/
Автор: Крюк В.А. Радьков В.Л.
Теги: формообразование со снятием стружки молоты и прессы разделительные операции без образования стружки, дробление и измельчение, обработка листового материала, изготовление резьбы машиностроение справочник станочные конструкции металлообработка строгание металла
Год: 1966
Текст
I
1
СМЙМИИШЯЙВЯик
IMMIlffl
1
В. КРЮК, В. РАДЕКОВ
СПРАВОЧНИК
СТРОГАЛЬЩИКА
| ПГРЕЛСТ'i^r. |
ИЗДАТЕЛЬСТВО «БЕЛАРУСЬ»
МИНСК 1966
УДК 621.91.031/.035(031)
6114.65(083)
К 85
В книге подробно рассмотрены назначение, устройство и эксплуатация широко распространенных в машиностроении серийных станков моделей 7М36 и 7212, даны технические характеристики многих универсальных и специальных строгальных станков. В справочнике приводятся сведения о расширении технологических возможностей строгальных станков, способы установки, крепления и выверки обрабатываемых деталей, схемы обработки различных деталей методом строгания, основные размеры и конструкции стандартного и специального режущего строгального инструмента, применяемого новаторами производства, нормативы режимов резания.
Книга предназначена для рабочих-строгальщиков, мастеров, технологов и других работников машиностроительных заводов.
3-12-1
280—66М
Г .1А В А I
СТРОГАЛЬНЫЕ СТАНКИ И ИХ ЭКСПЛУАТАЦИЯ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Строгальные станки предназначены для черновой и чистовой обработки горизонтальных, вертикальных, наклонных и фасонных поверхностей разнообразных деталей пз стали, чугуна, цветных металлов и пластмасс.
Различают два типа строгальных станков: поперечно-строгальные и продольно-строгальные.
На поперечно-строгальных станках обрабатывают мелкие п средине, а на продольно-строгальных крупные и тяжелые детали весом до 200 топи.
Поперечно-строгальные станки подразделяются па универсальные; переносные; специальные: с неподвижным столом п подвижной кареткой ползуна, па стойке; копировальные; с программным управлением.
Продольно-строгальные станки подразделяются па универсальные одностоечные и двухстоечные; комбинированные со строгальными суппортами п фрезерными головками, со строгальными суппортами, фрезерными и шлифовальными головками; специальные; кромкострогальные универсальные и специальные.
Наибольшее применение в промышленности получили универсальные поперечно-строгальные и продольно-строгальные станки.
Ниже приведены технические характеристики большинства строгальных станков, применяемых па промышленных предприятиях страны, а также подробно рассматриваются устройство и эксплуатация характерных представителей поперечно-строгальных и продольно-строгальных станков.
ПОПЕРЕЧНО-СТРОГАЛЬНЫЕ СТАНКИ
*
Универсальные станки
Поперечно-строгальные станки предназначены для черновой и чистовой обработки различных плоскостей мелких и средних изделий (табл. 1).
3
Табл и ц а 1
Техническая характеристика поперсчпо-строгальНых станков
Основные данные 7311 | 7А311 | Модель станк< 739 J 7АЗЗ | 1 733А | 7А35 7Б35
Ход ползуна, лм»: наибольший наименьший 200 200 200 320 350 • 525 500
10 8 8 12,5 — 0 • 0
Расстояние между верхней, плоскостью стола и ползуном, лыс. наибольшее наименьшее • 200 50 200 50 180 50 300 70 350 400 90 400 0
Наибольшее расстояние между опорной поверхностью резца и вертикальными направляющими ста-нины (вылет), мм 350 310 310 400 —— 640 640
Наибольшее тяговое усилие ползу- — 4— — - ~ ~~ . j' 2500
Наибольшее сечение державки резца (ширина X высоту), мм . . . 12X16 12X20 16X25 40X20 40X20
Размеры рабочей поверхности стола (длина X ширину), мм: горизонтальной вертикальной 200X180 200X200 200X200 220X150 400 X 230 320X280 280x270 320X280 500X360 500X360 380X375
Наибольшее перемещение стола, мм: вертикальное 250 150 150 250 250 100 230 360 500 615 310 600 310
Основные данные _ Модель станка
7311 7А311 739 7АЗЗ /33 А 7Л35 7Б35
Ускоренное перемещение стола, м/мин: горизонтальное V 2,23
вертикальное . — — — — — — -
Наибольшее перемещение ползуна
(от среднего положения), льм . . ±55 ± 85 — ±135 — ±155
Наибольший угол поворота резцовой головки суппорта, град. . . ±60 ±60 — ±60 ±60 ± 60 ±60
Наибольший угол поворота резцедержателя суппорта, град. . . . ±23 ±15 ±15 . ±15 ±15
Наибольшее вертикальное переме-
щение суппорта, мм 70 70 — 70 125 215 170
Скорость перемещения ползуна,
м/мин — — — — — — —
Число двойных ходов ползуна в минуту: наибольшее 197 212 212 186 183 140 138
наименьшее 50 53 58 47 16 12 12,3
Горизонтальная подача стола за
один двойной ход ползуна, мм: наибольшая 0,6 1,2 0,6 1,2 4,8 4,8 4,8
наименьшая 0,1 0,1 0,05 0,1 0,3 0,3 0,3
Вертикальная подача суппорта за
один двойной ход ползуна; мм - — — 0,15—0,95 ), 15—0,95 0,16-1,0 0,167-1,0
Продолжение таблицы 1
Основные данные 7311 7АЗН | М 739 | одель стати 7АЗЗ ;а 733А | 7А35 | 7Б35
Мощность электродвигателя глав-ного привода, кет 0,7; 0,8; 1,2; 1,5; 0,8; 1,0; 1,4; 1,5; 0,8; 1,0; 1,4; 1,5; 1,7; 1,9: 2,5; 3,0; 1 2.8 5,8 4,5
Габариты станка, лиг. 1135 1220 1600 1740 1820 2165 ' 2335
670 1350 690 1560 950 1580 820 1510 1025 1400 1270 1470 1355 1540
Вес станка, кг 580 600 1350 900 1075 1800 1950
]_
— —
Основные данные 7В35 736 7А36 7В36 | 7М36 | 737 | 7М37 Ill 3-М
Ход ползуна, лиг. наибольший наименьший .... 500' 20 650 95 700 150 700 30 700 150 900 150 1000 150 500 75
Расстояние между верхней плоскостью стола и ползуном, мм: наибольшее ..... наименьшее 400 •90 370 65 400 400 90 400 80 400 80 500 80 400 75
Наибольшее расстояние между опорной поверх -ностью резца и верти-
Продолжение таблицы 1
Основные данные Модель станка
7В35 736 7А36 7В36 7М36 737 7М37 III 3-М
кальными направляющими станины (вылет), М м 625 700 825 825 840 1025 1140 640
Наибольшее тяговое усилие ползуна, кГ .... 2000 — 3200 2000 2800 3200 2800 —
Наибольшее сечение державки резца (ширина X X высоту), мм 30X20 20X30 30X45 25x40 25x40 30X45 30x45 16X30
Размеры рабочей поверхности стола (длина X ширину), мм: горизонтальной . . . 500X360 650X450 • 700x450 700X450 700X450 « 900X450 1000X560 467x376
вертикальной .... 435X415 450X400 — 635 X 520 — 540X490 — 354X310
Наибольшее перемещение стола, мм: горизонтальное . . . 500 600 750 650 700 850 800 570
вертикальное .... 310 300 320 310 320 320 420 325
Ускоренное перемещение стола, м/мин: горизонтальное . . . 1,8 — 2,58 1,8 2,38 2,58 2,38 —
вертикальное .... 0,45 — 0,139 0,45 0,168 0,139 0,168 —
Наибольшее перемещение ползуна (от среднего положения), ж.и ±210 ±250 — ±295 — — — —
Наибольший угол поворота резцовой головки суппорта, град ±60 ±60 ± 60 ±60 ±60 ±60 + 60
аблицы 1 । ШЗ-М 120 96 17 1,16 0.29 —• — сх 03 1340 о 3 in СО
t- ф s ж ф й 7М37 200 Q АЙ ’ 1 э f 1 Ю 7 о 2 г «ь — X g 00 TH 1945 4500
я о р. К 737 200 3—37 1 ш о 10 g С' •о 1710 1740 4100
станка 7M3G 200 3-48 1 5 0,25 0,15—1,05 7 о X 1750 1780 3200 j
Модель «о гс а 150 со Ч 5 S с =4} >1 <= СО О 1Г с LO > с LT о-сх о со •тН 1650 ' 2300
7А36 200 3—37 1 ю о 10 с С X СХ 1900 1740 3840
73G О ю $ S -ч ir ос 10.5 3,33 0,33 3,5 с X X СХ о 1.0 *<т 1750 1850
7В35 150 150 13.2 С5 см со 5 in СО О с SJ О' с сс СХ 1520 1800
Основные данные Наибольший угол повопо- та резцедержателя суппорта, град Наибольшее вертикальпое перемещение суппорта, мм Скорость перемещения ползуна, м/мин .... Число двойных ходов ползуна в минуту: наибольшее наименьшее Горизонтальная подача стола за один двойной ход ползуна, мм:1 наибольшая наименьшая Вертикальная подача суппорта за один двойной ход ползуна, мм .... Мощность электродвигателя главного привода, кет Габариты станка, мм: длина ттгнпиня высота Rec станка *«2 - . -
8
Переносные станки
Поперечно-строгальный переносный станок модели 7М386 (табл. 2) предназначен для строгания различных плоскостей и пазов в крупногабаритных изделиях.
Таблица 2 Техническая характеристика станка
Основные данные ! Размерность Модель
7M38G
Наименьший и наибольший ход ползуна . . . Наибольшее перемещение: мм 500 и 1600
стойки по станине » 3000
бабки по стойке » 1500
Наибольшая длина строгания при наибольшей скорости ползуна » 1400
Угол поворота:
. стойки град ±45
суппорта . . . . » 45
Наибольшее усилие резания:
в нижнем положении бабки кГ 4000
в верхнем положении бабки » 3000
Наибольшее вертикальное перемещение суппорта мм 300
Пределы скоростей ползуна под нагрузкой . . м/мин 5-30
Скорость установочного перемещения ползуна Пределы подач за один двойной ход ползуна: » 2,5
стойки по станине мм/дв. ход 0,3—12
бабки по стойке » 0,3—12
суппорта * . . . . » 0,15—6
Ускоренные перемещения:
стойки по станине м/мин 0,525
‘ бабки по стойке » 0,420
суппорта » 0,210
Установочные перемещения:
стойки по станине мм/мил 32
бабки по стойке » 25
9
Продолжение таблицы 2
Основные данные Размерность Модель 7М386
суппорта Скорость поворота стойки Мощность электродвигателей: главного привода привода горизонтальных подач привода вертикальных подач привода поворота стойки Габариты станка: длина ширина высота Вес станка мм/мин г рад/мин кет » Ъ мм » ъ кг 12 102 29 7 4,5 2,8 6825 5565 5280 49 000
Специальные станки с неподвижным столом и подвижной кареткой ползуна
Станки моделей КУ-39 и КУ-39А (табл. 3) предназначены для строгания поверхностей столов, Т-образных пазов, станин механических прессов и других крупногабаритных изделий тяжелого машиностроения.
Специальные станки на стойке
Станки предназначены для чернового и чистового строгания поверхностей столов, подошв шаботов молотов и других крупногабаритных изделий (табл. 4).
На станках можно обрабатывать горизонтальные, вертикальные и наклонные плоскости, а также пазы, проемы и др.
10
Таблица 3
Техническая характеристика станков
Основные данные Размерность Модель
КУ-39 КУ-39 А
Наибольшие размеры строгания:
длина лме 1500 1500
ширина » 1200 1200
высота » 100 400
Скорость рабочего и обратного ходов ползуна м/мин 5-30 5-30
Пределы подач за один двойной ход ползуна:
бабки по станине мм 0,2-12,8 0,3-12,8
суппорта » 0,1—6,4 0,1-6,4
Мощность электродвигателя главного привода квпг 21 21
Габариты станка:
длина мм 6250 6250
ширина » 3525 3525
высота » 1630 1630
Вес станка * кг 23 600 23 600
Таблица 4
Техническая характеристика станков
Основные данные Размерность Модель
КУ-41 КУ-74
Наибольшие размеры строгания:
длина мм 2200 2200
ширина » 5000 5000
высота » 1000 2000
Наибольшее перемещение:
ползуна » 2400 2400
стойки по станине » 5000 5000
бабки по стойке » 1000 2000
11
Продолжение таблицы 4
Основные данные Размер* ность Модель
КУ-41 . КУ-74
Скорость рабочего хода ползуна м/мин 5-25 5—25
Скорость обратного хода ползуна » ’ 5-25 5-25
Пределы подач за один двойной ход ползуна: стойки по станине Jt.lt 0,3—12 0,3—12
бабки по стопке » 0,3-12 0,3—12
суппорта » 0,3-1,2 0,3-1,2
Наибольшее вертикальное перемещение суппорта » 300 300
Угол поворота: суппорта град ±45 ±45
стопки » ±250 ±250
Ускоренные перемещения: стойки по станине м/мин 0,525 0,525
бабки по стойке » 0,42 0,42
Установочные перемещения: стойки по станине ММ/МИН 32 32
бабки по стойке » 25 25
Мощность электродвигателей: главного привода кет 29 29
привода горизонтальных подач .... » 10 10
привода вертикальных подач » 4,5 4,5
привода поворота стойки » • 4,5 4,5
Габариты станка: длина . .ii.it 15 000 15 000
ширина » 10 935 10 935
высота » 5675 6795
Вес станка кг 86 800 92 800
12
Специальные копировальные станки
Копировально-строгальный станок модели ГД-21 (табл. 5) предназначен для обработки криволинейных поверхностей с углом наклона образующих в поперечном направлении до 25°. Обработка производится методом гидравлического копирования с помощью гидроследящей системы по объемному копиру.
Таблица 5
Техническая характеристика станка
Основные данные Размерность Модель
ГД-21
Наибольший ход ползуна:
с копировальным суппортом лыс 930
с суппортом станка модели 7М37 » 1000
Наименьший ход ползуна Наибольший угол наклона образующих обрабатываемого профиля в поперечном направле- » 150
НИИ Наибольшее расстояние между верхней плос- град 25
костью стола и ползуном мм 500
Наибольшее тяговое усилие ползуна Размеры рабочей поверхности стола: кГ 2800
длина мм 1000
ширина » 560
ширина с дополнительным кронштейном » 810
Наибольшее перемещение стола:
горизонтальное » 800
вертикальное » 420
Наибольшее сечение державки резца » 25x40
Наибольший ход копировального суппорта . . Расстояние между осями резцов: » 100
наибольшее мм 285
наименьшее Расстояние между роликом и резцом (при ра- » 130
боте одним резцом) » 375
13
Продолжение таблицы 5
Основные данные Размерность Модель
ГД-21 .
Наибольшее перемещение ролика для установки глубины резания .U.U 25
Пределы скоростей ползуна (регулирование бесступенчатое) м/мин 3-48
Наибольшая скорость копировального суппорта » 3
Пределы поперечных подач стола за один двойной ход ползуна .H.U 0,25-5
Ускоренные перемещения стола: горизонтальные м/мин 2,380
вертикальные » 0,168
Мощность электродвигателя главного привода кет 10
Мощность электродвигателя ускоренных перемещений стола » 1
Мощность электродвигателя насосной станции » 4,5
Габариты станка (с насосной станцией): длина ,11М 3600
ширина » 2440
высота - » 2000
Вес станка (с насосной станцией) кг 5500
Специальные станки с программным управлением
Поперечно-строгальный гидрофпцироваииый станок с программным управлением па базе модели 7М37 предназначен для обработки методом .строгания плоских поверхностей по заданной программе, а также п без программы аналогично универсальному станку модели 7М37 (табл. 6).
При работе по программе программируются следующие элементы:
1. Общее число проходов.
2. Глубина резания на черновых и чистовых проходах.
14
3. Величины поперечных подач при черновых и чистовых проходах.
4. Величины скоростей ползуна при черновых и чистовых проходах.
5. Ширина строгания.
После выполнения заданной программы все системы возвращаются в исходное положение и станок останавливается.
Управление станком осуществляется с пульта управления, па котором производится набор программы с помощью переключателей.
Таблица 6
Техническая характеристика станка
Основные данные Размерность Модель
на базе 7М37
Длина строгания: 1
наибольшая . •И.И 1000
наименьшая » 150
Наибольшее расстояние между опорной плоскостью резца и вертикальными направляющими станины '> 1140
Расстояние между нижней кромкой ползуна и столом:
наименьшее » 80
наибольшее » 500
Наибольшее тяговое усилие ползуна кГ 2800
Наибольшее число проходов при работе по программе 17
Размеры рабочей поверхности стола:
длина .МЛ! - 1000
ширина » 560
Наибольшее перемещение стола:
горизонтальное » 800
вертикальное » 420
Наибольшее сечение державки резца ..... » 25X40
Наибольшее вертикальное перемещение суппорта » 170
15
Продолженпе таблицы 6
Основные данные Размерность Модель
на базе 7М37
Наибольший угол поворота суппорта град ±60
Пределы скоростей ползуна м/мин 3—48
Пределы поперечных подач стола за один двойной ход ползуна мм 0,25—5
Ускоренные перемещения стола: горизонтальные м/мин 2,380
вертикальные » 0,168
Скорость перемещения резцового суппорта . . мм/мин 32
Пределы глубины резания: черновых проходов мм 0,5-12,5
чистового прохода » 0,1-2,5
Мощность электродвигателя главного привода кет 10
Мощность электродвигателя ускоренных перемещений стола » 1
Мощность электродвигателя постоянного тока 24 в привода резцового суппорта вт 100
Габариты стайка: длина мм 3600
ширина » 18(50
высота » 2000
Габариты пульта управления: длина • » 580
ширина » 600
высота » 1305
Вес станка (с пультом управления) кг 4700
16
поперечно-строгальный станок МОДЕЛИ 7М36
Основные узлы станка и их назначение. Принцип работы станка
Поперечно-строгальный гидрофицированный станок модели 7М36 (рис. 1) предназначен для обработки методом строгания плоских и фасонных поверхностей мелких и средних деталей
Рис. 1. Общий вид поперечно-строгального станка модели 7М36.
л применяется в условиях индивидуального и серийного производства, а также в ремонтных и инструментальных цехах. Он состоит из следующих узлов: станины 2, коробки подач <2, ползуна 3, гидропривода 4, суппорта 5, стола (?, механизма механической подачи
суппорта 7 и электрооборудования 8.
Станина представляет собой чугуиыцй корпус ЕоробчаЛШ. формы с внутренними продольными р по^еречпььм^ ребр^щ;я^ст-
17
кости. В нижней части она соединяется при помощи болтов с фундаментной плитой.
Внутренняя часть станины является емкостью для масла гидросистемы станка. Спереди станины имеются прямоугольные направляющие, предназначенные для вертикального перемещения стола. Сверху станина завершается горизонтальными направляющими прямоугольной формы, по которым перемещается ползун. Между этими направляющими имеются платики, на которых располагается гидравлический цилиндр для перемещения ползуна.
К правой боковой стенке крепится гидропанель. В левой боковой стенке имеется окно для моцтажа гидропривода. В нижней части задней стенки станины находится платик для крепления флаяца^с гидронасосами.
Коробка подач предназначена для осуществления поперечных и вертикальных подач стола за каждый двойной ход ползуна, а также для ускоренного перемещения стола в горизонтальном и вертикальном направлениях. Коробка смонтирована с правой стороны поперечины стола и состоит из цилиндра поперечных и вертикальных подач 2, электродвигателя ускоренных перемещений в горизонтальном и вертикальном направлениях 2, маховичка регулировки величины подач стола 3 и рукояток изменения направления подач стола 4 (рис. 2).
18
Изменение величины подачи стола производится путем изменения длины хода поршня подач при помощи маховичка. На маховичке закреплен лимб, при помощи которого ведется отсчет величины подач. Изменение направления подачи стола производится переключением зубчатых .колес коробки подач, рукоятками.
Ползун представляет собой чугунную полую отливку с прямоугольными направляющими и внутренними ребрами жесткости. Внутри ползун имеет поперечную перегородку с отверстием для крепления штока цилиндра. На передней части ползуна монтируется суппорт, справа — механизм для механической подачи вертикального суппорта, слева — троллея токосъемника электромагнита для подъема резцедержателя.
Гидравлический привод состоит из сдвоенного лопастного насоса типа ЛЗФС производительностью 100 и 50 л/мин, гидропанели III Г31-16, панели управления Г32-16, обратного клапана Г51-26, золотинка подачи БГ72-14, золотника включения манометра, дросселя подачи, цилиндра ползуна (диаметр 90 мм, диаметр штока 65 мм, ход 800 деле), цилиндра подачи (диаметр 65 мм, ход 50 мм).
Гидропанель III Г31-16 п панель управления Г32-16 соединяются между собой промежуточной плитой, а с остальной гидроаппаратурой— при помощи стальных труб и концевых соединений.
Гидропанель состоит из золотника управления, золотника реверса, крана пуска и остапова, дросселей и обратных клапанов для регулирования плавности реверса.
Панель управления состоит из золотника переключения ступеней скоростей, предохранительного клапана, клапана реверса и золотника «стоп».
Суппорт (резцовая головка) (рис. 3) крепится к передней части ползуна хомутом. Внутри суппорта под откидной доской 3 находится электромагнит, при помощи которого производится подъем резцедержателя при обратном ходе ползуна. В исходное положение резцедержатель возвращается при помощи пружины сжатия.
Салазки 2 суппорта могут перемещаться вручную при помощи рукоятки вертикального перемещения 4 и механически. Величина подачи отсчитывается по лимбу. Для строгания деталей под углом производится поворот суппорта. Зажим в заданном положении осуществляется квадратом 5, а величина поворота контролируется по шкале на поворотной части 1.
19
Стол 1 (рис. 4) представляет собой чугунную отливку коробчатой формы, с трех стороп которой имеются Т-образные пазы для крепления приспособлений и обрабатываемых деталей.
Рис. 3. Суппорт.
Вертикальная плита 2 с одной стороны имеет горизонтальные направляющие для перемещения по поперечине, а с другой — Т-образные пазы для закрепления приспособлений при снятом столе. Поперечина 3 представляет собой чугунную балку, имеющую горизонтальные и вертикальные прямоугольные направляющие, служащие для горизонтального и вертикального перемещения стола. С правой стороны поперечины крепится коробка подач, с левой — крышка. Редуктор червячного типа с винтом 4 предназначен для вертикального перемещения стола с поперечиной. Внутри червячного колеса, закреплена гайка вертикального перемещения стола.
В горизонтальном и вертикальном направлениях стол может перемещаться как механически, так и вручную. Передняя часть стола опирается на подвижную стойку 5.
У зел стола крепится к вертикальным направляющим станины при помощи планок.
20
Механизм механической подачи суппорта состоит из корпуса, крышки, рабочего ролика, механизма настройки величины подач, храпового механизма и механизма включения подач.
Величина вертикальной подачи регулируется с помощью кнопки, расположенной на корпусе механизма механической подачи суппорта, а отсчет величины подачи производится по шкале.
Рис. 4. Стол.
Электрооборудование станка состоит из электродвигателя главного привода типа А61-6, А=7 кет, /г = 970 обочин, электродвигателя привода ускоренных перемещений стола типа АО32-4, А=1 кет, п = 1410 об)мин, электромагнита ЭМ подъема резцедержателя, токосъемника и электроаппаратуры.
Питание электрооборудования станка производится от сети трехфазного переменного тока напряжением 380 е.
Электроаппаратура станка смонтирована в электрошкафу (рис. 5), находящемся на задней стенке станины станка.
Для защиты электродвигателей и аппаратуры станка от тока короткого замыкания предусмотрены плавкие предохранители,
21
а для защиты главного электродвигателя от перегрузок — тепловые
реле.
Ползун станка при помощи гидравлического привода совершает возвратно-поступательные перемещения. Изменение направления движения ползуна производится переключением золотника
управления упорами, расположенными па ползуне. Упорами также регулируется величина хода ползуна и длина строгания.
Станок имеет бесступенчатое регулирование скорости перемещения ползуна и автоматические горизонтальную и вертикальную подачи стола.
Для ускоренного перемещения в горизонтальном и вертикальном направлениях стол оснащен приводом от отдельного электродвигателя. Имеется также ручное перемещение стола.
Вертикальная подача резца осущест-
вляется механически от упора, устапов-
Рис. 5. Электрошкаф. ленного па станине, а также вручную при помощи рукоятки. Подъем резцедержателя при обратном ходе ползуна производится от специального
электромагнита.
Управляется станок при помощи кнопочной станции и рукоят
ками.
Принцип работы поперечно-строгального станка заключается в следующем. Обрабатываемая деталь при помощи зажимных приспособлений закрепляется па столе. В резцедержатель суппорта устанавливается резец и закрепляется винтом. При включении станка ползун получает возвратно-поступательное движение. При движении вперед ползун совершает рабочий ход, при движении назад — обратный (холостой) ход. Снятие стружки производится при рабочем ходе ползуна. Обратный (холостой) ход совершается с повышенной скоростью по сравнению с рабочим ходом. Во избежание повреждения режущей кромки при обратном ходе ползуна резец при помощи электромагнита приподнимается над обработанной поверхностью.
Подача стола с обрабатываемой деталью производится в момент реверса ползуна с обратного хода на рабочий. Если же необходимо обработать вертикальные или наклонные поверхности детали, тогда подача сообщается не изделию, а суппорту, причем суппорт может быть повернут в ту или другую сторону на необхо
22
димый угол относительно головки ползуна. Для обеспечения отвода резца от обработанной поверхности при обратном ходе поворотная доска смещается в сторону.
Кинематика станка
Для осуществления возвратно-поступательного движения ползуна, подач стола и суппорта конструкцией станка предусмотрены следующие механизмы: главного движения, подачи стола и подачи суппорта.
V
24
22
п
~ппт.
О
Механическая подача вертикального суппорта
Злектродвигатель ускоренных перемещении стола ЯО32-4] Н-!кдт\ п-14Ю од/мин
i
Цилиндр', подачи
Рис. 6. Кинематическая схема станка.
Механизм главного движения. Главное движение в гидрофи-цированном поперечно-строгальном станке получает ползун, который совершает возвратно-поступательное движение при помощи гидропривода . (см. раздел «Описание гидравлической схемы станка»).
Механизм подачи стола. Различают подачу стола за каждый двойной ход ползуна и ускоренные перемещения в горизонтальном и вертикальном направлениях. Осуществляются они при помощи коробки подач и гидропривода.
23
Подача за двойной ход ползуна происходит следующим образом. При переключении ползуна на рабочий ход масло от насоса через золотник переключения ступеней скоростей панели управления и золотник подачи поступает в цилиндр подачи и толкает поршень вверх (рис. 6). Шток поршня соединен с рейкой и вращает зубчатое колесо 7, от которого через храповую муфту 6, зубчатые колеса 5 и 15,14 и 17 движение передается на винт 16 и гайку 11 поперечной подачи стола. Вертикальная подача стола осуществляется через зубчатые колеса 5 и 15,14 и 12, червячную пару 10, 9 па винт 8.
Ускоренные перемещения осуществляются следующим образом. Электродвигатель ускоренных перемещений стола передает движение червячной паре 1, 2, затем на храповую муфту 3, зубчатое колесо 4 и далее, как при подаче стола. Для изменения направления подачи пли ускоренных перемещений необходимо рукояткой перемены направления подач ввести зубчатое колесо 15 в зацепление с зубчатым колесом 13. Для получения вертикальной или горизонтальной подачи необходимо рукояткой включения вертикальной или горизонтальной подачи ввести зубчатое колесо 14 в зацепление с зубчатым колесом 12 или 17.
Механизм подачи суппорта. Подача вертикального суппорта может осуществляться механически и вручную.
Во время обратного хода ползуна ролик механизма подачи находит на упор на правой планке направляющей станины, который поворачивает храповое колесо 23 и через конические зубчатые колеса 22 и 21 или 22 и 24 при помощи кулачковой муфты 25 в зависимости от направления подачи вращает зубчатые конические колеса 20 и 19. Колесо 19, являясь гайкой для винта 18, сообщает последнему поступательное движение (подачу).
Ручная подача осуществляется при помощи рукоятки вертикального перемещения суппорта.
Описание гидравлической схемы станка
Гидравлическая схема станка (рис. 7) предназначена для осуществления следующего цикла работы:
1. Возвратно-поступательного перемещения ползуна.
2. Поперечной и вертикальной подачи стола.
3. Пуска и останова ползуна в любом положении.
Масло от сдвоенного лопастного насоса ЛЗФС поступает к золотнику 3 переключения ступеней скоростей панели управления 24
Цилиндр ползуна Панель управления <32 ~16
Рис. 7. Гидравлическая схема станка.
25
Г32-16, а затем через канал промежуточной плиты — в гидропанель III Г31-16.
Этот золотник имеет четыре положения. При первых трех положениях масло поступает в панель III Г31-16 от одного или другого насоса либо от обоих насосов вместе, а при четвертом положении золотник соединяет рабочую и штоковую полости цилиндра ползуна.
Возвратно-поступательное движение ползуна осуществляется гидропанелыо III Г31-16 при помощи реверсивного золотника 7, который подает масло поочередно в рабочую 9 и штоковую 10 полости цилиндра ползуна, заставляя таким образом ползун совершать рабочий или обратный ход.
Управляет переключением реверсивного золотника панели III Г31-16 золотник управления 12, связанный механической передачей с упорами, закрепленными па ползуне.
Бесступенчатое регулирование скорости рабочего хода ползуна в пределах каждой ступени производится дросселем 15 с регулятором 16, который подключен параллельно с рабочей полостью цилиндра. Регулирование скорости рабочего хода производится за счет частичного слива в бак масла, подаваемого насосами.
Управление цилиндром подачи стола осуществляет гидропа-пель III Г31-16 через установленный в гидросистеме золотник подачи 19 и дроссель подачи 21,
Подача стола происходит в момент реверса ползуна с обратного хода на рабочий.
Пуск и останов ползуна производится посредством рукоятки крана 6, расположенного в гидропанели III Г31-16. Имеющийся в панели управления Г32-16 предохранительный клапан 24 предназначен для предохранения гидросистемы от перегрузки, клапан реверса 23 — для сбрасывания масла на слив в момент реверсирования ползуна, а золотник «стоп» 14 — для обеспечения четкой остановки ползуна.
Для измерения давления масла, подаваемого насосами, предусмотрен контрольный манометр, который включен в линию через золотник включения манометра. Это обеспечивает включение манометра только в момент измерения давления.
Выше было сказано, что золотник переключения ступеней скоростей имеет четыре положения. Рассмотрим работу гидросхемы каждой ступени.
Первая ступень скорости. Крайнее правое положение золотника 3 (как показано на схеме) соответствует первой ступени скорости ползуна, где рабочая скорость составляет от 3 до 26
8 mImuh, а скорость обратного хода — 16 м]мин,. Масло от насоса производительностью 100 л!мин по трубе 7, проточкам золотника 3 и трубе 4 сливается в бак, а от насоса производительностью 50 л)мин по трубе 2, проточкам золотника 3, каналу 5 промежуточной плиты поступает к крану 6 гпдропанелп III Г31-16.
При положении рукоятки крана 6 «Пуск» масло поступает к золотнику реверса 7 и по трубе 8 в рабочую полость цилиндра ползуна. Из штоковой полости масло вытесняется по трубе 77, проточкам золотников 7, 12 в капал 13 промежуточной плиты, затем в панель управления Г32-16 и через проточки золотников 74, 3 и трубу 4 вытесняется в бак.
При рабочем ходе ползуна и положении крана 6 «Пуск» золотник 14 под воздействием давления, подведенного под его торец, отжат вниз и проточки золотника сообщаются между собой. Благодаря этому осуществляется слив масла пз штоковой полости цилиндра в бак.
В конце рабочего хода упор, установленный на ползуне, через систему рычагов перемещает золотник управления 12 вправо; перемещаясь, он разъединяет соответствующие проточки и притормаживает ползун. В конце хода золотника управления левый торец золотника 7 соединяется через обратный клапан 77 с магистралью нагнетания. Из-под правого торца золотника 7 масло через дроссель 18 и проточки золотника 12 пойдет па слив. Золотник 7 перемещается слева направо со скоростью, заданной настройкой дросселя 18.
В правом положеппп золотника 7 масло поступает в штоковую полость цилиндра ползуна, а из рабочей полости по трубе 8, проточкам золотников 7, 12 и обратный клапан Г51-26 вытесняется па слив в бак.
При движении ползуна в обратном направлении левая полость золотника подачи 19 сообщится со сливом п золотник переместится влево. При таком положении штоковая полость цилиндра подачи сообщается с давлением, а рабочая полость со сливом. Совершается холостой ход цилиндра подачи.
Обратное движение ползуна будет происходить до тех пор, пока кулачки переместят золотник управления влево.
При реверсировании с обратного хода на рабочий пз гидропанели III Г31-16 дается команда па золотник подачи. Масло поступает по проточкам золотника 12, трубе 20 под левый торец золотнцка 19 и отжимает его в крайнее правое положение (как показано па схеме). При этом масло от насоса через дроссель 27, по проточкам золотника 19 и трубе попадает в рабочую
27
полость цилиндра подачи, а из штоковой полости по трубе и проточкам золотника 19 сливается в бак. Происходит подача стола.
Дроссель подачи обеспечивает безударную работу механизма подачи и плавное реверсирование ползуна.
Таким образом, гидравлическая схема станка обеспечивает .автоматическую подачу стола за каждый двойной ход ползуна. Но в момент реверсирования давление в системе возрастает, поэтому масло, поступающее по трубе 22 к золотнику клапана реверса 23, отжимает его и, сообщая проточки золотника между собой, произведет разгрузку насосов на слив.
Вторая ступень скорости. При перемещении рукоятки переключения скоростей в положение II золотник 3 переместится от крайнего правого положения на 12 мм. Это соответствует второй ступени скорости рабочего хода ползуна, где рабочая скорость составляет от 8 до 16 м/мин, а скорость обратного хода — 32 м/мин.
Масло от насоса производительностью 50 л!мин по трубе 2, проточкам золотника 3 и трубе 4 сливается в бак, а от насоса производительностью 100 л!мин по трубе 1 поступает в проточки золотника 3 и по каналу 5 промежуточной плиты — к крану 6 гидропанели HI Г31-16. Дальнейшее направление потока масла аналогично первому положению золотника.
Третья ступень скорости. При перемещении рукоятки переключения скоростей в положение III золотник 3 переместится отв крайнего правого положения на 24 мм. Это соответствует третьей ступени скорости, где рабочая скорость составляет от 16 до 24 м!мин, а скорость обратного хода — 48 м!мин.
Масло, подаваемое двумя насосами производительностью 100 и 50 л/мин, по трубам 7, 2 и проточкам золотника 3 соединяется в канале 5 п поступает к крану 6. Дальнейшее направление потока масла аналогично первому положению золотника.
