/
Автор: Грачева К.А. Захарова М.К. Одинцова Л.А. Скворцов Ю.В. Некрасов Л.А.
Теги: экономическое положение экономическая политика управление и планирование в экономике производство услуги цены экономика экономические науки инженерия машиностроение общее машиностроение технология машиностроения организация производства
ISBN: 5-06-004229-4
Год: 2003
Текст
Организация
планирование
MaiuHocipoumenbHozo
~ 3
праизводсшва
ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ
|МЕНЕДЖМЕ НТ\
Под редакцией
Ю.В Скворцова, Л. А. Некрасова
Допущено Министерством образования
Российской Федерации в качестве
учебника для студентов высших учебных
заведений,обучающихся
по машиностроительным
и приборостроительным специальностям
Москва
“Высшая школа”2003
УДК 338
ББК 65.304.15
С 42
Рецензенты:
кафедра менеджмента Московского государственного института радиотехники,
электроники и автоматики (технического университета) (и.о. зав. кафедрой канд. тех.
наук, доц. ИГ. Кудрявцева)', д.э.н., проф. С.В. Смирнов (Московский государственный
индустриальный университет)
АВТОРЫ:
(преподаватели кафедры экономики и организации производства МГТУ
им. Н.Э. Баумана) доц. Ю.В. Скворцов; доц. Л.А. Некрасов; проф. В.В. Степанов;
ст. преп. В.М. Воронин; доц. М.К. Захарова; проф. К.А. Грачева; доц. С.А. Ликуно-
ва; доц. Г.В. Смолянкин; доц. Л.А. Одинцова
Организация и планирование машиностроительного произ-
С42 водства (производственный менеджмент): Учебник / К. А. Граче-
ва, М.К. Захарова, Л.А. Одинцова и др.; Под ред. Ю.В. Скворцова,
Л.А. Некрасова. — М.: Высш, шк., 2003.— 470 с.: ил.
ISBN 5-06-004229-4
В учебнике рассмотрены теоретические и методические вопросы организации
машиностроительного производства: организация инновационных и производствен-
ных процессов, производственной инфраструктуры предприятий, организация, нор-
мирование и оплата труда, стратегическое, тактическое и оперативное планирование
производства. Значительное внимание уделено вопросам обеспечения качества и кон-
курентоспособности продукции предприятий, проблемам обоснования и выбора ор-
ганизационно-технических решений в условиях рыночной среды.
Для студентов технических специальностей машиностроительных вузов. Мо-
жет быть использован практическими работниками.
УДК 338
ББК 65.304.15
ISBN 5-06-004229-4
© ФГУП «Издательство «Высшая школа», 2003
Оригинал-макет данного издания является собственностью издательства «Высшая
школа», и его репродуцирование (воспроизведение) любым способом без согласия изда-
тельства запрещается.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие.................................................................. 7
Введение...................................................................... 8
РАЗДЕЛ 1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ ИННОВАЦИОННЫХ
ПРОЦЕССОВ............................................................. 17
Глава 1.1. Содержание н этапы инновационных процессов........................ 17
Глава 1.2. Выбор решения по выпуску продукции................................ 21
Глава 1.3. Организация научно-нсследовательскнх работ (НИР) и изобре-
тательства ........................................................... 29
1.3.1. Организация научных исследований.................................. 29
1.3.2. Организация изобретательства и рационализации..................... 38
Глава 1.4. Организация конструкторской подготовки производства . . 42
Глава 1.5. Организация технологической подготовки производства . . 54
1.5.1. Задачи и содержание технологической подготовки производства. . 54
1.5.2. Разработка технологических процессов................. . 59
1.5.3. Проектирование и изготовление специальной технологической оснастки 71
1.5.4. Унификация технологической оснастки.................... 73
1.5.5. Основные направления ускорения технологической подготовки произ-
водства .......................................................... 77
Глава 1.6. Автоматизация работ по подготовке производства......... 79
Глава 1.7. Организация освоения производства новой техники.......... 87
1.7.1. Характеристика процесса освоения производства.......... 87
1.7.2. Организация перехода на выпуск новой продукции......... 90
1.7.3. Динамика производственных затрат в период освоения производства. . 95
Глава 1.8. Планирование инновационных процессов................... 99
1.8.1. Методы планирования инновационных процессов............ 99
1.8.2. Нормативный метод планирования инновационных процессов . . . 102
1.8.3. Вероятностный метод планирования инновационных процессов . . 104
РАЗДЕЛ 2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ. . . 117
Глава 2.1. Основные принципы организации производственных процессов.
Типы производства.................................................... 117
2.1.1. Производственный процесс, принципы его рациональной организации . 117
2.1.2. Технико-экономическая характеристика типов производства .... 123
3
Глава 2.2. Организация производственного процесса во времени и в про-
странстве ............................................................ 125
2.2.1. Структура производственного цикла....................... 125
2.2.2. Расчет и анализ производственного цикла простого процесса ... 127
2.2.3. Расчет и анализ производственного цикла сложного процесса. . . 132
2.2.4. Пути и эффективность сокращения производственного цикла ... 134
2.2.5. Производственная структура машиностроительных предприятий, их це-
хов и служб.................................................. 136
Глава 2.3. Организационные формы производственных процессов . . . 140
2.3.1. Непоточные формы организации производственного процесса . . . 140
2.3.2. Организация поточного производства...................... 143
Признаки, преимущества и классификация поточного производства 143
Особенности организации и расчет основных параметров поточных ли-
ний....................................................... 146
2.3.3. Организация автоматизированного производства............ 158
Организационно-технологические особенности автоматических линий 158
Организационно-технологический особенности роторных линий . . 171
Организационно-технологические особенности робототехнических
комплексов................................................ 180
Организационно-технологические особенности гибкого автоматизиро-
ванного производства.............................................. 187
РАЗДЕЛ 3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ИНФРАСТРУКТУРЫ
ПРЕДПРИЯТИЙ............................................................. 192
Глава 3.1. Состав и задачи инфраструктуры предприятий................. 192
3.1.1. Инфраструктура как подсистема машиностроительного предприятия 192
3.1.2. Состав и задачи цехов и служб производственной инфраструктуры ма-
шиностроительных предприятий........................................ 194
3.1.3. Тенденции развития производственной инфраструктуры. ...... 204
Глава 3.2. Основы организации цехов и служб производственной инфра-
структуры .............................................................. 205
3.2.1. Организация обеспечения основного производства технологической ос-
насткой ............................................................ 205
3.2.2. Организация, планирование и способы выполнения ремонтных работ . 210
3.2.3. Организация обеспечения предприятия энергоресурсами............. 214
3.2.4. Организация материально-технического снабжения и складирования 217
3.2.5. Организация транспортных операций на предприятии................ 219
Глава 3.3. Организация и управление материально-производственными за-
пасами ................................................................. 223
3.3.1. Модель с фиксированным объемом заказа (базовая модель) .... 226
3.3.2. Возобновление заказа............................................ 228
3.3.3. Модель с фиксированным интервалом поставки...................... 230
3.3.4. Система MRP..................................................... 231
Глава 3.4. Организация сбыта и сервисного обслуживания..................... 236
РАЗДЕЛ 4. УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ И ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИ-
ЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ ПРОДУКЦИИ.............................................. 241
Глава 4.1. Системы управления качеством продукции.......................... 241
4
4.1.1. Качество продукции и его показатели.............................. 241
4.1.2. Системы качества................................................. 245
4.1.3. Сертификация продукции и систем качества......................... 257
4.1.4. Серия международных стандартов по сертификации................... 264
Глава 4.2. Организация контроля качества продукции на машинострои-
тельном предприятии................................................... 265
4.2.1. Система контроля качества на предприятии......................... 265
4.2.2. Виды контроля качества продукции................................. 267
4.2.3. Анализ качества продукции........................................ 275
РАЗДЕЛ 5. ОРГАНИЗАЦИЯ, НОРМИРОВАНИЕ, ОПЛАТА ТРУДА ... 279
Глава 5.1. Организация труда................................................ 279
5.1.1. Задачи и основные показатели организации труда................... 279
5.1.2. Принципы организации труда....................................... 281
5.1.3. Формы организации труда.......................................... 284
5.1.4. Требования организации труда к техническим характеристикам машин
и оборудования ................................................... 288
5.1.5. Организация труда и разделение функций в системе «человек-машина» 290
5.1.6. Организация рабочих мест......................................... 293
Глава 5.2. Организация нормирования труда................................... 295
5.2.1. Сущность и задачи нормирования труда............................. 295
5.2.2. Нормы затрат труда............................................... 297
5.2.3. Классификация затрат рабочего времени............................ 300
5.2.4. Объекты нормирования труда....................................... 302
5.2.5. Методы нормирования труда, состав нормы времени..... 303
5.2.6. Изучение затрат рабочего времени наблюдением..................... 311
5.2.7. Нормативы для нормирования труда................................. 316
5.2.8. Технические средства для нормирования труда...................... 319
Глава 5.3. Организация оплаты труда............................. . 321
5.3.1. Заработная плата и задачи ее организации......................... 321
5.3.2. Формы и системы индивидуальной оплаты труда рабочих..... 322
5.3.3. Бестарифная система оплаты труда................................. 326
5.3.4. Системы индивидуальной оплаты труда ИТР и служащих...... 327
5.3.5. Системы коллективной оплаты труда работников предприятия. . . 329
5.3.6. Зарубежный опыт организации заработной платы..................... 331
РАЗДЕЛ 6. ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННО-ХОЗЯЙСТВЕННОЙ
ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ ............................................ 334
Глава 6.1. Методологические основы системы планирования на предпри-
ятии ................................................................ 334
6.1.1. Цель, задачи и стадии планирования............................... 334
6.1.2. Принципы и методы планирования................................... 339
6.1.3. Информационная база планирования................................. 343
Глава 6.2. Технико-экономическое планирование............................... 348
6.2.1. Содержание технико-экономического планирования................... 348
6.2.2. План реализации продукции и услуг................................ 350
6.2.3. План производства продукции и оказания услуг..................... 354
6.2.4. Расчет загрузки и пропускной способности оборудования и сборочных
площадей.......................................................... 359
5
6.2.5. Расчет производственной мощности предприятия....................... 361
Методология расчета производственной мощности....................... 361
Расчет производственной мощности механических цехов................. 365
Расчет производственной мощности сборочных и литейных цехов 370
6.2.6. План технического развития, организации производства и управления . 372
6.2.7. План по труду и заработной плате................................... 375
6.2.8. План материально-технического снабжения............................ 385
6.2.9. План капитального строительства.................................... 387
Глава 6.3. Планирование издержек производства и себестоимости продук-
ции ....................................................................... 391
6.3.1. Планирование издержек производства................................. 391
6.3.2. Планирование себестоимости продукции............................... 396
6.3.3. Планирование себестоимости продукции, работ и услуг производствен-
( ным цехам........................................................... 405
6.3.4. Планирование рыночных цен на продукцию............................. 407
Глава 6.4. Финансовое планирование............................................ 411
6.4.1. Планирование прибыли предприятия и рентабельности производства . 411
6.4.2. Финансовый план предприятия........................................ 415
Глава 6.5. Оперативно-производственное планирование........................... 419
6.5.1. Содержание, задачи и функции оперативного планирования производст-
ва.................................................................. 419
6.5.2. Нормативно-календарные расчеты в различных типах производства 425
6.5.3. Межцеховое оперативно-календарное планирование..................... 435
6.5.4, Внутрицеховое календарное планирование............................. 448
6.5.5, Оперативное управление производством............................... 452
Глава 6.6. Бизнес-план предприятия............................................ 457
6.6.1. Объекты и цель бизнес-планирования................................. 457
6.6.2. Содержание бизнес-плана............................................ 461
Литература.................................................................... 465
ПРЕДИСЛОВИЕ
Политические, экономические и социальные изменения, которые
произошли в 90-х годах прошлого века в нашей стране, отразились на со-
стоянии отечественного машиностроения. Оказавшись вне плановой,
централизованно управляемой организационно-экономической системы,
машиностроительные предприятия вынуждены были самостоятельно
адаптироваться к рыночным отношениям; большинство из них резко сни-
зило объемы производимой продукции, оказалось по сути дела в состоя-
нии экономического выживания. Объективной необходимостью для
предприятий стало освоение новых методов хозяйствования, активное
неформальное использование рациональных методов организации произ-
водства. Этими методами должны сегодня владеть инженерно-техниче-
ские работники предприятий; изучение теоретических и методологиче-
ских основ организации производства является одним из элементов под-
готовки квалифицированных специалистов предприятий и организаций
для любой из машиностроительных отраслей.
Учебник подготовлен в соответствии с программой дисциплины «Ор-
ганизация и планирование машиностроительного производства», читае-
мой для студентов машиностроительных и приборостроительных специ-
альностей вузов страны. Учебник написан преподавателями кафедры
экономики и организации производства МГТУ им. Н.Э.Баумана: введе-
ние, главы 1.1,1.3,1.7 — к.т.н., доц. Ю.В.Скворцовым; главы 1.2,3.3,3.4,
5.2, 5.3, п. 2.3.1 — к.т.н., доц. Л.А.Некрасовым; главы 1.4,1.6 (в соавтор-
стве с В.М. Ворониным) д.т.н., проф. В.В.Степановым; главы 1.5, 1.6 (в
соавторстве с В.В. Степановым) ст.преп. В.М.Ворониным; главы 1.8,2.1,
2.2, раздел 4 (в соавторстве с Г.В. Смолянкиным) — к.т.н., доц. М.К.Заха-
ровой; главы 2.3 (в соавторстве с Л.А. Некрасовым), 5.1 —к.т.н., проф.
К.А.Грачевой; раздел 3 (в соавторстве) — к.т.н., доц. С.А.Пикуновой;
раздел 4 (в соавторстве с М.К. Захаровой) — к.т.н., доц. Г.В.Смолянки-
ным; раздел 6 — к.т.н., доц. Л.А.Одинцовой.
Авторы выражают благодарность рецензентам за замечания и советы,
а также ст. преп. Алексеевой Е.В. и инж. Хлыниной М.К. за помощь в под-
готовке учебника.
ВВЕДЕНИЕ
Машиностроение — ключевая отрасль народного хозяйства, обеспе-
чивающая разнообразные потребности общества и отдельного человека
благодаря производству машин, оборудования, приборок Известно, что
производство включает три составные части:
1. Труд человека, т.е. его целенаправленную производительную дея-
тельность.
2. Предметы труда — то, на что направлена деятельность человека (в
машиностроении — это заготовки, детали, сборочные единицы, изде-
лия).
3. Средства труда — это технологическое оборудование, инстру-
мент, приспособления, с помощью которых происходит вменение пред-
метов труда.
Для получения требуемого результата производства геобходима ор-
ганизация его составных частей в рамках определенно! структуры —
предприятия. Понятие «организация» (франц, organization — сообщать
стройный вид, устраивать) означает совокупность процехов или дейст-
вий, ведущих к образованию и совершенствованию взаимосвязей между
частями целого.
Организация машиностроительного производства — то система зна-
ний в области производства машин, оборудования, прибсров, аккумули-
рующая анализ накопленного производственного опыте и результатов
научных исследований. Как система знаний организацш производства
наиболее эффективно обеспечивает соединение в едино! целое состав-
ных частей производства для получения конечного результата — маши-
ностроительной продукции на предприятии.
В настоящее время возникла необходимость в уточтении понятия
«предприятие». В централизованно управляемой экономитеской системе
(какой была советская многоотраслевая экономическая отстема) в про-
мышленности существовала лишь одна — государствешая собствен-
ность, под предприятием понималась относительно обосбленная произ-
8
водственно-хозяйственная единица, функционирующая на основе госу-
дарственного народнохозяйственного плана. В нормативных документах
тех лет, в том числе и в правовых, понятие «предприятие» использова-
лось довольно широко, оно являлось понятием достаточно универсаль-
ным и употреблялось для обозначения любой производственно-хозяйст-
венной единицы, наделенной правом юридического лица.
Однако при переходе к рыночным отношениям возникли проблемы
толкования понятия «предприятия», связанные прежде всего с появлени-
ем разных организационно-правовых форм предприятий (товарищества,
акционерные общества, индивидуальные частные предприятия и др.)
Первые правовые документы, отражающие появление рыночных отно-
шений в экономике нашей страны (Закон СССР «О предприятиях в
СССР», принят в июне 1990 г., Закон РСФСР «О предприятиях и пред-
принимательской деятельности», принят в декабре 1990 г.), сохраняли
традиционно сложившееся толкование этого понятия. Так, в Законе
РСФСР «О предприятиях и предпринимательской деятельности» говори-
лось (ст.4): «Предприятием является самостоятельный хозяйствующий
субъект, созданный ... для производства продукции, выполнения работ и
оказания услуг в целях удовлетворения общественных потребностей и
получения прибыли». Однако в Гражданском кодексе РФ традиционно
используемое понятие «предприятие» заменено понятием «организация»
(ч. I, гл. 4 ГК РФ), в то же время в качестве одной из разновидностей орга-
низации выделены государственные и муниципальные предприятия. При
этом в гл. 6 ГК РФ дается иное толкование понятия «предприятие», близ-
кое к традиционно сложившемуся: «Предприятием как объектом прав
признается имущественный комплекс, используемый для осуществления
предпринимательской деятельности» (ст. 132 ГК РФ). Очевидно, такое
понимание понятия «предприятие» оказалось необходимым Законодате-
лю для регулирования имущественно-правовых отношений, но оно не яв-
ляется достаточным с точки зрения организации деятельности предпри-
ятия, эффективного взаимодействия его составных частей (элементов),
т.е. с точки зрения организации производства.
С позиций науки об организации производства необходимо учиты-
вать не только то, в какой имущественно-правовой форме осуществляет
свою деятельность машиностроительное предприятие, но также и:
• разнообразие выполняемых процессов;
• взаимосвязь процессов;
• территориальную обособленность выполняемых процессов.
На машиностроительных предприятиях можно выделить три сущест-
венно отличных вида процессов: производственные процессы; инноваци-
онные процессы; процессы функционального обслуживания производст-
венных и инновационных процессов (рис. В.1).
9
Производственные
процессы
Основные
(технологи-
ческие)
Машиностроительное
предприятие
Инновационные
процессы
Вспомога- Обслужи ва-
тельные
ющие
Процессы исследо-
вания и изобрета-
тельства
Процессы функционального
обслуживания производственных
и инновационных процессов
Процессы
подготовки
производства
МТС | | Сбыт 11 Планирование |
Регулирование 11 Учет~]| Нормирование |
Финансовое обеспечение I
Подготовка
кадров ... и т.д.
Рис. В.1. Разновидность процессов, характерных для машиностроительного
предприятия
Производственные процессы — это совокупность действий рабо-
тающих и средств труда, необходимых для изготовления продукции. В их
состав входят процессы изготовления заготовок, деталей, сборочных еди-
ниц (технологические процессы), а также процессы, обеспечивающие ос-
новные процессы ремонтом, инструментом, контролем, транспортом
(вспомогательные и обслуживающие процессы).
Инновационные процессы — это процессы разработки новых ви-
дов продукции, технологии. Крупные машиностроительные предприятия
имеют подразделения, где проводятся эти работы, однако в условиях уг-
лубляющегося разделения и кооперации труда могут существовать ма-
шиностроительные предприятия, где инновационные процессы присут-
ствуют минимально, а необходимая конструкторско-технологическая до-
кументация приобретается со стороны.
Процессы функционального обслуживания производственных и
инновационных процессов (материально-техническое снабжение, пла-
нирование, регулирование, финансовое обеспечение, подготовка кадров
и т.д.) обеспечивают взаимодействие всех элементов производства, га-
рантируют жизнедеятельность предприятия.
Одной из особенностей машиностроительных предприятий является
взаимозависимость выполняемых производственных процессов, которые
скоординированы во времени и пространстве и ориентированы на выпуск
конечной продукции предприятия.
10
Наконец, еще одной особенностью машиностроительных предпри-
ятий является их территориальная обособленность, поскольку, как отме-
чалось выше, производственные процессы скоординированы и в про-
странстве, т.е. в пределах территории структурных единиц предприятия
(цехов, участков и т.д,). Например, подразделения какого-либо акционер-
ного общества (основное и дочернее), находящиеся в разных городах, с
правовой точки зрения образуют согласно ГК РФ единое хозяйственное
общество, но, с, позиций науки об организации производства, целесооб-
разно рассматривать каждое из них как предприятие в силу особенностей
выполняемых производственных процессов.
•Таким образом, можно отметить, что машиностроительное предпри-
ятие — это территориально обособленная хозяйственная организация, в
которой осуществляются взаимосвязанные производственные процессы
изготовления продукции.
Потребность в организации производства стала актуально необходи-
мой с появлением крупных мануфактурных производств в XVIII в. Пер-
вые попытки упорядочивания производства, прежде всего в сфере орга-
низации труда работников, связаны с именем английского предпринима-
теля в области текстильной промышленности Ричарда Аркрайта
(1732—1792). Наряду с введением в прядильном производстве усовер-
шенствований в области механизации труда, он разработал и использовал
на своих фабриках «фабричный кодекс», которым регламентировались
некоторые вопросы организации труда рабочих, предусматривались
санкции за нарушение установленных фабричных порядков.
Становление науки об организации производства на предприятии
связано с именем американского инженера Фредерика Уинслоу Тейлора
(1856—1915). Известный изобретатель, получивший более 100 патентов
на изобретения, избранный в 1906 г. президентом Американского обще-
ства инженеров-механиков, он прошел путь от рядового рабочего до ге-
нерального управляющего крупной компании. Работая на различных
предприятиях нескольких отраслей промышленности, наблюдая за осо-
бенностями организации труда и производства, непосредственно участ-
вуя в этом производстве, Ф. Тейлор приходит к выводу, что:
1) рабочие проявляют нарочитую медлительность в работе, рабо-
тают «с прохладцей», не стремятся к наивысшей производительности
труда;
2) рабочие не владеют наилучшими, наиболее производительными
методами работы, а управленческий персонал (прежде всего мастера) не в
состоянии обобщить опыт лучших рабочих, научить всех рабочих этим
методам; в результате «рабочие затрачивают даром значительную долю
своих усилий»;
11
3) традиционная система управления на предприятии не способству-
ет обеспечению наивысшей производительности труда рабочих.
Итогом его наблюдений стала разработанная и внедренная на практи-
ке система, названная им «научной организацией труда и управления».
Этой проблеме Ф. Тейлор посвятил ряд книг: «Научная организация тру-
да», «Принципы и методы научного управления» и др. Основная задача
этой системы — заменить «грубо-практические» методы труда и управ-
ления методами научными. Система Ф.Тейлора включала организацион-
но-управленческие новшества, среди которых можно отметить следую-
щие:
1) научный подход к организации всего процесса производства на
предприятии. Любая выполняемая на предприятии работа должна быть
результатом заранее продуманного и проанализированного плана, кото-
рый разрабатывается специальной службой — распределительным
бюро;
2) документальный учет всего, что выполняется на предприятии, в
виде записей, графиков, диаграмм;
3) отделение подготовки выполнения работ от непосредственного их
осуществления;
4) функциональная структура управления персоналом, при которой
каждый из низовых руководителей (мастеров и инструкторов) осуществ-
лял руководство производством по специализированным функциям (под-
готовка к работе, учет выполненных работ, состояние и ремонт оборудо-
вания и т.д.);
5) использование хронометража для выработки наилучшей комбина-
ции простых и производительных приемов выполнения работ, т.е. для
проектирования рациональной структуры операций;
6) использование сдельно-дифференцированной системы оплаты
труда, при которой труд рабочих, не выполнивших норму, оплачивался
по пониженным расценкам.
Используя свою систему, Ф. Тейлор ориентировался на лучших, наи-
более выносливых и физически сильных рабочих, именно их выработка
устанавливалась в качестве нормы выработки для всех рабочих. Уже к на-
чалу XX в. стало очевидно, что система Тейлора, с одной стороны, содер-
жит элементы, позволяющие существенно повысить производительность
•труда рабочих, эффективность работы предприятия, с другой — ориен-
тируется на чрезмерную интенсификацию труда, приводит к существен-
ному росту эксплуатации рабочих.
Принцип специализации труда, предложенный и использованный
Ф. Тейлором, развил Генри Форд (1863—1947) на заводах основанной им
в 1903 г. автомобильной компании «Форд Мотор Компани». Он до преде-
ла раздробил технологические процессы на операции, включавшие всего
12
несколько трудовых движений рабочего. Продолжительность таких опе-
раций измерялась десятками секунд, иногда несколькими секундами.
При этом не требовалась высокая квалификация рабочих: для 40% работ,
выполняемых на заводах Форда в 20-х годах XX в., достаточно было про-
фессиональной подготовки рабочих не более одного дня; для 35% ра-
бот — от одного до трех дней; лишь 1% работ требовал подготовки рабо-
чих в течение одного года.
Сверхспециализация рабочих, максимальное дробление операций
технологического процесса в сочетании с принципом прямоточности
(расположением технологического оборудования и рабочих мест в стро-
гом соответствии с последовательностью выполняемых операций) позво-
лили Г. Форду использовать невиданную ранее форму организации про-
изводственного процесса — поточную линию. Использованная им впер-
вые в 1913 г. в виде ленточного конвейера такая линия оказалась чрезвы-
чайно эффективной для условий массового производства, позволила
резко сократить цикл изготовления автомобилей, снизить затраты на их
производство. Кроме поточных линий Г.Форд первым в 20-х годах ис-
пользовал и другие организационно-технологические новшества: стан-
дартизацию всех элементов производства, механизацию основных и
вспомогательных процессов, использование силы притяжения Земли для
межоперационной транспортировки предметов труда и т.д.
Существенный вклад в науку об организации производства и управ-
лении предприятием внес французский ученый и практик Анри Файоль
(1841—1925). В 1888 г. он возглавил руководство одной из крупных ком-
паний Франции, находившейся на грани банкротства, и превратил ее в
эффективно действующее прибыльное предприятие. Этот успех был дос-
тигнут благодаря разработанным А. Файолем принципам управления, ко-
торые позже, в 1916 г., он изложил в книге «Общее и промышленное
управление». Рассматривая предприятие как «социальный организм»,
А. Файоль выделил шесть групп операций (существенных функций), вы-
полняемых на предприятиях:
1. Технические операции.
2. Коммерческие операции.
3. Финансовые операции.
4. Страховые операции.
5. Учетные операции.
6. Административные операции.
Подробнее рассматривая административные операции, он выделяет
14 принципов управления (разделение труда, власть, дисциплина, един-
ство руководства и т.д.) и 5 элементов управления (предвидение, органи-
зация, распорядительство, координирование, контроль). Рассматривая
выделенные им принципы и элементы управления, А. Файоль подчерки-
13
вает, что управление не является ни исключительной привилегией, ни
лично присваиваемой обязанностью начальника или директоров пред-
приятия; это функция, разделяемая между головой и членами «социаль-
ного тела».
Заметный вклад в развитие науки об организации производства вне-
сли Г. Эмерсон (1853—1931), предложивший 12 принципов производи-
тельности, обеспечивающих эффективную работу организации в любой
отрасли хозяйства; Э. Мэйо (1880—1949), который после проведения
первых социологических исследований в конце 20-х годов, получивших
название «хоторнский эксперимент», сформулировал идеологию «чело-
веческих отношений», учитывающую важность психологических и соци-
альных факторов производственной среды; Ф. Гилберт (1868—1924),
разработавший систему микроэлементного нормирования труда.
Следует отметить значительную роль российских и советских ученых
и практиков в становлении науки об организации производства. Еще в
60—70-х годах XIX в. в Московском Императорском Техническом Учи-
лище (ныне МГТУ им. Н.Э. Баумана) под руководством преподавателя
Д.К. Советкина (1835—1912) был разработан «русский метод обучения
ремеслам» — система практической подготовки специалистов, в основе
которой — расчленение готового изделия на ряд деталей различной сте-
пени сложности, выделение отдельных операций изготовления деталей,
разработка оптимальной последовательности выполнения операций, про-
ектирование инструмента для их выполнения. Представленная на двух
Всемирных выставках эта система была отмечена высшими наградами в
Филадельфии (1876) и в Париже (1878). Известно, что по признанию
Ф.Тейлора, мысль о необходимости заняться рационализацией трудового
процесса появилась у него после того, как он ознакомился с экспозицией
«русского метода» на Всемирной выставке в Филадельфии.
В начале XX в. русский инженер К. Адамецки (1866—1933) разрабо-
тал учение об организации производственных процессов. В 1911 г. про-
фессор МИТУ Н.Ф. Чарновский опубликовал книгу «Организация про-
мышленных предприятий по обработке металлов» — по сути дела пер-
вый в мире учебник по организации производства. В 1921 г. был создан
руководимый А.К. Гастевым (1882—1941) Центральный институт труда
(ЦИТ), ставший ведущим научно-методическим центром в области науч-
ной организации труда. ЦИТ вел научные исследования в области орга-
низации труда, проводил практическое внедрение разработанных реко-
мендаций, готовил методические материалы по подготовке рабочих кад-
ров различных специальностей. За 17 лет существования ЦИТ в 170 учеб-
ных пунктах, расположенных в различных городах страны, подготовил
более 500 тыс. рабочих двухсот профессий, около 20 тыс. инструкторов
производственного обучения.
14
С именем профессора О.А. Ерманского (1866—1941) связана теория
«физиологического оптимума», изложенная им в книге «Теория и прак-
тика рационализации» (1928). Особенность этой теории в том, что она
предполагала учитывать при разработке норм труда физиологические
особенности организма конкретного рабочего. Кроме того, с именем
О.А. Ерманского связана большая публицистическая работа по популя-
ризации идей научной организации труда и производства: публичные
лекции, статьи, выпущенные им книги: «Легенда о Форде», «Научная ор-
ганизация труда и производства и система Тейлора».
В 20—30-х годах XX в. была создана и использована рядом отечест-
венных предприятий система микроэлементного нормирования труда
профессора В.М. Иоффе (1886—1947), разработана теория календарного
планирования производственных процессов О.И. Непорента (1886—1966).
Позднее получили признание работы профессора И.М. Разумова
(1903—1984) в области организации и нормирования труда. Профессо-
ром А.П. Соколовским в 30-х годах XX в. разработан метод типизации
технологических процессов, который в 50-х годах получил развитие в
виде метода групповой обработки профессора С.П. Митрофанова.
Во время Великой Отечественной войны многие оборонные предпри-
ятия освоили выпуск вооружения на многопредметных поточных линиях,
теоретические основы которых разработаны советскими учеными. В по-
слевоенные годы наука об организации производства получила в нашей
стране дальнейшее развитие, причем оно осуществлялось по широкому
спектру направлений: планирование производства, подготовка и освое-
ние производства, организация и нормирование труда, организация вспо-
могательного хозяйства и т.д. Были созданы новые направления и науч-
ные школы в области организации производства. Так, инженером (а впо-
следствии академиком ВАСХНИЛ) JI.H. Кошкиным в 40—50-х годах раз-
работаны теоретические основы принципиально нового типа технологиче-
ского оборудования — роторных и роторно-конвейерных линий, кото-
рые обеспечивают автоматизацию некоторых видов технологических
процессов с высочайшим уровнем эффективности. В 50—60-е годы на
Новочеркасском электровозостроительном заводе была впервые внедре-
на система непрерывного оперативного планирования производства, по-
лучившая впоследствии широкое распространение на заводах серийного
производства.
В 60—80-х годах совершенствовались методы организации конструк-
торской и технологической подготовки производства, методы оценки эф-
фективности новой техники по фазам жизненного цикла. Эти работы свя-
заны с именами профессоров М.И. Ипатова (1923—1996), А.В. Проскуря-
кова (1918—2001), создавших новые направления в этих областях науки
об организации производства.
15
В настоящее время изучение дисциплины «Организация машино-
строительного производства» является обязательной составной частью
образовательной подготовки отечественных инженеров. Она занимает
важное место среди дисциплин, обеспечивающих высокий профессио-
нальный уровень будущих специалистов. Теоретической базой ее явля-
ются положения дисциплины «Основы экономической теории» и «Эко-
номика машиностроительного производства», в которых рассматривают-
ся особенности проявления экономических законов в народном хозяйст-
ве, в отдельных отраслях, на машиностроительных предприятиях.
Дисциплина расширяет конструкторско-технологические познания сту-
дентов, обучая анализу различных форм организации работ по подготов-
ке производства, методов освоения новой продукции машиностроения,
систем обеспечения качества. Используя знания, полученные при изуче-
нии данной дисциплины, будущие специалисты смогут проектировать
производственные процессы во времени и в пространстве, выбрать ра-
циональные формы организации производственных подразделений, ме-
тоды организации и стимулирования труда персонала, обосновать эффек-
тивные формы обслуживания производства, принять правильные органи-
зационно-управленческие решения в конкретных производственных ус-
ловиях.
В странах с рыночной «экономикой при подготовке специалистов раз-
личного профиля предусмотрено изучение тех же организационно-про-
изводственных вопросов, которые отражает дисциплина «Организация и
планирование производства», преподаваемая в российских вузах. Там эти
вопросы объединены в дисциплину «Производственный менеджмент»
иногда «Операционный и производственный менеджмент». Под этим на-
званием издается соответствующая литература, некоторые из работ пере-
ведены и изданы в России. В ряде российских вузов в последние годы сту-
дентам экономических и управленческих специальностей начали препо-
давать дисциплину «Производственный менеджмент», по содержанию
аналогичную дисциплине «Организация производства».
Именно поэтому авторы данного учебника, издавая его под традици-
онным названием «Организация и планирование машиностроительного
производства», сочли возможным указать в скобках название «Производ-
ственный менеджмент». Такое решение, по мнению авторов, расширит
читательскую аудиторию, поможет студентам не только инженерных
специальностей вузов осваивать организационно-экономические и орга-
низационно-управленческие вопросы производства.
РАЗДЕЛ 1. ОРГАНИЗАЦИЯ
И ПЛАНИРОВАНИЕ
ИННОВАЦИОННЫХ
ПРОЦЕССОВ
ГЛАВА 1.1. СОДЕРЖАНИЕ И ЭТАПЫ
ИННОВАЦИОННЫХ ПРОЦЕССОВ
В централизованно управляемой плановой экономике обнов-
ление продукции, выпускаемой машиностроительными предприятиями,
разработка и внедрение новых конструкторских и технологических реше-
ний осуществлялось в основном директивно, в соответствии с утвержден-
ными годовыми и пятилетними планами внедрения новой техники, ре-
зультатов научно-технического прогресса. При этом внедрение новинок
обеспечивалось необходимыми материальными и финансовыми ресурса-
ми, объемы выпуска продукции соответствовали установленным пред-
приятию плановым заданиям, процесс сбыта и распределения продукции,
особенно средств производства, регулировался государством, т. е. дейст-
вовала довольно жесткая сбалансированная система: разработка новых
технических решений — внедрение новых решений с обеспечением не-
обходимыми ресурсами — выпуск новой продукции, содержащей эти
технические решения — сбыт, распределение продукции.
Переход к рыночным отношениям разрушил эту систему, предпри-
ятия оказались в ситуации, когда необходимо решать самостоятельно, ка-
кую и в каких количествах продукцию выпускать, где изыскивать ресур-
сы на освоение новых технических решений, как, кому и по какой цене
сбывать продукцию. Чтобы успешно реализовывать произведенную про-
дукцию, необходимо обеспечивать ее конкурентоспособность, т.е. спо-
собность занять определенную нишу на рынке товаров. Поддерживать
высокий уровень конкурентоспособности продукции возможно только
благодаря ее своевременному обновлению, внедрению новых техниче-
ских решений.
Вместо прежней схемы внедрения новой техники предприятия столк-
нулись с неизвестными ранее проблемами использования инноваций, ор-
ганизации инновационных процессов, их инвестированием. В производ-
ственной и научной терминологии стали использоваться незнакомые ра-
нее понятия: нововведения, инновации, инновационные процессы, ком-
мерциализация инноваций, жизненный цикл инноваций и т.д.
17
В широком смысле инновация (новшество, нововведение) — это но- !
вое техническое, технологическое, организационное или иное решение,
планируемое предприятием к использованию. По содержанию можно вы- !-
делить технические, организационные, информационные, социальные,
экономические инновации.
Технические инновации — это новые конструкторско-технологиче-
ские решения, выражаемые в виде новых конструкторских решений дета-
лей, сборочных единиц, готовых изделий, а также новой технологии их i
изготовления. Материальным воплощением технических инноваций яв-
ляются конструкторская и технологическая документация, опытные об- \
разцы, технологическое оборудование и оснастка.
Организационные инновации — это новые методы организации и пла-
нирования, используемые в производственно-хозяйственной деятельно-
сти предприятия, например изменение организационных форм производ-
ственных процессов (переход к использованию предметно-замкнутых ?
участков, поточных линий и т.д.), использование иных методов нормиро-
вания труда (хронометраж по методу моды, метод моментных наблюде- ;
ний и т.д.), изменение системы планирования на предприятии и т.д. !
Под информационными инновациями понимаются различные формы
внедрения новых информационных технологий, позволяющие, напри-
мер, использовать электронную форму представления документации,
системы автоматизированного проектирования, формировать и рацио-
нально эксплуатировать базы данных и т.д.
Социальные инновации — это инновации, позволяющие улучшить
условия труда, отдыха, быта работающих, повысить безопасность и при-
влекательность труда (например, гибкий график работы, изменяющаяся в ]
течение смены скорость конвейеров, разные формы учета мнений рабо-
тающих при решении производственных вопросов, создание кружков ка- I
чества, рациональная система организации питания персонала в обеден-
ный перерыв и т.д.).
Экономические инновации представляют собой усовершенствова-
ния каких-либо элементов экономической системы предприятия (изме-
нение системы расчетов с поставщиками и заказчиками, использование ;
более эффективных систем оплаты и материального поощрения рабо-
тающих и т.д.)
В более узком смысле, применительно к практике машиностроитель-
ных предприятий, под инновациями понимают те из них, которые непо-
средственно влияют на технический уровень и конкурентоспособность
производимой продукции, т.е. технические инновации.
Для осуществления инновационных процессов на машиностроитель-
ных предприятиях имеются специализированные службы (исследова-
тельские центры, конструкторские и технологические отделы, экспери-
18 j
Этап I
Создание инноваций
Этап II
Внедрение
инноваций
Этап III
Коммерциализация инноваций
Объем производства
и продаж
Научные исследования
и разработки, подготов-
ка конструкторской, техно-
логической документации
и т.д.
Объем прибыли
Инвестиции
Жизненный цикл инноваций
Рис. 1.1. Этапы инновационного процесса
ментальные производства). Их задача — обеспечить предприятию воз-
можность обновлять выпускаемую продукцию с учетом требований и
предпочтений потребителей.
Поскольку в конечном итоге технические инновации материализуют-
ся в конкретную машиностроительную продукцию, эффективность орга-
низации инновационных процессов влияет на показатели результативно-
сти производственной деятельности предприятия: величину затрат, объ-
ем прибыли, объем продаж. Существуют следующие этапы инновацион-
ного процесса (рис. 1.1):
I) создание технических инноваций;
II) внедрение технических инноваций;
III) коммерциализация технических инноваций.
На этапе I выполняются необходимые научные исследования, опыт-
но-конструкторские разработки, результат этого этапа — конструктор-
ско-технологическая документация, опытные образцы и данные об их ис-
пытаниях, спроектированное, изготовленное или приобретенное техно-
логическое оборудование и оснастка. В результате предприятие несет до-
вольно значительные затраты, покрываемые соответствующими инвес-
тициями, благодаря которым финансируются исследовательские, конст-
рукторские и технологические службы, инженерно-исследовательские
работы, выполняемые сторонними организациями, а также приобретение
лицензий на объекты интеллектуальной и промышленной собственности
(подробнее об этом в гл. 1.3).
Этап II инновационного процесса соответствует начальному периоду
серийного или массового выпуска продукции, именуемого как период ос-
воения производства (гл. 1.7). Имеет место рост объемов производства и
19
Рис. 1.2. Этапы жизненного цикла машиностроительной продукции
объемов продаж, однако выручка от реализации продукции еще не дает
возможности полностью покрывать повышенные затраты на производст-
во. Продолжается дооснащение производства технологическим оборудо-
ванием и оснасткой, что требует дополнительных инвестиций.
Этап III инновационного процесса характеризуется интенсивным
ростом объемов производства и продаж; затраты на производство полно-
стью покрываются выручкой от реализации продукции, предприятие на-
чинает получать прибыль. В условиях рыночной среды третий этап не мо-
жет быть бесконечно долгим из-за морального старения инноваций, появ-
ления более конкурентоспособных технических решений предприятие
вынуждено сокращать объемы производства устаревающей техники, об-
новлять номенклатуру производимой продукции, наконец, устаревшие
изделия снимать с производства.
Суммарная длительность всех трех этапов инновационного процесса,
составляющая для различных видов продукции от нескольких лет до не-
скольких десятилетий, называется жизненным циклом инноваций.
Понятие «жизненный цикл инноваций» несколько отличается от по-
нятия «жизненный цикл машиностроительной продукции»: последнее
отражает не только сферу разработки и производства всего семейства из-
делий, использующих техническую инновацию, но и продолжительность
физического существования конкретного изделия, включая этапы экс-
плуатации, ремонтного обслуживания, вплоть до утилизации (рис. 1.2).
Этапам жизненного цикла машиностроительной продукции предше-
ствуют: выявление потребности общества в конкретных видах продук-
ции, выполнении определенных работ и услуг, обоснование решений о
разработке и производстве продукции. Побудительными мотивами при
этом могут быть прямые заказы органов власти (правительства РФ и ре-
гионального руководства), эксплуатирующих организаций, предпри-
ятий-смежников, а также результаты маркетинговых исследований.
Из мирового опыта известно, что побудительными мотивами для раз-
работки и производства 25—30% новых видов продукции явились новые
идеи, зародившиеся в научно-исследовательских, конструкторских и тех-
нологических организациях и службах предприятий. Этапы 1—3 жизнен-
20
ного цикла изделий совпадают по содержанию с этапом I инновационно-
го процесса, так как их задача -— выполнение всех работ по подготовке
производства новой продукции. Длительность этих этапов, качество вы-
полненных работ влияют на результативность инновационных процес-
сов, конкурентоспособность продукции предприятия: сокращение про-
должительности этапов 1—3 позволяет увеличить длительность этапа
коммерциализации инноваций, получить больший объем прибыли. Со-
кращение времени выполнения этапов 1—3 обеспечивается организаци-
онно-техническими мерами, среди которых:
• автоматизация процессов разработки конструкторско-технологиче-
ской документации;
• объединение процессов разработки конструкторско-технологиче-
ской документации и изготовления опытных образцов в единую интегри-
рованную систему;
• комплексный анализ технологичности машиностроительной про-
дукции на всех этапах ее разработки;
• унификация конструкторско-технологических решений, типизация
технологических процессов;
• использование эффективных методов планирования и управления
инновационными процессами, например методов сетевого планирования
и управления (СПУ);
• кооперирование с отечественными и иностранными инженерно-ис-
следовательскими организациями, фирмами;
• заключение лицензионных договоров на использование запатенто-
ванных изобретений, полезных моделей, промышленных образцов,
ноу-хау.
ГЛАВА 1.2. ВЫБОР РЕШЕНИЯ ПО ВЫПУСКУ
ПРОДУКЦИИ
Предприятие не может существовать долгое время на рынке,
не обновляя ассортимент выпускаемой продукции. Новинку можно полу-
чить, купив ее целиком у стороннего разработчика либо создав у себя но-
вый вид изделий. Как в одном, так и в другом случае предприятие должно
иметь программу выбора и разработки новых изделий.
Начальный этап программы связан с формированием идей о создании
новой продукции. Подобные идеи появляются разными путями: в резуль-
тате проведения рыночных исследований их может подсказать потреби-
21
тель продукции; их могут предложить ученые при проведении НИР; они
могут возникнуть в результате анализа научно-технической информации;
их могут подсказать конкуренты, выпускающие аналогичные изделия. Во
всех случаях наиболее жизнеспособными оказываются идеи, вытекаю-
щие из производственных возможностей предприятия. Именно они по-
зволяют реализовать сильные и компенсировать слабые стороны
производства.
Создание новых изделий — сложный и рисковый процесс. Для
уменьшения угрозы для существования предприятия новинка должна
удовлетворять запросы потребителя, что является основным условием
функционирования предприятия в современных условиях «рынка поку-
пателя».
Успешно действовать в динамично меняющейся ситуации способно
лишь то предприятие, которое собирает и использует маркетинговую ин-
формацию о клиентах, конкурентах, товарах и других силах, действую-
щих на рынке с целью стратегической и оперативной корректировки сво-
ей деятельности. Проведение маркетинговых исследований позволяет
получить нужную информацию, с помощью которой принимаются пра-
вильные управленческие решения. Технология проведения маркетинго-
вого исследования включает следующие основные этапы:
1. Выявление проблем и формулирование це-
лей исследования; здесь четко определенная проблема — осно-
ва проведения исследований. Она должна иметь непосредственное отно-
шение к маркетинговой среде, в которой находится предприятие, к зада-
чам, требующим решения. Слишком обширная или расплывчато сформу-
лированная проблема приведет к непроизводительным затратам.
После постановки проблемы разрабатываются цели исследования.
Они могут быть: поисковыми, т.е. состоять в сборе данных, уточняющих
проблему, раскрывающих ее сущность; описательными, описывающими
определенные явления (например, сколько потребителей данного товара
находится в регионе); экспериментальными (например, вызовет ли уве-
личение сбыта на величину не менее 10% снижение предприятием цены
изделия на определенное количество рублей).
2. Отбор источников информации; на втором этапе
определяются вид информации и пути ее сбора.
3. Сбор информации; сбор источников начинается обычно с
имеющейся в наличии информации (вторичная информация), а затем со-
бирается информация, которой еще нет на предприятии (первичная ин-
формация). Отчеты, книги, справочники, периодическая печать — ти-
пичные источники подобной информации.
Первичная информация собирается различными способами: наблю-
дением с помощью анкет; экспериментом — для получения ответа на
22
конкретные вопросы, часто с помощью приборов и машин; опро-
сом — для описания каких-либо ситуаций, например, получения информа-
ции о степени удовлетворенности покупателей существующим товаром.
4. Анализ собранной информации. Из полученных
данных выявляются наиболее важные сведения и результаты, которые
позволяют в дальнейшем принять управленческие решения, например,
возможные виды изделий, которые найдут своего покупателя на рынке.
5. Представление полученных результатов
и принятие управленческих решений, в частности,
по выпуску новой продукции. Отобранные в результате анализа сведения
представляются в виде таблиц, графиков и других средств, что способст-
вует принятию нужных руководству предприятия решений, например, по
выбору варианта создания продукции.
Если имеются несколько вариантов создания продукции, то задача
выбора решения по выпуску продукции состоит в том, чтобы установить
какой из этих вариантов нужно принять к исполнению, чтобы в дальней-
шем разработать для него необходимую техническую документацию и
освоить производство.
В наиболее простом случае выбор решения включает следующие эле-
менты:
• разработку и анализ стратегии — что производить и как это осуще-
ствлять;
• анализ объективных условий, не поддающихся регулированию со
стороны предприятия;
• анализ результатов, возникающих как следствие принятой страте-
гии при данных объективных условиях;
• прогноз, оценивающий вероятность каждого из возможных состоя-
ний объективных условий;
• выбор решения на основе принятого критерия.
Под стратегией понимается набор альтернативных вариантов произ-
водства новой продукции. Естественно, что разработка стратегии преду-
сматривает наличие конкурентов и конкуренции на рынке аналогичных
товаров. При отсутствии конкурентов выбор решения по выпуску про-
дукции был бы достаточно прост. Следует подчеркнуть и тот факт, что,
формируя стратегию, руководитель опирается главным образом на имею-
щиеся у предприятия технические, трудовые и финансовые ресурсы, и в
этом смысле оперирует величинами, поддающимися регулированию.
Каждая стратегия по созданию новой или совершенствованию ранее
освоенной продукции может быть реализована разными тактическими
вариантами осуществления стратегического плана в связи с тем, что име-
ется достаточно большое число технологических вариантов изготовле-
ния одного и того же изделия и его составных частей, причем количество
23
вариантов растет по мере продвижения по пути: изделие — сборочные
единицы — детали.
Таким образом, между стратегическим вариантом — что произво-
дить — и тактическими возможностями осуществления этого варианта
существует тесная связь. К оценке стратегии можно приступить после
того, как выполнен анализ тактических вариантов. Наиболее удобными
критериями оценки тактических вариантов являются производственные
затраты на их осуществление. Проводя анализ, полезно производствен-
ные затраты разделить на постоянную и переменные части, что даст воз-
можность учесть изменения величины затрат в связи с колебаниями в вы-
пуске продукции.
При оценке стратегии и тактических вариантов ее осуществления
большое значение имеет «чувствительность» этой оценки. Пусть, напри-
мер, анализируется выпуск трех видов продукции А, Б и В, причем каж-
дый из этих продуктов может быть изготовлен на предприятии несколь-
кими вариантами. Если установлено, что производственные затраты при
всех вариантах изготовления продукта А оказались ниже затрат при лю-
бой тактике изготовления продукта Б, а затраты при всех вариантах изго-
товления продукта Б в свою очередь ниже затрат при изготовлении про-
дукта В (нечувствительный случай), то можно ограничиться анализом
только стратегии для выбора путей, приводящих к минимальным затра-
там. Но если при производстве продукта А возможны технологические
варианты с более высокими производственными затратами, чем, напри-
мер, при изготовлении продукта Б или В (чувствительный случай), то не-
обходимо анализировать всю систему «стратегия — тактические вариан-
ты ее осуществления» для анализа производственных затрат предприятия
и принятия оптимальных решений.
Объективные условия, в которых существует предприятие (экономи-
ческая и политическая ситуация в стране, уровень конкуренции на рынке
и т.д.), значительно влияют на ожидаемые результаты его деятельности.
Обычно руководитель имеет дело с условиями, касающимися работы са-
мого предприятия (надежность работы оборудования, дисциплина труда,
текучесть кадров, уровень потребительского спроса и т.д.). При этом он
пытается влиять на объективные условия «внутреннего» порядка. Напри-
мер, проводя планово-предупредительный ремонт, можно воздейство-
вать на надежность работы оборудования, политикой материального сти-
мулирования труда — влиять на дисциплину труда и текучесть кадров.
Что касается «внешних» объективных условий, то руководство не-
охотно берется либо уклоняется от их анализа в связи с значительными
трудностями его проведения, а также в связи с тем, что подобный анализ
требует от руководства знаний в области экономики, политики, психоло-
гии и т.д. Отказ от анализа объективных условий может привести к оши-
24
бочным выводам. Поэтому руководитель должен быть готовым к описа-
нию состояния и «внутренних»,и «внешних» объективных условий, что-
бы сделать правильный выбор.
Любая стратегия и тактические варианты ее осуществления приводят
к определенным результатам. Их удобно представить в виде матрицы ре-
зультатов, где перечисляются анализируемые стратегии (или варианты
выпуска продукции в пределах одной стратегии) Sj и объективные усло-
вия их осуществления У, (табл. 1.1).
Таблица 1,1
' ’--••^Условия Стратегия У1 У2 Ут
S1 S1 Рп р|2 Р1т
s„ Рпт
Пересечение, например, стратегии Sj и условия ее осуществления У2
дает результат Р12, который можно выразить в виде прибыли, полученной
предприятием, или выручкой от продаж и т.д.
Прогнозировать состояние объективных условий можно различными
путями:
— если с данным набором альтернативных вариантов связанр только
одно состояние объективных условий, то можно говорить о выборе реше-
ния в условиях достоверности;
— если возможны несколько состояний объективных условий и мож-
но с достаточной степенью доверия прогнозировать вероятности их воз-
никновения, то говорят о выборе решения в условиях риска;
— если невозможно оценить вероятность возникновения состояния
объективных условий или степень доверия к таким оценкам очень низка,
то говорят о выборе решения в условиях неопределенности.
Выбор решения в условиях достоверности. Рассмотрим условный
пример: в результате исследования рынка были признаны целесообраз-
ными три варианта производства продукции Sb S2 и S3. Первый вариант
соответствует продукции с более высокими техническими характеристи-
ками и более высокой ценой, второй вариант — сохранение существую-
щих технических характеристик и цены и третий — продукция с более
низкими техническими параметрами и более низкой ценой продажи. До-
полнив пример данными о цене, затратах на единицу продукции, предпо-
лагаемом объеме продаж составим матрицу результатов, где представле-
на предполагаемая величина прибыли (в млн. руб.), которую получит
25
предприятие при выпуске изделий Sb S2 и S3. Объективные условия отра-
жают экономическую ситуацию в стране, которая может либо улучшить-
ся (У]), либо ухудшиться (У2).
Таблица 1.2
Стратегия У| Уг
S, 8 4
s2 6 5
s3 3 9
размер прибыли (табл.
Таблица 1.3
Стратегия У>.
st 8
s2 6
s3 3
Таблица 1.4
Стратегия y2
St 4
S2 5
S3 9
Выбор решения в условиях достоверности приводит к тому, что мат-
рица результатов представлена в столбце результатов, по которому мож-
но выбрать стратегию исходя из поставленной цели (максимизация при-
были).
А. При улучшении экономической ситуации в стране (У0 наиболее
выгодна для предприятия стратегия S; как приносящая максимальный
1.З.).
Б. При ухудшении экономической ситуа-
ции в стране (У2) наиболее выгодна для пред-
приятия стратегия S3, так как она обеспечивает
максимальную прибыль (табл. 1.4).
Выбирая стратегию, необходимо помнить о
том, что даже в условиях достоверности при об-
легченном варианте выбора можно иметь дело с
достаточно большим количеством тактических
вариантов ее осуществления. Поэтому окажется
необходимым поиск оптимального тактическо-
го варианта.
Выбор решения в условиях риска. Выбор
решения предполагает оценку вероятности воз-
никновения объективных условий pj. Сумма вероятностей pj равна едини-
це, т.е. pj = 1. Эти вероятности вносят в матрицу результатов, что дает
возможность подсчитать по каждой стратегии математическое ожидание
прибыли, получаемой предприятием при реализации стратегии Sj и по
данному показателю сделать выбор:
Mj = pj Пу,
где Mj — математическое ожидание прибыли по стратегии i; Pj — вероят-
ность появления объективного условия j; Пц — прибыль, получаемая
предприятием при реализации стратегии Si и состоянии объективных ус-
ловий У,.
Пусть pi = 0,3 и р2 = 0,7.
26
Таблица 1.5
Стратегия У1 y2 Расчет математического ожидания прибыли
S> 8 4 8 0,3 + 4 • 0,7 = 5,2
S2 6 5 6 • 0,3 + 5 • 0,7 = 5,3
S3 3 9 3-0,3 + 9-0,7 = 7,2
Pj 0,3 0,7
Наиболее выгодна для предприятия при заданной вероятности появ-
ления объективных условий стратегия S3, так как она приносит ему мак-
симальную прибыль.
Выбор решения в условиях неопределенности. Это наиболее слож-
ная ситуация, когда руководитель не в состоянии оценить вероятность
появления объективных условий или прогноз не вызывает доверия. В
данном случае выбор решения связан с самой личностью руководителя и
теми критериями, которые положены в основу выбора. Цель заключается
в том, чтобы выбрать вариант, являющийся по мнению руководителя
наиболее предпочтительным. Существуют несколько критериев выбора
решения. Все они логичны и могут быть использованы.
А. Критерий максимина. Процедура выбора решения
сводится к следующему: рассматриваются возможные результаты каж-
дой из стратегий. В каждой стратегии выделяется наихудший из возмож-
ных результатов (например, по стратегии S| это 4 млн. руб.). Затем из со-
вокупности наихудших результатов по всем стратегиям выбирается наи-
лучший, т.е. максимальный из всех минимальных результатов'. В силу
того, что полученный результат является лучшим из худших, его называ-
ют максимином.
Таблица 1.6
Стратегия У1 Уг Min Максимин
S, 8 4 4
S2 6 5 5 5
S3 3 9 3
Критерий максимина ассоциируется с поведением пессимиста, пред-
полагающего, что условия, окружающие предприятие, враждебны и на-
дежды на лучшее незначительны.
Б. Критерий максимакса (оптимиста). Оптимист уверен,
что объективные условия благоприятствуют предприятию (эта уверен-
ность подкрепляется также невозможностью предсказать вероятности
возникновения условий У] и У г). Поэтому он выбирает в каждой страте-
27
гии лучший из результатов. Окончательный выбор принимается как наи-
лучший результат из лучших по стратегиям.
Таблица I.7
Стратегии У> У, Мах Максимакс
S, 8 4 8
S2 6 5 6
S, 3 9 9 9
В. Критерий недостаточного основания. Сущ-
ность выбора состоит в следующем: если вероятности каждого из со-
стояний объективных условий неизвестны, то нужно принимать эти ве-
роятности (в силу недостаточного основания) равными друг другу, т.е.
по 0,5 при двух объективных условиях, 0,33 — при трех, 0,25 — при че-
тырех и т.д.
Таблица 1.8
Стратегия У, А Математическое ожидание результата
Si 8 4 8-0,5 + 4-0,5 =6
s2 6 5 6 • 0,5 + 5 • 0,5 = 5,5
s3 3 9 3 • 0,5 + 9 • 0,5 = 6
Pi 0,5 0,5
В данном случае можно выбрать либо стратегию Sb либо S3, так как
они имеют одинаковые результаты.
Обобщая полученные результаты, можно отметить, что в зависимо-
сти от принятого критерия выбора, возможны различные решения. И это
при условии, что все критерии разумны. Тогда трудно ответить на вопрос,
как можно приходить к различным результатам на основе рационального
анализа? Дело в том, что в основе каждого образа действия лежат разные
системы ценностей руководителя. Анализ выбора в условиях неопреде-
ленности может показать, что руководитель даже в подобной ситуации
стремится произвести оценку вероятностей объективных условий, хотя в
данном случае вероятность нельзя ни объяснить, ни установить. Так, оп-
тимист выберет наилучший вариант лишь при внутреннем убеждении,
что вероятность появления этого результата во всяком случае не ниже ве-
роятности других исходов (ведь он — оптимист, но не безумец).
Выбор решения по выпуску новой продукции позволяет присту-
пить к организации и планированию создания и освоения новой тех-
ники.
28
ГЛАВА 1.3. ОРГАНИЗАЦИЯ
НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИХ РАБОТ
(НИР) И ИЗОБРЕТАТЕЛЬСТВА
1.3.1. Организация научных исследований
Продукция современного машиностроения — это результат
не только конструкторской, технологической и производственной дея-
тельности коллективов промышленных предприятий, но и результат тру-
да научных работников.
Научные исследования — это специфический вид профессиональ-
ной интеллектуальной деятельности, имеющей своеобразные конечные
результаты. Такими результатами могут быть:
• новые знания, идеи, информация, методы, представления, изложен-
ные в научных отчетах;
• новые идеи и знания, подготовленные для практического использо-
вания в форме конструкторской и технологической документации, мето-
дик, изготовленных опытных образцов;
• идеи, овеществленные в новых осваиваемых изделиях, внедренных
технологических процессах, методах управления.
При классификации НИР можно выделить фундаментальные иссле-
дования, прикладные исследования и разработки.
Фундаментальные исследования — это научные (теоретические и
экспериментальные) исследования, расширяющие представления чело-
века о материальном мире; они являются базовыми для развития техниче-
ского прогресса, порождают возможность создания новых видов техники
и технологии. К фундаментальной науке относятся математика, механи-
ка, астрономия, физика, химия, науки о живом, науки о Земле. Это чистая,
или академическая, наука. По данным исследований, только 5—10% ре-
зультатов фундаментальных НИР реализуются на практике, осталь-
ные — пополняют потенциал научных знаний человека об окружающем
мире. Наивысшим достижением фундаментальных исследований являет-
ся признание их результатов в качестве открытий. Некоторые открытия
обеспечивают возможность последующего прорыва в технике и техноло-
гии, например открытие явления квантового резонанса (СССР), эффекта
транзистора (США), диффузионного эффекта (США, Англия), туннель-
ного эффекта (Япония).
Прикладные исследования имеют целью практическое использование
результатов фундаментальных исследований, направлены на решение
конкретных научных проблем, необходимых для создания новых изде-
лий, материалов, технологических процессов. Считается, что 85—90%
29
результатов прикладных исследований находят или могут находить прак-
тическое применение.
Экспериментальные (опытно-конструкторские) разработки — это
переходная стадия от фундаментальных и прикладных исследований к
подготовке и освоению производства. Здесь идеи воплощаются в техни-
ческую документацию, опытные образцы. Творческая, интеллектуальная
деятельность осуществляется как научным, так и инженерным персона-
лом. 90—95% опытно-конструкторских разработок осваивается произ-
водством.
Преобладающая часть фундаментальных исследований выполняется
в научных организациях Российской академии наук (РАН), значительная
часть — в вузах России.
Большая часть прикладных НИР и опытно-конструкторских разрабо-
ток в машиностроении выполнялась отраслевыми НИИ, научно-произ-
водственными объединениями (НПО), научными и инженерными под-
разделениями предприятий, производственных объединений (ПО), вузов.
Для обеспечения перспективного развития техники, технологии, ор-
ганизации производства широкое развитие в 80-х годах XX в. получили
научно-производственные объединения (НПО).
В состав НПО включались научно-исследовательские, конструктор-
ские, технологические подразделения, а также опытные или серийные
производства. Деятельность всех подразделений в НПО в целом подчиня-
лась главной задаче — внедрению новых научных идей и технических
решений в серийное и массовое производство через конструкторскую,
проектную, технологическую документацию, опытное изделие, опытную
(пробную) партию. В машиностроении НПО специализировались на соз-
дании машин, приборов, оборудования, механизмов, средств механиза-
ции и автоматизации, новых материалов и технологических процессов.
Во второй половине 80-х годов XX в. получила развитие еще одна ор-
ганизационная форма централизованно управляемого процесса внедре-
ния достижений науки в производство — межотраслевые научно-произ-
водственные комплексы (МНТК). В состав этих комплексов включались
академические и отраслевые научные организации, специализированные
конструкторские бюро, предприятия. МНТК должны были дать ощути-
мый толчок развитию новейших научно-технических направлений, обес-
печить ускоренное внедрение результатов фундаментальной науки в про-
изводство. К началу 90-х годов было создано более 20 комплексов, напри-
мер МНТК «Лазерная технология», «Робот», «Персональные ЭВМ»,
«Мембраны», «Научные приборы» и пр.
Экономические реформы, проводимые в России с начала 90-х годов,
изменения в экономической системе страны вызвали к жизни новую мо-
дель построения науки, ориентированную на формирующиеся в РФ ры-
30
ночные экономические отношения. Формирование новой модели науки
осуществлялось Министерством науки и технической политики Россий-
ской Федерации. Основная задача этой модели — сохранение в условиях
экономического спада научно-технического потенциала страны, адапта-
ция этого потенциала к условиям рыночной экономики, создание новых
механизмов организации и финансирования науки. Были определены
приоритеты в развитии науки и техники: производственные технологии и
новые материалы, информатика и связь, энергетика, транспорт, биология,
экология, космические исследования. Именно этим направлениям, как
фундаментальным, так и прикладным, предполагалось оказывать финан-
совую поддержку государства.
Развитие прикладной науки предусматривалось по следующим на-
правлениям:
а) большая часть отраслевых научно-исследовательских институтов,
НПО, КБ преобразовывалась (прежде всего путем акционирования) в
наукоемкие фирмы, которые, вписываясь в рыночные отношения, «зара-
батывают» средства, выполняя заказы потребителей, в том числе и госу-
дарства;
б) научно-исследовательские организации, не рассчитанные на ры-
ночного потребителя и специализирующиеся в приоритетных направле-
ниях науки, техники, технологии, преобразовывались в Государственные
научные центры (ГНЦ), финансируемые из госбюджета.
К концу 90-х годов создано более 60 Государственных научных цен-
тров (авиационные, аэрокосмические, электронные, химические, судо-
строительные и др.). Кроме того, государством поддерживаются новые
организационные формы инновационной деятельности: бизнес-инкуба-
торы, технопарки, технополисы, а также оказывается содействие малому
предпринимательству в научно-технической сфере.
Основополагающим нормативным документом в сфере научной дея-
тельности является Федеральный закон «О науке и государственной на-
учно-технической политике», регулирующий отношения между субъек-
тами научной и научно-технической деятельности, органами власти и по-
требителями научной и научно-технической продукции.
Законом устанавливаются основные понятия, применяемые в области
научной деятельности (фундаментальные научные исследования, при-
кладные научные исследования, экспериментальные разработки; науч-
ный и научно-технический результат; научная и научно-техническая про-
дукция и т.д.), формулируются права и обязанности научных организа-
ций и научных работников. В соответствии с этим законом Правительст-
во РФ и органы исполнительной власти субъектов РФ организуют
государственную аккредитацию научных организаций с выдачей свиде-
тельства, которое выдается при выполнении следующих условий:
31
1) объем научной или научно-технической деятельности должен со-
ставлять не менее 70% общего объема работ, выполняемых научной орга-
низацией;
2) уставом научной организации предусмотрен ученый (научный,
технический или научно-технический) совет в качестве одного из орга-
нов управления.
Свидетельство о государственной аккредитации позволяет научной
организации рассчитывать на налоговые и иные льготы, устанавливае-
мые законодательством РФ для научных организаций. Отказ в выдаче та-
кого свидетельства не является препятствием к осуществлению организа-
цией научной или научно-технической деятельности.
Закон регулирует также вопросы организации и управления научной
деятельностью, принципы взаимоотношения научных организаций и ор-
ганов государственной власти, отношения между научной организацией
и потребителями научной продукции, финансирование научной деятель-
ности и т.д.
В частности, в области финансового обеспечения научной деятельно-
сти предусмотрены его целевая ориентация и множественность источни-
ков финансирования. Финансирование научной и научно-технической
деятельности осуществляется за счет:
1) средств федерального бюджета;
2) бюджетов субъектов РФ;
3) внебюджетных источников (собственных или привлеченных
средств) хозяйствующих субъектов и их объединений, а также средств за-
казчиков работ;
4) иных источников в соответствии с законодательством Российской
Федерации.
Предусмотрена также деятельность государственных, негосударст-
венных и международных фондов поддержки науки, создание внебюд-
жетных фондов за счет относимых на себестоимость продукции отчисле-
ний организаций для финансирования научных исследований и экспери-
ментальных разработок. Финансовая поддержка научной деятельности
возможна в соответствии с Федеральным законом и за счет грантов, т.е.
денежных и иных средств, передаваемых безвозмездно и безвозвратно
гражданами и юридическими лицами на проведение конкретных науч-
ных исследований на условиях, предусмотренных грантодателями.
В России большая часть затрат на научные исследования (95% — в
начале 90-х годов, 65% — в конце 90-х годов) финансировалась из гос-
бюджета (в большинстве западных стран не более 50% затрат на науку
финансирует государство, остальное оплачивает потребитель; в Японии
32
около 80% затрат на проведение научных исследований финансируют
промышленные компании). За счет бюджетного финансирования покры-
ваются прежде всего затраты академической науки, государственных на-
учных центров, приоритетные направления развития науки и техники (го-
сударственные научно-технические программы, международные и ре-
гиональные проекты).
Прибыль предприятий машиностроения, а также кредиты банков на
осуществление инновационных проектов этих предприятий становятся
одними из основных источников финансирования научных исследований
по мере развития рыночных отношений в экономике страны. Определен-
ную роль в финансировании науки в РФ играют и частные фонды под-
держки научных исследований. Например, существенная помощь рос-
сийской науке была оказана Международным научным фондом
(МНФ) — американской благотворительной организацией, основанной
Джорджем Соросом. Этим фондом в 1993—1994 гг. осуществлялась
срочная программа помощи ученым, наиболее активно работающим в об-
ласти фундаментальных наук в виде предоставления индивидуальных
грантов.
Уместно вспомнить, что меценатство, частные пожертвования в под-
держку российской науки, искусства, культуры были характерны для до-
революционной России. Так, существенная поддержка отечественной
науке была оказана крупным промышленником Х.С. Леденцовым, кото-
рый в начале XX в. завещал все свое состояние на образование фонда под-
держки отечественных научных исследований. Из средств этого фонда с
1909 по 1918 г. финансировались научные работы Н.Е. Жуковского,
И.П. Павлова, В.И. Вернадского, В.И. Гриневецкого, П.Н. Лебедева, ос-
нована научная лаборатория, на базе которой был создан Физический ин-
ститут Академии наук (ФИАН).
Характерной особенностью отечественной науки является то, что ста-
новление, развитие отдельных отраслей науки (в том числе академиче-
ской) и некоторых видов наукоемкой техники происходило в пределах
определенных территориальных образований. В соответствии с решения-
ми правительства, начиная с 40-х годов XX в., создавались и развивались
города, в которых основным градообразующим фактором являлись науч-
ные и научно-технические организации (города Пущино, Дубна, Черно-
головка, Протвино, Арзамас-16, Королев, Обнинск и др.). Таких террито-
риальных образований к 2000 г. насчитывалось около 60.
Правовые, экономические и социальные стороны жизнедеятельности
таких территориальных образований регулируются Федеральным зако-
ном Российской Федерации «О статусе наукограда Российской Федера-
ции» . Согласно закону наукоград — муниципальное образование с гра-
дообразующим научно-производственным комплексом. Под научно-про-
2 Я-55 ,,
изводственным комплексом наукограда понимается совокупность орга-
низаций, осуществляющих научную, научно-техническую, инновацион-
ную деятельность, экспериментальные разработки, испытания, подготов-
ку кадров в соответствии с государственными приоритетами развития
науки и техники. Статус наукограда присваивается на период до 25 лет
Президентом РФ по представлению Правительства Российской Федера-
ции, при этом законом предусмотрена возможность сохранения этого
статуса и по истечении указанного периода.
Получение муниципальным образованием статуса наукограда озна-
чает, что финансирование научной, научно-технической, инновационной
деятельности, экспериментальных разработок, испытаний, подготовки
кадров будет осуществляться (помимо иных источников финансирова-
ния) за счет средств федерального бюджета, бюджетов соответствующих
субъектов РФ. Наукограду обеспечивается государственная поддержка в
соответствии с разработанной и утвержденной целевой программой его
развития.
Условия отнесения муниципальных образований к наукоградам ут-
верждены Постановлением Правительства РФ, в соответствии с которым
научно-производственный комплекс муниципального образования, пре-
тендующего на статус наукограда, должен быть градообразующим, т.е.:
1) его основные фонды должны составлять не менее 50% общей ве-
личины основных фондов всех хозяйствующих субъектов (за исключени-
ем объектов жилищно-коммунальной и социальных сфер), расположен-
ных на территории муниципального образования;
2) объем его научно-технической продукции в стоимостном выраже-
нии должен составлять более 50% общего объема продукции всех хозяй-
ствующих субъектов, расположенных на территории муниципального
образования.
В состав научно-производственного комплекса могут быть включе-
ны:
а) научные организации, вузы — при наличии свидетельства о госу-
дарственной аккредитации;
б) промышленные предприятия — при условии, что объем произ-
водства наукоемкой продукции (в стоимостном выражении) составляет
не менее 50% общего объема производства;
в) объекты инновационной инфраструктуры, малые предприятия, ра-
ботающие в научно-технической и инновационной сфере — при условии
выполнения договорных работ с научными организациями, расположен-
ными на территории муниципального образования, составляющих (в
стоимостном выражении) не менее 50% объема их основной деятельно-
сти.
34
Этим Постановлением Правительства РФ решено провести в г. Об-
нинске (которому в мае 2000 г. Указом Президента РФ присвоен статус
наукограда Российской Федерации) эксперимент по отработке экономи-
ческих механизмов развития наукоградов.
В современной России получили развитие организационные формы
выполнения научных исследований, ранее не типичные для отечествен-
ной промышленности: венчурные фирмы, технополисы, технопарки. При
этом уже к 1996 г. более 90% из общего количества малых предприятий в
сфере науки и научного обслуживания по формам собственности явля-
лись негосударственными. Многие из подобных предприятий относятся
к венчурному (рисковому) предпринимательству.
Инвестирование в венчурный бизнес имеет ряд особенностей, одно из
которых — высокий уровень риска при вложении средств, поскольку при
неудаче наукоемкого проекта инвесторы могут потерять значительные
средства (в США из общего количества венчурных фирм, основанных
еще в 60-е годы, более 70% прекратили существование). Для поддержки
отечественных венчурных фирм создан Национальный венчурный фонд,
в конце 90-х годов проведен первый конкурс венчурных фирм.
Создание технопарков (научных парков, технополисов и т.д.) — ре-
зультат сотрудничества промышленных предприятий и вузов, одна из
форм интеграции промышленности и науки. Первый технопарк появился
в США в конце 40-х годов на базе одного из университетов. Университет
предоставил часть своей территории в аренду промышленным компани-
ям для размещения научно-исследовательских структур, которые взаимо-
действовали для развития научных исследований и разработок на базе на-
учных результатов университетских лабораторий. При этом привлекался
преподавательский и инженерно-исследовательский персонал универси-
тета, работа финансировалась промышленными компаниями.
Такая форма взаимодействия науки и промышленности получила
дальнейшее развитие, стала одной из основ формирования венчурного
предпринимательства; появились модели подобного взаимодействия
(американские модели научных и исследовательских парков, бизнес-ин-
кубаторов, японские модели технополисов, западно-европейские модели
инновационных центров и т.д.). При всех отличиях этих моделей их объе-
диняет общий принцип функционирования: использование научного за-
дела и инженерно-научного персонала высшей школы (университетов,
институтов), привлечение финансовых и материальных средств промыш-
ленных компаний — для создания высокотехнологичной, наукоемкой
продукции.
35
В России первые технопарки были созданы в начале 90-х годов XX в.
Их учредителями были вузы, органы исполнительной власти городов и
регионов, научные центры РАН, крупные промышленные предприятия,
научно-производственные объединения (НПО). К 2000-му году в разных
регионах страны работали более 50 технопарков (научный парк МГУ,
технопарки Самарского аэрокосмического университета, МИФИ,
Санкт-Петербургского электротехнического института, Саратовского го-
сударственного университета и др.).
При проведении научных исследований приходится решать ряд орга-
низационно-экономических вопросов, таких как планирование объемов,
трудоемкости, длительности предстоящих работ, сметы затрат, оценить
эффективность исследований. Совокупность работ, выполняемых при
проведении научных исследований по определенной проблеме, обычно
называется темой. Каждая тема имеет свои особенности по поставлен-
ным конечным целям, количеству и квалификации исполнителей, мас-
штабности, преобладанию теоретических или экспериментальных мето-
дов исследования, однако можно выделить ряд типовых этапов:
1) разработка технического задания (ТЗ) — фор-
мируются цели выполняемой темы, устанавливаются методы и условия
проведения исследования, этапы, сроки, состав исполнителей, выполня-
ется технико-экономические обоснования целесообразности проведения
темы;
2) выбор направлений исследования — осуществ-
ляются подбор и анализ имеющихся материалов по исследуемой пробле-
ме, проводятся патентные исследования, разрабатывается общая методи-
ка проведения исследований, формируются конкретные задания испол-
нителям темы;
3) теоретические и экспериментальные ис-
следования — выполняются необходимые теоретические прора-
ботки проблемы; экспериментальные работы, разрабатываются и изго-
тавливаются макеты, опытные образцы, стенды; проводится моделирова-
ние исследуемых процессов, разрабатываются необходимые программ-
ные продукты; сопоставляются результаты теоретических и эксперимен-
тальных работ;
4) обобщение и оценка результатов, их
оформление — формулируются выводы по проведенным исследо-
ваниям; оформляется в окончательном виде отчетная научно-техниче-
ская документация (отчет о НИР, конструкторская и технологическая до-
кументация, программная продукция, методики и т.д.);
36
5) сдача заказчику оформленных результа-
тов выполнения темы — результаты исследования предъявля-
ются заказчику в том виде и объеме, который был оговорен при заключе-
нии договора, документально оформляется сдача-приемка работы заказ-
чику.
Процедура проведения научно-исследовательских работ, оформле-
ние их результатов регламентированы несколькими ГОСТами. Однако
следует иметь в виду, что в соответствии с действующим Законом Рос-
сийской Федерации «О стандартизации» такого рода требования государ-
ственных стандартов обязательны для соблюдения только в том случае,
если они оговорены в договоре между заказчиком и исполнителем; в
иных случаях они носят рекомендательный характер.
При решении вопросов о целесообразности проведения научных ис-
следований определяющим является ожидаемая эффективность, их ре-
зультативность. Эффективность НИР может быть оценена с учетом раз-
ных видов проявления эффекта, получаемого при использовании ре-
зультатов научных исследований. Можно выделить следующие виды
эффекта:
1) социальный;
2) оборонный;
3) научно-технический;
4) экономический.
Социальный эффект проявляется в повышении безопасности для
жизни и здоровья населения, безопасности труда, улучшении условий
труда, снижении вероятности профессиональных заболеваний, повыше-
нии экологической безопасности и других социально значимых резуль-
татах.
Оборонный эффект характеризует значимость результатов НИР для
повышения обороноспособности страны. При этом могут быть использо-
ваны такие показатели, как вероятность выполнения боевой задачи, сте-
пень защищенности объектов от поражения противником, уровень со-
хранности государственных и военных секретов и т.д.
Научно-технический эффект проявляется как накопление новых зна-
ний по каким-либо явлениям и свойствам материального мира, пробле-
мам науки и техники и характеризуется повышением научно-техническо-
го задела в виде научных публикаций, диссертаций, открытий, изобрете-
ний.
Экономический эффект характеризует стоимостную оценку исполь-
зования результатов НИР и проявляется как снижение себестоимости
производимой продукции, работ, услуг.
37
Суждение о эффективности НИР формируется путем сопоставления
получаемого эффекта соответствующего вида с затратами, необходимы-
ми для проведения НИР. Количественной оценке наиболее легко подда-
ется оценка экономического эффекта и эффективности результатов НИР
(подробнее эти вопросы рассматриваются в курсе «Экономика машино-
строения»).
1.3.2. Организация изобретательства
и рационализации
Научные исследования — это область профессиональной
деятельности прежде всего ученых и инженеров; именно их интеллекту-
альный вклад обеспечил в XX в. господство техники, созданной на основе
достижений науки. Однако техника развивается и на эмпирической осно-
ве, т.е. с использованием технических новшеств, неожиданных идей, ав-
торы которых не являются профессиональными исследователями (по
американским данным, последние являются авторами не более 60% но-
вых научно-технических идей).
Независимо от того, кем является автор новой идеи, технической но-
винки— профессиональным ученым или изобретателем-самоучкой, в
рыночной экономике эти новшества выступают в качестве товара, и ци-
вилизованные государства обеспечивают охрану прав собственника на
этот вид товара, относящегося к разряду нематериальных ценностей. Тех-
нические новшества, получившие статус изобретений, промышленных
образцов, полезных моделей, а также товарные знаки, знаки обслужива-
ния, фирменные наименования объединяются общим названием «про-
мышленная собственность».
Парижская конвенция по охране промышленной собственности 1883 г.
предусматривает исключительные права владельцев этой собственности
(патентовладельцев), пресечение недобросовестной конкуренции. Осо-
бенность прав на объекты промышленной собственности — их строго
территориальный характер действий. Это означает, что охранный доку-
мент, например, патент на изобретение, выданный в какой-либо стране,
действует только в пределах этой страны; для обеспечения правовой ох-
раны на изобретение в другом государстве необходимо в этом государст-
ве получить соответствующий охранный документ — патент этого госу-
дарства.
В Российской Федерации основным документом, регламентирую-
щим вопросы изобретательства, является «Патентный закон Российской
Федерации». Он регулирует отношения, возникающие в связи с создани-
38
ем, правовой охраной и использованием объектов промышленной собст-
венности: изобретений, полезных моделей, промышленных образцов.1
Права на эти виды промышленной собственности охраняет закон и под-
тверждают документы, выдаваемые Государственным патентным ведом-
ством (Роспатентом): патенты на изобретение и промышленные образцы,
свидетельство на полезную модель. Эти документы удостоверяют при-
оритет, авторство и исключительные права на использование данных ви-
дов промышленной собственности.
Изобретением могут быть признаны устройство, способ, вещество.
Чтобы претендовать на получение правовой охраны они должны соответ-
ствовать следующим условиям: а) быть новыми, т.е. не известными из
достигнутого уровня техники; б) иметь высокий, именно изобретатель-
ский, уровень; в) быть промышленно применимыми, т.е. могут быть ис-
пользованы в промышленности или других отраслях. Патент на изобрете-
ние действует в течение 20 лет с даты поступления заявки в Патентное ве-
домство.
Полезные модели — это конструкторское выполнение изделий
(средств производства и предметов потребления), а также их составных
частей. Полезной модели предоставляется правовая охрана, если она яв-
ляется новой и промышленно применимой. Свидетельство на полезную
модель действует 5 лет с даты поступления заявки в Патентное ведомст-
во. Оно может быть продлено по ходатайству патентообладателя, но не
1 Введение «Патентного закона Российской Федерации» не отменяет действие «Поло-
жения об открытиях, изобретениях и рационализаторских предложениях», Закона СССР
«Об изобретениях в СССР», других законных и подзаконных актов, регулирующих отноше-
ния в области промышленной собственности, в части, не противоречащей российскому за-
конодательству.
В СССР основным нормативным документом, регулирующим вопросы изобрета-
тельства, было «Положение об открытиях, изобретениях и рационализаторских предложе-
ниях». Этот документ соответствовал условиям централизованно управляемой экономики,
где собственником-монополистом являлось государство. Положение регулировало и охра-
няло не столько право собственности, сколько право авторства, поскольку право собствен-
ности, например, на изобретения оставалось за государством. Авторы же могли рассчиты-
вать на получение вознаграждения, а также на некоторые трудовые права, социальные льго-
ты и меры государственного поощрения.
С 1 июля 1991 г. вступил в силу Закон СССР «Об изобретениях в СССР», который в
основном соответствовал используемым в мировой практике правовым нормам охраны
объектов промышленной собственности. Согласно этому закону право иа изобретение под-
тверждалось патентом, который удостоверял авторство на изобретение, приоритет изобре-
тения и исключительные права на использование изобретения. А это означало, что автор как
патентообладатель мог по своему усмотрению распорядиться патентом (а, в сущности, изо-
бретением): использовать в производстве, продать, подарить, завещать как наследство. На-
званный закон предполагал ряд мер как по правовой охране изобретений, так н по стимули-
рованию использования изобретений. В целом как правовой документ Закон «Об изобрете-
ниях в СССР» оценивался специалистами достаточно высоко, однако история распоряди-
лась так, что его потенциальные возможности не были использованы.
39
более чем на три года. В мире полезные модели иногда называют «малы-
ми изобретениями», поскольку по своему изобретательскому уровню они
занимают промежуточное положение между изобретением и рационали-
заторским предложением.
К промышленным образцам относится художественно-конструк-
торское решение изделия, определяющее его внешний вид. Промышлен-
ному образцу предоставляется правовая охрана, если он является новым,
оригинальным и промышленно применимым. Патент на промышленный
образец действует в течение 10 лет, считая с даты поступления заявки в
Патентное ведомство. Действие патента может быть продлено, но не бо-
лее чем на 5 лет.
Применительно к процедуре рассмотрения заявок на выдачу патентов
на изобретения и промышленные образцы федеральным законом преду-
смотрена отложенная экспертиза, состоящая из двух этапов:
— на первом этапе через два месяца после поступления заявки Па-
тентное ведомство проводит формальную экспертизу,
смысл которой в проверке наличия необходимых документов, соблюде-
ния требований к ним, а также решения вопроса о том, относится ли заяв-
ленное предложение к объектам, которым предоставляется правовая ох-
рана. Если заявка успешно прошла формальную экспертизу, то через 18
месяцев с даты поступления заявки Патентное ведомство публикует све-
дения о ней;
— на втором этапе лишь по ходатайству заявителя, которое может
быть подано в течение трех лет с момента поступления заявки, Патент-
ным ведомством проводится экспертиза по существу, пре-
дусматривающая установление приоритета и проверку патентоспособно-
сти; при отсутствии ходатайства заявителя заявка считается отозванной.
Если по результатам экспертизы по существу будет установлено, что изо-
бретение (промышленный образец) соответствует условиям патентоспо-
собности, принимается решение о выдаче патента.
По полезной модели законом предусмотрена только формальная экс-
пертиза. Свидетельство на полезную модель выдается под ответствен-
ность заявителя без гарантии действительности. Такая процедура соот-
ветствует явочной системе рассмотрения заявок на объекты промышлен-
ной собственности, применяемой за рубежом.
В соответствии с законом за юридически значимые действия, связан-
ные с патентом, взимаются патентные пошлины: на подачу заявки, за
проведение экспертизы по существу, за поддержание в силе патента в те-
чение срока его действия и т.д.
Использование охраняемых объектов промышленной собственности
лицами, не являющимися патентообладателями, законом разрешено
лишь с согласия патентообладателя на основе лицензионного договора.
40
Заключая такой договор, патентообладатель (лицензиар) передает право
на использование объекта промышленной собственности другому лицу
(лицензиату), а последний принимает на себя обязанность вносить лицен-
зиару оговоренные платежи.
Патентным законом предусмотрены следующие виды лицензий:
а) исключительная, при которой лицензиату передается исключи-
тельное право на использование объекта промышленной собственности;
б) неисключительная, при которой лицензиар, передавая лицензиату
право на использование объекта промышленной собственности, сохраня-
ет за собой все права, подтвержденные патентом, в том числе и на предос-
тавление лицензий третьему лицу;
в) открытая лицензия, при которой патентообладатель заявляет о
предоставлении любому лицу права на использование объекта промыш-
ленной собственности. Лицо, изъявившее такое пожелание, заключает с
патентообладателем договор о платежах.
Патентный закон, гарантируя охрану прав патентобладателя, преду-
сматривает также защиту интересов государства в вопросах использова-
ния объектов промышленной собственности. В этих целях предусмотре-
но создание Федерального фонда изобретений России, который должен
отбирать изобретения, полезные модели и промышленные образцы, при-
обретать на них права патентообладателя на договорной основе и содей-
ствовать их использованию в интересах государства. Кроме того, прави-
тельству страны предоставлено право в интересах национальной безопас-
ности разрешать использование объектов промышленной собственности
без согласия патентообладателя с выплатой ему компенсации. Законом
предусмотрена принудительная неисключительная лицензия при неис-
пользовании патентообладателем изобретений или промышленных об-
разцов в течение 4 лет (полезной модели — 3 лет), если имеются лица,
желающие использовать охраняемый объект промышленной собственно-
сти. В этом случае эти лица обязаны внести патентообладателю лицензи-
онные платежи не ниже рыночной цены лицензии.
Введение в действие нового патентного законодательства, формиро-
вание в России рынка промышленной собственности предъявляет повы-
шенные требования к организации патентной информации, на основе ис-
пользования которой возможно обеспечение охраны своих и соблюдение
чужих прав на промышленную собственность, обеспечение патентной
чистоты новой техники. Под патентной чистотой понимается возмож-
ность использования проектируемых изделий (машин, приборов, техно-
логических процессов, материалов, товаров широкого потребления и т.д.)
в какой-либо стране без нарушения прав по ранее выданным в этой стране
патентам на изобретения и промышленные образцы, свидетельствам или
патентам на полезные модели.
41
Патентная информация — это прежде всего имеющиеся в стране па-
тентные фонды (т.е. систематизированные описания изобретений, про-
мышленных образцов, полезных моделей) и сигнальная информация в
виде периодически издаваемых бюллетеней, рефератов, сборников об
объектах промышленной собственности и соответствующих заявках на
получение патентов. В Российской Федерации формирование и хранение
патентных фондов, а также выпуск сигнальной информации осуществля-
ются организациями Роспатента.
В условиях формирования рынка объектов промышленной собствен-
ности традиционные виды патентной информации дополняются сведе-
ниями, необходимыми предприятиям и фирмам — разработчикам техни-
ки для выработки патентолицензионной политики, изучения конъюнкту-
ры на охраноспособные результаты инновационной деятельности, для
прогнозирования возможного объема продаж продукции, использующей
эти результаты.
Помимо рассмотренных выше результатов технического творчества
следует назвать еще один — рационализаторское предложение. Это
техническое решение, являющееся новым и полезным для предприятия,
которому оно подано, и предусматривающее изменение конструкции из-
делий, технологии производства, изменение состава материала, приме-
няемой техники. Рационализаторское предложение по действующему в
РФ патентному законодательству не относится к охраняемым объектам
промышленной собственности. В рыночной экономике рационализатор-
ская работа — внутреннее дело самого предприятия, которое и организу-
ет рационализаторство, как текущую работу по совершенствованию вы-
пускаемой продукции, технологии, организации производства. На мно-
гих предприятиях США, Японии, стран Западной Европы рационализа-
торские предложения являются результатом работы кружков качества и
рассматриваются предприятиями как один из инструментов обеспечения
качества и эффективности выпускаемой продукции.
ГЛАВА 1.4. ОРГАНИЗАЦИЯ КОНСТРУКТОРСКОЙ
ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА
Вслед за выполнением НИР, экспериментальной проверкой
результатов ведутся проектно-конструкторские работы для обеспечения
конструкторской подготовки производства новых изделий. Организаци-
онно-экономическое проектирование конкурентоспособного изделия
предполагает на основе методологии системного анализа определение
оптимальных значений параметров изделия. Исходной информацией
42
проектирования являются результаты маркетингового исследования, по-
зволяющие составить вариативный ряд изделий-прототипов, имеющих
минимальную цену cmin. Проектируемое изделие может стать конкурен-
тоспособным, если его рыночная цена (с) будет меньше цены подобного
существующего изделия с учетом предполагаемого эффекта у потребите-
ля (е). Поэтому процесс проектирования сводится прежде всего к форми-
рованию параметров изделия исходя из его качественных показателей:
точности, надежности, производительности, технологичности и др.
На основе выявленной совокупности параметров изделий определя-
ется область функционирования изделия и формируются модели, позво-
ляющие вычислить оптимальное значение параметра. Если выполняется
условие с < (cmin+e), процесс организационно-экономического проекти-
рования заканчивается и начинается техническая подготовка производст-
ва. В противном случае процесс проектирования повторяется, но в других
конструкторских направлениях и областях функционирования.
Основная задача конструкторской подготовки производства — раз-
работка конструкторско-технической документации на проектируемое
изделие необходимого качества в минимальное время.
Одним из направлений сокращения времени подготовки производст-
ва является постадийное ведение процесса разработки документации, по-
зволяющее использовать результаты каждой стадии для оформления за-
каза на необходимые комплектующие изделия.
В соответствии с Единой системой конструкторской документации
(ЕСКД) конструкторская подготовка производства состоит из пяти ста-
дий подготовки документации.
1. Разработка технического задания(ТЗ).Техни-
ческое задание, предваряющее собственно конструкторскую подготовку
производства и подготавливаемое, как правило, совместно с заказчиком,
организацией-разработчиком конструкции и изготовителем, включает:
— наименование изделия и область применения; /
основание для разработки, т.е. перечень документов, регламентирую-
щих разработку;
— цель, эксплуатационное и функциональное назначение, перспек-
тивность разработки;
— источники разработки, т.е. перечень НИР, патентов, публикаций
и т.д.;
— технические (или тактико-технические) требования: состав изде-
лия (или системы), показатели назначения, требования к надежности,
технологичности, унификации и стандартизации, безопасности, эколо-
гии, эстетики и эргономики, перечень стран, в отношении которых долж-
на быть обеспечена патентная чистота, условия эксплуатации, транспор-
тировки, хранения и др.;
43
— экономические показатели: ориентировочная экономическая эф-
фективность, лимитная (предельная) цена, годовая потребность и др.;
— перечень этапов разработки с указанием инвестиций;
— порядок контроля и приемки;
— приложения.
Таким образом, в техническом задании на проектирование обосновы-
ваются целесообразность и эффективность создания нового изделия. В
нем должны содержаться все основные исходные данные для проектиро-
вания. При этом предварительно тщательно анализируется современный
технический уровень изделий аналогичного назначения как отечествен-
ных, так и зарубежных, с тем чтобы обеспечить высокую конкурентность
нового изделия. Включение в техническое задание лимитной (предель-
ной) цены заставляет конструкторов с первых же этапов конструкторской
подготовки тщательно анализировать и оптимизировать варианты конст-
рукторских решений, оперативно выявляя из них наиболее экономичные.
Однако следует заметить, что жестких требований к содержанию и
детализации технического задания нет. Роль технического задания может
выполнять договор, заявка заказчика, контракт, протокол. В любом слу-
чае обязательными являются вопросы безопасности, экологии, ресурсо-
сбережения. Содержание технического задания не должно в дальнейшем
вызывать разночтение его заказчиком и исполнителем.
2. Техническое предложение (ТП). В техническом
предложении, подготавливаемом разработчиком, входят документы,
обосновывающие принятый вариант для дальнейшей конструкторской
разработки, его технико-экономическое обоснование на основе техни-
ко-экономического анализа вариантов возможных решений. После согла-
сования с заказчиком и утверждения им техническое предложение стано-
вится основой выполнения всех последующих стадий конструкторской
подготовки производства.
3. Эскизный проект. В процессе выполнения эскизного
проекта разрабатываются кинематические, электрические и другие необ-
ходимые схемы, предварительные чертежи общих видов, составляются
спецификации сборочных единиц, изготавливаются (при необходимо-
сти) макеты, проводится промежуточный технико-экономический ана-
лиз.
4. Технический проект. В техническом проекте наиболее
трудоемкими являются работы, связанные с конструкторской разработ-
кой узлов, агрегатов, механизмов, приборов данного изделия. На этом
этапе требуется не только дать конструкторское оформления всех компо-
нентов изделия (кроме чертежей деталей), провести большое количество
расчетов, связанных с обеспечением прочности, жесткости, надежности
всех сборочных единиц изделия, но и обеспечить минимальные издержки
44
производства при соблюдении всех эксплуатационных требований к из-
делию. Иначе говоря, требуется добиться высокой технологичности кон-
струкции для заданных объемов и условий производства. Поэтому имен-
но на этой стадии особенно важна тесная взаимосвязь конструкторов и
технологов, чтобы технологические требования в отношении способов
изготовления и сборки были полностью выполнены. Проект обязательно
обсуждается на Техническом совете и считается законченным, если его
подписал заказчик или организация, утвердившая техническое задание.
5. Разработка рабочей документации. Разработ-
ка рабочей документации в условиях серийного и тем более массового
производства распадается на подготовку:
— документации опытного образца (или опытной партии), на основе
которой производятся его изготовление и предварительные заводские, за-
тем приемочные испытания, в процессе которых проводится корректи-
ровка документации;
— недостающих чертежей;
— документации установочных серий, на основе которой проводят-
ся изготовление и испытание, при необходимости — с корректировкой
документации;
— документации серийного или массового производства, на основе
которой проводятся изготовление и испытание головной (контрольной)
серии, окончательная корректировка документов для технологической
подготовки и освоения производства.
Круг работ, особенно на стадии разработки рабочей документации,
может существенно отличаться от указанного. Для условия единичного
производства отпадают, например, работы, связанные с изготовлением и
испытаниями опытного образца. Состав работ зависит также от сложно-
сти конструкции, степени ее унификации, уровня кооперирования и дру-
гих факторов.
Есть существенные различия и в круге основных исполнителей. На
крупных промышленных предприятиях разработку конструкции обычно
ведет служба главного конструктора. Однако иногда проектирование но-
вого изделия осуществляется специализированными проектными орга-
низациями, а на заводе-изготовителе разрабатываются или только уточ-
няются рабочие чертежи, спецификации, технические условия и другая
конструкторская документация. В табл. 1.9 показаны функции и исполни-
тели стадий конструкторской подготовки производства в одной из отрас-
лей машиностроения.
Работы по конструкторской подготовке производства представляют
собой комплекс длительных, сложных и дорогих процессов, в которых
может возникнуть одна из двух главных опасностей:
45
1) неподготовленное стремление сократить сроки и затраты может
привести к созданию конструкции низкого качества. Она или будет быст-
ро снята с производства, или потребует многочисленных доработок в
процессе технологической подготовки производства;
2) длительные конструкторские работы, многочисленные испыта-
ния, многократные конструкторские улучшения могут привести к тому,
что к моменту запуска в производство конструкция будет морально уста-
ревшей и опять-таки будет быстро снята с производства.
Таблица 1.9. Основные функции и исполнители конструкторских работ
на промышленном предприятии
Функция Службы и подразделения исполнителей
А. Разработка конструкторской документации на новые и модернизируемые изделия А.1. Согласование и утверждение технического задания ОГК, ЗК, ПС
А.2. Разработка технического предложения ОГК, ПС
А.З. Разработка эскизного проекта ОГК, ЗК, ПС
А. 4. Разработка технического проекта ОГК, ЗК, ПС
А.5. Разработка рабочей документации ОГК, ЗК, ПС
А.5.1. Опытного образца (опытной партии) ОГК, ЗК, ПС
А.5.2. Установочной серии ОГК, ЗК, ПС
А.5.3. Установившегося серийного (массового) производст- ОГК, ЗК, ПС
ва А.6. Выявление и правовая охрана научно-технического ре- ОГК, ОГТ, ОПС
шения А.7. Контроль за соблюдением нормативной документации, ОГК, ОПС, СС
международных правил и положений Б. Изготовление, испытания и приемка опытного образца, ОГК, ЦВП, ОГТ, ОПС
установочных и головных серий В. Обеспечение производственной и эксплуатационной тех- ОГК, ОГТ
нелогичности
Условные обозначения: ОГК — отдел главного конструктора; ОГТ — отдел главного
технолога; ПС — патентная служба; 3K — заказчик; ОПС — организация и предприятия-смежники;
ЦВП — цехи вспомогательного производства; СС — служба стандартизации.
Поэтому следует рассмотреть основные организационные пути, кото-
рые позволяют при обеспечении необходимых качественных характери-
стик изделия подготовить его к производству быстро и с возможно мень-
шими затратами. К их числу можно отнести:
— широкое применение принципов стандартизации и унификации;
— обеспечение технологичности конструкции изделия.
Одним из эффективных направлений, позволяющих повысить качест-
во проектируемых изделий, уменьшить трудоемкость, сократить время
конструкторской подготовки, является применение конструкторских ре-
46
шений, базирующихся на принципах унификации и стандартизации. При
использовании в проектируемых 70—80% унифицированных и стандарт-
ных элементов конструкции цикл создания и освоения новых машин со-
кращается на 15—25%.
Конструкторская унификация — это сокращение необоснованного
многообразия конструкторских решений. Унификация устраняет излиш-
нее разнообразие типов конструкций самих изделий, форм и размеров де-
талей и заготовок, профилей и марок материалов и создающая условия
для специализированного производства повторяющихся изделий и их
элементов.
Унификация является базой агрегатирования, т.е. создания изделий
путем их компоновки из ограниченного числа унифицированных элемен-
тов, а также конструкционной преемственности, которая означает приме-
нение в конструкции нового изделия уже освоенных в производстве сбо-
рочных единиц и деталей.
Стандартизация — это установление необходимого минимума ти-
пов и параметров машин, механизмов, приборов, средств автоматизации,
материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий с учетом разви-
тия машиностроительной отрасли.
Одним из важнейших направлений конструкторской унификации яв-
ляется сокращение номенклатуры изделий, имеющих одинаковое или
сходное эксплуатационное назначение. Оно реализуется путем создания
параметрических рядов (гамм) изделий, аналогичных по своей кинемати-
ке, рабочему процессу, различных по габаритам, мощностным или дру-
гим основным эксплуатационным параметрам (грузоподъемность авто-
мобиля или крана, рабочий объем цилиндров двигателя, производитель-
ность компрессора и т.д.). Параметрические ряды создаются,'как прави-
ло, в соответствии с одним из основополагающим стандартов
«Предпочтительные числа и ряды предпочтительных чисел» (ГОСТ
8032—84). Параметрические ряды формируют в каждой отрасли пер-
спективный типаж изделий, что экономически благоприятно ограничива-
ет их возможную номенклатуру.
Благодаря унификации в пределах параметрического ряда удается на
основе принципов агрегатирования создать необходимое количество из-
делий за счет небольшого числа типоразмеров сборочных единиц.
Выбор оптимального параметрического ряда определяется исследова-
нием потерь (возникающих, например, от завышения массы сборочной
единицы при установке ее на изделие, требующей меньшей прочности) и
выгод от снижения себестоимости с увеличением объема выпуска в связи с
унификацией.
Следующее важное направление — сокращение номенклатуры сбо-
рочных единиц и деталей за счет их унификации и стандартизации (на-
пример, подшипники, крепежные элементы и др.). Конструктор в своей
работе использует альбомы стандартных элементов, исследует возмож-
47
ности унификации конструкций, использование конструкционной преем-
ственности.
На промышленных предприятиях и в проектных организациях приме-
няют нормоконтроль конструкторской документации с обязательной ви-
зой нормоконтролера, без которой документация не утверждается руко-
водителем. Кроме того, нормоконтролеры ведут учет ошибок в докумен-
тации, консультируют разработчиков по вопросам ее оформления, систе-
матизируют поступающие нормативные документы.
Большое значение имеет стандартизация форм и размеров поверхно-
стей нестандартизованных деталей, позволяющая использовать стан-
дартный инструмент и существенно сократить сроки и затраты в техноло-
гической подготовке и освоения производства. Сокращение числа марок
и сортамента материалов, применение стандартных профилей приводят к
сокращению складских запасов и улучшению материально-технического
снабжения. Унификация заготовок (изготовление близких по конфигура-
ции деталей из одинаковых заготовок) позволяет применять высокопро-
изводительные технологические процессы в заготовительных цехах и су-
щественно сократить производственный цикл изготовления продукции.
Система основных показателей унификации и стандартизации оцени-
вается коэффициентами, приведенными в табл. 1.10.
Таблица 1.10. Система основных показателей унификации н стандартизации
Показатель Расчетная формула Принятые обозначения
Коэффициент унифика- туи — количество типоразмеров де-
ции изделия b _ тун/ Ку» Zт талей, унифицированных с деталями других изделий; m — общее количест- во типоразмеров деталей
Коэффициент стандарти- к = т"/ шст — количество типоразмеров
зации изделия Обобщенный показатель унификации н стандартиза- ции изделия Коэффициент унифика- ции конструкционных эле- СТ / ш кунст ~~ кун + ксТ стандартных деталей в изделии пр — число значений размеров кон- струкционных элементов во всех ори-
ментов (для каждого вида к - Пр/ гинальных деталях;
резьбы, паза, фаски и др.) Коэффициент унифика- Ун 3 /П } пэ — суммарное число применяе- мых конструкционных элементов дан- ного вида во всех оригинальных дета- лях тм — число применяемых марок и
ции марок и сортамента к, ,м = га>/ сортамента каждого материала; т>!1СТ —
применяемых материалов (для каждого вида материа- ла — стали, чугуна, пласт- массы и т.д. / * **VHCI число наименований оригинальных, унифицированных и стандартных де- талей, кроме покупных
48
Экономия (руб./шт.), которая может быть получена в производстве
при переходе к унифицированным конструкциям, определяется в первую
очередь сравнением затрат на материалы, заработную плату производст-
венных рабочих и расходов, связанных с работой оборудования:
1) экономия затрат на материалы
где Gp — расход материала на одну деталь, кг; Цм — цена материала,
р/кг; тУн — число типоразмеров унифицированных деталей; «и» и
«ун» — индексы, относящиеся к оригинальным и унифицированным
конструкциям;
2) экономия затрат по заработной плате
(^шт^ч )у„,
где tyjT — норма штучного времени на деталь; L4 — часовая заработная
плата рабочего, (включая дополнительную заработную Плату и начисле-
ния);
3) экономия затрат, связанных с работой оборудования
где SM4 — себестоимость машино-часа работы оборудования;
4) общая экономия затрат (p/год)
ЭГ = (ЭМ + ЭЬ + ЭО)Н,
где Nr — годовой объем выпуска.
Важную роль в обеспечении конкурентоспособных конструкций, по-
вышении эффективности организационной системы создания и освоения
новой техники играет их производственная и эксплуатационная техноло-
гичность.
49
Производственная технологичность — это степень соответствия
конструкции изделия оптимальным производственно-технологическим
условиям его изготовления при заданном объеме производства. При
удовлетворении эксплуатационным требованиям конструкция должна
при прочих равных условиях обеспечивать минимальные производствен-
ные издержки (а для этого минимальную трудоемкость и материалоем-
кость) и короткий производственный цикл ее изготовления.
Эксплуатационная технологичность изделия проявляется в сокраще-
нии затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт в за-
висимости от его ремонтопригодности, т.е. приспособленности преду-
преждать, обнаруживать и устранять отказы и неисправности.
Для обеспечения производственной технологичности изделию при-
дается такая форма и выбираются такие материалы, которые обеспечива-
ют, при условиях выполнения им заданных функций, наиболее экономич-
ное его изготовление. При этом изделие, технологичное для условий мел-
косерийного производства, может оказаться нетехнологичным при его
массовом выпуске (и наоборот). К нетехнологичным относят конструк-
ции, изготовление которых известными способами либо невозможно,
либо вызывает неоправданное усложнение технологических операций,
увеличение их трудоемкости, а также увеличение материалоемкости са-
мих изделий.
Показатели технологичности могут быть:
• абсолютными (масса изделия и его элементов, нормы расхода мате-
риалов, точность изготовления, общее количество элементов, трудоем-
кость и др.);
• относительными (удельные показатели и коэффициенты)
(табл. 1.11).
Таблица 1.11. Система основных показателен технологичности
_____Показатели_____| Расчетная формула |_______Принятые обозначения
А. Производственные
А.1. Абсолютные
Суммарная материало- Go - G4p + G„ + G„ G4p — расход материала на заготов-
емкость изделия ки из черных металлов; Gu—то же из цветных металлов; G„ — то же из неме- таллических материалов
Суммарная трудоем- tin - t3 + tM + + tn t, — трудоемкость заготовительных
кость изделия работ; tM — то же механической обра- ботки; tpj — то же сборочных работ; tn — то же прочих работ
Себестоимость изде- лия s
50
Продолжение табл. 1.11
Показатели______[_
А.2. Относительные
Удельная материало-
емкость изделия
Коэффициент исполь-
зования материалов
Удельная трудоем-
кость изделия
Удельная себестои-
мость изделия
Б. Эксплуатационные
Б.1. Абсолютные
Трудоемкость профи-
лактического обслужива-
ния
Трудоемкость эксплуа-
тационных ремонтов
Б. 2. Относительные
Удельная трудоем-
кость обслуживания из-
делия
Удельная трудоем-
кость эксплуатационных
ремонтов
Удельные затраты на
обслуживание изделия
Удельные затраты на
эксплуатационные ре-
монты
Расчетная формула
f —
уоб /Р
Принятые обозначения
р — определяющий эксплуатацион-
ный параметр изделия (производитель-
ность, мощность и т.д.);
G4 — чистая масса изделия
Могут использоваться и другие абсо-
лютные показатели, например и
Gp — материалоемкость обслуживания
и эксплуатационных ремонтов; so6 и
sp — затраты на обслуживание и экс-
плуатационных ремонтов и др.
Показатели технологичности во многих случаях могут оказать суще-
ственное влияние на окончательную оценку конкурентоспособности но-
вых изделий.
При отработке конструкции на технологичность различают:
— базовые показатели технологичности — для изделий, обладаю-
щих общими конструкционными признаками с проектируемым;
— показатели технологичности проектируемого изделия;
— уровень технологичности как отношение значений показателей.
Этот уровень заносится в карту технического уровня изделия.
Работы по обеспечению технологичности конструкции сборочных
единиц и деталей осуществляют в такой последовательности: выявляют
их функции; определяют возможность объединения функций и уменьше-
ния их числа; выявляют возможность преемственности конструкций де-
51
талей, а также унификации и стандартизации конструкций; определяют
рациональность конструкторских решений по показателям табл. 1.11.
Основными путями повышения технологичности на ранних стадиях
проектирования являются строгое соответствие конструкции функцио-
нальному назначению изделия, использование принципов создания пара-
метрических рядов и внутрисемейственной унификации, сокращение
числа звеньев в размерных цепях и др. Это позволяет применить принци-
пы агрегатирования, упрощающие сборку и снижающие ее трудоемкость.
Особенно расширяется круг вопросов, связанных с обеспечением тех-
нологичности, при разработке рабочей документации. На этой стадии
обосновывается выбор материалов, типа заготовок с учетом объема вы-
пуска, обеспечиваются взаимозаменяемость деталей, минимальная тру-
доемкость сборки.
Рассмотрим некоторые конструкторские пути повышения техноло-
гичности путем снижения материалоемкости и трудоемкости изделий.
При анализе влияния материалоемкости конструкции на себестои-
мость изделия полезно оперировать не только общей, но и структурной, а
также удельной материалоемкостями. Структурная материалоемкость
позволяет исследовать рациональность выбранной номенклатуры мате-
риалов, возможность исключения дорогостоящих и дефицитных мате-
риалов, применения унифицированных и стандартных профилей проката
и заготовок. Удельная материалоемкость необходима для сравнения ва-
риантов изделий одинакового эксплуатационного назначения, но различ-
ной мощности, производительности.
Главным критерием снижения затрат на основные материалы можно
считать:
• уменьшение расхода материалов на изделие, определяемое сниже-
нием массы изделия и конструкторскими мероприятиями по повышению
коэффициента использования материалов;
• выбор рационального материала.
Очень часто конструктор имеет возможность выбрать при проектиро-
вании детали материалы нескольких марок, обеспечивая при этом одина-
ковые эксплуатационные свойства конструкции. Однако эти материалы
будут отличаться по цене, а,возможно,и по трудоемкости обработки. Так,
при применении легированной стали вместо углеродистой, допускающей
более высокие напряжения, масса детали может уменьшится. При этом
затраты на материалы в расчете на единицу массы возрастут, изменятся
затраты на обработку, а также некоторые статьи косвенных затрат. Сле-
довательно, себестоимость детали при требуемых значениях прочност-
ных характеристик может иметь минимум, который и определит наибо-
лее целесообразный вид материала.
52
В ряде случаев существенный экономический эффект дает, например,
применение низколегированных сталей вместо конструкционных, а так-
же применение модифицированных чугунов, композиционных материа-
лов, алюминия и его сплавов, магния, титана, пластических масс и других
материалов.
Важно найти рациональное решение, обеспечивающее наиболее эко-
номичный вариант при соблюдении всех требований технического зада-
ния. Для этого необходимо, чтобы конструкторы и экономисты при про-
ведении конструкторских работ располагали соответствующей техни-
ко-экономической документацией: каталогами, ценами, средними значе-
ниями коэффициентов использования материала для разных заготови-
тельных процессов, экономическими характеристиками производства на
данном предприятии.
Большую пользу конструкторам могут оказать экономико-математи-
ческие модели расчета затрат на материалы деталей разных классов в за-
висимости от их конструкционно-технологических признаков.
Одним из главных условий снижения трудоемкости изготовления яв-
ляется правильный выбор процесса формирования детали, сближение
геометрических размеров заготовки с размерами готовой детали, а также
выбор рационального процесса сборки.
Следует заметить, что большинство материалосберегающих направ-
лений в конструкторских работах приводит к снижению трудоемкости
изготовления. Большие возможности снижения трудоемкости заложены в
рациональном выборе методов получения заготовок, квалитетов точности
и классов шероховатости. Обработку резанием часто сменяют точные ме-
тоды формообразования деталей — штамповки, литье под давлением и др.
Важно обеспечить снижение удельных значений материалоемкости и
трудоемкости на единицу определяющего эксплуатационного параметра.
Не прибегая к удельным показателям, трудно оценить эффективность рос-
та единичных мощностей машин, поскольку путь наращивания мощности
в машинах данного типа имеет экономически целесообразные пределы.
Рассматривая себестоимость как обобщающий показатель производ-
ственной технологичности, следует отметить определенную тенденцию
ее увеличения для последующих моделей однотипных изделий, что явля-
ется следствием технического прогресса — увеличением мощности, ско-
рости, производительности и пр. Однако важно, чтобы себестоимость и
цена нового изделия в расчете на единицу производительности уменьша-
лись бы, иначе трудно будет обеспечить его конкурентоспособность.
Обеспечение технологичности конструкций—задача комплексная,
поэтому к ее решению должны привлекаться различные технические
службы предприятия. Тесная связь конструкторов и технологов в обеспе-
чении технологичности конструкции достигается часто закреплением за
53
объектом проектирования ведущего конструктора и ведущего технолога
или созданием комплексных конструкторско-технологических бригад.
Важная роль в достижении высокой конкурентоспособности новых
изделий, в частности, их технологичности принадлежит эксперименталь-
ным цехам и участкам. Они обеспечивают всестороннюю и качественную
отработку конструкции изделия в процессе рабочего проектирования.
Опытное производство помогает осуществлять в дальнейшем технологи-
ческую подготовку производства и его освоение в установленные сроки
без существенных переделок, т.е. без дополнительных затрат и затягива-
ния сроков.
Для выполнения основной задачи — изготовление опытных образцов
и небольших опытных партий, а в некоторых случаях и их испыта-
ния — экспериментальные цехи и участки комплектуются, как правило,
универсальным оборудованием или оборудованием с числовым про-
граммным управлением, на котором можно было бы изготовить любые
необходимые детали и узлы, если их нельзя получить от специализиро-
ванного производителя при меньших затратах и в более короткие сроки.
При проведении проектно-конструкторских работ весьма трудно
обеспечить равномерную по календарным срокам сдачу технической до-
кументации на опытные образцы. Выявленные в процессе проектирова-
ния недочеты конструкции, необходимость конструкторских изменений
вызывают отклонения от плановых сроков и, как следствие, неравномер-
ность поступления заказов в экспериментальные цехи. В таких условиях
большую роль играет применение математических методов, позволяю-
щих оперативно маневрировать ресурсами, обеспечить выравнивание за-
грузки производственных участков. Оптимизация загрузки опытного
производства выполняется на основе применения методов математиче-
ского моделирования.
