводится для выдержки образцов и нх
осмотра. Образцы осматривают через каждые сутки. Цикл повторяют 7 раз.
Испытания можно проводить в эксикаторе с дистиллированной водой.
Примечание. При испытании по ип. 2.6, 2.7 и 2.10 эмаль
наносят методом пневматического распыления в одни слой (тол¬
щина пленки 15—20 лiie.it) на пластинки из черной жести; при испы¬
тании по п. 2.9 — па стеклянные пластинки, а но п. 2.8—на пластинки
из стали (подготовленные по ГОСТ 8832—58, раздел III) и сушат при
70° С в теченио 2 ч.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Эмали разливают в металлические банки и фляги.
3.2. Гарантийный срок храпения эмали — 3 месяца. По ис¬
течении указанного срока эмаль подлежит переиснытапшо па соответствие
МРТУ для определения ее пригодности.
ЭМАЛЬ ЭП-718
МРТУ 6-10-649—67
Утверждены 27/I 1967 г.
(с изменением Л5 1 от 26jIII 1969 г.)
(ВЗАМЕН ВТУ ГИПИ-4 370—62 и ВТУ 3119—6'.)
Эмаль ЭП-718 представляет собой суспензию пигментов в фепольно-эпоксид,
ном лаке ФЛ-559 (бывш. 3-30—59).
Эмаль предназначается для окраски внутренней поверхности аппаратуры
в производстве полиэтилена пизкого давления, внутренней поверхности нар¬
козно-дыхательной аппаратуры, газовых трубопроводов; наносится методом
пневматического распылепия на поверхность, подвергнутую дробеструйной
обработке.
До рабочей вязкости 26—30 сек по вискозиметру ВЗ-4 прп 20° С эмаль раз¬
бавляют этилцеллозольвом (ГОСТ 8313—60).
1. Технические требования
1.1. Цвет — зеленый (оттенок не нормируется).
1.2. Внешний вид пленки — ровная, гладкая поверхность, без
морщин и оспин.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 прп 20° С — 40—90 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 33%.
1.5. Степень перст нра по методу «клина» — пе более 15.
1.6. Продолжительность практического высыха¬
ния одного слоя при 2009 С — пе более 15 мин.
1.7. Прочность пленки при изгибе — не более 10 .и.и.
1.8. Прочность пленки при ударе па приборе У-1 — не
менее 50 кге - см.
1.9. Твердость пленки по прибору М-3 — пе менее 0,55.
1.10. Адгезия — при испытании по методу решетчатого надреза пленка
не должна отслаиваться.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет и внешний впд пленки. Эмаль наносят в один слой
па пластинку из черной жести по ГОСТ 8832—58 и сушат, как указало в п. 1.6.
Цвет и внешний вид определяют визуально, при естественном рассеянном свете.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 при 1409 С.
2.5. Степень перст и ра определяют по ГОСТ 6589—57.
2.6. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17. Поверхность пленки рассматри¬
вают не ранее чем через 3 мин после снятия с нее пластинки п тампона.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.8. Прочность пленки прп ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.9. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.10. Адгезию пленки определяют по МРТУ 6-10-699—67.
Примечание. Испытание по пп. 2.7—2.10 производят при
однослойном покрытии; толщина пленки должна быть 15—20 мкм. Сушку
производят, как указано в и. 1.6.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение эмали производят но ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в стальпые бочки (ГОСТ 6247—52), фляги для лакокра¬
сочных материалов (ГОСТ 5799—69) или металлические банки (ГОСТ 6128—67).
3.2. Срок хранения — 1 год. По истечении указанного срока эмаль
подлежит переиспытаншо на соответствие требованиям настоящих МРТУ.
КРАСКИ ЭМАЛЕВЫЕ ЭП-755
(бывш. ЭП-71)
МРТУ 6-10-717-68
Утверждены 12Ц 1968 г.
(с изменением № 1 от 3UIII 1969 г.)
(ВЗАМЕН СТУ 30-21261—65)
Краски эмалевые ЭП-755 представляют собой суспензию пигментов и напол¬
нителей в эмульсии эпоксидной смолы ЭД-5 или ЭД-6 (ГОСТ 10587—63) пли
Э-40 (ТУ МГ УХП 299—59) и этинолевого лака (ТУ 1267—57) с добавлением
различных вспомогательных веществ (эмульгатора, пластификатора п др.).
Краски поставляют комплектно с отверднтелем — полиэтпленполиамипом,
который в зависимости от марки эпоксидной смолы вводят в количестве от 3 до
6% от массы краски. Количество необходимого отвердителя указывается в пас¬
порте. Жизнеспособность краски после добавления отвердителя не более 2—4 ч.
В случае необходимости краски разбавляют смесью ксилола (ГОСТ 9949—62)
и бутилового спирта (ГОСТ 5208—50) в соотношении 1:1 (не более 15% от массы
краски). Разбавление производят после введения отвердителя.
Краски выпускают следующих цветов: красная, красно-коричневая, голу¬
бая, шаровая и зеленая. По требованию потребителей могут быть выпущены
краски других цветов. Эти краски должны соответствовать всем показателям
настоящих МРТУ, за исключением цвета и укрывнстости, принимаемых по
фактическим показателям.
Краски предназначаются для защиты металлических поверхностей от кор¬
розии в морской воде и нефтепродуктах (кроме толуола, ксилола, бензола),
а также деревянных — от проникновения влаги.
Краски наносят кистью, валиком пли краскораспылителем в 3—4 слоя.
Перед нанесением красок деревянные поверхности пропитывают составом
БХМ-12 (инструкция № 74051-113—62 по пропитке древесины антисептиком);
поверхности цветных металлов и пх сплавов покрывают грунтовкой ВЛ-02
илп ВЛ-08 (ГОСТ 12707—67) прп температуре не ниже плюс 5Ч С и влажности
воздуха не выше 85%; стальные поверхности покрывают груптовкамп ВЛ-02,
ВЛ-08 илп ВЛ-023 (ГОСТ 12707-67).
1. Технические требования
1.1. Ц в е т — по эталону (оттенок не нормируется).
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20ч С — не менее 40 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — пе менее 67%.
1.4. Степень перетира по методу «клина» — не более 80.
15 Заказ 1780
225
1.5. У к р ы в и с т о с т ь краски, г/л2,
не более:
красной ....
красно-корнчпевой
золеной ....
голубой ....
шаровой . . .
130
140
160
110
120
1.6. Продолжительность высыхания при 18—23° С —
не более 36 ч.
1.7. Прочность пленки при и з г и б о — не более 3 мм.
1.8. II р о ч п о с т ь пленки при у д а р о — не менее 25 кгс - см.
1.9. Бензостойкость - пленка, выдержанная в авиационном бен¬
зине в течение 72 ч при 20—23° С, не должна размягчаться и отставать от основы.
1.10. Влагопоглощаем ость пленки — не более 1% .
II р и м о ч а н и е. Испытание по п.1.9, проводят один раз в 3 месяца,,
а также в случае изменения технологии пли рецептуры краски.
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 5 месяцев.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Прочность
пленки при изгибе определяют на пластинках пз черной полированной жести
(ГОСТ 1127—57) размером 20—150 мм и толщиной 0,25—0,32 мм. Все остальные
показатели, кроме влагопоглощасмостп, определяют на пластинках из стали
марок 08кп и 08пс (ГОСТ 914—56) размером 70—150 мм и толщиной 0,80—
0,90 .it.it. Подготовку пластинок для нанесения производят по ГОСТ 8832—58,
раздел III. Эмаль с вязкостью 40 сек по ВЗ-4 наносят кистью в одни слой и сушат
в течепне 48 ч при 20 ± 2° С.
2.3. Цвет определяют но ОСТ 10086—39,МИ-19.
2.4. Вязкость (без отвердителя) определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 под лампой прп 60—70° С.
2.6. Степень перст пра определяют по ГОСТ 6589—57.
2.7. У крывистость определяют по ГОСТ 8784—58, пункт 12.
2.8. Продолжительность высыхания определяют но ОСТ
10086—39. МИ-17.
2.9. Прочность п лепки прп пзгпбе определяют по ГОСТ
2.10. Прочность пленки прп ударе определяют но ГОСТ
4765—59.
2.11. Определение бензостойкости. Пластинки пз декапи¬
рованной стали размером 5 X 10 см и толщиной 1—1,5 мм обезжиривают,
сушат в течение 30 мин, загрунтовывают и покрывают тремя слоями краски.
Общая толщина пленки должна быть 250 мкм. Каждый слой сушат в течение
24 ч при 20—23° С с последующей выдержкой всего покрытия в течепне 5 суток
при 20—23° С. после чего пластинки погружают в бензин А-66 (ГОСТ 2084—56)
или Б-70 (ГОСТ 1012—54) па 72 ч. Затем пластинки вынимают, сушат между
листами фильтровальной бумаги п испытывают па размягчение. Образцы по¬
крывают марлей в четыре слоя и помещают под груз массой 2 вг. При этом марля
не должна окрашиваться.
2.12. Влагопоглощаем ость определяют по ОСТ 10086—39,
МИ-32, через 24 ч после погружения в дпетиллированпую воду. Подготовку
пластинок производят по ГОСТ 8832—58, раздел III. Краску наносят кистью
в два слоя. Продолжительность сушкп каждого слоя 24 ч при 20—23° С с после¬
дующей выдержкой покрытия при той же температуре в течение 6 суток.
2. Методы испытаний
6806—53.
226
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
п хранение
3.1. Упаковку, м а р'к и р о в к у, транспортирование
и х j) а н е н н е краски производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Срок хранения — 5 месяцев со дня изготовления краски при
температуре не выше 209 С. По истечении указанного срока краска подлежит
перенснытанию на соответствие требованиям настоящих МРТУ.
ЭМАЛИ ЭП-91 И ЭП-92
МРТУ 6-10-530—67
Утверждены 16! V 1967 г.
(ВЗАМЕН ТУ КУ-530—60)
Эмали ЭП-91 и ЭП-92 представляют собой суспензию пигментов в эпоксид¬
ном лаке с добавлением этилцеллозольва. Эмаль ЭП-91 отличается от эмали
ЭП-92 наличием в ее составе мочевипо-формальдегидной смолы.
Эмаль ЭП-91 предназначается для влагозащитных покрытий изоляционных
деталей, узлов приборов и постоянных пепроволочных резисторов, а эмаль
ЭП-92 — для влагозащитных покрытий постоянных пепроволочных резисторов.
Эмали наносят методом окунания или пневматического распыления не менее
чем в дна слоя.
Рабочая вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С: при окраске окунанием
составляет 45—50 сек, прп панесонии методом пневматического распыления —
20-25 сек.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т — зеленый (оттенок не нормируется).
1.2. Внешний в н д — по эталону: для эмали ЭП-91 на медных нике¬
лированных пластинках и для эмали ЭП-92 на резисторах.
1.3. Вязкость (в момепт выпуска) но вискозиметру ВЗ-4 при 20° С —
45—75 сек.
1.4. Степень и с р е т и р а по методу «клина» в момент выпуска —
не более 20.
1.5. П р о ч п о с т ь пленки при п з г и б е — не более 1
1.6. Твердость пленки по маятниковому прибору М-3 — не менее 0,75.
1.7. Адгезия — пленка после испытания по п. 2.9. должна иметь
удовлетворительную адгезию.
1.8. Удельное объемное сопротивление пленки, выдер¬
жанной в течепие 48 ч прп 40° С и 95—98% -ной относительной влажности воз¬
духа, — пе менее 1 -ЮН о.и -c.it.
Примечания: 1. Пункт 1.8 проверяется потребителем.
2. Эмаль перед проверкой и применением тщательно перемешивают
и фильтруют через сито № 0112 либо через слой марли с ватой.
3. В случае загустевания допускается разбавление эмали этилцелло-
зольвом (не более 10% от массы эмали) до вязкости 45—75 сек по ВЗ-4.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Режим сушки эмали на образцах для испыта¬
ний: а) первых слоев при 18—23° С — не менее 1 ч; постепенный подъем темпе¬
ратуры до 1809 С 1,5—2 ч; при 180° С± 3° С— 1ч; б) последнего слоя при
18—23° С — не менее 1 ч; постепенный подъем температуры до 190°- С 1,5—2 ч;
при 190 ± 3° С — 1,5 ч.
15*
227
2.3. Цвет и внешний вид определяют визуально. Эмаль наносят
на медные никелированные пластинки или резисторы в два слоя и сушат, как
указано в п. 2.2.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. С т е и о и ь иеретира определяют по ГОСТ 6580—57. Вязкость
эмали по ВЗ-4—45—75 сек. Испытание производит завод-изготовитель.
2.6. Г1 родолжительность высыхания определяют ио ОСТ
10086—30, МИ-17 при режиме сушки по п. 2.2.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53. Эмаль разводят этилцеллозольвом до вязкости 44—46 сек по ВЗ-4,
наносят наливом в один слой и сушат, как указано в и. 2.2 «б».
2.8. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67. Эмаль разводят этил¬
целлозольвом до вязкости 44—46 сек по ВЗ-4, наносят в один слой и сушат, как
указано в и. 2.2. «б».
2.9. Определение адгезии. Эмаль разбавляют этилцеллозоль-
вом до вязкости 44—46 сек по ВЗ-4, наносят наливом в два слоя на одну сторону
тщательно обезжиренных медных никелированных пластинок размером 5 X 10 с.ч
или 6,5 X (1,5 см и сушат по режиму и. 2.2. Толщина двухслойной пленки
должна быть 35—45 мк.ч.
Образцы (4 шт.) помещают в наклонном или вертикальном положении
в эксикатор диаметром 190—200 мм над дистиллированпой водой (высота слоя
40 .к.в); эксикатор помещают в термостат с круговым обогревом и с полезным
объемом, в 3—4 раза превышающим объем эксикатора. Температура в термо¬
стате должна быть 40 ± 3° С. Образцы выдерживают в течение 96 ч при 40° С
и относительной влажности воздуха 96—98%. Адгезию определяют непосред¬
ственно после извлечения образцов из эксикатора. Пленку надрезают лезвием
бритвы (или острым ножом) по двум направлениям под углом 45°. Участок
пленки от точки пересечения линий надреза поднимают лезвием бритвы и стре¬
мятся отделить пленку эмали от поверхности пластинки. Адгезия считается
неудовлетворительной, если пленка эмали легко отделяется от поверхности
пластинки, не разрываясь. Допускается неудовлетворительная адгезия на одном
пз испытуемых образцов. При необходимости могут быть проведены повторные
испытания.
2.10. Определение удельного объемного сопроти -
в л е н и и. Эмаль с вязкостью 44—40 сек по 133-4 наносят в два слоя наливом
на медные никелированные или латунные пластинки размером 65 X 65 мм.
Каждый слой сушат по режиму п. 2.2. Толщина двухслойной пленки должна
быть 35—45 лил.
Образцы (4—5 шт.) помещают в наклонном или вертикальном положении
в плотно закрытый эксикатор с дистиллированной водой и выдерживают в тече¬
ние 48 ч при 40 ± 3° О и относительной влажности воздуха 95—98%. Затем
образцы извлекают пз эксикатора и капли влаги удаляют фильтровальной бума¬
гой. Удельное объемное сопротивление определяют через 1,5—2 ч после извле¬
чения образцов пз эксикатора и высыхания в комнатных условиях. Измерение
производится по ГОСТ 10405—63 на специальной установке с зеркальным галь¬
ванометром или с другим аппаратом соответствующей чувствительности. За ре¬
зультат измерения принимается среднее арифметическое из 4—5 измерений.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и храпе н и о эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в жестяные банки емкостью до 10 л. 11а этикетке указы¬
вается «Для радиодеталей».
3.2. Срок годности — 3 месяца со дня изготовления. По истечении
указанного срока эмаль подлежит переиспытанию на соответствие требованиям
настоящих МГТУ.
22S
ГРУНТОВКА ЭП-076 ЖЕЛТАЯ
(бывш. групт ЭГ-4)
МРТУ 6-10-755—68
Утверждены 5IVII 1968 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ОП-19С—65)
Грунтовка ЭП-076 представляет собой суспензию пигментов и наполнителей
в растворе эпоксидной и полиамидной смол.
Поставляется комплектно в виде двух компонентов: пасты ЭП-076Т и отвер¬
дите ля № 2.
Паста ЭП-076Т (бывш. ЭГ-4Т) представляет собой суспензию, состоящую
из эпоксидной смолы, пигментов и наполнителя в смеси органических раствори¬
телей; отвердитель № 2 — 30% -ный раствор полиамидной смолы в смеси органи¬
ческих растворителей.
Смешепие производят непосредственно перед употреблением в следующем
соотношении: паста ЭП-076Т — 75 вес. ч., отвердитель № 2 — 25 вес. ч.
Грунтовка предназначается для окраски детален из магцпевых и титановых
сплавов и сталей, эксплуатируемых в различных климатических условиях.
После смешения грунтовка ЭП-076 пригодна для работы в течение 5 суток.
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний вид — желтый по эталону.
1.2. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20ч С — 14—20 сек.
1.3. С о д е р ж а н и е сухого остатка (в пересчете на сухую
пленку) — 48—54% .
1.4. Степень перетира по методу «клина» — не более 35.
1.5. Продолжительность высыхания при 18—22? С: от
пыли — не более 2 ч, полное — не более 6 ч.
1.6. Прочность пленки при изгибе — не более 3 мм.
1.7. Прочность пленки при ударе — не менее 50 кге-см.
1.8. Твердость пленки — не менее 0,6.
1.9. Водостойкость — после пребывания в дистиллированной воде
в течение 24 ч допускается незначительное побеление пленки, исчезающее при
выдерживании на воздухе.
1.10. Маслостойкость — внешний вид пленки, выдержанной в тече¬
ние 24 ч в масле марки МС пли МК, не должен изменяться.
1.11. Бензостойкость — внешний вид пленки, выдержанной в бен¬
зине Б-70 в течение 24 ч, не должен изменяться.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считают количество пасты и отвердчтеля, сопровождаемое одним удостове¬
рением о качестве.
2.2. Подготовку образцов и нанесение грунтовки
производят но ГОСТ 8832—58.
Цвет и внешний вид пленки, продолжительность высыхания, прочность
пленки при изгибе, водостойкость, маслостойкость и бензостойкость определяют
па пластинках из черной полированной жести (ГОСТ 1127—57). Грунтовку
наносят в один слой.
Прочность пленки при ударе определяют на пластинках из кузовной стали
(ГОСТ 9045—59) или докаииронанпой стали (ГОСТ 1386—47). Грунтовку наносят
в два слоя.
229-
Толщина однослойного покрытия (в пересчете па сухую пленку) должна быть
15—20 мкм, двухслойного покрытия — 35—40 мкм. Толщину плепкн опреде¬
ляют но МРТУ 6-10-699—G7, МИ-2 на приборе ИТП-1.
Однослойное покрытие сушат при 90° С и течение 2 ч, двухслойное покрытие
сушат: 1-н слой прп 90° С — в течение 1 ч, 2-й слой при 90° С — в течеппе 2 ч.
Грунтовку наносит методом пневматического распылеппя с рабочей вязкостью
12—1с8 сек по 133-4. Разбавление производят растворителем Р-40 илп смесью
растворителей: ацетон — 30 вес. ч., зтнлцеллозольв — 30 вес. ч., ксилол —
40 вес. ч. Все испытания необходимо производить не позднее чем через 24 ч
с момента приготовления грунтовки.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску грунтовки 2 г сушат в термостате при 90° С.
2.5. Степень перетпра определяют по ГОСТ 6589—57.
2.6. Продолжительность в ы с ы х а п и я определяют по ОСТ
10086-39. МИ-17.
2.7. Прочность плен к и при изгибе определяют но ГОСТ
6800-53.
2.8. Прочность плен к п при ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.9. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.10. Водостойкость определяют по ОСТ 10086—39, МП-31. Пла¬
стинку с нанесенной и высушенной грjhitobkou выдерживают в дистиллированной
воде в течение 24 ч. Затем пластинку извлекают из воды, удаляют остатки воды
фильтровальной бумагой, выдерживают в течение 15 мин па воздухе и осматри¬
вают.
2.11. Определение м а с л о с т о й к о с т и. Образцы погружают
в масло марки МС или МК и выдерживают в течение 24 ч. Затем пластинки выни¬
мают, удаляют следы масла, выдерживают в течение 15 мин на воздухе и осма¬
тривают.
2.12. Определение б е н з о с т о й к о с т и. Пластинки с нанесен¬
ной и высушенной грунтовкой погружают па 24 ч в бензин марки Б-70. Затем
пластинки вынимают, выдерживают па воздухе в течение 15 мин и осматривают.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
п х р а и е н и е пасты ЭП-076Т производит по ГОСТ 9980—62.
Пасту упаковывают в банки из белой жести (ГОСТ 6128—67) или фляги
оцинкованные, луженые пли алюминиевые (ГОСТ 5799—69). Упаковка пасты
должна быть герметичной.
3.2. Срок хранения пасты — 6 месяцев. По истечении указанного
срока паста подлежит переиспытанию после смещения с отвердителем. При соот¬
ветствии грунтовки техническим требованиям настоящих МРТУ паста считается
прпгодпой для примепепия.
ШПАТЛЕВКА ЭП-0026
(бывт. ВШ-3)
МРТУ 6-10-830-69
Утверждены 271VIII 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ ЯН-346—62)
Шпатлевка ЭП-0026 представляет собой пасту, состоящую из смеси смолы
Э-41, наполнителей, органических растворителей и отвердителя ЗМё 1.
Шпатлевка поставляется в виде двух компонентов: пасты ЭП-26 (бывш.
ВШП-3) и отвердителя № 1 (ТУ КУ-470—56), смешиваемых на месте потребле-
230
нпя в следующем соотношении: 100 вес. ч. пасты ЭП-26 и 3 вес. ч. отверди-
теля № 1.
Шпатлевка предназначается для выравнивания поверхности деталей из
стеклотекстолита различных марок.
1. Технические требования
Паста ЭП-26
1.1. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 24—48 сек.
1.2. Содержание сухого остатка — 72—80%.
1.3. Пригодность пасты устанавливается приготовлением и испы¬
танием шпатлевки ЭП-0026.
Шпатлевка ЭП-0026
1.4. Цвет и внешний впд — серая густая масса.
1.5. Малярные свойства — шпатлевка должна легко наноситься
на поверхность, не сворачиваясь под шпателем.
1.6. Жизнеспособность прп 18—23° С — 24 ч.
1.7. Продолжительность высыхания прп 80—85° С — 1ч,-
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают но ГОСТ 9980—62. Партией
считается количество пасты, полученной от одной операции смешения.
2.2. Подготовка образцов к испытанию производится
по ГОСТ 8832—58.
Для определения цвета, внешнего вида и продолжительности высыхания
шпатлевку наносят па металлическую пластинку, зачищепную шкуркой. Тол¬
щина слоя шпатлевки должна быть 0,2 мм. Сушку производят в течение 1 ч
при 18—23° С, а затем в течение I ч в термостате при 80—85° С. При определении
вязкости насты ЭП-26 ео разбавляют растворптелем Р-5 из расчета на 80 г пасты
20 г растворителя.
2.3. Вязкость пасты определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка пасты определяют но ГОСТ
6989—54. Навеску пасты выдерживают при 120 ± 5° С до постоянной массы.
2.5. Цвет и в н с ш п и й впд шпатлевки определяют визуально.
2.6. Малярные свойства шпатлевки определяют органолепти¬
чески.
2.7. О п р о д о л с н и е жизнеспособности шпатлевки.
Жизнеспособность определяют нанесением шпатлевки па пластинку при помощи
шпателя через 24 ч после ее изготовления. Прп этом отмечают практическую
пригодность шпатлевки для нанесения.
2.8. Определение продолжительности высыхания.
Шпатлевку сушат в течение 1 ч при 18—23° С, а затем в течение 1 ч в термостате
прп 80—85° С. Шпатлевка должна высыхать настолько, чтобы ее можно было
шлифовать шкуркой № 2—8.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, т р а п с и о р т и р о в а и п е
и хранение пасты Э11-26 производят по ГОСТ 9980—62. Насту ЭП-26
упаковывают во фляги (ГОСТ 5799—69) или банки жестяные (ГОСТ 6128—67).
3.2. Таранти й и ы й срок х р а н е н и я пасты ЭИ-20 — 6 месяцев.
По истечении указанного срока наста подлежит переиспытапню и при полном
соответствии показателям М1’ТУ может быть использована в производстве.
231
7. КРЕМНИЙОРГАНИЧЕСКИЕ ЛАКИ, ЭМАЛИ
И ШПАТЛЕВКИ
ЛАК КО-940 КРЕМНИЙОРГАНИЧЕСКИЙ
МРТУ 6-10-719-68
Утверждены 2Щ 1968 г.
(ВЗАМЕН ВТУ КУ-559—62)
Лак КО-940 представляет собой раствор кремнпйорганической смолы К-55
и полибутилметакрилатной смолы БМК-5 в смесп органических растворителей
с добавлением парафина.
Лак предназначается для защиты токонесущей поверхности труб.
Лак КО-940 огнеопасен и токсичен, что определяется входящим в его состав
сырьем, представляющим собой горючие, вреднодействующпе на организм чело¬
века вещества.
1. Технические требования
1.1. Внешний впд пленки — глянцевая поверхность, без посто¬
ронних включений.
1.2. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 14—18 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — ие менее 25%•
1.4. Прочность пленки при изгибе — не более 5 .н.ч.
1.5. Адгезия — пленка должна выдерживать испытание по методу
решетчатого надреза.
1.6. Влагопоглощонпе плепкп после пребывания в дистиллиро¬
ванной воде прп 18—23° С в течение 100 ч — пе более 3%.
J.7. Влагостойкость — после выдерживания пленки в течение
72 ч прп 20ч С и 98%-ной относительной влажности тангенс угла диэлектриче¬
ских потерь не должен превышать 0,01.
1.8. Тангенс угла диэлектрических потерь сухой
пленки при частоте 10® гц — не более 0,008.
1.9. Стойкость к резкому пзменеппю темпера
туры — при изменении температуры от минус 60ч С до плюс 60q С не должпо
быть трещин, отслоений, вздутий и других разрушений пленки.
Примечание. В случае необходимости (загустевание прп храпе¬
нии или транспортировании) лак разбавляют растворителем № 648
до рабочей вязкости 13—16 сек по ВЗ-4.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для п с п ы т а и и й отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца. Приемку лака производят партиями.
Партией считается количество лака, полученного в одном аппарате за одну
операцию.
2.2. Определение вист пего вида. Один слой лака наносят
наливом па фотостекло размером 9 X 12 см и рассматривают.
232
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют но ГОСТ
6989—54 в термостате при 140 ± 5Ч С.
2.5. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53 па пластинке из черной жести толщиной 0,2—0,3 мм.
2.6. Адгезию определяют по МРТУ 6-10-699—67 на пластинках из
биметалла.
2.7. Влагопоглощаем ость определяют по ОСТ 10086—39,
МИ-32 на медной пластинке толщиной 5 мкм.
2.8. Тангенс угла диэлектрических потерь опреде¬
ляют по ГОСТ 9141—59 при толщине пленки 30 ,ик.н на пластинке из биметалла.
Подготовка поверхности и нанесение лака производится в соответствии с ГОСТ
13526—68.
2.9. Определение стойкости к резкому изменению
температуры. Биметаллическую пластинку с высушенным слоем лака
толщиной до 30 мкм помещают в термостат при 60 ± 3° С на 1 ч, а затем быстро
переносят в камеру холода и выдерживают в течение 1 ч при минус 60 ± 3q С.
Испытание повторяют 3 раза, после чего покрытие осматривают.
Примечания: 1. При испытании по пп. 2.5, 2.6, 2.8 и 2.9
лак наносят методом пневматического распыления с рабочей вязкостью
13—16 сек по ВЗ-4 при 20ч С. До рабочей вязкости лак разбавляют раство¬
рителем № 648.
2. Прп испытании по пп. 2.2, 2.5, 2.6 и 2.9 лак наносят с таким
расчетом, чтобы толщина пленки составляла 30 .ик.н.
3. Прп испытании по п. 2.7 лак наносят окунанием в два слоя прп
вязкости 13—16 сек по ВЗ-4.
4. При испытании но ии. 2.2, 2.5, 2.6—2.9 лак сушат при 18—23ч G
в течение 30 мин, а затем 1 ч при 75—85° С.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
п храпепие
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Срок годности лака — 6 месяцев со дня выпуска. По истечении
указанного срока лак подлежит перенснытанию.
ЭМАЛЬ КО-81 ТЕРМОСТОЙКАЯ
ЗЕЛЕНАЯ
МРТУ 6-10-597—65
Утверждены 11X11 1965 я
(ВЗАМЕН ВТУ УХП 27—58)
Эмаль КО-81 представляет собой суспензию окиси хрома в кремнийоргани
ческом лаке К-44.
Эмаль применяется для изготовления термостойкого покрытия по стали
и керамике, подвергающихся воздействию температуры до 230°- С; наносится
краскораспылителем пли окунанием.
До рабочей вязкости эмаль разбавляют толуолом пли ксилолом.
233
1. Технические требования
1.1. Вне ш н и й вид пленкп — однородная, гладкая, чистая поверх-
аюсп, беи механических включений.
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 20 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 70% •
1.4. Продолжительность высыхания при 220—230° С —
но более 3 ч.
1.5. П р о ч н о с т ь пленки при и з г и б е — не более 1 мм.
1.6. Термостойкость — однослойное покрытие на стальной пла¬
стинке после выдерживания при 230ч С в течение 8 ч должно иметь прочность
при изгибе 3 мм.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. При_
•емку эмали производят партиями. Партией считается количество эмали, полу
ченное от одиой технологической операции.
2.2. Определение внешнего вида. Эмаль наносят методом
пневматического распыления на пластинку из черной жести и сушат в тече¬
ние 3 ч при 220—230° С. Внешний вид определяют визуально.
2.3. Вязкость определяют ио ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 при 120q С.
2.5. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086-39, МИ-17.
2.6. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53. Эмаль наносят одним слоем.
2.7. Определение термостойкости. Эмаль наносят в один
слой на стальную пластинку и сушат в течение 3 ч при 220—230° С, дополни¬
тельно выдерживают в течение 8 ч при 230°- С, после чего испытывают но ГОСТ
6806-53.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
п храпение производят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в банки из белой жести вместимостью до 20 кг, фляги
стальные, оцнпковапные, лужепые с впутрешшм полиэтиленовым покрытием.
вместимостью до 50 кг.
ЭМАЛЬ КО-83 ЖАРОСТОЙКАЯ
(бывш. ОКО-505-1)
МРТУ 6-10-622—66
Утверждены. 29'VII 1966 г.
(ВЗАМЕН1ВТУ 35-ХП-319—61)
Эмаль КО-83 'представляет собой смесь Граствора кремпийорганнческого
лака К-44, полибутилметакрилатной смолы БМК-5 и эпоксидной смолы Э-41
в оргапичеекпх растворителях с алюминиевой пудрой ПАК-4.
Эмаль выпускается в виде двух полуфабрикатов: бесцветного лака и алю¬
миниевой пудры ПАК-4 (ГОСТ 5494—50), поставляемых комплектно и смешивае¬
мых па месте потребления. Пудру вводят в лак в количестве 20% от содержания
сухого остатка в лаке, указанного в паспорте завода-изготовителя. Перед доба¬
влением алюминиевой пудры лак следует перемешивать, взбалтывая в таре
заво да-нзготовителя.
'234
Эмаль предназначается для нанесения на металлические поверхности
(сталь 12Г2А, фосфатированная сталь 12Г2Л, дюралюминии Д-16), подверга¬
ющиеся при эксплуатации кратковременному воздействию высокой температуры;
применяется не позднее чем через 24 ч после смешения с алюминиевой пудрой;
наносится методом пневматического распыления.
Готовую к употреблению эмаль перед каждой операцией окрашивания
следует тщательно перемешивать. После добавления пудры п тщательного пере¬
мешивания эмаль разбавляют растворителем 646 до вязкости 13—14 сек по виско¬
зиметру 133-4.
1. Технические требования
1.1. Цвет — алюминиевый.
1.2. Внешний вид пленки — гладкая, однородная поверхность,
без оспин, морщин, подтеков и посторонних включений.
1.3. Внешний вид лака — бесцветный, допускается опалесценция.
1.4. Вязкость лака по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С— 13—15 сек.
1.5. Содержание сухого остатка в лаке — 20—26%.
1.6. Продолжительность высыхая и я плепкп эмали при
170—180° С — не более 2 ч.
1.7. Прочность пленки при изгибе — не более 3 мм.
1.8. Прочность пленки при ударе — по менее 50 кгс-см.
1.9. Адгезия — пленка эмали должна выдерживать испытание но ме¬
тоду решетчатого падреза.
1.10. Водостойкость — впсшний вид пленки после выдерживания
в дистиллированной воде в течение 24 ч и последующего высушивания на воздухе
в течение 2 ч не должен изменяться.
1.11. Термостойкость — пленка эмали после выдерживания при
420ч С в течение 10 мин не должпа растрескиваться и шелушиться. Допускается
пожелтение пленки.
Примечание. Изменение вязкости лака при хранении в тече¬
ние 12 месяцев не является осповапием для замены, если при этом эмаль
соответствует всем остальным требованиям МРТУ.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают но ГОСТ 9980—62. При¬
емка эмали производится партиями. Партией считается количество продукции,
полученное от одной технологической операции.
2.2. Цвет и внешний вид эмалп определяют визуально, сравни¬
вая с эталоном.
2.3. Внешний вид лака определяют визуально в пробирке, рас¬
сматривая в проходящем свете.
2.4. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску эмали сушат в термостате при 120° С до постоянной массы.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086-39, МИ-17.
2.7. Прочность п л о и к и при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.8. П р о ч н о с т ь пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.9. Адгезию определяют по МРТУ 6-10-699—67.
2.10. В о д о с т о й пост ь определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31.
2.11. Термостойкость определяют в муфельной электропечи или
термостате. Температуру измеряют термопарой с гальванометром. Пластинки
помещают в среднюю часть муфеля или термостата на асбесте, чтобы пе было
перегрева пленки.
235
Примечания: 1. Нснытаппя по нн. 2.3, 2.6—2.11 производят
на двухслойном покрытии; каждый слой сушат, как указало в п. 1.6.
Эмаль наносят методом пневматического распыления с вязкостью 13—
14 сек по 133-4.
2. Испытания по п. 2.2, 2.6, 2.8—2.11 производят на пластинке
пз стали 12Г2А, зачищенной шкуркой № 100 н обезжиренной. Испытание
но п. 2.8 производят па пластинке из черной жестп, зачищенной шкуркой
Л° 100 п обезжиренпой.
3. Перед панесением эмаль фильтруют через металлическую сетку
с 1600 отв/см2 (ГОСТ 3584—53).
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Срок хранения лака в таре завода-ноставщнка — 12 месяцев.
По истечении указанного срока лак подлежит псреиспытаншо.
ЭМАЛЬ КО-84
МРТУ 6-10-604—66
Утверждены 23/III 1966 г.
(ВЗАМЕН РТУ П-44—61, ВТУ ГИПИ-4 167—61
и 161—61)
Эмаль КО-84 представляет собой суспензию пигментов в растворе кремнпй-
оргапического лака К-55 и бутнлмстакрилатной смолы БМК-5.
Эмаль выпускается красного, белого, голубого, синего и черного цветов.
Эмаль КО-84 предназначается для окраски методом пневматического рас¬
пыления или методом окунания фосфатированных стальпых и аподнровапных
алюминиевых поверхностей, подвергающихся действию температуры до 300° С.
Для стальных деталей, не подвергающихся воздействию повышенной влаж¬
ности, допускается очистка поверхности чугунным песком.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — но картотеке цветовых эталонов: красной — 18*
белой — 803, синей — 420, черной — 833 (допуск по эталону); голубой — по
эталону.
1.2. Внешний вид пленки — однородная поверхность, без оспин,
подтеков, морщин и посторонних включений.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 14—25 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — 30—32%.
1.5. Продолжительность высыхания при 18—23° С — не
более 3 ч.
1.6. II р о ч п о с т ь пленки при и з г и б е — не более 3 .и.и.
1.7. Твердость пленки — не менее 0,5.
1.8. Термостойкость — пленка, выдержанная в течение 5 ч прп
300° С, должна иметь прочность прп ударе — не менее 50 кге-с.ч.
1.9. Водостойкость пленки — не менее 24 ч.
1.10. Бензостойкость пленки — не мепее 2 ч.
П р и м о ч а н п е. Изменение вязкости эмали при храиешш не
является основанием для замены, если при этом эмаль соответствует всем
•стальным требованиям МРТУ.
236
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для пспытапий отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет пленки определяют сравнением накраекп с соответствующими
карточками картотеки цветовых эталонов при естественном рассеянном свете.
2.3. Внешний вид, определяют визуально.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску эмали выдерживают в термостате при 120° С до постоянной
массы.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17 па иластпнко из черной жести.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.8. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.9. Определение термостойкости. Термостойкость пленки
определяют на оиескоструеипон чугунным песком пластинке из стали марки
С-10 или С-20 размером 150 X 70 X 1 .«.и. Образец укрепляют на стальной под¬
ставке, помещают в муфель и выдерживают в течение 5 ч при 300° С. Затем обра¬
зец охлаждают до комнатной температуры и определяют прочность пленки
при ударе по ГОСТ 4765—59.
2.10. Водостойкость определяют по ОСТ 10086—39, МП-31. Эмаль
наносят на пластинки из дюралюминия размером 150 X 70 X 1 мм.
2.11. Определение бензостой кости. Эмаль наносят на опес-
коструенную чугунпым песком пластинку из стали марокС-10 нлнС-20. Пластинку
помещают на а/3 высоты в ванну с бензином и выдерживают в течение 2 ч при
18—23° С. После пребывания в бензине и последующего выдерживания на воз¬
духе н течение 1 ч пленку испытывают по ОСТ 10086—39, МИ-17.
Примечания: 1. При испытании но пп. 2.2, 2.3, 2.7—2.11
эмаль с вязкостью 12 сек по ВЗ-4 наносят методом пневматического рас¬
пыления в два слоя с общим привесом 50—60 г/м2, а по п. 2.6— в один
слой. Разбавление производят растворителем Р-5.
Продолжительность высыхаппя при 18—23° С для первого слоя 2—
3 ч, для второго слоя — 24 ч.
2. Определение привеса от покрытия при испытаниях по пп. 2.2,
2.3, 2.7 — 2.11 производят па соответствующих пластинках, предвари¬
тельно протертых чистыми салфетками, смоченными бензином Б-70, а за¬
тем сухой. Эмаль наносят методом пневматического распыления на взве¬
шенную на технических весах пластинку двумя ровными слоями без про¬
пусков и подтеков. Расстояние краскораспылителя от окрашиваемой
поверхности 200—300 ,к.н, давление воздуха при распылении 2—4 am.
Расчет ведут по формуле (в г/м2):
(а — Ь) ■ 10 000
где а — масса пластинки с эмалью, г; Ь — масса пластинки, г; S — пло¬
щадь пластинки, см2*
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в тару вместимостью не более 50 кг.
3.2. Гарантийный срок хранения — 12 месяцев. По истече¬
нии указанного срока эмаль подлежит нереиспытанпю на соответствие требова¬
ниям настоящих МРТУ.
ЭМАЛЬ КО-86 ТЕПЛОСТОЙКАЯ
ИЗОЛЯЦИОННАЯ
МРТУ 6-10-739-68
Утверждены 41IV 1968 г.
(с изменением М 1 от 27IIX 1968 г.)
(ВЗАМЕН ВТУ ГИПИ-4 136—60)
Эмаль КО-86 представляет собой суспензию пигментов н наполнителя в смеси
к ремнийорганичеекпх лаков.
Эмаль предназначается для покрытия непроволочных резисторов типа МТ.
Входящие в состав эмали органические растворители пожаро- и взрывоопасны.
Повышенная концентрация их паров в воздухе оказывает раздражающее дей¬
ствие на слизистые оболочки и способна вызывать стойкие изменения нервной
и кроветворной систем. Процентное содержание растворителя указывается
в сертификате на эмаль.
1. Технические требования
1.1. Цвет — золеный.
1.2. Внешний вид пленки — по эталону.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 30—45 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 60% •
1.5. Степень персти ра (в момент выпуска) по методу «клина» —
45-55.
1.6. Прочность нленки при изгибе — не более 3 мм.
1.7. Удельное объемное сопротивление пленки, вы¬
держанной в течение 2 суток при 40 ± 2° С и относительной влажности воздуха
95—98% , — не менее 1012 ом -см.
1.8. Стойкость к резкому изменению температуры
от плюс 250°- С до минус 60° С — не менее 3 циклов.
Примечания: 1. Пункт 1.5. является гарантийным и проверя¬
ется занодом-изготовитолем.
2. Пункт 1.7 факультатпвпый.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Режим сушкп образцов при испытании, ч:
а) первых слоев
при 18—23° С 1
при 210 ± 5° С 1
(не считая времени
на повышение тем¬
пературы в термо¬
стате)
б) последнего слоя
при 18—23° С 1
при 230 ± 5° С 2
(не считая времени
на повышение тем¬
пературы в термо¬
стате)
238
2.3. Цвет определяют визуально.
2.4. Определение внешнего вида. Эмаль разводят
до вязкости 16—18 сек по ВЗ-4 и наносят окунанием в два слоя на резисторы
МЛ Т-2 или МТ-2. Каждый слой сушат, как указано в п. 2.2. Высушенные об¬
разцы сравнивают с эталоном. Наличие выступающих частиц наполнителя не
является браковочным признаком.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску эмали сушат в термостате при 150° С до постоянной массы.
2.7. Степень перетира определяют по ГОСТ 6589—57 при вязкостп 30—
45 сек по ВЗ-4.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53. Эмаль с вязкостью 16—18 сек по ВЗ-4 наносят наливом в один слой
и сушат, как указано в п. 2.2 «б». Толщина пленки 20—25 мкм.
2.9. Определение удельного объем лого сопроти¬
вления. Эмаль вязкостью 16—18 сек по ВЗ-4 напосят наливом в два слоя
на медные никелированные или латунпыо пластинки размером 65 X 65 мл.
Каждый слой сушат, как указаио в п. 2.2. Толщина двухслойной пленки 50—
60 мкм.
Образцы (4—5 шт.) помещают в паклопном или вертикальпом положении
в камеру влажности и выдерживают в точепие 48 ч при 40 ± 2° С и относительной
влажности воздуха 95—98%. Исиытапия можно также проводить в эксикаторе
с дистиллированной водой, помещенном в термостат. Затем образцы извлекают
из камеры и удаляют с них капли влаги фильтровальной бумагой. Удельное
объемное сопротивление определяют через 1,5—2 ч после извлечепня образцов
из камеры и высыхапия па воздухе. Измереппе производят на установке с зер¬
кальным гальванометром по ГОСТ 6433—65 или другой аналогичной установке
с применением фольговых электродов, притертых к поверхности пленки вазе¬
линовым маслом. За результат принимают среднее арифметическое четырех-
пяти измерений.
2.10. Определение стойкости к резкому измене¬
нию температуры. Эмаль вязкостью 16—18 сек по ВЗ-4 наносят на
образцы резисторов МЛ Т-2 пли МТ-2 методом окунапия в два слоя. Каждый
слой сушат, как указало в п. 2.2. Толщппа двухслойной пленки 40—55 мкм. Ре¬
зисторы с высушеппой пленкой эмали подвергают испытанию: в течение 20 мин
при минус 60° Сив течение 20 мин при плюс 250° С. Продолжительность пере¬
носа образцов пз камеры холода в термостат — не более 5 мин. Испытание
повторяют 3 раза, после чего осматривают пленку. Не должно быть трещип,
вздутий, отслоений. Появление волосяных трещин у кромки колпачка не слу¬
жит причиной для браковки.
Примечания: 1. Перед пспытаппем эмаль тщательно пере¬
мешивают п фильтруют через металлические епта с сеткой № 016—025
(ГОСТ 3584—53). Не допускается фильтрование через сита других раз¬
меров.
2. До рабочей вязкости эмаль разбавляют ксилолом или толуолом.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, трапспортироваппе
п хранение производят по ГОСТ 9980—62.
Для заводов радиодеталей эмаль разливают в тару пз белой жести ем¬
костью до 10 л.
3.2. Гарантийный срок храпепия — 6 месяцев. По истече¬
нии указанного срока эмаль подлежит перепспытапию на соответствие требо¬
ваниям МРТУ.
239
ЭМАЛЬ КО-96 КРЕМНИЙОРГАНИЧЕСКАЯ
ТЕРМОСТОЙКАЯ РАЗЛИЧНЫХ ЦВЕТОВ
ТУ 6-10-997—70
Утверждены 301VI 1970 г.
(ВЗАМЕН ВТУ N 165—61)
Эмаль КО-96 представляет собой суспензию пигмепта в кремнпйорганпче-
ском лаке К-55 н бутилметакрилатной смоле БМК-5.
Эмаль предназначается для покрытия проводов и кабелей, работающих при
температуре от минус 60° С до плюс 250° С, стальных н дюралюминиевых де¬
талей, работающих при температуре 300° С.
Эмаль выпускается следующих цветов: коричневого, алюминиевого, зеле¬
ного, розового.
Эмаль КО-96 алюминиевого цвета выпускается в виде двух полуфабрикатов:
лака-основы н алюминиевой пудры марки ПАК-4 (ГОСТ 5494—50).
Смешение полуфабрикатов и доведение до рабочей вязкости производится
непосредственно перед применением.
Эмаль применяется не позднее чем через 24 ч после смешения лака с алю¬
миниевой пудрой. Пудра вводится в лак в количестве 40% (в пересчете па сухой
остаток).
Эмали всех цветов папосят окунанием или с помощью краскораспылителя.
Разбавление эмали производят разжижнтолем Р-5 (ТУ МХП 2191—50).
1. Технические требования
1.1. Ц в е т — коричневый, алюминиевый, зеленый, розовый. Оттенок
эмалей не нормируется.
1.2. Внешний вид пленки — однородная ровная поверхность без
оспин, морщин и посторонних включений.
1.3. Вязкость эмали и лака основы при 18—23° С по вискозиметру
ВЗ-4—14—25 сек.
1.4. Содержание сухого остатка эмали — не меиее
30% : лака-основы — не менее 22% •
1.5. Продолжительность высыхания эмали при 18—23° С—
пе более 3 ч.
1.6. Прочность пленки при изгибе по шкале гибкости — не более
3 д.и.
1.7. Твердость пленки — нс мепее 0,5.
1.8. Термостойкость — должна выдерживать испытание по п. 2.9.
1.9. Водостойкость — должна выдерживать испытание но и. 2.10.
1.10. Бензостойкость — должна выдерживать испытание по
п. 2.11.
1.11. Привес — 40—50 г/.иа.
1.12. Прн изготовлении, испытании и применении эмалей КО-96 должны
соблюдаться меры предосторожности, предусмотренные в соответствующих
инструкциях по технике безопасности.
2. Методы испытании
2.1. Пробу для испытаний отбирают но ГОСТ 9980—62. Проба
хранится 2 месяца.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Цвет, впеш-
ний вид и прочность пленки при изгибе определяют на пластинке из черной
полированной жести (ГОСТ 1127—57), твердость —на стеклянной пластинке,
размер пластинок 90—120 мм.
210
Определенно показателей термо- н беизостойкостн производят на опеско-
струенных стальных пластинках марки ст. 10 или ст. 20 (ГОСТ 1050—60), раз¬
мером 90 X 120 .«.« и толщиной 0,8— 1.0 .и.ч. остальные показатели прове¬
ряют на дюралюминиевых пластинках (ГОСТ 12592—67).
Подготовку пластинок производят по ГОСТ 8832 -58, раздел III. При ис¬
пытании эмаль наносят в два слоя с вязкостью 12 сек но ВЗ-4.
Сушку первого слоя производят при 18—23° С в течение 2—3 ч, второго
слоя — прп 18—233 С в течение 24 ч. Толщина пленки после высыхания должна
быть в пределах 25—30 мкм.
2.3. Цвет и внешни и в и д пленки определяют при естественном
рассеянном свете. Подготовку образцов к испытанию производят, как указапо
в п. 2.2.
2.4. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.5. С о д е р ж анис сухого остатка определяют по
ГОСТ 6989-54.
2.6. II р о д о л ж и т е л ь н о с т ь в ы с м х а н н я определяют по
ОСТ 10086-39. МИ-17.
2.7. Прочность н л е н к ц н р и изгибе определяют по
ГОСТ 6806-53.
2.8. Твердо с т ь н л е н к и определяют но ГОСТ 5233—67.
2.9. Определение тер м о с т о й к о с т и. Эмаль наносят па
пластинку, подготовленную и высушенную, как' указано в и. 2.2. Высушенную
пластинку укрепляют на стальной подставке и помещают в муфель с темпера¬
турой 300ч С так, чтобы подставка н пластипка не касалпсь стенок
муфеля.
Образец выдерживают прп этой температуре в течение 5 ч, поело чего об¬
разец вынимают, охлаждают до нормальной температуры п определяют проч¬
ность покрытия при ударе по ГОСТ 4765—59.
Пленка эмали должна иметь прочность при ударе не менее 50 кгс-с.ч.
2.10. Определение в о д о с т о и к о с т и. Подготовленные и вы¬
сушенные, как указано в н. 2.2, образцы эмалп помещают на 2/з высоты в ди¬
стиллированную воду (ГОСТ 6709—53) н выдерживают в течение 24 ч при 18—
23ч С. Затем пластинки вынимают, высушивают на воздухе в течение 2 ч и
производят осмотр внешнего вида пленки.
Пленка эмали должна восстанавливать свой первоначальный вид; допу¬
скается посветленпе пленки.
2.11.. Определение б е н з о с т о й к о с т и. Подготовленные и
высушенные, как указапо в п. 2.2, образцы эмалей помещают на 2/я высоты
в бензин Б-70 (ГОСТ 1012—54) и выдерживают в течение 2 ч при 18—233 С.
Затем пластинку вынимают и выдерживают на воздухе в течение 1 ч н про¬
веряют практическое высыхание покрытия по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.12. Определение привес а. На подготовленную взвешенную
пластппку наносят эмаль двумя равномерными слоями без пропусков и под¬
теков. Расстояние краскораспылителя от окрашиваемой поверхности 200 —
300 .ил!; давление распылпвающего воздуха 2—4 am. После окраски и сушки
пластинку взвешивают вторично. Привес К (в г/.и2) по формуле
r, (a —ft). 10 0(10
где а — масса пластппки с покрытием, г; Ь — масса пластннкп, г; 5 — площадь
пластинки, с.иъ.
3. Упаковка, маркировка, трапспортнрованпс
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, т р а н с п о р т и р о в а п и о
и хранение эмалей производят по ГОСТ 9980—62. Эмаль разливают во
фляги (ГОСТ 5799—69) емкостью до 40 л.
16 Заказ 1780
211
3.2. Гарантийный срок храпения эмалей при условии
соблюдения правил транспортирования и хранения — 6 месяцев. По истечении
указанного срока эмаль подлежит перепспытаншо на соответствие всем показа¬
телям настоящих технических условий.
ЭМАЛЬ КО-97 БЕЛАЯ
МРТУ 6-10-542—66
Утверждены 41VI 1966 в.
(ВЗАМЕН ВТУ КУ-542—64)
Эмаль КО-97 представляет собой суспензию пигментов я наполнителей
в смеси кремпийорганического лака ФМ-ЗУ и раствора полибутилметакрилат-
ной смолы БМК-5.
Эмаль предназначается для изготовления защитного покрытия слоя с р — п
переходом и кристаллов полупроводниковых кремниевых приборов.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — белый. Допускается сероватый пли желтоватый
оттенок.
1.2. Внешний вид пленки — ровная, однородная по цвету поверх¬
ность без механических примесей.
1.3. Вязкость (в момент выпуска) но вискозиметру ВЗ-4 при 20° С —
30—60 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — 48—58% .
1.5. Степень перетира по методу «клина» — факультативно.
1.6. pH водной вытяжки — 6—7.
1.7. Адгезия к поверхности полированного кремния — при опреде¬
лении по методу решетчатого надреза не допускается отслаивание ни одного
квадрата.
1.8. Удельное объемное сопротивление пленки:
при 20° С — не менее НИ* ом-см, при 170° С — не мепее 1012 ом-см, после
выдерживания в течение 2 суток при 98%-нон относительной влажности и
50° С — 1012 oat • см.
1.9. Тангенс угла диэлектрических потерь при
частоте 1 Мгц: при 20° С — не более 0,01, при 170° С — не более 0,015.
1.10. Диэлектрическая пропицаемость при частоте
1 Мгц: при 20° С — 3,5—5,5, при 170° С—3,5-5,5.
1.11. Набухание при выдерживании пленки в ве-
зеро метре при 50° С п относительной влажности воздуха 98% в течение
1 суток — не более 1%.
1.12. Стойкость к резкому изменению темпера¬
туры от плюс 150° С до минус 65° С — 10 циклов.
1.13. Электрическая прочность — не менее 20 кв/м.
1.14. В н у т р е н н е е напряжение пленки при ЗО9 С —•
3—10 кгс/см2. Показатель факультативный, для накопления данных.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет и внешний вид определяют визуально.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54.
242
2.5. С т о м е н ь порет и р а определяют но ГОСТ 6589 — 57.
2.6. О п ]) с д е л е н и е pH н о д н он в ы т я ж к п. Навеску эмали
5 г помещают в колбу с обратным воздушным холодильником, наливают 45 мл
дистиллированной воды и кипятят в точение 20—30 мин. Затем, не давая рас¬
твору остыть, фильтруют его через беззольный фильтр. При помощи универ¬
сальной индикаторной бумажки определяют pH фильтрата, сравнивая цвет
бумажки со шкалой. Параллельно определяют pH дистиллированной воды.
2.7. Адгезию определяют по МРТУ 6-10-699—67. На полированные
кремниевые пластины толщиной 0,2—0,3 мм стеклянной палочкой наносят
3 капли неразбавленной эмали, распределяя ее той же палочкой по поверх¬
ности 1 см2. Толщппа слоя должна быть 80—ПО мкм ■
2.8. Удельное объемное сопротивление определяют
по ГОСТ 6433—65 па приборе ПК-62 (пли аналогичном приборе, имеющем
диапазон измерений).
2.9. Тангенс угла диэлектрических потерь опреде¬
ляют по ГОСТ 9141—65 на куметре КВ-1.
2.10. Диэлектрическую проницаемость определяют
по ГОСТ 9141—65.
2.11. Определение набухания. На две очищенные, обезжи¬
ренные и взвешенные па аналитических весах пластипки алюминиевой фольги
(ГОСТ 618—62) размером 5x7 см наносят методом пневматического распы¬
ления слон эмали (с одной сторопы пластинки) толщнпой 50—70 мкм. Пленку
сушат и помещают пластинки в всзерометр при 50° С и относительной влаж¬
ности воздуха 98%. После извлечения пластинок из везерометра пластинки
протирают фильтровальной бумагой и быстро взвешивают па аналитических
весах.
Расчет педут но формуле (в %):
(а — Ъ) • 100
где а — масса пластинки с пленкой после выдерживания в везерометре, г; Ь —
масса пластинки с высушенной пленкой, г; с — масса пластинки, г.
2.12. Определение стойкости к резкому измене-'
нию температуры. На полированные кремниевые пластинки толщи¬
ной 0,2—0,3 мм стекляпной палочкой наносят 3 капли неразбавленной эмалп
и распределяют их по поверхности 1 см2. Толщина полученного слоя 80—110 мкм.