Четвертая ступень скорости. При перемещении рукоятки переключения скоростей в положение IV золотник 3 будет находиться в крайнем левом положении. Это соответствует четвертой ступени скорости, где рабочая скорость составляет от 24 до 48 м/мин, а скорость обратного хода — 48 m)muh. При таком положении золотника отсутствует слив масла в бак при рабочем ходе ползуна. Масло, вытесняемое из штоковой полости цилиндра ползуна, по трубе 11, через проточки золотников 7, 12, канал 13 плиты и проточки золотника 14 поступает в проточки золотника 3 панели управления Г32-16, откуда через канал 5 плиты попадает через кран 6 в проточки золотника 7 гидропанели III Г31-16 и по трубе 8 в рабочую полость цилиндра ползупа. Таким образом, мас
28
ло, вытесняемое из штоковой полости цилиндра ползуна, добавляется к маслу, нагнетаемому двумя насосами производительностью 50 и 100 л!мин. Дальнейшее направление потока масла аналогично первому положению золотника.
Смазка станка
Правильное применение смазочных масел снижает потери мощности на трение, отводит тепло, возникающее в результате трения, защищает от коррозии, значительно увеличивает надежность и долговечность деталей, узлов, механизмов и станка в целом. При неправильном применении и недостатке смазки в деталях и узлах трения наблюдается повышенный и преждевременный износ деталей и механизмов, нарушается нормальная работа станка в целом. В результате — резкое снижение надежности и долговечности станка. Избыточное применение смазочных масел также нарушает правильную эксплуатацию станка. Поэтому при эксплуатации поперечно-строгальных станков необходимо пользоваться руководством по обслуживанию станка.
В качестве смазочных материалов применяются жидкие минеральные масла, получаемые из мазутов — остатков первичной’ переработки нефти: Индустриальное 20 (Веретенное 3) или Турбинное 2 (Турбинное Л). Перед заливкой в станок масло должно быть тщательно профильтровано.
Смазка горизонтальных направляющих станины и ползуна — принудительная, осуществляемая автоматически .от гидросистемы станка.
Смазка направляющих салазок суппорта, вертикальных направляющих станины, направляющих поперечины, винта поперечной подачи, поддерживающей стойки, оси откидной доски, механизма механической подачи, валика суппорта, винта вертикальной! подачи, подшипников и винта резцового суппорта и редуктора производится вручную 1—2 раза в смену. Смазка коробки подачи производится заливкой масла в корпус один раз в месяц.
Управление станком, его наладка и регулировка
Управление станком производится при помощи кнопочной станции и рукояток (рис. 8).
Как видно из рисунка, все основные органы управления станком расположены со стороны рабочего места.
29
Рис. 8. Органы
1 — винт закрепления резца;-2 — гайка зажима поворотной коптка вертикального перемещения суппорта; 5 — квадрат зажима вертикальной подачи суппорта; 7 — кнопка установки величины станка; 9 — кнопка «Пуск»; 10 — кнопка «Ускоренное перемеще переключения хода ползуна; 13 — рукоятка бесступенчатого изме чепия хода ползуна; 15 — рукоятка ступенчатого изменения скор освещения; 18 — включение электромагнита; 19 — гайка закрепле рат ручного вертикального перемещения стола; 22 — квадрат гулнровки величины подач стола; 24 — рукоятка включения верти направления подач; 26 — гайка зажима
Наладка станка обычно производится перед началом обработки повой партии деталей.
При длительной эксплуатации станка многие детали подвергаются износу, происходит потеря точности. Для компенсации износа и восстановления точности станка необходимо своевременно производить регулировку отдельных узлов и механизмов.
1. Установка длины строгания производится двумя передвижными упорами 14, расположенными в Т-образном пазу планки, закрепленной на правой стороне ползуна станка. Расстояние между рисками на упорах определяет длину строгания. Отсчет вели-
30
управления:
доски суппорта; 3 — рукоятка зажима салазок суппорта; 4 — ру-поворотной части суппорта; 6 — рукоятка включения механизма вертикальной подачи суппорта; 8 — рукоятка пуска и останова вне стола»*; 11 — кнопка включения манометра; 12 — рукоятка нения скорости ползуна между ступенями; 14 — упор переклю-ости ползуна; 16 — подключение станка к сети; 17 — включение ния поддержки стола; 20 — винт точного подпора стола; 21 — квад-ручного горизонтального перемещения стола; 23 — маховичок ренальной или горизонтальной подачи; 25 — рукоятка перемены поперечины; 27 — кнопка «Стоп».
чипы строгания ведется по линейке, установленной на Т-образной планке.
2. Для поворота суппорта на необходимый угол нужно квадрат зажима поворотной части суппорта 5 отжать, а после поворота суппорта снова зажать.
3. Перед началом подъема или опускания стола необходимо открепить гайки зажима стойки стола и поперечины, а после окончания подъема или опускания — зажать.
4. Механическая подача суппорта и вертикальная или горизонтальная подача стола производится согласно табличкам, прикрепленным на станке.
♦ Ускоренное перемещение стола происходит до тех пор, пока нажата кнопка 10\ как только кнопка отпущена, движение прекращается.
31
5. Наладка станка для обработки деталей производится путем перемещения стола в горизонтальном и вертикальном направлениях, перемещения суппорта, а также соответствующей установки упоров.
6. Горизонтальные направляющие станины и ползуна, вертикальные направляющие поперечины и станины, горизонтальные направляющие поперечины и вертикальной плиты, а также направляющие суппорта регулируются клиньями, предусмотренными в конструкции этих узлов.
7. При отсутствии плавности реверса необходимо произвести в гидросистеме станка следующую регулировку: дроссель подачи 21 (см. рис. 7) закрыть до отказа, отрегулировать плавность реверса при помощи дросселей, затем открывать дроссель подачи до тех пор, пока не будет обеспечена наибольшая и наименьшая подачи при сохранении необходимой плавности реверса.
8. Настройка предохранительного клапана производится путем подбора регулировочных шайб на давление 50—55 кГ!см2.
9. Настройка клапана реверса производится путем подбора регулировочных шайб на давление 28—30 кГ1см2.
10. Настройка золотника «Стоп» производится регулировочным винтом. Он поддерживает давление при рабочем ходе на первой скорости не ниже 8 кГ1см2. Такое давление необходимо для осуществления подач. _
Проверка станков на точность
Поперечно-строгальные станки с длиной хода ползуна до 1000 мм транспортируются к потребителю в собранном виде. Поэтому, согласно ГОСТ 8—53 «Станки металлорежущие. Общие условия к стандартам на нормы точности», проверка на точность вышеуказанных строгальных станков на заводе-потребителе не предусмотрена. Однако после установки поперечно-строгальных станков на фундамент рекомендуется проводить проверку их на точность, так как в процессе транспортировки возможны случайные повреждения, а при затяжке фундаментных болтов вследствие неправильного расположения установочных клиньев может быть деформирование станины.
Проверка станков по нормам точности заключается в установлении точности изготовления, взаиморасположения, перемещения и соотношения движений рабочих органов, несущих заготовку и инструмент (табл. 7).
Таблица 7
Нормы точности поперечно-строгальных станков (ГОСТ16—59)
Что проверяется Допуск в ж
для станков с наибольшей длиной хода ползуна в лш
до 250 от 250 до 500 от 500 до 1000
Плоскостность верхней и боковых рабочих поверхностей стола 0,015 на всей раб (допускав 0,025 очей поверх тся только в 0,04 аости стола огнутость)
Прямолинейность перемещения стола: в вертикальной плоскости 0,040 1000 па всей длине хода стола
в горизонтальной плоскости 0,010 на все 0,015 й длине ход? 0,020 х стола
Параллельность верхней рабочей поверхности стола направлению его горизонтального перемещения 0,015 на всей ши 0,020 рине рабочей ти стола 0,030 поверх нос-
Перпендикулярность боковой рабочей поверхности стола направлению его горизонтального перемещения 0,02 150 мм 0,03 на длине 300 мм 0,05 500 мм
Прямолинейность перемещения ползуна: в вертикально]'! плоскости • 0,010 па всей 0,015 длине хода 0,020 ползуна
в горизонтальной плоскости 0,010 на всей 0,015 длине хода 0,020 ползуна
Параллельность перемещения ползуна рабочей поверхности стола 0,015 | 0,020 | 0,030 на всей длине хода ползуна (допускается наклон стола только в сторону станины)
2 Зак. 1024
33
I
Продолжение таблицы 7
Что проверяется ДОПУСК В ЛМ1
для станков с наибольшей длиной хода ползуна в лип
до 250 от 250 до 500 от 500 до 1000
Перпендикулярность перемещения стола перемещению ползуна 0,04 150 мм 0,07 па длине 300 мм 0,10 500 мм
Параллельность боковых сторон среднего паза: верхней рабочей поверхности стола направлению перемещения ползуна . .• боковой рабочей поверхности стола направлению перемещения ползуна 0,020 на все 0,030 й длине пазе 0,050 стола
0,030 па все 0,050 й длине пазг 0,070 1 стола
Параллельность боковых рабочих поверхностей стола направлению перемещения ползуна 0,020 | 0,030 | 0,050 на всей длине боковой рабочей поверхности стола
Плоскостность поверхностей образца: верхней боковой 0,010 0,020 0,020 0,030 0,030 0,040
Параллельность верхней обработанной поверхности образца основанию 0,020 | 0,030 | 0,040 на^всей длине образца
Параллельность боковых'обработаи-пых поверхностей образца • 0,03 на в 0,04 сей длине ос 0,07 разца
Примечания: 1. Для проверки станка в работе берется предварительно обработанный образец из чугунной отливки или из стали сечением не менее 100Х 100 лги и длиной по менее 0,6 длины хода ползуна.
2. Проверка соответствия вышеуказанным требованиям производится после чистового строгания и до снятия образца со станка.
34
Эксплуатация поперечно-строгального станка
Надежность и долговечность поперечно-строгальных станков зависят от их рациональной эксплуатации, соблюдения правил ухода и обслуживания, указанных в руководстве для станка, и своевременного планово-предупредительного ремонта.
Перед пуском стапка строгальщик должен проверить систему заземления и наличие масла в гидросистеме. Затем, установив рукоятки коробки подач в положение «Выключено», кнопкой «Пуск» включить электродвигатель ускоренных перемещений коробки подач для обеспечения смазки механизма и опор, расположенных внутри коробки. После работы вхолостую не менее полминуты электродвигатель выключают и приступают к пуску стапка.
Пуск станка производится в такой последовательности:
1. Поворотом пакетного выключателя к станку подается напряжение 380 в.
2. Нажатием кнопки «Пуск» включают в работу насос.
3. Рукояткой переключения скоростей устанавливают необходимую скорость ползуна.
4. Поворотом рукоятки пуска и останова станка в положение «Пуск» включают в работу ползун.
При работе па станке без механической подачи необходимо передвижной упор, расположенный в Т-образном пазу планки правой направляющей ползуна, установить в крайнее правое положение.
При появлении шума и чрезмерном нагреве подшипников необходимо произвести их замену.
Потемнения, появляющиеся на поверхности контактов магнитных пускателей, следует очищать бархатным напильником, а износившиеся контакты заменять новыми.
Необходимо помнить, что манометр, установленный па станке, предназначен только для проверки настройки клапанов, а также для кратковременной проверки давления в гидросистеме. Включается манометр путем нажатия соответствующей кнопки.
ПРОДОЛЬНО-СТРОГАЛЬНЫЕ СТАНКИ
Универсальные станки
Продольно-строгальные станки предназначены для черновой и чистовой обработки различных плоскостей крупногабаритных и тяжелых изделий (табл. 8).
2*
35
< . Таблица 8
Техническая характеристика продольно-строгальных станков
Модель станка
Основные данные 7231 7231А 7134 7133 7233 7110 7210 7112
Наибольшие размеры строгания, мм:
1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1250
850 850 850 880 880 900 900 1120
3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 4000
Наибольший допускаемый вес обрабатыва-емого изделия, кг 5000 5000 5000 6000 6000 4500 4500 8(ХХ)
Наибольшее расстояние между верхней плоскостью стола и поперечиной, мм . . 870 850 900 900 900 1000 1000 1220
Расстояние между стойками, мм 1100 1100 ’ — 1100 т— 1100 —
Расстояние между осями вертикальных
суппортов, мм:
1470 1710 1310 1480 1910 — — —
290 290 290 420 420 — — —
Наибольшее сечение державки резца (ши-рипа X высоту), мм 60X80 60x80 60x80 60X60 60X60 60X80 60X80 60X80
Размеры рабочей поверхности стола, .п.и: 900 900 900 900 900 900 900 1120
3000 3000 3000 3.000 3000 3000 3000 4000
Количество Т-образных лазов 5 5 5 5 5 5 5 5
Ширина Т-образного паза, .«.и 28А3 28А3 28А3 28А3 28А3 28А3 28А3 28А3
Расстояние между пазами, лш 150 140 140 140 140 140 140 210
Продолжение таблицы 8
Основные данные Модель станка
7231 7231А 7134 7133 7233 7110 7210 7112
Ход стола, мм:
наибольший 3100 3100 3100 3200 3200 3200 3200 4200
наименьший 300 300 300 700 700 700 700 700
Количество строгальных суппортов:
вертикальных 2 2 2 2 2 2 2 2
боковых .• 1 1 1 1 1 1 1 1
Наибольшее горизонтальное перемещение суппортов, мм:
вертикальных 1180 1420 1020 1060 1490 1070 1500 1285
боковых 265 250 265 250 250 300 300 300
Наибольшее вертикальное перемещение суппортов, мм:
вертикальных 265 250 265 250 250 300 300 300
боковых 850 850 870 775 775 900 900 1120
Наибольший вылет салазок вертикальных и боковых суппортов, мм Наибольший угол поворота суппортов, град: 265 250 265 250 250 300 300 300
вертикальных ‘ ±55 ±60 ±60 ±60 ±60 ±60 ±60 ±60
боковых ±55 ±60 ±60 ±60 ±60 ±60 ±60 ±60
Пределы скоростей рабочего хода стола, м/мин: 8-75 5—75 5—75 4,5-85 4,5—85
на первом диапазоне 6-90 6—90 6,5—80
на втором диапазоне 4-60 4—60 4—48
Продолжение таблицы 8
Основные данные Модель станка
7231 7231А 7134 7133 7233 7110 7210 7112
Пределы скоростей обратного хода стола, 8-75 • 15-75 15—75 4,5-85 4,5—85
м/мин:
на первом диапазоне 20—90 20—90 20—80
па втором диапазоне 12-60 12—60 12—48
Пределы подач вертикальных суппортов за
один двойной ход стола, лмг.
по горизонтали 0,5— —25 0,5— —25 0,5— —25 0,5—25 0,5—25 0,5— —25 0,5— —25 0,5— —25
ио вертикали 0,125--6,2 0,125— —6,2 0,125-—6,2 0,25— —12,5 0,25—12,5 0,25— —12,5 0,25— —12,5 0,25— —12,5
Пределы подач боковых суппортов за один
двойной ход стола, мм:
по горизонтали — — — 0,25— —12,5 0,25—12,5 0,25— —12,5 0,25— —12,5 0,25— —12,5
по вертикали 0,25— —12,5 0,25— —12,5 0,25— —12,5 0,25— —12,5 0,25—12,5 0,25— -12,5 0,25— —12,5 0,25— —12,5
Ускоренное перемещение суппортов, м/мин:
вертикальных (горизонтальное) .... ' 2,33 2,33 2,33 2,44 2,44 1,47 1,47 1,47
боковых (вертикальное) 1,07 1,07 1,07 1,22 1,22 0,735 0,735 0,735
Скорость перемещения поперечины, м/мин 0,5 0,5 0,5 0,89 0,89 0,315 0,443 0,315
Мощность главного электродвигателя пере-мепного тока, кет 28 40 40 40 40 40 40 55
Продолжение таблицы 8
Основные данные Модель станка
7231 7231А 7134 7133 7233 7110 7210 7112
Габариты станка, мм: длина • 7870 7495 7430 7645 7645 7950 7950 9950
ширина 3245 3620 3275 3870 3960 3700 4000 4200
высота 2680 2710 2890 3560 3170 3550 3450 4100
Вес станка, кг 22 000 20 500 20 000 24 300 23 700 27 500 27 500 35 000
Основные данные Модель станка
7212 7243 7243А 7142Л 7242А 7242Б 724 724 М 7116
Наибольшие размеры строгания, мм: ширина 1250 1400 1400 1500 1500 1500 1500 1500 1600
высота 1120 1230 1230 1230 1230 1230 1250 1250 1400
длина 4000 4000 6000 6000 6000 4000 4000 4000 6000
Наибольший допускаемый вес обрабатываемого изделия, кг . . . 8000 8000 12 000 10 000 10 000 10 000 10 000 10 000 12 000
Наибольшее расстояние между верхней плоскостью стола и поперечиной, мм 1220 1250 1250 1250 1250 1250 1300 1300 1500
Расстояние между стойками, мм 1350 1500 1500 — 1550 1500 1550 1550 —
Расстояние между осями вертикальных суппортов, мм:
§ Продолжение таблицы 8
Основные данные • Модель станка
7212 7243 7243А 7142 А 7242 А 7242Б 724 724 М 7116
наибольшее — 2510 2510 1850 2100 2100 2200 2220 —
наименьшее — 420 420 290 290 290 380 380 —
Наибольшее сечение державки рез-
ца (ширина X высоту), .«.и . . . 60x80 60X80 60X80 60X80 60X80 60X80 — 75x70 60X80
Размеры рабочей поверхности сто-
ла, мм:
ширина 1120 1250 1250 1250 1250 1250 1300 1300 1400
длина 4000 4000 6000 6000 6000 4000 4000 4000 6000
Количество Т-образных пазов . . 5 Т 7 5 5 5 5 5 7
Ширина Т-образпого паза, мм . . 28 Ад 28Аз 28Л3 28А3 28 А з 28А3 28 28 А 4 28А3
Расстояние между пазами, мм . . 210 170 .170 210 210 210 240 240 170
Ход стола, лел«:
наибольший 4200 4200 6200 6200 6200 4200 4000 4000 6200
наименьший 700 700 700 300 300 300 600 800 1200
Количество строгальных суппортов:
вертикальных 2 2 2 2 2 2 2 2 2
боковых 1 1 1 1 1 2 2 2 1
Наибольшее горизонтальное пере- •
мощение суппортов, -w.w:
вертикальных 1875 2090 2090 1560 1810 1810 1820 1840 1730
боковых 300 300 300 265 265 265 330 330 300
Продолжение таблицы 8
Основные данные Модель станка
7212 7243 7243А 7142А 7242А 7242Б 724 7244М 7116
Наибольшее вертикальное перемещение суппортов, мм:
вертикальных 300 300 300 265 265 265 330 330 300
боковых 1120 1100 1100 1100 1100 1100 1250 1250 1400
Наибольший вылет салазок вертикальных и боковых суппортов, мм 300 300 300 265 265 265 330 330 300
Наибольший угол поворота суппортов, град:
вертикальных ±60 ±60 ±60 ±60 ±60 ±60 ±50 ±50 ±60
боковых ±60 ±60 ± 60 15 45 ±45 ±50 ±50 ±60
Пределы скоростей рабочего хода стола, м/мин: 4,5-75 4,5-75 6-60 6-60 6—60 6-60 6-60
па первом диапазоне 6,5—80 6,5-80
на втором диапазоне 4—48 4-50
Пределы скоростей обратного хода стола, м/мин: 4,5-75 4,5-75 15—60 15—60 15-60 12—60 12—60
па первом диапазоне 20—80 20—80
па втором диапазоне 12—48 к 12-50
js Продолжение таблицы 8
Основные данные Модель станка
7212 7243 7243А 7142А 7242А 7242Б 724 724М 7116
Пределы подач вертикальных суппортов за •
одни двойной ход стола, мм:
по горизонтали 0,5— —25 0,5— —25 0,5— —25 0,5— —25 0,5— —25 0,5— -25 0,5— -50 0,5--50 0,5— —25
по вертикали 0,25— —12,5 0,25— —12,5 0,25— -12,5 0,125-—6,2 0,125-—6,2 0,125-—6,2 0,25— —25 0,25— —25 0,25— —12,5
Пределы подач боковых суппортов за один
двойной ход стола, мм:
по горизонтали 0,25— —12,5 0,25— —12,5 0,25— —12,5 — — — — 0,25— —12,5
по вертикали 0,25— 0,25— 0,25— 0,25— 0,25— 0,25— 0,5— 0,5— 0,25—
—12,5 —12.5 —12,5 —12,5 —12,5 —12,5 —50 —50 —12,5
Ускоренное перемещение суппортов, м/мин:
вертикальных (горизонтальное) .... 1,47 2,44 2,44 2,33 2,33 2,33 3,0 3,0 1,47
боковых (вертикальное) 0,735 1,22 1,22 1,07 1,07 1,07 3,0 3,0 0,735
Скорость перемещения поперечины, м/мин 0,443 0,89 0,89 0,65 0,9 0,9 1,0 1,0 0,315
Мощность главного электродвигателя переменного тока, кет 55 55 55 40 40 40 23 72 75
Габариты станка, мм:
длина 9950 9700 13 700 13 390 12 760 8965 9600 9600 14 000
ширина 4550 4360 4360 4060 4257 4275 4390 4390 4500
высота 3770 3695 3695 3600 3100 3100 3450 3550 4750
Вес стапка, кг 35 000 32 500 40 500 40 000 40 000 33 500 28 000 33 000 50 000
Продолжение таблицы 8
Основные данные Модель станка
7216 7256 . 7А256 7А278 7А278Б 7288 7А288 7289
Наибольшие размеры строгания, лглс ширина 1600 2000 2000 2800 2800 4000 4000 5000
высота 1400 1500 1750 2450 2450 4000 4000 4000
длина 6000 6000 6000 8000 12 000 12 000 12 000 15 000
Н а ибо л ьши й доп у с к аемы й вес обрабатываемого изделия, кг 12 000 20 000 20 000 45 000 45 000 100 000 100 000 200 000
Наибольшее расстояние между верхней плоскостью стола и поперечиной, лел€ 1500 1600 1800 ♦ 2500 2500 4100 4000 л 4000
Расстояние между стойками, мм 1800 2100 2150 3000 3000 4200 4250 5500
Расстояние между осями вертикальных суппортов, мм: наибольшее 3050 3050 4310 4310 6100 7410
наименьшее — 540 540 760 760 1030 — 1060
Наибольшее сечение державки резца (ширина х X высоту), мм 60X80 105X100 105x100 128x95 128x95 185X145 — 120x120
Продолжение таблицы 8
Основные данные Модель станка
7216 7256 7Л256 7А278 7А278Б 7288 7А288 7289
Размеры рабочей поверхности стола, мм:
ширина 1400 1800 1800 2500 2500 3750 3600 4500
длина Количество Т-образных на- 6000 6000 6000 8000 12 000 12 600 12 000 15120
зов Ширина Т-образного на- 7 6 6 9 9 8 15
за, мм Расстояние между паза- 28Аа 36А4 36А4 36Л4 36Л4 50А3 • — 42 А 4
ми, мм Ход стола, мм: 170 322 322 . 250 250 486 " — 300
наибольший 6200 6000 6000 8000 — — — —
наименьший Количество строгальных суппортов: 1200 1000 2000 2000 — — —
вертикальных .... 2 2 2 2 2 2 2
боковых Наибольшее горизонтальное перемещение суппортов, мм: 1 2 1. 1 2 2 2
вертикальных .... 2280 . 2510 2510 3550 3550 5070 5000 6350
боковых 300 425 ' 400 550 • 550 700 900
Продолжение таблицы 8
Основные данные Модель станка
7216 7256 7Л256 7Л278 7А278Б 7288 7А288 7289
Наибольшее вертикальное перемещение суппортов, мм:
вертикальных .... 300 425 400 550 550 700 700 900
боковых . • 1400 1500 1750 2440 1720 3800 — 3900
Наибольший вылет салазок вертикальных и боковых суппортов, мм 300 425 400 550 550 700 . 900
Наибольший: угол поворота суппортов, град:
вертикальных .... ±60 ±50 + 60 ±60 ±60 ±50 — ±60
боковых ±60 ±50 ±45 ±45- ±45 ±50 — ±45
Пределы скоростей рабочего хода стола, м/мин: 6—75 6—75 5-50 5-50 5—50 5-50 5-50
на первом диапазоне . 6,5—80
па втором диапазоне . 4—50
Пределы скоростей обратного хода стола, м/мин 12-75 12—75 12-50 12—50 12—50 12—50 12—50
на первом диапазоне . 20-80
на втором диапазоне . 12—50
их
Си
Продолжение таблицы 8
7289 0,5—100 S If О С J S 1 3 If J с\ 0 с о iQ LQ со 00 S Ж 1 см см о о ю о о 1Q СМ СМ 00 1Л о 8
7А288 0,5—100 с If 1Г О' с ! i 5 1П 1 cs > с m m со S 8 g о о 1 см см о - £ °g ° LQ CD тн in ? СМ тн С ° со
7288 о о 7 ю о »г о с 0,25—50 Л R 4 ПЛ О О О О О ио m со о о lq со о см см о -1 S S 3 00 тн 03 IQ * CM th LO >. CO
одсль сташ- 7А278Б 0,5—100 S If Cs С > С : in 1 I CM 5 c о 2 см о о о о о 1 oJ сч О ” с t s ° O • « 3
2 7А278 0,5—100 5 If о с § 5 1 Э IT J c\ > c . c c T IT c 5 2 см о о о о о 1-0 0 о О -т — о см ПЛ О S 5 э о L о > Z
7А256 If С и о с ‘-M 1 Й 1 S о О о о S S О Э 74 Ю 7 Ю ’ о тн о со о 11 | о | & V- 1О О -Ч CD
7256 О' G —25 — IT c /— iQ О о О IQ с V- о 1.0' П « « - S 35 ’ Т-< • LO
7216 и С If >- j 1 1 LT CM О О i С in I Ю Ю • CO о о о о 1 Ч СО vr in О о ш о -2 Ш Г- х-н [— О ОС СО О 1 ^1 | НН О О’ 00 lol Т- VT
Основные данные Пределы подач вертикальных суппортов за один двойной ход стола, льи: л ’fir и 4 5 к а 0 о а X D 3 а с t £ с £ Пределы подач боковых суппортов за одни двойной ход стола, .и.и: пл гппияпитяпи ..... 1 i 1ч ни лершлалм Ускоренное перемещепие суппортов, м/мин: вертикальных (горизонтальное) боковых (вертикальное) .... Скорость перемещения поперечины, м/мин ... Мощность главного электродвигателя переменного тока, кет . . . . Габариты станка, м.ч: длина ширина высота Вес стапка, кг
46
Комбинированные станки
Продольно-строгальный станок модели 7225
Станок предназначен для строгания, фрезерования и шлифования крупногабаритных изделий (табл. 9).
Таблица 9>
Техническая характеристика станка
Основные данные Размерность Модель
7225
Наибольшие размеры обрабатываемого изделия:
ширина , мм 2500
высота » 2250
длина » 6500
Расстояние между поверхностью стола и поперечиной:
наибольшее » 2330
наименьшее » 240
Размеры рабочей поверхности стола:
ширина ‘. » 2250
длина » 6500'
Пределы скоростей рабочего хода стола . . . м/мин 1,2—60
Количество строгальных суппортов •. Пределы подач вертикальных суппортов: шт. 3
по горизонтали .’.... мм/дв.ход 0,2—50
по вертикали » 0,1—25
Пределы подач бокового суппорта:
по горизонтали » 0,1—25
по вертикали » 0,2—50
Наибольшее перемещение ползунов вертикальных и бокового суппортов за пределы саней .и.и 400
Скорость установочного перемещения саней суппортов ; мм/мин 2500
Скорость установочного перемещения ползунов суппортов » 1 1250
47
Продолжений таблицы 9
Основные данные Размерность Модель
7225
Наибольшие размеры фрезеруемых изделий: ширина высота длина Пределы чисел оборотов фрезерного шпинделя в минуту Пределы подач стола при фрезеровании . . . Ускоренный ход стола Пределы подач саней Пределы подач гильзы Количество фрезерных суппортов Наибольшие размеры шлифуемых изделий: ширина высота длина Пределы подач стола при шлифовании .... Наибольший диаметр шлифовального круга . . Число оборотов шлифовального круга в минуту Вертикальный ход шлифовального суппорта Пределы горизонтальных подач шлифовального суппорта Пределы вертикальных подач на глубину шлифования • Наибольшее перемещение электроталп на балке крапа Наибольший угол поворота крана Грузоподъемность крапа Мощность электродвигателя главного привода Габариты станка: длина ширина высота Вес станка » об/мин мм/мин » » » шт. мм » » м/мин мм об/мин мм мм/мин » .И.Н град кг кет мм » » кг 2200 1800 5500 1,5-550 2,5-1250 6000 5-2500 2,5-1250 2 2500 2250 5000 1,2-60 410 1460 1250 5-250 0,005-0,2 2000 245 1500 125 17 000 7360 5550 88 560
48
Продольный строгально-фрезерный станок модели 7243Ф
Станок предназначен для обработки изделий строганием и фрезерованием с одной установки (табл. 10).
Станок имеет три строгальных суппорта: два вертикальных и один боковой на правой стойке и два фрезерных суппорта: один на поперечине и один на левой стойке.
Таблица 10
Техническая характеристика станка
Основные данные , Размерность Модель
7243Ф
Наибольшие размеры обрабатываемого изделия:
ширина мм 1400
высота » 1230
Размеры рабочей поверхности стола:
ширина » 1250
длина » 4000
Наибольшее перемещение ползунов суппортов » 300
Количество строгальных суппортов Пределы скоростей хода стола: шт. 3
рабочего м/ми н 4,5-75
обратного » до 75
Пределы горизонтальных подач за один двойной ход стола:
вертикальных суппортов мм 0,5—25
бокового суппорта » 0,25-12,5
Пределы вертикальных подач за один двойной ход стола:
вертикальных суппортов » 0,25-12,5
бокового суппорта » 0,25-12,5
Угол поворота направляющих ползунов вертикальных суппортов относительно вертикального положения град ±60
Расстояние между стойками мм 1500
Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту об/мин 47,5-600
49
Продолжение таблицы 10
Основные данные Размерность Модель
7243Ф
Перемещение гильзы шпинделя мм 200
Угол поворота шпиндельных бабок град ±30
Пределы подач стола при фрезеровании . . . мм/мин 19,8-3350
Пределы подач фрезерных бабок » 12—600
Суммарная мощность электродвигателей:
переменного тока кет 103,25
постоянного тока • 61,9
Габариты станка:
длина мм 9750
ширина >> 4800
высота » 3800
Вес стайка кг 41 500
Продолъный строгально-фрезерный, станок модели 7288Ф
Станок предназначен для строгания п фрезерования крупногабаритных изделии (табл. 11).
Станок имеет три строгальных суппорта: два вертикальных и один боковой па правой стойке и два фрезерных суппорта: один на поперечине и один па левой стойке.
Таблица 11
Техническая характеристика станка
Основные данные 1 Размерность Модель
7288Ф
Наибольшие размеры обрабатываемого изделия: 4000
ширина мм
длина » 12000
высота:
при строгании . . » 4000
при фрезеровании » 3600
Наибольший допускаемый вес обрабатываемого
изделия кг • 100 000
Число подач строгальных суппортов 24
50
Продолжение таблицы 11
Основные данные ’Размерность Модель
7288Ф
Пределы горизонтальных подач за один двойной ход стола: вертикального суппорта ли* 0,5-100
бокового суппорта » 0,25—50
Пределы вертикальных подач за один двойной •
ход стола: вертикального суппорта • » 0,25-50
бокового суппорта » 0,5-100
Число скоростей фрезерного шпинделя .... 12
Пределы чисел оборотов фрезерного шпинделя в минуту об/мин 11,8—530
Пределы подач: вертикального фрезерного суппорта .... мм/мин 25—1000
стола » 25-1000
Ускоренное перемещение фрезерных суппортов: вертикального по горизонтали м/мин 2,5
бокового по вертикали » 1,7
Пределы скоростей хода стола: рабочего м/мин 5-50
обратного . . . » 12—50
Скорость установочного перемещения поперечины . . . мм/мин 300
Мощность электродвигателей: преобразовательного агрегата (строгального) кет 260
привода фрезерных суппортов (переменного тока) » 48
Габариты станка: длина мм 27 610
ширина » 12 575
высота . . .* » 9130
Вес станка - кг 360 000
51
Специальные станки
Продольно-строгальные станки моделей НС-3, НС-7 и НС-9
Станкп предназначены для чернового и чистового строгания крупногабаритных корпусных изделий (табл. 12).
Таблица 12
Техническая характеристика станков
Основные данные Размерность Модель
нс-з НС-7 НС-9
Наибольшие размеры строгания:
ширина' мм 3500 2000 3500
длина ..... . » 12 000 6000 8000
Наибольшее расстояние между поверхностью стола и поперечиной » 2500 2000 3160
Размеры рабочей поверхности стола:
ширина мм 3200 1800 3200
длина » 12 000 6000 8000
Наибольший допускаемый вес обрабатываемого изделия кг 45 000 20 000 45 000
Пределы скоростей хода стола:
рабочего м/мин 5-50 6-75 5-50
обратного » — 12—75 —
Количество строгальных суппортов шт. 4 4 4
Пределы подач вертикальных суппортов: •
по горизонтали ....... мм/дв.ход 0,5—100 0,5-50 0,5-100
по вертикали » 0,25—50 0,5-25 0,5-50
Пределы подач боковых суппортов:
по горизонтали » 0,25-50 — 0,5-50
по вертикали ъ 0,5-100 — 0,5-100
Наибольшая длина перемещения ползунов вертикальных и боковых суппортов за пределы поперечины и стоек мм 550 400 550
52
Продолжение таблицы 12
Основные данные Размер- Модель
ность • ИС-3 ИС-7 НС-9
Мощность электродвигателя главного привода ... кет 2X59 2X59 2X59
Мощность асинхронного электродвигателя преобразовательного агрегата • » 100 100 100
Вес станка с электрооборудованием кг 161 900 66 500 135 530
Продольно-строгальные станки
моделей НС-5, НС-11, НС-13 и ПС-14
Станки предназначены для чернового и чистового строгания крупногабаритных корпусных изделий (табл. 13).
Т а б л и ц а 13
Техническая характеристика станков
Основные данные Размерность Модель
НС-5 НО-11 НС-13 НС-14
Ход стола: наибольший . . ; . at.u 8000 6000 8000 12 000
наименьшим . . . » 2000 2000 2000 2000
Размеры рабочей поверхности стола: ширина » 3200 2250 1800 1800
длина » 8000 6000 8000 2000
Наибольшая высота строгания » 2450 — — —
Наибольший допускаемый вес обрабатываемого изделия .... кг 45 000 20 000 20 000 20 000
Расстояние между стойками 3600 2600 2150 2150
53
Продолжение таблицы 13
Основные данные Размерность Модель
НС-5 НС-11 НС-13 НС-14
Наибольшее горизонтальное перемещение суппортов:
вертикальных . . мм 4260 2510 2510 2510
боковых »/ 550 400 400 400
Наибольшее вертикальное перемещение суппортов:
вертикальных . . . » 550 400 400 400
боковых » 2500 2510 1800 1800
Наибольший угол ново-
рота резцовых головок:
вертикальных суппортов град ±60 ±60 + 60 ±60
горизонтальных суппортов » ± 4 о ±45 ±45 ±45
Наибольшее перемещение поперечины . . . лис 2560 1750 1800 1800
Ускоренное горизонтальное перемещение суппортов: •
вертикальных . . . м/мин 2,5 3,0 3,0 3,0
боковых » 1,25 1,5 1,5 1,5
Ускоренное вертикальное перемещение суппортов:
вертикальных . . . » 1,25 1,5 1,5 1,5
боковых . 2,5 3,0 3,0 3,0
Ускоренное перемещение поперечины » 0,42 1,0 1,0 1,0
Пределы скоростей рабочего хода стола . . » 5-50 5—75 1,5—75 1,5—75
Пределы горизонтальных подач суппортов:
вертикальных . . . мм/дв.ход 0,5-100 0,5—50 0,5—50 0,25—50
боковых » 0,25—50 0,25—25 0,25—50 0,5—50
54
Продолжение таблицы 13
Основные данные Размерность Модель
H С-5 НС-11 НС-13 НС-14
11 Y Пределы вертикальных подач суппортов: вертикальных . . . мм/двмод. 0,25—50 0,25—25 0,25—50 0,25-50
боковых » 0,5-100 0,5-50 0,5-50 0,5-50
Суммарная мощность главных электродвигателей кет — ПО 110 ПО
Габариты станка: длина мм 19 000 14 140 17 900 25 900
ширина 8310 6647 9000 6000
высота » 6210 4852 4852 4852
Вес станка кг 130 500 69 600 69 600 72 700
Продольные строгально-шлифовальные втанки
моделей ПС-6, НС-8, НС-30
Станки предназначены для обработки крупных корпусных изделий. Наличие вертикальной шлифовальной головки позволяет производить шлифовку поверхностей деталей торцом круга (табл. 14).