ГЛАВА 1.5. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ
ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА
1.5.1. Задачи и содержание технологиче-
ской подготовки производства
Технологическая подготовка производства (ТПП) — со-
вокупность технических решений, обеспечивающих технологическую
готовность предприятия к выпуску нового изделия высокого качества, за-
54
данного объема с установленными технико-экономическими показателя-
ми при соблюдении установленных сроков и затрат.
Для осуществления работ по ТПП предприятие должно иметь полный
комплект технической документации на изделие:
— конструкторскую документацию;
— перечень новых технологических процессов;
— перечень стандартных измерительных средств по каждому рабоче-
му месту, включая рабочие места входного контроля;
— перечень нестандартной аппаратуры, необходимой для изготовле-
ния, регулировки и испытаний;
— ведомость применяемости покупных комплектующих изделий
(ПКИ).
Основными задачами, решаемыми на стадии ТПП, являются:
• обеспечение технологичности конструкции изделия;
• разработка технологических процессов;
• проектирование и изготовление средств технологического оснаще-
ния (СТО);
• метрологическое обеспечение;
• сокращение сроков ТПП;
• обеспечение качества на всех стадиях ТПП;
• организация и управление процессом ТПП.
Технологическая подготовка производства — трудоемкий и дорого-
стоящий процесс, предшествующий изготовлению нового изделия.
Особенно велики капиталовложения на внедрение новых технологи-
ческих процессов и изготовление средств технологического оснащения,
достигающие 70—80% всех затрат на ТПП.
В разных типах производства применяются централизованная, децен-
трализованная и смешанная системы организации служб технологиче-
ской подготовки.
Централизованная система ТПП предполагает создание на предпри-
ятии единой технологической службы — отдела главного технолога
(ОГТ), который:
— разрабатывает технологическую документацию;
— проектирует средства технологического оснащения (СТО);
— разрабатывает материальные нормативы;
— разрабатывает и контролирует выполнение работ графика подго-
товки производства;
— участвует во внедрении новых технологических процессов;
— решает текущие вопросы технологии изготовления заготовок, де-
талей, сборочных единиц непосредственно в цехе.
55
В цехах имеются технологические бюро, которые также участвуют в
решении организационно-технических вопросов.
Централизованная система ТПП применяется на предприятиях се-
рийного и массового производства, где процесс освоения новой продук-
ции осуществляется периодически.
Децентрализованная система ТПП применяется на предприятиях
единичного и мелкосерийного производства. Ее особенность в том, что
разработка технологических процессов и решение текущих задач, связан-
ных с изготовлением деталей или сборочных единиц, выполняются тех-
нологическими бюро цехов. ОГТ разрабатывает межцеховые маршруты,
занимается вопросами по разработке групповых и типовых технологиче-
ских процессов, инструментальной подготовкой производства, унифика-
цией и стандартизацией оснастки, осуществляет методическое руково-
дство и контроль за работой цеховых технологических бюро.
При смешанной системе ТПП разработка новых технологических
процессов и их внедрение возложены на отдел главного технолога. Цехо-
вые технологические бюро выполняют работу по созданию технологиче-
ских процессов, которые могут быть разработаны на основе ранее приме-
няемых процессов и не имеют с ними существенных различий. Смешан-
ная система ТПП встречается на предприятиях с серийным типом произ-
водства.
В 1971—1974 гг. Госстандарт СССР совместно с министерствами и
ведомствами разработал комплекс стандартов на Единую систему техно-
логической подготовки производства (ЕСТПП) изделий машиностроения
и приборостроения. ЕСТПП — это система организации технологиче-
ской подготовки производства и управления ею на основе применения
типовых и групповых технологических процессов, стандартной техноло-
гической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматиза-
ции производственных процессов, инженерно-технических и управлен-
ческих работ.
Обозначение стандартов ЕСТПП строится по классификационному
принципу. Номер стандарта состоит из двух цифр, присвоенных классу
стандартов ЕСТПП (14 класс); одной цифры (после точки), обозначаю-
щей классификационную группу стандартов (всего 6 групп, нумерация
идет с 0 группы до 5); двузначного числа, определяющего порядковый
номер стандарта в данной группе, и двузначного числа (после тире), ука-
зывающего год регистрации стандарта. Например, обозначение стандар-
та «ЕСТПП. Технологическая подготовка производства. Термины и опре-
деления основных понятий» следующее:
56
гост
14.
04
-83
О
Год регистрации
стандарта
Порядковый номер стандарта в группе
Шифр классификационной группы стандартов
Класс (стандарты ЕСТПП)
Категория стандарта (государственный стандарт)
Структура ЕСТПП показана на рис. 1.3.
Комплекс стандартов и рекомендаций ЕСТПП
Общие
положения
Правила
организации и
управления
процессом
ТПП
Правила
обеспечения
технологич-
ности конструк-
ции
Правила
разработки
и примене-
ния тех-
процессов
и средств
технологичес-
кого оснащения
Правила
применения
средств меха-
низации и
автоматизации
инженерно-
технических
работ
Рис. 13. Структура ЕСТПП
Однако в последнее время статус ЕСТПП изменился. Она подвер-
глась некоторым изменениям в части обозначения. Государственными
стандартами системы ТПП являются следующие:
ГОСТ 14.004—83 «Технологическая подготовка производства. Тер-
мины и определения основных понятий»;
ГОСТ 14.201—83 «Обеспечение технологичности конструкции изде-
лий. Общие требования»;
ГОСТ 14.205—83 «Технологичность конструкции изделий. Термины
и определения»;
ГОСТ 14.206—73 «Технологический контроль конструкторской до-
кументации»;
ГОСТ 14.322—83 «Нормирование расхода материалов. Основные по-
ложения».
Остальные стандарты ЕСТПП в настоящее время действуют как реко-
мендации, например ГОСТ 14.102—73 заменен наР50-54-6—87 «Стадии
разработки документации по организации и совершенствованию техно-
логической подготовки производства».
Типизация технологических процессов охватывает все виды обработ-
ки, сборки, контроля и испытаний изделий. Стандартизация технологиче-
ской оснастки и инструмента позволяет обеспечить типовые технологи-
57
веские процессы стандартными переналаживаемыми приспособлениями
и инструментом.
Стандартизация технологической документации предусматривает
разработку стандартов на первичные формы документов, их заполнения,
внесение изменений, учета и хранения.
ЕСТПП установлены правила выбора средств, необходимых для про-
ведения испытаний изделий. Большое внимание уделено вопросам меха-
низации и автоматизации технологических процессов.
Организация работ по совершенствованию системы ТПП на предпри-
ятии подразделяется на три стадии (Р50-54-6—87):
• стадия технического задания;
• стадия технического проекта;
• стадия рабочего проекта.
Стадия технического задания начинается с издания
распорядительного документа о создании на предприятии рабочей груп-
пы для организации, планирования и координации работ. Утверждается
план конкретных работ на предприятии, устанавливаются подразделе-
ния-исполнители, сроки выполнения работ.
Техническое задание содержит мероприятия, направленные на:
— повышение уровня применения типовых и групповых технологи-
ческих процессов;
— повышение уровня применения стандартной и унифицированной
технологической оснастки;
— повышение уровня технологичности изделий;
— внедрение автоматизированных методов проектирования техноло-
гических процессов и средств технологического оснащения;
— внедрение единых стандартных систем документации и единой
системы классификации и кодирования;
— внедрение автоматизированных методов решения задач управле-
ния процессом ТПП.
Наиболее трудоемкой является стадия разработки тех-
нического проекта. Основанием для проведения работ являет-
ся утвержденное техническое задание. На стадии технического проекта
проводятся работы:
— по совершенствованию организации и управления подготовкой
производства;
— по отработке конструкции изделия на технологичность;
— по унификации системы документации;
— по проектированию, типизации и стандартизации технологиче-
ских процессов;
— по проектированию, унификации, стандартизации и агрегатирова-
нию средств технологического оснащения;
58
— по классификации и кодированию технико-экономической инфор-
мации;
— по расчету экономической эффективности.
Технический проект утверждается руководителем предприятия-изго-
товителя.
Заключительным этапом работ по ТПП на предприятии является
разработка рабочего проекта. Основанием для его разра-
ботки является утвержденный технический проект. Эта стадия преду-
сматривает разработку рабочей документации, необходимой для обеспе-
чения решения задач ТПП.
При разработке рабочего проекта проводятся работы по:
— разработке общей рабочей информационной модели системы
ТПП;
— классификации и кодированию технико-экономической информа-
ции;
— типизации и стандартизации технологических процессов;
— унификации и стандартизации средств технологического оснаще-
ния;
— разработке рабочей документации по организации на основе типо-
вых технологических процессов и методов групповой обработки специа-
лизированных рабочих мест и участков основного и вспомогательного
производства;
— созданию информационных массивов.
Совершенствование системы ТПП на предприятии сокращает сроки
подготовки производства и повышает качество выпускаемой продукции.
1.5.2. Разработка технологических
процессов
Одной из основных задач, решаемых ТПП, является разра-
ботка, отладка и внедрение технологических процессов изготовления из-
делий.
Технологический процесс — это часть производственного процес-
са, представляющая собой совокупность действий с предметами труда,
связанных с последовательным изменением формы, размеров или
свойств материала заготовки или полуфабриката с целью получения дета-
ли или изделия с заданными техническими характеристиками.
В настоящее время в машиностроении применяются три вида техно-
логических процессов, различающихся уровнем унификации: единичные
технологические процессы на каждую деталь, групповые и типовые тех-
процессы (рис. 1.4).
59
Рис. 1.4. Общая классификация
технологических процессов
При разработке технологиче-
ского процесса должны учитывать-
ся следующие факторы:
• объем выпуска;
• тип производства;
• конструкция и размеры дета-
ли;
• материал детали;
• метод изготовления заготов-
ки;
• технические требования, предъявляемые к детали (сборочной еди-
нице);
• применяемое оборудование и средства технологического оснаще-
ния;
• методы контроля при изготовлении деталей (сборочных единиц).
Основным видом технической документации при разработке техно-
логических процессов являются маршрутные карты и карты технологиче-
ских процессов. В маршрутных картах устанавливается по-
следовательность прохождения обрабатываемой детали или сборочной
единицы по цехам, а внутри цехов по операциям с указанием данных об
оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормативах.
В картах технологических процессов содер-
жатся описание процесса изготовления по всем операциям и данные о
технологическом оснащении, материалах и трудовых нормативах.
Технологические процессы по степени их детализации подразделя-
ются на маршрутные, маршрутно-операционные, операционные (ГОСТ
3.1109—82). Для деталей единичного производства разрабатываются
маршрутные технологические процессы. На изделия серийного и крупно-
серийного типов производств разрабатываются маршрутно-операцион-
ные и операционные технологические процессы. Для массового произ-
водства применяют операционные технологические процессы, в которых
указаны все переходы, режимы обработки, эскизы наладок, способы кре-
пления и измерения деталей, планировка рабочего места.
Исходными данными для составления маршрута обработки служат
рабочие чертежи деталей и сборочных единиц, спецификации конструк-
торской документации, технические условия, производственная структу-
ра предприятия.
Разработка технологического процесса начинается с поиска анало-
гичных технологических процессов, выбора рационального способа из-
готовления деталей и сборки изделий. Принимаются решения об органи-
зации специализированных участков, поточных линий, гибких автомати-
60
зированных производств, о разработке технологических планировок це-
хов и участков. Составляется маршрут прохождения детали по цехам,
начиная от получения заготовки до поступления ее на центральный ком-
плектовочный склад или в сборочный цех. Маршрут составляется на ос-
нове действующих типовых и групповых технологических процессов с
учетом загрузки оборудования и объема выпуска изделий. Большое зна-
чение имеют разработанные на данном предприятии классификаторы де-
талей и оснастки, а также стандарты предприятия (СТП) на применяемые
материалы, средства технологического оснащения и метрологическое
обеспечение.
Технолог, разрабатывающий технологический процесс, определяет
вид и способ получения заготовки, выбирает технологические базы, по-
следовательность и содержание технологических операций. Если на
предприятии отсутствует оснастка на данную деталь, то технолог оформ-
ляет заявку на ее проектирование и передает в конструкторское бюро от-
дела главного технолога (КБ ОГТ).
Следующий этап — нормирование технологических процессов и оп-
ределение профессий или квалификации исполнителей. Эту работу вы-
полняет бюро нормирования отдела организации и оплаты труда. Норми-
рование производится на основании данных технологического процесса,
чертежа детали и оснастки, используемого оборудования и действующих
отраслевых и заводских нормативов.
Параллельно ведется работа по расчету норм расхода материальных
ресурсов. Эту работу выполняет бюро материальных нормативов отдела
главного технолога. Затем составляется ведомость материальный норма-
тивов на изделие в целом, которая передается в отдел материально-техни-
ческого снабжения для обеспечения производства необходимыми мате-
риалами. Далее технологические процессы утверждаются главным тех-
нологом, копируются и передаются в цехи.
Применение стандартных технологических решений, таких как вы-
бор заготовок, выбор технологических операций, схем базирования, ти-
повых маршрутов обработки деталей и т.п., позволяет сократить сроки
освоения новых изделий и обеспечить их высокое качество. Сокращение
сроков, стоимости и повышение качества разработки технологических
процессов может быть достигнуто и за счет применения типовых, группо-
вых и стандартных технологических процессов.
Впервые типизация технологических процессов была предложена в
40-е годы А.П. Соколовским. Разработанная им методика базировалась
на классификации деталей. За основные классификационные признаки
А.П. Соколовский принимал конфигурацию, размер и материал детали,
точность и шероховатость обрабатываемых поверхностей. Классифика-
ция построена по схеме класс—подкласс—группа—тип.
61
В настоящее время типовые технологические процессы разрабатыва-
ются в соответствии с «Технологическим классификатором деталей ма-
шиностроения и приборостроения», на основании которого детали груп-
пируют по признакам, определяющим общность технологического про-
цесса их изготовления. Группирование деталей является обязательным
условием типизации технологических процессов.
Подетально-специализированные производственные подразделения
с групповой организацией в них технологических процессов позволяют
создать поточное производство и специализировать рабочие места таким
образом, чтобы они всегда были готовы принять для обработки любые де-
тали данной производственно-технологической группы.
По технологическому классификатору формируют технологический
код деталей, используемый для подбора деталей по технологическому
подобию, которое определяется совокупностью признаков. Важно отме-
тить, что исходными служат конструктивные признаки деталей. Геомет-
рическая форма, размерная характеристика, марки материалов, термооб-
работка, заготовка, точность и шероховатость поверхности и др. опреде-
ляют конструктивные признаки изделия.
Кодирование состоит из двух этапов: присвоение классификацион-
ной характеристики по классам 40 и 50 и назначение кода по технологи-
ческому классификатору деталей.
Присвоение детали классификационной характеристики по классам!
40 и 50 состоит из нескольких этапов:
1) пользуясь классификационными сетками деления деталей на клас- i
сы, определяют класс детали — 40 или 50;
2) с помощью сетки устанавливают подкласс и группу детали путем;
сопоставления ее чертежа с эскизами типовых представителей деталей^
различных групп; i
3) определяют номер подгруппы классифицируемой детали, сравни-
вая с признаками соответствующей подгруппы;
4) видовая группировка устанавливается после сопоставления дета-j
ли данной подгруппы с эскизами типовых представителей и признаками]
видов. 1
Для удобства присвоения классификационной характеристики разра-1
ботан «Иллюстрированный определитель деталей общемашинострои-1
тельного применения. Классы 40, 50». I
Пример присвоения классификационной характеристики детали
(рис. 1.5). J
1. По классификационным сеткам деления деталей на классы, под-1
классы и группы определяем, что данная деталь является телом вращения
(класс 40); 1
62 I
2. Деталь имеет L > 2D, наружную
поверхность цилиндрическую, двусто-
ронние уступы, не имеет наружной
резьбы. По этим признакам ее следует
отнести к 5-й группе 1-го подкласса
(код 401500);
3. Деталь, имеющую центральное
сквозное цилиндрическое отверстие
без резьбы,следует отнести к 6-й под-
группе (код 401560);
4. Сопоставив эскиз и признаки
Рис. 1.5. Пример присвоения
классификационной характеристики
детали
данной детали с эскизами типовых представителей и признаками видов,
устанавливаем, что деталь по отсутствию закрытых уступов, пазов, лы-
сок, граней на наружной поверхности, а также отсутствию дополнитель-
ных отверстий должна быть отнесена к виду 1-й подгруппы 401560 (код
401561).
Таким образом, классификационная характеристика дета-
ли— 401561.
Главным конструктивным признаком детали является геометриче-
ская форма, которая служит основной объективной информацией, необ-
ходимой для решения технологических задач. Нет такого конструктивно-
го признака изделия, который не оказывал бы влияния на технологию
производства этого изделия. Поэтому именно конструктивные признаки
изделия лежат в основе формирования кода и группирования изделий по
этому коду.
Одной из целей группирования изделий является их обработка по од-
ному типовому технологическому процессу. Изделие, отнесенное для его
изготовления к определенному типовому технологическому процессу,
приобретает технологические признаки, присущие этому изделию в дан-
ных производственных условиях. На основании этих признаков осущест-
вляют выбор схем базирования, общих средств технологического осна-
щения и т.п.
Таким образом, в отличие от конструктивной характеристики, являю-
щейся для решения технологических задач объективной информацией,
технологические признаки являются субъективными: они зависят от при-
нятых решений в конкретных производственных условиях.
Технологические коды деталей должны обеспечивать формирование
групп, состоящих из оптимального числа подобных деталей. Анализ тех-
нологических признаков формирования конструкторско-технологиче-
ского кода деталей приведен в «Технологическом классификаторе дета-
лей машиностроения и приборостроения», который был разработан в
1974г. Всесоюзным научно-исследовательским институтом по нормали-
зации в машиностроении (ВНИИНМАШ).
63
Типизация технологических процессов представляет собой комплекс
работ, включающий:
систематизацию и анализ возможных технологических решений при
изготовлении изделий каждой классификационной группы;
проектирование оптимального для данных производственных усло-
вий типового процесса изготовления изделия каждой классификацион-
ной группы при одновременном решении всего комплекса технологиче-
ских задач.
Общим для группы деталей является типовой технологический про-
цесс, имеющий единый план обработки по основным операциям, одно-
типное оборудование и оснастку.
При разработке типового технологического процесса за основу берет-
ся действующий технологический процесс изготовления конкретной де-
тали, наиболее полно отвечающий требованиям выбора оптимального ва-
рианта для типового представителя. При выборе вариантов технологиче-
ского процесса следует учитывать, что для одной и той же детали могут
быть разработаны различные варианты технологического процесса, рав-
ноценные с точки зрения технологических требований к изделию, но
имеющие различные значения экономических показателей.
Наиболее высокий уровень типизации технологических процессе]
характерен для массового производства, так как каждый процесс являет
ся типовым.
Типизация должна обеспечивать устранение многообразия техноло
гических процессов обоснованным сведением их к ограниченному чист
типов и является базой для разработки стандартов на типовые технологи
ческие процессы. Основным методом типизации технологических про
цессов является метод технологической последова
тельности, в основе которого лежит общность элементов техноло
гических процессов (операций, переходов), определяющих рациональ
ные условия организации производства.
Типовые технологические процессы разрабатываются в соответстви
с рекомендациями Р50-54-93—88 «ЕСТПП. Общие правила разработк
технологических процессов. Правила разработки и применения типовы
технологических процессов», которые устанавливают исходную инфо{
мацию для разработки типовых технологических процессов, перечень ot
новных задач на этапах их разработки и правила применения этих пр
цессов при технологической подготовке производства.
Типовой технологический процесс должен быть рациональным в ко;
кретных производственных условиях, характеризоваться единством а
держания и последовательности большинства технологических операц»
для группы изделий, имеющих общие конструктивные признаки.
64
Исходную информацию для разработки типовых технологических
процессов подразделяют на базовую, руководящую и справочную. Базо-
вая информация включает данные, содержащиеся в конструкторской до-
кументации на изделие, и программу выпуска этого изделия. Руководя-
щая информация содержит данные, имеющиеся в стандартах всех уров-
ней на технологические процессы и методы управления ими, оборудова-
ние и оснастку, производственных инструкциях. Справочная инфор-
мация включает данные, содержащиеся в действующих типовых техно-
логических процессах по данному виду обработки, каталогах, справочни-
ках технологического оборудования и оснастки, материалах по выбору
технологических нормативов (режимы обработки, припусков, норм рас-
хода материалов и др.).
Разработка типовых технологических процессов осуществляется по
следующим этапам:
1. Классификация объектов производства — создают группы объек-
тов производства, обладающих общностью конструктивно-технологиче-
ских характеристик, выбирают типовые представители групп объектов
производства
2. Количественная оценка групп объектов производства — опреде-
ляют тип производства для каждого типового представителя групп изде-
лий (единичное, серийное или массовое).
3. Анализ конструкций типовых представителей объектов производ-
ства по чертежам и техническим условиями, а также программ выпуска и
типа производства — разрабатывают основные маршруты изготовления
типовых конструкций, включая заготовительные процессы.
4. Выбор заготовки и методов ее изготовления — определяют вид
исходной заготовки, выбирают метод ее изготовления и производят тех-
нико-экономическую оценку выбора заготовки.
5. Выбор технологических баз.
6. Выбор вида обработки (механическая обработка резанием, обра-
ботка давлением, литье и др.) — оценивают точностные характеристики
метода и качество поверхности изделия, выбирают метод обработки.
7. Составление технологического маршрута обработки — устанав-
ливают последовательность операций и определяют группы оборудова-
ния по операциям.
8. Разработка технологических операций — производят рациональ-
ное построение технологических операций; выбирают структуры опера-
ций; устанавливают рациональную последовательность переходов и опе-
раций; выбирают оборудование, обеспечивающее оптимальную произво-
дительность при условии обеспечения требуемого качества; рассчитыва-
ют загрузку технологического оборудования; выбирают конструкции
технологической оснастки; устанавливают принадлежность выбранной
3 Я-55 «
конструкции к стандартным системам оснастки; определяют исходные
данные, необходимые, для расчетов оптимальных режимов обработки, и
рассчитывают эти режимы; определяют исходные данные, необходимые
для расчетов норм времени, и рассчитывают эти нормы; устанавливают
разряд работ и обосновывают профессии исполнителей для выполнения
операций в зависимости от сложности этих работ.
9. Расчет точности, производительности и экономической эффектив-
ности вариантов типовых технологических процессов — выбирают опти-
мальный вариант типового технологического процесса.
10. Оформление типовых технологических процессов — согласовы-
вают и утверждают типовой технологический процесс со всеми необхо-
димыми службами предприятия.
Разработчик типового технологического процесса определяет необ-
ходимость каждого этапа, состав задач и последовательность их решения
в зависимости от готовности предприятия к моменту их разработки.
Документация на типовые технологические процессы может приме-
няться в качестве рабочей документации для изготовления изделий и слу-
жить информационной базой для разработки рабочих технологических
процессов.
Развивая идею А.П. Соколовского, С.П. Митрофанов предложил
групповой метод изготовления и обработки деталей машин и приборов, а
также их сборки. При групповом методе производства основным призна-
ком классификации и группирования являются применяемые средства
технологического оснащения.
Групповой метод — это такой метод унификации техноло-
гии производства, при котором для однородных по конструктивно-техно-
логическим признакам групп деталей применяются однотипные высоко-
производительные методы обработки и быстропереналаживаемое обору-
дование.
Под групповым технологическим процессом понимается процесс из-
готовления или ремонта групп изделий различной конфигурации на спе-
циализированных рабочих местах.
Организация группового производства в условиях единичного, мел-
ко- и среднесерийного производства позволяет сократить объем техниче-
ской документации, трудоемкость ее разработки, а также повысить тех-
нико-экономические показатели производственной деятельности пред-
приятий и качество выпускаемой продукции. Для группового производ-
ства характерна целевая специализация производства.
Можно выделить три направления группирования деталей:
1. Создание групп деталей с циклом обработки, который начинается
и заканчивается на одном и том же типе оборудования (обработка на то-
карно-револьверных станках, автоматах и т.п.).
66
Рис. 1.6. Схема образования групповой операции иа основе комплексной
детали
2. Создание групп, состоящих из отдельных детале-операций, при
незаконченном цикле обработки (остальные операции входят в другие
группы или выполняются по индивидуальным процессам). ’
3. Создание групп деталей, имеющих многооперационный техноло-
гический процесс, выполняемый на разнотипном оборудовании.
Наиболее широкое распространение на машиностроительных и при-
боростроительных предприятиях получили первые два направления.
Третье направление является основой для создания многопредметных
групповых поточных линий.
Целью группирования деталей является разработка единого унифи-
цированного процесса для деталей разных типов. При группировании де-
талей по отдельным операциям (первые два направления) в группу вхо-
дят детали, обрабатываемые на однотипном оборудовании, имеющие об-
щие признаки и прежде всего общность базовых и обрабатываемых по-
верхностей. Следствием последнего признака является общность
выполняемых операций и переходов.
Для всех деталей группы создается единая последовательность пере-
ходов, проектируется и изготавливается общее групповое приспособле-
ние, групповая наладка.
67
Для группы деталей, особенно тел вращения, целесообразно созда-
вать комплексную деталь. Комплексная деталь включает элементы, со-
ставляющие любую деталь данной группы. Таким образом, с технологи-
ческой точки зрения комплексная деталь определяет маршрут переходов
групповой операции. Для каждой из деталей, входящих в группу, такой
маршрут содержит все переходы, необходимые для обработки данной де-
тали (рис. 1.6). В этом случае обеспечивается работа станка с минималь-
ным количеством переналадок. Для сокращения вспомогательного вре-
мени последовательность переходов должна быть единой для всех дета-
лей группы.
При группировании деталей по третьему направлению подбор дета-
лей в группу осуществляется с целью создания единой последовательно-
сти однородных (групповых) операций. Однородными операциями назы-
ваются такие, которые выполняются на одном и том же оборудовании, на
одном групповом быстропереналаживаемом приспособлении, одними и
теми же или быстросменяемыми инструментами. Повторение в каждом
технологическом процессе всех однородных операций является необяза-
тельным. Детали разных типов имеют разное сочетание элементарных
поверхностей и вследствие этого разное сочетание технологических опе-
раций.
Для реализации технологического процесса необходимо создать еди-
ную прямоточную последовательность операций (рис. 1.7). При разра-
ботке многооперационного группового технологического процесса соз-
дается комплексный маршрут для всех деталей, объединенных в группу,
который позволяет целенаправленно намечать групповой поток, и появ-
ляется возможность организации многодетальных поточных линий.
Разработка групповых технологических процессов осуществляется
по следующим этапам:
1. Анализ исходных данных — проводят предварительное ознаком-
ление с назначением и конструкцией предметов производства, с требова-
ниями к изготовлению и эксплуатации.
2. Группирование изделий — решают следующие задачи: анализи-
руют действующие единичные, типовые и групповые технологические
процессы изготовления предметов производства; создают укрупненные
группы предметов производства, обладающих общностью технологиче-
ских характеристик (на основе общности их обработки); разрабатывают
или выбирают комплексное изделие для каждой группы; разрабатывают
предложения по унификации изделий и их элементов.
3. Количественная оценка групп предметов труда — определяют тип
производства для каждого комплексного изделия и ориентировочную
трудоемкость изготовления каждой группы предметов производства.
68
Рис. 1.7. Схема образования группового процесса на основе комплексного
маршрута
4. Разработка маршрута группового технологического процес-
са — разрабатывают маршрут изготовления комплексного изделия; оп-
ределяют количество и последовательность групповых технологических
операций.
5. Разработка групповых технологических операций — разработка
групповых технологических операций выполняется по рекомендациям
ЕСТПП Р50-54-93-88. На этом же этапе проводят укрупненную оценку
трудоемкости работ по каждой операции.
6. Расчет производительности и экономической эффективности ва-
риантов групповых технологических процессов — выполняют расчет
трудоемкости работ каждой групповой технологической операции и все-
го маршрута в целом; определяют трудоемкость всех работ с учетом сро-
ков выпуска изделий и организации их выполнения на поточных линиях,
участках групповой обработки и специализированных рабочих местах;
проводят сопоставление групповых технологических маршрутов, разъе-
динение или объединение групп изделий и устанавливают целесообраз-
ность совместного изготовления изделий в специализированных произ-
69
Рис. 1.8. Схема разработки технологических процессов
водственных подразделениях и на отдельных рабочих местах с учетом
технико-экономических показателей, условий и организации производ-
ства (загрузка оборудования, оперативно-производственное планирова-
ние, нормы управляемости и др.); выбирают оптимальный вариант груп-
пового технологического процесса.
7. Нормирование технологического процесса — устанавливают ис-
ходные данные, необходимые для расчета норм времени, рассчитывают
нормы, определяют разряд работ и профессии исполнителей.
8. Разработка технических мероприятий для реализации группового
производства — разрабатывают техническое задание на модернизацию
средств технологического оснащения, установку агрегатных станков,
проектирование новой оснастки и т.п.
9. Оформление документации на групповые технологические про-
цессы — проводят нормоконтроль документации групповых технологи-
ческих процессов, согласование ее со всеми заинтересованными служба-
ми и утверждение документации.
Внедрение групповой технологии создает большие возможности для
повышения уровня подготовки и организации производства.
Типовая технология должна применяться главным образом в услови-
ях крупносерийного и массового производства, групповой метод — в ус-
ловиях единичного, мелкосерийного и серийного производства, а также в
крупносерийном и массовом производстве при коротком цикле произ-
водственных операций.
Схема разработки единичных, типовых и групповых технологиче-
ских процессов представлена на рис. 1.8.
1.5.3. Проектирование и изготовление
специальной технологической оснастки
Большинство деталей нельзя изготовить без применения тех-
нологической оснастки, которая используется для установки, базирова-
ния и крепления заготовок. Она подразделяется на две группы: специаль-
ную и универсальную. Специальная технологическая оснастка проекти-
руется и изготавливается в том случае, если невозможно применить уни-
версальную. Специальная оснастка предназначена для изготовления
определенного изделия, детали или для выполнения одной или несколь-
ких операций технологического процесса.
При разработке технологического процесса технолог определяет до-
кументально (по каталогам, классификаторам и картотеке оснастки), при-
менялась ли необходимая оснастка ранее, если нет, то разрабатывается
техническое задание и оформляется заказ на ее проектирование и изго-
товление. Специальную технологическую оснастку проектирует конст-
71
рукторское бюро ОГТ. Техническое задание на разработку содержит ру-
ководящую и справочную информацию, необходимую для проектирова-
ния оснастки, указываются установочные базы детали, эскиз обработки,
схема базирования и закрепления детали в оснастке. В ТЗ указывается
цех — пользователь, модель оборудования, характер заготовки (поковка,
штамповка, отливка и т.п.), а также приводятся данные о припусках на об-
работку, геометрии и виде режущего инструмента, количестве одновре-
менно обрабатываемых деталей с их годовой программой выпуска и осо-
бые указания по технике безопасности. В заказе дается также справочная
информация: обозначение детали, сборочной единицы и изделия, куда
они входят; номер оснащаемой операции по технологическому процессу;
наименование, обозначение и количество оснастки, которое необходимо
изготовить.
Конструкторская документация на специальную технологическую
оснастку проходит нормоконтроль. Спроектированная оснастка заносит-
ся в классификатор предприятия с присвоением кода, используемого в ка-
честве обозначения во всех технологических документах на СТО.
Чертежи оснастки копируют и передают в инструментальный отдел,
где рассчитывают трудоемкость ее изготовления. Сроки изготовления
СТО устанавливаются из графика подготовки производства на новое из-
делие. Затем изготовление оснастки включается в план производства ин-
струментального цеха. К изготовлению оснастки могут быть привлечены
цеха основного производства. В технологическом бюро инструменталь-
ного цеха разрабатывается технологический процесс на изготовление
СТО.
Инструментальный отдел контролирует изготовление и ведет карто-
теку вновь изготовленной и имеющейся оснастки.
Количество ее единиц зависит от объема выпуска деталей. При проек-
тировании таких видов оснастки, как штампы, пресс-формы, литейные
формы и т.п., устанавливаются критерии их годности: количество изде-
лий, полученных штамповкой, или количество смыканий (для
пресс-форм). Исходя из этих данных и объема выпуска деталей, устанав-
ливается количество единиц специальной технологической оснастки,
подлежащей изготовлению.
На основании этих данных инструментальный отдел должен своевре-
менно включить в план производства изготовление «дублеров» оснастки.
Специальная оснастка, отработавшая свой ресурс, проходит процесс вос-
становления в инструментальном цехе или списывается как не пригодная
к дальнейшему использованию.
Изготовленная специальная технологическая оснастка предъявляется
в ОТК цеха для оформления паспорта. Затем она передается в цех-потре-
битель.
72
Все затраты, связанные с изготовлением оснастки, относятся на заказ,
открытый на изготовление изделия. Если детали, изготовленные с приме-
нением специальной оснастки, используются в различных изделиях, то
затраты относятся на разные заказы пропорционально их количеству.
1.5.4. Унификация технологической
оснастки
Для сокращения сроков технологической подготовки произ-
водства ведутся работы по унификации технологической оснастки, кото-
рая распространяется на типы, конструкции, основные размеры и пара-
метры оснастки, их составные части (детали и узлы), материалы, химиче-
ские покрытия, нормы точности и др.
Экономически эффективна унификация следующих элементов техно-
логической оснастки: деталей, если они предназначены для одной цели и
имеют сопоставимые размеры; узлов, имеющих одинаковое функцио-
нальное назначение, но незначительно отличающихся в рабочих разме-
рах, габаритах и эксплуатационных показателях; компоновок по изготов-
лению типовых деталей близких габаритов при условии общности схем
базирования в процессе обработки.
Целесообразно унифицировать оснастку, применяемую для типовых
операций, если их конструкции однотипны по схемам, габаритам и усло-
виям эксплуатации.
Технологическая оснастка считается унифицированной, если ее кон-
струкция обеспечивает оснащение оптимального количества операций;
компоновка соответствует типовой унифицированной; в конструкции
унифицированы базовые и присоединительные места.
Комплекс технологической оснастки считается унифицированным,
если минимальная номенклатура унифицированных конструкций обес-
печивает на базе типовых решений оснащение максимального количест-
ва операций по изготовлению различных изделий.
Комплексная унификация предусматривает размерную унификацию
однотипных средств технологического оснащения, деталей и узлов с раз-
личными основными и присоединительными параметрами и сокращение
размерных параметров аналогичного функционального назначения СТО,
деталей и узлов с одинаковыми основными параметрами, но разным кон-
структивным исполнением. Она предполагает сокращение типов приспо-
соблений аналогичного функционального назначения, размерно-типо-
вую унификацию приспособлений, деталей и узлов, не имеющих конст-
руктивного подобия и отличающихся по основным параметрам; модифи-
кационную унификацию базовых моделей (компонование СТО раз-
личных типов).
73
При комплексной унификации назначение СТО устанавливается:
— по виду оборудования и виду обработки заготовки (оснастка для
токарных, фрезерных, шлифовальных и т.д. работ);
— по номенклатуре заготовок, способу их базирования, виду и но-
менклатуре операций (специальная или универсальная оснастка и т.д.);
— по количеству одновременно обрабатываемых заготовок (одноме-
стная или многоместная оснастка).
Типаж конструкции зависит от конфигурации и габаритов обрабаты-
ваемых в приспособлении заготовок деталей, а также от координации за-
готовок в процессе обработки относительно оси режущего инструмента и
выбранной схемы базирования.
Степень точности деталей и узлов СТО определяется принципом аг-
регатирования и спецификой назначения (базовые, фиксирующие, при-
водные и др.).
При проведении унификации необходимо выполнить следующие ра-
боты: определить объект унификации; отобрать параметры, подлежащие
унификации, и выбрать из их числа основные для каждого унифицируе-
мого объекта; установить рациональный размерный ряд для типов и кон-
струкций; выбрать наиболее прогрессивные конструкции и на их основе
разработать унифицированные; разработать предложения по организа-
ции специализированного производства.
Технологическая оснастка подразделяется на:
1) неразборную специальную оснастку (НСО) —
состоит из стандартных деталей и узлов общего назначения, использует-
ся для одной деталеоперации в крупносерийном производстве. Преиму-
ществом НСО является высокая производительность, так как не требует-
ся выверять детали, размеры получаются автоматически и обеспечивает-
ся высокое качество работ. К недостаткам применения НСО следует от-
нести большие сроки и стоимость проектирования и изготовления;
2) универсально-наладочную оснастку (УНО) —
обеспечивает установку и закрепление заготовок любых габаритных раз-
меров при помощи специальных наладок, обеспечивающих выполнение
широкой номенклатуры операций по обработке заготовок деталей. УНО
состоит из универсальной (постоянной) и наладочной (сменной) частей.
Постоянная часть УНО может быть изготовлена заранее и использовать-
ся для обработки различных деталей. К наладочной (сменной) части от-
носятся фиксирующие, базирующие и зажимные детали и узлы.
УНО позволяет устанавливать деталь с такой же точностью, какую
обеспечивают дорогостоящие специальные приспособления. Примерами
такой оснастки являются универсально-наладочные тиски, патрон со
сменными кулачками и т.п.
74
При снятии с производства данного изделия становится бесполезной
дешевая наладка, а наиболее трудоемкая унифицированная постоянная
часть может быть использована для обработки других изделий;
3) универсально-сборную оснастку (УСО) —
компонуется из окончательно обработанных стандартных универсаль-
ных элементов высокой точности многократного применения. К недос-
таткам этого вида оснастки можно отнести высокую стоимость набора и
уменьшение жесткости конструкции приспособления;
4) сборно-разборную оснастку (СРО) — собирается
из стандартных и специальных деталей. При перекомпоновке на изготов-
ление нового изделия возможна доработка стандартных деталей. СРО яв-
ляется специальной оснасткой долгосрочного применения и использует-
ся для одной или нескольких деталеопераций;
5) универсально-безналадочную оснастку (УБО)
.— комплекс универсальных приспособлений: токарные патроны, ма-
шинные тиски, поворотные и делительные столы, магнитные и электро-
магнитные приспособления и т.п. УБО обеспечивает базирование обраба-
тываемых заготовок с обязательным последующим контролем их уста-
новки;
6) специализированную наладочную оснаст-
к у (СНО) — представляет собой разновидность УНО и применяется для
изготовления деталей, имеющих общие конструктивно-технологические
особенности и одинаковый характер расположения поверхностей. Объек-
том унификации при разработке этих приспособлений также является ба-
зовая часть, которая в отличие от базовой части УНО выполняется регу-
лируемой. Пределы размеров деталей, обрабатываемых в СНО, устанав-
ливаются заранее при ее конструировании. СНО сочетает в себе положи-
тельные качества универсальных (многократность использования) и
специальных (точность обработки, быстрота установки обрабатываемой
заготовки) приспособлений.
Применение СНО особенно эффективно, когда она спроектирована и
изготовлена в соответствии с предварительно разработанным типовым
технологическим процессом.
Технологическая оснастка предназначается для применения в сле-
дующих производственных условиях;
— УСО и УБО — в единичном производстве;
— УНО, частично СРО и СНО — в серийном производстве;
— СРО, СНО и НСО — в крупносерийном производстве.
Работа по унификации СТО должна строиться на анализе отечествен-
ной и зарубежной нормативно-технической документации, сведений о
патентной чистоте и т.п. Целесообразно учитывать рекомендации между-
народных стандартов ИСО.
75
Унификация СТО наиболее эффективна при комплексных работах,
связанных с унификацией элементов типовых технологических процес-
сов на базе единой системы классификации и кодирования. Она дает воз-
можность создать и применять системы приспособлений и их элементы
при оснащении производства изделий, выпускаемых несколькими пред-
приятиями.
Технико-экономическое обоснование выбора средств технологиче-
ского оснащения включает расчеты коэффициента загрузки и затрат на
оснащение операции (Р50-54-11—87).
Коэффициент загрузки каждой единицы технологической оснастки
где tk — норма штучного времени на технологическую операцию;:
NB—-месячный объем выпуска; Рд— действительный (эффективный)
месячный фонд времени работы оснастки.
В зависимости от значения к, определяются оптимальные границы
применения средств технологического оснащения.
В табл. 1.12 приведены коэффициенты сравнительных затрат на осна-
щение станочных операций. За базу принята система НСО.
Таблица 1.12. Коэффициенты сравнительных затрат на оснащение
станочных операций
Показатели Средства технологического оснащения
НСО УБО УСО СРО УНО СНО
Трудоемкость проектиро- вания 1,0 — 0,05 0,60 0,30 0,20
Трудоемкость изготовле- ния 1,0 — 0,10 0,66 0,35 0,25
Затраты иа оснащение де- тал еопераций 1,0 0,05 0,12 0,68 0,36 0,20
Рекомендуемые области применения средств технологического осна-;
щения для разных типов и организационных форм производства приведе-
ны в табл. 1.13.
Таблица 1.13. Рекомендуемые области применения СТО
Виды производства НСО УБО УСО СРО УНО СНО
Единичное Серийное Крупносерийное, массовое ♦ ♦ ♦ * ♦
76
Экономический эффект от применения различных средств техноло-
гического оснащения можно рассчитать путем сопоставления экономии
от сокращения затрат времени на операцию и дополнительных затрат,
связанных с применением оснастки.
Экономия, получаемая за счет применения оснастки, снижающей
трудоемкость операции, рассчитывается по формуле
Эт — (tmTi — tun-2) ' (Scmt + Lt) ' Nr (руб.),
где tuiTi, turr2 — трудоемкость выполнения операции для сравниваемых ва-
риантов оснащения технологических процессов, мин.; SCMT — сметная
ставка по данному виду оборудования, руб./мин; в сметную ставку вклю-
чаются затраты, связанные с работой оборудования (амортизационные
отчисления, затраты на инструмент, вспомогательные материалы, техно-
логическая электроэнергия и др.); — тарифная ставка основного рабо-
чего, руб./мин; Nr — годовой объем выпуска деталей, шт.
1.5.5. Основные направления ускорения
технологической подготовки производства
Сокращение сроков, трудоемкости и стоимости ТПП доста-
точно сложная и комплексная задача, и ее решение достигается на основе:
1) разработки качественной конструкторской документации, не тре-
бующей последующей доработки;
2) параллельного выполнения работ по ТПП;
3) унификации технологических процессов;
4) унификации и стандартизации средств технологического оснаще-
ния;
5) разработки и использования групповой быстропереналаживаемой
оснастки;
6) перевода обработки деталей с универсального оборудования на
станки с ЧПУ;
7) создания предметно-специализированных цехов и участков, груп-
повых поточных линий и гибких автоматизированных линий;
8) внедрения компьютерной технологии и компьютерного проекти-
рования;
9) механизации и автоматизации ТПП.
Рассмотрим некоторые из перечисленных направлений.
При обработке деталей на станках с ЧПУ в результате совмещения
операций значительно сокращается количество средств технологическо-
го оснащения, а следовательно, сокращается время проектирования и из-
готовления:
77
АТтпп - АТпр + АТИЗГ,
где АТтпп — время, на которое сокращается цикл ТПП при использовании
станков с ЧПУ; АТпр — сокращение времени проектирования СТО;
АТИЗГ — сокращение времени изготовления СТО.
Внедрение компьютерной технологии и компьютерного проектиро-
вания сокращает не только длительность ТПП, но и затраты. При этом нет
необходимости размножать и передавать в подразделения предприятия
технологические процессы и конструкторскую документацию на СТО.
Оценить технологическую готовность предприятия к запуску нового
изделия можно по показателю технологической готовности (табл. 1.14).
Таблица 1.14. Основные показатели технологической готовности
предприятия к запуску в производство нового изделия
Показатель Формула Обозначение
Коэффициент готовности технологической докумен- тации (технологические процессы) Коэффициент готовности технологической оснастки (приспособления, кондукто- ры, штампы и т.п.) для изго- товления нового изделия Коэффициент обеспечен- ности производства нового изделия инструментом об- щего и специального назна- чения Коэффициент обеспечен- ности производства нового изделия средствами метро- логического контроля (ка- либры, контрольно-измери- тельная аппаратура и т.п.) 1 X- X- г * * g S II II II II Н2 Кф — фактическое количество техпро- цессов, имеющихся к началу освоения но- вого изделия Nnn — общее количество техпроцессов, необходимых для изготовления нового из- делия Пф — фактическая обеспеченность опе- раций технологической оснасткой Ппл — планируемая обеспеченность производства технологической оснасткой к моменту запуска в производство нового изделия Иф — фактическая обеспеченность про- изводства инструментом к моменту запус- ка в производство нового изделия Ипл — планируемая (нормативная) обеспеченность производства инструмен- том Мф — фактическая обеспеченность производства средствами метрологиче- ского контроля к моменту запуска в произ- водство нового изделия Мпл — планируемая обеспеченность производства средствами метрологиче- ского контроля
Общую оценку технологической готовности предприятия определя-
ют с помощью интегрального показателя, рассчитываемого как средне-
взвешенная величина значений выше рассмотренных коэффициентов:
78
к
техн, г V"' 9
где ki — частные коэффициенты технологической готовности; mj — ве-
сомость i-ro показателя.
ГЛАВА 1.6. АВТОМАТИЗАЦИЯ РАБОТ
ПО ПОДГОТОВКЕ ПРОИЗВОДСТВА
Большую роль в повышении эффективности проектно-кон-
структорских работ играют компьютерные системы, которые можно раз-
делить на локальные и глобальные. Локальные системы структурно со-
стоят из нескольких персональных компьютеров и аппаратных устройств
(принтеров, мониторов, сканеров), объединенных в единую сеть. Отличи-
тельной чертой локальной сети является ее автономность и нацеленность
на решение специализированных задач. Глобальная сеть (Интернет) по-
зволяет получать любую информацию, используя адресную систему.
Применение компьютерных технологий в конструкторских службах
значительно повышает уровень унификации и стандартизации конструк-
ций за счет оперативного поиска имеющихся по данному вопросу патен-
тов, стандартов, выполненных ранее конструкторских решений, улучша-
ет учет вносимых в документацию изменений, обеспечивает конструкто-
ров широкой информацией по решаемому вопросу, начиная от патентных
формуляров и кончая копиями ранее разработанных чертежей конструк-
ций изделий, имеющих сходные признаки.
Большой удельный вес в затратах конструкторского труда имеют рас-
четы, выполнение графической части проектов, часто носящие рутинный
характер (табл. 1.15). Например, для подготовки производства легкового
автомобиля нужно выполнить более 10 тысяч чертежей, а средняя трудо-
емкость формата А4 составляет 10—20 чел-ч.
Таблица 1.15. Удельный вес трудовых затрат на конструкторскую подготовку
Вид работы % к общим затратам
времени
Творческая работа, согласование и принятие решений Инженерные расчеты Разработка и оформление чертежей Размножение конструкторской документации 20—25 10—15 40—50 10—15
79
Приведенные в табл. 1.15 соотношения категорий трудовых затрат на
конструкторскую подготовку производства показывают, что более поло-
вины их составляют рутинные работы, связанные с разработкой и оформ-
лением чертежей и размножением конструкторской документации. Это
позволяет сделать вывод об актуальности автоматизации проектно-кон-
структорских работ, переложив их выполнение на компьютерные систе-
мы — системы автоматизированного проектирования (САПР).
Одной из наиболее организационно-разработанной САПР является
система CAD/CAM, т.е. автоматизированное проектирование/автомати-
зированное управление. Система CAD/CAM объединяет две функцио-
нальные системы. Система CAD включает несколько подсистем:
PDMS — подсистему компоновочного проектирования с блоками двух-
и трехмерной графики; SAS/SDB — подсистему строительной части про-
екта; FAS/FDS — подсистему технологической части проекта с форми-
рованием чертежей; QTO — подсистему расчета потребности в матери-
альных и трудовых ресурсах. Система САМ включает подсистемы:
AMS — подсистему управления (планирования); QA — подсистему
оценки и контроля качества (анализ эффективности работы по проекту;
SAD — подсистему документооборота с базой данных.
Применение в САПР вычислительных машин и терминального обо-
рудования, наличие автоматизированных рабочих мест (АРМ) конструк-
торов, позволяющих кодировать чертежи, подготавливать информацию
для ввода в компьютер, редактировать текст и графику привели к сущест-
венному перераспределению функций между конструктором и компью-
тером, изменили технологию и организацию работ в конструкторских
подразделениях.
В связи с широким распространением САПР меняются функции под-
разделений конструкторских служб. Конструкторы освобождаются не
только от трудоемких сбора и подготовки информации, расчетных и гра-
фических работ, но, частично, и творческих занятий (например, выбора
оптимального варианта).
Кроме этого, повышается качество разработки конструкции. Напри-
мер, на фирме Форд при создании автомобиля «Мондео» использовали
проектно-конструкторский технологический комплекс СЗР, позволяю-
щий при проектирования автомобиля обходиться без «бумажных» черте-
жей, пластилиновых макетов, с помощью которых задумки конструктора
обычно воплощаются в металл. Итог компьютерного проектирова-
ния — экономия 13 месяцев при разработке «Мондео». В целом продол-
жительность работ от первых виртуальных набросков до конвейерной
версии составила 24 месяца при высоком качестве изготовления техноло-
гического оснащения (в основном штампов). Подобные компьютерные
системы применяются и в отечественном автомобилестроении.
80
Интересен опыт научно-технического центра «Конструктор», кото-
рый проектирует программно-аппаратные комплексы высокой степени
интеграции, обеспечивающие комплексную автоматизацию сквозного
цикла: проектирование — конструирование — изготовление. Основу
комплексов составляют лицензионные системы:
— AutoCAD и его расширения для геометрического моделирования
3-мерных объектов, выпуска чертежно-конструкторской документации и
разработки графических информационных систем;
— 3D Studio, Animator Pro, Auto Vision для художественного проек-
тирования, презентации и видеорекламы;
— COSMOS/M для проведения прочностных, тепловых, гидравличе-
ских и электромагнитных расчетов по методу конечных элементов. Ана-
лиз плоских и пространственных конструкций (ферм, объемных тел и их
комбинаций) проводится при помощи специального геометрического
пре- и постпроцессора GEOSTAR или непосредственно в среде
AutoCAD;
— Manufacturing Exert и PEPS для подготовки управляющих про-
грамм для станков с числовым программным управлением.
В результате адаптации указанных систем решаются следующие за-
дачи:
• подготовка чертежно-конструкторской документации в соответст-
вии с ЕСКД, включая автоматизированный выпуск текстовой документа-
ции (спецификаций, ведомостей, спецификаций покупных изделий и др.);
• выпуск специализированных чертежей в области машиностроения,
строительства, электротехники, электроники, гидравлики с использова-
нием готовых баз данных стандартных элементов;
• ведение архивов чертежей, формирование библиотек графических
элементов чертежей;
• автоматизированное проведение конструкторских расчетов в про-
цессе формирования чертежа: компоновка размеров, прочностной расчет
и расчет массово-инерционных характеристик;
• параметризация чертежей;
• оптимизация компоновки размеров и определение допусков и поса-
док;
• защита LISP- программ от несанкционированного копирования.
Комплекс разрабатывается для конструкторских и технологических
служб машиностроительных предприятий в виде рабочих мест конструк-
тора на базе IBM РС386,486, Pentium в комплекте с плоттерами, сканера-
ми, дигитайзерами и другим периферийным оборудованием.
По другому пути пошла отечественная фирма АСКОН, разработав-
шая систему автоматизированного проектирования «КОМПАС» (Ком-
81
плекс Автоматизированных Систем). Разработка фирмы система
КОМПАС-5 явилась ответом отечественного программирования на каче-
ственные изменения в сфере высоких технологий, появление высокопро-
изводительных персональных компьютеров, выпуск операционных сис-
тем Windows NT и Windows 95. КОМПАС-5 — это новое поколение вы-
сокоэффективной конструкторской графики с совершенными техноло-
гиями проектирования и инструментальными средствами, которые
отвечают самым современным требованиям. По техническим характери-
стикам чертежно-конструкторская КОМПАС-5 является одной из самых
мощных в мире.
Последняя версия системы КОМПАС-5 — это высокоэффективная
среда проектирования различных изделий, включающая мощный чер-
тежно-конструкторский редактор со средствами интерактивной парамет-
ризации, модуль управления документами, готовые библиотеки для раз-
личных областей применения, прикладные конструкторские пакеты и ин-
струментальные средства разработки приложений. Эта система осущест-
вляет перевод чертежей с бумажных носителей в электронный вид,
редактирование, автоматическую векторизацию сканированных графи-
ческих материалов.
Однако творческая работа, согласование и принятие решений состав-
ляют 20—25% (см. табл. 1.15) и не могут быть автоматизированы. Поэто-
му разработчик вынужден при самой совершенной покупной компьютер-
ной системе дополнять базу данных. Вся эта работа строится на использо-
вании графических редакторов, интерактивный режим которых мало чем
отличается.
Отечественным машиностроением накоплен значительный опыт по
созданию и использованию систем автоматизированного проектирова-
ния технологических процессов (САПР ТП). Основными задачами, ре-
шаемыми при внедрении САПР ТП являются:
• сокращение сроков разработки технологических процессов;
• повышение производительности труда работников, занятых техно-
логической подготовкой производства;
• повышение качества работ;
• уменьшение стоимости работ по ТПП.
Для функционирования САПР ТП на предприятии необходимо соз-
дать информационную базу, которая должна содержать классификаторы
заготовок, деталей, оборудования, режущего, вспомогательного и изме-
рительного инструмента, средств технологического оснащения, дейст-
вующие ГОСТы, стандарты предприятия, рекомендации и руководящие
материалы. Также необходимо разработать (или использовать сущест-
вующую) систему кодирования технико-экономической информации.
Все вышеописанные работы достаточно трудоемки, и внедрение САПР
82
ТП в полном объеме может затянуться на длительный срок. Поэтому ра-
боты по автоматизации проектирования технологических процессов сле-
дует проводить в несколько этапов, отличающихся друг от друга уровнем
автоматизации.
На первом этапе проводится частичная автоматизация работ.
Используя средства вычислительной техники, разрабатываются мар-
шрутные и операционные карты, проводятся расчеты норм штучного вре-
мени, расхода материала и т.п.
Второй этап предусматривает внедрение автоматизированных
систем, решающих комплексные задачи технологической подготовки
производства. Разрабатываются типовые и групповые технологические
процессы, выбираются средства технологического оснащения, проекти-
руются производственные участки, линии и т.п.
На третьем этапе проводится работа по внедрению автома-
тических систем, являющихся частью интегрированных производствен-
ных систем, которые осуществляют комплексную подготовку производ-
ства изделий, изготовление которых проводится с использованием гиб-
ких производственных систем (ГПС).
Четвертый этап работ предполагает использование самона-
страивающихся и самоорганизующихся систем, которые могут отслежи-
вать изменение условий производства и при необходимости корректиро-
вать методы решения производственных задач. Человек в этих условиях
выполняет роль контролера.
Сразу перейти к решению задач третьего или четвертого этапа прак-
тически невозможно, так как необходимо создать достаточную информа-
ционно-технологическую базу. Работа предприятия на том или ином эта-
пе зависит от многих факторов, в частности от типа производства.
В условиях единичного и мелкосерийного производства номенклату-
ра выпускаемых изделий чрезвычайно велика, поэтому предприятие по-
стоянно находится в стадии технологической подготовки производства.
Из-за большого объема работ по технологическому проектированию на
изделия разрабатываются только маршрутные технологические процес-
сы. Решение вопросов, связанных с выполнением технологических опе-
раций (схема базирования заготовки, число переходов, режимы резания,
выбор средств технологического оснащения и др.), предоставляется ра-
оочим, имеющим достаточно высокую квалификацию.
Кроме разработки маршрутных технологических процессов решают-
ся и другие задачи по подготовке производства:
— разрабатываются материальные нормативы;
— производятся расчет и заявка необходимого количества режущего
и измерительного инструмента;
83
— рассчитываются трудозатраты на изготовление деталей, сбороч-
ных единиц и изделия в целом.
На предприятиях единичного и мелкосерийного производства целе-
сообразно внедрение САПР ТП на уровне маршрутной технологии.
Серийное производство характеризуется большей стабильностью из-
делий, выпускаемых крупными партиями. Уровень проработки техноло-
гии здесь выше, чем в единичном и мелкосерийном. Для деталей разраба-
тываются в основном типовые и групповые технологические процессы.
На предприятии создается и постоянно пополняется банк данных, ко-
торый содержит следующие основополагающие документы:
— конструкторские и технологические характеристики изделий;
— классификаторы деталей, оборудования, СТО, режущего и изме-
рительного инструмента;
- эксплуатационно-технические характеристики оборудования (в
том числе с ЧПУ) и технологической оснастки;
— организационно-технологическую документацию (маршруты из-
готовления, операционные карты, техпроцессы изготовления деталей и
сборочных единиц, конструкторские и технологические спецификации,
проекты линий и участков и т.п.);
— нормативно-справочную документацию (режимы резания, нормы
времени, действующие стандарты и т.п.).
Использование вычислительной техники и информационно-поиско-
вой системы позволяет разрабатывать технологическую документацию
достаточной полноты и практически не требующей последующей дора-
ботки.
В крупносерийном и массовом производстве объем выпускаемых из-
делий достигает десятков и даже сотен тысяч. Период работы предпри-
ятия до очередной переналадки на выпуск нового изделия может дости-
гать нескольких лет. В данных типах производства экономически оправ-
даны большие капитальные вложения на стадии технологической подго-
товки производства. Например, применение дорогих методов получения
высокоточных заготовок позволяет уменьшить припуски при механиче-
ской обработке и повысить коэффициент использования металла.
На предприятиях широко используются специальное оборудование
(если ни одна из существующих моделей не устраивает, то делается заказ
на проектирование специального станка), СТО и инструмент, в том числе
и специальный. Решаются дополнительные задачи подготовки производ-
ства и выдвигаются новые требования к САПР, для этого создаются под-
системы САПР, такие как:
• автоматизация расчетов операционных размерных цепей;
• автоматизированного проектирования операций;
• автоматизация расчетов режимов резания и нормирования труда;
84
• автоматизация проектирования производственных участков, цехов
И др.
Для серийного и массового производства характерно выполнение
операций на станках с ЧПУ. Технолог-программист разрабатывает
управляющую программу, которая является элементом технологическо-
го процесса. Оператор, работающий на станке с ЧПУ, не имеет возможно-
сти вмешиваться в процесс обработки детали, а следовательно, практиче-
ски не влияет на точность получаемых размеров.
Кроме традиционных расчетов, технолог-программист проводит до-
полнительные:
— расчет траектории инструмента;
— кодирование управляющей программы на программоноситель;
— отладка и внедрение программы на рабочем месте.
При разработке программы широко используются математические
методы. В настоящее время существует много систем автоматизирован-
ного программирования (САП), которые успешно используются на пред-
приятиях серийного и массового производства.
Сроки технологической подготовки производства (ТПП) существен-
но сокращаются за счет автоматизации инженерного труда. Но прежде
чем приступать к автоматизации работ, необходимо правильно выбрать
объект автоматизации. По степени сложности объектом может быть:
• система ТПП в целом как совокупность взаимодействующих функ-
циональных подсистем;
• функциональная подсистема как совокупность задач ТПП;
• задачи ТПП, решение которых необходимо для обеспечения функ-
ционирования системы ТПП.
При выборе объекта автоматизации необходимо учитывать следую-
щие факторы:
— снижение трудоемкости* работ при разработке технологических
процессов;
— повышение уровня организации и качества ТПП;
— возможность рациональной организации основного производства;
— сокращение сроков ТПП и стоимости обработки информации.
Объект автоматизации выбирается на стадии разработки техническо-
го задания и уточняется при работе над техническим проектом. Предва-
рительный выбор объекта проводится в соответствии с определенной це-
левой функцией. Целевая функция определяет условия выбора объекта,
подлежащего автоматизации в зависимости от требований производства.
Это может быть временная, технологическая (решение комплекса взаи-
мосвязанных задач на едином организационно-техническом уровне) или
стоимостная (рациональное распределение и использование затрат при
рассмотрении объектов, подлежащих автоматизации) целевая функция.
85
Рис. 1.9. Схема алгоритма САПР тех-
нологических процессов
Экономическое обоснование пра-
вильности выбора объекта является
достаточным условием при выборе
объекта автоматизации по одной из
целевых функций. При этом необ-
ходимо выполнение следующих ус-
ловий.
1. Для временной целевой
функции:
— при автоматизации решения
определенной задачи
m
₽1
где Тавт — время обработки инфор-
мации в автоматизированном режи-
ме; Ti — время неавтоматизирован-
ной обработки информации на i-м
этапе (с учетом возможного совме-
щения этапов обработки информа-
ции), определяемое режимом рабо-
ты предприятия, частотой поступ-
ления данных и длительностью
цикла обработки данных; m — ко-
личество этапов обработки инфор-
мации (регистрация, обработка, вы-
дача результатов решения);
комплекса задач
— при автоматизации решения
п
где ^2Тт к — время обработки информации комплекса взаимосвязанных
к=1
задач в автоматизированном режиме; Тк — длительность решения ком-
плекса взаимосвязанных задач в неавтоматизированном режиме; п — ко-
личество взаимосвязанных задач.
2. Для технологической целевой функции
m
2Х.,>за,
(=1
86
tn
где ^Зпер, — суммарные затраты, необходимые на переподготовку ин-
1^1
формации по m операциям; За — затраты, связанные с решением задач в
автоматизированном режиме.
3. Для стоимостной целевой функции
Cj + Е • Kj => min,
где Cj — стоимость решения задачи или комплекса взаимосвязанных за-
дач по j-м вариантам; Е — принятая на предприятии внутренняя норма
рентабельности; Kj — единовременные затраты по сравниваемым вари-
антам.
При сравнении нескольких вариантов наиболее экономичный выби-
рают по минимуму приведенных затрат (Cj + Е • Kj).
Правильно выбрав объект автоматизации, можно получить сущест-
венную экономию материальных и трудовых ресурсов.
На рис. 1.9 приведена схема алгоритма САПР технологических про-
цессов. Входная оперативная информация формируется на основе систе-
мы кодирования технико-экономической информации. Все дальнейшие
работы (выбор и формирование групповых или типовых операций (пере-
ходов), расчет припусков, определение допусков и т.д.) осуществляются
по СТП, классификаторам и нормативно-справочной документации
предприятия. Конечный результат данного процесса — разработка мар-
шрутной карты технологического процесса.
ГЛАВА 1.7. ОРГАНИЗАЦИЯ ОСВОЕНИЯ
ПРОИЗВОДСТВА НОВОЙ ТЕХНИКИ
1.7.1. Характеристика процесса освоения
производства
Освоение производства — это начальный период промыш-
ленного производства новой продукции, в течение которого обеспечива-
ется достижение запланированных проектных технико-экономических
показателей (прежде всего проектного выпуска новых изделий в едини-
цу времени и соответствующих этому выпуску проектной трудоемкости
и себестоимости единицы продукции). Выделение этого периода целесо-
ооразно только для условий массового и серийного типов производства,
Для которых характерна стабильность номенклатуры продукции, выпус-
87
каемой предприятием в течение определенного времени; в единичном
производстве период освоения практически отсутствует, так как обновле-
ние номенклатуры связано с выпуском каждого нового единичного изде-
лия либо небольшой партии.
В период освоения продолжается конструкторско-технологическая
доработка нового изделия и приспособление самого производства к вы-
пуску новой продукции. Поэтому одной из характерных черт этого пе-
риода является динамичность технико-экономических показателей про-
изводства. Например, на автомобильных заводах за период освоения тру-
довые затраты на изготовление единицы продукции в отдельных случаях
снижались в 2,5—4 раза, затраты на основные и вспомогательные мате-
риалы — на 15—20%, на оснастку и инструменты — на 5%, потери от
брака — до 10%.
В этот период поступает значительное количество конструктор-
ско-технологических изменений, которые не только требуют внесения
корректировок в техническую документацию, но и изменения уже осво-
енных технологических операций, технологического оснащения, а ино-
гда и процессов в целом.
Объем таких изменений может быть весьма значительным. Иногда
трудоемкость доработки технической документации соизмерима с трудо-
емкостью ее разработки. Так, в автомобильной промышленности затраты
на доработку технической документации в 70—80-х годах нередко со-
ставляли 25—30% от суммарных затрат на проектирование. Часто изме-
нения в конструкцию изделий вносятся под предлогом улучшения их тех-
нических параметров, хотя в действительности имеет место устранение
ошибок, допущенных на этапах технической подготовки производства.
Внесение изменений ведет к растягиванию периода освоения, росту
затрат. Так, изменение конструкции одной лишь детали осваиваемой в
производстве машины в условиях массового производства может потре-
бовать пересмотра технологического процесса получения заготовки и ме-
ханической обработки, проектирования и изготовления специальных
приспособлений, режущего, измерительного и иного инструмента, пере-
смотра норм расхода материала и норм времени, уточнения оператив-
но-производственных планов. Заслуживает внимания опыт авиационной
промышленности некоторых зарубежных фирм, практикующих внесение
изменений только до начала серийного или массового выпуска. Внесение
изменений в ходе производства рассматривается при этом как чрезвычай-
ное происшествие.
В период освоения многим рабочим, особенно занятым в основных
цехах предприятий массового типа производства, приходится вновь ос-
ваивать технологические операции, обслуживаемое оборудование, тех-
нологическое оснашсние, т.е. приобретать профессиональные навыки в
88
изменившихся производственно-технических условиях. Для выработки
рациональных трудовых приемов требуется определенное время.
Кроме того, основные характеристики процесса освоения — продол-
жительность этого периода, динамизм затрат — в значительной степени
зависят и от степени подготовленности предприятия к обеспечению раз-
вернутого серийного или массового производства. При высокой степени
готовности специального оборудования и оснастки к началу развернуто-
го выпуска продукции удается значительно сократить период освоения,
обеспечить сравнительно небольшое превышение трудоемкости первых
промышленных изделий в сравнении с проектной трудоемкостью.
В то же время при значительном несоответствии уровня технологиче-
ского оснащения к началу освоения тому уровню, который предусмотрен
для обеспечения проектного выпуска изделий — период освоения затя-.
гивается, имеет место значительно превышение трудоемкости и себе-
стоимости изделий первых лет выпуска в сравнении с проектными пока-
зателями. Высокий уровень готовности основных средств к началу про-
изводства требует значительных капитальных вложений, которые в от-
дельных случаях могут оказаться чрезмерно большими. Существует и
риск отказа от какой-то части технологического оснащения при интен-
сивном потоке конструкторских изменений в период освоения.
Поэтому для определенных видов продукции в зависимости от типов
производства обычно устанавливаются оптимальные объемы оснащения
к началу периода освоения. Например, в массовом производстве изделий
с относительно небольшим производственным циклом (легковые автомо-
били, бытовые холодильники, телевизоры и т.д.) при благоприятном про-
гнозе относительно сбыта продукции прогрессивной тенденцией являет-
ся обеспечение к началу производства максимально высокого (равного
или близкого к 100%) уровня его оснащенности. В этом случае удается
период освоения сократить до нескольких месяцев.
Особенности периода освоения определяются не только типом произ-
водства, но и спецификой отрасли. В табл. 1.16 приведены отличитель-
ные особенности процессов освоения производства изделий электронной
промышленности и традиционного машиностроения.
Таблица 1.16, Отличительные особенности процессов освоения изделий
электронной промышленности и традиционного машиностроения
— Элементы сравнения Машиностроение Электронная промышленность
Наиболее трудоемкие и сложные процессы в период освоения: основное производство Процессы сборки и регу- лировки изделия Технологические процес- сы
89
Продолжение табл. 1.16
Элементы сравнения Машиностроение Электронная промышленность
вспомогательное про- изводство Изготовление оснастки Изготовление специаль- ной контрольно-измеритель- ной аппаратуры, специаль- ной технологической оснаст- ки
Требования производст- венной санитарии Средние Сверхвысокие
Количество оснастки Большое — для процессов изготовления и контроля из- делия, относительно неболь- шое— для испытаний Небольшое — для процес- сов изготовления, относи- тельно большое — для ис- пытаний и контроля микро- схем
Внесение изменений в Происходит в период ос- Происходит в основном в
конструкторско-технологи- ческую документацию воения опытном производстве и в начале периода освоения производства
1.7.2. Организация перехода на выпуск
новой продукции 1
Эффективность процесса обновления выпускаемой продук-1
ции на машиностроительных предприятиях во многом определяется пра-1
вильностью, рациональностью выбранного метода перехода на произ-1
водство новых изделий. Характер обновления выпускаемой продукции!
зависит от ряда факторов: |
• имеющиеся в распоряжении предприятия ресурсы, которые могут!
быть использованы для организации освоения новой продукции (капи-|
тальные вложения и их материализация в виде производственных поме-1
щений, оборудования, технологического оснащения, а также людские ре-|
сурсы); I
• различия в степени прогрессивности осваиваемого и снимаемого с|
производства изделий; I
• степень подготовленности предприятия к освоению новой продук-1
ции (комплектность и качество технической документации, степень го-1
товности технологического оборудования и оснащения, уровень квали-4
фикационной подготовки персонала, наличие дополнительных производ-|
ственных площадей и т. д.); I
• конструкторско-технологические особенности продукции; I
• тип производства; I
• спрос на продукцию, производимую предприятием; 1
90
• уровень унификации осваиваемой и снимаемой с производства про-
дукции.
Используемые в машиностроении методы перехода на выпуск новой
продукции различаются прежде всего степенью совмещения времени вы-
пуска заменяемых и осваиваемых моделей (либо наличием перерыва ме-
жду окончанием выпуска заменяемой и началом выпуска осваиваемой
модели), а также соотношением темпов снижения выпуска снимаемой с
производства и темпов нарастания выпуска осваиваемой продукции. Од-
нако при всем многообразии вариантов протекания процессов обновле-
ния продукции машиностроения, определяемого различным проявлени-
ем перечисленных выше определяющих факторов, можно выделить ха-
рактерные методы перехода на новую продукцию: последовательный, па-
раллельный, параллельно-последовательный.
Последовательный метод перехода характеризуется тем, что произ-
водство новой продукции начинается после полного прекращения выпус-
ка продукции, снимаемой с производства. В зависимости от времени пе-
рерыва между окончанием выпуска «старой» продукции и началом вы-
пуска «новой» можно выделить варианты этого метода: прерывно-после-
довательный и непрерывно-последовательный. Прерывно-
последовательный вариант предполагает, что после пре-
кращения выпуска «старого» изделия 1 выполняются работы по перепла-
нировке и монтажу технологического оборудования и транспортных
средств, и лишь по их завершении — начинается освоение производства
«нового» изделия 2 (рис. 1.10). Продолжительность этих работ и опреде-
ляет минимальную величину времени остановки производства (At на
рис. 1.10), в течение которого отсутствует выпуск как изделий 1, так и
изделий 2.
В организационно-технологическом отношении это — наиболее про-
стой вариант перехода. Однако он самый неэффективный — велики по-
тери в суммарном выпуске продукции, которые обычно не удается ком-
пенсировать. Даже кратковременная остановка производства может рез-
ко ухудшить экономические показатели предприятия, поскольку и при
интенсивном наращивании темпов выпуска изделий 2 себестоимость их
будет все-таки высока за счет высоких удельных условно-постоянных
расходов. Ведь за время At, хотя и отсутствует выпуск продукции, воз-
никнут затраты, которые будут отнесены на себестоимость осваиваемых
изделий. В настоящее время этот вариант не применяется.
Непрерывно-последовательный вариант ха-
рактеризуется тем, что выпуск осваиваемого изделия начинается сразу же
после прекращения выпуска изделия, снимаемого с производства, т.е.
At = 0 (рис. 1.10). Хотя и при этом варианте обычно бывают потери в сум-
марном выпуске изделий, но они могут быть сведены к минимуму за счет
91
Рис. 1.10. Последовательный метод
перехода на выпуск нового изделия:
а — прерывно-последовательный; б — непре-
рывно-последовательный
Проектный выпуск изделия 2
а
|l
It
CQ
В)
Изделие 2
Время t
at
Изде-
лие 1
Переходная
модель
Рис. 1.11. Параллельный метод перехо-
да на выпуск нового изделия:
а — без уменьшения суммарного выпуска изде-
лий; б — с временным уменьшением суммар-
ного выпуска изделии (линия 3 характеризует
суммарный выпуск изделий в период освоения);
в — параллельно-поэтапный метод перехода на
выпуск нового изделия
высоких темпов роста выпуска осваиваемого изделия. Эти потери значи-
тельно меньше, чем при прерывно-последовательном варианте освоения,
следовательно, меньше и величина условно-постоянных расходов, при-
ходящихся на единицу изделия. Однако организация освоения по этому
варианту в организационно-технологическом отношении значительно
сложнее. Требуется высокая степень законченности работ по технологи-
ческой подготовке производства нового изделия к началу его освоения.
Желательно опробовать до 80% технологических процессов, иметь до
95% смонтированного на новых местах оборудования.
Осуществление этого варианта в массовом производстве требует, как
правило, наличия резервных (либо дополнительных) производственных
площадей для выполнения подготовительных работ по обеспечению вы-
пуска новой продукции. Лишь при высоком уровне унификации «нового»
92
и «старого» изделий оказывается возможным обеспечить динамичное ос-
воение нового изделия без значительного использования резервных (до-
полнительных) площадей. В условиях серийного производства этот вари-
ант перехода также может быть осуществлен на имеющихся производст-
венных площадях при высоком уровне типизации применяемых техноло-
гических процессов и технологического оснащения.
Параллельный метод перехода характерен постепенным замещением
снимаемой с производства продукции вновь осваиваемой. В этом случае
одновременно с сокращением объемов производства «старой» модели
происходит нарастание выпуска «новой». Продолжительность времени
совмещения различная. Этот метод наиболее часто применяется в маши-
ностроении как в массовом, так и в серийном производстве. Основное
преимущество его в сравнении с последовательным методом состоит в
том, что удается значительно сократить (а в отдельных случаях — и пол-
ностью ликвидировать) потери в суммарном выпуске продукции в пери-
од освоения.
Применяются разные варианты параллельного метода перехода, ко-
торые различаются величиной отрезка времени At, в течение которого со-
вмещается выпуск «старого» и «нового» изделия, величиной сокращения
суммарного выпуска в период освоения, темпом нарастания выпуска «но-
вого» изделия и свертывания выпуска «старого», количеством дополни-
тельных производственных площадей, оборудования, людских ресурсов.
Вариант параллельного метода (рис. 1.11, а) характерен тем, что сум-
марный выпуск изделий (снимаемого с производства и осваиваемого) ос-
тается неизменным, во всяком случае — не уменьшается (линшГ 3 на рис.
1.11, а характеризует суммарный выпуск продукции). Это — предпочти-
тельный вариант, поскольку он позволяет предприятию сохранить на пе-
риод освоения равномерный выпуск продукции. Осуществление такого
варианта требует, как правило, дополнительных производственных рабо-
чих, так как трудоемкость осваиваемых изделий выше, чем снимаемых с
производства, и требует увеличения производственной мощности пред-
приятия. Этот вариант освоения широко применяется в условиях массо-
вого производства, особенно при реконструкции предприятия.
Если же компенсировать повышенную трудоемкость невозможно,
дополнительных мощностей нет, предпочтительнее вариант параллель-
ного метода, при котором суммарный выпуск продукции несколько сни-
жается в период освоения нового изделия (рис. 1.11, б) . При высоком
уровне унификации заменяемого и осваиваемого изделий во многих слу-
чаях вообще удается избежать снижения суммарного выпуска.
В массовом производстве (прежде всего в автомобиле- и тракторо-
строении) широко применяется параллельно-поэтапный
вариант параллельного метода. Он характерен тем, что процесс об-
93
Р и с. 1.12. Параллельно-последователь-
ный метод перехода на выпуск нового
изделия
новления выпускаемой продук-
ции выполняется в несколько эта-
пов, в ходе которых осваивается
выпуск переходных моделей, от-
личающихся от предшествующей
модели конструкцией отдельных
узлов и агрегатов. На каждом из
этапов происходит обновление не
конечной продукции предпри-
ятия, а только отдельных ее со-
ставных элементов (рис. 1.11, в).
Преимущество этого вариан-
та в том, что благодаря ему удает-
ся избежать коренной реконст-
рукции предприятия, обеспечить на каждом из этапов равномерный вы-
пуск продукции, снизить затраты на освоение производства. Однако про-
цесс обновления выпускаемых изделий при этом растягивается, что
может привести к преждевременному моральному устареванию новой
продукции.
Параллельно-последовательный метод перехода (рис. 1.12) доста-
точно широко применяется в массовом производстве при освоении новой
продукции, существенно отличающейся по конструкции от снимаемой.
При этом на предприятии создаются дополнительные мощности (участ-
ки, цехи), на которых начинается освоение нового изделия — отрабаты-
ваются технологические процессы, проводится квалификационная под-
готовка персонала, организуется выпуск первых партий новой продук-
ции. В этот начальный период освоения в основном производстве про-
должается выпуск изделий, подлежащих замене. После завершения
начального периода освоения происходит кратковременная остановка
как в основном производстве, так и на дополнительных участках, в тече-
ние которой осуществляется перепланировка оборудования. При этом
оборудование дополнительных участков передается в цехи основного
производства. По завершении работ в этих цехах организуется выпуск
новой продукции.
Недостатком этого метода являются очевидные потери в суммарном
выпуске продукции за время остановки производства и в начале после-
дующего периода освоения нового изделия в цехах. Однако проведение
начальных этапов освоения на дополнительных (временных) участках
позволяет позднее, при развертывании выпуска, обеспечить высокие тем-
пы нарастания выпуска нового изделия.
Многообразие применяемых в машиностроении методов перехода на
новую продукцию определяется сложностью самого процесса обновле-
94
ния, значительным объемом организационно-технических работ, выпол-
няемых в этот период, различным проявлением рассмотренных выше
факторов, влияющих на выбор метода перехода в каждом конкретном
случае. Прогрессивной тенденцией, характерной для нынешних условий
ускоренного внедрения достижений научно-технического прогресса в
производство, является приспособление самого производства, его мате-
риально-технической базы к смене моделей выпускаемой продукции. Та-
кое приспособление оказывается возможным прежде всего за счет повы-
шения технологической гибкости производства, широкого внедрения
гибкой автоматизации.
1.7.3. Динамика производственных затрат
в период освоения
производства
Особенности периода освоения проявляются в конечном
счете в экономических показателях работы предприятия. Чтобы управ-
лять процессом освоения и прогнозировать в этот период технико-эконо-
мические показатели производства, для конкретных видов продукции
выявляются закономерности изменения производственных затрат при ха-
рактерных (типовых) условиях освоения производства.
Установлено, что закономерность изменения трудоемкости изготов-
ления единицы изделия в период освоения может быть описана уравне-
нием
У( = а-х'ь.
В качестве аргумента «х» момента освоения i может приниматься как
временной параметр (продолжительность с начала освоения к моменту
времени i), так и натуральный (порядковый номер изделия N, соответст-
вующий общему количеству изделий, изготовленных с начала освоения).
В первом случае уравнение примет вид:
где Tj — трудоемкость изготовления изделия в i-м временном отрезке пе-
риода освоения, н-ч; tj — наименование i-ro отрезка времени периода ос-
воения (например, 7-й месяц с начала освоения, 2-й год и т.д.); Т( — тру-
доемкость изготовления изделия в первом временном отрезке периода ос-
воения (например, трудоемкость в первом году освоения, в первом меся-
це и т.д.), н-ч.
На рис. 1.13, а уравнение показано графически при различных значе-
ниях показателя степени «Ь».
Во втором случае это же уравнение может быть представлено в виде:
95
Tj =т,-N;b
где Tj — трудоемкость j-го изделия, н-ч; Nj — номер j-ro изделия с начала
изготовления данных изделий (например, 10-е изделие, 56-е, 103-е и т.д.);
Ti—трудоемкость первого изделия, н-ч.
На рис. 1.13,6 приведены соответствующие графики. Расчет Ti наибо-
лее часто применяется в массовом производстве при значительной вели-
чине проектного годового выпуска изделий (например, автомобилей,
тракторов, телевизоров, радиоприемников, сельскохозяйственных ма-
шин).
.И -
Рис. 1.13. Измерение трудоемкости изготовления изделии:
а — по периодам освоения; б — в зависимости от порядкового номера изделия
с начала освоения
Расчет Tj чаще используется в серийном производстве при относи-
тельно небольших значениях проектного годового выпуска (самолеты,
речные суда, электровозы, технологическое оборудование). В этих усло-
виях довольно часто применяется метод планирования затрат с использо-
ванием коэффициента освоения коС. Зависимость Tj от порядкового номе-
ра изделия при этом интерпретируется следующим образом: при увеличе-
нии суммарного выпуска изделий (с начала освоения) в «п» раз трудоем-
кость изготовления составит п“ь от первоначальной величины. Трудоем-
кость 80-го изделия по сравнению с 40-м составит, как это видно из зави-
симости — 2“ь, трудоемкость 160-го — 2 Ь от трудоемкости 80-го и т.д.
Величина 2 ь называется коэффициентом освоения к^, т.е. кос=2“ь. Тогда
T2J = Tjkoc,
где Tj — трудоемкость изготовления изделия j-ro изделия, н-ч; T2j — тру-
доемкость изготовления изделия с порядковым номером 2j, н-ч.
96
Установление зависимостей снижения трудоемкости Ti или Tj
(именуемых кривыми освоения) либо зависимости T2j позволяет плани-
ровать, например, динамику изменения затрат по заработной плате ос-
новных рабочих в период освоения.
Существенно снижаются в период освоения и другие производствен-
ные затраты, прежде всего на материалы, покупные комплектующие из-
делия, а также показатель суммарных затрат — себестоимость изготовле-
ния. Однако снижение их обычно происходит с меньшей интенсивно-
стью, чем снижение трудоемкости.
Так, снижение себестоимости для многих видов изделий машино-
строения описывается уравнениями вида:
Sj = S](c + d/ti),
где Si — себестоимость изготовления изделия в i-м отрезке периода ос-
воения, руб.; Si — себестоимость изготовления изделия в первом времен-
ном отрезке периода освоения (например, себестоимость в первом месяце
освоения), руб.
Или
Sj = St(c + d/Nj),
где Sj — себестоимость изготовления j-ro изделия, руб.; S] — себестои-
мость изготовления первого изделия, руб.
Эти зависимости используются аналогично рассмотренным выше.
Числовые значения показателей степени «Ь» (а следовательно, и ко-
эффициента освоения 1^), значения коэффициентов «с» и «d» в уравне-
ниях получают эмпирически путем обработки статистических данных
предприятий путем корреляционного анализа.
Наличие эмпирических зависимостей позволяет обоснованно плани-
ровать технико-экономические показатели на этапе освоения производ-
ства новой продукции: трудоемкость и себестоимость изделий, приемле-
мые для предприятия цены на продукцию, ожидаемую прибыль, потреб-
ную численность рабочих и т. д. Например, если по выбранному предпри-
ятием плану освоения определена проектная трудоемкость и
трудоемкость первых изделий, поставляемых на реализацию (начальная
трудоемкость) Тн, то может быть рассчитан номер серийно-освоенного
изделия N0CB:
Суммарная величина трудовых ресурсов, необходимых в период ос-
воения новой продукции, т.е. суммарная трудоемкость изделий, изготов-
ленных в этот период Тсум, может быть определена по формуле
4 Я-55 97
Nj-N»,
T = f TH-N7bdN = -b-(N'wb,-1), н-ч.
N<1 l~b
Как отмечалось в 1.7.1, динамика производственных затрат в период
освоения определяется рядом факторов, в том числе уровнем подготов-
ленности предприятия к освоению новой продукции. Этот уровень отра-
жает степень законченности работ различного вида по подготовке произ-
водства, способность предприятия обеспечить проектный выпуск про-
дукции и может характеризоваться рядом показателей. Наиболее значи-
мый из них — коэффициент готовности основных средств кг:
Кн
Кг =—->
Кпп
где Кн — стоимость активной части основных средств, планируемых к
началу массового (серийного) выпуска новой продукции, т.е. к началу пе-
риода освоения производства; Кпр — стоимость активной части основ-
ных средств (технологического оборудования, оснастки, транспортных
средств и проч.), необходимых для обеспечения запланированного про-
ектного выпуска продукции.
При малых значениях коэффициента готовности (кг =0,2...0,3) первые
изделия имеют повышенную трудоемкость и себестоимость, период ос-
воения растягивается во времени на месяцы, а то и на годы. При значени-
ях коэффициента кг, близких к единице, удается уже в начале периода ос-
воения выйти на уровень производственных затрат, близких к проектно-
му, а сам период освоения свести к минимуму.
Предприятия, изготавливающие конкурентоспособную продукцию,
предпочитают начинать выпуск продукции при высоких значениях коэф-
фициента готовности. Такая стратегия обеспечивает очевидные выгоды
за счет сокращения периода освоения, однако требует привлечения зна-
чительных инвестиций к моменту начала производства. К тому же при та-
кой стратегии высока степень экономического риска, поскольку реаль-
ный объем продаж может оказаться ниже потенциально возможного вы-
пуска продукции, а это в условиях рыночной экономики может привести
к значительным убыткам для предприятия.
При малых значениях коэффициента готовности требуется меньшая
величина капитальных вложений к началу производства, имеется больше
шансов на адаптацию продукции на рынке товаров, однако предприятие
может нести потери из-за высокого уровня себестоимости изделий; кроме
того, затянувшийся во времени период освоения может оказаться соизме-
римым со сроком морального старения продукции.
98
Для конкретных изделий в определенных организационных, произ-
водственных и экономических условиях рациональные значения коэффи-
циента готовности обосновываются соизмерением ожидаемых затрат и
результатов, при этом учитываются объем производства продукции при
определенных значениях коэффициента готовности и прогнозируемый
объем продаж.
ГЛАВА 1.8. ПЛАНИРОВАНИЕ ИННОВАЦИОННЫХ
ПРОЦЕССОВ
1.8.1. Методы планирования инновацион-
ных процессов
Планирование инновационных процессов включает форми-
рование целей и определение возможных путей достижения поставлен-
ных целей, оценку необходимых ресурсов и координирование совмест-
ных действий участников этих работ.
Выбор метода планирования инновационных процессов на предпри-
ятиях определяется:
• продолжительностью всего комплекса работ;
• количеством участников проекта;
• степенью неопределенности по составу и содержании/ работ;
• требованиями к качеству выполнения работ.
При осуществлении крупных и долговременных проектов целесооб-
разно выделить этап долгосрочного планирования, который разрабатыва-
ется на период 5 и более лет. Такие планы носят прогнозный характер и
имеют недостаточную степень надежности получаемых результатов. На
период от одного года до 5 лет разрабатываются среднесрочные планы с
разбивкой по годам. Достоверность этих планов больше, и они дают ис-
ходную информацию для составления оперативных (текущих) планов.
На этапе долгосрочного планирования решаются следующие задачи:
1. Разработка концепции проекта.
2. Разработка критерия эффективности проекта.
3. Технико-экономическое обоснование выбора варианта решения
проблемы.
4. Определение срока окончания комплекса работ.
5. Расчет требуемых ресурсов (материальных, трудовых и финансо-
вых), разработка сметы и бюджета проекта.
99
х°
*1
V’J \ХЧ (ХП (V)
XZ V 7 к ‘2 J
w (s)
Рис. 1.14. Граф «дерево целей»
6. Разработка организационной структуры выполнения проекта, вы-
бор исполнителей.
Для выработки обоснованного планового решения на этапе долго-
срочного планирования используются математические модели инноваци-
онных проектов, построенных на основе теории графов в виде «дерева це-
лей» (рис. 1.14).
Вершины графа — цели различных рангов и задачи, дуги — отноше-
ния между целями и задачами.
Цели нижнего уровня являются задачами, решение которых приводит
к достижению целей верхнего уровня.
Полученные значения относительной важности (значимости) работ
нижнего уровня могут быть использованы для распределения ресурсов,
выделяемых на проект.
Для оценки степени рациональности принимаемых решений необхо-
димо выработать критерий эффективности разрабатываемого плана. При
этоц системный подход предполагает учет трех критериев: продолжи-
тельности всего комплекса работ, достигаемого уровня качества резуль-
татов, объема требуемых ресурсов. Возникает многокритериальная зада-
ча, решить которую можно несколькими способами. Рассмотрим некото-
рые из них.
Два из трех критериев переводятся в ограничения, а по третьему опре-
деляется наилучший вариант. Например, проект следует закончить к оп-
ределенному времени, затратив выделенное количество ресурсов, тогда
наилучшим считается вариант, обеспечивающий лучшие качественные
характеристики. В другом случае при регламентировании сроков выпол-
нения всего комплекса работ при установленных требованиях к качеству
проекта наилучшее решение выбирается на основании минимизации тре-
100
буемых ресурсов. И, наконец, при выделенных ресурсах и установленных
требованиях к качеству полученного решения предпочтение отдается ва-
рианту, обеспечивающему минимальные сроки выполнения проекта.
Возможна разработка интегрального критерия эффективности, вклю-
чающего все три (или иное количество) характеристики, степень относи-
тельной важности которых учитывается с помощью весовых коэффици-
ентов. Тогда
J = Sa-’xi ’
i=i
где J — интегральный критерий эффективности проекта; х, — частный
параметр, учитываемый при оценке проекта; а; — весовой коэффициент
относительной важности параметра (Sai = 1); i = 1 — п, где п — число учи-
тываемых параметров.
В более сложных случаях вид интегрального критерия может быть
представлен в виде корреляционной зависимости, например:
J = а0 + а,х Ь’ + а2х22 +...+а(х*' +...+апх^п,
где bi — показатель степени, учитывающий влияние i-ro показателя на
критерий эффективности.
В зависимости от новизны проектных решений, состояния внешней и
внутренней среды возможны разные исходы проектов, вероятность кото-
рых следует оценивать. При этом возникают следующие варианты ситуа-
ций:
1 — принятие решений в условиях определенности;
2 — принятие решений в условиях риска;
3 — принятие решений в условиях неопределенности.
Если разрабатываемый проект не имеет существенной новизны и не-
определенности, например при модернизации выпускаемой продукции,
при планировании может использоваться нормативный метод. При этом с
достаточной степенью вероятности применяются статистические данные
по аналогичным базовым проектам.
В условиях неопределенности при разработке принципиально новых
конструкторских, технологических, организационных или информаци-
онных проектов применяются вероятностные методы планирования, та-
кие как метод СПУ (сетевого планирования и управления).
101
1.8.2. Нормативный метод планирования
инновационных процессов
При планировании инновационной деятельности норматив-
ным методом рассчитываются с использованием имеющихся нормативов
трудоемкость работ по всем стадиям и этапам, длительность отдельных
этапов и всего проекта в целом, смета затрат.
Различают четыре основных вида нормативов:
• количественные (число листов определенного формата, число спе-
цификаций и т.д.);
• трудоемкости (количество нормо-часов на один лист, одну специ-
фикацию и т.д.);
• длительности циклов (по стадиям и этапам);
• затрат (руб/лист, руб/спецификацию и т.д).
Нормативы могут различаться по стадиям и этапам работ, по катего-
риям и группам сложности, по степени новизны конструкции. Для отне-
сения к группе сложности и новизны составляются соответствующие
классификаторы. В некоторых отраслях методами корреляционного ана-
лиза разработаны уравнения регрессии, связывающие трудоемкость ра-
бот по стадиям и этапам работ с рассмотренными факторами.
На основе установленной трудоемкости работ может быть рассчитан
цикл каждой стадии, каждого этапа процесса в календарных днях:
t * к • к
гр _ V3T. i Д-i реж
1 3T.i 77 ’
PpaS.i см К вн ।
где 1ЭТд — трудоемкость стадии (этапа), чел-ч; Ppae.i— количество работ-
ников, одновременно выполняющих работы данной стадии (этапа);
Тсм — продолжительность смены, ч.; квн j — коэффициент, учитывающий
выполнение норм; кд, — коэффициент, учитывающий дополнительные
затраты времени на согласование, утверждение, внесение изменений в
техническую документацию и другие работы, не предусмотренные нор-
мативами; КреЖ— коэффициент перевода рабочих дней в календарные,
креж - FK/FH; — число календарных дней в плановом году; FH — число
рабочих дней в плановом году.
Организация работ основывается на последовательном или парал-
лельно-последовательном выполнении стадий и этапов.
Последовательный метод организации работ заключается в том, что
каждая последующая стадия или этап начинается только после полного
завершения предшествующих. В этом случае общий цикл в календарных
днях:
102
Стадии, этапы Сроки выполнения
1. Разработка ТЗ
2. Разработка и утверж- дение технического пред- ложения
3. Разработка эскизного проекта: - кинематические схе- мы; - общие виды; - технико-экономичес- кие расчеты; - пояснительная запис- ка
4. Разработка и утверж- дение технического про- екта: - чертежи общих видов; - прочностные расчеты; - спецификация мате- риалов и покупных из- делий; - технический проект
5. Разработка рабочей документации: - изготовление и испы- тание опытного образца; - доработка конструк- торской документации; - рабочие чертежи де- талей, сборные черте- жи изделия; - конструкторская спе- цификация
Рис. 1.15. План-график подготовки производства
Креж 1ЭТ,-КД ,
Г см *=| Ppa6.i Квн j
где пэт — число стадий (этапов).
Цикл работ можно уменьшить либо за счет сокращения цикла выпол-
нения отдельных стадий, либо за счет частичного совмещения времени
их выполнения. При этом соблюдаются следующие правила:
юз
— если последующая стадия (этап) более длительная, ее можно начи-
нать практически почти одновременно с предыдущей;
— если последующая стадия менее длительная, ее начало следует
сдвинуть вправо по шкале времени по отношению к началу связанной с
ней предшествующей стадией.
Минимально возможный цикл работ при совмещении по времени ста-
дий (этапов)
К • К Пэт f .тг
Т — nap L3T.i Д-i
1 П-П гр / ’
1 см ‘=1 Рраб. i* ^BH.i
где кпар — средний коэффициент параллельности выполнения стадий
(этапов) работ (в зависимости от конкретных условий величина может
варьироваться в пределах 0,3 -г 0,7).
Цикл работ нужно сопоставить с директивным сроком, устанавливае-
мым заказчиком, причем расчетный цикл должен быть меньше директив-
ного или, в крайнем случае, равен ему.
Приведенные формулы используются для создания укрупненной ма-
тематической модели планирования цикла инновационных проектов.
Для координации во времени всех стадий и этапов составляются (с
учетом возможного совмещения времени их выполнения) ленточные или
сетевые графики, позволяющие отразить календарные сроки начала и
окончания, циклы стадий и этапов, а также цикл всего проекта.
Для контроля сроков может быть использован ленточный график, на
котором наносятся параллельные линии, отражающие фактическое вы-
полнение по срокам тех или иных стадий и этапов работ. Контроль ком-
плектности подготовки, проводимый бюро (или отделом) планирова-
ния подготовки работ, удобно отражать на графиках, один из вариан-
тов которых (для технологической подготовки производства) показан
на рис. 1.15.
1.8.3. Вероятностный метод планирования
инновационных процессов
Традиционные методы планирования не могут отразить не-
определенность, присущую научно-исследовательским работам, началь-
ным этапам проектно-конструкторских работ, результатам испытания
опытных образцов и т.д. Затруднена и автоматизация планово-учетных
работ.
Эти недостатки в значительной мере ликвидируются в системах сете-
вого планирования и управления. СПУ — один из методов кибернетиче-
ского подхода к управлению сложными динамическими системами с це-
104
лью обеспечения определенных оптимальных показателей в условиях не-
определенности. Такими показателями в зависимости от заданных требо-
ваний могут быть: минимальное время выполнения всего комплекса
работ, минимальная стоимость разработки, максимальная экономия ре-
сурсов и др.
Наиболее распространенной является система СПУ, в которой в со-
став входной информации включаются только данные о временных пара-
метрах и отсутствуют данные о стоимости работ и ресурсов, т.е. система,
с помощью которой производится оптимизация по времени процесса вы-
полнения комплекса работ, описываемых одной сетью. Рассмотрим эту
систему применительно к инновационной деятельности, связанной с ос-
воением выпуска новой продукции.
Основным плановым инструментом в системе СПУ является сетевой
график (сетевая модель), представляющий собой информационно-анали-
тическую модель, в которой изображаются взаимосвязи и результаты
всех работ, необходимых для достижения конечного результата.
В терминах теории графов сетевой график — это ориентированный
граф без контуров, ребра которого имеют одну или несколько числовых
характеристик. Ребрами изображаются на графе работы, а вершины гра-
фа— события (реже, наоборот).
Работами называются любые процессы, действия, приводящие к
достижению определенных результатов (событий). Кроме работ действи-
тельных, т.е. требующих затрат времени, существуют фиктивные работы
(зависимости). Фиктивная работа — связь между какими-то результата-
ми работ (событиями), не требующая затрат времени, или работы, зани-
мающие время, существенно меньшее одного рабочего дня (например,
телефонный разговор).
Работа в сетевом графике изображается стрелкой, длина которой не
зависит от продолжительности работы. Действительная — сплошной
стрелкой с указанием над ней времени в днях или неделях, фиктив-
ная — пунктирной. Ни длина стрелки, ни ее направление не имеют значе-
ния. Желательно только выдерживать общее направление стрелок так,
чтобы исходное событие располагалось слева, а завершающее — справа.
Номер события, из которого выходит работа, должен быть меньше номе-
ра события, в которое работа входит. Для этого используется специаль-
ный алгоритм, основанный на ранжировании работ.
Событиями называются результаты проведенных работ. Формули-
ровка события всегда записывается в свершенной форме, не допускаю-
щей различного толкования (т.е. что-то сделано, заказано, сообщено и
т.д.). Каждое событие может быть отправным моментом для начала по-
следующих работ. Протяженности во времени событие не имеет.
105
Любое промежуточное событие, за которым начинается данная рабо-
та (работы), называется начальным и обозначается символом i.
Любое промежуточное событие, которому непосредственно предшеству-
ют данные работы (работа), называется конечным и обозначается
символом j. Первоначальное событие в сети, не имеющее предшествую-
щих ему событий, т.е. отражающее начало выполнения всего комплекса
работ, называют исходным и обозначают символом J. Событие, ко-
торое не имеет последующих событий и отражает конечную цель ком-
плекса работ, называют завершающим и обозначают символом С.
Любая последовательность работ в сетевом графике, в которой конеч-
ное событие одной работы совпадает с начальным событием следующей
за ней работы, называется путем. В сетевом графике различают несколь-
ко видов путей:
• от исходного события до завершающего события (Ln) — полный
путь Ln(J -ь С);
• от исходного события до данного — путь, предшествующий данно-
му событию L(J 4- i);
• от данного события до завершающего — путь, последующий за
данным событием L(i 4- С);
• между двумя какими-то промежуточными событиями i и j — путь
между событиями L(i 4- j);
• максимальный по продолжительности путь между исходным и за-
вершающим событиями — критический путь (Ькр).
Система СПУ функционирует последовательно в трех режимах:
предварительного планирования, исходного планирования, оперативно-
го управления ходом работ.
При предварительном планировании определяют-
ся структура разработки, взаимосвязи, последовательность выполнения
отдельных стадий и этапов, состав и взаимосвязи организаций-соиспол-
нителей, ориентировочные сроки поставок, потребности в основных ре-
сурсах и инвестициях. Принятый вариант согласовывается с организа-
циями-соисполнителями и заказчиком и утверждается руководящими ор-
ганами.
В процессе исходного планирования выполняются
следующие основные этапы:
— расчленение всего комплекса работ и выдача ответственным ис-
полнителям заданий на составление фрагментов сводной сетевой модели
в виде первичной модели на порученный объем работ; составленная и
рассчитанная первичная сетевая модель передается в службу СПУ;
— построение и расчет сетевых моделей (так называемых частных)
для данной организации или предприятия;
106
Рис. 1.16. «Дерево системы» — иерархическая структура системы руководства
проектом
— построение, расчет, анализ и оптимизация сводной сетевой модели
по всему комплексу работ;
— разработка необходимых плановых документов.
Рассмотрим более детально характеристику работ на каждой стадии.
На стадии исходного планирования весь комплекс работ расчленяет-
ся на составные части, каждая из которых закрепляется за определенным
руководителем или ответственным исполнителем. Ответственными ис-
полнителями назначаются специалисты, осуществляющие руководство
отдельным этапом и несущие за него персональную ответственность.
Число уровней руководства обычно устанавливается путем построе-
ния иерархической структуры системы («дерева системы») (рис. 1.16). За
каждым «кружком» каждого уровня закрепляется руководитель или от-
ветственный исполнитель. Для каждого кружка строится своя (первич-
ная, частная или сводная) сеть. Одной из основных особенностей СПУ яв-
ляется то, что оценки и выводы нижестоящего руководителя являются ос-
новой для планирования на более высоком уровне руководства. Поэтому
разработка и построение сетевых графиков идут «снизу» — от ответст-
венных исполнителей и до высшего уровня руководства.
При построении первичных сетевых графиков удобно предваритель-
но составить перечень событий и работ (табл. 1.17). При этом ставятся не-
сколько основных вопросов: какие работы могут (должны) быть законче-
ны прежде, чем можно начать данную работу; какие работы можно вести
параллельно с данной; возможность начала каких работ зависит от завер-
шения данной? Поэтому первоначальный вариант перечня может су-
щественно отличаться от окончательного, часто выявляемого после
построения самой сети, на которой лучше выявляются допущенные
ошибки.
107
Таблица 1.17. Перечень событий и работ сетевого графика
События Код Работы Код
ТЗ на проектирование и изготов- 0 Разработка технических уело- 0,1
ление испытательного стенда по- лучено вий на стенд
Технические условия на стенд разработаны 1 Общая компоновка стенда 1,2
Общая компоновка стенда гото- 2 Проектирование и разработка 2,3
ва технологии изготовления электри- ческой части стенда Проектирование и разработка технологии изготовления механи- ческой части стенда 2,4
Оформление и размещение зака- зов на покупные элементы 2,5
Проектирование электрической 3 Изготовление и монтаж элемен- 3,6
части стенда закончено тов электросхемы
Проектирование механической 4 Изготовление и подсборка эле- 4,6
части стенда закончено ментов механической части стенда
Заказы на покупные элементы 5 Исполнение заказов иа покуп- 5,6
размещены иые элементы стенда
Все элементы электрической и 6 Информация о характеристиках 6,7
механической частей стенда гото- элементов стенда для уточнения
вы, покупные элементы получены рабочей документации по эксплуа- тации стенда
Сборка и отладка стенда 6,8
Техническое задание на разра- 7 Разработка рабочей документа- 7,8
ботку рабочей документации по эксплуатации стенда с учетом до- полнительной информации закон- ции по эксплуатации стенда
чено
Стенд собран и отлажен, доку- 8 Проведение контрольных испы- 8,9
ментация по эксплуатации подго- таний стенда и сдача заказчику
товлена
Стенд испытан и принят заказ- 9
чнком
«Сшивание» первичного графика может производиться от исходного
к завершающему событию или наоборот (рис. 1.17).
После составления и проверки первичных сетевых графиков, разра-
ботанных ответственными исполнителями, «сшиваются» частные, а за-
тем и комплексный (сводный) сетевой график, объединяющий все пер-
вичные и частные графики в единую сеть, завершающее событие которой
соответствует заданной конечной цели работ.
В приведенном на рис. 1.17 графике проектирования и изготовления
испытательного стенда от исходного к завершающему событию приводят
несколько путей. Поскольку многие из работ, лежащих на этих путях, вы-
108
3
Рис. 1.17. Сетевой график проектирования и изготовления стенда
полняются параллельно, общий срок проектирования и изготовления
стенда будет зависеть от продолжительности максимального по време-
ни— критического пути.
По каждой работе сетевого графика ответственный исполнитель оп-
ределяет время ее выполнения. Для повторяющихся работ, встречавших-
ся в прошлом, по которым имеются статистические данные или нормати-
вы, устанавливается среднестатистическая или нормативная продолжи-
тельность в соответствии с обычными методами нормирования. Однако
большая новизна объектов приводит к неопределенности в оценке време-
ни выполнения отдельных работ, поскольку ответственные исполнители
не могут воспользоваться справочниками нормировщика или статистиче-
скими данными и дать детерминированную оценку времени. В этих слу-
чаях они дают три или две вероятностные оценки времени.
В системе с тремя оценками от ответственного исполнителя получа-
ют минимальную, максимальную и наиболее вероятную оценки времени:
tmin — время, необходимое для выполнения работы при наиболее благо-
приятном стечении обстоятельств; — время, необходимое для выпол-
нения работы при наиболее неблагоприятном стечении обстоятельств;
t„.B — продолжительность, имеющая место при нормальных, обычных
условиях выполнения данной работы. Эти оценки являются исходными
для расчета ожидаемого времени выполнения работы, которое представ-
ляет собой математическое ожидание случайной величины времени вы-
полнения работ.
Поэтому для более полной характеристики распределения случайной
величины в теории вероятностей используется понятие дисперсии, т.е.
меры неопределенности, связанной с данным распределением (квадрат
отклонения случайной величины от ее математического ожидания). Если
109
дисперсия невелика, то имеется уверенность относительно завершения
данной работы вовремя. От значений дисперсий отдельных работ крити-
ческого пути зависит неопределенность срока окончания всей разработки
в целом.
При принятом в СПУ законе бета-распределения дисперсия:
oL=[(tnBx-tmin)/6]2
И =(tmin +4tHB 4-tmax)/6-
С небольшой долей погрешности — для дисперсий 0,01 (tmax - tmjn)2, а
для ожидаемого времени (tmax - tmjn) /90 можно принять, что
И? = 0,04(tmax -tmin)2
и to* =(3tmin +2tmax)/5.
Поскольку оценка наиболее вероятного времени представляет для от-
ветственного исполнителя психологически наибольшие трудности, вто-
рой вариант получил довольно широкое распространение.
Ожидаемое время, рассчитанное по статистическим данным, норма-
тивам или вероятностным оценкам, проставляется в сетевом графике
(рис. 1.17) над стрелками.
К основным расчетным параметрам сетевого графика относятся вели-
чина критического пути, резервы времени событий и работ. Эти парамет-
ры— исходные данные для анализа и оптимизации сети.
Резервы времени существуют в сетевом графике во всех случаях, ко-
гда имеются пути разной продолжительности. Резерв времени события
R, — это такой промежуток времени, на который может быть отсрочено
наступление этого события без нарушения сроков завершения разработ-
ки в целом. Он определяется как разность между поздним T„.i и ранним
Tp.i сроками наступления события:
Ri =Tn.i-Tpi.
Наиболее поздний из допустимых сроков Тп, — это такой срок насту-
пления события, превышение которого вызовет аналогичную задержку
наступления завершающего события. Наиболее ранний из возможных
сроков наступления события Tp i — срок, необходимый для выполнения
всех работ, предшествующих данному событию.
Ранний Tp.j и поздний Тпл сроки наступления событий определяются
по максимальному из путей, проходящих через данное событие, причем
Tp.i равно продолжительности максимального из предшествующих дан-
ному событию путей, a Tni является разностью между продолжительно-
стями критического пути T(LKp), и максимального из последующих за
данным событием путей, т.е.
ПО
Tp.i = T[Lmax(J + i)]; T,, = T(L,)-T[Ui^C)b
Путь, соединяющий события с нулевыми резервами времени, являет-
ся критическим. Он соответствует максимальной продолжительности по-
следовательных работ, ведущих от исходного (J) к завершающему собы-
тию (С).
Результаты расчетов ранних и поздних сроков наступления событий и
резервов для сети, показанной на рис. 1.17, приведены в табл. 1.18.
Выявив события, не имеющие резервов времени, отметим на рис. 1.17
критический путь жирными стрелками.
Резервами времени располагают работы, лежащие на некритических
путях. Полный резерв времени работы — это максимальное количество
времени, на которое можно увеличить продолжительность данной рабо-
ты, не изменяя при этом продолжительность критического пути:
Rn.ij ~ T„.j — Тр j — to* у ,
где to*.,j — ожидаемая продолжительность работы ij.
Важным свойством полного резерва времени работы является то, что
если его использовать частично или целиком для увеличения длительно-
сти какой-либо работы, то уменьшится резерв времени всех остальных
работ, лежащих на этом пути. Свободный резерв времени работы
RcB.ij — это максимальное количество времени, на которое можно увели-
чить продолжительность данной работы или отсрочить ее начало, не из-
меняя при этом ранних сроков начала последующих работ, при условии,
что начальное событие этой работы наступило в свой ранний срок:
Rce.ij — Tp.j — Тр j — to* jj .
Таблица 1.18. Параметры сетевого графика
! .. j «« TD, Т„., R, R,
0 1 2 10 5 5 5 0 0 0 0
1 2 — 8 25 15 20 20 0 5 0 0
1 7 — 2 4 3 53 55 2 5 47 45
2 3 — 6 11 8 28 28 0 20 0 0
2 4 — 3 10 6 26 35 9 20 9 0
2 5 — 5 18 10 30 38 8 20 8 0
3 6 25 — — — 53 53 0 28 0 0
4 6 18 — — — 53 53 0 26 9 9
5 6 — 12 20 15 53 53 0 30 8 8
5 7 — 0 0 0 53 55 2 53 2 0
6 8 — 10 15 12 65 65 0 53 0 0
7 8 — 8 13 10 65 65 0 53 2 2
8 ? — 5 18 10 75 75 0 65 0 0
111
Резервы времени работ, особенно свободный, позволяют маневриро-
вать сроками начала и окончания работ, их продолжительностью. Резуль-
таты расчетов Rn.ij и Rce.ij Для сети, показанной на рис. 1.17, приведены в
табл. 1.18.
Следующий этап работ на стадии исходного планирования — анализ
сетевого графика, когда определяются коэффициенты напряженности пу-
тей и вероятность свершения завершающего события в заданный (дирек-
тивный) срок.
Коэффициент напряженности пути кн — это отношение продолжи-
тельностей несовпадающих (заключенных между одними и теми же со-
бытиями) отрезков пути, одним из которых является путь максимальной
продолжительности, проходящий через данные работы, а другим — кри-
тический путь. Если совпадающую с критическим путем величину отрез-
ка исследуемого пути обозначить T'(LKp), а протяженность максимально-
го пути, проходящего через данные работы, — T(Lmax), то коэффициент
напряженности:
] кн = [T(Lmax)-T'(LKp)]/[T(LKp)-T'(LKp^.
В случае последующей оптимизации сетевого графика (при прочих
равных условиях) в первую очередь используются резервы с путей,
имеющих наименьший коэффициент напряженности.
Расчет вероятности наступления завершающего события в заданный
срок Рк необходим, когда установленный директивный срок Тд оказыва-
ется меньше рассчитанного срока наступления завершающего события
Тс. Предполагается, что значение Тс подчиняется закону нормального
распределения. Тогда аргумент нормальной функции распределения ве-
роятностей (функция Лапласа):
х=(Тд-тс)/^(ау)2кр ,
V М
где пр — число работ, лежащих на критическом пути.
Значение функции Рк может быть найдено по таблице значений нор-
мальной функции распределения вероятностей в соответствующей спра-
вочной литературе по теории вероятностей.
Для величины Рк считаются вполне достаточными границы допусти-
мого риска 0,35 < Рк < 0,65. Более того, можно утверждать, что при
Рк > 0,65 на работах критического пути имеются избыточные ресурсы.
При Рк < 0,35 опасность срыва заданного срока наступления завершаю-
щего события настолько велика, что необходимо повторное планирова-
ние с перераспределением ресурсов, т.е. оптимизация сетевого графика.
112
Рис. 1.18. Карта проекта к сетевому графику
Оптимизация сетевого графика в зависимости от полноты решаемых
задач может быть разделена на частную и комплексную. Примерами ча-
стной оптимизации являются: минимизация времени инновационных
проектов при фиксированных затратах, минимизация численности ис-
пользуемых работников, минимизация затрат при заданном времени вы-
полнения и др.
Так, при Рк < 0,35 направляют дополнительные ресурсы на работы
критического пути, перераспределяя их с путей, имеющих резервы вре-
мени. При этом учитываются рассчитанные коэффициенты напряженно-
сти путей, квалификационный и профессиональный состав работников.
Перераспределение проводят до получения Рк в пределах 0,35—0,65.
Такая оптимизация, как и минимизация потребности в одновременно
требуемых исполнителях по их категориям, производится на графике,
вытянутом вдоль оси абсцисс (рис. 1.18) в масштабе времени; по оси ор-
динат в масштабе показывается количество работников по категориям.
Так, более позднее начало выполнения работы 1,7 (после окончания рабо-
ты 2,4) позволяет сократить потребность в конструкторах с 6 до 5.
При невозможности оптимизации сроков и загрузки за счет внутрен-
них резервов приходится прибегать к внешним источникам. При этом
удобно использовать графики «время — затраты» (рис. 1.19), в которых
113
отражается минимально возможная величина денежных затрат Smjn на вы-
полнение работы в нормативное время t„, минимально возможное время
выполнения работы tmin при повышенных размерах денежных затрат Sn.
Аппроксимирующая прямая позволяет установить размеры увеличения
затрат при необходимости сокращения сроков выполнения работы или
решения обратной задачи. Величина дополнительных затрат AS, необхо-
димых для выполнения работы в какое-то искомое время tn, которое мень-
ше tH:
AS — (Sn — Sc)(tH — tn) I (tn — tmjn).
Комплексная оптимизация сетевого графика может заключаться в на-
хождении оптимального соотношения затрат и сроков выполнения его
стадий и этапов.
Стадия составления исходного плана в системе СПУ заканчивается
проведением оптимизации.
На последней стадии — оперативное управление хо-
дом работ — с определенной периодичностью в зависимости от об-
114
щего срока разработки службой СПУ запрашивается информация на ти-
повых бланках или других носителях от ответственных исполнителей. В
этом бланке исполнители указывают сроки выполнения работ, оценку из-
менений состояния начатых работ (если такие изменения есть), при необ-
ходимости вводят новые работы с оценкой их продолжительности или
исключают ненужные и т.д. На основе собранных сведений снова состав-
ляются частные и сводный сетевые графики, проводятся их расчеты, ана-
лиз и оптимизация, т.е. с определенной периодичностью повторяются ра-
боты стадии исходного планирования.
До исполнителей доводится внешняя информация — изменение та-
рифов, цен, возможность приобретения нового оборудования, аппарату-
ры и т.д., а также их «положение» в новой сети (например, о попадании
закрепленного за ответственным исполнителем комплекса работ на кри-
тический путь в сводной сети, о необходимости перераспределения ре-
сурсов и т.д.).