После сушки пластинки помещают в термостат при 150° С на 30 мин, а затем
быстро переносят в камеру холода п выдерживают в течеппс 30 мин при минус
65° С. Испытания повторяют 10 раз, после чего осматривают поверхность пленки
с помощью лупы с семикратным увеличением. Прп этом пе должно быть тре¬
щин, вздутий п других разрушений нленкп.
2.13. Электрическую прочность определяют по ГОСТ
13526—68 на пробивной установке АМИ-60.
2.14. Внутреннее напряжение определяют по ГОСТ 13036—
67.
Примечания: 1. Перед испытанием эмаль необходимо тща¬
тельно размешать, чтобы на дне не было осадка пигмента.
2. При испытаниях по пп. 2.2, 2.5, 2.8 — 2.11 эмаль разбавляют
смесью толуола (ГОСТ 9880—61) н этилцеллозольва (ГОСТ 8313—60)
в соотношении 1 : 1 до вязкости 16—18 сек по ВЗ-4 прп 20ч С.
3. При испытаниях по пп. 2.2, 2.8 — 2.11 и 2.13 эмаль наносят
методом пневматического распыления в один слой. Толщина пленки
50—90 .«к.и. Эмаль наносят в двух перекрестных направлениях.
4. Эмаль сушат последовательно по следующему режиму (в ч):
прп 18—20ч С
при 70—80ч С
пт. 1 ЯП—9ППЧ I
16*
1
2
5
243
5. Для определения диэлектрических параметров при 170® С пла¬
стинки помещают в измерительную ячейку, смонтированную в термо¬
стате. Замеры производят через 10 мин после того, как в термостате
будет достигнута температура 170° С. Продолжительность нагрева термо¬
стата, начиная от комнатной температуры до 170° С, должна быть не
менее 1 ч.
6. При испытании по п. 2.8 пластинки помещают в везерометр с 98% -
пой относительной влажностью и 50° С. Через 48 ч пластинки вынимают
и просушивают между листами фильтровальной бумаги, выдерживают
на воздухе в течение 2 ч и затем производят замер.
7. Кремниевые пластинки поставляются заводом «Старт».
3. Упаковка, маркировка, траиспортировапис
и храпспие
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
п хранение производят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в стеклянные банки емкостью 0,1—0,25 л.
3.2. Срок х р а н е п и я — 6 месяцев. По истечении указанного срока
эмаль подлежит переиспытанпю.
При храпении допускается загустепаппе эмали, которое после небольшого
разбавления и размешивания полностью устраняется.
ЭМАЛЬ КО-811 РАЗЛИЧНЫХ
ЦВЕТОВ
МРТУ 6-10-596-65
Утверждены 20/Х 1965 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ГИПИ-4 185—62)
Эмаль КО-811 представляет собой суспензию пигментов в растворе кремннй-
оргаиического лака КО-08 или в растворе кремннйорганпческого лака КО-08
и смолы БМК-5 (для эмали красного цвета).'
Эмаль выпускается красного, черного и зеленого цветов.
Эмаль предназначается для окраски методом пневматического распыления
фосфатированных или опескоструенпых чугуппым песком стальных поверх¬
ностей, подвергающихся действию температуры до 400р С.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки по картотеке цветовых эталонов: красной— II, чер¬
ной — 833, зеленой — 316. Допуск — по эталону.
1.2. В н о in п и й в и д пленки — гладкая, однородная поверхность,
без оспин, подтеков, морщин и постороппнх включений.
1.3. Вязкость по' вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 14—25 сек.
1.4. Содержание сухого остатка: эмали красной — 30—
35%, эмалей зелепон и черной — 39—45°о.
1.5. Продолжительность высыхания при 200° С — не
более 2 ч.
1.6. Прочность п л е п к и при изгибе — пе более 3 .к.ч.
1.7. Твердость пленки — не менее 0,5.
1.8. Термостойкость — пленка, выдержанная в термостате при
400° С в течение 5 ч, должпа иметь прочность при ударе пе менее — 50 кгс-см.
1.9. Водостойкость — внешний вид пленки, выдержанной в те¬
чение 24 ч в воде, должен восстанавливаться после извлечения из воды; до¬
пускается незначительное поматовсппе и посветленне пленки.
1.10. Бензостойкость — пленка должна выдерживать испыта¬
нно но п. 2.11.
Примечание. Изменение вязкости эмали при хранении в те¬
чение шести месяцев не является основанием для замены, если при этом
эмаль соответствует всем остальным требованиям Д1РТУ.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испита н п й отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет определяют визуально, сравнивая накраску с соответству¬
ющими эталонами.
2.3. В н о га п н й вид определяют визуально.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—67.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску эмали выдерживают в термостате при 120° С до по¬
стоянной массы.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17 на пластинке из черной жести.
2.7. Прочность пленки п р и п з г и б е определяют но ГОСТ
6806-53.
2.8. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.9. Определение термостойкости. Термостойкость пленки
определяют на онсскоструенной чугунным песком пластинке из стали марки
10 или 20 размером 150 X 70 X 1 .it.it. Образец укрепляют на стальной под¬
ставке, помещают в муфель и выдерживают в течение 5 ч при 400 С. Затем
образец охлаждают до комнатной температуры н определяют прочность пленки
при ударе по ГОСТ 4765—59.
2.10. Водостойкость определяют по ОСТ 10086—39, МП-31 на
дюралюминиевой пластинке размером 150 X 70 X 1 л.и.
2.11. Определение б е п з о с т о й к о с т и. Эмаль наносят на
опескоструенную чугупным песком пластинку из стали маркп 10 или 20. Пла¬
стинку с высушенной пленкой помещают на 2/3 высоты в ванну с бензином и
выдерживают в течение 2 ч при 18—23° С. После часового выдерживании на
воздухе пленку испытывают по ОСТ 10086—39, МИ-17,
Примечания: 1. При испытании по пп. 2.2, 2.3, 2.7—2.11
эмаль наносят методом пневматического распыления в два слоя с общим
привесом 50—60 г/.иг. Эмаль разбавляют растворителем Р-5 до вязкости
12 сек по ВЗ-4. Продолжительность высыхания первого и второго слоя
прп 200° С — 2 ч.
2. Определение привеса от покрытия прп испытаниях по пп. 2.2,
2.3, 2.7 — 2.11 производят на соответствующих пластинках, предва¬
рительно протертых чистыми салфетками, смоченными бепзином Б-70,
а затем сухпмп. Эмаль паносят методом пневматического распыления
на взвешенную на технических весах пластинку двумя ровными слоями
без пропусков п подтеков. Расстояние краскораспылителя от окраши¬
ваемой поверхности 200—300 .it.it, избыточное давление воздуха прп
распылении 2—4 am.
Расчет ведут по формуле (в г/.иг):
(а - Ъ) ■ 10 000
* s
где а — масса пластинки с эмалью, г; Ь — масса пластинки, г; S — пло¬
щадь пластинки, см 2.
245
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У и а к о н к у. м а р к и р о н к у, транспортирование
н храпение производят но ГОСТ 9980—62.
3.2. Срок хранения — 6 месяцев. 11о истечении указанного срока
эмаль подлежит переиспытаншо на соответствие требованиям настоящих МРТУ.
ЭМАЛЬ КО-822 РАЗЛИЧНЫХ
ЦВЕТОВ
(бывш. К-2)
МРТУ 6-10-848—69
Утверждены 29/IX 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ 35-ХП-350—61)
Эмаль КО-822 представляет собой суспензию пигментов в растворе крем-
нийорганпческой смолы и этилцеллюлозы.
Эмаль выпускается зеленого, желтого, коричневого и черного цветов.
Эмаль предназначается для окраски деталей, работающих при 300° С;
паносят методом пневматического распыления.
Перед употреблением эмаль разбавляют до рабочей вязкости разжижи-
телем Г-5 (ТУ МХИ 2191—50).
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — по картотеке цветовых эталонов: зеленой — 313,
желтой — 222, коричневой — 607, черной — 837. Допуск — по эталону.
1.2. Внешний вид ггленкн — гладкая, полуглянцевая, однородная
поверхность.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-1 (сопло 5,4) при 20° С для эмалей
зеленой, желтой, коричневой — 14 — 30 сек', для эмали черной — 14—60 сек.
1.4. С о д с р ж а и и е сухого о с т а т к а: для эмалей зеленой,
желтой, коричневой — 33—46% ; для эмали черной — 32 — 46% .
1.5. Продол ж птельность в ы с ы х а н и я при 18 — 23° С —
не более 2 ч.
1.6. II р о ч и о с т к п л е и к и при и з г и б е; для эмалей золеной,
желтой, коричневой — не более 1 ч; для эмали черной — ие болео 3 ч.
1.7. Твердость пленки — не мепее 0,5.
1.8. Термостойкость — плепка эмали, выдержанная в течение
5 ч при 300° С, должна иметь прочность при ударе не менее 50 кге - см.
1.9. Водостойкость — внешний вид пленки, выдержанной в те¬
чение 24 ч в воде, должен восстанавливаться через 2 ч после извлечения ее из
воды; допускается небольшое иосветлепие.
1.10. Б е п з о с т о й к о с т ь — после выдерживания в бензине Б-70
в течение 3 ч и последующем выдерживании па воздухе в течение 1 ч допускается
потеря гляпца и небольшое посветленпе пленки.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испита н и й отбирают но ГОСТ 9980—62. При¬
емка эмали производится партиями. Партией считается количество эмали,
полученное от одной технологической операции.
2.2. Подготовка образцов к пспытапи ю. Подготовку
образцов и нанесение эмали производят но ГОСТ 8832—58, Цвет пленки, внеш¬
ний вид, продолжительность высыхания и водостойкость определяют на пла¬
стинках из алюминиевого сплава Д16А-Т (ГОСТ 12592—67). Термостойкость
и бензостойкость определяют на пластинках из стали марки 10 или 20
(ГОСТ 3080—57), опескоструепных металлическим песком. Для определения
внешнего вида пленки, твердости, термостойкости, цвета, бепзостойкостн и
водостойкости эмаль наносят методом пневматического распыления в два слоя.
Толщина пленки 25—35 лк.ч. Для определения бепзостойкостн допускается
нанесение эмали наливом. Прп определении прочности пленки при изгибе эмаль
наносят в одпн слой. Толщина плепки 12—17 мкм. Толщину пленкп опреде¬
ляют по МРТУ 6-10-699—67, .МП-2. Рабочая вязкость по В3-4 при 20°- С со¬
ставляет 16—20 сек.
Сушку эмали производят прп 18—23° С но следующему режиму (в ч):
однослойпого покрытия 24
двухслойного покрытия
первый слой . . 2
второй слой ... 24
2.3. Цвет определяют по картотеке цветовых эталонов.
2.4. Внешний вид определяют визуально при естественном рас-
сеяппом свете.
2.5. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску эмали выдерживают в термостате при 150° С до по¬
стоянной массы.
2.7. Продолжительность высыхания определяют но
ОСТ 10086-39. МИ-17.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53.
2.9. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.10. Определение термостойкости. Пластинку с плен¬
кой эмали укрепляют на стальной подставке, помещают в муфель п выдержи¬
вают при 3009 С в течение 5 ч. Затем пластинку вынимают, охлаждают до ком¬
натной температуры п определяют прочность пленки при ударе по ГОСТ 4765—59.
2.11. Определение водостойкости. Пластинку с пленкой
эмали помещают на 2/3 высоты в ванну с водой и выдерживают при 18—239 С
в течение 24 ч, а затем на воздухе в течение 2ч и определяют внешний вид пленки.
2.12. Определение бензостой кости. Пластинку с плен¬
кой эмали помещают на 2/я высоты в вапну с бензином марки Б-70 (ГОСТ 1012—54)
и выдерживают в течепие 3 ч. После нспытапня образец выдерживают па воз¬
духе в течепие 1 ч п осматривают пленку.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
п хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в банки пз белой жести (ГОСТ 6128—67), фляги алюми¬
ниевые (ГОСТ 5037—66) и стальные оцппковаппые или луженые (ГОСТ 5799—69)
емкостью до 40 л.
3.2. Гарантийный срок хранения — 6 месяцев. По исте¬
чении указанного срока эмаль подлежит перепспытанпю на соответствие тре¬
бованиям настоящих МРТУ.
247
ЭМАЛЬ КО-828 АЛЮМИНИЕВАЯ
ТЕРМОСТОЙКАЯ
ТУ 6-10-930-70
Утвержденя 16UI 1970 г.
Эмаль КО-828 представляет собой суспензию пигментов в растворе крсм-
нийорганпческого лака в смеси органических растворителей.
Эмаль КО-828 предназначается для окраски методом распыления в электри¬
ческом ноле высокого напряжения или пневматического распыления фосфатн-
роианных и нефосфатированных деталей легковых автомобилей из мягких
сталей.
Эмаль разбавляют до рабочей вязкости растворителем РКБ-1 (ТУ МХИ
2533—55).
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний в и д — алюминиевый, но эталону.
1.2. Н я з к о с т ь эмали но вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 60—100 сев.
1.3. Количество растворителя для разбавления эмали
до рабочей вязкости 15—16 сек но 113-4 при 20° С — 30—40%.
1 А. С о д е р ж а и и е с у х о г о ост а т к а — но менее 52%.
1.5. О б р а з о в а и и е о с а д к а за 24 ч — 10—14% по объему (оса¬
док логкоразмешпнаемий).
1.6. II р о д о л ж и т е л ь и о с т ь практического в ы с ы х а -
и и я при 130° С — но более 30 мин.
1.7. Т в е р д о с т г. пленки — но менее 0,4.
1.8. II р о ч ноет ь н л е и к и при ударе— нс менее 40 кгс-см.
1.9. Адгезия — пленка должна выдерживать испытание по методу
решетчатого надреза.
1.10. С т о й кость к солевому ту м а н у (3%-ный раствор
NaC.1) — пленка после выдерживания в солевом тумане в течение 96 ч не должна
иметь вздутий, отслаивания, а металл под пленкой ис должен иметь очагов
коррозии. Пункт гарантийный.
1.11. П л а г о с т о й к о с т ь — пленка после выдерживания в течение
150 ч во влажной камере (100% -пая относительная влажность воздуха) при
40° С не должна иметь вздутий, отслаивания, а металл иод пленкой не должен
иметь очагов коррозии. Пункт гарантийный.
1.12. Т е р м о с т о й к о с т ь — пленка должна выдерживать без види¬
мых изменений нагрев при 400° С в течение 3 ч.
1.13. С т о й к о с т ь к переменному в о з д е й с т в и ю и а -
г р е в а при 400° С и воды (термоцикли) — пленка эмали должна выдержи¬
вать 5 циклов без видимых изменений. Пункт гарантийный.
1.14. У д е л ь и о е об ъ е м и о е со и р о т и в л е и и е эмали ори
рабочей вязкости 15—10 сен но 113-4 при 20° С— 1 ■ 107— 1 • К)8о.в -c.it.
Примечания: 1. II аналитическом паспорте завода-постав-
щика указывается наряду г техническими показателями состав и коли¬
чество летучей части.
2. Потребитель оставляет за собой право осуществить контроль
продукта при 400° С по пормалн 9.55891 и в случае несоответствия тре¬
бованиям нормали совместно с разработчиком и изготовителем мате¬
риала решать вопрос об его использовании, а при необходимости вносить
на согласование предложения по корректировке показателей ТУ.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испита н и и отбирают но ГОСТ 9980—02. Проба
для арбитражного анализа хранится в течение 2 месяцев.
2.2. Цвет н внешний вид определяют визуально по сравненлю
с эталоном.
2.3. 15 я з к о с т ь определяют по ГОСТ 8120—57.
2.4. Количество растворителя для разбавления эмалп
определяют но расходу растворителя на доведение 100 г неразбавленной
эмали до рабочей вязкости.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 в термостате при 120—130° С. Навеску выдерживают в термо¬
стате до постоянной массы.
2.6. Образование осадка определяют в градуированном ци¬
линдре емкостью 100 мл с притертой пробкой. Цилиндр заполняют до метки
100 мл эмалью, разбавленной до вязкости 15—16 сек по 133-4 при 20° С и
оставляют стоять при комнатной температуре (18—22° С) в течение 24 ч.
По истечении этого времени отмечают объем осадка.
2.7. Продолжительность высыхания определяют но
ОСТ 10086—39, МИ-17 при 130° С.
2.8. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
2.9. Прочность пленки п р п ударе определяют но ГОСТ
4765-59.
2.10. Л д г е з н го определяют по МГТУ 6-10-699—67 при расстоянии
между разрезами, равными 1 лм(.
2.11. О п р е д е л е и и е стойкости к солевому туману
производят в камере с туманом 3%-ного раствора NaCI при 38 С но РТМ 35—61
«Лакокрасочные покрытия. Основные методы ускоренных климатических нс-
пытапий».
2.12. Определение влагостойкости производят во влаж¬
ной камере (100%-ная относительная влажность воздуха) при 40° С по
РТМ 35-61.
2.13. Определение термостойкости пленки производят
в термостате пли муфеле при 400° С в течение 3 ч. Пластпнкн в муфеле пли
термостате укрепляют на металлической подставке так, чтобы они не касались
стенок муфеля.
2.14. О п р е д о л е н п е стойкости к т о р м о ц и к л а м про¬
изводится следующим образом. Образцы с покрытием выдерживают в термо¬
стате при 400ч С в течение 15 мин, затем образцы быстро вынимают пз термо¬
стата и, не охлаждая, помещают в стакан с водой (температура воды 23s С).
После выдержки образцов в воде в течение 1 мин их снова помещают в термо¬
стат. Данное определение повторяют 5 раз.
2.15. Определение удельного объемного сопроти¬
вления производят на приборе Е6-3, согласно инструкции, прилагаемой
к прибору.
Примечания. 1. Испытания должны производиться на об¬
разцах из мягкой стали, ст. 08кп ГОСТ 1050—60, размером 70 X 150 X
X 0,8 мм, обезжиренных гептаном или уайт-спиритом. Эмали разбавляют
до рабочей вязкости 15—16 сек по ВЗ-4 при 20° С растворителем РКБ-1
и наносят краскораспылителем в одпн перекрестный слой с толщипой
пленки 25± 3 мкм. Сушку покрытия производят при 1309 С в течение
30 мин.
2. Испытания по пи. 1.2 и 1.4 производят при исходной вязкости
эмалп.
249
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У н а к о н к у, м а р к и р о в к у, т р а и с н о р т и р о в а н и е
н х ранение э м а л и производят по 1’ОСТ 9980—02.
8.2. Для Волжского автозавода эмаль поставляется в таре, согласованной
с заводом.
3.3. Гарантийный срок храпел и я — 6 месяцев, после чего
эмаль нерецспытывается но всем показателям ТУ.
ЭМАЛЬ КО-841
(бывш. КО-84 бежевая)
МРТУ 6-10-739—68
Утверждены 231VII 1968 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ГИПИ-4 194—63)
Эмаль КО-841 представляет собой суспензию пигментов и наполнителей
в кремнийоргаиическом лаке К-55 с добавлением раствора бутилметакрилатной
смолы Б.МК-5.
Эмаль предназначается для окраскн методом пневматического распыления
стеклотекстолитовых изделий но технологической инструкции Л» 45—63.
Эмаль разбавляют разжгокнтелом Р-5 (ТУ MXIT 2191—50).
1. Технические требования
1.1. Цвет — бежевый, по картотеке цветовых эталонов № 907, допуск —
по эталону.
1.2. Вне ш н ий вид пленки — однородная, ровная поверхность,
без морщин, осшш и посторонних включений.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20’С — 20—30 сек.
1.4. С о д е р я; а п п е сухого о с т а т к а — не менее 30% .
1.5. П р о д о л ж и т е л ь пост ь в ы с ы х а н п я при 18—23° С —
не более 2 ч.
1.6. Прочность пленки п р п и з г и б е — пе более 3 .iui.
1.7. Твердость п л е н к и — не мепое 0,5.
1.8. Т е р м о с т о й кость — пленка эмали, выдержанная в термостате
при 300? С н течение 1,5 мин, не должна растрескиваться, отслаиваться и пу¬
зыриться. Допускается незначительное посветлепие.
1.9. В о д о п а б у х а п п е — не более 0,3%.
1.10. Д и о л е к т р и ч е с к и е парапет р ы: диэлектрическая про¬
ницаемость — не более 5; тангенс угла диэлектрических потерь — пе более 0,03.
1.! 1. Морозостойкое т ь — пленка эмали, выдержанная в камере
холода прп минус 50° С в течение 5 ч, не должна отслаиваться и растрески¬
ваться.
2. Методы испытании
2.1. Проб ы д л я и с и ы т а н и и отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Подготовка образцов к ценытани ю. Цвет, внеш¬
ний вид. продолжительность высыхания и прочность пленки прп изгибе опре¬
деляют на пластинках из черной жести (ГОСТ 1127—57) размером 20 X 150 мм
п толщиной 0,25—0,32 мм. Твердость определяют на стеклянных пластинках.
Термостойкость и морозостойкость определяют на зачищенных шкуркой и
обезжиренных спиртом пластинках пз феиоло-формальдегндногп стеклопла¬
стика размером 7 X 15 см. Пластинки для нанесения эмали подготавливают
по ГОСТ 8832—58. При испытаниях по пп. 2.3, 2.6 — 2.11 змаль наносят с вяз¬
костью 12—14 сек по ВЗ-4. При испытаниях по пп. 2.8 — 2.12 эмаль наносят
2—3 слоями до достижения толщины пленки 40—50 мкм. Каждый слои сушат
в течение 1 ч при компатной температуре, в течение 1 ч при 80° С и затем полу¬
ченную пленку дополнительно сушат при 120° С в течение 4 ч.
2.3. Цвет и внешний вид определяют визуально при естественном
рассеянном свете. Накраску сравнивают с карточкой картотеки цветовых эта¬
лонов.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989— 54. Навеску эмали выдерживают в термостате при 120° С до постоянпой
массы.
2.6. Продолжительность высыхания определяют но
ОСТ 10086—39, МИ-17. Эмаль наносят на подготовленную, как указано в п. 2.2,
пластипку в один слой.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ 6806—53.
Эмаль паносят в один слой и сушат: при 18—23° С 1 ч, затем при 80° С — 1ч
и при 120° С — 4 ч.
2.8. Твердость определяют но ГОСТ 5233—67.
2.9. Определение термостойкости. Пластинку с высох¬
шей, как указано в н. 2.2, пленкой эмали, выдерживают в термостате при 300° С
в течение 1,5 мин.
2.10. Опрсдслеппе в о д о п а б у х а н и я. Водопабухаемость оп¬
ределяют на нластнпках из алюминиевой фольги (ГОСТ 618—62) размером
50 X 50 мм. Подготовленные, как указано в и. 2.2, пластинки взвешивают
на аналитических весах. Эма.чь напосят и сушат, как указано в и. 2.2. Затем
на высохшую пленку эмали наносят при помощи тампопа тонкий слой водо¬
отталкивающего состава па основе ПС-4 с ГКЖ-94 и выдерживают в течение
суток при нормальной температуре, взвешивают па аналитических весах и
погружают на сутки в дистиллированную воду. После извлечения из воды
пластинки сушат между листами фильтровальной бумаги и быстро взвешивают
на аналитических весах.
Расчет ведут по формуле (в %):
(6 —«) • 100
х= ;—
(я —с)
где а — масса пластинки с эмалыо и водоотталкивающим составом после сушки,
г; Ъ — масса пластинки после пребывания в воде, г; с — масса пластппкп без
пленки, г.
2.11. Диэлектрические параметры (диэлектрическая про¬
ницаемость и тангенс угла диэлектрических потерь) определяют; на медных
или латунпых пластинках на куметре А-100 по прилагаемой к нему ипструкцин.
Эмаль наносят и сушат, как указано в н. 2.2.
2.12. Определение морозостойкости. Эмаль наносят и
сушат, как указано в п. 2.2. Образец помещают в камеру холода при минус
50° С и выдерживают в течение 5 ч, после чего осматривают пленку.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и храпение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62. Эмаль разливают в тару ем¬
костью пе более 40 л.
251
3.2. Гарант и ii п ы и срок х р а н с и и я — б месяцев. Но исте¬
чении указанного срока эмаль подлежит неронснытаншо на соответствие тре¬
бованиям настоящих МГТУ.
ШПАТЛЕВКА KO-OOI ТЕРМОСТОЙКАЯ
(бывш. ТШ-1)
ТУ КУ-550—62
Утверждены 17/III 1962 г.
(B3AMISH ВТУ УХП 89—58)
Шпатлевка KG-001 представляет собой густотертую пасту, состоящую из
смеси пигментов и наполнителей, затертых на нснтафталевом и крсмннпорга-
ннческом лаках.
Шпатлевки предназначается для выравнивания металлических поверхно¬
стен (стальных, из алюминиевых н магниевых сплавов), подвергающихся кратко¬
временному воздействию высоких температур. В специальных условиях шпат¬
левка может применяться как теплозащитный материал.
Шпатлевка наносится стальным или резиновым шпателем на опескоструен-
ную поверхность стальных деталей и сборок, а также на оксидированную по¬
верхность деталей и сборок из алюминиевых и магниевых сплавов. Общая
толщина слоя шпатлевки — нс более 0,2 мм. Допускается нанесение трех¬
четырех слоев шпатлевки общей толщиной 0,5 мм. Каждый слой сушат по
одному из режимов, указанных в п. 1.3. Привес от панссепия слоя шпатлевки
толщиной 0,1 .«.и — 150 г/м2.
1. Технические требования
1.1. Цвет — ие нормируется.
1.2. Вне ш н н й вид — на шпатлевке после практического высыхания
не должно быть трещин, глубоких царапин н пузырен.
1.3. Продолжительность практического в ы с ы -
х а н и я пленки толщиной не более 0,2 мм, ч:
а) при 18—23' С и от¬
носительной влажно¬
сти воздуха не выше
05%
, но
менее . .
48
б)
при
55—
■60’ С . .
б
•)
при
60-
■70’ С . .
4
г)
при
90-
■100: С. . .
1-2
ь
II Л 1
г н ь
: п н р п
У Д а р
1.4. 11 рочцоет ь и л е н к и н р н у д аре — не менее 25 кге -см.
1.5. Термостойкость — внешний вид пленки толщиной не более
0.2 .«.и должен оставаться без изменения после испытания по п. 2.5.
1.0. Способность наноситься н разравниваться —
шпатлевка должна легко и равномерно наноситься на поверхность металла
н разравниваться шпателем.
1.7. С н о с о б н о с т ь шлифоваться — высохший слон шпат¬
левки должен хорошо шлифоваться наждачной шкуркой Л» 120 или 140, обра¬
зуя равномерно матовую, гладкую поверхность.
1.8. Совместимость — на слое шпатлевки, высушенном в течение
48 ч при 18—23° С. после нанесения грунтовки АГ-10С и эмали XB-1G но должно
быть вздутий и других разрушений.
Примечания: 1. При выпуске и приемке шпатлевки про¬
должительность практического высыхания определяется, как указало
в пи. 1.3 «а» и 1.3 «в».
2. Испытания но ни. 1.4,1.5 и 1.7 проводят после сушки шпатлевки,
как указано в п. 1.3 «в».
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9080—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Внешни и в и д определяют визуально.
2. 3. Определение продолжительности практиче¬
ского высыхания. 11а оиескоструенпую стальную или оксидирован¬
ную алюминиевую пластинку, предварительно обезжиренную бензином и вы¬
сушенную па воздухе в течение 20—30 мин, наносят шпателем слой шпат¬
левки толщиной нс более 0,2 мм. Пластинку в горизонтальном положении
сушат, как указано в пп. 1.3 «я» и 1.3 «в».
2.4. Прочность н л е и к и и р и ударе определяют по ГОСТ
4765—59. Слой шпатлевки толщиной не более 0,2 .и.и наносят на стальные
онескоструениые пластинки толщиной 2 -3 мм и сушат, как указано в п. 1.3 «в».
2.5. Определение термостойкости. Па три онескоструен-
ные стальные пластинки размером 50 X 100 мм (толщиной 2—3 мм) поело
обезжиривании их бензином н выдерживания на воздухе в течение 20—30 мин
наносят продольным движением шпателя в одном направлении (но более 2—3 раз)
слой шпатлевки толщиной пе более 0,2 мм. Затем шпатлевку сушат, как ука¬
зано в п. 1.3 ш, и шлифуют до получения ровной матовой и гладкой поверх¬
ности.
Две пластинки кладут на подставки и помещают в муфельную печь, в ко¬
торой выдерживают в течение 15 мин при 70(Р С.
Температура в муфеле замеряется термопарой.
По истечении указанного срока пластинки вынимают, охлаждают на воз¬
духе до комнатной температуры и сравпивают с пластинкой, не подвергав¬
шейся действию высокой температуры.
Не должно наблюдаться трещин, пузырей и отслаивания слоя шпатлевки
от металла. Если дефекты появились на двух пластинках, значит шпатлевка
не выдержала испытание. Если дефекты появились на одной пластинке, то
допускается повторение испытания на трех пластинках, при этом не должно
быть растрескивания слоя шпатлевки и отслаивания ее ни на одной пластинке.
2.6. Способность наноситься определяют практически, на¬
нося шпатлевку шпателем на стальную опескоструенную или оксидированную
алюминиевую пластинку. Шпатлевка не должна сворачиваться под шпателем.
2.7. С п о с о б н о с т г. шлифоваться определяют, шлифуя слой
шпатлевки, высушенной, как указано в и. 1.3 «в», наждачной шкуркой № 120
или Л: 140. Способность шлифоваться считается удовлетворительной, если
поверхность после шлифования получается равномерно матовой, ровной и
гладкой. Допускается легкое «засаливание» шкурки.
2.8. Определение совместимости. На опескоструенную
стальную пли оксидированную алюминиевую пластинку шпателем наносят
слой шпатлевки толщиной нс более 0,2 .и.и и сушат пе менее 48 ч при 18—23°- С.
Затем наносят краскораспылителем два слоя грунтовки АГ-10-С вязкостью 14—
16 сек по R3-4 (в грунтовку перед нанесением второго слоя добавляют алюми¬
ниевую пудру ПАК-З пли 1IAK-4 в количестве 2%). Каждый слой грунтовки
сушат при 18—23° С. После чего наносят одни слой серо-голубой эмали
ХВ-16 вязкостью 14—16 сек по ВЗ-4 и осматривают поверхность.
3. Упаковка, маркировка и храпение
3.1. У п а к о в к у, м а р к и р о в к у и х р а и е и п о шпатлевки
производят но ГОСТ 9980—62.
Шпатлевку упаковывают во фляги емкостью до 40 л.
253
В исключительных случаях допускается упаковка шпатлевки в деревян¬
ные бочки емкостью до 100 л.
3.2. Гарантийный срок хранения — 3 месяца. По истече¬
нии указанного срока шпатлевка подлежит переиспытаншо.
ШПАТЛЕВКА КО-0035
(бывш. ВШ-5)
ТУ 6-10-958—70
Утверждены 22/V 1070 г.
(ВЗАМЕН ВТУ П-166—63)
Шпатлевка КО-0035 представляет собой пастообразную массу, приготов¬
ленную из минеральных наполнителей, кремнийорганических смол и органиче¬
ских растворителей.
Шпатлевка КО-0035 предназначается для выравнивания стеклотексто¬
лита и создания на его поверхности слоя теплоизоляции; наносится краско¬
распылителем.
1. Технические требования
1.1. Цвет —зеленый (оттенок не нормируется).
1.2. Внешний вид покрытия — поверхность шпатлевки должна
быть однородной, без пузырей и механических включений.
1.3. Содержание сухого остатка — 66—70%.
1.4. Степень дисперсности — при промывке толуолом через
сетку Л» 01 допускается остаток — 2,5—4,5%.
1.5. Продолжительность полного высыхания при
200—210Ч С — не более 3 ч.
1.6. Твердость покрытия по прибору типа М-3 при 20° С — не
менее 0,48.
1.7. Малярные свойства — шпатлевка с вязкостью 16—18 сек
по ВЗ-4 должна хорошо наноситься на окрашиваемую поверхность краско¬
распылителем.
2. Методы испытаний
2.1. Приемку и отбор проб производят но ГОСТ 9980—62.
Партией считается количество шпатлевки, полученное от одной операции сме¬
шения.
2.2. Подготовку образцов к испытаниям производят
по ГОСТ 8832—58. При определении цвета, внешнего вида, малярных свойств,
продолжительности высыхания шпатлевку наносят на металлическую под¬
ложку с толщиной покрытия 180—200 мкм. При определении твердости шпат¬
левку наносят на стеклянную пластинку с толщиной покрытия 180—200 мкм.
Нанесение шпатлевки на подложку производят при помощи краскораспыли¬
теля при рабочей вязкости 16—18 сек по ВЗ-4. Толщину покрытия опреде¬
ляют микрометром по МРТУ 6-10-699—67, МИ-2. Разбавление шпатлевки
до рабочей вязкости производят толуолом.
Режим сушки: при 20° С — 1 ч, ирн 70—80° С — 1 ч, при 200 — 210° С —
3 ч. После сушки при 70—80° С шпатлевка должна зачищаться шкуркой № 12—
10, после сушки при 200 — 210° С — шкуркой № 8 — 6.
2.3. Цвет и внешний вид шпатлевки определяют визуально
при дневном рассеянном свете.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Шпатлевку сушат при 1209 С до постоянной массы.
254
2.5. Степень дисперсности определяют по ОСТ 10086—39,
МИ-2.
2.6. Продолжительность полного высиханпя опре¬
деляют по ОСТ 10080—39, МИ-17.
2.7. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.8. Малярные свойства определяют по ОСТ 10086—39, МИ-12.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение шпатлевки производят по ГОСТ 9980—62. Шпатлевку упако¬
вывают в банки из белой жести емкостью до 10 л.
3.2. С р о к хранения — 6 месяцев. 11о истечении указанного срока
шпатлевка подлежит пероисныташно на соответствие техническим требованиям
настоящих ТУ.
8. ПОЛИУРЕТАНОВЫЕ ЛАКИ, ЭМАЛИ
И ГРУНТОВКИ
ЛАК УР-930
М РТУ 6-10-577-68
Утверждены 28/111 1908 г.
(ВЗАМЕН ВТУ КУ-577—64)
Лак УР-930 представляет собой полуфабрикат 976-1 (раствор полиэфира
10-47 и фоноло-формальдегидной смолы № id н циклогексаноне) с добавкой
перед употреблением раствора днэтнлепгликольуротана ДГУ в циклогексаноне
с изоцианатным числом от 23 до 28 и раствора АБЦ.
Лак поставляется комплектно в виде трех полуфабрикатов: полуфабри¬
ката № 976-1 (сухой остаток 50 ±2%), ДГУ (изоцианатной число от 23 до 28),
раствора АБЦ (5± 1%-ный раствор ацетобутиратцеллюлозы в циклогекса¬
ноне), смешиваемых непосредственно перед употреблением из расчета на 100 г
полуфабриката 976-1 100 г раствора ДГУ н 10 г раствора ацетобутиратцеллю¬
лозы. Полученный лак осторожно перемешивают до полной однородности и
разбавляют циклогексаноном до вязкости 20—25 сек по вискозиметру ВЗ-4
при 20° С. Готовый лак должен быть использован в течение одних суток.
Лак предназначается для получения влагостойкого электроизоляционного
покрытия на стали, меди, латуни, алюминии, дюрале, никеле, серебре, кера¬
мике, гетинаксе, текстолите, пассивированном цинке; наносится на поверхность
в 2—3 слоя окунанием, кистью пли краскораспылителем.
1. Технические требования
1.1. Внешний в и д — прозрачная, однородная жидкость от светло-
до темно-желтого цвета.
1.2. Вязкость (в момент приготовлении) по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С —
не менее 30 сек.
1.3. Ж и з п с с п о с о б н о с т ь — не менее 10 ч.
1.4. Продолжительность высыхания при 70—80° С (в ч):
первый слои .... 4
второй слой 8
для трехслойного по¬
крытая:
первый слой .... 4
второй слой 4
третий слой . . , . . 8
1.5. Адгезия — пленка лака должна выдерживать испытание по ме¬
тоду решетчатого надреза.
1.6. Электрическая прочность пленки при 18—20° С —
не менее 75 кв/мм', после выдерживания в воде в течение 24 ч при 18—20° С —
25 кв/мм.
1.7. Термостойкость пленки при 150° С — ие менее 50 ч.
1.8. Морозостойкость пленки при минус 50° С — не менее 6 ч.
1.9. Маслостойкость пленки при 80° С — не менее 24 ч.
II р и м е ч а п и я: I. Показатели по ни. 1.7, 1.8, 1.9 гаранти¬
руются заводом-ноставщнком.
2. При нанесении краскораспылителем лак разбавляют цикло¬
гексаноном до вязкости 16—19 сек по ВЗ-4 при 20° С, при нанесении окуна¬
нием — до вязкости 20—25 сек. При нанессшш кистью лак не раз¬
бавляют.
2. Методы испытаний
2.1. II р о б ы для испытаний отбирают но ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считают количество лака, сопровождаемое одним удостоверением о каче¬
стве. Среднюю пробу хранят на заводе 6 месяцев.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Смешение
компонентов лака производят непосредственно перед испытанием н соответ¬
ствии с описанием в водной части. Лак наносят методом окунания в два слоя.
Толтцпиа пленки двухслойного покрытия 40—50 мкм. Необходимо следить,
чтобы в лак и па обрабатываемые пластинки не попадала вода.
2.3. Определение внешнего вида. Лак налипают в про¬
бирку диаметром 15—20 мм и рассматривают в проходящем свете.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по
ГОСТ 6989—54. Навеску полуфабриката 976-1 (2 г) сушат в термостате при
140° С в точение 2 ч, навеску ацетобутпратцоллюлозы (2 г) сушат в термо¬
стате при 140° С в течение 1 ч.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17 на медных пластинках.
2.7. Адгезию определяют по МРТУ 6-10-699—67. Лак наносят на
латунные пластинки и сушат, как указано в и. 1.4. После охлаждения пласти¬
нок до нормальной температуры лезвием безопасной бритвы быстрым движением
делают по пять надрезов пленки до подложки в двух пересекающихся под углом
90° С направлениях на расстоянии 1 .ч.ч друг от друга. Образующиеся при
этом квадратики не должны осыпаться.
2.8. Электрическую прочность определяют по ГОСТ .
13526-68.
2.9. Определение жизнеспособности лака. Полуфаб¬
рикат 976-1, смешанный с ДГУ и раствором ацетобутпратцеллюлозы. разбав¬
ляют до вязкости 16—19 сек, выдерживают в течение 10 ч при 15—23° С,
затем проверяют вязкость. Допускается повышение вязкости до 30°о.
2.10. Определение термостойкости. Лак наносят в два
слоя на медные пластинки и сушат, как указано в п. 1.4. Пластинку с высох¬
шей пленкой помещают в термостат на 50 ч при 150° С. После испытания не
должно быть трещин, вздутий и отслаивания пленки от основного материала.
2.11. Определение морозостойкости. Лак наносят на
медные пластинки в два слоя и сушат, как указано в и. 1.4. Затем образцы по¬
мещают в камеру холода и выдерживают в течение 6 ч при мипус 50° С. Впешппй
вид пленки лака не до лжей изменяться.
2.12. Определение маслостойкости. Лак износят на мед¬
ные пластинки в два слоя и сушат, как указапо в п. 1.4. Затем образцы поме¬
щают в трансформаторное масло и выдерживают в течение 24 ч при 80° С. По
истечении указанного времени пластинки вынимают, протирают марлей и осма¬
тривают. Не должно наблюдаться растрескивания, набухания п отслаивания
плепкп от подложки.
Примечание. Испытания производят па медных пластинках
(ГОСТ 434—53) толщиной 0,5 мм и латунных пластинках (ГОСТ 931—52)
толщиной 0,4—0,6 мм.
17 Заказ 1780
257
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение
3.1. V п а к о в к у, м а р к н р о и к у, т р а п с и о р т и р о в а п и е
и хранение производят но ГОСТ 9980—62.
Полуфабрикат Л» 070-1 разливают в жестяные банки емкостью до 10 л,
металлические фляги емкостью до 40 л нлн в металлические барабаны емкостью
до 250 л.
Раствор ДГУ разливают в банки из белой жести емкостью до 10 л, поли¬
этиленовые канистры емкостью до 3 л с герметически закрывающейся горло¬
виной.
Раствор ЛИЦ разливают в банки из белой жести емкостью до 1 л.
3.2. Полуфабрикаты должны храниться в герметичной таре, в закрытом
поотапливаемом складском помещении. Попадание следов воды в полуфабри¬
каты не допускается.
3.3. Срок годности полуфабрикатов — 6 месяцев. По истечении
указанного срока полуфабрикаты подлежат переиенмташно и в случае соответ¬
ствия требованиям МРТУ могут быть использованы по назначению.
ЛАК УР-231
МРТУ-С-10-863-69
Утверждены 18IXI 1969 г.
(ВЗАМЕН СТУ 14/07-116—65)
Лак УР-231 представляет собой раствор алкидно-зпоксидной смолы Э-30
в смеси органических растворителей с добавкой ДГУ.
Лак поставляется комплектно с диэтиленгликольуретаном ДГУ, смеши¬
ваемых перед употреблением в следующих соотношениях: 100 вес. ч. лака,
18 вес. ч. 70%-ного раствора ДГУ в циклогексаноне или 70%-ного раствора
ДГУ-65 в циклогексаноне. Приготовленный лак обладает жизнеспособностью
не мепее 5 ч при 18—23° С. В течение этого времени лак не должен желати-
низнропаться.
Лак предназначается для окраски изделий из черных и цветных металлов,
эксплуатируемых в условиях тропического климата, а также для защиты изде¬
лий с целью электронзоляцни.
1. Технические требования
1.1. Цвет но .иодометричоской шкале — но темнее 45 мг I.
1.2. Ч и с т о т а — лак, нанесенный наливом на чистую стеклянную
пластинку, должен быть чистым н не иметь механических включений.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° О — не менее 11 сек.
1.4. С о д е р ж а н и е сухого о с т а т к а — 30 ± 2%.
1.5. II р о д о л ж и т с л ь п о с т ь практического вне ы х а-
н и я: при И8—22° С — но более 9 ч, при 80° С — но более 3 ч.
1.6. II р о ч н о с т ь и л о н к н при изгибе — не более 1 мм.
1.7. II р о ч н о с т ь н л е н к и при ударе но прибору У-1 — не
менее 50 кге-см.
1.8. Тверд ост ь пленки лака — пе менее 0,5.
1.9. Адгезия пленки — должна выдерживать испытания по п. 2.10.
П р н м е ч а н и я: 1. При испытании по пп. 1.5—1.9 лак напосят
наливом при рабочей вязкости 11 — 15 сек по ВЗ-4 нрп 20° С. Испытание
проводят после введения в лак отвердителя — 70%-ного раствора ДГУ
258
п циклогексаионс или 70",о -йоге раствора ДГУ-65 в циклогексаноне.
До рабочей вязкости лак доводят смесью ксилола и бутилацетата (4 : 1).
2. Испытания по ни. 1.1 —1.4 проводят до введения отвердителя.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытании отбирают по ГОСТ 9980—62.
Партией считают количество лака, сопровождаемое одним удостоверением
0 качестве.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.3. Чистоту определяют но ОСТ 10086—39, МИ-18.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют ио ГОСТ
6989-54 при 130-140° С.
2.6. Продолжительность практического в ы с ы х а -
н и я определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17 в однослойном покрытии па стекле.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53 в однослойном покрытии на черпой жести. Сушку производят
при 80° С в течение 3 ч.
2.8. II ]) о ч н о с т ь пленки при ударе определяют по
ГОСТ 4765—59 в однослойном покрытии на черной жести. Сушку производят
при 80° С в течение 3 ч. Толщина жести должна быть 0,8—0,9 мм.
2.9. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67 в однослойном покры¬
тии на стекле. Сушку производят при 18—22° С в течение 24 ч или при 80ч С
в течение 3 ч.
2.10. Адгезию определяют по МРТУ 6-10-699—07 на пластппкс
из черной жести в однослойном покрытии. Расстояние между линиями разреза
1 мм. Сушку пленки производят при 18—22° С в течение 24 ч или при 80ч С
в течение 3 ч.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Гарантийный срок х р а н е н и я — 6 месяцев. Но истече¬
нии указанного срока лак подлежит перепспыташпо на соответствие требова¬
ниям настоящих МРТУ.
ЛАК 135-Т
ТУ МХП 4095-53
Утверждены. 22/Х 1953 г.
(с изменением Ля 1 от 11! VIII 1956 г.)
Лак 135-Т представляет собой раствор смолы 135-11 в органических раство¬
рителях с добавками продукта 102-Т и сиккатива 7640. Лак выпускается в виде
следующих полуфабрикатов, поставляемых комплектно: раствора смолы 135-11,
продукта 102-Т (СТУ 54—124—62) и сиккатива 7640 (ТУ MXII 2106—49), сме¬
шиваемых непосредственно перед употреблением в соответствии с технологи¬
ческой инструкцией.
Лак предназначается для покрытия анодированных дюралюминиевых
поверхностей сосудов с заполнением водой или хромпиком для защиты анодной
пленки от механических повреждений; напоснтся в два слоя краскораспыли¬
телем с вязкостью 10—15 сек ио вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С.
17*
259
1. Технические требования
Раствор смолы 135-U
1.1. Ц в о т но нодомстрической шкале — не тсменее 376 мг I.
1.2. Внешний пнд — однородная, прозрачная жидкость без видимых
механических включении. Допускается незначительная мутность.
1.3. В я з к о с т ь но вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — II —16 сек.
1.4. Содержание сухого о с т а т к а — 27 ± 2% .
Лак 135-Т
1.3. Вязкость при 18—20° С: по вискозиметру ВЗ-4— 10—15 сек,
но вискозиметру ВЗ-1 — 3—4 сек.
1.6. Продолжительность высыхания, ч, но более:
от пыли при 18—20° С 6
upaimniecKoro
нрп 18-20° С . . 24
при 60—70ч С . . 4
1.7. Прочность н л е н к н п р и и з г и б е, высушенной в тече¬
ние 4 ч при 60—70 °С,—не более 1
1.8. Прочность при ударе пленки, высушеппой в течение
4 ч при 60—70 °С,—не менее 50 кгс-с.м.
1.0. Твердость пленки, высушенной в течспио 4 ч при 60—70 °С,—
не менее 0,45; высушенной в точение 24 ч при 18—23 °С,—не менее 0,28-
1.10. Р а с х о д лака (в пересчете на сухую пленку) — 10—15 г/м2.
1.11. В о д о - и мае постом кость — внешний вид плепки, выдер¬
жанной в течепио 24 ч в воде или минеральном масле при 18—20° С, не должен
изменяться.
1.12. Бензостонкость — пленка при обливе бензином и после
его испарепия на воздухе при 18—20° С не должна размягчаться и быть липкой.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
Среднюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Ц нет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.3. Внешни й вид определяют визуально, рассматривая раствор
смолы в стеклянной пробирке диаметром 15—20 мм.
2.4. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.5. П род о л ж п т е л ь н о с т ь в ы с ы х а и и я определяют по
ОСТ 10086-39. МИ-17.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по
ГОСТ 6989-54.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют но
ГОСТ 6806-53.
2.8. Прочность пленки при ударе определяют по
ГОСТ 4765-59.
2.9. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
2.10. Определение расхода лака. На пластинку, взвешенную
па технических весах с точностью до 0,1 г, наносят лак (по ГОСТ 8832—58)
н сушат в течение 4 ч при 60—70' С, после чего при толщине пленки 10—13 мкм
пластинку вповь взвешивают с тон же точностью.
1’асчет ведут по формуле (в г/м2):
_ (а — Ь) ■ 10000
* S
где а — масса пластинки с пленкой, г\ Ь — масса пластинки, г; S — нлощадь,
покрытая лаком, .к2.
200
Определение производят одновременно но менее чем на трех пластинках.
Показателем расхода является среднее арифметическое нолученных данных.
2.11. О п р е д е л о н п о в о д о - и м водостойкости. Окрашен¬
ные пластинки, высушенные в течение 24 ч при 18—20° С, погружают на a/j
высоты в водопроводную воду или в минеральное (моторное) масло и выдержи¬
вают в течение 24 ч при 18—20° С. По истечении этого срока пластинки извле¬
кают, протирают чистой марлей пли фильтровальной бумагой (при определении
маслостойкостн марлю смачивают уайт-спиритом и протирают до полного уда¬
ления масла) и выдерживают на воздухе в течение 30 мин при 18—20° С.
2.12. Определение бензостойкости. Окрашенную пла¬
стинку сушат, как указано в и. 2.11, обливают бензином Б-70 (ГОСТ 1012—54),
выдерживают в течение 1 ч при 18—20° С и осматривают.
II р и меча н и я: 1. Испытания но пп. 2.5, 2.8, 2.10—2.12 про¬
водят на пластинках из дюралюминия; испытания по п. 2.7. — на сталь¬
ных пластинках, очищенных от полуды и окалины; испытания по и. 2.9 —
на стеклянной пластинке при нанесении лака вязкостью 10—15 сек
но 133-4 с помощью краскораспылителя в однослойном покрытии.
2. Раствор смолы 135-Г1 смешивают с продуктом 102-Т и сиккативом
7640 непосредственно перед испытанием, так как готовая смесь теряет свои
первоначальные свойства через 3—4 ч хранения. Продукт 102-Т вводят
в количество 10—12%, а сиккатив 7640 в количестве 5—6% от сухого
остатка смолы 135-11.
3. Все испытания проводят при относительной влажности воздуха
не более 70%.
3. Упаковка п маркировка
3.1. У п а к о в к у и маркировку раствора смолы н сиккатива
производят по ГОСТ 9980—62.
Раствор смолы 135-П и сиккатив 7640 разливают в жестяные банки ем¬
костью до 10 л, фляги емкостью до 40 л, бидоны емкостью до 25 л, металли¬
ческие барабаны емкостью до 250 л.
Продукт 102-Т упаковывают по СТУ 54-124—62.
ЛАК 970-1
ТУ МХП 4317-54
Утверждены 5/Х 1954 г.
Лак 976-1 представляет собой раствор полиэфирной и 100%-ной феноло-
формальдегпдной смол в циклогексаноне с добавкой продукта 102-Т.
Лак выпускается комплектно в виде двух компонентов: полуфабриката
976-1 н продукта 102-Т, смешиваемых непосредственно перед употреблением
в соответствии с технологической инструкцией. Готовый лак должец быть ис¬
пользован в течение одних суток.
Лак предназначается для получения влагостойкого электроизоляционного
покрытия; наносится в два слоя методом окунания, кистью или краскораспы¬
лителем.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид — прозрачная, однородная жидкость желто-
корнчпового цвета. Появление при хранении незначительного осадка н мутности
не служит причиной браковки.
1.2. Вязкость лака (в момент приготовления) но вискозиметру ВЗ-4
при 18—20° С — не менее 15 сек.
1.3. Р е ж и м с у ш к и при 90° С: первый слой — 30—40 мин, второй
слой — 5 ч.
261
1.4. Прочность пленки нрп изгибе, высушенной, как
указано в п. 1.3, — не более 1 .«.и; выдержанной в течение 100 ч при 80°-С
(после высушивания) — не более 3 мм.
1.5. Адгезия — пленка, высушенная, как указано в п. 1.3, должна
выдерживать испытание по методу решетчатого надреза.
1.6. Удельное объемное сопротивление пленки, вы¬
сушенной, как указапо в п. 1.3: сухой — не менее 1014 ом-см; выдержанной
в течение 24 ч в камере 95—98%-ной относительной влажности воздуха и 40±
± 5° С — нс менее 1013 ом-см.
1.7. Электрическая прочность пленки сухой — не менее
70 ка/мм; выдержанной в течение 48 ч в дистиллированной воде при 20°- С —
не менее 35 кв/мм.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
Среднюю пробу хранят на заводе 6 месяцев.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Полуфабрикат
976-1 смешивают с продуктом 102-Т непосредственно перед испытанием.
Количество продукта 102-Т на 100 г полуфабриката 976-1 определяют
но формуле (в г):
х = 0,217п
где п — гидроксильное число полуфабриката 976-1.
Продукт 102-Т предварительно разбавляют циклогексапоном (I вес. ч.
циклогексанона на 2 вес. ч. продукта 102-Т). Раствор продукта 102-Т вводится
при осторожном перемешивании. При этом необходимо следить, чтобы не про¬
изошло сильного разогревания лака. Поэтому рекомендуется сосуд с полу¬
фабрикатом 976-1 поместить в охлаждающую смесь или в воду при 10—15° С.
При работе с лаком 976-1 необходимо следить за тем, чтобы в лак и па обра¬
батываемые материалы не попадала вода.
Все испытания проводят на двухслойном покрытии толщиной 40—50 .чв.н,
получаемом при нанесении лака вязкостью не мепее 17 сек по ВЗ-4 при 18—20°- С.
2.3. Внешний вид определяют визуально, рассматривая лак в стек¬
лянной пробирке диаметром 15—20 мм.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086-39, МИ-17.
2.6. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53, после сушки по и. 1.3 п выдерживания в течение 100 ч нрп 80° С.
Испытание проводят на пластинках из черной жести, очищенной от ржав¬
чины и окалины.
2.7. Определение адгезии. Лак наносят на стеклянную пла¬
стинку и сушат, как указано в п. 1.3, после чего выдерживают в нормальных
условиях не менее 1 ч. Затем лезвием безопасной бритвы быстрыми движениями
делают пять-шесть продольных и поперечных разрезов пленки па расстоянии
1 мм друг от друга. Образующиеся при этом квадратики не должны осыпаться
при прикосновении к ним лезвием бритвы или кончиками пальцев. Допускается
отлет не более одпого квадратика. Адгезия к гетинаксу, текстолиту, эбониту
и меди является показателем факультативным (до накопления фактических
данных).
2.8. Определение удельного объемного со п рот и-
в л е н и я. Два слоя лака наносят на пластинки из медной ленты (ГОСТ 434—53)
размером 100 X 150 мм и толщиной 0,2—0,5 мм и сушат по п. 1.3. Удельное
объемное сопротивление определяют сначала сухой пленки, а затем после вы¬
держивания во влажной камере. Образцы испытывают непосредственно после
их извлечения пз камеры и протпранпя фильтровальной бумагой.
Определение проводят на специальной установке с зеркальным гальва¬
нометром чувствительностью 10~i° а. Применяемые электроды имеют диаметр
30 .ил.
262
Расчет ведут но формуле (в ом-с.ч):
UnS
Х mab
где U — напряжение, в; и — шунтовое число (меньше 1); S — площадь элек¬
трода. смг\ т — чувствительность делений шкалы гальванометра по току, а;
а — число делений шкалы, на которое отклоняется луч от зеркала гальвано¬
метра; б — толщина образца, см.
После измерения определяют толщину пленки. Она должна составлять
40—50 мкм.
2.9. Электрическую прочность определяют по ГОСТ
13526—68. Два слоя лака наносят методом окунания на пластипки из медной
ленты (ГОСТ 434—53) размером 100 X 150 мм н толщиной 0,20—0,5 мм и су¬
шат, как указано в п. 1.3. Испытание образцов, выдерживаемых в воде, про¬
водят непосредственно после их извлечения из воды и протирания фильтро¬
вальной бумагой. При этом на пленке не должно быть признаков коррозии.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У па ков к у, маркировку, транспортирование
и хранеппе производят по ГОСТ 9980—62.
Лак разливают в банки из белой жести емкостью до 10 л, стеклянные бу¬
тыли емкостью до 30 л, металлические фляги пли бидоны емкостью до 40 л.
Лак должен храниться в герметической таре в закрытом, неотапливаемом
складском помещении. Не допускается попадаппе следов воды в лак.
Продукт 102-Т упаковывают по СТУ 54—124—62.
3.2. Срок годности полуфабриката 976-1 — 6 месяцев.
По истечении указанного срока продукт подлежит переиспытаишо.