Таблица 14
Техническая характеристика станков
Основные данные Размерность Модель
НС-6 НС-8 НС-30
Наибольшие размеры строгания:
ширина .H.U 2500 3500 4000
длина » (5000 8000 12 000
Наибольшее расстояние между по- 3160 4000
верхностыо стола и поперечиной » 1550
55
Продолжение таблицы 14
Основные данные Размерность Модель
НС-6 ПС-8 НС-30
Размеры рабочей поверхности стола:
ширина J/.W- 2120 3200 3600
длина » 6000 8000 12 000
Наибольший допускаемый вес обрабатываемого изделия .... кг 20 000 70 000 120 000
Пределы скоростей хода стола:
рабочего м/мин 6—75 5-50 2-50
обратного » 6—75 12—50
Количество строгальных суппортов шт. 4 4 4
Пределы подач вертикальных суппортов:
по горизонтали мм/дв.ход 0,5-50 0,5—100 0,5-100
по вертикали » 0,25-25 0,25—50 0,25-50
Пределы подач боковых суппортов:
по горизонтали » — 0,25-50 0,25-50
по вертикали » 0,5—50 0,5-100 0,5-100
Наибольшая длина перемещения ползунов вертикальных и боковых суппортов за пределы поперечины и стоек .U.U 400 550 700
Наибольшие размеры шлифования:
ширина .и.и 2000 2900 3500
длина » 5000 6500 10 000
высота » — 3000 3700
Пределы скоростей подач стола при шлифовании м/мин 2—75 2—50 —
Диаметр шлифовального круга . . мм 450 450 450
Число оборотов шлифовального круга в минуту об/мин 975 975 975
Пределы подач на глубину шлифования : мм/мин 0.01—0,2 0,02—0,22 0,02—0,2
Пределы горизонтальных подач шлифовального суппорта . . . мм/ход 12,5—500 5—200 5—400
56
Продолжение таблицы 14
Основные данные Размерность Модель
ИС-6 НС-8 пс-зо
Мощность электродвигателя шлифовальной бабки кет 28. 28 28
Мощность электродвигателя главного привода . » 2Х.59 2X59 2X118
Мощность асинхронного электродвигателя преобразовательного агрегата . . » 100 100 180
Вес станка с электрооборудованием кг 73 800 143 000 316 000
Продольный строгально-фрезерно-расточиой станок модели НС-32
Станок предназначен для строгания, фрезерования и расточки крупногабаритных корпусных изделий (табл. 15).
Т а б л и ц а 15
Техническая характеристика станка
Основные данные Размерность Модель
НС-33
Наибольшая ширина: строгания мм 5000
фрезерования » 4800
Наибольшее расстояние между поверхностью стола и поперечиной . » . 4090
Размеры рабочей поверхности стола: ширина » 4500
длина » 20 100
Расстояние между стойками » 5700
Наибольшее перемещение ползунов за пределы саней » 900
Наибольшая длина фрезерования » 19 000
Продолжение таблицы 15
Основные данные Размерность Модель
НС-32
Наибольший допускаемый вес обрабатываемого изделия кг 200 000
Ход стола:
наибольший мм 20 000
наименьший » 3000
Наибольшее горизонтальное и вертикальное пе_ ремещение суппортов:
вертикальных » 1050
боковых » 1050
Ускоренное горизонтальное перемещение суппортов: $
вертикальных . м/мин 2,5
боковых » 1,25
Ускоренное вертикальное перемещение суппортов:
вертикальных » 1,25
боковых » 2,5
Угол поворота резцовых головок суппортов:
вертикальных г рад. ±60
боковых » ±45
Наибольшее перемещение поперечины . . . . мм 3650
Скорость быстрого перемещения поперечины м/мин 0,5
Пределы скоростей рабочего хода стола . . . » 5—50
Пределы горизонтальных подач суппортов: —
вертикальных мм/дв. ход 0,5-62
боковых , » 0,25-31
Пределы вертикальных подач суппортов:
вертикальных » 0,25-31
боковых » 0,5-62
Наибольшие размеры обрабатываемых изделий при фрезеровании:
ширина мм 4800
высота » 3800
58
Продолжение таблицы 15
Основные данные Размерность Модель
НС-32
Пределы чисел оборотов шпинделя фрезерных головок об/мин 10-500
Пределы чисел оборотов расточного шпинделя » 4-200
Пределы подач расточного шпинделя .... juu/atUH 1-250
Диаметр расточного шпинделя мм 220
Наибольший диаметр торцового точения ползуном планшайбы » 1600
Суммарная мощность главных электродвигателей кеш 225
Габариты станка:
длина мм 44 000
ширина » 15 500
высота » 9540
Вес станка - кг 443 600
Кромкострогальные станки
Кромкострогрлъные универсальные станки моделей 7806 и 7806В
Станки предназначены для обработки кромок листов и для снятия фасок под различными углами (табл. 16).
На станках могут обрабатываться прямые кромки листов и кромки с пазами различной формы. Строгание кромок производится в обе стороны двумя суппортами.
Автоматический цикл движения каретки обеспечивает оптимальные режимы резания и главный ход резца при обработке, что предохраняет кромки изделия и резцов от выкрашивания.
Управление станком осуществляется непосредственно с рабочего места (на подвижной каретке).
59»
Техническая характеристика станков
Таблица 16
Основные данные Размерность Мох 7806 (ОЛЬ 7806В
Наибольшие размеры обрабатываемого изделия: ширина высота длина Скорость резания Наибольшее усилие резания: при скоростях 6—15 м/мин при скоростях 40 м/мин Пределы подач суппортов: • вертикальных горизонтальных Угол поворота салазок суппортов . . . Количество нажимных роликов Наибольшее усилие прижима листа роликом Размеры рабочей поверхности стола: ширина длина Тип главного привода Род потребляемого тока от сети .... Установленная мощность электродвигателя главного привода переменного тока Габариты станка: длина ширина высота Вес станка мм » » м/мин кГ » мм/де. ход » град шт. кГ мм » кет мм » кг 1500 200 6000 6—40 • 3500 4500 0,5—12,5 0,25—6,2 180 3 6000 1800 • 6360 Электроа кий ПО CI Трехфазт мет 28 11070 3480 2600 28 000 1500 200 12 000 6—40 3500 4500 0,5-12,5 0,25—6,2 180 3 6000 1800 12 720 геханичес-тстеме Г-Д шй, пере-1НЫЙ 28 17 702 3480 2600 40 000
60
Кромкострогалъный специальный станок модели МС-10
Станок предназначен для строгания кромок листов. Цикл работы станка — автоматический (табл. 17).
Таблица 17
Техническая характеристика станка
Основные данные Размерность Модель ЙС-10
Наибольшие размеры обрабатываемого листа: длина ЛМ1 12 500
ширина » 2500
толщина » 12
Наименьшие размеры обрабатываемого листа: ширина » 1320
толщина » 6
Количество кареток ....’. • шт. 12
Количество резцедержателей в каретке .... » 2
Количество резцов в резцедержателе » 2
Количество центрирующих устройств .... » 20
Пределы скорости перемещения листа .... м/мин 10—23
Скорость опускания верхних валков мм/сек 2,64
Скорость подъема верхних валков » 3,6
Скорость перемещения лепты стружкоотвода м/мин 9,8
Суммарная мощность главных электродвигателей кет 240
Габариты станка: длипа ....? мм 28 500
ширина » 6620
высота : » 2675
Вес станка . кг 240 000
61
ПРОДОЛЬНО-СТРОГАЛЬНЫЙ СТАНОК
МОДЕЛИ 7212 4 •
Основные узлы станка и их назначение.
Принцип работы станка
Продольно-строгальный станок модели 7212 представляет собой универсальный двухстосчпый станок и предназначен для обработки резцом плоскостей из стали, чугуна, цветных металлов и пластмасс.
Станок может использоваться в условиях индивидуального и серийного производства, а также в ремонтных цехах.
На станке обрабатываются горизонтальные, вертикальные п наклонные плоскости, а также продольные пазы.
Конструкция станка позволяет вестп обработку методом строгания резцами пз твердых сплавов на повышенных скоростях резания, а также методом чистового строгания широкими резцами и финишную обработку методом тонкого строгания с высокой чистотой и точностью.
Для достижения высокой производительности при работе с резцами из твердых сплавов и предохранения инструмента от поломок возвратно-поступательное движение стола осуществляется по следующему автоматическому циклу:
1. Медленное врезание резца в обрабатываемое изделие.
2. Разгон резца в металле до установлецной скорости резания.
3. Резание с установленной скоростью рабочего хода.
4. Замедление скорости движения стола перед выходом резца из металла.
5. Быстрый возврат стола с установленной скоростью обратного хода.
6. Подача суппорта с резцом.
Станок состоит из следующих основных узлов (рис. 9): станины I, стола 2, портала 3, поперечины 4, суппортов 5 поперечины, редуктора зажима 6 поперечины, редукторов подъема 7 поперечины, коробки подач 8 поперечины, каретки боковой правой 9, суппорта бокового 10, коробки подач боковой 11, коробки скоростей 12, пульта управления 13, подвесной кнопочной станции 14, узла смазки 15 и электрооборудования 16.
К станине станка жестко крепятся при помощи болтов правая и левая стойки, соединенные между собой соединительной балкой. Они ориентируются относительно друг друга контрольными штифтами.
(J2
Две стойки и соединительная балка образуют вместе портал. На направляющих станины расположен стол, совершающий возвратно-поступательное движение. На соединительной балке смонтирован механизм подъема поперечины. Правая и левая стойки имеют направляющие, по которым перемещается вверх и вниз
Рис. 9. Общий вид продольно-строгального станка модели 7212.
поперечина. На поперечине установлены правый и левый вертикальные суппорты, которые перемещаются по направляющим поперечины.
На правом торце поперечины расположена коробка подач суппортов поперечины, а па левом — коробка дублирования управления. Сзади поперечины расположен механизм зажима.
По направляющим правой стойки перемещается правая боковая каретка, па которой смонтированы боковой суппорт и коробка подач бокового суппорта.
В нижней части правой стойки крепится фланец, являющийся опорой для промежуточного вала, один конец которого соединен с валом коробки скоростей, а другой — с реечной шестерней привода стола.
Станина стайка представляет собой чугунную отливку коробчатого сечения с двумя наружными (основными) и двумя внутренними (дополнительными) направляющими поверхностями. Наружные направляющие предназначены для перемещения стола
63
и имеют одну плоскую и одну V-образную поверхности. Внутренние направляющие предназначены для поджимных планок, которые расположены на концах стола.
В средней части станины имеются горизонтальные платики для установки реечной шестерни привода стола и емкость для масла.
Стол — это чугунная отливка жесткой коробчатой формы с продольными и поперечными внутренними ребрами.
Для предотвращения возможного подъема стола при резании па концах его крепятся четыре поджимные планки, которые скользят при движении стола по дополнительным направляющим станины. Направляющие стола привертные и снабжены накладками. Стол имеет пять продольных Т-образных пазов и несколько рядов отверстий, предназначенных для крепления обрабатываемых деталей.
На торцах стола имеются щитки и скребки, предохраняющие направляющие станины и стола от попадания стружки и грязи.
Для предупреждения возможного схода стола с направляющих станины при несрабатывании электросистемы реверса стола и аварийного останова на станке имеется специальное тормозное устройство.
Портал состоит из двух стоек и соединительной балки. Поперечное сечение стоек представляет собой замкнутую коробчатую «форму без внутренних перегородок. Внутри правой стойки расположен груз, уравновешивающий боковой суппорт.
Поперечина представляет собой чугунную ребристую балку, усиленную посередине коробчатым выступом.
На поперечине находятся два вертикальных суппорта, коробка подач вертикальных суппортов, коробка дублирования управления п механизм зажима. Внутри поперечины на подшипниках качения установлены ходовые винты, ходовые валы суппортов и тягп управления перемещением суппортов.
Три суппорта — два вертикальных и один боковой горизонтальный — предназначены для закрепления в них резцов и осуществления подачи. Конструктивно они аналогичны друг другу и могут иметь установочное перемещение или рабочую подачу в горизонтальном и вертикальном направлениях, а также под углом. Привод и управление подачами суппортов осуществляется от коробок подач. Управление вертикальными суппортами сдублировано с обоих концов поперечины.
При обработке наклонных плоскостей поворотная часть суппорта может поворачиваться вручную на каретке в обе стороны 64
на угол 60° через зубчатую передачу. Для предохранения от самопроизвольного опускания установлена обгонная муфта.
Для вертикального перемещения суппортов вручную в верхней части салазок имеется маховик.
Для подъема резцедержателя при обратном ходе стола применяется специальный электромагнит постоянного тока, который встроен в ось поворотной части суппорта.
По специальному заказу станок может поставляться с одним левым или двумя боковыми суппортами.
Коробка подач поперечины крепится к правому торцу поперечины и предназначена для перемещения вертикальных суппортов.
Коробка подач бокового суппорта по конструкции аналогична коробке подач суппортов поперечины, но имеет только два выходных вала. Один из них предназначен для горизонтального, а другой для вертикального перемещения суппорта. Коробка монтируется на каретке, перемещающейся по направляющим правой стойки.
Редуктор зажима поперечины установлен на коробчатом выступе поперечины. Редуктор — червячного типа. Оп состоит из чугунного корпуса, внутри которого на конических роликоподшипниках смонтирован червяк и червячное колесо, связанное с гайкой перемещения зажимного винта.
Редукторы подъема поперечины — червячного типа. Левый и правый редукторы конструктивно выполнены одинаково. Внутри чугунных корпусов смонтированы на конических роликоподшипниках червяки, на подшипниках скольжения — червячпые колеса. Для разгрузки червячных колес от осевой нагрузки имеются упорные шариковые подшипники.
Коробка скоростей представляет собой двухдпапазонный двухступенчатый цилиндрический редуктор. Внутри чугунного корпуса смонтированы на конических роликоподшипниках входной, промежуточный и выходной валы. На входном и промежуточном валах зубчатые колеса сидят жестко, а па выходном — свободно. Для переключения диапазонов па выходном валу между двумя свободно сидящими зубчатыми колесами располагается шлицевая двойная зубчатая муфта. Переключение диапазонов (скоростей) производится при помощи рукоятки, находящейся на передней части корпуса.
Пульт управления. Управление циклом движения стола.производится при помощи пульта, который расположен па коробке скоростей. Он состоит из механизма установки длины хода стола, устройства из набора сопротивлений для изменения величины ско-
3 Зак. 1024
65
Рис. 10. Кинематическая схема станка.
рости рабочего и обратного ходов стола, пусковых кнопок возбудительного (двухмашинного) и преобразовательного (трехмашинного) агрегатов, переключателей включения подъема резцедержателей суппортов и сигнальных ламп.
Электрооборудование станка. Для обеспечения привода продольно-строгального станка применяется 12 электромашин постоянного и переменного тока и различная электроаппаратура, сосредоточенная в основном в станции управления, пульте управления и подвесной кнопочной станции.
Электропривод стола работает по системе Г — Д (генератор — двигатель). Для этой цели применен реверсивный электродвигатель постоянного тока типа П-101, М = 100 кет, который питается от генератора типа П-102, N=110 кет преобразовательного агрегата. Питание обмотки возбуждения электродвигателя привода производится от постороннего источника электрической энергии — генератора постоянного тока (возбудителя) типа П-41 возбудительного агрегата.
Для привода двух вертикальных суппортов поперечины и одного бокового суппорта применяются два одинаковых электродвигателя переменного тока типа АО41-4, Л^=1,7 кет, об/мин.
Для перемещения поперечины применяется электродвигатель переменного тока типа АО51-4, N = 4,5 кет, п = 1440 об/мин.
Зажим поперечины осуществляется электродвигателем переменного тока типа АО31-4, М = 0,6 кет, п = 1410 об/мин.
Привод маслонасоса осуществляется электродвигателем переменного тока типа ДПТ21-4, М = 0,27 кет, п = 1400 об/мин, привод вентилятора — электродвигателем переменного тока типа А31-2, А=1 кет, п=2850 об/мин.
Возбудительный агрегат состоит из генератора постоянного тока (возбудителя) типа П-41, W=2,7 кет и электродвигателя возбудительного агрегата типа АО42-4, 2V = 2,8 кет, п = 1420 об/мин.
Преобразовательный агрегат состоит из генератора постоянного тока типа П-102, N = 110 кет, электродвигателя преобразовательного агрегата типа А82-4, М = 55 кет, и = 1460 об/мин с двумя свободными концами вала и электромашинного усилителя типа ЭМУ-50, М = 2,2 кет, работающего в качестве возбудителя генератора.
На станке установлено пять электромагнитов типа С-4: три для подъема резцовых головок и два для управления муфтами включения установочных перемещений суппортов.
Станция управления представляет собой прямоугольный металлический шкаф, внутри которого сосредоточена значительная
се
часть всей электроаппаратуры управления станком. Шкаф станции управления устанавливается в зависимости от наличия свободной площади, недалеко от станка.
Подвесная кнопочная станция представляет собой комплект из нескольких кнопок, смонтированных в общем металлическом корпусе, подвешенном к специальной подвеске. Подвесная кнопочная станция применяется в качестве органа дистанционного управления электрической аппаратурой (контакторами, реле и др.), установленной в станции управления станком.
Электросхемой станка предусмотрена электрическая сигнализация. При включенном положении рукоятки выключателя станции управления загорается лампа зеленого цвета па стенке шкафа, обозначающая подачу напряжения переменного тока.
При включении возбудительного и преобразовательного агрегатов загораются лампочки зеленого цвета, находящиеся на пульте управления.
Защита электродвигателя и генератора привода стола от недопустимых пиков тока и коротких замыканий в цепи якоря осуществляется реле максимального тока, а электродвигателей переменного тока — предохранителями п тепловыми реле.
Принцип работы станка заключается в следующем.
Одна или несколько одновременно обрабатываемых деталей закрепляются при помощи простейших приспособлений на столе станка. В резцедержатели суппортов устанавливаются резцы и закрепляются при помощи винтов. Включают станок. Стол и установленные на нем детали получают возвратно-поступательное движение.
При движении стола вперед происходит снятие стружки с обрабатываемой детали (или нескольких деталей). Это рабочий ход стола. При обратном ходе снятие стружки не производится и совершается он с повышенной скоростью. Резцы при обратном ходе автоматически отводятся от обработанной поверхности.
Подача суппортов осуществляется периодически механизмом подачи перед началом рабочего хода стола.
Кинематика станка
Для осуществления главного движения — возвратно-поступательного перемещения стола, движения подач и вспомогательных движений в станке предусмотрены следующие механизмы: механизм главного рабочего движения, механизм подач суппортов по-
з*
67
перечини, механизм подач бокового суппорта, механизм подъема поперечины, механизм зажима поперечины.
Рассмотрим подробно цепь движений этих механизмов (рис. 10).
Механизм главного рабочего движения. Привод главного рабочего движения осуществляется от электродвигателя постоянного тока Д4 через двухдиапазонную коробку скоростей.
Бесступенчатое регулирование скорости вращения электродвигателя привода стола осуществляется по системе генератор — двигатель в пределах от 125 до 1500 об)мин.
Редуктор привода стола устроен так, что может работать на двух диапазонах: на первом — скоростном и на втором — силовом. На скоростном диапазоне производится чистовое строгание, на силовом — черновое.
При работе на скоростном диапазоне движение осуществляется от электродвигателя Д4 через косозубые зубчатые колеса 3, 4, 1, 2, зубчатую муфту 5, промежуточный вал 9, реечное колесо 11 на прямозубую рейку 12, жестко соединенную с рабочим столом станка.
При работе на силовом диапазоне движение осуществляется от электродвигателя Д4 через косозубые зубчатые колеса 5, 4, 6,7, зубчатую муфту 5 и дальше, как на первом диапазоне.
Переключение диапазонов производится рукояткой, расположенной снаружи коробки скоростей н соединенной с зубчатой муфтой 5.
Зубчатое колесо 8, находящееся на выходном валу редуктора, предназначено для передачи движения через шестерни 10, 13 и червячную пару 14, 15 на лимб 7 пульта управления (рис. 11).
На лимбе есть два неподвижных упора 4 и 8, в пределах которых передвигаются секторы 10 и 12. На этих секторах имеются щетки 13, которые раньше или позже включают замедление стола в зависимости от величины установленной скорости движения. Чем выше скорость движения, тем раньше включается замедление стола, а отсюда и минимальный выбег стола.
В пазах секторов 10 и 12 расположены кулачки 1 и 11 включения конечных переключателей, которые осуществляют реверсирование стола. На этих же секторах есть еще два кулачка 3 и 9 включения аварийного выключателя. При несрабатывании конечных переключателей реверса стола они обеспечивают аварийный останов.
• Установка длины хода стола производится перемещением секторов при помощи рукояток 5 и 6. Каждая рукоятка и управляе-
68
G9
мый ею сектор окрашены одним цветом. На кольце 2 теми же цветами обозначены границы перемещения секторов при установке длины хода стола.
Механизм подач суппортов поперечины. Суппорты поперечины имеют автоматическую подачу и установочное перемещение.
Автоматическая подача осуществляется следующим образом. При движении стола с обратного хода на рабочий включается реверсивный электродвигатель Д2 коробки подач. От электродвигателя через червячную передачу 23 1 (рис. 12) движение передается на главный вал коробки подач X, на котором неподвижно на шпонке закреплен диск 9 и установлен фрикцион 10, соединенный пальцем с собачкой 6 на диске 7. Собачка в свою очередь передает вращение храповому колесу 4 и жестко соединенному с ним зубчатому колесу 5, которое передает вращение зубчатым колесам 30, 29 раздаточного вала IX.
От раздаточного вала IX движение получают зубчатые полумуфты 24 и 19, которые передают движение на зубчатые полумуфты 25, 20, 17, 16, 22 и 26, свободно сидящие на валах V, VI, VII, VIII.
Между зубчатыми полумуфтами на шлицевых участках валов V, VI, VII, VIII находятся кулачковые муфты 27, 23, 21, 18, которые соединяются с необходимыми зубчатыми полумуфтами при помощи рукоятки 28. При этом достигается реверсивное вращение валов V, VI, VII, VIII, а следовательно, и реверс подачи.
Вращение валов и подача суппортов будет производиться до тех пор, пока разжимная планка 8 фрикциона не упрется в неподвижный упор, выполненный в виде втулки п сидящий на валу IX, и разожмет фрикцион. После этого подача прекратится.
Электродвигатель Д2 остановится лишь через некоторое время, при нажатии кулачка на конечник реверса стола. Во время обратного хода стола, начиная с момента реверса стола с рабочего хода на обратный, происходит зарядка механизма подач.
Импульс, полученный в свою очередь от конечника реверса стола электродвигателем Д2, заставляет последний вращаться в обратную сторону. При этом собачка 6 срабатывает, а зубчатое колесо 5 остается неподвижным. Диск же 9 и фрикцион 10 проворачиваются до упора в подвижный упор 11. Таким образом, механизм подач готов для повой подачи. Такая подача совершается при каждом двойном ходе стола.
Для осуществления установочного перемещения суппортов поперечины необходимо с подвесной кнопочной станции дать команду электродвигателю Д2 путем нажатия соответствующей кнопки.
70
Электродвигатель в этом случае вращается только в направлении подачи. Одновременно с нажатием кнопки включается электромагнит 32, который штырями 33 через упорный подшипник 34 при помощи пальцев 31 и кулачковой муфты 3 сцепляет червячное колесо 1 с храповым колесом 4.
От электродвигателя Дг движение будет передаваться через червячную передачу 2, 1, храповое колесо 4, зубчатое колесо 5 на зубчатые колеса 30, 29 раздаточного вала IX, а дальше так же, как и при автоматической подаче.
Для установки величины подач имеется маховичок 14, который расположен в торце коробки подач суппортов поперечины. При вращении маховичка движение через зубчатые колеса 15, 12 передается на подвижный упор 11. Меняя таким образом угол между подвижным и неподвижным упорами, устанавливают величину подачи.
Для отсчета величины подач суппортов имеется лимб 13 с ^делениями, который закреплен на зубчатом колесе 12.
Привод горизонтального и вертикального перемещения суппортов осуществляется следующим образом (см. рис. 10).
Левый суппорт. В каретке левого суппорта имеются кронштейн, в котором закреплена гайка 47 горизонтального перемещения, соединенная с ходовым винтом 27, и коническое зубчатое колесо 46, сидящее на ходовом валу 18. Колесо передает движение от коробки подач через зубчатые колеса 45, 37, 44, 41, 42 на винт 43 салазки левого суппорта, который, перемещаясь в двух гайках 38, 39, осуществляет вертикальное перемещение салазки с резцедержателем.
Правый суппорт. В каретке правого суппорта находятся гайка 31 горизонтального перемещения, соединенная с ходовым винтом 40, и коническое зубчатое колесо 36, сидящее на ходовом валу 17 и передающее движение от коробки подач через зубчатые колеса 35, 34 и 29 на вппт 28 салазки правого суппорта, который, перемещаясь в двух гайках 33 и 32 (предназначенных для выборки зазоров в винтовой паре по мере износа), осуществляет вертикальное перемещение салазки с резцедержателем.
Уцравление перемещением суппортов осуществляется тягами 16 и 19.
Механизм подач бокового суппорта. Кинематика подач бокового суппорта аналогична кинематике подач суппортов поперечины. Механизм подач бокового суппорта также позволяет осуществлять автоматическую подачу и установочное перемещение суппорта.
71
Рис. 12. Коробка подач поперечины.
72
Механизм подъема поперечины. Для осуществления подъема и опускания поперечипы имеется специальный механизм, состоящий из двух червячных редукторов, приводимых в движение одним электродвигателем с двумя свободными концами вала.
Движение от электродвигателя Д1 (см. рис. 10) передается па левую и правую части поперечины при помощи червячных пар 23, 22 и 24, 25 через винты 21 и 30 на гайки 20 и 26, закрепленные в поперечине. Перемещение поперечины сблокировано с зажимом поперечины на стойках.
Механизм зажима поперечины. Движение от электродвигателя Дз передается через червяк 51 на червячное колесо 52, которое соединено с гайкой 53. Гайка, воздействуя на винт 54, сообщает ему поступательное движение и через шайбу 50 передает усилие на рычаги зажима 49, 48, 55 и 56 поперечины.
Смазка станка
Для смазки в станке предусмотрено специальное устройство.
Наиболее ответственные поверхности, работающие в тяжелых условиях, смазываются от центральной смазочной станции, расположенной па откидной крышке с правой стороны станка. К ним относятся: направляющие станины, шестерня привода стола и ее подшипники.
На рис. 13 показана схема работы центральной смазочной станции. Резервуар с маслом, показанный на схеме, размещается в специальных секциях станины.
Масло из резервуара 1 поступает через сетчатый фильтр грубой очистки 2 к шестеренному насосу 3, приводимому в движение электродвигателем. От насоса масло проходит через крап 10 и пластинчатый фильтр 5 к маслораспределителю 8, от которого через дроссели регулирования 9 поступает к вышеуказанным точкам смазки.
Для контроля наличия масла в смазочной системе в нагнетательной цепи предусмотрено реле давления 4, которое воздействует на конечный выключатель и прекращает движение стола или делает невозможным его включение при отсутствии масла в нагнетательном трубопроводе. Для измерения давления масла в трубопроводах имеется манометр 7.
Величина давления масла регулируется и поддерживается предохранительным клапаном с переливным золотником 6.
Смазка зубчатых колес и подшипников коробок подач попе
73
речины и бокового суппорта производится плунжерным насосом через распределители, имеющиеся в каждой коробке.
Направляющие, ходовые винты, ходовые валы и конические зубчатые колеса поперечины, а также ходовые винты и винтовые зубчатые колеса бокового суппорта смазываются специальными дозаторами.
Рис. 13. Схема раооты центральной смазочной станции.
Зубчатые колеса и подшипники коробки скоростей, детали червячных редукторов подъема поперечины, редуктора зажима поперечины и червячная пара пульта управления смазываются путем разбрызгивания масла, находящегося в соответствующих корпусах.
Управление станком, его наладка и регулировка
Управление основными движениями станка осуществляется с двух мест: дистанционно с подвесной кнопочной станции и с пульта управления.
Для этой цели па подвесной кнопочной станции (рис. 14) имеется: прибор для контроля загрузки привода стола — 2; кнопка для включения прибора контроля загрузки привода стола — 2; выключатель освещения на станке — 5; кнопка включения перемеще-
74
ния поперечины вверх — 4 и вниз — 5; кнопка включения установочных перемещений суппортов поперечины — 6 и бокового суппорта — 7; кнопка включения установочного перемещения стола в направлении рабочего хода — 8 и в направлении обратного хода — Р; кнопка включения автоматического цикла движения . стола в направлении рабочего хода — 10 и в направлении обратного хода — 11} кнопка выключения движения стола — 12.
Рис. 14. Подвесная кнопочная станция.
Рис. 15. Панель пульта управления.
Пульт станка (рис. 15) имеет следующие органы управления: кнопка включения трехмашипного агрегата — 7, двухмашинного агрегата — 3} лампа зеленого цвета, сигнализирующая о включении трехмашипного агрегата,— 2, двухмашинного агрегата — 4} кнопка выключения трехмашинного агрегата — 5, двухмашинного агрегата — 6; рукоятка установки величины скорости обратного
75
рукояткой выключателя
Рис. 16. Станция управления.
хода стола — 7 и рабочего хода — S; рукоятки установки длины хода стола — 9\ переключатель подъема резцедержателей суппортов поперечины — 10 и бокового суппорта — 11.
Подключение станка к сети переменного тока производится 7, находящейся на станции управления (рис. 16), и контролируется сигнальной лампой 2.
При установке длины хода стола необходимо руководствоваться следующим.
Первоначально следует приблизительно определить, против каких делений на линейке стола находятся начало и конец обрабатываемой детали. Затем на лимбе пульта против соответствующих делений устанавливают риски секторов и проверяют предварительно установленную длину хода. При необходимости ее корректируют.
Перебег стола рекомендуется устанавливать перед началом рабочего хода около 150 лш, в конце рабочего хода — 50 мм. Упоры управления должны быть надежно закреплены.
В зависимости от выбранного диапазона скоростей на пульте управления устанавливается скорость рабочего и
обратного ходов станка. Причем рекомендуется работать на первом диапазоне при чистовой обработке и па втором — при черновой.
Рекомендуется производить установку величины подачи при остановке стола на рабочем ходу. Для этого в зависимости от величины подачи необходимо маховичок оттянуть на себя и повернуть вправо или влево и отпустить.
Салазки суппортов следует зажать гайками, если работа суппортов поперечины производится с горизонтальной подачей, а бокового суппорта с вертикальной, при подаче салазок — зажать каретки.
При перемещении поперечины вниз с целью сохранения параллельности поперечины относительно плоскости стола необходимо поперечину приподнять вверх для выборки зазоров в паре винт — гайка механизма подъема поперечины.
76
При строжке Т-образных пазов необходимо освободить резцедержатель от возвратной пружины.
Вылет резца при установке его в резцедержатель суппорта должен быть минимальным и опорная поверхность его должна быть плоской.
Остальные наладки не требуют отдельных пояснений.
Для увеличения надежности и долговечности стапка необходимо своевременно производить смазку и регулировку узлов и механизмов.
Особое значение имеет предохранение всех направляющих станка от попадания на них металлической стружки и абразивной пыли.
Необходимо периодически проверять станок па соответствие нормам точности. Кроме этого, при профилактических осмотрах в случае необходимости нужно производить регулировку.
1. Привод стола. При профилактическом осмотре необходимо проверить наличие смазкп в зубчатых муфтах, соосность промежуточного и выходного валов, состояние регулировки подшипников, коробки скоростей.
Проверить крепление корпуса реечной шестерни к станине и реек к столу, регулировку упорных подшипников реечной шестерни п поступление смазки.
2. Портал. Проверяется и при необходимости производится подтяжка винтов, крепящих стойки к станине и соединительную балку к стойкам. **
3. Поперечина и механизм ее перемещения. Регулируют упорные подшипники ходовых винтов суппортов пойеречипы и тарельчатые пружины кареток.
Зазор между боковыми направляющими стойки и поперечины и между направляющими кареток п поперечины регулируется предусмотренными для этой цели специальными клиньями.
Параллельность поперечины направляющим станины регулируется гайкой, находящейся на вертикальном валу редуктора подъема поперечины.
4. Редуктор зажима поперечины. Так как в отжатом положении конечный выключатель, установленный на редукторе зажима, должен быть пажат, то регулировка предусмотрена гайками, находящимися на валу редуктора. Гайками также регулируется зазор между рычагами зажима и направляющими стоек.
5. Суппорты. Резцедержатели суппортов должны свободно поворачиваться на своей оси и плотно ложиться на зуб и площадку поворотной плиты. Регулировка производится шабровкой зуба.
77
Зазор между направляющими салазок и поворотной частью суппорта, а также в каретках суппортов регулируется клиньями, а зазор в упорных подшипниках ходового винта и осевой зазор в ходовых гайках суппортов — вращением соответствующих гаек.
6. Коробка подач. Регулировка коробки подач производится обычно при нарушении нормальной работы. В случае появления пропуска подач необходимо отрегулировать разжимной фрикцион или заменить его запасным.
7. Пульт управления. В этом узле необходимо периодически проверять крепление кулачков реверса и аварийного ограничителя, наличие и состояние жестких упоров, расположенных на лимбе и секторах, надежность фиксации рукояток установки длины хода стола, а также состояние конечных переключателей, аварийного ограничителя и щеток.
Проверка станков на точность
Продольно-строгальные станки транспортируются к потребителям в демонтированном виде. Поэтому, в соответствии с ГОСТ 8—53 «Станки металлорежущие. Общие условия к стандартам на нормы точности», после монтажа станки должны быть проверены по нормам точности согласно приложенному акту технических испытаний станка заводом-изготовителем. На соответствие нормам точности станки периодически проверяются и в процессе эксплуатации (табл. 18).
Кроме того, после капитальных и средних ремонтов продольно-строгальные станки в соответствии с ГОСТ 7599—55 «Станки металлорежущие и деревообрабатывающие. Общие технические условия» должны подвергаться приемочным испытаниям.
