/
Текст
СВАРОЧНЫЕ
МАТЕРИАЛЫ
для дуговой
сварки
МАШИНОСТРОЕНИЕ
СВАРОЧНЫЕ
ПРОВОЛОКИ
И ЭЛЕКТРОДЫ
СВАРОЧНЫЕ
МАТЕРИАЛЫ
для дуговой
сварки
Справочное пособие в двух томах
том 2
СВАРОЧНЫЕ
ПРОВОЛОКИ
И ЭЛЕКТРОДЫ
Под общей редакцией Н.Н. Потапова
МОСКВА « МАШИНОСТРОЕНИЕ » 1993
Федеральная целевая программа книгоиздания России
ББК 34.641-3я2
С24
УДК 621.791.75-03 (035)
Авторы: Н. Н. Потапов д-р техн, наук, Д. Н. Баранов,
О. С. Каковкин канд. техн, наук , Д. В. Витман
канд. техн, наук, 3. А. Сидлин канд. техн, наук,
А. Д. Рахманов, С. Н. Жизняков канд. техн. наук.
Рецензент канд. техн, наук Б. В. Степанов.
Сварочные материалы для дуговой сварки: Спра-
С24 вочное пособие: В 2-х т. Т. 2: Сварочные проволоки
и электроды///. Н. Потапов, Д Н. Баранов, О. С. Ка-
ковкин и др.; Под общ. ред. Н. Н. Потапова. — М.:
Машиностроение, 1993. — 768 с.: ил.
18ВЫ 5-217-01236-6
Приведены основные сведения о металлических сварочных
материалах и покрытых электродах для ручной сварки на базе
современных представлений о природе и условиях взаимодей-
ствия их в сварочной ванне.
Первый том вышел в свет в 1989 г.
Для инженерно-технических работников, занятых в области
сварочного производства и сварочных материалов.
2704060000-632
с 038 (01)—93 4 9
18ВЫ 5-217-01236-6 (Т. 2)
18ВИ 5-217-00697-8
ББК 34.641-3я2
© Н. Н. Потапов, Д. Н. Ба-
ранов, О. С. Каковкин
и др., 1993
Глава 1
Проволоки, прутки, ленты
и порошки для сварки и наплавки
1.1. СТАЛЬНАЯ СВАРОЧНАЯ ПРОВОЛОКА
При сварке сталей в основном используют холодно-
тянутую стальную сварочную проволоку по
ГОСТ 2246—70, который предусматривает изготовление
проволоки семидесяти пяти марок.
Классификация и обозначения. В зависимости от
уровня легирования сварочная проволока по ГОСТ
2246—70 подразделяется на низкоуглеродистую, легиро-
ванную и высоколегированную.
Низкоуглеродистую проволоку изготовляют шести ма-
рок: Св-08, Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА, Св-ЮГА и Св-10Г2.
Легированную проволоку изготовляют тридцати ма-
рок: Св-08ГС, Св-12ГС, Св-08Г2С, Св-ЮГН, Св-08ГСМТ,
Св-15ГСТЮЦА, Св-20ГСТЮА, Св-18ХГС, Св-ЮНМА,
Св-08МХ, Св-08ХМ, Св-18ХМА, Св-08ХНМ, Св-08ХМФА,
Св-ЮХМФТ, Св-08ХГ2С, Св-08ХГСМА, Св-10ХГ2СМА,
Св-08ХГСМФА, Св-04Х2МА, Св-13Х2МФТ, Св-08ХЗГ2СМ,
Св-08ХМНФБА, Св-08ХН2М, Св-10ХН2ГМТ,
Св-08ХН2ГМТА, Св-08ХН2ГМЮ, Св-08ХН2Г2СМЮ,
Св-ОбНЗ и Св-ЮХБМ.
Высоколегированную проволоку изготовляют трид-
цати девяти марок:
Св-12Х11НМФ, Св-ЮХИНВМФ, Св-12Х13, Св-20Х13,
Св-06Х14, Св-08Х14ГНТ, Св-10Х17Т, Св-13Х25Т,
Св-01Х19Н9, Св-04Х19Н9, Св-08Х16Н8М2,
Св-08Х18Н8Г2Б, Св-07Х18Н9ТЮ, Св-06Х19Н9Т,
СВ-04Х19Н9С2, Св-08Х19Н9Ф2С2, Св-05Х19Н9ФЗС2,
СВ-07Х19Н10Б, Св-08Х19Н10Г2Б, Св-06Х19Н10МЗТ,
Св-08Х19Н10МЗБ, Св-04Х19Н11МЗ, Св-05Х20Н9ФБС,
Св-06Х20Н11МЗТБ, Св-10Х20Н15, Св-07Х25Н12Г2Т,
Св-06Х25Н12ТЮ, Св-07Х25Н13, Св-08Х25Н13БТЮ,
СВ-13Х25Н18, Св-08Х20Н9Г7Т, Св-08Х21Н10Г6,
Св-30Х25Н16Г7, Св-10Х16Н25АМ6, Св-О9Х16Н25М6АФ,
Св-01 Х23Н28МЗДЗТ, Св-ЗОХ15Н35ВЗБЗТ, Св-08Н50
и Св-ОбХ 15Н60М15.
В зависимости от назначения стальную сварочную про-
волоку подразделяют на проволоку для сварки (наплавки)
и проволоку для изготовления электродов (условное обо-
значение Э). Подразделение проволоки по назначению
обусловлено более жесткими предельными отклонениями
по диаметру проволоки для изготовления электродов,
а также различными требованиями к временному сопро-
тивлению. Назначение проволоки следует оговаривать
в заказе.
По виду поверхности низкоуглеродистую и легирован-
ную проволоку подразделяют на неомедненную и омед-
ненную (О). Специальные требования к омеднению по-
верхности проволоки (включая суммарное содержание
меди) установлены техническими условиями. Необходи-
мость поставки проволоки с омедненной поверхностью ого-
варивается в заказе.
По требованию потребителя проволока должна быть
изготовлена из стали, выплавленной электрошлаковым
(Ш) или вакуумно-дуговым (ВД) переплавом или в ва-
куумно-индукционных печах (ВИ). При этом дополни-
тельные требования к металлу проволоки (ужесточение
норм по содержанию вредных и посторонних примесей,
введение ограничений по содержанию газов, неметалли-
ческих включений и т. п.) устанавливаются соглашением
сторон.
В условном обозначении сварочной проволоки указы-
вают диаметр и марку проволоки, приведенные выше ин-
дексы, характеризующие способ выплавки стали, назна-
чение и вид поверхности проволоки, а также стандарт.
Ниже приведены примеры условных обозначений.
Проволока сварочная диаметром 3 мм, марки Св-08А,
предназначенная для сварки (наплавки), с неомедненной
поверхностью:
Проволока 3 Св-08А ГОСТ 2246—70
Проволока сварочная диаметром 4 мм, марки
Св-04Х19Н9, предназначенная для изготовления электро-
дов:
Проволока 4 Св-04Х19Н9-Э ГОСТ 2246—70
Проволока сварочная диаметром 2 мм, марки
Св-30Х25Н16Г7, предназначенная для сварки (наплавки),
из стали, выплавленной электрошлаковым переплавом:
Проволока 2 Св-30Х25Н16Г7-Ш ГОСТ 2246—70
1.1. Диаметры проволоки и их предельные отклонения, мм
Номиналь- ный диаметр проволоки Предельные отклонения для проволоки, предназначенной Номиналь- ный диаметр проволоки Предельные отклонения для проволоки, • предназначенной
для сварки (наплавки) для изгото- вления элек- тродов для сварки (наплавки) 1 для изгото- вления элек- тродов
0,3 0,5 0,8 —0,05 —0,06 —0,07 — 2,5 3,0 —0,12 —0,09
4,0 5,0 6,0 —0,16 —0,12
1,0 1,2 1,4 1,5 —0,09 —
8,0 —0,20 —0,16
1,6 2,0 —0,12 —0,06 10,0 12,0 —0,24 —
Проволока сварочная диаметром 1,6 мм, марки
Св-08Г2С, предназначенная для сварки (наплавки), с омед-
ненной поверхностью:
Проволока 1,6 Св-08Г2С-О ГОСТ 2246—70
Проволока сварочная диаметром 2,5 мм, марки
Св-08ХГСМФА, предназначенная для изготовления элек-
тродов, из стали, выплавленной в вакуумно-индукцион-
ной печи, с омедненной поверхностью:
Проволока 2,5 Св-08ХГСМФА-ВИ-Э-О ГОСТ 2246—70
Технические требования. Диаметры проволоки и их
предельные отклонения должны соответствовать указан-
ным в табл. 1.1. Для высоколегированной проволоки,
подвергаемой травлению, допускается увеличение пре-
дельных отклонений по диаметру в 1,5 раза от значений,
указанных в табл. 1.1. Овальность проволоки не должна
превышать половины предельного отклонения по диа-
метру.
Проволоку изготовляют из стали, химический состав
которой в зависимости от марки проволоки приведен
в табл. 1.2.
По требованию потребителя в проволоке марки
Св-08ГСМТ должно содержаться 0,08—0,14% С; в этом
случае проволоку обозначают Св-ЮГСМТ.
Оо
1.2. Химический состав стали проволоки, %
Марка проволоки с 31 Мп Сг
Низкоуглеродистая проволока
Св-08 <0,10 <0,03 0,35—0,60 <0,15
Св-08А <0,10 <0,03 0,35—0,60 <0,12
Св-08АА <0,10 <0,03 0,35—0,60 <0,10
Св-08ГА <0,10 <0,06 0,80—1,10 <0,10
Св-ЮГА <0,12 <0,06 1,10—1,40 <0,20
Св-10Г2 <0,12 <0,06 1,50—1,90 <0,20
Легированная проволока
СВ-08ГС <0,10 0,60—0,85 1,40—1,70 <0,20
Св-12ГС <0,14 0,60—0,90 0,80—1,10 <0,20
Св-08Г2С 0,05—0,11 0,70—0,95 1,80—2,10 <0,20
Св-ЮГН <0,12 0,15—0,35 0,90—1,20 <0,20
Св-08ГСМТ 0,06—0,11 0,40—0,70 1,00—1,30 <0,30
Св-15ГСТЮЦА 0,12—0,18 0,45—0,85 0,60—1,00 <0,30
Св-20ГСТЮА 0,17—0,23 0,60—0,90 0,90—1,20 <0,30
Св-18ХГС 0,15—0,22 0,90—1,20 0,80—1,10 0,80—1,10
Св-ЮНМА 0,07—0,12 0,12—0,35 0,40—0,70 <0,20
Св-08МХ 0,06—0,10 0,12—0,30 0,35—0,60 0,45—0,65
Св-08ХМ 0,06—0,10 0,12—0,30 0,35—0,60 0,90—1,20
Св-18ХМА 0,15—0,22 0,12—0,35 0,40—0,70 0,80—1,10
Св-08ХНМ <0,10 0,12—0,35 0,50—0,80 0,70—0,90
Св-08ХМФА 0,06—0,10 0,12—0,30 0,35—0,60 0,90—1,20
Св-ЮХМФТ 0,07—0,12 <0,35 0,40—0,70 1,40—1,80
Св-08ХГ2С 0,05—0,11 0,70—0,95 1,70—2,10 0,70—1,00
Св-08ХГСМА 0,06—0,10 0,45—0,70 1,15—1,45 0,85—1,15
Марка проволоки С 5! Мп Сг
Св-10ХГ2СМА 0,07—0,12 0,60—0,90 1,70—2,10 0,80—1,10
Св-08ХГСМФА 0,06—0,10 0,45—0,70 1,20—1,50 0,95—1,25
Св-04Х2МА <0,06 0,12—0,35 0,40—0,70 1,80—2,20
Св-13Х2МФТ 0,10—0,15 <0,35 0,40—0,70 1,70—2,20
Св-08ХЗГ2СМ <о,ю 0,45—0,75 2,00—2,50 2,00—3,00
Св-08ХМНФБА 0,06—0,10 0,12—0,30 0,35—0,60 1,10—1,40
Св-08ХН2М <о,ю 0,12—0,30 0,55—0,85 0,70—1,00
Св-10ХН2ГМТ 0,07—0,12 0,12—0,30 0,80—1,10 0,30—0,60
Св-08ХН2ГМТА 0,06—0,11 0,12—0,30 0,80—1,10 0,25—0,45
Св-08ХН2ГМЮ 0,06—0,11 0,25—0,55 1,00—1,40 0,70—1,10
Св-08ХН2Г2СМЮ 0,06—0,11 0,40—0,70 1,50—1,90 0,70—1,00
Св-ОбНЗ <0,08 <0,30 0,40—0,70 <0,30
Св-10Х5М <0,12 0,12—0,35 0,40—0,70 4,00—5,50
Высоколегированная проволока
Св-12Х11НМФ
Св-10Х11НВМФ
Св-12Х13
Св-20Х13
Св-ОбХ 14
Св-08Х14ГНТ
Св-10Х17Т
Св-13Х25Т
Св-01 Х19Н9
Св-04Х19Н9
Св-08Х16Н8М2
Св-08Х 18Н8Г2Б
<о -------------
0,08—0,15
0,08—0,13
0,09—0,14
0,16—0,24
<0,08
<0,10
<0,12
<0,15
<0,03
<0,06
0,05—0,10
0,05—0,10
0,25—0,55
0,30—0,60
0,30—0,70
<0,60
0,30—0,70
0,25—0,65
<0,80
<1,00
0,50—1,00
0,50—1,00
<0,60
0,30—0,70
0,35—0,65
0,35—0,65
0,30—0,70
<0,60
0,30—0,70
0,90—1,30
<0,70
<0,80
1,00—2,00
1,00—2,00
1,50—2,00
1,80—2,30
10,50—12,00
10,50—12,00
12,00—14,00
12,00—14,00
13,00-15,00
12,50—14,50
16,00—18,00
23,00—27,00
18,00—20,00
18,00—20,00
15,00—17,00
17,50—19,50
о
Марка проволоки с
Св-07Х18Н9ТЮ <0,09
Св-06Х19Н9Т <0,08
Св-04Х19Н9С2 <0,06
Св-08Х 19Н9Ф2С2 <0,10
Св-05Х 19Н9ФЗС2 <0,07
Св-07Х19Н10Б 0,05—0,09
Св-08Х 19Н10Г2Б 0,05—0,10
СВ-06Х19Н10МЗТ <0,08
Св-08Х19Н10МЗБ <0,10
Св-04 X19Н11МЗ <0,06
Св-05Х20Н9ФБС <0,07
Св-06Х20Н11МЗТБ <0,08
Св-10Х20Н15 <0,12
Св-07Х25Н12Г2Т <0,09
Св-06Х25Н12ТЮ <0,08
Св-07 Х25Н13 <0,09
Св-08Х25Н13БТЮ <0,10
Св-13Х25Н18 <0,15
Св-08Х20Н9Г7Т <0,10
Св-08Х21Н10Г6 <0,10
Св-30Х25Н16Г7 0,25—0,33
Св-10Х16Н25АМ6 0,08—0,12
Св-09Х16Н25М6АФ 0,07—0,11
Св-01Х23Н28МЗДЗТ <0,03
Св-ЗОХ 15Н35ВЗБЗТ 0,27—0,33
Св-08Н50 <0,10
Св-06Х15Н60М15 <0,08
51 Мп Сг
<0,80 <2,00 17,00—19,00
0,40—1,00 1,00—2,00 18,00—20,00
2,00—2,75 1,00—2,00 18,00—20,00
1,30—1,80 1,00—2,00 18,00—20,00
1,30—1,80 1,00—2,00 18,00—20,00
<0,70 1,50—2,00 18,50—20,50
0,20—0,45 1,80—2,20 18,50—20,50
0,30—0,80 1,00—2,00 18,00—20,00
<0,60 1,00—2,00 18,00—20,00
<0,60 1,00—2,00 18,00—20,00
0,90—1,50 1,00—2,00 19,00—21,00
0,50—1,00 <0,80 19,00—21,00
<0,80 1,00—2,00 19,00—22,00
0,30—1,00 1,50—2,50 24,00—26,50
0,60—1,00 0,80 24,00—26,50
0,50—1,00 1,00—2,00 23,00—26,00
0,60—1,00 <0,55 24,00—26,00
<0,50 1,00—2,00 24,00—26,50
0,50—1,00 5,00—8,00 18,50—22,00
0,20—0,70 5,00—7,00 20,00—22,00
<0,30 6,00—8,00 24,50-27,00
<0,60 1,00—2,00 15,00—17,00
<0,40 1,00—2,00 15,00—17,00
<0,55 <0,55 22,00—25,00
<0,60 0,50—1,00 14,00—16,00
<0,50 <0,50 <0,30
<0,50 1,00—2,00 14,00—16,00
Марка проволоки Мо Т1 5 р Прочие элементы
не € олее
Св-08 <0,30 Низке углеродистая пр оволока 0,040 0,040 <0,01 А1
Св-08А <0,25 — — 0,030 0,030 <0,01 А1
Св-08АА <0,25 — 0,020 0,020 <0,01 А1
Св-08ГА <0,25 —- — 0,025 0,030 —
Св-ЮГА <0,30 — — 0,025 0,030 —
Св- 10Г2 <0,30 — — 0,030 0,030 —
Св-08ГС <0,25 Ле1 ’ированная пров эл ока 0,025 0,030
Св-12ГС <0,30 — — 0,025 0,030 —
Св-08Г2С <0,25 — — 0,025 0,030 —
Св-ЮГН 0,90—1,20 — 0,025 0,030 —
Св-08ГСМТ <0,30 0,20—0,40 0,05—0,12 0,025 0,030 —
Св-15ГСТЮЦА <0,40 — 0,05—0,20 0,025 0,025 0,20—0,50 А1
Св-20ГСТЮА <0,40 0,10—0,20 0,025 0,025 0,05—0,15 2г >0,04 Се 0,20—0,50 А1
Св-18ХГС <0,30 — 0,025 0,030 0,30—0,45 Се
Св-ЮНМА 1,00—1,50 0,40—0,55 — 0,025 0,020 —
Св-08МХ <0,30 0,40—0,60 — 0,025 0,030 —•
Св-08ХМ <0,30 0,50—0,70 — 0,025 0,030 —
№
Марка
проволоки
Ы1
Св-18ХМА
Св-08ХНМ
Св-08ХМФА
Св-ЮХМФТ
Св-08ХГ2С
Св-08ХГСМА
Св-10ХГ2СМА
Св-08ХГСМФА
Св-04Х2МА
СВ-13Х2МФТ
Св-08ХЗГ2СМ
Св-08ХМНФБА
Св-08ХН2М
Св-10ХН2ГМТ
Св-08ХН2ГМТА
Св-08ХН2ГМЮ
Св-08ХН2Г2СМЮ
Св-ОбНЗ
Св-10Х5М
;СО,ЗО
0,80—1,20
=со,зо
5=0,30
<0,25
<0,30
<0,30
<0,30
<0,25
<0,30
<0,30
0,65—0,90
1,40—1,80
1,80—2,20
2,10—2,50
2,00—2,50
2,00—2,50
3,00—3,50
<0,30
Св-12Х11НМФ
Св-ЮХПНВМФ
0,60—0,90
0,80—1,10
Мо Т1 5 р Прочие элементы
не б олее
0,15—0,30 0,025 0,025
0,25—0,45 — 0,025 0,030 —.
0,50—0,70 — 0,025 0,025 0,15—0,30 V
0,40—0,60 0,05—0,12 0,030 0,030 0,20—0,35 V
— — 0,025 0,030
0,40—0,60 — 0,025 0,025 —.
0,40—0,60 — 0,025 0,025 11
0,50—0,70 — 0,025 0,025 0,20—0,35 V
0,50—0,70 —и- 0,020 0,025 —
0,40—0,60 0,05—0,12 0,030 0,030 0,20—0,35 V
0,30—0,50 — 0,030 0,030 —.
0,80—1,00 0,025 0,025 0,20—0,35 V
0,10—0,23 №
0,20—0,40 — 0,025 0,030 —.
0,40—0,60 0,05—0,12 0,025 0,030
0,25—0,45 0,05—0,12 0,020 0,025
0,40—0,65 — 0,030 0,030 0,06—0,18 А1
0,45—0,65 — 0,030 0,030 0,06—0,18 А1
— — 0,025 0,030 —.
0,40—0,60 — 0,025 0,030 —•
Высоколегированная проволока
0,60—0,90 — 0,025 0,030 0,25—0,50 V
1,00—1,30 — 0,025 0,030 0,25—0,50 V 1,00—1,40 V
Марка проволоки Ж Мо
Св-12Х13 <0,60
Св-20Х13 —
Св-06Х14 <0,60
Св-08Х14ГНТ 0,40—0,90
Св-10Х17Т <0,60
Св-13Х25Т <0,60
Св-01 XI9Н9 8,00—10,00 —
Св-04Х19Н9 8,00—10,00
Св-08Х16Н8М2 7,50—9,00 1,50—2,00
СВ-08Х18Н8Г2Б 8,00—9,00
Св-07Х18Н9ТЮ 8,00—10,00
Св-06Х19Н9Г 8,00—10,00
Св-04Х19Н9С2 8,00—10,00 —
Св-08Х19Н9Ф2С2 8,00—10,00
Св-05Х19Н9ФЗС2 8,00—10,00
Св-07Х19Н10Б 9,00—10,50
СВ-08Х19Н10Г2Б 9,50—10,50
Св-06Х19Н10МЗТ 9,00—11,00 2,00—3,00
Св-08Х19Н10МЗБ 9,00—11,00 2,00—3,00
Св-04Х19Н11МЗ 10,00—12,00 2,00—3,00
Св-05Х20Н9ФБС 8,00—10,00 —
Св-06Х20Н11МЗТБ 10,00—12,00 2,50—3,00
Св-10Х20Н15 14,00—16,00
Св-07Х25Н12Г2Т 11,00—13,00
Св-06Х25Н12ТЮ 11,50—13,50 —
Св-07Х25Н13 12,00—14,00 —
Т1 3 р Прочие элементы
не б о л ее
0,025 0,030
0,025 0,030 1
— 0,025 0,030 —
0,60—1,00 0,025 0,035 —
0,20—0,50 0,025 0,035 —.
0,20—0,50 0,025 0,035
— 0,015 0,025
0,018 0,025 ——
0,018 0,025 —
— 0,018 0,025 1,20—1,50 №>
1,00—1,40 0,015 0,030 0,60—0,95 А1
0,50—1,00 0,015 0,030 "11 —
— 0,018 0,025 —
— 0,025 0,030 1,80—2,40 V
0,025 0,030 2,20—2,70 V
0,018 0,025 1,20—1,50 МЬ
0,020 0,030 0,90—1,30 МЬ
0,50—0,80 0,018 0,025 —
—_ 0,018 0,025 0,90—1,30 №
0,018 0,025 —
0,020 0,030 1,00—1,40 №;
0,90—1,30 V
0,60—1,10 0,018 0,030 0,60—0,90 №>
0,018 0,025 —
0,60—1,00 0,020 0,035 к —
0,60—1,00 0,020 0,030 0,40—0,80 А1
— 0,018 0,025 —
Марка проволоки Мо Т1 8 р Прочие элементы
ие б олее
Св-08Х25Н13БТЮ 12,00—14,00 — 0,50—0,90 0,020 0,030 0,70—1,10 ЦЬ; 0,40—0,90 А1
Св-13Х25Н18 17,00—20,00 — — 0,015 0,025 —
Св-08Х20Н9Г7Т 8,00—10,00 — 0,60—0,90 0,018 0,035 —
Св-08Х21Н10Г6 9,00—11,00 — — 0,018 0,035 —
Св-30Х25Ш6Г7 15,00—17,00 — — 0,018 0,030 —
СВ-10Х16Н25АМ6 24,00—27,00 5,50—7,00 — 0,018 0,025 0,10—0,20 Ц
Св-09Х16Н25М6АФ 24,00—27,00 5,50—7,00 — 0,018 0,018 0,70—1,00 V 0,10—0,20 И
Св-01Х23Н28МЗДЗТ 26,00—29,00 2,50—3,00 0,50—0,90 0,018 0,030 2,50—3,50 Си
Св-ЗОХ15Н35ВЗБЗТ 34,00—36,00 — 0,20—0,70 0,015 0,025 2,50—3,50 Ш; 2,80—3,50 №
Св-08Н50 48,00—53,00 —— — 0,020 0.030 —
Св-06Х15Н60М15 Основа 14,00—16,00 — 0,015 0,015 ^4,0 Ре
Примечания:
1. Условные обозначения марок проволоки состоят из индекса Св (сварочная) и следующих за ним цифр и букв.
2. Цифры, следующие за индексом Св, указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента.
3. Химические элементы, содержащиеся в металле проволок, обозначены следующими буквами: А — азот (только
в высоколегированных проволоках); Б — ниобий; В — вольфрам; Г — марганец; Д — медь; М — молибден; Н —
никель; С — кремний; Т — титан; Ф — ванадий; X — хром; Ц — цирконий; Ю — алюминий.
4. Цифры, следующие за буквенными обозначениями химических элементов, указывают среднее содержание эле-
ментов в процентах. После буквенного обозначения элементов, содержащихся в небольших количествах, цифры не
проставлены.
5. Буква А в конце условных обозначений марок низкоуглеродистой и легированной проволоки указывает на
повышенную чистоту металла по содержанию серы и фосфора. В проволоке марки Св-08АА сдвоенная буква А ука-
зывает на пониженное содержание серы и фосфора по сравнению с содержанием в проволоке марки Св-08А.
С согласия потребителя в проволоке марки Св-08Г2С
диаметром до 1,4 мм включительно допускается сниже-
ние содержания марганца до 1,65%. По соглашению сто-
рон допускается поставка проволоки марок Св-08МХ,
Св-08ХМ и Св-08ХМФА с содержанием 0,08—0,13% С;
в этом случае проволоку обозначают Св-ЮМХ, Св-ЮХМ
и Св-ЮХМФА соответственно.
Допускается увеличение содержания углерода до
0,15% в проволоке марки Св-12Х13 и до 0,10% в прово-
локе марки Св-07Х19Н10Б.
В проволоке марки Св-07Х25Н13, предназначенной для
сварки (наплавки), содержание хрома должно быть не
ниже 23,5%. По соглашению сторон в проволоке марки
Св-08Х21Н10Г6 отношение содержания хрома к содержа-
нию никеля должно быть не менее двух.
При соблюдении остальных требований ГОСТ 2246—70
допускается поставка проволоки с отклонением по содер-
жанию одного из химических элементов от норм, приве-
денных в табл. 1.2. Допустимые отклонения должны со-
ответствовать указанным в табл. 1.3. С согласия потреби-
1.3. Допустимые отклонения
по содержанию химических элементов, %
Химический элемент Фактическое содержание в проволоке Допустимые отклонения Химический . элемент Фактическое содержание в проволоке Допустимые отклонения
с 0,08—0,12 Св. 0,12 ±0,01 ±0,01 Сг 0,30—1,20 Св. 1,20 до 2,50 Св. 2,50 до 7,00 Св. 7,00 ±0,02 ±0,05 ±0,15 ±0,20
Мп 0,60—1,20 Св. 1,20 ±0,02 ±0,05
Т1 0,20—0,80 Св. 0,80 ±0,02 ±0,05
51 0,35—0,85 Св. 0,85 ±0,02 ±0,05 V 0,35—1,50 Св. 1,50 ±0,02 ±0,05
V 1,00—2,50 Св. 2,50 ±0,05 ±0,10
МЬ 0,30—0,90 Св. 0,90 ±0.02 ±0,05
Мо 0,30—1,00 Св. 1,00 до 3,00 Св. 3,00 ±0,02 ±0,05 ±0,10
м 0,30—0,90 Св. 0,90 до 1,80 Св. 1,80 до 7,00 Св. 7,00 ±0,02 ±0,05 ±0,10 ±0,15
А1 0,10—0,30 Св. 0,30 ±0,02 ±0,04
теля, при условии соблюдения допустимых отклонений,
указанных в табл. 1.3, разрешается поставка проволоки
с отклонениями по содержанию нескольких химических
элементов от норм, приведенных в табл. 1.2.
В проволоку марки Св-20ГСТЮА церий вводят по
расчету и химическим анализом не определяют.
В низкоуглеродистой и легированной проволоке со-
держание мышьяка должно быть не более 0,08%.
С согласия потребителя в проволоке марок Св-08
и Св-08А допускается остаточное содержание алюминия
до 0,05%. В низкоуглеродистой проволоке марок Св-08ГА,
Св-ЮГА и Св-10Г2 и легированной проволоке (не легиро-
ванной алюминием) остаточное содержание алюминия
не должно превышать 0,05%.
В проволоке, не легированной молибденом, остаточное
содержание молибдена не должно превышать 0,15%
в легированной проволоке и 0,25% в высоколегированной
проволоке.
В проволоке, не легированной титаном, остаточное со-
держание титана не должно превышать 0,04% в легиро-
ванной проволоке и 0,2% в высоколегированной про-
волоке. По требованию потребителя в проволоке марок
Св-04Х19Н11МЗ и Св-08Х21Н10Г6 остаточное содержа-
ние титана не должно превышать 0,1%.
В легированной проволоке, не легированной вана-
дием, остаточное содержание ванадия не должно превы-
шать 0,05%, за исключением проволоки марок
Св-08ХЗГ2СМ и Св-10Х5М, в которых остаточное содер-
жание ванадия допускается до 0,08%.
В проволоке, не легированной медью, остаточное со-
держание меди не должно превышать 0,25%. По требо-
ванию потребителя остаточное содержание меди должно
быть не более 0,2%. Приведенные требования по остаточ-
ному содержанию меди относятся к проволоке с неомед-
ненной поверхностью (см. ГОСТ 5632—72).
Проволока марок Св-08Х16Н8М2, Св-08Х18Н8Г2Б и
Св-04Х19Н11МЗ должна иметь регламентированное со-
держание ферритной фазы: 2—6% в проволоке двух
первых марок и 3—8% — в проволоке третьей марки.
В проволоке перечисленных марок допускается повыше-
ние содержания хрома до 1% сверх норм, приведенных
в табл. 1.2.
Для проволоки марок Св-01Х19Н9, Св-04Х19Н9,
Св-06Х19Н9Т, Св-08Х19Н10Г2Б, Св-08Х19Н10МЗБ и
16
Св-07Х25Н13 содержание ферритной фазы регламенти-
руется по соглашению сторон; при этом допускается по-
вышение содержания хрома до 2%, а никеля до 1% по
сравнению с нормами, приведенными в табл. 1.2.
Содержание азота в проволоке не должно превышать
норм, приведенных в табл. 1.4.
По соглашению сторон проволока должна быть изго-
товлена из стали с суженными пределами содержания
химических элементов по сравнению с указанными в
табл. 1.2, а также с ограничением содержания химиче-
ских элементов, не указанных в табл. 1.2 и в изложенных
выше требованиях. По соглашению сторон разрешается
устанавливать другие допустимые значения остаточного
содержания химических элементов по сравнению с ука-
занными выше.
Проволоку с неомедненной поверхностью поставляют
свернутой в мотки. Размеры и масса мотков должны со-
ответствовать указанным в табл. 1.5.
Проволоку с омедненной поверхностью поставляют
в мотках прямоугольного сечения, размеры которых долж-
ны соответствовать указанным в табл. 1.6.
Для проволок диаметром 1,6—3,0 мм требуемые раз-
меры мотков оговаривают в заказе. По соглашению сто-
рон проволоку с неомедненной поверхностью поставляют
в мотках прямоугольного сечения.
По соглашению сторон проволоку поставляют намо-
танной на катушки или в кассеты, а также в мотках по-
вышенной массы или на крупногабаритных катушках
(рис. 1.1—1.3).
Проволока в мотках (катушках, кассетах) должна
состоять из одного отрезка, свернутого неперепутанными
рядами и плотно увязанного таким образом, чтобы ис-
ключить возможность перепутывания или разматывания
мотка. Концы проволоки должны быть легко находимы.
Допускается контактная стыковая сварка отдельных кус-
ков проволоки одной плавки; при этом поверхность про-
волоки в зоне сварного соединения должна соответство-
вать требованиям ГОСТ 2246—70.
Временное сопротивление легированной и высоколе-
гированной проволоки должно соответствовать нормам,
указанным в табл. 1.7. Допускается повышение верх-
него предела временного сопротивления (независимо от
назначения проволоки): до 1078 МПа для проволоки диа-
метром свыше 2 мм марок Св-06Х20Н11МЗТБ,
1.4. Допустимое содержание азота в проволоке
Группа прово ЛОКИ Марка проволоки м. %, ие более Группа прово- локи Марка проволоки И. %. не более
1 Св-08АА 0,008 4 Св-10ХН2ГМТ, Св-08ХН2ГМТА, Св-08ХН2ГМЮ, Св-08ХН2Г2СМЮ, Св-ОбНЗ 0,015
2 Св-08А, Св-08ГА, Св-ЮГА, Св-10Г2, Св-08ГС, Св-12ГС, Св-08Г2С, Св-ЮГН, Св-08ГСМТ, Св-ЮНМА 0,010
5 Св-08ХГ2С, Св-10ХГ2СМА, Св-04Х2МА, Св-13Х2МФТ, Св-08ХЗГ2СМ 0,018
3 Св-08МХ, Св-08ХМ, Св-18ХМА, Св-08ХНМ, СВ-08ХМФА 0,012
6 Св-10Х5М 0,020
4 Св-18ХГС, Св-ЮХМФТ, Св-08ХГСМА, Св-08ХГСМФА, Св-08ХМНФБА, Св-08ХН2М 0,015
7 Св-08Х19Н10Г2Б, Св-08Х 19Н10МЗБ, Св-07Х25Н13 0,050
Примечания:
1. В проволоке 2-й группы с согласия потребителя допускается содержание азота до 0,012%.
2. В проволоке 4, 5 и 6-й групп с согласия потребителя допускается увеличение содержания азота на 0,005% сверх
норм, указанных в таблице.
3. При поставке проволоки 7-й группы с регламентированным содержанием ферритной фазы требование по огра-
ничению содержания азота не является обязательным.
1.5. Размеры и масса мотков проволоки
Диаметр проволоки Внутренний диаметр мотка проволоки Масса мотка проволоки, кг, ие менее
мм иизкоуг- леродистой легиро- ванной высоколе- гированной
0,3 и 0,5 0,8 1,0 и 1,2 1,4 и 1,5 1,6 и 2,0 150—300 200—350 200—400 300—600 300—600 2 5 20 25 30 2 5 15 15 20 1,5 3,0 10,0 10,0 15,0
2,5 и 3,0 4,0—10,0 12,0 400—600 500—750 600—800 40 30 20,0
Примечание. Допускается поставка мотков массой, умень-
шенной до 50% от указанной в табл. 1.5, в объеме не более 10% общей
массы проволоки в партии.
1.6. Размеры мотков прямоугольного сечения, мм
Диаметр прово- локи Наружный диаметр Внутренний диаметр Высота
номи- нальный предель- ные от- клонения номи- нальный предель- ные от- клонения номи- нальная предель- ные от- клонения
0,8—1,6 175 + 10 —5 100 +6 —2 50 ±4
1,6—2,0 250 + 15 —5 175 +8 —4 85 + 4 —6
2,0—3,0 320 +25 —5 220 +8 —4
3,0 260 + 10 —4 90 +4 —6
1,6—5,0 600 + 50 —10 400 +20 —15 +8 —10
1.7. Временное сопротивление проволоки, МПа
Диаметр проволоки, мм Проволока
для сварки (наплавки) для изготовления электродов
0,3—0,5 882—1372
0,8—1,5 882—1323 —
1,6 882—1274 686—980
2,0 784—1176 686—980
Св 2,0 686—1029 637—931
Примечания
1. Колебания временного сопротивления в одном мотке проволоки
диаметром более 1,4 мм не должны превышать 98 МПа.
2. Легированную и высоколегированную проволоку подвергают
дополнительной термообработке. При обеспечении заданных пределов
временного сопротивления дополнительную термообработку проволоки
допускается не проводить.
Св-07Х25Н12Г2Т, Св-06Х25Н12ТЮ и Св-08Х25Н13БТЮ;
до 1127 МПа для проволоки диаметром свыше
2 мм марок Св-10Х16Н25АМ6, Св-09Х16Н25М6АФ,
Св-01 Х23Н28МЗДЗТ и Св-06Х15Н60М15; до 1323 МПа
для проволоки диаметром 2 мм марок Св-08Х20Н9Г7Т,
Св-08Х21Н10Г6, Св-10Х16Н25АМ6 и Св-09Х16Н25МбАФ;
до 1421 МПа для проволоки диаметром менее 2 мм ма-
рок Св-08Х20Н9Г7Т, Св-08Х21Н10Г6, Св-10Х16Н25АМ6
и Св-09Х16Н25М6АФ; до 1764 МПа для проволоки
диаметром 2 мм и менее марок Св-01 Х23Н28МЗДЗТ
и Св-06Х15Н60М15.
Поверхность проволоки должна быть чистой и глад-
кой, без трещин, расслоений, плен, закатов, раковин,
забоин, окалины, ржавчины, масла и других загрязне-
ний. На поверхности проволоки допускаются риски
(в том числе затянутые), царапины, местная рябина и
отдельные вмятины. Глубина указанных дефектов не
должна превышать предельного отклонения по диаметру
проволоки.
По требованию потребителя проволока поставляется
с улучшенной поверхностью. В этом случае на поверх-
ности проволоки допускаются мелкие волочильные риски,
царапины, следы шлифования, местная рябина и отдель-
ные вмятины при глубине каждого из указанных дефек-
тов не более 1/4 предельного отклонения по диаметру.
20
На поверхности низкоуглеродистой и легированной
проволоки не допускается наличие технологических сма-
зок, за исключением следов мыльной смазки без графита
и серы.
Проволока марок Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-08ГСМТ,
Св-08ХГ2С, Св-08ХГСМА, Св-10ХГ2СМА, Св-08ГСМФА
и Св-08ХЗГ2СМ может поставляться с омедненной по-
верхностью или неомедненной. При этом на поверхности
неомедненной проволоки допускается наличие следов
мыльной смазки массой до 0,05% массы проволоки. Вид
поверхности поставляемой проволоки устанавливается
в заказе. При отсутствии в заказе соответствующих ука-
заний вид поверхности проволоки устанавливает изгото-
витель.
С согласия потребителя проволоку марок Св-18ХГС
и Св-18ХМА для предохранения от коррозии разрешается
покрывать сплошным слоем нейтральной смазки, хорошо
растворимой в бензине.
Высоколегированная проволока должна поставляться
в травленом и отбеленном состоянии или после термооб-
работки в инертной атмосфере со светлой, светло-матовой
или серой поверхностью, без всяких следов смазки.
Проволока должна быть принята техническим контро-
лем предприятия-изготовителя. Изготовитель должен га-
рантировать соответствие поставляемой проволоки требо-
ваниям ГОСТ 2246—70.
Методы испытаний. Проволока поставляется партиями.
Каждая партия должна состоять из проволоки одной
марки, одной плавки, одного диаметра, одного назначе-
ния и одного вида поверхности.
Осмотру и обмеру подвергают все мотки (катушки,
кассеты) проволоки.
Диаметр -проволоки измеряют с погрешностью 0,01 мм
в двух взаимно перпендикулярных направлениях в каж-
дом сечении не менее чем в двух местах на расстоянии
не менее 5 м друг от друга.
Пробы для химического состава отбирают по ГОСТ
7565—81 при выплавке стали и при необходимости в про-
волоке. Для проверки химического состава металла про-
волоки от каждой партии отбирают 0,5% мотков (кату-
шек, кассет), но не менее двух. Образцы для анализа
должны быть взяты от обоих концов каждого контроли-
руемого мотка или из двух участков каждой контроли-
руемой катушки (кассеты) на расстоянии не менее 5 м
друг от друга.
Для проверки временного сопротивления разрыву
проволоки от каждой партии отбирают 2% мотков (ка-
тушек, кассет), но не менее трех мотков (катушек, кас-
сет). Образцы для испытаний должны быть взяты из двух
участков каждого контролируемого мотка (катушки, кас-
сеты) на расстоянии не менее 5 м друг от друга.
Содержание ферритной фазы проверяют при выплавке
стали или в проволоке. Для проверки содержания фер-
ритной фазы при выплавке стали из каждого ковша от-
бирают пробу жидкого металла в процессе его разливки.
Для проверки содержания ферритной фазы в проволоке
от каждой партии отбирают 3% мотков (катушек, кассет),
но не менее трех мотков (катушек, кассет). Образцы для
проверки должны быть отобраны с обоих концов каждого
контролируемого мотка или из двух участков каждой
контролируемой катушки (кассеты) на расстоянии не
менее 5 м друг от друга.
Определение содержания ферритной фазы проводят
объемным магнитным методом на контрольных образцах
длиной 60 мм (предельное отклонение +1 мм), диаметры
которых зависят от назначения образца:
Определение содержания ферритной фазы Диаметр (предельное отклонение ±0,1), мм
При выплавке стали 7
В проволоке 5
Контрольные образцы при выплавке стали изготов-
ляют из ковшовых проб жидкого металла, заливаемого
в охлаждаемый металлический кокиль. Заготовки кон-
трольных образцов для определения содержания феррит-
ной фазы в проволоке изготовляют путем переплавки
проволоки в охлаждаемый кокиль из меди марок МО
или М1 по ГОСТ 859—78. Переплавку проволоки произ-
водят электродуговым способом неплавящимся вольфра-
мовым электродом в среде аргона высшего сорта по
ГОСТ 10157—79.
Контрольные образцы испытывают согласно инструк-
ции по эксплуатации ферритометра типа ФЦ-2, причем
при каждом определении не менее двух контрольных
образцов.
Для проверки количества следов мыльной смазки на
поверхности проволоки от каждой партии отбирают 2%
мотков (катушек), но не менее трех. Количество мыльной
смазки на поверхности проволоки определяют весовым
методом. От каждого мотка (катушки) проволоки, отобран-
ного для контроля, отбрасывается конец длиной 3—4 м,
а затем отрезается не менее трех образцов, масса каждого
из которых в зависимости от диаметра приведена ниже:
Диаметр проволоки, мм
Масса образца,
г, не менее
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
2,0
2,5
3,0
4,0
5,0
6,0
20
30
40
50
60
70
80
100
120
140
160
Образцы в зависимости от диаметра проволоки свора-
чивают в мотки или разрезают на отрезки с соблюдением
условий, предотвращающих снятие имеющихся следов
смазки. При этом диаметр мотков и длина отрезков должны
обеспечивать их размещение на чашке весов. Подготов-
ленные образцы проволоки взвешивают с погрешностью
0,0002 г, после чего тщательно очищают от смазки в вы-
тяжном шкафу путем протирки тампонами^ смоченными
эфиром, бензолом, толуолом или ксилолом. Чистоту по-
верхности проволоки контролируют по отсутствию сле-
дов загрязнения на белой ткани (визуально). Очищенные
образцы снова взвешивают. Массовую долю следов мыль-
ной смазкй X на поверхности проволоки в процентах
вычисляют по формуле
X = (Рх — Р2) 100/Р2,
где Рх — масса образца до снятия следов смазки, г;
Р2 — масса образца после снятия следов смазки, г.
Результат испытаний каждого контролируемого мотка
(катушки) проволоки определяется как среднее арифмети-
ческое результатов испытания отдельных образцов.
Химический состав металла проволоки определяют
по ГОСТ 12344—88, ГОСТ 12345—88, ГОСТ 12346—78,
ГОСТ 12347—77, ГОСТ 12348—78, ГОСТ 12349—83,
ГОСТ 12350—78, ГОСТ 12351—81, ГОСТ 12352—81,
ГОСТ 12353—78, ГОСТ 12354—81, ГОСТ 12355—78,
ГОСТ 12356—81, ГОСТ 12357—84, ГОСТ 12358—82,
ГОСТ 12359—81, ГОСТ 12360—82, ГОСТ 12361—82,
ГОСТ 12362—79, ГОСТ 12363—79, ГОСТ 12364—84,
ГОСТ 12365—84, ГОСТ 18895—81, ГОСТ 20560—81,
ГОСТ 22536.0—87, ГОСТ 22536.1—88, ГОСТ 22536.2—87,
ГОСТ 22536.3—88, ГОСТ 22536.4—88, ГОСТ 22536.5—87,
ГОСТ 22536.6—88, ГОСТ 22536.7—88, ГОСТ 22536.8—87,
ГОСТ 22536.9—88, ГОСТ 22536.10—88,
ГОСТ 22536.11—87, ГОСТ 22536.12—88 и ГОСТ 27809—88
или другими методами, не уступающими по точности оп-
ределения требованиям указанных стандартов.
При проверке химического состава металла проволоки
обязательному определению подлежит фактическое со-
держание азота в металле легированной и высоколегиро-
ванной проволоки марок с нерегламентированным содер-
жанием этого элемента, а также фактическое остаточное
содержание алюминия и ванадия в металле высоколегиро-
ванной проволоки и вольфрама в металле легированной
и высоколегированной проволоки. Результаты опре-
деления указываются в документе о качестве.
Определение содержания азота в металле низкоугле-
родистой проволоки и мышьяка в металле низкоуглеро-
дистой и легированной проволоки, а также остаточного
содержания алюминия, молибдена, титана и ванадия
в металле легированной проволоки и меди в металле про-
волоки всех марок допускается не проводить, если тех-
нология выплавки стали гарантирует содержание пе-
речисленных элементов в пределах установленных норм.
Испытания проволоки на растяжение для опреде-
ления временного сопротивления проводят по
ГОСТ 10446—80. При получении неудовлетворительных
результатов испытаний хотя бы по одному из контроли-
руемых показателей по нему проводят повторные испы-
тания на удвоенном количестве образцов, взятых из кон-
тролируемой партии проволоки. При получении не-
удовлетворительных результатов повторных испытаний
изготовитель может произвести пересортировку партии
проволоки путем проведения испытаний по тем же пока-
зателям каждого мотка (катушки, кассеты) с последую-
щей сдачей мотков (катушек, кассет), выдержавших ис-
пытания.
Для контрольной проверки потребителем качества
проволоки и соответствия ее требованиям настоящего
стандарта следует применять правила отбора проб и
методы испытаний, указанные выше.
Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.
Каждый моток должен быть плотно перевязан мягкой
проволокой не менее чем в трех местах, равномерно рас-
положенных по периметру мотка. Мотки проволоки одной
партии допускается связывать в бухты. Масса одного
мотка или бухты не должна превышать 80 кг. По согласо-
ванию с потребителем допускается масса мотков или
бухт более 80 кг.
На каждый моток (бухту, катушку, кассету) прово-
локи крепят металлический ярлык, на котором должны
быть указаны: наименование или товарный знак пред-
приятия-изготовителя; условное обозначение проволоки;
номер партии; клеймо технического контроля. Транспорт-
ная маркировка — по ГОСТ 14192—77.
Каждый моток (бухта, катушка) проволоки диаметром
0,5 мм и менее должен быть обернут слоем бумаги и упа-
кован в плотный деревянный ящик по ГОСТ 18617—83
или другую тару (металлическую, картонную, пластмас-
совую) по соответствующей нормативно-технической до-
кументации. Каждый моток (бухта, катушка) проволоки
диаметром свыше 0,5 мм должен быть обернут слоем бу-
маги, затем слоем полимерной пленки, нетканых мате-
риалов или ткани из химических волокон. При механизи-
рованной упаковке каждый моток проволоки должен быть
обернут слоем кабельной крепированной бумаги по
ГОСТ 10396—84 или бумаги марки КМВ-170 или другой
крепированной бумаги, равноценной по защитным свой-
ствам, или полимерной пленки с фиксированием упа-
ковки проволокой по ГОСТ 3282—74 или другой прово-
локой.
В качестве упаковочных материалов применяют: бу-
магу парафинированную по ГОСТ 9569—79 (допускается
применение двухслойной бумаги по ГОСТ 8828—75 или
другой бумаги, обеспечивающей защиту от коррозии);
пленку полимерную по ГОСТ 10354—82, ГОСТ 16272—79
или другую полимерную пленку; тарное холстопрошив-
ное или клееное полотно, сшивную ленту из отходов тек-
стильной промышленности или ткани из химических во-
локон по соответствующей ноомативно-технической до-
кументации.
Допускается упаковывать проволоку в полиэтилено-
вую пленку, а высоколегированную проволоку — в не-
тканые материалы и ткани из химических волокон без
бумажного подслоя.
Вид упаковки проволоки, поставляемой на крупно-
габаритных катушках, в мотках и бухтах повышенной
массы устанавливается по согласованию потребителя с из-
готовителем.
На каждый упакованный моток (бухту, катушку)
поверх упаковки крепят металлический ярлык с теми же
данными, что и на ярлыке, прикрепляемом к мотку (бухте,
катушке) до упаковки. При упаковке проволоки в жест-
кую тару допускается замена металлического ярлыка
бумажной этикеткой, наклеиваемой на тару и содержащей
аналогичные данные.
Каждая партия проволоки должна сопровождаться
сертификатом, удостоверяющим соответствие проволоки
требованиям ГОСТ 2246—70 и содержащим следующие
данные: наименование или товарный знак предприятия-
изготовителя; условное обозначение проволоки; номер
плавки и партии; химический состав в процентах, вклю-
чая фактическое содержание азота в металле легирован-
ной и высоколегированной проволоки марок с нерегла-
ментированным содержанием этого элемента, а также фак-
тическое остаточное содержание алюминия и ванадия
в металле высоколегированной проволоки и вольфрама
в металле легированной и высоколегированной прово-
локи; содержание ферритной фазы в пробе в процентах;
результаты испытаний на растяжение; массу проволоки
нетто в килограммах.
Проволоку транспортируют всеми видами транспорта
в крытых транспортных средствах в соответствии с пра-
вилами перевозки грузов, действующими на транспорте
данного вида.
По согласованию потребителя с изготовителем допус-
кается транспортирование проволоки на крупногабарит-
ных катушках массой 1 т и более в открытых транспорт-
ных средствах.
Проволока должна храниться в закрытом складском
помещении.
Стальную сварочную проволоку, применяемую в срав-
нительно небольших количествах, изготовляют по тех-
ническим условиям, разработанным, согласованным и
утвержденным в установленном порядке. Число марок
проволоки, поставляемой по техническим условиям, до-
стигает нескольких сотен. Как правило, в технических
условиях регламентируются только химический состав
сварочной проволоки и некоторые специальные требова-
ния, а общие технические требования, методы испытаний,
маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
устанавливаются по ГОСТ 2246—70, который является
основным нормативно-техническим документом на сталь-
ную сварочную проволоку.
1.2. СВАРОЧНАЯ ПРОВОЛОКА ИЗ АЛЮМИНИЯ
И АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ
Для сварки плавлением изделий и конструкций из
алюминия и его сплавов в основном используют тянутую
и прессованную проволоку по ГОСТ 7871—75, который
предусматривает изготовление проволоки четырнадцати
марок, указанных в табл. 1.8. Проволоку из алюминие-
вого сплава марки СвАКЮ изготовляют только прессо-
ванной.
Размеры. Диаметры проволоки и их предельные откло-
нения должны соответствовать указанным в табл. 1.9.
По согласованию изготовителя с потребителем допус-
кается изготовление проволоки с промежуточными раз-
мерами; при этом предельные отклонения принимаются,
как для ближайшего меньшего размера.
Примеры условного обозначения приведены ниже.
Проволока тянутая (В) из алюминиевого сплава марки
СвАМц, в нагартованном состоянии (Н), диаметром 5,00 мм,
в бухте (БТ):
Проволока В СвАМц.Н 5,00хБТ ГОСТ 7871—75
То же, диаметром 4,00 мм, на катушке (БР):
Проволока В.СвАМц Н 4,00хБР ГОСТ 7871—75
Проволока тянутая (В) из алюминиевого сплава марки
СвАМгб, в отожженном состоянии (М), диаметром 4,0 мм,
в бухте (БТ):
Проволока В.СвАМгб.М 4,00хБТ ГОСТ 7871—75
Проволока прессованная (П) из алюминиевого сплава
марки СвАМц, в нагартованном состоянии (Н), диаметром
5.00 мм, в бухте (БТ):
1.8. Химический состав проволоки из алюминия и алюминиевых сплавов, %
Марка сплава Основные элементы
А! мг Мп Ре 51 Т1
СвА97 СвА85Т СвА5 СвАМц СвАМгЗ СвАМг4 СвАМгб Св 1557 СвАМгб СвАМгбЗ СвАМгб! >99,97 Остальное >99,50 — — — — 0,20—0,50
0,20—0,35 0,30—0,50 0,10—0,25 0,20—0,40 0,50—0,80 0,05-0,25 Сг —
Остальное 1,0—1,5 0,3—0,6
3,2—3,8 4,0-4,8 4,8-5,8 4,5—5,5 —
0,5—0,8 0,05—0,15 0,10—0,20 0,07—0,15 Сг 0,10—0,20
—
0,2—0,6
5,8—6,8 0,5—0,8
—
5,5-6,5 0,8—1,1
Марка сплава
А1 1ЛВ
СвАКб СвАКЮ Св 1201 Остальное —
6,0—6,8 Си
Марка сплава Основные элементы р
Ве 2г
СвА97 СвА85Т СвА5 СвАМц СвАМгЗ СвАМг4 — — 0,( 0,(
—
0,Е
Основные элементы
Мп Ре 51 Т1
— 4,50—6,00 7,00—10,0 0,05—0,15 V 0,10—0,20 0,10—0,20
0,2—0,4
Примеси, не более
е 51 2п Си МК Прочие примеси
315 0,015 0,005 0,01
)4 0,04 0,02 0,01 0,01 —
— 0,015 — 0,05
- — 0,10 0,20 0,05
>0
0,20
Марка сплава Основные элементы Примеси, не более
Ве 7г Ре 51 2п Си 1Лй Прочие примеси
СвАМгб Св 1557 СвАМгб СвАМгбЗ СвАМгб! СвАК5 СвАКЮ Св 1201 0,0020—0,0050 — 0,40 0,40 0,20 0,05 — 0,10
0,20—0,35 0,15—0,35 0,002—0,12 0,30 0,40 0,05 0,40 0,15 0,40 0,05 0,40 0,20 0,05 0,20 2п и 5п 0,10 0,20 0,05
0,10
0,05 0,01
0,0001—0,0003 0,10
0,60 0,20 0,10
0,10 0,02
0,0001—0,0008 0,10—0,25 0,15 0,08 0,01
Примечания: 1. В алюминиевых сплавах, кроме марок СвАМгЗ, СвАК5 и СвАКЮ, отношение массовой
доли железа к массовой доле кремния должно быть более единицы.
2. Массовая доля бериллия устанавливается по расчету шихты и обеспечивается технологией производства.
3. В алюминиевых сплавах марок СвАМгЗ, СвАКЮ допускается массовая доля остаточного титана до 0,15%.
4. Содержание водорода в сплаве марки СвАМгб не должно быть более 0,4 см3 в 100 г металла, а в сплаве марки
Св 1201 не должно быть более 0,2 см3 в 100 г металла.
5. Графа «Прочие примеси» включает примеси, нормы которых не указаны в таблице. Наличие прочих примесей
не определяется, а обеспечивается технологией изготовления.
6. По требованию потребителя проволоку из сплава марки СвАК5 изготовляют с массовой долей железа не более
0,3% и маркируют дополнительно заглавной буквой «У», добавляя ее после марки проволоки (СвАК5У).
1.9. Диаметры проволоки
и их предельные отклонения, мм
Диаметр проволоки Предельные отклонения по диаметру проволоки Диаметр проволоки Предельные отклонения по диаметру проволоки
тянутоЙ прессо- ванной тянутой прессо- ванной
0,80 0,90 1,00 1,12 1,25 1,40 1,60 —0,060 — 3,55 4,00 —0,096
4,50 5,00 5,60 6,30 —0,30
7,10 8,00 9,00 —0,116 —0,36
1,80 2,00 2,24 2,50 2,80 3,15 —0,080
10,0 —0,140
11,20 12,50 — —0,70
Проволока П.СвАМц.Н 5,00 ХБТ ГОСТ 7871—75.
Технические требования. Проволоку изготовляют
в соответствии с требованиями ГОСТ 7871—75 по тех-
нологическому регламенту, утвержденному в установлен-
ном порядке, из алюминия и алюминиевых сплавов,
химический состав которых в зависимости от их марки
должен удовлетворять требованиям табл. 1.8. Оваль-
ность проволоки не должна выводить ее размеры за
предельные отклонения по диаметру, указанные в
табл. 1.9.
Поверхность проволоки диаметром 4 мм и менее под-
вергают химической обработке. По согласованию изгото-
вителя с потребителем проволоку указанных диаметров
изготовляют без химической обработки поверхности. Про-
волоку с химически обработанной поверхностью наматы-
вают на катушки механическим способом рядами без пере-
гибов и зазоров.
Размеры катушек и длина намотанной проволоки долж-
ны соответствовать приведенным в табл. 1.10.
Концы проволоки должны выходить на боковую по-
верхность щек катушки и должны быть легко находимы.
Внешний ряд намотанной проволоки должен находиться
1.10. Размеры катушек
и длина намотанной проволоки
Размеры
катушки, мм
Размеры
катушки, мм
6 6 4
з в.Ь
X
« « Л
53^
« « с-
Я Оц_|
X — Т»
"Г СО „
Л гр 2
Ч ® О
со - к
х х
х о « «
2 х о X
о « 5 о
гн я о Ч
я
|
3
со
0,80
0,90
1,00
1,12
100 50 16,5 45
400
250
180
170
2,00
2,24
2,50
2,80
300 200 51,5 100
900
600
450
370
1,25
1,40
1,60
1,80
2,00
200 100 51,5 55
500
450
340
300
290
3,15
3,55
4,00
430
306
51,5 100
890
670
520
на расстоянии 5—7 мм от наружного края щек катушек
диаметром 100 мм и на расстоянии 10—12 мм от наруж-
ного края щек катушек диаметром 200, 300 и 430 мм.
Проволоку без химической обработки поверхности
сматывают в бухты правильными неперепутанными ря-
дами без местных изгибов. Внутренний диаметр бухты
должен быть не более 750 мм, а наружный — не более
1050 мм, высота бухты — не более 150 мм. Масса бухты
не должна превышать 40 кг.
Допускается изготовление и поставка прессованной
проволоки в виде прямолинейных отрезков длиной 1—
2,5 м (в пучках).
Проволоку изготовляют в нагартованном состоянии.
По согласованию изготовителя с потребителем проволоку
изготовляют в отожженном состоянии.
Проволока на катушках должна состоять из одного
отрезка. Допускается стыковая сварка проволоки одной
плавки, при этом на катушке должно быть не более од-
ного стыка, а проволока в местах сварки должна удов-
летворять требованиям ГОСТ 7871—75.
Проволока диаметром 4 Мм и менее из сплавов марок
СвА97, СвА85Т, СвА5 и СвАМц на катушках должна
иметь временное сопротивление не менее 100 МПа.
Проволока должна иметь чистую поверхность, без
плен, трещин, закатов, вмятин, заусенцев, расслоений
и резких перегибов. На поверхности проволоки допус-
каются местные дефекты, цвета побежалости, темные и
белые пятна, не выводящие проволоку при контрольной
зачистке за предельные отклонения по диаметру.
После химической обработки проволока должна иметь
блестящую поверхность с параметрами шероховатости Еа
не более 2,5 мкм по ГОСТ 2789—73.
Правила приемки. Проволоку принимают партиями.
Партия должна состоять из проволоки одной марки сплава,
одного диаметра, одной плавки, одного состояния мате-
риала и оформлена одним документом о качестве, содер-
жащим товарный знак или наименование и товарный знак
предприятия-изготовителя; условное обозначение про-
волоки; номер плавки; число катушек, бухт или пучков
и массу нетто проволоки в партии; фактический химиче-
ский состав проволоки; содержание водорода в плавке
сплавов марок СвАМгб и Св1201.
Проверке размеров подвергают каждую катушку,
бухту или пучок проволоки контролируемой партии.
Качество поверхности проволоки проверяют на каждой
катушке, бухте или пучке контролируемой партии. Для
проверки химического состава проволоки отбирают 3%
катушек, бухт или пучков от каждой партии, но не ме-
нее двух катушек, бухт или пучков. На предприятии-
изготовителе допускается производить проверку хими-
ческого состава на расплавленном металле. Для проверки
механических свойств от партии проволоки отбирают 2%,
но не менее двух катушек.
При получении неудовлетворительных результатов
испытаний хотя бы по одному из показателей по нему
проводят повторное испытание на удвоенной выборке,
взятой от той же партии. Результаты повторных испы-
таний распространяются на всю партию.
Проверке герметичности упаковки подлежит каждая
упаковка.
Методы испытаний. Диаметр проволоки измеряют
микрометром по ГОСТ 6507—78 или ГОСТ 4381—87
или скобой по ГОСТ 11098—75 в двух взаимно перпенди-
кулярных направлениях на начальном и конечном уча-
стках проволоки каждой катушки, бухты или пучка.
Химический состав алюминия определяют химиче-
ским методом по ГОСТ 12697.1—77 — ГОСТ 12697.12—77
или спектральным методом по ГОСТ 3221—85, а алюми-
ниевых сплавов — химическим методом по ГОСТ
11739.1—90, ГОСТ 11739.2—90, ГОСТ 11739.3—82,
ГОСТ 11739.4—90, ГОСТ 11739.5—90, ГОСТ 11739.6—82,
ГОСТ 11739.7—82, ГОСТ 11739.8—90 —
ГОСТ 11739.10—90, ГОСТ 11739.11—82 —
ГОСТ 11739.15—82, ГОСТ 11739.16—90 —
ГОСТ 11739.19—90, ГОСТ 11739.20—82,
ГОСТ 11739.21—90, ГОСТ 11739.22—90,
ГОСТ 11739.23—82, ГОСТ 11739.24—82 или спектраль-
ным методом по ГОСТ 7727—81. Отбор проб для опреде-
ления химического состава проводят с обоих концов каж-
дой контролируемой катушки, бухты или пучка.
Качество поверхности проволоки определяют визу-
ально, без применения увеличительных приборов. Шеро-
ховатость поверхности проволоки определяют по норма-
тивно-технической документации, утвержденной в уста-
новленном порядке. Временное сопротивление проволоки
устанавливают по ГОСТ 10446—80.
Герметичность упаковки проволоки оценивают ви-
зуально по цвету упакованного вместе с ней контроль-
ного пакета с порошком обезвоженного силикагеля-
индикатора. Герметичность упаковки следует считать
нарушенной, если порошок силикагеля-индикатора имеет
розовый цвет.
Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.
Каждая катушка должна быть снабжена ярлыком, со-
держащим следующие данные: товарный знак или наи-
менование и товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение проволоки; номер партии; мас-
су проволоки; дату химической обработки и гермети-
зации.
Катушки с проволокой помещают в полиэтиленовый
мешок вместе с контрольным пакетом порошка обезво-
женного силикагеля-индикатора по ГОСТ 8984—75 с по-
следующей герметизацией мешка при относительной влаж-
ности окружающего воздуха менее 20% в течение 30 мин
после химической обработки. Герметизированные поли-
этиленовые мешки с проволокой упаковывают в картон-
ные, пластмассовые или деревянные ящики.
Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192—77.
На груз'овые места наносят манипуляционный знак «Бо-
ится сырости». Маркировка, содержащая данные об упа-
кованной продукции, должна быть расположена под ос-
новными надписями и содержать товарный знак или наи-
менование и товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение проволоки; номер плавки; дату
изготовления.
Проволока в бухтах и пучках подлежит консервации
и упаковке по ГОСТ 9.011—79. Перед консервацией
бухты (между внутренним и наружным диаметрами)
пучки должны быть прочно связаны не менее чем в трех
равномерно удаленных друг от друга местах мягкой алю-
миниевой проволокой или шпагатом по ГОСТ 17308—88.
Завернутые пучки проволоки укладывают в плотные
дощатые ящики, изготовленные по нормативно-техниче-
ской документации. Масса грузового места при упаковы-
вании пучков в ящики не должна быть более 500 кг, масса
грузового места бухты проволоки — более 50 кг.
По согласованию изготовителя с потребителем пучки
проволоки в ящиках соединяют в транспортные пакеты
массой не более 1000 кг. Габаритные размеры пакетов не
должны превышать 3,0 X 0,5 X 0,5 м. Пакеты увязывают
в трех—пяти местах отожженной проволокой по
ГОСТ 3282—74 или лентой по ГОСТ 3560—73.
При отправке бухт проволоки, отгружаемых одному
потребителю, их соединяют в транспортные пакеты мас-
сой не более 600 кг. Пакеты увязывают в трех—пяти ме-
стах отожженной проволокой по ГОСТ 3282—74 или лен-
той по ГОСТ 3560—73. Габаритные размеры пакета не
должны превышать 1,1 х1,1 х0,9 м с закреплением на
бруски размером 0,05x0,05x1,0 м.
Перевозку проволоки производят транспортом всех
видов в крытых средствах в соответствии с правилами
перевозок грузов. Размещать и крепить грузы, перевози-
мые железнодорожным транспортом, следует по прави-
лам, действующим на этом виде транспорта.
Проволока должна храниться в упаковке изготови-
теля в крытых складских помещениях.
Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие
проволоки требованиям настоящего стандарта при соблю-
дении условий хранения и транспортирования. Гаран-
тийный срок хранения проволоки с химически обработан-
ной поверхностью 1 год с момента изготовления.
Сварочная проволока из других алюминиевых сплавов
изготовляется по техническим условиям, разработанным,
согласованным и утвержденным в установленном порядке.
1.3. СВАРОЧНАЯ ПРОВОЛОКА И ПРУТКИ
ИЗ МЕДИ И СПЛАВОВ НА МЕДНОЙ ОСНОВЕ
При сварке изделий из меди и ее сплавов, а также для
наплавки соответствующих поверхностных слоев на сталь-
ные изделия используют холоднодеформированную (тя-
нутую) круглую сварочную проволоку и тянутые или прес-
сованные круглые сварочные прутки по ГОСТ 16130—85,
который предусматривает изготовление проволоки сем-
надцати марок и прутков пяти марок согласно табл. 1.11
и 1.12.
Сортамент. Диаметры проволоки и их предельные
отклонения должны соответствовать указанным в
табл. 1.13. По требованию потребителя сварочная про-
волока из меди изготовляется диаметром 0,5 мм с пре-
дельным отклонением —0,05 мм. Диаметры прутков и
их предельные отклонения должны соответствовать ука-
занным в табл. 1.14. Овальность проволоки и прутков не
должна превышать предельного отклонения по диаметру.
В условном обозначении проволоки и прутков ука-
зывают наименование материала (проволока сварочная
или пруток сварочный), способ изготовления, форму се-
чения, состояние материала, размеры (диаметр), длину
(или вид поставки), марку материала и обозначение стан-
дарта (ГОСТ 16130—85) при следующих сокращениях:
Д — холоднодеформированные (тянутые) материалы; Г —
горячедеформированные (прессованные) материалы; КР —
круглая форма сечения; М — материал в мягком состоя-
нии; Т — материал в твердом состоянии; БТ — поставка
проволоки (прутков) в мотках или бухтах; КТ — поставка
проволоки на катушках; БР — поставка проволоки на
барабанах; СР — поставка проволоки на сердечниках;
НД — поставка проволоки немерной длины. Вместо от-
сутствующих данных ставится знак «X». Ниже приведены
примеры условных обозначений.
Проволока сварочная, холоднодеформированная, твер-
дая, диаметром 2,0 мм, в мотках, из сплава марки БрОЦ4-3:
Проволока сварочная ДКРТ 2,0 БТ БрОЦ4-3
ГОСТ 16130—85.
1.11. Материал и марки сварочной проволоки
Материал сварочной проволоки Марка
Медь М1 М1р МСр!
Сплав медно-никелевый МНЖКТ5-1-0.2-0.2 МНЖ5-1 БрКМцЗ-1 БрАМц9-2
Бронза безоловянная БрХ0,7 БрХНТ БрНЦр БрАЖМцЮ-3-1,5
Бронза оловянная БрОЦ4-3 БрОФ6,5-0,15
Латунь Л63 Л060-1 ЛКБО62-0,2-0,04-0,5 ЛК62-0.5
Пруток сварочный, прессованный, мягкий, диаметром
5,0 мм, немерной длины, из сплава марки ЛОК59-1-0.3:
Пруток сварочный ГКРМ 5,0 НД ЛОК59-1-0,3
ГОСТ 16130—85.
Технические требования. Сварочные проволоку и
прутки изготовляют в соответствии с требованиями
1.12. Материал и марки сварочных прутков
Материал сварочных прутков Марка
Медь М1р М2р
Латунь ЛМц58-2 ЛЖМп59-1-1 ЛОК59-1-0,3
со
СО
1.13. Диаметры проволоки и их предельные отклонения, мм
Предельные отклонения для проволок марок
Номинальный диаметр СЧ СЧ О 1Л X й БрХ0,7 М.1, М1р, БрКМЦЗ-1, БрОЦ4-3, Л63 БрХНТ, БрНЦр БрОФ6,5-0,15 1. ю ИО ю сч о ч? сч со _-О ЛО60-1 БрА1Ац9-2 БрАЖМц-10-3-1,5 МНЖ5-1
0,8 —0,07 — — — — — — — —
1,0 1,2 —0,09 —0,06
—0,09 —0,06
1,4 1,6 1,8 2,0 2,5 3,0 —0,12 —0,12 —0,12
—0,12 —0,12
—0,12
—0,12
3,5 — —0,08 — —0,08 — — — —— —
4,0 5,0 —0,16 —0,16 —0,16 —0,16 —0,16 —0,16 —0,16
— —
—0,16 —
6,0 8,0 —
—0,20 — —0,20 —0,20 —0,20
1.14. Диаметры прутков и их предельные отклонения, мм
Номинальный Предельные отклонения для прутков марок
диаметр М1р, М2р. ЛМц58-2, ЛЖМц59-1-1 ЛОК59-1-0.3
6,0 8,0 ±0,5 —1,0
ГОСТ 16130—85 по технологическому регламенту, ут-
вержденному в установленном порядке.
Химический состав сварочных проволок и прутков
марок БрНЦр, БрХ0,7, МСр1, БрХНТ, ЛК62-0.5,
ЛКБ062-0,2-0,04-0,5 и ЛОК59-1-0.3 должен соответство-
вать указанному в табл. 1.15, марок М1, М1р, М2р —
ГОСТ 859—78, марок БрКМпЗ-1, БрАМн9-2,
БрАЖМцЮ-3-1,5 — ГОСТ 18175—78, масок БрОЦ4-3;
БрОФ6,5-0,15 — ГОСТ 5017—74, масок Л63, ЛМн58-2,
ЛЖМП59-1-1, ЛО60-1 — ГОСТ 15527—70, масок МНЖ5-1,
МНЖКТ5-1-0,2-0.2 — ГОСТ 492—73.
Проволоку и прутки изготовляют мягкими и твердыми.
Поверхность проволоки и прутков должна быть чистой
и гладкой без трещин и расслоений. Не допускаются рас-
катные трещины, прокатные плены, риски, закаты, рва-
нины и другие дефекты, глубина которых при контроль-
ной зачистке превышает половину предельных отклонений
по диаметру.
Допускаются покраснения поверхности после травле-
ния, цвета побежалости и незначительные следы техноло-
гической смазки.
Прутки должны быть выправлены. Кривизна прутков
не должна превышать 4 м«м на 1 м длины.
Временное сопротивление твердых проволок марок
М1, М1р, МНЖКТ5-1-0,2-0,2 должно соответствовать
указанному ниже.
Марка сварочной проволоки . . М1, М1р МНЖКТ5-1-0,2-0,2
Временное сопротивление, МПа,
не менее.................. 350 440
Твердая проволока должна выдерживать не менее
четырех испытаний на перегиб. Прутки при испытании
на изгиб должны выдерживать в холодном состоянии без
39
Марка проволоки (прутков) Основные элементы
Си Ы1 31 8п 2п Сг Прочие элементы
БрНЦр БрХ0,7 МСр1 БрХНТ ЛК62-0.5 ЛКБ062-0,2-0,04-0,5 ЛОК59-1-0,3 Остальное » » » 60,5—63,5 60,5—63,5 58,0—60,0 0,3—0,6 0,5—0,8 0,30—0,70 0,10—0,30 0,20—0,40 0,30—0,70 0,70—1,10 Остальное » » 0,40—1,00 0,15—0,35 0,040—0,080 2г 0,800—1,200 А§ 0,050—0,150 Т1 0,03—0,10 В
Марка проволоки (прутков) Примеси, не более
Аз РЬ Ре зь В1 р 2п 31 Мй Зп 3 Прочие элементы Всего примесей
БрНЦр БрХ0,7 МСр1 БрХНТ ЛК62-0.5 ЛКБ062-0,2-0,04-0,5 ЛОК59-1-0.3 0,01 0,01 0,005 0,005 0,010 0,005 0,080 0,080 0,100 0,06 0,06 0,05 0,06 0,15 0,15 0,15 0,005 0,005 0,010 0,002 0,002 0,003 0,005 0,005 0,005 0,010 0,010 0,005 0,007 0,025 0,03 0,03 0,03 0,002 0,002 0,002 0,05 0,01 0,07 О 0,05 А1 0,2 0,3 0,3 0,2 0,5 0,5 0,3
Примечание. По требованию потребителя проволоку из сплава марки ЛК62-0.5 следует изготовлять с мас-
совой долей кремния 0,06—0,20%, проволоку марок БрХ0,7, БрХНТ и БрНЦр — изготовлять из сплавов вакуумной
выплавки.
проявления следов надрывов и без отслоений изгиб на
90°. В изломе прутки не должны иметь посторонних вклю-
чений, расслоений и пустот.
С твердых латунных проволок и прутков должны быть
сняты остаточные растягивающие напряжения низкотем-
пературным отжигом или механическим методом. Отсут-
ствие остаточных растягивающих напряжений обеспечи-
вается технологией производства.
Проволока должна быть свернута в мотки или намо-
тана на катушки, барабаны или сердечники по
ГОСТ 25445—82 неперепутанными рядами без резких
изгибов и увязана таким образом, чтобы исключить
возможность нарушения плотности рядов проволоки в
мотке или ее разматывания.
Каждый моток проволоки, барабан, катушка и сер-
дечник с проволокой должны состоять из одного отрезка
проволоки. Допускается контактная стыковая сварка
кусков проволоки. Проволока в местах сварки должна
соответствовать требованиям ГОСТ 16130—85.
Масса проволоки в мотке, катушке, барабане или сер-
дечнике должна соответствовать указанной ниже:
Диаметр проволоки, мм
0,8—2,0
2,5—4,0
5,0—8,0
Масса проволоки, кг
5
10
20
Допускаются мотки, катушки, барабаны, сердечники
с пониженной массой проволоки в количестве до 10%
от входящих в партию с массой не менее 3 кг для прово-
локи диаметром до 2 мм включительно и до 20% с массой
не менее 5 кг для проволоки диаметром свыше 2 мм.
Прутки изготовляют немерной длины 1—5 м. До-
пускаются укороченные до 0,5 м прутки, масса которых
не должна превышать 15% массы партии. Прутки из
сплава марки ЛОК59-1-0,3 допускается изготовлять не-
ограниченной длины и сматывать в мотки.
Прутки должны быть ровно обрезаны или обруб-
лены.
Правила приемки. Проволоку и прутки принимают пар-
тиями. Партия должна состоять из проволоки или прут-
ков одной марки, одного состояния материала, одного
диаметра, одной точности изготовления и оформлена од-
ним документом о качестве, содержащим товарный знак
или наименование и товарный знак предприятия-изгото-
вителя, условное обозначение проволоки или прутков,
номер партии, массу нетто проволоки или прутков, ре-
зультаты испытаний.
Масса партии должна быть не более 1000 кг.
Проверке качества поверхности и размеров подвер-
гают проволоку каждого мотка, барабана, катушки, сер-
дечника и каждый пруток. Для проверки кривизны прут-
ков отбирают три прутка от партии.
Для проверки химического состава от каждой партии
отбирают проволоку из двух мотков, катушек, барабанов
или сердечников, а от каждой партии прутков—два прутка.
Допускается на предприятии-изготовителе определять хи-
мический состав на пробах, взятых от расплавленного
металла.
Для проверки временного сопротивления разрыву
и числа перегибов от каждой партии отбирают проволоку
из трех мотков, катушек, барабанов или сердечников.
Для испытания прутков на изгиб и излом от каждой пар-
тии отбирают два прутка. Для проверки наличия остаточ-
ных растягивающих поверхностных напряжений от каж-
дой партии отбирают проволоку из двух мотков, катушек,
барабанов, сердечников, а от каждой партии прутков —
два прутка. Проверку проводят периодически, по требо-
ванию потребителя.
При получении неудовлетворительных результатов
испытаний хотя бы по одному из показателей по нему
проводят повторные испытания на удвоенной выборке,
взятой от той же партии. Результаты повторных испыта-
ний распространяются на всю партию.
Методы испытаний. Осмотр поверхности проволоки и
прутков проводят без применения увеличительных при-
боров.
Диаметр и овальность проволоки и прутков измеряют
в двух взаимно перпендикулярных направлениях одного
и того же сечения микрометрами по ГОСТ 6507—78 или
другими приборами, обеспечивающими необходимую точ-
ность замеров. Диаметр проволоки из каждого контроли-
руемого мотка (катушки, барабана, сердечника) измеряют
не менее чем на двух участках, расположенных на рас-
стоянии не менее 5 м друг от друга.
Для определения кривизны пруток помещают на кон-
трольную плиту. К прутку прикладывают поверочную
линейку по ГОСТ 8026—75 длиной 1 м и с помощью щу-
пов или металлической измерительной линейкой по
42
ГОСТ 427—75 измеряют максимальное расстояние между
поверочной линейкой и прутком.
Отбор проб для определения химического состава про-
водят по ГОСТ 24231—80. Химический состав проволоки
и прутков определяют по ГОСТ 13938.1—78 —
ГОСТ 13938.12—78, ГОСТ 13938.13—77,
ГОСТ 1652.1—77 — ГОСТ 1652.13—77,
ГОСТ 1953.1—79 —ГОСТ 1953.15—79, ГОСТ 6689.1—80 —
ГОСТ 6689.23—80, ГОСТ 9716.1—79 —
ГОСТ 9716.3—79, ГОСТ 23859.1—79, ГОСТ 23859.10-79,
ГОСТ 23859.11—90. На предприятии-изготовителе до-
пускается определять химический состав другими мето-
дами, обеспечивающими необходимую точность опреде-
ления.
При возникновении разногласий проводят контроль-
ную проверку химического состава по ГОСТ 13938.1—78 —
ГОСТ 13938.12—78, ГОСТ 13938.13—77, ГОСТ 1652.1—77-
ГОСТ 6689.1—80 — ГОСТ 6689.23—80 и ГОСТ 1953.1 —
79 — ГОСТ 1953.15—79.
Отбор проб для испытания проволоки на растяжение
проводят по ГОСТ 24047—80. Испытание на растяжение
(для определения временного сопротивления разрыву)
проводят по ГОСТ-10446—80.
Пробы для испытания на перегиб отбирают от обоих
концов проволоки каждого контролируемого мотка, ка-
тушки, барабана, сердечника или из двух участков,
расположенных на расстоянии не менее 5 м друг от
друга. Испытания проволоки на перегиб проводят по
ГОСТ 1579—80.
Испытание прутков на изгиб выполняют вокруг оп-
равки с радиусом закругления, равным диаметру прутка.
При проверке прутков на излом оба конца прутка над-
резают с одной или двух сторон и отматывают. Надрез
должен быть сделан так, чтобы излом проходил через цен-
тральную часть прутка. Ширина излома должна быть не
менее 60% диаметра прутка.
Определение наличия остаточных напряжений в про-
волоке и прутках из латуни проводят по ГОСТ 2060—73.
Качество намотки проволоки проверяют внешним ос-
мотром.
Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение.
Каждый моток проволоки должен быть перевязан не ме-
нее чем в двух местах (симметрично) проволокой по
ГОСТ 3282—74. Концы проволоки, намотанной на ка-
тушки, барабаны и сердечники, должны быть надежно
закреплены.
Мотки проволоки одной партии допускается связы-
вать в бухты. Каждая бухта должна быть перевязана не
менее чем в трех местах, равномерно расположенных
по окружности, проволокой по ГОСТ 3282—74.
Масса грузового места бухты проволоки не должна
быть более 80 кг. Прутки одной партии связывают в пучки
массой не более 80 кг. По согласованию изготовителя
с потребителем прутки могут быть смотаны в бухты мас-
сой не более 80 кг, а масса пучков увеличена до 500 кг.
Бухты проволоки и прутков, а также пучки прутков
обертывают нетканым материалом (использование хлоп-
чатобумажных и льняных тканей не допускается) и обвя-
зывают не менее чем в двух местах проволокой по
ГОСТ 3282—74.
Укрупнение грузовых мест в транспортные пакеты
проводится в соответствии с требованиями правил пере-
возки грузов на соответствующих видах транспорта.
Формируют пакеты с применением пакетирующих строп
из проволоки по ГОСТ 3282—74 диаметром не менее 5 мм
со скруткой не менее трех витков и деревянных подкладок
сечением не менее 50 х50 мм. Масса пакетов не должна
превышать 1250 кг.
При транспортировании в контейнерах обертка бухт
проволоки упаковочными материалами не проводится.
Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192—77. Марки-
ровка наносится на металлические ярлыки, прикрепляе-
мые проволокой по ГОСТ 3282—74. Проволоку и прутки
транспортируют всеми видами транспорта в крытых тран-
спортных средствах в соответствии с правилами перевозки
грузов, действующими на транспорте данного вида.
Проволока и прутки должны храниться в закрытых
помещениях на стеллажах или поддонах и быть защищены
от механических повреждений, воздействия влаги и ак-
тивных химических веществ.
ГОСТ 16130—85 содержит рекомендуемое приложе-
ние (табл. 1.16), в котором указано назначение проволоки
и прутков из меди и сплавов на медной основе.
Сварочную проволоку и прутки из меди и ее сплавов
других марок изготовляют по техническим условиям, раз-
работанным, согласованным и утвержденным в установлен-
ном порядке.
Марка Назначение
М1, М1р Для автоматической аргонодуговой свар- ки и сварки под флюсом изделий из меди, изготовления электродов для сварки меди и чугуна, газовой сварки неответствен-
М1р, М2р ных конструкций из меди Для газовой сварки конструкций общего назначения из меди
МСр1 Для газовой сварки ответственных и
МНЖКТб-1-0,2-0,2 электротехнических конструкций из меди Для ручной, механизированной и авто- матической сварки в защитных газах медно-никелевых сплавов, медно-никеле- вого сплава и меди с бронзой, латунью и сталью (углеродистой, легированной и коррозионно-стойкой), а также для на- плавки на сталь
МНЖ5-1 Для изготовления электродов для сварки медно-никелевых сплавов между собой и с латунью и алюминиево-марганцевой
БрКМцЗ-1 бронзой Для ручной сварки в защитных газах нежестких конструкций из меди и авто-
БрАМц9-2 матической сварки меди под флюсом Для ручной сварки в защитных газах алюминиево-марганцевой бронзы, мышья- ковистой латуни, меди и медно-никеле- вых сплавов с алюминиево-марганцевой бронзой, а также для ручной и меха-
БрХ0,7, БрХНТ, БрНЦр БрХ0,7 низированной наплавки на сталь Для ручной аргонодуговой сварки бронз Для автоматической сварки хромовой
БрАЖМцЮ-3-1,5 бронзы под флюсом Для изготовления электродов для сварки алюминиево-железной бронзы и для авто- матической наплавки бронзы под флюсом
БрОЦ4-3 Для ручной сварки в защитных газах меди и механизированной сварки под флю-
БрОФ6,5-0,15 сом латуни Для ручной сварки в защитных газах оловянно-фосфористой бронзы и оловян- ных бронз
Л63, ЛО60-1, ЛК62-0.5, ЛКБ062-0.2-0,04-0,5, ЛОК59-1-0,3, ЛМц58-2, ЛЖМц59-1-1 Для газовой сварки латуни и для ее на- плавки на углеродистую сталь
1.4. НАПЛАВОЧНАЯ СТАЛЬНАЯ ПРОВОЛОКА
Для механизированной дуговой наплавки стальных
деталей в основном используют горячекатаную и холодно-
тянутую стальную наплавочную проволоку по
ГОСТ 10543—82, который предусматривает изготовление
углеродистой проволоки четырех марок, легированной
проволоки одиннадцати марок и высоколегированной про-
волоки одиннадцати марок. Указанная проволока не
предназначена для изготовления покрытых электродов.
Проволоку изготовляют из стали, химический состав
которой в зависимости от марки проволоки приведен
в табл. 1.17.
Сортамент. Номинальные диаметры проволоки и пре-
дельные отклонения по ним должны соответствовать ука-
занным в табл. 1.18. Проволоку диаметром менее 7 мм
изготовляют холоднотянутой, а диаметром 7 и 8 мм —
горячекатаной. Овальность проволоки не должна пре-
вышать предельных отклонений по диаметру.
В условном обозначении наплавочной проволоки ука-
зывают ее диаметр и марку, а также стандарт. Пример
условного обозначения проволоки из стали марки
ЗОХГСА диаметром 3 мм:
Проволока ЗНп-ЗОХГСА ГОСТ 10543—82.
Технические требования. Проволоку необходимо изго-
товлять в соответствии с требованиями ГОСТ 10543—82
по технологическому регламенту, утвержденному в уста-
новленном порядке.
Наплавочную стальную проволоку изготовляют из
стали открытой выплавки с химическим составом, ука-
занным в табл. 1.17. По согласованию изготовителя с по-
требителем проволока может быть изготовлена из стали,
выплавленной электрошлаковым (Ш), вакуумно-дуговым
переплавом (ВД) или в вакуумно-индукционных печах
(ВИ).
Допустимые отклонения по химическому составу про-
волоки должны соответствовать указанным в табл. 1.19.
На поверхности проволоки не допускаются ржавчина,
плены, рванины, усы и окалина (на поверхности горяче-
катаной проволоки окалина допускается). Поверхность
холоднотянутой проволоки должна быть чистой и глад-
кой, если проволока не подвергалась термообработке,
или оксидированной, если проволока поставляется в термо-
обработанном состоянии. На поверхности углеродистой
46
1.17. Химический состав стали проволоки, %
Сталь Марка проволоки с Мп 81 Сг
Нп-30 0,27—0,35 0,50-0,80 0,17—0,37 <0,25
Углероди- Нп-45 0,42—0,50 0,50—0,80 0,17—0,37 <0,25
стая Нп-50 0,45—0,55 0,50—0,80 0,17—0,37 <0,25
Нп-85 0,82—0,90 0,50—0,80 0,17—0,37 <0,25
Нп-40Г 0,35—0,45 0,70—1,00 0,17—0,37 <0,30
Нп-50Г 0,45—0,56 0,70—1,00 0,17—0,37 <0,30
Нп-65Г 0,60—0,70 0,90—1,20 0,17—0,37 <0,30
Нп-ЗОХГСА 0,27—0,35 0,80—1,10 0,90—1,20 0,80—1,10
Легирован- Нп-ЗОХб 0,27—0,35 0,40—0,70 0,20—0,50 4,00—6,00
Нп-40ХЗГ2МФ 0,35—0,45 1,30—1,80 0,40—0,70 3,30—3,80
ная Нп-40Х2Г2М 0,35—0,43 1,80—2,30 0,40—0,70 1,80—2,30
Нп-бОХНМ 0,50—0,60 0,50—0,80 <0,35 0,50—0,80
Нп-бОХбФМС 0,45—0,55 0,30—0,60 0,80—1,20 5,50—6,50
Нп-50ХФА 0,46—0,54 0,50—0,80 0,17—0,37 0,80—1,10
Нп-ЮбХ 0,95—1,10 0,15—0,40 0,15—0,35 1,30—1,65
Нп-20Х 14 0,16—0,25 <0,80 <0,80 13,00—15,00
НП-30Х13 0,25—0,35 <0,80 <0,80 12,00—14,00
Высоколеги- Нп-ЗОХЮГЮТ 0,25—0,35 10,00—12,00 <0,35 10,00—12,00
Нп-40Х13 0,35—0,45 <0,08 <0,80 10,00—12,00
рованная НП-45Х4ВЗГФ 0,40—0,50 0,80—1,20 0,70—1,00 3,60—4,60
Нп-45Х2В8Г 0,40—0,50 1,00—1,40 0,40—0,70 2,20—3,00
Нп-бОХЗВЮФ 0,55—0,65 1,30—1,80 0,40—0,70 2,60—3,60
Сталь Марка проволоки С
Высоколеги- рованная Нп-Г13А Нп-Х15Н60 Нп-Х20Н80Т Нп-ОЗХ 15Н35Г7М6В 1,00—1,20 <0,15 <0,12 <0,03
Сталь Марка проволоки Я!
Углероди- стая Нп-30 Нп-45 Нп-50 Нп-85 <0,30 <0,30 <0,30 <0,30 —
Легиро- ванная Нп-40Г Нп-50Г Нп-65Г Нп-ЗОХГСА Нп-30Х5 Нп-40ХЗГ2МФ НП-40Х2Г2М Нп-бОХНМ Нп-50Х6ФМС Нп-50ХФА НП-105Х <0,30 <0,30 <0,30 <0,40 <0,40 <0,40 <0,40 1,40—1,80 <0,35 <0,40 <0,35 11111111111
Мп 81 Сг
12,50—14,50 <1,50 <0,70 5,00—7,50 <0,40 <1,0 <0,80 <0,90 <0,60 15,00—18,00 19,00—23,00 13,00—16,00
V Мо 8 Р Прочие элементы
не более
— — 0,040 0,040 0,040 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 —
0,10—0,20 0,35—0,55 0,10—0,20 0,30—0,50 0,80—1,20 0,15—0,30 1,20—1,60 0,035 0,035 0,035 0,025 0,040 0,035 0,035 0,030 0,030 0,025 0,030 0,035 0,035 0,035 0,025 0,030 0,035 0,035 0,030 0,030 0,025 0,030 11111111111
Сталь Марка проволоки V Мо 3» р Прочие элементы
ие б< злее
Нп-20Х14 «0,60 0,025 0,030
Нп-ЗОХ 13 — —— — 0,025 0,030 —
Нп-ЗОХЮГЮТ «0,60 — 0,030 0,035 0,15—0,30 Т1
Нп-40Х23 — — — 0,025 0,030 —
ВЫСОКО- Нп-45Х4ВЗГФ <0,60 2,50—3,00 0,20—0,40 —. 0,030 0,030 —
Нп-45Х2В8Г <0,60 8,00—9,50 0,30—0,50 __ 0,030 0,030 0,20—0,90 Т1
легирован- Нп-60ХЗВ10Ф «0,50 9,00—10,50 0,30—0,50 — 0,030 0,030 —
ная Нп-Г13А <0,60 . — — 0,030 0,035
Нп-Х15Н60 55,00—61,00 — — 0,020 0,030 —
Нп-Х20Ы80Т Основа —— — — 0,015 0,020 0,15—0,40 Т1
Нп-03Х15Н35Г7М6Б 33,00—36,00 — — 5,00—7,50 0,020 0,035 1,20—1,80 ЦЬ
Примечания:
1. Остаточное содержание меди, никеля, молибдена и других элементов должно соответствовать ГОСТ 1050—74,
ГОСТ 5632—72, ГОСТ 4543—71 и ГОСТ 5950—73.
2. Условные обозначения марок проволоки состоят из индексов Нп (наплавочная) и следующих за ним цифр и
букв. Цифры, следующие за индексом Нп, указывают среднюю массовую долю углерода в сотых долях процента. Цифры,
следующие за буквенными обозначениями химических элементов, указывают среднюю массовую долю элемента в про-
центах. После буквенного обозначения элементов, содержащихся в небольших количествах, цифры не проставлены.
3. Химические элементы, содержащиеся в металле проволок, обозначены: В — вольфрам, Г — марганец, М —
молибден, Н — никель, С — кремний, Т — титан, Ф — ванадий, X — хром, Б — ниобий. Буква А означает повы-
шенную чистоту металла по содержанию фосфора и серы.
со
1.18. Диаметры проволоки и
их предельные отклонения, мм
Номинальный Предельные Номинальный Предельные
диаметр отклонения диаметр отклонения
0,3 —0,05 2,0
0,5 —0,06 2,5 —0,12
0,8 —0,07 3,0
1,0 4,0
1,2 —0,09 5,0 —0,16
1,4 6,0
1,6 1,8 —0,12 7,0 8,0 ±0,50
и легированной проволоки допускаются следы мыльной
смазки без графита, серы и других примесей.
Проволока диаметром 0,5 мм и более должна выдержи-
вать не менее трех перегибов. Холоднотянутую прово-
локу изготовляют без термообработки или термообрабо-
танной, а высоколегированную — с травленой поверх-
ностью. Проволока должна состоять из одного отрезка
и быть свернута в мотки или намотана на катушки или
в кассеты ровными рядами, исключающими ее разматы-
вание. Концы проволоки должны быть легко находимы.
По требованию потребителя проволоку наматывают
на крупногабаритные катушки.
Допускается стыковая сварка проволоки одной плавки
и одного диаметра, при этом проволока в местах сварки
должна соответствовать требованиям ГОСТ 10543—82.
Внутренний диаметр и масса мотков проволоки должны
соответствовать указанным в табл. 1.20. В партии про-
волоки допускается до 10% мотков с уменьшенной мас-
сой, которая должна составлять не менее 50% указанной
в таблице.
Правила приемки. Проволока принимается партиями.
Партия должна состоять из проволоки одной марки, од-
ной плавки, одного диаметра, одного состояния изготов-
ления и оформлена одним документом о качестве, содер-
жащим наименование организации, в систему которой вхо-
дит предприятие-изготовитель, товарный знак предприя-
50
1.19. Допустимые отклонения
по химическому составу проволоки, %
Элемент Массовая доля элемента Допустимые отклонения
С По табл. 1.17 ±0,02
Мп До 1,0 Св. 1,0 ±0,02 ±0,05
81 До 1,0 Св. 1,0 ±0,02 ±0,05
Сг До 1,1 1,1—7,0 Св. 7,0 ±0,05 ±0,10 ±0,25
Т1, V По табл. 1.17 ±0,02
ЧГ До 5,0 Св. 5,0 ±0,05 ±0,10
Мо До 5,0 Св. 5,0 ±0,02 ±0,10
МЬ По табл. 1.17 ±0,05
Примечание. Знаки «±» означают, что в одной плавке
допустимые отклонения могут быть больше верхнего предела или
меньше нижнего предела, установленного табл. 1.17.
1.20. Размеры и масса мотков проволоки
Диаметр проволоки Внутренний диаметр мотка Масса мотка проволоки, кг, не менее, из стали
мм углероди- стой легирован- ной высоколеги- рованной
0,3—0,8 150—350 2 2 1,5
1,0—1,2 250—400 15 10 6,0
1,4—2,0 250—600 20 15 8,0
2,5—3,0 400—700 30 20 10,0
4,0—6,0 500—700 30 20 10,0
7,0—8,0 500—700 30 20 15,0
тия-изготовителя или его наименование и товарный знак,
номера плавки стали и партии проволоки, химический со-
став стали, результаты испытаний проволоки, массу
проволоки нетто, условное обозначение проволоки. По
согласованию потребителя с изготовителем допускается
в документе о качестве вместо результатов всех испытаний
указывать: «Продукция соответствует ГОСТ 10543—82».
Внешний вид и диаметр проволоки проверяют на каж-
дом мотке, катушке или кассете. На мотках проверяют
также внутренний диаметр и массу. Для проверки про-
волоки на перегиб от партии отбирают 3% мотков, ка-
тушек или кассет, но не менее трех. Отбор проб для оп-
ределения химического состава проволоки проводят по
ГОСТ 7565—81. Допускается отбирать пробу для опреде-
ления химического состава стали в процессе разливки.
При получении неудовлетворительных результатов ис-
пытаний хотя бы по одному из показателей по нему про-
водят повторные испытания на удвоенной выборке. Ре-
зультаты повторных испытаний распространяются на всю
партию.
Метод испытаний. Контроль диаметра проволоки про-
водят микрометром по ГОСТ 6507—78 с ценой деления
шкалы 0,01 мм в двух взаимно перпендикулярных на-
правлениях одного сечения на расстоянии не менее 50 мм
от концов проволоки, но не менее чем на двух участках
проволоки контролируемого мотка, катушки или кассеты.
Для химического анализа стали отбирают по одному
образцу от любого конца контролируемого мотка прово-
локи или от наружного конца проволоки контролируемой
катушки или кассеты.
Химический состав стали определяют по
ГОСТ 12344—88, ГОСТ 12345—88, ГОСТ 12346—78,
гост 12347—77, ГОСТ 12348—78, ГОСТ 12349—83,
гост 12350—78, ГОСТ 12351—81, ГОСТ 12352—81,
гост 12354—81, ГОСТ 12355—78, ГОСТ 12356—81,
гост 12361—82, ГОСТ 20560—81, ГОСТ : 22536.0—87,
ГОСТ 22536.1—88, ГОСТ 22536.2—87, ГОСТ 22536.3—88,
ГОСТ 22536.4—88, ГОСТ 22536.5—87, ГОСТ 22536.7—88,
ГОСТ 22536.9—88 и другими методами, обеспечивающими
необходимую точность определения. Химический состав
готовой проволоки удостоверяется документом о качестве
предприятия — изготовителя стали. При возникновении
разногласий определение химического состава металла
проволоки проводят по стандартам, указанным выше.
Для испытания на перегиб отбирают по два образца
с каждого конца контролируемого мотка проволоки или
с наружного конца проволоки контролируемой катушки
или кассеты. Испытание проволоки на перегиб проводят
по ГОСТ 1579—80.
Качество поверхности проволоки проверяют визу-
ально. Контроль глубины залегания поверхностных де-
фектов при возникновении разногласий в оценке каче-
ства осуществляют на поперечных макрошлифах, отобран-
ных от наиболее дефектного участка.
Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение.
Каждый моток должен быть перевязан мягкой проволо-
кой по ГОСТ 3282—74 или другой проволокой по норма-
тивно-технической документации не менее чем в трех ме-
стах, равномерно расположенных по окружности мотка.
Обвязка должна обеспечивать сохранность мотков от рас-
кручивания и не должна деформировать проволоку в ме-
стах перевязок.
Мотки проволоки одной партии допускается связы-
вать в бухты массой не более 80 кг. По согласованию из-
готовителя с потребителем допускается масса бухт до
1000 кг.
Каждое упаковочное место должно быть обернуто
водонепроницаемой бумагой по ГОСТ 8828—75 или би-
тумной бумагой по ГОСТ 515—77 и упаковано в полимер-
ную пленку с последующей обвязкой проволокой. До-
пускается использование других упаковочных материа-
лов, за исключением тканей из. натуральных волокон.
К каждому мотку, катушке или кассете с проволокой
должен быть прочно прикреплен металлический ярлык,
на котором должны быть указаны товарный знак пред-
приятия-изготовителя или его наименование и товарный
знак; условное обозначение проволоки; номера плавки
стали и партии проволоки.
Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192—77
с нанесением манипуляционного знака «Боится сырости».
Проволоку доставляют транспортом всех видов в крытых
транспортных средствах в соответствии с правилами пере-
возки грузов. Доставка проволоки по железной дороге
осуществляется повагонными или мелкими отправками.
Размещение и крепление грузов, перевозимых по желез-
ной дороге, должно соответствовать техническим усло-
виям погрузки и крепления грузов, утвержденным Мини-
стерством путей сообщения СССР. Проволоку транспор-
1.21. Твердость и примерное назначение наплавляемых изделий
Проволока Твердость наплавленного металла Примерное назначение наплавляемых изделий
Сталь Марка
Углеро- дистая Нп-30 Нп-45 Нп-50 Нп-85 НВ 160—220 НВ 170—230 НВ 180—240 НВ 280—350 Оси, шпиндели, валы Оси, шпиндели, валы Натяжные колеса, скаты тележек, опорные ролики Коленчатые валы, крестовины карданов
Легиро- ванная Нп-40Г Нп-50Г Нп-65Г Нп-ЗОХГСА Нп-ЗОХб Нп-40ХЗГ2МФ Нп-40Х2Г2М Нп-бОХНМ Нп-50ХФА Нп-бОХбФМС НВ 180—240 НВ 200—270 НВ 230—310 НВ 220—300 НКСЭ 38,5—43,5 НКСЭ 39,5—44,5 НКСЭ 55,0—57,0 (после закалки) НКСЭ 41,5—51,5 НКСЭ 45,5—51,5 НКСЭ 43,5—49,5 Оси, шпиндели, ролики, валы Натяжные колеса, опорные ролики гусеничных машин Крановые колеса, оси опорных роликов Обжимные прокатные валки, крановые колеса Прокатные валки сортопрокатных станов Детали, испытывающие удары и абразивное изнашива- ние Детали машин, работающих с динамическими нагруз- ками, — коленчатые валы, поворотные кулаки, оси опорных катков Ковочные и вырубные штампы горячей штамповки, валки ковочных машин Шлицевые валы, коленчатые валы двигателей внутрен- него сгорания Валки трубопрокатных и сортопрокатных станов, об- жимные прокатные валки, штампы горячей штамповки
Проволока Твердость наплавленного металла
Сталь Марка
Легиро- ванная Нп-105Х ВДСЭ 34,0—39,5
Высоко- легиро- ванная Нп-20Х 14 Нп-ЗОХ 13 Нп-ЗОХЮГЮТ Нп-40Х13 НКС8 34,0—39,5 НКСЭ 39,5—46,5 НВ 200—220 ВДСЭ 46,5—53,0
Нп-45Х4ВЗГФ ВДСЭ 39,5—46,5
Нп-45Х2В8Г Нп-60ХЗВ10Ф НКС0 41,5—47,5 НКСЭ 43,5—51,5
Нп-ПЗА НВ 220—280
Нп-Х15Н60 НВ 180—220
Нп-Х20Н80Т Нп-ОЗХ 15Н35Г7М6Б НВ 180—220
Продолжение табл. 1.21
Примерное назначение
наплавляемых изделий
Обрезные штампы холодной штамповки, валы смесителей
Уплотнительные поверхности задвижек пара и воды
Плунжеры гидропрессов, шейки коленчатых валов,
штампы
Лопасти гидротурбин, гребные валы морских судов,
гребные винты
Опорные ролики тракторов и экскаваторов, детали
транспортеров
Валки листопрокатных и сортопрокатных станов, штам-
пы горячей штамповки
Ножи резки горячего металла, прессовый инструмент
Валки трубопрокатных и сортопрокатных станов, штампы
горячей штамповки
Железнодорожные крестовины, щеки дробилок, зубья
ковшей экскаваторов
Детали реторт и печей, работающие при высокой тем-
пературе
Выхлопные клапаны автомобильных двигателей
Корпуса сосудов в атомно-энергетическом и химическом
машиностроении
тируют в универсальных контейнерах по ГОСТ 15102—75,
ГОСТ 20435—75, ГОСТ 22225—76 или пакетами по
ГОСТ 26663—85. Габаритные размеры пакетов — по
ГОСТ 24597—81. Средства скрепления в транспортные
пакеты — по ГОСТ 21650—76.
Проволока должна храниться по условиям хранения
«3» ГОСТ 15150—69. Для предохранения от коррозии
проволоку покрывают сплошным слоем нейтральной
смазки, хорошо растворимой в бензине.
Гарантии изготовителя. Изготовитель гарантирует
соответствие стальной наплавочной проволоки требова-
ниям ГОСТ 10543—82 при соблюдении условий транспор-
тирования и хранения.
Гарантийный срок хранения — два года с момента
изготовления проволоки.
ГОСТ 10543—82 имеет справочное приложение, в ко-
тором указаны твердость металла, наплавленного прово-
локой,различных марок, и примерное назначение наплав-
ляемых изделий (табл. 1.21).
Стальную наплавочную проволоку других марок из-
готовляют по техническим условиям, разработанным, сог-
ласованным и утвержденным в установленном порядке.
1.5. БАРАБАНЫ, КАТУШКИ И СЕРДЕЧНИКИ
ДЛЯ СВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКИ
Основные размеры барабанов, катушек и сердеч-
ников для сварочной проволоки, применяемой при
дуговой сварке, регламентированы ГОСТ 25445—82
(СТ СЭВ 2735—80).
Основные размеры барабанов должны соответствовать
указанным на рис. 1.1 и в табл. 1.22, основные размеры
катушек — на рис. 1.2 и в табл. 1.23, основные размеры
сердечников — на рис. 1.3 и в табл. 1.24.
Рис. 1.1. Барабан для сварочной проволоки
Рис. 1.2. Катушка для сварочной Рис. 1.3. Сердечник для сва-
проволоки рочной проволоки:
/ — сердечник; В — диаметр
контура мотка проволоки
1.22. Основные размеры барабанов, мм
Я (1 ь
номи- нальный предельные отклонения номи- нальный предельные отклонения номи- нальное предельные отклонения
100 ±2 16,0 +1 45 —2
190 * ±3 65 — 1
200 50,5 +2,5 55
250 * 65
300 ±5 103
350
435
* Применять не рекомендуется.
1.23. Основные размеры катушек, мм
п (предельное отклонение ±5) а ь
номиналь- ный предельные отклонения номинальное предельные отклонения
300 200 + 10 90 —15
120 —20
350 300 + 15 90 —15
120 —20
435 90 —15
120 —20
600 * 400 120 —20
630
800 600
* Применять не рекомендуется.
1.24. Основные размеры сердечников, мм
п, не более а ь
номиналь- ный предельные отклонения номиналь- ное предельные отклонения
300 200 + 10 90 —15
120 —20
350 300 + 15 90 —15
120 —20
435 90 —15
120 —20
1.6. СТАЛЬНЫЕ ХОЛОДНОТЯНУТЫЕ
НАПЛАВОЧНЫЕ ЛЕНТЫ
Государственные стандарты на стальную холодно-
тянутую наплавочную ленту отсутствуют. Однако на-
плавка стальным ленточным электродом находит приме-
нение в различных областях промышленности. При этом
в ряде случаев используют стальную ленту общего назна-
чения, но в основном — стальную наплавочную ленту
по специальным техническим условиям, разработанным,
согласованным и утвержденным в установленном порядке.
Наиболее широкое распространение получила наплавка
лентой антикоррозионного покрытия в атомном и химиче-
ском машиностроении. Указанное покрытие выполняют
автоматической наплавкой под флюсом с использованием
высоколегированной стальной наплавочной ленты.
Технические условия на наплавочную ленту, при-
меняемую для наплавки антикоррозионного покрытия,
в большинстве случаев предусматривают марки ленты,
аналогичные некоторым маркам сварочной проволоки
по ГОСТ 2246—70 (Св-08Х19Н10Г2Б, Св-04Х19Н11МЗ,
Св-07Х25Н13, Св-10Х16Н25АМ6 и др.). Поэтому в таких
технических условиях требования к химическому составу
металла ленты даются в виде соответствующих ссылок на
ГОСТ 2246—70. Что касается классификации и сорта-
мента ленты, технических требований к ней, а также пра-
вил приемки и методов испытаний, то в этой части тех-
нические условия, как правило, содержат ссылки на
ГОСТ 4986—79.
1.7. ПРУТКИ ДЛЯ НАПЛАВКИ
Для наплавки износостойких слоев на детали машин
и оборудования, работающих в усло&иях воздействия
абразивного изнашивания, ударных нагрузок, корро-
зии, эрозии при повышенных температурах или в агрес-
сивных средах используют прутки по ГОСТ 21449—75,
который предусматривает изготовление прутков марок
Пр-С27 (тип ПрН-У45Х28Н2СВМ), Пр-ВЗК (тип
ПрН-У10ХК63В5) и Пр-ВЗК-Р (тип ПрН-У20ХК57В10).
Технические требования. Прутки для наплавки изго-
товляют в соответствии с требованиями ГОСТ 21449—75
по технологическому регламенту, утвержденному в уста-
новленном порядке. Химический состав металла прутков
цолжен соответствовать нормам, указанным в табл. 1.25.
1.25. Химический со
Марка Основные
Основа с Сг 81 Мп
Пр-С27 Ре 3,3—4,5 25—28 1,0—2,0 1,0—1,5
Пр-ВЗК Со 1,0—1,3 28—32 2,0—2,7 " ,
Пр-ВЗК-Р Со 1,6—2,0 28—32 1,2—1,5 0,3—0,6
Прутки для наплавки изготовляют литыми со шлифо-
ванной или необработанной поверхностью. Прутки из
сплавов марок Пр-ВЗК и Пр-ВЗК-Р диаметром 4 и 5 мм
изготовляют шлифованными или галтованными.
Размеры и предельные отклонения прутков должны
соответствовать указанным в табл. 1.26. По требованию
потребителя допускается изготовление прутков диа-
метром 14, 22, 33 и 45 мм с предельным отклонением по
диаметру ±1,5 мм и длиной от 300 мм и более.
Твердость наплавленного прутками слоя металла
должна соответствовать указанной ниже.
Марка прутка
Пр-С27
Пр-ВЗК
Пр-ВЗК-Р
Твердость наплавленного
менее НКСЭ,
не менее
53,5
41,5
47,5
На поверхности прутков не допускаются облои, за-
усенцы свыше 0,5 мм, включения шлака, пригар.
Правила приемки. Прутки принимают партиями. Масса
партии — не более 500 кг. Партия состоит из прутков
одной плавки, одной марки, одного размера, оформленных
одним документом о качестве, содержащим товарный знак
предприятия-изготовителя или его наименование и товар-
ный знак, номер партии и дату изготовления прутков,
массу нетто партии, результаты испытаний, обозначение
стандарта (ГОСТ 21449—75) и штамп технического кон-
троля.
Для определения химического состава, твердости и
отсутствия шлаковых включений в прутках от каждой
партии отбирают шесть прутков (по два прутка в начале,
середине и конце разливки). Содержание марганца и при-
месей в прутках марки Пр-С27 определяют периодически
60
став прутков, %
элементы Примесн. не более
Ы1 Мо 8Ь 8 р Ее
1,5—2,0 0,2—0,4 0,08—0,15 0,07 0,06
0,5—2,0 4,0—5,0 — — 0,07 0,03 2
0,1—2,0 7,0—11,0 — 0,02—0,10 0,07 0,03 3
в каждой третьей партии, а в сплавах на основе ко-
бальта — в каждой партии. Содержание бора и сурьмы
в прутках марки Пр-ВЗК-Р определяют периодически
в каждой третьей партии. Для проверки размеров и со-
стояния поверхности от каждой партии отбирают 25
прутков.
При получении неудовлетворительных результатов
испытаний хотя бы по одному из показателей по нему
проводят повторные испытания на удвоенной выборке,
отобранной от той же партии. Результаты повторных
испытаний распространяются на всю партию.
Методы испытаний. Пробы для определения химиче-
ского состава отбирают резцом или фрезой из твердого
сплава по ГОСТ 3882—74.
Четыре прутка используют для определения химиче-
ского состава и контроля твердости наплавленного слоя,
а два прутка хранят в течение трех месяцев на случай
разногласий в оценке качества.
1.26. Размеры прутков, мм
Диаметр Длина
Номинальный Предельное отклонение Номинальная Предельное отклонение
4 300. 350
5 ±0,5 350; 400 ±25
6 350, 400
8 450; 500
Примечание Для прутков из сплава марки Пр-ВЗК-Р
допускается длина 250 мм и более.
Диаметр прутков для наплавки проверяют измеритель-
ным инструментом, обеспечивающим требуемую точность
измерения. Длину прутков сплава проверяют по шаб-
лону.
Состояние поверхности прутков проверяют визуально
без применения увеличительных приборов.
Химический состав (основные элементы и примеси)
металла прутков устанавливают по ГОСТ 11930.0—79 —
ГОСТ 11930.12—79. Допускается определение содержа-
ния основных элементов спектральными методами.
Для проверки твердости наплавленного металла на
трех образцах (пластинах) из стали марки 45 по
ГОСТ 1050—88 или из стали марки СтЗ по ГОСТ 380—88
размером 45x30x11 мм выполняют наплавки прутками
контролируемой партии с последующим измерением твер-
дости наплавленных слоев (при разногласиях в оценке
качества образцы должны быть из стали марки 45). Для
указанной цели применяют газовую (ацетилено-кислород-
ную) наплавку горелками типов Г2 или ГЗ по
ГОСТ 1077—79 с наконечниками, обеспечивающими рас-
ход горючего газа 300—400 л/ч, с использованием сжа-
того кислорода по ГОСТ 5583—78, ацетилена по
ГОСТ 5457—75 и буры по ГОСТ 8429—77, прокаленной
при 105—115°С в течение 20—30 мин. Наплавку прово-
дят восстановительным пламенем в один слой с последую-
щим шлифованием поверхности наплавленного слоя шли-
фовальными кругами из зеленого карбида кремния твер-
достью М1, М2, М3, СМ1 и зернистостью 25—16 и 40—25
по ГОСТ 2424—83. Толщина наплавленного слоя после
шлифования должна быть не менее 1,5 мм.
Твердость наплавленного слоя определяют по
ГОСТ 8.064—79. На каждом образце проводят пять изме-
рений. За окончательный результат испытаний прини-
мают среднее арифметическое результатов 15 измерений.
Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.
На торце каждого прутка краской-эмалью по
ГОСТ 7930—73 наносят маркировку в виде полос следую-
щих цветов: желтого для прутков марки Пр-С27, синего
для прутков марки Пр-ВЗК (одна полоса) и белого для
прутков марки Пр-ВЗК-Р-
Прутки для наплавки заворачивают в упаковочную
водонепроницаемую бумагу по ГОСТ 8828—75, битум-
ную бумагу по ГОСТ 515—77 или полиэтиленовую пленку
по ГОСТ 10354—82 и укладывают в деревянные ящики
1.27. Область применения прутков для наплавки
Марка прутков Применение
Пр-С27 Для наплавки деталей, работающих в условиях интенсивного абразивного изнашивания с умерен- ными ударными нагрузками и при температурах до 500°С
Пр-ВЗК Для наплавки деталей, работающих в условиях абразивного изнашивания, эрозии, нагрева до тем- пературы 750 °С, воздействия химически активных сред, ударных нагрузок и трения металла по ме-
Пр-ВЗК-Р таллу Для наплавки зубьев дереворежущих рамных пил, режущего инструмента, а также деталей, рабо- тающих в условиях абразивного изнашивания, эрозии, нагрева до температуры 800 °С, воздей- ствия химически активных сред и трения металла по металлу
типа II—I по ГОСТ 2991—85. Масса брутто ящика не
должна превышать 50 кг. Прутки, предназначенные для
районов Крайнего Севера и труднодоступных районов,
упаковывают в соответствии с требованиями
ГОСТ 15846—79, группа «Металлы и металлические из-
делия».
Транспортная маркировка груза и манипуляционный
знак «Боится сырости» — по ГОСТ 14192—77.
В каждый ящик вкладывают Документ с указанием
товарного знака предприятия-изготовителя или его наи-
менования и товарного знака, марки прутков, номера
партии, массы брутто и нетто, клейма отдела технического
контроля и обозначения ГОСТ 21449—75.
Упакованные прутки доставляют транспортом всех
видов в крытых средствах в соответствии с правилами
перевозок грузов, действующих на транспорте данного
вида. При доставке по железной дороге — повагонными
отправками с укрупнением грузовых мест в транспорт-
ные пакеты при механизированной погрузке. Ящики
должны быть скреплены в соответствии с требованиями
ГОСТ 21650—76 (стальной лентой по ГОСТ 3560—73
или проволокой по ГОСТ 3282—74) и установлены на
поддоны по ГОСТ 9570—84. Габаритные размеры паке-
тов — по ГОСТ 24597—81. Транспортные пакеты должны
быть обвязаны в продольном и в поперечном направлениях.
Транспортирование прутков в части воздействия клима-
тических факторов — по ГОСТ 15150—69, «группа хра-
нения 5» (ОЖ4).
Хранение прутков для наплавки — по ГОСТ 15150—69,
группа условий хранения «Л».
ГОСТ 21449—75 имеет рекомендуемое приложение,
в котором указаны области применения прутков для на-
плавки (табл. 1.27).
1.8. ПОРОШКИ ИЗ СПЛАВОВ ДЛЯ НАПЛАВКИ
Для наплавки и напыления износостойкого слоя на
детали машин и оборудования, работающих в условиях
абразивного изнашивания, коррозии, эрозии при повышен-
ных температурах или в агрессивных средах, применяют
порошки по ГОСТ 21448—75.
Марки. В зависимости от химического состава порошки
из сплавов для наплавки изготовляют следующих ма-
рок: ПГ-С27 (тип ПН-У40Х28Н2С2ВМ), ПГ-УС25 (тип
ПН-У50Х38Н), ПГ-ФБХ6-2 (тип ПН-У45Х35ГСР),
ПГ-АН1 (тип ПН-У25Х30СР), ПГ-СР2 (тип
ПН-ХН80С2Р2), ПГ-СРЗ (тип ПН-ХН80СЗРЗ), ПГ-СР4
(тип ПН-ХН80С4Р4).
В зависимости от гранулометрического состава по-
рошки из сплавов для наплавки изготовляют следующих
классов: крупный (К), средний (С), мелкий (М) и очень
мелкий (ОМ). В условном обозначении порошков из спла-
вов для наплавки сначала указывают марку по химиче-
скому составу, затем — класс по гранулометрическому со-
ставу.
Пример: порошок из сплавов для наплавки марки
ПГ-С27, крупный, имеет обозначение ПГ-С27-К
ГОСТ 21448—75.
Требования безопасности. По степени воздействия на
организм человека порошки для наплавки на основе же-
леза нетоксичны, а на основе никеля относятся ко II
классу токсичности и опасности, установленному
ГОСТ 12.1.007—76. Предельно допустимая концентрация
составляющих компонентов порошков в воздухе в виде
пыли составляет 0,05 мг/м3 по никелю. Контроль за со-
стоянием воздушной среды — по ГОСТ 12.1.007—76.
Порошкообразные гранулированные наплавочные сплавы
не образуют токсичных соединений в воздушной среде и
сточных водах, растворимы в кислотах.
Порошкообразные напла-
вочные сплавы трудногорючи
в соответствии с классифи-
кацией ГОСТ 12.1.004—85.
Работники, выполняющие
наплавку, должны приме-
нять индивидуальные
средства защиты по
ГОСТ 12.4.011—87, респира-
тор «Лепесток» по
ГОСТ 12.4.028—76, рукави-
цы по ГОСТ 12.4.010—75.
Технические требования.
Порошки из сплавов для
наплавки изготовляют в со-
ответствии с требованиями
ГОСТ 21448—75 по техноло-
гическому регламенту, ут-
вержденному в установлен-
ном порядке.
Химический состав по-
рошков из сплавов для на-
плавки должен соответство-
вать нормам, приведенным
в табл. 1.28, гранулометриче-
ский состав порошков —
нормам, приведенным в
табл. 1.29. Влажность порош-
ков не должна превышать
0,1%.
Форма частиц мелкого и
очень мелкого порошка из
сплавов для наплавки на ос-
нове никеля должна быть
сферической или округлой.
Порошки из сплавов для
наплавки на основе железа
не должны быть магнитными.
Твердость наплавленного
порошками слоя должна со-
ответствовать нормам, приве-
денным в табл. 1.30.
Правила приемки. Порош-
ки из сплавов для наплавки
3 Заказ № 231
Примеси, не более & со СО СО СО о оооооо о 666666
со о оооооо о 666666
Основные элементы 0) Ьи ооо I I I I 10 10 164 1 ' 1 1 V/ V/ V/
СО о °о --оо оо оГ —< сч оГ со 1 111111 со сч ю о со ~ " —7 оГ сч
О 1 ю §2-111111 о
* 4о-111111 о
г 1,5—2,0 1,0—1,8
с 2 1О СЭ 1О 7 *°-77 । । । СО 1 1 1 О V/-о
СО о СО ю ю о ю ю оГ оГ оГ СМ СО СО ’ф 4. ШШ _ —4 г-* о? о? со
б о осэооюсэ оо —7 еЛ сч ю со оо см со со —< —< — 1 1 1 1 111 о сэсэооюо 1О 1О с7 СО СМ СО Ю СЧ СО СО СМ —4 г-н —<
О 1О со ю ь. о м7 66666-7 1 111 1 1 1 со о сч со СО ’-ф'со сч о о о
Основа Железо » » Никель
Марка порошка СО Ю Ф „ С4 СО Я о >>е<ооо С СССССЕ
65
1.29. Гранулометрический состав порошков
Класс порошка Размер частиц, мм Остаток на сите, %, ие менее Прохождение через сито, %, .не менее
Номера сеток по ГОСТ 6613—86 Номера сеток по ГОСТ 6613—86
0,8 0,4 0,16 1,6 1,25 1,0 0,8 0,5 0,4 0,16
к 1,25—0,8 85 100 95 __ —
с 0,8—0,4 — 87 — — — 100 95 —- — ——
м 0,4—0,16 — — 90 — — — — 100 95 —
ом Менее 0,16 100
1.30. Твердость наплавленного слоя
Марка порошка Твердость нксэ, не менее 1 Марка 1 порошка Твердость нксэ, не менее
ПГ-С27 54,2 ПГ-АН1 54,0
ПГ-УС25 55,9 ПГ-СР2 36,5
ПГ-ФБХ6-2 53,2 ПГ-СРЗ 46,4
ПГ-СР4 55,9
принимают партиями. Партия должна состоять из по-
рошка одной марки и быть оформлена одним документом
о качестве, содержащим товарный знак предприятия-
изготовителя или его наименование и товарный знак,
марку порошка, номер партии, массу брутто и нетто,
дату выпуска, обозначение ГОСТ 21448—75 и штамп
технического контроля. Масса партии порошков из спла-
вов на основе железа должна быть не более 3000 кг, а на
основе никеля — не более 500 кг.
Для определения качества порошков отбирают пробы
согласно следующим указаниям:
Число банок в кон-
тролируемой пар-
тии порошка. . . 1—5 6—15 16—35 36—60 61—99 100—149
Число банок, из
которых должны
быть взяты пробы Все 5 7 8 9 10
Содержание марганца, серы и фосфора в порошках
на основе железа, а также содержание серы и фосфора
в порошках на основе никеля изготовитель определяет
периодически в каждой пятой партии.
При получении неудовлетворительных результатов ис-
пытаний хотя бы по одному из показателей по нему про-
водят повторные испытания на удвоенной выборке от
той же партии порошка. Результаты повторных испыта-
ний распространяются на всю партию.
Методы испытаний. Из каждой взятой для испытания
банки с порошком отбирают точечную пробу щупом
по ГОСТ 3647—80. Отобранные пробы порошка соеди-
няют, тщательно перемешивают и сокращают на десяти-
камерном делителе до средней пробы массой не менее
600 г. Среднюю пробу делят на две части, одну из которых
массой не менее 200 г подвергают испытаниям, а другую
хранят в течение трех месяцев на случай разногласий
в оценке качества.
Содержание в порошках основных элементов и при-
месей определяют по ГОСТ 11930.0 — 79 —
ГОСТ 11930.11—79. Допускается определять содержание
основных элементов спектральным методом.
Гранулометрический состав порошков определяют про-
севом пробы массой не менее 100 г через сита по
ГОСТ 6613—86. При этом пробу просеивают через со-
ответствующие сита на механическом встряхивателе с ча-
стотой вращения 250 ± 50 об/мин и числом встряхива-
ний 140 ± 10 в 1 мин. Время рассева 5 мин. Остаток на
ситах и поддоне взвешивают на технических весах с по-
грешностью не более 0,1 г. Содержание отдельных фрак-
ций X в процентах вычисляют по формуле
X = тДОО/т,
где Ш1 — масса данной фракции, г; т — масса контроли-
руемой пробы, г.
У изготовителя допускается просев пробы на механи-
ческом встряхивателе с частотой колебаний сит 300 ±
± 10 в 1 мин и ударов рычага 180 ± 10в 1 мин.
Форму частиц порошка определяют осмотром пробы
через лупу или прибор с четырехкратным увеличением.
Для определения влажности порошка пробу массой
не менее 100 г взвешивают в бюксе по ГОСТ 23932—79
на аналитических весах с погрешностью не более 0,0002 г.
Открытую бюксу помещают в сушильный шкаф с темпера-
турой 105—115°С и выдерживают в нем 30 мин. Затем
бюксу охлаждают в эксикаторе, закрывают крышкой и
взвешивают. Высушивание повторяют до получения по-
стоянной массы пробы. Содержание влаги в процен-
тах вычисляют по формуле
Х1 = (т — т^) 100/т,
где т — масса пробы порошка до высушивания, г; т-^ —
то же, после высушивания, г.
Определение магнитных свойств порошков проводят
по методике, утвержденной в установленном порядке.
Для определения твердости наплавленного порош-
ками металла на образцах (пластинах) из стали марки 45
по ГОСТ 1050—88 или СтЗ по ГОСТ 380—88 размером
45x30x11 мм выполняют наплавку (при разногласиях
в оценке качества образцы должны быть из стали марки
45). При контроле порошков на основе железа приме-
няют индукционную наплавку образцов, а при контроле
порошков на основе никеля — газовую наплавку. Каж-
дой контролируемой партией порошков наплавляют три
образца.
Для индукционной наплавки используют ламповый
генератор ЛПЗ-2-67 или другой подобного типа и индук-
тор, состоящий из медных труб с наружным диаметром
10—15 мм и толщиной стенки 2—3 мм или медных полос
толщиной 2—4 мм. Индукционную наплавку проводят
на следующих режимах: анодное напряжение 7,0—8,5 кВ,
сила анодного тока 4—5 А, сила сеточного тока 0,7—
1,0 А, время нагрева — до полного расплавления по-
рошка.
Для газовой наплавки используют горелки типа ГАЛ
с наконечником № 4 и сжатые газы — кислород по
ГОСТ 5583—78 и ацетилен по ГОСТ 5457—75. Газовую
наплавку выполняют до толщины наплавленного слоя
1,2—1,5 мм на следующих режимах: давление кислорода
на входе в горелку 0,2—0,4 МПа, давление ацетилена
на входе в горелку 0,010—0,025 МПа, расход кислорода
430—750 л/ч, расход ацетилена 400—700 л/ч, расход по-
рошка до 40 г/мин.
Поверхность наплавленного слоя обрабатывают шлифо-
вальными кругами из зеленого карбида кремния твердо-
стью М1, М2, М3, СМ1 и зернистостью 25—16 и 40—25
по ГОСТ 2424—83. Толщина наплавленного слоя после
обработки должна быть не менее 1 мм. Твердость наплав-
ленного слоя определяют по ГОСТ 8.064—79. На каждом
образце проводят пять измерений. За окончательный ре-
68
зультат испытаний принимают среднее арифметическое
результатов 15 измерений.
Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.
Порошки из сплавов для наплавки упаковывают в гер-
метически закрытые банки из тонколистовой стали. Масса
брутто металлической банки не должна превышать 50 кг.
Порошки из сплавов для наплавки, предназначенные
для районов Крайнего Севера и труднодоступных райо-
нов, упаковывают в соответствии с требованиями
ГОСТ 15846—79, группа «Металлы и металлические из-
делия».
В каждую банку вкладывают документ с указанием
товарного знака предприятия-изготовителя или его наи-
менования и товарного знака, марки и номера партии
порошка, массы нетто (кг), результатов испытаний, даты
выпуска, обозначения ГОСТ 21448—75.
На крышку каждой банки наносят штамп (краской)
с перечисленными данными.
Каждую банку с порошком маркируют краской-
эмалью по ГОСТ 7930—73 с нанесением по образующей
банки полос следующих цветов:
Марка сплава
Цвет полосы
ПГ-С27 .
ПГ-УС25 .
ПГ-ФБХ6-2
ПГ-АН1 .
ПГ-СР2. .
ПГ-СРЗ. .
ПГ-СР4. .
Желтая
Две желтые
Белая
Коричневая
Одна красная
Две красные
Три красные
Банки упаковывают в дощатые ящики по
ГОСТ 2991—85 (тип У-1). Между банками ставят дере-
вянные прокладки, исключающие возможность их пере-
мещения при транспортировании. Масса ящика не должна
превышать 100 кг. Транспортная маркировка груза и
манипуляционный знак «Боится сырости» — по
ГОСТ 14192—77.
Упакованные порошки из сплавов для наплавки пере-
возят транспортом всех видов в крытых средствах в со-
ответствии с правилами перевозок грузов (при доставке
по железной дороге — повагонными отправками).
Укрупнение грузовых мест в транспортные пакеты —
при механизированной погрузке. Ящики должны быть
скреплены в соответствии с требованиями ГОСТ 21650—76
(стальной лентой по ГОСТ 3560—73 или проволокой по
1.31. Области применения порошков
из сплавов для наплавки
Марка порошка Применение
ПГ-С27 Для наплавки деталей металлургического и энер- гетического оборудования, сельскохозяйственных машин и т. п., работающих в условиях абразивного изнашивания при температуре до 500 °С с умерен- ными ударными нагрузками
ПГ-УС25 Для наплавки деталей сельскохозяйственных ма- шин и т. п., работающих в условиях интенсивного абразивного изнашивания без ударов
ПГ-ФБХ6-2 Для наплавки деталей угледобывающего и торфо- перерабатывающего оборудования, работающего в условиях абразивного изнашивания
ПГ-АН1 Для наплавки деталей металлургического обо- рудования, сельскохозяйственных и строительных машин и т. п., работающих в условиях абразивного изнашивания с умеренными ударными нагрузками
ПГ-СР2 Для наплавки и напыления деталей уплотнитель-
ПГ-СРЗ ных поверхностей арматуры тепловых и атомных электростанций, подвергающихся изнашиванию при нагреве до температур 600 °С и воздействию агрес- сивных сред
ПГ-СР4 Для наплавки и напыления деталей, подвергаю- щихся интенсивному изнашиванию при температу- рах до 600 °С и воздействию агрессивных сред
ГОСТ 3282—74) и установлены на поддоны по
ГОСТ 9078—84. Основные параметры и размеры пакетов —
по ГОСТ 24597—81. Транспортные пакеты должны быть
обвязаны в продольном и поперечном направлениях.
Транспортирование порошков из сплавов для наплавки
в части воздействия климатических факторов — по
ГОСТ 15150—69, группа условий хранения «5» (ОЖ4).
Хранение порошков из сплавов для наплавке — по
ГОСТ 15150—69, группа условий хранения «Л».
ГОСТ 21448—75 имеет рекомендуемое приложение,
в котором приведены области применения порошков из
сплавов для наплавки (табл. 1.31).
1.9. ПРИСАДОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
ДЛЯ ЭЛЕКТРОШЛАКОВОЙ СВАРКИ
К присадочным материалам для электрошлаковой
сварки относятся электродные проволоки, пластинчатые
и ленточные электроды, плавящиеся или подплавляемые
мундштуки.
В качестве электродной проволоки используют сва-
рочную проволоку по соответствующим стандартам или
техническим условиям. Для электрошлаковой сварки
стальных деталей наиболее широко применяют стальную
сварочную проволоку по ГОСТ 2246—70.
В качестве ленточных электродов используют холод-
нокатаную ленту толщиной 1—2 мм с химическим соста-
вом, близким к химическому составу основного (свари-
ваемого) металла.
Пластинчатые электроды, плавящиеся и подплавляе-
мые мундштуки изготовляют из металла той же марки,
что и основной металл, или из металла, близкого по хими-
ческому составу к основному металлу.
В ряде случаев при электрошлаковой сварке исполь-
зуют комбинации указанных выше электродов, например
проволочно-пластинчатый электрод.
1.10. НЕПЛАВЯШИЕСЯ ВОЛЬФРАМОВЫЕ
СВАРОЧНЫЕ ЭЛЕКТРОДЫ
Для дуговой сварки неплавящимся электродом в среде
инертных газов (аргон, гелий), а также для плазменных
процессов резки, наплавки и напыления применяют элек-
троды по ГОСТ 23949—80.
В зависимости от химического состава электроды сле-
дует изготовлять из вольфрама следующих марок: ЭВЧ —
из чистого вольфрама; ЭВЛ — из вольфрама с присадкой
оксида лантана; ЭВИ-1, ЭВИ-2, ЭВИ-3 — из вольфрама
с присадкой оксида иттрия; ЭВТ-15 — из вольфрама
с присадкой оксида тория.
Сортамент. Размеры электродов и предельные отклоне-
ния должны соответствовать указанным в табл. 1.32.
Условное обозначение вольфрамовых электродов вклю-
чает их марку, диаметр, длину и ГОСТ 23949—80. Ниже
приведен пример условного обозначения электрода марки
ЭВЛ, диаметром 2,0 мм, длиной 150 мм:
Электрод вольфрамовый ЭВЛ-0 2-150-ГОСТ 23949—80.
Технические требования. Вольфрамовые электроды
должны быть изготовлены в соответствии с требованиями
ГОСТ 23949—80 из чистого вольфрама и вольфрама с ак-
тивирующими присадками. Химический состав металла
электродов в зависимости от марки должен соответ-
ствовать указанному в табл. 1.33.
1.32. Размеры электродов, мм
Марка Номинальный диаметр Предельное отклонение Длина
эвч 0,5 ±0,2 Не менее 3000 в мотках
1,0; 1,6; 2,0; 2,5 ±0,1 75±1; 150±1
3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0 ±0,2 200±2; 300±2
ЭВЛ 1,0; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0 ±0,1 75±1; 150±1; 200±2; 300±2
5,0; 6,0; 8,0; 10,0 ±0,2
ЭВИ-1 2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0 ±0,1 75±1; 150±1; 200±2; 300±2
8,0; 10,0 ±2,0
ЭВИ-2 ЭВИ-3 2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0 ±0,15 75±1; 150±1; 200±2; 300±2
ЭВТ-15 2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0 ±0,15 75±1; 150±1; 200±2; 300±2
1.33. Химический состав металла электродов , %
Марка элек- трода АУ, не менее Присадки Примеси, ие более
У,о8 тио, Та А1, Ре, Р!1, 81, Са, Мо (сумма)
эвч 99,92 — - — 0,08
ЭВЛ 99,95 1,1—1.4 — — — 0,05
ЭВИ-1 99,89 — 1,5—2,3 — — 0,11
ЭВИ-2 99,95 —— 2,0—3,0 — 0,01 0,05
ЭВИ-8 99,95 — 2,5—3,5 — 0,01 0,05
ЭВТ-15 99,91 — — 1,5—2,0 — 0,09
Примечания:
1. Указанные в таблице массовые доли тантала, оксидов лантана,
иттрия и тория входят в массовую долю вольфрама.
2. Для марки ЭВЛ никель в сумму примесей не входит.