ЭМАЛЬ УР-175
РАЗЛИЧНЫХ ЦВЕТОВ
(бывш. УР-31)
М1‘ТУ 6-10-682-67
Утверждены 191VI 1967 г.
(с изменением <Л° 1 от 28/XI 1967 г.)
(ВЗАМЕН ВТУ ГШШ-4 329—60)
Эмаль УР-175 холодной сушки представляет собой суспензию пигментов
в растворе алкидпо-эпоксидной смолы Э-ЗОК с добавлением диэтиленгликоль-
уритана ДГУ или ДГУ-65.
Эмаль предназначается для окраски изделий, эксплуатируемых в условиях
тропического климата.
Эмаль выпускается в виде двух компонентов: полуфабриката УР-175 и ДГУ
или ДГУ-65. Смешение компонентов производят непосредственно перед употре¬
блением эмали пз расчета па 100 вес. ч. полуфабриката УР-175 18 вес. ч. 70%-
ного раствора ДГУ иля ДГУ-65 в циклогексаноне для всех цветов эмали кроме
красной, для которой берут на 100 вес. ч. полуфабриката 14 вес. ч. 70%-ного
раствора ДГУ или ДГУ-65. Готовую эмаль тщательно перемешивают и раз¬
бавляют смеш.ю ксилола и бутнлацотата марки «А» (1 : 1) до рабочей вязкости
18—20 сек по вискозиметру 133-4 при 20ч С.
Жизнеспособность готовой эмали — не более 6 ч, после чего происходит
нарастание вязкости, ведущее к желатинпзацип. Эмаль наносят краскораспы¬
лителем па поверхность черных металлов онескоструешшх и загрунтованных
263
грунтовкой УР-012К или на поверхность цветных металлов, загрунтованных
грунтовкой УР-012Ж.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — по номерам картотеки цветовых эталонов: белой —
802, 805, черной — 833, красной — 15, 20, желтой — 219, 220, 221, голубой —
402, 413, 414, 415, серой — 579, 580.
1.2. Внешний вид пленки — ровная и гладкая поверхность. До¬
пускается наличие отдельных оспин, характерных для эпоксидных эмалей.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 30—70 сек.
1.4. Содержание сухого остатка: для черной эмали — 40%,
для эмалей остальных цветов — 57%.
1.5. Степень перетпра по методу «клина» — пе более 20.
1.0. Продолжительность высыхания: ч, не более:
прп 18—20" С .... 9
при 00° С 3
при 120° С 1,5
1.7. П р о ч н о с т ь и л е н к и при изгибе — не более 1 .и.и.
1.8. Твердость пленки — но менее 0,3.
2. Методы испытаний
2.1. П р о б ы для испытан и й отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет и в и е ш и и й вид пленки определяют визуально при
естественном рассеянном свете.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску эмали сушат под лампой при 150° С до постоянной массы.
2.5. Степень перетпра определяют по ГОСТ 6589—57.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17. Эмаль наносят в один слой п сушат при 18—23° С.
2.7. Прочпость пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53 в однослойном покрытии на пластинках из черной жести.
2.8. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67. Эмаль на¬
носят в одни слой толщиной 20 мк.ч п выдерживают в течение 24 ч при 18—
23° С.
П р и м с ч а п и о. Испытания но пп. 2.6, 2.7 н 2.8 производят
после добавления к эмали ДГУ или ДГУ-65 при рабочей вязкости 18—
20 сек но ВЗ-4.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение производят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в жестяные банки и укомплектовывают с ДГУ или ДГУ-65,
расфасованным в жестяные банки и другую тару.
3.2. Срок хранения — 6 месяцев. По истечении указанного срока
эмаль подлежит переиспытаншо на соответствие требованиям .МГТУ.
264
ГРУНТОВКА У P-012
МРТУ 6-10-680—67
Утверждены, 81VI 1967 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ГИПИ-4 328—60)
Грунтовка УР-012 холодной сушки представляет собой суспензию пигмен¬
тов в растворе алкидно-эпокепдной смолы Э-ЗОК с добавлением диэтиленгликоль-
уретана ДГУ или ДГУ-65.
Грунтовка УР-012 выпускается двух цветов: УР-012к — красного цвета
и УР-012ж — желтого цвета. Грунтовку выпускают в виде двух компонентов:
полуфабриката грунтовки УР-012 п ДГУ или ДГУ-65.
Смешение компонентов производят непосредственно перед употреблением
грунтовки из расчета на 100 вес. ч. полуфабриката грунтовки 16 вес. ч. 70%-ного
раствора ДГУ или ДГУ-05 в циклогексаноне. Приготовленную грунтовку
тщательно перемешивают н разбавляют ксилолом до рабочей вязкости 16—18 сек
по вискозиметру ВЗ-4 при 20’ С.
Жизнеспособность готовой грунтовки но более 6 ч, после чего происходит
увеличение вязкости, ведущее к жслатшшзацпи. Грунтовка предназначается
для грунтования изделий, эксплуатируемых в условиях тропического климата.
Грунтовку УР-012* наносят краскораспылителем на поверхность цветных
металлов. УР-012к — краскораспылителем на опескоструенную поверхность
черных металлов.
1. Технические требования
1.1. Цвет — красный и желтый (оттенки не нормируются).
1.2. Н н е ш п и й в и д пленки — ровная н гладкая поверхность.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 30—70 сек.
1.4. Содержание сухого остатка: для грунтовки УР-012к —
не менее 63% ; для грунтовки УР-012ж — не менее 60.
1.5. С т е п е н ь иерстира по методу «клина» — пе более 40.
1.6. Продолжительность высыхания при 18—239 С —
не более 0 ч.
1.7. Прочность п л е н к и и р и изгибе — не более 1 .u.u.
1.8. Т в е р д о с т ь пленки — не менее 0,3.
И р н м е ч а н н е. Допускается применение горячей сушки: при
60 С — 3 ч, при 120' С — 1.5 ч.
2. Методы испытаний
2.1. Проб ы д л я испытан и и отбирают но ГОСТ 9980—62*
2.2. Ц нет и вне ш п и й в н д определяют визуально при естествен¬
ном рассеянном свете. Грунтовку наносят на стальную пластинку.
2.3. В я з к о с т ь определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Соде р ж анис с у х о г о остатка определяют по ГОСТ
6989—54 в термостате при 140' С в течение 2 ч.
2.5. Степень п е р е т и р а определяют по ГОСТ 6589—57.
2.6. Продолжительность в ы с ы х а н и я определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17. Грунтовку наносят в один слой.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют но
ГОСТ 6806—53 на пластинках из черной жести в однослойном покрытии через
24 ч после нанесения.
2.8. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67 в однослойном по¬
крытии. Грунтовку сушат, как указано в п. 1.6, н выдерживают 24 ч.
Примечание. Испытания по пн. 2.6, 2.7 и 2.8 производят
после добавления к грунтовке полиуретана ДГУ или ДГУ-65 при рабочей
вязкости 18—20 сек по ВЗ-4.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и храпение производят но ГОСТ 9980—62.
Грунтовку разливают в жестяпые банки и укомплектовывают с ДГУ пли
ДГУ-135, расфасованным в жестяные банки или другую тару.
3.2. Срок х р а и е и н я — 6 месяцев. По истечении указанного срока
грунтовка подлежит перенспытаиию на соответствие требованиям настоящих
МГТУ.
III. ЛАКИ, ЭМАЛИ, КРАСКИ, ГРУНТОВКИ И ШПАТЛЕВКИ
НА П0ЛИМЕРИЗАЦИ0ННЫХ СМОЛАХ
1. НЕРХЛОРВИНИЛОВЫЕ ЛАКИ, ЭМАЛИ,
КРАСКИ, ГРУНТОВКИ И ШПАТЛЕВКИ
ЛАК ХВ-139 ПРОТЕКТОРНЫЙ
(бывш. ХВ-039)
МРТУ 6-10-728-68
Утверждены 11!III 1968 г.
(ВЗАМЕН ВТУ П-172—63)
Лак ХВ-139 представляет собой раствор низковязкой поливинилхлоридной
хлорированной смолы в смеси органических растворителей с добавлением пиг¬
ментов и пластификаторов.
Лак предназначается для предохранения поверхности листов из алюмини¬
евых сплавов от механических повреждений.
i. Технические требования
1.1. Цвет — но эталону (оттенок нс нормируется).
1.2. Внешни й в и д пленки — ровная, гладкая поверхность,
морщпн, оспин и сорности.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 24—60 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — 24—30%.
1.5. Кислотное число водной вытяжки — не более 0,1 мг КОН.
1.6. Продолжительность практического в ы с ы х а -
п и я при 18—23° С и относительной влажности воздуха не выше 75% — не
более 1 ч.
1.7. Прочность п л е и к н н р н и з г и б е — не более 1 мм.
1.8. Способность пленки лака сниматься с поверх-
н о с т и металла — пленка лака при испытании по п. 2.10 должна легко
сниматься с поверхности металла.
2. Методы испытаний
2.1. II р о б ы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Подготовку образцов к испытанию производят
но ГОСТ 8832—58, раздел III. При испытании по пи. 2.3, 2.4 и 2.9 лак паносят
методом пневматического распыления в одип слой на пластинки из черной поли¬
рованной жести (ГОСТ 1127—57). Толщина пленки 15—20 .ик.н. Лак наносят
с рабочей вязкостью 15—17 сек по ВЗ-4. Разбавляют лак разжижителем Р-5.
Сушка: при 18—23° С — в течение 24 ч пли при 18—23° С — в течение 1 ч
и при 70—80° С — в течение 2 ч.
267
2.3. Цвет определяют визуально сравнением с эталоном при естествен¬
ном рассеянном свете.
2.4. Внешний вид пленки определяют по ОСТ 10086—39, ЛШ-19.
2.5. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по
ГОСТ 6989-54 при 100 ± 5° С.
2.7. Кислотное число определяют по МВТУ 6-10-793—69.
2.8. Продолжительность практического высы-
х а п и я определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.9. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53.
2.10. Определение способности пленки лака сниматься
с поверхности металла. На предварительно обезжиренную бензи¬
ном пластинку из черной жести размером 100 X 150 мм краскораспылителем
напосят два слоя протекторного лака с рабочей вязкостью 15—17 сек по ВЗ-4,
толщиной пленки 30—40 мкм. Окрашенную пластинку сушат при 70—80° С
в течение 2 ч. После охлаждения на пластинке лезвием бритвы до металла
прорезается прямоугольник размером 90 X 130 мм. Надрезанная пленка должна
легко сниматься с поверхности металла.
2.11. Толщину пленки определяют по МРТУ 6-10-699—67, МП-2.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и храпение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят но ГОСТ 9980—62. Лак разливают в стальные
оцинкованные, луженые или алюминиевые бидоны или фляги емкостью от 15
до 40 л, а также бапки белой жести емкостью до 10 л.
3.2. Срок храпе пи я—0 месяцев. По истечении указанного срока
лак подлежит нероиспытанию и в случае соответствия требованиям настоящих
МРТУ может быть использован по назначению.
ЛАК ХВ-148 ПЕРХЛОРВШШЛОВЫЙ
(бывш. перхлорвпннловын лак)
МРТУ 6-10-868—69
Утверждены 23/VI 1969 г.
(ВЗАМЕН СТУ 30-21040—63)
Лак ХВ-148 представляет собой раствор поливинилхлоридной хлорирован¬
ной смолы в сольвенте, ксилоле или в смеси сольвента н ксилола.
Лак применяется для грунтования фасада перед нанесением слоя шпат¬
левки.
1. Технические требования
1.1. Цвет — светло-желтый.
1.2. Прозрачность — прозрачный, допускается незначительная
муть.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 10—20 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 5%»
1.5. Продолжительность в м с ы х а п и я при 18—20° С — пе
более 4 ч.
268
2. Методы испытаний
2.1. II р о б ы для н с п ы т а п и н отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет определяют визуально.
2.3. Прозрачность определяют в пробирке диаметром 15—20 мм,
рассматривая лак в проходящем свете.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 при 120 ± 5° С.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
ЛАК ОННЛХ-З
ТУ МХП 1250—48
Утверждены 20/XII 1948 г.
Лак ОНИЛХ-З представляет собой раствор перхлорвшшловой смолы
в смеси органических растворителей (хлорбензоле и дихлорэтане) с добавкой
пластификатора (хлорпарафина).
Лак предназначается для изготовления антикоррозионных внешних по¬
крытий аппаратуры и коммуникаций.
При работе с лаком должны соблюдаться соответствующие правила техники
безопасности.
1. Технические требования
1.1. В я з к о с т ь по вискозиметру ФЭ-30 (сопло № 2) при 20° С — 6—
25 сек (то же но вискозиметру ВЗ-1).
1.2. Содержание сухого остатка — не менее 14%.
1.3. К о л и ч е с т в о растворимых в спирте веществ —
4,0-7,0%.
1.4. Пераотвор и м ы е в к л ю ч о п и я — отсутствие.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для и с п ы т а н п и отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят па заводе 3 месяца.
2.2. В я з к о с т в определяют по ГОСТ 8420—57.
2.3. Определение содержания сухого остатка. На¬
веску лака 4—5 г помещают в коническую колбу с притертой пробкой емкостью
150—200 мл и разбавляют дихлорэтапом в соотношении 1 : 1. Из приготовлен¬
ного раствора берут навеску около 0,5 г и заливают в бюкс так, чтобы его дно
оказалось покрытым топким слоем раствора. Образовавшуюся на дпе бюкса
пленку высушивают в термостате при 60° С до постоянной массы.
Расчет ведут но формуле
„ _ (А + В)СХ-100
ААХ
269
где С — количество сухого остатка, % ; А — навеска лака, г; В — масса ди¬
хлорэтана, г; — масса сухой пленки, г; А г — навеска раствора, г.
Рекомендуется применять бюксы высотой 30—35 мм и диаметром 45—50 мм.
2.4. Определение количества растворимых в
спирте веществ. Навеску лака 2—3 г разбавляют примерно в ннтп-
кратпом количестве ацетона и наливают каплями в стакан или колбу, в которые
предварительно помещают 100 мл этилового спирта. Прпливапно сопровождают
энергичным перемешиванием. При этом перхлорвпниловая смола освящается
в виде белых волокон; содержимое стакана или колбы отфильтровывают на во¬
ронке Бюхнера через предварительно высушенный при 00—65° С фильтр.
Смолу на воронке промывают 2—3 раза этиловым спиртом.
Фильтр со смолой переносят в бюкс и выдерживают в термостате при 60—
65° С до постоянной массы.
Расчет ведут но формуле
{А —В) ■ 100
где D — содержание сухой смолы, % , А — масса бюкса сфпльтром п смолой, г;
В — масса бюкса с фильтром, г: Н — навеска лака, г.
Количество растворимых в спирте веществ вычисляют по формуле
х—С — П
где х — содержание растворимых в спирте веществ, %; С — сухой остаток, %:
D — содерячанпе сухой смолы, %.
2.5. Определение наличия нерастворимых вклю¬
чений. Лак в количестве 50 мл фильтруют на воронке Бюхнера через один
слой марли.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку лака производят по ГОСТ
9980-62.
Лак разливают в стальные бочки или металлические бидоны емкостью
15—40 л. По согласованию с потребителем допускается применение других
видов тары.
ЛАК ДМ3
ТУ МХП 1722—49
Утверждены 28/VII 1949 г.
Лак ДМ3 представляет собой раствор сухой порхлорвипшювой смолы
в смеси органических растворителей.
Лак предназначается для защиты от увлажнения бумажных изделий спе¬
циального назначения.
1. Технические требования
1.1. Цвет — бесцветный или слабо-желтый.
1.2. Внешний вид — прозрачная жидкость без видимых механиче¬
ских включений. Допускается легкая опалесценция.
1.3. Внешний вид п л е н к и — глянцевая н прозрачная поверх¬
ность.
1.4. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 28—50 сек.
1.5. Содержание сухого остатка — не менее 11%.
1.6. Кислотное число — не более 2,5 мг КОН.
270
1.7. Продолжительность высыхания: от пыли при иа-
пссенин лака наливом на стеклянную пластинку при 18—2.3° С и относитель¬
ной влажности воздуха не более 70% — не более 15 мин; полного при 18—2.4° С—
не более 5 суток.
1.8. Прочность при изгпбе плепкп лака, нанесенного наливом
на пластинку из черной или декапированной жести и высушенного ирп 00° С
в течение 3 ч, — не более 1 мм.
1.9. Прочность при ударе пленки лака, нанесенного наливом
на пластинку из черной или декапированной жести и высушенпого при 60’ С
в течение 3 ч, — не менее 30 кгс-см.
1.10. Твердость пленки — не более 2,5.
1.11. Водостойкость — после выдерживания в поде в течение
8 ч внешний вид пленки лака, нанесенного наливом па пластинку из черной
или декапированной жестп и высушенного в течение о суток при 18—23° С
(или в течение 3 ч при 60’ С), но должен изменяться. Допускается легкое по¬
желтение пленки.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Цвет н виешн и й вид лака определяют визуально.
2.3. Определение внешнего вида пленки. Стекляппую
пластинку обезжиривают спиртом или другими растворителями, вытирают
насухо, наносят наливом лак и ставят под углом 45° в стеклянный шкаф, где
выдерживают в течение 15 мин при 18—23° С и относительной влажности
воздуха не более 70%.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6889—54. Навеску лака около 10 г (с точностью до 0,1 г) сушат в течение
12 ч в термостате при 60—65° С.
2.6. Определение кислотного числа. На аналитических
весах в коническую колбу с притертой пробкой емкостью 250 мл берут навеску
лака около 10 г. В колбу добавляют 30 мл этилового спирта, тщательно взбал¬
тывают и оставляют па 12 ч. После этого осадок отфильтровывают, промывают
несколько раз повыми порциями спирта и фильтрат титруют 0,1 н. раствором
КОН (индикатор — фенолфталеин).
В отдельной пробе титруют спирт для определения кислотного числа спирта.
Расчет ведут но формуле:
5,61 (и — С)
х —
е
где 5,61 — титр 0,1 н. раствора КОИ; п — количество 0,1 и. раствора КОН,
израсходованное на титрование, мл; С — количество 0,1 п. раствора КОН,
израсходованное на титрование спирта, мл; g — навеска лака, г.
2.7. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53.
2.9. Прочность пленки при ударе определяют по
ГОСТ 4765—59.
2.10. Твердость определяют но прибору Уокер — Стилю.
2.11. Определение водостойкости. Лак наносят на пла¬
стинку наливом с двух сторон. Пластинку ставят под углом 45° для стенания
избытка лака, а затем сушат в течение 5 суток при 18—23° С или в течение
3 ч при 60° С. Края охлажденной пластинки заливают парафином пли менде¬
леевской замазкой. После затвердевания последних пластипку погружают на
V, высоты в сосуд с водой и выдерживают в течепие 8 ч при 18—23° С. Извле¬
ченную из воды и просушенпую пластипку осматривают в отраженном свете.
271
Изменений внешнего вида пленки (растрескивания, гаелушсппя и отслаивания)
не должно быть.
Примечания: 1. Испытания по пп. 2.8, 2.9 и 2.11 про¬
водят на пластинках нз черной пли декапированной жести толщиной
0,3—0.4 мм. Пластинки следует предварительно очищать от окалины
п ржавчины.
2. К испытаниям при горячей сушке приступают через 30 мин после
извлечения пластинок нз термостата.
3. Упаковка и маркировка
3.1. У п а к о в к у и маркировку лака производят по ГОСТ
9980-62.
Лак разливают в металлические бидоны емкостью 15—40 л или стальные
бочки. Но согласованию с потребителем допускается применение других видов
тары.
ЛАК ХВЛ-21
ТУ МХИ 2497—51
Утверждены 31,1 1951 г.
Лак ХВЛ-21 представляет собой раствор сухой нерхлорвшшловой смолы
в органических растворителях с добавками пластификаторов.
Лак предназначается для нанесения окунанием или кистью па специальные
стали.
1. Технические требования
1.1. Цвет — желтоватый (оттенок не нормируется).
1.2. Внешний вид — по эталону.
1.3. Вязкость по вискозиметру ФЭ-36 (сопло Лг 2) при 20° С — 12—
25 сек (то же по вискозпмотру ВЗ-1).
1.4. Содержаппе сухого остатка — но менее 10%•
1.5. К п с л о т н о е ч и с л о водной вытяжки — не более 0,2 .иг КОН
1.6. П р о д о л ж п т е л ь п о с т ь высыхания от пыли лака,
нанесенного окунанием на стекло или жестяпую пластинку, при 18—23: С
н относительной влажности воздуха не выше 70% — не болео 40 мин.
1.7. II р о ч н о с т ь при изгибе пленки лака, папесенпого окуна¬
нием на металлическую пластинку и высушенного в течение 24 ч при 18—23 С
или в течение 2 ч при 05—70° С,— не более 1 .«.и.
2. Методы испытании
2.1. II р о б ы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—02.
2.2. Цвет определяют визуально.
2.3. В я з к о с т i> определяют но ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержаппе сухого остатка определяют по
ГОСТ 0989— 54. Навеску лака 9—10 г сушат в течение 12 ч в термостате при
60—05 С.
2.5. Кислотное число определяют по МГТУ 6-10-793—09.
2.0. Продолжительность высыхания от н ьг\ч и опре¬
деляют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.7. Прочность н л с и к и н р и и з г и б е определяют но
ГОСТ 0806—53.
3. Упаковка и маркировка
3.1. У п а к о в к v и м а р к и р о в к v лака производят но ГОСТ
9980-62.
ЛАК ИХВ-50
ТУ МХП 1850—48
Утверждены 22/Х 1948 г.
(о изменениями Ля 1 от 23/VIII 1950 г.
и Ля 2 от 5/Х 1953 г.)
Лак ИХ В-50 представляет собой раствор перхлорвиниловой смолы, ал-
кидной смолы и пластификаторов в органических растворителях.
Лак предназначается для пропитки деревянных деталей.
Для разбавления лака применяют растворитель РС-1. Перед црименешшм
к лаку добавляют сиккатив 7640 (0,5% от массы готового лака).
1. Технические требования
1.1. Внешний в и д — светло-желтый однородный раствор.
1.2. В н е ш п и й вид пленки лака, нанесенного наливом на стек¬
лянную пластинку, — прозрачная поверхность без механических включений
(по эталону).
1.3. Вязкость по вискозиметру ФЭ-36 (сопло № 2) при 20’ С — 5 —
16 сек (то же по впскозиметру ВЗ-1).
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 15%.
1.5. Продолжительность практического высыха¬
ния лака, нанесенного наливом на стеклянную пластинку, при 18—20° С
и относительной влажности воздуха не выше 70% — не менее 2 ч.
1.6. Прочность пленки при изгибе — не более 3 мм.
1.7. Твердость пленки — не менее 0,2.
1.8. Водостойкость — привес деревянной пластинки, пропитан¬
ной лаком, после испытания по п. 2.9 не должен превышать 2 г. Покрытие не
должно белеть и быть липким.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Внешний вид лака определяют по МРТУ 6-10-793—69.
2.3. Внешний вид пленки определяют при сравпепип с эталоном.
2.4. Определение вязкости. Лак нагревают до 50° С п вы¬
держивают при этой температуре в течение 15 мин, затем охлаждают до 20° С,
заливают в вискозиметр п определяют вязкость по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по
ГОСТ 6989—54.
2.6. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют ио
ГОСТ 6806—53 на пластинках из черной или белой жести толщиной 0,2—
0,3 мм после сушки плепкп в течение 24 ч при 18 — 20° С. Толщина плепкп
должна быть 20 — 30 ,кк.н.
2.8. Твердость определяют но ГОСТ 5233—67.
2.9. Определение водостойкости. В двух сосновых до¬
щечках размерами 9 X 5 X 0,8 см, вырезанных из одной несмолистой доски,
не содержащей сучков и высушенпой па воздухе до влажности не более 9%,
просверливают двухмпллпметровые отверстия, в которые протягивают тонкую
проволоку. В дальнейшем с помощью этой проволоки дощечки извлекают из
лака. Дощечки погружают на 30 сек в лак и извлекают со скоростью околоЗсл/с«к.
Затем их сушат па воздухе в теченпе 1 ч при 18—239 С и относительной влаж¬
ности 50—70%. После сушки дощечки снова погружают в лак на 20 сек, сушат
18 Заказ 1780 273
в течение 24 ч в тех же условиях, как н после первого пропитывания, и взвеши¬
вают. После этого дощечки погружают в водопроводную воду и выдерживают
в течение 1 ч при комнатной температуре. В воде дощечки ставят вертикально
на узкое ребро, а на противоположное ребро (верхнее) для устойчивости кла¬
дут стеклянную пластинку. Вынутые из воды дощечки протирают фильтроваль-
н ой бумагой и снова взвешивают.
Разница между первым н вторым взвешпваппем представляет собой коли¬
чество поглощенной влаги. Оно не должно превышать 2 г.
.3. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. У н а к о в к у, маркировку и хранение лака произ¬
водят по ГОСТ 9980—62.
3.2. С рок х р’а н е'н и я — 1 год со дня выпуска. По истечении ука¬
занного срока лак подлежит неренспытапию.
КОРОЛАК
ТУ МХП 1085—41
Утверждены 5Ц 1944 г.
Королак представляет собой раствор поливинилхлорида (эмульсионный
полимер) в хлорбензоле с добавками пластификаторов и в некоторых случаях
красителя.
Лак предназначается для лакировки гальванических подвесок п других
приспособлений с целью их изоляции при электрохимических и других про¬
цессах.
1. Технические требования
1.1. Ц в о т — от бесцветного до коричневого. В случае изготовления
лака с красителем цвет соответственно изменяется.
1.2. Внешний вид— студнеобразная масса.
1.3. Внешний вид пленки лака, нанесенного на стеклянную пла¬
стинку окунанием в горячий лак при 80—90° С, — прозрачная без механических
примесей.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 11,5%•
1.5. Продолжительность высыхания — пленка лака, на¬
несенного, как указано в и. 1.3, при сушке в течение 2 ч при 18 — 23° С должна
высыхать без отлипа.
1.6. Прочность пленки при и з г п б е — не более 1 .it.it.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испита н и й отбирают по ГОСТ 9980—62.
Среднюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Определение цвета и внешнего вида лака.
Лак подогревают до 80—90° С, заливают в пробирку и рассматривают в про¬
ходящем свете.
2.3. Определение внешнего вида пленки. Стеклянную
пластинку окунают в горячий лак при 80 — 90° С и рассматривают пленку
в проходящем свете.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску лака 10 г (с точностью до 0,1 г) сушат в течение 10 —
12 ч в термостате при 90—100° С.
274
2.5. Определение продолжительности в ы с ы х а н и я.
На стеклянную пластинку наносят пленку лака, как указало в п. 2.3. Пластинку
устанавливают в стснляпном шкафу под углом 45° и сушат в течение 2 ч при
18—23° С. После сушки пластинку вынимают из шкафа и определяют степень
высыхания при легком нажиме пальцем. Отлипа не должно быть.
2.0. О п р е д е л е н п е прочности пленки при изгибе.
На жестяную пластинку толщиной 0,2—0,3 мм, шириной 3 см и длиной 10 см
наносят лак, как указано в п. 2.3, сушат в течение 24 ч при 18—23р С, после
чего испытывают но ГОСТ 0806—53.
3. Упаковка н маркировка
3.1. У п а к о в к у н м а р к и р о в к у лака производят по ГОСТ
9980—62.
Лак разливают в бидоны вместимостью 15—30 кг. По согласованию с по¬
требителем допускается применение других видов тары.
ЛАК ХВ-77 ХИМБЕНЗОСТОЙКИЙ
(бывш. ХБЛ)
МРТУ 6-10-879-69
Утверждены 18/XII 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ 35-ХП-694—64)
Лак ХВ-77 представляет собой раствор перхлорвиниловой смолы в смеси
органических растворителей.
Лак предназначается в качестве противокоррозионных и бенэоетойких
защитных покрытий.
Работы с применением лака должны производиться с соблюдением соответ¬
ствующих правил по технике безопасности.
1. Технические требования
1.1. Цвет — от бесцветного до желтого.
1.2. Внешний вид пленки — отсутствие механических примесей
и сгустков.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 15%.
1.4. Свободная кислотность в лаке (в пересчете на НС1) —
не более 0,03% •
1.5. Продолжительность высыхания при 18 — 22° С —■
не более 2 ч.
1.6. II р о ч п о с т ь пленки при изгибе — не более 1 мм.
1.7. Водостойкость пленки при 55 — 60° С — не менее 4 ч.
1.8. Б е'н з о с т о й к о с т ь пленки при 55 — 60° С — не мепее 4 ч.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают но ГОСТ 9980—62. Партией считается
количество лака, полученное от одной технологической операции смешения
и сопровождаемое одипм удостоверением о качестве.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Продолжи¬
тельность высыхания, прочность пленки при изгибе определяют на пластин¬
ках из черпой полированной жести (ГОСТ 1127—57) размером 70 X 150 мм п
275
18’
толщиной 0,25—0,32 мм', водостойкость, беизостойкость — на пробирках
из бесцветного .стекла длиною 150 мм н наружным диаметром 15 мм.
Подготовку пластинок п пробирок дли напесепия покрытий производят
но ГОСТ 8832—58, раздел Ш.
Лак паносят кистью, окупаппом или наливом.
2.3. Цвет лака определяют в пробирке из бесцветного стекла в про¬
ходящем свете.
2.4. Определение внешнего вида пленки. Лак паносят
в одип слой наливом па стскляпную пластинку размером 90 X 120 мм. Затем
пластинку ставят под углом 45° в сушильный шкаф и выдерживают в течение
30 .и ин при 18 — 22° С. Пленку рассматривают при естественном рассеянном
свете.
2.5. Содержание сухого остатка определяют но
ГОСТ 6989—54. Навеску лака 2 г выдерживают под лампой при 120 ± 5° С.
2.6. Определение свободной кислотности в лаке.
В колбу с притертой пробкой отвешивают 25 г лака и 50 г горячей дистилли¬
рованной воды (80° С). Смесь тщательно встряхивают и оставляют стоять на
2—3 ч. Затем пипеткой отбирают 10 мл водного слоя, который титруют 0,4 н.
раствором КОН в присутствии фенолфталеина.
Свободную кислотность х (в % ПС1) определяют по формуле
FT • 50 • 0.65 • 100
т~ 25-10
где F— количество .мл КОН, израсходованного на титрование; Т—титр раствора
КОН; 0,65 — коэффициент пересчета на НС1.
2.7. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17. Лак на пластинку наносят кистью одним равномерным
слоем так, чтобы пластинка, поставленная в горизонтальное положение, не
имела «подтеков».
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53. Па пластинку, подготовленную по и. 2.2, паносят кистью слой
лака. Затем через 30 мин пластинку помещают в термостат и выдерживают
при 60 — 65° С в течение 4 ч, после чего определяют прочность пленки при
изгибе.
2.9. Определение водостойкости и бензостойко-
с т и. На поверхность чистых воздушно-сухих стеклянных пробирок паносят
методом окунания на 3/4 высоты пробирки три слоя лака с промежуточной суш¬
кой в течение 2 ч при 18 — 22° С.
Последний слой сушат в течение 30 мин при 18 — 22° С п в течение 4 ч
при 60 — 65° С. Общая толщипа пленки на пробирке 0,1—0,2 .к.н.
После охлаждения при комнатной температуре в течение не менее 15 мин
пробирки помещают в эрлепмейеровские колбы, одну пз которых заполняют
дистиллированной водой, а другую бензином марки Б-70 (ГОСТ 1012—54).
Полбы должны быть снабжены обратными холодильниками.
Поду или бензин наливают в колбы до половины высоты пробирки, а затем
закрытые колбы помещают в водяную баню с температурой 55 — 60° С п выдер¬
живают в течение 4 ч. Внешний вид пленки не должеп изменяться. Допускается
ттоболение пленки.
Испытание проводят не менее чем на двух параллельных образцах.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Лак разливают н стальные бочки емкостью 100 — 250 л или бидоны
стальные, или стальные оцинкованные, пли алюминированные емкостью от 15
до 40 л.
По согласованию о потребителем допускается применение других видов
тары,
ЛАК ХВ-782 ХИМИЧЕСКИ
стойкий
(бывш. ВЛ-2)
МРТУ 6-10-657-67
Утверждены 28/11 1967 г.
Лак ХВ-782 представляет собой раствор поливинилхлоридной хлориро¬
ванной смолы ПСХ-С в летучих органических растворителях с добавлением
пластификатора.
Лак предназначается для местной защиты металлов в процессе контурного
травления в агрессивных средах; наносится на поверхность методом пневмати¬
ческого распыления.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — не нормируется.
1.2. В и е ш н и й вид пленки — по эталону.
1.3. Вязкость при 20° С по вискозиметру ВЗ-1 — 6—10 сек.
1.4. С о д е р ж а и и е сухого о с т а т к а — 18 — 22% .
1.5. Расход лака на один слой при нанесении ме¬
тодом пневматического распыления — не более 250 г/м-.
1.6. Продолжительность практического высыха¬
ния при нанесении па металлическую пластинку с расходом 250 г/м2 при 18 —
23° С и относительной влажности воздуха 50 — 75% — 1,5 ч.
1.7. Стойкость к действию водных растворов ки¬
слот и щелочей — 10 ч.
Примечание. В случае загустенания лак разбавляют
разжижителем Р-5 (ТУ MX1I 2191—50) или растворителем Р-4
(ГОСТ 7827-55).
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Определение внешнего вида. Лак наносят методом
пневматического распыления на жестяпые пластинки, загрунтованные грун¬
товкой ХВ-062, из расчета не более 250 г/м- и сушат при 18 — 23° С в течение
24 ч или при 70—80° С в течение 2 ч. Внешний вид пленки определяют сравне¬
нием с эталоном.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по
ГОСТ 6989—54. Навеску лака 10 г сушат в термостате при 60—65° С в тече¬
ние 12 ч.
2.5. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МП-17 на жестяной пластинке.
2.6. Определение стойкости пленки к действию рас¬
творов кислот и щелочей. Две пластинки из плакированного алюми¬
ния размером 60 X 70 мм обезжиривают и загрунтовывают одним слоем грун¬
товки ХВ-062 и наносят четыре слоя лака из расчета 250 г/м2 на одип слой.
Каждый слой сушат в течение 1,5 ч при 18—23° С. Общая толщина пленки
120—150 мкм. Груптовку и лак паносят на обе стороны пластинок, включая
277
торцы п края пластинок. Перед нанесением четвертого слоя торцы пластинок
дополнительно защищают 2—3 слоями лака (лак наносят кистью или окуна¬
нием с заходом на 3—5 л.н на гладкую поверхность пластинки). Окончатель¬
ная сушка после нанесении четвертого слоя и дополнительной защиты торцов
при 18—23° С в течение 18—24 ч или при 80—859 С в течение 2 ч. Лак на¬
носят с рабочей вязкостью 3,5 — 5,0 сек по 133-1. Окрашенпыо п высушенные
пластинки погружают в 10—12%-ный раствор едкого натра и выдерживают
в течение 10 ч при 80—859 С. Затем пластинки вынимают, тщательно
промывают водопроводной водой, протирают мягкой салфеткой или
фильтровальной бумагой и осматривают. Пленка пе должна иметь пу¬
зырей, вздутий или других разрушений. Допускается побелепие пленки лака.
Пленку надрезают ножом и снимают с поверхности пластинки отслаиванием
вручную. При этом па поверхности металла не должно оставаться следов грун¬
товки и но должно быть признаков коррозии металла.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение
3.1. У п а к о в к у, м а р к и р о в к у, транспортирование
и хранение лака производят но ГОСТ 9980—62.
3.2. Гарантийный срок хранения — 6 месяцев. По истече¬
нии указанного срока лак подлежит переиспытаншо п в случае соответствия
требованиям настоящих МРТУ может быть использован по назначению.
ЭМАЛИ ХВ-16 РАЗЛИЧНЫХ
ЦВЕТОВ
МРТУ 6-10-705—67
Утверждены 30IXI 1967 г.
(ВЗАМЕН ТУ УХП 68—58 и ТУ 38-ХП-316—61)
Эмали ХВ-16 представляют собой суспензию пигментов (в виде суховальцо-
ванных паст) в растворе перхлорвипнловой смолы с добавлением глифталевой
смолы.
Эмаль ХВ-16 алюмпппевого цвета готовят на месте потребления путем
смешения 100 вес. ч. осповы и 5 вес. ч. алюминиевой пудры ПАК-4.
Эмали выпускаются следующих цветов: светло-коричневая (бывш. ХВЭ-1),
зелепая (бывш. ХВЭ-4), темпо-серая (бывш. ХВЭ-12), красная (бывш. ХВЭ-13),
серо-голубая (бывш. ХВЭ-16), алюминиевого цвета (бывш. ХВЭ-19 и ХВЭ-17),
черная (бывш. ХВЭ-20), черная матовая (бывш. ХВЭ-25), светло-голубая (бывш.
ХВЭ-22). темно-голубая (бывш. ХВЭ-38), белая (бывш. ХВЭ-26), светло-кре¬
мовая (бывш. ХВЭ-27), бежевая (бывш. ХВЭ-28), стальная (бывш. ХВЭ-29),
коричневая (бывш. ХВЭ-30), желтая (бывш. ХВЭ-31), синяя (бывш. ХВЭ-32),
оранжевая (бывш. ХВЭ-33), фисташковая (бывш. ХВЭ-34), темпо-зелепая
(бывш. ХВЭ-35).
Эмали предназначаются для окраски подготовленных металлических, тка¬
невых и деревянных поверхностен; наносятся краскораспылителем или кистью.
I. Технические требования
1.1. Цвет пленки — но картотеке цветовых эталонов:
светло-коричневой 924, 935
зелепой 700, 741
темно-серой 824, 827
278
красной
серо-голубой
черной
черной матовой
светло-голубой
темно-голубой
светло-кремовой
желтой
синей
оранжевой
белой, бежевой, стальной, коричневой,
фисташковой, темно-золеной — алю¬
миниевого цвета
11, 9
842, 843
837, 850
837, 850
938, 957
406, 417
908, 909
220-221
425-426
116-117
но эталону, в
пределах двух
технических до¬
пусков
1.2. Внешний вид — но эталону.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 для эмалей: светло-коричневой,
зеленой, темно-серой, красной, серо-голубой, алюминиевого цвета, черной,
черной матовой, светло-голубой, темпо-голубой — 16 — 40 сек; для эмалей:
белой, светло-кремовой, бежевой, стальной, коричневой, желтой, синей, оран¬
жевой, фисташковой, темно-зеленой — 24—48 сек.
1.4. Содержание сухого остатка в эмалях, %:
светло-коричневой, серо-голубой 22—28
зеленой 20—26
красной 16—21
алюминиевой 18—23
черной 14—17
темно-серой 21—28
матовой черной 16—20
светло-голубой, коричневой 24—27
темно-голубой 21—27
белой 25—29
светло-кремовой, бежевой 29—32
стальной, фисташковой 26—30
синей, темно-зелепон 24—28
орапжевой, желтой 22—26
1.5. Укрывнстость по «шахматной доске» (в пересчете на сухую пленку),
г/.и2, не более:
светло-коричневой, красной, серо-голубой ... 90
зеленой, темно-зеленой, коричневой, темно-серой,
темно-голубой 75
светло-голубой 95
черной, черной матовой, алюминиевого цвета 30
белой 150
светло-кремовой, бежевой 135
стальной 80
желтой, фисташковой 160
сипей 70
оранжевой 110
Примечание. Эталоны по цвету утверждаются ГИПИ Л КП
по согласованию с потребителем.
1.6. К и с. л о т и о е число водной вытяжки — не более 0,1 мг КОН.
1.7. Продолжительность практического выси х'а -
н п я при 18—22° С п относительной влажности воздуха не выше 70% —
не более 1,5 ч.
1.8. П р о ч н о с т ь пленки и р'и изгибе — не более 1 .ч.и.
2. Методы испытании
2.1. Пробы для испытании отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество эмали одного цвета, полученное от одной технологи¬
ческой операции.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. При опре¬
делении цвета и внешнего вида, продолжительности практического высыхания,
прочности пленки при изгибе эмаль наносят на пластинку из черной жести
в один слой и сушат в течение 24 ч при 18—22° С пли в течение 2 ч при 70 —
809 С. Толщина одного слоя 18 — 23 ,ч км.
Подготовку образцов к испытанию производят по ГОСТ 8832—58.
2.3. Цвет и внешний вид определяют визуально по ОСТ
10086—39, МИ-19 путем сравнения с эталонами при естественном рассеян¬
ном свете.
2.4. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.5. У крыдистость определяют по ГОСТ 8784—58 при вязкости
эмали 14—15 сек по ВЗ-4.
2.6. Кислотное число определяют по МРТУ 6-10-793—69.
2.7. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53.
2.9. Толщину определяют по МРТУ 6-10-699—67.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранеппе
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Эмали разливают в стальные оцинкованные или с внутренним полиэтиле¬
новым покрытием, алюминиевые или луженые бидоны или фляги (ГОСТ
5799—69) емкостью от 15 до 40 л ив банки из белой или черной жести
(ГОСТ 6128—67) вместимостью до 10 кг.
3.2. Гарантийный срок храпения — 1 год. По истечении
указанного срока эмаль подлежит переиспытаншо и в случае соответствия
требованиям настоящих МРТУ может быть использована по назначению.
ЭМАЛЬ ХВ-112
(бывш. Д1ТА)
МРТУ 6-10-735—68
Утверждены 29/111 1969 г.
(ВЗАМЕН СТУ 71-318—65)
Эмаль ХВ-112 представляет собой смесь алюминиевой пудры с раствором
перхлорвиниловой смолы в смеси летучих органических растворителей с до¬
бавкой пластификатора.
Эмаль выпускается комплектно в виде двух полуфабрикатов: основы и
алюминиевой пудры ПАК-3 или ПАК-4, смешиваемых на месте потребления
из расчета 90 вес. ч. основы на 10 вес. ч. пудры.
280
Эмаль наносится на пленочное покрытие, изготовленное с применением
эмалей X В-114, в качестве защптно-декоратппного слоя.
1. Технические требования
1.1. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 20—40 сек.
1.2. Содержание сухого остатка — не менее 21% .
1.3. Продолжительность практического высыха¬
ния при 18—20° С и относительной влажности воздуха пе выше 70% —
не более 1,5 ч. Допускается отлип.
1.4. Прочпость пленки при изгибе (эмаль наносят краско¬
распылителем на пластинку из жести и сушат в тепепне 2 ч при 05—759 С) —
не более 1 .и.н.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
Среднюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.3. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску эмали 9 — 10 г сушат в течение 12 ч в термостате при
60—65° С. Взвешивание производят с точностью до 0,1 г.
2.4. Продолжительность практического высыха¬
ния. определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.5. Прочпость пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53.
Примечание. Испытания по пп. 2.3—2.5 производят после
смешения основы с алюминиевой пудрой.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и храпение производят по ГОСТ 9980—62.
ЭМАЛИ ХВ-113Т
МРТУ 6-10-794-69
Утверждены 3/1 1969 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ГИПИ-4 298—64)
Эмали ХВ-113Т представляют собой суспензию пигментов в растворе низко¬
вязкой поливинилхлоридной хлорированной смолы (в смеси летучих органи¬
ческих растворителей) с добавлением других смол и пластификаторов.
Эмали выпускаются следующих цветов: белая, под слоновую кость, кремо¬
вая, желтая, темно-желтая, оранжевая, красно-оранжевая, красная, голубая,
светло-серая, салатная, зеленая, защитная, бежевая, коричневая, черная.
Эмали предпазначаются для окраски сельскохозяйственных машпп, трак¬
торов, комбайнов, железнодорожных вагонов, станков и другого оборудования,
эксплуатируемых в условиях тропического климата; наносятся на поверхность
методом пневматического распыления по грунтовке ХВ-050 пли ФЛ-ОЗК.
Эмали сушат при 18—22° С пли при 60—80° С. Перед нанесением в эмаль
вводят 0,596* сиккатива № 7640 или сиккатива № 63 или № 64. Затем разводят
разбавителем Р-24 до рабочей вязкости 18—20 сек по ВЗ-4 при 18—20° С.
281
1. Технические требования
1.1. Цист пленки — но эталону в пределах допусков.
1.2. В н с ш п н it вид пленки— гладкая, однородная поверхность.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 прп 20® С — 60—110 сек.
1.4. Содержание сухого остатка: черпон эмали — не менее
30% . остальных цветов — не менее 36,5%.
1.5. У кр илистость (в пересчете на сухую пленку) для эмалей
различных цветов, г/.w8, не более:
под слоновую кость 130
белого, кремового, желтого, оранжевого, краспо-
оранжевого, красного, светло-серого .... 110
темно-желтого 85
голубого, салатного, зеленого, защитного, беже¬
вого 60
коричневого 50
черного 30
1.6. Продолжительность практического высыха¬
ния при 18—22® С п относительной влажности воздуха но выше 70% — но
более 3 ч.
1.7. Прочность п л е н к п прп п з г п б е — но более 3 мм.
1.8. Прочность плен кп прп ударе — не менее 20 кге см.
1.9. Твердость пленки — не менее 0,3.
1.10. Водостойкость пленки при 18—22® С — не менее 2 ч.
1.11. М а с л о с т о й к о с т ь пленки при 18—22° С — но менее 5 ч.
1.12. П о т е р я блеска прп облучении ультрафиолетовым светом —
но более 25%.
1.13. Предприятие-изготовитель обязано в течение 6 месяцев со дня изго¬
товления эмали гарантировать сохранение ее качественных показателей в со¬
ответствии с требованиями МВТУ, прп условии соблюдения правил хранения
и трапспортпрованпя. предусмотренных ГОСТ 9980—62. 22. Методы испытании
2.1. Пробы для н с п ы т а п п Й отбирают но ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество эмали одного цвета, сопровождаемое одним удосто¬
верением о качестве.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Цвет, внешний
вид пленки, продолжительность высыхания, прочность пленки при изгибе,
водостойкость, маслостойкость н потеря блеска прп облучении ультрафиолето¬
вым светом определяют на пластипках пз черной полированной Жести
(ГОСТ 1127—57); твердость пленки—на стекляпной пластинке, прочность
пленки при ударе — на пластинках из листовой декапнроваппой стали
(ГОСТ 1386-47).
Подготовку пластинок для нанесения покрытия производят по
ГОСТ 8832—58 раздел III.
Испытуемую эмаль после разбавления до рабочей вязкости разбавителем
1’-24 и введеппя сиккатива наносят краскораспылителем в два слоя па пластинку,
загрунтоваппую грунтовкой Х13-050 или ФЛ-ОЗК п сушат: первый слой при 18 —
23° С — 30 мин', второй слой прп 80° С — 1ч.
Пластинку сушат в горизонтальном положении.
2.3. Цвет и внешний вид пленки определяют прп естественном
рассеянном свете, при этом цвет определяют сравнением с эталоном. Эмаль на¬
носят на пластинку в один или песколько слоев так, чтобы не просвечивала
пластинка.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
282
2.5. Содержание сухого остатка определяют по
ГОСТ 6989—54 при 80° С.
2.6. У к р ы и и с т о с т ь определяют но ГОСТ 8784— 58.
2.7. Продолжительность практического высыха-
н и я определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.8. Прочпость пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53.
2.9. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.10. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.11. О п р е д е л е и и е водостойкости. Пластинку с высушенной
пленкой помещают на 2/3 высоты в дистиллированную воду (ГОСТ 6709—53) н вы¬
держивают в течение 2 ч при 18—22° С. Затем пластинку вынимают, вытирают
чистой ватой пли марлей, выдерживают на воздухе в течение 2 ч и осматривают.
2.12. Определение м а с л о с т о й к о с т и. Пластинку с высу¬
шенной плепкой помещают на 2/3 высоты в моторное масло (ГОСТ 5304—54)
и выдерживают в течение 5 ч при 18—22° С. Затем пластинку вынимают, выти¬
рают ватой, смоченной бепзппом-растворителем (уайт-спиритом) до полного
удаления с поверхности следов масла и выдерживают на воздухе при 18—22° С
в течение 2 ч. По истечении двух часов осматривают внешний вид и цвет пленки.
Допускается применение масла дизельного (ГОСТ 5304—51) и индустриального
(ГОСТ 1707—51).
2.13. Определение потери блеска при облучении
ультрафиолетовым светом. Облучение пленки производят лам¬
пой И ГК-2 при 50° С в течение 5 ч.
Блеск покрытия измеряется до и после испытаний по блескомеру.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и храпение
3.1. У и а к о в к у, м а р к и р о в к у, транспортирование
и хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
ЭМАЛИ ХВ-114
(бывш. ПВЭ-6, ПВЭ-16, ПВЭ-26)
МРТУ 6-10-747—68
Утверждены 29/Y 1968 г.
(ВЗАМЕН СТУ 71-317—65)
Эмали ХВ-Г14 представляют собой суспензию пигментов в растворе поли¬
винилхлоридной хлорированной смолы с добавкой пластификатора.
Эмали выпускаются следующих цветов: желтая, синяя, красно-ко¬
ричневая.
Эмали предназначаются для изготовления пленочного покрытия, защища¬
ющего от коррозии изделия, хранящиеся на открытом воздухе.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т — по эталону, в пределах допусков.
1.2. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 100—350 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 27%.
1.4. Продолжительность практического высыха-
н и я при 18—23° С и относительной влажности воздуха не выше 70% — пе
более 1,5 ч. Допускается отлип.
283
1.5. Прочность пленки при растяжении — не менее
40 кгс/см2.
1.6. Относительное удлинение при разрыве — не
менее 200%.
1.7. Морозостойкость при минус 20' С — 1,5—2 ч. Пункт га¬
рантийный.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытали н отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят 3 месяца.
2.2. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.3. Содержание сухого остатка определяют но ГОСТ
6989—54.
2.4. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют но ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.5. Определение прочности пленки при растя ж е н и и
п относительного удлинения при разрыве. Стекло раз¬
мером 120 X 180 мм тщательно промывают растворителем и намазывают ка¬
шицей, состоящей из смеси мела и нашатырного спирта. Высохшую кашицу
снимают со стекла ватой и протертую поверхность стекла обрабатывают таль¬
ком до придания ей матовости. Эмаль, разбавленную растворителем Р-4 до
вязкости 10—20 сек по ВЗ-4 при 20° С, наливают на край стекла и равномерно
распределяют по поверхпостп. осторожно поворачивая стекло. Затем стекло
устанавливают на длинное ребро под углом 45° в термостат и выдерживают
при 60—65° С в течение 10—20 мин, а затем наносят следующий слой эмали
описанным выше способом, но стекло при подсушке пленки устанавливают
на противоположное ребро. Эмаль наносят таким образом до получения толщины
пленки 0,1 мм. Толщппу измеряют микрометром, для чего уголок пленки от¬
деляют от стекла.
Поднимать плепку следует очень осторожно, чтобы не растянуть се.
При получении пленки нужной толщины (пять-шесть слоев эмали) стекло
с. пленкой устанавливают в термостате при 60—65р С на 1,5 ч. После этого плепку
снимают со стекла и для окончательного улетучивания растворителей сушат
ее еще в течение двух часов в термостате при 60—65° С в подвешенном состоя¬
нии. Чтобы облегчить отделение пленки от стекла, разрешается опускать стекло
с пленкой в воду на 2—3 мин. В этом случае пленку, снятую со стекла, перед
сушкой в термостате следует протереть фильтровальной бумагой. После сушки
из плепки вырезают штампом полоски шириной 10 мм и длиной не менее 100 мм.
так как длина образца между клеммами должна равняться 50 мм.
Толщину плепки измеряют микрометром в трех местах по длине.
Результаты измерений записывают в журнал.
Прочность при растяжеппп и удлинение определяют на динамометре РМИ-5
завода «Красный треугольник».
Прочность пленки отмечают по шкале прочности, градуированной в кгс.
На шкале, градуированной в мм, отмечают размеры пленки в момепт разрыва
(по положепию нижней и верхней клемм динамометра).
Прочность при растяжении выражают в кгс/см2 поперечного сечения пленки
и рассчитывают по формуле
где П — прочность при растяжении, кгс/см2-, К — показатель шкалы прочности,
кгс-, а — толщина пленки в месте разрыва, мм-, 10 — ширина пленки, мм.
Относительное удлинение выражают в % по отношению к первоначальной
длине пленки и рассчитывают по формуле
Л7 (А — 5—50)-100
1 ~ 50
284
где V — относительное удлинение, %; Л — показатель шкалы удлинения
(положенно пожней клеммы динамометра), м.ч; В — показатель шкалы удли¬
нении (положение верхней клеммы динамометра), .«.и; 50 — первоначальная
длина пленки между клеммами, мм.
При определении механических свойств пленки каждой партии проводят
испытания 10 штампованных пленок и вычисляют среднее арифметическое
из результатов определения как прочпостп при растяжении, так и относитель¬
ного удлинения. Явно ошибочные результаты в расчет не принимаются.
П р н м е ч а н и е. Поскольку методика определения механических,
свойств пленок обусловливает колебания получаемых результатов, до¬
пускается переиспытание до 3 раз.
2.0. Определение морозостойкости. Подготовку образ¬
цов и нанесение эмали на подложку (стекло размером 120 X 180 мм) произво¬
дят, как указано в п. 2.5. Эмаль наносят с вязкостью 100—120 сек по ВЗ-4
до толщппы пленки 1,5—2 мм. Толщину измеряют микрометром. Снятую
с подложки пленку эмали помещают в камеру холода и выдерживают в течепне
1,5—2 ч при минус 20° С. По истечении указанного времепп образцы в камере
холода при той же температуре изгибают во взаимно перпендикулярных напра¬
влениях (двойной перегиб на 180°). На пленке не должно быть трещин и раз¬
рывов!
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и храпение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение эмалей производят по ГОСТ 9980—62.
ЭМАЛИ ХВ-124
МРТУ 6-10-852—69
Утверждены 9/Х 1969 г.
Эмали ХВ-124 представляют собой суспензию пигментов в растворе поли¬
винилхлоридной хлорированной и алкидпой смолы с добавлением пластифика¬
торов.
Эмали предназначаются для отделки интерьеров Волжского автомобильного
завода с целью защиты от коррозии; наносятся на загруптовапиую поверхность
краскораспылителем.
Перед употреблением эмали разбавляют до рабочей вязкости растворите¬
лем Р-4 (ГОСТ 7827—55) пли разжпжителем Р-5 (ТУ МХП 2191—50).
Эмали выпускаются следующих цветов: слоновая кость, светло-желтая,
светло-стальная, светло-салатпая, светло-голубая, зелено-голубая.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки: светло-стальная — по эталону в пределах вилки;
слоновая кость, светло-желтая, светло-салатная, светло-голубая, зелено-голу¬
бая — по эталону (оттенок не нормируется).
1.2. Внешний вид пленки — гладкая, однородная поверхность.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 35—60 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 27%.
1.5. Степень перетпра по методу «клипа» — не более 20.
285
1.6. У к р ы в и с т о е т ь (в пересчете на сухую пленку), г/.иг, не более:
слоновая кость 110
светло-желтая 80
светло-стальпая 110
светло-салатная 100
светло-голубая 80
зелено-голубая 80
И р и м е ч а п н е. Показатель факультативный до 1 /IV 1970 г.
1.7. Продолжительность высыхаппя прп 18—22° С —
пе более 2 ч.
1.8. Прочность о л е II к н н р и изгибе — не более 1 мм.
1.9. Твердость пленки — не менее 0,35.
1.10. Адгезия пленки по методу решетчатого надреза — пленка должна
хорошо прорезаться, не должна отслаиваться н крошиться.
1.11. Водостойкость — пленка эмали должна выдерживать ис¬
пытание по п. 19 ГОСТ 10144—62.