Таблица 18
Нормы точности продольно-строгальных станков (ГОСТ 35—54)
Что проверяется ДОПУСК В ALW
Прямолинейность направляющих станины в вертикальной плоскости 0,02 па 1 м длины направляющей. Па всей длине направляющей: до 6 м 0,03 » 8 » 0,04
78
Продолжение таблицы 18
Что проверяется Допуск в мм
до 12 м 0,05 » 16 » 0,06 » 20 » 0,08 » 25 » 0,10 » 35 » . 0,15
Прямолинейность направляющих станины в горизонтальной плоскости 0,02 на 1 м длины направляющей. На всей длине направляющей: до 6 м 0,03 » 8 » 0,04 » 12 » 0,05 » 16 » 0,06 » 20 » 0,08 » 25 » 0,10 » 35 » 0,15
Параллельность направляющих станины (отсутствие пзвернутости) На 1 м длины направляющей при расстоянии между направляющими: 0,02 д° 1 м • • 1000 0,03 » 2 » ......... • 1000 0,04 свыше 2 » 1000
Прямолинейность перемещения стола в вертикальной плоскости 0,02 на 1 м хода стола. На всей длине хода стола: до 2 л* 0,02 » 3 » . ., 0,03
79
Продолжение таблицы 18
Что проверяется Допуск В .K.W
до 4 м 0,04 » 6 » 0,05 » 8 » 0,06 » 10 » 0,08 » 12 » 0,10 » 16 » 0,12
Перекосы рабочей поверхности стола при его перемещении 0,02 1000 па 1 м хода стола. На всей длине хода стола: 0,02 до 2 м 1000 0,03 » 3 » 1000 , * °»04 » 1 >У 1000 0,05 » 6 » 1000 0,06 » 8 * 1000 0,07 8 10 * 1000 0,08 8 12 8 1000 JM0 » 16 » . • • • 1000
Прямолинейность перемещения стола в горизонтальной плоскости 0,01 на 1 м хода стола. Па всей длине хода стола: до 2 -и 0,02 » 3 » 0,03
80
Продолжение таблицы 18
Что проверяется Допуск В Л<Л1
до 4 .и 0,04 » 6 » 0,05 » 8 » 0,06 » 10 » 0,08 » 12 » 0,10 » 16 » 0,15
Параллельность рабочей поверхности стола направлению его перемещения 0,01 на 1 .и хода стола. Па всей длине хода стола: до 2 м 0,02 » 3 » 0,03 » 4 » 0,04 » 6 » 0,05 » 8 » 0,06 » 10 » 0,07 » 12 » 0,08 » 16 » 0,10
Z Параллельность боковых сторон среднего паза стола направлению его перемещения • 0,01 на 1 .и хода стола. Па всей длине хода стола: до 2 м 0,02 » 3 » 0,03 » 4 » 0,04 » 6 » 0,06 » 8 » 0,08 Свыше 8 м допуск не регламентируется
81
Продолжение таблицы 18
Что проверяется Допуск в лыс
Параллельность перемещения поперечины по отношению к ее первоначальному положению 0,03 1000 на 1 м подъема поперечины. На всей высоте подъема поперечины: 0,03 до 2 м 1000 _ °’04 » d * 1000 , 0,05 * 4 8 1000
Прямолинейность перемещения суппорта по поперечине 0,015 па 1 л< хода суппорта. На всей длине хода суппорта: до 2 at 0,025 » 3 » 0,030 » 4 » 0,040 » 5 » 0,050
Параллельность перемещения суппорта по поперечине рабочей поверхности стола Для станков без уравнительного устройства 0,015 на- 500 мм ширины стола. Для станков с уравнительным устройством 0,025 па 1 л< ширины стола. На всей ширине стола: до 2 .и 0,030 » 3 » . 0,040 » 4 » 0,050 » 5 » 0,060 (в одностоечных стайках допускается отклонение свободного конца поперечины только вниз)
82
Продолжение таблицы 18
Что проверяется ДОПУСК В
Перпендикулярность перемещения бокового суппорта к рабочей поверхности стола в плоскости, перпендикулярной направлению перемещения стола 0,02 на длине 500 мм (в одностоечных станках допускается наклон стойки только к столу)
Прямолинейность перемещения бокового суппорта по стойке в плоскости, перпендикулярной направлению перемещения стола 0,02 1000 па 500 мм высоты подъема суппорта. На всей высоте подъема суппорта: п °’03 до 2 Л1 1000 0,04 * 3 » 1000 ' , 0,05 * 4 9 1000
Плоскостность обработанных поверхностей 0,02 па длине 1 м
Параллельность верхней обработанной поверхности основанию до 1 .и 0,02 » 2 » 0,03 » 3 » 0,04 » 4 » 0,05 » 6 » 0,06 » 8 » 0,07
Перпендикулярность обработанных на станке верхней и боковой поверхностей 0,02 па длине 300 мм — для станков с шириной строгания до 2 м. 0,03 на длине 500 мм — для станков с шириной строгания свыше 2 м
Примечания. 1. Для проверки стапка в работе берется предварительно обработанный образец — жесткая чугунная отливка сечением не менее 350X350 мм п длиной не менее 0,6 м длины стола.
2. Проверка соответствия вышеуказанным требованиям производится после чистового строгания и до снятия образца со станка.
83
Продолжение таблицы 18
Проверка станка на жесткость
1 и 2 — индикаторы для измерения перемещений;
3 — стол (или подставка домкрата);
а — угол между проекцией нагружающей силы Р па горизонтальную плоскость и направлением рабочего движения стола;
3 — угол между направлением нагружающей силы Р и ее проекцией на горизонтальную плоскость стола.
Положение узлов, деталей станка и точки приложения силы, а также направление ее действия должны соответствовать чертежу и определяться величинами, указанными ппже.
Наибольшая ширина обрабатываемого изделия В, мм 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3200 4000 5000
Расстояние h от рабочей поверхности стола до точки приложения силы, мм 225 280 355 450 560 710 900 1120 1400 1800
Расстояние 1 от нижней кромки суппорта до точки приложения силы, л<лс 60 90 120 150 180
Сечение оправки bXhlt .«Л» 25X40 40X60 60X80 100X100 120x120
84
Продолжение таблицы 18
Что проверяется Наибольшая ширина обрабатываемого изделия В, Л1Л1 Прилагаемая сила Р, кГ Наибольшее допустимое перемещение для двухстоечных станков, мм
в вертикальном направлении в направлении горизонтальной подачи
Относительное пере- 630 2120 0,28 0,71
мещение под нагрузкой стола и оправки, 800 2650 0,34 0,85
закрепленной в резце- 1000 3350 0,40 1,00
держателе верхнего суппорта 1250 4250 0,48 1,18
1600 5300 0,56 1,40
2000 6700 0,67 1,70
2500 8500 0,80 2,00
Примечания. 1. При проверке верхнего (правого или левого) суппорта другой верхний суппорт должен находиться в крайнем от оси станка положении.
2. При проверке верхнего левого суппорта нагружающая сила, действующая на оправку, закрепленную вместо резца, направлена к левой стойкё.
3. Для одностоечных станков наибольшие допустимые перемещения увеличиваются на 15% по сравнению с двухстоечными станками того же размера.
Эксплуатация продольно-строгального станка
1. Включение главного привода. Для включения необходимо:
а) рукояткой выключателя 1 (см. рис. 16), находящейся на станции управления, подключить станок к сети, причем должна загореться сигнальная лампа <2;
б) нажатием кнопки 3 (см. рис. 15) включить двухмашинный (возбудительный) агрегат; одновременно включается вентилятор электродвигателя привода стола; включение контролируется сигнальной лампой 4;
в) нажатием кнопки 1 включить трехмашинный (преобразовательный) агрегат; одновременно включается маслонасос смаз-кп направляющих станины — стола; включение контролируется сигнальной лампой 2.
2. Наладочный режим работы станка — установочные перемещения суппортов п поперечины. Для включения необходимо:
а) рукояткой выключателя 1 (см. рис. 16) станции управления подключить станок к сети;
85
б) нажатием кнопки 3 (см. рис. 15) включить двухмашинный агрегат;
в) рукояткой выбора направления перемещения суппортов поперечины выбрать направление движения суппорта и нажатием кнопки 6 (см. рис. 14) осуществить установочное перемещение суппортов поперечпны;
г) рукояткой выбора направления перемещения бокового суппорта выбрать направление движения бокового суппорта и нажатием кнопки 7 осуществить установочное перемещение бокового суппорта;
д) нажатием кнопок 4, 5 осуществить перемещение поперечины соответственно вверх и вниз.
Примечание. После нажатия кнопок 4, 5 перемещение поперечины начинается не сразу, а через 8—10 секунд, необходимых для отжима поперечины.
3. Наладочный режим работы станка — установочные перемещения стола. Для включения необходимо:
а) рукояткой выключателя 1 (см. рис. 16) станции управления подключить станок к сети;
б) нажатием кнопки 3 (см. рис. 15) включить двухмашинный агрегат;
в) нажатием кнопки 1 включить трехмашинпый агрегат;
г) нажатием кнопок S, 9 (см. рис. 14) включить установоч^ ное перемещение стола соответственно в направлении рабочего пли обратного хода.
Примечание. Все наладочные перемещения суппортов, поперечины и стола происходят лишь в течение того времени, пока соответствующие кнопки управления удерживаются в нажатом положении.
4. Рабочий режим работы станка — автоматический цикл. Для включения необходимо:
а) рукояткой выключателя 1 (см. рис. 16) станции управления подключить станок к сети;
б) нажатием кнопки 3 (см. рис. 15) включить двухмашинный агрегат;
в) нажатием кнопки 1 включить трехмашинный агрегат;
г) рукоятками 9 установить длину хода стола;
д) рукояткой выбора диапазона скоростей движения стола установить диапазон скоростей движения стола;
е) рукоятками 7 и 8 установить величины скоростей соответственно рабочего и обратного ходов стола;
86
ж) рукоятками выбора направления перемещения суппортов выбрать направление перемещения суппортов;
з) маховичками установки величины подачи установить величину подачи;
и) переключателями 10 и 11 включить подъем резцедержателей суппортов;
к) нажатием кнопки 10 или 11 (см. рис. 14) включить движение .стола по автоматическому циклу в направлении соответственно рабочего или обратного хода.
5. При назначении режимов резания необходимо руководствоваться следующим: выбрать по справочникам режимы резания и проверить возможность осуществления главным приводом движения стола расчетного усилия резания (тангенциальной составляющей) при выбранной скорости резания (скорости движения рабочего хода стола), т. е.
Рz доп. ст Рz расч» (1)
где
Р2 доп.ст —усилие резания, допускаемое приводом станка;
Pz расч — расчетное усилие резания; суммарное — в случае обработки детали двумя или более резцами.
Усилие резапия, допускаемое приводом станка, определяется по формуле:
р ^ТЯГ - ^ХОЛ. ХОД /лч
2 доп. ст =-----
где
(?тяг —тяговое усилие станка —сила, приложенная к рейке стола со стороны реечной шестерни привода в направлении рабочего хода стола п параллельно его движению;
<2хол ход —ч^сть тягового усилия станка, теряемая на преодоление сил трения в направляющих станка от действия веса стола (<?ст) п обрабатываемого изделия (£и8д);
@хол. ход = Iх (&ст + ^иэд)» (3)
где — коэффициент трения в направляющих стола;
К — коэффициент, учитывающий действие других составляющих усилия резания (Ру и Рх), вызывающих дополнительные силы трения в направляющих; зависит от принятого соотношения между Pz : Ру : Рх.
87
Тяговое усилие станка не постоянно на всех скоростях движения стола. Его наибольшие значения можно определить по графику зависимости тягового усилия от скорости рабочего хода стола (рис. 17).
Для удобства при расчетах по определению правильности выбранных режимов резания будем пользоваться не усилием резания Pz доп. ст, а тяговым усилием (?тяг, допускаемым приводом станка при данной скорости резания.
Из формулы (2) находим:
Фгяг = h. • Рz ДОП. СТ 4“ $ХОЛ. ХОД ПЛИ
88
v тяг. расч — n • rz расч ~г </хол. ход, где
Стяг. расч — расчетное тяговое усилие, которое должен обеспечить привод станка для получения заданного суммарного усилия резания.
Формула (4) является основной прп проверке правильности выбранных режимов резания.
Теперь необходимо проверить выполнимость условия:
Стяг Стяг, расч (5)
Тяговое усилие Стяг, допускаемое приводом станка при данной скорости резания, можно определить по графику зависимости, т. е.
Стяг = / (Ураб. ход)«
Для этого на графике зависимости тягового усилия от скорости рабочего хода стола из точки, соответствующей заданной скорости резания, следует провести прямую, параллельную оси ординат. Вторую прямую, соответствующую расчетному тяговому усилию Стяг, расч, провести параллельно оси абсцисс и определить точку пересечения этих прямых.
Если точка пересечения будет находиться внутри площади, ограниченной ОСЯМИ КООрДИНат И Кривой Стяг = / (Vраб. ход) для данного диапазона скоростей, то привод главного движения станка обеспечит потребное расчетное тяговое усилие при заданной скорости резания.
Если же точка пересечения этих прямых будет находиться вне площади, ограниченной осями координат и кривой Стяг = = / (Ураб, ход) Для данного диапазона скоростей, необходимо пересмотреть выбранные режимы резания, так как привод главного движения станка не обеспечит необходимое тяговое усилие.
Допустим, что при t = 8 мм, s = 2мм/дв. ход и V = 30 м/мин получили Стяг, расч = 9575 кГ.
Отложив на графике зависимости тягового усилия от скорости рабочего хода на оси ординат Стяг, расч = 9575 кГ, а на осп абсцисс У = 30 м/мин, находим, что при скорости рабочего хода стола У = 30 м/мин станок перегружен по тяговому усилию и работать на этих режимах нельзя (рис. 17).
Полученное тяговое усилие Стяг, расч = 9575 кГ при прежних значениях глубины резания t = 8>MM и подаче s = 2мм/дв. ход привод станка может обеспечить на втором диапазоне скоростей при скорости рабочего хода Ураб, ход < 20 м)мин.
89
Для работы станка при скорости V = 30 м)мин необходимо уменьшить глубину резания t или подачу $ так, чтобы (?тяг. расч, полученное по формуле (4), было <16000 кГ при работе на I или II диапазоне.
Величина фактического значения усилия резания в действительности будет отличаться от расчетной величины вследствие неодинаковой твердости обрабатываемого материала, затупления кромок режущего инструмента, несоответствия геометрии режущей части резцов расчетным данным и т. п. Поэтому, проверив выбранные режимы резания, необходимо величину наибольшего фактического значения усилия резания, допускаемого приводом стола при выбранной скорости резания, контролировать в процес
Скърость рабочего хода
Рис. 18. График зависимости величины силы тока от скорости рабочего хода стола
/=/(Ураб.ход).
90
се резания по показаниям амперметра, расположенного на подвесной кнопочной станции. Причем величина силы тока не должна превышать величины, определенной по графику
I = f(V раб. ход) (РИС. 18).
Число двойных ходов в минуту и время одного двойного хода стола продольно-строгального станка определяется по графикам, изображенным на рис. 19. На этих графиках кривые построены при следующих скоростях рабочего и обратного хода стола:
№ кривой I диапазон II диапазон
ураб. ход в м/мин УОбр. ход в м/мин граб. ход в м/мин уобр. ход в м/мин
1 7,5 ‘ 22,5 4,5 13,5
2 14 42 8,4 25,2
3 20 60 12,5 37,5
4 47,5 75 28,5 45
5 75 75 45 45
6. При загрузке станка по наибольшему тяговому усилию необходимо учитывать вес и высоту обрабатываемого изделия, количество одновременно работающих суппортов и направление их подачи (на случай возможного подъема стола).
Запрещается строгать боковым суппортом с подачей снизу вверх (на отрыв стола).
7. Ремонт строгальных станков на заводах, эксплуатирующих их, должен производиться в соответствии с типовым положением о «Единой системе планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий», а также «Руководством к станку». Причем при производстве ремонта направляющих станины и стола (шабровки, шлифовки или строжки) необходимо проверить после их монтажа: а) наличие зазора (0,05 мм) между поджимными планками стола и станины; б) наличие зазора (0,1—0,3 мм) в зацеплении , реечное колесо — рейка; в) наличие припуска (0,25 мм) па первый зуб аварийной протяжки.
При наличии вибраций, которые могут возникнуть вследствие неправильно вобранных режимов резания, плохого крепления инструмента и обрабатываемого изделия, эксплуатация станка запрещается.
91
1 диапазон
Длина хода в мм Длина хода в мм
1[ диапазон
Время 1 Вводного ковав с ек
Рис. 19. Графики чисел двойных ходов в минуту и времени одного двойного хода стола продольно-строгального станка модели 7212.
время 1 двойного хода веек
92
ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА
ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ
НА СТРОГАЛЬНЫХ СТАНКАХ
При работе на строгальных станках особую опасность представляют движущиеся части, совершающие возвратно-поступательное движение. На поперечно-строгальном станке это ползун, а на продольно-строгальном — стол и установленные на нем обрабатываемые детали и приспособления, крепящие их.
Необходимо следить, чтобы в зоне движения стола или ползуна оставались свободные проходы и не было посторонних предметов, к которым могло бы прижать рабочего.
У торцов продольно-строгальных и позади поперечно-строгальных станков следует устанавливать по границам «опасной зоны» барьеры, которые должны быть окрашены в ярко-красный цвет.
У гидрофицированных и некоторых других строгальных станков роль барьера выполняют изготовленные из листового железа маслосборники, прикрепленные к задней стенке станка.
«Опасной зоной» у продольно-строгальных станков является и промежуток между стойками станка и столом, поэтому необходимо эти места ограждать щитками.
При работе на строгальных станках возможно травмирование глаз отлетающей металлической стружкой, особенно при обработке фасонных поверхностей. Для предохранения от ранения необходимо устанавливать предохранительные щитки, а также пользоваться защитными очками. На столе поперечно-строгального станка, например, на пути движения стружки устанавливают регулируемые щитки из тонкого листового железа.
Для удаления стружки со строгальных станков необходимо пользоваться щетками и специальными крючками.
При работе па строгальных станках следует уделять особое внимание электробезопасиости. Для предупреждения поражения электротоком необходимо следить за защитным заземлением станка.
Безопасность работы и производительность труда во многом зависят от правильной организации рабочего места строгальщика.
Перед началом работы строгальщик должен:
1) привести в порядок свою рабочую одежду и рабочее место;
2) принять от своего сменщика станок исправным и чистым от стружки и грязи;
3) проверить исправность станка и наличие ограждений;
93
4) внимательно проверить защитное электрическое заземление станка;
5) проверить станок на холостом ходу.
Во время работы:
1) не входить в зону вылета стола;
2) не становиться на стол, суппорт и обрабатываемые детали и пе перелезать через пих;
3) удалять стружку со стола стапка только щеткой или специальным крючком;
4) запрещается производить установку длины хода стола пли ползуна во время их движения;
5) запрещается устанавливать величину подачи во время движения ползуна или стола;
6) запрещается включать ускоренные перемещения стола у поперечных и суппортов у продольных станков при наличии на коробках подач съемных рукояток;
7) категорически запрещается работать при открытых дверках электрошкафов;
8) запрещается работать при наличии инструмента в нишах стола;
9) выключать станок для подтягивания креплений и для измерения обрабатываемой детали.
По окончании работы:
1) выключить станок и отключить его от заводской сети;
2) произвести уборку станка и рабочего места;
3) произвести смазку станка;
4) предупредить мастера и сменщика о замеченных недостатках и неполадках станка.
ГЛАВА II
РАСШИРЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
ВОЗМОЖНОСТЕЙ И ПОВЫШЕНИЕ УРОВНЯ АВТОМАТИЗАЦИИ СТРОГАЛЬНЫХ СТАНКОВ
Строгальные станки, как известно, предназначены в основном для обработки плоскостей: горизонтальных, вертикальных и наклонных. Однако в ряде случаев область применения строгальных станков может быть значительно расширена путем внедрения дополнительных приспособлений и устройств.
За счет расширения технологических возможностей и повышения уровня автоматизации строгальных станков можно значительно повысить их эксплуатационные качества. Оснащение строгальных станков добавочными устройствами п приспособлениями позволяет производить па них ряд дополнительных операций: фрезерование и шлифование горизонтальных и вертикальных плоскостей, протягивание, накатку резьб, нарезание зубчатых колес, сверление в горизонтальной и вертикальной плоскостях, строгание спиральных пазов, сложных и радиусных поверхностей, гибочные операции.
ОСНАЩЕНИЕ СТРОГАЛЬНЫХ СТАНКОВ ФРЕЗЕРНЫМИ ГОЛОВКАМИ
Иногда целесообразно выполнять па строгальном станке после строгания фрезерные операции. Для этого необходимо произвести небольшую модернизацию станка. Причем возможно несколько вариантов такой модернизации.
Первый вариант. На продольно-строгальном станке сохраняют суппорты. Накладные фрезерные головки устанавливают на вертикальных или боковых суппортах на откидной планке резцедержателя или на салазках (рис. 20). Станок в таком случае используется как строгально-фрезерный.
Накладная фрезерная головка может устанавливаться также непосредственно на поперечину вместо строгального суппорта. Головки такого типа предназначены для выполнения легких работ, однако при жесткой конструкции головки и системе ее крепления возможно применение фрез диаметром до 200 мм с мощностью электродвигателя до 2,8 кет.
95
Для сообщения столу скорости подачи, необходимой при фрезеровании, применяют отдельный приставной редуктор с отдельным электродвигателем.
Второй вариант. Продольно-строгальный станок переоборудуется полностью в продольно-фрезерный. Для этого на станке устанавливается одна или несколько фрезерных головок и редуктор привода стола.
Рис. 20. Схемы установки накладных фрезерных головок на суппорте продольно-строгального станка: а — на откидной планке резцедержателя; б — на салазках.
На рис. 21 показан продольно-строгальный станок, переоборудованный в продольно-фрезерный. На нем вместо трех строгальных установлены три фрезерные головки 7, прпставпая коробка подач стола 2 и редуктор перемещения поперечины 3. Каждая фрезерная головка имеет индивидуальный привод. Числа оборотов шпинделей и величины подач стола изменяются при помощи сменных зубчатых колес (рис. 22).
Ускоренные перемещения стола осуществляются отдельным электродвигателем ускоренных перемещений, соединенным с общим валом коробки подач с помощью дифференциальной передачи (рис. 23).
Третий вариант. Установка на продольно-строгальных станках накладных фрезерных головок с коробкой скоростей (рис. 24). Такие головки имеют четыре ступени чисел оборотов шпинделя от 125 до 960 обIмин. Коцструкция головки позволяет производить фрезерование под углом.
На поперечно-строгальных станках фрезерную головку устанавливают вместо строгального суппорта.
96
Рис. 21. Продольно-строгальный станок, переоборудованный в продольно-фрезерный.
4 Зак. 1024
97
Рис. 22. Разрез фрезерной головки для продольно-строгального станка.
98
Привод фрезерной головки (рис. 25, б) размещен внутри станины 4 и ползуна 2 станка и осуществляется электродвигателем 5 через клиноременную передачу па шкив 5, который передает
468 /000
Рис. 23. Приставная коробка подач привода стола продольно-строгального станка при фрезеровании.
вращение па шлицевый вал 1. От шлицевого вала при помощи пары конических зубчатых колес получает вращение шпиндель фрезерной головки. Ползун поперечно-строгального станка получает возвратно-поступательное движение от реверсивного электродвигателя, установленного вместо кулисы, через ряд зубчатых колес при помощи реечной передачи (рис. 25, в). Перемена направления движения ползуна производится путем переключения направления вращения электродвигателя при помощи конечных выключателей, управляемых упорами.
Подача стола (рис. 25, г) производится в момент реверса ползуна от отдельного электродвигателя 7, соединенного зубчатой передачей 2 с винтом подачи стола.
4*
99
450 12^7
/005
Рис. 24. Накладная фрезерная головка с коробкой скоростей.
100
Рис. 25. Поперечно-строгальный станок, оснащенный фрезерной головкой:
« — общий вид; б — схема привода фрезерной головки; в — схема привода ползуна; г — схема привода подачи стола.
101
ОСНАЩЕНИЕ СТРОГАЛЬНЫХ СТАНКОВ ШЛИФОВАЛЬНЫМИ ГОЛОВКАМИ
На многих машиностроительных заводах капитальный ремонт направляющих станин металлорежущего оборудования выполняют ручным шабрением. Для ликвидации этой трудоемкой операции на некоторых предприятиях производят шлифование изношенных
плоскостей'На модернизированных продольно-строгальных станках при помощи шлифовальных головок, что повышает производительность труда, улучшает качество и дает значительный экономический эффект.
Шлифовальная головка, изображенная па рис. 26, устанавливается па суппорте продольно-строгального станка. Конструкцией
102
головки предусмотрено перемещение шлифовального камня вдоль осп вращения, а также поворот на угол до 60°.
С помощью комплекта оправок и шлифовальных кругов можно обрабатывать плоскости, расположенные под различными углами.
Рис. 27. Примеры шлифования плоскостей направляющих на продольно-строгальном станке.
На рис. 27 показано несколько вариантов шлифования плоскостей различных направляющих па продольно-строгальном станке.
Необходимые режимы для шлифования плоскостей получают путем модернизации привода стола. При наличии бесступенчатого регулирования скорости движения стола необходимость модернизации привода отпадает. Для защиты направляющих продольно-строгального станка от абразивной пыли применяются раздвижные меха.
На рис. 28 изображена шлифовальная головка для торцового шлифования, закрепленная па суппорте продольно-строгального станка тяжелого типа, а на рис. 29 — комбинированная шлифовальная головка для продольно-строгального станка среднего размера, работающая торцом и периферией шлифовального круга.
На поперечно-строгальных станках шлифовальные головки устанавливаются па ползуне вместо резцового суппорта или непосредственно в резцедержатель суппорта (рис. 30).
ОСНАЩЕНИЕ СТРОГАЛЬНЫХ СТАНКОВ
КОПИРОВАЛЬНЫМИ УСТРОЙСТВАМИ
Технологические возможности строгальных станков могут быть значительно расширены за счет применения различных копировальных приспособлений, особенно при обработке сложных профильных поверхностей.
103
Рис. 28. Шлифовальная Рис. 29. Комбинированная Рис. 30. Шлифовальная
головка для торцового шлифовальная головка для головка, установленная
шлифования. обработки торцом и перифери- в резцедержатель иопе-
ей круга. речно-строгального
станка.
104
В настоящее время на многих заводах внедрены копировальные устройства для самых разнообразных поверхностен.
На рис. 31 изображен продольно-строгальный станок с гидравлическим копировальным устройством (гидросуппортом). Гидравлическое копировальное устройство состоит из гидропасосного агрегата с резервуаром для масла, устанавливаемого па отдельном
Рис. 31. Общий вид гидрокопиро-вального устройства, установленного на продольно-строгальном станке.
фундаменте возле станка и соединенного с гидроцилиндром копировального устройства при помощи гибких шлангов 5, копировального суппорта 5, рабочего цилиндра 4, щупа 2 со следящим золотником, резцедержателя с резцом 6 и коппродержателя с копиром 1 пли эталонной деталью.
Работа гидрокопировальиого суппорта осуществляется следующим образом.
Из резервуара масло гидронасосом нагнетается под давлением 20—25 атм в гидроцилиндр. Щуп при этом прижат к копиру, а
105
суппорт находится под давлением. При перемещении по копиру щуп воздействует на золотник, который увеличивает или уменьшает щель для выхода масла в резервуар. При этом будет увеличиваться или уменьшаться и давление на салазки гпдрокопиро-вального суппорта, которые вместе с резцом будут перемещаться вниз или вверх, обрабатывая деталь 7. Профиль детали будет соответствовать профилю заданного копира.
Рис. 32. Приспособление для строгания смазочных канавок на продольно-строгальном станке.
На рис. 32 показано другое приспособленпе для строгания смазочных канавок по копиру на продольно-строгальном станке.
Копир 4 устанавливается на предварительно простроганной плоскости А обрабатываемой детали G, на которой должны быть выполнены смазочные канавки, и закрепляется струбциной 7. Один или два резца соответствующего профиля винтами 8 закрепляются в ползуне 2, который свободно перемещается в окне державки 1. Державка имеет хвостовик для закрепления в резцедержателе суппорта строгального станка. В нижнюю часть ползуна ввертывается винт, на головке которого сидит ролик 3. Переме-
ню
щаясь при движении стола с обрабатываемой деталью вдоль криволинейного паза копира, ролик тянет и ползун с резцом 5, который в точности воспроизводит канавку копира на детали.
На рис. 33 показан поперечно-строгальный станок, оснащенный копировальным устройством для пространственного строгания.
Рис. 33. Поперечно-строгальный станок с копировальным устройством для пространственного строгания.
Устройство состоит из кронштейна 2, в котором устанавливается винт 2 и пружина 5, кронштейна с роликом 4, резцедержателя 5. На столе станка установлено копировально-строгальное приспособление, на нижней плите 6 которого крепится приспособление 10 для зажима обрабатываемой детали, па верхней плите 7 — копир 9. Нижняя и верхняя плиты соединяются между собой вертикальными штангами 8. Ролик кронштейна при помощи пружины все время прижимается к копиру. При движении ползуна ролик перемещается по криволинейной поверхности копира,
107
а вместе с ним по траектории, описываемой роликом, перемещается резцедержатель с резцом. Поверхность детали, обработанная таким способом, будет соответствовать кривизне копира. Глубина резания регулируется винтом 11 независимо от вертикального положения суппорта ползуна.
Применение копировальных приспособлений к строгальным станкам позволяет обрабатывать многие сложные поверхности различных деталей с большой точностью.
НАРЕЗАНИЕ ЗУБЬЕВ КОНИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС НА ПОПЕРЕЧНО-СТРОГАЛЬНЫХ СТАНКАХ
Предприятия, не имеющие специального оборудования для нарезания зубьев конических колес, могут нарезать конические зубчатые колеса для ремонтных целей па поперечно-строгальных станках с помощью специального приспособления методом обкатки прямобоким резцом.
Рис. 34. Приспособление для нарезания зубьев конических колес на поперечно-строгальном станке.
108
В приспособлении на рис. 34 показано использование круглого поворотного стола от универсально-фрезерного станка. Поворотный стол 3 устанавливается на столе поперечно-строгального станка рабочей поверхностью вниз, а опорной плитой вверх. На опорную поверхность стола ставится плита 4 с Т-образным пазом и па ней закрепляется делительная головка 7, в шпинделе которой устанавливается заготовка конического колеса 2, Горизонтальный валик 5 делительной головки соединяется сменными зубчатыми колесами А, В, С и Д с приводным валиком 6 круглого стола. При вращении валика 6 получают вращение круглый стол и сидящая на нем делительная головка вокруг вертикальной оси стола. Одновременно получает вращение вокруг своей оси шпиндель делительной головкп и сидящая на нем обрабатываемая заготовка конического колеса. Валик 6 получает вращение вручную в момент выхода резца из обрабатываемой заготовки.
Таким образом, заготовка и инструмент в своем относительном движении воспроизводят картину обкатки конического колеса по воображаемому плоскому колесу. При таком способе режущим инструментом нарезается сначала одна сторона всех зубьев конического колеса, а затем другая.
ПРОТЯГИВАНИЕ
НА ПОПЕРЕЧНО-СТРОГАЛЬНЫХ СТАНКАХ
При использовании поперечно-строгальных станков для выполнения протяжных операций инструмент-протяжку закрепляют на ползуне или па столе.
На рис. 35 изображено приспособление для протягивания рифлений вставных ножей для фрезерных головок, когда протяжка закреплена па столе. Приспособление 1 с протяжкой 2 устанавливается на стол поперечно-строгального станка. Вместо резцового суппорта ползуна устанавливается головка 5, в нижней части которой имеется сменная кассета с окном, соответствующим профилю обрабатываемой детали, предназначенная для фиксации обрабатываемой детали — ножа 5 при протягивании.
Подачу заготовок через окно кассеты осуществляет специальный механизм, расположенный на головке. Зажим детали в кассете производится усилием резания.
Процесс протягивания деталей происходит при движении ползуна с головкой, несущей кассету с обрабатываемой деталью. Поперечные усилия резания, возникающие при протягивании, вос-
109
принимаются имеющимся в нижней части выступом, входящим в продольный паз плиты с протяжкой. Этот выступ при протягивании скользит по противоположной от протяжки стенке плиты и не дает кассете с деталью отжиматься. В конце протягивания обработанная деталь пружинным съемником 12 сбрасывается в ящик. Загрузка кассеты 4 деталями производится при движении ползуна
Рис. 35. Приспособление для протягивания па поперечно-строгальном станце.
вперед в тот момент, когда рычаг 9 поднимает толкающий палец 10 и открывает окно в кассете. При движении ползуна назад при крайнем заднем положении происходит переключение при помощи упоров 6, 8 и подвижной плапки 7 и освобождение рычага 9. Под действием пружины 11 палец движется вниз и досылает обрабатываемую деталь в рабочее положение. При следующем движении ползуна вперед происходит перемещение детали вдоль протяжки п се обработка.
Загрузка деталей в кассету может быть автоматизирована.
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПОПЕРЕЧНО-СТРОГАЛЬНОГО СТАПКА
В КАЧЕСТВЕ ПРЕССА
В качестве примера использования поперечно-строгального стапка для прессовых работ рассмотрим гибочный штамп для изготовления Z-образпых крюков, изображенный па рис. 36.
Плита 1 гибочного штампа крепится болтами к столу поперечно-строгального станка. На плите справа установлена и закреп
110
лена матрица 2. К матрице сбоку крепится режущий нож 4. В зависимости от профиля и размера заготовки перед матрицей устанавливается сменная планка 5. Пуансон 3 с ножом 8 устанавливается в суппорт поперечно-строгального станка вместо откидной доски резцедержателя.
Поперечно-строгальный станок в качестве пресса работает следующим образом. Через втулку 6 подается заготовка до упора 7. Включается ползун станка. При движении суппорта с пуан-
Рис. 36. Гибочный штамп, установленный на поперечно-строгальном станке.
111
соном вперед заготовка изгибается и отрезается ножами. При обратном ходе ползуна готовая деталь в виде Z-образпого крюка удаляется пз штампа, и процесс повторяется снова.
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ОБРАТНОГО ХОДА
СТРОГАЛЬНЫХ СТАНКОВ
Многочисленные предложения по использованию обратного (холостого) хода строгальных станков широкого применения не нашли. Это объясняется тем, что теряется универсальность станка и уменьшается возможность получения точных и чистых поверхностей, а производительность увеличивается не намного.
Рис. 37. Общий вид резцовой головки для двухстороннего строгания, установленной на поперечно-строгальном станке.
К числу недостатков двухстороннего строгания относятся также:
увеличение пути врезания и выхода резцов пз обрабатываемой детали в направлении движения ползуна;
скорость резанпя определяется скоростью обратного хода ползуна, и скорость прямого хода получается замедленной (для станков с кулисным приводом);
невозможность обработки деталей с выступом (строгание «в упор»), а также сложных поверхностей.
112
Рассмотрим одну пз конструкций приспособлений по использованию обратного хода — резцовую головку для двухстороннего строгания (рис. 37), предложенную И. Я. Даниловым, мастером ленинградского завода «Электросила» имени С. М. Кирова.
Головка устанавливается на ползуне поперечно-строгального станка вместо резцового суппорта. В резцедержателе головки закрепляются два строгальных резца, направленных в разные стороны. Резцедержатель смонтирован так, что может поворачиваться па некоторый угол относительно собственной оси.