На поверхности электродов не должно быть раковин,
расслоений, трещин, оксидов, остатков Технологических
смазок, посторонних включений и загрязнений. На по-
верхности электродов, обработанных бесцентровым шли-
фованием до размеров, указанных в табл. 1.32, не до-
пускаются поперечные риски от шлифования глубиной
более половины предельного отклонения на диаметр.
Поверхность электродов, изготовленных волочением,
должна быть очищена от оксидов, технологических сма-
зок и прочих загрязнений химической обработкой (трав-
лением). На поверхности электродов не допускаются
следы волочения глубиной более половины допуска на
диаметр.
Неравномерность диаметра по длине электродов и
овальность — не более предельных отклонений на диа-
метр. Электроды должны быть прямыми. Непрямолиней-
ность электродов не должна превышать 0,25% длины.
Торцы электродов должны иметь прямой срез. Не до-
пускаются на торцовом срезе электродов сколы величи-
ной более предельного отклонения на диаметр.
Внутренние расслоения и трещины не допускаются.
Правила приемки. Электроды принимают партиями.
Партия должна состоять из электродов, изготовленных
из шихты одного приготовления, и оформлена одним
документом о качестве, который должен содержать наиме-
нование и товарный знак предприятия-изготовителя,
наименование и марку электродов, номер партии, ре-
зультаты химического анализа, дату изготовления, массу
партии и количество входящих в нее мест, обозначение
ГОСТ 23949—80. Документ о качестве вкладывают в ящик
№ 1. Масса партии не должна быть более 1300 кг.
Для определения содержания активирующих присадок
отбирают 3—5 сваренных или спеченных штабиков от
каждой партии. Определение примесей проводит пред-
приятие-изготовитель на каждой партии вольфрамового
порошка на выборке по ГОСТ 20559—75;
Проверку соответствия электродов приведенным выше
требованиям по размерам, качеству поверхности, нерав-
номерности диаметра, овальности, прямолинейности, срезу
торцов и отсутствию расслоений и трещин проводят на
каждом электроде. При получении неудовлетворитель-
ных результатов по. химическому составу проводят по-
вторные испытания этого показателя на удвоенной вы-
борке, взятой от той же партии. Результаты повторных
испытаний распространяются на всю партию.
Методы испытаний. Для определения содержания ак-
тивирующих присадок от выборки отбирают три—пять
штабиков, отбивают от них кусочки массой 30—50 г,
которые истирают в механической ступке. Полученный
порошок подвергают магнитной сепарации.
Содержание примесей алюминия, железа, кремния,
молибдена, кальция, никеля определяют по ГОСТ
14339.5—82. Содержание активирующих присадок (окси-
дов тория, лантана и иттрия) определяют по методикам,
изложенным в обязательном приложении к ГОСТ
23949—80. Содержание вольфрама определяют по раз-
ности 100% и суммарного содержания примесей в про-
центах.
Геометрические размеры, равномерность диаметра по
длине и овальность электродов проверяют микрометром
по ГОСТ 6507—78, штангенциркулем по ГОСТ 166—80
и измерительной металлической линейкой по ГОСТ
427—75.
Качество поверхности электродов проверяют визу-
ально. При разногласии в оценке качества применяют
оптические средства и измерительный инструмент. Пря-
молинейность электродов проверяют с помощью щупа
на ровной металлической плите по ГОСТ 10905—86.
Отсутствие внутренних расслоений и трещин проверяют
с помощью токовихревого дефектоскопа.
Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.
Каждый электрод должен иметь цветную маркировку.
Цвета маркировки электродов следующие:
Марка электрода
Цвет
маркировки
ЭВЧ...............................Не маркируется
ЭВЛ...............................Черный
ЭВИ-1.............................Синий
ЭВИ-2.............................Фиолетовый
ЭВИ-3.............................Зеленый
ЭВТ-15 ...........................Красный
Электроды диаметром 3,0 мм и более допускается
маркировать снятием фасок 1 мм X 45° или нанесением
рисок.
Маркировка должна быть нанесена на одном из кон-
цов электрода на его торец или боковую поверхность
у торца на длине 5—10 мм в виде полосы или точки.
Цветную маркировку рекомендуется выполнять ни-
тролаком НЦ-62 по нормативно-технической документа-
ции, утвержденной в установленном порядке.
Электроды одной марки и одного диаметра необходимо
укладывать в коробки из картона с ложементами из пено-
пласта, гофрированной или прессованной плотной бумаги.
На каждую коробку с электродами наклеивают ярлык,
содержащий наименование предприятия-изготовителя или
его товарный знак, наименование и условное обозначение
электродов, число электродов, номер партии, дату вы-
пуска, вид маркировки и штамп технического контроля.
Коробки с электродами упаковывают в дощатые ящики
по ГОСТ 2991—85, выложенные внутри упаковочной водо-
непроницаемой бумагой по ГОСТ 8828—75. Оставшийся
свободный объем ящика плотно заполняют упаковочной
бумагой или ватой по ГОСТ 5679—85. Масса ящика брутто
не должна превышать 40 кг. Маркировка ящиков — по
ГОСТ 14192—77 с дополнительным нанесением наимено-
вания, марки и размеров электродов, номера партии,
даты упаковки и массы нетто.
Упакованные электроды доставляют всеми видами
транспорта в крытых средствах. При перевозке укладка
ящиков должна предупреждать их перемещение, механи-
ческое повреждение упаковки и электродов, а также воз-
действие влаги. Условия транспортирования в части воз-
действия климатических факторов — по группе «Ж» ГОСТ
15150—69. Хранить электроды следует в упаковке, преду-
смотренной выше, по группе условий хранения «Л»
ГОСТ 15150—69.
Помимо вольфрамовых электродов по ГОСТ 23949—80
широкое распространение имеют сварочные неплавящиеся
вольфрамовые электроды, выпускаемые по техническим
условиям, утвержденным в установленном порядке.
Глава 2
Порошковые проволоки и ленты
для сварки и наплавки
2.1. ПОРОШКОВАЯ ПРОВОЛОКА для сварки
И НАПЛАВКИ
Порошковая проволока — это непрерывный электрод,
состоящий из металлической оболочки и находящегося
в ней порошкового сердечника (порошка-наполнителя).
Оболочкой для большинства проволок, предназначен-
ных для сварки и наплавки сталей, сплавов и чугуна слу-
жит холоднокатаная лента толщиной 0,2—0,8 мм из низко-
углеродистой стали, имеющей высокую, необходимую для
формирования и волочения проволоки пластичность. При
изготовлении порошковых проволок для сварки и на-
плавки цветных металлов используют ленту из металла
соответствующего состава.
Сердечник проволоки представляет собой смесь по-
рошков минералов, руд, металлов, ферросплавов, других
веществ, обеспечивающих стабильное и устойчивое ве-
дение процесса сварки и получение сварных соединений
с требуемыми эксплуатационными характеристиками.
Компоненты сердечника по своему основному функцио-
нальному назначению подразделяют на газообразующие,
шлакообразующие, стабилизирующие и легирующие ма-
териалы, раскислители и специальные добавки. Многие
материалы выполняют в процессе сварки несколько
функций.
Газообразующие материалы служат для создания в зоне
сварки газовой фазы, оттесняющей воздух от поверхности
сварочной ванны и защищающей жидкий металл от вред-
ных, с точки зрения металлургии, газов (азота, водорода).
В качестве газообразующих материалов используют кар-
бонаты щелочных и щелочно-земельных металлов (мра-
мор, магнезит, кальцинированная сода), органические
вещества (целлюлоза, крахмал, древесная мука).
Шлакообразующие материалы вводят для получения
сварочного шлака, выполняющего металлургические и
76
технологические функции, обеспечивая, в частности, хо-
рошее формирование сварного шва. Шлакообразующими
материалами являются соли металлов и их сочетания
в виде минералов и руд (рутил, кремнезем, глинозем,
алюмосиликаты, мрамор, магнезит и др.), фториды и ок-
сиды щелочных металлов.
В качестве раскислителей применяют активные ме-
таллы, обладающие высоким сродством к кислороду.
Эти металлы вводят в состав сердечника в виде ферроспла-
вов (ферромарганца, ферросилиция, ферротитана и др.)
и металлических порошков.
Легирующие материалы, обеспечивающие металлу шва
необходимые свойства, используют также в виде ферро-
сплавов и металлических порошков (феррохрома, ферро-
вольфрама, феррованадия, хрома, молибдена, никеля
и др.). Легирующие функции выполняют и материалы-
раскислители.
Стабилизирующие материалы предназначены для под-
держания стабильного и устойчивого горения дуги в ши-
роком диапазоне режимов сварки. Для этой цели исполь-
зуют соединения элементов с низким потенциалом иони-
зации, которые, как правило, присутствуют в газообра-
зующих и (или) шлакообразующих материалах.
Специальные добавки служат для дополнительного
косвенного воздействия на процесс сварки или наплавки.
В качестве таких добавок применяют ингибиторы корро-
зии (для защиты от ржавчины металлических составляю-
щих проволоки), железный порошок. Последний является
обязательным компонентом большинства порошковых про-
волок, — участвует в образовании сварного шва, повы-
шает производительность процесса.
В целом по своему составу сердечники порошковых
проволок могут относиться к пяти видам: рутил-органи-
ческому, карбонатно-флюоритному (основному), флюорит-
ному, рутиловому и рутил-флюоритному.
При изготовлении порошковой проволоки не только
определяют композицию ее сердечника, но и выбирают
рациональную конструкцию сечения (рис. 2.1). Для на-
плавочных порошковых проволок преимущественно при-
меняют простую конструкцию оболочки: трубчатую или
трубчатую с нахлестом.
Порошковые проволоки применяют для сварки и на-
плавки без защиты или с дополнительной защитой сва-
рочной ванны газом или флюсом. Проволоки, не требую-
12 3^5
Рис. 2.1. Конструкции порошковых проволок:
1 — трубчатая; 2 — трубчатая с нахлестом; 3 — однозагибная; 4 — двухза-
гибная; 5 — двухслойная
щие дополнительной защиты, называют самозащитными,
при этом газовая и шлаковая защита металла осуще-
ствляется за счет диссоциации и расплавления содержа-
щихся в них газообразующих и шлакообразующих ма-
териалов.
Непосредственно перед началом сварочных или на-
плавочных работ порошковую проволоку необходимо про-
каливать на режимах, указанных в нормативной или тех-
нологической документации.
Многие, особенно сварочные порошковые проволоки,
можно использовать как при механизированном, так и при
автоматизированном процессе, сварку и наплавку прово-
локами большинства марок выполняют с использованием
постоянного тока обратной полярности. Применение по-
рошковых проволок повышает производительность сва-
рочных и наплавочных работ по сравнению с ручным
процессом в 1,5—4 раза.
2.1.1. Классификация, сортамент
и технические требования
Порошковые проволоки в зависимости от основного
назначения имеют отличающиеся системы классификации.
Для сварочных порошковых проволок наиболее важны
класс свариваемого металла, способ применяемой за-
щиты, возможность использования для сварки в различ-
ных пространственных положениях, гарантируемые по-
казатели механических свойств наплавленного металла.
Наплавочные порошковые проволоки, прежде всего, клас-
сифицируют по химическому составу наплавленного ме-
талла, назначению наплавки.
Классификация сварочных и наплавочных порошковых
проволок по таким показателям, как вид сердечника,
производительность процесса, сварочно-технологические
78
свойства, гигиенические характеристики, не произво-
дится. Требование к этим и некоторым другим показа-
телям определяют в стандартах и технических условиях
на проволоку.
Одним из основных показателей качества изготовления
порошковой проволоки является величина и равномер-
ность заполнения оболочки шихтой сердечника. Долю
сердечника в проволоке характеризует коэффициент за-
полнения (%)
Кз = (Рс/Рпр) ЮО = [(Рпр - Роб)/Рпр] юо,
где Ро — масса сердечника (порошка-наполнителя);
Рпр — общая масса проволоки; Роб — масса оболочки.
В проволоке двуслойной конструкции коэффициенты
заполнения определяют для каждой шихты в отдельности
(%):
Квх = (Рпц/Рпк) 100;
Квг = (Рша^Рпр) Ю0,
где РШ1 — масса первой шихты; Ршг — масса второй
шихты.
Значения коэффициента заполнения для сварочных
порошковых проволок находятся в пределах 5—40%,
наплавочных — 15—45%.
Порошковая проволока должна удовлетворять ряду
технических требований, определяющих возможность и
целесообразность ее промышленного применения. Общие
технические требования для всех видов проволоки по
сварочно-технологическим свойствам следующие: легкое
возбуждение дуги и устойчивое горение; плавление про-
волоки без чрезмерного разбрызгивания электродного
металла; хорошая растекаемость образующегося при
сварке и наплавке шлака и легкое отделение его после
охлаждения; хорошее формирование сварного шва или
наплавленного валика без недопустимых дефектов; на-
дежное и без затруднений перемещение подающими ме-
ханизмами.
Поверхность проволоки должна быть гладкой, без
вмятин, надрывов, без следов коррозии, масла и других
загрязнений. Допускаются продольные риски и следы
волочильной смазки. Для снятия волочильной смазки
с поверхности порошковой проволоки чаще всего исполь-
зуют ее термообработку при температуре 150—250 °С
в течение 2—4 ч. Недопустимо высыпание порошка-
наполнителя из конца проволоки.
Порошковая проволока поставляется в свободных и
формованных мотках или намотанной на стандартные
катушки. Размеры мотков готовой проволоки ограничены
по внутреннему и наружному диаметрам, масса мотка не
должна превышать 80 кг (см. табл. 2.6 и 2.9); спутывание
проволоки в мотке недопустимо. Каждый моток должен
состоять из одного отрезка проволоки.
Мотки или катушки (для ряда проволок — обернутые
в водонепроницаемую бумагу или помещенные в мешки из
полиэтиленовой пленки) укладывают в металлические
барабаны (бочки) со сварными или закатанными швами.
Для предупреждения увлажнения сварочной порошковой
проволоки в каждый барабан помещают силикагель в ко-
личестве 0,5—1% массы проволоки.
2.1.2. Порошковая проволока для сварки
Наибольшее применение имеют проволоки для сварки
углеродистых и низколегированных сталей. Порошковая
проволока для сварки легированных сталей, чугуна,
цветных металлов и сплавов выпускается в небольших
количествах.
Классификация, сортамент и технические требования
на порошковую проволоку для сварки углеродистых и
низколегированных сталей с временным сопротивлением
до 900 МПа регламентируются ГОСТ 26271—84.
По условиям применения сварочная порошковая про-
волока подразделяется на газозащитную (ПТ), применяе-
мую для сварки в углекислом газе или газовых смесях,
и самозащитную (ПС) для сварки без дополнительной
защиты.
В соответствии с допустимыми пространственными
положениями сварки и условиями формирования свар-
ного шва проволока подразделяется: для нижнего (Н),
нижнего и горизонтального на вертикальной плоскости
(Г); нижнего, горизонтального на вертикальной пло-
скости и вертикального (В); всех положений (У); горизон-
тального на вертикальной плоскости с принудительным
формированием шва (ГП); вертикального с принудитель-
ным формированием шва (ВП); всех положений с прину-
дительным формированием шва (УП).
2.1. Виды сварочной порошковой проволоки
Условное обозначение типа Временное сопротивление. МПа Предел текучести. МПа Относительное удлинение, %
д . -
34 400—550 >340 >16
39 450—600 >390 >22
44 500—650 >440 >20
49 550—700 >490 >20
54 600—750 >540 >18
59 650—800 >590 >16
64 700—850 >640 >14
69 750—900 >690 >10
Примечание. Значения для типа Д указаны в нормативно-
технической документации на конкретную марку проволоки и должны
быть согласованы между изготовителем и заказчиком.
2.2. Уровни сварочной порошковой проволоки
Условное
обозначение
уровня
проволоки
Температура
испытании,
при которой
ударная вязкость
не меиее 35 Дж/см2,
°С
Ударная вязкость
при температуре
20 °С, Дж/см*
Р
к
о
1
2
3
4
5
6
20
0
—10
—20
—30
—40
—50
—60
>35
>50
>60
>80
>80
>100
>100
>120
Примечание. Значения для уровня Р указаны в нормативно-
технической документации на конкретную марку проволоки и должны
быть согласованы между изготовителем и заказчиком.
По гарантируемому пределу текучести наплавленного
металла сварочная порошковая проволока подразделяется
на 9 типов (табл. 2.1).
По гарантируемой минимальной ударной вязкости
наплавленного металла (не менее 35 Дж/см2) на образцах
типа IX по ГОСТ 6996—66 при определенной темпера-
2.3. Категории сварочной порошковой проволоки,
химический состав, %, не более
Категория с 3 р
А 0,15 0,03 0,03
В 0,15 0,04 0,04
с 0,25 0,03 0,03
2.4. Типоразмеры сварочной порошковой проволоки
Номинальный диаметр проволоки, мм Предельное отклонение, мм Номинальный диаметр проволоки, мм Предельное отклонение, мм
1,20 1,40 1,60 ±0,05 2,40 2,60 2,80 ±0,10
3,00 3,20 3,60 ±0,12
1,80 2,00 2,20 ±0,08
4,00 5,00 6,00 ±0,15
туре испытаний порошковая проволока подразделяется
на девять уровней (табл. 2.2).
В соответствии с химическим составом наплавленного
металла порошковая проволока подразделяется на ка-
тегории А, В, С (табл. 2.3).
Действующий на сварочную порошковую проволоку
стандарт устанавливает изготовление проволоки 15 диа-
метров (табл. 2.4). Допускается (по согласованию изгото-
вителя с потребителем) изготовление проволоки с про-
межуточным значением диаметра. При этом предельное
отклонение должно быть не выше допустимого для бли-
жайшего большего установленного диаметра.
В соответствии с вышеуказанной классификацией
регламентируется следующая буквенно-цифровая струк-
тура условного обозначения сварочных порошковых про-
волок: марка; диаметр (мм); условия применения; тип;
категория по химическому составу; уровень по ударной
вязкости; допустимое положение сварки; обозначение
82
стандарта. Обозначение марки проволоки должно по-
мечаться индексом ПП (проволока порошковая), после
которого через дефис ставятся буквенные или цифровые
символы, указывающие шифр регистрации сварочного
материала, принятый в отрасли организации-разработ-
чика.
Пример условного обозначения порошковой прово-
локи марки ПП-АНЗ диаметром 3,0 мм, самозащитной
(ПС), по значению предела текучести наплавленного
металла типа 44, по химическому составу наплавленного
металла категории А, обеспечивающей ударную вязкость
наплавленного металла не ниже 35 Дж/см2 при темпера-
туре —20 °С (2), для сварки в нижнем положении (Н):
ПП-АНЗ 3,0 ПС44-А2Н ГОСТ 26271—84.
Порошковую проволоку следует изготовлять в соот-
ветствии с требованиями ГОСТ 26271—84 по технологи-
ческим регламентам, утвержденным в установленном
порядке. Марка проволоки, ее конструкция, химический
состав и свойства оболочки и сердечника (порошка-на-
полнителя), номинальное значение коэффициента запол-
нения устанавливаются нормативно-технической доку-
ментацией. При этом значения предельных отклонений
коэффициента заполнения от номинального (если нет
специальных оговорок в нормативно-технической доку-
ментации) не должны превышать ±1,5%.
Сварочно-технологические свойства проволоки про-
веряют наплавкой валика на пластину и сваркой тавро-
вого или стыкового соединения. На поверхности валика
или сварного шва не допускаются поры и трещины. Раз-
меры и количество допускаемых внутренних дефектов на
любом участке шва длиной 100 мм не должны превышать
значений, приведенных в табл. 2.5.
Химический состав наплавленного металла в части
содержания углерода, серы и фосфора, который должна
обеспечивать проволока, приведен в табл. 2.3. Содержа-
ние других химических элементов в наплавленном ме-
талле и допустимые отклонения по содержанию каждого
из них регламентируются нормативно-технической доку-
ментацией на конкретные марки проволоки.
Механические свойства наплавленного металла в со-
ответствии с типом и уровнем проволоки должны отвечать
требованиям табл. 2.1 и 2.2. По согласованию изготови-
теля с потребителем допускаются испытания наплавлен-
ного металла на ударную вязкость при температуре
2.5. Размеры н количество допускаемых дефектов
в месте их наибольшего скопления на 100 мм длины шва
Вид сварного соединения Тип про- волоки Размер одного дефекта, мм, не более Допустимое количество дефектов, не более Суммарная приведенная площадь крупных, средних, мелких дефектов, мм2, ие более
крупного 1 среднего , мелкого крупных крупных, сред- них суммарно крупных, сред- них, мелких суммарно
Стыковое 34 2,4 1,7 0,6 5 11 15 17
Все прочие 2,0 1,4 0,5 4 9 13 15
Тавровое 34 1,8 1,3 0,5 5 12 15 10
Все прочие 1,4 1,0 0,4 3 8 11 8
2.6. Типоразмеры и масса мотков сварочной
порошковой проволоки
Диаметр проволоки, мм Диаметр мотка, мм Масса мотка, мм
внутренний, не менее наружный, не более не менее не более
1,2—2,2 150 450 3 30
2,4—3,6 150 450 5 30
4,0—6,0 300 600 10 80
20 °С при условии обеспечения показателей при темпе-
ратурах ниже 0 °С.
Проволоку изготовляют в мотках, размеры и масса
которых приведены в табл. 2.6. Допускается наматывать
84
проволоку на катушки. Гарантийный срок хранения сва-
рочной порошковой проволоки в упаковке предприятия-
изготовителя 8 мес. со дня ее изготовления.
2.1.3. Порошковая проволока для наплавки
Классификация, сортамент и технические требования
на порошковую проволоку для дуговой механизированной
наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами
регламентированы ГОСТ 26101—84.
По способам наплавки порошковая проволока может
быть классифицирована на проволоку, предназначенную
для наплавки под флюсом (Ф); наплавки в защитном
газе (Г); наплавки без дополнительной защиты — само-
защитную (С); наплавки под флюсом, в защитном газе
и без дополнительной защиты — универсальную (У).
В соответствии с химическим составом наплавляемого
металла (второй и последующие слои) ГОСТ 26101-84
предусмотрено изготовление наплавочных порошковых
проволок 23 марок (табл. 2.7).
Стандарт устанавливает изготовление проволок 11
диаметров (табл. 2.8). При этом конструкции наплавочных
проволок могут быть трех видов: трубчатая стыковая
(Т); трубчатая с нахлестом кромки (Н); двухслойная (Д).
Буквенно-цифровая структура условного обозначения
наплавочных порошковых проволок включает: марку,
вид конструкции проволоки, способ наплавки, диаметр
в мм, стандарт.
Пример условного обозначения наплавочной порошко-
вой проволоки марки ПП-Нп-30Х5Г2СМ, трубчатой сты-
ковой конструкции (Т), самозащитной (С), диаметром
2,6 мм:
ПП-Нп-30Х5Г2СМ-Т-С-2,6 ГОСТ 26101—84.
Порошковую проволоку следует изготовлять в соот-
ветствии с требованиями ГОСТ 26101—84 по технологи-
ческим регламентам, утвержденным в установленном по-
рядке. Химический состав оболочки и порошка-наполни-
теля определяется нормативно-технической документа-
цией. Порошок-наполнитель должен заполнять прово-
локу без пропусков и неплотностей.
Разность наибольшего и наименьшего значений коэф-
фициента заполнения проволоки должна быть не более:
4% —для проволоки 1-й категории качества и 3,5% для
проволоки высшей категории качества.
2.7. Марки наплавочных порошковых проволок, химический состав, %
Марка проволоки с Сг Мп 51 Мо
ПП-Нп-200Х 12М 1,50—1,90 11,0—13,0 <0,06 <0,06 0,40—0,70
ПП-Нп-200Х 12ВФ 1,60—2,10 11,00—13,0 <0,06 <0,06 —
ПП-Нп-90Г13Н4 0,75—0,90 — 13,00—15,00 0,10—0,30 —
ПП-Нп-ЮХ 14Т 0,12—0,20 12,50—14,50 0,30—0,80 0,20—0,60 ——
ПП-Нп-18Х 1Г1М 0,14—0,20 1,20—1,80 1,20—1,80 Не более 0,80 0,30—0,60
ПП-Нп-30Х5Г2СМ 0,30—0,50 4,40—6,50 1,40—2,20 0,50—1,00 0,60-—Ц0
ПП-Нп-200Х 15С1ГРТ 1,50—2,20 14,00—20,00 0,80—1,50 1,00—2,00 —
ПП-Нп-30Х4Г2М 0,30—0,45 3,30—4,80 1,40—2,20 —1 ,ш 0,60—1,00
ПП-Нп-25Х5ФМС 0,20—0,31 4,70—5,90 0,40—0,90 0,80—1,30 0,90—1,40
ПП-Нп-30Х4В2М2ФС 0,25—0,38 3,10—4,50 0,50—1,20 0,70—1,20 2,30—3,40
ПП-Нп-ЮХ 17Н9С5ГТ Не более 0,12 16,00—19,00 1,00—2,00 4,90—5,90 —
ПП-Нп-250Х 10Б8С2Т 2,30—2,70 8,50—11,50 — 1,50—2,50 —•
ПП-Нп-ЮХ 15Н2Т <0,10 13,00—19,00 — — —
ПП-Нп-80Х20РЗТ 0,50—1,00 18,00—23,00 <1,00 <1,00 —
ПП-Нп-150Х 15РЗТ2 0,90—1,00 14,00—21,00 — — —
ПП-Нп-350Х 10Б8Т2 3,20—3,80 8,00—12,00 —• — —
ПП-Нп-35В9ХЗСФ 0,27—0,40 2,20—3,50 0,60—1,10 0,40—1,00 —
ПП-Нп-45В9ХЗСФ 0,30—0,43 2,20—3,50 0,60—1,10 0,40—1,00 —
ПП-Нп-14СТ <0,14 — 0,30—0,80 0,30—0,80 —
ПП-Нп-19СТ <0,19 0,25—0,50 0,30—0,80 0,30—0,90 —
ПП-Нп-бОХЗСТ <0,50 2,80—3,50 <0,80 0,30—0,90
ПП-Нп-35Х6М2 0,35—0,45 6,00—8,00 —• — 2,00—3,00
ПП-Нп-12Х 12Г12СФ <0,12 12,00—14,00 10,00—15,00 0,50—1,20
Марка проволоки Т1 V V/
ПП-Нп-200Х12М
ПП-Нп-200Х12ВФ — 0,15-0,35 0,90-1,50
ПП-Нп-90Г13114 — "II < —
ПП-Нп-10Х14Т 0,12—0,25 —
ПП-Нп-18Х1Г1М —
ПП-Нп-30Х5Г2СМ 0,15-0,60 —
ПП-Нп-200Х15С1ГРТ 0,15-0,80
ПП-Нп-30Х4Г2М 0,15-0,60 — —_
ПП-Нп-25Х5ФМС — 0,30—0,60
ПП-Нп-30Х4В2М2ФС — 0,20—0,70 1,80-2,50
ПП-Нп-10Х17Н9С5ГТ 0,10—1,30 — —
ПП-Нп-250Х10Б8С2Т 0,50—1,20 .
ПП-Нп-10Х15Н2Т 0,10—0,50 — —
ПП-Нп-80Х20РЗТ 0,10—0,80 —»
ПП-Нп-150Х15РЗТ2 0,80—2,00 — ——
ПП-Нп-350Х10Б8Т2 1,40—2,20 0,20—0,60
ПП-Нп-35В9ХЗСФ 0,20—0,40 8,00—10,50
ПП-Нп-45В9ХЗСФ —— 0,20—0,40 8,00—10,50
ПП-Нп-14СТ 0,20—0,60 — ——
ПП-Нп-19СТ 0,40—0,90 — —
ПП-Нп-50ХЗСТ 0,30—0,80
ПП-Нп-35Х6М2 0,06—0,10 0,40—0,80
ПП-Нп-12Х 12Г12СФ 0,60-1,50 —
00
Продолжение табл. 2.7
в ы Прочие элементы 8 р
не С олее
0,040 0,040
— 0,040 0,040
3,50—4,00 № 0,040 0,035
0,040 0,040
0,040 0,060
— — — 0,040 0,040
0,50—0,80 —«. — 0,040 0,040
— 0,040 0,040
— 0,040 0,040
—— 0,040 0,040
— —— 7,80—10,00 Ы1 0,040 0,040
__ МММ 6,50—9,00 Ь1Ь 0,040 0,060
— —- 1,60—3,00 ЬИ 0,040 0,060
2,70—3,60 — — 0,040 0,040
2,50—3,40 —. 0,040 0,040
— — 7,00—12,00 1ЯЬ 0,040 0,080
— —— — 0,045 0,045
— — 0,045 0,045
— — 0,030 0,030
— — —. 0,030 0,030
—— — 0,030 0,030
— 0,02—0,04 0,030 0,030
0,01—0,10 0,08—0,15 0,08—0,20 0,030 0,030
2.8. Типоразмеры наплавочной порошковой проволоки
Номинальный диаметр проволоки, мм Предельные отклонения, мм
для проволоки 1-й категории качества для проволоки высшей категории качества
2,0 —0,10 —0,08
2,2 2,6 2,8 —0,12 —0,10
3,0 3,2 3,6 —0,18 —0,15
4,0 5,0 6,0 —0,20 —0,18
8,0 —0,35 —0,30
Химический состав наплавленного металла (второй и
последующие слои) должен соответствовать требованиям
табл. 2.7 (для проволок марок ПП-Нп-25Х5ФМС,
ПП-Нп-35В9ХЗСФ, ПП-Нп-45В9ХСФ содержание фос-
фора в наплавленном металле определяют по требованию
потребителя).
В наплавленном металле при наплавке проволоками
типа Г, С и У не должно быть шлаковых включений и пор
размером более 1,5 мм. На зачищенной шлифованием
поверхности наплавленного металла площадью (1000 ±
± 50) мм2 не должно быть более двух шлаковых вклю-
чений или пор. При наплавке проволокой типа Ф поры
и шлаковые включения не допускаются.
Проволоку изготовляют в мотках, размеры и массы
которых приведены в табл. 2.9. Допускается наматывать
проволоку на катушку. Гарантийный срок хранения на-
плавочной порошковой проволоки — 12 мес. со дня ее
изготовления.
2.9. Типоразмеры и массы мотков наплавочной
порошковой проволоки
Диаметр проволоки, мм Диаметр мотка, мм Масса, кг
внутренний наружный
2,0—3,6 150—250 350—400 3—60
Св. 4,0 250—350 450—500 5—80
2.1.4. Характеристика промышленных
марок сварочных порошковых проволок
Порошковая проволока для сварки углеродистых и
низколегированных сталей. Наиболее представительную
группу этого класса сварочных порошковых проволок
составляют проволоки общего назначения, сварка кото-
рыми возможна или без дополнительной защиты, или
с дополнительной защитой углекислым газом.
Самозащитные порошковые проволоки общего назна-
чения успешно используют в заводских и монтажных
условиях. Основу сердечника самозащитных проволок
составляют газо- и шлакообразующие элементы. В ка-
честве газообразующйх материалов чаще всего применяют
карбонаты или органику (соответственно карбонатно-
флюоритный и рутил-органический виды сердечника).
Для связывания азота — при недостаточной защите ме-
талла от воздуха — используют активные нитридообра-
зователи: алюминий, титан, цирконий. Назначение, тре-
бования к сварочно-технологическим свойствам и экс-
плуатационным характеристикам сварного соединения
определяют выбор конструкции проволоки и материалов,
используемых в качестве компонентов сердечника. Общие
технические характеристики сварочных самозащитных
порошковых проволок общего назначения, а также хими-
ческий состав и показатели механических свойств на-
плавленного металла приведены соответственно
в табл. 2.10—2.12.
Ниже представлены максимальные скорости воздуш-
ного потока (ветра) в зоне сварки, при которых обеспе-
чивается надежная газовая защита расплавленного ме-
2.10. Характеристика сварочных самозащитных порошковых проволок общего назначения
Марка прово- локи Группа индексов условного обозначения по ГОСТ 26271 — 84 Диаметр, мм Положение сварки Соответствие типу электрода по ГОСТ 9467—75 Тип сердечника. Конструкция оболочки Показатели плавления
Произ- водитель и ость наплав- ки, кг/ч Коэффи- циент расхода
ПП-АНЗ ПС44-А2Н 2,8; 3,0 Нижнее Э50А Карбоиатно-флюо- ритный. Двухслойная 5—9 1,25—1,3
ПП-АН7 ПС44-А2Г 2,4 Нижнее, гори- зонтальное Э50А То же 4—7 1,25—1,3
ПП-АН11 ПС39-А2В 2,0 Нижнее, гори- зонтальное, вер- тикальное Э50А » 3—7 1,25—1,3
ПП-АН45 ПП-АН45 ПС39-АЗВ ПС39-АЗН 2,5 3,0 То же Нижнее Э50А Э50А » > 2—5 2—5 1,25—1,3 1,25—1,3
СП-3 ПС44-А2Н 2,2; 2,6 » Э50А Кар бон атно-флюо- ритный. Трубчатая 7—11 1,25
ППТ-7М ПС44-А2Н 2,2 » Э50А Карбонатно-флюорит- ный. Однозагибная 7—11 1,25
СП-9 ПС54-А1Н 2,8 » Э50А Карбонатно-флюо- ритный. Трубчатая 11—13 1,25
ПП-11 ПС34-В1Н 2,2 » Э46 Рутил-органический. Однозагибная 2—3,5 1,3
Примечание. Сварка выполняется постоянным током обратной полярности. Сварку проволоки марки ПП-11
можно осуществлять также постоянным током прямой полярности и переменным током.
талла различными марками
самозащитных порошковых
проволок, м/с:
ПП-АНЗ................8—10
ПП-АН7................8—10
ПП-АН11...............8—10
ПП-АН45..............10—12
СП-2...................5—7
СП-3...................4—5
Г азозащитные порошко-
вые проволоки общего назна-
чения, предусматривающие
использование при сварке
углекислого газа, позволяют
достигать высоких качествен-
ных показателей сварных
соединений. Поскольку ос-
новные функции по защите
расплавленного металла от
воздуха в этом случае выпол-
няет углекислый газ, то ме-
таллургическая роль сердеч-
ника проволоки сводится
главным образом к раскисле-
нию, легированию и рафини-
рованию наплавленного ме-
талла (металла шва). Харак-
теристики ряда сварочных
порошковых проволок общего
назначения с дополнитель-
ной защитой углекислым га-
зом, а также данные по хи-
мическому составу и механи-
ческим свойствам наплавлен-
ного металла приведены со-
ответственно в табл. 2.13—
2.15. Максимальная скорость
воздушного потока в зоне
сварки, при которой обеспе-
чивается надежная защита
расплавленного металла га-
зозащитными порошковыми
проволоками, не превышает
2—3 м/с.
СО С— —
<?<?<?<?со^<о-7
СЕССсЕсП
ССССоС&С
2.12. Механические свойства металла,
наплавленного сварочной самозащитной
порошковой проволокой общего назначения
Марка прово- локи Времен- ное со- проти- вление, МПа Предел текуче- сти, МПа Относительное удлинение, % Ударная вяакость (на образцах типа VI по ГОСТ 6996 —6 6), Дж/см* 8, прн температуре Приме- чание
20 °С —40 “С
ПП-АНЗ 550—590 450—480 24—28 167—196 98—137 Типичные свойства
ПП-АН7 530—560 440—460 27—29 167—196 98—117 То же
ПП-АН11 530—550 420—440 23—25 176—215 108—127
ПП-АН45 540—580 420—490 23—29 108— 150 * 28—55*
СП-3 500—650 >440 >22 >80 * — Требова- ния ТУ
ППТ-7М 500—650 >440 >22 >127 — То же
СП-9 620—760 >540 >18 >60* —
ПП-11 >450 >340 >18 >60* —
* Показатели относятся
к образцам типа IX по ГОСТ 6996—66
Порошковые проволоки специализированного назна-
чения обладают особыми свойствами, определяемыми
условиями их применения и выполняемой технологией.
Как правило, сварка такими проволоками осуществляется
с использованием специального оборудования. Вместе
с тем в ряде случаев порошковые проволоки специализи-
рованного назначения некоторых марок можно приме-
нять также и в качестве проволоки общего назначения.
В табл. 2.16—2.18 представлены соответственно общие
характеристики порошковых проволок специализирован-
ного назначения, химический состав и механические
свойства наплавленного этими проволоками металла.
Порошковая проволока для сварки легированных ста-
лей. Сварку легированных сталей можно выполнять
или самозащитными проволоками, или проволоками с до-
полнительной защитой углекислым газом.
Самозащитные порошковые проволоки имеют сердеч-
ник (порошок-наполнитель) карбонатно-флюоритноговида.
При их плавлении создается надежная газошлаковая
защита расплавленного металла. Газозащитные порошко-
вые проволоки не содержат специальных газообразующих
92
2.13. Характеристики сварочных порошковых проволок общего назначения
с дополнительной защитой углекислым газом
Марка прово- локи Группа индексов условного обозначения по ГОСТ 26271—84 Диаметр, мм Положение сварки Соответствие типу электрода ГОСТ 9467 — 75 ип сердечника Конструкция оболочки Показатели плавления
Произ- водитель- ность наплав- ки, кг/ч Коэффи- циент расхода
ПП-АН8 ПГ44-А0Н 2,5; 3,0 Нижнее Э50А Рутиловый. Трубча- тая 7—11 1,2
ПП-АН9 ПГ44-А4Н 2,2; 2,5 » Э50А Рутил-флюоритный. Трубчатая 6-9 125
ПП-АН10 ПГ44-А2Г 2,2 Нижнее, гори- зонтальное Э50А Рутиловый. Трубча- тая 8—12 1,2
ПП-АН22 ПГ39-АЗГ 2,2 То же Э50А Рутил -флюор итный. Трубчатая 3—12 1,2
ПП-АН25 ПГ44-АЗВ 1,8; 2,0 Нижнее, гори- зонтальное, вер- тикальное Э50А Рутиловый. Трубча- тая — —
ПП-АН54 ПГ64-А4Г 2,2 Нижнее, гори- зонтальное Э70 Рутил -флюор итный. Трубчатая 7—10 1,2
ПП-АН54 | ПС64-А4Н 2,5; 3,0 Нижиее Э70 То же | 7—10 1,2
Примечание. Сварка выполняется постоянным током обратной полярности.
2.14. Типичный химический состав металла, наплавленного сварочной порошковой проволокой
общего назначения с дополнительной защитой углекислым газом, %
Марка проволока С Мп 81 8 Р
ПП-АН8 0,08—0,10 1,1—1,3 0,25—0,35 0,022—0,027 0,024—0,030
ПП-АН9 0,08—0,10 1,3—1,5 0,30—0,40 0,018—0,026 0,018—0,027
ПП-АН10 0,08—0,10 1,2—1,4 0,30—0,35 0,020—0,025 0,021—0,025
ПП-АН22 0,06—0,09 1,2—1,3 0,25—0,35 0,018—0,022 0,018—0,024
ПП-АН25 0,10 1,1 0,25 Не более 0,03 Не более 0,03
ПП-АН54 0,06-0,11 1,0-1,2 0,2—0,3 * 0,018—0,020 0,020—0,022
* В наплавленном металле также содержатся: 0,5—0,7% Сг, 1,3—1,6% №, 0,4—0,6% Мо.
2.15. Типичные механические свойства металла, наплавленного сварочной порошковой
проволокой общего назначения с дополнительной защитой углекислым газом
Марка проволока Временное сопро- тивление, МПа Предел текучести, МПа Относительное удлинение, % Ударная вязкость (на образная типа VI по ГОСТ 6996—66), Дж/см», при температуре
20 °С —40 °С
ПП-АНВ 550—570 450—470 24—26 127—147 781-98
ПП-АН9 510—540 450—470 22—25 167—186 124—147
ПП-АН10 560—570 460—470 25—27 147—167 98—117
ПП-АН22 530—560 430—460 28—30 176—196 117—137
ПП-АН25 580 480 27 » —
ПП-АН54 770-800 650—660 15—16 137—157 108—117
2.16. Характеристика сварочных порошковых проволок специализированного назначения
Марка проволоки Группа индексов условного обозначения по ГОСТ 26271—84 Диа- метр, мм Условия приме- нения Основное назначение Соответствие типу элек- трода по ГОСТ 9467—75 Вид сердечника. Конструкция оболочки Показатели плавления
Произво- дитель- ность наплав- ки, кг/ч Коэффи- циент расхода
ПП-АНЗС ПГ44-А2ГП 3,2; 3,6 С допол- нительной защитой углекис- лым газом Автоматизированная сварка горизонталь- ных швов с полу- принудительным формированием Э50А, Э55 Карбо- натно- флюорит- ный. Двух- слойная 8—11 1,25—1,3
ПП-АН19 ПС44-А4УП 2,4 Без до- полни- тельной защиты Автоматизированная сварка с принуди- тельным формиро- ванием швов непово- ротных стыков труб Э50А, Э55 То же 4—9 1,25
ПП-АН19С ПС44-А2ВП 3,0 То же То же шва верти- кальных соединений Э50А, Э55 В 10—23 1,07—1,1
ПП-АН24 ПС44-А4УП 2,4 В Автоматизированная сварка с принуди- тельным формирова- нием шва непово- ротных стыков труб большого диаметра Э50А, Э55 в 5—10 1,08—1,1
ППС-АН1 ПСД-АРУ 1,6 » Подводная механи- зированная сварка конструкций на глу- бине до 100 м во всех пространствен- ных положениях шва Э42 Рутиловый. Т рубчатая 2—3 1,4
<о Примечание. Сварка выполняется постоянным током обратной полярности.
2.17. Типичный химический состав металла,
наплавленного сварочной порошковой проволокой
специализированного назначения, %
Марка прово- локи с Мп 51 5 Р
ПП-АНЗС 0,10—0,12 1,2—1,4 0,30—0,50 0,010—0,020 0,010—0,020
ПП-АН19 0,08—0,12 1,1—1,7 0,30—0,60 0,015—0,025 0,010—0,020
ПП-АН19С 0,08—0,12 1,1—1,3 0,35— 0,50 * 0,020—0,030 0,015—0,030
ПП-АН24 0,07—0,10 1,0—1,3 0,30— 0,50 ** 0,016—0,020 0,015—0,020
ППС-АН1 0,065 0,20 Следы 0,014 0,016
Примечание. В наплавленном металле также содержатся:
* 0,25—0,40% Мо; 0,50—0,60% №.
“ 0,03—0,04% Т1; 0,10—0,20% Мо.
2.18. Типичные механические свойства металла,
наплавленного сварочной порошковой проволокой
специализированного назначения
Марка проволоки Времен- ное сопро- тивление, МПа Предел текуче- сти, МПа Относи- тельное удлине- ние, % Ударная вязкость (на образцах типа VI по ГОСТ 6996—66), Дж/см2, при темпе- ратуре
20 °С —40 °С
ПП-АНЗС 570—610 440—460 23—28 147—176 88—118
ПП-АН19 590—620 480—520 23—27 157—196 117—137
ПП-АН19С 590—610 490—530 23—25 127—147 49—69
ПП-АН24 570—600 470—510 24—29 147—167 117—137
ППС-АН1 430 310 18 79 39
компонентов. Основными составляющими сердечника яв-
ляются шлакообразующие материалы. Общие технические
характеристики порошковых проволок для сварки ле-
гированных сталей, а также данные по химическому со-
ставу и механическим свойствам металла шва приведены
соответственно в табл. 2.19—2.21.
Порошковые проволоки для сварки чугуна. При сварке
чугуна для получения качественных сварных соединений
без трещин и других дефектов необходимо обеспечить
заданный состав металла шва (наплавленного металла)
и требуемую скорость охлаждения после сварки. Сварку
96
Заказ № 23<
2.19. Характеристика порошковых проволок
для механизированной сварки легированных сталей
Марка проволоки Диаметр, мм Условия применения Основное назначение Вид сердечника Конструкция оболочки Показатели плавления
Производи- тельность наплавки, кг/ч Коэффи- циент расхода
ПП-АНВ1 2,6; 3,0 Без дополнитель- ной защиты Сварка коррозионно- стойких сталей типа 18—8 (04Х18Н10, 12Х18Н9, 08Х12Н10Т и т. д.) Карбонатно-флюо- ритный. Трубча- тая с нахлестом 6—9 1,3
ПП-АНВ2 2,6; 3,0 То же Сварка перлитных ста- лей типа ЗОГ с аусте- нитными марганцови- стыми типа 110Г13Л, уг- леродистых с аустенит- ными То же 6—9 1.3
ПП-АНВЗ 2,6; 3,0 Сварка сплава ЭИ943 с углеродистой сталью » 6—9 1.3
ПП-АН-А1 2,5 С дополнитель- ной защитой углекислым га- зом Сварка высокопрочных среднелегнрованных аустенитных сталей Рутил-флюорит- ный. Трубчатая с нахлестом 8—12 1,25
Примечание. Сварка выполняется постоянным током обратной полярности; положение сварки нижнее,
горизонтальное.
2.20. Типичный химический состав металла шва,
легированных сталей по
Марка проволоки с Мп 51 Сг
ПП-АНВ1 0,05—0,07 1,7—2,0 0,6—0,8 20,0—21,0
ПП-АНВ2 0,08—0,10 15,0—17,0 — 10,0—12,0
ПП-АНВЗ 0,06—0,08 8,0—9,0 0,3—0,5 16,0—17,0
ПП-АН-А1 0,10—0,12 5,0—6,0 0,40—0,45 17,0—20,0
чугуна порошковой проволокой выполняют двумя спо-
собами: полугорячим и горячим. Полугорячую сварку
осуществляют при полном или местном подогреве свари-
ваемых деталей до температуры 300—400 °С; горячую —
при полном нагреве до температуры 600—700 °С. Сварку
выполняют постоянным током обратной полярности.
В табл. 2.22—2.24 представлены общие технические ха-
рактеристики самозащитных порошковых проволок для
механизированной сварки чугуна, химический состав
наплавленного металла, механические свойства металла
шва.
2.1.5. Характеристика промышленных марок
порошковых проволок для наплавки
Механизированную наплавку порошковой проволокой
можно проводить, как правило, тремя способами: под
флюсом, в защитном газе, без дополнительной защиты
2.21. Типичные механические свойства металла шва,
полученного при механизироваиной сварке
легированных сталей порошковой проволокой
Марка проволоки Времен- ное со- противле- ние, МПа Предел текучести, МПа Относи- тельное удлине- ние, % Ударная вязкость (на образцах типа VI по ГОСТ 6996—66), Дж/см2, при температуре
20 °С — 40 °С
ПП-АНВ1 610—630 440—460 41—42 88—107 78—98
ПП-АНВ2 500—510 380—390 18—20 176—196
ПП-АНВЗ 550—560 320—340 43—44 137—147
ПП-АН-А1 590—600 300—320 48—52 166—176 117—127
полученного при механизированной сварке
рошховой проволокой, %
м ЫЬ Т1 5 р
8,5—9,5 0,08—1,0 0,010—0,015 0,012—0,016
7,0—8,0 — — 0,012—0,015 0,011—0,015
— — — 0,018—0,020 0,018—0,021
8,5—10,0 — 0,08—0,10 0,018—0,020 0,016—0,018
флюсом или газом. Способ наплавки и соответствующую
ему марку порошковой проволоки выбирают, исходя
главным образом из требований технологического про-
цесса и условий эксплуатации рабочих поверхностей
наплавляемых деталей.
В табл. 2.25 приведены общие технические характе-
ристики ряда стандартных марок порошковых наплавоч-
ных проволок с указанием примерных объектов наплавки.
Непосредственно перед началом наплавочных работ
порошковую проволоку (согласно ГОСТ 26101—87) не-
обходимо прокалить на следующем режиме: нагрев до
температуры 250—280 °С со скоростью 50—100°С/ч, вы-
держка при указанной температуре в течение 2 ч, охла-
ждение на воздухе. При соблюдении режима термооб-
работки проволока приобретает «соломенный» цвет.
2.2. ПОРОШКОВЫЕ ЛЕНТЫ
Порошковая лента в основном предназначена для
дуговой механизированной наплавки поверхностных слоев
с особыми свойствами. Она состоит из металлической обо-
лочки и порошка-наполнителя (шихты).
В большинстве случаев оболочка состоит из одной или
двух тонких (0,3—0,5 мм) лент из низкоуглеродистой
стали. Шихту для порошковой ленты, состоящую, как
правило, из газообразующих, шлакообразующих, ста-
билизирующих и легирующих компонентов, получают
так же, как и для порошковой проволоки.
Порошковую ленту изготовляют на специальных стан-
ках, снабженных роликами для формирования и заваль-
цовки ленты-оболочки. Стан имеет дозирующее устрой-
ство для порошка-наполнителя и клеть валков для уплот-
нения сердечника. Процесс волочения отсутствует.
2.22. Характеристика самозащитных порошковых проволок
для механизированной сварки чугуна
Марка проволоки Основное назначение Особенности технологии сварки Показатели плавления
Производи- тельность наплавки, кг/ч Коэффициент расхода
ПП-АНЧ2 ПП-АНЧ5 Исправление дефектов литья и ре- монтная сварка чугуна с пластин- чатым графитом Исправление дефектов литья и ре- монтная сварка высокопрочного чу- гуна с шаровидным графитом; свар- ка чугуна с пластинчатым графитом Предварительный подогрев отливок или деталей до температуры 300— 350 °С; охлаждение замедленное Предварительный подогрев отливок или деталей до температуры 400— 700 °С; охлаждение замедленное (ме- нее 100°С/ч) 3—12 4—9 1,20—1,30 1,20—1,25
Примечание. Сварка выполняется постоянным током прямой полярности; диаметр проволоки 3 мм; поло,
жение сварки нижнее; вид сердечника рутил-органический; конструкция оболочки трубчатая.
2.23. Типичный химический состав металла,
наплавленного при сварке чугуна порошковой проволокой, %
Марка проволоки с Мп 81 А1 Т1 Са ме Се 5 р
ПП-АНЧ2 ПП-АНЧ5 4,7—5,5 3,3—3,6 0,7-1,0 0,3—0,5 3,8—4,3 3,0—3.5 0,45—0,6 0,3—0,5 0,02— 0,03 0,03— 0,02 0,01— 0,02 0,008— 0,010 <0,01 0,03—0,04 0,03—0,04
2.24. Типичные механические свойства металла шва,
полученного при сварке чугуна порошковой проволокой
Марка проволоки Временное сопротивле- ние, МПа Предел текучести, МПа Относи- тельное удлине- ние, % Ударная вязкость (иа образцах типа VI по ГОСТ 6996 — 66), Дж/см*, при тем- пературе 20 °С
ПП-АНЧ2 160—200
ПП-АНЧ5 430—510 320—420 4—9 59—108
Наплавку порошковыми лентами выполняют без за-
щиты или с дополнительной защитой флюсом. При этом
применяют главным образом постоянный ток обратной
полярности.
2.2.1. Классификация, сортамент
и технические требования
Основные параметры и размеры, а также технические
требования на порошковую ленту для наплавки регламен-
тированы ГОСТ 26467—85.
По способам наплавки порошковую ленту подразделяют
для наплавки: под флюсом (Ф); без дополнительной за-
щиты — самозащитную (С); под флюсом и без дополни-
тельной защиты — универсальную (У).
По конструкции порошковую ленту подразделяют на
двухзамковую — тип А и однозамковую — тип Б
(рис. 2.2). Размеры стандартной порошковой ленты при-
ведены в табл. 2.26.
Буквенно-цифровая структура условного обозначе-
ния порошковой ленты включает: марку, вид конструк-
ции ленты, способ наплавки; стандарт.
Рис. 2.2. Конструкции порошковых наплавочных лент:
/ _ двухзамковая (тип А): 2 — однозамковая (тип В). В — ширина ленты;
Н — толщина ленты
2.25. Характеристика порошковых проволок
для механизированной наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами
Марка проволоки по ГОСТ 26101—84 (старое обозначение) Диа- метр, мм Спо- соб на- плавки Твердость наплавлен- ного металла (второй и последу- ющие слои) нкс Применение (типичные объекты наплавки) Кон- струкция оболочки Показатели наплавки
Коэффи- циент на- плавки, г/(А-ч) Коэффи- циент расхода
ПП-Нп-200Х12М (ПП-АН103) 3,6 ф 40—44 Детали, работающие в условиях трения металла о металл и абра- зивного изнашивания (ролики рольгангов, ножи холодной резки металла, рабочие элементы сме- сителей, тормозные шкивы) Детали из углеродистой и мар- ганцовистой стали, работающие в условиях абразивного изнаши- вания с ударными нагрузками (ролики рольгангов, ножи холод- ной резки металла, рабочие эле- менты смесителей) т 12 1,15
ПП-Нп-200Х12ВФ (ПП-АН104) 3,6 ф 40—44 т 16 1,15
ПП-Нп-90Г13Н4 (ПП-АН105) 2,8 с НВ 190—240 Детали, испытывающие силовые удары (крестовины стрелочных переводов, рабочие детали дро- бильно-размольного оборудова- ния), восстановление размеров и исправление пороков литья деталей из марганцовистой стали н 11 1,25
Марка проволоки по ГОСТ 26101—84 (старое обозначение) Дна- метр, мм Спо- соб на- плавки Твердость наплавлен- ного металла (второй и последу- ющие слои) нкс
ПП-Нп-10Х14Т (ПП-АН106) 2,8 С(Ф) 42—48
ПП-Нп-18Х1Г1М (ПП-АН120) 3,6 ф НВ 320-380
ПП-Нп-30Х5Г2СМ (ПП-АН122) 2,6 с (У) 50-56
Применение (типичные объекты наплавки) Кон- струкция оболочки Показатели наплавки
Коэффи- циент на- плавки, г/(А'Ч) Коэффи- циент расхода
Детали, работающие в условиях трения металла о металл в кор- розионной среде (плунжеры ги- дросистем, уплотнительные по- верхности общепромышленной, газовой и нефтяной аппаратуры, штоки гидрокрепей) н 13—15 1,3
Детали из углеродистой стали, работающие в условиях трения металла о металл (крановые ко- леса, ролики рольгангов, тормоз- ные шкивы, катки и натяжные колеса гусеничных машин, по- садочные места валов) т 12 1,15
Детали, работающие в условиях трения металла о металл при знакопеременных и ударных на- грузках (катки и ролики ходовой части гусеничных машин, камеры и шнеки разносмесителей, сталь- ные коленчатые валы, крестовины карданных валов) Т(Д) 14—15 1,25
Марка проволоки по ГОСТ 26101—84 (старое обозначение) Диа- метр, мм Спо- соб на- плавки Твердость наплавлен- ного металла (второй и последу- ющие слои) нкс
ПП-Нп-200Х15С1ГРТ (ПП-АН125) 3,2 с 50-56
ПП-Нп-30Х4Г2М (ПП-АН128) 2,0 С(Ф) 42—48
ПП-Нп-25Х5ФМС (ПП-АН130) 2,6 с 46-52
Применение (типичные объекты наплавки) Кон- струкция оболочки Показатели наплавки
Коэффи- циент на- плавки, г/(А-ч) Коэффи- циент расхода
Детали, работающие в условиях абразивного изнашивания (зубья, козырьки и стенки ковшей экска- ваторов, колосники грохотов, но- жи грейдеров и бульдозеров, грунтозацепы звеньев и звездоч- ки ходовой части гусеничных ма- шин) н 16 1,15
Детали, работающие в условиях трения металла о металл в оки- слительной среде (коленчатые ва- лы двигателей, крестовины кар- данных валов и дифференциалов) т
Детали, работающие при повы- шенной температуре и больших давлениях (ножи горячей резки металла, прессовый и штамповоч- ный инструмент, валки перио- дической прокалки) Т(Н) 12—15 1,28
Марка проволоки по ГОСТ 26101-84 (старое обозначение) Диа- метр, мм Спо- соб на- плавки Твердость наплавлен- ного металла • (второй И ! последу- ющие слои) , нкс
ПП-Нп-30Х4ВМ2ФС (ПП-АН132) 3,6; 4,0; 5,0 ф 47—51
ПП-Нп-25Х2ФМС (ПП-25Х5ФМС) 3,6; 4,0; 5,0; 6,0 ф 46—52
ПП-Нп-10Х17Н9С5ГТ (ПП-АН133) 2,8; 3,6 ф 27—34
Применение (типичные объекты наплавки) Кон- струкция оболочки Показатели наплавки
Коэффи- циент на- плавки» г/(А-ч) Коэффи- циент расхода
Детали, работающие в условиях циклической термической нагруз- ки и интенсивного изнашивания (валки горячей прокатки, штам- пы, прессовый инструмент) Детали, работающие в условиях циклической термической нагруз- ки и интенсивного изнашивания (валки горячей прокатки — пре- имущественно валки чистовых клетей трубопрокатных и сорто- прокатных станов, штампы, прес- совый инструмент) н 16—25 1,05
Т(Н) 16—30 1,05
Детали, работающие в условиях трения металла о металл, корро- зии и эрозионного изнашивания при повышенных температурах (уплотнительные поверхности энергетической и химической ар- матуры — тарелки, седла, клинья и пр.) Т(Н) 13—16 1,05
Марка проволоки по ГОСТ 26101—84 (старое обозначение) Диа- метр, мм Спо- соб на- плав- ки Твердость наплавлен- ного металла (второй и последу- ющие слои) нкс
ПП-Нп-250Х10Б8С2Т (ПП-АН135) 3,2 с 50-58
ПП-Нп-ЮХ 15Н2Т (ПП-АН138) 2,6 с НВ 240—260
ПП-Нп-80Х20РЗТ (ПП-АН170) 3,2 с 58-67
Применение (типичные объекты наплавки) Конст- рукция оболочки Показатели наплавки
Коэффи- циент на- плавки, г/(А* ч) Коэффи- циент расхода
Детали, работающие в условиях абразивного изнашивания с удар- ными нагрузками (зубья и ковши скальных экскаваторов, рыхли- телей и коронок тяжелых буль- дозеров для работы на мерзлоте) н 22—24 1,15—1,25
Детали, работающие в условиях эрозионного изнашивания и кор- розии (камеры и лопасти гидро- турбин, а также другие детали, подвергающиеся кавитационному изнашиванию) н 16 1,3
Детали, работающие в условиях интенсивного абразивного и ги- дроабразивного изнашивания с умеренными ударными нагруз- ками (ковши экскаваторов, ко- зырьки драг, перфолисты обога- тительного и сортировочного обо- рудования, колосники печей гли- нозема, рабочие колеса и улит- ки землесосов на песчаном грунте, шламовые насосы) н 22—24 1,1—1,2
Марка проволоки по ГОСТ 26101 — 84 (старое обозначение) Диа- метр, мм Спо- соб на- плав- ки Твердость наплавлен- ного металла (второй н последу- ющие слои) нкс
ПП-Нп-35В9ХЗСФ 3,6; ф 44—50
(ПП-ЗХ2В8) 4,0
ПП-Нп-14СТ (ПП-ТН250) 3,0 с НВ 240—260
107
Применение (типичные объекты наплавки) Кон- струкция оболочки Показатели наплавки
Коэффи- циент на- плавки, г/(А*ч) Коэффи- циент расхода
Детали, работающие в условиях термической усталости и больших давлений (стальные валки го- рячей прокатки труб и сорта, ножи горячей резки металла, бойки молотов, тянущие ро- лики моталок, тормозные шки- вы) т 14—16 1,05
Детали из углеродистых кон- струкционных сталей и литых сталей марок 25Л и 45Л, рабо- тающих в условиях трения ме- талла о металл (оси, валы, колеса железнодорожных вагонов) т 14 1,2—1,25
2.26. Типоразмеры порошковой наплавочной ленты
Условное обозначение типа порош- ковой ленты Ширина, мм Предельные отклонения, мм Толщина, мм
для леиты 1-й группы для леиты 2-й группы
А 18,0 ±0,5 ±1,0 3,8
10,0 ±0,6 ±0,8 3,0
Б 12,0 ±0,6 ±0,8 3,8
16,0 ±0,6 ±1,0 3,8
Примечание. Предельные отклонения для ленты 1-й группы
0,2 мм; для ленты 2-й группы ±0,4 мм.
Пример условного обозначения порошковой напла-
вочной ленты марки ПЛ-Нп-350Х25НЗСЗ, двухзамковой
конструкции (А), универсальной (У):
ПЛ-Нп-350Х25НЗСЗ-А-У ГОСТ 26467—85
Условное обозначение марки порошковой ленты со-
стоит из индексов ПЛ (порошковая лента) и Нп (напла-
вочная), разделенных дефисом. После указанных индек-
сов ставят цифры, указывающие среднюю массовую долю
углерода в наплавленном металле в сотых долях про-
цента. Цифры, следующие за буквенными обозначениями
химических элементов, указывают среднюю массовую
долю элемента в процентах. Отсутствие цифры означает,
что средняя массовая доля элемента н« более 1,5%.
При средней массовой доле в наплавленном металле до
0,8% 81 и до 1,0% Мп буквы С и Г не проставляют.
Порошковая лента должна быть изготовлена в соот-
ветствии с требованиями ГОСТ 26467—85 и удовлетворять
следующим условиям: стабильное горение дуги при ис-
пользовании рода тока и режимов, рекомендованных
в нормативно-технической документации на проволоку
конкретной марки; иметь плавное очертание; если по
нормативно-технической документации в порошок-напол-
нитель ленты введены минеральные компоненты, то обес-
печивается равномерное покрытие валика шлаковой кор-
кой, легко отделяющейся после остывания.
Поверхность порошковой ленты не должна иметь сле-
дов коррозии, масла и других органических веществ
с четким рисунком отпечатков от уплотняющих валков
108
по всей длине ленты. Форма и размеры отпечатков уста-
новлены нормативно-технической документацией на кон-
кретную продукцию. Допускаются следы от формирую-
щих валков. Иные отпечатки и другие дефекты механиче-
ского происхождения не допускаются.
Порошок-наполнитель должен заполнять порошковую
ленту по всей длине без пропусков и неплотностей. Само-
произвольное высыпание порошка-наполнителя после раз-
резки ленты в поперечном сечении не допускается. Раз-
ность наибольшего и наименьшего значений коэффициента
заполнения ленты порошком-наполнителем (коэффициент
заполнения — отношение массы порошка-наполнителя
к массе порошковой ленты, выраженное в процентах)
должна быть для ленты 1-й группы не более 3,5%, для
ленты 2-й группы — не более 4,0%.
Относительный расход порошковой ленты, химический
состав, твердость наплавленного металла, допускаемое
количество и размер пор и других дефектов установлены
нормативно-технической документацией на порошковую
ленту конкретной марки.
Порошковую ленту типа А изготовляют в рулонах.
Каждый рулон должен состоять из одного отрезка порош-
ковой ленты. Масса рулона обычно составляет 45—65 кг.
Допускается наличие рулонов массой до 25 кг в коли-
честве не более 5% от общего числа рулонов в партии.
Внутренний диаметр рулона 330—390 мм. Рулоны порош-
ковой ленты должны быть плотно равномерно перевя-
заны в радиальном направлении не менее чем в четырех
местах отожженной проволокой.
Порошковую ленту типа Б изготовляют намотанной на
кассеты, согласно нормативно-технической документации
(рекомендуемые размеры кассеты: наружный диаметр
805 мм, внутренний диаметр 450 мм, ширина рабочей части
125 мм, ширина втулки 160 мм). Порошковая лента
в кассете должна состоять из одного отрезка. Для по-
рошковых лент, изготовляемых с оболочкой из цветных
металлов, допускается намотка трех отрезков порошковой
ленты в одну кассету, но не более двух кассет на партию.
Масса порошковой ленты в кассете должна быть 75—
175 кг. Допускается наличие кассет с порошковой лен-
той массой до 25 кг в количестве не более 5% от массы
партии.
Рулоны и кассеты порошковой ленты упаковывают
в металлические барабаны, изготовленные по нормативно-
технической документации (рекомендуемые размеры ба-
рабанов: диаметр 1020 мм, высота 700 мм). По согласова-
нию изготовителя с потребителем допускается упаковка
рулонов порошковой ленты в водонепроницаемую бу-
магу или полиэтиленовую пленку.
Гарантийный срок хранения порошковой ленты 12 мес.
со дня ее изготовления.
2.2.2. Характеристика промышленных марок
порошковых наплавочных лент
Наибольший практический интерес представляют по-
рошковые ленты, пригодные для наплавки открытой
дугой, а также под флюсом. Общие характеристики не-
которых лент, изготовляемых промышленностью, при-
ведены в табл. 2.27.
2.3. СПЕЧЕННЫЕ ЭЛЕКТРОДНЫЕ ЛЕНТЫ
Спеченная электродная (металлокерамическая) лента
предназначена для механизированной наплавки в основ-
ном под флюсом износостойких, термостойких и корро-
зионно-стойких сплавов.
Электродную ленту изготовляют холодной прокаткой
порошкообразной шихты с последующим ее спеканием
в печи в атмосфере защитных газов при температуре 1200 —
1300 °С. Порошкообразная шихта состоит из железного
порошка с добавками легирующих элементов в виде
порошков металлов, ферросплавов, графита и других
с размером частиц 70—200 мкм. Спеченная таким образом
лента обладает достаточно высокими прочностью и гиб-
костью.
Применение электродных лент из спеченных порошков
позволяет получать для наплавки материал практически
любого химического состава. Повышенная производи-
тельность наплавки (на 25—30%) по сравнению с холод?
нокатаной лентой обусловлена усиленным нагревом вы-
лета электрода вследствие более высокого электросопро-
тивления.
2.3.1. Классификация, сортамент
и технические требования
Согласно ГОСТ 22366—77 спеченную ленту изготов-
ляют следующих марок: ЛС-70ХЗНМ1А), ЛС-70ХЗНМ(Б),
ЛС-5Х4ВЗФС, ЛС-5Х4В2М2ФС, ЛС-08Х21Н9Т,
ПО
2.27. Характеристика универсальных порошковых лент для механизированной наплавки
Марка леиты по ГОСТ 26467-85 (старое обозначение) Вид леиты Применение (типичные объекты наплавки) Показатели наплавки Твердость наплавлен- ного ме- талла икс
Коэффи- циент наплавки» г/(А* ч) Коэффи- циент расхода
ПЛ-Нп-300Х25СЗН2Г2 (ПЛ-АН 101) А, Б Наплавка слоя высокохромистого изно- состойкого сплава типа сормайт-1 на де- тали, работающие в условиях интен- сивного абразивного изнашивания при нормальных и высоких температурах (детали засыпных аппаратов доменных печей, валки коксовых дробилок, била, футеровка конусных дробилок, броне- вые плиты течек, рештаки транспорте- ров, ножи бульдозеров) 18—22 1,05—1,15 50-56
ПЛ-Нп-500Х40Н40С2РЦ ПЛ-АН 111) Б Детали, работающие в условиях абра- зивного изнашивания с умеренными уда- рами при повышенных температурах (контактные поверхности конусов и чаш доменных печей, работающих на форси- рованных режимах, колосники) 18—24 1,15—1,2 54—62
ПЛ-Нп-120Х22РЗГ2С (ПЛ-АН171) А Детали, работающие в условиях интен- сивного газо-и гидроабразивного изна- шивания (корпуса и рабочие колеса землесосов, детали смесителей, шнеки, гильзы шнековых насосов, рабочие органы машин для переработки грунта) 18-22 1,15—1,2 65—68
2.28. Химический состав спеченных
Марка ленты с 81 Мп Сг
ЛС-70ХЗНМ (А) 0,90—1,10 ^0,7 0,0—0,4 4,2—4,8
ЛС-70ХЗНМ (Б) 0,60—0,80 =550,7 0,0—0,4 3,2—3,8
ЛС-5Х4ВЗФС 0,60—0,80 =550,5 0,0—0,4 4,5—5,5
ЛС-5Х4В2М2ФС 0,60—0,80 =550,5 0,1—0,4 4,5—5,5
ЛС-08Х21Н9Г 0,04—0,08 =550,5 1,0—1,5 28,0—30,0
ЛС-У10Х7ГР1 1,10—1,40 =550,5 1,2—1,4 7,0—8,0
ЛС-1Х14НЗ 0,20—0,40 =550,5 0,0—0,4 16,0—18,0
Примечание. Ре — остальное.
ЛС-У10Х7ГР1, ЛС-1Х14НЗ (буквы в скобках означают:
А — для однослойной наплавки; Б — для многослойной
наплавки). Химический состав лент должен соответ-
ствовать нормам, указанным в табл. 2.28.
Толщина ленты должна составлять 0,8 — 0,1 мм;
ширина 30—100 мм (через каждые 10 мм); при этом пре-
дельные отклонения по ширине не должны превышать
2 мм (по согласованию изготовителя с потребителем
допускается изготовление ленты с отклонением по ширине
в сторону увеличения до 5 мм).
Буквенно-цифровая структура условного обозначения
спеченных лент включает: марку; толщину в мм; знак
умножения; ширину в мм; стандарт.
Пример условного обозначения электродной спечен-
ной ленты марки ЛС-70ХЗНМ(А), толщиной 0,8 мм и
шириной 60 мм:
ЛС-70ХЗНМ(А)-0,8х60 ГОСТ 22366—77.
Спеченную ленту изготовляют на основе железного
порошка в соответствии с требованием ГОСТ 22366—77,
согласно которому неплоскостность ленты на длине 1 м
в поперечном направлении не более 0,5 мм. Поверхность
ленты не должна иметь рванин и ржавчины.
Предел прочности при растяжении спеченной ленты
должен быть не менее 100 МПа при пористости ленты не
более 30%. Свернутая в рулон лента при ее выпрям-
лении не должна образовывать трещин или разру-
шаться.
электродных лент (ГОСТ 22366—77),%
Ы1 Мо V в 5 р
не С олее
0,9—1,2 0,8—1,1 - 0,03 0,03
0,6—0,8 0,5—0,7 —— 0,03 0,03
— — 3,5—4,5 0,6—0,8 0,03 0,03
1,6—2,0 2,5—3,5 0,6—0,8 — 0,03 0,03
12,0—14,0 — —. 0,02 0,02
—- —— — 0,2—0,4 0,03 0,03
3,5—4,5 — —’ — — 0,03 0,03
Спеченную электродную ленту поставляют в рулонах
с внутренним диаметром 300—320 мм. Рулон состоит из
одного куска ленты длиной не менее 40 м. Каждый рулон
ленты следует плотно перевязывать в радиальном направ-
лении не менее чем в трех местах стальной низкоугле-
родистой проволокой диаметром 0,8—1,0 мм при массе
рулона не более 60 кг.
Для предохранения от коррозии рулоны спеченной
ленты обертывают антикорроозионной упаковочной бума-
гой, затем водонепроницаемой бумагой или полиэтилено-
вой пленкой. Обернутые рулоны упаковывают в метал-
лическую тару, при этом рулоны укладывают друг на
друга в стопы и закрепляют деревянными распорками,
расположенными между стопами. Допускается упаковка
обернутых рулонов в деревянные ящики, выложенные
изнутри полиэтиленовой пленкой.
Ленту следует хранить в закрытых складских помеще-
ниях при влажности окружающего воздуха не более 80%
и отсутствии в окружающей атмосфере окисляющих
веществ. Гарантийный срок хранения спеченной ленты
12 мес. со дня ее изготовления.
2.3.2. Характеристика промышленных марок
спеченных электродных лент
Общие технические характеристики стандартных элек-
тродных спеченных лент с указанием области их приме-
нения представлены в табл. 2.29.
2.29. Характеристика спеченных электродных лент для механизированной наплавки под флюсом
Марка ленты по ГОСТ 22366—77 Применение (типичные объекты наплавки) Показатели наплавки Твердость наплавлен- ного ме- талла икс
Коэффи- циент наплав- ки» г/(А-ч) Коэффи- циент расхода
ЛС-70ХЗНМ (А) Однослойная наплавка — — —
ЛС-70ХЗНМ (Б) Многослойная наплавка деталей, работающих в условиях интенсивного абразивного изнашивания н умеренных нагрузок при обычной и повышенных (до 300 °С) температурах (детали ходовой части грузовых автомобилей и тракторов, ножи буль- дозеров и грейдеров, некоторые виды штампов, ролики роль- гангов, барабаны моталок) 16 1,05 52—58
ЛС-5Х4ВЗФС Многослойная наплавка деталей, работающих в условиях цик- лической термической нагрузки, больших давлений и умерен- ного абразивного изнашивания (валки прокатных станов, ножи резки горячего металла, штампы горячей штамповки) 16 1,05 38—44
ЛС-5Х4В2М2ФС Многослойная наплавка деталей, работающих в условиях цик- лической термической нагрузки, больших давлений и высокого абразивного изнашивания (ножи резки горячего металла, штам- пы горячей штамповки, валки горячей прокатки) 16 1,05 45—48
Марка ленты по ГОСТ 22366 — 77 Применение (типичные объекты наплавки) Показатели наплавки Твердость наплавлен- ного ме- талла нкс
Коэффи- циент наплав- ки, г/(А- ч) Коэффи- циент расхода
ЛС-08Х21Н9Г Многослойная наплавка деталей, работающих в агрессивных средах при обычных и повышенных температурах (фланцы, патрубки и сосуды энергетической, химической и нефтехимиче- ской аппаратуры) 14,5 1,05 45-48
ЛС-У10Х7ГР1 Многослойная наплавка деталей, работающих в условиях интенсивного абразивного изнашивания, сопровождаемого уме- ренными ударными нагрузками (колеса и катки гусеничных тракторов, ножи бульдозеров и грейдеров и другие детали из стали 45 и 40Х) 16 1,05 56—58
ЛС-1Х14НЗ Многослойная наплавка деталей, работающих в условиях абра- зивного изнашивания и коррозии при обычных и повышенных температурах (плунжеры гидравлических прессов, некоторые виды валков горячей прокатки) 15 1,05 47—49
Примечание. Рекомендуется наплавка постоянным током обратной полярности.
Список литературы
1. Наплавочные материалы стран — членов СЭВ. Каталог/Под
ред. И. Ф. Фрумина и В В. Еремеева. Киев —• М.: Международный
центр научной и технической информации. 1979. 618 с.
2. Порошковые проволоки для электродуговой сварки. Каталог-
справочиик/И. К Походня, А. М. Суптель, В. Н. Шлепаков и др.
Киев: Наукова думка, 1980.
3. Производство порошковой проволоки//И. К- Походня,
В Ф Альтер, В. Н. Шлепаков и др. Киев: Вища школа, 1980.
4. Справочник сварщика/Под ред. В. В. Степанова. М.: Маши-
ностроение, 1982 519 с
5 Технология электрической сварки металлов и сплавов плавле-
нием/Под ред Б. Е. Патона. М: Машиностроение, 1974. 768 с.
Глава 3
Покрытые электроды
для ручной дуговой сварки и наплавки
3.1. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
Общие требования к электродам для сварки сталей и
наплавки регламентированы ГОСТ 9466—75 «Электроды
покрытые металлические для ручной дуговой сварки ста-
лей и наплавки. Классификация и общие технические
условия» (СТ СЭВ 6568—89). Стандарт распространяется
на электроды, изготовляемые способом опрессовки, и не
распространяется на электроды для наплавки поверхност-
ных слоев из цветных металлов и их сплавов.
Классификация. По назначению электроды подразде-
ляются:
У — для сварки углеродистых и низколегированных
конструкционных сталей с временным сопротивлением
до 588 МПа;
Л — для сварки легированных конструкционных ста-
лей с временным сопротивлением свыше 588 МПа;
Т — для сварки легированных теплоустойчивых сталей;
В — для сварки высоколегированных сталей с осо-
быми свойствами;
Н — для наплавки поверхностных слоев с особыми
свойствами.
Подразделение электродов на типы — по ГОСТ
9467—75, ГОСТ 10051—75 и ГОСТ 10052—75.
Электроды разделяют на марки по стандартам или
техническим условиям. Каждому типу электродов могут
соответствовать одна или несколько марок.
Электроды подразделяют по толщине покрытия в за-
висимости от отношения Г) /с! (О — диаметр покрытия,
(1 — диаметр электрода, определяемый диаметром
стержня): М — с тонким покрытием (р/с1 1,20); С —
со средним покрытием (1,20<Г>/^-< 1,45); Д — с тол-
стым покрытием (1,45<Ь/й-< 1,80); Г — с особо тол-
стым покрытием (О/й>1,80).
3.1. Обозначения электродов по применяемому току
и напряжению
Рекомендуемая полярность по- стоянного тока Напряжение холостого хода источника переменного тока, В Обозначения
Номинальное Предельные отклонения
Обратная — — 0
Любая 1
Прямая 50 ±5 2
Обратная 3
Любая 4
Прямая 70 ±10 5
Обратная 6
Любая 7
Прямая 90 ±5 8
Обратная 9
Примечание. Цифрой 0 обозначают электроды, предназна-
ченные для сварки или наплавки только на постоянном токе обратной
полярности.
По видам покрытия электроды подразделяют: А —
с кислым покрытием; Б — с основным покрытием; Ц —
с целлюлозным покрытием; Р — с рутиловым покрытием;
П — с покрытием прочих видов. При покрытии смешан-
ного вида используют соответствующее двойное обозна-
чение. При наличии в составе покрытия железного по-
рошка в количестве более 20% к обозначению вида покры-
тия электродов следует добавлять букву Ж-
По допустимым пространственным положениям сварки
или наплавки электроды подразделяют: 1 — для всех
положений; 2 — для всех положений, кроме вертикаль-
ного сверху вниз; 3 — для нижнего, горизонтального на
вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх;
4 — для нижнего и нижнего «в лодочку».
По роду и полярности применяемого при сварке или
наплавке тока, а также по номинальному напряжению
холостого хода используемого источника питания сва-
рочной дуги переменного тока частотой 50 Гц электроды
обозначают в соответствии с табл. 3.1.
~(Ь*20)
Рис. 3.1. Покрытый электрод:
1 — стержень; 2 — участок перехода; 3 — покрытие; 4 — контактный торец
без покрытия
Размеры. Размеры электродов должны соответствовать
указанным на рис. 3.1 и в табл. 3.2.
Условное обозначение. Структура условного обозна-
чения электродов приведена на рис. 3.2. Для электродов
марок, не относящихся к типам по ГОСТ 9467—75,
ГОСТ 10051—75 или ГОСТ 10052—75, в условном обо-
значении тип электродов не приводят, а вместо обозначе-
ние стандарта на типы электродов указывают обозначе-
ние стандарта или технических условий на электроды
конкретной марки. В условном обозначении электродов
для сварки углеродистых и низколегированных сталей
с временным сопротивлением до 588 МПа после буквы Е
тире не ставят. Приведенное на схеме условное обозначе-
ние должно быть указано на этикетках или в маркировке
коробок, пачек и ящиков с электродами. Во всех видах
документации (кроме конструкторской) условное обо-
Рис. 3.2. Структура условного обозначения электродов:
1 — тип; 2 — марка; 3 — диаметр, мм; 4 — обозначение назначения элект-
родов; 5 — обозначение толщины покрытия; 6 — группа индексов, указываю*
щих характеристики наплавленного металла и металла шва по ГОСТ 9467—75,
ГОСТ 10051—75 или ГОСТ 10052—75; 7 — обозначение вида покрытия;
3 — обозначение допустимых пространственных положений сварки или на-
плавки; 9 — обозначение рода применяемого при сварке или наплавке тока,
полярности постоянного тока и номинального напряжения холостого хода
источника питания сварочной дуги переменного тока частотой 50 Гц; 10 —
обозначение стандарта (ГОСТ 9466—75); // —обозначение стандарта на
типы электродов
3.2. Размеры электродов, мм
Номинальный диаметр элек- трода <1, опре- деляемый диа- метром стержня Номинальная длина Ь электрода со стержнем из сварочной проволоки (предельное отклонение ±3) Длина 1 зачищенного от покрытия конца (пре- дельное от- клонение ±5)
инзкоуглеродистой илн легированной высоколегированной
1,6 200, 250 150, 200 (250)
2,0 250 (300) 200, 250 (300) 20
2,5 250, 300 (350) 250 (300)
3,0 300, 350 (450) 300, 350
4,0 350, 450 350 (450) 25
5,0; 6,0; 8,0 450 350, 450
10,0; 12,0 30
Примечания.
1. Размеры, указанные в скобках, при изготовлении электродов
использовать не рекомендуется.
2. Допускается изготовлять электроды с номинальным диаметром
3,15: 3,25; 6,3 и 12,5 мм.
3. По соглашению между изготовителем и потребителем может
быть установлена иная длина электродов.
4. По соглашению между изготовителем и потребителем покрытие
с конца электрода на участке длиной I допускается не зачищать. При
этом оба торца электрода должны быть зачищены как контактные.
5. На отдельных электродах, суммарное число которых не должно
превышать 10% общего числа контролируемых электродов, допускается
увеличение предельных отклонений длины электрода до ±4 мм.
6. Форма зачистки покрытия со стороны контактного торца элек-
трода должна быть конусной, округлой или переходной между конусной
и округлой. При этом угол конусности и радиус кривизны не регла-
ментируются, однако в любом случае контактный торец электрода
должен быть свободен от покрытия.
7. На отдельных электродах, суммарное число которых не должно
превышать 10% общего числа контролируемых электродов, допускается
плоская зачистка покрытия на контактном торце электрода по всему
периметру или на отдельных участках при условии отсутствия покрытия
на поверхности контактного торца.
8. На контактный торец электрода может быть нанесен слой иони-
зирующего вещества, облегчающего возбуждение сварочной дуги,
состав которого должен соответствовать предусмотренному стандартом
или техническими условиями на электроды конкретной марки.
значение должно состоять из марки и диаметра электро-
дов и обозначения стандарта (ГОСТ 9466—75).
Примеры условных обозначений. Электроды типа Э42А
по ГОСТ 9467—75, марки УОНИИ-13/45, диаметром 3,0 мм,
для сварки углеродистых и низколегированных сталей У,
с толстым покрытием Д, с установленной по ГОСТ
9467—75 группой индексов 41 2 (5), указывающих харак-
теристики наплавленного металла и металла шва, с основ-
ным покрытием Б, для сварки во всех пространственных
положениях 1 на постоянном токе обратной полярно-
сти 0:
Э42А-уОНИИ-13/45-3,0-уД гост 9466_75 гост 9467_75
Е 41 2 (5)-Б10
— на этикетках или в маркировке коробок, пачек и ящи-
ков с электродами.
Электроды УОНИИ-13/45-3,0 ГОСТ 9466—75 — в до-
кументации.
В обозначении электродов марки УОНИИ-13/45 (также
УОНИИ-13/55, УОНИИ-13/65 и др.) второе И часто опу-
скают для сокращения числа знаков маркировки.
Электроды типа Э-09Х1МФ по ГОСТ 9467—75, марки
ЦЛ-20, диаметром 4,0 мм, для сварки легированных
теплоустойчивых сталей Т, с толстым покрытием Д,
с установленной по ГОСТ 9467—75 группой индексов 27,
указывающих характеристики наплавленного металла и
металла шва, с основным покрытием Б, для сварки во
всех пространственных положениях 1 на постоянном токе
обратной полярности 0:
э-о9Х1мф-цл-2о-4,о-тд грст 94б6_75 гост 9467„75
Е-27-Б10
— на этикетках или в маркировке коробок, пачек и ящи-
ков с электродами.
Электроды ЦЛ-20-4,0 ГОСТ 9466—75 — в докумен-
тации.
Электроды типа Э-10Х25Н13Г2Б по ГОСТ 10052—75,
марки ЦЛ-9, диаметром 5,0 мм, для сварки высоколеги-
рованных сталей с особыми свойствами В, с толстым по-
крытием Д, с установленной по ГОСТ 10052—75 группой
индексов 2075, указывающих характеристики наплавлен-
ного метода и металла шва, с основным покрытием Б,
для сварки в нижнем, горизонтальном на вертикальной
плоскости и вертикальном снизу вверх положениях 3 на
постоянном токе обратной полярности 0:
Э-10Х25Н13Г2Б-ЦЛ-9-5.0-ВД
Е-2075-Б30
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
— на этикетках или в маркировке коробок, пачек и
ящиков с электродами.
Электроды ЦЛ-9-5,0 ГОСТ 9466—75 в документации.
Электроды типа Э-11ГЗ по ГОСТ 10051—75, марки
ОЗН-ЗООУ, диаметром 4,0 мм, для наплавки поверхност-
ных слоев с особыми свойствами Н, с толстым покры-
тием Д, с установленной по ГОСТ 10051—75 группой
индексов 300/33-1, указывающих характеристики на-
плавленного металла, с основным покрытием Б, для
наплавки в нижнем положении 4 на постоянном токе об-
ратной полярности 0:
Э-11 ГЗ-ОЗН-ЗООУ-4.0-НД
Е-300/33-1-Б40
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
— на этикетках или в маркировке коробок, пачек и ящи-
ков с электродами.
Электроды ОЗН-ЗООУ-4,0 ГОСТ 9466—75 — в доку-
ментации.
Технические требования. Электроды должны быть изго-
товлены в соответствии с требованиями ГОСТ 9466—75
и ГОСТ 9467—75, ГОСТ 10051—75 или ГОСТ 10052—75,
а также стандартов или технических условий на элек-
троды конкретных марок.
Электроды марок, не относящихся к типам по ГОСТ
9467—75, ГОСТ 10051—75 или ГОСТ 10052—75, должны
быть изготовлены в соответствии с требованиями ГОСТ
9466—75 и стандартов или технических условий на элек-
троды конкретной марки.
Стандарты и технические условия на электроды кон-
кретных марок должны быть согласованы с организацией
(предприятием) — разработчиком электродов этих марок.
Стержни электродов должны быть из сварочной про-
волоки, предназначенной для изготовления электродов,
по ГОСТ 2246—70 или по техническим условиям, уста-
навливающим химический состав металла проволоки и
предусматривающим остальные требования по
ГОСТ 2246—70.
Покрытие электродов должно быть плотным, прочным,
без вздутий, пор, наплывов, трещин и неровностей, за
122
исключением поверхностных трещин, местных вмятин
и задиров, допускаемых в пределах норм, указанных
ниже.
На поверхности покрытия электродов допускаются
поверхностные продольные трещины и местные сетчатые
растрескивания, протяженность (максимальный размер)
которых не превышает трехкратный номинальный диа-
метр электрода, если минимальное расстояние между
ближайшими концами трещин или (и) краями участков
местного сетчатого растрескивания более трехкратной
длины более протяженной трещины или участка растре-
скивания; местные вмятины глубиной не более 50% тол-
щины покрытия в количестве не более четырех при сум-
марной протяженности до 25 мм на одном электроде (две
местные вмятины, расположенные с двух сторон в одном
поперечном сечении, могут быть приняты за одну, если их
суммарная глубина не превышает 50% толщины покры-
тия); местные задиры протяженностью не более 15 мм при
глубине не более 25% номинальной толщины покрытия
числом не более двух на одном электроде.
На участке, примыкающем к зачищенному от покры-
тия контактному торцу электрода, допускается оголен-
ность стержня протяженностью по длине электрода не
более половины диаметра стержня, но не более 1,6 мм
для электродов с основным покрытием и не более 2/3 диа-
метра стержня, но не более 2,4 мм для электродов с кис-
лым, целлюлозным и рутиловым покрытиями.
Разность е толщины покрытия в диаметрально проти-
воположных участках электрода не должна превышать
значений, указанных в табл. 3.3.
Покрытие не должно разрушаться при свободном
падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту
с высоты 1 м для электродов диаметром менее 4 мм; 0,5 м
для электродов диаметром 4 мм и более. По соглашению
между изготовителем и потребителем для электродов диа-
метром более 5 мм допускается снижение высоты падения
до 0,3 м. Для электродов с толстым покрытием, содержа-
щим более 35% металлических компонентов, и для элек-
тродов с особо толстым покрытием высота падения должна
устанавливаться стандартом или техническими условиями
на электроды конкретных марок. При проверке допуска-
ются частичные откалывания покрытия общей протяжен-
ностью до 5% длины покрытой части электрода, но не
более 20 мм.
3.3. Требуемые значения в, мм
Номинальный диаметр электрода Значение е для электродов
с тонким, средним и толстым покрытиями с особо толстым покры- тием для наплавки по- верхностных слоев с особыми свойствами
1,6 0,08 (0,12) 0,12 (0,16)
2,0 0,10 (0,14) 0,15(0,20)
2,5 0,12 (0,16) 0,18 (0,24)
3,0; 3,15; 3,25 0,15 (0,20) 0,23 (0,28)
4,0 0,20 (0,26) 0,28 (0,34)
5,0 0,24 (0,32) 0,32 (0,40)
6,0; 6,3 0,28 (0.36) 0,36 (0,45)
Св. 6,3 0,30 (0,40) 0,40 (0,50)
Примечания.
1. В скобках указаны значения е, допускаемые для 10% контроли-
руемых электродов.
2. Для электродов со стержнями из высоколегированной про-
волоки, подвергнутой травлению, допускается увеличение значений е
на 0,02 мм при диаметре электрода до 3,15 мм включительно и на
0,03 мм при диаметре электрода свыше 3,15 мм.
3. Для электродов с особо толстым покрытием, предназначенных
для сварки сталей, значение е устанавливается стандартами или тех-
ническими условиями на электроды конкретной марки.
Сварочно-технологические свойства электродов при
соблюдении режимов и условий сварки, установленных
стандартом или техническими условиями на электроды
конкретной марки, и при отсутствии магнитного дутья
должны удовлетворять следующим требованиям: дуга
должна легко возбуждаться и стабильно гореть; покрытие
должно плавиться равномерно, без чрезмерного раз-
брызгивания, отваливания кусков и образования чехла
или козырька, препятствующих нормальному плавлению
электрода при сварке во всех пространственных положе-
ниях, рекомендованных для электродов данной марки
соответствующего диаметра; образующийся при сварке
шлак должен обеспечивать правильное формирование
валиков шва и легко удаляться после охлаждения; в ме-
талле шва, а также в металле, наплавленном предназна-
ченными для сварки электродами, не должно быть тре-
щин, надрывов и поверхностных пор; максимальные
размеры и число внутренних пор и шлаковых включений
124
в металле шва не должны превышать норм, указанных
ниже.
Номинальный диаметр Максимальный линейный размер поры
электрода, мм или шлакового включения, мм
1,6 0,3
2,0 0,4
2,5 0,6
3,0, 3,15, 3,25 0,8
4,0 1,0
5,0 1,2
6,0; 6,3 1,5
Св. 6,3 2,0
Примечания.
1. Поверхностные надрывы в кратере, полностью переплавляемые
при последующем проходе, браковочным признаком не являются.
2. Если стандартом или техническими условиями на электроды
конкретной марки предусмотрено удаление кратеров, надрывы и тре-
щины в кратерах браковочным признаком не являются.
3. Допустимость, размеры и число пор и шлаковых включений,
рыхлот, надрывов и трещин в наплавленном металле, выполненном
электродами для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами,
должны соответствовать требованиям стандарта или технических
условий на электроды конкретной марки.
4. Число внутренних пор и шлаковых включений в месте их наи-
большего скопления на 100 мм длины шва не должно превышать в
однопроходном шве 3, в многопроходном шве 5.
На отдельных электродах, суммарное число которых
не должно превышать 10% общего числа контролируемых
электродов, допускаются отклонение длины зачищенного
от покрытия конца I от номинального значения до ±7,5 мм;
наличие на покрытии каждого электрода не более двух
поперечных надрывов размером не более половины длины
окружности покрытия, поверхностных следов слипания
электродов, не более трех пор с наружным размером
не более 1,5 мм для электродов диаметром до 4 мм вклю-
чительно и не более 2,0 мм для электродов диаметром
более 4 мм; увеличение протяженности поверхностных
продольных трещин и участков местного сетчатого рас-
трескивания на поверхности покрытия до значений, пре-
вышающих номинальный диаметр электрода не более
чем в 4,5 раза; увеличение суммарной протяженности
вмятин на покрытии до 35 мм; увеличение числа местных
задиров на поверхности покрытия до трех на электрод.
Химический состав наплавленного металла, механи-
ческие и специальные свойства и характеристики наплав-
ленного металла, металла шва или сварного соединения
(содержание ферритной фазы, стойкость к межкристал-
литной коррозии и др.), коэффициент массы покрытия,
содержание влаги в покрытии, коэффициент наплавки,
расход электродов на 1 кг наплавленного металла, вы-
деления наиболее вредных веществ при использовании
электродов должны соответствовать требованиям стан-
дарта или технических условий на электроды конкретной
марки.
Срок годности электродов при соблюдении установлен-
ных условий транспортирования и хранения не ограни-
чен. Повышение содержания влаги в покрытии электро-
дов устраняют их прокаливанием перед использованием
по режиму, указанному на упаковке.
Правила приемки. Электроды принимаются партиями.
Предприятие-изготовитель должно проводить приемосда-
точные испытания каждой партии электродов. При этом
проверяют соответствие электродов требованиям ГОСТ
9466—75 по разности толщины покрытия и сварочно-
технологическим свойствам, а также требованиям стан-
дарта или технических условий на электроды конкретной
марки в части химического состава наплавленного ме-
талла, механических и специальных свойств и характе-
ристик наплавленного металла, металла шва или сварного
соединения.
Необходимость проверки электродов на соответствие
другим требованиям ГОСТ 9466—75 (по размерам элек-
тродов, по качеству и прочности покрытия), а также на
содержание влаги в покрытии и коэффициент массы по-
крытия устанавливается стандартом или техническими
условиями на электроды конкретной марки. Однако из-
готовитель должен обеспечить соответствие электродов
установленным требованиям.
Каждая партия должна состоять из электродов одной
марки и одного диаметра. Все входящие в партию элек-
троды должны быть изготовлены по одному технологи-
ческому процессу, на однотипном оборудовании, с ис-
пользованием стержней из проволоки одной марки, с по-
стоянным составом покрытия из компонентов одних и
тех же партий. Партия электродов со стержнями из легиро-
ванной или высоколегированной проволоки должна быть
изготовлена с использованием проволоки одной партии.
3.4. Масса партии электродов
Назначение электродов Диаметр электродов, мм Масса пар- тии элек- тродов, т
Сварка углеродистых и легированных кон- 5^3,15 10
струкционных сталей >3,15 20
Сварка легированных теплоустойчивых ^3,15 5
сталей 3,15 10
Сварка высоколегированных сталей с осо- ^3,15 3
быми свойствами, наплавка поверхностных слоев с особыми свойствами >3,15 5
В случаях, установленных стандартом или техниче-
скими условиями на электроды конкретной марки, с со-
гласия потребителя допускается изготовление партии
электродов с использованием стержней из легированной
или высоколегированной проволоки двух или нескольких
партий, близких по химическому составу металла. При
этом партии должны состоять из проволоки одной марки,
одного диаметра, одного назначения и одного вида по-
верхности.
Масса партии электродов в зависимости от их назна-
чения и диаметра не должна превышать значений, ука-
занных в табл. 3.4.
По соглашению изготовителя и потребителя допу-
скается увеличивать массу партии электродов с кислым,
целлюлозным и рутиловым покрытиями, но не более
чем в 2 раза.
Для проверки соответствия электродов требованиям
ГОСТ 9466—75 по размерам и качеству покрытия из раз-
ных упаковочных мест, но не менее чем из десяти, или на
выходе из прокалочной печи (не менее десяти отборов
с конвейера через равные промежутки времени или из
разных тележек) отбирают 0,5% электродов от каждой
тонны, входящей в партию, но не менее 10 и не более
200 электродов от партии. При положительных результа-
тах проверки отобранные электроды могут быть исполь-
зованы для других видов испытаний.
Для проверки соответствия электродов требованиям
по разности толщины покрытия из разных пачек или ко-
робок отбирают не менее 5 электродов от каждой тонны,
входящей в партию, но не менее 10 и не более 50 электро-
дов от партии.
Для проверки электродов на прочность покрытия,
а также на соответствие коэффициента массы покрытия
и содержания влаги в покрытии установленным требова-
ниям для каждого вида испытаний из разных пачек или
коробок отбирают не менее трех электродов от каждой
тонны, входящей в партию, но не менее 5 и не более
25 электродов от партии.
Для проверки сварочно-технологических свойств, хи-
мического состава наплавленного металла, механических
и специальных свойств и характеристик наплавленного
металла, металла шва и сварного соединения электроды
должны быть отобраны в количестве, необходимом для
выполнения соответствующих проб и образцов, преду-
смотренных ГОСТ 9466—75 и стандартом или техниче-
скими условиями на электроды конкретной марки.
При получении неудовлетворительных результатов
проверки на разность толщины покрытия, а также на
прочность или коэффициент массы покрытия проводят
повторную проверку на удвоенном количестве электро-
дов, отобранных от контролируемой партии. Результаты
повторной проверки являются окончательными и рас-
пространяются на всю партию.
При получении неудовлетворительных результатов
проверки содержания влаги в покрытии или проверки
сварочно-технологических свойств в части размеров и
количества пор, выявленных в металле шва или в наплав-
ленном металле, допускается повторное прокаливание
всех электродов контролируемой партии с последующей
проверкой соответствующих показателей.
При получении неудовлетворительных результатов
проверки химического состава наплавленного металла,
механических и специальных свойств и характеристик
металла шва, наплавленного металла или сварного соеди-
нения допускается повторное выполнение соответствую-
щих проб и удвоенного числа образцов для проверки по-
казателей, по которым был получен неудовлетворитель-
ный результат. Результаты повторной проверки являются
окончательными.
Методы испытаний. Качество поверхности покрытия
электродов контролируют визуально без применения уве-
личительных приборов.
Длину Ь электрода, длину I зачищенного от покрытйя
конца, суммарную длину конца I и участка перехода,
а также протяженность вмятин, трещин и участков сет-
128
Рис. 3.3. Схема измерения разности тол-
щины покрытия электрода:
1 — покрытие электрода; 2 — стержень элект-
рода
чатого растрескивания на поверх-
ности покрытия измеряют с по-
8-10 1 2
грешностью 1 мм. Протяженность
оголенности стержня, глубину вмятин, задиров и раз
меры пор на поверхности покрытия измеряют с погреш-
ностью 0,1 мм. Разность е толщины покрытия определяют
в трех местах электрода, смещенных относительно, друг
друга на 50—100 мм по длине и на 120 ± 15° по окружно-
сти. Измерения в каждом месте производят микрометром
в соответствии со схемой, приведенной на рис. 3.3, с по-
грешностью 0,01 мм.
Значения е {юл) вычисляются по формуле
6 = 5 — 5,.
Допускается проверка разности толщины покрытия
другими методами и специальными приборами (магнит-
ными, емкостными и др.), обеспечивающими требуемую
точность измерения.
Результаты проверки прочности покрытия оценивают
внешним осмотром испытанных электродов и измерением
обнаруженных отколов покрытия с погрешностью 1 мм.
Содержание влаги в покрытии определяют доведением
снятого с каждого контролируемого электрода покрытия
до постоянной массы при следующих температурах:
400 ± 10 °С для основного покрытия; 180 ± 10 °С для
кислого и рутилового покрытий; ПО ± 5 °С для целлю-
лозного покрытия. Для покрытий прочих и смешанных
видов, а также для кислого и рутилового покрытий,
содержащих целлюлозу, температуру принимают в соот-
ветствии со стандартом или техническими условиями на
электроды контролируемой марки.
Содержание влаги в покрытии (%) вычисляют с по-
грешностью 0,1%:
Ва = юо,
где тх — исходная масса покрытия, г; т2 — постоянная
масса покрытия, г.
Массу определяют взвешиванием с погрешностью
0,01 г.
Допускается определять содержание влаги в покрытии
другими методами, обеспечивающими требуемую точность.
Коэффициент массы покрытия (%) вычисляют с по-
грешностью 0,1%:
Ки = .т1~т* 100,
“ та ’
где т.1 — масса покрытой части электрода, г; та — масса
стержня этой же части электрода, г.
Массу определяют взвешиванием с погрешностью 0,1 г.
При проверке сварочно-технологических свойств элек-
тродов, предназначенных для сварки сталей, электро-
дами контролируемой партии выполняют один односто-
ронний сварной тавровый образец. В случаях, установ-
ленных стандартом или техническими условиями на элек-
троды конкретной марки, вместо одностороннего сварного
таврового образца выполняют трубный сварной стыковой
образец.
На двусторонних сварных тавровых образцах прове-
ряют склонность швов к образованию трещин.
Если стандартом или техническими условиями на
электроды контролируемой марки предусмотрена более
жесткая проба для проверки склонности швов к образо-
ванию трещин, выполнение двусторонних сварных тавро-
вых образцов не является обязательным.
В случаях, установленных стандартом или техниче-
скими условиями на электроды контролируемой марки,
двусторонние сварные тавровые образцы допускается не
выполнять, однако изготовитель обязан обеспечить от-
сутствие склонности к образованию трещин в сварных
швах, выполненных электродами данной партии, в со-
ответствии с требованиями ГОСТ 9466—75.
Для изготовления указанных сварных образцов при
проверке электродов для сварки углеродистых конструк-
ционных сталей следует использовать пластины из стали
марки СтЗсп по ГОСТ 380—88 и трубы из стали марки 20
по ГОСТ 1050—88.
Если электроды предназначены для сварки как угле-
родистых, так и низколегированных конструкционных
сталей, марки стали пластин и труб должны соответ-
ствовать указанным в стандарте или технических усло-
виях на электроды контролируемой марки.
Для изготовления сварных образцов при проверке
электродов для сварки низколегированных, легирован-
130
Рис. 3.4. Форма и размеры
сварных тавровых образ-
цов:
1 — контрольный сварной
шов; 2 — сварной шов, обе-
спечивающий жесткость
образца (выполняется толь-
ко на двустороннем тавро-
вом образце)
ных и высоколегиро-
ванных сталей следу-
ет использовать пла-
стины и трубы из
стали, для сварки ко-
торой предназначены
электроды контроли-
руемой марки.
Если электроды
предназначены для
сварки сталей не-
скольких марок или
для сварки стали, из
которой листовой прокат и трубы не изготовляют, марки
стали пластин и труб должны соответствовать указанным
в стандарте или технических условиях на электроды
контролируемой марки.
Допускается^ замена пластин из низколегированных
и легированных сталей пластинами из стали марки СтЗсп
по ГОСТ 380—88 и пластин из высоколегированных ста-
лей пластинами из других сталей того же структурного
класса при условии предварительной наплавки пластин
контролируемыми электродами не менее чем в три слоя
в местах наложения сварных швов и на примыкающих
к ним участках шириной не менее 25 мм с механической
обработкой наплавленных поверхностей. При этом до-
пускается наплавка электродами других партий той же
марки (в том числе другого диаметра).
Форма и размеры сварных тавровых образцов должны
соответствовать указанным на рис. 3.4 и в табл. 3.5,.
Трубные сварные стыковые образцы выполняют из
двух отрезков труб, размеры которых должны соответ-
ствовать размерам, приведенным в табл. 3.6.
Для трубных сварных стыковых образцов конструк-
тивные элементы должны соответствовать элементам,
приведенным на рис. 3.5.
Рис. 3.5. Конструктивные элементы подготовки кромок (а) и выпол-
ненных швов (б) трубных образцов под сварку:
/ — при 5 = 3.5-5-5.0 мм; II — при 5 = 8,0-т-10,0 мм
3.5. Размеры тавровых образцов, мм
Диаметр проверяемых электродов Толшииа Ь пластин Катет К шва
1,6; 2,0 3—5 2—3
2,5; 3,0; 3,15; 3,25 6-10 4—5
4,0 10—16 6—8
5,0; 6,0; ,6,3 14—20 8—10
8,0 20—25 10—12
10,0; 12,0; 12,5 25—30 12—14
3.6. Размеры отрезков труб, мм
Диаметр проверяемых электродов Наружный диаметр трубы Толщина 5 стенки трубы Минимальная длин: каждого из свари- ваемых отрезков труб
До 2,5 32—42 3,5—5,0 100
Св. 2,5 108—133 8,0—10,0 120
Для проверки сварочно-технологических свойств элек-
тродов, предназначенных для наплавки поверхностных
слоев с особыми свойствами, электродами контролируемой
партии выполняют один наплавочный образец с четырьмя
наплавленными слоями на пластине из стали марки
СтЗсп по ГОСТ 380—88 или из стали, для наплавки кото-
рой предназначены электроды. Размеры пластины должны
быть 120x80x20 мм (предельные отклонения длины и
ширины ±5 мм, толщины ±2 мм). Длина наплавки
должна быть не менее 80 мм, а ширина — не менее восьми
диаметров контролируемых электродов. Для электродов,
обеспечивающих среднюю твердость наплавленного ме-
талла НКСЭ > 42, допускается выполнять наплавочный
образец с тремя или двумя наплавленными слоями, если
это предусмотрено стандартом или техническими усло-
виями на электроды контролируемой марки.
Сварку и наплавку образцов для проверки сварочно-
технологических свойств электродов следует производить
с соблюдением режимов и условий, установленных стан-
дартом или техническими условиями на электроды кон-
тролируемой марки, при температуре окружающего воз-
духа не ниже 4-5 °С в следующих пространственных
положениях: в положении, указанном в стандарте или
технических условиях, при выполнении односторонних
сварных тавровых образцов; в положении нижнем в ло-
дочку при выполнении двусторонних сварных тавровых
образцов; в неповоротном положении при горизонтальном
расположении оси образца при выполнении трубных
сварных стыковых образцов; в нижнем положении при
выполнении наплавочных образцов.
Сварку угловых швов тавровых образцов производят
за один проход. При выполнении двусторонних сварных
тавровых образцов оба угловых шва выполняют в одном
направлении, не допуская охлаждения образца. Кон-
трольный шов сваривают после выполнения шва, обеспе-
чивающего жесткость образца. В случаях, установленных
стандартом или техническими условиями на электроды
контролируемой марки, односторонние тавровые образцы
допускается сваривать более чем за один проход. При
этом катет шва должен соответствовать катету, указан-
ному в стандарте или технических условиях.
Легкость возбуждения и стабильность горения дуги,
равномерность плавления электродов и правильность
формирования валиков шва или наплавляемой поверх-
пости, а также легкость удаления шлака контролируют
наблюдением при сварке или наплавке образцов.
Контроль сварных соединений или наплавленных по-
верхностей образцов на отсутствие поверхностных трещин,
надрывов и пор проводят визуально с помощью лупы
четырехкратного увеличения. Осматривать следует по
всей протяженности швов и по всей площади наплавлен-
ных поверхностей после тщательного удаления шлака,
брызг расплавленного металла и других загрязнений.
Проверку сплошности углового шва одностороннего
сварного таврового образца и оценку допустимости раз-
меров и количества внутренних пор и шлаковых включе-
ний проводят после разрушения образца по шву осмотром
поверхностей излома по всей площади и измерением
выявленных включений, или радиографированием по
ГОСТ 7512—$2, или при последовательном снятии слоев
металла шва осмотром поверхности каждого слоя по всей
площади и измерением выявленных включений. В по-
следнем случае толщина каждого снимаемого слоя должна
быть равна половине максимально допустимого размера
пор и включений, параметры шероховатости поверхно-
стей, подлежащих осмотру, не должны превышать 7?г
40 мкм по ГОСТ 2789—73, а одно и то же включение,
выявляемое более чем на двух поверхностях, недопустимо.
Контролируемые поверхности во всех случаях осматри-
вают с помощью лупы четырехкратного увеличения.
Допускается выполнять продольный надрез с поверхности
шва для обеспечения его разрушения по критическому
сечению.
По заказу потребителя сплошность угловых швов
следует проверить радиографированием или послойным
исследованием. Право выбора метода проверки (из двух
указанных) сохраняется за предприятием-изготовителем.
Проверку сплошности стыкового шва трубного свар-
ного образца с оценкой допустимости размеров и- коли-
чества внутренних пор и шлаковых включений проводят
радиографированием по ГОСТ 7512—82 или при послой-
ной проточке шва (по диаметру или с торца) осмотром
поверхности каждого слоя через лупу четырехкратного
увеличения и измерением размеров выявленных включе-
ний (пор). Толщина каждого снимаемого при проточке
слоя должна быть равной половине максимально допу-
стимого размера включения. Параметры шероховатости
подлежащих осмотру поверхностей не должны превышать
134
Кг 40 мкм по ГОСТ 2789—73. Одно и то же включение,
выявляемое более чем на двух поверхностях, недо-
пустимо.
Проверку сплошности шва трубного образца допу-
скается проводить при поперечной разрезке образца
по оси шва с последующим осмотром поверхностей реза
по всей площади с помощью лупы четырехкратного уве-
личения. Ширина реза не должна превышать диаметра
контролируемых электродов и не должна быть более
3 мм, а параметры шероховатости поверхности реза не
должны быть более Кг 40 мкм по ГОСТ 2789—73.
Угловые швы двусторонних сварных тавровых образ-
цов контролируют на отсутствие трещин осмотром через
лупу четырехкратного увеличения трех поперечных макро-
шлифов, вырезанных из середины и концов контролируе-
мого шва вне зоны расположения кратеров. В сомнитель-
ных случаях макроисследование заменяют микроисследо-
ванием тех же шлифов.
Сплошность наплавленного металла на наплавочных
образцах проверяют осмотром наплавленной поверхности
после предварительного снятия верхнего слоя на глубину
1,5—3,0 мм через лупу четырехкратного увеличения.
При средней твердости наплавленного металла НКСд > 42
допускается осмотр после шлифования наплавленной по-
верхности без снятия верхнего слоя на указанную глу-
бину.
Для проверки химического состава наплавленного
металла на пластине из стали марки СтЗсп-по ГОСТ
380—88 или из стали, для сварки или наплавки которой
предназначены электроды, или из стали марок 08Х18Н10
или 12Х18Н9Т по ГОСТ 5632—72 выполняют восьми-
слойную наплавку электродами контролируемой партии.
Размеры пластины должны быть 120x80x20 мм (с пре-
дельными отклонениями длины и ширины ±5 мм, тол-
щины ±2 мм), а площадь наплавки — не менее 80x40 мм.
Для электродов диаметром до 5 мм толщина пластин
может быть уменьшена, но не должна быть менее четырех
диаметров электрода.
При проверке электродов для наплавки поверхностных
слоев с особыми свойствами, обеспечивающих среднюю
твердость наплавленного металла НКСэ > 42, в случаях,
установленных стандартом или техническими условиями
на электроды контролируемой марки, допускается выпол-
нение пятислойной наплавки.
Пробы для химического и спектрального анализов
наплавленного металла следует отбирать из трех верхних
слоев восьмислойной наплавки или из двух верхних
слоев пятислойной наплавки. Отбор стружки из наплав-
ленного металла с содержанием менее 0,04% С проводят
в соответствии с дополнительными указаниями стандарта
или технических условий на электроды контролируемой
марки.
Химический состав наплавленного металла опреде-
ляют по ГОСТ 12344—88, ГОСТ 12345—88,
ГОСТ 12346—78, ГОСТ 12347—77, ГОСТ 12348—78,
ГОСТ 12349—83, ГОСТ 12350—78, ГОСТ 12351—81,
ГОСТ 12352—81, ГОСТ 12353—78, ГОСТ 12354—81,
ГОСТ 12355—78, ГОСТ 12356—81, ГОСТ 12357—84,
ГОСТ 12358—82, ГОСТ 12359—81, ГОСТ 12360—82,
ГОСТ 12361—82, ГОСТ 12362—79, ГОСТ 12363—79,
ГОСТ 12364—84, ГОСТ 12365—84, ГОСТ 18895—81,
ГОСТ 20560—81, ГОСТ 22536.0—87, ГОСТ 22536.1—88,
ГОСТ 22536.2—87, ГОСТ 22536.3—88, ГОСТ 22536.4—88,
ГОСТ 22536.5—87, ГОСТ 22536.6—88, ГОСТ 22536.7—88,
ГОСТ,22536.8—87, ГОСТ 22536.9—88, ГОСТ 22536.10—88,
ГОСТ 22536.11—87, ГОСТ 22536.12—88,-ГОСТ 27809—88
или другими- методами, обеспечивающими точность
определения, предусмотренную указанными стандар-
тами.
Перед отбором пробы допускается разупрочняющая
термообработка наплавленного металла. Если при про-
верке электродов для наплавки поверхностных слоев
с особыми свойствами применение разупрочняющей тер-
мообработки не может обеспечить снижение средней
твердости наплавленного металла до ННСЭ 42, то
в случаях, предусмотренных стандартом или техниче-
скими условиями на электроды контролируемой марки,
допускается замена количественного анализа химиче-
ского состава наплавленного металла его качественным
спектральным анализом на подтверждение марочного
состава. При этом изготовитель должен обеспечить соот-
ветствие химического состава металла, наплавлен-
ного контролируемыми электродами, требованиям
ГОСТ 10051—75 или технических условий на электроды
контролируемой марки.
Качественный спектральный анализ проводят на на-
личие, отсутствие или ориентировочное содержание ле-
гирующих элементов в соответствии с указаниями стан-
136
дарта или технических условий на электроды контроли-
руемой марки.
Для проверки механических свойств металла шва элек-
тродами контролируемой партии выполняют стыковое
сварное соединение двух стальных пластин с предвари-
тельно приваренной стальной подкладкой сечением 30 X
Х10 мм (вариант А). Ширина пластин при длине, 330 ±
±10 мм и толщине 20 ± 1 мм следующая:
Диаметр проверяемых электродов Ширина пластин (предельное отклонение ± 10), мм
4,0 80
4,0 100
5,0; 6,0; 6,3 120
8,0 150
10,0; 12,0; 12,5 180
При проверке электродов диаметром до 5 мм допу-
скается выполнять стыковое сварное соединение двух
стальных пластин длиной 330 мм, шириной 100 мм и тол-
щиной 14—18 мм каждая с подваркой корня шва электро-
дами контролируемой марки (вариант Б).
Стыковые сварные соединения стальных пластин вы-
полняют только при проверке электродов, предназна-
ченных для сварки сталей.
Если стандартом или техническими условиями на
электроды контролируемой марки предусмотрена про-
верка специальных свойств металла шва (дополнительная
проверка механических свойств при высоких или низких
температурах, проверка на межкристаллитную корро-
зию и др.), то длина пластин должна быть соответственно
увеличена или должны быть выполнены дополнительные
стыковые сварные соединения.
Допускается выполнять отдельные стыковые сварные
соединения для проверки металла шва на ударный изгиб
с соответствующим уменьшением длины свариваемых
пластин.
При проверке электродов для сварки углеродистых
конструкционных сталей или углеродистых и низколеги-
рованных конструкционных сталей пластины и подкладка
должны быть из стали марки СтЗсп по ГОСТ 380—88.
При проверке электродов для сварки низколегирован-
ных, легированных и высоколегированных сталей пла-
стины и подкладка должны быть из стали, для сварки ко-
горой предназначены электроды контролируемой марки.
Если электроды предназначены для сварки низколегиро-
ванных, легированных или высоколегированных сталей
нескольких марок или для сварки стали, из которой ли-
стовой прокат не изготовляется, то марка стали пластин
и подкладки должна соответствовать указанной в стан-
дарте или технических условиях на электроды контроли-
руемой марки.
Допускается замена пластин и подкладок из низколе-
гированных и легированных сталей пластинами и под-
кладками из стали марки СтЗсп по ГОСТ 380—88 и пла-
стин и подкладок из высоколегированных сталей пласти-
нами и подкладками из других сталей того же структурного
класса при условии предварительной наплавки контроли-
руемыми электродами подлежащих сварке кромок пла-
стин и поверхности подкладки. Наплавку следует вы-
полнять не менее чем в три слоя до сборки соединения.
Наплавленные кромки и поверхность подкладки должны
быть подвергнуты механической обработке, после которой
толщина наплавленного слоя должна составлять не менее
2,5 диаметра контролируемых электродов.
В случае предварительной наплавки кромок пластин
и поверхности подкладки допускается увеличение ширины
пластин и толщины подкладки на толщину наплавленного
слоя. Допускается наплавка кромок пластин и поверх-
ности подкладки электродами других партий той же
марки (в том числе другого диаметра).
В стыковых сварных соединениях стальных пластин
для проверки механических свойств металла шва кон-
структивные элементы должны соответствовать приведен-
ным на рис. 3.6.
Кромки пластин под сварку должны быть подготов-
лены механическим способом. На пластинах из стали марки
СтЗсп допускается подготовка кромок механизированной
кислородно-ацетиленовой резкой. Перед сваркой кромки
пластин должны быть зачищены от ржавчины, окалины,
масла и других загрязнений.
Пластины следует сваривать с соблюдением режимов
и условий, установленных стандартом или техническими
условиями на электроды контролируемой марки (в том
числе по предварительному и сопутствующему сварке
подогревом), в нижнем положении при температуре окру-
жающего воздуха не ниже +5 °С. Сварочный ток должен
составлять 85—95% максимально допустимого для элек-
138
га±г
Рис. 3.6. Конструктивные элементы подготовки кромок (а) сталь-
ных пластин под сварку и выполненных швов (б) стыковых сварных
соединений
5)
тродов контролируемой марки данного диаметра. Каждый
электрод следует использовать полностью. Длина остав-
шегося огарка должна быть не более 50 мм. Ширина
каждого валика шва должна быть не более четырех диа-
метров проверяемых электродов, если стандартом или тех-
ническими условиями на электроды контролируемой марки
не предусмотрены иные требования. Направление сварки
следует менять при каждом очередном проходе. При
сварке без подогрева каждый очередной проход следует
выполнять после охлаждения металла ранее выполнен-
ной части шва до температуры ниже 250 °С, если другие
требования не установлены стандартом или техническими
условиями на электроды контролируемой марки.
Выполненное стыковое сварное соединение подвергают
термообработке, если таковая предусмотрена стандартом
или техническими условиями на электроды контролируе-
мой марки. Режимы термообработки должны соответство-
вать указанным в стандарте или технических условиях.
Из стыкового сварного соединения для проверки ме-
ханических свойств металла шва вырезают и изготовляют
три образца типа II для испытания на растяжение и три
образца типов VI или IX для испытания на ударный
изгиб (ударную вязкость) по ГОСТ 6996—66. Тип образ-
Рис. 3.7. Схема вырезки образцов для испытания:
1 — на статическое растяжение; 2 — на ударный изгиб
цов для испытания на ударный изгиб (VI или IX) прини-
мают в соответствии с указаниями стандарта или техни-
ческих условий на электроды -контролируемой марки.
Если стандартом или техническими условиями преду-
смотрено испытание ударной вязкости металла шва на
образцах типа IX, изготовитель должен также обеспечить
соответствие ударной вязкости металла шва требованиям
ГОСТ 9467—75 или ГОСТ 10052—75, хотя в этом случае
испытание образцов типа VI не является обязательным.
Образцы вырезают механическим способом в соответ-
ствии со схемой, приведенной на рис. 3.7. Из сварных
соединений, выполненных электродами для сварки угле-
родистых конструкционных сталей, допускается вырезка
заготовок образцов механизированной кислородно-аце-
тиленовой резкой с припусками не менее 2,5 мм на каждую
сторону.
Образцы для испытания на растяжение, а также рабо-
чая часть образцов для испытания на ударный изгиб долж-
ны быть изютовлены целиком из металла шва.
Проверка механических свойств металла шва может
быть заменена проверкой механических свойств наплав-
ленного металла. При этом на пластине из стали марки
СтЗсп по ГОСТ 380—88 размером 350x100x20 мм элек-
тродами контролируемой марки выполняют предваритель-
ную пятислойную наплавку, на поверхность которой
электродами проверяемой партии в продольном направле-
нии наплавляют слои металла общей толщиной 20—24 мм.
Площадь наплавки в верхней части должна быть не менее
330x65 мм. На выполняемые многослойные наплавки рас-
пространяются проведенные выше указания по сварке и
термообработке стыковых сварных соединений, а также
по количеству, типам и способам вырезки образцов. Ис-
пользование для вырезки образцов начального и конеч-
ного участков наплавки длиной по 30 мм и продольных
краев наплавки шириной по 5 мм не допускается. Заго-
товки всех образцов должны быть вырезаны из верхних
слоев наплавки без захвата металла предварительной
пятислойной наплавки. При этом заготовки образцов для
испытания на растяжение следует вырезать вдоль направ-
ления наплавки, а заготовки образцов для испытания на
ударный изгиб — поперек указанного направления.
Допускается выполнять предварительную пятислой-
ную наплавку электродами других партий (в том числе
другого диаметра). На участке вырезки образцов для
испытания на растяжение ширина наплавки может быть
уменьшена до 35 мм.
При контроле электродов диаметром менее 3 мм, пред-
назначенных для сварки углеродистых и низколегирован-
ных конструкционных сталей с временным сопротивлением
менее 588 МПа, проверка механических свойств металла
шва может быть заменена проверкой механических свойств
сварного соединения, для чего электродами проверяемой
партии, сваривают две стальные пластины размером
250x90x3 мм каждая. Пластины должны быть из стали,
для сварки которой предназначены электроды проверяе-
мой марки. Если электроды предназначены для сварки
сталей нескольких марок или для сварки стали, из которой
листовой прокат не изготовляется, марка стали пластин
должна соответствовать указанной в стандарте или техни-
ческих условиях на электроды контролируемой марке.
Если стандартом или техническими условиями на элек-
троды контролируемой марки предусмотрена проверка
специальных свойств сварного соединения (дополнитель-
ная проверка механических свойств при высоких темпера-
турах, проверка на межкристаллитную коррозию и др.),
то размеры пластин должны быть соответственно увели-
чены или сварены дополнительные пластины.
В случаях, установленных стандартом или техниче-
скими условиями на электроды контролируемой марки
допускается замена проверки механических свойств ме-
талла шва проверкой механических свойств сварного
соединения для электродов диаметром менее З мм, пред-
назначенных для сварки легированных и высоколегиро-
ванных сталей, с обязательным соблюдением следующих
условий: минимальное временное сопротивление металла
свариваемых стальных пластин должно быть не ниже
минимального временного сопротивления, допустимого
для металла шва, выполненного электродами контролируе-
мой марки; вид и режимы термообработки сварного
соединения перед механическими испытаниями должны
обеспечивать минимальное временное сопротивление основ-
ного металла в разупрочненном участке зоны термического
влияния сварки не ниже минимального временного сопро-
тивления, допустимого для металла шва, выполненного
электродами контролируемой марки.
При выполнении сварного соединения электродами для
сварки легированных или высоколегированных сталей
допускается уменьшение толщины свариваемых пластин
до 2 мм в случаях, предусмотренных стандартом или тех-
ническими условиями на электроды контролируемой
марки.
Механические свойства сварного соединения, выпол-
ненного электродами для сварки легированных и высоко-
легированных сталей, должны соответствовать требова-
ниям стандарта или технических условий на электроды
контролируемой марки. При этом временное сопротивле-
ние сварного соединения должно удовлетворять требова-
ниям, предъявляемым к металлу шва.
При выполнении сварного соединения пластины свари-
вают с двух сторон без разделки кромок с зазором, обеспе-
чивающим отсутствие непровара. Необходимость и режимы
термообработки сварного соединения определяются ука-
заниями стандарта или технических условий на электроды
контролируемой марки.
Для проверки механических свойств сварного соедине-
ния из сварных пластин вырезают и изготовляют три об-
разца типа XIII для испытания на растяжение и три об-
разца типа XXVIII для испытания на статический изгиб
по ГОСТ 6996—66. Образцы вырезают механическим спосо-
бом в соответствии со схемой, приведенной на рис. 3.8.
В случаях, установленных стандартом или техниче-
скими условиями на электроды контролируемой марки,
допускается проведение испытания на растяжение на
образцах типа XXIV, а на статический изгиб — на
образцах типа XXVI по ГОСТ 6996—66.
2
ЗОтт
30т1п
Рис. 3.8. Схема вырезки
образцов для испытания:
1 — на статическое растяже-
ние; 2 — на статический из-
гиб
Если при провер-
ке электродов для
сварки легированных
конструкционных
сталей с временным
сопротивлением свы-
ше 588 МПа сварен-
ные пластины подле-
жат упрочняющей термообработке для обеспечения тре-
буемых механических свойств сварного соединения, то
допускается вырезка заготовок образцов после предва-
рительной разупрочняющей термообработки с последую-
щей упрочняющей термообработкой заготовок перед чи-
стовой механической обработкой образцов.
Твердость наплавленного металла при контроле элек-
тродов для наплавки поверхностных слоев с особыми свой-
ствами проверяют на поверхности восьмислойной или
пятислойной наплавки, выполненной для контроля хими-
ческого состава наплавленного металла, если другие усло-
вия проверки твердости не оговорены стандартом или
техническими условиями на электроды контролируемой
марки.
Испытания механических свойств металла шва, наплав-
ленного металла и сварного соединения проводят в соот-
ветствии с ГОСТ 6996—66. Условия проведения испытаний
и оценка их результатов должны соответствовать требова-
ниям раздела 3 ГОСТ 6996—66 и стандарта или техниче-
ских условий на электроды контролируемой марки.
При наличии соответствующих указаний в стандарте
или технических условиях на электроды контролируемой
марки до проведения испытаний на растяжение и статиче-
ский изгиб образцы или их заготовки выдерживают 6—16 ч
в электропечи при температуре 240—260 °С или в течение
24 ч в кипящей воде для удаления водорода.
Содержание ферритной фазы в металле, наплавленном
электродами диаметром более 2,5 мм, ойределяют объем-
ным магнитным методом с использованием ферритометров,
обеспечивающих погрешность измерения не более 10%
измеряемой величины. Для определения содержания фер-
Рнс. 3.9. Схема выполнения
многослойной наплавки, для
определения содержания фер-
ритной фазы:
1 — место отбора контрольных об-
разцов
ритной фазы указанным методом на пластине размером
160Х80Х 16 мм (предельные отклонения длины и ширины
±5 мм, толщины ±2 мм) из стали марки СтЗсп по
ГОСТ 380—88 или из стали, для сварки которой предназ-
начены электроды контролируемой марки, или из стали
марок 08Х18Н10 или 12Х18Н9Т по ГОСТ 5632—72 элек-
тродами каждой контролируемой партии выполняют семи-
слойную наплавку в соответствии со схемой, приведенной
на рис. 3.9.
При выполнении наплавки на пластину из стали, для
сварки которой предназначены электроды контролируемой
марки, или из стали марок 08Х18Н10 или 12Х18Н9Т по
ГОСТ 5632—72 число наплавляемых слоев может быть
уменьшено до пяти.
Наплавку выполняют на режимах, регламентирован-
ных стандартом или техническими условиями на электроды
контролируемой марки. Длина наплавки должна состав-
лять не менее 150 мм. Перед, наложением каждого после-
дующего валика ранее наплавленный металл должен быть
охлажден до температуры ниже 100 °С.
Из семислойной или пятисло.йной наплавки вырезают
и изготовляют два контрольных образца длиной 60±1 мм
и диаметром 5,0±0,1 мм. Контрольные образцы испыты-
вают согласно инструкции па эксплуатации ферритометра;
Содержание ферритной фазы в металле, наплавленном
электродами диаметром до 2,5 мм, определяют металлогра-
фическим методом по ГОСТ 11878—66 в трех верхних
слоях восьмислойной наплавки, выполненной для проверки
химического состава наплавленного металла. При выпол-
нении восьмислойной наплавки электродами, подлежа-
щими проверке на содержание ферритной фазы в наплав-
ленном металле, размер пластин может быть увеличен,
а после наплавки каждого слоя пластину следует охлаж-
дать водой.
Испытания металла шва, наплавленного металла и свар-
ного соединения на межкристаллитную коррозию проводят
по ГОСТ 6032—89. Метод испытания принимают в соот-
144
ветствии с указаниями стандарта или технических условий
на электроды контролируемой марки.
Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение.
Электроды должны быть упакованы в коробки или пачки
по одному из следующих вариантов: в герметизируемые
пластмассовые коробки (пеналы); в пачки1, завернутые в
оберточную бумагу по ГОСТ 8273—75 или равноценную
ей по характеристикам, с последующим упаковыванием
пачек в герметизируемые металлические коробки (пеналы);
в коробки из коробчатого картона марок А, Б или В по
ГОСТ 7933—75 толщиной не менее 0,7 мм или равноцен-
ного им по характеристикам с последующим герметичным
упаковыванием каждой коробки в полиэтиленовую пленку
по ГОСТ 10354—82 толщиной 0,1—0,2 мм или в полиэтиле-
новую термоусадочную пленку по ГОСТ 25951—83; в
пачки, завернутые в оберточную бумагу по ГОСТ 8273—75
или равноценную ей по характеристикам, с последующим
упаковыванием каждой пачки в герметичную оболочку из
полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354—82 толщиной
0,1—0,2 мм; в коробки из коробчатого картона марок А,
Б или В По ГОСТ 7933—75 толщиной не менее 0,8 мм;
в пачки, завернутые в двухслойную упаковочную бумагу
марок Б-70, Б-80, В-70, В-80 или Г-80 по ГОСТ 8828—75,
или в мешочную влагопрочную бумагу марок В-70 или
В-78 по ГОСТ 2228—81, или в равноценную им по характе-
ристикам.
Электроды, упакованные по двум последним вариантам,
перед использованием подлежат прокаливанию или про-
верке на содержание влаги в покрытии и при неудовлетво-
рительных результатах проверки — прокаливанию.
Масса электродов в коробке или пачке не должна пре-
вышать: 3 кг — для электродов диаметром до 2,5 мм
включительно; 5 кг — диаметром 3,0—4,0 мм; 8 кг — диа-
метром свыше 4,0 мм.
Отклонение массы электродов в коробке или пачке от
указанной на этикетке или в маркировке не должно превы-
шать половины расчетной массы одного электрода в сторону
уменьшения и расчетной массы двух электродов в сторону
увеличения.
Коробки или пачки с электродами должны быть упако-
ваны по одному из следующих вариантов: в ящики из тар-
ного картона марок КС или КС-1 по ГОСТ 9421—80, или
гофрированного картона марок П-1, П-2, П-3, Т-0 или Т-1
по ГОСТ 7376—84, или равноценного им по характеристи-
кам; в ящики по ГОСТ 18617—83 из древесно-волокнистых
плит толщиной 4 мм марки Т по ГОСТ 4598—86; в деревян-
ные ящики по ГОСТ 18617—83 или ГОСТ 15623—84
с влажностью древесины не более 22%; в многооборотные
ящичные металлические поддоны закрытого типа; в крупно-
габаритные деревянные ящики, например, типа 1-1 по
ГОСТ 10198—78.
При транспортировании электродов в районы Крайнего
Севера и труднодоступные районы тара должна соответ-
ствовать требованиям ГОСТ 15846-79.
Высота укладки коробок или пачек с электродами в
ящичные металлические поддоны и крупногабаритные ящи-
ки не должна превышать 600 мм.
Масса брутто упаковочных мест не должна превышать:
32 кг — для ящиков из картона; 50 кг — для ящиков из
древесно-волокнистых плит; 80 кг — для деревянных ящи-
ков; 1100 кг — для ящичных металлических поддонов и
крупногабаритных деревянных ящиков.
По соглашению изготовителя и потребителя допуска-
ется укладка коробок и пачек с электродами в универсаль-
ные среднетоннажные контейнеры при условий их полной
загрузки и установки полок между ярусами. Высота
яруса не должна превышать 600 мм.
С согласия потребителя при транспортировании элек-
тродов в пределах одного города могут быть установлены
другие виды упаковки, предотвращающие возможность
увлажнения и повреждения покрытия электродов.
На (в) каждой коробке или пачке с электродами должна
иметься этикетка или маркировка, содержащая следующие
данные: наименование или товарный знак предприятия-
изготовителя; номер партии электродов и дату ее изготов-
ления; массу электродов в коробке или пачке; условное
обозначение электродов; область применения электродов;
режимы сварочного тока в зависимости от диаметра элек-
тродов и положения сварки или наплавки; особые условия
выполнения сварки или наплавки; механические и специ-
альные свойства металла шва, наплавленного металла или
сварного соединения, не указанные в условном обозначе-
ний электродов; допустимое содержание влаги в покрытии
перед использованием электродов; режим повторного про-
каливания электродов
Перечисленные данные (за исключением первых трех)
должны быть взяты из стандарта или технических условий
на электроды конкретной марки.
Транспортная маркировка ящиков (поддонов) с элек-
тродами — по ГОСТ 14192—77. При этом наносят мани-
пуляционные знаки «Осторожно, хрупкое!» и «Боится
сырости», а на одну из боковых поверхностей каждого
ящика наклеивают этикетку, аналогичную предусмотрен-
ной для коробок и пачек с электродами.
Каждая партия электродов должна сопровождаться
сертификатом, удостоверяющим соответствие электродов
требованиям ГОСТ 9466—75 и стандарта или технических
условий на электроды данной марки. В сертификате указы-
вают наименование или товарный знак предприятия-изго-
товителя; условное обозначение электродов; номер партии
и дату изготовления; массу нетто партии в килограммах;
марку проволоки электродных стержней с указанием
обозначения стандарта или технических условий; фактиче-
ский химический состав наплавленного металла; фактиче-
ские значения показателей механических и специальных
свойств (характеристик) металла шва, наплавленного ме-
талла или сварного соединения, являющихся приемосда-
точными характеристиками электродов конкретной марки.
Электроды транспортируют любыми видами транспорта
в крытых средствах в соответствии с правилами перевозок
грузов.
При перевозке железнодорожным транспортом элек-
троды, упакованные в деревянные ящики, транспортиру-
ются в крытых вагонах повагонными и мелкими отправ-
ками, а электроды, упакованные в ящики из картона и
древесно-волокнистых плит, — в универсальных контейне-
рах. При этом деревянные ящики формируют в пакеты по
ГОСТ 26663—85. Допускается использование плоских под-
донов одноразового применения по ГОСТ26381—84 или под-
кладок из деревянных брусков сечением не менее 50 X 50 мм.
Электроды следует хранить в сухих отапливаемых
помещениях при температуре не ниже + 15 °С в условиях,
предохраняющих их от загрязнения, увлажнения и меха-
нических поврежденйй.