1.12. Бензостойкость — пленка эмали должна выдерживать пс-
нытание по п. 21 ГОСТ 10144—62.
1.13. М а с л о с т о й к о с т ь — пленка эмали должна выдерживать ис¬
пытание по п. 22 ГОСТ 10144—62.
2. Методы испытаний
2.1. П р о б ы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Все испытания производят по ГОСТ 10144—62 на эмали порхлор-
випиловые ХВ-124.
Примечание. Сушку пленки при испытании ее на твердость,
прочность прп изгибе, адгезию, водостойкость, бензостойкость п масло-
стойкость производят при 60—70° С в течение 3 ч.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
п хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Гарантийный срок хранения — 6 месяцев со дня
выпуска. По истечении указанного срока эмаль подлежит повторному испыта¬
нию на соответствие показателям настоящих МРТУ. В случае соответствия
эмаль используется по назначению. Измепенпе вязкости эмали при хранении
ее в течение указанного срока по является основанием для замены, если при этом
она соответствует всем остальным требованиям МГТУ.
ЭМАЛИ ХВ-130
МРТУ 6-10-557-64
Утверждены 25IIX 1964 г.
(ВЗАМЕН ВТУ КУ-557—62)
Эмали ХВ-130 представляют собой суспензию пигментов (в виде сухо-
вальцовашшх паст) в растворе перхлорвиниловой смолы АС с добавками канп-
фольно-малеиновой смолы и пластификатора.
Эмали выпускаются следующих цветов: синяя, темно-голубая, голубая,
красная, светло-красная, темно-зеленая, светло-зеленая, желтая, светло-жел¬
тая, оранжевая, черная.
286
Эмали предназначаются для маркировки опознавательных знаков пассажир¬
ских самолетов; наносятся краскораспылителем, а в ряде случаев — кистью.
I. Технические требования
1.1. Цвет н в и с in и н и вид пленок — по эталону.
1.2. Вяз к* о с т ь но вискозиметру ВЗ-1 — 6—12 сек.
1.3. С о д е р ж а н н е сухого остатка в эмалях, % :
синен, темно-голубой, голубой, темно-зеленой,
светло-зеленой, желтой, светло-желтой и
оранжевой 8—33
красной и светло-красной 23—27
черной 15—18
1.4. V к р ы в и с т о с т ь эмалей но «шахматной доске» (в пересчете
на сухую пленку), г/м2, не более:
синей, темно-голубой, темно-зеленой п светло-
зеленой 60
красной, светло-красной, желтой, светло-желтой
н оранжевой 100
черной 15
1.5. Продолжительность практического высыха¬
ния при 18—23° С — не более 1,5 ч.
1.6. Прочность пленки при п з г и б е — не более 1 мм.
1.7. К п с л о т н о е число — не более 0,2 мг КОН.
2. Методы испытании
2.1. Приемка эмалей производится партиями. Партией считается
количество эмали, полученное от одной технологической операции.
Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Определенно цвета п внешнего вида. Пленку
эмали после высыхания сравнивают с эталонами, рассматривая п естественном
рассеянном свете.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют ио ГОСТ
6989—54. Навеску эмали 10 г сушат в течение 12 ч в термостате при 60—65° С.
2.5. У к р ы п н с т о с т ь определяют по ГОСТ 8784—58.
2.6. Продолжительность практического в ы с и х'а -
и н я определяют но ОСТ 10086—39, МП-17.
2.7. П р о ч н о с т I. и л е н к и п р и изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.8. Кислотное число определяют по МРТУ 6-10-793—69.
II р и м е ч а и и я: 1. При испытаниях по пи. 2.2, 2.5, 2.6 и 2.7 эмаль
наносят на подложку но ГОСТ 8832—58.
2. При испытаниях по ин. 2.2, 2.6 и 2.7 в качестве подложек приме¬
няют жестяные пластинки.
3. Расход эмали при нанесении — не более 400 г/м2. Вязкость эмалей
при напесеппп краскораспылителем — в пределах 3,0—3,5 сек ио ВЗ-1.
Эмали разбавляют разжижнтелем Р-5 или растворителем 648.
4. При испытаниях но ин. 2.2 и 2.7 пленку сушат э течение 24 ч
при 18—23° С или в течение 2 ч при 70—80° С.
287
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Эмали разливают в банки из белой и черной жести вместимостью до 20 кг,
в стальные, оцинкованные, луженые, с внутренним полиэтиленовым покрытием
п алюминиевые фляги вместимостью до 50 кг.
3.2. Гарантийный срок хранения — 6 месяцев. По истече¬
нии этого срока эмали подлежат перепспытанню.
3.3. Завод-изготовитель обязан безвозмездно заменить эмаль
в точение 6 месяцев со дня ее отгрузки, если в течение указанного срока потре¬
бителем будет обнаружено несоответствие эмали требованиям настоящих МРТУ,
при соблюдении правил хранения по ГОСТ 9980—62.
Эмали ХВ-142 представляют собой суспензию пигментов и наполнителей
в растворе перхлорвипиловой смолы и алкидной смолы Л» 135 в смеси летучих
органических растворителей с добавкой пластификаторов.
Эмали выпускаются следующих цветов: красная, зеленая, серая и черная.
Эмали красного и зеленого цветов предназначаются для окраски района
переменной ватерлинии стальных судов ММФ и наносятся на загрунтованные
и окрашенные антикоррозионными красками поверхности. Эмали серого и чер¬
ного цветов предназначаются для окраски надводного борта морских судов.
Эмали наносятся кистью или краскораспылителем.
1.1. Цвет—по эталону в пределах допусков.
1.2. Внешнпй впд пленки — ровная, гладкая поверхность без меха¬
нических включений.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20ч С: для серой п черной
эмалей 70—90 сек, для красной и зеленой — 60—80 сек.
1.4. Содержание сухого остатка для эмалей, %:
1.5. Степень перетира по методу «клина» — не более 40.
1.6. П р о д о л ж и т е л ь н о с т ь практического высыха¬
ния при 18—22° С — не более 4 ч.
1.7. Прочность пленки прп изгибе — не более 1 л .и.
Примечания: 1. Перед употреблением эмали ХВ-142 тщательно
перемешивают до полной однородности.
2. Прп нанесенип кпетыо используют эмаль с исходной вязкостью.
Для нанесения краскораспылителем эмаль разбавляют до вязкости
ЭМАЛИ ХВ-142 РАЗЛИЧНЫХ
ЦВЕТОВ
МРТУ 6-10-806—69
Утверждены 21/II 1969 г.
(ВЗАМЕН ВТУ 153—67)
1. Технические требования
серого цвета
черного цвета
красного и зеленого цветов
32—35
25—30
30—36
288
25 сек но ВЗ-4 при 18—23’ С растворителем Р-4, толуолом или сольвен¬
том. Количество растворителя не должно превышать 15%.
3. Изготовитель должен гарантировать в течение 1 года со дня изго¬
товления эмали соответствие всех се показателей требованиям насто¬
ящих МРТУ.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для пспытаппй отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество эмали одного цвета, сопровождаемое одним удосто¬
верением о качестве.
2.2. Подготовку образцов к испытанию производят
по ГОСТ 8832-58.
2.3. Цвет и внешиин вид определяют визуально при естественном
свете, сравнивая с эталоном.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску 2—3 г выдерживают в термостате при 100’ С.
2.6. Степень перетнра определяют по ГОСТ 6589—57.
2.7. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53. Эмаль сушат в течение 24 ч при 20 ± 2° С.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в стальные фляги емкостью до 40 л.
КРАСКИ ХВ-161 ПЕРХЛОРВИНИЛОВЫЕ
ФАСАДНЫЕ
МРТУ 6-10-908-70
Утверждены 1211 1970 г.
(ВЗАМЕН СТУ 30 21038—63 и ТУ КУ-407—56)
Краски перхлорвпниловые ХВ-161 фасадные, представляют собой суспен¬
зии, состоящие из пигментов, тщательно перетертых с 10%-ным перхлорвини-
ловым лаком.
Краски перхлорвинпловые выпускаются в готовом к употреблению виде
двух марок А и Б.
Марка А — предназначается для окраски оштукатуренных бетонных и кир¬
пичных фасадов; марка Б — для повторной окраски наиболее ответственных
архитектурных сооружений. В случае загустсвания краску разбавляют сольвен¬
том или ксилолом.
1. Технические требования
1.1. Цвет — по эталону
Марки
А Б
1.2. Вязкость при 20“ С по вискози¬
метру ВЗ-4, сек, не менее 45 45
1.3. Продолжительность вы¬
сыхали я при 18—20° С, ч, не более 4 4
19 Заказ 1780
289
Степень порет и р а, мкм. не
более
30
30
Расход крас к и на 1 .и2 при
двухслойном покрытии, г, по более
500
450
Температура вспышки
краски. СС, не ниже
15
15
Прочность пленки при
и з г и б с, .it.ii, не более
—
5
2. Методы испытании
2.1. II робы для испытаний отбирают но ГОСТ 9980—92.
2.2. Цвет определяют сравненном нанесенного н высушенного слоя
краски на бумаге с колерным бланком.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Продолжительность в ы с ы х а н н я определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.5. Степень перетпра определяют микрометром по ОСТ 10080—
39. МИ-9.
2.6. О п р е д е л с и и е расхода краски. Краску малярпой кон¬
систенции наносят на штукатурную плитку размером 20 X 20 см, подготовлен¬
ную в соответствии с типовой технологией отделки фасадов зданий под ПХВ
составы.
Второй слой наносят после четырехчасовой сушки первого слоя при 18—
20° С. Плитки взвешивают на технических весах перед нанесением и сразу после
напссенпя каждого слоя.
Расход краски х (г/м2) вычисляют но формуле
Р
Р — количество краски малярной консистенции, израсходованное на укрытие
плитки с двух раз, г; S — укрываемая площадь, .и2.
2.7. Температуру вспышки краски определяют по ГОСТ
6356—52.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку, транспортированной
х ранение краски производят по ГОСТ 9980—62.
ЭМАЛЬ ХВ-179 ЗАЩИТНАЯ
II ГРУНТОВКА ХВ-079
ТЕМНО-КОРИЧНЕВАЯ
(бывш. ПХВ-Г)9А и ПХВГ-ЗА)
МРТУ 6-10-773-68
Утверждены 18/Х 1968 г.
(ВЗАМЕН ТУ КУ-518—58 и ТУ КУ-519—58)
Эмаль ХВ-179 (бывш. Г1ХВ-69А) и грунтовка ХВ-079 (бывш. ПХВГ-ЗА)
представляют собой суспензию пигментов в растворе поливинилхлоридной
хлорированной смолы с добавками алкидной смолы и пластификатора.
Нанесение материалов на металлические поверхности производят при
помощи кисти или краскораспылителя: эмаль в два слоя но грунтовке X13-U79
или ГФ-020, грунтовка — одним слоем.
299
Разбавление эмали и грунтовки при нанесении краскораспылителем про¬
изводят растворителем Р-4 (ГОСТ 7827—53) до вязкости 18—20 сек но вискози¬
метру ВЗ-4 при 18—23° С.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т пленки эмали — защитный по картотеке цветовых эталонов
Л° 708, 710, грунтовки — красно-коричневый (оттенок не нормируется).
1.2. Внешний вид пленки — гладкая, однородная поверхность.
Пленка эмали — полуматовая, грунтовки — матовая.
1.3. Вязкость но вискозиметру ВЗ-4 при 18—23° С: эмали — 35—
50 сек, грунтовки — 35—55 сек.
1.4. Содержание сухого о с т а т к а — не менее 38% .
1.5. Расход эмали — не более 250 г/м2, грунтовки — не более 110 г/м2.
1.6. Продолжительность практического высыха¬
ния при 18—23° С (для каждого слоя) — не более 1,5 ч. »
1.7. Прочность и л е п к и при и з г и б е — не более 1 ,iut.
1.8. Прочность пленки при у д а р е — не менее 50 кге ■ см.
1.9. Прочность пленки при р а с т я ж е п и и — не менее 7 мм.
1.10. Твердость пленки — не менее 0,17.
1.11. Водостойкость — внешний вид пленки после выдерживания
в воде в течение 24 ч пе должен изменяться. Допускается незначительное побе-
леппе.
1.12. Стойкость к действию пушечной см а з к и —
внешний вид пленки после выдерживания в пушечной смазке в течение 24 ч
при 18—23° С или в течепие 3 ч при 60° С не должен изменяться. Допускается
незначительное пожелтение пленки: пузырей и вздутий не должно быть.
Примечание. При хранении допускается незначительное
увеличение вязкости эмали п груптовкн.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Проба
хранится на заводе 3 месяца.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Твердость
пленки эмали или грунтовки определяют па стеклянных пластинках, остальные
показатели — на пластинках из черной полированной жести (ГОСТ 1127—57)
размером 70 X 150 льи п толщиной 0,25—0,32 мм.
Пластинки для нанесения покрытий подготавливают по ГОСТ 8832—58,
раздел III.
Эмаль и грунтовку с вязкостью, указанной в п. 1.3, наносят на подготовлен¬
ные пластинки кистью, соблюдая нормы расхода в соответствии с п. 1.5.
Сушку пленок производят при 60° С в течение 6 ч.
Толщина плепкп после высыхапия должна быть для эмали —25—35 мкм,
для грунтовки — 15—20 мкм.
Для определения водостойкости пленки п стойкости ее к действию пушеч¬
ной смазки эмаль и грунтовку наносят на обе стороны пластппкп, во всех осталь¬
ных случаях — на одну сторону пластинки.
2.3. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при
естественном рассеянном свете; сушку производят в соответствии с п. 1.6.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.6. Расход определяют по МРТУ 6-10-699—67, МИ-1. Подготовку
образцов и их сушку производят в соответствии с п. 2.2.
2.7. Продолжительность практического вмсыха-
н и я определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
19’
291
• 2.8. Прочность п л с и к и п р и и з г и б с определяют по ГОС'.Т
8806—53: подготовку образцов п сушку производят в соответствии с п. 2.2.
2.9. Прочность пленки при ударе определяют по ГОС'.Т
4765—59: подготовку образцов и сушку производят в соответствии с п. 2.2.
2.10. Прочность пленки при растяжении определяют
по ГОСТ 5628—51; подготовку образцов и сушку производят в соответствии
с и. 2.2.
2.11. Твердость пленки определяют но ГОСТ 5233—67; подго¬
товку образцов и сушку производят в соответствии с п. 2.2.
2.12. Определение водостойкости. Подготовленные и вы¬
сушенные. как указало в п. 2.2, образцы эмали и грунтовки помещают на 2/3
высоты в дистиллированную воду (ГОСТ 6709—53) и выдерживают в течение
24 ч при 18—23° С, затем пластинки вынимают, высушивают фильтровальной
бумагой и осматривают.
Не должно быть растрескивания, шелушения и отслаивания пленки.
2.13. Определение стойкости к действию пушеч¬
ной с м а з к и. Подготовленные и высушеппые в соответствии с п. 2.2 об¬
разцы эмали и грунтовки предварительно охлаждают до комнатной температуры,
погружают па 2/3 высоты в сосуд с пушечной смазкой (ГОСТ 3005—51) и выдер¬
живают в течение 24 ч при 18—23° С илп в течение 3 ч при 60° С.
После испытания образцы вынимают, излишек масла снимают ватным
тампоном, смоченным в бензине пли уайт-спирите. На пленке не должно быть
пузырей, вздутий пленкп и других изменений внешнего вида.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и храпение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
хранение производят по ГОСТ 9980—62. Эмаль и грунтовку разливают
в стальные фляги (ГОСТ 5799—69) емкостью до 40 л.
ЭМАЛЬ ПХВ-512 ЗЕЛЕНАЯ
ТУ МХП 3560—52
Утверждены 31/X 1952 г.
Эмаль ПХВ-512 представляет собой суспензию окиси хрома в растворе
перхлорвиниловой смолы н пластификатора.
Эмаль предназначается для покрытия стальных пли алюминиевых наруж¬
ных поверхностей, предварительно загрунтованных грунтовками ПХВГ-106
пли ГФ-020; наносится краскораспылителем.
Но грунтовке ГФ-020 эмаль ПХВ-512 наносят в два слоя. Для разбавления
до рабочей вязкости применяется растворитель РС-1.
1. Технические требования
1.1. Вязкость но вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 32—100 сек.
1.2. Содержание сухого остатка — не менее 23%.
1.3. П р о д о л ж и т е л ь п о с т ь практического высыха¬
ния на стеклянной пластинке при 18—23° С и относительной влажности воз¬
духа нс выше 70% — не более 2 ч.
1.4. Прочность пленки при изгибе —не более 5 мм.
292
2. Методы испытанно
2.1. Проб ы д ля и с н ы т а н и й отбирают по ГОСТ (1980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.3. Содержание сухого остатка определяют но ГОСТ
6989—54. Навеску эмали 10 г (с точностью до 0,1 г) сушат в течение 12 ч в термо¬
стате при 60—65° С.
2.4. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.5. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53. Эмаль, разбавленную растворителем РС-1 до вязкости 24—28 сек
по ВЗ-4 при 20° С, папосят палпвом (в один Слой) на жестяную пластинку, пред¬
варительно загрунтованную грунтовкой ПХВГ-106 или ГФ-020 и высушенную
при 18—23° С в течение 3—4 ч. Эмаль сушат в течение 1 ч на воздухе при 18—
23® С п в течение 1 ч прп 110° С.
3. Упаковка н маркировка
3.1. У п а к о в к v и м а р к upon к v эмали производят по ГОСТ
9980-62.
Эмаль разливают в оцинкованные, луженые плп алюминиевые бидоны или
фляги вместимостью от 15 до 50 кг. По согласованию с потребителем допускается
применение других видов тары.
ЭМАЛЬ ХВ-244 СЕРАЯ
(бывш. ДД-118Б)
МРТУ 6-10-621-66
Утверждены 19/ VII 1966 г.
(с изменением ЛЪ 1 от 1/VIII 1967 г.)
(ВЗАМЕН ТУ МХП 1053—48)
Эмаль ХВ-244 представляет собой суспензию пигментов, затертых на пласти¬
фикаторах, в растворе перхлорвпнпловон смолы с добавлением алкидной смолы.
Эмаль предназначается для окраски внутренних деревянных поверхностей.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки по картотеке цветовых эталонов — Кг 806, 860.
1.2. Внешний вид пленки — однородная поверхность без пятен
и пузырьков.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20® С — 25—65 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — 35—40%•
1.5. Расход при нанесении кистью на авиационную фанеру при дву¬
кратном покрытии до полной укрывистостп — не более 350 г/м2.
1.6. Продолжительность практического высыха¬
ния прп 18—23® С не более 2 ч.
1.7. Прочность пленки нрп изгибе — не более 1 мм.
Примечание. Перед употреблением эмаль ХВ-244 необходимо
тщательно размешать.
293
2. Методы испытании
2.1. II робы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет н внешний вид определяют по ОСТ 10080—39, МИ-19.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989— 54.
2.5. Расход эмали определяют по МР'ГУ 0-10-699—67.
2.6. Продолжительность практического высыха-
п п я определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17. Эмаль наносят кистью на стекло
или авиационную фаперу с расходом 350 г/м".
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806—53. Эмаль наносят на жестяную пластинку, последовательно сушат
в теченпе 2 ч при 18—23° С п в течепие 3 ч прп 60 ± 5° С и испытывают через
30 мин после извлечения пленки пз термостата.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и
хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в оцинковапные, алюминиевые п луженые бидоны или
фляги емкостью 15—40 л и в банки пз белой жести емкостью до 10 л.
3.2. Г а 1» а п т п й п ы й срок храпения — 1 год. Но истечении
указанного срока эмаль подлежит переиспытаншо н в случае соответствия тре¬
бованиям МГТУ может быть пспользовапа но пазпаченшо.
КРАСКИ ХВ-53, ХВ-53Т
НЕОБРАСТАЮЩИЕ
МРТУ 6-10-835-69
Утверждены, 3/IX 1969 г.
(ВЗАМЕН С.ТУ 104-66-965, ТУ ЯН-187—60,
ВТУ ГИМП 138—66)
Краски необрастающие ХВ-53 и ХВ-53Т представляют собой суспепзшо пиг¬
ментов и токсически действующих веществ в растворе смол и пластифика¬
торов.
Краски предназначаются для окраски подводной части корпусов судов
неограниченного района плавания. При соблюдении установленной техноло¬
гии нанесения, согласованной с ГИМН, покрытия на основе красок ХВ-53
н ХВ-53Т обеспечивают защиту от обрастания в течение 18 месяцев.
Допускается применение краски ХВ-53Т (тропическая) в условиях тропиче¬
ского климата.
В красках ХВ-53 и ХВ-53Т содержатся легковоспламеняющиеся раствори¬
тели, которые могут образовывать с воздухом взрывоопасные смеси. В состав
красок входят токсичные вещества, поэтому нрп работе с ними необходимо
соблюдать соответствующие меры предосторожности, указанные в технической
инструкции по нанесению красок.
Краски изготовляют в соответствии с утвержденными технологическими
регламентами; состав компонентов, входящих в рецептуру краски, не может
изменяться без согласования с ГИМН.
ХВ-53Т
1. Технические требовании
ХВ-53
1.1. Цист ПЛСН1Ш коричневый, оттенок но
нормируется
1.2. Внешний вид после высыхания краска
должна образовывать глад¬
кую, однородную, нолумато-
вую поверхность без оспин,
подтеков, морщин
1.3.
Исходна я вязкость по
вискозиметру ВЗ-4 при 20° С,
сек
40-100
50—110
1.4.
Рабочая вязкость при
нанесении кистью но ВЗ-4.
сек
40-60
50-70
1.5.
Содержание сухого
остатка, %, не *енее . .
60
60
1.6.
Степень перетира по
микрометру, мкм, не более
10
10
1.7.
N крывистость, г/м2,
не более
115
115
1.8.
Продолжительность
практического высы¬
хания при 18—22' С, ч. не
более
6
8
1.9.
Прочность пленки
при изгибе после сушки
при 18—22° С и течение 21 ч,
мм, не более
3
3
1.10.
Прочность пленки
при ударе после сушки
и течение 24 ч при 18—22° С,
кге • см, но менее
50
50
1.11.
Адгезия пленки к под¬
ложке по методу решетчато¬
го надреза загрунтованной
поверхности
пленка должна хорошо ироре-
1.12.
Содержание млат и,
вес. %, не более
затьси до металла, не должна
отслаиваться и крошиться
2,0 1,7
Примечание. Перед нанесением краски фильтруют через
сетку jYs 018К (ГОСТ 3584-53).
2. Методы испытаний
2.1. Приемку краски и отбор проб для испытании
производят по ГОСТ 9980—G2.
2.2. II о д г о т о в к у образцов к испытанию производят
но ГОСТ 8832—58. Цвет, внешний вид, продолжительность практического высы¬
хания, прочность пленки при изгибе определяют на пластинках из черной
жести; прочность пленки при ударе определяют на листовой декапированной
стали толщиной 0,5 лис. Краску наносят кистью.
2.3. Цвет определяют но ОСТ 10086—39, МН-19.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
295
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 при 100—120° С под лампой плп в термостате до постояпиой массы.
2.6. Степень перетпра определяют по ОСТ 10086—39, МИ-9.
2.7. Укрыв нстость определяют по ГОСТ 8784—58 по «шахматной
доске» (в пересчете на сухую пленку).
2.8. Продолжительность практического высыха-
н н я определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.9. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.10. Про чпость пленкп при ударе определяют по ГОСТ
4705-59.
2.11. Определение адгезии. Стальную пластинку грунтуют
красками ЭКЖС-40 пли ХС-720 и сушат до полного высыханпя (разрешается
сушить краску ЭКЖС-40 более 2 суток), а затем наносят краску ХВ-53 п сушат
при 18—20° С в течение 24 ч. После высыхапия пленку прорезают до металла
ножом пли лезвием безопасной бритвы так, чтобы получилась квадратная сетка
размером 5X5 мм с расстоянием между прорезями, равным 1 мм.
2.12. С о д е р ж а н и е воды в краске определяют по способу дис¬
тилляции в приборе Дина и Старка. Краску в количество 100 мг помещают
в колбу и добавляют 100 мл растворителя (бепзпн плотностью 0,735—0,755 г/см3,
пли ксилол, илп сольвент). Колбу присоединяют к отводной трубке прпемнпка,
а последний соедипяют с обратным холодильником. Колбу нагревают, регулируя
скорость перегонки так, чтобы из форштосса, соединенного с трубкой холодиль¬
ника, падало 3—4 капли в 1 сек.
Содержание влаги II (н %) рассчитывают по формуле:
Я = —.100
г
где а — количество воды в приемнике, мл, g — навеска краски, г.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У и а к о в к у, маркировку, транспортирование и
хранение красок производят по ГОСТ 9980—62.
Краску разливают в стальные герметически закрывающиеся- бидоны
емкостью не более 40 л. Допускается хранение краски при температуре до
минус 20ч С.
3.2. Завод-поставщик обязан безвозмездно заменить краску в течение 9
месяцев со дня отправки ее в адрес потребителя, если при условии соблюдения
правил транспортировки и хранения по ГОСТ 9980—62 потребителем в течение
указанного срока будет обнаружено несоответствие краски техническим требо¬
ваниям.
3.3. По истечении гарантийного срока краска может быть использована
в дальнейшем в течение 2 лет, если при доведении ее до малярной консистенции
она будет соответствовать техническим требованиям МРТУ.
Примечание. Увеличение вязкости не является основанием
для бракования краски, если ее можно разбавить до рабочей вязкости
соответствующим растворителем (сольвентом, ксилолом, скипидаром).
При этом краска должна соответствовать всем требованиям настоящих
МРТУ.
Не допускается разбавление краски уайт-еппрнтом.
Количество добавляемого растворителя не должно превышать
12 вес. %. Содержание сухого остатка должно быть не менее 52%.
296
ЭМАЛИ ХС-510
МРТУ 6-10-844-6»
Утверждены 25ЦХ 1969 г.
Эмали ХС-510 представляют собой суспензию пигментов в растворе сополи¬
мера хлорвинила с винилацетатом (А—15) в смеси органических растворителей.
Эмали предназначаются для окраски надстроек и надводного борта судов;
наносятся кистью, краскораспылителем по загрунтованным и окрашенным антп-
коррозпоппымп красками поверхностям из стали, дюралюминия п дерева.
До рабочей вязкости эмали разбавляют: при нанесении кистью — раство¬
рителем Р-4, сольвентом, ксилолом, толулом; при нанесении краскораспылите¬
лем — растворителем Р-4, бутилацетатом. При температурах от плюс 5° С до
минус 10ч С эмали разводят ацетоном.
Рабочая вязкость эмалей по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С составляет:
при нанесении краскораспылителем 20—25 сек, при панесепии кистью — белой
50—70 сек, черной 60—70 сек, шаровой 30—70 сек.
Покрытия эмалями ХС-510 при строгом соблюдении установленных требо¬
ваний по подготовке поверхности и технологии нанесения обеспечивают защит¬
ные свойства в течение 12 месяцев.
Эмали ХС-510 выпускаются белого, черного и шарового цветов.
1. Технические требования
Белая
Черная
Шаровая
1.1.
Цвет пленки
по эталопу
по картоте-
ке цветовых
эталонов
№ 518, 519
1.2.
Внешний вид пленки . .
полуматовая, без сорности
1.3.
Вязкость (исходная) по ви¬
скозиметру ВЗ-4 при 20° С, сек
50—70
60—110
30-70
1.4.
Содержание сухого
остатка, % . .
28—36
28—32
29-36
1.5.
Степень п е р е т и р а, не
более:
по микрометру . . * ...
5
10
10
по методу «клина» ....
30
50
40
1.6.
Укрывистость, г/м, не
более
100
60
150
1.7.
Продолжительность
практического высы¬
хания при 18—22° С, ч, не
более
2
2
2
1.8.
Прочность пленки при
изгибе, .и .к, не более ....
3
3
3
1.9.
Коэффициент яркости,
не более
1,5
Примечания: 1. Допускается загустевание эмали в процессе
хранения.
Прп этом эмали не бракуются, если их можно развести до рабочей
вязкости одним из следующих растворителей: Р-4, бутилацетатом или
ацетоном в количестве не более 20%.
2. Эталоны по картотеке цветовых эталонов № 518, 519 соответст¬
вуют шаровому колеру № 33.
297
2. Методы испытаний
2.1. Проб ы д ля п с и ы т а п и й отбирают по ГОСТ 9980—02.
2.2. Подготовку образцов к иен ы тайн го производят
по ГОСТ 8832-58.
2.3. Цвет п в п е ш н н и в и д пленки определяют по ОСТ 10080—39,
МП-19.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
0989—54 в сушильном шкафу при 70—80° С.
2.0. Степень п е р е т п р а определяют микрометром по ОСТ 10080—39,
МИ-9 и но методу «клина» по ГОСТ 0589—57.
2.7. У к р нвпетост ь определяют по ГОСТ 8784—58. Эмаль наносят
одним слоем.
2.8. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют но ОСТ 10080—39, МИ-17.
2.9. Прочность п л о п к и и р и и з г и б е определяют по ГОСТ
6800—53 после сушки в течение 2 ч при 00° С.
2.10. Коэффициент яркости определяют при помощи приборов
ФМ-56 или ФМ-58 по методике (инструкция Л» 116), согласованной с заинтере¬
сованными организациями. Определенно производится только на заводе-изгото-
вителе, и показатель коэффициента яркости является гарантийным.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку, транспортирование в,
х ранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в металлические барабаны со съемной крышкой или фляги
емкостью до 50 л и банки из жести до 10 л.
3.2. Предприятие-поставщик обязано безвозмездно заменить эмали в тече¬
ние 9 месяцев со дня отгрузки в адрес потребителя, если в течение указанного
срока потребителем будет обнаружено несоответствие эмали требованиям насто¬
ящих МРТУ.
ЭМАЛЬ ХВ-519 ЗАЩИТНОГО
ЦВЕТА
МРТУ 6-10-838 -69
Утверждены НИХ 1969 г.
(ВЗАМЕН ВТУ 35-ХП-651—63)
Эмаль ХВ-519 представляет собой суспензию пигментов в растворе перхлор-
впниловой смолы (в смеси органических растворителей) с добавлением алкидной
смолы и пластификатора.
Эмаль предназначается для окраски загрунтованных металлических изде¬
лий, эксплуатируемых в атмосферных условиях; наносится методом пневмати¬
ческого распыления.
Эмаль разбавляют растворителем Р-4 (ГОСТ 7827—55).
1. Технические требования
1.1. Цвет — по эталону.
1.2. Внешний вид—ровная, гладкая поверхность, без морщин
и оспин.
298
1.3. II и з к о с i ь ио вискозиметру НЗ-4 при 20°-С — 24—75 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 27%.
1.5. У крнвистость (н пересчете на сухую пленку) — не более
05 г/м'2.
1.0. Продолжительность вне ы х а н и я прп 18—22 ’ С —
не более 2 ч.
1.7. Прочность пленки прп изгибе — не более 1 мм.
1.8. И р о ч н о с т ь пленки при ударе — не менее 50 кге ■ см.
1.9. Твердость пленки по маятниковому прибору М-3 — но менее 0,28.
1.10. Адгезия — пленка эмали должна" выдерживать испытание по
методу решетчатого надреза.
1.11. Стойкость пленки к д е й с т в и то минерального
м а с л а при 18—22° С. — не менее 8 ч.
1.12. Стойкость пленки к действию бензина прп
18—22° С — не мепое 8 ч.
2. Методы испытанно
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество эмали, полученное от одной технологической опера¬
ции и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Подготовка образцов к п с п ы т а п и ю. Цвет и внеш¬
ний вид пленки, продолжительность высыхания, прочность пленки при изгибе,
адгезию, маслостойкость и бепзостойкость пленки определяют на пластинках
из черной полированной жестп (ГОСТ 1127—57) размером 70 X 150 .и.и и тол¬
щиной 0,25—0,32 .и.и. Твердость пленки определяют на стеклянных пластинках
размером 90 X 120 мм, прочность пленки прп ударе — на пластинках из стали
марок 08кп и 08пс (ГОСТ 914—56) размером 70 X 150 .и.и и толщиной 0,80—
0,90 .it.it.
Подготовку пластинок для нанесения эмали производят по ГОСТ 8832—58,
раздел III.
Для определения прочности пленки при изгибе, ударе, твердости, адгезии,
маслостойкости и бснзостойкостн эмаль наносят в один слой н сушат при 60° С
в течение 6 ч. При определении цвета и впешнего вида эмаль наносят до пол¬
ного укрытия подложки.
2.3. Определение цвета и внешнего вида пленки.
Эмаль наносят па пластинку черной жести и сушат при 18—22° С в течение 2 ч.
Полученную пленку сравнивают по цвету и внешнему виду с эталонами при
естественном рассеянном свете.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.6. У к р ы в и с т о с т ь определяют по ГОСТ 8784—58 по «шахматной
доске». Каждый слой сушат при 18—22° С в течение 1 ч или в течение 10 мин
при 45—55° С, а последний слой сушат сначала в течение 1 ч прп 18—22° С,
а затем в течение 2 ч при 65—70° С.
2.7. II родолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17. Эмаль наносят в один слой. Поверхность пленки рас¬
сматривают не менее чем через 3 мин после снятия с нее пластипки и тампона.
2.8. П р о ч п о с т ь и л е н к и и р и изгибе определяют по ГОСТ
6806—53.
2.9. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.10. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.11. Адгезию определяют по МРТУ 6-10-699—67, МИ-3. Расстояние
между линиями разреза — 1 мм. При легком тропип пальцем или тупой сторо¬
ной скальпеля по сетке пи один квадрат не должен осыпаться.
2.12. Определение стойкости к действию мине¬
рального масла и б е н з и п а. Пластинки с высушенной пленкой
299
помещают на 2/з высоты одну в масло (ГОСТ 1013—49), а другую в бензин Б-70
(ГОСТ 1012—54) н выдерживают в теченпе 8 ч при 18—22° С. Затем пластинки
вынимают, высушивают фильтровальной бумагой (пластинки, которые вынимают
из масла, протирают ватой, смоченной уайт-спиритом), выдерживают па воз¬
духе при 18—22“ С в течение 1 ч н осматривают. Пленка эмалп должна оста¬
ваться без изменения. Допускается незначительное пожелтение пленки.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
п хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование п
хранение эмали производят но ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в металлические банки из белой жести (ГОСТ 6128—G7)
емкостью 8 л. фляги (ГОСТ 5799—69) пли бидоны емкостью 25 л, или бочки сталь¬
ные (ГОСТ 6247—52) емкостью до 250 л.
По согласованию с потребителем могут применяться другие виды тары.
КРАСКА ХС-527 ХИМИЧЕСКИ
СТОЙКАЯ
МРТУ 6-10-710-67
Утверждены 10/XII 1907 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ГПМП 91—64)
Краска ХС-527 представляет собой суспензию пигментов в лаке на основе
гпдроксилсодержащпх смол с добавкой отвердптеля.
Краска поставляется в виде двух компонентов: основы — полуфабриката
ХС-527 п отвердителя — 70%-ного раствора продукта ДГУ в циклогексаноне
(СТУ 12-1069—64) или 70%-ного раствора продукта ДГУ-65 в циклогексаноне
(ВТУ 6-10-635—66). В отдельных случаях допускается замена продукта ДГУ-65
или ДГУ продуктом Т-65 или 102Т (СТУ 54-124—62).
Смешение компонентов производят перед употреблением краски из расчета
12,5 вес. ч. 70%-ного раствора ДГУ-65 или ДГУ в циклогексаноне пли 5,8 вес. ч.
продукта Т-65 или 102Т на 100 вес. ч. полуфабриката ХС-527. Срок годности
краски после смешения при 5—15° С — 12ч, при 15—25° С—8ч. Краска паиоснтся
при температуре не ниже плюс 5° С и по выше плюс 25° С. Краска выпускается
шаровая (от ХС-527-29 до ХС-527-35), белого, черного н красного цветов. По
согласованию с потребителем допускается выпуск красок других цветов.
Краски предназначаются для окраски падводной части корпуса и над¬
строек судов и других изделий, эксплуатируемых в условиях морского климата.
Наносятся кистью или краскораспылителем на загрунтованные фосфатиру-
ющими грунтовками и окрашенпые антикоррозионной краской ХС-720 поверхно¬
сти стали, цветных металлов и сплавов.- Допускается нанесение краски также
по стеклопластику и старым масляным, алкидным и перхлорвинпловым покры¬
тиям.
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний впд пленки — по эталону в пределах утвер¬
жденных допусков.
1.2. Вязкость (исходная) по вискозиметру ВЗ-4 при 20ч С: 40—
100 сек.
1.3. С о д е р ж а н и е сухого остатка краски: шаровой, белой и
красной — 34—38 сек, черной — 28—32 сек.
1.4. С т е п о и ь перетпра по методу «клина.) — не более 50.
300
1.5. Продолжительность практического в ы с ы х а -
н н я при 18—22° С — не более 1 ч.
1.6. Коэффициент яркости (только для краски ХС-527 чер¬
ной) — не выше 1,5.
1.7. Стойкость к растворам кислот, щелочен и
органическим растворителям — пленка должна выдерживать испыта¬
ние в соответствии с н. 2.9.
1.8. Предприятие-изготовитель обязано безвозмездно заменить полуфабри¬
кат ХС-527 п отверднтель в течение 1 года со дня отгрузки этих материалов
в адрес потребителя, если в течение указанного срока потребителем будет обна¬
ружено несоответствие их требованиям настоящих МГТУ, при условии соблю¬
дения правил транспортирования и хранения, указанных в МГТУ.
Примечания: 1. Для определения показателей, указанных
в пн. 1.1, 1.2, 1.5, 1.7, полуфабрикаты красок смешивают с отверднтедем
в соотношениях, указанных выше, и выдерживают в течение 1ч. Об
изменении дозировки отвердителя должно быть указано в сертификате
иредприятия-пзготовнтсля краски.
2. Смешение компонентов производится постепенно при тщательном
перемешивании и периодическом охлаждепни в случае разогревания
смеси.
3. При напссеппи краскораспылителем или в случае загустеванпя
готовая к употреблению краска разводится до рабочей вязкости раство¬
рителем Р-4. Рабочая вязкость при нанесении кистью 50—70 сек, при
нанесении краскораспылителем (давление воздуха 2—4 am) — 20—25 сек.
2. Методы испытании
2.1. Пробы для испытании отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество полуфабриката ХС-527 и отвердителя. сопровождае¬
мое одним удостоверением о качестве.
2.2. Подготовку подложек для нанесения краски
производят по ГОСТ 8832—58, раздел III.
2.3. Цвет и внешний вид пленкп определяют по ОСТ 10086—39,
МИ-19 при сравнении с принятым эталоном. Пленку получают в соответствии
с ГОСТ 8832-58 п. 15.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57 не позднее чем через 1 ч
после смешения основы с отвердителем.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 под лампой при 120 ± 5° С.
2.6. Степень перетнра определяют по ГОСТ 6589—57 до смеше¬
ния с отвердителем по границе видимых агрегатов.
2.7. Продолжительность и р а к т и ч некого в ы с и х и -
н ия определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17. Краска наносится па подложку
КИСТЬЮ С ИСХОДНОЙ вязкостью.
2.8. Коэффициент яркости определяют но методике ГИМН
по прибору ФМ-50 или ФМ-58.
2.9. О и р е д о л е п и е стойкости к растворам кислот,
щелочей и органическим растворителям. Краску, раз¬
бавленную до вязкости 20—25 сек, наносят краскораспылителем на 3 стальные
пластинки размером 50 X 100 мм, подготовленные по ГОСТ 8832—58, раздел
III. Общая толщина пленкп должпа составлять 40 мкм. Каждый слой сушат
в течение 2 ч при 18—22° С, носледпий слой сушат в точение 2 ч при 18—22° С
и в течение 24 ч при 80° С. После охлаждения образцы погружают соответствен¬
но па 2/3 высоты: в 2%-пый раствор соляной кислоты на 1 ч, в 5%-ный раствор
едкого патра и в дихлорэтан на 0,5 ч. По истечении указанного времени образцы
вынимают и осматривают. На пленке не должно быть пузырей, вздутий и отслаи¬
вания.
301
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение
3.1. У н а к о в к у, маркировку, транспортирование п
хранен н е производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Полуфабрикат ХС-527 разливают в металлические фляги и бидоны
вместимостью до 50 кг или в банки из белой или черной жести вместимостью
до 10 кг.
3.3. Отвердитель упаковывают в банки из белой жести или полиэтиленовые
канистры емкостью до 10 л.
3.4. Полуфабрикат ХС-527 и продукты ДГУ-С5 и Т-65 должны храниться
в плотно закрытой таре в сухом помещении при температуре не ниже минус
10° С и не выше плюс 25s С. В случае затвердения продуктов ДГУ-65 и Т-65
перед употреблением их необходимо разогреть до жидкого состояния на водя¬
ной бане при 50—60°- С.
ЭМАЛЬ ХВ-533 АЛЮМИНИЕВОГО
ЦВЕТА
(бывш. ПХВ-510)
МРТУ 6-10-357-62
Утверждены 8/XII 1962 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХП КУ-357—54)
Эмаль ХВ-533 представляет собой суспензию алюминиевой пудры и талька
в растворе иерхлорпшшловой смолы и пластификатора (в смеси органических
растворителей) с добавками стабилизатора.
Эмаль выпускается комплектно в виде двух компонентов: основы и алюми¬
ниевой пудры ПАК-4, смешиваемых на мосте применения. Пудру добавляют
в количестве 0.5 вес. ч. на 1 вес. ч. сухой перхлорвиниловои смолы, содержа¬
щейся в основе. Расчет количества пудры на 100 частей основы указывается
в паспорте.
Эмаль предназначается для покрытия внутренних и наружных поверх¬
ностей баков и трубопроводов.
Для разбавления эмали применяется растворитель РС-1,
1. Технические требования
1.1. В и е ш и и и в п д пленки эмали, нанесенной наливом на металличе¬
скую пластинку, — по эталону, согласованному с потребителем.
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20® С — 60—100 сек.
1.3. С о д е р ж а н и е сухого о с т а т к а — не менее 26,5%.
1.4. Продолжительность практического нисыха-
н и я эмали, нанесенной наливом на стеклянпую пластинку, при 18—23° С и
относительной влажности воздуха не выше 70% — не более 2 ч.
1.5. Прочность п л е п к и при изгибе — не более 5 .v.v.
1.6. Адгезия — при испытании по методу решетчатого надреза на
пленке не должно отслаиваться более одного квадрата.
1.7. Стойкость к резкому изменению темпера¬
туры — при изменении' температуры от минус 50 до плюс 50° С на пленке
не должно быть заметных па глаз механических повреждений (растрескивания,
отслаивания, вспучивания).
302
11 р п м с ч а н п с, Если эмаль применяется нс ни назначению
п проверка по п. 1.7 не требуется, то по согласованию г потребителем
эмаль может быть выпущена без испытания но п. 2.8, что отмечается
в паспорте.
2. Методы испытании
2.1. Пробы для испытании отбирают но ГОСТ 9980—02. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Внешний вид определяют по ОСТ 10080—39, МП-18.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
0989—54. Навеску эмали 5 г сушат в термостате при 00—65° С до постоянной
массы.
2.5. I I р о д о л ж и т е л I. н о с т ь практического в ы с ы х а -
н и я определяют но ОСТ 10080—39, МИ-17. Эмаль с вязкостью 30 сек по ВЗ-4
наносят наливом на стеклянную пластинку.
2.0. II р о ч п о с т ь пленки п р и и з гное определяют но ГОСТ
0806—53. Эмаль наносят наливом в два слоя до получения толщины пленки
30—50 .в км. Каждый слои сушат в течение 1 ч при 18—23° Сив течение I ч
при 110—120° С.
2.7. А д г е з н ю определяют по МРТУ 0-10-699—07. Толщина пленки
эмали, нанесенной на стальную пластинку (из любой стали) и высушенной, как
указано в и. 2.8, должна быть 30—50 мкм.
2.8. Определение стойкости к резкому изменению
температуры. Испытание проводят на стальных фосфатнровапных стерж¬
нях (фосфатный слой должеп быть равномерного серого цвета, па поверхности
не должно быть механических примесей и коррозии). На стержни длиной 80—
90 мм п диаметром 10—14 мм (не менее 3 шт.) наносят окунанием два слоя эмали
с вязкостью 30 сек по ВЗ-4 при 20° С.
Каждый слой сушат в течение 1 ч при 18—23° С и 1 ч при 110° С. Общая
толщина покрытия должна составлять 30—50 мкм. Окрашенные и высушенные
стержни помещают в термостат и выдерживают в течепие 1 ч при 50° С. После
этого стержпи тотчас же переносят в стоящую рядом камеру холода и выдержи¬
вают в течепие 1 ч при минус 50° С. Затем это испытание повторяют. После извле •
чения из камеры холода пленку осматривают.
Примечания: 1. Все испытания проводят после добавления
к основе алюминиевой пудры ПАК-4.
2. Для проведения испытания по и. 2.8 завод-нотребнтель доставляет
поставщику фосфатнронанныс стальные стержни.
.Я. Упаковка, маркировка и хранение
3.1. У п а к о в к у, м а р к п р о в к у и х р а н е п и е производят но
ГОСТ 9980—62.
Основу разливают в металлические банки емкостью до 10 л и металличе¬
ские фляги емкостью до 40 л.
Алюминиевую пудру (ГОСТ 5494—50) расфасовывают в тару поставщика —
герметически закрываемые металлические банки емкостью 10, 25 н 50 л.
По согласованию с потребителем для упаковки осповм могут применяться
другие виды тары.
3.2. Срок хранения эмали в таре завода-изготовителя в сухом
помещении при температуре от 5 до 25° С — 1 год со дня выпуска. По истечении
указанного срока эмаль подлежит нсрепспытанню.
303
КРАСКА XC-o.Vi
МРТУ 6-10-801—6!)
Утверждены 21!I 1969 г.
Краска ХС-534 представляет собой суспензию пигментов и наполнителей
в смесп камепноугольного лака сорта «морской» с раствором сополимера А-15-0.
Краска предназначается для защиты подводной части корпуса судов; нано¬
сится кпстью на стальные поверхпостп, загрунтованные фосфатирующими
груптовками, п поверхности из алюминиевых сплавов, загрунтованные грун¬
товкой BJI-02.
В краске ХС-534 содержатся легковоспламеняющиеся растворители (аце¬
тон, бутплацетат, сольвент, циклогексанон), которые могут образовывать с воз¬
духом взрывоопасные смеси. Каменноугольный лак, входящий в состав краски,
готовится на основе камепноугольного пека, обладающего канцерогенными
свойствами. Поэтому при работе с краской необходимо соблюдать соответ¬
ствующие меры предосторожности.
1. Технические требования
1.1. Ц в о т — коричневый (оттенок пе нормируется).
1.2. Внешний вид пленки — матовая, ровная, без сорности.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 50—90 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — 44—49%.
1.5. С т е п е н ь п е р е т и р а: по микрометру — не более 10; по методу
«клина» — не более 50.
1.6. Продолжительность практического высыха¬
ния при 18—22° С — не более 2 ч.
1.7. Прочность пленки при изгибе (сушка в течение
24 ч при 18—22° С) — не более 1 мм.
1.8. Прочность пленки при ударе (сушка в течение 24 ч
при 18—22° С) — не менее 50 тс-см.
1.9. Изготовитель обязан гарантировать в течение 1 года соответствие
всех показателей краски требованиям настоящих МРТУ.
Примечание. Рабочая вязкость при нанесении кистью соответ¬
ствует исходной. В случае необходимости краску разбавляют сольвентом
или скипидаром; количество разбавителя должно составлять не более
13% от массы эмали.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы дляГиспытанпй отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество краски, сопровождаемое одним удостоверением
о качестве.
2.2. Подготовку образцов к испытанию производят
по ГОСТ 8832- 58.
2.3. Цвет и внешний вид определяют визуально.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54 при 120° С.
2.6. Степень перетпра по микрометру определяют по ОСТ
10086—39, МИ-9, по методу «клина» по ГОСТ 6589—57.
2.7. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53.
2.9. Прочность пленки при
ГОСТ 4765-59.
304
ударе
определяют по
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
п храпение краски производят по ГОСТ 9980—62.
Краску разливают в стальные фляги емкостью не более 40 л.
3.2. Гарантийный срок хранения— 1 год. По истечении
указанного срока краска подлежит перепспыташпо и при соответствии показа¬
телям настоящих МГТУ может быть использована в производстве.
ЭМАЛИ ХВ-536 РАЗЛИЧНЫХ
ЦВЕТОВ
(бывш. 130в)
МРТУ 6-10-845-69
Утверждены 26/IX 1969 г.
Эмали ХВ-536 представляют собой суспензию пигментов и микропаиол-
нителя в растворе поливинилхлоридной хлорированной смолы и смолы АС
в органических растворителях с добавками канифольно-малеиновой смолы
И пластификатора.
Эмали предназначаются для окраски внутренней загруптованной поверх¬
ности кабин самолетов; наносятся методом пневматического распыления.
Эмали разбавляют разжижителем Р-5 (ТУ МХП 2191—50).
Эмали выпускаются следующих цветов: слоновая кость, салатная, изум¬
рудная, коричневая, серая, светло-серая, темно-серая, серо-зеленая, фисташ¬
ковая, серо-голубая, светло-синяя, бежевая.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — по утвержденному эталону.
1.2. Внешний вид пленки — матовая, однородная, ровная поверх¬
ность без оспин, морщин и посторонних включений.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 25—60 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — 27—35%.
1.5. У к р ы в и с т о с т ь (в пересчете на сухую пленку) для эмалей
различных цветов, г/см2, не более:
цвета слоновой
темно-серой . .
40
кости ....
280
серо-зеленой . .
75
салатпой . . .
100
фисташковой . .
210
изумрудной . .
60
серо-голубой . .
100
коричневой . .
40
светло-сипей . .
60
серой
130
бежевой ....
100
светло-серой . .
100
родолжител
ь н о с т ь
высыхания
при
1.7. П р о ч н о с т ь пленки при и з г и б е — не более 1 мм.
Примечания: 1. Повышение вязкости эмалей при хранении
их сверх предусмотренной нормы не является основанием для браковки
при условии соответствия эмалей остальным требованиям МРТУ.
2. Эталоны внешнего вида изготовляются и утверждаются предпри-
ятием-поставщиком при обязательном согласовании их с разработчиком.
20 Заказ 1780
305
2. Методы испытании
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество эмали, полученпое от одной технологической опера¬
ции, сопровождаемое одним удостоверением о качестве. Средняя проба хранится
в течение 2 месяцев.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Цвет и впетнпй
вид, продолжительность высыхания, прочпость пленки при изгибе определяют
па пластипке из черной жести (ГОСТ 1127—57) размером 90 X 120 мм п тол¬
щиной 0,25—0,32 .и.н.
Подготовку пластинок для нанесения покрытий производят по ГОСТ
8832—58, раздел III.
Эмаль разбавляют до вязкости 13—18 сек по ВЗ-4, наносят па подготовлен¬
ные пластинки в один слой краскораспылителем п сушат при 18—23° С в течение
24 ч пли при 70—80° С в течение 2 ч. Толщина пленки после высыхаппя должна
составлять 18—23 мкм.
2.3. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально при
естествеппом свете, при этом цвет эмали определяют сравнением с эталоном.
Эмаль папосят и сушат, как указапо в п. 2.2.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 при 120 ± 5° С под лампой.
2.6. Укрывистость определяют по ГОСТ 8784—58 по «шахматной
доске».
2.7. Продолжительность высыхаппя определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17. Эмаль наносят, как указано в п. 2.2.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806-53.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают во фляги (ГОСТ 5799—69) стальные оцинкованные емко¬
стью до 40 л или в банки из белой или черной жести (ГОСТ 6128—67) вмести¬
мостью до 10 кг или во фляги стальные с внутренним полиэтиленовым покры¬
тием.
3.2. Гарантийный срок хранения при условии соблюдения
правил транспортирования п храпения — 6 месяцев. По истечении указанного
срока эмали подлежат переиспытанию и в случае соответствия показателям
настоящих МРТУ пригодпы к прпмепепию.
ЭМАЛИ ХВ-553 РАЗЛИЧНЫХ
ЦВЕТОВ
МРТУ 6-10-780-68
Утверждены 3/ХП 1968 г.
(ВЗАМЕН ВТУ 3122—64)
Эмали ХВ-553 представляют собой суспензию пнгмептов и матирующего
вещества в растворе поливинилхлоридной хлорированной (лаковой) смолы
(в смеси летучих органических растворителей) с добавкой пластификаторов.
Эмали предназначаются для окраски специальной пленки, эксплуатируемой
в атмосферных условиях; наносятся методом; пневматического распыления.
306
Эмаль разбавляют растворителем Р-4 до рабочей вязкости 17—23 сек по
вискозиметру ВЗ-4 при 20° С.
Эмали ХВ-553 выпускаются следующих цветов: № 1 — темпо-зеленый;
Л» 2 — светло-зеленый; № 4 — серовато-желтый; 5 — желтовато-серый;
Лг 0 — коричневый.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — по эталону в пределах двух допусков.
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 25 сек.
1.3. С о д е р ж а и и е сухого о с т а т к а — не менее 30% .
1.4. С т е п е н ь и е р о т и р а по методу «клина» — пе более 45.
1.5. У к р ы и и с т о с т ь (в пересчете на сухую пленку), г/м'1 — но нор¬
мируется, проверка обязательна.
1.6. Продолжительность практического в ы с ы х а -
н и и при 18—23° С — не более 2 ч, на полишпшлхлорпдшш пленке (после¬
довательно) при 18—23° С — 7 мин, при 50—60° С — но более 20 мин.
1.7. Интегральные и спектральные коэффициенты
я р к о с т и э м а л о й, напесенных на поливинилхлоридную пленку, — но
эталонам, утвержденным ЦНИИИИ им. Д. М. Карбышева.
Примем а п и я: Нупкты 1.5 и 1.7 — факультативные. Опреде¬
ление но пунктам 1.5 и 1.7 производится заводом-изготовнтелем и потре¬
бителем.
2. Испытания по пунктам 1.1, 1.5—1.7 производят при рабочей
вязкости 17—23 сек по ВЗ-4 при 20° С.
2. Методы испытании
2.1. Пробы для п с п ы т а и и й отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят 6 месяцев. Партией считается количество эмали одного цвета,
сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Определение цвета пленки. Эмаль наносят в один слой
на поливинилхлоридную пленку (ТУ 17-39-39—68), сушат при 18—23° С в те¬
чение 2 ч. Получеиную пленку сравнивают по цвету с эталонами при естествен¬
ном рассеянном свете.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют но ГОСТ
6889-54.
2.5. Степень перетпра определяют по ГОСТ 6589—57 по границе
видимых агрегатов.
2.6. Укрывистость определяют по ГОСТ 8784—58 по «шахматпон
доске». Сушка при 18—23° С в течение 2 ч.
2.7. Продолжительность практического высыха-
н и я определяют по ОСТ 10086—39, МН-17 иа пластинке из черной жести
(ГОСТ 1127—57). Эмаль наносят в один слон п сушат при 18—239 С. Продол¬
жительность практического высыхаиня при 50— 609 С определяют следующим
образом: испытуемую эмаль наносят в одни слои на поливинилхлоридную
пленку (ТУ 17-39-39—68), предназначенную для окрашивания, и сушат в те¬
чение 7 мин на воздухе, а затем в термостате при 50—60°.С. Высыхание опреде¬
ляют но ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.8. II н т е г р а л ьн ы с и спектральные коэффициенты
яркости эмали определяют на спектрофотометре марки Ф.МШ-56 по
методике ЦНПППИ им. Д. М. Карбышева. Полученный результат сравнивают
с эталонами.