Управление переключениями резцедержателя осуществляется при помощи тяги с укрепленными на ней стопорными кольцами. При поступательном перемещении ползуна одно пз колец упирается в жестко закрепленный па станине станка неподвижный упор. Дальнейшее передвижение ползуна вызывает относительное перемещение тяги, которая при помощи системы рычагов осуществляет переключение резцедержателя с резцами. При обратном ходе ползуна происходит поворот резцедержателя в обратную сторону. Таким образом, резцедержатель с резцами совершает периодические маятниковые колебательные движения.
Применение вышеуказанной конструкции приспособления для двухстороннего строгания эффективно прп обработке горизонтальных плоскостей со значительными припусками и длинных заготовок.
Более эффективно используется обратный ход станка на кромкострогальных станках при обработке кромок листов большой длины.
ОСНОВНЫЕ ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ СТРОГАЛЬНЫХ СТАНКОВ
Повышение производительности строгальных станков зависит от их мощности. Чем больше мощность станка, тем большую производительность он может дать.
Повышение производительности строгальных станков за счет увеличения скорости резания ограничивается возрастанием инерционных сил при увеличении скорости движения реверсируемых деталей привода станка и стола, значительным увеличением ударной нагрузки на режущую кромку резца в момент его врезания, а также недостаточной мощностью привода на реверсирование. Поэтому основные пути повышения производительности строгальных станков сводятся к следующему:
ИЗ
1. Увеличение сечения снимаемой стружки при черновой обработке до полного использования тягового усилия станка (метод силового строгания). Прп обработке этим методом в зависимости от глубины резания регулируют величину подачи таким образом, чтобы сечение срезаемой стружки оставалось постоянным, что в сочетании с постоянной скоростью резания обеспечивает полное использование мощности привода станка.
Рис. 38. Схема заточки и установки строгального резца для изменения главного угла в плане:
а — для чернового строгания чугуна; б, в — для получистового строгания с большими подачами.
Но при очень больших подачах срезаемая стружка получается слишком толстой, что отрицательно сказывается на режущей кромке резца. Чтобы уменьшить толщину стружки при увеличенных подачах, уменьшают главный угол в плане заточкой или наклонной установкой резца, как показано на рпс. 38. Ширина срезаемого слоя стружки прп этом увеличивается, а удельное давление на режущую кромку резца уменьшается, что повышает его стойкость.
2. Строгание широкими резцами с большими подачами при чистовой обработке.
В последнее время при обработке крупных чугунных деталей: станин, кареток, плит, салазок, столов и др. вместо шабрения широко применяют тонкое (чистовое) строгание широкими резцами с большими подачами — до 120 лш на двойной ход стола при малой глубине резания — от 0,03 до 0,1 мм..
Тонкое строгание производят отогнутыми широкими резцами из быстрорежущей стали (рис. 39), а также резцами, оснащен
114
ными пластинками твердого сплава (рис. 40) с обязательной доводкой.
Чистота обработки при топком строгании достигает 7—8 классов, при непараллельпости и пеплоскостности на длине в один метр — 0,02—0,03 мм. Лучшие результаты получаются при наименьшем вылете строгального резца.
Рис. 40. Широкий резец А. Лаврентьева для чистового стр о гафния, оснащенный пластинкой твердого сплава ВК8.
Рис. 39. Сборный резец с механическим креплением пластинки из быстрорежущей стали Р18 конструкции Минского завода автоматических линий.
Внедрение тонкого (чистового) строгания широкими резцами с большими подачами вместо шабрения увеличивает производительность в 40—50 раз.
3. Применение многорезцовых державок. Значительного повышения производительности при больших припусках можно достигнуть за счет применения многорезцового строгания, позволяющего намного сократить машинное время по сравнению с однорезцовым строганием. В зависимости от расположения резцов
115
в многорезцовых державках можно вести строгание по Двум схемам:
а) с делением подачи между несколькими резцами;
б) с делением срезаемого слоя по глубине резания.
На рис. 41 показаны два вида трехрезцовых державок для строгания плоскостей.
Рис. 41. Трехрезцовые строгальные державки:
а — с делением подачи между резцами; б — с делением припуска по глубине.
Резцы державки (рис. 41, а) установлены в гнездах со смещением на 1,5 мм, что составляет общую подачу за один двойной ход 4,5 мм.
Для сохранения постоянной глубины резания резцы устанавливаются па одной высоте. Такая схема резания применяется при получистовом и чистовом строгании.
116
Рис. 42. Двухрезцовая строгальная державка: а — общий вид; б — схема резания с делением припуска по глубине.
117
При очень больших припусках целесообразно применять трехрезцовые строгальные державки, показанные па рис. 41, б.
Применение многорезцового строгания с делением припуска по глубине позволяет повысить стойкость инструмента, сократить время на переточку и установку резцов и увеличить производи
те. 43. Регулируемая двухрезцовая строгальная державка.
затрат времени на установку п
чельпость. Эта схема применяется при черновом и получистовом строгании.
На рис. 42, а показан общий вид двухрезцовой державки, а на рис. 42, б — схема резания с делением припуска по глубине.
На рис. 43 показана регулируемая двухрезцовая строгальная державка, в которой резцы могут устанавливаться со смещением как по высоте, так и в направлении подачи.
4. Применение групповой обработки деталей. При групповой обработке на столе станка устанавливаются одновременно несколько одинаковых или различных деталей.
Повышение производительности при групповой обработке достигается путем сокращения снятие деталей, установку и вывер
ку резцов и упоров, ограничивающих перемещение стола, а также за счет сокращения затрат времени на реверсирование стола. Эффективность групповой обработки повышается при использовании боковых суппортов, а также свободной площади стола в по
перечном направлении.
5. Повышение скорости резания до уровня, допускаемого твердосплавным инструментом. Известно, что наиболее высокую скорость резания выдерживают резцы, оснащенные пластинками из твердого сплава. Но значительное повышение скорости резания увеличивает ударную нагрузку на режущую кромку резца в момент его врезания.
, Для уменьшения разрушающего действия ударной нагрузки на кромку резца и более плавного входа его в металл и выхода необходимо, чтобы угол наклона главной режущей кромки X у про-
118
Рис. 44. Приспособление для подачи керосина при чистовом строгаппп.
Рис. 45. Приспособление для подъема резцедержателя при строгании Т-образных пазов.
119
ходных п подрезных строгальных резцов был обязательно положительным (до +20°), а радиус закругления при вершине г>1 мм.
6. Оснащение продольно-строгальных станков дополнительными приспособлениями. Приспособление для подачи керосина прп чистовом строгании (рис. 44) состоит из бачка 2, устанавливаемого на каретке вертикального суппорта, золотниковой коробки 2, трубопроводов 5, 4 и сопла 5 для подачи керосина к режущей кромке резца. Регулировка подачи керосина производится прп помощи дросселя 6. Подача керосина к режущей кромке резца во время рабочего хода обеспечивается золотником 7, приводимым в движение откидывающимся резцедержателем.
Приспособление для подъема резцедержателя прп строгании Т-образных пазов состоит из кронштейна 2, упора 2 и качающегося рычага 3 с роликом. Принцип работы приспособления и его устройство показаны на рис. 45.
ГЛАВА III
ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О ПРОЦЕССЕ РЕЗАНИЯ II О СТРОГАЛЬНЫХ РЕЗЦАХ
Обработка металлов резанием является одним из самых распространенных способов обработки деталей машин.
На строгальных станках резание металлов производится строгальными резцами.
Для достижения высокой производительности большое значение имеет правильно выбранный тип резца, геометрические параметры его режущей части, а также режимы резания.
Ниже приведены элементарные сведения из курса резания металлов, типы и основные размеры строгальных резцов, применяемых в промышленности.
ЭЛЕМЕНТЫ РЕЗАНИЯ ПРИ СТРОГАНИИ
В основе работы режущей части резца лежит работа клина.
Для осуществления процесса резания необходимы главное рабочее движение и движение подачи.
На поперечно-строгальных станках главное рабочее движение получает резец, закрепленный в ползуне станка, на продольно-строгальных главное рабочее движение получает стол и обрабатываемая деталь, закрепленная па столе.
Рис. 46. Типы стружки: а — сливная; б — скалывания; в — надлома.
При строгании режущая часть инструмента (резца) снимает с обрабатываемой детали стружку.
121
Рис. 47. Элементы резания при строгании.
В зависимости от материала обрабатываемого изделия, геометрии резца и режимов резания различают три типа стружки: слпвиую (рис. 46, а), скалывания (рис. 46, б) и надлома (рис. 46, в).
Поверхности деталей, обрабатываемых на строгальных станках, имеют некоторые излишки металла, именуемые припусками на обработку. Припуск на обработку срезается обычно за несколько проходов, в зависимости от величины припуска.
Толщина слоя металла, срезаемого за один проход, называется глубиной резания и обозначается буквой t.
Для осуществления последовательного снятия определенного слоя металла необходимо режущему инструменту или обрабатываемому изделию сообщить движение подачи. Как видно из рис. 47, движение подачи перпендикулярно направлению главного движения.
Подачей называется перемещение резца или изделия в поперечном направлении после каждого двойного хода ползуна с резцом или стола с изделием и обозначается буквой s.
При каждом движении резца срезается слой металла, площадь поперечного сечения f которого имеет форму параллелограмма и равна произведению подачи s на глубину резания t либо ширины срезаемого слоя b па толщину среза а, т. е.
f=s-t = b-а мм2. (6)
Скоростью резания при строгании является скорость рабочего хода ползуна у поперечно-строгальных и стола у продольно-строгальных станков.
Скорость резания v — величина перемещения режущей кромки резца относительно поверхности резания в единицу времени в направлении главного движения. Она измеряется в метрах в минуту (м/мин).
122
ОСНОВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ
СТРОГАЛЬНОГО РЕЗЦА И ЕГО ГЕОМЕТРИЯ
Строгальный резец состоит из стержня, предназначенного для закрепления его в суппорте стайка, и режущей части — головки.
ЬерШЮльНОЯ подача
Рис. 48. Исходные поверхности п плоскости при строгании.
Режущая способность, срок службы, качество обработанной поверхности, производительность резца, а также мощность, расходуемая при резании, зависят от рациональной (паивыгоднейшей) геометрии режущего инструмента.
Геометрией режущего инструмента (резца) называют форму режущей части резца и углы его заточки.
Для определения углов заточки резцов вводится понятие об исходных поверхностях и плоскостях (рис. 48):
обрабатываемая поверхность 1 — поверхность заготовки, с которой снимается стружка;
обработанная поверхность 2 — поверхность, получаемая после снятия режущим инструментом стружки;
123
поверхность резанпя 3 — поверхность, получаемая на обрабатываемой детали режущей кромкой резца. Опа является переходной между обработанной и обрабатываемой поверхностями;
плоскость резания — плоскость, проходящая через режущую кромку резца касательно к поверхности резания;
основная плоскость 4 — плоскость, параллельная вертикальной и горизонтальной подачам. У строгальных резцов за основную
Опорная поверхность
Рис. 49. Элементы головки строгального резца.
плоскость принимают опорную поверхность резца;
главная секущая плоскость 5 — плоскость, перпендикулярная к проекции главной режущей кромки на основную плоскость.
Элементы головки резца следую-
щие (рис. 49):
передняя поверхность 1 — поверхность, по которой сходит стружка;
главная задняя поверхность 2— поверхность, примыкающая к главной режущей кромке и обращенная к обрабатываемой детали;
вспомогательная задняя поверхность 3 — поверхность, примыкающая к вспомогательной кромке и обращенная к обрабатываемой детали;
главная режущая кромка 4 образуется при пересечении передней поверх- • ности с задней;
вспомогательная режущая кромка 5 образуется при пересечении передней поверхности с вспомогательной задней поверхностью;
вершиной резца 6 называется пересечение главной и вспомогательной режущих кромок.
Углы резца- (рис. 50). Главным задним углом а называется угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания.
Углом резания д называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью резанпя.
Углом заострения р называется угол между главной задней и передней поверхностями резца.
Передним углом у называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резанпя, проведенной через главную режущую кромку.
124
Вспомогательным задним углом cq называется угол между вспомогательной задней поверхностью резца и плоскостью, проходящей через вспомогательную режущую кромку перпендикулярно к основной плоскости.
Главным углом в плане ср называется угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением, обратным направлению подачи.
Рис. 50. Углы заточки строгального резца.
Вспомогательным углом в плане ср] называется угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи.
Углом при вершине в плане е называется угол между проекциями режущих кромок па основную плоскость.
Переходной режущей кромкой называется линия сопряжения режущих кромок. Она выполняется прямолинейной и в виде дуги окружности небольшого радиуса, поэтому ее называют еще радиусом при вершине.
Углом наклона главной режущей кромки % называется угол, заключенный между режущей кромкой и линией, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости.
Строгальные резцы подразделяются:
1) по расположению режущей кромки па правые и левые;
2) по виду выполняемой работы на проходные, подрезные, отрезные, прорезные, фасонные и фасочные;
125
Рис. 51. Схемы применения основных типов строгальных резцов: а — проходной для обработки горизонтальных плоскостей со свободным выходом резца в направлении подачи; б — проходной с (р=90° для обработки горизонтальных плоскостей, если резец не имеет свободного выхода в направлении подачи; в — подрезной с (р=90°; г, д — комбинированные для обработки вертикальных и горизонтальных плоскостей; е — подрезной с <р=60—70° для обработки вертикальных плоскостей большой ширины с большой подачей; ж — отогнутый для черновой обработки угловых плоскостей с широкой режущей кромкой; з— отогнутый для чистовой обработки угловых плоскостей с радиусной вершиной; и — боковой отогнутый для обработки различных пазов; к — прорезной;
л _ боковой для обработки Т-образных пазов; ле — фасочный.
126
3) по характеру обработки на черновые п чистовые;
4) по расположению головки относительно стержня резца на прямые и изогнутые.
На рис. 51 показаны схемы применения основных типов резцов.
Строгальные резцы изготовляются с пластинками из быстрорежущей стали и твердого сплава.
Для обработки Т-образных пазов применяют комплект строгальных резцов, состоящий из прорезного (рис. 51, к), правого и левого боковых (рис. 51, л) и фасочного (рис. 51, лг) резцов.
Большое значение для процесса резания ийеет правильно выбранная форма передней поверхности резца и угла рабочей части резца, так как от этого зависит продолжительность работы, качество и производительность резца.
ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ СТРОГАЛЬНЫХ
РЕЗЦОВ (табл. 19 и 20).
Таблица 19
Резцы строгальные с пластинками из быстрорежущем стали (ГОСТ 10045—62)
Тип I. Проходные изогнутые с = 45е правые и левые
Эскиз резца н, nut в, мм L, мм 1, мм т, 3UI Форма пластинок по ГОСТ 2379—44
L L 20 25 32 40 50 63 12 16 20 25 32 40 190 220 280 340 400 500 40 50 63 80 100 125 7 9 12 14 16 22 44
5:
10Р
□ Пример условного обозначения правого резца типа I сечением 40x25 мм с пластинкой из быстрорежущей стали марки Р18: резец I—40x25 Р18 ГОСТ 10045—62 То же левого: резец ЛЬ—40X25 Р18 ГОСТ 10045—62
127
Продолжение таблицы 19 Тип II. Чистовые широкие изогнутые
Эскиз резца Я, JIUU в, мм L, мм Л 3LU а, мм Форма пластинок по 1’0 СТ 2379—44
20 12 190 40 12
25 16 220 50 16
L 1 L . 32 20 280 63 20
40 25 340 80 25 41
50 32 400 100 32
63 40 500 125 40
°OJ н
Пример условного обозначения резца
типа 11 сечением 40X25 мм с пластин-
кой из быстрорежущей стали мар-
ки Р18:
резец II—40x25 Р18 ГОСТ 10045—62
Тип III. Подрезные прямые правые и левые
Эскиз резца Я, ЛЫ€ В, ле.н L, Л1Л1 7П, лш Форма пластинок по ГОСТ 2379—44
L 20 25 32 40 50 63 12 16 20 25 32 40 170 200 250 300 350 450 6 8 10 12,5 15 20 43
5:
ео
Пример условного обозначения правого резца типа III сечением 40X25 мм с пластинкой из быстрорежущей стали марки Р18: резец III—40x25 ‘ Р18 ГОСТ 10045—62 То же левого: резец J1III—40X25 Р18 ГОСТ 10045-62
\
128
Продолжение таблицы 19
Тип IV. Подрезные изогнутые правые и левые
Эскиз резца я, Л(Л1 в, ЛМ1 L, Л(М Z, мм мм Форма пластинок по ГОСТ 2379—44
5° L L 20 25 32 40 50 63 12 16 20 25 32 40 190 220 280 340 400 500 40 50 63 80 100 125 6 . 8 10 12,5 15 20 43
5:
• Пример условного обозначения правого резца типа IV сечением 40x25 мм с пластинкой из быстрорежущей стали марки Р18: резец IV—40X25 Р18 ГОСТ 10045-62 То же левого: резец ЛIV—40x25 Р18 ГОСТ 10045—62
'5’J
Тип V. От резные-про резные изогнутые
Эскиз резца Я, ЛМ1 в, Л(.Н L, мм .м.и 0» Л(.Н а, ЛМ1 Форма пластинок по ГОСТ 2379—44
• 1 L 20 25 32 40 50 12 16 20 25 32 190 220 280 340 400 40 50 63 80 100 25 30 35 40 45 5 1 6 8 8 10 8 12 12 15 49
4
V [
Пример условного обозначения резца типа V сечением 40x25 мм с шириной прореза 8 мм с пластинкой из быстрорежущей стали марки Р18: резец V8-40X25 Р18 ГОСТ 10045-62
<зГ h
Примечание. Технические требования по ГОСТ 10047—62.
5 Зак. 1024
129
Продолжение таблицы 19
Пластинки из быстрорежущей стали к строгальным резцам (ГОСТ 2379—44) •
Форма и размеры
Форма 41
а -Q с
г* —
Кв пластинки а мм Ъ, мм с, Л1ЛС
4101 4102 4103 4104 4105 4106 4107 10 •12 16 20 25 30 40 10 10 12 16 20 25 30 5 5 6 8 10 12 16
Форма 44
т ( 1
4 а
№ а, Ь, с, Ш,
пластинки мм ММ мм лии
4401 10 10 5 5
4402 12 10 5 7
4403 16 12 6 9
4404 20 16 8 12
4405 25 20 10 14
4406 30 24 12 16
4407 40 30 16 • 22
Форма 43 /5° / / 'Qi
а С
Кв пластинки а, Л1.Ч ь, мм С, Л1Л1
4301 4302 4303 4304 4305 4306 4307 10 12 16 20 25 30 40 10 10 12 16 20 25 30 5 5 6 8 10 12 16
- Ф а ор Кд ма 4 9 • •
Кв пластинки а, мм ь, мм С, Л1Л1
4901 4902 4903 4904 4905 4906 4907 k 5 6 8 10 12 15 15 15 18 20 25 28 28 3 4 5 6 8 10 12
• 130
Таблица 20
Резцы строгальные с пластинками из твердого сплава (ГОСТ 9796-61)
Тип I. Проходные изогнутые с углом ср = 4о° правые и левые
Эскиз резца
со
Исполнение Б
Г~
в
Исполнение А 45°
$
Н, Л1Л< в, мм L, мм Z, лмс 7П, .НДС
20 16 190 40 9
25 20 220 50 12
32 25 280 63 14
40 32 340 80 18
50 40 400 100 23
63 50 500 125 30
10
Форма пластинок по ГОСТ 2209—55
исполнение А исполнение Б
01
Пример условного обозначения правого резца типа I исполнения^ Б сечением 20X16 о с пластинкой из твердого сплава марки Т15К6: резец 1Б—20X16 Т15К6 ГОСТ 9796—61
То же левого: резец Л1Б—20X16 Т15К6 ГОСТ 9796—61
Тип II. Прсходные прямые с углом правые и левые
Эскиз резца я, Л(.и в, Л1А1 L, мм т, мм Форма пластинок по ГОСТ 2209—55
исполнение А исполнение Б
20 16 170 9
25 20 200 12
32 25 250 14
40 32 300 18 10 01
50 40 350 23
63 50 450 30
Пример условного обозначения правого резца типа II исполнения Б сечением 20x16 мм с пластинкой из твердого сплава марки Т15К6:
резец ПБ—20X16 Т15К6 ГОСТ 9796—61
То же левого: резец ЛПБ—20X16 Т15К6 ГОСТ 9796—61
5*
131
Продолжение таблицы 20
Тип III. Чистовые широкие изогнутые
Эскиз резца я, Л<Л1 в, лш L, мм 1, мм а, мм Форма пластинок по ГОСТ 2209—55
1 20 25 32 40 50 63 12 16 20 25 32 40 190 220 280 340 400 500 40 50 63 80 100 125 12 14 18 22 25 35 02
у**** L
« ЕШ 1 CQ
Пример условного обозначения резца типа III сечением 20X12 мм с пластинкой из твердого сплава марки Т15К6: резец Ш—20Х12 Т15К6 ГОСТ 9796-61
Тип IV. Подрезные изогнутые правые и левые
я, лш в, мм L, мм 1, мм пг, мм Форма пластинок по ГОСТ 2209—55
20 16 190 40 8
25 20 220 50 10
32 25 280 63 12,5 06
40 32 340 80 15
50 40 400 100 20
63 50 500 125 25
Пример условного обозначения правого резца типа IV сечением 20 X Х16 мм с пластинкой из твердого сплава марки Т15К6:
резец IV—20X16 Т15К6 ГОСТ 9796—61
То же левого: резец JI1V—20X16 Т15К6 ГОСТ 9796—61
132
Продолжение таблицы 20
Тип V. Подрезные прямые правые и левые
Эскиз резца н, 3UU в, мм L, .«.и Мм Форма пластинок по ГОСТ 2209—55
20 16 170 8
tL 1 • 25 20 200 10
L 32 25 250 12,5 06
5° 40 32 300 15
50 40 350 20
JET 63 50 450 25
. 15°>
л
Пример условного обозначения правого резца типа V сечением 20X 16 мм с пластинкой из твердого сплава марки Т15К6:
резец у—20X16 Т15К6 ГОСТ 9796-61
То же левого:
резец ЛУ—20X16 Т15К6 ГОСТ 9796—61
Тип VI. Отрезные и прорезные
Эскиз резца
н; мм в, ЛЫ1 L, Л Ml 1, мм мм о, мм Форма пластинок по ГОСТ 2209—55
20 12 190 40 25 5
6 •
25 16 220 50 30 8
8
32 20 280 63 35 10 13А
8
40 25 340 80' 40 10
12
50 32 400 100 45 12
16
20 01
63 40 500 125 50 25
Пример условного обозначения резца типа VI с шириной прореза 8 лш сечением 25x16 мм с пластинкой из твердого сплава марки ВК8: резец VI 8—25Х16 ВК8 ГОСТ 9796-61
Примечание. Технические требования по ГОСТ 5688—61.
133
Продолжение таблицы 20
Пластинки из твердого сплава к строгальным резцам (ГОСТ 2209—55)
Форма п размеры
Форма 01 Тип Б
-Q Г и и
а 5^ fx45°\ о
О
№ изделия а, мм Ь, .и.и С, Л1Л1 г, мм е, деле
' 0101 0103 0105 0107 0109 0111 0113 0115 0117 0119 0121 0123 0125 0127 . 6 8 10 12 * 14 16 18 20 22 25 30 40 < 50 60 5 6 6 8 10 10 12 12 15 15 16 18 20 22 2,5 3,0 3,5 4,5 5,5 5,5 7,0 7,0 8,5 8,5 9,5 10,5 12,0 12,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,5 1,5 1,5 1,0 1,0 1,0 1.5 1,5 1.5 1,5 1,5 1,5 1,5 2,0 2,0 2,0
134
Продолжение таблицы 20
Форма 02
Тип Б
8° 8°
Ыг
Тип А
и
изделия а, Л1Л1 Ъ, мм ' с, мм г, мм е, мм
0201 . 8 7 2,5 0,5 —
0203 10 8 3,0 0,5 1,0
0205 12 10 4,0 0,5 1.0
0223 14 12 4,5 0,5 1,0
0225 14 12 6,0 0,5 1,5
0227 18 16 6,0 0,5 ’ 1.5
0229 18 16 8,0 1,0 1,5
0231 22 18 7,0 1,0 1,5
0235 25 20 10,0 ' 1,0 2,0
0237 35 20 10,0 1,0 2,0
135
Продолжение таблицы 20
Форма 06
Правая • Левая
а г г а
К» изделия а, мм Ъ, мм С, Л<Л€ R, мм г, мм е,. мм
правого левого
0601 — 8 7 2,5 6,0 0,5 —
0603 0604 10 8 3,0 6,0 1,0 1,0
0605 0606 12 10 4,0 10,0 1,0 1,0
0607 0608 12 10 5,0 10,0 1,0 1;0
0609 0610 16 14 5,0 14,0 1,0 1,0
0611 0612 16 14 7,0 14,0 1,0 1,5
0613 0614 20 18 6,0 17,5 1,0 1,5
0615 0616 20 18 8,0 17,5 1,0 1,5
0617 0618 25 20 7,0 20,0 1,0 1,5
0619 0620 25 20 9,0 20,0 1,0 1,5
136
Продолжение таблицы 20
Форма 10
Правая Левая
b . с. .С. г
№ изделия а, м м Ь, мм С, .H.U R, мм г, мм е мм
правого левого
1001 — 6 5 2,5 5,0 0,5 —
1003 1004 8 6 3,0 6,0 0,5 1,0
1005 1006 10 6 3,5 6,0 1,0 1,0
1007 1008 12 8 4,5 8,0 1,0 1,0
1011 1012 16 10 5,5 10,0 1,0 1,5
1015 1016 20 12 7,0 12,5 1,0 1,5
1019 1020 25 15 8,5 15,0 1,0 1,5
1021 1022 30 16 9,5 15,0 1,0 1,5
1023 1024 40 18 10,5 17,5 1,0 2,0
1025 1026 50 20 12,0 20,0 1,5 2,0
1027 1028 12 8 3,0 8,0 1,0 1,0
1029 1030 16 10 4,0 10,0 1,0 1,0
1031 1032 18 12 4,5 12,5 1,0 1,0
1033 1034 30 16 6,0 15,0 1,0 1,5
1035 1036 40 18 8,0 17,5 1,0 1,5
1037 1038 50 20 8,0 20,0 1,5 1,5
137
Продолжение таблицы 20
138
НЕКОТОРЫЕ ТИПЫ СТРОГАЛЬНЫХ РЕЗЦОВ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ НОВАТОРАМИ ПРОИЗВОДСТВА (табл. 21, 22 и 23)
Таблица 21
Сборные строгальные резцы с механическим креплением режущих пластин из быстрорежущей стали Р18 (конструкции Минского завода автоматических линий)
Эскиз резца
3 2 1
Назначение резца
§
Резец для тонкого строгания V-об-разпых поверхностен:
1 — корпус; 2 — пластина; 3 — винт
Резец для обработки поверхностей типа «ласточкин хвост»
по А -А
139
Продолжение таблицы 21
Эскиз резца
Назначение резца
Резец для подрезки
Резец для разных работ
Резец для топкого строгания:
1 — державка; 2 — шпонка; 3—кор пус; 4 — лезвие резца; 5 — винт
6 — шайба
Резец со вставкой из быстрорежущей стали Р18 (применяются и твердосплавные из сплава Т5К10) для чистовой обработки крупногабаритных деталей (конструкции ВНИИ):
1 — стержень; 2 — нож; 3 — втулка; 4—шайба; 5—пружина; 6—шплинт;
7 —- гайка
140
Продолжение таблицы 21
141
Таблица 22
Строгальные резцы с напайными режущими пластинами (конструкции Минского завода автоматических линий)
Эскиз резца
Назначение резца
Резец с пластиной твердого сплава Т5К10 для чистовой строжки сталей
Резец с пластиной твердого сплава ВК8 для двухсторонней подрезки
Резец с пластиной твердого сплава ВК8 для двухсторонней обработки поверхностей типа «ласточкин хвост»
Резец с пластиной твердого сплава ВК8 для двухсторонней подрезки наклонных поверхностей
142
Таблица 23
Строгальный резец с клиновым креплением режущих вставок (конструкции строгальщика Минского завода автоматических линий Л. Потаповича)
Эскиз Наименование и назначение
Постоянная оправка строгального резца для режущих вставок с клиновым креплением
Режущая вставка с клиновым креплением с папайной пластиной из твердого сплава
143
Продолжение таблицы 23
Эскиз
Наименование и назначение
Конструкции режущих вставок с клиновым креплением с напайными пластинами пз твердого сплава к резцам с постоянными оправками:
прорезной (а);
проходной правый и левый (6); обрезной правый и левый (в); подрезной правый и левый (г) калибровочный (д);
фасочный (е);
универсальный правый и левый (ж);
типа «ласточкин хвост» правый и левый (а);
Т-образный правый и левый (и);
чистовой (к)
СИЛЫ РЕЗАНИЯ, СКОРОСТЬ и мощность
ПРИ СТРОГАНИИ
В процессе снятия стружки резец преодолевает силы сопротивления металла резанию. Эти силы складываются из:
1) сил, вызывающих деформацию срезаемого слоя;
2) сил, вызывающих отрыв элементов стружки от основной массы металла;
3) сил, преодолевающих внешние силы трения (силы трения стружки о переднюю поверхность резца и силы трепня задней поверхности резца о поверхность резания).
Равнодействующая всех указанных сил, действующих на резец со стороны обрабатываемой детали, называется силой резания Р.
Сила резания Р действует нс по направлению главного дви-
144
жения, поэтому для удобства ее можно разложить на три взаимно-перпендикулярные составляющие силы Р к, Ру,ъ. Pz (рис. 52).
Сила Рх действует в направлении, перпендикулярном направлению главного движения. Она стремится изогнуть резец и сдвинуть заготовку.
Сила Ру действует в вертикальном направлении. Она стремится отжать резец от обрабатываемой детали, а деталь прижимает к столу.
Рис. 52. Схема сил, действующих на строгальный резец.
Сила Pz совпадает с главным движением. Она изгибает резец и стремится сдвинуть деталь в этом же направлении. Эта сила незначительно отличается от полной силы Р, поэтому для практических расчетов силу Pz принимают за силу резания.
Величина силы Pz при строгании определяется по формуле:
Pz = COz . txPz. Sypz • KPz кГ, (7)
где
CPz —постоянная, зависящая от материала режущей части инструмента, обрабатываемого материала и других условий резания;
145
t — глубина резания в мм;
s — подача в мм/дв. ход;
KPz — поправочный коэффициент для измененных условий работы;
Хр2 и yPz— показатели степеней, зависящие от обрабатываемых материалов, инструмента и условий обработки.
Значение коэффициентов и показателей степеней подбирается по соответствующим таблицам для строгания.
Скорость резания при строгании определяется по формуле:
° = 'pm , txv , syy M/MUH, (8)
где Cv — постоянная, зависящая от материала режущей части инструмента, обрабатываемой детали и других условий;
Т — стойкость инструмента в минутах;
t — глубина резания в мм;
s — подача в мм/дв, ход;
Kv — поправочный коэффициент для измененных условий работы;
тп — показатель относительной стойкости;
У» — показатели степеней, зависящие от обрабатываемых материалов, инструмента и условий обработки.
Мощность, необходимая при строгании, определяется по фор- * муле:
N ~ 6120* Квт’
где Pz — сила резания в кГ;
V — скорость резания в м/мин.
ГЛ A BA IV
УСТАНОВКА II КРЕПЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ
ОСНОВНЫЕ УСЛОВИЯ
рациональной установки деталей
Прежде чем начать устанавливать деталь па станок, необходимо убедиться в том, что ее размеры п вес соответствуют паспортным данным станка.
Правильная установка и выверка обрабатываемых деталей оказывает большое влияние на получение конечной точности и чистоты обработанных поверхностей и на производительность процесса строгания.
Рациональная установка деталей должна удовлетворять следующим требованиям:
1. Деталь должна быть установлена таким образом, чтобы обеспечить равномерное распределение припусков по всей длине на каждую отдельную поверхность.
2. Деталь должна быть закреплена достаточно прочно, чтобы иод действием сил, возникающих при резании, и от собственного веса опа не сдвинулась с места; в то же время закрепление должно быть таким, чтобы не вызвать появления излишних напряжений в детали и деформации, что достигается установкой деталей (особенно больших по размеру) методом «вывешивания» и равномерной затяжкой прижимов.
3. Установку, крепление и выверку деталей, а также снятие их после обработки следует проиеводить с минимальными затратами рабочего времени.
4. Применение устройств и приспособлений для установки и крепления деталей должно быть экономически целесообразным.
Правильность установки детали на столе станка и время выполнения этой операции в ’ значительной мере зависят также от качества разметки, так как выверка детали производится по разметочным линиям.
5. Применение приспособлений для одновременного строгания нескольких деталей.
6. Применение иаивыгоднейших приемов выверки установки обрабатываемых деталей.
7. Максимальное использование площади стола при установке обрабатываемых деталей.
147
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ УСТАНОВКИ
И ЗАКРЕПЛЕНИЯ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ ДЕТАЛЕН
НА СТРОГАЛЬНЫХ СТАНКАХ
Для закрепления различных деталей на поперечно-строгальных и продольно-строгальных станках применяют крепежные универсальные и нормализованные детали и узлы, а также специальные приспособления.
Универсальными приспособлениями пользуются для закрепления деталей независимо от формы, размеров и характера их обработки.
Специальные приспособления предназначаются для закрепления заготовок вполне определенной формы пли определенного вида обработки.
К нормализованным деталям относятся: гайки, шпильки, сухари, планки, подкладки, упоры, клинья, прижимные планки, универсальные опоры, болты," ступенчатые опоры, угольники, упорные планки, упорные колодки, упорные винты и др. детали, показанные на рис. 53 и 54, а также машинные тиски, домкраты, мерные подкладки, распорные винты, поворотные столы, электромагнитные плиты и др. детали и узлы.
Для закрепления заготовок небольших размеров на поперечно-строгальных станках наибольшее применение имеют машинные тиски. Они подразделяются па простые, поворотные и универсальные (табл. 24).
В том случае, когда невозможно закрепить деталь в машинных тисках (например, деталь больших размеров), опа может быть закреплена непосредственно на столе станка. Закрепление производится с помощью упорной колодки 1, угольника 2 и прижимных колодок 3 (рис. 55). Для выверки и закрепления деталей на сто-, лах станков применяются различные приспособления: винтовые и клиновые домкраты, мерные подкладки, боковые прижимы,’ нерегулируемые опоры, распорные винты и другие крепежные приспособления, показанные в табл. 25.
Значительное повышение производительности труда при работе па строгальных стайках дает внедрение быстродействующих приспособлений, оснащенных пневматическими зажимными устройствами. На Ленинградском заводе полиграфических* машин внедрен универсальный стол с пневматическими зажимами к поперечно-строгальным стайкам (рис. 56).
Приспособление состоит из плиты 10, вертикального щита 9, трех пневматических цилиндров одностороннего действия и ряда
148
Рис. 53. Нормализованные зажимные детали.
149
Рис. 54. Нормализованные зажимные узлы.