3.2. ТИПЫ ПОКРЫТЫХ ЭЛЕКТРОДОВ
ДЛЯ СВАРКИ КОНСТРУКЦИОННЫХ
И ТЕПЛОУСТОЙЧИВЫХ СТАЛЕЙ
Согласно ГОСТ 9467—75 электроды для сварки кон-
струкционных и теплоустойчивых сталей подразделяют на
следующие типы: Э38, Э42, Э46 и Э50 — для сварки угле-
3.7. Предельное содержание серы и фосфора
в наплавленном металле, %
Тип электродов 5 Р
Э38, Э42, Э46, Э50 0,040 0,045
Э42А, Э46А, Э50А, Э55. Э60 0,030 0,035
Э70, Э85, Э100, Э125, Э150
родистых и низколегированных конструкционных сталей
с временным сопротивлением до 490 МПа; Э42А, Э46А
Э50А для сварки углеродистых и низколегированных
конструкционных сталей с временным сопротивлением до
490 МПа, когда к металлу сварных швов предъявляют
повышенные требования по пластичности и ударной вяз-
кости; Э55 и Э60 — для сварки углеродистых и низколеги-
рованных конструкционных сталей с временным сопротив-
лением свыше 490 МПа до 588 МПа; Э70, Э85, Э100, Э125,
Э150 — для сварки легированных конструкционных сталей
повышенной и высокой прочности с временным сопротив-
лением свыше 588 МПа; Э-09М, Э-09МХ, Э-09Х1М,
Э-05Х2М, Э-09Х2М1, Э-09Х1МФ, Э-10Х1М1НФБ,
Э-10ХЗМ1БФ, Э-10Х5МФ—для сварки легированных
теплоустойчивых сталей.
Химический состав металла, наплавленного электро-
дами для сварки конструкционных сталей, должен соот-
ветствовать требованиям стандартов или технических
условий на электроды конкретных марок. При этом содер-
жание серы и фосфора в наплавленном металле не должно
превышать указанного в табл. 3.7.
Механические свойства металла шва, наплавленного
металла и сварного соединения, выполненных электродами
для сварки конструкционных сталей, должны соответство-
вать нормам, приведенным в табл. 3.8.
Химический состав металла, наплавленного электро-
дами для сварки легированных теплоустойчивых сталей,
а также механические свойства наплавленного металла
или металла шва, выполненного указанными электродами,
должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 3.9.
148
3.8. Механические свойства при нормальной температуре
Типы электродов Металл шва и наплавленный металл Сварное соединение, выполненное электродами диаметром менее 3 мм
ов» МПа в.. % КСУ, Дж/см* ав. МПа Угол изгиба, градусы
не менее
Э38 372 14 29 372 60
Э42 412 18 78 412 150
Э46 451 18 78 451 150
Э50 490 16 69 490 120
Э42А 412 22 147 412 180
Э46А 451 22 137 451 180
Э50А 490 20 128 490 150
Э55 539 20 118 539 150
Э60 588 18 98 588 120
Э70 686 14 59 — —
Э85 833 12 49 ——- —
Э100 980 10 49 .— —
Э125 1225 8 39 — ——
Э150 1470 6 39 — —
Примечания.
1. Для электродов типов Э38, Э42, Э46, Э50', Э42А, Э46А, Э50А,
Э55 и Э60 приведенные в таблице механические свойства установлены
для металла шва, наплавленного металла и сварного соединения в со-
стоянии после сварки (без термообработки). Механические свойства
металла шва, наплавленного металла и сварного соединения после
термообработки для электродов перечисленных типов должны соответ-
ствовать требованиям стандартов или технических условий на электроды
конкретных марок.
2. Для электродов типа Э70, Э85, Э100, Э125 и Э150 приведен-
ные в таблице механические свойства установлены для металла шва
и наплавленного металла после термообработки по режимам, регла-
ментированным стандартами или техническими условиями на электроды
конкретных марок. Механические свойства металла шва и наплавлен-
ного металла в состоянии после сварки для электродов перечисленных
типов должны соответствовать требованиям стандартов или техническйх
условий на электроды конкретных марок.
3. Механические свойства сварных соединений, выполненных
электродами типов Э70, Э85, Э1С0, Э125, Э150 диаметром менее 3 мм,
должны соответствовать требованиям стандартов или технических
условий на электроды конкретных марок.
'3.9. Химический состав наплавленного металла (%) и
при нормальной
Типы электродов С 81 Мп Сг ьи
Э-09М 0,06—0,12 0,15—0,35 0,4—0,9
Э-09МХ 0,06—0,12 0,15—0,35 0,4—0,9 0,35—0,65 —
Э-09Х1М 0,06—0,12 0,15—0,40 0,5—0,9 0,80—1,20 —
Э-05Х2М 0,03—0,08 0,15—0,45 0,5—1,0 1,70—2,20 —
Э-09Х2М1 0,06—0,12 0,15—0,45 0,5—1,0 1,90—2,50 —
Э-09Х1МФ 0,06—0,12 0,15—0,40 0,5—0,9 0,80—1,25 —
Э-10Х1М1НФБ 0,07—0,12 0,15—0,40 0,6—0,9 1,00—1,40 0,6- 0,9
Э-10ХЗМ1БФ 0,07—0,12 0,15—0,45 0,5—0,9 2,40—3,00 —
Э-10Х5МФ 0,07—0,13 0,15—0,45 0,5—0,9 4,00—5,50 —
Примечания.
1. Приведенные в таблице механические свойства установлены для
мам, регламентированным стандартами или техническими условиями на
2 Механические свойства сварных соединений, выполненных электро
дартов или технических условий на электроды конкретных марок.
Приведенные в табл. 3.7—3.9 требования к химичес-
кому составу наплавленного металла и механическим свой-
ствам металла шва, наплавленного металла и сварных
соединений должны быть проверены при испытании элек-
тродов в соответствии с требованиями ГОСТ 9466—75.
Условное обозначение электродов для дуговой сварки
конструкционных и теплоустойчивых сталей — по
ГОСТ 9466—75. При этом во второй строке условного
обозначения электродов группа индексов, указывающих
характеристики наплавленного металла и металла шва,
должна быть записана согласно требованиям, приведеннььм
ниже.
В условном обозначении электродов для сварки углеро-
дистых и низколегированных конструкционных сталей с
временным сопротивлением разрыву до 588 МПа группа
индексов, указывающих характеристики наплавленного
металла и металла шва, устанавливается согласно
табл. 3.10.
В условном обозначении электродов для сварки легиро-
ванных конструкционных сталей с временным сопротивле-
нием свыше 588 МПа группа индексов, обозначающих
характеристики наплавленного металла и металла шва,
150
механические свойства металла шва и наплавленного металла
температуре
Мо V ыь 8 Р °в- МПа в.. % КСУ, Дж/см“
не более не менее
0,35—0,65 0,030 0,030 441 18 98
0,35—0,65 — —- 0,025 0,035 451 18 88
0,40—0,70 — — 0,025 0,035 470 18 88
0,40—0,70 1 1 — 0,020 0,030 470 18 88
0,80—1,10 — — 0,025 0,035 490 16 78
0,40—0,70 0,10—0,30 —. 0,025 0,030 490 16 78
0,70—1,00 0,15—0,35 0,07—0,20 0,025 0,030 490 15 69
0,70—1,00 0,25—0,50 0,35—0,60 0,025 0,030 539 14 59
0,35—0,65 0,10—0,35 — 0,025 0,035 539 14 59
металла шва и наплавленного металла после термообработки по режи-
электроды конкретных марок.
дами диаметром менее 3 мм, должны соответствовать требованиям стан-
указывает среднее содержание основных химических эле-
ментов в наплавленном металле, а также Тх и должна
включать:
первый индекс из двузначного числа, соответствующего
среднему содержанию углерода в наплавленном металле
в сотых долях процента;
последующие индексы, каждый из которых состоит из
буквенного обозначения соответствующего основного хими-
ческого элемента и стоящего за ним числа, показывающего
среднее содержание этого элемента в наплавленном металле
в процентах (с погрешностью до 1%);
последний индекс, характеризующий Тх:
Тх, °С... Не ре- +20 0 —20 —30 —40 —50 —60
гламен-
тирована
Индекс . . 0 1 2 3 4 5 6 7
К основным химическим элементам, кроме углерода,
следует относить только легирующие элементы, определяю-
щие механические свойства наплавленного металла. При
этом кремний и марганец считают основными химическими
элементами, если их среднее содержание в наплавленном
металле превышает 0,8%.
3.10. Группа индексов, указывающих характеристики
наплавленного металла и металла шва
Г руппа индексов При нормальной температуре тх °с
сгв, МПа, не менее б6. %. не менее
37 0 370 При любом При любом значении
значении
41 0 410 <20 Не регламентирована
41 1 410 20 + 20
41 2 410 22 0
41 3 410 24 —20
41 4 410 24 —30
41 5 410 24 —40
41 6 410 24 —50
41 7 410 24 —60
43 0 430 <20 Не регламентирована
43 1 430 20 + 20
43 2 430 22 0
43 3 430 24 —20
43 4 430 24 —30
43 5 430 24 —40
43 6 430 24 —50
43 7 430 24 —60
51 0 510 <18 Не регламентирована
51 1 510 18 -1-20
51 2 510 18 0
51 3 510 20 —20
51 4 510 20 —30
51 5 510 20 —40
51 6 510 20 —50
51 7 510 20 —60
Примечания.
1 . Значения индекса указывают минимальную температуру,
при которой ударная вязкость металла шва и наплавленного металла
при испытании образцов типа IX по ГОСТ 6996—66 составляет не
менее 34 Дж/см2
2 В группе индексов первые два индекса указывают минимальное
значение ов, а третий индекс одновременно характеризует минималь-
ные значения <56 и 7\ Если показатели 65 и 7\ согласно табл 3 10
соответствуют различным индексам, третий индекс устанавливается
по минимальному значению показателя 65, а в группу индексов вво-
дится указываемый в скобках четвертый дополнительный индекс,
характеризующий показатель Ту (см пример составления группы
индексов для электродов марки УОНИ-13/45)
Порядок расположения буквенных обозначений хими-
ческих элементов определяется уменьшением среднего
содержания соответствующих элементов в наплавленном
металле. При среднем содержании основного химического
элемента в наплавленном металле менее 0,8% число за
буквенным обозначением химического элемента не указы-
вают.
Химические элементы, содержащиеся в наплавленном
металле, обозначают: А — азот, Б — ниобий, В — воль-
фрам, Г — марганец, Д — медь, К — кобальт, М — моли-
бден, Н — никель, Р — бор, С — кремний, Т — титан,
Ф — ванадий, X — хром, Ю — алюминий.
В группе индексов перед последним индексом ставят
тире.
В условном обозначении электродов для сварки легиро-
ванных теплоустойчивых сталей группа индексов, указы-
вающих характеристики наплавленного металла и металла
шва, должна включать два индекса. Первый индекс указы-
вает 7\, а второй — максимальную рабочую температуру,
при которой регламентированы показатели длительной
прочности наплавленного металла и металла шва:
Максимальная
рабочая температура. Индекс
°С
Не регламентирована или
ниже 450 .................. 0
450—465 .................... 1
470—485 . . 2
490—505 .... . . 3
510—525 . 4
530—545 .................... 5
550—565 .................... 6
570—585 .................... 7
590—600 .................... 8
Св. 600 .................... 9
Все данные, необходимые для составления указанных
групп индексов, должны быть взяты из стандартов или
технических условий на электроды конкретных марок.
В группе индексов условного обозначения электродов
для сварки углеродистых и низколегированных конструк-
ционных сталей с временным сопротивлением до 588 МПа
следует приводить данные для металла шва и наплавлен-
ного металла в состоянии после сварки (без термообработ-
ки).
В группе индексов условного обозначения электродов
для сварки легированных конструкционных сталей с вре-
менным сопротивлением свыше 588 МПа, а также для
сварки легированных теплоустойчивых сталей следует
приводить данные для металла шва и наплавленного ме-
талла после термообработки по режимам, регламентиро-
ванным стандартами или техническими условиями на
электроды конкретных марок.
При отсутствии в стандартах или технических условиях
данных, необходимых для индексации соответствующих
показателей механических свойств металла шва и наплав-
ленного металла, эти показатели рассматривают как не-
регламентированные. Ниже приведены примеры составле-
ния групп индексов условных обозначений.
Группа индексов для электродов марки УОНИ-13/45
(типа Э42А), обеспечивающих следующие механические
свойства металла шва и наплавленного металла в состоя-
нии после сварки при нормальной температуре: временное
сопротивление не менее 412 МПа (41); относительное удли-
нение не менее 22% (2); выполненный электродами на-
плавленный металл и металл шва в состоянии после сварки
имеет Тх = —40 °С (5):
41 2 (5)
Группа индексов для электродов марки ЦЛ-18 (типа
Э85), обеспечивающих получение наплавленного металла
со средним содержанием 0,18% С, 1% Ст, 1% Мп; выпол-
ненный электродами наплавленный металл и металл шва
после термической обработки имеет Тх = —10 °С (2):
18Х1Г1-2
Группа индексов для электродов марки ЦЛ-20 (типа
Э-09Х1МФ), обеспечивающих получение наплавленного ме-
талла и металла шва после термообработки с Тх = 0 °С (2);
показатели длительной прочности наплавленного металла
и металла шва регламентированы до температуры
580 °С (7):
27
3.3. ТИПЫ ПОКРЫТЫХ ЭЛЕКТРОДОВ
для СВАРКИ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ
СТАЛЕЙ С ОСОБЫМИ СВОЙСТВАМИ
Согласно ГОСТ 10052—75 электроды для сварки кор-
розионно-стойких, жаропрочных и жаростойких высоко-
легированных сталей мартенситного, мартенситно-феррит-
154
ного, ферритного, аустенитно-ферритного и аустенитного
классов подразделяются на 49 основных типов.
Типы электродов, химический состав наплавленного
металла и механические свойства металла шва и наплав-
ленного металла при нормальной температуре должны
соответствовать указанным в табл. 3.11. Содержание фер-
ритной фазы в наплавленном металле должно соответство-
вать приведенному в табл. 3.12.
Нормы химического состава наплавленного металла и
содержания в нем ферритной'фазы, а также механических
свойств металла шва и наплавленного металла должны
быть проверены при испытании электродов в соответствии
с требованиями ГОСТ 9466—75.
Для электродов диаметром менее 3 мм при испытании
механических свойств сварного соединения временное
сопротивление сварного соединения должно соответство-
вать временному сопротивлению металла шва и наплавлен-
ного металла, указанному в табл. 3.11, а угол изгиба —
указанному в стандарте или технических условиях на
конкретную марку электродов.
Испытания наплавленного металла на межкристаллит-
ную коррозию следует проводить по ГОСТ 6032—89.
Условное обозначение электродов для дуговой сварки
высоколегированных сталей с особыми свойствами — по
ГОСТ 9466—75. При этом во второй строке условного
обозначения электродов группа индексов, указывающих
характеристики наплавленного металла и металла шва,
должна состоять из четырех цифровых индексов для
электродов, обеспечивающих аустенитно-ферритную струк-
туру наплавленного металла, и из трех цифровых индек-
сов — для остальных электродов.
Первый индекс характеризует стойкость наплавленного
металла и металла шва к межкристаллитной коррозии:
Индекс
Данные отсутствуют.... 0
При испытании по методу
(ГОСТ 6032—89):
АМ или АМУ.......... 2
Б ................. 3
В или ВУ................ 4
Д....................... 5
Второй индекс указывает максимальную рабочую
температуру, при которой регламентированы показатели
З.И. Химический состав (%) наплавленного металла
и механические свойства металла шва и наплавленного металла
Типы электродов С 51 Мп Сг Ы1
Э-12Х13 0,08—0,16 0,30—1,00 0,50—1,50 11,00—14,00 <0,60
Э-06Х13Н СО,08 СО,40 0,20—0,60 11,50—14,50 1,00—1,50
Э-10Х17Т СО, 14 С 1,00 <1,20 15,00—18,00 <0,60
Э-12Х11НМФ 0,09—0,15 0,30—0,70 0,50—1,10 10,00—12,00 0,60—0,90
Э-12Х11НВМФ 0,09—0,15 0,30—0,70 0,50—1,10 10,00—12,00 0,60—0,90
Э-14Х11НВМФ 0,11—0,16 СО,50 0,30—0,80 10,00—12,00 0,80—1,10
Э-10Х16Н4Б 0,05—0,13 СО,70 <0,80 14,00—17,00 3,00—4,50
Э-08Х24Н6ТАФМ со, 10 СО,70 <1,20 22,00—26,00 5,00—6,50
Э-04Х20Н9 СО,06 0,30—1,20 1,00—2,00 18,00—22,50 7,50—10,00
Э-07Х20Н9 СО,09 0,30—1,20 1,00—2,00 18,00—21,50 7,50—10,00
Э-02Х21Н10Г2 со,03 <1,10 1,00—2,50 18,00—24,00 9,00—11,50
Э-06Х22Н9 СО,08 0,20—0,70 1,20—2,00 20,50—23,50 7,50—9,60
Э-08Х16Н8М2 0,05—0,12 <0,60 1,00—2,00 14,60—17,50 7,20—9,00
Э-08Х17Н8М2 0,05—0,12 <1,00 0,80—2,00 15,50—19,50 7,20—10,00
Э-06Х19Н11Г2М2 СО,08 <0,80 1,20—2,50 16,50—20,00 9,00—12,00
Э-02Х20Н14Г2М2 <0,03 <1,00 1,00-2,50 17,50—22,50 13,00—15,50
Э-02Х19Н9Б со,од <0,60 0,80—2,00 17,00—20,00 8,00—10,50
Э-08Х19Н10Г2Б 0,05—0,12 <1,30 1,00—2,50 18,00—20,50 8,50—10,50
Э-08Х20Н9Г2Б 0,05—0,12 <1,30 1,00—2,50 18,00—22,00 8,00—10,50
Э-10Х17Н13С4 СО, 14 3,50—5,50 0,80—2,00 15,50—20,00 11,00—15,00
Э-08Х19Н10Г2МБ 0,05—0,12 0,25—0,70 1,60—2,50 17,50—20,50 8,50—10,50
Э-09Х19Н10Г2М2Б <0,12 <1,20 1,00—2,50 17,00—20,00 8,50—12,00
Э-08Х19Н9Ф2С2 со, 10 1,00—2,00 1,00—2,00 17,50—20,50 7,50—10,00
Э-08Х19Н9Ф2Г2СМ со,10 0,70—1,50 1,00—2,50 17,00—20,50 7,50—10,00
Типы электродов С 81
Э-09Х16Н8ГЗМЗФ 0,05—0,13 <1,30
Э-09Х19Н11ГЗМ2Ф 0,06—0,12 <0,50
Э-07Х19Н11МЗГ2Ф <0,09 <0,60
Э-08Х24Н12ГЗСТ 0,05—0,11 0,70—1,30
Э-10Х25Н13Г2 <0,12 <1,00
Э-12Х24Н14С2 <0,14 1,20—2,20
Э-10Х25Н13Г2Б <0,12 0,40—1,20
Э-10Х28Н12Г2 <0,12 <1,00
Э-03Х15Н9АГ4 <0,05 <0,40
Э-10Х20Н9Г6С <0,13 0,50—1,20
Э-28Х24Н16Г6 0,22—0,35 <0,50
Э-02Х19Н15Г4АМЗВ2 <0,04 <0,30
Э-02Х19Н18Г5АМЗ <0,04 <0,50
Э-11Х15Н25М6АГ2 0,08—0,14 <0,70
Э-09Х15Н25М6Г2Ф 0,06—0,12 <0,70
Э-27Х15Н35ВЗГ2Б2Т 0,22—0,32 <0,70
. Э-04Х16Н35Г6М7Б <0,06 <0,60
Э-06Х25Н40М7Г2 <0,08 <0,50
Э-08Н60Г7М7Т <0,10 <0,30
Э-08Х25Н60М10Г2 <0,10 <0,35
Э-02Х20Н60М15ВЗ <0,04 <0,80
Э-04Х 10Н60М24 <0,06 <0,40
Э-08Х14Н65М15В4Г2 <0,10 <0,50
Э-10Х20Н70Г2М2В <0,14 <0,80
Э-10Х20Н70Г2М2Б2В <0,14 <1,00
Мп Сг 141
2,00—3,20 15,00—17,50 7,00—9,00
2,80—4,00 17,50—20,00 9,50—12,00
1,50—3,00 17,00—20,00 9,50—12,00
2,20—3,80 22,00—26,00 10,50—13,00
1,00—2,50 22,'50—27,00 11,50—14,00
1,00—2,00 22,00—25,00 13,00—15,00
1,20—2,50 21,50—26,50 11,50—14,00
1,50—3,00 25,00—30,00 11,00—14,00
3,00—5,50 14,50—16,50 8,50—10,00
4,80—7,00 18,50—21,50 8,50—11,00
5,00—7,50 22,50—26,00 14,50—17,00
3,00—5,50 17,50—20,50 14,50—16,50
4,00—7,00 17,00—20,50 16,50—19,00
1,00—2,30 13,50—17,00 23,00—27,00
1,50—3,00 13,50—17,00 23,00—27,00
1,50—2,50 13,50—16,00 33,00—36,50
5,00-6,50 14,00—17,00 34,00—36,00
1,50—2,50 23,00—26,00 38,00—41,00
6,50—8,00 — 58,00—62,00
1,50—2,50 23,00—26,00 Основа
^1,00 17,00—22,00 »
^1,00 8,50—13,00
1,50—2,50 12,50—15,50 »
1,20—2,50 18,00—22,00 >
1,20—2,50 18,00—22,00
Типы электродов Мо ыь V
Э-12X13 -—
Э-06Х 13Н —
Э-10Х17Т — — ——
Э-12Х11НМФ 0,60—0,90 0,20—0,40
Э-12Х11НВМФ 0,60—0,90 —— 0,20—0,40
Э-14Х11НВМФ 0,90—1,25 — 0,20—0,40
Э-10Х16Н4Б — 0,02—0,12
Э-08Х24Н6ТАФМ 0,05—0,10 — 0,05—0,15
Э-04Х20Н9 —
Э-07Х20Н9 — —«
Э-02Х21Н10Г2 — —
Э-06Х22Н9 —
Э-08Х16Н8М2 1,40—2,00 —
Э-08Х17Н8М2 1,40—2,50 — —.
Э-06Х19Н11Г2М2 1,20—3,00 ___
Э-02Х20Н14Г2М2 1,80—3,20 — —.
Э-02Х19Н9Б 0,35—0,70 ——
Э-08Х 19Н10Г2Б — 0,70—1,30, но >8 С —
Э-08Х20Н9Г2Б — 0,70—1,30 но С —
Э-10Х17Н13С4
Э-08Х19Н10Г2МБ 0,40—1,00 0,70—1,30 но ^8 С —
Прочие элементы 8 Р %• МПа в», % Дж/см*
не более не менее
0,030 0,035 588 16 49
0,030 0,035 637 14 49
0,05—0,20 Т1 0,030 0,040 637 — —
__ 0,030 0,035 686 15 49
0,80—1,30 V 0,030 0,035 735 14 49
0,90—1,40 V/ 0,030 0,035 735 12 39
0,030 0,035 980 8 39
0,02—0,08 Т1; М < 0,20 0,020 0,035 686 15 49
0,018 0,030 539 30 98
0,020 0,030 539 30 98
0,020 0,025 539 30 98
— 0,020 0,030 637 20 —
___ 0,020 0,030 539 30 98
0,020 0,030 539 30 98
0,020 0,030 490 25 88
0,020 0,025 539 25 98
— 0,020 0,030 539 30 118
— 0,020 0,030 539 24 78
— 0,020 0,030 539 22 78
___ 0,030 0,040 588 15 39
— 0,025 0,035 588 24 69
Типы электродов Мо ыь V
Э-09Х19Н10Г2М2Б 1,80—3,00 0,70—1,30 но >8 С —
Э-08Х19Н9Ф2С2 — — 1,50—2,30
Э-08Х19Н9Ф2Г2СМ 0,20—0,60 — 2,00—2,60
Э-09Х16Н8ГЗМЗФ 2,40—3,20 — 0,40—0,65
Э-09Х19Н11ГЗМ2Ф 1,80—2,70 — 0,35—0,60
Э-07Х19Н11МЗГ2Ф 2,00—3,50 — 0,35—0,75
Э-08Х24Н12ГЗСТ — —
Э-10Х25Н13Г2 — —
Э-12Х24Н14С2 —
Э-10Х25Н13Г2Б — 0,70—1,30 но 2>8 С —
Э-10Х28Н12Г2 — — —
Э-03Х15Н9АГ4 — — —
Э-10Х20Н9Г6С — —
Э-28Х24Н16Г6 — —
Э-02Х19Н15Г4АМЗВ2 2,00—3,20 — —
Э-02Х19Н18Г5АМЗ 2,50—4,20
Э-1IX 15Н25М6АГ2 4,50—7,00 —
Э-09Х15Н25М6Г2Ф 4,50—7,00 — 0,90—1,60
Э-27Х15Н35ВЗГ2Б2Т — 1,70—2,50 —
Э-04Х16Н35Г6М7Б 6,00—7,50 0,80—1,20
~ Э-06Х25Н40М7Г2 со 6,20—8,50 — —
Прочие элементы 8 Р МПа % КСУ, Дж/см’
не более не менее
— 0,020 0,030 588 22 69
0,030 0,035 588 25 78
— 0,030 0,035 588 22 78
— 0,020 0,030 637 28 59
— 0,020 0,030 568 22 49
— 0,020 0,030 539 25 78
Т1 с 0,30 0,025 0,035 539 25 88
— 0,020 0,030 539 25 88
— 0,020 0,030 588 24 59
— 0,020 0,030 588 25 69
0,020 0,030 637 15 49
0,12—0,20 Ы 0,020 0,025 588 30 118
— 0,020 0,040 539 25 88
— 0,020 0,035 588 25 98
1,50—2,30 XV 0,15—0,25 Ы 0,015 0,025 637 30 118
0,15—0,25 Ы 0,025 0,030 588 30 118
К < 0,20 0,020 0,030 588 30 98
— 0,020 0,020 637 30 98
2,40—3,50 V 0,05—0,25 Т1 0,018 0,030 637 20 49
— 0,020 0,020 588 25 78
Т10,05 0,015 0,025 588 30 118
Типы электродов Мо ыь V Прочие элементы 8 Р МПа % кст, Дж/см2
не более не менее
Э-08Н60Г7М7Т 5,80—7,50 0,02—0,12 Т1 0,020 0,025 441 20 98
Э-08Х25Н60М10Г2 8,50—11,00 — Т1 < 0,05 0,015 0,020 637 24 118
Э-02Х20Н60М15ВЗ 13,50—16,50 — — 2,50—4,20 IV; Ре=5 3,00 0,020 0,025 686 15 69
Э-04Х10Н60М24 21,00—26,00 — 0,025 0,025 588 13
Э-08Х14Н65М15В4Г2 13,50—16,00 3,50—4,50 XV 0,018 0,025 539 20 98
Э-10Х20Н70Г2М2В 1,20—2,70 — 0,10—0,30 XV 0,015 0,020 — — —
Э-10Х20Н70Г2М2Б2В 1,20—2,70 1,50—3,00 —• 0,10—0,30 XV 0,015 0,020 637 25 —
Примечания.
1. Обозначения типов электродов состоят из индекса Э (электроды для дуговой сварки) и следующих за ним цифр
и букв. Две цифры, следующие за индексом, указывают среднее содержание углерода в наплавленном металле в сотых
долях процента. Химические элементы, содержащиеся в наплавленном металле, обозначены буквами. Цифры, сле-
дующие за буквенными обозначениями химических элементов, указывают среднее содержание элемента в процентах.
После буквенного обозначения элементов, среднее содержание которых в наплавленном металле составляет менее 1,5%,
цифры не проставлены. При среднем содержании в наплавленном металле кремния до 0,8% и марганца до 1,6%
буквы С и Г не проставлены.
2. Показатели механических свойств металла шва и наплавленного металла для электродов типов Э-12X13,
Э-10Х17Т, Э-12Х11НМФ, Э-12Х11НВМФ, Э-1ФХ11НВМФ, Э-10Х16Н4Б, Э-08Х24Н6ТАФМ приведены после термо-
обработки по режимам, регламентированным стандартами или техническими условиями на электроды конкретных ма-
рок, а для электродов детальных типов — в состоянии после сварки (без термообработки).
3. Для электродов типов Э-08Х24Н6ТАФМ и Э-11Х15Н25М6АГ2 определение содержания азота в наплавленном
металле не является обязательным.
4. Для электрода типов Э-03Х15Н9АГ4, Э-02Х19Н15Г4АМЗВ2 и Э-02Х19Н18Г5АМЗ приведенные в таблице нормы
по содержанию азота являются факультативными.
5. Допускается увеличение содержания углерода на 0,01% для электродов типов Э-07Х19Н11МЗГ2Ф,
Э-11Х15Н25М6АГ2 и марганца на 0,2% для электродов типа Э-10Х25Н13Г2.
3.12. Содержание ферритной фазы в наплавленном металле
Типы электродов Содержание ферритной фазы, %
Э-02Х20Н14Г2М2, Э-02Х19Н9Б 0,5—4,0
Э-08Х16Н8М2 2,0—4,0
Э-06Х19Н11Г2М2, Э-08Х19Н10Г2Б, 2,0—5,5
Э-09Х19Н11ГЗМ2Ф Э-07Х20Н9, Э-08Х19Н10Г2МБ, 2,0—8,0
Э-07Х19Н11МЗГ2Ф, Э-08Х17Н8М2, Э-08Х20Н9Г2Б Э-09Х19Н10Г2М2Б, Э-08Х19Н9Ф2Г2СМ, 2,0—8,0
Э-09Х16Н8ГЗМЗФ, Э-10Х25Н13Г2 Э-12Х24Н14С2, Э-10Х25Н13Г2Б 2,0—10,0
Э-04Х20Н9, Э-02Х21Н10Г2 4,0—10,0
Э-08Х19Н9Ф2С2 5,0—15,0
Э-06Х22Н9, Э-10Х28Н12Г2 10,0—20,0
длительной прочности наплавленного металла и металла
шва: Максимальная рабочая температура, Индекс Максимальная рабочая Индекс
°С Данные отсутствуют . . 0 температура, °С 660—700 . . . . . 5
До 500 1 710—750 . . . 6
510—550 . ... 2 760—800 . . 7
560—600 3 810—850 . . . 8
610—650 4 Св. 850 . 9
Третий индекс указывает максимальную рабочую тем-
пературу сварных соединений, до которой допускается
применение электродов при сварке жаростойких сталей:
Максимальная
рабочая температура, Индекс
°С
Данные отсутствуют . . О
До 600 . . . . 1
610—650 ... . 2
660—700.... 3
710—750. ... 4
Максимальная
рабочая темпера- Индекс
тура, °С
760—800 . 5
810—900 . 6
910—1000 7
1000—1100 8
Св 1100 9
Четвертый индекс указывает содержание ферритной
фазы в наплавленном металле для электродов, обеспечи-
вающих аустенитно-ферритную структуру наплавленного
металла:
Содержание
ферритной фазы, % Индекс
Не нормируется ... 0
0,5—4,0 .... 1
2,0—4,0 .... 2
2,0—5,5 . 3
2,0—8,0 ................ 4
Содержание
ферритной фазы,% Индекс
2,0—10,0 ... 5
4,0—10,0 . 6
5,0—15,0 . . 7
10,0—20,0 8
6 За каз № 231
161
Все данные, необходимые для составления группы
индексов, должны быть взяты из стандартов или техниче-
ских условий на электроды конкретных марок. Ниже
приведены примеры составления групп индексов для услов-
ного обозначения электродов.
Электроды марки ЦЛ-41 (типа Э-06Х13Н); данные по
стойкости наплавленного металла и металла шва к меж-
кристаллитной коррозии, а также по их длительной проч-
ности и жаростойкости отсутствуют (0):
ООО
Электроды марки ЦЛ-9 (типаЭ-10Х25Н13Г2Б); наплав-
ленный металл и металл шва не склонны к межкристаллит-
ной коррозии при испытании по методу АМ ГОСТ 6032—89
(2); данные по длительной прочности отсутствуют (0); при
сварке жаростойких сталей могут быть применены для
выполнения сварных соединений, работающих при темпе-
ратуре до 1000 °С (7); содержание ферритной фазы в
наплавленном металле 3,0—10,0% (5):
2075
3.4. ТИПЫ ПОКРЫТЫХ ЭЛЕКТРОДОВ
ДЛЯ НАПЛАВКИ ПОВЕРХНОСТНЫХ
СЛОЕВ С ОСОБЫМИ СВОЙСТВАМИ
Согласно ГОСТ 10051—75 электроды для наплавки
поверхностных слоев с особыми свойствами подразде-
ляются на 44 типа. При этом типы электродов для наплавки
слоев из цветных металлов стандартом не предусмотрены.
Типы электродов, химический состав наплавленного
металла и его твердость при нормальной температуре
должны соответствовать указанным в табл. 3.13.
Проверка твердости наплавленного металла — по,
ГОСТ 9466—75 и ГОСТ 9013—59.
Проверка химического состава наплавленного металла
и остальные требования — по ГОСТ 9466—75.
Условное обозначение электродов — по ГОСТ 9466—75.
При этом группа индексов, указывающих характеристики
наплавленного металла, должна состоять из двух индек-
сов. Первый индекс указывает среднюю твердость наплав-
ленного металла (табл. 3.14). Второй индекс указывает,
что твердость наплавленного металла обеспечивается без
термообработки после наплавки — 1 или после термооб-
работки — 2.
со
3.13. Химический состав (%) наплавленного металла и его твердость без термообработки
(без т. о.) или после нее (после т. о.)
Типы электродов С 51 Мп Сг К! Мо
Э-10Г2 0,08—0,12 <0,15 2,0—3,3 — — —
Э-11ГЗ 0,08—0,13 <0,15 2,8—4,0 — — —
Э-12Г4 0,09—0,14 <0,15 3,6—4,5 — — ——
Э-15Г5 0,12—0,18 <0,15 4,1—5,2 — — —-
Э-16Г2ХМ 0,12—0,20 0,80—1,30 1,2—2,0 0,9—1,3 —— 0,7—0,9
Э-30Г2ХМ 0,22—0,38 <0,15 1,5—2,0 0,5—1,0 — 0,3—0,7
Э-35Г6 0,25—0,45 <0,60 5,5—6,5 — — —
Э-37Х9С2 0,25—0,50 1,40—2,80 0,4—1,0 8,0—11,0 —— —
Э-70ХЗСМТ 0,50—0,90 0,80—1,20 0,4—1,0 2,3—3,2 — 0,3—0,'
Э-80Х4С 0,70—0,90 1,00—1,50 0,5—1,0 3,5—4,2 — —
Э-95Х7Г5С 0,80—1,10 1,20—1,80 4,0—5,0 6,0—8,0 — —
Э-65Х11НЗ 0,50—0,80 <0,30 <0,7 10,0—12,0 2,5—3,5 —
Э-24Х12 0,18—0,30 <0,30 0,4—1,0 10,5—13,0 — —
Э-20Х13 0,15—0,25 <0,70 <0,8 12,0—14,0 <0,6 —
Э-35Х12Г2С2 0,25—0,45 1,50—2,50 1,'6—2,4 10,5—13,5 — —
Э-35Х12ВЗСФ 0,25—0,45 1,00—1,60 <0,5 10,5—13,5 — —
Э-100Х12М 0,85—1,15 <0,50 <0,5 11,0—13,0 — 0,4—0,6
Э-120Х12Г2СФ 1,00—1,40 1,00—1,70 1,6—2,4 10,5—13,5 — —
Э-300Х28Н4С4 2,50—3,40 2,80—4,20 <1,0 25,0-31,0 3,0—5,0 —
Э-320Х23С2ГТР 2,90—3,50 2,00—2,50 1,0—1,5 22,0—24,0 — —
Э-320Х25С2ГР 2,90—3,50 2,00—2,50 1,0—1,5 22,0—27,0 — —
Э-350Х26Г2Р2СТ 3,10—3,90 0,60—1,20 1,5—2,5 23,0—29,0 — —
Э-225Х10Г10С 2,00—2,50 0,50—1,50 8,0—12,0 8,0—12,0 — —
Э-08Х17Н8С6Г 0,05—0,12 4,80—6,40 1,0—2,0 15,0—18,4 7,0—9,0 —
Э-09Х16Н9С5Г2М2ФТ 0,06—0,12 4,50—5,30 1,6—2,4 15,0—16,8 8,4—9,2 1,8—2,3
Э-09Х31Н8АМ2 0,06—0,12 <0,50 <0,5 30,0—33,0 7,0—9,0 1,8—2,4
я
Типы электродов С 81
Э-13Х16Н8М5С5Г4Б 0,08—0,18 3,80—5,20
Э-15Х15Н10С5МЗГ 0,10—0,20 4,80—5,80
Э-15Х28Н10СЗГТ 0,10—0,20 2,80—3,80
Э-15Х28Н10СЗМ2ГТ 0,10—0,20 2,50—3,50
Э-200Х29Н6Г2 1,60—2,40 0,30—0,60
Э-ЗОВ8ХЗ 0,20—0,40 <0,30
Э-80В18Х4Ф 0,70—0,90 <0,50
Э-90В10Х5Ф2 0,80—1,00 <0,40
Э-30Х5В2Г2СМ 0,20—0,40 1,00—1,50
Э-65Х25ПЗНЗ 0,50—0,80 <0,80
Э-105В6Х5МЗФЗ 0,90—1,20 <0,40
Э-90Х4М4ВФ 0,60—1,20 <0,80
Э-10М9Н8К8Х2СФ 0,08—0,12 1,20—1,80
Э-10К15В7М5ХЗСФ 0,08—0,12 0,80—1,60
Э-10К18В11М10ХЗСФ 0,08—0,12 0,80—1,60
Э-110Х14В13Ф2 0,90—1,30 0,30—0,60
Э-175Б8Х6СТ 1,60—1,90 0,70—1,50
Э-190К62Х29В5С2 1,60—2,20 к,50—2,60
Типы электродов XV V Т1
Э-10Г2
Э-11ГЗ
Э-12Г4
Э-15Г5
Мп Сг Мо
3,0—5,0 14,0—19,0 6,5—10,5 3,5—7,0
1,0—2,0 13,0—17,0 9,0-11,0 2,3—4,5
1,0—2,0 25,0—30,0 9,0—11,0 —
1,0—2,0 25,0—30,0 9,0—11,0 1,0—2,5
1,5-3,0 26,0—32,0 5,0—8,0 —
<0,4 2,0—3,5 — —
<0,8 3,8—4,5 — —
<0,4 4,0—5,0 — —
1,3—1,8 4,5-5,5 — 0,4—0,6
11,0—14,0 22,0—28,5 2,0—3,5 —
<0,5 4,0—5,5 — 2,5—4,0
<0,7 2,8—4,3 — 2,4—4,6
0,6—1,2 2,0—2,6 6,5—9,5 7,0—11,0
0,3—0,7 2,0-4,2 — 3,8—6,2
0,3—0,7 1,8—3,2 — 7,8—11,2
0,5—0,8 12,0—16,0 — —
0,6—1,2 5,0—6,0 — —
— 25,0—32,0 — —
8 Р Твердость ИКС-
Прочие
элементы
ие более без т о. после т о
0,030 0,040 22,0—30,0
0,030 0,040 29,5—37,0 —
0,030 0,040 36,5—42,0 —
— 0,030 0,040 41,5—45,5 —
Типы электродов ад V Т1
Э-16Г2ХМ — —
Э-30Г2ХМ — —
Э-35Г6 — — 1 —
Э-37Х9С2 — —
Э-70ХЗСМТ —-- — <0,30
Э-80Х4С — — —
Э-95Х7Г5С — — —
Э-65Х11НЗ — I —
Э-24Х12 — — —
Э-20Х13 — —
Э-35Х12Г2С2 —. —— —
Э-35Х12ВЗСФ 2,5-3,5 0,5—1,0 —
Э-100Х12М — -1 - —
Э-120Х12Г2СФ — 1,0—1,5 —
Э-300Х28Н4С4 — — —
Э-320Х23С2ГТР — — 0,5—1,5
Э-320Х25С2ГР — — —
Э-350Х26Г2Р2СТ —— 0,2—0,4
Э-225Х10Г10С — —
Э-08Х17Н8С6Г — II м- —
Э-09Х16Н9С5Г2М2ФТ — 0,5—0,9 0,1—0,3
Э-09Х31Н8АМ2 — — —
Э-13Х16Н8М5С5Г4Б — — —
Э-15Х15Н10С5МЗГ — — —
Э-15Х28Н10СЗГТ — — 0,1—0,6
Э-15Х28Н10СЗМ2ГТ — — 0,1—0,3
Прочие элементы 8 р Твердость НКСЭ
не 5олее без т. о. после т о.
0,030 0,035 36,5—41,0 __
— 0,030 0,040 32,5—42,5 —
— 0,030 0,040 51,0—58,5 —
— 0,030 0,035 53,0—59,0 —
— 0,030 0,035 '41 53,0—61,0
— 0,030 0,035 57,0—63,0
— 0,030 0,040 27,0—34,0 —
— 0,030 0,035 27,0—35,0 —
— 0,030 0,035 41,5—49,5 —
— 0,030 0,035 — 34,5—49,5
— 0,030 0,035 — 55,0—63,0
— 0,030 0,035 — 51,0—59,0
—• 0,030 0,035 — 54,0—61,0
— 0,030 0,035 — 55,0—63,0
— 0,035 0,040 49,5—55,5
0,5—1,5 В 0,035 0,040 56,0—63,0
0,5—1,5 В 0,035 0,040 58,0—64,0
1,8—2,5 В 0,035 0,040 59,0—64,0 —
— 0,035 0,040 41,5—51,5 —
— 0,025 0,30 — 29,5—39,0
— 0,030 0,035 — 30,5—36,0
0,3—0,4 м 0,030 0,035 — 41,5—49,5
0,5—1,2 ЫЬ 0,025 0,030 — 39,5—51,5
— 0,030 0,035 36,5—46,5 —
— 0,030 0,035 — 36,5—42,0
— 0,030 0,035 — 41,5—46,5
Типы электродов V Т1 Прочие элементы 5 р Твердость НКСЭ
не 5 о лее без т. о после т. о
Э-200Х29Н6Г2 0,035, 0,040 41,5—51,5 —
Э-ЗОВ8ХЗ 7,0—9,0 — — — 0,035 0,040 — 41,5—51,5
Э-80В18Х4Ф 17,0—19,5 1,0—1,4 — __ 0,035 0,040 — 58,0—63,0
Э-90В10Х5Ф2 8,5—10,5 2,0—2,6 — — 0,035 0,040 — 58,0—63,0
Э-30Х5В2Г2СМ 1,5— 2,5 — — 0,030 0,035 51,0—61,0 —
Э-65Х25ПЗНЗ — —— — 0,035 0,040 25,0—37,0 —
Э-105В6Х5МЗФЗ 5,0—6,5 2,0—3,0 — — 0,035 0,040 — 61,0—65,0
Э-90Х4М4ВФ 0,9—1,7 0,6—1,3 —— — 0,030 0,035 — 59,0—64,0
Э-10М9Н8К8Х2СФ — 0,3—0,7 — 6,5—9,5 Со 0,030 0,035 — 56,0—61,0
Э-10К15В7М5ХЗСФ 5,0—8,0 0,5—1,1 — 12,7—16,3 Со 0,030 0,035 — 53,0—59,0
Э-10К18В11М10ХЗСФ 8,8—12,2 0,4—0,8 — 15,7—19,3 Со 0,030 0,035 — 63,0—67,0
Э-110Х14В13Ф2 11,0—15,0 1,4—2,0 — — 0,035 0,040 51,0—56,5 —
Э-175Б8Х6СТ — <0,4 7,0—8,0 МЬ 0,030 0,035 53,0—58,5 —
Э-190К62Х29В5С2 4,0—5,0 — — 59,0—65,0 Со 0,035 0,040 41,5—51,5 —
Примечания.
1. Обозначения типов электродов состоят из индекса Э (электроды для ручной дуговой сварки и наплавки) и
следующих за ним цифр и букв. Две или три цифры, следующие за индексом, указывают среднее содержание угле-
рода в наплавленном металле в сотых долях процента. Химические элементы, содержащиеся в наплавленном металле,
обозначены буквами. Цифры, следующие за буквенными обозначениями химических элементов, указывают среднее
содержание элемента в процентах. После буквенного обозначения химических элементов, среднее содержание которых
в наплавленном металле составляет не более 1,5%, цифры не проставлены. При среднем содержании в наплавленном
металле кремния до 0,8% и марганца до 1,0% буквы С и Г не проставлены.
2. Вид и режимы термообработки наплавленного металла должны соответствовать указанным в стандартах или
технических условиях на электроды конкретных марок.
3. Твердость наплавленного металла в состоянии, не указанном в табл. 3.13 (без термообработки или после нее),
должна соответствовать требованиям стандарта или технических условий на электроды конкретной марки.
3.14. Твердость наплавленного металла
НУ НКСЭ Индекс • НУ НКСЭ Индекс •
175—224 До 23,-0 200/20 675—724 59,0 700/59
225—274 24,0—30,0 250/27 725—774 60,0—61,0 750/61
275—324 30,5—37,0 300/33 775—824 62,0 800/62
325—374 37,5—40,0 350/39 825—874 63,0—64,0 850/64
375—424 40,5—44.5 400/42 875-924 65,0 900/65
425—474 45,5—48,5 450/47 925—974 66,0 950/66
475—524 49,0 500/49 975—1024 66,5—68,0 1000/68
525—574 50,0—52,5 550/51 1025—1074 69,0 1050/69
575—624 53,0—55,5 600/54 1175—1124 70,0 1100/70
625—674 56,0—58,5 650/57 1 1125—1174 71,0—72,0 1150/72
* Слева от косой черты указана средняя твердость наплавленного
металла по Викерсу, справа — по Роквеллу.
Если стандарт или технические условия на электроды
конкретной марки устанавливают твердость наплавлен-
ного металла как без термообработки после наплавки,
так и после термообработки, или после термообработки по
различным режимам, то группа индексов дополняется
соответствующими парами индексов, указываемыми в
скобках.
Данные, необходимые для составления указанных
групп индексов, должны быть взяты из табл. 3.13 и стан-
дартов или технических условий на электроды конкретных
марок. Ниже приведен пример составления группы индек-
сов, указывающих в обозначении электродов характерис-
тики наплавленного металла.
Электроды марки ОЗН-ЗООУ типа Э-11ГЗ, обеспечиваю-
щие среднюю твердость наплавленного металла НВ 300
(ННСэ 33; НУ л? 300) без термообработки после наплавки:
300/33—1
ГОСТ 10051—75 имеет справочное приложение, в кото-
ром указаны наиболее распространенные марки электродов
для наплавки и основные области их применения
(табл. 3.15).
3.15. Электроды для наплавки
Типы электродов Марки электродов Наплавка
Э-10Г2 Э-11ГЗ Э-12Г4 Э-15Г5 Э-30Г2ХМ ОЗН-250У ОЗН-ЗООУ ОЗН-350У ОЗН-400У НР-70 Деталей, работающих в условиях интенсивных ударных нагрузок (осей, валов, автосцепок, желез- нодорожных крестовин, рельсов и др.)
Э-16Г2ХМ Э-35Г6 Э-ЗОВ8ХЗ Э-35Х12ВЗСФ Э-90Х4М4ВФ ОЗШ-1 ЦН-4 ЦШ-1 Ш-16 ОЗИ-З Штампов для горячей штамповки
Э-37Х9С2 Э-70ХЗСМТ Э-24Х12 Э-20Х13 Э-35Х12Г2С2 Э-100Х12М Э-120Х12Г2СФ Э-10М9Н8К8Х2СФ ОЗШ-З ЭН-60М ЦН-5 48Ж-1 нж-з ЭН-Х12М Ш-1 ОЗШ-4 Штампов для холодной штамповки
Э-65Х11НЗ Э-65Х25ПЗНЗ ОМГ-Н ЦНИИН-4 Изношенных деталей из высокомарганцовистых сталей марок НОГ 13 и 110Г13Л
Э-80В18Х4Ф Э-90В10Х5Ф2 Э-105В6Х5МЗФЗ Э-10К15В7М5ХЗСФ Э-10К18В11М10ХЗСФ ЦИ-1М ЦИ-2У И-1 ОЗИ-4 ОЗИ-5 Металлорежущего ин- струмента, а также штам- пов для горячей штам- повки в тяжелых усло- виях (осадка, вытяжка, прошивка)
Э-95Х7Г5С Э-30Х5В2Г2СМ 12АН/ЛИВТ ткз-н Деталей, работающих в условиях интенсивных ударных нагрузок с абразивным изнашива- нием
Э-80Х4С Э-320Х23С2ГТР Э-320Х25С2ГР Э-350Х26Г2Р2СТ 13КН/ЛИВТ Т-620 Т-590 Х-5 Деталей, работающих в условиях преимуще- ственно абразивного из- нашивания
Типы электродов Марки электродов Наплавка
Э-300Х28Н4С4 Э-225Х10Г10С Э-110Х14В13Ф2 Э-175Б8Х6СТ ЦС-1 ЦН-11 ВСН-6 ЦН-16 Деталей, работающих в условиях интенсивного абразивного изнашива- ния с ударными нагруз- ками
Э-08Х17Н8С6Г Э-09Х16Н9С5Г2М2ФТ Э-09Х31Н8АМ2 Э-13Х16Н8М5С5Г4Б Э-15Х15Н10С5МЗГ Э-15Х28Н10СЗГТ Э-15Х28Н10СЗМ2ГТ Э-200Х29Н6Г2 Э-190К62Х29В5С2 ЦН-6М, ЦН-6Л ВПИ-1 УОНИ-13/Н1-БК ЦН-12М, ЦН-12Л ЦН-18 ЦН-19 ЦН-20 ЦН-3 ЦН-2 Уплотнительных поверх- ностей арматуры для кот- лов, трубопроводов и нефтеаппаратуры
3.5. ПОКРЫТЫЕ ЭЛЕКТРОДЫ ДЛЯ СВАРКИ
ЧУГУНА И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ
Требования к покрытым электродам для ручной дуговой
сварки чугуна и цветных металлов (алюминия, меди и их
сплавов) государственными стандартами не регламенти-
рованы, и все указанные электроды изготовляют по стан-
дартам или техническим условиям на электроды конкрет-
ных марок.
Для сварки чугуна наиболее часто используют элек-
троды марок ОМЧ-1, ВЧ-3, МНЧ-1, МНЧ-2, ЦЧ-ЗА и
ЦЧ-4.
Для сварки алюминия и его сплавов широко распро-
странены электроды марок ОЗА-1, ОЗА-2 и А2.
Для сварки меди и ее сплавов наиболее распространены
электроды марок «Комсомолец-100», МН-5 и ОЗБ-1.
Глава 4
Взаимодействие жидкого металла
в зоне плавления с электродными покрытиями
Из всех сварочных материалов, выпускаемых в нашей
стране, покрытые электроды по объему применения зани-
мают ведущее место. Это объясняется простотой процесса
сварки, большой маневренностью и универсальностью
способа сварки покрытыми электродами, а также высоким
качеством выполненных ими сварных швов. Наиболее
рациональное технико-экономическое обоснование приме-
нения той или другой марки электродов связано со знанием
их металлургических и технологических характеристик,
а также других особенностей.
4.1. КЛАССИФИКАЦИЯ ЭЛЕКТРОДНЫХ ПОКРЫТИЙ.
ФУНКЦИИ ЭЛЕКТРОДНЫХ ПОКРЫТИЙ
Покрытый электрод представляет собой металлический
стержень, на поверхность которого чаще всего методом
опрессовывания, реже окунанием, нанесено специальное
покрытие, состоящее из смеси измельченных компонентов.
В зависимости от назначения к электроду предъявляются
различные требования.
Характеристика электродов. Основные требования для
всех видов электродов: обеспечение устойчивого горения
дуги; хорошее формирование шва; получение металла шва
определенного химического состава и свойств без дефектов;
спокойное и равномерное плавление электродного стержня
и покрытия в процессе сварки; минимальные потери элек-
тродного металла на угар и разбрызгивание; высокая
производительность процесса сварки; легкая отделимость
шлаковой корки с поверхности шва; достаточная проч-
ность покрытия; сохранение физико-химических и сва-
рочно-технологических свойств электродов в течение дли-
170
тельного хранения; минимальная токсичность в процессе
сварки и при изготовлении.
К покрытым электродам предъявляют также ряд спе-
циальных требований, а именно: получение заданной
формы шва (глубокий провар, вогнутый мениск шва в раз-
делке, возможность вести процесс в различных простран-
ственных положениях и т. д.); возможность ведения про-
цесса сварки определенным способом (сварка опиранием,
сварка методом сверху вниз и др.); получение металла
шва со специальными свойствами (повышенной прочности,
пластичности, износостойкости, жаропрочности и т. д.).
Для удовлетворения перечисленных требований в по-
крытие электродов вводят определенные вещества — шла-
кообразующие, газообразующие, раскислители, легирую-
щие, стабилизирующие, связующие, а также используют
металлические стержни различного состава, обычно близ-
кого к составу свариваемого металла.
Одна из основных функций электродного покрытия —
защищать сварочную ванну от влияния атмосферных газов
и раскислять наплавляемый металл.
Покрытия обычно составляются на базе комбинирован-
ной газошлаковой защиты плавящегося металла. Однако
в одних видах покрытий электродов преимущественное
значение при его плавлении может иметь шлаковая защита
сварочной ванны, в других — газовая. Достаточно тол-
стый слой покрытия, образующего в процессе плавления
электрода газы и шлаки, способствует довольно надеж-
ному предохранению сварочной ванны от кислорода и
азота атмосферы. Нагрев и плавление электродного покры-
тия происходят со стороны его внутренних слоев (рис. 4.1),
что приводит к образованию втулки на конце плавящегося
электрода. В результате образующиеся здесь газы и пары
веществ создают направленный поток, омывающий свароч-
ную ванну, оттесняя от нее воздух. Это приводит к замет-
ному снижению парциального давления кислорода и азота
в зоне плавления.
Отрывающиеся от конца электрода капли жидкого
металла, переходя через дуговой промежуток, в большин-
стве своем покрыты пленкой шлака, а стекающие с конца
электрода шлаки образуют на поверхности сварочной
ванны (вне зоны пятна дуги) изолирующий слой. Все это
вместе взятое создает защитное действие шлакообразую-
щего покрытия.
Рис. 4.1. Схема процесса сварки покрытыми электродами (продольный
разрез):
1 — электродный металлический стержень; 2 — защитное покрытие; 3 —»
капли жидкого металла, переходящие через дуговой промежуток; 4 — ванна
жидкого металла, 5 — закристаллизовавшийся металл шва; 6 — жидкий шлак
в сварочной ванне, 7 — затвердевший шлак; 8 — газовая защита плавяще-
гося металла; стрелкой показано иаправлеине сварки
Образующиеся при плавлении покрытия шлаки могут
вступать в активное взаимодействие с жидким металлом.
Полнота развития реакций между жидкими металлом и
шлаком в сварочной ванне определяется составами шлака
и металла, а также временем их взаимодействия. При
соответствующих концентрационных условиях вероят-
ность такого взаимодействия обеспечивается перемешива-
нием и тесным контактом металлической и шлаковой фаз.
По данным А. А. Ерохина, активное взаимодействие
жидких металла и шлака начинается на стадии образова-
ния капель жидкого металла при плавлении электродного
стержня. Завершается взаимодействие между металлом
и шлаком непосредственно в сварочной ванне.
Защитное действие покрытия в значительной мере свя-
зано с его количеством на поверхности электрода. Количе-
ство покрытия может быть оценено толщиной его слоя
6 = (О — й)/2,
где О — диаметр электрода с покрытием, мм; — диаметр
электродного стержня.
Более точно количество покрытия на электроде харак-
теризуется коэффициентом массы Ам.п:
100%,
где — масса покрытия на единицу длины покрытой
части электрода, г/см; — масса единицы длины электрод-
ного стержня, г/см.
Обозначив /1 общую длину электрода, /2 Длину его
покрытия и Сэ общую массу электрода, можно коэффи-
циент массы покрытия выразить следующим уравнением:
Км.п = Ю0%/(^/2).
Основные составляющие электродных покрытий. Шла-
кообразующие составляющие — основная часть большин-
ства марок покрытий. Это, прежде всего, полевой шпат,
кремнезем, каолин, слюда, тальк, ильменитовый и рутило-
вый концентраты, марганцевая руда, гематит, мрамор,
магнезит, плавиковый шпат и др. Названные компоненты
покрытий при расплавлении образуют шлак, который
защищает капли электродного металла и собственно сва-
рочную ванну от непосредственного контакта с окружаю-
щей атмосферой.
Газообразующие составляющие вводят в электродное
покрытие в виде органических веществ (оксицеллюлозы,
крахмала, древесной муки, декстрина и др.) или в виде
неорганических веществ, чаще всего карбонатов (мрамора,
известняка, доломита, магнезита, сидерита и др.). Предло-
жен еще и комбинированный вид защиты: углеродосодер-
жащие компоненты (графит, древесный уголь, сажа)
в смеси с активным окислителем, например гематитом.
Органические составляющие покрытия и карбонаты
при нагреве разлагаются и образуют газы, которые оттес-
няют воздух от дугового промежутка. В последнем случае
при взаимодействии углеродосодержащего компонента и
активного окислителя образуется защитный газ по реакции
МехОу + гС —> МехО(у_2) + гСО | . (4.1)
Как показали исследования, в качестве окислителя
лучше всего использовать гематит (Ре2О3). Тогда реакция
(4.1) принимает вид
Ре2О3 + С —2РеО + СО |.
При этом основная задача состоит в обеспечении активи-
зации окислительной способности гематита в процессе
плавления покрытия с целью наибольшего выхода СО
и минимальной активности остаточного РеО непосредст-
венно в сварочной ванне. Первое условие достигается
введением в покрытие гематита и углерода в определенном
стехиометрическом соотношении (Ре2О3/С = 11) и до-
статочной дисперсностью указанных компонентов. Второе
условие может быть выполнено варьированием основности
образующегося шлака при плавлении покрытия электрода.
На определенных этапах процесса сварки расплавлен-
ный металл контактирует со шлаком, газами дуги и атмо-
сферным воздухом, в результате чего окисляется. Поэтому
для получения высокого качества шва металл необходимо
раскислять, т. е. восстанавливать находящиеся в расплаве
оксиды. С этой целью в покрытие вводят элементы-раскис-
лители, чаще всего в виде ферросплавов: ферромарганца,
ферросилиция, ферротитана и др. Иногда в качестве рас-
кислителей применяют алюминий или графит. При этом
если электроды имеют стержень из легированной стали, то
раскисление частично осуществляется легирующими эле-
ментами стержня.
Для получения коррозионной стойкости металла шва,
износостойкости и других специальных свойств его необ-
ходимо легировать марганцем, хромом, никелем, молибде-
ном и другими элементами. Легировать металл шва можно
с помощью легирующих элементов электродного стержня
или покрытия. На практике часто применяют оба способа
легирования. При этом наиболее стабильные химический
состав, механические свойства и другие характеристики
получаются при легировании металла шва через стержень
электрода.
Для стабилизации горения дуги, в том числе и на пере-
менном токе, в покрытия вводят соединения щелочных и
щелочно-земельных металлов (калия, натрия, цезия, каль-
ция), обладающих низким потенциалом ионизации и малой
работой выхода электронов. В качестве стабилизирующих
составляющих используют силикаты натрия и калия,
поташ, кальцинированную соду, слюду, полевой шпат,
мел, мрамор и углекислый барий.
Для повышения пластичности обмазочной массы в про-
цессе опрессовки покрытия в его состав вводят пластифи-
каторы — бентонит, каолин, тальк, слюду, целлюлозу,
карбоксилметилцеллюлозу и другие вещества.
В качестве связующих веществ при изготовлении по-
крытых электродов чаще всего используют натриевое,
калиевое и натриево-калиевое жидкие стекла. В покрытиях
некоторых электродов для связки применяют лаки и
порошкообразные пластмассы.
Большая часть составляющих покрытия выполняет
одновременно несколько функций. Например, мрамор,
магнезит и доломит являются и газообразующими и шла-
кообразующими компонентами; полевой шпат, слюда,
жидкое стекло — шлакообразующими, стабилизаторами,
пластификаторами и связующими; ферросплавы — рас-
кислителями и легирующими. Состав покрытия выбирают
в зависимости от назначения электродов и требуемых
свойств металла шва.
Защитные функции покрытия. Эти функции электрод-
ных покрытий являются весьма важными, так как в наи-
большей степени определяют качество сварных швов.
Электродное покрытие представляет собой смесь мелкоиз-
мельченных материалов с различными физическими и
химическими свойствами. Нагрев и плавление такой смеси
сопровождается различными процессами (разложением
непрочных соединений, взаимодействием между компонен-
тами, испарением влаги, сублимацией летучих материалов
и т. д.). Плавление компонентов покрытия происходит не
одновременно, а начинается с более легкоплавких и сопро-
вождается растворением компонентов с более высокой
температурой плавления в образующейся жидкой про-
слойке.
Состав покрытия при нагреве и плавлении изменяется:
удаляются летучие продукты диссоциации соединений
(например, СО2) и гидролиза органических материалов,
испаряется и разлагается влага, частично окисляются
металлические присадки и т. п.
Защитное действие покрытия чаще всего оценивают по
содержанию азота в металле шва. На рис. 4.2 схематически
показана зависимость концентрации азота в металле шва
от коэффициента массы покрытия. Увеличение коэффи-
циента массы покрытия выше 40% не приводит к дальней-
шему существенному повышению его защитного действия.
Более того, применение электродов с чрезмерным /См. п
влечет за собой ухудшение их технологических характе-
ристик. Поэтому только за счет использования шлакооб-
разующих компонентов обычно не удается снизить содер-
жание азота в металле шва ниже 0,05%.
Существенное улучшение защитного действия покрытия
достигается введением в его состав газообразующих ком-
понентов, способных в процессе плавления электрода
выделять значительные количества газов, защищающих
дугу от контакта с газами атмосферы.
Рис. 4.2. Влияние коэффициента
массы покрытия, содержащего
только шлакообразующие ком-
поненты, на концентрацию азота
в металле шва
Рис. 4.3. Динамическое давление
защитной газовой струи в зави-
симости от расстояния втулки
от поверхности металла при
сварке электродами марки
УОНИ-13/55 диаметром:
1 — 2,5 мм; 2 — 5 мм
Исходя из известных положений гидроаэродинамики,
В. В. Баженов предложил математическое выражение
динамического давления радиальнощструи защитного газа
Рг = О2Т/(2Ы2Г>гтг0Т0),
где 6 — секундный расход газа, кг/м3; О — диаметр
электрода, м; I — расстояние между втулкой покрытия
электрода и поверхностью металла, м; Т — температура
защитного газа; уг0 — объемная масса газа при Т, кг/м3;
То = 293 К-
Зависимости Рг от I для электродов марки УОНИ-13/55.
диаметрами 5 и 2,5 мм приведены на рис. 4.3. С увеличе-
нием длины дуги динамическое давление защитного газа
резко уменьшается, а следовательно, повышается вероят-
ность нарушения газовой защиты сварочной ванны.
Давление защитного газа определяли двумя методами:
во-первых, экспериментально с помощью специального
зонда с внутренним отверстием диаметром 1 мм, подсоеди-
ненным к микроманометру (рис. 4.4); во-вторых, расчетом
на основе прямых замеров выхода образующихся газов
(в секундах) при плавлении покрытого электрода.
Поскольку при дуговой сварке покрытыми электродами
защита плавящегося металла от газов окружающего воз-
176
1
Рис. 4.4. Схема замера динамического давления образующихся газов
при дуговой сварке покрытыми электродами:
1 —• электрод: 2 — свариваемое изделие: 3 — медиый зоид
духа комбинированная — газошлаковая, то надежность
ее следует оценивать комплексно, а именно с учетом выхода
как газов, так и шлака.
- Наиболее часто критерием оценки надежности защиты
плавящегося металла от воздуха является содержание
азота в металле, определяемое методом вакуум-плавления.
Зависимость содержания азота в металле шва от объема
выделившихся газов при плавлении электрода приведена
на рис. 4.5. Наиболее эффективно с точки зрения повыше-
ния защитной функции покрытия увеличение объема выде-
лившихся газов от 1000 до 5000 см3/100 г.
Если шлаковую защиту плавящегося металла оцени-
вать с помощью параметра 5, определяемого как
5 = (5х/52) 100%,
где 51 и $2 — общая площадь поверхности шва и площадь,
покрытия шлаком, мм2, то влияние шлаковой защиты на
содержание азота в металле шва не однозначно (рис. 4.6).
Действительно, при относительно низком уровне газообра-
зования (1550±100 см3/100 г металла) увеличение 5 сни-
Рис. 4.5. Зависимость ко-
личества азота в наплав-
ленном металле от приве-
денного к нормальным ус-
ловиям объема выделив-
шихся газов при плавле-
нии покрытого электрода
то то 5000 у,см3/юог
т
Рис. 4.6. Зависимость концент-
рации азота в наплавленном ме-
талле от степени растекания
шлака при различных уровнях
газообразования в процессе пла-
вления электрода:
/ — 1550 100 см»/Ю0 г; 2 —
5150 100 см’/ЮО г; 3 — 8350 =*=
100 сма/Ю0 г
жает количество азота в металле шва. При относительно
высоком уровне газообразования (5150±100 см3/100 г),
характерном для электродов промышленных марок, уве-
личение 5 эффективно только до 50—60%. В случае более
высокого уровня газообразования (8350±100 см3/100 г)
увеличение 5 приводит, наоборот, к повышению содержа-
ния азота в металле шва. Последнее, по-видимому, связано
с тем, что увеличение параметра 5 приводит к снижению
защитных функций шлака в результате уменьшения его
толщины на поверхности ванны и проникания азота через
тонкую пленку шлака.
Таким образом, при сварке покрытыми электродами на
спокойном воздухе увеличение объема выделяющихся
газов свыше 5000 см3/100 г металла не приводит к дальней-
шему улучшению защитной функции покрытия. При мень-
ших объемах газовыделений улучшение защитных функций
покрытия достигается за счет совершенствования шлаковой
защиты.
Виды электродных покрытий. Современные промыш-
ленные защитные покрытия электродов для дуговой сварки
преимущественно сталей по их металлургическому воздей-
ствию в сварочной ванне можно классифицировать на сле-
дующие основные виды.
Стабилизирующее покрытие, в состав которого для
повышения устойчивости горения дуги, особенно на пере-
менном токе, вводятся химические соединения калия,
натрия, а также карбонатов кальция, магния и бария.
Наличие в покрытии солей щелочных и щелочно-зе-
мельных металлов приводит к уменьшению энергии, выде-
ляемой на катоде. Из-за больших потерь в результате
угара и разбрызгивания, малой скорости расплавления,
отсутствия возможности проводить сварку на повышенных
сварочных токах электроды со стабилизирующим покры-
тием обладают весьма низкой производительностью.
Кислое {руднокислое) покрытие, основу которого состав-
ляют оксиды марганца, железа, кремния. Газовая защита
осуществляется органическими компонентами, сгораю-
щими в процессе плавления электрода. В качестве рас-
кислителей в покрытие вводят ферромарганец. С энергети-
ческой точки зрения электроды с названным покрытием
имеют ряд преимуществ: характеризуются достаточно
высокой скоростью расплавления, обеспечивают сварку
на форсированных режимах. Электроды с кислым покры-
тием обладают также высокой проплавляющей способ-
ностью. Они наиболее технологичны при сварке в нижнем
положении, но могут быть использованы и для выполнения
вертикальных и горизонтальных швов.
Окислительное покрытие содержит преимущественно
оксиды железа и различные силикаты (каолин, тальк,
слюду, полевой шпат и т. д.). Большинство электродов с
окислительным покрытием вообще не содержат раскисли-
телей. В некоторые композиции вводят небольшое коли-
чество ферромарганца.
Шлак при сварке этими электродами тяжелый, плот-
ный, но очень хорошо отделяющийся. В большей части
случаев он способен к самоотделению даже при сварке в
разделку.
Электроды с таким покрытием имеют низкую проплав-
ляющую способность. Шлак и металлическая ванна весьма
жидкотекучи. Поэтому их использование преимущест-
венно ограничено сваркой горизонтальных или вертикаль-
ных угловых швов, а также угловых швов «в лодочку».
В СССР электроды рассматриваемого вида практически
не применяют. За рубежом их используют главным обра-
зом при сварке неответственных конструкций для выполне-
ния декоративных гладких мелкочешуйчатых швов, осо-
бенно узких, т. е. в тех случаях, когда требуются невысо-
кие характеристики механических свойств металла швов.
Рутиловое покрытие состоит преимущественно из ру-
тила с добавками полевого. шпата, магнезита и Других
шлакообразующих компонентов. Вместо рутила в покры-
тии может содержаться 45—50% ильменита. Для создания
газовой защиты в покрытие вводят органические вещества
(целлюлозу, декстрин) и карбонаты.
В качестве легирующего и раскисляющего компонента
используют ферромарганец. При комплексном раскислении
увеличивается склонность металла шва к образованию пор.
В целях повышения коэффициента наплавки в покрытия
этого вида часто вводится порошок железа.
Электроды с рутиловым покрытием обладают высокими
сварочно-технологическими свойствами, обеспечивают по-
лучение швов с гладкими й плавными очертаниями во всех
пространственных положениях. Весьма широко исполь-
зуются в промышленности и строительстве.
Целлюлозное покрытие содержит преимущественно ор-
ганические составляющие для образования большого коли-
чества газов. В качестве шлакообразующей основы чаще
всего используют рутилосиликатные компоненты. В допол-
нение к этому покрытие электродов содержит иногда ряд
специальных компонентов, например асбест.
Раскисление сварочной ванны чаще всего осущест-
вляется с помощью ферромарганца, поскольку введение
активных раскислителей (ферротитана и особенно ферро-
силиция) увеличивало бы чувствительность металла шва
к образованию пор.
Электроды с целлюлозным покрытием характеризуются
высокой проплавляющей способностью и значительной
скоростью расплавления. Они обеспечивают сварку во
всех пространственных положениях, в том числе сварку
сверху вниз, с Высокой линейной скоростью, достигающей
25 м/ч. Сварка корневого шва производится методом опира-
ния с формированием обратной стороны шва. Поэтому при
сварке отпадает необходимость подварки швов изнутри
и обеспечивается наиболее благоприятная, с точки зрения
работоспособности, форма проплавления сварных соедине-
ний. Электроды с покрытием этого вида наиболее широко
применяют в отечественной практике для сварки стыков
магистральных трубопроводов.
К недостаткам следует отнести повышенные потери
электродного металла на разбрызгивание, образование
узких трещиноподобных подрезов по свариваемым кром-
кам, грубочешуйчатую поверхность швов, высокий уровень
содержания в металле швов диффузионно-подвижного
водорода.
Основное покрытие составляется преимущественно на
базе карбоната и фторида кальция (другие фторидные
соединения используют значительно реже). Газовая за-
щита создается струей СО2, образующейся при диссоциации
карбоната кальция в процессе нагрева и плавления покры-
тия. В качестве раскислителей покрытие может включать
ферросилиций, ферромарганец, ферротитан и алюминий.
180
Для легирования металла шва в покрытие могут быть
введены металлические порошки.
Сварку электродами с основным покрытием осущест-
вляют на постоянном токе обратной полярности. Для
сварки переменным током необходимы специальные меры:
дополнительное введение в состав покрытия ионизаторов,
применение электродов со специальным двухслойным
покрытием и т. д.
Основной шлак, как правило, пригоден для сварки
во всех пространственных положениях. Вместе с тем для
обеспечения сварки сверху вниз ему необходимо придать
специальные физические свойства. Технологичность основ-
ного покрытия при сварке корневых швов обычно хуже по
сравнению с целлюлозным.
К недостаткам основного покрытия следует отнести
низкую технологичность при сварке переменным током;
трудности при изготовлении электродов, в частности
использование специальных добавок — пластификаторов;
чувствительность к образованию пор при увлажнении
покрытия и наличии влаги, окалины или ржавчины на
свариваемых кромках. В связи с высокой степенью раскис-
ления сварочная ванна адсорбирует водород в значительно
больших количествах по сравнению с нераскисленной.
Поэтому необходимо строго ограничивать содержание
влаги в электродном покрытии путем высокотемпературной
прокалки их на заводах-изготовителях, повторной про-
калки перед сваркой, хранением непосредственно перед
сваркой в специальных термопеналах и т. п.
В отечественной практике и за рубежом основное по-
крытие используется преимущественно при изготовлении
электродов специального назначения: высокопрочных,
хладостойких, жаропрочных, коррозионно-стойких и т. д.
Рутилкарбонатные и карбонатно-рутиловые покрытия
появились в результате попыток объединить преимущества
рутиловых и основных покрытий. В результате несколько
повышаются вязкость и пластичность металла швов по
сравнению со швами, выполненными рутиловыми электро-
дами. В дополнение к этому улучшаются сварочно-техноло-
гические свойства электродов в сравнении, например, с
электродами основного вида при одновременном снижении
чувствительности к образованию пор в металле швов.
Специальные электродные покрытия относятся к так
называемым гидрофобным покрытиям. Необходимость в
указанных покрытиях возникает, например, при выполне-
нии сварочных работ в особо влажных условиях: при
повышенной влажности атмосферы, под водой и т. д.
Имеются два пути создания гидрофобных покрытий:
в обычное связующее электродных покрытий (жидкое
стекло) добавляют до 10% специальных кремнийорганиче-
ских соединений — гидрофобных полимеров, в качестве
которых могут быть использованы также синтетические
смолы, лаки и т. д. Введение полимеров позволяет в про-
цессе полимеризации в смеси с отвердителем (рудомине^
ральными компонентами) получить гидрофобную смолу
сложного состава, заполняющую поры между частицами
покрытия и перекрывающую пути проникания влаги во
внутренние слои покрытия;
замена силикатного связующего полимеризующимся
органическим, обладающим рядом специальных физико-
химических свойств (необходимой вязкостью, адгезией
к металлу; пластифицирующей способностью; подходящим
режимом отверждения и т. д.).
При использовании в качестве связующих полимеров
удается в несколько раз снизить содержание влаги в элек-
тродном покрытии и сохранить необходимую механическую
прочность при работе во влажной атмосфере и под водой.
Указанная классификация электродных покрытий, при-
нятая по международной стандартизации (стандарт
ИСО 2560—73), в определенной мере условна даже при-
менительно к электродам общего назначения. В СССР
и за рубежом имеется ряд промежуточных покрытий, а для
электродов специального назначения, предназначенных,
например, для сварки и наплавки цветных металлов и
их сплавов — специфических, не поддающихся классифи-
кации по группам.
4.2. МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ
ПРИ СВАРКЕ ЭЛЕКТРОДАМИ
С ОКИСЛИТЕЛЬНЫМИ ПОКРЫТИЯМИ
К названному виду покрытий следует отнести стабили-
зирующее, кислое (руднокислое) и окислительное. Элек-
троды с этими покрытиями в последнее время используют
в промышленности очень редко, да и то преимущественно
для сварки неответственных конструкций общего назначе-
ния.
Стабилизирующее покрытие. Этот вид покрытия нано-
сят на электродный стержень очень тонким слоем. Масса
182
4.1. Средний химический состав наплавленного металла
при сварке электродами со стабилизирующим покрытием, %
Вид покрытия электрода с Мп 5 р Ю1 [И] Потерн элемен- тов, %
с Мп
Сварочная про- волока 0,07 0,41 0,03 0,03 0,034 0,022 — —-
Меловое покры- тие 0,03 0,18 0,031 0,035 0,22 0,159 57 56
А-1 0,04 0,15 0,036 0,041 0,19 0,148 42 63
Примечание. 81 — следы.
покрытия при этом составляет не более 2% массы стержня.
Из стабилизирующих покрытий в свое время наибольшее
распространение получило меловое, которое приготовляли
разведением измельченного мела (80—85%) в жидком
стекле (15—20%). Имеется ряд и более сложных рецептур
покрытий этого вида, например А-1, К-3, ОМА-2 и др.
Рецептура покрытия электродов марки А-1: 86% титано-
вого концентрата, 11% марганцевой руды, 3% калиевой
селитры и 30—35% жидкого стекла по отношению к массе
сухих компонентов шихты.
Газовая и шлаковая защиты при сварке электродами
со стабилизирующим покрытием не играют большой роли,
поэтому наплавленный металл содержит большие количе-
ства кислорода и азота, а также пониженные концентрации
раскислителей и легирующих компонентов по сравнению
с их исходной концентрацией в стержне электрода
(табл. 4.1).
Приведенные в табл. 4.1 данные показывают, что ме-
талл швов в значительной мере насыщается кислородом
и азотом. Вместе с тем не наблюдается полного окисления
имеющихся в проволоке примесей (углерод, марганец),
несмотря на высокое парциальное давление кислорода
в газовой фазе (ро1 « 0,21 • 10й Па). Это связано с тем, что
даже в условиях сварки голой проволокой диаметром
1,6—3 мм при ее плавлении выделяется 5—8 л/мин газов и
паров. Повышение количества легирующих элементов в
проволоке улучшает защиту плавящегося металла в сва-
4.2. Механические свойства металла шва,
выполненного электродом с меловым покрытием,
в сравнении со свойствами основного металла
низкоуглеродистой стали
Механические свойства Металл
основной сварного шва
Временное сопротивление, МПа 390—450 320—420
Относительное удлинение, % 25—30 5—11
Угол изгиба, градусы 180 20—45
Ударная вязкость, Дж/сма >147 5—25
рочной ванне. Образование и выделение газов из переплав-
ляемого дугой металла могут происходить в результате
взаимодействия его примесей с кислородом с образованием
следующих газов: СО, СО2, 50, 8О2, Н25, Н20 и др. Не-
смотря на это, при сварке электродом со стабилизирующим
покрытием количество выделяющихся газов обычно не
превышает 1200 см3/100 г.
В результате недостаточной защиты плавящегося ме-
талла его пластичность и ударная вязкость заметно умень-
шаются по сравнению с этими характеристиками основного
металла, хотя прочность изменяется сравнительно мало
из-за упрочняющего воздействия азота (табл 4.2).
Низкие пластические свойства швов при сварке элек-
тродами со стабилизирующим покрытием, большие потери
легирующих элементов на угар и разбрызгивание элек-
тродного металла, малая скорость расплавления этих
электродов, отсутствие возможности выполнять сварку на
повышенных токах способствовали весьма ограниченному
применению этих электродов и лишь для сварки неответ-
ственных конструкций.
Кислое (руднокислое) покрытие. Основу этого вида
покрытия составляют оксиды марганца, железа и кремния.
При плавлении образуются шлаки с ярко выраженными
окислительными свойствами.
Металлургические процессы при сварке электродами с
покрытием данного вида можно рассмотреть, например,
на базе электродов марки МЭЗ-04. Состав покрытия назван-
ных электродов: 24,5% марганцевой руды; 15% кварце-
вого песка; 30% титаномагнетитовой руды; 50% селитры
калиевой; 21,5% ферромарганца углеродистого, 4% крах-
мала. В замес вводится 21—25% жидкого стекла. Коэф-
фициент массы покрытия 36—44% . Электродный стержень
изготовлен из сварочной проволоки марок Св-08 и Св-08А
по ГОСТ 2246—70.
При нагреве такого покрытия наблюдается разложение
большей части оксидов марганца. Переход их из обогащен-
ных в более бедные кислородом соединения происходит
с окислением ферромарганца:
ЗМпО2 + Мп = 2МпаО3;
4Мп2О3 + Мп = ЗМп3О4;
Мп3О4 + Мп = 4МпО.
Одновременно с этим возможно окисление наплавляе-
мого металла по реакциям:
Мп3О4 + Реж РеО + ЗМпО; (4.1)
Мп2О3 4- Реж =?=* РеО + 2МпО. (4 2)
Образующийся в результате протекания реакций (4.1)
и (4.2) оксид железа обогащает не только шлак, но и жид-
кий металл кислородом, поскольку оксид железа шлака
находится в тесном контакте с жидкой сталью и может
окислять ее, непосредственно переходя в металл’
(РеО) = [РеО].
Действительно, А. А. Ерохин установил прямую зави-
симость между концентрацией оксида железа в шлаках
электродов с кислым покрытием и содержанием растворен-
ного кислорода в металле шва (рис. 4.7).
Металл, наплавляемый электродами с кислым покры-
тием, по химическому составу чаще всего соответствует
кипящей стали. В табл. 4.3 приведен состав металла шва
в сопоставлении с составом электродной проволоки.
Из сопоставления составов сварочной проволоки и
металла шва следует, что электрод марки МЭЗ-04 осущест-
вляет достаточно полную защиту сварочной ванны от газов
атмосферы (содержание азота не более 0,024%). Вместе
с этим в процессе сварки заметно насыщение металла кис-
Рис. 4.7. Зависимость между со-
держанием оксида железа в шла-
ках и содержанием кислорода в
металле шва:
/ — электроды марки ЦУ-1; 2 —
электроды марки ЦУ-7
лородом (общее содержа-
ние возрастает на поря-
док). В дополнение к этому
наблюдается незначитель-
ное восстановление крем-
ния из покрытия, а также
некоторый переход мар-
ганца и фосфора в наплав-
ляемый металл.'
Возможность окисления жидкого металла газами, обра-
зующимися при плавлении покрытий этого вида, обычно
незначительна. Газы, выделяющиеся при сварке указан-
ными электродами, как правило, носят восстановительный
характер. Пример тому газы, образующиеся при плавле-
нии электрода марки ЦМ-7: 3,34% СО2; 49,8% СО;
39,0% Н2; 5,44% Н2О и 2,42% СпНт. Поэтому основной
окислительной средой в данном случае является шлаковая
фаза, образующаяся при плавлении электрода.
Большие концентрации кислорода в металле швов при
сварке электродами рассматриваемого вида хотя и обеспе-
чивают вполне удовлетворительную прочность, по характе-
ристикам пластичности и ударной вязкости металла швов
эти электроды значительно уступают электродам других
видов.
Общеизвестно, что электроды с кислым покрытием
мало склонны к образованию пор в металле шва. Раскисле-
4.3. Средний химический состав металла шва
при сварке электродами марки МЭЗ-04, %
Объект исследо- вания с 3! Мп 3 р Кислород и
об- щий [О] в виде [реО]
Проволока марки Св-08 0,08 Следы 0,49 0,028 0,026 0,008 — 0,005
Металл шва 0,12 0,08 0,81 0,018 0,039 0,109 0,0301 0,024
[0]р,°/>
Рис. 4 8. Равновесное содержание углерода и кислорода в железе
при различных температурах и концентрациях [С] и [О] в швах, на-
полненных электродами с кислым покрытием
ние металла шва в рассматриваемом случае осуществляется
ферромарганцем. При этом из покрытия восстанавливается
небольшое количество кремния, обычно до 0,1%, в резуль-
тате протекания реакций:
(81О2)п + 2 (Мп)п *=* 2 (МпО)шл + [81]; (4.3)
(8Ю2)п + 2 [Ре]^ 2 (РеО)Шл + [81]. (4.4)
Это, в свою очередь, приводит к торможению реакции
окисления углерода в кристаллизующейся части сварочной
ванны и, следовательно, способствует получению плотных
швов. Повышение окислительной способности покрытия
путем увеличения соотношения рудосодержащих компо-
нентов к ферромарганцу приводит к затуханию реакции
восстановления кремния и образованию пор в шве, вызван-
ных выделением оксида углерода. Повышение окислитель-
ного потенциала покрытия (шлака) вызывает возрастание
содержания кислорода в шве, что приводит к существен-
ному превышению произведения [С] - [О] в металле шва
над равновесным его значением при температурах, близких
к точке кристаллизации железа (1540 °С). Это обстоятель-
ство наряду с практическим отсутствием кремния в металле
активизирует реакцию образования СО в кристаллизую-
щейся части ванны и, следовательно, благоприятствует
образованию пор в металле шва.
На рис. 4.8 приведены равновесные концентрации [С]
и [О], рассчитанные с учетом коэффициентов активности
кислорода и углерода для температур 1550 и 1700°С и
187
Рис. 4.9. Зависимость обще-
го содержания кислорода
[О]Общ и растворимого [О ]р,
а также диффузионного во-
дорода от молярной доли
(РеО) в шлаке при сварке
электродами с покрытием
р = Ю6 Па. Для темпе-
ратуры 1550 °С при кон-
центрациях углерода
0,05—0,2% произведе-
ние [С] • [О] составляет
0,0023. В диапазоне
1550—1700 °С температура незначительно влияет на про-
изведение [С] - [О].
На рис. 4.9 показано содержание [С] и [О]р в металле,
наплавленном электродами на базе покрытия марки ЦМ-7.
Поскольку кислород находится в металле в растворе, а
также в виде неметаллических включений и при этом коли-
чество растворенного кислорода не превышает 10—12%
его общего содержания, в расчетах принято [О]р :
Ю Дои = 0,15.
При сопоставлении экспериментальных данных с рав-
новесной кривой (см. рис. 4.8) не обнаружено четкой связи
между содержанием кислорода и углерода в швах и порис-
тостью. Условия кристаллизации сварочной ванны обычно
далеки от равновесных и полнота протекания реакций во
многом определяется кинетическими факторами. Поэтому
в реальных условиях кристаллизации ванны окисление
углерода будет происходить в значительно меньшей
степени, чем это следует из термодинамических расчетов.
Заметная концентрация кислорода в металле шва,
выполненного электродами с покрытием кислого вида с
точки зрения свойств металла шва — отрицательное явле-
ние. Однако более полное раскисление шлака и металла
(введением в состав покрытия углерода, кремния, алюми-
ния и других активных элементов) приводит к более интен-
сивному поглощению высокотемпературной частью свароч-
ной ванны водорода из газовой фазы и, как следствие, к
развитию пор, вызванных его выделением в процессе
кристаллизации металла. При этом вследствие более пол-
ного раскисления произведение [С]-[О] становится зна-
чичельно ниже равновесного, что указывает на торможение
реакции окисления углерода.
Определенный уровень окисленности сварочной ванны
при указанном виде покрытия является, таким образом,
положительным фактором для получения плотных швов.
По этой же причине электроды с кислым покрытием не
склонны к пористости от ржавчины, вызывающей допол-
нительное возрастание концентрации водяного пара в газо-
вой фазе зоны сварки.
Полагают, что увеличение окислительного потенциала
покрытия способствует энергичному окислению капель и
тормозит поглощение водорода металлом, поскольку кисло-
род, будучи поверхностно-активным элементом, блокирует
межфазную поверхность, а также снижает растворимость
водорода. Кремний, углерод и алюминий в концентрациях,
встречающихся в низкоуглеродистых сгалях, мало влияют
на растворимость водорода. Как сильные раскислители,
они связывают кислород и в определенной мере способ-
ствуют поглощению водорода.
В дополнение к сказанному следует иметь в виду, что
введение углерода и алюминия в покрытие способствует
восстановлению кремния. Углерод и кремний, будучи
поверхностно-активными элементами, тормозят десорбцию
водорода из жидкой стали. Вследствие этого степень пере-
сыщения сварочной ванны водородом увеличивается.
Пересыщению ванны способствует также снижение раство-
римости водорода в жидкой стали при снижении ее тем-
пературы.
Если создаются условия для зарождения пузырьков,
начинается выделение газов в кристаллизующемся металле
холодной части ванны. Скорость образования и роста этих
пузырьков будет невелика, поскольку выделение в них
водорода заторможено. Пузырьки не успевают выделиться
и в металле образуются поры.
И наконец, поверхностно-активные элементы, снижая
скорость десорбции, будут также способствовать образова-
нию пор при пересыщении ванны азотом.
Введение больших концентраций ферромарганца в по-
крытия кислого вида казалось бы должно благоприятно
влиять на распределение серы между металлом шва и шла-
ками Данные, полученные при введении в покрытие раз-
личных количеств сернистого железа (табл. 4.4), показы-
вают, ччо кислые сварочные шлаки могут связать весьма
ограниченное количество серы Поэтому в целях получения
4.4. Распределение серы между металлом шва и шлаком
при сварке электродами с кислым и основным покрытиями
Вид покрытия Содержание серы, %
Кислое Металл шва 0,028 0,071 0,115 0,145
Шлак 0,016 0,018 0,020 0,02
Основное Металл шва 0,021 0,047 0,091 0,1
Шлак 0,015 0,032 0,032 0,027
швов с малым содержанием серы следует применять сырье,
достаточно чистое по этому элементу.
По механическим свойствам металла шва и сварного
соединения электроды с покрытием кислого вида, как пра-
вило, относятся к типу Э42.
До недавнего времени электроды с кислым покрытием
были наиболее массовыми. Наличие в покрытии значи-
тельного количества оксидов железа и ферромарганца при
сварке этими электродами обусловливает выделение в зону
дыхания сварщика большого количества токсичных соеди-
нений марганца. В связи с повышенной токсичностью
объемы выпуска электродов с кислым покрытием в послед-
ние годы весьма резко сократились. Их повсеместно заме-
нили электродами с рутиловым покрытием.
Окислительное покрытие. Основу этого вида покрытия
составляют оксиды железа, различные силикаты типа
каолина, талька, слюды и т. д. Покрытия электродов
окислительного вида преимущественно не содержат рас-
кислителей, поэтому в наплавленном металле присутст-
вует большое количество кислорода в виде мелкодисперс-
ных оксидных включений; механические свойства металла
шва ввиду больших концентраций в нем кислорода нахо-
дятся на более низком уровне, чем при использовании
электродов, имеющих другие виды покрытий.
Металлургические процессы при сварке электродами с
покрытием окислительного вида практически не отлича-
ются от таковых для кислого покрытия, поэтому не рас-
сматриваются отдельно. Можно лишь отметить, что в нашей
стране электроды с покрытием окислительного вида прак-
тически не применяются.
4.3. МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ
ПРИ СВАРКЕ ЭЛЕКТРОДАМИ
С ПОКРЫТИЯМИ ОСНОВНОГО ВИДА
Основу этого вида покрытия составляют карбонаты и
фтористые соединения. Преимущественно это плавиковый
шпат, реже другие фториды.
Металлургические процессы при сварке электродами
с покрытием данного вида можно рассмотреть, например,
на базе электродов марки УОНИ-13/55 следующего соста-
ва: 54% мрамора; 15% плавикового шпата; 9% кварцевого
песка; 5% ферросилиция; 5% ферромарганца; 12% ферро-
титана.
В табл. 4.5 и 4.6 приведены составы металла шва и сва-
рочных шлаков, образующихся при сварке электродами
марки УОНИ-13/55.
Покрытия электродов рассматриваемого вида, создавая
относительно надежную защиту металла шва от атмосферы
(содержание азота в шве 0,021%), вместе с тем дополни-
тельно легируют металл кремнием (0,3—0,4%) и марган-
цем (0,8—1,0%) вследствие перехода последних из ферро-
силиция и ферромарганца покрытия в сварочную ванну.
При нагреве и плавлении основного покрытия наблю-
дается диссоциация карбоната кальция по реакции
СаСОз = СаО + СО2.
Упругость диссоциации СаСО3 приблизительно описы-
вается уравнением
рсо, = —9300/Т + 7,85.
Используя это уравнение, можно определить, что в
атмосфере воздуха с парциальным давлением рсо, =
= 0,1 МПа температура начала разложения карбоната
кальция составит 910 °С, а в атмосфере воздуха с парциаль-
ным давлением углекислого газа менее 300 Па диссоциация
карбоната кальция начнется при температуре 510 °С.
Поскольку углекислый газ является активным окислителем
жидкого металла, в наплавляемом металле электродами
этого вида следует ожидать некоторого остаточного содер-
жания кислорода (см. табл. 4.5), которое в значительной
степени будет зависеть от состава и количества раскисли-
телей.
Состав газовой фазы, образующейся при плавлении
покрытия основного вида электродов марки УОНИ-13/55,
4.5. Химический состав металла шва при сварке электродами
марки УОНИ-13/55 в сопоставлении с составом
электродной проволоки, %
Объект исследо- вания с 81 Мп 8 р Кислород Азот [Ы]
об- щий [О] в виде (РеО]
Проволока марки Св-08А 0,08 Следы 0,56 0,022 0,018 0,018 0,007 0,004
Металл шва 0,10 0,34 0,90 0,017 0,022 0,026 0,0171 0,021
4.6. Химический состав шлаков, образующихся при сварке
некоторыми электродами с покрытием основного вида
низкоуглеродистой стали, %
Марки электродов с основным покрытием ЗЮ, СаО МпО РеО тю,
УОНИ-13/55 17,8 44,6 3,45 1,13 1,63
ЦУ-1 26,4 43,5 4,34 2,0 3,07
Марки электродов с основным покрытием А1,О, К12о, к,о СаР2 8 р
УОНИ-13/55 8,03 3,61 19,75 0,014 0,018
ЦУ-1 10,13 2,6 7,96 0,015 0,015
следующий: 23,1% СО2; 57,6% СО; 5,13% Н2; 11,4% Н2О;
2,77% СпНт.
Из приведенных данных следует, что значительная
часть СО2, являющегося продуктом разложения карбоната
кальция, восстанавливается до СО. Реакции восстановле-
ния СО2 в СО, по всей видимости, протекают по следующей
схеме:
СО2 Ч- [Мп ] — Мп О -|- СО;
2СО2 + [511 = 5Ю2 + 2СО;
ЗСО2 + 2 [А11 = А12О3 + ЗСО;
СО2 + [С] = 2СО.
Рис. 4.10. Коэффициенты перехода при сварке электродами с покры-
тием СаСО3—СаР2 (^м. п = 0,3) при различном соотношении
СаСО3/СаР2:
1 — стержень из проволоки марки Св-18ГСА, 2 — стержень из проволоки
марки Св-06Х19Н9Т
Перечисленные реакции уже при температуре 700 °С
протекают слева направо практически необратимо. Замет-
ные концентрации водяных паров и водорода в газовой
фазе объясняются наличием влаги силикатов натрия и
калия (связующего).
Мрамор и плавиковый шпат в различных соотношениях
являются основой электродных покрытий рассматривае-
мого вида. Система мрамор — плавиковый шпат была
подробно исследована А. А. Ерохиным. На рис. 4.10
приведены средние значения коэффициентов перехода для
проволоки двух марок. Система СаСО3—СаР2 характери-
зуется наличием максимума на кривых для Мп и перегиба
на кривых для 81, которые можно объяснить тем, что окис-
ление металла мрамором зависит, с одной стороны, от
количества выделяющегося СО2, а с другой —• от химиче-
ских свойств образующегося шлака.
С увеличением в покрытии СаСО3 величиваются окис-
лительный потенциал газовой фазы рсо3 и основность шла-
ка. Эти факторы способствуют окислению кремния. Что же
касается марганца, то повышение рсо, способствует его
1 Заказ № 231
193
Рис. 4.11. Зависимость содержания
кислорода в наплавленном металле
от количества мрамора в бинарном
покрытии электрода СаСО3—СаР5
при коэффициенте массы покрытия
Км. п = 0,32
окислению. Основность же
образующегося шлака с воз-
растанием СаСО3 в покрытии
уменьшает потери марганца.
Окисленность наплавлен-
ного металла при содержаний
в составе покрытия до 50%
мрамора практически не ме-
няется. Однако при дальнейшем повышении концентрации
мрамора окисленность быстро увеличивается (рис. 4.11).
Это, по всей видимости, объясняется резким уменьшением
в металле содержания кремния (до 0,1%).
Таким образом, газовая фаза электродов основного вида
во всем температурном интервале сварочной ванны носит
окислительный характер по отношению к жидкому метал-
лу. Вместе с этим шлаки, образующиеся при плавлении
покрытий основного вида, вследствие низкой концентрации
оксидов железа в них не могут играть сколько-нибудь
существенной роли в окислении металла. Однако с увели-
чением концентрации 8Ю2 в составе покрытия возрастает
роль реакций (4.3) и (4.4). В результате полное исключение
из состава шихты покрытия электродов марки УОНИ-13/55
кварцевого песка способствовало торможению реакций
(4.3) и (4.4) и, как следствие, удалось снизить общее содер-
жание кислорода в металле шва.
Высокая рафинирующая способность основных шлаков
способствует удалению из расплавленного металла продук-
тов раскисления по реакциям:
[8Ю2] + (СаО) = (СаО-5Ю2);
[А12Оа 1 + (СаО) = (СаО-А12О8).
Благодаря этому в металле шва при сварке электродами
с основным покрытием содержание кислорода обычно не
превышает 0,04%.
Металл, наплавленный электродами с основным покры-
тием, по химическому составу соответствует спокойной
стали, а содержание марганца и кремния колеблется в
пределах 0,5—1,5% Мп и 0,3—0,6% 81.
194
4.7. Химический состав металла швов и количество сульфидной фазы в них при сварке электродами с покрытиями кислого и основного видов, %
Марка электрода с Мп 51 5 10] Количество сульфидов. %
Мп5 Ре5
ОММ-5 0,08 0,89 0,09 0,022 0,052 0,018 0,041
УОНИ-13/55 0,1 0,9 0,3 0,021 0,02 0,038 0,019
Заметная чувствительность электродов этого вида к
пористости при сварке по окалине объясняется недостаточ-
ной способностью образующихся при плавлении покрытия
шлаков связывать оксиды железа (см. рис. 4.7), поскольку
основной шлак повышает активность РеО. В связи с этим
наличие окалины на поверхности свариваемых кромок
приводит к увеличению содержания РеО в системе металл—
шлак и к неполному усвоению кремния и марганца свароч-
ной ванной.
Достаточно высокая степень раскисления металла при
сварке электродами с основным покрытием наряду с боль-
шим содержанием марганца в сварочной ванне приводит
к торможению реакций вида
(Мп8) + Реж = [Ре$] + [Мп]; (4.5)
(Мп8) + [РеО] = [Ре8] + (МпО). (4.6)
Поэтому сульфидная фаза имеет более высокое относитель-
ное содержание сульфида марганца.
В табл. 4.7 приведено количество сульфидов в металле
швов, выполненных на низкоуглеродистой стали электро-
дами с кислым покрытием (ОММ-5) и основным покры-
тием (УОНИ-13/55).
Низкое содержание оксидных включений в металле шва
в сочетании с благоприятным составом сульфидных фаз при
сварке электродами марки УОНИ-13/55 способствует полу-
чению высоких пластических свойств шва и хорошей сопро-
тивляемости образованию горячих трещин (табл. 4.8).
Несмотря на благоприятные механические характерис-
тики металла швов, выполненных электродами с основным
покрытием, по технологическим характеристикам назван-
ные электроды уступают другим видам, так как из-за
4.8. Механические свойства металла швов,
выполненных электродами с основным покрытием
Марка электрода Временное сопротивле- ние, МПа Предел те- кучести, МПа Относитель- ное удлине- ние, % Относитель- ное суже- ние, % Ударная вязкость КСУ, Дж/см8, при температуре, °С
20 — 40
Пределы изменений для электродов с основным покрытием 500—600 350—450 26—30 70—80 150—250 60—100
УОНИ-13/55 525 420 28 71 240 70
Примечание. Для электродов марки УОНИ-13/55 приве.
дены средние данные.
повышенной концентрации фтористых соединений в покры-
тии требуют питания дуги постоянным током, а также чув-
ствительны к влаге, ржавчине и окалине на поверхности
свариваемых кромок в связи с возможным образованием
пор.
Покрытия основного вида вследствие высокой раскис-
ляющей способности получили широкое применение при
сварке ответственных изделий из конструкционных сталей
перлитного, аустенитного и ферритного классов, а также
углеродистых сталей перлитного класса. Содержание соот-
ветствующих раскислителей в покрытиях этого вида и
легирующих добавок определяется составом свариваемых
сталей и электродных стержней.
4.4. МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ
ПРИ СВАРКЕ ЭЛЕКТРОДАМИ
С ПОКРЫТИЯМИ РУТИЛОВОГО ВИДА
Шлакообразующую основу таких электродов состав-
ляют рутиловый концентрат, различные алюмосиликаты
(слюда, полевой шпат, каолин и др.) и карбонаты (мрамор,
магнезит).
Известные рутиловые покрытия можно условно разде-
лить на две группы: рутилалюмосиликатные и рутилкарбо-
натные. Шлакообразующую основу покрытий первой
196
4.9. Химический состав металла шва при сварке электродами
марки ЦМ-9 в сопоставлении с составом электродной
проволоки, %
Объект исследования С 81 Мп 5 р Кислород Азот [К]
с к оО О'—1 в виде [РеО]
Проволока марки Св-08 0,1 0,03 0,41 0,037 0,027 0,02 — 0,004
Металл шва 0,12 0,29 0,53 0,042 0,039 0,11 0,034 0,02
группы составляют рутил и различные алюмосиликаты.
Содержание карбонатов в них, как правило, не превышает
5%. В качестве характерного представителя названной
группы можно рассмотреть покрытие электродов марки
ЦМ-9 следующего состава: 48% ТЮ2; 5% М§СО3; 30%
полевого шпата; 15% ферромарганца; 2% декстрина. В за-
мес вводится до 30% жидкого стекла. Коэффициент массы
покрытия составляет 30—34%.
Покрытия второй группы содержат 10—15% карбона-
тов. Считается, что в рутиловых покрытиях основными
окислителями являются пары воды и углекислый газ.
Однако достаточно высокое содержание кислорода в на-
плавляемом металле (до 0,11%) свидетельствует о том, что
здесь важное значение приобретают окислительно-восста-
новительные реакции марганца, кремния, титана и даже
алюминия.
Состав металла шва, выполненного электродом марки
ЦМ-9, приведен в табл. 4.9.
Приведенный состав металла шва, а также содержание
кислорода в нем свидетельствуют о протекании кремний-
восстановительного процесса. Очевидно, что восстановле-
ние кремния протекает по реакциям (4.3) и (4.4). Кислый
характер образующегося шлака [27,2% 8Ю2; 43,2% ТЮ2;
14,7% МпО; 5,2% А12О3; 2,2% М§О; 0,3% СаО;
3,7% РеО; 3% (Ыа2О + К2О)1 способствует активному
протеканию подобных реакций. Одновременно с восстанов-
лением кремния должны иметь место и реакции восстанов-
ления титана и алюминия:
(2/3) (А12О3)п.э + 2 [81] = 2 (8Ю) + (4/3) [А1]; (4.7)
(Т1О2)П. э + 2 (81) = 2 (8Ю) + [Т1]. (4.8)
Рис. 4.12. Зависимости концент-
рации алюминия (/) и титана (2)
в наплавленном металле от со-
держания их оксидов в покры-
тии электрода
Рис. 4.13. Зависимости концент-
рации кислорода в наплавленном
металле от содержания оксидов
алюминия (/) и титана (2) в по-
крытии электрода
Протекание реакций (4.7) и (4.8) показано на рис. 4.12
и 4.13. Титано- и алюминийвосстановительный процессы,
так же как и кремнийвосстановительный, способствуют
приросту количества кислорода в наплавляемом металле.
При сварке электродами с рутилкарбонатным покры-
тием кремнийвосстановительный процесс получает мень-
шее развитие, чем при сварке электродами с рутилалюмо-
силикатным покрытием. Этому способствуют более высокие
основность шлака и окислительный потенциал газовой
защитной среды.
С увеличением основности шлака уменьшается количе-
ство кислорода в металле шва (рис. 4.14). В целом следует
признать, что количество кислорода в наплавленном ме-
талле при сварке электродами с рутиловым покрытием не
намного меньше, чем при сварке электродами кислого
вида.
Вместе с этим электроды с рутиловым покрытием обла-
дают целым рядом преимуществ по сравнению с другими
видами электродов, а именно обеспечивают отличное фор-
мирование швов с плавным переходом к основному метал-
лу, малые потери металла на разбрызгивание, легкую отде-
лимость шлаковой корки, стабильное горение дуги при
Рис. 4.14. Содержание кислоро-
да и кремния в металле шва в
зависимости от основности В ру-
тилового шлака
сварке на переменном токе.
Металл шва, выполненный
электродами с рутиловым
покрытием, мало склонен
к образованию пор при ко-
лебаниях дуги, при сварке
влажного и ржавого ме-
талла, при сварке по окисленным поверхностям. При-
чины образования пор при сварке электродами рассмат-
риваемого вида те же, что и при сварке электродами
с кислым покрытием. Стойкость металла швов к образова-
нию трещин несколько ниже, чем у электродов с кислым
покрытием.
Типичные механические характеристики металла,
швов, выполненных рутиловыми электродами, приведены
в табл. 4.10. По механическим свойствам металла шва и
сварного соединения электроды с рутиловым покрытием
чаще всего относятся к типам Э42 и Э46 и предназначены
для сварки ответственных конструкций из низкоуглеро-
дистых и низколегированных сталей.
Благодаря высоким сварочно-технологическим свой-
ствам, механическим характеристикам и благоприятным
санитарно-гигиеническим показателям электроды с ру-
тиловым покрытием получили широкое распространение
в различных отраслях народного хозяйства.
4.10. Типичные механические характеристики металла швов,
выполненных отечественными электродами
с рутиловым покрытием [1]
Вид покрытия Времен- ное сопро- тивление, МПа Предел текучести, МПа Относи- тельное У Дли- иение, % Ударная вязкость КСУ. Дж/см2, при температуре, °С
20 -40
Рутилкарбо- натное 450—490 350—400 25—28 120—160 80—110
Рутила люмо- силикатное 470—500 350—390 22—28 100—140 60—100
4.5. МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ
ПРИ СВАРКЕ ЭЛЕКТРОДАМИ
С ЦЕЛЛЮЛОЗНЫМ ПОКРЫТИЕМ
Покрытия органического вида содержат большое ко-
личество (до 50%) органических составляющих, разла-
гающихся при плавлении электрода и обеспечивающих
газовую защиту расплавленного металла. В связи с этим
основным окислителем наплавляемого металла, так же
как и в случае основного покрытия, служит газовая
защитная среда.
Шлакообразующими добавками обычно являются ру-
тил, титановый концентрат, марганцевая руда, алюмо-
силикаты и карбонаты. Раскислителем служит ферромар-
ганец. Электроды этого вида имеют преимущественно
небольшую толщину покрытия и при сварке образуют
сравнительно малое количество шлака.
Рецептура покрытия электродов марки ЦЦ-1 следую-
щая: рутила 25%; оксицеллюлозы 45%; талька 10%;
ферромарганца 20%.
Выделяющиеся при плавлении покрытия газы содер-
жат большое количество водорода. Для предупреждения
поглощения жидким металлом значительного количества
водорода шлакообразующая часть покрытия должна ока-
зывать значительное окислительное воздействие на сва-
рочную ванну. С этой целью в покрытие вводят рутил.
При температуре выше 1750 °С ТЮ2 диссоциирует на
низшие оксиды и кислород по реакции
4ТЮ2 2Т12О3 + О2.
В пограничном слое образующегося шлака на межфаз-
ной границе в сварочной ванне наиболее реально проте-
кание реакции
[Мп] + (ТЮ2) (Т1О) + (МпО).
Обычно концентрация кислорода в металле шва при
сварке электродами с органическим покрытием состав-
ляет 0,1—0,12%, химический состав наплавленного ме-
талла соответствует чаще всего полуспокойной стали
(табл. 4.11).
Кроме изложенного металл шва отличается повышен-
ным содержанием водорода. Количество водорода обычно
находится в пределах 25—35 см3/100 г против 4—5 см3/100 г
при сварке электродами с основным покрытием.
4.11. Химический состав металла шва при сварке
электродами марки ЦЦ-1 в сопоставлении
со сварочной проволокой, %
Объект исследования с 51 Мп 5 р [О] 1ы]
Проволока марки Св-08 0,09 0,03 0,43 0,032 0,035 0,019 0,004
Металл шва 0,09 0,14 0,39 0,038 0,039 0,105 0,024
Повышенная концентрация водорода в металле шва
вызвана двумя основными обстоятельствами. Во-первых,
выделяющиеся при разложении органических составляю-
щих покрытия газы сами по себе содержат большое ко-
личество водорода. Во-вторых, органическое покрытие
не допускает перегрева в процессе сушки из-за опасности
преждевременного разложения органических веществ, вхо-
дящих в состав покрытия; в связи с этим значителен
остаток влаги в нем перед сваркой.
По механическим свойствам металла шва электроды
с органическим покрытием соответствуют преимуще-
ственно типам Э42 и Э46. Наиболее характерные свойства
металла шва, выполненные электродами рассматривае-
мого вида, приведены в табл. 4.12.
В отечественной практике электроды с газозащитным
покрытием применяют преимущественно для сварки тру-
бопроводов в монтажных условиях при сварке поворотных
и особо неповоротных стыков из низкоуглеродистых и
низколегированных сталей.
4.12. Механические свойства металла швов,
выполненных электродами с целлюлозным покрытием
Марка элек- трода Тип элек- трода Времен- ное сопро- тивление, МПа Предел текучести, МПа Относи- тельное удлине- ние, % Ударная вязкость КСУ, Дж/см*, при температуре, °С
20 — 40
ВСЦ-4 Э42 440—520 350—490 20—28 110—160 70—100
ВСЦ-4А Э50 510—600 400—480 18—28 100—160 70—90
4.6. ОСОБЕННОСТИ ЛЕГИРОВАНИЯ МЕТАЛЛА
ШВА ПРИ СВАРКЕ (НАПЛАВКЕ)
ПОКРЫТЫМИ ЭЛЕКТРОДАМИ
При дуговой сварке большое значение имеет введение
в сварочную ванну легирующих добавок для получения
шва требуемой композиции и свойств. В большинстве
случаев даже при использовании пассивных защитных
сред приходится считаться с определенным окислением
металла в зоне сварки, связанным с несовершенством
защиты сварочной ванны от атмосферного воздуха и ре-
акциями, протекающими в электродном покрытии при
его нагреве, а также с непосредственным окислительным
воздействием покрытия на наплавляемый металл, по-
скольку образующаяся газовая защита не нейтральна
по отношению к нему, а в определенной степени хими-
чески взаимодействует с наплавляемым металлом. Это же
самое можно сказать и об образующихся шлаках.
4.6.1. Окисление легирующих элементов
Чем активнее окисляется легирующий элемент в сва-
рочной ванне, тем менее полно он усваивается металлом
шва. Поэтому для оценки поведения каждого легирую-
щего элемента в сварочной ванне необходимо знать его
химическое сродство к кислороду, определяемое по зна-
чению упругости диссоциации его оксида. При прочих
равных условиях (концентрация, температура, состав
шлаковой и газовой фаз) отдельные элементы, присут-
ствующие в сварочной ванне, по возрастающему сродству
к кислороду могут быть расположены в следующий ряд
(при температуре до 1600 °С):
Си -> № -> Со -> Ре XV -> Мо -> Сг ->
Мп -> V -> 81 -> Т1 -> 7г -> А1.
В .результате в процессе сварки элементы, располо-
женные в указанном ряду слева от железа, практически
полностью усваиваются сварочной ванной (при сварке
сталей). Однако при введении названных элементов в элек-
тродное покрытие возможны их потери на окисление
в процессе замеса или прокалки.
Вольфрам и молибден, расположенные в рассматри-
ваемом ряду по соседству с железом справа, также до-
статочно полно усваиваются сварочной ванной. Осталь-
ные элементы заметно окисляются в сварочной ванне и
202
тем больше и активнее, чем дальше вправо они находятся
от железа. Поэтому при наличии окислительных условий
весьма трудно, к примеру, легировать сварочную ванну
такими особо активными элементами, как цирконий,
титан и алюминий. Легко окисляющиеся элементы с от-
носительно малым значением упругости диссоциации гх
оксидов достаточно полно усваиваются сварочной ванной
только при предельно возможном снижении окислитель-
ных условий.
При прочих равных условиях введение в сварочную
ванну элемента с большим сродством к кислороду предо-
храняет от активного окисления другие менее активные
элементы. Например, для более полного усвоения метал-
лом шва титана в зону сварки целесообразно вводить
цирконий или алюминий и т. д.
4.6.2. Испарение элементов в сварочной ванне
Окисление — не единственный путь потерь элементов
из сварочной ванны. Дуговая сварка характеризуется
высокими значениями и значительно отличающимися
градиентами температуры расплавляемого дугой металла.
На торце электрода и части поверхности сварочной ванны
располагаются анодное и катодное пятна, температура
которых приближается к температуре кипения металла.
При сварке стали средняя температура капель электрод-
ного металла в момент отрыва их от торца электрода
достигает 2000—2100°С, а при перелете через дуговой
промежуток может повышаться до 2150—2900 °С. Сред-
няя температура сварочной ванны также находится в пре-
делах 1750—1800 °С. Все это свидетельствует о том, что
при дуговой сварке значительная часть поверхности
металла электродных капель и сварочной ванны нахо-
дится в кипящем состоянии и выделяет в зону дуги боль-
шое количество паров металла.
Действительно, с повышением температуры упругость
насыщенных паров всякого вещества растет. При дости-
жении значения упругости, равного атмосферному давле-
нию (101 325 Па), вещество кипит.
На рис. 4.15 показана зависимость упругости паров
чистых металлов от температуры. Анализ приведенных
данных показывает, что в процессе сварки открытой дугой
при достаточно высоких концентрациях в сварочной
ванне в первую очередь наиболее интенсивно будет испа-
ряться марганец, затем хром, алюминий, кремний и т. д.
р-Ю^Ла
Рис. 4.15. Упругость паров неко-
торых элементов в зависимости от
температуры
Если рассматривать ме-
талл ванны, нагретой в вы-
сокотемпературной части ее
до 2000—2300 °С, как идеаль-
ный раствор, то упругость
пара р0, состоящего из не-
скольких компонентов, мож-
но выразить суммой:
Ро = X Р1У1,
1=1
где у, — мольная доля ком-
понента I; р{ — упругость
пара компонента I при данной температуре; п — число
компонентов.
Расчеты по приведенному уравнению показывают,
что пары стали, содержащей 1,04% Мп и 0,8% 81, при
температуре 2500 °С будут иметь в своем составе более
20% Мп. Другими словами, это означает, что при сварке
открытой дугой могут наблюдаться заметные потери
марганца вследствие его испарения.
Большое влияние на процессы испарения оказывают
окислительные условия. При этом если образующиеся
пары в газовой фазе окисляются, то процесс испарения
протекает более интенсивно.
4.6.3. Пути легирования металла шва
при сварке покрытыми электродами
Состав металла шва определяется в зависимости от
состава свариваемого металла, вида и условий эксплуа-
тации конструкции, термического цикла сварки и других
факторов. Чаще всего стремятся получить металл шва,
близкий или идентичный основному металлу. Пути леги-
рования наплавляемого металла при этом могут быть
самыми различными.
Способ легирования за счет сварочной проволоки —
один из наиболее надежных для легирования наплавляе-
мого металла с точки зрения получения стабильных ре-
зультатов при сварке легированных сталей; При этом
204
4.13. Некоторые механические свойства сварного соединения
из стали марки ЗОХМА толщиной 2 мм,
выполненного электродами марки ОМА-2
Вид термообработки после сварки Временное сопротив- ление, МПа Угол изгиба, градус Ударная вяз- кость КСУ прн 20 °С, Дж/см*
Исходное состояние 670—830 47—99 110—190
Закалка на прочность 1200—1400 МПа 800—1130 30—42 120—170
легирующие элементы (добавки) могут либо содержаться
в металле электродного стержня, либо вводиться в виде
порошкообразных металлов внутрь проволоки трубчатого
сечения (порошковой проволоки). Последний способ на-
шел широкое применение при механизированной наплавке,
в том числе и под флюсом.
Легирование посредством электродного стержня —
наиболее простой и эффективный способ. К сожалению,
далеко не всегда удается подобрать проволоку нужного
состава. Поэтому широко используют другие пути леги-
рования.
Способ легирования За счет проплавления основного
металла необходимо использовать при сварке и наплавке
специальных сталей и сплавов в тех случаях, когда режи-
мом сварки может быть обеспечено глубокое проплавление
свариваемого металла, например при сварке короткой
дугой, особенно тонких листов. Этот путь легирования
дает возможность при однопроходной сварке некоторых
легированных сталей малого сечения получать достаточно
высокие прочностные свойства металла швов при исполь-
зовании обычных электродов общего назначения, пред-
назначенных для сварки низкоуглеродистых сталей. Ха-
рактерный пример приведен в табл. 4.13.
Вместе с этим следует отметить, что рассмотренный
путь легирования металла шва может быть использован
в весьма ограниченном числе случаев сварочной практики
и только после экспериментальной проверки.
Способ легирования через электродное покрытие ха-
рактерен для легирования наплавляемого металла при
сварке покрытыми электродами. При дуговой сварке
с использованием нивкоуглеродистой проволоки этот
способ позволяет получать сварной шов из легированной
стали или специальных износостойких, абразивостойких
или инструментальных сплавов (специальные наплавоч-
ные электроды).
В качестве легирующих добавок преимущественно
используют различные металлургические полуфабрикаты,
предварительно подготовленные в виде металлических
порошков. Такие порошки вводят с другими компонен-
тами в шихту электродных покрытий в виде смеси.
В большинстве случаев дополнительные металличе-
ские материалы в период существования сварочной ванны
должны равномерно распределиться по ее объему. Иногда
этот процесс начинается в каплях и продолжается в сва-
рочной ванне. Если такие добавки играют роль раскисли-
телей, их равномерное распределение в сварочной ванне
и обеспечение этим процесса раскисления не является
обязательным. Они могут оказывать и превентивное
действие, связывая кислород еще в электродных каплях.
К металлическим порошкам, вводимым в электродные
покрытия, предъявляют особые требования, связанные
с их размерами. Например, если вводимый металлический
порошок предназначен выполнять функции раскисли-
теля, следует увеличивать поверхность взаимодействия
такой добавки с окислителями. Это достигается приме-
нением более дисперсного металлического порошка-рас-
кислителя. Если металлический порощок выполняет функ-
ции легирующего компонента, то для уменьшения его
потерь на окисление целесообразно использовать порошок
большего гранулометрического состава.
Вместе с этим чрезмерное увеличение размеров по-
рошка может осложнить производство электродов, ухуд-
шить их технологические характеристики. Чрезмерное
уменьшение частиц раскислителей может полностью лик-
видировать их основную функцию, поскольку такой
дисперсный порошок способен к окислению еще в период
изготовления электродов (рис. 4.16). Поэтому в техноло-
гическом процессе изготовления покрытых электродов
названные факторы учитывают в виде определенных тре-
бований к гранулометрическому составу порошкообраз-
ных компонентов.
Способ легирования через шлакообразующие компо-
ненты покрытия наиболее просто использовать примени-
тельно к элементам, обладающим сродством к кислороду
меньшим, чем железо (медь, никель, вольфрам, молибден),
Рис. 4 16. Степень окисленности
частиц различного размера в по-
крытии электрода в результате
взаимодействия их с активными
окислителями:
а — мелкие гранулы; б — крупные
гранулы, 1 — неокисленная часть
частицы (гранулы); 2 — поверх-
ностный окисленный слой частицы
и ограниченно для таких
активных элементов, как
хром, марганец, кремний
и другие, окисляющихся
по реакции
(МехОу) + уРеш у (РеО) + х (Ме).
Возможны и реакции вида (4.4), (4.7) и (4.8).
Рассматриваемый способ легирования имеет существен-
ный недостаток, заключающийся в неизбежном окислении
сварочной ванны и насыщении ее продуктами указанных
реакций.
Большее распространение этот способ легирования
нашел при механизированной сварке под плавлеными
флюсами, когда ограничены другие пути легирования
металла шва.
4.6.4. Коэффициенты усвоения
и приближенный расчет наплавленного металла
О степени легирования наплавленного металла и
полноте протекающих реакций в сварочной ванне можно
судить на основании сопоставления исходной концентра-
ции элемента в ней [Ме]и и его содержания в металле
шва [Ме]ш (другими словами, аналитического содержа-
ния элемента в шве).
Исходная концентрация рассматриваемого элемента
приближенно может быть подсчитана, если известна доля
участия основного металла а, присадочного материала Ь,
а также металлических добавок в покрытие электрода с
в образовании сварочной ванны.
Доли участия а, Ь и с можно определять следующим
образом. Если известна геометрия сварного соединения,
подготовленного под сварку, и поперечное сечение шва,
то можно считать в первом приближении площадку Ра
(рис. 4.17) пропорциональной массе проплавленного основ-
ного металла, а площадку РЬс — массе наплавленного
Рис. 4.17. Площади проплавления Ра и наплавки Рвс для различных
типов сварных соединений при дуговой сварке плавлением
присадочного металла и металлической добавке в покры-
тии. Обозначив отношение Ра1Рьс = т> получим
а/(Ь + с) = Ра1РЬс = т. (4.9)
Если известно отношение массы расплавленного по-
крытия к массе расплавленного электродного стержня
Мм. п, можно написать
с/Ь = (Ме)ч|> = п, (4.10)
где (Ме) — доля металлической добавки в покрытии;
— доля перешедшей в сварочную ванну металлической
добавки.
Учитывая, что
а + Ь + с = 1 (4.11)
и решая совместно уравнения (4.9)—(4.11), получим:
а = т/(т + 1); (4.12)
Ь = 1/[(щ + 1) (п + 1)]; (4.13)
с = п/[(т + 1) (п + 1)1- (4-14)
Обозначив соответственно через [Ме ]о, [Ме]ь и Мес
процентное содержание элемента [Ме] в основном ме-
талле, электродном стержне и металлической добавке
в покрытии, исходную концентрацию элемента в свароч-
ной ванне можно выразить в следующем виде:
[Ме]и = а [Ме]о + Ь [Ме]ь + с [Ме]с. (4.15)
Сопоставление величины [Ме]и с содержанием эле-
мента [Ме ]ь шва [Ме ]ш позволяет судить о тех измене-
ниях, которые претерпела концентрация этого элемента
в процессе металлургического цикла сварки.
Обозначив прирост (убыль) элемента через Д [Ме],
получим
±Д [Ме] = [Ме]ш — [Ме]и.
Если величина Д [Ме] положительна, имеет место
прирост элемента за счет его перехода из покрытия или
шлака; при отрицательном Д [Ме] наблюдается переход
элемента в газовую или шлаковую фазы; при Д [Ме] = О
концентрация элемента не претерпевает изменений в про-
цессе сварки.
Иногда пользуются суммарным коэффициентом усвое-
ния
1Ъ = [Ме]ш/[Ме]и. (4.16)
Степень усвоения элементов сварочной ванной раз-
лична в зависимости от того пути, посредством которого
элемент поступает в ванну (основной металл, электродная
проволока, покрытие). Обозначив соответственно через
Ла» Ль и Лс коэффициенты усвоения (перехода) металла
[Ме] из основного металла, электродного стержня и
металлической добавки в покрытии и принимая во вни-
мание, что
[Ме]ш = а [Ме]от1а + Ь [Ме]ь т]Ь + с [Ме]ст]с,
получим
Лз = а [Ме]о Т]о 4- Ь [Ме]ь Пь + с [Ме]с пЛМе]и. (4.17)
Коэффициенты Т1о, Т1ь и 1% определить раздельно не
всегда представляется возможным. В частных случаях,
когда изучаемый элемент вводится одним путем, например
через покрытие,
с [Ме]с пс/[Ме]и = -пс.
Суммарный, общий коэффициент усвоения т]3 может
иметь значения меньше или больше единицы в зависимости
от того, происходит ли потеря рассматриваемого элемента
жидким металлом (ц3 < 1) или в нем имеет место прирост
концентрации элемента (1% > 1); при 1% = 1 концентра-
ция рассматриваемого элемента в металле в процессе
его переплавки в сварочной ванне изменений не претер-
певает.
В формуле (4.17) приведено приближенное выражение
суммарного коэффициента усвоения элемента [Ме]
сварочной ванной (металлом шва), которое можно пред-
ставить в измененном виде:
'«« а [Ме]о + Ь [Ме]ь + с [Ме]с ’
где [Ме ]ш — концентрация элемента [Ме ] в металле
шва, %; [Ме]а, [Ме]ь, [Ме]с —концентрации указан-
кого элемента в основном металле, сварочной проволоке
и металлической добавке в покрытии соответственно, %;
а, Ь, с — доли участия основного металла, сварочной
проволоки и металлической добавки в покрытии в обра-
зовании металлической сварочной ванны соответственно.
При дуговой сварке электродами, особенно при выпол-
нении многопроходных (многослойных) швов, доля уча-
стия основного металла в образовании металла шва от-
носительно невелика, поэтому переходом легирующей
примеси из основного металла можно пренебречь.
Если обозначить через [Ме]н содержание элемента
[Ме ] в наплавленном металле (без разбавления его основ-
ным металлом), то из формулы (4.18) получим
Т]8 = [Ме]й/(Ь [Ме]ь + с [Ме]с). (4.19)
С учетом того, что Ь + с = 1 и величина с значительно
меньше Ь, выражение можно переписать в следующем виде:
Щ = [Ме]н/|[Ме]ь + Км. п (Ме)с (Ме]с!, (4.20)
где (Ме)с — массовая доля металлической добавки в по-
крытии; /<м. п — коэффициент массы покрытия.
Формулы (4.19) и (4.20) служат для определения сум-
марного коэффициента усвоения. При известном значе-
нии и требующейся концентрации рассматриваемого
элемента в наплавленном металле [Ме]н можно прибли-
женно найти количество (необходимое) металлической
добавки в покрытии
[Ме]с = ([Ме]н — [Ме]ь т]8)/(Км. п [Ме]с цс). (4.21)
Для получения той же величины в процентах данные,
полученные в формуле (4.21), необходимо умножить
на 100.
При известной величине (Ме)с ожидаемую концентра-
цию элемента Ме в наплавленном металле [Ме]н можно
определить из выражения
[Ме]н = {[Ме]ь + Км. п (Ме)с [Ме]с} (4.22)
или
[Ме]н = ц5 \Ь [Ме]ь + с [МеЦ. (4.23)
Расчеты по формулам (4.21)—(4.23) для покрытий
электродов основного вида, составленных на базе плавико-
шпатового концентрата и мрамора, облегчаются тем об-
стоятельством, что в широком диапазоне концентраций
элементов в проволоке и покрытии наблюдается линейная
210
зависимость между концентрацией элемента в электроде
и наплавленном металле (металле шва). Поэтому значения
коэффициентов усвоения для покрытий основного вида,
имеющих одну и ту же основу, могут быть приняты в до-
статочно широком диапазоне концентраций вводимых
легирующих добавок приближенно постоянными. Это,
как правило, бывает достаточным для решения практи-
ческих задач в электродном производстве.
Коэффициенты перехода зависят не только от физико-
химических свойств элемента, но и вида покрытия. Напри-
мер, для легирования хромом (до количества его в наплав-
ленном металле до 1,0%) через покрытия различных
видов получены следующие значения коэффициентов пе-
рехода 1%: для окислительного покрытия 0,45; для кислого
0,6—0,65; для основного, хорошо раскисленного 0,9.
Для наиболее распространенных при сварке легирован-
ных и высоколегированных сталей, т. е. в случае, когда
наиболее часто используется легирование при достаточно
раскисленных ферросилицием и ферротитаном покрытиях
основного вида, значения коэффициентов перехода ряда
элементов т]3 следующие: № 0,96—1,0; Сг 0,85—0,92;
Мо 0,8—0,85; Мп 0,55—0,7; V 0,8—0,85; С (графит)
0,45—0,6.
Чем выше активность элемента, тем в большей степени
разброс значений коэффициента перехода, с одной сто-
роны, и ниже его значение — с другой. Принципиально
коэффициенты перехода элемента из стержня и из покры-
тия различны, поскольку при нахождении элемента в со-
ставе покрытия (обычно в виде порошка) его реакция
с недостаточно раскисленным покрытием происходит зна-
чительно интенсивнее по сравнению с его присутствием
в составе электродного стержня.
Установлено, что молибден и вольфрам практически
полностью переходят из электрода в наплавляемый ме-
талл независимо от пути легирования ими металла шва
(табл. 4.14). С повышением химической активности эле-
ментов появляется разница в коэффициентах перехода
элементов из покрытия и электродного стержня, которая
увеличивается с возрастанием их сродства к кислороду.
Например, если разница в коэффициентах перехода хрома
из стержня и покрытия составляет 10—15%, марганца
40—60%, то для титана эта разница увеличивается в 3—
4 раза. Различие это связано преимущественно с окисле
нием элементов при нагреве покрытия в твердой фазе
4.14. Изменение коэффициента перехода элементов
в зависимости от пути их введения в наплавляемый металл
Элемент Содержание элемента в стержне, % Коэффициент перехода из стержня Содержание элемента в покрытии, % Коэффициент перехода из покрытия Т|с
Со 10 0,97—0,99
Мо <28 0,95—0,99 35 0,95—0,99
АУ <20 0,9—0,95 26 0,9—0,95
Сг 14—24 0,9—0,95 30 0,8—0,9
Ке —. — 18 0,8—0,85
МЬ <12 0,75—0,85 20 0,6—0,75
V —. — 10 0,5—0,65
Мп 0,2—2,5 0,65—0,8 8 0,4—0,55
Та — — 12 0,4—0,5
Т1 <2,5 0,3—0,4 4 0,05—0,1
(за счет диссоциации мрамора и кислорода воздуха)
и застреванием присадки в шлаке.
Аналогичная зависимость имеет место при увеличении
в составе покрытия содержания мрамора (табл. 4.15).
Повышение концентрации мрамора в покрытии до 40%
не оказывает существенного влияния на переход хрома
из проволоки, снижая его переход из покрытия. При этом
коэффициент перехода молибдена и вольфрама из покры-
тия остается постоянным, марганца — несколько уве-
личивается, а ниобия и рения падает.
4.15. Влияние окислительного потенциала покрытия
на коэффициент перехода элементов в зависимости от пути
их введения в наплавляемый металл
Эле Путь введения Содер- жание Коэффициенп В ПОК] перехода при >ытии мрамора содержании %
мент элемента в электрод элемента, % 10 20 30
Мо Покрытие <20 0,95—0,99 0,95—0,99 0,95—0,99
АУ » <20 0,9—0,95 0,9—0,95 0,9—0,95
Сг » <28 0,8—0,9 0,8—0,9 0,75—0,8
Сг Проволока <20,3 0,9—0,95 0,9—0,95 0,9—0,95
С » 0,07 0,8—0,95 0,85—1,0 0,8—1,0
51 » 0,47 0,8—1,2 0,3—0,7 0,08—0,3
Мп Покрытие 1,9 0,6—0,7 0,75—0,85 0,7—0,8
мь » <12 0,6—0,75 0,5—0,7 0,4—0,6
Яе » <18 0,8—0,85 0,75—0,8 0,65—0,7
Рис. 4.19. Изменение коэффици-
ента усвоения кремния в зави-
симости от его концентрации в
электроде:
О — изменение концентрации в
электродном стержне; △ — то же
в покрытии
Рис. 4.18. Изменение коэффици-
ента усвоения углерода в за-
висимости от его концентрации
в электроде:
О —‘ изменение концентрации в
электродном стержне, △ — то же
в покрытии
Некоторое повышение перехода марганца с увеличе-
нием в покрытии количества мрамора связано, совершенно
очевидно, с возрастанием основности шлака. Последнее
способствует уменьшению коэффициента распределения
марганца между металлом и шлаком.
Снижение коэффициента перехода ниобия и рения
с ростом в покрытии концентрации мрамора обусловлено
увеличением окислительного потенциала газовой фазы
Рсо,- Однако коэффициент перехода ниобия зависит не
только от количества в покрытии мрамора, но и от кон-
центрации ниобия в электродной проволоке. Очевидно,
что ниобий, являясь раскислителем, снижает окислитель-
ный потенциал электродного покрытия. Это способствует
повышению перехода не только ниобия, но и марганца,
а также кремния.
Для углерода и кремния возможны реакции как окис-
ления, так и восстановления. На рис. 4.18 приведена
зависимость коэффициента перехода углерода от его
содержания в проволоке и в покрытии. При легировании
углеродом через покрытие за счет графита, углеродистого
феррохрома, а также карбидов хрома, молибдена и титана
при содержании в электроде менее 0,07% С происходит
его восстановление в результате диссоциации мрамора,
а при большем количестве — окисление. Более того,
увеличение в покрытии содержания мрамора до 40%
не оказывает существенного влияния на значение указан-
ного предела (см. табд. 4.15).
Существует мнение, что в покрытиях с количеством
мрамора до 40% за счет его диссоциации происходит вос-
становление углерода и усвоение его наплавляемым ме-
таллом лишь при сварке электродами с малым исходным
содержанием углерода. Если же его количество превы-
шает предел 0,07—0,08%, начинает преобладать реакция
окисления, которая способствует снижению коэффици-
ента перехода углерода в наплавляемый металл. При этом
на степень усвоения углерода не оказывает существенного
влияния состав углеродосодержащих компонентов.
При сварке электродами с основным безокислительным
покрытием переход кремния зависит от его количества
в электроде. Согласно рис. 4.19 при концентрации крем-
ния до 0,6—0,7% происходит его восстановление и усвое-
ние наплавляемым металлом из оксидов сухого остатка
жидкого стекла преимущественно марганцем, железом
и другими более активными элементами по реакции
2 [Ме] + (5Ю2)п *=* 2 (МеО) + [51]н.м.
В меньшей степени влияет на ход кремнийвосстанови-
тельного процесса количество в электроде хрома. С ростом
количества кремния в электроде повышается его раскис-
ляющая способность по сравнению с марганцем и хро-
мом, что приводит к окислению кремния и соответственно
уменьшению коэффициента его перехода из электрода
в наплавляемый металл. Кроме марганца на восстановле-
ние кремния оказывают значительное влияние титан
(рис. 4.20) и алюминий.
В дополнение к изложенному следует отметить, что
с ростом количества в покрытии металлической состав-
ляющей (порошков металлов) коэффициент усвоения крем-
ния заметно снижается независимо от температуры плав-
ления указанных порошков (рис. 4.21). Последнее, не-
видимому, связано со снижением средней температуры
сварочной ванны вследствие растворения в ней легирую-
щих компонентов покрытия. Увеличение в составе по-
крытия количества мрамора также заметно снижает ко-
эффициент перехода кремния в результате повышения
коэффициента основности образующегося шлака при
плавлении покрытия.
Таким образом, метод легирования и концентрация
мрамора в покрытии не оказывают существенного влия-
ния на степень усвоения наплавляемым металлом мо-
либдена и вольфрама. Для элементов с большей химиче-
ской активностью к кислороду увеличение количества
мрамора в покрытии ведет к снижению коэффициентов
их перехода. При этом разница в усвоении элементов из
проволоки и покрытия растет с повышением химической
активности элемента.
Легирование наплавленного металла через покрытие
электрода несколько уступает легированию через элек-
тродный стержень в отношении постоянства химического
состава металла, но в то же время является гибким мето-
дом, позволяющим простыми средствами получить почти
любой требуемый состав наплавленного металла. Поэтому
легирование через покрытие получило значительное при-
менение.
С целью сокращения потерь легирующих компонентов
легирующие покрытия являются в одно и то же время
покрытиями основного вида, которые обладают наимень-
шим окислительным потенциалом среди применяемых
в настоящее время видов покрытий.
Другие виды покрытий электродов для этой цели
используют значительно реже по той причине, что рост
потерь легирующих компонентов на окисление возра-
стает практически прямо про-
порционально окислитель-
ному потенциалу покрытия.