Планирование инновационных проектов включает составление сме-
ты затрат, в которой расшифровываются и обосновываются необходимые
затраты по соответствующим статьям. Для планирования затрат, связан-
ных с подготовкой к производству новых изделий, смета составляется по
калькуляционным статьям затрат, а для планирования хозяйственной
деятельности организации или предприятия в целом — по экономиче-
ским элементам (табл. 1.19).
Таблица 1.19. Группировка статей в смете затрат
па инновационные проекты
По калькуляционным статьям затрат_
1. Материалы, покупные изделия и полу-
фабрикаты.
2. Топливо и энергия для технологиче-
ских целей.
3. Специальное оборудование для науч-
ных и экспериментальных работ.
4. Основная заработная плата производ-
ственного персонала.
5. Дополнительная заработная плата про-
изводственного персонала.
6. Отчисления по единому социальному
налогу.
7. Общепроизводственные расходы.
8. Общехозяйственные расходы.
9. Производственные командировки.
10. Прочие производственные расходы.
______По экономическим элементам______
1. Материальные затраты (за вычетом
стоимости возвратных отходов): стои-
мость сырья и материалов, покупных и
комплектующих изделий, услуг и ра-
бот производственного характера сто-
ронних организаций, топлива и энер-
гии и др.
2. Затраты на оплату труда персонала (ос-
новная и дополнительная заработная
плата).
3. Отчисления по единому социальному
найму.
4. Амортизация основных производст-
венных средств.
5. Прочие затраты: арендная плата, про-
цент по кредитам, оплата контрагент-
ских работ, отчисление в региональ-
ный фонд и др.
115
Продолжение табл. 1.19
По калькуляционным статьям затрат
11. Коммерческие расходы.
12. Контрагентские работы.
По экономическим элементам
Примечание. В контрагентские работы включаются услуги сторонних организаций, осуще-
ствляемые по договорам.
Для составления сметы используется информация, полученная при
расчете параметров сетевого графика. Исходным для определения затрат
по основной заработной плате производственного персонала являются
трудоемкость работ и оклады исполнителей:
30(ц) ~ ' Ри(ц) ’ 3o.cp.(ij) ,
где 30(у) — основная заработная плата производственного персонала за
работу (ij); tOK(1j) — ожидаемое время выполнения работы (ij); рН(У) — ко-
личество исполнителей работы (ij); Зоср.(у) — средняя заработная плата
исполнителей работы (ij) в единицу времени (в день, час или др.) в зави-
симости от размерности 1ож(у).
Более подробно вопросы калькулирования и формирования смет за-
трат изложены в гл. 6.3.
РАЗДЕЛ 2. ОРГАНИЗАЦИЯ
ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ
ПРОЦЕССОВ
ГЛАВА 2.1. ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ ОРГАНИЗАЦИИ
ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ.
ТИПЫ ПРОИЗВОДСТВА
2.1.1. Производственный процесс,
принципы его рациональной организации
Производственный процесс — совокупность всех дейст-
вий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для из-
готовления продукции. Технологический процесс является частью про-
изводственного процесса, содержащей целенаправленные действия по
изменению и (или) определению состояния предмета труда. Законченная
часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте,
называется технологической операцией.
Производственный процесс состоит из трудовых и автоматических
процессов, а также естественных процессов, не требующих, ка$ правило,
затрат труда (например, время на охлаждение отливок, старение загото-
вок). На машиностроительных предприятиях, выпускающих сложную
продукцию, производственные процессы очень разнообразны. Чтобы их
рационально организовать, необходимо их классифицировать по наибо-
лее важным признакам.
В зависимости от назначения выделяются следую-
щие производственные процессы:
• основные, предназначенные для изменения формы или состояния
материала продукции, являющейся в соответствии со специализацией
предприятия товарной, например в автомобилестроительном производ-
стве — это процессы изготовления деталей автомобиля и сборки из них
узлов, агрегатов и автомобиля в целом, на инструментальных заво-
дах— это изготовление инструмента;
• вспомогательные, в результате которых получается продукция, как
правило, используемая на самом предприятии, для обеспечения нормаль-
ного функционирования основных процессов, например изготовление
средств технологического оснащения, средств механизации и автомати-
117
зации собственного производства, запасных частей для ремонта дейст-
вующего оборудования, производство на предприятии всех видов энер-
гии (электроэнергия, пар, газ и др.);
• обслуживающие, обеспечивающие основные и вспомогательные
процессы услугами, необходимыми для их нормального функционирова-
ния, например транспортные и складские.
Основные, вспомогательные и обслуживающие производственные
процессы имеют специфические особенности и связанные с этим разные
тенденции развития и совершенствования. Так, многие вспомогательные
производственные процессы могут быть переданы специализированным
предприятиям, что в большинстве случаев обеспечивает экономически
более эффективное производство инструмента, технологической оснаст-
ки, запасных частей. С повышением уровня автоматизации основных и
вспомогательных процессов обслуживающие процессы постепенно ста-
новятся неотъемлемой частью основного производства, играют органи-
зующую роль в автоматизированных и особенно в гибких автоматизиро-
ванных производствах.
В зависимости от характера технологиче-
ских операций различают такие производственные процессы:
• заготовительные, в результате которых могут быть получены ли-
тые, сварные, кованые заготовки;
• обрабатывающие — это обработка резанием, термическая обра-
ботка деталей;
• сборочные, обеспечивающие сборку узлов и машин.
Разделение функций между человеком и машиной (механизмом) по-
зволяет по степени автоматизации выделить такие про-
цессы:
• ручные (немеханизированные), выполняемые без помощи механиз-
мов, например слесарные работы, ручная разметка заготовки и др.;
• механизированные, выполняются рабочим (оператором) с помощью
средств, снижающих величину физических нагрузок, например работа на
универсальном токарно-винторезном станке;
• автоматизированные, частично выполняются без участия челове-
ка, за которым могут остаться только функции загрузки, корректировки,
наблюдения, например при работе на полуавтоматическом станке;
• автоматические, полностью высвобождающие рабочего от выпол-
нения операций, оставляя за ним функции наблюдения за ходом произ-
водства, загрузки заготовок и выгрузки готовых деталей.
По характеру объекта производства различают:
• простые процессы, состоящие из последовательно выполняемых
операций, примерами которых могут быть изготовление одной детали,
партии одинаковых деталей, группы разных по конструкции деталей, но
118
имеющих технологическое сходство и обрабатываемых на одном рабо-
чем месте, участке, линии, а также процессы сборки изделия или его эле-
мента. Структура такого процесса (порядок выполнения операций) опре-
делена технологией изготовления детали или сборки;
• сложные процессы, состоящие из последовательно и параллельно
выполняемых операций. Примером таких процессов может быть изготов-
ление сборочной единицы из нескольких деталей или всего изделия, ко-
торое включает определенное количество деталей и сборочных единиц.
Структура сложного процесса зависит как от состава технологических
процессов изготовления и сборки, так и от порядка их выполнения, опре-
деляемого конструкцией сборочной единицы или изделия.
Организуя производственный процесс во времени и пространстве,
следует исходить из принципов, правильное использование которых
обеспечивает повышение эффективности работы предприятия, рацио-
нальный уровень расходуемых ресурсов. Значение и важность этих прин-
ципов в конкретных условиях производства могут меняться. В связи с
развитием и совершенствованием машиностроительного производства
возникают новые принципы или утрачивают силу прежние. Основными
принципами являются:
"V Принцип дифференциации предполагает разделение производствен-
ного процесса на отдельные технологические процессы, операции, пере-
ходы, приемы, движения. При этом анализ особенностей каждого элемен-
та позволяет выбрать наилучшие условия для его осуществления, обеспе-
чивающие минимизацию суммарных затрат всех видов ресурсрв. Так, по-
точное производство многие годы развивалось за счет все более глубокой
дифференциации технологических процессов. Выделение коротких по
длительности операций позволяло упрощать организацию и технологи-
ческое оснащение производства, совершенствовало навыки рабочих, уве-
личивало производительность их труда.
Однако чрезмерная дифференциация повышает утомляемость рабо-
чих наручных операциях за счет монотонности и высокой интенсивности
процессов производства. Большое количество операций приводит к из-
лишним затратам на перемещение орудий труда между рабочими места-
ми, установку, закрепление деталей и снятие их с рабочего места после
окончания операции.
При использовании высокопроизводительного гибкого оборудова-
ния — станков с ЧПУ, обрабатывающих центров, роботов и т. д. — прин-
цип дифференциации переходит в принцип концентрации операций и ин-
теграции производственных процессов. Операции становятся более объ-
емными, сложными, выполняются на прогрессивном оборудовании в со-
четании с бригадным принципом организации труда.
119
На поточных линиях в едином комплексе решаются задачи обработ-
ки, сборки и транспортировки деталей и изделий. Эффективность гибких
производственных систем обеспечивается за счет взаимной координации
процессов проектирования, изготовления, транспортирования, контроля,
складирования, обслуживания и управления всей сложной производст-
венной системой.
-у Принцип специализации основан на ограничении разнообразия эле-
ментов производственногсГ процесса. В частности, выделяются группы
рабочих, специализирующихся по профессиям, что способствует росту
их квалификации и производительности труда. Однако целесообразная
организация производства в некоторых случаях требует овладения смеж-
ными профессиями, чтобы обеспечить взаимозаменяемость рабочих в
процессе производства. Иногда переключение рабочих с одного вида ра-
бот на другие позволяет снизить нагрузки, вызванные монотонностью и
однообразием операций. Уровень специализации характеризуется коэф-
фициентом закрепления операций:
кзо ~ ПТо / Ср,
где пто — число наименований технологических операций, выполняемых
m
за плановый период (например, месяц); ср= / Fa — расчетное чис-
ы
ло загруженных рабочих мест цеха (участка); tj — плановая трудоемкость
изготовления i-й позиции из номенклатурного плана производства цеха
(участка), Н — объем выпуска i-й позиции за плановый период, шт.;
m — число номенклатурных позиций в плане производства; Рд — эффек-
тивный (действительный) фонд времени за плановый период, ч.
При закреплении за рабочим местом нескольких деталеопераций или
отсутствии постоянного закрепления возникают потери времени при пе-
реходе рабочего с одной операции на другую, замедляется выработка
трудовых навыков. Специализация производственных участков, цехов,
заводов предполагает ограничение номенклатуры деталей или изделий,
обрабатываемых (или собираемых) в этих производственных подразделе-
ниях. Если объем выпуска и трудоемкость детали или изделия одного на-
именования обеспечивают полную загрузку рабочих мест, создаются од-
нопредметные поточные линии, предметно-замкнутые участки или даже
специализированные заводы.
-у Принцип пропорциональности предполагает относительно равную
пропускную способность всех производственных подразделений, выпол-
няющих основные, вспомогательные и обслуживающие процессы. Нару-
шение этого принципа приводит к возникновению «узких» мест в произ-
водстве, или, наоборот, к неполной загрузке рабочих мест, участков, це-
хов, снижению эффективности функционирования всего предприятия.
120
Рис. 2.1. Производственные участке с прямоточным расположением
оборудования
Коэффициент пропорциональности
кпр — 1 “" Пуч.уз / Побщ,
где Пуч.уз — число участков (или групп оборудования), являющихся «уз-
ким местом», т.е. их фактический коэффициент загрузки
к3.ф — Q / Рд £ > пл,
где Q — загрузка участка по трудоемкости работ, ч.; с — число рабочих
мест; кзпл— плановая загрузка участка (1, 2 или 3 смены).
1 Принцип прямоточности заключается в обеспечении кратчайшего
пути движения деталей и сборочных единиц в процессе их производства.
Не должно быть возвратных движений объектов производства на участ-
ке, в цехе, на заводе. Для соблюдения такого порядка оборудование на
участке располагается по ходу технологического процесса (рис. 2.1).
Наиболее полно этот принцип воплощается в массовом производстве или
при организации групповых методов обработки в серийном и единичном
производствах. Одним из основных показателей рационального располо-
жения на территории завода складских помещений, заготовительных це-
хов, участков, оборудования являются минимальные суммарные грузо-
потоки:
j=l i=i
где пд — количество транспортных участков внутри цехов или между
ними; По — количество объектов, перемещаемых в процессе производст-
121
ва внутри цехов или между ними; G, — масса i-ro объекта производства
(заготовки, детали или изделия); lMi — протяженность маршрута i-ro объ-
екта производства.
Принцип параллельности заключается в максимально возможном со-
вмещении отдельных производственных процессов во времени, что мо-
жет существенно сократить время от запуска в производство до выпуска
готовой продукции, т.е. производственного изготовления изделия (см.
2.2). Для оценки параллельности процессов применяют коэффициент
m
knap ~ [I — Тцобщ ! XTJ ~» h
где Тц.общ — общий производственный цикл изделия, ч; Tui — сумма цик-
лов узлов, деталей, входящих в данное изделие, ч.
Принцип непрерывности предполагает сокращение до возможного
минимума перерывов в процессах производства. Перерывы могут возни-
кать по технологическим или организационным причинам.
К технологическим перерывам, например, относятся перерывы, свя-
занные с несинхронностью операций. Они могут быть уменьшены или
ликвидированы за счет синхронизации, т. е. такой дифференциации опе-
раций, при которой удается обеспечить равенство tj / с,. Степень непре-
рывности можно оценить коэффициентом
кн - 2аtj /Тц,
где tj — трудоемкость последовательно выполняемых операций, ч;
Тц — производственный цикл, ч.
Затраты времени на транспортирование, складирование и другие по-
добные операции, которые могут рассматриваться как перерывы во вре-
мени изготовления деталей и сборки, сокращаются за счет применения
механизированного и автоматизированного транспорта, автоматизиро-
ванных складов, роторно-конвейерных линий и др.
Перерывы по организационным причинам устраняются, в частности,
путем совершенствования систем оперативного планирования производ-
ства, позволяющих работать в режиме «точно вовремя», т.е. подавать за-
готовки, детали, сборочные единицы точно во время, определенное рас-
четами и графиком производственного процесса.
К Принцип ритмичности заключается в выпуске равных или равномер-
но нарастающих в соответствии с планом объемов продукции предпри-
ятием или отдельным рабочим местом, участком, цехом за определенную
единицу времени. Ритмичность позволяет наиболее полно использовать
производственную мощность предприятия и каждого его подразделения.
122
у Принцип автоматичности является одним из важнейших в деле по-
вышения эффективности производства, его интенсификации. Общий
уровень автоматизации процессов производства определяется долей ра-
бот в основном, вспомогательном и обслуживающем производствах, вы-
полняемых автоматизированным или автоматическим способом, в общем
объеме работ предприятия. Уровень автоматизации определяется коэф-
фициентом
ta / t06m,
где ta — трудоемкость работ, выполняемых автоматическим или автома-
тизированным способом; 1общ — обшая трудоемкость работ на предпри-
ятии за определенный период.
Коэффициент может рассчитываться как суммарно по всему пред-
приятию, так и по каждому подразделению отдельно.
"*У Принцип гибкости обеспечивает эффективную организацию работ,
дает возможность мобильно перейти на выпуск другой продукции, входя-
щей в производственную программу предприятия, или на выпуск новой
продукции при освоении ее производства. Он обеспечивает сокращение
времени и затрат на переналадку оборудования при выпуске деталей и из-
делий широкой номенклатуры. Наибольшее развитие этот принцип полу-
чает в условиях высокоорганизованного производства, где используются
станки с ЧПУ, обрабатывающие центры, переналаживаемые автоматиче-
ские средства контроля, складирования, перемещения объектов произ-
водства.
Приступая к проектированию производственного процесса,или про-
изводственной системы, следует исходить из рационального использова-
ния изложенных выше принципов. Решения должны быть обоснованы
расчетом сравнительной экономической эффективности возможных ва-
риантов.
2.1.2. Технико-экономическая
характеристика типов производства
Организация производственных процессов, выбор методов
подготовки, планирования и контроля производства во многом определя-
ются типом производства на машиностроительном предприятии.
Тип производства — это классификационная категория производст-
ва, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, ста-
бильности и объема выпуска продукции. Различаются зри основных типа
производства: единичное, серийное и массовое.
Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска
одинаковых изделий, повторное изготовление которых, как правило, не
123
предусматривается. В серийном производстве изделия изготовляются 1
периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества 1
изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления опера- I
ций (кзо) различают мелкосерийное, среднесерийное (серийное) и крупно- |
серийное производство. Для мелкосерийного производства характерны |
значения к30 ~ 21 + 40, для среднесерийного — 11 + 20, а для крупносе- |
рийного — 2-ИО. |
Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска I
изделий, непрерывно изготавливаемых в течение продолжительного вре- I
мени. На большинстве рабочих мест выполняется одна постоянно повто- I
ряющаяся операция (k3o = 1). 1
К самостоятельному типу относится опытное производство. Его I
цель — производство образцов, партий или серий изделий для проведения 1
исследовательских работ, испытаний, доводки конструкции и на основе 1
этого — разработка конструкторской и технологической документации 1
для промышленного производства. Изделия опытного производства не яв- I
ляются товарной продукцией и обычно не поступают в эксплуатацию. I
В машиностроении практически нет предприятий с однородными по I
типу производственными процессами. В одном цехе или в разных цехах I
одного предприятия встречаются и единичные, и серийные, и массовые I
производства. Тип производства определяется преобладающим типом 1
производственных процессов. Сравнительная технико-экономическая I
характеристика типов производства представлена в табл. 2.1. й
Таблица 2.1. Сравнительная технико-экономическая характеристика
типов производства
Факторы Тип производства
единичный серийный массовый
1. Номенклатура Неограниченная Ограниченная се- риями Одно наименова- ние
2. Постоянство но- менклатуры Не повторяется Периодически по- вторяется Постоянный вы- пуск изделий узкой номенклатуры
3. Специализация ра- Разные опера- Периодически по- Одна постоянно
бочих мест ции вторяющиеся опера- ции повторяющаяся опе- рация
4. Оборудование Универсальное Универсальное и специальное Преимущественно специальное
5. Расположение про- Технологиче- Предметный и Предметный
изводственного обору- дования скнй принцип технологический принцип принцип
6. Оснастка Универсальная У инфицированная Специальная
124
Продолжение табл. 2.1
Факторы Тип производства
единичный серийный массовый-
7. Квалификация ос- новных рабочих Высокая Средняя, высокая на станках с ЧПУ и гибких автоматизи- рованных линиях Сравнительно не- высокая на поточ- ных линиях, высокая на автоматических и гибких автоматизи- рованных линиях
Тип производства решающим образом влияет на эффективность ис-
пользования ресурсов предприятия. Массовое производство позволяет
выбирать прогрессивные исходные материалы и заготовки, высокопроиз-
водительное оборудование и оснастку, наиболее прогрессивные формы
организации производственных процессов, лучше использовать трудо-
вые ресурсы. Этим определяется и сравнительно более низкая себестои-
мость выпускаемой продукции на предприятии массового производства.
Использование групповых методов обработки, автоматизация произ-
водственных процессов дают возможность применять организационные
формы массового производства в серийном, а иногда даже и в мелкосе-
рийном производствах. Организационно-технический уровень серийных
производственных процессов повышают гибкие производственные сис-
темы.
ГЛАВА 2.2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО
ПРОЦЕССА ВО ВРЕМЕНИ
И В ПРОСТРАНСТВЕ
2.2.1. Структура производственного цикла
Производственным циклом( Тц называется интервал кален-
дарного времени от начала до конца технологического процесса незави-
симо от числа одновременно изготавливаемых деталей или изделий. Вре-
мя выполнения технологических операций в производственном цикле со-
ставляет технологический цикл Тт. Время выполнения одной операции, в
течение которого изготавливается одна партия одинаковых или несколь-
ко различных деталей, называется операционным циклом Топ.
Производственный цикл простого процесса начинается с запуска в
производство заготовки или исходного материала и заканчивается выпус-
ком готовой детали с последней операции.
125
Рис. 2.2. Структура производственного цикла
Производственный цикл сложного процесса — совокупность про-
стых процессов. Часто он начинается с запуска в производство первой за-
готовки и заканчивается выпуском готового изделия или сборочной еди-
ницы. Производственный цикл включает циклы выполнения технологи-
ческих Тт, контрольных Тк, транспортных Тф и складских Тск операций, :
естественных процессов Те и время перерывов Тпер:
Тц = f(TT, Тк, Тф, Тск, Те, ТПер).
Структура производственного цикла представлена на рис. 2.2.
При организации производственного процесса учитываются регла-
ментированные перерывы, возникающие внутри рабочих смен и между
ними. Внутрисменные перерывы возникают при обработке деталей пар-
тиями из-за их пролеживания в ожидании обработки всей партии перед ее
транспортировкой на следующую операцию (перерывы парти-
онности); при несогласованности времени окончания одной и нача- |
ла другой операции, выполняемых на одном рабочем месте, из-за чего де-
тали или партии деталей пролеживают в ожидании освобождения рабоче-
го места (перерывы ожидания).
Междусменные перерывы вызываются принятым на предприятии ре-
жимом работы, который предопределяет количество рабочих дней в году
Рр.д, число рабочих смен в сутки f, продолжительность смены Тсм. Если за-
траты времени на транспортировку деталей и сборочных единиц между
рабочими местами, на складские операции, а иногда и на контрольные ,
операции не нормируются в технологических картах или другой техноло-
гической документации, то они включаются во время межоперационных
перерывов. Это довольно часто делается в условиях неавтоматизирован-
ного производства.
Производственный цикл является важным показателем эффективно-
сти производства. Он широко используется для разработки календарных
планов цехов, участков, линий, рабочих мест. По нормативной величине
производственного цикла устанавливается норматив незавершенного
производства, т.е. количество продукции, находящейся на всех стадиях
процесса производства.
2.2.2. Расчет и анализ производственного
цикла простого процесса
Если технологический процесс построен по принципу диф-
ференциации операций, то каждая операция выполняется на соответст-
вующем ей рабочем месте, между которыми осуществляется транспорти-
ровка предметов труда. Тогда технологический цикл обработки одного
предмета труда
m
TT=n£ti,
ы
где tj — норма времени на i-ю операцию; m — число операций в техноло-
гическом процессе. П. — р а залогу ‘puaiuu , t-тсг.
При изготовлении партии одинаковых предметов труда может ис-
пользоваться один из видов движения предметов труда по операциям: по-
следовательный, параллельно-последовательный и параллельный.
Сущность последовательного вида движения (рис. 2.3) заключается в
том, что каждая последующая операция начинается только после оконча-
ния изготовления всей партии предметов труда на предыдущей операции.
При этом технологический цикл изготовления партии п на ш операциях
ш
-n£t..
t=l
Если на одной или нескольких операциях работа производится одно-
временно на нескольких рабочих местах с,, то
ш
T1(n)=“Zti/ci-
₽=1
Чтобы сократить технологический цикл, применяют параллельно-по-
следовательный вид движения. Сущность его состоит в том, что вся обра-
батываемая (или собираемая) партия делится на транспортные партии по
вт штук в каждой. Транспортная партия обрабатывается или собирается
на каждой операции без перерывов. Ее можно передавать на следующую
операцию, не ожидая окончания работы по другим транспортным парти-
126
127
Рис. 2.3. Технологический цикл при последовательном виде движения
предметов труда по операциям
Рис. 2.4. Варианты (а, б) технологических циклов при параллельно-последова-
тельном движении предметов труда по операциям
ям. При этом должно соблюдаться условие непрерывной работы на каж-
дой операции при изготовлении всей партии.
При организации параллельно-последовательного движения возмож-
ны два варианта совмещения операций: а) при операционном цикле пред-
шествующей операции, меньшем, чем у последующей; б) при операцион-
ном цикле предшествующей операции, большем, чем у последующей
(рис. 2.4). В первом случае максимальное совмещение операций можно
получить, передавая первую транспортную партию на последующую
операцию сразу же после окончания работы над ней на предыдущей. Все
128
Рис. 2.5. Технологический цикл при параллельно-последовательном
виде движения предметов труда по операциям
последующие транспортные партии будут пролеживать между этими
операциями, ожидая освобождения рабочего места (i +1), при этом обес-
печивается непрерывная работа на всех рабочих местах. Во втором слу-
чае для обеспечения непрерывной работы на последующей операции
(i +1) необходимо ориентироваться на последнюю транспортную пар-
тию, определяя возможное время работы над ней на этой (i +1) операции.
Чтобы обеспечить непрерывную загрузку рабочих мест операции (i +1), к
этому времени следует закончить работу над всеми предшествующими
транспортными партиями, осуществляя ее без перерывов.
В каждом из вариантов по сравнению с последовательным видом дви-
жения достигается сокращение технологического цикла на величину т за
счет частичного параллельного выполнения работ на смежных операци-
ях. Эта экономия может быть рассчитана по наиболее короткой из двух
смежных операций:
т = (п - nT)(t / с)кор .
На рис. 2.5 показан пример построения технологического цикла при
параллельно-последовательном движении партий предметов труда по
операциям. На основании этого графика
m-l т т-1
Тф_п) =Т\П) - £тм+1 = nX(t, /с,) - (п - nT)X(t/с)коР(,.,+1)-
1=1 1=1 1=1
Еще большее сокращение технологического цикла можно получить
при использовании параллельного вида движения партий предметов тру-
5 я-55 129
Cj-
N копи-
опера- чество
ции рабочих
мест
Trfhap)
Рис. 2.6. Технологический цикл при параллельном виде движения
предметов труда по операциям
да по операциям, сущность которого заключается в том, что с операции
на операцию предметы труда передаются транспортными партиями, при
этом по каждой партии ведется работа на всех операциях технологиче-
ского процесса без перерывов, т.е. без пролеживания (рис. 2.6).
Правила построения такого цикла могут быть сформулированы сле-
дующим образом: строится технологический цикл по первой транспорт-
ной партии на всех операциях без пролеживания между ними; на опера-
ции с самым продолжительным операционным циклом строится цикл
проведения работ по всей партии без перерывов; для всех транспортных
партий, кроме первой, достраиваются операционные циклы на всех опе-
рациях, за исключением самой продолжительной. Технологический цикл
при параллельном виде движения рассчитывается по формуле
m
Ltnap) =(n-nT)(t/c)nBX + ПТ£(Ц/СД
i=l
Из графика следует, что в общем случае на всех операциях, кроме
операции, максимальной по продолжительности, работа осуществляется
с перерывами. Только для синхронного процесса, в котором длительно-
сти операций равны или кратны, т. е. ti / Ci = t2 / с2... = tm I cm = const, pa*
бота на всех операциях будет вестись без перерывов. Такое движение
предметов труда по операциям называется поточным, а отношение’
tj / С; = г — тактом потока. Т
Производственный цикл включает технологический цикща также
время естественных процессов, и перерывов^ неперекрываемых техноло-
130 7? 1пер . .
x, azcAsrrftj 'fa A / еми.1.4 бмхсс» g
гическим циклом. Для обработки партии однородных предметов труда
при различных видах движения производственный цикл в календарных
днях
m
т п(п) - [1 / (60kTCMf)j n X (t i / с i) + mTM0
ы
Т п(п-п)
m m-l
= [1 / (60kTCMf)] n£(t, /с,) - (n - nT) £(t /c)Kop(1,j+I) + mTM0
i=i i=i
+Т.;
T„(naP) =[1 / (60kTCMf)1 (n - nT)(t Zc)max
m
+ n,E(ti /c,) + mTM0
i=l
где k — коэффициент для перевода рабочих дней в календарные
(к ~ 260/365 « 0,7); Тсм — длительность смены, ч; f—число рабочих
смен, сут* — удаГб кярарь-гЛ*С, ММЦ.
Сравнительный анализ эффективности видов движения партий пред-
метов труда по операциям позволяет выявить преимущества и недостатки
каждого из них и установить условия их рационального применения.
Наиболее длительными технологический и производственный циклы
получаются при последовательном виде движения. В этом случае про-
должительность цикла прямо пропорциональна величине партии п и нор-
мам времени t. С учетом этого последовательный вид движения рацио-
нально применять при небольших партиях и непродолжительных опера-
циях. Как правило, наименьшая длительность цикла — при параллель-
ном виде движения, но при этом возможны перерывы в работе на рабочих
местах, которые снижают эффективность такой организации цикла.
Расходы на транспортировку при параллельно-последовательном и
параллельном видах движения больше, чем при последовательном, за
счет увеличения числа транспортных партий (при последовательном
виде величина транспортной партии равна обрабатываемой). Следова-
тельно, чтобы сократить транспортные расходы, параллельный и парал-
лельно-последовательный виды движения предметов труда более целесо-
образно использовать в случаях, когда рабочие места расположены по
ходу операций технологического процесса, т.е. при предметном принци-
пе организации участков, цехов (см. п. 2.2.5).
При организации участков и цехов по технологическому принципу
часто более эффективным оказывается использование последовательно-
го вида движения партий деталей по операциям. Во многих случаях виды
движения комбинируются, т.е. на малотрудоемких операциях применяют
Ш
последовательный вид, а на трудоемких — более совершенные, особенно
если партии достаточно велики.
Таким образом, последовательный вид движения партий предметов^
труда предпочтительнее использовать в единичном и мелкосерийном
производствах при технологическом принципе создания цехов и участ-
ков; параллельно-последовательный и параллельный — в серийном и
массовом производствах, а также в единичном и мелкосерийном в усло-
виях ГАП.
2.2.3. Расчет и анализ производственного
цикла сложного процесса
В условиях машиностроительного производства наиболее
характерным примером сложного производственного процесса может
служить процесс создания машины. Он включает изготовление всех дета-
лей, сборку всех сборочных единиц (узлов, агрегатов, механизмов), сбор-
ку, отладку и контроль готового изделия. В сложном производственном
процессе могут использоваться виды движения предметов труда по опе-
рациям: последовательное, параллельно-последовательное или парал-
лельное. Для условий единичного производства в едином цикле, как пра-
вило, объединяются процессы изготовления и сборки, а также проектиро-
вания изделия и подготовки его производства.
Сложный производственный процесс может включать большое коли-
чество операций, простых процессов, поэтому определение и оптимиза-
ция производственного цикла сложного процесса требует не только боль-
ших затрат времени, но и нередко использования ЭВМ. Построение
сложного производственного процесса во времени проводится, чтобы оп-
ределить производственный цикл, координировать отдельные простые
процессы, получить исходную информацию для планирования производ-
ства, в частности для определения календарного времени опережения за-
пуска в производство по отношению к сроку выпуска.
Структура производственного цикла сложного процесса определяет-
ся составом операций и связями между ними. Состав операций зависит от
номенклатуры деталей, сборочных единиц и технологических процессов
изготовления и сборки. Взаимная связь операций и процессов обусловли-
вается схемой сборки изделия и производственными условиями. Схема
сборки изделия в виде веерной диаграммы представлена на рис. 2.7. На ее
основе производственный цикл сложного процесса может быть изобра-
жен в виде ленточного (циклового) или сетевого графиков (гл. 1.8). На
рис. 2.8, а представлен цикловой график, построенный для условий, когда
изготовление деталей и сборка не лимитируются составом оборудования
132
Рис. 2.7. Веерная (иерархическая) схема сборки изделия
Д — деталь, Сб — сборные единицы, И — изделие
производственных цехов, участ-
ков, т.е. возможна максимальная
параллельность выполнения ра-
бот. Длительность такого цикла
будет минимальной. Однако усло-
вия производства, ограниченные
ресурсы могут потребовать вы-
полнения некоторых работ после-
довательно. Если, например, сбо-
рочные единицы Сб-1 и Сб-2 со-
бираются и отлаживаются на од-
ном и том же стенде, прежде чем
поступают на общую сборку, то
это приведет к изменению цикло-
вого графика и, как правило, к уве-
личению цикла.
Если взаимная связь работ
сложного процесса достаточно ве-
лика и многообразна, то построе-
ние ленточного графика затрудне-
но. Тогда строится ориентирован-
ный граф (сетевой график), с по-
а)
Ll
Сб и
Д-4
Д-2
д-з
Д-5
Д-6
Д-8
Д-9
б)
Сб-2
Сб и
Д-7
|Сб-3
Сб—5
ти
Рис. 2.8. Цикловой график
изготовления изделия
мощью которого можно оптимизировать весь комплекс работ по
выбранному критерию.
В качестве критерия оптимизации производственного цикла
Тсл = f(Tj, кпар, Тпер) можно принять его минимальное значение. В этой за-
висимости Т, — производственный цикл i-ro простого процесса;
кпаР—коэффициент параллельности работ сложного процесса; Тпер—пе-
рерывы между простыми процессами.
133
Коэффициент параллельности может быть принят на основании опы-
та выполнения предыдущих работ с учетом типа производства, конструк-
торских и технологических особенностей изготовляемой машины.
Сократить цикла сложного производственного процесса можно как за
счет уменьшения циклов простых процессов, так и путем увеличения сте-
пени параллельности их выполнения или уменьшения (устранения) пере-
рывов между ними.
2.2.4. Пути и эффективность сокращения
производственного цикла
Основные пути сокращения производственного цик-
ла — снижение затрат труда на основные технологические операции, со-
кращение затрат времени на транспортные, складские и контрольные
операции.
Снижение трудоемкости основных технологических операций воз-
можно за счет совершенствования конструкции и технологии, в частно-
сти повышения уровня технологичности машины. Изменения в конструк-
ции деталей машины для получения более простых с технологической
точки зрения поверхностей, повышение уровня унификации конструк-
ций, выбор рациональной заготовки — все это может заметно сократить
трудоемкость технологических операций. Замена металла пластически-
ми массами часто экономит время на операциях резания. Операции реза-
ния в металлообработке можно заменить более прогрессивными и эконо-
мичными методами пластической деформации металлов, например с по-
мощью прокатки или прессования.
Сокращение трудоемкости достигается путем использования более
совершенного инструмента, применения эффективной специальной и
унифицированной оснастки, механизации и автоматизации процессов.
Использование управляющих ЭВМ позволяет выбирать оптимальные ре-
жимы обработки, также сокращая время на выполнение операций. Суще-
ственно сократить производственный цикл можно, снизив время естест-
венных процессов. Так, естественное охлаждение может быть ускорено
при внедрении принудительной циркуляции воздуха.
Наиболее эффективный путь совершенствования процессов транс-
портировки, складирования и контроля — это их совмещение по времени
с процессами обработки и сборки, как это делается, например, в роторных
автоматических линиях. Современные методы контроля и диагностики с
применением лазерных и радиационных установок, высокочувствитель-
ных контактных датчиков позволяют вести непрерывный контроль за хо-
дом технологического процесса и качеством выпускаемой продукции.
Статистические методы контроля качества продукции и регулирования
134
технологических процессов дают возможность перейти от сплошного
контроля к выборочному, снижают объемы контрольных операций, пре-
дупреждают возникновение брака, устраняя тем самым причины, увели-
чивающие производственный цикл. Механизация и автоматизация внут-
рицехового транспорта не только сокращает время на перемещение объ-
ектов производства, но и поддерживает строгий его ритм, что также сни-
жает или полностью устраняет межоперационные пролеживания
предметов труда.
Повышение степени параллельности выполняемых работ является
одним из существенных организационных путей сокращения длительно-
сти производственного цикла. Применительно к одной детали этот под-
ход может осуществляться за счет многоинструментальной обработки,
концентрации операций. Повышение уровня концентрации операций
приводит к созданию малооперационной технологии на базе специально-
го или агрегатного оборудования. При организации обработки партии
одинаковых деталей эффективна замена последовательного вида движе-
ния деталей по операциям на параллельно-последовательный и парал-
лельный. Уменьшение транспортной партии также сокращает производ-
ственный цикл. В условиях поточного производства, где оборудование
расположено по ходу технологического процесса и объединено механи-
зированными или автоматизированными транспортными устройствами,
в большинстве случаев целесообразна поштучная передача.
При обработке на участке или линии разных деталей длительность со-
вокупного производственного цикла будет во многом устанавливаться
порядком их запуска в обработку. Оптимизация производственного цик-
ла при обработке деталей нескольких наименований за счет определения
очередности их запуска относится к задачам составления расписания. Не-
которые методы решения этих задач позволяют получить минимальный
производственный цикл. К таким методам относятся полный перебор, ли-
нейное и динамическое программирование и др. Их применение ограни-
чивается возможностью найти решение для небольшого количества дета-
лей и операций. Так, задача Веллмана—Джонсона решается методом ли-
нейного программирования для п деталей, обрабатываемых на двух стан-
ках.
При решении этой задачи первой запускается в обработку деталь,
имеющая минимальное время на первой операции, последней — деталь,
обрабатываемая минимальное время на второй операции. Исключая эти
детали из очереди, решение продолжают по этому же правилу. Для при-
мера рассмотрим матрицу трудоемкости для пяти деталей, обрабатывае-
мых на двух станках (табл. 2.2). В соответствии с правилом Веллма-
на—Джонсона порядок запуска деталей в обработку будет 5,1,3,4,2.
135
Таблица 2.2. Матрица трудоемкости
Станок Трудоемкость детали, мин
1 2 3 4 5
1 3 2 5 4 1
2 3 1 4 2 3
Приближенные решения дает метод Монте-Карло, который отличает->
ся от полного перебора тем, что анализируются и сравниваются по крите-
рию минимального производственного цикла не все возможные вариан-
ты порядка запуска деталей в обработку, а только ограниченное их число.
Варианты выбираются случайно, и нет достоверной оценки качества вы-
бранного таким образом варианта и степени его расхождения с оптималь-
ным.
Более доступными с точки зрения трудоемкости решения задачи яв-
ляются методы, позволяющие отсеивать некоторые варианты и получать
при этом решение, достаточно близкое к оптимальному. Так, процесс от-
бора вариантов в методе ветвей и границ представляется в виде графа или
дерева, включающего возможные варианты перестановок. Метод ветвей
и границ позволяет целенаправленно отбросить некоторые решения, ко-
торые не дают наилучшего решения. Важным условием эффективного
применения этого метода является правильный выбор критерия, по кото-
рому оценивается значение вершин и ветвей графа.
При использовании эвристических методов формирования производ-
ственного процесса обработки нескольких различных деталей на группе
оборудования, на участке, в цехе с целью минимизации производственно-
го цикла можно использовать правила предпочтения. Так, правило крат-
чайшей операции дает предпочтение в запуске на обработку детали, кото-
рая имеет минимальную трудоемкость на этой операции. Если перед
станком образовалась очередь из пяти деталей трудоемкостью обработки
на данной операции tj = 5, t2 = 3, t3 = 7, t4 = 1, t5 = 2 мин, то первой в обра-
ботку на этом станке по правилу кратчайшей операции должна быть запу-
щена деталь 4, по правилу наиболее длительной операции — деталь 3 и
т.д. При формировании структуры совокупного производственного цик-
ла вопрос о запуске решается всегда, когда перед станком образуется оче-
редь деталей, ожидающих обработку.
2.2.5. Производственная структура
машиностроительных предприятий,
их цехов и служб
Под производственной структурой машиностроительного
предприятия понимается состав цехов и служб предприятия и характер
связей между ними.
136
В зависимости от охвата стадий жизненного цикла изделия различа-
ют комплексную и специализированную структуру предприятия.
Комплексная структура ориентируется на относительно большую
часть цикла «идея — производство — потребление». Такая структура ха-
рактерна для научно-производственных организаций. Она включает на-
учно-исследовательские подразделения, цехи или производственные
подразделения основного, вспомогательного и обслуживающего произ-
водства. Организации этого типа часто несут полную ответственность за
разработку, производство и эксплуатационное обслуживание техники.
При специализированной структуре предприятие сосредоточивается
на отдельной стадии жизненного цикла изделия, как правило, на выпуске
продукции и включает все необходимые для этого подразделения.
Производственная структура машиностроительного предприятия оп-
ределяется характером выпускаемой продукции, ее сложностью, типом
производства, прежде всего номенклатурой и объемом выпуска, форма-
ми взаимосвязи с другими предприятиями (уровнем кооперирования).
В зависимости от конечной продукции, выпускаемой предприятием,
различают предприятия, специализирующиеся на выпуске готовых изде-
лий, деталей и узлов или заготовок. Соответственно этому они имеют
предметную, узловую и детальную или технологическую специализа-
цию.
Предприятия предметной специализации мо-
гут иметь полный технологический цикл и включать заготовительные,
обрабатывающие, сборочные цехи или производства. При развитых фор-
мах кооперирования нет необходимости в существовании некоторых
производственных подразделений. Так возникли предприятия механо-
сборочного типа, получающие заготовки по кооперации, или сборочного,
ведущие лишь общую сборку изделий. Создание механосборочных и сбо-
рочных предприятий повышает уровень специализации производства,
способствует увеличению объемов выпуска, а, следовательно, и повыше-
нию эффективности производства. Предприятия, специа-
лизирующиеся на выпуске узлов и деталей, чаще
всего выпускают узлы и детали общемашиностроительного назначения,
например подшипники, поршневые кольца и др. Продукция пред-
приятий технологической специализации, вы-
пускающих литье, поковки, сварные заготовки, имеет, как правило, мень-
шую себестоимость по сравнению с продукцией заготовительных цехов
заводов с полным технологическим циклом.
Под производственной структурой подразделения предприятия пони-
маются состав участков, линий, рабочих мест, служб и формы связи меж-
ду ними. Участки, линии, рабочие места могут быть специализированы
по технологическому или предметному принципу.
137
Рис. 2.9. Схема расположения оборудования на участка с технологической (а)
и предметной (б) специализацией
При технологическом принципе специализации участки, например,
включают рабочие места и оборудование, предназначенные для выполне-
ния отдельных технологических операций: участки токарной, фрезерной
обработки, зубонарезных и зубошлифовальных станков и др. Номенкла-
тура деталей, обрабатываемых на таких участках, разнообразна, что наи-
более характерно для предприятий единичного и мелкосерийного произ-
водства (рис. 2.9, а).
При предметном принципе специализации создаются участки, линии
и другие производственные подразделения, за которыми закреплено из-
готовление ограниченной номенклатуры деталей или изделий. Обору-
дование подбирается в соответствии с технологическим процессом и
располагается в последовательности выполняемых операций, т. е. ис-
пользуется принцип прямоточности. Такое формирование участков
наиболее характерно для предприятий серийного и массового производ-
ства (рис. 2.9, б).
Если на участке комплектно выполняются вся сборка изделия или его
составной части, полная обработка детали или некоторой их группы, то
такой участок называется предметно-замкнутым. Детали или изделия для
участка подбираются на основании их классификации, позволяющей ор-
ганизовать типовой или групповой технологический процесс. Этот прин-
цип заложен в создание многопредметных поточных линий и гибких ав-
томатизированных производств.
Предметный принцип создания внутрицеховых подразделений имеет
существенные преимущества по сравнению с технологическим. Сокра-
щаются транспортные перевозки и затраты на транспортировку, более
полно загружается оборудование, которое работает по тщательно состав-
ленному плану-графику, повышается ответственность исполнителей за
138
качество выпускаемой продукции, оцениваемое по конечному результа-
ту. В то же время технологический принцип построения внутрицеховых
производственных подразделений имеет свои преимущества, а иногда
может быть и более эффективным: возможна взаимозаменяемость обору-
дования, имеющего единое технологическое назначение, более высока
профессиональная квалификация руководителей участков, что определя-
ется однотипностью оборудования, и т.д. Поэтому в зависимости от про-
изводственных условий технологический принцип создания цехов и уча-
стков может быть использован даже для серийного производства. Однако
в большинстве случаев предметный принцип значительно сокращает
производственный цикл и обеспечивает меньшую себестоимость продук-
ции.
Создание цехов и участков, специализированных на выпуске ограни-
ченной номенклатуры изделий, целесообразно лишь при больших объе-
мах их выпуска. Только в этом случае загрузка оборудования будет дос-
таточно полной, а его переналадка, связанная с переходом на выпуск дру-
гого объекта производства, не будет вызывать больших потерь времени.
Развитие гибких автоматизированных систем позволяет в серийном, мел-
косерийном и даже в единичном производстве создавать участки, линии,
цехи, специализирующиеся на изготовлении широкой номенклатуры де-
талей, узлов, изделий при небольших объемах выпуска и оптимально ис-
пользующие при этом все преимущества предметного принципа.
Структурным звеном производственного участка является рабочее
место. Расположение рабочих мест определяется планировкой участка,
линии, цеха. В условиях автоматизированных производств частоюсуще-
ствима не только горизонтальная, но и вертикальная планировка цехов.
Так возникают «технологические этажи» (заготовительный, механообра-
батывающий, сборочный). Такой пространственной планировке пред-
приятия, его цехов, участков способствует широкое использование
транспортных лифтов, подъемников, непрерывных средств гравитацион-
ного транспорта.
Для многопредметных линий, участков задача планировки сводится к
тому, чтобы определить места расположения оборудования на выделен-
ных для этого площадках.
При этом необходимо соблюдать выбранный критерий оптимально-
сти. Для машиностроительных производств, где обрабатываются тяже-
лые детали или собираются сложные и крупногабаритные изделия, в ка-
честве критерия оптимальности принимают минимальные суммарные за-
траты на транспортировку, соответствующие минимальному грузопото-
ку. Как правило, это обеспечивает и минимальный производственный
Цикл.
139
Задача формулируется следующим образом: за участком закреплены
п деталей с объемом выпуска Nj в единицу времени, масса одной детали;
i-ro наименования Ggj. Для каждой детали задан технологический про-
цесс, определяющий порядок прохождения ими рабочих мест. Суммар-
ный грузооборот участка при j-м варианте расположения оборудования
(j-й вариант планировки).
m
orZW®.
i=l
где lj(jj — общая длина транспортного пути за весь цикл изготовления i-й
детали при j-й планировке.
Минимальную величину грузопотока можно определить методами
математического программирования. При большой трудоемкости задачи
можно использовать эвристические методы, например методы последо-
вательного улучшения вариантов. Оптимизация планировок для условий
многономенклатурного производства позволяет сократить производст-
венный цикл, снизить затраты на транспортировку и себестоимость про-
дукции.
ГЛАВА 2.3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ФОРМЫ
ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ
2.3.1. Непоточные формы организации
производственного процесса
В условиях единичного, мелкосерийного и серийного произ-
водства применяются главным образом непоточные формы организации
производственного процесса. Широкая номенклатура выпуска и неболь-
шое количество изготовляемой продукции в пределах каждой номенкла-
турной позиции плана не позволяют обеспечить полную загрузку рабо-
чих мест и их узкую специализацию. Требование универсальности реали-
зуется следующими путями:
• организацией производства с групповым расположением оборудо-
вания (технологический принцип специализации), когда на каждой одно-
именной группе оборудования выполняются аналогичные технологиче-
ские операции (сверлильные, токарные, фрезерные и т.п.); технологиче-.
ский процесс строится по принципу дифференциации операций, а взаи-
мосвязь операций отражается в маршрутном технологическом процессе;
140
• произвольным (свободным) расположением оборудования в усло-
виях гибкого производства. Технологический процесс строится по прин-
ципу концентрации операций. Для этого оборудование обладает необхо-
димым набором (магазином) инструментов, автоматизированной перена-
ладкой, различными устройствами и механизмами. Концентрация разных
операций на одном рабочем месте приводит к сочетанию преимуществ
технологической и предметной специализаций;
• организацией предметно-замкнутых участков (ПЗУ) с предметным
принципом специализации; возможно образование ПЗУ со свободным
маршрутом движения закрепленных за участком изделий и с однонаправ-
ленным (поточным) перемещением обрабатываемых изделий по обору-
дованию.
Последний вариант является переходным от непоточных форм орга-
низации производственного процесса к поточному производству.
При групповом расположении оборудования требующееся количест-
во единиц оборудования в каждой группе можно рассчитать по формуле
С = Т / F
'-'PJ 1 W1J ' 1 Д 5
где ТПЛ] — количество станко-часов, необходимое для выполнения произ-
водственной программы, по данной j-й группе оборудования; Рд — дей-
ствительный фонд времени работы единицы оборудования в плановом
периоде, ч.
В свою очередь, величину ТГ1Л по j-му виду работ рассчитывают по
формуле
*
SN, -Г
т* — * и
1 пл] >
kBHj
где Н — программа запуска изделий i-ro наименования продукции;
tjj — норма времени на изготовление единицы продукции i-ro наименова-
ния по j-му виду работ; kBHj — коэффициент выполнения норм времени по
j-му виду работ.
Потребное количество оборудования затем сопоставляется с факти-
ческим количеством оборудования по данной группе. Из сопоставления
можно получить средний коэффициент загрузки оборудования:
k3j — Cpj / Сф,
и коэффициент соответствия имеющегося количества оборудования по-
требному его числу:
kCj — Сф] / Cpj.
141
В случае построения производственного процесса по принципу кон- ?
центрации операций необходимое количество оборудования для обра-
ботки изделий i-ro наименования Cj определяется по формуле
Cj_Ni-(l + kn)^
Ч ПС * Рэф
где kn — коэффициент, учитывающий потери времени по организацион-
но-техническим причинам; qne— часовая (цикловая) производитель-
ность оборудования, шт/ч:
Чпе — ПЦ| / Тщ,
где Пц[ — количество изделий, обрабатываемых за цикл; Тщ — цикл изго-
товления изделия i-ro наименования, час.
Коэффициент загрузки единицы j оборудования
т +тв
k3j = ^—----------------------------,
где Ту — время работы оборудования по управляющей программе за пла-
новый период, ч; Тв — время вспомогательных работ, ч; Тоб — время ор-
ганизационно-технического обслуживания оборудования, ч.
Предметно-замкнутые участки обеспечивают замкнутый цикл изго-
товления изделий и тем самым реализуют преимущества предметной спе-
циализации. Их технологической основой являются единичные и типо-
вые технологические процессы. Номенклатура деталей, закрепляемых за
ПЗУ меньше, чем на участках технологической специализации, но ста-
бильность выпуска выше, поэтому основой организации ПЗУ является '
классификация обрабатываемых деталей по определенным признакам и;
закрепление полученных в результате классификации групп за рабочими ,
местами.
Признаками классификации могут быть: конструкционная и техноло-
гическая схожесть, масса и габариты, точность обработки, вид обрабаты-
ваемого материала и пр. Наиболее эффективны ПЗУ с одинаковыми или ,
сходными технологическими маршрутами изготовления, так как это
уменьшает цикл изготовления продукции. Число всех вариантов сходных
технологических маршрутов ттм определяется по формуле
mTM = 2k”“-l,
где кмах — наибольшее количество операций (и используемого оборудо-
вания) в деталях данной группы.
Так, если деталь А имеет из группы максимальное количество опера-
ций, равное 3, с последовательностью обработки: токарная (Т) — свер-
лильная (С) — фрезерная (Ф), то возможно 23 - 1 = 7 сходных технологи-
142
ческих маршрутов; 1) Т-С-Ф; 2) Т-С; 3) Т-Ф; 4) С-Ф; 5) Т; 6) С; 7) Ф.
Если невозможна полная загрузка рабочих мест деталями данной группы
со сходными технологическими маршрутами, то за этими рабочими мес-
тами можно закреплять детали других групп с разнообразной последова-
тельностью операций. В силу этого, трудно рассчитать коэффициенты за-
грузки рабочих мест для всех возможных вариантов закрепления деталей
за предметно-замкнутыми участками.
Каждая принятая последовательность запуска деталей в обработку на
ПЗУ характеризуется своим совокупным производственным циклом из-
готовления всей группы деталей. Поэтому возникает задача выбора опти-
мального варианта запуска в обработку деталей группы, приводящего к
минимальному совокупному производственному циклу.
2.3.2. Организация поточного производства
Признаки, преимущества и классификация
поточного производства
Поточное производство — экономически целесообразная
форма организации процесса изготовления изделий и входящих в них
элементов. Основные признаки поточного производства:
• прямолинейность (прямоточность) — цепное расположение рабо-
чих мест в соответствии с последовательностью выполнения операций
технологического процесса, исключающее возвратные движения изго-
товляемых объектов;
• непрерывность — отсутствие пролеживания обрабатываемых объ-
ектов;
• параллельность — одновременное выполнением операций (видов
работ) на различных рабочих местах;
• пропорциональность отсутствие диспропорций в производи-
тельности на взаимосвязанных операциях;
• ритмичность — выпуск в равные промежутки времени одинакового
количества изделий, показателем ритмичности является равенство (крат-
ность) отношений затрат времени на операции (tj) к количеству рабочих
мест на каждой из них, т.е.
_Ь_ ~JLl ~ ~ г
где г — такт поточной линии (ритм R = р • г, где р — величина транспорт-
ной (передаточной) партии);
• гибкость — возможность переналаживать и перенастраивать по-
точные линии (участки) на изготовление различных групп изделий, полу-
143
Рис. 2.10. Классификация поточного производства
ченных при классификации по конструкционно-технологическим при
знакам с выделением типовых представителей, являющихся основой раз
работки типовых технологий.
Поточное производство является наиболее экономически целесооб
разной и конкурентоспособной формой организации процессов изготог
ления изделий и входящих в них элементов.
Это предопределяется:
144
1) высоким техническим и организационно-экономическим уровнем
поточных линий, комплектуемых из машин и оборудования с ЧПУ, про-
мышленных роботов, обрабатывающих центров, модулей, инструмен-
тальных блоков, средств автоматического регулирования и управления;
2) применением прогрессивных технологий, сберегающих матери-
альные, энергетические, трудовые и другие ресурсы;
3) высоким качеством изготовляемых изделий и сравнительно мень-
шими издержками на их производство;
4) организационно-экономическими решениями, результатами кото-
рых являются:
— достаточная стабильность номенклатуры изготовляемых объектов
и повторяемость их выпуска;
— сравнительно большой объем выпуска одинаковых и однотипных
объектов в течение продолжительного периода;
— полная конструкционно-технологическая отработка изготовляе-
мых объектов с учетом ТУ, ГОСТ, ОСТ, СТП, требований потребителей
(заказчиков) и спроса на рынке;
— возможность рационального расчленения или концентрации опе-
раций каждой стадии процесса производства изделий для достижения
наиболее полной синхронизации, целесообразного разделения труда и
эффективного использования рабочих мест;
— наличие классификаций изготовляемых изделий по конструкцион-
но-технологическим признакам;
— создание предпосылок для эффективного применения перенала-
живаемых (перенастраиваемых) поточных линий со свободным ритмом и
предметно-замкнутых участков.
Классификация поточного производства имеет целью систематизиро-
вать его разновидности с выделением определенных структурных под-
разделений с учетом совокупности факторов, приведенных на рис. 2.10.
Она охватывает не только разновидности поточного производства, но и
наглядно характеризует связи между ними.
Характеристика особенностей, расчет параметров и области приме-
нения поточных линий (рис. 2.11), классифицированных по признакам
1—6, приведены ниже. Линии, классифицированные по признаку 7, отли-
чаются следующими особенностями:
• на линиях с жесткой связью отсутствуют заделы, эти линии занима-
ют меньшую производственную площадь, имеют более простую конст-
рукцию оборудования и поэтому значительно дешевле линий с гибкой
связью. Однако неисправность любого механизма этих линий влечет за
собой остановку всей линии, что является их существенным недостатком;
145
N
п.п.
Признаки
классифика-
ции
Классификационные подразделения - разновидности
поточного производства
Степень
непрерывности
процесса
Автоматичес-
кие непрерыв-
но-поточные
линии
Механизи-
рованные и
автоматизи-
рованные неп-
рерывно-поточ-
ные линии
Механизи-
рованные
прерывно-по-
точные (прямо-
точные) линии
Механизи-
рованные и
автоматизи-
рованные
предметно-
замкнутые
участки
Формы
специализации
технологическая |
Количество
наименований
изготовляемых
на линии
объектов
| предметная
подетальная
многономенклатурные
(серийно-поточные)
однономенклатурные
(массово-поточные)
Стабильность
4 функционирова-
ния
с Способ
э поддержания
ритма
Место выполне-
ь ния операций
7 Способы компо
нивки линий
Рис. 2.11. Классификационные подразделения
• линии с гибкой связью имеют накопители полуфабрикатов у каждо-
го рабочего места, поэтому отличаются меньшими потерями времени
из-за отказов отдельных механизмов линии.
Особенности организации и расчет
основных параметров поточных линий
Выбор организационных форм поточных линий определяет-
ся тактом работы линии, степенью синхронизации операций технологи-
ческого процесса, уровнем загрузки рабочих мест на линии.
Под тактом поточной линии (г) понимается период времени между
запуском (выпуском) на линию данного объекта (деталей, сборочных
единиц, изделий) и следующего за ним объекта. Такт является функцией
2
3
146
заданной программы выпуска и существенно влияет на выбор технологи-
ческого процесса, оборудования, оснастки, транспортных средств и т.д.
В общем виде расчетная величина такта
r = Ffl/N3,
где Рд — действительный фонд времени за определенный плановый пе-
риод (смену, сутки, месяц); N3 — количество запускаемых на поточную
линию объектов производства за тот же период.
' С учетом регламентированных перерывов (Тпер) и планируемого
уровня брака (а,%)
f-(T -Т )
_ \ см пер '
где Тсм — продолжительность смены, мин; NB сут — суточная программа
выпуска, шт.; f— количество рабочих смен.
В тех случаях, когда передача с операции на операцию осуществляет-
ся транспортными партиями (небольшие детали, малая величина такта,
измеряемая секундами) рассчитывается ритм поточной линии (R):
R = г • р,
где р — величина транспортной (передаточной) партии.
В целях достижения единого такта или ритма поточной линии при ор-
ганизации поточного производства осуществляется синхронйзация, т.е.
выравнивание производительности по всем операциям технологического
процесса. К наиболее распространенным способам синхронизации отно-
сятся: расчленение операции на переходы и комбинирование порядка вы-
полнения операций или группирование переходов нескольких операций,
концентрация операций, введение параллельных рабочих мест на опера-
циях, длительность которых кратна такту, интенсификация режимов ра-
боты, совмещение времени выполнения нескольких переходов, рациона-
лизация рабочих приемов, совмещение времени машинной и ручной ра-
боты и др.
Предварительная синхронизация с отклонением от такта (ритма) в
пределах примерно ± 10% осуществляется при проектировании поточ-
ных линий, а окончательная, более точная — при отладке линии.
Необходимое число рабочих мест (единиц оборудования) для каждой
операции
Cpi tj / Г,
147
где Ср, — расчетное число рабочих мест на i-й операции; tj — норма вре-
мени на i-й операцию, мин.
При полной синхронизации потока величина CPi — всегда целое чис-
ло, загрузка рабочих мест полная и одинаковая на всех операциях. При
неполной синхронизации Cpi не равно целому числу. Экономически целе-
сообразно округлить CPi до ближайшего меньшего целого числа, преду-
смотрев при этом использование рациональной оснастки, более рацио-
нального режима работы оборудования и т.д. Допустимое отклонение от
такта на каждой операции должно быть не более 10% со снятием пере-
грузки при отладке линии. Если это условие не выдержано, линия не счи-
тается синхронной, непрерывно-поточной.
Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции
K3.o.i = (Cpi/Cni)- 100,
где Сп; — принятое число рабочих мест на i-й операции.
Средний коэффициент загрузки рабочих мест на поточной линии:
m m
Кзоср= £ср|/£сп| .100.
< => ‘=> ;
где m — число операций на линии.
Коэффициенты Кзо1 и Кз оср являются показателями целесообразно-
сти применения поточного производства. Желательно иметь в массо-
во-поточном производстве нижний предел загрузки рабочих мест
80—85%, а в серийно-поточном — 70—75%.
Число рабочих-операторов на i-й операции (Poi):
Poi Сп, • f/wH01,
где wH.0.i — норма обслуживания на i-й операции; f—число смен.
Общее, число рабочих-операторов на поточной линии
m
Рообш = (1 + Ь/ЮО)Х(Сп1-Г / WHO1),
j=l
где b — дополнительное число рабочих-операторов, % к расчетному чис-
лу рабочих на линии (ориентировочно b составляет 5—10%).
Планировка поточной линии начинается с разработки схем располо-
жения рабочих мест по всем операциям и выбора рациональных транс-
портных средств. В результате общей компоновки поточной линии опре-
деляются ее внешний контур, способ расстановки оборудования, распо-
ложение транспортных средств, средств промежуточного и окончатель-
ного контроля, мест для заделов и т.д.
148
Подача
заготовок
5
отк
Выход готовых
деталей
отк
а)
\ЮЙР////,\
5 а
отк
я)
Подача
заготовок
Выход
готовых
деталей
Рис. 2.12. Схемы компоновок и планировок поточных линий:
1 — оборудование; 2 — оператор; J — рольгант; 4 — конвейер; 5 — скат
Планировка поточных линий (рис. 2.12) должна обеспечивать прямо-
точность и наиболее короткий путь движения изделия, рациональное ис-
пользование производственных площадей, удобство транспортировки за-
готовок и деталей к рабочим местам, обслуживания и выполнения ремон-
тов.
149
Рис. 2.13. Схема планирования поточной линии с распределительным
конвейером:
1 — ленточный транспортер; 2 — места для складирования; 3 — приводная и натяж-
ная станции; 4 — стеллаж
Для линий с регламентированным (принудительным) ритмом наибо-
лее характерными являются распределительный и рабочий конвейеры.
Распределительный конвейер — линия, оснащенная механическим
транспортом, который перемещает изготовляемые объекты, адресует их
(с помощью разметочных знаков или автоматических устройств) к соот-
ветствующим рабочим местам, регламентирует ритм работы линии. Сама
работа производится на стационарных рабочих местах у конвейера.
Поточные линии с распределительным конвейером применяются при
обработке заготовок и деталей, а также удобны при сборке узлов и изде-
лий небольших габаритов и массы с коротким производственным циклом
(рис. 2.13).
После расчета такта, количества рабочих мест для последующей пла-
нировки конвейера устанавливается его шаг 10, т.е. расстояние между ося-
ми симметрии двух рядом расположенных объектов на конвейере.
Длина деления, или шаг конвейера, определяется габаритами объекта
и необходимым расстоянием между двумя смежными объектами, коррек-
тируется с учетом допустимой скорости движения конвейера.
Скорость движения конвейера должна соответствовать такту потока.
Это соответствие достигается, если путь, равный шагу, конвейер прохо-
дит за такт
Vk= 1о / Г.
Период распределительного конвейера (Пк) —это комплект знаков,
предназначаемых для его разметки. При одинаковой производительности
150
всех рабочих, закрепленных за каждой операцией, Пк рассчитывается как
наименьшее общее кратное из числа рабочих мест на всех операциях по-
точной линии (табл. 2.3).
Таблица 2.3. Пример закрепления разметочных знаков за рабочими поточной
линии с распределительным конвейером
№ операций поточной линии Количество рабочих мест № рабочих Величина периода Число разметоч- ных знаков, за- крепленных за рабочим Закрепленные знаки
1 1 1 6 1, 2, 3, 4, 5, 6
2 2 1 пк = 6 3 1, 3, 5
2 3 2, 4, 6
1 2 1, 4
3 3 2 2 2, 5
3 2 3, 6
Распределение разметочных знаков между рабочими может приме-
няться как равномерное, так и неравномерное (при разной степени освое-
ния операции).
Длина рабочей части конвейера 1Р к определяется на основе его плани-
ровки (рис. 2.13) с учетом вариантов расположения (вдоль конвейера) не-
обходимого для каждой операции оборудования, занимаемой им площа-
ди и предусмотренных по условиям техники безопасности промежутков
между рабочими местами. При этом 1р.к должна быть согласована с пе-
риодом конвейера. Так, для ленточного конвейера его полная длина
1п.к— 21р к + TtD,
где D — диаметр барабана приводной станции, или
1р.к 1о ' П • Кпов,
где Кпов — целое число повторений периода (Пк) конвейера на ленте.
Кпов = (21рк + rcD) / 1О • Пк.
Производственный цикл
m m А
Тц.р> = г £сра6, +Хскон, +ipk / Ч ,
< =• )
где Cpa6.i и CK0H.i — соответственно число рабочих и контрольных мест на
конвейере.
Наиболее технически совершенными являются поточные линии с
распределительным конвейером, если объекты автоматически распреде-
151
Рис. 2,14. Схема планирования поточной лнннн с рабочим конвейром:
1 — ленточный транспортер; 2 — места для складирования, 3— приводная и натяжная станции
ляются по рабочим местам, имеющим приемные и отправочные устрой-
ства с таймерами, гибко связанные с движущимся конвейером. Это осво-
бождает рабочих от съема и укладки обрабатываемых объектов на кон-
вейер. Однако применение таких устройств требует тщательного эконо-
мического обоснования в связи с их большой стоимостью.
Рабочий конвейер (рис. 2.14) оснащен механическим транспортером,
который перемещает обрабатываемый объект вдоль линии, регламенти-
рует ритм работы и служит местом выполнения операций. Поскольку
объекты не снимаются с конвейера, линии с рабочим конвейером приме-
няют главным образом для сборки, сварки изделий, заливки в формы (в
литейных цехах), окраски узлов и агрегатов в специальных окрасочно-су-
шильных камерах.
Различают поточные линии с непрерывным и прерывным («пульси-
рующим») движением конвейера. В первом случае все операции выпол-
няются «на ходу», во втором — в период остановки конвейера. Пульси-
рующие конвейеры применяют при изготовлении изделий, требующих
неподвижного положения при выполнении операций технологического
процесса, или когда скорость конвейера при непрерывном его движении
больше допустимой.
Шаг рабочего конвейера (10) при сборке небольших изделий часто
принимают равным 1—1,2 м. При сборке крупногабаритных изделий ру-
ководствуются такими же соображениями, как и для распределительного
конвейера, т.е. учитываются габариты объектов и расстояние между
ними. Максимально допустимый шаг лимитируется допустимой скоро-
стью движения конвейера.
Рациональными скоростями рабочего конвейера считаются 0,5—
2,5 м/мин при сборке небольших объектов или при повышенных гребова-
152
ниях к ее точности. При таких скоростях вполне допустимо непрерывное
движение конвейера. Если требуется скорость больше 2,5 м/мин, может
быть использован конвейер пульсирующего типа.
Для выполнения операций на непрерывно движущемся конвейере ка-
ждой из операций отводится зона (площадка), границы которой отмечают
условными знаками на полу или на неподвижной части конвейера. Длина
этой зоны
lHj = 10 • tj / г = 10СР
Когда фактическая продолжительность операций колеблется в ощу-
тимых пределах около среднего своего значения, то при определении
длины зоны таких операций предусматривают резервную (добавочную)
зону 1рез, длина которой
lpe3i — ' Ai,
где Ai — число резервных делений, которое нужно добавить к нормаль-
ной длине зоны i-й операции; Ai должно быть целым числом:
Ai (timax ti) / Г ,
где ^max максимальная длительность выполнения i-и операции.
При укрупненных расчетах
tkicp ~ (tkimax + tkimin) / 2 .
Общая длина зоны i-й операции 10бЩ{ может быть определена по фор-
муле
kii ipeai ~ lo(Oj + Ai) .
Длина рабочей части конвейера
m m1
। р раб ~ £1 ш ' S1 Р« ’ ’
1-=1 1^1
где т1 — число операций, имеющих резервную зону
или
m
>р,аб =loZ(C. +Ai).
i=l
153
Производственный цикл одного объекта производства
m m A m'
тц=г 2cpa61+^cKO,, +SU/4
ki=1 i=l > i=1
— 1 р.раб ! Vk •
m
= г^(сра6, ^ои,. +А0 =
i=l
Стационарные непрерывно-поточные линии применяются при произ-
водстве крупногабаритных конструкций большой массы, изготовление
которых связано с выполнением сложных сборочно-монтажных опера-
ций, Их транспортировка технически затруднена и экономически нецеле-
сообразна. В данном случае изделия в течение всего процесса изготовле-
ния остаются на одних и тех же стендах (манипуляторах и других устрой-
ствах), число которых в наиболее простом случае равно числу операций.
При ti = г группы рабочих или бригады переходят от одного стенда к дру-
гому через один такт. Закончив первую операцию на первом стенде, группа
переходит для выполнения этой же операции на втором стенде, а к первому
стенду подходит вторая группа и т.д. В ряде случаев синхронизация линии
может быть проведена варьированием количества рабочих в группе:
Р„
где Pri — количество рабочих в группах (бригадах).
При этом
Г ~ 1обр + ^пер. >
где to6P, tnep. — соответственно время на обработку (сборку) и переход
группы от одного стенда к другому. '
Поддержание заданного такта достигается с помощью цифровой (таб-
ло), световой или звуковой сигнализации, т.е. стационарные поточные j
линии — это линии со свободным ритмом. Для исправления дефектов на
линии предусматривается 1—2 дополнительных стенда.
Прямоточные (прерывно-поточные) линии чаще всего применяются
при механической обработке деталей (заготовок), когда имеет место не- i
догрузка оборудования из-за несинхронности процесса. Поэтому прямо-
точные линии экономически оправдывают себя, если: а) достигнута син- '
хронизация части операций, включенных в технологическую цепочку ли- ;
нии; б) возможна комбинированная загрузка рабочих, работающих на не-
догруженном оборудовании, путем закрепления за ними двух-трех
операций (рис. 2.15, а).
Для прямоточных линий устанавливается наиболее целесообразный
для данных условий производства период обслуживания (период ком-
плектования выработки Rk (рис. 2.15,6) закрепленных за операторами-со- i
вместителями рабочих мест. Rk зависит от уровня ритмичности, размера
154
Расчет количества рабочих мест
и рабочих с учетом совмещения
операций
График-регламент работы поточной пинии
№ опе- рации Количество рабочих мест Про- цент заг- рузки рабо- чих мест С уче меи one ГОМ сов* ценив раций ] № one Ра- ции Спр Про- цент заг- рузки рабо чих мест График-регламент
СР Сп₽ номер рабо- чего процент загрузки рабочее RK = 240 мин RK = 240 мин
1 0,95 1 95 1 95 1 1 95
2 3,6 4 100 2 100 2 4 100
100 3 100 100
100 4 100 100
60 5 100 60
3 1,4 2 100 6 100 3 2 W
40 5 — 40
4 1,5 2 100 7 100 4 2 100
50 8 100 52
5 0,52 1 52 8 5 1 52
а) б)
Эпюра межоперационных заделов
№ one- эации СР Спр № р.м Про- цент заг- рузки RK = 240 МИН
1 0,95 1 1
^мо.1-2
2 3,6 4 3 4 5 100 — 100 — 60 — —
|38
^мо.2-3 0 I ШШтптп^
3 1,4 2 6 5 100 —
40 42
^мо.3-4 ТПТПТГПТгтттг^о^. дсдшшпШШШ]]
4 1,5 2 1 100 — 50 —
Ало.4-5 0 тгТГГТТПТПТГШГШ! I
5 0,52 8 52
в)
Рис. 2.15. Последовательность расчетов основных показателен н графиков,
отражающих работу прямоточных линии:
а — расчет количества рабочих мест с учетом совмещения операций; б — график-регламент
работы поточной линии, в — эпюры межоперационных заделов
мерной тары, грузоподъемности транспортных средств и других факто-
ров.
В связи с отсутствием синхронности процесса на прямоточной линии
возникают (из-за разной производительности на смежных рабочих мес-
тах) межоперационные оборотные заделы. Изменение межоперационно-
го оборотного задела (Zmo.y) определяется по формуле
Zm.o.ij = Т„С, / tj - TnCj / tj,
где Tn — период времени одновременного выполнения двух смежных
операций, в течение которого производительность на каждой из них по-
стоянна (количество рабочих мест не меняется); Ci и Cj — количество ра-
бочих мест на смежных i-x и j-x операциях в течение Тп.
По рассчитанным z^y строится эпюра заделов (рис. 2.15, в). Макси-
мальная величина задела предопределяет размеры площади мест их скла-
дирования.
Схема планировки прямоточных линий должна предусматривать тер-
риториальное сближение рабочих мест, обслуживаемых операторами-со-
вместителями. Наиболее приемлемые транспортные средства для прямо-
точных линий — рольганги, наклонные плоскости, тельферы, электрока-
ры и т. п.
Многономенклатурные поточные линии применяются в-цехах, изго-
товляющих различные изделия (заготовки, детали, узлы) узкой или ши-
рокой номенклатуры. Полная загрузка поточных линий в таких условиях
производства достигается путем закрепления за ними нескольких техно-
логически сходных наименований объектов и выполнения на каждом ра-
бочем месте нескольких операций. Переход от изготовления одного объ-
екта к другому может осуществляться без переналадки оборудова-
ния — непереналаживаемые групповые линии (групповой поток), с пере-
наладкой части или всех рабочих мест линии и с изменением режима ее
работы — переналаживаемые переменно-поточные линии.
Если закрепленные за линиями объекты производства имеют одина-
ковые затраты времени на операции, тогда расчет может быть произведен
по формуле
m
r = Fs/XN,,
i-1
где Ед — действительный фонд времени работы линии в планируемом пе-
риоде; N; — объем выпуска по Ему объекту на планируемый период;
m — номенклатура закрепленных за линией объектов.
Если закрепленные за линией однотипные объекты с одинаковым
технологическим маршрутом имеют существенные различия в затратах
времени на операции, тогда работу таких линий целесообразно организо-
вать с переменными или частными тактами (га, Гб,..., гт). Переналадка ли-
ний на иной частный такт обычно производится на основе стандартного
156
графика (стандарт-плана) ее работы. Рабочий такт объекта «а» рассчиты-
вается по формулам:
Га ~ Рд.а / Na ,
где Рд а — действительный фонд времени линии для изготовления объек-
та «а» в планируемом периоде; Na — объем выпуска по объекту «а» на
плановый период.
Рд.а = Рд(1 - Тп.пер / 100) Na£ta, / ГNa £ta,
,=i v ='
+ Т4 б S"71 . .+N V' t ,
о j 01 сп Z mi ’
где ТП Пер — потери времени на переналадку линии (3 ч- 8), % от Рд;
и — число операций в технологическом процессе.
Расчет частного такта может быть выполнен путем приведения трудо-
емкостей закрепленных за линией изделий к условному объекту:
Га Гдед ’ кд,
где гдед — частный такт условного объекта; ка — коэффициент приведе-
ния трудоемкости объекта «а» к трудоемкости условного объекта.
Так, если при расчете частных тактов объектов от «а» до «т» за ус-
ловный принят объект «в», то коэффициенты приведения трудоемкости
этих объектов (ка, кб,.. ,,кт) к трудоемкости условного объекта равны:
ka — ta / tB, кб — tg / tB, ..., km — tm / tB ,
где ta, te, ..., tm — соответственно трудоемкость изготовления объектов
«а», «б», «т»; tB — трудоемкость объекта, принятого в качестве условно-
го.
Коэффициент приведения для объекта «в» (кв) равен 1. Такт работы
линии по условному объекту «в»
m
гусл— Рд ! У N прив j — Рд / (Naka + Ngkg + NBkB + Nmkm),
где NnpuB j — приведенные объемы выпуска с учетом разницы в трудоем-
кости; Naka, N6k6, Nmkro — условные объемы выпуска на плановый период
объектов от «а» до «т».
Коэффициент допустимых потерь времени на переналадку рабочего
места при смене очередной партии изготовляемых объектов
kn н "* tn.ср ! (tn.cP пг),
где tn.cp — средние потери рабочего времени на каждом рабочем месте
при переналадке.
157
Отсюда рациональное значение размера партии запуска в штуках на
линии может быть определено по формуле
П — (1 кп.н) ^п.ср / кп.нГ
2.3.3. Организация
автоматизированного производства
Поточное производство в своем развитии идет по пути авто-
матизации*. внедрение автоматических систем машин на всех стадиях
технологического процесса. На первом этапе автоматизации были созда-
ны автоматические линии и жесткие заводы-автоматы. Для второго этапа
характерно появление электронно-программного управления: были соз-
даны станки с ЧПУ, линии, содержащие оборудование с программным
управлением. Третий этап развития автоматизации в машинострое-
нии — применение микропроцессорной техники, промышленных робо-
тов, робототехнических комплексов (РТК), гибких производственных
структур (ГАП). Более высокий уровень автоматизации характеризуется
созданием автоматических заводов будущего, оснащенных оборудовани-
ем с искусственным интеллектом.
Организационно-технологические
особенности автоматических линий
Автоматическая линия представляет собой совокупность
автоматических станков (машин), установленных в порядке следования
операций технологического процесса. Загрузка, разгрузка и межопераци-
онное перемещение заготовок и деталей от станка к станку осуществля-
ются автоматической транспортной системой, имеющей накопитель пер-
вичной загрузки (рис. 2.16).
Участок автоматической линии — это часть АЛ, которая может
действовать самостоятельно.
Автоматизированная (полуавтоматическая) линия — линия, в
которой транспортно-загрузочные операции автоматизированы час-;
тично.
Автоматические линии могут быть операционными (для определен-
ного вида обработки) или комплексными.
Комплекс автоматических линий — это совокупность взаимосвя-
занных линий для непрерывного выполнения операций всех стадий про-
цесса изготовления изделий, начиная от получения исходных заготовок и.
кончая контролем (испытанием) их в готовом виде. На рис. 2.16, б приве- i
де на структурная схема комплекса линий по обработке колец и сборке
158
Рис. 2.16. Схема компоновок автоматических линий:
накопитель первичной загрузки; 2— станки; 3— транспортер; 4 — заготовки, полуфабрикат, изделие; 5 — накопитель; 6 — приспособле-
ние-спутник; I, II, III—номера участков
шариковых подшипников; на отдельных линиях выполняются опреде- j
ленные виды обработки (точение, шлифование и т.д.). j
Автоматический цех — производственная единица, в которой со- |
средоточены технологические потоки, состоящие из автоматических ли- i
ний. J
Автоматический завод — производственная единица, в которой со-
средоточены один или несколько взаимосвязанных автоматических це- 1
хов. |
Автоматические линии классифицируются по основным признакам, 4
влияющим на организацию их эксплуатации. Они подразделяются на |
синхронные (жесткие) и несинхронные (гибкие), спутниковые и бесспут- 1
никовые, сквозные и несквозные, ветвящиеся и неветвящиеся. |
Синхронная (жесткая) автоматическая линия (рис. 2.16, в), в кото- |
рой изделия загружаются, обрабатываются, разгружаются и передаются 1
от станка к станку одновременно или через кратные промежутки време- 1
ни. Эти линии не имеют межоперационных активных заделов, поэтому в |
случае выхода из строя одного из станков, все другие выключаются, и ли- |
ния простаивает. 1
Несинхронная (гибкая) автоматическая линия (рис. 2.16, а) — это |
линия, в которой изделия обрабатываются и передаются от станка к стан- 1
ку не одновременно, а через межоперационные накопители. В этих лини- J
ях имеются межоперационные активные заделы. В случае выхода из 1
строя любого станка все другие продолжают работу до полного использо- I
вания межоперационных заделов или отсутствия мест для их хранения. I
Активные заделы могут храниться в транспортерах или накопителях. 1
Спутниковая автоматическая линия — это линия, в которой зато-1
товки базируются, обрабатываются и транспортируются на приспособле-1
ниях, называемых спутниками. Схема установки заготовки на приспособ- 1
ление-спутник показана на рис. 2.16, г. В транспортную систему таких !
линий кроме межоперационного транспорта могут входить транспортеры I
для возврата спутников с конца в начало линии. 1
Важным показателем конструкции транспортной системы и оборудо-Я
вания является способ транспортирования, который может быть сквоз-Я
ным (через зону обработки) или несквозным.
Сложность АЛ характеризуется организацией транспортного потока,!
который может быть ветвящимся или неветвящимся. В автоматической I
линии с ветвящимся потоком обрабатываемых заготовок поток делитсяЯ
хотя бы на одной операции на несколько, и обработка производится на!
параллельно работающих станках. Примером такой линии является ли-Я
ния финишной обработки внутренних колец подшипников (рис. 2.16, б)Л
В этих линиях применяются делители потока, транспортеры-распредели-Я
тели и другие устройства. В неветвящихся автоматических линиях потоки
160
Признаки
Степень совмещения
обработки с транс-
портированием
Состав оборудования
Зависимость потоков
Число типов одновре-
менно обрабатывае-
мых деталей
Степень переналадки
Компоновка оборудо-
вания
Расположение обору-
дования относительно
транспортного потока
Рис. 2.17. Варианты автоматических линии в зависимости от
конструктивно-компоновочных признаков
Чиспо потоков
обрабатываемых изделий не делится, обработка на каждой операции про-
изводится на одном станке. Примером такой линии является линия шли-
фовальной обработки наружных колец подшипников (рис. 2.16, б).
По характеру выполняемых операций — техно-
логическому назначению — линии подразделяют на комплексные, меха-
нообрабатывающие, механосборочные, сборочные, заготовительные,
штамповочные, сварочные и т.д. На комплексной АЛ производственный
процесс обеспечивает выпуск готовой продукции обычно в упакованном
виде. Для такой АЛ характерна определенная совокупность технологиче-
ских операций, обеспечивающих изготовление, например, валов, клапа-
нов, шестерен и т.д. (детальная специализация). Для автоматических ли-
ний, предназначаемых только для одной группы операций, например
штамповки, литья, урезания, сварки и т.д., характерна технологическая
специализация.
Классификация вариантов автоматических линий по конст-
руктивно-компоновочным признакам, оказываю-
6 я ®5 161
щим большое влияние на организацию их эксплуатации, приведена на
рис. 2.17.
По степени совмещения обработки с транспорти-
рованием линии подразделяют на стационарные, роторные и цепные, а
по типу применяемого оборудования — на линии из
агрегатных, специализированных или специальных станков. По количест-
ву потоков различают одно- и многопоточные линии. Транспортные по-
токи на линиях могут быть зависимыми или независимыми.
По числу типов одновременно обрабатывае-
мых деталей линии подразделяют на однопредметные (одноно-
менклатурные) и многопредметные (многономенклатурные). На одно-
предметной автоматической линии одновременно обрабатываются дета-
ли одного наименования по одной или несколько штук (в многоместных
приспособлениях). Намногопредметной автоматической линии одновре-
менно обрабатываются детали нескольких наименований и различных
типоразмеров одного наименования.
Важным показателем АЛ является возможность их переналадки.
Предпосылкой для переналадки АЛ является прежде всего закрепление
за ней конструктивно и технологически сходных деталей.
По компоновке оборудования АЛ подразделяются
на замкнутые и разомкнутые. Рабочие позиции располагают линейно, по
окружности, по прямоугольнику, зигзагообразно, зетобразно и т.д. Распо-
ложение оборудования относительно транспортного потока может быть
поперечное, продольное или угловое.
Различают три варианта автоматических линий со штучным выпус-,
ком изделий (рис. 2.18):
Рис. 2.18. Принципиальная схема автоматических линий со сквозным транс-
портированием объектов (а), с гибкой связью отдельных звеньев и участков
(б), системой гибко связанных отрезков цепи (в)
ЗУ — загрузочное устройство (бункер); А' — автомат блокированного участка; А — свободный
автомат; транспортер
162
а) неразрывная цепь автоматически действующих производствен-
ных и вспомогательных устройств с непосредственной жесткой переда-
чей полуфабрикатов из одной позиции обработки в другую;
б) система гибко связанных отдельных звеньев, где каждое из звень-
ев представляет собой совершенно независимую машину, а каждая гиб-
кая связь между такими звеньями представляет собой агрегат в виде при-
емника-накопителя запаса полуфабрикатов и автоматического транспор-
тера-перегружателя;
в) система из гибко связанных отрезков цепи, в каждом из которых
звенья связаны неразрывно и передача полуфабрикатов из позиции в по-
зицию производится непосредственно, гибкая же связь между отрезками
цепи представляет собой приемник-накопитель с автоматически дейст-
вующим транспортером-перегружателем.
Допустимая степень неравенства (скорость расхода задела) усреднен-
ных темпов выпуска определяется периодом времени, через который бун-
кер пополняется некоторым количеством дополнительных полуфабрика-
тов для компенсации исходного задела до момента его возобновления.
Это дополнительное количество полуфабрикатов называется компенси-
рующим заделом (ZK), а интервал его пополнения — периодом компен-
сации (Тк):
zk=tk[— —С|=1А,
Эм б J Т 6
где тм, Тб — соответственно меньший и больший усредненный цикл;
А — относительная допустимая величина неравенства усредненных тем-
пов выпуска с соседних участков линии (устанавливают на основе экспе-
риментальных и практических данных).
Разделение автоматической линии на участки С установлением между
ними промежуточных бункеров позволяет в ряде случаев уменьшить про-
стои линии, однако это мероприятие не всегда эффективно, так как сопро-
вождается усложнением механизмов линии и не обеспечивает достаточ-
ной надежности ее в эксплуатации. Поэтому промежуточные бункеры
нельзя рассматривать как главное средство борьбы с простоями линии.
Весьма существенное значение в этом отношении имеет устранение са-
мих причин возникновения простоев путем совершенствования конст-
рукции оборудования и повышения его эксплуатационной надежности,
правильного ухода за механизмами, профилактического ремонта и т.д.
Линии со сквозной транспортировкой просты и надежны в эксплуата-
ции, применяются главным образом для обработки изделий такой конфи-
гурации, которая позволяет поступательно скользить им по полозкам и
оставаться неподвижными в процессе обработки. Автоматизация транс-
163
портировки сводится к проталкиванию изделий по полозкам на один Шаг
после каждого рабочего цикла станков. Линия состоит из одно- и двусто-
ронних агрегатных станков. Недостатком указанных линий являются зна-
чительные затраты времени на холостые ходы, так как перемещение, за-
жим, обработка и освобождение изделий совершаются последовательно.:
Следовательно, с точки зрения величины вспомогательного времени ав-
томатические линии со сквозной транспортировкой целесообразны при
обработке изделий, требующих больших затрат машинного времени. Ли-;
ния обслуживается двумя рабочими, один из которых в начале линии про-!
изводит загрузку изделий, второй в конце линии — разгрузку или снятие^
готовых деталей. :
Структура ритма автоматических линий со сквозной транспортиров-?
кой изделий такова:
1) установка изделия (tBCnl); ;
2) транспортировка изделия на одну позицию вперед (Ср);
3) фиксация и зажим изделия (tBCn2);
4) подвод рабочих инструментов (t„HCTpi);
5) машинное время обработки (по главному технологическому про-
ходу) (tMam);
6) отвод рабочих инструментов (Снпрг); 1
7) снятие готовой детали (tBCn2).
Таким образом, ритм работы R:
R — Ссп1 + Ср 4 Ссп2 4 Снстр! + Саш + Снстр2 + Ссп2 ~
— Ср + ^Ссп ^Снстр Саш-
Обозначим: StBCn + St„HCip + Саш Сехн-
Величина гтехн называется технологическим временем ритма.
R ~ Ср Сехи -
Через каждый промежуток времени R с линии сходит обработанное
изделие. Время пребывания каждого изделия в процессе обработки бед
учета потерь, не связанных с организационной структурой процесса:
Тпреб — R ' П — R(npa6 + Пхол),
где Тцреб — цикл обработки изделия, мин; п — количество рабочих и хо-
лостых ходов.
Количество деталей, одновременно находящихся в работе (Нп), равно:
количеству рабочих и холостых ходов линии:
Нп — П — Праб + Пхол.
Линии с транспортировкой изделий подвесными приспособлениями*
являются более универсальными и используются для обработки изделий;
164
круглого сечения с большим соотношением длины и диаметра (1/d > 5):
изделие в процессе обработки вращается; транспортировка их произво-
дится подъемниками, перемещающимися по рельсам. Подъемники дей-
ствуют синхронно и связаны друг с другом так, что в горизонтальном на-
правлении они перемещаются на один шаг совместно. Обрабатываемые
изделия сначала захватываются спускающимися захватами подъемни-
ков, затем освобождаются от зажимов станков, поднимаются подъемни-
ками, перемещаются на один шаг, спускаются и зажимаются на станках
для обработки. Этот метод транспортировки довольно сложен и требует
значительных затрат времени. Время транспортировки составляет боль-
шой удельный вес в общей длительности ритма, что приводит к потерям в
использовании оборудования.
Рассматриваемые линии имеют одностороннее расположение обору-
дования; холостые ходы встречаются редко и главным образом за счет за-
грузочных позиций специальных или агрегатных многопозиционных
станков.
Ритм этих линий состоит из следующих элементов:
1) опускание изделия подвесным приспособлением над каждым
станком на уровень центров либо на зажимные приспособления;
2) закрепление изделия на станке;
3) пуск станков;
4) подвод инструментов;
5) машинное время обработки (по главному технологическому про-
ходу);
6) отвод инструмента в исходное положение;
7) захват изделия подвесными приспособлениями;
8) освобождение изделий;
9) подъем изделий подвесными приспособлениями на соответствую-
щую высоту;
10) горизонтальное перемещение изделий подвесными приспособле-
ниями.
R Чр1 + 1всп1 + 1всп2 1инстр1 + 1маш 1инстр2 ^вспЗ
+ 1всп4 + ЧрЗ trp4“^trp ^4всп ^1ннстр + 1маш—+ Ттех.
I
R. — Stq, + гтех.
Через каждый промежуток времени, равный R, с линии сходит обра-
ботанное изделие.
Так как указанные автоматические линии имеют загрузочный бункер,
то время пребывания изделий в процессе определяется следующим обра-
зом. При периодической (по мере расхода всего запаса) полной загрузке
питающего бункера заготовками — время нахождения в процессе 1 -й де-
165
тали бункера Т = R(npa6 + пхол +1); 2-й детали бункера Т = R(npa6 + пхол + 2);
предпоследней детали бункера Т = R(npa6 + пхол + Пзап); последней детали^
бункера Т = R(npa6 + пхол + пзап + 1).
На основе арифметической прогрессии определяется среднее время
нахождения одного изделия в процессе (Tucp):
Тц.ср =R^npa6 +Пхол +1+~yL^‘
При загрузке АЛ по одному изделию (редко применяется) время на-
хождения каждого из них: Тц = R (пра6 + пхол + 1).
Среднее количество деталей, одновременно находящихся в процессе
для первого случая, равно:
Нп Праб + пхол + 1 + пзап / 2.
Емкость бункера следует выбирать такой, чтобы Тц.ср и Нп, а также за-
нятость рабочего были минимальными. Эти линии отличаются от линий;
со сквозной транспортировкой тем, что:
1) потери на ожидание (из-за несинхронности tMaul инструментов)
уменьшаются; '
2) станки во время транспортировки выключаются, на транспорти-
ровку требуется больше времени; в R входят два дополнительных эле-
мента: пуск и остановки станка.
Автоматические линии с промежуточными бункерами создаются для
обработки изделий небольших габаритов простой формы (шарики, роли-
ки и т.д.) или цилиндрических с отношением 1/d > 5. Изделия траспорти-
руются по желобам, трубам или цепным транспортером, оборудование
линии расположено в один ряд, изделия в процессе обработки вращают-
ся, имеют место холостые ходы за счет загрузочных позиций специаль-
ных многопозиционных станков, включенных в линию. Все элементы
процесса, в том числе и загрузки изделий, автоматизированы.
Ритм этих автоматических линий состоит из следующих элементов:
1) установка изделия на станки;
2) закрепление изделий;
3) пуск станков;
4) подвод рабочих инструментов;
5) машинное время обработки (по главному технологическому пере-
ходу);
6) остановка станков;
7) отвод рабочих инструментов;
8) распределение изделий на станках;
9) транспортировка изделий на одну позицию вперед.
166
R ^всп1 1всп2 + 1вспЗ + 1инстр1 + ^маш + tBCn4 + tHHcrp2 + ^всп5
“ StBCn EtjfHcrp tMam ~~ Гтех*
R ~~ гтех.
Транспортировка изделий на следующую рабочую позицию произво-
дится одновременно с другими элементами ритма и не влияет на его про-
должительность. Время нахождения изделия в процессе равно:
Тцср =R^npa6 +Пхол + Псум +1+^]-
Нп — Праб + Пхол + ПСум +1 + Пзап / 2.
Тцср зависит от выбранного ритма, загрузки питающего бункера; при
загрузке изделий по 1 шт. Тцср -> min.
Недостатки указанных линий: громоздкость и конструктивная слож-
ность транспортно-загрузочного устройства, значительное увеличение
Тц.ср и Н„.
Потери, связанные с использованием автоматических линий, вызыва-
ются холостыми ходами, несовмещением транспортировки и других
вспомогательных элементов процесса с tMaui, наладкой и подналадкой ин-
струментов, приспособлений, оборудования и плановым ремонтом по-
следних, простоями из-за неподачи заготовок и т.д.
Для АЛ с жесткой связью или участка линии с гибкой связью действи-
тельный фонд рабочего времени Ф равен:
Ф = Тр + Тпр = Тр + Тоб + Ттех + Тпн + ТОрГ,
где Тр — суммарное время работы; Тпр — суммарное время простоев;
Т0б — суммарное время восстановления оборудования; Ттех — суммар-
ное время простоев при техническом обслуживании; Тпн — суммарное
время простоев при переналадке; Торг — суммарное время простоев по
организационным причинам.
Фонд времени АЛ с гибкой связью включает также наложенные про-
стои Тнал.
Производительность автоматических линий. В практике эксплуа-
тации АЛ оценка их производительности определяется как среднее число
изделий, обрабатываемых за определенное время. Для АЛ с жесткой свя-
зью номинальная (цикловая) производительность
Qh * q
где тн — среднее время одного цикла работы оборудования (номиналь-
ный цикл); q — число изделий, изготовленных за один цикл.
Среднее время одного цикла
167
где тнтех— среднее машинное время, затраченное непосредственно на
формообразование с учетом врезания и выхода инструмента; т „ — сред-
нее вспомогательное время, затрачиваемое на зажим и фиксацию загото-
вок или приспособлений-спутников, время перемещения заготовок с по-
зиции на позицию, быстрый подвод-отвод силовых органов; т °н — сред-
нее время ожидания срабатывания медленно работающих агрегатов в со-
ставе линии. На лимитирующей позиции АЛ (позиции, механизмы
которой возвращаются в исходное положение последними) т°н = 0.
Общая (цикловая) производительность АЛ
Qp — Ч / Тф Я / (Тн 4- Тоб + ^тех + Торг + ^пн)>
где Тф — средний фактический интервал времени между двумя последо-
вательно выполненными циклами с учетом простоев; тоб, ттех, торг — сред-
нее время простоев соответственно в связи с восстановлением работоспо-
собности оборудования, отнесенное к одному циклу; в связи с техниче-
ским обслуживанием, отнесенное к одному циклу; по организационным
причинам, отнесенное к одному циклу; тпн — среднее время переналадки
при переходе на обработку другой детали, отнесенное к одному циклу.
Возможность повышения производительности АЛ и уровень эксплуа-
тации комплексно оцениваются коэффициентом использования:
Ко — Qp / Qh — / (ти + То6 + Ттех + Торг + Тпн) —
= Тр / (Тр + То6 + Ттех + Тпн + Торг).
Производительность линии без учета простоев по организационным
причинам и из-за переналадок рассчитывается с помощью коэффициента
технического использования:
Кт = ТН/(ТН + Тоб + Ттех) = Тр/(Тр 4- То6 + Ттех).
Цикловые затраты времени оценивают коэффициентом изменения
цикла:
Кц ““ Тн Пр / Тн,
где тнпр — номинальный цикл согласно проекту АЛ.
Производительность АЛ с гибкой связью определяют по последней
единице оборудования в составе линии или в группе параллельно рабо-
тающего оборудования:
QiH = mq/TiH,
168
где m — число параллельно работающих единиц оборудования, выпол-
няющих одну операцию; т,н — средняя длительность цикла последней
единицы или группы параллельно работающего оборудования.
Линию с гибкой связью можно представить как ряд последовательно
расположенных участков, каждый из которых характеризуется своим ко-
эффициентом использования. Вводится понятие потенциальной произво-
дительности Qm и потенциального такта тш выпуска i-ro участка:
Qin — q! л™
где т,п — средний интервал календарного времени между последователь-
ным выпуском i-м участком линии двух изделий в случае, когда учитыва-
ются только собственные простои оборудования участка.
Оборудование АЛ с гибкой связью имеет разную номинальную и по-
тенциальную производительность. Линии комплектуют специализиро-
ванными станками, и наряду с циклически работающими (бесцентровые,
круглошлифовальные, работающие «врезанием», внутришлифовальные,
токарные и др.) применяют станки (торцошлифовальные, бесцентровые,
круглошлифовальные, работающие «напроход» и др.), имеющие значи-
тельно больший резерв производительности, чем работающие циклично.
В процессе наладки оборудования производительность некоторых
встроенных агрегатов может быть установлена выше производительно-
сти лимитирующего участка (станка), расположенного в начале, конце
или середине линии, что позволит сократить наложенные простои.
При определении максимальной производительности линии возмож-
ны следующие варианты соотношений потенциальной производительно-
сти участков (станков):
— все участки линии имеют равную потенциальную производи-
тельность и любой участок можно принять лимитирующим (рис.2.19,
линия 1):
Qnlim — Qnl — Qn2 — — Qni-1 — Qni,
— лимитирующий участок расположен на входе (рис. 2.19, линия 2),
а прирост потенциальной производительности последовательно располо-
женных участков постоянен
Qnlim < Qnl < Qn2 < < Qni-1 < Qni,
В этом случае потенциальную производительность i-ro участка (стан-
ка) определяют по формуле
Qni = Qnlim + (i-l)AQn,
169
Рис. 2.19. Варианты изменения
производительности оборудования,
встроенного в автоматическую ли-
нию
где AQn — изменение производитель-
ности последовательно расположен-
ных участков (станков); i — номер
участка (станка);
— лимитирующий участок распо-
ложен на выходе (рис. 2.19, линия 3),
а снижение потенциальной произво-
дительности последовательно распо-
ложенных станков постоянно, т.е.
Qnl > Qn2 Qni-1 > Qni — Qnlim- В
этом случае потенциальную произво-
дительность i-ro участка (станка) оп-
ределяют по формуле
Qni — Qnlim + (j — О AQn,
где) — число участков (станков) в АЛ;
— лимитирующий участок расположен на входе (рис. 2.19, линия 4),
изменение потенциальной производительности последовательно распо-
ложенных участков непостоянно, т.е. прирост производительности от-
дельных участков имеет «всплески», которые могут быть вызваны повы-
шенным выпуском продукции отдельными высокопроизводительными
станками:
Qnlim — Qnl ** Qn2 > Qn3 *- Qn4 > Qn5 ** ••• > — ПрИ Qn[ < Qn3 *- Qn5,
— лимитирующий участок расположен на выходе (рис. 2.19, линия 5)
и снижение потенциальной производительности последовательно распо-
ложенных участков непостоянно, т.е. имеются «всплески»:
Qnl *- Qn2 > Qn3 ** Qn4 Qn5 ~ Qnlim При Qn[ > Qn3 > Qn5-
Перечисленные варианты расположения участков по производитель-
ности позволяют выбрать необходимый вариант АЛ. Если же лимити-
рующий участок находится в середине линии, то АЛ с гибкой связью ус-
ловно делят на две независимые линии: одну — до лимитирующего уча-
стка и вторую — после лимитирующего участка. Все дальнейшие расче-
ты сводят к перечисленным вариантам.
Влияние изменения номинальной и потенциальной производительно-
сти участков (станков) при расположении лимитирующего участка на
входе линии определяют путем сравнения прироста производительности
линии AQnn при различных сочетаниях показателей надежности оборудо-
вания и емкостей межоперационных накопителей:
AQnn = (Qnn/Qnnto- 1)100%,
170
где Q™ — производительность по рассматриваемому варианту, шт/мин;
Опл.баз — производительность линии по базовому варианту, шт/мин.
При расположении лимитирующего участка на выходе линии измене-
ние производительности определяют по формуле:
AQ
пл (Qnlim Qnlim.баз)»
где Qnlim — потенциальная производительность лимитирующего участка,
шт/мин; Qniim.баз — производительность лимитирующего участка в базо-
вом варианте, шт/мин.
Такой подход можно считать практически возможным и достовер-
ным, так как при расположении лимитирующего участка на выходе его
производительность всегда равна производительности линии. При
(Qniim _ Qniim.баз) 0 можно оценить, насколько эффективен выбранный
вариант снижения потенциальной производительности станков (участ-
ков), расположенных до лимитирующего участка.
Организационно-технологические
особенности роторных линий
Автоматическая роторная линия (АРЛ) представляет со-
бой совокупность технологических и транспортных роторов, установлен-
ных на одной станине и объединенных системами привода и управления.
Технологический и транспортный роторы образуют роторный модуль,
который можно встраивать в линию или изымать из нее в зависимости от
того, вводится в процесс новая операция или отменяется. Так как,с увели-
чением производительности технологических роторов возрастает расход
энергии, предпочтителен многодвигательный вариант, в соответствии с
которым каждый ротор имеет свой электродвигатель. В этом случае вра-
щение соседних роторов синхронизируется с помощью планетарных ре-
дукторов.
Автоматическая роторно-конвейерная линия (АРКЛ) выполняет
те же технологические функции, что и роторная, но имеет принципиаль-
ное конструктивное отличие: предметы обработки и инструменты отде-
лены от исполнительных органов технологических роторов и размещены
на гибких транспортных конвейерах.
Промышленное применение линий на базе АРЛ и АРКЛ позволяет по
сравнению с раздельным автоматическим оборудованием повышать про-
изводительность в 3— 6 раз, снижать трудоемкость изготовления изделий
в 2 —4 раза, сокращать занимаемые площади в 3—10 раз и уменьшать
производственный цикл изготовления продукции в 10 — 20 раз. В каждом
технологическом роторе концентрируются 20—40 последовательно
вступающих в работу инструментов. Внутри линии инструменты и обра-
171
батываемые детали образуют непрерывно движущийся транспортно-тех-
нологический поток, в котором транспортные и технологические функ-
ции рабочих машин совмещены во времени. Режимы обработки и транс-
портирования на стадии проектирования выбираются в широком диапа-
зоне.
Роторный автомат — это рабочая машина, которая самостоятельно
выполняет все рабочие и вспомогательные ходы, кроме операций налад-
ки и устранения отказов в работе. Конструктивным признаком автомата
является наличие полного комплекта целевых механизмов, обеспечиваю-
щих выполнение рабочих и холостых ходов, необходимых для получения
годных изделий.
Рабочий (технологический) ротор является основной структурной
единицей АРЛ и АРКЛ.
Отличительная особенность АРЛ — совмещение транспортных и
технологических функций; при этом регламентированный поток обраба-
тываемых деталей с постоянной скоростью проходит все технологиче-
ские операции (от заготовительных до сборочных и комплектующих).
Рис. 2.20. Типовая компоновка
узлов и элементов технологиче-
ского ротора
Обычно АРЛ разделяют на участки!
по 3...10 технологических операций!
(роторов), между которыми устанавли-1
вают бункеры межагрегатных (межуча-1
стковых) запасов деталей. На каждом]
участке АРЛ существует жесткая меж-1
агрегатная связь, при которой техноло-1
гические роторы и агрегаты с помощью!
транспортных средств (переталкивате-1
лей, перегружателей, транспортных ро-1
торов и цепей) блокируются воедино и|
работают в едином ритме. Повышения!
надежности и увеличения производи-!
тельности АРЛ при неизменных техно-1
логических процессах и конструкциях!
роторных автоматов достигают струк-|
турным усложнением линий — деленйЯ
ем их на участки (секции) с установкой
межучастковых накопителей деталей!
Структура АРЛ машиностроительном
промышленности характеризуется теми
что число межучастковых накопителем
в 10 раз меньше суммарного числа техя
нологических и транспортных ротором
линии. Я
172
Схема работы технологического ротора (ТР) приведена на рис. 2.20.
ТР представляет собой цилиндр с размещенными на нем рабочими орга-
нами, каждый из которых представляет собой блок 4, объединяющий ин-
струмент для выполнения той или иной технологической операции, на-
пример блок с пуансоном и матрицей, который фиксируется в блокодер-
жателе 5.
В зависимости от характера операции матрица может состоять из од-
ного, расположенного над заготовкой, инструмента (например, щэи че-
канке) или двух (например, при прессовании), находящихся над и под за-
готовкой. В первом случае ротор называют односторонним, во вто-
ром — двусторонним.
Вместе с главным валом 1 ротора вращаются и блоки 4 с инструмен-
том. При прохождении очередным блоком одной из позиций прямо на
ходу в него вводится заготовка 6. Далее в течение одного оборота ротора
осуществляется полный цикл технологической операции. Например, при
высадке за один оборот ротора происходят подача заготовки, смыкание
инструментахобственно высадка, размыкание штампа, выталкивание об-
работанной детали, снятие ее с ротора. При необходимости продолжения
обработки деталь передается на следующий ротор, аналогичный перво-
му, но оснащенный блоками с инструментом, предназначенным для вы-
полнения Другой технологической операции. И так до тех пор, пока де-
таль не будет полностью изготовлена или даже смонтирована в собирае-
мом на роторной линии узле. Инструмент совершает прямолинейное воз-
вратно-поступательное движение. Хвостовики 3 и 7,например пуансона
и матрицы, движутся по копирам, расположенным на соосных ротору не-
подвижных дисках 2 и 8. Эти копиры и приводят инструмент в движение.
Наряду с рабочими (технологическими) роторами, в которых выпол-
няются собственно технологические операции, в линии (рис. 2.21) име-
ются транспортные роторы (ТрР), контролирующие параметры изделий и
передающие их с одного рабочего ротора на другой с помощью специаль-
ных устройств в виде пружин или магнитных захватов.
Продолжительность технологических операций на каждом рабочем
роторе может быть различной. Чтобы синхронизировать поток, на рото-
рах размещают разное число инструментов, т.е. увеличивают или умень-
шают шаг (расстояние между инструментами). В иных случаях делают
роторы разного диаметра. Таким образом, на роторной линии удается
осуществлять различные по характеру и длительности операции, объеди-
ненные в одном потоке, например штамповку и резание, термохимиче-
скую обработку и сварку, контроль размеров, сборку, упаковку.
К существенным достижениям в разработке АРЛ относятся:
— размещение инструмента и заготовок не в корпусе ротора, а в бло-
ках, смонтированных на втулочно-роликовой цепи, огибающей два рото-
173
Рис. 2.21. Типовая компоновка технологических (РТ) н транспортных (ТрР)
роторов в автоматической линии
ра и образующей как бы транспортный конвейер. В зоне первого ротора
выполняются только производственные операции, например штамповка,
в конце второго — выталкивание заготовки (детали); такое разделение
операции позволило увеличить плотность потока при одновременном
уменьшении габаритных размеров роторов;
— размещение цепей с блоками инструмента на разных уровнях (в
разных плоскостях) позволяет в ряде случаев передавать заготовку от ин-
струмента к инструменту. Если это невозможно, в передаче заготово!
участвует транспортный ротор;
— появились возможности на определенных участках потока устано
вить роторы контроля, роторы смены инструмента, что позволяет значи
тельно эффективнее контролировать геометрические и другие параметр]
всех без исключения изделий, а также, не останавливая линию, заменят
блоки с неисправным инструментом, а при необходимости производит
замену всех блоков, перестраивая на ходу АРКЛ на изготовление ново
продукции;
— главное преимущество АРЛ и АРКЛ заключается в применен!
только прогрессивных, мало- или безотходных технологий, высокопр
изводительного, экономически целесообразного оборудования и техн
174
Материал
Рис. 2.22. Цепочка роторных линий (а) и схема расположения (б) технологи-
ческих и транспортных роторов, контрольных КМ, энергетических ЭНМ, кои-
трольио-управляющих КУМ и логических ЛМ машин; БМЗ — бункеры межлн-
нейных запасов деталей
логической оснастки; коэффициент интенсивного использования каждо-
го ротора составляет более 90%.
На рис. 2.22, а представлена в общем виде гибкая система роторных
машин, предназначенная для выполнения всех операций технологическо-
го процесса. Система состоит из отдельных подсистем АРЛ. Число техно-
логических операций, выполняемых на АРЛ, обусловлено спецификой и
требованиями принятого технологического процесса. Между соседними
АРЛ устанавливают бункеры межлинейных запасов объектов обработки.
Структурная схема каждой АРЛ, представленная на рис. 2.22, б,
включает:
— технологические (рабочие) машины, выполняющие обработку пу-
тем воздействия инструмента или среды на объект обработки; при обра-
ботке могут быть изменены как геометрические параметры, так и физи-
ко-химические свойства объектов;
— транспортные машины, осуществляющие передачу, изменение
ориентации и плотности потока объектов обработки;
— контрольные машины, обеспечивающие сплошной или выбороч-
ный контроль объектов обработки;
— энергетические машины, предназначенные для преобразования
энергии и движений, создания технологических сред и полей;
175
— контрольно-управляющие машины, корректирующие технологи-
ческие параметры процессов обработки и осуществляющие рассортиров-'
ку потока объектов обработки;
— логические машины, предназначенные для принятия решений о
частичном отказе от подачи объектов на вход роторной линии, о смене;
инструмента на основании анализа результатов контроля объектов обра- £
ботки, о коррекции работы аппарата и т.п.
Технологические, транспортные и контрольные машины образуют
автоматические роторные линии. Энергетические (ЭНМ), контроль-
но-управляющие (КУМ) и логические машины могут быть частью АРЛ
или цеха-автомата, оснащенного системами роторных машин. Работа пе- {
речисленных машин взаимосвязана:
— ЭНМ преобразуют электрическую энергию в механическую, необ-;
ходимую для выполнения технологических операций и транспортного <
вращения роторов; i
— прямые связи КУМ предназначены для управления (коррекции) ;
технологических параметров процессов обработки; обратная связь уста-
навливает возникающие отклонения от допусков на геометрические па-,
раметры и физико-химические свойства объектов обработки; источни-
ком информации служат контрольные роторы; ‘
— прямые и обратные связи ЛМ и КУМ обеспечивают принятие ло- !
гических решений по собранной и систематизированной информации,
например, решение об отказе от подачи объектов на выход одного канала
роторной линии, принимаемое автоматическим запоминателем при трех- ;
кратном появлении брака в упомянутом канале.
Основным условием объединения технологических, транспортных и
контрольных машин в многоканальную часть АРЛ является равенство
цикловых производительностей: ПЦ] = Пц2 = ... = Пщ = ... = Пцщ, которое
применительно к машинам параллельного действия с непрерывным
транспортированием предметов обработки можно заменить двумя равен-
ствами (индексы «р» и «х» соответствуют рабочему и холостому ходам):
u„, u„, un, unm
pl pz pi pm
tpl+txl tp2+tx2 tpi+txi tpm +txn>
v , V - V V
’ тр1 _ тр2 _ Tpt _ ’ трт
hpi h p2 hpi hpm
где uPi — число гнезд (инструментов, захватов, комплектов измеритель-
ных преобразователей) в i-й машине; tpi, txi — длительности рабочих и
холостых ходов инструментов в i-й машине; m — число машин парал-
лельного действия в многоканальной части АРЛ; v^,, — транспортная
176
скорость потока предметов обработки в i-й машине; hpi — шаг располо-
жения гнезд в i-й роторной машине.
В общем случае различная физическая сущность обработки (инстру-
ментом или средой) обусловливает разную длительность рабочих и холо-
стых ходов:
tpi 54 tp2 tpi Ф ... tpm; txi Ф tx2 txj txm.
Если при выполнении приведенных неравенств периоды кинема-
тических циклов оказываются равными: TKi = Тк 2 = • • • = Тк, = ... Ткт
или tpi + tx, = tp2 + tx2 = ... = tpi + txi = ... = tpm + txm, то структура АРЛ из
машин параллельного действия является сравнительно простой. Когда
tpi + txi т- tp2 +tx2 т- ... * tpi + tx, Ф ... Ф tpm + txm, равенство цикловых произво-
дительностей в любой точке потока предметов обработки можно обеспе-
чить только применением сложных конструкций бункеров межмашин-
ных запасов, которые должны объединять и разделять потоки продукции.
Отличительной особенностью АРЛ является то, что соблюдения ра-
венства цикловых производительностей при таких ограничениях, как
неравенство кинематических циклов, можно достичь объединением
(компоновкой) в линию технологических машин с разным числом гнезд:
Upl * uP2 * • • - * uPi * • • upm и шагом их расположения: hpl Ф hp2 * ... hpi *
Ф ...Ф hpm. Соблюдение указанных ограничений при постоянной цикло-
вой производительности приводит к возможности изменения линейной
скорости потока предметов обработки в соседних роторах в определен-
ных пределах: v^i * vTp2 * ... * v^,, * ... * v^m.
Классификация АРЛ, АРКЛ и роторов по конструктивно-технологи-
ческим признакам приведена в табл. 2.4, 2.5 и 2.6.
Таблица 2.4. Классификация АРЛ и АРКЛ
Признаки Линии
Вид технологии С единой или сходными технологиями
Поточность Одно- или многопоточное
Вид потока С независимыми или зависимыми потоками
Тип потока С неветвящимся или ветвящимся потоком
Структура потока С синхронными или несинхронными потоками
Характеристика потока С постоянной и переменной скоростью потока
Состав линий Из роторных автоматов или ротоконвейерных автоматов
Степень универсально- сти автоматов линии Из агрегатированных или специализированных автоматов
Номенклатурность Одно- или многономенклатурная (многопредметная) обра- ботка
Гибкость Непереналаживаемые или переналаживаемые
Структура линии Без межучастковых запасов или с ними
177
Продолжение табл. 2.4
_______Признаки________
Вид транспорта
Наличие роботов
Внутреннее управление
Внешнее управление
___________________Линии__________________________
Бесспутниковые или со спутниками
Нет или есть
Без программного управления нлн с ннм
Не включенные или включенные в АСУ предприятия
Таблица 2.5. Классификация технологических роторов (ТР)
Признак Технологический ротор
Назначение Обработки давлением Обработки резанием Термообработки Химической обработки Нанесения покрытий Промывки Контроля Сборки Лужения и пайки Расфасовки Комплектации (упаковки)
Способ воздействия на поток деталей Номенклатурность потока Привод инструментов Инструментальной обработки (блочный вариант) Аппаратной обработки (безблочный вариант) Одно- нли многопредметной обработки Механический Гидравлический Электромагнитный Комбинированный (гидромеханический, электроме- ханический и др.)