150
•Таблица 24
Приспособления для установки и закрепления деталей
Наименование и эскиз приспособления
Назначение и краткая характеристика
Поворотные машинные тиски
Универсальные машинные тиски
Для закрепления деталей простой формы небольших размеров
Для закрепления деталей небольших размеров. Тиски позволяют быстро повернуть зажатую заготовку из одного положения в другое
Для закрепления деталей небольших размеров. Тиски дают возможность осуществить поворот обрабатываемой детали под определённым углом в пространстве
151
деталей, передающих усилие зажима иа обрабатываемую деталь. Плита закрепляется непосредственно па столе стапка. К плите приварен щит, который крепится дополнительно болтами к станине станка. На щите закреплены три пневматических цилиндра. В корпусе 7 каждого цилиндра расположен поршень 6, имеющий
Рис. 55. Закрепление детали на столе стапка.
кожаную манжету для уплотнения. В поршне закреплен шток 4, шарнирно соединенный с серьгой 7. Серьги таким же способом соединены с тремя тягами S, которые помещены в пазах плиты. Серьги крепятся шарппрпо па оси в кронштейнах 2, которые приварены к крышке 3 цилиндра. Тяга 8 шарнирно соединена с качалкой 75, которая качается па оси вилки 14. Второй конец качалки соединен с помощью оси 16 с зажимом 13.
152
В Т-образном пазу плиты закрепляется упорная планка 11. Плита имеет три Т-образных паза (два па рисунке не показапы). Наличие запасных пазов дает возможность более удобно закреплять детали различной ширины.
Рассмотрим работу универсального стола.
Рис. 56. Универсальный стол с пневмозажимами для поперечно-строгальных станков.
При попадании сжатого воздуха через одноходовой крап в камеры цилиндров поршень перемещается влево и поворачивает серьгу, которая перемещает тягу вправо. Тяга через качалку действует па зажим. Зажимы передают усилие па зажимную планку 12, с помощью которой осуществляется закрепление изделия.
При переключении крана воздух из рабочих камер цилиндров уходит в атмосферу, а поршни под действием возвратных пружин 5 перемещаются в исходное (правое) положение и производится раскрепление детали.
Зажимная, упорная планка и зажимы — сменные. В зависимости от размеров обрабатываемого изделия они могут быть заменены зажимами с другими размерами вылета; упорная и зажимная планки устанавливаются соответствующей ширины и высоты. Стол снабжается комплектом зажимов и зажимных планок необходимых размеров. Для предотвращения раскрепления изделия в
153
Таблица 25
Приспособления для выверки и закрепления деталей на столе станка
Наименование и эскиз приспособления
Назначение и краткая характеристика
Винтовые домкраты
Клиновые домкраты
Для выверки и установки на столах различных корпусных деталей. Выбор типа домкрата производится в зависимости от веса детали и требуемой точности обработки. Для увеличения высоты домкраты устанавливаются на мерные подкладки. Для уменьшения крутящего момента при подъеме в конструкциях домкратов применяют шариковые подпятники и сферические опорные шайбы
Дают возможность устанавливать деталь с большой точностью (0,01— —0,03 мм); применяются для выверки и установки деталей при чистовых операциях
154
Продолжение таблицы 25
Наименование и эскиз приспособления
Назначение и краткая характеристика
Боковые прижимы винтовые
Для установки деталей как опоры. Они изготовляются комплектами. Каждый комплект состоит из 24 подкладок, толщина которых рассчитана так, что можно набрать любой размер от 5 до 1200 мм (через 5 мм) из трех подкладок
Для закрепления обрабатываемых деталей на столе станка, а также для выверки деталей в горизонтальной плоскости параллельно ходу стола. Прижимы применяются для выверки деталей весом от 10 000 до 40 000 кг
Для выверки деталей нат столах станков средней группы
Для крепления деталей в продольном и поперечном направлениях *
155
Продолжение таблицы 25
Наименование и эскиз приспособления
Назначение и краткая характеристика
Соковые прижимы клиновые
Нерегулируемые опоры
Прижимы с самоустанав-ливающейся шаровой опорой 2, способствующей надежному закреплению деталей, имеющих неровную поверхность. Перемещение ползуна 1 осуществляется при помощи шпильки и гайки
Назначение то же, что и винтовых прижимов. Клиновые прижимы применяются как для поперечного (а), так и для продольного (б) крепления детали
Для закрепления деталей с обработанными базовыми поверхностями. В этом случае деталь прижимается базовой поверхностью к нерегулируемым опорам
156
Продолжение таблицы 25
Наименование и эскиз приспособления
Назначение и краткая характеристика
Распорные винты
Крепежные приспособления:
упорный угольник
Распорные винты (а) изготовляют длиной от 50 до 400 мм. Винты (б) изготовляют из труб длиной от 400 до 2600 мм
Упорная колодка состоит из нижнего и верхнего вкладышей и стяжного болта. Нижний вкладыш по своей форме представляет призматический брусок с выступом по размеру паза стола, посредине имеет отверстие с резьбой. Верхний вкладыш такой же, как и нижний, но имеет отверстие без резьбы.
Если обрабатываемая деталь имеет предварительно обработанную боковую сторону, вместо упорных колодок лучше применять упорный угольник
случае падсппя воздуха в сети в пневмопроводку станка встроен обратный клапан и предохранительное приспособление. Применяя соответствующее соотношение плеч рычагов и качалок, можно получить значительный выигрыш в силе зажима. Рассмотренная конструкция обеспечивает зажимное усилие па каждом зажиме примерно 300 кг. Перемещение зажимов составляет около 10 мм.
157
УСТАНОВКА ДЕТАЛЕЙ
НА ПОПЕРЕЧНО-СТРОГАЛЬНЫХ СТАНКАХ
На поперечно-строгальных станках обрабатываются обычно небольшие детали, которые закрепляются в тисках. Большие детали (до одного метра) закрепляются непосредственно на столе станка. В первом случае перед установкой деталей проверяется правильность установки самих тисков па столе станка, так. как от этого в большой степени зависит качество и точность обработки изделий (табл. 26).
ЗАКРЕПЛЕНИЕ И ПРОВЕРКА
ПОЛОЖЕНИЯ ДЕТАЛИ В МАШИННЫХ ТИСКАХ
Детали, подлежащие закреплению и дальнейшей обработке, могут иметь совершенно необработанные поверхности или поверхности уже частично обработанные. В первом случае закрепление деталей производится непосредственно в губках тисков. Во втором случае на губки тисков накладываются предохранительные пластины из мягкого металла (меди, свинца, цинка) для предохранения тисков от повреждения.
Рис. 57. Установка и проверка положения обрабатываемой детали в машинных тисках:
а — при помощи рейсмуса по разметке; б — при помощи рейсмуса и нутромера -по ранее обработанным поверхностям.
На рис. 57 показана установка и проверка обрабатываемой детали в машинных тисках.
В первом случае (рис. 57, а) обрабатываемая заготовка 1 имеет нанесенную при разметке риску 2, до которой следует сострогать верхнюю плоскость. Правильность установки детали прове-
158
Таблица 26
Методы проверки тисков
Назначение проверки и эскиз приспособления
Описание проверки
Проверка продольного положения тисков
Проверка поперечного положения тисков
Инструмент для проверки:
изогнутая чертплка, аншлажпый угольник, длинная сторона которого должна быть не менее 300 мм. В суппорте станка закрепляется чертилка. В тисках закрепляется угольник с короткой стороной в горизонтальном положении. Длинная сторона угольника направлена параллельно ходу ползуна. При передвижении ползуна по станине и стола в поперечном направлении приводится в соприкосновение чертилка с передним концом длинной стороны угольника (точка А). После этого чертилка поднимается вверх. Передвигая ползун в продольном направлении, перемещаем чертилку на другой конец линейки и опускаем (точка Б). Если острие чертилки не совпадает с поверхностью угольника, значит, тиски установлены непараллельно ходу ползуна и их необходимо переустановить, после чего произвести повторную проверку
Проверка поперечного положения тисков производится так же, как и продольного положения. Угольник при этом закрепляется в губках тисков длинной стороной
159
Продолжение таблицы 26
Назначение проверки и эскиз приспособления
Описание проверки
Проверка продольного и поперечного положения тисков при помощи индикатора
Этот метод проверки более точный, удобный и производительный. В суппорте станка закрепляется оправка со встроенным в нее индикатором. К угольнику индикатор подводится с небольшим нажимом, после чего устанавливается в пулевое положение. Передвигая ползун, наблюдают за показанием индикатора. Установка считается правильной, когда отклонение индикатора не превышает 0,02 лш в ту или иную сторону
Проверка горизонтального положения направляющих тисков
Проверка производится в такой последовательности:
1) разводятся губки тисков;
2) на направляющие тисков ставится стальной призматический брусок, который предварительно выверен па параллельность и перпендикулярность;
3) в суппорт станка зажимается специальная оправка с индикатором;
4) к одному из концов поверхности бруска подводится кнопка индикатора (точка Л);
5) передвигают стол станка так, чтобы кнопка индикатора переместилась на другой конец бруска (точка Б). При этом отклонение индикатора не должно превышать 0,02 мм. Такую проверку проводят при положении бруска у неподвижной и подвижной губки. В случае большого отклонения индикатора горизонтальность тисков регулируется подкладками
160
Продолжение таблицы 26
Назначение проверки и эскиз приспособления
Описание проверки
В тиски зажимается угольник короткой стороной, как показано на рисунке. К поверхности линейки угольника подводится кнопка индикатора. При передвижении ползуна в продольном направлении отклонение индикатора не должно превышать 0,03 мм
ряется рейсмусом 3. Чертилка рейсмуса устанавливается в одном из углов детали в уровень с риской. Передвигая вручную рейсмус вокруг детали, следят за совпадением риски с острием чертилки.
При правильной установке детали должно быть полное совпадение риски с острием чертилки. В противном случае требуется повернуть деталь и добиться полного совпадения.
Во втором случае (рис. 57, б) показана установка детали, у которой предварительно обработаны нижняя плоскость и боковые пазы. Требуется прострогать верхнюю часть детали. Правильность установки детали можно проверить рейсмусом. Острие чертилки рейсмуса поворачивают вниз до соприкосновения с обработанной плоскостью и затем, передвигая рейсмус вокруг детали по столу станка, следят за соприкосновением чертилки с плоскостью. Если потребуется провести проверку по нижней плоскости, делают так же, только острие чертилки подводят к нижней плоскости.
При проверке правильности установки детали нутромером замеряют размер от стола до нижней плоскости детали в одном из углов. Затем этим размером проверяют другие углы детали.
Закрепление нежестких деталей, например тонких листов,
6 Зак. 1024
161
производится следующим образом. Разводятся губки тисков. На направляющие тисков помещается подставка 4 (рис. 58), на которую устанавливается деталь 2. Зажим заготовки производится прп помощи двух стальных клиньев 1 и 3.
Рис. 58. Закрепление топких деталей в машинных тисках.
Рис. 59. Закрепление бруска под углом.
Если требуется обработать призматический брусок, у которого две сопряженные поверхности должны быть обработаны под углом р (рис. 59), то для закрепления его применяют угловые подкладки — фасонные губки 1 и 2. Угол а губок должен быть равен углу наклона (3 строгаемой стороны.
ЗАКРЕПЛЕНИЕ -ДЕТАЛЕЙ НА СТОЛЕ СТАНКА
Успешное выполнение строгальных операций зависит не только от правильной установки детали, но и от надлежащего закрепления ее на станке. Под действием усилий, возникающих в процессе строгания, ненадежно закрепленная деталь во время обработки может сместиться, поломать режущий инструмент и привести к несчастным случаям. Поэтому, закрепляя деталь па столе, необходимо руководствоваться следующими правилами:
1. Болты и гайки, которые применяются для крепления обрабатываемых деталей, не должны иметь изношенной резьбы и смятых граней.
2. Гайки должны опираться на ровную и чистую шайбу, так как при закреплении без шайб при зажиме возможен поворот прижимной планки. •
3. Применение ключей с развернутыми губками не допускается. Размер зева ключей должен соответствовать размерам шестигранной поверхности гаек.
462
4. Длина болтов должна быть достаточной для размещения над прижимной планкой шайбы и гайки.
5. Болты в пазах следует размещать как можно ближе к обрабатываемой детали.
6. Затяжку зажимных болтов следует производить поочередно с противоположных сторон детали, по не по кругу.
7. При закреплении детали прижимные планки необходимо располагать на поверхности детали только против опор, так как в противном случае усилие зажима может вызвать искажение формы детали.
Рис. 60. Закрепление обрабатываемой детали на столе станка при помощи упорных и прижимных колодок.
8. Высота подставки, на которую опирается прихват, не должна быть больше закрепляемого места детали; не допускается набор планок или подставок пакетами.
Перед установкой обрабатываемой детали на стол станка со стола необходимо убрать все посторонние предметы, очистить пазы от стружки и протереть поверхность стола. Деталь следует устанавливать посредине стола в поперечном паправленпп и как можно ближе к передней стопке станины. Обрабатываемая деталь может крепиться упорными и прижимными колодками, если она по контуру не имеет отверстий или выступов; если же она имеет боковые выступы или па боковых сторонах отверстия, то крепится прихватами с подставками.
На рис. 60 показан способ закрепления детали при помощи упорных и прижимных колодок. При направлении подачи слева направо, как указано на рисунке стрелкой, упорные колодки I, 2 и 5 должны быть поставлены с левой стороны и сзади детали. При
6*
163
жимные колодки 3 и 4 следует располагать справа против упорных колодок.
Когда боковые поверхности детали обработаны, во избежание их смятия под прижимные болты колодок необходимо ставить подкладки из мягкого металла.
Если обрабатываемая деталь имеет какие-либо выступы, буртики, то ее можно закрепить при помощи прихватов (рис. 61).
2}/
Направление подачи
Рис. 61. Закрепление детали на столе станка при помощи прихватов.
Закрепление деталей, показанных на рис. 62, следует производить также прихватами. При этом во избежание поломки буртиков под буртик в первом случае и в канавку детали во втором ставится соответствующей высоты стальная подставка.
Рис. 62. Закрепление деталей с буртиками (а) и канавками (б).
164
СПОСОБЫ ПРОВЕРКИ ПОЛОЖЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ПА СТОЛЕ СТАНКА
Детали, поступающие па строжку, могут быть с предварительной разметкой п без разметки.
Проверка продольного положения детали производится масштабной линейкой, нутромером, а также прп помощи чертилки, зажатой в суппорт (рис. 63).
Рис. 63. Проверка положения детали па столе чертилкой, масштабной линейкой и нутромером.
При проверке масштабной линейкой пли нутромером поступают следующим образом. Замеряют расстояние от поверхности детали на одном конце до ближайшего паза или края стола (точка Л). Затем замеряют расстояние от поверхности детали до паза или края стола на другом конце детали (точка Б). В случае совпадения размеров деталь установлена правильно.
При проверке положения деталей чертилкой в суппорт станка закрепляется чертилка с изогнутым концом, острие которой направлено к боковой поверхности детали. Острие чертилкп подводят до соприкосновения с деталью (точка Л), после чего ее при
165
помощи суппорта поднимают и передвигают ползун вперед до тех пор, пока конец чертилки не достигнет другого конца детали (точка Б). Тогда чертилку опускают вниз. Если конец чертилки легко коснется поверхности обрабатываемой детали, то это значит, что деталь установлена правильно.
Проверка положения детали, имеющей линии разметки в продольном направлении (рис. 64), па столе станка производится следующим образом.
Рис. 64. Проверка положения детали на столе станка по линиям разметки.
Чертилку зажимают в суппорте заостренным концом вниз и приводят в соприкосновение с линией разметки (положение Л); затем чертилку поднимают и перемещают в крайнее положение заготовки (положение Б). Снова опускают чертилку на линию разметки. При правильной установке детали острие чертилки совпадет с линией разметки.
Детали, поступающие на обработку, зачастую имеют сложную форму и закрепить их в машинных тисках или па столе станка невозможно. В таких случаях для закрепления применяют различные приспособления. Типы приспособлений и их назначение показаны в табл. 27.
166
Таблица 27
Типы приспособлений, предназначенных для закрепления деталей сложной формы
Способ закрепления обрабатываемых деталей и эскиз приспособления
Описание
Закрепление цилиндрической детали па столе станка прихватами
Деталь укладывается вдоль стола с опорой па кромки паза. По концам детали ставятся по два прихвата 7 и 2 с подставками 3 п 4
Закрепление цилиндрической детали на столе станка при помощи упорных и прижимных колодок
По концам детали на столе закрепляются две упорные колодки 7, боковая сторона которых имеет наклон 70—80°. Рядом укладывается деталь и зажимается винтами прижимных колодок 3 через промежуточную планку 2
Закрепление детали на призмах
На стол станка устанавливаются призмы 7, 2, на которые укладывается деталь и прижимается к ним при помощи прихватов 4 с подставками 3
1G7
Продолжение таблицы 27
Способ закрепления обрабатываемых деталей и эскиз приспособления
Описание
Закрепление детали па боковой стороне стола
Закрепление изделия на угольнике при помощи прихватов
Деталь устанавливается в вертикальном положении с опорой на кромкп паза и прижимается при помощи прихватов
Угольники па столе станка закрепляются пазовыми болтами, а изделие на угольнике — при помощи прихватов
Закрепление изделия на угольнике при помощи струбцин
Обработку топких листов удобно производить на угольнике при помощи струбцин
1G8
УСТАНОВКА ДЕТАЛЕЙ
НА ПРОДОЛЬНО-СТРОГАЛЬНЫХ СТАНКАХ
Детали длиной свыше одного метра обрабатываются на продольно-строгальных стайках.
В зависимости от размеров и жесткости заготовок существует несколько способов установки и выверки деталей.
Обрабатываемые детали в зависимости от их размеров и жесткости можно разделить па три вида:
Рис. 65. Схема установки станины методом «вывеши вания».
1. Детали, имеющие большую длину и малую жесткость, которые значительно деформируются от собственного веса при установке их на столе станка.
2. Детали средней жесткости, которые незначительно деформируются от собственного веса, по в них могут возникнуть значительные деформации от усилий, создаваемых зажимами, и от усилия резанпя.
3. Детали весьма жесткие, на которые усилия зажима и силы резания значительного влияния не оказывают.
Установка деталей малой жесткости обычно производится на шести опорных точках. Такой метод установки получил название «вывешивание» детали. Для установки детали по этому методу необходимо иметь:
1) четыре плитки размером 50X100 мм и высотой 60 лш; высота таких плиток должна быть строго одинаковой;
2) набор плиток такого же размера, но высота каждой последующей плитки отличается от предыдущей на 0,1 мм;
169
3) два клиповых домкрата.
На рис. 65 и 66 показаны схема установки станины и измерения прогибов методом «вывешивания».
Деталь сначала устанавливается на мерные плитки 2, 2, 3 и 4 одного размера. .
С торцевой стороны станины устанавливается клиновый домкрат 5. Конец станины поднимается клиновым домкратом до тех пор, пока одна из плиток 1 или 4 не будет освобождена, а другая будет плотно перемещаться от руки, не выходя из контакта со
Рис. 66. Схема измерения прогибов при «вывешивании».
станиной. На место удаленной устанавливается плитка, размер которой полностью устраняет зазор между плоскостью станины и столом станка. Убирают домкрат — и заготовка оказывается установленной на четырех опорных точках.
После этого определяется положение поперечной осн станины, ио которой должны быть расположены опорные плитки 6 и 7, и с помощью набора плиток замеряются фактические размеры а и «1 в точках А и А\.
Определяется на глаз центр тяжести станины и в этом месте устанавливаются клиповые домкраты. Поднимают заготовку до тех пор, пока обе плитки (1 и 4) не будут перемещаться от руки. В этом примере станина имеет приливы в сторону плиток 2 и 3 и центр тяжести соответственно будет смещен к этим опорам.
При симметричной детали может подняться любой из ее концов, так как трудно на глаз точно’ определить центр тяжести детали. В этом положении вновь замеряют получившиеся размеры в точках А и Л]. После этого определяют размер плиток, которые должны быть установлены в этих точках.
Для точки А размер плитки будет равен: t а первого замера + а второго замера Л- g .
Для точки А\ размер плитки равен:
170
ai первого замера + aY второго замера
Л1 =---------------2---------------’
После установки плиток на свои места домкраты убирают и деталь будет установлена на шести опорных точках. Затем производится выверка положения детали по длине стола станка.
Заготовка закрепляется на столе станка только упорами, установленными с торцов.
Установка жестких корпусных детален производится на три опоры, из которых одна делается постоянной, а две другие — регулируемые. С помощью регулируемых опор деталь выверяется в горизонтальной плоскости по разметочным линиям.
Установка деталей, имеющих продольные уклоны, производится следующим образом. Требуется выверить деталь для обработки уклона 1:50 (рис. 67). Для этого сначала производится полная обработка поверхностей 7, 5, 5, 6, 7 и частичная обработка поверхности 4. Затем деталь переустанавливается, к обработанной поверхности 1 ложится контрольный клип Р, имеющий заданный
Рис. 67. Схема выверил и крепления детален для ооработки поверхностей с продольным уклоном.
171
уклон, и делается выверка с помощью индикатора 8. После этого производится окончательная обработка поверхностей 2 и 4.
При обработке нескольких деталей одновременно общий вес деталей не должен превышать предельно допустимого для данного станка и располагать их на столе нужно с таким расчетом, чтобы исключить неравномерное распределение нагрузки на стол.
В случае закрепления двух сравнительно коротких, по широких' деталей, имеющих размер, близкий к ширине стола, а вес, близкий к допустимому для данного станка, располагать их следует одна относительно другой на расстоянии 0,6 длины стола.
При установке несимметричных по форме и весьма тяжелых деталей на одну сторону стола их следует уравновесить противовесами соответствующего веса и размеров.
ГЛАВА V
ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ
ИА СТРОГАЛЬНЫХ СТАНКАХ
ЧЕРНОВОЕ СТРОГАНИЕ
Прп черновом строгании необходимо за наименьшее время и с наименьшими затратами снять наибольший припуск металла, что возможно при сокращении машинного и вспомогательного времени.
Сокращение машинного времени достигается:
а) повышением производительности процесса строгания;
б) рациональным использованием площади стола;
в) сокращением проходов и холостых ходов.
Для сокращения машинного времени прп строгании деталей необходимо стремиться к увеличению глубины резания (при заданном припуске па обработку), подачи и скорости резания.
Но к повышению скорости резания при черновом строгании следует прибегать только тогда, когда исчерпаны все возможности увеличения подачи. Осуществление больших скоростей резания на строгальных станках (по сравнению, например, с токарными) невозможно по следующим основным причинам:
1) увеличение скорости резания приводит к большой нагрузке на кромку резца, в связп с чем происходит разрушение режущей части резца;
2) увеличение скорости резания вызывает возрастание сил инерции реверсируемых масс механизмов, что требует значительного увеличения мощности механизма привода и вызывает большую затрату энергии на разгон и торможение стола при реверсировании.
Одппм из эффективных методов увеличения скорости резания является строгание с разделением общей глубины резания между несколькими резцами.
Основным методом увеличения производительности процесса чернового строгания является увеличение подачи. Но величина подачи ограничивается жесткостью и стойкостью резца, прочностью его режущей кромки, а также заданной чистотой обработки поверхности. Для увеличения подачи необходимо увеличить жест
173
кость системы станок — деталь — инструмент и увеличить длину режущей кромки инструментов.
Во время обработки детали увеличение жесткости элементов инструмента и станка достигается путем опускания поперечины или суппорта как можно ниже, чтобы деталь проходила с небольшим зазором. Малые вылеты резцов и державок уменьшают изгибающий момент, действующий па суппорт и поперечину станка.
Деталь на станке нужно крепить достаточно жестко.
При черновом строгании лучше применять прямые резцы (вместо отогнутых), так как они позволяют работать па малых вылетах.
Для увеличения жесткости резцов при работе на больших вылетах применяют жесткие державки, в которые крепятся резцы.
Увеличения подачи за счет увеличения длины режущей кромки резца достигают путем уменьшения главного угла в плане и применения многорезцовых строгальных головок. Главный угол в плане резцов назначают от 5 до 30° в зависимости от мощности главного привода.
В табл. 28 приведена зависимость длины активной режущей кромки от главного угла в плане резца и мощности главного привода.
Таблица 28
Зависимость длины активной режущей кромки от главного угла в плане резца и мощности главного привода при обработке чугуна, имеющего твердость 190—220 ИВ
Мощность главного привода станка, кет Величина главного угла в плане
От 5 до 8° От 8 до 12° От 12 до 20° От 20 до 30°
Длина режущей кромки резца, мм
До 15 — — 25 25
От 15 до 20 — 30 35 40
» 20 » 35 30 40 45 45
» 35 » 60 45 50 50 55
При строгании деталей, имеющих узкие профили, применение резцов с малыми углами в плане ограничивается. В таких случаях для полного использования мощности станка применяется много
174
резцовое строгание с делением снимаемого слоя по глубине резания. В гнезда резцедержателя закрепляются резцы по ступенчатой плите-шаблону. Ступень плитки равна подаче па резец. Такая установка обеспечивает равномерную подачу на резцы, а следовательно, равномерную работу резцедержателя.
Рис. 68. Схемы установки резцов для многорезцового строгания.
При разделении общей глубины резания между отдельными резцами скорость резанпя увеличится.
Если разделить общую глубину резания (/) между двумя или тремя резцами, то скорость резания увеличится соответственно в первом случае на 15%, во втором — на 25%. Это приведет к уменьшению отношения ширины стружки к се толщине, а следовательно, и к уменьшению автоколебаний. Разделение общей глубины резания между несколькими резцами дает возможность применять резцы с малыми углами в плане па увеличенных подачах.
175
На рис. 68, а показана наиболее простая схема строгания с разделением глубины резания между двумя резцами, которая применяется при больших припусках с использованием обычных резцов с главным углом в плане от 15° и больше.
При строгании деталей с малой шириной обрабатываемой поверхности (например, при строгании пазов) экономичность применения такой схемы уменьшается ввиду большой затраты времени на врезание резцов, установленных параллельно.
На рис. 68, б показана схема обработки с последовательной установкой резцов в специальных многорезцовых головках. Такую схему рационально применять при обработке узких поверхностей.
При обработке больших припусков на стайках, имеющих небольшую жесткость поперечины и суппорта, нужно применять схему, показанную на рис. 68, в. Здесь припуск разделен между тремя резцами, и поскольку жесткость системы небольшая, применять резцы с главными углами в плане менее 30° не следует.
Обработку деталей с малыми припусками с глубиной резания до 18 мм производят специальными многорезцовыми головками с разделением подачи между двумя или тремя резцами (рис. 68, а, 3), что дает возможность соответственно увеличить подачу в два или три раза по сравнению с обработкой одним резцом.
При строгании малых и равномерных припусков па жестких станках применяют многорезцовую наладку в одном суппорте, в которой закреплен черновой резец и резец с калибрующей кромкой (рис. 68, е).
При одновременном строгании нескольких одинаковых деталей за одну установку (при групповой обработке) партия деталей обрабатывается одним или несколькими суппортами одновременно. При таком методе обработки потеря времени на реверсирование стола, отнесенная к одной детали, уменьшается. Сокращается также время на установку деталей, резцов и упоров, па промеры. В результате получается значительная экономия машинного и вспомогательного времепп.
При обработке партии разных деталей на продольно-строгальном станке рекомендуется обработку одной детали или группы деталей одного ряда производить одновременно двумя верхними суппортами и одним боковым суппортом, а деталей другого ряда — другим боковым суппортом.
В результате сокращения времени на установку, переустановку и снятие со стапка деталей, па рабочие приемы с режущим и вспомогательными инструментами и времени, затрачиваемого в
176
процессе обработки, достигается значительная экономия вспомогательного времени.
Для сокращения вспомогательного времени большое значение имеет универсальность нормализованной оснастки, наличие контрольно-измерительных инструментов и шаблонов.
Рис. 69. Установка резца па заданную глубину резания:
а — при помощи установочной колодки; б — при помощи установочных плиток.
Установка резца на заданную глубину при черновом строгании производится следующими способами:
1) приблизительно с гарантированным педоводом резца до требуемой глубины; затем пробными проходами резца и промерами масштабной линейкой добиваются нужной глубины резания;
2) при помощи делений на лимбе винта подачи суппорта в такой последовательности: на обрабатываемую деталь кладут листок тонкой папиросной бумаги и резец при ручном перемещении суппорта приводят в соприкосновение с бумагой с таким
177
зазором, чтобы ее можно было легко вытянуть. Заметив в этом положении деление на лимбе и зная шаг винта и число делений на втулке, определяют, на сколько делений надо- повернуть винт вертикальной подачи для установки резца на заданную глубину строгания;
3) при помощи приспособления, состоящего из стального основания 1 и ползушки 2 (рис. 69, а}.
Вращением винта 3 ползушка передвигается по наклонной плоскости в обе стороны. Установив на нужный размер ползушку, подводят к ней резец и при помощи’папиросной бумаги определяют положение заданной глубины строгания;
4) при помощи установочных плиток (рис. 69, б). На столе станка устанавливается набор плиток 4, равный по высоте толщине заготовки минус устанавливаемая глубина строгания. К набору плиток подводится ,резсц. Момент соприкосновения резца с набором плиток определяется при помощи папиросной бумаги.
ЧИСТОВОЕ СТРОГАНИЕ
Чистовое строгание преследует цель получения чистой прямолинейной поверхности точных размеров.
Для получения качественной поверхности и требуемой точности необходимо проверить и подготовить деталь к обработке.
Отливка до запуска в механическую обработку должна быть тщательно очищена от формовочной земли, окрашена и не иметь пригаров. Следует внимательно проверять поверхности, подвергаемые чистовому строганию. Все обнаруженные пороки литья должны быть устранены.
Для лучшей сохранности режущей кромки резца и для более плавного его врезания целесообразно на торце детали со стороны врезания сиять фаски. Поверхность детали должна быть обезжирена. Для этого ее смачивают керосином и насухо протирают.
На столе станка деталь устанавливается на бумажные прокладки, которые располагаются одна от другой на расстоянии 600—700 миллиметров. Базовая поверхность, которая прилегает к столу, должна быть чисто обработана.
Проверка прилегания детали к плоскости стола производится при помощи вышеуказанных бумажных прокладок. Если бумажка свободно вытаскивается из-под детали, значит плоскость не прямолинейна. Надо также проследить, чтобы на поверхности стола не было мелкой стружки, забоин.
178
При креплении детали допускается лишь установка упоров. Во избежание пережима детали крепление прижимными прихватами к столу не допускается.
. Рабочим инструментом при топком отделочном строгании являются резцы, оснащенные пластинками твердого сплава ВК8. Подбор и подготовка резцов имеет большое значение.
110__________________________________________ ,,Ж5°
Рис. 70. Резец изогнутый с положительной фаской для топкого строгания направляющих.
При чистовом строгании наибольшее применение нашли резцы с отогнутым стержнем (рис. 70), так как они более устойчивы против вибрации.
Передний угол выбирается в пределах 6—8°. Длина главной режущей кромки выбирается в зависимости от подачи из расчета 1,2—1,5 величины подачи. Увеличение длины режущей кромки способствует получению более чистой поверхности.
Для получистового и чистового строгания нашли применение широкие твердосплавные резцы с поворотом режущей кромки к направлению движения стола (рис. 71).
179
™ 0 стальное
Рис. 71. Специальный чистовой широкий резец с поворотом режущей кромки на 60°.
Рис. 72. Образование прямой (а) и плоской стружки (б).
180
Поворот резца относительно движения стола создает особые условия работы резания. При повернутой режущей кромке получается малый угол резания с достаточно большим передним углом, что обеспечивает легкость отделения стружки и в результате способствует получению чистой поверхности.
Рис. 73. Схемы чистового строгания с продольной и поперечной подачей.
При строгании широким резцом с большими подачами толщина стружки а равна глубине резания /, а ширина ее равна подаче (рис. 72,6). Такая стружка называется плоской, или обратной.
На рис. 73 показаны схемы чистового строгания с продольной и поперечной подачей. Продольная подача применяется при обработке больших поверхностей (рис. 73, «, б, в).
181
Обработка узких поверхностей, ширина которых меньше ширины резца, а также фасонных поверхностей небольших размеров производится всей шириной режущей кромки резца (рис. 73, а, 5, е) с поперечной подачей.
При чистовом строгании количество проходов определяется формой поверхности обрабатываемых деталей, а также качеством предварительной обработки. Первые проходы делаются при глубине резания 0,2—0,3 мм всухую (без применения керосина). Последний проход, а иногда и два прохода производятся с подачей в зону резания керосина.
Необходимо отметить, что при выборе оборудования для чистового строгания следует подбирать наиболее точные и жесткие станки, которые ни в коем случае нельзя загружать черновыми и обдирочными операциями. Такие станки надо изолировать от внешних влияний (сотрясений фундамента от рядом работающих станков), а также периодически производить тщательную проверку по основным нормам точности.
СТРОГАНИЕ ГОРИЗОНТАЛЬНЫХ,
ВЕРТИКАЛЬНЫХ И НАКЛОННЫХ ПЛОСКОСТЕЙ.
СТРОГАНИЕ СОПРЯЖЕННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ, ПАЗОВ, ТОНКИХ ПЛИТ И ЛИСТОВ
Обработку горизонтальных плоскостей удобно начинать справой стороны, чтобы строгальщик мог легко наблюдать за глубиной резания, работой резца и движением органов станка. При такой схеме обработки должен применяться левый резец, а подача стола должна быть установлена так, чтобы подавать деталь по направлению к строгальщику при каждом обратном ходе резца.
При обработке вертикальных поверхностей не следует далеко выдвигать салазки резцовой головки вниз от края головки, так как большой вылет салазок понижает прочность и жесткость установки резца и значительно снижает точность и чистоту обрабатываемой поверхности.
В табл. 29 приведены схемы обработки различных поверхностей па поперечно-строгальных станках.
182
Таблица 29
Обработка деталей на поперечно-строгальных станках
Вид обработки
Строгание вертикальных поверхностей
Последовательность обработки
Установка суппорта па строгание вертикальной поверхности производится в такой последовательности: поворотная часть суппорта ставится па пуль градусов, а поворотная плита поворачивается до отказа
Строгание вертикальных поверхностей производится по схеме а при применении подрезных резцов или по схеме б при применении проходных резцов. Подрезные резцы применяются в тех случаях, когда есть опасность застрагивания стола стапка. Устанавливать детали на стол стапка необходимо так, чтобы обрабатываемая поверхность находилась над пазом стола для возможности выхода резца
183
Продолжение таблицы 29
Вид обработки
Строгание наклонных поверхностен
Последовательность обработки
Перед началом обработки поворотная часть суппорта устанавливается на угол, равный углу наклона обрабатываемой поверхности к вертикали; поворотная плита поворачивается до отказа верхним концом от детали, как указано на рисунке
Обработка поверхностей типа «ласточкин хвост»
Строгание верхних горизонтальных поверхностей
Строгание нижней горизонтальной поверхности
Строгание вертикальных поверхностей
184
Продолжение таблицы 29
Вид обработки
Последовательность обработки
Строгание наклонной поверхности
Строгание нижней горизонтальной поверхности
Прорезание канавки
Выбор способа обработки зависит от размеров детали и расположения суппортов относительно наклонных поверхностей.
При обработке призм сначала прорезается канавка (а). Если наклонная поверхность имеет значительную ширину, то обработка производится фасонным резцом с горизонтальной подачей (б). При малой ширине наклонной поверхности производится обработка всего профиля сразу фасонным резцом с применением вертикальной подачи (в)
185
Продолжение таблицы 29
Последовательность обработки
Вид обработки
Обработка наклонных поверхностей производится также проходными резцами с вертикальной подачей (г) или наклонной (д).