20’
307
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и храпение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Гарантийный срок храпения-С месяцев. По исте¬
чении указанного срока эмаль подлежит иерепсиытаппю и в случае соответствия
МРТУ может быть использована по пазпачошш.
ЭМАЛЬ ХС-558 БЕЛАЯ
(бывш. ХСЭ-А)
МРТУ 6-10-592-65
Утверждены 24/V 1965 г.
(ВЗАМЕН ТУ П-176—64)
Эмаль ХС-558 представляет собой суспензию двуокиси титана анатазной
формы в растворе сополимера ВХВД-40.
Эмаль предназначается для покрытия внутренней поверхности металли¬
ческих и железобетонных емкостей для хранения, обработки и транспортиро¬
вания вин.
1. Технические требования
1.1. Цвет — белый (оттенок не нормируется).
1.2. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 30 еек.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 35%.
1.4. Степепь перетира по методу «клина» — но более 30.
1.5. Продолжительность высыхания при 18—23q С —
не более 3 ч.
1.6. Прочность пленки при изгибе — не более 1 мм.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу храпят па заводе 2 месяца.
2.2. Цвет определяют визуально.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержанпе сухого остатка определяют но ГОСТ
6889—54. Навеску 10 г сушат в термостате при 65—70° С в течение 12 ч.
2.5. Степень перетира определяют по ГОСТ 6589—57.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086-36, МИ-17.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53 после воздушной сушки в течение 24 ч при 18—23ч С.
Примечания: 1. Для разбавления эмали ХС-558 применяют
растворитель Р-4 (ГОСТ 7827—55). Состав растворителя: 12% бутил-
ацетата, 26% ацетона п 62% толуола.
2. При испытании по пп. 2.6 и 2.7 эмаль папосят краскораспылите¬
лем в один слой на пластинки из черной жести; при испытапиях по п.
2.2 — в два слоя на пластинки из бедой жести (подготовлепные в соот¬
ветствии с ГОСТ 8832—58, раздел III). Сушку первого и второго слоя
производят, как указано в п. 1.5.
308
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и храпение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в оцинкованные луженые фляги или банки из белой жести.
3.2. Эмаль храпят в закрытой таре, в сухом, каменном неотапливаемом
помещении, предохраняя от прямого действия солнечных лучей, источников
огня п влаги.
ЭМАЛИ ПХВО-4 И ПХВО-29
ПЕРХЛОРВИНИЛОВЫЕ
МРТУ 6-10-745-68
Утверждены 30/IV 1968 г.
(ВЗАМЕН СТУ 71-319—63)
Эмали ПХВО представляют собой суспензию пигментов, затертых па пласти¬
фикаторе, в растворе перхлорвиниловой и алкидной смол.
Эмали предназначаются для получения огнезащитных покрытий на чистых
или загрунтованных и шпатлеванных деревянных поверхностях; наносятся
нистыо.
Эмалями ПХВО рекомендуется пользоваться для окраски открытых со¬
оружений при расходе не менее 600 г/м2.
В случае загустсвания эмаль разбавляют растворителем Р-4.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки эмали ПХВО-4 — бежевый; ПХВО-29 — шаровый.
Оттенок цвета не нормируется.
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-1 при 20° С — 15—
40 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — пе менее 37%.
1.4. Расход эмалей (до укрытия): ПХВО-4 — не более 700 г/м2,
ПХВО-29 — ие более 600 г/м2.
1.5. Продолжительность высыхания при 18—23°- С и от¬
носительной влажности воздуха пе выше 70% — не более 3 ч.
1.6. Прочность пленки при изгибе — не более 1 лы*.
1.7. Прочность пленки при ударе — не менее 30 кгс-см.
1.8. Огнезащитные свойства покрытия — потеря массы
образцов после испытания по методу «огпевой трубы» (при расходе ие более
600 г/м2) по должна превышать 20%.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Пробу
хранят па заводе 3 месяца.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
69gg 54,
2.5. Расход определяют по МРТУ 6-10-699—67.
309
2.6. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17. Эмаль наносят кистью на деревянную пластинку с со¬
блюдением пормы расхода, предусмотренной п. 1.4.
2.7. Прочность пленки п р п нагибе определяют по ГОСТ
6806—53 на пластинках пз черной жести с последовательной сушкой в течение
3 ч при 18—23° С и 2 ч при 60—65° С.
2.8. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765—59 на пластппках пз черной жести длиной 100 мм, шириной 30 .н.ч,
толщиной 0,3—0,4 мм с последовательной сушкой в течение 3 ч при 18—23° С
и 2 ч при 60—65° С.
Примечание. К испытаниям по пп. 2.7 и 2.8 приступают через
20 мин после извлечения пластинок из термостата.
2.9. Определение огнезащитных свойств покры¬
тия. Готовят 12 образцов из сосновых дощечек размером 10 X 10 X 150 мм,
вырезанных вдоль волокон из древесины влажностью 7—9%. Поверхности
образцов должны быть выстроганы точно под угольник. Допускается откло¬
нение от указанных размеров на ± 0,5 мм. Образцы не должны быть смолистыми
и не должны иметь торцевых и боковых трещин. Па подготовленные и взвешен¬
ные образцы наносят последовательно 4 слоя змалп.
После нанесения кистью первого слоя образцы сушат в сушильном шкафу
в течение 3 ч при 45° С. Затем наносят второй слой и сушат в течение 3 ч при
60° С. Сразу после сушки па образцы наносят третий слой и сушат в продол¬
жение 3 ч при 60° С. Аналогично повторяют окраску н сушку образцов в чет¬
вертый раз. Принес каждого образца должен соответствовать расходу эмали
но более 600 г/м2. Высушенные образцы взвешивают с точностью до 0,01 г
и испытывают по методу «огневой трубы» в соответствии с инструкцией
ЩШИПО.
Примечания: 1. Допускается выдержка образцов на огне¬
стойкость в течение 9 ч при 60° С.
2. Образующиеся при сушке образцов вздутия пленки устраняются
путем накалывания и прижатия пленки к поверхности образца.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранеппе
3.1. Упаковку, маркировку, т р а п с п о р т и р о в а и п е
п хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
ЭМАЛЬ ПЕРХЛОРВШШЛОВАЯ ПХВ-Ю-В
ЗАЩИТНОГО ЦВЕТА
ТУ МХП 2163-49
Утверждены 171XII 1949 г.
Эмаль ПХВ-10-15 представляет собой суспензию пигментов, затертых па
пластификаторе, в растворе нерхлорвиниловой смолы и смолы впнеол.
Эмаль предназначается для окрашивания металлических, бетонных п дере¬
вянных поверхностей.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — защитный (по эталону, в пределах двух допусков,
согласованных с потребителем).
1.2. Вязкость по вискозиметру ФЭ-36 (сопло № 2) при 20° С — не
более 25 сек (то же по вискозиметру ВЗ-1).
310
1.3. Расход эмали при нанесении кистью на металлическую пла¬
стинку — не более 400 г/м2.
1.4. Продолжительность практического в ы с ы х а -
н н и на металлической пластинке при 18—23° С и относительной влажности
воздуха не выше 70% — нс более 3 ч.
1.5. Прочность пленки при изгибе — не более 3 .и.ч.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы д л я и с и ы т а н н й отбирают но ГОСТ 9980—62.
Среднюю пробу ‘храпят на заводе 3 месяца.
2.2. Определение цвета. Эмаль наносят на металлическую пла¬
стинку н после высыхания сравнивают с эталопнымп накраскамп по ОСТ
10086-39, МИ-19.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Расход определяют по МРТУ 6-10-699—67.
2.5. Продолжительность практического в ы с ы х а -
н и я определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.6. Прочность пленки при изгибе определяют но ГОСТ
6806-53.
Примечания: 1. Для проведения испытаний по и. 2.6 эмаль
наносят в один слой на пластппку из черной жести и сушат в течение
48 ч при 18—23° С или последовательно в течение 3 ч при 18—23° С
и 2—3 ч при 65—70° С. После извлечения из термостата пластинку ох¬
лаждают до 18—23° С.
2. Испытания по пл. 2.2 и 2.5 проводят с соблюдением нормы рас¬
хода, указанной в п. 1.3.
3. Упаковка и маркировка
3.1. Упаковку и маркировку эмали производят
по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в металлические бидоны емкостью 15—40 лив стальные
бочки со съемными днищами. По согласованию с потребителем могут приме¬
няться другие виды тары.
ЭМАЛЬ ПХВ-70
АЛЮМИНИЕВОГО ЦВЕТА
ТУ МХП 2616-51
Утверждены 24/V 1951 г.
Эмаль ПХВ-70 представляет собой суспензию алюминиевой пудры в рас¬
творе нерхлорвнннловой смолы, алкндпой смолы и пластификатора в органи¬
ческих растворителях.
Эмаль выпускается комплектно в виде двух компонентов: основы и алюми¬
ниевой пудры, смешиваемых на месте потребления (на 100 вес. ч. основы
5,3 вес. ч. пудры).
Эмаль наносят кистью пли краскораспылителем на металлическую или
деревянную поверхность, загрунтованную грунтовкой ГФ-020.
При нанесении краскораспылителем эмаль разбавляют до рабочей вяз¬
кости растворителем Р-4.
311
1. Технические требования
1.1. Цвет и в не ш пий вид пленки — по эталону (оттенок но
нормируется).
1.2. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-1 при 20ч С — не более 25 сек.
1.3. Расход эмали при нанесении краскораспылителем па металли¬
ческую пластинку до укрытия — пе более 350 г/м-.
1.4. Продолжительность практического высыха¬
ния при 18—23°' С и относительной влажности воздуха не выше 70% — не
более 2ч.
Эмаль паносят краскораспылителем на пластипку из черной жести и.ш
на стеклянную пластинку с соблюдением нормы расхода, указанных в и. J.3.
1.5. Прочность при изгибе пленки, нанесенной в одни
слой на пластинку из черной жести и высушенной при 18—23° С в течение 48 ч
или последовательно в течение 3 ч прп 18—23° Сив течение 2 ч при 65—
70ч С, — 1 мм.
1.6. Прочность при ударе пленки эмали, нанесенной
на пластинку из черной жести и высушенпой, как указано в п. 1.5, — 50 кгс -см.
1.7. Водостойкость — пленка после пребывания в воде в течение
2 ч и последующей сушки на воздухе в течепие 2 ч должна сохранять свойства,
предусмотренные пн. 1.1, 1.5 и 1.6. Допускается незначительное побеление.
1.8. М а с л о с т о й к о с т ь — пленка после пребывания в минеральном
масле в течение 5 ч и последующей сушки на воздухе в течение 2 ч должна
сохранять свойства, предусмотренные в пп. 1.1, 1.5 и 1.6, Допускается незна¬
чительное пожелтение.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу храпят па заводе 2 месяца.
Испытания проводят после введения алюминиевой пудры.
2.2. Цвет п внешний вид определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Расход определяют по МРТУ 6-10-699—67.
2.5. Продолжительность практического высыха-
н и я определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.6. Прочность при изгибе определяют по ГОСТ 6806—53.
2.7. Прочность прп ударе определяют по ГОСТ 4765—59.
2.8. Определение водостойкости. На две подготовлеппые
и очищенные от окалины пластинки из черной жести наносят краскораспыли¬
телем эмаль и сушат па воздухе в течение 48 ч при 18—23° С или последовательно
в течение 3 ч при 18—23° С и 2 ч при 65—70° С. Края пластинок заливают
парафином пли менделеевской замазкой. После затвердевапия замазки пластинки
опускают па 2/3 пх длнпы в воду и выдерживают в точение 2 ч прп 18—23ч С.
Затем пластинку рассматривают в отраженном свете п проверяют пленку на
соответствие требованиям пп. 1.1, 1.5 и 1.6.
2.9. Определение маслостой кости. Две пластинки, под¬
готовленные, окрашенные п высушопные, как указано в п. 2.8, погружают
на 2/3 длины в мпнералъпое масло (ГОСТ 5304—54) и выдерживают в течение
5 ч прп 18—23° С. Затем пластинки вынимают, вытирают чистой белой ватой,
слегка смоченной бензином, до полного удаления с поверхности следов масла,
выдерживают на воздухе в теченпе 2 ч при 18—23° С, рассматривают в отражен¬
ном свете и проверяют пленку на соответствие требованиям пп. 1.1, 1.5, 1.6.
Примечания: 1. Для испытаний эмаль разбавляют раствори¬
телем Р-4 и паносят краскораспылителем.
2. Прп горячей сушке к испытаниям по пп. 2.6—2.9 приступают
через 30 мин после извлечения пластинок из термостата.
3. Испытания проводят па пластинках из черной жести дли¬
ной 10 см, шириной 3 см и толщиной 0,3—0,4 мм.
312
3. Упаковка и маркировка
3.1. У п а к о в к у и маркировку производят но ГОСТ 9980—62.
Основу разливают в широкогорлыс алюмиписвые п стальные оцинковапные
или луженые бидопы вместимостью от 15 до 75 кг и в стальные бочки со съем-
пыми днищами. По согласованию с потребителем могут быть применены другие
виды тары.
Алюминиевую пудру отпускают в упаковке поставщика (в банках вмести¬
мостью до 25 кг).
ЭМАЛЬ ПЕРХЛОРВИНШЮВАЯ
ПХВ-101 (ТИТАНОВАЯ)
ТУ МХП 2603—51
Утверждены 17IV 1951 г.
(с изменением № 1 от 24IXII 1952 г.)
Эмаль ПХВ-101 представляет собой суспензию двуокиси тптапа в растворе
перхлорвиииловой смолы (в смесп летучпх органических растворителей) с до¬
бавкой пластификатора.
Эмаль предназначается для изготовления светящихся покрытий для пласт¬
массы; наносится краскораспылителем.
Для разбавления эмали до рабочей вязкости применяется растворитель Р-4.
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний вид пленки — по эталопу в пределах двух
допусков.
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-1 при 20° С — не более 25 сек.
1.3. Расход эмали при панесешш кистью на деревянную пластинку
до укрытия — не более 700 г/мг.
1.4. Продолжительность практического высыха¬
ния при 18—2.3° С и относительной влажности воздуха не более 70% — не
более 2 ч. Эмаль наносят на деревянную пластипку с соблюдением нормы расхода,
указанной в и. 1.3.
1.5. Прочность при изгибе пленки эмали, нанесенной в один
слой на пластинку из черной жести и высупгепной при 18—23° С в течение 48 ч
или последовательно в течение 3 ч при 18—23° Сив течение 2 ч при 65—70° С, —
1 мм.
1.6. Водостойкость — пленка после пребывания в воде в течепие
2 ч и последующей сушки на воздухе в течение 2 ч не должпа изменяться. До¬
пускается незначительная матовость.
1.7. Маслостонкость — пленка после пребывания в минеральном
масле в течение 5 ч и последующего выдерживания на воздухе в течение 2 ч
не должна изменяться. Допускается незначительная матовость.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу храпят на заводе 2 месяца.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Расход определяют по МРТУ 6-10-699—67 на деревянной пла¬
стинке при нанесении кистью.
313
2.5. Продолжительность практического высыха
н и я определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.6. Прочность при изгибе определяют по ГОСТ 6806—53.
2.7. Определение водостойкости. На две очищенные от ока¬
лины пластинки из черной жести наносят краскораспылителем эмаль и сушат на
воздухе в течение 48 ч при 18—23° С пли последовательно в течение 3 ч при
18—23° С и 2 ч при 65—70° С. Края пластинок заливают парафином или менде¬
леевской замазкой. После затвердевания замазки пластинку опускают на */з их
длины в воду и выдерживают в течение 2 ч при 18—23° С. По истечении
указанного срока пластинки вынимают из воды, выдерживают на воздухе
в течение 2 ч при 18—23° С и рассматривают пленку в отраженном свете.
2.8. Определение м а с л о с т о й к о с т и. Две пластинки, окра¬
шенные и высушепные, как указано в п. 2.7, погружают на 2/s длины в мине¬
ральное масло (ГОСТ 5304 — 54) и выдерживают в течение 5 ч при 18—23° С.
По истечении этого срока пластинки вынимают, вытирают ватой, слегка смочен¬
ной бензином, до полного удаления с поверхности следов масла. Затем пластинки
выдерживают на воздухе в течение 2 ч при 18—23° С. п рассматривают в отра¬
женном свете.
Примечания: 1. При нанесении эмали краскораспылителем
ее разбавляют растворителем Р-4.
2. При горячен сушке к испытаниям но ни. 2.6—2.8 приступают через
30 мин после извлечения пластинок из термостата.
3. Испытания но пп. 2.6—2.8 проводят на пластинках пз черной
жести толщиной 0,3—0,4 .ч.ч.
4. Испытания по пн. 2.2, 2.4 и 2.5 проводят на деревянных пластин¬
ках при влажности древесины нс более 15%.
Пластинки следует предварительно очистить от грязи и жира и за¬
строгать.
3. Упаковка н маркировка
3.1. "Упаковку н маркировку эмали производят но ГОСТ
9980-62.
Эмаль разливают в стальные, оцинкованные, алюминиевые или луженые
бидоны вместимостью от 15 до 40 кг и в стальные бочки со съемными днищами.
По согласованию с потребителем могут быть применены другие виды тары.
ЭМАЛИ ХВ-714 РАЗЛИЧНЫХ
ЦВЕТОВ
МРТУ 6-10-701-67
Утверждены 18/Х 19(17 г.
(ВЗАМЕН В'ГУ КУ-574—64)
Эмали X В-714 представляют собой суспензию пигментов в растворе норхлор-
внннловой смолы 11СХ-С с добавкой пластификатора.
Эмали выпускаются следующих цветов: черная, красная и «алюминиевая».
Эмаль алюминиевого цвета поставляется в виде двух полуфабрикатов лака-
основы и алюминиевой пудры ПАК-4, смешиваемых непосредственно перед
употреблением в следующих соотношениях; 100 вес. ч. лака-основы и 2 вес. ч.
алюминиевой пудры ПАК-4.
Эмали применяются для химически стойких антикоррозионных покрытии.
Эмали наносят крас кораспылнтолем но грунтовкам BJI-02 (ГОСТ 12707—67)
или АК-070 (МРТУ 6-10-899—69).
Эмали разбавляют растворителем 1>-4 до рабочей вязкости 14—18 сек
по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С.
При применении в условиях тропического климата эмали наносят в четыре
слоя но двум слоям грунтовки АГ-10с и сушат, как указано в п. 1.7.
1. Технические требования
1.1. Вязкость лака-осповы
(исходная) по вискозиметру
ВЗ-4 при 20° С, сек, не менее
1.2. Содержание сухого
остатка лака-осиовы, %,
не менее
1.3. В н с in н и и в и д пленки . .
1.4. Вязкость (исходная) по
вискозиметру ВЗ-4 при 20° С,
сек, не менее
1.5. Содержание сухого
остатка, %. не менее . .
1.6. Укры вист ость, г/.н2,
не более
1.7. Продолжительность высыха¬
ния. ч, не более:
при 18—23° С
при 50° С
1.8. Прочность пленки
при и з г п б е, мм, не бо¬
лее
1.9. Твердость пленки по
маятниковому прибору М-3,
не менее
1.10. Водостойкость плен¬
ки, ч
1.11. Стойкость к воспла¬
менению
1.12. Стойкость к резкому
и з ме ц е н и ю темпера¬
туры и; тепловому удару)
25
20
эмаль
черная
красная
алюми¬
эмаль
эмаль
ниевого
матовая,
пол у ма¬
цвета.
аспидно¬
това я
чистая
го цвета
без механических включений
—
25
25
—
15
17
60
30
50
2
2
2
Т
Т
1
5
1
1
0,25
0,25
0,25
24
24
24
допускается легкая
матовость
пленка не
не проверяется
должна вос¬
пламеняться
при 700° С в
течение 4 мин
при отсутст¬
вии прямого
контакта
с пламенем
пленка не должна изменять
своих механических показате¬
лен н внешнего вида при
двукратном перепаде темпера¬
тур от минус 50° С до плюс
50° С
315
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят па заводе 6 месяцев на случай арбитражного анализа. Лабо¬
ратория для арбитражного анализа выбирается по согласованию стороп.
2.2. Вне ni п ий вид пленки определяют визуально после сушки в те¬
чение 2 ч при 18—23s С. Эмаль наносят в два слоя.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску эмали 2 г сушат под лампой в течение 3—5 .ицкпрп 125 ±
± 5° С.
2.5. Укрывпстость определяют по ГОСТ 8784—58 но «шахматной
доске» на сырой пленке.
Прибор для определения стойкости к воспламенению:
а — общий вид прибора; б — штатив; в — крестовина;
1 |— стержень; 2 — втулка; 3 — винтовой зажим; 4 — крестовина; 3 — металлический
диск; в — металлические ободки; 7 — опорное кольцо; S — фиксирующий зажимной
болт; 9 — круглая асбестовая пластина; 10 — отверстие.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17. Эмаль наносят в два слоя.
2.7. Прочпость пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53 на пластинках из черной жести. Эмаль наносят в одни слой
и сушат в течение 24 ч при 18—23“ С.
2.8. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.9. Водостойкость определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31. Сталь¬
ную пластинку покрывают в два слоя эмалью (каждый слой сушат в течение
4 ч при 50° С). Высушенный образец помещают на 2/3 высоты в дистиллирован¬
ную воду и выдерживают в течение 24 ч при 18—23 ■ С. Затем пластинку выпп-
мают, протирают фильтровальной бумагой, выдерживают па воздухе в течение
2 ч и осматривают.
2.10. Определение стойкости к воспламопепию. Ис¬
пытуемую эмаль, предварительно разбавленную растворителем Р-4 до вязкости
14—16 сек по ВЗ-4 при 209 С, наносят краскораспылителем в четыре слоя па
3 чистые обезжиренные пластинки из черной жести толщиной 0,25—0,37 мм
размером 80 X 80 лип. Сушку каждого слоя эмали производят при комнатной
температуре в течение не менее 2 ч, окончательную сушку всего покрытия при
температуре 50° С в течение 10 ч. Общая толщина всего покрытия должна быть
в пределах 50—80 мкм.
Для проведения испытания используется специальный прибор, изготовлен¬
ный из жаростойкой стали 1Х18Н9Т (см. рисунок). На вертикальном, круглом
316
стержне 1 перемещается втулка 2 с винтовым зажимом 3, снабженная винтовым
упором, позволяющим закрепить втулку на нужной высоте. К втулке приварена
крестовпна 4, на концах которой прикреплены четыре металлических кольца 5.
На каждое кольцо по его внешнему диаметру поставлен металлический
предохранительный ободок 6. На штативе под втулкой имеется опорное кольцо 7
с фиксирующим зажимным болтом 8. На каждое металлическое кольцо помещена
асбестовая круглая пластинка 9 толщиной 3,5—4,0 мм и диаметром равным
внутреннему диаметру предохранительного ободка. В центре асбестовой пла-
стнпкп пмеется отверстие 10 диаметром 38—40 мм. Штатив помещают в вытяж¬
ной стальной шкаф. Под отверстие асбестовой пластинки помещают газовую го¬
релку так, чтобы ее пламя не попадало в центр отверстия.
Температуру пламени регулируют, перемещая втулку с крестовиной по
вертикали вдоль стержня, а также крапом газовой горелки. Температуру из¬
меряют хромель-алюмелевой термопарой, концы которой помещают в отверстпе
па уровне пластинки.
В случае необходимости температура может быть проверена оптическим
пирометром ОППИР-9.
После установления требуемой температуры на асбестовую пластинку
с помощью тигельных щипцов быстро перемещают испытуемый образец покры¬
тием кверху и прижимают его к асбесту концами тигельных щипцов, не допуская
пробивания пламени горелки в щели между пластинкой и асбестом. При разру¬
шении покрытия не должно быть его воспламенения. В случае воспламенения
покрытия испытание повторяется не менее 3 раз.
2.11. Определение стойкости к резкому изменению
температуры (от минус 50° С до плюс 50q С). На пластинку пз черной
жести наносят двухслойное покрытие толщиной 25—50 мкм. Каждый слой
сушат в течение 4 ч при 50° С. Затем пластинку последовательно выдерживают
в течение 1 ч при минус 50 и плюс 50° С. Определение повторяют 2 раза.
Примечание. Для испытания по пп. 2.5, 2.6, 2.7, 2.10 п 2.11
эмаль наносят краскораспылителем с рабочей вязкостью 18—20 сек
по ВЗ-4 при температуре 20° С. Эмаль разбавляют растворителем Р-4.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирован н'е
■и хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Срок годности — 1 год со дня выпуска. По истечении указан¬
ного срока эмаль подлежит перепспытанпю.
КРАСКА ХС-717
ТУ 6-10-961—70
Утверждены 29/V 1970 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ОП-ЗОЗ—68)
Краска ХС-717 представляет собой суспензию алюминиевой пудры в лаке
на основе сополимера А-15-0 с добавкой отвердптеля.
Краска состоит из трех компонентов: полуфабрикатпого лака ХС-717,
алюминиевой пудры ПАК-3 (ГОСТ 5494—50) и диэтиленгликольуретапа ДГУ
(ТУ 6-03-261—69).
Для получения готовой к употреблению краски компоненты смешивают
за 0,5—1 ч до употребления в следующих соотношениях (в процентах по массе):
полуфабрпкатный лак ХС-717—79,0; ДГУ — 13,2 п алюмпписвая пудра — 7,8.
317
Срок годности краски после смешения всех компонентов при температуре:
•от плюс 15° С до плюс 30° С — 12 ч; от плюс 14° С до минус 5° С — 24 ч.
Краска предназначается для защиты от коррозии металлических поверх¬
ностей грузовых танков и топливных цистерн, эксплуатирующихся в условиях
воздействия морской воды и нефтепродуктов (кроме бепзола и толуола). Покры¬
тия краской ХС-717 при строгом соблюдении установленных требовании по
подготовке поверхности и технологии нанесения краски обеспечивают защитные
свойства в течение 3 лет. (До 1 января 1972 г. гарантийный срок является фа¬
культативным.)
Краску ХС-717 наносят кистью или краскораспылителем на чистые сталь¬
ные поверхности или загрунтованные грунтовкой ВЛ-023 (в случае применения
краски для защиты металла в период межоперационного храпения) и на алюми¬
ниевые сплавы, загрунтованные грунтовкой ВЛ-02.
Расход краски при нанесении одного слоя толщиной плспки не мепее 25 мк.и:
кистью — 90—100 г/м2, краскораспылителем — 150—180 г/м2.
Для контроля количества наносимых слоев в краску вводят колеровочную
пасту железного сурика, затертого на полуфабрикатом лаке ХС-717, в коли¬
честве 1—2% от массы краски.
Краска ХС-717 должна изготовляться по рецептурам, утвержденным
Главным управлением промышленности лаков и красок МХП.
1. Технические требования
1.1. Цвет
1.2. Внешний вид
1.3. Вязкость по вискози¬
метру ВЗ-4 при 20° С, сек
1.4. Содержание сухого
остатка, %, не менее . .
1.5. Продолжительность
высыхания при 18—
22° С, ч, не более .
«от пыли»
практического
1.6. Прочность пленки
при изгибе, .ч.ч, не бо-
' лее
1.7. Прочность пленки
ПР11 УДаРе. кгс-см, не
менее
1.8. Плотность краски
при 20° С, г/смя
1.9. Стойкость покрытия
к бензину при 18—22° С,
ч, не менее
1.10. Адгезия
1.11. Розлив краски . . . .
Краска
Полуфабрикат-
ХС-717
ный лак ХС-717
серебристый;
от светло-
оттенок не
желтого до
нормируется
светло-ко¬
ричневого
ровная
прозрачная,
полуматовая
однородная
пленка
жидкость;
допускается
легкая опа¬
лесценция
60—100
—
30
20±2
0,5
2
—
3
—
45
—
1—1,05
—
72
не более
2 баллов
—
удовлетво¬
рительный
318
Примечания: 1. Испытанию подвергается свежеприготовлен¬
ная краска, полученная смешением полуфабрикатного лака ХС-717,
ДГУ н алюминиевой пудры, через 0,5—1 ч после смешения компонентов;
2. В случае необходимости краску разбавляют растворителем Р-4
и количестве не более 20% от массы краски до рабочей вязкости по ВЗ-4:
для кисти — 60—80 сек, для краскораспылителя — 25—35 сек.
1.12. Колеровочная паста железного сурика должна соответствовать сле¬
дующим техническим требованиям:
Цвет — коричневый; оттенок не нормируется
Содержание сухого остатка, % 45—55
Степень перетнра по методу «клипа» не более 60.
1.13. Краска ХС-717 поставляется в виде трех компонентов: полуфабрп-
катного лака, ДГУ и алюминиевой пудры. Колеровочная паста железного сурика
поставляется ио требованию потребителя.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для п с п ы т а н и й отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество краски (а также колеровочной пасты), поступившее
по одному документу, выработанное за один производственный цикл н имеющее
одинаковые качественные показатели.
2.2. Подготовка образцов к пс пытан и ям. Получение
покрытия на подложке и подготовку подложек для папесения покрытия произ¬
водят по ГОСТ 8832—58.
Краску наносят краскораспылителем пли кистью па чистую пластину
н сушат в течение 24 ч при 18—229 С. Толщина пленки после высыхания должна
быть в пределах 20—30 .wk.ii.
2.3. Определение цвета и внешнего вида краски
производят визуально на пластинках пз черной полированной жести, а лака —
в пробирке диаметром 10—12 л.н.
Подготовку образцов производят, как указано в п. 2.2.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 при 120° С в течение 3 ч.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17 на пластинках пз черной жести. Подготовку образцов
производят, как указано в и. 2.2.
2.7. Прочность пленки при пзгпбе определяют по
ГОСТ 6806—53 на пластинках из черной полнрованпой жести.
Подготовку образцов производят, как указано в п. 2.2.
2.8. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765—59 на пластинках из листовой декапированной стали толщиной 0,5 .u.w.
Подготовку образцов производят, как указано в п. 2.2.
2.9. Определение плотности производят прибором для опре¬
деления плотности лакокрасочных материалов п паст.
Стакап прибора наполняют краской и закрывают крышкой. Избыток краски
удаляют через центральное отверстие в крышке. Затем прибор вместе с краской
взвешивают с точностью до 0,01 г. Из полученной массы вычитают массу самого
прибора, взвешенного с точностью до 0,01 г п указанного в паспорте.
Плотпость р (в г/см3) вычисляют по формуле
где g — навеска краски, г; V — объем прибора, с.н3.
319
2.10. О и р е д е л е и и о стойкости краски к действию
бензина производят па пластинках из декапированной стали размером
50 X 100 мм и толщиной 1 —1,5 мм.
Перед окраской пластинки обезжиривают и высушивают в течение 30 мин.
Затем пластинки покрывают четырьмя слоями краски, при этом в последний
слой краски вводят 4% алюминиевой нудры.
Толщина покрытий должна быть 100—120 мкм.
Каждый слой сушат в течение 24 ч при 18—20° С с последующей выдержкой
всего покрытия в течение 5 суток при этой же температуре.
Пластинки с покрытием помещают на 2/з высоты покрытия в бензин А-66
(ГОСТ 2084—56) пли *Б-70 (ГОСТ 1012—54) и выдерживают при 18—22° С
в точение 72 ч. Затем пластинки вынимают, вытирают чистой ватой, выдержи¬
вают на воздухе при 18—22ч С в течепие 24 ч и осматривают. Внешпий вид
покрытия пе должен изменяться (покрытие не должно размягчаться, отслаи¬
ваться и мелить).
2.11. О п р е д е л е и и е адгезии краски производят по ГОСТ
15140—69 н. 2 на стальных пластинках.
Подготовку образцов производят, как указано в п. 2.2.
2.12. Определение «розлива» краски производят по ОСТ
10086-39, МИ-12.
2.13. Цвет пасты железного сурика определяют визу¬
ально.
2.14. Содержание сухого остатка пасты железного сурика
определяют по ГОСТ 6989—54 при 120ч С.
2.15. Степень перетира пасты железного сурика
определяют по ГОСТ 6589—57.
3. Упаковка, маркпровка, трапспортироваипе
и хранепие
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение краски ХС-717 и колеровочпой пасты железного сурика
производят по ГОСТ 9980—62. Упаковку производят также в полпэтплени-
рованные фляги.
3.2. Краска ХС-717 поставляется и хранится в виде отдельных компонентов:
полуфабрикатный лак ХС-717 в соответствии с ГОСТ 9980—62; ДГУ п алюми¬
ниевая пудра поставляются в упаковке завода-изготовителя.
3.3. Паста железного сурика поставляется и хранится в плотно упакован¬
ных жестяных банках емкостью до 10 л. или в бидонах емкостью до 40 л.
КРАСКА ХС-720
АНТИКОРРОЗИОННАЯ
МРТУ 6-10-708-67
Утверждены 2IXII 1967 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ГИМП 122—65)
Краска ХС-720 представляет собой суспензию пигментов в лаке на основе
сополимера А-15-0 или смеси последнего с сополимером А-15. Выпускается
красно-коричневого и серебристого цвета. По согласованию с потребителем
и ГИПИ ЛКГ1 допускается выпуск краски других цветов.
Краска ХС-720 алюминиевого цвета поставляется комплектно в виде двух
компонентов: лака ХС-720 и алюминиевой пудры ПАК-3 или ПАК-4 (ГОСТ
5494—50), которые смешиваются перед употреблением в весовом соотношении
92 : 8. Срок годности краски после смошения — пе более 3 суток.
320
Краски других цветов поставляются в готовом к употреблению виде. Краска
наносится кистью пли краскораспылителем на предварительно загрунтоваппые
форматирующими или акриловыми грунтовками поверхности. Допускается
нанесение краски но остаткам старых масляных, алкидных и перхлорвппиловых
покрытий.
1. Технические требования
Краска ХС-7 20
алюминиевая
Краска ХС-720
красно-корич¬
невая
1.1. Цвет серебристый красно-ко¬
ричневый
оттенки не нормируются
1.2. Внешний вид пленки . . ровная, матовая пли полу-
матовая поверхность без
1.3.
Вязкость (исходная) по ви¬
скозиметру ВЗ-4 при 20° С, сек
70-100
сорности
40-100
1.4.
Содержание сухого
остатка, %
26-30
31-38
1.5.
Степепь перетира по
методу «клина», не более
50
40
1.6.
Продолжительность
практического высы¬
хания при 18—22° С, пе бо¬
лее
1
1
1.7.
Прочность пленки при
изгибе, .it.и, пе более . . .
3
3
1.8.
Прочность плойки при
ударе, кгс ■ см, пе менее . .
50
50
1.9. Предприятие-изготовитель обязано безвозмездно заменить краски
в течение 12 месяцев со дня отгрузки в адрес потребителя, если в течение ука¬
занного срока потребителем будет обнаружено несоответствие их требованиям
настоящих МРТУ, при условии соблюдения правпл транспортирования и хра¬
нения, указанных в МРТУ.
Примечания: 1. Краски до рабочей вязкости разбавляют рас¬
творителем Р-4, сольвентом или ксилолом. Вязкость по ВЗ-4 при нанесе¬
нии кистью: для краски алюминиевого цвета — 50—70 сек, красно¬
коричневой — 40—70 сек. Вязкость по ВЗ-4 при нанссеппп краскорас¬
пылителем — 18—22 сек. Количество разбавителя не должно превышать
30% (от массы эмали).
2. Испытание краски алюминиевого цвета проводят после смешения
лака ХС-720 с алюминиевой пудрой.
3. Краска ХС-720 обладает плохим розливом, п при ианесенин
кистью остаются штрихи.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытании отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Подготовку подложек для нанесения краски
производят по ГОСТ 8832—58, раздел III.
2.3. Цвет и внешний вид определяют визуально.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 при 120 ± 5° С.
2.6. Стрпень поротира определяют по ГОСТ 6589—57 по гра¬
нице видимых агрегатов.
21 Заказ 1780
321
2.7. Продолжительность практического в ы с ы х а -
н н я определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17. Краску наносят на подложку
кистью с исходной вязкостью.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53. Краску наносят на пластинку из жести толщиной 0,2—0,3 jk.№
но ГОСТ 8832—58 п. 16 с рабочей вязкостью 18—22 сек по ВЗ-4. Сушат в тече¬
ние 2 ч при 60—659 С.
2.9. Прочность п л е п к н при ударе определяют по ГОСТ
4765—59. Сушат в течение 2 ч при 60—65° С. Подготовку образцов к испытаниям
производят но ГОСТ 8832—58 п. 16.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
п хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и х ране и и е краски производят по ГОСТ 9980—62.
Краску ХС-720 и лак ХС-720 разливают в оцинкованные плп алюминиевые
фляги и бидоны вместимостью до 50 кг или в жестяные банки вместимостью
до 10 кг.
Алюминиевую пудру упаковывают в жестяные банки или барабаны.
3.2. Краски хранят в сухом складском помещении при температуре не ниже
минус 10° С н нс выше плюс 30° С.
ЭМАЛЬ ХС-747
МРТУ 6-10-804—69
Утверждены 21/11 1969 г.
(ВЗАМЕН ВТУ 155—67)
Эмаль ХС-747 судовая представляет собой суспензию пигментов и напол¬
нителей в растворе сополимера винилхлорида с впнилпденхлорпдом и феиоло-
формальдегндной смолы 101 в смеси органических растворителей с добавкой
пластификатора.
Эмаль предназначается для антикоррозионной защиты района переменной
ватерлинии стальных морских судов и наносится па загрунтованную поверхность
кистью или краскораспылителем.
Эмаль содержит летучие токсичные и воспламеняющиеся растворители
(ацетон, толуол, ксилол, бутплацетат, циклогексанон), поэтому при ее приме¬
нении необходимо соблюдать правила техники безопасности.
1. Технические требования
1.1. Цвет — красно-корнчпевый (оттенок не нормируется).
1.2. В н е ш н и и вид пленки — ровная, гладкая поверхность, без
сорности.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 60—80 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — 51—62% •
1.5. Степень и е р е т и р а но методу «клина» — не более 60.
1.6. У крывистость — не более 65 г/.н2.
1.7. Продолжительность практического высыха-
н п я при 18—22° С — пе более 2 ч.
1.8. Прочность н л е н к и при изгибе — не более 1 мм.
322
1.9. Изготовитель должен гарантировать в течение 6 месяцев со дня из¬
готовления соответствие всех показателей эмали требованиям настоящих МРТУ.
П р и м е ч а и и я: 1. Увеличение вязкости не является основанием
для браковки эмали, если после ее разбавления растворителем Р-4,
толуолом или ксилолом в количестве 10% от массы эмали, эмаль отве¬
чает требованиям МРТУ но вязкости.
2. Перед употреблением эмаль тщательно перемешивают до полной
однородности.
3. Рабочая вязкость эмали при нанесении кистью соответствует
исходной. Для нанесения краскораспылителем эмаль разводят до вяз¬
кости 20—25 сек но ВЗ-4 при 18—23° С растворителем Р-4, толуолом
или сольвентом. Количество растворителя не должно превышать 15%
от массы эмали.
2. Методы испытании
2.1. Пробы для ll-с питаний отбирают по ГОСТ 9080—02. Пар¬
тией считается количество эмали, сопровождаемое одним удостоверением о ка¬
честве.
2.2. Подготовку образцов к испытанию производят
по ГОСТ 8832— 58.
2.3. Цвет и внешний вид определяют визуально при естествен¬
ном свете.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют но ГОСТ
6989—54 в термостате при 120° С.
2.6. Степень перетира определяют по ГОСТ 6589—57.
2.7. У крывнстость определяют по ГОСТ 8784—58 по «шахматной
доске».
2.8. Продолжительность высыханпя определяют но ОСТ
10086-39, МП-17.
2.9. Прочность пленки при и з г и б е определяют но
ГОСТ 6806—53. Пленку эмали сушат в течение 24 ч при 18—20° С.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение
3.1. У п а к о в к у, м а р к и р о в к у, транспортиров а н и е
н х р а н е н н е эмали производят но ГОСТ 9980—62. Эмаль разливают в алю¬
миниевые или алюминированные фляги емкостью не более 40 л.
ЭМАЛЬ ХС-748
МРТУ 6-10-836-69
Утверждены 31/IX 1969 г.
Эмаль ХС-748 представляет собой суспензию пигментов и наполнителей
в растворе частично омыленного сополимера А-15-0 (винилхлорида с винил¬
ацетатом) в смеси летучих органических растворителей.
Эмаль предназначается для антикоррозионной защиты пояса переменной
ватерлинии стальпых судов; наносится кистью или краскораспылителем на
поверхность, загрунтованную фосфатпрующимн грунтовками.
21
323
1. Технические требования
1.1. Цвет — темно-коричневый (оттенок не нормируется).
1.2. Внешний вид пленки — ровная, гладкая, без сорности.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 60—80 сек.
1.4. (’одержание сухого остатка — 30—38%.
1.5. С т е и о н ь н е р е т и р а по методу «клипа» — не более 60.
1.6. Продолжительность практического в ы с ы х а -
н и я при 18—22° С — не более 4 ч.
1.7. Прочность пленки при изгибе после сушки в те¬
чение 24 ч при 18—22° С — не более 1 мм.
1.8. Изготовитель должен гарантировать соответствие выпускаемой про¬
дукции требованиям настоящих МВТУ.
1.9. Предприятие-изготовитель обязано в течение 1 года со дня изготовле¬
ния эмали гарантировать сохранение качественных показателей в пределах
требований, установленных МВТУ, при условии соблюдения потребите'лем
правил хранения и транспортирования.
Примечания: 1. Перед употреблением эмаль тщательно пере¬
мешивают до полной однородности.
2. Вабочая вязкость при 18—22° С по ВЗ-4: при панесении кистью —
60—80 сек, при нанесении краскораспылителем — 20—25 сек. Разбавле¬
ние эмали производится растворителем Р-4, толуолом или сольвентом.
Количество растворителя не должно превышать 15% (от массы эмали).
3. Увеличение вязкости при хранении эмали не является признаком
для браковки, если после разбавления ео растворителем в количестве
15% от массы эмали достигается нижний предел рабочей вязкости для
нанесения краскораспылителем.
2. Методы испытапий
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество эмали, сопровождаемое одним удостоверением о ка¬
честве.
2.2. Подготовку образцов к испытанию производят по
ГОСТ 8832—58. Цвет, внешний вид, продолжительность высыхания и прочность
пленки при изгибе определяют на пластинках из черной полированной жести.
Эмаль наносят краскораспылителем или кистью в один слой толщиной 18—
23 мкм. Эмаль сушат в течение 24 ч при 18—22° С или 2 ч при 70—80° С.
2.3. Цвет определяют визуально.
2.4. Внешний вид пленки определяют впзуальпо.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 при 120ч С в термостате в течение не менее 2 ч.
2.7. Степень перетпра определяют по ГОСТ 6589—57.
2.8. Продолжительпость практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.9. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806-53.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и храпение
3.1. Упаковку, маркировку, транспор т-и р о в а н и е
и хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62. Эмаль разливают
но фляги емкостью до 40 л или. банки из жести емкостью до 10 л.
3.2. Срок хранения — 1 год.
324
ЭМАЛИ ХВ-750 НЕОБРАСТАЮЩИЕ
МРТУ 6-10-805—69
Утверждена 21 /II 1969 г.
(ВЗАМЕН ВТУ 139—66)
Эмали X Г!-750 представляют собой суспензию пигментов и токсически
действующих веществ в растворе перхлорвпниловой смолы (ПСХ-Ы) и кани¬
фоли (в смеси летучих органических растворителей) с добавкой пластификатора.
Эмали предназначаются для защиты от обрастания района персменпой
ватерлинии стальных морских судов; наносятся в два слоя кистью на загрун¬
тованные и окрашенные антикоррозионной краской поверхности.
Эмали выпускаются красного и зеленого цветов.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т — по эталону в пределах допусков.
1.2. Вне ш ппй вид пленки — ровная, полуматовая поверхность
без сорности.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 прп 20° С — 50—90 сек.
1.4. Содержание сухого остатка красной эмалп — 60—
68% , зеленой — 52—61% .
1.5. Степень перетпра по методу «клина» — не более 60.
1.6. Укрывистость — не более 60 г/ж2.
1.7. Продолжительность практического высыха¬
ли я при 18—229 С — не более 6 ч.
1.8. Завод-изготовитель должен гарантировать в течение 6 месяцев со дня
выпуска эмали соответствие всех ее показателей требованиям настоящих МРТУ.
Примечания: 1. Рабочая вязкость эмалей соответствует ис¬
ходной. В случае необходимости эмалп ХВ-750 разводят до вязкости
растворителем Р-4, толуолом или сольвентом. Количество растворителя
не должно превышать 15% (от массы эмали).
2. Эталоны цвета рассылает завод-изготовитель.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Подготовку образцов производят по ГОСТ 8832—58.
2.3. Цвет и впешппй вид пленки определяют визуально прп
естественном свете, сравнивая с эталоном.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску 2—3 г сушат в термостате при 100° С.
2.6. Степень перетира определяют по ГОСТ 6589—57.
2.7. Укрывистость определяют по ГОСТ 8784—58.
2.8. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение производят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в стальные фляги емкостью не более 40 л.
325
3.2. Загустеваиие эмали XВ-750 при хранении не является браковочным
признаком, если при разбавлении ее растворителем в количестве до 15% от
массы эмали вязкость ее доводится до рабочей.
ЭМАЛЬ ХС-781 БЕЛАЯ
(бывш. ВХЭ-4001)
МРТУ 6-10-051-70
Утверждены 5iV 1970 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХП 4405—55)
Эмаль ХС-781 (бывш. ВХЭ-4001) представляет собой суспензию пигментов
■в растворе сополимера винилхлорида с вшшлидсихлоридом в смеси органи¬
ческих растворителей.
Эмаль предназначается для покрытия металлических и деревянных поверх¬
ностей без грунтовки или но грунтовке при помощи кисти или краскораспыли¬
теля.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — белый (оттенок не нормируется).
1.2. Внешний вид плеики—ровная, однородная, нолуглянцевая
поверхность.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-1 (сопло 5,4) при 20° С — не более
25 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 33% •
1.5. Укрывистость (в пересчете на сухую пленку) — не более
180 г/м2.
1.6. Продолжительность высыхания при 18—22° С —
не более 2 ч.
1.7. 11 р о ч и о с т ь пленки при изгибе — не более 1 мм.
1.8. И р о ч н о с т ь пленки при ударе — не менее 50 кгс-см.
Примечания: 1. Эмаль наносят на поверхность кнетыо или
краскораспылителем, при этом допускается разбавление до малярной
консистенции растворителем В-4 (ГОСТ 7827—55).
2. Перед нрименением эмаль следует тщательно перемешать. Вас-
сланванне эмали и оседание пигментов при хранении не является осно¬
ванием для браковки, если после размешивания эмаль будет соответ¬
ствовать всем требованиям настоящих МВТУ.
3. 11рн изготовлении п применении эмали ХС-781 необходимо строго
соблюдать меры предосторожности, предусмотренные в соответствующих
инструкциях по технике безопасности.
2. .Методы испытании
2.1. Пробы для испытаний отбирают но ГОСТ 9980—62. Проба
хранится 3 месяца.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Цвет н внешний
вид пленки, продолжительность высыхания, прочность пленки при изгибе нуда
ре определяют на пластинках из черной полированной жести (ГОСТ 1127—57)
размером 70 X 150 мм и толщиной 0,25—0,32 мм. Пластинки для нанесения
эмали подготавливают по ГОСТ 8832—58, раздел III.
Эмаль наносят краскораспылителем; расход эмали — не более 450 г/м3.
Для определения прочности при изгибе и ударе эмаль • наносят краско¬
распылителем па подготовленную пластинку и сушат при 60—65° С в течение
3 ч; к испытаниям приступают через 30 мин после извлечения пластинок из
термостата.
2.4. Цвет н вне ш н и й вид нлепкн определяют визуально при
естественном рассеянном свете.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 под лампой при 115—125р С.
2.7. Укрывистость определяют по ГОСТ 8784—58 по шахмат¬
ной доске.
2.8. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.9. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806-53.
2.10. Прочность пленки при ударе определяют но
ГОСТ 4765-59.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У п а к о в к у, м а р к и р о в к у, транспорт н р о в а н и е
п х р а н е п н о эмали производят но ГОСТ 9980—62. Эмаль разливают
во фляги (ГОСТ 5799—69) емкостью до 40 л.
3.2. Гарантийный срок хранения эмали прп условии
соблюдения правил транспортирования и хранения — 6 месяцев. Но истечении
указанного срока эмаль перед применением подлежит перенсиытанпю на соот¬
ветствие требованиям настоящих МВТУ.
ЭМАЛЬ ПЕРХЛОРВИНИЛ ОВАЛ
ХСЭ-25 ЧЕРНАЯ
ТУ 2289—50
Утверждены 1VI 1930 г.
Эмаль ХСЭ-25 представляет собой суспензию графита КК или КТ в растворе
перхлорвшшловой смолы и пластификатора (в смеси органических раствори¬
телей).
Эмаль предназначается для покрытий внутренних поверхностей металли¬
ческих емкостей, загрунтованных грунтовкой ХСГ-7.
1. Технические требования
1.1. Внешни Й в н д пленки — по эталону.
1.2. Вязкость по вискозиметру ФЭ-36 (сопло № 2) при 20° С — 10—
30 сек (то же по вискозиметру ВЗ-1).
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 23% •
1.4. Продолжительность практического высыха-
н н я одного нормального слоя эмали, нанесенного краскораспылителем на
металлическую пластинку при 18—23° С н относительной влажности воздуха
не более 70%, — но более 2 ч.
1.5. II р о ч н о с т ь пленки при изгибе — не более 5 .и.и.
2. Методы испытании
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Внешний вид определяют но ОСТ 10086—39, MI1-19.
327
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску эмали 10 г (с точностью до 0,1 г) сушат в течение 12 ч в тер¬
мостате при 60—65° С.
2.5. П р од о'л жительность практического высыха-
н и я определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.6. Определение прочности пленки при изгибе.
На пластинку из черной или белой обожженной жести наносят краскораспыли¬
телем или наливом слой грунтовки ХСГ-7, разбавленной растворителем РС-1
до вязкости 6—7 сек по вискозиметру ФЭ-36 (сопло № 2) при 20° С и сушат
в течение 3—4 ч при 18—23° С или 1 ч при 50° С. После сушки грунтовки на¬
носят наливом слой эмали ХСЭ-25, разбавленной растворителем РС-1 (до вяз¬
кости 6—7 сек по вискозиметру ФЭ-36), и сушат в течение 1 ч при 110° С. Полу¬
ченную пленку испытывают по ГОСТ 6806—53.
3. Упаковка и маркировка
3.1. У п а к о в к у и маркировку эмали производят по ГОСТ
9980-62.
Эмаль разливают в металлические бидоны емкостью от 15 до 40 л. По со¬
гласованию с потребителем допускается применение других видов тары.
ГРУНТОВКА ХС-068 КРАСНО¬
КОРИЧНЕВАЯ
МРТУ 6-10-820-69
Утверждены 31VI 1969 г.
Грунтовка ХС-068 представляет собой суспензию пигментов в растворе со¬
полимера УМСИ или ДЖЕОН-443 в смеси летучих органических растворителей.
Грунтовка предназначается для защиты в комплексном многослойном
покрытии оборудования и металлических конструкций от воздействия мине¬
ральных кислот и щелочей при температурах до 60° С, а также под перхлор-
виниловые химически стойкие эмали.
Грунтовка наносится на поверхность краскораспылителем, кистью или
наливом. Разбавление грунтовки, в случае необходимости, производят раство¬
рителем Р-4 (ГОСТ 7827-55).
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки—краспо-коричиевый (оттенок не нормируется).
1.2. Внешний вид пленки — после высыхания грунтовка должна
образовывать ровную однородную пленку.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не мепео 20 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 30%.
1.5. Степень перотпра по методу «клина» — не более 50.
1.6. Продолжительность высыхания при 18—22° С —
не более 1 ч.
1.7. Прочность пленки при изгибе — не более 1 мм.
1.8. Прочность пленки при ударе — не менее 50 кг с •см.
1.9. Твердость плешки — пе менее 0,4.
1.10. Адгезия по методу решетчатого падреза — пленка должна хо¬
рошо прорезаться, пе должна отслаиваться и крошиться.
328
1.11. Стойкость пленки комплексного четырех-
слойною покрытия при 60s С к различным растворам, ч, по мепее:
25%-ной азотной кислоте 12
25%-пой серной кислоте 8
20%-ной соляной кислоте 24
25%-ному раствору едкого натра 12
1.12. Стойкость пленки комплексного четырех¬
слойного покрытия к действию бензина (ГОСТ 443—56)
при 20° С — но мепее 24 ч.
1.13. Предприятие-поставщик должно гарантировать соответствие выпу¬
скаемой грунтовки требованиям настоящих МРТУ.
1.14. Предприятие-поставщик обязано безвозмездно заменить грунтовку
в течение 6 месяцев со дня отгрузки в адрес потребителя, если в течение указан¬
ного срока потребителем будет обнаружено несоответствие грунтовки требо¬
ваниям настоящих МРТУ, при условии соблюдения правил транспортирования
и храпения, предусмотренных ГОСТ 9980—62 и инструкцией предприятия-
поставщика.
Расслаиваиио и оседание ппгмептов при хранении грунтовки не может
служить основанием для ее замены, если после размешивания грунтовка будет
соответствовать требованиям настоящих МРТУ.
Загустевание грунтовки не может служить основанием для браковки,
если после разведения до рабочей вязкости грунтовка будет соответствовать
требованиям пастоящих МРТУ.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Испытание по всем показателям производят по ГОСТ 9355—60 па
грунтовку, эмаль и лак химически стойкие марки ХС.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение грунтовки производят по ГОСТ 9980—62.
Упаковка грунтовки должна производиться в тару, покрытую полиэти¬
леном или в тару с полиэтиленовым вкладышем. До ввода в действие цеха поли-
этпленированпя тары на заводе-изготовителе допускается упаковка грунта
в стальные фляги.
ГРУНТОВКА ХС-077
(бывш. ВХГ-4007)
МРТУ 6-10-803—69
Утверждены ЩИ 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХП 2591—51)
Грунтовка ХС-077 (бывш. грунт ВХГ-4007) представляет собой суспензию
пигмента в растворе сополимера винилхлорида с винилиденхлоридом в смеси
органических растворителей.
Грунтовка ХС-077 предназначается для покрытия металлических поверх¬
ностей краскораспылителем.
329
Грунтовочный слон перекрывают эмалью ХС-710, а затем лаком ХС-76
1или ХСЛ). Допускается разбавление грунтовки до малярией! консистенции
растворителем Р-4 (ГОСТ 7827—55).
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — оранжевый (оттенок не нормируется).
1.2. Кие hi и и й вид — ровная однородная нлепка.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-1 при 20° С — не более 15 сек.
1.4. С о д е р ж а н и е сухого остатка— не менее 34,8% .
1.5. Расход — не более 250 г/м2.
1.6. II р о д о л ж и т е л ь н о с т ь в ы ста н н я при 18—23° С —
-не более 2 ч.
1.7. II р о ч и о с т ь п л е н к п при изгибе — не более 1 мм.
1.8. Прочность пленки при у д а р е — пе меиее 50 кгс-см.
1.9. Л д г е з и я — пленка должна выдерживать испытание но методу
решетчатого иадреза.
1.10. Стойкость пленки к 40% -ному раствору ще¬
лочи и 25% - ному раствору азотной кислоты — не менее
.1 месяца. Пункт гарантийный.
Примечания: 1. Перед применением грунтовку следует тща¬
тельно перемешать. Расслаивание и оседание пигментов при хранении
не является основанием для браковки, если после размешивания груп-
товка будет соответствовать требованиям настоящих МРТУ.