Способ размещения привода Ярусность Расположение оси ротора в пространстве Положение инструментально- го блока относительно оси ротора С одно- илн двусторонним приводом Одно- или многоярусный С вертикальной, горизонтальной илн наклонной осью С параллельными илн скрещивающимися осями блоков
Таблица 2.6. Классификация транспортных роторов (ТрР)
Признаки Транспортный ротор
Плотность потока Обеспечивающий постоянную или переменную плотность потока
Высота траектории потока Не изменяющий н изменяющий высоту траектории потока
Ориентация деталей Не изменяющий и изменяющий пространственную ориентацию детали
Скорость потока Не изменяющий и изменяющий скорость потока
178
Выбор компоновочной схемы АРЛ имеет большое значение при опре-
делении ее стоимости, затрат на монтаж, эксплуатационных расходов и
оценке удобства обслуживания. При этом необходимо решить следую-
щие задачи:
• выбор оптимального числа гнезд или инструментальных блоков в
технологических роторах и числа роторов в линии;
• выбор способа передачи обрабатываемых деталей между роторами
и конструкций транспортных устройств;
• рациональное размещение технологических и транспортных рото-
ров с учетом условий ремонта, обслуживания, технологической совмес-
тимости и конструктивной целесообразности;
• разделение технологического процесса на группы, соответствую-
щие участкам линий, с учетом возможности обеспечения максимального
коэффициента технического использования каждого участка линии;
• выбор места размещения, объема, условий хранения и транспорти-
рования межучастковых заделов обрабатываемых деталей;
• технико-экономическое обоснование вариантов компоновок АРЛ.
При выборе компоновки автоматических линий на базе роторных и
роторно-конвейерных машин необходимо определить: тип технологиче-
ской машины, входящей в автоматическую линию; тип, конструкцию и
место установки транспортно-питающих и передающих устройств в ав-
томатической линии; тип привода технологических и транспортных дви-
жений; тип и конструкцию станин и т.д.
Опыт показал, что наиболее рациональным является йрименение
АРЛ для изготовления малогабаритных изделий простой формы, напри-
мер круглого сечения, когда для осуществления технологических опера-
ций и переходов инструменту достаточно сообщить возвратно-поступа-
тельное и вращательное движение или когда технологическая обработка
осуществляется перемещением рабочей среды (нагрев, окраска, напыле-
ние и т.п.) в направлении непрерывно движущегося потока деталей. Наи-
менее целесообразно применение АРЛ при обработке резанием, так как в
этом случае требуется высокая жесткость системы привода рабочего дви-
жения при низкой надежности технологического процесса. Особенно ра-
ционально применение АРЛ в следующих случаях:
— при производстве штампованных деталей в машино- и приборо-
строительной, электро- и радиотехнической, автотракторной и других от-
раслях промышленности, в которых обработка давлением перемежается
с термшзеской и химической обработкой, операциями сборки и контроля,
т.е. когда в структуре технологического процесса сочетаются различные
по физической сущности операции;
179
— при производстве изделий прессованием и спеканием, методами
порошковой металлургии;
— при изготовлении брикетов и таблеток для химико-фармацевтиче-
ской и пищевой промышленности;
— для выполнения сборочных операций: монтажа, запрессовки, упа-
ковки, заливки, а также комплектации готовых изделий в тару и расфа-
совки сыпучих и жидких материалов;
— для проведения термических, термохимических операций, таких
как нагрев, отжиг, травление, закалка, сушка, промывка и др.;
— для выполнения контроля геометрических размеров и физико-хи-
мических параметров как отдельных деталей, так и готовых изделий.
Задача конструктора значительно облегчается вследствие возможно-
сти варьирования функционально-производственных схем роторных ма-
шин. При заданных для проектирования технологических, конструктор-
ских и экономических параметрах всегда можно осуществить поиск оп-
тимального варианта из ряда конкурирующих решений. Роторные авто-
матические линии могут объединять разнохарактерные основные и
вспомогательные операции, а при 10... 12 роторных машинах в одной ли-
нии достигать коэффициента технического использования, равного
0,75...0,85.
Роторные автоматические линии можно широко применять для про-
изводства различных номенклатур по сходным технологическим процес-
сам. Промышленное использование многономенклатурных АРЛ и АРКЛ
позволяет обеспечить равномерный выпуск изделий каждой номенклату-
ры, при этом не требуется переналаживать линии с одной номенклатуры
на другую.
Организационно-технологические
особенности робототехнических комплексов
Робототехнические комплексы (РТК) представляют собой
воплощение новых типов систем машин, возможных при широком при-
менении промышленных роботов (ПР), обеспечивающих комплексную
автоматизацию транспортно-разгрузочных работ и технологических про-
цессов в многономенклатурном производстве. В РТК роботы позволяют
решать проблему комплексной автоматизации любого типа современно-
го производства благодаря присущим им автоматичности, высокой на-
дежности, универсальности и способности быстрой переналадки для вы-
полнения различных по характеру и назначению операций и процессов.
Под роботизированным технологическим комплексом понимается
совокупность основного технологического оборудования, роботов и
средств оснащения. В качестве основного технологического оборудова-
ния могут использоваться станки, прессы, сварочные автоматы, измери-
ло
тельные машины и роботы. Средствами оснащения (или вспомогатель-
ным технологическим оборудованием) могут быть устройства накопле-
ния и ориентации деталей, тактовые столы, магазины для хранения смен-
ных схватов роботов и другие устройства, обеспечивающие нормальное
протекание основного технологического процесса.
Состав оборудования в РТК строго не регламентирован и определяет-
ся его функциональным назначением (обычно общее количество станков
и роботов не превышает 5 единиц).
Факторы, предопределяющие применение ПР и РТК, разнообразны и
многочисленны. К наиболее типовым факторам для машиностроительно-
го производства могут быть отнесены:
• утомительные, вредные, физически тяжелые и опасные для жизни
ручные операции, механизация и автоматизация которых традиционны-
ми методами невозможна;
• погрузочно-разгрузочные и другие вспомогательные ручные опера-
ции, выполнение которых ограничено быстродействием рук рабочего,
быстрой его утомляемостью;
• высокий уровень стандартизации, взаимозаменяемости и конструк-
тивной преемственности элементов (модулей), из которых при мини-
мальном количестве оригинальных элементов разного назначения могут
компоноваться экономически целесообразные ПР и РТК на участках и
поточных линиях;
• переоснащение производства в целях его интенсификации, дости-
гаемое прежде всего за счет широкого использования ПР и РТК;
• научно обоснованная классификация изготовляемых предприятием
заготовок, деталей, узлов и изделий по конструктивно-технологическим
признакам, являющаяся основой разработки типовых техпроцессов, ко-
торые могут обеспечить стабильность функционирования ПР и РТК при
выполнении месячных и сменно-суточных заданий;
• необходимость повысить качество изготовляемых изделий, увели-
чить объем их выпуска, сократить затраты времени на единицу изделия за
счет высоких технико-экономических показателей ПР и РТК;
. • снижение уровня производственного травматизма и профессио-
нальных заболеваний.
Приведенный перечень не охватывает всего разнообразия факторов,
однако очевиден тот факт, что организация роботизированного производ-
ства является сложной комплексной задачей, включающей создание от-
дельных ПР, конструктивно-технологической систематизации роботизи-
рованных объектов и разработку процессов роботизированных комплек-
сов.
181
Основными структурными единицами роботизированного производ-
ства являются ПР. Поэтому решаются вопросы прежде всего создания
технически прогрессивных и экономически целесообразных ПР. Роботы
первого поколения (автоматические манипуляторы) выполняют работу
по заранее заданной жесткой программе; ПР второго поколения оснаще-
ны системами адаптивного управления, представляемыми различными
сенсорными устройствами (техническое зрение, очувственные схваты и
т.д.) и программами обработки сенсорной информации; ПР третьего по-
коления обладают искусственным интеллектом, позволяющим им выпол-
нять самые сложные функции при замене в производстве человека.
Роботы и средства оснащения выбираются, во-первых, таким обра-
зом, чтобы обеспечить оптимальные условия функционирования основ-
ного оборудования с учетом типа, количества его и характера выполняе-
мых технологических операций; во-вторых, достигнуть высокого качест-
ва работ, выполняемых собственно ПР в той или иной системе машин.
Значительная часть ПР выполняет основные технологические операции
дуговой и контактной сварки, сборки, окраски поверхности и т.д. (удель-
ный вес технологических роботов составляет примерно 60%).
Исключительно важна роль ПР в автоматизации вспомогательных
операций. В системах машин они выполняют транспортно-загрузочные и
транспортно-промышленные работы.
Автоматизируя выполнение вспомогательных производственных
функций, роботы объединяют оборудование в единые системы машин,
обладающих гибкостью, универсальностью, достаточной надежностью в
эксплуатации, быстрой переналаживаемостью. Это является основой
принципиальной новизны процесса роботизации производства. Простей-
ший тип РТК является основой разработки более крупных РТК, таких как
роботизированный технологический участок (РТУ), роботизированная
технологическая линия (РТЛ), роботизированный цех (РТЦ), состоящий
из РТУ, РТЛ и транспортно-промышленных роботов; роботизированный
завод (РТЗ), объединяющий перечисленные выше структурные подразде-
ления в единую комплексную систему машин многофункционального на-
значения с использованием автоматизированных транспортно-накопи-
тельных устройств, систем дистанционного управления и т.д.
На рис. 2.23 представлены схемы обслуживания ПР технологическо-
го оборудования.
1. Один ПР обслуживает одну единицу оборудования (рис. 2.23, а).
Применение этого простейшего РТК целесообразно как на коротких (не-
сколько секунд, например при штамповке), так и на продолжительных
(несколько минут при сборке, окраске и т.д.) операциях.
2. Один робот обслуживает несколько единиц технологического обо-
рудования. Применение этого РТК возможно в двух вариантах:
182
1
Рис. 2.23. Схема компоновки промышленных роботов.
Один ПР обслуживает один станок (я); один ПР обслуживает несколько станков (б — в);
1 — ПР; 2 — станок (технологическое оборудование); 3 — накопитель деталей
— технологическое оборудование размещается по окружности, а ПР
стационарно в центре и по определенному алгоритму выполняет работу
по обслуживанию (рис. 2.23, б);
— технологическое оборудование располагается в одну или несколь-
ко линий, а робот перемещается по напольным или подвесным направ-
ляющим в соответствии с определенным алгоритмом; управление в этом
случае осуществляется от ЭВМ (рис. 2.23, в).
3. Несколько взаимосвязанных роботов одновременно обслуживают
одно технологическое оборудование. Данная схема целесообразна, когда
на одном технологическом оборудовании одновременно выполняется не-,
сколько операций.
4. Несколько взаимосвязанных роботов одновременно обслуживают
несколько единиц технологического оборудования. Этот РТК целесооб-
разен там, где обработка (сборка) объектов роботизации состоит из крат-
ковременных операций. Достоинством такого РТК является то, что ори-
ентация объектов роботизации необходима только в первоначальном со-
стоянии, а в дальнейшем передача их с позиции на позицию производится
183
Рис. 2.24. Возможные варианты компоновок РТК, включающие три и два
б)
вертикально-фрезерных станка и один ПР
N пл Наименование переходов Длительность ле рехода, с
0 1 2 3 4 5 В 7 8 9 10 11 r2 13 14
1 Горизонтальное движение руки к магазину от положения'*0* (1=400 мм) II
2 Захватывание инструмента "а" в магазине III
3 Извлечение инструмента "а" из магазина III
4 Поворот руки с инструментом а’ на 90® и ориентация сво- бодного захватного устройства III
5 Захватывание инструмента *6* III
6 Извлечение инструмента "б" III
7 Поворот руки с инструментом к шпинделю Г|
8 Подача инструмента "а” в шпиндель 1
9 Поворот руки к магазину инструмента III HI
10 Подача инструмента "б" в магазин III
11 Горизонтальное движение руки в положение "0" Hill
Рис. 2.25. Циклограмма установки инструмента роботом МП-8
в сориентированном положении, что существенно сокращает межопера-
ционное время.
Рассмотрим выбор компоновок РТК на примере комплексов механо-
обработки на станках с ЧПУ, обслуживаемых роботами, которые выпол-
няют загрузочно-разгрузочные операции. На рис. 2.24 приведены воз-
можные варианты компоновок таких РТК, включающие соответственно
три и два вертикально-фрезерных станка и один ПР. Для каждой компо-
новки выбирают тип ПР и составляют циклограмму установки инстру-
мента (рис. 2.25) и детали.
Построенные для модульного пневматического робота МП-8 цикло-
граммы показывают, что на установку инструмента и детали робот МП-8
затрачивает при компоновке из двух станков меньше времени, чем при
компоновке из трех станков, так как технические возможности робота не
позволяют разместить магазины с инструментами и накопителей с дета-
лями между станками. Кроме того, из-за малой свободной площади в зоне
обслуживания усложняется конструкция магазинов и накопителей, по-
этому должна быть предусмотрена автоматическая подача заготовок на
исходную позицию. Следовательно, на базе робота МП-8 целесообразна
компоновка РТК из одного или двух станков.
На рис. 2.26 представлен вариант линейной компоновки РТЛ для хо-
лодной штамповки. В этом случае перемещение обрабатываемого объекта
с одной операции на другую (от одного структурного подразделения линии
к другому) осуществляется с помощью специальных устройств — транс-
портеров и ПР, значительно облегчающих компоновку РТЛ.
Часовая Пч и годовая Пг производительность ПР определяются по
формулам:
Пч = 60 / ton; Пг = Пц • Рд,
где ton — время выполнения операций; Рд — эффективный фонд времени
робота:
Рис. 2.26. Линейная компоновка РТЛ для холодной штамповки
с устройством ТУ.
ТО — технологическое оборудование; М3 — магазин поштучной выдачи заготовок
185
F, = (1 -рп / 100) • qr • s • БРд,
где pn — простои ПР в ремонте (по графику ППР) и при наладках;
qr — продолжительность работы ПР в смену; s — число смен работы;
Ррд — количество дней работы ПР в течение года.
Количество единиц оборудования, обслуживаемое одним ПР, опреде-
ляется по формуле
Wnp<tTu./ftTo6c1+l-n\
< i=l J
где Тщ — время рабочего цикла единицы оборудования при оптимальном
режиме обработки; Тобс| — время обслуживания роботом этого оборудо-
вания.
Рабочий цикл ПР (Тпр) — часть технологического цикла, характери-
зующая время его работы:
Тпр - tB + tn + tc + + tB3 + ty,
где tB, tn, tc, tj, tB3, ty — соответственно время на выбор детали (заготовки)
из общей их совокупности; перемещения детали в рабочую зону; соеди-
нения детали с рабочим органом; закрепления детали в рабочем органе; !
возврата рабочего органа ПР в исходное положение; удаления детали из
рабочей зоны.
Производительность РТК (РТМ, РТЛ) — количество изготовленных
за определенный промежуток времени изделий. Различают цикловую
(Пц, шт/с) и среднесменную (Псм, шт/см) производительность:
Пц = N„/t„; Псм = 36000 Тс„/U,
где Nu — количество одинаковых изделий, одновременно изготовляемых
РТК за один цикл работы, шт.; tu — продолжительность одного цикла ра- ?
боты в автоматическом режиме РТК, с; Тсм — продолжительность рабо-
чей смены, ч; — норма времени на одно изделие, c/шт.: 1ШТ = Кв • tu /N„.
Коэффициент Кв, учитывающий затраты времени на организацион-
но-техническое обслуживание РТК, учитывает следующие внутрисмен-
ные затраты времени: на организационное обслуживание рабочих мест;
на подналадку оборудования РТК; на смену оснастки в случае выхода ее
из строя; на периодическую очистку и смазку рабочей зоны оборудова-
ния.
Универсальность РТК характеризуется возможностью изготовления
(обработки, сборки и т.д.) изделий, различных по назначению, но имею-
щих конструктивно-технологическое сходство, а также переходом от из-
готовления одного вида изделия (работы) к другому с небольшими затра- ,
тами подготовительно-заключительного времени на партию.
186
Организационно-технологические особенности
гибкого автоматизированного производства
Это особое направление научно-технического прогресса в
машиностроении связано с созданием и внедрением гибких автоматизи-
рованных производств (ГАП), представляющих собой сложные техни-
ко-организационные системы, содержащие оборудование с ЧПУ, робото-
технические комплексы, обрабатывающие центры, микропроцессорную
технику, единые транспортно-материальные потоки, автоматизирован-
ные склады и транспортные системы.
, Комплексной автоматизации мелкосерийного и серийного производ-
ства в условиях ГАП должно предшествовать выполнение следующих
требований:
• резкое повышение уровня технологического проектирования (на ос-
нове САПР);
• создание программируемой технологии основных и вспомогатель-
ных процессов и процессов управления информацией;
• совершенствование инженерных разработок во взаимосвязи с реше-
нием широкого круга вопросов по стандартизации в целях достижения
встраиваемости, сопряженности и надежности функционирования всех
компонентов (модулей) ГАП;
• пересмотр состава, структуры, категории сложности и оценки труда
с учетом того, что труд ИТР в условиях Г АП становится неотъемлемой и
определяющей частью основного производственного процесса;
• обеспечение сопряженности и тиражируемости программ управле-
ния, быстрой переналадки и перепрограммирования компонентов ГАП.
Из основных и вспомогательных гибких производственных модулей
комплектуются гибкие производственные комплексы, перенастраивае-
мые линии, участки, пролеты, цехи и заводы. ГАП первого поколения
были созданы на базе многооперационных станков типа обрабатываю-
щий центр. За основу построения этих Г АП был принят блочно-модуль-
ный принцип, характерный для средств вычислительной техники. Пер-
вичная единица комплексирования при создании ГАП — гибкий произ-
водственный модуль (ГП-модуль), представляет собой, например, сово-
купность токарных станков с ЧПУ, специализированных роботов —
автооператоров и накопителей заготовок.
На уровне участка, поточной линии, пролета ГАП может состоять из
ГП-модулей, построенных на базе основного технологического оборудо-
вания и автоматизированной системы управления технологическими
процессами и оборудованием; из модулей подготовки производства,
обеспечения материалами, заготовками, деталями, приспособлениями,
187
инструментами; из модулей обслуживания и обеспечения работы обору-
дования, удаления отходов производства.
На уровне цеха ГАП включает автоматизированные участки, пролеты
и линии основного производства, автоматизированную систему управле-
ния и обеспечения, автоматизированные участки технологической подго-
товки производства, автоматизированные участки комплектования,
транспортирования, складирования, технического обеспечения и удале-
ния отходов производства.
На уровне завода ГАП состоит из автоматизированных цехов основ-
ного и вспомогательного производства, системы автоматизированного
проектирования и интегрированной автоматизированной системы плани-
рования, управления и обеспечения производства; интегрированной сис-
188
Рис. 2.28. Функциональные взаимосвязи в ГАП
темы автоматизации технологических процессов, включая все стадии
производства; автоматизированной системы технического обслуживания
и ремонта' оборудования; транспортной и складской системы.
Автоматизированная система управления технологическими процес-
сами и оборудованием гибкого автоматизированного участка, линии,
цеха состоит из модулей программного обеспечения и комплекса техни-
ческих средств — электронно-вычислительных и управляющих машин и
периферийной техники. Рассмотренная на рис. 2.27 структура ГАП охва-
тывает все стадии производств: заготовительную, обрабатывающую, сбо-
рочно-сварную, отделочно-покрасочную. На рис. 2.28 приведены функ-
циональные связи в ГАП.
Сущность ГАП может быть выражена характерными его особенно-
стями.
1. Высокая производственно-технологическая гибкость, обеспечи-
ваемая связью всех модулей, построенных на базе автоматического тех-
нологического оборудования, в единый производственный комплекс с
помощью АСУ технологическими процессами и оборудованием; блоч-
но-модульным составом основных и вспомогательных компонентов;
максимальным использованием технических и эксплуатационных воз-
можностей оборудования; программируемостью основных и вспомога-
тельных технологических процессов; оперативностью выявления неис-
правностей оборудования с помощью средств вычислительной техники и
189
замены вышедших из строя элементов новыми унифицированными; при-
менением автоматизированных систем на стадиях эксперимента, конст-
рукторской и технологической подготовки и освоения производства.
2. Постоянная мобильность производства, достигаемая компактной
планировкой оборудования, принудительной синхронизацией его рабо-
ты, осуществляемой системой управления, связью модулей технологиче-
ского оборудования через автоматические накопители, а также тем, что
при смене объекта производства не всегда требуется переналадка обору-
дования. При высоком уровне конструктивно-технологической унифика-
ции объектов бывает достаточно сменить программы функционирования
и средства технологического оснащения ГАП.
Перечисленные выше достоинства Г АП и их реализация представля-
ют собой высокий уровень предпосылок перехода к гибким производст-
венным системам (ГПС). Под ГПС понимается комплексно-автоматизи-
рованное производство, управляемое как единое целое многоуровневой
иерархической системой автоматического управления и осуществляю-
щее полный производственный цикл изготовления изделий или их конст-
руктивно-законченных основных составных частей.
Гибкий автоматизированный модуль (ГАМ) представляет собой
систему из единицы технологического оборудования, автоматизирован-
ного устройства программного управления, средств автоматизации тех-
нологического процесса. Г AM отличается автономным функционирова-
нием и хорошей встраиваемостью в системы более высокого уровня. Со-
вокупность нескольких Г AM, объединенных автоматизированной систе-
мой управления, образует гибкую автоматизированную линию (ГАЛ).
Гибкий автоматизированный участок, оснащенный оборудованием для
выполнения однотипных технологических операций, называется гибким
автоматизированным комплексом (ГАК).
Число станков WCT, включаемых в ГАК, определяется исходя из сред-
ней станкоемкости tcP ст обработки детали, темпа выпуска деталей ком-
плексом NT B и такта его работы rK; tcp.CT обработки вычисляется по дета-
лям-представителям закрепленных за ГАК групп деталей по конструк-
тивно-технологической классификации; NTB находится исходя из годово-
го планового задания Nr.B, установленного для ГАК, и действительного
фонда времени его работы Гд:
XT NrB NrE
N =—------------и---,
F F -К
Д ном исп
где FHOM — номинальный фонд времени работы ГАК; Кисп — коэффици-
ент использования оборудования, Кисп = 0,85—0,90.
190
Такт работы ГАК
Располагая перечисленными величинами, число станков рассчитыва-
ют по формуле
W -tcpCT.
Количество и состав основного (технологического) оборудования
ГАК зависят от прогрессивности его технических параметров и эксплуа-
тационных возможностей.
Загрузка оборудования (станков) с ГАК в условиях переменной но-
менклатуры деталей с разным циклом их обработки Тцо достигает макси-
мума при равенстве затрат времени на подачу к станкам спутников с заго-
товками Т3 и Тц0. Если Тцо < Т3, то своевременная подача спутников с за-
готовками к станкам не обеспечивается, что приводит к их простоям,
для устранения которых создаются заделы спутников с заготовками. Если
Тц о > Т3, то образуется резерв времени, используемый для перемещения
накопившихся на оперативном накопителе спутников с обработанными
деталями на монтажный стол.
РАЗДЕЛ 3. ОРГАНИЗАЦИЯ
ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ
ИНФРАСТРУКТУРЫ
ПРЕДПРИЯТИЙ
ГЛАВА 3.1. СОСТАВ И ЗАДАЧИ ИНФРАСТРУКТУРЫ
ПРЕДПРИЯТИЙ
3.1.1. Инфраструктура как подсистема
машиностроительного предприятия
Организационная структура машиностроительного пред-
приятия представляет собой сложную динамическую систему, состоя-
щую из взаимосвязанных и функционально обособленных подсистем, на-
ходящихся в постоянном развитии и совершенствовании в соответствии
со своими целями и задачами. Центральной подсистемой такой системы
является основное производство, структура и состав которого зависят от ’
характера и технологических особенностей выпускаемой продукции,
объемов производства.
Для организации производственного процесса необходимо своевре-
менно обеспечить основное производство средствами труда, материалы ;
ными ресурсами, работниками соответствующих специальностей, про- ;
фессий и квалификации. Парк технологического оборудования и машин в ;
зависимости от состава технологических операций требует разнообраз- >
ного технологического оснащения и обеспечения всеми видами энергоре-
сурсов: электрической энергией, топливом, газом, паром, сжатым возду- ,
хом и пр. В процессе эксплуатации средства труда изнашиваются и теря- J
ют свою работоспособность, поэтому для обеспечения постоянной тех-
нической готовности парка машин и оборудования необходимы
непрерывный контроль за их техническим состоянием, уход и ремонт. '
В процессе производства продукции сырье, материалы, полуфабрика- ;
ты требуется неоднократно перемещать от операции к операции й между ;
производственными подразделениями, контролировать их качество, •
обеспечивать сохранность запасов, незавершенного производства и гото-
вой продукции. Для обеспечения эффективности работы предприятия не- j
обходимы соответствующие системы планирования, учета, контроля и
информационного обеспечения производственных ресурсов.
192
Таким образом, можно сформулировать функции, которые должно
выполнять предприятие для организации производства продукции: обес-
печивающие, поддерживающие, восстановительные, контрольные, учет-
ные, обучающие. Выполняют эти функции структурные подразделения
предприятия, объединенные в единую подсистему, называемую инфра-
структурой предприятия.
Инфраструктура предприятия — это совокупность структурных
единиц предприятия, обеспечивающих основное производство комплек-
сом работ и услуг, направленных на обеспечение эффективного функцио-
нирования предприятия. Состав инфраструктуры определяется потреб-
ностями основного производства.
Для обеспечения производственных процессов средствами и предме-
тами труда в рамках инфраструктуры предприятия создается отдел ма-
териально-технического снабжения, который осуществляет поиск по-
ставщиков, размещение заказов на приобретение технологического обо-
рудования, универсальной оснастки, материалов, полуфабрикатов и пр.
Для изготовления специального технологического оснащения и обес-
печения им всех участков производства формируется инструментальное
хозяйство предприятия. Обеспечение технологического оборудования и
машин всеми видами потребляемых энергоресурсов вызывает необходи-
мость создания энергетического хозяйства предприятия. Поддержание
определенного уровня технической готовности машин и оборудования
требует наличия на предприятии ремонтного хозяйства. Хранение и
транспортировка предметов и средств труда обеспечивается транспорт-
ным и складским хозяйствами предприятия и т. д. Примерный состав
производственной инфраструктуры предприятия представлен на рис. 3.1.
Работа подразделений, составляющих производственную инфра-
структуру, строится по двум основным направлениям:
• первое направление связано с выполнением производственных
функций: изготовлением технологической оснастки, запасных частей для
замены изношенных элементов средств труда; выработкой энергоресур-
сов, потребляемых в основном производстве (тепла, пара, сжатого возду-
ха и пр.). Подразделения инфраструктуры, выполняющие производствен-
ные функции, объединяются во вспомогательное производство, которое
включает: инструментальный, штамповый, модельный цехи, цех приспо-
соблений, входящих в инструментальное хозяйство предприятия; цех за-
пасных частей, являющий составной частью ремонтного хозяйства; ко-
тельную, генераторные установки, трансформаторные подстанции энер-
гетического хозяйства и др.;
7 Я-55 193
Рис. 3.1. Состав производственной инфраструктуры предприятия
• второе направление связано с обслуживанием производства и вклю-
чает: транспортное и складское хозяйства, ремонтно-механический, элек-
троремонтный, ремонтно-строительный, электросиловой цехи, отдел
технического контроля, вспомогательные централизованные службы и
службы основных производственных цехов.
3.1.2. Состав и задачи цехов и служб
производственной инфраструктуры
машиностроительных предприятий
Состав цехов и служб производственной инфраструктуры
определяется многими факторами: характером выпускаемой продукции,
технологией ее изготовления, уровнем специализации и кооперации, ви-
дами потребляемой энергии и др. Поэтому на разных типах машино-
строительных предприятий состав, размеры и задачи производственной
инфраструктуры различны.
Состав и задачи инструментального хозяйства. На машинострои-
тельных предприятиях используется разнообразная технологическая ос-
настка в больших количествах. По степени применяемости
различают технологическую оснастку общепромышленного, отраслево-
го, группового и внутризаводского потребления. По назначению
технологическая оснастка подразделяется на обрабатывающий и кон-
трольно-измерительный инструмент, штампы, прессформы и приспо-
собления. По характеру использования различают
универсальную (нормальную и стандартную) и специальную техноло-
194
г
гическую оснастку. Стандартный инструмент используется практически
во всех отраслях промышленности и выпускается централизованно спе-
циализированными заводами. Специальная оснастка проектируется и из-
готавливается службами инструментального хозяйства предприятия.
Для изготовления машиностроительной продукции на предприятиях
серийного типа производства требуется в среднем около 10000 типораз-
меров технологической оснастки, причем доля специальной оснастки
достигает иногда более 80%. Для предприятий массового производства
при изготовлении и сборке новой конструкции автомобиля используется
комплект инструментов, включающий до 20000 типов различных инстру-
ментов, более 2000 штампов и около 3000 наименований приспособлений
и другой оснастки. Общая трудоемкость такого комплекта составляет
около миллиона нормо-часов.
В условиях единичного и мелкосерийного производства преимущест-
венно используется универсальная технологическая оснастка. Для сокра-
щения номенклатуры специальной оснастки широко применяют универ-
сально-сборные приспособления (УСП), универсально-сборные штампы
(УСШ). В связи с высокой стоимостью таких приспособлений созданы
региональные базы проката универсальной оснастки. При необходимо-
сти такую оснастку можно арендовать на время выпуска продукции, а за-
тем вернуть ее на базу.
Таким образом, в условиях массового производства, где используется
преимущественно специальная технологическая оснастка, инструмен-
| тальное хозяйство может быть организовано в виде специализированного
инструментального завода преимущественно с предметной специализа-
цией цехов. В условиях серийного производства, где применяется как
универсальная, так и специальная технологическая оснастка, инструмен-
тальное хозяйство включает инструментальный цех с технологической и
предметной специализацией участков в зависимости от объема выпуска
однородной технологической оснастки. Предприятия единичного и мел-
косерийного типа могут вообще не предусматривать вспомогательные
производственные цеха, а иметь лишь инструментальный участок в со-
ставе механообрабатывающего цеха.
Состав инструментального хозяйства и схема управления им опреде-
ляется типом основного производства и объемами производства техноло-
гической оснастки. Типовая структура инструментального хозяйства
предприятия состоит из общезаводских и цеховых подразделений. К об-
щезаводским службам инструментального хозяйства относятся: инстру-
ментальный отдел, инструментальный цех, цех по ремонту и восстанов-
лению технологической оснастки, отдел технического надзора и метро-
логии, центральный инструментальный склад (ЦИС).
195
Инструментальный отдел возглавляет работу инстру-
ментального хозяйства предприятия и выполняет следующие функции:
определяет номенклатуру специальной и универсальной технологиче-
ской оснастки; рассчитывает нормы расхода технологической оснастки;
определяет расход, величину оборотного фонда и потребность в плано-
вом периоде каждого вида технологической оснастки; выдает задание от-
делу материально-технического снабжения на приобретение универсаль-
ной оснастки, выпускаемой специализированными предприятиями, и на
размещение заказов по производству специальной технологической ос-
настки в случае недостаточности собственных производственных мощ-
ностей; разрабатывает конструкторскую и технологическую документа-
цию на производство специальной оснастки для инструментального цеха
(участка); определяет объем и сроки производства специальной техноло-
гической оснастки для инструментального цеха (участка); определяет
объем работ и сроки по ремонту и восстановлению технологической ос-
настки для цеха (участка, мастерской) ремонта и восстановления техно-
логической оснастки; выполняет диспетчерские функции по производст-
ву, ремонту и восстановлению технологической оснастки в цехах инстру-
ментального хозяйства и обеспечению ею цехов и служб основного про-
изводства предприятия.
Отдел технического надзора и метрологии
осуществляет технический надзор за эксплуатацией оснастки и контроль
за ее состоянием. Инструментальный цех предназначен для
производства новой специальной технологической оснастки. Цех по
ремонту и восстановлению оснастки выполняет ра-
боты по восстановлению изношенной технологической оснастки или ее
ремонту.
Центральный инструментальный склад осуще-
ствляет приемку новой и восстановленной технологической оснастки;
организует хранение, учет запаса и движения технологической оснастки,
выдачу ее цеховым инструментально-раздаточным кладовым (ИРК); ор-
ганизует прием от цеховых ИРК изношенной оснастки и передачу ее в
цех восстановления и ремонта. Номенклатура технологической оснастки
и величина ее запаса на складе устанавливаются в соответствии с норма-
ми складского запаса.
К цеховым службам инструментального хозяйства относятся инстру-
ментально-раздаточные кладовые и мастерские по заточке затупившего-
ся режущего инструмента и текущему ремонту технологической оснаст-
ки. Цеховые ИРК осуществляют прием технологической оснастки из
ЦИС; организуют ее хранение, учет и выдачу на рабочие места; организу-
ют сбор и передачу изношенной технологической оснастки в цех ремонта
и востановления; производят сбор и передачу в заточку режущего инст-
196
румента. На рис. 3.2 приведена схе-
ма взаимосвязи подразделений ин-
струментального хозяйства.
Состав и задачи ремонтного
хозяйства. Состав и структура
ремонтного хозяйства определя-
ются разнообразием и величиной
используемого технологического
парка машин и оборудования, сте-
пенью их изношенности, показате-
лями надежности технологическо-
го оборудования, типом производ-
ства и др.
В зависимости от вида обору-
дования, машин, механизмов, ап-
паратуры ремонт производится
различными структурными под-
разделениями производственной
инфраструктуры предприятия. Ре-
монтное хозяйство, как правило,
занимается ремонтом и техниче-
ским обслуживанием технологиче-
ского оборудования, средств меха-
низации и автоматизации. Энерго-
ремонтный цех энергетического
Рис. 3.2. Состав н взаимосвязь
подразделений инструментального
хозяйства
хозяйства предприятия проводит
аналогичные работы по энергетическому оборудованию и энергосисте-
мам. Работники метрологического отдела осуществляют ремонт и повер-
ку измерительной аппаратуры. Специалисты транспортного хозяйства
занимаются ремонтом и техническим обслуживанием транспортных
средств.
В условиях массового производства, где достаточно высокая доля од-
нотипного оборудования, целесообразна централизованная организация
его технического обслуживания и ремонта, что влечет за собой создание
крупных ремонтно-механических цехов с узкой специализацией техноло-
гии выполнения ремонтных работ и цеха запасных частей с предметной
специализацией участков. Проведение капитального ремонта и модерни-
зации одномодельного оборудования целесообразно организовать фир-
менным методом на базе ремонтных цехов предприятия-изготовителя.
Фирменным методом ремонта можно охватить до 40% технологического
парка машин и оборудования машиностроительных предприятий массо-
вого типа производства.
197
На предприятиях серийного типа производства около 20% технологи- •
ческого парка машин и оборудования может быть охвачено централизо- •
ванным ремонтом, так как доля однотипного оборудования значительно
меньше, чем на предприятиях массового производства. Поэтому большая
часть капитальных ремонтов осуществляется силами ремонтного хозяй-
ства.
На предприятиях единичного производства, где используется разно- J
родное оборудование с неравномерной загрузкой в течение планового пе- ’
риода, очень сложно организовать техническое обслуживание и ремонт i
технологического парка машин и оборудования. Ремонтно-механический ’
цех и цех запасных частей, как правило, имеют технологическую специа- j
лизацию участков. Капитальный ремонт довольно часто выполняют спе- ’
диализированные бригады ремонтных предприятий или предприятий-из-
готовителей.
Ремонт уникального оборудования, гибких автоматизированных про-
изводств выполняется специализированными ремонтными бригадами
предприятий-изготовителей.
Ремонтное хозяйство крупного машиностроительного предприятия
возглавляет служба главного механика, состоящая из общезаводских и
цеховых подразделений. В общезаводские подразделения ремонтного хо-
зяйства входят: отдел главного механика, ремонтно-механический цех,
ремонтно-строительный цех.
Цеховые службы ремонтного хозяйства представлены цеховыми ре-
монтными базами или ремонтными бригадами, подчиняющимися руко-
водству основных и обслуживающих цехов.
Основными задачами ремонтного хозяйства являются: предупрежде-
ние преждевременного износа машин и механизмов; обеспечение опреде-
ленного уровня технической готовности технологического парка машин
и оборудования; обеспечение запасными частями и определение рацио-
нальной величины их запаса; техническое обслуживание и ремонт машин
и оборудования; контроль за эксплуатацией и сохранностью основных
средств.
Состав и задачи энергетического хозяйства. Машиностроительные
предприятия являются основными потребителями всех видов энергоре-
сурсов: топлива, электроэнергии, пара, тепла, сжатого воздуха, воды и др.
Перебои в энергоснабжении ведут к большим производственным поте-
рям в любом типе производства. Особая ответственность энергообеспе-
чения связана с тем, что процесс производства энергоресурсов совпадает
с их потреблением, т.е. энергоресурсы не могут накапливаться. Вторая
особенность связана с тем, что постоянно увеличивающиеся потребности
в энергоресурсах машиностроительных предприятий не могут быть пол-
ностью удовлетворены ограниченными мощностями топливно-энергети-
198
ческого комплекса страны, поэтому возникает проблема строжайшей
экономии и лимитирования потребления энергоресурсов.
Для обеспечения производственных процессов энергетическими ре-
сурсами на предприятиях организуется энергетическое хозяйство. Его со-
став зависит от масштаба предприятия, энергоемкости труда и производ-
ственных процессов, степени кооперирования с другими предприятиями
и городскими энергетическими системами.
Типовая структура энергетического хозяйства машиностроительного
предприятия состоит из энергетической системы и энергоремонтного
цеха (рис. 3.3).
Энергетическая система предприятия включает следующие подраз-
деления:
• электроснабжение — обеспечивает производство (преобразование)
электроэнергии;
• теплоснабжение — обеспечивает обогрев зданий, снабжение завода
паром для технологический нужд;
• газоснабжение — обеспечивает производство газом со стороны или
через свои газовые установки, снабжает предприятие кислородом, ацети-
леном и другими газами;
• пневмосистемы — обеспечивают производственное оборудование
сжатым воздухом и поддерживают заданное давление при колебаниях на-
грузки;
• вакуумные системы — обеспечивают вакуум в технологических ре-
зервуарах в соответствии с технологическим процессом; „
• вентиляционная система — обеспечивает снабжение работающих
чистым воздухом, отвечающим соответствующим санитарным требова-
ниям;
• кондиционирование воздуха применяют в помещениях, где прово-
дят особо ответственные технологические операции;
• связь — обеспечивает работу заводской телефонной сети и радио-
связь, нормальную работу аккумуляторных установок;
• водоснабжение — обеспечивает предприятие питьевой водой из го-
родской системы водоснабжения и водой для технических нужд, забирае-
мой по специальным водоводам из озер, рек или артезианских скважин;
различают хозяйственно-бытовые, технические, пожарные системы во-
доснабжения;
• канализация — обеспечивает удаление хозяйственно-бытовых, тех-
нических отходов;
• ливневая канализация — создается для удаления дождевых вод с
крыш зданий и территории предприятия.
199
Энергетическое хозяйство предприятия
Рис. 3.3. Состав энергетического хозяйства предприятия
Электромеханический цех производит ремонт электрооборудования
и электроаппаратуры.
Энергетическое хозяйство на крупных и средних машиностроитель-
ных предприятиях подчиняется главному энергетику предприятия. На
200
небольших предприятиях все энергетическое хозяйство может быть объ-
единено в один-два цеха или участка в службе главного механика.
Основные задачи энергетического хозяйства: регулярное, беспере-
бойное производство или получение со стороны всех видов энергоресур-
сов; преобразование энергии и подготовка ее к использованию (измене-
ние напряжения, давления, насыщенности и т.д.); своевременное распре-
деление и подача энергии к рабочим местам; уход и поддержание в рабо-
чем состоянии коммуникаций; обеспечение рационального потребления
всех видов энергоресурсов; надзор, контроль и ремонт энергетических
установок; максимизация повторного использования энергоресурсов.
Состав и задачи материально-технического снабжения и склад-
ского хозяйства. Процесс обеспечения машиностроительного предпри-
ятия средствами и предметами труда и своевременной их доставкой на
рабочие места осуществляется подразделениями материально-техниче-
ского снабжения, состоящих из:
• отдела материально-технического снабжения — осуществляет
оформление заявок, заключение договоров и доставку на предприятие
всех видов материальных ресурсов;
• отдела комплектации и кооперации — обеспечивает предприятие
комплектующими изделиями и кооперированными поставками от других
предприятий;
• складского хозяйства предприятия — обеспечивает приемку, хра-
нение, отпуск, контроль и учет поступающих материальных ценностей.
В связи с большим разнообразием используемых материальных ре-
сурсов на машиностроительных предприятиях имеются различные типы
складов в зависимости от их назначения, уровня специализации, и техни-
ческого устройства. Классификация складов машиностроительных пред-
приятий приведена в табл. 3.1.
Таблица 3.1. Классификация складов машиностроительного предприятия
Признаки классификации Виды складов
По назначению Снабженческие: склады запасов сырья, материалов, топлива, отходов, комплектующих из- делий Производственные". межцеховые: склад полуфабрикатов собст- венного производства, центральный инструмен- тальный склад; цеховые: склады неза- вершенного производст- ва, инструментально- раздаточные кладовые, склады запасных частей для оборудования, скла- ды штампов и пр. Сбытовые-. склад готовой продукции
201
Продолжение табл. 3.1
Признаки классификации Виды складов
По уровню спе- Универсальные: Специализированные:
циализации для хранения раз- нообразных мате- риалов широкого профиля Для хранения мате- риалов, однородных по физико-химическим свойствам (склад рези- ны, ГСМ и др.)
По техническому Открытые: Полузакрытые: Закрытые: здания,
устройству площадки навесы подвалы, специаль- ные хранилища
Основные задачи материально-технического снабжения и складского
хозяйства следующие: определение расхода и потребности в материаль-
ных ресурсах; оптимизация уровня запасов; своевременное оформление
заявок и заключение договоров с поставщиками материальных ресурсов;
приемка материалов от поставщиков, рациональное их размещение, обес-
печение сохранности, оперативное регулирование запасов, своевремен-
ное обеспечение рабочих мест материальными ресурсами и их комплек-
тация.
Состав и задачи транспортного хозяйства. Для обеспечения загото-
вительных, производственных процессов и процессов реализации транс-
портными и погрузочно-разгрузочными операциями на предприятиях
машиностроения формируется транспортное хозяйство.
Транспортные операции на предприятиях осуществляются внешним
и внутризаводским транспортом. Внешний транспорт обеспечивает
связь предприятия с железнодорожными станциями, морскими и речны-
ми портами, аэропортами, таможенными терминалами и складами контр-
агентов. Внутризаводской транспорт подразделяется на:
• межцеховой — используется для перевозки грузов на терри-
тории предприятия между цехами, структурными подразделениями пред-
приятия, между цехами и складами;
• внутрицеховой — используется для перевозки грузов в
пределах отдельных цехов и складов;
• межоперационный — осуществляет перемещение пред-
метов труда между операциями.
Виды транспортных средств, используемых на машиностроительных
предприятиях, приведены в табл. 3.2.
Для перемещения средств и предметов труда используются различ-
ные виды транспортных средств. В условиях крупносерийного и массово-
го производства широко применяются транспортные средства непрерыв-
ного действия, которые не только перемещают предметы труда, но и рег-
202
ламентируют ритм работы, распределяют предметы труда по рабочим
местам, а транспортные операции являются неотъемлемой частью техно-
логического процесса.
Таблица 3.2. Виды транспортных средств, используемых
на машиностроительных предприятиях
Внешний транспорт Внутризаводской транспорт
межцеховой внутрицеховой межоперациониый
Транспорт цикличного действия
Морской и речной Воздушный Железнодорож- ный Колесный: автомобили, тяга- чи с различными прицепами Железнодорож- ный Колесный: автомобили, тяга- чи с прицепами; электрокары, автока- ры, автопогрузчики, штабелеры Колесный: электрокары, авто- кары, автопогрузчи- ки, штабелеры; руч- ные тележки Колесный: электрокары, авто- кары, автопогрузчи- ки, штабелеры; руч- ные тележки
Подъемио-траиспортиые средства
Железнодорожные и автомобильные краиы Монорельсовые пути с тельферами, электрическими и ручными талями Мостовые краны, кран-балки, велоси- педные и поворотные краны, лебедки, пневматические подъемники и т.д. Монорельсовые пути с тельферами, электрическими и ручными, талями Мостовые краны, кран-балки, велоси- педные и поворотные краиы, лебедки, пневматические подъемники и т.д. Монорельсовые пути с тельферами, электрическими и ручными талями
Транспорт непрерывного действия
Трубопроводы Трубопроводы; пневматические тру- бопроводы Конвейеры, транс- портеры Пневматические трубопроводы Конвейеры, транс- портеры Пневматические трубопроводы Конвейеры, транс- портеры
Бесприводные транспортные средства
— Межэтажиые спус- ки Рольганги, скаты, спуски, лотки Рольганги, скаты, спуски, лотки
Состав и структура транспортного хозяйства определяются объемом
внешних и внутризаводских перевозок, уровнем кооперирования со спе-
203
диализированными транспортными организациями, типом производства,
габаритами и массой перевозимых грузов. Транспортное хозяйство ма-
шиностроительного предприятия состоит из общезаводских и цеховых
служб. Примерный состав общезаводских служб, обеспечивающих внеш-
ние и межцеховые перевозки, включает:
• транспортный отдел — осуществляет общее руководство, разраба-
тывает планы, графики, технологию и маршруты перевозок; определяет
потребность в транспортных и подъемно-транспортных средствах, по-
грузочно-разгрузочных пунктах; организует перевозки по разработанной
технологии, планам и графикам; осуществляет оперативное руководство;
• транспортные цехи — выполняют транспортировку грузов, техни-
ческое обслуживание и ремонт транспортной техники; на предприятии
могут быть: автотранспортный цех (гараж, автобаза), цех железнодорож-
ного транспорта (депо и путевое хозяйство), цех электротранспорта.
Цеховые транспортные службы осуществляют внутрицеховое пере-
мещение грузов и межоперационное перемещение предметов труда и на-
ходятся в подчинении цеховой диспетчерской службы.
Основные задачи транспортного хозяйства: обеспечение бесперебой-
ной доставки грузов к рабочим местам и складам; сохранность перевози-
мых грузов; оптимизация маршрутов движения; рациональное использо-
вание транспортных средств.
3.1.3. Тенденции развития
производственной инфраструктуры
Современное машиностроительное производство представ-
ляет собой сложный технический комплекс, базирующийся на использо-
вании наукоемкого высокопроизводительного технологического обору-
дования, прогрессивных технологий, современных методов организации
и управления производством. Научно-технический прогресс, с одной сто-
роны, обеспечивает условия для повышения эффективности основного
производства, а с другой — ставит перед производственной инфраструк-
турой предприятия ряд сложных проблем.
Первая основная проблема — это низкий организаци-
онно-технический уровень производственной инфраструктуры предпри-
ятий. Как показывает анализ производственно-хозяйственной деятельно-
сти предприятий, до сих пор сохраняется значительный разрыв организа-
ционно-технического уровня основного и вспомогательного произ-
водств.
Поэтому одной из основных тенденций развития производственной
инфраструктуры машиностроительного предприятия является повыше-
ние ее эффективности путем централизации и специализации производ-
ства технологического оснащения, запасных частей и выполнения ре-
204
монтных операций, механизации и автоматизации транспортно-склад-
ских операций, максимального их сближения и совмещения с основными
производственными процессами.
Вторая проблема связана с тем, что совершенствование
производственной инфраструктуры предприятия нельзя рассматривать в
отрыве от совершенствования основного производства. Станки типа об-
рабатывающего центра, гибкие автоматизированные системы и произ-
водства в корне изменяют инфраструктуру производства. Эффективное
использование современных технологических систем предполагает объе-
динение в едином технологическом цикле цеховых и межцеховых транс-
портно-складских операций. Использование безлюдных технологий вы-
зывает изменение и в разделении труда на предприятии, происходит ин-
теграция основных, обслуживающих и вспомогательных работ, повыша-
ются требования к профессиональному уровню работников, обслу-
живающих эти системы. С одной стороны, эти тенденции упрощают про-
изводственную инфраструктуру машиностроительного предприятия, так
как многие цеховые и часть общезаводских служб объединяются с основ-
ным производством, а с другой — резко повышается ответственность за
техническую готовность производства, так как остановка в работе како-
го-либо технологического звена может привести к остановке всего пред-
приятия.
Третья проблема связана с совершенствованием организа-
ции и управления производством на основе принципов логистики и соз-
дания логистических производственных систем. Такой подход предпола-
гает рассмотрение основных, вспомогательных и обслуживающих про-
цессов, процессов снабжения и реализации готовой продукции в виде
комплексного технологического процесса с единым центром планирова-
ния и координации во времени и пространстве, контроля, анализа и регу-
лирования, направленного на удовлетворение текущих потребностей в
машиностроительной продукции.
ГЛАВА 3.2. ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ЦЕХОВ И СЛУЖБ
ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ИНФРАСТРУКТУРЫ
3.2.1. Организация обеспечения основного
производства технологической оснасткой
Потребность предприятия по каждому виду технологиче-
ской оснастки включает расход ее в плановом периоде и изменение остат-
ков оборотного фонда на конец и начало того же периода:
205
ho.n hop + (Ьофк Ио.фн),
где ho п — потребность технологической оснастки в плановом периоде,
шт.; h0.p — расход технологической оснастки за плановый период, шт.;
Ь0.фк, Ьо.фн — величина оборотного фонда технологической оснастки соот-
ветственно на конец и начало планового периода, шт.
Величина расхода технологической оснастки определяется на основе
норм их расхода. Степень дифференциации и методы расчета норм расхо-
да технологической оснастки зависят от типа производства. В единичном
и мелкосерийном производстве норма расхода технологической оснастки
определяется на 1000 станко-ч или на 1000 руб. валовой продукции за
отчетный период. Зная норму расхода технологической оснастки на
1000 руб., можно рассчитать расход оснастки в плановом периоде:
ho p = NBnh0/ 1000,
где NBn — объем валовой продукции в плановом периоде, руб.; h0 — фак-
тический расход данного вида технологической оснастки, приходящийся
на 1000 руб. валовой продукции отчетного периода, шт/1000 руб.
В массовом и крупносерийном производстве расход технологической
оснастки может быть определен по нормам расхода:
h - 1000t^
° 60Ти(1 -р/100) ’
где ho — норма расхода инструмента на 1000 операций, шт/1000 оп.;
tM — норма машинного времени, необходимого для выполнения одной
операции данным инструментом, мин; г| — число одновременно рабо-
тающих инструментов данного типоразмера, шт.; Ти — стойкость инст-
румента до полного его износа, ч;
Т„ = (Що + 1)Тст,
где т0 — число переточек данного инструмента по лимитирующему раз-
меру; Тст — стойкость инструмента между двумя переточками, ч; р — ве-
личина, характеризующая случайную убыль инструмента, %.
Общий расход инструмента данного типоразмера
m
hop =XNn.h01 /1000,
1=1
где m — число наименований изделий, обрабатываемых данным инстру-
ментом; Nn i _ количество изделий i-ro наименования, подлежащих обра-
ботке в плановом периоде, шт.; hoj — норма расхода инструмента на 1000
операций при обработке i-ro изделия, шт/1000 оп.
206
Оборотный фонд оснастки h00 по предприятию устанавливается на
все виды и типоразмеры оснастки и состоит из оборотного фонда цеха
Ьо.зц, страхового Ьо цс и переходящего h0 цп запасов оснастки на централь-
ном инструментальном складе:
ho.О ~ Ь03ц + Ьоцс + Ьо.цц.
Состав оборотного фонда цеха включает оснастку, находящуюся на
рабочих местах, в заточке и ремонте, а также годную оснастку в инстру-
ментально-раздаточной кладовой. Для режущего инструмента его коли-
чество на рабочих местах hp м при периодической доставке по графику
hpM =yLnTnn.M +npM(l + kc),
Lc
где tn и — периодичность доставки инструмента к рабочим местам, ч;
tc—периодичность съема инструмента со станка, ч;
м
где t,UT — норма времени на операцию, мин; г)т— количество одноимен-
ного инструмента, одновременно применяемого на рабочем месте, шт.;
Пр.м — число рабочих мест, на которых одновременно применяется дан-
ный инструмент; — коэффициент страхового запаса инструмента на
рабочем месте (обычно равен 1, но на многорезцовых станках — 2—4).
Периодичность доставки инструмента к рабочим местам выбирается
в зависимости от периодичности съема инструмента со станка и Принима-
ется равной или кратной продолжительности смены. Число рабочих мест
для выполнения производственной программы определяется по формуле
П =
рм 60k,x
где Nn — производственная программа в плановом периоде, шт.;
квн — коэффициент выполнения норм, квн = 1,1—1,2; Бд — действитель-
ный годовой фонд времени работы оборудования, ч.
Количество инструмента, находящегося в заточке и ремонте
к 1з
Ьрз =-~г1тпрм ,
1п н
где t3 — цикл заточки инструмента, ч.
Количество годного инструмента, находящегося в ИРК
Ьцрк — hO fltn (1 + кс з),
207
Количество технологической оснастки
Момент поступления оснастки из ЦИСа
Количество технологической оснастки
Переходящий запас
Страховой запас
В заточке и ремонте
Момент поступления оснастки
от поставщиков
Максимальный
___уровень запаса
Переходящий запас
Уровень точки
---заказа
Минимальный
---уровень запаса
Страховой
запас в ЦИСе
На рабочих местах
Время, дн.
Рис. 3.4. Структура цехового оборот-
ного фонда технологической оснастки
Оборотный фонд
оснастки в цехах
Время, дн.
Рис. 3.5. Структура запасов техноло-
гической оснастки в центральном
инструментальном складе
где Ь0.д — среднедневной расход инструмента, шт/дн.; tn — периодич-
ность поставки инструмента из ЦИСа в ИРК, дн.; кс3 — коэффициент
страхового запаса инструмента в ИРК.
Технологическая оснастка, находящаяся в цеховой ИРК, состоит из
двух составляющих: переходящего запаса, который изменяется от макси-
мального своего значения в момент поставки из ЦИСа до полного его ис-
пользования, и страхового запаса. На рис. 3.4 приведена структура цехо-
вого оборотного фонда технологической оснастки.
Основная часть запаса технологической оснастки хранится в ЦИСе.
Регулирование складских запасов универсальной и специальной оснаст-
ки, расходуемой в больших количествах, осуществляется, как правило,
по системе «максимум — минимум». В соответствии с этой системой ус-
танавливаются три уровня запасов:
— максимальный, который соответствует моменту поступления за-
каза на изготовление технологической оснастки:
^О.ЦМ ~ Ьо дТП.З + Ьо.ЦС,
где Тп.з — периодичность пополнения запаса технологической оснастки,
дн.;
— минимальный, который соответствует полному использованию
поступившей партии технологической оснастки на уровне страхового за-
паса; страховой запас представляет собой резерв, создаваемый на случай
нарушения сроков и объемов поставок технологической оснастки:
208
А1О.ЦС 110.д13,
где Т3 — период возможного запаздывания очередной поставки техноло-
гической оснастки, дн.;
— «точка заказа», соответствующая величине запаса технологиче-
ской оснастки, при котором необходимо сделать заказ на пополнение за-
паса:
Йо.цг ~ Ьо.дТизг,
где Тизг — время, необходимое для срочного изготовления оснастки или
получения ее со стороны, дн.
На рис. 3.5 приведена структура запасов технологической оснастки в
ЦИСе.
Оборотный фонд технологической оснастки предприятия складыва-
ется из оборотного фонда оснастки данного вида во всех цехах предпри-
ятия, а также страхового и переходящего запаса в ЦИСе.
На основе выявленной потребности предприятия по каждой позиции
номенклатуры технологической оснастки разрабатывается программа из-
готовления ее в инструментальном цехе и составляются заявки для отде-
ла материально-технического снабжения на приобретение со стороны.
Другое важное направление работы инструментального хозяйства
предприятия заключается в своевременном обеспечении рабочих мест
технологической оснасткой, контролем за ее движением и сохранностью.
Данная задача в большей мере ложится на цеховые ИРК.
Организация выдачи технологической оснастки на рабочие места оп-
ределяется прежде всего типом производства. В условиях массового и
крупносерийного производства при узкой специализации рабочих мест
может быть организована комплектная выдача оснастки в постоянное
пользование с последующей заменой сдаваемой рабочим изношенной ос-
настки. В постоянное пользование технологическая оснастка выдается по
инструментальным книжкам либо по требованиям, выписываемым мас-
тером. В единичном и мелкосерийном производствах при широкой спе-
циализации рабочих мест оснастка выдается преимущественно во вре-
менное пользование. Выдача технологической оснастки во временное
пользование производится обычно по одной из марочных систем, когда
рабочий получает инструмент в обмен на выданные ему марки (жетоны).
При организации работы цеховой ИРК стремятся свести к минимуму
потери времени производственных рабочих на получение и сдачу техно-
логической оснастки. Это достигается в условиях массового и крупносе-
рийного производства при системе активного обеспечения рабочих мест
оснасткой. Сущность этой системы заключается в том, что по разработан-
ному графику в соответствии с оперативным планом производства ском-
плектованная оснастка доставляется на рабочие места из ИРК взамен из-
209
ношенной. Предварительная подготовка и комплектование оснастки для
рабочих мест производятся по комплектовочным картам, которые забла-
говременно должны быть подготовлены и переданы в ИРК одновременно
с графиком подачи оснастки. В условиях гибкого автоматизированного
производства в зависимости от его структуры скомплектованная оснаст-
ка может подаваться непосредственно к модулям ГАП или на специаль-
ные инструментальные участки автоматических комплексов.
3.2.2. Организация, планирование
и способы выполнения ремонтных работ
На машиностроительных предприятиях используются три
основные формы организации выполнения ремонтных работ: централи-
зованная, децентрализованная и смешанная.
При централизованной форме организации все
ремонтные работы выполняются общезаводскими службами ремонтного
хозяйства, административно и функционально подчиненными отделу
главного механика.
При децентрализованной форме организации
большая часть ремонтных работ и технического обслуживания, изготов-
ление запасных частей и сменных деталей выполняются на цеховых ре-
монтных базах или цеховыми ремонтными бригадами, а отдел главного
механика осуществляет функционально-техническое руководство ре-
монтным производством. Однако капитальный ремонт оборудования
осуществляется силами ремонтно-механического цеха или специализи-
рованных предприятий.
При смешанной форме организации присутствуют
одновременно централизованная и децентрализованная формы организа-
ции выполнения ремонтных работ: крупные цехи имеют свою ремонтную
базу, а небольшие пользуются услугами общезаводских служб ремонт-
ного хозяйства.
Одной из распространенных систем организации ремонта и техниче-
ского обслуживания технологического и энергетического оборудования,
средств автоматизации и механизации на предприятиях машиностроения
является система планово-предупредительного ремонта (ППР).
Система ППР оборудования представляет собой совокупность запла-
нированных организационных и технических мероприятий по техниче-
скому обслуживанию и ремонту и строится по принципу профилактиче-
ского обслуживания оборудования. Основная цель этой системы заклю-
чается в поддержании технологического парка в постоянной готовности к
эксплуатации, предотвращении прогрессирующего износа и аварийного
состояния, снижении простоев оборудования в ремонте.
210
Система ППР включает следующие виды работ:
• ежедневный уход за оборудованием — заключается в поддержании
чистоты, периодической чистке и регулярной смазке; выполняется рабо-
чими, работающими на данном оборудовании, машине, агрегате;
• межремонтное обслуживание — предусматривает наблюдение за
эксплуатацией и состоянием оборудования, регулированием машин и ме-
ханизмов, своевременное устранение мелких неполадок; выполняется де-
журными слесарями и электриками цехов, основными рабочими или на-
ладчиками;
• плановые периодические осмотры — проводятся между ремонтами
каждые 2—4 месяца, включают проверку работы механизмов машин, аг-
регатов и оборудования, уточнение сроков и объема очередных ремон-
тов; выполняются дежурными слесарями отдела главного механика и
контролерами отдела технического контроля;
• текущий ремонт — предусматривает частичную разборку машин,
агрегатов, оборудования, замену или восстановление изношенных узлов
и деталей с полной проверкой на точность работы всех механизмов; в за-
висимости от формы организации выполнение ремонтных работ осуще-
ствляется цеховыми ремонтными бригадами или работниками ремонт-
но-механического цеха;
• капитальный ремонт — осуществляется с целью восстановления
близкого к полному значению первоначального ресурса, предусматрива-
ет полную разборку машин, агрегатов, оборудования, оценку техническо-
го состояния агрегатов и деталей, замену изношенных элементов конст-
рукции, восстановление и устранение дефектов несменяемых частей; вы-
полняется работниками ремонтно-механического цеха или специализи-
рованными предприятиями.
Проведение капитального ремонта основных производственных фон-
дов часто сопровождается их модернизацией, позволяющей повысить
технический уровень машин, агрегатов и оборудования.
Система ППР базируется на нормативах, которые дифференцируются
по группам оборудования. Важнейшими нормативами являются: ремонт-
ный цикл и его структура, межремонтный период, категория сложности
ремонта, трудоемкость ремонтных работ, нормы расхода материалов, за-
пасных частей, смазочных и обтирочных материалов, продолжитель-
ность ремонта, нормы запасов быстроизнашиваемых деталей.
Ремонтный цикл — период работы оборудования от начала эксплуа-
тации до капитального ремонта или между двумя последовательными ка-
питальными ремонтами.
211
Величина ремонтного цикла Трц зависит от факторов, влияющих на 1
срок службы деталей, узлов, агрегатов машин и оборудования. Так, для Я
металлорежущего оборудования I
Трц = 16800ромрпярторвРдРкм, I
где 16800 — нормативный ремонтный цикл, ч; РомРпиРтоРвРдРкм — коэф- |
фициенты, учитывающие вид соответственно обрабатываемого материа- 1
ла, применяемого инструмента, обеспечиваемый оборудованием квали- Я
тет точности, возраст, долговечность, категорию массы. Я
Структура ремонтного цикла включает порядок че- |
редования и количество осмотров, проверок и ремонтов. Например, Я
структура ремонтного цикла между капитальными ремонтами (ЮР) для |
металлорежущих станков массой до 10 т состоит из пяти осмотров (О) и Я
четырех текущих ремонтов (ТР): I
КР — О — ТР — О — ТР — О — ТР — О — ТР — О — КР. I
Межремонтный период Тмр и периодичность I
технического обслуживания Тто определяются по фор-
мулам: Я
Тмр = Трц / (dT+1); Тто = Трц/(ат + <1то+1), I
где dr, dro — число текущих ремонтов и технических обслуживании.
Структура ремонтного цикла по каждой группе технологического Ц
оборудования, привязанная к календарному периоду времени, позволяет 1
сформировать календарные графики выполнения ремонтных и обслужи- ®
вающих операций как по каждому структурному подразделению, так и по ж
предприятию в целом. 1
Трудоемкость ремонтных и обслуживающих операций устанавлива- S
ется на единицу ремонтной сложности по видам работ (слесарных, ста-Ж
ночных). За единицу ремонтной сложности механической части принята®
ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капиталь-1
ного ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического I
цеха составляет 50 ч, а энергетической части—12,5 ч. ,1
Категория ремонтной сложности механической и электрической!
части определяется количеством единиц ремонтной сложности по каж-1
дой единице технологического оборудования. 4
Трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслужива-1
нию оборудования можно определить по формуле |
dt d, d„ *
j=i i=l
где tpp — суммарная трудоемкость ремонтных работ и работ по техниче- ;
скому обслуживанию; Rj — категория сложности ремонта i-ro техноло- >
212 |
1
гического оборудования; dK, dT, dT0 — количество капитальных, текущих
ремонтов и технических обслуживание tK, tr, и0 — нормативы соответст-
венно трудоемкости капитального, текущего ремонтов и технического
обслуживания на единицу ремонтной сложности, н-ч.
Трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслужива-
нию определяется раздельно для механической и электрической части
технологического оборудования. Аналогичным образом определяется
потребность в материалах, запасных частях на все виды ремонта и техни-
ческого обслуживания.
На основе нормативов системы ППР составляется календарный план
работ по ремонту и техническому обслуживанию, определяется потреб-
ность в ремонтных рабочих. Планирование ремонтных работ должно
быть увязано с оперативным планированием производства по каждому
цеху. Такое сочетание плана производства с планом ремонтных работ
создает условия для нормального функционирования производства и вы-
полнения ремонтных работ.
Опыт использования системы ППР показал, что она хорошо подходит
для заводов серийного производства при практически равномерной за-
грузке оборудования. Для единичного производства календарный график
выполнения ремонтных работ должен быть скорректирован с учетом ко-
эффициентов загрузки и использования технологического оборудования
во времени. Для массового и крупносерийного производств календарный
график ремонтных работ должен учитывать специфику поточного произ-
водства.
Ремонт технологического оборудования, установленного на поточ-
ной линии, должен проводиться одновременно или «против пОгока», т.е.
начиная с технологического оборудования на последней операции, а
станки на остальных операциях продолжают работать. При организации
ремонта «против потока» необходимо выполнение следующих условий:
на время ремонта последнего станка последующие технологические про-
цессы должны быть обеспечены заранее созданным заделом; ремонт каж-
дого станка должен выполняться в строго регламентированные сроки,
иначе линия остановится из-за нехватки заделов, созданных при ремонте
оборудования на последней операции; необходимо наличие свободных
производственных площадей для размещения заделов.
Как правило, в условиях массового производства при высоком уровне
предметной специализации цехов и участков стараются избежать плано-
вой остановки отдельного технологического оборудования, так как это
может привести к остановке всего производства. Поэтому все виды тех-
нического обслуживания и текущих ремонтов осуществляются в период
регламентированных перерывов. Проведение небольших подналадочных
и профилактических работ осуществляется в обеденный перерыв. Смена
инструментов и некоторые работы по осмотрам и небольшим ремонтам
213
проводятся в третью ночную смену. Текущий ремонт проводится в вы-
ходные или праздничные дни.
С целью сокращения времени простоя оборудования в ремонте целе-
сообразно использовать узловой и последовательно-узловой методы вы-
полнения ремонтных работ. При узловом методе ремонта
отдельные узлы заменяются запасными, заранее отремонтированными
или новыми. Применение такого метода ремонта экономически целесо-
образно для ремонта одномодельного оборудования. При последо-
вательно-узловом методе ремонта изношенные узлы
заменяются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в
работе технологического оборудования. Этот метод применим для ре-
монта агрегатных станков, конвейерного оборудования, автоматов,
имеющих конструкционно обособленные узлы или агрегаты.
Использование системы ППР, базирующейся на системе заранее
спланированных периодических ремонтов, часто приводит к завышенно-
му потреблению материальных, финансовых и трудовых ресурсов, так
как не учитывается фактическое техническое состояние технологическо-
го оборудования, которое не может быть однозначно определено отрабо-
танным временем или величиной наработки.
В последние годы широко применяется система ремонта по техниче-
скому состоянию, которая основывается на результатах технической ди-
агностики каждой единицы технологического оборудования. Техниче-
ская диагностика — это комплекс мероприятий по установлению при-
знаков неисправного состояния оборудования с помощью диагностиче-
ских приборов методом косвенных измерений скрытых параметров
механизма по характеру его функционального поведения. Перед выпол-
нением очередного ремонта производится техническая диагностика со-
стояния агрегатов станка и определяется перечень ремонтных операций.
Использование методов технической диагностики позволяет сократить
время простоя оборудования в ремонте до 30%.
Система стандартных ремонтов используется для технологического
оборудования, от которого зависят жизнь и безопасность людей. К тако-
му оборудованию относятся мостовые краны, лифты, подъемники и др.
Их ремонт производится независимо от технического состояния через
строго регламентированное время работы.
3.2.3. Организация обеспечения
предприятия энергоресурсами
Организация и рациональная эксплуатация энергетического
хозяйства основываются на планировании потребностей предприятия в
энергоресурсах, определении источников их покрытия и разработки
214
знергобалансов по каждому виду энергоресурсов и сводного энергоба-
ланса предприятия. Для составления сводного энергобаланса предпри-
ятия все виды потребляемой энергии необходимо привести в сопостави-
мый вид. В этом случае потребность в энергоресурсах определяется в ус-
ловных единицах, которыми могут быть: ккал, квт-ч. Для перевода всех
видов топлива в условные единицы пользуются соответствующими пере-
водными коэффициентами.
Расходная часть энергобаланса включает потребность предприятия в
энергоресурсах на производственные, хозяйственно-бытовые и непроиз-
водственные нужды. Приходная часть энергобаланса состоит из объемов
покрытия потребности предприятия в энергоресурсах за счет как собст-
венных, так и привлекаемых со стороны источников. Энергобаланс дол-
жен обеспечивать равенство между расходной и приходной частями:
GP = Gn,
где Gp — потребность предприятия в энергоресурсах, усл. ед.; Gn — объ-
ем покрытия потребности предприятия в энергоресурсах, усл. ед.
При несоблюдении этого равенства в случае, если потребность в энер-
горесурсах больше, чем возможности источников их покрытия, то пред-
приятию необходимо пересмотреть расходную часть энергобаланса и
разработать мероприятия по снижению потребности и экономному рас-
ходованию энергоресурсов или искать дополнительные источники по-
крытия потребности. В случае превышения приходной части энергоба-
ланса над расходной необходимо разработать мероприятия по реализа-
ции излишних энергоресурсов или разработать мероприятия rfo оптими-
зации мощностей собственных подразделений, входящих в состав
энергетического хозяйства предприятия.
Потребность предприятия в энергоресурсах
Gp = Gnp + Gx6 + Gtl + GCT + GnT,
где Gnp — производственная потребность в энергоресурсах, усл. ед.;
Gx6 — потребность в энергоресурсах на хозяйственно-бытовые нужды,
усл. ед.; GH — потребность в энергоресурсах на непроизводственные ну-
жды, усл. ед.; GCT — отпуск энергоресурсов на сторону, усл. ед.;
Gm- — потери энергоресурсов в сетях, усл. ед.
Производственная потребность предприятия в энергоресурсах вклю-
чает потребность в двигательной энергии, в энергии на технологические
нужды (непосредственное воздействие на физико-химическое состояние
предметов труда), в энергоносителях (сжатого воздуха, пара, инертных
газов и др.). Потребность в энергоресурсах на хозяйственно-бытовые ну-
жды включает расход энергии на отопление и освещение.
215
Потребность в энергоресурсах устанавливается на основе норм их
расхода и соответствующих объемных показателей. Нормы расхода энер-
горесурсов устанавливаются в зависимости от типа производства. Так, в
единичном и мелкосерийном производстве в условиях разнообразной но-
менклатуры выпускаемой продукции целесообразно устанавливать нор-
мы расхода на 1 ч работы энергоприемных устройств; в серийном и мас-
совом производстве — нормы расхода потребляемой энергии на деталео-
перацию, деталь, технологический процесс и в целом на изделие. Помимо
норм расхода энергии, связанного непосредственно с выпуском продук-
ции, устанавливаются нормы расхода на вспомогательные и обслужи-
вающие процессы, нормы потерь в сетях и трубопроводах в процессе об-
разования и использования энергоресурсов и т.д.
Например, норма расхода двигательной энергии на 1 ч работы обору-
дования (g4fl, квт-ч) определяется по формуле
_ MHkBkMkn
§чд ; ’
где Мн — номинальная мощность электродвигателя технологического
оборудования, кВт; кв — коэффициент использования двигателя по вре-
мени; км — коэффициент использования двигателя по мощности;
кп — коэффициент, учитывающий потери в сетях; кпд — коэффициент
полезного действия электродвигателя.
Потребность в двигательной энергии (Одв):
Пдв §чдкдкпркз,
где Fa — действительный фонд времени работы оборудования в плано-
вом периоде, ч; кпр — коэффициент применяемости данного вида обору-
дования на предприятии; к3 — коэффициент загрузки данного вида обо-
рудования по времени.
Потребность в энергоносителях (G3) — в сжатом воздухе, инертных
газах, паре и др., определяется по формуле
G3 — §чэРдк3 ,
где g43 — норма расхода энергоносителей на 1 ч работы оборудования,
м3/ч.
Потребность электроэнергии для освещения рассчитывается исходя
из освещаемой площади, нормы освещения и количества часов освеще-
ния. Во многих случаях потребность в электроэнергии для освещения оп-
ределяется по количеству установленных светильников, их мощности и
планируемому количеству часов освещения.
216
Потребление энергоресурсов в производстве по календарным перио-
дам времени происходит неравномерно, поэтому режим производства
всех видов энергоресурсов непосредственно зависит от режимов ее по-
требления.
3.2.4. Организация
материально-технического снабжения
и складирования
Основными функциями материально-технического отдела и
отдела комплектации и кооперации являются определение потребности в
материальных ресурсах, планирование материально-технического снабже-
ния, заготовление материальных ресурсов, определение структуры, соста-
ва и технического оснащения складского хозяйства, организация работы
складов, организация обслуживания цехов средствами производства.
Определение потребности в материальных ресурсах базируется на
тех же подходах, что и определение потребности в технологической осна-
стке. Потребность в материальных ресурсах Ьпм рассчитывается по каж-
дой позиции номенклатуры по формуле
Ьпм — hpM (hMK - hM11),
где hpM — расход материального ресурса в плановом периоде, т; hMK,
hMlI — рациональная величина запаса материального ресурса соответст-
венно на конец и начало планового периода, т.
Расход материальных ресурсов рассчитывается на основе укрупнен-
ных или дифференцированных норм расхода. Дифференцированные нор-
мы устанавливаются на каждую деталь, а укрупненные — на изделие в
целом.
Регулирование запасов материальных ресурсов осуществляется ана-
логично регулированию запасов оборотного фонда технологической ос-
настки на основе метода «максимум -— минимум» или с использованием
автоматизированных систем учета, контроля и регулирования запаса, ко-
торые в последние годы широко применяются. Максимальная норма за-
паса определяется по формуле
Zmax — ЬрмсТп, + ZMC ,
где Zmax — максимальная норма запаса материала, т; hpMC -— среднеднев-
ной расход материальных ресурсов, т/дн.; Тга -— периодичность пополне-
ния запаса, дн.; ZMC — величина страхового запаса, т.
Минимальный уровень запаса материала соответствует величине
страхового запаса, который предназначен для обеспечения производства
217
материалом в случае задержки очередной поставки материалов1. Запасы
материальных ресурсов размещаются на складах предприятия.
Устройство и техническое оснащение складов определяются многи-
ми факторами: габаритами и количеством грузов, периодичностью их по-
ступления и отпуска, назначением и видом самого склада, условиями хра-
нения материальных ресурсов и т.д. Но существуют правила, которые не-
обходимо соблюдать при организации хранения любых видов материаль-
ных ресурсов:
— емкость склада должна быть достаточной для размещения необхо-
димого запаса материалов;
— условия хранения на складах должны соответствовать физико-хи-
мическим свойствам материалов;
— площадь склада должна быть разбита на участки, отделяемые друг
от друга проходами или проездами;
— каждый участок должен быть специализирован по роду грузов или
характеру выполняемых операций;
— должна быть обеспечена механизация погрузочно-разгрузочных
работ и перемещения грузов;
— для увеличения емкости склада стеллажи, конвейеры и подвесные
пути располагаются в несколько ярусов;
— обеспечение удобства для выполнения складских операций, воз-
можность рациональной организации работ по складированию материа-
лов и условия охраны труда, техники безопасности и пожарной безопас-
ности; расположение складов на территории предприятия должно отве-
чать принципу прямоточное™ движения грузов.
Общая площадь складов состоит из площадей для хранения, проходов
и проездов, приемочных и отпускных площадок, служебных и бытовых
помещений, заготовительных отделений, площадей под конструктивны-
ми элементами (грузовых лифтов, весовых площадок, лестничных клеток
и пр.).
Поступающие на склад материалы проходят количественную и каче-
ственную приемку. Количественная приемка заключается в проверке со-
ответствия фактического наличия материалов указанному в сопроводи-
тельных документах. Качественной проверкой устанавливается соответ-
ствие полученных материалов стандартам или техническим условиям.
Она осуществляется работниками отдела технического контроля и соот-
ветствующих лабораторий.
Принятые на склад материалы размещаются с соблюдением опреде-
ленных требований, обеспечивающих сохранность количества и качества
1 Более подробно методы планирования и управления материальными запасами рас-
смотрены в гл. 3.3.
218
материалов, специализацию участков склада или отдельных стеллажей,
прямоточность их перемещения. Места хранения материальных ресурсов
должны быть пронумерованы и снабжены ярлыками с обозначением но-
менклатурного номера, наименования, сорта и размера материала.
На машиностроительных предприятиях достаточно часто при мате-
риальном складе организуется заготовительный участок для подготовки
материалов к производству, например нарезка заготовок из сортового
проката, раскрой листового металла и т.д. Это позволяет экономить мате-
риал за счет применения комбинированного раскроя, используя отходы
для производства небольших по габаритам деталей. В этом случае загото-
вительные участки складов берут на себя функции заготовительных отде-
лений производственных цехов и становятся активными участниками
производственного процесса. Помимо подготовки материалов к произ-
водству склады выполняют функции комплектования материальных ре-
сурсов и покупных изделий перед отпуском их производственным цехам.
Отпуск материальных ресурсов цехам осуществляется на основании
установленных лимитов для каждого цеха. В зависимости от типа произ-
водства и назначения материалов применяется разный порядок их отпус-
ка: в массовом и крупносерийном производстве основные материалы от-
пускаются по составленным отделом снабжения или планово-производ-
ственным отделом план-картам, в которых указываются величина месяч-
ного лимита по каждому виду материалов, сроки и размер отпускаемой
партии. Вспомогательные материалы отпускаются по разовым требова-
ниям; в серийном и единичном производстве основные и вспомогатель-
ные материалы отпускаются по разовым требованиям в соответствии с
лимитно-заборными картами и ведомостями.
Доставка материалов со склада может осуществляться цехами-полу-
чателями или централизованно складским транспортом. Централизован-
ная доставка материалов называется активной системой обеспечения це-
хов материальными ресурсами. Она позволяет повысить уровень исполь-
зования межцехового транспорта и снизить себестоимость перевозок.
3.2.5. Организация транспортных
операций на предприятии
Процесс производства машиностроительной продукции со-
провождается разгрузочно-погрузочными, транспортными операциями
по перемещению сырья, материалов, покупных элементов, полуфабрика-
тов, деталей, узлов, готовой продукции, отходов, технологической осна-
стки, оборудования и пр. Состав транспортных средств, их грузоподъем-
ность и вместимость определяется массой и габаритами перевозимых
грузов.
219
Рациональная организация перевозок базируется на основе изучения
грузопотоков и грузооборота как в целом по предприятию, так и в рамках
отдельных структурных подразделений. Грузооборот — это общее коли-
чество грузов, перемещаемых между двумя пунктами в единицу времени
(смена, сутки, месяц, год). Грузопоток — это количество грузов, переме-
щаемых в единицу времени по конкретному транспортному пути между
двумя пунктами. Для расчета грузооборота составляют шахматную таб-
лицу по отдельным цехам и складам, а затем по предприятию в целом
(табл. 3.3). В основе построения шахматной таблицы лежит баланс при-
бытия и отправления грузов.
Таблица 3.3. Фрагмент шахматной таблицы грузооборота предприятия, тыс. т
Отправители Получатели Все- го
загото- витель- ный цех цех меха- нообра- ботки терми- ческий цех сбороч- ный цех склад мате- риалов склад готовой продук- ции склад отхо- дов
Заготовительный 780 20 200 1000
цех
Цех механообра- 1400 1400 400 3200
ботки
Термический цех 1400 1400
Сборочный цех 2000 2000
Склад материалов 1000 1000 600 2600
Итого 1000 3180 1400 2000 20 2000 600 10200
По данным шахматной таблицы, генеральному плану предприятия,
планировкам цехов, складов и служб разрабатывают схемы грузопотоков
в соответствующем масштабе по каждой структурной единице и по пред-
приятию в целом. Таблица грузооборота и диаграмма грузопотоков слу-
жат базой для планирования и организации перевозок на предприятии. На
их основе разрабатывают рациональные маршруты межцеховых перево-
зок, определяют количество погрузочно-разгрузочных постов, устанав-
ливают тип и структуру парка транспортных и подъемно-транспортных
средств.
Межцеховые перевозки осуществляются по двум маршрутам: маят-
никовому и кольцевому. Маятниковый маршрут предполагает транспор-
тировку 1рузов между двумя пунктами. Перевозки могут быть односто-
ронними (перемещение заготовок из заготовительного цеха в механооб-
рабатывающий цех) и двусторонними (доставка материалов со склада* в
заготовительный цех, а отходов из цеха — на склад). Кольцевой маршрут
предполагает последовательную доставку грузов от одного пункта к дру-
220
гому. Кольцевой маршрут перевозок по твердому расписанию организу-
ется в условиях массового и крупносерийного производства для обеспе-
чения и поддержания ритмичности работы смежных производственных
подразделений.
При выборе маршрута межцеховых перевозок необходимо обеспе-
чить: кратчайшие пути движения транспортных средств, рациональное
использование грузоподъемности или емкости транспортных средств,
максимальный коэффициент пробега (отношение длины пробега транс-
порта с грузом к общей длине пробега).
Внутрицеховые перевозки включают: межоперационное перемеще-
ние предметов труда в соответствии с последовательностью и ритмом
производственного процесса; транспортировку грузов по установленным
маршрутам и расписаниям; перемещение грузов по сменно-суточным
планам или разовым заданиям. Виды используемых транспортных
средств для перевозок грузов в зависимости от типа производства приве-
дены в табл. 3.4.
Таблица 3.4. Виды транспортных средств, используемых при различных
типах производства
Тип перевозок Тип производства
Единичный Серийный Массовый
Внешние Преимущественно автомобильный, для крупногабаритных грузов — железнодо- рожный, речной, воз- душный Преимущественно автомобильный, реже железнодорожный Преимущественно автомобильный и же- лезнодорожный
Межцеховые Автомобильный, электрокары, автока- ры Автомобильный, электрокары, автока- ры Железнодорожный, автомобильный
Внутрицехо- Мостовые краны, Кран-балки, автока- Конвейеры, транс-
вые кран-балки ры, электрокары портеры, рольганги, спуски, скаты
Межопераци- Кран-балки, автока- Автокары, электро- Конвейеры рабо-
онные ры, электрокары кары, транспортеры, конвейеры распреде- лительные чие, транспортеры, скаты, спуски, лотки
Маршрут дви- жения Маятниковый Маятниковый дву- сторонний, кольцевой (в зависимости от уровня серийности) Кольцевой по твер- дому расписанию
В гибких автоматизированных производствах применяются автома-
тизированные и автоматические транспортно-накопительные системы,
которые включают: автоматические стеллажи и мостовые краны-штабе-
221
леры, транспортные и перегрузочные работы, конвейерные устройства,
устройства ориентации, питатели, накопители, автоматические склады,.
транспортно-складскую тару.
При выборе типа и количества транспортных средств учитываются:
величина грузового потока, габариты перевозимых грузов, расстояние и?
пути перемещения, масса груза. Транспортные средства должны соответ-'
ствовать технологическим и организационным требованиям обслуживав-j
мых производственных процессов, обеспечивать максимальную произ-
водительность и благоприятные условия труда. Параметры транспорт-
ных средств на смежных участках должны быть согласованы между со-?
бой с целью комплексной механизации и автоматизации погрузочно-
разгрузочных работ при перемещении грузов с одного транспортного?
устройства на другое. Для этого на предприятиях разрабатывают единые'
транспортно-технологические схемы, обеспечивающие стыковку отдель-
ных звеньев транспортной сети предприятия и технологического обору-
дования.
Число транспортных средств циклического действия (мл^можно оп-
ределить по формуле
WTp Qc / ^трс, г
где Qc — суточный грузооборот, т; W^c — суточная производительность;
единицы транспортного оборудования, т. j
Суточная производительность единицы транспортного оборудования*?
прямо пропорциональна числу рабочих циклов тц и производительности
за один цикл (Wu), т.е. ]
трС — W цГПц , т„ - F.,1C / Тщ-, ]
где Рдс — суточный фонд времени работы транспортного оборудования,;
мин; Тцт — транспортный цикл, мин (в общем случае Тцт= Тпр + Тп + Тр,-
где Тпр — время пробега, мин; Тп — время погрузки, мин; Тр — время;
разгрузки, мин).
Число средств непрерывного транспорта (w^h), необходимых для
данного грузопотока, например транспортеров:
WypH — Q4 / W4,
где Q4 — часовой грузооборот, т; W4 — часовая производительность
транспортера, т.
222
ГЛАВА 3.3. ОРГАНИЗАЦИЯ И УПРАВЛЕНИЕ
МАТЕРИАЛЬНО-ПРОИЗВОДСТВЕННЫМИ
ЗАПАСАМИ
Материально-производственные запасы (МПЗ) являются
важнейшим элементом оборотных средств предприятия, часто составляя
более половины их стоимости. В состав МПЗ входят основные материа-
лы, поступаемые на предприятие со стороны, покупные изделия и полу-
фабрикаты, незавершенное производство, запасы готовой продукции.
Все перечисленные элементы МПЗ — не только десятки и сотни наиме-
нований товаров, хранящихся и производимых на разных стадиях про-
цесса производства, но и реальные денежные средства, «замороженные»
в материалах, деталях, узлах и т.д. Поэтому уровни показателей эффек-
тивности работ предприятия в значительной степени определяются вели-
чиной МПЗ.
Среди основных функций организации МПЗ можно указать:
1) удовлетворение ожидаемого спроса на готовую продукцию;
2) обеспечение потребности производства в материальных ресурсах;
3) обеспечение непрерывности и равномерности выпуска продукции
за счет создания необходимой величины незавершенного производства;
4) согласование процесса производства и распределения продукции.
Процесс производства может быть циклическим, а распределение — не-
прерывным. МПЗ в данном случае выступают как буфер между производ-
ством и распределением, а также между поставками материалов и произ-
водством продукции;
5) защита от потерь, вызванных исчерпанием продукции и невоз-
можностью удовлетворить возникший спрос.
Основная задача организации и управления МПЗ — достигнуть удов-
летворительного уровня обслуживания потребителей, сохраняя расходы
на поддержание запасов на определенном (оптимальном) уровне.
Для эффективной организации МПЗ необходимо, во-первых, устано-
вить систему учета и контроля за хранящимися запасами; во-вторых, оп-
ределить, когда и сколько заказывать или производить материалов, дета-
лей, узлов.
Системы учета запасов могут быть периодическими и непрерывны-
ми.
В периодической системе учет ведется через определенные времен-
ные отрезки (например, раз в неделю), чтобы затем определить объем за-
каза по каждому наименованию. Подобная система сокращает затраты на
Учет и контроль, но ослабляет сам контроль над запасами в периоды меж-
223
ду проверками. Кроме того, она требует наличия резервного запаса на i
возможные колебания спроса.
Непрерывная система постоянно и непрерывно отслеживает все из-
менения в запасах (например, с помощью штрих-кода товара). Это снаб- i
жает руководство ценной информацией о фактическом состоянии МПЗ и1
позволяет производить пополнение запасов в нужное время и в нужном
(экономически оптимальном) количестве. Но система требует дополни- *
тельных затрат на ведение учета. Наиболее простой является двухбункер- )
ная система непрерывного учета. Сущность ее состоит в наличии двух
контейнеров для хранения запасов. Предметы забираются из первого кон- j
тейнера до тех пор, пока он не опустеет. Во втором контейнере хранится)
запас, достаточный для воспроизводства запаса (закупки или производст-,
ва) в первом контейнере.
Следует учитывать и тот факт, что хранимые запасы существенно от-,
личаются по стоимости и по величине возможного ущерба предприятия'
от их нехватки. В силу этого нет необходимости уделять одинаковое вни-*
мание всем позициям хранения. Лучше распределить усилия пропорцио-
нально важности и стоимости предметов хранения. Эту задачу можно ре-;
шить, используя метод АВС. В соответствии с данным методом запасы)
классифицируются по какому-либо показателю важности. Обычно за по-=
казатель важности принимают величину годового использования данно-
го товара в денежном исчислении (количество товара, потребленного за ®
год, помноженное на цену единицы товара). Ж
В соответствии с данным признаком запасы делятся на: Ц
а) класс А, который составляет до 15% общего числа предметов по®
количеству и от 60% по стоимости; ж
б) класс В — среднее значение по количеству и стоимости; ->
в) класс С, в котором находится от 60% предметов по количеству иж*
примерно 10% по стоимости. 1
На практике границы по стоимости и количеству могут меняться, но вЖ
любом случае удается выделить классы А, В и С. 1
В классе А необходимо часто контролировать количество и расход*!
предметов хранения, чтобы гарантировать должный уровень обслужива-1
ния клиентов. Наоборот, предметы класса С контролируются не столь
строго и тщательно. Например, можно пользоваться двухбункерной сис-j
темой учета или учитывать не количество хранимого запаса, а его массу. $
Организация и управление МПЗ реализуются двумя путями.
1. Пополнение запасов (их закупка или производство) происходит^
партиями фиксированного объема, но через различные (изменяющиеся)
интервалы времени. В качестве фиксированного объема заказа выступает^
экономическая (оптимальная) партия. Действительно, если у предпри-к
ятия есть возможность заказывать или производить партии товаров через л
224 Л
б)
Рис. 3.6. Модели заказов:
а — с фиксированным объемом заказа; б — с фиксированным интервалом поставки (Zo — опти-
мальный объем заказа, Zp — резервный запас, Т8 — срок выполнения заказа, Т3— точка заказа,
Тп—срок поставки)
разные интервалы времени, то целесообразно заказывать такую величину
партии, которая обеспечивает минимальные затраты предприятия на за-
каз и хранение (рис. 3.6, а).
2. Пополнение запасов производится через фиксированные (равные)
интервалы времени (например, раз в месяц), но партиями различного объ-
ема (рис. 3.6, б).
Имеется ряд различий между двумя подходами:
1. В моделях с фиксированным объемом заказа требуется усиление
контроля за уровнем запаса, чтобы знать, когда необходимо его возобно-
вить. Для фиксированного интервала нужен лишь периодический кон-
троль уровня запаса, чтобы перед отправкой нового заказа определить его
величину.
2. В моделях с фиксированным объемом момент возобновления зака-
за определяется количественно. В моделях с фиксированным интервалом
8 Я-55 225
возобновление заказа определяется временем. Поэтому эта модель долж-
на иметь существенную защиту от исчерпания запаса, так как приходится
предусматривать резерв не только на срок исполнения заказа, но и на весь
период между поставками запасов. Модель с фиксированным объемом
заказа требует резервирования только на срок исполнения самого заказа.
Таким образом, объем резервного запаса в модели с фиксированным ин-
тервалом поставки больше, чем в модели с экономичным (фиксирован-
ным) размером партии поставки.
3.3.1. Модель с фиксированным
объемом заказа (базовая модель)
Модель позволяет работать предприятию с экономически
выгодным объемом, поскольку определяется такой объем заказа, кото-
рый дает минимальную годовую стоимость хранения запасов и выполне-
ния (производства) заказа. В стоимость хранения входит большое число
затрат: собственно складские затраты, затраты на охрану, аренду, из-
держки старения, порчи, хищения и т.д. Стоимость хранения учитывается
либо суммой затрат на единицу хранения, либо ее можно определить в
процентах от стоимости изделия. Например, статистические данные по-
казывают, что стоимость хранения составляет в среднем 18% от стоимо-
сти изделия. Стоимость выполнения заказа — это стоимость его оформ-
ления и получения (если заказ приходит со стороны), либо это стоимость
подготовки производства к изготовлению данного изделия на самом
предприятии, если в качестве заказа выступают детали и узлы, которые
производятся на данном предприятии. Как правило, стоимость выполне-
ния заказа — фиксированная величина, независимая от партии заказа.
Условия использования базовой модели:
а) все расчеты относятся к одному виду товара;
б) известна норма годового спроса, и он равномерный;
в) время выполнения заказа не меняется;
г) каждый заказ поступает одной поставкой;
д) оптовые скидки на величину партии не учитываются.
Оптимальный (экономичный) объем заказа обеспечивает минималь-
ные затраты предприятия на хранение и выполнение заказа, т.е. определя-
ется точкой пересечения затрат на хранение и затрат на выполнение зака-
за (рис. 3.7).
Общие годовые расходы (Зоб), включающие затраты на хранение (Зхр)
и возобновление запаса (Зв), определяются по формуле
Зоб = зхр + зв.
Затраты на хранение запаса
226
Зхр = Z/2 Sxp,
где Z/2 — средняя величина запаса; Sxp — затраты на хранение единицы
запаса.
С уменьшением величины заказа затраты на хранение также умень-
шаются, так как уменьшается средняя величина запаса.
Затраты на возобновление запаса
Зв = N/Z • SB,
где N — требуемый годовой спрос; SB — затраты на выполнение одного
заказа; N/Z — количество заказов за год.
Следует учитывать, что затраты на выполнение одного заказа практи-
чески не зависят от объема заказа. Поэтому годовая стоимость выполне-
ния заказа будет уменьшаться по мере увеличения объема заказа.
Экономичный объем заказа (Zo) определяется из уравнения:
Зхр = Зв,
7 2N’S-
откуда Zo = —-—5- .
Следует учитывать и тот факт, что кривая общих затрат в области эко-
номичного объема заказа слабо изменяется, поэтому Zo — это приблизи-
тельная и достаточно устойчивая величина, и ее можно округлять в боль-
шую и меньшую сторону без заметных экономических последствий. Кро-
ме того, можно отметить, что величина Zo имеет более глубокие экономи-
ческие последствия для производства, чем изменение затрат на хранение
Рис. 3.7. Определение оптимального
объема заказа
Рис. 3.8. Влияние затрат на возобнов-
ление и хранение запаса на оптималь-
ную величину заказа
227
и возобновление. Дело в том, что материальные запасы — важнейший
элемент обеспечения выпуска продукции. Их рост увеличивает затраты
предприятия и маскирует проблемы производства. Например, увеличен-
ные запасы могут скрыть слабую работу предприятия в области качества,
плохое использование материальных ресурсов. Поэтому необходимо
стремиться не только работать с оптимальными партиями запасов, но и
минимизировать их размер.
Уменьшить размер оптимальной партии можно либо сокращая затра-
ты на возобновление запаса (затраты на подготовку производства к вы-
пуску продукции), либо увеличивая затраты на хранение (рис. 3.8)
В Японии, например, пользуются партиями меньшего размера, чем их
конкуренты не только за счет сокращения Зв, но и с помощью учетных
мер: помимо обычных прямых элементов затрат на хранение учитывают
в величине Зхр возможные (скрытые) издержки от изменения качества
продукции при работе меньшими партиями, от нарушения производст-
венного процесса, скрытые проблемы, связанные с работой оборудова-
ния и пр. В силу этого стоимость хранения возрастает (по причине учета
большего количества затрат) и это уменьшает величину оптимальной
партии хранения. Таким образом, уменьшение величины партии за счет
стоимости хранения происходит из-за переоценки этой стоимости, но со-
кращение запасов за счет стоимости подготовки оборудования возможно
только при модернизации оборудования и совершенствовании организа-
ции производства.
Следует помнить, что снижение затрат предприятия на содержание
МПЗ возможно и за счет сокращения величины резервного запаса, что
обеспечивается тесной связью предприятия с поставщиками материалов,
выбором поставщика близко к потребителю, переходом к поставкам с
фиксированным (оптимальным) объемом, сокращением времени между
поставками.
Для достижения экономии можно использовать и метод АВС, так как
он позволяет выделить наиболее важные виды хранящихся предметов,
которые требуют первоочередного внимания руководства предприятия.
3.3.2. Возобновление заказа
Величина экономичной партии показывает, сколько нужно
заказывать или производить товаров, но не дает ответ на вопрос — когда
заказывать, т.е. необходимо определить точку возобновления заказа (ТЗ).
Необходимо сделать заказ тогда, когда количество оставшихся запа-
сов достаточно для удовлетворения спроса в течение времени, необходи-
мого для его получения (производства) вновь.
228
На ТЗ влияют: уровень спроса (потребления), продолжительность
времени исполнения заказа (Тв), вероятность изменения спроса или вре-
мени исполнения заказа и приемлемая для руководства степень риска ис-
черпания запасов. Причем защита от исчерпания запасов нужна только на
время исполнения заказа. Когда заказ уже получен, исчезает опасность
исчерпания запасов.
Если спрос и время исполнения заказа постоянны и не подвержены
случайным изменениям, точку заказа можно определить по формуле
ТЗ = dcP Тв ,
где dcp — средний уровень ежедневного спроса; Тв — время исполнения
заказа, дн.
Когда спрос и время исполнения подвержены случайным изменени-
ям, возникает опасность того, что фактический спрос превысит ожидае-
мый. Поэтому, чтобы уменьшить риск исчерпания запасов, создается ре-
зервный запас (Zp). В данном случае точка возобновления запасов увели-
чивается на величину Zp:
ТЗ = dcp Тв + Zp .
Величина Zp увеличивает уровень обслуживания клиентов и снижает
риск исчерпания запасов, но создание Zp стоит немалых денежных
средств.
Уровень обслуживания — это вероятность того, что спрос'не превы-
сит наличные запасы в период исполнения заказа. Так, если уровень об-
служивания равен 85%, то это означает, что оставшихся после заказа за-
пасов будет достаточно для нормальной работы предприятия с вероятно-
стью 85% и риск исчерпания запасов составит 15%. Следует, однако, учи-
тывать, что уровень обслуживания в 85% еще не означает, что спрос
всегда будет удовлетворен на 85%.
Следовательно, величина резервного запаса определяется следующи-
ми факторами:
• средняя норма потребления (уровень спроса) и среднее время ис-
полнения заказа;
• уровень стабильности показателей спроса и времени исполнения;
• желаемый уровень обслуживания клиентов.
Формула расчета величины Zp выводится на базе теории вероятности
и математической статистики. Так, например, если изменяется только
спрос, а время исполнения заказа стабильно, то:
229
Zp=xjTB-od , J
где X — фактор, зависящий от закона распределения спроса; Тв — время |
выполнения заказа; Ста — стандартное отклонение спроса за период. |
3.3.3. Модель с фиксированным
интервалом поставки
Как было отмечено, в данной модели возобновление заказа Я
определяется только временем, а величина заказа меняется в зависимости Я
от спроса, что не дает, в общем случае, предприятию возможности всегда Ц
работать с экономичными партиями. Но в некоторых случаях фиксиро- .Я
ванный интервал становится удобным элементом организации и управле- Я
ния МПЗ: либо поставщик желает этого, либо предприятию трудно еле- Ц
дить каждый день за уровнем наличного запаса, чтобы не пропустить точ-
ку заказа, либо экономически выгодно группировать заказы в стандарт- Я
ных интервалах, что может снизить стоимость доставки. Я
График работы предприятия с фиксированным интервалом поставки
представлен на рис. 3.9. .Я
Объем заказа определяется по формуле 1
Рис. 3.9. График работы предприятия с фиксированным интервалом поставки
заказа:
Тп — срок поставки; Т3 — срок между заказами; Тв — срок выполнения заказа
230
Z = дсрСТз + тв) + Zp - ZH,
где ZH — наличный запас на момент возобновления заказа.
Существенным недостатком данной модели является увеличенный
размер резервного запаса, так как необходима защита от исчерпания запа-
са не только на период выполнения заказа, но и на период между точками
заказа. Кроме того, в данной модели требуются периодические проверки
наличных запасов, чтобы определить в точке заказа необходимую вели-
чину поставки товаров.
3.3.4. Система MRP
Важной отличительной чертой организации и управления
МПЗ служит характер спроса на запасы. Спрос может быть зависимым и
независимым.
Предметы зависимого спроса — это детали и узлы незавершенного
производства предприятия и комплектующие, которые используются в
производстве конечной продукции. Спрос на них определяется планом
выпуска готовой продукции и поэтому строго определен.
Предметы независимого спроса — это готовые изделия, конечная
продукция предприятия, спрос на которую определяет рынок. В спросе
присутствует элемент случайности, и прогнозирование потребности иг-
рает большую роль. Кроме того, надлежащий уровень обслуживания по-
купателей требует наличия резервного запаса.
В случае зависимого спроса в большинстве случаев нет необходимо-
сти иметь резервный запас предметов, так как определенные планом про-
изводства детали и материалы используются в заранее известные момен-
ты и их спрос предсказуем.
Система MRP (Material Requirement Planning) — это система на осно-
ве компьютерной базы данных, которая разработана для организации и
управления запасами зависимого спроса.
MRP начинается с создания графика выпуска готовой продукции за
плановый период. Затем график преобразуется в график потребности в
узлах, деталях и основных материалах, необходимых для производства
конечной продукции в заданный период времени. Преобразование требу-
ет знания производственного цикла изготовления предметов и цикла
сборки готовой продукции.
С помощью MRP предприятие решает три взаимосвязанные пробле-
мы: что производить, в каком количестве и когда производить продук-
цию. Решение этих проблем отражается в создании контрольного графи-
ка выпуска, который и определяет вид конечного продукта, его количест-
во и сроки производства (рис. 3.10).
231
Временной интервал может быть представлен в календарных днях,
неделях, в долгосрочных планах — месяцах. Однако важно, чтобы кон-
трольный график покрывал производственный цикл, необходимый для
изготовления конечного продукта, с учетом времени снабжения предпри-
ятия покупными материалами и полуфабрикатами. Важна также стабиль-
ность краткосрочных (текущих) планов. Частые изменения краткосроч-
ных планов сделают бесполезными планы материальных потребностей
производства и затруднят работу с поставщиками. Поэтому необходим
«временной барьер», стабилизирующий план производства предприятия
после его преодоления. Например, «временной барьер» фирмы — 6 не-
дель. Это означает, что за 6 недель до реализации плана производства еще
можно вносить какие-либо изменения, после этого срока — план «замо-
рожен».
После создания контрольного графика составляется список материа-
лов, деталей, узлов и т.п., необходимых для производства одной единицы
конечного продукта («файл МПЗ»). Таким образом, каждый конечный
продукт имеет свой «файл МПЗ». Перечень материальных потребностей
в файле — иерархический. Он показывает количество каждого элемента,
необходимого для выпуска одной единицы конечного изделия на каждом
последующем уровне сборки. Это количество визуально можно предста-
вить с помощью технологической схемы сборки изделия (рис. 3.11) или
дерева структуры изделия.
Пусть .изделие И состоит из двух узлов У1 и У2, причем для сборки
одного изделия «И» необходимо 2
узла У1 и один узел У2. Узел У2 по-
ступает со стороны (покупной), а
узел У1 включает две детали Д1 и
Д2, количество деталей Д1 для
сборки одного узла У1 равно 3, а
количество деталей Д2 для сборки
У1 равно 1. Используя схему сбор-
ки, можно рассчитать количество
элементов для сборки, например 50
изделий «И» (табл. 3.5).
Уровень
Рис. 3.11. Технологическая схема
сборки изделия «И»
232
Таблица 3.5. Расчет количества элементов для сборки 50 изделий «И»
Элемент Количество
и У1 50 2 • 50 = 100
У2 1 50 = 50
Д1 да (3 -2) 50 = 300 (1 2) 50 = 100
Но следует учитывать, что задача расчета окончательного количества
элементов более сложная, чем это сделано в табл. 3.5. Нужно учитывать:
а) факт времени изготовления и его включить в анализ;
б) некоторые элементы уже могут храниться на предприятии, что
также необходимо учитывать при определении количества производи-
мых узлов и деталей;
в) определенное количество элементов необходимо иногда остав-
лять в резерве после выпуска запланированного количества продукции.
Однако это нежелательная ситуация. Наличие резервного запаса сводит к
минимуму эффективность системы MRP, кроме того, если спрос строго
определен (зависим), то предприятие не нуждается в хранении резервно-
го запаса материалов и деталей, необходимых для изготовления заранее
известного количества конечного продукта.
Количество, которое в действительности необходимо получить для
соответствия контрольному графику выпуска продукции (qn), определя-
ют из уравнения
ZH + Яп— Qp — Zk,
где zH — наличный запас элементов хранения на начало периода;
qn — количество продукции, которое необходимо произвести для выпол-
нения плана производства; qp — общая потребность в продукции за дан-
ный период; zk— предполагаемый конечный запас (резервный).
Примем zk = 0, тогда qn = qp - zH.
Все расчеты сводят в табл. 3.6
233
Дополним приведенную ранее технологическую схему сборки дан-
ными: заказ на 50 ед. изделий должен быть выполнен на начало 4-й неде-
ли, а на 100 ед. изделий — на начало 8-й недели. Сборка изделий требует
1 неделю. Производственный цикл изготовления узла У1 — 1 неделя, де-
тали Д1 — 1 неделя для заказа в 50 изделий и 2 недели — для 100 изделий
«И», а деталей Д2 — 1 неделя. Узел У2 заказывают, и время его достав-
ки — 2 недели. Узел У2 привозят партиями по 120 узлов. В первую неде-
лю получение узлов У1 составляет (по графику) 15 ед.
Необходимо определить размер заказа элементов изделия И и время
заказа, необходимые для удовлетворения требований плана производства
(табл. 3.7).
Изделие И. Рассмотрим ситуацию с заказом на 50 изделий «И» (си-
туация с заказом на 100 изделий разбирается аналогично). Необходимо
реализовать 50 изделий «И» (qp = 50). Так как нет поступлений по графи-
ку от ранее заказанных изделий и начального запаса (zH = 0), то необходи-
мо произвести 50 изделий «И» к началу 4-й недели (qn = 50). Но чтобы это
выполнить, необходимо начать сборку в начале 3-й недели, так как произ-
водственный цикл сборки изделия Тц(„) = 1 неделя (заказ у поставщи-
ка — на начало 3-й недели).
Узел У2. На одно изделие И требуется один покупной узел У2. Следо-
вательно, на начало 3-й недели необходимо иметь 50 узлов У2, чтобы
обеспечить выпуск 50 изделий «И», т.е. qp(y2) = 50 на начало 3-й недели.
Из-за отсутствия поступлений по графику от производства и начального
запаса (zH(y2) = 0), требовалось бы иметь 50 узлов У2, однако экономичная
партия заказа равна 120 ед. Таким образом, необходимо запланировать
поступление 120 ед. узлов У2 к началу 3-й недели, но чтобы обеспечить
данный заказ требуется его заказать на 1-й неделе (срок поставки — 2 не-
дели). Производству требуется 50 ед. узлов У2, а поступят 120 ед., следо-
вательно, в результате на начало 4-й недели образуется начальный резерв
узлов У2 в количестве zH = 70 ед. (120 - 50), который и будет сохраняться
на предприятии до второго заказа на изделие «И».
Узел У1. На изделие «И» требуется 2 узла У1. Следовательно, чтобы
изготовить 50 изделий И требуется 100 узлов У1. Однако по графику пре-
дусмотрено поступление 15 узлов У1 из ранее заказанных, они, следо-
вательно, попадают в начальный запас узла У1 для данного заказа
(zH<y 1) = 15ед.). Таким образом, для производства 50 изделий «И» требует-
ся произвести не 100, а только 85 ед. (100—15) узлов У1. Так как цикл
производства— 1 неделя, узлы У1 необходимо произвести (заказать у
цеха-производителя) на 2-й неделе.
Деталь Д1. На узел У1 требуется 3 детали Д1. Следовательно, для
выполнения заказа на 85 узлов У1 требуется 85 3 = 255 ед. деталей Д1
(Чр(Д1) = 255). Поступления по графику и начальные запасы не предусмот-
234
Таблица 3.7
№ недели 1 2 3 4 5 6 7 8
Изделие И (Т = 1н.) 50 100
К 50 100
Поступление по графику 0 0
Z 0 0
50 100
Запланированные поступления .-50 -"100
Заказ у поставщиков 50 - ! 10(Г- —
Узел У2 (Т = 2н.) На изделие "Истребуется 1 узел
<7п 50 1 100
Поступление по графику 0 1 0
г 0 „ Г70 1 70 70 70 <90
’п 50 ' 1 1 1 30 '
Запланированные поступления — -120 1 1 -120
Заказ у поставщиков 120' 1 1 120J
Узел У1 (Т = 1н.) На изделие "И"|требуется 2 узла
9п 100- J 200- (-
Поступление по графику 15 0 0
Z 15 15 15 0 0 0 0
яп 85 200
Запланированные поступления .-85 * -200
Заказ у поставщиков 85 - 1 200- —
ДетальД! | На узел > /1требуется 3 детали
255 600
Поступление по графику 0 0
Z 0 0
яп 255 600
Запланированные поступления , 255 -600
Заказ у поставщиков 255 600
ДетальД2 (Т = 1н.) На узел /1требуется 1 деталь
85 - 200 -
Поступление по графику 0 0
Z 0 0
<7 85 200
Запланированные поступления ,-85 ,-200
Заказ у поставщиков 85' 200
рены, поэтому необходимо произвести также 255 ед. Д1. Так как цикл
производства партии деталей Д1 составляет 1 неделю, их необходимо за-
казать на 1-й неделе. В силу того, что цикл производства детали Д1 для
второго заказа изделия «И» составляет 2 недели, их необходимо заказать
у поставщиков на 5-й неделе.
235
Деталь Д2. На узел У1 требуется 1 деталь Д2. Следовательно, для
производства 85 узлов У1 требуется 85 деталей Д2. Поступлений детали
Д2 по графику и начальный запас деталей не предусмотрен, поэтому не-
обходимо произвести также 85 ед. деталей Д2 и заказать их у поставщи-
ков на 1-й неделе в силу того, что производственный цикл изготовления
этих деталей равен 1 неделе.
Таким образом, система MRP увязывает в один график процессы про-
изводства конечной продукции и комплектующих ее узлов, деталей и ма-
териалов.
Контрольный график, который кажется выполнимым на первый
взгляд, может оказаться нереальным с точки зрения требований по ресур-
сам, необходимым для его реализации. Поэтому необходимо проверить
графики производства по неделям с позиций загрузки и пропускной спо-
собности оборудования и людей в подразделениях, которые и будут про-
изводить необходимые детали и узлы для выпуска 50 изделий И. Напри-
мер, на 1-й неделе необходимо выпустить 255 ед. деталей Д1 и 85 ед. дета-
лей Д2, на 3-й неделе 600 деталей Д1 и т.д. Естественно, требуется прове-
рить возможности цехов и участков по выпуску предусмотренного
количества деталей.
Рассмотренный метод организации и управления МПЗ не является
единственным. Практика организации производства имеет в своем арсе-
нале и другие примеры управления запасами, например японскую систе-
му «Точно в срок» (Just in time), которая достаточно подробно описана в
п. 6.5.5.
ГЛАВА 3.4 ОРГАНИЗАЦИЯ СБЫТА И СЕРВИСНОГО
ОБСЛУЖИВАНИЯ
Сбытовая деятельность предприятия позволяет ему доставить товар
потребителю и тем самым обеспечить возмещение своих затрат. Органи-
зация сбыта включает следующие основные элементы: организацию ка-
налов распределения товаров; организацию товародвижения; организа-
цию сервисного обслуживания и стимулирование товародвижения. Кана-
лы распределения состоят из посредников, с помощью которых готовые
изделия предприятия проходят путь от производителя к потребителю.
Чем быстрее изделия достигают потребителей, тем выше оборачивае-
мость оборотных средств предприятия и эффективность его работы. По-
мимо посреднических функций каналы распределения помогают налажи-
вать контакты с новыми покупателями и стимулировать процесс продаж.
236
Каждый канал распределения характеризуется его уровнем и структу-
рой. Уровень канала определяется категорией посредников на пути това-
ров к покупателю. Наиболее часто встречаются каналы нулевого уровня,
когда производитель продает свои товары непосредственно покупателям
минуя посредников (со складов предприятия или через собственные ма-
газины); одноуровневый канал, который включает посредника, являюще-
гося, как правило, розничным торговцем или агентом по сбыту; двух-
уровневый канал включает посредников двух категорий — обычно это
оптовые и розничные торговцы.
В промышленности каналы с большим количеством уровней встреча-
ются редко. На каждом уровне канала распределения предприятие долж-
но решить вопрос о числе посредников и их типе, поскольку именно эти
характеристики формируют структуру канала. В случае канала нулевого
уровня посредниками выступают штатные торговые работники предпри-
ятия. В других случаях посредниками могут быть сторонние организации
и физические лица (склады, магазины, конкретные люди и т.д.), с которы-
ми предприятие заключает договор на выполнение посреднических
функций, либо само предприятие подбирает себе посредников и выдает
им лицензии на торговлю своими изделиями. Число посредников на каж-
дом уровне канала характеризует интенсивность выполнения функций по
распределению товаров.
Интенсивное распределение требует наличия своих изделий в воз-
можно большем числе торговых предприятий. Распределение на правах
исключительности предоставляет право на продажу ограниченному чис-
лу посредников (дилеров). Селективное распределение является средним
вариантом между интенсивным распределением и распределением на
правах исключительности, когда предприятие привлекает ограниченное
число посредников и не запрещает им торговлю товарами конкурентов.
Каналы распределения открывают предприятию доступ на рынки.
Необходимо организовать товародвижение по этим каналам. Товародви-
жение определяют как деятельность по планированию, реализации и кон-
тролю за перемещениями товаров к потребителю. Организация товаро-
движения сопряжена с выполнением различных работ, важнейшими из
которых являются:
• обработка заказов и работа с заказчиком;
• организация складирования;
• определение величины запаса товаров на складах;
• организация транспортировки товаров к потребителю.
Выполнение перечисленных работ требует значительных затрат, од-
нако следует учесть и тот факт, что товародвижение — не только источ-
ник затрат, но и важнейшее средство создания спроса, поскольку от каче-
ства выполнения работ, быстроты доставки товара и лучшего обслужива-
237
ния покупателей зависит сохранение существующих связей с покупате-
лями и приобретение дополнительных клиентов.
Организация товародвижения начинается с получения заказа от кли-
ента. Заказ обрабатывается, и требуемые товары отгружаются в адрес по-
требителя с необходимой документацией. Товары, как правило, отгружа-
ются со склада. Количество складов и их типы определяются задачами
снабжения и сбыта. В общем случае склады могут быть длительного хра-
нения, когда товары находятся на них большой отрезок времени, и тран-
зитные склады, когда полученный товар быстро отгружается покупате-
лю. Запас товаров, который хранится на складе, зависит от большого чис-
ла факторов, важнейшими из которых являются скорость выполнения за-
каза и возможная его величина, периодичность доставки товаров на
склад, средняя величина ежедневной отгрузки.