Поэтому использовать дру-
0 10 20 30 Ы[Ме],°/о
Рис. 4.21. Изменение коэффици-
ента усвоения кремния наплав-
ляемым металлом в зависимости
от количества металлической со-
ставляющей в электродном по-
крытии при содержании мрамора
в покрытии:
1 — 10%; 2 — 20%; 3 - 40%
Рис. 4.20. Изменение коэффици-
ента усвоения кремния в зависи-
мости от концентрации в элект-
роде титана и марганца: [51 ]и=
= 0,13% и (СаСО3)ц = 10%
гие виды покрытий в качестве легирующих нецелесооб-
разно. С другой стороны, между защитными и легирую-
щими покрытиями не всегда можно провести четкую
границу. Признаком, отличающим легирующее покрытие
от защитного, служит заметное увеличение содержания
специальных элементов в сварном шве по сравнению
с их концентрацией в электродном стержне.
Список литературы
1. А. с. 1080947 ССС, МКИ4 В 23 К 25/36. Состав электродного
покрытия/В П. Максяшев, В. М. Хананов, О. С. Каковкин и др. Опубл.
26.04.84. Бюл. № 11.
2. Баженов В. В., Буткевич В. В., Овчинников В. А Условия
газошлаковой защиты плавящегося металла при дуговой сварке покры-
тыми электродами//Сварочное производство. № 3. 1972. С. 6—9.
3 Ерохин А. А. Основы сварки плавлением. М.: Машинострое-
ние, 1973. 448 с.
4. Максяшев. В. П. Коковкин О. С. Методика определения на-
дежности защиты плавящегося металла при дуговой сварке покры-
тыми электродами//Автоматическад сварка. 1983. № 8. С. 43—44.
5. Петров Г. Л. Сварочные материалы. Л.: Машиностроение,
1972. 280 с.
6. Потапов Н. Н. Окисление металлов при сварке плавлением.
М.: Машиностроение, 1985. 216 с.
7. Походня И. К. Газы в сварных швах. М.: Машиностроение,
1972. 256 с.
8. Сидлин 3. А., Тарлинский В. Д. Современные типы покрытых
электродов и их применение для дуговой сварки сталей. М.: Машино-
строение, 1984. 63 с.
9 Сорокин Л. И., Сидлин 3. А. Переход элементов из электрода
в наплавленный металл//Сварочное производство. 1974. № 5. С. 5—6
Глава 5
Взаимодействие наплавляемого металла
с газами при сварке покрытыми электродами
5.1. ВЗАИМОДЕЙСТВИЕ НАПЛАВЛЯЕМОГО
МЕТАЛЛА С ВОДОРОДОМ
Качество сварных соединений в значительной мере за-
висит от содержания растворенных в металле газов (во-
дорода, азота, кислорода и их соединений). Водород
является вредной примесью в металлах, способствуя не
только образованию пористости при кристаллизации ме-
талла, но и повышению склонности сварного соединения
к образованию холодных трещин.
Водород в железе растворяется в атомарном состоя-
нии, образуя твердый раствор внедрения. Растворимость
водорода в жидком металле может быть выражена урав-
нением
[Н] = К]/^, (5.1)
где [Н] — равновесное содержание водорода в жидком
металле; рн, — парциальное давление молекулярного во-
дорода в газовой фазе; К — константа растворимости,
зависящая от температуры.
При температуре 1810 К в жидком железе водорода
растворяется 23,1—28,8 см3/Ю0 г, а в твердом железе при
температуре плавления растворимость водорода состав-
ляет 13,5—14,5 см3/100 г. По данным И. И. Фрумина
и В. И. Лакомского, максимальная растворимость во-
дорода в железе составляет 42,5 см3/100 г и наблюдается
при 2770 К.
Если расплавленное железо контактирует со смесью
молекулярного и атомарного водорода, то равновесная кон-
центрация водорода [Н] в металле описывается формулой
[Н] = К]Л4^, (5.2)
где К — константа; рн и рн, — парциальные давления
атомарного и молекулярного водорода; а — степень дис-
социации водорода при данной температуре.
Поскольку водород в металле шва при различных
способах сварки плавлением поступает преимущественно
через влагу сварочных материалов, определенный ин-
терес представляет рассмотрение условий окисленности
металла в сварочной ванне во взаимосвязи с раствори-
мостью водорода в жидком металле.
В связи с этим преобразуем выражение (5.1) следую-
щим образом:
[Н] = К1/>н, = Ку
г Рн,о
(5.3)
где рн!о — парциальное давление водяного пара над
жидким металлом.
Одновременно попытаемся величину рнго в знамена-
теле уравнения (5.3) выразить через константу равнове-
сия реакции:
2 [Н] + [О] Н2О; (5.4)
7<р = -/2^-’ И
а[Н]“[О]
ГДе Ц[Н] === IН1/ (1*1 1 нас В Ц[О] (О1/[О1цас> (1*1 )нас И
[О]нас—содержание растворенных газов в металле,
определяемое по диаграммам состояния Ре—О и Ре—Н
и зависящее от температуры.
Уравнение (5.5) можно переписать в следующем виде:
V- __ Рн2О [Щнас 1®1нас /г
Лр ~ [НР [О] ’ '°*°'
откуда
_ Кр[Н]ЧО]
Рн’° [Н]*ас[О]нас ’ ( )
В связи с тем, что Кр [Н]нас и [01нас зависят только
от температуры, обозначим
Кт = —Л5— • (5-8)
[Н]2иас [О]нас
Тогда выражение (5.7) преобразуется:
Рн,о = [Н]2 [О]. (5.9)
Подставим выражение (5.9) в уравнение (5.3):
Преобразуем уравнение (5.10):
[Н]2 = Я|/ .Рн.Рн.0 , (5.11)
Выражение (5.11) связывает окисленность жидкого
металла с равновесным содержанием в нем водорода.
Анализ полученного выражения показывает, что с увели-
чением окисленности металла в сварочной ванне (при
Рн.оРн ж сона!) снижается равновесное содержание в нем
водорода. Эта зависимость ранее была установлена
В. В. Баженовым применительно к сварке покрытыми
электродами. В металлургическом производстве анало-
гичная зависимость установлена А. Н. Морозовым с со-
трудниками.
При данном парциальном давлении водяного пара и
водорода в газовой фазе над сварочной ванной имеется
тенденция к установлению определенного соотношения
концентрации водорода и кислорода, растворенных в ме-
талле. Поэтому меньшему содержанию кислорода в ме-
талле должно соответствовать более высокое содержание
водорода и наоборот.
Действительно, если взять электроды с основным ви-
дом покрытия и изменять окисленность металла путем
регулирования концентрации раскислителя при замене
части железного порошка, например, ферросилицием,
то при определенной концентрации раскислителя в на-
плавляемом металле возникают поры несмотря на то,
что электроды прокаливали при одной и той же темпе-
ратуре (573 К). В связи с этим при повышении степени
раскисленности металла шва одновременно следует при-
нимать меры к ограничению влажности покрытия или
флюса.
5.2. СОСТАВ АТМОСФЕРЫ ДУГИ
И СОДЕРЖАНИЕ ВОДОРОДА В СВАРНЫХ
ШВАХ
При сварке покрытыми электродами газовая фаза
состоит в основном из СО2, СО, Н2 и Н2О. Изменение
состава защитной газовой атмосферы, состоящей из про-
дуктов диссоциации компонентов покрытия и их взаимо-
действия с плавящимся металлом, оказывает влияние
на содержание газов в сварных швах и их сплошность.
Большое влияние на защиту расплавленного металла
в зоне дуги оказывают фториды. Известно, что введение
фторидов в состав электродных покрытий, флюсов и по-
рошковых проволок способствует повышению качества
металла шва, снижению содержания в нем водорода.
Существует мнение, что положительная роль фторсо-
держащих компонентов в покрытии электродов заклю-
чается в связывании водорода в атмосфере дуги в хими-
ческое соединение НР, нерастворимое в жидком металле
и обладающее большей термической устойчивостью по
сравнению с Н2 и Н2О.
Наиболее вероятная реакция образования фтористого
водорода протекает в две стадии:
2СаР2 + 38Юа 2Са81О3 + 381Р4. (5.12)
Образующийся тетрафторид кремния переходит в га-
зовую фазу, где он вступает во взаимодействие с атомар-
ным водородом или парами воды:
381Р4 + 9Н 381Р + 9НР; (5.13)
381Р4 + 6Н2О 38Юа + 12НР. (5.14)
Следует обратить внимание, что в результате взаимо-
действия фторидов с водородом или парами воды в атмо-
сфере, окружающей плавящийся металл, образуются
пары плавиковой кислоты. Известно, что НР — терми-
чески устойчивое, но химически активное соединение,
которое может вступать во взаимодействие с жидким
металлом или его парами с выделением атомарного водо-
рода, способного растворяться в жидкой стали:
Ме + НРч-МеР + Н. (5.15)
Высоким сродством к фтору обладают щелочные ме-
таллы. В электродных покрытиях всегда присутствуют
оксиды натрия или калия, входящие в состав сухого
остатка жидкого стекла. При диссоциации этих оксидов
в зоне дуги становится возможным взаимодействие НР
с На и К. с выделением атомарного водорода. Поэтому
водород в атмосфере дуги остается и условия газовой
защиты плавящегося металла не улучшаются.
Между тем многочисленные факты свидетельствуют
о том, что с увеличением содержания фторидов в покрытии
электродов наблюдается тенденция к снижению содержа-
ния водорода в наплавленном металле.
Для уточнения роли фторидов в сварочных материалах
рассмотрим процесс растворения газа в жидком металле:
Г -> 1ЛР + 0р.
(5.16)
Константа этой реакции
Кре%/(/?п = Гр/Г, (5.17)
где Кр — константа реакции; фр — энергия (теплота)
растворения газа в металле; Гр — содержание растворен-
ного газа в металле; Г — парциальное давление газа над
металлом.
Обычно мы имеем дело не с чистыми металлами, а с раз-
личными сплавами. Рассмотрим процесс растворения газа
в двухкомпонентной системе — сплаве А + В:
Г + [А]^ [Г]А + (}А,
Аде Г [Л] ,
Г + [В] -> [Г]в + (?в;
Квесв/<«г> = [Г]в/г [В]>
(5.18)
(5.19)
(5.20)
(5.21)
где [А ], (В 1 — концентрация компонентов Л и В в сплаве;
[Г]А, [Г]в— концентрация газа, растворенного в А
и В; С[А, С[в — теплоты растворения газа в Л и В; КА,
Кв — константы реакций растворения газа в А и В.
Из уравнений (5.19) и (5.21) находим
1Лд =КАе^/(ЙПГ [Л]; (5.22)
[Г]в = Кве‘г*/(ЛГ)Г|В]. (5.23)
Уравнения (5.22) и (5.23) определяют содержание
газа, растворенного в компонентах А и В, без учета вза-
имного влияния компонентов на растворимость газа
в сплаве. С учетом этого влияния содержание газа, рас-
творенного в компонентах Л и В, определяется следую-
щими уравнениями:
(Лд = КАе^КТ>Г [Л] (1 — [В|Ксерс/(ЙГ)); (5.24)
[Г]в = Кв^в/(КТ)Г [В] (1 - [Л] Кс^с1{КТ}\ (5.25)
где 0_с — теплота реакции взаимодействия между А
и В; Кс — константа реакции между А и В.
Общее содержание газа, растворенного в жидком
сплаве, будет
Го = [Г]А + 1Г]В = КА^^^Т}г[ [Л](1 ~[В]Кс^с/(НТ)) +
+ [В] е^в-ЧА)/'«г> (1 - [Д] Д-се<3с/(«2')) ]. (5.26)
Ал )
Принимая, что [А ] + [В] « 1, уравнение (5.26)
можно преобразовать:
Го = КАе^/{*Т}г[ (1 — [В] (1 — [В]) +
+ [В] -5г- е(св-«А)/<«г> [1 - (1 - [В]) Ксе?с/(*Т)] ). (5.27)
Ал )
Уравнение (5.27) является выражением закона Генри
для одноатомного газа с учетом влияния находящегося
в металле примесного элемента В. Анализ этого уравнения
показывает, что оно является выражением вида
Го = КАе^(*Т)Г (а [В]2 б [В] + 1), (5.28)
где
а = Кс ехр -$ (1 + ехр ^в~^ ) ; (5.29)
- Кс ехр (1 + -^- ехр *В~Т*А ) . (5.30)
Поскольку при любых значениях параметров, входя-
щих в выражение коэффициента а, всегда а >0, а кон-
центрация компонентов сплава
обозначена в долях единицы, т. е.
[В] > [В]2, то из уравнения (5.28)
следует, что влияние [В] на Го
определяется знаком коэффици-
ента В. При В >0 увеличение
[В 1 приводит к росту Го, а при
В <0 влияние [В] на Го противопо-
ложно (в диапазоне концентраций
легирующих и примесных элемен-
тов, характерных для сталей).
Рис. 5.1. Содержание азота в жидком
металле в зависимости от концентрации
примесного элемента
На рис. 5.1 представлена графическая интерпретация
уравнения (5.27) для частного случая, когда Го — азот,
А — железо. Из этих данных видно, что элементы, об-
ладающие более кислотными свойствами по сравнению
с железом, понижают, а элементы с выраженными основ-
ными свойствами повышают содержание газа в жидком
металле. Другими словами, чем большим сродством к элек-
трону обладает элемент, тем меньше будет содержание
газов в жидком металле.
Поскольку фтор — один из элементов с наибольшим
сродством к электрону, то, находясь в жидком металле,
он способствует резкому снижению концентрации газов
в нем.
С позиции металлургического влияния фтора в жидком
металле на содержание в нем газов можно объяснить поло-
жительную роль фторидов в сварочных материалах, но
в настоящее время нет прямых доказательств раствори-
мости фтора в жидкой стали.
В то же время нет и достаточно убедительных объяс-
нений известному факту, что с увеличением содержания
плавикового шпата в электродном покрытии в наплавлен-
ном металле снижается содержание не только водорода,
но и кислорода и азота. При увеличении в покрытии
плавикового шпата содержание кремния и марганца
в наплавленном металле возрастает. В результате при
этом уменьшается окислительный потенциал покрытия.
Для исследования металлургической роли плавико-
вого шпата при сварке изготовили опытные партии по-
крытых электродов, в которых окислительный потенциал
покрытия не изменяли. Варьирование количества плави-
кового шпата в покрытии осуществляли за счет железного
порошка (табл. 5.1).
Сварочную ванну раскисляли ферросилицием, мар-
ганцем и ферротитаном. При этом осуществляли пере-
расчет содержания ферросплавов с учетом разбавления
наплавленного металла железным порошком покрытия.
Электроды изготовляли методом опрессовки. В качестве
стержней применяли проволоку Св-08 диаметром 4,0 мм
(ГОСТ 2246—70). Связующим служило натриево-калие-
вое жидкое стекло (р = 1,46 г/см3, ц = 1,3 Па-с). После
провяливания в течение 24 ч при нормальной температуре
электроды прокаливали в камерной печи при температуре
633 К в течение 1,5 ч.
5.1. Состав покрытий электродов с переменным
содержанием плавикового шпата в покрытии, %
Компонент ЦУ-5 ЦФ-1 ЦФ-2 ЦФ-3 ЦФ-4 ЦФ-5 ЦФ-6
Мрамор 52,0 51,8 51,6 51,4 51,2 51,0 51,0
Плавиковый шпат 26,0 20,0 15,0 10,0 5,0 3,0 ——
Ферротитан 13,0 13,0 13,0 13,0 13,0 13,0 13,0
Марганец металли- 4,0 4,1 4,2 4,3 4,4 4,5 4,5
ческий
Ферросилиций, 45% 4,0 4,1 4,2 4,3 4,4 4,5 ' 4,5
кмц 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
Железный порошок — 6,0 11,0 16,0 21,0 23,0 26,0
Для определения химического состава металла, на-
плавленного электродами с различным содержанием пла-
викового шпата в покрытии, выполняли восьмислойные
наплавки на постоянном токе обратной полярности:
/св = 1304-150 А, Дд = 214-23 В.
Кислород и азот из металла наплавок выделяли мето-
дом вакуум-плавки, а содержание диффузионного водо-
рода в металле определяли на образцах, сваренных в мед-
ном водоохлаждаемом кокиле. В качестве запирающей
жидкости в эвдиометрах использовали глицерин (табл. 5.2,
рис. 5.2 и 5.3).
Плавиковый шпат не является инертной добавкой,
а активно участвует в металлургическом процессе при
сварке покрытыми электродами. Например, содержание
кремния и марганца в наплавленном металле растет
с увеличением количества плавикового шпата в покрытии
5.2. Результаты химического и газового анализов металла,
наплавленного электродами с переменным количеством
плавикового шпата в покрытии
Индекс элек- тродов Содержание элементов в наплавленном металле, % }днф’ см3/100 г
[51] [Мп ] [О] [М ]
ЦУ-5 0,34 1,55 0,034 0,010 1,4
ЦФ-1 0,33 1,60 0,036 0,011 1,5
ЦФ-2 0,33 1,60 0,035 0,010 1,5
ЦФ-3 0,28 1,55 0,037 0,011 1,7
ЦФ-4 0,12 1,05 0,038 0,015 2,3
ЦФ-5 0,089 1,02 0,044 0,017 3,1
ЦФ-6 0,12 0,90 0,063 0,023 5,0
Рис. 5.2. Изменение содержания
в наплавленном металле кремния
и марганца в зависимости от коли-
чества плавикового шпата в покры-
тии электродов
Рис. 5 3 Изменение содержа-
ния в наплавленном металле
газов в зависимости от содер-
жания плавикового шпата в
покрытии электродов
от 0 до 15%. В то же время концентрация газов (кисло-
рода, азота и водорода) снижается (рис. 5.4) в исследуемом
диапазоне изменения содержания плавикового шпата
в покрытии электрода. Дальнейшее увеличение количе-
ства плавикового шпата в покрытии электродов от 15
до 26% не приводит к изменению коэффициентов перехода
70 50 30 Ю0аГ2,°/а
Рис. 5 4 Содержание газов в ме-
талле швов, выполненных электро-
дами типа ЦУ-1 с различным содер-
жанием мрамора и плавикового
шпата в покрытии
Рис. 5 5 Содержание азота
в наплавленном металле в за-
висимости от коэффициента
массы покрытия
кремния и марганца в металл и уменьшению в нем содер-
жания газов (рис. 5.5).
Существующие представления о металлургической
роли плавикового шпата при сварке покрытыми электро-
дами, к сожалению, не в состоянии объяснить увеличение
перехода 81 и Мп в наплавленный металл с повышением
количества СаР2 в покрытии и влияние на снижение кон-
центрации в металле газов (азота и кислорода). Известно,
что плавиковый шпат не является газообразующим ком-
понентом и в связи с этим не может существенно изменять
парциальное давление газов в зоне дуги.
Вместе с тем изучение механизма влияния плавико-
вого шпата на металлургические процессы при сварке
покрытыми электродами весьма важно для дальнейшего
их совершенствования. Поэтому этот вопрос следует рас-
смотреть более обстоятельно.
Во время сварки покрытыми электродами окисление
ферросплавов проходит на всех стадиях процесса, а
именно при нагреве покрытия в твердой фазе, в жидком
шлаке, в жидком металле.
Около половины всех потерь (42—49%) составляет
окисление на стадии капли. За счет реакций в твердой
фазе при нагреве покрытия окисляется 27—34% ферро-
сплавов и на стадии ванны — 24%. При этом размер
капли не имеет существенного значения, так как увели-
чение ее объема в 3 раза вызывает уменьшение удельной
поверхности всего на 20—30%.
Исходя из анализа потерь легирующих элементов и
физических свойств плавикового шпата (Тпл = 1673 К,
Лиш = 2773 К), можно заключить, что плавиковый шпат
не оказывает влияния на потери легирующих в твердой
фазе, поскольку диссоциация карбонатов и дегидратация
связующего (процессов, приводящих к окислению фер-
росплавов в твердой фазе) происходит в интервале (673—
1073 К).
При плавлении покрытых электродов наряду с жид-
ким металлом капель переносится и шлак, образующийся
при расплавлении покрытия, и металлические присадки
(ферросплавы). Поэтому увеличение перехода кремния
и марганца в наплавленный металл с возрастанием ко-
личества плавикового шпата в покрытии связано с изме-
нением условий окисления легирующих элементов на ста-
дии капли и в процессе перехода ее через дуговой про-
межуток.
К факторам, лимитирующим процесс окисления, от-
носятся скорость подвода кислорода к поверхности ре-
акции, энергетические барьеры на межфазных границах.
Процесс окисления ферросплавов можно представить
в виде уравнения в ионной форме
Ме — 2е — Ме2*
О2 + 2е = О2~
2Ме —О2 = МеО
Поскольку плавиковый шпат не является газообразую-
щим компонентом, скорость подвода кислорода к поверх-
ности реакции окисления (5.31) практически не будет
изменяться с увеличением количества СаР2 в покрытии
электрода. Действительно, при дуговом разряде во время
сварки плавиковый шпат диссоциирует:
СаР2 СаР + Р; (5.32)
СаР Са + Р. (5.33)
Фтор имеет большое сродство к электрону Р «
« 332,7 кДж/моль (для сравнения О » 141,5 кДж/моль),
поэтому в дуговом промежутке атом Р захватывает элек-
трон, превращаясь в отрицательный ион:
Р + е = Р". (5.34)
Взаимодействие по реакции (5.31) возможно только
для тех частиц, которые обладают некоторым избытком
энергии, достаточным для преодоления сил отталкивания,
так как при сближении атомов (молекул) реагирующих
веществ их электронные оболочки взаимно отталкиваются
вследствие одинаковых по знаку зарядов. Поэтому для
течения реакции необходимо преодоление энергетиче-
ского барьера.
Численно величина энергетического барьера выра-
жается энергией активации Да. Преодолеть энергетиче-
ский барьер могут только те атомы и молекулы, которые
обладают избыточной энергией, равной или большей
энергии активации. Чем ниже барьер, т. е. чем меньше
энергия активации, тем большее число частиц способно
преодолеть его и тем выше скорость реакции. Энергия
активации определяет константу скорости реакций:
К = Се-ваЛЛГ)1 (5.35)
где С — коэффициент пропорциональности; Да — энер-
гия активации.
5.3. Температуры плавления и кипения железа,
кремния, марганца и их соединений с фтором
Вещество Температура. К
плавления кипения
81 1693 3573
Мп 1518 2353
Ге 1808 3143
51Р4 186,2 208
МпР2 1133 1910
РеР8 1300 1600
Таким образом, наличие в дуговом промежутке ионов
фтора изменяет константу скорости реакции (5.31) вслед-
ствие увеличения энергии активации на АРа = Е&1 — Е&.
В результате константа скорости реакции (5.31) при-
нимает вид
К == Се_(Еа+ЛЕа)Л;?г). (5.36)
В рассматриваемой композиции электродов (см.
табл. 5.1) изменение константы скорости реакции окисле-
ния в дуговом промежутке происходит при изменении
количества плавикового шпата в покрытии от 5 до 15%
(см. рис. 5.2). Механизм увеличения энергии активации
реакции (5.31) в присутствии ионов Р- в дуговом проме-
жутке обусловлен блокированием поверхности расплав-
ленного металла ионами Р_. Последнее приводит к умень-
шению обменного тока реакции (5.31) и в результате
к понижению скорости окисления ферросплавов (леги-
рующих элементов) в присутствии плавикового шпата в по-
крытии. В дополнение к изложенному в силу особенностей
электроразрядной плазмы в дуговом промежутке возни-
кает возможность синтеза веществ, которые затрудни-
тельно либо невозможно синтезировать другими методами
из-за их термодинамической или термической нестой-
кости.
Вместе с этим на поверхности расплавленного металла,
по-видимому, возможно образование фторидов РеР3, 81Р4,
МпР2. Названные соединения нерастворимы в расплавах
железа и одноименных металлов, так как температуры
кипения их ниже температур плавления железа и одно-
именных металлов (табл. 5.3). Это приводит, вероятно,
228
к снижению концентрации вредных газов на поверхности
расплавленного металла, что является дополнительным
средством его защиты от взаимодействия с кислородом.
В результате основное защитное действие плавикового
шпата при сварке покрытыми электродами заключается,
по-видимому, в увеличении энергии активации реакции
окисления за счет блокирования поверхности расплавлен-
ного металла ионами р- в дуговом промежутке, с одной
стороны, и снижением парциальных давлений вредных
газов на поверхности металла за счет образования газо-
образных фтористых соединений металлов — с другой.
5.3. ВЗАИМОДЕЙСТВИЕ НАПЛАВЛЯЕМОГО
МЕТАЛЛА С АЗОТОМ
Концентрации азота и водорода в железе при равно-
весных условиях зависят от их парциального давления
в газовой фазе и температуры, подчиняясь закону Си-
вертса:
(5.37)
где [Г] — концентрация водорода или азота в железе;
Кг, — константа равновесия, зависящая от температуры;
рг, — парциальное давление молекулярного водорода или
азота в газовой фазе.
Характер указанной зависимости объясняется пред-
шествующей диссоциацией двухатомных молекул газа
и его растворением в металлах в атомарном состоянии.
Степень диссоциации молекул зависит от температуры.
Поданным И. И. Фрумина и В. И. Лакомского, раство-
римость азота в процессе кристаллизации железа скачко-
образно уменьшается в 4 раза, а водорода — в 1,7 раза.
Это приводит к выделению газов из пересыщенного рас-
твора и образованию пор в швах.
Основным источником азота при дуговой сварке яв-
ляется воздух. Надежная защита переплавляемого дугой
металла от воздуха и снижение тем самым парциального
давления азота в дуговом промежутке является наиболее
действенной мерой предупреждения образования пор
в швах, вызванных азотом.
Из всех применяющихся в настоящее время способов
сварки открытой дугой наилучшая защита плавящегося
металла от азота воздуха обеспечивается при сварке
покрытыми электродами. Действительно, в условиях
М;[о],°/о
сз-1
Е23- 2
0,12 - 5
0,08
. 05 02,5 02 , . 05 02,5,
УОНИ-13/55 ЦЛ-20М
Рис. 5.6. Содержание газов в ме-
талле швов, выполненных элект-
родами с фтористо-кальциевым
покрытием, в зависимости от ди-
аметра электродного стержня
при одинаковом коэффициенте
массы покрытия:
1 — общее содержание газов; 2 —
азот; 3 — кислород
сварки покрытыми Элек-
тр одами осу ществл я ется
комбинированная газо-
шлаковая защита металла
от азота воздуха. Нагрев
и плавление покрытия ду-
гой происходит со стороны
его внутренних слоев, что приводит к образованию
«втулки» на конце плавящегося электрода. «Втулка»
служит направляющим соплом для выделяющихся газов
и является «барьером», предохраняющим каплю металла
от атмосферного влияния во время ее роста. Абсорбция
газов металлом в условиях сварки открытой дугой про-
исходит в основном на стадии капли во время ее роста.
Поэтому наличие «втулки» на торце плавящегося элек-
трода играет весьма положительную роль в деле защиты
капли от воздуха.
Исследуя влияние состава фтористо-кальциевого по-
крытия на содержание азота в швах, Л. В. Сухов пока-
зал, что защита металла от азота воздуха определяется
преимущественно количеством мрамора — основного га-
зообразующего компонента электродов с названным ви-
дом покрытия. Варианты электродов с низким содержа-
нием мрамора и высоким содержанием плавикового шпата
в покрытии названы Л. В. Суховым нетехнологичными,
так как в этом случае швы поражены порами и наблю-
дается неустойчивое горение дуги. Однако Л. В. Сухов
изменял содержание мрамора в покрытии за счет плави-
кового шпата, оставляя постоянным их общее количе-
ство. В связи с этим не ясна роль каждого компонента
в отдельности в его влиянии на содержание азота в шве.
Исследованиями особенностей защиты плавящегося
металла при сварке покрытыми электродами установлено,
что основную роль в уменьшении абсорбции азота метал-
лом и получении высокой плотности швов играет мощность
газовой струи, определяемая количеством разложившихся
Рис. 5.7. Содержание газов в металле швов, выполненных электродами
с фтористо-кальциевым покрытием диаметром 2,5 мм в нижнем (Н)
и потолочном (П) положениях (1—3 — см. рис. 5.6)
газообразующих компонентов в единицу времени при
плавлении электрода. При этом замечено, что минималь-
ное количество разложившегося мрамора должно со-
ставлять не менее 5 г/мин для достижения необходимой
эффективности защиты. Вместе с этим при обычном коэф-
фициенте массы покрытия (30—35%) для электродов
малого диаметра не обеспечивается необходимая эффек-
тивность газовой защиты, поскольку количество разло-
жившегося мрамора составляет лишь 2,45 г/мин. Увели-
чение Кы.п До 60—65% на электродах малого диаметра
(2,5 мм) позволило обеспечить эффективную защиту зоны
сварки и понизить содержание азота в швах с 0,052 до
0,018% (рис. 5.6).
На рис. 5.7 приведены гистограммы содержаний азота
и кислорода в сварных швах, выполненных электродами
ЦУ-5, ЦЛ-38, ЦЛ-39 и ЦЛ-40, диаметром 2,5 мм в нижнем
и потолочном положениях. Как следует из этих данных,
пространственное положение оказывает некоторое влия-
ние на содержание азота и кислорода в металле швов.
При сварке электродами фторйсто-кальциевого вида
изоляция жидкого металла электродных капель и сва-
рочной ванны от атмосферы осуществляется газами и
шлаком, образующимся при нагреве и плавлении покры-
тия электродов. Обычно в атмосфере дуги содержится
7—20% СО2, 68—85% СО, 2—10% Н2 и 1—10% Н2О.
Роль газообразующего компонента выполняет карбо-
нат, и поэтому газовая фаза состоит преимущественно
из СО и СО2:
СаСО3 -Л- СаО + СО2; (5.38)
2СОа =г* 2СО + О2. (5.39)
М,°/°
0,15
0,10
0,05
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,ВрМ2,МПа
Рис. 5.8. Содержание азота в металле шва в зависимости от состава
защитной атмосферы:
/ — ₽Н$4* ” 1.013-Ю"1 МПа; 2 — 1.013-10—1 МПа; 3 — рд 4*
+ Ры1= 1.013-1 О'*1 МПа; 4 — РСО^ ^14, ~ 1,013-Ю**1 МПа; 5 — р0 4*
4- Рц,= 1,013-Ю-1 МПа ’
Образующиеся при нагреве и плавлений покрытия
газы вступают во взаимодействие с его составляющими и
расплавленными металлами стержня и основным. В общем
виде это взаимодействие выглядит следующим образом:
пСО2 + тМе МетОп + пСО, (5.40)
где Ме — это 81, Мп, А1, Т1, Ре и др.
Следует отметить, что реакции взаимодействия СО2
с раскислителями идут практически необратимо уже при
973 К- Несмотря на это, часть СО2 остается невосстанов-
ленной до СО, вследствие чего газовая атмосфера дуги
является окислительной по отношению к жидкому ме-
таллу сварочной ванны. Продукты окислительно-восста-
новительных реакций частично остаются в закристалли-
зовавшемся металле, снижая его пластические свойства и
ударную вязкость, частично переходят в шлаковую фазу
на поверхность сварочной ванны.
Таким образом, газовая атмосфера, образующаяся
при плавлении покрытия фтористо-кальциевого вида,
может обладать различным окислительным потенциалом
в отношении плавящегося металла, а следовательно, ре-
гулируя окислительный потенциал газовой защиты, воз-
можно при прочих равных условиях варьировать и абсорб-
ционную способность жидкого металла по отношению
к азоту и водороду.
О влиянии других газов (Аг, О2, Ср2, Н2) на содержа-
ние азота в сварных швах можно судить по рис. 5.8. Так,
при сварке голым электродом в атмосфере воздуха швы
содержат больше азота (до 0,2%), чем при сварке в атмо-
сфере чистого азота (0,04—0,06%). Сварка в смеси 50%
М2 и 50% О2 приводит к еще большему насыщению ме-
талла шва азотом.
При наличии кислорода в атмосфере дуги, обогащен-
ной азотом, вероятно образование оксида азота. Темпе-
ратура его образования значительно ниже (3700—4300 К),
чем температура диссоциации молекулярного азота
(7300 К). Попадая на относительно холодный металл ка-
пель или ванны, оксид азота диссоциирует. Образую-
щиеся при этом атомарные азот и кислород активно рас-
творяются в жидком металле.
Растворение газов в металлах в атомарном состоянии
в соответствии с их давлением и температурой принято
называть химическим растворением. В отличие от хими-
ческого растворения В. И. Лакомский и Г. И. Григо-
ренко выдвинули гипотезу «электрического» растворения
газов в металле. Согласно этой гипотезе, газы могут аб-
сорбироваться металлом в виде не только нейтральных
частиц, но и заряженных положительных ионов. Положи-
тельные ионы газов, «получая огромную кинетическую
энергию в сильном электрическом поле у катода (около
106 В/м), внедряются в поверхностные слои металла
электрода». Металл катода может поглощать газ из атмо-
сферы дуги двояко: через катодное пятно в металл будет
поступать газ путем электрического поглощения, а осталь-
ная реакционноспособная поверхность катода будет по-
глощать газ химически. При этом количество электри-
чески поглощенного газа будет значительно превышать
объем газа, поглощенного химически.
В. И. Лакомский и Г. И. Григоренко делают вывод
о том, что содержание газа в металле катода будет опре-
деляться не только температурой металла и парциальным
давлением газа, но и катодным падением потенциала дуги.
Иного мнения относительно «электрического» раство-
рения азота в металле придерживается И. К- Походня.
Степень диссоциации и ионизации газов и паров в дуге
зависит от их потенциалов ионизации. Потенциал дис-
социации азота равен 949 кДж/моль, а потенциал иони-
зации 1402,3 кДж/моль. При температурах сварочной
дуги азот в значительной мере диссоциирован, но степень
ионизации его мала. В столбе дуги при сварке плавящимся
электродом в ионизированном состоянии будут нахо-
диться в основном пары железа (17Ре = 761,6 кДж/моль)
и других металлов с низким потенциалом ионизации.
На основании приведенных рассуждений И. К. Походня
делает вывод о том, что в присутствии паров железа
и других легкоионизирующихся элементов в столбе дуги
вероятность ионизации азота в катодной области за счет
энергии электронов, вырывающихся с катода и попадаю-
щих на металл катода, незначительна.
И. К- Походня на основании расчета выхода иониза-
ции азота, водорода и железа показала, что доля ионов
№ и Н+ в общем количестве частиц, участвующих в пере-
носе зарядов, незначительна.
Действительно, при энергиях, используемых в дуго-
вой сварке, внедрение ионов азота в материал катода
под действием электрического поля мало вероятно, и
доля азота в металле капель катода, поглощенного ими
из атмосферы дуги переносом ионов, в общем содержании
азота невелика. Растворимость газов в сталях опреде-
ляется не только парциальным давлением и температурой,
но и химическим составом стали.
Присутствующие в стали легирующие элементы и
примеси различно влияют на растворимость азота в жид-
кой стали. Из легирующих элементов в наибольшей сте-
пени повышают растворимость азота в жидкой стали титан,
ванадий и хром. Высокохромистые стали способны раство-
рять до 0,5% Ы2. Поэтому в высокохромистых сталях не
возникает проблема пористости швов, вызванной азотом.
В случае низкоуглеродистых и низколегированных
конструкционных и теплоустойчивых сталей низкое со-
держание легирующих элементов не может оказать за-
метного влияния на растворимость азота, поэтому при
сварке этих сталей можно пользоваться теми же значе-
ниями растворимости азота, что и для чистого железа.
Из приведенных данных видно, что до настоящего
времени нет единого мнения о механизме растворения
азота в условиях дугового нагрева.
5.4. ОЦЕНКА НЕКОТОРЫХ ОСОБЕННОСТЕЙ
ПОГЛОЩЕНИЯ АЗОТА РАСПЛАВЛЕННЫМ
МЕТАЛЛОМ ПРИ ДУГОВОЙ СВАРКЕ
В большинстве случаев азот в сталях является вред-
ной примесью, вызывающей снижение пластичности ме-
талла, пористость и другие дефекты, и поскольку азот
в зону сварки проникает преимущественно из воздуха,
исследование влияния состава атмосферы дуги на погло-
234
щение азота плавящимся металлом имеет важное значение
с точки зрения обеспечения требуемого качества металла
шва.
Многочисленные опытные данные показывают, что при
дуговой сварке сталей в смеси азота с различными газами
(Аг, О2, СО2, Н2) при постоянной концентрации азота
в атмосфере дуги введение кислорода увеличивает, а во-
дорода снижает содержание азота в наплавленном ме-
талле. Повышенную концентрацию азота в наплавленном
металле в присутствии кислорода в атмосфере дуги объяс-
няют либо физико-химическими процессами (образованием
МО, активацией азота в дуге в присутствии кислорода),
либо электрохимическим поглощением азота на катоде.
Однако анализ теоретических предпосылок, многочислен-
ных экспериментальных данных и выводов показывает,
что объяснения различных исследователей противоре-
чивы. Так, В. И. Лакомский и Г. М. Григоренко высказали
предположение об электрохимическом поглощении газов
на катоде при сварке, когда положительные ионы газа
(водорода, азота), приобретая большую кинетическую
энергию в сильном электрическом поле у катода (Е «
« 10е В/см), внедряются в поверхностные слои жидкого
металла электрода. Однако И. К.. Походня показал, что
вероятность внедрения (вбивания) ионов азота в металл
катода на электрических режимах, характерных для
дуговой сварки, незначительна, так как температура дуги
недостаточна для ионизации азота.
В этой связи необходимо отметить одну из особенностей
электрического поля, существующего в прикатодной об-
ласти сварочной дуги. Напряженность поля здесь до-
стигает порядка 10’—108 В/см. Пленки оксидов и примесей
на катоде также могут создавать дополнительное поле
Е » 10’4-107 В/см. Поле такой напряженности не только
может ускорять положительные ионы, но и существенно
влиять на физико-химические свойства вещества и на
параметры протекающих в нем процессов. Ю. Н. Туманов
отмечает, что электрическое поле можно рассматривать
как внешний потенциал, приложенный к химически реа-
гирующей системе и смещающий как ее равновесие, так
и скорость достижения последнего. Влияние электриче-
ского поля на константу равновесия химической реакции
определяется следующим выражением:
Е Дцл
1пК = 1пК0 (5-41)
где К и Ко — константы равновесия химической реакции
в электрическом поле и вне электрического поля; Е — на-
пряженность электрического поля, В/см; Дрв — изме-
нение дипольного момента молекулы, Кл-м.
О влиянии электрического поля на равновесие неко-
торых газоразрядных реакций в электроразрядной плазме
можно судить по данным, приведенным в табл. 5.4.
Обращает на себя внимание тот факт, что для эндо-
термических реакций повышение напряженности поля
приводит к сдвигу равновесия вправо, а для реакций
с экзотермическим эффектом, например конверсии гекса-
фторида серы водяным паром, сдвигает равновесие влево.
С позиций указанного влияния электрического поля на
кинетику химических реакций в электроразрядной плазме
можно объяснить некоторые особенности поглощения
газов металлом при дуговой сварке, поскольку темпера-
тура дуги 5 — 6-103 К недостаточна для диссоциации
азота, которая протекает при температуре свыше 7-103 К-
В прикатодной области дуги электрическое поле может
оказывать каталитическое воздействие на эндотермические
процессы диссоциации, возбуждения, ионизации азота.
Последнее может существенно влиять на кинетику реакций
взаимодействия металла с азотом при дуговой сварке,
поскольку скорость растворения атомарного азота
в е18 раз выше, чем молекулярного.
Присутствие кислорода в атмосфере дуги способствует
образованию в прикатодной области у поверхности эмит-
тера дипольного слоя адсорбированных атомов или ионов
кислорода, обращенных отрицательными зарядами к ано-
ду. Они создают в ближней зоне потенциального барьера
дополнительное поле, напряженность которого возра-
5.4. Константы равновесия некоторых реакций
в электрическом поле
Реакции Напряженность поля Е, В/см
0 10“
(СО2)= (СО)Г + 1/2(0^4-42» 10-«д 108,22
(С02)г+ (Н2)г= (С0)г+ (Н2О)Г+ <з2 10-5,03 Ю116-’
(5Р,)Г+ 3(Н2О)Г = (8О2)г+ 6(НР)г + + 1/2(О2)г - (?, Ю33,2 10-388,?
(11Р6)Г = (и)Т8 + 3(Р2)Г + <2« 10-359,8 102291
стает до 10’—108 В/см, т. е. достигает величин, при кото-
рых проявляется каталитический эффект его воздействия
на эндотермические процессы диссоциации, возбуждения,
ионизации азота (за счет снижения энергии активации).
Вместе с этим реакции с экзотермическим эффектом,
в частности диссоциация оксида азота (ГЮ) на поверх-
ности металла сварочной ванны с образованием атомар-
ных азота и кислорода, способных активно растворяться
в железе, под действием электрического поля должны
эффективно тормозиться. С другой стороны, при сварке
в смеси водорода с азотом водород, действуя как элемент,
понижающий окислительный потенциал атмосферы дуги,
способствует снижению содержания азота в металле
шва.
Процессы в прикатодной области дуги являются фраг-
ментами сложного комплекса взаимодействия газа с жид-
ким металлом при дуговой сварке. Конечное же содержа-
ние газа в металле определяется не только характером
процессов, протекающих в газовой фазе, на границе
раздела газ—металл, но и в самом металле.
Принято считать, что газы в случаях, когда они не
образуют в металле химических соединений, растворяются
в нем в виде заряженных частиц ионов.
В основе указанного механизма лежит донорно-ак-
цепторный принцип, определяющий характер межатом-
ного взаимодействия в расплавах железа с металлами и
неметаллами.
Если растворяемый элемент не вносит дополнительного
числа электронов в металл, то реакция в соответствии
с принципом Ле Шателье-Брауна смещается вправо,
вследствие чего растворимость элемента будет увеличи-
ваться. Поэтому кислород, растворяясь в виде отрица-
тельных ионов (забирая электроны у металла), способ-
ствует повышению растворимости азота, переходящего
в металл в виде положительных ионов (с отдачей элек-
тронов).
При сварке электродами фтористо-кальциевого вида
газовая фаза носит окислительный характер вследствие
диссоциации мрамора, входящего в больших количествах
в состав покрытия. Регулирование окислительного по-
тенциала газовой фазы названных электродов введением
в покрытие различного количества углерода позволяет
показать влияние кислорода на сорбцию азота плавя-
щимся металлом. При этом углерод, обладающий тенден-
цией к повышению сродства к кислороду с ростом тем-
пературы в отличие от других элементов, может связы-
вать кислород, образующийся при диссоциации углекис-
лого газа, в СО, снижая тем самым окислительный потен-
циал газовой фазы.
В условиях сварочной дуги водород в значительной
степени диссоциирован и мало ионизирован. Поэтому
влияние его на изменение напряженности электрического
поля в прикатодной области неэффективно. Имея неболь-
шие размеры атома, водород сравнительно легко может
переходить межфазную границу газ—металл. Раство-
ряясь в металле в виде положительных ионов (т. е. с от-
дачей электронов), водород сдвигает равновесие реакции
окисления влево, способствуя тем самым снижению рас-
творимости азота, переходящего в металл так же, как и
водород, в виде положительных ионов.
Таким образом, на кинетику взаимодействия азота
с металлом при дуговой сварке существенное влияние
оказывают процессы в прикатодной области дуги и харак-
тер донорно-акцепторного взаимодействия в расплавах
железа с металлами и неметаллами.
5.5. ОБРАЗОВАНИЕ ПОР В СВАРНЫХ ШВАХ
И ПУТИ ИХ ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ
Одним из наиболее часто встречающихся дефектов
сварных швов является пористость. Общепризнано, что
образование пор обусловлено выделением газов, раство-
ренных в жидком металле, в процессе кристаллизации
в результате снижения их растворимости или протекания
некоторых химических реакций в сварочной ванне:
2 [Н] ИЛ ; (5-42)
2 [Ы] = Ма | ; (5.43)
2 [Н] + [О] Н2О |; (5.44)
[Н] + [О] ОН |; (5.45)
[С] + [О] СО. (5.46)
Каждая из перечисленных реакций может оказаться
превалирующей в некоторый момент времени, определяе-
мый конкретными условиями сварки. Вместе с этим не-
обходимым условием для зарождения газового пузырька
является соблюдение следующего неравенства:
Рвыд > Р + 2о/гкр, (5.47)
где р8ЫД — сумма парциальных давлений выделяющихся
газов; р — суммарное давление слоя шлака, металла и
атмосферы; о — поверхностное натяжение на границе
металла с газом; гкр — радиус пузырька критического
размера.
В работах И. К. Походни сделана попытка на основе
термодинамического анализа реакций (5.42)—(5.46) оце-
нить роль отдельных газов в образовании пор. В итоге
этого анализа было высказано предположение, что основ-
ное значение в порообразовании имеет водород, в от-
дельных случаях — азот.
Действительно, состав газа в порах металла швов
низкоуглеродистой стали, выполненных покрытыми элек-
тродами, преимущественно включает водород и небольшое
количество оксида углерода, а также азот в случае сварки
электродами с ильменитовым покрытием; азот и неболь-
шое количество оксида углерода, а также водород в слу-
чае сварки низководородистыми электродами с фтористо-
кальциевым покрытием. Показано, что поры, образовав-
шиеся в наплавленном металле на низкоуглеродистой
стали, покрытой ржавчиной, включают большое коли-
чество водорода (до 60%).
Путем прямого определения состава газа в порах
дополнительно подтверждено, что основным источником
пористости при сварке рутиловыми электродами является
водород.
В общем случае процесс образования поры можно раз-
делить на две стадии: зарождение и развитие газового
пузырька. Для зарождения пузырька необходимы, по
крайней мере, три условия: 1) пересыщение жидкого
металла газом; 2) наличие центра зарождения поры;
3) определенная выдержка элементарного объема металла
в жидком состоянии (инкубационный период) при соблю-
дении условий 1 и 2.
Значительное пересыщение сварочной ванны, насыщен-
ной газами во всем объеме, возможно за счет резкого сни-
жения ее температуры.
В дополнение к этому имеют место локальные пересы-
щения на границе кристаллизующейся стали в тонком
слое жидкого металла.
В этих условиях вероятность образования газового
пузырька объемом V с поверхностью Р определяется ко-
личеством необходимой энергии:
I = - (Рг - рж) V + оР [1 - (Ра/Р) (1 - соз 0)], (5.48)
Месяцы
Рис. 5.9. Содержание водорода (2) в металле шва в зависимости от
влажности в течение года (?)
где рг — давление газа внутри пузырька; — давление
жидкости; о — межфазное натяжение; 9 — краевой угол
смачивания; Р& — поверхность действия сил адгезии.
Согласно уравнению (5.48) пузырьки газа возникают
с наименьшей затратой энергии на поверхности твердой
фазы.
Следует, по-видимому, считаться с возможностью воз-
никновения газового зародыша на границе между рас-
плавленными шлаком и металлом, поскольку с точки зре-
ния энергозатрат работа образования пузырька в этом
случае будет в 2—4 раза меньше по сравнению с работой
образования на границе расплавленный металл—кри-
сталл. В этой связи следует считать признанным факт,
что сера в металле — это маловероятный источник обра-
зования пор, поскольку при повышенных концентрациях
ее в- металле и возможностях образования газов по ре-
акциям
[8] + 2 [О] =₽* 8О21; (5.49)
[8] + 2 [Н] Н28 | (5.50)
содержание Н28, 8О2 в составе газа пор незначительное.
Таким образом, основную роль в образовании пор
в сварных швах при сварке покрытыми электродами
играют водород и азот. В соответствии с этим целесооб-
разно наметить пути регулирования содержания назван-
ных газов в сварных швах. Установлено, что основным
источником водорода при сварке является влага, входя-
щая в состав компонентов покрытия электродов. Для
240
уменьшения ее количества в покрытии выполняют про-
калку электродов при температурах 200—400 °С.
Увеличение количества водорода в металле швов
связано также с содержанием влаги в окружающей атмо-
сфере (рис. 5.9). В результате этого явления в литературе
появился даже термин «сезонная пористость».
В металлургическом производстве накоплен б.ольшой
материал по влиянию отдельных элементов на раствори-
мость водорода в жидком железе. Наиболее значительно
понижают растворимость водорода в металле элементы —-
кислород, фосфор, сера.
Однако в сварочной практике диапазон варьирования
содержания в металле шва отдельных элементов для каж-
дого конкретного случая ограничен. Поэтому отсутствует
широкая возможность использования данных закономер-
ностей с целью регулирования содержания водорода
в металле швов. В сварочной практике накоплен неко-
торый опыт относительно влияния состава газовой атмо-
сферы сварочной дуги на содержание водорода в металле
шва.
Следует отметить, что нет единого мнения о влиянии
отдельных газов в атмосфере сварочной дуги на количе-
ство водорода в металле швов. Так, одни авторы считают,
что увеличение окислительного потенциала газовой фазы
ведет к снижению содержания водорода в металле шва
за счет связывания его в химические соединения, не раство-
римые в жидком металле. Другие же авторы имеют экс-
периментальные данные противоположного характера,
а именно окисление газовой фазы (рост количества кисло-
рода в газовой среде) ведет к увеличению содержания
водорода.
С другой стороны, общепризнано, что снижение со-
держания водорода в металле швов можно обеспечить
за счет введения в состав покрытия электрода фтористых
соединений (обычно плавиковый шпат), которые реаги-
руют либо непосредственно с парами воды с образованием
термически прочного и нерастворимого в жидком металле
фтористого водорода НЕ, либо через промежуточные ре-
акции.
С учетом того обстоятельства, что фтор оказывает за-
метное деионизирующее воздействие на сварочную дугу,
в электроды с рудно-кислым и рутиловым видами покры-
тий не вводят фтористые соединения. Связано это с тем,
что названные электроды предназначены для сварки на
переменном токе. Вместе с этим попытки ввести в эти
виды покрытий плавиковый шпат привели к появлению
пористости металла швов.
Повышение температуры прокалки электродов эф-
фективно с точки зрения снижения содержания водорода
в металле швов. Однако повышение температуры прока-
ливания рутиловых и рудно-кислых электродов, как пра-
вило, приводит при сварке к образованию в швах пор,
причиной которых является водород, несмотря на то
что в металле этих швов регистрируется меньшее содер-
жание водорода. Существует мнение, что это вызвано
более вялым выделением водорода из сварочной ванны.
Вопросу поведения азота в металле также уделяется
большое внимание как в металлургической, так и в сва-
рочной практике. Существует мнение, что улучшение га-
зовой защиты при сварке покрытыми электродами с уве-
личивающимся процентом содержания газообразующих
компонентов приводит к снижению концентрации азота
в металле швов. Вместе с этим остается необъясненным
факт, почему электроды с фтористо-кальциевым покры-
тием, имеющим лучшую газовую защиту по сравнению
с электродами других видов, склонны к азотистой пори-
стости в большей степени, чем, например, с рудно-кислым
покрытием, в то время как металл шва в обоих случаях
содержит практически идентичное количество азота.
Как показывает анализ, наличие достаточно хорошей
газовой защиты у электродов с фтористо-кальциевым ви-
дом покрытия не является гарантией против появления
пор и, напротив, при большом содержании газов в ме-
талле, наплавленном электродами рудно-кислого вида,
поры не появляются при определенных условиях. По-
следнее обстоятельство, очевидно, связано как с более
совершенной шлаковой защитой указанных электродов,
так и с причинами металлургического характера.
Список литературы
1. Баженов В. В. О природе пор в швах при сварке конструкцион-
ных сталей качественными электродами//Сб. Исследования по техно-
логии сварки. Кн. 60. М.: Машгиз, 1953. С. 32—59.
2. Баталин Г. И. Термодинамика жидких сплавов на основе железа.
Киев: Вища школа, 1982. 132 с.
3. Галактионова Н. А. Водород в металлах. М.: Металлургия,
1967. 237 с.
4. Ерохин А. А. Кинетика металлургических процессов дуговой
сварки. М.: Машгиз, 1964. 321 с.
5. Замков В. Н., Цейгер Е. Н. Влияние фторидных флюсов на
пористость швов при сварке титана в аргоне неплавящимся электро-
дом//Автоматическая сварка. 1983, № 4. С. 34—38.
6. Козлов Р. А. Водород при сварке корпусных сталей. Л.: Судо-
строение, 1969. 176 с.
7. Лакомский В. И., Григоренко Г. М. О поглощении водорода и
азота металлом при дуговой сварке//Автоматическая сварка. 1964. № 11.
С. 4—9.
8. Лакомский В. И. Определение растворимости водорода в железе
в интервале температур плавления и кипения//Автоматическая сварка.
1963. № 1. С. 14—17.
9. Морозов А. Н. Водород и азот в стали. М.: Металлургия, 1968.
284 с.
10. Походня И. К. Газы в сварных швах. М.: Машиностроение,
1972. 256 с.
11. Ростовцев С. Т. Теория металлургических процессов. М.<
Металлургия, 1956. 515 с.
12. Туманов Ю. Н. Электротермические реакции в современной
химической технологии и металлургии. М.: Энергоиздат, 1981. 232 с.
13. Фролов В. В. Поведение водорода прн сварке плавлением.
М.: Машиностроение, 1966. 156 с.
14. Фрумин И. И. Автоматическая электродуговая наплавка,
Харьков: Металлургиздат, 1961. 302 с.
15. КоЬаузЫ Т., Китеапа Т., К1кисЫ Л. Аге А1тозреге ап<1 пИго-
§ап соп1еп! о! \уе1<1 те1а1/ЛУе1<Нп2 т Нге ^/ог1<1. 1967. 1М 2. Р. 1188—
1192.
Глава 6
Марки покрытых электродов
для дуговой сварки и наплавки
Из всех сварочных материалов покрытые электроды
для ручной дуговой сварки по объему применения (по
массе наплавленного металла) занимают в нашей стране
первое место. Главными факторами, определяющими ши-
рокое распространение покрытых электродов в различ-
ных отраслях промышленности, являются возможность
оперативно изменять химический состав наплавленного
металла путем легирования через электродное покрытие
при неизменном химическом составе стержня электрода;
небольшое подготовительно-заключительное время в об-
щем нормативе времени на сварку, обеспечивающее эко-
номическую целесообразность применения ручной дуго-
вой сварки при выполнении швов малой протяженности,
в том числе при ремонтных работах; возможность осу-
ществлять при сварке различные технологические приемы,
уменьшающие коробление сварных конструкций, и при-
емы, исключающие подогрев свариваемых узлов (сварка
обратно-ступенчатым способом, сварка поперечной гор-
кой и др.); простота оборудования сварочного поста, что
обеспечивает высокую надежность работы оборудования
и малые затраты на его ремонт и техническое обслужива-
ние.
6.1. ЭЛЕКТРОДЫ ДЛЯ СВАРКИ УГЛЕРОДИСТЫХ
И НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ
Группа электродов для сварки углеродистых и низко-
легированных сталей весьма многочисленна. Многооб-
разие марок электродов этой группы объясняется глав-
ным образом следующими причинами: стремлением раз-
работчиков улучшить сварочно-технологические свойства
электродов, которые невозможно оценивать количест-
244
венно путем измерений, что приводит иногда из-за субъ-
ективности оценки к возникновению марок электродов,
близких по свойствам; разнообразием минералов, хими-
ческих соединений и других материалов, которые воз-
можно использовать в качестве компонентов электрод-
ных покрытий; необходимостью постоянно улучшать тех-
нологические свойства электродов при их опрессовке;
необходимостью постоянно улучшать гигиенические свой-
ства электродов; конъюнктурными соображениями раз-
работчиков; необходимостью в узкоспециализированных
электродах, отличающихся от других улучшенными од-
ним или несколькими свойствами.
6.1.1. Общая характеристика электродов
Важнейшие характеристики группы электродов для
сварки углеродистых и низколегированных сталей: проч-
ностные и пластические свойства металла шва, а иногда
также результаты дополнительных испытаний; вид элек-
тродного покрытия, обусловливающего гигиенические ха-
рактеристики, количество водорода и неметаллических
включений в металле, стабильность горения дуги, склон-
ность к образованию пор, производительность процесса
сварки.
Перечисленные характеристики необходимо учитывать
при выборе марки электродов для сварки определенного
объекта из углеродистой или низколегированной стали.
Одна из главных характеристик электрода для сварки
углеродистых и низколегированных сталей — временное
сопротивление. Этот показатель позволяет судить о со-
ответствии прочности металла сварного шва и сваривае-
мой стали. Следует помнить, что использование элек-
тродов с бблыпим временным сопротивлением, чем у сва-
риваемой стали, может привести к концентрации свароч-
ных напряжений в сварных швах, что отрицательно от-
разится на работоспособности сварной конструкции.
Относительное удлинение и ударная вязкость — не
менее важные характеристики, без учета которых невоз-
можен правильный выбор марки электрода для сварки
конкретного объекта. При выборе марки электрода не-
обходимо стремиться к тому, чтобы минимальное значе-
ние ударной вязкости металла шва было бы не ниже мини-
мального значения такой характеристики свариваемой
стали; допустимое минимальное значение относительного
удлинения металла шва может быть несколько ниже этой
характеристики основного металла, которая зависит от
условий работы и технологии изготовления изделия и
должна регламентироваться техническими условиями на
изделие.
ГОСТ 9467—75 стандартизовано девять типов электро-
дов для сварки углеродистых и низколегированных кон-
струкционных сталей: Э38, Э42, Э46 и Э50 — для сталей
с временным сопротивлением до 490 МПа; Э42А, Э46А
и Э50А — для тех же сталей, когда к металлу сварных
швов предъявляются повышенные требования по относи-
тельному удлинению и ударной вязкости; Э55 и Э60 —
для сталей с временным сопротивлением от 490 до 590 МПа.
Механические свойства металла шва и сварного соеди-
нения, соответствующие перечисленным типам электро-
дов, приведены в гл. 3. При выборе электродов для сварки
конкретной марки углеродистой или низколегированной
стали одинаковость химического состава металла шва и
основного металла не является обязательным условием.
Поэтому химический состав металла швов, выполненных
электродами типов Э38, Э42, Э46, Э50, Э42А, Э46А,
Э50А, Э55 и Э60, ГОСТ 9467—75 не нормируется и обычно
не приводится в технической документации на электроды,
за исключением содержания серы и фосфора. Максимально
допустимая стандартом концентрация этих элементов
составляет: для электродов типов Э38, Э42, Э46, Э50 —
0,040% серы; 0,045% фосфора; для электродов типов
Э42А, Э46А, Э50А, Э55 и Э60 — 0,030% серы; 0,035%
фосфора.
Электроды типа Э38 в настоящее время в нашей стране
не производятся, поскольку прочность сварных соедине-
ний, выполненных такими электродами, ниже прочности
стали марки ВСтЗсп — наиболее распространенного кон-
струкционного материала. В редких случаях, когда для
сварных конструкций используют стали марок 10, 15
и другие, временное сопротивление которых после отжига
или нормализации составляет 293 МПа и менее, применяют
электроды типа Э42.
Для обеспечения высокой эксплуатационной надеж-
ности сварных соединений, работающих в экстремальных
условиях, к электродам какого-либо типа следует предъ-
являть дополнительные требования по механическим свой-
ствам и химическому составу металла шва, не предусмо-
тренные ГОСТ 9467—75. Поэтому значительное число
246
марок электродов для сварки углеродистых и низколегиро-
ванных сталей выпускается по отраслевым стандартам и
техническим условиям. Причем электроды одной марки
могут быть изготовлены или по ГОСТ, или по ОСТ, или
по техническим условиям. В ряде случаев применение
электродов регламентируется специальными докумен-
тами. Так, конструкции морских и речных судов характе-
ризуются высокой степенью жесткости сварных узлов и
конструкций, вследствие чего при имеющем место в про-
цессе эксплуатации неравномерном охлаждении сварной
конструкции возникает повышенная опасность растрески-
вания сварных швов. Поэтому для сварки судовых кон-
струкций морских и речных судов разрешается применять
только определенные марки электродов, из принадлежа-
щих какому-то одному типу, выдержавшие дополнитель-
ные испытания, предусмотренные правилами Морского
и Речного Регистров. Электродами, разрешенными Мор-
ским Регистром СССР для сварки судовых конструкций,
являются марки: АНО-6, АНО-4, АНО-13, ОЗС-17Н,
ОЗС-22Р, ОЗС-22Н, АНО-3, ОЗС-20Н, ОЗС-20Р, ЗТМ-2У.
К электродам, разрешенным Речным Регистром РСФСР
для сварки речных судов, относятся марки: АНО-6,
АНО-6М, УОНИ-13/45, ОЗС-4, АНО-13, ОЗС-12, МР-3,
ОЗС-17Н, ОЗС-22Р, ОЗС-22Н, УОНИ-13/55, АНО-9,
ОЗС-20Р, ОЗС-20Н.
Сварные швы объектов атомной энергетики должны
обладать повышенной надежностью. Для сварки этих
объектов могут быть использованы только некоторые
марки электродов, выдержавшие специальные аттеста-
ционные испытания. В соответствии с документом «Ос-
новные положения по сварке и наплавке узлов и кон-
струкций атомных электростанций, опытных и исследова-
тельских ядерных реакторов и установок» (ОП 1513-72)
для сварки углеродистых и низколегированных сталей
разрешается использовать следующие марки электродов:
УОНИ-13/45, УОНИ-13/45А, УОНИ-13/55, ТМУ-21, ЦУ-5,
ЦУ-6, ЦУ-7.
Вязкопластические свойства металла сварных швов,
обладающих одинаковой прочностью, но выполненных
электродами с различными видами покрытий, значительно
отличаются. Эти различия объясняются следующими при-
чинами: различной степенью насыщения водородом рас-
плавленного и кристаллизующегося металла; различ-
ным содержанием в металле шва оксидных и сульфидных
включений, различием их состава и морфологии (форма,
дисперсность, распределение в структуре металла).
При сварке углеродистых сталей растворение водорода
в сварочной ванне и неполное выделение его в процессе
кристаллизации и дальнейшего охлаждения металла вы-
зывает уменьшение пластичности за счет образования
трещин-надрывов протяженностью до 0,3 мм в том слу-
чае, когда велика скорость охлаждения наплавляемого
валика, например, при сварке без подогрева металла
большой толщины.
При сварке низколегированных сталей водород может
не только снизить пластичность металла шва за счет об-
разования трещин-надрывов, но и вызвать образование
макротрещин как в швах, так и в околошовной зоне. Это
объясняется снижением температуры превращения у ->
-> а, вызванным содержанием в металле шва легирующих
элементов и водорода, и более интенсивным вследствие
этого выделением водорода при температуре образования
надрывов и при дальнейшем охлаждении.
Электроды с целлюлозным, кислым (рудно-кислым)
и рутиловым видами покрытий содержат в покрытий ор-
ганические вещества и значительное количество влаги
(температура прокалки не выше 200 °С), вследствие чего
содержание водорода, поступающего в зону сварки, выше
чем при сварке электродами с покрытием основного вида
(температура прокалки 350—450 °С), содержащим к
тому же фтористые соединения, способствующие умень-
шению абсорбции водорода каплями расплавленного ме-
талла.
Наибольшее количество серы и оксидных включений
наблюдается в сварных швах, выполненных электродами
с рудно-кислым и окислительным покрытиями, к тому же
эти включения имеют наиболее неблагоприятную форму;
соотношение содержания марганца и кремния в оксидных
включениях — наименее благоприятное (табл. 6.1). Наи-
менее загрязнен серой и кислородом металл швов, сва-
ренных электродами с основным видом покрытия, суль-
фидные и оксидные включения имеют в этом случае благо-
приятную сфероидальную форму, неметаллические вклю-
чения в виде цепочек и плен не наблюдаются, соотноше-
ние содержания марганца и кремния в оксидных включе-
ниях — наиболее благоприятное.
Электроды с рутиловым, ильменитовым и целлюлозным
покрытиями занимают промежуточные положения.
6.1. Содержание водорода, кислорода, сульфидных и оксидных включений в наплавленном металле,
их морфология и состав (стержень электрода из проволоки марки Св-08А)
Вид элек- тродного покрытия Содержание в наплавленном металле Морфология включений Соотношение содержания марганца и кремния в оксидных включениях [Мп 1/(511
диффузион- но-подвиж- ного водо- рода Ндиф, см3/100 г металла серы, % кислорода, % сульфидных ОКСИДНЫХ
Кислый и окисли- тельный 5—15 0,025—0,045 0,08—0,12 Размером более 5 мкм, сфероидальные, поли- гональные, есть цепочки и плены Полигональные и пленочные 1—2
Рутиловый и ильме- нитовый 20—30 0,020—0,035 0,06—0,10 Размером 3—5 мкм, це- почки и плены встре- чаются редко Полигональные 2—4
Целлюлоз- ный 30—45 0,020—0,030 0,03—0,07 Размером 3—5 мкм, це- почки и плены встре- чаются редко » 3—5
Основной 1—10 0,010—0,020 0,02—0,06 Размером менее 3 мкм, цепочки и плены не на- блюдаются Сфероидальные и полигональные 4—8
Примечание. НДИф определяли по методике Международного Института сварки.
О -------------------------------------------------------------------------------------------------
6.2. Вязкопластические свойства металла шва сварного стыка стали СтЗсп толщиной 12 мм
Вид электродного покрытия Относитель- ное удлине- ние 6Я, % Поперечное сужение ф, % Ударная вязкость (образцы с полукруглым надрезом), Дж/см*, при температуре, °С Температура перехода в хрупкое состояние по показателям
+ 20 — 20 ГЯО3,5 гСс0,2
Окислительный 14—18 45—50 50—80 25—60 4-20-е—10 4-50-е-4-20
Рудно-кислый 16—20 45—55 60—100 30—70 4-15-е-0 4-404-4-20
Рутиловый, ильме- нитовый 18—23 50—60 80—180 50—80 4- Ю-е—15 4-20-е-0
Целлюлозный 16—25 55—65 80—150 60—90 4- Ю-е-— 20 4-20-е—10
Основной 22—35 60—70 150—250 100—180 —20-е-— 70 4- Ю-е—40
Примечание. Т’дрЗ.а — температура испытания, при которой ударная вязкость на образцах с острым над-
резом не снижается менее 35 Дж/см2. Т'вс0,2 — температура при которой критическое раскрытие трещины при стати-
ческом испытании образцов с зарожденной трещиной не более 0,2 мм.
Рассмотренные факторы определяют различия в вязко-
пластических свойствах металла сварных швов, выполнен-
ных электродами с различными видами покрытий
(табл. 6.2) и вместе с прочностными свойствами должны
учитываться при выборе марки электрода для сварки
конкретного объекта.
Вид покрытия электрода определяет также его важ-
нейшие сварочно-технологические свойства: характер про-
цесса переноса расплавленного металла через дуговой
промежуток, формирование сварного шва в различных
пространственных положениях, отделимость шлаковой
корки, стабильность горения дуги, склонность к образо-
ванию пор.
Перенос металла через дуговой промежуток при руч-
ной дуговой сварке покрытыми электродами осуществ-
ляется главным образом короткими замыканиями. Поэ-
тому число коротких замыканий можно рассматривать
в качестве характеристики процесса переноса металла
через дуговой промежуток. Другой характеристикой этого
процесса является относительная доля капель разных
фракций (табл. 6.3).
Данные табл. 6.3 показывают, что при сварке электро-
дами с целлюлозным покрытием основная часть металла
переносится через дуговой промежуток в виде мелких
капель, тогда как в случае электродов с основным покры-
тием большая часть металла переносится в виде капель
крупного и среднего размеров. Электроды с рутиловым
и рудно-кислым покрытиями намного превосходят по
этому показателю электроды с покрытием основного вида
и существенно уступают электродам с покрытием целлю-
лозного вида.
_________6.3. Характеристики процесса переноса металла
Вид электродного покрытия Число коротких замыканий, с”1 Относительная доля капель различных фракций, %
крупные (>4 мм) средние (<4 н >1 5 мм) мелкие (<1.5 мм)
Целлюлозный 45 10 30 60
Рутиловый 30 10 50 40
Рудно-кислый 25 10 45 45
Рутилово-карбонат- 15 15 50 35
ный
Основной 3 40 40 20
Перед каждым коротким замыканием капля металла,
образующаяся на конце электрода, увеличивается до
критических размеров. Чем больше размеры капли, тем
дольше она находится на конце электрода до момента ко-
роткого замыкания и перехода в сварочную ванну, тем
в большей степени металл насыщается водородом, азо-
том и кислородом и тем с большей полнотой протекают
реакции окисления кремния, марганца, железа, а также
других раскислителей и легирующих элементов, посту-
пающих в металл капли из электродного стержня и в мень-
шей мере из покрытия через слой расплавленного шлака,
тем полнее протекают реакции взаимодействия жидкого
шлака с металлом капли.
Формирование сварного шва благоприятной формы
в нижнем, вертикальном и потолочном положениях оп-
ределяется в основном двумя факторами, каждый из ко-
торых зависит от вида покрытия: характером процесса
переноса металла через дуговой промежуток и свойст-
вами расплавленного шлака. Электроды с целлюлозным
покрытием, обеспечивающие более мелкокапельный пере-
нос металла через дуговой промежуток и расплавленный
шлак, характеризующийся высокой температурой пере-
хода в жидкотекучее состояние (1450—1550 °С) и высокой
вязкостью после перехода в жидкоподвижное состояние
(2,2—3,5 Па-с), позволяют получать при сварке в верти-
кальном и потолочном положениях швы более благоприят-
ной формы, по сравнению с электродами с основным ви-
дом покрытия, при расплавлении которых образуется
шлак с температурой перехода в жидкопластическое со-
стояние 1200—1300 °С и вязкостью после перехода в жидко-
пластическое состояние, равной 0.2—0,7 Па с.
Отделимость шлака из разделки после окончания
сварки — весьма важный показатель, определяющий про-
изводительность труда сварщика и засоренность металла
шва шлаковыми включениями.
Как правило, электроды с рутиловым, целлюлозным
и окислительным видами покрытий обеспечивают лучшую
отделимость шлака при сварке в разделку по сравнению
с электродами с основным видом покрытия. Однако из-
вестны случаи создания покрытий основного вида, обес-
печивающих отличную отделимость шлака при сварке
в разделку. Это удается осуществить при соблюдении сле-
дующих условий: коэффициент температурного расшире-
ния шлака по крайней мере в 2—3 раза больше коэффи-
циента температурного расширения металла шва; тем-
пература перехода шлака из жидкого в пластическое со-
стояние на 250—350 °С ниже температуры затвердева-
ния металла; возможно меньшая смачиваемость затвердев-
шего металла жидким шлаком; возможно минимальный
коэффициент массы покрытия электрода для уменьшения
толщины шлаковой корки в разделке; отсутствие в шла-
ковой корке у поверхности металла тонкой прослойки
с параметрами кристаллической решетки, аналогичными
параметрам решетки кристаллизующегося металла; обес-
печение шлаком серповидной формы поперечного сече-
ния шлаковой корки.
Стабильность горения дуги — важнейшее из сварочно-
технологических свойств электрода, во многом определяю-
щее качество сварных швов и возможность осуществле-
ния сварки на переменном токе. Под высокой стабильно-
стью горения дуги понимается совокупность выполнения
следующих условий: дуга зажигается легко, сразу после
прикосновения электрода к изделию; дуга горит спокойно,
без вибрации, с мягким шипением; дуга высокоэластич-
ная, т. е. способна удлиняться до тройного (или более)
диаметра стержня электрода при практически неизмен-
ной интенсивности расплавления электрода.
В качестве показателей стабильности горения дуги
переменного тока используют (73тах — максимальное на-
пряжение зажигания дуги, равное напряжению холостого
хода сварочного трансформатора, при использовании ко-
торого горит данный электрод ((/х.'х); Тчсз — среднеста-
тистическое время короткого замыкания, Мс.
В качестве показателей стабильности горения дуги
постоянного тока используют показатели: тот же показа-
тель Тк?3 и Ук. 3; ЛГК. з — число коротких замыканий в се-
кунду. Увеличение значений т«р3 (при близких значе-
ниях Ук. а) означает ухудшение стабильности горения
дуги и наоборот — уменьшение Тк?3 означает улучшение
стабильности горения дуги.
Исследования показали, что наибольшая стабильность
горения дуги присуща электродам с целлюлозным, окисли-
тельным и рутиловым видами покрытий, благодаря чему
в качестве источника сварочного тока для сварки этими
электродами могут быть использованы простейшие, надеж-
ные в работе сварочные трансформаторы с низким напря-
жением холостого хода. Сварку электродами с основным
видом покрытия, характеризующимся низкой стабиль-
ностью горения дуги, можно выполнять с использованием
сравнительно более сложных и дорогостоящих источников
постоянного тока. Кроме того, использование перемен-
ного тока для сварки позволяет избегать вредного влия-
ния магнитного дутья, отклоняющего дугу от нормального
положения, ухудшающего формирование шва и вызываю-
щего появление пор. Магнитное дутье возникает в основ-
ном при сварке узлов изделий, резко отличающихся по
массе.
В связи с преимуществами сварки на переменном токе,
по сравнению со сваркой на постоянном токе, в последнее
время большие усилия исследователей направлены на соз-
дание электродов, обладающих всеми достоинствами элек-
тродов с основным видом покрытия и обеспечивающих
высокую стабильность горения дуги. В результате создан
ряд марок электродов с покрытиями рутилово-основного
вида, характеризующихся высокой стабильностью горе-
ния дуги.
Одним из основных недостатков электродов с покры-
тием основного вида является склонность к пористости
при попадании ржавчины или масла в зону сварки с кро-
мок свариваемого изделия. Это объясняется металлурги-
ческими особенностями таких электродов. Кроме того,
электроды с основным покрытием проявляют склонность
к пористости в начальный момент сварки (стартовая пори-
стость) и при удлинении дуги. Такие недостатки электро-
дов с основным видом покрытия вызывают необходимость
выполнения ими сварочных работ только сварщиками
высокой квалификации, что ведет к удорожанию свароч-
ной операции.
Все приведенные особенности, присущие электродам
с разными видами покрытий, следует учитывать при вы-
боре марки электродов для сварки конкретного объекта.
Электроды типа Э42 (табл. 6.4). Электроды АНО-1
обладают весьма высокой производительностью, но их
возможно использовать только для сварки в нижнем поло-
жении. Более высокое качество швов обеспечивают элек-
троды АНО-5. В покрытиях электродов АНО-6, АНО-6М
и АНО-17 дефицитный рутил заменен ильменитовым
концентратом. Электроды СМ-5 разработаны для сварки
в монтажных условиях. Целлюлозные электроды ВСЦ-4
применяют главным образом для сварки корневого шва
трубопроводов при выполнении остальных швов электро-
254
6.4. Характеристики электродов типов Э42 и Э42А
Марка и тип электрода Вид покрытия Род сварочного тока Возможные пространственные положения сварки Производи- тельность, г/( А* ч)
АНО-1, Э42 Рутиловый с железным Постоянный и пере- Нижнее 15,0
порошком менный
АНО-5, Э42 Рутилово-карбонатный То же Нижнее, вертикальное, по- 11,0
с железным порошком толочное
АНО-6, Э42 Ильменитовый а То же 10,0
АН0-6М, Э42 » » 8,5
АНО-17, Э42 Ильменитовый с же- » » 10,0
лезным порошком
ВСЦ-4, Э42 Целлюлозный Постоянный Нижнее, вертикальное, по- 9,5
толочное и вертикальное
сверху вниз
ОЗС-16,- Э42 Кисло-основной » Нижнее, вертикальное 10,0
03С-23, Э42 Рутиловый Переменный и постоян- Нижнее, вертикальное, по- 8,5
ный толочное
ОМА-2, Э42 Кисло-целлюлозный То же То же 8,0
СМ-5, Э42 Кислый » » 7,0
СМ-11, Э42А Основной » » 10,0
УОНИ-13/45, Э42А » Постоянный 9,5
ЦУ-6, Э42А Рутилово-основной > » 9,0
дами с покрытием основного вида. Электроды ОМА-2
и 03С-23 выпускают диаметром до 3 мм; они предназна-
чены для сварки различных изделий из тонкого металла
(толщиной до 3 мм). Обе марки характеризует малая склон-
ность к пористости при сварке по окисленной поверх-
ности и при удлинении дуги. Особенностью электродов
ОЗС-16 является низкое содержание углерода в наплав-
ленном металле; они предназначены для заварки де-
фектов литья и сварки электротехнической стали
(армко).
Электроды типа Э42А (табл. 6.4). Широкое применение
во многих отраслях промышленности в течение многих
лет находят электроды УОНИ-13/45. Для сварки на пере-
менном токе разработаны электроды СМ-11. Электроды
ЦУ-6 обеспечивают по сравнению с УОНИ-13/45 мень-
шую склонность к пористости при удлинении дуги и стар-
товой пористости.
Электроды типа Э46 (табл. 6.5). Электроды этого типа
занимают ведущее место в объеме выпуска и применения
покрытых электродов в стране. Среди них наиболее рас-
пространены рутиловые низкотоксичные электроды МР-3,
АНО-4 и ОЗС-4, положительно зарекомендовавшие себя
в течение многих лет применения. Большинство электро-
дов этого типа имеют покрытия рутилового вида, что
обеспечивает их универсальность, т. е. возможность про-
изводить сварку во всех пространственных положениях
как на переменном, так и на постоянном токах в зависи-
мости от наличия источника сварочного тока.
В электродах ВМ-9, ВМ-10, МИТ-2, АНОД, АНО-24
и ОЗС-21 дефицитный рутил заменен ильменитовым кон-
центратом, что не ухудшает, однако, их сварочно-техноло-
гические свойства и механические свойства металла шва.
Электроды АНО-14 по свойствам и назначению полностью
заменяют электроды АНО-4, но содержат рутила на 20%
меньше и не содержат слюду и целлюлозу. Самой высокой
производительностью среди электродов типа Э46 обла-
дают узкоспециализированные электроды АНО-20 и
АНО-19, предназначенные только для сварки в нижнем
и полувертикальном положениях. Весьма высокую про-
изводительность обеспечивают электроды АНО-18 и
ОЗС-6, которыми можно выполнять сварку не только
в нижнем, но также в вертикальном и потолочном поло-
жениях. Повышения производительности этой группы
электродов добиваются за счет увеличения содержания
9 Заказ № 23Т 257
6.5. Характеристики электродов типов Э46 и Э46А
Марка и тип электрода Вид покрытия Род сварочного тока Возможные пространственные положения сварки Производи- тельность, г/(А*ч)
АНО-4, Э46 Рутиловый Постоянный н пере- менный Нижнее, вертикальное, по- толочное 8,5
АНО-13, Э46 Рутилово-целлюлозный То же Нижнее, вертикальное, по- толочное и вертикальное сверху вниз 9,0
АНО-14, Э46 Рутиловый » Нижнее, вертикальное, по- толочное 8,5
АНО-18, Э46 » » То же 10,5
АНО-19, Э46 » Нижнее 13,0
АНО-20, Э46 » Нижнее, полувертикаль- ное 14,5
АНО-24, Э46 Рутилово-ильменитовый » Нижнее, вертикальное, по- толочное 8,5
АНО-29 Рутилово-целлюлозный » Нижнее, вертикальное, по- толочное и вертикальное сверху вниз 9,0
ВМ-9 Ильменитово-основной > Нижнее, вертикальное и потолочное 9,5
ВМ-Ю То же » То же 9,5
МИТ-2 » » » 8,0
МР-3, Э46 Рутилово-основной » » 7,5
НЭ-1, Э46 Рутиловый с железным порошком Переменный Нижнее, способом наклон- ного электрода —
НЭ-2, Э46 То же Переменный и постоян- ный Нижнее, вертикальное и потолочное, а также ниж- нее способом наклонного электрода
&
Об
Марка и тип электрода Вид покрытия
НЭ-5, Э46 НЭ-5М, Э46 НЭ-5М1, Э46 Ильменитово-алюминат- ный Рутилово-основной с железным порошком То же
НЭ-46, Э46 ОЗС-4, Э46 Рутиловый »
ОЗС-6, Э46 ОЗС-12, Э46 ОЗС-17Н, Э46 Рутиловый с железным порошком Рутиловый »
ОЗС-21, Э46 Ильменитовый
РБУ-4, Э46 РБУ-5, Э46 ВН-48, Э46А Рутиловый » Основной
ОЗС-22Н; Э46А Рутилово-основной
ОЗС-22Р, Э46А То же
УОНИ-13/55К, Э46А Основной
Род сварочного тока Возможные пространственные положения сварки Производи- тельность, г/(А*ч)
Переменный и постоянный То же —
То же Нижнее, вертикальное и потолочное —
» Нижнее, способом наклон- ного электрода —
Нижнее 7,0
а Нижнее, вертикальное и потолочное 9,0
в То же 10,0
в В 8,5
Переменный Нижнее, способом наклон- ного электрода 9,5
Переменный и постоян- ный Нижнее, вертикальное и потолочное 8,5
То же То же 8,0
В В 9,0
Постоянный и перемен- ный (ограниченно) » 11,0
Переменный Нижнее, способом наклон- ного электрода 9,5
Переменный и постоян- ный Нижнее, вертикальное, по- толочное и вертикальное сверху вниз 10,0
Постоянный Нижнее, вертикальное, по- толочное 9,5
железного порошка в покрытии. Однако есть и другие
пути повышения производительности сварки.
Как известно, ручная дуговая сварка вертикальных
швов выполняется, как правило, в направлений снизу
вверх. При этом сварочный ток уменьшают по сравнению
со сваркой в нижнем положении, что обусловлено необ-
ходимостью уменьшения величины сварочной ванны для
обеспечения формирования шва правильной формы. По-
вышение производительности за счет увеличения свароч-
ного тока можно достичь применением способа сварки
сверху вниз (на спуск), при этом существенно возрастает
линейная скорость сварки. Для сварки таким способом
предназначены электроды АНО-13 и АНО-29. Повысить
линейную скорость сварки можно также за счет формы
шва, что реализовано при создании электродов ОЗС-12.
Они характеризуются высокими сварочно-технологиче-
скими свойствами и обеспечивают формирование швов
с вогнутой мелкочешуйчатой поверхностью.
Электроды ОЗС-12 наиболее пригодны для сварки
угловых соединений аппаратуры, подвергающейся гум-
мированию.
Производительность труда сварщиков особенно за-
метно повышается в результате применения способа сварки
наклонным опирающимся электродом повышенной длины.
При этом способе сварки каретка с электрододержателем,
в котором под определенным углом к линии сварки за-
креплен электрод, скользит вниз под действием силы
тяжести по наклонной направляющей, установленной
в угол сварного соединения. Способ применяется главным
образом при сварке угловых швов и обеспечивает ста-
бильно высокое качество сварных швов даже при выпол-
нении сварки сварщиками низкой квалификации; высо-
кую производительность сварки (в 3—4 раза выше, чем
при ручной дуговой сварке); лучшие, чем при ручной ду-
говой сварке, санитарно-гигиенические условия работы
сварщика; сокращение сроков обучения сварщиков.
Для этого способа сварки разработаны специальные
электродные покрытия, обеспечивающие самопроизволь-
ное горение электрода и формирование шва без манипуля-
ций, свойственных ручной дуговой сварке. Электродами,
предназначенными для сварки указанным способом, яв-
ляются ОЗС-17Н, НЭ-1, НЭ-2, НЭ-5, НЭ-5М1. Электроды
РБУ-4, РБУ-5 и НЭ-5М используют для сварки в монтаж-
ных условиях.
Электроды типа Э46А (табл. 6.5). К этому типу отно-
сятся электроды УОНИ-13/55К, ВН-48, ОЗС-22Р,
ОЗС-22Н. В процессе изготовления электродов
УОНИ-13/55К контролируют химический состав металла
шва не только по вредным примесям, но и по содержанию
углерода, кремния и марганца. За счет оптимизации хими-
ческого состава в сочетании с высокой основностью покры-
тия обеспечиваются следующие свойства: высокая стой-
кость к образованию трещин при сварке; высокое сопро-
тивление разрушению металла шва при динамических
нагрузках; высокая вязкость металла шва при низких
температурах.
Электроды ВН-48 несколько уступают по указанным
свойствам электродам УОНИ-13/55К, однако превосходят
их по стабильности горения дуги — при использовании
электродов ВН-48 диаметром более 3 мм появляется воз-
можность осуществлять сварку на переменном токе.
Еще большая стабильность горения дуги свойственна
электродам марки ОЗС-22Р с рутилово-основным покры-
тием. Эти электроды позволяют осуществлять сварку
вертикальных швов с высокой линейной скоростью спосо-
бом сверху вниз. ОЗС-22Н — электроды, специально
разработанные для механизированной сварки способом
наклонного опирающегося электрода, обладающего ря-
дом преимуществ, описанных выше.
Электроды типа Э50 (табл. 6.6). К этому типу отно-
сятся электроды ВСЦ-4А. Их используют главным обра-
зом для сварки корневого шва магистральных трубопро-
водов. При этом обеспечивается хорошее формирование
обратной стороны шва без каких-либо подкладных колец
или приспособлений.
Электроды типа Э50А (табл. 6.6). Электроды этого типа
весьма распространены и составляют наиболее многочис-
ленную группу из всех, представленных в каталожной
части. Всю группу электродов можно разделить на две
подгруппы по признаку легированности. Большая часть
электродов, из которых наиболее известной и широко
применяемой в течение многих лет маркой является
УОНИ-13/55, обеспечивает получение нелегированного
наплавленного металла с содержанием не более 0,6% 81
и 1,4% Мп. Исключение составляют электроды ЗТМ-2У,
у которых содержание кремния в наплавленном металле
может достигать 1,0%, и электроды АНО-Ю, у которых
260
6.6. Характеристики электродов типов Э50 и Э50А
Марка и тип электрода Вид покрытия Род сварочного тока Возможные простран- ственные положения сварки Производи- тельность, гДА-ч)
ВСЦ-4А, Э50 Целлюлозный Постоянный и перемен- ный Нижнее, вертикальное, потолочное и вертикаль- ное сверху вниз 9,5
АНО-9, Э50А Основной То же Нижнее, вертикальное и вертикальное сверху вниз 9,5
АНО-10, Э50А Основной с железным порошком » Нижнее 12,5
АНО-11, Э50А Основной > Нижнее, вертикальное, потолочное 9,5
АНО-16, Э50А » » Нижнее и вертикальное 11,5
АНО-25, Э50А » » Нижнее, вертикальное и потолочное 10,0
АНО-26, Э50А » » То же 10,0
АНО-27, Э50А > » 10,0
АНО-ЗО, Э50А Рутилово-основной Нижнее 12,5
АНО-Д, Э50А Основной » Нижнее, вертикальное и потолочное 10,0
АНО-Т, Э50А 9 Постоянный То же —
Марка и тип электрода Вид покрытия
ВП-4, Э50А Основной
ВСО-50СК, Э50А
ДСК-50, Э50А
ДСК-50У, Э50А Основной с железным порошком
ЗТМ-2У, Э50А Основной
ИТС-4, Э50А
ИТС-4С, Э50А »
К-5А, Э50А
КД-11, Э50А Рутилово-основной с железным порошком
ОЗС-18, Э50А Основной
ОЗС-20Н, Э50А Рутилово-основной с железным порошком
ОЗС-20Р, Э50А То же
Род сварочного тока Возможные простран- ственные положения сварки Производи- тельность, г/(А- ч)
Постоянный » Нижнее, вертикальное и потолочное Нижнее, вертикальное, потолочное и верти- кальное сверху вниз 9,5 8,5
Постоянный и перемен- ный То же Постоянный » » Нижнее, вертикальное и потолочное То же в в в 10,0 10,0 10,0 10,5
Постоянный и перемен- ный То же Постоянный Постоянный в » » Нижнее, способом н аклонного электрода 9,0 9,5 8,5
Постоянный и перемен- ный Нижнее, вертикальное, потолочное и вертикаль- ное сверху вниз 10,0
Марка и тип электрода Вид покрытия
ОЗС-25, Э50А Основной
ОЗС/ВНИИСТ-26, Э50А »
ОЗС-28, Э50А Рутилово-основной
с железным порошком
ОЗС-29, Э50А Основной
СК2-50, Э50А »
ТМУ-21У, Э50А »
УОНИ-13/55, Э50А »
УП-1/55, Э50А »
ЦУ-5, Э50А
ЦУ-7, Э50А Рутилово-основной
ЦУ-7А, Э50А То же
ЦУ-8, Э50А Основной
Э-138/50Н, Э50А »
Род сварочного тока Возможные простран- ственные положения сварки Производи- тельность» г/(А-ч)
Постоянный Нижнее, вертикальное 9,5
и потолочное
> То же 9,5
Постоянный и перемен- » 9,5
ный
Постоянный » 9,5
Постоянный и перемен- 9,5
НЫЙ
Постоянный 9,5
» )> 9,5
Постоянный и перемен- 10,0
НЫЙ
Постоянный 9,5
» 9,0
» » 9,5
» 9,5
» в 9,0
максимальное содержание марганца в наплавленном ме-
талле составляет 1,7%.
Широко известным электродам УОНИ-13/55 присущи
недостатки: низкая стабильность дуги и невозможность
выполнять сварку на переменном токе; склонность к пори-
стости при удлинении дуги; плохая технологичность при
изготовлении.
Попытка разработчиков ослабить или устранить эти
недостатки, а также увеличить производительность сварки
нашла свое воплощение в приводимых ниже марках элек-
тродов. Электроды АНО-10, АНО-16 и АНО-ЗО обеспечи-
вают наивысшую производительность сварки и возмож-
ность использования источников питания переменного
тока; при этом, однако, сварку можно выполнять только
в нижнем положении. Электроды АНО-9 и ВСО-50СК
позволяют повышать производительность труда сварщи-
ков за счет сварки вертикальных швов с большой линей-
ной скоростью способом сверху вниз. Покрытие электрода
АНО-27 содержит компоненты, повышающие стабиль-
ность горения дуги и позволяющие выполнять сварку на
переменном токе.
Повышение стабильности дуги у электродов АНО-11
и АНО-26 достигается за счет введения в покрытия элек-
тродов негигроскопичного синтетического пластифика-
тора, не содержащего кристаллизационной влаги. Это
понижает содержание водорода в наплавленном металле
и позволяет применять источники переменного тока для
сварки этими электродами. Повышение стабильности го-
рения дуги у электродов АНО-Д достигается за счет того,
что покрытие их выполнено двухслойным. Причем фтор-
содержащие компоненты — дестабилизаторы вынесены в
наружный слой покрытия, в результате чего уменьшается
их дестабилизующее действие. Для сварки этими электро-
дами также используют источники питания переменного
тока.
Переменный ток можно использовать также при сварке
электродами ДСК-50, ДСК-50У, К-5А, ОЗС-28, СК-50,
УП-1/55. Электродами АНО-Т, ЗТМ-2У, ИТС-4С, ОЗС-25,
ОЗС-29, ТМУ-21У, ЦУ-5, ЦУ-7, ЦУ-7А, ЦУ-8 можно
проводить сварку только на постоянном токе. Электроды
АНО-Т позволяют получать надежный провар и формиро-
вание обратной стороны корневого шва при сварке трубо-
проводов в нижнем, вертикальном и потолочном положе-
ниях. Электроды АНО-Т характеризуются мелкокапель-
ным характером процесса переноса металла через дуговой
промежуток, что позволяет вести сварку на малых токах
и успешно перекрывать встречающиеся иногда в стыках
зазоры. Электроды ЗТМ-2У обеспечивают легирование
наплавленного металла редкоземельными элементами и
за счет этого — высокую ударную вязкость при нормаль-
ной и пониженных температурах.
Электроды ИТС-4 и ИТС-4С характеризуются хоро-
шей устойчивостью горения дуги и лучшей отделимостью
шлаковой корки, особенно из глубоких разделок. Элек-
троды ТМУ-21У характеризуются легкой отделимостью
шлака при сварке в узкие глубокие разделки; при вы-
полнении отдельных неудобных участков шва на кратко-
временно удлиненной дуге поры не образуются. Отличи-
тельной особенностью электродов ОЗС-25 является не-
большая склонность к пористости, что позволяет успешно
сваривать металл, обработанный плазмой, без дополни-
тельной зачистки поверхности; они обеспечивают полу-
чение мелкочешуйчатой поверхности швов с равномер-
ным формированием, отсутствие подрезов, легкую отдели-
мость шлака. Электроды ОЗС-29 обеспечивают высокую
ударную вязкость сварных швов при температуре —60 °С
при сварке сталей 09Г2С.
Специализированные электроды марок ЦУ-5 и ЦУ-8
производятся диаметром 2,5 мм и предназначены для
приварки труб к трубным решеткам и сварки стыков труб
малого диаметра энергетического оборудования. Элек-
троды ЦУ-7 и ЦУ-7А имеют рутилово-основное покрытие
с небольшим количеством железного порошка. За счет
мелкокапельного характера переноса металла надежно
обеспечивается получение сварных швов без пор и шлако-
вых включений при сварке изделий большой толщины.
Сварные швы обладают высокой хладостойкостью.
Во вторую, сравнительно немногочисленную подгруппу
можно объединить электроды, предназначенные главным
образом для сварки низколегированных сталей, обеспе-
чивающие наплавленный металл, легированный никелем
в количестве 0,6—1,7% с целью повышения хладостой-
кости сварных швов и иногда дополнительно легирован-
ный медью и хромом для придания коррозионной стой-
кости сварным швам.
В наплавленном металле электродами АНО-26 содер-
жится до 1,8% №; электроды предназначены для сварки
на переменном и постоянном токах сталей, работающих
при температурах до —70 °С. Электроды ВП-4 предназна-
чены для сварки на постоянном токе изделий, работаю-
щих при температурах до —70 °С, из стали 09Г2С и обес-
печивают содержание в наплавленном металле до 1,9% №
и до 0,25% А1.
Электроды Э-138/50Н предназначены для сварки на
постоянном токе наружных слоев швов из углеродистых
сталей и низколегированных сталей: 09Г2, СХЛ-1, СХЛ-4,
СХЛ-45, МС-1; наплавленный металл содержит до 0,9% Ы1
и равностоек основному металлу по коррозионной стой-
кости в морской воде. КД-11 —марка электродов с ру-
тилово-основным покрытием, позволяющим проводить
сварку как на постоянном, так и на переменном токах
конструкций из стали марки 10ХНДП; необходимая
коррозионная стойкость сварных швов обеспечивается
за счет легирования наплавленного металла 0,2—0,5% Сг
и 0,45% №.
Для сварки сталей, стойких к атмосферной коррозии,
марок 10ХСНД, 15ХСНД, 10ХНДП на постоянном токе
предназначены электроды марки ОЗС-18; наплавленный
металл легирован 0,7—1,3% Сг, 0,2—0,45% № и 0,2—
0,5% Си. Высокая стабильность горения дуги — харак-
терная особенность электродов ОЗС-20Р, которые поз-
воляют сваривать углеродистые и низколегированные
стали, например 09Г2, 10ХСНД и др., на постоянном и
переменном токах во всех пространственных положениях,
включая вертикальное сверху вниз. Эти электроды обес-
печивают коррозионную стойкость в морской воде свар-
ных швов за счет легирования никелем.
Для сварки высокопроизводительным способом наклон-
ного опирающегося электрода на переменном токе пред-
назначены электроды ОЗС-20Н, позволяющие сваривать
те же стали, что и электродами ОЗС-20Р. Электроды
ОЗС/ВНИИСТ-26 обеспечивают содержание в наплавлен-
ном металле 0,15—0,5% Си, благодаря чему металл швов
приобретает высокую стойкость к коррозионному разру-
шению в среде увлажненного сероводорода концентра-
цией до 25%. Сварку стыков трубопроводов и других кон-
струкций этими электродами можно проводить во всех
пространственных положениях, кроме вертикального
сверху вниз, на постоянном токе.
Электроды типа Э55. К этому типу электродов отно-
сятся электроды с основным видом покрытия. Электроды
ОЗС/ВНИИСТ-27 предназначены для сварки сталей 09Г2С,
;ОХСНД и других, используемых до температуры —60 °С;
электроды УОНИ-13/55У предназначены для сварки стерж-
ней арматуры железобетонных конструкций и рельсов
из углеродистых и низколегированных сталей марок
ВСтбсп, 18Г2С, 25ГС, 15ГС и других на постоянном токе
в нижнем положении.
Электроды типа Э60. К этому типу относятся электроды
с основным видом покрытия, обеспечивающие низкое со-
держание водорода в наплавленном металле и высокую
стойкость к образованию холодных трещин в сварных
швах: УОНИ-13/65 и ВСФ-65У. Электроды с основным
видом покрытия обладают рядом существенных недостат-
ков, о чем говорилось выше. Применение целлюлозного
вида покрытия позволяет резко улучшить сварочно-
технологические свойства электродов, но сильно повышает
содержание водорода в металле шва и, как результат этого,
увеличивает склонность к образованию холодных тре-
щин. Однако эту склонность можно уменьшить, выдержи-
вая заданную температуру и скорость охлаждения свар-
ного стыка после сварки. Именно таким способом можно
сваривать стыки трубопроводов, применяя электроды
ВСЦ-60 с целлюлозным видом покрытия. Электроды поз-
воляют вести сварку стыков способом сверху вниз, что
значительно повышает производительность процесса
сварки. Электроды не склонны к образованию пор при
удлинении дуги и загрязнении свариваемых кромок.
Наиболее высокие характеристики по хладостойкости
сварных швов в этой группе электродов обеспечивают
электроды ОЗС-24М, предназначенные для сварки особо
ответственных конструкций из низколегированных хладо-
стойких перлитных сталей: 09Г2С, 06Г2АБ, 10ХГНМАЮ,
12Г2АФЮ и др. В частности, они рекомендуются для
сварки стыков трубопроводов для транспортирования
природного газа, охлажденного до температуры —-70 °С.
Электроды обеспечивают низкое содержание водорода и
неметаллических включений в металле шва.
6.1.2. Каталог марок электродов
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗС-16
Основное назначение. Электроды с кисло-основным по-
крытием предназначены для заварки дефектов литья
в углеродистых сталях, а также для сварки и заварки
дефектов литья в электротехнической стали типа армко.
Сварка в нижнем и вертикальном положениях, на по-
стоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-596—74
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 31 Мп 5 р
Нормы <0,05 <0,3 <0,25 <0,030 <0,030
Типичный 0,04 0,15 0,14 0,022 0,028
Механические свойства металла шва
при нормальной температуре *
Механические свойства Временное сопротивление Предел текучести Относительное удлинение, %
МПа
Нормы >410 Не нормировано >14
Типичные 464 405 18,3
* Твердость наплавленного металла: норма (третий слой) не более
150 НВ, типичная 143 НВ.
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное
3,0 90—100 60—70
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность 10,0 г/(А-ч); 1,0 кг/ч. Расход электродов на
1 кг наплавленного металла 2,0 кг.
Условное обозначение электродов
°рС^л'ка'чаД Г0СТ 9466—75; ТУ 14-4-596—74
Е 410-БАЗО
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНО-1
Основное назначение. Электроды с рутиловым покры-
тием, предназначены для сварки конструкций из углеро-
дистых и низколегированных (типа 09Г2) сталей. Сварка
в нижнем положении на постоянном токе любой поляр-
ности и переменном токе от источников питания с напря-
жением холостого хода 80 В.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э42)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 51 Мп 8 р
Нормы Не нормировано ===0,040 ===0,040
Типичный 0,09 0,25 0,75 0,035 0,033
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см8
МПа
Нормы >410 Не нормировано >18 >80
Типичные 451 372 26 130
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 180—240
5,0 250—320
6,0 350—400
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 5,0 мм) 15,0 г/(А-ч); 4,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Особенно эффективны при сварке
протяженных швов на толстолистовом металле.
Технологические особенности сварки. Сварку произ-
водят опиранием или дугой средней длины.
Условное обозначение электродов
Э^43Н°Р^'5УГ Г0СТ 9466~751 гост 9467~75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНО-5
Основное назначение. Электроды с рутилово-карбонат-
ным покрытием, предназначены для сварки конструкций
из углеродистых сталей. Сварка во всех пространственных
положениях на постоянном токе любой полярности и пере-
менном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э42)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп 8 р
Нормы Не нормировано 8^0,040 ===0,045
Типичный 0,08 0,12 0,70 0,026 0,029
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость Дж/см*
МПа
Нормы >410 Не нормировано >18 >80
Типичные 461 343 35,0 130
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода» мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
4,0 160—230 120—160 130—180
5,0 190—300 130—170 —
6,0 270—380 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,0 г/(А-ч); 2,1 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Рекомендуется для выполнения швов
большой протяженности, особенно угловых.
Технологические особенности сварки. Допускается свар-
ка по незачищенным кромкам. Сварку производят дугой
средней длины; возможна сварка опиранием.
Условное обозначение электродов
Г0СТ 9466~75> гост 9467—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНО-6
Основное назначение. Электроды с ильменитовым по-
крытием, предназначены для сварки конструкций из
углеродистых сталей с временным сопротивлением до
430 МПа. Сварка во всех пространственных положениях
на постоянном токе любой полярности и переменном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э42)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 51 Мп 8 Р
Нормы Не нормировано ===0,040 5^0,040
Типичный 0,09 0,15 0,70 0,027 0,029
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см’
МПа
Нормы >410 Не нормировано >18 >80
Типичные 441 324 26,0 140
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
4,0 160—200 150—170 130—180
5,0 180—270 150—180 —
6,0 280—350 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Условное обозначение электродов
_Э42-АНО-6-0-УД гост 9466—75, ГОСТ 9467—75
Е 43 2 (3)-Р21
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНО-6М
Основное назначение. Электроды с ильменитовым по-
крытием, предназначены для сварки конструкций из
углеродистых сталей с временным сопротивлением до
430 МПа. Сварка во всех пространственных положениях
на постоянном токе любой полярности и переменном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э42)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп 8 р
Нормы Не нормировано 5=0,040 5=0,040
Типичный 0,10 0,12 0,7 — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см’
МПа
Нормы >410 Не нормировано >18 >80
Типичные 450 350 28,0 130
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 100—140 90—120 100—120
4,0 160—200 150—180 130—180
5,0 180—270 150—200 —
6,0 270—340 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 8,5 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Условное обозначение электродов
Г0СТ 9466-75, ГОСТ 9467-75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНО-17
Основное назначение. Электроды с ильменитовым по-
крытием, предназначены для сварки конструкций из угле-
родистых сталей с временным сопротивлением до 430 МПа.
Сварка во всех пространственных положениях на постоян-
ном и переменном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э42)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химические состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп 8 Р
Нормы Не нормировано 5=0,040 5=0,045
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см3
МПа
Нормы >410 Не нормировано >18 >80
Типичные 440 364 28,0 140
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
4,0 160—210 120—160 130—180
5,0 190—280 130—170 —
6,0 270—360 — —
Характеристики плавления электродов. Произво-
дительность (для диаметра 4,0 мм) 10,0 г/(А-ч);
1,9 кг/ч. Расход электродов на 1 кг наплавленного
металла 1,5 кг.
Условное обозначение электродов
таажг гост 9466-75’гост 9467~ге
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ВСЦ-4
Основное назначение. Электроды с целлюлозным по-
крытием, предназначены для сварки корневого слоя шва
и «горячего» прохода стыков труб и других ответственных
274
конструкций из углеродистых и низколегированных ста-
лей с нормативным временным сопротивлением до 590 МПа.
Сварка во всех пространственных положениях на постоян-
ном токе прямой и обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э42)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп 8 р
Нормы 5^0,12 5=0,20 0,35—0,60 5=0,040 5=0,045
Типичный 0,10 0,15 0,40 0,028 0,032
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы >410 Не нормировано >18 >80
Типичные 461 382 20,0 100
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 90—120 90—110 90—110
4,0 120—170 120—150 120—150
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Стойкость металла к образованию
пор обеспечивается при относительной влажности элек-
тродного покрытия 2,0—5,5%.
Технологические особенности сварки. Сварку произво-
дят преимущественно способом сверху вниз, корневого
слоя — опиранием на свариваемые кромки, «горячего»
прохода — «хлыстообразными» движениями торца элек-
трода при обратной полярности тока. Оставляют огарок
длиной не менее 50 мм.
Условное обозначение электродов
Э42-ВСЦ-4-0-УС плен не
— к тт, .— ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
Е 41 0 (3)-Ц14
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ 03С-23
Основное назначение. Электроды с рутиловым покры-
тием, предназначены для сварки конструкций и изделий
из тонколистовых углеродистых сталей с временным со-
противлением до 490 МПа. Сварка во всех пространствен-
ных положениях на переменном и постоянном токе обрат-
ной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э42)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 2,0; 2,5 и 3,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп 8 Р
Нормы Не нормировано 5=0,040 5=0,045
Типичный 0,09 0,13 0,50 0,020 0,025
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см’
МПа
Нормы >410 Не нормировано >18 >80
Типичные 440 350 20,0 100
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
2,0 40—60 40—55 40—55
2,5 50—90 50—80 50—80
3,0 90—120 80—110 85—115
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 3,0 мм) 8,5 г/(А-ч); 0,9 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Сварку металла толщиной до 3 мм
можно производить от бытовых трансформаторов, вклю-
чаемых в осветительную сеть.
Технологические особенности сварки. Рекомендуются
максимальные значения сварочного тока.
Условное обозначение электродов
Э42-ОЗС-23-0-УД
Е 41 0-Р23
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОМА-2
Основное назначение. Электроды с кисло-целлюлозным
покрытием, предназначены для сварки конструкций из
тонколистовых (толщина 1—3 мм) углеродистых и низко-
легированных сталей с временным сопротивлением до
490 МПа. Сварка во всех пространственных положениях
на переменном и постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э42)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 2,0; 2,5 и 3,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп 8 р
Нормы Не нормировано 5=0,040 ==0,045
Типичный 0,11 0,12 0,28 0,019 0,027
Механические свойства сварного соединения
при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Угол изгиба сварного соединения, градус
МПа
Нормы >410 Не нормируется >150
Типичные 465 — — 180
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
2,0 40—60 40—50 40—50
2,5 60—80 50—70 30—40
3,0 80—100 40—60 40—60
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 3,0 мм) 8,0 г/(А-ч); 0,7 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Электроды обладают малой проплав-
ляющей способностью.
Технологические особенности сварки. Допускается
сварка удлиненной дугой и по окисленной поверхности.
Условное обозначение электродов
Э42-ОМА-2-0-УС
—,Т- г-Хл----- ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
Е 41 0-АЦ16
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ СМ-5
Основное назначение. Электроды с кислым покрытием,
предназначены для сварки конструкций из углеродистых
сталей. Сварка во всех пространственных положениях на
постоянном токе обратной полярности и переменном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э42).
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп 8 р
Нормы Не нормировано 5=0,040 5=0,045
Типичный 0,12 0,05 0,75 — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >410 Не нормировано >18 >80
Типичные 450 310 25 120
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
4,0 160—190 130—160 140—170
5,0 200—220 150—170 «II»
6,0 240—280 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 7,0 г/(А-ч); 1,2 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Особые свойства. Электроды обеспечивают легкое пере-
крытие зазоров.
Условное обозначение электродов
РОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
Е 41 0 (3)-А24
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ СМ-11
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных конструкций
из углеродистых и низколегированных сталей. Сварка
279
во всех пространственных положениях на постоянном
токе обратной полярности и переменном токе от источни-
ков питания с напряжением холостого хода не ниже 65 В.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э42А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп 5 р
Нормы Не нормировано 5^0,03 5^0,03
Типичный 0,11 0,30 0,75 0,023 0,025
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи тельное удлинение. % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы ^410 Не нормировано 5-22 Л 150
Типичные 451 397 24,5 170
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 100—140
4,0 160—220 140—180 140-180
5,0 200—250 160—200 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 1,9 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
280
Технологические особенности сварки. Сварку произво-
дят короткой дугой.
Условное обозначение электродов
Г0СТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
Е 43 2 (3)-Б 16
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ УОНИ-13/45
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки особо ответственных конструк-
ций из углеродистых и низколегированных сталей, когда
к металлу сварных швов предъявляются повышенные тре-
бования по пластичности и ударной вязкости. Сварка во
всех пространственных положениях на постоянном токе
обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э42А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп 8 р
Нормы Не нормировано 1=0,030 ^0,035
Типичный 0,09 0,23 0,57 0,025 0,027
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость Дж/см2
МПа
Нормы 25:410 Не нормировано ^22 150
Типичные 462 353 26,0 200
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
2,0 40—60 35-55 35—55
2,5 50—75 40—65 40—65
3,0 80—100 70—90 70—90
4,0 130—150 130—140 130—140
5,0 170—200 160—180 —
6,0 210—240 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Металл шва характеризуется высокой
стойкостью к образованию кристаллизационных трещин
и низким содержанием водорода. Электроды склонны
к порообразованию при удлинении дуги и при сварке по
окисленной поверхности.
Технологические особенности сварки. Сварку произво-
дят короткой дугой по очищенным кромкам.
Условное обозначение электродов
Э42А-УОНИ-13/^-0-УД гост 9466_75 гост 9467_75
Е 41 2 (4)-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦУ-6
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки оборудования из
углеродистых и низколегированных сталей с временным
сопротивлением до 410 МПа, когда к металлу сварных
швов предъявляются повышенные требования по пластич-
ности и ударной вязкости. Максимальная температура
эксплуатации сварных соединений не выше 400 °С. Сварка
во всех пространственных положениях на постоянном токе
обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э42А),
ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08А, Св-08АА по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 2,0; 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав С 81 Мл 8 р
Нормы 0,05—0,12 0,20—0,85 0,45—0,85 =50,030 =50,035
Типичный 0,08 0,35 — — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление, МПа Относитель- ное удли- нение, % Ударная вязкость, Дж/см* Угол изгиба сварного сое- динения, градус
Нормы ==»4Ю >=24 ==>160 180
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
2,0 50—70 45—60 45—55
3,0 90—120 85—110 80—100
4.0 140—170 120—140 110—130
5,0 180—210 150—180
6,0 220—260 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,0 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Обеспечивают качественную сварку
швов большой толщины.
Условное обозначение электродов
Э42р*У|Тк1пУД Г0СТ 9466~-75. ГОСТ 9467—75,
Е 415-Б10
ОСТ 108.948. 01—86
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНО-4
Основное назначение. Электроды с рутиловым покры-
тием, предназначены для сварки рядовых и ответственных
конструкций из углеродистых сталей. Сварка во всех
пространственных положениях на постоянном токе лю-
бой полярности и переменном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп 5 р
Нормы Не нормировано <0,040 <0,045
Типичный 0,08 0,10 0,70 0,026 0,029
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы 2-450 Не нормировано 2-18 2-80
Типичные 461 362 22,0 150
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 100—140 90—110 100—120
4,0 170—210 140—150 140—170
5,0 190—270 150—170 —
6,0 270—320 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 8,5 г/(А-ч); 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
284
Технологические особенности сварки. Сварку произво-
дить дугой средней длины.
Условное обозначение электродов
-^'^зу.р2ТД Г0СТ 9466~75’ гост 9467-75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНО-13
Основное назначение. Электроды с рутилово-целлю-
лозным покрытием, предназначены для сварки конструк-
ций из углеродистых сталей. Сварка во всех пространствен-
ных положениях, включая вертикальное способом сверху
вниз, на постоянном токе прямой полярности и перемен-
ном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп 8 Р
Нормы Не нормировано <0,040 <0,045
Типичный <0,10 0,25 0,75 <0,03 <0,03
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см’
МПа
Нормы >450 Не нормировано >18 >80
Типичные 490 411 24,0 140
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижнее вертикальное сверху вниз потолочное
4,0 170—190 170—190 150—170
5,0 190—260 220—240 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (доля диаметра 4,0 мм) 9,0 г/(А-ч); 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Рекомендуются для вертикальных
угловых, нахлесточных и стыковых с разделкой швов
при сварке способом сверху вниз.
Технологические особенности сварки. Сварку произво-
дят короткой дугой или опиранием. При повышенных за-
зорах скорость сварки уменьшают. Возможна сварка по
незачищенным кромкам.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНО-14
Основное назначение. Электроды с рутиловым покры-
тием, предназначены для сварки конструкций из углеро-
дистых сталей. Сварка во всех пространственных положе-
ниях на переменном и постоянном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп 8 р
Нормы Не нормировано <0,040 <0,045
Типичный 0,08 0,14 0,70 0,028 0,030
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение. Ударная вязкость, Дж/см8
МПа
Нормы ^450 Не нормировано 2=,18 -.80
Типичные 459 362 26,0 150
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
ннжнее вертикальное потолочное
3,0 100—140 90—120 100—120
4,0 170—210 150—170 150—180
5,0 180—270 160—180 —
6,0 270—320 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 8,5 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Технологические особенности сварки. Допускают сварку
на форсированных режимах.
Условное обозначение электродов
Э46'р^оГ11^~УД ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
Е 431-Р21
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНО-18
Основное назначение. Электроды с рутиловым покры-
тием, предназначены для сварки конструкций из углеро-
дистых сталей. Сварка во всех пространственных положе-
ниях на постоянном токе любой полярности и переменном
токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп 5 Р
Нормы Не нормировано <0,040 <0,045
Типичный 0,09 0,16 0,75 0,026 0,028
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см8
МПа
Нормы >450 Не нормировано >18 >80
Типичные 471 373 22,0 120
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
4,0 170—230 140—180 140—180
5,0 200—300 150—200
6,0 280—380 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(А-ч); 1,9 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного метал-
ла 1,7 кг.
Особые свойства. Рекомендуются главным образом
для применения в заводских условиях для сварки металла
средних и больших толщин в нижнем положении.
Условное обозначение электродов
Э46-АНО-18-0-УД -,4
' тт ач о вмгоо Г0СТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНО-19
Основное назначение. Электроды с рутиловым покры-
тием, предназначены для сварки конструкций из углеро-
дистых и низколегированных (типа 09Г2) сталей. Сварка
в нижнем положении на постоянном токе прямой поляр-
ности и переменном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп 8 р
Нормы Не нормировано С0.040 С0.045
Типичный соло СО,30 1,0—1,3 — —
Механические свойства металла шва прн нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы ^450 Не нормиоовано ^18 ^80
Типичные 510 410 30,0 150
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва инжнее
4,0 170—230
5,0 260—300
6,0 350—380
Ю Заказ № 231
289
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,0 г/(А-ч); 2,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Эффективны при сварке длинными
швами тонколистового (3—5 мм) металла.
Условное обозначение электродов
гост 9466—75, ГОСТ 9467—75
Е 43 2 (4)-Р/1\42
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНО-20
Основное назначение. Электроды с рутиловым покры-
тием, предназначены для сварки конструкций из углеро-
дистых и низколегированных (типа 09Г2) сталей. Сварка
в нижнем и наклонном положениях на постоянном токе
прямой полярности и переменном токе от источников пи-
тания с напряжением холостого хода не менее 55 В.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 51 Мп 8 р
Нормы Не нормировано <0,040 <0,045
Типичный 0,08 0,25 0,70 — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел тенучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы ^450 Не нормировано >18 >80
Типичные 470 382 30,0 140
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 180—240
5,0 260—320
6,0 360—400
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 14,5 г/(А-ч); 3,0 кг/ч.
Особые свойства. Эффективны при сварке длинными
швами тонколистового металла.
Технологические особенности сварки. Сварка методом
опирания или свободной дугой.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
Е43 2 (4)-РЖ42
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНО-24
Основное назначение. Электроды с рутилово-ильменито-
вым покрытием, предназначены для сварки рядовых и
ответственных конструкций из углеродистых сталей.
Сварка во всех пространственных положениях на пере-
менном и постоянном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп 8 р
Нормы 0,07—0,11 0,10—0,17 0,5—0,8 ==50,04 5=50,04
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см1
МПа
Нормы 2-450 Не нормировано 2-18 2-80
Типичные 471 373 24,5 130
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
ннжиее вертикальное потолочное
3,0 100—140 90—120 100—120
4,0 160—200 150—180 130—180
5,0 180—270 150—180 —
6,0 270—340 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 8,5 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Технологические особенности сварки. Допускается
сварка по окисленной и загрязненной поверхности.
Условное обозначение электродов
Э46-АНО-24-0-УД
Е 43 2 (3)-Р21
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНО-29
Основное назначение. Электроды с рутилово-целлю-
лозным покрытием, предназначены для сварки рядовых
и ответственных конструкций из углеродистых сталей
толщиной 3—20 мм. Сварка во всех пространственных
положениях, включая вертикальное способом сверху
вниз, на переменном и постоянном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70, Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп 8 р
Нормы Не нормировано ===0,040 ===0,045
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость. Дж/сма
МПа
Нормы 2=>450 Не нормировано >18 >80
Типичные 465 370 27,5 130
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное сверху вниз потолочное
3,0 60—140 100—140 60—100
4,0 100—140 180—220 100—140
5,0 200—280 250—280 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,0 г/(А-ч); 1,1 кг/ч.
Особые свойства. Обеспечивают провар свариваемых
кромок в корне шва при сварке способом сверху вниз.
Технологические особенности сварки. Сварку верти-
кальных швов способом сверху вниз производят опира-
нием или на короткой дуге; электрод располагают в бис-
сектральной плоскости под углом 40—70° по направлению
сварки.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ВМ-9
Основное назначение. Электроды с ильменитово-основ-
ным покрытием, предназначены для сварки рядовых и
ответственных конструкций из низкоуглеродистых ста-
лей. Сварка в нижнем, вертикальном и потолочном поло-
жениях на переменном и постоянном токе обратной поляр-
ности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав С Мп 81 Т1 8 р
Нормы Не нормируется =5^0,030 =5=0,040
Типич- ный отв- ода 0,45— 0,80 0,03— 0,10 =5=0,02 0,030 0,040
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >451 Не нормировано >18 >78
Типичные 461—600 353—402 20—30 98—157
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 100-140 80—110 80—110
4,0 160—220 140—180 140—180
5,0 180-260 160—200 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,7 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9®6-75. ГОСТ 9467-75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ВМ-10
Основное назначение. Электроды с ильменитово-основ-
ным покрытием, предназначены для сварки конструкций
из низкоуглеродистых сталей. Сварка в нижнем, верти-
кальном и потолочном положениях на переменном и по-
стоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с Мп 81 Т1 8 р
Нормы Не нормируются ==с0,030 ===0,040
Типич- ный 0,08— 0,12 0,45— 0,80 0,03— 0,10 ===0,02 0,030 0,040
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >451 Не нормировано >18 >78
Типичные 470—592 372—431 20—30 98—176
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
4,0 160—220 140—180 140—180
5,0 180—260 160—220 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,7 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Условное обозначение электродов
Э4р~43П П2ВД Г0СТ 9466-75- Г0СТ 9467-75
Е 430 (2)-П2о
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ МИТ-2
Основное назначение. Электроды с ильменитовым по-
крытием, предназначены для сварки конструкций из
углеродистых сталей. Сварка во всех пространственных
положениях на переменном и постоянном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 81 Мп 8 Р
Нормы 0,07—0,12 0,10—0,20 0,45—0,65 =5=0,03 =550,03
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязко ть, Дж/см*
МПа
Нормы 2=>450 Не нормировано >18 >80
Т ипичные 486 392 26,0 120
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
З.о 100—140 80—110 80—110
4,0 160—200 140—180 140—180
5,0 180—260 160—200 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 8,0 г/(А-ч); 1,2 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг
296
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ МР-3
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки ответственных кон-
струкций из углеродистых сталей с временным сопротив-
лением до 490 МПа. Сварка во всех пространственных по-
ложениях на переменном и постоянном токе обратной по-
лярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп 5 р
Нормы Не нормировано ===0,040 «=0,045
Типичный 0,11 0,17 0,58 — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см *
МПа
Нормы 2=>450 Не нормировано 3=>18 2=>80
Типичные 471 373 20,0 150
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
4,0 160—200 140—180 140—180
5,0 180—260 160—200
6,0 280—320 — —
Характеристики плавления электродов. Производи^
тельность (для диаметра 4,0 мм) 7,5 г/(А-ч); 1,2 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Электроды обеспечивают легкое пере-
крытие зазоров.
Технологические особенности сварки. Сварку ведут ко-
роткой или средней дугой.
Условное обозначение электродов
Г0СТ 9466~75> гост 9467-75
1С 40 1 (0)“г040
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ НЭ-1
Основное назначение. Электроды с рутиловым покры-
тием, содержащим железный порошок, предназначены для
сварки ответственных конструкций из низкоуглеродистых
сталей на переменном токе в нижнем положении методом
наклонного электрода с использованием специальных
сварочных установок.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46),
ТУ 36-2539—83
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70, ТУ 14-4-898—78
и ТУ 14-4-828—77. Размеры сечения стержней выпускае-
мых электродов 4,0 X 6,0; 4,5 X 6,8 и 6,0 X9,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химн ческий состав с Мп 81 8 р
Нормы 0,10—0,14 0,6—1,0 0,1—0,3 ===0,040 ===0,045
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механические свойства Временное сопротивление. МПа Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см4
Нормы 2=>450 5-18 52:78
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Сечение электрода, мм Положение шва ннжнее
4,0Х 6,0 4,5Х 6,8 6,0Х 9,0 230—280 300—340 420—460
Особые свойства. Для облегчения зажигания дуги кон-
тактный конец электрода покрывается специальной па-
стой.
Условное обозначение электродов
Э46-НЭ-1-УД гпгт „
Е 43 1 (2)-РЖ46 Г0СТ 9466 75,
ГОСТ 9467—75, ТУ 36-2539—83
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ НЭ-2
Основное назначение. Электроды с рутиловым покры-
тием, содержащим железный порошок, предназначены для
сварки ответственных конструкций из низкоуглеродистых
сталей на переменном и постоянном обратной полярности
токах методом ручной дуговой сварки в нижнем, верти-
кальном и потолочном положениях; электроды предназна-
чены также для сварки в нижнем положении методом
наклонного электрода с использованием специальных
приспособлений.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46),
ТУ 36-2539—83
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70, ТУ 14-4-898—78
и ТУ 14-4-828—77. Диаметр выпускаемых электродов
5,0; 6,0 и 8,0 мм для электродов, применяемых для сварки
методом наклонного электрода; 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм для
ручной дуговой сварки.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с Мп 51 5 Р
Нормы 0,10—0,14 0,6—1,0 0,1—0,3 =^0,040 =^0,045
Механические свойства металла шва при вормальной температуре
Механические свойства Временное сопротивление, МПа Относительное удлинение, % Ударная вяз Ость, Дж/см2
Нормы 2^450 >18 >78
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, м Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
Сварка методом наклонного электрода
5,0 6,0 220—260 290—340 —
8,0 400—480 Ручная дуговг 1я сварка —
3,0 90—140 90—120 90—120
4,0 160—220 150—180 140—160
5,0 230—280 200—240 —.
6,0 230—340 — —
Особые свойства. Для облегчения зажигания дуги
в случае использования электродов для сварки методом
наклонного электрода контактный конец электрода по-
крывается специальной пастой.
Условное обозначение электродов
' Е^З^^РЖ^"' Г°СТ 9466—75, Г0СТ 9467~75> ТУ 36-2539—83
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ НЭ-5
Основное назначение. Электроды с ильменитово-алюми-
натным покрытием, предназначены для ручной дуговой
сварки ответственных конструкций из низкоуглеродистой
стали на переменном и постоянном токе в нижнем, верти-
кальном и потолочном положениях и сварки способом
наклонного электрода в нижнем положении.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46),
ТУ 36-2537—83
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70, ТУ 14-4-898—78,
ТУ 14-4-828—77. Диаметр выпускаемых электродов 3,0;
4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с Мп 81 8 Р
Нормы 0,10—0,14 0,4—0,8 0,08—0,3 <0,040 <0,045
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механические свойства Временное сопротивление МПа Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
Нормы 23=451 >18 >78
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 100—150 80—120 70—115
4,0 120—230 100—190 90—180
5,0 170—280 140—210 —
6,0 270—320 — —
Условное обозначение
- ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75, ТУ 36-2537—83
Е 43 0 (3)-А112Ь
для электродов, предназначенных для ручной дуговой
сварки
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75, ТУ 36-2537—83
Е 43 0 (3)-АП46
для электродов, предназначенных для сварки методом
наклонного электрода.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ НЭ-5М
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, содержащим железный порошок, предназна-
чены для сварки ответственных конструкций из низко-
углеродистой стали на переменном и постоянном токе
в нижнем, вертикальном и потолочном положениях.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46),
ТУ 36-2536—83
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70, ТУ 14-4-898—78,
ТУ 14-4-828—77. Диаметр выпускаемых электродов 3,0;
4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав С Мп 81 8 Р
Нормы 0,1—0,14 0,4—0,8 0,08—0,30 =^0,040 =5=0,045
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механические свойства Времеииое сопротивление, МПа Относительное удлинение, % Ударная вязкость» Дж/см*
Нормы ^450 2-18 2-78
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 100—150 80—120 75-100
4,0 160—230 110—200 100—180
5,0 200—280 150—210 —
Условное обозначение электродов
гост 9566—75> ту 36-2536—83
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ НЭ-БМ1
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, содержащим железный порошок, предназна-
чены для сварки методом наклонного электрода ответ-
302
ственных конструкций из низкоуглеродистой стали на
переменном и постоянном токе в нижнем положении с ис-
пользованием специальных сварочных установок.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46),
ТУ 36-2536—83
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70, ТУ 14-4-898—78,
ТУ 14-4-828—77. Диаметр выпускаемых электродов 5,0
и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с Мп 81 8 , р
Нормы 0,10—0,14 0,4—0,8 0,08—0,30 ==^0,040 «50,045
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механические свойства Временное сопротивление, МПа Относительное удлинение, % Ударная вязкость* Дж/сма
Нормы 2&450 2а 18 ^78
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
5,0 200—280
6,0 290—350
Условное обозначение электродов
Г0СТ 9466~75> Г0СТ 9467—75,
Е 43 1 (3)-Р46
ТУ 36-2536—83
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ НЭ-46
Основное назначение. Электроды с рутиловым покры-
тием, предназначены для сварки конструкций из углероди-
стых сталей. Сварка в нижнем положении на переменном
и постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп 8 Р
Нормы Не нормировано 5=0,040 =С0,045
Типичный 0,09 0,2 0,65 —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механические свойства Временное сопротивление, МПа Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см1
Нормы 2&450 >18 >80
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
4,0 170—200
5,0 280—320 — —-
6,0 360—400 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 7,0 г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Технологические особенности сварки. Сварка по шлаку
затруднена.
Условное обозначение электродов
"4Е ТзЭГ(6Зр46^ Г0СТ 9466—75> Г0СТ 9467—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗС-4
Основное назначение. Электроды с рутиловым покры-
тием, предназначены для сварки ответственных конструк-
ций из углеродистых и низколегированных сталей с вре-
304
менным сопротивлением до 490 МПа. Сварка во всех
пространственных положениях на постоянном токе прямой
полярности и переменном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп 8 Р
Нормы Не нормировано 5=0,040 5=0,045
Типичный 0,10 0,15 0,65 0,020 0,026
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы 5» 450 Не нормировано >18 >80
Типичные 526 436 25,1 137
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижнее вертикальное потолочное
3,0 90—100 80—90 70—90
4,0 140—170 130—160 140—160
5,0 190—240 160—170 —
6,0 230—300 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,0г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг ,
Технологические особенности сварки. Допускается свар-
ка удлиненной дугой и по окисленной поверхности.
Условное обозначение электродов
Г0СТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
Е 43 О (3)-Р25
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗС-6
Основное назначение. Электроды с рутиловым покры-
тием с железным порошком, предназначены для сварки
конструкций из углеродистых и низколегированных сталей
с временным сопротивлением до 490 МПа. Сварка во всех
пространственных положениях на постоянном токе обрат-
ной полярности и переменном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0; 4,0; 5,0; 6,0 и 8,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп 8 р
Нормы Не нормировано <0,040 <0,045
Типичный 0,10 0,16 0,55 0,020 0,030
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см8
МПа
Нормы 2^450 Не нормировано ^18 ==>80
Типичные 481 387 26,5 120
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 80—110 60—90 70—100
4,0 170—220 130—150 140—170
5,0 220—280 150—170
6,0 300—350 — —
8,0 380—400 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0г/(А-ч); 1,8 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Технологические особенности сварки. Допускается свар-
ка удлиненной дугой и по окисленной поверхности.
Условное обозначение электродов
%6^3^р^3УД' гост 9466—75, ГОСТ 9467—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗС-12
Основное назначение. Электроды с рутиловым покры-
тием, предназначены для сварки конструкций из углеро-
дистых и низколегированных сталей с временным сопро-
тивлением до 490 МПа. Сварка во всех пространственных
положениях на постоянном токе прямой полярности и
переменном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46),
ТУ 14-4-782—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 2,0; 2,5; 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп 8 р
Нормы Не нормировано =^0,030 =5=0,035
Типичный 0,09 0,15 0,60 0,017 0,026
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротивление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см’
МПа
Нормы 2&470 2&310 5>20 а» 100
Типичные 527 420 24,9 137
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижнее вертикальное потолочное
2,0 50—60 40—60 60—70
2,5 70—80 60—70 70—80
3,0 90—110 80—90 80—90
4,0 130—160 120—150 120—140
5,0 160—200 150—180 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 8,5г/(А-ч); 1,2 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Наиболее эффективны при сварке
тавровых соединений с получением мелкочешуйчатых
вогнутых швов.
Технологические особенности сварки. Допускается свар-
ка удлиненной дугой и по окисленной поверхности.
Условное обозначение электродов
Э46-ОЗС-12-0-УД
Е 43 1 (3)-Р12
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75,
ТУ 14-4-782—76
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗС-17Н
Основное назначение. Электроды с рутиловым покры-
тием, предназначены для сварки методом наклонного опи-
рающегося электрода угловых и тавровых соединений
конструкций из углеродистых сталей. Сварка на перемен-
ном токе в нижнем положении с использованием специаль-
ных сварочных установок типа УН-2У.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп 8 Р
Нормы Не нормировано ==$0,040 ==$0,045
Типичный 0,08 0,15 0,63 0,030 0,032
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы 2-450 Не нормировано 2-18 2-80
Типичные 500 415 26,1 138
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 150—160
5,0 200—230
6,0 260—290
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,5 кг/ч. Рас-
ход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Для автоматического возбуждения
дуги контактный торец электрода покрыт специальной
пастой. Электроды могут быть использованы для сварки
ручным способом в нижнем положении.
Условное обозначение электродов
. ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗС-21
Основное назначение. Электроды с ильменитовым покры-
тием, предназначены для сварки ответственных конструк-
ций из углеродистых сталей с временным сопротивлением
до 490 МПа. Сварка во всех пространственных положениях
на постоянном токе обратной полярности и переменном
токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08 и Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп 8 Р
Нормы Не нормировано 520,040 5^0,045
Типичный 0,07 0,08 0,55 0,020 0,025
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/сма
МПа
Нормы 2-450 Не нормировано 2-18 2-80
Типичные 481 373 25,0 130
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 90—120 80—110 75-115
4,0 160—200 140—170 140—160
5,0 200—250 160—190 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 8,5г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Технологические особенности сварки. Допускается свар-
ка удлиненной дугой и по окисленной поверхности.
Условное обозначение электродов
Э46-ОЗС-21-0-УД
Е 43 0 (4)-АР23
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ РБУ-4
Основное назначение. Электроды с рутиловым покры-
тием, предназначены для сварки конструкций из углеродис-
тых сталей. Сварка во всех пространственных положениях
на постоянном и переменном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп 8 р
Нормы Не нормировано «50,040 «50,045
Типичный 0,08 0,06 0,45 — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы ==>450 Не нормировано >18 >80
Типичные 481 380 26,0 140
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижнее вертикальное потолочное
4,0 160—200 140—170 140—170
5,0 200—250 150—180 —.
6,0 320—360 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 8,0г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Технологические особенности сварки. Допускается свар-
ка по зазорам на нижних пределах значений сварочного
тока и сварка по незачищенным кромкам.
Условное обозначение электродов
Э46-РБУ-4-0-УД гост 94бб_751 гост 9467_75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ РБУ-5
Основное назначение. Электроды с рутиловым покры-
тием, предназначены для сварки конструкций из углеро-
дистых сталей. Сварка во всех пространственных поло-
жениях на постоянном и переменном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп 8 р
Нормы Не нормировано <0,040 <0,045
Типичный 0,08 0,10 0,45 — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/сма
МПа
Нормы 2*450 Не нормировано 2^18 2*80
Типичные 466 370 21,0 140
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
4,0 180—210 150—180 160—180
5,0 200—270 180—200
6,0 320—370 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,0г/(А-ч); 1,8 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Технологические особенности сварки. Допускается свар-
ка по незачищенным кромкам.
Условное обозначение электродов
Э46-РБУ-5-0-УД о.йй __ ГГ1ГТ о,й7 —
---„ --- ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
Е 43 1-Р24
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ВН-48
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки ответственных конструк-
ций из углеродистых и низколегированных сталей с вре-
менным сопротивлением до 490 МПа, когда к металлу свар-
ных швов предъявляются повышенные требования по
пластичности и ударной вязкости. Сварка во всех про-
странственных положениях на постоянном токе обратной
полярности и переменном (для диаметров 4,0—6,0 мм)
токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 2,5; 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп 8 Р
Нормы Не нормировано <0,030 <0,035
Типичный 0,10 0,35 0,65 0,015 0,027
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение» % Ударная вязкость, Дж/см8
МПа
Нормы < 450 Не нормировано 2^22 =2=140
Типичные 490 404 28,6 215
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижиее вертикальное потолочное
2,5 70—90 60—80 60—80
3,0 100—130 80—100 80—100
4,0 140—180 120-150 120—140
5,0 190—240
6,0 250—280 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,0 г/(А-ч); 1,8 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Технологические особенности сварки. Склонны к обра-
зованию пор при удлинении дуги и при сварке по окислен-
ной поверхности.
Условное обозначение электродов
Э46А-ВН-48-0-УД ГГ1ГТ — гпгт тк
Е 43 2 (01-БЖ26 Г0СТ 9466~75' Г0СТ 9467~75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗС-22Н
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки наклонным элек-
тродом угловых и тавровых соединений конструкций из
углеродистых и низколегированных (09Г2, 10ХСНД) ста-
лей в нижнем положении с использованием сварочных
установок типа УН-2У, УСГ-ЗМ и др. Сварка в нижнем
положении на переменном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп 5 р
Нормы Не нормировано ^0,030 ^0,030
Типичный 0,09 0,25 0,68 0,024 0,026
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы 2г450 Не нормировано ^22 ^140
Типичные 471 406 24,1 162
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
5,0 190—200 (230-270) *
6,0 240—260 (260—320)
* В скобках —для ручной сварки.