Более производительной является обработка с вертикальной подачей, так как при этом способе можно работать с меньшим вылетом резца
Строгание сопряженных поверхностей
Рассмотрим обработку бруска прямоугольной формы.
Брусок устанавливают в тисках на подставках широкой стороной кверху (а).
Обработку верхней поверхности производят в два приема: сначала черновую, затем чистовую. Для обработки сопряженной поверхности (более узкой стороны) брусок переворачивают и ставят обработанной поверхностью к неподвижной губке, а необработанной через круглый стержень — к подвижной (б). Стержень ставится для предотвращения перекоса изделия от возможной неточной установки подвижной губки. На неподвижную губку одевается медный пагубник, чтобы предохранить обработанную поверхность изделия от замятии
186
Продолжение таблицы 29
Вид обработки
Последовательность обработки
Следующей поверхностью обработки будет вторая узкая сторона. Установка производится простым переворачиванием бруска. После обработки четырех сторон строгают торцы
Небольшие и тонкие детали перед обработкой крепятся в машинных тисках на подставке.
Закрепление тонких плит и листов сравнительно больших размеров представляет значительные трудности. Крепление их производится на столе станка. Наибольшее применение имеют два способа крепления:
1) при помощи упорных клиньев,
2) при помощи приклеивания канифолью к столу станка.
При креплении деталей по первому способу в одном из крайних пазов стола закрепляется наглухо упорная планка 7. Устанавливается деталь 2. С другой стороны стола в ближайший к изделию паз вставляют прижимные колодки 3 и 4, а между колодками и деталью устанавливают прижимные клинья 5 и 6. Крепление осуществляется прижимными винтами через прижимные клинья. Если наблюдается выпучивание
187
Продолжение таблицы 29
Вид обработки Последовательность обработки
детали, то ее дополнительно можно прижать к столу прихватами 7 и 8. При креплении по второму способу деталь и стол по контуру прилегания тщательно обезжиривают и заливают расплавленной канифолью. Когда канифоль застынет, можно вести обработку
ОБРАБОТКА КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
Обработка корпусных деталей производится в основном на продольно-строгальных станках. Наиболее широко применяемые схемы обработки приведены в табл. 30. Эти схемы построены из расчета обработки одного ряда деталей, устанавливаемых на столе станка.
Таблица 30
Обработка деталей на продольно-строгальных станках
Схема обработки
Вид и последовательность обработки
Обработка двумя суппортами сплошной горизонтальной поверхности.
Обдирка сплошной горизонтально]! поверхности, равной ширине стола, производится в такой последовательности. Резцом 1 {а) начинают с одного края детали, а резцом 2 врезаются с другой стороны с применением
188
Продолжение таблицы 30
Схема обработки
а
Вид и последовательность обработки
противоположной подачи па участке, расположенном на расстоянии четверти ширины от второго края детали. Обработав половину поверхности резцом 2, перемещают его и врезаются с края детали (б). Такой прием дает возможность обрабатывать поверхность одновременно двумя суппортами с противоположными подачами
Обработка одной плоскости: вертикальным суппортом (а);
боковым суппортом (б)
Обработка параллельных плоскостей:
вертикальным суппортом одной плоскости с базированием но ранее обработанной плоскости (а);
вертикальными суппортами одновременно двух боковых плоскостей (б);
вертикальным и боковым суппортами одновременно двух плоскостей (в);
боковым суппортом внутренних поверхностей (г);
189
Продолжение таблицы 30
Схема обработки
я ко
е
Вид и последовательность обработки
д
боковым суппортом одной плоскости с выверкой по ранее обработанной параллельной плоскости (9);
боковыми суппортами одновременно двух поверхностей при небольшом вылете суппортов (е)
Обработка перпендикулярных поверхностей:
боковым и вертикальным суппортами одновременно (а);
вертикальным и боковыми суппортами при малом их вылете. При большой ширине поверхности используют два вертикальных суппорта; чистовой проход выполняют одним суппортом (б);
вертикальными суппортами горизонтальной и боковой плоскостей (в);
г
вертикальным и боковым суппортами с установкой и выверкой по двум перпендикулярным ранее обработанным плоскостям (г);
с установкой по одной обработанной плоскости:
боковыми суппортами одной плоскости или одновременно двух боковых плоскостей (при небольшом вылете) (д);
190
Продолжение таблицы 30
Схема обработки
Вид и последовательность обработки
г- --1 - --- .-Fr ."71
е
вертикальными суппортами одной или одновременно двух боковых плоскостей (е);
боковым и вертикальным суппортами двух плоскостей одновременно или последовательно (ж)
Строгание закрытых горизонтальных поверхностей производится комбинированными резцами. Оба резца сначала обрабатывают вертикальные поверхности 1 и 2 с вертикальной подачей (а), а затем суппорты переключаются на горизонтальную подачу и производится обработка поверхностей 1 и 2 (о)
Обработка горизонтальной и вертикальпой поверхностей:
строгают поверхность 1 (а);
191
Продолжение таблицы 30
Схема обработки
Вид и последовательность обработки
подрезным резцом в два прохода обрабатывают поверхность 2 (б)
Обработка Т-образных пазов:
пазы на горизонтальных плоскостях выполняют вертикальным суппортом (а);
пазы на боковых наружных плоскостях выполняют боковым суппортом (б);
пазы на внутренних боковых плоскостях выполняют:
вертикальным суппортом (в);
боковым суппортом (а) (применяется редко)
192
Продолжение таблицы 30
Вид и последовательность обработки
Последовательность обработки Т-образных пазов:
строгание вертикального паза («);
прорезание правого п левого боковых пазов (б и <?);
снятие фасок (г);
7 Зак. 1024
193
Продолжение таблицы 30
Схема обработки
Вид и последовательность обработки
калибровка круглым резцом вертикального паза (Э)
Для повышения производительности труда при обработке Т-образных пазов применяют двухрезцовую державку. При строгании вертикального паза производится разделение стружки на три или на две части в зависимости от ширины паза (а, б)
При прорезании боковых пазов разделение стружки производят на две части (е)
Обработка зубьев рейки. Шаг рейки обеспечивается передвижением суппорта по разметке и шаблону. Применяется для реек длиной меньше расстояния между стойками станка
194
Продолжение таблицы 30
Схема обработки
Вид и последовательность обработки
Обработка кулачков муфты производится вертикальным суппортом с использованием поворотного стола
Обработка наклонных поверхностей производится:
фасочным резцом (а), вертикальным или боковым суппортом, при I < 100 мм\
поворотом суппорта. Ширина обработки ограничивается ходом суппорта (б);
по копиру при уклонено ширине детали: вертикальным суппортом (а);
боковым суппортом (б)
7*
195
Продолжение таблицы 30
Схема обработки
Вид и последовательность обработки
&ид А
по копиру прп уклоне по длине детали вертикальным суппортом (а);
боковым суппортом (б);
поворотом детали на необходимый угол вертикальным суппортом (а);
боковым суппортом (б);
рычажными приспособлениями: вертикальным суппортом горизонтальной вогнутой сферической поверхности (а);
106
Продолжение таблицы 30
Схема обработки
Вид и последовательность обработки
вертикальным суппортом горизонтальной вогнутой сферической поверхности (б);
вертикальным суппортом боковой выпуклой или вогнутой поверхности (в);
боковым суппортом боковой по верхности (г);
по копиру при расположении фасонной поверхности по ширине детали вертикальным суппортом (а);
197
Продолжени&’таблицы 30
Схема обработки
Вид и последовательность обработки
боковым суппортом (б);
по копиру при расположении фасонной поверхности по длине детали вертикальным суппортом (а);
б оковым суппортом (б)
ГЛАВА VI
НОРМИРОВАНИЕ СТРОГАЛЬНЫХ РАБОТ
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ
ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ
Техническая норма времени — это время, необходимое для выполнения данной работы с учетом конкретных организационнотехнических условий, возможностей оборудования и методов- труда, отвечающих уровню современной техники и передовому производственному опыту.
Время продолжительности смены, в течение которой рабочий находится на производстве, называется рабочим временем.
Рабочее время подразделяется на нормируемое и время потерь.
Нормируемое время включает:
а) подготовительно-заключительное время;
б) основное (технологическое) время;
в) вспомогательное время;
г) время обслуживания рабочего места;
д) время перерывов на отдых и естественные надобности.
Подготовительно-заключительное время определяет затраты времени на получение задания, ознакомление с чертежами, подготовку рабочего места, наладку оборудования, инструмента и приспособлений для обработки данной партии деталей, а также на снятие инструмента, приспособлений и сдачу выполненной работы.
Подготовительно-заключительное время затрачивается один раз на всю партию деталей или один раз в рабочую смену.
Основным (технологическим) называется время, в течение которого происходят изменения обрабатываемого изделия (размеров, поверхности и формы обрабатываемой детали, внешнего вида изделия и т. д.), являющиеся непосредственной целью данного технологического процесса. Это время может быть:
а) машинным, если обработка осуществляется машиной — орудием при активном наблюдении рабочего;
б) машинно-ручным, если обработка выполняется механизмами при непосредственном участии исполнителя (работа на станке с ручной подачей, сверление электродрелью и т. п.);
199
в) ручным, если обработка производится без участия механизмов (ручная опиловка, рубка зубилом п т. и.).
Вспомогательное время определяет затраты времени па повторяющиеся действия, обеспечивающие выполнение основной работы (установка, закрепление и снятие детали, управление оборудованием, перестановка инструмента, промеры и т. п.).
Сумма основного и вспомогательного времени составляет время оперативной работы, или оперативное время.
Время на обслуживание рабочего места определяет затраты времени на уход за рабочим местом и берется в процентах от оперативного времени. Оно подразделяется на время технического и организационного обслуживания.
Время на техническое обслуживание включает:
а) смену инструмента;
б) регулировку инструмента и паладку оборудования в процессе работы;
в) уборку стружки в процессе работы.
Время организационного обслуживания включает:
а) смазку и чистку оборудования в процессе работы;
б) уборку оборудования в процессе работы.
Время перерывов на отдых и естественные надобности берется обычно в процентах от оперативного времени и приводится в соответствующих нормативах по каждому виду работ.
Потери рабочего времени состоят из потерь:
а) на непроизводительную работу;
б) по организационно-техническим причинам;
в) зависящих от рабочего.
Потери рабочего времени должны выявляться и немедленно устраняться путем проведения соответствующих организационнотехнических мероприятий, направленных к максимальному уплотнению рабочего дня.
УСТАНОВЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ НОРМ
ВРЕМЕНИ НА СТРОГАЛЬНЫЕ РАБОТЫ*
1. Выбор режима резапия.
При выборе режима резания (т. е. сочетания глубины резания, подачи и скорости) необходимо стремиться обеспечить для данных организационно-технических производственных условий наиболь
* Справочник нормировщика-машиностроителя под ред. Е. И. Стру-жестраха. Т. 2, Машгиз, 1961.
200
шую производительность труда и наименьшую стоимость операции.
Назначение режима резания производится в такой последовательности:
1. Назначается глубина резания и число проходов.
2. Назначается подача.
3. Определяется скорость резания, тяговая сила резания и мощность, потребные для резания.
4. Выбранный режим резания корректируется по паспортным данным станка.
Глубина резания и число проходов определяются в зависимости от припуска на обработку, а также от мощности станка, на котором производится строгание. При черновом строгании припуск на обработку нужно стремиться снимать за один проход. При строгании под последующее шлифование глубина строгания устанавливается пе более 3 лш. При чистовом строгании глубина резания принимается 0,5—0,2 мм.
При выборе подачи необходимо стремиться устанавливать наибольшую величину подачи. Выбор величины подачи зависит от точности обработки, жесткости упругой системы станок — деталь — инструмент, чистоты обрабатываемой поверхности, а также от мощности, тяговой силы станка и выбранной глубины резания.
Подачи, рекомендуемые нормативами, должны проверяться по прочности державки резца, прочности пластинок твердого сплава, а также согласовываться с паспортными данными станка.
После выбора глубины резания и подачи по картам режимов резания назначаются скорость резания, сила резания и потребная на резание мощность.
Скорость резания при обработке плоскостей и пазов рассчитывается по формуле (8):
u=r*.^7s~y/ м/мин-
Значейия коэффициентов и показателей степени в формуле даны в табл. 31.
Тяговая сила резания рассчитывается по формуле (7):
Pz = CPz -txPz. svPz.KpzKr.
Значения коэффициентов и показателей степени в этой формуле даны в табл. 32.
Приведенные в картах (приложение I) нормативы режимов
201.
Таблица 31
Значения коэффициентов и показателей степени ' Cyt % th Уth Ry
Обрабатываемый материал Вид обработки Материал режущей части инструмента Коэффициенты и показатели степени
Су У у т
Чугуп серый НВ190 * Строгание . плоскостей ВК8 162 0,15 0,4 0,2 См. карту 26
пазов 38,2 0 0,4 0,2
плоскостей Р18 39,2 0,15 0,4 0,10
пазов 19,5 0 0,4 0,15
Углеродистые, хромистые п хромоникелевые стали с Zfj = 65 кГ/мм2 плоскостей Р18 61,1 0,25 0,66 0,12
пазов 20,2 0 0,66 0,25
Медные сплавы плоскостей 167 0,12 0,5 0,23
резанпя рассчитаны по формулам (7) и (8) для обработки стали с пределом прочности на растяжение аб= 65 нГ/лш2, чугунов твердостью НВ 190 и медных сплавов средней твердости при условии главного угла в плане ? =45°, радиуса при вершине резца г = 3 мм и износа по задней грани при работе твердым сплавом ВК8 ha =0,9—1,2 мм при обработке резцами Р18 стали ha = 2 мм и чугуна ha = 4 мм.
Если обрабатываются материалы с другими механическими характеристиками и измененными условиями обработки, в карте 26 (приложение I) для них даны поправочные коэффициенты.
Мощность, потребная на резание, рассчитывается по формуле (9):
При черновой обработке выбранный режим резания проверяется по тяговой силе п мощности, допускаемой станком в соот-
202
Таблица 32
Значения коэффициентов и показателей степени ср2> хр’> Ур2> ^р2 «С л> Л»
Обрабатываемый материал Вид обработки Материал режущей части инструмента Коэффициенты и показатели степени
ч ч
Чугун серый НВ 190 Строгание плоскостей ВК8 32 1,0 0,75 См. карту 26
пазов Р18 125 1,0 0,75
158 1,0 1,0
Углеродистые, хромистые и хромоникелевые стали а^<65«Г/л<л€2 плоскостей Р18 191 1,0 0,75
d •а о Л о е пазов 214 1,0 1,0
плоскостей Р18 191 1,0 0,75
пазов 214 1,0 1,0
Медные сплавы плоскостей 55 1,0 0,66
ветствии с его паспортными данными, и должен соответствовать условиям:
Pz Рст»
JV<N9;
где Р2 — сила резания, кГ\
Рст — тяговая сила, допускаемая приводом движения стола или ползуна станка, кГ\
N — мощность, потребная на резание, квтп}
7УЭ — эффективная мощность станка (определяется по паспорту станка).
При невыполнении данных условий уменьшают скорость резания, не уменьшая установленной величины подачи.
По окончательно установленной скорости резания определяют число двойных ходов станка:
203
1000 • v
П~ L^+m)
(Ю)
(формула для станков с гидравлическим приводом и бесступенчатым регулированием),
где
v — расчетная скорость резания, определяемая по нормативам;
Li —длина хода стола, равная сумме длин обрабатываемой поверхности I и перебега стола в обе стороны Znep (см. карту 27), мм\
т — отношение скорости рабочего хода к скорости обратного хода.
Для станков с кулисным механизмом число двойных ходов определяется по паспорту станка.
2. Определение основного (технологического) времени.
Основное (технологическое) время одного перехода при работе на строгальных станках рассчитывается по формуле:
То = —— . i = .Д + Z1 + Z2 . i MUHi (11)
п • S tl • s v 7
где
L — длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи, мм\
В — ширина строгаемой поверхности, мм;
1\ — величина врезания и перебега инструмента, лш;
/2 — дополнительная длппа па взятие пробных стружек, лш;
/г — число двойных ходов стола ( или ползуна) станка в минуту;
s — подача инструмента за один двойной ход, мм;
i — число проходов.
3. Определение вспомогательного времени. Вспомогательное время на операцию состоит пз суммы времени: а) на установку и снятие детали (определяемого в зависимости от веса, способа крепления, выверки и формы поверхности детали); б) времени, связанного с переходом, которое включает приемы установки, подвод и отвод инструмента, включение и выключение автоматической подачи, перемещение узлов станка в исходное положение, па определение расстояния и измерения, необходимые в процессе обработки при взятии пробных стружек; в) времени па установку п снятие инструмента, изменение режима работы станка, поворот резцовой головки и др.; г) времени на контрольные измерения.
204
4. Определение времени па обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности. Это время определяется суммарно в процентах от оперативного времени:
гг (То Тв) • аобс
(12)
160 250 • 160
2
Рис. 74. Колонка.
оос - 100
где То — основное (технологическое) время, мин\ Тв — вспомогательное время, мин\ а обе — время па обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности в процентах от оперативного времени.
5. Определение нормы штучного времени. Норма штучного времени определяется по формуле:
~ 4" Гобс.
6. Определение подготовительно-заключительного времени. Норму подготовительно-заключительного времени определяют по соответствующим картам (приложение I).
Пример расчета нормы времени.
Исходные данные. Обрабатываемая деталь — колонка. Заготовка — литье по модели, материал — чугун СЧ 21—40 твердостью НВ 190. Вес 2600 кг. Операция — черновое строгание направляющих 1, 2 и платика 3 (рис. 74). Станок продольно-строгальный модели 7242Б. Инструмент — резцы проходные с пластинками твердого сплава ВК8. Сечение державки резца ВХЯ=30Х45 мм; длина вылета резца 1=2Н. Количество резцов — 3 шт. Период стойкости инструмента 7=120 мин.
Условия выполнения операции. Обработка производится в один переход. Одновременно строгаются три поверхности: 7, 2 и 3 длиной строгания / = 3475 мм. Заготовка устанавливается па столе с выверкой по разметке в двух плоскостях, с креплением шестью болтами с планками и двумя домкратами.
1. Выбор марки материала, формы передней грани и геометрических параметров режущей части резца. Согласно карте 1 нормативов режимов резанпя строгальных работ (приложение I) при обработке чугуна для режущей части проходного резца применяют пластинки твердого сплава ВК8. Толщину пластинки принимаем 6 мм.
.Геометрические параметры режущей части резца для чернового строгания выбираем следующие: форма передней грани — плоская без фаски; главный угол в плане ср = 45°; вспомогательный
205
Паспортные данные продольно-строгального станка модели 7242Б
Наибольшие размеры обрабатываемого* изделия (строгание), мм: длина ширина 4000 1500
Наибольший допускаемый вес обрабатываемого изделия, кг 10000
Пределы скоростей хода стола (бесступенчатое регулирование) м/мин:
рабочего 6-60
обратного 15—60
Пределы горизонтальных подач вертикальных суппортов за один двойной ход стола, мм 0,5—25
Пределы вертикальных подач за один двойной ход стола, мм:
вертикальных суппортов 0,125-6,2
бокового суппорта Тяговая сила на столе (для деталей весом 10 000 кг), кГ: 0,25-12,5
по приводу 8000-2500
по наиболее слабому звену 8000-2500
Мощность на столе, квпъ 16,2
угол в плане срх = 10°; задний угол а = 8°; передний угол у = 5°, угол наклона главной режущей кромки X = 15° и величина радиуса при вершине резца г=1,5 мм.
2. Определение режима резания. Установление глубины резания. При величине общего припуска «на сторону» И мм, одинакового для всех трех поверхностей, для грубой обработки устанавливаем глубину резания / = 9 л«л«.
Выбор подачи. По карте 2 для черновой обработки чугуна с глубиной резания / = 9 мм рекомендуется подача $=2— 1,6 мм/дв. ход. Учитывая одновременную работу тремя резцами, выбираем среднее значение подачи $=1,8 мм/дв. ход. Сопоставляя эту подачу с паспортными данными станка, назначаем для вертикальных и бокового суппортов одинаковую подачу s = = 1,8 мм!дв. ход.
По картам 3 и 4 проверяем допустимость этой подачи по прочности державки резца и по прочности пластины твердого сплава. 206 * • -
Как видно из сопоставления, выбранная подача в сочетании с глубиной резания находится в пределах допустимых величин подач.
Выбор скорости резания и числа двойных ходов в минуту. По карте 8 для глубины резания / = 9 лш, подачи $=1,8 мм/дв. ход для проходного резца с главным углом в плане (р = 45° рекомендуется скорость резания v = 34,5 м)мин\ тяговое усилие станка (для одного резца) Pz= 1290 кГ и мощность на резце Мэ= 7,3 кет.
Но учитывая несовпадение различных факторов, влияющих на скорость резания, с условиями, на базе которых рассчитана нормативная скорость, применяют к скорости резания соответствующие поправочные коэффициенты согласно карте 26:
а) коэффициент K$v = 0,95, учитывающий форму передней грани резца (плоская без фаски);
б) коэффициент KCv = 0,82, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности (литейная корка);
в) коэффициент Klv =0,8, учитывающий вследствие одновременной работы тремя резцами изменение периода стойкости инструмента; период стойкости увеличивают пропорционально числу одновременно работающих инструментов, т. е. Т = 120 • 3 = 360 мин.
Измененная скорость резания будет:
и = 34,5 • 0,95 • 0,82 • 0,8=21 м!мин.
Проверка выбранного режима резания по тяговой силе, допустимой станком. Потребная тяговая сила для одновременной работы тремя резцами:
Л= 1290-3 = 3870 кГ.
По паспортным данным стапка путем интерполирования находим тяговую силу стапка при рабочей скорости стола v = = 21 mImuh:
Рс = 2500 + ( 8006°0Tz-6500 ) • (60 - 21) = 6472 кГ.
Следовательно, тяговая сила станка не ограничивает выбранный режим резания.
Проверка выбранного режима резания по мощности, допускаемой станком. Мощность, потребная на резание, при одновременной работе тремя резцами:
''-» = ТВГ-1И“
207
Согласно паспортным данным, мощность, допускаемая станком, равпа 16,2 кет. Следовательно, работа с выбранным режимом резания мощностью станка допустима.
Расчет числа двойных ходов стола в минуту. Главный привод станка имеет бесступенчатое регулирование. Скорость обратного хода стола находится в пределах 15—60 м!мин. Учитывая вес обрабатываемой детали, принимаем скорость холостого хода v ХОл. ход =40 м/мин. Величина перебега в направлении главного движения (по длине хода резца или стола) в обе стороны по карте 27 с длиной строгания /=3475 будет /2 = 325, тогда длина хода стола L = l+l2=3475 + 325 = 3800 мм
1000 v 1000-21 а,
и п =----:-------------— =---------------= 3,6 дв. ход/мин.
Л | 1 | °Раб- Х°Д | 3800 (1 +^-)
\ • и / \ 40 /
\ ХОЛ. ход /
3. Определение основного (технологического) времени. Величина врезания п перебега резцов в направлении рабочей подачи (по ширине обработки) при / = 9 мм и ср = 45° согласно карте 27 /1 = 15 мм для каждого резца.
Основное (технологическое) время равно:
для поверхности 1
т _ B + /i + Z2 . 160 + 15 _ 07 .
T°i ~ п* s 3,6 • 1,8 ~27,0 MUHf
для поверхности 2
= 3,6 • 1,8 = 27,01 мин'
для поверхности 3
7’°з=^+т- = 31-64л,“н-
3 0,0 • 1,0
Так как все три поверхности обрабатываются одновременно, то время обработки поверхностей 1 и 2 перекрывается времспем обработки поверхности 3 и не включается в норму штучного времени.
^Основное (технологическое) время операции То = 31,64 мин.
4. Определение вспомогательного времени: а) время на установку и снятие детали весом 2600 кг па необработанную поверхность при условии выверки по разметке в двух плоскостях и крепления болтами и домкратами согласно карте 15 (позиция 27) 19 мин. Деталь закрепляется шестью болтами. Согласно примеча-
208
ншо к карте 15, прп креплении детали более чем двумя болтами на каждый последующий болт следует добавлять 0,5 мин, т. е. 4X0,5 = 2 мин, тогда время па установку п снятие детали будет:
/Уст = 19 + 2 = 21 мин;
б) вспомогательное время па комплекс приемов, связанных с переходом, согласно карте 13 (позиция 1) при условии одновременной обработки трех поверхностей /Пср =0,68 мин.
Вспомогательное время на одну операцию:
Тв=/уст+^пер=21+0,68=21,68 мин.
5. Определение времени, на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности. Время па обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности согласно карте 16 устанавливается в размере 8% оперативного времени:
Тобс = (Го + Тв) = (31,64 + 21,68) А = 4,27 мин.
6. Определение нормы штучного времени. ;
• • 11'^
= Т ^ + Т Ъ + Тобе = 31,64 + 21,68 + 4,27 = 57,59 мин.
Принимаем Тш = 58 мин.
7. Определение подготовительно-заключительного времени. Со-_ гласно карте 16 (позиция 2) прп креплении детали па столе шестью болтами с планками и при работе трех суппортов Тп. 3= = 27 мин. <
8 Зак. 1024
о
Приложение i
НОРМАТИВЫ
ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ РЕЗЦОВ
Форма передней грани
Форма передней грани
Инструментальный материал
Область применения
Быстрорежущая сталь
II. Плоская без фаски
Быстрорежущая сталь
Строгальные станки
КАРТА 1 Лист 1
Резцы всех типов для обработ-ки стали 1
Резцы всех типов для обработки чугуна и медных сплавов
вердый сплав и быстрорежущая сталь J
Резцы всех типов для обработки стали. Радиусная лунка для завивания стружки
Vf
I. Плоская с фаской
У
И1. Радиусная с фаской f вЪ
со Продолжение карты 1
Сечение резца в мм 16X25 20X30 25X40 30x45 40X60 50x80
Ширина фаски f в мм Резцы для чернового строгания Р18 0,6 0,8 1,0 1,2 1,5 2
Резцы для чистового строгания — 0,2—0,3 — —
Размеры радиусной (стружкоотводящей) лунки В R. Р18 21—25 26—30 31—40 41—50 51—60 51-60
В 5,5—7 7,5—8,5 9—10 11—13 13—15 13—15 ;
Главный угол в плане с?
Угол с в град. Условия работы
20—30 Строгание с большими подачами (4—5 мм и более) при небольших припусках на обработку
45 Строгание в условиях жесткой системы
60—70 Строгание при недостаточной жесткой системе
90 Строгание пазов и ступенчатых поверхностей Обработка в условиях нежесткой системы
Вспомогательный угол в плане
Угол cpj в град. Условия работы
0 Строгание широкими резцами
1—3 Строгание пазов
5—10 Чистовое строгание
10—15 Черновое строгание
ю to
ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ РЕЗЦОВ „ 1 t Строгальные • станки
НАРТА 1 ; Лист 2
Величина радиуса при вершине резца ч •
Типы резцов Характер обработки Жесткость системы Сечение державки резца в ли-л
20X30 25X40 30X45 • 40x60 ;
Проходные и подрезные В К-8 Черновая и чистовая Жесткая 1,5 1,5 с 1,5 . 2—2,5 ’
Р18 Черновая — 2 2 3 5
Чистовая Жесткая 2 . 3 5 5 j
Нежесткая 1,5 1,5 2 3
Прорезпые и отрезные — — — i 0,2—0,5 ;
4
3
Продолжение карты*!
Задние и передние углы а и у в град.
Обрабатываемый материал Резцы из твердого сплава Резцы из стали Р18
Угол резца в град.
а I а т
Черновое строгание Чистовое строгание Черновое строгание Чистовое строгание
Сталь и стальное литье < 80 кГ/мм2 — — — ' 6 12 20
с£>80 кГ/мм2 — — — 6 12 15
Чугун серый НВ < 220 8 10 5 8 12 10
НВ >220 8 10 5 8 12 5
Медные сплавы — — — — 8 12 12
Угол наклона главной режущей кромки \ в град.
Угол X 0—8 Типы резцов Широкие и прорезпые
12-15 Проходные п подрезные
213
214
ПОДАЧИ П родолъно-строгалъные станки КАРТА 2
1. Обработка плоскостей черновая
Обрабатываемый материал Сечение резца в мм Глубина резания t в мм до
8 12 20
Подача з в мм/дв. ход
Сталь 25X40 30x45 40x60 1,2—0,9 1,8—1,3 3,5—2,5 0,8—0,5 1,2—1,0 2,2—1,6 0,6—0,4 1,4—0,8
Чугун 25X40 30x45 40x60 1 1 1 ООО сЧоо 1,5—1,1 2,0—1,6 3,0—2,5 1,4—0,8 2,4—1,8
II. Обработка плоскостей чистовая
Тип резца Класс чистоты Обрабатываемый материал Вспомогательный угол резца в плане в град. Глубина резания t в мм Подача s в мм/дв. ход
Проходной V4—5 Сталь Чугун 5—10* 5—10* До 2 » 2 1,5-2,5 3,0—4,0
Широкий ВК8 П роходы Чистовой V4—5 Чугун 0 » 2 10—20
II редварительны й ( ППП’ПТТГЛИТИ V 6—7 0,15—0,3 10-20
Продолжение карты 2
III. Обработка пазов и отрезка
Обрабатываемый материал 5 8 Ширина резца В в .нл< до 10 | 12 16 20
Подача з в мм/дв. ход
Сталь 0,10-0,18 0,12-0,24 0,15-0,27 0,27—0,33 0,34—0,38 0,4—0,48
Чугун 0,28—0,35 0,35—0,42 0,45—0,50 0,50—0,60 0,60—0,70 0,70—0,85
* На переходной кромке = 0°. Примечания: 1. При одновременной работе несколькими резцами с делением припуска по глубине резания подачу следует назначать по максимальной глубине резания па один резец. 2 Прп одновременной работе несколькими резцами с делением подачи между отдельными резцами подача на 1 дв. ход увеличивается соответственно числу одновременно работающих резцов. Скорость резания при этом-назначается в зависимости от подачи на один резец. 3. При строгании прорезными резцами боковых полок Т-образных пазов подачи уменьшать на 20—2а /0.
ьэ
СП
to 1
ПОДАЧИ, ДОПУСТИМЫЕ ПРОЧНОСТЬЮ ДЕРЖАВКИ РЕЗЦА Строгальные станки
КАРТА 3 Лист 1
Сечение державки В XII в мм Глубина резания t в jmi до
2,0 2,5 3,0 3,7 -5,5 5,6 | 6,9 8,5 10,5 1 13 16 19
ПодаЧ1Ь допустимые прочностью державки резца, s в лсч/йо. хой
. Сталь af, < 65 кГ/мм2. Резцы из стали Р18
16x25 • 20x30 25x40 30X45 40X60 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1,8 3,3 6,2 9,3 >15 1,4 2,4 4,7 7,0 15 1,1 1,8 3,6 5,4 11 0,80 1,4 2,7 4,1 8,7 0,61 1,0 2,0 3,1 6,6 0,46 0,79 1,6 2,3 5,0 0,35 0,60 1,2 1,8 . 3,8 0,27 0,46 0,9 1,3 2,9 0,20 0,35 0,68 1,0 2,2 00 । । । 5 £ со -5 | | 1
I • ^таль — 65—86 кГ/мм2. Резцы из стали Р18
16x25 20x30 25X40 30x45 40x60 1 1 1 1 1 1,8 3,3 6,2 9,3 >15 1,4 2,4 4,7 7,0 15 • 1,1 1,8 3,6 •5,4 11 0,80 1,4 2,7 4,1 8,7 0,61 1,0 2,0 3,1 6,6 0,46 0,79 1,6 2,3 5,0 0,35 0,60 1,2 1,8 3,8 0,27 0,46 0,9 1,3 2,9 0,20 0,35 0,68 1,0 2,2 § 1 ' 1 в — • 0,55 1,3 § g 1 1 1
I i
I ' \ '
I
Продолжение карты 3
Сечение державки ВхН в мм Глубина резания t в jKjW до
2,0 2,5 3,0 3,7 4,5 5,6 6,9 8,5 10,5 13 16 19 i 24
Подачи, допустимые прочностью державки резца, s в мм/дв. ход
Сталь ~ > 86 кГ/мм2, Резцы из стали Р18
16X25 1,8 1,4 1,1 0,80 0,61 0,46 0,35 0,27 0,20 — — — ——
20x30 3,3 2,4 1,8 1,4 1,0 0,79 0,60 0,46 0,35 — — — —
25X40 6,2 4,7 3,6 2,7 2,0 1,6 1,2 0,9 0,68 — — —
30x45 9,3 7,0 5,4 4,1 3,1 2,3 1,8 1,3 1,0 0,78 0,55 0,45 —
40x60 >15 15 И 8,7 6,6 5,0 3,8 2,9 2,2 1,7 1,3 0,97 —
Чугун НВ 15С —245. Резцы из твердого сплава ВК8
16x25 — — — — — 1,8 1,4 1,1 0,80 0,61 0,46 0,35 0,27
20x30 — — — — — 3,3 2,4 1,8 1,4 1,0 0,79 0,60 0,46
25X40 — — — — — 6,2 4,7 3,5 2,7 2,0 1,6 1,2 0,9
30x45 • — — — — 9,3 7,0 5,4 4,1 3,1 2,3 1,8 1,3
40X60 — — — — — >15 15 И 8,7 6,6 5,0 3,8 2,9
ГО ь* -I
co
3 ь Рч Gj Я
Ф К Я ф й г: о §
со
29
22 ход
— /де.
со мм
— a s
Глубина резания t в лич до 4,3 5,3 6,5 8,0 9,8 12 15 Подачи, допустимые прочностью державки резца, Чугун НВ < 200. Резцы из стали Р18
3,5
Сечение державки ВхН в мм
ю 1 I 1 1 о TH Чугун НВ > 200. Резцы из стали Р18
0,78 1,7
о ю со СМ СО СО О СМ О О О тн' СМ
г- со СМ Х*< о со о О О О’ тн см
ю со с Q со см 00 со О тн тн СО
СО С5 V* Г* со СО О о” о тн” см ю
О О О T-ч СО о тч” см со со*
2° оо sr г- -н г* с* тн” см sp оо'
тн 00 тн тн СО tO тН
Nf Ст о т-Г см *•*' г< ю тн
СО СО СМ со 2 тн СО со ОС д
1 1 1 1 1
ю о о ю о см СО sr SF СО ххххх со о ио о о тн см см СО sj<
Г* О тн* CM* sr Г-* ю тн
00 СО оз со 2 тн” со" СО* О Д
ЬО о О LO о см co*tf м1 со X X X X X
1 ю г- 1 1 оо циенты на подачу в зависимости от ыраженпой в его высоте И: Ю СО 0,64
1 1 0,78 0,55 1,7 1,3 2,5Я 3/7 1,0 0,78
О 1.-СМ С' ОС 5 СО Э СО о сч 5 о* тн' см Н7, 1,35
СХ С СО чг о со о Гоо ТН см 1-0 г» 2,0
1Л о СО СО~ СМ СО сс О О тн тч СО Длина вылета резца 1 Коэффициент
СО О NT г- со со о О* О* тн” CM LO* Поправочные коэффи длины вылета резца /, в
S О О тн СО_ О тн см со со*
°0. Г" О* т—” см* хг со
Т- СО СО •» «ч е.