Отгрузка и доставка товаров потребителю могут осуществляться раз-
личными видами транспорта: железнодорожным, автомобильным, воз-
душным, морским и с помощью трубопроводов. Каждый из этих видов
имеет разные показатели по надежности, скорости доставки, универсаль-
ности, доступности для клиентов и, в конечном счете, стоимости выпол-
нения операций по транспортировке. Зная требования покупателей и кон-
кретные условия выполнения заказа, предприятие (или посредник) может
выбрать наиболее подходящий вид транспортных средств.
В настоящее время все большее внимание уделяется организации сер-
висного обслуживания, поскольку оно обеспечивает комплекс услуг, свя-
занных со сбытом и эксплуатацией изделий у потребителей, и формирует
стабильный рынок сбыта. Высококачественное сервисное обслуживание
вызывает увеличение спроса, способствует коммерческому успеху пред-
приятия.
Сервисное обслуживание подразделяется на предпродажное и после-
продажное, а последнее — на гарантийное и послегарантийное. Предпро-
дажный сервис включает работы по демонстрации продукции покупате-
лю, устранению выявленных неполадок, подгонке товара под требование
покупателя и т.п. Послепродажный сервис заключается в своевременном
производстве всех работ, от которых зависит бесперебойная эксплуата-
ция проданной продукции. В послепродажный сервис входит также обу-
чение персонала покупателя (либо его самого) правилам и приемам пра-
вильного использования изделий. Послегарантийный сервис ведут за от-
дельную плату на основе договора с покупателем. В этот период прода-
вец выполняет необходимое ремонтное обслуживание проданного
товара, снабжает покупателя запасными частями, дает консультации по
эффективному использованию изделий.
Важнейшим средством повышения качества сервисного обслужива-
ния является создание на предприятиях-изготовителях продукции стан-
238
дартов обслуживания. Стандарты обслуживания регламентируют пра-
вила работы работников сервисных служб и способствуют качественно-
му выполнению проводимых операций. Качество работы можно оценить
сравнением стандарта обслуживания и фактического положения дел.
Сервисное обслуживание выполняется либо работниками предпри-
ятия-изготовителя, либо специальными сервисными службами, имеющи-
ми договор с изготовителем, либо персоналом покупателя, прошедшим
необходимую подготовку у производителя товара. Каждый из перечис-
ленных методов сервисного обслуживания имеет свои достоинства и не-
достатки, поэтому выбор оптимального варианта является довольно
трудной экономической и организационной задачей для изготовителя
продукции. Следует отметить, что во многих случаях целесообразно со-
хранить связь изготовителя и потребителя продукции в течение всего пе-
риода эксплуатации. К подобным формам взаимоотношений можно отне-
сти фирменный сервис, отличительной особенностью которого является
активное участие изготовителя в процессе эксплуатации, ответствен-
ность изготовителя за организацию обслуживания произведенных им из-
делий в течение всего срока службы этих изделий.
Качественное сервисное обслуживание стимулирует товародвижение
и сбыт. Понятие стимулирования товародвижения является широким по-
нятием, включающим различные средства воздействия на ускорение про-
цесса продвижения товаров к потребителю. В общем случае стимулиро-
вание товародвижения достигается посредством:
а) стимулирования покупателей — осуществляется разными спосо-
бами, среди которых можно отметить: распространение сре^и покупате-
лей образцов товара; согласие на возврат товара, если он не понравился
покупателю по какой-либо причине; использование упаковок, дающих
скидку при покупке товара и т.п.
б) стимулирований сферы торговли и торгового персонала — дости- f \ &
гается совместной рекламой, снижением цены на товар для работников
торговых организаций, установлением премий для работников торговли
за успешную продажу товаров предприятия и т.д.
Стимулирование сбыта является мощным средством ускорения това-
родвижения. Кроме него широко используются и другие средства воздей-
ствия: реклама; пропаганда товара (через распространение о нем важных
неоплачиваемых сведений); личная продажа товара путем общения пред-
ставителя завода-изготовителя или посредника с потенциальными поку-
пателями.
Особое место среди средств воздействия на покупателей занимает
реклама. Реклама — это неличная форма стимулирования сбыта продук-
ции с помощью платных средств распространения информации (радио,
телевидение, журналы, газеты и т.д.). Среди различных способов продви-
239
жения товара реклама является наилучшим средством доступа к массо-
вой аудитории как по скорости воздействия, так и по стоимости в расчете
на одного потребителя. В процессе разработки программы рекламной
деятельности основными элементами ее организации являются:
— установление цели рекламы и определение средств на ее проведе-
ние;
— формирование рекламного призыва (обращения) к покупателям;
— выбор средств распространения информации и основных показа-
телей воздействия на целевую аудиторию (широта охвата целевой ауди-
тории, частота появления рекламы, выбор силы воздействия на аудито-
рию и отбор основных видов средств распространения информации);
— оценка эффективности рекламной программы посредством срав-
нения объема продаж с произведенными затратами на рекламу.
Рекламу используют во многих целях: для создания желаемого образа
предприятия и формирования благожелательного отношения к нему (пре-
стижная реклама); для стимулирования продажи определенного товара
(товарная реклама); для выделения преимуществ товаров данного пред-
приятия среди аналогичных товаров-конкурентов (конкурентная рекла-
ма); для объявления о распродаже (реклама распродаж); для сопоставле-
ния характеристик нескольких товаров между собой (сравнительная рек-
лама) и др. При формировании рекламного призыва необходимо при-
влечь внимание потенциального покупателя, возбудить его интерес и
доверие к товару, побудить его приобрести товар.
Широкий выбор видов средств распространения информации делает
достаточно трудной задачу их отбора для решения конкретной цели рек-
ламы. На помощь приходит знание преимуществ и недостатков каждого
вида средств. Например, преимуществом телевидения является широта
охвата; сочетание изображения, звука и движения; возможность чувст-
венного воздействия на аудиторию; достаточно высокая степень привле-
чения внимания. Основные недостатки телерекламы — высокая стои-
мость и в силу этого малое время рекламного контакта с аудиторией; пе-
регруженность разной рекламой, что «размывает» значимость конкрет-
ного рекламного обращения.
Организуется реклама на предприятиях в зависимости от размера
предприятия, типа выпускаемой продукции, объема продаж и пр. На не-
больших предприятиях организацией рекламы может заниматься один
человек из отдела сбыта продукции. На крупных предприятиях создается
специальный отдел, занимающийся рекламой, но во многих случаях
предприятия пользуются услугами рекламных агентств, поскольку такая
организация работы имеет свои преимущества.
240
РАЗДЕЛ 4. УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ
И ОРГАНИЗАЦИЯ
ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ
ПРОДУКЦИИ
ГЛАВА 4.1. СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ
ПРОДУКЦИИ
4.1.1. Качество продукции и его
показатели
Качество продукции является важнейшим элементом орга-
низации и планирования производства, определяющим конкурентоспо-
собность проекта, выбор технологического процесса изготовления, орга-
низацию производства и поставок комплектующих.
Под качеством понимается совокупность свойств продукции, отно-
сящихся к ее способности удовлетворять установленные и предполагае-
мые потребности общества. Многообразие свойств продукции определя-
ет показатели качества, к которым относятся показатели назначения, на-
дежности, технологичности, стандартизации и унификации, трайспорта-
бельности, эргономические, эстетические, экологические, безопасности,
патентно-правовые, а также экономические показатели. Технические
свойства продукции характеризуют ее технический уровень, который от-
ражает степень использования научно-технических достижений для ее
создания и определяется теми же показателями, что и качество продук-
ции, за исключением экономических показателей.
Экономические показатели составляют особую группу показателей
качества. Их исключительная ценность заключается в универсальности,
так как любой технический показатель качества может быть представлен
в денежном выражении (увеличении затрат на повышение технического
уровня продукции или выручки от реализации такой продукции). Техни-
ческий уровень продукции имеет определенную связь с ее экономически-
ми показателями. В общем эту связь можно представить в таком виде.
Технический уровень продукции, ее потребительские свойства определя-
ют как себестоимость ее производства, так и рыночную цену. Повышение
технического уровня продукции требует дополнительных затрат (издер-
жек производства), что приводит к росту себестоимости. Однако повы-
241
Рис. 4.1. Зависимость экономических
показателей от технического уровни
ПРОДУКЦИИ (Кту)
шенный спрос на продукцию с вУН
соким техническим уровнем вызй^Н
вает рост цены. Увеличение себ^Н
стоимости и цены с повышение^И
технического уровня происходив
по-разному. На рис. 4.1 техничёИ
ский уровень продукции, напри»
мер, в виде коэффициента техничёв
ского уровня Куу представлен по освИ
абсцисс, а цена и себестоимость »
денежном выражении — по оси ооД
динат.
Повышение технического уров-
ня продукции означает появление $
нее свойств, которые удовлетворя-
ли бы все большее число потребностей. В этом процессе повышения тех-
нического уровня продукции с позиций экономических показателей мож-
но выделить характерный цикл. За исходную точку этого цикла выбрано
такое состояние, когда цена и себестоимость равны (на рис. 4.1 к^), и вы-
пуск такой продукции экономически невыгоден, нерентабелен, так как нс
приносит прибыли. Для получения прибыли необходимо повышать тех-
нический уровень продукции, чтобы создать повышенный спрос на нее.
На участке Kyyi—к^з повышение технического уровня приводит к болей
быстрому росту цены, чем себестоимости: прибыль растет и достигает
максимального значения. Дальнейший рост технического уровня (уча
сток Круг—к^з) ведет к уменьшению прибыли за счет того, что себестои-
мость растет быстрее, чем цена. Для того чтобы производство находилось
в точке к^, когда имеет место максимальная прибыль, необходим посто-
янный анализ качества продукции и воздействие на него, т.е. управлений
качеством.
Показатели качества и технического уровня Х( могут иметь размер-
ность (показатели назначения — метры, килограммы, киловатты и др.,
показатели транспортабельности — стоимость упаковки или перевозки
единицы продукции) или быть безразмерными (показатели надежно-
сти — вероятность безотказной работы, эстетические показатели — ко-
личество баллов экспертной оценки).
По способу получения значений показателей качества, продукции раз-
личают следующие методы оценки качества:
• измерительный — на основе технических средств;
• регистрационный — на основе наблюдения и подсчета числа опре-
деленных событий, предметов или затрат;
242
• расчетный — на основе использования теоретических и (или) эмпи-
рических зависимостей показателей качества продукции от ее парамет-
ров;
• органолептический — на основе анализа восприятия органами
чувств;
• экспертный, при котором решение о значении показателей качества
продукции принимается экспертами;
• социологический — на основе сбора и анализа мнений фактических
или возможных потребителей.
При оценке технического уровня и качества продукции, а также про-
ведении технико-экономического анализа проектных решений использу-
ются следующие принципы,-
1. Качество продукции рассматривается как иерархическая совокуп-
ность свойств, расположенных на различных уровнях значимости, поэто-
му для каждого из показателей вводится весовой коэффициент aj.
2. Отдельные свойства определяются абсолютными показателями
этих свойств Xi (i — число свойств). Каждый из этих показателей может
иметь свою размерность и по-разному сказываться на повышении качест-
ва: увеличение одних приводит к повышению качества, других — снижа-
ет его. Таким образом, свойства могут быть разнонаправлены.
3. Качество по отдельным параметрам может быть оценено с помо-
щью относительного показателя
\>тн.1 — \ / \>6Ъ
где Xj — показатель качества рассматриваемого изделия; Ховл — анало-
гичный показатель качества изделия образца, с которым производится
сравнение.
Сопоставление проектируемого изделия проводится:
— с перспективным («идеальным») образцом, т.е. прогнозируемой
совокупностью реально достижимых на данном этапе развития науки и
техники (но не достигнутых) численных значений параметров;
— с аналогом, т.е. продукцией отечественного или зарубежного про-
изводства, выполняющей те же функции;
— с базовым образцом, т.е. объектом, принятым за базу для сравне-
ния, как правило, лучшим на данный момент времени.
Необходимо отметить, что функция полезности и функция потерь
имеют различный знак, разнонаправлены. Поэтому для показателей, уве-
личение значений которых ухудшает качество (увеличение массы, число
отказов в единицу времени и т.п.) для оценки относительного показателя
хотн j используется следующая формула:
Xqth.i i/Xi l/x06 j.
243
4. Каждое свойство изделия определяется двумя числовыми характе-
ристиками: относительным показателем свойства x^™ и весомостью’
а этого свойства в рассматриваемом ряду свойств. Таким образом, пока-
затели качества становятся безразмерными, однонаправленными, и к ним
можно применить аддитивную функцию (функцию сложения).
5. Суммарный показатель качества продукции или проекта может
быть определен с помощью функции сложения отдельных относитель-
ных показателей:
Ксум
И
= ZXOTH.-“.,
i=l
где Хсум — коэффициент суммарной полезности проектируемого изделия
по сравнению с образцом по п выходным параметрам; а; — коэффициент
значимости (весомость) каждого из п параметров
(0<aj<l; Хсч = 1).
Параметрами качества в приведенных формулах могут использовать-
ся как показатели технического уровня, так и экономические параметры.
Более точную оценку качества дает коэффициент конкурентоспособ-
ности, особенно в тех случаях, когда одни технические параметры и эко-
номические показатели проекта лучше, чем у образца, а другие — хуже.
Конкурентоспособность — это свойство товара данной фирмы вы-
теснить с рынка аналогичный товар фирм-конкурентов за счет относи-
тельно высоких технических показателей и относительно низких затрат
на ее изготовление и реализацию.
В общем случае коэффициент конкурентоспособности Ккс определя-
ется как:
Ккс Кпоя / Кэк,
где Кпол — коэффициент полезности продукции; Кэк — экономический
показатель затрат на достижение полезности.
Коэффициентом полезности здесь является коэффициент техниче-
ского уровня Кру, определяемый по формуле
K,y = t—
=1 X06.i
в которую входят только технические показатели проектируемого изде-
лия х,- и образца Хоб1.
Экономический показатель затрат определяется как Кэк = Ci / C06.i-
В зависимости от характера изделия и этапа его жизненного цикла под за-
244
тратами на проектируемое изделие Cj и образца C06.i понимаются себе-
стоимость, чистый дисконтированный доход, цена продукции или другие
экономические показатели.
Таким образом, коэффициент конкурентоспособности Ккс — это от-
носительная техническая полезность продукции для потребителя, отне-
сенная к относительным затратам на достижение этой полезности. Он яв-
ляется интегральным показателем качества, поскольку учитывает как по-
казатели технического уровня продукции, так и экономические парамет-
ры, которые вместе составляют показатели качества.
4.1.2. Системы качества
Современная концепция управления деятельностью органи-
зации — это концепция управления качеством продукции, процессов и
систем, получившая в англоязычной литературе название Total Quality
Management (TQM) — всеобщее управление качеством. Такая концепция
управления включает ряд принципов, основные из которых следующие:
1. Ориентация на потребителя как стратегическая политика органи-
зации, ориентация на явные и скрытые интересы потребителя.
2. Роль и ответственность руководства в формировании политики ор-
ганизации, в реализации всех принципов системного управления качест-
вом.
3. Вовлечение всех работников организации в деятельность по
управлению качеством.
4. Процессный подход, рассматривающий производство товаров и
предоставление услуг как совокупность взаимосвязанных предпроизвод-
ственных, производственных и послепроизводственных процессов.
5. Системный подход к управлению, с помощью которого управле-
ние организацией рассматривается как система, как иерархическая орга-
низационная структура, каждый из элементов которой вносит свой вклад
в качество продукции.
6. Постоянное улучшение продукции, процессов, системы как глав-
ная цель организации должно быть приоритетным направлением ее дея-
тельности.
7. Обоснованность принятия решений на базе анализа информации,
расчетов с учетом предпринимательского риска, без волевых решений.
8. Взаимовыгодное отношение с поставщиками для обеспечения ка-
чества продукции.
Все принципы направлены на повышение качества продукции, про-
цессов и самой системы. Данная концепция управления качеством явля-
ется концепцией управления любым целенаправленным видом деятель-
ности, направленным на достижение успеха.
245
Управление качеством
и
Обеспечивается качество
Техническая
помощь и
обслуживание
Установка и ввод
в эксплуатацию
Проектирование
и разработка
продукции
Проектирование
разработка процессов
Закупки
Производство
Проверки или предостав-
ление услуг
Рис. 4.2. Схема жизненного цикла продукции и процессов в системе качества
типизация
и переработка
Маркетинг
и изучение
_ рынка
Послепродажная
деятельность
Реализация и Упаковка
распределение хранение
и
Управление качеством продукции — это установление, обеспечение
и поддержание необходимого уровня качества продукции при ее разра-
ботке, производстве и эксплуатации или потреблении, осуществляемые
путем систематического контроля и целенаправленного воздействия на
влияющие на него условия и факторы.
В международном стандарте (МС) серии ИСО 9000 «Качество. Сло-
варь» применяются два понятия: управление качеством и обеспечение ка-
чества. Обеспечение качества — это совокупность планируемых и систе-
матических мероприятий, необходимых для создания уверенности в том,
что продукция или услуга удовлетворяет требованиям к качеству. Таким
образом, «управление качеством» более емкое понятие, обеспечение ка-
чества является составной частью управления качеством на уровне пред-
приятия на этапе производства.
Под системой качества понимается совокупность организационной
структуры, методик, процессов и ресурсов, необходимых для осуществ-
ления общего руководства качеством. Система качества функционирует
одновременно со всеми остальными видами деятельности организации и
взаимодействует с ними. Ее действие распространяется на все этапы от
246
первоначального определения потребностей рынка и до конечного удов-
летворения требований потребителя, на все этапы жизненного цикла про-
дукции и процессов (ЖЦПП) (рис. 4.2).
Этапы ЖЦПП, замыкаясь, образуют петлю (или спираль) качества,
так как после этапа утилизации старой модели условно начинается этап
изучения рынка для новой модели продукции на другом уровне развития
организации. Все этапы ЖЦПП можно разделить на три больших перио-
да: допроизводственный период, когда качество продукции закладывает-
ся, производственный, когда оно обеспечивается, и послепроизводствен-
ный, когда качество реализуется (рис. 4.2).
На этапе маркетинговых исследований необходимо:
а) определить потребности в самой продукции или услуге — качест-
венная сторона оценки;
б) дать точное определение рыночного спроса на продукцию (услу-
гу) — количественная сторона (для оценки сортности, количества, стои-
мости, сроков производства);
в) оценить требования потребителя и тенденции изменения этих тре-
бований (на основе анализа договоров, контрактов, анкетирования и дру-
гих видов анализа рынка);
г) четкое информирование в рамках предприятия о всех требованиях,
предъявляемых потребителем.
На этом этапе начинается технико-экономический анализ проекта,
точность которого возрастает с приближением этапа производства.
При проектировании продукции закладывается основа проекта, отве-
чающего мировому уровню и требованиям потребителя, а в общем слу-
чае — конкурентоспособного проекта.
Система качества предусматривает: разработку мероприятий, на-
правленных на предотвращение ошибок на всех этапах проектирования
(например, планирование на отдельных этапах измерений параметров,
испытаний); анализ всех компонентов проекта и соответствие его исход-
ным требованиям; контроль за изменениями проекта.
Предприятие отвечает за качество конечной продукции в целом неза-
висимо от качества закупленных им материалов, полуфабрикатов, ком-
плектующих изделий.
Для обеспечения качества поставок система качества включает: раз-
работку требований к покупным материалам, полуфабрикатам, комплек-
тующим деталям и узлам; процедуры, методы и формы работы с постав-
щиками; входной контроль; регистрацию данных о качестве покупной
продукции, оценку и выбор поставщиков; процедуры и положения реше-
ния спорных вопросов по качеству и ведению претензионной работы.
Подготовка производства должна давать уверенность в том, что тех-
нологический процесс и состояние всех элементов производства (обору-
247
Рис. 4.3. Общая схема управления обеспечением качества иа предприятии
дование, материалы и комплектующие, оснастка и инструменты, метро-
логическое оснащение, производственный персонал, техническая доку-
ментация) обеспечат изготовление продукции в соответствии с требова-
ниями технической документации.
Производственная система должна быть управляемой и контролируе-
мой. Поэтому система управления качеством на предприятии должна
иметь контуры прямого управления и обратной связи, позволяющей кор-
ректировать управляющее воздействие (рис. 4.3).
Обязательными элементами системы качества должны быть контроль
процесса производства и готовой продукции, в том числе статистические
методы контроля.
Результаты оценки качества труда, производственного процесса, го-
товой продукции могут быть использованы для выработки корректирую-
щих мероприятий, стимулирования подразделений и отдельных работни-
ков за качество, целенаправленного планомерного улучшения качества
выпускаемой продукции.
Система качества на послепроизводственных этапах должна обеспе-
чивать качество продукции при упаковке, хранении, погрузке, разгрузке,
транспортировке, монтаже, эксплуатации, техническом обслуживании,
ремонте и утилизации.
Все эти этапы должны быть обеспечены документами и контрольны-
ми мероприятиями, направленными на повышение качества изделия. Это
могут быть процессы (упаковки), методики (проверок, испытаний), инст-
рукции.
Необходимо обеспечить гарантированную работу по проведению
технических консультаций, обучению персонала, эксплуатирующего
сложную технику, техническому обслуживанию и ремонту изделий в пе-
248
риод гарантийного срока, поставке запасных частей, обеспечению исчер-
пывающими и понятными инструкциями по использованию, сборке, мон-
тажу, вводу в эксплуатацию, эксплуатации, обслуживанию, ремонту и
утилизации изделий.
Система обратной связи по эксплуатационным характеристикам
должна обеспечить контроль качества продукции на протяжении всего
срока службы или ресурса работы.
Информация в рамках такой системы — основа анализа удовлетворе-
ния потребностей в отношении качества продукции, т.е. исходный мате-
риал для маркетинга.
Создание систем качества осуществлялось в несколько этапов.
1. Система обеспечения качества продукции производственными ра-
бочими. Это Саратовская система бездефектного изготовления продук-
ции и сдачи ее с первого предъявления (50-е годы). В ее основе были ме-
роприятия по повышению ответственности рабочих за изготовление про-
дукции в соответствии с требованиями нормативно-технической доку-
ментации и их стимулированию за сдачу продукции с первого
предъявления. Эта система была большим достижением в организации
производства, но имела серьезный недостаток — она не выходила за рам-
ки конкретного рабочего места. А ведь качество продукции зависит не
только от мастерства и ответственности производственных рабочих, но и
от творчества, инициативы и ответственности инженеров, техников и
других специалистов.
2. Система обеспечения качества продукции всеми работниками
предприятия. Это «Система бездефектного труда» (г. Львов), основана
была на оценке качества труда всех рабочих и работников, участвующих
в создании продукции, и экономическом воздействии на них с целью
обеспечения требуемого уровня качества. Основой оценки качества тру-
да были нормативно-техническая документация предприятия и методика
расчета коэффициента качества труда с учетом упущений и достижений
работников за определенный период времени.
Обе системы не выходили за рамки такого этапа жизненного цикла
продукции, как производство. Однако на этапе проектирования изделия
качество закладывается, при производстве — обеспечивается, при экс-
плуатации — реализуется и дает информацию процессу проектирования
новой модели изделия. Таким образом, система качества должна охваты-
вать все этапы жизненного цикла изделия.
3. Система управления качеством продукции, охватывающая опре-
деленные этапы жизненного цикла продукции. Например, основными
этапами системы КАНАРСПИ были этапы проектирования и производст-
ва, системы НОРМ — проектирование, производство и эксплуатация.
249
Недостатком этих систем было отсутствие комплекта нормативам
но-технической и методической документации, который бы служил науч-.»
ной и практической базой систем обеспечения качества продукции, атак-S
же отсутствие комплексного подхода к проблеме управления качеством»
продукции. Я
4. Система управления качеством продукции, охватывающая все эта-»
пы жизненного цикла продукции (ЖЦП). Примером такой системы мо-К
жет служить комплексная система управления качеством продукции (КС®
УКП), внедренная в начале 70-х годов XX в. ж
КС УКП — совокупность управляющих органов и объектов управле-В
ния, взаимодействующих с помощью материально-технических и инфор-ж
мационных средств при управлении качеством на уровне организации.»
Система создавалась для обеспечения и поддержания необходимого®
уровня качества продукции на всех стадиях жизненного цикла.
Основным регламентирующим элементом системы, ее методической, »
организационно-технической и правовой основой были стандарты пред».®
приятия (СТП). Они регламентировали проведение всех мероприятий,®
направленных на повышение качества продукции, устанавливали поряЛ
док действия и ответственность каждого исполнителя. Срок действий»
СТП — год. Затем они должны были пересматриваться. .Я
Развитием комплексной системы управления качеством промышлем»
ной продукции стала система управления качеством на основе междунЙВ
родных стандартов ИСО серии 9000. Она является универсальной систре
мой, которая направлена на обеспечение полного соответствия выпускаете
мой продукции требованиям соответствующих организационных, метав
дических и технических стандартов. Ж
С целью выработки единообразного подхода к решению вопросов ка®
чества продукции через системы качества Технический комитет ИСО/ТКв
176 «Общее руководство качеством и обеспечение качества» отразил ЯК
стандартах обобщенный национальный опыт стран в этой области. Были
разработаны и в 1987г. опубликованы международные стандарты ИСОж
серии 9000 по управлению качеством продукции. Ж
МС ИСО 9000 «Общее руководство качеством и стандарты по обеспеЯ
чению качества. Руководящие указания по выбору и применению»."I
МС ИСО 9001 «Системы качества. Модель для обеспечения качеств»
вом при проектировании, разработке, производстве, монтаже и обслужи^
вании». Jf.
МС ИСО 9002 «Системы качества. Модель для обеспечения качества^’
при производстве и монтаже». л
МС ИСО 9003 «Системы качества. Модель для обеспечения качества|
при окончательном контроле и испытаниях». f
250 *’А
МС ИСО 9004 «Общее руководство качеством и элементы системы
качества. Руководящие указания».
Кроме того, был разработан трехъязычный словарь терминов и их оп-
ределений в области обеспечения качества продукции МС ИСО 8402. Та-
ким образом, о системе качества продукции, об управлении им стали го-
ворить как бы на одном языке на межгосударственном уровне. Проблема
перешла с уровня рабочего на участке, который сдавал продукцию с пер-
вого предъявления, и его проблемы понимались только его товарищами,
на уровень межгосударственных отношений. Соответствие системы ка-
чества стандартам ИСО рассматривается как гарантия того, что постав-
щик способен выполнить требования контракта и обеспечить стабильное
качество продукции.
В последующие годы были опубликованы стандарты серии 9000, кон-
кретизирующие положения по обеспечению качества для таких результа-
тов деятельности, как услуги (МС ИСО 9004-2), программное обеспече-
ние (МС ИСО 9000-3), перерабатываемые материалы (МС ИСО 9004-3).
Основные элементы системы качества. Предприятия, внедряющие
у себя системы обеспечения качества продукции, могут включить в них
все этапы жизненного цикла продукции (МС ИСО 9001) либо только
часть его: обеспечения качества при производстве и монтаже (МС ИСО
9002) или контроль качества конечной продукции (МС ИСО 9003). Стан-
дарт ИСО 9000 дает рекомендации по выбору той системы обеспечения
качества на предприятии, которая требуется в зависимости от конкрет-
ных условий. Например, критериями выбора той или иной системы
управления качества являются:
— характеристика изделия;
— наличие процесса проектирования и степень его сложности;
— завершенность проекта (наличие результатов испытаний или экс-
плуатации продукции);
— сложность производственного процесса (возможность использо-
вания новых процессов, их количество, разнообразие и др.);
— экономические факторы;
— безопасность продукции или услуги.
Наиболее полной моделью системы обеспечения качества продукции
является система, рекомендуемая стандартом ИСО 9001. Согласно дан-
ному стандарту предприятие-изготовитель разрабатывает и докумен-
тально оформляет систему качества, обеспечивающую соответствие вы-
пускаемых изделий установленным требованиям. При этом система
включает:
1. Требования к системе качества (политика руководства в области
качества и его ответственность за качество, ресурсы и организация систе-
мы).
251
2. Структуру системы качества (руководство по качеству, процедуры;
системы, планирование качества, подразделения и их взаимодействие,’
для реализации программы по качеству). •;
3. Документированные процедуры на допроизводственных этапах
ЖЦП (анализ контрактов, проектирования продукции, планирование ма-
териально-технического обеспечения производства).
4. Документированные процедуры на производственных этапах
ЖЦП (контроль и испытания продукции и процессов, в том числе и стати-
стические методы, требования к контрольному, измерительному и испы-
тательному оборудованию, управление несоответствующей продукцией
с корректирующими и предупреждающими действиями для ее предупре-
ждения, управления).
5. Документированные процедуры на послепроизводственных эта-
пах ЖЦП (требования к погрузо-разгрузочным работам, хранению, упа-
ковке, консервации и поставкам, техническому обслуживанию, системе
регистрации данных о качестве при эксплуатации продукции).
6. Подсистему управления документацией — внутренней для пред-
приятия и внешней (стандарты, чертежи потребителя и др.) для обеспече-
ния функционирования системы качества и поставки на рынок продук-
ции требуемого качества.
7. Документированные процедуры идентификации продукции и ее
контроля на всех этапах производства, поставки и монтажа.
8. Подсистему управления процессами производства, монтажа и тех-
нического обслуживания, непосредственно влияющих на качество про-1
дукции, аттестацию процессов, оборудования, персонала.
9. Подсистему контроля и испытаний продукции в течение всего;
производства, монтажа и технического обслуживания.
10. Процедуры внутренних проверок с целью определения эффек-
тивности функционирования системы качества.
11. Процедуры определения потребностей в кадрах, выполняющих
работы, влияющие на качество и их подготовку.
Международный стандарт ИСО 9002 устанавливает требования к!
системе качества для случая, когда контракт, заключенный между двумя
сторонами, требует, чтобы была доказана способность поставщика в-
управлении процессами, которые определяют пригодность поставляемой
продукции. Требования, установленные данным стандартом, направлены;
на то, чтобы предупредить любое несоответствие в процессе производст-
ва, монтажа, а также предупреждать повторное возникновение несоот-
ветствия. МС ИСО 9002 применяется в случае, когда изделие уже спроек-
тировано и его потребительские свойства удовлетворяют заказчика. В
этом случае интересы заказчика могут ограничиваться оценкой произ*"
водства и монтажа (например, продукция химической промышленности).1
252
Назначение МС ИСО 9003 — способствовать предупреждению от-
клонений от заданных требований на стадии окончательного контроля и
испытаний. Он определяет требования к системе качества для случая, ко-
гда контракт, заключенный между двумя сторонами, требует, чтобы была
доказана способность поставщика выявлять и следить за изъятием любой
несоответствующей продукции в процессе окончательного контроля и
проведения испытаний.
МС ИСО 9004 определяет содержание всех вопросов, связанных с
разработкой системы обеспечения качества продукции на предприятии.
Стандарт содержит рекомендуемую структуру системы обеспечения ка-
чества. Особо оговаривается, что руководство предприятия определяет
ответственных и их обязанности по каждому виду деятельности по во-
просам качества, мероприятия по координации и контролю различных
видов деятельности служб предприятия, проводит мероприятия преду-
предительного характера.
Структура системы качества:
0. Введение.
1. Назначение и область применения.
2. Нормативные ссылки.
3. Определения.
4. Ответственность руководителя.
5. Элементы системы качества.
6. Финансовые аспекты системы качества.
7. Качество в рамках маркетинга.
8. Качество при проектировании и разработке технических требова-
ний.
9. Качество закупок.
10. Качество процессов.
11. Управление процессами.
12. Проверка продукции.
13. Управление контрольно-измерительной аппаратурой и испыта-
тельным оборудованием.
14. Управление несоответствующей продукцией.
15. Корректирующие действия.
16. Послепроизводственная деятельность.
17. Регистрация данных о качестве.
18. Кадры.
19. Безопасность продукции.
20. Использование статистических методов.
Введение. Отмечается, что основная задача организации — ка-
чество производимой продукции и предоставляемых услуг. Для этого
предприятие должно организовать деятельность так, чтобы держать под
253
контролем все технические, административные и человеческие факторыД
влияющие на качество производимой продукции и услуг. Управление нД
предприятии должно быть ориентировано на выявление, сокращение «Д
устранение и, что наиболее важно, предупреждение выпуска продукции™
неудовлетворительного качества. >g
Раздел 1 . Основным критерием выбора системы качества являет»!
ся вид продукции, которая в МС ИСО 9004-1 классифицирована на 4 каЛ
тегории по признакам специфики в управлении качества: технический!
средства, программные средства, перерабатываемые материалы, услуги. >
Раздел 2 . Отмечается, что все стандарты периодически подлежат!
пересмотру, и члены Международной организации по стандартизации
ИСО и Международной электротехнической комиссии ведут реестр дейЛ
ствующих МС. Ж
Раздел 3 . Приводятся определения ключевых для данного став»
дарта терминов. ж
Организация — компания, корпорация, фирма, предприятие или уч<
реждение или их подразделения, выполняющие самостоятельные функ<
ции и имеющие администрацию. Д
Потребитель — получатель продукции, представляемой поставщик,
ком.
Требования общества — обязательства, вытекающие из законов, инч*
сгрукций, правил, кодексов, уставов и других соображений. §
Программа качества — документ, регламентирующий конкретны^'
меры в области качества, ресурсы и последовательность деятельности^
относящиеся к конкретной продукции, проекту или контракту. -В
Продукция — результат деятельности или процессов. #
Услуга — итоги непосредственного взаимодействия поставщика
потребителя и внутренней деятельности поставщика по удовлетворений
потребностей потребителя. $
Разделы 4 — 20. Рассматриваются базовые элементы систем^
качества. Положения этих разделов изложены на уровне принципов и ода
щих требований. За каждым из таких положений стоит множество кон^
кретных видов и форм деятельности, которые не описаны в стандартах. £
Согласно МС серии ИСО 9000, система качества предприятия должн|,
быть документирована. Документация системы качества обеспечивав#
единое понимание политики, целей и задач в области качества, четко#
распределение ответственности, прав и обязанностей по качеству, поря^
док взаимодействия подразделений и исполнителей при выполнении сво?
их функций по качеству, «прозрачность» системы (делает систему «видй'
мой» для ее разработчиков, пользователей и контролирующих органов). $
Основные задачи документирования системы качества:
254
— определение и нормирование требований к выполнению работ по
обеспечению качества;
— регистрация фактических данных о качестве продукции и состоя-
нии системы качества;
— закрепление лучших традиций и накопленного опыта по организа-
ции работ в системе качества;
— объективное подтверждение правильного выполнения работ в сис-
теме качества и обеспечение доверия заказчиков к продукции предпри-
ятия;
— содействие разрешению и предупреждению спорных вопросов;
— обеспечение возможности объективного аудита системы качества
как внутренними, так и внешними экспертами-аудиторами.
К документам системы качества относятся:
1. Политика в области качества (в случае, если это оформляется от-
дельным документом). Это может быть раздел устава предприятия, поло-
жение или другой документ.
2. Руководство по качеству (РК), является основным документом, ис-
пользуемым для подтверждения и описания документированной системы
качества.
Основное назначение РК — описание структуры системы качества,
системы обеспечения, управления и улучшения качества на предприятии,
его цели и задачи в этом виде деятельности.
В практике российских предприятий РК чаще всего разрабатывается
в форме стандарта предприятия «Комплексная система управлений каче-
ством продукции. Основные положения».
В общем случае РК может включать следующую иерархию разделов
(или отдельных документов):
а) общее руководство по качеству;
б) РК для разных производств (по видам продукции);
в) РК для разных подразделений;
г) РК для разных этапов жизненного цикла «петли качества» и функ-
ций (например, при проектировании продукции, материально-техниче-
ском снабжении и др.).
Это документ, отражающий стратегию предприятия по вопросам ка-
чества.
3. Процедуры являются дополнительными документами к РК, уточ-
няющими задачи предприятия на разных этапах жизненного цикла про-
дукции и методы их решения (например, рабочие инструкции по проекти-
рованию, материально-техническому снабжению, разработке процессов
и ориентации производства). Документированные процедуры могут быть
255
в форме инструкций, методик, положений в зависимости от размера пред
приятия, характера его деятельности, структуры РК.
Процедуры могут относиться к предприятию в целом или к отделу
ным его подразделениям.
4. Программы качества разрабатываются и реализовываются по каж
дому виду продукции или процессу, они особенно необходимы при соз
дании нового вида продукции или процесса и включают:
а) цель в области качества (как правило, улучшение показателей тех
нического уровня и экономических показателей продукции или процес
сов);
б) задачи, стоящие перед предприятием или его подразделением дл.
достижения цели повышения качества продукции или процессов;
в) методику осуществления Программы (распределение обязанно
стей и полномочий, этапы Программы, мероприятия по испытаниям, кон
тролю, проверкам и т.д.);
г) документацию по реализации Программы по конкретному вид
продукции или процессу.
5. Карты регистрации данных о качестве, являются документам
нижнего уровня системы качества и предназначены для оценки соответ
ствия качества продукции установленным требованиям и эффективной
функционирования системы качества предприятия.
Современный уровень развития науки и техники диктует особые тре
бования к безопасности промышленной продукции для человека и окру
жающей среды. Это один из показателей качества изделий. Из всех пока
зателей качества особое место отводится показателям безопасности I
экологическим. Мероприятия по повышению качества должны быть увя
заны с задачами повышения безопасности продукции и минимизаци!
юридической ответственности за продукцию.
Снизить риск юридической ответственности за продукцию можно пу
тем:
1) принятия соответствующих стандартов безопасности для разрз
ботки более эффективных технических условий на продукцию;
2) проведения испытаний на безопасность для оценки проекта i
опытного образца;
3) обеспечения четкости в документах и исключения неправильны
толкований в них (анализ и коррекция инструкций, предупреждения пс
требителей, рекламные мероприятия и др.);
4) разработки мер контроля и возврата, а при необходимости и ути
лизации продукции в случае обнаружения характеристик ниже допусти
мых норм безопасности.
256
4.1.3. Сертификация продукции
и систем качества
Управление качеством в современных условиях базируется
на стандартизации. Стандартизация представляет собой нормативный
способ управления вообще и управления качеством в частности. Воздей-
ствие стандартизации на объект осуществляется путем установления
норм и правил, оформленных в виде нормативных документов, имеющих
юридическую силу. Основными видами нормативных документов явля-
ются стандарты и технические условия.
Стандарты — это нормативно-технический документ (НТД), уста-
навливающий основные требования к качеству продукции.
Технические условия — это научно-техническая документация, ус-
танавливающая дополнительные к государственным и отраслевым стан-
дартам, а при их отсутствии самостоятельные требования к показателям
качества продукции, а также приравниваемые к ним другие стандарты
предприятия. Требования, предусмотренные техническими условиями,
не могут быть ниже, чем в государственных и отраслевых стандартах.
Действующий с 1993 г. Закон РФ «О стандартизации» устанавливает
правовые основы стандартизации в РФ, а также определяет меры госу-
дарственной защиты интересов потребителей и государства на основе
нормативных документов по стандартизации. К основным нормативным
документам по стандартизации, действующим на территории РФ, отно-
сятся:
• государственные стандарты РФ, применяемые в установленном по-
рядке международные (региональные) стандарты, правила, нормы и ре-
комендации по стандартизации;
• общероссийские классификаторы технико-экономической инфор-
мации;
• отраслевые стандарты;
• стандарты предприятий;
• стандарты научно-технических, инженерных обществ и других об-
щественных объединений.
Законом установлены требования к нормативным документам по
стандартизации на продукцию и услуги, подлежащие в соответствии с за-
конодательством обязательной сертификации.
Государственные органы управления и субъекты хозяйственной дея-
тельности в обязательном порядке должны соблюдать требования, уста-
навливаемые государственными стандартами для обеспечения: а) безо-
пасности продукции, работ и услуг для окружающей среды, жизни, здо-
ровья и имущества; б) технической и информационной совместимости,
взаимозаменяемости продукции, единства методов их контроля и единст-
ва маркировки, а также иные требования, установленные законодательств
вом РФ.
Соответствие продукции и услуг требованиям государственных стан-
дартов может подтверждаться маркированием продукции и услуг знаком
соответствия государственным стандартам.
Форму знака, порядок маркирования им, а также порядок выдачи
субъектам хозяйственной деятельности лицензий на маркирование про-
дукции и услуг этим знаком устанавливает Госстандарт России.
Госстандарт РФ или специально уполномоченные государственные
органы управления осуществляют государственный контроль и надзор за
соблюдением обязательных требований государственных стандартов.
Непосредственный контроль и надзор от имени Госстандарта РФ прово-
дятся его должностными лицами — государственными инспекторами.
При несоответствии продукции, работ и услуг обязательным требова-
ниям государственных стандартов субъекту хозяйственной деятельности
могут быть выданы предписания об устранении выявленных нарушений,
приостановке или запрете реализации продукции, выполнения работ и
оказания услуг.
Уклонения субъекта хозяйственной деятельности от проверки, непре-
доставление им отчетной документации, невыполнение предписаний го-
сударственных инспекторов и другие нарушения положений Закона «О
стандартизации» влекут ответственность в соответствии с действующим
Законодательством РФ.
Соблюдение требований стандартов и другой НТД является гаранти-
ей необходимого уровня качества продукции. Эффективным инструмен-
том, обеспечивающим соответствие качества продукции требованиям
НТД, является сертификация.
Сертификация — это документальное подтверждение соответствия
продукции определенным требованиям. Она представляет собой ком-
плекс мероприятий, проводимых с целью подтверждения посредством
сертификата соответствия продукции определенным стандартам и дру-
гой НТД. Первоначально сертификация появилась в связи с необходимо-
стью защитить внутренний рынок от продукции, не пригодной к исполь-
зованию по причинам ее опасности для здоровья человека и окружающей
среды. Закон РФ «О защите прав потребителя» и закон об ответственно-
сти за продукцию, принятый в странах Европейского Союза, устанавли-
вают минимальные требования по таким показателям качества продук-
ции, как безопасность и экологическим. Устанавливаются ограничения
на ввод в обращение продукции, которая подпадает под действие законо-
дательных актов.
Вся продукция, производимая или ввозимая в страну, делится на про-
дукцию, попадающую в законодательно регулируемую область, подле-
258
жащую обязательной сертификации, и продукцию, попадающую в об-
ласть, законодательно не регулируемую.
Пропуском на рынок в законодательно регулируе-
мой области является сертификат соответствия, который под-
тверждает соответствие продукции минимальным требованиям, установ-
ленным национальным законодательством. Этот документ выдается не-
зависимой от изготовителя (первая сторона) и потребителя (вторая сторо-
на) третьей стороной.
Продукция в законодательно не регулируемой
области может беспрепятственно перемещаться внутри рынка. Од-
нако поставщик такой продукции может проводить ее сертификацию по
собственной инициативе (добровольная сертификация), запросив уста-
новление соответствия своей продукции определенным стандартам, оп-
ределенным техническим параметрам, содержанию паспорта, рекламно-
го материала на изделие. Таким образом, область сертификации расширя-
ется, отходя от первоначальной своей задачи — защиты рынка от продук-
ции, опасной для человека и природы.
Международной организацией стандартизации определены восемь
схем сертификации третьей стороной:
1. Испытания образца продукции. В первой модели предусматрива-
ется испытание образца промышленной продукции предприятия-изгото-
вителя в независимой испытательной лаборатории или центре.
2. Испытания образца продукции с последующим контролем на ос-
нове надзора за заводскими образцами, закупаемыми на открытом рынке.
Во второй модели предполагается долговременный контроль зц качест-
вом. Это обеспечивает проведение выборочных испытаний продукции в
процессе реализации.
3. Испытания образца продукции с последующим контролем на ос-
нове надзора за заводскими образцами. Модель применима при наличии
прямой связи производителя и потребителя без услуг торгово-посредни-
ческих организаций. Здесь периодические испытания образцов в процес-
се реализации заменены контролем их в производстве.
4. Испытания образца продукции с последующим контролем на ос-
нове надзора за образцами, приобретенными на открытом рынке и полу-
ченными с завода. Эта модель объединяет методики второй и третьей мо-
делей и предполагает контроль образцов и в процессе производства, и в
процессе реализации. Специалисты в области контроля качества считают
ее более универсальной.
5. Испытания образца продукции и оценка заводского управления
качеством с последующим контролем на основе надзора за заводским
управлением качеством и испытаниями образцов, полученных с завода и
открытого рынка. Пятая модель предусматривает создание на предпри-
259
ятии-изготовителе системы качества, в которой качество контролируется
на всех этапах разработки и производства продукции, соблюдаются стро-
гая технологическая дисциплина, входной и пооперационный контроль.
Это снижает вероятность брака. Эту модель специалисты считают наибо-
лее жесткой.
6. Только оценка заводского управления качеством. Шестая модель
развивает и дополняет пятую, обеспечивая высокую эффективность сис-
темы качества предприятия, и исключает необходимость испытаний в не-
зависимых лабораториях и центрах.
7. Проверка партий изделий. Седьмая модель ориентирована на про-
ведение всеобъемлющих испытаний в независимых лабораториях. Про-
веряются все эксплуатационные параметры с учетом безопасности, эрго-
номичности, экологического воздействия и других показателей. Кон-
троль продукции является выборочным.
8. 100%-ный контроль.
Испытания образцов продукции осуществляют испытательные лабо-
ратории, которые не имеют права разглашать полученные данные или
комментировать их. Протокол испытаний из лаборатории передается в
орган по сертификации, который сравнивает результаты испытаний с тре-
бованиями законодательства (если продукция попадает в регулируемую
законодательством область) или с другими НТД, представленными изго-
товителем продукции. Если показатели качества продукции не превыша-
ют установленные нормы, орган по сертификации выдает сертификат со-
ответствия. Одной из функций органа по сертификации является также
текущий надзор за производством и характеристиками продукции и в
случае получения негативных результатов аннулирование выданного
сертификата соответствия.
Кроме изготовителя продукции, испытательной лаборатории и орга-
на по сертификации, субъектом системы сертификации может быть орган
по аккредитации. Задача этого органа — аккредитация испытательных
лабораторий и органов по сертификации, т.е. признание их методической
и технической компетенции в системе сертификации определенной про-
дукции.
На уровне европейских стран взаимоотношения субъектов сертифи-
кации регулируются европейскими стандартами серии EN45000. Еще од-
ним способом подтверждения соответствия продукции НТД в рамках
этих стандартов является декларация о соответствии (самосертифика-
ция), в которой изготовитель заявляет строго под свою ответственность о
том, что конкретная продукция соответствует тому или иному стандарту
или другому нормативному документу. Однако большего доверия на
внутреннем и внешнем рынках заслуживает то обстоятельство, когда
260
Системы сертификации
Рис. 4.4. Общая схема систем сертификации
риск ответственности за продукцию изготовитель делит с органом по сер-
тификации (с третьей стороной).
Для выхода на внешний рынок обязательная или добровольная серти-
фикация проводится в рамках международной или региональных между-
народных систем сертификации (например, в рамках Европейской эконо-
мической комиссии ООН).
Системы сертификации представлены в виде общей схемы, приведен-
ной на рис. 4.4.
Особенности национальной системы сертификации РФ. Нацио-
нальная система сертификации создается на национальном уровне прави-
тельственной или неправительственной организацией. Национальным
органом по сертификации в Российской Федерации является Госстандарт
России. Руководствуясь законами РФ «О защите прав потребителя», «О
сертификации продукции и услуг», «О стандартизации», «Об обеспече-
нии единства измерений», им разработана Система сертификации
ГОСТ Р. В рамках этой системы сформулирована номенклатура продук-
ции, работ и услуг, подлежащих обязательной сертификации. Примени-
тельно к этой номенклатуре устанавливаются необходимые для сертифи-
кации государственные стандарты (в том числе международные и межго-
сударственные, признающиеся РФ), санитарные нормы и правила, строи-
тельные нормы и правила, нормы безопасности и другие документы,
содержащие обязательные требования к продукции в соответствии с за-
конодательством РФ. В систему сертификации могут входить как госу-
дарственные учреждения, так и частные фирмы и общественные органи-
зации. Но все элементы системы подлежат государственной регистрации
и аккредитации в установленном порядке.
Основополагающим документом федерального уровня в области сер-
тификации являются «Правила по проведению сертификации в Россий-
ской Федерации». Они соответствуют международным правилам, кото-
261
Рис. 4.5. Схема субъектов системы
сертификации машиностроительной
продукции
рые приведены в руководствах Ме-
ждународной организации по стан-
дартизации (ИСО) и Между-
народной электротехнической ко-
миссии (МЭК), международных
стандартах ИСО серий 9000—
10000, европейских стандартах се-
рий 45000 и 29000, а также в доку-
ментах других международных и
региональных организаций, осуще-
ствляющих работы по сертифика-
ции. Это обеспечивает признание
сертификатов и знаков соответст-
вия за рубежом. Такое признание,
как и признание зарубежных серти-
фикатов в России, осуществляется
на основе многосторонних и дву-
сторонних соглашений, участником
которых является Российская Феде-
рация. Данные правила применяются при организации работ по обяза-
тельной и добровольной сертификации, служат основой для создания
систем сертификации однородной продукции — продукции, обладаю-
щей определенной общностью признаков.
Обязательной сертификации в Системе качества ГОСТ Р подлежат
товары, работы и услуги, утвержденные постановлением Правительства
РФ «Об утверждении перечня товаров, подлежащих обязательной серти-
фикации, и перечня работ и услуг, подлежащих обязательной сертифика-
ции» и перечнем средств производства, оборудования для средств кол-
лективной и индивидуальной защиты, утверждаемым Госстандартом
России в соответствии с постановлением Правительства РФ «О проведе-
нии обязательной сертификации постоянных рабочих мест на производ-
ственных объектах, средств производства, оборудования для средств кол-
лективной и индивидуальной защиты». Обязательной сертификации под-
лежат и импортируемые товары, если они входят в перечень товаров, под-
лежащих обязательной сертификации в РФ.
Обязательная сертификация возлагается на органы Госстандарта РФ.
Схема субъектов системы сертификации технологического оборудова-
ния приведена на рис. 4.5.
Добровольная сертификация проводится на основе договорных отно-
шений между заявителем и органами по сертификации. Этот вид серти-
фикации могут проводить юридические лица, взявшие на себя функции
органов по добровольной сертификации и зарегистрировавшие в уста-
262
новленном порядке системы сертификации
и знак соответствия в Госстандарте РФ. Ра-
боты по добровольной сертификации могут
проводить и органы по обязательной серти-
фикации, если это предусмотрено правила-
ми системы обязательной сертификации
при наличии зарегистрированного знака со-
ответствия добровольной сертификации.
Положительным результатом процеду-
ры сертификации являются сертификат со-
ответствия и лицензия на применение зна-
0000
Рис. 4.6. Знак соответствия
при обязательной сертифика-
ции (ГОСТ Р 50460—92)
ка соответствия. Право маркирования продукции знаком соответствия
(рис. 4.6) заявитель получает на основании лицензии, выдаваемой орга-
ном по сертификации в соответствии с ГОСТ Р 40.003—96.
Сертификация системы качества проводится в два этапа. На первом
этапе предприятие, претендующее на сертифицированную систему каче-
ства, направляет в орган по сертификации декларацию-заявку, такие до-
кументы, как «Политика в области качества», «Руководство по качеству»,
заполненные «Анкету-вопросник», «Состав исходных данных для пред-
варительной оценки производства», структурную схему службы качест-
ва, перечень документов системы качества. Дополнительно орган по сер-
тификации может запросить стандарты предприятия и технологическую
документацию.
После анализа документации системы качества, положительного за-
ключения, подписания и оплаты договора на проведение второго этапа
сертификации заказчиком, орган по сертификации разрабатывает про-
грамму проверок системы качества на предприятии. При положительном
решении комиссии органа по сертификации принимается решение о реги-
страции сертификата и выдаче лицензии на применение знака соответст-
вия системы качества той или иной модели качества.
Предусмотрено проведение ежегодных инспекционных проверок со-
ответствия сертифицированных систем качества.
Необходимо отметить, что государство финансирует основные рабо-
ты в области сертификации, а работы по получению сертификата оплачи-
ваются заявителем. Процедура сертификации достаточно дорогостоящая.
Поэтому поставщик должен отчетливо представлять механизм извлече-
ния выгоды из процедуры сертификации, например, с помощью после-
дующего проведения рекламной кампании с привлечением заключения
независимой третьей стороны.
263
4.1.4. Серия международных
стандартов по сертификации
В условиях рынка система качества должна быть выбрана 1
так, чтобы предприятие могло не только удовлетворить запросы потреби-1
теля, но и защитить свои интересы. Правильно выбрав структуру управ- |
ления качеством, руководство предприятия может снизить риск издержек |
и увеличить свою прибыль, в то же время постоянно повышая качество |
выпускаемой продукции. Структура системы качества зависит от многих 1
факторов и может включать различные элементы. Поэтому к основным 1
рассмотренным выше международным стандартам по системам качества |
в последующие годы прибавились следующие: 1
ИСО-9000-2 «Общие руководящие указания по применению ИСО 9001, |
ИСО 9002 и ИСО 9003».
ИСО-9000-4 (МЭК 300-1) «Руководство по управлению программой 1
надежности». I
ИСО-9004-4 «Руководящие указания по улучшению качества». 4
ИСО-10005 «Руководящие указания по программе качества». i
ИСО-10006 «Руководящие указания по качеству при управлении про- j
ектом». !
ИСО-10007 «Руководящие указания по управлению конфигурацией».
ИСО-10012-1 «Система подтверждения метрологической пригодно-
сти измерительного оборудования».
ИСО/ПМС-10012-2 «Управление процессом измерения».
ИСО-10013 «Руководящие указания по разработке руководств по ка-
честву».
ИСО/ПМС-10014 «Руководящие указания по управлению экономи-
ческими аспектами качества».
ИСО/ПСК 10015 «Руководящие указания по непрерывному обуче-
нию и подготовке кадров»..
ИСО/РП 10016 «Протоколы контроля и испытаний, представление
результатов».
ИСО/РП 10017 «Руководство по применению статистических мето-
дов в семействе стандартов ИСО-9000».
В настоящее время более 70 стран мира приняли национальные стан-
дарты на базе стандартов ИСО. После распространения стандартов на-
чался процесс их широкого применения при сертификации систем каче-
ства. Это потребовало выработки определенных правил по проведению
самой процедуры сертификации, по установлению ее основных принци-
пов и критериев, по документальному оформлению проверок систем ка-
чества и т.д. С этой целью Технический комитет ИСО/ТК 176 разработал
264
и опубликовал в 1990 г. стандарт ИСО 10011 «Руководящие материалы
по проверке (аудиту) систем качества» в трех самостоятельных частях:
ИСО 10011-1 «Руководящие указания по проверке систем качества.
Проверка».
ИСО 10011-2 «Квалификационные критерии для экспертов-аудитов
по проверке систем качества».
ИСО 10011-3 «Руководство программных проверок».
Все эти стандарты были использованы при разработке отечественных
документов по разработке и сертификации систем качества.
Наличие системы качества на основе международных стандартов и ее
международная сертификация являются важными факторами конкурен-
тоспособности предприятия, а во многих случаях — это необходимые ус-
ловия для заключения контракта на поставку продукции.
ГЛАВА 4.2. ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА
ПРОДУКЦИИ НА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОМ
ПРЕДПРИЯТИИ
4.2.1. Система контроля качества
на предприятии
Система контроля представляет собой совокупность средств
контроля, методов выполнения контрольных операций и исполнителей,
взаимодействующих с объектом контроля по правилам, установленным
документацией.
На машиностроительных предприятиях контрольные операции вы-
полняются представителями многих служб, цехов, отделов. Так, кон-
троль за правильным использованием стандартов, технических условий,
руководящих материалов и другой нормативно-технической документа-
ции в процессе подготовки производства осуществляет служба нормо-
контроля. Кроме того, качество технической документации контролиру-
ется непосредственными исполнителями и руководителями всех уровней
в отделах главного конструктора, главного технолога, главного метал-
лурга и в других службах завода.
Контроль качества в процессе изготовления продукции осуществля-
ют отдел технического контроля (ОТК), а также исполнители и руководи-
тели производственных подразделений. Основная задача ОТК — предот-
вратить выпуск продукции, не соответствующей требованиям стандартов
и технических условий, проектно-конструкторской и технологической
265
документации, условиям поставки и договоров, или некомплектной пред
дукции, для чего необходимо укрепить производственную дисциплину и
повысить ответственность всех звеньев производства за качество выпуск
каемой продукции.
Чтобы обеспечить профилактический характер контроля, предотвра-
щающего появление брака, проводится контроль стабильности техноло-
гических процессов и улучшается входной контроль качества сырья, ма-'
териалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, повышается тре-
бовательность к качеству поставляемой продукции.
Контрольные операции являются неотъемлемой частью производст-
венного процесса. Они разрабатываются одновременно с технологиче-
скими процессами соответствующими службами (ОГТ, ОГМет и др.) при
участии отдела технического контроля либо по согласованию с ним.
Отдел технического контроля:
— систематически анализирует и устраняет причины выпуска про-
дукции низкого качества, организует и осуществляет внедрение прогрес-
сивных методов контроля;
— осуществляет входной контроль поступивших на предприятие сы-
рья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и инструмен-
та, предназначенных для основного производства, операционный кон-
троль, приемочный контроль готовой продукции;
— назначает и проводит не предусмотренные утвержденным техно-
логическим процессом выборочные проверки качества готовой продук-
ции, сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, ка-
чества выполнения отдельных технологических операций, качества и со-
стояния технологического оборудования и инструмента, условий произ-
водства, транспортировки и другие проверки, необходимые для выпуска
продукции в соответствии с установленными требованиями;
— выборочно контролирует соблюдение технологической дисципли-
ны;
— участвует в испытаниях новых и модернизированных образцов
продукции;
— принимает участие в организации сбора, анализа и обобщении ста-
тистических данных об эксплуатации продукции;
— участвует в работах по подготовке продукции к аттестации;
— периодически осуществляет выборочный контроль качества про-
дукции, выпускаемой цехами, участками, бригадами и отдельными ра-
ботниками, переведенными на самоконтроль.
Возглавляет ОТК начальник отдела, который подчиняется руководи-
телю предприятия. Начальник ОТК имеет право прекращать приемочный
контроль продукции, имеющей повторяющиеся дефекты, до устранения
причин, вызывающих эти дефекты, запрещать использование сырья, ма-
266
териалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и инструмента, не
отвечающих установленным требованиям изготовления новой продук-
ции, если проектно-конструкторская и технологическая документация на
эту продукцию не соответствует стандартам, техническим условиям. При
возникновении брака начальник ОТК предъявляет обязательные для ис-
полнения требования к подразделениям и должностным лицам предпри-
ятия по устранению причин возникновения дефектов продукции и пред-
ставляет руководству предприятия предложения о привлечении к ответ-
ственности должностных лиц и рабочих предприятия, виновных в изго-
товлении бракованной продукции.
Структура и штаты ОТК предприятия разрабатываются с учетом про-
изводственных особенностей. Качество поступающих на предприятие
материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий обычно контро-
лирует бюро внешней приемки. На крупных предприятиях может быть
создано несколько бюро, специализированных по цехам или производст-
вам. Контроль качества продукции, передаваемой из цеха в цех, качества
и комплектности готовой продукции и некоторые виды пооперационного
контроля выполняют контролеры бюро цехового контроля в заготови-
тельных, механообрабатывающих и сборочных цехах. Техническая под-
готовка контрольных операций, разработка и внедрение эффективных
методов контроля осуществляются технологическим бюро ОТК. Цен-
тральная измерительная лаборатория (ЦИЛ) и ее контрольно-провероч-
ные пункты (КПП) контролируют состояние инструмента и оснастки, в
том числе используемых при контроле качества. Инспекторская группа
проводит проверочный контроль качества продукции и целевые провер-
ки соблюдения технологической дисциплины.
4.2.2. Виды контроля качества
продукции
Технический контроль является проверкой соответствия
продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, уста-
новленным техническим требованиям. Объекты технического контро-
ля — все составляющие элементы процесса производства, т.е. предметы
труда, средства труда, технология трудовых процессов, труд исполните-
лей, условия труда.
К предметам труда, качество которых должно контролироваться, от-
носятся материалы, изделия, конструкторская и технологическая доку-
ментация. Контролируемые средства труда — это оборудование, инстру-
мент, оснастка, производственные системы, контрольная аппаратура.
Контроль технологии трудовых процессов включает контроль техноло-
гических процессов, а также процессов создания конструкторской, тех-
267
Рис. 4.7. Классификация видов контроля качества продукции
нологической и- другой технической документации. Контроль труда ис
полнителей предусматривает установление качества труда конструкто-
ров, технологов, операторов, рабочих. Контроль условий труда — выпол
нение требований по технике безопасности, по организации рабочего
места и т. п. Классификация видов контроля качества продукции пред
ставлена на рис. 4.7.
Контроль проектирования выполняется на стадиях разработки про
дукции и осуществляется в виде технологического контроля, нормокон
троля, патентной экспертизы и экспертизы технической документации.
Задача контроля технологической дисциплины — обеспечить точное
соответствие технологического процесса изготовления изделия требова
ниям конструкторской и технологической документации. Это достигает
268
ся путем организационных, методических и технических мероприятий,
исключающих ее нарушение. Контроль технологической дисциплины
проводится по отдельным технологическим процессам или по подразде-
лениям и включает: проверку наличия и состояния технологии изготовле-
ния, испытаний и контроля изделий, наличия и состояния средств техно-
логического оснащения производства, системы контроля за ходом техно-
логических процессов, знания и строжайшего соблюдения производст-
венным персоналом установленных технических требований. По
результатам контроля оформляются документы: технологический пас-
порт, карта измерений и журнал контроля технологического процесса.
Качество всех процессов создания, изготовления и эксплуатации из-
делий в значительной степени определяется качеством труда исполните-
лей этих процессов. Показателями качества труда работника могут быть:
процент сдачи результатов труда с первого предъявления, процент выхо-
да годной продукции (или процент брака), количество и значимость де-
фектов в работе, производительность труда, показатели качества резуль-
татов труда, в том числе показатели качества создаваемой продукции.
Качество инженерного труда можно оценить с помощью коэффици-
ента:
kk = ^Wik,,
i=i
где п — число критериев; W — степень важности оцениваемого крите-
рия; kj — оценка величины i-ro критерия.
В числе критериев оценки профессиональное мастерство (комплекс
практических и теоретических знаний, способствующих качественному
выполнению задания), творчество и самостоятельность в работе, качест-
во ее выполнения и др. Уровень каждого критерия оценивается в баллах
экспертным путем по результатам работы в анализируемом периоде. Ис-
пользование коэффициента качества труда для инженерно-технических
работников позволяет более объективно материально и морально стиму-
лировать их труд, а также проводить в соответствии с планом аттестацию
этой категории исполнителей.
В зависимости от места контроля качества продукции в процессе про-
изводства деталей и изделий различают входной контроль, операционный
и контроль готовой продукции, который проводится непосредственно
после изготовления или по результатам хранения, или транспортировки
изделия. Входной контроль имеет большое значение перед ответственны-
ми или дорогостоящими операциями, а также в случаях нестабильного
качества исходных материалов, заготовок, комплектующих изделий и де-
талей. Операционный контроль, хотя и требует больших затрат времени,
позволяет выявить дефектные и бракованные детали в процессе изготов-
269
ления, предупредить их попадание на последующие операции. Большую
часть таких контрольных операций выполняют сами рабочие, наладчики,
мастера. Служба ОТК, как правило, проводит инспекционный контроль.
В процессе контроля качества продукции она делится на годную и де-
фектную. Годная продукция удовлетворяет всем требованиям норматив-
но-технической документации, дефектная имеет явный или скрытый де-
фект — малозначительный или критический. Малозначительный дефект
существенно не влияет на использование продукции по назначению, зна-
чительный— существенно влияет, но не является критическим.
При наличии критических дефектов использование продукции по на-
значению практически невозможно или недопустимо. Для обнаружения
критических дефектов применяют сплошной контроль с использованием
совершенной контрольной и диагностической аппаратуры. Дефект назы-
вается устранимым, если его ликвидация технически возможна и эконо-
мически целесообразна. Если же она технически невозможна или эконо-
мически нецелесообразна, то такой дефект называется неустранимым.
Бракованной считается продукция, передача которой потребителю не до-
пускается из-за наличия дефектов. Если все дефекты устранимы, то брак
является исправимым, в противном случае он неисправим. Для анализа и
устранения причин появления бракованных деталей и изделий проводит-
ся классификация по видам брака с определением виновных, что фикси-
руется в акте о браке.
Качество готовых изделий контролируется по результатам испыта-
ний. Опытный образец (опытная партия) изготавливается и испытывает-
ся, чтобы проверить соответствие проектируемого изделия требованиям
технического задания. Для этого предусмотрены предварительные (завог
дские) и приемочные испытания. По результатам этих испытаний состав-
ляется заключение о качестве изделия и соответствии его техническому
заданию. Предварительные и приемочные испытания могут проводиться
как в лабораторных условиях, так и в условиях эксплуатации. Подготовка
производства заканчивается изготовлением и испытанием установочной
серии изделий. Готовность к серийному или массовому производству
продукции определяется по результатам изготовления и испытания го-
ловной (контрольной) серии изделий. При этом технологический процесс
должен быть полностью оснащен.
В серийном или массовом производстве проводят типовые, периоди-
ческие и приемо-сдаточные испытания. Типовые испытания проводят по-
сле внесения конструкторских или технологических изменений. Перио-
дические испытания устанавливают стабильность качества изделий и их
соответствие стандартам и конструкторской документации. Приемо-сда-
точные испытания изделия проводят при приемочном контроле готовой
продукции с целью обнаружения неисправностей.
270
Рис. 4.8. Схема использования статистических методов
при обеспечении качества
В решении проблемы повышения качества продукции и эффективно-
сти производства важную роль играют статистические методы (рис. 4.8)
управления качеством. Для исследования используются статистические
методы прогнозирования и обоснования технических норм и допусков,
статистический анализ качества продукции, статистический анализ де-
фектов продукции, возникающих в процессе производства, испытаний и
эксплуатации. Для контроля качества используется статистический прие-
мочный контроль продукции.
Статистический приемочный контроль — это выборочный кон-
троль качества продукции, при котором для обоснования плана контроля
используются методы математической статистики. План контроля — это
совокупность правил, по которым производится выборка из партии изго-
товленных изделий или деталей и на основании их качества делается за-
ключение о качестве всей партии продукции. Методы статистического
приемочного контроля применяются для входного контроля материалов,
сырья и комплектующих изделий, при операционном контроле и контро-
ле готовой продукции.
На практике используется одноступенчатый, двуступенчатый и по-
следовательный методы контроля. Одноступенчатый контроль позволя-
ет делать заключение о качестве продукции по одной выборке. Двусту-
пенчатый контроль предполагает принятие решений о качестве продук-
271
Рис. 4.9. Схема проведения двойной
выборки статистического приемочного
контроля:
С|, С2— контрольные суммы; Пбь Пб2— коли-
чество бракованных изделий соответственно в
первой и второй выборках
ции по результатам не более двух
выборок, причем отбор второй вы-
борки зависит от результатов про-
верки первой выборки. Последова-
тельный контроль не определяет
заранее количество изделий, по ко-
торым будет сделан вывод о каче-
стве продукции. Следует отметить,
что среднее число проверяемых из-
делий с ростом числа ступеней
убывает, однако при этом возника-
ют трудности организационного
характера и требуется более высо-
кая квалификация контролеров.
Вследствие этого многоступенча-
тый контроль качества продукции
пока еще не нашел достаточного
распространения. Последователь-
ный же контроль используется в
организации ресурсных испыта-.
ний на надежность, где большое
значение имеет уменьшение объе-
ма выборки.
Преимущества двойного выбо-
рочного контроля особенно оче-
видны, когда контролируемая пар-
тия продукции пк принимается или отклоняется уже на основе первой вы-
борки (Пв1). При двойной выборке nBi всегда меньше, чем пв для однократ-
ной выборки. Партия посредственного качества требует взятия второй
пробы (пвг)- При этом n„i + пв2 больше, чем пв однократной выборки. На
рис. 4.9 представлена схема проведения двойной выборки.
Статистический приемочный контроль используется в условиях ус-
тойчивых технологических процессов в массовом и крупносерийном
производстве. По сравнению со сплошным контролем он сокращает ко-
личество контролируемых объектов, однако трудоемкость каждой кон-
трольной операции возрастает из-за использования измерительной аппа-
ратуры (а не простых контрольных инструментов в виде скоб или калиб-
ров), определяющей значение контролируемого параметра.
Методы управления технологическими процессами можно разделить
в зависимости от их совершенства на три группы: регулирование, автома-
тизированное управление и автоматическое управление (табл. 4.1). Мето-
ды статистического регулирования, как правило, позволяют контролиро-
272
вать один из параметров качества одной из операций технологического
процесса. Автоматизация контроля, применение ЭВМ для анализа кон-
тролируемых параметров и выработки решения о качестве технологиче-
ского процесса позволяют перейти на следующую ступень развития сис-
тем управления технологическими процессами, создавая АСУТП (авто-
матизированные системы управления технологическим процессом).
Таблица 4.1. Методы управления технологическими процессами (ТП)
Характеристика методов управления ТП Объекты управления Средства управления
Регулирование ТП Автоматизированное управление ТП Автоматическое управле- ние ТП Отдельные операции Отдельные технологиче- ские процессы Технологические процес- сы изготовления изделия Статистические карты Устройство автоматиче- ского контроля и управле- ния отдельными операция- ми ГПС
Статистическое регулирование производится с использованием кон-
трольной карты, отображающей уровень настройки и точности техноло-
гического процесса. На контрольной карте обозначаются границы регу-
лирования, установленные с учетом закона распределения контролируе-
мого параметра, характера процесса.
Статистическое регулирование технологического процесса включает
три этапа: наблюдение за устойчивостью технологического процесса, вы-
явление причин в случае нарушения качества технологического процесса
и устранение причин путем регулирования процесса. Таким образом, ме-
тод статистического регулирования технологического процесса преду-
преждает возникновение брака, а потому является профилактическим.
Наиболее часто в этом методе используют карты средних X и разма-
хов варьирования R (рис. 4.10). Метод средних и размахов заключается в
том, что на основании предварительного статистического анализа техно-
логического процесса строят две диаграммы: одну — для наблюдения за
средними значениями X, другую — за размахами R выборок (раз-
мах— это разница между максимальным и минимальным значениями
контролируемого параметра выборки). Линии Вт и Нт ограничивают пре-
дельные допустимые отклонения параметра, а линии В* и Н * устанавли-
вают контрольные границы допустимых случайных колебаний значений
средних X выборок. На диаграмме размахов линия Br обозначает верх-
ний контрольный предел размахов R. Через определенные промежутки
времени из партии изготовленной продукции берется выборка неболь-
шой величины (чаще всего объемом 5 шт.). Для нее вычисляют среднее
арифметическое X и размах R. Эти значения в виде точек наносят на диа-
273
выборки
Рис. 4.10. Контроль карты средних арифметических X и размахов
варьирования R
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Номер
выборки
граммы в соответствии с порядковым номером выборки. Если при оче-
редной выборке значения X и R выйдут за контрольные линии, это свиде-
тельствует о возникновении в технологическом процессе нарушений не-
случайного характера, которые могут привести к браку. Причины нару-
шений технологического процесса (износ или поломка инструмента,
разладка оборудования и др.) нужно устранить.
В условиях серийного и массового производства целесообразно ис-
пользовать методы непрерывного контроля за ходом технологического
процесса и статистического регулирования его качества. Усложнение
оборудования и технологических систем предъявляет особенно высокие
требования к системе управления качеством технологического процесса.
Нормальное функционирование автоматических линий и гибких автома-
тизированных систем требует получения постоянной информации не
только о качестве продукции на выходе системы, но и о работоспособно-
сти технологических систем, включающих оборудование, оснастку и ин-
струмент, заготовку и исполнителя — рабочего, оператора или наладчи-
ка. Поэтому трудоемкость контрольных операций в автоматическом и
гибком автоматизированном производстве достигает 50% и более в об-
щих трудовых затратах, связанных с изготовлением продукции.
Требования к системе контроля операций в высокоорганизованных
технологических системах следующие: измерение контролируемых па-
раметров должно производиться в динамическом рабочем режиме рабо-
ты; сигнал с преобразователя, контролирующего параметр, должен быть
непрерывным; структура систем контроля должна быть изменяющаяся за
счет модульного принципа их организации; нужна высокая надежность
элементов технологического процесса, системы контроля качества и сис-
темы управления.
В связи с этим совершенствование существующих и создание новых
систем управления качеством технологических процессов должно идти
по двум основным направлениям: 1) разработка новых методов выполне-
ния контрольных операций и автоматизации контроля; 2) создание гиб-
274
ких автоматизированных систем контроля (ГАК). Наиболее перспектив-
ными являются методы неразрушающего контроля (акустический, маг-
нитный, оптический, радиационный и др.), оснащение оборудования
средствами диагностики для контроля технического состояния техноло-
гических систем.
Совершенствование системы управления качеством продукции
должно создавать такие экономические и организационные условия, ко-
торые стимулировали бы качественный, производительный труд, ини-
циативу исполнителей. Плохая работа должна непосредственно сказы-
ваться на материальном вознаграждении, на служебном положении и на
авторитете работника.
4.2.3. Анализ качества продукции
Оценка и анализ качества продукции, являясь обратной свя-
зью в системе управления производственным процессом, дают информа-
цию для совершенствования производства. Отрасль науки, изучающая и
реализующая методы количественной оценки качества продукции, назы-
вается квалиметрия. Различают следующие основные методы определе-
ния показателей качества продукции машиностроительного производст-
ва:
• измерительный — на основе технических средств (показатели на-
значения, параметрической надежности, экологические и др.);
• экспертный — при котором решение о значении показателей каче-
ства продукции принимается экспертами (показатели назначения, эстети-
ческие и др.);
• регистрационный — на основе наблюдений и подсчета числа собы-
тий, предметов, затрат (показатели надежности функционирования, эко-
логические и др.);
• расчетный — на основе использования теоретических и (или) эмпи-
рических зависимостей показателей качества продукции от ее парамет-
ров. Расчетный относится к методам прогнозирования показателей каче-
ства.
При наличии сигнала о нарушении производственного процесса (на-
пример, по данным контрольной карты) должны быть выявлены и устра-
нены определенные не случайные причины нарушения. Под определен-
ными причинами следует понимать существование факторов, которые до-
пускают изучение и воздействие на себя. Случайные причины неизбежно
встречаются в любом процессе, даже если технологический процесс про-
водится с использованием стандартных методов и сырья. Исключение
275
Рис. 4.11. Структура причииио-следствеииой диаграммы Исикавы
случайных причин невозможно технически или нецелесообразно эконо-
мически.
Часто при определении факторов, которые влияют на какой-либо по-
казатель, характеризующий качество, используют причинно-следствен-
ные диаграммы (диаграммы Исикдвы). Диаграмма состоит из анализи-
руемого показателя качества и факторов, формирующих этот показатель
(рис. 4.11).
Построение диаграмм включает следующие этапы:
1) выбор результативного показателя, характеризующего качество
изделия, процесса;
2) анализ и разработку основных интегральных факторов X,, опреде-
ляющих показатель качества, формирующих их дифференциальных фак-
торов Yj и более мелких факторов, протекающих в системе или в процессе;
3) ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее
важных. Этот этап осуществляется с использованием экспертных мето-
дов оценки.
Диаграмма дает представление о значимости факторов и может
явиться инструментом в организации производства, планирования и про-
ведения мероприятий по повышению качества. С помощью диаграммы
можно проводить анализ единичного показателя качества или качества
всего объекта анализа. Число интегральных факторов, как правило, не-
значительно. Так, при анализе качества изделия машиностроительного
производства основными интегральными факторами являются конкурен-
тоспособный проект, совершенная технология, надежное оборудование,
качественные материалы и комплектующие, а также качественные труд и
276
организация производства. Другой подход при анализе качества продук-
ции — составление диаграммы «по ходу» технологического процесса.
Выявление причин недостаточного качества продукции и планирова-
ние мероприятий по его повышению решается также с помощью диа-
грамм Парето. Все факторы, определяющие качество изделия, классифи-
цируются с целью их ранжирования, например, по степени затрат на их
устранение для повышения качества продукции, по их стоимости.
При использовании диаграмм Парето все факторы, определяющие ка-
чество, объединяются в три группы: А, В и С. В первую группу А объеди-
няют три фактора, которые по своей стоимости превосходят все осталь-
ные, и располагают их в порядке убывания. В группу В включают три по-
следующих фактора, каждый из которых в убывающем порядке непо-
средственно примыкает к группе А. В группу С заносят все остальные
факторы, выделяя в качестве последнего фактора суммарные «прочие
факторы», т.е. те, которые не удалось разделить на составляющие.
Методика анализа качества продукции машиностроения с помощью
диаграмм Парето следующая:
1. Собирают статистические данные, которые могут иметь отноше-
ние к браку, выявляют количество видов брака и подсчитывают сумму
потерь, соответствующую каждому из видов.
2. Располагают виды брака по группам А, В и С в порядке убывания
суммы потерь, а в конце ряда ставят «Прочие виды», не имеющие значе-
ния для данного анализа и поэтому недифференцированные.
3. Строят столбчатый график (рис. 4.12), по оси абсцисс которого от-
кладывают виды брака, а по оси ординат — сумму потерь, где каждому
виду брака соответствует свой прямоугольник (столбик), вертикальная
сторона которого соответствует величине потерь от этого вида брака (ос-
нования всех прямоугольников равны) и строят кривую кумулятивной
суммы (кривую Лоренца). На правой стороне графика откладывают зна-
чение кумулятивного процента.
4. Подсчитывают накопленную сумму, принимая ее за 100%.
Стоимостной анализ диаграммы Парето показывает, что на группу
факторов А приходится, как правило, 70—80% всех затрат, на группу
Б— 10—25%, группа С характеризуется 5—10% затрат, связанных с
ошибками и дефектами в работе. Неравноценность в стоимости факторов
групп наводит на мысль различного подхода к воздействию на факторы
для повышения качества продукции. Например, если факторы — это де-
тали изделия, то контроль деталей группы А должен быть наиболее жест-
ким, а в группе С — наиболее упрошенным.
В качестве факторов часто используют виды брака (изгиб, трещины,
коробление и др.), а также маршрутный технологический процесс, если
имеются данные о величине потерь от брака по каждой из операций.
277
При проведении анализа исследуют прежде всего факторы группы А
и разрабатывают план мероприятий по устранению дефектов и повыше-
нию качества продукции.
Диаграммы Парето являются производственным документом и отве-
чают логике системы качества в стандартах ИСО — действия по повыше-
нию качества должны быть документированы.
РАЗДЕЛ 5. ОРГАНИЗАЦИЯ,
НОРМИРОВАНИЕ, ОПЛАТА
ТРУДА
ГЛАВА 5.1. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА
5.1.1. Задачи и основные показатели
организации труда
Задачи организации труда состоят в повышении его произво-
дительности и качества, достижении рациональных взаимодействий че-
ловека со средствами, орудиями и предметами труда, обеспечении эф-
фективного функционирования системы «человек—машина».
Производительность труда определяется количеством продукции
(объемом работ), произведенной работником в единицу времени (час,
смену, месяц, год). Показатели производительности труда могут иметь
натуральное, трудовое и стоимостное измерение.
Производительность труда в натуральном измерении в расчете на од-
ного работающего Прили начел.-ч. Пч рассчитывается по формулам:
где Nn — объем произведенной продукции в натуральном выражении;
Rc„ — среднесписочное количество работающих; t — количество нор-
мо-часов (человеко-часов), затраченных на изготовление Nn.
Недостаток натурального измерителя — не в полной мере учитыва-
ются качество продукции и объем незавершенного производства.
Производительность труда в трудовом измерении характеризует ко-
личество человеко-часов или нормо-часов, затрачиваемых на единицу
продукции. Чем меньше трудоемкость t, тем больше выработка рабочего
за смену (месяц, год). Этот метод применим ко всем видам продукции не-
зависимо от степени ее готовности (изделие, деталь, заготовка, незавер-
шенное производство) и поэтому сравнительно широко используется в
подразделениях машиностроительных предприятий. Однако точное из-
мерение производительности труда обеспечивается только при хорошо
279
организованном нормировании (см. 5.2). Низкое качество норм и норма-.
тивов по труду сдерживает его применение. Этот показатель целесообра-
зен для анализа трудоемкости изготовления продукции и оценки затрат
труда по стадиям процесса производства, установления влияния на тру-
доемкость технико-организационных факторов и определения численно-
сти рабочих.
Производительность труда в стоимостном измерении определяется
делением объема изготовленной продукции в денежном исчислении на
среднесписочное число работающих (Рсп, руб./чел) или на затраченное
количество человеко-часов (t, руб./чел.-ч).
В условиях рыночных отношений все большее значение приобретает
в качестве измерителя производительности труда показатель валового
дохода на одного работающего. Валовый доход, рассчитываемый разни-
цей между выручкой от реализации продукции и материальными затрата-
ми, характеризует в стоимостном измерении конечный результат труда
работников.
Состояние качества труда определяется соответствием характери-
стик изготовляемой продукции требованиям внутри- и внепроизводст-
венных потребителей ее, спросу на рынке, отсутствием брака и дефектов,
потерь материальных, энергетических и трудовых ресурсов, качеством
норм и нормативов и другими факторами.
Основные группы факторов роста производительности труда следую-
щие:
1. Материально-технические факторы: обеспе-
чение производства качественными материально-сырьевыми ресурсами,
применение ресурсосберегающих технологий, высокопроизводительных
машин и оборудования, многофункциональных рабочих мест.
2, Организационные факторы: повышение гибкости
функционирования производственных подразделений, формирование за-
даний исполнителям с учетом стратегии производственного менеджмен-
та и маркетинга, совершенствование форм и методов разделения и коопе-
рации труда, многостаночное (многоагрегатное) обслуживание; сокраще-
ние объема трудоемких и вредных для здоровья работ, механизация
транспортных перевозок, погрузочно-разгрузочных работ и др.
3. Социально-экономические факторы: качест-
венная подготовка и переподготовка кадров, правильная их расстановка и
использование; мотивация работников на многофункциональную дея-
тельность, совершенствование организации труда на рабочих местах, ис-
ключающее его монотонность, утомляемость работников, потери рабоче-
го времени, строгий контроль за соблюдением психофизических, эстети-
ческих, санитарно-гигиенических и экологических требований, улучше-
280
ние межличностных отношений; осуществление коллективных форм
организации труда и т.д.
Качество труда — это воплощенная в его результатах совокупность
свойств, которая может проявляться при разработке, производстве, экс-
плуатации или потреблении продукции. Важной предпосылкой качества
труда является прежде всего строгое соблюдение работниками стандар-
тов, нормативов, технических требований и условий, технологических
режимов и т.д., соответствующих достижениям в науке, технике и произ-
водстве.
5.1.2. Принципы организации труда
К принципам организации труда относятся:
• Принцип рациональной специализации труда — осуществляется в
зависимости от типа и объема производства, его технико-организацион-
ного уровня, эффективности системы подготовки и переподготовки кад-
ров, освоения работниками родственных профессий или отдельных их
функций и т.д. Количественные изменения в специализации труда прояв-
ляются в росте доли квалифицированных работников сложных специаль-
ностей и сокращении доли работников малоквалифицированного физи-
ческого труда. Качественные изменения выражаются через такие элемен-
ты квалификации, как знание, умение, навыки и опыт.
• Принцип профессионально-квалификационного соответствия ра-
ботников выполняемым работам — реализуется путем организации
профессиональной ориентации и профессионального отбора, правильной
расстановки и использования работников на производстве с учетом их
трудовых навыков.
• Принцип обеспечения нормальной интенсивности труда — преду-
сматривает достижение наилучшего соотношения между результатами
труда и количеством затрачиваемого труда при соблюдении трудовых
нормативов и физиологически обоснованных норм. Как известно, на уро-
вень интенсивности труда влияют: неритмичность работы» недостаточ-
ная квалификация работников, отсутствие правильных соотношений ме-
жду физической и нервной напряженностью труда, несоответствие ра-
ботников психологическим и антропометрическим требованиям той про-
фессии, по которой они работают. Устранение этих или других подобных
причин, влияющих на уровень интенсивности труда, возможно путем:
снижения темпа выполнения и тяжести сложных работ, устранения от-
клонений от санитарно-гигиенических норм и других нормативных усло-
вий труда, механизации и автоматизации трудоемких, тяжелых и вред-
281
них работ, соблюдения во всех производственных подразделениях ра-
циональных режимов труда и отдыха и других мероприятий.
• Принцип равномерности труда — периодическое повторение сово-
купности каких-либо действий или движений работников во времени. На
равномерность труда влияют: суточный и сменный режимы труда и отды-
ха; системы планово-предупредительного обслуживания рабочих мест,
рациональная организация специализированных и комплексных смен-
ных и сквозных бригад.
Показателями ритмичности труда могут быть:
— равенство периодов запуска в производство заготовок и выпуска
готовых деталей;
— равенство сменных объемов производства взаимосвязанных про-
изводственных подразделений;
— соответствие объема выпуска готовой продукции цехами-изгото-
вителями объему потребностей в ней’по кооперированным поставкам и
спросу на рынке.
• Принцип психологии труда — учитывает психологические аспекты
трудовой деятельности и психические особенности человека в процессе
труда. Он важен при организации рабочих мест, установлении производ-
ственных связей, режимов труда и отдыха, решении вопросов профилак-
тики переутомления, устранения монотонности в работе. При изучении
психических особенностей человека в трудовой деятельности важно ус-
тановить условия умеренного психологического напряжения, при кото-
ром трудовые процессы осуществляются с наибольшей экономией энер-
гетических затрат и характеризуются высокой эффективностью. Эффек-
тивность трудовой деятельности зависит и от того, насколько человек
способен анализировать требования к конкретной трудовой деятельности
и оценивать собственную пригодность к ней. Это связано с такими каче-
ствами личности, как абстрактное мышление, самооценка своих досто-
инств и недостатков. Предпочтительна такая организация труда, при ко-
торой привлекательной силой для людей при выборе профессии стано-
вятся содержание деятельности, престиж, возможность самоутвержде-
ния.
• Принцип физиологических основ организации труда. Существует
деление труда на умственный и физический. При умственном труде тре-
буется напряжение воспринимающего (сенсорного) аппарата, внимания,
памяти, активизации мышления и т.д. Физический труд связан с работой
двигательного аппарата и напряжением нервной и мышечной системы.
Установлено, что работоспособность в течение рабочего дня меняется
при физической и умственной работе по следующим трем фазам:
— «вхождение» в трудовой процесс — первая фаза (врабатывание), с
затратами на это десятков минут при физической работе;
282
— более высокая работоспособность достигается в средние часы сме-
ны— вторая фаза (3—6 часов работы);
— третья фаза — снижение работоспособности по производствен-
ным и физиологическим показателям в связи с возможными нарушения-
ми нервной регуляции физиологических процессов во время трудовой
деятельности.
Продуктивной работе способствуют: соблюдение ритма и последова-
тельности выполнения закрепленных функций, установленного чередо-
вания труда и отдыха, устранение монотонности в работе путем комбини-
рованной загрузки работников на основе многофункциональной мотива-
ции их, обучения рациональным приемам труда на смежных работах и за-
крепления приобретенных навыков.
• Принцип разделения и кооперации труда — обособление отдель-
ных процессов и работ при производстве изделий, основанное на специа-
лизации орудий труда и работников и сопровождающееся сокращением
производственного цикла, переналадок оборудования, повышением про-
изводительности труда, качества продукции. Разделение труда на пред-
приятии заключается в выделении различных видов работ (частичных
процессов создания продукции) и закреплении их за определенными ра-
ботниками. Оно может проявляться в виде:
— функционального разделения труда на основе выделения произ-
водственных функций: управление, подготовка производства, осуществ-
ление процессов производства продукции, оказание услуг промышленно-
го характера и др.;
— технологического разделения труда на основе расчленения про-
цесса производства на стадии (заготовительную, обрабатывающую, сбо-
рочную), технологические процессы и операции; технологическое разде-
ление труда проявляется в предметном и пооперационном разделении
труда (основная и вспомогательная продукция; основные, вспомогатель-
ные и обслуживающие операции);
— квалификационного разделения труда, обусловленного разной
сложностью и ответственностью выполняемых работ и изготовляемой
продукции, разными требованиями к подготовке исполнителей.
Кооперация труда неразрывно связана с его разделением. Чем деталь-
нее разделение труда, тем большее значение приобретает кооперация
труда, т.е. объединение работников в ходе совместного выполнения еди-
ного процесса или группы взаимосвязанных процессов труда. Наиболее
предпочтительными формами кооперации труда являются: межцеховая
(участие коллективов нескольких цехов в изготовлении продукции),
внутрицеховая (взаимодействие коллективов производственных участ-
ков), внутриучастковая (взаимодействие отдельных работников участка в
процессе труда).
283
Изменения в разделении и кооперации труда обусловлены все боль- S
шей автоматизацией труда — созданием обрабатывающих центров, агре- ж
тированных машин, многофункционального оборудования из модулей,
гибких автоматизированных систем, выполняющих комбинированные ®
операции разного технологического назначения. Я
5.1.3. Формы организации труда 1
Наиболее распространенной формой организации труда яв- «
ляется коллективная (бригадная) форма. Производственная бригада — J
коллектив работников одинаковых или разных профессий, специально- В
стей, квалификации, совместно выполняющих единое производственное ж
задание и полностью отвечающих за результаты труда. В машинострое- Ж
нии распространены как специализированные, так и комплексные смен- *
ные и сквозные бригады. 1
Важной предпосылкой организации бригад являются технико-орга- 1
низационные условия производства, когда без бригадной организации I
труда выполнение производственного процесса невозможно или эконо- 1
мически неэффективно. Бригады организуют не только для обслужива- |
ния мощных прессов, плавильных печей, сложных прокатных станов, по- S
точных линий, выполнения производственного задания, которое нельзя i
расчленить на части для выполнения отдельными работниками, но и для т
замены индивидуальной формы организации труда коллективной, соз- |
дающей широкие возможности совмещения профессий, повышения со- |
держательности труда и эффективности его результатов. |
Специализированные бригады состоят из рабочих одной профессии 4
или специальности для выполнения однородных технологических опера- |
ций (слесарно-сборочных, монтажных, наладочных и др.). |
Важной предпосылкой создания этих бригад является стабильность |
производственных условий, характерная для массового и крупносерий- А
ного выпуска продукции. При оснащении этих производств обрабаты- у
вающими центрами, роботами, автоматически действующими машинами
и агрегатами из модулей целесообразно создание специальных бригад из
высококвалифицированных специалистов — профессионалов с доста-
точным производственным опытом для обеспечения безотказного функ-
ционирования перечисленного оборудования и наибольшей его произ-
водственной отдачи. Значительной эффективностью характеризуются
специальные бригады из операторов и наладчиков при эксплуатации ав-
томатических линий.
Комплексные бригады состоят из рабочих разных профессий и специ-
альностей для выполнения комплекса технологически разнообразных
(взаимосвязанных) работ. Такие бригады лучше обеспечивают коопера-
284
цию труда основных и вспомогательных рабочих, совмещение профес-
сий, гибкость в решении технологических и организационных вопросов,
эффективное использование рабочего времени.
Недостатки сменных бригад (специализированных и комплексных):
возможны неполная загрузка оборудования, неритмичная работа, произ-
водственные потери в связи с передачей смены.
Для работы на оборудовании при продолжительном технологическом
процессе в отличие от сменных организуются сквозные бригады, позво-
ляющие увеличить время оперативной работы, уменьшить время подго-
товительно-заключительных работ и обслуживание рабочих мест, сокра-
тить простои по организационно-техническим причинам и потери време-
ни по вине рабочих.
Комплексные бригады создаются обычно на предметно-замкнутых
участках (пролетах), когда основой достижения высоких результатов
труда является согласованное действие рабочих разных профессий и спе-
циальностей заготовительной, обрабатывающей, сборочно-монтажной
стадий производства. Широкое применение получили комплексные
сквозные бригады, работающие на единый наряд с оплатой по конечным
результатам труда. Эти бригады отличаются высокой производительно-
стью труда, меньшими потерями рабочего времени, экономным исполь-
зованием материальных и трудовых ресурсов, высокой трудовой дисцип-
линой.
За бригадами, как правило, закрепляются производственные площа-
ди, оборудование, оснастка, средства автоматизации и механизации с
возложением полной ответственности за их состояние и эффективное ис-
пользование.
Работа бригад оценивается в зависимости от общего достигнутого ре-
зультата и трудового вклада каждого работника, учитываемого коэффи-
циентом трудового участия (КТУ).
Совмещение профессий — выполнение одним работником разнотип-
ных функций и работ при овладении им несколькими профессиями и спе-
циальностями. Оно характерно как для индивидуальной, так и коллектив-
ной (бригадной) организации труда основных и вспомогательных рабо-
чих, конструкторов, технологов и т.д.; позволяет рационально использо-
вать рабочее время на основе уплотнения рабочего Дня, выполнять
работы с меньшим количеством исполнителей, ограничить число резерв-
ных рабочих на конвейерных линиях, сократить простои оборудования,
расширить производственные возможности работников, устранить одно-
образие и монотонность труда рабочих на поточных линиях.
Коэффициент возможного совмещения для данного рабочего
Ксов = Тсв/Тсм,
285
где Те — свободное время при выполнении работ по основной профес-
сии; Тсм — продолжительность рабочей смены.
Многостаночное обслуживание — одна из наиболее эффективных
форм организации труда, как правило, основанная на совмещении про-
фессий. Характерным для нее является определенная очередность обслу-
живания одним рабочим нескольких машин (станков, единиц оборудова-
ния). Выполнение ручной (машинно-ручной) работы на каждой машине
производится при этом во время машинно-автоматической работы всех
остальных машин. При обслуживании рабочим п машин машинное время
одной их них, например, m-й (tMauim), должно равняться или превышать
время занятости рабочего на всех остальных машинах:
п
^маш.т 2jt3aH.i “^зан.т ’
i=l
п
где ^t3aHI, tMHm —соответственно время занятости рабочего-многоста-
i=i
ночника при обслуживании им п машин и m-й машины.
Важными предпосылками достижения указанного соотношения вре-
мени являются освобождение многостаночника от второстепенных и об-
служивающих функций, механизация вспомогательных операций и со-
вмещение их с машинным временем.
Структура времени занятости многостаночника 1зан в общем виде мо-
жет быть представлена формулой
tgaH.i — tpyq.i i-ai + Cepi j,
где tpy4 i — вспомогательное ручное (машинно-ручное) время, затрачи-
ваемое рабочим на i-й машине; — время наблюдения рабочего за авто-
матической работой i-й машины; tnep.ij — время на переход рабочего от i-й
к j-й машине.
Загрузка рабочего-многостаночника:
п
Ь = 2Лан.; /Тмс ,
где Тм с — цикл многостаночного обслуживания, т.е. период времени, в
течение которого рабочий повторяет выполнение определенного ком-
плекса ручных (машинно-ручных) операций (приемов) на всех закреп-
ленных за ним машинах.
Простои рабочего за Тмс:
п
Праб — Тм.с — t зан 1 ’
286
N станка Время, мин Цикл работы многостаночника
^маш tpy4 ^опер
1 10 5 15 '7///А У////А
^олер... — у
2 10 5 15 W///A V////A
3 10 5 15 V//A7, ’ R////Z
тмс >-
Рабочий
a)
N Время, мин
станка ^маш 1руч ^опер
1 12 8 20 W//A АА7А
-< 'опер >-
2 13 7 20 W///A V7AA
3 16 4 20 V/A " V/A
?МС 1
Раб очий
б)
N Время, мин Цикл работы многостаночника
станка ^маш tpyM ^опер
1 12 8 20 W/7A W//A
—►
2 13 7 20 \><VA7A [XlW^zl
-< Тмс ►- Л. —Л ^мс - >»
Раб ОЧИЙ
&)
Время автоматической работы
Время занятости рабочего на станке
Время занятости многостаночника за цикл Т,*.
Свободное от работы время многостаночника за цикл Тж
Время простоев станков за цикл Тм
Рис. 5.1. Некоторые варианты многостаночного обслуживания:
a — обслуживание рабочим станков-дублеров с полной загрузкой оборудования; б — то же, но
при неполной загрузке; в — вариант с простоями станка из-за некратности и неравенства опера-
тивного времени на совмещаемых станках при неполной занятости рабочего
а) б) в) г)
Рис. 5.2. Типовые варианты расположения обслуживаемого оборудования
и маршруты многостаночника
Простои машин за Тмс:
п
Пмаш — Тм с — t оп j ,
г-1
где tonj — tMaui + tgaH j.
На рис. 5.1 показаны некоторые варианты многостаночного обслужи-
вания. На рис. 5.2 указаны типовые варианты расположения обслуживае-
мого оборудования и маршруты многостаночника.
5.1.4. Требования организации труда
к техническим характеристикам машин
и оборудования
В современных условиях человеку приходится контактиро-
вать и разделять функции с машинами, оборудованием, приборами, сред-
ствами механизации и автоматизации, с простыми и сложными система-
ми «человек — машина». Поэтому средства труда, наряду с достигнуты-
ми технической новизной, эксплуатационной долговечностью и безот-
казностью, должны быть приспособлены к физиологическим особеннос-
тям рабочего, положительно влиять на его эмоции, способствовать сни-
жению нервно-психических нагрузок и утомляемости, создавать нор-
мальные условия для эффективной трудовой деятельности.
К наиболее важным требованиям к конструкциям машин и оборудо-
вания относятся требования эргономики. Эти требования подразделяют-
288
5
Рис. 5.3. Зоны досягаемости рук человека:
а — в вертикальной плоскости (/, 3, б — зоны максимальной досягаемости; 2, 4, 8 — зоны до-
пустимой досягаемости); б — в горизонтальной плоскости (/. 7— зоны максимальной досягае-
мости, 2, б — зоны допустимой досягаемости, 3, 5 — зоны оптимальной досягаемости)
ся на антропометрические, биомеханические и инженерно-психологиче-
ские.
Антропометрические требования непосредствен-
но связаны с особенностями человеческого тела: ростом, размерами тех
частей тела, которые участвуют в выполнении трудовых процессов, а так-
же в принятии необходимых рабочих положений и поз. Отработка антро-
пометрических требований к конструкции машин и оборудования произ-
водится при испытании опытных образцов, макетировании и моделиро-
вании. В первую очередь решаются вопросы рационального размещения
блоков управления машиной (оборудованием) с учетом досягаемости рук
и определенных рабочих поз оператора (рис. 5.3).
На позы работников влияют габариты и масса изготовляемого объек-
та, способы перемещения его и занимаемые положения при выполнении
трудовых процессов. Практикой установлено, что утомляемость работ-
10 Я-55 289
ника существенно снижается и достигается рациональная нагрузка раз-:
личных мышц при применении комбинированной позы (работа выполня-
ется И СИДЯ, И стоя). ’i
Механика трудовых движений изучается биомеханикой,
подразделяющей их по сложности, напряженности и утомляемости ра-
ботников на движения пальцев; пальцев и запястья; пальцев, запястья,,
предплечья и плеча; пальцев, запястья, предплечья, плеча и корпуса.
Инженерная психология анализирует функции челове-
ка в системах управления, возможности и способности его принимать ре-
шения и перерабатывать информацию, обеспечивать своевременность и;
качество закрепленных за ним функций. В результате определяются yc-i
ловия, когда работник проявляет наиболее полно свои достоинства, а ма-
шина компенсирует его недостатки. При этом создаются предпосылки;
для успешного считывания информации и манипулирования средствами
управления.
5.1.5. Организация труда и разделение
функций в системе «человек — машина»
Система «человек—машина» (СЧМ) выполняет возложен-
ные на нее задачи благодаря совместной работе технических устройств и
человека, которые рассматриваются как неотъемлемые составляющие
части всей системы. Например, система «рабочий—станок», «кранов-
щик—кран», «водитель—автомобиль», «оператор энергетической систе-
мы—энергетическая система», «оператор—ЭВМ» и т.д.
Следует отметить, что даже полностью автоматизированный завод,
функционирующий без непосредственного участия человека, или обра-
батывающий центр являются человеко-машинными системами, так как
необходимы их наладка, наблюдение и корректировка работы, обмен ин-
формацией. При создании человеко-машинных систем исключительно
важное значение имеют рациональное распределение функций между че-
ловеком и машиной, максимальное приспособление технической части к
возможностям и способностям человека.
Установлено, что машина превосходит человека, когда необходимы
значительные усилия, большие скорости, многократное повторение ру-
тинных операций. Однако человек превосходит машину при оценке боль-
ших и разнообразных объемов информации, при работе в изменяющихся
условиях, когда приходится принимать непредусмотренные ранее реше-
ния или когда требуется концентрация внимания на отдельных частях по-
290
ступающей информации, при возникновении нештатных ситуаций. Чело-
век обладает большими адаптационными способностями, позволяющими
ему быстро обучаться при работе в разных ситуациях, приспосабливаясь
к изменениям технических средств, с которыми он работает.
По целевому назначению различают следующие СЧМ:
• управляющие — основной задачей человека является управление
машиной или их совокупностью;
• обслуживающие — человек контролирует состояние машин, уста-
навливает и устраняет неисправности, производит наладку, настройку и
их ремонт;
• обучающие — вырабатывающие у человека определенные навыки,
ориентиры и принципы принятия решений;
• исследовательские — используемые при анализе тех или иных яв-
лений, поиске новых моделирующих устройств, приборов, информации.
Более сложными вариантами СЧМ являются системо-технические
комплексы, для которых характерно взаимодействие не только по цепи
«человек—машина», но и по цепи «человек—человек—машина»; «чело-
век—мини-ЭВМ—машина»; «человек—ЭВМ—машина» (промышлен-
ные предприятия, вычислительные центры, транспортные системы).
К наиболее важным показателям работы СЧМ относятся:
а) быстродействие — время цикла регулирования (Тц)или время про-
хождения информации в сфере «человек — машина»:
тц = Ь.>
1=1
где t, — время задержки (обработки) информации в i-м звене СЧМ;
к — число последовательно соединенных звеньев СЧМ, которыми могут
быть как технические звенья, так и операторы;
б) надежность (Рнр)— характеризует правильность (безошибоч-
ность) решения стоящих перед СЧМ задач:
Р
р = 1____if.
*нр 1 ,
Г об
где Р0.р, РОб — соответственно число ошибочных решений и общее число
решаемых задач;
в) точность — важная характеристика деятельности операторов, при
оценке которой определяется, допускаются ли отклонения от заданного
или номинального значения некоторого параметра, устанавливаемого,
измеряемого и регулируемого операторами; количественно точность ра-
боты оператора оценивается величиной погрешности Дп:
291
Ап Пи Пф,
где Пи — истинное (номинальное) значение параметра; Пф — фактиче-
ски измеряемое, регулируемое оператором значение этого параметра;
г) безопасность труда человека в СЧМ — определяется вероятно,
стью безопасной работы:
₽6p=i-ZPo..-₽
где ров j — вероятность возникновения опасной (вредной) для человека
производственной ситуации i-ro типа; рн о i — вероятность неправильных
действий оператора в i-й ситуации; п — число возможных (опасных) си
туаций;
д) степень автоматизации СЧМ — характеризуется количеством ин
формации, перерабатываемой автоматическими устройствами в общем
ее объеме:
к = 1 _
ав и.
где Иав. — количество информации, перерабатываемой автоматическим
устройством; Иоб. _ общий объем (количество) информации, охватывав
мой СЧМ;
е) удобство работы пользователей — определяется степенью удов
летворения их потребностей в обеспечении необходимых пользователям
средств общения (технических, языковых и т.д.) и минимально возмож
ного времени реакции на запросы пользователей tp.
tp to*.+ to.3. i
где t0)K — время ожидания в очереди; t0.3. — время обработки запроса;
ж) затраты на СЧМ — определяется тремя основными составляющи
ми:
Ссчм Кри + Коп + S-,,
где КрИ, Коп, S.j — соответственно затраты на разработку и изготовление
системы, подготовку оператора и эксплуатацию.
Возможно использование и других показателей: своевременность ре
шения, доступность, качество функционирования, безотказность и т.д.
292
5.1.6. Организация рабочих мест
Рабочее место в современных условиях является не только
зоной непосредственного приложения труда одного или группы работни-
ков, но и важным первичным звеном производственной структуры, сфе-
рой взаимодействия людей в процессе их трудовой деятельности: именно
на рабочем месте осуществляется связь человека с орудиями и средства-
ми труда на основе схем «человек—средства ручного труда», «чело-
век—машина», «человек—мини-ЭВМ—машина».
Рассмотренные особенности системы «человек—машина» предопре-
деляют основы рациональной организации рабочих мест, классификация
которых показана на рис. 5.4, а факторы, влияющие на их организа-
цию — на рис. 5.5.
Рассмотрим основные характеристики рациональной организации ра-
бочих мест.
1. Правильная планировка рабочих мест, предусматривающая удоб-
ное размещение на определенной производственной площади технологи-
ческого, вспомогательного, транспортного оборудования, средств меха-
низации и автоматизации, технологической и организационной оснастки,
площадок для заделов, комплектующих элементов и материальных запа-
сов, а также обеспечение безопасных условий труда.
2. Уровень оснащения рабочего места, количественные и качествен-
ные показатели которого зависят от. следующих факторов:
— производственно-технологических, к которым относятся тип про-
изводства, технологическое назначение рабочего места, характер трудо-
вых функций рабочего (бригады), степень специализации;
Рис. 5.4. Классификация рабочих мест
293
Рис. 5.5. Факторы, влияющие иа организацию рабочих мест
— организационных, определяющих новизну пространственной пла-
нировки и системы обслуживания рабочего места, соответствие условий
труда активной деятельности работника.
3. Соблюдение физиологических, психологических, эстетических,
санитарно-гигиенических требований.
4. Эффективность обслуживания рабочих мест, достигаемая своевре-
менным и качественным выполнением производственно-подготовитель-
ных, транспортных, наладочных, ремонтных, складских и других работ.
5. Соблюдение трудовой дисциплины — строгое выполнение распо-
рядка работ, закрепленных за работником обязанностей, а также распоря-
жений руководителей.
6. Соблюдение технологической дисциплины — строгая последова-
тельность выполнения операций, установленных режимов обработки и
сборки, проверка соответствия марок и видов материалов, технических
параметров оборудования, качества инструментов, приспособлений тре-
294
бованиям технических условий, технологическим нормалям и другой до-
кументации.
7. Соблюдение производственной дисциплины — своевременное
выполнение производственных заданий, планов-графиков изготовления
и отгрузки продукции, технологического и организационного обслужи-
вания рабочих мест, реализации мероприятий по охране труда, технике
безопасности и т.д.
Наибольшей новизной технологического оснащения, прогрессивно-
стью планировок и систем обслуживания, высоким организационно-эко-
номическим уровнем отличаются рабочие места, созданные по типовым
проектам, и автоматизированные рабочие места (АРМ).
Основой организации типовых рабочих мест являются типизация
технологических процессов, унификация планировок, технических и экс-
плуатационных параметров основного, вспомогательного оборудования,
средств механизации и автоматизации, транспортных устройств, а также
применение прогрессивных систем обслуживания и т.д.
АРМ являются наиболее прогрессивными вариантами рабочих мест
для ИТР. К этому типу АРМ могут быть отнесены АРМ конструктора,
АРМ технолога, АРМ экономиста и др.
ГЛАВА 5.2. ОРГАНИЗАЦИЯ НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА
5.2.1. Сущность и задачи нормирования
труда
Установление затрат времени на выполняемую работу явля-
ется необходимым условием организации производства. С помощью
обоснованных затрат времени устанавливаются и поддерживаются коли-
чественные и качественные пропорции между различными элементами
производственного процесса. Без норм затрат труда невозможны органи-
зация и планирование трудовой деятельности работников. Так, нормы
труда определяют производственные циклы и, следовательно, плановые
сроки изготовления продукции; позволяют установить количество работ-
ников и количество оборудования, необходимых для выпуска запланиро-
ванного объема продукции.
Оперативное планирование производства также не может существо-
вать без обоснованных норм труда, так как все основные календарно-пла-
новые нормативы (размеры партий, объем незавершенного производства,
циклы и т.п.) их используют.
295
На предприятии контроль за мерой труда и мерой потребления реали-
зуется через заработную плату и нормирование труда. Условием рацио-
нальной организации повременной оплаты является наличие норм (нор-
мированного задания), определяющих результат труда работника. Это
позволяет предприятию оплачивать не время пребывания работника на
предприятии, а выполняемую им работу необходимого количества. При
сдельной форме оплаты труда заработок работника зависит от норм вре-
мени.
Один из крупных отечественных теоретиков и практиков в областй
организации труда А. Гастев, определяя сущность нормирования труда,
подчеркивал, что нормировать — это значит искать наиболее выгодную
организацию труда. Поиск наиболее выгодной организации труда требу-
ет выбора рациональных вариантов трудовых процессов, комплексного
обоснования норм труда. Комплексный подход к обоснованию норм тру-
да предполагает их техническое, организационное, психофизиологиче-
ское и экономическое обоснование.
Под техническим обоснованием понимается обосно-
вание норм труда с точки зрения эффективного использования техниче-
ских возможностей производства и применяемого оборудования. Техни-
ческое обоснование составляет основу системы нормирования. Науч-
но-технический прогресс усиливает значимость такого обоснования, по-
скольку в норме труда возрастает доля затрат, связанных с
функционированием оборудования, качество разрабатываемых норм за-
висит от точности учета возможностей этого оборудования.
Организационное обоснование предполагает учет
прогрессивных методов организации производства и труда, организаци-
онных условий выполнения работ.
Психофизиологическое и социальное обос-
нование предназначено для выбора оптимального трудового процес-
са, позволяющего сохранить здоровье и высокую работоспособность че-
ловека, творческое отношение к труду. Достигается это обеспечением
благоприятных условий труда, рациональным режимом труда и отдыха и
т.п.
Назначение экономического обоснования состоит в
сравнении возможных вариантов выполнения работы и выборе самого
эффективного, в анализе влияния разрабатываемых норм на производи-
тельность труда и другие качественные показатели работы предприятия.
Установление необходимых затрат труда является одной из главных
задач нормирования труда. Но содержание работ по нормированию труда
не сводится только к расчету норм. В общем случае оно включает анализ
производственного процесса, выбор оптимального варианта технологии
и организации труда, проектирование режимов работы оборудования,
296
приемов и методов труда, режимов труда и отдыха, расчет норм в соот-
ветствии с особенностями технологического и трудового процессов, их
внедрение и последующую корректировку по мере изменения организа-
ционно-технических условий.
В современных условиях в задачи нормирования труда входят также
повышение качества действующих норм и увеличение доли технически
обоснованных норм труда, расширение сферы нормирования труда за
счет более широкого охвата нормированием рабочих и служащих, под-
держание прогрессивности норм труда путем своевременной их замены и
пересмотра.
5.2.2. Нормы затрат труда
Затраты труда можно выразить двумя способами: затратами
рабочего времени на изготовление продукции и результатами труда. Со-
ответственно этому можно определить нормы затрат труда и нормы его
результатов.
Норма затрат труда устанавливает время на выполнение единицы
работы одним или несколькими работниками. В зависимости от конкрет-
ных условий нормы затрат рабочего времени могут устанавливать про-
должительность работы, время на ее проведение или численность работ-
ников, занятых выполнением работы. В этой связи к нормам затрат труда
можно отнести нормы: длительности выполнения работ; времени (нормы
трудоемкости операций); численности; обслуживания; управляемости.
Норма длительности (Гд)определяет время, за которое может быть
выполнена единица работы на одном станке (агрегате) или на одном ра-
бочем месте. Это время включает длительность технологического воз-
действия на предмет труда и неизбежные перерывы, приходящиеся в
среднем на единицу работы. Норма длительности измеряется в минутах,
часах.
Норма времени (трудоемкость операции) t определяет затраты рабо-
чего времени, установленные для выполнения единицы работы работни-
ком или группой работников соответствующей квалификации в опреде-
ленных организационно-технических условиях. Норма времени может
быть больше, меньше или равна норме длительности.
В условиях, когда выполнение операции требует одновременного
участия нескольких рабочих, норма времени будет больше нормы дли-
тельности. Если один рабочий обслуживает несколько станков, норма
времени будет меньше нормы длительности. И, наконец, при условии, ко-
гда один рабочий обслуживает один станок, норма времени равна норме
длительности. Таким образом, норма времени и норма длительности свя-
297
заны между собой числом обслуживаемых станков и численностью ра-
ботников.
В условиях машинного производства норма длительности определяет
станкоемкость продукции, и по ней считается число станков, необходи-
мых для выполнения определенного объема работ, а норма време-
ни — трудоемкость продукции и соответствующее количество работни-
ков. В существующих методиках норма длительности, как правило, не '
указывается в составе норм труда. Это объясняется тем, что при обслужи- -
вании одним работником одной единицы оборудования норма времени,
как отмечалось выше, равна норме длительности.
Нормирование труда основных рабочих на базе нормы времени целе-
сообразно в тех случаях, когда на рабочем месте в течение смены выпол-
няются разные операции (и рабочее место не имеет постоянной загрузки). ,
Нормирование труда вспомогательных рабочих при помощи нормы
времени возможно в случаях, когда выполняемые работы однородны по
своему характеру и их содержание и методы выполнения строго опреде-
лены, например транспортные и контрольные операции в цехах массово-
го и крупносерийного производства. За вспомогательными рабочими то-
гда закреплен круг операций, содержание, объем и методы выполнения -j
которых определень! технологическим процессом. В ряде случаев для /
регламентации трудового процесса требуется определить норму времени .*
обслуживания (tB0). Она представляет собой время, установленное для об- (
служивания единицы оборудования, производственных площадей при
определенных организационно-технических условиях.