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 5,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,8 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Металл шва характеризуется высокой
стойкостью к образованию кристаллизационных трещин
и низким содержанием водорода. Электроды могут быть
использованы для ручной сварки угловых и тавровых швов
в нижнем положении.
Технологические особенности сварки. Ручную сварку
производят на переменном и постоянном токе.
Условное обозначение электродов
Э46А-ОЗС-22Н-0-УД
Е 43 2 (3)-БРЖ44
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗС-22Р
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки стыковых, угловых
и тавровых соединений конструкций из углеродистых и
низколегированных сталей марок С, ВСтЗсп, ВСтЗпс,
БСтЗпс, 09Г2, 10ХСНД и др. Сварка во всех пространст-
венных положениях, включая вертикальное сверху вниз,
на переменном и постоянном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46А)
Технологические характеристики. Стержень из прово-
локи марки Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп 8 р
Нормы Не нормировано ^0,030 6^0,030
Типичный 0,08 0,27 0,72 0,021 0,024
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы ^450 Не нормировано 2^22 2*140
Типичные 483 423 25,3 175
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижнее вертикальное потолочное
3,0 120—140 100—130 100—120
4,0 180—200 150—170 140—150
5,0 240—260 — —.
6,0 260—300 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0г/(А-ч); 1,9 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Металл шва характеризуется высокой
стойкостью к образованию кристаллизационных трещин
и низким содержанием водорода. Электроды обеспечивают
отсутствие пористости в швах, сваренных по загрунтован-
ным поверхностям (грунты ВЛ-023, МСО-67).
Технологические особенности сварки. Сварку производят
методом опирания
Условное обозначение электродов
Э46А-ОЗС-22Р-0-УД п ПЛС7
Е 43 2 (3)-БРЖ14 • Г0СТ 9466-75’ Г0СТ 9467-75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ УОНИ-13/55К
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки особо ответственных жестких
конструкций из углеродистых и низколегированных ста-
лей, работающих при знакопеременных нагрузках и
пониженных температурах, в частности, в дизелестроении.
Сварка во всех пространственных положениях на постоян-
ном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э46А),
ТУ 14-4-784—76
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 31 Мп 8 р
Нормы ^0,10 0,12—0,35 0,42—0,90 ^0,020 ^0,030
Типичный 0,06 0,24 0,58 0,016 0,024
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротивление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см’
МПа
Нормы 450—530 2*340 2*24 2-160
Типичные 491 403 28,0 230
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижиее вертикальное потолочное
3,0 80—110 60—90 60—90
4,0 120—160 120—140 120—140
5,0 170—210 160—180 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Металл шва характеризуется высокой
стойкостью к образованию кристаллизационных трещин
и низким содержанием водорода.
Технологические особенности сварки. Сварку производят
короткой дугой.
Условное обозначение электродов
Э46А-УОНИ4 3/55К- 0-УД гост 9466_75 гост 9467_75
Е 43 3-Б20
ТУ 14-4-784—76
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ВСЦ-4А
Основное назначение. Электроды с целлюлозным покры-
тием, предназначены для сварки корневого шва и «горя-
чего» прохода при сварке труб и других ответственных
конструкций из углеродистых и низколегированных сталей
с нормативным временным сопротивлением 490—590 МПа.
Сварка во всех пространственных положениях на постоян-
ном токе прямой и обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08А, Св-08АА по ГОСТ 2246—70. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 51 Мя 5 р
Нормы <0,12 <0,20 0,5—0,8 <0,040 <0,045
Типичный 0,12 0,14 0,63 0,026 0,032
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >=490 Не нормировано 2&16 2==70
Типичные 530 451 18,0 100
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
4,0 120—170 120—150 120—150
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного.металла 1,4 кг.
Особые свойства. Стойкость металла шва к образованию
пор обеспечивается при относительной влажности электрод-
ного покрытия 2,5—5,5%.
Технологические особенности сварки. Сварку производят
преимущественно способом сверху вниз, корневого слоя —
опиранием на свариваемые кромки, «горячего» прохода —
«хлыстообразными» движениями торца электрода при
обратной полярности тока. Оставляют огарок длиной не
менее 50 мм.
Условное обозначение электродов
Э5О-ВСЦ-4А-0-УС
Е 51 0( 3)-Ц14
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНО-9
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки особо ответственных конструк-
ций из углеродистых и низколегированных сталей. Сварка
в нижнем и вертикальном положениях, включая способом
сверху вниз, на постоянном токе обратной полярности
и переменном токе от источников питания с напряжением
холостого хода не ниже 65 В.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп 8 р
Нормы Не нормировано <0,030 <0,035
Типичный 0,08 0,45 1.1 — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение» % Ударная вязкость, Дж/сма
МПа
Нормы 2-490 Не нормировано 2-20 2а 130
Типичные 520 400 25,0 210
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижиее вертикальное сверху вниз
3,0 100—150 100—150
4,0 160—190 160—200
5,0 180—240 220—270
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч). Расход элек-
тродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Технологические особенности сварки. Сварку производят
методом опирания.
Условное обозначение электродов
Э5ОА-АНО-9-0-УД
Е 51 5-Б16
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНО-10
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки особо ответственных кон-
струкций из углеродистых и низколегированных сталей.
Сварка в нижнем положении на постоянном токе обратной
полярности и переменном токе от трансформаторов с на-
пряжением холостого хода 80 В.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
11 Заказ № 2М 321
Химический состав наплавленного металла, %
с 81 Мп 8 р
0,05—0,10 0,4—0,6 1,4—1,7 5=50,030 ^0,035
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см3
МПа
Нормы 5^490 Не нормировано 5^20 2а130
Типичные 528 412 27,0 210
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 180—230
5,0 300—350
6,0 400—430
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 12,5г/(А-ч); 2,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Условное обозначение электродов
Э-Ор~АН°'^0'УД ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
Е 51 5-БЖ46
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНО-11
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных конструкций из
углеродистых и низколегированных сталей, работающих
в условиях статических и динамических знакопеременных
нагрузок. Сварка во всех пространственных положениях
на постоянном токе обратной полярности и переменном
токе от источников питания с напряжением холостого
хода не менее 65 В.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08А и Св-08АА по ГОСТ 2246—70. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп 8 р
Нормы Не нормировано 5=50,030 5=50,035
Типичный 0,08 0,45 1,1 — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение» % Ударная вязкость, Дж/см1
МПа
Нормы 5-490 Не нормировано 5-20 5-130
Типичные 552 457 26,1 208
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 110—140 100—110 120—130
4,0 170—200 130—150 150—170
5,0 240—270 160—180 170—190
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А.-ч); 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Технологические особенности сварки. Сварка короткой
дугой по зачищенным кромкам.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНО-16
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных конструкций из
углеродистых и низколегированных сталей, работающих
в условиях статических и динамическйх знакопеременных
нагрузок. Сварка на переменном и постоянном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
С 51 Мп 5 р
0,05—0,1 0,3—0,5 0,9—1,3 ^0,030 =50,035
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы ^>490 Не нормировано ^>20 5>130
Типичные 566 478 24,8 196
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 160—210
5,0 230—270
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,5 г/(А-ч); 2,4 кг/ч.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНО-25
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных конструкций из
углеродистых и низколегированных сталей, работающих
при температурах до —70 °С. Сварка во всех пространст-
венных положениях на постоянном обратной полярности
и переменном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп Ы1 8 р
Нормы Не нормируется <0,025 <0,025
Типичный 0,08 0,30 1,05 1,8 0,018 0,020
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы ^490 Не нормировано 5>20 5>130
Типичные 560 470 28,0 200
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 60—100 70—110 80—130
4,0 140—170 130—150 130—170
5,0 160—230 160—180 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 5,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 2,0 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Высокая хладостойкость металла шва
при температурах до —70 °С на сталях 09Г2С, 09Г2,
10ХСНД, 17Г2СФ, 15Г2АФД, 14Г2САФ, при —70 °С
КСУ > 30 Дж/см2.
Технологические особенности сварки. Сварку конструк-
ций низкотемпературного применения выполняют с мини-
мальной погонной энергией.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНО-26
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных конструкций из
углеродистых и низколегированных сталей. Сварка во
всех пространственных положениях на постоянном обрат-
ной полярности и переменном токе от источников питания
с напряжением холостого хода не менее 65 В.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 51 Мп 5 р
Нормы Не нормировано 5=0,030 5=0,035
Типичный 0,09 0,32 1,1 0,026 0,022
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы 3=:490 Не нормировано ^20 5>130
Типичные 5^0 438 29,0 234
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 80—130 70—110 80—130
4,0 120—180 120—150 130—170
5,0 160—240 160—180 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНО-27
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных конструкций из
углеродистых и низколегированных сталей. Сварка во
всех пространственных положениях на постоянном обрат-
ной полярности и переменном токе от источников питания
с напряжением холостого хода не менее 65 В.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп 8 р
Нормы Не нормировано 5=0,030 5=0,035
Типичный 0,09 0,34 1,08 0,025 0,024
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы 5^490 Не нормировано 5^20 5>130
Типичные 535 440 29,0 247
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода» мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 80—130 70—110 80—130
4,0 120—180 120—150 130—170
5,0 160—240 160—180 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНО-ЗО
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки ответственных кон-
струкций из углеродистых и низколегированных сталей
типа 09Г2-Д, эксплуатируемых при температурах до
—50 °С. Сварка на постоянном и переменном (от трансфор-
маторов с напряжением холостого хода не менее 60 В)
токе в нижнем положении.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 4,0; 5,0 й 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп 8 р
Нормы Не нормировано 0,030 0,035
Типичный 0,08—0,11 0,20—0,37 0,8—1,3 5=0,030 5=0,035
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см1
МПа
Нормы 2-490 Не нормировано 2-20 2-130
Типичные 560 440 28,0 180
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 190—240
5,0 220—300
6,0 280—360
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 5,0 мм) 12,5 г/(А-ч); 3,3 кг/ч.
Технологические особенности сварки. Допускается свар-
ка по окисленной и загрязненной поверхности.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНО-Д
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки особо ответственных конструк-
ций из углеродистых и низколегированных сталей, экс-
плуатируемых в условиях статических и динамических
нагрузок. Сварка во всех пространственных положениях
на постоянном обратной полярности и переменном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп 8 р
Нормы Не нормироваио ==с0,030 =50,035
Типичный 0,10 0,35 1,1 0,022 0,019
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы >490 Не нормировано >20 >130
Типичные 530 440 30,0 210
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 80—120 70—110 80—115
4,0 120—180 100—140 100—140
5,0 190—250 160—180 —
Характеристики плавления электродов. Производи
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 1,5 кг/ч'
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг
Особые свойства. Электроды имеют покрытие двухслой
ной конструкции.
Условное обозначение электродов
Э5°п'1Н^^-С'У-"- гост 9466—75, ГОСТ 9467—75
Е 51 5-БЖ26
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНО-Т
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки конструкций из углеродистых
и низколегированных сталей с временным сопротивлением
до 490 МПа. Электроды диаметром 3,0 и 3,25 мм рекомен-
дуются для сварки корневого шва монтажных стыков труб
с нормативным временным сопротивлением 550—650 МПа
при строительстве трубопроводов в любых климатических
зонах. Сварка во всех пространственных положениях на
постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0; 3,25 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп 5 р
Нормы Не нормировано =50,030 =50,035
Типичный =50,10 0,45 1,0 — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы 5-490 Не нормировано 5-20 5-130
Типичные 520 430 25,0 200
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва ннжнее
3,0 110—130
3,25 110—140
4,0 130—160
Особые свойства. Электроды обеспечивают формирова-
ние обратного валика.
Условное обозначение электродов
Э5ОА-АНО-Т-0-УД
Е 51 5-Б20
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ВП-4
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки изделий из стали марки 09Г2С,
работающих в температурном интервале от — 70 до
+475 °С. Сварка во всех пространственных положениях
на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-ЮНЮ. Диаметр выпускаемых электродов 3,0;
4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп Ы1
Типичный <0,10 <0,15 0,4—0,7 1,5-1,9
Химический состав Сг Т1 А1 5 р
Типичный <0,25 <0,10 0,10—0,25 <0,030 <0,030
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механические свойства Временное сопротивление» МПа Относительное удлинение» % Ударная вязкость, Дж/см*
Нормы 5-490 5-20 ^=130
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
3,0 80—120
4,0 130—160
5,0 170—200
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Особые свойства. Металл шва характеризуется повышен-
ной хладостойкостью: при —70 °С КСУ = 30 Дж/см2; при
—40 °С КСУ = 35 Дж/см2.
Технологические особенности сварки. Температура ме-
талла перед наложением каждого шва не должна превы-
шать 250 °С.
Условное обозначение электродов
_Э^'В1^'0'УД , ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75
Е 43 1 (0)-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ВСО-50СК
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки корневого шва стыков трубо-
проводов из углеродистых и низколегированных сталей
332
с нормативным временным сопротивлением 490—540 МПа
(марок 17Г1С, 09Г2ФБ, 13Г2АФ) и сталей повышенной
прочности с нормативным временным сопротивлением
540—590 МПа (прочностного класса К60 или импортных
класса Х70) при строительстве в любых климатических
зонах. Сварка во всех пространственных положениях,
включая вертикальное сверху вниз, на постоянном токе
обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А),
ТУ 14-4-1325—85
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0 мм.
Химический, состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп 5 р
Нормы =5=0,11 0,15-0,35 0,35-0,65 ^0,030 5^0,030
Типичный 0,08 0,3 0,6 0,020 0,016
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы 5==490 Не нормировано 5-20 5=, 130
Типичные 543 459 28,5 150
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижиее вертикальное сверху вниз потолочное
3,0 80—100 90—110 80—100
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 3,0 мм) 8,5г/(А-ч); 0,8 кг/ч.
Особые свойства. Электроды обеспечивают формирова-
ние обратного валика.
Технологические особенности сварки. Стыки труб под
сварку собирают с зазором 2,5—3,0 мм. Дугу возбуждают
методом зажигания спички на поверхности разделки,
мгновенно переводя ее на свариваемые кромки. Сварку
осуществляют без. поперечных колебаний электрода на
дуге длиной 1,0—1,5 мм способом сверху вниз. Угол
наклона электрода к поверхности трубы 70—90°.
Условное обозначение электродов
^ОА^°'^^'3д9'уД... ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75,
Е 51 7-Б10
ТУ 14-4-1325—85
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ДСК-50
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки конструкций из низколегиро-
ванных сталей типа 14ХГС, 15ХСНД. Сварка во всех
пространственных положениях на постоянном обратной
полярности и на переменном токе от источников питания
с напряжением холостого хода не ниже 65 В.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 31 Мп 3 р
Нормы Не нормировано ^0,030 ^0,035
Типичный 0,12 0,42 0,80 0,023 0,025
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость. Дж/см1
МПа
Нормы 2==490 Не нормировано 5==20 5=, 130
Типичные 525 432 24,0 165
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
4,0 200—220 180—200 140—160
5,0 250—270 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0г/(А-ч); 1,9 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Технологические особенности сварки. Сварка короткой
дугой по тщательно зачищенным кромкам.
Условное обозначение электродов
Э5ОА-ДСК-5О-0-УД
Е 51 5-Б16
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ДСК-50У
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
содержащим железный порошок, предназначены для свар-
ки ответственных конструкций из низкоуглеродистых и
низколегированных сталей на переменном и постоянном
токе в нижнем, вертикальном и потолочном положениях.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А),
ТУ 36-2535—83
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70, ТУ 14-4-898—78,
ТУ 14-4-828—77. Диаметр выпускаемых электродов 4,0
и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С Мп 31 3 р
Нормы 0,09—0,14 0,60—1,0 0,25—0,60 5=0,035 5^0,030
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механические свойства Временное сопротивление, МПа Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см1
Нормы ^490 ^20 2=-127
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
4,0 170—230 140—180 130—180
5,0 190—280 160—200 —
Условное обозначение электродов
Э5ОА-ДСК-5ОУ-0-УД гост 9466_75 гост 9467_75
Е 51 5-БЖ26
ТУ 36-2535—83
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЗТМ-2У
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки особо ответственных конструк-
ций из углеродистых и низколегированных сталей с вре-
менным сопротивлением до 590 МПа, в том числе работаю-
щих при низких температурах. Сварка во всех простран-
ственных положениях на постоянном токе обратной
полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0; 4,0; 5,0; 6,0 и 8,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп 5 р
Типичный ===0,12 0,6—1,0 0,8—1,3 ^0,020 =5:0,025
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/сма
МПа
Нормы >540 Не нормировано >20 >120
Типичные 600 400 — 210
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм
Положение шва нижнее
3,0
4,0
5,0
6,0
8,0
100—130
170—210
240—260
340—370
450—480
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0г/(А-ч); 1,9 кг/ч.
Особые свойства. Наплавленный металл легирован
РЗМ.
Условное обозначение электродов
Э5ОАп3^'к9п0'УД Г0СТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
Е 51 5-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ИТС-4
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки судовых корпусных конструк-
ций из углеродистых и низколегированных сталей марок
ВСтЗсп, 09 Г2, 10ХСНД, 10Г2С1. Сварка во всех простран-
ственных положениях на постоянном токе обратной поляр-
ности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус
каемых электродов 2,0; 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 51 Мп 5 р
Нормы Не нормировано =5=0,030 а^О.035
Типичный ^0,11 0,45 0,95 — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механические свойства Временное сопротивление, МПа Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/сма
Нормы ^490 5=:20 ^,130
Типичные — 22,0 140
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
2,0 50—70
3,0 80—120
4,0 130—220
5,0 160—250
6,0 250—300
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 1,8 кг/ч.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
Е 43 2 (4)-Б2о
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ИТС-4С
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных конструкций из
углеродистых и низколегированных сталей с пределом
текучести до 440 МПа. Сварка во всех пространственных
положениях.
НТД-ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Диаметр выпускаемых
электродов 2,0; 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 31 Мп 3 р
Нормы Не нормируются ===0,030 5=0,035
Типичный 5=0,11 0,18—0,45 0,65—0,95 5=0,03 5=0,03
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы ^,490 Не нормировано 5==20 5==130
Типичные 574 473 25,0 —
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижиее вертикальное потолочное
2,0 50—70 50—60 50—60
3,0 80—120 70—120 80—120
4,0 160—220 120—160 120—160
5,0 190—250 160—200 —
6,0 250—300 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(А-ч); 2,0 кг/ч.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ К-5А
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки конструкций из углеродистых
и низколегированных сталей. Сварка во всех пространст-
венных положениях на постоянном обратной полярности
и на переменном токе от источников питания с напряже-
нием холостого хода не ниже 65 В.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 51 Мп 5 р
Нормы Не нормировано =5=0,030 ^0,030
Типичный ^0,10 0,25 0,7 — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы >490 Не нормировано >20 >130
Типичные 510 390 24,0 150
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
4,0 140—200 110—160 120—180
5,0 220—280 —
6,0 310—380 — :—
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,0 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Технологические особенности сварки. Сварка ведется
короткой дугой.
Условное обозначение электродов
Г0СТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
Е 51 1 (0)-Ь2о
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ КД-И
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, содержащим железный порошок, предназна-
чены для сварки на постоянном и переменном токе ответ-
ственных конструкций из стали марки 10ХНДП во всех
пространственных положениях.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А),
ТУ 36-2538—83
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08А по ГОСТ 2246—70 и ТУ 14-4-898—78.
Диаметр выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с Мп 81 Сг Си 8 р
Нормы <0,1 0,7— 1,0 0,15— 0,35 0,7— 0,9 0,20— 0,30 0,30— 0,45 <0,030 <0,030
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механические свойства Временное сопротивление, МПа Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
Нормы ^490 5==22 2&137
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
Нижнее вертикальное потолочное
3,0 100—140 100—120 100—120
4,0 160—220 140—180 —
5,0 180—280 160—200 —
Условное обозначение электродов
Э5°^.^~**~0:уд_ . ГОСТ 9466—75, ТУ 36-2538—83
Е 514-Б26
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗС-18
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
редназначены для сварки ответственных конструкций из
низколегированных сталей, стойких к атмосферной кор-
розии, марок 10ХСНД, 15ХСНД, 10ХНДП. Сварка во
всех пространственных положениях на постоянном токе
обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А),
ТУ 14-4-804—77
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав С 81 Мп Ы1 Сг Си 8 Р
Нор- мы <0,11 0,15— 0,45 <1,0 0,20— 0,45 0,7— 1,3 0,20— 0,50 <0,030 <0,032
Ти- пич- ный 0,07 0,25 0,85 0,40 1,0 0,47 0,016 0,020
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы Э=:490 Не нормировано ^22 2-140
Типичные 619 476 25 255
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 90—110 70—90 60—90
4,0 150—170 130—140 120—130
5,0 170—190 150—170 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Металл шва характеризуется высокой
стойкостью к атмосферной коррозии (на уровне стали
10ХНДП) и низким содержанием водорода.
Условное обозначение электродов
Э5ОА-ОЗС-18-0-УД 9466—75, ГОСТ 9467—75,
Е 510-Б20
ТУ 14-4-804—77
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗС-20Н
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки методом наклон-
ного электрода угловых и тавровых соединений ответст-
венных конструкций из углеродистых и низколегирован-
ных (типа 09Г2, 10ХСНД) марок сталей. Сварка на пере-
менном токе в нижнем положении с использованием спе-
циальных сварочных установок типа УН-2У.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп Ы1 8 р
Нормы Не нормировано <0,030 <0,030
Типичный 0,09 0,24 0, 61 0,59 0,025 0,027
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы 2=^490 ^=372 2==22 2а 140
Типичные 519 441 26,7 193
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва ннжнее
5,0 190—200
6,0 240—260
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 5,0 мм) 8,5г/(А-ч); 1,7 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Особые свойства. Для автоматического возбуждения
дуги контактный торец электрода покрыт специальной
пастой. Электроды могут быть использованы для сварки
ручным способом в нижнем положении. Ударная вязкость
металла шва при —30 °С КСУ = 102 Дж/сма. Электроды
обеспечивают отсутствие пористости в швах, сваренных
по загрунтованной поверхности (грунты ВЛ-023, МСО-67).
Металл шва коррозионно-стоек в морской воде.
Условное обозначение электродов
Э5ОА-ОЗС-2ОН-0-УД ГАТТ плав те т'глг'т плат та
—Ё 43 2 (3)-БРЖ44 ~ Г0СТ 9466~75’ Г°СТ 9467~75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗС-20Р
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием. Предназначены для сварки ответственных
конструкций из углеродистых и низколегированных (типа
09Г2, 10ХСНД) сталей. Сварка во всех пространственных
положениях, включая вертикальное сверху вниз, на по-
стоянном токе обратной полярности и на переменном токе.
344
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп Ы1 5 р
Нормы Не нормировано <0,030 <0,030
Типичный 0,09 0,21 0,58 0,62 0,026 0,028
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относи- тельное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы 5=490 Не нормировано 5==20 2а 130
Типичные 516 433 28,9 187
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 120—140 100—130 100—120
4,0 180—200 150—170 140—150
5,0 240—260 —. —
6,0 260—300 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 1,9 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Пригодны для сварки по загрунтован-
ной поверхности. Металл шва обладает стойкостью к кор-
розии в морской воде.
Условное обозначение электродов
Э5ОА-ОЗС-2ОР-0-УД гпгт <МА7 74
Е 43 2 (3)-БРЖ14 Г0СТ 9466~75- Г0СТ 9467“75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗС-25
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных конструкций из
углеродистых и низколегированных сталей с временным
сопротивлением до 540 МПа, когда к металлу шва предъяв-
ляются повышенные требования по пластичности и удар-
ной вязкости, в том числе при пониженных температурах.
Сварка во всех пространственных положениях на постоян-
ном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 2,5; 3.0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп 5 Р
Нормы Не нормировано <0,030 <0,035
Типичный 0,10 0,25 0,80 0,020 0,025
Механические свойства металла шва при
нормальной температуре
Механиче- ские свойства Временное сопроти- вление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см3
МПа
Нормы 2-490 Не нормировано 2-20 2=:130
Типичные 539 402 26,0 225
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
2,5 50—75 40—65 40—65
3,0 80—100 70—90 70—90
4,0 130—160 130—140 120—130
5,0 180—200 160—180 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,4 кг/ч. Рас-
ход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Допускается сварка по окисленной
поверхности, в частности рекомендованы для заварки
дефектов стального литья после их плазменно-дуговой
вырезки без дополнительной зачистки.
Условное обозначение электродов
Э5ОА-ОЗС-25-0-УД
Е 51 5-Б20
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗС/ВНИИСТ-26
Основное назначение. Электроды с основным покрытием»
предназначены для сварки неповоротных стыков трубо-
проводов транспорта нефти и газа, загрязненных увлаж-
ненным сероводородом с концентрацией до 25%, а также
других особо ответственных конструкций из низколеги-
рованных сталей. Сварка во всех пространственных поло-
жениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А),
ТУ 14-168-52—83
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08А, Св-08АА по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав иаплавленного металла, %
Химиче- ский состав С 81 Мп М Си 5 Р
Нормы <0,10 0,20— 0,50 0,50— 0,95 <0,25 0,15— 0,50 <0,023 <0,023
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вяз- кость, Дж/см1
МПа
Нормы 2=490 ^=390 2^20 ^130
Типичные 559 422 24 160
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 90—100 70—100 70—100
4,0 130—150 130—150 100—120
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5- г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг
Особые свойства. Металл шва характеризуется высо-
кой стойкостью к коррозионному разрушению в среде
увлажненного сероводорода концентрации до 25%.
Технологические особенности сварки. Сварку произво-
дят короткой дугой по зачищенным кромкам.
Условное обозначение электродов
—^0А-ОЗС/ВНИИСТ-26-^-УД_ гост 9466_75 гост 9467_75>
Е 51 5 (5)-Б20
ТУ 14-168-52—83
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗС-28
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки ответственных
судостроительных конструкций из углеродистых и низко-
легированных (типа 09Г2, 10ХСНД) сталей; сварка во
всех пространственных положениях на постоянном обрат-
ной полярности и переменном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 51 Мп 5 р
Нормы Не нормируется <0,030 <0,030
Типичный 0,05 0,20 0,68 0,013 0,016
Механические свойства металла шва при
нормальной температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние. % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы ^=490 Не нормировано За 22 ^140
Типичные 518 448 28,1 225
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
ннжнее вертикальное потолочное
3,0 120—140 100—130 100—120
4,0 180—200 150—170 140—150
5,0 240—260 — —.
6,0 260—300 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5г/(А-ч); 1,8 кг/ч;
10,5 г/(А-ч); 2,0 кг/ч для переменного и постоянного тока
соответственно. Расход электродов на 1 кг наплавленного
металла 1,7 кг.
Условное обозначение электродов
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗС-29
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных конструкций и
трубопроводов из низколегированных сталей типа 09Г2С,
когда к металлу швов предъявляют повышенные требова-
ния по ударной вязкости при температурах до —60 °С.
Сварка во всех пространственных положениях на постоян-
ном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08Г2С по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп 8 Р
Нормы 0,04—0,10 0,20—0,35 0,7—1,2 «0,030 «0,035
Механические свойства металла шва при
нормальной температуре
Механические свойства Временное со- противление, МПа Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
Нормы ^490 3^20 ^130
Типичные 549 26,0 180
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
4,0 130—160 100—130 90—130
5,0 150—160 120—150 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,4 кг/ч. Рас-
ход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Технологические особенности сварки. Сварку произво-
дят короткой дугой по очищенным кромкам.
Условное обозначение электродов
Э5ОА-ОЗС-29-0-УД
Е 51 7-Б20
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ СК2-50
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных конструкций из
углеродистых и низколегированных сталей. Сварка во
всех пространственных положениях на постоянном обрат-
ной полярности и переменном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 51 Мп 5 р
Нормы Не нормировано <0,030 <0,035
Типичный 0,11 0,35 0,80 — —
Механические свойства металла шва
при нормальной температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние. % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы 5>490 Не нормировано 3^20 ^130
Типичные 525 436 24,0 165
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 120—140 100—120 100—130
4,0 160—220 140—180 140—180
5,0 180—280 160—200 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5г/(А-ч); 1,8 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг,
Особые свойства. Наиболее пригодны для сварки верти-
кальных швов.
Условное обозначение электродов
Э5ОА-СК2-5О-0-УД
Е 51 5-Б16
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ТМУ-21У
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных конструкций
тепловых и атомных электростанций и трубопроводов из
углеродистых и низколегированных сталей. Сварка во
всех пространственных положениях на постоянном токе
обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп 8 Р
Нормы 0,07—0,12 0,20—0,45 0,7—1,0 <0,030 <0,035
Типичный 0,09 0,24 0,80 0,018 0,020
Механические свойства металла шва при
нормальной температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см1
МПа
Нормы ^490 Не нормировано 2&20 2&130
Типичные 539 430 24,0 200
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижиее вертикальное потолочное
3,0 80—110 60—90 60—90
4,0 130—170 100—140 100—140
5,0 170—200 140—160 140—160
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Допускают сварку в узкие разделки
с общим углом скоса кромок 15°.
Технологические особенности сварки. Возможно кратко-
временное удлинение дуги без образования пор.
Условное обозначение электродов
Э5ОА'™У-^У-0,:уД ' Г0СТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
Е 43 0-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ УОНИ-13/55
Основное назначение. Электроды с основным покрытием
предназначены для сварки особо ответственных конструк-
ций из углеродистых и низколегированных сталей, когда
к металлу швов предъявляют повышенные требования по
пластичности и ударной вязкости, в частности, при работе
в условиях пониженных температур. Сварка во всех прост-
ранственных положениях на постоянном токе обратной
полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп 8 р
Нормы Не нормировано <0,030 <0,035
Типичный 0,09 0,42 0,83 0,022 0,024
Механические свойства металла шва
при нормальной температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное .удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы 2-490 Не нормировано 2-20 130
Типичные 539 410 29,0 260
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
2,0 40—60 35—55 35—55
2,5 50—75 40—65 40—65
3,0 80—100 70—90 70—90
4,0 130—160 130—140 130—140
5,0 180—210 160—180 —
6,0 210—240 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг;
Особые свойства. Металл шва характеризуется высокой
стойкостью к образованию кристаллизационных трещин
354
и низким содержанием водорода. Электроды склонны к
порообразованию при удлинении дуги и при сварке по
окисленной поверхности.
Технологические особенности сварки. Сварку произво-
дят короткой дугой по очищенным кромкам.
Условное обозначение электродов
Э5ОА-УОНИ-13/55-0-УД гост 9466_75 гост 9467_75
Е 51 4-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ УП-1/55
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных конструкций из
углеродистых и низколегированных сталей. Сварка во
всех пространственных положениях на постоянном обрат-
ной полярности и на переменном токе от источников пита-
ния с напряжением холостого хода не ниже 65 В.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп 8 р
Нормы Не нормировано <0,030 <0,035
Типичный 0,12 0,38 1,16 0,020 0,025
Механические свойства металла шва
при нормальной температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы ^>490 Не нормировано 2-20 2г 130
Типичные 530 390 25,0 240
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
ннжиее вертикальное потолочное
3,0 90—120 90—120 90—120
4,0 140—160 140—160 140—160
5,0 160—250 120—160 130—160
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Допускают сварку на повышенных
режимах. Металл шва характеризуется высокой стойко-
стью к образованию кристаллизационных трещин и низким
содержанием водорода.
Технологические особенности сварки. Сварку производят
предельно короткой дугой — опиранием.
Условное обозначение электродов
Э5ОА-УП-1/55-0-УД гост 9466_75> гост 9467_75
г. 43 1 (1)-Ь2о
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦУ-5
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки элементов поверхностей нагрева
котлоагрегатов, а также корневых швов стыков толстостен-
ных трубопроводов из углеродистых и низколегированных
сталей. Максимальная температура эксплуатации сварных
соединений 400 °С. Сварка во всех пространственных
положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А),
ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А, по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 2,5 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп 8 р
Нормы 0,06—0,12 0.20—0,50 1,0—1,6 <0,035 <0,040
Типичный 0,10 0,35 1.31* — —
Механические свойства металла шва
при нормальной температуре
Мех аниче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние, МПа Относитель- ное удлине иие, % Ударная вязкость, Дж/см2 Угол изгиба сварного соеди- нения, градус
Нормы ^490 >=20 137 5=Д50
Типичные 530 24 137
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
2,5 75—90 70—85 65—85
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 2,5 мм) 9,5 г/(А-ч); 0,9 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Технологические особенности сварки. Сварку произво-
дят без предварительного подогрева и последующей
термообработки, короткой дугой.
Условное обозначение электродов
Э50А-ЦУ-5-2,5-УД
Е 51 3 (0)-Б20
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75,
ОСТ 108.948 01—86
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦУ-7
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки оборудования из
углеродистых и низколегированных сталей с временным
сопротивлением до 490 МПа, когда к металлу сварных швов
предъявляются повышенные требования по пластичности
и ударной вязкости. Максимальная температура эксплуа-
тации сварных соединений не выше 400 °С Сварка во всех
пространственных положениях на постоянном токе обрат-
ной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А),
ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08А, Св-08АА по ГОСТ 2246—70. Диаметр
выпускаемых электродов 2,0; 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп 8 р
Нормы 0,05—0,12 0,17—0,40 0,90—1,4 <0,030 <0,030
Типичный 0,08 0,35 1,1 —
Механические свойства металла шва
при нормальной температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние, МПа Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см* Угол изгиба сварного соеди- нения, градус
Нормы 490 20 160 160
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
инжнее вертикальное потолочное
2,0 50—70 45—60 45—55
3,0 90—120 85—110 80—100
4,0 140—170 120—140 110—130
5,0 180—210 150—180 —
6,0 220—260 — —
Характеристики плавления электродов. Производи
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,0г/(А-ч); 1,4 кг/ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг
Особые свойства. Обеспечивают качественную сварю
швов большой толщины. Металл обладает высокой стой
костью к образованию трещин при циклических нагрузках
358
Условное обозначение электродов
Э5оАл^Х'с7С^^Д ' ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75,
Е 431 (5)-Б10
ОСТ 108.948.01—86
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦУ-7А
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки особо ответствен-
ного оборудования энергетического машиностроения из
углеродистых и низколегированных сталей с временным
сопротивлением до 490 МПа, когда к металлу сварных
швов предъявляются повышенные требования по пластич-
ности и ударной вязкости. Сварка во всех пространствен-
ных положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75,
ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08АА по ТУ 108-1111—82. Диаметр выпускае-
мых электродов 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 81 Мп Си 5 р
Нормы 0,05—0,12 0,17—0,40 0,9— 1,4 <0,08 <0,015 <0,012
Типич- ный 0,08 0,35 1,2 — — —
Механические свойства металла шва
при нормальной температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние, МПа Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см8 Угол изгиба сварного соеди- нения, градус
Нормы 2-490 2^=20 2-160 2а 160
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 90—120 85—110 80—100
4,0 140—170 120—140 110—130
5,0 180—210 150—180 —
6,0 220—260 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Электроды обеспечивают получение
металла сварных швов особо чистого по сере, фосфору и
меди.
Условное обозначение электродов
' Г0СТ 9466—75, ГОСТ 9467—75,
Е 431 (5)-Б10
ОСТ 108.948.01—86
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦУ-8
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки трубных деталей и сборочных
единиц поверхностей теплообмена котлоагрегатов из угле-
родистых и низколегированных кремнемарганцовистых
сталей. Максимальная температура эксплуатации сварных
соединений не выше 400 °С. Сварка во всех пространствен-
ных положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А),
ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 2,5 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 51 Мп 5 р
Нормы 0,07—0,14 0,30—0,60 1,0—1,6 СО,035 <0,040
Типичный 0,1 0,5 1,2 — —
Механические свойства металла сварного соединения
при нормальной температуре
Механические свойства Временное сопротивление МПа Угол изгиба, градус
Нормы ^510 ^>150
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
2,5 75—90 65—85 65—80
Характеристики плавления электродов. Производи"
тельность (для диаметра 2,5 мм) 9,5г/(А-ч); 0,8 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Стойки к образованию пор и шлаковых
включений при сварке во всех пространственных положе-
ниях.
Технологические особенности сварки. Сварка произво-
дится короткой дугой.
Условное обозначение электродов
Э5°Е 512:^^20Д' Г0СТ 9466~75> гост 9467~75>
ОСТ 108.948.01—86
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ Э-138/50Н
Основное назначение. Электроды с основным покрытием
предназначены для сварки наружных швов подводной
части корпусов судов из углеродистых и низколегирован-
ных корпусных сталей марок СтЗС, Ст4С, 09Г2, СХЛ-1,
СХЛ-4, СХ Л-45, МС-1 и др. Сварка во всех пространствен-
ных положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э50А)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08ГН. Диаметр выпускаемых электродов 3,0;
4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 31 Мп Ы1 8 р
Типичный 0,10 0,25 0,60 0,90 <0,03 <0,03
Механические свойства металла шва
при нормальной температуре
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы ^490 Не нормировано ^20 ^130
Типичные 500 402 24,0 155
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 100—130 90—120 90—120
4,0 160—210 130—160 130—160
5,0 220—280 160—210
6,0 260—320 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,0г/(А-ч); 1,7 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Электроды обеспечивают металл шва,
равноценный основному металлу по коррозионной стой-
кости в морской воде. Электроды склонны к порообразова-
нию при удлинении дуги и при сварке по окисленной
поверхности.
Технологические особенности сварки. Сварку рекомен-
дуется вести короткой дугой по очищенным кромкам.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ВП-6
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки нефтехимической аппаратуры
из низколегированных сталей марок 09Г2С и 10Г2, рабо-
тающей при высоких давлениях и температуре до —70 °С.
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-10НМА.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский состав с 5! Мп М 5 Р
Типичный 0,07—0,10 0,1—0,4 0,7—1,2 0,8—1,4 <0,03 <0,03
Механические свойства металла шва
при нормальной температуре
Механические свойства Временное со- противление, МПа Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см2
Нормы ^490 2>20 2==130
Типичные 520 28,7 207
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5г/(А-ч).
Особые свойства. Металл шва характеризуется повы-
шенной хладостойкостью: при —40 °С ДСП = 200 Дж/см2,
при —70 °С КСИ = 158 Дж/см2. После сварки нормализа-
ция сварных соединений не проводится.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗС/ВНИИСТ-27
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки трубопроводов и других особо
ответственных конструкций из хладостойких низколеги-
рованных сталей типа 09Г2С, 10ХСНД и др., когда к
металлу швов предъявляются повышенные требования по
ударной вязкости при температурах до —60 °С. Сварка во
всех пространственных положениях на постоянном токе
обратной или прямой полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э55),
ТУ 14-168-61—85
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-ОбНЗ по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский со- став С 81 Мп М1 Си 8 Р
Нормы <0,09 0,1— 0,3 0,50— 0,85 2,0— 3,5 0,07— 0,15 <0,027 <0,032
Механические свойства металла шва
при нормальной температуре
Механиче- ские свой- ства Временное со- противление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы ^540 Не нормировано ^20 ^160
Типичные 580 485 24,5 180
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 90—110 70—90 70—90
4,0 130—150 90—110 90—110
Характеристики, плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл дополнительно
легирован РЗМ, что повышает показатели ударной вяз-
кости при пониженных температурах: при —70 °С КСУ
35 Дж/см2.
Технологические особенности сварки. Для сварки кор-
невых швов рекомендуется прямая полярность.
Условное обозначение электродов
Э55-ОЗС/ВНИИСТ-27-0-УД гпгт гпгт 0,й7 -
тч .>« р'л«т1"’ 1 1 У4оо — 1 \«Х_/1 У4Ь/ /о,
Е 51 7-Б21
ТУ 14-168-61—85
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ УОНИ-13/55У
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки стержней арматуры железобе-
тонных конструкций и рельсов из углеродистых и низко-
легированных сталей марок Ст5, 18Г2С, 25ГС, 15ГС и др.
Сварка в нижнем положении на переменном и постоянном
токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э55)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08 по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 31 Мп 3 р
Нормы Не нормировано <0,030 <0,035
Типичный 0,12 0,40 1,3 0,02 0,03
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы ^540 Не нормировано ^20 ^120
Типичные 593 446 23,5 170
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 190—200
5,0 250—330
6,0 300—450
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0г/(А-ч); 1,8 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Технологические особенности сварки. Сварка произво-
дится ванным способом. Допустима дуговая сварка в ниж-
нем и вертикальном положениях короткой дугой на по-
стоянном токе при меньших его значениях.
Условное обозначение электродов
Э55-УОНИ-13/55У-0-УД
-----_ ------ ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
Е 01 «3-Ь2о
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ВСЦ-60
Основное назначение. Электроды с целлюлозным по-
крытием, предназначены для выполнения заполняющих и
облицовочных швов при сварке стыков труб и других
ответственных конструкций из низколегированных сталей
с нормативным временным сопротивлением 540—590 МПа.
Сварка во всех пространственных положениях, включая
вертикальное сверху вниз, на постоянном токе обратной
полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э60)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 8! Мп Ы! Сг Мо 8 р
Нормы <0,11 <0,2 0,5— 0,8 0,5— 0,7 0,16— 0,35 0,2— 0,4 <0,030 <0,035
Типич- ный — 0,20 0,60 0,55 0,25 0,35 0,022 0,024
Механические свойства металла шва
при нормальной температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/сма
МПа
Нормы >590 Не нормировано >18 >100
Типичные 608 491 22,0 130
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
5,0 200—250 200—240 200—240
6,0 260—300 250—280 250—280
Характеристики плавления электродов. Производи"
тельность (для диаметра 6,0 мм) 10,0г/(А-ч); 2,8 кг/ч-
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Стойкость металла шва к порообразо-
ванию обеспечивается при относительной влажности элек-
тродного покрытия 1,5—4,5 %.
Технологические особенности сварки. Сварку производят
преимущественно способом сверху вниз, «горячего» про-
хода — «хлыстообразными» движениями торца электрода.
Оставляют огарок длиной не менее 70 мм.
Условное обозначение электродов
Э6О-ВСЦ-6О-0-ЛС
Е-11ГНМ-3-Ц14
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ВСФ-65У
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки стыков труб и других ответ-
ственных конструкций из низколегированных сталей с
нормативным временным сопротивлением 540—590 МПа.
Сварка во всех пространственных положениях на постоян-
ном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э60)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А, Св-08АА по ГОСТ 2246—70. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла. %
Химиче- ский состав с 8! Мп Мо 8 Р
Нормы <0,11 0,2—0,5 1,0—1,5 0,2—0,4 <0,035 <0,035
Типичный 0,09 0,35 1,2 0,35 0,025 0,028
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см3
МПа
Нормы 590 Не нормировано 18 100
Типичные 618 510 26,0 180
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижнее вертикальное потолочное
3,0 90—120 70—100 70—100
4,0 140—180 110—150 110—150
Характеристики плавления, электродов. Производи"
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,6 кг/ч. Рас-
ход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,4 кг-
Технологические особенности сварки Сварку производят
короткой дугой по очищенным кромкам
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
Е-11ГМ-5-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗС-24М
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки трубопроводов и особо ответ-
ственных конструкций из низколегированных перлитных
сталей марок 06Г2НАБ, 12Г2АФЮ, 10ХГНМАЮ и пр.,
когда к металлу шва предъявляют повышенные требования
по ударной вязкости при температуре до —70 °С. Сварка
во всех пространственных положениях на постоянном
токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э60),
ТУ 14-168-30—83
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-ОбНЗ по ГОСТ 2246—-70. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 51 Мп Мо Со 5 Р
Нормы <0,09 0,1— 0,3 0,5— 0,8 2,7— 3,3 0,05— 0,20 0,05— 0,20 <0,027 <0,033
Типич- ный 0,075 0,16 0,57 3,0 0,13 0,18 0,012 0,017
Механические свойства металла шва
при нормальной температуре
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >620 Не нормировано >20 >150
Типичные 657 536 23,0 200
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 90—110 70—100 70—100
4,0 130—150 90—110 90—110
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Металл шва характеризуется высо-
кой хладостойкостью: при —70 °С КСУ = 44 Дж/см2.
Технологические особенности сварки. Сварку произ-
водят короткой дугой по очищенным кромкам.
Условное обозначение электродов
Э6О-ОЗС-24М-0-УД
—р 7 — ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75,
Е-06ГСНЗ-7-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ УОНИ-13/65
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки ответственных конструк-
ций из углеродистых и низколегированных сталей с вре-
менным сопротивлением до 590 МПа, в том числе конструк-
ций, работающих при пониженных температурах. Сварка
во всех пространственных положениях на постоянном
токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э60)
Технические характеристики Стержень из проволоки
марки Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп 5 р
Нормы Не нормировано <0,030 <0,035
Типичный 0,13 0,45 1,25 0,017 0,027
Механические свойства металла шва
при нормальной температуре
Механиче ские свойства Временное сопротивле ние Предел текучести ОтН' с.иель НО1 удлини и ио % Ударная вязкость Дж/см2
МПа
Нормы 2== 590 Не нормировано 2з20 2з120
Типичные 637 499 24,3 188
Типичная ударная вязкость металла шва при 20 °С
КС11 = 144, при — 20 °С КСГ1 = 48 Дж/см2.
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 80—110 70—90 70—90
4,0 130—160 120—140 120—130
5,0 160—210 150—170 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Металл шва характеризуется высокой
стойкостью к кристаллизационным трещинам и низким
содержанием водорода. Электроды склонны к порообразо-
ванию при удлинении дуги и при сварке по окисленной
поверхности.
Технологические особенности сварки. Сварку произво-
дят короткой дугой по зачищенным кромкам.
Условное обозначение электродов
эбо-уони-1 зж 0-уд гост 9466_75> гост 9467_75
г, 01
6.2. ЭЛЕКТРОДЫ ДЛЯ СВАРКИ ЛЕГИРОВАННЫХ
СТАЛЕЙ
Группа марок электродов для сварки легированных
сталей значительно менее многочисленна по сравнению
с группой электродов для сварки углеродистых и низко-
легированных сталей. Это объясняется главным образом
тем, что из всех видов покрытий для легированных элек-
тродов применяются только покрытия основного вида
или, в редких случаях, рутилово-основного вида. Кроме
того, разработка легированного электрода, обеспечиваю-
щего комплекс эксплуатационных и сварочно-технологи-
ческих свойств, почти всегда является сложной инженер-
ной задачей, решение которой требует больших матери-
альных и временных затрат.
6.2.1. Общая характеристика электродов
Важнейшие характеристики группы электродов для
сварки легированных сталей: химический состав наплав-
ленного металла; прочностные и вязкопластические свой-
ства металла шва, а также специальные свойства металла
сварного шва или соединения. Этими показателями сле-
дует пользоваться при выборе марки электродов для
сварки определенного объекта из легированной стали.
В группу электродов для сварки легированных сталей
объединены стандартизованные ГОСТ 9467—75 пять типов
электродов для сварки конструкционных сталей повышен-
ной и высокой прочности: Э70, Э85, Э100, Э125, Э150;
девять типов электродов для сварки легированных тепло-
устойчивых сталей: Э-09М, Э-09МХ, Э-09Х1М, Э-05Х2М,
Э-09Х2М1, Э-09Х1МФ, Э-10Х1М1НФБ, Э-10ХЗМ1БФ,
Э-10Х5МФ; ряд марок электродов, содержащихся в ОСТ
108.948.01—86; электроды по отдельным ТУ.
Химический состав металла швов, выполненных элек-
тродами типов Э70 ... Э150, не нормируется ГОСТ 9467—75
и может не приводиться в нормативно-технической доку-
ментации на электроды, за исключением серы и фосфора,
содержание которых не должно быть более 0,030 и 0,035%
соответственно. Однако в технической документации на
электроды, соответствующие указанным типам, всегда
содержатся данные по химическому составу наплавленного
металла, которые чаще всего являются приемосдаточной
характеристикой электродов. Если же такие данные от-
сутствуют в числе приемосдаточных характеристик, а
приведены в качестве справочных (типичный химический
состав наплавленного металла), их необходимо учитывать
при выборе марки электрода для сварки того или иного
объекта из легированной стали.
Сварные швы объектов атомной энергетики должны
обладать повышенной надежностью. Поэтому для этих
целей могут быть использованы только некоторые марки
электродов, выдержавших специальные аттестационные
испытания. В соответствии с документом «Основные поло-
жения по сварке и наплавке узлов и конструкций атомных
электростанций, опытных и исследовательских ядерных
реакторов и установок» ОП 1513-72 для сварки легирован-
ных сталей разрешается использовать электроды следую-
щих марок: ЦУ-2ХМ, ЦЛ-20, ЦЛ-21, ЦЛ-38, ЦЛ-45,
ЦЛ-48, ПТ-30, РТ-45А, РТ-45АА.
Электродные покрытия основного вида обеспечивают
наивысшие вязкопластические свойства за счет наимень-
шего содержания в наплавленном металле водорода,
сульфидных и оксидных включений по сравнению с по-
крытиями других видов (см. табл. 6.1). Это является
первой из главных причин, по которой покрытия основ-
ного вида используют для электродов, предназначенных
для сварки легированных сталей.
Второй причиной использования низководородистых
покрытий основного вида при сварке склонных к образо-
ванию холодных трещин легированных сталей является
отрицательное влияние водорода в околошовной зоне
свариваемых изделий. Атомарный водород диффундирует
из металла шва в околошовную зону, где выделяется
в имеющиеся в основном металле микропустоты и поры,
образовавшиеся от слияния дислокаций, которые пере-
мещаются под воздействием сварочных напряжений. При
выделении в пустоты атомарный водород превращается
в молекулярный, вследствие чего развивается давление
порядка 105 МПа, и в окружающих объемах металла
возникают растягивающие напряжения второго рода.
Возможна также адсорбция водорода на поверхности или
в вершине образовавшейся микротрещины. В результате
развития этих явлений снижается прочность металла и
возрастает вероятность возникновения холодных трещин
в околошовной зоне основного металла.
Электроды типа Э70. Электроды АНП-2 предназначены
для сварки сталей 14Х2ГМР, 14Х2ГМ-СШ, 14ХМНДФР,
14ХГНМД; наплавленный металл легирован никелем,
хромом, молибденом. Электроды ВСФ-75У предназначены
для сварки труб и других ответственных конструкций
из легированных сталей с временным сопротивлением
640—690 МПа. Наплавленный металл легирован молибде-
ном и ванадием. Электроды К-5НМХ предназначены для
сварки легированных сталей с пределом текучести 590—
790 МПа, например 14Х2ГМР. Наплавленный металл
легирован никелем, хромом и молибденом. Электроды
ЛКЗ-70 предназначены для сварки углеродистых и леги-
рованных сталей повышенной прочности (до 690 МПа).
Наплавленный металл легирован хромом. Сварку можно
выполнять только в нижнем положении. Электроды
ВСФ-85 предназначены для сварки неповоротных стыков
термически упрочненных труб из легированных кон-
струкционных сталей с временным сопротивлением 690—
710 МПа. Металл легирован никелем, хромом и молиб-
деном.
Электроды НИАТ-ЗМ предназначены для сварки ста-
лей марок ЗОХГСА, ЗОХГСНА, 25ХГСА, 20ХГСА,
12Х2НВФА и др. Наплавленный металл легирован хро-
мом и молибденом. Электроды УОНИ-13/85 предназна-
чены для сварки легированных сталей с временным со-
противлением 690—980 МПа. Наплавленный металл ле-
гирован молибденом. Электроды УОНИ-13/85У пред-
назначены для сварки сталей 35ГС, 25Г2С, 30ХГ2С и др.
Сварку производят как на постоянном, так и на перемен-
ном токе; наплавленный металл легирован молибденом.
Электроды Н-20/Св-12Х2НМА-ВИ предназначены для
сварки сталей ВНЛ-ЗМ, ЗОХГСА и их сочетаний между
собой в нижнем и вертикальном положениях. Наплавлен-
ный металл легирован никелем, хромом и молибденом.
Электроды ОЗШ-1 предназначены для сварки легирован-
ных сталей с временным сопротивлением до 1080 МПа.
Электроды Н-17/ЭП331, Н-17/ЭП331У предназначены для
сварки литейных сталей 27ХГСНМЛ, 35ХГСЛ и их
сочетаний со сталями ЗОХГСНА, 35ХГА в нижнем и
вертикальном положениях. Наплавленный металл леги-
рован никелем, хромом, молибденом и вольфрамом. Элек-
троды Н-17/ЭП331-ВИ, Н-17/ЭП331У-ВИ предназначены
для сварки литейных сталей 27ХГСНМЛ, 35ХГСЛ и их
сочетаний с деформируемыми сталями ЗОХГСНА и
ЗОХГСА в нижнем и вертикальном положениях. Наплав-
ленный металл легирован никелем, хромом, молибденом
и вольфрамом.
Электроды ОЗС-11 предназначены для сварки сталей
12МХ, 15ХМ, 12ХМФ, 15Х1М1Ф и им подобных, работаю-
щих при температурах до 510 °С, как на постоянном, так
и на переменном токе Наплавленный металл легирован
хромом и молибденом. Электроды ТМЛ-1У предназна-
чены для сварки паропроводов из сталей 12МХ, 15ХМ,
12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, работающих при тем-
пературах до 540 °С, и элементов поверхностей нагрева
из сталей марок 12Х1МФ, 12Х2МФСР и 12Х2МФБ.
Наплавленный металл легирован хромом и молибденом.
Электроды ТМЛ-4В предназначены для исправления де-
фектов в литых корпусных деталях турбин и паровой
арматуры из сталей 20ХМЛ, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ,
12МХЛ, работающих при температурах до 565 °С без
последующей термообработки отремонтированных уча-
стков Наплавленный металл легирован хромом и мо-
либденом. Электроды ЦУ-2ХМ предназначены для сварки
энергооборудования из сталей 15ХМ, 20ХМ, 20ХМЛ,
эксплуатирующихся при температуре не выше 540 °С.
Наплавленный металл легирован хромом и молибденом.
Электроды ТМЛ-ЗУ предназначены для сварки паро-
проводов из сталей 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ,
15Х 1М1 ФЛ, работающих при температуре не выше 570 °С,
и элементов поверхностей нагрева из сталей марок
12Х1МФ, 12Х2МФБ и 12Х2МФСР, а также для заварки
дефектов в элементах из тех же сталей Наплавленный
металл легирован хромом, молибденом и ванадием. Элек-
троды ЦЛ-20 предназначены для сварки сталей 12Х1М1Ф,
15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ и аналогичных, экс-
плуатирующихся при температуре не выше 565 °С, а
также для заварки дефектов отливок. Наплавленный ме-
талл легирован хромом, молибденом и ванадием. Элек-
троды ЦЛ-17 предназначены для сварки сталей марок
15Х5М, 12Х5МА и 15Х5МФА, работающих в агрессивных
средах при температуре не выше 450 °С. Наплавленный
металл легирован хромом, молибденом и ванадием.
Электроды ПТ-30 предназначены для сварки энерго-
оборудования из стали 10ГН2МФАА, эксплуатирующегося
при температуре не выше 350 “С. Наплавленный металл
легирован марганцем, никелем и молибденом. Электроды
РТ-45А и РТ-45АА предназначены для сварки энергети-
ческого оборудования из сталей 15Х2НМФА и
15Х2НМФАА, эксплуатирующегося при температуре не
выше 350 °С. Наплавленный металл легирован марган-
цем, хромом, никелем и молибденом. Электроды ЦЛ-21
предназначены для сварки энергооборудования из сталей
марки 16ГНМА и аналогичных, эксплуатирующегося при
температуре не выше 400 °С. Наплавленный металл ле-
гирован марганцем, никелем и молибденом. Электроды
ЦЛ-38 предназначены для сварки энергооборудования
из сталей 12ХМ, 12МХ, 15ХМ, 12Х1МФ, эксплуатирую-
щегося при температуре не выше 585 °С. Наплавленный
металл легирован хромом и молибденом.
Электроды ЦЛ-45 предназначены для сварки энерго-
оборудования из сталей 12Х1МФ, 15Х1МФ и аналогич-
ных, эксплуатирующегося при температуре не выше 565 °С.
Наплавленный металл легирован хромом, молибденом
и ванадием. Электроды ЦЛ-48 предназначены для сварки
энергетического оборудования из стали 16ГНМА и других
марганцово-никель-молибденовых сталей, эксплуатирую-
щегося при температуре не выше 400 °С. Наплавленный
металл легирован никелем, молибденом и ванадием.
Электроды ЦЛ-57 предназначены для сварки энерге-
тического оборудования из стали 10Х9МФБ и ей анало-
гичных, эксплуатирующегося при температуре не выше
350 °С. Наплавленный металл легирован хромом, мо-
либденом и ванадием. Электроды ЦЛ-59 предназначены
для сварки энергетического оборудования из стали марки
10ГН2МФА, подвергающегося нормализации или за-
калке с отпуском, эксплуатирующегося при температуре
не выше 350 °С. Наплавленный металл легирован никелем
и молибденом.
6.2.2. Каталог марок электродов для сварки
сталей повышенной и высокой прочности
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНП-2
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки конструкций из леги-
рованных сталей с пределом текучести 590—790 МПа
марок 14Х2ГМР, 14Х2ГМ-СШ; 14ХМНДФР, 14ХГНМД.
Сварка во всех пространственных положениях на по-
стоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э70),
ТУ 14-4-468—73
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08А, Св-08АА по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хнмп ческнн состав с 51 Мп К’1 Сг Мо 5 р
Нормы <0,12 0,2— 0,4 0,8— 1,2 1,4— 1,8 0,4— 0,8 0,25— 0,45 <0,030 <0,030
Типич- ный” 0,11 0,27 1,0 1,5 0,6 0,3 <0,03 <0,03
Механические свойства металла шва
при нормальной температуре
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние % Ударная вязкость. Дж'см2
МПа
Нормы 3»690 Не нормировано >И4 1 ^60
Типичные 785 667 19 120
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диамет р электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 90—140 80—100 80—100
4.0 160—210 140—160 140—160
5,0 200—250 160—180 —
Характеристики плавления эле тродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 0,9 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла
1,6 кг.
Особые свойства. Электроды пригодны для сварки угло-
вых швов с катетами уменьшенного сечения.
Технологические особенности сварки. Сварку произво-
дят короткой дугой по очищенным кромкам.
Условное обозначение электродов
Э7О-АНП-2-0-ЛД
Е-08ХН2ГМ-5-Б20
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75,
ТУ 14-4-468—73
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ВСФ-75У
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки труб и других ответ-
ственных конструкций из низколегированных сталей
с нормативным временным сопротивлением 640—690 МПа,
а также термически упрочненных с нормативным времен-
ным сопротивлением 590 МПа. Сварка во всех простран-
ственных положениях на постоянном токе обратной по-
лярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э70)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08А, Св-08АА по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп Мо V 5 р
Нормы Не нормируется <0,030 <0,035
Типичный 0,09 0,35 1,50 0,45 0,08 0,022 0,026
Механические свойства металла шва
при нормальной температуре
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >690 Не нормировано >14 >60
Типичные 735 588 23,0 170
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 150—190
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,0 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,4 кг.
Технологические особенности сварки. Сварку произ-
водят короткой дугой по зачищенным кромкам.
Условное обозначение электродов
Э70-ВСФ-75У-4,0-ЛД олйт 7г
—Е-11ГМФ-3-Б20--- Г0СТ 9466~75’ Г0СТ 9467~75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ К-5НМХ
Основное назначение. Электроды предназначены для
сварки конструкций из легированных сталей с пределом
текучести 590—790 МПа, например 14Х2ГМР. Сварка
во всех пространственных положениях.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э70)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08А по ГОСТ 2246—70.
Химический состав металла шва (%) на стали 14Х2ГМР
Химиче- ский состав с 51 Мп Ж Сг Мо 3 р
Типичный 0,05— 0,08 0,20— 0,45 1,0— 1,2 0.8— 1,2 0,8— 1 1,2 0,2— 0,4 0,030 0,030
Механические свойства металла шва
при нормальной температуре
Механиче ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель ное удлине- ние, % Ударная вязкость Дж/см1
МПа
Нормы >690 Не нормировано >14 >60
Типичные 809 752 17,6 120
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(А-ч).
Технологические особенности сварки. Сварку металла
толщиной до 30 мм производят без предварительного по-
догрева. После сварки рекомендован высокий отпуск
(560—620 °С).
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ Л КЗ-70
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки тяжелонагруженных
ответственных машиностроительных конструкций из уг-
леродистых и легированных сталей повышенной проч-
ности, работающих при знакопеременных нагрузках.
Сварка в нижнем положении на постоянном токе обратной
полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э70)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп Сг 5 р
Нормы Не нормируются
Типичный 0,13 0,53 1,40 <0,3 1,43 <0,04 <0,04
Механические свойства металла шва
при нормальной температуре
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы ^690 Не нормиоовано ^14 ^60
Т ипичные 785 589 16,5 90
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
3,0 90—120
4,0 140—160
5,0 180—220
6,0 240—270
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Технологические особенности сварки. Сварку произво-
дят предельно короткой дугой по тщательно зачищенным
кромкам.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ВСФ-85
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки неповоротных стыков терми-
чески упрочненных труб и других ответственных конструк-
ций из легированных конструкционных сталей с норма-
тивным временным сопротивлением 690—710 МПа при
строительстве магистральных трубопроводов, а также
для сварки легированных сталей с временным сопротив-
лением свыше 580 МПа. Сварка во всех пространственных
положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-168-25—78
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими ческий состав с 51 Мп Сг Мо 5 р
Нормы СО, 11 0,3— 0,5 1,35— 1,70 1,1— 1,5 0,15— 0,30 0,2— 0,4 <0,030 со, 035
Типич- ный 0,09 0,35 1,50 1,10 0,25 0,35 0,022 0,026
Механические свойства металла шва
при нормальной температуре
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы 780 Не нормировано 16 80
Типичные 804 588 24,0 180
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижнее вертикальное потолочное
3,0 100—120 90—100 90—100
4,0 140—170 110—150 110—150
Характеристики, плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,7 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,4 кг.
Технологические особенности сварки. Сварку произ-
водят короткой дугой по зачищенным кромкам.
Условное обозначение электродов
ВСФ-85-0-ЛД
Е-09Г2Н1МХ-3-Б20
ГОСТ 9466—75, ТУ 14-168-25—78
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ НИАТ-ЗМ
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки ответственных и особо
ответственных конструкций из легированных сталей по-
вишенной и высокой прочности с временным сопротивле-
нием 690—980 МПа (марок ЗОХГСА, ЗОХГСНА, 25ХГСА,
20ХГСА, 12Х2НВФА и пр.). Сварка во всех простран-
ственных положениях на постоянном токе обратной по-
лярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э85)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 2,0; 2,5; 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 31 Мп Сг Мо 3 Р
Нормы 0,12— 0,15 0,2—0,5 1.2—1,5 0,7—0,? 0,3—0,5 <0,030 <0,035
Типич- ный 0,13 0,34 1,37 0,79 0,41 0,014 0,025
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после термообработки: закалка 900 °С,
выдержка 0,75 ч, масло: отпуск 510 °С, выдержка 1,5 ч,
воздух
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >=880 Не нормировано 2==12 >г60
Типичные 993 789 13,5 101
Для электродов диаметром 2,0 и 2,5 мм временное со-
противление металла шва: норма 980 МПа, типичное
ИЗО МПа.
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
2,0 50—80 40—70 40—70
2,5 60—100 50—90 50—90
3,0 90—130 80—100 80—100
4,0 150—180 140—160 140—160
5,0 200—250 160—180 —
Характеристики плавления электродов. Производи
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Условное обозначение электродов
Э85-НИАТ-ЗМ-0-ЛД олдд — оидт тс
Е-13Г1ХМ-0-Б20 Г0СТ 9466~75’ Г0СТ 9467~75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ УОНИ-13/85
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных и особо ответ-
ственных конструкций из легированных сталей повышен-
ной и высокой прочности с временным сопротивлением
690—980 МПа. Сварка во всех пространственных поло-
жениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э85)
Технологические характеристики. Стержень из про-
волоки марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр
выпускаемых электродов 2,0; 2,5; 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский состав с 51 Мп Мо 5 р
Нормы 0,10—0,15 0,5—1,0 1,5—2,3 0,5—0,8 <0,030 <0,035
Типич- ный 0,12 0,75 1,9 0,65 0,017 0,027
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после термообработки: закалка
860 °С, выдержка 0,75 ч; отпуск 560 °С, выдержка
1,5 ч, воздух или масло '
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы 2-830 Не нормировано 2-12 2-50
Типичные 943 777 15,5 111
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижнее вертикальное потолочное
2,0 50—80 40—70 40—70
2,5 70—100 60—80 60—80
3,0 90—120 80—100 80—100
4,0 140—170 130—150 130—150
5,0 180—220 150—180
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Металл шва характеризуется высокой
стойкостью к кристаллизационным трещинам и низким
содержанием водорода. Электроды склонны к порообра-
зованию при удлинении дуги и при сварке по окисленной
поверхности.
Технологические особенности сварки. Сварку произ-
водят короткой дугой по очищенным кромкам.
Условное обозначение электродов
Э85ЕУ12Г2СМ р8 ЛД Г0СТ 9466~75’ Г0СТ 9467—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ УОНИ-13/85У
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки стержней арматуры и
рельсов из легированных сталей, например, марок 35ГС,
384
25Г2С, 30ХГ2С. Сварка во всех пространственных поло-
жениях на постоянном обратной полярности и на перемен-
ном токе от источников питания с напряжением холостого
хода не ниже 65 В.
НТД-ГОСТ 9466—75. ГОСТ 9467—75 (тип Э85)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпу-
скаемых электродов 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп Мо 8 р
Нормы Не нормируются <0,030 <0,035
Типичный 0,13 0,50 1,15 0,60 — —
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость. Дж/см8
МПа
Нормы ^830 Не нормировано >12 >50
Типичные 883 780 15,0 90
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 90—120 80—90 80—100
4,0 140—180 100—130 110—140
5,0 190—220 140—160 —
6,0 220—350 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Технологические особенности сварки. Сварка произ-
водится ванным способом предельно короткой дугой,
свариваемые кромки тщательно зачищают. Могут исполь-
зоваться для дуговой сварки ответственных конструкций
из сталей повышенной прочности.
Условное обозначение электродов
Э85-УОНИ-13/85У-0-ЛД плсе тк ггугт лист тк
----Е.12Г2ём.О^2о--- Г0СТ 9466~75' Г0СТ 9467~75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ Н-20/Св-12Х2НМА-ВИ
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных конструкций из
улучшенных конструкционных сталей ВКЛ-ЗМ, ЗОХГСА
и их сочетаний. Сварка в нижнем и вертикальном поло-
жениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э100),
ТУ 14-168-56—85
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-12Х2НМА-ВИ по ТУ 14-1-2680—78. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- чес- кий состав с 51 Мп № Сг Мо 5 р
Нор- мы 0,08— 0,16 0,35— 0,80 0,7— 1,2 0,8— 1,2 1,90— 2,45 0,30— 0,55 <0,018 СО,022
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после упрочняющей термообработки: закалка 900 °С,
0,75 ч, масло отпуск 550 °С, масло
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость. Дж/см2
МПа
Нормы >980 Не нормировано >10 >50
Типичные 1153 1069 14,9 72
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное
3,0 80—105 80—100
4,0 130—160 120—140
5,0 160—200 140—160
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Технологические особенности сварки. Жесткие кон-
струкции и детали из металла больших толщин сваривают
с предварительным подогревом до температуры 200—
300 °С. Сварку ведут короткой дугой по очищенным по-
верхностям. Перед сваркой необходима прокалка элек-
тродов при температуре 450—500 °С в течение 2 ч.
Условное обозначение электродов
Э1ОО-Н-2О/Св-12Х2НМА-ВИ-0-ЛД ....
------Е42Х2ГНМ-0-Б30------- ГОСТ 9466-75,
ГОСТ 9467—75, ТУ 14-168-56—85
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗШ-1
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки ответственных конструк-
ций из легированных сталей с временным сопротивлением
в основном до 1080 МПа. Сварка во всех пространственных
положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э100)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 2,0; 2,5; 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 31 Мп Сг Мо 3 Р
Нормы 0,12— 0,20 0,8—1,3 1,2—2,0 0,9—1,2 0,7—0,9 <0,020 <0,030
Типич- ный 0,15 0,94 1,46 1,04 0,77 0,016 0,024
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после термообработки: закалка 850 °С;
отпуск 520 °С, выдержка 2 ч
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см1
МПа
Нормы >980 Не нормировано >10 >60
Типичные 1180 1100 13,0 85
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
2,0 50—60 50—60 40—50
2,5 60—70 60—70 50—60
3,0 80—100 80—100 70—90
4,0 110—140 110—130 100—120
5,0 150—200 150—180 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 8,5 г/(А-ч); 1,1 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,4 кг.
Особые свойства. Электроды диаметром 3—5 мм исполь-
зуют в качестве наплавочных (тип Э-16Г2ХМ по ГОСТ
10051—75), твердость наплавленного металла 320—
365 НВ.
Условное обозначение электродов
Э1ОО-ОЗШ-1-0-ЛД
Е-16Г2С1Х1М-0-Б20
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—76
ЭЛЕКТРОДЫ МАРОК Н-17/ЭП331, Н-17/ЭП331У
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки литейных сталей марок
27ХГСНМЛ, 35ХГСЛ и их сочетаний со сталями ЗОХГСНА
и ЗОХГСА. Сварка в нижнем и вертикальном положениях
на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-1044—80
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-20Х2ГСНВМ (ЭП331), Св-20Х2Г2СНВМ
(ЭП331У) по ТУ 14-1-1643—75. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 31 Мп К!
Нормы 0,15—0,22 0,4—0,9 1,7—2,4 0,9—1,3
Типичный 0,19 0,79 2,09 1,14
Химический состав Сг Мо да 3 Р
Нормы 1,4—1,9 0.35—0,50 0,8—1,3 <0,022 <0,025
Типичный 1,67 0,44 1,0 0,015 0,020
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после термообработки: закалка 1000 °С,
2 ч, масло + отпуск 570 °С, 2 ч, масло + закалка 890 °С,
1 ч, масло + отпуск 230 °С, 3 ч, воздух
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние. % Ударная вязкость, Дж/см8
МПа
Нормы 2^1230 Не нормировано >8 2=50
Типичные 1439 1140 9,7 86
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное
3,0 90—130 70—100
4,0 150—180 120—140
5,0 200—250 150—200
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 12,5 г/(А-ч); 2,1 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,4 кг.
Особые свойства. Перед сваркой обязательна прокалка
электродов в течение 2 ч при температуре 400—450 °С.
Технологические особенности сварки. Сварку произ-
водят узкими валиками с предварительным подогревом
изделий до температуры 200—250 °С.
Условное обозначение электродов
Н-17/ЭП331-0-ЛД
Е-18Г2Х2Н1С1ВМ-0-Б30
ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-1044—80
ИЛИ
Н-17/ЭП331У-0-ЛД
Е-18Г2Х2Н1С1ВМ-0-Б30
ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-1044—80
ЭЛЕКТРОДЫ МАРОК Н-17/ЭП331-ВИ, Н-17/ЭП331У-ВИ
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки литейных сталей марок
27ХГСНМЛ, 35ХГСЛ и их сочетаний с деформируемыми
сталями ЗОХГСНА и ЗОХГСА. Сварка в нижнем и верти-
кальном положениях на постоянном токе обратной по-
лярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-1044—80
Технические характеристики. Стержень из
проволоки марок Св-20Х2ГСНВМ-ВИ (ЭП331-ВИ),
Св-20Х2Г2СНВМ-ВИ (ЭП331У-ВИ) по ТУ 14-1-1643—75.
Диаметр выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 31 Мп 141
Нормы 0,15—0,22 0,4—0,9 1,7—2,4 0,9—1,3
Типичный 0,2 0,6 1,95 1,1
Химический состав Сг М.0 XV 3 Р
Нормы 1,4—1,9 0,35—0,50 0,8—1,3 СО,018 СО,022
Типичный 1,65 0,42 1,05 0,012 0,018
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после термообработки: закалка 1000 °С,
2 ч, масло + отпуск 570 °С, 2 ч, масло + закалка
890 °С, 1 ч, масло + отпуск 230 °С, 3 ч, воздух
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние. % Ударная вязкость, Дж/см8
МПа
Нормы 2» 1230 Не нормировано 2==8 23=50
Типичные 1472 1178 10,0 90
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное
3,0 90—130 70—100
4,0 150—180 120—140
5,0 200—250 150—200
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 12,5 г/(А-ч); 2,1 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,4 кг.
Особые свойства. Перед сваркой обязательна про-
калка электродов в течение 2 ч при температуре 400—
450 °С.
Технологические особенности сварки. Сварку произ-
водят узкими валиками с предварительным подогревом
изделий до температуры 200—250 °С.
Условное обозначение электродов
Н-17/ЭП331-ВИ-0-ЛД
Е-18Г2Х2Н1С1ВМ-0-Б30
ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-1044—80
или
Н-17/ЭП331У-ВИ-0-ЛД
Е-18Г2Х2Н1С1ВМ-0-БЗО
ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-1044—80
6.2.3. Каталог марок электродов
для сварки теплоустойчивых сталей
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗС-П
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки конструкций из
легированных теплоустойчивых сталей марок 12МХ,
15ХМ, 12ХМФ, 15Х1М1Ф и им подобных, работающих
при температурах до 510 °С. Сварка во всех пространствен-
ных положениях на постоянном обратной полярности и
переменном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э-09МХ)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп Сг Мо 8 Р
Нормы 0,06— 0,12 0,15— 0,35 0,4— 0,9 0,35— 0,65 0,65 ^0,025 ^0,035
Типичный 0,08 0,17 0,61 0,38 0,47 0,015 0,025
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после термообработки: высокий отпуск
при 710 °С, выдержка 1 ч, воздух
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость. Дж/см2
МПа
Нормы 5=450 Не нормировано ^18 5-90
Типичные 549 439 22,0 117
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 90—110 70—90 80—100
4,0 130—150 120—140 120—140
5,0 160—210 150—180 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 8,5 г/(А-ч); 1,2 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Технологические особенности сварки. Сварку конструк-
ций из стали толщиной более 12 мм рекомендуется произ-
водить с предварительным и сопутствующим подогревом
до температуры 150—200 °С.
Условное обозначение электродов
§:99^^3^~0'ТД ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ТМЛ-1У
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для ёварки паропроводов из сталей марок
12МХ, 15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, работаю-
щих при температуре до 540 °С, и элементов поверхностей
нагрева из сталей марок 12Х1МФ, 12Х2МФСР и 12Х2МФБ
независимо от рабочей температуры. Сварка во всех
пространственных положениях на постоянном токе об-
ратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э-09Х1М)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпу-
скаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский состав с 81 Мп Сг Мо 8 р
Нормы 0,06— 0,12 0,15— 0,40 0,5—0,9 0,8—1,2 0,4—0,7 г^О.025 ^0,035
Типич- ный 0,09 0,25 0,70 0,90 0,48 0,018 0,020
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после термообработки при 715 °С 1 ч
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >470 Не нормировано >18 >90
Типичные 530 471 19,0 120
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижнее вертикальное потолочное
3,0 80—100 60—90 60—90
4,0 130—170 100—140 100—140
5,0 170—200 140—160 140—160
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,0 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Допускают сварку в узкую разделку
с общим углом скоса кромок 15°.
Технологические особенности сварки. Сварку произ-
водят короткой дугой по очищенным поверхностям. Воз-
можно кратковременное удлинение дуги без образова-
ния пор.
Условное обозначение электродов
Э-О9Х1М-ТМЛ-1У-0-ТД
------„ .. ------ ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75
Е-04-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ТМЛ-4В
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для исправления дефектов в литых
корпусных деталях турбин и паровой арматуры из сталей
марок 20ХМЛ, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ, 12МХЛ, работаю-
щих при температуре до 565 °С без последующей терми-
ческой обработки ремонтируемых участков. Сварка во
всех пространственных положениях на постоянном токе
обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э-09Х1М)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-04А (ЭП 458) по ТУ 14-1-1569—75. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский состав с 81 Мп Сг М.о 8 р
Нормы 0,06— 0,12 0,15— 0,40 0,5—0,9 0,8—1,2 0,4—0,7 г^О.025 ^0,035
Типич- ный^ 0,06 0,35 0,70 0,70 0,60 0,020 0,020
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы 5-470 Не нормировано 5^18 5-90
Типичные 569 480 26,0 160
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
3,0 80—110
4,0 130—170
5,0 170—200
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Твердость металла шва 190—240 НВ.
Технологические особенности сварки. Сварку произ-
водят короткой дугой по очищенным поверхностям.
Условное обозначение электродов
Э-09Х1М-ТМЛ-4В-0-ТД гост 9466_75 гост 9467_75
Е-04-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦУ-2ХМ
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки энергооборудования из
стали марок 15ХМ, 20ХМ, 20ХМЛ, эксплуатирующегося
при температуре не выше 540 °С. Сварка в нижнем, вер-
тикальном и потолочном положениях на постоянном
токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э-09Х1М),
ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08А, Св-08АА, Св-08ХМ по ГОСТ 2246—70.
Диаметр выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский состав с 81 Мп Сг Мо 5 р
Нормы 0,06— 0,12 0,15— 0,40 0,50— 0,90 0,80— 1,20 0,40— 0,70 ^0,025 «д: 0,035
Типичный 0,08 0,3 0,7 1,0 0,5 — —
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после высокого отпуска при 715 ± 15 °С в течение
4±0,5 ч
Механические свойства Временное со- противление, МПа Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/сма
Нормы 5=470 5=18 5=88
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижнее вертикальное потолочное
3,0 100—125 90—110 80—100
4,0 140—170 120—140 110—130
5,0 180—210 150—180 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Предел длительной прочности наплав-
ленного металла после высокого отпуска за 100 000 ч
условного испытания при температуре 520 °С — 137 МПа.
Технологические особенности сварки. При сварке ста-
лей марок 15ХМ, 20ХМ, 20ХМЛ необходим предвари-
тельный или сопутствующий сварке подогрев сваривае-
мых деталей в зависимости от их толщины до температуры
150—250 °С.
Условное обозначение электродов
Э-О9Х1М-ЦУ-2ХМ-0-ТД гост 9466_75 гост 9467_75
Е-26-Б20
ОСТ 108.948.01—86
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ТМЛ-ЗУ
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки паропроводов из сталей марок
12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ, работающих
при температуре до 570 °С, и элементов поверхностей на-
грева из сталей марок 12Х1МФ, 12Х2МФБ и 12Х2МФСР
независимо от рабочей температуры, а также для заварки
дефектов в элементах из тех же сталей. Сварка во всех
пространственных положениях на постоянном токе об-
ратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э-09Х1МФ)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпу-
скаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 51 Мп Ст Мо V 5 р
Нормы 0,06— 0,12 0,15— 0,40 0,5- 0,9 0,80— 1,25 0,4— 0,7 0,1— 0,3 ===0,025 ^0,030
Типич- ный 0,08 0,25 0,75 0,90 0,50 0,18 0,020 0,023
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после высокого отпуска при 710—740 °С, 3 ч
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/сма
МПа
Нормы >490 Не нормировано >16 >80
Типичные 569 481 17,0 175
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 80—110 60—90 60—90
4,0 130—170 100—140 100—140
5,0 170—200 140—180 140—160
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Допускают сварку в узкую разделку
с общим углом скоса кромок 15°.
Технологические особенности сварки. Возможно крат-
ковременное удлинение дуги без образования пор.
Условное обозначение электродов
Э-09Х1МФ-ГМЛ-ЗУ-0-ТД гост 9466_75 гост 9467_75
Е-06-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦЛ-20
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки оборудования из сталей
марок 12Х1М1Ф, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ и
им аналогичных, эксплуатирующихся при температуре
не выше 565 °С, а также для заварки дефектов отливок.
Сварка на постоянном токе обратной полярности в ниж-
нем, вертикальном и потолочном положениях.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э-09Х1МФ),
ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08А, Св-08ХМФА по ГОСТ 2246—70. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский со- став С 81 Мп Сг Мо V 8 р
Нор- мы 0,06— 0,12 0,18— 0,40 0,60— 0,90 0,80— 1,25 0,40— 0,70 0,12— 0,30 <0,025 <0,030
Ти- пич- ный 0,08 0,3 0,8 1,0 0,6 0,2 —
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после отпуска при температуре 735 °С
в течение 5 ч
Механиче- ские свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >490 >343 >16 >78
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижнее вертикальное потолочное
3,0 110—130 90—110 80—100
4,0 140—170 115—140 110—130
5,0 180—210 150—180 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Условное обозначение электродов
Э-09Х1МФ-ЦЛ-20- 0-ТД гост 9466_75 гост 9467—75
Е-27-Б20
ОСТ 108.948.01—86
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦЛ-17
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки ответственных конструк-
ций из хромомолибденовых сталей марок 15Х5М, 12Х5МА
и 15Х5МФА, работающих в агрессивных средах при
температуре до 450 °С. Сварка во всех пространственных
положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 (тип Э-10Х5МФ)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-10Х5М по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла
Химиче- 1 ский со- । став с 31 Мл Сг М.о V 8 р
Нор- мы 0,07— 0,13 0,15— 0,45 0,5— 0,9 4,0— 5,5 0,35— 0,65 0,10— 0,35 <0,025 <0,035
Ти- пич- ный 0,09 0,17 0,62 4,73 0,44 0,26 0,014 0,021
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
после термообработки: отпуск прн 760 °С, 3 ч,
охлаждение с печью до 500 °С, затем на воздухе
Механиче- ские свойст- ва Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >540 Не нормировано >14 >60
Типичные 585 496 22,7 185
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 80—110 70—100 80—100
4,0 130—160 140—160 135—150
5,0 180—210 160—175 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Технологические особенности сварки. Сварку произ-
водят с предварительным и сопутствующим подогревом
до температуры 350—450 °С.
Условное обозначение электродов
.. %1°^^л-17-0-тд гост 946б_75 гост 9467_75
Е-00-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ПТ-30
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки энергетического обору-
дования из стали 10ГН2МФА, эксплуатирующегося при
температуре не выше 350 °С.
НТД-ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-10ГН1МА по ТУ 14-1-1549—76. Диаметр вы-
пускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп Ы1 М.0 8 р
Нормы 0,06— 0,12 0,17— 0,37 0,70— 1,3 1,3— 1,8 0,45— 0,75 <0,020 <0,025
Типичный 0,10 0,3 1,0 1,5 0,65 __ —
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после высокого отпуска при 650±10°С
в течение 10±0,5 ч
Механические свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >539 >343 >16 >49
Свойства при 350 °С >490 >294 >14 —
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
ннжнее вертикальное потолочное
3,0 100—125 90—110 80—100
4,0 140—170 120—140 110—130
5,0 180—210 150—180 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Технологические особенности сварки. Сварка произ-
водится с предварительным подогревом до температуры
150—500 °С металла толщиной более 30 мм.
Условное обозначение электродов
ПТ-ЗО-0-ЛД
Е-20-Б10
ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ РТ-45А
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки энергетического обору-
дования из сталей марок 15Х2НМФА и 15Х2НМФАА,
эксплуатирующегося при температуре не выше 350 °С.
НТД-ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из про-
волоки марок Св-12Х2Н2МА, Св-12Х2Н2МАА по
ТУ 14-1-2502—78. Диаметр выпускаемых электродов 3,0;
4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп Сг
Нормы 0,07—0,13 0,17—0,40 0,70 —1,1 1,4—2,1
Типичный 0,10 0,3 0,9 1,8
Химический состав ьи Мо Си 8 р
Нормы 1,2—1,9 0,45—0,75 <0,15 <0,018 <0,020
Типичный 1,5 0,6 — — __
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после термообработки: высокий отпуск
при 650±10°С в течение 10±0,5 ч или двойной высокий
отпуск при 620±10°С в течение 25± 1 ч и 650±10°С
в течение 20±1 ч
Механические свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы >539 >431 >15 >59
Свойства при 350 °С >510 >392 >14 —
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
ннжнее вертикальное потолочное
3,0 100—125 90—110 80—100
4,0 140—170 120—140 110—130
5,0 180—210 150—180 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Технологические особенности сварки. Сварка (наплавка)
производится с предварительным подогревом до темпе-
ратуры 200 ± 50 °С.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Е-20-Б10
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ РТ-45АА
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки энергетического обору-
дования из сталей марок 15Х2НМФА и 15Х2НМФА.А,
эксплуатирующегося при температуре не выше 350 °С.
НТД-ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-12Х2Н2МАА по ТУ 14-1-2502—78. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп Сг
Нормы 0,07—0,13 0,17—0,40 0,70—1,10 1,40—2,10
Типичней 0,10 0,3 0,9 1,8
Химический состав К1 Мо Си 5 Р
Нормы 1,2—1,9 0,45—0,75 <0,08 <0,012 <0,010
Типичный 1,5 0,6 — — —
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после термообработки: высокий отпуск при
650±10°С в течение 10±0,5 ч или двойной высокий
отпуск при 620±Ю°С в течение 25± 1 ч и 650±Ю°С
в течение 20±1 ч
Механические свойства Времеииое сопротивле- ние Предел текучести Относитель иое удлине ние. % Ударная вязкость. Дж/см2
МПа
Нормы >539 >431 >15 >59
Свойства при 350 °С >510 >392 >14 —
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
икжиее вертикальное потолочное
3,0 100—125 90—110 80—100
4,0 140—170 120—140 110—130
5,0 180—210 150—180 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
404
Технологические особенности сварки. Сварка (наплавка)
производится с предварительным подогревом до темпе-
ратуры 200 ± 50 °С.
Условное обозначение электродов
РТ-45А А-СЧ-Л П
—ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Е-20-Б10
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦЛ-21
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки энергетического обору-
дования из стали марки 16ГНМА и ей аналогичных,
эксплуатирующегося при температуре не выше 400 °С.
Сварка в нижнем, вертикальном и потолочном положе-
ниях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-ЮНМА, Св-08А, Св-08АА по ГОСТ 2246—70.
Диаметр выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 51 Мп м Мо 5 р
Нормы 0,07— 0,13 0,15— 0,40 0,60— 0,90 1,0— 1.5 0,40— 0,60 <0,030 <0,035
Типичный 0,08 0,3 0,8 1,1 0,5 — —
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после отпуска при 660 °С в течение 5 ч
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >510 >343 >20 >118
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 95—125 85—110 80—100
4,0 140—170 120—140 110—130
5,0 180—210 150—180 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Условное обозначение электродов
Ц,Л'21~^~ЛД ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Е-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦЛ-38
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки энергооборудования из
теплоустойчивых сталей марок 12ХМ, 12МХ, 15ХМ,
12Х1МФ, эксплуатирующегося при температуре не выше
585 °С. Сварка в нижнем, вертикальном и потолочном
положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 2,5 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
X имиче ский со- став С 81 Мп Сг Мо 8 р
Нормы 0,06— 0,12 0,20— 0,45 0,50— 0,90 0,70— 1,0 0,40— 0,70 <0,030 <0,035
Типичный 0,08 0,35 0,7 0,8 0,6 —
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после высокого отпуска при 715±15°С
в течение 4±0,5 ч
Механические свойства Временное со- противление, МПа Относительное удлинение, % Ударная вяз- кость, Дж/см2
Нормы >470 >18 >88
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижнее вертикальное потолочное
2,5 75—90 70—90 70—90
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 2,5 мм) 10,0 г/(А-ч); 0,8 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Технологические рсобенности сварки. Сварку трубных
деталей и сборочных единиц поверхностей теплообмена
с толщиной стенки до 6 мм допускается проводить без
предварительного подогрева при условии, что темпе-
ратура окружающего воздуха не ниже +5 °С. Сварку
выполнять короткой дугой.
Условное обозначение электродов
Ц™Л~АТД ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Е-26-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦЛ-45
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки энергетического обору-
дования из сталей марок 12Х1МФ, 15Х1МФ и аналогич-
ных, эксплуатирующихся при температуре не выше
565 °С. Сварка в нижнем, вертикальном и потолочном
положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08А, Св-08АА и Св-08ХМ по ГОСТ 2246—70.
Диаметр выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский со- став с 81 Мп Сг Мо V 8 р
Нор- мы 0,06— 0,12 0,15— 0,35 0,60— 0,90 0,80— 1,20 0,65— 0,95 о,ов- оде <0,030 <0,035
Ти- пич- ный 0,08 0,2 0,8 1,0 0,8 0,1 — —
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после отпуска при 735 °С в течение 5 ч
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см’
МПа
Нормы >490 >314 >18 >88
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 4,0 5,0 95—125 140—170 180—210 85—110 120—140 150—180 80—100 110—130
Характеристики плавления электродов. Производи- тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,5 кг/ч. Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг. Условное обозначение электродов -Л-о^7Д Гост 9466—75, ОСТ 108 948.01—86 Е-2ЛЬД)
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦЛ-48
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки энергетического обору-
дования из толстолистовой стали марки 16ГНМА и дру-
гих марганцово-никель-молибденовых сталей, эксплуа-
тирующегося при температуре не выше 400 °С. Сварка
в нижнем, вертикальном и потолочном положениях на
постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08А, Св-08АА по ГОСТ 2246—70. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче . ский со- став с 51 Мп № Мо V 8 р
Нор- мы 0,07— 0,13 0,15— 0,40 0,70— 1,20 0,45— 0,70 0,25— 0,45 0,07 <0,030 <0,035
Ти- пич- ный 0,09 0,3 0,9 0,6 0.4 — — —
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после отпуска при 660 °С в течение 5 ч
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы >490 >314 >20 >137
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 95—125 85—110 80—100
4,0 140—170 120—140 110—130
5,0 180—210 150—180 —
6,0 220—260 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Условное обозначение электродов
ЦЛД8^ЛД ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Е-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦЛ-57
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки энергетического
оборудования из стали марки 10Х9МФБ и ей аналогич-
ных, эксплуатирующегося при температуре не выше 350 °С.
Сварка в нижнем, вертикальном и потолочном положе-
ниях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75. ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-10Х5М по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 3.0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский со- став с 81 Мп Сг Мо V 8 Р
Нор- мы 0,06— 0,14 0,20— 0,60 0,30— 0,80 8,5— 10,5 0,90— 1,20 0,10— 0,20 <0,025 <0,030
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после отпуска при 760 °С в течение 10 ч
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относительное удлинение, % Ударная вязкость» Дж/сма
МПа
Нормы 539 343 18 49
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 95—125 85—110 80—100
4,0 140—170 120—140 110—130
5,0 180—210 150—180 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01-86
Е-010-БР20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦЛ-59
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки энергетического оборудования
из стали марки 10ГН2МФА, подвергаемого нормализации
или закалке с отпуском, эксплуатирующегося при тем-
пературе не выше 350 °С.
НТД-ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-10ГН1МА по -ТУ 14-1-1549—76. Диаметр вы-
пускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп м Мо 8 р
Нормы 0,06— 0,12 0,20— 0,45 0,70— 1,5 1.5— 2,5 0,45— 0,75 <0,025 <0,025
Типичный 0,10 0,35 1,2 2,2 0,65 —
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после высокого отпуска при 650±10°С
в течение 10±0,5 ч
Механические свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость. Дж/сма
МПа
Нормы >539 >343 >16 >49
Свойства при 350 °С >490 >294 >14 —
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 100—125 90—110 80—100
4,0 140—170 120—140 110—130
5,0 180—210 150—180 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Показатели механических свойств
обеспечиваются на таком же уровне при следующем ре-
жиме термообработки: нормализация или закалка при
920—950 °С, последующий отпуск при 640—680 °С и за-
тем второй отпуск при 620 и 650 °С.
Технологические особенности сварки. Сварка произ-
водится с предварительным подогревом до температуры
120—300 °С.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Е-20-Б10
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦЛ-58
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки изделий энергетического
оборудования из сталей марок 15Х2НМФА и 25ХНЗМФА,
подвергаемых закалке (нормализации) с отпуском, экс-
412
плуатирующегося при температуре не выше 350 °С. Сварка
в нижнем, вертикальном и потолочном положениях на
постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-12Х2Н2МАА по ТУ 108.1111—82. Диаметр вы-
пускаемых электродов 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп Сг Ы1
Нормы 0,08—0,15 0,17—0,37 0,40—0,80 1,5—2,1 1,4—2,1
Типичный 0,1 0,3 0,6 2,0 1,5
Химический состав Мо V 8 р Си
Нормы 0,45—0,70 0,05—0,12 <0,016 <0,017 <0,12
Типичный 0,6 0,05 — — —
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после двойного отпуска при 620 °С
в течение 25 ч + 650 °С в течение 20 ч
Механические свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость. Дж/см8
МПа
Нормы >637 >490 >15 >59
Свойства при 350 °С >539 >441 >14 —
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижиее вертикальное потолочное
3,0 95—125 85—110 80—100
4,0 140—170 120—140 110—130
5,0 180—210 150—180 —
6,0 220—260 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Условное обозначение электродов
ЦЛ'^-0-ТД гост 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
6.3. ЭЛЕКТРОДЫ ДЛЯ СВАРКИ
ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ
6.3.1. Общая характеристика электродов
Согласно современной классификации (ГОСТ 5632—72)
к высоколегированным сталям условно относят сплавы,
содержание железа в которых более 45%, а суммарное
содержание легирующих элементов не менее 10%, счи-
тая по верхнему пределу, при концентрации одного из
элементов не менее 8% по нижнему пределу. К сплавам
на никелевой основе относят сплавы с содержанием не
менее 55% ЬИ. Такие стали и сплавы применяют в качестве
коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных ма-
териалов. Соответственно можно классифицировать и
сварочные электроды по ГОСТ 10052—75 и отраслевой
нормативно-технической документации. Высоколегиро-
ванные электроды используют также для получения
качественных соединений разнородных сталей и сплавов,
при сварке конструкционных сталей без подогрева, для
наплавки.
Специфическими особенностями физических свойств
высоколегированных материалов являются пониженные
температура плавления и теплопроводность, высокие
414
электросопротивление и (для сталей) коэффициент ли-
нейного расширения. Указанные особенности и пред-
определяют поведение высоколегированных материалов
при ручной дуговой сварке. Из-за низкой теплопровод-
ности и высокого электросопротивления скорость плавле-
ния, а следовательно, и коэффициент наплавки электро-
дов со стержнями из высоколегированных сталей и спла-
вов существенно выше, чем у электродов общего назна-
чения. Повышенное электросопротивление металла стерж-
ней обусловливает применение укороченных электродов
и меньших сварочных токов (20—30 А/мм). Превышение
рекомендуемых документацией сварочных токов для высо-
колегированных электродов недопустимо, так как при-
водит к перегреву сварочного стержня, изменению ха-
рактера плавления покрытия, вплоть до опадания кусков
обмазки. Применению малых сварочных токов способ-
ствует и низкая теплопроводность металла, обусловли-
вающая повышенную глубину проплавления (в сравнении
с конструкционными сталями).
Отмечено различное поведение высоколегированных
электродов при сварке на прямой и обратной полярности,
связываемое с тепловыми характеристиками дуги. При
сварке на прямой полярности напряжение на дуге на
15—20% выше, чем при сварке на обратной полярности.
Соответственно больше тепловая мощность дуги, также
повышается температура катода-электрода при сварке
на прямой полярности. В основном из-за этого во избежа-
ние перегрева электрода при ручной дуговой сварке вы-
соколегированных сталей и сплавов рекомендуется об-
ратная полярность.
Высоколегированные стали и сплавы являются слож-
ными металлургическими системами, содержащими в своем
составе самые разнообразные элементы, которые обеспе-
чивают их специальные свойства в различных условиях
обработки и эксплуатации. Концентрация вредных при-
месей в них ограничена пониженными пределами, так как
они в первую очередь понижают стойкость сталей и швов
к образованию горячих трещин. Большое (иногда ре-
шающее) влияние на свойства сварных соединений высо-
колегированных сталей и сплавов оказывает металлурги-
ческая наследственность металла. Именно по этой при-
чине целесообразен отбор плавок металла по специальным
технологическим пробам для изготовления электродной
проволоки.
Химический состав и структура наплавленного ме-
талла электродов для сварки высоколегированных сталей
и сплавов отличаются, часто существенно, от состава и
структуры свариваемых материалов. Даже при одинако-
вом составе свойства листового проката и литого металла
шва будут различны, например, по пределу текучести
для хромоникелевых аустенитных сталей типа 18—10
в 1,5 раза. Технология изготовления сталей и технология
получения качественного сварного соединения также
предъявляют специфические и противоречивые требова-
ния к составам материалов, в частности по структуре.
С точки зрения обеспечения необходимой горячей пла-
стичности и получения технологичного на различных
стадиях металлургического передела металла необхо-
дима однофазная (аустенитная) структура, а для предот-
вращения образования горячих трещин — наличие опре-
деленного количества второй фазы в металле шва.
Основными вопросами, решающими выбор электродов
при сварке высоколегированных сталей и сплавов, яв-
ляются обеспечение основных эксплуатационных харак-
теристик сварных изделий (коррозионной стойкости, жа-
ростойкости и пр.), обеспечение стойкости металла к об-
разованию горячих трещин, сварочно-технологические
возможности электродов. Разнообразие условий работы
оборудования из высоколегированных сталей и сплавов
сотен марок, требований к свойствам сварных соединений
в различных конструкциях (даже из стали одной марки)
и к сварочно-технологическим свойствам электродов дик-
тует необходимость использования большого ассорти-
мента сварочных электродов.
До недавнего времени электроды для сварки высоко-
легированных сталей и сплавов отличало однообразие
применяемых видов покрытий. При этом ведущим в оте-
чественной практике является основное покрытие типа
УОНИ-13, на базе которого, комбинируя проволоки раз-
личного состава, номенклатуру и содержание легирующих
и раскислителей в покрытии, получают самые разнообраз-
ные электроды. Необходимость применения основных
покрытий часто даже относят к общим правилам ручной
дуговой сварки высоколегированных сталей всех марок.
Этот взгляд во многом обусловлен опасностью развития
при низкой основности покрытий кремневосстановитель-
ного процесса, приводящего к загрязнению металла шва
силикатными включениями, вследствие чего возможно
снижение его ударной вязкости и повышение склонности
к образованию горячих трещин.
Такой процесс протекает из-за того, что стандартное
связующее электродных покрытий — растворы силиката
натрия — играют особую роль при сварке высоколегиро-
ванных сталей. При понижении основности покрытия и
наличии таких энергичных раскислителей, как алюминий
и титан, возникают благоприятные условия для протека-
ния кремневосстановительного процесса за счет сухого
остатка жидкого стекла. Радикальным средством его пред-
отвращения служит только замена связующего.
Органические покрытия в электродах для сварки вы-
соколегированных сталей и сплавов не применяются из-за
высокой науглероживающей способности и высокого со-
держания водорода. Органические соединения при тем-
пературе свыше '~140°С разлагаются с образованием
активного сажистого углерода, который и является при-
чиной повышения концентрации углерода в наплавленном
металле. Использование рудно-кислых покрытий затруд-
нено из-за их высокой окислительной способности.
Рутиловые и рутил-карбонатные покрытия для сварки
высоколегированных сталей начали применять позже.
Накопленный к настоящему времени опыт свидетельствует
о рациональности их применения. К выводам о равнознач-
ности характеристик металла шва одинакового уровня
легирования и структуры, полученного с применением
основных, рутиловых и рутил-карбонатных покрытий,
приводят статистические данные. Рутиловые и рутил-кар-
бонатные электроды ОЗЛ-14А, 03Л-36, ЭА-400/10Т,
ОЗЛ-17У, НИАТ-1 и другие успешно применяют в раз-
личных отраслях в качестве ведущих сварочных материа-
лов наряду с основными электродами марок ОЗЛ-8,
ЭА-400/10У и пр ; рутил-карбонатные электроды ОЗЛ-9А
распространены при сварке жаростойких сталей и т д.
С точки зрения предотвращения образования горячих
трещин радикальным средством является получение двух-
фазной структуры металла шва. При этом не важно, что
представляет собой вторая фаза — б-феррит, интерметал-
лиды или что-то иное Необходимо образование в высоко-
температурной области при кристаллизации металлов
двухфазного строения, что приводит к получению швов
с дезориентированной структурой При двухфазной струк-
туре металла шва его стойкость к трещинам не зависит
от вида покрытия.
При сварке стабильно аустенитных сталей и сплавов
для борьбы с горячими трещинами достаточно успешно
применяют легирование наплавленного металла молибде-
ном и марганцем, а в ряде случаев и азотом (электроды
НИАТ-5, ОЗ Л-37-2, АНВ-20 и др.). Это позволяет полу-
чать достаточную стойкость к трещинам даже в условиях
кремневосстановительного процесса, характерного для
рутиловых электродов.
Жесткие ограничения по видам применяемых покрытий
накладывают требования обеспечения необходимой кор-
розионной стойкости металла шва в связи с продолжаю-
щейся тенденцией к применению коррозионно-стойких
сталей со сверхнизким содержанием углерода «Л,03%),
что выдвигает на первый план проблему получения на-
плавленного металла с таким же содержанием углерода.
При сварке электродами с основными покрытиями проис-
ходит науглероживание наплавленного металла. Концен-
трация углерода повышается за счет взаимодействия
металла с углекислым газом, образующимся при диссоциа-
ции карбонатов.
При этом наиболее резко концентрация углерода
возрастает при введении небольшого (до 15%) количе-
ства мрамора в покрытие и малой исходной концентра-
ции углерода в проволоке.
Одним из ограничений может стать то обстоятельство,
что мрамор при его содержании, принятом для основных
покрытий, представляет собой достаточно сильный окисли-
тель. Особенно ярко это проявляется для элементов с вы-
соким сродством к кислороду, например для титана коэф-
фициент перехода из проволоки уменьшается вдвое при
изменении концентрации мрамора от 10 до 40. Также
увеличивается разница в коэффициентах перехода эле-
мента из проволоки и покрытия. По указанным причинам
при сварке высоколегированных сталей, в состав которых
входят легкоокисляющиеся элементы, часто необходимы
неосновные, так называемые безокислительные рутиловые
покрытия.
Применяющиеся в настоящее время в мировой прак-
тике электроды построены на принципе газошлаковой
защиты расплавленного металла от кислорода и азота
воздуха. В качестве компонентов, обеспечивающих газо-
вую защиту, применяют, как правило, карбонаты. При
их уменьшении или отсутствии в покрытии газовую за-
щиту может обеспечивать плавиковый шпат за счет выде-
418
ляющихся фторидов. Плавиковый шпат также способ-
ствует устранению водородной пористости, для чего его
содержание в рутиловых покрытиях не должно снижаться
менее 8%. Газовый состав для электродов с покрытиями
разных видов отличается не очень значительно.
Вследствие повышенной растворимости газов в металле
с высокими концентрациями хрома и никеля вопросы
пористости применительно к таким электродам имеют
существенно меньшее значение. Основной причиной об-
разования пор служит азот, выделяющийся из пересы-
щенного жидкого металла в процессе его охлаждения и
кристаллизации. Низкая скорость диффузии азота яв-
ляется причиной того, что он при кристаллизации вы-
деляется не так быстро, как другие газы, вследствие чего
может образоваться пористость, особенно при затруднении
условий выделения азота, например, при сварке в гори-
зонтальном или потолочном положениях. Водород и
кислород существенно меньше влияют на процесс порооб-
разования, но в сочетании с азотом могут способствовать
возникновению пористости металла шва, являясь газами-
заполнителями.
При прочих равных условиях решающее значение
часто приобретают сварочно-технологические свойства
электродов. Они существенно зависят от материала элек-
тродного стержня. В частности, переход на высоколеги-
рованные стержни для покрытий закрепленного состава
весьма сказывается на качестве формирования швов при
сварке в различных пространственных положениях. На-
пример, коэффициент формы выпуклости шва, служащий
критерием оценки качества формирования, снизился от
3,75 (стержень Св-08) до 2,72 (стержень Св-02Х19Н9),
т. е. в 1,4 раза. Вероятно это связано с изменением меж-
фазного натяжения на границе шлак—металл и текучести
ванны, представляющей собой сложную характеристику.
Для высоколегированных электродов текучесть ванны
жидкого металла, оцениваемая массой выплеска, резко
возрастает при переходе от электродов диаметром 4 мм
к диаметру 5 мм: от 0,08—0,3 до 0,9—1,1 (для разных
покрытий). В обратной зависимости снижается критерий
качества формирования шва — от 3,4 до 1,75 (для элек-
тродов с основным покрытием). Для электродов диаме-
тром менее 4 мм масса выплеска, как правило, не превы-
шает 0,1 г, что и предопределяет их технологичность.
По-видимому, этим обстоятельством во многом вызвано
распространение в мировой практике электродов диа-
метром 3,15—3,25 мм.
Сварочно-технологические характеристики высоколе-
гированных электродов с разными видами покрытий раз-
личны. Основные покрытия дают шлаки малой жидко-
текучести и предпочтительны для швов, выполняемых
в вертикальном и потолочном положениях. Электроды
с рутиловыми покрытиями обеспечивают более гладкую
поверхность швов, легкую отделимость шлака, мягкое
горение и малое разбрызгивание, дают принципиальную
возможность сварки на переменном токе. Повышенная
жидкотекучесть шлаков обеспечивает их легкое передви-
жение и повышенную скорость сварки. Рутиловые элек-
троды обеспечивают малое проплавление основного ме-
талла. Применительно к сварке высоколегированных ста-
лей последняя характеристика покрытий с большим
содержанием оксида титана (рутила) имеет важное
значение. Покрытия из плавикового шпата обеспечи-
вают существенно большее проплавление, что нежела-
тельно.
С учетом всего изложенного и должен осуществляться
выбор марки электродов из представленных в каталожной
части для конкретного применения.
6.3.2. Каталог марок электродов
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ КТИ-10
Основное назначение. Электроды с основным покрытием
предназначены для сварки ответственных конструкций
из жаропрочных хромистых сталей марок 15X11МФ,
15Х12В2МФ, а также из аналогичных литых сталей,
работающих при температуре 535—580 °С. Сварка во всех
пространственных положениях на постоянном токе об-
ратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-14Х11НВМФ)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-ЮХПНВМФ по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 51 Мп Ы1 Сг
Нормы 0,11—0,16 <0,50 0,3—0,8 0,8—1,1 10—12
Химический состав Мо XV V 5 р
Нормы 0,90—1,25 0,9—1,4 0.2—0,4 <0,030 <0,035
Механические свойства металла шва при нормальной
___________________температуре__________________
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см3
МПа
Нормы >740 Не нормировано >12 >40
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 100—120 90—95 90—95
4,0 140—160 125—140 125—140
5,0 180—210 160—190 160—190
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,0 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл имеет сорбид-
ную структуру, обрабатывается резанием только после
термической обработки. При быстром охлаждении воз-
можно образование трещин.
Технологические особенности сварки. При сварке не-
обходим подогрев до температуры 350—400 °С; после-
дующая термообработка: отпуск при 720—730 °С в те-
чение 5 ч.
Условное обозначение электродов
3-14Х11НВМФ-КТИ-10- 0 -ВД рост 9466_751 гост Ю052—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦЛ-32
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием предназначены для сварки изделий из хромистой
стали марки 10Х11В2МФ, эксплуатирующихся при тем-
пературе не выше 600 °С. Сварка в нижнем, вертикальном
и потолочном положениях на постоянном токе обратной
полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-14Х11НВМФ), ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-10Х11НВМФ по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 31 Мп Сг
Нормы 0,12—0,16 <0,5 0,30—0,70 10,0—12,0 0,8—1,1
Типичный 0,14 — 0,5 11,0 1,0
Химический состав Мо V АУ 3 р
Нормы 0,90—1,25 — — <0,030 <0,035
Типичный 1,0 0,3 1,0 — —
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после отпуска при 750 °С в течение 5 ч
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >735 >569 >12 >39
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 90—115 80—100 70—90
4,0 130—160 110—130 100—120
5,0 160—190 140—170 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Условное обозначение электродов
Э- 14Х11НВМФ-ЦЛ-32-0-ВД гост 9466_75, гост 10052—75,
Е-Зо2-Ь20
ОСТ 108.948 01—86
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ УОНИ-13/НЖ
12X13
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием предназначены для сварки ответственных конструк-
ций из хромистых сталей типа 08X13, 12X13 и наплавки
уплотнительных поверхностей стальной арматуры. Сварка
во всех пространственных положениях на постоянном
токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-12X13)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-12Х13 по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 2,0; 2,5; 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 51 Мп Сг 5 р
Нормы 0,08— 0,16 0,3— 1,0 0.5— 1,5 <0,6 11 — 14 <0,030 <0,035
Типичный 0,13 0,62 0,86 0,42 12,2 0,013 0.023
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после термообработки: отпуск при 760 °С,
выдержка 3 ч, охлаждение с печью
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >590 Не нормировано >16 >50
Типичные 650 431 20,3 105
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижиее вертикальное потолочное
2,0 40—60 40—50 40—50
2,5 60—90 50—70 50—70
3,0 80—100 60—90 60—90
4,0 110—140 100—110 100—110
5,0 140—170 110—130 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,0 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Технологические особенности сварки. Сварку хромистых
сталей производят с предварительным подогревом до
температуры 200—250 -°С.
Условное обозначение электродов
Э-12Х13-
УОНИ-13/НЖ
12X13
-0-ВД
Е-000-Б20
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЛМЗ-1
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием предназначены для сварки ответственных конструк-
ций из хромистых сталей типа 12X13 в турбостроении и
нефтеперерабатывающей промышленности. Сварка в ниж-
нем положении на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-12X13)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-12X13 по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 31 Мп М1 Сг 3 р
Нормы 0,08— 0,16 0,3—1,0 0,5—1,5 <0,6 11—14 <0,030 <0,035
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после термообработки
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы >590 Не нормировано >16 >50
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижиее
3,0 100—120
4,0 140—160
5,0 180—210
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,0 г/(А-ч); 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Технологические особенности сварки. Сварку ведут
короткой дугой по очищенным поверхностям с предвари-
тельным и сопутствующим подогревом до температуры
300—350 °С. После сварки производят термообработку
сварных соединений: отпуск при 720 °С, охлаждение
с печью.
Условное обозначение электродов
Э-12Х13-ЛМЗ-1-0-ВД ггчр'г слад 7а гост тосо те
----„ ... _ ----- ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
Е-000-Б40
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ НИАТ-6
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных конструкций
и узлов из коррозионно-стойкой высокопрочной стали
09X15Н9Ю, когда предъявляются требования высокой
прочности и повышенной коррозионной стойкости в ат-
мосферных условиях. Сварка в нижнем и вертикальном
положении на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08Х17Н5МЗ по ТУ 14-1-997—74. Диаметр вы-
пускаемых электродов 2,0; 2,5; 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 31 Мп Ы1 Сг
Типичный 0,09 1,34 0,30 7,6 15,7
Химический состав Мо А1 3 Р
Типичный 2,0 0,79 <0,020 <0,035
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре после термообработки
Механические свойства Временное сопротивле- ние, МПа Ударная вязкость, Дж/см2
Типичные >1079 >25
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное
2,0 30—50 25—40
2,5 40—70 30—50
3,0 50—90 40—60
4,0 100—140 90—120
5,0 130—170 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. После термической обработки на-
плавленный металл не склонен к межкристаллитной
коррозии.
Условное обозначение электродов
НЕА00го'б20Д ГОСТ 9466-75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ НИ АТ-6 АМ
Основное назначение. Электроды с основным покрытием
предназначены для сварки ответственных конструкций
и узлов из коррозионно-стойкой высокопрочной стали
08Х17Н5МЗ, когда предъявляются требования высокой
прочности и повышенной коррозионной стойкости в ат-
мосферных условиях. Сварка в нижнем и вертикальном
положении на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-09Х15Н9Ю по ТУ 14-1-997—74. Диаметр вы-
пускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 31 Мп М1 Сг
Типичный 0,09 1,40 0,25 7,48 14,3
Химический состав Мо А1 3 р
Типичный 1,4 0,55 <0,020 <0,035
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механические свойства Временное сопротивле- ние, МПа Ударная вязкость. Дж/сма
Типичные >834 >90
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижнее вертикальное
3,0 60—90 45—70
4,0 120—170 110—150
5,0 140—200 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,5 г/(А-ч); 1,7 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,9 кг.
Особые свойства. Металл шва отвечает предъявляемым
требованиям как в исходном состоянии после сварки,
так и после термической обработки по режиму основного
металла (старение при температуре 450 °С).
Условное обозначение электродов
НИАТ-6АМ-0-ВД
Е-0000-Б30
ГОСТ 9466—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНВ-24
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки ответственного
оборудования из сталей марок 10Х14Г14НЗ, 03Х13АГ19
и им подобных. Сварка во всех пространственных поло-
жениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-03Х15Н9АГ4)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-05Х15Н9Г6АМ по ТУ 14-1-1595—76. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 81 Мп Ы1 Сг ы. 8 Р
Нормы <0,05 <0,4 3,0— 5,5 8,5— 10,0 14,5— 16,5 0,12— 0,20 <0,020 <0,025
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >590 Не нормировано >30 >120
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм
Положение шва нижнее
3,0
4,0
5,0
60—100
80—140
100—180
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0 г/(А'Ч); 1,1 кг/ч.
Условное обозначение электродов
..ГОСТ 9466-75, ГОСТ 10052-75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦТ-16
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственного оборудования
из жаропрочных сталей марок 1Х16Н14В2БР и
1Х16Н16В2МБР и им подобных, работающих при тем-
пературе до 700 °С. Сварка в нижнем положении на по-
стоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-07Х19Н10Б по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 31 Мп Сг V кь 3 Р
Типичный 0,08 0,35 1,8 9,4 18,2 1,4 0,85 <0,020 <0,020
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механические свойства Временное сопротивле- ние Предел теку- чести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см8
МПа
Типичные >589 >314 >25 >80
После отпуска при 750°С, 10 ч >589 >314 >25 >40
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва инжиее
3,0 80—100
4,0 110—140
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Содержание ферритной фазы в нап-
лавленном металле 3—5 %.
Технологические особенности сварки. Сварку ведут
короткой дугой, кратеры заплавляют короткими замы-
каниями электрода.
Условное обозначение электродов
Цр ооз?к45~ Г0СТ 946б~75
Е-0033-Б40
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦТ-16-1
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки облицовочных и корневых
швов стыков труб пароперегревателей и трубопроводов
установок сверхвысокого давления, роторных конструк-
ций, дисков и лопаток турбинных установок из жаро-
прочных сталей марок 1Х16Н14В2БР (ЭП17) и
1Х16Н16В2МБР (ЭП184) и им подобных. Сварка во всех
пространственных положениях на постоянном токе об-
ратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-07Х19Н10Б по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 51 Мп м Сг 1ЧЬ 3 р
Типичный 0,08 0,35 1,8 9,4 20,0 1,4 0,9 <0,020 <0,020
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Типичные >589 >314 >25 >80
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижиее вертикальное потолочное
3,0 80—100 70—90 70—90
4,0 110—140 90—125 90—125
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,0 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Содержание ферритной фазы в на-
плавленном металле 6,0—9,5%.
Технологические особенности сварки. При сварке кра-
теры заплавляют короткими замыканиями электрода.
Условное обозначение электродов
ЦТ-16-1-0-ВД
Е-0000-Б20
ГОСТ 9466—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ КТИ-5
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных узлов паровых
и газовых турбин из аустенитных литых и кованых жаро-
прочных сталей марок 15Х14Н14М2ВФБГ, 08Х16Н13М2Б,
20Х23Н13 и им подобных, работающих при температуре
550—600 °С, а также для ремонта дефектов литья из ука-
занных марок сталей. Сварка во всех пространственных
положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-04Х19Н11МЗ по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп М1 Сг Мо V 8 р
Типичный 0,11 0,4 3,2 11,5 19,2 2,2 0,42 <0,030 <0,040
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре в исходном состоянии и после термообработки:
отпуск при 800°С, 10 ч
Механические свойства Временное сопротивле- ние Предел теку- чести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость Дж/см*
мп а
Типичные >569 >275 >22 >50
Свойства при 600 °С >370 >210 >25 >100
Свойства при 600 °С после термообработки >380 >190 >20 >150
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
ннжнее вертикальное потолочное
3,0 80—100 70—90 70—80
4,0 110—140 100—125 90—115
5,0 150—180 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 12,0 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Содержание ферритной фазы в на-
плавленном металле 2—5%. Условный предел длитель-
ной прочности при температуре 600 °С за 10 000 ч 160 МПа.
Технологические особенности сварки. Сварку произво-
дят короткой дугой без поперечных колебаний электрода.
Условное обозначение электродов
КТИ-5-0-ВД
Е-0010-Б20
ГОСТ 9466—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ-40
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки ответственного
оборудования из хромоникелевых коррозионно-стойких
аустенитно-ферритных сталей марок 08Х22Н6Т,
12Х21Н5Т и им подобных, работающих в агрессивных
средах. Сварка во всех пространственных положениях
на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-168-43—83
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-06Х21Н7БТ по ТУ 14-1-1389—75. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский состав С 81 Мп Ы1 Сг № 8 р
Нормы <0,10 <1,0 1,3— 2,5 7—8 21—23 0,4—0,9 <0,030 <0,040
Типич- ный 0,05 0,6 1,8 7,5 22,2 0,6 0,010 0,020
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >600 >400 >20 >80
Типичные 706 579 27,0 130
Рекомендуемая сила тока при сварке, Л
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 60- -80 50—70 50—70
4,0 120- -140 110—130 110—130
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,5 г/(А-ч); 1,7 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Металл шва стоек к межкристаллит-
ной коррозии при испытаниях по методу АМУ
ГОСТ 6032—89; общая коррозионная стойкость на уровне
стойкости основного металла. Типичное содержание фер-
ритной фазы в наплавленном металле на уровне 30%.
Условное обозначение электродов
Т~9пт Г0СТ 9466-75’ ТУ 14-168-43-83
Ы''4мОм*1-'Г ХО
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНВ-34
Основное назначение. Электроды с рутил-алюминат-
ным покрытием, предназначены для сварки ответственных
конструкций из коррозионно-стойких хромоникелевых
сталей марок 03Х18Н11, ОЗХ18НЮАГЗ, работающих
при температуре до 450 °С, когда к металлу шва не предъ-
являются требования стойкости к межкристаллитной кор-
розии, и при температуре до 350 °С при наличии таких
требований Сварка во всех пространственных положениях
на постоянном токе обратной полярности и переменном
токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-02Х21Н10Г2)
Технические характеристики. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче ский состав С 51 Мп с 5 р
Нормы <0,03 <1,1 1,0—2,5 9,0—11,5 18-24 <0,020 <0,025
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см8
МПа
Нормы >540 Не нормировано >30 >10
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
ннжнее вертикальное потолочное
3,0 60—120 50—90 60—100
4,0 90—160 60—100 70—110
5,0 •110—200 90—120 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 5,0 мм) 14,5 г/(А-ч); 2,2 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Нормированное содержание феррит-
ной фазы в наплавленном металле 4—10%.
Технологические особенности сварки. Сварку на пере-
менном токе ведут в верхнем диапазоне значений свароч-
ного тока.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ-22
Основное назначение. Электроды со специальным по-
крытием, предназначены для сварки ответственных изде-
лий из низкоуглеродистых хромоникелевых коррозионно-
стойких сталей 04Х18Н10, 03Х18Н12, 03Х18Н11 и им
подобных, работающих в окислительных средах типа
азотной кислоты и др. Сварка в нижнем, вертикальном,
включая способом сверху вниз, ограниченно потолочном
положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-02Х21Н10Г2)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-01Х18Н10 по ТУ 14-1-2795—79. Диаметр вы-
пускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 81 Мп 141 Сг 5 Р
Нормы <0,03 <1,1 1,0—2,5 9,0—11,5 18—24 <0,020 <0,025
Типич- ный 0,023 0,48 1,73 9,9 22,2 0,010 0,019
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >540 Не нормировано >30 >100
Типичные >676 475 34,8 197
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное и потолочное вертикальное сверху вниз
3,0 65- -85 55—75 60—80
4,0 ПО- -130 90—100 100—125
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,0 г/(А-ч); 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Особые свойства. Металл шва стоек к межкристаллит-
ной коррозии при испытании по методу АМУ
ГОСТ 6032—89 с провоцирующим отпуском при темпера-
туре 650 °С в течение 2 ч. Содержание ферритной фазы
в наплавленном металле: норма 4—10%, типичное 6,3%.
Условное обозначение электродов
3-02X21Н1ОГ2-ОЗЛ-22-0-ВД гост 9466_75 гост 10052—75
Е-2006-П10
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНВ-13
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки ответственного
оборудования из коррозионно-стойких хромоникелевых
сталей марок 03Х18Н11, 03Х18Н12, ОЗХ18Н1ОАГЗ и им
подобных. Сварка во всех пространственных положениях
на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-02Х19Н9Б)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-01 Х19Н9 по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский состав с 51 Мп 141 Сг № 5 р
Нормы <0,04 <0,6 0,8— 2,0 8,0— 10,5 17—20 0,35— 0,70 <0,020 <0,030
Типич- ный 0,035 0,45 0,8 8,6 18,9 0,5 <0,020 <0,020
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость* Дж/см3
МПа
Нормы >540 Не нормировано >30 >120
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
3,0 80—100
4,0 100—140
5,0 140—170
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 1,2 кг/ч.
Особые свойства. Содержание ферритной фазы в на-
плавленном металле до 4%. Металл шва стоек к межкри-
сталлитной коррозии.
Условное обозначение электродов
Э'О2Х!9|{|^™~13'0'ВД. ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
Е-2001-РБ30
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ-14А
Основное назначение. Электроды с рутиловым покры-
тием, предназначены для сварки ответственных изделий
из хромоникелевых коррозионно-стойких сталей марок
08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 06Х18Н11, 08Х18Н12Т и им
подобных, когда к металлу шва предъявляют требования
стойкости к межкристаллитной коррозии как в исходном
состоянии, так и после кратковременных выдержек в ин-
тервале критических температур. Сварка во всех про-
странственных положениях на постоянном токе обратной
полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-04Х20Н9)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-01 Х19Н9, Св-02Х19Н9 по ГОСТ 2246—70 и
ТУ 14-1-2641—79. Диаметр выпускаемых электродов
3,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп М1 Сг 8 Р
Нормы «0,06 0,3— 1,2 1,0— 2,0 7,5— 10,0 18,0— 22,5 <0,018 <0,030
Типичный 0,052 0,77 1,6 9,3 20,7 0,011 0,022
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >540 Не нормировано >30 >100
Типичные 667 441 38,7 160
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 50—70 40—60 40—60
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 3,0 мм) 11,0 г/(А-ч); 0,7 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Металл шва стоек к межкристаллит-
ной коррозии при испытаниях по методу АМУ
ГОСТ 6032—89 с провоцирующим отпуском при темпера-
туре 650 °С в течение 1 ч. Содержание ферритной фазы
в наплавленном металле: норма 4—10%, типичное 8,6%.
Условное обозначение электродов
Э-04Х20Н9-ОЗЛ-иА-3,0-ВД гост 9466_75( гост Ю052—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ 03Л-36
Основное назначение. Электроды с рутиловым покры-
тием, предназначены для сварки ответственных изделий
из хромоникелевых коррозионно-стойких сталей марок
08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 06Х18Н11, 08Х18Н12Т и им
подобных, когда к металлу шва предъявляют требования
стойкости к межкристаллитной коррозии как в исходном
состоянии, так и после кратковременных выдержек в ин-
тервале критических температур. Сварка во всех про-
странственных положениях на постоянном токе обратной
полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-04Х20Н9)
Технические характеристики. Стержень из' проволоки
марок Св-01Х19Н9, Св-02Х19Н9 по ГОСТ 2246—70 и
ТУ 14-1-2641—79. Диаметр выпускаемых электродов 3,0;
4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп № Сг 5 р
Нормы <0,06 0,3— 1,2 1.0— 2,0 7,5— 10,0 18,0— 22,5 <0,018 <0,030
Типичный 0,043 0,56 1,92 9,3 19,6 0,008 0,018
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость. Дж/см2
МПа
Нормы >540 Не нормировано >30 >100
Типичные 622 440 37,1 181
Рекомендуемая сила тока при сварке, Л
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 80—90 65—80 65—80
4,0 140—160 110—140 140—150
5,0 170—180 140—150 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,5 г/(А-ч); 2,0 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Металл шва стоек к межкристаллит-
ной коррозии при испытаниях по методу АМУ
ГОСТ 6032—89 с провоцирующим отпуском при темпера-
туре 650 °С в течение 1 ч. Содержание ферритной фазы
в наплавленном металле: норма 4—10%, типичное 7,4%.
Условное обозначение электродов
Э-О4Х2ОН9-ОЗЛ-36-0-ВД гост 9466_75 гост 10052_75
Е-2006-РБ20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНВ-29
Основное назначение. Электроды с рутил-алюминатным
покрытием, предназначены для сварки ответственных кон-
струкций из коррозионно-стойких хромоникелевых ста-
лей типа 18-10, работающих при температуре до 600 °С,
когда к металлу шва не предъявляются требования стой-
кости к межкристаллитной коррозии. Сварка во всех
пространственных положениях на постоянном токе об-
ратной полярности и переменном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-07Х20Н9)
Технические характеристики. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 51 Мп- м Сг 8 р
Нормы <0,09 0,3— 1,2 1—2 7,5— 10,0 18,0— 21,5 <0,020 <0,030
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость. Дж/см2
МПа
Нормы >540 Не нормировано >30 >100
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 60—120 50—90 60—100
4,0 90—160 60—100 70—110
5,0 110—200- 90—120 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 5,0 мм) 14,5 г/(А-ч); 2,2 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Нормированное содержание феррит-
ной фазы в наплавленном металле 2—8%.
Технологические особенности сварки. Сварку на пере-
менном токе ведут в верхнем диапазоне значений свароч-
ного тока.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ УОНИ-13/НЖ-2
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки коррозионно-стойкого слоя
двухслойной стали с плакирующим слоем из стали марки
12Х18Н9Т. Сварка во всех пространственных положениях
на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-04Х20Н9)
Технические характеристики. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 81 Мп ьи Сг 8 р
Нормы <0,06 0,3—1,2 1—2 7,5—10,0 18,0— 22,5 <0,018 <0,030
Типич- ный <0,06 0,5—1,0 1—2 7,5—10,0 18—22 <0,018 <0,025
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >540 Не нормировано >30 >100
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм
Положение шва нижнее
3,0
4,0
5,0
80—100
100—140
140—180
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 12,5 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Особые свойства. Содержание 'ферритной фазы в на-
плавленном металле около 5%.
Условное обозначение электродов
Э-О4Х2ОН9-УОНИ-13/НЖ-2-0-ВД ГГ1ГТ .... __
---------Е.2006.Б20------- ГОСТ 9466-75,
ГОСТ 10052—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ-8
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки ответственных изделий
из коррозионно-стойких хромоникелевых сталей марок
08Х18Н10, 12Х18Н9, 08Х18Н10Т и им подобных, когда
к металлу шва не предъявляют жесткие требования стой-
кости к межкристаллитной коррозии. Сварка во всех
пространственных положениях на постоянном токе об-
ратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-07Х20Н9)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-04Х19Н9 по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 2,0; 2,5; .3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп Ы1 Сг 8 р
Нормы «0,09 0,3— 1,2 1,0— 2,0 7,5— 10,0 18,0— 21,5 «0,020 «0,030
Типичный 0,08 0,75 1,3 9,2 20,3 0,010 0,020
Механические свойства * металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >540 Не нормировано >30 >100
Типичные 606 394 40,8 156
* Угол изгиба сварного соединения, выполненного электродами
диаметрами 2,0 и 2,5 мм, 180°.
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
2,0 30—50 30—40 30—40
2,5 40—60 40—50 40—50
3,0 50—70 50—60 50—60
4,0 110—130 100—120 100—120
5,0 150—170 120—150 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,0 г/(А-ч); 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Металл шва стоек к межкристаллит-
ной коррозии при испытаниях по методу АМУ
ГОСТ 6032—89 без провоцирующего отпуска. Содержание
ферритной фазы в наплавленном металле: норма 2—-8%,
типичное 4,7 %.
Условное обозначение электродов
Э-О7Х2ОН&-О3^8-0-ВД гост 9466_75 гост ! 0052—75
Е-2004-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦЛ-33
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных деталей и уз-
лов из сталей аустенитно-ферритного класса, а также
стали марки 10Х18НЗГЗД2-Л и ей подобных, работаю-
щих в условиях эрозионного и кавитационного износа.
Сварка в нижнем положении на постоянном токе обрат-
ной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-07Х20Н9)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-04Х19Н9 по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп м Сг 8 р
Нормы <0,09 0,3— 1,2 1—2 7,5— 10,0 18,0— 21,5 <0,020 <0,030
Типичный 0,07 0,3 1,6 8,5 21,5 <0,020 <0,030
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы >640 Не нормировано >30 >100
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
3,0 80—110
4,0 100—140
5,0 160—200
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,0 г/(А-ч); 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Содержание ферритной фазы в на-
плавленном металле 12—20%.
Технологические особенности сварки. Сварку ведут ко-
роткой дугой, кратеры заплавляют короткими замыка-
ниями электрода.
Условное обозначение электродов
Э-О7Х2ОН9-ЦЛ-33-0-ВД гост 9466_75 гост 10052—75
Е-0000-Б40
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНВ-23
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки ответственного
оборудования из коррозионно-стойких хромоникелевых
сталей марок 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 08Х18Н10Т и им
подобных. Сварка в нижнем положении на постоянном
токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-08Х20Н9Г2Б)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-07Х25Н13 по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 81 Мп Ы1 Сг । ыь 8 р
Нормы 0,05— 0,12 <1,3 1,0— 2,5 8,0- 10,5 18—22 0,7—1,3, но не менее 8-С <0,020 <0,030
Типич- ный 0,07 0,8 1,6 9,2 19,8 0,8 <0,018 <0,025
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >540 Не нормировано >22 >80
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 5,0 140—170 170—210
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 16,0 г/(А-ч); 2,3 кг/ч.
Особые свойства. Содержание ферритной фазы в на-
плавленном металле 2—8%. Металл шва стоек к меж-
кристаллитной коррозии.
Условное обозначение электродов
Э'08Х2°ЕН2№АБЖ4О3'0 ВГ • Г0СТ 9466-75' Г0СТ Ю052—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНВ-35
Основное назначение. Электроды с рутил-алюминат-
ным покрытием, предназначены для сварки ответствен-
ных конструкций из коррозионно-стойких хромоникеле-
вых сталей марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, работающих
при температуре до 450 °С, когда к металлу шва не предъ-
являются требования стойкости к межкристаллитной кор-
розии, и при температуре до 350 °С при наличии таких же
требований. Сварка во всех пространственных положе-
ниях на постоянном токе обратной полярности и перемен-
ном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-08Х20Н9Г2Б)
Технические характеристики. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
X ими- ческий состав с 51 Мп Ы1 Сг МЬ 8 р
Нормы 0,05— 0,10 <1,3 1,0— 2,5 8,0— 10,5 18—22 0,7—1,3, но не менее 8-С <0,020 <0,030
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние. % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >540 Не нормировано >22 >80
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 60—120 50—90 60—100
4,0 90—160 60—100 70—110
5,0 110—200 90—120 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 5,0 мм) 14,5 г/(А-ч); 2,2 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Нормированное содержание феррит-
ной фазы в наплавленном металле 2—10%.
Технологические особенности сварки. Сварку на пере-
менном токе ведут в верхнем диапазоне значений свароч-
ного тока.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ Л-40М
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки химической и нефтехимической
аппаратуры из коррозионно-стойких хромоникелевых ста-
лей марок 08Х18Н10, 12Х18Н10Т, 08Х18Н12Б и им по-
добных, работающих при температуре до 600 °С в жидких
448
агрессивных средах, когда к металлу шва предъявляются
жесткие требования стойкости к межкристаллитной кор-
розии. Сварка в нижнем и вертикальном положении на
постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-08Х20Н9Г2Б)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-02Х19Н9, Св-04Х19Н9 по ГОСТ 2246—70.
Диаметр выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 51 Мп Ы1 Сг мь 5 р
Нормы 0,05— 0,12 <1,3 1,0— 2,5 8,0— 10,5 18—22 0,7—1,3, но не менее 8-С <0,020 <0,030
Типич- ный 0,08 1,2 1,3 8,5 18,5 0,9 — —
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >540 Не нормировано >22 >80
Типичные >590 >340 >24 >80
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода мм Положения шва
нижнее вертикальное
3,0 80—100 60—80
4,0 110—140 80—110
5,0 140—170 100—120
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Содержание ферритной фазы в на-
плавленном металле 2—5%. Металл шва стоек к меж-
кристаллитной коррозии.
Условное обозначение электродов
Э-О8Х2ОН9Г2Б-Л-4ОМ-0-ВД гост 9466_75 гост 10052_75
Е-0013-Б30
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ НБ-38
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки сосудов из стали марки
12Х18Н9Т, работающих под давлением в агрессивных
средах при температуре до 350—400 °С. Сварка в нижнем
положении на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-08Х20Н9Г2Б)
Технические характеристики. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский со- став С 81 Мп ьи Сг мь 5 р
Нор- мы 0,05— 0,12 <1,3 1,0— 2,5 8,0— 10,5 18—22 0,7—1,3, но не менее 8-С <0,020 <0,030
Ти- пич- ный 0,09 1,0— 1,3 1,2— 2,0 9,0— 10,5 18,2— 20,5 То же <0,020 <0,025
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлиие ине, % Ударная вязкость. Дж/см2
МПа
Нормы >540 Не нормировано >22 >80
Типичные | >590 >24 >80
Рекомендуемая сила тока прн сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва иижиее
3,0 80—100
4,0 130—150
5,0 160—180
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Особые свойства. Содержание ферритной фазы в на-
плавленном металле 4—8%.
Условное обозначение электродов
Э-08Х20Н9Г2Б-НБ-38- 0-ВД гост 9466_75 гост 10052—75
Е-2005-Б40
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ-7
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных изделий из
хромоникелевых коррозионно-стойких сталей марок
08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б и им подобных, ра-
ботающих в агрессивных средах, когда к металлу шва
предъявляют жесткие требования стойкости к межкристал-
литной коррозии. Сварка во всех пространственных поло-
жениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-08Х20Н9Г2Б)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-01Х19Н9 по ГОСТ 2246—70 и ТУ 14-1-2641—79.