2. При изготовлении и применении грунтовки ХС-077 должны строго
соблюдаться меры предосторожности, предусмотренные в соответствующих
инструкциях 1ю технике безопасности.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают но ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу храпят па заводе 3 месяца.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Все испытания
грунтовки, кроме испытания по п. 2.11, проводят при однослойном покрытии
на пластинках из черной полированной жести (ГОСТ 1127—57) размером 70 X
X 150 лкн и толщиной 0,25—0,32 мм.
Пластинки для нанесения грунтовки подготавливают по ГОСТ 8832—58,
раздел III.
Для определения цвета и внешнего вида, продолжительности высыхания
грунтовку наносят па подготовленную пластинку краскораспылителем и сушат,
как указано в п. 1.6. Для определения прочности пленки при изгибе и ударе
грунтовку наносят на подготовленную пластинку и сушат при 60—65° С в те¬
чение 3 ч. К испытаниям приступают через 30 мин после извлечения пластинок
из термостата.
2.3. Цвет и в п е ш н и й в и д определяют визуально при естественном
рассеянном свете.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 под лампой при 115—125° С.
2.6. Определение расхода. Грунтовку наносят краскораспы¬
лителем на подготовленную, как указано в п. 2.2, пластинку. Предварительно
взвешивают на весах с точностью до 0,1 г краскораспылитель с резервуаром,
наполненным грунтовкой, затем наносят пленку п тут же вновь взвешивают
краскораспылитель с резервуаром и оставшейся в нем груптовкой.
Расход (в г/м2) ведут но формуле
х = — g ■ • 10 000
.330
где а — масса краскораспылителя с грунтовкой до нанесения покрытия,
Ь — масса краскораспылителя с остатком грунтовки после нанесения покры¬
тия, г; S — площадь покрытия, см2.
2.7. Продолжительность высыхания определяют по».
ОСТ 1008»)—39, МИ-17.
2.8. Прочность н л е н к и п р и п а г и б е определяют по.
ГОСТ 080»)—53.
2.9. Прочность пленки при ударе определяют но ГОСТ
4705—59.
2.10. Адгезию определяют по МРТУ 6-10-699—07, МИ-3.
На пластинку нз черной жести краскораспылителем в один слой наносят
грунтовку с расходом, указанным в п. 1.5, и сушат в течение 3 ч при 60—05° С.
Пленка не должна шелушиться и отслаиваться от металла.
2.11. Определение стойкости грунтовки к 40% -
ному раствору щелочи и 25% -ному раствору а з о т -
н о и к и слот ы производят на комплексном четырехслойном покрытии
(один слой грунтовки ХС-077, два слоя эмали ХС-710 и один слой лака ХС-70
или ХСЛ) на стальных стержнях цилиндрической формы. Один конец стержня
имеет форму конуса; па противоположном конце стержня должен находиться
крючок для подвешивания стержпя при погружении его в раствор реагента.
Крючок должен быть изготовлен нз инертного к данному раствору материала.
Длина стержня 100 .и.к, диаметр 13—15 мм.
Окраску производят методом окунания при вязкости лакокрасочного
материала 20—22 сек по ВЗ-4.
Сушку каждого слоя производят в течение не менее 1 ч при 18—23: С.
Толщина комплексного покрытия после высыхания должна составлять 80—
100 мкм.
После высыхания комплексного покрытия (в течение 7 суток при 18—23° С)
стержни погружают па один месяц в раствор реагепта, находящийся в закрытом
эксикаторе, при этом конусообразный конец стержней перед погружением
в растворы щелочи или азотной кислоты обязательно заливают бесцветным
лаком ХС-76 илп ХСЛ.
Раствор должен покрывать стержни примерно на 2/3 высоты покрытия.
По истечении указанного в п. 1.10 времени стержни вынимают, промывают
водой, протирают фильтровальной бумагой п производят осмотр пленки. После
осмотра пленку удаляют растворителем (ацетоном, ГОСТ 2768—67) и осматри¬
вают металл на наличие коррозиопных поражений.
Плепка после испытания должна оставаться без изменений и на металле-
под ней нс должпо быть признаков коррозии.
3. Упаковка, .маркировка, транспортирование
п хранение
3.1. У и а к о в к у, маркировку, транспортирование-
и хранение грунтовкп производят по ГОСТ 9980—62.
ШПАТЛЕВКА ХВ-0018
ПЕРХЛОРВИШ1ЛОВАЯ ДЛЯ ФАСАДОВ
МРТУ 6-10-872-69
Утверждены 4/XII 1909 г.
(ВЗАМЕН СТУ 30-21039—63)
Шпатлевка ХВ-0018 представляет собой пасту, состоящую нз сухого мела.
(ГОСТ 842—52, ГОСТ 1498—04), тщательно перетертого с 15%-ным перхлор-
впниловмм лаком X В-048.
.331.
Шпатлевка предназначается для выравнивания и рглажнвания поверхности
•штукатуренных фасадов при подготовке их под окраску перхлорвиппловими
красками.
1. Технические требования
1.1. Цвет — белый до светло-серого (оттенок не нормируется).
1.2. Впешнпй вид — однородная наста без сгустков, комков и за¬
грязнений.
1.3. Малярные свойства (наноспмость) — шпатлёвка должна
обладать свойством свободно наноситься па поверхность, по сворачиваясь
под шпателем и пе образуя задиров.
1.4. Продолжительность высыхания однослойного по¬
крытия при 18—22° С — но более 3 ч.
1.5. Способность шлифоваться — высохший слой должен
легко зачищаться шлифовальной шкуркой и пе иметь пузырей и трещин.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет определяют визуально путем сравнения с эталоном.
2.3. Определение внешнего вида. Шпатлевку наносят тон¬
ким слоем на стеклянную пластинку. При просмотре ее в проходящем свете
в шнатлевочном слое пе должно наблюдаться комков нерастертого мела и за¬
грязнений.
2.4. Малярные свойства (наносимость) — проверяют при на¬
несении шпатлевки на штукатурные плитки и путем последующего наблюдения
за гапатлевочным слоем.
2.5. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.6. Способность шлифоваться определяют по ОСТ
10086-39, МИ-24.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку, транспортирование
и храпение шпатлевки производят по ГОСТ 9980—62.
2. ПОЛИВИНИЛАЦЕТАЛЕВЫЕ ЛАКИ, ЭМАЛИ
И КРАСКИ
ЛАК ВМ-1
ТУ КУ-399—54
Утверждены 18/XII 1954 г.
Лак 13М-1 представляет собой раствор ноливипилформальэтпла левой
смолы (винифлекс) и мочевино-формальдегидпой смолы в смеси летучих орга¬
нических растворителей.
Лак предназначается для покрытия латунных изделий с целью предохра¬
нения от коррозии.
1. Технические требования
1.1. Цвет лака по подометрпческон шкале — но темнее 12 мг I.
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-1 при 20° С — не менее 180 сск,
1.3. Содержание сухого остатка — пе менее 25% .
1.4. Прочность пленки при изгибе — не более 1 мм.
1.5. Твердость пленки — по фактическим показателям.
1.6. Водостойкость — внешний вид пленки лака, нанесенного
налпвом на стекло и высушенного в течение 1 ч при 609 С, после выдерживания
в воде в течение 5 мин при 18 — 23° С пе должен изменяться. Допускается
легкое побеление.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—02. Среднюю пробу
хранят на заводе 3 месяца.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску лака 9—10 г сушат в течение 12 ч в термостате при
60—659 С. Взвешивание производят с точностью до 0,1 г.
2.5. Прочность пленки при изгибе определяют па медной
пластинко по ГОСТ 6806—53.
2.6. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
2.7. Водостойкость определяют на стеклянной пластинке по
ОСТ 10086-39, МИ-31.
Примечания: 1. Для проведения испытаний по пп. 2.5 —
2.7 лак разбавляют растворителем РВЛ до концентрации впнифлекса
8—9% и наносят два слоя наливом.
2. Нанесенную пленку сушат в течение 1 ч при 609 С.
3. Толщина пленки должна составлять 20—30 мкм.
333
3. Упаковка н маркировка
3.1. Упаковку н маркировку лака производят но ГОСТ 9980—62.
Лак разливают в стальные оцинкованные или луженые бидоны или фляги
емкостью до 50 л или в металлические бочки. Но согласованию с потребителем
можно применять другие виды тары.
ЛАК Ш1-51
(бынш. КФБ-4)
МРТУ 6-10-586-65
Утверждены 12Ц1 1965 г.
(B3AMFH ТУ КУ-443—57)
Лак ВЛ-51 представляет собой раствор крезоло-формальдегидной смолы
К-212-01, полнвннилбутираля и моноглицерида льняного масла в смеси этило¬
вого спирта и циклогексанона.
Лак применяется для покрытия металлических изделий с целью защиты
их от коррозии: наносится методом окунания в один слой.
Лак разбавляют разбавителем Р-7 (50% циклогексанона и 50% этилового
гидролизного спирта с высокой степенью очистки). Допускается добавлять
в разбавитель Р-7 до 25% циклогексанона.
1. Технические требования
1.1. Цвет по иодомстрпческой шкале—не темнее 130 мг I.
1.2. Вне ш и и й вид лака н пленки — лак должен быть прозрачным
и после высыхания образовывать гладкую, однородную пленку без механических
примесей и пузырей.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 18 сек.
1 Л. Содержание сухого остатка— 20—23% .
1.5. Продолжительность высыхания при 180® С —
не более 30 мин.
1.6. Прочность п л е п к и при изгибе — не более 1 мм.
1.7. Прочность пленки при ударе — не менее 50 кгс-см.
1.8. Твердость пленки — не менее 0,6.
1.9. Адгезия — пленка должна выдерживать испытание по методу
решетчатого надреза.
1.10. Истираемость — не менее 80 г песка.
1. 11. 1! н у т р е н н н е напряжения в пленке (по радиусу кри¬
визны подложки) — не менее 60 .«.ад.
1.12. В о д о с т о и кость — внешний вид пленки не должен изменяться
после испытания но и. 2.14.
1.13. Стойкость к 3%-н ому раствору NaCl — внешний
вид пленки не должен изменяться после испытания по п. 2.15.
1.14. С и л о ш н о с т ь — в пленке нс должно быть пор.
Г1 р и м е ч а и и е. Проверка и. 1.11 не обязательна, так как по¬
казатель гарантируется заводом-изготовителем.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.3. Внешний вид лака определяют визуально, рассматривая лак,
налитый в пробирку диаметром 15—20 .и.ч, в проходящем свете.
334
2.4. Определение внешнего вида пленки. Один слон
лака наносят наливом на стекло размером 9 X 12 см и сушат в течение .'30 мин
при 180° С в сушильном шкафу (стекло ставят под углом 45° С). После охлажде¬
ния пленку рассматривают в отраженном свете.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
0989—54. Навеску лака сушат в течение 3 ч в термостате при 120—130° С.
2.7. Продолжительность высыхания определяют но
ОСТ 10086—39, МИ-17. Один слой лака наносят па стекло размером 9 X 12 см
н сушат в течение 30 мин в сушильном шкафу при 180р С (стекло ставят под
углом 45° С).
2.8. Прочность н л с п к п при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53. Одни слой лака наносят наливом на пластинку пз белой жести
и сушат в течение 30 мин при 180° С.
2.9. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765—59. Один слой лака наносят на пластинку пз черной жести и сушат
в течение 30 мин при 180° С.
2.10. Твердость пленки определяют но ГОСТ 5233—67. Один слой
лака наносят наливом на стекло н сушат в течение 30 мин при 180° С.
2.11. Адгезию определяют по МРТУ 6-10-699—67. На пластинку
из черной жести наносят наливом одни слой лака и сушат в течение 30 мин
при 180° С.
2.12. О п р е д е л е н п е истираемости. На чистую стеклянную
нластппку размером 9 X 12 см наливают лак, выдерживают на воздухе в те¬
чение 40—50 сек в горизонтальном положении и в течение 10—20 мин —
под углом 45°, а затем сушат, как указано в и. 1.5. Толщина пленки должна
составлять 10—12 мкм.
Испытание проводят по ОСТ 10086—39, МИ-23 на аппарате, стеклянная
трубка которого имеет внутренний диаметр 8 .«.в, а диаметр трубки воронки
5 мм, расстояние от конца трубки воронки до центра матового стекла 500 мм.
При пропускании через воронку 80 г песка пленка не должна разрушаться
до стекла.
2.13. Внутренние напряжения определяют на приборе,
состоящем из пресса для нарезания образцов, зажимов для их крепления,
рамки для подвешивания окрашенных образцов и диска с концентрическими
кругами для измерения радиуса кривизны.
Металлическую фольгу ФГ толщиной 0,015 — 0,020 ли тщательно раз¬
глаживают и нарезают на полоски длиной 30 мм и шириной 13 мм. Полоску
фольги закрепляют в зажим и на одпу ее сторону наносят лак хорьковой пли
мягкой щетинной кистью № 16—20. Натек снимают фильтровальной бумагой.
Окрашенный образец подвешивают па рамку, выдерживают в течение 5 мин,
сушат, как указано в и. 1.5, и охлаждают в течепие 30 мин на воздухе. Зажим
с образцом вставляют в Т-образный паз диска и отмечают наименьший круг,
которому соответствует кривизна полоски фольги, п записывают радиус кри¬
визны (в мм). Пспмтапию подвергают параллельно чстырс-нять образцов и за
результат принимают среднее арифметическое полученных данных.
2.14. Определение водостойкости. Для испытания берут
стержни круглого сечения из малоуглеродистой стали длиной 115—120 мм,
диаметром 10—15 мм, с овальным закруглением с одного конца и крючком
с другого.
Стержни фосфатнруют в течение 10—20 мин концентратом (13ТУ ГХП
99—55), разбавленным водой в 15—20 раз (по объему) с таким расчетом, чтобы
рабочий раствор имел следующий состав (в г/л): 15—20 — Zn2+; 18—26 — РОЗ";
16—26 — NOj.
Концентрат разбавляют водой при интенсивном перемешивании. Н раз¬
бавленный раствор добавляют при перемешивании раствор нитрита натрия
в количестве 2 г/л и проверяют кислотность получеппого раствора и pH. Кис¬
лотность определяют титрованием концентрата 0,1 н. раствором NaOII в при¬
сутствии фенолфталепиа или метилового оранжевого; рИ определяют потенциоме¬
трическим или колориметрическим (индикатор — тимоловой сиппй) методом.
335
Температура форматирования 30—45° С. После фосфатирования стержни
тщательно промывают в струе проточной воды и сушат в точение 15—30 мин при
150—180° С. Не более чем через 2 ч после фосфатирования на стержень наносят
методом окунания один слой лака и сушат, как указано в н. 1.5.
После охлаждения (не менее 2 ч) лакированные стержни па а/з высоты
погружают в ванну с дистиллированной водой на 24 ч. Испытания проводят
параллельно на двух стержнях.
2.15. Определение стойкости к 3%-ному раствору
NaCl. Стержпн, подготовленные, как указано в и. 2.14, после охлаждения
(не менее 2 ч) погружают па 2/3 высоты в ванну с 3%-ным раствором NaCl
(ГОСТ 4233—66) на 24 ч. Испытание проводят параллельно на двух стержнях.
2.16. Определение сплогапостп. Стержни круглого сечения
из малоуглеродистой стали длиной 115—120 мм, диаметром 10—15 мм, с оваль¬
ным закруглением с одного конца покрывают одним слоем лака, сушат, как
указано в н. 1.5, и заворачивают в фильтровальную бумагу, смоченную рас¬
твором NaCl (20 г/л) и феррицианида калия (7,6 г/л) в дистиллированной воде.
После выдерживапия образцов в течение 5 мин на бумаге не должпо быть синих
пятен, указывающих на наличие пор.
Примечания: 1. Испытания по пи. 2.2, 2.3, 2.7, 2.8 — 2.15
проводят при вязкости лака 14—14,5 сек по ВЗ-4 при 20° С, а по осталь¬
ным пунктам — при вязкости лака не менее 18 сек.
2. Рабочая вязкость лака устанавливается заводами-потребите¬
лями.
3. Лак разбавляют разбавителем Р-7. Перед употреблением лак
тщательно фильтруют через двойной слой марли и ваты.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и храпение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят по ГОСТ 9980—62. По требованию потре¬
бителя емкости с лаком пломбируются.
3.2. Срок храпения — 6 месяцев, после чего лак подлежит пере-
испытанню.
ЛАКИ ВЛ-725 (бывш. лак АО)
ВЛ-725Г (бывш. лак АОГ)
И ЭМАЛЬ ВЛ-725 АЛЮМИНИЕВАЯ
(бывш. эмаль АО)
МРТУ 6-10-866-69
Утверждены 26/XI 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ УХП 252—60
и ТУ 35-ХП-481—62)
Лаки ВЛ-725 и ВЛ-725Г представляют собой раствор мсламино-формальде-
гидной смолы, резиловой смолы и поливинилбутираля в смеси органических
растворителей.
Лак ВЛ-725Г предназначается для герметизации магниевого и алюминие¬
вого литья и является топливо- и маслостойким.
336
Лак ВЛ-725 предназначается для приготовления эмали ВЛ-725 алюминие¬
вой на месте потребления путем смешения 100 вес. ч. лака и 2,75 вес. ч алюми¬
ниевой пудры ПАК-4 (ГОСТ 5494—50).
Эмаль ВЛ-725 алюминиевая предназначается для защиты магниевых,
алюминиевых п стальных деталей и является топливо- и маслостойкой.
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний
в и д лака
1.2. Цвет и внешний
вид пленки
1-5. Вязкость по виско¬
зиметру ВЗ-4 при 20s С,
сек
1.4. Содержание сухо¬
го остатка. % . . .
1.5. Кислотное число,
.кг КОН при выпуске,
не более
1.6. Продолжитель¬
ность высыхания,
ч, не более:
от пыли при 18—
23° С
практическое при
115-120° С . . .
1.7. Прочность пленки
при изгибе, эм!, пе
более
1.8. Стойкость пленки
к топливу и ма -
с л а м
1.9. Водостойкость
пленки
Лак
ВЛ-725
Лак
ВЛ-725Г
Эмаль
ВЛ-725
алюминиевая
прозрачный раствор от бесцвет¬
ного до желтого цвета без види¬
мых механических включений;
допускается легкая опалесценция
и при хранении образование на
дне незначительного осадка
бесцвет¬
ный, без
белесоватых
полос,
пятен и
пузырьков
серебри¬
стый
10—16
20—21
—
5,5—8,0
15-17
—
0,4
0,4
—
1
0,5
1
4
4
4
—
1
1
после испытаний по
и. 2.10 пленка должна
остаться без изменений
после испытаний по
п. 2.11 пленка должна
остаться без изменений
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытавп Й отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество лака, изготовленное за одну технологическую опе¬
рацию и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
22 Заказ 1780
337
Эмаль поставляют комплектно: лак ВЛ-725 одной партии и расчетное ко¬
личество алюминиевой пудры ПАК-4.
2.2. Подготовку образцов к испытанию и нанесению
производят по ГОСТ 8832—58. Прочность пленки при изгибе определяют на
пластинках из черной жестп (ГОСТ 1127—57). Цвет п внешний вид пленки,
продолжительность высыхаппя, топливо-, масло- и водостойкость определяют
на пластинках из алюминиевого сплава марки Д16А-Т (ГОСТ 12592—67) тол-
щппой 0,8—1,0 мм. Лак ВЛ-725 и эмаль ВЛ-725 алюминиевую паносят краско¬
распылителем в два слоя. Лак ВЛ-725Г наносят кистью в два слоя. Толщина
двухслойного покрытия после высыхания 10—14 мкм.
Толщппу пленки определяют по МГТУ 6-10-699—67 прибором ТПН-1
или микрометром.
Образцы с лаком ВЛ-725Г сушат но режиму: первый слой при 18—23° С в те¬
чение 1 ч и при 115—120°- С в течение 1 ч; второй слой при 18—23° С в течение
1 ч и при 115—120° С в течение 4 ч.
Образцы с эмалыо ВЛ-725 алюминиевой сушат по режиму: первой слой
при 100° С в течение 0,5 ч; второй слой при 115—120° С в течение 4 ч.
2.3. В и с ш п и й вид и цвет лака определяют по МВТУ 6-10-793—69,
МИ-5.
2.4. Внешний вид и цвет пленки определяют визуально прп
естественном рассеянном свете.
2.5. Вязкость определяют ио ГОСТ 8420—57.
2.6. Кислотное число определяют по МРТУ 6-10-793—69, МИ-6, п. 2.1.
2.7. Содержание сухого остатка определяют по
ГОСТ 6989—54. Навеску лака сушат при 100° С до постоянной массы.
2.8. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086-39, МИ-17.
2.9. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806-53.
2.10. О и р о д е л е п и о стойкости пленки к топливу
и м а с л а м. Образцы с высушенным покрытием погружают на 4/з высоты
к топливо Т-1 (ГОСТ 10227—62) и в авиационное масло (ГОСТ 1013—49) и вы¬
держивают в течение 5 ч в термостате при 60—70° С. После испытаний образцы
выдерживают при'комнатной температуре в течение 1 ч и проверяют на соответ¬
ствие техническим требованиям.
2.11. Водостойкость определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31 в тер¬
мостате при 60—70° С в течение 5 ч. После испытаний образцы выдерживают
при комнатной температуре в течение 1 ч и проверяют па соответствие техниче¬
ским требованиям.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку, транспортирование и
х р а п е н и е лаков производят по ГОСТ 9980—62. Лаки разливают в банки
из белой жести (ГОСТ 6128—67), фляги алюминиевые (ГОСТ 5037—66), стальные
оцинкованные или лужепые (ГОСТ 5799—69) емкостью до 50 л и стеклянные
бутыли (ГОСТ 5717-51).
3.2. Гарантийный срок хранения — 1 год. Но истечении указанного срока
лаки подлежат переиспытанню и в случае соответствия требованиям настоящих
МРТУ могут быть использованы по назначению.
КРАСКИ ПВЛ-212 И ПВЛ-212С
ПОРОШКОВЫЕ ПОЛИВИНИЛБУТИРАЛЬНЫЕ
МРТУ 6-10-855—69
Утверждены 6/XI 1969 г.
(ВЗАМЕН ВТУ 16-27—66)
Краски ПВЛ-212 и ПВЛ-212С представляют собой однородную смесь порош¬
ков поливинплбутираля, пигмептов, наполнителей и пластификаторов. Краски
ПВЛ-212С отличаются наличием структурирующей добавки. Краски предна¬
значаются для покрытия металлических изделий, эксплуатируемых внутри
помещений, а краски ПВЛ-212С, кроме того, предназначаются для получения
антпкоррозионпых защитных покрытий; наносятся в один или два слоя на под¬
готовленную (очищенную от ржавчины и обезжиренную) поверхность в виде
аэродпсперсии на установках кипящего и ионизированного кипящего слоев
и распылением в электростатическом поле.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки должен соответствовать утвержденному эталону или
следующим номерам картотеки цветовых эталонов:
белая
под слоновую кость
серая
черная
зеленая
коричневая . . . .
бежевая
салатная
ПВЛ-212 ПВЛ-212С
802, 804 —
900, 978 -
810 —
833, 835, 890 833, 835, 890
317 317
615 -
по эталону в пределах
допусков
Примечание. По требованию потребителей допускается вы¬
пуск красок других цветов.
1.2.
1.3.
1.4.
1.5.
1.6.
Внешний вид пленки . .
Склонность к псевдо¬
ожижению
Электроосаждение
краски, мг/см2, не менее
Остаток на ситах с
сетками (ГОСТ 3584—53),
%, не более:
№ 0315 (494 отв/с.к2) . .
№ 05 (193 ото/ем2) . . .
Содержание пленко-
образователя в кра¬
сках, %:
в краске черного цвета . .
в красках остальных цве¬
тов
ровная, однородная, глян¬
цевая поверхность
при испытании в аппарате
псевдоожиженного слоя
краски должны давать
однородный спокойно кипя¬
щий слой с коэффициентом
расширения не менее 1.3
15 15
10 10
отсутствие
88 92
75 85
22*
339
1.7. 11 л аж и ость. %, не более
1.8. Способность и б р а зо-
3
3
вмвать пленку
при испытании по п. 2.!(
краска должна образовы-
вать ровную монолитную
пленку
1.9. Твердость по прибору
ИМТ-З, кг/мм2, не менее ... 10
10
1.10. Стойкость покрытия к
к н п я ч е п п ю в дистил¬
лированном воде . . .
покрытия
должны выдер
живать испыта¬
ния по п. 2.11
1.11. Стойкость покрытия к
3% -ному раствору
хлорида натрия . . . . покрытие должно выдержи¬
вать испытания по п. 3.12
2.12. Маслостойкость покры¬
тия
покрытие должно выдер¬
живать испытания но п. 2.13
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество краски одного цвета, сопровождаемое одним удосто¬
верением о качестве.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Определение
внешнего вида и цвета, твердости, соле- и маслостойкостп и стойкости к кипя¬
чению в дистиллированной воде производят на пластинках из стали марок
08кн и 08нс (ГОСТ 914—56) с размерами 50 X 100 мм и толщиной 3 мм при
нанесении в кипящем слое и толщиной 0,5 jt.it при панссеннп в ионизированном
кипящем слое. Подготовку пластинок для нанесения покрытий производят
но ГОСТ 8832—58, раздел III. Нанесение покрытий производят на установке
кипящего пли ионизированного кипящего слоев, состоящей из: а) 2 нагрева¬
тельных печей (сушнльпых шкафов) на 250 и 300° С для нагрева и оплавления
образцов; б) аппарата (ванны) кипящего слоя для ' напыления сухой краски
на поверхность образцов (размер ванны: сечение 80—120 c.it2, высота 30—35 см;
материал перегородки — пористая керамика пли технический войлок толщи¬
ной 200 мм). При нанесении в ионизированном слое ванна должна иметь приспо¬
собление для подвода тока высокого напряжения; в) высоковольтного аппарата
АФ-3 с максимальным напряжением до 50 кв.
При нанесении в кипящем слое толщина однослойных покрытий должна
быть 170—220 мкм, в ионизированном кипящем слое — 130—180 мкм.
Для получения покрытий в кипящем слое подготовленные стальные пла¬
стинки нагревают в шкафу при 250—260° С в течение 10—12 мин, затем быстро
погружают в вапну с порошкообразной краской, находящейся в псевдоожижен¬
ном состоянии, и выдерживают в пей в течение 3—5 сек. После этого пластинки
с налипшим порошком помещают на 2—3 мин во второй нагревательный шкаф
с температурой 210—220° С для формирования покрытий.
Для получения покрытий в ионизированном кипящем слое краски наносят
на подготовленные холодные пластинки. Пластинки па заземленной подвеске
погружают па 7—10 сек в кипящий слой краски, находящейся в вапие иод
напряженном 15—25 кв. После снятия заряда пластинки с налипшим порошком
помещают иа 6—8 мин в нагревательную печь с температурой 230—250° С
для формирования покрытия.
Подготовленные образцы в виде однослойных покрытий испытываются
по всем показателям.
310
2.3. Цвет л в н е ш п и й в и д покрытия определяют при естественном
рассеяпном свете. Подготовку покрытия производят, как указано в п. 2.2.
2.4. С к л о н п о с т ь к псевдоожижению определяют в ап¬
парате псевдоожиженного слоя с размерами, указанными в п. 2.2, при высоте
слоя свободпо насыпанного порошка 80—100 мм.
2.5. Электроосаждснпе краскп определяют в аппарате
ионизированного кипящего слоя при напряжении на ванне 15 кв.
Предварительно взвешенную стальную пластинку размером 0,5 X 50 X
X 100 мм помещают в ионизированный слой порошка на 10 сек, после чего
пластнпку вынимают из ванны и взвешивают. По разности масс до и после
осаждения вычисляют в миллиграммах количество краски, осаждающейся
на 1 с.иа поверхности. Одновременно характер осаждения краски устанавливают
путем визуального осмотра образца. Краска должна осаждаться равномерным
слоем по всей поверхности.
2.5. Остаток на сите с сеткой № 0315 н № 05 определяют посред¬
ством сухого рассева навески краски по ОСТ 10086—39, МИ-2. Остаток па сите
после просева взвешивают с точностью до 0,01 г.
2.7. Содержание и л е н к о о б р а з о в а т е л я в к р а с к е (х)
вычисляют но формуле
х = 100 — xt
где х3 — содержание минеральной части, вес. %.
Содержание минеральной части определяют методами центрифугирова¬
ния (для всех красок) или сжигания (для краскп белого цвета).
а) Определение но методу центрифугирования производят по ГОСТ 6059— 51
с тем отличием, что предварительно приготовляется раствор испытуемой краски.
Для этого павеску краски 2 г (с точностью до 0,01 г) растворяют в 100 мл эти¬
лового спирта или этилацетата при нагревании с обратным холодильником
(продолжительность растворения — 2 ч). Полученный раствор охлаждают
до комнатной температуры и заливают к количестве 7—10 г в тарированные
пробирки для центрифугирования.
Содержание минеральной части (г1) вычисляют по формуле
_ _ (g + Pp) (g3 —gi)
1 g (g-г—gi)
где g — навеска сухой краски, г; V — объем растворителя, взятого для раство¬
рения сухой краски, мл', р — плотность растворителя, г/см3; g3 — масса про¬
бирки, г; g2 — масса пробирки с раствором краски, г; g3 — масса пробирки
с минеральной частью после высушивания, г.
б) Определение содержания минеральной части методом сжигания: навеску
краски 1,0—1,5 г (с точностью до 0,001 г) помещают в нредварительпо прокален¬
ный до постоянной массы фарфоровый тшель с крышкой и сжигают в муфель-
пой печи в течение 10 мин при 600° С. После охлаждения тигель взвешивают
и вычисляют содержание минеральной части (х1) но следующей формуле
ga gi
Х\ —
gi gi
• 100
ГД° gi — масса тигля, г; gt — масса тигля с навеской краски до прокаливания, г;
g3 — масса тигля с минеральной частью краски после прокаливания, г.
2.8. Влажность краски определяют но ГОСТ 5539—50.
2.9. Определение способности образовывать
пленку. Навеску краски 0,5 г насыпают ровным слоем на предметное
стекло размером 70 X 30 X 2 .ii.it и помещают в сушильпый шкаф, нагретый
до 220—230° С. По истечении 5 мин образец вынимают из шкафа, охлаждают
и осматривают при естественном рассеянном свете.
2.10. Твердость определяется на приборе ПМТ-З. Метод основап на
измерении линейной величины диагонали отпечатка, полученного от вдавлива¬
ния в испытуемое покрытие алмазной пирамиды под статической нагрузкой.
Определение проводят под нагрузкой 10 гс.
341
Подготовку покрытия производят, как указано в п. 2.2.
2.11. О'п ределение стойкости покрытия к кипяче¬
нию в дистиллированной воде. Пластинку с нанесенным по¬
крытием, подготовленную, как указано в н. 2.2, помещают на 2/s высоты в ки¬
пящую дпстиллированную воду и выдерживают в ней при кипячении в течение
1 ч. Затем пластинку вынимают, высушивают фильтровальной бумагой и вы¬
держивают на воздухе в точение 15 мин, после чего осматривают внешний вид
и цвет покрытия. Покрытие не должно претерпевать значительного изменения.
Допускается небольшое нобеленсние и потеря глянца.
2.12. О и ]» е д е л е н и е сто й пост и и о к р ы т и я к 3% -ном у
раствору хлорида натри я. Пластинку с нанесенным покрытием,
приготовленную, как указано в н. 2.2, помещают на 2/3 высоты в 3%-ный
раствор хлорида натрия и выдерживают в пем при 18—22° С в течение 24 ч.
Затем иластинку вынимают из раствора и выдерживают па воздухе в течение
1 ч, после чего осматривают виетпний вид и цвет пленки. Покрытие должно
оставаться без изменения.
2.13. Определение маслостойкоетн. Пластинку с нане¬
сенным покрытием, подготовленную, как указано в и. 2.2, помещают на 2Д
высоты в цилиндровое масло и выдерживают в нем в течение 24 ч при 18—22° С.
Затем пластинку вынимают, вытирают чистой ватой, смоченной уайт-спиритом,
до полного удаления с поверхности следов масла и выдерживают на воздухе
в течение 1 ч, после чего осматривают внешний вид и цвет пленки. Покрытие
должно оставаться без изменений.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и х р а н е п и е красок производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Краски хранят и транспортируют в условиях, предохраняющих от
попадания атмосферных осадков и воздействия температуры выше 45° С.
3.3. Гарантийный срок х р а н е н и я — 6 месяцев, после чего
перед применением краски подлежат повторному испытанию.
3. ПОЛИАКРИЛОВЫЕ ЛАКИ, ЭМАЛИ
И ГРУНТОВКИ
ЛАК АС-16
МРТУ 6-10-814—69
Утверждены 26Щ1 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ УХП 167—59)
Лак АС-16 представляет собой раствор смолы АСН в смеси органических
растворителей с добавкой пластификатора. Лак предназначается для лакировки
наружных поверхностей из алюминиевых сплавов по специальной техпологпи;
наносится методом пневматического распыления.
1. Технические требования
1.1. Ц в о т по иодометрпческой шкале, не темнее 7 мг I.
1.2. Внешний вид лака — прозрачный, без механических включе¬
ний; допускается легкая опалесценция.
1.3. Внешний вид пленки — по эталону.
1.4. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 14—18 сек.
1.5. Содержание сухого остатка — 15—22%.
1.6. Кислотное число водной вытяжки лака — не более 0,1 мг
КОН.
1.7. Продолжительность практического высыха¬
ния при 18—229 С — не более 1 ч.
1.8. Прочность пленки при изгибе — не более 1 мм.
1.9. Твердость пленки — не монее 0,5.
1.10. Бензостойкость — плепка после облнва бепзином Б-70
не должпа размягчаться.
1.11. Термостойкость — цвет и внешний вид плепки не должен
изменяться после выдерживания при 150q С в течоние 8 ч.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
Партиец считается количество лака, полученного от одной технологической
операции.
2.2. Подготовку образцов к испытанию и нанесе¬
ние лака на подложку производят по ГОСТ 8832—58. Внешпий
вид пленки, продолжительность практического высыхания, бензостойкость
и термостойкость определяют па пластинках из алюминиевого сплава, марки
Д16А-Т (ГОСТ 12592—67); нрочпость пленки при изгибе определяют на пла¬
стинках из черной полированной жести (ГОСТ 1127—57).
Для определения внешнего вида пленки, прочпостп при изгибе, твордостн,
бензостойкостп и термостойкости лак наносят в два слоя с рабочей вязкостью
12—14 сен по ВЗ-4 и сушат: первый слой при 18—23ч С в течение 2 ч, второй
слой нрп 18—23° С в течение 24 ч. Для определения продолжительности прак¬
тического высыхания лак наносят в один слой. Толщина сухой пленки каждого
слоя должна быть 7—10 мкм.
Толщину пленки определяют по МРТУ (МО-699—07, МИ-2 прибором
TIIII-1V.
До рабочей вязкости лак разбавляют раажижитслем Р-5 (ТУ МХИ 2191—50)
или растворителем № 648 (ГОСТ 4006—48).
2.3. Цвет лака определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.4. -И и е ш и и й вид лака определяют по МРТУ 6-10-793—69, МИ-5.
2.5. П н е ш н и й в и д пленки определяют визуально при естественном
рассеянном свете.
2.6. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.7. Содержание сухого остатка определяют но
ГОСТ 6989-54 при 100° С.
2.8. Кислотное число водной вытяжки лака определяют но
МРТУ 6-10-793-69, МИ-6, п. 2.3.
2.9. Продолжительность практического в ы с ы ^ а -
н и я определяют но ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.10. II р о ч н о с т ь пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806-53.
2.11. Твердость определяют но ГОСТ 5233—67.
2.12. Определение бензостойкости. Пластинку с лако¬
вой пленкой обливают бензином марки Б-70 (ГОСТ 1012—54) и через 5 мин
после его испарения па середину пластинки кладут сложенный вдвое кусок
марли, на который ставят гирю массой 0,5 кг (ГОСТ 7328—55) и выдерживают
в течение 1 мин при 18—20° С. Не должно быть прилипания марли к пленке
лака п резко очерченного отпечатка марли. Допускается незначительный от¬
печаток.
2.13. Т о р и о с т о й пост ь определяют но МРТУ 6-10-699—67, МИМ
при 150° С в течение 8 ч.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
Лак разливают в алюминиевые (ГОСТ 5037—66), луженые или оцинкован¬
ные фляги (ГОСТ 5799—69) емкостью до 50 л, в банки из белой жести
(ГОСТ 6128-67) емкостью до 10 л и в стеклянные бутыли с притертой пробкой
емкостью не более 30 л с последующей обвязкой горловины пергаментом, или
клеенкой, или хлорвиниловой пленкой.
3.2. Гарантийный срок хранения — 1 год. По истечении
указанного срока лак подлежит переиспытанпю и при соответствии требованиям
настоящих МРТУ может использоваться по назначению.
ЛАКИ АК-113 И АК-ИЗ-ф
(бывш. 9-32 и 9-32ф)
МРТУ 6-10-473—64
Утверждены 22IXII 1964 г.
(ВЗАМЕН ТУ МХП КУ-473—56
н ТУ УХП 261 — 60)
Лаки АК-113 н АК-113-ф представляют собой растворы смолы БМК-5 в смеси
органических растворителей с добавками пластификатора и других смол.
Лаки предназначаются для защиты деталей из алюминиевых сплавов,
используемых при 120—150° С.
1. Технические требования
Лак АК-113 Лаи АК-1 13-Ф
1.1.
Цвет, мг I, но темнее . .
7 (оттенок
не нормируется);
1.2.
11 П О III н и й вид плопки
допускается легкая опалесцен¬
ция
но эталону
1.3.
Вязкость по вискозиметру
ВЗ-4 при 20° С, сек ....
13-17
14-22
Ы.
Содержание сухого
остатка, %, по мепео . .
6,0
8,0
1.5.
Продолжительность
высыхания, ч, не более
от пыли при 18—23ч С . .
0,5
практическое
при 18—23® С ....
2
при 80° С
—
4
1.6.
Прочность пленки
при изгибе, мм, не бо¬
лее
1
1
1.7.
Твердость пленки, пе
менее
0,4
0,65
1.8.
Кислотное число вод¬
ной вытяжки, мг КОП, не
более
0,1
0,1
1.9.
Водостойкость . . . .
поело выдерживания в дп-
стиллированнои воде при
18—23° С в течение 4 ч на
пленке нс должпо быть мелких
пузырьков; допускается незна¬
чительное победенпе, исчеза¬
ющее после 30 мин пребыва¬
ния на воздухе
1.10. Бонз о сто йк ость . . . пленка не должна размяг¬
чаться н быть липкой
2. Методы испытаний
2.1. Приемка лаков производится партиями. Партиен считается
количество лака, полученное за одну технологическую операцию.
2.2. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.3. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.4. Внешний вид определяют по МР'ГУ 6-10-793-69 визуально.
Высушспную пленку, нанесенную па дюралюминиевую пластинку, сравнивают
с эталоном при дневном рассеянном свете.
2.5. II г а к о с т ь определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Продолжительность высыхания определяют но
ОСТ 10086-39, МИ-17.
2.7. Содержание сухого остатка определяют но
ГОСТ 6989—54. Навеску лака 10 г сушат ii термостате в течение 3 ч при 90—
100° С.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют на плас¬
тинке из черной жести по ГОСТ 6806—53.
2.9. Твердость определяют на стокляпнон пластинке но ГОСТ 5233-67.
2.10. Кислотное число определяют по МГТУ 6-10-783—69.
2.11. Водостойкость определяют но ОСТ 10086—39, МИ-31.
Анодированную дюралюминиевую пластинку с плспкон выдерживают
в дистиллированной воде в течепне 4 ч при 18—23° С. Затем пластинку выпи- .
мают, высушивают в течение 30 мин на воздухе и осматривают плойку.
345
2.12. Определение б е и ;! о с т о й к о с т и. Высохшую пленку,
нанесенную на анодированную дюралюминиевую пластинку, облипают бензи¬
ном Б-70 (ГОСТ 1012—54) и через 1 ч после испытании бензина осматривают.
2.13. Для испытаний по пи. 2.4, 2.6, 2.8, 2.9, 2.11 и 2.12 лак наносят на
подложку в один слой по ГОСТ 8832—58. Вязкость лака — 12—16 сек но ВЗ-4,
расход — 125—150 г/м2.
Плепку лака ЛК-113 сушат в течение 24 ч при 18— 23°- С, а пленку лака
ЛК-113-ф — в течение 30 мин при 18—239 С и 4 ч при 80° С.
2.14. Расход определяют по МВТУ 6-10-699—07.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранепие
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и храпе н и е лаков производят по ГОСТ 9980—62.
Лаки разливают в стеклянные бутыли (ГОСТ 5717—51), алюминиевые
фляги (ГОСТ 5037—66) и в банки из белой жести (ГОСТ 6128—67).
3.2. Срок хранения — 6 месяцев со дня выпуска. По истечении
указанного срока лаки подлежат перепспытанпю.
ЛАК АС-516 БЕСЦВЕТНЫЙ
ТУ 6-10-981—70
Утверждены 161VI 1970 г.
(ВЗАМЕН ТУ 35ХП 569—63)
Лак АС-516 представляет собой раствор смолы марки АС в смеси органи¬
ческих растворителей.
Лак предназначается в качестве протекторпого слоя по эмали ВЛ-55; на¬
носится краскораспылителем.
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний вид — прозрачный раствор от бесцвет¬
ного до слабо-желтого цвета (оттенок не нормируется) без видимых механиче¬
ских включений; допускается легкая опалесценция.
1.2. В и е ш н и и впд пленки — однородная, прозрачная поверхность.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 16—18 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — но менее 15%.
1.5. К и с л о т п о е число водной вытяжки — не более 0,1 мг
КОН.
1.6. Продолжительность высыхания при 18—22ч С и
относительной влажности воздуха не выше 70%: от пыли — не более 20 мин,
полное — по более 60 мин.
1.7. И р о ч н о с т ь пленки при изгибе — пе более 3 мм.
1.8. Твердость пленки по маятниковому прибору М-3 — не ме¬
нее 0,5.
1.9. Бепзостойкость — пленка должна выдерживать испытания
по п. 2.11.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество лака, полученное от одной технологической опера¬
ции н сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
346
2.2. Подготовку образцов к испытанию и нанеси-
н и о лака на подложи у производят по ГОСТ 8832—38.
Определение впешнсго вида и твердости пленки производят па стеклянных
пластинках; продолжительность высыхания и бензостойкостн пленки — на
пластинках из алюмппневого сплава Д16А-Т (ГОСТ 12592—67).
Прочность пленки при изгибе определяют па нластпнках пз черной поли¬
рованной жести (ГОСТ 1127—57) размером 20 X 100 — 150 .w.u и толщиной
0,25—0,32 .и.».
Для определения внешнего вида, прочности при изгибе, твердости и бензо-
стойкости пленки лак наносят в два слоя с рабочей вязкостью 13 сек по ВЗ-4
и сушат первый слой при 18—22° С в течение 1 ч, а второй слой при 60ч С —
по мепес 3 ч.
Для определения продолжительности высыхания лак наносят в один слой.
Разбавление лака до рабочей вязкости производят разжпжителем Р-5
(ТУ МХП 2191-50).
2.3. Цвет и внешний вид лака, налитого в пробирку диаметром
8—10 мм из бесцветного стекла, определяют осмотром в проходящем свете.
2.4. Вязкость лака определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску лака сушат при 100° С.
2.6. Кислотное число водной вытяжки лака опреде¬
ляют по МРТУ 6-10-793—69, МИ-6, п. 2.3.
2.7. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном
рассеянном свете.
2.8. Продолжительность высыхания определяют но
ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.9. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53.
2.10. Твердость пленки определяют по ГОСТ 5233—67.
2.11. Определение бензостойкостн пленки. Пла¬
стинку с пленкой обливают бензином марки Б-70 (ГОСТ 1012—54) и через 1 ч
после его испарения на середину пластинки кладут сложенный вдвое кусок
марли, па который ставят гирю массой 0,5 кг (ГОСТ 7328—65) п выдерживают
в таком положении в течение 1 мин при 18—20“ С. После снятия гири марля
не должна прилипать к пленке и на пленке не должно оставаться резко очерчен¬
ного отпечатка марли (допускается незначительный отпечаток).
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортиров а ппе
и хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Лак разливают в банки из белой жестп (ГОСТ 6128—67) вместимостью
до 10 кг, фляги оцинкованные (ГОСТ 5799—69) или алюминиевые (ГОСТ 5037—66)
вместимостью не более 50 кг, стеклянные бутыли с притертой пробкой емкостью
не более 30 л, полиэтиленовые канпстры емкостью 10—50 л, полиэтпленпрован-
ные фляги.
ЛАК АС-528 II АС-528 KIICTEBOI1
МРТУ 6-10-774-68
Утверждены 28/X 1968 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ОП-299—68)
Лак АС-528 представляет собой раствор сополимера вшшл-н-бутилового
эфира с метилметакрилатом СВМ-31 и ксилоле пли СВМ-32 в смеси ксилола
с сольвентом с добавлением пластификатора и светостабплпзатора. Лак АС-528
предназначается для защиты покрытий флоуресцентпых эмалей АС-554, АС-554
кистевой и АС-560 от выцветания.
347
1. Технические требования
1.1. Внешний в и д — бесцветная или слегка желтоватая жидкость,
без видимых механических включений; допускается слабая опалесценция.
1.2. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 60 сек.
1.3. С о д е ]) ж а п и е сухого остатка, % для лака АС-528
22 ± 2%, для лака АС-528 кистевого — 25 ± 2% .
1.4. Продолжительность высыхания однослойного по¬
крытия при 18—22“ С: лака АС-528 — не более 1 ч, лака АС-528 кистевого —
не более 4 ч.
1.5. II р о ч н ость пленки при изгибе — не более Я мм.
1.6. Твордост ь пленки по маятниковому прибору МЭ-3— не менее 0,4.
1.7. Водостойкость — пленка после пребывания в течение 4 ч
в воде II 2 ч на воздухе не должна иметь побеления и вспучивания.
1.8. Б е и з о с т о й к о с т ь — пленка после облпва бензином Б-70
должна оставаться без изменений.
2. Методы испытании
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет и вне ш н и й вид определяют визуально путем рассмот¬
рения пробы в пробирке диаметром 15 мм.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420-57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по
ГОСТ 6989—54. Навеску 2 г выдерживают в термостате при 100° С до постоян¬
ной массы.
2.5. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086-39, МИ-17.
2.6. П р о ч п о с т ь п л е п к и при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53.
2.7. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.8. Водостойкость определяют по ОСТ 10086—39, МП-31 на
обезжиренных пластинках из дюралюминия — для лака АС-528 и пз черной
жести — для АС-528 кистевого.
2.9. О и р е д е л е п и е б е п з о с т о й к о с т и. Пленка лака, нане¬
сенная па пластинку из дюралюминия (для лака АС-528) п нз черной жести
(для лака АС-528 кистевого), после облива бензнпом Б-70 и последующего
выдерживания на воздухе в течение 4 ч не должна изменяться по внешпему
виду.
II р и м е ч а н и я: 1. Лак АС-528 наносят методом пневматиче¬
ского распыления е рабочей вязкостью 18—20 сек по ВЗ-4 при 20° С.
Разбавитель — ксилол.
2. Лак АС-528 кистевой наносят кистью с рабочей вязкостью 60—
70 сек по ВЗ-4 при 20° С. Разбавитель — сольвент.
3. При испытании по пи. 2.6—2.9 лак АС-528 наносят в два слоя с сушкой
каждого слоя в течение 24 ч при 18—22° С.
4. При испытании по пн. 2.6—2.9 лак АС-528 кистевой наносят в два слоя
с сушкой первого слоя в течение 4 ч при 18—22° С и второго слоя — в течение
24 ч при 18—22° С.
5. Для испытания пленки лака АС-528 по пн. 2.5, 2.8 п 2.9 лак наносят
на пластинки нз дюралюминия, а по 2.6 — из черной жести. Для испытания
пленки лака АС-528 кистевого по пп. 2.5, 2.6, 2.8 и 2.9 лак наносят на пластинки
нз черной жести.
318
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку, транспортирован по
и хранение лака производят но ГОСТ 9980—62.
3.2. Лак должеп храниться в сухом неотапливаемом помещении с предо¬
хранением от прямого воздействия солнечных лучей.
3.3. Срок годности лака АС-528 при хранении — 6 месяцев. По
истечении указанного срока лак подлежит переиспытанию на соответствие
настоящим МРТУ.
ЛАКИ АС-552 И АС-552Н
(бывш. ВЛ-3 и ВЛ-ЗН)
МРТУ 6-10-718-68
Утверждены 12Ц 1968 г.
(ВЗАМЕН ВТУ П-171—63)
Лаки АС-552 и АС-55211 представляют собой растворы акриловых смол
в смеси органических растворителей с добавкой пластификатора и стабилиза¬
тора.
Лаки предназначаются для нанесения на флуоресцентные покрытия днев¬
ного действия с целью предохранения их от выцветания в атмосферных усло¬
виях.
1. Технические требования
1.1. Внешний вид лака — прозрачный без мехапическпх включе¬
ний; допускается легкая опалесценция.
1.2. Цвет по иодометрпческой шкале — не темнее 7 мг I.
1.3. Вне ш н и й вид пленки — по эталону.
1.4. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 12—18 сек.
1.5. С о д е р ж а п и е сухого остатка: для лака АС-552 — 10—
14%; для лака АС-552Н — 15—16% .
1.6. Кислотное число водной вытяжки лака — не более 0,1 мг
КОИ.
1.7. Продолжительность практического высыха¬
ния при 18—22° С и относительной влажпости воздуха не более 75% — не
более 1 ч.
1.8. 11 р о ч н о с т ь пленки при из г и б е — не более 1 .и.и (до¬
пускается слабое серебрение но месту сгиба).
1.9. Твердость пленки — не менее 0,5.
2. Методы испытании
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество лака, полученное за одну технологическую опера¬
цию.
2.2. Подготовку образцов к испытанию и напесеппю
лака на подложку производят по ГОСТ 8832—58. Для определения внешнего
впда пленки, прочности при изгибе и твердости лак наносят в два слоя с рабочей
вязкостью 12—14 сек но ВЗ-4 и сушат ири 18—23° С: первый слой в течение
2 ч и второй слой в течение 24 ч.
349
Толщина сухой пленки каждого слоя должна быть 8—10 мкм для .така
АС-552 и 9—11 мкм для лака АС-552Н. Толщину пленки определяют по МГТУ
6-10-699—67, МИ-2 прибором TIIH-IV или^толщпномером типа TIIH-IV.
Для определения внешнего вида лаковой плепки лак паносят на пластинку
пз дюралюминия (ГОСТ 4977—52. марка Д16).
Продолжительность практического высыхания определяют на пластин¬
ках из черпоп полпрованной жести (ГОСТ 1127—57) пли на пластинках из
дюралюминия.
Лак до рабочей вязкости разбавляют разжижнтелем Р-5 (ТУ МХП 2191—50).
2.3. Внешний вид лака определяют в пробирке из бесцветного стекла
диаметром 15—20 мм в проходящем свете.
2.4. Ц в о т определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.5. Внешний вид плонкн определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.6. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.7. Содержание сухого остатка определяют по
ГОСТ 6989—54. Навеску лака сушат при 100° С до постоянной массы.
2.8. Кислотное число водной вытяжки лака определяют по
МГТУ 6-10-793-69.
2.9. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.10. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806-53.
2.11. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
п хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и храпение лаков производят по ГОСТ 9980—62.
Лаки разливают в алюминиевые (ГОСТ 5037—66) или лужепые фляги
(ГОСТ 5799—69) емкостью до 50 л и банки пз белой жести (ГОСТ 6128—67)
емкостью до 10 л.
3.2. Гарантийный срок хранения — 6 месяцев. По исте¬
чении этого срока лаки подлежат пероиспытаншо и в случае соответствия тре¬
бованиям настоящих МРТУ могут быть использованы по назначению.
ЛАК АК-575 ПО ЛИВУ ТИЛМЕТ АКРИЛОВЫЙ
ДЛЯ СТЕКОЛЬНО-ФАРФОРОВОЙ
ПРОМЫШЛЕННОСТИ
ТУ 6-10-914-70
Утверждены, 9/XII 1969 г.
(ВЗАМЕН СТУ 30-12317—62)
Лак АК-575 представляет собой раствор полибутилметакриловой смолы
в скипидаре или пппене.
Лак предназначается для перопоса печатного рисунка с коллоидной бу¬
маги на фарфоровое изделие, подлежащее обжигу.
1. Технические требования
1.1. Цвет — от бесцветного до слабо-желтого.
1.2. Прозрачность — прозрачный; допускается опалесценция.
1.3. Наличие механических примесей — отсутствие.
350
1.4. Вязкость по вискозиметру 133-1 при 20°- С — 75—105 сек.
1.5. Продолжительность полного высыхай и я — не
более 3 ч.
1.0. Твердость пленки по маятниковому прибору М-3 — не менее
0,3.
2. Методы испытании
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество лака, однородного по качественным показателям,
сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Определение цвета, прозрачности и наличии
механических примесей. Лак наливают в пробирку из бесцвет¬
ного стекла диаметром 15—20 мм и рассматривают в отраженном п проходя¬
щем свете.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Продолжительность полного высыхания опре¬
деляют по ОСТ 10086-39, МИ-17.
Лак в количестве 0,8—1 г равномерно наносят на стеклянную пластинку
размером 90 X 120 мм щетинной кистью № 12 в соответствии с ГОСТ 8832—58,
затем высушивают в стеклянном шкафу при 20 ± 2° С, установив пластинку
со слоем лака в строго горизонтальном положении.
Продолжительность полпого высыхания лака устанавливают по отсутствию
отпечатка пальца на пленке лака при нажиме в течение 2—3 сек.
2.5. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67. Нанесеппс лака на
стеклянпую пластинку и сушку производят, как указано в п. 2.4.
Испытание производят через 18 ч после нанесения лака.
3. Упаковка, маркировка, трапспортнровапис
п храпение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и храпение лака производят по ГОСТ 9980—62. Лак разливают в бидоны
емкостью 30 л или по согласованию с потребителем в другую тару.
3.2. Лак необходимо хранить в сухом прохладном неогнеопаспом поме¬
щении прп температуре не выше 259 С.
Гарантийный срок хранения — 2 года.
ЭМАЛЬ АС-131 БЕЛАЯ
МРТУ 6-10-896-69
Утверждены 30IXII 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ 35-ХП-589—63)
Эмаль АС-131 представляет собой смесь пасты ACT (пигмент развальцо¬
ванный со смолой и пластификатором) и раствора смолы в органических рас¬
творителях.
Эмаль предназначается для окраски покрытых акриловым лаком или за¬
грунтованных аподпрованных алюминиевых поверхностей; наносится краско¬
распылителем.
1. Технические требования
1.1. Цвет — белый.
1.2. Внешний вид пленки — по эталону.
1.3. Вязкость но вискозиметру ВЗ-4 при 20Р С — 14—20 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — 24—33%.
351
1.5. У к р ы в и с т о с т ь (в пересчете на сухую пленку) — но более
115 г/м1.
1.6. Продолжительность висы хан и я при 18—23° С н
относительной влажности воздуха пе выше 70% — не более 2 ч.
1.7. П р о ч н о с т ь пленки при и з г и б е — но более 3 мм.
1.8. Твердость пленки по маятниковому прибору М-3 — не менее
0,25.