Норма численности (Нч) — это установленная численность работни-
ков определенного профессионально-квалификационного состава, необ-
ходимая для выполнения конкретных производственных, управленче-
ских функций или объемов работ. По нормам численности устанавлива- /
ют также затрать! труда по профессиям, специальностям, группам и ви-
дам работ, отдельным функциям в целом по предприятию или цеху. *
Нормы численности применяют на работах, носящих нестабильный ха- *
рактер по времени выполнения и периодичности, например численность
транспортных рабочих в условиях мелкосерийного производства.
Норма обслуживания (Но) — это число производственных объектов *.
(станков, печей, рабочих мест и т.п.), которые работник или группа работ-
ников соответствующей квалификации обязаны обслужить в течение
единицы рабочего времени в определенных организационно-техниче-
ских условиях. Норма обслуживания обратно пропорциональна норме
времени обслуживания и применяется преимущественно при нормирова-
нии труда основных рабочих, обслуживающих несколько станков. ।
298
Разновидностью нормы обслуживания является норма управляемо-
сти (Ну), определяющая число работников, которыми должен руково-
дить один руководитель.
Результат труда работников выражается либо количеством обрабо-
танной продукции, либо определенным объемом выполненных работ.
Поэтому к нормам результатов труда относятся нормы выработки и нор-
мированные задания.
Норма выработки (Нв) — это установленный объем работы (количе-
ство единиц продукции), который работник или группа работников соот-
ветствующей квалификации обязаны выполнить в единицу рабочего вре-
мени в определенных организационно-технических условиях. Норма вы-
работки устанавливается для работ с большой повторяемостью в течение
смены на рабочем месте. Для нормирования труда основных рабочих она
применяется в тех случаях, когда в течение рабочего дня (смены) выпол-
няется одна и та же работа при неизменном составе исполнителей. Таким
образом, норму выработки можно рассматривать как задание рабочему в
натуральных единицах за определенный период (час, смену).
Норма выработки определяется нормой времени и продолжительно-
стью периода, на который устанавливается норма выработки:
Нв = Т„ / ta или Нв - ТПНЧ /1,
где Тп — продолжительность периода времени, для которого устанавли-
вается норма выработки.
Нормированное задание — это установленный объем работы, кото-
рый работник или группа работников обязаны выполнить за рабочую
смену (месяц) или в иную единицу рабочего времени на повременно оп-
лачиваемых работах.
В общем случае нормы затрат труда не ограничиваются только затра-
тами рабочего времени. Они включают также затраты физической и нерв-
ной энергии работников. Эти нормы исследованы в гораздо меньшей сте-
пени, чем нормы затрат рабочего времени. Нормы затрат физической и
нервной энергии работников характеризуются темпом работы, степенью
занятости работников, показателями утомляемости и т.п.
Из существующих нормативных материалов для характеристики за-
трат энергии работников можно указать нормы тяжести труда. Под тяже-
стью труда понимается суммарное воздействие всех факторов трудового
процесса на организм человека. Тяжесть труда зависит от его интенсив-
ности и состояния производственной среды (санитарно-гигиенических и
эстетических условий труда).
299
5.2.3. Классификация затрат рабочего
времени
Для установления и изучения затрат труда на выполнение
определенной работы рабочее время классифицируется на отдельные ка-
тегории по характерным признакам. В целях унификации методов норми-
рования труда принята единая классификация затрат времени. Она позво-
ляет анализировать трудовой процесс, рассчитывать необходимые и из-
лишние затраты времени на выполнение конкретной работы, определять
эффективность использования фондов времени работников и оборудова-
ния. На основе классификации устанавливается состав затрат времени,
включаемый в норму затрат труда (нормируемое время).
Основой классификации является выделение двух главных состав-
ляющих: времени работы и времени перерывов (рис. 5.6).
Рассмотрим кратко приведенные на рис. 5.6 категории затрат рабоче-
го времени.
Нормируемое время. В подготовительно-заключительное время
(ПЗ) включаются затраты времени, необходимые для ознакомления рабо- .
чего с полученным конкретным заданием, а также действий, связанных с
его завершением. В него включаются такие затраты времени, как озна-
комление с чертежом, инструктаж мастера, сдача работы контролеру или
мастеру и т.д. Характерно, что затраты времени по этой категории не по-
вторяются с каждым следующим объектом труда, а относятся на всю из-
готавливаемую партию «п». Чем больше партия деталей, тем меньше под-
готовительно-заключительное время, приходящееся на одну деталь. По- °
Рис. 5.6. Классификация затрат рабочего времени
300
г
этому наибольший удельный вес в норме времени оно имеет в единичном
и мелкосерийном производстве и практически отсутствует в массовом.
Оперативным временем (ОП) называется время, затрачиваемое на
' выполнение технологической операции. Оно подразделяется на о с -
новное и вспомогательное.
Основное (или технологическое) время (О)за-
трачивается на технологическую цель данной работы, т.е. на изменение
• предмета труда. Оно может быть машинно-автоматическим, когда рабо-
чий лишь наблюдает за технологическим процессом, машинно-ручным,
когда процесс осуществляется на оборудовании с помощью органов
управления, приводимых в действие вручную, и ручным, когда процесс
( работы осуществляется без помощи какого либо оборудования.
Вспомогательное время (В) затрачивается на действия,
связанные с обеспечением основной работы, т.е. цели технологического
процесса. Сюда относится время, затрачиваемое на установку заготовки и
снятие готовой детали, пуск и остановку оборудования, контрольные
1 промеры и т.д. Как и основное, оно может быть ручным, машинно-руч-
ным и машинно-автоматическим. Чем более совершенно технологиче-
ское оборудование, тем меньше вспомогательное время в связи с сокра-
щением номенклатуры выполняемых рабочим действий.
В условиях автоматизации производства ручное и машинно-ручное
вспомогательное время может включать только время на установку заго-
товки, контроль, а может и вообще отсутствовать (ГАП). Часть действий
; рабочего, относящихся к вспомогательному времени или времени обслу-
живания рабочего места, может быть выполнена в период машинно-авто-
матической работы оборудования, т.е. «перекрыто» им. Это «перекры-
ваемое время» не включается в норму.
Время обслуживания рабочего места (ОБ) затрачивается на уход за
рабочим местом как на протяжении данной работы, так и всей смены. Оно
i включает время технического обслуживания (ТЕХ),
! затрачиваемого на смену инструмента при его затуплении или поломке,
I подналадку оборудования и другие действия, связанные с конкретной ра-
I ботой, и время организационного обслуживания
1 (ОРГ), затрачиваемого на раскладку инструмента в начале смены и убор-
! ку в конце, чистку и смазку оборудования и другие действия, связанные с
* уходом за рабочим местом на протяжении смены.
। В регламентированные нормируемые перерывы включаются о р -
I ганизационно-технологические перерывы (ПТ),
вызываемые, например, несинхронностью процессов производства, а
также перерывы на отдых и личные надобности
(ОТЛ). Перерывы на отдых зависят от условий труда, а время на личные
надобности нормируется в процентах от оперативного времени.
301
Все остальные перерывы в рабочем времени не нормируются и отно-
сятся к его потерям.
Потери времени по организационно-техническим причинам
(ПНТ) чаще всего вызываются перебоями в снабжении рабочих мест за-
готовками, материалами, инструментом, сбоями в календарном планиро-
вании и диспетчировании производства и др.
Потери из-за нарушений технологической и трудовой дисципли-
ны (ПНД) вызываются, как правило, несоблюдением требований техно-
логической документации (лишние переходы в операции, применение
иной оснастки и т.д., выпуск в течение какого-то времени бракованной
продукции, опоздание или преждевременный уход рабочего с места рабо-
ты). Для удобства изучения рабочего времени и группировки затрат вре-
мени по категориям используется одна из систем индексации, чаще всего
смешанная. Буквами индексируются категории затрат (см. выше), цифра-
ми — типовые затраты времени в каждой категории. Например, «инст-
руктаж мастера» — ПЗ-2, «ожидание заготовок» — ПНТ-3 и т.д.
5.2.4. Объекты нормирования труда
Для целей нормирования труда производственный процесс
делится на операции и элементы операции. Под операцией понимается
часть технологического процесса, осуществляемая рабочим или брига-
дой над одним предметом труда на одном рабочем месте, т.е. в зоне их
трудовой деятельности. При нормировании или изучении опыта работы
операцию делят на элементы по трудовому признаку:
• трудовое движение — это однократное перемещение рук, ног, кор- '
пуса человека (например, «протянуть руку к детали», «взять деталь» и
др-);
• трудовое действие — совокупность нескольких трудовых движе-
ний с единым целевым назначением при постоянстве предметов и орудий
труда (например, «положить готовую деталь в мерную тару»);
• трудовой прием — совокупность трудовых действий, выполняе-
мых при постоянстве предметов и средств труда и представляющих со-
бой технологически законченную часть операции (например, «снять го-
товую деталь»). Приемы бывают основными (технологическими), если с .
их помощью непосредственно осуществляется технологическая цель
операции, и вспомогательными, если они обеспечивают выполнение ос-
новных приемов;
302
• комплекс приемов — совокупность, объединенную либо по техно-
логической последовательности, либо по общности факторов, влияющих
на время выполнения (например, «выключить станок и снять готовую де-
таль»).
При нормировании операций для массовых, особенно поточно-массо-
вых, производственных процессов разделение ведется вплоть до трудо-
вых движений, а для единичных — нормируется время операции в целом.
5.2.5. Методы нормирования труда,
состав нормы времени
Методы нормирования труда делятся на аналитические и
суммарные.
Аналитические методы нормирования предусматривают:
а) деление нормируемой операции на элементы;
б) анализ факторов, влияющих на их продолжительность;
в) проектирование рациональной структуры операции и организаци-
онно-технических условий ее выполнения;
г) расчет нормы времени (выработки) по элементам;
д) разработку организационно-технических мероприятий, обеспечи-
вающих возможность выполнения рассчитанной нормы. Нормы, устанав-
ливаемые аналитическим методом, называются технически обоснован-
ными.
К аналитическим методам нормирования относят аналитически-рас-
четный и аналитически-исследовательский методы.
Аналитически-расчетный метод нормирования
предусматривает расчет норм на основе использования заранее разрабо-
танных нормативов времени. Его разновидностью, обычно применяемой
в условиях единичного и мелкосерийного производства, является расчет-
но-сравнительный метод. В нем используется сравнение конструкцион-
ных и технологических параметров (размеров, сложности) нормируемого
объекта труда с параметрами типовых аналогов. Такое сравнение может
вестись или для всей операции в целом, или по укрупненным комплексам
приемов на основе использования укрупненных нормативов или типовых
норм.
Аналитически-исследовательский метод нор-
мирования предусматривает установление норм путем проведения на-
блюдений за операцией на рабочем месте с помощью фотографии рабоче-
го времени (ФРВ) и хронометража (см. 5. 2. 6). Из-за большой трудоемко-
сти разработки норм этим методом, он, как правило, используется для:
а) накопления исходных данных с целью последующей разработки нор-
мативов времени во всех типах производства; б) уточнения норм, разра-
303
ботанных с помощью аналитически-расчетного метода в массовом, осо-
бенно, поточно-массовом производстве; в) изучения передовых методов /
труда или причин потерь рабочего времени.
Использование для нормирования суммарных методов нежелатель-
но, так как нормы, полученные на основе прошлого опыта или статисти-
ческих данных, без анализа операции, проектирования ее рациональной
структуры, учета организационно-технологических условий работы, не
могут служить основой повышения производительности труда, не позво-
ляют эффективно использовать кадры предприятия. Для нормирования
труда инженерно-технических работников и служащих все более широ-
кое распространение получает математико-статистический метод норми-
рования, используемый для расчета времени на определенные работы
(например, нормы времени на один конструкторский лист формата А1 в
зависимости от группы сложности, степени новизны и других факторов), .
либо расчета численности работников (исходя, например, из фондово-
оруженности труда, сменности, типа производства и других факторов),
количества обслуживаемых объектов и т.д. Для установления нормы ис-
пользуются парные или многофакторные корреляционные модели.
Каждый тип производства характеризуется свойственной ему техни-
ческой оснащенностью, специализацией и квалификацией рабочих, орга-
низацией и обслуживанием рабочих мест, методом нормирования труда и
характером используемых нормативов для нормирования.
В массовом и крупносерийном производстве создаются благоприят-
ные условия для детального изучения операции. Большая повторяемость
и длительный период их выполнения требуют тщательного анализа со-
держания работы, изучения передового опыта, разработки рациональных
режимов работы оборудования и проверки установленной нормы на ра-
бочем месте. Это позволяет проводить нормирование с использованием J
элементных, а в отдельных случаях, микроэлементных нормативов вре-
мени.
Сущность микроэлементного нормирования сводится к разложению
сложных трудовых действий рабочих на простые элементы (микроэле-
менты), такие как «взять», «повернуть», «встать» и т.п. Имея нормативы
времени на выполнение микроэлементов, можно спроектировать и опре-
делить норму времени на разнообразные трудовые процессы как выпол-
няемые, так и не выполняемые в производстве. Микроэлементные норма-
тивы используют при нормировании ручных и машинно-ручных элемен-
тов работы.
Нормирование на основе микроэлементных нормативов осуществля-
ется следующим образом. Нормируемый трудовой процесс разделяют на
трудовые действия и движения. Анализируют структуру процесса и вы-
бирают наиболее рациональный способ его выполнения. Для каждого
304
отобранного элемента устанавливают его продолжительность по соот-
ветствующим микроэлементным нормативам. Суммируя нормативы по
определенным правилам, получают продолжительность операции. С по-
мощью микроэлементных нормативов можно не только установить вре-
мя, но и провести анализ и проектирование трудового процесса. С этой
целью каждый микроэлемент записывается своим кодом с указанием
факторов, влияющих на продолжительность его выполнения. Таким об-
разом, микроэлементное нормирование объединяет аналитически-рас-
четный и аналитически-исследовательский методы нормирования.
В практике нормирования по микроэлементам применяют достаточ-
но большое число систем: МТМ, МОДАПТС, WF и др. У нас в стране раз-
работана Базовая система микроэлементных нормативов времени (БСМ).
Система содержит нормативы времени на 19 микроэлементов, в том чис-
ле на 10 выполняемых руками (например, «протянуть руку», «перемес-
тить», «взять», «нажать рукой» и т.п.), 7 — выполняемых ногами и туло-
вищем (например, «ходить», «сесть», «встать» и т.п.) и 2 — выполняемых
глазами («всмотреться», «перевести взгляд»).
Серийное производство характеризуется менее детальной (по сравне-
нию с массовым) разработкой технологического процесса, значительно
меньшей повторяемостью операций и большим разнообразием приемов.
Наиболее приемлем в этих условиях аналитически-расчетный метод с
применением дифференцированных нормативов и нормативов на укруп-
ненные комплексы работ.
Для единичного производства редкая повторяемость одинаковых
операций и малые размеры партий деталей делают неэкономичным де-
тальную разработку технологического процесса, элементное нормирова-
ние операции по составляющим ее элементам. Это обусловливает необ-
ходимость применения укрупненного нормирования. Нормирование про-
изводится либо по укрупненным комплексам работ, либо расчетно-срав-
нительным методом на базе типовых норм времени.
Классификация затрат рабочего времени (см. 5.2.3) позволяет устано-
вить состав нормы времени. Она устанавливается на отдельную техноло-
гическую операцию (операционная норма), на партию обрабатываемых
деталей (партионная норма) и взаимосвязанную группу операций, закон-
ченный комплекс работ (укрупненная, комплексная норма). Укрупнен-
ные, комплексные нормы рассчитываются на планово-учетную единицу
продукции (законченное изделие, узел, технически обособленный пере-
дел и т.д.) в условиях коллективных форм организации труда.
Составными частями нормы времени на операцию являются: основ-
ное (технологическое) время (to); вспомогательное время (tB); время об-
служивания рабочего места (toe); время на отдых и личные надобности
(^тл); подготовительно-заключительное время (tn.3); время регламентиро-
305
ванных перерывов, предусмотренных технологией и организацией про-
изводства (tm).
Подготовительно-заключительное время, как указывалось в 5.2.3.,
определяется на партию деталей и не зависит от числа обрабатываемых
деталей в партии. Поэтому значение подготовительно-заключительного
времени необходимо делить на размер партии деталей «п», чтобы опреде-
лить долю времени на единицу обрабатываемой продукции.
Суммарное значение перечисленных элементов затрат составляет
норму времени (tK), называемую иногда калькуляционной. Измеряется
она в человеко-минутах или человеко-часах:
tK — to + tB + toQ + torn + tni + tn-3 / n.
Если из tK выделить подготовительно-заключительное время, то полу-
чают норму штучного времени tIIIT:
tK tun. 4* tn-з / . I
Основное время входит в состав нормы полностью, а по всем осталь-
ным элементам учитываются только их неперекрываемые основным вре-
менем части. Сумма основного и вспомогательного времени образует
оперативное время (ton):
ton ~ to + tB.
Оперативное время повторяется с каждой операцией, все остальные
составляющие не повторяются с каждой единицей продукции, поэтому
величина tK определяет средние величины затрат нормированного време-
ни, приходящиеся на единицу продукции по данной операции. При нор-
мировании эти затраты времени учитываются в процентах от оперативно-
го времени. Расчетная формула для t^. при аналитически-расчетном ме- *
тоде нормирования во всех типах производства:
tun. = (to + tB)(l 4 а 4 р + у 4 5),
где а, Р, у, 8 — соответственно нормативные коэффициенты на техниче-
ское, организационное обслуживание рабочего места, на отдых и личные
надобности, на регламентированные организационно-технологические
перерывы (в долях от оперативного времени).
Для массового производства, особенно поточно-массового, при нор-
мировании работ, выполняемых на оборудовании, может быть использо-
вана формула, в которой время технического обслуживания непосредст-
венно связано с основным временем, от которого оно зависит:
tiur = (to + tB)(l 4- Р 4- у 4- 8) 4- tod .
306
Обратная норме времени величина — норма выработки, использует-
ся в крупносерийном производстве:
Нв = TCM/tk
или в массовом производстве:
нв = Тсм / t1HT (tn3 / n = 0),
где Тсм — время смены.
При нормировании труда в конкретных условиях, на конкретных ви-
дах оборудования приведенные выше типовые формулы могут несколько
видоизменяться, а категории нормируемых затрат времени — иметь раз-
личное содержание. Так, при бригадной организации труда нормы време-
ни определяются исходя из рассчитанных по этим формулам норм на опе-
рации, закрепленные за членами бригады. Норма трудоемкости для бри-
гады
t6 = Ёт,
1
где и — число операций, закрепленных за бригадой.
Если на некоторых операциях занято более одного рабочего, то
U
— -Сов ) ’
1
где Роп — число рабочих, выполняющих i-ю операцию.
Норма выработки для бригады
Нвб = Тсм / tg.
При нормировании операций, выполняемых на станках с ЧПУ, в со-
став вспомогательного времени (кроме обычных составляющих) входит
комплекс машинных приемов, связанных с позиционированием, уско-
ренным перемещением рабочих органов станка, автоматической сменой
режущего инструмента путем поворота резцедержателя (или из инстру-
ментального магазина); в состав времени организационного обслужива-
ния — время на прогрев системы ЧПУ и гидросистемы; в состав подгото-
вительно-заключительного времени при наличии оперативной системы
управления — время на отладку программы управления и т.д.
В условиях автоматизированного производства основная задача нор-
мирования — определить состав и численность работников, обслужи-
вающих участок с автоматическим оборудованием — Г АС или Г АП. Для
нахождения оптимального варианта используются методы прикладной
математики, в частности теория очередей, иа основе которой устанавли-
307
вается минимальное время всех действий по обслуживанию оборудова-
ния. В человеко-машинных системах их быстродействие определяется
циклом регулирования (Трег), равным времени прохождения информации
по замкнутому контуру «человек — машина»:
W
Трег — tonep + 2^tMj ,
1
где tOnep, tMj — соответственно быстродействие оператора и машинного
звена; w — число машинных звеньев.
При заданной в технических требованиях продолжительности цикла
регулирования и быстродействии элементов машины системы (tMi), опре-
деляемом на основе паспортных данных, требуемое быстродействие опе-
ратора:
W
tonep — Трег —
I
Если же учитывать время ожидания (tOiK), связанное с занятостью опе-
ратора обработкой предыдущей информации, то
W
tonep — Tper — t Mj + to*.
1
Особенности нормирования труда ИТР и служащих зависят в пер-
вую очередь от характера выполняемой ими работы. В сравнении с нор-
мированием труда рабочих нормирование труда ИТР — более сложная
задача, поскольку в данном случае трудовой процесс включает значи-
тельную долю умственного труда, не поддающегося непосредственному
наблюдению и измерению.
Следует учитывать и большое разнообразие выполняемых работ как
по характеру, так и по содержанию труда. Если основой нормирования
труда рабочих является конкретная операция, то пооперационное разде-
ление труда специалистов зачастую достаточно затруднительно. Поэто-
му объектом нормирования в данном случае выступает функция, работа,
задача (например, численность специалистов по функции «организация и
оплата труда», норма времени на разработку технического задания, время
на выполнение чертежа определенного формата, норма времени на копи-
рование и т.д.). При нормировании труда ИТР и служащих важнейшими
задачами являются установление необходимых затрат времени на кон-
кретные работы или расчет требуемой численности работников.
В соответствии с решаемой задачей используют две группы методов
нормирования труда: первая группа основана на аналитических методах
установления нормы труда (прямые методы), вторая — на статистиче-
308
ском анализе численности работников в зависимости от определяющих
ее факторов с помощью методов корреляционного и регрессионного ана-
лиза (косвенные методы). Выбор того или иного метода нормирования
труда обусловлен характером выполняемых работ и существующей нор-
мативной базой.
Нормирование труда по нормативам времени является наиболее про-
грессивным методом. Его используют на простых, стабильных и повто-
ряющихся работах, выполняемых машинистками, операторами, а также
конструкторами и технологами. Существуют нормы времени на конст-
рукторские, технологические, чертежные и копировальные работы, на
машинописные работы, работы по бухгалтерскому учету, составлению
документов по снабжению и сбыту продукции, финансовые работы и др.
НИИтруда были разработаны методические основы создания систе-
мы базовых нормативов для нормирования умственного труда. Для соз-
дания нормативной базы умственный процесс разделяется на первичные
элементы: восприятие информации, ее осмысливание и реализация. Тем
самым разграничиваются ненаблюдаемые визуально внутренние процес-
сы (восприятие, осмысливание) с их внешним наблюдаемым проявлени-
ем (реализация).
В системе выделяют два вида базовых нормативов: первый — эле-
ментный, устанавливает затраты времени на типовые элементарные дей-
ствия (ТЭД). Например, «наблюдать», «записать», «слушать» и др. Вто-
рой — комплексный, устанавливает затраты времени на типовые элемен-
тарные комплексы (ТЭК). Каждый ТЭК — это процесс, состоящий, как
минимум, из трех элементарных действий: восприятия, переработки и
реализации информации. Например, «прочитать—выбрать—записать»,
«наблюдать—выявить отклонение—принять решение—записать» и др.
Нормирование строится на принципе использования типовых нормати-
вов затрат времени на элементы умственного труда (на простейшие зада-
чи) с их коррекцией для данной работы на сложность ее выполнения.
Аналитически-исследовательский метод применяется на работах, от-
личающихся значительной спецификой организационно-технологиче-
ских условий ее выполнения. Косвенные методы чаще используются при
нормировании труда работников по выполняемым ими функциям (общее
руководство производством, ремонтное обслуживание, обеспечение про-
изводства инструментом и др.). Например, НИИтруда разработана сле-
дующая формула для определения численности специалистов по функ-
ции «организация и оплата труда»:
Нч = 0,006543 Х?’8527 • Х20’0968,
где Xi — численность промышленно-производственного персонала,
чел.; Х2 — число технологических операций.
309
Таблица 5.1. Наблюдательный лист хронометража
Норма времени, с 18,3 45,4 12,8 23 65,1/1,08
Сумма ряда, с 274,5 165 681 192 322 Норма вспомогательного времени, с/мин
X пэ пэ
1,18 ечл 1,04 Z.1‘1 z‘i
Номер наблюдения с 15,30 1 15,41 16,26 45 16,40 — 17,03 Дефекты наблюдения
гл 4,19 Оч 4,29 О 5,14 £ 5,26 ГЧ 5,51 Продолжительность, с гч
еч 2,09 20 j 2,2 — 3,06 3,18 ГЧ 4,0 гч
0,18 о© 0,30 ГЧ 1,15 £ 1,28 СП 1 1,49 гч
Время, мин. н с н Е 1- Е н Е н Е
Фиксажная точка Отделение руки от рукоятки инструмента для крепления детали 1 1 Т-Г | Появление стружки ! Окончание снятия стружки 1 1 Прекращение вра- 1 щения шпинделя Отделение руки от детали Причина Уронил деталь
Наименование элемента Взять деталь, устано- вить на станок, закрепить Пустить станок, вклю- чить подачу, подвести ин- струмент к детали Обработать деталь Выключить подачу, ос- тановить станок | Снять деталь, уложить в тару --__Номер элемента Номер наблюдения'^— 5/2 |
№ п/п 6N
Примечание. Т — текущее время; П — продолжительность элемента операции,
На практике применяют несколько методов нормирования труда ИТР
и служащих одновременно. Например, требуемую численность работни-
ков рассчитывают как сумму численности служащих (определяемую по
нормам времени или нормам обслуживания), численности специалистов
(по нормам времени и нормам численности) и численности руководите-
лей, определяемой по нормам управляемости и нормативам численности.
5.2.6. Изучение затрат рабочего
времени наблюдением
Ранее было сказано, что в аналитически-исследовательском
методе нормирования для установления норм используются хрономет-
раж и фотография рабочего времени (ФРВ). Оба эти метода взаимно до-
полняют друг друга.
Хронометраж — метод изучения и нормирования затрат времени на
выполнение повторяющихся элементов оперативного времени (табл.
5.1). Целью его может являться накопление материалов для разработки
нормативов основного (не машинно-автоматического) и вспомогательно-
го времени, непосредственное установление норм времени в условиях
массового и крупносерийного производства, изучение методов выполне-
ния комплексов приемов с целью выявления лучших методов и распро-
странения передового опыта.
Хронометраж проводится в три этапа: подготовка к наблюдениям, на-
блюдения, обработка и анализ результатов. При подготовке к наблюдени-
ям в процессе ознакомления с рабочим местом и операцией на лицевой
стороне «Наблюдательного листа» записываются данные об операторе,
объекте труда, оборудовании, оснастке, операции и рабочем месте (эскиз
планировки). При проведении хронометража в целях нормирования на
рабочем месте должны быть устранены организационно-технические не-
поладки.
Нормируемая операция делится на приемы или комплексы приемов.
По ним устанавливаются фиксажные точки, однозначно определяющие
моменты окончания одного и начало другого элемента операции. Наиме-
нования элементов и фиксажные точки записываются на оборотной сто-
роне наблюдательного листа. В табл. 5.1 приведен ее образец для хроно-
метража, проводимого по комплексам приемов условной станочной опе-
рации.
При подготовке к наблюдению определяются также нормативные
значения коэффициентов устойчивости хронометражного ряда и число
наблюдений. Нормативные коэффициенты устойчивости, характеризую-
щие допустимую степень варьирования времени выполнения элемента
операции, зависят от типа производства, длительности элемента опера-
311
ции (чем короче элемент операции, тем больше коэффициент) и характе- ?
ра элемента (машинно-автоматический, машинно-ручной, или руч- ’
ной — коэффициент повышается при снижении уровня механизации).
Число наблюдений определяется исходя из нормативной величины коэф-
фициента устойчивости хронометражного ряда и требуемой (в зависимо-
сти от типа производства) точности установления нормы.
Хронометражные наблюдения проводятся, как правило, когда обес- ,
печивается устойчивый ритм работы. Для регистрации времени чаще все-
го используются двухстрелочные секундомеры, дающие возможность ре-
гистрации текущего времени (строка Т в табл. 5.1) и облегчающие расче-
ты продолжительности каждого элемента (строка П) в процессе обработ- ;
ки полученных данных. Могут также использоваться и другие
регистраторы времени.
Обработка полученных данных начинается с исключения отмечен-
ных дефектных наблюдений и вычисления фактического коэффициента
устойчивости хронометражного ряда:
Хуф ^max / tmin,
где tmax и tmin — соответственно максимальное и минимальное значения
времени выполнения элемента операции в хронометражном ряду.
При этом должно обеспечиваться соотношение КУф < Кун (Кун — нор-
мативный коэффициент устойчивости хроноряда), иначе хронометраж не-
обходимо провести вновь. Затем делением суммы ряда на число наблюде-
ний по каждому из «п» элементов операции вычисляется средняя арифме-
тическая величина^, которая и включается в норму оперативного времени:
ton = • }
1
Вычисление нормы времени может вестись и другими методами, на-
пример, улучшенной средней, модой или медианой, требующими суще-
ственно большего количества наблюдений. В западных странах при обра-
ботке рядов применяются и другие методы, обычно приводящие к уже-
сточению получаемой нормы времени. В табл. 5.1 показана только итого-
вая норма вспомогательного времени tB = 1,08 мин, так как норма '
основного времени (элемент № 3) должна быть рассчитана по соответст- ;
вующей формуле (to — машинно-автоматическое время).
Фотография рабочего времени — метод изучения и нормирования
затрат рабочего времени путем наблюдения, измерения и записи состав-
ляющих этих затрат в процессе наблюдения. Целью ФРВ является накоп-
ление материалов для последующей разработки нормативов на подгото-
312
вительно-заключительное время, время обслуживания рабочего места,
регламентированных организационно-технических перерывов, отдыха и
личных надобностей, а также нормативов обслуживания; непосредствен-
ное установление норм на указанные категории затрат времени (кроме
времени t0Tn), а также выявление потерь рабочего времени, их причин,
разработка организационно-технических предложений по их устранению
и предупреждению.
Среди разновидностей ФРВ наибольшее распространение получили
индивидуальная и групповая ФРВ, метод моментных наблюдений и само-
фотография рабочего времени.
Индивидуальная ФРВ наиболее часто используемая для нормирова-
ния труда, как и хронометраж, проводится в три этапа:
1) подготовка к наблюдениям,
2) наблюдения,
3) обработка и анализ результатов.
Подготовка к наблюдениям заключается в тщательном ознакомлении
с производственной операцией, условиями труда. При этом в соответст-
вующие графы формы (листа) ФРВ вносятся данные об операторе, объек-
те труда, оборудовании, оснастке, операции, условиях труда на рабочем
месте. Если ФРВ производится в целях нормирования, целесообразно
устранить выявленные организационно-технические неполадки. Наблю-
дения проводятся в течение установленного времени (например, смены),
используя для замеров обычные часы (требуемая точность 0,5—1 мин). В
наблюдательный лист формы (табл. 5.2) записываются в соответствии с
принятой классификацией элементы затрат времени и соответствующее
текущее время окончания элемента.
Таблица 5.2. Наблюдательный лист ФРВ
№ п/п Что наблюдалось Текущее время (Т) Продолжитель- ность, мин Индекс
1 Начало наблюдения 7.30
2 Раскладка инструмента 7.38 8 ОРГ-1
3 Получение чертежа детали и 7.44 6 ПЗ-1
ознакомление с ним
4 Инструктаж мастера 7.50 6 ПЗ-2
5 Наладка станка 7.59 9 ПЗ-9
6 Обработка деталей 8.22 23 ОП
7 Подналадка станка 8.25 3 ТЕХ-2
55 Уборка рабочего места 16.25 6 ОРГ-1
56 Передача рабочего места смен- 16.30 5 ОРГ-4
щику
313
Обработка полученных результатов начинается с вычисления в на-
блюдательном листе продолжительности каждого элемента затрат време-
ни и его индексации в соответствии с принятой системой. После этого в
форме ФРВ заполняется сводка затрат времени (выборочный бланк), в ко-
торую переносятся из наблюдательного листа сгруппированные по кате-
гориям все затраты времени (табл. 5.3).
В фактическом балансе времени наряду с явными потерями времени
(ПНТ, ПНД) могут быть выявлены и скрытые, связанные с несоблюдени-
ем технологической и организационной дисциплины, например, получе-
ние оператором инструмента в ИРК при предусмотренной централизо-
ванной доставке инструмента на рабочие места. Поэтому из нормального /
баланса исключаются как явные, так и скрытые потери времени, а «осво-.
бодившееся» время добавляется в целях обеспечения повышения произ-
водительности труда к оперативному времени (ОП). Возможный рост
производительности труда при этом в процентах:
ДП = ——-100,
т
опф
где Топ» и ТОПф — соответственно оперативное время по нормальному и
фактическому балансу рабочего времени.
Разработанные мероприятия по устранению потерь включаются в
план организационно-технических мероприятий на очередной плановый
период или реализуются, при возможности, немедленно.
Таблица 5.3. Сводка затрат времени
Индекс категории Индекс элемента Наименование элемента Повторяв- мость Баланс, мин
фактич. нормальный
пз ПЗ-1 Получение чертежа детали и 1 6 6
ознакомление с ним
ПЗ-2 Инструктаж мастера 2 9 9
ПЗ-9 Наладка станка 1 9 9
ОП Обработка деталей 11 387 412
ТЕХ ТЕХ-1 Смена затупившегося инстру- 3 21 11
мента
ТЕХ-2 Подналадка станка 2 7 7
ПНТ ПНТ-3 Нет заготовок 1 4 —
ПНД ПНД-2 Ушел раньше времени на 1 2 —
обед
ПНД-4 Посторонний разговор 1 3 —
Итого: 480 480
314
Количество наблюдений по категориям затрат времени, необходимое
для установления обоснованных нормативов времени, рассчитывается
статистическими методами с учетом допустимой погрешности. На прак-
тике проводят минимум три ФРВ для разработки нормативов времени по
средним значениям.
При проведении групповой ФРВ используется иная форма документа-
ции, что связано с необходимостью наблюдения одним нормировщиком
группы рабочих. Один из вариантов наблюдательного листа такой ФРВ
показан в табл. 5.4. Через определенные промежутки времени (в зависи-
мости от количественного состава группы) в наблюдательном листе ин-
дексами отмечаются элементы затрат времени, выполняемые каждым
членом группы. Результаты наблюдений обрабатываются, как и при ин-
дивидуальной ФРВ, однако точность полученных данных будет мень-
шей.
Таблица 5.4. Наблюдательный лист групповой ФРВ
Периодичность наблюдений Члены группы
1 . 1 2 ______ 3
7.30 Начало наблюдений
32 ПЗ-1 ОРГ-1 ОРГ-1
34 ПЗ-1 ОРГ-1 ОРГ-1
36 ПЗ-1 ОРГ-1 ОРГ-1
38 ПЗ-2 ПЗ-4 ОРГ-2
40 ПЗ-2 ПЗ-4 ' ПЗ.-5
Для получения структуры затрат времени сразу по многим рабочим
местам, например участку цеха в целом или нескольким участкам, ис-
пользуют метод моментных наблюдений, основанный на теории вероят-
ностей и математической статистике, так как наблюдения проводятся в
случайно выбранные моменты времени. Наблюдательный лист по одной
оси содержит перечень индексов типовых элементов затрат рабочего вре-
мени, а по другой — перечень проверяемых рабочих мест. Наблюдатель,
обходя по случайному маршруту все рабочие места, последовательно от-
мечает в листе, какой конкретно элемент затрат времени выполняется на
каждом рабочем месте. Количество наблюдений п, позволяющее сделать
обоснованные выводы о структуре затрат рабочего времени, рассчитыва-
ется по формуле
пм = а2(1-ц)/цр2,
где а — коэффициент, характеризующий уровень вероятности нахожде-
ния ошибки наблюдения в заданных пределах (а2 = 2 для крупносерийно-
315
го производства и а2 = 3 для мелкосерийного и единичного); ц — удель-
ный вес затрат на данный элемент в рабочем времени; р — допустимая ве-
личина относительной ошибки результатов наблюдений (р = 0,03 -0,1).
На основе метода моментных наблюдений для всей группы рабочих
мест могут быть установлены структура затрат рабочего времени, харак-
тер и доля потерь времени, степень использования оборудования, величи-
на и характер его простоев, коэффициенты занятости рабочих и др.
Для выявления потерь рабочего времени, не зависящих от работни-
ков, успешно используется самофотография рабочего дня, позволяющая
одновременно охватить трудовой коллектив всего предприятия. Полезно
проведение самофотографии ИТР и служащих, позволяющей вскрыть не
только потери времени, но и функции, которые не должны выполнять те
или иные работники. Данные о явных или скрытых потерях времени зано-
сят сами работники в «карточку самофотографии». На обороте записыва-
ются предложения по устранению потерь времени.
Следует иметь в виду, что самофотография выявляет потери времени
по организационно-техническим причинам, которые имеют наибольший
удельный вес в структуре потерь времени. Результаты самофотографии
систематизируются и анализируются для разработки организацион-
но-технических мероприятий, направленных на ликвидацию потерь вре-
мени и исключение функций, не свойственных данной профессии и спе-
циальности.
5.2.7. Нормативы для нормирования
труда
Нормативные материалы для нормирования труда — это
исходные регламентирующие материалы, предназначенные для расчета
продолжительности выполнения отдельных элементов конкретной рабо-
ты. Нормативы являются базой аналитически-расчетного метода норми-
рования труда. Их использование значительно сокращает трудоемкость
процесса нормирования.
Нормативные материалы классифицируются по 1) назначению, 2) сте-
пени укрупнения, 3) сфере применения, 4) категориям работников и ви-
дам затрат.
В зависимости от назначения различают следующие
виды нормативов:
• нормативы режимов работы оборудования — необходимы для
расчета затрат основного времени работы;
• нормативы времени — регламентируют затраты времени на выпол-
нение отдельных элементов технологического и трудового процессов, на-
316
пример нормативы времени на установку и снятие деталей при обработке
и пр.; разрабатываются как на элементы трудового и технологического
процессов (трудовое действие, трудовой прием и комплекс приемов, опе-
рация), так и на категории затрат рабочего времени (основное, вспомога-
тельное, время обслуживания рабочего места и пр.);
• нормативы численности — устанавливают регламентируемую
численность исполнителей на выполнение определенного объема работ
или его части (например, численность специалистов по организации и оп-
лате труда или численность рабочих по уборке помещения и т.п.);
• нормативы обслуживания — это численность работников или чис-
ло производственных объектов (единиц оборудования, рабочих мест и
т.п.), которые должны обслуживаться одним работником или группой ра-
ботников в течение единицы рабочего времени в определенных организа-
ционно-технических условиях.
По степени укрупнения нормативные материалы делят-
ся на дифференцированные и укрупненные. Дифференцированные нор-
мативы устанавливают время выполнения отдельных приемов и более
мелких элементов трудового процесса (трудовые действия, трудовые
движения), например время на загрузку или выгрузку деталей на поддон
(в коробку или другую тару) навалом вручную, позволяют точнее устано-
вить время разных работ и технологических процессов. Их используют
для проектирования норм в массовом, крупносерийном и иногда в серий-
ном производстве. Укрупненные нормативы разработаны на выролнение
комплекса связанных между собой трудовых приемов. Степень укрупне-
ния нормативов зависит от количества трудовых приемов, объединяемых
в одну группу.
Эти нормативы создаются по нескольким категориям затрат времени
на один или несколько трудовых приемов или по одной категории затрат
на выполнение определенного комплекса приемов. В первом случае это
нормативы на переход, комплекс приемов, во втором — нормативы на
неполное штучное время, или на вспомогательное, подготовительно-за-
ключительное время и т.п. Пример укрупненного норматива времени по
нескольким категориям затрат — «время на контроль детали твердоме-
ром». Пример укрупненного норматива времени по одной категории за-
трат — это вспомогательное время на сборку деталей на проволоку и их
разборку при термообработке.
К укрупненным нормативам относятся типовые и единые нормы.
Единые нормы разрабатываются на однородные работы, выполняемые во
всех производствах по одинаковой или сходной технологии. Эти нормы
применяются всеми предприятиями, где проводятся данные работы. На-
317
пример, единые нормы на монтажные работы оборудования определен- ¥
ного вида. Типовые нормы разрабатываются на однородные работы, вы- '*•
полняемые по типовой технологии. Их используют в первую очередь при
производстве нормализованных деталей и деталей общего назначения
(валы, шестерни, крепежные детали и т.п.).
По сфере применения нормативы подразделяют на мест-
ные (заводские), отраслевые и межотраслевые. Межотраслевые норма-
тивы используются для нормирования труда на работах нескольких от-
раслей. Примером этих нормативов являются «Общемашиностроитель-
ные нормативы времени на обслуживание станочных автоматических ли-
ний». Отраслевые нормативы используют для нормирования труда на
предприятиях данной отрасли. Местные нормативы создают на самом
предприятии применительно к существующим организационно-техниче-
ским условиям производства.
По категориям работников нормативные материалы
разделяются в соответствии с классификацией промышленно-производ-
ственного персонала машиностроительного завода. Например, нормати-
вы численности рабочих по обслуживанию процесса производства, нор-
мативы численности специалистов, служащих и т.п.
По видам затрат нормативные материалы разделяются на
нормативы основного времени, вспомогательного времени, времени об-
служивания рабочего места и т.д.
Нормативные материалы представляют в виде математических зави-
симостей (аналитическая форма), в графической и табличной форме. Ана-
литическая форма является наиболее компактной и удобной для механи-
зации и автоматизации расчетных работ. Графическая форма наглядна и
достаточно компактна, однако требует определенных навыков при рабо-
те с графиками и номограммами, кроме того, расчет по графикам менее
точен, чем по аналитическим формулам. Табличная форма является са-
мой распространенной, но и наиболее громоздкой формой представления
нормативов. Преимуществом ее является удобство и простота расчета.
Нормативные материалы должны быть простыми и удобными для их
использования, обеспечивать небольшие затраты времени на расчет норм
и исключать возможность различного толкования влияния факторов на
продолжительность нормируемого элемента. Для отражения требований
прогрессивности и обоснованности нормативные материалы необходимо
систематически пересматривать в целях поддержания необходимого
уровня, учета современных достижений в организационно-технических
условиях выполнения работ.
318
5.2.8. Технические средства для
нормирования труда
Нормирование труда предполагает комплексное исследова-
ние не только затрат рабочего времени, но и изучение производственного
процесса. С этой целью применяют различные технические средства, ко-
торые по назначению можно разделить на следующие группы:
— приборы и аппаратура для измерения затрат рабочего времени;
— приборы и аппаратура для изучения методов и приемов труда.
Приборы и аппаратуру для измерения за-
трат рабочего времени используют при установлении и пе-
ресмотре норм, изучении затрат рабочего времени, разработке норм и
нормативов времени и анализе причин невыполнения установленных
норм. В зависимости от целей исследований выбирают различные прибо-
ры и аппараты. При проведении ФРВ обычно используют часы, при хро-
нометраже — секундомеры одно- и двухстрелочные, а также хроноско-
пы, позволяющие учитывать доли секунды. Так, для проведения хроно-
метража в производственных условиях используется прибор ПХР-1М,
который состоит из четырех однострелочных секундомеров, закреплен-
ных на планшете. Три секундомера служат для фиксации затрат времени,
четвертый — суммирующий. Использование прибора в значительной
степени облегчает считывание результатов наблюдения.
Стрелочно-циферблатные приборы просты в обращении, но для изу-
чения затрат времени необходимо одновременно наблюдать за действия-
ми работника, показаниями стрелок прибора и вручную записывать ре-
зультаты проводимых наблюдений. Поэтому наблюдения при помощи
таких приборов трудоемки и утомительны для наблюдателя, что может
привести к серьезным ошибкам.
В последнее время для изучения затрат времени применяют электрон-
ные приборы с цифровой индексацией, позволяющие фиксировать про-
должительность различных категорий затрат и суммарную продолжи-
тельность затрат. Механические счетчики повторяемости с цифровой ин-
дексацией используют главным образом для проведения ФРВ. Примером
служит прибор ПМН-1, предназначенный для проведения моментных на-
блюдений. Прибор представляет собой блок из 10 цифровых счетчиков и
суммирующего счетчика. При необходимости блок может быть соединен
с другим таким же блоком, что позволяет увеличить число изучаемых
элементов до 20 и более. В блоке каждый счетчик моментов фиксирует
число повторений определенных затрат времени (например, оперативное
время). Все счетчики соединены с суммирующим.
Применение многоканальных приборов и устройств позволяет не
только регистрировать время, но и обрабатывать результаты исследова-
319
ний. Это облегчает труд исследователей и повышает обоснованность ре-
зультатов. Для автоматизации процесса сбора и обработки информации о
затратах рабочего времени можно применять системы сбора и обработки \
данных, позволяющие регистрировать параметры трудового процесса на
машинных носителях для последующей их обработки на ЭВМ. Напри-
мер, при получении сигнала, соответствующего фиксажным точкам, ин- ,
формация по каждой фиксажной точке переписывается в память ЭВМ. На
основании этих данных по окончании хронометража проводят автомати-
ческую обработку хронометражных рядов.
Визуальные наблюдения требуют присутствия наблюдателя в непо-
средственной близости от работника, выполняющего изучаемый про-
цесс. Это обстоятельство сказывается на работе наблюдаемых рабочих.
Трудности устраняются при использовании системы наблюдения на базе
промышленного телевидения. Промышленные телевизионные установки
могут применяться для дистанционного изучения элементов операции
(дистанционный хронометраж), проведения индивидуальной и группо-
вой фотографии рабочего времени.
Приборы и аппаратура для изучения мето-
дов и приемов труда обеспечивают глубокое и объективное
исследование изучаемого процесса, позволяют расчленять трудовой про-
цесс на отдельные элементы, с высокой точностью регистрировать про-
должительность и содержание процесса, значительно расширять круг
изучаемых характеристик. Основными группами приборов и аппаратуры
для изучения методов и приемов труда являются: видеоаппаратура; ос-
циллографическая аппаратура, а также комбинирование этих аппаратов
(например, видеосъемка с осциллографированием).
Для регистрации и последующего анализа трудовых процессов может
быть использована видеоаппаратура. Преимуществом видеозаписи явля-
ется возможность воспроизведения трудового процесса сразу после окон-
чания записи, отсутствие необходимости обработки пленки, наличие син-
хронного звукового канала для пояснений, возможность одновременной
синхронной демонстрации на нескольких экранах. К недостаткам следует
отнести большую стоимость системы, значительную сложность компо- '
новки рационального процесса путем монтажа и невысокую разрешаю-
щую способность бытовых видеомагнитофонов.
Одним из способов автоматической регистрации технологических и
трудовых процессов во времени является их осциллографическая запись.
Установка для осциллографирования операций включает датчики, блок
питания и регулирования, осциллограф, отметчик времени и хрономет- •
ражную приставку-шифратор. Датчики позволяют регистрировать на ос-
циллограмме машинные и машинно-ручные элементы операций. Так как
в операции имеются ручные элементы (взять, установить и т.п.), установ-
320
ка оснащена хронометражной приставкой. С ее помощью на осцилло-
грамме регистрируются моменты начала и окончания каждого ручного
элемента операции. При расшифровке осциллограммы получают данные
о составе элементов операции, их продолжительности, степени совмеще-
ния элементов операции между собой и т.п.
ГЛАВА 5.3. ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЛАТЫ ТРУДА
5.3.1. Заработная плата и задачи
ее организации
Заработная плата является основным средством материаль-
ного стимулирования работников предприятия. Изменяя размер оплаты
труда, величину премиальных выплат, можно существенно повлиять на
поведение людей в производстве, на качество и количество выпускаемой
продукции. Поэтому оплата труда является одним из способов воздейст-
вия и управления стимулированием труда.
Следует также отметить, что заработная плата не является единствен-
ным средством воздействия на работников предприятия. Определенную
роль здесь играют и другие формы стимулирования труда: социаль-
ные — бесплатные (или частично оплачиваемые) путевки в санатории и
дома отдыха, награждение ценными подарками, льготные рсуды на
строительство и т.д.; трудовое стимулирование, в основе которого чувст-
во удовлетворения выполняемой работой через качественные рабочие
места, элементы творчества в труде и пр.
Кроме материального исключительно высока роль морального сти-
мулирования труда. Оно многообразно: это и меры морального поощре-
ния (благодарности, грамоты), и пропаганда трудовых достижений от-
дельных работников, и продвижение работников по должностям в соот-
ветствии с их способностями и умением и т.д. Если материальное поощ-
рение все же имеет границы, выше которых оно теряет свою
стимулирующую роль, то моральное стимулирование направлено на соз-
дание условий общественного признания значимости труда конкретного
работника и в этом смысле оно безгранично.
В современных условиях предприятие имеет большие права в органи-
зации оплаты труда. Оно самостоятельно определяет вид, системы опла-
ты труда, размеры тарифных ставок, окладов, премий, иных поощритель-
ных выплат, а также соотношения в их размерах между отдельными кате-
гориями персонала. Однако и в этих условиях существует определенный
11 Я-55
321
оптимальный уровень заработной платы на каждом конкретном предпри-
ятии. Высокая заработная плата увеличивает затраты производства и мо-
жет ухудшить положение предприятия на рынке. Низкая заработная пла-
та уменьшает заинтересованность в работе, вызывает рост текучести кад-
ров, снижает качество выпускаемой продукции. Поэтому с точки зрения
предприятия нежелательна как низкая, так и высокая заработная плата.
Нужен размер оплаты труда, который бы сбалансировал уровень издер-
жек производства и результатов труда.
5.3.2. Формы и системы
индивидуальной оплаты труда рабочих
В курсе «Экономика машиностроительного предприятия»
рассмотрены основные элементы регулирования оплаты труда (тариф-
но-квалификационные справочники, тарифные сетки и ставки и др.). Осо-
бое значение имеет также правильный выбор систем заработной платы,
которые должны создавать на предприятии заинтересованность в труде и
его результатах, быть простыми и понятными; должны обеспечить зави-
симость величины заработка каждого работника от его личного трудово-
го вклада и конечных результатов работы коллектива. Подходить к выбо-
ру конкретных систем заработной платы рабочих необходимо с этих по-
зиций.
При оплате труда рабочих предприятия могут применять тарифные
ставки, оклады, а также бестарифную систему.
Существующие системы оплаты труда можно разделить на:
а) системы оплаты труда на основе тарифного регулирования, т.е. с
использованием тарифных ставок оплаты;
б) бестарифную систему оплаты труда.
При организации заработной платы в рамках тарифного регулирова-
ния учитывается или отработанное время (повременные системы оплаты
труда), или количество сделанной продукции (сдельные системы оплаты
труда).
Среди повременных систем оплаты труда следует отметить: простую
повременную систему; повременно-премиальную систему; окладную
систему.
Среди сдельных систем оплаты труда можно выделить: прямую
сдельную, сдельно-прогрессивную, сдельно-премиальную, косвенную
сдельную.
В последнее время широкое распространение получили комплексные
системы заработной платы, объединяющие достоинства повременных и
сдельных систем. Это, например, система оплаты на Волжском автомо-
322
бильном заводе, а также компромиссная система заработной платы, при-
меняемая в США.
В ВАЗовской системе, например, заработок рабочего состоит из трех
составных частей. Первая (повременная) часть состоит из оплаты по та-
рифу (в среднем 40 — 70% заработка), доплаты за профессиональное
мастерство (освоение смежных профессий) — до 12 % тарифа и доплаты
за условия труда (ритм, тяжесть работы, вредные условия) — до 22% та-
рифа. Вторая часть предусматривает доплату за выполнение нормирован-
ного задания. Третья — премии за освоение проектных норм, зависящие
от соотношения уровня нормы на данный момент времени к проектной,
или за снижение трудоемкости и рост производительности труда и за вы-
сокое качество выпускаемой продукции.
Компромиссная система состоит из двух частей: повременной и
сдельной. Повременная гарантирует определенный уровень заработной
платы, а повышение или снижение ее на определенный процент стимули-
рует выработку рабочего.
К комплексным системам можно отнести и широко используемый на
западных предприятиях «гибкий тариф», когда тарифные ставки диффе-
ренцируются «по вертикали» (т.е. с учетом разряда работы) и времени,
отработанном на предприятии, что дает основную часть заработной пла-
ты, и по горизонтали (т.е. в пределах одного разряда), что обеспечивает
оценку результативности труда.
Системы оплаты труда по отработанному времени основаны на учете
квалификации рабочего и количества отработанного времени по данным
табельного учета за расчетный период.
При простой повременной системе оплаты заработная плата рабоче-
го i-ro разряда в руб.
К — L4aci • Тр,
где L4aci — часовая тарифная ставка рабочего-повременщика i-ro разряда,
руб./ч; Тр — число отработанных часов в расчетном периоде по данным
табельного учета, ч.
В таком «чистом» виде повременная система оплаты используется
редко из-за недостаточного стимулирования результатов труда.
При повременно-премиальной системе оплаты
L — Lqaci Тр + Lnp,
где Ьпр — суммарный размер премий по установленным факторам,
руб./расчетный период.
Правильное применение повременно-премиальной системы обеспе-
чивается разработкой для каждой профессиональной группы рабочих
факторов премирования, приводящих к повышению эффективности тру-
323
да, и такой шкалы премий, которая, стимулируя рабочих, обеспечивает
повышение результативности производства. Так, для слесарей-ремонт-
ников в производственных цехах одним из важнейших факторов преми-
рования может быть «уменьшение простоев оборудования по причине ре-
монта». Шкала строится по принципу: отсутствие простоя — максималь-
ная премия, простой в пределах плановой величины — уменьшенный
размер премии. В повременно-премиальной системе только индивиду-
альный расчет премий по установленным для данной профессиональной
группы факторам обеспечивает личную заинтересованность рабочих в
повышении эффективности труда.
В ряде случаев эффективным может оказаться применение окладной
системы оплаты труда рабочих, особенно для высококвалифицирован-
ных рабочих-универсалов, выполняющих за расчетный период ответст-
венные операции по большой номенклатуре деталей, а также для рабо-
чих, занятых на обслуживании автоматизированных станков, модулей,
гибких производственных систем, когда производительность определя-
ется техническими параметрами оборудования, а качество обслуживания
может стимулироваться премиальными системами.
Применение систем оплаты по отработанному времени целесообраз-
но главным образом в условиях единичного производства при выполне-
нии широкого круга работ, а также в тех случаях, когда затруднительно
или нецелесообразно измерять количество затраченного труда (дежур-
ный электромонтер, контролер ОТК), когда работа требует особого вни-
мания и осторожности, когда производительность труда рабочего регла-
ментируется техническими средствами (конвейер, автоматические по-
точные линии). В связи с резким повышением уровня механизации и ав-
томатизации производства сфера применения рассмотренных систем
расширяется.
Системы оплаты труда по количеству сделанной продукции основа-
ны на учете квалификации рабочего и результатов его труда в соответст-
вии с установленными нормами.
Прямая сдельная система оплаты труда предусматривает прямую за-
висимость заработной платы от количественных результатов труда, не
учитывая в должной мере качественные характеристики изготовленной
продукции. Размер заработка основывается на предварительном расчете
сдельной расценки, т.е. нормы оплаты за единицу продукции (операцию)
в руб./шт.:
т ___ L-rapj I Шт _ Ljap.i
pac'~~60 ~нГ’
324
где LTapi _ тарифная ставка рабочего-сдельщика за выполнение работы
(операции) i-ro разряда, руб./ч; tmT — норма времени на работу (опера-
цию), мин.; HBi — часовая норма выработки, шт./ч.
Тогда заработная плата рабочего
m
L=
1
где Кф; — фактическая выработка продукции по i-му виду работ, шт./рас-
четный период; m — количество видов работ за расчетный период.
Сдельно-прогрессивная система оплаты труда отличается от прямой
установлением повышенной расценки Lpac (их может быть несколько в за-
висимости от степени перевыполнения норм) за продукцию, выпущен-
ную сверх установленной нормы. Тем самым система в большей степени,
чем прямая сдельная, стимулирует рост производительности труда:
m m
L = ZLpaciN.+XL'pac,^ - HB1),
1 1
гдеНф( — норма выработки продукции по i-му виду работ, шт./расчетный
период; Lpaci — повышенная расценка, руб./шт.
Поскольку введение сдельно-прогрессивной системы может вызвать
увеличение доли заработной платы в себестоимости и рост себестоимо-
сти, она применяется в качестве временной меры для «расшивки узких
мест» производства в условиях освоения новой продукции. Правильное
построение шкалы повышения сдельного расценка основывается на том,
что абсолютная величина этого повышения не должна превышать эконо-
мию, достигаемую по условно-постоянной части косвенных затрат в свя-
зи с увеличением производительности труда.
Сдельно-премиальная система оплаты труда в отличие от прямой
сдельной характеризуется дополнительными премиями за достижение
определенных, главным образом качественных, показателей в работе
(экономия материалов, энергии, снижение брака и др.). Как и в повремен-
но-премиальной системе, правильное и успешное применение сдель-
но-премиальной системы определяется надлежащим подбором факторов
премирования для данной профессиональной группы рабочих и разра-
боткой соответствующей шкалы премирования. Причем размеры премий
должны не только не превышать экономию, полученную в результате
улучшения тех или иных показателей, но и обеспечивать снижение себе-
стоимости продукции. Заработная плата рабочего за расчетный период
L — ^~l, L рас1 • + Lnp.
325
Косвенная сдельная система оплаты труда может применяться для
вспомогательных и обслуживающих рабочих (наладчиков, водителей
внутрицеховых транспортных средств и др.), труд которых непосредст-
венно влияет на производительность труда основных производственных
рабочих. Косвенная сдельная расценка в руб./нормо-ч может быть опре-
делена, например, исходя из часовой тарифной ставки вспомогательного
рабочего Ьчас за расчетный период (Тр) и планового количества нормо-ча-
сов по программе, которое должны выполнить основные рабочие на об-
служиваемом участке за этот период (Ц,):
I -Т
у час 1 р
L'pac.BC ~ •
ч
Тогда заработок вспомогательного рабочего за расчетный период:
Евс — Lpac вс ^тф,
где tn], — фактическое количество нормо-часов, выполненное основными
рабочими обслуживаемого участка за расчетный период.
5.3.3. Бестарифная система
оплаты труда
Бестарифная система оплаты труда тесно увязывает трудо-
вой вклад и результаты работы каждого работника с размером его опла-
ты. Заработок работника зависит от конечных результатов работы всего
трудового коллектива. При этой системе общий фонд оплаты труда пред-
приятия и каждого подразделения распределяется по работникам в соот-
ветствии с определенной базой (квалификационным уровнем работника,
коэффициентом трудовой стоимости работника, коэффициентом соци-
альной значимости и др.). Общим для расчета базы является то, что эти
коэффициенты показывают увеличение заработной платы данного работ-
ника по отношению к минимальной заработной плате, принятой на пред-
приятии.
Для расчета базы берется заработок каждого работника за предшест-
вующий период времени (3 — 6 месяцев). Его «очищают» или «не очи-
щают» от премий и доплат. Полученный коэффициент пересматривается
коллективом или администрацией и по мере необходимости корректиру-
ется. Кроме того, значение коэффициента может быть фиксированным
или находиться в определенном диапазоне величин.
Так, на некоторых машиностроительных предприятиях при расчете
общего коэффициента для каждого работающего (базы распределения)
учитывают квалификацию работника, коэффициент трудового участия
326
(К,у) и фактически отработанное время за расчетный период. Произведе-
ние указанных факторов дает индивидуальный коэффициент трудовой
стоимости (Kci). Например, если уровень квалификации работника оце-
нен в 3 балла, = 1,2 и фактически он отработал за месяц 170 ч, тогда
для него
Kci = 3 • 1,2- 170 = 612.
Заработная плата каждого i -го работника определяется по формуле
где L06 — общий фонд оплаты труда подразделения, руб.; К„ — коэффи-
циент i-ro работника; Р — общая численность работников подразделе-
ния, чел.; Кср— средний коэффициент по подразделению.
Коэффициент KCi, с помощью которого распределяется общий фонд
оплаты труда, является своеобразным трудовым рейтингом данного ра-
ботника. В зависимости от целей, стоящих перед предприятием, при рас-
чете этих коэффициентов можно принять во внимание различные факто-
ры, например образовательный уровень, опыт работы, умение реализовы-
вать свои знания и др.
5.3.4. Системы индивидуальной оплаты
труда ИТР и служащих
Оплата труда руководителей, специалистов и служащих про-
изводится, как правило, на основе должностных окладов. Но предприятия
могут устанавливать для руководителей, специалистов и служащих иной
вид оплаты труда (в процентах от выручки, в долях от прибыли и др.). В
рыночных условиях одним из определяющих факторов организации оп-
латы труда является отношение к собственности. Наемные работники по-
лучают цену его рабочей силы в виде заработной платы (оклада), а вла-
дельцы — одну из форм дохода от собственности в виде части прибыли
(дивидендов) и др.
Система индивидуальной оплаты труда ИТР и служащих определяет-
ся особенностями их труда, связанного с выполнением разнообразных
функций по управлению производством, его технической и организаци-
онной подготовке, обслуживанию. Выполнение этих функций далеко не
всегда поддается регламентации, нормированию по отдельным выпол-
няемым операциям. Чаще устанавливаются нормативы обслуживания,
управляемости, трудоемкости работ. Поэтому основной системой зара-
327
ботной платы для этих категорий работников предприятий является
штатно-окладная система, в которой базовой нормативной величиной
служит не тарифная ставка за 1 ч работы, а должностной оклад за расчет-
ный период (L0K), определяющий твердую часть заработной платы работ-
ника в зависимости от требующейся квалификации (сложности труда),
объема и выполняемых функций и их ответственности, количества отра-
ботанных за расчетный период дней (Тр,). Эта твердая часть заработка
(руб./расчетный период):
Т ! = т . т / Т
L0K 1 pi / 1 пд,
где Тпл — плановое количество дней за расчетный период.
Номенклатура должностей, количество работников по каждой долж-
ности, размеры окладов определяются разработанными на предприятии
нормативными документами.
При создании нормативных документов полезно использовать норма-
тивные материалы, созданные для организации оплаты труда ИТР и слу-
жащих: тарифно-квалификационные справочники должностей служа-
щих, квалификационные характеристики должностей и т.д. Так, на осно-
ве Единой тарифной сетки (ЕТС), применяемой для оплаты труда работ-
ников бюджетной сферы, можно создать шкалу тарификации и
установить размер уровня оплаты труда в зависимости от сложности и от-
ветственности выполняемой работы. Тарифно-квалификационные харак-
теристики по общеотраслевым должностям служащих позволяют вне-
дрить ЕТС в практику работы любого предприятия. Причем для специа- ,
листов, занятых разработкой новой и высокоэффективной техники, могут
устанавливаться надбавки к их окладам. Установление надбавки зависит
от оценки личного трудового вклада работника.
С целью стимулирования труда ИТР и служащих к улучшению пока-
зателей работы предприятий, ускорению научно-технического прогресса
и интенсификации производства штатно-окладная система дополняется
премиями. Независимо от характера премий важно обеспечить ее сораз-
мерность личному вкладу данного работника в улучшение показателей
производственно-хозяйственной деятельности предприятия, в достиже-
ние уровня показателей, позволяющих выплатить премию данного вида.
К наиболее распространенным видам премирования ИТР и служащих
относятся премии за результаты хозяйственной деятельности предпри-
ятия. Показателями могут являться в зависимости от конкретных условий
и иерархического уровня руководства: выполнение плана реализации
продукции, снижение себестоимости, материалоемкости, повышение
производительности труда, качества продукции и пр. Все шире применя-
ются индивидуальные и профессиональные системы премирования, в ко-
торых полнее учитываются наиболее важные задачи, решение которых
328
должна обеспечивать данная группа ИТР и служащих. Так, на некоторых
предприятиях г. Санкт-Петербурга с целью увеличения коэффициента
сменности мастерам выплачивается дополнительная премия за работу во
вторую и третью смены.
5.3.5. Системы коллективной оплаты
труда работников предприятия
В связи с большим распространением бригадных (коллек-
тивных) форм организации труда, созданием сквозных бригад, ориенти-
рованных на конечный результат, большой удельный вес в промышлен-
ности имеют коллективные (бригадные) системы заработной платы.
Коллективно-сдельная система оплаты труда рабочих в ее первона-
чальном виде предусматривала установление сдельной расценки для
группы рабочих, совместно выполняющих производственное задание
Lpac к- Нахождение коллективного заработка за расчетный период (LK):
LK — Lpac к ’ Нф ,
(где Иф — фактическая выработка продукции рабочими за расчетный пе-
риод) и распределение этого заработка между членами коллектива (бри-
гады) в соответствии с разрядом каждого (его часовой тарифной ставкой
Lqac.i) и числом отработанных часов в расчетный период по данным та-
бельного учета Tpi. Тогда стоимость в рублях одного нормо-ч:
I -N
_ ^рас.к ф
3 — —--------9
р
у I ,т
/- j час1 1 pi
i=l
где р — число членов производственного коллектива (бригады).
Заработок каждого рабочего за расчетный период
Li — a L4aci • Tpi.
Как видно из приведенных расчетных формул, эта система страдает
существенным недостатком, определенной «уравниловкой» в оплате, так
как в системе не учитываются трудовой вклад работника, интенсивность
его труда.
Для ликвидации этого недостатка в коллективно-сдельной системе
распределение коллективного заработка сверх оплаты по тарифу ведется
с помощью коэффициента трудового участия учитывающего реаль-
ный вклад каждого работника в результаты коллективного труда и по
производительности и по его качеству.
Среднее значение Кгу = 1,0.
329
Факторами, понижающими его величину, являются невыполнение
сменных заданий, изготовление некачественной продукции, нарушение
трудовой и технологической дисциплины, плохой уход за оборудовани-
ем, нарушение техники безопасности. Факторы, увеличивающие его ве-
личину, — это рост производительности труда, улучшение качества про-
дукции, выполнение работ по смежным профессиям, обучение молодых
рабочих и др.
Тогда заработок рабочего по тарифу за расчетный период
LH = L
Т
час.1 1 р.и
а стоимость в рублях 1 нормо-ч сверх тарифа (а'):
а, = LpacK-(N,-HB)
ZL4ac, -Тр,
где Нв — норма выработки коллективом рабочих (бригадой) за расчет-
ный период.
Приработок i-ro рабочего в рублях за расчетный период сверх тарифа
в соответствии с его Кгу
L21 — а • K-ryj • L4aci • Tpi
и его заработок за расчетный период
Lj — Lji + L.2i-
Применение К,у возможно в различных вариантах. Например, если
надо распределить приработок в 20,0 тыс. руб. между членами бригады из
четырех человек, имеющих соответственно К,у = 0,5, Кту = 0,7, К^ = 1,3 и
Кту = 1,5, то при уравнительном распределении приработок каждого со-
ставляет 5,0 тыс. руб., а с учетом Кту (при одинаковых разрядах) соответ-
ственно 2,5; 3,5; 6,5 и 7,5 тыс. руб., т.е. приработок одних членов бригады
создается как бы за счет изъятия части приработка у других, что вызывает
иногда нежелательные психологические последствия. Как правило, раз-
мер К,у устанавливается решением всего коллектива бригады либо адми-
нистрацией.
Разновидностью коллективных систем оплаты труда является ак-
кордная система, при которой расценки разрабатываются не на отдель-
ные операции, а на установленный комплекс работ с определением срока
их выполнения. Естественно, ее применение оправдано, во-первых, в ус-
ловиях, когда оплата ведется по конечному результату, например, при
бригадном подряде, а, во-вторых, только при наличии технически обос-
нованных норм, на основе которых определяется расценка на комплекс
работ. Отсутствие этих условий, как правило, приводит к превышению
330
роста заработной платы по сравнению с ростом производительности тру-
да, существенному уменьшению стимулирующей роли заработной платы
и перерасходу ее фонда. Аккордную систему целесообразно применять с
учетом К-гу.
5.3.6. Зарубежный опыт организации
заработной платы
Системы заработной платы за рубежом отличаются большим
разнообразием. Характерной особенностью их организации является ана-
литическая оценка работника и рабочего места по группе факторов. Ана-
литические методы, применяемые в разных странах, имеют свои особен-
ности, но все они в той или иной мере являются модификацией «женев-
ской системы», в которой используются следующие группы факторов:
а) требования к знаниям (умственные требования);
б) требования к навыкам (физические требования);
в) ответственность и условия труда (окружающая среда).
Каждый фактор оценивается определенными баллами, в результате
чего получается суммарная балльная оценка рабочего места и работника.
Заработок работника состоит из двух частей :
Li — Lgi + Laj,
где La — базовая (минимальная) величина оплаты труда i-ro разряда;
ЬД1 — оплата сверх минимума;
Lfli “ Kgi ЦбЬ
где К® — количество баллов, соответствующих данной работе (разряду);
Цб; — цена балла.
Например, если базовая стоимость труда 2000 евро, рабочее место
оценено в 60 баллов и стоимость одного балла на предприятии 10 евро, то
общая сумма заработной платы L = 2000 + 60-10 = 2600 евро.
При организации премирования в системах оплаты труда на Западе
сочетают, как правило, учет индивидуальных особенностей работника и
результатов деятельности предприятия. Так, в системе, принятой на пред-
приятии «Линкольн электрик», размер премии зависит от уровня профес-
сиональности работника, результатов работы компании за год и от лич-
ной активности работника по умножению прибыльности предприятия.
Фирмы понимают, что в конечном случае высококачественный пер-
сонал, заинтересованный в успехе своей компании, является единствен-
ным долговременным преимуществом одной фирмы над другой. Поэто-
му постоянное повышение знаний, участие в рационализации, усердие и
преданность своему предприятию являются требованиями, которые
,331
предъявляет современное производство к работникам. С учетом этих тре-
бований и разрабатываются многие системы оплаты труда. Например,
американская система «Оплата за квалификацию» предусматривает сти-
мулирование не только сложности выполняемой работы, но и набора спе-
циальностей, которыми владеет работник. Таким образом, оплачиваются
не фактические результаты, а потенциальные способности работника.
В Японии стремятся поддерживать на предприятии общинные (се-
мейные) отношения, для чего используется пожизненный найм, статус
постоянного и временного работника. Системы заработной платы спо-
собствуют закреплению работника на производстве, побуждают его к по-
стоянному повышению квалификации. Заработная плата японского ра-
ботника состоит из трех частей: базовой ставки, надбавок и премий. По-
следняя выплачивается два раза в год. Базовая ставка зависит от стажа ра-
ботника и его возраста. Она ежегодно повышается, что, помимо прочего,
дает возможность не применять индексацию заработной платы в связи с
инфляцией. Надбавки подразделяются на годовые (за профессиональное
мастерство) и подвижные (сверхурочные работы, дисциплина труда, по-
вышение качества продукции, рационализаторская деятельность и т.д.).
Премирование проводится по результатам работы всего предприятия.
Использование японских систем оплаты труда требует универсальности
как от самого работника, так и от места его использования на производст-
ве. Так, если деловая активность данного предприятия снижается, то ра-
бочих могут использовать на другом предприятии данной фирмы, где нет
спада производства.
Представляют интерес системы материального поощрения, увязы-
вающие поощрительные фонды с социальным обеспечением работников.
Так, ряд американских компаний использует гибкую систему поощри-
тельных фондов. Она содержит перечень льгот и услуг, предназначенных
для работников, и определенную сумму средств для их удовлетворения.
При этом размер средств зависит от стажа работы работающего и его за-
работной платы, причем работник имеет право выбора льгот на предстоя-
щий период в пределах выделенных сумм.
Ранее было сказано, что все большую роль играет премирование по
коллективным результатам деятельности предприятия. Как пример мож-
но привести систему «Скэнлон», применяемую на многих американских
предприятиях. В этой системе премия устанавливается на основе соотно-
шения затрат на оплату работников к стоимости продукции. Расчеты вы-
полняются каждый месяц либо раз в два месяца. Сравниваются затраты
по норме (на основе заработной платы предыдущего периода) на объем
реализуемой продукции и фактические затраты на заработную плату. В
размере суммы экономии формируется премиальный фонд, который вы-
плачивается персоналу.
332
Одним из направлений в организации систем оплаты труда является
«участие в капитале», т. е. предоставление работникам льготных акций
собственных компаний и выплата по ним заранее установленной доли
прибыли, из которой формируется поощрительный фонд. В результате у
персонала появляется заинтересованность в улучшении своей деятельно-
сти и прибыльности предприятия, на котором они работают.
Следует, однако, отметить, что прямое использование зарубежного
опыта оплаты труда в наших условиях требует соответствующего разви-
тия производственных отношений, высокого уровня организации произ-
водства и труда, социальных гарантий, чего на большинстве наших пред-
приятий пока нет. Но это не исключает применения на отечественных
предприятиях отдельных элементов организации зарубежных систем за-
работной платы.
РАЗДЕЛ 6. ПЛАНИРОВАНИЕ
ПРОИЗВОДСТВЕННО-
ХОЗЯЙСТВЕННОЙ
ДЕЯТЕЛЬНОСТИ
ПРЕДПРИЯТИЯ
ГЛАВА 6.1. МЕТОДОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ СИСТЕМЫ
ПЛАНИРОВАНИЯ НА ПРЕДПРИЯТИИ
6.1.1. Цель, задачи и стадии
планирования
Предприятие — сложная система, эффективное управление
которой возможно только на основе планирования его работы с целью
обеспечения сбалансированности и взаимосвязи всех элементов предпри-
ятия для достижения основной цели деятельности — удовлетворение по-
требностей общества в определенных видах продукции и услуг и получе-
ние необходимой для его развития прибыли.
Работа в рыночных условиях характеризуется тем, что планирование
и прогнозирование деятельности предприятия осуществляются не на
уровне государства или отрасли, а на уровне предприятия.
Цель планирования на предприятии — разработка и построение сис-
темы планов предприятия, направленных на удовлетворение спроса по-
требителей и получение достаточной и стабильной прибыли от результа-
тов его хозяйственной деятельности в течение длительного времени. Ука-
занная цель достигается решением комплекса плановых задач по сбору,
обработке и анализу информации для подготовки плановых документов,
обоснования и принятия плановых решений.
Задачи системы планирования подразделяются на:
• планово-расчетные: расчеты потребности в материальных, трудо-
вых и финансовых ресурсах, расчеты производственных мощностей
предприятия и его структурных подразделений;
• информационно-справочные: формирование необходимой справоч-
ной и нормативной информации, плановой документации, их накопление
и хранение;
334
• функциональные', подготовка и разработка плановых документов,
решение кадровых вопросов, обработка данных, оптимизация плановых
решений. _
Основу планов составляют хозяйственные договор^, заключаемые с
потребителями продукции, а также с региональными и государственны-
ми органами власти.
Государственное планирование направлено на определение стратеги-
ческих целей совершенствования структуры и пропорций общественного
производства, а также первоочередных задач в области экономического и
социального развития общества. К таким задачам относятся прогнозы и
планы государства в научно-технической, инвестиционной, финансо-
во-кредитной, налоговой и социальной политике. При этом в качестве
экономических регуляторов используются ставки налогов, проценты за
кредит, нормы амортизационных отчислений, отчисления на социальное
страхование, минимальный уровень заработной платы и др.
Планирование — это сложный многостадийный процесс, основан-
ный на определенной методологии, т.е. системе требований, принципов и
методов. Многостадийность планирования выражается в разработке пла-
нов на различные временные периоды, в соответствии с которыми для
достижения основной цели деятельности предприятия выделяют ста-
дии прогнозирования (5—10 лет), перспективного (2—5 лет), текуще-
го (1 год) и оперативного (до 1 года) планирования. Схема реализации
цели деятельности предприятия в системе планирования представлена на
рис. 6.1.
Прогнозирование — это долгосрочное стратегическое
планирование, на стадии которого в соответствии с миссией и главной це-
лью предприятия устанавливаются стратегические цели и задачи по
функциональным направлениям деятельности предприятия, определяют-
ся альтернативные варианты его экономического и социального развития
на 5—10 лет. На стадии перспективного (средне-
срочного стратегического) планирования разра-
батываются и определяются основные технико-экономические показате-
ли технического, организационного, экономического и социального раз-
вития предприятия на период от 2 до 5 лет.
При формулировании миссии необходимо четко обозначить область
деятельности предприятия и определить потребителя продукции. Таким
образом, формулировка миссии должна отражать стратегию и тактику
деятельности предприятия. Примеры определения миссии различных ор-
ганизаций приведены в табл. 6.1.
335
Рис. 6.1. Схема реализации целевой функции деятельности предприятия
в системе планирования
На стадии текущего планирования выполняются
плановые расчеты и устанавливаются технико-экономические показате-
ли, на основе которых разрабатываются планы производственно-хозяйст-
венной, социальной и финансовой деятельности предприятия на пред-
стоящий год. На стадии оперативного планирования
разрабатываются производственные программы предприятию и его под-
разделениям на более короткие периоды времени (квартал, месяц, сутки,
смену).
Многогранность производственно-хозяйственной деятельности про-
мышленного предприятия, необходимость ее постоянной координации и
сложность структуры предприятия обусловливают деление всей плано-
вой работы по объекту планирования, характеру задач и способам их ре-
шения на технико-экономическое и оперативно-производственное пла-
нирование.
336
Таблица 6.1. Примеры формулировок миссии
Организация Миссия
Государственное пред- приятие, опытно-конст- рукторское бюро Компания, производя- щая оборудование для офисов Инвестиционная ком- пания Коммерческий банк Деятельность направлена на сохранение и развитие науч- но-технического потенциала отрасли, поддержание высокого уровня разработок, создание новых рабочих мест и культуры производства, сохраняющей и защищающей окружающую среду Наша цель — это решение проблем. Мы помогаем решать административные, научные и человеческие проблемы, созда- вая комфорт и заботясь об условиях вашего труда Инвестирование капитала в любую область, работающую прибыльно и имеющую потенциал дальнейшего роста Содействие становлению и развитию среднего и малого биз- неса в России путем предоставления широкого спектра банков- ских услуг, высокого качества обслуживания клиентов и эф- фективного развития с учетом интересов акционеров, клиентов и сотрудников
Классификация планов и их взаимосвязь представлена на рис. 6.2.
Взаимосвязь проявляется в преемственности показателей планов-прогно-
зов, перспективных, текущих и оперативных планов. На уровне стратеги-
ческого планирования определяются средства, обеспечивающие прибли-
жение предприятия к стратегическим целям в процессе его долговремен-
ного развития; на уровне тактического планирования — средства дости-
жения тактических целей предприятия в рамках периода, на который
разрабатывается план (год, квартал, месяц).
Кобъектам технико-экономического Плаки-
рования (ТЭП) относятся: номенклатура и объем реализации и про-
изводства продукции,- себестоимость продукции, производительность
труда, затраты производства на единицу продукции, рентабельность про-
дукции и др.
ТЭП осуществляет перспективное и текущее планирование производ-
ства без разделения его по календарным срокам.
В задачи ТЭП входит: определение основных направлений развития
предприятия; установление объемов продажи продукции и объемов ока-
зания услуг; расчет и определение объемов производства; расчет и опре-
деление экономических показателей работы предприятия и отдельных
его подразделений; расчет потребности предприятия в трудовых, матери-
альных и финансовых ресурсах, необходимых для выполнения установ-
ленных объемов производства и услуг; подведение итогов и анализ ре-
зультатов производственно-хозяйственной деятельности предприятия.
К объектам оперативно-производственного
планирования (ОПП) относятся: номенклатура и объем продук-
337
I Планирование I
I Стратегическое I I Тактическое I
Рис. 6.2. Классификация планов в системе планирования деятельности
предприятия
ции в натуральных, трудовых и денежных единицах, календарные сроки
выпуска готовой продукции предприятием и его подразделениями, объем '
незавершенного производства, величины заделов и др. ОПП распределя-
ет перспективнее задания по исполнителям (цехам, участкам, рабочим
местам) на короткие отрезки времени (квартал, месяц, декада, пятиднев-
ка, сутки, смена и нередко по часовому графику). Задачами ОПП являют-
ся: конкретизация по срокам плана производства и сбыта продукции; раз-
работка оперативно-производственных планов и заданий подразделени-
ям основного производства предприятия (цехам, участкам, рабочим мес-
там); разработка календарных планов-графиков запуска-выпуска изде-
лий, обеспечение ритмичной работы предприятия, непрерывности про-
изводственного процесса, полной и равномерной загрузки оборудова-
ния.
338
6.1.2. Принципы и методы планирования
Методологическую основу планирования, определяющую
требования к построению планов, составляют: принципы, методы, объек-
ты, задачи и временные сроки планирования. К основным принципам
планирования на предприятии относятся: комплексность, непрерыв-
ность, адаптивность, обоснованность, оптимальность.
Принцип комплексности означает, что система планирования должна
охватывать деятельность предприятия во взаимосвязи всех его элемен-
тов, в том числе основного и вспомогательного производства, обслужи-
вающих хозяйств, функциональных служб на всех уровнях управления.
Принцип непрерывности планирования заключается в сопряженно-
сти плановых показателей на различных стадиях планирования (при этом
соблюдаются связи прогнозирования, перспективного и текущего плани-
рования) и во взаимосвязи и сопряженности плановых показателей по
уровням иерархии и функциональным направлениям деятельности пред-
приятия.
Принцип адаптивности, т.е. гибкости планирования, предусматрива-
ет возможность оперативного корректирования показателей плана в свя-
зи с изменением конъюнктуры потребительского рынка, требований к ка-
честву выпускаемой продукции, повышением технического уровня про-
изводства.
Принцип обоснованности означает, что планирование осуществляет-
ся на основе: а) информации о требованиях потребителей к техническому
уровню и качеству выпускаемой продукции; об уровне цен на эту продук-
цию и возможных объемов поставок; б) нормативной базы планирования,
необходимой для расчета потребности в ресурсах.
Принцип оптимальности планирования обеспечивает наиболее целе-
сообразное использование производственных ресурсов предприятия
(трудовых, материальных, финансовых) путем обоснования наилучшего
варианта плана деятельности предприятия с точки зрения принятого кри-
терия (например, максимум прибыли, минимум издержек производства).
К таким задачам относятся, например, оптимизация номенклатуры вы-
пускаемой продукции, сроков ее поставки; оптимизация загрузки обору-
дования и производственных площадей: оптимизация использования
трудовых и материальных ресурсов. Для решения задачи оптимизации
плана необходимо изучить объект планирования, выявить имеющиеся
ресурсы и факторы, влияющие на развитие этого объекта и установить
критерий оптимизации. Затем формируется экономико-математическая
модель объекта планирования, включающая целевую функцию по приня-
тому критерию оптимальности и систему ограничений. Решение задачи
339
осуществляется экономико-математическими методами, в том числе ме-
тодом линейного программирования.
На уровне государственного планирования перечисленные выше
принципы дополняются принципом индикативности, т.е. рекомендатель-
ное™ государственных программ. Индикативное планирование пред-
ставляет систему государственных мер регулирования экономического
развития посредством улучшения и систематизации информации для
предпринимателей о системе показателей (индикаторов) экономической
деятельности государства, деловой конъюнктуре, предполагаемых инве-
стициях государства, расходах госбюджета. При этом предприятиям пре-
доставляется максимум свободы при принятии решения об участии в реа-
лизации рекомендаций государства в области экономики и целей прави-
тельственных программ.
При планировании используются различные методы, представляю-
щие совокупность способов и приемов разработки планов производст-
венно-хозяйственной деятельности предприятия. К ним относятся: ба-
лансовый, нормативный, программно-целевой, пофакторный, экономи-
ко-матем этический.
Балансовый метод планирования — это метод выявления и обеспече-
ния пропорций в развитии предприятия, т. е. определенных количествен-
ных отношений между факторами производства и развитием всех взаи-
мосвязанных структурных элементов путем построения системы балан-
сов. Система балансов включает:
а) балансы по увязке объема производимой предприятием продук-
ции и оказываемых услуг с общественной потребностью в них для от-
дельных заказчиков и в целом народного хозяйства;
б) балансы по увязке объемов производства продукции с производст-
венной мощностью предприятия, имеющимися трудовыми, материаль-
ными и финансовыми ресурсами;
в) балансы по координации объемов производства и пропорциональ-
ности в развитии различных стадий производственного процесса (загото-
вительной, обрабатывающей, сборочной) и его видов (основного, вспо-
могательного, обслуживающего).
Балансовый метод позволяет определить систему взаимоувязанных
показателей в части потребности и наличия ресурсов, источников их по-
ступления, распределения и использования, конкретизировать требова-
ния пропорциональности и условия ее соблюдения предприятием. Осно-
вой составления перспективных и текущих планов хозяйственной дея-
тельности на предприятии являются балансы основных фондов, рабочей
силы, материальный, финансовый, энергетический. Частными видами
энергетического баланса являются балансы топлива, тепла, электроэнер-
гии.
340
Баланс основных фондов (производственных мощно-
стей) промышленного предприятия характеризует движение основных
фондов. На его основе исчисляются коэффициенты выбытия и обновле-
ния основных фондов (раздельно по оборудованию, производственным
зданиям и сооружениям). С целью выявления резервов использования
оборудования составляются балансы времени работы оборудования, в
которых сопоставляются планируемое по заданной производственной
программе время работы оборудования с располагаемым временем его
использования.
Баланс рабочей силы определяет обеспеченность завода
рабочей силой, выявляет дополнительную потребность в кадрах в целом
и по категориям и источники ее покрытия.
Материальный баланс позволяет сопоставить величину
потребности по видам материальных ресурсов на установленную произ-
водственную программу с объемом поставок для покрытия этой потреб-
ности.
Энергетический баланс предприятия характеризует со-
ответствие количества запланированной предприятием энергии по источ-
никам получения количеству необходимой энергии по видам и направле-
ниям ее использования.
Финансовый баланс представляет собой часть финансово-
го плана предприятия, в котором сопоставляются доходы и поступление
средств с расходами и отчислениями, а также суммы платежей предпри-
ятия в государственный бюджет с запланированными для предприятия ас-
сигнованиями. Особую роль для разработки технико-экономических пла-
нов предприятий играют бухгалтерские балансы, характеризующие со-
стояние средств предприятия и их источников на определенную дату.
Балансовый метод обеспечивает: единство планирования на всех
уровнях управления предприятием; координацию, согласование и увязку
разделов и показателей плана; выявление и устранение «узких мест» и
диспропорций, вскрытие резервов в развитии отдельных производств и
их дальнейшее использование в решении плановых задач; установление
необходимых пропорций и темпов развития подразделений и служб
предприятия.
Нормативный метод планирования основан на определении и ис-
пользовании системы прогрессивных норм и нормативов, учитывающих
мероприятия по повышению технического и организационного уровня
производства, использованию сырья и материалов, повышению произво-
дительности труда. Используемые при планировании нормы и нормати-
341
вы подразделяются в зависимости от их роли в планировании на три груп-
пы:
а) нормы и нормативы, отражающие целевые задачи плана (нормы
потребления товаров и услуг, нормы и нормативы использования трудо-
вых ресурсов, расхода материалов, ремонта оборудования и другие);
б) экономические нормы и нормативы (нормативы отчислений от
прибыли, платежей в бюджет, формирования фонда оплаты труда и от-
числений на социальное страхование, нормативы оборотных средств);
в) технико-экономические нормы и нормативы, используемые при
технико-экономическом анализе повышения технического и организаци-
онного уровня производства, выпускаемой продукции, ввода новых про-
изводственных мощностей.
Программно-целевой метод планирования — это метод формирова-
ния системы плановых задач и показателей для достижения определен-
ных конкретных целей при решении крупных проблем в области науч-
но-технического и социально-экономического развития предприятия, от-
расли, народного хозяйства.
Факторный метод планирования — это метод количественной оцен-
ки роли отдельных факторов в динамике изменений величины обобщаю-
щих показателей, направленный на повышение эффективности произ-
водственно-хозяйственной деятельности предприятия. Существуют раз-
личные методы факторного анализа: индексный, метод цеп-
ных подстановок, интегральный и др. Например, при
разработке плана производства продукции может быть использована сис-
тема индексов, характеризующая относительное изменение объема вы-
пуска продукции в зависимости от относительного изменения двух фак-
торов — численности работающих и производительности их труда. Ин-
тегральный метод оценки факторных влияний на обобщающий показа-
тель позволяет более точно учитывать влияние отдельных факторов, но
является более трудоемким.
Экономико-математические методы планирования основаны на ис-
пользовании экономико-математических моделей и вычислительной тех-
ники, что обеспечивает перебор большого числа вариантов плана и выбор
наиболее целесообразного (оптимального).
В процессе планирования указанные методы используются в их взаи-
мосвязи и взаимодополнении. Например, разработка материальных ба-
лансов основана на использовании системы норм и нормативов расхода
материалов с балансовым методом, обеспечивающим определение необ-
ходимых ресурсов для реализации цели планирования.
342
6.1.3. Информационная база
планирования
Информационная база является основой оптимального и
комплексного планирования. От ее состояния и методов формирования
зависит качество показателей планов предприятия и его структурных
подразделений.
Информационная база разработки планов представлена на предпри-
ятии совокупностью данных, систематизированных по определенным
признакам и используемых для решения планово-экономических задач и
средств передачи и преобразования этих данных. Неотъемлемой частью
разрабатываемой и действующей информационной базы планирования
являются схемы потоков информации и документооборота, перечни
пользователей информации, а также методики расчета необходимых по-
казателей.
Цель создания информационной базы — своевременное обеспечение
системы планирования необходимой информацией определенного соста-
ва, содержания и количества для принятия плановых решений.
К основным функциям информационной базы относятся: обеспече-
ние пользователей достоверной, полной и своевременной информацией;
определение состава и структуры данных для решения плановых задач;
разработка принципов, методов и средств формирования базы данных
для планирования; разработка правил получения, хранения, обработки и
выдачи данных для их использования при решении плановых задач; раз-
работка мероприятий по совершенствованию информационной базы пла-
нирования в зависимости от поставленных целей.
Информационная база включает систему технико-экономической ин-
формации, в том числе показатели, экономические нормы и нормативы
затрат труда, материальных затрат, использования средств труда и др. Со-
став и содержание технико-экономической информации для решения
плановых задач зависят: от уровня планирования (заводской, межцехо-
вый, внутрицеховый); стадии планирования (прогнозирование, перспек-
тивное, текущее); вида планирования (технико-экономическое, опера-
тивно-производственное); функционального назначения решаемых задач
(объем сбыта и производства продукции, трудовые и кадровые вопросы,
материально-техническое обеспечение и др.).
В составе информационной базы особое место занимает норматив-
но-справочная база (НСБ), представляющая совокупность технико-эко-
номических и экономических норм и нормативов, методов их формиро-
вания и актуализации, порядок их использования при разработке пер-
спективных и текущих планов. Цель создания НСБ — обеспечение сба-
лансированности планов, выявление и максимальное использование
343
резервов производства. НСБ постоянно уточняется, обновляется и допол-
няется в зависимости от конкретных задач, решаемых при разработке
планов предприятия. Нормативы и нормы оформляются в виде таблиц,
графиков, номограмм.
Норма — это максимально допустимая абсолютная величина затрат
труда, времени, расхода материалов, сырья, топлива, энергии и т.д. для
изготовления единицы продукции (или выполнения работы) установлен-
ного качества в производственно-технических условиях планируемого
года. Например: норма времени на выполнение операции, норма време-
ни на обслуживание единицы оборудования, трудоемкость изготовле-
ния единицы изделия, расход горячекатаного проката на единицу изде-
лия и т.д.
Норматив —- это показатель, характеризующий относительную ве-
личину (или степень) использования предметов и орудий труда, их расхо-
да на единицу массы, площади, объема, мощности и т.д. Например: коэф-
фициент использования и коэффициент расхода материала, выпуск про-
дукции на единицу оборудования, на 1м2 производственной площади,
нормативы численности работающих и др.
Нормативы и нормы должны быть:
а) прогрессивными, т.е. учитывать мероприятия по внедрению в пла-
новом периоде новой техники, технологии, организации производства;
б) обоснованными, т.е. реально выполнимыми в конкретных произ-
водственных условиях;
в) комплексными, т.е. охватывать все виды плановых расчетов на
предприятии: затрат труда, сырья, материалов, использования оборудо-
вания, финансовых ресурсов.
Нормативы и нормы классифицируются по объекту нормирования,
методам разработки, периоду действия, степени агрегирования продук-
ции, масштабу применения.
По объекту нормирования различают нормы и норма-
тивы затрат живого труда, расхода сырья и материалов, использования
средств труда, финансовые, организации производства (табл. 6.2).
Таблица 6.2. Классификация и функциональное назначение
техиико-экоиомических норм и нормативов по объекту нормирования
Наименование норм и нормативов
Области использования
1. Нормы и нормативы затрат живого труда
1. Нормативы трудоемкости изготовле-
ния изделий:
а) полной трудоемкости;
б) производственной трудоемкости;
в) технологической трудоемкости.
Расчет численности и фонда заработной
платы промышленно-производственного
персонала (1.1а), всех производственных ра-
бочих (1.16), основных производственных
рабочих (1,1 в. 1.2)
344
Продолжение табл. 6.2
Наименование норм и нормативов_____
1.2. Коэффициенты выполнения норм по
цехам и стадиям производственного
процесса
1.3. Нормативы обслуживания оборудова-
ния и рабочих мест
1.4. Нормативы соотношения численно-
сти категорий и групп промышлен-
но-производственного персонала
(ППП).
___________Области использования_________
Расчет производственной мощности це-
хов и предприятия (1.1 в, 1.2)
Расчет численности и фонда заработной
платы основных и вспомогательных произ-
водственных рабочих (1.3)
Расчет средней заработной платы и фон-
дов заработной платы работающих (1.4)
2. Нормы и нормативы материальных затрат
2.1. Нормы и нормативы: а) расхода сырья
и основных материалов; б) использо-
вания отходов; в) расхода вспомога-
тельных материалов; г) расхода топ-
лива, электроэнергии, сжатого возду-
ха и других видов энергии на техноло-
гические цели; д) то же на комму-
нально-хозяйственные нужды
2.2. Нормы и нормативы расхода материа-
лов на ремонтно-эксплуатационные
нужды
2.3. Нормы расхода полуфабрикатов и
комплектующих изделий, поступаю-
щих со стороны
2.4. Нормативы и нормы расхода режуще-
го инструмента и другой технологиче-
ской оснастки
Расчет потребности и затрат материаль-
ных ресурсов (2.1а,б,в).
Расчет потребности в различных видах
энергии (2.1г,д).
Расчет заграт на сырье, материалы, топли-
во, электроэнергию и др. виды энергии для
технологических целей (2.1 а—г).
Расчет себестоимости изделий и издержек
производства (1.1—1.3, 2.1—2.4).
Расчет потребности в материальных ре-
сурсах на ремонтно-эксплуатационные нуж-
ды (2.2)
Расчет потребности в полуфабрикатах и
комплектующих изделиях (2.3)
Расчет потребности в режущем инстру-
менте и другой технологической оснастке
(2.4)
3. Нормы и нормативы использования средств труда
3.1. Нормативный коэффициент исполь-
зования среднегодовой мощности
предприятия
3.2. Нормы и нормативы съема продук-
ции: а) с единицы оборудования; б) с
1-го кв. м. производственной площа-
ди
3.3. Часовая производительность обору-
дования
3.4. Нормативы и нормы трудоемкости
ремонта оборудования (одной ре-
монтной единицы)
Разработка плана производства продук-
ции; расчет производственных мощностей
обрабатывающих цехов (3.1, 3.2а)
Расчет производственной мощности, пло-
щадей (3.26) и плана производства продук-
ции сборочных цехов и предприятия (3.2)
Разработка баланса загрузки оборудова-
ния (3.3. 3.4)
Расчет объема ремонтных работ и числен-
ности ремонтных рабочих (3.4)
4. Финансовые нормы и нормативы
4.1. Нормы амортизационных отчислений Расчет себестоимости продукции и издер-
|жек производства (4.1—4.4)
345
Продолжение табл. 6.2
Наименование норм и нормативов___
4.2. Проценты за кредит
4.3. Нормативы начислений на заработ-
ную плату
4.4. Нормативы отчислений от прибыли
Области использования
Расчет отчислений на социальные нужды
Расчет выплачиваемых налогов
5. Нормы и нормативы организации и планирования производства
5.1. Длительность производственного
цикла изготовления продукции
5.2. Норматив незавершенного производ-
ства
5.3. Нормативы производственных запа-
сов сырья, материалов, топлива
5.4. Календарно-плановые нормативы
сроков опережения, величины произ-
водственных партий изделий, такта
поточной линии, периодичности за-
пуска изделий в производство и дру-
гие.
Расчет величины незавершенного произ-
водства, норматива оборотных средств
(5.1—5.3)
Разработка производственных программ
и заданий цехам и участкам (5.1—5.4)
Составление плана материально-техниче-
ского снабжения (5.3)
Разработка производственных программ
цехам и участкам (5.1, 5.2, 5.4)
Разработка сменно-суточных заданий
участкам (5.1, 5.2, 5.4)
Составление заданий рабочим (выписка
рабочих нарядов)
По методам разработки нормы и нормативы подразде-
ляются на:
• расчетно-аналитические — определяются на основе технически и
экономически обоснованных поэлементных расчетов;
• расчетно-статистические — устанавливаются на основе исполь-
зования статистических данных за отчетный период, их анализа и после-
дующего корректирования с учетом мероприятий по совершенствованию
в плановом периоде технико-технологической базы и методов организа-
ции производства;
• опытные — рассчитываются на основе анализа эксперименталь-
ных данных с учетом достижений в совершенствовании техники, техно-
логии производства и методов работы;
• статистические — определяются на основе отчетно-статистиче-
ских данных за прошлый период (без учета планируемых мероприятий по
техническому развитию, совершенствованию организации производства
и управлению).
По периоду действия нормы и нормативы подразделяют-
ся на:
• оперативные — устанавливаются для конкретных производствен-
ных условий (применяемой техники, технологии и организации произ-
водственного процесса), используются при внутрицеховом оперативном
планировании;
346
• текущие — устанавливаются на основе оперативных норм и норма-
тивов с учетом плановых мероприятий по совершенствованию техноло-
гического процесса изготовления изделий, внедрению новой техники,
обеспечивающей повышение качества выполняемой работы (операций,
продукции) и сокращение затрат времени на единицу изготавливаемой
продукции. Предназначены для планирования трудовых и материальных
ресурсов, в том числе норм и нормативов расхода технологической осна-
стки и т.д. Текущие нормы и нормативы классифицируются на годовые,
квартальные и месячные;
• перспективные — устанавливаются на базе годовых норм и норма-
тивов и планов-прогнозов по созданию и внедрению прогрессивных ме-
тодов обработки и оборудования; используются при стратегическом пла-
нировании.
По степени агрегирования продукции нормы и
нормативы подразделяются на:
• пооперационные — характеризуют расход материалов или затраты
труда на выполнение конкретной операции технологического процесса в
соответствии с чертежом и техническими условиями;
• индивидуальные (понедельные) нормы и нормативы расхода мате-
риалов или затрат труда — устанавливаются на конкретный вид изделия
(одной детали, сборочной единицы) в соответствии с чертежами и техни-
ческими условиями. При нормировании материальных ресурсов индиви-
дуальные нормы и нормативы устанавливаются для основных й вспомо-
гательных материалов: могут быть как специализированными по маркам
и сортаменту, так и сводными (по укрупненной номенклатуре материа-
лов);
• групповые — устанавливаются на группу изделий и определяются
на основе индивидуальных как средневзвешенные величины.
При планировании материальных ресурсов нормы и нормативы уста-
навливаются в натуральном и стоимостном выражении по укрупненной
номенклатуре материалов.
По масштабу применения нормативы и нормы подраз-
деляются на:
• цеховые — разрабатываются и используются при внутрицеховом
планировании производственной деятельности конкретного подразделе-
ния предприятия;
• заводские — разрабатываются и используются при ТЭП и ОПП по
предприятию в целом и отдельным цехам (межцеховое планирование).
347
ГЛАВА 6.2. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ
ПЛАНИРОВАНИЕ
6.2.1. Содержание технико-экономического
планирования
Технико-экономическое планирование (ТЭП) охватывает
всю производственную, хозяйственную и финансовую деятельность
предприятия и осуществляет планирование: объема продажи и производ-
ства продукции, труда, заработной платы, материально-технического
обеспечения, капитального строительства, технического развития и орга-
низации производства, вспомогательного и обслуживающего произ-
водств, затрат на производство и себестоимости продукции, финансов
предприятия. Цель ТЭП — разработка системы планов, обеспечивающих
выполнение государственных заказов и хозяйственных договоров с по-
требителями о поставках продукции по количеству, качеству и срокам.
К исходной информации ТЭП относятся:
а) хозяйственные договоры на изготовление и поставку продукции;
б) система технико-экономических норм и нормативов;
в) показатели производственно-хозяйственной деятельности пред-
приятия и его структурных подразделений за текущий период.
Весь комплекс решаемых в подсистеме ТЭП задач объединяется в
функции, выполняемые на стадиях перспективного и текущего планиро-
вания. К ним относятся: разработка планов реализации (продаж) и произ-
водства продукции и услуг; плана материально-технического обеспече-
ния; планов НИР и ОКР; установление плановых показателей производ-
ственно-хозяйственной деятельности цехам; разработка плана по вводу
производственных мощностей; составление отчетов и технико-экономи-
ческий анализ результатов производственно-хозяйственной деятельно-
сти предприятия, его подразделений и др.
Планы предприятия разрабатываются в виде системы количествен-
ных и качественных показателей его производственно-хозяйственной И
финансовой деятельности.
Количественные показатели определяют планируемые результаты
деятельности предприятия и его подразделений в натуральных (или ус-
ловно-натуральных), трудовых и денежных измерителях. Например, объ-
ем производства и сбыта продукции, численность работающих по катего-
риям, фонд заработной платы, расход материалов, себестоимость продук-
ции, величина прибыли, доход на инвестированный капитал, размер ди-
видендов на акцию и другие.
348
Качественные показатели устанавливают планируемую экономиче-
скую эффективность деятельности предприятия и его подразделений в
виде относительных величин, определяемых соотношением:
а) только количественных показателей (например, показатели произ-
водительности труда, снижения расхода материалов, снижения себестои-
мости продукции, увеличение объема продаж, рост прибыли, увеличение
дохода на инвестированный капитал, размера дивидендов на акцию и др.;
б) количественных и относительных показателей (например, показа-
тели повышения объема выпуска продукции на единицу оборудования, 1 м2
производственной площади, производительности и др.);
в) только относительных показателей (например, темпы изменения
показателей группы «а» и группы «б»).
Количественные и качественные показатели связаны между собой.
Перспективное и текущее ТЭП реализуется в виде системы планов
производственно-технической и хозяйственно-финансовой деятельности
предприятия, включающей:
• план реализации (продажи) и поставок продукции и услуг;
• план производства продукции и оказания услуг;
• план технического развития, организации-производства и управле-
ния;
• план по труду и заработной плате;
• план материально-технического обеспечения;
• план капитального строительства;
• план по себестоимости и издержкам производства;
• план по прибыли и рентабельности;
• план социального развития коллектива;
• план мероприятий по охране природы и окружающей среды;
• финансовый план.
Планирование производственно-хозяйственной деятельности пред-
приятия в условиях рынка осуществляется от «узкого места». Если «уз-
ким местом» являются материальные ресурсы, то планирование начина-
ется с определения возможного объема производства продукции в нату-
ральных единицах исходя из обеспеченности материальными ресурсами.
Но, как правило, «узким местом» является объем продажи (реализации)
продукции. Поэтому планирование производственно-хозяйственной дея-
тельности предприятия начинается с анализа рынка сбыта, изучения по-
требности в выпускаемой продукции и оказываемых услугах и разработ-
ки плана реализации продукции и услуг. В системе рыночных отношений
предприятия планируют производство продукции и выполнение услуг в
соответствии со спросом потребителей. Спрос определяет объем и сроки
349
поставок продукции и служит основой формирования плана реализации
продукции и услуг. Исходя из плана реализации продукции разрабатыва-
ются остальные планы системы ТЭП.
6.2.2. План реализации продукции и услуг
Рыночный спрос на продукцию характеризуется общим объ- '
емом продажи товара определенного вида (марки или совокупности ма-
рок товара) на данном рынке за конкретный период времени. Выделяют
следующие виды рыночного спроса: первичный, потенциальный, теку-
щий. Первичным называется суммарный спрос на данный вид продукции,
обеспечивающий ее реализацию без использования маркетинговых меро-
приятий. Рыночный потенциал — это предельная величина спроса, при
которой дальнейшее увеличение затрат на маркетинг не приводит к уве-
личению спроса в существующих условиях внешней среды. Текущий ры-
ночный спрос характеризуется объемом продажи продукции за конкрет-
ный период времени при данных условиях внешней среды и определен-
ном уровне маркетинговых затрат предприятия.
В процессе изучения потребности маркетинговая служба предпри-
ятия постоянно оценивает фактические и потенциальные возможности
рынка, относящиеся к профилю продукции, выпускаемой предприятием.
При этом изучаются как потребности внутреннего и внешнего рынка, так
и требования, предъявляемые потребителями к выпускаемой продукции.
Цель маркетинговой службы предприятия можно сформулировать
следующим образом: создание спроса на производимую предприятием
продукцию и его удовлетворение посредством проведения следующий
мероприятий: а) изучение рынка сбыта продукции; б) информирований-
потенциальных клиентов о продукции (услугах), способной удовлетво-'
рить их потребности; в) установление и регулирование цен на продукцию
предприятия; г) формирование и увязка планов поставок и производства
продукции; д) формирование плана по созданию и освоению новой про*
дукции.
Объем сбыта и величина денежных доходов предприятия зависят не
только от потребности, но и от цены на продукцию. На цену продукции во/
многом влияют издержки ее производства (себестоимость). ПредпрИп
ятие-монополист может устанавливать на свою продукцию высокую
цену, ограничиваемую лишь государственным регулированием. ПреДг.
приятия, испытывающие конкуренцию, постоянно должны корректору
вать цены в пределах минимально возможной — нижней границы ценЫ
(издержки производства) и максимально допустимой — верхней грани-
цы цены (рыночная цена). у
Формирование плана реализации (продажи) продукции и услуг осу-:
ществляется на основе договоров с их потребителями, а также с постав-
350
щиками материалов, заготовок, полуфабрикатов, комплектующих изде-
лий. При заключении хозяйственных договоров предприятия-производи-
тели должны указывать условия оплаты товаров и услуг: по факту отгруз-
ки (на дату поставок), в кредит (на установленный срок), предвари-
тельная оплата (авансирование). При этом должны быть учтены скидки с
цен, уровень инфляции, потери на стадии обращения продукции, безна-
дежные долги клиентов и т.д.
К основным показателям плана продаж относятся: номенклатура про-
дукции и услуг каждого вида, которые должны быть реализованы в пла-
нируемом периоде, объем реализуемой продукции в натуральном и стои-
мостном выражении (в рыночных ценах). В плановый объем реализуе-
мой продукции (NpeM) включают: готовые изделия основной продукции
(NochX запасные части, если они не входят в комплект изделия (N3an), по-
луфабрикаты собственного производства (Кпф), продукцию вспомога-
тельных производств (N№n), реализуемую другим предприятиям, услуги
промышленного характера другим предприятиям и непромышленным
хозяйствам своего предприятия (поставка энергии, горячей воды и т.д.)
(NycJI):
Npean ~ Nqch + Nsan + ^пф NBcn + Nycn-
Расчет объемов реализации выполняется по каждому виду продукции
с учетом изменений остатков готовой продукции на складе и товаров, от-
груженных на начало и конец планового периода. Показатель объема реа-
лизуемой продукции используется для оценки выполнения плана поста-
вок продукции по хозяйственным договорам. В объем реализованной
продукции (в отчет) включается полностью изготовленная продукция,
отвечающая требованиям государственных стандартов, чертежей, техни-
ческих условий или договоров.
План реализации продукции является важным стратегическим и опе-
ративным документом для предприятия-производителя продукции (ус-
луг), базой для определения дохода предприятия и источником погаше-
ния его расходов. План продажи продукции дает возможность предпри-
ятию перейти от общего (обезличенного) планирования к политике за-
ключения адресных сделок-планов, предусматривающих производство и
Доставку продукции в плановом году. Являясь ведущим разделом пер-
спективного и годового плана развития предприятия, план реализации
продукции представляет базу для разработки плана производства продук-
ции, расчетов численности работающих, фонда их заработной платы,
Плана материально-технического снабжения, затрат на производство.
План реализации продукции существенно влияет на все стороны произ-
водственно-хозяйственной и финансовой деятельности предприятия и
определяет объем продаж, прибыль предприятия и рентабельность про-
351
изводства. Поэтому важнейшей задачей является разработка оптимально-
го плана реализации продукции.
Формирование оптимального плана реализации продукции. Оп-
тимальным называется план, обеспечивающий выполнение показателей
по сбыту и производству продукции при наиболее полном использовании
производственной мощности, материальных и трудовых ресурсов. При
расчете оптимального плана реализации устанавливается критерий опти-
мальности и ограничения по ресурсам. В качестве критерия оптимально-
сти может быть принят один из следующих показателей: максимальная
суммарная прибыль от реализации продукции, максимальный объем про-
дажи продукции, минимум издержек производства.
Задача оптимизации плана заключается в выборе из имеющегося на-
бора заказов такого количества изделий каждого наименования, подле-
жащих изготовлению в данном периоде, при котором в пределах задан-
ных ресурсов функция — критерий достигает экстремального значения.
Математическая модель построения оптимального плана реализации
продукции сводится к следующему. В соответствии с портфелем заказов '
имеется количество изделий каждого наименования Ni (i = 1, п). Требу-
ется определить номенклатуру и количество подлежащих производству
п
изделий , обеспечивающих максимум прибыли от реализации про-
t=i
п
дукции 22 П; .
i = l
Исходная информация:
Н — объем производства i-x видов продукции в натуральном
выражении, обеспечивающих наибольшую прибыль от ч
их реализации, шт.;
Njnp —объем производства прочих видов продукции в на-
туральном выражении, шт.;
tj, Sj, Ц, — трудоемкость (ч), себестоимость и цена продукции
(РУб.);
tip — нормативное время обработки i-ro изделия на р-й группе
оборудования, ч/шт.;
квн — коэффициент выполнения норм времени;
Рдр —действительный годовой фонд времени работы
оборудования, ч;
SMi, Sn0Kj — затраты материалов и покупных готовых изделий на
единицу i-й продукции, руб.
Расчет оптимальной годовой производственной программы ведется с
учетом ограничений по: а) объему выпуска продукции в натуральном вы-'"
ражении; б) объему реализуемой продукции; в) пропускной способности.
352
Рис. 6.3. Алгоритм формирования оптимального плана реализации продукции
12 Я-55
оборудования; г) затратам на приобретение материалов и покупных гото-
вых изделий; д) фондам на развитие производства; е) фонду заработной
платы производственных рабочих.
Алгоритм формирования оптимального плана реализации продукции
включает (рис. 6.3):
1. Расчет объема продажи по первоочередным (выгодным) видам
продукции, в том числе: а) расчет плановой трудоемкости на годовую
производственную программу по группам оборудования, б) расчет за-
грузки оборудования; в) расчет объема производства продукции в часах,
по себестоимости и в рыночных ценах; г) расчет объема продажи продук-
ции в рыночных ценах; д) определение материальных затрат на годовой
объем производства; е) расчет фонда заработной платы основных произ-
водственных рабочих.
2. Определение величины резервов по объему реализуемой продук-
ции, мощности и ресурсам предприятия; при этом необходимо соблюдать
ограничения по объему производства продукции каждого наименования,
который не должен превышать спрос на эту продукцию.
3. Расчет оптимального варианта плана по номенклатуре и объему
производства продукции, обеспечивающего получение максимальной
прибыли.
Результативная информация: годовая производственная программа
предприятия, в том числе номенклатура и количество продукции, подле-
жащей изготовлению в плановом году; объем производства товарной и
реализуемой продукции; прибыль от реализации продукции и рентабель-
ность капитала.
Планирование объемов и сроков поставок осуществляется совместно
с разработкой плана производства продукции и расчетом производствен-
ной мощности предприятия.
6.2.3. План производства продукции
и оказания услуг
К основным показателям плана производства продукции от-
носятся: объем товарной продукции в натуральном и стоимостном выра-
жении, объем валовой и чистой продукции в стоимостном выражении.
При планировании производства продукции используются натуральные,
условно-натуральные, трудовые и стоимостные измерители.
Натуральные измерители являются основной первичной информаци-
ей. В качестве единицы измерения используются: штуки, комплекты,
метры и др. Условно-натуральные измерители позволяют привести раз-
личные виды выпускаемой продукции к одному виду, принятому за базу.
При переводах в условно-натуральные единицы чаще всего используют-
354
ся коэффициенты приведения по трудоемкости. Трудовые измерители
используются для определения суммарной трудоемкости изготовления
изделий в часах. Стоимостные измерители применяются для расчета со-
вокупного объема производства различных видов продукции и услуг по
рыночным ценам.
Объем продукции в натуральном выражении в составе перспективно-
го плана формируется по укрупненной номенклатуре. Перспективный
план производства определяет направление технического развития пред-
приятия, которое характеризуется выпуском новых изделий, увеличени-
ем общего объема производства продукции в соответствии с прогнозом
рынка сбыта этой продукции. В годовом плане производства конкретизи-
руются показатели перспективного плана, устанавливаются номенклату-
ра, ассортимент и объем производства и сбыта продукции. В составе го-
дового плана дается полный перечень наименований продукции с указа-
нием количества, сроков выпуска и поставок готовой продукции.
Объем продукции в стоимостном выражении планируется в рыноч-
ных и неизменных (сопоставимых) ценах. Показатель объема продукции
в сопоставимых ценах позволяет более точно оценить темпы, пропорции
и структуру объема производства и поэтому используется для расчета за-
трат на рубль реализуемой продукции, фонда заработной платы и произ-
водительности труда. Объем продукции в рыночных ценах используется
для планирования себестоимости продукции и прибыли от ее реализации.
Годовой объем производимой продукции распределяется по кварта-
лам и месяцам с учетом сроков ее поставок, цикла изготовления и рабо-
чих дней в данном периоде. На основе годового плана предприятия разра-
батываются годовые планы производства продукции цехам с разбивкой
по кварталам и месяцам. Производственная программа цехам устанавли-
вается в соответствии с технологическим маршрутом и сроками изготов-
ления изделия в последующих цехах.