Диаметр выпускаемых электродов 2,0; 2,5; 3,0; 4,0 и
5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 51 Мп 141 Сг МЬ 5 р
Нормы 0,05— 0,10 <1,3 1,0— 2,5 8,0— 10,5 18—22 0,7—1,3, но не менее 8-С <0,020 <0,030
Типич- ный 0,08 0,85 1,7 9,0 19,5 1,1 0,012 0,023
Механические свойства * металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/смг
МПа
Нормы >540 Не нормировано >22 >80
Типичные 666 439 36,1 124
* Угол изгиба сварного соединения, выполненного электродами
диаметром 2,0 и 2,5 мм, не менее 160°.
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
2,0 30—50 25—45 25—45
2,5 40—50 30—40 30—40
3,0 60—80 50—70 50—70
4,0 110—130 90—120 90—110
5,0 140—160 120—140 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 12,0 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Металл шва стоек к межкристаллит-
ной коррозии при испытаниях по методу АМУ
ГОСТ 6032—89 без провоцирующего отпуска и, как пра-
вило, выдерживает .также испытания после отпуска при
температуре 650 °С в течение 2 ч. Содержание ферритной
фазы в наплавленном металле: норма 2—10%, типичное
5,7%.
Условное обозначение электродов
Э'О8Х2°^^ОЛ'7-0~ВД ГОСТ 9466-75, ГОСТ 10052-75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦЛ-11
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных изделий из кор-
розионно-стойких хромоникелевых сталей марок
12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 08Х18Н12Т, 08Х18Н12Б и им
подобных, когда к металлу шва предъявляют требования
стойкости к межкристаллитной коррозии. Сварка во всех
пространственных положениях на постоянном токе об-
ратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-08Х20Н9Г2Б)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-07Х19Н10Б по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 2,0; 2,5; 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 51 Мп 141 Сг № 5 р
Нормы 0,05— 0,12 <1,3 1,0— 2,5 8,0— 10,5 18—22 0,7—1,3, но не менее 8 С <0,020 <0,030
Типич- ный 0,10 0,53 1,8 9,8 20,8 0,99 0,011 0,020
Механические свойства * металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы >540 Не нормировано >22 >80
Типичные 658 417 33,9 120
* Угол изгиба сварного
диаметрами 2,0 и 2,5 мм, не
соединения, выполненного электродами
менее 160°.
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
2,0 40—55 30—40 30—40
2,5 55—65 40—50 40—50
3,0 70—90 50—80 50—80
4,0 130—150 110—130 110—130
5,0 150—180 120—160 —
Характеристики плавления электродов. Произво-
дительность (для диаметра 4,0 мм) 11,0 г/(А-ч);
1,5 кг/ч. Расход электродов на 1 кг наплавленного
металла 1,7 кг.
Особые свойства. Металл шва стоек к межкристаллит-
ной коррозии при испытаниях по методу АМУ
ГОСТ 6032—89 без провоцирующего отпуска. Содержание
ферритной фазы в наплавленном металле: норма 2,5—10%,
типичное 6,1%.
Условное обозначение электродов
Э-08Х20Н9Г2Б-ЦЛ-11-0-ВД гост 9466_75 гост 10052—75
Е-2005-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦТ-15-1
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки корневого слоя шва при усло-
вии выполнения основного сечения шва, соединяющего
детали энергетического оборудования из сталей марок
12Х18Н9Т, 12Х18Н12Т и им подобных, электродами марки
ЦТ-15. Сварка во всех пространственных положениях
на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-08Х20Н9Г2Б)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-07Х19Н10Б по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 3,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав С 81 Мп Сг Ы1 ыь 8 р
Нормы 0,06— 0,12 0,15— 0,70 1,5— 2,2 20,0— 22,0 8,0— 10,4 0,7— 1,1 <0,020 <0,030
Типич- ный 0,1 0,6 2,0 22,0 9,0 0,9 — —
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче-
ские свойства
Временное
сопротивле-
ние
Предел
текучести
МПа
Нормы
>617
Относительное
удлинение, %
Ударная
вязкость,
Дж/сма
>78
Рекомендуемая сила тока нри сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 80—105 70—90 60—80
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 3,0 мм) 10,5 г/(А-ч); 1,1 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Содержание ферритной фазы в на-
плавленном металле 5,5—9,0%.
Условное обозначение электродов
-Э;О8Х2О Н9Г2Б-ЦТ-15-1 -0-ВД гост 9466_75 гост 10052_75
Е-2446-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЗИО-З
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки узлов и аппаратов из корро-
зионно-стойких хромоникелевых сталей марок 12Х18Н10Т,
12Х18Н9Т и им подобных, работающих при температуре
до 560 °С или в условиях, когда к металлу шва предъяв-
ляются требования стойкости к межкристаллитной кор-
розии. Сварка во всех пространственных положениях
на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-08Х19Н10Г2Б)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-07Х19Н10Б по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче» ский со- став с 51 Мп ьи Сг мь 5 р
Нор- мы 0,05— 0,12 <1,3 1,0— 2,5 8,5— 10,5 18,0— 20,5 0,7—1,3, но не менее 8-С <0,020 <0,030
Ти- пич- ный 0,09 0,55 1,8 10,5 18,5 0,9 <0,020 <0,030
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы 2^540 Не нормировано ^24 2-80
Типичные 590 — ^24 ^80
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 80—100 70—90 70—90
4,0 110—130 100—120 100—120
5,0 140—165 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 12,5 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Содержание ферритной фазы в на-
плавленном металле 2,5—5,0%. Металл шва стоек к меж-
кристаллитной коррозии, после стабилизирующего от-
пуска при температуре 870—920 °С обладает высокой кор-
розионной стойкостью в средах повышенной агрессив-
ности. Электроды изготовляют на проволоке из стали с со-
отношением хрома к никелю не более 2,05.
Условное обозначение электродов
Э-О8Х19Н1^2Б-ЗИО-3-0-В.С
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦТ-15
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных узлов конструк-
ций из аустенитных сталей марок Х20Н12Т-Л, Х16Н13Б,
12Х18Н9Т, 12Х18Н12Т и им подобных, работающих при
температуре 570—650 °С и высоком давлении, а также
для сварки сталей тех же марок, когда к металлу шва
предъявляют требования стойкости к межкристаллит-
ной коррозии. Сварка во всех пространственных положе-
ниях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-08Х19Н10Г2Б)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-07Х19Н10Б по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 2,0; 2,5; 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
6 о Я- о X 2® « X ® « х “ 5 с 5! М.п ьи Сг ыь 8 р
Нор- мы 0,05— 0,12 <1,3 1,0— 2,5 8,5— 10,5 18,0— 20,5 0,7—1,3, но не менее 8-С <0,020 <0,030
Ти- пич- ный 0,09 0,25 1,82 9,5 20,2 0,81 0,009 0,019
Механические свойства * металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы ^540 Не нормировано Эа24 5-80
Типичные 610 486 32,9 132
* Угол изгиба сварного соединения, выполненного электродами
диаметрами 2,0 и 2,5 мм, не менее 160°.
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
ннжиее вертикальное потолочное
2,0 50—70 40—60 40—60
2,5 70—90 60—80 60—80
3,0 80—100 70—90 70—90
4,0 110—140 100—125 100—125
5,0 150—180 135—160 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Металл шва стоек к межкристаллит-
ной коррозии при испытаниях по методу АМУ
ГОСТ 6032—89. Характеризуется высокой длительной
прочностью. Содержание ферритной фазы в наплавленном
металле: норма 2,5—5,5%, типичное 3,7%.
Условное обозначение электродов
-Э?°-Х 1 —'1Д ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
Е-2453-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ДС-12
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственного оборудования из
сталей марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х22Н6Т и им
подобных, работающего при температуре до 350 °С, когда
458
к металлу сварного шва предъявляются требования стой-
кости к межкристаллитной коррозии, а также для сварки
переходного и коррозионно-стойкого слоев двухслойных
сталей и для разнородных соединений.
НТД-ГОСТ 9466—75, ПО 112-15—77
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08Х21Н10Г6 по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче ский со- став С 51 Мп м Сг ИЬ 5 р
Нормы <0,10 <0,8 4,5— 7,0 9—11 19,0— 21,5 0,4— 0,8 <0,020 <0,035
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механнче ские свой ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость» Дж/см2
МПа
Нормы ^590 Не нормировано ^22 5-70
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 70—90 60—70 60—70
4,0 110—130 105—120 —
5,0 150—170
6,0 180—200 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,0 г/(А-ч); 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Особые свойства. Содержание ферритной фазы в на-
плавленном металле 1,0—7,5%. Металл шва стоек к меж-
кристаллитной коррозии при испытаниях по методу
АМУ ГОСТ 6032—89.
Условное обозначение электродов
'Д)40б1оД Г0СТ 9466-75’ П0 112*15-77
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЭА-606/11
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственного оборудования
из аустенитных высокомарганцевых сталей, коррозионно-
стойких хромоникелевых сталей типа 18-8, работающего
в слабоагрессивных средах при температуре до 350 °С,
когда к металлу шва предъявляются требования стойкости
к межкристаллитной коррозии. Сварка во всех простран-
ственных положениях на постоянном токе обратной по-
лярности.
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08Х19Н9Ф2С2 по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 2,0; 2,5; 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский со- став с 51 Мп м Сг V 8 р
Типичный 0,08 1,3 1,2 8,6 18 2,0 <0,016 <0,010
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Типичные 640 430 28 100
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
2,0 40—50 30—45 30—45
2,5 50—60 40—55 45—55
3,0 70—90 60—80 60—80
4,0 110—130 80—100 80—110
5,0 140—160 120—150 —“
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 12,0 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Особые свойства. Содержание ферритной фазы в на-
плавленном металле не менее 5,5%. Швы на нестабилизи-
рованных сталях стойки к межкристаллитной коррозии
только после термической обработки.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЗИО-8
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственного оборудования
из двухслойных сталей со стороны легированного слоя из
стали марок 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, а также для на-
плавки промежуточных слоев и антикоррозионного по-
крытия на детали из сталей перлитного класса в химиче-
ском и атомно-энергетическом машиностроении. Сварка
и наплавка во всех пространственных положениях на по-
стоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-10Х25Н13Г2)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-07Х25Н13 по ГОСТ 2246—70 и ТУ 3-1050—83.
Диаметр выпускаемых электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 51 Мп Ы1 Сг 8 р
Нормы <0,12 <1,0 1,0— 2,5 11,5— 14,0 22,5— 27,0 <0,020 <0,030
Типичный 0,07 0,55 1,89 12,6 23,8 <0,015 <0,020
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свойства В ременное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы 2-540 Не нормировано 2-25 2-90
Типичные 570 — 25=25 2==90
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
4,0 120—150 90—120 90—120
5,0 150—170 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,5 г/(А-ч); 1,8 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Содержание ферритной фазы в на-
плавленном металле 2,5—5,0%. Металл шва склонен к меж-
кристаллитной коррозии после повторных нагревов до
500—800 °С.
Условное обозначение электродов
Э-1ОХ25Н13Г2-ЗИО-8-0-ВД ПЛСС ,с ,ппео „
------------------------- ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
Е-0053-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦЛ-9
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных конструкций
из двухслойных сталей со стороны легированного слоя из
коррозионно-стойких сталей марок 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т,
08X13 и им подобных, когда к металлу шва предъявляются
требования стойкости к межкристаллитной коррозии.
Сварка во всех пространственных положениях на постоян-
ном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-10Х25Н13Г2Б)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-07Х25Н13 по ГОСТ 2246—70 и ТУ 3-1050—83.
Диаметр выпускаемых электродов 3,0; 4,0; 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 81 Мп Ы1 Сг ыь 5 р
Нормы <0,12 0,4— 1,2 1,2— 2,5 11,5— 14,0 21,5— 26,5 0,7— 1,3, но не менее 8-С <0,020 <0,030
Типич- ный 0,10 0,80 2,2 12,9 23,2 1,1 0,010 0,020
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы ^590 Не нормировано ^25 =&70
Типичные 655 450 31,1 117
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 80—100 70—90 70—90
4,0 130—150 100—130 100—130
5,0 150—170 130—150 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,0 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Металл шва стоек к межкристаллит-
ной коррозии при испытаниях по методу АМУ
ГОСТ 6032—89 без провоцирующего отпуска. Содержание
ферритной фазы в наплавленном металле: норма 2,5—10%,
типичное 8%.
Условное обозначение электродов
Э-1ОХ25Н13Г2Б-ЦЛ-9-0-ВД гост 9466_75> гост 10052_75
г,"201)о-Ь20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ-41
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки ответственного
оборудования из хромоникелемолибденовой коррозионно-
стойкой аустенитно-ферритной стали марки 08Х21Н6М2Т
и ей подобных, работающего в агрессивных средах. Воз-
можно применение для сварки стали 03Х24Н6АМЗ.
Сварка во всех пространственных положениях на постоян-
ном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-168-43—83
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-06Х21Н7БТ по ТУ 14-1-1380—75. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 51 Мп Ы1
Нормы <0,10 <1,0 1,3—2,5 7—8
Типичный 0,05 0,6 1,8 7,4
Химический состав Сг Мо ыь 5 р
Нормы 19,5—21,5 1,5—2,5 0,4—0,9 <0,030 <0,040
Типичный 20,5 2,1 0,6 0,010 0,020
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >600 >400 >15 >80
Типичные 716 589 22,0 120
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 60—80 50—70 50—70
4,0 120—140 110—130 110—130
Характеристики плавления электродов. Производи"
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,5 г/(А-ч); 1,7 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Металл шва стоек к межкристаллит-
ной коррозии при испытаниях по методу АМУ
ГОСТ 6032—89; общая коррозионная стойкость на уровне
основного металла. Типичное содержание ферритной фазы
в наплавленном металле 35%.
Условное обозначение электродов
' Г0СТ 9466-75, ТУ 14-168-43-83
Е-2000-БР20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ-20
Основное назначение. Электроды со специальным по-
крытием, предназначены для сварки ответственного обо-
рудования из низкоуглеродистых хромоникелемолибдено-
вых коррозионно-стойких сталей марок ОЗХ16Н15МЗ,
03Х17Н14М2 и им подобных, а также стали 08Х17Н15МЗТ,
работающего в средах высокой агрессивности. Сварка
в нижнем, вертикальном, включая способом сверху вниз,
ограниченно потолочном положении на постоянном токе
обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-02Х20Н14Г2М2)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-01 Х17Н14М2 по ТУ 14-1-2795—79. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хнми ческий состав С 81 Мп Ж Сг Мо 8 р
Нормы <0,03 <1,0 1,0— 2,5 13,0— 15,5 17,5— 22,5 1,8— 3,2 <0,020 <0,025
Типич- ный 0,023 0,47 1.7 13,7 20,1 2,5 0,010 0,018
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Мсханнче ские свойства Временное сопротивле ние Предел текучести Относитель ное удлине ние % Ударная вязкость Дж/см2
МПа
Нормы За 540 Не нормировано ^25 ЗгЮО
Типичные 634 426 36,6 168
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное сверху вниз вертикальное и поз олочное
3.0 65- 85 60—80 55—75
4.0 НО- 130 110—125 90—110
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,5 г/(А-ч); 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Особые свойства. Металл шва стоек к межкристаллит-
ной коррозии при испытаниях по методу АМУ
466
ГОСТ 6032—89 с провоцирующим отпуском при темпера-
туре 650 °С в течение 2 ч. Содержание ферритной фазы
в наплавленном металле: норма 0,5—4%, типичное 1,6%.
Условное обозначение электродов
Э-О2Х2ОН14Г2М2-ОЗЛ-2О-0-ВД гост 9466_751 гост 10052_75
Е-2001-1110
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНВ-17
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки ответственного
оборудования из коррозионно-стойких хромоникеле-
молибденовых сталей марок ОЗХ16Н15МЗ, 09Х16Н15МЗБ,
08Х17Н13М2Т, 08Х17Н15МЗТ, 03Х21Н21М4ГБ и др.
Сварка во всех пространственных положениях на постоян-
ном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-02Х19Н18Г5АМЗ)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-01 Х19Н18Г10АМ4 по ТУ 14-1-1892—76. Диа-
метр выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 51 Мп 141
Нормы СО,04 <0,5 4—7 16,5—19,0
Типичный 0,035 0,24 5,2 17,5
Химический состав Сг Мо ма 5 р
Нормы 17,0—20,5 2,5—4,2 0,15—0,25 <0,025 <0,030
Типичный 19,2 3,2 0,24 0,006 0,015
Механические свойства металла при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы ^590 Не нормировано д- 30 2^120
Типичные 695 476 41,7 158
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода мм Положение шва нижнее
3,0 60—100
4,0 80—140
5,0 140—170
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(А-ч); 1,2 кг/ч.
Особые свойства. Обеспечивают получение чистоаусте-
нитного наплавленного металла, стойкого к межкристал-
литной коррозии.
Условное обозначение электродов
Э-02Х19Н18Г5АМЗ-АНВ-17-0-ВД ....
--------------------------- ГОСТ 9466-75.
ГОСТ 10052—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ НИАТ-1/04Х19Н9
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки ответственного
оборудования из сталей аустенитного класса марок
08Х18Н10, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т и им подобных.
Сварка во всех пространственных положениях на постоян-
ном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-08Х17Н8М2), ТУ 14-4-781—76
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-04Х19Н9 по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 2,0; 2,5; 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский состав с 81 Мп Ы1 Сг Мо 5 Р
Нормы 0,05— 0,11 0,5— 1,0 0,8— 1,4 7,8— 10,0 16,5— 19,5 1,8— 2,5 <0,018 <0,027
Типич- ный 0,09 0,75 0,96 9,3 17,9 2,2 0,011 0,021
Механические свойства * металла шва при нормальной
температуре
Мех аниче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см4
МПа
Нормы ^560 Не нормировано 2^35 5-140
Типичные 642 417 42,2 180
* Угол изгиба сварного соединения, выполненного электродами
диаметрами 2,0 и 2,5 мм, 180°.
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
2,0 30—50 30—45 30—45
2,5 40—70 40—60 40—60
3,0 50—80 50—75 50—75
4,0 100—140 100—120 100—120
5,0 130—170 130—150 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Металл шва стоек к межкристаллит-
ной коррозии при испытаниях по методу АМУ
ГОСТ 6032—89 без провоцирующего отпуска. Содержание
ферритной фазы в наплавленном металле: норма 2—10%,
типичное 4,9%. Электроды наиболее эффективны при
сварке тонколистового металла.
Условное обозначение электродов
Э-О8Х17Н8М2-НИАТ-1/О4Х19Н9-0-ВС „_г_ „
-------------. ------—---- ГОСТ 9466—75,
Е-2005-БР20
ГОСТ 10052—75,
ТУ 14-4-781—76
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦЛ-4
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственного оборудования
из коррозионно-стойких хромоникелемолибденовых ста-
лей марок 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13МЗТ и им подобных,
работающего в средах повышенной агрессивности, преи-
мущественно типа серной кислоты, при температуре до
360 °С и не подвергающегося термообработке после сварки.
Сварка во всех пространственных положениях на постоян-
ном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-06Х19Н11Г2М2)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-04Х19Н9 по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский со- став с 81 Мп № Сг Мо 8 р
Нормы <0,08 <0,8 1,2— 2,5 9—12 16,5— 20,0 1,2— 3,0 <0,020 <0,030
Типич- ный 0,08 0,5 2,0 9,2 18,5 2,3 <0,020 <0,030
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- и'Не свой- ст ва Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние. % Ударная вязкость Дж/см’
МПа
Нормы >490 Не нормировано >25 >90
Типичные 640 31,5 >100
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 70—90 60—80 60—80
4,0 130—150 100—130 100—130
5,0 160—190 120—150 —-
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,5 г/(А>ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Содержание ферритной фазы в на-
плавленном металле 2,5—10,0%. Металл шва обладает
высокой коррозионной стойкостью в средах, содержащих
серную кислоту.
Условное обозначение электродов
Э-О6Х19Н11Г2М2-ЦЛ-4-0-ВД гост 9466_75 гост 10052—75
Е-0005-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНВ-26
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки оборудования из
коррозионно-стойких хромоникелемолибденовых сталей
марок 10Х17Н13МЗ, 08Х17Н13М2Т и им подобных. Сварка
во всех пространственных положениях на постоянном
токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-290-14—76
Технические характеристики. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский со- став С 81 Мп м Сг Мо 8 р
Нормы <0,08 <1,0 2—5 9,0— 13,5 16,5— 20,0 1,2— 3,0 <0,020 <0,025
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см4
МПа
Нормы 5» 550 Не нормировано 5а30 5аЮ0
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
3,0 100—150
4,0 150—200
5,0 180—230
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 17,5 г/(А-ч); 3,1 кг/Ч.
Особые свойства. Обеспечивают получение чистоаусте-
нитного наплавленного металла.
Условное обозначение электродов
гост 94№-75’ту 14-29«-“~76
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЭА-400/10У
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки оборудования из кор-
розионно-стойких хромоникелевых и хромоникелемолиб-
деновых сталей, работающего в агрессивных средах при
температуре до 350 °С и не подвергающегося термообра-
ботке после сварки, а также для наплавки второго (кор-
розионно-стойкого) слоя на поверхность изделий из пер-
литных сталей, обварки кромок таких сталей в их соеди-
нениях с аустенитными сталями. Сварка и наплавка во
всех пространственных положениях на постоянном токе
обратной полярности.
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-04Х19Н11МЗ по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 2,0; 2,5; 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп М1 Сг
Нормы «0,1 «0,6 1,15—3,10 10—12 16,8—19,0
Типичный 0,07 0,48 2,4 10,5 18,0
Химический состав Мо V 5 р
Нормы 2,5—3,5 0,30—0,75 «0,025 «0,03
Типичный 2,5 0,52 0,02 0,03
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см1
МПа
Типичные 540 ^340 ^25 >=90
Рекомендуемая сила тока прн сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
2,0 40—55 30—40 30—40
2,5 55—65 45—55 45—55
3,0 70—90 65—80 70—80
4,0 120—140 90—120 100—120
5,0 140—160 — —
Характеристики, плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 12,0 г/(А-ч); 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Особые свойства. Содержание ферритной фазы в на-
плавленном металле 2—8%. Металл шва стоек к межкри-
сталлитной коррозии. Модификация с значительным со-
держанием двуокиси титана в покрытии имеет марочное
наименование ЭА-400/10Т, отличается лучшей отдели-
мостью шлака при аналогичных остальных свойствах.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ НЖ-13
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки ответственного оборудо-
вания из коррозионно-стойких хромоникелемолибденовых
сталей марок 10Х17Н13М2Т; 10Х17Н13МЗТ; 08Х21Н6М2Т
и им подобных, работающего при температуре до 350 °С,
когда к металлу шва предъявляют требования стойкости
к межкристаллитной коррозии. Сварка во всех простран-
ственных положениях на постоянном токе обратной по-
лярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-09Х19Н10Г2М2Б)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-06Х19Н10МЗТ, Св-04Х19Н11МЗ по
ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых электродов 3,0;
4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп
Нормы <0,12 <1,2 1,0—2,5 8,5—12,0
Типичный 0,09 0,80 1,6 10,2
Химический состав Сг Мо 1ЧЬ 8 р
Нормы 17—20 1,8—3,0 0,7—1,3, но не менее 8-С <0,020 <0,030
Типичный 18,2 2,2 1,0 0,011 0,017
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Мехаииче скне свой- ства Временное сопротивле ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см1
МПа
Нормы 2» 590 Не нормировано 5-22 5-70
Типичные 643 466 33,7 120
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 70—90 60—80 60—70
4,0 120—140 110—130 —
5,0 160—180 120—140 —
6,0 170—200 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,0 г/(А-ч); 1,7 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Особые свойства. Металл шва стоек к межкристаллит-
ной коррозии при испытании по методу АМУ
ГОСТ 6032—89. Содержание ферритной фазы в наплавлен-
ном металле 2—10%.
Условное обозначение электродов
Э-О9Х19Н1ОГ2М2Б-НЖ-13-0-ВС
---------е:2-005:-Б20----- ГОСТ 9466-75.
ГОСТ 10052—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЭА-400/13
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственного оборудования
из коррозионно-стойких сталей, работающего при тем-
пературе до 500 °С, когда к металлу шва предъявляются
требования стойкости к межкристаллитной коррозии.
Сварка во всех пространственных положениях на постоян-
ном токе обратной полярности.
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-04Х19Н11МЗ по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп К! Сг Мо 1ЧЪ 8 Р
Типичный 0,08 0,60 1,7 10,5 18,5 2,5 0,85 со,025 СО,025
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механические свойства Временное сопротивле- ние мп Предел текучести а Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость. Дж/см®
Т ипичные >640 >390 >25 >80
Свойства при 500 °С 490 240 18 100
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 70—90 60—80 60—80
4,0 110—130 90—120 90—120
5,0 140—160 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 12,0 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Особые свойства. Содержание ферритной фазы в на-
плавленном металле 2—8%. Металл шва стоек к межкри-
сталлитной коррозии.
Технологические особенности сварки. Сварку произво-
дят ниточными швами шириной не более трех диаметров
электрода.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЭА-898/21
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки аппаратуры из сталей марок
12Х18Н9Т, 08Х17Н13М2Т и им подобных, работающей
в средах повышенной агрессивности при температуре до
350 °С и подвергающейся после сварки термообработке.
Сварка во всех пространственных положениях на постоян-
ном токе обратной полярности.
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08Х 19Н10Г2Б по ГОСТ 2246—70. Диаметр
выпускаемых электродов 2,5; 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский состав с $1 Мп 141 Сг Мо V ЫЪ 3 р
Типичный 0,10 0,53 1,8 9,2 18,0 0,65 0,6 1,0 <0,025 <0,025
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свойст- ва Временное сопротивле- ние Предел текучести Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см’
МПа
Типичные ^590 2^490 =>.24 =>70
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
2,5 55—65 35—60 35—60
3,0 70—90 65—80 70—80
4,0 120—140 90—120 100—120
5,0 140—160 •— —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Особые свойства. Содержание ферритной фазы в на-
плавленном металле 2—8%. Металл шва стоек к меж-
кристаллитной коррозии.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ-З
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственного оборудования
из коррозионно-стойкой стали марки 15Х18Н12С4ТЮ,
работающего в средах повышенной агрессивности, когда
к металлу шва не предъявляют требований высокой стой-
кости к межкристаллитной коррозии. В отдельных слу-
чаях могут быть использованы для сварки и наплавки
сталей других марок. Сварка во всех пространственных
положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-441—73
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-15Х18Н12С4ТЮ по ТУ 14-1-997—74. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп Ж Сг 5 р
Нормы 0,11— 0,18 4,0— 5,3 1,0— 2,2 10,8— 13,2 16,0— 19,5 <0,030 <0,037
Типичный 0,14 4,1 0,86 12,6 17,8 0,010 0,022
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см’
МПа
Нормы 2» 690 Не нормировано 2==15 ^40
Типичные 781 515 25,1 64
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 60—80 50—70 50—70
4,0 110—130 90—110 90—110
5,0 140—170 120—140 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 12,0 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-441-73
Е-0000-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ-24
Основное назначение. Электроды со специальным по-
крытием, предназначены для сварки ответственного обо-
рудования из низкоуглеродистой хромоникелевокремни-
стой коррозионно-стойкой стали марки 02Х8Н20С6 и ей
подобных, работающего в условиях производства 98% -
ной азотной кислоты. Сварка в нижнем и вертикальном
положении на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-579—74
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки СВ-02Х17Н14С4 по ТУ 14-1-974—74. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп ж Сг 5 р
Нормы <0,03 4,7— 6,0 <1,0 12,5— 15,0 16,0— 18,5 <0,020 <0,025
Типичный 0,020 5,3 0,6 13,8 17,3 0,010 0,020
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы ^590 Не нормировано ^20 ^60
Типичные 687 461 27,0 90
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижиее вертикальное
3,0 70—90 55—75
4,0 110—130 90—110
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,5 г/(А-ч); 1,9 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Типичное содержание ферритной
фазы в наплавленном металле 6%. Металл шва характе-
ризуется высокой коррозионной стойкостью в 98%-ной
азотной кислоте при температурах кипения и выше:
скорость коррозии при температуре 100 °С не превышает
0,5 г/(м2-ч).
Технологические особенности сварки. Сварку произво-
дить с минимальным тепловложением, не допуская пере-
грева основного металла.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-579—74
Е-5005-П30
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ-17У
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки ответственного
оборудования из короозионно-стойких сплавов
06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ и стали марки
03Х21Н21М4ГБ преимущественно толщиной до 12 мм,
работающего в средах серной и фосфорной кислот с приме-
сями фтористых соединений. Сварка во всех пространст-
венных положениях на постоянном токе обратной поляр-
ности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-715—75
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-01 Х23Н28МЗДЗТ по ГОСТ 2246—70. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп Ы1 Сг
Нормы СО,04 <6,7 1,5—2,5 25—29 21—25
Типичный 0,035 0,53 2,1 26,4 23,4
Химический состав Мо ыь Си 5 р
Нормы 2,6—4,3 0,4- 0,5 2,5—3,5 <0,020 <0,035
Типичный 3,4 0,45 2,9 0,009 0,019
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость. Дж/см3
МПа
Нормы ^>540 Не нормировано 2==26 2&110
Типичные 587 378 32,0 186
11- Заказ №23
481
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 110—130 65—85 70—90
4,0 130—160 90—120 100—130
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 14,0 г/(А-ч); 2,0 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Металл шва характеризуется общей
высокой коррозионной стойкостью и стойкостью к меж-
кристаллитной коррозии при испытаниях по методам В
и ВУ ГОСТ 6032—89.
Технологические особенности сварки. Сварку металла
толщиной до 12 мм рекомендуется производить валиками
во всю ширину разделки, сварку металла больших тол-
щин — с двусторонней разделкой кромок. При сварке
особо ответственных конструкций необходимо удаление
кратеров шлифованием.
Условное обозначение электродов
ОЗЛ-17У-0-ВД
Е-400-БР20
ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-715—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ-26А
Основное назначение. Электроды с рутиловым покры-
тием, предназначены для сварки ответственных конструк-
ций из коррозионно-стойкой стали 03Х21Н21М4ГБ тол-
щиной до 12 мм, работающих в средах фосфорной кислоты.
Сварка во всех пространственных положениях на постоян-
ном токе обратной полярности.
НТД-ТУ 14-4-316—73
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-02Х21Н21М4Б по ТУ 14-1-160—71. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 31 Мп № Сг
Нормы <0,04 <0,7 1,5—2,5 19,8—22,2 19,5—22,5
Химический состав Мо ыь 5 Р
Нормы 3,2—4,2 0,4—0,6 <0,020 <0,035
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см’
МПа
Нормы >550 Не нормировано >23 >110
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 110—130 65-85 70—90
4,0 130—160 90—120 100—130
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,5 г/(А-ч); 2,0 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Металл шва обладает коррозионной
стойкостью при испытаниях на межкристаллитную кор-
розию по методу В по ГОСТ 6032—89.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466-75, ТУ 14-4-316-73
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ 03Л-37-2
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки ответственного
оборудования из коррбзионно-стойкого сплава марки
ОЗХ23Н25МЗДЗБ, а также сплавов марок 03ХН28МДТ,
06ХН28МДТ и стали марки 03Х21Н21М4ГБ, работаю-
щего в средах серной и фосфорной кислот с примесями
фтористых соединений. Сварка во всех пространственных
положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-1276—84
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-03ХН25МДГБ, Св-03ХН25МДГ по
ТУ 14-1-2571—78. Диаметр выпускаемых электродов 3,0
и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, % _
Химический состав с 81 Мп Сг
Нормы СО,04 <0,60 1,5—2,5 23—28 22—26
Типичный 0,030 0,45 2,26 26,8 24,6
Химический состав Мо К’Ь Си 5 Р
Нормы 2,6—4,3 0,4—0,7 2,5—3,5 <0,023 <0,025
Типичный 3,8 0,55 2,9 0,007 0,017
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние. % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы ^540 Не нормировано 2&28 ^110
Типичные 613 428 35,0 158
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода» мм Положения шва
ннжнее вертикальное потолочное
3,0 110—130 65—75 70—90
4,0 130—160 90—120 100—130
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,5 г/(А-ч); 2,0 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. хМеталл шва характеризуется наи-
более высокой общей коррозионной стойкостью и стойко-
стью к межкристаллитной коррозии при испытаниях по
методам В и ВУ ГОСТ 6032—89. В сравнении с электро-
дами ОЗЛ-17У и АНВ-28 обладают повышенной сопротив-
ляемостью образованию межваликовых трещин при много-
слойной сварке.
Технологические особенности сварки. При сварке особо
ответственных конструкций рекомендуется вышлифовка
кратеров.
Условное обозначение электродов
О3^1'33'^Ъбл'^ ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-1276—84
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНВ-28
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки ответственного
оборудования из сплавов 03ХН28МДТ, 06ХН28МДТ,
а также стали 03Х21Н21М4ГБ. Сварка в нижнем и вер-
тикальном положении на постоянном токе обратной по-
лярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ П-0112-19—77
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-01 Х23Н28МЗДЗТ по ГОСТ 2246—70. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп № Сг
Нормы <0,04 <0,6 1,5—2,5 24—28 20,5—25,0
Химический состав Мо Си V 8 р
Нормы 3,5—5,0 2,0—3,5 0,7—1,2 <0,020 <0,025
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >550 Не нормировано >25 >100
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
3,0 70—90
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 3,0 мм) 11'0 г/(А-ч); 0,9 кг/ч.
Особые свойства. Металл шва обычно стоек к меж-
кристаллитной коррозии.
Условное обозначение электродов
А™00-р1з0ВД ГОСТ 9466-75’ ТУ П-0112-19-77
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ-21
Основное назначение. Электроды со специальным по-
крытием, предназначены для сварки оборудования из
коррозионно-стойких никелехромомолибденовых сплавов
марок ХН65МВ, ХН60МБ и им подобных, работающего
486
в высокоагрессивных средах. Сварка в нижнем, ограни-
ченно вертикальном и потолочном положениях на постоян-
ном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-02Х20Н60М15ВЗ)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки ХН65МВ по ТУ 14-1-683—72. Диаметр выпускае-
мых электродов 3,0 мм.
Химический состав наплавленного металла
(№ — основа), %
Хими- ческий состав с 51 Мп Сг Мо V 5 р
Нормы <0,04 <0,80 <1,0 17—22 13,5— 16,5 2,5— 4,2 <0,020 <0,025
Типич- ный 0,016 0,24 0,32 19,1 15,3 3,4 0,009 0,017
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см?
МПа
Нормы 5^690 Не нормировано 5^15 5-70
Типичные 810 563 28,2 97
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижнее вертикальное потолочное
3,0 80—100 70—80 70—80
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 3,0 мм) 16,0 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Металл шва стоек к межкристаллит-
ной и общей коррозии при испытаниях по специальной
методике.
Условное обозначение электродов
Э-02Х20Н60М15ВЗ-ОЗЛ-21-3.0-ВД гп__ о.ес
----------Е.оооГЙ26--------- ГОСТ 9466-75,
ГОСТ 10052—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ 03Л-23
Основное назначение. Электроды со специальным по-
крытием, предназначены для сварки ответственного обо-
рудования из коррозионно-стойких никелемолибденовых
сплавов марок Н70МФ, 00Н70М27Ф, Н68М, Н65М и
им подобных, работающего в высокоагрессивных средах.
Сварка в нижнем, ограниченно в вертикальном и потолоч-
ном положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-503—74
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Н70М-ВИ по ТУ 14-1-683—73. Диаметр выпускае-
мых электродов 3,0 мм.
Химический состав наплавленного ^металла
_____________(Ы1— основа), %___________________
Химический состав С 5! Мп Мо Ее 5 р
Нормы <0,035 <0,60 <0,50 26—32 <2,5 <0,020 <0,025
Типичный 0,015 0,30 0,20 30,1 0,8 0,006 0,012
Механические свойства металла шва при нормальной
___________________температуре__________________
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы 2==640 Не нормировано ^10 2=:35
Т ипичные 785 554 18,0 60
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 80—100 70—80 70—80
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 3,0 мм) 17,0 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Металл шва стоек к межкристаллит-
ной и общей коррозии при испытаниях по специальной
методике.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-503—74
ЕгООО-ПЗО
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ-25Б
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки изделий из коррозионно-
стойкого жаростойкого сплава марки ХН78Т, хладо-
стойких и разнородных сталей. Сварка во всех простран-
ственных положениях на постоянном токе обратной по-
лярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-10Х20Н70Г2М2Б2В),
ТУ 14-4-935—78
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-ХН78Т по ТУ 14-4-997—74. Диаметр выпускае-
мых электродов 3,0 мм.
Химический состав наплавленного металла
(М1— основа), %
Химический состав с 81 Мп Сг Мо
Нормы СО, 12 <0,8 1,5—2,5 18—22 1,3—2,5
Типичный 0,06 0,34 2,25 19,8 1,88
Продолжение табл.
Химический состав ЫЬ да 5 Р
Нормы 1,5—2,8 0,1—0,3 СО,013 СО,020
Типичный 1,6 0,19 0,007 0,016
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы 5-640 5-390 2-30 5-100
Типичные 674 434 38,2 144
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
ннжнее вертикальное потолочное
3,0 60—80 60—70 60—70
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 3,0 мм) 14,0 г/(А-ч); 1,0 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,4 кг.
Особые свойства. Сочетание высоких механических и
специальных свойств металла шва: жаростойкость до
температуры 1000 °С, длительная прочность Стцюч0 —
= 75 МПа, коррозионная стойкость УкоР не более
0,02 мм/год (30% Н28О4 + 10% Н1\Ю3 при 80 °С в тече-
ние 96 ч). Возможно применение электродов для сварки
чугуна.
Условное обозначение электродов
Э-ЮХ20Н70Г2М2Б2В-ОЗЛ-25Б-3,0-ВД о.сс _с
------------^0371626----------- ГОСТ 9466-75,
ГОСТ 10052—75, ТУ 14-4-935—78
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ-6
Основное назначение. Электроды с основным „покрытием,
предназначены для сварки ответственного оборудования
из литья и проката жаростойких сталей марок 20Х23Н13,
20Х23Н18 и им подобных, работающего в окислительных
средах при температуре до 1000 °С. Возможна сварка хро-
мистой стали марки 15Х25Т и ей подобных, стали марки
25Х25Н20С2, а также сварка углеродистых и низколегиро-
ванных сталей с высоколегированными сталями аустенит-
ного класса.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-10Х25Н13Г2)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-07Х25Н13 по ГОСТ 2246—70 и ТУ 3-1050—83.
Диаметр выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп Ы1 Сг 8 р
Нормы <0,12 <1,0 1,0— 2,5 11,5— 14,0 22,5— 27,0 <0,020 <0,030
Типичный 0,09 0,38 1,9 12,8 24,9 0,011 0,022
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы >540 Не нормировано >25 >90
Типичные 608 414 33,8 150
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижиее вертикальное потолочное
3,0 60—80 50—70 50—70
4,0 120—140 100—120 100—110
5,0 140—160 120—140 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,5 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Металл шва характеризуется высокой
жаростойкостью до температуры 1000 °С, стойкостью
к межкристаллитной коррозии при испытаниях по методу
АМУ ГОСТ 6032—89. В температурном интервале сиг-
матизации может приобретать склонность к охрупчива-
нию. Содержание ферритной фазы в наплавленном металле:
норма 2,5—10%, типичное 5,3%.
Условное обозначение электродов
Э-10Х 25Н1ЗГ2-ОЗ Л-6- 0-ВД
Е-2975-Б20
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ 03Л-39
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственного оборудования
из жаростойких сталей марок 20Х20Н14С2, 20Х23Н18,
20Х25Н20С2, 45Х25Н20С2 и им подобных, работающих
в науглероживающих средах при температуре до 1050 °С.
Сварка во всех пространственных положениях на постоян-
ном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-168-41—81
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-02Х17Н14С4 по ТУ 14-1-974—74. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 31 Мп ьи Сг V 3 р
Нормы <0,08 2,5- 3,5 2,3— 3,5 12—15 16—19 0,3— 0,7 <0,022 <0,025
Типич- ный 0,05 3,0 2,9 14,0 17,0 0,4 0,008 0,018
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние. % Ударная вязкость, Дж/см8
МПа
Нормы ^>590 Не нормировано 5^25 ^>80
Типичные 677 481 40 140
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 90—100 65—70 65—70
4,0 120—130 90—100 90—100
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 16,0 г/(А-ч); 2,0 кг/ч.-
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Металл шва характеризуется малой
склонностью к охрупчиванию при науглероживании, вы-
сокой жаростойкостью.
Условное обозначение электродов
°^'3О9'с ГОСТ 9466—75, ТУ 14-168-41-81
Е-ООоО-Ь 10
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ КТИ-7А
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки реакционных труб из жаро-
стойких сталей марок 45Х25Н20С2, 45Х20Н35С,
25Х20Н35, работающих при температуре до 900 °С в пе-
чах конверсии метана. Сварка во всех пространственных
положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-27Х15Н35ВЗГ2Б2Т)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-ЗОХ15Н35ВЗБЗТ по ГОСТ 2246—70. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 51 Мп м Сг
Нормы 0,22—0,32 <0,70 1,5—2,5 33,0—36,5 13,5—16,0
Типичный 0,25 0,28 1,8 34,3 15,3
Химический состав мь АУ Т1 5 р
Нормы 1,7—2,5 2,4—3,5 0,05—0,25 <0,018 <0,030
Типичный 2,0 3,3 0,1 0,009 0,020
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы 2-640 Не нормировано 2&20 2=-50
Типичные 663 448 22,1 76
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр э'лектрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 80—100 70—90 70—90
4,0 110—130 100—120 100—120
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 1,2 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Металл шва жаростоек до темпера-
туры 900 °С, длительная прочность ав 20000 ч = 18 МПа.
Технологические особенности сварки. Сварку произво-
дят узкими валиками шириной не более 2,5 диаметра элек-
трода. Рекомендуется вышлифовка кратеров.
Условное обозначение электродов
Э-27Х15Н35ВЗГ2Б2Т-КТИ-7А-0-ВД „
-----------Е.096.Б20----------- ГОСТ 9466-75,
ГОСТ 10052—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ-9А
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки конструкций из
жаростойких сталей марок 12Х25Н16Г7АР, 45Х25Н20С2,
Х18Н35С2 и им подобных, работающих в окислительных
средах при температуре до 1050 °С и в науглероживаю-
щих при температуре до 1000 °С. Могут быть использованы
для сталей марок 20Х23Н13 и 20Х23Н18. Сварка в ниж-
нем, вертикальном, ограниченно потолочном положениях
на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-28Х24Н16Г6)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-30Х25Н16Г7 по ГОСТ 2246—70. Диаметр
выпускаемых электродов 2,5; 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп Ы1 Сг 5 р
Нормы 0,22— 0,35 <0,50 5,0— 7.5 14,5— 17,0 22,5— 26,0 <0,020 <0,035
Типичный 0,28 0,30 5,4 16,5 24,8 0,008 0,018
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см3
МПа
Нормы >590 Не нормировано >25,0 >100
Типичные 689 461 31,7 126
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижиее вертикальное потолочное
2,5 40—70 30—60 30—60
3,0 70—90 50—80 50—80
4,0 110—130 90—110 90—110
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,5 г/(А-ч); 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Металл шва характеризуется высокой
длительной прочностью Ов°°ооч = 15 МПа и достаточ-
ной жаростойкостью — глубина окисления при тем-
пературе 1050 °С за 1000 ч составляет 0,15 мм.
Технологические особенности сварки. Кратеры подле-
жат вышлифовке или' полному переплавлению при по-
следующих проходах. При сварке жестких или толсто-
листовых конструкций целесообразна сварка корневого
496
шва электродами марки ГС-1. Рекомендуется облицовка
в один-два слоя швов, обращенных к рабочей среде, элек-
тродами других марок: для науглероживающих атмо-
сфер — 03Л/ЦТ-31М, для окислительных — ОЗ Л-35 или
ОЗЛ-5.
Условное обозначение электродов
Э-^Х24Ш6Г6-ОЗЛ-9А.0.ВД 9466_75>
Ь-0У/*г,Ь20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ 03Л/ЦТ-31М
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки ответственного
оборудования из жаростойких сталей марок 20Х25Н20С2,
45Х25Н20С2 и Х18Н35С2, работающего в науглерожи-
вающих средах с температурой до 1050 °С, в том числе при
повышенных статических нагрузках на швы. Сварка во
всех пространственных положениях на постоянном токе
обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-168-42—81
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-ЗОХ15Н35ВЗБЗТ по ГОСТ 2246—70. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп Л! Сг
Нормы 0,14—0,22 <1,0 0,9—1,5 32—36 16—20
Типичный 0,18 0,55 1,2 34,5 18,0
Химический состав ль XV 8 Р
Нормы 1,6—2,8 2,4—3,6 <0,018 <0,030
Типичный 2,4 3,0 0,010 0,015
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временнове сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
М.Па
Нормы 2-590 Не нормировано 2&16 2-40
Типичные 638 451 19,0 70
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 95—105 75—80 85—95
4,0 120—130 95—105 95—105
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 12,0 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Металл шва характеризуется повы-
шенной сопротивляемостью хрупкому разрушению при
науглероживании.
Условное обозначение электродов
-'~ЗЛр1^я3вкТ^;В~' Г0СТ 9466—75, ТУ 14-168-42—81
Е-ОУо-РЬ 10
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ 03Л-38
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственного оборудования
из жаростойких хромоникелевых сталей, преимущест-
венно марки 30Х24Н24Б, работающего при температуре
до 950 °С, в частности, реакционных труб крупнотоннаж-
ных установок синтеза аммиака. Сварка в нижнем и вер-
тикальном положениях на постоянном токе обратной по-
лярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-168-45—81
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-13Х25Н18 по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский со- став с 51 М.П Ы1 Сг ЫЬ 5 Р
Нормы 0,27— 0,32 <0,60 1,2— 2,5 22—25 22—26 1,3— 1,8 <0,020 <0,030
Типич- ный 0,29 0,15 1,8 24,3 24,7 1,6 <0,010 0,020
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
М.Па
Нормы 2&640 Не нормировано >15 >40
Типичные 677 549 22,0 65
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное
3,0 70—90 60—80
4,0 120—140 90—120
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 14,5 г/(А-ч); 1,9 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,4 кг.
Особые свойства. Эффективны при ремонте труб, быв-
ших в длительной эксплуатации. Металл шва характери-
зуется высокой жаропрочностью — длительная прочность
бвюоо ч = 35 МПа и жаростойкостью на уровне основного
металла.
Технологические особенности сварки. Корневой шов
рекомендуется заваривать аргонодуговым способом с при-
садкой проволоки Св-ЗОХ15Н35ВЗБЗТ диаметром 2 или
2,5 мм.
Условное обозначение электродов
ОЗЛ-38-0-ВД
Е-097-Б30
ГОСТ 9466—75, ТУ 14-168-45—81
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ВИ-ИМ-1
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки конструкций из жаропрочных
сталей и сплавов марок ХН67МВТЮЛ, ХН64МТЮР,
ХН78Т, ХН77ТЮР, ХН56ВМТЮ и др., а также сочетаний
разнородных сталей и сплавов. Сварка в нижнем и верти-
кальном положениях на постоянном токе обратной поляр-
ности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-358—73
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-06Х15Н60М15 по ГОСТ 2246—70 и
ТУ 14-1-2370—78. Диаметр выпускаемых электродов 2,0;
2,5; 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хи\ ический состав С 51 Мп 141 Сг
Нормы Не нормируется 18—23
Типичный 0,08 0,23 1,5 Основа 19,2
Химмческий состав Мо АУ р
Нормы 12,0—15,5 0,8—1,5 <0,025 <0,025
Типичный 13,7 1,2 0,007 0,018
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см4
МПа
Нормы ^590 Не норми- ровано 2=-20 Не норми- ровано
Типичные 763 468 40,0 —
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное
2,0 30—60 30—60
2,5 40—75 40—75
3,0 60—90 60—90
4,0 100—130 100—130
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 12,0 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-358—73
Е-000-Б30
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦТ-28
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственного оборудования
из сплавов на никелевой основе марок ХН78Т,
ХН70ВМЮТ и им подобных, а также разнородных метал-
лов (перлитных, хромистых сталей со сплавами на никеле-
вой основе). Сварка во всех пространственных положениях
на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-08Х14Н65М15В4Г2)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-06Х15Н60М15 по ГОСТ 2246—70 и
ТУ 14-1-2370—78. Диаметр выпускаемых электродов 3,0
и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла
(№ — основа), %
Хими ческий состав с 81 Мп Сг Мо 8 р
Нормы <0,10 <0,5 1,5— 2,5 12,5— 15,5 13,5— 16,0 3,5— 4,5 <0,018 <0,020
Типич- ный 0,06 0,18 2,4 13,1 14,6 4,1 0,009 0,018
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >540 Не нормировано >20 >100
Типичные 731 451 37,7 150
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 80—100 70—80 70—90
4,0 110—140 100—125 100—125
Характеристики плавления эле тродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Металл шва характеризуется высокой
длительной прочностью ов1о5ооо ч = 98 МПа и жаростой-
костью — глубина окисления при температуре 1000 °С
за 3000 ч составляет 0,1 мм.
Технологические особенности сварки. Сварку производят
узкими валиками шириной не более 2,5 диаметра электро-
да.
Условное обозначение электродов
Э-08Х14Н65М15В4Г2-ЦТ-28- 0-В Д
Е-000-Б20
ГОСТ 9466—75,
ГОСТ 10052—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ИМЕТ-10
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки ответственных кон-
струкций из жаропрочных и жаростойких сталей и сплавов
на никелевой основе марок 37Х12Н8Г8МФБ, ХН67ВМТЮ,
ХН75МБТЮ, 'ХН78Т, ХН77ТЮ и им подобных, а также
для сварки разнородных жаропрочных сталей и сплавов.
Сварка в-нижнем и вертикальном положениях на постоян-
ном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-04Х10Н60М24)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки 67Н26М (НИМО-25) по ТУ 14-1-1144—74. Диаметр
выпускаемых электродов 2,5 и 3,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский состав с 81 Мп т Сг Мо 8 Р
Нормы <0,06 <0,4 <1,0 Ос- нова 8,5— 13,0 21—26 <0,025 <0,025
Типич- ный 0,05 0,22 0,68 61,8 10,4 23,1 0,010 0,019
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см8
МПа
Нормы ^590 Не норми- ровано >15 Не норми- ровано
Типичные 754 514 23,1 —
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное
2,5 40—75 30—60
3,0 60—100 50—70
Характеристики плавления электродов. Производи^
тельность (для диаметра 3,0 мм) 15,0 г/(А-ч); 1,2 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,3 кг.
Особые свойства. Металл шва характеризуется высокой
стойкостью против образования трещин и высокой дли-
тельной прочностью оВ1оо чС — 78 МПа, жаростойкостью
до температуры 900 °С.
Технологические особенности сварки. Сварку произво-
дят узкими валиками шириной не более трех диаметров
электродов.
Условное обозначение эле тродов
Э-О4Х1ОН6ОМ24-ИМЕТ-Ю-0-ВД ....
---------Е-08-6.Бр30--:---- ГОСТ 9466-75,
ГОСТ 10052—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ-2
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных конструкций из
жаростойких сталей типа 20Х23Н13, работающих при тем-
пературе до 900 °С в газовых средах, содержащих сернис-
тые соединения. Сварка во всех пространственных поло-
жениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-881—78
Техническ е характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-10Х20Н15 по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 31 Мп м Сг Мо 5 р
Нормы <0,13 0,15— 0,70 1,0— 2,2 13—16 19—23 1,8— 2,6 <0,020 <0,035
Типич- ный 0,09 0,27 1,7 14,3 20,3 2,2 0,011 0,022
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см3
МПа
Нормы >550 Не нормировано >30 >100
Типичные 578 380 38,1 156
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр эл'ектрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 60—80 50—70 50—70
4,0 110—130 90—120 90—110
5,0 140—160 120—140 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 12,0 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Металл шва характеризуется высокой
жаростойкостью до температуры 900 °С в окислительных
средах, содержащих сернистые соединения, и коррозион-
ной стойкостью. Стоек к общей коррозии при испытаниях
по методу ДУ ГОСТ 6032—89. Содержание ферритной
фазы в наплавленном металле до 7%.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-881-78
Е-5060-Ь20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ-5
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки проката и заварки дефектов
литья в конструкциях из жаростойких сталей марок
20Х25Н20С2, 20Х20Н14С2 и им подобных, работающих
при температуре до 1050 °С в окислительных средах. Свар-
ка во всех пространственных положениях на постоянном
токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-12Х24Н14С2)
Технические характеристики. Стержень йз проволоки
марки Св-10Х20Н15 по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп Сг 8 Р
Нормы <0,14 1,2—2,2 1—2 13—15 22—25 <0,020 <0,030
Типичный 0,10 1,98 1,8 13,6 23.8 0,011 0,022
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механнче- . ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/сма
МПа,
Нормы ^590 Не нормировано ^24 2=>60
Типичные 650 449 34,0 109
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 60—80 50—70 50—70
4,0 110—130 90—120 90—110
5,0 140—160 120—140 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 12,5 г/(А«ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Металл шва характеризуется высокой
жаростойкостью до температуры 1050 °С, глубина окисле-
ния при 1050 °С за 1000 ч составляет 0,04 мм. В темпера-
506
турном интервале сигматизации может приобретать склон-
ность к охрупчиванию. Содержание ферритной фазы в
наплавленном металле; норма 2,5—10%, типичное 5,4%.
Условное обозначг ие электродов
Э-12Х24Н14С2-ОЗЛ-5-0-ВД
-------Е-0075-Б20------ Г0СТ 9466-75’ Г0СТ Ю052-75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ГС-1
Основн е назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных тонколистовых
конструкций из жаростойких сталей марок 20Х20Н14С2,
20Х25Н20С2, 45Х25Н20С2 и им подобных, работающих
в науглероживающих средах при температуре до 1000 °С,
а также для сварки корневого шва и верхнего слоя, обра-
щенного в сторону рабочей среды, в конструкциях из
толстого деформированного и литого металла тех же
марок. Сварка во всех пространственных положениях на
постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75. ТУ 14-4-880—78
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08Х21Н10Г6 по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский состав с 51 Мп Ы1 Сг 5 р
Нормы <0,12 2,0—2,8 5—7 8,0—10,5 22—25 <0,020 <0,040
Типич- ный 0,09 2,5 6,3 9,4 23,1 0,011 0,023
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость. Дж/см*
МПа
Нормы >640 Не нормировано >18 >50
Типичные 772 559 27,7 85
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода» мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 70—90 60—80 60—80
4,0 110—130 90—110 90—110
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Металл шва характеризуется высокой
сопротивляемостью науглероживанию в цементационных
и им подобных средах, а также высокой жаростойкостью,
глубина окисления при температуре 1000°С за 5000 ч
составляет 0,2 мм. Типичное содержание ферритной фазы
в наплавленном металле 13,7%.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466-75, ТУ 14-4-880-78
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ-25
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для сварки ответственных тонколис-
товых конструкций (толщиной до 6 мм) и нагревательных
элементов из жаростойких сплавов типа нихром, например,
марки ХН78Т, наплавки облицовочных швов при сварке
конструкций из сплавов этого типа больших толщин.
Сварка во всех пространственных положениях на постоян-
ном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-10Х20Н70Г2М2В)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-ХН78Т по ТУ 14-1-997—74. Диаметр выпускае-
мых электродов 3,0 мм.
Химический состав наплавленного металла (№ — основа), %
Химиче- ский со- став с 51 Мп Сг Мо IV 5 р
Нормы <0,14 <0,80 1,2— 2,5 18—22 1,2— 2,7 0,1— 0,3 <0,015 <0,020
Типич- ный 0,08 0,27 1,97 20,1 1,6 0,23 0,008 0,018
Механические свойства металла шва при нормальной
___________________температуре_______________
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель ное удлине- ние, % У гол из- гиба, гра- дус
МПа
Нормы ЗИ90 Не нормировано __ —
Типичные 594 398 29,7 120
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, 'мм Положения шва
и иж нее вертикальное потолочное
3,0 80—100 70—80 70-80
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 3,0 мм) 11,0 р/(А-ч); 1,0 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Металл шва характеризуется высокой
жаростойкостью до температуры 1100°С, глубина окисле-
ния при 1100 °С за 1000 ч составляет 0,035 мм.
Условное обозначение электродов
Э-ЮХ20Н70Г2М2В-ОЗЛ-25-3.0-ВД о... „
------,---Ё^Б2б------------ ГОСТ 9466-75,
ГОСТ 10052—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ 03Л-35
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки конструкций из жаростойкого
никелехромоалюминиевого сплава марки ХН70Ю, а также
сплава марки ХН45Ю и других сплавов на никелево
основе, работающих при температуре до 1200 °С; для
выполнения плакирующих слоев швов, сваренных электро-
дами других марок. Сварка во всех пространственных
положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-1190—82
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки ХН70Ю по ТУ 14-1-997—74. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла (ЬИ— основа), %
Химиче- ский состав с 51 Мп Сг Мо А1 5 Р
Нормы <0,12 <1,0 1,5— 2,5 24—29 1—2 2^0,2 <0,018 <0,023
Типич- ный 0,08 0,70 2,1 25,5 1,6 0,45 0,006 0,012
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы 2^540 Не нормировано >15 >100
Типичные 667 451 33,0 140
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 90—100 60—70 60—70
4,0 120—130 90—100 90—100
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,0 г/(А-ч); 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Металл шва характеризуется наиболее
высокой жаростойкостью: глубина окисления при темпе-
ратуре 1100 °С за 6000 ч составляет 0,13 мм, при 1200 °С
за 2000 ч — 0,10 мм, при 1300 °С за 500 ч — 0,08 мм.
Условное обозначение электродов
°|Лааа-'^9К-Д- ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-1190—82
С» "ОО'?" АЗ
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ-42
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных конструкций из
жаропрочных сплавов марок 40Х25Н35Б2 и 45Х28Н48В5,
работающих при температуре до 1000 °С. Допускается
сварка оборудования из сплава 30Х20Н35С2 и ему подоб-
ных. Сварка в нижнем и вертикальном положениях на
постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-168-49—82
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-15Х25Н35 по ТУ 14-130-206—80. Диаметр вы-
пускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский со- став с 51 М.п Г41 Сг 1ЧЬ 5 р
Нормы 0.27— 0,41 <1,0 3,8— 5,8 31—37 22—27 0,5— 1,2 <0,030 <0,035
Типич- ный 0,33 0,6 5 32 25 0,9 0,02 0,02
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы 2а640 Не нормировано 2=Л0 ^35
Типичные 697 520 20 51
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва
нижнее вертикальное
3,0 70—100 60—80
4,0 110—140 90—120
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 12,0 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Металл шва характеризуется высокой
жаростойкостью до температуры 1050 °С, глубина окисле-
ния при 1000 °С за 1000 ч — 0,035 мм.
Условное обозначение электродов
°?Л-42:0-ВД гост 9466_75> ту 14-168-49—82
Е-ОУо-ЬоО
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ-27
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки и наплавки ответ-
ственных конструкций из разнородных сталей, в первую
очередь углеродистых с трудносвариваемыми легирован-
ными (инструментальными, штамповыми). Сварка во всех
пространственных положениях на постоянном токе обрат-
ной полярности и переменном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-319—73
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-04Х19Н11МЗ по ГОСТ 2246—70 и
ТУ 14-1-2763—79. Диаметр выпускаемых электродов 2,5
и 3,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 51 Мп Ы1 Сг Мо 5 р
Нормы <0,25 <0,8 1,0— 2,2 9—12 23—28 2,7— 3,8 <0,020 <0,030
Типич- ный 0,19 0,54 1,63 10,3 25,5 3,1 0,011 0,019
Механические свойства * металла шва при нормальной
температуре
Механические свойства Временное сопротивление Предел текучести Относительное удлинение. %
МПа
Нормы ^720 Не нормировано
Типичные 843 667 17,9
* Твердость наплавленного металла НВ: норма 215—260, типич-
ная 237.
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
2,5 60—90 50—70 50—70
3,0 90—100 70—80 70—80
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 3,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 0,9 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,9 кг.
Особые свойства. Возможно использование для сварки
чугуна.
Условное, обозначение электродов
Г0СТ 9466—75, ТУ 14-4-319-73
Е-0000-РБ25
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ-28
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки и наплавки разно-
образных изделий различного назначения из легированных
и высоколегированных сталей, в том числе разнородных.
В частности, могут быть использованы для сварки корневых
швов жестких конструкций из высоколегированной стали
марки 45Х25Н20С2. Сварка во всех пространственных
77 Заказ №231 513
положениях на постоянном токе обратной полярности
и переменном токе.
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-04Х19Н9 по ГОСТ 2246—70, Диаметр выпускае-
мых электродов 2,5 и.3,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский состав С 31 Мп Ы1 Сг Мо 3 р
Нормы <0,25 <1,0 1—2 7—10 25—30 0,5— 1,2 <0,020 <0,030
Типич- ный 0,16 0,59 1,5 8,2 26,8 0,96 0,010 0,021
Механические свойства * металла шва при нормальной
температуре
Механические свойства Временное сопротивление Предел текучести Относительное удлинение, %
МПа
Нормы >720 Не нормировано
Типичные 777 606 20,0
* Твердость наплавленного металла НВ: норма 215—260, типич-
ная 221.
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
2,5 60—80 50—70 50—70
3,0 90—100 70—80 70—80
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 3,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 0,9 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,9 кг.
Особые свойства. Возможно использование для сварки
чугуна.
Условное обозначение электродов
ООООТё!^' Г0СТ 9466~75> ТУ 14-4-320—73
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНЖР-1
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки разнородных сталей (высоко-
легированных жаропрочных с низколегированными и
легированными теплоустойчивыми), а также для сварки
закаливаемых сталей без последующей термообработки
и без предварительного подогрева при изготовлении и
ремонте ответственных конструкций, работающих при
температуре 550—600 °С. Сварка во всех пространственных
положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-568—74
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08Х25Н60М10 по ТУ 14-1-2461—78. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 31 Мп ьн Сг
Нормы <0,11 <0,45 1,4—2,6 57,0—61,5 22—26
Типичный 0,06 0,30 1,92 59,6 23,6
Химический состав Мо Т1 3 Р
Нормы 8,8—11,0 <0,10 <0,016 <0,023
Типичный 9,9 0,07 0,011 0,019
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы <610 Не нормировано >25 >120
Типичные 728 469 36,4 163
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 85—95 70—90 70—90
4,0 110—125 100—120 100—120
5,0 130—145 120—135 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 15,0 г/(А*ч); 1,8 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-568—74
Е-001-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНЖР-2
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки разнородных сталей (высоколе-
гированных жаропрочных с низколегированными и леги-
рованными теплоустойчивыми), а также для сварки зака-
ливаемых сталей без последующей термообработки и без
предварительного подогрева при изготовлении и ремонте
ответственных конструкций, работающих при температуре
450—550 °С. Сварка во всех пространственных положениях
на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-598—75
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-Х25Н40М7 по ТУ 14-1-1001—74. Диаметр вы-
пускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп Сг
Нормы <0,10 <0,5 1,2—2,5 38—42 22,5—26,0
Типичный 0,07 0,36 1,94 39,9 24,2
Химический состав Мо Т1 3 Р
Нормы 6,3—8,8 <0,10 <0,016 <0,025
Типичный 7,65 0,05 0,009 0,019
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см1
МПа
Нормы >590 Не нормировано >35 >120
Типичные 681 440 39,5 166
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 85—95 70—90 70—90
4,0 110—125 100—120 100—120,
5,0 140—160 120—140 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 14,5 г/(А-ч); 1,7 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-598—75
Е-001-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНЖР-ЗУ
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки разнородных сталей
при изготовлении и ремонте ответственных конструкций,
работающих при температуре до 450 °С. Сварка во всех
пространственных положениях на постоянном токе обрат-
ной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-168-23—78
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08Х25Н25МЗ по ТУ 14-1-2452—78. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 31 Мп Ы1 Сг
Нормы <0,11 <0,4 1,5—2,6 23,0—26,5 22,5—26,0
Типичный 0,05 0,28 1,80 24,9 23,2
Химический’ состав Мо Т1 8 р
Нормы 2,7—4,5 <0,06 <0,015 <0,025
Типичный 3,7 0,04 0,008 0,016
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свой- ства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/сма
МПа
Нормы >590 Не нормировано >30 >120
Типичные 613 418 37,4 157
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 85—95 70—90 70—90
4,0 110—125 100—120 100—120
5,0 130—145 120—135 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0г/(А-ч); 1,2 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Технологические особенности сварки. Сварку производят
без предварительного подогрева и без последующей термо-
обработки.
Условное обозначение электродов
Г0СТ 9466—75, ТУ 14-168-23—78
Е-001-БР20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ НИИ-48Г
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных конструкций из
низколегированных и специальных сталей, высокомарган-
цовистых сталей типа 110Г13Л, а также разнородных
соединений таких сталей с хромоникелевыми сталями
аустенитного класса. Сварка во всех пространственных
положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-10Х20Н9Г6С)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08Х21Н10Г6 по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 31 М.п Ы1 Сг 3 р
Нормы <0,13 0,5— 1,2 4,8— 7,0 8,5— 11,0 18,5— 21,5 <0,020 <0,040
Типичный 0,10 0,60 5,9 9,7 19,6 0,012 0,018
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механические свойства Временное со- противление, МПа Относительное удлинение, % Ударная вяз- кость, Дж/см3
Нормы >540 >25 >90
Типичные 584 39,0 147
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 100—130 90—120 90—120
4,0 140—180 130—160 130—160
5,0 190—200 170—180 170—180
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,5г/(А-ч); 1,9 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Металл шва жаростоек до температуры
800 °С.
Условное обозначение электродов
Э-1ОХ2ОН9Г6С-НИИ-48Г-0-ВС плсе „г
----------Е.005-0.Б20-------ГОСТ 9466-75,
ГОСТ 10052—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ-19
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки и заварки дефектов
литья конструкций из высокомарганцовистой стали
110Г13Л, а также ее сочетаний с другими сталями, в том
числе с низколегированными и углеродистыми типа
ЗОХГСА, 35. Сварка в нижнем, вертикальном и ограни-
ченно потолочном положениях на постоянном токе обрат-
ной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-560—74
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-07Х25Н13 по ГОСТ 2246—70 и ТУЗ-1050—83.
Диаметр выпускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский состав с 31 Мп Ы1 Сг 3 р
Нормы <0,12 0,2—0,9 1,0—2,5 11—14 22—26 <0,030 <0,030
Типич- ный 0,09 0,43 1,4 13,2 23,4 0,011 0,022
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре
Механиче- ские свойства Временное сопротивле- ние Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы >540 Не нормировано >25 >100
Типичные 650 407 33,2 135
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положеиня шва
нижиее вертик альиое потолочное
3,0 70—80 60—70 60—70
4,0 110—130 100—120 100—120
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 12,5 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1;7 кг.
Особые свойства. Сварное соединение характеризуется
повышенной сопротивляемостью образованию горячих
трещин за счет малого проплавления основного металла
при сварке. Металл шва стоек к межкристаллитной корро-
зии при испытаниях по методу АМУ ГОСТ 6032—89 без
провоцирующего отпуска; жаростоек до температуры
1000 °С. Типичное содержание ферритной фазы в наплав-
ленном металле 5%.
Условное обозначение электродов
ОЗЛ-19-0-ВД
Е-2070-РБ20
ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-560—74
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АН В-27
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки комбинированных
соединений аустенитных и перлитных сталей. Сварка в
нижнем положении на постоянном токе обратной поляр-
ности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 12-44-769—76
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08Х20Н9Г7Т, Св-08Х21Н10Г6 по ГОСТ 2246—70.
Диаметр выпускаемых электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с Мп т Сг 8 Р
Нормы «0,15 12—17 5-8 9,5—14,0 «0,030 «0,035
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см1
МПа
Нормы 5=550 Не нормировано 5=30 5=100
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва ннжнее
4,0 150—190
5,0 180—230
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 17,5 г/(А«ч); 3,0 кг/ч.
Особые свойства. Обеспечивают получение чистоаусте-
нитного наплавленного металла.
Условное обозначение электродов
АНВ-27-0-ВГ
Е-000-РБЖ40
ГОСТ 9466—75, ТУ 12-44-769—76
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЭА-48М/22
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных крупногабарит-
ных конструкций из разнородных сталей (аустенитных
высокомарганцовистых сталей с низколегированными и
легированными высокопрочными) в судостроении. Сварка
во всех пространственных положениях на постоянном токе
обратной полярности.
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-07Х25Н12Г2Т по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Мех анические свойства Временное сопротивление, МПа Относитель ное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/сма
Типичные 540 24 80
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 70—90 60—80 60—80
4,0 110—130 100—120 100—120
5,0 140—160 120—140 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,0г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЭА-395/9
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных конструкций из
легированных высокопрочных сталей и из разнородных
сталей, а также для выполнения первого слоя при двух-
и трехслойной наплавке коррозионно-стойкого покрытия
и для облицовки кромок изделий из сталей перлитного
класса в их соединениях с аустенитными сталями. Сварка
и наплавка на постоянном токе обратной полярности.
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-10Х16Н25М6 по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп т Сг
Нормы <0,12 0,3—0,7 1,0—2,2 22—27 13,5—17,0
Типичный 0,09 0,6 1,2 25 15,5
Химический состав Мо 14» 8 р
Нормы 4,5—7,0 0,10—0,15 <0,018 <0,025
Типичный 5,4 0,1 <0,015 <0,020
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см’
МПа
Типичные 2з610 360 30 120
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
ннжнее вертикальное потолочное
3,0 80—100 70—90 70—90
4,0 120—150 100—130 100—130
5,0 150—180 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,0г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1 >6 кг.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ НИАТ-5
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных конструкций из
сталей марок ЗОХГСА, ЗОХГСНА, а также из других низко-
легированных и легированных сталей в закаленном состоя-
нии без последующей термообработки, а также аустенит-
ных сталей и их сочетаний с низколегированными и леги-
рованными сталями. Сварка в нижнем, вертикальном и
ограниченно потолочном положениях на постоянном токе
обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-11Х15Н25М6АГ2)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки СВ-10Х16Н25АМ6 по ГОСТ 2246—70 и
ТУ 14-1-2764—79. Диаметр выпускаемых электродов 2,0;
2,5; 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп ьн Сг
Нормы 0,08—0,14 <0,70 1,0—2,3 23—27 13,5—17,0
Типичный 0,10 0,23 1,6 25,4 15,4
Продолжение табл.
Химический состав Мо 8 Р
Нормы 4,5—7,0 <0,20 <0,020 <0,030
Типичный 5,8 0,12 0,011 0,022
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы 2&590 Не нормировано 2^30 2а ЮО
Типичные 667 398 38,8 208
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное
2,0 30—50 25—40
2,5 40—70 30—50
3,0 60—100 40—80
4,0 100—140 80—120
5,0 130—170 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 12,5 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
526
Условное обозначение электродов
Э-11Х15Н25М6АГ2-НИАТ-5-0-ЛВД
Е-000-Б20
ГОСТ 9466—75,
ГОСТ 10052—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦТ-10
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки деталей, эксплуатируемых при
температуре не выше 350 °С, из сталей различных струк-
турных классов 0X13, 20, 20К, 22К, 15ГС, 16ГС, 09Г2С,
10ХСНД, 16ГНМА, 12ХМ, 20ХМ, 20ХМА, 1Х2М,
12Х1МФ, 12Х2МФА, 15Х2МФА со сталями 0Х18Н10Т,
Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, Х17Н1М2Т в любом сочетании и
для однослойной предварительной наплавки и первого
слоя двухслойной предварительной наплавки на кромки
деталей из сталей перлитного класса. Сварка в нижнем,
вертикальном и потолочном положениях на постоянном
токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-11Х15Н25М6АГ2), ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-10Х16Н25АМ6 по ГОСТ 2246—70. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп Сг Ы1
Нормы 0,08—0,14 0,30—0,70 1,5—2,3 13,5—17,0 23,0—27,0
Типичный 0,1 0,6 2,0 15,0 25,0
Химический состав Мо Кг 8 р
Нормы 5,0—7,0 <0,2 <0,020 «ГО,030
Типичный 6,0 — — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механические х свойства Временное сопротивление, МПа Относитель ное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см1
Нормы >608 >30 >118
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 80—105 70—90 60—80
4,0 110—140 100—120 90—110
5,0 150—180 130—160 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,65 кг.
Технологические особенности сварки. Сварка (наплавка)
производится валиками шириной не более трех диаметров
электродов. В процессе сварки кратеры должны заплав-
ляться повторными зажиганиями дуги.
Условное обозначение электродов
Э-11Х15Н25М6АГ2-ЦТ-1О-0-ВД „
----------Ё-:001-Ё20---------Г0СТ 9466-75,
ГОСТ 10052—75, ОСТ 108.948.01—86
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНВ-20
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки ответственных кон-
струкций из стали марки 03Х20Н16АГ6 и ей подобных,
применяемых в криогенном машиностроении. Сварка во
всех пространственных положениях на постоянном токе
обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-597—75
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-03Х19Н15Г6М2АВ2 по ТУ 14-1-1595—76. Диа-
метр выпускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп Сг
Нормы <0,045 <0,3 2,0—5,0 14,5—17,0 17,5—20,5
Типичный 0,04 0,25 3,0 16,3 18,7
Химический состав Мо и» 8 р
Нормы 1,7—3,2 1,5—2,3 0,13—0,25 <0,015 <0,025
Типичный 3,1 2,1 0,18 0,007 0,017
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >620 Не нормировано >30 >120
Типичные 676 467 36,4 188
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 80—110 60—90 70—100
4,0 110—140 80—110 100—140
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Особые свойства. Металл шва обладает высокой хладо-
стойкостью.
Условное обозначение электродов
АНВ-2О-0-ВД
Е-000-РБ20
ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-597—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ-44
Основное назначение. Электроды с основным покрытием
предназначены для сварки конструкций из хладостойких
сталей типа ОН6 и ОН9, работающих при низких темпера-
турах, а также разнородных, жаростойких и жаропрочных
сталей и сплавов. Сварка во всех пространственных поло-
жениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-168-57—85
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-ХН75МБТЮ по ТУ 14-1-997—74. Диаметр вы-
пускаемых элементов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп Сг Мо
Нормы <0,14 <0,8 1.5—2,5 Основа 18—22 1,5—2,7
Типичный 0,05 0,25 1,9 Основа 21,3 2,4
X имический состав ыь V А1 Т1 8 р
Нормы 0,7—2,0 0,1—0,3 Не нормируется <0,015 <0,025
Типичный 1,0 0,2 0,1 0,1 0,010 0,010
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы >600 >370 >25 >100
Типичные 680 485 35,5 185
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижиее вертикальное потолочное
3,0 80—90 60—70 60—70
4,0 130—150 90—110 90—110
Характеристики плавления электродов. Производи
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,5 г/(А-ч); 1,9 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Особые свойства. Металл шва характеризуется наиболее
высокой хладостойкостью: при температуре —196 °С
КСУ = 75 Дж/см2 и стойкостью к порообразованию при
всех пространственных положениях сварки.
Условное обозначение электродов
23Л±20-ЛВД гост 9466_75 ту 14468-57—85
Е-007-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЛ/ЦТ-45
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки разнородных сталей (в том числе
высоколегированных разных структурных классов), а
также перлитных сталей и заварки дефектов в таких сталях
и сварных швах на них без подогрева. Сварка в нижнем,
вертикальном и ограниченно потолочном положениях на
постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-168-58—85
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-Х5Н40Г7М8Т (ЭП 960) по ТУ 14-1-2286—77.
Диаметр выпускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 51 Мп 141 Сг Мо 5 р
Нормы <0,08 <0,6 7,5— 9,0 38—43 4,5— 6,0 6,5— 9,0 <0,022 0,028
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
'Нормы 2&540 Не нормировано 2&26 ^120
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 70—90 60—80 60—80
4,0 120—140 110—130 110—130
Характеристики плавления эле тредов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 14,0г/(А-ч); 1,8 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Условное обозначение электродов
ОЗЛ/ЦТ-45-0-ВД
Е-031-Б20
ГОСТ 9466—75, ТУ 14-168-58—85
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦТ-36
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для заварки выборок при исправлении
дефектов деталей и узлов энергетического оборудования
из сталей перлитного класса и выполнения перлитных свар-
ных швов без последующей термообработки, работающих
при температуре не выше 565 °С. Сварка в нижнем, верти-
кальном и потолочном положениях на постоянном токе
обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75
(тип Э-08Н60Г7М7Т), ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08Н60Г8М7Т по ТУ 14-1-1836—76. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
: Химиче- ский со- став с 81 Мп Ы1 Мо Т! 8 р
Нор- мы <0,10 <0,30 6,5— 8,0 58,0— 62,0 5,8— 7,5 0,02— 0,09 <0,020 <0,025
Ти- пич- ный — — 7,0 60,0 6,0 0,02 — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы >441 >192 >20 >118
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода» мм. Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,о 80—105 70—90 60—80
4,0 110—140 100—120 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,65 кг.
Технологические особенности сварки. Сварка выпол-
няется узкими валиками шириной не более трех диаметров
электрода. В процессе сварки все кратеры должны тща-
тельно заплавляться повторными зажиганиями дуги.
Условное обозначение электродов
..Э'О8^^.™7Т:^Т.'.36'0~ВД ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10052—75,
Е-031-Б20
ТУ 108.948.01—86
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦТ-26
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки оборудования из сталей марок
03Х16Н9М2, 03Х16Н9М2-ВИ, 06Х18Н9, 06Х16Н11МЗ,
08Х19Н9, 08Х18Н10Т и им подобных, эксплуатирующегося
при температуре не выше 600 °С. Сварка в нижнем, верти-
кальном и потолочном положениях на постоянном токе
обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-03Х16Н9М2 по ТУ 14-1-2208—77. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 81 Мп Сг Ы1 Мо 8 р
Нормы «0,08 0,30— 0,75 1,2— 2,3 16,5— 18,5 7,5— 10,5 1,5— 2,3 <0,020 <0,025
Типич- ный — 0,5 1,6 17,0 9,0 2,0 — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель ное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы 2==539 2^294 2^30 2&98
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 80—105 70—90 60—80
4,0 110—140 100—120 90—110
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,0 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл в исходном
состоянии (без термообработки) стоек к межкристаллитной
коррозии при испытании по методу АМ или АМУ
(ГОСТ 6032—89). Содержание ферритной фазы в наплав-
ленном металле 2—5%.
Технологические особенности сварки. Сварка (наплавка)
производится валиками шириной не более трех диаметров
электрода. В процессе сварки кратеры должны заплав-
ляться повторными зажиганиями дуги.
Условное обозначение электродов
Т^ЗГ34вТ(Г Г0СТ 9466~75’ 0СТ Ю8.948.01—86
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦТ-48
Основное назначение. Электроды с рутиловым покры-
тием, предназначены для сварки узлов энергетического
оборудования из сплавов на никелевой основе, эксплуати-
рующихся при температуре не выше 600 °С, и заварки
выборок при исправлении дефектов сварных швов (соеди-
няющих стали перлитного класса) без подогрева и после-
дующей термообработки. Сварка в нижнем, вертикальном
и потолочном положениях на постоянном токе обратной
полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-06Х15Н60М15 по ГОСТ 2246—70. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла (РИ — основа), %
Химиче- ский со- став с 31 Мп Сг Мо Ре 5 р
Нор- мы «0,10 «0,50 1,5— 3,0 13,0— 15,5 13,5— 16,0 «4,0 «0,018 «0,020
Ти- пич- ный — — 2,0 14,0 15,0 — — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив ление Предел текучести Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы 5-500 5^ 343 5-15 5а 98
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижиее вертикальное потолочное
3,0 80—110 70—90 60—80
4,0 110—140 100—130 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,65 кг.
Технологические особенности сварки. Сварка выполня-
ется узкими валиками шириной не более трех диаметров
электрода. В процессе сварки все кратеры должны тща-
тельно заплавляться повторными зажиганиями дуги.
Условное обозначение электродов
ТоОО~^Б2(Г Г0СТ 9466—75’ 0СТ Ю8.948.01—86
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦТ-45
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки энергетического
оборудования из сплавов на никелевой основе марки
Х20Н45 и им подобных, работающего при температуре не
выше 600 °С. Сварка в нижнем, вертикальном и потолоч-
ном положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-03 Х20Н45М7Г6Б по ТУ 14-1-2206—77. Диаметр
выпускаемых электродов 2,5; 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 31 Мп Сг
Нормы <0,04 <0,65 5,0—7,0 18,5—22,0 43,0—48,0
Типичный — — 6,0 20,0 46,0
Химический состав Мо иь 5 р
Нормы 5,5—7,5 1,6—2,2 <0,020 <0,020
Типичный 6,0 2,0 — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель иое удлинение, % Ударная вязкость, Дж/смя
МПа
Нормы 5-583 5-343 5-40 5-88
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
2,5 50—80 40—70 40—60
3,0 60—90 50—80 50—70
4,0 100—130 90—120 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,65 кг.
Особые свойства. Металл сварных швов стоек к корро-
зионному растрескиванию под напряжением.
Технологические особенности сварки. Сварка выпол-
няется узкими валиками шириной не более трех диаметров
электрода. В процессе сварки все кратеры должны
быть тщательно заплавлены повторными зажиганиями дуги.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦТ-50
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки энергетического
оборудования из высоколегированных сталей 08Х18Н10Т,
12Х18Н10Т и им подобных, эксплуатируемого при темпе-
ратуре не выше 600 °С. Сварка в нижнем, вертикальном
и потолочном положениях на постоянном токе обратной
полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-01Х19Н9 по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 31 Мп Сг . Ы1 8 р
Нормы <0,05 0,4—1,0 1,0— 2,0 18,0— 22,0 7,5- 10,0 <0,018 <0,030
Типичный — 0,7 1,5 21,0 9,0 — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Нормы 2=>539 ^294 2-25 2-88
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 80—105 70—90 60—80
4,0 110—140 . 100—120 —
5,0 150—180 — —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,0 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,2 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл в исходном
состоянии (без термообработки) стоек к межкристаллитной
коррозии при испытании по методу АМ или АМУ
(ГОСТ 6032—89). Содержание ферритной фазы в наплав-
ленном металле 3—7%.
Технологические особенности сварки. Сварка (наплавка)
производится валиками шириной не более трех диаметров
электрода. В процессе сварки кратеры должны заплав-
ляться повторными зажиганиями дуги.
Условное обозначение электродов
1 п'Л^~ Г0СТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Е-2004-РБ20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦТ-26М
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки оборудования из
сталей марок 03Х16Н9М2, 03Х16Н9МР, 03Х16Н9М2-ВИ
и им подобных, работающего при температуре не выше
600 °С. Сварка в нижнем, вертикальном и потолочном
положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-03Х16Н9М2 по ТУ 14-1-2208—77. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 81 Мп Сг Ы1 Мо 8 р
Нормы <0.05 0,30— 0,75 1,2— 2,3 16,5— 18,5 7,5— 10,0 1,5— 2,3 <0,020 <0,025
Типич- ный — 0,6 2.0 18,0 9,0 2,0 — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель ное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см8
МПа
Нормы >,539 >,294 >,30 >,98
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижнее вертикальное потолочное
3,0 80—105 70—90 60—70
4,0 110—140 100—120 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл в исходном
состоянии (без термообработки) стоек к межкристаллитной
коррозии при испытании по методу АМ или АМУ
(ГОСТ 6032—89). Содержание ферритной фазы в наплав-
ленном металле 2—5%.
Технологические особенности сварки. Сварка (наплавка)
производится валиками шириной не более трех диаметров
электрода. В процессе сварки кратеры должны наплав-
ляться повторными зажиганиями дуги.
Условное обозначение электродов
Г0СТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦЛ-51
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки энергетического
оборудования из стали марки 00Х12НЗД и ей подобных,
работающего при температуре не выше 350 °С. Сварка
в нижнем, вертикальном и потолочном - положениях на
постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-01 Х12Н2-ВИ по ТУ 14-1-1212—74. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп Сг М1 8 р
Нормы <0,035 <0,35 0,15— 0,60 12,0— 15,0 1,8— 2,5 <0,020 <0,020
Типичный — — 0,5 14,0 2,0 — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
после двойного отпуска при температуре 620 °С
в течение 5 ч + 640 °С в течение 8 ч
Механические свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см8
МПа
Нормы >637 >490 >12 >49
Свойства при 350 °С >539 >441 >ю —
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикаль ное потолочное
3,0 90—115 80—100 70—90
4,0 130—160 110—130 100—120
5,0 160—190 140—170 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,65 кг.
542
Технологические особенности сварки. Сварка выпол-
няется валиками шириной не более четырех диаметров
электродов. В процессе сварки все кратеры должны за-
плавляться повторными зажиганиями дуги.
Условное обозначение электродов
ЦЛ-51-0-ВД
Е-ООО-БРЗО
ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦЛ-60
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки энергетического
оборудования из сталей марок 01Х14Н5МФ-ВИ,
03Х14Н5МФ, 06Х16Н5ДТ, 05Х14Н5ДМ, работающего
при температуре не выше 350 °С. Сварка в нижнем, верти-
кальном и потолочном положениях на постоянном токе
обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-01Х12Н2-ВИ по ТУ 14-1-1212—74. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп Сг
Нормы <0,035 0,40—0,80 0,4—1,2 14,0—15,5
Типичный — 0,6 1,0 14,5
Химический состав Мо 1ЧЬ 8 р
Нормы 5,0—6,5 0,40—0,60 0,30—0,50 <0,020 <0,020
Типичный 5,5 0,5 0,4 — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
после двойного отпуска при температуре 620 °С
в течение 5 ч + 650 °С в течение 10 ч
Механические свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см’
МПа
Нормы 5-685 5-540 5&13 2&39
Свойства при 350 °С 5-590 5-490 5==Ю —
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 90—115 80—100 70—90
4,0 130—160 110—130 100—120
5,0 160—190 140—170 —
Характеристики плавленияэлектродов. Производитель-
ность (для диаметра 4,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 1,4 кг/ч. Расход
электродов на 1 кг наплавленного металла 1,65 кг.
Технологические особенности сварки. Сварка и наплавка
выполняются валиками шириной не более четырех диамет-
ров электрода. В процессе сварки все кратеры должны
заплавляться.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Е-200-БР20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦЛ-56
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки энергетического
оборудования из сталей марок 01Х14Н5МФ-ВИ,
06Х16Н5Д, 06Х16Н5ДТ, 05Х14Н5ДМ и им подобных,
544
эксплуатирующегося при температуре не выше 350 °С.
Сварка в нижнем, вертикальном и потолочном положениях
на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-01Х12Н2-ВИ по ТУ 14-1-1212—74. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 31 Мп Сг
Нормы <0,035 0,40—0,80 0,40—1,20 14,0—15,0
Типичный — 0,6 0,9 14,0
Химический состав Мо 3 р
Нормы 5,0—6,5 0,40^-0,60 <0,020 <0,020
Типичный 5,5 0,5 — —-
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
после двойного отпуска при температуре 620 °С
в течение 5 ч~Ь 650 °С в течение 10 ч
Механические свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость. Дж/см’
МПа
Нормы >685 >539 >15 >49
Свойства при 350 °С >590 >490 >12
18 Заказ №731
545
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижнее вертикаль ное потолочное
3,0 90—115 80—100 70—90
4,0 130—160 110—130 100—120
5,0 160—190 140—170 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,65 кг.
Технологические особенности сварки. Сварка и наплавка
выполняются валиками шириной не более четырех диамет-
ров электрода. В процессе сварки все кратеры следует
заплавлять.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Е-000-БР20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦЛ-41
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки энергетического оборудования
из хромистой стали марки 0Х12НД-Л и ей подобных,
работающего при температуре не выше 400 °С, и для сварки
деталей гидравлических турбин. Сварка в нижнем, верти-
кальном и потолочном положениях на постоянном токе
обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-06Х14 по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 31 Мп Сг Ы1 3 р
Нормы <0,10 <0,75 0,20— 0,60 11,5— 14,5 1,0— 1,5 <0,030 <0,035
Типичный — — 0,4 13,0 1,3 — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
после отпуска при температуре 670 °С в течение 6 ч
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Отиоситель иое удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы 5-637 ^490 >16 >49
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижиее вертикальное потолочное
3,0 90—115 80—100 70—90
4,0 130—160 110—130 100—120
5,0 160—190 140—170 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,65 кг.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Е-000-БР20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦЛ-25/1
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для выполнения однослойной наплавки
антикоррозионного покрытия и первого слоя двухслойной
наплавки антикоррозионного покрытия на поверхности
элементов энергетического оборудования из сталей пер-
литного класса, для выполнения корневых слоев швов
при сварке деталей из высоколегированных хромоникеле-
вых сталей, работающих при температуре не выше 600 °С.
Сварка в нижнем, вертикальном и потолочном положениях
на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-07Х25Н13 ГОСТ 2246—70, ТУ 3-1050—77. Диа-
метр выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп Сг Ы1 5 р
Нормы <0,12 <1,0 1,0— 2,5 23,0— 27,0 11,5— 14,0 <0,020 <0,030
Типичный — — 1,5 26,0 13,0 — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Времениое сопротив- ление Предел текучести Относитель ное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см1
МПа
Нормы >539 >294 >25 >49
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижнее вертикальное потолочное
'3,0 80—105 70—90 60—80
4,0 110—140 100—120 90—110
5,0 150—180 130—160 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл в исходном
состоянии (без термообработки) стоек к межкристаллитной
548
коррозии при испытании по методу АМ или АМУ
(ГОСТ 6032—89). Содержание ферритной фазы в наплав-
ленном металле 5—8%.
Технологические особенности сварки. Сварка (наплавка)
производится валиками шириной не более трех диаметров
электрода. В процессе сварки (наплавки) кратеры необхо-
димо заплавлять повторными зажиганиями дуги.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Е-0064-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦЛ-25/2
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки энергетического оборудования
из высоколегированных хромоникелевых сталей, работаю-
щего при температуре до 600 °С; для сварки изделий из
сталей марки 20Х23Н18 и ей подобных, работающих при
температуре не выше 1000 °С, из разнородных сталей
перлитного и аустенитного классов, из стали 0Х23Т и ей
аналогичных. Сварка в нижнем, вертикальном и потолоч-
ном положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-07Х25Н13 ГОСТ 2246—70, ТУ 3-Ю50—77. Диа-
метр выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп Сг М 8 р
Нормы <0,12 <1,0 1,0— 2,5 23,0— 27,0 11,5— 14,0 <0,020 <0,030
Типичный — 1,5 25,0 13,0 ——
'Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства 1 Временное 1 сопротив- I ление Предел текучести Относитель вое удлинение, % Ударяая вязкость, Дж/см*
| МПа
Нормы | 5-539 5-294 5-25 5-88
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикаль иое потолочное
3,0 80—105 70—90 60—80
4,0 110—140 100—120 90—100
5,0 150—180 130—160 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1-,7 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл в исходном
состоянии (без термообработки) стоек к межкристаллитной
коррозии при испытании по методу АМ или АМУ
(ГОСТ 6032—89). Содержание ферритной фазы в наплав-
ленном металле 2—5%.
Технологические особенности сварки. Сварка (наплавка)
производится валиками шириной не более трех диаметров
электрода. В процессе сварки (наплавки) кратеры необхо-
димо заплавлять повторными зажиганиями дуги.
Условное обозначение электродов
.ЦЛ125^-0-ВД гост д466_75 ост )08.948.01—86
Е-0064-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦТ-24
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки энергетического оборудования
из аустенитных сталей и наплавки уплотнительных разъем-
ных поверхностей, подвергающихся действию агрессивных
рабочих сред при температуре не выше 350 °С. Сварка
в нижнем, вертикальном и потолочном положениях на
постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08Х14Н8СЗБ по ТУ 14-1-1890—76. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав С 51 Мп Сг И1 ЫЬ 5 р
Нормы 0,06— 0,12 2,2— 3,3 1,0— 1,8 14,0— 17,5 7,8— 9,0 0,6— 1,1 <0,020 <0,030
Типич- ный 0,1 2,8 1,5 16,0 8,5 0,9 — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель ное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см’
МПа
Нормы >588 >294 >20 >59
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 80—105 70—90 60—80
4,0 110—140 100—120 90—110
5,0 150—180 130—160 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл в исходном
состоянии без термообработки стоек к межкристаллитной
коррозии при испытании по методу АМ или. АМУ
(ГОСТ 6032—89). Содержание ферритной фазы в наплав-
ленном металле 2—5%.
Технологические особенности сварки. Сварка (наплавка)
производится валиками шириной не более трех диаметров
электрода. В процессе сварки кратеры необходимо заплав-
лять повторными зажиганиями дуги.
Условное обозначение электродов
Г0СТ 9466—751 0СТ Ю8.948.01—86
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦТ-15К
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для наплавки кромок деталей
из сталей перлитного класса, для наплавки второго слоя
антикоррозионного покрытия на деталях из сталей перлит-
ного класса, эксплуатируемых при температуре не выше
350 °С, и сварки сталей марок 08Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т
и им подобных, эксплуатируемых при температуре не
выше 600 °С. Сварка в нижнем, вертикальном и потолоч-
ном положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-04Х20Н10Г2Б по ТУ 14-1-3252—81. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 51 Мп Сг № ЫЬ 3 р
Нормы <0,06 0,20— 0,80 1,5— 2,2 17,5— 20,5 8,5— 10,5 0,8— 1,1 <0,020 <0,030
Типич- ный — 0,7 2,0 19,0 9,0 0,9 — —
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства 'Временное сопротив- ление Предел текучести Относительное удлинение. % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы $з588, $ь343 $ь25 $:49
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 80—105 70—90 60—80
4,0 110—140 100—120 90—110
5,0 150—180 130—160 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,65 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл стоек к меж-
кристаллитной коррозии при испытании по методу АМ или
АМУ (ГОСТ 6032—89) после термообработки: высокий
отпуск при 650± 10 °С в течение 1 ч (1-й вариант) или после
двойного отпуска при 620±10 °С в течение 25 ч, затем при
650±10 °С в течение 20 ч (2-й вариант). Содержание фер-
ритной фазы в наплавленном металле 2—5%.
Технологические особенности сварки. Сварка (наплавка)
производится валиками шириной не долее трех диаметров
электрода. В процессе сварки кратеры необходимо заплав-
лять повторными зажиганиями дуги.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦТ-49
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки оборудования из сплава марки
46ХНМ, наплавки антикоррозионного слоя, сварки узлов
из сплава 46ХНМ со сталью марки 08Х18Н10Т, эксплуа-
тируемых при температуре не выше 160 °С в агрессивных
средах. Сварка в нижнем, вертикальном и потолочном
положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 108.1282—84
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки ХН50МГЮ по ТУ 14-1-3761—84. Диаметр выпус-
каемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, Щ
Химический состав С 81 Мп Сг Ы1
Нормы СО,04 СО,5 1,0—2,0 38,0—41,0 Основа
Типичные 0,035 0,2 1,7 40,0 52,5
Химический состав Мо Ре 8 р
Нормы 4,5-5,9 С1.6 со,020 СО,023
Типичные 5,5 0,8 —*
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель иое удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см4
МПа
Нормы 23=590 2=441 ^=15 2=59
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижиее вертикаль ное потолочное
3,0 80—100 70—90 60—80
4,0 110—140 100—125 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,0г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Условное обозначение электродов
- ГОСТ 9466—75, ТУ 108.1282—84
Е-000-Б20
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЭА-902/14
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки аппаратуры, оборудования и
узлов из высокопрочных аустенитных сталей, работающих
при температуре до 500 °С. Сварка во всех пространствеч-
ных положениях на постоянном токе обратной полярности.
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08Х 19Н10МЗБ по ГОСТ 2246—70. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 51 Мп И! Сг Мо ыь 5 р
Типичный 0,08 0,37 1,4 10,5 18,5 2,76 0,80 СО,014 С0.016
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механические свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Типичные 2-590 2^430 27 2-100
Свойства при 500 °С 490 240 18 90
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 70—90 50—80 50—80
4,0 120—140 90—130 90—130
5,0 140—160 110—150 —-
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,0г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Особые свойства. Содержание ферритной фазы в наплав-
ленном металле 2—8%. Металл шва стоек к межкристал-
литной коррозии как в исходном состоянии, так и после
провоцирующего отпуска.
Технологические особенности сварки. Сварку производят
ниточными швами шириной не более трех диаметров
электрода.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЭА-981/15
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для сварки ответственных конструкций из
высокопрочных легированных сталей типа АК в судострое-
нии. Сварка во всех пространственных положениях на
постоянном токе обратной полярности.
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-09Х16Н25М6АФ по ГОСТ 2246—70. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп ГП Сг
Типичный 0,09 СО,50 2 24,5 15,25
Химический состав Мо V И. 8 Р
Типичный 5,75 1,25 0,15 СО,015 СО,018
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относительное удлинение* % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Типичные ^=680 2-490 2=26 2=8100
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
3,0 80—100 70—90 70—90
4,0 120—150 100—130 100—130
5,0 150—180 130—150 —
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,5г/(А-ч); 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
6.4. ЭЛЕКТРОДЫ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ
СПЕЦИАЛЬНЫХ НАПЛАВЛЕННЫХ СЛОЕВ
НА РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЯХ ИЗДЕЛИЙ
6.4.1. Общая характеристика электродов
для наплавки
Ручная дуговая наплавка имеет широкую область
применения, эффективную по технико-экономическим пока-
зателям: возможность нанесения металлического слоя
достаточно большой толщины (в сравнении, например, с
напылением диффузионной наплавкой), маневренность и
простота, транспортабельность и распространенность ис-
точников питания, применимость в сочетании с другими
способами поверхностной обработки (термическими, меха-
ническими и др.), возможность использования для многих
металлов и сплавов, возможность получения самого раз-
нообразного состава наплавленного металла, экономич-
ность наплавки деталей с неравномерным износом. Сущест-
вует достаточная номенклатура эффективных специализи-
рованных наплавочных электродов, предназначенных для
различных условий применения. Эта номенклатура обус-
ловлена как многообразием условий износа, так и особен-
ностями технологических процессов изготовления и ре-
монта изделий. Выпускаемые электроды нормированы
ГОСТ 10051—75 и отраслевыми техническими условиями.
Для наплавки цветными металлами применяют электроды,
предназначенные для сварки цветных металлов и сплавов
(см. § 6.6).
Промышленные наплавочные электроды обеспечивают
получение наплавленного металла, разнообразного по
химическому составу и структуре. В их числе различные
стали (низколегированные, хромистые, аустенитные хро-
моникелевые, быстрорежущие), высокохромистые чугуны,
никелевые и кобальтовые сплавы.
Электроды, обеспечивающие получение низкоуглеро-
дистого низколегированного наплавленного металла сред-
ней твердости (НВ 250—450), применяют для наплавки
деталей, работающих в условиях трения металл по ме-
таллу, в том числе при наличии интенсивных ударных
нагрузок. В общем виде эти электроды характеризует не-
стабильность эксплуатационных характеристик наплав-
ленного металла, обусловленная его структурой (троостит,
троостосорбит), весьма чувствительной к скорости охлаж-
дения наплавленной детали. В существенно меньшей
степени это относится к электродам марок ОЗН-ЗООМ и
ОЗН-400М, обеспечивающих также повышенную износо-
стойкость за счет легирования кремнием.
Повышение содержания углерода в низколегированном
наплавленном металле (электроды марок ЭН-60М,
13К.Н/ЛИВТ и др.) приводит к более высоким показателям
твердости, связанным с мартенситным превращением, и
износостойкости. Это позволяет применять электроды для
более сложных условий эксплуатации: штампы холодной
штамповки (электроды марок ЦН-14, ЭН-60М), ножи
бульдозеров (электроды марки 13К.Н/ЛИВТ).
Оптимальные система и уровень легирования позволяют
достигать повышенных характеристик наплавленного
углеродистого легированного металла, что реализовано
в электродах марок ЦН-16, ОЗН-6 (тип наплавленного
металла 180Б8Х6ГС, 90С4Х4Г2Р1 соответственно). Такой
металл стоек в условиях ударно-абразивного изнашивания,
причем электроды марки ОЗН-6 обеспечивают получение
твердости 65 НРС уже в первом слое, а также возмож-
ность выполнения многослойных наплавок. Дополнитель-
ное легирование металла близкого состава азотом и вана-
дием дает его высокие характеристики при пониженных
температурах и позволяет наплавлять детали из стали
110Г13Л (электроды марки ОЗН-7, тип наплавленного
металла 60Х4Г4СЗРАФ).
Наплавленный металл состава легированных сталей
можно успешно использовать и для наплавки металлоре-
жущего инструмента (электроды марок ОЗШ-2,
КПИ-РИ-1, ОЗИ-6). Однако гораздо шире по традиции
применяют электроды, базирующиеся на высоколегиро-
ванном наплавленном металле типа быстрорежущей стали
(марки ИТ-10, ЦИ-1М) или специальном сплаве с высоким
содержанием кобальта (марка ОЗИ-5).
Достаточной износостойкостью в различных условиях
обладает наплавленный металл состава хромистых сталей,
получаемый при использовании электродов марок
УОНИ-13/20Х13, ВСН-10, ОМГ-Н. При содержании угле-
рода до 0,3% обеспечивается также высокая коррозионная
стойкость.
Разнообразный спектр составов и свойств представляют
электроды, обеспечивающие высоколегированный наплав-
ленный металл. Так, для уплотнительных поверхностей
энергетической арматуры, эксплуатируемой в условиях
трения металл по металлу при повышенных температурах
и давлениях и коррозионно-эрозионного изнашивания,
успешно применяют аустенитный хромоникелевый на-
плавленный металл, легированный кремнием (электроды
марок ЦН-6Л, ЦН-12М, ЦН-18, ЦН-24), взамен кобаль-
тового стеллита (электроды марки ЦН-2). В атомной энер-
гетике и химическом машиностроении для получения
коррозионно-стойкой поверхности изделий используют
стабилизированный ниобием хромоникелевый или хромо-
никелемолибденовый наплавленный металл (электроды
марок ЭА-898/21Б, ЭА-855/51, ЭА-582/23).
Дисперсионно-упрочняемые составы высоколегирован-
ного наплавленного металла позволяют эффективно дости-
гать требуемых эксплуатационных характеристик наплав-
ляемых изделий. Эффект упрочнения достигается за счет
фазовых и структурных превращений при термообработке
либо под воздействием рабочих условий. Для наплавки
супертяжелонагруженной штамповой оснастки применяют
электроды марки ОЗШ-6, обеспечивающие возможность
проведения термообработки изделий в широком диапазоне
температур, близком к рекомендуемым для инструменталь-
ных и штамповых сталей, и наибольшую теплостойкость
наплавленного металла; для коррозионно-стойкой арма-
туры— электроды марки УОНИ-13/Н1-БК.
Высокоуглеродистые хромовольфрамовые составы на-
плавленного металла, характеризующиеся высокой изно-
состойкостью при абразивном изнашивании с ударными
нагрузками, обеспечивают электроды марок ВСН-6, ВСН-8.
Составы высокохромистых чугунов, обладающих стой-
костью в условиях интенсивного абразивного изнашива-
ния, обеспечивают электроды марок С1, Т-590, Т-620.
Так как наплавку производят, как правило, в нижнем
положении, к наплавочным электродам предъявляют
менее строгие требования по сварочно-технологическим
свойствам, нежели к электродам для сварки. Электроды
для наплавки в подавляющем большинстве имеют основ-
ные покрытия. Это позволяет за счет низкого содержания
водорода в наплавленном металле обеспечить лучшую
его сопротивляемость образованию трещин при наплавке
деталей из сталей с повышенным содержанием углерода,
жестких изделий. Ряд наплавленных поверхностей после
наплавки не подлежит механической обработке, что сни-
жает для них уровень требований по качеству отделимости
шлака.
6.4.2. Каталог марок электродов
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ У-340п/б
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
.предназначены для восстановления изношенных деталей
(осей, валов, автосцепок, рельсов и др.), работающих в
условиях интенсивных ударных нагрузок. Наплавка в
нижнем и вертикальном положении на постоянном токе
обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп 5 р
Нормы Не нормировано
Типичный 0,16 0,4 2,75 0,018 0,030
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоянии
260—340 НВ.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное
4,0 160—190 150—180
5,0 200—240 190—200
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 8,5г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Технологические особенности наплавки. Наплавку про-
изводят предельно короткой дугой по зачищенной поверх-
ности.
Условное обозначение электродов
У-34ОП/6-0-НД <ийй_7ц
Е-300/30-1-Б30 ГОСТ 9466-75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗН-ЗООМ
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для наплавки деталей из углеродистых и
низколегированных сталей, работающих в условиях тре-
ния и ударных нагрузок. Наплавка в нижнем положении
на постоянном токе обратной полярности и переменном
токе.
НТД-ТУ 14-168-37—81
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08Г2С по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп 8 Р
Нормы СО, 15 0,9—1,6 2,5—3,5 СО,030 СО,040
Типичный 0,10 1,3 3,0 0,02 0,03
Механические свойства * металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относительное удлинение» % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Типичные 650 470 19 85
* Твердость наплавленного металла в исходном состоянии: норма
250—350 НВ, типичная 331 НВ.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 140—160
5,0 160—180
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(А-ч); 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл характеризует
повышенная стабильность показателей твердости и изно-
состойкости в широком диапазоне скоростей охлаждения
наплавляемых деталей.
Условное обозначение электродов
Г0СТ ТУ •*-1вВ-37-в1
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗН-400М
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для наплавки деталей из углеродистых и
низколегированных сталей, работающих в условиях тре-
ния и ударных нагрузок. Наплавка в нижнем положении
на постоянном токе обратной полярности и переменном
токе.
НТД-ТУ 14-168-38—81
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08Г2С по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 31 Мп 3 р
Нормы <0,17 1,3—2,0 3—4 СО,030 со,040
Типичный 0,13 1,7 3,5 0,02 0,03
Механические свойства * металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Типичные 945 850 6,5 40
* Твердость наплавленного металла в исходном состоянии: норма
350—450 НВ, типичная 418 НВ.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижиее
4,0 140—160
5,0 160—180
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5г/(А-ч); 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл характеризует
повышенная стабильность показателей твердости и износо-
стойкости в широком диапазоне скоростей охлаждения
наплавляемых деталей.
Условное обозначение электродов
0Е^ХавДД Г0СТ Ж®-75' ТУ ^-'вв-Зв-В!
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ НР-7О
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для наплавки деталей, работающих в усло-
виях интенсивных ударных нагрузок и трения по металлу
(изношенные концы рельсов, крестовины и др.). Наплавка
в нижнем положении на постоянном токе обратной поляр-
ности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
(тип Э-30Г2ХМ)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп Сг Мо 8 р
Нормы 0,22— 0,38 <0,15 1,5— 2.0 0,5— 1,0 0,7— 0,9 <0,030 <0,040
Типичный 0,27 0,10 1,7 0,7 0,7 — —
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоя-
нии — норма 32,5—42,5 НКСэ-
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода* мм Положение шва нижнее
5,0 220—240
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 5,0 мм) 9,0г/(А>ч); 2,1 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл обладает хоро-
шей износостойкостью и удовлетворительной сопротив-
ляемостью ударам. Стабильность свойств достигается при
соблюдении постоянных условий наплавки.
Технологические особенности наплавки. Наплавку про-
изводят с поперечными колебаниями электрода, ширина
валика 100—150 мм.
Условное обозначение электродов
Э-ЗОГ2ХМ-НР-70-5,0-НД ЛИСС 7К ТУУ-Т* 1ЛЛК1 7К
-----37^540 ГОСТ 9466-75, ГОСТ 10051-75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ УОНИ-13/4Х10В5МФ
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для наплавки кузнечно-прессового инстру-
мента (вырубных и обрезных штампов горячей штамповки,
прошивных пуансонов и др.), работающего при повышен-
ных температурах. Наплавка в нижнем и вертикальном
положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-Нормаль ЛК-0386-ООПОКЗ
Технические характеристики. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 31 Мп Ы1 СГ
Нормы 0,30—0,45 0,40—0,85 0,6—0,9 <0,2 10—12
Типичный 0,34 0,6 0,75 — 10
Химический состав Мо ТУ V 3 р
Нормы 0,4—0,8 4,8—6,0 0,20—0,35 <0,03 <0,03
Типичный 0,6 5,4 0,25 <0,02 <0,02
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоянии
46—49 НКСЭ, после отпуска при 540 °С 48—52 НКС,,.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Циаметр электрода, мм Положение шва
нижнее вертикальное
3,0 80—120 70—90
4,0 130—150 110—130
5,0 160—230 120—150
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,0г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Технологические особенности наплавки. Наплавку изде-
лий небольших размеров производят без подогрева, мас-
сивных — с подогревом до температуры 350—400 °С. От-
пуск при температуре 540 °С в течение 2 ч.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗШ-З
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для наплавки обрезных и вырубных штам-
пов холодной и горячей штамповки и других быстроизна-
шивающихся деталей машин. Наплавка в нижнем и верти-
кальном положении на постоянном токе обратной поляр-
ности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
(тип Э-37Х9С2)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпус-
каемых электродов 2,5; 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 81 Мп Сг 8 р
Нормы 0,25—0,50 1,4—2,8 0.4—1.0 8—11 СО.ОЗО СО,035
Типич- ный 0,40 1,9 0,5 9,9 0,013 0,021
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоя-
нии — норма 53—59 НКСд, типичная 56 НКО,.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное
2,5 90—110 70—90
3,0 110—130 90—110
4,0 130—150 110—130
5,0 160—180 130—150
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл обладает высо-
кой износостойкостью в условиях работы штампов холод-
ной штамповки, удовлетворительно сопротивляется уда-
рам.
Технологические особенности наплавки. Наплавку про-
изводят в один—четыре слоя с предварительным подогре-
вом до температуры 300—400 °С, допускается наплавка
без подогрева.
Условное обозначение электродов
Э-37Х9С2-ОЗШ-3-0-НД
Е-650/56-1-Б30
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦН-14
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки оборудования горячей
штамповки и резки, ножей, ножниц, штампов и анало-
гичных деталей. Наплавка в нижнем положении на по-
стоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпу-
скаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с Мп 81 Сг Мо V 5 р
Нормы 0,35— 0,50 0,8— 1,2 0,8— 1.2 4,0— 6,0 1,2— 2,0 0,7— 1.1 <0,030 <0,030
Типич- ный 0,4 1,0 0,9 5,0 1,5 0,8 — —
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоя-
нии — норма 50—56 НКСд.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
3,0 70—110
4,0 120—150
5,0 160—200
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 12,0 г/(А-ч); 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Условное обозначение электродов
ЦН-14-0-НД
Е-600/53-1-Б40
ГОСТ 9466—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЭН-60М
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки штампов всех типов,
работающих с нагревом контактных поверхностей до
568
температуры 400 °С, а также быстроизнашивающихся
деталей станочного оборудования (направляющих, экс-
центриков, шестерен и др.). Наплавка в нижнем и полу-
вертикальном положении на постоянном токе обратной
полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
(тип Э-70ХЗСМТ)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпу-
скаемых электродов 2,5; 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 3» Мп Мо Т1 Сг 3 р
Нормы 0,50— 0,90 0,8— 1,2 0,4— 1,0 о.з— 0,7 <0,30 2,3— 3,2 <0,030 <0,035
Типич- ный 0,77 0,98 0,94 0,67 0,06 2,71 0,013 0,022
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоянии
и после термообработки (закалка с 790—900 °С, отпуск
при 300 °С, 1 ч) — норма 53—61 НКСэ, типичная
54,5 ИКС,.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
2,5 60—75
3,0 80—100
4,0 110—140
5,0 140—180
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 8,5 г/(А-ч); 1,1 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл обладает вы-
сокой износостойкостью в условиях работы штампов
холодной штамповки, удовлетворительно сопротивляется
ударам.
Технологические особенности наплавки. Наплавку про-
изводят в два—пять слоев толщиной до 10 мм или ванным
способом высотой до 50 мм с подогревом до температуры
300—400 °С.
Условное обозначение электродов
Э-7ОХЗСМТ-ЭН-6ОМ-0-НД ллее ,е ,ЛПЕ1
-----е;-6—------------ГОСТ 9466-75, ГОСТ 10051-75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗШ-6
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки бойков радиально-
ковочных машин, штампов холодного и горячего дефор-
мирования металлов, ножей горячей резки металла,
быстроизнашивающихся деталей металлургического, ста-
ночного и другого оборудования, работающего в тяжелых
температурно-деформационных условиях. Наплавка
в нижнем положении на постоянном токе обратной по-
лярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-168-39—81
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки СВ-07Х25Н13 по ГОСТ 2246—75 и ТУ 3-1050—83.
Диаметр выпускаемых электродов 2,5; 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав С 31 Мп Ы1 Сг Мо 3 Р
Нормы <0,13 0,8— 2,0 0,8— 2,3 9—13 30—34 2,0— 3,2 <0,025 <0,030
Типич- ный 0,08 1,12 1,06 10,8 33,0 2,51 0,009 0,018
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоянии
26—37 НКСЭ, после термообработки (нагрев до темпе-
ратуры 850 °С, выдержка 3 ч, охлаждение на воздухе)
52—60 НКСд.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
2.5 50—70
3,0 70—90
4,0 110—130
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,0 г/(А-ч); 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,4 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл характеризу-
ется высокой теплостойкостью, горячей твердостью, из-
носостойкостью. В исходном состоянии легко обрабаты-
вается режущим инструментом.
Технологические особенности наплавки. Наплавку де-
талей из закаливающихся сталей ведут с предварительным
и сопутствующим подогревом до температуры 300—450 °С
(нижнее значение — для штамповых сталей типа марки
5ХНМ). Наплавку производят вразброс участками с ми-
нимальным тепловложением.
Условное обозначение электродов
Г0СТ 9466~75' ТУ 14-168-39-81
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ 13КН/ЛИВТ
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки зубьев ковшей экска-
ваторов, козырьков черпаков, деталей земснарядов, ножей
дорожных машин и других деталей, работающих в усло-
виях абразивного изнашивания без значительных уда-
ров и давлений. Наплавка в нижнем положении на пере-
менном токе и постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
(тип Э-80Х4С)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпу-
скаемых электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп Сг 8 р
Нормы 0,7—0,9 1,0—1,5 0,5—1,0 3,5—4,2 <0,030 <0,035
Типичный 0,8 0,95 0,8 4,2 0,027 0,016
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоя-
нии — норма 57—63 НКСа, типичная 54 НКСЭ, после
отжига 210 НВ. Отжиг при 850 °С, выдержка 2 ч, охлажде-
ние со скоростью 30—40 °С/ч.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 140—150
5,0 190—200
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 6,5 г/(А-ч); 0,9 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл хорошо со-
противляется истиранию и абразивному изнашиванию.
Технологические особенности наплавки. Наплавку про-
изводят не менее чем в два слоя после остывания предыду-
щего. Наплавку больших поверхностей производят враз-
брос, ширина валиков не более 35 мм.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ 12АН/ЛИВТ
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки молотков дробилок,
зубьев экскаваторов, деталей земснарядов и другого обо-
рудования, работающего в условиях интенсивных удар-
ных нагрузок с абразивным изнашиванием. Наплавка
на постоянном токе обратной полярности и на переменном
токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
(тип Э-95Х7Г5С)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпу-
скаемых электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 31 Мп Сг 8 р
Нормы 0,8—1,1 1,2—1,8 4—5 6—8 СО,030 СО,040
Типичный 1,05 1,4 — 7,3 0,015 —
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоя-
нии — норма 27—34 НКСа, типичная 28 НКСа-
Рекомен дуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 150—160
5,0 200—210
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 8,5 г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Технологические особенности наплавки. Наплавку про-
изводят не менее чем в два слоя после остывания преды-
дущего. Наплавку больших поверхностей производят
вразброс; ширина валиков не более 35 мм.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ВСН-10
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для наплавки сегментов ведущих колес
ходовой части бульдозеров, деталей экскаваторов и дру-
гих быстроизнашивающихся стальных деталей машин,
работающих в условиях высоких контактных нагрузок
и абразивного изнашивания при нормальных и понижен-
ных температурах. Наплавка в нижнем и слегка наклон-
ном положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ТУ ВНИИСТ
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-02Х19Н9, Св-04Х19Н9 по ГОСТ 2246—70.
Диаметр выпускаемых электродов 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп Сг Мо
Нормы 0,5—0,8 1,5—2,0 0,7—1,2 2—5 11—15 1,5—2,7
Типичный 0,6 1,6 0,8 4,0 14,0 1,7
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость наплавленного ме-
талла 40—45 НКСэ.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
5,0 160—170
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 5,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 1,7 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
574
Особые свойства. Наплавленный металл обладает вы-
сокой износостойкостью при больших контактных на-
грузках при нормальной и пониженных (до —60 °С)
температурах.
Технологические особенности наплавки. Для улучше-
ния отделимости шлака рекомендуется послойное охла-
ждение до температуры 150 °С.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОМГ-Н
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки изношенных участков
и заварки дефектов литья железнодорожных крестовин
и других деталей из высокомарганцовистой стали марки
110Г13Л. Наплавка в нижнем и наклонном положениях
на постоянном токе обратной полярности и на перемен-
ном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
(тип Э-65Х11НЗ)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-ОбНЗ по ГОСТ 2246—70 и ТУ 14-4-1006—79.
Диаметр выпускаемых электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп Ы1 Сг 8 р
Нормы 0,5—0,8 <0,3 <0,7 2,5—3,5 10—12 <0,030 <0,035
Типичный 0,7 0,26 0,7 2,59 11,28 0,020 0,013
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоя-
нии — норма 27—35 НКСд.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 120—140
5,0 160—180
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 8,5 г/(А-ч); 1,1 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Технологические особенности наплавки. Наплавку про-
изводят при минимально возможном разогреве деталей.
Условное обозначение электродов
Э-65Х11НЗ-ОМГ-Н-0-НД плос „
-----Е-ЗОО/З^БЗО----- ГОСТ 9466-75, ГОСТ 10051-75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ УОНИ-13/НЖ
Св-20Х13
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки штампов холодной
и горячей обрезки, а также быстроизнашивающихся де-
талей машин. Наплавка в нижнем и наклонном положе-
ниях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
(тип Э-20Х13)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-20Х13 по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп Ш Сг 3 р.
Нормы 0,15—0,25 <0,7 <0,8 <0,6 12—14 <0,030 <0,035
Типичный 0,22 0,17 0,61 0,39 12,8 0,010 0,018
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость после термообра-
ботки (закалка с 850 °С, отпуск 300 °С, 1 ч) — норма
40,5—49,5 НКСд, типичная 46 НКО,.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
3,0 80—100
4,0 110—140
5,0 140—170
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,0 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл хорошо со-
противляется истиранию при температуре до 400 °С,
стоек к коррозии в среде пара и морской воды, удовлетво-
рительно сопротивляется ударам.
Технологические особенности наплавки. Наплавку про-
изводят в один—пять слоев, как правило, с предваритель-
ным подогревом до температуры 300—400 °С.
Условное обозначение электродов
Э-20Х13-
УОНИ-13/НЖ
Св-20Х13
0-НД
Е-450/45-2-Б40
ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ С1 (ГН-1)
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки сплавом сормайт
быстроизнашивающихся деталей горячих центробежных
насосов, засыпных аппаратов доменных печей и других
деталей, работающих в условиях интенсивного абразив-
ного изнашивания с ударными нагрузками. Наплавка
в нижнем положении на постоянном токе обратной по-
лярности.
НТД-ГОСТ 10051—75 (тип Э-300Х28Н4С4)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки ПрС-1 по ГОСТ 21449—75 (литой пруток). Диаметр
выпускаемых электродов 3; 3,5; 4; 5 и 6 мм.
13 з ах аз №131
577
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 81 Мп м Сг 8 р
Нормы 2,5—3,4 2,8—4,2 <1,0 10—5,0 25—31 СО,035 СО,040
Типичный 2,8 3,2 1 3,2 28 0,026 0,011
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоя-
нии — норма 49—56,5 НКСэ, типичная 52 НКСЭ.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
3,0 160—190
3,5 160—190
4,0 190—220
5,0 190—220
6,0 190—220
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,0 г/(А-ч); 2,7 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,4 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл стоек к корро-
зии в среде нефтепродуктов, пара и пр.
Технологические особенности наплавки. Наплавку про-
изводят предельно короткой дугой, только.в один слой,
с подогревом деталей до температуры 500 °С.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗН/ВСН-9
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки деталей землеройных
машин, работающих в условиях интенсивного ударно-
578
абразивного воздействия мерзлых грунтов. Наплавка
в нижнем положении на постоянном токе обратной по-
лярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-168-51—83
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпу-
скаемых электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп Ы1 Сг
Нормы Не нормировано
Типичный 1,5 1,3 2,2 2,5 16,5
Химический состав в Т1 8 р
Нормы Не нормировано
Типичный 0,25 0,25 0,15 <0,03 <0,04
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоя-
нии — норма не менее 45 НКСЭ, типичная 46—52 НКСЭ.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 150—160
5,0 200—210
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 8,0 г/(А-ч); 1,2 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466—75, ТУ 14-168-51—83
Е-450/45-1-Б40
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЭНУ-2
Основное назначение. Электроды со специальным по-
крытием, предназначены для наплавки быстроизнаши-
вающихся стальных и чугунных деталей машин, работаю-
щих в условиях абразивного изнашивания при умеренных
ударных нагрузках. Наплавка в нижнем и слегка наклон-
ном положениях постоянным током обратной полярности
и переменным током.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-633—75
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпу-
скаемых электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С Мп Сг в
Нормы (факультативно) 3,0—4,3 2,5—3,5 13—16 0,8—1,1
Типичный 3,5 3 14,5 1
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоя-
нии — норма не менее 57 НКСЭ, типичная 61 НКСд.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 210—240
5,0 240—270
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,0 г/(А-ч); 2,0 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,3 кг.
580
Особые свойства. Наплавленный металл обладает хо-
рошей износостойкостью и пониженной сопротивляе-
мостью ударам, склонен к образованию трещин, не сни-
жающих обычно эксплуатационную стойкость наплавлен-
ных деталей.
Технологические особенности наплавки. Во избежание
выкрашивания не рекомендуется производить наплавку
стальных деталей более чем в два слоя, чугунных — в один
слой. Для наплавок больших толщин нижние слои на-
плавляют электродами других марок, в зависимости от
марки основного металла.
Условное обозначение электродов
Г0СТ 9466-75, ТУ 14-4-633—75
Е-700/58-1-П46
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ВСН-8
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки быстроизнашиваю-
щихся деталей из углеродистых и высокомарганцовистых
сталей, работающих при средних ударных нагрузках
в условиях абразивного изнашивания. Наплавка в ниж-
нем положении на постоянном токе обратной поляр-
ности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-779—76
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08 и Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 31 Мп Сг XV В
Нормы (факульта- тивно) 0,9—1,4 0,5—0,7 0,5—1,0 5—10 9—14 0,2—0,4
Типичный 1,2 0,6 0,8 8 12 0,25
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоя-
нии — норма не менее 57 НКСд, типичная 62 НКСд.
после термообработки (отжиг при 950 °С, выдержка 1 ч,
охлаждение с печью) 46—52 НКСЭ.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва инжнее
4,0 130—160
5,0 150—180
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 2,0 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл обладает вы-
сокой износостойкостью в условиях абразивного изнаши-
вания и удовлетворительной сопротивляемостью ударам.
Технологические особенности наплавки. Наплавку про-
изводят за один проход. При сложной конфигурации на-
плавляемой детали во избежание появления трещин ре-
комендуется подогрев до температуры 200—300 °С.
Условное обозначение электродов
ВСН-8-0-НГ
Е-700/58-1-Б40
ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-779—76
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ Т-620
Основное назначение. Электроды со специальным по-
крытием, предназначены для наплавки деталей, работаю-
щих в условиях преимущественно абразивного изнашива-
ния с умеренными ударными нагрузками. Наплавка
в нижнем и наклонном положении на постоянном токе
прямой полярности и переменном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
(тип Э-320Х23С2ГТР)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08 и Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 31 Мп Сг в Т1 3 р
Нормы 2,9— 3,5 2,0— 2,5 1,0— 1,5 22—24 0,5— 1,5 0,5— 1,5 <0,035 <0,040
Типичный 3,2 2,2 1,2 23 1,5 1,3 —
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоя-
нии — норма 56—63 НКСд.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода , мм Положение шва нижнее
4,0 200—220
5,0 250—270
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,0 г/(А-ч); 1,9 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,4 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл обладает вы-
сокой износостойкостью в условиях истирания абразив-
ными материалами, пониженной сопротивляемостью уда-
рам, склонен к образованию трещин, не снижающих
обычно эксплуатационную стойкость наплавленных де-
талей.
Технологические особенности наплавки. Во избежание
выкрашивания не рекомендуется производить наплавку
стальных деталей более чем в два слоя, чугунных — в один
слой. Для наплавок больших толщин нижние слои на-
плавляют электродами других марок, в зависимости от
марки основного металла. Возможна наплавка ванным
способом.
Условное обозначение электродов
Э-32ОХ23С2ГТР-Т-62О-0-НГ
-------Е.700/58.1-П42--- ГОСТ 9466-75, ГОСТ 10051-75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ Т-590
Основное назначение. Электроды со специальным по-
крытием предназначены для наплавки деталей, работаю-
щих в условиях преимущественно абразивного изнашива-
ния. Наплавка в нижнем и наклонном положении на
постоянном токе прямой полярности и переменном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
(тип Э-320Х25С2ГР)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08 и Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 31 Мп Сг в 3 р
Нормы 2,9—3,5 2,0—2,5 1,0—1,5 22—27 0,5—1,5 <0,035 <0,040
Типич- ный 3,2 2,2 1,2 25 1 — —
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоя-
нии — норма 58—64 НКСд.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 200—220
5,0 250—270
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,0 г/(А-ч); 1,9 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,4 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл обладает вы-
сокой износостойкостью в условиях истирания абразив-
ными материалами, пониженной сопротивляемостью уда-
584
рам, склонен к образованию трещин, не снижающих
обычно эксплуатационную стойкость наплавленных де-
талей.
Технологические особенности наплавки. Во избежание
выкрашивания не рекомендуется производить наплавку
стальных деталей более чем в два слоя, чугунных — в один
слой. Для наплавок больших толщин нижние слои на-
плавляют электродами других марок, в зависимости от
марки основного металла.
Условное обозначение электродов
Э-32ОХ25С2ГР-Т-59О-0-НГ ПЛСС ,ППС1 „
------в-_-.-Г1_2------ ГОСТ 9466-75, ГОСТ 10051-75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗН-6
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки быстроизнашиваю-
щихся деталей горнодобывающих, строительных машин и
другого оборудования, работающего в условиях интен-
сивного абразивного изнашивания и значительных удар-
ных нагрузок.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-168-48—82
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08Г2С по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 31 Мп Сг В
Нормы Не нормировано
Типичный 0,8—1,1 3,2—4,2 2,1—3,1 3,8—5,0 0,8—1,1
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоя-
нии — норма не менее 55 НКСЭ> типичная 59 НКС,.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижиее
4,0 140—160
5,0 160—180
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,0 г/(А-ч); 1,7 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,4 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл обладает по-
вышенной сопротивляемостью к образованию трещин при
многослойной наплавке и при эксплуатации в условиях
интенсивных ударных нагрузок.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466-75, ТУ 14-168-48-82
Е-650/56-1-Б40
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗН-7
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки быстроизнашиваю-
щихся деталей преимущественно из высокомарганцови-
стой стали марки 110Г13Л, работающих в условиях ин-
тенсивного абразивного изнашивания при значительных
ударных нагрузках. Наплавка в нижнем положении на
постоянном токе обратной полярности (возможен пере-
менный ток).
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-168-55—85
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08 по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 81 Мп Сг V В И 8 р
Нормы 0,5— 0,8 2,5— 3,5 3—5 3,5— 5,5 0,4— 0,7 0,9— 1,3 0,1— 0,2 <0,03 <0,04
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоянии
не менее 55 НКС (норма).
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм | Положение шва нижнее
____________4,0___________I___________150—170___________
________________________________________________________5,0_|_180—200_
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 12,0 г/(А-ч); 1,9 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,4 кг.
Особые свойства. Электроды обеспечивают получение
металла, стойкого к трещинам при многослойной наплавке
и в условиях эксплуатации.
Условное обозначение электродов
гост 9466-75, ТУ 14-168-55—85
Е-650/56-1-Б40
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦН-16
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для наплавки деталей, работающих в ус-
ловиях интенсивного абразивного изнашивания с удар-
ными нагрузками. Наплавка в нижнем положении на
постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
' (тип Э-175Б8Х6СТ)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпу-
скаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 81 Мп мь Сг Т1 8 р
Нормы 1,6— 1,9 0,7— 1,5 0,6— 1,2 7,0— 8,0 5,0— 6,0 <0,40 <0,030 <0,035
Типич- ный 1,8 0,9 1,0 7,5 5,5 — — —
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоя-
нии — норма 53—58,5 НКСд.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода» мм Положение шва нижнее
3,0 80—110
4,0 120—150
5,0 170—200
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 12,0 г/(А-ч); 1,7 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Условное обозначение электродов
Э-175Б8Х6СТ-ЦН-16-0-НД
------Ё.-606753Л-Б46-- Г0СТ 9466-75’ Г0СТ Ю051-75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦН-6Л
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки уплотнительных по-
верхностей деталей арматуры котлов, работающих при
температуре до 570 °С и давлении до 7800 МПа. Наплавка
в нижнем положении на постоянном токе обратной по-
лярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
(тип Э-08Х17Н8С6Г)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-04Х19Н9С2 по ГОСТ 2246—70 и ТУ
14-1-2986—80. Диаметр выпускаемых электродов 4,0 и
5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп М1 Сг 8 р
Нормы о,об- ода 4,8—6,4 1—2 7—9 15,0— 18,4 <0,025 <0,030
Типичный 0,07 5,5 1,3 8,3 16,8 0,010 0,020
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость после термообработки
(отпуск при 725 °С, выдержка 1 ч, замедленное охлажде-
ние до 200 °С) — норма 29,5—39,0 НКСЭ, типичная
31 НКСд.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва иижнее
4,0 110—130
5,0 180—200
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 14,0 г/(А-ч); 1,8 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,4 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл стоек к кор-
розии и эрозии в среде воды и пара, устойчив к задиранию.
Технологические особенности наплавки. Наплавку на
изделия (кроме небольших) производят с предварительным
подогревом до температуры не менее 300 °С.
Условное обозначение электродов
Э-О8Х17Н8С6Г-ЦН-6Л-0-НД гост 9466_75> гост 10051-75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ВПИ-1
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки уплотнительных по-
верхностей энергетической арматуры, работающей при
температуре до 540 °С и давлении до 800 МПа. Наплавка
в нижнем положении на постоянном токе.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
(тип Э-09Х16Н9С5Г2М2ФТ)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-04Х19Н11МЗ по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 31 Мп Сг
Нормы 0,06—0,12 4,5—5,3 1,6—2,4 8,4—9,2 15,0—16,8
Типичный 0,1 — 2 8,6 15,8
Химический состав Мо V Т1 3 р
Нормы 1,8—2,3 0,5—0,9 0,1—0,3 <0,030 <0,035
Типичный 2,1 0,5 0,1 — —
Механические свойства наплавленного металла прц
нормальной температуре: твердость в исходном состоя-
нии — норма 25—30 НКСд, после термообработки 30,5—
36,0 НКСЭ.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 140—160
5,0 170—190
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,5 г/(А-ч); 2,0 кг/ч.
Особые свойства. Наплавленный металл стоек к кор-
розии в среде пара, нефтепродуктов и пр.
Технологические особенности наплавки. Наплавку про-
изводят с предварительным подогревом деталей до тем-
пературы 400—500 °С с последующим замедленным охла-
ждением с печью или в песке.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ УОНИ-13/Н1-БК
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки уплотнительных по-
верхностей арматуры, работающей в контакте со средами
высокой агрессивности. Наплавка в нижнем положении
на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
(тип Э-09Х31Н8АМ2)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08Х32Н8ш по ТУ 14-1-1467—75. Диаметр вы-
пускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп Я1 Сг
Нормы 0,06—0,12 <0,5 <0,5 7—9 30—33
Типичный 0,09 0,4 0,4 7,4 31
Химический состав Мо м 3 р
Нормы 1,8—2,4 0,3—0,4 <0,030 <0,035
Типичный 2 0,3 0,03 0,03
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость после отпуска при
температуре 800 °С — норма 41,5—49,5 НКСд, в исходном
состоянии 25—30 НКСЭ.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва иижнее
3,0 100—120
4,0 110—130
5,0 140—160
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл обладает вы-
сокой коррозионной стойкостью в различных кислотах
и их смесях.
Технологические особенности наплавки. Многослойную
наплавку производят с охлаждением предыдущих слоев
до температуры 150 °С.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦН-12М-67
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для наплавки уплотнительных поверхно-
стей арматуры энергетических установок, работающих
при высоких давлениях и температурах до 600 °С, а также
для других деталей, где требуется соответствующая
стойкость к задиранию. Наплавка в нижнем положении
на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
(тип - Э-1ЗХ16Н8М5С5Г4Б)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-07Х19Н10Б по ГОСТ 2246—70. Диаметр вы-
пускаемых электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп № Сг
Нормы 0,08—0,18 3,8—5,2 3—5 6,5—10,5 14—19
Типичный 0,13 4,1 4,0 7,9 16,3
Химический состав Мо мъ 5 р
Нормы 3,5—7,0 0,5—1,2 <0,025 <0,030
Типичный 5,7 0,8 0,009 0,017
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость после термообработки
(отпуск при 725 °С, выдержка 1 ч, замедленное охлажде-
ние до 200 °С) — норма 39,5—51,5 НКСЭ, типичная
44 НКСэ.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 120—1,40
5,0 160—190
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,5 г/(А-ч); 1,8 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл стоек к общей
и межкристаллитной коррозии применительно к усло-
виям, для которых предназначены электроды.