2. Методы испытании
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
Партией считается количество эмали, полученное за одну технологическую
операцию смешения и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Подготовку образцов к испытанию производят
по ГОСТ 8832—58. При определении цвета, внешнего вида пленки и продол¬
жительности высыхания эмаль папосят на пластинки из алюминиевого сплава
Д16А-Т (ГОСТ 12592—67), прочности пленки при изгибе — на пластинки из
черной жести (ГОСТ 1127—57), твердости — на стеклянные пластинки.
Для определения цвета, внешнего вида нлснкн эмаль наносят до полного
укрытия подложки, для определения продолжительности высыхания и проч¬
ности пленки при изгибе — в один слой, а для определения твердости — в два
слоя. Рабочая вязкость эмали 12—14 сек по ВЗ-4 при 20° С. Эмаль наносят крас¬
кораспылителем с расходом 250 г./at2 на каждый слой. При определении цвета
и внешнего вида пленки эмаль сушат при 18—23° С в течение 1 ч: при опреде¬
лении прочности пленки при изгибе — в течение 1 ч при 18—23° С и в течение
2 ч при 70—80° С; при определении твердости первый слой сушат в течение 2 ч
и второй слой в течение 4 ч при 18—23° С.
2.3. Ц в е т н вне ш пни вид пленки определяют визуально срав¬
нением с эталоном при естественном рассеянном свете.
2.4. Вязкость онределяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску сушат при 100±5°С до постоянной массы.
2.6. У крывистость онределяют по «шахматной доске» по ГОСТ
8784-58.
2.7. Продолжительность высыхай н я определяют по ОСТ
10086-39, МИ-17.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по ГОСТ
6806-53.
2.9. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и храиепне
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
п хранение эмалп производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Эмаль разливают в стальные оцинкованные, алюминиевые фляги пли
в банки из белой жести емкостью до 10 л.
3.3. Срок годности эмалп при хранении — 1 год. По истечении
указанного срока эмаль подлежит персиспытанию на соответствие настоящим
МРТУ.
ЭМАЛИ АС-150 РАЗЛИЧНЫХ
ЦВЕТОВ
МРТУ 6-10-724—68
Утверждени 26/11 1968 г.
(ВЗАМ1Ш ВТУ ГИПИ-4 3120—64)
Эмали ЛС-150 представляют собой суспензию пигментов в алкидно-акри-
ловом лаке АС-1 с добавлением монобутилуретана и сиккатива № 7640 (ТУ МХП
2106—49) или осажденного сиккатива № 63 (ГОСТ 1003—41). Сиккатив из рас¬
чета 1—3% и монобутилуретан из расчета 1 % на неразбавленную эмаль вводятся
перед употреблением. Эмали выпускаются следующих цветов: алая, желтая,
голубая, кремовая. Эмаль алая выпускается двух видов: для первого слоя прп
соотношении связующего и пигментов 1 : 0,6 и для второго слоя при соотно¬
шении связующего и пигментов 1 : 0,3. Эмаль желтая выпускается двух впдов:
первого слоя при соотношении связующего и пигментов 1 : 0,8, и второго слоя
при соотношении связующего и пигментов 1 : 0,4. Эмали голубая и кремовая
выпускаются одной марки для двух слоев.
Эмали АС-150 предназначаются для окраски тракторов, сельскохозяй¬
ственных машин, оборудования, приборов и других изделий, эксплуатируемых
в условиях тропического климата. Эмали наносятся краскораспылителем на
поверхность черных металлов, загрунтованных одним слоем фосфатпрующей
грунтовки: ВЛ-02 или ВЛ-08, или ВЛ-023 и одним слоем грунтовки ФЛ-ОЗК,
а также по цветным металлам (алюминий и его сплавы), загрунтованным грун¬
товкой ФЛ-ОЗЖ.
Эмали разбавляют смесью ксилола или сольвента с уайт-сппрптом в соот¬
ношении 1:1.
Примечания: 1. Детали из чугунного и стального лптья фос-
фатирующпмп грунтовками но покрываются.
2. Готовая эмаль с сиккативом и монобутнлуретаном пригодна для
нанесения в течение 24 ч.
1. Технические требования
1.1. Цвет плешш эмали: голубой, кремовой—по утвержденным эта¬
лонам в пределах допусков; но картотеке цветовых эталонов: алой — И, жел¬
той — 203 (оттенки не нормируются).
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° G — 40—70 сек. Рабочая
вязкость — 18—25 сек.
1.3. Содержание сухого остатка эмали, %, не менее:
алой и желтой первого слоя ... 40
алой и желтой второго слоя ... 35
голубой п кремовой 45
1.4. Степень перетира по методу «клина» — не более 20.
1.5. Продолжительность высыхания ч, не более:
при 85 ± 5° С 1,5
при 18—23° С (для первого слоя или для заделки
небольших дефектов) 24
при 135 ± 5Ч С (для первого слоя) 0,25
1.6. Прочность пленки прн изгибе — не более 3 мм.
1.7. Твердость пленки — не менее 0,5.
1.8. Адгезия пленки но методу решетчатого надреза — пленка должна
хорошо прорезаться, не должно отслаиваться более одного квадрата.
23 Заказ 1780
353
1.9. Тропико устойчивость пленки но циклу «тропики I» —
7 циклов без значительных внешних нзменепнй.
И р п м е ч а н и я: 1. Испытания по пунктам 1.1, 1.5, 1.6—1.9
проводятся с добавлеппем сиккатива п мопобутплуретана.
2. Тропикоустойчивость определяют периодически, но пе реже
чем для каждой 10-й партии.
3. Эталоны цвета должны быть согласованы с потребителем и утвер¬
ждены ГИПН-ЛКП.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет определяют визуально.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержанпе сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54.
2.5. Степень пер стира определяют по ГОСТ 6589—57.
2.6. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17 на пластинке из черной жести. Эмаль наносят в один слой.
2.7. Прочность пленки при пзгибе определяют по
ГОСТ 6806—53 на пластинке из черной жести в однослойном покрытии (толщина
плепкп 15—20 мкм), сушка при 85 ± 5° С в течение 1,5 ч.
2.8. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67 на стеклянной пла¬
стинке в однослойном покрытии (толщипа 15—20 мкм), сушка при 85 ± 5° С
в течение 1,5 ч.
2.9. Адгезию определяют по МРТУ 6-10-699—67 на пленке эмали,
высушенпой в точение 1,5 ч при 85 ± 5° С. Эмаль наносят на пластинку, загрун¬
тованную грунтовкой ФЛ-ОЗК. Пленку грунтовки сушат при 110° С в течение
35 мин. На пластинку после высыхания эмали наносят 5 надрезов до грунта
в двух пересекающихся направлениях под углом 90° на расстоянии 1 мм друг
от друга, при этом не должпо наблюдаться шелушения п отслаивания более-
одного квадрата пленки.
2.10. Определение троп и неустойчивости пленки.
Стальные опескоструеппые пластинки размером 7 X15 еле покрывают одним слоем
грунтовки ВЛ-02, или ВЛ-08, или ВЛ-023, сушат при комнатной температуре
в течение 15—20 мин, затем папосят один слой грунтовки ФЛ-ОЗК, выдержи¬
вают па воздухе в течение 30 мин, после чего сушат при 110° С в течение 35 мин.
Высохшую пленку грунтовки зачищают шкуркой и наносят один слой эмали,
выдерживают на воздухе в течение 30 мин, затем сушат при 135 ± 5° С в те¬
чение 15 мин, охлаждают до комнатной температуры и наносят второй слой
эмали, выдерживают па воздухе в течение 30 мин и сушат при 85 ± 5° С в те¬
чение 1,5 ч. Затем окрашенные пластинки выдерживают при 80° С в течение
8 ч, охлаждают до комнатной температуры и испытывают по циклу «тропики 1»
РТМ-35—61 «Основные методы ускоренных климатических испытании». В случае
неудовлетворительных результатов производят повторное испытание через
5 суток после сушки второго слоя покрытия.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортировав!»
и хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Срок храпения — 6 месяцев.
354
ЭМАЛЬ АК-192 АЛЮМИНИЕВАЯ
(бывш. 9-32)
МРТУ 6-10-847-69
Утверждены 26/IX 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ УХП 67—58)
Эмаль АК-192 алюминиевая представляет собой смесь лака АК-113 с алю¬
миниевой пудрой.
Эмаль поставляется комплектно в виде двух отдельных компонентов: лака
АК-113 (МРТУ 6-10-473—64) п пудры алюминиевой (ГОСТ 5494—50), смеши¬
ваемых на мосте потребления из расчета 6 вес. ч. алюминиевой пудры на 94 вес. ч.
лака.
Эмаль предназначается для окраски поверхностей из алюминиевых сплавов.
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний вид пленки — по эталону в пределах
двух технических допусков.
1.2. Продолжительность практического высыха¬
ния при 18—23° С — не более 4.
1.3. Прочность пленки при и з г п б е — не более 1 ,и.«.
1.4. Твердость пленки — не менее 0,4.
1.5. Термостойкость — после испытаний по п. 2.8 пленка не
должна размягчаться и изменять внешний вид.
1.6. Бензостойкость — после испытаний по п. 2.9 внешний впд
пленки не должен изменяться.
1.7. Водостойкость — после испытаний по п. 2.10 внешний впд
пленки не должен изменяться.
2. Методы испытаний
2.1. Эмаль выпускается партиями. За партию принимают комплект, со¬
стоящий из лака АК-113, полученного от одной технологической операции и
расчетного количества алюминиевой пудры ПАК-4.
2.2. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.3. Подготовку образцов к испытанию и нане¬
сение эмали на подложку производят по ГОСТ 8832—58. Про¬
должительность практического высыхания, внешний вид, цвет, водостойкость,
термостойкость и бензостойкость пленки определяют на пластинках из алюми¬
ниевого сплава марки Д16А-Т (ГОСТ 12592—67). Эмаль наносят краскораспы¬
лителем в два слоя и сушат при 18—23° С: первый слой в точение 4 ч и второй
слой в течение 24 ч. Рабочая вязкость эмали должна быть 12—14 сек по ВЗ-4.
Эмаль до рабочей вязкости разбавляют разжижителем Р-5 (ТУ МХП 2191—51).
2.4. Цвет и внешний вид пленки определяют путем сравнения
полученного образца с эталоном при дневном рассеянном свете. Эталон изго¬
товляется из производственных партий и согласовывается между поставщиком
и потребителем.
2.5. Продолжительность практического высы¬
хания определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.6. Прочность пленки при изгибе определяют но ГОСТ
6806-53.
2.7. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.8. Термостойкость определяют по МРТУ 6-10-699—67, МИ-6.
Образцы помещают в термостат и выдерживают при 90° С в течение 3 ч, после
355
23'
чего их вынимают и охлаждают при комнатной температуре в теченпе 15 мин
н осматривают пленку.
2.9. Определение бен постой кости. Плепку обливают бен¬
зином марки Б-70 (ГОСТ 1012—54). Через 2 ч после испарения производят
осмотр пленки.
2.10. Водостойкость определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31.
Образцы выдерживают в дистиллированной воде при 18—23° С в тсчепне 24 ч.
После испытаний с образцов удаляют следы влаги, выдерживают при комнатной
температуре в течение 30 мин и осматривают.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, т р а н с п о р т и р о в а п п е
и х р а п е п и с производят по ГОСТ 9980—62 п МРТУ 6-10-473—64.
ЭМАЛЬ ЛК-194 БЕЛАЯ
(бывш. АС-81)
МРТУ 6-10-901—69
Утверждены, 301X11 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ УХП 144—59)
Эмаль АК-194 выпускается в виде двух полуфабрикатов: лаковой основы
п пигментной пасты.
Лаковая основа представляет собой 15%-ный раствор смолы БМК-5 в смеси
органических растворителей с добавлением ортофосфорной кислоты. Пигмент¬
ная паста представляет собой суспензию пигмента в растворе мелампно-форм-
альдегпдной смолы (в смеси оргапичеекпх растворителей).
Смешеппе основы с пигментпой пастой пропзводнтся потребителем перед
применением в соотношении 7 вес. ч. основы п 3 вес. ч. пигментной пасты,
предварительно персмошанпон. Для предотвращения агрегации эмали при сме¬
шении полуфабрикатов необходимо пигмептпую пасту добавлять в основу по¬
степенно и при перемешивании.
Основа и пигментная паста перед смешением должпы быть проверепы
на соответствие требованиям МГТУ но сухому остатку. Содержание сухого
остатка: основы 15 ± 1%; пасты 58,05 ± 1%.
Смешение основы с пастой производится до получения однородной массы.
Эмаль предназначается для окраски шкал к приборам, эксплуатируемых
в условиях тропического климата; наносится краскораспылителем на поверх¬
ности, предварительно загрунтованные грунтовкой ФЛ-ОЗ-Ж.
До рабочей вязкости эмаль разбавляют растворителем № 647 (ГОСТ 40 )5—48
или РС-1 (ТУ МХИ 1848-52).
1. Технические требования
1.1. Цвет пленкп — белый (оттенок не нормируется).
1.2. Внешний вид пленки — гладкая, однородная поверхность
без пятен и натеков.
1.3. В я з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 16 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — 28 ± 1%.
1.5. Продолжительность высыхания эмали: от ныли при
18—22° С — не более 1 ч, практическое при 100—110° С — не более 1 ц.
356
1.6. Твердое! ь пленки но маятниковому прибору М-3 — не менее 0,45.
1.7. Светостойкость- пленка должна выдерживать испытания
по п. 2.9.
1.8. Водостойкость плепкн при 18—22° С — не мспее 8 ч.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
Партией считается количество эмали, полученное от одпой технологической
операции и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Подготовку образцов к испытанию и нане¬
сение эмали производят но ГОСТ 8832—58. Цвет, внешний вид н стой¬
кость пленки к действию воды определяют на пластинках пз черной полирован¬
ной жести (ГОСТ 1127—57) размером 150X70 мм п толщиной 0,25—0,32 .«.it,
загрунтованных груптовкон ФЛ-03-Ж.
Грунтовку наносят краскораспылителем одним тонким слоем.
В грунтовку перед применением добавляют 5% сиккатива 646 или 63 и
для доведения до рабочей вязкости 20—23 се к по ВЗ-4 смесь растворителей,
состоящую из 50% ксилола п 50% уайт-спирита.
Загрунтованные пластинки сушат нрн 18—22° С в течение 30 мин и при
100—120° С в течение 1 ч.
Твердость определяют на стеклянных пластинках размером 90X120 .ч.и,
а светостойкость на пластппках из черной жести (ГОСТ 1127—57) без грунтовки.
Эмаль наносят краскораспылителем в 3—4 слоя до полной укрывпстости
с рабочей вязкостью 13—15 сек по ВЗ-4.
Каждый слой эмали сушат при 18—22° С в течение 1 ч н при 100—110° С
в течение 1 ч.
2.3. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
2.4. Вне ш и и й вид определяют визуально при естественном рассеян¬
ном свете.
2.5. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску эмали сушат при 100—110° С до постоянной массы.
2.7. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МП-17 на пластинках нз черной жести (ГОСТ 1127—57) размером
70X150 мм, толщиной 0,25—0,32 ,и.ч, загрунтованных грунтовкой ФЛ-ОЗ-Ж.
2.8. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.9. Определение светостойкости. Метод определения
светостойкости основан на относительных изменениях внешнего вида пленок
нрн воздействии светового потока ртутно-кварцевой лампы. Испытание про¬
изводят на пластинках нз жести оез нанесения грунтовки.
Для испытания применяется аппарат Л КТ-3 (обычно применяемый для
медицинских целей). Он состоит из ртутно-кварцевой лампы ПРК-2, стойки
и трансформатора.
Аппарат Л КТ-3 выпускается заводом электромеднцпнекой аппаратуры
«ЭМА». Лампа ПРК-2 работает как на переменном, так и на постоянном токе.
Лампы должны работать в горизонтальном положении, допускаемые откло¬
нения от этого положения не должны превышать 15°. Поток лучистой энергии
от лампы ПРК-2 направляют на испытываемые образцы с помощью имеющегося
в установке цилиндрического рефлектора и регулируют открыванием створок
рефлектора. Лампа с рефлектором перемещается вдоль массивной стойки и
может быть установлена в любом положении с помощью зажима. Такое устрой¬
ство позволяет произвольно менять высоту подъема лампы над образцами.
Половину окрашепной поверхности накрывают черной бумагой, малонро-
ницаемой для ультрафиолетовых лучей, после чего образец помещают под
ртутно-кварцевую лампу ПРК-2 на расстоянии 35—40 см от источника света
н облучают в течение 8 ч. Затем черную бумагу снимают и наблюдают разницу
в цвете закрытой и позакрытой части пластинки, фиксируя все изменения,
происшедшие с поверхностью.
357
Покрытие считается светостойким, если цвет незакрытой части поверхности
существенно не изменяется, не появляется трещин, сетки, мелеипя и т. п.
Допускается незначительное изменение цвета пленки.
2.10. Водостойкость пленки определяют по ОСТ 10086—39,
МИ-31.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и храпение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортировал не
и хранение лаковой основы и пигментной пасты производят по ГОСТ
9980-62.
3.2. Пигментная паста упаковывается в банки пз белой жести (ГОСТ
6128—67) вместимостью до 10 кг, фляги алюминиевые или алюминированные
(ГОСТ 5037—66), фляги металлические (ГОСТ 5799—69) вместимостью до 40 кг
или по согласованию с потребителем в другие виды тары.
Основа фасуется в банки белой жести (ГОСТ 6128—67) вместимостью до
10 кг, фляги алюминиевые или луженые (ГОСТ 5037—66), стекляпные бутыли
с притертой пробкой емкостью не более 30 л и полиэтиленовые канистры вме¬
стимостью до 50 кг.
ЭМАЛЬ АК-512 РАЗЛИЧНЫХ
ЦВЕТОВ
ТУ 6-10-966-70
Утверждены 81VI 1970 г.
(ВЗАМЕН МРТУ 6-10-634—66)
Эмали АК-512 белая, зеленая и черная представляют собой суспензию
пигмента и наполнителя в растворе акриловых смол.
Эмали предназначаются для окраски различных поверхностей для полу¬
чения определенных тепловых радиационных характеристик и наносятся на
поверхность краскораспылителем.
1. Технические требования
Вел ш
Зеленая
Черная
1.1.
Цвет
белый
зеленый
черный
Внешний вид пленки . .
оттенок
не нормируется
1.2.
матовая, однородная по-
верхность без сорности
и натеков
1.3.
Вязкость по вискозиметру
ВЗ-4 при 20° С, сек не менее
50
25
20
1.4.
Содержание сухого
остатка, % не менее . . .
43
47
34
1.5.
Продолжительность
практического высы¬
хания при 18—22° С, ч, по
более
о
2
2
1.6.
Прочность пленки при
изгибе по прибору «ШГ»,
не болео
10
б
3
1.7.
Прочность пленки при
ударе по прибору У-1,
30
кгс^см, не менее
—
—
358
1.8. Адгезия пленки но методу
решетчатых надрезов
плепка
должна выдержи-
-
иать испытание
по п. 2.9
.9.
Стойкость к цикличе¬
ским воздействиям
температур
пленка
должна
выдержи-
нать испытание
по п. 2-10
.10.
Полная нормальная
степень черноты (е) по
прибору ФМ-58, ФМ-63. «ТИС»,
не менее
0,85
0,8
0,9
• 11.
Поглощательная спо¬
собность солнечной
радиации (As)
не
не
не
более
менее
мепее
по прибору ФМ-59
0,3
0,7
0,9
Примечание. Показатели е п As для эмали черного цвета фа¬
культативные. После проверки па 10 партиях показатели е и As будут
уточнены.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
Партией считается количество эмали, сопровождаемое одним удостоверением
о качестве.
2.2. Подготовку образцов к испытанию производят
по ГОСТ 8832—58. Перед испытанием эмаль разбавляют до рабочей вязкости
13—15 сек по ВЗ-4 при 20° С; белую эмаль разбавляют смесью растворителей,
состоящей из 20% бутанола и 80% ксилола, а эмали зеленую и черную — раз-
жижитолем Р-5. При определении продоляштельпости практического высыхания,
прочности пленки при изгибе и при ударе эмаль наносят в один слои (толщина
пленки 20—30 мкм) по груптовке ВЛ-02 на пластинки из черной жести и сушат
в течение 48 ч при 18—22° С и относительной влажности воздуха не более 80%.
При определении цвета, внешнего вида, адгезии, стойкости к циклическим воз¬
действиям температур и коэффициентов As и е эмаль наносят в два, три слоя
(общая толщина пленки 80—100 мкм) для белой эмали и в два слоя для черной
и зелепой (общая толщина пленки 40—60 мкм) по грунтовке ВЛ-02 на пластинки
из сплава АМГ-6 и сушат в течение 2 ч каждый слой и в течение 48 ч последний
слой при 18—22° С и относительной влажности воздуха не болео 80%.
2.3. Цвет и внешний вид определяют визуально.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску эмали 2 г выдерживают в термостате при 100—110°С£до
постоянной массы.
2.6. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806-53.
2.8. Прочность пленки при ударе определяют но ГОСТ
4765-59.
2.9. Адгезию определяют по МГТУ 6-10-699—67, МИ-3. Расстояние
между линиями разреза 1—2 мм.
2.10. Определение стойкости к циклическим воз¬
действиям температур. Окрашенную п высушенную, как указано
в п. 2.2, пластинку с белой и зеленой эмалью помещают в термостат с темпе¬
ратурой 200° С на 3 ч, а затем быстро переносят в камеру холода с температурой
минус 60° С на 1 ч. Испытание повторяют три раза, после чего осматривают
покрытие.
359
То же самое производят и с пластинкой, покрытой нерпой эмалыо, только
температура в термостате должна быть 80° С. После испытаний на пленке эмали
не должпо появляться трещин, вздутии, отслоений н других нарушений пленки.
2.11. Определение As и е производят по отраслевому стандарту
ОС 92-0909-69.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н хранение
3.1. У п а к о в к у, мар к и р о в к у, т р а п с и о р т и р о в а н п е
н х р а н о н п е эмали производят но ГОСТ 9980—62.
Эмаль АК-512 упаковывают в банки из белой жести, фляги алюминиевые
или луженые емкостью до 40 л.
3.2. Гарантийный срок х р а н е и и я — 6 месяцев. По исте¬
чении указанного срока эмаль подлежит норенспытанню щ> всем показателям
настоящих технических условий и в случае соответствия может быть исполь¬
зована в производство.
ЭМАЛИ АС-554 И АС-554 КИСТЕВЫЕ
ДНЕВНЫЕ ФЛУОРЕСЦЕНТНЫЕ
МРТУ 6-10-772—68
Утверждены 18/Х 1968 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ОП-298—68)
Эмали АС-354 и АС-554 кистевые представляют собой раствор сополимера
СВМ-31 в ксилоле или CI3M-32 в смеси ксилола с сольвептом с добавлением
пластификатора, стабилизатора и флуоресцентного пигмента.
Эмали предназначаются для маркировки обшпвки самолетов ГА с целью
улучшения их видимости при полетах в сложных метеорологических условиях
и для окраски надводных и прибрежных знаков сигнализации речного флота
и транспорта.
Эмаль АС-554 наносят в трп слоя на поверхпостн,загрунтованные антикорро¬
зионной грунтовкой ВЛ-02, или АГ-10с, или АГ-ЗА н двумя слоями эмали
АС-2сп(р) илп АС-1 сп.
Эмаль АС-554 кистевую наносят двумя слоями на поверхность, загрунто¬
ванную грунтовкой ФЛ-03К либо одной из грунтовок: ФЛ-045, 138, ГФ-020
н двумя слоями грунтовки АС-071.
В случае примепепия эмалей АС-554 п АС-554 кистевой для окраски поверх¬
ностей, работающих в атмосферных условиях, последние покрывают двумя слоями
лака АС-528 или АС-528 кистевым с целью защиты их от выцветания.
Эмали выпускаются красного, оранжево-красного, желтого, зеленовато-
желтого и зеленого цветов. По согласованию с потребителем могут выпускаться
эмали других цветов.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — по эталону в пределах допусков, согласованных
с потребителем.
1.2. Внешний вид пленки — однородная, ровная поверхность без
посторонних включений.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С: для эмали АС-554 —
не ыепее 40 сек', для эмали АС-554 кистевой — не менее 70 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 27%.
360
1.5. Продолжительность высыхания при 18—22° С, ч,
не более:
для эмали АС-554
первого и второго слоев 1
третьего слоя 24
для эмали АС-554 кистевой
первого слоя 4
второго слоя 24
1.6. И р о ч н о с т ь плен к и при изгибе — не более 3 мм.
1.7. Б е и з о с т о и к о с т ь — пленка после облива бензином Б-70 по
внешпему виду должна оставаться без изменений.
1.8. Водостойкость — пленка после выдерживания в течение 4 ч
в воде и в течение 2 ч на воздухе не должна иметь нобслення н вспучивания.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет н в и с ш н о й в н д пленки определяют визуально.
2.3. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют но ГОСТ
6989—54. Навеску 2 г выдерживают в термостате при 100° С до постояпнон
массы.
2.5. Продолжительность высыхания определяют по ОСТ
10086—39, МИ-17 на жестяных пластинках.
2.6. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53 на пластинках из черной жести: эмаль АС-554 паносят в три
слоя, а эмаль АС-554 кистевую в два слоя.
2.7. Определение бензостойкости. Пленку эмали, нане¬
сенную на пластинку из дюралюминия (для эмали АС-554) и из черной жести
(для эмали АС-554 кистевой), облипают бензином Б-70 и затем выдерживают
на воздухе в течение 4 ч.
2.8. Водостойкость определяют но ОСТ 10086—39, МИ-31 на
предварительно обезжиренных пластинках из дюралюминия (для эмали АС-554)
п из черной жести (для эмали АС-554 кистевой).
Примечания: 1. Эмали АС-2сп (р) и ЛС-1сп применяют с ра¬
бочей вязкостью 12—14 сек по ВЗ-4. Разбавитель — Р-5, сушка каждого
слоя в течение 1,5—2 ч при 18—22° С.
2. Грунтовку АС-071 применяют с рабочей вязкостью 60—80 сек
по ВЗ-4 при 20° С. Разбавитель — сольвент. Сушка при 18—22° С: пер¬
вого слоя — в течение 4 ч, второго — в течение 24 ч.
3. При испытаниях по и. 2.2 эмаль АС-554 наносят в три слоя на
дюралюминиевые пластипки, покрытые двумя слоями белой эмали АС-
2сп (р) или АС-1сп. Сушку производят, как указано в п. 1.5. Эмали АС-554
кистевые при испытаниях по пп. 2.2 и 2.5 наносят в два слоя на жестяные
пластинки, предварительно загрунтованные двумя слоями белой грун¬
товки • АС-071. Сушку производят, как указано в п. 1.5.
4. При испытаниях по пп. 2.2, 2.5—2.8 эмаль АС-554 наносят краско¬
распылителем с рабочей вязкостью 18—20 сек по ВЗ-4 прп 20° С. Разба¬
витель — ксилол.
5. При испытаниях по пп. 2.2, 2.5—2.8 эмаль АС-554 кистевую
наносят с рабочей вязкостью 70—80 сек но ВЗ-4 при 20° С. Разбавитель —
сольвент.
361
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
п храпение эмалей производят по ГОСТ 9980—62. Эмали разливают в банки
из белой жести емкостью до 10 л.
3.2. Срок хранения — 6 месяцев со дня выпуска. По истечении
указанного срока эмали подлежит повторному испытанию на соответствие
настоящим МРТУ.
ЭМАЛЬ АС-560 КРАСНО-ОРАНЖЕВАЯ
II ЯРКО-ЖЕЛТАЯ
(бывт. эмаль ВЭ-5)
МРТУ 6-10-660—67
Утверждены 27/II 1967 а.
(ВЗАМЕН ВТУ ОП-206—65)
(с изменением от 30IXI 1967 г.)
Эмали АС-560 представляют собой суспензию, состоящую из раствора
синтетических смол в органических растворителях п флуоресцирующих пиг¬
ментов.
Эмали предназначаются для окраски изделий с целью придания большой
видимости их в условиях эксплуатации при дпевпом освещении как в ясную,
так и в пасмурную погоду.
Эмали наносятся краскораспылителем в два слоя па поверхность, окра¬
шенную двумя слоями белой эмали АС-599 (бывш. АС-2сп(р)), АС-131 или АС-1сн
по основному покрытию, в соответствии с инструкцией.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т — по эталону (оттенок не нормируется).
1.2. Внешний вид пленки — гладкая, однородная поверхность
без посторонних включений.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — пе менее 35 сек.
1.4. Содержанпе сухого остатка — 40—48%.
1.5. Продолжительность практического высы¬
хания при 18—23° С — не более 5 ч.
1.6. Прочность пленки при и з г и б е — не более 5 мм.
1.7. Твердость п л е н к и — но менее 0,15.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвети внешний вид пленки определяют но ОСТ 10086—39,
МИ-19. На пластинки, предварительно окрашенные двумя слоями эмали
АС-599 и высушенные при 18—23° С в течение 1,5—2 ч наносят эмаль АС-560
двумя слоями с сушкой при 18—23° С в течепие 3 ч. ВысушепПую пленку по
внешнему виду и цвету сравнивают с эталоном при естественном рассеянном
свете.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
362
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску эмали 5 г сушат в термостате при 80° С до постоянной массы.
2.5. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17. Эмаль наносят в один слон по двух¬
слойному покрытию эмалью АС-599.
2.6. Прочность п л е н к и при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53. Эмаль наносят в два слоя но одиому слою эмали АС-599 и сушат
при 18—23° С, ч:
эмаль АС-599 1,5—2
первый слой эмали АС-560 3
второй слой эмали АС-560 24
2.7. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67 в двухслойном покры¬
тии эмалью ЛС-560 (без слоя эмали АС-599) и сушат, как указано в н. 2.6.
Примечания: 1. Перед испытанием эмаль фильтруют через
4—6 слоен марли.
2. Для проведения испытаний пластинки подготавливают по
ГОСТ 8832-58, раздел III.
3. Для испытаний применяют эмаль АС-560 с рабочей вязкостью
по ВЗ-4 при 20? С 22—24 сек, а эмали АС-599, АС-131 и АС-1сп с рабочей
вязкостью 12—14 сек по ВЗ-4 при 20° С.
4. Разбавление до рабочей вязкости эмали АС-560 производят кси¬
лолом, а эмалей АС-599, АС-131 и АС-1сп — разбавителем Р-5.
5. Для испытания по пп. 2.2. и 2.5 эмаль наносят на пластинки
из черной жести, стали, алюминия; по п. 2.6 — на пластинки из черной
жести. Толщина каждого слоя эмали должна быть 25—35 мкм; опре¬
деляется по МРТУ 6-10-699—67,
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в банки из белой жести емкостью до 10 л (ГОСТ 6128—67).
Допускается упаковка эмали в алюминиевую тару.
3.2. Срок хранения — 6 месяцев. По истечении указанного срока
эмаль подлежит переиспытанию на соответствие показателям, предусмотрен¬
ным настоящими МРТУ.
В случае набухания пигмента при хранении эмаль необходимо профильтро¬
вать через сетку № 0085 (4450 отв/см2), протирая оставшийся на сетке набух¬
ший ппгмент кистью.
ЭМАЛЬ АС-598 БЕЛАЯ
(бывш. АСН-53)
МРТУ 6-10-897-69
Утверждены, 30/XII 1969 г.
(ВЗАМЕН ВТУ 35-ХП-708—64)
Эмаль АС-598 представляет собой суспензию пигментов в растворе смолы
АСН (в органических растворителях) с добавкой пластификатора.
Эмаль предназначается для окраски различных поверхностей по специаль¬
ной технологии.
363
1. Технические требования
1.1. Цвет и внешний вид- по эталону.
1.2. Вязкость эмали, разбавленной в соотношении 80 г эмали л 20 г
смеси растворителей, но вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 15—25 сек.
1.3. С о д е р ж а н и е сухого остатка— 55—65% .
1.4. У к р ы в и с т о с т ь (в пересчете на сухую пленку) — не более
190 г/м2.
1.5. Продолжительность практического высыха¬
ния при 18—23° С и относительной влажности воздуха не выше 70% — не
более 2 ч.
1.6. Прочность н л е н к и и р и и з г и б е — не более 10 .в.н.
1.7. Твердость пленки но маятниковому прибору М-3 — не менее
0,35.
II р и м е ч а и и я: 1. Эталон цвета и внешнего вида утверждается
заводом-изготовителсм и В НАМ.
2. Дополнительные показатели высылаются но запросу.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество эмали, полученное от одной технологической опера¬
ции смешения.
2.2. Подготовку образцов к испытанию производят
по ГОСТ 8832—58. При определении цвета, внешнего вида, продолжительности
высыхания, прочности пленки при изгибе и твердости эмаль наносят в два слоя
с рабочей вязкостью 15—16 сек по ВЗ-4 и толщиной каждого слоя 15—20 мкм
и сушат при 18—23° С и относительной влажности воздуха не выше 7096: пер¬
вый слой в течение 2 ч, второй слой в течение 24 ч.
При определении продолжительности высыхания и твердости эмаль на¬
носят на стеклянные пластинки, а при определении впешнего вида п цвета
на пластинки из алюминиевого сплава Д16А-Т (ГОСТ 12592—67). Прн опре¬
делении прочности пленки при изгибе эмаль наносят на пластинки из жести
(1127-57).
До рабочей вязкости эмаль разбавляют смесью растворителей, состоящей
из 80% ксилола и 20% бутанола.
2.3. Цвет н впешний вид пленки определяют по ОСТ 10086—39,
МИ-19 путем сравнения внешнего вида н цвета пленки с эталоном прп естествен¬
ном рассеянном свете.
2.4. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску эмали сушат при 100° С до постоянной массы.
2.6. У крывнстость определяют но ГОСТ 8784—58 но «шахматной
доске».
2.7. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют но ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53.
2.9. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.10. Толщину плени и определяют но МРТУ 6-10-699—67, МИ-2.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение эмали производят по ГОСТ 9980-62.
Эмаль разливают в алюминиевые фляги емкостью до 40 л или в банки из
белой жести емкостью до 10 л (ГОСТ 6128—67).
364
3.2. Срок хранения — 6 месяце». По истечении указанного срока
эмаль подлежит перонспытаншо н в случае соответствия требованиям настоящих
МРТУ может быть использована в производстве.
ЭМАЛЬ АС-599 БЕЛОГО ЦВЕТА
(бывш. АС-2сп р)
МРТУ 6-10-849-69
Утверждены 29/1Х 1969 г.
(ВЗАМЕН ВТУ УХП 135—59)
Эмаль АС-599 представляет собой смесь насты ACT (пигмент, развальцо¬
ванный со смолой и пластификатором) н раствора смолы в органических раство¬
рителях.
Эмаль предназначается для окраски различных поверхностей но специаль¬
ной инструкции.
1. Технические требования
1.1. Ц в е т н внешний вид пленки — по эталону.
1.2. Вязкость но вискозиметру ВЗ-4 при 20ч С — 14—25 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — не менее 34%•
1.4. У к р ы в и с т о с т ь (в пересчете на сухую пленку) — не более
180 г/м2.
1.5. Продолжительность высыханпя прп 18—23° С н
относительной влажности воздуха не выше 70% — не более 2 ч.
1.6. Прочность плен к п при изгибе — не более 1 мм.
1.7. Твердость пленки но маятниковому прибору М-3 — не менее
0,35.
Примечания: 1. Дополнительные показатели высылаются
но запросу заводом-поставщпком.
2. Эталоны цвета и внешнего вида согласовываются между постав¬
щиком и В И AM.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Партией считается
количество эмали, полученное от одной технологической операции и сопро¬
вождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Подготовку образцов к испытанию производят
по ГОСТ 8832—58. При определении цвета, внешнего вида пленки и продолжи¬
тельности высыхания эмаль наносят на пластинки из алюминиевого сплава
Д16А-Т (ГОСТ 12592—67), прочности пленки при изгибе — на пластинки из
черной жести (ГОСТ 1127—57), твердости — на стеклянные пластинки. Для
определения цвета, внешнего вида пленки эмаль наносят до полного укрытия
подложки, продолжительности высыхания и прочности пленки при изгибе —
в одни слой, для определения твердости — в два слоя.
Рабочая вязкость эмали 13—16 сек по ВЗ-4 при 20° С. Разбавление эмали
до рабочей вязкости производится растворителем Р-5.
Эмаль наносят краскораспылителем с расходом 250 г/м2 на каждый слой.
Расход эмали определяют но МРТУ 6-10-699—67, МП-1. При определении цвета
и внешнего вида пленки сушку производят прп 18—23° С в течение 2 ч, проч¬
ности пленки при изгибе — в течение 1 ч прп 18—23° Сив течение 2 ч при 70—
80° С, твердости пленки — первый слой сушат в течение 2 ч и второй слой в те¬
чение 24 ч^прп 18—23° С.
365
2.3. Цвет и внешний вид пленки определяют путем сравнения
с эталонами при естественном рассеянном свете.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 при 120 ± 5° С под лампой.
2.6. У крывистость определяют по ГОСТ 8784—58.
2.7. Продолжительность высыхания определяют но
ОСТ 10086-39, МИ-17.
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806-53.
2.9. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
п хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение эмали произ¬
водят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Эмаль разливают в алюминиевые или оцинкованпые или с внутренним
полиэтиленовым покрытием фляги, банки из белой жести емкостью до 10 л
п полиэтиленовые канистры емкостью от 10 до 50 л. По согласованию с потре¬
бителем могут применяться другие виды тары.
3.3. Гарантийный срок хранения — 6 месяцев. По истечении
этого срока эмаль подлежит переиспытанию на соответствие настоящим МРТУ.
ЭМАЛЬ АС-85 СЕРАЯ
(бывш. АСМЛ-23)
МРТУ 6-10-553-62
Утверждены 21IV 1962 е,
(ВЗАМЕН ВТУ ГИПИ-4 134-60)
Эмаль АС-85 представляет собой суспензию пигментов и наполнителей
в растворе смолы БМК-5 и меламино-формальдегидной смолы (в смеси органи¬
ческих растворителей).
Эмаль предиазиачается для получения термостойкого покрытия на стекло¬
текстолите.
1. Технические требования
1.1. Цвет—серый (оттенок не нормируется).
1.2. Внешний вид пленки после высыхания — чистая матовая
поверхность.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20° С — ие мепее 50 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 30%.
1.5. Степень перетира по методу «клина» — не более 40.
1.6. У крывистость (в пересчете на сухую пленку) — не более
80 г/м2.
1.7. Прочность при и з г и б е — не более 5 мм.
1.8. Прочность при ударе — не менее 30 кгс-см.
1.9. Твердость — не менее 0,5.
1.10. Адгезия — удовлетворительная (допускается отслаивание од¬
ного — двух квадратов).
360
1.11. Термостойкость — после выдерживания пленки в термо¬
стате при 150° С в точешю 15 ч прочность при пзгибе и ударе не должка изме¬
няться. Допускается незначительное изменение цвета.
1.12. Набухание пленки — не более 1% •
П р н м о ч а п и я: 1. При испытаниях по ни. 1.1, 1.2. 1.0 — 1.10
и 1.12 первый слой эмали сушат в течение 30 мин при 18—20° С. а вто¬
рой — в течение 30 мин при 18—20° С и в течение 1 ч при 120° С.
2. При испытаниях по ин. 1.1 1.2, 1.7. — 1.9, 1.10 — 1.12 эмаль
с вязкостью 15 сек по ВЗ-4 наносят краскораспылителем.
3. Измопение вязкости при хранении но служит причиной для бра¬
ковки при условии соответствия эмали остальным требованиям МВТУ.
2. Методы испытаний
2.1. Приемка эмали производится партиями. Партией считается
количество эмали, полученное от одной технологической операции.
2.2. Пробы для испытани й отбирают по ГОСТ 9980—02. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.3. Цвет и в и о ш и и й в и д определяют визуально, сравнивал
образец с эталоном.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют, высушивая
навеску эмали 1—2 г при 120° С до постоянной массы, и рассчитывают но фор¬
муле (в %):
(п —Ь) ■ 100
х~ G — b
где а — масса чашки с эмалью после сушки, г; Ь — масса чашки, г: G — масса
чашки с эмалью до сушки, г.
2.6. Степень перетира эмали, разбавленной дпбутплфталатом
(1 : 1), определяют по ГОСТ 6589—57.
2.7. Укрывистость эмали, разбавленной растворителем Л» 648
до вязкости 12—13 сек (по ВЗ-4), определяют по ГОСТ 8784—58 по «шахмат¬
ной доске».
2.8. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806-53.
2.9. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765-59.
2.10. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.11. Определение адгезии. Пленку процарапывают до под¬
ложки из стеклотекстолита в двух взаимно перпендикулярных направлениях
при помощи иголок, укрепленных в ряд в общем гнезде на расстоянии 1 мм
друг от друга. Если квадратики пленки не отслаиваются от подложки, адгезия
считается хорошей.
2.12. Определенно термостойкости. Эмаль, нанесенную
в два слоя на пластинки из черной жести, выдерживают в течение 15 ч в термо¬
стате при 150° С, после чего сравнивают физико-механические свойства пленки
(прочность при ударе и при изгибе) и ее цвет с физико-механическими свойствами
и цветом пленки, не подвергавшейся действию температуры.
2.13. Определение набухания. Эмаль наносят в два слоя
на взвешенную на аналитических весах стеклянную пластинку. После сушки
пластинку вновь взвешивают на аналитических весах и погружают ее целиком
в ванну с дистиллированной водой, устанавливая вертикально. Температура
воды должна быть 18—20° С. Через 24 ч пластинку вынимают, высушивают
между двумя листами фильтровальной бумаги и взвешивают.
Расчет ведут по формуле:
(G —6) -100
X s= — ■ I ' 'I
Ь—а
307
где х — принес пленки, %; О — масса пластинки с пленкой после 24-часового
выдерживания в воде, г; ft — масса пластинки с пленкой до погружения в воду,
г: а — масса пластинки, г.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У и а к о в к у, маркировку, трап спорт про в а н и е
к х р а н е н н е эмали производят по ГОСТ 9980-62.
Эмаль разломают в банки на белой жести емкостью до 10 л или оцинкован¬
ные фляги емкостью до 40 л.
3.2. С р о к х р а п е н и я — 6 месяцев со дня выпуска. Но истечении
указанного срока эмаль подлежит нереиснытаншо.
ГРУНТОВКИ АК-069 (бывш. АГ-За)
И АК-070 (бывш. АГ-10с)
МРТУ 6-10-899—69
Утверждены 30IX.II 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ УХП 13—58
и ТУ МХП 4366—55)
Грунтовки АК-069 и АК-070 представляют собой суспензию пигментов
в растворе акриловых смол в смеси органических растворителей с добавкой
других смол и пластификаторов.
Грунтовка АК-069 предназначается для грунтования алюминиевых спла¬
вов и стали; грунтовка АК-070 — для груптования алюминиевых я магниевых
сплавов п стали.
1. Технические требования
АК-069 АК-070
1.1. Цвет пленки
1.2. Впошинй вид нлепкн . . .
1.3. Вязкость но вискозиметру
ВЗ-4 при 20° С, сек
1.4. Содержание сухого
о с т а т к а, %
1.5. Степень перотира но ме¬
тоду «клина», не более ....
1.6. Кислотное число, мг
КОП, но более
1.7. Продолжительность
практического высы¬
хания при 18—23° С, ч, но
более
1.8. Прочность пленки при
п з г и б о, .п.н, не более ....
1.9. Прочность пленки при
у даре по прибору У-1, кг с • см,
но менее
желтый, оттенок не нор¬
мируется
ровная, однородная
поверхность без посторон¬
них включений
12—24 12—20
20-25 13,5-16,0
45 30
0.1 0,1
2 1
1 1
50 5и
368
1.10. Твердость плепкн по маят¬
никовому прибору М-3, но ме¬
нее — 0,45
1.11. Адгезия пленки ио методу
решетчатого надреза с примене¬
нием липкой ленты после испытания по
п. 2.12 пленка не должна
отслаиваться
II р и м е ч а н и е. Повышение вязкости грунтовок при хранении
не служит основанием для браковки при полпом соответствии остальным
требованиям МРТУ.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают но ГОСТ 9980-62. Партией
считается количество грунтовки, полученное от одной технологической опера¬
ции смешения.
2.2. Подготовку образцов к испытанию производят
по ГОСТ 8832—58. При определении продолжительности высыхания, проч¬
ности пленки при изгибе грунтовки наносят на пластинки из черной жести
(ГОСТ 1127—57), при определении цвета, внешнего вида и адгезии — на пла¬
стинки из алюминиевого сплава Д16А-Т толщиной 0,8—1,0 мм (ГОСТ 12592—07).
При определении прочности при ударе грунтовку АК-069 наносят на пла¬
стинки из стали (ГОСТ 914—56) марки 08кп и 08пс, а грунтовку АК-070 —
на пластинки из сплава Д16А-Т толщипой 0,8—1,0 мм.
Рабочая вязкость грунтовок по 153-4 при нанесении краскораспылителем
12—18 сек при 20° С. Для доведения до рабочей вязкости грунтовки разбавляют
растворителем № 648 или разжпжителем Р-5.
При определении цвета ц внешнего вида грунтовки сушат, как указано
в п. 1.7,
При Определении прочности пленки при изгибе и при ударе, твердости,
адгезии сушка производится: для грунтовки АК-069 при 18—23° С в течение
6 ч или при 80° С — в течение 2 ч; для грунтовки АК-070 при 18—23° С — в те¬
чение 1,5—2,0 ч. Толщина пленки после высыхания 8—15 мкм.
2.3. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально сравне¬
нием с эталоном при естественном рассеянном свете.
2.4. Вязкость грунтовок определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску грунтовки сушат при 100° С до постоянной массы.
2.6. Степень перетира определяют по ГОСТ 6589—57.
2.7. Кислотное число грунтовок определяют по МРТУ 6-10-793—
69, п. 2.3.
2.8. Продолжительность практического в ы с ы х а •
н и я определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.9. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806-53.
2.10. Прочность пленки при ударе определяют по
ГОСТ 4765—59.
2.11. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67 при толщине плспки
8—15 мкм.
2.12. Адгезию определяют по МРТУ 6-10-699—67, МН-З с примене¬
нием липкой ленты. Расстояние между разрезами 2 мм.
2.13. Толщину пленки определяют по МРТУ 6-10-699—67, МИ-2.
24 Заказ 1780
369
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение грунтовок производят по ГОСТ 9980—62.
Грунтовку АК-069 разливают в оцинкованные стальные и алюминиевые
бидоны или фляги емкостью от 15 до 40 л или в банки из черной или белой жести
емкостью от 8 до 10 л.
Грунтовку АК-070 разливают в алюминиевые бидоны пли фляги емкостью
от 15 до 40 л или в банки из белой жести емкостью от 8 до 10 л.
3.2. Гарантийный срок хранения — 6 месяцев. По истече¬
нии указанного мока хранения грунтовки подлежат переиспытанию и в случае
соответствия требованиям МРТУ пригодны к применению.
4. ЭМУЛЬСИОННЫЕ ВОДОРАЗБАВЛЯЕМЫЕ
КРАСКИ
КРАСКИ АК-111
(бывш. AK-i3)
МРТУ 6-10-787—68
Утверждены. 4/XI 1968 г.
Краски ЛК-111 представляют собой суспензию пигментов и наполпителей
в сополимерной акрилатной эмульсии марки МБМ-5с (СТУ 12-10-359—65)
с добавлением различных вспомогательных веществ (эмульгатора, стабилиза¬
тора и др.).
В качество белого пигмента в состав красок входит двуокись титана (рутиль-
ной и анатазной формы).
Краски АК-111 выпускаются следующих цветов: белого, палевого, фисташ¬
кового, светло-шарового, красно-коричневого.
По требованию потребителей могут выпускаться краски других цветов,
при этом показатели: «укрывнстость», «внешний вид», «цвет» должны быть
согласованы с потребителем.
Краски предназначаются для наружной и внутренней отделки помещения
по дереву, штукатурко, картону п другим пористым поверхностям, но старым
покрытиям (масляным, эмалевым и эмульсионным), а также по загрунтованной
поверхности металла.
Краски наносятся с помощью краскораспылителя, краскопульта, валика
или кистью.
В случае необходимости краски разбавляются водой.
Краски устойчивы к замораживанию (до минус 40° С) и оттаиванию.
1. Технические требовании
1.1. Цвет — по картотеке цветовых эталонов: белая — 803, 805, пале¬
вая — 996 (допуск по эталону), фисташковая — 967 (допуск по эталону), красно¬
коричневая — 601 (допуск по эталону), светло-шаровая — но эталону.
1.2. Внешний вид пленки — гладкая поверхность, без оспин,
морщин, подтеков и посторонних включений.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — ио менее 40 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 50%.
1.5. pH краски — не менее 8,5.
1.6. Укрывнстость (в пересчете на сухую пленку): для красно¬
коричневой краски — не более 80 г/м2, остальных цветов — но более 100 г/м2.
1.7. Степень и с р е т и р а но методу «клипа»: для красно-коричне¬
вой краски — не более 70, для остальных цветов — ие более 60.
1.8. Продолжительность высыхания при 18—20° С —
не более 2 ч.
1.9. П р о ч н о с т ь пленки при изгибе — не более 1 .^.ч.
1.10. Водостойкость - пленка должна выдерживать испытание
по п. 2.12.
24’
371
Примечания: 1. Эталоны цвета согласовываются с потре¬
бителем и утверждаются главным инженером объединения.
2. Для проведения испытания по пунктам 1.1, 1.2, 1.6, 1.9 и 1.10
краски наносятся краскораспылителем при вязкости 30 сек по ВЗ-4
при 20° С. Допускается нанесение кистью при вязкости 40 сек по ВЗ-4.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытании отбирают но ГОСТ 9980—62.
2.2. Подготовку образцов к испытаниям производят
по ГОСТ 11000-64, и. 9.
2.3. Цвет определяют сравнением с эталоном при естественном рассеян¬
ном свете. Испытываемую краску наносят в два слоя па деревянную пластинку
и сушат в течение 2 ч.
2.4. Внешний вид пленки определяют по ОСТ 10086—39, МИ-18.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. С о д о р ж а н и е сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54 при 100-105° С.
2.7. Определение pH краски производят потенциометром
любого типа.
2.8. У к р ы в п с т о с т ь определяют по ГОСТ 8784—58 по «шахматной
доске» в пересчете на сухую пленку.
2.9. Степень и о р о т и р а определяют по ГОСТ 6589—57.
2.10. Продолжительность высыхай и я определяют по
ОСТ 10086-39, МИ-17.
2.11. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53 на пластинках из черной жести после сушки покрытия в тече¬
ние 24 ч при 18—22° С и в течение 3 ч при 60 ± 2° С.
2.12. Определение водостойкости. Краску паносят на
деревянную пластинку размером 100 X 50 мм в два слоя на обе стороны и торцы.
Продолжительность сушки покрытия при 18—22° С первого слоя — 1ч, вто¬
рого слоя — 24 ч. Пластинку с покрытием погружают на 2/3 в воду при 20° С и
выдерживают в течение 30 мин. После высушивания на воздухе в течение 2 ч
покрытие должно сохранить свой первоначальный вид. Допускается легкое
поматовепие и побелоние.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и х ране и и е красок производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Краски разливают в деревянные бочки с полиэтиленовым вкладышем
или металлические бидоны с полиэтиленовым вкладышем или антикоррозион¬
ным покрытием, а также полиэтиленовые банки различной емкости. Упаковка
в деревянные бочки без полиэтиленового вкладыша, подготовленные другими
способами их обработки, допускается по согласованию с потребителем.
3.3. Предприятие-поставщик обязано безвозмездно заменить краску в те¬
чение 6 месяцев со дня отгрузки ее в адрес потребителя, если в течение указан¬
ного срока потребителем будет обнаружено несоответствие краски требованиям
настоящих МГТУ, при условии соблюдения правил транспортирования и хра¬
нения, указанных в ГОСТ 9980—62.
372
КРАСКИ КЧ-112
(бывш. КЧ-26Н)
МРТУ 6-10-697—67
Утверждены 27/IX 1967 г.
(ВЗАМЕН СТУ 30-21271—65)
Краски КЧ-112 (бывш. КЧ-26Н) водоэмульсионные морозостойкие стирол-
бутадиеновые представляют собой суспензию пигмента и наполнителя в стирол-
бутадиеновом латексе СКС-65Г11 с добавлением антиоксиданта феполо-формаль-
дегндной смолы 101М и разлнчпых вспомогательных веществ (эмульгатора,
стабилизатора и др.).
Краски предназначаются для наружных работ: окраски фасадов и помеще¬
ний но штукатурке, цементу, газобетону, дереву, картону и другим пористым
материалам, а также по металлу, загрунтовапному масляной или глифтале-
вой грунтовкой и по старым покрытиям (масляными, эмалевыми, эмульсион¬
ными и перхлорвшшловыми красками).
Краски наносят на поверхность щтскораспылителем, краскопультом,
валиком или кистью. Краски в случае необходимости разбавляют водой. Краски
КЧ-112 неножароопасны и невзрывоопасны.
Краски КЧ-112 выпускаются следующих цветов: светло-бежевая, бежевая,
темно-бежевая, палевая, серо-желтая, серая, темно-серая, серо-сиреневая,
красно-сиреневая, сиреневато-бежевая, сиреневато-коричневая, светло-корич¬
невая, красно-корнчневая, темно-розовая, фисташковая, серо-зеленая.
По требованию потребителей могут выпускаться краски других цветов,
при этом показатели укрывистость, внешний вид и цвет должны быть согла¬
сованы с потребителем.
Допускается применение краски КЧ-112 для внутренних работ.
1. Технические требования
1.1. Цвет красок: сиреневато-бежевый, сиреневато-коричневый, серо¬
желтый, серо-зеленый, красно-коричневый, палевый, темно-серый, фисташко¬
вый — должен соответствовать эталонам ГИМГ1; допуск но согласованию с по¬
требителем. Остальные цвета красок должны соответствовать следующим эта¬
лонам картотеки цветов Архитектурно-планировочного управления (АПУ)
г. Ленинграда: бежевый — лист 5а; темно-бежевый — лист 5; светло-коричне¬
вый — лист 12; темно-розовый — лист 11а; серо-сиреневый лист 26; краспо-
сиреневый — лист 1; серый — лист 18, светло-бежевый — лист 6.
1.2. Внешний вид пленки — ровная однородная поверхность.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — пе менее 40 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 55%.
1.5. С т о п е н ь н е р е т и р а но методу «клина» — не более 100.
1.6. Укрывистость красок (в пересчете на сухую пленку), г/м'1.
не более:
фисташковой ....
120
серо-сирепевой лист 26
110
сиреневато-коричневой
100
красно-сиреневой лист 1
100
сиреневато-бежевой . .
100
серой лист 18 ....
но
серо-желтой
130
бежевой лист 5а . .
150
серо-нелепой ....
100
светло-бежевой лист 0
150
красно-коричневой . .
80
темпо-бежевой лист 5
130
палевой
130
светло-корхпшевой
темно-серой
100
лист 12
100
темно-розовой лист На
120
1.7. Продол ж ител
ь н о с т ь
высыха н и я при
18—22® С —
не более 2 ч.
373
1.8. Прочность п л е н к и и р и и а г п б о — не более 1 мм.
1.9. Твердость пленки — не менее 0,1.
1.10. pH красок — но менее 10.
1.11. Стабильность краски при размешивании мешалкой
(300 об/мин) — не менее 60 мин.
1.12. Стойкость к замораживанию и о т т а и в а п и го —
краска не должна коагулировать после замораживания при температуре минус
40° С и последующего оттаивания при комнатной температуре в течение 3 циклов.
1.13. Смываем ость краски — не более 6 г/.н2.