В объем товарной продукции включается полностью изготовленная и
предназначенная для реализации продукция, отвечающая требованиям
государственных стандартов, чертежей, технических условий и догово-
ров. Планируемый объем товарной продукции (NT0B) определяется исходя
из объема реализуемой продукции, изменения остатков готовой продук-
ции на складе и отгруженной продукции:
NT0B — NpeajI + (NrK — NrH) + (N0Tr.K ~ No,-,- H),
где NrK — объем готовой продукции на складе предприятия, планируе-
мый на конец года, руб.; NrH — объем готовой продукции, находящийся
на складе предприятия к началу планового года, руб.; NOTr.Ki NOTrH — объ-
ем готовой продукции, отгруженной и отправленной, но не оплаченной
355
потребителем в соответствии с условиями договора, соответственно на
конец (плановый объем) и начало (фактический объем) планового пе-
риода.
Объем готовой продукции, находящейся на складе к началу планово-
го года, определяется по фактическим данным на основании инвентари-
зации; на конец планового года — либо по нормативам, либо на основа-
нии расчетов. Готовая продукция в товарах отгруженных, но не оплачен-
ных потребителем в соответствии с условиями договора, на начало пла-
нового периода устанавливается на основании фактических данных; на
конец планового периода — на основе нормативного времени докумен-
тооборота от момента представления счета в банк до поступления
средств на расчетный счет предприятия-изготовителя.
Объем чистой продукции определяется в плановых ценах путем ис-
ключения из объема товарной продукции затрат на материалы и величи-
ны амортизационных отчислений основных фондов. Показатель объема
чистой продукции исключает повторный счет затрат на производство
продукции и позволяет более точно оценить результаты деятельности
предприятия по таким качественным показателям, как производитель-
ность труда, фондоотдача и др.
В объем валовой продукции в плановом периоде (NB) входят объемы,
подлежащие реализации: основной продукции N^h, технологической ос-
настки (NT0), выполняемых услуг (NycJI), а также изменение объема неза-
вершенного производства (ANH3n):
NB — Noch + NT0 + NycB + ANH3n, ANH3n NH3K Nh3b,
где NH3H, NH3K — объем незавершенного производства соответственно на
начало (фактический) и на конец (нормативный) планового периода, руб.
Показатель валовой продукции рассчитывается:
а) в стоимостном выражении — в рыночных (действующих) це-
нах — для определения потребности в материальных, трудовых и финан-
совых ресурсах; в неизменных ценах — для оценки и прогнозирования
динамики объемов производства за прошедший и на перспективный пе-
риоды;
б) в часах (по трудоемкости) — для расчета загрузки оборудования и
численности основных производственных рабочих.
К незавершенному производству относится незаконченная изготов-
лением предназначенная для реализации продукция. В состав незавер-
шенного производства входят: заготовки, детали, узлы и изделия основ-
ного производства, находящиеся на разной стадии их изготовления.
Величина незавершенного производства имеет важное значение для
обеспечения нормального хода производственного процесса. На каждой
стадии производственного процесса должен быть определен задел, обес-
356
печивающий бесперебойную работу данного участка. В то же время вели-
чина незавершенного производства не должна быть очень большой, так
как она влияет на размер оборотных средств предприятия, а следователь-
но, и на показатель рентабельности производства.
Объем незавершенного производства (НЗП) на предприятиях не оди-
наков и зависит от масштабов и типа производства. Планирование обос-
нованной величины НЗП относится к важнейшим вопросам разработки
плана производства. Величина НЗП зависит от длительности производст-
венного цикла изготовления продукции и объема выпуска данной про-
дукции в единицу времени.
На начало планового периода величина НЗП определяется в нату-
ральном и денежном выражении по данным бухгалтерского учета и ин-
вентаризации. На конец планируемого года величина НЗП определяется в
натуральном, денежном выражении и по трудоемкости изготовления пу-
тем расчета исходя из среднесуточного выпуска изделий и длительности
производственного цикла.
В натуральном выражении (штуки, метры, килограммы и т.д.) объем
незавершенного производства по изделию i-ro наименования определяет-
ся по формуле
NJ . = N . Т
X^H3K1 1 ^суп 1Ц1 >
где NcyTj — среднесуточный выпуск изделий i-ro наименования, шт. /су-
тки; Тщ — длительность производственного цикла изготовления i-ro из-
делия, сутки, дни.
Среднесуточный выпуск изделия рассчитывается по формуле
Ncyri ^год1 / Рд )
где Рд — годовой действительный фонд времени в рабочих днях, сут.
По трудоемкости (в часах) объем незавершенного производства по
изделию i-ro наименования определяется по формуле
NH3Ki — Ncyri ' Тщ ' Ризд1 * Кгот1 s
где ТИЗД1 — нормативная трудоемкость изготовления одного изделия i-ro
наименования, ч; Kr0Ti — средний коэффициент готовности изделия i-ro
наименования, составляет 0,3—0,8.
Коэффициент готовности устанавливается отношением трудоемко-
сти изготовленных элементов изделий, т.е. выполненных операций тех-
нологического процесса, к общей трудоемкости изделия:
Т
____ вып.работ
гот — .
т
изд
357
По всем изделиям объем незавершенного производства составит:
Нга ^NH3Kj ,
I
где п — количество наименований изделий.
В денежном выражении (в рублях) объем незавершенного производ-
ства по изделию i-ro наименования определяется по формуле
NH3Ki ~ NcyTj Тщ 5ИЗД| • кн3|,
где 5ИЗД] — себестоимость изделия i-ro наименования, руб.; кнз,— коэф-
фициент нарастания затрат по изделию i-ro наименования.
Коэффициент нарастания затрат может быть представлен отношени-
ем средней себестоимости изделия в НЗП к его полной себестоимости в
готовом виде. В зависимости от длительности производственного цикла
изготовления изделия, доли покупных комплектующих изделий в себе-
стоимости продукции и временного периода осуществления материаль-
ных затрат возможны следующие виды нарастания затрат (рис. 6.4).
1. Затраты на основные материалы осуществляются в начале произ-
водственного цикла изготовления изделий, а остальные затраты нараста-
ют равномерно. При расчете величины кнз считается, что все основные
материалы, покупные полуфабрикаты и узлы вступают в производство
одновременно с запуском изделия, остальные затраты включаются исхо-
дя из 50%-ной готовности изделия. Тогда кнз > 0,5, что характерно для
продукции с небольшим удельным весом покупных комплектующих из-
делий, затраты на которые обычно имеют место в заключительной фазе
производственного цикла (рис. 6.4, а):
358
где m — удельный вес затрат на основные материалы, покупные изделия
и полуфабрикаты в себестоимости изделия.
2. Затраты нарастают неравномерно, большая их часть включается во
второй половине производственного цикла. В этом случае кнз < 0,5, что
типично для продукции с длительным циклом изготовления и большим
удельным весом покупных комплектующих изделий (рис. 6.4, б).
3. Затраты нарастают равномерно в течение производственного цик-
ла, тогда кнз = 0,5. Данный вид нарастания затрат характерен для продук-
ции с небольшой длительностью производственного цикла (рис. 6.4, в).
Объем незавершенного производства в денежном выражении по всем
изделиям составит:
NH3K — ^NH3Kj.
i
Для определения возможности выполнения производственной про-
граммы производятся объемные расчеты, целью которых является сопос-
тавление загрузки и пропускной способности оборудования и производ-
ственных площадей.
6.2.4. Расчет загрузки и пропускной
способности оборудования и сборочных
площадей
Загрузка оборудования определяется по каждой группе по
формуле
XN.-t.
Qxp’ 60-k„ ’
где Qo6.p — загрузка р-й группы оборудования, ч; Ni — программа запус-
ка (выпуска) изделия i-ro наименования, шт.; tlp — норма времени (стан-
коемкость) обработки i-ro изделия на р-й группе оборудования, мин/шт.;
Квн — коэффициент выполнения норм; п — число наименований изде-
лий.
Пропускная способность р-й группы оборудования РОб.р (час) опреде-
ляется по формуле
359
где РдР — действительный фонд времени работы единицы оборудования
в плановом периоде, ч; Ср — количество единиц оборудования в р-й
группе.
Действительный фонд времени оборудования определяется по фор-
муле
Рдр = d • q s • (1 -0,010),
где d — число рабочих дней в плановом периоде, дн.; q — продолжи-
тельность смены, ч/см; s — сменность работы оборудования, см/дн;
0 — планируемый процент потерь времени на ремонт оборудования,
0 = 3—5%.
Сопоставлением загрузки оборудования и его пропускной способно-
сти определяется коэффициент загрузки оборудования по группам:
Qo6.p
Лоор ~ р
*об.р
при т|Об.р > 1 - Q06.p > Робр имеет место перегрузка оборудования р-й груп-
пы, т.е. наличие «узкого места»; при т|об.р < 1 — недогрузка оборудова-
ния, т.е. Qo6p < Робр
Загрузка сборочных площадей Qan (м2дн) определяется по формуле
Qra=ZNi-Sl-Tnpi,
1
где Ni — количество собираемых изделий i-ro наименования, шт.;
Sj — площадь, необходимая для сборки единицы изделия i-ro наименова-
ния, м2/шт; Tnpi — длительность производственного цикла сборки i-ro из-
делия, дн.
Пропускная способность сборочных площадей РПЛощ. (м2дн.) рассчи-
тывается по формуле
Р = S • F
1 ПЛОШ °ц 1 д >
где Su — производственная площадь цеха, м2; Рд — действительный
фонд времени в дн.
Коэффициент загрузки производственной площади определяется от-
ношением загрузки к пропускной способности площади.
Объемы производства продукции планируются совместно с расчетом
производственной мощности предприятия.
360
6.2.5. Расчет производственной мощности
предприятия
Методология расчета производственной
мощности
Производственная программа не может быть обоснованной,
пока выпуск продукции не увязан с производственной мощностью. Каж-
дая единица производственного оборудования, каждый производствен-
ный участок, цех и предприятие в целом обладают потенциальной спо-
собностью выпускать продукцию, производить работу. Эту потенциаль-
ную способность нужно максимально реализовать. Полное использова-
ние производственной мощности, правильное определение уровня ее
использования являются одним из основных вопросов внутризаводского
планирования. Производственная мощность относится к технико-эконо-
мическим показателям. Расчет ее ведется в тех же единицах, в каких пла-
нируется и учитывается производство продукции.
Производственная мощность предприятия — это максимально
возможный годовой объем производства продукции и выполняемых ус-
луг в номенклатуре и структуре, установленных планом, при полном ис-
пользовании оборудования и площадей. При этом должны быть учтены,
запланированные мероприятия по внедрению новой техники, технологии
и организации производства. Производственная мощность — показатель
динамический. С изменением уровня технической оснащенности пред-
приятия, технологии и организации производства меняется и величина
производственной мощности.
По отношению к плановому периоду различают входящую, исходя-
щую и среднегодовую мощность. Под входящей мощностью понимают
мощность на начало планового года, т.е. ту мощность, которая переходит
из предыдущего планового периода. Под исходящей мощностью понима-
ют мощность на конец планового года, т.е. ту мощность, которая перей-
дет из планового года в последующий. На величину исходящей мощно-
сти влияет мощность, вводимая Мв и ликвидируемая Мл в течение плано-
вого года. Среднегодовая мощность рассчитывается как средневзвешен-
ная величина:
где Мср — среднегодовая производственная мощность; Мвх — мощность
входящая (на начало планового года); Мв — мощность, вводимая в пла-
новом году; Мл — мощность, ликвидируемая в плановом году; Тв — вре-
мя в целых месяцах с момента ввода мощности и до конца планового
361
года; Тл — время ликвидируемой мощности в целых месяцах с момента
выбытия мощности и до конца планового года; 12 — число месяцев в
году.
Величина производственной мощности определяется по всему налич-
ному оборудованию, числящемуся на балансе предприятия. Степень ис-
пользования мощности характеризует коэффициент, рассчитываемый от-
ношением годового выпуска продукции по плану (или фактически) к
среднегодовой производственной мощности. Прирост производственных
мощностей определяется с учетом ввода в действие производственных
мощностей за счет нового строительства, реконструкции и расширения
предприятия, модернизации оборудования, внедрения прогрессивных
технологических процессов и осуществления других организационных и
технических мероприятий.
Резервами лучшего использования производственной мощности
предприятия являются:
— количественное использование оборудования (использование пар-
ка оборудования);
— использование оборудования по времени (экстенсивное использо-
вание оборудования);
— использование оборудования по мощности (интенсивное исполь-
зование оборудования).
Крезервам количественного использования
оборудования относится бездействующее и неиспользуемое в производ-
ственном процессе оборудование. Резервы этого вида измеряются едини-
цами неиспользуемого оборудования.
К резервам экстенсивного использования
оборудования относится оборудование частично действующее, простаи-
вающее сверх положенных норм в ремонте и по различным организаци-
онно-техническим причинам. Резервы этого вида измеряются в стан-
ко-часах. При расчете производственной мощности и планового уровня
ее использования принимаются во внимание только планируемые пере-
рывы в работе оборудования (время на ремонт, переналадку, перерывы,
вытекающие из режима работы предприятия, выходные и праздничные
дни, перерывы между сменами). Не планируемые простои оборудования
(простои по организационно-техническим причинам) при определении
производственной мощности не учитываются. При реализации резервов
экстенсивного использования оборудования мощность возрастает не
только за счет ликвидации потерь рабочего времени, но и за счет возмож-
ного сокращения планируемых перерывов. Реализация резервов экстен-
сивного использования оборудования имеет естественный предел: боль-
ше 365 дней в году и 24 часов в сутки оборудование работать не может.
362
г
Резервы интенсивного использования заклю-
чаются в увеличении выпуска продукции, т.е. съеме продукции с едини-
। цы оборудования в единицу времени его работы. Такие резервы имеются
у оборудования, которое работает с неполным использованием своих тех-
нических возможностей (заниженные режимы работы, использование не
по прямому технологическому назначению: на дополнительные опера-
> ции в связи с отступлением от запланированной технологии, на исправле-
ние брака и т.д.). Значительными резервами интенсивного использования
оборудования являются сокращение затрат вспомогательного времени и
увеличение доли машинного времени, применение прогрессивной техно-
логии. К мероприятиям, обеспечивающим интенсивное использование
оборудования, относятся:
— применение скоростных методов обработки (повышение скорости
резания, увеличение подачи, глубины резания);
— внедрение многошпиндельной обработки, многолезвийного инст-
румента, многорезцовых державок;
— модернизация оборудования;
— комплексная механизация и автоматизация производства;
— применение прогрессивной технологии, сокращающей механиче-
скую обработку;
— сокращение вспомогательного времени за счет автоматизации за-
крепления деталей.
При расчете производственной мощности необходимо исходить из
следующих основных положений.
1. Производственная мощность и уровень ее использования обосно-
вываются прогрессивными нормами использования оборудования и про-
грессивными нормами трудоемкости выпускаемой продукции.
2. Принимаемый для расчета действительный фонд времени работы
оборудования определяется исходя из режимного фонда времени за вы-
четом планируемых перерывов в работе оборудования. Режимный фонд
времени различен для предприятий с прерывным и непрерывным процес-
сом производства.
К прерывному (периодическому) производству относится такое про-
изводство, остановка которого в любой момент технологического про-
цесса не приводит к порче сырья, продукции, оборудования. Для исчисле-
ния режимного фонда времени работы оборудования Рреж при прерывном
производстве необходимо из календарного фонда времени FKan вычесть
праздничные и выходные дни, и полученную разность, т.е. число рабочих
дней, d умножить на продолжительность смены q и число смен s:
FpeiK = d • q s.
363
Чтобы получить действительный фонд времени работы оборудования •
Fa, необходимо из режимного фонда времени вычесть время на плано-
во-предупредительный ремонт оборудования Fnnp:
Рд - Рреж — Fnnp.
К непрерывному производству относится такое производство, в кото-
ром технологический процесс носит непрерывный характер, и его оста-
новка может привести к потере сырья, порче продукции, оборудования
или другим значительным экономическим потерям. При непрерывном
производстве режимный фонд времени равен календарному фонду; дей-
ствительный фонд времени меньше календарного только на время плано-
во-предупредительного ремонта.
3. При расчете производственной мощности нельзя ориентироваться
на «узкие места» в производстве. Под «узким местом» понимается наиме-
нее производительное звено. Выявленные при расчете мощности «узкие
места» подлежат ликвидации путем сокращения времени выполнения
данной операции, увеличения действительного фонда времени работы
оборудования, модернизации или установки дополнительного оборудо-
вания. Для своевременного выявления «узких мест» в производстве необ-
ходимо соблюдать определенный порядок расчета производственной
мощности предприятия.
4. Расчет мощности начинается с отдельных видов оборудования. По
мощности ведущего вида (ведущей группы) оборудования устанавлива-
ется мощность производственного участка; затем по мощности ведущего
участка — мощность цеха; далее по мощности ведущего цеха или веду-
щих цехов определяется мощность предприятия в целом.
Под ведущим участком производства (агрегата, группы оборудова-
ния, участка, цеха) понимается такое звено, где выполняются основные
технологические операции по изготовлению данного вида продукции, со-
средоточена главная часть основного технологического оборудования,
наиболее значительна часть затрат живого труда. В машиностроении ве-
дущими участками производства являются механические и сборочные
цехи. Внутри цеха (передела) происходит дальнейший выбор ведущих
участков производства на тех же основаниях, что и для предприятия. На- •
пример, в механических цехах в качестве ведущих звеньев может быть
выделено одно из основных отделений, в сборочных цехах — конвейер-
ные линии сборки, монтажные стенды.
Исходной информацией при расчете производственной мощности яв-
ляются: номенклатура изделий, п; годовая программа выпуска j-x изде-
лий Nj; номенклатура i-x деталей, входящих в j-e изделие г; применяе-
мость i-й детали в j-м изделии hy; норма времени обработки i-x деталей
на р-й группе оборудования tjP; коэффициент выполнения норм на р-й
364
группе оборудования квнр; состав оборудования и сборочных площадей,
количество единиц оборудования по каждой группе ср, размер производ-
ственных площадей; действительный фонд времени работы единицы
оборудования Рдр.
Алгоритм расчета производственной мощности включает:
1) определение трудоемкости изготовления изделий в расчете на го-
довой план производства на р-й группе оборудования:
j=l
где tjP — трудоемкость обработки годовой программы выпуска j-ro изде-
лия на р-й группе оборудования, определяемая как:
'-1 *^внр
2) расчет производственной мощности предприятия по каждому на-
именованию изделия плана производства:
Mj — Nj • т|мр,
где ПмР — коэффициент использования производственной мощности (по
группам оборудования); г|мр определяется по формуле
F
т]Мр — 1 Рдр = Рдр Ср ;
1 р «
3) определение возможного выпуска дополнительной продукции на -
р-й группе оборудования:
F -Т
М|Д0П = р .
Мощность завода (цеха) определяется суммой возможного выпуска
основной и дополнительной продукции: Мц = Mj + М1ДОП.
Расчет производственной мощности
механических цехов
Производственная мощность механического цеха (участка)
будет равна:
Ммех = ,
Т
365
где Ммех — мощность механического цеха (участка), шт.; F;1 — действи-
тельный фонд времени работы р-й (ведущей) группы оборудования, ч;
Тдл — плановая трудоемкость изготовления одного изделия на р-й группе
оборудования, ч/шт.
Действительный фонд времени работы оборудования равен произве-
дению действительного фонда времени одного станка на число станков.
Если на момент составления плана плановые нормы отсутствуют, то пла-
нируется коэффициент выполнения норм на плановый год. Для получе-
ния плановой нормы необходимо действующую (фактическую) норму
времени на одно изделие разделить на планируемый коэффициент выпол-
нения норм:
Т
'Т* __ Фр
1 пл “ 5
где Тфр — фактическая трудоемкость изготовления одного изделия на р-й
(ведущей) группе оборудования, ч/шт.; квн — планируемый коэффициент
выполнения норм.
Пример расчета мощности однономенклатурного участка меха-
нического цеха. Исходные данные приведены в табл. 6.3.
Таблица 6.3
Виды оборудования Количество единиц установленного оборудования Плановая трудоемкость изготовления изделия, ч/шт. Коэффициент, учитывающий время на ремонт оборудования
Токарные станки 5 10 0,95
Фрезерные станки 3 5 0,95
Сверлильные станки 2 2 0,95
На участке последовательно обрабатывается изделие А. Участок ра-
ботает 256 рабочих дней в году в 2 смены по 8 ч. Ведущий уча-
сток — группа фрезерных станков.
Определяем мощность каждой группы оборудования.
= 5-256-2-8-0,95 _
М-ток. станков 1У4Э
10
_ 3-256-2-8-0,95 _
Мфр станков ZJ34
5
к. _ 2-256-2-8-0,95 _ ,ОО1
Мсв.станков ” 3891
изд. ;
изд. ;
изд.
366
Пропускная способность участка составит 1945 изделий, так как
группа токарных станков является «узким местом» и лимитирует процесс
производства. Мощность участка должна определяться ведущим его зве-
ном (группой фрезерных станков) с разработкой последующих меро-
приятий для обеспечения соответствующей мощности по токарным стан-
кам и дополнительной загрузкой сверлильных станков.
Если в механическом цехе планируется многономенклатурная про-
грамма, то для расчета мощности используют принцип «изделий-пред-
ставителей». В том случае, если изделия программы имеют общий при-
знак, от которого трудоемкость механической обработки находится в
прямой зависимости, выбирается «изделие-представитель» в виде реаль-
ного объекта производства. Признаками, на основе которых выбирается
«изделие-представитель», могут быть: трудоемкость, масса изделия, его
объем, диаметр, длина и т.д.
Пример расчета мощности многоиоменклатурного участка меха-
нического цеха. Исходные данные приведены в табл. 6.4.
Таблица 6.4
Изделия Годовой план выпуска изделия, шт Удельный вес выпуска изделий в годовом плане Диаметр изделий, см Плановая трудоемкость одного изделия, ч/шт
А 2000 0,2 10 0,5
Б 4000 0,4 15 0,75
В 1000 0,1 20 0,1
Г 1000 0,1 25 „ 1,25
Д 2000 0,2 30 1,5
Итого: 10000 1,0
Расчет сделаем на примере группы токарных станков. В цехе имеется
3 токарных станка, цех работает 256 дней в году в 2 смены по 8 часов.
Время на ремонт оборудования — 5% от режимного фонда времени
Находим средневзвешенную величину признака (средневзвешенный
диаметр):
10 • 0,2 + 15 0,4 + 20 • 0,1 + 25 • 0,1 + 30 • 0,2 = 18,5 см.
Этот признак ближе всего примыкает к признаку изделия В. Поэтому
изделие В берется в качестве представителя, через который теперь выра-
жается вся программа, и мощность рассчитывается по «изделию-предста-
вителю».
к. 3-256-2-8-0,95
Мтст =--------------= 11673 «изделия-представителя».
367
Затем производятся пересчет мощности из «изделия-представителя» i
в мощность по запланированной номенклатуре и сопоставление програм-
мы с мощностью цеха (табл.6.5).
Таблица 6.5
Виды изделий Расчетная мощность цеха, шт. Количество изделий по плану, шт. Разность программы и мощности % использования мощности
А 11673-0,2 = 2335 2000 +335 90
Б 11673 0,4 = 4670 4000 +670 85
В 11673-0,1 = 1167 1000 +167 85
Г 11673-0,1 = 1167 1000 + 167 85
Д 11673-0,2 = 2335 2000 +335 90
Как видно из расчета, программа по сравнению с мощностью не-
сколько занижена. Также определяется мощность по всем видам обору-
дования, участкам и цеху в целом.
Если у изделий программы нет общих признаков, от которых в пря-
мой зависимости находится трудоемкость механической обработки, то
для расчета мощности используется условное «изделие-представитель».
За условное «изделие-представитель» принимается средневзвешенная
трудоемкость программы.
Пример расчета. Данные по цеху приведены в табл. 6.6.
Таблица 6.6
№ п/п Показатели Виды изделий Всего
А Б в Г
1 План выпуска, шт 200 100 400 300 1000
2 Плановая трудоем- кость одного изделия, час/шт 50 100 10 20
3 Плановая трудоем- кость годового выпус- ка (строка 1 х строку 2), ч 10000 10000 4000 6000 30000
4 Удельный вес вы- пуска изделия в годо- вом плане (по трудоем- кости) 0,33 0,33 0,14 0,2 1,0
5 Трудоемкость изде- лия с учетом его доли в программе, ч 50 • 0,33 = = 16,5 100-0,33 = = 33 10-0,2 = = 1,4 20 • 0,2 = = 4 54,9 « 55
368
Сумма трудоемкости изделий с учетом их доли в программе дает
средневзвешенную трудоемкость, которую принимают за условное «из-
делие-представитель» (55 нормо-ч).
Предположим, что все изделия последовательно проходят обработку
на токарных, фрезерных и сверлильных станках. Тогда из плановой тру-
доемкости каждого изделия выделяется время в часах для токарной, фре-
зерной и сверлильной обработки. Расчет продолжим на примере токар-
ной обработки (табл. 6.7).
Таблица 6.7
№ п/п Показатели Программа Всего
А Б В Г
1 Плановая трудо- емкость токарной обработки, ч 30 40 5 10
2 Трудоемкость то- карной обработки с учетом доли изделий в программе, ч 30 0,33 = = 9,9 40 • 0,33 = = 13,2 5 0,14 = = 0,7 10 0,2 = = 2,0 25,8 ~26
Таким же образом находится трудоемкость условного «изделия-пред-
ставителя» по другим видам механической обработки.
Предположим, что в цехе на участке токарной обработки имеется 4
станка. Цех работает 256 дней в году в 2 смены по 8 ч, время на ремонт
оборудования составляет 5% от режимного фонда времени.
Тогда мощность участка токарных станков в условных'«издели-
ях-представителях» составит:
4-256-8 0.95
мтст =------------= 598 условных изделии.
26
Ведущей группой оборудования являются токарные станки. Тогда
трудоемкость программы исходя из мощности будет равна:
598 55 = 32890 нормо-ч.
Затем следует пересчет мощности из условных изделий в запланиро-
ванную номенклатуру и сопоставление программы с мощностью (табл.
6.8).
Все эти расчеты делаются на стадии обоснования плана для разработ-
ки конкретных мер по обеспечению полного использования производст-
венной мощности в плановом году всех звеньев предприятия.
Обоснованность программы, ее соответствие производственной мощ-
ности можно осуществить, рассчитав потребность оборудования по ви-
369
дам обработки и сравнив эту потребность с наличным оборудованием.
Недостача оборудования будет указывать на завышенность программы,
излишек оборудования — на недостаточную его загрузку.
Таблица 6.8
Виды изделий Расчетная мощность цеха, шт Количество изделий по плану, шт. Разность программы и мощности, шт.
А 32890 0,33 = 10854/50 = 216 200 +16
Б 32890 • 0,33 = 10854 / 100 = 108 100 +8
В 32890 0,14 = 4604/ 10 = 460 400 +60
Г 32890 • 0,20 = 6578 / 20 = 328 300 +28
Потребность в оборудовании р-й группы ср рассчитывается по форму-
ле
Vn.t^
ЛшкЛ 1 ПЛ
f> = 1 ____
Расчет производственной мощности
сборочных и литейных цехов
Производственная мощность сборочного цеха определяется
его полезной площадью и временем использования этой площади. Под
полезной площадью понимается та площадь, на которой происходят сбо-
рочные операции. Для получения полезной площади из общей площади
цеха вычитаются площадь проходов, подъездных путей, а также пло-
щадь, занятая складами и конторами цеха.
Возможный выпуск продукции сборочного цеха определяется по
формуле
S Т
I Ц1
где — действительный фонд времени функционирования полезной
площади цеха, ч: Рд = Su • Рд; Su — полезная площадь сборочного цеха,
м2; Рд — действительный фонд времени 1м2 полезной площади, ч.;
Si — площадь под сборку одного i-ro изделия, м2/шт; ТЦ1 — длительность
цикла сборки изделия, ч.
Если дан не цикл сборки, а нормированное время, то для получения
времени сборки одного изделия (цикла сборки) нужно нормо-часы сбор-
ки разделить на число одновременно работающих слесарей-сборщиков
370
по сборке данного изделия. Приведенный расчет мощности сборочного
цеха правомерен при однономенклатурной программе. При многоно-
менклатурной программе вводится признак «изделия-представителя».
Пример расчета. Данные по сборочному цеху на плановый год при-
ведены в табл. 6.9.
Таблица 6.9
Изделие Годовая программа выпуска изделия, шт. Удельный вес выпуска изделия в годовой программе цеха Площадь под сборку одного изделия, м2/шт. Цикл сборки изделия, ч Необходи- мые м2 • ч/шт. на изделие м2 • ч С учетом доли изделия в программе (гр.З х гр.6)
1 2 3 4 5 6 7
А 400 0,2 10 300 3000 600
Б 200 0,1 20 400 8000 800
В 400 0,2 15 200 3000 600
Г 500 0,25 10 200 2000 500
д 500 0,25 10 100 1000 250
Итого: 2750
За условное «изделие-представитель» принимаются средневзвешен-
ные 2750 м2ч. Предположим, что полезная сборочная площадь цеха со-
ставляет 1200 м , цех работает 260 дней в году в 2 смены по 8 ч. Тогда
мощность сборочного цеха будет равна:
N. 1200-260-2-8 1О__
мсб =-----275Q----= *”30 условных «изделии-представителеи».
Затем производятся пересчет мощности из «изделий-представите-
лей» в запланированную номенклатуру и сопоставление с годовой про-
граммой для выяснения степени соответствия плана производства мощ-
ности цеха (табл. 6.10).
Таблица 6.10
Виды изделий Расчетная мощность цеха, шт. Количество изделий по плану, шт. Разность программы и мощности, шт.
А 1830-0,2 = 366 400 -34
Б 1830 0,1 = 183 200 -17
В 1830 0,2 = 366 400 -34
Г 1830 0,25 = 457 500 -43
д 1830-0,25= 457 500 -43
Обоснование программы можно осуществить также путем сопостав-
ления необходимой сборочной площади на программу со сборочной пло-
371
щадью, которой располагает цех. Если требуемая на программу площадь
больше площади цеха, то программа завышена. Если площадь цеха боль-
ше, чем требуемая площадь на программу, то мощность цеха использует-
ся не полностью, т.е. программа занижена. В данном примере программа
превышает мощность цеха.
Площадь сборочного цеха, необходимая на программу, определяется
по формуле
где Su — полезная площадь цеха, необходимая для выполнения годовой
программы, м2 ; п — число наименований изделий; Si — площадь под
сборку одного изделия, м2/шт; ТЦ1 — цикл сборки, ч; Ед — действитель-
ный фонд времени полезной площади сборочного цеха, ч.
Мощность литейных цехов при машинной формовке определяется
так же, как и мощность механических цехов. Мощность литейных цехов
при ручной формовке в земляные формы рассчитывается так же, как и
мощность сборочных цехов:
м =-Ь-
" S.-T,
где Млц — мощность литейного цеха шт; Ед — действительный фонд вре-
мени полезной площади литейного цеха, ч; Ед = Ед Su; Sj — необходимая
площадь под форму одной отливки, м2/шт; Тц — цикл изготовления од-
ной отливки, ч; Sy — полезная формовочная площадь литейного цеха, м2;
Ед — действительный фонд времени 1 м2 полезной площади, ч/м2.
Цель планирования производственной мощности — это обоснование
выпуска продукции и изыскание резервов лучшего использования произ-
водственных мощностей за счет разработки в процессе планирования
конкретных технических и организационных мероприятий.
6.2.6. План технического развития,
организации производства и управления
План содержит мероприятия по обновлению и повышению
технического уровня выпускаемой продукции, технического и организа-
ционного уровня производства. Основой его разработки является концеп-
ция технического развития предприятия и выпускаемой продукции. План
372
технического развития и организации производства разрабатывается по
следующим направлениям:
• создание и освоение производства новой продукции;
• разработка и внедрение прогрессивных технологических процес-
сов;
• комплексная автоматизация и механизация производства;
• повышение эффективности использования материальных и топлив-
но-энергетических ресурсов;
• обновление и модернизация основных фондов;
• совершенствование управления, организации труда и производства;
• научно-исследовательские и опытно-конструкторские разработки;
• повышение технического уровня производства и выпускаемой про-
дукции.
Задача плана технического развития, совершенствования организа-
ции и управления производством — разработка мероприятий, направ-
ленных на повышение эффективности производства. Создание новой
продукции более высокого технического уровня и качества зачастую свя-
зано с повышением трудоемкости изготавливаемого изделия и, как след-
ствие, с повышением его себестоимости. Поэтому, прежде чем включить
в план создание новой или модернизации выпускаемой продукции, рас-
считывается возможный годовой прирост прибыли (АП) от реализации
этой продукции с учетом изменения себестоимости и цены:
m m
ДП = £(ЦН. -SH1)NH1 -£(Ц61 -S6i)N6i,
1 I
где Цш, Цб( — цена единицы новой и базовой i-й продукции, руб.; SHi,
S6i—себестоимость единицы новой и базовой i-й продукции, руб.; NH|,
N6i — объем выпуска новой и базовой i-й продукции, шт.; m — число на-
именований новой и базовой продукции.
При включении в план мероприятий по разработке и внедрению про-
грессивной техники, технологии, механизации, автоматизации производ-
ства устанавливаются показатели по снижению трудоемкости выпускае-
мой продукции, сокращению численности рабочих, занятых в производ-
стве этой продукции, снижению материалоемкости и себестоимости про-
дукции. Эффективными можно считать только те мероприятия,
внедрение которых обеспечивает уменьшение численности занятых ра-
бочих (AR), снижение материалоемкости и материальных затрат на вы-
пускаемую продукцию (AM), снижение себестоимости выпускаемой про-
дукции (AS). Расчеты ведутся по формулам:
373
AR = —-------------
где tei, tHj — трудоемкость изготовления базовой и новой продукции,
ч/шт.; N^j — план выпуска i-й продукции, шт.; Рд — действительный
фонд времени работы одного рабочего, ч;
AM = V(M6j-MJ-N .,
X 01 Hi / run ’
1
где М&, M„i — материальные затраты на изготовление единицы i-й про-
дукции по базовому и новому вариантам, руб/шт.
m
AS = ^(S6i-SHi)-Nmii,
i
где Sei, Syj — себестоимость изготовления единицы i-й продукции по ба-
зовому и новому (проектному) вариантам, руб./шт.
Основными направлениями работ по совершенствованию организа-
ции труда являются: рациональное разделение и кооперирование труда;
организация обслуживания рабочих мест, в частности многостаночное
обслуживание; совмещение профессий и специальностей; внедрение пе-
редовых методов и приемов труда; совершенствование нормирования и
оплаты труда; улучшение социального климата в коллективе. В план тех-
нического развития, организации и управления производством включа-
ются работы, обеспечивающие достижение научно-технического про-
гресса (НТП) на промышленном предприятии.
При планировании НТП следует учитывать тип производства. В еди-
ничном, серийном и массовом производстве неодинаково организован
производственный процесс, различны технология производства и приме-
няемая техника, соотношение между основным, вспомогательным и об-
служивающим производством.
В единичном и мелкосерийном производст-
в е выпускается в основном новая, иногда принципиально новая продук-
ция в малых количествах. В этих условиях НТП характеризуется прежде
всего научно-техническим уровнем и качеством выпускаемой продук-
ции, которые зависят от квалификации рабочих, конструкторов, техноло-
гов. При планировании НТП в единичном производстве важно правиль-
ное понимание таких категорий, как «новая техника», «научно-техниче-
ский уровень продукции», «эффективная продукция».
К новой продукции относятся изделия и техника (машины, оборудо-
вание, технологические процессы, материалы и другие предметы труда),
374
в которых воплощены достижения научных и прикладных разработок на
базе изобретений и иных научно-технических результатов. С экономиче-
ской точки зрения новой, эффективной является техника, суммарные за-
траты на разработку, производство и эксплуатацию которой, отнесенные
к эффекту от выполняемой ею за срок службы полезной работы ниже, чем
у заменяемой. С технической точки зрения новой можно считать технику
более высокого технического уровня.
В серийном производстве важным показателем НТП
является его мобильность, т.е. способность к быстрому переходу от од-
ной серии продукции к другой. В режиме серийного производства рабо-
тают многие предприятия нашей страны, выпускающие освоенную про-
дукцию, которая периодически обновляется. Поэтому в серийном произ-
водстве планируют организацию гибких производственных систем на
базе станков с ЧПУ. Экономика серийного производства прямо зависит
от качества выпускаемой продукции и частоты ее обновления.
Вмассовом производстве выпускается освоенная про-
дукция узкой номенклатуры большим объемом. Замена одного изделия
другим производится относительно редко, качество выпускаемой про-
дукции обусловлено высоким уровнем организации производства. Обо-
рудование в массовом производстве высокопроизводительное, специаль-
ное и специализированное, расположено, как правило, по ходу техноло-
гического процесса. Рабочие имеют невысокую квалификацию и выпол-
няют одну или несколько технологических операций, обеспечивая
качественную работу и высокую производительность труда. В массовом
производстве при планировании и прогнозировании НТП рассматривают
прежде всего вопросы специализации производства, повышения техни-
ческого уровня покупных изделий и полуфабрикатов, а также Связанные
с этим вопросы кооперирования.
Каждый тип производства имеет свою специфику развития и внедре-
ния НТП. Вместе с тем в условиях рыночных отношений для всех про-
мышленных предприятий важно получение прибыли. Необходимо, что-
бы при выпуске качественной продукции высокого технического уровня
не уменьшилась доля прибыли на рубль заработной платы производст-
венных рабочих, а также не замедлялся оборот оборотных средств при
производстве и реализации промышленной продукции. При составлении
плана технического развития и организации производства все мероприя-
тия, включенные в него, обосновываются с помощью показателей эконо-
мической эффективности инвестиций.
6.2.7. План по труду и заработной плате
В плане по труду и заработной плате рассчитываются пока-
затели производительности труда, численности работников предприятия
и фонда заработной платы. При разработке данного раздела должно быть
375
предусмотрено увеличение производительности труда, превышение тем-
пов роста производительности труда по сравнению с темпами роста зара-
ботной платы, правильное сочетание численности работающих по кате-
гориям, сферам производства и производственным подразделениям.
К основным планируемым показателям относятся:
• производительность труда;
• численность работающих с разбивкой по группам (промышлен-
но-производственная и непромышленная) и категориям (рабочие, ИТР,
служащие и т.д.);
• фонд заработной платы;
• средняя заработная плата одного работника по группам и категори-
ям работающих.
Производительность труда (см. гл. 5.1) характеризуется двумя пока-
зателями:
а) количеством продукции, произведенной в единицу времени одним
работающим (рабочим), т. е. средней выработкой продукции одним рабо-
тающим (рабочим) в единицу времени (год, квартал, месяц, день, смену,
час);
б) временем, затрачиваемым на изготовление единицы продукции
или на выполнение единицы работы, т. е. трудоемкостью единицы про-
дукции или работы. Расчет производительности труда ведется в нату-
ральных (штуки, килограммы, тонны), условно натуральных — при вы-
пуске нескольких видов или марок однородной продукции (штуки, кило-
граммы, тонны), стоимостных — при выпуске разнородной продукции и
трудовых (нормо-часы) единицах измерения на одного рабочего, на одно-
го работающего.
Годовая производительность труда (Пр) (средняя годовая выработка)
одного работающего или рабочего (руб./чел.г) определяется по формуле
где Nn — годовой объем валовой (товарной, чистой) продукции, руб./чел.г;
Ren — среднесписочная численность работающих (рабочих), руб./г.
Расчет квартальной и месячной выработки на одного работающего
или рабочего (руб./чел.кв., руб./чел.мес.) ведется исходя соответственно
из квартального или месячного объема валовой продукции и среднеспи-
сочной численности работников промышленно-производственного пер-
сонала за тот же период.
Производительность труда часовая, дневная, сменная на одного рабо-
чего (работающего) в руб./чел.час; руб./чел.дн; руб./чел.см определяется
отношением годовой (квартальной, месячной) производительности труда
376
к действительному фонду рабочего времени (F;1) за тот же период соот-
ветственно в часах, днях, сменах.
Планируемый к отработке в плановом году действительный фонд ра-
бочего времени рассчитывается путем составления баланса рабочего вре-
мени.
Уровень производительности труда в плановом периоде определяет-
ся на основе данных расчета изменения производительности труда в пла-
новом периоде по сравнению с текущим по каждому фактору, влияюще-
му на производительность труда. Все факторы можно подразделить на
следующие группы:
1) изменение объема и структуры производственной программы;
2) повышение технического уровня производства;
3) повышение уровня организации производства и труда;
4) улучшение качества продукции;
5) народнохозяйственные факторы;
6) природные факторы.
Первая группа факторов (увеличение (уменьшение) объема произ-
водства, изменение номенклатуры выпускаемой продукции, ее структу-
ры) может вызвать как рост, так и снижение производительности труда.
Вторая группа факторов обеспечивает рост производительности труда за
счет снижения трудоемкости продукции и сокращения численности ра-
бочих в результате внедрения комплексной механизации и автоматиза-
ции производственных процессов и совершенствования технологических
процессов обработки деталей, сборки узлов и изделий.
Значительный рост производительности труда обеспечивает третья
группа факторов — совершенствование организации и обслуживания ра-
бочих мест; улучшение использования рабочего времени; совершенство-
вание нормирования и оплаты труда; совершенствование организации
управления предприятием; механизация и автоматизация управления
предприятием. Повышение процента выхода годной продукции сущест-
венно влияет на повышение производительности труда.
К народнохозяйственным факторам относятся: изменение цен на сы-
рье и материалы, изменение поставщиков сырья, материалов, полуфабри-
катов и комплектующих изделий.
Рост (снижение) производительности в плановом периоде Рпт(%) ха-
рактеризует показатель, определяемый отношением изменения произво-
дительности труда в плановом периоде по сравнению с текущим (базо-
вым) к производительности труда в текущем (базовом) периоде, по фор-
муле
Р = Пр"-^1Ь±.юо%,
П
1 рб
377
где Пр п — производительность труда в плановом периоде; Пр.б — произ-
водительность труда в текущем (базовом) периоде.
Численность работающих планируется в целом по предприятию и от-
дельно по каждой группе работников промышленно-производственного
и непромышленного персонала. К группе промышленно-производствен-
ного персонала относятся все работающие, занятые в производстве, в
управлении предприятием или его подразделениями, а также обеспечи-
вающие безопасность производства. К группе непромышленного персо-
нала относятся работники непромышленных организаций предприятия:
заводской (фабричной) столовой, детских садов и ясель данного предпри-
ятия, работники культурных и бытовых заведений предприятия.
Численность работающих промышленно-производственного персо-
нала планируется по каждой категории:
• рабочие основные и вспомогательные;
• служащие: руководители, специалисты, технические исполнители;
• младший обслуживающий персонал;
• ученики;
• работники охраны.
Планирование численности рабочих предусматривает расчет списоч-
ного и явочного их числа. Явочная численность — это число рабочих, ко-
торые ежесменно должны находиться на своих рабочих местах в соответ-
ствии с принятым на предприятии режимом работы. Списочная числен-
ность — это число рабочих, зачисленных на работу, в том числе находя-
щиеся на рабочих местах в соответствии с режимом работы;
отсутствующие по различным причинам (отпуск, болезнь и т.д.).
Численность основных рабочих определяется по: а) трудоемкости ра-
бот и фонду времени одного рабочего; б) по производительности труда;
в) по нормам обслуживания. Выбор того или иного метода определяется
условиями производства, характером производственного процесса и вы-
полняемыми функциями на рабочих местах. Исходными данными для оп-
ределения численности основных производственных рабочих соответст-
венно являются: объем работ в трудовых, натуральных, денежных едини-
цах; производительность труда, нормы обслуживания, баланс рабочего
времени в плановом периоде.
При составлении баланса рабочего времени определяется режимный
(номинальный) фонд времени одного рабочего, равный количеству рабо-
чих дней в году, и действительный фонд времени, который меньше номи-
нального на величину потерь времени из-за невыхода рабочих по различ-
ным причинам, предусмотренным законодательством по труду (отпуска,
невыход на работу в связи с выполнением государственных обязанно-
стей, сокращенный рабочий день и т.д.).
378
Режимный фонд времени одного рабочего (FJx-ж) составляет:
Рреж ~ d • Q ,
где d — количество рабочих дней в году; q — продолжительность смены,
ч/см (ч/день).
Действительный фонд времени одного рабочего (F^) зависит от пла-
нируемых потерь рабочего времени и составляет:
F; = F^(l-0,01а),
где а — процент планируемых потерь рабочего времени в связи с невы-
ходом на работу.
Определение численности основных рабочих по трудоемкости работ
(изделий) и фонду рабочего времени предусматривает расчет явочного их
числа (RflB) по формуле
яв
г ’К
1 реж 14 вн
где Qm,— объем работ в плановом периоде, ч; кви— коэффициент выпол-
нения норм.
Списочная численность основных рабочих (Ren) определяется по фор-
муле
Объем работ в плановом периоде (Qnn) рассчитывается в зависимости
от количества изделий, подлежащих изготовлению, их трудоемкости и
объема возможных дополнительных работ по формуле
Q =Yn Т +G ,
нл Xu J J доп ’
1
где Nj — количество изделий j-ro наименования, шт.; Tj — трудоемкость
работы (или изделия) j-ro наименования, ч; п — число наименований из-
делий; Gaon — объем дополнительных работ, ч.
Явочная численность основных рабочих при использовании метода
планирования по данным о производительности труда рассчитывается по
формуле
Птр (1+0,01а)’
379
где Qro, — объем работ (плановый) в принятых единицах измерения (на-
туральных, денежных или трудовых); ГЦ, — выпуск продукции (плано-
вой) на одного основного рабочего в соответствующих единицах измере-
ния.
Списочная численность состава основных рабочих при этом методе
расчета:
Расчет численности основных рабочих по нормам обслуживания при-
меняется для определения количества рабочих, выполняющих работы по
управлению и контролю производственных процессов агрегатов, аппара-
тов, печей и другого аналогичного оборудования.
Явочная численность рабочих определяется по формулам:
m m г» . с
R - Ус si • R , , или R = У ——1,
яв i । об1 ’ яв ’
1 1 Ho6i
где Cj — количество обслуживаемого оборудования i-й группы, ед.;
Б, — сменность работы обслуживаемого оборудования i-й группы;
R<>6i — число рабочих, необходимое для обслуживания одного оборудо-
вания i-й группы, чел./ед.; Ho6i — количество единиц оборудования i-й
группы, обслуживаемого одним рабочим, ед./чел.; m — количество
групп обслуживаемых машин.
При определении списочной численности основных рабочих по это-
му методу следует учесть невыходы рабочих по различным причинам:
Ren = Яяв • Ки я = R«B ~ ,
d₽a6
где кн я — коэффициент, учитывающий неявки рабочих на работу (кн я >1);
doe — количество дней работы оборудования; dpa6 — количество дней ра-
боты одного рабочего по плановому балансу рабочего времени.
Численность вспомогательных рабочих определяется одним из сле-
дующих методов:
— по трудоемкости выполняемых работ;
— по нормам обслуживания (расчет по этим двум методам ведется
аналогично определению численности основных рабочих);
— по рабочим местам — предусматривает составление перечня рабо-
чих мест с указанием необходимого числа рабочих на каждом рабочем
месте;
380
— в процентном отношении к численности основных рабочих — ис-
пользуется при укрупненных расчетах (процент вспомогательных рабо-
чих устанавливается с использованием статистических данных).
Численность служащих устанавливается в соответствии со структур-
ной схемой управления предприятием, на основе которой составляется
штатное расписание. В штатном расписании по каждой должности ука-
зываются численность работников и их квалификация. Численность
младшего обслуживающего персонала рассчитывается по нормам обслу-
живания или по количеству рабочих мест с учетом сменности работы
данного участка. Численность работников охраны рассчитывается по ко-
личеству установленных постов и режиму работы. Численность учеников
устанавливается на основании данных о развитии производства и потреб-
ности в рабочих кадрах.
Планирование фонда заработной платы основывается на Инструкции
о составе фонда заработной платы и выплат социального характера, ут-
вержденной Постановлением Госкомстата РФ от 10.07.95 г. №89, кото-
рая определяет состав выплат работникам предприятия, включающий:
а) фонд заработной платы; б) выплаты социального характера; в) расхо-
ды, не относящиеся к фонду заработной платы и выплатам социального
характера. К источникам финансирования выплат работникам предпри-
ятия относятся: себестоимость продукции; средства специального назна-
чения; собственные средства работодателя; целевые финансовые поступ-
ления.
Фонд заработной платы и фонд выплат социального характера со-
ставляют фонд оплаты труда работников предприятия. Затраты на оплату
труда работникам предприятия (фонд оплаты труда) представляют расхо-
ды предприятия, включаемые в издержки производства и обращения. Ус-
тановленный в соответствии с инструкцией Госкомстата РФ перечень вы-
плат обеспечивает учет всех выплат, которые производит предприятие
своим работникам вне зависимости от источников финансирования. Со-
став выплат, производимых предприятием в пользу физических лиц, при-
веден на рис 6.5.
Фонд заработной платы представляет общую сумму средств в де-
нежной форме, предназначенных для распределения между работниками
предприятия (рис. 6.6). Фонд заработной платы планируется на год с раз-
бивкой по кварталам и месяцам. При этом определяются тарифный, часо-
вой, дневной и месячный фонды заработной платы.
Фонд тарифной заработной платы (Ьтар) включает зарплату, начис-
ляемую за фактически отработанное время или за выполненный объем
381
Рис. 6.5. Состав выплат, производимых предприятием в пользу
физических лиц
работ. Фонд тарифной заработной платы рабочих определяется одним из
следующих методов.
1. По расценкам:
LTap-ZN,-Lpac,,
I
гдеН — годовая программа изделия i-ro наименования, шт.; Lpac i — рас-
ценка по i-му изделию, руб./шт.; п — число наименований изделий.
2. По трудоемкости изготовления изделия:
m
LTap=SN,-T1-L4ac,
1
где Ti — трудоемкость i-ro изделия, ч; L4ac — часовая тарифная ставка
среднего разряда, руб./ч.
382
Фонд заработной платы
1 : L 1 —1
Оплата за отработанное время (в денежной и натуральной форме) Оплата за неотработанное вре- мя (в денежной и натуральной форме) Единовременные поощрительные выплаты Выплаты на питание, жилье, топливо (носящие регулярный характер)
— зарплата по тарифным став- кам и окладам — зарплата лосдель- ным расценкам — премии и вознаг- раждения — стимулирующие доплаты и над- бавки компенсационные выплаты (связан- ные с режимом работы и усло- виями труда) И Т.Д. — оплата ежегодных и дополнительных отпусков — оплата учебных отпусков — оплата льготных часов подростков — оплата за период повышения квалификации, переподготовки или обучения вторым профес- сиям — оплата простоев не по вине работника — оплата за время вынужденного прогула и т.д. — разовые премии независимо от источников вып- латы — годовое вознаг- раждение по итогам работы, за выслугу лет — материальная помощь, предос- тавляемая всем или большинству — денежная ком- пенсация за неиспользован- ный отпуск — другие единов- ременные поощ- рения, включая стоимость подар- ков — оплата (полная или частичная) стоимости пита- ния — средства на воз- мещение расхо- дов по оплате жилья — стоимость бесплатно предоставленно- го работникам топлива
Рис. 6.6. Состав фонда заработной платы
3. По списочному составу работающих:
l^rap Fд ’ Пчас ИЛИ LTap Ren ’ l^rap.cpr >
где Ren — списочная численность рабочих, чел.
Фонд часовой заработной платы включает фонд тарифной заработ-
ной платы и доплаты, связанные с каждым часом работы: по повремен-
но-премиальной, сдельно-премиальной и сдельно-прогрессивной фор-
мам оплаты, за работу в ночное время, не освобожденным бригадирам за
руководство бригадой, за обучение учеников. В отчетные данные вклю-
чаются также доплаты за отклонение от установленных технологических
условий.
Фонд дневной заработной платы включает фонд часовой заработной
платы и доплаты до полного дня работы: подросткам за сокращенный ра-
бочий день, кормящим матерям. В отчетные данные включаются доплаты
за сверхурочные часы работы и оплата внутрисменных простоев.
Фонд месячной (годовой) заработной платы включает фонд дневной
заработной платы и следующие доплаты: оплата отпусков и компенсаций
за отпуск, оплата времени, затраченного на выполнение государственных
и общественных обязанностей, зарплата работникам, командированным
383
Оплата труда по
простым сдель-
ным расценкам
Оплата труда
рабочих-пов-
ременщиков
по тарифным
ставкам
Оплата труда
служащих при
штатно-окладной
системе по та-
рифным став-
кам
Фонд тарифной заработной платы, LTap
Фонд часовой заработной платы, L,
Фонд дневной заработной платы, 1_пн
Фонд месячной заработной платы, Luec
Рис, 6.7. Структура фондов заработной платы
I -! —доплаты до часового фонда заработной платы, шиш — доплаты до дневного фонда
заработной платы; \////\ —доплаты до месячного фонда заработной платы
на учебу или стажировку на другие предприятия, выплаты за выслугу лет,
оплата льготных коммунальных услуг. В отчетные данные включается
оплата целодневных простоев.
Все перечисленные выше фонды заработной платы различаются по
составу включаемых доплат. Схема структуры фондов заработной платы
приведена на рис. 6.7.
Уровень заработной платы характеризуют показатели средней зара-
ботной платы работающих на данном предприятии:
— среднечасовая заработная плата, руб./чел.ч:
— среднедневная заработная плата, руб./чел.день:
СРд р р'
^сп ^ддч
— среднемесячная заработная плата, руб./чел.мес:
т ьмес LMec
1 __ MCL __ MCI а
ср.мес р j-v IO D ’
К' сп Гдмес ^сп
— средняя годовая заработная плата, руб./чел.год:
I
I
384
Т _ L мес
cpr R. ’
где РдЧ, F^m, РдМес — годовой действительный фонд времени одного рабо-
тающего соответственно в часах, днях, месяцах.
Показатели средней заработной платы используются для разработки
плана по труду и заработной плате, а также для анализа роста заработной
платы работающих на предприятии.
Для использования в качестве базы при распределении косвенных
расходов оплату труда, включаемую в себестоимость продукции, подраз-
деляют на основную и дополнительную. Основная заработная пла-
та — это оплата труда за выполненную работу или за отработанное вре-
мя в соответствии с применяемыми системами заработной платы (сдель-
ная, сдельно-прогрессивная, сдельно-премиальная, повременная, повре-
менно-премиальная и т.д.), оплата простоев не по вине работника, допла-
та за работу в ночное время, праздничные дни и за обучение учеников.
Дополнительная заработная плата включает доплаты, не связанные с
выполненной работой или затраченным временем, но предусмотренные
законодательством: оплата очередных отпусков, оплата затраченного на
выполнение государственных обязанностей рабочего времени, оплата пе-
рерывов кормящим матерям, доплата подросткам до полного рабочего
дня, вознаграждение за выслугу лет, выплата выходного пособия при
увольнении и др.
6.2.8. План материально-технического
снабжения
Составление плана материально-технического обеспечения
производственного процесса начинается с расчета расхода материалов,
сырья, топлива. Количество основных материалов, которое потребуется
израсходовать на производство продукции в планируемом периоде, уста-
навливается на основании производственной программы выпуска про-
дукции, номенклатуры материалов и норм расхода материалов. Расход
основных материалов определяется по типоразмерам. Для расчета расхо-
да основных материалов на производство продукции используется фор-
мула:
М =УН-т. ±М ,
О Z J i IJ JH3H >
1
где Мо — расход основных материалов, т; N, — количество изделий по
производственной программе, включая запасные части, шт.; п — число
13 я~55 385
t
наименований изделий, шт.; т0 — норма расхода j-ro материала на i-e из-
делие, т/шт.; MJinn — расход j-ro материала на изменение остатка незавер-
шенного производства, т.
Расход материалов на увеличение остатка незавершенного производ-
ства рассчитывается по: а) нормам расхода на деталь (при наличии дан-
ных об изменении задела по отдельным деталям); б) среднему расходу
материалов на расчетную единицу готовой продукции в денежном выра-
жении (укрупненным методом).
Расход вспомогательных материалов на планируемый период уста-
навливается следующим образом:
Мв • mB ,
где Мв — расход вспомогательного материала в планируемом периоде, т;
Non — плановый объем работ в расчетных единицах: станко-часах, м2
площади цеха, количестве рабочих мест, единиц ремонтной сложности
оборудования и др.; тв— норма расхода вспомогательного материала на
принятую расчетную единицу объема работ, т/ед.
Расход топлива рассчитывается аналогично расчету расхода вспомо-
гательных материалов на технологические, энергетические, транспорт- '
ные и хозяйственные нужды по нормам на соответствующую расчетную
единицу. Нормы расхода топлива и необходимое его количество на пла-
нируемый период рассчитываются в тоннах условного топлива в зависи-
мости от характера его использования и условий поставки. При расчете
потребного количества топлива используются эквиваленты теплотворно-
сти различных видов топлива.
Расчет расхода материалов на производственную программу сводит-
ся в специальные расчетные таблицы по каждой группе материалов (чер-
ные металлы, цветные металлы, пластмассы и т.п.) по форме, приведен-
ной в табл. 6.11.
Таблица 6.11. Расчет расхода материалов на 200_ г.
На производственную
386
Затраты на материалы и потребность в них по плану определяются в
планово-расчетных ценах с учетом расходов по доставке материала на
склад предприятия.
План материально-технического снабжения включает всю потреб-
ность предприятия в материалах и топливе в натуральном и денежном
выражении для основного и вспомогательного производств, обслужи-
вающих хозяйств, капитального строительства и других нужд предпри-
ятия и составляется в форме материального баланса, в левой части кото-
рого указывается потребность в материальных ресурсах, в правой — ис-
точники покрытия потребности (табл. 6.12).
Таблица 6.12. Материальный баланс машиностроительного завода на 200 г.
Номенклатурные
группы
материальных
ресурсов
____________________Ресурсы
Ожидаемый производственный
запас на начало планового года
Литейный чу-
гун
Крупносорт-
ная сталь
Катаные тру- »
бы
46000
9000
4200
2
2000
700
300
3 4 5
21000 20000 3000
3500 3600
1800 1800
600
300
6.2.9. План капитального
6______7 8
2500 5500 40500
500 1100 7900
150 450 3750
строительства
Капитальное строительство — это производственный
процесс создания производственных и непроизводственных фондов пу-
тем строительства новых, расширения, реконструкции, технического пе-
ревооружения и модернизации действующих основных фондов. План ка-
питального строительства определяет затраты на ввод в действие основ-
ных фондов и наращивание производственных мощностей, необходимых
для обеспечения роста производства продукции, повышения ее качества,
совершенствования технологии и организации производства.
387
К новому строительству относится создание новых предприятий для
производства перспективных изделий и обеспечения ускоренного их раз-
вития и освоения; создание новых производств по изготовлению принци-
пиально новой техники и технологии, которые не могут быть реализова-
ны в существующих производственных структурах. Новое строительст-
во больше присуще для добывающих отраслей. Например, после выра-
ботки месторождений на старых предприятиях необходимо новое строи-
тельство.
Расширение действующих основных фондов связано с увеличением
объема производства выпускаемой продукции и включает строительство
новых цехов или участков основного, вспомогательного и обслуживаю-
щего производств; ведется на новой технической базе и, следовательно,
связано с повышением технического уровня производства.
Реконструкция предприятия представляет процесс переустройства
действующего производства на базе технического и организационного
совершенствования, комплексного обновления и модернизации основ-
ных производственных фондов. Реконструкция действующих предпри-
ятий производится в связи с: а) диверсификацией производства и освое-
нием выпуска новой продукции; б) заменой морально устаревших и фи-
зически изношенных основных фондов (в основном машин, оборудова-
ния, установок); в) необходимостью совершенствования производствен-
ного процесса путем перестройки зданий и сооружений.
Техническое перевооружение представляет собой процесс обновле-
ния материально-технической базы производства путем внедрения новой
техники и технологии, модернизации действующего оборудования, ком-
плексной механизации и автоматизации производственного процесса.
Техническое перевооружение, реконструкция и расширение дейст-
вующего предприятия позволяют в более короткие сроки и с меньшими
капитальными затратами, чем при новом строительстве, обеспечить уве-
личение производственной мощности, сократить сроки освоения вновь
введенных в действие основных фондов и, следовательно, увеличить объ-
ем производства продукции. Указанные направления капитальных вло-
жений способствуют снижению объема инвестиций за счет наличия зе-
мельного участка, коммуникаций, а также квалифицированной рабочей
силы (специалистов, рабочих) для освоения новых производств. При тех-
ническом перевооружении и реконструкции обеспечивается также более
прогрессивная структура капитальных вложений, чем при новом строи-
тельстве. Это связано с тем, что обновление основных фондов направле-
но в основном на активную их часть.
Эффективность инвестиций в капитальное строительство зависит от
структуры капитальных вложений. В зависимости от объектов капиталь-
ных вложений выделяют технологическую и воспроизводственную
388
структуру. В технологической структуре по признаку технологических
объектов капитальных вложений определены следующие группы: а)
строительно-монтажные работы (СМР); б) оборудование, инструмент и
инвентарь; в) прочие капитальные работы (табл. 6.13)
Таблица 6.13. Технологическая структура капитальных вложении
Объекты капитальных вложений % к итогу
1. Строительно-монтажные работы 2. Оборудование, инструмент и инвентарь 3. Прочие капитальные работы и затраты Итого: 45—50 25—36 10—26 100
Воспроизводственная структура характеризует распределение капи-
тальных вложений по объектам воспроизводства основных фондов, в том
числе на: а) техническое перевооружение и реконструкцию действующих
предприятий; б) расширение действующих предприятий; в) новое строи-
тельство; г) отдельные объекты действующих предприятий (табл. 6.14).
Таблица 6.14. Воспроизводственная структура капитальных вложений
по объектам производственного назначения
Объекты капитальных вложений % к итогу
1. Техническое перевооружение и реконструкция действующих пред- приятий 28—50
2. Расширение действующих предприятий 12—28
3. Новое строительство ''26—40
4. Отдельные объекты действующих предприятий 1—6
Итого: 100
Капитальное строительство охватывает все стадии создания основ-
ных фондов от проектирования объектов до ввода их в эксплуатацию, в
том числе: выполнение СМР, наладку и апробирование установленного
оборудования. План капитального строительства состоит из двух разде-
лов:
1. План ввода в действие производственных мощностей и основных
фондов.
2. План объема капитальных вложений и СМР.
План ввода в действие производственных
мощностей составляется в натуральном и стоимостном выраже-
нии. Основой разработки плана служит баланс производственных мощ-
ностей. При увеличении объема реализации и производства продукции
баланс производственных мощностей позволяет определить необходи-
мость и величину ввода дополнительной мощности.
389
Ввод в действие основных фондов планируется в денежном выраже-
нии по сметной стоимости и включает:
а) стоимость зданий и сооружений, законченных строительством и
вводимых в действие в плановом периоде (в том числе торгово-складских
помещений, средств связи, лечебных зданий, культурно-бытовых, адми-
нистративных, подсобных и вспомогательных зданий);
б) стоимость строительных, дорожных машин и транспортных
средств;
в) стоимость инвентаря, инструмента и приспособлений со сроком
службы более одного года и стоимостью на дату приобретения свыше
100-кратного размера минимальной величины месячной оплаты труда за
единицу;
г) стоимость прочих объектов с учетом специфических особенностей
отрасли.
План объема капитальных вложений и СМР
включает:
а) стоимость всех видов строительных работ, в том числе строитель-
ство объектов производственного и непроизводственного назначения;
б) стоимость работ по монтажу оборудования;
в) стоимость технологического, энергетического, подъемно-транс-
портного и другого производственного оборудования;
г) стоимость инвентаря и инструмента, включаемого в смету стройки
и зачисляемого в основные фонды;
д) затраты на проектно-изыскательские и буровые работы.
Планирование объема капитальных вложений осуществляется по
производственно-технологическим объектам и объектам капитального
строительства. Технологическая структура характеризует приоритетные
направления капитальных вложений. Распределение объема капиталь-
ных вложений по объектам капитального строительства представляет
структуру распределения инвестиций по воспроизводству основных фон-
дов на новое строительство, реконструкцию и расширение действующего
предприятия, технического перевооружения, модернизацию.
Планируемый объем капитальных вложений (КГ1Л) определяется по
формуле
Кпл = М] • КуД1 + М2 • Куд2 + М3 • Кудз + (Нкск - Нкс н) ,
где Mi, М2, М3 — планируемый прирост мощности соответственно за
счет технического перевооружения, реконструкции, расширения дейст-
вующих или строительства новых предприятий; Куд1, Куд2, Куд3 — удель-
ные капитальные вложения по основным направлениям наращивания
производственных мощностей; Нкс н, Нкс к— незавершенное капитальное
строительство на начало и конец планового периода.
390
Объем капитальных вложений в плановом году устанавливается на
основе смет и сметно-финансовых документов с учетом объема выпол-
ненных к началу года работ по переходящим объектам, а также заделов
по объектам, подлежащим вводу в действие в последующих периодах.
ГЛАВА 6.3. ПЛАНИРОВАНИЕ ИЗДЕРЖЕК
ПРОИЗВОДСТВА И СЕБЕСТОИМОСТИ
ПРОДУКЦИИ
6.3.1. Планирование издержек
производства
План по издержкам производства разрабатывается с целью
определения экономических показателей работы предприятия. Это обу-
словливает классификацию производственных издержек на: а) постоян-
ные и переменные — по степени зависимости их величины от объема
производства; б) валовые (общие) и средние (удельные) — в зависимости
от принятой единицы измерения.
К постоянным издержкам (Ис) относятся затраты производства, ве-
личина которых остается неизменной при изменении объема производст-
ва продукции. Это арендная плата, рентные платежи, страховые взносы,
заработная плата административно-управленческих работников,'аморти-
зационные отчисления на здания, сооружения, специальное оборудова-
ние и специальную технологическую оснастку и др.
К переменным издержкам (Иу) относятся затраты производства, ве-
личина которых изменяется в прямой зависимости при изменении объема
производства продукции. Это затраты на сырье, материалы, топливо,
электроэнергию, заработную плату производственных рабочих и др. Ве-
личина переменных затрат не всегда возрастает на постоянную величину.
Чаще всего с увеличением объема производства прирост переменных за-
трат не является постоянной величиной, что обусловлено действием зако-
на «убывающей отдачи», в соответствии с которым сумма переменных
издержек увеличивается нарастающими темпами.
Различия между постоянными и переменными издержками должны
учитываться при планировании производственной деятельности пред-
приятия. В процессе краткосрочного периода планирования изменяющи-
мися производственными издержками можно управлять. Величина по-
стоянных издержек не зависит от объема производства и является обяза-
тельной для оплаты в плановом периоде.
391
Рис. 6.8. Изменение средних/валовых, переменных, постоянных/предельных
издержек
Валовые издержки (Ивал) представляют собой общие затраты на про-
изводство и реализацию продукции, определяемые суммой постоянных и
переменных издержек.
Средние (удельные) издержки (Иср) — это производственные затраты
на единицу продукции. При планировании средние издержки позволяют
оценить соотношение затрат на производство и реализацию продукции с
рыночными ценами. С целью анализа затрат рассчитывают следующие
виды средних издержек: средние постоянные, средние переменные, сред-
ние валовые.
Для определения величины дополнительных затрат на производство
(выпуск) еще одной единицы продукции вводится понятие «предельных
издержек». Предельные издержки (ИПред) (руб./шт.) определяются отно-
шением прироста валовых издержек (АИвал) (руб.) к приросту выпуска
продукции (ANпр<1Д) (шт.):
Ипред “ АИвал 1 ANnpOfl.
392
£
Показатель предельных издержек имеет стратегическое значение при
планировании объема продаж, поскольку устанавливает производствен-
ные затраты, величину которых предприятие имеет возможность непо-
средственно контролировать. Принятие плановых решений относительно
того или иного объема выпуска продукции обычно носит предельный ха-
рактер, т.е. рассматривается возможность лучшего выбора из двух вари-
антов: производить ли предприятию на несколько единиц больше или
меньше тех или иных товаров. Сравнение предельных издержек с пре-
дельной выручкой позволяет предприятию определить возможную при-
быльность различных видов продукции и решить вопрос о целесообраз-
ности включения того или иного вида изделий в план реализации и произ-
водства продукции. Предельные издержки определяют плановые расхо-
ды, которые придется понести предприятию в случае производства
дополнительных единиц продукции, а также затраты, которые могут
быть снижены в случае сокращения объема производства этого вида про-
дукции.
Динамика различных видов издержек в зависимости от изменения
объема выпуска (производства) представлена в табл. 6.15, график измене-
ния средних и предельных издержек производства — на рис.6.8.
Таблица 6.15. Динамика общих и средних издержек
Объем выпуска, шт. Сумма постоян- ных издержек, тыс. руб. Сумма перемен- ных издержек, тыс. руб. Валовые издержки, тыс. руб. Средние издержки, руб. Предель- ные издержки, Hie. руб.
постоян- ные перемен- ные валовые
0 100 0 100 100 0 100 0
1 100 50 150 100 50 150 50
2 100 78 178 50 39 89 28
3 100 98 198 33 32 55 20
4 100 112 212 25 28 53 14
5 100 130 230 20 26 46 18
6 100 150 250 17 25 42 20
7 100 175 275 14 25 39 25
8 100 204 304 12 26 38 29
9 100 242 342 И 27 38 38
10 100 300 400 10 30 40 58
План по издержкам производства включает планирование: снижения
издержек производства за счет влияния технико-экономических факто-
ров; себестоимости валовой, товарной и реализуемой продукции; себе-
стоимости отдельных видов продукции.
14 Я-55 393
Планирование снижения издержек производства осуществляется на
основе изучения и анализа технико-экономических факторов, влияющих
на изменение затрат на производство. Таковыми могут быть: а) факторы
внутренние, зависящие от предприятия, например намеченные к внедре-
нию мероприятия, обеспечивающие повышение эффективности произ-
водства, изменения в производственной программе предприятия; б) фак-
торы внешние, не зависящие от предприятия, например изменение цен на
материалы, изменение природных условий и т.д.
Факторы, влияющие на изменение издержек производства, классифи-
цируются по следующим группам:
- —изменение объема производства и структуры производственной
программы;
— повышение технического уровня производства;
— повышение уровня организации производства и труда;
— повышение качества продукции;
— изменение природных условий;
— народнохозяйственные и отраслевые факторы.
Определение изменений издержек производства в плановом году по
сравнению с текущим годом ведется в такой последовательности:
1. Рассчитываются затраты на производство (себестоимость) товар-
ной продукции в планируемом году по условиям базового (текущего)
года Стпл.тек (руб.).
Су.пл-тек — Ц т.пл-тек * ^ттек >
где Ц т.пл-тек — плановый объем товарной продукции в действующих це- |
нах текущего года, руб.; С(тек — затраты на 1 руб. товарной продукции в 4
текущем году, руб./руб. i
С f
Cf __ т.тек
т.тек j ,,
Цт тек S
где Сттек— себестоимость товарной продукции в текущем году, руб.;
Цт тек — объем товарной продукции текущего года в действующих ценах, ’
руб. I
2. Определяются степень влияния каждой группы факторов на затра- j
ты (себестоимость) по производству товарной продукции в планируемом
году, рассчитанные по условиям текущего года, и возможное снижение
(или повышение) себестоимости товарной продукции. ?
При увеличении объема производства до определенного предела, рав-
ного оптимальной мощности предприятия, снижение издержек производ-
ства достигается за счет: а) сокращения доли постоянных расходов, при-
ходящихся на единицу продукции; б) повышения коэффициента исполь-
I
394
$
ii
зования оборудования и площадей; в) роста производительности труда в
результате повышения навыков в работе. Изменение в структуре выпус-
каемой продукции (изменение соотношения по номенклатуре и количест-
ву выпускаемой продукции) может вызвать сокращение или увеличение
издержек производства на товарную продукцию.
Повышение технического уровня производства оказывает значитель-
ное влияние на снижение производственных затрат в результате внедре-
ния прогрессивной техники и технологии производства, модернизации и
замены устаревшего оборудования, механизации и автоматизации произ-
водственных процессов.
Совершенствование организации производства (создание предмет-
но-замкнутых участков, поточных линий) и его планирования обеспечи-
вают условия ритмичной работы предприятия, сокращение простоев обо-
рудования и рабочих, повышение производительности труда и, как след-
ствие, сокращение издержек на производство продукции. Совершенство-
вание организации труда рабочих, в частности: улучшение обслуживания
рабочих мест, планировки участков и рабочих мест, повышение квалифи-
кации рабочих, механизация и автоматизация производственных процес-
сов — создают предпосылки сокращения издержек производства.
Повышение качества продукции может вызвать некоторые увеличе-
ния издержек производства. Однако на продукцию более высокого каче-
ства устанавливается значительно более высокая цена, поэтому затраты
на 1 рубль товарной продукции будут иметь тенденцию к снижению. По-
скольку в настоящее время потребители, как правило, предпочитают тех-
нику, надежную в эксплуатации и обеспечивающую требуемое качество
выполняемых операций (работ), спрос на такую продукцию не будет сни-
жаться, а может быть будет даже возрастать.
Изменение природных условий влияет на затраты по производству
товарной продукции в сторону их увеличения или снижения только в до-
бывающих отраслях промышленности. К народнохозяйственным и от-
раслевым факторам относятся: изменение цен на материалы, покупные
полуфабрикаты и комплектующие изделия.
3. Себестоимость товарной продукции в плановом году (Ст пл.) опре-
деляется как разность (или сумма) между себестоимостью планируемого
объема товарной продукции по условиям текущего года (Стпл.-тек) и пла-
нируемым снижением (или повышением) затрат:
Су.пл ~ Ст.пл.-тек ~ АСТ пл >
где АСТ „л — изменение затрат на производство товарной продукции за
счет влияния различных факторов, руб.
Себестоимость реализуемой продукции в плановом году (Ср11Л) рас-
считывается по формуле
395
Ср.пл Ст пл + (Сотг.К Сотгн) (Сг к Сгн),
где Сотг к, Сотг н — себестоимость готовой продукции соответственно на
конец и начало планового года, отгруженной и отправленной, но не опла-
ченной потребителем, руб.; Сгк, Сгн — себестоимость готовой продук-
ции на складе предприятия на конец и начало планового года, руб.
6.3.2. Планирование себестоимости
продукции
Планирование себестоимости продукции (валовой, товар-
ной, реализуемой) осуществляется путем составления сметы затрат. Сме-
та затрат на производство разрабатывается для определения общих за-
трат, связанных с производственно-хозяйственной деятельностью пред-
приятия. Она составляется по каждому цеху на год с распределением по
кварталам и включает:
в расходы основного и вспомогательного производств и обслуживаю-
щих хозяйств, связанных с изготовлением и реализацией продукции;
• расходы по выполнению работ и услуг непромышленного характера
своему капитальному строительству и капитальному ремонту, а также не-
промышленным хозяйствам предприятия и сторонним организациям.
Смета затрат соответствует затратам на производство валовой про-
дукции. Если из затрат на производство валовой продукции исключить
затраты на прирост объема незавершенного производства (или прибавить
затраты на снижение объема незавершенного производства) и изменение
остатков полуфабрикатов и технологической оснастки, реализуемых на
сторону, получим полную себестоимость товарного выпуска.
Себестоимость продукции (работ, услуг) — это сумма всех затрат
предприятия на производство и реализацию продукции, определенных
путем составления сметы затрат. Сумма затрат на изготовление продук-
ции составляет производственную себестоимость; сумма затрат на реали-
зацию продукции (на упаковку, хранение, рекламу, транспортировку и
др.) представляет внепроизводственные (коммерческие) расходы. Произ-
водственная себестоимость и коммерческие расходы составляют полную
или коммерческую себестоимость всего объема продукции (работ, ус-
луг).
Затраты, включаемые в себестоимость продукции, классифицируют-
ся и группируются по различным признакам, определяемым целевым на-
значением их расчета. Для определения всех расходов предприятия на
производство и реализацию продукции, работ и услуг затраты группиру-
ются в соответствии с их экономическим содержанием по экономиче-
ским элементам. В каждый элемент затрат включаются расходы на опре-
396
деленный вид ресурсов независимо от их целевого назначения и места
возникновения.
Элементы затрат себестоимости продукции (валовой, товарной, реа-
лизуемой) включают:
1. Материальные затраты (за вычетом возвратных отходов) — это за-
траты на сырье, основные и вспомогательные материалы, энергию со сто-
роны, топливо, покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты, за-
пасные части и другие материальные ценности, списываемые на себе-
стоимость продукции исходя из цен их приобретения (без учета налога на
добавленную стоимость).
2. Затраты на оплату труда — это заработная плата основная и до-
полнительная, премии, стимулирующие и компенсационные выплаты
промышленно-производственному персоналу (ППП).
3. Отчисления единого социального налога включают обязательные
отчисления от затрат на оплату труда ППП.
4. Амортизация основных фондов — сумма начисленной амортиза-
ции (износа) основных производственных фондов, исчисленная исходя
из их балансовой стоимости и норм амортизации в соответствии с законо-
дательством.
5. Прочие затраты — расходы, не вошедшие в первые четыре эле-
мента затрат, в том числе: налоги, сборы, отчисления в специальные вне-
бюджетные фонды, платежи за предельно допустимые выбросы загряз-
ненных веществ, по обязательному страхованию имущества в составе
производственных фондов, вознаграждения за изобретения и рационали-
заторские предложения, платежи по кредитам в пределах установленных
законодательством ставок, представительские расходы, связанные с ком-
мерческой деятельностью предприятия и другие расходы.
Группировка затрат по экономическим элементам и составление сме-
ты затрат для расчета себестоимости продукции необходимы для опреде-
ления:
— общей потребности предприятия в материальных и денежных ре-
сурсах;
— себестоимости всего объема продукции, выполняемых работ и ус-
луг;
— структуры затрат на производство и реализацию продукции, вы-
полняемых работ и услуг;
— степени влияния отдельных статей затрат на общий их объем;
— объема потребительского рынка;
— решения о создании н производстве новой продукции, выполнении
новых видов работ и услуг.
Для определения затрат на производство отдельных видов продукции
осуществляется расчет себестоимости продукции по калькуляционным
397
статьям расходов. Объектом калькулирования себестоимости является
единица продукции, вид работ или услуг. Различают следующие виды
калькуляции себестоимости продукции: плановую, отчетную, норматив-
ную. В основу классификации калькуляционных статей затрат положены
два признака: а) метод включения затрат в себестоимость продукции;
б) степень зависимости затрат от объема производства продукции (т.е.
количества выпускаемой продукции).
Типовая калькуляция содержит следующие статьи затрат.
1. Сырье и основные материалы (за вычетом возвратных отходов).
2. Покупные изделия, полуфабрикаты, услуги промышленного ха-
рактера сторонних предприятий.
3. Топливо и энергия на технологические нужды.
4. Заработная плата основных производственных рабочих (основная
и дополнительная).
5. Отчисления на социальные нужды (единого социального налога).
6. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.
7. Расходы на подготовку и освоение производства новых изделий.
8. Потери от брака (в отчетных калькуляциях; в плановых калькуля-
циях только допустимые для данного производства или вида продукции).
9. Общепроизводственные (цеховые) расходы.
10. Общехозяйственные (общезаводские) расходы.
11. Внепроизводственные (коммерческие) расходы.
Сумма статей затрат с 1 по 10 составляет производственную себе-
стоимость; сумма всех статей затрат — полную коммерческую себестои-
мость.
На многих малых и средних предприятиях используют сокращенную
номенклатуру статей калькуляции, включающую:
1. Материальные затраты: сырье, материалы, топливо и энергия на
технологические нужды (определяются в прямом исчислении).
2. Затраты на оплату труда (определяются в прямом исчислении).
3. Прочие прямые затраты.
4. Затраты по управлению и обслуживанию производства (косвен-
ные затраты, определяемые косвенным методом).
По методу включения в себестоимость калькуляционные статьи клас-
сифицируются на две группы: прямые затраты и косвенные затраты. К
прямым относятся затраты на материалы, покупные изделия и полуфаб-
рикаты, заработная плата основных производственных рабочих. Прямые
затраты определяются прямым счетом исходя из норм расхода на изде-
лие. К косвенным относятся все остальные затраты, в том числе расходы
по содержанию и эксплуатации оборудования, расходы на топливо и
энергию для технологических целей, расходы по содержанию зданий и
сооружения, затраты на заработную плату управленческого персонала и
398
г
вспомогательных рабочих, единый социальный налог с заработной платы
управленческого персонала и вспомогательных рабочих и другие расхо-
ды калькуляционных статей. Косвенные расходы определяются различ-
ными методами и относятся на изделия пропорционально какой-либо
прямой статье себестоимости.
Затраты на материалы М (руб.) определяются исходя из норм расхода
и цены единицы материала за вычетом отходов по формуле
м=Ёт,-и,-EmOTx,-u0TX,,
1 1
где mj — норма расхода i-й марки материала на единицу продукции, т;
тотхл — норма реализуемых отходов i-й марки материала, т; Ц, — дейст-
вующая цена тонны i-й марки материала, руб./т; Цотх j — действующая
цена тонны реализуемых отходов i-й марки материала, руб./т; п — коли-
чество наименований применяемых марок материала.
Затраты на покупные изделия и полуфабрикаты П (руб.) рассчитыва-
ются исходя из номенклатуры, количества и цены единицы соответст-
вующего покупного изделия или полуфабриката по формуле
п m
П = ^ПГ; ЦГ1 + £Пп,, ‘ Цпф i >
1 1
где nr.i — количество покупных готовых изделий i-ro наименования, шт.;
Цг i — действующая цена на покупные изделия i-ro наименования,
руб./шт.; п — число наименований покупных изделий; nn$i — количест-
во покупных полуфабрикатов i-ro наименования, шт.; Цпфд — действую-
щая цена на полуфабрикаты i-ro наименования, руб./шт.; m — число на-
именований покупных полуфабрикатов.
Затраты по основной заработной плате основных производственных
рабочих (Lo) определяются исходя из расценок или часовых тарифных
ставок и норм времени (или норм выработки) по всем операциям техноло-
гического процесса изготовления данного изделия по формуле
m m a m т
Г — X1 Т — Х^ Т . шт ‘ — V
о Л рас. Л час.. 60 Z ’
где m — число операций в технологическом процессе по изготовлению
изделия; Lpaci-—расценка за выполнение i-й операции, руб./шт.;
L4ac.i — часовая тарифная ставка выполнения i-й операции (i-й работы),
руб./ч.; tmTi — норма времени выполнения i-й операции, мин./шт.;
HBi — норма выработки на i-й операции, шт./ч.
Дополнительная заработная плата основных производственных рабо-
чих (Ьд) определяется в процентах к основной заработной плате:
399
L = L
д ° 100
где ад — процент дополнительной заработной платы основных произ-
водственных рабочих.
Процент дополнительной заработной платы принимается по данным
текущего года либо исчисляется по формуле
а = . 100%,
Д L0.r
где Lo г, Ьд г — годовой размер основной и дополнительной заработной
платы в плановом году, руб.
Годовой размер дополнительной заработной платы в плановом году
рассчитывается прямым счетом по всем элементам доплат: за бригадир-
ство, работу в ночное время, кормящим матерям, подросткам и другие до-
платы.
Размер отчислений по единому социальному налогу (LCH) определяет-
ся исходя из установленных законодательством норм отчислений от сум-
мы основной и дополнительной заработной платы в процентах:
Ген (Lo + Ьд) • сссн /100,
где асн — процент отчислений единого социального налога.
Расчет остальных калькуляционных статей ведется путем составле-
ния соответствующих смет расходов, называемых комплексными, по-
скольку каждая статья расходов включает несколько элементов затрат. К
ним относятся:
• сметы расходов, связанных с работой оборудования;
• сметы общепроизводственных (цеховых) расходов;
• смета общехозяйственных (общезаводских) расходов;
• сметы расходов на производство по вспомогательным цехам;
• сметы расходов на освоение производства новых видов продукции;
• сметы расходов на изготовление специальной технологической ос-
настки;
• смета транспортно-заготовительных расходов;
• смета внепроизводственных расходов.
Расходы, связанные с работой оборудования, включают следующие
элементы затрат:
а) амортизационные отчисления на восстановление производствен-
ного и транспортного оборудования;
б) затраты на текущий ремонт оборудования (производственного и
транспортного);
400
в) затраты на содержание оборудования, в том числе на потребляе-
мую электроэнергию, топливо, смазочные и прочие вспомогательные ма-
териалы; заработную плату и единый социальный налог с заработной
платы обслуживающего персонала (вспомогательных рабочих);
г) затраты на возмещение быстроизнашиваемого инструмента и при-
способлений.
Смета общепроизводственных (цеховых) расходов включает:
— амортизацию и затраты на ремонт зданий и сооружений данного
цеха;
— расходы по содержанию зданий и сооружений цеха;
— содержание цехового персонала;
— возмещение затрат по износу малоценного инвентаря;
— расходы по охране труда;
— прочие расходы.
Смета общехозяйственных (общезаводских) расходов включает зара-
ботную плату административно-управленческого персонала, работников
конструкторского, технологического отделов, отдела материально-тех-
нического снабжения и других, отчисления на социальные нужды, расхо-
ды на служебные командировки, прочие административно-управленче-
ские расходы, затраты на содержание и ремонт зданий и сооружений об-
щезаводского характера, содержание сторожевой и пожарной охраны,
расходы по подготовке кадров, прочие общехозяйственные расходы.
Смета расходов на производство по вспомогательным цехам состав-
ляется в разрезе калькуляционных статей и по экономическим элементам.
Затем составляется баланс распределения продукции и услуг вспомога-
тельного производства по видам основной продукции и цехам.
Смета расходов по освоению производства новых видов продукции
составляется на каждый вид вновь осваиваемой продукции и включает:
затраты по конструированию изделия, проектированию технологических
процессов и специальной технологической оснастки, перепланировке и
переналадке оборудования, платежи научно-исследовательским и про-
ектным организациям.
Смета внепроизводственных расходов включает затраты, связанные с
реализацией продукции (затраты по упаковке продукции, транспортиров-
ке, рекламе и др.) и иные внепроизводственные расходы.
Отнесение косвенных расходов на себестоимость конкретных видов
продукции осуществляется следующими методами:
• методом распределения косвенных расходов пропорционально ос-
новной заработной плате основных производственных рабочих;
• методом сметных ставок (методом коэффициенто-машиночаса);
• методом прямого счета по элементам затрат.
401
Первый метод предусматривает распределение всех косвенных рас-
ходов, кроме внепроизводственных, пропорционально основной заработ-
ной плате основных производственных рабочих; внепроизводственные
расходы относятся на себестоимость продукции пропорционально произ-
водственной себестоимости данной продукции. Процент общепроизвод-
ственных (цеховых) расходов определяется отношением годовой суммы
общепроизводственных (цеховых) расходов и расходов, связанных с ра-
ботой оборудования, к годовому фонду основной заработной платы ос-
новных производственных рабочих данного цеха. В соответствии с полу-
ченным процентом осуществляется распределение этих расходов по из-
делиям. Процент общехозяйственных (общезаводских) расходов опреде-
ляется отношением годовых общехозяйственных (общезаводских)
расходов к годовому фонду основной заработной платы основных произ-
водственных рабочих предприятия. Процент внепроизводственных рас-
ходов рассчитывается отношением годовой суммы этих расходов к годо-
вым производственным затратам на изготовление товарной продукции.
Полная (коммерческая) себестоимость продукции CnQnH. (руб.) опре-
деляется по формуле
С
'-'ПОЛИ
М + П + Ьо
ад +Тоз
100
+ L • 1 + ^L
100
ас„
100
где уц—процент общепроизводственных (цеховых) расходов; у03 — про-
цент общехозяйственных (общезаводских) расходов; увп — процент вне-
производственных расходов.
Второй метод предусматривает дифференцированное распределение
расходов, связанных с работой оборудования, и прочих общепроизводст-
венных расходов. Расходы, связанные с работой оборудования, определя-
ются на базе сметных ставок. Основой метода является расчет расходов,
приходящихся на 1 ч работы различных групп оборудования. Отнесение
указанных расходов на себестоимость изделия осуществляется в зависи-
мости от штучной нормы времени обработки данного изделия на соответ-
ствующей группе оборудования. Одна из групп оборудования принима-
ется за базовую, и по ней определяются расходы, приходящиеся на 1 ч ра-
боты оборудования (Ьбаз) (руб./ч), по формуле
рд -Хсг^-Поб ,
1
где РОб.г — годовая сумма расходов, связанных с работой оборудования и
определяемых по соответствующей смете расходов, руб.; Рд — годовой
402
действительный фонд времени работы единицы оборудования, ч;
Cj — количество единиц оборудования в i-й группе; m — число групп
оборудования; kMj — машинокоэффициент i-й группы оборудования;
Пой — коэффициент загрузки i-й группы оборудования.
Машинокоэффициент определяется по каждой группе оборудования
на основе статистических данных из соотношения:
kMi ~ hj / Ьбаз,
где hi — затраты, приходящиеся на один час работы i-й группы оборудо-
вания, руб./ч.
Отнесение расходов, связанных с работой оборудования, на себестои-
мость единицы изделия (Роб) (руб./шт.) производится по формуле
m ।
Роб = Ьби-^кмГ-^-,
i oU
где turr.i — штучная норма времени обработки изделия на i-й группе обо-
рудования, мин/шт.
Общепроизводственные (цеховые) расходы определяются в процен-
тах от суммы основной заработной платы и расходов, связанных с рабо-
той оборудования по данному изделию:
Рц = (Lo + Роб) • Уц пр / ЮО,
где уц.пр — процент общепроизводственных (цеховых) расходов.
Полная (коммерческая) себестоимость продукции рассчитывается по
формуле
Третий метод предусматривает определение некоторых косвенных
расходов прямым счетом. Прямым счетом могут быть установлены затра-
ты на: электроэнергию, связанную с работой оборудования Рэоб, возме-
щение износа и восстановление малоценного и быстроизнашиваемого
инструмента и технологической оснастки Рто, текущий ремонт оборудо-
вания Рр об. амортизацию оборудования Раоб и зданий Ра Зд- Остальные кос-
венные расходы определяются пропорционально основной заработной
плате основных производственных рабочих (цеховые (Рц) и общезавод-
ские (Роз) расходы) или пропорционально производственной себестоимо-
403
сти (внепроизводственные расходы). Полная (коммерческая) себестои-
мость продукции выражается формулой
Сполн = М + П + ЬО + ЬД + Ьсн + Р,об + Рт0 + Рр.об + Ра.об + Разд +
+ Рц + Роз + Pan-
Себестоимость товарной продукции (или товарного выпуска) (Ст) оп-
ределяется как сумма произведений себестоимости продукции каждого
наименования и ее количества:
ст=£спавн.гкм
1
где Сгюлнз — себестоимость изделия j-ro наименования, руб./шт.; Nj — го-
довой выпуск изделий j-ro наименования, шт.; п — число наименований
выпускаемых изделий.
Важнейшим показателем эффективности затрат является показатель
затрат на 1 рубль товарной продукции С’?, определяемый отношением се-
бестоимости товарного выпуска Ст к товарному выпуску в действующих
(рыночных) ценах (Цт). Производство рентабельно, если затраты на 1
рубль товарной продукции меньше единицы.
По степени зависимости от объема производства продукции выделе-
ны затраты — переменные и условно-постоянные. К переменным отно-
сятся затраты, изменяющиеся пропорционально годовому объему выпус-
каемой продукции. Это затраты по заработной плате основных производ-
ственных рабочих, затраты на материалы, покупные изделия и полуфаб-
рикаты, расходы по обслуживанию оборудования, затраты на универ-
сальный инструмент, амортизация универсального оборудования и уни-
версальной технологической оснастки. К условно-постоянным относятся
затраты, не изменяющиеся при увеличении программы выпуска продук-
ции до определенного предела. Это затраты по заработной плате наладчи-
ков, амортизация специального оборудования и специальной технологи-
ческой оснастки, затраты по управлению производством и пр.
Зависимость полной себестоимости годового объема выпуска про-
дукции (Сг ПЮ1Н) от постоянных (Зс) и переменных (3V) затрат выражается
соотношением:
Сг.ПОЛН = Зс + Зх • Nr.
Себестоимость единицы продукции (удельная себестоимость) опре-
деляется по формуле
Суд - 3C/Nr +3V.
404
6.3.3. Планирование себестоимости
продукции, работ и услуг
производственным цехам
В нынешних экономических условиях эффективность дея-
тельности предприятия зависит от результатов работы каждого произ-
водственного подразделения. Поэтому важное значение приобретает раз-
работка плановых производственных и экономических показателей про-
изводственным подразделениям предприятия (т.е. технико-экономиче-
ское планирование работы цехов). К таким показателям относятся: объем
выпуска продукции, фонд заработной платы, себестоимость продукции.
Базу планирования и учета работы цехов составляют следующие тех-
нико-экономические нормативы:
• технологические карты производства заготовок, обработки деталей,
узловой сборки, сборки и монтажа изделий;
• материальные спецификации на изделия, определяющие расход ос-
новных материалов на изделия;
• нормы расхода основных материалов и топлива в заготовительных
цехах и т.д.
На предприятиях массового и серийного типов производства разраба-
тываются по каждому цеху нормативные калькуляции себестоимости и
нормативно-расчетные цены на деталь или на цеховой машинокомплект.
На предприятиях единичного и мелкосерийного производства по каждо-
му цеху на выполнение заказа ведутся расчеты количества нормо-часов и
подетального расхода основных материалов. По заготовительные цехам
определяется средняя нормативная себестоимость 1 т литья, поковок,
штамповок с разбивкой по группам сложности и весовым категориям.
Кроме нормативов по прямым затратам, каждый цех разрабатывает смету
общепроизводственных (цеховых) расходов, обоснованную постатей-
ным расчетом. При этом обязательным является наличие и использова-
ние соответствующих технических норм и нормативов, в том числе норм
износа инструмента, расхода энергии на эксплуатацию оборудования, ре-
монтосложности оборудования, расхода смазочных материалов и т.д. Со-
став технико-экономических норм и нормативов для различных типов
производства следующий:
• в условиях массового и серийного типов производства:
— нормативные калькуляции себестоимости деталей в разрезе каж-
дого цеха;
— нормативные калькуляции себестоимости одного машино-ком-
плекта в разрезе каждого цеха;
— смета цеховых расходов с выделением условно-постоянных и пе-
ременных статей;
405
• в условиях единичного и мелкосерийного производства:
— материальные спецификации, определяющие расход основных ма-
териалов на деталь и на заказ;
— сводка нормо-часов на заказ или на изготовление детали по каждо-
му цеху;
— смета цеховых расходов в постатейной номенклатуре;
— нормативные калькуляции 1т литья и поковок по группам веса и
сложности;
В условиях многономенклатурного производства при изменчивой
программе изготавливаемой продукции используется метод калькулиро-
вания работы цеха. В этом случае план по себестоимости устанавливается
для цеха в виде норм расхода основных материалов, фонда заработной
платы основных производственных рабочих, сметы общепроизводствен-
ных (цеховых) расходов и фиксированной доли общехозяйственных (об-
щезаводских) расходов, падающих на данный цех. Сущность метода
калькулирования работы цеха заключается в корректировании плановых
показателей соответственно выполненному объему работ и в сопоставле-
нии их с фактическими затратами цеха. Объем цехового товарного вы-
пуска измеряется в нормо-часах или в стабильных ценах.
Технико-экономическое планирование вспомогательных цехов зави-
сит от применяемой планово-учетной единицы объема производства в
этих цехах и метода планирования себестоимости продукции, в соответ-
ствии с чем определены следующие три группы вспомогательного произ-
водства.
1. Вспомогательные цехи, производящие однородную продукцию
или услуги, измеряемые одинаковой учетно-калькуляционной единицей.
К этой группе относятся энергетические цехи, производящие пар, сжатый
воздух, газ, электроэнергию, подачу воды и т. д. Для этих цехов ежеквар-
тально определяется плановая себестоимость единицы продукции или
услуг, отпускаемых потребителям внутри предприятия. Плановая себе-
стоимость выполненных работ сопоставляется с фактическими затратами
цеха. В результате устанавливается достигнутая экономия или допущен-
ный перерасход против плановой себестоимости выполненных работ.
2. Вспомогательные цехи с разноименной номенклатурой выпуска,
не имеющей единой учетно-калькуляционной единицы измерения. К
этой группе относятся: инструментальный, модельный, штамповый, ре-
монтно-механический, ремонтно-строительный и другие цеха. Для этих
цехов разрабатываются прейскуранты или ценники на все виды стандарт-
ных и универсальных инструментов, повторяющихся моделей, штампов
и т. п., на запасные части для ремонта оборудования и на стандартные
406
виды ремонтов (на единицу ремонтосложности). Цены на однотипный
инструмент могут устанавливаться не на каждый типоразмер, а на одно-
именную группу с определенным интервалом размеров.
3. Вспомогательные цехи, производство которых может измеряться с
использованием условной учетно-калькуляционной единицы. К этой
группе относятся: транспортный цех, складское хозяйство, условной еди-
ницей которых может быть тонно-километр перевозок. Для этих цехов
разрабатывается плановая калькуляция себестоимости 1 ткм по каждому
виду транспортных услуг. Сопоставление плановой себестоимости пре-
доставленных транспортных услуг с фактическими его затратами опреде-
ляет экономические результаты работы цеха. При расчетах с цехами-по-
требителями количество тонно-километров определяется по фактиче-
ским данным и по нормативной грузоподъемности транспортной едини-
цы. При таком способе расчета цех-потребитель транспортных услуг
заинтересован в более полном использовании грузоподъемности заказы-
ваемого транспортного средства.
Оценка результатов производственно-хозяйственной деятельности
цехов ведется помесячно на основе отчетных данных цеха специальной
постоянно действующей комиссией в составе начальника ПЭО (или
ППО), начальника ПДО, главного бухгалтера и главного технолога пред-
приятия. При оценке результатов деятельности цеха в случае имевших
место вынужденных простоев рабочих и оборудования в этом цехе из-за
плохой работы цеха-поставщика осуществляется корректирование затрат
взаимосвязанных цехов путем отнесения убытков за счет виновника. Со-
поставление фактических производственно-экономических показателей
цеха с плановыми позволяет обоснованно определить долевое участие ка-
ждого цеха в прибыли, остающейся в распоряжении предприятия. Плани-
рование производственно-экономических показателей цехам является
базой для развития внутрипроизводственного хозяйственного расчета.
6.3.4. Планирование рыночных цен
на продукцию
В условиях рыночной экономики определение цены на пла-
нируемый период имеет важное значение, поскольку цена во многом оп-
ределяет номенклатуру изготавливаемой продукции и объем ее произ-
водства. Величина цены на выпускаемую продукцию существенно влия-
ет на рентабельность продукции, производства и другие конечные ре-
зультаты деятельности предприятия. Установление обоснованной цены
на продукцию (услуги, работы) является сложным процессом, так как ры-
ночная цена формируется под влиянием различных факторов, в том числе
407
издержек производства, спроса и предложения на рынке, цен конкурен-
тов.
Для планирования рыночной цены используются следующие методы:
1. Метод средних издержек плюс нормативная прибыль.
2. Метод сопоставления валовых показателей.
3. Метод сопоставления предельных показателей.
4. Метод нижнего предела цены с учетом и расчетом затрат по систе-
ме «директ-костинг».
Метод средних издержек плюс нормативная прибыль используется
для определения расчетной цены (Црасч)путем суммирования следующих
планируемых показателей: средней себестоимости продукции (Спл.ср) и
прибыли (Ппл):
Црасч Спд ср + Ппл.
Данный метод не может быть использован для оптимизации объема
выпуска и реализации продукции. Планируемый процент прибыли к
средним расходам на единицу продукции устанавливается волевым по-
рядком. Американские фирмы считают достаточным получение общей
прибыли в размере 15%, тогда как многие российские предприниматели
такую норму годовых совокупных доходов считают заниженной и уста-
навливают их в размере 25%. Пример планирования рыночной цены ме-
тодом «средние издержки плюс нормальная прибыль» на российских оте-
чественных предприятиях приведен в табл. 6.16.
Таблица 6.16. Планирование рыночной цены
Основные статьи затрат и элементы цены Сумма, руб
1 Сырье и материалы (за вычетом возвратных отходов) 150
2. Покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты 45
3. Топливо и энергия на технологические цели 35
4. Заработная плата производственных рабочих 75
5. Отчисление единого социального налога 27
6. Итого прямые зазраты 332
7. Общепроизводственные расходы 266
8. Общехозяйственные расходы 50
9. Итого производственная себестоимость 648
10. Коммерческие (внепроизводственные) расходы 32
11. Итого коммерческая (полная) себестоимость 680
12. Плановая прибыль (25%) 170
13. Оптовая цена изделия 850
14. Налог на добавленную стоимость (20%) 170,
15. Отпускная (рыночная) цена 1020
408
Применяемые при планировании цены методы сопоставления вало-
вых и предельных показателей позволяют определить оптимальный объ-
ем выпуска и реализации продукции по критерию максимизации дохода.
Метод сопоставления валовых показателей предусматривает расчет
валового дохода при различных объемах реализации продукции (NpeM)-
Валовой доход (Диал) определяется разностью между валовой выручкой
(Ввал) и валовыми издержками (Ивал):
Двал — Ввал ~' Ивал,
ВВал ~ Npean ’ Цпрод,
где Цпрод — рыночная цена единицы продукции, руб./шт.
Данный метод позволяет оптимизировать объем выпуска и реализа-
ции продукции по критерию максимизации валового дохода. Пример рас-
чета валовых показателей и определения оптимального объема выпуска и
реализации продукции (ЦпрОд = 50 руб./шт.) приведен в табл. 6.17.
Таблица 6.17. Валовые издержки на производство продукции
Объем реализации, тыс. шт. Постоянные издержки, тыс. руб. Переменные издержки, тыс. руб. Валовые издержки, тыс. руб. Валовая выручка, тыс. руб. Валовой доход, тыс. руб.
0 1000 0 1000 0 -1000
10 1000 200 1200 500 -700
20 1000 300 1300 1000 -300
30 1000 400 1400 1500 ' 100
40 1000 600 1600 2000 400
50 1000 800 1800 2500 700
60 1000 1000 2000 3000 1000
70 1000 1300 2300 3500 1200
80 1000 1600 2600 4000 1400
90 1000 2000 3000 4500 1500
100 1000 2600 3600 5000 1400
По результатам расчетов оптимальный объем реализации продукции
составляет 90 тыс. шт., при котором предприятие получит валовой доход
в размере 1500 тыс. руб. Г рафик изменения валовых издержек и валовой
выручки в зависимости от объема продаж представлен на рис. 6.9.
Метод сопоставления предельных показателей предусматривает рас-
чет предельных издержек и предельного дохода при различных объемах
реализации продукции. Предельные издержки определяются приростом
дополнительных затрат на единицу продукции, а предельные дохо-
15 Я-55 409
Рис. 6.9. Изменение валовых издержек (ВИ) и валовой выручки (ВВ)
от объема продаж
ды — приростом дополнительных результатов на единицу продукции.
Пример расчета предельных показателей в зависимости от объема реали-
зации приведен в табл. 6.18.
Таблица 6.18. Предельные показатели издержек
Объем реализации, тыс. шт. Предельные значения, тыс. руб./шт.
выручки издержек дохода
10 50 20 30
20 50 10 40
30 50 10 40
40 50 20 30
50 50 20 30
60 50 30 20
70 50 30 20
80 50 30 20
90 50 40 10
100 50 60 -10
Предельная выручка, как видно из табл. 6.18, остается одинаковой и
равна рыночной цене — 50 руб./шт. Предельные издержки рассчитаны
по данным табл. 6.17. Величина предельного дохода показывает, что про-
изводство продукции будет эффективным до объема выпуска, равного
90 тыс. шт., так как дополнительный доход на единицу продукции будет
410
выше дополнительных издержек. При объеме 100 тыс. шт. предельные
издержки превышают предельную выручку.
Нижний предел цены определяется полной себестоимостью изготов-
ления единицы продукции; верхний — рыночной ценой конкурентов.
ГЛАВА 6.4. ФИНАНСОВОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ
6.4.1. Планирование прибыли
предприятия и рентабельности
производства
Целью планирования прибыли и рентабельности производ-
ства является определение финансовых результатов деятельности пред-
приятия, эффективности производства, величины налогооблагаемой при-
были и сумм обязательных платежей, установленных законодательством.
Прибыль предприятия является в условиях рынка основой самофинанси-
рования всех видов производственно-хозяйственной деятельности этого
предприятия.
Реализуя продукцию потребителям, предприятия получают денеж-
ную выручку, называемую выручкой от продажи (реализации) продук-
ции, работ, услуг. Если выручка от реализации товарной продукции
(Цт) больше полной (коммерческой) себестоимости этой продукции (Сп)
(Цт > Сп) предприятие получает прибыль; если Цт < Сп — убыток; если
Цт = Сп, предприятие только возмещает затраты на производство и реали-
зацию продукции.
К планируемым финансовым результатам относятся следующие
виды прибыли: валовая прибыль, прибыль от продаж, налогооблагаемая
прибыль, прибыль от обычной деятельности, чистая прибыль.
Валовая прибыль (Пвап) в планируемом году определяется разницей
между планируемой выручкой (нетто) от продажи товарной продукции,
работ, услуг (Впродаж), т.е. ценой товарной продукции (Цт) (за минусом на-
лога на добавленную стоимость (Ндс), акцизов (Акц) и аналогичных обяза-
тельных платежей (Аоб.пл) и плановой производственной себестоимостью
этой продукции, подлежащей реализации в плановом году (без учета
управленческих расходов (Рупр) (Спрт):
Пвал ~ ВПрОдаж — (Ндс + AKU + Aog t(J!) — (Спр т — Рупр) ИЛИ
Пвал ~ Цт ~ (Ндс + Акц + А0б_пп) ~ (Спрт ~ Рупр)-
411
Планируемая прибыль от продаж (Ппродаж) определяется разницей ме-
жду планируемой выручкой (нетто) от продажи товарной продукции, ра-
бот, услуг, т.е. ценой товарной продукции (за минусом налога на добав-
ленную стоимость, акцизов и аналогичных обязательных платежей) и
коммерческой (полной) себестоимостью этой продукции, подлежащей
реализации в плановом году (Скомт):
Ппродаж Ппродаж — (Ндс + Аки + Аоб.пп) Скомт,
Ппродаж — Пт — (Ндс + Акц + Аоб.пл) — Ском т.
Налогооблагаемая прибыль (прибыль до налогообложения) (ПНОбл)
определяется по формуле
Пн.обл — Ппродаж (Допер ~ Ропер) + (Двнр — Рвнр),
где Допер, Ропер — операционные, соответственно, доходы и расходы, руб.;
Двнр, Рвнр — внереализационные, соответственно, доходы и расходы, руб.
К операционным доходам относятся:
— доходы, полученные предприятием за счет долевого участия в дея-
тельности других фирм, дивиденды по акциям и доходы по облигациям и
другим ценным бумагам;
— доходы от сдачи имущества в аренду;
— доходы от дооценки производственных запасов и готовой продук-
ции;
— прибыль прошлых лет, выявленная в отчетном году.
К операционным расходам относятся:
— затраты по аннулированным производственным заказам, а также
затраты на производство, не давшее продукции;
— затраты на содержание законсервированных производственных
мощностей и объектов, кроме возмещенных затрат;
— некомпенсируемые виновниками потери от простоев по внешним
причинам;
— потери от уценки производственных запасов и готовой продукции;
— суммы сомнительных долгов по расчетам с другими предприятия-
ми;
— убытки от списания дебиторской задолженности, по которой срок
исковой давности истек;
— убытки по операциям прошлых лет, выявленные в текущем году;
— отрицательные курсовые разницы по валютным счетам, а также
операциям в иностранной валюте.
К внереализационным доходам относятся:
— присужденные или признанные должником штрафы, пени, неус-
тойки и другие виды санкций за нарушение условий хозяйственных дого-
воров, а также доходы от возмещения причиненных убытков;
412
— положительные курсовые разницы по валютным счетам, а также
операциям в иностранной валюте;
— другие доходы от операций, непосредственно не связанных с про-
изводством и реализацией продукции.
К внереализационным расходам относятся:
— судебные издержки и арбитражные расходы;
— присужденные или признанные штрафы, пени, неустойки и другие
виды санкций за нарушение хозяйственных договоров, а также расходы
по возмещению причиненных убытков.
Налогооблагаемая прибыль распределяется в установленном дей-
ствующим законодательством порядке: перечисление в государственный
и муниципальный бюджет и другие фонды по существующим видам и
ставкам налогов.
Прибыль от обычной деятельности (Пде!гг) характеризует финансо-
вые результаты всей производственно-хозяйственной деятельности пред-
приятия. Определяется исключением из величины налогооблагаемой
прибыли налога на прибыль (Нприб) и других аналогичных обязательных
платежей (Нобпл):
Пдеят ~ Пн обц — Нприб — Ноб.пл •
Чистая прибыль (Пчист) рассчитывается путем исключения из при-
были от обычной деятельности сальдо чрезвычайных доходов и расходов
(Чс.д-р):
ПЧист — Пдеят ± Чс д-р .
К чрезвычайным доходам и расходам относятся:
— некомпенсируемые потери от стихийных бедствий, в том числе
уничтожение и порча производственных запасов, готовых изделий и дру-
гих материальных ценностей;
— потери от остановки производства и др.;
— убытки от хищений, виновники которых по решению суда не уста-
новлены.
Чистая прибыль остается в распоряжении предприятия и распреде-
ляется: а) в фонды накопления, потребления, резервный, социальной сфе-
ры, валютных отчислений; б) между учредителями (акционерами) в виде
дивидендов. Планирование и распределение прибыли на предприятии
представлено на рис. 6.10.
Рентабельность производства характеризует эффективность произ-
водства отдельных видов продукции, производственной и конечной дея-
тельности предприятия. В общем виде показатель рентабельности опре-
деляется отношением прибыли к затратам на ее получение. На россий-
413
Рис. 6.10. Планирование и
распределение прибыли на предприятии
ских предприятиях рассчитывают следующие показатели рентабельно-
сти:
1. Рентабельность изделия i-ro наименования (Р;изд), характеризую-
щая степень прибыльности на 1 рубль затрат по производству и реализа-
ции этого изделия. Определяется (в виде коэффициента или процента) от-
ношением прибыли от продажи (реализации) i-ro изделия (Пшролгж) к ком-
мерческой себестоимости этого изделия С|К0М:
Р1изд ~ (П|продаж / ^Лком) ’ 100% , П,прояаж — Ц(нзд — С!ком ,
где Цжзд — рыночная цена изделия.
2. Рентабельность производства (капитала) (Pnpom) характеризует эф-
фективность использования основных фондов и оборотных средств пред-
414
приятия и показывает степень прибыльности на 1 рубль затрат всех про-
изводственных ресурсов. Определяется (в виде коэффициента или про-
цента) отношением прибыли (налогооблагаемой, от обычной деятельно-
сти) к сумме среднегодовой стоимости внеоборотных активов (основных
фондов) (Фос) и оборотных активов (оборотных средств) (Фоб):
р = п . р _ П 100%
ф +Фй ф +Ф й
ос 1 об ос об
6.4.2. Финансовый план предприятия
Финансовое планирование направлено на:
а) установление финансовых отношений с бюджетом, банком, стра-
ховыми организациями и другими хозяйствующими субъектами;
б) рациональное вложение капитала (в совместное предпринима-
тельство, в ценные бумаги и т.д.);
в) обеспечение производственно-хозяйственной деятельности пред-
приятия необходимыми финансовыми ресурсами;
г) обеспечение контроля за образованием и использованием денеж-
ных средств.
Финансовый план включает следующие виды документов:
• баланс доходов и расходов;
• план денежных потоков;
• кредитный план;
• кассовый план;
• платежный календарь.
Для составления финансового плана (баланса доходов и расходов) не-
обходимо предварительно рассчитать: плановые суммы амортизацион-
ных отчислений и отчислений в ремонтный фонд; плановую себестои-
мость продукции и прибыль; плановый прирост оборотных средств и кре-
диторской задолженности; сумму налогов, выплачиваемых из прибыли.
В плане не отражаются налог с продаж, НДС и акцизы, так как они взима-
ются до образования прибыли. Пример текущего финансового плана при-
веден в табл. 6.19.
При разработке финансового плана составляется проверочная (шах-
матная) таблица, в которой по горизонтали указываются источники фи-
нансирования («доходы и поступления»), а по вертикали — цели предпо-
лагаемых расходов («расходы и отчисления»), табл. 6.20.
415
Таблица 6.19. Финансовый план предприятия (баланс доходов и расходов)
№ пп Доходы и поступления средств Расходы и отчисления средств
Наименование показателя Сумма, ден. ед. Наименование показателя Сумма, ден. ед.