Технологические особенности наплавки. Наплавку про-
изводят с предварительным и сопутствующим подогревом
до температуры не менее 500 °С; сразу после наплавки
производят часовой отпуск (при 700—750 °С — для пер-
литных сталей, при 800—900 °С — для аустенитных ста-
лей) с последующим замедленным охлаждением.
Условное обозначение электродов
Э-13Х16Н8М5С5Г4Б-ЦН-12М-67-0-НД „„„„ „„
' т-1 лее\ I ле о т? ОС* 1 У4оО /5,
Е-450/45-2-Б40
ГОСТ 10051—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦН-18
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки уплотнительных по-
верхностей арматуры, работающих в пароводяной среде
при температуре не выше 600 °С. Наплавка в нижнем
положении на постоянном токе обратной полярности
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
(тип Э-15Х15Н10С5МЗГ)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-15Х 18Н12С4ТЮ по ТУ 14-1-997—74. Диаметр
выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 81 Мп Сг № Мо 8 р
Нормы 0,10— 0,20 4,8— 5,8 1,0— 2,0 13—17 9—11 2,3— 4,5 <0,030 <0,035
Типичный 0,15 5,2 1,5 15,5 10,0 3,5 — —
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоя-
нии — норма 36,5—46,5 НКСЭ.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
3,0 80—110
4,0 120—150
5,0 160—200
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,0 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов, на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Технологические особенности наплавки. Наплавку про-
изводят узкими валиками шириной не более двух диа-
метров электрода.
Условное обозначение электродов
Э-15Х15Н1ОС5МЗГ-ЦН-18-0-НД „„„ „
--------Е.400/41.1.^6------ГОСТ 9466-75,
ГОСТ 10051—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦН-24
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки уплотнительных по-
верхностей арматуры, работающих в пароводяной среде
при температуре не выше 565 °С. Наплавка в нижнем
положении на постоянном токе обратной полярности.
594
НТД-ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-15Х18Н12С4ТЮ по ТУ 14-1-997—74. Диаметр
выпускаемых электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 51 Мп Сг М1 V 5 р
Нормы 0,08— 0,20 4,3— 5,3 0,5— 1.0 12,5— 14,5 8,0— 10,0- 2,0— 3,5 <0,025 <0,030
Типич- ный 0,10 4,8 0,8 13,5 9,0 2,8 — —
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоя-
нии — норма 24—32 НКСэ.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 130—160
5,0 180—210
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 12,0 г/(А-ч); 1,7 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,65 кг.
Условное обозначение электродов
ГОСТ 9466—75, ОСТ 108.948.01—86
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ КПИ РИ-1
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки металлорежущего
инструмента. Наплавка в нижнем положении на постоян-
ном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-772—76
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпу-
скаемых электродов 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп Сг Мо
Нормы 0,9—1,1 0,4—0,8 0,5—0,8 2,8—4,2 6,3—7,8
Химический состав V Т1 3 р
Нормы 1,2—1,9 0,01—0,15 <0,025 <0,025
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоянии
58—62 НКСЭ (норма).
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
3,0 90—130
4,0 140—180
5,0 170—250
6,0 220—280
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦИ-1М
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки заготовок многолез-
вийного металлорежущего инструмента, работающего при
умеренных ударных нагрузках, и тяжелонагруженных
596
штампов горячей штамповки. Наплавка в нижнем поло-
жении на переменном токе и постоянном токе обратной
полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
(тип Э-80В18Х4Ф)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпу-
скаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 51 Мп Сг V/ V 5 Р
Нормы 0,7— 0,9 «0,5 «0,8 3,8— 4,5 17,0— 19,5 1,0— 1,4 «0,035 <0,040
Типич- ный 0,8 — 0,8 — 19,2 1,1 0,018 0,008
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость после полной термо-
обработки — норма 58—63 НКСа, типичная 61 НКСд,
после наплавки 58—63 НКСЭ, после отжига не более
37 НКСЭ. Термообработка: отжиг при 900 °С, 3 ч, охла-
ждение со скоростью 20 °С/ч до 720 °С, выдержка 3 ч,
затем с печью; закалка — нагрев в печи до 850 °С, в со-
ляной ванне до 1290 °С, охлаждение в масле; отпуск при
560 °С три раза по 1 ч.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва иижиее
3,0 60—80
4,0 110—130
5,0 140—160
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,5 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. При слабых ударных нагрузках на-
плавленный инструмент после полной термообработки
равноценен по стойкости инструменту из стали Р18. Стой-
кость наплавленных штампов превышает стойкость штам-
пов из стали 4Х8В2.
Технологические особенности наплавки. Наплавку про-
изводят валиками или ванным способом. При многослой-
ной наплавке или наплавке- ванным способом крупных
заготовок необходим предварительный и сопутствующий
подогрев до температуры не ниже 500 °С.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ИТ-10
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки биметаллического
кузнечно-прессового и металлорежущего инструмента (ос-
новной металл — углеродистые стали марок ЗОХ, 40Х
и др.), сварки инструмента из быстрорежущих сталей
марок Р9 и Р18. Наплавка в нижнем положении на по-
стоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 10051—75 (тип Э-80В18Х4Ф)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Р18 (литые стержни). Диаметр выпускаемых элек-
тродов 6 и 8 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими ческий состав с 5! М.и Сг V 8 р
Нормы 0,7— 0,9 <0,5 <0,8 3,8— 4,5 17,0— 19,5 1,0— 1,4 <0,035 <0,040
Типич- ный 0,8 0,6 0,7 — 17 1,4 — —
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость после полной термо-
обработки — норма 58—63 НКСЭ, типичная 62 НЕС,,
после наплавки — 60 НКСЭ, после отжига 35 Н1?СЭ.
Термообработка: отжиг при 900 °С, 3 ч, охлаждение со
скоростью 20 °С/ч до 720 °С, выдержка 3 ч, затем —
с печью; закалка — нагрев в печи до 850 °С, в соляной
ванне до 1290 °С, охлаждение в масле; отпуск при 560 °С
три раза по 1 ч.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
6 180—220
8 220—260
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 8 мм) 12,5 г/(А-ч); 3 кг/ч. Расход
электродов на 1 кг наплавленного металла 1,4 кг.
Технологические особенности наплавки. Наплавку про-
изводят с предварительным подогревом деталей до 500 °С.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ТКЗ-Н
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки дисков шнеков для
шлакоудаления и других деталей, работающих в условиях
интенсивных ударных нагрузок с абразивным изнашива-
нием. Наплавка в нижнем положении на постоянном токе
обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
(тип Э-30Х5В2Г2СМ)
Технические характеристики. Диаметр выпускаемых
электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 51 Мп Сг Мо АУ 5 р
Нормы 0,2— 0,4 1,0— 1,5 1,3— 1,8 4,5— 5,5 0,4— 0,6 1,5— 2,5 <0,030 <0,035
Типичный 0,28 1,2 1,5 4,8 0,4 1,8 — —
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоя-
нии 51—61 НКСЭ (норма), после термообработки
43—52 НКСЭ.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 130—150
5,0 150—180
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Технологические особенности наплавки. Наплавку про-
изводят с предварительным подогревом деталей до тем-
пературы 400—450 °С.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗИ-6
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для изготовительной наплавки рез-
цов и многолезвийного металлорежущего инструмента,
а также для ремонта тяжелонагруженных штампов хо-
лодного и горячего (температура нагрева рабочих кро-
мок не выше 650 °С) деформирования металла. Наплавка
в нижнем и наклонном положении на постоянном токе
обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-168-50—85
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08 по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 2,5; 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 81 Мп Сг Мо V
Нормы 0,9—1,2 1,2—1,8 0,4—0,7 3,5—5,0 6,5—8,5 0,8—1,8
Хими- ческий состав А! Т1 8 р
Нормы 1,8—2,5 0,2—0,3 0,15—0,25 СО,03 СО,04
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость после термообработки
(отпуск при 560 °С, выдержка 3 ч, охлаждение на воздухе)
не менее — норма 61 НКСэ, типичная 62 НКСэ; в исход-
ном состоянии 60 НКСэ, после отжига (950 °С, 3 ч) не
выше 34 НКС3.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
2,5 60—80
3,0 90—110
4,0 160—170
5,0 170—190
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 1,7 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,4 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл обладает вы-
сокой красностойкостью >59 НКСэ при 620 °С, горячей
твердостью 52 НКСЭ при 650 °С, жаростойкостью
0,0243 г/см2 при 950 °С.
Технологические особенности наплавки. Наплавку про-
изводят с предварительным и сопутствующим подогревом
до температуры 300—400 °С. Непосредственно после на-
плавки проводят (в зависимости от принятой технологии
изготовления инструмента) отжиг или отпуск.
Условное обозначение электродов
Г0СТ в4“-75’ ТУ !4-168-50-85
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗШ-7
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки кузнечно-штамповой
оснастки, эксплуатируемой при температуре до 650 °С,
а также других деталей, работающих в условиях интен-
сивного трения металла по металлу. Наплавка в нижнем
и вертикальном положении на постоянном токе обратной
полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-168-54—84
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08 по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 2,5; 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 51 Мп Сг Мо 5 Р
Нормы 0,3—0,5 2,2—3,2 0,3—0,5 9—12 0,3-0,6 <0,042 <0,042
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоянии
не менее 55 НЕО,; после отжига при температуре 700 °С,
2 ч и охлаждения с печью не более 35 НКСд; после за-
калки с 1100°С в масло не менее 58 НКСЭ.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижиее вертикальное
2,5 70—90 50—70
3,0 100—110 80—100
4,0 140—160 120—140
5,0 180—200 140—160
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 8,5 г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Электроды обеспечивают получение
наплавленного металла твердостью не менее 50 НКСЭ
в первом слое наплавки.
Условное обозначение электродов
еХкТыо Г0СТ 9ТО~75' ТУ
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦНИИН-4
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для наплавки и заварки дефектов литья
железнодорожных крестовин и других деталей из высоко-
марганцовистых сталей типа марки 110Г13Л. Наплавка
в нижнем положении на постоянном токе обратной по-
лярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
(тип Э-65Х25ПЗНЗ)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-Х14Г14НЗТ по ТУ 14-1-986—74. Диаметр вы-
пускаемых электродов 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав С 81 Мп М1 Сг 8 р
Нормы 0,5—0,8 0,8 11—14 2,0—3,5 22,0— 28,5 ^0,035 ^0,040
Типичный 0,59 0,37 12,4 2,75 26,3 0,010 0,021
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоя-
нии — норма 25—37 НКСа, типичная 25,2 НКСЭ; после
наклепа 450—500 НВ.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм | Положение шва иижнее
4,0 | 120—140
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(Д-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Технологические особенности наплавки. Наплавку про-
изводят при минимально возможном разогреве деталей.
Условное обозначение электродов
Э-65Х25ПЗНЗ-ЦНИИН-4-0-НД о...
---------Ё-306732-1--Б46-- Г0СТ 9466-75’
ГОСТ 10051—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЖСН-60Р
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для наплавки заготовок металлорежущего
инструмента (резцов, метчиков, фрез, сверл диаметром
от 20 мм и пр.). Наплавка в нижнем и полувертикальном
положении на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
(тип Э-105В6Х5МЗФЗ)
Технические характеристики. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп Сг Мо
Нормы 0,9—1,2 <0,4 <0,5 4,0—5,5 2,5—4,0
Типичный 1 0,2 0,4 4,4 4
Химический состав V 8 р
Нормы 5,0—6,5 2—3 <0,035 <0,040
Типичный 5,6 2,1 — —
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость после наплавки
54—58 НКСэ, после отжига 22—26 НКСЭ, после закалки
и отпуска — норма 61—65 НКСЭ, типичная 63 НКСЭ.
604
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр злектрода, мм Положение шва иижиее
3,0 80—110
4,0 110—140
5,0 140—190
6,0 160—220
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,4 кг.
Технологические особенности наплавки. Наплавку про-
изводят предельно короткой дугой с предварительным
подогревом деталей до температуры 500—650 °С.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗИ-З
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки штампов холодного
и горячего деформирования металлов, а также быстро-
изнашивающихся деталей горно-металлургического и ста-
ночного оборудования. Наплавка в нижнем положении
на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
(тип Э-90Х4М4ВФ)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпу-
скаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп Сг Мо
Нормы 0,6—1,2 <0,8 <0,7 2,8—4,3 2,4—4,6
Типичный 0,8 0,42 0,52 3,56 4,0
Химический состав V 8 р
Нормы 0,9—1,7 0,6—1,3 <0,030 <0,035
Типичный 1,36 1.0 0,013 0,022
Механические свойства наплавленного металла - при
нормальной температуре: твердость после термообработки
(отпуск при температуре 560 °С, выдержка 2 ч) — норма
59—64 ННСЭ, типичная 60 НКСЭ.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
3,0 80—100
4,0 120—160
5,0 160—240
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,4 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл обладает вы-
сокой износостойкостью в условиях эксплуатации штам-
пов, удовлетворительно сопротивляется ударам.
Технологические особенности наплавки. Наплавку про-
изводят в один—четыре слоя с предварительным подогре-
вом деталей до температуры 300—600 °С (в зависимости
от марки стали наплавляемой детали). После наплавки
рекомендуется медленное охлаждение (с печью, в песке
и др.), отпуск или отжиг. Возможна наплавка ванным
способом на повышенных режимах.
Условное обозначение электродов
Э-9ОХ4М4ВФ-ОЗИ-3-0-НГ ____ о,сс тг-т ,тс1 тк
----- _СА.С- о - .А---ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
Е-750/60-2-Б40
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ кпи ГШ-1
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для наплавки штампов горячей
штамповки. Наплавка в нижнем положении на постоян-
ном токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ТУ 14-4-771—76
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпу-
скаемых электродов 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп | Сг Мо
Нормы 0,26—0,40 0,2—0,5 0,7—1,2 | 2,0—3,3 1,5—2,6
Химический состав V Т1 8 р
Нормы 0,5—0,9 0,03—0,13 <0,025 <0,025
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоянии
46—56 НКСЭ (норма).
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
3,0 90—130
4,0 140—180
- 5,0 160—240
6,0 200—270
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗИ-5
Основное назначение. Электроды со специальным по-
крытием, предназначены для наплавки металлорежу-
щего инструмента (взамен сталей марок Р18 и Р6М5),
а также штампов горячей штамповки, работающих при
температуре 800—850 °С, и других деталей, работающих
в особо тяжелых температурно-силовых условиях. На-
плавка в нижнем положении на постоянном токе обратной
полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
(тип Э-10К18В11М10ХЗСФ)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпу-
скаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп Сг Мо
Нормы 0,08—0,12 0,8—1,6 0,3—0,7 1,8—3,2 7,8—11,2
Типичный 0,09 0,93 0,39 2,15 9,4
Химический состав Со V/ V 5 Р
Нормы 15,7—19,3 8,8—12,2 0,4—0,8 <0,030 <0,035
Типичный 19,0 9,92 0,55 0,015 0,020
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость после термообработки
(отпуск при температуре 600 °С, выдержка 2 ч) — норма
63—67 НКСЭ, типичная 63 НКСЭ.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода» мм Положение шва нижнее
3,0 100—140
4,0 140—200
5,0 180—250
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(А-ч); 1,8 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл характери-
зуется сопротивляемостью смятию и истиранию при вы-
соких удельных нагрузках и температуре до 850 °С.
Технологические особенности наплавки. Наплавку про-
изводят в один—три слоя толщиной 2—6 мм или ванным
способом, с подогревом деталей до температуры 400—
700 °С.
Условное обозначение электродов
Э-10К18В11М1ОХЗСФ-ОЗИ-5-0-НГ о.йй __
--------Е.8^62.2.п-40----- ГОСТ 9466-75,
ГОСТ 10051—75
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ВСН-6
Основное назначение. Электроды со специальным по-
крытием, предназначены для наплавки быстроизнаши-
вающихся деталей из углеродистых и высокомарганцови-
стых сталей, работающих при значительных ударных
нагрузках в условиях абразивного изнашивания. На-
плавка в нижнем положении на постоянном токе обрат-
ной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
(тип Э-110Х14В13Ф2)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпу-
скаемых электродов 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 51 Мп Сг V/ V 8 р
Нормы 0,9— 1,3 0,3— 0,6 0,5— 0,8 12—16 11—15 1,4— 2,0 <0,035 <0,040
Типичный 1,2 0,4 0,6 14 14 1,8 0,03 0,02
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоя-
нии — норма 51,0—56,5 НКСэ, типичная 52 НКСЭ.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 140—160
5,0 150—170
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 9,5 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 2,2 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл обладает вы-
сокой износостойкостью в условиях абразивного изнаши-
вания и хорошей сопротивляемостью ударам.
Технологические особенности наплавки. Наплавку про-
изводят за один проход. При сложной конфигурации на-
плавляемой детали во избежание появления трещин ре-
комендуется подогрев до температуры 150—250 °С.
Условное обозначение электродов
Э'11 °Х рТДТД''0 НГ Г0СТ 9466—75, ГОСТ 10051-75
Е-600/53-1-П40
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦН-2
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для наплавки кобальтовым стеллитом
деталей нефтяной арматуры, уплотнительных поверх-
ностей арматуры котлов и других деталей из аустенитных
хромоникелевых сталей, работающих при высоких тем-
610
пературах до 600 °С и давлении до 800 МПа в агрессивных
средах. Наплавка в нижнем положении на постоянном
токе обратной полярности.
НТД-ГОСТ 9466—75, ГОСТ 10051—75
(тип Э-190К62Х29В5С2)
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки сплав ВЗК (литые стержни). Диаметр выпускае-
мых электродов 4,0, 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Сг Со
Нормы 1,6—2,2 1,5—2,6 26—32 59—65
Типичный 1,9 1,9 30 62
Химический состав XV Мп 8 р
Нормы 4—5 Не нормировано <0,035 <0,040
Типичный 4,5 0,2 — —
Механические свойства наплавленного металла при
нормальной температуре: твердость в исходном состоя-
нии — норма 41,5—51,5 НКСЭ, типичная 45 ИКС,.
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 120—140
5,0 180—200
6,0 220—240
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4 мм) 12,0 г/(А-ч), 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,4 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл обладает вы-
сокой коррозионной стойкостью в среде азотной кислоты,
высокой окалиностойкостью.
Технологические особенности наплавки. Наплавку про-
изводят с предварительным и сопутствующим подогревом
изделия до температуры не ниже 600 °С и последующим
охлаждением с печью с температуры 650—700 °С.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЭА-898/21Б
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для наплавки коррозионно-стойкого по-
крытия на поверхность изделий атомно-энергетического
и химического машиностроения, изготовляемых из ста-
лей перлитного класса. Наплавку первого слоя произ-
водят электродами, обеспечивающими получение аусте-
нитно-ферритной структуры. Наплавка во всех простран-
ственных положениях на постоянном токе обратной по-
лярности.
НТД-ТУ 5.965-4048—73
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08Х19Н10Г2Б по ГОСТ 2246—70. Диаметр
выпускаемых электродов 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав с 81 Мп М1 Сг ыь 8 р
Нормы <0,10 <0,7 1,6— 2,5 9,0— 10,5 17,5— 20,5 0,8— 1,05 <0,025 <0,025
Типич- ный 0,08 0,6 1,9 9,4 18,2 0,9 0,01 0,02
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механические свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние. % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Типичные 590 340 22 50
Свойства при 325— 350 °С 340 340—290 — —
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижиее вертикальное потолочное
4,0 120—140 110—130 110—130
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,5 г/(А-ч); 1,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл стоек к меж-
кристаллитной коррозии как в исходном состоянии, так
и после термообработки: содержание ферритной фазы
2—8%.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЭА-855/51
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для однослойной наплавки коррозионно-
стойкого слоя на поверхность изделий атомно-энергети-
ческого машиностроения, подвергаемых термообработке
и изготовляемых из перлитных и аустенитных сталей.
Наплавка во всех пространственных положениях на
постоянном токе обратной полярности.
НТД-ТУ 5.965-11032—75
Технические характеристики. Диаметр выпускаемых
электродов 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп м Сг
Нормы СО, 03 — 2&3,0 34—36 14—18
Типичный 0,02 0,8 6,2 34,5 14,5
Химический состав Мо ТЧЬ 8 Р
Нормы 6,0—7,5 1,4—2,2 <0,02 <0,02
Типичный 6,2 1,5 <0,01 <0,02
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, Положения шва
мм нижнее вертикальное
4,0 120—150 135—140
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,0 г/(А-ч); 1,8 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл стоек к меж-
кристаллитной коррозии как в исходном состоянии, так
и после термообработки.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЭА-582/23
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
предназначены для однослойной наплавки коррозионно-
стойкого слоя на поверхность изделий атомного машино-
строения, изготовляемых из перлитных и аустенитных
сталей и не подвергаемых термообработке. Наплавка
во всех пространственных положениях на постоянном
токе обратной полярности.
НТД-ТУ 5.965-4034—73
Технологические характеристики. Стержень из про-
волоки марки Св-06Х15Н35Г7М6Б по ТУ 14-1-1880—76.
Диаметр выпускаемых электродов 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 81 Мп Л1 Сг
Нормы <0,06 <0,6 5,0—6,5 34—36 14—17
Типичный 0,05 0,6 6 34 14
Химический состав Мо ЛЬ 8 р
Нормы 6,0—7,5 0,8—1,2 <0,02 <0,02
Типичный 6,0 0,9 <0,01 <0,02
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механические свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Типичные 540 340 15 80
Свойства при 325— 350 °С 490 290—270 — —
Рекомендуемая сила тока при наплавке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное потолочное
4,0 120—150 135—140 135—140
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,0 г/(А-ч); 1,8 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл в исходном
состоянии стоек к межкристаллитной коррозии.
Технологические особенности наплаеки. Наплавку ве-
дут на пониженных режимах с наложением валиков по-
вышенного сечения.
6.5. ЭЛЕКТРОДЫ ДЛЯ СВАРКИ
И НАПЛАВКИ ЧУГУНА
6.5.1. Общая характеристика электродов
Достаточно широкая номенклатура электродов для
сварки чугуна, приводимая ниже в каталоге, в различных
их сочетаниях при соответствующей технологии примене-
ния позволяет получать металл шва с заданными свой-
ствами в виде чугуна, стали, сплавов на основе никеля,
меди, железоникелевого сплава. Благодаря этому в свар-
ном соединении достигают требуемых показателей проч-
ности, пластичности, твердости, герметичности, обраба-
тываемости, заданных эксплуатационных характеристик.
Электроды для сварки чугуна в нашей стране на
общегосударственном уровне не стандартизованы, а вы-
пускаются по отраслевым (иногда и по заводским) тех-
ническим условиям. В ряде случаев для сварки чугуна
целесообразно использовать электроды иного целевого
назначения; применяют и стандартные сварочные элек-
троды. В последнем, часто встречаемом на практике
случае, обычно не достигают требуемых характеристик
сварного соединения.
Сварка чугуна выполняется с общим или частичным
предварительным нагревом изделий до температуры 600—
650 °С (горячая сварка) и получением наплавленного
металла в виде чугуна, с небольшим подогревом или вообще
без него (холодная сварка) и получением наплавленного
металла в виде сплавов — не чугунов.
Ручную дуговую сварку чугунными электродами при-
меняют для устранения крупных дефектов на обрабаты-
ваемых, обработанных и ответственных необрабатывае-
мых поверхностях. В этом случае производят горячую
сварку ванным способом, обеспечивая хорошую обраба-
тываемость и плотность металла шва, однородность свар-
ного соединения по микроструктуре, твердости, проч-
ности и цвету. Используют электроды на базе литых чу-
гунных прутков диаметром 12—16 мм, а также на основе
специальных чугунных прутков.
Электроды марки ЭЧ-1, дающие наплавленный металл
в виде чугуна с перлитно-ферритной структурой, изготов-
ляют на прутках ПЧ-1, обеспечивающих лучшие сварочно-
технологические свойства и более высокое качество на-
плавленного металла.
Электроды марки ЭЧ-2 на базе чугунных прутков
ПЧС-1 обеспечивают получение перлитной структуры
наплавленного металла, имеющего повышенное содержа-
ние углерода, пониженное — кремния и модифицирован-
ного редкоземельными элементами. Наплавленный ме-
талл, в структуре которого кроме мелкопластинчатого
и сорбидообразного перлита присутствует 5—10% фер-
рита, обладает стабильными показателями обрабатывае-
мости и твердости.
Электроды марки ЭВЧ-1 на базе чугунных прутков
ПЧС-2 обеспечивают получение в наплавленном металле
высокопрочного чугуна с шаровидным графитом, сохра-
няющим за счет наличия редкоземельных элементов ша-
616
ровидную форму в условиях длительного существования
жидкой ванны в процессе сварки — наплавки.
Наплавленный металл в виде чугуна с перлитно-
ферритной структурой дают и электроды марки ЦЧ-5,
изготовляемые на базе стандартной сварочной проволоки
из низкоуглеродистой стали марки Св-08 по ГОСТ 2246—70
диаметром 3—5 мм. Эти электроды используют для за-
варки дефектов небольших размеров на обработанных
поверхностях.
Все перечисленные выше электроды непригодны для
валиковой сварки-наплавки чугуна без подогрева. Цен-
трализованно такие электроды не производятся, а выпу-
скаются для собственных нужд литейными предприятиями.
На гораздо большем количестве предприятий, произ-
водящих и ремонтирующих чугунные детали и отливки,
не располагающих специализированными участками по
горячей сварке, применяется ручная дуговая сварка
чугуна без подогрева специальными электродами. Приме-
нение таких электродов обеспечивает достижение прием-
лемых компромиссных решений между технико-экономи-
ческими возможностями производства и требованиями,
предъявляемыми к качеству восстановления чугунных
изделий. Их используют в случаях, не диктующих жест-
ких требований по однородности структуры и цвета свар-
ного соединения.
Используют также стальные электроды на базе про-
волоки Св-08, дающие наплавленный металл в виде
углеродистой или легированной стали. Нелегированные
электроды марки АН-1 диаметром 3—6 мм с тонким по-
крытием применяют для декоративной заварки поверх-
ностных дефектов на необрабатываемых поверхностях
с целью восстановления товарного вида отливок. Суще-
ственно лучшими характеристиками обладают электроды
ЦЧ-4, наплавленный металл которых легирован вана-
дием, образующим дисперсные карбиды. Обеспечивается
высокая плотность сварного соединения, но недостаточная
обрабатываемость, в связи с чем электроды применяют
для обработанных нерабочих поверхностей. Большинство
специализированных электродов обеспечивает наплавлен-
ный металл в виде никелевых и медных сплавов, обладаю-
щих высокими прочностными и пластическими характе-
ристиками. Близость коэффициентов линейного расшире-
ния чугунов и никелевых сплавов благоприятствует ре-
лаксации сварочных напряжений.
Электроды на медной основе обеспечивают наилучшие
результаты при содержании 80—95% Си и 20—5% Ре.
Такие сплавы приближаются к чугуну по температуре
плавления и интервалу кристаллизации. Эти составы,
обладающие достаточной прочностью и обрабатывае-
мостью, получают, используя электроды марок ОЗЧ-2
и ОЗЧ-6. (Удовлетворительную обрабатываемость обес-
печивает дополнительное легирование никелем.) Послед-
нюю марку отличает повышенная технологичность при
ремонте деталей, эксплуатировавшихся при высоких тем-
пературах, возможность заварки сквозных дефектов с обес-
печением качественного формирования шва на весу.
Электроды на никелевой основе обеспечивают высокие
свойства сварных соединений, однако целесообразность
их применения следует оценивать с учетом дороговизны
и дефицитности никеля. Такие электроды характеризует
ряд специфических свойств, отмеченных в описаниях
конкретных марок электродов.
В ряде случаев для сварки чугуна рационально ис-
пользование электродов иного целевого назначения. На-
пример, для ремонтных работ в условиях повышенной
загрязненности металла, высокой влажности, для мон-
тажных работ (в частности, сварка чугунных тюбингов
туннелей) целесообразно применение электродов системы
никель—хром марки ОЗЛ-25Б типа Э-10Х20Н70Г2М2Б2В
по ГОСТ 10052—75. Первые слои дефектов на загрязнен-
ных чугунах возможно выполнять хромоникелевыми элек-
тродами марок ОЗЛ-27 и ОЗЛ-28, дающими наплавленный
металл типа 20Х26Н10Г2МЗ и 15Х27Н8Г2М соответ-
ственно (см. с. 512—515). Успешно применяют электроды
марки ОЗБ-2М с наплавленным металлом в виде оловян-
но-фосфористой бронзы, назначение которых — сварка
и наплавка бронз (см. с. 644).
При отсутствии промышленных электродов часто ис-
пользуют кустарные. Исходя из наличия исходных мате-
риалов, делают медно-стальные электроды: медные стерж-
ни с оплеткой из мягкой жести, спаренные или собранные
в пучок медные и стальные стержни, стальные стержни
с медной оболочкой в виде оплетки или трубки. В хими-
ческом машиностроении применяют электроды (марка
ЧФ-6) из спаренных прутков чугуна и монель-металла,
марки АНЧ-1 — из хромоникелевой проволоки
Св-04Х19Н9 с оболочкой из медной ленты и т. д.
6.5.2. Каталог марок электродов
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦЧ-4
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для холодной сварки деталей из
высокопрочного чугуна с шаровидным графитом и серого
чугуна с пластинчатым графитом, а также их сочетаний
со сталью; для сварки поврежденных деталей и заварки
дефектов в отливках из высокопрочного и серого чугуна
и предварительной наплавки первых одного-двух слоев
на изношенные чугунные детали под последующую на-
плавку специальными электродами. Сварка в нижнем
положении на постоянном токе обратной полярности,
возможна на переменном токе.
НТД-ТУ 14-4-831—77
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08 по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп V 8 р
Нормы <0,25 <0,8 <2,5 8,5—10,5 <0,04 <0,07
Типичный 0,13 0,46 0,86 8,65 0,014 0,023
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относительное удлинение, % Твердость наплав- ленного металла НВ
МПа
Нормы Не нормировано — —
Типичные 495 — 8 160—190
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва иижиее
3,0 65—80
4,0 90—120
5,0 130—150
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 10,0 г/(А-ч); 1,1 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Технологические особенности сварки. Сварку произ-
водят небольшими участками длиной 25—35 мм с послой-
ным охлаждением на воздухе до температуры 60 °С, а для
изделий из ковкого и высокопрочного чугуна длина ва-
лика может быть увеличена до 80—100 мм.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЧ-2
Основное назначение. Электроды с кислым покрытием,
содержащим железный порошок, предназначены для
сварки и наплавки изделий из серого и ковкого чугуна
без подогрева, а также для заварки дефектов чугунного
литья. При повышенных требованиях по обрабатывае-
мости и плотности сварного соединения их применяют
в сочетании с электродами марки МНЧ-2. Сварка и на-
плавка в нижнем и вертикальном положении на постоян-
ном токе обратной полярности.
НТД-ТУ 32-ЦТВР-611—78
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки М1 по ГОСТ 859—78, МТ по ГОСТ 2112—79. Диа-
метр выпускаемых электродов 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав № Си Мп 81 Ре
Нормы Не нормировано
Типичный 2 Основа 1,8 0,2 10
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механические свойства Временное сопротивление, МПа Твердость наплав- ленного металла НВ
Нормы Не нормировано —
Типичные 250 150—200
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижиее вертикальное
3,0 90—110 80—100
4,0 120—140 100—120
5,0 160—190 150—170
6,0 220—250 210—240
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 13,5 г/(А-ч); 1,8 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Технологические особенности сварки. Сварку произ-
водят небольшими участками длиной 30—60 мм с послой-
ным охлаждением на воздухе до температуры 60 °С.
Сразу после отрыва дуги шов проковывают легкими
ударами молотка.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ МНЧ-2
Основное назначение. Электроды со специальным по-
крытием, предназначены для сварки без подогрева, за-
варки брака литья и наплавки деталей из серого, высо-
копрочного и ковкого чугуна. Предпочтительны для
заварки первого слоя в соединениях, требующих высокую
плотность, а также для сварки соединений, к которым
предъявляют повышенные требования по чистоте поверх-
ности после обработки. Сварка в нижнем, вертикальном
и полупотолочном положениях на постоянном токе обрат-
ной полярности.
НТД-ТУ 14-4-780—76
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки НМжМц 28-2,5-1,5 по ГОСТ 492—73, ТУ 48-21-7—72.
Диаметр выпускаемых электродов 3,0; 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав Си Мп Ре
Нормы Не нормировано
Типичный 64—68 Остальное 1,8—2,6 2,2—3,5
Механические свойства металла шва при нормальной
температуре: твердость наплавленного металла — норма
120—160 НВ, типичная 152 НВ.
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижиее вертикальное
3,0 90—110 70—90
4,0 120—140 100—120
5,0 160—190 140—170
6,0 210—230 190—210
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,5 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,5 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл коррозионно-
стоек в жидкостных агрессивных средах и горячих газах.
622
Технологические особенности сварки. Сварку произ-
водят короткими швами длиной 20—30 мм с послойным
охлаждением на воздухе до температуры 60 °С и проков-
кой каждого участка шва легкими ударами молотка.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЧ-6
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, содержащим железный порошок, предназначены
для сварки .без подогрева изделий из серого и ковкого
чугуна, предпочтительно при ремонте тонкостенных дета-
лей. Сварка в нижнем и вертикальном положениях на
постоянном токе обратной полярности.
НТД-ТУ 14-168-46—82
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки М1 по ГОСТ? 859—78, МТ по ГОСТ 2112—79. Диа-
метр выпускаемых электродов 2,0; 2,5; 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп Сг Ре В Си
Нормы Не нормируется
Типичный 0,05 0,3 1,1 1,2 0,7 10 0,2 Остальное
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относительное удлииеиие, % Твердость наплав- ленного металла НВ
МПа
Нормы Не нормировано — <200
Типичные 320 198 14 160
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижнее вертикальное
2,0 60—80 50—70
2,5 70—90 60—80
3,0 80—100 70—90
4,0 140—160 130—150
5,0 180—200 160—180
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 15,5 г/(А-ч); 2,2 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,4 кг.
Особые свойства. Технологичны при сварке «горелого»
чугуна, при заварке сквозных дефектов на весу.
Технологические особенности сварки. Сварку произ-
водят с минимальным тепловложением короткими швами
длиной 30—50 мм с послойным охлаждением на воздухе
до температуры 100 °С и проковкой каждого участка
шва легкими ударами молотка.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЖН-1
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для холодной сварки, наплавки и
заварки дефектов литья в деталях из серого и высокопроч-
ного чугуна. При заварке крупных дефектов или
больших объемов металла их используют совместно
с электродами марок ОЗЧ-З или МНЧ-2. Сварка в нижнем
и вертикальном положениях на постоянном токе обратной
полярности.
НТД-ТУ 14-4-318—73
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки Св-08Н50 по ГОСТ 2246—70. Диаметр выпускае-
мых электродов 2,5; 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Хими- ческий состав С 81 Мп Ы1 Ре А1 8 Р
Типичные 0,1 0,6 0,4 48 Остальное Следы <0,03 <0,03
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Твердость наплавленного металла НВ
МПа
Нормы 440 Не нормировано 180—210
Типичные 515 340 25,7 202
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
иижнее вертикальное
2,5 80—100 70—90
3,0 100—120 90—100
4,0 130—150 120—140
5,0 160—180 150—170
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,5 г/(А-ч); 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,3 кг.
Особые свойства. Наплавленный металл близок по
цвету к чугуну.
Технологические особенности сварки. Сварку произво-
дят короткими швами длиной 30—50 мм с послойным
охлаждением на воздухе до температуры 60 °С и проков-
кой каждого участка шва легкими ударами молотка.
При заварке крупных дефектов электроды марки ОЗЖН-1
используют для промежуточных слоев, поочередно с элек-
тродами марок ОЗЧ-З или МНЧ-2, которыми выполняют
также первый и последние слои.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЧ-З
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для холодной сварки и заварки де-
фектов литья в деталях из серого и высокопрочного чу-
гуна. Предпочтительны для соединений, к которым предъ-
являют повышенные требования по чистоте обрабатывае-
мой поверхности. Сварка в нижнем и вертикальном
положениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ТУ 14-4-452—73
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки НП-2 по ГОСТ 2179—75, ГОСТ 492—73. Диаметр
выпускаемых электродов 2,5; 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химиче- ский со- став с 51 Мп ЬН Си Ге 8 Р
Ти- пич- ный «0,04 «0,14 «0,1 2-99,0 «0,08 «0,1 «0,005 «0,003
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Твердость наплав- ленного металла НВ
МПа
Нормы 2-390 Не нормировано 2-18 150—180
Типичные 538 — 24,4 154
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное
2,5 60—80 50—70
3,0 80—110 70—100
4,0 110—130 100—120
5,0 140—160 120—150
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,0 г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Электроды обладают малой про-
плавляющей способностью.
Технологические особенности сварки. Сварку произво-
дят короткими швами длиной 30—50 мм с послойным
охлаждением на воздухе до температуры 60 °С и проков-
кой каждого участка шва легкими ударами молотка.
При заварке крупных дефектов электроды марки ОЗЧ-З
используют в сочетании с электродами марки ОЗЖН-1,
поочередно чередуя.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗЧ-4
Основное назначение. Электроды с основным покры-
тием, предназначены для холодной сварки и наплавки де-
талей из серого и высокопрочного чугуна. Предпочти-
тельны для выполнения последних слоев поверхностей,
работающих на истирание или при наличии ударных
нагрузок. Наплавка в нижнем и вертикальном положениях
на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ТУ 14-4-453—73
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки НП-2 по ГОСТ 2179—75, ГОСТ 492—73. Диаметр
выпускаемых электродов 2,5; 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с 81 Мп ьи Си Ре 8 р
Типичный 0,30 0,5 0,5 95 1,5 1,5 0,005 0,003
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние. % Твердость наплавленного металла НВ
МПа
Нормы >>250 Не норми- ровано >>15 160—190
Типичные 523 — 16,9 168
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикальное
2,5 60—80 50—70
3,0 80—110 70—100
4,0 110—130 100—120
5,0 140—160 120—150
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,5 г/(А-ч); 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.
Особые свойства. Электроды обладают малой проплав-
ляющей способностью.
Технологические особенности сварки (наплавки). На-
плавку производят короткими швами длиной 30—50 мм
с послойным охлаждением до температуры 60 °С и про-
ковкой каждого участка шва легкими ударами молотка.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ЦЧ-4А
Основное назначение. Электроды о основным покры-
тием, предназначены для сварки изделий из высокопроч-
ного чугуна с шаровидным графитом, серого чугуна
с пластинчатым графитом, для получения разнородных
соединений чугуна со сталью. Сварка в нижнем положении
на постоянном токе обратной полярности и на перемен-
ном токе.
Технические характеристики. Диаметр выпускаемых
электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав с Мп 51 V 8 р
Типичный <0,20 СО,8 <14 8,5—11,5 <0,040 <0,040
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва иижиее
3,0 60—80
4,0 90—120
5,0 150—200
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,0 г/(А-ч); 1,2 кг/ч.
6.6. ЭЛЕКТРОДЫ ДЛЯ СВАРКИ
ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
6.6.1. Общая характеристика электродов
Покрытые электроды применяют для сварки изделий
из всех распространенных конструкционных цветных ме-
таллов — алюминия, меди, никеля и их сплавов (кроме
титана). Титан и его сплавы ручной дуговой сваркой не
свариваются из-за недостаточной защиты зоны сварного
соединения от окисления. Как и электроды для сварки
и наплавки чугуна, электроды для цветных металлов
не стандартизованы, их выпускают по отдельным техни-
ческим условиям.
Ряд составов высоконикелевых электродов входят
в стандарт на высоколегированные электроды
(ГОСТ 10052—75) и представлены, как и другие марки
близкого уровня легирования, в п. 6.4. В данном пара-
графе приведены сведения об электродах для сварки тех-
нически чистого никеля и монель-металла.
Единственной промышленной маркой электродов для
сварки аппаратуры из технического никеля являются
электроды марки 03Л-32. Ограниченное применение на-
ходят другие электроды для сварки никеля: П-2Н4,
предназначенные для ремонтных работ; НС-1 и НР-1,
рекомендуемые для сварки и ремонта только конструк-
ций, работающих без давления с температурой стенки
до 100 °С в растворах щелочей. Электроды характеризует
повышенное (НС-1 до 0,15%) и высокое (П-2Н4 до 0,4;
НР-1 до 0,38%) содержание углерода в наплавленном
металле.
Только одну марку электродов — В56У выпускают
централизованно и для сварки никелемедного сплава
НМЖМц 28-2,5-1,5. Существуют также электроды марки
М1, обеспечивающие суммарное содержание дополнитель-
ных легирующих в наплавленном металле не более 0,7%.
В электродах для сварки конструкций из меди и ее
сплавов должны быть учтены ряд особенностей, оп-
ределяемых спецификой физических свойств этих мате-
риалов: высокой теплопроводностью, большой жидко-
текучестью, значительной активностью при взаимодей-
ствии жидких расплавов с кислородом и водородом.
Дополнительные затруднения при сварке медных сплавов
связаны: для латуней — с интенсивным испарением цинка,
630
для бронз — с появлением хрупкости и снижением проч-
ности при высоких температурах.
В течение многих лет изделия из меди сваривали в ос-
новном электродами марки «Комсомолец-100», нетехноло-
гичными в изготовлении и применении. При удовлетвори-
тельных механических свойствах металл шва, представ-
ляющий собой марганцовистую бронзу, обладает низкой
электропроводимостью; применение электродов требует
высокого предварительного и сопутствующего подогрева
свариваемых изделий. Другие электроды для сварки меди
не нашли распространения.
В сравнении с ними новые электроды серии
АНЦ/ОЗМ-2, 3 и 4 характеризуются рядом преимуществ:
требуют лишь незначительного предварительного подо-
грева, обеспечивают сварку меди толщиной до 12—14 мм
без разделки кромок, а до 8 мм — за один проход, дают
металл шва минимальной легированности и повышенной
электропроводимости, позволяют повысить (более 1,5 раз)
производительность сварки. Сварку электродами прово-
дят при плотности тока 60—80 А/мм диаметра электродов.
Различные модификации электродов АНЦ/ОЗМ отли-
чаются особенностями рецептуры покрытий.
Еще большей производительностью отличаются элек-
троды АНЦ-3, позволяющие обеспечить плотность тока
85—100 А/мм диаметра электрода и высокое номинальное
напряжение на дуге 45—52 В. Однако электроды сложны
в условиях промышленного изготовления.
Для сварки изделий из бронз различного состава при-
меняют электроды марки ОЗБ-2М. Наплавленный элек-
тродами металл имеет состав оловянно-фосфористой
бронзы. Электроды марки ОЗБ-2М целесообразно приме-
нять также для сварки латуней и, как уже отмечалось
выше, для холодной сварки чугуна.
Электроды для сварки алюминиевых сплавов сущест-
венно отличаются от всех других электродов, предназна-
ченных для металлов с большей температурой плавления
и меньшим сродством к кислороду. Из-за специфических
особенностей физических свойств алюминия покрытия
электродов состоят обычно из солей: галогенидов щелоч-
ных и щелочно-земельных металлов и криолита. В рас-
плавленном состоянии галогениды совместно с криоли-
том создают необходимые условия для удаления оксид-
ной пленки и устойчивого горения дуги. Кроме того, стан-
дартное связующее электродных покрытий — растворы
жидких стекол — не может быть использовано из-за
потери клеющей способности при взаимодействии с гало-
генидами покрытий.
По указанным причинам в течение многих лет исполь-
зовали электроды, изготовленные ручным способом оку-
нания, с применением для создания связующего дистил-
лированной воды или раствора поваренной соли. Однако
при этом не обеспечивается требуемая гигроскопичность
и прочность покрытия. Такие электроды не подлежат
транспортированию и длительному хранению, а потому
могли быть использованы только на месте изготовления.
Лучшие марки электродов ручного изготовления (на-
пример, АФ-4А, МАТИ и др.) до настоящего времени,
хотя и в ограниченном объеме, используют в промышлен-
ности.
Более совершенны электроды марок ОЗА-1 и ОЗА-2,
изготовляемые стандартным методом опрессовки с ис-
пользованием в качестве связующего раствора карбо-
ксиметилцеллюлозы и имеющие одинаковые покрытия.
Однако несмотря на успешное использование, электроды
ОЗА-1 и ОЗА-2 не отвечают современным требованиям
по комплексу показателей сварочно-технологических
свойств (влагостойкости и прочности покрытия, стабиль-
ности горения дуги, разбрызгиванию, отделимости шлака).
В настоящее время разработаны более совершенные элек-
троды серии ОЗАНА. Повышение сварочно-технологиче-
ских свойств электродов обеспечено применением специаль-
ных связующих и расчетной оптимизацией состава и со-
отношения галогенидов.
6.6.2. Каталог марок электродов
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗА-1
Основное назначение. Электроды с солевым покрытием,
предназначены для сварки и наплавки деталей и конст-
рукций из технически чистого алюминия марок АО, А1,
А2, АЗ. Сварка в нижнем и ограниченно вертикальном
положении на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ТУ 14-4-614—75
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки ВСв-А5Н по ГОСТ 7871—75. Диаметр выпускае-
мых электродов 4,0; 5,0; 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав А1 81 Т1 Ее Си
Типичный Остальное 0,4 0,2 0,1 Следы
Механические свойства металла шва прн нормальной температуре
Механические свойства Временное сопротивление, МПа Угол изгиба сварного соединения, градус
Нормы 5-63 5-160
Типичные 72 173
Рекомендуемая сила тока прн сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикаль ное
4,0 100—120 100—120
5,0 130—150 120—140
6,0 160—180 __
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 6,5 г/(А-ч); 0,7 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 2,0 кг.
Особые свойства. Металл шва коррозионно-стоек.
Технологические особенности сварки. Сварку произво-
дят с предварительным подогревом изделий до темпера-
туры 250—400 °С (в зависимости от толщины стенок сва-
риваемых деталей) и очисткой кромок от оксидов и грязи.
Шлак удаляют промывкой швов горячей водой и очисткой
стальными щетками.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗА-2
Основное назначение. Электроды с солевым покрытием,
предназначены для заварки брака литья и наплавки де-
талей из алюминиево-кремнистых сплавов типа АЛ-4,
АЛ-9, АЛ-11 и др. Сварка в нижнем и ограниченно верти-
кальном положении на постоянном токе обратной поляр-
ности.
НТД-ТУ 14-4-509—74
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки ВСв-АК5Н по ГОСТ 7871—75. Диаметр выпускае-
мых электродов 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав А1 81 Т1 Ре
Типичный Остальное <5,0 0,2 0,1
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механические свойства Временное сопротивление, МПа Угол изгиба сварного соединения, градус
Нормы ^72 2&90
Типичные 86 154
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикаль ное
4,0 100—120 100—120
5,0 130—150 120—140
6,0 160—180 —-
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 6,5 г/(А-ч); 0,7 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 2,0 кг.
Технологические особенности сварки. Сварку произво-
дят с предварительным подогревом деталей до темпера-
634
туры 250—400 °С (в зависимости от толщины стенок сва-
риваемых деталей) и очисткой кромок от оксидов и грязи.
Шлак удаляют промывкой швов горячей водой и очист-
кой стальными щетками.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНЦ/ОЗМ-2
Основное назначение. Электроды со специальным по-
крытием, предназначены для сварки и наплавки без подо-
грева или с малым предварительным подогревом (150—
350 °С) изделий из меди технических марок по
ГОСТ 859—78 (Ст СЭВ 226—75), содержащих не более
0,01% кислорода. Сварка в нижнем и наклонном поло-
жениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ТУ 14-4-1270—84
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки М1 по ГОСТ 859—78, МТ по ГОСТ 2112—79. Диа-
метр выпускаемых электродов 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла (Си — остальное), %
Химический состав 81 Мп А! Ре Т1
Нормы Суммарно — <1,0
Типичный 0,06 0,16 0,19 <0,15 <0,005
Механические свойства * металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относительное удлинение, % Ударная вязкость, к Дж/см2
МПа
Нормы 180 Не норми- ровано 25 Не норми- ровано
Типичные 196 108 26,0 100
* Типичный угол изгиба сварного соединения не менее 160°.
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 220—290
5,0 350—400
6,0 420—500
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 5,0 мм) 17,5 г/(А-ч); 6,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Электроды обеспечивают электро-
проводимость наплавленного металла не менее 60%
электропроводимости технически чистой меди.
Технологические особенности сварки. Сварку металла
толщиной более 10 мм производят с предварительным подо-
гревом до температуры 150—350 °С (в зависимости от
массы изделия). Необходима прокалка электродов перед
сваркой при температуре 350—370 °С в течение 1,5—2 ч.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНЦ/ОЗМ-З
Основное назначение. Электроды со специальным по-
крытием, предназначены для сварки и наплавки без
подогрева или с малым предварительным подогревом
(150—350 °С) изделий из меди технических марок по
ГОСТ 859—78 (СТ СЭВ 226—75), содержащих не более
0,01% кислорода. Сварка в нижнем и наклонном положе-
ниях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ТУ 14-4-1270—84
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки М1 по ГОСТ 859—78, МТ по ГОСТ 2112—79. Диа-
метр выпускаемых электродов 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав Си 51 Мп А1 Ге в
Нормы Остальное Суммарно — <1,0
Типичный Остальное <0,05 <0,2 <0,2 <0,3 <0,02
Механические свойства * металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив ление Предел текучести Относитель ное удлинение, % Ударная вязкость, Дж см2
МПа
Нормы д-180 Не норми- ровано >25 Не норми- ровано
Типичные 201 103 31,0 100
* Типичный угол изгиба свапного соединения не менее 160°.
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва иижнее
4,0 220—300
5,0 350—400
6,0 420—520
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 5,0 мм) 16,5 г/(А-ч); 6,2 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Особые свойства. Обязательна прокалка электродов
перед использованием при температуре 350 °С в течение
2 ч. Электроды обеспечивают электропроводимость на-
плавленного металла не менее 60% электропроводимости
технически чистой меди. Электроды можно применять для
сварки и наплавки изделий из меди других марок, низко-
легированных сплавов на ее основе, а также разнородных
соединений меди со сталью.
Технологические особенности сварки. Сварку металла
толщиной до 10 мм выполняют без подогрева и без разделки
кромок одно- или двусторонним швом с небольшими по-
перечными колебаниями электрода, расположенного пер-
пендикулярно к изделию, короткой дугой в нижнем или
слегка «на подъем» положении. Используют подкладки
из высушенного графита или графитовой ткани.
При толщине металла 10—25 мм необходим предвари-
тельный подогрев изделий до температуры 150—350 °С.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНЦ/ОЗМ-4
Основное назначение. Электроды со специальным по-
крытием, предназначены для сварки и наплавки без подо-
грева или с малым предварительным подогревом (150—
400 °С) изделий из меди технических марок по
ГОСТ 859—78 (Ст СЭВ 226—75), содержащих не более
0,01% кислорода. Сварка в нижнем и наклонном положе-
ниях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ТУ 14-4-1270—84
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки М1 по ГОСТ 859—78, МТ по ГОСТ 2112—79. Диа-
метр выпускаемых электродов 4,0; 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла (Си — остальное), %
Химический состав 81 Мп А1 Ре в
Нормы Суммарно — С 1,0
Типичный <0,15 <0,40 <0,15 <0,15 <0,03
Механические свойства * металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель ное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см*
МПа
Нормы >180 Не норми- ровано >25 Не норми- ровано
Типичные 196 98 30,0 100
* Типичный угол изгиба сварного соединения не менее 160°.
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва иижнее
4,0 220—300
5,0 350—400
6,0 450—520
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 5,0 мм) 14,5 г/(А-ч); 5,4 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,8 кг.
Особые свойства. Обязательна прокалка электродов
перед использованием при температуре 370 °С в тече-
ние 2 ч. Электроды обеспечивают электропроводимость
наплавленного металла не менее 50% электропроводи-
мости технически чистой меди. Электроды можно приме-
нять для сварки и наплавки изделий из меди других ма-
рок, низколегированных сплавов на ее основе, а также
разнородных соединений меди со сталью.
Технологические особенности сварки. Сварку металла
толщиной до 10 мм выполняют без подогрева и без раз-
делки кромок одно- или двусторонним швом с небольшими
поперечными колебаниями электрода, расположенного
перпендикулярно к изделию, короткой дугой в нижнем
или слегка «на подъем» положении. Используют подкладки
из высушенного графита или графитовой ткани.
При толщине металла 10—25 мм необходим предвари-
тельный подогрев изделий до температуры 150—400 °С.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ АНЦ-3
Основное назначение. Электроды со специальным по-
крытием, предназначены для сварки крупногабаритного
оборудования из меди и хромовой бронзы толщиной более
15 мм без подогрева или с минимальным предваритель-
ным подогревом (150—300 °С). Сварка на постоянном
токе обратной полярности от сварочных выпрямителей
или преобразователей с напряжением холостого хода не
менее 70 В.
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки БрХ07. Диаметр выпускаемых электродов 4,0;
5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав Легирующие примеси
Нормы Суммарное содержание С 1,4%
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механические свойства Временное сопротивление, МПа Относитель иое удлинение, %
Типичные 245 31,5
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 340—400
5,0 425—500
6,0 510—600
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 5,0 мм) 21,0 г/(А-ч); 9,7 кг/ч.
Особые свойства. Электропроводимость наплавленного
металла 30—60% электропроводимости технически чи-
стой меди.
Технологические особенности сварки. Стыковые соеди-
нения толщиной до 20 мм сваривают без разделки кромок
одно- или двусторонними швами. Для обеспечения глубо-
кого провара сварку ведут короткой или полупогружен-
ной дугой (с периодическим опусканием электрода в сва-
рочную ванну).
При заварке дефектных участков с шириной более
15 мм валики наплавляют с поперечными колебаниями и
кратковременной задержкой дуги на боковых кромках
основного металла.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ «КОМСОМОЛЕЦ-100»
Основное назначение. Электроды со специальным по-
крытием, предназначены для сварки и наплавки изделий
из технически чистой меди марок М1, М2, М3. Сварка
в нижнем и наклонном положениях на постоянном токе
обратной полярности.
НТД-ТУ 14-4-644—75
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки М1 по ГОСТ 859—78, МТ по ГОСТ 2112—79. Диа-
метр выпускаемых электродов 3,0; 4,0 и 5,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав Си 81 Мп Ге
Типичный Основа 0,75 5,1 0,8
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Ударная вязкость. Дж/см*
МПа
Нормы ^250 Не нормировано >10 >20
Типичные 412 235 25,5 50
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее наклонное
3,0 90—110 70—90
4,0 120—140 100—120
5,0 170—190 150—170
21 Заказ №.31
641
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 14,0 г/(А-ч); 1,8 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Электропроводимость наплавленного
металла до 20% электропроводимости технически чистой
меди. Типичная твердость наплавленного металла 120 НВ.
Технологические особенности сварки. Сварку произво-
дят с предварительным местным подогревом до темпера-
туры 300—700 °С в зависимости от толщины свариваемого
металла.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ Л КЗ-АБ (АМц 9-2)
Основное лазначение. Электроды предназначены для
сварки узлов из алюминиево-марганцовистых бронз типа
БрАМц 9-2 и алюминиево-никелевых, термически упроч-
няемых бронз типа БрАН, АНМцЖ, АНК и заварки де-
фектов в отливках из этих марок бронз. Сварка в нижнем
положении на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ТУ 118—65
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки БрАМц 9-2. Диаметр выпускаемых электродов 4,0;
5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла. %
Химический состав Си Мп 51 А1 ж Ге
Нормы Основа 3,0—4.5 <0,4 7,5—8,5 2,0—3,5 0,7—1,5
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель ное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см8
МПа
Типичные >490 >275 12 30
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
4,0 180—210
5,0 220—240
6,0 250—270
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 5,0 мм) 17,0 г/(А-ч); 3,9 кг/ч.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ Л КЗ-АБ (АНМцЖ 8-3-4—1)
Основное назначение. Электроды с солевым покрытием,
предназначены для сварки и заварки дефектов в отлив-
ках из алюминиево-марганцовистых бронз типа БрАМц9-2
и алюминиево-никелевых, термически упрочняемых бронз
типа БрАН, АНМЖ, АНК и др. Сварка в нижнем поло-
жении на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ТУ 76—65
Технические характеристики. Диаметр выпускаемых
электродов 5,0 и 6,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав Си Мп 51 А1 Ре
Нормы Основа 4-5 <0,25 7.3—8,5 2,5—3,5 1,0—1,8
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель иое удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см2
МПа
Типичные 5-430 ^296 12 30
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нужнее
5,0 220—240
6,0 250—270
Характеристики плавления электродов. Производи--
тельность (для диаметра 5,0 мм) 17,0 г/(А-ч); 3,8 кг/ч.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ ОЗБ-2М
Основное назначение. Электроды с основным покрытием,
Предназначены для сварки и наплавки бронз, в первую
очередь оловянно-фосфористых и художественных, на-
плавки: на сталь и бронзу и для заварки дефектов бронзо-
вого и чугунного литья. Сварка в нижнем, горизонталь-
ном и вертикальном положениях на постоянном токе об-
ратной полярности.
НТД-ТУ 14-168-35—83
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки БрОФ 6,5-0,4 по ТУ 14-21-214—80. Диаметр вы-
пускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав Си Мп Ы1 Ре 8п Р
Типичный Основа 1,0 0,8 0,5 6,0 0,35
Механические Свойства металла шва при нормальной температуре
Мехами* ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относитель- ное удлине- ние, % Твердость наплав- ленного металла НВ
МПа
Нормы 2» 290 Не нормировано 2^8 =а 100
Типичные 340 230 10,0 115
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикаль ное
3,0 100—120 90—110
4,0 140—160 120—140
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 14,0 г/(А-ч); 2,1 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,4 кг.
Особые свойства. Возможно применение для сварки и
наплавки латуни. Наплавленный металл обладает высо-
кой износостойкостью. Электроды эффективны при сварке
и монтаже изделий монументальной скульптуры, обеспе-
чивая хорошую патинируемость металла шва.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ В-56У
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки аппаратуры из
двухслойных сталей (сталь ВСтЗсп + сплав марки
НМЖМЦ 28-2,5-1,5-монель) со стороны коррозионно-
стойкого слоя, а также для сварки узлов из этого сплава
между собой и с узлами из углеродистых -сталей, для на-
плавки коррозионно-стойкого слоя на низкоуглеродистые
стали. Сварка в нижнем и полувертикальном положе-
ниях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ТУ 14-4-807—77
Технические характеристики. Стержень из пройолоки
марки НММцТА 26-1,5-1,1-0,5 по ТУ 48-21-284—73.
Диаметр выпускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм.
Химический состав наплавленного -металла (№ — основа), %
Химический состав Ре Си с
Нормы <0,5 Не нормировано
Типичный 0,3 30 0,05
Механические свойства металла шва при нормальной температуре
Механические свойства Временное сопротивление, МПа Ударная вязкость, Дж/см2 Угол изгиба сварного соедине- ния. градус
Нормы ^:390 ^=100 160
Типичные 425 129 180
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положение шва нижнее
3,0 90—110
4,0 120—140
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 11,5 г/(А-ч); 1,5 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6 кг.
Особые свойства. Металл шва обладает высокой кор-
розионной стойкостью в средах, содержащих хлористый
водород и сероводород, при температуре до 200 °С.
Технологические особенности сварки. Сварку произво-
дят узкими валиками шириной не более 12 мм.
ЭЛЕКТРОДЫ МАРКИ 03Л-32
Основное назначение. Электроды с рутилово-основным
покрытием, предназначены для сварки узлов из никеля
марок НП-2, НА-1, наплавки коррозионно-стойких слоев
на углеродистую и коррозионно-стойкие стали в аппара-
туре, работающей в щелочных и хлорсодержащих средах,
а также для выполнения разнородных соединений узлов
никеля со сталями. Сварка в нижнем и вертикальном поло-
жениях на постоянном токе обратной полярности.
НТД-ТУ 14-4-786—76
Технические характеристики. Стержень из проволоки
марки НМцАТК 1-1,5-2,5-0,15 по ТУ 48-21-284—73. Диа-
метр выпускаемых электродов 3,0 и 4,0 мм
Химический состав наплавленного металла, %
Химический состав С 51 Мп Ы1 Ре
Нормы <0,1 0,6—1,4 <2,5 Остальное <2,1
Типичный 0,07 1,2 1,85 94,2 1,85
Химический состав А1 Т1 3 р
Нормы <0,5 0,7—1,5 <0,01 <0,012
Типичный 0,34 1,10 0,006 0,009
Механические свойства металла шва при нормальной температ уре
Механи- ческие свойства Временное сопротив- ление Предел текучести Относительное удлинение, % Ударная вязкость, Дж/см3
МПа
Нормы ^440 2^290 2==25 2>150
Типичные 473 338 30,4 184
Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм Положения шва
нижнее вертикаль ное
3,0 120—140 110—130
4,0 150—180 140—160
Характеристики плавления электродов. Производи-
тельность (для диаметра 4,0 мм) 12,0 г/(А-ч); 1,9 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1*7 кг.
Особые свойства. Металл шва обладает высокой кор-
розионной стойкостью в средах содового производства,
мыловарения, производства синтетических врлокон, пи-
щевой и химической промышленности, содержащих хло-
риды.
Технологические особенности сварки. Сварку ведут ни-
точными швами с амплитудой поперечных колебаний элек-
трода не более, двух его диаметров. Электрод держат почти
перпендикулярно ж изделию, дугу обрывают постепенно,
отводя на наплавленный металл.
6.7. ЭЛЕКТРОДЫ ДЛЯ РЕЗКИ
И СТРОЖКИ МЕТАЛЛОВ
При монтаже и ремонте металлических конструкций,
изделий, и оборудования, восстановлении сталелитейного
оборудования и пр. возникает необходимость применения
различных методов резки. В монтажных условиях на от-
крытых площадках при небольшом объеме и разнообра-
зия работ, в труднодоступных местах и в ряде других слу-
чаев более выгодна ручная дуговая резка специальными
Покрытыми электродами. Этот метод не требует специали-
зированного оборудования, доставки к месту резки аце-
тилена, сжатого воздуха или кислорода, позволяет обой-
тись без рабочих специальных квалификаций.
До последнего времени для указанных целей на прак-
тике применяли исключительно сварочные электроды
общего назначения, которые не обеспечивают требуемого
качества поверхности реза и производительности. Для
резки необходимы специальные электроды, которые долж-
ны давать дугу стабильно высокой тепловой мощности,
т. е. позволять применять высокие силу тока и напряже-
ние на дуге. Покрытие должно обладать высокой тепло-
стойкостью и позволять окислять жидкий металл для
легкого его устранения с места резки. Перечисленным
требованиям отвечают электроды марки ОЗР-1
(ТУ 14-4-321—73), предназначенные для резки, строжки,
прошивки отверстий в изделиях из сталей (включая кор-
розионно-стойкие), чугуна, медных сплавов. Применение
электродов целесообразно также для удаления дефект-
ных швов или их участков, удаления прихваток, -закле-
пок, болтов, разделки дефектов; трещин и т. п. Анало-
гично назначение электродов марок АНР-2
(ТУ 14-4-682—76) и АНР-2М.
Разделительную и поверхностную резку (строжку)
проводят во всех пространственных положениях как на
постоянном, так и на переменном токе на следующйхЛре-
жймах в зависимости от диаметра электрода: 3 мм —
110—170 А, 4 мм — 180—300 А, 5 мм — 250—360 А,
6 мм — 350—600 А. Напряжение на дуге при резке элек-
тродами марки ОЗР-1 достигает 50—52 В, что превышает
значения, получаемые как для сварочных электродов,
так и для электродов марок АНР-2 и АНР-2М.
Электроды марки ОЗР-1 имеют простейшее бикомпо-
нентное покрытие, не содержащее гигиенически неблаго-
приятных, ^дефицитных или дорогостоящих компонентов:
оно состоит из гематита и кварца. Кислородсодержащим
компонентом в покрытии электродов, марки АНР-2 яв-
ляется марганцевая руда, которая служит основой (70%)
покрытия. В электродах АНР-2М вместо марганцевой
руды присутствует, как и в электродах ОЗР-1, гематит
(60%). При плавлении электродов АНР-2, АНР-2М и
ОЗР-1 общее выделение пыли на килограмм сожженных
электродов составляет соответственно 15,9; 17,2 и 6,1 г,
а содержание в ней токсичного марганца — 10,8; 1,2 и 0%.
С санитарно-гигиенической точки зрения применение элек-
тродов ОЗР-1 предпочтительнее.
Использование специальных электродов обеспечивает
производительность выше, чем при механических методах
удаления дефектного металла (вырубке, шлифовании),
а также обеспечивает существенное улучшение условий
труда рабочих. Скорость обрезки чугунного и стального
литья в 1,5—2,0 раза выше, чем угольными электродами
на тех же режимах при воздушно-дуговой резке.
Чистая поверхность реза обеспечивается за счет нали-
чия в покрытии оксидов, предотвращающих прилипание
к ней частиц расплавленного металла, Важно то обстоя-
тельство, что при использовании специальных электро-
дов для резки и строжки, не имеющих в составе покрытия
углеродсодержащих компонентов, отсутствует науглеро-
живание кромок реза. Это позволяет избежать перед по-
следующей сваркой дополнительной механической под-
готовки.
Самостоятельный интерес представляет применение
таких электродов для строжки. Форма кромок, получаю-
щихся прй строжке, близка к требованиям стандартов,
канавка реза — чиста по глубине и ширйне, качество
строжки металла во всех пространственных положениях
хорошее и позволяет обеспечить качественное формиро-
вание сварного шва без предварительной механической
зачистки. Производительность строжки до 50 м/ч.
Список литературы
I. Векслер М. Ф., Елагин А. В. Сварочные материалы и их при-
менение в строительстве. М.: Стройиздат, 1976. 240 с.
2. Ворновицкий И. Н., Петров Г. Л., Черкасский А. Л. Улуч-
шение отделимости шлака из глубоких разделок неповоротных стыков
трубопроводов. Экспресс-информация. Сварочные работы. М.: Информ-
энерго, 1975. 50 с.
3. Ворновицкий И. Н. Электроды для сварки оборудования тепло-
вых электростанций. М.: Энергоатомиздат, 1983. 96 с.
4. Горпенюк В. Н., Пономарев В. Е. Оценка сварочных свойств
основных электродов//В кн.: Совершенствование электродов с основ-
ным покрытием и технологии их механизированного производства.
Братислава: Б. И., 1984. С. 78—92.
5. Закс И. А. Сварка разнородных сталей (выбор электродов, ре-
жимов подогрева и отпуска): Справ, пособие. Л.: Машиностроение,
Ленингр. отделение, 1973. 208 с.
6. Иванов Б. Г., Журавицкий Ю. И., Левченков В. И. Сварка
и резка чугуна. М.: Машиностроение, 1977. 208 с.
7. Источники питания для дуговой сварки. Методы испытания
сварочных свойств. ГОСТ 25616—83 (СТ СЭВ 3235—81) М.: Изда-
тельство стандартов. 17 с.
8. Каталог сварочных материалов для трубопроводного строитель-
ства/Под ред. В. Д. Тарлинского. М.: ВНИИСТ, 1977. 136 с.
9. Каховский Н. И., Фартушный В. Г., Ющенко К. А. Электро-
дуговая сварка сталей; Справочник. Киев: Наукова думка, 1975.
479 с.
10. Наплавочные материалы стран — членов СЭВ (каталог)./Под
ред. И. И. Фрумина и В. Б. Еремеева. Киев—Москва: МЦНТИ, 1979.
620 с.
11. Нормирование расхода электродов для дуговой сварки/
Н. И. Панащенко, П. Ф. Харченко, А. М. Бейниш и др. Киев: Наукова
думка, 1978. 128 с.
12. Пономарев В. Е. Методика оценки пригодности электродов
для сварки переменным током//В кн.: Всесоюзная конференция по
сварочным материалам (Череповец, октябрь, 1983): Тез. докл. Киев:
ИЭС им. Е. О. Патона, 1983. С. 82—84.
13. Сварочные материалы стран — членов СЭВ (каталог)/Под ред.
И. К. Походни. Киев—Москва: МЦНТИ, 1981. 512 с.
14. Сидлин 3. А. Новые посадочные материалы для сварки плав-
лением. М.: Машиностроение, 1982. 48 с.
15. Сидлин 3. А., Афанасенко Е. А. Современные сварочные
электроды для химического машиностроения. М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕ-
МАШ, 1985. 50 с.
16. Сидлин 3. А., Тарлинский В. Д. Современные типы покрытых
электродов и их применение для дуговой сварки сталей. М.: Машино-
строение, 1984. 64 с.
17. Тарлинский В. Д., Рогова Е. М., Сбарская Н. П. Электроды,
флюсы и проволоки для сварки трубопроводов. Л.: Недра, 1975. 96 с.
18. Теоретические основы сварки/Под ред. Фролова В. В., М.;
Высшая школа, 1970. 592 с.
19. Электроды для дуговой сварки и наплавки (марочник)/Под ред.
3. А. Сидлина. М.: ВНИИСТ, 1977. 136 с.
20. Электроды для сварки в строительстве (каталог)/Под ред.
В. Д. Тарлинского и 3. А. Сидлина. М.: ВНИИСТ, 1982. 169 с.
21. Электроды специального назначения для сварки и наплавки
(отраслевой каталог)/Составитель 3. А. Сидлин. М.: Черметинформа-
ция, 1989. 88 с.
22. Яровинский X. Л., Лужанский И. Б., Сидлин 3. А. Совре-
менные наплавочные электроды. М., 1987 (обзорная информация),-
Черметинформация, сер. Метизное производство, вып. 1, 32 с.
Глава 7
Изготовление покрытых электродов
для ручной дуговой сварки
Внешний вид электродов часто приводит к ошибоч-
ному представлению, что их качество определяется только
маркой металла стержня и рецептурой покрытия. Од-
нако многолетняя практика не подтверждает это положе-
ние. Известны примеры, когда одно предприятие выпус-
кает электроды стабильно высокого качества, а другое,
используя те же материалы и рецептуру, производит
электроды той же марки со значительно пониженными по-
казателями технологических и эксплуатационных свойств.
Отсюда следует, что технология изготовления элек-
тродов оказывает самое существенное, часто решающее
влияние на их качество и должна стабильно обеспечивать
легкую опрессовку электродов с получением бездефект-
ного покрытия после их термообработки; возможность
беспрепятственного выполнения сварки (наплавки) в по-
ложениях, регламентированных технической документа-
цией на электроды; хорошее формирование сварных швов
и достаточно легкую отделимость шлаковой корки; со-
ответствие физико-химических характеристик металла шва
(наплавленного металла) установленным нормам.
Перечисленные требования могут быть выполнены
только при жестком соблюдении технологической дис-
циплины пс каждой операции на всех участках.
Электроды для ручной дуговой сварки и наплавки
условно подразделяют на две большие группы: электроды
общего назначения и электроды специального назначения.
К электродам общего назначения относят типы по
ГОСТ 9467—75 от Э38 до Э60 включительно, предназна-
ченные для сварки углеродистых и низколегированных
сталей.
К электродам специального назначения относят элек-
троды типов от Э70 до Э150 по ГОСТ 9467—75, предназна-
652
ченные для сварки легированных сталей повышенной и
высокой прочности с временным сопротивлением свыше
590 МПа, а также электроды для сварки легированных
теплоустойчивых сталей; электроды для сварки высоко-
легированных сталей с особыми свойствами, отвечающие
требованиям ГОСТ 10052—75 или специальных техниче-
ских условий, электроды для наплавки поверхностных
слоев с особыми свойствами, отвечающие требованиям
ГОСТ 10051—75 или специальных технических условий;
электроды для сварки и наплавки цветных металлов и
чугуна, отвечающие требованиям соответствующих тех-
нических условий; электроды для резки металла, отве-
чающие требованиям специальных технических условий.
Обычно полагают, что электроды общего назначения
более просты в производстве, чем специального назначе-
ния. Однако существуют марки, формально относящиеся
к электродам общего назначения, которые требуют
такого же особо тщательного и точного выполнения
всех операций, подобно большинству марок электро-
дов специального назначения. Например, электроды
УОНИ-13/55К по прочностным характеристикам наплав-
ленного металла относятся к электродам общего назна-
чения. Однако документация на эту марку предписывает
не только узкие пределы содержания кремния, марганца
и углерода, но и узкие пределы возможных значений проч-
ностных характеристик металла шва и одновременно его
повышенные пластические свойства. Совершенно оче-
видно, что изготовление подобных электродов требует
такой же высокой культуры производства, как и изготов-
ление электродов специального назначения.
7.1. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКЕ
ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОДОВ
Химический состав и марки проволок, применяемых
для дуговой сварки и наплавки, в том числе для изготов-
ления электродов, приведены ранее. Имеются дополни-
тельные требования ГОСТ 2246—70 «Проволока стальная
сварочная», предъявляемые к проволоке, предназначен-
ной для изготовления электродов. Допустимые отклоне-
ния диаметра проволоки от его номинального значения
должны соответствовать следующим нормам:
Номинальный диаметр про-.
волоки, мм........... 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0
Предельные отклонения,
мм....................—0,06 —0,09 —0,12 —0,16
Для высоколегированной проволоки, подвергаемой
травлению после ее волочения, предельные отклонения
могут быть на 50% больше указанных. Применение про-
волоки с минусовым отклонением по диаметру обеспечи-
вает ее беспрепятственное прохождение через направляю-
щие втулки электродообмазочного пресса. Однако ис-
пользование чрезмерно утоньченной проволоки недопу-
стимо, так как может привести к эксцентричности покры-
тия, а также к повышению его коэффициента массы, а сле-
довательно, и к изменению свойств электродов.
Механические свойства легированной и высоколегиро-
ванной проволоки задают нормами по временному сопро-
тивлению для диаметра 2,0 мм — 680—980 МПа, для боль-
ших диаметров — 640—930 МПа. Колебания по времен-
ному сопротивлению в одном мотке не должны превышать
100 МПа. Это необходимо для обеспечения рубки прово-
локи на стабильно прямолинейные стержни. Следует
учитывать, что высоколегированная проволока при воло-
чении сильно нагартовывается и обладает большой жест-
костью, что затрудняет ее последующую правку. Допол-
нительная термообработка для уменьшения жесткости
проволоки не всегда возможна. Поэтому для ряда марок
проволоки допускаются повышенные значения временного
сопротивления.
Поверхность проволоки должна быть чистой и глад-
кой. На поверхности низкоуглеродистой и легированной
проволоки не допускается наличие технологических сма-
зок, за исключением следов мыльной смазки без графита
и серы. Высоколегированная проволока должна посту-
пать чистой, без всяких следов смазки, с светлой, светло-
матовой или серой поверхностью.
Изготовителям электродов проволоку поставляют пар-
тиями. Каждая партия состоит из проволоки одной марки,
одной плавки, одного диаметра. Каждую партию прово-
локи должен сопровождать сертификат, удостоверяю-
щий ее соответствие нормам. Проволока без сертификатов
или без бирок на мотках (катушках) в производство не
допускается.
Хранить проволоку необходимо в сухих закрытых
помещениях, защищающих ее от увлажнения, ржавле-
ния, загрязнения и механических повреждений. Требо-
вания к хранению высоколегированной проволоки менее
жесткие, однако ее загрязнение и механические повреж-
дения недопустимы. Соблюдение этих условий, а также
норм стандарта по чистоте поверхности делает излишним
дополнительную очистку проволоки.
Складирование проволоки осуществляют раздельно
по партиям и плавкам в условиях, исключающих ее пере-
путывание. Обычно вновь поступающей проволоке при-
сваивается заводской порядковый номер, под которым
проволока проходит все стадии технологического про-
цесса изготовления электродов.
Поступающая проволока подлежит приемке и кон-
трольной проверке — внешнему осмотру и обмеру; кон-
трольный химический анализ проволоки производят при
необходимости. Для этого от каждой партии отбирают
не менее двух мотков (катушек). Пробы для анализа от-
бирают от обоих концов каждого мотка или из двух уча-
стков на расстоянии не менее 5 мм друг от друга в каждой
катушке.
Особое внимание следует уделять контролю высоко-
легированной проволоки. На практике известны случаи,
когда привешивают бирки с неправильным указанием
марок проволоки, попаданием отрезков посторонней про-
волоки, сваренных с основной проволокой, намотанной
на катушки. Поэтому при переработке высоколегирован-
ной проволоки рекомендуется ее контроль по отличитель-
ным элементам оперативными методами спектрального
анализа.
Проволоку из цветных металлов и сплавов в электрод-
ном производстве используют в небольших объемах.
Такая проволока применяется при изготовлении электро-
дов для сварки технического алюминия и его сплавов, ни-
келя, меди и бронз, электродов для сварки чугуна.
7.2. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О КОМПОНЕНТАХ
ЭЛЕКТРОДНЫХ ПОКРЫТИЙ
К современным электродам для дуговой сварки и на-
плавки предъявляют ряд требований, в первую очередь
равноценность эксплуатационных характеристик основ-
ного металла и сварных швов; технологичность приме-
нения электродов при сварке или наплавке в заданных
конкретных условиях.
Учитывая большое и все возрастающее количество
марок сталей, сплавов и цветных металлов и многообра-
о сл о 7.1 Основные компоненты электродных покрытий
Наименование компонента ГОСТ (ТУ) на поставку Основные марки, классы Основные составляющие, % Основные функции в покрытии * Насыпная масса, г/см3
Глинозем н 6912—87 ерудные материалы Г-0, Г-00 А12О3^- 98 ш 1,1
Графит кристаллический 5279—74 ГЛ-1, ГЛ-2, ГЛ-3 — л, с 1,3
Доломит ОСТ 1484—82 ДСМ 1, ДСМ 2 СаО с 33; М§0^ 19 ш, г 1,7
Каолин 19608—84 — А12О8-251О2-2Н2О ш, п 1,7
Кварцевый песок для сварочных материалов 4417—75 — 51О2^ 97 ш 1,25
Магнезит ТУ 14-8-64—73 СМ-1, СМ-2 М§0^, 45; 31О2 С С 1,2 ш, г 1,25
Мел для электродных покрытий 4415—75 — СаСО8^ 96 Ш, Г, С 1,2—2,5
Мрамор для сварочных материалов Гематит (руда желез- ная мартеновская) 4416—73 Р ТУ 14-9-359—89 М-97П, М-97Б уды и концентраты кл. 21 СаСОз^, 97 Ре^ 60 (Ре2О8^ 92) Ш, Г, С ш, с 1,5 3,0
Наименование компонента ГОСТ (ТУ) на поставку
Концентрат ильменито- вый ТУ 48-4-267—73
Концентрат марганцевый для покрытия электродов 4418—75
Концентрат рутиловый 22938—78
Концентрат плавиково- шпатовый для сварочных материалов (флюорит) 4421—73
Шпат полевой для элек- тродных покрытий 4422—73
Слюда мусковит молотая электродная 14327—82
Концентрат слюдяной ТУ 48-4-171—75
Тальк молотый 21234—75
Продолжение табл. 7.1
Основные марки, классы Основные составляющие, % Основные функции в покрытии • Насыпная масса, г/см®
— ТЮ25> 62; А12О8 Ш, С 2,4
—- Мп^ 45; $Ю2 < < 10 Ш, С 1,6—2,5
— Т1О2 5г 94; Ре2О8 С < 3 ш 3,0
ФФС-95, ФФС-97А, ФКС-95Б СаР2 92; 51О2 с <3 ш, г 1,6
пшк, пшм 51О2 С 70; К2О + + №2О5г 12 ш, с 1,4
СМЭ-315В, СМЭ-315 51О2 44—50; А1Д + Ре2О8 32—40; К2О 5г 8 ш, с, п 0,7
— 51О2 44—50; А12О8 30—40; Ре2О3 < « 4; К2О5г 8 ш, с, п 0,7
ТМК-28 М§О5г 28; Ре2О8 с 5 ш, п 0,9
660
Наименование компонента ГОСТ (ТУ) на поставку Основные марки, классы Основные состав ляющие, % Основные функции в покрытии • Насыпная масса, г/см3
Калий двухромовокис- лый технический 2652—78Е __ К2Сг2О7э»: 99,7 С 1,6
Калий углекислый (по- таш) 10690—73 Е Технический по- лутороводный К2СО8- 1,5Н2О (К2СО3^ 98) С, п 1,1
Криолит искусственный технический 10561—80 КА А1Р8- пЦаР (Р^ 54; А1 с 18, К’аЗй 23) ш 1,8
Селитра калиевая тех- ническая 19790—74 — ККО35а 99,85 с 1,1
Сода кальцинированная техническая 5100—85Е Прочие матер №2СО3^ 99,2 налы п 0,8
Асбест хризотиловый 12871—83Е — ЗМ§О- 28Ю2- 2Н2О ш 0,45
Карбокси мет и лцел люл о- за (КМЦ) техническая ОСТ 6-05-386—80 85/500 «0», 85/С «0» — п, св 0,6
Целлюлоза электродная ТУ 13-7308001-393—83 эц г, п 0,35
Условные обозначения: ш — шлакообразующий, г — газообразующий, л — легирующий, р — рас-
кислитель, п — пластификатор, с — стабилизатор, св — связующий.
зие условий работы сварных конструкций, достаточно
полно удовлетворить требования можно только при на-
личии непрерывно расширяющейся номенклатуры элек-
тродов. Выбор металла стержня с рациональным соста-
вом, поиск оптимальной композиции и количества по-
крытия электродов часто приводят к необходимости при-
менять новые материалы, осуществляющие металлургиче-
ские и технологические функции. Только рациональное
сочетание функций, выполняемых в одном электроде раз-
личными компонентами покрытия, позволяет обеспечить
заданные свойства как металла шва, так и собственно элек-
тродов. По функциям в покрытии материалы подразделяют
на шлакообразующие, газообразующие, легирующие, рас-
кислители, стабилизаторы дуги, пластификаторы и свя-
зующие. Часто одни и те же компоненты одновременно
выполняют несколько функций. Поэтому принятое их
деление по назначению условно.
В качестве материалов электродных покрытий приме-
няют порошки различных веществ: минералов, руд и кон-
центратов, ферросплавов и лигатур, чистых металлов,
химикатов, силикатов и пр. Сведения об основных ком-
понентах электродных покрытий (кроме растворимых
силикатов) сведены в табл. 7.1.
В наименовании ряда материалов указано их назначе-
ние для электродного производства. Часто это связано
с необходимостью использования только чистых по вред-
ным для металла сварных швов примесям материалов, что
иногда достигается специальной обработкой на месте до-
бычи. Следует учесть, что на сварочно-технологические
свойства электродов может оказать существенное влияние
минералогическое происхождение материала. Поэтому
к вопросу о замене того или иного материала эквивалент-
ным, часто встречающемуся на практике, нужно подходить
весьма осторожно.
7.3. СКЛАДИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ЭЛЕКТРОДОВ
Склад компонентов и проволоки характеризует куль-
туру электродного производства на предприятии. Ис-
ключается получение стабильно высокого качества, если
существует возможность загрязнения или перепутывания
материалов. Их небрежное хранение не может быть ком-
пенсировано самым строгим соблюдением технологической
дисциплины на последующих этапах производства.
Все компоненты, поступающие на завод-изготовитель
электродов, в обязательном порядке должны иметь серти-
фикат. В исключительных случаях применение компо-
нента без сертификата разрешается только после специаль-
ного контроля, удостоверяющего его соответствие требо-
ваниям технической документации.
Поступающие компоненты разгружают в специально
отведенные места отдельно по партиям или плавкам.
Не допускается смешивание одноименных компонентов
различных партий поставки или плавок.
Кусковые рудоминеральные компоненты, ферросплавы
и металлы, поставляемые в металлических барабанах
(феррованадий, ферромолибден, феррониобий, марганец
металлический, хром металлический и др.), можно хра-
нить как на закрытых складах, так и под навесом. Фер-
росплавы, поступающие навалом (ферромарганец, фер-
росилиций, феррохром), рационально складировать в кон-
тейнерах или в специальных отсеках. Ферробор и другие
сплавы бора складируют отдельно, в отдалении от других
ферросплавов.
Мрамор в виде глыб или щебенки хранят на отдельных
площадках. Сыпучие компоненты, поступающие навалом
(гематит, кварцевый песок, магнезит, рутиловый концен-
трат и пр.) складируют в отдельных бункерах или кон-
тейнерах.
Порошковые компоненты, поступающие в бумажных
мешках или в металлических банках (порошки алюминия,
железа, молибдена, никеля и пр., глинозем, графит, дву-
окись титана, криолит, поташ и др.), хранят обязательно
в крытых сухих помещениях. Алюминиевый и титановый
порошки хранят отдельно в условиях, исключающих воз-
можность их возгорания.
Натриевую силикатную глыбу можно хранить под
навесом на чистой бетонированной площадке, а калие-
вую и смешанные (калиево-натриевую или натриево-
калиевую) глыбы — только в сухом закрытом помеще-
нии.
Все поступающие компоненты проходят обязательный
входной контроль. Эталонный входной контроль состоит
в визуальной проверке соответствия вновь поступившего
материала известному одноименному, служащему эта-
662
7.2. Контрольный химический анализ компонентов покрытий
Наименование компонента Определяемые элементы (соединения)
Гематит Ре2о8; 8
Доломит СаСО3; М§СО3; 8Ю2
Железный порошок Ре, 8, Р
Ильменитовый концентрат Т1
Кварцевый песок ЗЮд
Концентрат марганцевый Мп, Р
Мрамор СаСО3; 81О2
Молибденовый порошок Мо
Плавиково-шпатовый концен- трат СаР2; 8; 8Ю2; С *
Полевой шпат 81021 А1$0з
Рутиловый концентрат Т102; 8
Силикатная глыба Иа2О; 8Ю2; К20; 8; Ре2О3; А12О3; СаО, модуль
Феррованадий V; С
Ферромарганец Мп, С
Ферромолибден Мо
Ферросилиций 81
Ферротитан А1 Пл; 81/Т1; Т1
Феррохром Сг; С •
Хром металлический Сг; С
* Определяется для высоколегированных электродов с весьма
низким содержанием углерода в наплавленном металле.
лоном. Проводят также контрольный химический анализ
ряда компонентов на элементы и соединения, указанные
в табл. 7.2. Материалы для контроля отбирают из разных
мест партии.
При соответствии компонентов установленным нормам
им присваивают очередной заводской номер, с которым они
поступают на дальнейшие операции. По результатам хими-
ческого анализа судят также о необходимости внесения
корректировок в состав покрытия. Материалы, не отве-
чающие предъявляемым требованиям, бракуют. Их по-
мещают в изолятор брака.
Выше уже отмечалось существенное влияние мине-
ралогического происхождения компонентов на сварочно-
технологические свойства электродов. В значительной
степени могут влиять примеси, в том числе и неконтроли-
руемые, а также металлургическая наследственность (тех-
нология изготовления) ферросплавов. Поэтому необходимо
проведение эталонного контроля, заключающегося в из-
готовлении и испытании опытной лабораторной партии
электродов на известном ранее проверенном сырье и про-
веряемом материале. В качестве последнего могут быть
компоненты покрытия, жидкое стекло, проволока. Для
изготовления выбирают марку электродов, где проверяе-
мый материал входит в значительном количестве и имеет
существенное значение.
В качестве эталонных используют материалы с тща-
тельно проверенными характеристиками тех партий, ко-
торые уже были в производстве и положительно себя за-
рекомендовали. В технологической лаборатории должен
постоянно находиться неснижаемый запас эталонных ма-
териалов. Лабораторная партия электродов проходит
необходимый цикл испытаний, по результатам которых
судят о качестве проверяемого материала.
7.4. ПЕРЕРАБОТКА СВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКИ
В отделение правки и рубки со склада с целью исклю-
чения перепутывания должна поступать проволока: после
проверки ОТК ее соответствия номеру заводской партии;
с биркой на каждом мотке или катушке с указанием марки
и плавки проволоки; после взвешивания проволоки и ее
регистрации.
Запрещается подавать на один станок проволоку раз-
личных марок. Проволоку, предназначенную для изго-
664
Рис. 7.1. Схема правильного барабана.
1 — правильные сухари
товления высоколегированных электродов, при запуске
в производство следует проверять на стилоскопе на со-
держание основных элементов, определяющих принад-
лежность проволоки к данной марке.
Основными операциями при изготовлении прутков яв-
ляются правка и рубка на мерную длину проволоки,
поступающей в состоянии после холодного волочения.
Возможно применение горячекатаной проволоки из низко-
углеродистой стали, когда ее волочение, правку и рубку
осуществляют непрерывно на станках, установленных
в линию, что позволяет до минимума снизить отходы ме-
талла и потери времени на зарядку проволоки в станок.
В станках любой конструкции правку проволоки про-
изводят специальными сухарями, вращающимися с боль-
шой скоростью в правильном барабане, схема которого
приведена на рис. 7.1.
Во время протяжки проволоки через быстровращаю-
щийся барабан она получает многократный и равномер-
ный изгиб в разные стороны. Регулируя величину сме-
щения сухарей, обеспечивают выпрямление проволоки.
Величина смещения сухарей зависит от прочности про-
волоки, ее диаметра, числа оборотов правильного бара-
бана, числа сухарей и скорости прохождения проволоки
через барабан.
Важной характеристикой станков является длина про-
тягивания проволоки й, приходящаяся на один оборот
правильного барабана. Допустимая величина И зависит
от числа правильных сухарей и диаметра проволоки.
При пяти сухарях для проволоки диаметром 2—2,5 мм
значение И не должно превышать 6—8 мм. При рубке
проволоки диаметром 4 мм и более И может быть увели-
чено приблизительно до 12—15 мм. При более высоких
Рис. 7.2. Схема рубки гильотинными (а) и «летучими» (б) ножами
значениях Л на рубленых стержнях может появиться не-
допустимо большая волнистость.
Протягивание проволоки через правильный барабан
обычно осуществляется одной парой тянущих роликов.
Станки, предназначенные для правки и рубки прово-
локи диаметром более 5 мм и высокопрочной жесткой про-
волоки, оснащают также системой роликов, размещенных
перед барабаном. Это обеспечивает предварительную
правку проволоки и ее равномерное прохождение через
правильный барабан, чему способствуют пара подталки-
вающих роликов.
Все правильно-отрезные автоматы при одинаковом
принципе правки проволоки отличаются главным обра-
зом конструкцией рубящего механизма и кинематической
схемой взаимодействия узлов подачи и рубки проволоки.
В станках, работающих «до упора», обеспечивающих вы-
сокое качество отреза и минимальное отклонение по длине
прутков, отрез проволоки происходит при остановке ее
подачи вследствие проскальзывания (пробуксовки), раз-
жима или остановки тянущих роликов. Рубящий узел,
оснащенный гильотинным ножом, может работать и не-
зависимо от узла подачи проволоки.
В станках со скользящими ножами, движущимися
вместе с проволокой, отрез осуществляется гильотинным
ножом при движении проволоки (рис. 7.2, а). Равномер-
ность длины прутков обеспечивается регулировкой тяну-
щих роликов. Обычно станки, работающие «до упора»
и со скользящими ножами, допускают регулировку длины
прутков в широком диапазоне.
Менее совершенна конструкция правильно-отрезных
автоматов с рубкой проволоки «летучими» ножами без
666
остановки ее подачи При такой схеме сложно обеспечить
требуемое качество среза, отсутствие заусенцев и откло-
нений по длине прутков (рис. 7.2, б).
Приспособлениями к правильно-отрезным автоматам
являются размоточные устройства. При рубке проволоки,
поступающей в мотках (бухтах) массой до 100 кг, для не-
прерывной размотки проволоки в процессе рубки приме-
няют мотовило. Размотка мотка происходит за счет уси-
лия одних тянущих или тянущих и вспомогательных роли-
ков станка. При рубке проволоки с катушек обычно при-
меняют размоточные центры, в которые установлена ка-
тушка. Мотовила и размоточные центры оборудованы
тормозами, которые обеспечивают остановку вращения
бухты или катушки при остановке движения проволоки.
Обычно рубленые стержни поступают в приемник,
оборудованный приспособлением для периодического
сброса прутков в контейнер, или на конвейер к прутко-
вому питателю электрообмазочного пресса, если оборудо-
вание установлено в линию.
В табл. 7.3 приведены основные характеристики пра-
вильно-отрезных станков.
Готовые стержни должны отвечать следующим требо-
ваниям.
1. Предельные отклонения длины стержней соответ-
ствуют предельным отклонениям длины электродов и не
должны превышать 3,0 мм.
2. Стрела прогиба не должна превышать следующих
размеров:
Длина стержня, мм . 250—300 310—350 360—400 410—450
Стрела прогиба, мм, не
более............ 0,5 0,6 0,7 0,8
3. Величина заусенцев и волнистость стержней
должны обеспечить возможность их свободного прохож-
дения через контрольные втулки длиной 60 мм, диаметры
которых указаны ниже:
Диаметр стержня, мм 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0
Внутренний диаметр кон-
трольной втулки, мм 2,05 2,55 3,1 4,1 5,1 6,1 8,15
4. Угол среза проволоки по отношению к оси стержня
для всех диаметров должен находиться в пределах 72—
90°. Угол среза контролируется шаблоном.
Контролер ОТК и рубщик проволоки в течение смены
с помощью шаблонов длин и контрольных втулок обя-
7.3. Характеристика правильно-отрезных станков
Показатели для моделей станков
Xарактернстика станка с гильотинным резом с летучими ножами
ПРА-4 ИАО-32 И-6218А И-6220 И-6418 ПОС-1 осз ИО-3213
Диаметр проволоки, мм 2—6 2—6,3 2,5—6,3 5—10 4—6,3 3—6 4—6 2—6
Длина стержней, мм 250—450 225—450 250—450 350—450 350—450 225; 450 450 450
Частота вращения пра- вильного барабана, об/мин 6300 7600 2 500—13 500 5800 2 500—11 500 4680 5000 4700
Число резов в минуту 100 500—250 800—250 200 70—230 58—100 (произ 81 водите; м/мин 58—100 ьность,
Общая мощность, кВт 4,0 14 23 21 21 8,5 6,2 9,0
ТА. Основные отклонения от норм качества стержней
X арактер отклонений Причины отклонений для станков
с летучими ножами с гильотинными ножами
Разброс по длине стержней Торможение сходящего витка проволоки на раз- матывающем устройстве, в подводящих втулках и правильных сухарях. Слабый прижим роли- ков. Местная выработка на роликах. Смазка на роликах или проволоке
Прогиб Сильный прижим роликов. Чрезмерная упру- гость проволоки. Неправильная регулировка сухарей правильного барабана (нормально про- волока должна быть изогнута по плавной кривой)
Волнистость Малая частота вращения правильного барабана Ошибки в установке правйльных сухарей. Пло- хая отделка внутренней поверхности сухарей
Заусенцы, изгиб конца, косой срез Неправильная ус- тановка и заточка ножей Повышенный допуск в от- верстии круглого ножа. Увеличение расстояния ме- жду ножами. Тупые ножи
заны периодически контролировать качество нарублен-
ных стержней, так как их дефекты могут явиться причи-
ной брака электродов. Причины отклонений (табл. 7.4)
немедленно устраняются.
Каждый контейнер с нарубленной проволокой сопро-
вождается биркой с указанием марки и диаметра прово-
локи, номера партии, массы проволоки, фамилии руб-
щика и даты рубки. Контейнер с проволокой транспорти-
руется в отделение опрессовки или на промежуточный
склад только после проверки ее качества ОТК.
При рубке проволоки с укладкой стержней на конвейер,
идущий к питателю электродообмазочного пресса, осо-
бенно тщательно контролируют катушки проволоки и
большегрузные мотки перед их подачей на рубку.
7.5. СВОЙСТВА И ПРИГОТОВЛЕНИЕ
РАСТВОРОВ ЖИДКОГО СТЕКЛА
Жидкое стекло — необходимое связующее покрытий
электродов практически всех марок. Его основные характе-
ристики, регулируемые в широких пределах, обеспечи-
вают при определенном составе и грануляции компонен-
тов сухой шихты достаточно высокую пластичность обма-
зочных масс и высокую прочность покрытия электродов
после их сушки и прокалки. Благодаря доступности и
низкой стоимости жидкого стекла его широко используют
для изготовления электродов.
В отечественной практике растворы жидких стекол
приготовляют из силикатной глыбы в электродных цехах.
Силикатная глыба для электродных производств пред-
ставляет собой сплав кремнезема (8Ю2) с содой или пота-
шом, получаемый в стекловаренных ванных печах при
температуре 1200—1500 °С. В качестве кремнезема обычно
используют чистые кварцевые пески. Сульфатная или со-
дово-сульфатная силикатная глыба для производства
электродов не пригодны.
В зависимости от применяемого сырья может быть полу-
чен натриевый, калиевый, калиево-натриевый, натриево-
калиевый растворимый силикат. При применении соды
(Ыа2СО3) и поташа (К2СО3) образование щелочных сили-
катов может быть отражено следующей реакцией:
К2СО3 + п 8Ю2 =
= К2О-и 81О2 + СО2,
где К — натрий или калий.
Следует отметить, что по условиям выплавки глыбы
в непрерывном-процессе перевод печи на выплавку глыбы
другого состава вызывает значительные трудности, так
как неизбежно сопровождается выходом продуктов пере-
менных составов.
В зависимости от способа разливки расплавленной
массы силикатная глыба получается в виде крупных кус-
ков или в виде гранул. Гранулированная силикатная глыба
обладает лучшей растворимостью.
Цвет силикатной глыбы зависит от вида и количества
примесей, присутствующих в исходном сырье (обычно
в песке). Оксид РеО придает ей сине-зеленый цвет, а ок-
сид Ре2О3 — желто-зеленый, частицы углерода из топ-
лива — коричневый. При отсутствии примесей глыба
бесцветна.
Примеси оказывают большое влияние на свойства сили-
катной глыбы, особенно на ее растворимость в воде. Со-
держание в глыбе суммы оксидов СаО, РеаО3 и А1аО3
не должно превышать 1%; при их содержании больше
5% глыба в воде практически не растворяется.
Основной характеристикой силикатной глыбы является
силикатный модуль (Л4), представляющий собой отноше-
ние числа молекул (ч. м.) 8Юа к числу молекул КаО:
М. = ч. м. 8Юа/ч. м. КаО.
Модуль силикатной глыбы определяется в соответ-
ствии с требованиями ГОСТа и ТУ, приведенными
в табл. 7.5. Он может быть определен также титрованием
водного раствора глыбы соляной кислотой (молекулярные
массы 8Юа и НС1 соответственно 60,085 и 36,461) с расче-
том по формуле
М = 21/22- 1,2136,
где гт — содержание в глыбе 8Юа, %; ха — расход соля-
ной кислоты на титрование, %.
Формула для определения модуля глыбы универсальна
и пригодна для силикатных глыб любого состава, а также
для определения модуля жидкого стекла.
При длительном воздействии атмосферной влаги и угле-
кислого газа (его содержание в воздухе составляет 0,03—
0,04%) глыба разрушается. Происходит ее выщелачивание
с образованием щелочи или соединений типа ЯаСО3,
которые легко вымываются атмосферными осадками. На
поверхности кусков глыбы образуется плотный осадок
из кремнезема. При длительном хранении силикатной
глыбы на открытом воздухе снижается ее растворимость
в воде и увеличивается количество нерастворившихся
остатков. Процесс разрушения силикатной глыбы про-
текает тем полнее и быстрее, чем меньше куски и ниже
модуль. Совершенно недопустимо хранение калиевой и
калиево-натриевой глыбы на открытом воздухе, так как
при этом наблюдались случаи, когда такая глыба слива-
лась в монолит.
Силикатная глыба, применяемая при производстве
электродов, начинает заметно растворяться в воде только
при температуре 60—70 °С. Дальнейшее повышение тем-
пературы сопровождается увеличением ее растворимости:
а>
7.5. Технические требования к силикатной глыбе
Наименование глыбы Условия поставки (ГОСТ, ТУ) Основные требования
Модуль Содержание щелочей, % Содержание серного анги- дрида, % Содержание примесей КзО3. %
Натриевая ГОСТ 13079—81 2,7—3,0 25,5—27,9 <0,15 <0,60
Калиево-натриевая (75% К, 25% На) ТУ 21-23-109—78 2,85—3,25 28,5—33,2 <0,35 <0,70
Натриево-калиевая (70% На, 30% К) ТУ 21-23-109—78 2,75—3,1 25,9—29,9 <0,35 <0,80
Калиевая ГОСТ 13078—81 2,65—2,85 28,1—34,4 — —
Растворение глыбы — сложный физико-химический про-
цесс, начинающийся с выщелачивания ее поверхностных
частиц. Это можно представить уравнением
К2О-п 8Ю2 + Н2О = 2КОН + п 8Ю2.
Образующаяся щелочь (НОН) растворяется в воде,
кремнезем выпадает в осадок на поверхности глыбы.
Выщелачивание происходит более интенсивно при пони-
женном модуле и повышенной температуре. Одновременно
с этим происходит гидратация силикатной глыбы, при ко-
торой ее поверхностные молекулы соединяются с водой
согласно уравнению
К2О-п 8Ю2 4- т Н2О =«
= К2О-п ЗЮ2-/л Н2О.
Гидратированные молекулы глыбы переходят в рас-
твор и частично гидролизуются, т. е. расщепляются на
щелочь и коллоидальный кремнезем:
К2О«п 81О2-т Н2О —
= 2 КОН + п 81О2 (т — 1) Н2О.
Растворы силикатной глыбах с модулем меньше двух
близки к истинным растворам, т. е. таким, в которых ча-
стицы растворенного вещества имеют молекулярные раз-
меры. Они характеризуются повышенной щелочностью, и
их даже высококонцентрированные растворы не обладают
клеющими свойствами.
Растворы силикатной глыбы с большим модулем при-
обретают клеющие свойства. Это связано с появлением
крупных ионизированных комплексов, образованных зна-
чительным количеством молекул 8Ю2 и Н2О и некоторым
количеством КОН, стабилизированных щелочной средой,
содержащей положительные ионы натрия или калия.
При очень высоких модулях растворов отрицательно заря-
женные комплексы будут весьма крупными. В связи с по-
ниженной щелочностью жидкой среды ее стабилизирую-
щее действие уменьшается. Это проявляется в выпадении
из раствора аморфного кремнезема и потере его клеющих
свойств. Поэтому для электродного производства можно
.рекомендовать к использованию силикатную глыбу с мо-
дулем от 2,8 до 3,1—3,2. При таком модуле глыбы рас-
творы обладают достаточно высокими клеющими свой-
Рис. 7.3. Зависимость остаточной влажности от температуры сушки
(для натриевого жидкого стекла)
ствами и в то же время сравнительно мало склонны к раз-
рушению.
При изготовлении сварочных электродов жидкое стекло
оказывает определяющее влияние на основные техноло-
гические операции — опрессовку и термообработку. Оно
придает обмазочным массам пластичность, покрытию го-
товых электродов — механическую прочность, а при оп-
ределенных режимах термообработки — и влагостойкость.
Сухой остаток жидкого стекла существенно влияет на
стабильность процесса сварки, свойства и состав наплав-
ленного металла.
Влага довольно прочно удерживается сухим остат-
ком жидкого стекла. На рис. 7.3 приведен график оста-
точной влажности в процентах от исходного ее содержа-
ния в натриевом жидком стекле с модулем 2,9 и плотно-
стью 1,485 при различных температурах сушки (до по-
стоянной массы). При этом условно принято, что при тем-
пературе 600 °С остаточная влажность равна нулю. На-
пример, сушкой при 300 °С можно снизить содержание
влаги только до 4—5% от исходного при любой длитель-
ности времени сушки. Эта влага является основной при-
чиной наводороживания сварных швов.
Растворы жидкого стекла характеризуются рядом
параметров: модулем, плотностью, вязкостью. Значительно
реже контролируется клейкость жидкого стекла, а также
его щелочность, определяемая значением рН. Эксперимен-
тально установлено, что при изменении модуля натрие-
вого жидкого стекла от 2,7 до 3,2 при плотностях, приме-
няемых в электродных производствах, рН изменяется
от 11,8 до 11,0.
Вид жидкого стекла определяется составом применяе-
мой силикатной глыбы (см. табл. 7.5). Жидкое стекло
также может быть приготовлено путем смещения в желае-
мых пропорциях двух стекол различного вида.
Модуль жидкого стекла является одной из его основных
характеристик и определяется аналогично модудю сили-
катной глыбы.
Плотность жидкого стекла измеряется ареометром
с ценой деления не более 0,01, позволяющим получить
требуемую точность. После измерения ареометр немед-
ленно помещают в чистую воду, так как жидкое стекло,
засохшее на его поверхности, трудно удаляется, что при-
водит к снижению точности показаний.
Определять плотность жидкого стекла желательно при
одной и той же его температуре (20 °С). При невозможности
этого для натриевого жидкого стекла замеряют его факти-
ческие температуру (Т) и .плотность (рт), приводя затем
последнюю к его плотности при 20 °С по приближенной
формуле:
Рго = Рт + 0,00055 (Т — 20),
где р20-—плотность жидкого стекла при 20 °С, г/см3;
рт — плотность жидкого стекла при Т °С, г/см3; Т —
температура жидкого стекла, °С.
График зависимости плотности жидкого стекла от
температуры (рис. 7.4) может быть использован для при-
ближенного определения плотности жидкого стекла при
температуре Т2 по замерам при температуре 7\.
В литературе иногда встречаются определение плот-
ности в градусах Боме. Зависимость между плотностью р
жидкого стекла и градусами Боме (°Ве) выражается фор-
мулой
р = 145/145 — °Ве.
Вязкость жидкого стекла имеет большое практическое
значение. Ее мерой служит коэффициент вязкости т|,
выражаемый в Паскаль-секундах (Па-с) или сантипуа-
зах (сП).
Жидкое стекло является коллоидным раствором, в
связи с чем значение коэффициента вязкости зависит
от скорости перемещения его слоев и имеет относительный
характер. Поэтому для получения сопоставимых резуль-
татов вязкость жидкого стекла следует замерять каким-
Рис. 7.4. Зависимость плотности
р,г!см3 жидкого натриевого стекла от из
либо одним методом. Ее удобно определять методом падаю-
щего шарика, что может быть сделано в простейшем виско-
зиметре, состоящем из стеклянной трубки длиной 700—
750 мм и внутренним диаметром 35—40 мм. В штативе
имеется узкая прорезь шириной 3—4 мм для подсвечи-
вания жидкого стекла. На стеклянной трубке нанесены
два тонких штриха на расстоянии 500 мм друг от друга.
Верхний штрих наносят на расстоянии 100—120 мм от
верха трубки, нижний — на расстоянии 80—100 мм от
дна трубки.
Вязкость жидкого стекла определяют при темпера-
туре 20 ± 1 °С. Стекло заливают в трубку на 5—8 мм
ниже ее верхнего среза. После всплывания пузырьков
воздуха из жидкого стекла по оси трубки опускают ме-
таллический шарик и секундомером замеряют время его
движения в жидком стекле между двумя штрихами. Та-
ких замеров следует сделать не менее трех.
Вязкость т] в сантипуазах определяют по формуле
т] = 200 (р — р0) Г2^,
где р — плотность шарика, г/см3; р0 — плотность жидкого
стекла, г/см3; г — радиус шарика, см; д — ускорение сво-
Рис. 7.6. Зависимости вязкости жидкого натриевого (а) и калиево-
натриевого (б) стекла от изменения температуры
бодного падения, см/с2; V — скорость движения шарика,
см/с.
При применении стальных шариков диаметром, на-
пример, 3,15 мм (0,315 см) с плотностью 7,875 г/см3 фор-
мула после упрощения примет вид
П = 10,8 (7,875 — р0)
где т| — вязкость жидкого стекла, сП; I — время движе-
ния шарика между двумя штрихами на стеклянной трубке,
с; 10,8 — коэффициент.
Применение шариков с другим диаметром потребует
пересчета коэффициента, который также можно опреде-
лить по графику (рис. 7.5).
7,34 7,44 1,80р,г,/см3 1,34 1,38 1,42 1,46 1,50 р, г/см3
а)
6)
Рис. 7.7. Взаимосвязь характеристик жидкого натриевого (а) и калие-
вого (б) стекла
Температура резко влияет на вязкость жидкого стекла
(рис. 7.6).
Между тремя характеристиками жидкого стекла: плот-
ностью, вязкостью и модулем имеется закономерная связь
(рис. 7.7).
Клейкость жидкого стекла является важным его свой-
ством, характеризующим возможность обеспечения сы-
рой прочности готовой обмазочной массы. За приближен-
ную меру клейкости жидкого стекла можно принимать
массу шнура из обмазочной массы фиксированного со-
става при ее выдавливании с постоянной скоростью через
отверстие диаметром 6 мм в дне цилиндра. Высокие зна-
чения клейкости натриевые стекла обеспечивают при
модуле 2,9—3,1 и вязкости соответственно 1000—700 сП.
При замерзании растворов жидких стекол нарушается
однородность концентрации по высоте слоя за счет обра-
зования и всплывания льда. При оттаивании жидкого
стекла наблюдали снижение его вязкости и клейкости.
Поэтому растворы жидких стекол следует хранить только
в отапливаемом помещении. Кипение растворов стекол
начинается при температуре выше 100 °С.
Химическая активность жидких стекол зависит от
присутствия в нем свободной или почти свободной ще-
лочи, а также воды. Низкомодульные жидкие стекла,
имеющие большую щелочность, имеют и большую хими-
ческую активность. Ее мерой могло бы служить значе-
ние рН. Однако практическое определение величины рН
затруднено и требует наличия специальных приборов.
Установлено, что относительной мерой химической
активности испытуемого раствора жидкого стекла мо-
жет служить количество газа, Выделяющегося при взаимо-
действии этого стекла с навеской свежеизмельченного
ферросилиция марки ФС45 закрепленной грануляции,
принятого за эталон. Пробирку с жидким стеклом и фер-
росилицием помещают в термостат, предварительно на-
гретый до температуры 80 °С. Реакция кремния ферро-
силиция со щелочью жидкого стекла протекает с выде-
лением водорода:
81 + 2№ОН + Н2О = Па28Ю3 + 2Н2.
Выделяющийся водород собирается в бюретке. Ак-
тивность жидкого стекла условно выражается количест-
вом газа, выделяющегося в течение 10 мин при 80 °С.
Этот метод определения химической активности жидкого
стекла является качественным, так как количество выде-
ляющегося водорода зависит и от особенностей эталонного
ферросилиция.
Реакции с выделением водорода могут протекать также
между жидким стеклом и такими компонентами, как низко-
углеродистый ферромарганец, металлический марганец,
алюминий и др. Интенсивность реакций зависит от гра-
нулометрического состава перечисленных материалов и
наличия в них различных примесей. Так как взаимодей-
ствие компонентов с жидким стеклом происходит на по-
верхности частиц, то чем меньше их размеры, тем больше
их суммарная поверхность и больше количество выделяю-
щегося газа. Это приводит к порче обмазочной массы.
Она теряет пластические свойства, затрудняется опрес-
совка электродов, снижается прочность сырого покры-
тия. На покрытии электродов в процессе сушки и прокалки
появляются трещины, выколы и другие дефекты.
Особенно высокой активностью в среде жидкого стекла
обладает ферросилиций, содержащий большое количество
свободного кремния, не связанного в силициды. По этой
причине ферросилиций марки ФС75 не может быть исполь-
зован для производства электродов.
Рис. 7.8. Влияние темпе-
ратуры в автоклаве на
давление
Взаимодействие с водой и рас-
творами жидкого стекла металли-
ческого марганца и ферромарганца
может быть изображено в общем
виде уравнением
Мп + 2Н2О = Мп(ОН)2 + Н2.
Наличие примесей кремния и алю-
миния активирует реакцию.
Металлы, стойкие к действию
щелочей, стойки и к действию рас-
творов жидких стекол (железо,
хром, кобальт, никель, вольфрам).
Малоактивны и сплавы железа с
титаном, хромом, молибденом, бо-
ром, ниобием.
Разрушительно действует на
растворы жидких стекол присут-
ствие некоторых соединений, на-
пример наличие в молибденовом
порошке даже незначительных ко-
личеств азотистых солей молибдена, связанное с техноло-
гией получения порошка. Активно могут взаимодейство-
вать с растворами жидких стекол некоторые тонкоизмель-
ченные минералы, руды и концентраты. Следует иметь
в виду рост активности свежеизмельченных порошковых
материалов с только что нарушенными межкристалличе-
скими и межмолекулярными связями.
Взаимодействие углекислоты воздуха с растворами
жидких стекол может протекать по схеме
СО2 + К2О-/п51 ’Н2О = К2СО3 + /п51О2-Н2О.
Взаимодействие может быть вызвано также наличием
различных активных технологических добавок, применяе-
мых в процессе обработки материалов, например при фло-
тации.
Растворять силикатную глыбу в воде можно безавто-
клавным — открытым или автоклавным способом под дав-
лением. В производственных условиях практическое при-
менение находит второй способ, проводимый в стационар-
ных или вращающихся автоклавах и позволяющий значи-
тельно повысить температуру процесса и ускорить раство-
рение (рис. 7.8).
Время и полнота растворения зависят также от ряда
факторов. Время растворения растет с увеличением мо-
дуля, содержания в глыбе примесей типа КО и КгО3
и размера кусков глыбы. Натриевая глыба растворяется
медленнее, чем калиевая или смешанная.
Для ускорения процесса растворения глыбы жела-
тельно применять воду питьевую или предварительно
обработанную пермутитом, что снижает жесткость воды.
Растворение силикатной глыбы в стационарном авто-
клаве возможно по различной технологии. Процесс можно
вести с пуском пара в рабочий объем в течение всего про-
цесса при наличии в автоклаве воды; с частичным пуском
пара в начале процесса для проведения предварительной
гидратации и с последующим наполнением автоклава
водой; с автономной подачей пара через глухой змеевик
или наружным обогревом (в этом случае не исключается
возможность пуска пара в рабочий объем для проведе-
ния гидратации в начале процесса).
Работа на автоклавах с автономным пуском пара или
с наружным обогревом позволяет проще регулировать
плотность получаемых растворов жидкого стекла, но раз-
варка протекает медленнее и сопровождается большими
расходами энергии и глыбы.
При автономном обогреве может наблюдаться отложе-
ние на поверхностях нагрева дегидратированного слоя
раствора. Это приводит к падению производительности
процесса разварки глыбы. При нормальной работе не-
растворимый остаток глыбы не превышает 10% массы
загрузки, снижаясь в отдельных случаях до 4—5%.
При наличии давления в автоклаве .выдача готового
раствора не представляет трудностей.
Растворение силикатной глыбы во вращающихся авто-
клавах ведется с пуском пара в рабочий объем, производя-
щимся до установления давления, равного давлению
в сети. Рекомендуется загружать автоклав предварительно
промытой глыбой в кусках размером не более 50—60 мм
(допускается присутствие в загрузке до 10—15% мелочи —
кусков <5 мм). Промывку глыбы можно осуществить
в том же автоклаве. Нормально в автоклав загружается
глыба в количестве, заполняющем примерно 50% его
объема. Количество воды, заливаемой в автоклав, зависит
от желаемой плотности получаемого раствора, давления
пара и времени разварки. При этом должно учитываться
увеличение объема воды за счет-конденсации пара, пода-
ваемого в автоклав. Растворение глыбы во вращающихся
автоклавах происходит быстрее и полнее.
При нормально организованной работе количество
нерастворимых остатков не должно превышать 3% массы
загрузки, практически отсутствует опасность образова-
ния «козла». Растворы, приготовляемые во вращающихся
автоклавах, мутнее получаемых в стационарных автокла-
вах. При эксплуатации вращающихся автоклавов сле-
дует иметь в виду, что корпус автоклава при перемеще-
нии в нем глыбы истирается. Износ может стать значи-
тельным и явиться причиной серьезной аварии.
Примерные основные технологические параметры про-
цесса разварки силикатной глыбы приведены в табл. 7.6.
Независимо от принятого процесса разварки силикат-
ной глыбы контролируют модуль глыбы, чистоту ее от
посторонних загрязнений, крупность кусков, количество
загружаемой глыбы и воды, плотность раствора в про-
цессе разварки, время разварки, давление пара. Наи-
более доступным методом контроля готовности раствора
является проверка его плотности по пробам, отбираемым
по ходу процесса разварки. При контроле пробы изме-
ряют температуру и плотность раствора. Полученное
значение плотности приводят к нормальной температуре
по графику (см. рис. 7.5).
Иногда процесс изготовления растворов жидкого
стекла заканчивают разваркой. Однако эти растворы
содержат много взвешенных частиц и сразу после при-
готовления не могут быть использованы для изготовления
электродов. Установлено, что применение свежеприго-
товленных растворов жидкого стекла обычно не обеспечи-
вает стабильное получение обмазочных масс с требуемыми
свойствами. Особенно заметно это проявляется при из-
готовлении электродов с основным покрытием. Непо-
средственно после варки жидкого стекла, особенно во
вращающихся автоклавах, в нем содержится значитель-
ное количество взвеси, состоящей из мелкодисперсных
частиц 8Юа и других оксидов.
Посторонние частицы искажают истинные значения
плотности, вязкости и модуля. Помимо этого, они замед-
ляют процесс старения, связанный с полимеризацией
(укрупнением) кремнекислородных соединений и повы-
шением вязкости. Поэтому для стабилизации свойств
жидких стекол рекомендуется их осветлять и применять
после выдержки в течение определенного времени.
7.6. Основные технологические параметры процесса получения жидкого стекла
Тип н характеристика автоклава Давле- ние па- ра, МПа Загрузка X ар актеристи ка силикатной глыбы Характеристика раствора Время цикла, ч
глы- бы, т ВОДЫ, м’ Состав Модуль Плотность, г/см3 Вязкость, МПа« с
Автоклав стационар- ный, вертикальный, объем 2,3 м8. Нагрев паром, проходящим по змеевикам. Возмо- жен пуск пара в ра- бочий объем До 0,5 1,5 * 1,3 Силикат натрия, ГОСТ 13079—81 2,75—3,0 1,46—1,50 600—2500 4—6
Силикат калиево-на- триевый, ТУ 21-23-109—78 2,85—3,1 1,45—1,49 600—2000 3—4,5
Силикат натриево-ка- лиевый ТУ 21-23-109—78 2,75—3,1 1,46—1,50 500—2500 3—5
Автоклав враща- ющийся, объем 1,5 м8. Пуск пара в рабочий объем автоклава До 0,55 1,2 0,7 Силикат натрия, ГОСТ 13079—81 2,75—3,0 1,46—1,50 600—2500 3—5
Силикат калиево-на- триевый, ТУ 21-23-109—78 2,85—3,1 1,45—1,49 600—2000 2,5—3,5
Силикат натриево-ка- лиевый ТУ 21-23-109—78 2,75—3,1 1,46—1,50 500—2500 3—4,5
ст> * Загрузка в пустой автоклав после его очистки. При последующих циклах глыба загружается в количестве 1,1т.
ы ----------------------------------------------------------------------------------------------------
Получать осветленные стекла можно следующими ос-
новными способами.
1. После варки жидкого стекла в автоклаве до плот-
ности 1,34—1,38 и вязкости не более 100 сП (0,1 Па-с)
его фильтруют на вакуум-фильтрах или фильтрах какой-
либо иной конструкции. Чистое, отфильтрованное жид-
кое стекло выпаривают в специальных выпаривателях
при температуре 85—95 °С. Выпаривание жидкого стекла
производят до необходимой плотности и вязкости, после
чего стекло перекачивают в емкости, предназначенные
для его хранения. Применять стекло рекомендуется после
его остывания до температуры 18—25 °С и последующей
выдержки (стабилизации) при этой температуре не менее
трех суток.
2. Жидкое стекло, сваренное до плотности 1,34—1,38,
перекачивают насосом, или выдавливают из автоклава
избыточным давлением в баки-отстойники. В связи с низ-
кой вязкостью и плотностью жидкого стекла мелкие ча-
стицы в течение трех-четырех суток успевают осесть.
После этого жидкое стекло выпаривают до необходимой
концентрации.
3. Осветление жидкого стекла можно осуществить
длительной выдержкой его концентрированных раство-
ров. Однако осветление и стабилизация свойств жидкого
стекла высокой плотности и вязкости требует весьма дли-
тельной его выдержки — не менее одного месяца. Поэ-
тому такой способ осуществим только производствами
с очень малым объемом выпуска электродов или значи-
тельными возможностями по размещению баков.
После осветления и стабилизации наблюдается сни-
жение модуля, вязкости и плотности. Особенно заметно
осветление влияет на вязкость раствора, что связано
с удалением мелкодисперсных частиц различных приме-
сей.
На стойкость жидких стекол могут влиять многие
факторы. К ним относятся наличие различных кислот,
в том числе слабых. Отрицательно действует углекислый
газ, который, соединяясь со щелочью, дестабилизирует
раствор стекла.
При необходимости снижения модуля жидкого стекла
в него добавляют растворы щелочей (ИаОН или КОН).
При этом стекло должно быть весьма тщательно переме-
шано и выдержано в течение нескольких суток, что не-
обходимо для его стабилизации.
Достаточно широкое применение получил способ так
называемого «пассивирования» жидкого стекла путем
добавления в него в процессе варки хромовокислого ка-
лия (К2Сг2О7) или марганцовокислого калия (КМпО4).
Эти соединения при взаимодействии с ферросплавами окис-
ляют наиболее активные из них без выделения водорода
или какого-либо другого газа. Обычно загрузка указан-
ных солей составляет не более 0,2—0,4% массы загружае-
мой глыбы.
В процессе разварки силикатной глыбы независимо
от применяемых оборудования и технологии сложно
обеспечить стабильность физических характеристик го-
товых растворов. Поэтому даже при изготовлении огра-
ниченной номенклатуры электродов по видам покрытия
необходима корректировка плотности жидкого стекла.
В практике обычной является корректировка состава
стекол одного и того же модуля с различными значениями
плотности и вязкости, производимая их смешением.
Предположим, что имеется два жидких стекла одного
модуля с плотностями Рг и Р2 больше Р2). Требуется
получить жидкое стекло с какой-нибудь промежуточной
плотностью Р3. Предположим, что третье стекло с плот-
ностью Р3 состоит из X частей первого стекла с плотностью
Рт. и (1 — X) частей второго стекла с плотностью Р2.
Иначе говоря, Р3 = Х-Рг (1 — X) Р2. Отсюда
X = (Р3 - Р*У(Р1 - Л).
’ Подставляя в полученную формулу значения плотно-
стей, получим количество первого стекла в долях еди-
ницы, которое необходимо для получения смеси с плот-
ностью Р3. Доля второго жидкого стекла, входящего
в смесь, составит 1 — X. Так, если плотность первого
стекла Рх — 1,50, второго — 1,44 г/см3, то для получения
жидкого стекла с плотностью 1,49 следует взять пять ча-
стей по массе первого стекла и одну часть второго.
Аналогично решается вопрос о смешении двух стекол
с различными модулями и М2 с целью получения жид-
кого стекла с промежуточным модулем М3. Например,
модуль М1 = 3,1; модуль М2 = 2,7, требуется получить
жидкое стекло с модулем М3 = 2,85. Тогда
X = (2,85 — 2,7)/(3,1 — 2,7) = 3/8.
Следовательно, жидкого стекла с модулем 3,1 следует
взять 3 части, с модулем 2,7 — 5 ч (всего 8 частей). Такой
приближенный расчет действителен при условии разли-
чия сухих остатков жидких стекол не более чем на 10—
15%.
7.6. ПЕРЕРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ
ЭЛЕКТРОДНЫХ ПОКРЫТИЙ
Покрытия современных электродов состоят из широ-
кой номенклатуры компонентов, поступающих на пред-
приятия в виде порошков, готовых к применению, или
в виде кусков, нуждающихся в определенной переработке.
Переработка компонентов производится, как правило,
в дробильно-размольных отделениях электродных цехов.
Качество электродов в большой степени зависит от
правильной подготовки порошков компонентов: их рег-
ламентированной грануляции и влажности, отсутствия
в них каких-либо примесей.
Технологическая схема переработки материалов элек-
тродных покрытий. Многообразны материалы, применяе-
мые для изготовления электродов. В связи с различием
физических свойств и особенностей технологии произ-
водства условия их поставки и переработки весьма раз;
личны.
В табл. 7.7 приведена примерная схема обработки
основных материалов покрытий электродов общего и спе-
циального назначения. Необходимость в выполнении тех
или иных операций зависит от условий поставки. В не-
которых случаях могут появиться новые операции, на-
пример ручная разборка плавикового шпата, изредка
поступающего в виде кусков. В этом случае необходима
его последующая мойка и сушка.
Растаривание материалов. Материалы, поступающие
в таре, необходимо обрабатывать, соблюдая следующие
условия: емкость для растаривания должна быть чистой,
сухой, без щелей и отверстий. Если для растаривания
используют площадку, то она также должна быть чистой,
ровной и сухой; единовременно следует растаривать
только материал одной партии, а ферросплавы — одной
плавки; растаренный материал необходимо снабжать
биркой с четко написанными наименованием материала,
номером партий, марки и плавки (при ее наличии); ра-
старивание целесообразно проводить с учетом миними-
зации трудозатрат на последующих операциях.
7.7. Схема обработюгсырьевых материалов электродных покрытий
Наименование материала Состояние поставки Схема обработки
Растарива- нне Промывка Крупное дробление Просев Среднее дробление Сушка Размол и классифика- ция
Порошки А1, Ре, Мо, Т1, кар- бид хрома В металлических банках + * — — — — — —
Порошки Си, № В металлических или пластмассо- вых банках
Графит, бихромат калия, крио- лит, поташ, тальк Порошок, в бумажных мешках
Асбест, карбоксиметилцеллЮ- лоза, калиевая селитра, слюда В бумажных мешках + — — — — + +
Бентонит, кварцевый песок, М§0, каолин Порошок, россыпью навалом — — — — — + +
Глинозем, двуокись титана, плавиково-шпатовый , концен- трат, сода, целлюлоза Порошки в бумажных мешках нли контейнерах + — — — — + —
Ильменитовый концентрат Порошок, россыпью — — — — — + * —
д> Магнезит ОО Навалом — — — — + + +
§» Продолжение табл. 7.7
Наименование материала Состояние поставки Схема обработки
; Растарива- ! ние Промывка Крупное дробление Просев Среднее дробление Сушка Размол и классифика- ция
Марганцевый концентрат Навалом — — —• —' — — +
Мрамор Гематнт, доломит, полевой шпат Блоки, щебенка или порошок Навалом — + + + + + +
Рутиловый концентрат Порошок, россыпью или в мешках + * — — __ — — —
Рэлнт В металлических банках нли кар- тонных коробках + — — — — — +
Силикат-глыба Навалом —— + — + — — ——
Феррованадий Ферромарганец, феррохром, ферросилиций Куски, в металлических бараба- нах Навалом — — + + + —' +
Ферромолибден, феррониобий, ферротитан, хром, марганец Куски, в металлических бараба- нах + — + + + — +
* Проводится контрольный просев.
Порошковые материалы, подлежащие контрольному
просеву, целесообразно растаривать на специальной уста-
новке с механическим ситом для контрольного просева.
Порошковые материалы, такие, как молибден, никель
и др., поступающие в банках, как правило, не нуж-
даются в контрольном просеве, Растаривать их целесо-
образно на месте дозировки.
Промывка загрязненных кусковых материалов элек-
тродных покрытий. Загрязненные кусковые материалы
(мрамор, доломит, полевой шпат, силикатную глыбу,
кусковой плавиковый шпат и др.) перед переработкой не-
обходимо промыть. При массовом поступлении таких ма-
териалов их промывка должна быть механизирована.
Для этой цели может быть использована установка кон-
струкции Гипрометиза или гравиемойка типа С-213А,
характеристики которых приведены в табл. 7.8, или дру-
гое оборудование. Необходимо тщательно следить ч за
чистотой установки и отсутствием в ней остатков преды-
дущего материала. В холодное время года промывку сле-
дует проводить в отапливаемом помещении. Для про-
мывки материалов желательно использовать подогретую
воду.
7.8. Характеристика установок
для промывки кусковых материалов
X арактернстик а Установка конструкции Гипрометиза Установка С-21 ЗА
Производительность, м3/ч 3,6 До 9
Наибольший размер загружаемых кус- ков, мм 80
Диаметр сортировочного барабана, мм: внутреннего наружного — 600 870
Частота вращения, об/мин 22,3 20
Масса, кг 1960 1102
а)
Рис. 7.9. Схема действия дробилок:
а — щековой; б — валковой; в — вибрационных мельниц
в)
Измельчение материалов электродных покрытий. Для
всех электродных производств, измельчающих кусковые
материалы, основными и необходимыми операциями яв-
ляются крупное дробление, среднее дробление, тонкое
измельчение с последующей классификацией для отделе-
ния материала требуемой крупности.
Крупное, и среднее дробление загрязненных куско-
вых материалов целесообразно проводить непосредственно
после их промывки, так как это снижает пылевыделение,
а сушку материала осуществлять перед тонким измельче-
нием. В процессе крупного дробления желательно прово-
дить просев материалов, во время которого отбирается
мелкая фракция, пригодная для тонкого измельчения.
В этом случае на среднее дробление поступают только
сравнительно крупные куски, что обеспечивает более
эффективное сокращение их размеров.
Крупное дробление. Для крупного дробления приме-
няют щековые дробилки, обеспечивающие наряду с вы-
сокой производительностью и высокую степень измельче-
ния.
На рис. 7.9 приведена схема действия щековой дро-
билки, а в табл. 7.9 — основные технические данные.
Размер кусков материала, загружаемого в дробилку,
зависит от ее мощности и твердости материала. При дроб-
лении ферросплавов высокой твердости размер кусков
не должен превышать 140—160 мм. Ферросплавы с высо-
кой вязкостью, такие, как низкоуглеродистый феррохром
или ферровольфрам, следует дробить после закалки
(нагрев до температуры 850—900 °С, выдержка 30 мин,
охлаждение в холодной воде).
Дробилка должна включаться после включения венти-
ляции, и дробление материала следует начинать после
690
7.9. Технические характеристики щековых дробилок
X арактеристики Тип дробилки
СМ-ИА СМ-182 А СМ-741 СМ-11Б
Размер приемного отверстия, мм: длина ширина 600 400 400 250 900 400 600 400
Наибольший размер куска, мм 400 250 340 570
Ширина выходного отвер- стия, мм 0—100 20—80 40—100 75—100
Производительность, т/ч: по мрамору по ферросилицию по металлическому хрому 5,0 3,5 80 8,5—22
набора дробилкой полного числа оборотов. Выключают
дробилку после завершения процесса дробления мате-
риала.
Среднее дробление. Типовое оборудование для сред-
него дробления кусковых материалов — валковая дро-
билка с гладкими валками (рис. 7.9, б). Валковые дро-
билки просты по конструкции, надежны в эксплуатации,
обладают высокой производительностью (табл. 7.10). Про-
цесс дробления сводится к раздавливанию- кусков мате-
риала между гладкими валками, вращающимися навстречу
друг другу. Подготовку валковой дробилки к работе, ее
пуск и остановку осуществляют в той же последователь-
ности, что для щековой дробилки.
Содержание влаги в материале, подготовленном к тон-
кому измельчению, не должно превышать 0,1%. Типич-
ная крупность ряда материалов высокой и низкой твер-
дости, предназначенных для измельчения в шаровых мель-
ницах после двухстадийного дробления (щековая дро-
билка—валковая дробилка), приведена в табл. 7.11.
Для среднего дробления возможно также применение
конусных дробилок, например, СМ560А производитель-
ностью до 54 м3/ч.
7.10. Основные характеристики валковых дробилок
Основные характеристики Тип дробилки
двг-зм СМ-12
Предел регулирования щели, мм 2—10 10—30
Наибольший размер куска мате- риала, мм 40 85
Наибольшая производительность, м3/ч 50 40
Размер валков, мм: диаметр длина 600 400 600 400
Частота вращения валков, об/мин 180 75
Мощность электродвигателя, кВт 7 20
Габаритные размеры, мм 2630X1520X955 2235X1720X810
Масса, кг 3442 3375
7.11. Типичная крупность материала
для измельчения в шаровых мельницах
Размер ячейки сита, ММ
Материалы 20 10 5 5
Остаток на сите, % Проходит сквозь сито %
Феррованадий <2 <10 <40 >50
Хром металлический <6 <30 <40 >20
Ферросилиций ФС45 <2 <15 <35 >45
Мрамор из блока <1 <10 <45 >40
Сушка материалов. Для снижения влажности компо-
нентов в ряде случаев необходима их просушка, которую
проводят в сушильных механизированных линиях. Воз-
можна сушка компонентов на открытых песчаных банях,
применяемых в мелких электродных производствах.
Иногда используют различные печи другого назначения.
Продолжительность сушки зависит от исходной влаж-
ности, а температура — от вида материала.
Тонкое измельчение. В зависимости от вида мелющих
тел (шары или стержни) различают шаровые и стержне-
вые мельницы. Наиболее распространены шаровые мель-
ницы. При измельчении материалов в стержневых мель-
ницах готовый продукт содержит меньше мелких фрак-
ций. Редко применяют другие виды оборудования —•
вибрационные шаровые или стержневые мельницы, исти-
ратели, дезинтеграторы, кольцевые мельницы.
Обычная шаровая мельница представляет собой ци-
линдрическую обечайку, с внутренней стороны которой
болтами через резиновую прокладку закреплены броне-
вые плиты (футеровка), изготовленные из марганцови-
стой или хромистой стали. Для повышения эффективности
работы мельниц футеровочные плиты отливаются с утол-
щениями ребер, образующих пороги, задерживающие
соскальзывание шаров и стержней при вращении мельниц.
В качестве футеровки иногда применяют бруски из спе-
циальной резины, что уменьшает расход шаров и значи-
тельно улучшает условия труда вследствие снижения
шума.
Для стержневой мельницы длина барабана должна
быть больше диаметра. Это гарантирует нормальное по-
ложение стержней в рабочем объеме мельницы при ее
вращении.
По принципу работы шаровых или стержневых мель-
ниц различают мельницы с периодической загрузкой
(мельницы периодического действия); мельницы с не-
прерывной загрузкой — работающие на проход с пери-
ферической разгрузкой (с непрерывным просевом).
Мельницы с периодической загрузкой. Подачу куско-
вого и выгрузку измельченного материала производят
периодически через люк. Для разгрузки крышку люка
заменяют решеткой, после чего закрывают кожух мель-
ницы и включают ее. Измельченный материал высыпается
через решетку, а шары и оставшиеся крупные куски из-
мельченного материала остаются в мельнице.