Примечание. Для проведения испытании по пи. 1.1, 1.2,
1.6, 1.7, 1.8, 1.9, 1.13 краску наносят краскораспылителем при вяз¬
кости 25—30 сек по ВЗ-4 при 20° С. Допускается нанесение кистью при
вязкости 40—50 сек но ВЗ-4.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Подготовку образцов к испытаниям производят
по ГОСТ 11000-64, п. 9.
2.3. Цвет пленки определяют на деревянпой пластинке при естественном
рассеянном свете после сушки, как указано в п. 1.7.
2.4. Вне ш н и й вид пленки определяют по ОСТ 10086—39, МИ-18.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54.
2.7. Степень перотира определяют по ГОСТ 6589—57 при вяз¬
кости краски 40—60 сек по ВЗ-4.
2.8. Укрывистость определяют по ГОСТ 8784—58 но «шахматпой
доске».
2.9. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086-39, МИ-17.
2.10. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806-53.
2.11. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.12. р Н к р а с к и определяют потенциометром любого типа.
2.13. Стабильность краски определяют по ГОСТ 11000—64, н. 19.
2.14. Определение стойкости к замораживанию и
оттаиванию. Краску в количестве 250—300 г помещают в металлическую
банку из белой жести с закрывающейся крышкой и замораживают при темпе¬
ратуре минус 40 ± 2° С в течение 6 ч и затем оттаивают при комиатной темпе¬
ратуре. После трех циклов испытаний краска не должна коагулировать. До¬
пускается загустевание краски и наличие отдельных комочков, расходящихся
под кистью и в воде.
2.15. Смываем ость краски определяют по ГОСТ 11000—64,
и. 18.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У н а к о в к у, маркировку, транспортирование
и хранение производят но ГОСТ 9980—62.
Краски разливают в деревянные бочки с полиэтиленовым вкладышем,
металлические бидоны с полиэтиленовым вкладышем или антикоррозионным
покрытием, а также фанерные барабапы с вкладышем из полиэтиленовой пленки.
3.2. С рок храпения — 6 месяцев со дня отгрузки.
374
Предприятие-поставщик обязано безвозмездно заменить краску, если в те¬
чение указанного срока потребителем будет обнаружено ее несоответствие
требованиям настоящих МРТУ, при условии соблюдения правил транспорти¬
рования и хранения, указанных в ГОСТ 9980—62.
КРАСКА ХВ-28
ВОДОЭМУЛЬСИОННАЯ
(бывш. ХВ-22)
МРТУ 6-10-672—67
Утверждены 22!IV 1967 г.
Краска ХВ-28 представляет собой суспензию пигментов и наполнителей,
затертых на дисперсии поливинилхлоридного полимера, модифицированного
стирол-бутадиеновым полимером, в воде, с добавкой вспомогательных веществ
(эмульгаторов, стабилизаторов и др.).
В качестве основного белого пигмента для краски ХВ-28 применяется
литопон (ГОСТ 907—53).
Краску выпускают следующих цветов: палевого, фисташкового, кремового,
бежевого, серого, светло-зеленого, голубого и красно-коричневого.
Краска предназначается для окраски внутри помещения по пористым
поверхностям (дереву, штукатурке, цементу и др.), а также по загрунтованной
поверхности металла и старым масляным краскам; наносится на поверхность
краскораспылителем, валнко"м или кистью.
В случае необходимости краску разбавляют водой.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — но номерам картотеки цветовых эталонов
палевый — 902 (допуск по эталону); фисташковый — 967 (допуск но эталону);
кремовый — 946 (допуск по эталону); серый — 898 (допуск по эталону); светло-
зеленый — 956 (допуск по эталону); красно-коричневый — 601 (допуск по
эталону); бежевый — 995, 995а; голубой — 458, 459.
1.2. В н е ш н и й вид пленки — гладкая поверхность без оспин, мор¬
щин, подтеков и посторонних включений.
1.3. Вязкость но вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 30 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 50%.
1.5. С т е п е н ь п е р е т и р а по методу «клина» — не более 100.
1.6. У к р ы в н с т о с т ь (в пересчете на сухую пленку), г/м'1, не более
для красок:
палевого цвета 180
фисташкового 150
кремового 200
серого, красно-коричневого 110
бежевого, голубого, светло-зеленого 140
1.7. Продолжительность высыхания при 18—22° С —
не более 2 ч.
1.8. pH краски — 9—10.
1.9. И р о ч пост ь и л с н к и при изгибе — не более 1 .н.ч.
1.10. Водостойкость — пленка должна выдерживать испытание
по п. 2.11.
375
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для и с п ы т а н и и отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Подготовка образцов и испытанию по пп. 2.3,
2.8, 2.10 и 2.11 производится по ГОСТ 11000—64 п. 9.
2.3. Цвет и в н с ш п и й вид пленки определяют по ОСТ 10086—39,
МИ-19.
2.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 под лампой при 100—105° С.
2.6. Степень перст и р а определяют по ГОСТ 6589—57 при вяз¬
кости краски 40—50 сек по ВЗ-4 при 20° С.
2.7. У крывистость краски определяют по ГОСТ 8784—58 по «шах¬
матной доске». Расчет производят на сухую пленку.
2.8. Продолжительность высыхания определяют но
ОСТ 10086-39, МИ-17.
2.9. pH краски определяют потенциометром любого типа.
2.10. Прочность пленки при изгибе определяют но
ГОСТ 6806-53.
2.11. О н р о д о л о н п е водостойкости. Краска паносптся на
деревянную пластинку размером 100 X 50 мм в два слоя па обе стороны и торцы.
Продолжительность сушки первого слоя при 18—22° С — 1 ч, второго слоя —
24 ч.
Пластинки с покрытием погружают на 2/3 высоты в воду при 20 ± 2° С и
выдерживают в течение 30 мин. После высушивания на воздухе в течение 2 ч
покрытие должно сохранить свой первоначальный вид. Допускается легкое
поматовение и побелоние пленки.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
п хранение производят по ГОСТ 9980—62.
Краски разливают в деревянные бочки, металлические бидоны с полиэти¬
леновым вкладышем или антикоррозионным покрытием.
3.2. Хранение и транспортирование красок произво¬
дят при температуре от 5 до 40° С.
3.3. Срок хранения — 6 месяцев со дня изготовления.
КРАСКА КЧ-211 ДЛЯ ПОЛА
МРТУ 6-10-892—69
Утверждены 20IXI 1969 г.
(ВЗАМЕН ВТУ Ш 190-68)
Краска КЧ-211 представляет собой суспензию пигментов и наполнителей
в стирол-бутадиеновом латексе с добавлением различных вспомогательных
веществ (эмульгатора, стабилизатора, загустителя и др.).
Краска КЧ-211 предназначена для покрытия деревянных, цементных,
бетонных и других полов; наносится на подготовленные поверхности кистью
или валиком.
Краска пожаро- и взрывобезопасна, не содержит токсичных растворите¬
лей, до рабочей вязкости разбавляется водой. Содержание токсичного моно¬
мера стирола в краске не более 0,03%.
376
1. Технические требования
1.1. Цвет - красно-коричневый (оттопок не нормируется).
1.2. В н е ш н н ii в н д пленки — ровная однородная поверхность.
1.3. Вязкость но вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 40 сек,
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 50%.
1.5. pH к р а с к н — не ниже 10.
1.0. С т е н е и ь п е р е т и р а но микрометру — не более 15 мкм.
1.7. Стабильность краски — не менее 60 мин.
1.8. Укрывистость (в пересчете на сухую пленку) — не более
100 г/м-.
1.9. Продолжительность высыхания при 18—22° С —
не более 2 ч.
1.10. II р о ч н о с т ь н л е п к и при и з г и б е — не более 1 .н.н.
1.11. Твердость пленки (при толщине не более 40—50 мкм): через
сутки — не менее 0,15, через 5 суток — не менее 0,30 (факультативно).
1.12. Водостойкость - цлепка краски должпа выдерживать ис¬
пытание по п. 2.12.
1.13. Стойкость к замораживанию и оттаиванию —
краска должна выдерживать испытание по и. 2.13 не менее 3 циклов. Показа¬
тель факультативный, вводится для накопления данных и не является брако¬
вочным.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают но ГОСТ 9980—62. Партией
считается количество краски, сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Цвет и внешний вид пленки определяют по ГОСТ 11000—64,
п. 10.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют но ГОСТ
6989—54 при 100—105° С под лампой.
2.5. pH определяют потенциометром любого типа.
2.6. Степень иеротпра определяют микрометром КИО-25 но
ОСТ 10080-39, МИ-9.
2.7. Определение стабильности. Краску в количестве
100 г налпвают в стакан диаметром 50 .им и перемешивают в точение 60 мин
пропеллерной мешалкой при скорости вращения мешалки 300 об/мин. После
перемешивания краска не должна коагулировать.
2.8. У к р ы в п с т о с т ь определяют но ГОСТ 11000—64.
2.9. Продолжительность высыхания определяют по
ГОСТ 11000-64.
2.10. Прочность н л о и к и при изгибе определяют по
ГОСТ 11000—64.
2.11. Твердост ь определяют но ГОСТ 5233—67.
2.12. Определение водостойкости. На деревянную или
фанерную пластпну размером 100 X 50 мм наносится 2 слоя краски с двух
сторон и с торцов. Продолжительность сушки при 18—22° С для первого слоя —
1 ч, для второго слоя — 24 ч. После высыхания пластпну с покрытием погру¬
жают па 2/л высоты в воду при 409 С. Через 10 мин пластину вынимают из воды,
осторожно вытирают марлей и наблюдают время восстановлении первоначаль¬
ного внешнего вида. Пленка должна восстанавливать первоначальный вид
после 30 мин пребывания на воздухе. Допускается легкое номатовение и по-
беление.
2.13. Определение стойкости краски к заморажи¬
ванию и оттаиванию. Испытуемый образец краски в количестве
100—200 г помещают в металлическую банку из белой жести (ГОСТ 5343—54)
и замораживают при минус 40 ± 2° С в течение 6 ч, а затем оттаивают при ком¬
натной температуре в течение 18 ч: после 3 циклов испытаний краска пе должна
коагулировать. Допускается незначительное загустевапие краски и наличие
отдельных комочков, расходящихся под кистью н в поде.
377
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У п а к о в к у, маркировку, транспорт и р о в а ы и е
и хранение краски производят но ГОСТ 9980—62.
3.2. Краску разливают в луженые бидоны, деревянные бочки с полиэти¬
леновыми вкладышами или в стальные бочки с антикоррозионным покрытием,
или полиэтиленовыми вкладышами. Расфасовка краски для ширпотреба про¬
изводится в полиэтиленовые банки или банки из белой жести емкостью 3 л.
3.3. Срок хранении краски — 6 месяцев при температуре выше
0° С.
5. ЛАКИ, ЭМАЛИ, КРАСКИ И ГРУНТОВКИ
НА ДРУГИХ ПОЛИМЕРИЗАЦИОННЫХ
СМОЛАХ
ЛАК КС-217
МРТУ 6-10-754—68
Утверждены 41 VII 1968 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ОП-284—07)
Лак КС-217 представляет собой раствор карбинольной смолы в этиловом
спирте (гидролизном).
Предназначается как полуфабрикат в лакокрасочной промышленности.
1. Технические требования
1.1. Цист но иодометрической шкале — не более 35 мг 1.
1.2. Вязкость но вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не более 100 сек.
1.3. Содержание сухого остатка — 46—50%.
1.4. Растворимость лака в спирте этиловом гидролизном в соотно¬
шении 1:2 — полная.
1.5. Продолжительность высыхания при 18—239 С: от
пыли — 10—15 мин, практического — не более 24 ч.
1.6. Твердость пленки — не менее 0,4.
Примечание. При испытании по пп. 1.5 и 1.6 лак наносят
наливом с рабочей вязкостью 20 сек но ВЗ-4 при 20° С.
2. Методы испытаний
2.1. II р о б ы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержанке сухого о с т а т к а определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску лака 1 ±0,1 г сушат в сушильном шкафу при 150э С
в течение 1 ч.
2.5. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.6. Твердеет ь определяют но ГОСТ 5233—67.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
п хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
Лак разливают в алюминиевые бидоны или фляги емкостью до 40 л, луже¬
ные барабаны емкостью до 250 л или металлические банки емкостью до 10 л.
3.2. Срок хранения — 6 месяцев.
379
ЛАК КС-234
MPT У 6-10-769-68
Утверждены 17/Х 1968 г.
(ВЗАМЕН СТУ 71-312—64)
Лак КС-234 представляет собой спиртовой раствор карбинольной КС-217
и цикяогексаноиформальдегидной смол и антивсиеынвателя.
Лак предназначается для лакирования многокрасочных изданий изобра¬
зительной продукции, отпечатанной на различных сортах бумаги; наносится
на поверхность печатной продукции при помощи лакировальных машип.
В случае необходимости лак КС-234 может быть разведен до нужной вяз¬
кости этиловым спиртом.
1. Технические требования
1.1. Цвет но иодометричсской шкале—7—11 мг I.
1.2. Внешний в и д — однородная прозрачная жидкость без механи¬
ческих включений. Допускается легкая муть только в том случае, если лак,
налитый на мелованную бумагу, дает глянцевую прозрачную пленку. Осадок
допускается не более 0,5% (но объему).
1.3. Вязкость при 20° С: по вискозиметру ВЗ-4 — не менее 25 сек,
по вискозиметру ВЗ-1 — не менее 6 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 50%.
1.5. Продолжительность высыхания лаковой пленки,
нанесенной на бумагу лакировальной машиной, при температуре сушки инфра¬
красными лампами 65—70J С — 15—20 сек.
1.6. Эластичность — лаковая пленка, нанесенная на бумагу ла¬
кировальной машиной, после сушки инфракрасными лампами при 65—70" С
в течение 15—20 сек должна выдерживать 6 изгибов.
1.7. Термостойкость — пленка нс должна давать отлип при
удельном давлении в стоне на нижние места до 100 г/см2 и в середине стопы
50 г/см2.
1.8. Р а с т в о р и м о с т ь в спирте — полная.
1.9. В о з д е й с т в и о на печатные к р а с к и — не допускается
изменение тональности краски при нанесении на нее лаковой пленки.
II р и м е ч а н н с. Пункты 1.5—1.7 и 1.9 являются гарантийными.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытания отбирают но ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет лака определяют по ОСТ 10086—39, МИ-4.
2.3. В н о ш н и й вид лака определяют по МВТУ 6-10-793—69.
2.4. Определение количества осадка (отстоя). Испы¬
туемый лак тщательно перемешивают и наливают в цилиндр на 100 мм с при¬
тертой пробкой и оставляют стоять в течение 24 ч при 209 С, после чего отме¬
чают отстой по его объему.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989-54.
2.7. Продолжительность высыхания, эластичность
и термостойкость определяют у потребителя (полиграфические пред¬
приятия).
2.8. Растворимость в спирте. Лак смешивают с этиловым
спиртом в соотношении 2:1. После тщательного перемешивания (путем встря¬
380
хивания пробирки) раствор должен быть прозрачным. Допускается незначи¬
тельное помутнение.
2.9. Воздействие па н с ч а т н ы е крас к и определяют у по¬
требителя. Испытанию подвергаются только спнртопрочные н термопрочные
краски.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
ЛАК КС-235 СПИРТОВОЙ
МРТУ 6-10-932-70
Утверждены 18/11 1970 г.
(ВЗАМЕН СТУ 35-ХП-825—65)
Лак КС-235 представляет собой спиртовой раствор карбинолыюй см„лы
КН-57 и циклогсксанонформальдегидной смолы.
Лак предназначается для лакирования плакатов, обложек, этикеток,
суперобложек, отпечатанных на бумаге, а также для других целей; наносится
на поверхность печатной продукции при помощи лакировальных машин, машин
глубокой печати и другими способами.
Для разбавления лака до рабочей вязкости в зависимости от условий и ме¬
тодов его применения пользуются следующими растворителями: этиловый
спирт, этилцеллозольв, ксилол, толуол п их смеси.
1. Технические требования
1.1. В н е ш н и й в и д — однородная прозрачная жидкость без мехапн-
ческих включений. Допускается легкая муть только в том случае, если лак,
налитый на мелованную бумагу, дает глянцевую прозрачную лаковую пленку.
1.2. Цвет но нодометрической шкале — не темнее 16 .кг I.
1.3. С о д е р ж а п и е сухого остатка — не менее 44% •
1.4. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 20—40 сек.
1.5. Продолжительность высыхания при 18—22 Г, —
30—40 мин, допускается незначительный отлип.
1.6. Р а з б а в л я е м о с т ь лака спиртом — лак должен выдерживать
испытание по и. 2.8.
1.7. Эластичность — пленка не должна растрескиваться после
испытаппя но н. 2.9.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество лака, полученное от одной технологической операции
и сопровождаемое одним удостоверением о качестве.
2.2. Подготовка образцов к испытанию. Подготовку
пластинок для нанесения лака производят но ГОСТ 8832— 58, раздел III.
Продолжительность высыхания лака определяют на стеклянных пластин¬
ках, эластичность — на мелованной бумаге.
Лак с исходной вязкостью наносят на подложку в один слой.
2.3. Внешний вид лака определяют по МРТУ 6-10-793—69, МИ-5-
381
2.4. Цвет лака определяют по иодомстрнческой шкале по ОСТ 10086—39,
МИ-4.
2.5. Вязкость лака определяют но ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску лака 1 ± 0,1 г сушат в термостате при 150? С в течение 1 ч.
2.7. Продолжительность высыхания лака определяют
по ОСТ 10086—39, МП-17.
2.8. Р а з б а в л я е м о с т ь лака в спирте определяют сле¬
дующим образом. Лак смешивают с этиловым спиртом в соотношении 2:1.
После тщательного перемешивания путем встряхивания пробирки раствор
должен быть прозрачным. Допускается небольшое помутнение.
2.9. Эластичность — пленка лака после полного его высыхания
и выдержки на воздухе в течение 24 ч не должна растрескиваться.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение лака производят по ГОСТ 9980—62.
3.2. Лак разливают в металлические банки емкостью до 10 л, бидоны или
фляги емкостью до 40 л или в стальные бочки, барабаны емкостью до 250 л,
фляги с полиэтиленовым покрытием*.
ЭМАЛЬ КЧ-172 РАЗЛИЧНЫХ
ЦВЕТОВ
МРТУ 6-10-819-69
Утверждены 20/V 1969 г.
Эмаль КЧ-172 представляет собой суспензию пигментов и наполнителей
в растворе хлоркаучука с добавлением алкидной смолы и пластификатора.
Эмаль предназначается для окраски загрунтованных металлических изде¬
лий, эксплуатируемых в атмосферных условиях; наносится краскораспылителем
или кистью.
Перед применением в эмаль вводится 1% сиккатива 63 или 64.
При нанесении краскораспылителем эмаль разбавляют до рабочей вязкости
15—17 сек по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С ксилолом или растворителем РКЧ;
количество растворителя 30—40% .
В качестве грунтовок могут применяться грунтовки ГФ-020, ФЛ-03К,
ХС-010, КЧ-075.
При окраске изделий, загрунтованных грунтовками ГФ-020 или ФЛ-ОЗК
горячей сушки, необходимо перед нанесением эмали нанести второй тонкий
слой соответствующей грунтовки и через 1 ч естественной сушки нанести
эмаль КЧ-172.
Эмаль выпускается следующих цветов: белого, серого, темно-серого, кре¬
мового, желтого, защитного, бежевого, голубого, красного, красно-коричне¬
вого, зеленого.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки но картотеке цветовых эталонов:
белой 802, 803 бежевой . . . 926, 927
серой 823, 826 зеленой .... 724, 723
темно-серой . . 831, 834 голубой .... 417, 419
кремовой . . . 910, 941 красной .... 16, 19
желтой .... 204, 206 красно-коричневой 603, 607
защитной . . . 702, 704
382
1.2. В н е ш н и й вид плснкн -- ровная поверхность, без посторонних
ключсннй; допускается небольшая шагрень.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 50 сек.
1.4. Оодержанпе сухого остатка — не менее 52,5%.
1.5. Укрыв и стость эмали (в пересчете на сухую пленку), г/м2,
нс оолее:
белой
кремовой
желтой
серой
защитной
темно-серой, бежевой, зеленой,
голубой, красной, красно-ко¬
ричневой
110
130
130
60
80
устанавл нвается
после выпуска
десяти производ¬
ственных партий
каждого цвета.
1.6. Продолжительность высыхания от пыли при 20° С
и относительной влажности воздуха не более 70% — не более 20 мин.
1.7. П ровность пленки при изгибе — не более 3 .н.м.
1.8. Прочность плен к и при ударе — не менее 20 кгс-см.
1.9. Т в о р д о с т ь пленки — не менее 0,4.
1.10. Плеск пленки по фотоэлектрическому блескомеру — нс менее 50% .
1.11. Водостойкость пленки при 18—22° С — не менее 2 ч.
1.12. М а с л о с т о й к ость пленки при 18—22° С — не менее 24 ч.
II р и м е ч а н и е. Готовая продукция должна быть принята от¬
делом технического контроля предприятия-изготовителя; изготовитель
должен гарантировать соответствие всех выпускаемых эмалей требо¬
ваниям настоящих МРТУ.
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытан и й отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество эмали одиого цвета, сопровождаемое одним удосто¬
верением о качестве.
2.2. Цвет и внешний вид определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
Эмаль после введения сиккатива н разбавления до рабочей вязкости наносят
в два слоя краскораспылителем на пластинку из черной жести, загрунтованную
грунтовкой ГФ-020 или ФЛ-ОЗК. Сушка первого слоя при 18—22° С — 30 мин,
второго слоя эмали — 4 ч при 40° С. Пленку сушат в горизонтальном положе¬
нии. Высохшую пленку рассматривают при естественном рассеянном свете
и сравнивают с карточкой картотеки цветовых эталонов.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 при 80° С.
2.5. У к рыв и стость определяют по ГОСТ 8784—58 п. IV по «шах¬
матной доске». Сушка в течение 4 ч при 40° С.
2.6. Продолжительность высыхания от пыли определяют
по ОСТ 10086—39, МИ-17 при толщине пленки 20—30 мкм.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют но ГОСТ
6806—53 па пластинках из черной полированной жести (ГОСТ 1127—57) при
толщине пленки 20—30 мкм. Сушку производят в течение 24 ч при 18—22° С.
2.8. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ
4765—59 на пластинках из декапированной стали (ГОСТ 1386—47 или ГОСТ
8075—56) при толщине пленки 20—30 мкм. Сушку производят в течение 24 ч
при 18—22° С.
383
2.9. Твердое! ь пленки определяют но ГОСТ 5233—07. Сушку при
18—22° С производят в течепне 24 ч; толщина пленки 20—30 мкм.
2.10. Блеск пленки определяют по ГОСТ 890—69. Эмаль наносят
краскораспылителем в два слоя на чистую спектральную пластипку. Продол¬
жительность пысыхапия: первого слоя при 18—22’ С — 30 .инк, второго слоя
при 40° С — 4 ч.
2.11. Определение в о д о с т о й к о с т и. Образец помещают на
2/3 высоты покрытия в дистиллированную воду и выдерживают в течение 2 ч
при 18—22° С, затем образец вынимают, вытирают чистой ватой п выдерживают
на воздухе в течение 2 ч, после чего производят осмотр внешнего вида и цвета
пленки. Подготовку образцов к испытанию производят, как указано в и. 2.2.
2.12. Определение м а с л о с т о и к о с т и. Образец помещают
на 2/3 высоты покрытия в масло индустриальное веретепное (ГОСТ 1707—51)
и выдерживают в точение 24 ч при 18—22° С, затем пластинку вынимают, выти¬
рают чистой ватой, слегка смоченной уайт-спиритом, до полного удаления
с поверхности следов масла и выдерживают на воздухе в точение 2 ч. По исте¬
чении 2 ч производят осмотр внешнего вида и цвета пленки. Подготовку образ¬
цов производят, как указано в и. 2.2.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
п хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
п хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Эмали КЧ-172 упаковывают в железную, оцинкованную, луженую, алю¬
миниевую тару или тару, покрытую полиэтиленом.
3.2. Срок храпения эмцли: в стальной таре — 3 месяца, в стальной
таре с полиэтиленовым покрытием — 6 месяцев, в таре из белой жести илп алю¬
миниевой — 6 месяцев.
По истечении указанного срока эмаль подлежит нсреиспыташш на соот¬
ветствие требованиям настоящих МРТУ и в случае соответствия используется
в производстве.
ЭМАЛЬ ФП-566
(бывш. ВЭ-9)
МРТУ 6-10-617-66
Утверждены, 13/ VI 1966 г.
(ВЗАМЕН ВТУ П-164—63)
Эмаль ФП-566 представляет собой суспензию пигментов в растворе фторо¬
пласта 32Л марки Н (в органических растворителях).
Эмаль предназначается для окраски специально подготовленных стекло-
текстолитовых и металлических поверхностей; наносится на окрашиваемую
поверхность краскораспылителем. Допускается нанесение промежуточных
слоев эмали наливом. Эмаль выпускается серого и белого цветов.
1. Технические требования
1.1. Цвет — по эталону (оттенок не нормируется).
1.2. Я нешпий вид пленки — ровная, полуглянцевая поверхность
без механических включений. Для эмали серого цвета допускается расслаи¬
вание пигмепта.
384
1.3. В я а к о с т ь но вискозиметру ВЗ-4 при 20°-С— пе менее 28 сек.
1.4. С! о д е р ж а и и о сухого остатка — 23—27% .
1.5. И ]> о д о л ж и т е л ь и о с т ь полного в ы с ы х а и и я: каж¬
дый слом при 18—22° С — 2—3 ч; последний слой при 100°- С — пе более 3,5 ч.
1.6. Прочность пленки при изгибе — не более 1 мм.
1.7. Твердость пленки — но мепее 0,0.
1.8. Водостойкость пленки — не менее 5 суток.
2. Методы испытании
2.1. Пробы д л и и с п ы т а н и й отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Подготовку образцов к испытанию производят
по ГОСТ 8832—58. Эмаль наносят краскораспылителем с рабочей вязкостью
14—18 сек но ВЗ-4. Эмаль до рабочей вязкости разбавляют бутилацетатом.
Толщина пленки 40—50 мкм определяется микрометром по МРТУ 6-10-699—67.
Цвет, внешний вид, прочность пленки при изгибе определяют на жестяных
пластинках.
Продолжительность высыхания, твердость и водостойкость пленки опреде¬
ляют на стеклянных пластинках. При определении прочности плепки при из¬
гибе, твердости и водостойкости пленку сушат, как указано в п. 1.5.
2.3. Цвет и пне ш н и й вид определяют по ОСТ 10086—39, МИ-19.
?.4. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют но ГОСТ
6989— 54. Навеску эмали сушат в термостате в течение 3 ч при 100° С.
2.6. Продолжительность полного высыхания опре¬
деляют по ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806-53.
2.8. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.9. Водостойкость пленки определяют по ОСТ 10086—39, МИ-31.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. У н а к о в к у, маркировку, транспортирование
н хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в банки из белой жести емкостью до 10 л, а также фляги
и бидоны.
3.2. Срок х р а п о п и я — 6 месяцев. По пстечеппп указанного срока
эмаль подлежит перепспытанию и в случае соответствия требованиям МРТУ
может быть использована но назначению.
ЭМАЛЬ ФП-5105
(бывш. ВЭ-12)
ТУ 6-10-954—70
Утверждены 8/V 1970 г.
(ВЗАМЕН ВТУ ОП 222—65)
Эмаль ФП-5105 представляет собой суспензию пигментов в растворе фторо¬
пласта 32 Л марки «В» в органических растворителях.
Эмаль ФП-5105 предназначается для окраски специально подготовленных
стеклотекстолитовых и металлических поверхностей и может эксплуатиро¬
ваться при температурах от минус 60° С до плюс 2509 С. Эмали выпускают
385
25 Заказ 1780
дпух дветоп (белого и серого); напосят на окрашенную поверхность с помощью
краскораспылителя.
1. Технические требования
1.1. Цвет — но картотеке цветовых эталонов: белая — 803, 805; серая —
800, 860.
1.2. Внешний вид нлешш — ровная полуматовая поверхность без
механических включений.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 — 20—40 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 17%.
1.5. Продолжительность полного высыхания при
120° С — не более 3 ч.
1.6. Твердость пленки по прибору М-3 — не менее 0,58.
1.7. И р о ч н о с т ь п л е н к и при изгибе — не более 1 мм.
1.8. Диэлектрическая проницаемость при частоте
106 гц - 3-5.
1.9. Та п г с н с угла диэлектрических потерь при
частоте 10« гц — но более 0,03.
1.10. Водостойкость — при испытании по п. 2.11 внешний вид
пленки не должен изменяться.
1.11. Термостойкость — после выдерживания в термостате при
300° С в течение 4 ч внешний вид пленки не должен изменяться; не должно
быть растрескивания и вспучивания; допускается изменение цвета.
Примечание. При хранении допускается повышение вязкости
эмали.
2. Методы испытании
2.1. Приемку эмали и отбор проб для испытаний
производят по ГОСТ 9980—62. Партией считается количество эмали, получен¬
ное от одной технологической операции смешения.
2.2. Подготовку образцов к испытанию производят
по ГОСТ 8832-58.
Цвет, внешний вид, продолжительность высыхания, термостойкость, проч¬
ность пленки при изгибе, водостойкость определяют на пластинках из черной
жести.
Диэлектрическую проницаемость и тангенс угла диэлектрических потерь
определяют на медных пластинках. Эмаль с рабочей вязкостью 12—14 сек
по ВЗ-4 наносят на подложку краскораспылителем в соответствии с ГОСТ
8832-58.
Разбавление эмали до рабочей вязкости производят бутилацетатом. При
определении продолжительности высыхания, термостойкости, твердости, водо¬
стойкости толщина пленки должна быть 40—50 мкм, а при определении проч¬
ности пленки при изгибе — 20—30 мкм. Толщину нанесенного слоя определяют
по МВТУ 6-10-699-67, МИ-2.
Сушку каждого слоя эмали производят при 20° С в течение 2—3 ч, а послед¬
него слоя — при 120°-С в течение 3 ч.
2.3. Цвет п л е н к и определяют по ОСТ 10088—39, МИ-19 сравнением
с картотекой эталонов цветов.
2.4. Внешний вид пленки определяют визуально при естественном
свете.
2.5. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.6. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54 при 100° С до постоянной массы.
2.7. Продолжительность высыхания определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.8. Твердость определяют но ГОСТ 5233—67.
386
П Л О II К II
II р и
изгибе определяют по
2.9. П р о ч н о с т ь
ГОСТ 6806-53.
2.10. Определи ц и е д и :> л е к т р и ч е с к о ii проницае¬
мости и та н г е н с а д н о л е к т р и ч о с к и х потер ь при частоте
10<5 гц производят по ГОСТ 9141—65.
2.11. Водостойкость э м а л и определяют по ОСТ 10086—39,
МИ-31.
Пластинку с нанесенной эмалью выдерживают в течение 5 суток в дистил¬
лированной воде. После испытания пластинку вынимают, удаляют остаток
воды фильтровальной бумагой, выдерживают в течение 15 мин на воздухе,
а затем осматривают.
2.12. Термостойкость определяют по МГТУ 6-10-699—67, МП-4.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, мар к и р о в к у. т р а н с и о р т и рова н и е
и хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62. Эмали разливают
в банки из белой жести емкостью до 10 л.
3.2. Срок хранения — 6 месяцев. По истечении указанного срока
эмаль подлежит переиспытанию на соответствие требованиям настоящих МРТУ.
ЭМАЛЬ КЧ-728
МРТУ 6-10-590-68
Утверждены 1Щ 1968 г.
(ВЗАМЕН МРТУ 6-10-590—65)
Эмаль КЧ-728 химически стойкая представляет собой суспензию пигментов
в растворе цнклокаучука (в уайт-спирпте) п пластификатора.
Эмаль предназначается для окраски объектов, эксплуатируемых в агрес¬
сивных средах (кислых и щелочных); наносится на поверхность, загрунтованную
грунтовкой КЧ-034, краскораспылителем или кистью.
Перед употреблением эмаль разбавляется до рабочей вязкости уайт-спи¬
ритом (ГОСТ 3134-52).
Эмаль выпускается белого и серого цветов.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки: белый — оттенок не нормируется; серый — но эта¬
лону в пределах допусков.
1.2. Внешний вид пленки — нолуглинцевая, однородная поверх¬
ность, без посторонних включений.
1.3. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 70—100 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — не менее 50% .
1.5. П р о д о л ж и т о л ь п о с т ь в ы с ы х а н и я при 18—23’ С; от
пыли — не более 25 мин: практическое — не более 24 ч.
1.6. Прочность н л о и к и и р и и з г н б е — не более 3 .ч.и.
1.7. Твердость пленки — не менее 0,2.
1.8. А д г е з и я — пленка должна выдерживать испытание но методу
решетчатого надреза.
1.9. С т о н к о с т ь п л е н к и к д е ii г. т н и м 25% - пых р а с т в о -
р о в H„S04 ii NaOII — пс менее 48 ч. Допускается иоматовение и слабое
изменение цвета.
2. Методы испытаний
2.1. II р о б ы д л я и с н ы т а н и й отбирают по ГОСТ 9980—82. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Цвет н в н е ш н н й в и д определяют визуально.
2.3. В я з к о с т ь определяют но ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого ос т а т к а определяют но ГОСТ
6989—54. Навеску эмали 2 г сушат в термостате при 90—Ю0: С до постоянной
массы.
2.5. Продолжительно с т ь в ы с ы х а п н я определяют но
ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.6. II р о ч н о с т ь плен к и и р и н з г н б е определяют но
ГОСТ 6806—53.
2.7. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.8. Адгезию определяют по МГТУ 6-10-699—67.
2.9. Определение стоик о с т и э м а л п к р а с т в о р а я
кислот и щелочей. Испытание производят на стальных стержнях
цилиндрической формы, один конец которых закруглен. На противоположном
конце стержня должен быть крючок для подвешивания стержня при погружении
его в испытуемую агрессивную среду. Длина стержня 100 .ч.м, диаметр 13—
15 мм. Окраску стержней производят окунанием одного слоя грунтовки КЧ-034
и двух слоев эмали с промежуточной междуслонной сушкой в течение 1,5—2 ч
при 18—23° С. Общая толщина пленки 45—50 мкм. Перед испытанием образцы
выдерживают на воздухе при комнатной температуре в. течение 6 суток илп
1 сутки при комнатной температуре н 3 ч при 60° С. Стержни помещают в агрес¬
сивную среду на 3/4 высоты покрытия и выдерживают в течение 48 ч. затем
промывают водой и высушивают фильтровальной бумагой.
II ]) и м е ч а н и е. При испытании по п. 2.2 эмаль наносят наливом
на пластинки из жести; при испытании но ни. 2.5—2.8 — краскораспы¬
лителем в один слой (толщина пленки 20—25 мкм): при испытании по
пп. 2.5, 2.6 и 2.8 — на пластинки из черной жести, подготовленные
согласно ГОСТ 8832—58, раздел Ш. Испытания производят через 24 ч
воздушной сушки.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, мар к и р о в к у, т р а н с и о р т и р о в а и и е
и хранение эмали производят по ГОСТ 9980—62. Эмаль разливают
в металлические банки и бидоны.
3.2. Срок храпе и и я — 6 месяцев. По истечении указанного срока
эмаль подлежит переиспытанию на соответствие требованиям настоящих МГТУ
и в случае соответствия используется в производстве.
ЭМАЛЬ КЧ-749
ХИМИЧЕСКИ СТОЙКАЯ РАЗЛИЧНЫХ
ЦВЕТОВ
МРТУ 6-10-795—69
Утверждены 15jI 1969 г
(с изменением М 1 от 13/V 1969 г.)
(ВЗАМЕН ВТУ ГИПИ ЛКП 2107—65)
Эмаль КЧ-749 представляет собой суспензию пигментов в растворе хлор-
каучука (в ксилоле) с добавкой пластификаторов.
Эмаль предназначается для окраски объектов, эксплуатируемых в агрес¬
сивных средах (щелочных и кислых).
Эмаль наносят краскораспылителем пли кистью на поверхности, загрун¬
тованные химически стойкими грунтовками (ХС-010, ХСГ-26 и др.).
Эмаль разбавляют до рабочей вязкости 15—20 сек по вискозиметру 133-4
при 20° С ксилолом пли растворителем РКЧ (МРТУ 6-10-818—69); количество
растворителя 30—40%.
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки — белый, кремовый, желтый, зелепый, серый, корич¬
нево-красный (оттенки не нормируются).
1.2. Внешний вид — высохшая пленка должна быть ровной и без
посторонних включений.
1.3. Вязкость но вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — 50—100 сек.
1.4. С о д е р ж а н и е сухого о с т а т к а — не менее 52%.
1.5. У к р ы в п с т о с т ь (в пересчете на сухую пленку), г/м2, не болееt
белая эмаль . 100
кремовая, желтая, зеленая,
серая, коричнево-красная уточняется после вы¬
пуска десяти произ¬
водственных партий
1.6. Продолжительность высыхания от ныли при 18—
22° (’. — не более 10 мин.
1.7. П р о ч н о с т ь н л с н к и при изгибе — нс более 3 мм.
1.8. Твердеет ь пленки — нс менее 0,3.
1.9. А д г е з и я — пленка эмали должна выдерживать испытания но
методу решетчатого надреза.
1.10. Химическая стойкость — комплексное нокрытис не долж¬
но разрушаться от действия растворов едкого натра и серной кислоты 25% -ной
концентрации в течение 24 ч. Допускается поматовение и пожелтение пленки.
Металл под пленкой не должен обнаруживать признаков коррозии.
2. Методы испытаний
2.1. II р о б ы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62.
2.2. Цвет и внешний вид пленки определяют визуально.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989— 54. Навеску эмали 2 а сушат в термостате в течение 6 ч при 60° С или
в течение 2 ч при 80° С.
389
2.5. У к р ы в и с т о с т I. определяют по ГОСТ 8784—58 по «шахматной
доске».
2.6. Продолжительность п ы с ы х а и и я определяют по
ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.7. Прочность пленки при изгибе определяют по
ГОСТ 6806—53 на пластинках из черной жести в однослойном покрытии. Сушат
при 18—22е С в течение 24 ч.
2.8. Твердость определяют ио ГОСТ 5233—67. Эмаль наносят в один
слои толщиной 25—30 мкм. Сушат при 18—22° С в течение 24 ч.
2.9. Адгезию определяют ио МГТУ 6-10-699—67, МИ-3.
2.10. Определение химической с т о й к о с т и. Испытанию
подвергают комплексное покрытие (1 слой химически стойкой грунтовки и 3 слоя
эмали). Определение производят на стальных стержнях цилиндрической формы,
один конец которых закруглен. Длина стержня 100 мм, диаметр 13—15 мм.
Грунтовку напосят методом окунания или распыления, эмаль — методом рас¬
пыления. Каждый слой сушат в течение 1,5—2 ч. Толщина комплексного
покрытия после высыхания должна быть не менее 50 мкм. После нанесения
третьего слоя эмали стержни сушат при 18—22° С в течение 24 ч и 3 ч при
60° С, после чего закругленный конец стержня заливают парафином или мен¬
делеевской замазкой (высота слоя 5 мм) и стержни на 2/3 высоты покрытия
эмалью помещают в закрытый эксикатор с налитым в него 25%-пым раство¬
ром едкого натра или серной кислоты и выдерживают в течение 24 ч. После
испытания стержни вынимают, осторожно промывают, опуская в сосуд
с водой, вытирают фильтровальной бумагой и производят осмотр пленки
и металла (предварительно удалив покрытие).
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку. транспортирование
и храпе н и е эмали производят по ГОСТ 9980—62.
Эмаль расфасовывают в металлическую тару.
3.2. С рок храпе н н я эмали: в стальной таро — 3 месяца; в стальной
таре с полиэтиленовым покрытием — 6 месяцев; в таре из белой жести или
луженой — 6 месяцев. По истечении указанных сроков эмаль подлежит поре-
испытанию и в случае соответствия требованиям настоящих МГТУ может быть
использована в производстве.
ЭМАЛЬ КЧ-767 ХИМИЧЕСКИ
СТОЙКАЯ
(бывш. ХСЭ-101)
МГТУ 6-10-821—69
Утверждены 16/VI 1969 г.
(ВЗАМЕН ТУ ЯН-136—59)
Эмаль КЧ-767 представляет собой суспензию пигментов в растворе найрнта
и бутилфеноло-формальдегнднон смолы (в органических растворителях).
Эмаль предназначается для временной защиты дюралюминиевых сплавов,
подготовленных по специальной технологии, от воздействия травящей среды
в процессе избирательного травления.
390
1. Технические требования
1.1. Цвет пленки—не нормируется.
1.2. И н е ш и и и вид — по эталону.
1.3. II и з к о с т ь по вискозиметру ВЗ-4 при 20°- С — 25—40 сек.
1.4. Содержание сухого остатка — 50—65% .
1.5. Степень дисперсности: остаток на сите № 008 — нс более
0,05',1 о, на сите № 014 — полное прохождение.
1.6. Продолжительность практического высыха¬
ния — не более 1 ч.
1.7. Стойкость к раствору едкой щелочи — пленка
эмали после испытания по и. 2.8 не должна вспучиваться, отслаиваться н под
ней не должно быть растравливания алюминиевого сплава.
И р и меча н и я; 1. При изготовлении, испытании и применении
эмали КЧ-767 должны строго соблюдаться меры предосторожности,
предусмотренные в соответствующих инструкциях но технике безопас¬
ности.
2. Для панесення краскораспылителем и кистью эмаль разбавляют
до рабочей вязкости разжижителем Р-5 или ксилолом.
3. В случае хранения в неотапливаемом помещении в зимнее время
эмаль перед употреблением нужно выдержать в точение 1 суток при 18—
23° С.
2. Методы испытаний
2.1. П р о б ы для испытаний отбирают по ГОСТ 9980—62. Пар¬
тией считается количество эмали, полученное от одной технологической
операции.
2.2. Подготовку образцов к испытанию производят
по ГОСТ 8832—58. Для определения внешнего вида эмали, продолжительности
высыхания и стойкости пленки к раствору едкой щелочи эмаль с вязкостью
25—40 сек по ВЗ-4 при 20° С наносят кистью на пластинку из алюминиевого
сплава Д-16 плакированного.
Для определения внешнего вида и продолжительности высыхания эмаль
наносят в один слой; толщина пленки 30—40 мкм. Толщину пленки определяют
с помощью микрометра или толщинометра ТПН-5.
2.3. Определение внешнего вида. Эмаль наносят на пла¬
стинку и сушат при 18—23° С в течение 1 ч. Полученную пленку сравнивают
с эталоном.
2.4. Вязкость определяют но ГОСТ 8420—57.
2.5. Содержание сухого остатка определяют но ГОСТ
6989—54. Эмаль сушат при 60—80° С до постоянной массы.
2.6. Определение степени дисперсности. Эмаль про¬
мывают растворителем Р-5 на сите № 008 до полного отсутствия ее в промывном
растворителе. Остаток сушат до постоянной массы и взвешивают. Оставшийся
взвешенный остаток просеивают через енто № 014.
2.7. Продолжительность практического высыха¬
ния определяют по ОСТ 10086—39, МИ-17 при 18—23° С н относительной
влажности воздуха не выше 75%. Допускается небольшое количество ворсинок
ваты.
2.8. Определение стойкости к раствору едкой ще¬
лочи. Две пластинки из алюминиевого сплава Д-16 плакированного размером
60 X 70 X 3 мм окрашивают со всех сторон (включая торцы) эмалью (4—
5 слоев). Общая толщина пленки 150—200 мкм. Эмаль с вязкостью 25—40 сек
по ВЗ-4 наносят кистью. Каждый слой сушат в течение 1 ч при 18—23° С. Во
избежание преждевременного нарушения покрытия перед окончательной сушкой
торцы и кромки пластинок на расстоянии 3—5 мм окрашивают, нанося кистью
или окунанием два-три слоя эмали. Окончательная сушка покрытия после нане¬
сения последнего слоя производится в течение 24 ч при 18—23° С или в течение
391
2 ч при 80—85° С. После сушки образцы выдерживают в течение 10 ч в 40% -ном
водном растворе NaOH при 80ч С. Затем пластинки выпимают, промывают
водой и осматривают.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
н храпение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и хранение эмали производят но ГОСТ 9980—62.
Эмаль разливают в стальные луженые, оцинкованные полиэтиленированпыо
или алюминиевые бидоны емкостью не более 40 л.
3.2. При хранении эмали допускается оседание пигмента, поэтому перед
употреблением ее следует тщательно перемешать.
3.3. При транспортировке и хранении допускается загустевание эмали,
что не является причипой для браковки.
Эмаль разбавляют разжижптелем Р-5 пли ксилолом до вязкостн, указан¬
ной в и. 1.3, и испытывают по п. 2.8.
3.4. Гарантийный срок хранения — 3 месяца. По исте¬
чении указанного срока эмаль подлежит перепспытаншо по п. 2.8 и в случае
соответствия требованиям этого пункта используется по назначению.
ГРУНТОВКА КЧ-034
МРТУ 6-10-589-68
Утверждены ЛИ 1968 г.
(ВЗАМЕН МРТУ 6-10-589—65)
Груптовка КЧ-034 представляет собой суспензию, состоящую из иигмептов
раствора циклокаучука в уайт-спирите п пластификатора.
Грунтовка применяется в комплексе с эмалью КЧ-728 для окраски объ¬
ектов, эксплуатируемых в агрессивных средах (кислых п щелочпых); наносится
па окрашиваемую поверхность краскораспылителем пли кистью.
Перед употреблением грунтовку разбавляют до рабочей вязкости уайт-
спиритом (ГОСТ 3134—52).
1. Технические требования
1.1. Цвет — желтый (оттенок не нормируется).
1.2. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20° С — не менее 70 сек.
1.3. С о д с р ж а и и е сухого о с т а т к а — пе менее 55% .
1.4. II р о д о л ж и т е л ь н о с т ь высыхания от пыли при 18—
23° С — пе более 25 мин.
1.5. Прочность пленки при изгибе — не более 5 мм.
1.6. Твердость пленки — не менее 0,3.
1.7. А д г е в и я — пленка должна выдерживать пспытапне но методу
решетчатого надреза.
1.8. Стойкость груптовкп (в комплексе с эмалью КЧ-728)
к действию 25% -ных растворов кислот и щелочей без разрушения — ие менее
48 ч. Допускается поматовение и пожелтение пленки.
392
2. Методы испытаний
2.1. Пробы для испытаний отбирают но ГОСТ 9980—62. Сред¬
нюю пробу хранят на заводе 2 месяца.
2.2. Цвет определяют визуально.
2.3. Вязкость определяют по ГОСТ 8420—57.
2.4. Содержание сухого остатка определяют по ГОСТ
6989—54. Навеску грунтовки 2 г сушат в термостате при 90—100° С до постоян¬
ной массы.
2.5. Продолжительность высыхания от пыли определяют
но ОСТ 10086—39, МИ-17.
2.6. Прочность пленки при изгибе определяют но
ГОСТ 6806—53.
2.7. Твердость определяют по ГОСТ 5233—67.
2.8. Адгезию определяют по МРТУ 6-10-699—67.
2.9. Стойкость грунтовки к действию 25%- ных рас¬
творов H2S04 и NaOH определяют на стальных стержнях цилиндрической
формы, одип конец которых закруглен. На противоположном копце стержня
должен быть крючок для подвешивания стержня при погружении его в испы¬
туемую агрессивную среду. Длина стержня 100 мм, диаметр 13—15 мм.
Окраску стержней производят окунанием одного слоя грунтовки и двух слоев
эмали КЧ-728 с промежуточной междуслойпой сушкой в течение 1,5—2 ч
при 18—23° С. Общая толщина пленки должна составлять 45—50 мкм.
Перед испытанием окрашенные стержни выдерживают 6 суток на воздухе при
комнатной температуре или 24 ч на воздухе при комнатной температуре
и 3 ч при 60° С. Стержни помещают в агрессивную среду на 3/4 высоты по¬
крытия и выдерживают в течение 48 ч, затем промывают водой н высуши-
наютд фильтровальной бумагой.
Примечание. При испытании по п. 2.2 грунтовку наносят
наливом на пластинки из жести, при испытании по пи. 2.5—2.8 — краско¬
распылителем в один слой (толщина пленки 20—25 мкм), при испытании
ио пп. 2.5, 2.6 и 2.8 — на пластинки из черной жести, подготовленные
в соответствии с ГОСТ 8832—58, раздел III. Испытание производят
после 24 ч воздушной сушки.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование
и хранение
3.1. Упаковку, маркировку, транспортирование
и храпение грунтовки производят по ГОСТ 9980—62. Грунтовку разли¬
вают в металлическую тару.
3.2. Срок хранения — 6 месяцев. По истечении указанного срока
грунтовка подлежит переиспытанию и в случае соответствия требованиям насто¬
ящих МРТУ пригодна для применения.
УКАЗАТЕЛЬ МАРОК
Грунтовки
Стр.
138
106
АК-069
368
АК-070
368
АЛГ-12
108
ГФ-031
96
ГФ-032
96
Для имитации
109
КФ-030
96
КЧ-034
392
МЛ-029
188
МЛ-058
190
МЛ-064
192
МС-067
121
ПФ-046
100
ПФ-061ГС
103
ПФ-061ХС
103
УР-012
265
ФЛ-053
160
ФЛ-086
161
X В-079
290
ХС-068
328
ХС-077
329
ЭП-076
229
Краски
560
59
670
59
680
59
690
59
Автокраска 122
32
АК-111
371
АКС-3
27
АКС-4
27
ГФ-570
76
Корабельные негорючие
60
КФ-751
30
КЧ-112
373
КЧ-211
376
Маркировочные
36
МК-3
81
МКС
37
НИВК
34
ПВЛ-212
339
ПВЛ-212С
339
ПФ-218
63
ФЛ-723
159
ФЛ-724-1
159
ФЛ-724-2
159
Краски
Стр.
ХВ-28
375
ХВ-53
294
ХВ-53Т
294
ХВ-161
289
ХВ-179
290
ХС-527
300
ХС-534
304
ХС-717
317
ХС-720
320
Штемпельные
81
Эмалевые для пуль
38
ЭП-72
218
ЭП-755
225
Лаки
13
23
68
14
176
16
317
24
318
25
331
18
135-Т
259
976-1
261
3210
17
7-627
43
9-627
149
АК-113
344
АК-113-ф
344
АК-575
350
АС-16
343
АС-516
346
АС-528
347
АС-528 кистевой
347
АС-552
349
АС-55211
349
БТ-142
11
БТ-566
12
ВЛ-51
334
ВЛ-725
336
ВЛ-725Г
336
ВЛ-725 алюминиевая
336
ВМ-1
333
ГФ-024
■ 45
ГФ-543
41
ГФ-937
44
ДМ3
270
394
Лаки
Шпатлевки
КО-940
Стр.
232
Королак
274
КС-217
379
КС-234
380
КС-235
381
КФ-574
19
Лакоосновы 321-Т и 321-В
25
МА-592
13
МА-972
22
МЛ-21
165
МЛ-248
166
МЛ-591
171
«Мордап»
20
МС-25
116
МЧ-52
168
МЧ-565
169
ОНИЛХ-3
269
ПФ-56
40
ПФ-231
39
ПХВ-50
273
ПЭ-220
123
ПЭ-232
125
ПЭ-236Н
126
ПЭ-246
128
ПЭ-247
131
ПЭ-518
133
ПЭ-933
136
ПЭ-935
138
ПЭ-936
138
ПЭ-939
140
ПЭ-942
141
СБ-1-С
146
У В Л-3
164
УР-231
258
УР-930
256
ФА-97
148
ФЛ-572
145
ХВ-77
275
ХВ-139
267
ХВ-148
268
ХВ-782
277
ХВЛ-21
272
Э-4100
200
ЭП-96
201
ЭП-075
203
ЭЛ-524
194
ЭП-527
195
ЭП-540
199
ЯК-1
21
Шпатлевки
175
113
185
ИЗ
КО-001
252
КО-0035
254
ПФ-00-2
Стр.
111
ХВ-0018
331
ЭП-0026
230
Эмали
52
92
91 спиртовые
158
119 состав
95
1431(h)
28
2014
75
АК-192
355
АК-194
356
АК-512
358
АС-85
366
АС-131
351
АС-150
353
АС-554
360
АС-554 кистевая
360
АС-560
362
АС-598
363
АС-599
365
ВЛ-725
336
ВЛ-725Г
336
ВЛ-725 алюминиевая
336
ГФ-162
53
ГФ-236
69
ГФ-571
78
ГФ-820
45
ГФ-913
82
ГФ-916
84
ГФ-927
86
ГФ-5109Г
79
ГФ-5109
79
КО-81
233
К 0-83
234
КО-84
236
КО-86
238
КО-96
240
КО-97
242
КО-811
244
КО-822
246
К 0-828
248
К 0-841
250
КФ-19Г
49
КФ-19М
49
КФ-248
29
КЧ-172
382
КЧ-728
387
КЧ-749
389
КЧ-767
390
ЛКЗ-250
33
МА-224
66
МЛ-152
177
МЛ-152 широкого потреб-
179
ленпя
МЛ-169
180
395
Эмали
Эмали
МЛ-729
Стр.
186
МС-226
119
МС-226П
117
МЧ-118
172
МЧ-123 аптоэмаль
173
МЧ-14П
175
МЧ-173
182
МЧ-181
184
МЧ-215
185
ПР-1
31
11Ф-14
46
ПФ-15
. 48
НФ-19Г
49
11Ф-19М
49
11Ф-137
52
ПФ-167
55
11Ф-187
56
ИФ-214
62
ПФ-234
68
ИФ-237
70
ПФ-253
72
Г1Ф-266
73
ПФ-954
87
НФ-964
90
ПХВ-10-В
310
IIXB-70
311
ПХВ-101
313
ИХВ-512
292
ПХВО-4
309
ПХВО-29
309
ПЭ-587
143
УР-175
263
ФЛ-149
150
ФЛ-149 «Э»
152
ФЛ-254
155
■Ф Л-511
156
Стр.
ФП-566
384
ФП-5105
385
ХВ-16
278
ХВ-112
280
ХВ-113Т
281
ХВ-114
283
X В-124
285
ХВ-130
286
ХВ-142
288
ХВ-179
290
XВ-244
293
ХВ-519
298
ХВ-533
302
XВ-536
305
XВ-553
306
ХВ-714
314
X В-750
325
ХС-510
297
ХС-558
308
ХС-747
322
ХС-748
323
ХС-781
326
ХСЭ-25
327
ЭП-91
227
ЭП-92
227
ЭП-140
204
ЭГ1-255
208
ЭП-275
210
ЭП-525
212
ЭП-546
213
ЭП-567
214
ЭП-569
216
Э11-711
219
ЭП-715
221
ЭП-716
222
ЭП-718
224
СБОРНИК ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ
НА ЛАКОКРАСОЧНЫЕ, МАТЕРИАЛЫ
Том [
М., Издательство «Химия», 1971 г.
400 с. УДК 067.6 (083.75)
Редактор С. М. Беленькая
Технический редактор 3. И. Яковлева
Корректор Л. 11. Кирьянова
Художник М. Ф. Ольшевский
Подписано и печати 31/XII 1970 г.
Формат бумаги 6U Х901/lie i. л. 25.
Уч.-изд. л. 33,23. Типогр. бумага 2.
Тираж 15 000 экз. Цена 1 р. 82 к.
Тем. план 1970 г. М 51. Заказ М 1780.
Ленинградская типография JV5 14
' «Красный Печатник» Главполиграфпрома
Комитета по печати при Совете Министров СССР.
Московский проспект, 91.