1 Прибыль от реализации продукции, товаров, услуг 38600 Налог на прибыль предприятия 16100
2 Прибыль от реализации прочих активов, включая материальные запасы и нематериальные активы 2300 Налог на имущество предприятия 4000
3 Прибыль от реализации и прочего выбытия основ- ных средств 7800 Дивиденды акционерам 8600
4 Доходы от долевого участия в других предприяти- 2400 Капитальные вложения (долгосрочные инвести- 10800
ях ции)
5 Доходы по акциям, облигациям и другим ценным бумагам 800 Долгосрочные финансовые вложения 1300
6 Валютные курсовые разницы, доходы от продажи 600 Погашение долгосрочных ссуд и уплата по ним 870
(покупки) валюты на аукционах процентов
7 Амортизационные отчисления 9420 Прирост оборотных средств 3900
8 Долгосрочные ссуды банка 2700 Погашение ссуд на прирост оборотных средств 200
9 Арендная плата сверх стоимости имущества по ли- зингу 300 Уценка товаров 180
10 Ссуды на прирост оборотных средств 1480 Резерв погашения безнадежных долгов 150
11 Прочие доходы и поступления средств 5000 Отчисления в фонд накопления 8720
12 Отчисления в фонд научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ 5470
13 Отчисления по единому социальному налогу . 1800
14 Отчисления в фонд материальной помощи 450
15 Страховой (резервный) фонд 3860
16 Прочие расходы и отчисления 5000
Итого доходов и поступлений 71400 Итого расходов и отчислений 71400
Таблица 6.20. Проверочная (шахматная) таблица к балансу доходов и расходов
Доходы и поступления Расходы и отчисления При- быль от реали- зации продук- ции При- быль от реали- зации прочих акти- вов При- быль от реали- зации основ- ных средств Дохо- ды от доле- вого учас- тия Дохо- ды по цен- ным бума- гам Дохо- ды от валюты Амор- тиза- цион- ные отчис- ления Долгос- рочные ссуды банка Аренд- ные плате- жи по лизин- гу Ссуды на при- рост оборот- ных средств Прочие доходы И т о - г о расхо- дов
Налог на прибыль 12188 740 2500 3600 120 192 16100
Налог на имущество 4000 4000
Дивиденды акционерам 8600 8600
Капитальные вложения 1200 6600 2700 300 10800
Финансовые вложения 892 408 1300
Погашение долгосрочных ссуд 870 870
Прирост оборотных средств 2420 1480 3900
Погашение ссуд под оборотные 200 200
средства
Уценка товаров 180 180
Резерв погашения долгов 150 150
Фонд накопления 1080 2100 2040 680 2820 8720
Единый социальный налог 1800 1800
Фонд НИОКР 2802 668 2000 5470
Фонд материальной помощи 450 450
Страховой (резервный) фонд 3860 3860
Прочие расходы 5000 5000
Итого доходов 1 38600 2300 7800 2400 800 600 9420 2700 300 1480 5000 71400
План денежных потоков характеризует платежеспособность и фи-
нансовое состояние предприятия, позволяет определить потребность в
капитале и оценить эффективность его использования. При составлении
этого плана по каждому виду производственно-хозяйственной деятель-
ности предприятия — производственно-торговой, инвестиционной и фи-
нансовой — рассчитывается показатель денежного потока («кэш-флоу»),
характеризующий денежную наличность или поток денежной налично-
сти. Финансовое положение предприятия определяет суммарная величи-
на «кэш-флоу» по трем разделам, представляющая собой остатки ликвид-
ных средств предприятия за соответствующий период времени. Положи-
тельный итоговый денежный поток свидетельствует о финансовой устой-
чивости работы предприятия.
Кредитный план — это план поступления и погашения кредитов в со-
ответствии с кредитными договорами.
Кассовый план представляет собой план оборота наличных денежных
средств, в котором отражаются поступления и выплаты наличных денег
через кассу. Кассовый план составляется на квартал.
Платежный календарь — это план оперативной финансовой дея-
тельности предприятия. Он отражает движение всех денежных средств
предприятия, в том числе: доходы, поступление средств, отношения с
бюджетом по налогам, кредитные отношения. Планируемое превышение
денежных поступлений над их расходами означает устойчивость финан-
сового состояния предприятия в плановом периоде. И наоборот, плани-
руемое превышение расходов денежных средств над их поступлением (с
учетом переходящего остатка денежных средств на расчетном счете) оз-
начает необходимость поиска заемных источников финансирования и,
часто, ухудшение финансового состояния. В платежном календаре посту-
пление денежных средств и их расход должны быть сбалансированы.
При предполагаемой реализации продукции на экспорт и планируе-
мых валютных поступлений от реализации продукции на внутреннем
рынке составляется план валютных доходов и расходов в форме баланса.
При финансовом планировании в соответствии с «Методическими реко-
мендациями по разработке финансовой политики предприятия» (приказ
Минэкономики РФ от 01.10.97г. № 118) разрабатываются различные
виды бюджетов (бюджет фонда оплаты труда, материальных затрат,
амортизации и др.). Составление бюджетов является частью финансового
менеджмента.
418
ГЛАВА 6.5. ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ
ПЛАНИРОВАНИЕ
6.5.1. Содержание, задачи и функции
оперативного планирования
производства
Оперативное планирование производства (ОПП) является
продолжением ТЭП и направлено на детализацию плана производства
продукции предприятием и его подразделениями. В основе оперативного
планирования лежит производственная программа предприятия. На ста-
дии ОПП плановые органы предприятия разрабатывают детализирован-
ные плановые задания для каждого производственного подразделения
(цеха, участка, бригады, рабочего места) на квартал, месяц, сутки, смену.
На стадии ОПП осуществляются также текущее руководство производст-
венным процессом изготовления продукции и ежедневный контроль вы-
полнения задания каждым производственным подразделением предпри-
ятия.
Цель ОПП — обеспечение координации работы цехов, участков и ра-
бочих мест по срокам выполнения планового задания. Задачи оператив-
ного планирования на предприятии определяются системой экономиче-
ских требований производства в части обеспечения:
— выполнения планового выпуска готовой продукции по срокам и
ассортименту"
— ритмичного выпуска готовой продукции на основе равномерного и
комплектного хода производства на каждом производственном участке;
— планомерной загрузки оборудования и рабочих;
— достижения минимальной длительности производственного цикла
и соответственно сокращения размеров незавершенного производства.
Таким образом к основным задачам ОПП относятся:
а) обеспечение ритмичной работы предприятия;
б) обеспечение непрерывности производственного процесса;
в) обеспечение равномерной загрузки оборудования.
Организация равномерного выпуска продукции по заранее разрабо-
танному графику способствует согласованию работы смежных произ-
водств и, следовательно, значительному сокращению уровня необходи-
мых внутрипроизводственных и межцеховых запасов. Кроме того, сокра-
щается объем незавершенного производства, которое в сильнейшей сте-
пени зависит от организации оперативного планирования производства.
Поэтому к важнейшей задаче системы оперативного планирования отно-
сится создание и укрепление режима ритмичной работы предприятия как
важнейшей предпосылки улучшения всех показателей его производст-
419
венно-хозяйственной деятельности. Качественное выполнение основных
задач оперативного планирования улучшает почти все основные показа-
тели производственной деятельности, в том числе рост производительно-
сти труда, снижение себестоимости продукции, повышение уровня ис-
пользования основных и оборотных фондов. В условиях рынка все это
имеет первостепенное значение.
К функциям ОПП относятся:
1. Объемные расчеты по предприятию и производственным подраз-
делениям.
2. Расчеты календарно-плановых нормативов организации производ-
ственного процесса, в том числе определение межоперационных заделов,
длительности производственного цикла изготовления изделия и его эле-
ментов, определение величины незавершенного производства, расчет
партий запуска изделий, определение сроков опережений запуска изде-
лий в производство по фазам и стадиям обработки деталей и изготовле-
ния изделия.
3. Разработка календарных графиков запуска-выпуска изделий.
4. Установление оперативных производственных заданий производст-
венным подразделениям предприятия (цехам, участкам, рабочим местам).
5. Оперативное регулирование, учет и контроль выполнения плано-
вых заданий.
Для рациональной организации ОПП разрабатывается годовой кален-
дарный план изготовления продукции. При его разработке устанавлива-
ются общий объем задания по каждому виду изделия и динамика выпуска
этого изделия по месяцам планируемого года. Календарное распределе-
ние годовой программы определяется сроками поставок продукции в со-
ответствии с хозяйственными договорами. Такой план необходим для:
— своевременной технической, инструментальной и материальной
подготовки производства;
— своевременного запуска в производство заказов и изделий, а также
для регулирования заделов;
— проведения определенной специализации цехов и производствен-
ных участков в процессе их подготовки к выполнению предстоящих работ;
— обеспечения равномерной загрузки производственных мощностей
и организации ритмичной работы предприятия.
В массовом и крупносерийном производстве при общем росте выпус-
ка встречаются три основных варианта распределения годового задания
отдельных наименований изделий по месяцам:
а) равномерный выпуск — при стабильной потребности в данных из-
делиях;
б) равномерно нарастающий выпуск — при растущей потребности в
данных изделиях, выражаемой систематическим увеличением заказов;
420
в) нарастающий по параболе выпуск с переходом на равномерно на-
растающий — при тех же условиях, но для вновь осваиваемых изделий.
В практике массового и крупносерийного производства помимо этих
возможны и некоторые другие варианты распределения годового задания.
В мелкосерийном и единичном производстве распределение выпуска
по месяцам года сводится к компоновке годовой программы выпуска в
календарном разрезе. При данном типе производства с характерным для
него наличием многономенклатурной программы выпуска продукции,
состоящей из небольших по размеру заданий, внутригодичное распреде-
ление выпуска определяется пропускной способностью оборудования и
сборочных площадей. Обеспечение плановых сроков поставок продук-
ции и равномерной загрузки оборудования и площадей достигается со-
кращением номенклатуры одновременно выпускаемых изделий.
По сфере действия оперативное планирование производства подраз-
деляется на два уровня: межцеховое (на уровне предприятия) и внутрице-
ховое (на уровне цеха). Межцеховое оперативное планирование осущест-
вляет координацию деятельности производственных цехов предприятия
по изготовлению деталей, сборке узлов и изделий, выпуску товарной про-
дукции в соответствии с договорными сроками, зафиксированными в
производственной программе. Координация деятельности цехов по изго-
товлению продукции реализуется посредством разработки производст-
венных программ с указанием номенклатуры подлежащих изготовлению
изделий, их количества, трудоемкости и сроков выпуска. На уровне внут-
рицехового оперативного планирования согласуется работа участков,
бригад, рабочих мест основного и вспомогательного производств. Коор-
динация работ реализуется посредством разработки участкам производ-
ственных программ и сменно-суточных заданий, бригадам — рабочих
нарядов.
По решаемым задачам оперативно-производственное планирование
подразделяется на два этапа: оперативно-календарное планирование
(ОКП) и оперативное управление производством (ОУП), т.е. регулирова-
ние процесса производства. ОКП охватывает функции расчета, оформле-
ния и доведения до исполнителей плановых заданий, конкретизирован-
ных по содержанию, количеству и срокам. ОУП охватывает функции сис-
тематического контроля и руководства выполнением этих заданий, теку-
щую координацию взаимосвязанных процессов, предупреждение и
ликвидацию отклонений от сроков выполнения плановых заданий.
Календарное планирование и диспетчирование производства пред-
ставляют собой неразрывные части единой системы оперативно-плано-
вого руководства производством. При составлении календарных планов
в обязательном порядке учитываются фактические результаты выполне-
ния плана за предыдущий период по данным диспетчерской службы. Ка-
421
лендарное планирование и диспетчирование на предприятиях осуществ-
ляются на уровне межцехового и внутрицехового планирования.
На межцеховом уровне посредством ОКП разрабатываются произ-
водственные задания цехам и участкам основного, вспомогательного и
обслуживающего производств на короткие отрезки времени — квартал,
месяц в виде программ и графиков с указанием сроков запуска и выпуска
продукции. Исходной информацией при разработке программ и пла-
нов-графиков выпуска продукции служат: данные о загрузке и пропуск-
ной способности оборудования, площадей и календарно-плановые нор-
мативы.
На внутрицеховом уровне посредством ОКП производственным участ-
кам устанавливаются оперативные задания на сутки и смену в виде смен-
но-суточного задания, в котором указываются номенклатура и количество
изделий (узлов, деталей), подлежащих изготовлению в предстоящие сутки
исходя из режима работы участка. Задание по рабочим местам устанавли-
вается в виде рабочих нарядов, в которых указываются шифр детали, их ко-
личество, наименование операции, норма времени и расценка.
Функции межцехового ОКП возложены на планово-экономический
отдел (ПЭО) или планово-производственный отдел (ППО) предприятия.
Функции внутрицехового ОКП возложены на планово-диспетчерское
бюро (ПДБ) или планово-распределительное бюро (ПРБ) цеха. Функции
ОУП в целом по предприятию возлагаются на главного диспетчера пред-
приятия и подчиненный ему аппарат — производственно-диспетчерский
отдел (ПДО), или диспетчерское бюро ППО предприятия; в масштабе
цеха — на начальника ПДБ или ПРБ цеха, мастеров участков. Функции
оперативного планирования по этапам и уровням планирования приведе-
ны в табл. 6.21.
Таблица 6.21. Функции оперативно-производственного планирования
Уровень планирования Этапы планирования
Календарное планирование Оперативное управление (диспетчирование)
Межиеховый Согласование работы цехов, обеспечение комплектности и сроков поставки продукции. Определение исходных кален- дарно-нормативных данных для расчета заданий. Составление оперативных ме- сячных производственных про- грамм и календарных планов про- изводства для предприятия и це- хов Составление соответствующих внутримесячных заданий Учет и контроль выполнения календарно-плановых заданий по предприятию и цехам. Контроль за обеспечением це- хов всем необходимым для выпол- нения программы. Ликвидация отклонений от ка- лендарных планов межцеховых подач
422
Продолжение табл. 6.21
Уровень планирования Этапы планирования
Календарное планирование Оперативное управление (диспетчирование)
Внутрицеховый Составление месячных произ- водственных программ и кален- дарных планов производства для участков, линий и бригад. Составление заданий и кален- дарных планов работы участков, линий и бригад на декаду, неделю, сутки, смену. Составление сменно-суточных заданий для участков, линий, бри- гад и рабочих мест Учет и контроль выполнения календарно-плановых заданий по цеху, участкам и рабочим местам. Оперативное обеспечение уча- стков и рабочих мест материала- ми, заготовками, технологической оснасткой и т.п. Текущее регулирование хода производства в цехе: ликвидация отклонений от графика и произ- водственных неполадок
Основой реализации функций ОКП служат различные системы ка-
лендарного планирования. Системы оперативно-календарного планиро-
вания производства — это методика и техника выполнения плановых ра-
бот. Систему оперативного планирования характеризуют:
— планово-учетная единица, т. е. первичный объект планирования и
учета объема производства продукции (работ, услуг);
— состав календарно-плановых нормативов;
— порядок оформления плановой и учетной документации.
Определяющим элементом системы ОПП является планово-учетная
единица. В зависимости от планово-учетной единицы различают три ос-
новные системы ОПП: позаказную, некомплектную и подетальную. Вы-
бор планово-учетной единицы системы ОПП зависит от производствен-
ных условий, прежде всего от типа производства, который в свою оче-
редь влияет на степень централизации и специализации функций плани-
рования.
Каждая из перечисленных систем должна отвечать следующим тре-
бованиям:
1) обеспечивать взаимосвязь с технико-экономическим планирова-
нием;
2) обеспечивать взаимосвязь календарного планирования и диспет-
чирования;
3) комплексно охватывать все вопросы оперативно-планового руко-
водства, включающего: составление заданий и графиков производства,
их обеспечение и доведение до непосредственных исполнителей, опера-
тивный учет, контроль и регулирование производства.
Позаказная система планирования применяется в условиях единич-
ного типа производства. Планово-учетной единицей является заказ. При
этой системе разрабатываются следующие календарно-плановые норма-
423
тивы: длительность производственного цикла, сроки опережения по це-
хам — исполнителям заказа, срок запуска заказа в производство и срок
его выполнения.
Комплектная система планирования характерна для серийного про-
изводства. Планово-учетной единицей является комплект узлов и дета-
лей. Указанная система предусматривает расчет следующих календар-
но-плановых нормативов: размер обработочной (производственной) пар-
тии, длительность производственного цикла, сроки опережений по це-
хам-исполнителям, норматив незавершенного производства, размеры
заделов и сроки запуска-выпуска изделий. В зависимости от состава ком-
плекта различают следующие разновидности комплектной системы:
• комплектно-узловая система, при которой плано-
во-учетной единицей является комплект деталей, образующих конструк-
торский (сборочный) узел; планирование осуществляется таким образом,
что все детали подаются к моменту сборки данного узла изделия;
• комплектно-групповая система, при которой пла-
ново-учетной единицей является групповой комплект. Детали группиру-
ются по технологическому признаку. Комплект включает детали, имею-
щие одинаковый технологический маршрут обработки, применяемое
оборудование и технологическую оснастку, одни и те же периодичность
запуска и очередность подачи на сборку;
• машино-комплектная система, при которой плано-
во-учетной единицей является комплект деталей, относящихся к опреде-
ленному изделию и обрабатываемых в данном цехе. Разновидностью
этой системы является условный машино-комплект, который включает
детали, относящиеся к различным по наименованию изделиям и обраба-
тываемые в данном цехе. При формировании условного машино-ком-
плекта выбирается одно изделие, имеющее наибольший удельный вес в
программе предприятия и выпускаемое в течение всего планового перио-
да. По отношению к этому изделию определяется удельный вес (по коли-
честву штук) всех остальных изделий программы;
• сутко-комплектная система, при которой плано-
во-учетной единицей является комплект деталей всех изделий, подлежа-
щих изготовлению в плановом периоде. Сутко-комплект формируется
исходя из суточной потребности в деталях, входящих в данный комплект.
Подетальная система планирования характерна для заводов с массо-
вым типом производства. Планово-учетной единицей является конкрет-
ная деталь. При этой системе рассчитываются следующие календар-
но-плановые нормативы: такты поточных линий, размеры заделов (меж-
операционных, оборотных, страховых, транспортных), длительность
производственного цикла, сроки опережений и сроки запуска-выпуска
изделий по цехам, стандарт-планы работы поточных линий.
424
6.5.2. Нормативно-календарные расчеты
в различных типах производства
На этапе ОКП выполняются расчеты, устанавливающие ка-
лендарные нормативы движения предмета труда в производстве с целью
обеспечения: взаимоувязанных по количеству, очередности и срокам ра-
бот сопряженных цехов, участков и рабочих мест; экономически целесо-
образного режима производства; наилучшего использования всех ресур-
сов производства.
Перечисленные в каждой системе ОКП нормативы являются основой
для календарно-плановых расчетов производства. Регламентация и чет-
кое соблюдение большинства нормативов играют важную роль в органи-
зации планомерной и ритмичной работы участков, цехов и предприятия в
целом. Организующее значение принадлежит таким нормативам, как
такт, ритм, периодичность запуска партий изделий в производство, раз-
меры заделов и регламентированная длительность цикла производства.
Нормативы необходимы для правильного расчета опережений в работе
сопряженных цехов и участков.
Особенностью нормативно-календарных расчетов является относи-
тельно устойчивый характер получаемых параметров, которые поэтому и
приобретают значение нормативов, используемых при разработке кален-
дарных программ и заданий в течение длительного периода времени (до
года).
Нормативы, используемые при календарном планировании, имеют
существенное экономическое значение. Например, размер серии изделий
или партии деталей оказывает большое влияние на многие экономиче-
ские показатели производства. От величины партии зависят удельные за-
траты времени на переналадку оборудования и степень производительно-
го его использования; величина партии влияет на производительность
труда станочников и наладчиков, на себестоимость обработки и т.д. Не
меньшее экономическое значение имеют нормативы длительности про-
изводственного цикла и величины заделов. Они определяют такой важ-
нейший экономический показатель, как оборачиваемость оборотных
средств в производстве. Другие календарно-плановые нормативы также
существенно влияют на соответствующие экономические показатели ра-
боты предприятия.
В массовом производстве нормативно-календарные расчеты направ-
лены на создание необходимой базы для организации экономичной рабо-
ты каждой поточной линии и взаимную сопряженность их работы исходя
из планового задания по выпуску готовой продукции. При этом определя-
ются следующие нормативы: расчет такта и ритма производства для каж-
425
дой линии; разработка планов-графиков работы линий; установление ве-
личин внутрилинейных и межлинейных заделов.
Расчет такта и ритма производства. Величина такта г (мин/шт.) оп-
ределяется на основе полученного планового задания и фонда времени на
его выполнение.
Такт составляет основу ритмичной работы поточных линий, т.е. рав-
номерного выполнения задания на каждой операции. При поштучной пе-
редаче изготавливаемых на линии изделий с одной операции на другую
ритм производства равен такту; при передаче транспортными партиями
ритм производства (Rn) (мин) составит:
Rn = гр,
где р — размер транспортной партии (или партии передачи). Величина
транспортной партии влияет на экономические показатели: ее рост вле-
чет примерно пропорциональное увеличение заделов, но снижает удель-
ные затраты на транспортировку.
Более подробно расчеты нормативов массового поточного произ-
водства, в том числе такта поточной линии, загрузки рабочих мест, раз-
работки графика-регламента работы линии и расчет заделов приведены
в главе 2.3.
В серийном производстве нормативно-календарные расчеты включа-
ют:
а) определение величины партий обработки деталей, серий выпуска
изделий и периодичности их повторения в производстве;
б) установление длительности производственных циклов и кален-
дарных опережений в работе цехов, последовательно связанных в произ-
водственном процессе;
в) определение календарных сроков выпуска и запуска партий;
г) определение величины заделов;
д) разработку стандартных планов работы производственных участ-
ков.
Расчет партий изготовления деталей и серий выпуска изделий.
Партия деталей — это число одинаковых деталей, которые непосредст-
венно обрабатываются в производстве с однократной затратой подгото-
вительно-заключительного времени, т.е. без переналадки оборудования.
Серией изделий называется количество единовременно (или беспрерыв-
но) запускаемых на сборку или выпускаемых готовых изделий.
В условиях серийного производства изготовление деталей или изде-
лий разных наименований на рабочем месте происходит в порядке их че-
редования. Выпуск и запуск каждого вида деталей (изделий) также произ-
водятся через некоторые интервалы времени. Изготовление партий дета-
лей на каждом рабочем месте связано с переналадкой его на данную рабо-
426
ту. Чем больше размеры запускаемых в производство партий, тем
большими становятся периоды между переналадками рабочего места, а
также периоды между запусками очередных партий деталей.
Размер партии является одним из основных календарно-плановых
нормативов в серийном производстве, существенно влияющих на эконо-
мические показатели производства, в том числе на себестоимость изде-
лия, производительность труда, длительность производственного цикла,
оборачиваемость оборотных средств, рентабельность продукции. Поэто-
му при расчете размера партии деталей должны учитываться положи-
тельные и отрицательные экономические последствия.
Положительные экономические последст-
вия увеличения партии:
• сокращение затрат на переналадки (заработная плата наладчиков и
основных рабочих);
• увеличение фонда времени оперативной работы оборудования (со-
кращение потерь времени на переналадки);
• повышение производительности труда рабочих (за счет уменьше-
ния потерь времени и роста навыка);
• упрощение планирования и сокращение учетных операций.
Отрицательные экономические последст-
вия увеличения партии:
• увеличение запасов изделий (деталей, заготовок) на складах и, как
следствие, увеличение размеров складских площадей, затрат на хранение
изделий (деталей, заготовок) и оборотных средств;
• увеличение длительности производственного цикла в цехах.
Определение величины партии включает: а) предварительный расчет,
учитывающий некоторые основные экономические факторы, и определе-
ние примерного размера партии; б) корректирование расчетной величи-
ны путем учета дополнительных, но весьма существенных производст-
венных факторов, и установление нормативного размера партии.
Предварительный расчет партии может учитывать большее или мень-
шее число факторов по преимуществу экономического характера. Ис-
пользуемые для расчета размера партии подходы можно объединить в
следующие три направления расчетов: минимального, оптимального и
ориентировочного размеров партии.
Расчет минимального размера партии (nmin) основан на экономически
рациональном использовании оборудования. Расчет ведется по формуле
427
Рис. 6.11. Влияние размера партии
на коэффициент затрат времени по
переналадке оборудования а и коэф-
фициент использования оборудования
(1-а)
Рис. 6.12. Влияние размера партии
на затраты по наладке оборудования
(§н>л) н хранению одной детали (Slp);
Пост — оптимальный размер партии,
при которой достигается минимальная
величина суммы затрат:
XS, = (SH„ + S,p)min
где tra — время на переналадку оборудования по ведущей операции (т.е.
по операции с наиболее сложной и трудоемкой переналадкой оборудова-
ния), мин; — штучное время по той же ведущей операции, мин/шт.;
а — коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудо-
вания.
Значения коэффициента находятся в пределах 0,02—0,12 и зависят от
себестоимости единицы продукции и типа производства: крупносерий-
ное 0,02—0,05; среднесерийное 0,03—0,08; мелкосерийное 0,05—0,12.
Влияние размера партии на коэффициент затрат времени по переналадке
оборудования и коэффициент использования оборудования представле-
но на рис. 6.11.
Расчет оптимального размера партии (ПоПТ) основан на суммарных ми-
нимальных затратах и осуществляется по формуле
Попт ~ -8нал /8Д -кн ,
где Nr — годовой выпуск деталей, шт.; 8нал — затраты на наладку обору-'
дования и другие работы по подготовке к запуску деталей, руб./шт.;
8Д — себестоимость детали, руб./шт.; ки — нормативный коэффициент,
учитывающий затраты на хранение (представляет долю от себестоимости
изделия).
Произведение 8Д на кн представляет затраты на хранение единицы
продукции Sxp, руб./шт.
Влияние размера партии на затраты по наладке оборудования и хра-
нению деталей (потери от связывания оборотных средств) представлено
на рис. 6.12.
428
Размер ориентировочной партии учитывает лишь допустимые потери
от связывания оборотных средств и пригоден для предварительных рас-
четов:
Пор = ф Nr,
где ф — коэффициент, определяющий максимальное отношение размера
партии к годовой программе выпуск^, принимается от 0,05 (для мелкосе-
рийного производства) до 0,02 (для крупносерийного).
Расчет размеров партий проводится по ведущим операциям: в литей-
ных цехах — по формовке; в кузнечно-прессовых — по ковке или штам-
повке; в механических — по операциям с наиболее трудоемкой налад-
кой; в сборочных — по операциям, оснащенным наиболее сложными
приспособлениями. Полученный размер партии по ведущей операции
распространяется на все операции изготовления данной детали в преде-
лах цеха. На вспомогательных операциях с простой малотрудоемкой на-
ладкой допускается дробление принятой величины партии; при этом ис-
пользуется параллельный вид движения предметов труда.
Расчетный размер партии корректируется с учетом дополнительных
производственных факторов. Принимаемый в качестве календарно-пла-
нового норматива размер партии деталей должен, например, соответство-
вать:
а) месячной программе выпуска этих деталей (либо в целое число раз
меньше месячной программы выпуска, либо охватывать 2 и более месяч-
ной программы выпуска данных деталей);
б) стойкости технологической оснастки (в целое число раз больше
или меньше количества деталей, определяющих стойкость технологиче-
ского оснащения);
в) производственным площадям у рабочих мест и складским поме-
щениям для хранения деталей;
г) размерам партий данных деталей в смежных цехах, что сказывает-
ся на величине незавершенного производства.
Размеры партий деталей в предшествующих по технологическому
маршруту цехах должны быть равны или в кратном отношении больше,
чем в последующих. Такая зависимость определяется тем, что себестои-
мость единицы продукции и время связывания оборотных средств увели-
чиваются от заготовительной к сборочной фазе производственного про-
цесса.
Размер партии оказывает влияние на периодичность ее повторения.
Периодичность запуска партии деталей в производство (Rj) определяется
по формулам:
429
ri=_^;r1=?<2.,
N N
ДН j Mec.j
где rij — партия деталей j-ro наименования, шт.; N^.j — дневная (суточ-
ная) программа выпуска (или потребность) в деталях j-ro наименования,
шт./дн; Фд; — фонд времени, необходимый для изготовления месячной
программы деталей j-ro наименования, дн./мес; NMeCj — месячная про-
грамма выпуска деталей j-ro наименования, шт./мес.
Расчет длительности производственного цикла. Длительность
производственного цикла — это календарный отрезок времени от начала
какого-либо процесса до его завершения. При заданном темпе выпуска
продукции длительность производственного цикла определяет величину
незавершенного производства, составляющего на машиностроительных
предприятиях значительную долю оборотных средств. Длительность
производственного цикла простого процесса зависит от принятого вида
движения партии по операциям технологического процесса (см. гл. 2.2).
На выбор вида движения партии по операциям влияют следующие
факторы: длительность операционного цикла (Топ), принцип расстановки
рабочих мест (групповой или предметный) и степень синхронизации тех-
нологического процесса. При коротких Топ (до 0,5 дня) рекомендуется по-
следовательное движение; при Топ < 2 дней и групповой расстановке ра-
бочих мест рекомендуется также последовательное движение; при Топ > 2
дней, предметной расстановке рабочих мест и отсутствии синхронизации
технологического процесса рекомендуется параллельно-последователь-
ное движение; при Топ > 2 дней, поточно-линейной расстановке рабочих
мест и относительно синхронном процессе рекомендуется параллельное
движение. Определение длительностей циклов операций простого и
сложного производственных процессов аналитически и графически рас-
смотрено в гл. 2.2.
Расчет опережений необходим для организации своевременного за-
пуска материалов, заготовок, полуфабрикатов на всех стадиях производ-
ственного процесса, что является одним из важнейших условий равно-
мерного выпуска продукции в соответствии с планом-графиком. Дли-
тельность опережений по переделам изготовления деталей и по сборке
узлов относительно срока выпуска готовых изделий может быть опреде-
лена по календарному графику, а также аналитически по формулам:
1) опережение по выпуску из обрабатывающего цеха:
бобвып ~ Тц,сб + (Роб Ясб) + боб.рез^
2) опережение по запуску в обрабатывающий цех:
Эоб.зап ~ Эоб.вып + Пх об-
430
3) опережение по выпуску из заготовительного цеха:
бзагвып боб.вып Тц.об (^заг ~ Коб) бзаг.резз
4) опережение по запуску в заготовительный цех:
бзаг.зап “ бзагвып + Тц.загз
где 0Об.вып> боб зап — опережение по обрабатывающему цеху соответствен-
но выпуска партии готовых изделий и запуска партии деталей на обработ-
ку, дн.; Тцсб — длительность цикла сборки серии изделий, дн; R^,
Rce — периодичность выпуска соответственно партии деталей (из обра-
батывающего цеха) и серии изделий (из сборочного цеха), дн;
0Об.рез — резервное опережение между обработкой партии деталей и сбор-
кой серии изделий, дн ; 0заг.вып, бзагзап — опережение по заготовительному
цеху соответственно выпуска партии заготовок (отливок, поковок) и за-
пуска партии заготовок, дн; ТЦОб, Тцзаг — длительность цикла изготовле-
ния соответственно партии деталей и партии заготовок, дн; R3ar — перио-
дичность выпуска партии заготовок из заготовительного цеха, дн;
0заг рез — резервное опережение между заготовительным и обрабатываю-
щим цехом, дн.
Определение сроков выпуска и запуска партий принадлежит к основ-
ным календарно-плановым нормативам. Исходными данными служат:
план выпуска готовой продукции и принятый режим сборки; периодич-
ность изготовления партий деталей (заготовок, узлов); длительность цик-
лов и опережений в работе цехов.
Стандарт-план серийно-поточной линии. В условиях серийно-по-
точного производства должен быть строго регламентирован календар-
ный (стандартный) план работы каждой поточной линии. Такой стан-
дарт-план служит своеобразным нормативом для внутрицехового плани-
рования, а также дает уточненные данные, необходимые для межцехово-
го планирования. Исходными данными для его построения служат:
проектный расчет линии, установленная периодичность выпуска и разме-
ры партий, сроки их выпуска. В результате расчета стандарт-план уста-
навливает строгий регламент прохождения закрепленных за линией изде-
лий по всем операциям. Кроме того, на основе стандарт-плана может
быть определена длительность цикла для каждого изделия и установлены
сроки запуска. Пример такого графика приведен на рис. 6.13.
В единичном производстве нормативно-календарные расчеты на-
правлены на обеспечение своевременного комплектования по каждому
заказу и максимальной равномерной загрузки всех участков производст-
ва и отдельных рабочих мест. Эти расчеты включают: построение кален-
431
детальАЫ г | детальА1.2 EteAS&sa детальА1.3
V//////A детальА2.1 | | детальА2.2 переналадка
V7 срок запуска W срок выпуска
дарного плана или циклового графика выполнения заказа; составление
календарно-объемных расчетов по отдельным заказам и в целом по пред-
приятию. Несмотря на отсутствие повторяемости выполняемых заказов и
возможности многократного использования результатов расчетов пере-
численные производственно-календарные расчеты выполняют роль нор-
мативов: цикловой график выполнения заказа устанавливает очередность
и сроки выполнения отдельных производственных процессов, сроки за-
пуска и выпуска детали; календарно-объемные расчеты создают основу
для правильного проектирования цикловых графиков отдельных заказов.
Цикловой график выполнения заказа представляет собой календар-
ный план выполнения заказа с уточнением основных сроков, которые
были намечены при оформлении «карты заказа». Карта заказа содержит
краткую характеристику изделия, этапы подготовки производства заказа
и его выполнения с указанием сроков запуска и выпуска (табл. 6.22). Сте-
пень дифференциации работ и уточнения сроков их выполнения в цикло-
вом графике может быть различной, но в силу условий единичного произ-
водства они всегда носят укрупненный характер. Разработка планов в по-
детально-пооперационном разрезе целесообразна лишь для ведущих де-
талей. В этом графике указываются сроки сборки, сроки изготовления
заготовок и обработки деталей в целом на весь комплект исходя из дли-
тельности цикла ведущей детали. По своей структуре цикловой гра-
фик аналогичен графику сложного процесса в серийном производст-
ве (гл. 2.2).
Таблица 6.22. Карта заказа №_ на 200_г. для предприятия
Изделий MPTC — специальный многорезцовый токарный станок для обработки валиков с кулачками
диаметром до 100 мм, длиной до 1 000 мм. Габаритные размеры:_______. Цена_______руб./шт.
Размер заказа шт. Срок сдачи 200__________г.
Этапы
Техническая подго-
товка производства
Инструментальная
подготовка
Заказ на поставку
материалов и их полу-
чение
Изготовление ли-
тья и поковок
Механическая об-
работка деталей
Сборка и выпуск
готовых изделий
Месяцы
Выполнение
433
Цикловой график разрабатывается на основе сборочной схемы, тех-
нологических карт сборки и изготовления ведущих деталей. Намеченные
в цикловом графике календарные сроки комплектования узлов и изделия
в целом, а также сроки запуска в производство соответствующих ком-
плектов деталей и заготовок могут быть уточнены при объемно-кален-
дарном расчете.
Календарно-объемные расчеты производства. Цель этих расче-
тов — взаимная компоновка календарных планов (цикловых графиков)
выполнения отдельных заказов и согласование их с производственной
мощностью соответствующих участков производства. Кроме того, кален-
дарные расчеты служат обоснованием назначения сроков по вновь посту-
пающим заказам.
К исходным данным выполнения календарно-объемного расчета за-
грузки по заказу относятся: длительность цикла выполнения заказа, опре-
деляемая по цикловому графику; объем загрузки в нормо-часах по от-
дельным группам оборудования; последовательность и циклы выполне-
ния работ по группам оборудования. В условиях единичного производст-
ва опережения и длительности циклов по группам оборудования
определяются ориентировочно, основываясь на опыте изготовления ана-
логичных изделий, анализа циклового графика и нормативной трудоем-
кости данного заказа.
После подготовки необходимых данных по каждой группе оборудо-
вания ведется расчет количества рабочих мест, необходимого для выпол-
нения данного заказа, т.е. фронта работ (сзак) (ед.):
Р Qmk
'-'зак _ „, 5
Т • F
зак м
где Q3ax — объем работ по изготовлению заказа на данной группе рабочих
мест, нормо-ч; Тзак — длительность цикла выполнения заказа на данной
группе рабочих мест, мес; FM — месячный фонд времени работы одного
рабочего места, ч/мес • ед.
На основании календарно-объемных графиков по отдельным заказам
формируется общий объемно-календарный план по всему портфелю за-
казов. Задача его построения заключается во взаимном сочетании объе-
мов работ (по отдельным заказам и соответствующим группам рабочих
мест с учетом их пропускной способности) и сроков выполнения заказов.
Построение такого сводного календарно-объемного плана произво-
дится путем последовательного нанесения на график соответствующих
загрузок по отдельным заказам. При выявлении в процессе составления
плана недогрузки рабочих мест в отдельные периоды времени или совпа-
дения времени выполнения одинаковых работ по нескольким заказам
434
вносятся коррективы в соответствующие позаказные цикловые графики
путем изменения сроков и фронта работ. По мере поступления новых за-
казов в календарно-объемный план включаются дополнения.
6.5.3. Межцеховое оперативно-календарное
планирование
Межцеховое оперативно-календарное планирование являет-
ся первым звеном внутризаводского оперативного планирования. Основ-
ная задача межцехового календарного планирования — согласование ра-
боты цехов и обеспечение комплектного изготовления продукции путем
разработки оперативных программных заданий цехам и самостоятель-
ным производственным участкам. Эти программы основываются на го-
довом и квартальных планах предприятия по выпуску продукции.
Система планирования включает выполнение следующих работ:
1) сводное календарное планирование производства и ведение порт-
феля заказов предприятия;
2) разработка исходных календарных нормативов производства;
3) разработка и выдача цехам оперативных (главным образом месяч-
ных) производственных программ и календарных планов производства;
4) контроль выполнения цехами оперативных программных заданий.
На этапе межцехового календарного планирования при разработке
производственных заданий и планов цехам используется техническая до-
кументация, содержащая характеристику подлежащих изготовлению из-
делий и технологию их производства (маршрут изготовления, норма вре-
мени и т.д.). К технической документации, используемой органами опе-
ративного планирования при любой его системе, относятся:
• детальные и сборочные рабочие чертежи на изделие;
• техническая спецификация, содержащая полный перечень всех сбо-
рочных единиц и деталей изделия (включая стандартный крепеж и покуп-
ные изделия), обозначения и основные данные по каждой сборочной еди-
нице и детали;
• схема сборки изделия, дающая представление о конструктивной
структуре изделия;
• производственная спецификация, представляющая собой полный
перечень всех изготавливаемых на заводе сборочных единиц и деталей
изделия и содержащая данные об их цеховом маршруте (расцеховке);
• спецификация покупных деталей и сборочных единиц;
• цеховые производственные спецификации, каждая из которых
представляет перечень закрепленной за данным цехом продукции (заго-
435
товок, деталей, сборочных единиц), с указанием, откуда она поступает и
куда должна быть сдана;
• маршрутно-технологические карты на каждую деталь и сборочную
единицу, содержащие ряд справочных данных: норму расхода материа-
лов, пооперационный технологический маршрут, нормы трудоемкости и
другие данные;
• материальные спецификации, представляющие систематизирован-
ный перечень всех потребляемых на данное изделие материалов, с указа-
нием норм расхода на единицу продукции;
• спецификации технологического оснащения или комплектовочные
технологические карты, используемые для оперативной подготовки про-
изводства.
Техническая документация используется для установления календар-
но-плановых нормативов и в текущей плановой работе. Например: на ос-
нове производственной спецификации разрабатываются номенклатуры
плановых заданий цехам; технологические карты служат основой объем-
но-календарных расчетов; комплектовочные инструментальные карты
используются в текущей оперативно-плановой подготовке выполнения
заданий и т.п.
Производство продукции, выполнение работ и услуг осуществляется
на основе и в соответствии с хозяйственными договорами. Совокупность
действующих на данный момент времени обязательств завода по всем хо-
зяйственным договорам представляет собой текущий портфель заказов
предприятия. При оформлении договоров на принимаемые заказы плано-
вые органы и бухгалтерия предприятия открывают производственные за-
казы на изготовление изделия, выполнение работ или услуг, включаемых
в товарную продукцию. Помимо внешних заказов имеются внутренние
заказы на изготовление технологической оснастки, выполнение ремонт-
ных работ и др.
Каждому открываемому заказу как внешнему, так и внутреннему,
присваивается номер, который фиксируется в последующем на всех тех-
нических, плановых и учетных документах, относящихся к данному зака-
зу. На эти номера относятся все расходуемые материальные и денежные
средства, что обеспечивает возможность аналитического учета и кальку-
лирования затрат, связанных с выполнением каждого отдельного заказа.
Для упорядочивания всего документооборота (технического, планового,
учетного) на предприятии действует единая система индексации заказов.
Порядок оформления производственных заказов зависит от типа произ-
водства.
436
В массовом и серийном производстве изготовление продукции и сда-
ча ее на склад готовых изделий производятся на основании программы
обезличенно, т.е. независимо от того, для кого предназначена эта продук-
ция. В качестве портфеля заказов, подлежащих изготовлению, служит
производственная программа. В массовом и крупносерийном производ-
стве на каждый вид изделия открывается годовой производственный за-
каз. В средне- и мелкосерийном производстве годовая программа разде-
ляется на серии, и на каждую серию каждого вида изделия открывается
отдельный заказ.
В единичном производстве изготовление продукции и сдача ее на
склад готовых изделий производится по индивидуальным заказам для оп-
ределенного заказчика. Заказ открывается на каждый вид изделия, вклю-
ченного в хозяйственный договор с данным заказчиком. Техническая
подготовка производства также ведется раздельно для каждого заказа. За-
дачей служб ОКП является документальная проработка заказа потребите-
ля и в случае возможности его выполнения запуск заказа в производство.
Оперативно-календарное планирование в единичном производстве
неразрывно связано с системой прохождения производственных заказов,
состоящей из трех стадий: а) прохождение запроса заказчика и оформле-
ние заказа; б) подготовка заказа к запуску в производство; в) выполнение
заказа в производственных цехах.
На первой стадии рассматривается запрос заказчика о возможности и
условиях выполнения заказа, в том числе стоимости и сроков выполне-
ния. Бюро заказов ППО или ПДО организует прохождение запроса, в со-
ответствии с установленным порядком (табл. 6.23). Все поступающие за-
просы заказчиков оформляются в регистрационном журнале."
Таблица 6.23. Порядок и сроки прохождения запроса
по индивидуальному заказу
Исполнитель Содержание работы Документы Сроки выполнения, дни
Бюро зака- зов ППО 1. Регистрация запроса, посту- пившего от заказчика (после визы директора или главного инженера). 2. Составление запросного листа и направление его в конструктор- ский отдел. Письмо заказчика с чертежами и другими приложениями. То же и запросный лист. 1
Конструк- торский отдел Рассмотрение чертежей и ТУ за- казчика; согласование с ним техни- ческих данных; согласование ТУ с технологическим отделом; оформ- ление заключения по запросу. То же с заключени- ем конструкторского отдела на запросном листе. 3—8
Бюро зака- зов ППО Составление проекта договора и передача его в бюро сводного пла- нирования То же и проект до- говора 1
437
Продолжение табл. 6.23
Исполнитель Содержание работы Документы Сроки выполнения, дни
Бюро плани- Определение ориентировочной То же с заключени- 1—2
рования ППО Бюро каль- загрузки по заказу, согласование данных по запросу с начальником производства и установление сро- ков выполнения заказа. Составление сметной калькуля- ем начальника произ- водства на запросном листе и с визой на про- екте договора. То же и сметная 1
куляции ППО Бюро зака- ции и назначение отпускных цен. Представление на утверждение калькуляция. Договор. 1—2
зов ППО всех данных директору или главно- му инженеру; окончательное оформление договора, передача его на подпись зам. директора по ком- мерческой части и отправление на подпись заказчику. Итого: 8—15
Вторая стадия прохождения заказа наступает после двустороннего
оформления договора с заказчиком. Бюро заказов ППО (или ПДО) при-
сваивает поступившему заказу номер в соответствии с установленной
системой индексации, делает соответствующую отметку в регистрацион-
ном журнале и сообщает об открытии заказа в бухгалтерию предприятия.
Исходным документом для установления сроков подготовки заказа к за-
пуску в производство служит карта заказа (табл. 6.22). Затем проводятся
работы по подготовке заказа к запуску производства (табл. 6.24).
Третья стадия прохождения заказа относится к области собственно
оперативного планирования производства. На уровне межцехового опе-
ративного планирования в оперативные программы цехов включаются
соответствующие задания по данному заказу.
Таблица 6.24 Порядок и сроки подготовки производства
по индивидуальному заказу
Исполнитель Содержание работы Документы Сроки выполнения, ДНИ
Бюро зака- зов ППО 1. Регистрация поступившего заказа-договора и составление карты-заказа (совместно с бюро сводного планирования ППО). 2. Составление заказа-наряда на проектирование конструк- ции. Договор, карта за- каза Заказ-наряд, дого- вор с ТУ и другими техническими прило- жениями. 1—2
438
Продолжение табл. 6.24
Исполнитель Содержание работы Документы Сроки выполнения, дни
Конструк- Проектирование конструкции Чертежи и техниче- В зависимо-
торский отдел и составление рабочих черте- жей, отправка их в технологиче- ский отдел. ские спецификации. ста от объема работы
Технологи- ческий отдел (бюро мар- шрутной тех- нологии) Расцеховка заказа и составле- ние производственных и матери- альных спецификаций, передача их в бюро заказов. Производственные спецификации (общая и цеховые), матери- альная спецификация. »
Бюро зака- зов ППО Заготовка необходимого ко- личества комплектов чертежей и передача их технологическим органам с указанием сроков под- готовки заказа; передача отделу снабжения материальных специ- фикаций с указанием сроков по- ставки. Чертежи и произ- водственные специ- фикации. 2—5
Технологи- Разработка технологии; нор- Маршрутно-техно- В зависимо-
ческий отдел мирование; проектирование спе- логические карты, ста от объема
или бюро це- хов циальной технологической осна- стки; выдача заказов инструмен- тальному отделу; передача спе- цификаций. спецификации и чер- тежи специальной ос- настки. работы
Отдел снаб- жения Заказ материалов, оформле- ние договоров на их поставку. Материальные спе- цификации заказа; до- говоры на поставку. »
Инструмен- тальный отдел Изготовление специальной технологической оснастки. Спецификации, чертежи. »
Бюро зака- зов и бюро сводного пла- нирования ППО Выполнение календарно-пла- новых расчетов по заказу и раз- работка графика выполнения за- каза в целом и по ведущим пози- циям; рассылка заказа по соот- ветствующим цехам. Расчетные ведомо- сти, календарные гра- фики, производствен- ные спецификации. 2—10
Оперативные производственные программы для цехов предприятия
представляют конкретизированные на очередной плановый период зада-
ния по показателям и измерителям (табл. 6.25), вытекающим из годового
плана предприятия. Временным плановым периодом производственных
программ является месяц, в условиях массового производства может
быть принята квартальная периодичность выдачи программ.
439
Таблица 6.25. Показатели и измерители оперативных производственных
программ цехов
Показатели Измерители
Объем выпуска — суммарное объемное задание на плановый период Календарный график выпуска — объем- ное задание, распределенное по срокам внутри планируемого периода Нормативная трудоемкость изделий, пе- редела (ч). Плановая себестоимость изделия, переде- ла (руб.). Отпускные цены изделий, передела (руб.). Штуки, тонны натуральные или приве- денные.
Номенклатурная программа — детализи- рованное задание по изделию, деталям, уз- Штуки, комплекты или другие натураль- ные измерители (в том числе приведенные).
лам, комплектам на плановый период
Номенклатурно-календарный график —
детализированное задание, распределенное
по срокам внутри планируемого периода
Для проведения необходимой подготовки разрабатываются предва-
рительные оперативные программы и передаются цехам за несколько
дней до начала планового периода. При наступлении планового периода
по окончательным результатам выполнения предшествующего планово-
го задания в программу вносятся коррективы, и она становится оконча-
тельным заданием. Уточнение предварительных программ производится
либо централизованно — заводоуправлением, либо децентрализованно,
т.е. возлагается на плановые органы соответствующих цехов.
Номенклатура оперативных производственных программ, т.е. пере-
чень наименований изделий, деталей и работ, подлежащих выполнению в
планируемый период, устанавливается на основании плана предприятия
по товарному выпуску изделий, перспективного календарного плана вы-
пуска продукции и справочных производственных данных и расчетов.
Номенклатура продукции программного задания сборочных и меха-
носборочных цехов, выпускающих готовые изделия, определяется пу-
тем выборки из производственной программы предприятия тех изде-
лий, которые подлежат выпуску данным цехом в предстоящем плано-
вом периоде.
Номенклатура программных заданий обрабатывающих цехов в об-
щем случае складывается из трех элементов:
а) плана подачи соответствующих узлов, комплектов или деталей на
сборку изделий, выпускаемых постоянно; при этом номенклатура, подле-
жащая включению в программу на планируемый период, определяется на
440
основе анализа состояния заделов по соответствующим позициям на
сборке и комплектовочном складе;
б) плана выпуска товарной продукции, изготавливаемой обрабаты-
вающими цехами (например, запасных частей и т.п.) и включенной в про-
грамму товарного выпуска предприятия на плановый период;
в) плана выпуска узлов, комплектов или деталей, предназначаемых
для изделий, выпускаемых нерегулярно, или новых изделий, подлежа-
щих выпуску в ближайшие месяцы; эта часть номенклатуры выявляется
на основе анализа опережений по цикловым графикам изделий.
Номенклатура программных заданий заготовительных цехов в общем
случае складывается из трех аналогичных элементов:
а) плана подачи соответствующих комплектов заготовок в обрабаты-
вающие цехи для постоянно выпускаемых изделий; аналогично програм-
ме по готовым деталям эта часть номенклатуры устанавливается на осно-
ве анализа состояния заделов в производстве по всей номенклатуре заго-
товок;
б) плана выпуска заготовок (полуфабрикатов) как товарной продук-
ции на сторону, включенной в заводскую программу планового периода;
в) плана выпуска полуфабрикатов (литья, поковок и т.п.), предназна-
ченных для изделий, выпускаемых нерегулярно или для новых изделий;
эта часть номенклатуры заготовок также определяется по цикловому гра-
фику с учетом опережений.
В массовом и серийном производстве основу программной номенкла-
туры для обрабатывающих и заготовительных цехов составляют обычно
первые два элемента, выявляемые на основе программы выпуска готовой
продукции и анализа состояния производственных заделов. В единичном
и мелкосерийном производстве основу программной номенклатуры со-
ставляет главным образом третий элемент, определяемый на основе пер-
спективного календарного плана выпуска продукции.
По каждому наименованию установленной цеху номенклатуры дол-
жен быть рассчитан количественный размер задания. В зависимости от
типа производства размер заданий определяется одним из следующих ме-
тодов:
1) по нормам задела — применяется в установившемся массовом и
серийном производстве при подетальном планировании небольшой но-
менклатуры программы;
2) по нормам опережений или по комплектовочным номерам — при-
меняется в массовом производстве в период развертывания, в серийном
производстве при комплектном планировании в условиях многономенк-
латурной программы;
3) подбором по портфелю заказов — применяется в единичном про-
изводстве.
16 Я 55 441
Расчет программного задания по нормам задела ведется цепным ме-
тодом в порядке, обратном ходу технологического процесса: сначала оп-
ределяется программа выпуска сборочного цеха, затем программа запус-
ка этого же цеха, далее программы выпуска и запуска предшествующих
ему цехов — механической обработки, затем заготовительных цехов. Та-
кой порядок определен строгой обязательностью выполнения плана
предприятия по выпуску готовой продукции. Объектом расчета про-
граммного задания является каждое наименование продукции соответст-
вующего цеха: сборочная единица (изделие, узел), деталь, заготовка (ли-
тье, штамповка, поковка, собственно заготовка). Расчет программного за-
дания ведется с учетом объема товарного выпуска данным цехом и вели-
чины межцеховых и внутрицеховых заделов.
При этом методе планирования программа выпуска (месячная) опре-
деляется по формуле
NBbmi — NTj + Njan.j + (ZK — ZH)Mujj,
где NBbin.i — программа выпуска i-ro цеха в плановом периоде, шт.;
NT.i — программа товарного выпуска i-ro цеха (сдача на склад сбыта),
шт.; j — программа запуска j-ro цеха (последующего по технологиче-
скому маршруту) на тот же период, шт.; ZK — размер задела (норматив-
ный) на конец планового периода, шт.; ZH — размер задела (фактический)
на начало планового периода, шт.; НЦу — индекс межцехового задела ме-
жду i-м (планируемым) и j-м (последующим) цехами.
Программа запуска определяется по формуле
N3an.i — NBbin.i + (ZK — ZH)BU„
где Njanj — программа запуска i-ro цеха в плановом периоде, шт.;
NBHn.i— программа выпуска этого цеха за тот же период, шт.; BU.j — ин-
декс внутрицехового задела в i-м цехе.
При планировании брака в данном цехе формула расчета программы
запуска примет вид:
N3an.i = NBbm.i • 100/(100-х) + (ZK - ZH) BU.i,
где x — процент брака по отношению к запуску.
Расчет программного задания по нормам задела наиболее целесооб-
разен при подетальном планировании (в массовом производстве). Про-
грамма запуска служит исходной величиной при расчете выпуска по
предшествующему переделу. Для цехов и участков, выполняющих пер-
вые заготовительные операции, программа запуска определяет план по-
дачи материалов, покупных полуфабрикатов и т.п. Программы цехам раз-
рабатываются на основе расчетной ведомости. При расчете программно-
го задания для последовательно сопряженных цехов составляются ведо-
442
мости расчета количества и сроков выпуска и запуска деталей,
изготавливаемых из поковок, литья и других заготовок. Форма ведомости
расчета выпуска и запуска деталей, изготавливаемых из поковок, приве-
дена в табл. 6.26; форма программы выпуска и запуска деталей по меха-
ническому цеху — в табл. 6.27.
Таблица 6.26. Ведомость расчета выпуска и запуска деталей для изделии
АИ-32 по деталим, изготавливаемым из поковок иа месиц __________г.
(при программе выпуска 10000 изделий)
№ п/п Показатели № строки Шифр и наименование деталей
А-017, вал А-020, кулачок
1 Количество на одно изделие Расчет подачи 1 детали на 1 сборку 4
2 Требуется на выпускаемые из- делия 2 10000 40000
3 Нормальный линейный задел цеха 3 1000 5000
4 Фактический начальный задел цеха 4 600 3500
5 Требуется на изменение задела в цехе (стр.З-стр.4) 5 +400 +1500
6 Отсев деталей в цехе 6 — —
7 Требуется на запуск в сборку (стр.2+стр.5+стр.6) Расчет выпуска и запуска 7 деталей по 10400 мехаиичес 41500 кому цеху
8 Нормальный задел склада де- талей 8 800 6000
9 Фактический задел склада де- талей 9 1000 5000
10 Требуется на изменение задела склада (стр.8-стр.9), ± 10 -200 +1000
11 На запасные части 11 — 4000
12 Выпуск механического цеха (стр.7+стр. 10+стр. 11) 12 10200 46500
13 Нормальный линейный задел цеха 13 1800 4500
14 Фактический начальный задел цеха 14 600 3000
15 Требуется на изменение задела в цехе (стр.13-стр.14), + 15 +1200 +1500
16 Отсев деталей в цехе 16 100 1000
443
Продолжение табл. 6.26
Ns п/п Показатели № строки Шифр и наименование деталей
А-017, вал А-020, кулачок
17 Запуск в механическую обра- ботку (стр.12+стр.15+стр.16) 17 11500 49000
Расчет выпуска и запуска заготовок по кузнечному цеху
18 Нормальный задел склада за- готовок 18 2000 10000
19 Фактический начальный задел склада заготовок 19 3000 10000
20 Требуется на изменение задела склада (стр.18-стр.19), + 20 -1000 —
21 Выпуск поковок на сторону 21 — 2000
22 Выпуск кузнечного цеха (стр. 17+стр.20+стр.21) 22 10500 51000
23 Нормальный задел цеха 23 400 2500
24 Фактический начальный задел цеха 24 400 1500
25 Требуется на изменение задела в цехе (стр.23-стр.24), ± 25 — +1000
26 Отсев поковок в цехе 26 -— —
27 Запуск в штамповку (стр.22+стр.25+стр. 6) 27 10500 52000
Таблица 6.27. Программа выпуска и запуска деталей по механическому
цеху иа месяц ________________ г. (при расчете по нормам задела)
Индекс деталей Наимено- вание деталей Запуск на сборку, шт. Размер складс- кого задела, шт. Товар- ный выпуск на сторону, шт План выпуска, шт. (гр.З- гр.4) Цена за единицу, руб./шт. Сумма по плану выпуска, руб. План запуска, шт. (стр. 17 табл. 6.26)
1 2 3 4 5 6 7 8 9
А-017 Вал 10400 -200 — 10200 15 153000 11500
А-020 Кулачок 41500 +1000 4000 46500 2 93000 49000
Метод расчета программного задания по нормам опережений или
по комплектовочным номерам. Особенность метода состоит в том, что
расчетные программные задания всем цехам выражаются не количества-
ми деталей или сборочных единиц, подлежащих сдаче за плановый пери-
од, а очередными номерами изделий, подлежащих укомплектованию по
444
данному переделу к концу планового периода. Исходными расчетными
нормативами в этом случае служат нормальные величины опережений (в
днях) для отдельных узлов, комплектов, деталей и т.п. по каждому пере-
делу.
Определение комплектовочных номеров на запуск и выпуск по цехам
выполняется либо графически, либо аналитически. При аналитическом
методе расчета комплектовочного номера используются формулы:
расчет комплектовочного номера на:
— выпуск из обрабатывающего цеха:
^ВЫП.ОЦ Ксб + ^ВЫП.ОЦ^дн ,
— запуск в обрабатывающем цехе:
Кзап.оц — Ксб + бзап.оц^дн,
— выпуск из заготовительного цеха:
^ВЫП.ЗЦ — Кеб + бвып.зц^дн ’
— запуск в заготовительном цехе:
Кзап.зц ~ IQe + бзап.зц^дн ,
где Квып.оц — номер готового изделия, до которого должен быть уком-
плектован выпуск деталей из обрабатывающего цеха; Кзап.оц — номер го-
тового изделия, до которого должен быть укомплектован запуск деталей
в обрабатывающем цехе; Квып.зц — номер готового изделия, до которого
должен быть укомплектован выпуск заготовок из заготовительного цеха;
Кмп зц — номер готового изделия, до которого должен быть укомплекто-
ван запуск заготовок в заготовительном цехе; Ксб — итоговый номер го-
тового изделия по плану выпуска сборочного цеха; 9 — соответствую-
щая норма опережения в днях; Nw — среднесуточный план выпуска го-
товых изделий в комплектах.
Если полученные по формулам значения К не соответствуют целому
числу партий, они округляются до ближайшего меньшего числа, приво-
дящего абсолютный размер задания к величине, кратной размеру партии.
Сущность метода заключается в том, что задание по каждому переделу
или цеху определяется исходя из последнего номера готового изделия,
подлежащего выпуску из сборочного цеха в плановый период согласно
плану предприятия. Этот номер увеличивается по переделам в направле-
нии от сборки к заготовительным цехам на величину, равную норме опе-
режения (в днях) по данному переделу, умноженной на среднесуточный
выпуск готовых изделий по плану соответствующего периода. Номера
комплектов устанавливаются отдельно по выпуску и запуску исходя из
соответствующих норм опережений. Порядок расчета номеров приведен
445
в табл. 6.28. Форма программы, выдаваемой цеху при этом методе плани-
рования, дана в табл. 6.29.
Таблица 6.28. Порядок расчета иа выпуск и запуск номеров комплектов
по механическому цеху
Показатели № и наименование комплекта
Д2-235 червяк Д2-591 палец Д2-541 винт
Выпуск сборочного цеха по № Нормы опережений по отношению к выпуску сборочного цеха, дн.: 1360 1360 1360
а) выпуска механического цеха (6вип.мек) 9 9 10
б) запуска механического цеха (6зап„ех) 19 19 20
Суточный выпуск механического цеха (Ыд„), шт./дн Задание механическому цеху: 10 10 10
а) на выпуск по № (К^ + 0вып иех • N4„) 1450 1450 1460
б) на запуск по № (К*; + • Ыд„) 1550 1550 1560
Таблица 6.29. Программа выпуска и запуска по механическому цеху
на месяц 200_________ г. (при расчете по комплектовочным номерам)
Индекс комп- лекта Наиме- нование комп- лекта Количес- тво штук на один комп- лект Задание на выпуск Факти- чески выпол- нено по № План выпуска в комп- лектах Цена комплек- та, руб./комп. Сум- ма, руб. Задание на запуск механи- ческом у цеху по №
готовых изделий по № механи- ческому цеху по №
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Д2-235 Червяк 1,0 1360 1450 1270 180 20 3600 1550
Д2-591 Палец 2,1 1360 1450 1280 170 25 4250 1550
Д2-541 Винт 1,0 1360 1460 1260 200 30 6000 1560
Одно из достоинств планирования по комплектовочным номерам со-
стоит в том, что оно четко соответствует принципу плановой дисципли-
ны, ибо всякое недовыполнение плана за один месяц обязательно и авто-
матически войдет в состав задания на следующий месяц. В силу этого ос-
новное задание цеху (гр. 5) не требует корректировки в зависимости от
фактического выполнения плана за предыдущий период. Поэтому опре-
деление окончательной величины заданий по гр. 6—9 может быть децен-
трализовано и возложено на цеховые органы планирования.
Другим достоинством этого метода является то, что отпадает необхо-
димость в цепном методе расчета программы и открывается возможность
446
рассчитывать задания всем цехам одновременно и независимо друг от
друга, что важно при многодетальной номенклатуре.
Недостатком метода является то, что при наличии в программе пред-
приятия заданий по сдаче на сторону отдельных узлов или деталей (запас-
ные части, кооперированные поставки), а также при учете планируемого
брака соответствующие надбавки к плану должны быть отражены в про-
грамме (Д2-591, гр. 3). Данный метод является не вполне удобным для
предприятий, где такие надбавки имеют в программе значительную
долю.
Метод комплектовочных номеров наиболее целесообразен при ком-
плектной номенклатуре планирования (в серийном производстве); одна-
ко применение его возможно и при подетальном планировании.
Метод установления программного задания подбором по портфе-
лю заказов. Сущность метода заключается в том, что на основе позаказ-
ных календарных планов-графиков предприятия для каждого цеха на
предстоящий период (месяц) устанавливается задание, обеспечивающее:
а) своевременное комплектование каждого заказа в соответствии с про-
граммой и графиком; б) нормальную загрузку цехов, в связи с чем объем-
ные расчеты загрузки оборудования и производственных площадей явля-
ются базой обоснования программного задания. В производственных
программах цехов указываются лишь задания на выпуск комплектов.
Этот метод типичен для единичного производства и основан на использо-
вании календарных графиков выполнения заказов. Форма программы,
подаваемой цеху, представлена в табл. 6.30.
Таблица 6.30. Программа выпуска по механическому цеху
на месяц 200_________г. (метод подбора по портфелю заказов)
№ заказа Заказчик № произ- водствен- ной спе- цифика- ции Наимено- вание (индекс) комплекта К-во комплек- тов Цена комплекта, руб./комп. Сумма, руб. Срок сдачи
13-176 А 09 станина 2 6000 12000 1О._
11 12 редуктор 2 13500 27000 15._
Календарное распределение оперативной программы. Основным
фактором, определяющим различие календарного распределения зада-
ний, является тип производства. В массовом производстве устанавлива-
ются ежедневные задания по выпуску и запуску изделий, т.е. разрабаты-
вается суточный график. Величина суточного задания (Мда) рассчитыва-
ется делением месячного задания на число рабочих дней в месяце. В се-
рийном производстве определяются календарные сроки выпуска и
447
запуска партий изделий и периодичность их повторений. В единичном
производстве устанавливаются календарные сроки комплектования зака-
зов.
Проверка выполнения цехами оперативных производственных про-
грамм осуществляется путем организации текущего и сводного (итогово-
го) контроля. Текущий контроль проводится ежедневно. Его главная за-
дача заключается в своевременном обнаружении отклонений фактиче-
ского хода производства от планового с целью оперативного принятия
мер по ликвидации этих отклонений. Текущий контроль выполнения це-
хом плана-графика возложен на диспетчерскую службу. Задача сводного
контроля выполнения оперативной производственной программы — ус-
тановление итоговых показателей работы цехов за весь плановый (месяч-
ный) период. Такой контроль осуществляется на уровне управления
предприятием ППО или ПДО.
6.5.4. Внутрицеховое календарное
планирование
Внутрицеховое планирование — последнее звено в системе
ОКП. Его задача — дальнейшая разработка и уточнение оперативных за-
даний, полученных цехом, путем доведения их до каждого рабочего мес-
та. В зависимости от типа производства, производственно-технической
структуры цеха (формы специализации участка) и других производствен-
но-организационных условий конкретные методы и формы внутрицехо-
вого планирования видоизменяются. Объем плановой работы зависит
главным образом от размеров цеха.
Система внутрицехового ОКП включает следующие элементы:
— разработку и выдачу участкам месячных, декадных (или недель-
ных) оперативных производственных программ;
— распределение работ на участке и доведение заданий до рабочих
мест;
— -оперативную подготовку работ;
— текущий учет и контроль выполнения заданий, регулирование
хода производства. Эта работа преимущественно относится к внутрице-
ховому диспетчированию, хотя частично выполняется работниками ка-
лендарного планирования.
Месячные программные задания участкам и соответствующие графи-
ки выпуска-запуска разрабатываются ПДБ в полном соответствии с полу-
ченным цехом заданием. Номенклатура этих программ и графиков — по-
детальная (для сборочных участков — поузловая). При комплектной сис-
теме межцехового планирования полученная оперативная программа
должна быть детализирована. Исходными данными для планирования ра-
448
боты участка служат оперативная месячная программа цеха и календар-
ный план производства, полученные от ППО или ПДО предприятия на
межцеховом уровне планирования, а также соответствующие специфика-
ции, нормативы календарного движения производства и данные о факти-
ческом выполнении плана за предшествующий период.
При изменении номенклатуры, количества или трудоемкости продук-
ции месячной программы проводятся объемные расчеты загрузки участ-
ка. При этом расчет загрузки должен производиться по всем группам обо-
рудования и площадям. Такой расчет необходим для определения режима
(сменности) работы оборудования, уточнения штатов и наиболее рацио-
нальной расстановки рабочего состава участков. Внутримесячные про-
граммные задания — декадные, пятидневные, сменно-суточные — вы-
даются в порядке уточнения месячного плана. Календарное планирова-
ние работ на участке осуществляется цеховым ПДБ при участии масте-
ров.
Сменно-суточные планы конкретизируют задание участкам на дан-
ные сутки. Система сменно-суточных заданий должна быть связана с сис-
темой обеспечения рабочих мест заготовками, материалами, инструмен-
том, технической документацией и т.д. На рабочее место выдается зада-
ние в виде рабочего наряда на одну или несколько смен.
Основные черты внутрицехового планирования, его содержание и
методика в основном остаются неизменными при определенной органи-
зационной форме производства для всех цехов машиностроительного
предприятия. Однако на систему планирования оказывают влияние сле-
дующие особенности цехов:
— место данного цеха в производственном процессе (фаза производ-
ства);
— длительность производственного цикла в данном цехе;
— особенности организации производственного процесса, опреде-
ляемые технологией производства.
Первый фактор проявляется в том, что, чем ближе данный
цех к выпуску готовой продукции, тем более развитым и точным должно
быть календарное планирование. Это обусловлено, во-первых, тем, что
тип производства в выпускающих цехах выше, чем в обрабатывающих, а
в последних выше, чем в заготовительных. Во-вторых, тем, что ошибки в
планах конечных фаз производственного процесса труднее исправить,
так как они отражаются на всей цепочке предшествующих фаз. Поэтому
планирование должно иметь наиболее строгие формы в сборочных цехах
и может быть менее жестким в заготовительных. Например, при непре-
рывном потреблении продукции заготовительных и других цехов серий-
ного производства, работающих на питание поточной сборки, планирова-
ние их может строиться исходя из состояния складских заделов (анало-
449
гично планированию работы инструментальных цехов по точкам заказа
на основе системы максимум-минимум), а не на основе жесткого кален-
дарного плана-графика.
Второй фактор проявляется в том, что календарное планиро-
вание деталей с длительными циклами значительно сложнее и ответст-
веннее, чем деталей с коротким циклом. Поэтому даже в единичном про-
изводстве ведущие детали планируются по графику. Наиболее элемен-
тарные формы планирования имеют место в металлозаготовительных,
литейных, термообрабатывающих и других цехах с малооперационным
процессом. Для этой группы цехов почти при всех типах производства ха-
рактерно использование метода текущего оперативного распределения
производственного задания цеху по участкам и рабочим местам.
Третий фактор проявляет свое влияние в различных направ-
лениях и элементах системы планирования. В сборочных цехах усложня-
ются задачи оперативной подготовки производства в связи с комплекто-
ванием деталей и других элементов, необходимых для монтажа машин. В
механических цехах процессы отличаются многооперационностью и
многономенклатурностью оснащения, что усложняет оперативную под-
готовку. В литейных цехах характерно наличие ведущей операции (фор-
мовки) при параллельном выполнении ряда связанных с ней процессов,
что позволяет планировать только формовочные работы, осуществляя
планирование остальных процессов по принципу текущего распределе-
ния с ориентировкой на план формовки. В кузнечно-штамповочных це-
хах в основу планирования также положен принцип ведущей операции
(ковки, штамповки). При ковке в штампах экономические соображения
делают целесообразным фактический размер партий варьировать в зави-
симости от стойкости штампов.
Планирование на участках массового поточного производства в ус-
ловиях постоянного выпуска одного изделия (детали) основывается на
четко установленном такте (ритме) работы поточной линии и выпуска
продукции, непрерывном и параллельном движении изделий по операци-
ям технологического процесса. Месячное задание участкам выдается в
виде программы и план-графика с указанием ежедневного размера запус-
ка и выпуска закрепленного за линией наименования продукции в нату-
ральном выражении нарастающим итогом. Исходными данными для пла-
нирования работы участков являются:
— месячная программа и суточный график выпуска и запуска;
— маршрутно-технологические карты соответственно с нормами
времени операций и нормами обслуживания рабочих мест;
— календарно-плановые нормативы: такт и ритм запуска-выпуска
продукции, план-график работы линии, нормы внутрилинейных заделов;
450
— учетно-статистические данные о производительности каждого ра-
бочего места и производственных потерях;
— план ремонта оборудования.
Сменные задания по рабочим местам устанавливаются с учетом фак-
тической выработки и выдаются обычно один раз на весь месяц. Опера-
тивная подготовка работ включает обеспечение линии материалами или
полуфабрикатами, рабочих мест технологической оснасткой, ремонтного
обслуживания линий.
Планирование на участках серийно-поточного производства, пред-
ставляющих поточную линию, на которой попеременно изготавливаются
несколько наименований изделий (деталей), сходных по конструктив-
но-технологическим признакам, ведется исходя из:
— твердого закрепления за поточной линией небольшой номенклату-
ры однородных объектов;
— регламентированного порядка переналадок рабочих мест при пе-
реходе изготовления с одного наименования изделия на другое;
— установленного такта и ритма работы поточной линии для каждого
изделия;
— непрерывного и параллельного движения изделий по операциям
технологического процесса.
Месячное задание участку выдается в виде подетальной программы и
графика (стандарт-плана) с указанием: размеров запуска и выпуска по
дням партий изделий, закрепленных за линией; постоянной очередности
и периодичности смены объектов на линии; распределения фонда време-
ни работы между изготавливаемыми объектами. Исходные данные для
планирования работы серийно-поточных участков те же, что и для участ-
ков массового поточного производства (по всем изготавливаемым на уча-
стке объектам).
Сменные задания по рабочим местам выдаются либо на весь месяц,
либо при каждой переналадке линии. Оперативная подготовка та же, что
и на массово-поточных участках с дополнением подготовки переналадок
линии и контроля за их проведением.
Планирование на участках единичного производства в условиях ши-
рокой, постоянно меняющейся номенклатуры продукции ведется в зави-
симости от принципа специализации участка: предметного или техноло-
гического. Для участков предметной специализации месячное задание
формируется путем выборки из цеховой программы и выдается участку в
детально -количественном выражении с указанием сроков запуска и вы-
пуска деталей. Для участков технологической специализации месячная
программа выдается в комплектно-объемном выражении с указанием
сроков запуска и выпуска комплектов.
Исходными данными для планирования являются:
451
— месячная программа цеха;
— чертежи и цеховые производственные спецификации заказов;
— данные о рабочих местах, в том числе производительность и про-
изводственные потери;
— план ремонта оборудования.
Основу календарного планирования на участках единичного произ-
водства составляет система текущего распределения работ в сочетании с
оперативными календарными графиками загрузки рабочих мест по изго-
товлению ведущих изделий (деталей) и ведущих операций (или процес-
сов). При этом должна быть обеспечена необходимая загрузка рабочих и
оборудования.
Сменное задание по рабочим местам выдается с учетом их специали-
зации, что позволяет наиболее рационально использовать оборудование
и квалификацию рабочих, а также способствует росту производительно-
сти труда. Однако, учитывая единичный характер производства и нали-
чие малотрудоемких работ, на рабочее место за смену может выдаваться
несколько нарядов. Поэтому оперативная подготовка работ на участке
составляет существенную часть системы текущего распределения и вы-
дачи заданий рабочим.
6.5.5. Оперативное управление
производством
Оперативное управление производством (ОУП), часто назы-
ваемое диспетчированием производственного процесса, направлено на
обеспечение ритмичного и комплектного выпуска продукции согласно
установленному плану посредством оперативного контроля и регулиро-
вания его выполнения. ОУП (диспетчирование) обнаруживает, предупре-
ждает и ликвидирует производственные неполадки и отклонения от пла-
на, а также направляет движение производственного процесса в рамки ус-
тановленного организационно-технологического режима, обеспечивая
условия для выполнения производственных заданий. Основными прин-
ципами диспетчирования являются оперативность, централизация, пла-
новость и профилактика.
Оперативность основывается на широкой осведомленности о ходе
производства, которая обеспечивается:
а) информацией о состоянии производства, получаемой через закре-
пленных за цехами и участками плановых работников;
б) текущей информацией, поступающей через диспетчерскую служ-
бу.
Наличие специальной диспетчерской связи обеспечивает быстрое по-
лучение сообщений и гарантирует точность информации. Важнейшим
452
г
средством текущей информации о ходе производства являются ежеднев-
ные диспетчерские совещания. Специальная диспетчерская связь позво-
ляет участникам совещания оставаться на своих рабочих местах у диспет-
черских пунктов.
Централизация диспетчирования позволяет координировать весь те-
кущий сложный производственный процесс. Диспетчирование в масшта-
бе предприятия осуществляет ПДО или диспетчерское бюро ППО пред-
приятия; в цехах — диспетчеры ПДБ соответствующего цеха.
Плановость и профилактика диспетчирования обеспечиваются тем,
что диспетчер в своих действиях исходит из задачи выполнения плана за
смену, сутки. Принцип профилактики проявляется в проведении диспет-
чером контроля. Контроль должен быть опережающим и за несколько
дней до срока определять обеспеченность выпуска изделий, запуска дета-
лей и изделий на первые операции, состояние заделов в производстве и
состояние самого производства на наиболее узких его участках.
Сущность диспетчирования сводится к непрерывному контролю и те-
кущему регулированию производства, направленному на выполнение
плановых заданий. В масштабе предприятия контроль за ходом производ-
ства осуществляется по следующим направлениям:
1. Контроль выполнения номенклатурного плана предприятия.
2. Контроль межцеховых передач, узлов, деталей, полуфабрикатов,
заготовок и состояния заделов в производстве.
3. Контроль оперативной подготовки производства.
4. Наблюдение за работой отстающих участков в цехах.
В масштабе цеха контроль за ходом производства осуществляется по
следующим направлениям:
1. Контроль выполнения номенклатурного плана цеха.
2. Контроль подачи в цех заготовок, полуфабрикатов, материалов,
готовых деталей и узлов.
3. Контроль оперативной подготовки производства и обеспечения
рабочих мест всем необходимым.
4. Наблюдение за работой на линиях или на участках.
Методы контроля и регулирования зависят от типа производства,
масштаба и производственной структуры предприятия или цеха, характе-
ра выпускаемой продукции.
В условиях опытного производства оперативное регулирование вы-
полнения работ осуществляется по ленточным или сетевым графикам.
При этом устанавливается степень отставания или опережения фактиче-
ских сроков выполнения работ от ранних сроков их начала. В единичном
и мелкосерийном производствах необходим строжайший контроль за
сроками выполнения заказов, своевременным их комплектованием необ-
ходимыми деталями, согласованием процесса производства с техниче-
453
ской подготовкой заказа. Оперативное регулирование в этих типах произ-
водства направлено на обеспечение календарного движения производст-
ва изделий применительно к заданной последовательности и срокам вы-
полнения работ.
Массовое и серийное производства характеризуются высоким уров-
нем централизации оперативного регулирования с разветвленной струк-
турой диспетчерской службы. В серийном производстве контролируется
запланированный ритмичный выпуск изделий по графику, запуск и вы-
пуск комплектов деталей соответственно комплектовочным номерам ма-
шин, нормативный уровень заделов.
В массовом производстве ОУП обеспечивает непрерывный контроль
за соблюдением установленного организационно-технического режима,
в том числе: заданный ритм производства, контроль ритмичного выпуска
изделий и регулирование уровня заделов; призвано обеспечить быстрое
восстановление нарушенного хода производства.
Диспетчерский контроль и регулирование хода производства осуще-
ствляется на основе собранной информации о выполнении производст-
венных программ и заданий. Фактические данные о ходе производства
сопоставляются с плановыми. На основе анализа выявленных отклоне-
ний определяются меры по обеспечению равномерного и комплектного
выполнения программы выпуска изделий.
Для обеспечения непрерывности производственного процесса необ-
ходимо создавать заделы заготовок, деталей, узлов. Однако постоянное
наличие большого запаса полуфабрикатов (заготовок, деталей, узлов)
увеличивает затраты на их хранение. С целью обеспечения координации
деятельности производственных подразделений во времени, обеспечения
изготовления продукции в заданном количестве и в заданное время на ка-
ждой фазе и стадии производственного процесса используется система
Just-in-time (JIT — точно вовремя, точно в срок).
Система ЛТ была разработана и впервые применена в японской авто-
мобильной компании «Тойота». Суть этой системы в том, что изготовле-
ние изделий ведется малыми партиями, подача требуемых изделий к мес-
ту последующей производственной операции осуществляется в то время,
когда это нужно. Если традиционная система ОПП является «толкаю-
щей», т.е. изготовленные на предыдущих участках изделия передаются
(«выталкиваются») на последующие участки независимо от того, есть ли
в них потребность, то систему ЛТ можно характеризовать как «вытяги-
вающую» — расположенный на последующем этапе производственного
процесса участок заказывает («вытягивает») необходимое ему количест-
во продукции к требуемому сроку с предыдущего участка.
Система ЛТ предусматривает осуществление поставок, заготовок, де-
талей синхронно с производством. Материалы доставляются партиями,
454
необходимыми для дальнейшей переработки. Предпосылкой реализации
системы ЛТ являются поставки с высоким уровнем качества. Качество
означает учет требований потребителя и должно обеспечиваться на всех
стадиях подготовки и осуществления производства («превентивное обес-
печение качества»). Требования системы ЛТ:
1. Потребители и поставщики должны быть строго скоординированы
с использованием современных средств электронной связи. Все рабочие
места должны быть связаны в соответствии с последовательностью про-
цесса обработки поставляемых производственных материалов. Постав-
щики бесперебойно, точно в срок, в требуемом объеме и качественно
должны удовлетворять потребности клиентов.
2. Точно должны соблюдаться сроки поставок и оговоренный уро-
вень качества. Особые требования предъявляются к качеству поставляе-
мой продукции (материалов, заготовок). Входной контроль качества за-
трудняет материальные потоки, невозможны возврат и замена дефектных
деталей и материалов. Поэтому функции контроля качества передаются
поставщику, но стандарты определяются потребителем.
Система ЛТ предусматривает использование двух видов специаль-
ных сопроводительных карточек («Канбан»): карточки отбора и карточки
производственного заказа. В карточках отбора указываются вид и коли-
чество изделий, которые должны поступить с предыдущего участка; в
карточках производственного заказа — вид и количество продукции, ко-
торая должна быть изготовлена на предшествующем технологическом
участке. Механизм использования карточек следующий:
1. Водитель автопогрузчика прибывает к месту складирования дета-
лей на предшествующем участке, имея необходимое количество карто-
чек отбора и пустые контейнеры. Он отправляется на склад только в том
случае, если на его пункте отбора скопилось установленное количество
карточек отбора, присланных через диспетчера, или наступило установ-
ленное время поездки.
2. Забирая детали, водитель снимает карточки заказа, которые были
прикреплены к каждому контейнеру, и прикрепляет на их место карточки
отбора на те же виды изделий. Снятые с контейнеров карточки заказов и
привезенные с собой пустые контейнеры он оставляет на пункте сбора
карточек данного производственного участка. После начала обработки
доставленных с предыдущего участка изделий карточки отбора с освобо-
ждающихся контейнеров доставляются на пункт сбора карточек отбора
этого участка.
3. На предшествующем участке привезенные водителем карточки за-
каза забираются с приемного пункта в строго определенное время и ос-
455
Пункт
карточек
производственного
заказа
Карточки
производственного
заказа
Изделия с
прикрепленными
к ним карточками
отбора
8
Карточка
отбора
<канбан>
• Последующий
* участок
Предшествующий
участок
Рис. 6.14. Схема движения карточек «Каибаи»
1 — доставка карточек отбора с пункта сбора этих карточек на склад готовой продукции; 2 — снятие с
готовой продукции карточек заказа и прикрепление на их место карточек сбора; 3 — доставка готовой
продукции с прикрепленными к ней карточками отбора на участок-потребитель готовой продукции (по-
следующий участок); 4 — передача освободившихся карточек отбора с участка-потребителя на пункт
сбора этих карточек; 5 — передача карточек заказа на пункт сбора этих карточек; 6 — передача карточек
заказа на участок-поставщик готовой продукции; 7 — выполнение производственного заказа участ-
ком-поставщиком; 8 — поставка готовой продукции с прикрепленными к ней карточками заказа с участ-
ка-поставщика на склад готовой продукции
тавляются на пункте сбора карточек заказа этого участка в той же после-
довательности, в какой их снимал водитель с контейнеров с готовой про-
дукции на месте складирования. Производство деталей на предшествую-
щем участке ведется в соответствии с последовательностью получения
этих карточек заказа.
Карточки «Канбан» сопровождают изготовляемые на предшествую-
щем участке изделия на всех технологических стадиях этого участка.
Готовое изделие (деталь) вместе с карточкой заказа помещают на ме-
сто складирования, чтобы водитель погрузчика с предыдущего участка
вновь смог бы забрать его в любое время. Схема движения карточек
«Канбан» представлена на рис. 6.14.
Такое движение карточек «Канбан» должно быть непрерывным на
всех стадиях. В результате каждый производственный участок будет по-
лучать все необходимые изделия (детали) в нужное время в требуемом
количестве, и таким образом будет воплощена в жизнь система
ЛТ — «точно вовремя», которая обеспечивает уменьшение размера
партии, сокращение задела, практическую ликвидацию незавершенного
производства, сведение к минимуму объема товарно-материальных за-
пасов.
456
ГЛАВА 6.6. БИЗНЕС-ПЛАН ПРЕДПРИЯТИЯ
6.6.1. Объекты и цель
бизнес-планирования
Бизнес-планы разрабатываются на инновационные объекты
или процессы, связанные с разработкой и поставкой на рынок новых то-
варов и услуг, реконструкцией предприятия и расширением выпуска про-
дукции, совершенствованием технологии и организации производства,
повышением качества товаров, проектированием или созданием нового
предприятия или его подразделений. В этих планах обосновывается опре-
деленная социально-экономическая цель: рост прибыли, увеличение
доли рынка, удовлетворение требований покупателей, ускорение оборота
продукции, создание новых рабочих мест и т.д. Бизнес-план характеризу-
ется как деловой план.
Бизнес-план разрабатывается с целью обоснования экономической
целесообразности направлений развития предприятия — стратегии, кон-
цепции, проектов, расчета ожидаемых финансовых результатов деятель-
ности, в том числе объемов продаж, прибыли, доходов предприятия, оп-
ределения источника финансирования реализации выбранной стратегии.
Наиболее активно бизнес-план используется при поиске инвесторов.
Ежегодно выделяются государственные инвестиции на финансирование
высокоэффективных инвестиционных проектов на конкурсных началах.
Наряду с другой документацией конкурсный инвестиционный проект
должен иметь бизнес-план. Области использования бизнес-плана пред-
ставлены на рис. 6.15.
Бизнес-планирование существенно отличается от внутрихозяйствен-
ного технико-экономического планирования (ТЭП), что связано с объек-
тами и целями этих видов планирования, а также от технико-экономиче-
ского обоснования (ТЭО) проектов. Основные черты бизнес-плана:
1. Бизнес-план в отличие от стратегического планирования включает
не весь комплекс общих целей предприятия, а только одну из них, опреде-
ляющую конкретное содержание планирования нового вида деятельно-
сти предприятия или проекта.
2. Бизнес-план имеет четко очерченный временной период, по исте-
чении которого цель и задачи, определенные этим планом, должны быть
выполнены в отличие от ТЭП, осуществляемого непрерывно на всех
уровнях управления предприятием.
3. Бизнес план в основном предназначен для обоснования инноваци-
онного проекта с целью привлечения инвесторов, т.е. имеет не только
457
Бизнес-план
Рис. 6.15. Области использования бизиес-плана
внутреннюю, как ТЭП, но и внешнюю направленность. Поиск надежных
инвесторов требует наиболее тщательного обоснования многих финансо-
вых показателей с учетом существующей степени риска не только во
внутренней производственно-хозяйственной деятельности, но и во внеш-
них кредитно-финансовых и банковских структурах.
4. Бизнес-план разрабатывается под руководством и при личном уча-
стии руководителя предприятия, в то время как ТЭП занимаются профес-
сиональные экономисты-менеджеры и плановики линейных и функцио-
нальных подразделений предприятия. Личное участие руководителя (или
предпринимателя) в разработке делового плана способствует выработке
стратегической и оперативной цели и обеспечивает в будущем наиболее
совершенную организацию выполнения бизнес-плана на основе соизме-
рения затрат и результатов.
5. В бизнес-плане в отличие от ТЭО проекта освещаются как техни-
ческие и производственно-экономические аспекты, так и коммерческие и
рыночные.
458
Бизнес-планированию присуще решение следующих вопросов:
— оценка степени жизнеспособности и устойчивости предприятия,
снижение риска предпринимательской деятельности;
— конкретизация перспектив развития деятельности предприятия в
виде системы количественных и качественных показателей;
— создание основ для привлечения внимания, интереса и обеспече-
ния поддержки со стороны потенциальных инвесторов.
Бизнес-план необходим при ведении переговоров с банками, органа-
ми государственного управления, крупными фирмами, которые могут
инвестировать или кредитовать предусмотренную планом деятельность
предприятия.
Этапы подготовки и разработки бизнес-плана:
Первый этап — подготовительный, включающий сбор инфор-
мации о требованиях к бизнес-плану в избранной отрасли и масштабах
деятельности.
Второй этап — определение внутренних и внешних целей раз-
работки бизнес-плана, т.е. перечень проблем, которые необходимо ре-
шить с его помощью. Поэтому план должен содержать привлекательное
коммерческое предложение для целевого рынка товаров (услуг) и инве-
сторов. Цели предприятия могут быть достигнуты, если разработанный
план соответствует требованиям инвесторов, так как бизнес-план, по су-
ществу, представляет коммерческое предложение инвесторам, т.е. «то-
вар», который инвесторы могут «купить» с целью получения дохода от
своих вложений.
Третий этап — определение инвесторов, в качестве которых
могут быть:
а) российские государственные инвестиционные институты: Мини-
стерство экономики России, Министерство внешних экономических свя-
зей России, Центральный банк России, Российская финансовая корпора-
ция;
б) отечественные кредитные организации;
в) международные инвестиционные институты: Всемирный банк,
Международный банк реконструкции и развития, Международная фи-
нансовая корпорация Всемирного банка, Европейский банк реконструк-
ции;
г) международные финансовые организации, занимающиеся финан-
сированием развития;
Д) будущие партнеры или акционеры — крупные предприятия и
предприниматели, действующие в отрасли или регионе.
459
Рис. 6.16. Технология разработки бнзнес-плана
Предприятия имеют также внутренние источники инвестиционных
ресурсов, в том числе: амортизационный фонд, прибыль, сбережения
персонала предприятия.
Выбор круга инвесторов определяет специфику содержания биз-
нес-плана, необходимость выделения тех или иных сторон и экономиче-
ских показателей деятельности предприятия. Например, если биз-
нес-план ориентирован на финансирование за счет выпуска и размещения
акций, то в бизнес-плане необходимо уделить внимание прогнозу их ко-
тировок и размеров дивиденда, определению порядка их выплаты; если
предприятие предполагает получение банковского кредита, в бизнес-пла-
не следует показать возможности страхового обеспечения возврата кре-
дитов.
Четвертый этап — определение структуры бизнес-плана.
Бизнес-план может включать следующие разделы:
— введение (резюме бизнес-плана);
460
— описание предприятия;
— описание продуктов — товаров и услуг;
— анализ и оценка рынка сбыта продукции;
— конкуренция;
— план маркетинга;
— план производства;
— организационный план;
— финансовый план и оценка риска;
— приложения.
Пятый этап — сбор информации, необходимой для разработки
каждого раздела плана. На этом этапе целесообразно участие специали-
стов предприятия, а также экспертов и консультантов специализирован-
ных организаций.
Шестой этап — разработка бизнес-плана, осуществляемая под
руководством либо руководителя предприятия, либо ответственного за
реализацию плана.
Седьмой этап — проведение предварительной экспертизы
плана, после чего план может быть представлен инвесторам или кредито-
рам.
Технология разработки бизнес-плана представлена на рис. 6.16.
Содержание и объем бизнес-плана, порядок изложения основных раз-
делов определяются поставленной целью, которая может иметь стратеги-
ческую или тактическую направленность.
6.6.2. Содержание бизнес-плана
Титульный лист содержит следующие сведения: заголовок
плана; дата его подготовки; полное название и адрес фирмы; имя руково-
дителя предприятия; имена владельцев или совладельцев фирмы.
Оглавление должно дать достаточное представление о содержании
бизнес-плана, но не быть перенасыщено деталями.
Структура бизнес-плана предусматривает следующие разделы, пред-
ставляемые в той или иной модификации.
1. Резюме бизнес-плана содержит краткое изложение бизнес-плана, в
том числе:
• направление развития предприятия, объем и цели получения инве-
стиций, предполагаемые финансовые результаты от использования инве-
стиций;
461
• характеристику организационно-правовой формы предприятия;
• права потенциального инвестора (участие в управлении, владение
контрольным пакетом акций, рядовой акционер);
• наличие спонсоров, инвесторов и их права.
Резюме обобщает итоги планирования и поэтому готовится после
того, как бизнес-план в целом составлен. Оно должно быть кратким, не
более четырех страниц и составлено так, чтобы у читателя возникло же-
лание продолжить чтение бизнес-плана.
2. Описание предприятия содержит общие сведения о предприятии, в .
том числе историю создания и развития, структуру капитала, характери-
стику основных фондов, организационную и технологическую структу-
ру, внешние условия н внутренние особенности деятельности предпри-
ятия. Информация данного раздела предназначена для внешних читате-
лей, поэтому в нем целесообразно, используя количественные показате-
ли, отметить реальные успехи, которых фирма достигла в прошлом.
Итоги деятельности предприятия необходимо связать с намеченными в
бизнес-плане целями и ориентирами.
3. Описание продукции и услуг, предлагаемых для производства и
реализации, их отличительные особенности, позволяющие выдержать
конкуренцию и получить эффект: преимущества дизайна, упаковки, сер-
виса н другие направления стратегии обеспечения конкурентоспособно-
сти продукции.
4. Анализ и оценка рынка сбыта продукции (или услуг). В этом разде-
ле дается оценка потенциальной емкости рынка сбыта продукции (или
услуг), в том числе основные потребители, объем сбыта продукции, ос-
новные сегменты рынка. Необходимо оценить, насколько чувствителен
рынок к внутренним и внешним факторам. Следует указать свою потен-
циальную долю, дать прогноз продаж продукции предприятия в нату-
ральном и стоимостном выражении.
5. Конкуренция. Этот раздел содержит информацию о возможных
конкурентах. Дается характеристика и оценка основных конкурентов и
их продукции, в том числе:
а) крупнейших производителей аналогичных товаров: объем про-
даж, внедрение новых моделей, технический сервис, престиж фирм-кон-
курентов;
б) продукции конкурентов: основные характеристики, качество, ди-
зайн, мнение покупателей; уровень цен на продукцию конкурентов.
С целью выявления основных областей конкуренции (цена, качество,
сервис, имидж и т.д.) составляется таблица сравнительной характеристи-
ки продукции (или услуг) предприятия и конкурентов по рынкам сбыта.
462
Сравнение проводится путем ранжирования конкурентных позиций со-
перничающих предприятий. Если преимущество над конкурентом анало-
гичной продукции составляет 30%, то продукция данного предприятия
имеет низкую конкурентоспособность; при 30 — 50% — устойчивое по-
ложение на рынке сбыта; при 50 — 70% — успешная конкуренция; свы-
ше 70% — контроль над рынком сбыта данной продукции,
6. План маркетинга содержит систему распределения и сбыта про-
дукции (или услуг) на внешнем и внутреннем рынке; ценовую стратегию
предприятия — цену реализации и структуру ценообразования продук-
ции; мероприятия по содействию сбыта продукции, в том числе реклама,
связи с общественностью (паблик-рилейшнз), послепродажное обслужи-
вание, дополнительные льготы покупателям.
7. План производства. В разделе излагаются, где будет производить-
ся продукция: на действующем или вновь создаваемом предприятии; тех-
ническая база предприятия, потребность в создании новых производст-
венных мощностей и в приобретении для этого оборудования; объем и ха-
рактер инвестиций, требуемых для достижения оптимальной мощности
предприятия; организация системы материально-технического снабже-
ния сырьем, материалами, комплектующими изделиями, система охраны
окружающей среды.
8. Организационный план знакомит с организационно-правовой
формой предприятия, распределением полномочий и ответственности,
системой управления и организационной структурой. Организационная
структура предприятия представляется в виде схемы.
9. Финансовый план обобщает материалы предыдущих разделов и
характеризует коммерческие результаты предлагаемого проекта. Дается
прогноз финансовых результатов: потребности в дополнительных инве-
стициях и источниках финансирования (получение банковского кредита,
выпуск и продажа акций, собственные средства); структуры финансиро-
вания по источникам и видам валют; рентабельности проекта, в том числе
общих доходов от реализации продукции (или услуг); сроков возврата за-
емных средств. Финансовый план состоит из трех частей:
1) сводный прогноз доходов и расходов, отражающий перспективы
финансовых результатов по годам и по кварталам;
2) план денежных поступлений н выплат, отражающий перспективы
поступлений от продаж, платежей по видам, прироста денежной налич-
ности;
3) сводный баланс активов и пассивов предприятия, разрабатывае-
мый на начало и конец первого года реализации проекта.
463
Точность прогноза финансовых результатов во многом зависит от
обоснованности планов по объемам и срокам поставок продукции, плани-
руемой сметы расходов и фонда оплаты труда.
Приложение содержит документы, на которые даются ссылки в раз-
делах бизнес-плана.
Бизнес-план оценивает перспективную ситуацию внутри предпри-
ятия и вне его. Прогнозирование развития предприятия дается на
два — пять лет. Для первого года показатели обычно приводятся поквар-
тально или помесячно.
Бизнес-план является систематически обновляемым постоянным до-
кументом, в который вносятся изменения, связанные с переменами, про-
исходящими внутри фирмы, на рынке и в экономике в целом.
ЛИТЕРАТУРА
Введение
1. Гастев А.К. Как надо работать. Практическое введение в науку об организации
труда. 2-е изд. М.: Экономика, 1972.
2. Ерманский О.А. Теория и практика рационализации. 4-е изд. Т. 1., М-Л.: Госиздат,
1931.
3. Ерманский О.А. Научная организация труда и производства и система Тейлора. М.,
1922.
4. Производственный менеджмент: Учеб, для вузов / Под ред. С.Д. Ильенковой. М.:
ЮНИТИ—ДАНА, 2000.
5. Файоль А., Эмерсон Г, Тейлор Ф., Форд Г. Управление — это наука и искусство. М.:
Республика. 1992.
6. Чейз Ричард Б., Эквилайн Николас Дж., Якобс Роберт Ф. Производственный и
операционный менеджмент / Пер. с англ. 8-е изд. М.: Издат. Дом «Вильямс», 2001.
Глава 1.1
1. ТвиссБ. Управление научно-техническими нововведениями. М.: Экономика, 1989.
2. Инновационный менеджмент: Учеб, для вузов / Под ред. С.Д. Ильенковой. М.:
Банки и биржи, ЮНИТИ, 1997.
3. Медынский В.Г, Шаршукова Л.Г. Инновационное предпринимательство. Учеб,
пособие. М.: ИНФРА—М, 1997. *
Глава 1.2
1. Эддоус М, Стэнсфилд Р. Методы принятия решения. М.: Аудит, 1997.
2. Крушвиц Л. Финансирование и инвестиции. СПб.: Питер, 2000.
Глава 1.3
1. Закон РФ «Патентный Закон Российской Федерации», «Российская газета», 1992,
№ 228.
2. Закон СССР «Об изобретениях в СССР»//«Известия». 1991, № 141.
3. Федеральный закон РФ «О статусе наукограда Российской Федерации»
//«Российская газета». 14.04.1999.
4. Федеральный закон РФ «О науке и государственной научно-технической политике»
//Собрание законодательства Российской Федерации. 1996. № 35. С. 4137; 1998, № 51,
С. 6271.
5. Положение об открытиях, изобретениях и рационализаторских предложениях. М.:
ВНИИПИ, 1981.
6. Постановление Правительства РФ «О методах по развитию муниципальных
образований с градообразующими научно-производственными комплексами (науког-
радов)»//«Российская газета». 12.02.1998.
465
7. Постановление Правительства РФ «О государственной аккредитации научных
организаций»//«Российская газета». 24.10.1997.
8. Указ Президента РФ «О присвоении статуса наукограда Российской Федерации
г. Обнинску Калужской области»//«Российская газета». 12.05.2000.
9. Венчурное финансирование: теория и практика/Под ред. Н.М. Фонштейн, А.М. Ба-
лабана. М.: Академия народного хозяйства при Правительстве РФ, Центр коммер-
циализации технологий. 1998.
10. Волынец-Руссет Э.Я. Коммерческая реализация изобретений и ноу-хау. М.:
Юристь, 1999.
И. Голосовский С.И. Эффективность научных исследований в промышленности. М.:
Экономика, 1986.
12. Гришаев С.П. Правовая охрана изобретений, промышленных образцов, полезных
моделей в России и за рубежом. М.: Научно-информ, фирма «Юкис», 1993.
13. Медынский В.Г., Шаршукова Л.Г. Инновационное предпринимательство. М.:
Инфра-М, 1997.
14. Международный научный фонд. Срочная программа индивидуальных грантов//
«Известия». 1993, № 36.
15. Морозова С.М. Общество содействия успехам опытных наук им. Х.С. Леденцова.
Его вклад в научно-технический прогресс России. М.: Госуд. политехнич. музей, 1993.
16. Пузыня К.Ф., Казанцев А.К, Барютин Л.С. Организация и планирование научных
исследований и опытно-конструкторских разработок. М.: Высшая школа, 1989.
17. Фоломьев А.Н., Нойберт М. Венчурный капитал. СПб.: Наука, 1999.
Глава 1.4
1. Богданов ГМ. Проектирование изделий — организация и методика постановки
задачи. М.: Издательство стандартов, 1995.
2. Михельсон-Ткач В.Л. Повышение технологичности конструкций. М.: Машино-
строение, 1988.
3. Хилл П. Наука и искусство проектирования. М.: Прогресс, 1973.
4. Чернов Л.Б. Основы методологии проектирования машин: Учеб, пособие. М.:
Машиностроение, 1978.
Глава 1.5
1. Алиев В.Г. НТП и подготовка производства. М.: Экономика, 1987.
2. Бойцов В. В. Научные основы комплексной стандартизации технологической
подготовки производства. М., Машиностроение, 1982.
3. Власов Б.В. Выбор рациональных форм организации производства. М.:
Машиностроение, 1979.
4. ЕСТД. ГОСТ 3.1109—82. Термины и определения основных понятий.
5. Лекции по общим проблемам ЕСТПП. М.: Издательство стандартов, 1977.
6. Митрофанов С.П. Научная организация машиностроительного производства. 2-е
изд., доп. и перераб. Л.: Машиностроение (Ленинградское отделение), 1976.
7. Система технологической подготовки производства. М.: ИПК Издательство
стандартов, 2000.
8. Соколовский А.П. Научные основы технологии машиностроения. М.: Машгиз, 1955.
9. Технологический классификатор деталей машиностроения и приборостроения. М.:
Издательство стандартов, 1987.
466
Глава 1.6
1. Беклешов В.К., Морозова Г.А. САПР в машиностроении: организационно-
экономические проблемы. Л.: Машиностроение, 1989.
2. Вермишев Ю.Х. Основы автоматизации проектирования. М.: РиС, 1988.
3. Гибкие производственные системы, промышленные роботы, робототехнические
комплексы: Практ. пособие. В 14 кн. Кн.9/Д.Я. Ильинский. САПР в ГПС; Подред. Б.И. Чер-
пакова. М.: Высшая школа, 1990.
4. ЕСТПП. Р-50-54-14—87. Правила применения технических средств автоматизации
инженерно-технических работ.
5. Системы автоматизированного проектирования технологических процессов,
приспособлений и режущих инструментов: Учеб, для вузов по спец. «Технология
машиностроения», «Металлорежущие станки и инструменты» / С.Н. Корчак, А.А. Кошин,
А.Г. Ракович, Б.И. Синицын; Под общ.ред. С.Н. Корчака. М.:Машиностроеине,1988.
6. САПР изделий и технологических процессов в машиностроении. Р.А. Аллик,
В.И. Бородянский, А.Г. Бурин и др.; Под общ. ред. Р.А. Аллика. Л.: Машиностроение
(Ленинградское отделение), 1986.
7. Гельмерих Р., Швиндт П. Введение в автоматизированное проектирование/Пер. с
нем. М.: Машиностроение, 1990.
Глава 1.7
1. Алиев В.Г. НТП и подготовка производства. М.: Экономика, 1987.
2. Бородкин А. С. Учет затрат на освоение новой техники. М.: Финансы и статистика,
1985.
3. Власов Б.В. Выбор рациональных форм организации производства. М.:
Машиностроение, 1979.
4. Ломоносов Б.П. Управление переходными процессами на предприятиях
машиностроения. М.: Машиностроение, 1995.
5. Меламед Г.И. Экономика производства новой техники. М.:'Экономика, 1983.
6. Меламед Г.И. Трембовольский Б.Л. Освоение производства новых изделий. Минск:
Беларусь, 1980.
7. Организационно-экономические пути повышения эффективности подготовки
производства и освоения выпуска новой продукции. Материалы семинара/Под ред.
А.В.Проскурякова, Ю.П.Анискина. М.: МДНТП, 1983.
8. Проскуряков А.В., Моисеева Н.К., Анискин Ю.П. Экономика и организация
разработок, освоения н производства изделий микроэлектроники. М.: Высшая школа, 1987.
Глава 1.8
1. Разумов ИМ., Белова Л.Д., Ипатов М.И., Проскуряков А.В. Сетевые графики в
планировании. М.: Высшая школа, 1975.
2. Поспелов Г.С., Ириков В.А. Программно-целевое планирование и управление. М.:
Сов. радио, 1976.
3. Мазур И.И., Шапиро В.Д. и др. Управление проектами. М.: Высшая школа, 2001.
Главы 2.1, 2.2
1. Парамонов Ф.И. Моделирование процессов производства. М.: Машиностроение,
1984.
467
2. Организация и планирование машиностроительного производства: Учебник для
машиностроительных спец, вузов / М.И. Ипатов, М.К. Захарова, К. А. Грачева и др.; Под ред.
М.И. Ипатова, В.И. Постникова и М.К. Захаровой. М.: Высшая школа, 1988.
3. Старр М. Управление производством. М.: Прогресс, 1968.
Глава 2.3
1. Автоматические линии в машиностроении. В 3-х т. Справочник/Под ред. А.И Да-
щенко. М.: Машиностроение, 1984.
2. Автоматические роторные линии / И.А. Клусов, Н.В. Волков, В.И. Золотухин и др.
М.: Машиностроение, 1987.
3. Белянин П.Н., Лещенко В.А. Гибкие производственные комплексы. М.:
Машиностроение, 1984.
4. Войчинский А.М., Диденко Н.Н., Лузин В.И. Гибкие автоматизированные
производства. М.: Радио и связь, 1987.
5. Волков Н.В., Золотухин В.И. Автоматические роторные и роторно-конвейерные
линии. М.: ВНИИТЭМР, 1986.
6. Гибкое автоматизированное производство/Под общ. ред. Майорова С.А., Орловс-
кого Г.В., Халкионова С.Н. Л.: Машиностроение, 1985.
7. Гибкие механообрабатывающие производственные системы/Под ред. Черпакова Б.И.
М.: Высшая школа, 1989.
8. Егоров В.А., Лузанов В.Д., Щербаков С.М. Транспортно-накопительные системы для
ГПС. Л.: Машиностроение, 1989.
9. Клусов И.А. Проектирование роторных машин и линий. М.: Машиностроение, 1990.
10. Козырев Ю.Г. Промышленные роботы: Справочник. М.: Машиностроение, 1983.
11. Кошкин Л. И. Роторные и роторно-конвейерные линии. М.: Машиностроение, 1982.
12. Робототехнические комплексы / Под ред. Черпакова Б.Н. М.: Высшая школа, 1989.
13. Соломенцев Ю.М., Сосонкин В.Л. Управление гибкими производственными
системами. М.: Машиностроение, 1988.
14. Сольницев Р.Н., Кононюк А.Е., Кулаков Ф.М. Автоматизация проектирования ГПС.
Л.: Машиностроение, 1990.
15. Ткалин Н.Т. Прогрессивные формы поточного производства. Л.: Машиностроение,
1977.
16. Черпаков Б.И. Гибкие автоматизированные линии массового и крупносерийного
производства. М.: Высшая школа, 1989.
17. Черпаков Б.И. Гибкие производственные модули. М.: Высшая школа, 1989.
Раздел 3
1. Армстронг Г., Котляр Ф. Введение в маркетинг. M-СПб.: Вильямс, 2000.
2. Болт ГДж. Практическое руководство по управлению сбытом / Пер. с англ. М.:
МТ-Пресс, 2001.
3. Власов Б.В., Семенов В.М. Повышение эффективности вспомогательных произ-
водств. М.: Машиностроение, 1983.
4. Демичев ГМ. Складское и тарное хозяйство. М: Высшая школа, 1990.
5. Кулибанова В.В. Маркетинг: сервисная деятельность. C-Пб.: Питер, 2000.
6. Маликов О.Б., Малкович А.Р. Склады промышленных предприятий. Справочник: Л.:
Машиностроение, 1989.
7. Мате Э. Послепродажное обслуживание/Пер. с фр. М., 1993.
8. Рыжиков Ю.И Теория очередей и управление запасами. СПб.: Питер, 2001.
9. Сакович В.А. Модели управления запасами. Минск: Наука и техника, 1986.
468
10. Стивенсон Вильям Дж. Управление производством. М., ЗАО «Издательство
БИНОМ», 1999.
11. Томас Р. Количественные методы анализа хозяйственной деятельности. М.: Дело и
сервис, 1999.
12. Хазанович Э.С., Шестаков В.Н. Управление материальными ресурсами. М.:
Экономика, 1987.
13. Хруцкий В.Е., Корнеева И.Б. Современный маркетинг. М.: Финансы и статистика,
2000.
Раздел 4
1. Афанасьев П.П., Витин В.Ф., Голубев И.С. Оценка качества машиностроительной
продукции / Под ред. И.С. Голубева. М.: Изд-во МАИ, 1995.
2. Басовский Л.Е., Протасьев В.Б. Управление качеством: Учебник. М.: ИНФРА-М,
2000.
3. Галеев В.И. Системы качества и рынок. Вып. 1. М.: Колос, 1992. («Сертификация и
бизнес»).
^. ДжуранД. Все о качестве: Зарубежный опыт. Вып. 2. Высший уровень руководства и
качество. М., 1993.
5. Куме X. Статистические методы повышения качества/Пер с англ. М.: Финансы и
статистика.
6. Менеджмент систем качества/М.Г. Круглов, С.К. Сергеев, В.А. Такташов и др. М.:
Изд-во стандартов, 1997.
7. Мердок Дж. Контрольные карты. М.: Финансы и статистика, 1986.
8. Сертификация продукции и услуг в РФ. Порядок и правила проведения
сертификации. М.: «Ось-89», 1996.
9. Система качества. Сборник нормативно-методических документов. М.: Изд-во
стандартов, 1992.
10. Статистические методы повышения качества/Под ред. Хитоси Кумз. М.: Финансы
и статистика, 1990.
11. Фейгенбаум А. Контроль качества продукции. М., 1994.
12. Управление качеством: Учебник для вузов/С.Д. Ильенкова, Н.Д. Ильенкова,
В.С. Мхитарян и др.; Под ред. С.Д. Ильенковой. М.: ЮНИТИ, 2000.
13. Дж. Риггс. Производственные системы: планирование, анализ, контроль. М.:
Прогресс, 1972.
Глава S.1
1. Балабанов А.С., Маркелов КС. Организация и оснащение рабочих мест на
предприятии. Л.: Машиностроение, 1986.
2. Кольцов Н.А. Оценка уровня НОТ на предприятии. М.: Экономика, 1983. -
3. Косилов С.А. Психофизиологические основы научной организации труда. М.:
Экономика, 1979.
4. Кащеев В.В. Справочник мастера по НОТ. М.: Московский рабочий, 1978.
5. Мат чиньский Ф. Организация труда на рабочих местах. М.: Машиностроение, 1984.
6. Организация и нормирование труда / Под ред. Адамчука В.В. М.: Финстатинформ,
ЦУПЛ, 2000.
469
Глава 5.2
1. Базовая система микроэлементных нормативов времени. (БСМ-1) М.: НИИ труда,
1989.
2. Калинин В.П., Некрасов JJ.A. Техническое нормирование труда в термическом
производстве. М.: Машиностроение, 1992.
3. Методические рекомендации по расчету на ЭВМ норм времени на базе
микроэлементных нормативов. М.: Экономика, 1989.
4. Нормативные материалы по нормированию труда. М.: Экономика, 1986.
5. Нормирование труда / Под ред. Б.М. Генкина. М.: Экономика, 1985.
6. Справочник нормировщика/Под. ред. А.В. Ахумова. Л.: Машиностроение, 1986.
7. Фильев В.И. Нормирование труда на современном предприятии. М.: ЗАО
«Бухгалтерский бюллетень», 1997.
Глава 5.3
I. Николаева Е.Е. Заработная плата и ее организация на промышленном предприятии.
Иваново, 1997.
2. Баткаева И.А. Организация оплаты труда в условиях перехода к рыночной
экономике. М.: Академия управления, 1994.
3. Практическое пособие по организации оплаты труда на промышленных
предприятиях. М.: Всесоюзный центр производительности, 1994.
4. Цандер Э. Оплата труда на малых и средних предприятиях (опыт ФРГ). Обнинск,
1994.
Раздел 6
1. Алексеева М.М. Планирование деятельности фирмы: Учеб, пособие. М.: Финансы и
статистика, 1997.
2. Балабанов И. Т. Финансовый анализ и планирование хозяйствующего субъекта. 2-е
изд., доп. М.: Финансы и статистика, 2000.
3. Басовский JI.E. Прогнозирование и планирование в условиях рынка. Учебное
пособие. М.: ИНФРА-М, 1999.
4. Бухалков М.И. Внутрифирменное планирование: Учебник. 2-е изд., испр. и доп. М.:
ИНФРА-М, 2000.
5. Горемыкин В.А., Бугулов Э.Р., Богомолов А.Ю. Планирование на предприятии.
Учебник. М.: Информационно-издательский дом «Филинъ», 1999.
6. Макаренко М.В., Махалина О.М. Производственный менеджмент: Учеб, пособие
для вузов. М.: «Издательство ПРИОР», 1998.
7. Менеджмент организации. Учеб, пособие. З.П. Румянцева, Н.А. Саломатин, Р.З. Ак-
бердин и др. М.: ИНФРА-М, 1995.
8. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения: Учебник
для студентов машиностроительных специальностей вузов / И.М. Разумов, Л.А. Глаголева,
М.И. Ипатов, В.П. Ермилов. М.: Машиностроение, 1982.
9. Пошерстник Н.В., Мейксин М.С., Пошерстник Е.Б. Заработная плата в
современных условиях (6-е издание). СПб.: «Издательский дом Герда», 2001.
10. Экономика предприятия: Учебник/Под ред. О.И. Волкова. 2-е изд., перераб. и доп.
М.: ИНФРА-М, 1999.
Учебное издание
Грачева Клавдия Андреевна,
Захарова Майя Константиновна,
Одинцова Лидия Андреевна и др.
ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА
(ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ МЕНЕДЖМЕНТ)
Ведущий редактор Л.П. Тарасова
Художественный редактор Ю.Э. Иванова
Художник В.Н. Константинов
Технический редактор Л.А. Овчинникова
Корректор В.А. Жилкина
Компьютерная верстка С.Н. Луговая
Оператор С.Н. Жигунова
Лицензия ИД № 06236 от 09.11.01.
Изд. № ЭКЮ-897. Сдано в набор 11.04.02. Подл, в печать 20.01.03.
Формат 60 х 88,/1б. Бум. газетная. Гарнитура «Таймс». Печать офсетная.
Объем 28,81 усл.печ.л. 29,31 усл. кр.-отт. 30,25 уч.-нзд. л.
Тираж 6000 экз. Зак. Я-55
ФГУП «Издательство «Высшая школа»,
127994, Москва, ГСП-4, Неглинная ул., д. 29/14.
Тел.: (095) 200-04-56
E-mail: info@v-shkola.ru http://www.v-shkola.ru
Отдел реализации: (095) 200-07-69, 200-59-39, факс: (095) 200-03-01.
E-mail: sales@v-shkola.ru
Отдел «Книга-почтой»: (095) 200-33-36. E-mail: bookpost@v-shkola.ru
Набрано на персональных компьютерах издательства.
Отпечатано в ГУП ПИК «Идел-Пресс». 420066, г. Казань, ул. Декабристов, 2.