Мельницы периодического действия незаменимы при
измельчении ряда компонентов, вводимых в небольших
количествах в покрытия электродов специального назна-
чения. Они позволяют получать заданный гранулометри-
ческий состав измельчаемых компонентов.
Мельницы, работающие на проход, имеют полые цапфы;
через одну материал непрерывно подается в мельницу,
а через другую — вытекает и поступает на механическое
сито или в воздушный сепаратор. Они могут работать
в открытом и в замкнутом циклах. При работе в открытом
цикле измельченный материал, непрерывно вытекающий
из цапфы мельницы, поступает на классификацию. Круп-
ная фракция накапливается и подается на доизмельчение
периодически. При работе в замкнутом цикле крупная
фракция, выделенная при классификации, различными
механизмами подается на доизмельчение непрерывно.
При непрерывной подаче материала на доизмельчение
с большей полнотой обеспечивается постоянство зерно-
вого состава измельченного материала.
В мельницы с периферической разгрузкой кусковой ма-
териал непрерывно подается питателем через полую
цапфу, а измельченный также непрерывно удаляется че-
рез отверстия диаметром 5—7 мм в плитах, образующих
горизонтальные стенки барабана, и поступает на сита,
расположенные по всей периферии мельницы. Оставшийся
на сите материал через щели между плитами возвращается
в мельницу на доизмельчение. Таким образом, мельница
с периферической разгрузкой выполняет две функции:
измельчение и просеивание материала.
Шаровые и стержневые вибрационные мельницы поз-
воляют измельчать твердые и ковкие материалы, что про-
исходит только за счет истирания (рис. 7.9, в). Поэтому
вибромельницу загружают материалом не крупнее 3—5 мм.
Основные технические данные мельниц с различным
принципом работы приведены в табл. 7.12.
Мелющие тела. В качестве мелющих тел обычно при-
меняют шары диаметром 50—НО мм или стержни диа-
метром 50—120 мм. При полной загрузке достаточно
большого объема шарами одного диаметра степень запол-
нения составляет около 62%, а доля пустот между ша-
рами —• около 38% . Шары большого диаметра в основном
работают на удар, мелкие шары — на истирание. Опти-
мальный набор диаметров шаров зависит от крупности
исходного материала, его твердости и требуемой степени
7.12. Технические характеристики мельниц с различным принципом работы
Характеристика мельниц Тип мельниц
ШМ-1 1 4ШМ-0 | СМ-432 ( МОСЗ ( МЕХАНОБРА | М-230
Условия применения
Обычно работающие на проход по замкнутому циклу с классификатором или ситом С периодической загрузкой С периферической разгрузкой Вибрационная
Диаметр барабана, мм 900 900 900 680 680 550 Объем 230 л
Длина барабана, мм 600 900 1800 680 880 700 (сетка № 04 ГОСТ 6617—76) —
Частота вращения, об/мин 40 40 42 42 42 41 Частота колебаний 1500 кол/мин
Наибольший размер куска загрузки, мм — — 20—25 20 20 3—5
Мощность электродвигате- ля, кВт 14 14 20 2,8 2,8 41 28
Габаритные размеры, мм 2136Х X 3200Х Х1735 2655Х Х2290Х Х1740 5130Х X 1400Х Х1430 1750Х Х950Х Х1450 1950Х X 1040Х X 1530 2285Х 1045Х1320 2500Х800Х Х1400
Масса без шаров, кг 4480 6920 4780 — — 2555 1600
св Масса шаров, кг оя —— 450 680 1600 240 320 160—170 850
7.13. Примерный набор шаров
в зависимости от твердости и крупности материала
Диаметр шаров, мм Твердые материалы типа феррованадия Мягкие материалы типа доломита
Крупность исходного материала, мм
10 20 40 20 40
Доля шаров в загрузке, %
110 0 30 32 0 0
100 0 26 26 0 31
90 32 23 23 0 27
75 27 21 19 40 23
65 23 0 0 33 19
50 18 0 0 27 0
измельчения (табл. 7.13). Масса шаровой загрузки должна
составлять примерно 1,0—1,2 т на 1 м3 объема мельницы
в свету.
Для вибрационных мельниц диаметр шаров обычно
составляет 16—20 мм, а масса шаров для мельниц объе-
мом 230 л — 850 кг.
Скорость вращения мельницы должна находиться в об-
ратной зависимости от ее диаметра, так как обусловливает
характер работы мелющих тел. При малом числе оборотов
мелющие тела и материал поднимаются по стенке мель-
ницы на высоту, определяемую углом естественного от-
коса, после чего начинают скатываться; мелющие тела
осуществляют только истирание. При чрезмерно боль-
шом числе оборотов мелющие тела и материал за счет
центробежной силы прижимаются к стенке мельницы —
измельчение происходить не будет.
Для получения тонкодисперсных порошков, а также
для измельчения ковких материалов (например, металли-
696
ческого хрома) целесообразно использовать вибрационные
мельницы, которые работают на принципе истирания.
При нормальном заполнении мельницы уровень за-
грузки (шары 4- материал) не должен доходить до цапфы
на 15—20 мм, а шары при вращении мельницы должны
издавать глухой звук. Звонкие удары указывают на недо-
груз материала. Особенно отрицательно на производитель-
ность влияет наличие в мельнице уже измельченного мате-
риала,, который, располагаясь при вращении мельницы
по ее стенкам, создает прослойку, гасящую силу удара
шаров.
Классификация измельченных материалов. Это опе-
рация разделения по крупности материала после его дроб-
ления или измельчения. Для кускового материала приме-
няют грохоты, а для мелкого — сита различной конструк-
ции или воздушные классификаторы (сепараторы).
Наиболее широко распространены механические и
вибрационные сита. При просеве на ситах получают под-
решетный материал, содержащий частицы размером мень-
ше размера ячейки сита. Сита некоторых конструкций
имеют ряд рабочих сеток и рассчитаны на получение мате-
риалов нескольких классов крупности. Во всех случаях
полнота выделения годного материала при просеве в боль-
шой степени зависит от свойств материала, его влажности,
склонности к слипанию, а также от равномерности подачи
материала на площадь сетки.
В электродном производстве применяют гладкие латун-
ные сетки простого плетения или сетки из коррозионно-
стойкой стали.
Механические сита работают на принципе передачи
вращающимся кривошипом возвратно-поступательного
движения рамке с натянутой на нее сеткой. Измельченный
материал с помощью специального питателя или непосред-
ственно из мельницы непрерывного действия с постоянной
скоростью подается на сетку. Тонкий материал проходит
через сетку и собирается в емкость, крупный — скаты-
вается с сетки, попадает в другую емкость и передается
на дополнительное измельчение.
Вибрационные сита (рис. 7.10) работают по следую-
щему принципу. Измельченный материал поступает на
вибрирующую 1 рамку с натянутой на нее сеткой 2. Вибра-
ция осуществляется за счет эксцентрика 3 укрепленного
на оси маломощного электродвигателя 4. Применяемый
на производстве грохот ГВ.00.000 позволяет разделять
материал на несколько
классов крупности за счет
последовательного про-
хождения измельченного
материала через три—пять
вибросит, расположенных
ОДНО ПОД ДруГИМ С ВОЗ-
Рис. 7.10. Схема вибрационного Ристающими углами на-
сита клоня.
Воздушные классифика-
торы предназначены для
классификации невзрывоопасных порошковых материа-
лов и широко применяют в электродных производствах.
Схема воздушного сепаратора приведена на рис. 7Л1.
Из бункера 1 в полую цапфу шаровой мельницы 2 материал
подается на измельчение. Тонкие фракции измельченного
материала выносятся из мельницы воздушным потоком,
создаваемым мощным вентилятором 3. По трубе 4 частицы
поступают в сепаратор 5, ударяются о преграду и теряют
скорость. В результате сравнительно крупные частицы по
трубе 6 возвращаются на доизмельчение, а мелкие частицы
Рис. 7.11. Схема работы воздушного сепаратора
с потоком воздуха поднимаются и попадают в циклон —
осадитель 7, в котором скорость потока воздуха снижается
еще больше. Поэтому частицы осаждаются в бункер гото-
вого продукта 8. Фракции, не осажденные циклоном,
вместе с потоком воздуха направляются в камеру 9, где
задерживаются рукавными фильтрами 10, изготовленными
из специальной фильтровальной ткани. Воздух через
фильтры поступает в вентилятор и выбрасывается в атмо-
сферу. Специальным устройством рукавные фильтры пе-
риодически встряхиваются, и пылевидная фракция шне-
ком подается в бункер готового продукта или иную ем-
кость. Грануляция годного материала регулируется ско-
ростью воздушного потока.
Такая схема позволяет выделить два класса материала
по крупности, осажденные соответственно в циклонах и
рукавном фильтре. .Большим преимуществом является
отсутствие пылевыделения в рабочую зону. Рукавные
фильтры обеспечивают высокую степень очистки воздуха,
выбрасываемого в атмосферу.
Рассмотренная схема эффективно может быть исполь-
зована только при измельчении одного какого-либо.мате-
риала. Перевод установки на другой материал затруднен.
Также невозможно ее применение при измельчении взры-
воопасных материалов.
Питатели различных систем применяют для подачи
дробленного и измельченного материалов на переработку.
Основные требования к питателям — это равномерная
подача материала, возможность изменения скорости по-
дачи и эксплуатационная надежность конструкции.
Выбор конструкции питателя определяется видом мате-
риала, для которого он предназначен, размером и геомет-
рией частиц. Поэтому универсальных питателей не сущест-
вует.
В электродном производстве применяют питатели раз-
личных типов: лотковые, тарельчатые, лопастные, бара-
банные, шнековые и др. Лотковые питатели предназна-
чены для подачи в шаровые мельницы непрерывного дей-
ствия материалов с размером кусков не более 20—30 мм.
Для перемещения порошковых материалов применяют
тарельчатые и шнековые питатели, причем первые наиболее
пригодны для питания механических й,вибрационных сит.
Барабанные питатели предназначены для подачи измель-
ченного или мелкокускового материала, а лопастные —
для пылевидных, зернистых и кусковых с размером кусков
до 30 мм.
Особенности переработки некоторых материалов. Пыле-
видные фракции некоторых материалов: металлического
марганца, низкоуглеродистого ферромарганца, ферроти-
тана — способны образовывать с воздухом взрывопожаро-
опасные смеси. Поэтому для их переработки используют
специальные способы: измельчение в среде инертных газов
(чаще всего — азота); измельчение в мельницах периоди-
ческого действия с введением не менее 6% массы загрузки
измельченной инертной добавки — плавиковый шпат, мра-
мор и др. (на некоторых предприятиях при производстве
электродов общего назначения применяют совместное из-
мельчение всех компонентов, входящих в рецептуру по-
крытия электродов, это не требует дополнительного введе-
ния инертной добавки); измельчение в мокром процессе,
применяемое лишь при переработке ферромарганца (при
этом одновременно с измельчением происходит пассивиро-
вание ферромарганца).
При измельчении взрывопожароопасных материалов
в мельницах периодического действия наиболее опасно
открывание загрузочного люка мельницы. Поэтому мель-
ницы следует открывать не ранее чем через 15 мин после
их остановки, когда осядет пылевидная фракция. Особую
опасность представляет измельчение влажного ферросили-
ция и ферромарганца, когда в процессе измельчения воз-
можно выделение газов, способных к самовозгоранию.
Измельчение сухой слюды, которая иногда поставля-
ется в виде крупных частиц, весьма затруднено. Практикой
установлено, что ее увлажнение (0,4—1,0% воды) сущест-
венно ускоряет измельчение. Это особенно эффективно
при измельчении слюды в вибропомольных установках,
работающих в периодическом цикле.
Требования к гранулометрическому составу. Грануло-
метрический состав компонентов сухой шихты является
важным й часто определяющим фактором технологичности
и качества изготовления электродов.
При разработке рациональных требований к грануло-
метрическому составу следует учитывать: способность
рудоминеральных компонентов при их перемешивании
с жидким стеклом обеспечивать получение обмазочных
масс с достаточными пластическими свойствами; химиче-
скую активность ряда металлов и ферросплавов в смесях
с жидким стеклом; особенности тугоплавких металлов и
ферросплавов, предназначенных для легирования- наплав-
ленного металла.
Молекулы измельченных рудоминеральных компонен-
тов, расположенные на плоских поверхностях кристалли-
ков или на поверхностях с малой кривизной, взаимодей-
ствуют с жидким стеклом главным образом за счет сил
поверхностного натяжения. Молекулы, находящиеся на
ребрах кристаллических частиц некоторых компонентов,
могут иметь валентную ненасыщенность, знак и величина
которой определяется видом компонента. Часть поверх-
ности, занимаемая такими молекулами, невелика и зави-
сит от степени измельчения. Чем тоньше помол компонен-
тов, тем более заметную часть суммарной поверхности
занимают молекулы с валентной ненасыщенностью. Можно
полагать, что если частицы компонентов имеют участки,
заряженные отрицательно, то прочность их связи с жидким
стеклом (рН « 11,0 4- 11,8) будет ослаблена. По мере
снижения величины отрицательного заряда до нуля и
возникновения положительного заряда прочность связей
будет возрастать.
Знаки и относительные величины зарядов основных
рудоминеральных компонентов, определенные по значению
рН их водных суспензий на рН-метре со стеклянным
электродом, приведены ниже в порядке убывания их
значений. Средние значения рН водных суспензий рудо-
минеральных компонентов следующие: магнезит сырой
10,3; мрамор 9,6; тальк 8,4; слюда мусковит 8,2; полевой
шпат 7,5; рутил 7,5; кварц 7,3; двуокись титана 7,0; сили-
кагель 6,8; плавиковый шпат 6,8.
Высокие значения рН суспензий магнезита и мрамора
объясняют низкие пластические свойства обмазочной
массы электродов с основным покрытием, характеризую-
щихся большим содержанием карбоцатов. Возможно, что
это частично связано с небольшой растворимостью карбо-
натов в воде и последующей их диссоциацией (рН фильт-
рата магнезита 8,7, мрамора 7,6).
Повышенное значение рН слюды, казалось бы, противо-
речит ее применению в качестве пластифицирующей
добавки. Однако наличие плоскостей скольжения и отно-
сительно малая протяженность острых валентно-ненасы-
щенных границ листовой слюды повышает ее свойства как
пластификатора. Известно, что переизмельчение слюды
приводит к резкому снижению ее пластифицирующих
свойств.
Значение рН суспензий рутила и кварца, незначи-
тельно превышающее 7, очевидно, связано с наличием
примесей.
Из всех суспензий рудоминеральных компонентов, при-
меняемых в электродном производстве, только измельчен-
ный кусковой плавиковый шпат имеет значение рН •< 7.
Это говорит о его способности к образованию более проч-
ной связи с жидким стеклом по сравнению с другими ком-
понентами и особенно с карбонатами. Чем прочнее связь,
тем тоньше может быть измельчен компонент. Например,
сухая шихта электродов типа УОНИ-13 должна содержать
тонкоизмельченные плавиковый шпат и кварц. Мрамор
должен иметь в основном сравнительно крупные фракции
размером 0,15—0,3 мм. Тонкие фракции мрамора следует
вводить в ограниченном количестве, достаточном для бес-
препятственного послойного течения массы с толщиной
слоя, равной диаметру крупных частиц.
Специального рассмотрения заслуживает вопрос о
применении флотированного плавикового шпата — пла-
виково-шпатового концентрата для производства электро-
дов. Наличие на его поверхностях частиц флотореагентов
отрицательно влияет на смачиваемость водой и жидким
стеклом. Наблюдались случаи, когда в готовой обмазоч-
ной массе имелись мелкие слипшиеся комочки концентрата,
затруднявшие ее течение. Количество флотореагентов,
контролируемое содержанием углерода, изменяется в раз-
личных партиях и даже в различных упаковочных местах
одной поставки в самых широких пределах: 0,06—0,26%.
Опытные партии электродов аустенитного класса, изготов-
ленные на стержнях одной плавки (0,036%С) с 35% в
покрытии плавиково-шпатового концентрата, дали в на-
плавленном металле соответственно 0,037 и 0,057% С.
Для разрушения органических флотореагентов плави-
ково-шпатовый концентрат следует прокалить при темпе-
ратуре 500—600 °С. Это приводит к резкому снижению
содержания в нем углерода (в 3—6 раз) и остаточной ще-
лочности (в 2—3 раза) в пересчете на ПаОН, которая не-
значительно снизит модуль жидкого стекла. Прокаленный
концентрат хорошо смачивается не только жидким стек-
лом, но и водой. Его тонкая фракция (—0,05 мм) при доста-
точном количестве обладает высокими пластифицирую-
щими свойствами.
Такие активные металлы и ферросплавы, как ферро-
марганец, металлический марганец и ферросилиций,
должны иметь возможно меньшее содержание пылевидных
фракций, способных взаимодействовать с жидким стеклом
с выделением газов. Однако содержание крупных фракций
должно быть также ограничено, так как последние, повы-
шая переход элементов в шов, одновременно снижают
степень его раскисленности.
Применяемые в электродном производстве тугоплавкие
металлы и ферросплавы (хром, молибден, феррованадий
и др.) имеют температуру плавления, превышающую
температуру плавления стержня и основного металла. При
их введении в сухую шихту следует учитывать возможность
перехода частиц, расположенных на периферии электрод-
ного покрытия, в ванночку, минуя высокотемпературную
плазму дуги. В результате они не растворяются полностью
в расплавленном металле и остаются в виде включений.
Поэтому рекомендации по грануляции таких металлов и
ферросплавов должны тщательно соблюдаться.
Для электродов малого диаметра требуются более мел-
кие материалы. Требования к гранулометрическому сос-
таву подготовленных порошков компонентов представлены
в табл. 7.14. Для электродов диаметром 2 и 2,5 мм грануло-
метрический состав отличается отсутствием остатка на сите
0315 по ГОСТ 6613—86. Контрольный просев компонентов
для электродов диаметром 3—8 мм выполняют через сито
04.
Соответствие гранулометрического состава компонен-
тов, подготовленных к дозировке, нормам регулярно кон-
тролируют ситовым анализом на приборе модели 029
(«Ротап»). Прибор позволяет просеивать навески компонен-
та через систему вращающихся и встряхиваемых сит.
В зависимости от вида материала ситовой анализ про-
водят сухим или мокрым способом. Для всех ферросплавов
и металлов (исключая никелевый порошок) применяют
сухой способ: рутиловый концентрат, ильменитовый кон-
центрат, нефелиновый концентрат, глинозем, кристалли-
ческий графит, кварцевый песок. Мокрый способ приме-
няют для следующих материалов: плавиково-шпатовый
концентрат, доломит, обожженный магнезит, электродный
мрамор, полевой шпат, слюда, мусковит, молотый тальк.
Способы снижения активности (пассивирование) по-
рошковых материалов. Многие материалы электродных
покрытий: ферросилиций, низкоуглеродистый и средне-
углеродистый ферромарганец, металлический марганец,
мелкодисперсный алюминий, кремнистая медь и другие —
7.14. Требования к гранулометрическому составу
компонентов покрытия электродов диаметром 3—8 мм
Наименова- ние компо- нентов Остаток на ситах, % Содержание очень тонких фракций (<0,03 мм) ।
Номера сит по ГОСТ 6613—86
04 0315 02 016 01 0063 005 — 005
I Мрамор {крупный) у д 0 ОМИ <10 н е р а л ь н 60—80 ые матерна; Остальное ы <10 —
Мрамор (мелкий) 0 <0,3 <1 Остальное 2==75 2=-30
Плавиково- шпатовый концентрат 0 0 <0,5 Остальное 2&80 2г:40
Доломит, магнезит, глинозем 0 <1,0 ^25 <50 Осталь- ное —
Рутил, ильменит 0 0 100 — —
Кварц 0 0 <20 <20 <10 Осталь- ное —
Слюда Ферросили- ций 1 0 0 Ф е <5 эрос <20 Остальное плавы и мет Остальное алл <20 <15 ы <10 —
Ферромар- ганец, мар- ганец ме- таллический 0 <5 Остальное <20 <5 —
Продолжение табл. 7.14
Наименова- ние компо- нентов Остаток на ситах, % Содержание очень тонких фракций 1 К 0.03 мм)
Номера сит по ГОСТ 6613—86
04 0315 02 016 01 0063 005 -005
Ферротитан 0 <0,5 <3 Остальное <30 <20 —
Феррохром 0 <0,5 <3 Остальное <30 <20 —-
Ферромо- либден, фер- рованадий 0 0 <3 <5 Остальное 30—60 —
Молибден металличе- ский 0 0 0 0 Остальное 30—60 —
Хром метал- лический 0 <2 <5 20 Остальное 20—50 —
Алюми- ниевый порошок 0 <15 Остальное <5 <2,5 —
реагируют с жидким стеклом с выделением водорода.
Активность перечисленных материалов зависит от их
химического состава, например для ферросилиция она воз-
растает по мере увеличения содержания в нем кремния.
При содержании 25—30% 81 кремний практически весь
находится в виде силицидов железа. По мере увеличения
содержания кремния активность, ферросплава непрерыв-
но растет и при 75% 81 (марка ФС75) его применение в
покрытиях практически невозможно.
В результате реакций, между жидким стеклом и актив-
ными материалами обмазочная масса теряет рабочие свой-
ства, а покрытие, нанесенное на стержень, выделяя газ,
вспухает и теряет прочность. Степень взаимодействия
23 Заказ №23-1
705
.зависит также от гранулометрического состава материала
и модуля применяемого жидкого стекла. Чем тоньше из-
мельчен материал, тем более развита поверхность его
взаимодействия; чем ниже модуль жидкого стекла, тем
больше его щелочность и, следовательно, выше химическая
активность. Повышение температуры также способствует
развитию соответствующих химических реакций. Предва-
рительной обработкой порошковых материалов (пассивиро-
ванием) можно снизить их активность при взаимодействии
с растворами жидкого стекла. Рассмотрим эти способы.
Пассивирование активных материалов водным раство-
ром сильных окислителей широко применяется на практике
и обеспечивает удовлетворительные результаты. В качестве
окислителей применяют марганцовокислый калий КМпО4
(перманганат калия) и К2Сг2О7 (хромпик). Растворимость
перманганата калия в воде при 20 °С составляет 6%,
а хромпика —- 11,1 %. Эти окислители диссоциируют в
водном растворе с образованием ионов кислорода, которые
окисляют поверхность частиц материала, снижая их актив-
ность в среде жидкого стекла. Обычно порошки обрабаты-
вают растворами окислителей в противнях. Режимы обра-
ботки ферромарганца, металлического марганца, ферро-
силиция, кремнистой меди приведены ниже.
Толщина .слоя обрабатываемого материала, мм............50—60
Слой раствора над материалом (после перемешивания), мм 10
Температура раствора, °С . . .........................60—80
Время обработки, ч .................................... 2—3
Температура сушки материала после слива избытка рас-
твора, ’С............ . ..............................100—НО
В процессе влажной обработки возможно выделение
вредных газов, поэтому ее необходимо проводить в помеще-
ниях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией.
Использование открытого огня в местах обработки мате-
риала запрещено.
Часто вместо снижения активности порошковых мате-
риалов снижают активность раствора жидкого стекла,
вводя в него раствор хромпика (К2Сг2О7) или марганцово-
кислого калия (К2МпО4). Хромпик вводят в автоклав в
процессе разварки силикатной глыбы из расчета 3 кг
хромпика на 1 т глыбы. Раствор марганцовокислого калия
иногда вводят в жидкое стекло непосредственно во время
приготовления обмазочной массы. Количество раствора
зависит от характеристик жидкого стекла, состава покры-
тия и составляет 5—10 см3 на 1 л жидкого стекла.
Пассивирование материала нагревом основано на окис-
лении поверхности их частиц при нагреве порошков в
атмосфере воздуха. Толщина оксидной пленки весьма
мала, но и этого бывает достаточно для существенного
снижения активности ферросплавов. Тепловой способ
обработки позволяет механизировать процесс и стабилизи-
ровать результаты. Пассивирование нагревом целесооб-
разно проводить в муфельной вращающейся печи с внеш-
ним подогревом при слое материала до 40 мм, времени
нахождения при температуре нагрева 12—16 мин, рабочей
температуре 600—650 °С — для ферросилиция и 350—
380 °С — для ферромарганца и металлического марганца.
В процессе пассивирования материал непрерывно пере-
мещается, что обеспечивает равномерность тепловой обра-
ботки. Заданные режимы времейи регулируются наклоном
муфеля. Активность материалов после их обработки по
указанным режимам снижается более чем в 3 раза.
Практикой установлено, что свежеизмельченные порош-
ковые материалы отличает особенно высокая химическая
активность в среде жидкого стекла. Это относится и к
такому, казалось бы, инертному материалу, как мрамор.
Снижение активности ферросплавов и металлов можно
объяснить их медленным окислением кислородом воздуха.
Однако улучшение опрессовываемости электродов с основ-
ным покрытием после вылеживания мрамора в течение
7—10 суток этим объяснить нельзя.
Тем не менее рядом электродных производств рекомен-
дуется выдержка мрамора и ферросилиция, обеспечиваю-
щих достаточное снижение активности и облегчение опрес-
совки электродов при минимальной длительности их
выдержки 7 и 30 суток соответственно и максимальной
толщине слоя материала 40 см.
7.7. ПРИГОТОВЛЕНИЕ СУХОЙ ШИХТЫ
Приготовление сухой шихты электродных покрытий —
один из самых ответственных процессов производства
электродов. Их качество обеспечивается заданным хими-
ческим составом наплавленного металла, достаточно высо-
кой степенью его раскисленности и полным растворением
тугоплавких легирующих элементов, вводимых через
покрытие.
Первое условие обеспечения высоких рабочих характе-
ристик сварных швов — применение в покрытии электро-
23* 707
7.15. Содержание ведущего элемента в ферросплаве
Ферросплав Ведущий элемент Номиналь ное содержание элемента Ро. %
Ферросилиций 51 45
Ферромарганец Мп 86
Феррохром Сг 65
Ферромолибден Мо 55
Феррониобий ЫЬ 50
Феррованадий V 40
Лигатура железохромбор В 17
Ферротитан Т1 30
А1 8
81 5
дов ферросплавов и металлов с гранулометрическим соста-
вом, рекомендованным выше; второе условие — обеспече-
ние в покрытии заданного содержания легирующих и
раскисляющих элементов. Для этого необходимо введение
в шихту ферросплавов с учетом содержания в них соответ-
ствующих элементов.
На практике приняты следующие содержания элемен-
тов в ферросплавах (табл. 7.15).
Количество ферросплавов Дф (кроме ферротитана)
определяют умножением номинального их содержания
(До) в рецептуре покрытия по паспорту на частное от деле-
ния номинального содержания элемента ф0 на его факти-
ческое содержание фф:
Аф — Ад(^о^ф'
При содержании элемента в ферросплаве, находящегося
в пределах от (С20 — 1%) до (ф0 + 2%), пересчет обычно
не производится, если в технической документации нет
иных указаний.
В ферротитане содержатся три сильных раскислителя
(Т1, 81, А1). Его содержание приближенно пересчитывают
с учетом количества кислорода, который связывается
единицей массы каждого из этих раскислителей:
АФ = 49А0/((2т1 + 1,ЗС2а1 + 1,7(251),
где Аф — содержание пересчитываемого, ферротитана в
покрытии, %; 49 — условное содержание титана в ферро-
титане, %, эквивалентное по раскисляющей способности
ферротитану, принятому в табл. 7.15 за номинальное;
(Эти С2а1, (2з1—соответственно фактическое содержание ти-
тана, алюминия и кремния в применяемом ферротитане, %.
Третьим условием является ограничение коэффициента
массы покрытия определенными пределами, указанными
в технической документации, с целью обеспечения опти-
мальных сварочно-технологических свойств электродов и
легирования наплавленного металла через покрытие в
заданных пределах. Приближенная, но достаточно удо-
влетворительная оценка коэффициента массы заключается
в следующем: свежеопрессованный электрод без зачистки
концов взвешивается с точностью до 0,03 г. После тща-
тельного удаления сырого покрытия взвешивается стер-
жень электродов. Затем на горизонтальной оси графика
(рис. 7.12) откладывают массу стержня, а по вертикаль-
ной — массу электрода с сырым покрытием. Точка пере-
сечения перпендикуляров, восстановленных из концов
горизонтального и вертикального отрезков дает значение
коэффициента массы покрытия, указанного на наклонных
прямых линиях. Наклонные линии построены с учетом
потери влаги в процессе сушки и прокалки электродов
в количестве 12—13% массы сырого покрытия.
Принятый метод экспресс-определения коэффициента
массы покрытия универсален. Он- не зависит от длины,
диаметра и материала металлического стержня. Однако
в зависимости от типа покрытия, характеристик и коли-
чества применяемого жидкого стекла потеря влаги при
термообработке электродов может несколько изменяться.
Аналогичный график, построенный для какой-либо
серийной марки, может обеспечить еще более высокую точ-
ность определения значения коэффициента массы.
О
Масса стержня злекгпрода
4/7^
Особого внимания требует производство электродов для
сварки конструкций из высоколегированных сталей, рабо-
тающих в агрессивных средах. В первую очередь это отно-
сится к электродам аустенитно-ферритного класса, кото-
рые должны обеспечить в наплавленном металле регламен-
тированное содержание ферритной фазы. Это требование
выполнимо лишь при определенных соотношениях леги-
рующих элементов. Можно получить заданный химический
состав наплавленного металла, но не удовлетворить требо-
ваниям к содержанию в нем ферритной фазы, входящей
в число приемосдаточных характеристик. Пониженное
содержание ферритной фазы может привести к появлению
трещин в сварных швах, а избыток — к их охрупчиванию.
Иногда к паспорту на электроды- такого класса состав-
ляется приложение, в котором в зависимости от химиче-
ского состава проволоки указывается содержание в рецеп-
туре покрытия корректируемых элементов (как правило,
металлического хрома и марганца). Это обеспечивает
заданное количество ферритной фазы в наплавленном
металле, предусмотренное технической документацией.
Часто для оценки содержания феррита в наплавленном
металле используют диаграммы Шеффлера или Де-Лонга.
Диаграмма Шеффлера, составленная для литых сплавов,
не учитывает аустенитизирующее влияние азота. При этом
область существования ферритной фазы 0—5% значи-
тельно уже области ее содержания 5—-10%, что не соответ-
ствует данным практики. Диаграмма Де-Лонга по форме
значительно удобнее для практического использования.
Однако нулевое значение сс-фазы в этой диаграмме распо-
ложено несколько выше ее истинного значения, особенно
для высоких количеств эквивалента хрома. Кроме того,
никелевый эквивалент азота (30 х % завышен.
Участок откорректированной диаграммы Шеффлера
приведен на рис. 7.13. Как показал опыт, эта диаграмма
более удобна для практического применения и обеспечи-
вает удовлетворительную точность.
Приготовление сухой шихты включает: дозировку
компонентов в соответствии с откорректированной рецеп-
турой покрытий конкретных марок электродов; перемеши-
вание взвешенных компонентов с целью равномерного их
распределения в сухой шихте; контрольный просев сухой
Рис. 7.12. Взаимосвязь коэффициентов массы сырого и прокаленного
электрода
Сгзкв = %Сг +%Мо+1,5х%51Щ5>'а/М
Рис. 7.13. Откорректированная диаграмма Шеффлера
шихты, гарантирующий требуемый гранулометрический
состав и отсутствие посторонних включений; транспорти-
рование и хранение приготовленной сухой шихты.
На дозировку допускаются компоненты, принятые и
проверенные ОТК, с присвоенными им номерами. При
этом для изготовления электродов малого диаметра (2 и
2,5 мм) все компоненты должны быть просеяны, как ука-
зывалось ранее, через сито 0315.
С целью повышения рабочих характеристик обмазочных
масс рекомендуется некоторые компоненты, в первую оче-
редь мрамор, применять двух фракций: средней крупности
и очень мелкий. Все материалы должны быть стабильно
сухие (содержание влаги не более 0,1%).
Дозировка компонентов шихты. В зависимости от
объема производства й номенклатуры изготовляемых,
электродов применяют дозирование ручное, на частично
механизированной линии, на полностью механизированной
линии.
Ручная дозировка сохранялась на производствах с не-
большим объемом и широкой номенклатурой электродов
по маркам и диаметрам, когда полная механизация про-
712
цесса нецелесообразна. Однако даже при малом объеме
производства электродов (3000 т в год) следует создавать
условия, обеспечивающие необходимую точность взвеши-
вания и облегчающие труд дозировщика.
Для взвешивания компонентов массой более 5 кг при-
меняют платформенные весы второго класса точности,
позволяющие взвешивать массу до 100 кг. Для взвешива-
ния малых масс компонентов (от 100 г до 10 кг) можно
использовать весы типа ВНЦ.
Основным условием для оборудования участка ручной
•дозировки является такое расположение бункеров с от-
дельными компонентами электродных покрытий, весов и
контейнеров (кюбелей) для сухой шихты, при котором
дозировщик переносит компоненты на возможно меньшее
расстояние.
Частично механизированные линий дозировки приме-
няют в электродных цехах средней производительности
(10—20 тыс. т в год) при изготовлении электродов сравни-
тельно небольшого числа марок. В состав линии входят
стационарные подвешенные бункера с порошками компо-
нентов электродных покрытий, готовыми к употреблению.
Под линией бункеров имеются рельсы, по которым пере-
мещается тележка с установленным на ней контейнером.
Компоненты последовательно дозируют в контейнер по
нарастающей массе.
При необходимости введения в сухую шихту небольших
добавок каких-либо компонентов рядом с линией дози-
ровки устанавливают дополнительные весы до 10 кг.
Загрузка бункеров линии дозировки должна быть меха-
низирована. Мрамор может загружаться непосредственно
йз циклона-осадителя после воздушной сепарации. Плави-
ковый шпат, поступающий в бумажны?: мешках, может быть
подан пневмотранспортом всасывающего типа после его
контрольного просева.
Для транспортирования взрывоопасных ферромарганца
и ферротитана также можно использовать пневмотранс-
порт, подавая их только в атмосфере инертного газа, как
правило, азота.
Автоматизированные линии дозировки применяются на
производствах, выпускающих 40—60 тыс. т электродов
в год. Принципиальная схема автоматизированной линии
дозировки следующая: порошки готовых материалов после
их приготовления на первом этаже передаются пневмо-
транспортом с использованием вакуумного насоса в бунке-
ра, расположенные на третьем уровне, Транспортирование
материалов обеспечивает отсутствие запыленности в цехе.
Транспортирование ферромарганца и ферротитана также
осуществляется пневмотранспортом в среде азота, которым
заполняют и бункера для этих компонентов. Открытием
шибера компонент пересыпают в соответствующий расход-
ный бункер, расположенный на втором уровне. Каждый
из этих бункеров снабжен питателем, подающим материал
на весы, команда которым передается с центрального пуль-
та управления.
Стандартные весовые дозаторы типа ДПЭ-20 и ДП-20
имеют электромагнитное автоматическое или кнопочное
управление. Они предназначены для дозирования любых
порошкообразных материалов с насыпной массой от
0,5 т/м3, снабжены лотковым или шнековым питателем.
Для дозирования компонентов, входящих в рецептуру
покрытия в малых количествах, применяют весы до 5 кг.
Техническая характеристика
автоматических весовых дозаторов
Объем ковша, м3............ . . . 0,032
Наибольшая производительность, т/ч . . 1,2
Пределы взвешивания, кг . . . . 3—20
Допустимая погрешность, %:
на один отвес 3—10 кг . ... 0,1
» » » 10—20 кг . . 1
на 10 порций . . 0,5
Мощность электродвигателя, кВт . . 0,6
Масса, кг . .... . . 200
Габаритные размеры, мм . . . . 905X785X1185
После дозировки материал поступает на вибрационный
трубчатый транспортер, расположенный под всей линией
весов. Схема позволяет одновременно взвешивать несколь-
ко материалов. Вибрационные трубчатые транспортеры
с низкой частотой вибрации позволяют обеспечивать высо-
кую степень защиты от пылевыделения.
При работе на автоматизированных линиях дозировки
необходим жесткий контроль за точностью взвешивания.
Перемешивание сухой шихты, контрольный просев
и хранение. Дозированные компоненты проходят опера-
цию сухого смешения. При большом объеме производства
с использованием автоматизированной линии дозировки
обычно применяют реверсивный смеситель, располагаемый
на первом уровне непосредственно под линией дозировки.
Дозированная сухая шихта самотеком попадает в смеси-
714
тель, в котором перемешивается в течение установленного
времени.
При отработке режима перемешивания сухой шихты
используют химический анализ, чаще всего проверяя
содержание марганца в пробах, отобранных из различных
мест в бункере. Качество перемешивания проверяется
также внешним осмотром.
На производствах с небольшим или средним объемом
выпуска электродов для перемешивания сухой шихты
могут служить также шаровые мельницы с периодической
загрузкой или смесители типа «пьяная бочка». Сухую
шихту в эти смесители загружают из контейнера с откид-
ным дном, который кран-балкой устанавливается над лю-
ком мельницы или «пьяной бочки». При наличии быстро-
действующих смесителей сухое перемешивание можно
проводить в них.
Хранить готовую сухую шихту следует отдельными пор-
циями. Не рекомендуется ссыпание в большую емкость
сухих замесов, так как наличие даже небольшой вибрации,
всегда существующей в производственных помещениях,
приводит к расслоению сухой шихты. Частицы материала
с высокой плотностью постепенно перемещаются вниз,
вытесняя на поверхность частицы с меньшей плотностью.
7.8. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ОБМАЗОЧНОЙ МАССЫ
Требования, предъявляемые к обмазочной массе. Элек-
троды, как правило изготовляют в непрерывном потоке:
опрессовка — сушка — прокалка- со скоростями, доходя-
щими до 700—800 шт/мин. Это возможно при условии, если
обмазочные массы обладают следующими основными свой-
ствами: высокой пластичностью; способностью к быстрому
отверждению, что позволяет транспортировать электрод
и зачищать его концы без повреждения покрытия; стой-
костью сырого покрытия к вспуханию и повреждению на
конвейерных цепях в зонах сушки; стойкостью покрытия
к образованию трещин в процессе сушки-прокалки.
Перечисленные требования могут быть выполнены
только при учете главных факторов, влияющих на рабочие
характеристики обмазочных масс, к которым относятся
гранулометрический состав основных компонентов сухой
шихты; вид и количество применяемых пластификаторов;
характеристика применяемого жидкого стекла; техноло-
гия приготовления обмазочной массы.
Рис. 7.14. Схема расположения частиц разных размеров в обмазоч-
ной массе
Истечение обмазочной массы под давлением происходит
отдельными элементарными слоями, параллельными на-
правлению течения. Каждый последующий слой скользит
по соседнему предыдущему слою. Это может происходить
сравнительно легко при определенном соотношении диа-
метров (<2) тонких фракций твердых частиц, поверхность
которых обеспечивает сравнительно прочную связь с
пленкой жидкого стекла. При этом должно соблюдаться
приближенное соотношение <1 136, где 6 — толщина
пленки жидкого стекла.
Если в массу, составленную из таких частиц, добавить
до 50—60% крупных фракций (по объему) с диаметрами
О « 10<2, введя определенное количество жидкого стекла,
то полученная обмазочная масса также будет истекать
послойно. Однако в этом случае толщина движущегося
слоя будет равна диаметру крупных фракций, как это схе-
матично показано на рис. 7.14.
При наличии одних крупных фракций течение обмазоч-
ной массы невозможно. Для обеспечения достаточно высо-
кой пластичности обмазочной массы тонкая фракция
должна состоять из компонентов, у которых рН водной
суспензии близко к 7. В частности, это может быть тонкий
плавиковый шпат, освобожденный от флотореагентов,
кварцевый песок, диоксид титана и др.
Шихта из одних тонких фракций потребует для при-
готовления обмазочной массы слишком большое количе-
ство жидкого стекла. Твердость такой массы будет недо-
статочной для механизированного производства в непре-
716
рывном процессе (вмятины от конвейерных цепей). Кроме
того, покрытие при сушке будет склонно к усадочным
трещинам., Поэтому желательно, чтобы содержание тонких
фракций было до 35%.
Количество тонких фракций ферросплавов и металлов
(ферросилиция, ферромарганца, марганца), активных в
среде жидкого стекла, желательно снижать. Важно отме-
тить, что один только рациональный подбор гранулометри-
ческого состава компонентов сухой шихты электродов
с основным покрытием тица УОНИ-13 все же полностью
не позволяет получать обмазочную массу с необходимыми
свойствами.
В электродных производствах применяют пластифика-
торы: минеральные (слюда, каолин); органические (элек-
тродная целлюлоза «ЭЦ»), карбоксиметилцеллюлозу марки
85/С «О», декстрин, альгинаты натрия и кальция; химикаты
(поташ полутораводный, сода).
Слюда при измельчении расслаивается на тонкие гиб-
гие листочки, облегчая тем самым скольжение одного слоя
по другому. Каолин заполняет промежутки между сосед?
ними слоями обмазочной массы и повышает ее текучесть.
Слюду и каолин широко применяют и как шлакообразую-
щие компоненты при изготовлении электродов с рутиловым
покрытием, куда они входят в количестве до 15—20%.
Эти компоненты содержат в своем составе конституционную
воду. В процессе плавления электрода она разлагается
с выделением водорода, переходящего в наплавленный
металл. Поэтому применение слюды и каолина при изго-
товлении электродов с основным покрытием строго огра-
ниченно.
Органические пластификаторы, особенно карбоксиме-
тилцеллюлоза 85/С «0», альгинаты и целлюлоза «ЭЦ»
весьма эффективны. Например, при введении 1% карбо-
ксиметилцеллюлозы обеспечивается высокая пластичность
обмазочной массы электродов с основным покрытием,
однако это приводит к существенному повышению содер-
жания водорода в наплавленном металле.
Снижение количества органических пластификаторов
требует повышения вязкости жидкого стекла. Это снижает
технологичность изготовления электродов при их произ-
водстве в непрерывном процессе.
На электродных производствах, изготовляющих элек-
троды с покрытием основного вида с последующей медлен-
ной сушкой на воздухе, в качестве пластификатора с успе-
хом применяют соду в количестве до 1 %. Пластифицирую-
щее действие соды обусловлено тем, что в процессе при-
готовления обмазочной массы сода связывает часть воды
из жидкого стекла, приводя к его загустеванию. При.опрес-
совке вода, слабо связанная с содой, отжимается и служит
дополнительной смазкой между слоями обмазочной массы.
Однако для изготовления электродов в непрерывном про-
цессе такой способ повышения пластичности не пригоден.
При нагреве свежеопрессованных электродов в конвейер-
ной печи их покрытие вспухает выше нормы.
При изготовлении рутиловых электродов применяют
комбинированные жидкие стекла. В покрытиях таких
электродов содержится большое количество шлакообра-
зующих компонентов, служащих также пластификато-
рами. Длительный опыт массового изготовления электро-
дов показал, что для механизированного изготовления
в непрерывном процессе оптимальны жидкие стекла с моду-
лем 2,85—3,1 и вязкостью 400—800 мПа-с. Чрезмерное
снижение вязкости жидкого стекла приводит к падению
пластических свойств обмазочной массы, прочности покры-
тия электродов и в ряде случаев — к появлению трещин
на покрытии.
К металлу, наплавленному электродами с покрытием
основного вида, предъявляются высокие требования, в
частности по количеству водорода в металле шва, содержа-
ние которого не должно превышать 3 см3/100 г. Последнее
обстоятельство не позволяет применять минеральные и
органические пластификаторы в количествах, обеспечиваю-
щих необходимые рабочие характеристики. Решать вопрос
об изготовлении этих электродов в непрерывном потоке
следует комплексно с учетом необходимости выполнения
всех требований, предъявляемых к обмазочной массе.
Для этого можно рекомендовать следующее: в составе
покрытия должно содержаться 20—30% (по объему)
пылевидных фракций, главным обргзом плавикового шпа-
та, а также кварца; с целью обеспечения высокой скорости
сушки в конвейерной печи жидкое стекло (натриевое или
натриево-калиевое) должно иметь модуль в пределах
2,85—3,1; вязкость 400—800 мПа-с и плотность 1,45—
1,47 г/см3; в качестве пластификаторов следует применять
карбоксиметилцеллюлозу или смесь альгинатов кальция
"И натрия. Вместо карбоксиметилцеллюлозы и альгина-
тов возможно использование поташа в таком же коли-
честве.
7.16. Техническая характеристика бегунковых смесителей
Параметры СБ-1 1А11
Частота вращения бегунков, об/мин 37 30
Масса загрузки, кг 30—180 0,25 м8
Производительность, кг/ч 450 до 5 м8/ч
Внутренний диаметр чаши, мм 1200 1670
Мощность мотора, кВт 7 —
Число бегунков 1 2
Размеры бегунков, мм: диаметр высота 620 125 7оа 200
Габаритные размеры, мм 2200Х 1250Х 1300 —
Масса, кг 1260 —
Оборудование для приготовления обмазочной массы.
Для приготовления обмазочной массы применяют смеси-
тели, конструкция которых имеет важное значение для
формирования требуемых свойств обмазочной массы. В
электродном производстве наиболее распространены бегун-
ковые смесители (табл. 7.16).
Время приготовления замеса в бегунковом смесителе
достигает 15—20 мин. Внешне масса имеет сходство с гото-
вой формовочной землей; в изломе она должна быть одно-
родной, без посторонних включений.
Бегунковые смесители имеют недостатки: на внутрен-
них рабочих деталях остаются приставшие кусочки засох-
шей твердой массы, которые, попадая в замес, могут нару-
7.17. Техническая характеристика
универсальных противоточных смесителей
Параметры
УПС-1 ПВС-120Э
Мощность привода, кВт:
чаши
ротора
Максимальная загрузка, кг
Показатели вращения:
чаши:
частота, об/мин
направление
ротора:
скорость, об/мин
направление
Габаритные размеры, мм
4
11,5/14,5
300
5,5
4
200
18 8
По часовой стрелке
167/334 | 1000
Против часовой стрелки
1700X2150X 1900 I 200X1750X1760
-шить нормальный процесс опрессовки, вызвав эксцентрич-
ное расположение покрытия.
Лучшее качество обмазочных масс получают на интен-
сивных смесителях с высокоскоростными рабочими орга-
нами. В них выполняют непосредственно одну за другой
операции сухого и влажного (с жидким стеклом) смешения.
Эти смесители обеспечивают быстрое и равномерное пере-
мешивание шихты по всему ее объему Противоточные
смесители применяются двух модификаций: УПС-1 и
ПВС-120Э (табл. 7.17).
В противоточных смесителях перемешивание шихты
производится быстроходным двухскоростным ротором при
одновременном медленном вращении в противоположную
стррону чаши смесителя. Со стенок шихта очищается отва-
лочным ножом. В смесителе УПС-1 чаша установлена
наклонно, в ПВС-120Э — вертикально, что обеспечивает
большую надежность и удобство в работе.
Сухое перемешивание шихты производят в течение
1 мин при меньшей скорости вращения ротора. После
остановки смесителя заливают жидкое стекло, смеситель
снова герметизируют й производят перемешивание шихты
с жидким стеклом. Хорошее качество перемешивания
обеспечивается за 4 мин общего времени работы смесителя.
Выгружают шихту через нижний разгрузочный люк в
тележку.
Применение интенсивных высокоскоростных смесите
лей обеспечивает быстрое и равномерное покрытие
720
7-18. Время смешения в смесителях разных типов
Тип смесителя Время смешения, мин
сухого влажного
Бегунковый 8—10
Интенсивный противоточный: УПС-1 0,5-0,75 3—4
ПВС-120Э 1,0 4—5
Плужный Пж-250 0,5—0,75 2—3
частиц шихты жидким стеклом без комкования массы
(табл. 7.18).
Высокую интенсивность смешения обеспечивает плуж-
ный смеситель Пж-250. Для введения точно дозированной
порции жидкого стекла применяют специальные дозаторы
или мерные емкости.
Процесс приготовления обмазочной массы. В связи
с большим влиянием температуры на вязкость жидкого
стекла ее необходимо поддерживать в пределах 18—23 °С.
Дозировать жидкое стекло в смесители следует дозаторами,
обеспечивающими точность не ниже ±2—3% по объему.
Сухая шихта должна подаваться в специальном контейнере
(кюбеле), желательно с откидным конусным дном, позво-
ляющим легко высыпать шихту в смеситель через отверстие
в кожухе. На сухую шихту после ее перемешивания за
10—15 с выливают жидкое стекло в количестве около
95% его массы, предусмотренной технической документа-
цией. За 1—2 мин до окончания перемешивания вводят
последнюю порцию жидкого стекла. Выливать жидкое
стекло в смеситель небольшими порциями не следует.
Готовность обмазочной массы определяют органолеп-
тическим' методом. Готовую обмазочную массу высыпают
в соответствующую емкость и направляют на последую-
щие операции.
Отработанная и стабильная технология подготовки
компонентов сухой шихты, применение одних и тех же
пластификаторов, а также стабильное качество растворов
жидкого стекла, стандартная его дозировка и закрепленная
технология приготовления обмазочной массы обеспечи-
вают одинаковые ее рабочие характеристики. Изменение
какого-либо параметра технологии подготовки сухой
шихты и жидкого стекла может повлечь за собой измене-
ние свойств обмазочной массы.
7.9. НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЯ НА СТЕРЖНИ
Технологическая схема процесса нанесения покрытия.
Покрытия на стержни наносят практически только спосо-
бом опрессовки под высоким давлением на специальных
агрегатах. Такой способ позволяет полностью механизи-
ровать весь цикл от подачи прутков и нанесения покрытия
до термообработки и последующей упаковки электродов.
Опрессовочный агрегат обычно включает механизм для
подачи стержней (прутковый питатель), электродообма-
зочный пресс, приемопередающий конвейер, зачистную
машину. При массовом производстве линия дополняется
печью длй термообработки электродов и сортировочно-
взвешивающей машиной.
Электродные прутки загружают в бункер пруткового
питателя, обеспечивающий непрерывную поштучную вы-
дачу прутков из бункера в систему роликов и их подачу
в обмазочный узел электродообмазочного пресса.
Обмазочную массу (чаще всего в виде брикетов) загру-
жают в обмазочный цилиндр пресса. Под давлением порш-
ня она подается в обмазочную головку. Электродообмазоч-
ный пресс осуществляет непрерывное выдавливание обма-
зочной массы и нанесение ее на прутки в момент их про-
хождения через обмазочную головку. Наиболее распро-
странены гидравлические прессы, реже применяют меха-
нические и весьма ограниченно — шнековые. Гидравли-
ческие прессы обеспечивают плавное регулирование объема
мйссы, выдавливаемой в единицу времени. Отличием гид-
равлических прессов является угол подачи прутков^к по-
даче обмазочной массы, составляющей 90, 45, 0° (соосная
подача прутков).
Наиболее распространены одноцилиндровые гидравли-
ческие прессы с горизонтальным расположением цилинд-
ров и загрузкой обмазочной массы брикетами. Пресс
работает в периодическом цикле с остановкой операции
опрессовки на время зарядки массы.
При выходе из обмазочной головки электроды калиб-
руются калибрующей втулкой (фильерой), изготовленной
из твердого сплава. Выходя из обмазочной головки со
скоростью 150—800 шт/мин, электроды попадают на при-
емопередающий конвейер. Последний служит для приема
электродов и передачи их на конвейер зачистной машины.
Зачистная машина служит для удаления покрытия с
одного конца электрода под электрододержатель и зачистки
722
7.19. Технические характеристики брикетировочных прессов
Параметры ОСЗ-2 ОСЗ-З АОЭ-З
Усилие пресса, т 10 30 30
Рабочее давление насоса, МПа 4,9 4,9 4,9
Размеры обмазочной) цилин- дра, мм: длина диаметр 400 ПО 500 165 500 165
Длина брикета, мм 250 280 260
Скорость хода поршня, м/мин: вверх вниз 2,5 3,3 1,6 1,9 1,6 1,9
Мощность мотора, кВт 4,5 7 7
Габаритные размеры, мм 1150Х700Х Х1200 2000Х710Х Х1200 2000X 7 ЮХ X 1100
торца другого конца. В ряде случаев на зачистной машине
наносят краску на зачищенном от покрытия участке
электрода.
После зачистки электроды, как правило, сразу посту-
пают на термообработку.
Брикетирование обмазочной массы. Загрузка обмазоч-
ных цилиндров обмазочной массой в виде брикетов облег-
чает и ускоряет процесс загрузки. Брикеты изготовляют
на брикетировочных прессах, технологические характе-
ристики которых (табл. 7.19) согласованы с характеристи-
ками соответствующих электродообмазочных прессов;
Обмазочную массу, выгруженную из смесителей, поме-
щают на наклонные столы, подавая в специальных кон-
тейнерах или механизированно шнековым питателем.
Прутковые питатели. В бункер пруткового питателя
стержни загружаются обычно из специальных контейнеров
через открывающееся в их дне отверстие. Из бункера с
помощью ворошителя прутки попадают в магазин бункера,
а затем, опускаясь один за другим, поступают в расщелину
захватывающих конических роликов (рис. 7.15). Послед-
ние передают их на тянущие ролики. Основное Отличие
конструкций прутковых питателей заключается в располо-
жении захватывающих и тянущих роликов. В одном слу-
чае ролики вращаются в горизонтальной плоскости, в дру-
гом — в вертикальной.
Обычно питатель имеет одну пару конических захваты-
вающих роликов и одну или две — тянущих. Конические
захватывающие ролики с углом 7° выбирают прутки из
магазина и по подводящим втулкам направляют их под
тянущие ролики.
Для обеспечения непрерывности подачи стержней за-
хватывающие ролики вращаются е большей частотой,
чем тянущие. Опережение обычно составляет 1,7 раза.
Электродообмазочные прессы. Прессы могут иметь
горизонтально или вертикально расположенные стацио-
нарные или съемные цилиндры. Наличие нескольких
цилиндров сокращает время на перезарядку обмазочной
массы. Наиболее распространены одноцилиндровые прессы
724
7.20. Технические характеристики электродообмазочных прессов
Параметры ОСЗ-2 ОСЗ-ЗМ АОЭ-3 МАОЭ-1
Усилие, кН 730 1650 2000 2000
Максимальная производи- тельность, т/смену (электро- ды 0 5 мм) 6,2 13 16 До 24
Диаметр масляного цилин- дра» мм Размеры обмазочного цилин- дра, мм: 280 360 360 360
длина 700 800 ИЗО 800
внутренний диаметр 115 170 170 200
Вместимость, л 7,2 18 22 26
Максимальное давление на массу, МПа Скорость хода поршня, см/мин: 70 72 84 62
рабочего 35 50 48 49
холостого 115 200 240 245
обратного 130 250 300 305
Диаметр опрессовываемых электродов, мм 2—6 3—6 3—10 4—10
Угол между прессом и пита- телем, градус 45 45 90 90
Масса агрегата, т 5,5 8,7 12,8 32—40
Габаритные размеры, м 2,ЭХ Х0.88Х X 1,81 4,15Х Х1,08Х Х2,8 8,5Х Х4,7Х Х3,3 10,8Х Х5,2Х X 5,6
с горизонтальным расположением цилиндра (табл. 7.20),
например пресс ОСЗ-ЗМ. Его зарядку производят тремя
заранее приготовленными брикетами, для чего поршень
отгоняют в крайнее заднее положение. Время цикла опре-
деляется диаметром стержня, толщиной покрытия и ско-
ростью опрессовки.
При изменении марки электродов головку пресса очи-
щают.
Сменная производительность прессов Л\ т/см
(табл. 7.21) приближенно определяется формулой
М + тпК(
где М — масса зарядки пресса, кг; К — коэффициент
массы покрытия; т — масса стержня электрода, кг;
й — скорость опрессовки, щт/мин; I — время перезарядки
7.21. Характеристики производительности
электродообмазочных агрегатов
Тип пресса Размеры электродов, мм Скорость опрессовки, шт/мин Производи- тельность, т/смену
Диаметр Длина Толщина покры- тия
ОСЗ-2 2 300 0,5 400 300 1,28 1,0
3 350 0,75 400 300 2,7 2,2
300 400 300 2,6 1,96
4 450 1,0 350 300 4,5 4,2
350 350 300 3,7 3,4
5 450 1,25 300 4,9
6 450 1,5 200 4,8
ОСЗ-ЗМ 3 350 0,75 500 400 300 3,9 3,2 2,5
4 450 1,0 600 500 400 8,8 7,7 6,5
350 300 4,2
5 450 1,25 600 500 400 300 11,5 10,0 8,8 7,2
АОЭ-3 4 5 450 1,0 1,25 <660 10 16
МАОЭ-1 5 450 1,25 <650 <24
Рис. 7 16. Зависимость
массы покрытия
производительности пресса от коэффициента
и времени перезарядки цилиндра
пресса, мин; 0,85 — коэффициент использования оборудо-
вания.
Время перезарядки и коэффициент массы покрытия
(рис. 7.16) при прочих равных условиях существенно
влияют на производительность пресса.
Приемопередающий конвейер. Конструкция приемо-
передающего конвейера должна обеспечивать равномер-
ную укладку электродов на приемную ленту зачистной
машины. Приемопередающий конвейер состоит из закреп-
ленной на полу вертикальной стойки с кронштейном,
который легко вращается в горизонтальной плоскости и
может также перемещаться по высоте. К несущей балке,
способной менять угол наклона, прикреплен желоб, по
которому движется лента (плоская или желобчатая) либо
ремень. -Скорость движения конвейера должна превышать
скорость выхода электродов из головки пресса, что обес-
печивает бесступенчатый вариатор.
Зачистная машина. Зачистная машина предназначена
для зачистки от покрытия концов электродов непосред-
ственно после ик опрессовки. В качестве примера рассмот-
рим зачистную машину модели ОСЗ-4 (рис. 7.17). Эта
машина состоит из станины 1, на которой смонтированы
конвейер 2, выравниватели 3, прокатчик 4 и щетки 5.
Электроды, попадая с приемопередающего конвейера на
приемную гладкую ленту щеточной машины, передаются
к выравнивателям. Выравненные по контактному концу
электроды переносятся двумя параллельными клиновыми
ремнями 6 на вторую ленту, скорость которой в 2,5 раза
Рис. 7.17. Зачистная машина типа ОСЗ-4
меньше. Над второй лентой смонтирован вращающийся
цилиндрический прокатчик, обклеенный толстым слоем
мягкой резины и приводимый во вращение от индивиду-
ального привода 7. Окружная скорость прокатчика в не-
сколько раз превышает скорость ленты, что обеспечивает
вращение электродов, попадающих под прокатчик и
прижатых, к ленте. Скорость их перемещения под прокат-
чиком больше скорости движения ленты. Поэтому расстоя-
ние между электродами увеличивается, что исключает
взаимное повреждение покрытия электродов.
В месте прохождения электродов под прокатчиком по
бокам ленты установлены вращающиеся щетки, одна из
которых зачищает концы электродов под держатель, вто-
рая, установленная с противоположной стороны ленты,
зачищает контактные торцы электродов. Для зачистки
контактных торцов иногда применяют специальные фрезы.
Щетки приводятся во вращение от индивидуальных при-
водов. После прохождения узла зачистки электроды, как
правило, сразу поступают на термообработку.
Подготовка агрегата для опрессовки электродов. При
наладке пруткового питателя перед загрузкой прутков
регулируют зазор между вертикальными планками й поло-
жение захватывающих роликов. Систему подводящих и
направляющих втулок собирают с учетом необходимости
обеспечения как беспрепятственного прохода стержней,
так и отсутствия излишних зазоров. Особое внимание
необходимо обращать на установку втулок входа прово-
локи в тянущие ролики.
При наладке электродообмазочного пресса проверяют
уровень масла в баке, исправность манометра, равномер-
ность натяжки болтов, крепящих головку, движения
поршня на холостом ходу.
7.22. Неполадки в работе пресса
Основные неполадки в работе пресса Причины и способы устранения неполадок
Шероховатое покрытие Несогласованность скорости подачи прутков и массы — увеличить подачу массы. Плохая обработка поверхности калибрующей втулки — заменить втул- ку. Наличие крупных кусочков мате- риала в обмазочной массе или ее не- однородность — сменить массу. Засыхание массы в цилиндре или в го- ловке пресса — очистить цилиндр и головку. Низкие пластические свойства массы — заменить обмазочную массу. Недостаток усилия пресса (масса чрез- мерно твердая) — заменить массу
Разнотолщинность покрытия (козырьки) Низкие пластические свойства обма- зочной массы — сменить массу. Смещение калибрующей втулки — от- регулировать ее положение; односто- роннее течение обмазочной массы, ее засыхание в калибрующей втулке или в подводящих каналах — прочистить головку; неплотная посадка выходной направляющей втулки в сердечнике головки — сменить втулку; внутрен- ний диаметр выходной направляющей втулки значительно превышает диа- метр проволоки, возможно смещение прутка в головке — сменить втулку- смещение сердечника под давлением массы — закрепить сердечник
Местные наплывы массы Нечеткая работа пруткового питате- ля — устранить причины; задержка прутков при движении по подводящим втулкам — проверить кривизну прут- ков и качество среза, проверить раз- мер обмазочной камеры (зазор между направляющей и калибрующей втул- ками)
Утолщение покрытия по всей длине прутка Не согласована подача массы и прут- ков — уменьшить подачу массы
Продолжение табл. 7.22
Основные неполадки в работе пресса Причины и способы устранения неполадок
При выходе из головки электроды не разделяются (обычно может иметь место при опрессовке электродов с большой толщиной покры- тия — 1,5 мм на одну сто- рону) Обмазочная масса чрезмерно вязкая, возможно, по причине применения рас- твора жидкого стекла большой вяз- кости — заменить обмазочную массу. Не отрегулированы наклон приемопе- редающего конвейера — угол наклона желоба и скорость движения ленты — увеличить эти параметры
Плохая укладка электродов на ленту приемопередающе- го конвейера (разброс элек- тродов по сторонам) Неравномерное истечение массы и от- жим прутка — проверить характер те- чения, устранить причину или сменить массу; биение ленты конвейера — ус- транить биение; не согласована ско- рость подачи прутков и количество по- даваемой массы — уменьшить подачу массы
Изгиб и выброс прутков из системы подводящих втулок Низкое качество прутков — наличие заусенцев, местное утолщение прово- локи, подгиб конца прутка по причине заклинивания в захватывающих роли- ках пруткового питателя; затекание массы в направляющую втулку — про- чистить втулку; смещение принима- ющих втулок — отрегулировать втулки
Сборку обмазочной головки начинают с подбора подво-
дящих втулок, установки направляющей и калибрующей
втулок. Расстояние между направляющей и калибрующей
втулками для электродов диаметром 2,0—2,5 мм должно
составлять ~ 1,5 мм, диаметром 3 и 4 мм — 2 мм, 5 и
6 мм — 2,5—3 мм. При правильной сборке головки прутки
должны увлекаться движущейся массой, а не зажиматься.
Проводят пробный пуск прутков на двух—трех скоростях.
Наладку приемопередающего конвейера проводят одно-
временно с наладкой зачистной машины, подбирая угол
наклона желоба конвейера и скорость движения ленты.
Скорости движения конвейерных лент приемопередаю-
щего конвейера и зачистной машины должны быть согла-
сованы с помощью вариаторов различных конструкций,
730
многоскоростных электродвигателей или за счет примене-
ния постоянного тока. Объем массы, выдавливаемой из
обмазочного цилиндра, регулируется изменением коли-
чества масла, подаваемого насосом высокого давления.
Основные неполадки в работе прессов, их возможные
причины и способы устранения приведены в табл. 7.22.
7.10. ТЕРМООБРАБОТКА ЭЛЕКТРОДОВ
Термообработку электродов проводят с целью прида-
ния покрытию достаточной механической прочности при
содержании в нем влаги в пределах, способствующих
нормальному протеканию сварочного процесса, позволяю-
щих обеспечить заданный химический состав и свойства
наплавленного металла и сварных соединений.
Полный цикл термообработки включает предваритель-
ную сушку, сушку, прокалку и охлаждение. Непосред-
ственно после опрессовки электродов влажность покрытия
обычно составляет 9—13%. Допустимое содержание влаги
после прокалки зависит от вида покрытия. Принято, что
электроды с основным покрытием должны иметь влажность
не более 0,2% массы покрытия. Влажность определяют
при температуре 400±Ю°С с доведением навески покры-
тия до постоянной массы. Для обеспечения указанной
влажности электроды следует прокаливать при высоких
температурах (360—400 °С) достаточно длительно.
Электроды с рутиловым и кислым покрытиями содержат
в рецептуре органику (целлюлоза, крахмал и др.), создаю-
щую газовую защиту сварочной ванны. В связи с этим тем-
пература прокалки таких электродов не должна превы-
шать 185—190 °С. Влажность покрытия указанных элек-
тродов, определяемая при 180±10°С, должна составлять
не более 0,3—0,4%.
Покрытие целлюлозных электродов в основном состоит
из целлюлозы, поэтому прокалку электродов проводят при
температуре 155—160 °С в течение 14—15 мин. Влажность
покрытия определяют при 110±5°С; она должна нахо-
диться в пределах 0,5—2%.
В зависимости от конкретного назначения электродов
и свойств металла шва нормы по влажности покрытий
электродов могут быть и иными.
Процесс удаления влаги из покрытия сложен. Он зави-
сит от ряда факторов и, в первую очередь, от способности
растворимых силикатов натрия и калия удерживать влагу,
количество которой в процентах от массы сухого остатка
жидкого стекла определяется температурой. Установлено,
что длительная сушка электродов при температуре 100 °С
позволяет снизить содержание влаги до 15% от исходной,
а прокалка до постоянной массы при 200 °С — до 6—7%
и т. д. Очевидно, что с увеличением сухого остатка жид-
кого стекла остаточная влажность покрытия электродов
возрастает.
При неправильно выбранных форсированных режимах
сушки и прокалки электродов на покрытии образуются
дефекты: трещины, вспухание, местные глубокие вмятины
от транспортных устройств. Иногда появляется сетка мел-
ких трещин, невидимых невооруженным глазом, резко
снижающих прочность покрытия. В свою очередь, это
приводит к повреждению покрытия во время транспорти-
ровки электродов к потребителю. Кроме того, в процессе
сварки наблюдается отслоение нерасплавившихся кусоч-
ков покрытия, в связи с чем нарушается однородность
химического состава металла шва и повышается чувстви-
тельность к пористости.
Обмазочная масса состоит из различных по свойствам,
составу и форме зерен порошковых материалов, переме-
шанных с раствором жидкого стекла. При тщательном при-
готовлении массы вокруг каждой твердой частицы обра-
зуется тонкая жидкостная пленка. При дальнейшем введе-
нии жидкого стекла толщина пленки возрастает. Покры-
тие электродов, нанесенное под высоким давлением, про-
низано разветвленной сетью капилляров, частично или
полностью заполненных жидким стеклом. В связи с раз-
личием формы и размеров твердых частиц сухой шихты
капилляры в покрытии имеют переменное сечение.
Жидкое стекло является коллоидом, так как содержит
сложные комплексы (мицеллы), состоящие из большого
числа молекул 8Ю2, Н2О и щелочи КОН. Прочность связи
влаги в жидком стекле различна. При сушке жидкого стек-
ла малой плотности и вязкости сперва начинают удаляться
молекулы воды, менее прочно связанные с комплексами.
С повышением плотности жидкого стекла прочность связи
воды непрерывно растет и для отрыва последующих ее
молекул требуется затрата все большей энергии. Это
подтверждается графиком, приведенным на рис. 7.4; даже
при температуре 400 °С и выше из сухого остатка жидкого
стекла удаляется не вся влага.
Испарение воды из покрытия осложняется также удер-
жанием воды в капиллярах за счет сил поверхностного
натяжения и затрудненной диффузией пара и влаги из
глубины покрытия по тонким капиллярам. В первые мо-
менты сушки, когда в поверхностном слое покрытия влага
находится в неравновесном состоянии (давлениё паров
воды в воздухе меньше давления паров в поверхностном
слое массы), влага будет испаряться из капилляров.
Сначала будет испаряться почти свободная влага, слабо
связанная с мицеллами, что приведет к повышению кон-
центрации раствора силиката в данном месте. Разность
концентраций будет вызывать диффузию. Почти свободная
влага будет диффундировать в наружные сдои. В началь-
ный момент сушки при наличии значительного градиента
температур этому стремлению влаги будут препят-
ствовать капиллярные силы, так'как в капилляре про-
исходит движение от более нагретого места к менее
нагретому.
При равномерном прогреве покрытия установится опре-
деленный градиент влажности, приводящий к диффузии
влаги из участков с большей влажностью. Скорость диффу-
зии влаги будет тем больше, чем интенсивнее удаляется
насыщенный пар с поверхности покрытия и из капилляров.
Поэтому при обдуве электродов нагретым воздухом поверх-
ность испарения будет перемещаться в глубь покрытия.
Это будет продолжаться до тех пор, пока не удалится вся
капиллярная влага.
На удаление капиллярной, почти свободной влаги
накладывается процесс удаления влаги, более прочно
связанной с коллоидными частицами силикатов. Такая
влага начинает удаляться при более высоких температу-
рах. Чем выше прочность связи молекул воды с коллоид-
ными частицами, тем при больших температурах это прои-
зойдет. Прочность связи влаги определяется модулем и
видом применявшегося жидкого стекла, а количество свя-
занной влаги в основном зависит от количества сухого
остатка жидкого стекла.
Скорость сушки электродов одной марки находится в
обратной зависимости от толщины покрытия и опреде-
ляется двумя факторами.
1. Энергия, необходимая для удаления влаги при
сушке нагретым воздухом, поступает через поверхность
покрытия. При увеличении толщины площадь поверхности
покрытия электрода растет медленнее, чем масса покры-
тия. Поэтому на единицу массы покрытия в единицу вре-
мени поступает меньшее количество энергии.
2. Испарение влаги происходит с различных слоев,
постепенно углубляющихся в толщу покрытия. В резуль-
тате пар, образующийся внутри покрытия, должен пройти
по капиллярам путь большей длины.
Причины образования трещин в покрытии электродов.
Экспериментально установлено, что в процессе воздушной
сушки образцов из обмазочной массы происходит умень-
шение их линейных размеров на 2—4%. Это связано с
сокращением объема жидкого стекла при удалении из
него влаги. При сушке покрытия электродов толщина
пленки жидкого стекла уменьшается и поперечное сечение
капилляров сокращается. В результате в покрытии элек-
тродов возникают усадочные напряжения, величина кото-
рых может достичь высоких значений, что приведет к за-
метному искривлению неконцентричного электрода.
Если сушка происходит достаточно медленно, а покры-
тие при этом сохраняет пластичность, то возникающие
усадочные напряжения компенсируются пластической де-
формацией покрытия. Если же покрытие при сушке теряет
пластичность, то трещины неизбежны. В основном это
будут кольцевые трещины, расположенные примерно на
одинаковых расстояниях друг от друга. Склонность к тре-
щинам может быть снижена за счет рационального подбора
гранулометрического состава компонентов шихты. Наряду
с наличием тонких фракций, обеспечивающих пластич-
ность массы, желательно ввести сравнительно крупные
частицы (размером 0,2—0,25 мм) мрамора или рутила в
зависимости от типа покрытия. Наличие определенного
количества таких фракций образует сравнительно жесткий
каркас, не снижая пластичность массы.
Долевые трещины, как правило, появляются при сушке
электродов в местах их соприкосновения, что связано с
значительным замедлением в этих местах процесса влаго-
отдачи. Такие участки легко высыхают, а возникающие
при этом усадочные напряжения разрывают неокрепшее
покрытие по линии их соприкосновения. Иногда наблю-
даются случаи появления трещин в участках покрытий
электродов, расположенных очень близко один к другому,
где сушка замедлена и прочность покрытия нарастает
медленнее, чем в местах непосредственного контакта
с нагретым воздухом или газом. По указанным причинам
в начальный период сушки электроды должны быть разло-
жены поштучно.
При жестких режимах сушки (свыше температуры
100 °С), как правило, наблюдается чрезмерное вспухание
покрытия электродов. При быстром нагреве покрытия
часть влаги с его поверхности испаряется, а часть по капил-
лярам перемещается в глубинные холодные слои. Затем,
когда покрытие прогреется, парциальное давление пара,
образующегося внутри покрытия, может превысить атмо-
сферное давление. Поэтому предварительная сушка должна
происходить при умеренной температуре, начиная с 60 °С,
с медленным ее повышением до 80—90 °С. После потери
30—40% влаги равномерно по толщине покрытия электро-
дов температуру можно поднимать выше 100 °С.
Вспухание покрытия может произойти также за счет
выделения газов при взаимодействии активных ферроспла-
вов с жидким стеклом. В этом случае покрытие может
вспухать и при относительно низкой температуре.
При вспухании за счет жестких тепловых режимов или
в результате реакций газообразования в покрытии элек-
тродов могут возникнуть трещины, обычно в результате
грубого нарушения технологии.
Оборудование для термообработки электродов. Вне зави-
симости от типа применяемого оборудования обязательным
условием сушки электродов непосредственно после опрес-
совки является их раздельная раскладка без соприкосно-
вения.
Среди электрических печей наиболее распространена
сушильно-прокалочная печь периодического действия
ОКБ-759. После опрессовки электроды вручную раскла-
дывают на металлические рамки и помещают на тележки.
Входные и выходные двери печи автоматически откры-
ваются, толкатель вкатывает тележку с электродами по
рельсам в печь, а одновременно выкатывается очередная
тележка с прокаленными электродами. В печи размещается
14 тележек с электродами.
Теплоносителем является воздух, нагреваемый элек-
трическими нагревателями, расположенными на боковых
стенках печи. Вентиляторами осуществляется продольное
и поперечное перемещение воздуха. Охлаждаются элек-
троды цеховым воздухом вне печи. К недостаткам печи
следует отнести отсутствие возможности четкого разгра-
ничения тепловых зон по ее длине и высоте. Поэтому факти-
ческие режимы термообработки электродов зависят от
их расположения в контейнере.
Техническая характеристика печи ОКБ-759
Время термообработки, ч....................... 3,5
в том числе:
сушка......................................... 2,25
прокалка........................................ 1,0
рекуперация................................... 0,25
Число тепловых зон:
сушки........................................... 2
прокалки ................................. 1
рекуперации...............' .... . ... . 1
Максимальная температура прокалки, °С ........ 400
Производительность для электродов диаметром 5 мм,
т/ч:
рутиловых.......................................... 2,0
основных ....................................... 1,2
Общая мощность, кВт ............................... 220
Габаритные размеры, м......................... 24,6X2,2X3,8
В другой тоннельной механизированной электропечи
для термообработки электродов с основным покрытием
механизация основана на транспортировании электродов
на горизонтальных рамках, собираемых в стопы из 29 штук.
Техническая характеристика
печи для основных электродов
Размеры термообрабатываемых электродов, мм:
длина.................................................. 340—450
диаметр ............................................ 3—8
Время термообработки, мин................................. 220
Температура по участкам, °С........................... 40—500
Производительность, т/ч (для электродов диаметром 5 мм
и длиной 450 мм) ...................................; . До 2,0
Общая установленная мощность, кВт .................... 1383
Удельный расход электроэнергии, кВт-ч/т электродов . . . 256—296
Длина печи, м......................................... 30,14
Камера печи представляет собой тоннель, в поперечном
сечении которого располагаются две, а по длине — 24 сто-
пы с электродами. Печь имеет девять тепловых участков
и зону охлаждения; система циркуляции газов в каждом
участке замкнутая. На выходе из печи стопа рамок сни-
мается разгрузочным устройством, содержащим накопи-
тель и подъемно-опускной стол, аналогичный установлен-
ным в загрузочной части. С рамок электроды поступают
на сортировочно-упаковочный конвейер. Освободившиеся
рамки опускаются на конвейер их возврата к месту
загрузки.
Еще одна разработанная модификация такой печи
предназначена для термообработки электродов специаль-
ного назначения диаметром 4—5 мм и обладает производи-
тельностью 6 т/смену.
Через всю камеру проходит технологический конвейер,
который транспортирует стопы из 25 рамок с электродами.
Среди конвейерных сушильно-прокладочных печей наи-
более распространены модели ОКБ-463 и ее модификации
(А, Б, В, К), и ОКБ-830, технические характеристики
которых представлены в табл. 7.23. Раскладка электродов
в этих печах производится поштучно в гнезда непрерывной
цепи, проходящей через соответствующую нагревательную
зону; лишь в зоне прокалки электроды расположены слоем
в два-три ряда. В печах типа ОКБ-463 имеется пять про-
ходов, в ОКБ-830 — семь, из них три — для подвялива-
ния, два — для сушки, по одному — для прокалки и
охлаждения.
С прохода на проход электроды перемещаются барабан-
ными перекладчиками. Обогреваются электроды воздухом,
нагретым в расположенных сбоку электрокалориферах,
а в зоне прокалки — спиральными электронагревателями.
В печи ОКБ-463А три верхние зоны объединены в одну
тепловую. Время разогрева всех печей 2,5 ч, температура
регулируется автоматически.
Для термообработки электродов специального назначе-
ния предназначены конвейерные сушильно-прокалочные
печи КОЗ-8 и КСП-2.
Печь КОЗ-8 рассчитана на электроды с покрытиями
любых видов при диаметре стержня не более 3 мм, длине
электрода 280—400 мм, толщине покрытия до 0,75 мм.
Длина камеры печи — 8 м. В печи семь зон, в том числе
пять — сушки, по одной — прокалки и охлаждения.
Раскладка и транспортирование электродов — обычные
для печей такого типа. Максимальная температура в печи:
в зоне сушки 100 °С, в зоне прокалки 400 °С.
Для термообработки электродов больших диаметров
предназначена печь КСП-2, рассчитанная на электроды
диаметром 4 и 5 мм длиной 330—450 мм с толщиной покры-
тия до 1,25 мм. Метод нагрева в зонах сушки — конвек-
тивный, что позволяет гибко изменять режимы. Тепло-
носителем служит воздух, нагретый в электрокалорифе-
рах. Средняя скорость воздуха в первой зоне сушки
2,5 м/с, во второй 4,4 м/с. На двух верхних проходах
первой зоны сушки электроды укладываются раздельно
7.23. Техническая характеристика
конвейерных сушильно-прокалочных печей
Параметры ОКБ-463 ОКВ-463А ОКВ-463Б ОКБ-830
Число проходов, шт. 5 5 5 7
Время термообработки, мин: общее 98—140 73—155 73—155 33—220
по зонам: 1 8—12 6—13 6—13
2 10—18 9—17 9—17
3 20—25 13—27 13—27
4 25—35 19—40 19—40
5 35—50 26—58 26—58
Максимальная темпера- тура прокалки, °С 250 400 400 400
Общая мощность печи, кВт 400 400 262 377
Диаметр термообрабаты- ваемых электродов, мм 3-8 3—8 3—8 4—8
Сменная производитель- ность (для 0 5 мм), т 13 16 16 24
Габаритные размеры, м 43.40Х Х2.55Х Х3,55 43,65Х Х2.55Х Х2,92 43.65Х Х2.55Х Х2,95 50,60 X Х2.69Х Х2,76
на полочки, покрытые фетром; на трех нижних — плотно
в один ряд, а во второй зоне сушки — в два слоя. В зоне
прокалки, где использован нагрев трубчатыми электро-
нагревателями, размещенными в рабочей камере, электро-
ды раскладываются в четыре ряда.
При малом объеме производства и при изготовлении
специальных электродов сушку и прокалку электродов
выполняют раздельно. При этом электроды диаметром
3 мм и более можно сушить в простом и надежном сушиль-
ном цепном конвейере. Конвейер длиной 12 м имеет
сушильную камеру сечением 1 х 0,85 м, обогреваемую
воздухом. В конвейере три зоны сушки с температурой и
протяженностью зон соответственно 20—50, 50—90, не
выше 60 °С; 2,5—3; 7—8 и 1,5—2 м. Температура регули-
руется автоматически, максимальная температура в печи
составляет 100 °С. Установленная мощность сушила
65 кВт.
После опрессовки электроды вручную раскладывают
на деревянные рамки, обеспечивая отсутствие соприкосно-
вений электродов Друг с другом. Набранные в стопку
(до 20 рамок) электроды помещают на цепь конвейера,
двигающуюся со скоростью 1,8 м/мин. Включение кон-
вейера периодическое, по мере загрузки печи, разгрузка—
ручная.
Сушильный конвейер обеспечивает хорошее качество
сушки (влажность не превышает 5%), в связи с чем время
нахождения электродов в печи не должно быть меньше
30, 40 и 60 мин для электродов диаметром 3, 4 и 5 мм соот-
ветственно. Конвейер обеспечивает сменную производи-
тельность 8 т электродов.
Электроды с повышенным коэффициентом массы (для
диаметра 4 мм — более 70%, для диаметра 5 мм — более
60%) перед сушкой должны пройти предварительное
подвяливание на воздухе в течение не менее 12 ч.
Прокалку электродов проводят в камерных прокалоч-
ных электропечах типа ОСЗ-1. Печь рассчитана на элек-
троды любых типоразмеров, обеспечивает максимальную
температуру прокалки 400 °С. Габаритные размеры рабо-
чей камеры невелики (2,5 х 0,7 х0,75 м). В печь поме-
щают две тележки, на каждой из которых установлено
по две стопки из восьми металлических рамок с электро-
дами. Электроды на рамках уложены вручную в три—пять
слоев, не более. Загрузку и выгрузку производят вручную.
Характеристики камерной печи ОСЗ-1 обеспечивают
равномерность прогрева каждого электрода. Производи-
тельность печи (по электродам марки ОЗС-11 диаметром
4 мм) составляет 4 т в смену при установленной мощности
65 кВт. Время нахождения электродов в печи обычно
около 60 мин. После выгрузки обязательно охлаждение
электродов на воздухе в течение 30—40 мин.
Техническая характеристика печи КСП-2
Число тепловых зон, шт................................ 4
Число проходов, шт............................... 11
в том числе в зонах:
сушки 1........................................... 5
сушки 2........................................... 3
прокалки ......................................... 2
охлаждения........................................ 1
Максимальная температура зон, °С:
сушки 1....................................... 100
сушки 2......................................... 160
прокалки ........................................ 400
Общее время термообработки, мин................ 85—131
в том числе в зонах:
сушки 1.................................... 13—21
сушки 2....................................... 18—28
прокалки .................................. 36—55
охлаждения................................. 18—27
Установленная мощность, кВт.......................... 304
Габаритные размеры, м.......................... 16,0X3,8X3,3
В индукционных печах использован нагрев электродов
токами высокой частоты. Печь имеет три последовательных
индуктора, через которые проходит главный конвейер:
две параллельные бесконечные цепи. На удлиненные оси
каждого звена цепи насажены изоляционные втулки —
держатели электродов. Частота используемого в индукто-
рах тока составляет 8000 Гц. Сила тока регулируется
в пределах 50—400 А при напряжении до 800 В. Полная
потребляемая установкой мощность составляет 430 кВт.
Опрессованные электроды подаются барабанным пита-
телем на конвейер загрузки. Здесь они захватываются
втулками-держателями сходящихся цепей главного кон-
вейера и проходят последовательно все индукторы
(табл. 7.24) и зону охлаждения.
Для привода главного конвейера используют электро-
двигатель постоянного тока, что позволяет плавно регули-
ровать время нахождения электродов в печи. На выходе
из печи цепи конвейера расходятся, и электроды поступают
на сортировочный конвейер.
7.24. Режимы термообработки по индукторам
Индуктор Сила тока, А Напряжение, В Время, мни
I 320—350 750—800 3—4
II 350—380 750—800 2,5—3,3
III 380—400 800 2—3
Применение индукционных установок позволяет резко
сократить время термообработки, уменьшить в 4—5 раз
производственные площади для печи, уменьшить расход
электроэнергии и увеличить КПД печи. Однако даже на
более мягких режимах нагрева установлено значительное
вспухание покрытия.
Более совершенна автоматическая роторно-конвейер-
ная линия термообработки электродов (ЛТЭ-1) токами
высокой частоты. Она позволяет проводить термообработку
электродов с рутиловым и основным покрытием. Габарит-
ные размеры установки 13 x1,5 x3,1м. На электродах
с рутиловым покрытием диаметром 4—6 мм обеспечива-
ются следующие характеристики: температура 250—
300 °С, производительность 500—700 шт/мин, продолжи-
тельность термообработки 6—10 мин, удельный расход
электроэнергии НО—115 кВт-ч/т.
Конвейерные газовые печи позволяют термообрабаты-
вать в потоке электроды диаметром 4 и 5 мм с основным
видом покрытия. Печь представляет собой однопроходное
сушило, имеющее четыре зоны: подвяливания, сушки,
прокалки и охлаждения. Она оборудована четырьмя
газовыми топками с циркуляционными вентиляторами.
Две топки обогревают зону прокалки и по одной — зоны
подвяливания и сушки. Печь оборудована также дутье-
выми и отсасывающими установками для выброса отрабо-
танных газов из сушила и дымовых газов при розжиге
топок.
Электроды автоматически поштучно укладываются на
подвесные кассеты, в которых следуют через всю печь.
На выходе из печи электроды также автоматически сни-
маются с кассет, которые возвращаются назад.
Техническая характеристика
конвейерной газовой печи
Время термообработки, мин:
общее................................................ 65
в том числе в зонах:
1 20
2 15
3 20
4 10
Температура, °С:
максимальная ....................................... 400
в том числе в зонах:
1 60—80
2 80—120
3 250—400
Производительность, т/ч, для электродов диаметром
5 мм:
рутиловых (МР-3) ........................... 1,9
основных (УОНИ-13/55) 1,5
Число кассет в печи............................ . 859
Шаг навески кассет, мм .............................. 25,7
Расход газа, м®/ч................................ 34—62
Габаритные размеры, м............................ 33,9X3,0X4,1
7.11. СОРТИРОВКА И УПАКОВКА ЭЛЕКТРОДОВ
Сортировку и упаковку электродов — заключительные
технологические операции цикла изготовления электро-
дов — проводят после получения положительных резуль-
татов приемосдаточных испытаний. При отработанном
технологическом процессе изготовления электродов об-
щего назначения на поточных линиях сортировку и
упаковку проводят сразу после их термообработки.
При сортировке электродов визуально определяют на-
личие дефектов на поверхности покрытия, превышающих
установленные нормы. Электроды с дефектами отсортиро-
вывают. Годные электроды развешивают в пачки. Воз-
можна дозировка электродов путем штучного отсчета с
применением счетчиков любой конструкции. Число штук
в пачке устанавливают для каждой марки и диаметра
электродов.
Развешенные электроды упаковывают вручную или
механизированно. Среди механизированных линий упа-
ковки известны модели А5-РУА и А5-РУБ для электродов
диаметром 4—6 и 2—3 мм соответственно. Такие линии
служат продолжением поточной технологической линии
непрерывного изготовления электродов. В их составе
предусмотрен накопитель, наличие которого обеспечивает
742
более четкую работу линии. Поступающие на упаковку
электроды с помощью распределительного устройства
раскладываются поштучно в один слой. На участке кон-
троля имеется устройство для вращения электродов вокруг
оси, что позволяет осматривать всю их поверхность и от-
браковывать электроды с поверхностными недопустимыми
дефектами покрытия.
Электроды автоматически расфасовываются в пачки
массой 3 или 5 кг. Точность дозировки в одной упаковке
(коробке или пачке) находится в пределах массы одного
электрода. На линии последовательно осуществляются
следующие операции: укладка электродов в пачки, упа-
ковка пачек в полиэтиленовую пленку, укладка пачек
в деревянные ящики или металлические контейнеры,
штабелирование ящиков на поддонах.
Габаритные размеры линии 10—12 хЗ х4 м. Линия
работает в непрерывном потоке при темпе подачи электро-
дов до 1000 шт/мин.
7.12. КОНТРОЛЬ В ПРОИЗВОДСТВЕ
ЭЛЕКТРОДОВ
Качество выпускаемых электродов во многом опреде-
ляется системой контроля, оснащенностью контрольных
служб и лабораторий и квалификацией персонала. Осно-
вой обеспечения высокого качества как готовой продукции,
так и полуфабрикатов является неуклонное соблюдение
трудовой и технологической дисциплины. Под последней
подразумевается точное соблюдение требований действую-
щей технической и технологической документации: стан-
дартов предприятия, технологических инструкций, опера-
ционных карт, государственных и отраслевых стандартов
и пр. Система оплаты труда и его правильная организация
должны стимулировать выпуск продукции только высокого
качества. Контрольные функции осуществляет аппарат
служб (отделов, бюро) технического контроля и техноло-
гической. Применяются различные виды контроля каче-
ства сырья, материалов, полуфабрикатов, готовой про-
дукции.
Входной контроль каждой новой партии сырья и мате-
риалов, поступающих на предприятие, осуществляет служ-
ба технического контроля. При этом проверяют соответ-
ствие оформления и содержания сопроводительного сер-
тификата, упаковки, маркировки, состояния поставки,
выполняют визуальный контроль, контрольный химический
анализ. Перечень показателей для входного контроля
установлен соответствующим документом предприятия.
Текущий контроль осуществляется ежедневно на каж-
дой технологической операции во время ее выполнения
или после завершения. В проведении контроля участвуют
также рабочие, выполняющие данные операции, и произ-
водственные мастера. Например, на операции опрессовки
электродов проверяют разность толщин покрытия, что
эффективно осуществлять приборами неразрушающего
контроля.
Прибор КРП-6М прост и надежен в работе. Пригоден
для контроля как сырых, так и термообработанных элек-
тродов диаметром 2—6 мм. Максимальная величина заме-
ряемой разнотолщинности — 500 мкм, а толщины кон-
тролируемого покрытия — 3 мм. Прибор можно исполь-
зовать при питании от сети переменного тока напряжением
220 и 36 В или автономно от батареек.
Операционный контроль включает проверку состояния
и режима работы оборудования, оснащенности и состоя-
ния контрольно-измерительной аппаратуры и инстру-
мента, качества материалов и полуфабрикатов, последо-
вательности и режимов операций.
Приемосдаточный контроль по параметрам, нормируе-
мым документацией на электроды конкретных марок,
осуществляет служба технического контроля.
Важное место в системе контроля имеет оснащенность
и правильная организация лабораторных служб. Мировой
опыт свидетельствует, что технология изготовления элек-
тродов (особенно специального назначения) носит во мно-
гом исследовательско-производственный характер. Функ-
ции исследовательско-контрольного центра выполняют,
в зависимости от структуры предприятия, общезаводские
или цеховые лаборатории.
Важнейшие функции лабораторий в системе управле-
ния качеством электродного производства — проведение
профилактических исследовательских работ для выявле-
ния и устранения возможных причин появления брака,
анализ статистических данных по качеству электродов.
При освоении новых марок электродов лабораториями
проводится вся необходимая подготовительная работа
и работа по технологической подготовке производства,
а также совместно с цеховыми службами непосредственное
внедрение в производственных условиях.
7.13. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
В ЭЛЕКТРОДНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
Технологические процессы производства электродов
характеризуются рядом неблагоприятных факторов. Ос-
новной из них — загрязнение воздуха пылью смешанного
состава на всех технологических этапах. Наиболее интен-
сивно пыль выделяется при дроблении, измельчении, про-
севе, сушке компонентов, дозировке и приготовлении
шихты. В зависимости от исходных материалов образую-
щаяся пыль содержит в своем составе соединения мар-
ганца, железа, хрома, кремния и пр.
Многие процессы, связанные с переработкой ферросили-
ция и ферромарганца, сопровождаются выделением в
воздух фосфористого водорода. При термообработке элек-
тродов возможно выделение оксида углерода; при сушке
сырьевых материалов и при прокалке электродов выде-
ляется значительное количество теплоты. Некоторое тех-
нологическое оборудование (дробилки, мельницы, пра-
вильно-отрезные станки) служит источником сильного
шумообразования.
Отрицательное воздействие всех перечисленных факто-
ров на работающих сводится к минимуму при их учете,
начиная с проектирования цехов, правильной эксплуата-
ции оборудования и соблюдении всех требований по тех-
нике безопасности.
На стадии проектирования, строительства и рекон-
струкции электродных цехов безопасность труда работаю-
щих в этих цехах обеспечивается выполнением обязатель-
ных требований соответствующих санитарных норм и
правил.
Объемно-планировочные решения должны по возмож-
ности обеспечивать поточность технологического процесса
и механизацию работ. Желательно размещение в изолиро-
ванных помещениях следующих отделений: складов сырья
и готовой продукции; приготовления жидкого стекла;
мокрой обработки ферросплавов; размольного; дозировки;
вентиляционных камер.
Во всех технологических инструкциях и стандартах
предприятия обязательно наличие раздела по технике
безопасности. В нем, в зависимости от применяемого кон-
кретного оборудования и технологии, приводятся детали-
зированные требования, соблюдение которых гарантирует
безопасность труда.
Вентиляция производственных помещений, техноло-
гический процесс в которых сопровождается загрязнением
воздушной среды пылью, должна осуществляться по прин-
ципу аспирации (обеспыливания) укрытого технологиче-
ского оборудования и транспортных средств. Работа аспи-
рационных установок должна блокироваться с технологи-
ческим оборудованием. Необходима надежная работа
приточно-вытяжной вентиляции.
Размещение оборудования должно обеспечивать поточ-
ность технологического процесса, его механизацию и
автоматизацию. Пылящее технологическое оборудование
устанавливают со встроенными аспирационными устрой-
ствами и патрубками для присоединения к вентиляцион-
ным установкам.
Сырье должно храниться на складе в таре, материалы
без упаковки — в специальных бункерах. В контейнерах,
предназначенных для ферросплавов, не допускается хра-
нение других компонентов.
Для транспортирования пылящих порошковых мате-
риалов используют герметичный транспорт, исключающий
выделение пыли в помещении (пневмотранспорт, укрытые
контейнеры и др.). Необходимо обеспечить минимальное
количество операций по перегрузке и малую протяжен-
ность маршрутов.
Жидкое стекло транспортируют по трубопроводам.
Автоклавы оборудуют аппаратурой для быстрого отключе-
ния пара, предохранительным клапаном на паропроводе,
манометром для измерения давления пара, обратным кла-
паном. Автоклавы и баки с жидким стеклом оборудуют
приспособлениями, не допускающими их переполнения.
Размоточные устройства правильно-отрезных станков
должны иметь приспособления, предотвращающие образо-
вание слабины проволоки. Для быстрой остановки катушек
при обрыве проволоки или остановке рубильных станков
необходимо предусматривать торможение. Тормозное уст-
ройство должно обеспечивать быстрое отключение станка.
Сухари правильных барабанов следует надежно закреп-
лять, а правильные барабаны должны работать только
при опущенном заградительном щитке, сблокированном
с пусковым устройством.
Дробильно-размольное и другое оборудование, являю-
щееся источником вибрации (электродвигатели, вентиля-
торы, бегуны и пр.), необходимо устанавливать на отдель-
ных фундаментах, снабженных амортизаторами и вибро-
изоляцией. Корпуса размольно-смесительного оборудова-
ния следует покрывать вибропоглощающими материалами
и устанавливать на виброизолирующих основаниях. Жела-
тельно полное отделение мельниц от других участков
звукоизолирующими перегородками. Для предотвращения
передачи в рабочие помещения вибрации и шума из венти-
ляционных камер необходимо использовать гибкие вставки
в воздуховоды, мастики, виброизоляторы и пр.
Дробильно-размольные агрегаты и другие механизмы,
работа которых связана с пылящими материалами, следует
оборудовать местными отсосами. Нелишне повторить, что
для размола компонентов (кроме взрывоопасных) рекомен-
дуются сухой способ в шаровых мельницах непрерывного
действия с пневматическим удалением из мельниц измель-
ченного компонента и классификация его в воздушном
сепараторе. В местах соединений барабаны шаровых
мельниц должны иметь уплотнения, исключающие пыле-
выделение в помещение.
Размол металлов и сплавов, дающих взрывоопасные
смеси с воздухом, производят или в шаровых мельницах
периодического действия с поддувом инертных газов,
чаще всего — азота, либо мокрым способом в стержневых
мельницах непрерывного действия с введением пассиви-
рующей добавки в количестве не менее 1,5% массы раз-
малываемого компонента. Контролировать концентрацию
пассивирующей добавки необходимо на выходе из системы
(из последнего бака отстойника) не реже двух раз в смену.
Очистку отстойников следует проводить ежемесячно.
При отсутствии инертного газа возможен сухой размол
взрывоопасных материалов с применением инертных доба-
вок. Они состоят из дробленных инертных материалов,
входящих обычно в состав шихты электродного покрытия
(полевого и плавикового шпата, мрамора и др.), их загру-
жают одновременно с взрывоопасными материалами в
количестве не менее 6% массы последних. Для исключения
возможности взрыва в момент открывания мельницы после
ее остановки необходима выдержка не менее 15 мин для
оседания пыли, лишь после этого снимают крышку.
С точки зрения безопасного труда ферросилиций лучше
размалывать только в сухом виде, так как даже при незна-
чительном его увлажнении в процессе размола образуются
вредные и взрывоопасные газы.
Сушить сыпучие материалы рекомендуется во вращаю-
щихся сушильных барабанах, исключающих выделение
пыли в помещение. Не допускается сушка пропассивиро-
ванных влажным способом порошкообразных взрывоопас-
ных металлов и сплавов на открытых плитах при отсут-
ствии вытяжных устройств.
Ввиду опасности возникновения взрыва не допускается
воздушная сепарация порошков марганца, ферромарганца,
алюминия и ферротитана.
Загрузку материалов в технологическое оборудование,
а также выгрузку обработанного материала производят
в герметизированных укрытиях, снабженных аспирацией.
При загрузке бункеров не следует допускать повышение
уровня слоя материала, нарушающее нормальную эксплу-
атацию аспирационного укрытия. В то же время остаточ-
ный слой материала в бункере должен предотвращать
выбивание пыли. При использовании вибропитателей
места соединения с оборудованием необходимо выполнять
из гибкого пыленепроницаемого материала.
Для просева порошков используют сита закрытого
типа, оснащенные аспирационными устройствами.
Транспортируют размолотые взрывоопасные компо-
ненты пневмотранспортом и другими видами трубопровод-
ного транспорта в среде инертных газов (азота, печных
газов и пр.). Перед каждой перекачкой молотых сплавов
и металлов контролируют концентрацию и давление газа
на входе и выходе системы. Должна быть предусмотрена
аварийная подача инертного газа в случае выхода из строя
основной системы.
Необходима ежемесячная замена рукавных фильтров
с предварительной их очисткой в среде азота.
Для дозировки сухой шихты служат автоматизирован-
ные или механизированные дозировочные системы (весы-
дозаторы, напольные весовые тележки), снабженные аспи-
рационными устройствами. Допускается использование
других весовых устройств, оборудованных местными вен-
тиляционными устройствами. При эксплуатации весов
следует следить за герметичностью смотровых люков.
Их открывание допускается только при выключенном
оборудовании.
В помещениях размола и пассивирования ферроспла-
вов необходима особо надежная работа приточно-вытяж-
ной вентиляции. Вытяжная вентиляция должна быть
оборудована устройством очистки воздуха. Способ рас-
пределения приточного воздуха в помещении и подвиж-
748
ность его в рабочей зоне должны гарантировать отсутствие
вторичного пылеобразования.
Смесительные отделения, где приготовляют замесы
с жидким стеклом, обеспечиваются водой для мытья
оборудования и тары. Дверпы кожухов смесителей бло-
кируют с пусковыми устройствами таким образом, чтобы
исключить возможность их открытия во время работы
смесителя. При изготовлении замесов с жидким стеклом
рабочие должны иметь необходимые средства индиви-
дуальной защиты.
Электродообмазочные агрегаты оборудуют встроен-
ными аспирационными пылеприемниками, расположен-
ными у головки пресса и подающего механизма. Должен
быть обеспечен также местный отсос пыли рядом с узлом
зачистки концов электродов. Для задержки выбрасывае-
мой из головки пресса обмазки за отражателем электродов
устанавливают металлический щит.
Поверхности технологического оборудования, подвер-
гающиеся нагреву (сушильные и прокалочные печи или
конвейеры), теплоизолируют или экранируют. На наруж-
ной поверхности теплоизоляции или экранов температура
не должна превышать 45 °С.
Механизмы загрузки электродов на транспортирующие
устройства печей должны обеспечивать правильную их
укладку. Конвейерные печи оснащают звуковой и световой
оповестительный сигнализацией пуска и остановки меха-
низмов печи. Печи должны быть оборудованы устройст-
вами автоматического отключения конвейера при завалке
электродов и устройствами автоматического отключения
подачи напряжения при открывании дверей секций.
Перед сортировкой и упаковкой электроды должны
быть охлаждены до температуры не выше 50 °С. Сортируют
электроды механизированно или вручную на столах или
конвейерах, оборудованных по всей площади вытяжными
устройствами, обеспечивающими очистку воздуха в рабо-
чей зоне.
Уборку производственных помещений осуществляют
регулярно влажным способом, а в помещениях с повышен-
ным пылевыделением — с применением пневмоуборочных
систем. В рабочих помещениях проводят ежемесячную
влажную уборку оборудования и ограждений. Для уборки
пыли с оборудования запрещается использование сжатого
воздуха.
7.25. Количественные и качественные показатели
основных стадий производства электродов по вредным выделениям
Оборудование, технологическая операция Место основного пылевыде- лен ня Характеристика пыли и вредных примесей
Состав Концен- трация, мг/м3
У становки р затари- вания и просева Узлы загрузки, выгрузки Пыль (минералы, концентраты) 100—200
Дробилки То же Пыль (минералы, ферросплавы) 10—50
Аэрозоль марганца 1,5—1,8
Шаровые мельницы В Пыль (минералы, ферросплавы, сили- каты) 100—200
Аэрозоль марганца 1,5-1,8
Печи для сушки ком- понентов в Пыль минералов 10—100
Оксид углерода 10—25
Линии дозировки в Пыль всех дозируе- мых материалов 10—30
Аэрозоль марганца До 0,6
Автоклав для варки растворов жидкого стекла Узел загрузки Пыль силикатов 3—10
Пыль хромпика 0,01
Правильно-отрезные автоматы Правиль- ный бара- бан Пыль (металл, ока- лина, мыло) 4—10
Аэрозоль масла 1,0—2,5
Смесители для при- готовления обмазоч- ной массы Узел загрузки Пыль смеси компо- нентов 5—20
Аэрозоль марганца 0,06—0,18
Опрессовочный агре- гат Питатель, узлы зачистки Пыль суммарная 3—4
Аэрозоль марганца 0,06—0,18
Сушильно-прокалоч- ные печи Сушильная камера Пыль суммарная 4—6
Аэрозоль марганца 0,2—0,4
Фосфористый водо- род 0,5—1,0
7.26. Гигиенические характеристики электродов
Марка электрода Валовые выделения основных вредностей в г на 1 кг расплавленных электродов Требуемое количество воздуха, м8/кг, электродов
Наименование Количество
Электроды для сварки конструкционных сталей
ВСЦ-4 Оксид железа с примесью окси- дов марганца 20,0—24,2 3400—4000
ОСЗ-4, МР-3, АНО-4 Марганец 0,59—1,32 2000—4400
УОНИ-13/55 Фтористый водо- род 2,3 5000
Электроды для сварки высоколегированных сталей
НИАТ-1 Хромовый анги- дрид 0,4 40 000
ОЗЛ-6, ОЗЛ-7, ЭА-400/10У, НЖ-13, ЦТ-28 То же 0,1—0,6 10 000—60 000
ЦТ-15 » 0,352 35 200
ЭА-395/9, ЭА-981/15 » 0,43—0,72 43 000—72 000
Электроды для наплавки
ОЗШ-1 Хромовый анги- дрид 0,145 14 500
ЭН-60М То же 0,151 15 100
Т-590 » 3,7 370 000
Электроды для сварки чугуна
ЦЧ-4 Ванадий 0,54 5 400
Электроды для сварки меди
«Комсомолец-100» Марганец 1 3,9 13 000
Предельно допустимые концентрации вредных веществ
в воздухе, температура, влажность воздуха и показатели
воздухообмена в рабочих зонах нормируются
ГОСТ 12.1.014—84. Данные по количеству и качественному
составу выделяющихся при работе на основных стадиях
электродного производства пыли и вредностей приведены
в табл. 7.25. В табл. 7.26 представлены данные, характе-
ризующие свойства сварочных аэрозолей некоторых марок
электродов различного назначения, и необходимый при
сварке удельный воздухообмен. Условия работы (общая
и местная вентиляция, индивидуальные средства защиты)
должны обеспечивать нормы ГОСТ 12.1.014—84 по ПДК
пыли и вредных примесей.
Сточные воды электродных цехов и участков следует
подвергать очистке. Для очистки стоков, загрязненных
примесями минералов, концентратов, ферросплавов, слу-
жат шламоотстойники, для очистки от масел — специаль-
ные фильтры. Удаление шлама проводят по схемам и с
периодичностью, принятыми на конкретных предприятиях.
Список литературы
1. Англичанов Д. И., Фигурин В. А. Опыт поточного производства
сварочных электродов с основным видом покрытия. Л.: ЛДНТП,
1983. 16 с.
2. Бухер Н. М. Правильно-отрезные автоматы для электродов//
Кузнечно-штамповочное производство. 1977. № 6. С. 16—17.
3. Гайрабедьянц Э. Л., Турик В. Л. Комплекс лабораторного
оборудования для изготовления сварочных электродов//Эиергомаши-
ностроение. 1981. № 10. С. 35—37.
4. Гарник И. И., Пиолунковский Г. М. Производство металличе-
ских электродов. М.: Металлургия, 1975. 119 с.
5. Гридин А. А., Телешов А. К., Серебрякова В. В. Взрыво-
опасность процессов подготовки компонентов обмазочной массы. На-
учные труды МИСиС, 1983, № 151, С. 9—13.
6. Карманов В. И. Аналитический контроль в производстве сва-
рочных материалов//В кн.: Металлургические и технологические про-
блемы сварки порошковой проволокой. Киев: Наукова думка, 1986.
С. 117—123.
7. Кураш 3. Ш., Лосева Н. С. Выбор пластификаторов для высоко-
легированных электродов с низким содержанием углерода в наплав-
ленном металле//В кн.: Повышение эффективности использования ме-
талла в метизном производстве. М.: Металлургия, 1983. С. 73—75.
8. Марченко А. Е. Современные тенденции в развитии механи-
зированного производства электродов//Под ред. И. К. Походни и
др.//В кн.: Труды Всесоюзной конференции по сварочным материалам.
Киев: Наукова думка, 1982. С. 133—145.
9. Михайлицин С. В., Точилкина А. Ф. Правка проволоки для
сварочных электродов//Черная металлургия, 1983. № 21. С. 41—42.
10. Нейков О. Д., Марченко А. Е., Недин В. В. и др. О проблеме
взрывоопасности при измельчении ферросплавов/Под ред. И. К. По-
ходни и др.//В кн.: Труды Всесоюзной конференции по сварочным ма-
териалам. Киев: Наукова думка, 1982. С. 167—172.
11. Носков И. Г. Оценка измельчаемости электродных материалов
по работе их разрушения//Автоматическая сварка. 1972. № 9. С. 64—
68.
12. Оренштейн Э. И., Шелепов Е. П., Вайнштейн Ш. И., Девья-
кович В. В. Модернизация конвейерной установки для сушки и про-
калки сварочных электродов//В кн.: Конструкции и строительство теп-
ловых агрегатов. М.: ВНИИТеплопроект, вып. 50, 1979. С. 148—154.
13. Оренштейн Э. И., Шелепов Е. П., Беляев А. И. и др. Механи-
зированная туннельная электропечь для сушки и прокалки сварочных
электродов//В кн.: Конструкции и строительство тепловых агрегатов.
М.: ВНИИТеплопроект, вып. 50, 1979. С. 155—165.
14. Петров А. С., Шуляк И. А., Арчаков А. П., Черный П. М.
Тонкий помол ферросплавных компонентов шихты порошковой про-
волоки в вертикальной вибрационной мельнице//Металлургическая и
горнорудная промышленность. 1983. № 3. С. 40—42.
15. Походня И. К., Альтер В. Ф., Шлепаков В. И. и др. Произ-
водство порошковой проволоки. Киев: В1ща школа, 1980. 231 с,
16. Прибор для контроля концентричности покрытия сварочных
электродов//Сварочное производство. 1974. № 11. С. 44.
17. Производство электродов и порошковой проволоки для ду-
говой сварки и наплавки//Х. С. Шахпазов, И. Н. Недовизий,
В. И. Ориничев и др.//В кн.: Производство метизов. М.: Металлургия,
1977. С. 281—329.
18. Рахимов К. 3., Пацекин В. П., Шепелева Ф. А. Передовой
опыт в производстве сварочных материалов//Черная металлургия.
1983. № 22. С. 57—60.
19. Рахманов А. Д., Кураш 3. Ш. Методы повышения рабочих
характеристик обмазочных масс электродов специального назначения//
В кн.: Технология производства экономных видов метизов. М.: Метал-
лургия, 1986. С. 41—44.
20. Сварочные электроды и свойства растворимых силикатов//ЭИ
Сварка. 1971. № 21, реф. 85.
21. Совершенствование технологии производства сварочных элект-
родов и порошковой проволоки (Обзорная информация)/С. В. Михай-
лицин, В. П. Пацекин, А. Ф. Точилкина, К. 3. Рахимов. М.: Чермет-
информация, 1980, сер 9, вып. 3. 36 с.
22. Тархов Н. А., Сидлин 3. А., Рахманов А. Д. Производство
металлических электродов. М.: Высшая школа, 1986 288 с.
23. Троицкий В. И. Метод определения минимальной экономи-
чески целесообразной мощности цеха (электродного)//Сварочное про-
изводство, 1971, №4. С. 16—19.
24. Червоненко А. Г., Гольдин А. А., Сансиев В. Г. Грохот для
электродных порошкообразных материалов//Сварочное производство.
1985. № 1. С. 31—32.
25. Шуляк И. А., Червоненко А. Г., Черный П. М. и др. Разра-
ботка вибрационного оборудования для измельчения и классификации
сварочных материалов//Порошковая металлургия. 1982. № 10. С. 83—
87.
26. Эль А. И., Михалевский Т. Е. Новое оборудование для изго-
товления электродов//В кн.: Электроды и флюсы для электродуговой
сварки. Л.: ЛДНТП, 1973. С. 7—14.
Предметный указатель
Азот в проволоке 18
----шве 229—234
Алюминиевая проволока 27:
маркировка, упаковка 34
методы испытаний 33
правила приемки 33
размеры катушек 32
технические требования 31
Анализ контрольный 663
Атмосфера дуги, состав 219
Барабаны для проволоки 56
Брикетирование массы 723
Брикетировочные прессы 723
Валковые дробилки 692
Водород в шве 217
Вольфрамовые электроды 71:
маркировка, упаковка 74
методы испытаний 74
правила приемки 73
размеры 72
сортамент 71
технические требования 71
химический состав 72
Вредные выделения 750
Время смешения 721
Гигиенические характеристики
электродов 751
Гранулометрический состав
700, 704
Грануляция порошков 66
Дефекты порошковой проволо-
ки 84
Дозировка компонентов 712
Жидкое стекло 670, 683
Зачистная машина 727
Защитные функции покрытия
175
Изготовление электродов 652
Измельчение компонентов 690
Испытание проволок 21—25
Карбонатно-рутиловое покры-
тие 181
Катушки для проволоки 56
Кислое покрытие 184
Классификация материалов 697
— электродов 170
Компоненты покрытий 655
Конвейерные печи 738
Конвейер приемопередающий
727
Контроль качества 743
Коэффициент усвоения 207
Крупность материала 692
Легирование шва 202:
испарение 203
коэффициент усвоения 207
окисление элементов 202
приближенный расчет 208—
211
пути легирования 204
Ленты стальные 59
Марки порошковой проволоки
86, 87
— электродов 244:
обозначения 246
общая характеристика 245
содержание элементов 249
Маркировка, упаковка прово-
локи и прутков 25, 43, 53, 62
Медная проволока 36—45:
марки 37
назначение 45
отклонения размеров 39
правила приемки 41
сортамент 36
технические требования 37
упаковка, маркировка 43
химический состав 40
Мельницы 694
Металлургические процессы 182
Мотки порошковой проволоки
84, 88
Нанесение покрытий 722
Наплавочная проволока сталь-
ная 46:
методы испытаний 52
назначение 54, 55
отклонения 50
правила приемки 50
размеры мотков 51
сортамент 46
технические требования 46
упаковка, маркировка 53
химический состав 47—49
Неисправности прессов 729
Нерудные материалы 656
Обмазочная масса 715
Обработка материалов 687
Оборудование для термообра-
ботки 735
Окислительное покрытие 179
Опрессовка 728
Основное покрытие 180
Отклонения качества стержней
669
Параметры жидкого стекла 683
Перенос металла 251
Переработка компонентов 686
— проволоки 664
Питатели 699, 724
Покрытия, виды 178
Покрытия электродные 117
классификация 117
масса партии 127
методы испытаний 128—145
обозначения 118, 119, 121
правила приемки 126
размеры 120
технические требования 122
упаковка 145
Порошки для наплавки 64:
грануляция порошков 66
маркировка, упаковка 69
методы испытаний 67
правила приемки 65
технические требования 65
химический состав 65
Порошковые ленты 99:
классификация 101
характеристики 102—107
химический состав 112
— проволоки, виды 81
---- наплавочные 85
----сварочные 76—99
----типоразмеры 78, 82, 88
Поры в швах 238
Правильно-отрезные станки 668
Предотвращение пор 240—242
Приготовление массы 719
Причины трещин 734
Проволока сварочная стальная:
классификация 5—7
состав 8—14, 28—30, 47—49
технические требования 7—21
Производительность электро-
обмазочных прессов 726
Промывка материалов 689
Прочность проволоки 20
Прутки для наплавки 59:
маркировка, упаковка 62
методы испытаний 61
область применения 63
правила приемки 60
технические требования 59
Размеры барабанов 57
— катушек 58
— мотков 19, 51
Режимы термообработки 741
Резка металлов 648
Рутилкарбонатное покрытие 179,
196
Самозащитная порошковая про-
волока 90:
свойства металла 92
состав наплавленного метал-
ла 94
составы проволок 91
характеристики 93, 94
Силикатная глыба 672
Складирование материалов 661
Смешение шихты 714
Составляющие электродных по-
крытий 173
Спеченные ленты 113—116
Стабилизирующее покрытие 182
Сухая шихта 707
Сушка материалов 693
Термообработка электродов 731
Техника безопасности 745
Типоразмеры порошковой про-
волоки 78, 82, 88
Типы электродов 147:
для наплавки 162—168
— сварки высоколегирован-
ных сталей 154
----цветных металлов 169
---- чугуна 169
механические свойства 149
содержание ферритной фазы
161
условные обозначения 153
химический состав 148, 150,
156—160
Тонкое измельчение 693
Требования к проволоке 653
Трещины, причины 734
Упаковка электродов 742
Ферросплавы 657, 708
Функции электродных покры-
тий 170
Характеристики печей 736
— порошковой проволоки для
сварки сталей 89
— прессов 725
Химикаты 659
Химический состав электродов
148, 150
Шаровые мельницы 693
Шары мелющие 696
Целлюлозное покрытие 180, 200
Электродообмазочные прессы
724
Электроды типа:
Э42 254, 255
Э46 256—258
Э50 260—263
Э55 266
Э60 267
Указатель марок электродов
Электроды для сварки
углеродистых
и низколегированных сталей
ОЗС-16 267
АНО-1 269
АНО-5 270
АНО-6 271
АНО-6М 272
АНО-17 273
ВСЦ-4 274
03С-23 276
ОМА-2 277
СМ-5 278
СМ-11 279
УОНИ-13/45 281
ЦУ-6 282
АНО-4 283
АНО-13 285
АНО-14 286
АНО-18 287
АНО-19 289
АНО-20 290
АНО-24 291
АНО-29 292
ВМ-9 293
ВМ-10 294
МИТ-2 296
МР-3 297
НЭ-1 298
НЭ-2 299
НЭ-5 300
НЭ-5М 301
НЭ-5М1 302
НЭ-46 303
ОЗС-4 304
ОЗС-6 306
ОЗС-12 307
ОЗС-17Н 308
ОЗС-21 310
РБУ-4 311
РБУ-5 312
ВН-48 313
ОЗС-22Н 315
ОЗС-22Р 316
УОНИ-13/55К 317
ВСЦ-4А 319
АНО-9 320
АНО-10 321
АНО-11 322
АНО-16 324
АНО-25 325
АНО-26 326
АНО-27 327
АНО-ЗО 328
АНО-Д 329
АНО-Т 330
ВП-4 331
ВСО-50СК 332
ДСК-50 334
ДСК-50У 335
ЗТМ-2У 336
ИТС-4 337
ИТС-4С 339
К-5А 340
КД-11 341
ОЗС-18 342
ОЗС-20Н 343
ОЗС-20Р 344
ОЗС-25 346
ОЗС/ВНИИСТ-26 347
ОЗС-28 348
ОЗС-29 350
СК2-50 351
ТМУ-21У 352
УОНИ-13/55 353
УП-1/55 355 ЦУ-5 356 ЦУ-7 357 ЦУ-7А 359 ЦУ-8 360 Э-138/50Н 361 ВП-6 362 ОЗС/ВНИИСТ-27 363 УОНИ-13/55У 365 ВСЦ-60 366 ВСФ-65У 367 ОЗС-24М 368 УОНИ-13/65 370 ЦЛ-38 406 ЦЛ-45 407 ЦЛ-48 408 ЦЛ-57 410 ЦЛ-59 411 ЦЛ-58 412 Электроды для сварки высоколегированных сталей и сплавов ЦЛ-32 422 УОНИ-13/НЖ 12X13
Электроды для сварки легированных сталей АНП-2 376 ВСФ-75У 377 К-5НМХ 378 ЛКЗ-70 379 ВСФ-85 380 НИАТ-ЗМ 381 УОНИ-13/85 383 УОНИ-13/85У 384 Н-20/Св-12Х2НМА-ВИ 386 ОЗШ-1 387 Н-17/ЭП331 388 Н-17/ЭП331У 388 Н-17/ЭП331-ВИ 390 Н-17/ЭП331У-ВИ 390 ЛМЗ-1 424 НИАТ-6 426 НИАТ-6АМ 427 АНВ-24 428 ЦТ-16 429 ЦТ-16-1 430 КТИ-5 432 ОЗЛ-40 433 АНВ-34 434 ОЗЛ-22 435 АНВ-13 437 ОЗЛ-14А 438 03Л-36 439 АНВ-29 441 УОНИ-13/НЖ-2 4 ОЗЛ-8 443 ЦЛ-33 445
Электроды для сварки теплоустойчивых сталей АНВ-23 446 АНВ-35 447 Л-40М 448
ОЗС-11 391 ТМЛ-1У 393 ТМЛ-4В 394 ЦУ-2ХМ 395 ТМЛ-ЗУ 397 ЦЛ-20 398 ЦЛ-17 399 ПТ-30 401 РТ-45А 403 РТ-45АА 403 ЦЛ-21 405 НБ-38 450 ОЗЛ-7 451 ЦЛ-11 453 ЦТ-15-1 454 ЗИО-З 455 ЦТ-15 457 ДС-12 458 ЭА-606/11 460 ЗИО-8 461 ЦЛ-9 462 ОЗЛ-41 464
ОЗЛ-20 465 АНВ-20 528
АНВ-17 467 ОЗЛ-44 530
НИАТ-1/04Х19Н9 468 ОЗЛ/ЦТ-45 531
ЦЛ-4 470 ЦТ-36 533
АНВ-26 471 ЦТ-26 534
ЭА-400/10У 472 ЦТ-48 535
НЖ-13 474 ЦТ-45 537
ЭА-400/13 475 ЦТ-50 538
ЭА-898/21 477 ЦТ-26М 540
ОЗЛ-З 478 ЦЛ-51 541
ОЗЛ-24 479 ЦЛ-60 543
ОЗЛ-17У 480 ЦЛ-56 544
ОЗЛ-26А 482 ЦЛ-41 546
ОЗЛ-37-2 484 ЦЛ-25/1 547
АНВ-28 485 ЦЛ-25/2 549
ОЗЛ-21 486 ЦТ-24 550
03 Л-23 488 ЦТ-15К 552
ОЗЛ-25Б 489 ЦТ-49 553
ОЗЛ-6 491 ЭА-902-14 555
03Л-39 492 ЭА-981/15 556
КТИ-7А 494
ОЗЛ-9А 495 ОЗЛ/ЦТ-31М 497 Электроды для получения специальных наплавленных
ОЗЛ-38 498 слоев на рабочих
ВИ-ИМ-1 500 ЦТ-28 501 поверхностях изделия
ИМЕТ-10 503 У-340 п/б 560
ОЗЛ-2 504 ОЗН-ЗООМ 561
03 Л-5 506 ОЗН-400М 562
ГС-1 507 НР-70 564
ОЗЛ-25 508 УОНИ-13/4ХЮВ5МФ 565
ОЗЛ-35 509 ОЗШ-З 566
ОЗЛ-42 511 ЦН-14 567
ОЗЛ-27 512 ЭН-60М 568
ОЗЛ-28 513 ОЗШ-6 570
АНЖР-1 515 13КН/ЛИВТ 571
АНЖР-2 516 12АН/ЛИВТ 573
АНЖР-ЗУ 518 ВСН-10 574
НИИ-48Г 519 ОМГ-Н 575
ОЗЛ-19 520 УОНИ-13НЖ
АНВ-27 522 Св-20Х13
ЭА-48М/22 523 С1 ГН-1) 577
ЭА-395/9 524 ОЗН/ВСН-9 578
НИАТ-5 525 ЭНУ-2 580
ЦТ-10 527 ВСН-8 581
Т-620 582 Электроды для сварки
Т-590 584 и наплавки чугуна
ОЗН-6 585
ОЗН-7 586 ЦЧ-4 619
ЦН-16 587 ОЗЧ-2 620
ЦН-6Л 588 МНЧ-2 621
ВПИ-1 589 ОЗЧ-6 623
У0НИ-13/Н1-БК 591 ОЗЖН-1 624
ЦН-12М-67 592 ОЗЧ-З 626
ЦН-18 593 ОЗЧ-4 627
ЦН-24 594 ЦЧ-4А 629
КПИ РИ-1 595
ЦИ-1М 596 Электроды для сварки
ИТ-10 598 цветных металлов и сплавов
ТКЗ-Н 599
ОЗИ-6 600 ОЗА-1 632
ОЗШ-7 602 ОЗА-2 634
ЦНИИН-4 603 АНЦ/ОЗМ-2 635
ЖСН-60Р 604 АНЦ/ОЗМ-З 636
ОЗИ-З 605 АНЦ/ОЗМ-4 638
КПИ ГШ-1 607 АНЦ-3 639
ОЗИ-5 608 «Комсомолец-100» 641
ВСН-6 609 ЛКЗ-АБ (АМц9-2) 642
ЦН-2 610 ЛКЗ-АБ (АНМцЖ 8-3-4-1) 643
ЭА-898/21Б 612 ОЗБ-2М 644
ЭА-855/51 613 В-56У 645
ЭА-582/23 614 03Л-32 646
Оглавление
Глава 1. Проволоки, прутки, ленты и порошки для сварки
и наплавки................................................. 5
1.1. Стальная сварочная проволока........................ 5
1.2. Сварочная проволока из алюминия и алюминиевых
сплавов................................................. 27
1.3. Сварочная проволока и прутки из меди и сплавов на
медной основе .......................................... 36
1.4. Наплавочная стальная проволока..................... 46
1.5. Барабаны, катушки и сердечники для сварочной про-
волоки ................................................. 56
1.6. Стальные холоднотянутые наплавочные ленты ... 59
1.7. Прутки для наплавки................................ 59
1.8. Порошки из сплавов для наплавки.................... 64
1.9. Присадочные материалы для электр ошлаковой сварки 70
1.10. Неплавящиеся вольфрамовые сварочные электроды 71
Глава 2. Порошковые проволоки и ленты для сварки и на-
плавки ................................................... 76
2.1. Порошковая проволока для сварки и наплавки ... 76
2.1.1. Классификация, сортамент и технические требо-
вания ............................................... 78
2.1.2. Порошковая проволока для сварки ............. 80
2.1.3. Порошковая проволока для наплавки .... 85
2.1.4. Характеристика промышленных марок сварочных
порошковых проволок.................................. 89
2.1.5. Характеристика промышленных марок порош-
ковых проволок для наплавки .................. 98
2.2. Порошковые ленты................................... 99
2.2.1. Классификация, сортамент и технические требо-
вания .............................................. 101
2.2.2. Характеристика промышленных марок порошко-
вых наплавочных лент ........................ ПО
2.3. Спеченные электродные ленты....................... 110
2.3.1. Классификация, сортамент и технические требо-
вания ............................................ 110
2.3.2. Характеристика промышленных марок спечен-
ных электродных лент ................................ 113
Список литературы . . . . ................................ 116
Глава 3. Покрытые электроды для ручной дуговой сварки и
наплавки................................................... 117
3.1. Основные требования................................. 117
3.2. Типы покрытых электродов для сварки конструкционных
и теплоустойчивых сталей................................. 147
3.3. Типы покрытых электродов для сварки высоколегиро-
ванных сталей с особыми свойствами....................... 154
3.4. Типы покрытых электродов для наплавки поверхностных
слоев с особыми свойствами .............................. 162
3.5. Покрытые электроды для сварки чугуна и цветных ме-
таллов .................................................. 169
Глава 4. Взаимодействие жидкого металла в зоне плавления
с электродными покрытиями.................................. 170
4.1. Классификация электродных покрытий. Функции элект-
родных покрытий ......................................... 170
4.2. Металлургические процессы при сварке электродами с
окислительными покрытиями ............................... 182
4.3. Металлургические процессы при сварке электродами
с покрытиями основного вида.............................. 191
4.4. Металлургические процессы при сварке электродами
с покрытиями рутилового вида............................. 196
4.5. Металлургические процессы при сварке электродами
с целлюлозным покрытием.................................. 200
4.6. Особенности легирования металла шва при сварке (на-
плавке) покрытыми электродами............................ 202
4.6.1. Окисление легирующих элементов................ 202
4.6.2. Испарение элементов в сварочной ванне . . . 203
4.6.3. Пути легирования металла шва при сварке покры-
тыми электродами..................................... 204
4.6.4. Коэффициенты усвоения и приближенный расчет
наплавленного металла......................... 207
Список литературы.................................. 216
Глава 5. Взаимодействие наплавляемого металла с газами при
сварке покрытыми электродами .................... 217
5.1. Взаимодействие наплавляемого металла с водородом . . 217
5.2. Состав атмосферы дуги и содержание водорода в сварных
швах.........................................•........... 219
5.3. Взаимодействие наплавляемого металла с азотом . . . 229
5.4. Оценка некоторых особенностей поглощения азота рас-
плавленным металлом при дуговой сварке................... 234
5.5. Образование пор в сварных швах и пути их предотвра-
щения ................................................... 238
Список литературы.......................................... 242
Глава 6. Марки покрытых электродов для дуговой сварки и
наплавки................................................... 244
6.1. Электроды для сварки углеродистых и низколегирован-
ных сталей............................................... 244
6.1.1. Общая характеристика электродов............... 245
6.1.2. Каталог марок электродов...................... 267
6.2. Электроды для сварки легированных сталей .... 371
6.2.1. Общая характеристика электродов .............. 371
6.2.2. Каталог марок электродов для сварки сталей повы-
шенной и высокой прочности........................... 376
6.2.3. Каталог марок электродов для сварки теплоустой-
чивых сталей ........................................ 391
6.3. Электроды для сварки высоколегированных сталей и
сплавов ................................................. 414
6.3.1. Общая характеристика электродов............... 414
6.3.2. Каталог марок электродов...................... 420
6.4. Электроды для получения специальных наплавленных
слоев на рабочих поверхностях изделий.................... 557
6.4.1. Общая характеристика электродов для наплавки 557
6.4.2. Каталог марок электродов...................... 560
6.5. Электроды для сварки и наплавки чугуна.............. 615
6 5.1. Общая характеристика электродов . ........... 615
6 5 2. Каталог марок электродов .................... 619
6.6. Электроды для сварки цветных металлов и сплавов . . . 630
6.6.1. Общая характеристика электродов............... 630
6.6.2. Каталог марок электродов ..................... 632
6.7. Электроды для резки и строжки металлов ............. 648
Список литературы.......................................... 650
Глава 7. Изготовление покрытых электродов для ручной ду-
говой сварки............................................... 652
7.1. Требования к сварочной проволоке для изготовления
электродов............................................... 653
7.2. Основные сведения о компонентах электродных по-
крытий .................................................. 655
7 3. Складирование и хранение материалов для изготовле-
ния электродов .......................................... 661
7.4. Переработка сварочной проволоки ................. 664
7.5. Свойства и приготовление растворов жидкого стекла 670
7.6. Переработка материалов электродных покрытий . . . 686
7.7. Приготовление сухой шихты........................... 707
7.8. Приготовление обмазочной массы...................... 715
7.9. Нанесение покрытия на стержни ...................... 722
7.10. Термообработка электродов.......................... 731
7 11. Сортировка и упаковка электродов................ 742
7 12. Контроль в производстве электродов.............. 743
7.13. Техника безопасности в электродном производстве 745
Список литературы.......................................... 753
Предметный указатель....................................... 755
Указатель марок электродов................................. 758
«НОУ — ХАУ»
Издательство «Машиностроение» подготовило к печати
справочно-учебное пособие по электронно-лучевой сварке
и методологии инженерного творчества — монографию
канд. техн, наук Е. Л. Мамутова «Электронно-лучевая
сварка деталей большой толщины. Инженерный поиск».
Алгоритм этого поиска впервые в мировой практике
описан с полным раскрытием «ноу-хау» и снабжен инструк-
тивно-информационной базой, которая обеспечивает для
специалистов различных областей техники возможность
решать свои задачи на уровне изобретения.
Последовательность оценок и логических операций
алгоритма позволяет понять причины возникшей крити-
ческой ситуации, классифицировать возможные пути вы-
хода из нее, аргументированно выбрать из них единствен-
ный правильный, отсеять слабые технические решения,
преодолеть противоречия, присущие критической ситуа-
ции, выйти на конкретные инженерные, конструкторские
и общетехнические решения.
Пример инженерного поиска по алгоритму описан при-
менительно к электронно-лучевой сварке с опорой на совре-
менные базовые представления и сведения по ее теории,
технологии и оборудованию, на многочисленные эффек-
тивные изобретения и на собственные теоретические и
практические изыскания автора в этой области.
Материалы книги представляют интерес для научных
работников, инженеров и изобретателей, работающих как
в области сварки, так и в других областях техники, и
будут полезны преподавателям и студентам технических
вузов.
Стоимость 1 экз. книги — 50 руб. (включая налог).
Заявки на издание направляйте по адресу:
107076, Москва, Стромынский пер., 4
Издательство «Машиностроение», редакция ГОМ.
Издательство «Машиностроение» допускает возмож-
ность введения в книгу рекламы заинтересованных орга-
низаций, заказы на которую следует направлять по ука-
занному выше адресу.
УВАЖАЕМЫЕ ЧИТАТЕЛИ!
В КОНЦЕ 1992 Г.
ИЗДАТЕЛЬСТВО «МАШИНОСТРОЕНИЕ»
ВЫПУСТИТ КНИГУ:
Фолкхард Э. Металлургия сварки кор-
розионно-стойких сталей.
Перевод с английского монографии ЕпсЬ Ро1-
кЬагб. ХУекНпд МеШ1иг§у оГ 81аш1езз 81ее1з.
8ргтдег-Уег1ад, \У1еп, Ыеду Уогк, 1988. 25 л.,
ил. Цена книги 80 руб.
Книга австрийского автора содержит сов-
ременные научные данные о химическом соста-
ве, структуре, свойствах и методах испытаний
коррозионно-стойких (нержавеющих и жаро-
стойких) сталей, используемых в различных
отраслях машиностроения, о взаимосвязи про-
цессов структурно-фазовых превращений с тех-
нологическими и эксплуатационными свойства-
ми сварных соединений. Даны практические
рекомендации по обеспечению высокого качест-
ва сварки. Учтены результаты исследований
Международного института сварки. Отдельные
главы посвящены повышению сопротивляемости
образованию горячих трещин, сварке разнород-
ных материалов, сварке ферритных хромистых,
низкоуглеродистых хромоникелевых мартенсит-
ных, аустенитных, аустенитно-ферритных и дру-
гих типов. Описан практический опыт сварки
и теоретические обоснования. В книге приведен
библиографический список из 487 источников
научной и технической литературы-
766
Книга предназначена широкому кругу спе-
циалистов в области металлургии, металлове-
дения, сварки, методов исследования свойств и
оценки качества коррозионно-стойких, в том
числе жаростойких, сталей и изделий ответст-
венного назначения.
Для приобретения книги необходимо пере-
вести 80 руб. на расчетный счет издательства
«Машиностроение» № 372214 в Бауманском
отделении Соцкомбанка г. Москвы, МФО 201359,
и выслать копию платежного поручения вместе
с письмом-заявкой по адресу:
107076, г. Москва, Стромынский пер., 4, изда-
тельство «Машиностроение». Редакция перевод-
ной литературы. Телефон для справок 269-71-41.
СПРАВОЧНОЕ ИЗДАНИЕ
СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ДУГОВОЙ СВАРКИ
Т. 2. СВАРОЧНЫЕ ПРОВОЛОКИ И ЭЛЕКТРОДЫ
ПОТАПОВ Николай Николаевич, БАРАНОВ Дмитрий Николаевич,
КАКОВКИН Олег Сергеевич и др.
Редактор Т. Е. Черешнева
Переплет художника В. Н. Епанешникова
Художественный редактор С. Н. Голубев
Технический редактор О. В. Куперман
Корректоры: И. М. Борейша, О. Е. Мишина
ИБ № 5995
Сдано в набор 15.08 91. Подписано в печать 20.01.92
Формат бОХЭО’/хв- Бумага офсетная. Гарнитура литературная.
Печать офсетная. Усл. печ. л. 48.0. Усл. кр.-отт. 48,0. Уч.-изд. л. 36.80.
Тираж 4120 экз. Заказ 346. «С»
Ордена Трудового Красного Знамени издательство «Машиностроение»,
107076, Москва, Стромынский пер., 4
ЛР № 080003 от 15.08.91 г выдана Министерством печати и информации РФ.
Отпечатано в Московской типографии № 2 ВО «Наука» 121099, Москва, Шубин-
ский пер., 6. Зак 231
СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
ДЛЯ ДУГОВОЙ СВАРКИ