тн тч СО LO тн
Примечание. В случае деления припуска по глубине резания при работе несколькими резцами допустимые подачи определять по максимальной глубине резания.
218
ПОДАЧИ, ДОПУСТИМЫЕ ПРОЧНОСТЬЮ ПЛАСТИНОК ТВЕРДОГО СПЛАВА Чугун серый Строгальные станки
КАРТА 4
Глубина резания t в мм до Толщина пластинки твердого сплава В МЛ1 Главный угол резца в плане в град, до
20-30 35 45 60 70—90
Подачи s в мм/дв. ход
4 >10 12 9,6 8 6,9 5.8
8 8 6,9 5.8 4,9 4,1
7 6,6 5,6 | 4,6 3,9 3,3
6 5,1 4,3 3.6 3,0 2,6
5 3,8 3,2 2,6 2,2 1,8
4 2,6 2,2 1,8 1,5 1,3
7 >10 9,6 8 6,9 5,8 4,9
8 6,9 5,8 4,9 4,1 3,4
7 5,5 4,6 3,9 3,3 2,7
6 4,3 3,6 3.0 2,6 2,1
5 3,2 2,6 2,2 1,8 1,5
4 2.2 1,8 1,5 1,3 1,0
13 >10 8 6,9 5,8 4,9 4,1
8 5,8 4,9 4,1 3,4 2.9
7 4,6 3,9 3,3 2,7 2.3
6 3,6 3,0 2,6 2,1 1,8
5 2,6 2,2 1,8 1,5 1,3
4 1,8 1,5 1,3 1,0 0,8
22 >10 6,9 5.8 4.9 4,1 3,4
8 4,9 4,1 3,4 2.9 2,4
7 3,9 3,3 2,7 2,3 1,9
6 | 3,0 2,6 2,1 | 1.8 1,4
5 2.2 1 1,8 1,5 1,3 1,1
4 | 1,5 I 1,3 1.0 1 0,8 0,76
Примечание, В случае деления припуска по глубине резания при работе несколькими резцами допустимые подачи определять по максимальной глубине резания.
319
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ СТРОГАНИИ ПЛОСКОСТЕЙ Сталь конструкционная углеродистая, хромистая, хромоникелевая = 65кГ/мм2. Резцы из стали Р18 П родольнострогальные станки
КАРТА 5
Глубина резания t в мм Подача s в мм/дв. ход Главный угол в плане ? в град.
30 45 60 90
Вспомогательный угол в плане Vi в град.
10 15 15 10
Pz V Pz Нэ V Pz V Pz
1.0 0,4 0,5 0,6 0,75 0,9 1,1 79,5 68,5 61,0 53,1 46,5 40,5 112 155 170 205 240 270 1,4 1,7 1,7 1,8 1,8 1,8 61,2 52,7 46,8 40,1 35,8 31,3 96 117 130 155 185 205 0,96 1,0 1,0 1,01 1,08 1,05 51,4 44,2 39,3 33,7 30,1 26,3 С 80 100 НО 130 155 170 0,67 0,72 0,71 0,72 0,76 0,73 42,6 35,8 31,9 27,2 24,4 21,3 65 80 88 105 125 140 0,45 0,47 0,46 0,47 0,5 0,49
2,5 0,4 0,5 0,6 0,75 0,9 1,1 63,0 54,5 48,5 41,5 37,0 32,5 310 370 425 500 570 670 3,2 3,3 3,4 3,4 3,4 3,6 48,5 41,9 37,2 32,1 28,4 24,9 240 285 325 385 440 515 1.9 1,95 2,0 2,0 2,0 2,1 40,7 35,2 31,3 27,0 23,9 20,9 220 240 275 325 370 435 1.5; 1,4 1,4 1,4 1.4 1,5 33,0 28,5 24,8 21,8 19,3 17,0 165 195 220 260 300 350 0,89 0,91 0,89 0,93 0,95 0,97
4,5 0,5 0,6 0,75 0,9 1.1 1,4 47,0 41,5 36,0 32,0 28,0 25,9 660 760 900 980 1210 1440 5,1 5,2 5,3 5,1 5,5 5,9 36,0 31,9 27,5 24,4 21,3 18,2 510 585 695 750 930 1110 3,0 3,1 3,1 3,0 3,2 3,3 30,2 26,8 23,1 20,5 17,9 15,3 430 490 585 630 780 935 2,1 2,1 2,2 2,1 2,3 2,3 24,5 21,8 18,8 16,7 14,5 12,3 345] 400 470 510 680 650 1,4 1,4 1,4 1,4 1,6 1.3
8,0 0,5 0,6 0,75 0,9 1,1 1,4 41,0 36,0 31,0 27,5 24,0 20,5 1180 1350 1600 1830 2140 2550. 7,9 7,9 8,1 8,2 8,4 8,5 31,4 27,8 23,9 21,2 18,6 15,9 910 1040 1230 1410 1650 1970 4.7 4,8 4,8 4,9 5,0 5,1 26,4 23,4 20,1 17,8 15,6 13,4 765 875 1070 1180 1390 1660 3,3 3,3 3,5 3,4 3,5 3,6 21,4 19,0 18,3 14,4 12,7 10,8 620 710 840 960 1120 1340 2,2 2,2 2,5 2,3 2,3 2,4
14 0,3 0,4 0,5 0,6 0,75 0,9 49,6 41,0 35,5 31,5 27,2 24,0 1420 1750 2060 2380 2820 3200 11,5 11,7 11,9 12,3 12,5 12,5 38,2 31,6 27,3 24,2 20,9 18,5 1090 1350 1590 1830 2170 2470 6,8 7,0 7,1 7,2 7,4 7,5 32,1 26,5 22,9 20,3 17.6 15,6 915 ИЗО 1340 1540 1820 2080 4,8 4,9 5,0 5,1 5,2 5,3 26,0 21,5 18,6 16,5 14,3 12,6 750 920 1080 1240 1480 1670 3,2 3,2 3,3 3,3 3,5 3,4
20 0,3 0,4 0,5 0,6 0,75 0,9 45,5 37,5 32,5 28,7 24,7 22,0 2020 2500 2950 3400 4050 4600 15,1 15,3 15,7 15,9 16,3 16.5 34,9 28,9 25,0 22,1 19,0 16,9 1550 1920 2270 2610 3100 3530 8,9 9,4 9,4 9,5 9,7 9,9 29,3 24,3 21,0 18,6 16,0 14,2 1300 1610 1900 2200 2600 2970 6,2 6,4 6,5 6,7 6,8 6,9 23,8 20,4 17,0 15,1 12,8 11,8 1050 1290 1530 1770 2100 2400 4,1 4,3 4,3 4,4 4,4 4,6
Примечание. Поправочные коэффициенты на измененные условия эксплуатации резцов см. в карте 26.
220 .
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ СТРОГАНИИ П род олъно--опъроеалъные станки
ПЛОСКОСТЕЙ. Стальное литье = 65 кПмм2 Резцы из стали Р18
КАРТА Лист 1 6
Главный угол в плане 9 в град.
Й ° S 30 45 60 \ 9(Г •
* * Д <о <0 g Вспомогательный угол в плане в град.
и» • Я** О 1,0 15 15 10
Глу НИЯ Д 2 7) Pz V ^Z NЭ V ?z э v ^z
0 4 72,5 100 1,2 56,1 85 0,78 46,3 72 0,55 38,4 58 0,37
0 5 62,5 140 1,4 47,5 105 0,81 39,8 90 0,58 32,2 72 0.38
0,6 56,0 155 1,4 42,1 115 0,81 35,4 100 0,58 28,7 80 0,37
1,0 0,75 48,0 185 1,5 36,0 140 0,81 30,3 115 0,58 24,5 95 0,38
0,9 42,0 215 1,5 32,2 170 0,88 27,0 140 0,62 22,0 115 0,40
1,1 36,5 240 1,5 28,2 185 0,86 23,7 155 0,59 19,2 125 0,40
0,4 56,7 280 2,6 43,7 215 1,6 36,6 200 1,2 29,7 150 0,72
0,5 49,0 330 2,6 37,7 255 1,6 32,7 215 1,2 25,7 175 0,74
0 6 43,7 380 2,8 33,5 290 1,6 28,2 245 1,2 22,3 200 0,74
х-2,5 075 37,4 450 2,8 28,9 345 1,6 24,3 290 1,2 19,6 235 0,75
0,9 33,3 510 2,8 25,6 395 1,6 21,6 330 1,2 17,4 270 0,77
1,1 29,3 600 2,9 22,4 565 1,6 18,8 395 1,2 15,3 315 0,79
0,4 46,8 540 4,2 36,6 420 2,3 30,4 340 1,6 24,2 270 1,1
0,5 42,3 590 4,2 32,4 460 2,4 27,2 390 1,7 22,1 310 1,2
0 6 37,4 690 4,2 28,8 525 2,4 24,1 440 1,7 19,6 360 1,2
4,5 0 75 32,4 810 4,2 25,3 625 2,5 20,8 535 1,8 16,9 420 1,2
1 9 29,8 880 4,5 22,2 675 2,6 18,4 570 1,8 15,0 460 L2
1,1 25,2 1090 4,8 19,2 840 2,7 16,1 700 1,9 13,0 570 1,3
0,5 36,9 1070 6,4 28,3 820 3,8 23,8 690 2,7 19,3 560 1,8
0,6 32,4 1210 6,4 25,1 940 3,9 21,1 800 2,7 16,1 640 1,8
0,75 27,9 1440 6,6 21,6 1110 3,9 18,1 970 2,9 16,5 755 2,0
8,0 0,9 24,7 1650 6,7 19,1 1270 4,0 16,0 1060 2,8 13,0 860 1,9
1,1 21,6 1930 6,8 16,8 1490 4,1 14,0 1250 2,9 11,51010 1,9.
• 1,4 18,5 2300 6,8 14,31770 4,1 12,1 1500 2,9 9,7 1200 2,0
0,4 37,5 1570 9,5 28,5 1215 5,7 23,9 1020 4,0 19,4 830 2,6
0,5 34,0 1870 9,6 23,6 1430 5,8 20,6 1200 4,1 16,7 970 2,7
14 0,6 28,2 2140 10,0 21,8 1650 5,8 18,2 1390 4,2 14,8 1120 2,7
0 75 24,5 2540 10,2 18,8 1950 6,0 15,9 1640 4,2 12,9 1330 2,9
0,9 21,6 2880 10,2 16,7 2220 6,1 14,01870 4,3 11,3 1500 '2'9''
0,4 33,7 2250 12,4 26,0 1730,7,6 21,9 1450 5,2 18,3 1160 3,5
0,5 29,3 2650 12,8 22,5 2050 7,6 18,9 1710 5,3 15,3 1380 3,5
20 0,6 25,9 3140 13,0 20,0 23501 7,7 16,7 1980 5,4 13,61600 3,6
0,75 22,3 3650 13,2 17,1 2790 7,8 14,4 2340 5,5 11,5 1890 3,6
0,9 19,8 4140 15,4 15,2 3180 8,0 12,8 2670 5,5 10,6 2160 3,7
Примечание. Поправочные коэффициенты па измененные условия
эксплуатации резцов см. в карте 2Ь. —— —
221
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ СТРОГАНИИ ПЛОСКОСТЕЙ Чугун серый НВ 190 Резцы из стали Р18 П род о льно-стп рогалъные станки
КАРТА 7
реза-ии Главный угол в плане ср в град.
10-30 45 60 90
* « Вспомогательный угол в плане ср, в град.
нее ЕГ to Ю 15 15 10
п S и и V &Z V ^Z ^9 V ?Z э V pz
0,25 50,8 46 0,38 41,1 44 0,3 36,2 42,2 0,25 30 40 0,20
0,35 44,5 60 0,44 35,9 57 0,33 31,6 55 0,29 27 53 0,23
1,0 0,55 37 84 0,51 29,9 80 0,39 26,3 77 0,33 22,5 74 0,27
О,/6 32,5 107 0,57 26,3 102 0,44 23,2 98 0,37 19 8 94 0,30
1,1 28,1 141 0,65 22,7 134 0,5 20 129 0,42 17,1 124 0,35
1,5 24,8 178 0,72 20 170 0,56 17,6 163 0,47 15 157 0,39
0,35 38,7 150 0,95 31,3 143 0,73 27,5 138 0,62 23,6 133 0,51
л’™ 3213 2*2 141 2611 200 °-86 23 193 °'73 *9-7 185 0,6
2,5 0,76 28,3 268 1,24 22,9 255 0,96 20,2 245 0,81 17,2 235 0,66
1,1 24,5 353 1,41 19,8 335 1,08 17,4 323 0,92 14,9 310 0,76
445 1156 17’4 425 I-21 I3,3 407 1.02 13,1 393 0,84
2,1 18,8 575 1,77 15,2 545 1,36 13,4 522 1,14 11,4 503 0,94
0.55 28,8 547 2,57 23,3 520 1,98 20,6 500 1.68 17.5 480 1 37
О,/6 25,4 695 2,88 20,5 670 2,24 18,1 640 1.9 15.4 610 1.5.4
6,5 1,1 21,9 920 3,58 17,7 870 2,52 15,6 840 2,15 13,3 810 1 77
о? ,19,3 3,67 15’6 1110 2-83 13,7 1060 2,37 11,7 1020 1,96
on о I1 13,6 1420 346 12 1360 2,67 10*2 1310! 2,19
2,9 14,9 1900 4,63 12 1810 3,56 10,6 1740 3,03 9,0 1670 2 46
по- оп’= /4° 4,06 27 710 3,14 24 675 2’65 20,5 650 2,18
О.Зэ 29,5 960 4,63 23,5 910 3,5 20,5 880 2,95 17,7 850 2,46
16 0,55 24,5 1350 5,42 19,8 1280 4,15 17,4 1230 3,5 14,9 1190 2,9
0,76 21,5 1720 6,05 17,4 1630 4,63 15,3 1570 3,93 13,1 1500 3,22
1,1 18,5 2260 6,83 15 2150 5,27 13,2 2070 4,47 11,3 1990 3,68
16,4 28э0 7,64 13,2 2720 5,87 11,6 2610 4,95 9,9 2520 4,07
0,25 31,5 1380 7,12 24,5 1320 5,3 21,5 1270 4,47 18,5 1220 3,7
а7 г 1?°° 7,95 21.5 1710 6,02 18,9 1650 5,1 16,2 1590 4,22
30 П 9128 18 2400 7-07 15-8 2310 5’97 13.5 2220 4,9
1! о 10,3 15’8 3060 7'9 13-9 2940 6.68 11,9 2820 5,5
1,1 16,8 4230 11,7 13,7 4030 9,05 12,1 3870 7,66 10,3 3720 6.26
1,5 14,9 5350 13,0 12,2 510010,2 10,7 4900 8,6 9,0 4700 6,92
Примечание. Поправочные коэффициенты на измененные условия
эксплуатации резцов см. в карте 26.
222
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ СТРОГАНИИ ПЛОСКОСТЕЙ Чугун серый НВ 190 Резцы с пластинками твердого сплава ВК8 П род о льно-строгальные станки КАРТА 8
Глубина резания t *в мм Подача s в мм! до. ход Главный угол в плане ср в град.
10—30 45 60 90
Вспомогательный угол в плане в град.
10 15 15 10
V Pz V Pz Лгэ V Pz *ТЭ V Pz
1,5 0,4. 0,55 0,75 1,0 1,4 1,8 101 89 79 70 61 56 75 96 120 149 194 232 1,3 1,3 1,6 1,7 1,9 2,1 82 72 64 57 49,5 45 70 89 111 138 179 215 0,93 1,0 1,2 1,3 1,4 1,6 72 63,7 56 50 43,7 39,6 66 84 105 131 168 203 0,78 0,87 0,96 1,1 1,2 1,3 61,5 54,4 47,9 42,7 37,4 33,8 62 80 99 123 158 191 0,62 0,71 0,77 0,86 0,97 1,1
4 0,75 1,0 1,4 1,8 2,5 3,3 70 60 53 47,5 42 37,5 320 398 520 620 795 970 3,7 3,9 4,5 4,8 5,5 5,9 57 49 43 38,5 34 30,5 296 368 480 575 735 900 2,8 2,9 3,4 3,6 4,1 4,5 50 43,2 37,8 34,1 30 26,8 280 348 450 540 690 850 2,3 2,5 2,8 3,0 3,4 3,7 42,7 36,9 32,4 29 25,6 22,9 264 328 420 510 650 800 1,8 2,0 2,2 2,4 2,7 3,0
9 0,4 0,55 0,75 1,0 1,4 1,8 78 68 60 54 45,5 42,5 450 575 720 890 1160 1390 5,7 6,4 7,1 7,9 8,6 9,7 63 55 49 43,5 37 34,5 420 535 670 830 1070 1290 4;з 4,8 5,4 5,9 6,5 7,3 55,5 48,5 43,2 38,3 32,6 30,4 396 505 630 785 1010 1215 3,6 4,0 4,4 4,9 5,4 6,0 47,2 41,5 36,9 32,6 27,8 25,8 372 480 595 740 945 1150 2,9 3,3 3,6 3,9 4,3 4>8
20 0,4 0,55 0,75 1,0 1,4 1.8 68,8 60,5 53,5 47,7 41,7 37,8 1000 1280 1600 1980 2580 3080 11,2 12,6 14,0 15,4 17,6 19,0 55,7 49 43,3 38,6 33,7 30,5 926 1180 1480 1840 2380 2860 8,4 9,4 10,4 11,6 13,1 14,3 49 43,2 38,2 34 29,7 26,9 880 1120 1400 1740 2240 2700 7,0 7,9 8,7 9,7 10,9 11,9 41,8 36,9 32,6 29 25,4 22,9 826 1060 1320 1640 2100 2540 5,6 6,4 7,0 7,8 8,7 9,5
Примечая ие. Поправочные коэффициенты па измененные условия эксплуатации резцов см. в карте 26.
223
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ СТРОГАНИИ ПЛОСКОСТЕЙ Чугун серый
Резцы широкие с пластинками твердого сплава ВК8
Продольно-строгальные станки
КАРТА 9
Режимы резания
Глубина резания t в мм Подача s в мм/дв. ход V р, Л'э Число проходов Характер обработки
-До 2 10-20 14-18 870-1030 2,0—3,0 1 Чистовая V4—5
0,15—0,3 10—20 15-15 130-155 0.1—0,4 1 Предварительный проход Чистовая
0,05—0,1 12—16 4—15 37—59 0,03—0,13 1-2 Окончательный проход V6—7
Максимальная допустимая скорость рэзания в зависимости от размеров обрабатываемой поверхности:
Размер обрабатываемой поверхности в м2 до 6 8 13 17 22
Максимальная скорость рэзания v в м/мин, обеспечивающая обработку без смены резца 15 И 7 5 ~ ~ 4
Примечание. Для достижения класса чистоты v 6—7 необходимо:
1) прямолинейный участок режущей кромки доводить до v 10 с контролем прямолинейности по лекалу (па просвет);
2) установку резца на станке производить в горизонтальной плоскости (па просвет);
3) производить смачивание обрабатываемой поверхности керосином.
224
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ СТРОГАНИИ ПАЗОВ II ОТРЕЗКЕ Сталь конструкционная, углеродистая, хромистая, хромоникелевая и стальное литье зь=&5кГ/мм2 Резцы из стали Р18 П родольнострогальные и поперечно-строгальные станки КАРТА 10
о
и
Тип станка
Продольно-строгальные Поперечно-строгальные
Состояние обрабатываемой поверхности
г > С * G к Прокат и поковка Отливка Прокат и поковка Отливка
V ?z Хэ V Pz V Pz Na V Pz Лгэ
0,1 27,9 22,5 0,102 25,1 22,5 0,09 22,3 22,5 0,082 20,1 22,5 0,073
0,12 24,8 27 0,11 22,3 27 0,10 19,8 27 0,09 17,8 27 0,08
0,15 21,4 34 0,12 19,3 34 0,107 17,1 34 0,096 15,4 34 0,086
0,18 18,9 40 0,124 17 40 0,11 15,1 40 0,10 13,6 40 0,09
0,23 16,1 52 0,14 14,5 52 0,12 12,9 52 0,11 11,6 52 0,101
0,28 14,2 63 0,15 12,8 63 0,13 11,4 63 0,12 10,2 63 0,108
0,35 12,2 79 0,16 11 79 0,14 9,8 79 0,13 8,8 79 0,11
0,40 11,2 90 0,17 10,1 90 0,15 9,0 90 0,13 8,1 90 0,12
0,50 9,7 112 0,18 8,7 112 0,16 7,8 112 0,14 7,0 112 0,13
0.60 8,6 134 0,19 7,7 134 0,17 6,9 134 .0,15 6,2 134 0,14
0,75 2,4 168 0,20 6,7 168 0,18 5,9 168 0,16 5,3 168 0,144
Поправочные коэффициенты на скорость резания для измененных условий работы в зависимости от:
Периода стойкости Т в мин.
60
90
120
180
240
360
Коэффициент h'Tv
1,19
1,08
1,0 0,9
0,84
0,16
Примечание. Значение силы резания Р2 и мощности N3 для удобства пользования принято в карте для ширины паза, равной 1 мм. При пользовании приведенные значения следует^ увеличивать пропорционально ширине паза в .н.и.
225
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ СТРОГАНИИ ПАЗОВ II ОТРЕЗКЕ
Чугун серый НВ 190
Резцы из стали Р18 и с пластинками твердого сплава ВК8
П родолъно-строгалъные и поперечно-строгальные станки
КАРТА 11
Подача s в мм/дв. ход Тип станка
Продол ьно-стро га льные Поперечно-строгальные
Резцы
Р18 ВК8 Р18 ВК8
V V Tz и Pz V Pz N3
0,08 0,12 0,17 0,25 0,30 0,46 0,65 0,90 26,1 22,2 19,4 16,6 15,4 12,9 11,3 9,9 12,6 19 27 39,5 47 73 103 142 0,054 0,07 0,086 0,107 0,12 0,15 0,19 0,23 40,3 34,3 29,9 25,6 23,9 20 17,5 15,3 12,6 19 27 39,5 47 73 103 142 0,083 0,107 0,13 0,17 0,18 0,24 0,30 0,36 20,9 17,8 15,5 13,3 12,3 10,3 9,0 7,9 12,6 19 27 39,5 47 73 103 142 0,043 0,056 0,069 0,086 0,096 0,12 0,15 0,18 32,3 27,5 23,9 20,5 19,1 16 14 12,3 12,6 19 27 39,5 47 73 103 142 0,067 0,086 0,104 0,14 0,15 0,19 0,24 0,29
Поправочные коэффициенты на скорость резания для измененных условий работы в зависимости от:
Периода стойкости Т в мин 60 90 120 180 240 360
Коэффициент Ktv Р18 1,11 1,05 1,0 0,94 0,9 0,85
ВК8 1,15 1,06 1,0 0,92 0,87 0,8
Примечание. Значение силы резания Р2 и мощности N3 для удобства пользования принято в карте условно для ширины паза, равной 1 мм. При пользовании приведенные значения Р2 и N3 следует увеличивать пропорционально ширине паза в мм.
226
Фасонное строгание КАРТА 12 Режимы резания t в ММ SB V в до мм/дв. ход м/мин 20 1,5—2,0 20—25 20 2,0—3,0 25—30 3 0,7—0,9 30—40 1 0,3—0,4 30—40 2 6—12 14—18 1 2 6—12 14—18 0,1 4,8 8—14
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ОБРАБОТКЕ ПРИЗМАТИЧЕСКИХ НАПРАВЛЯЮЩИХ И «ЛАСТОЧКИНЫХ ХВОСТОВ» Чугун серый Резцы из стали Р18 и твердого сплава ВК8
Материал режущей части резцов ВК8 ВК8
Характер обработки По корке Без корки 1-й проход 2-й проход Чистовая под шабрение или шлифование Предварительно Окончательно
1 Черновая Чистовая под шабрение или шлифование Чистовая финишная вместо шабрения или шлифования
ии -Btieed ииимойищ
Схема обработки 1
227
228
Продолжение карты 12
k rt'”/ V II Чистовая взамен шабрения или шлифования при длине режущей части резца в мм до: 100 Предваритель-но Р18 — 0,12—0,1^ 6—8
Окончательно — 0,05—0.08 6—8
Св. 100 Предварительно Р18 — 0,12-0,15 4—6 .
Окончательно — 0,05—0,08 4-6
§ П1|* gl с//ЯЛ7//е / уоТ припуска x(v/ * . Черновая Врезание По корке Р18 — 0,2—0,3 45—20
Снятие припуска 15—20 1,0—1,5 20—25
Врезание Без корки Р18 — 0,2—0,3 20—25
Снятие припуска
15-20 1,0-2,0 20—25
/ Черновая По корке ВК8 15 0,6—0,8 12—15
• • • •» Чистовая под шабрение или шлифование Без корки ВК8 15 0,8—1,2 15-20
ВК8 3 0,4—0,8 20—25 1
ASVsWWsXVAV Р18 3 0,4—0,8 8—10
Примечания: ,1. Чистовую и финишную обработку взамен шлифования .или шабрения производить со смачиванием керосином. • •, р Р 2. Стрелками показано направление рабочей подачи.
ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ, СВЯЗАННОЕ С ПЕРЕХОДОМ Время на комплекс приемов, связанных с проходом П родольнострогальные станки КАРТА 13 Лист 1
Кв позиции Характер обработки Способ установки резца на стружку Число проходов или точность обработки Измерительный инструмент Измеряемый размер в л€м до Длина строгания в мм до
2500 4000 6000
Ширина обработки в мм до
200 400 600 200 400 600 200 400 600
Время в мин
1 Черновое строгание плоскостей По разметке В один проход Без промера Без промера 0,60 0,67 0,76 0,68 0,75 0,84 0,81 0,88 0,98
2 По лимбу, установленному па размер 0,36 0,43 0,52 0,41 0,48 0,57 0,48 0,55 0,65
3 0,26 0,33 0,42 0,29 0,36 0,45 0,34 0,41 ’ 0,51
4 С предварительным промером Линейка или шаблон 250 0,55 0,62 0,71 0,63 0,70 0,80 0,75 0,82 0,92
5 500 0,60 0,67 0,75 0,68 0,75 0,85 0,80 0,90 0,98
6 1000 — — — - 0,75 0,80 0,90 0,85 0,95 1,05
7 В два прохода 250 0,91 1,02 1,17 1;05 1,15 1,30 1,25 1,35 1,50
8 500 0,93 1,05 1,20 1,10 1,20 1,35 1,30 1,40 1,55
9 1000 — — — 1,15 1,25 1/10 1,35 1,50 1,60
10 По разметке — — 1,05 1,17 1,33 1,49 1,31 1,47 1,42 1,54 1,72
ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ, СВЯЗАННОЕ С ПЕРЕХОДОМ П родолъно-строгалъные станки
КАРТА 13 Лист 3
Время на приемы, не вошедшие в комплекс
позиции Наименование приемов • Длина строгания в мм до
2500 4000 6000
Время в мин
37 Изменить скорость движения стола 0,10 | 0,12 | 0,15
38 Изменить длину хода стола 0,25 | 0,30 | 0,40
39 Изменить величину подачи рычагом | 0,05 0,06 0,07
40 пальцем кривошипа 0,12 0,15 0,20
41 Повернуть резцедержатель на угол с креплением 0,50 0,80 1,0
42 Повернуть суппорт на угол с креплением 1,2 1,5 2£_
43 Установить резец и сиять Проходной или подрезной С креплением двумя болтами 1,1 1,4 1,8
44 четырьмя болтами 1,4 1,8 2,2
45 Фасонный пли широкий двумя болтами 1,8 2,2 2,6
f 46 четырьмя болтами 2,1 2,8 3,0
Время на перемещение суппортов вручную
47 Верхний суппорт Горизонтально При длине перемещения в мм до 100-200 0,18 0,22 0 27
48 . Св. 200 0,28 0,33 0,38
49 Вертикально 100-200 0,20 0,25 0,30
* 50 •* Св. 200 0,30 0,35 0,40
51 Боковой суппорт Горизонтально 100-200 0,24 0,29 0,34
52 Св. 200 0,42 0,48 0,53
53 Вертикально 100—200 0,18 0,22 0,27
54 Св. 200 0,28 0,33 0,38
Примечания: 1. Время па перемещение суппортов па длину до 100 мм включено в комплекс времени, связанного с переходом. 2. Табличное время предусматривает перемещение одного суппорта, при работе’'несколькими суппортами время соответственно увеличивается.
232
ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ НА ИЗМЕРЕНИЕ Строга лъные станки КАРТА 14
Лс ПОЗИЦИИ Измерительный инструмент Способ измерения Точность измерения Измеряемый размер в лл до
50 100 200 400 600 800 1000
Время в мин
1 Линейка •— — 0,06 0,07 [о,О8 0,10 0,11 0,12 0,13
2 Глубиномер Установленный на размер От 0,02 мм и больше 0,07 0,09 0,10 0,12 0,14 — —
3 С установкой на размер в процессе измерения 0,15 0,18 0,20 0,22 0,24 — —
4 Штанга раздвижная — —— — — — 0,20 0,22 0,24 0,25
5 Штангенциркуль Установленный на размер От 0,1 мм и больше 0,07 0,08 0,10 0,16 0,19 0,26 0,36
6 С установкой на размер в процессе измерения 0,12 0,13 0,15 0,22 0,26 0,34 0,52
7 8 9 10, Шаблон фасонный (мостик) Проверка в двух плоскостях с определением прилегания по щупу До 0,01 лг.и 1,30 1,55 1,80 2,0 — — —
» 0,03 мм 0,72 0,85 |1,05 |1,25 — 1 -1 -
» 0,05 леи! 0,40 |0,48Ю,60 0,72 - - —
» 0,1 лш| 0,26 0,32 (0,38 0,45 — - —
11 12 Шаблон линейный односторонний Проходной стороной Грубо j — |0,07 |0,08 0,10 — — —.
Точно — 0,10 0,11 0,15 — — —
13 Скоба односторонняя предельная Полное измерение 4—5-й классы 0,06 0,07 0,09 0,11 — — —
14 2-3-й классы 0,09 0,11 0,14 0,16 — — —
15 Микрометр Установленный на размер Точно 0,09 0,11 0,14 —
16 С установкой на размер в процессе измерения 0,18 0,22 0,28 — —• — —
17 Калибр-пробка гладкая Полное измерение 4-5-й классы 0,15 — j—— -— — — —
18 2-3-й классы 0,20 — — — — — —
19 Угольник — 0,09 0,12 0,17 0,26 — — —
20 Угломер Установленный на размер До 5 лм» 0,10 — — — — — —
21 С установкой на размер в процессе измерения 0,23 — — — — —
233
ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ НА
S S с? к со О G g а) вручную
Способ установки и крепления детали Характер выверки Состояние установочной поверхности Вес детали в кг до
5 • 8 12 20
Время в мин
1 На столе с креплением болтами и планками Без выверки Обработанная 0,8 0,88 1,08 1,18
2 Резцом по ходу стола 1,22 1,4 1,65 1,85
3 Рейсмусом по разметке в одной или двух плоскостях 1,02 1,18 1,36 1,65
4 Необработанная 2,05 2,30 2,55 2,9
5 На столе с домкратами или подставками с креплением болтами и планками • Резцом по ходу стола Обработанная 1,5 1,75 2,05 2,3
6 Необработанная 1,8 2,15 2,5 2,8
7 Рейсмусом по разметке в одной плоскости Обработанная 1,25 1,45 1,65 2,0
8 Необработанная 1,65 1,9 2,2 2,65
9 Рейсмусом по разметке в двух плоскостях Обработанная 1,75 2,1 2,3 2,7
10 Необработанная 2,5 2,8 3,1 3,5
11 12 В специальном многоместном приспособлении с креплением болтами и гайками в зависимости от количества одновременно устанавливаемых деталей 2 Без выверки Обработанная 0,72 0,82 0,98 1,2
4 1,3 1,48 1,75 2,18
13 6 1,8 2,06 2,48 3,0
14 8 2,45 2,65 3,15 3,9
15 16 17 10 2,8 3,2 3,8 —
12 3,2 3,7 4,5 —
16 4,4 4,8 5,7 ——
234
УСТАНОВКУ И СНЯТИЕ ДЕТАЛИ П род о льнострогальные станки
КАРТА 15
б) подъемником
И ИЙ -неон «кг , Способ установки и крепления детали Характер выверки Состояние установочной поверхности Вес детали в кг до
50 100 200 300 500 1000 2000 3000
Время в мин
18 На столе с креплением болтами и планками Без выверки Обработанная 2,3 2,6 3,0 3,3 3,5 4,4 5,3 5,7
19 Резцом по ходу стола 2,51 2,8 3,3 3,8 4,0 4,8 6,0 6,8
20 Рейсмусом по разметке в одной пли двух плоскостях 2,8 3,0 3,6 4,2 4,6 5,6 6,8 7,7
21 Необработанная 4,6 5,7 6,6 7,2 8,3 11,2 14,0 16,0
22 На столе с домкратами или подкладками с креплением болтами и планками Резцом по ходу стола Обработанная 4,8 3,2 4,014,6 4,8 5,8 7,2 8,2
23 Необработанная 3,3 4,1 4,8 5,8 6,6 8,5 10,6 11,6
24 Рейсмусом по разметке в одной плоскости Обработанная 3,0 3,4 3,7 4,0 4,6 6,0 7,6 8,7
25 Необработанная 3,8 4,6 5,4 6,0 6,6 7,9 9.2 10,5
26 Рейсмусом по разметке в двух плоскостях Обработанная 3,9 4,8 5,7 6,8 7,8 10,0 12,5 13,6
27 Необработанная 5,5 6,7 7,8 8,5 9,9 13,2 16,6 19,0
28 В специальном многоместном приспособлении в зависимости от количества одновременно устапавли-ваемых деталей 2 Без выверки Обработан ная 3,2 3,8 4,5 5,2 6,0 — — —
29 4 5,8 6,9 8,2 9,4 — — — —
30 6 8,2 9,7 11,4 — — — — —
31 8 10,5 12,4 14,3 — — — — —
32 10 12,0 14,5 — — — — — —
33 12 15,0 —. — — — — — —
II р и меча и н я: 1. Время в позициях 11—17 и 28—33 указано на комплект одновременно устанавливаемых деталей. 2. При креплении детали более чем двумя болтами на каждый последующий болт добавлять к табличному времени 0,5 мин.
235
ПОДГОТОВИТЕЛЬНО-ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ И ВРЕМЯ НА ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА, ОТДЫХ И ЕСТЕСТВЕННЫЕ НАДОБНОСТИ П родо льност рогалъные станки
КАРТА 16
I. Подготовительно-заключительное время
а) На наладку станка, инструмента и установку приспособления
К? позиции Способ установки детали Длина хода стола в льи/до
2500 4000 6000
Количество работающих суппортов
1—2 3—4 1—2 3—4 1—2 3—4
Время в мин
1 На столе с креплением болтами и планками 14 19 15; 21 л 17 25
2 На столе с креплением болтами, планками и с установкой домкратов 18 23 21 27 25 33
3 На угольнике 16 21 19 24 21 27
4 В приспособлении с установкой приспособления вручную 17 22 18 25 22 28
5 с установкой приспособления подъемником 22 28 24 30 26 34
б) Добавлять па дополнительные приемы
6 Получить в инструментально-раздаточной кладовой и сдать после окончания работы инструмент, приспособление и чертежи 8 10 12
7 Повернуть резцедержатель или суппорт па угол 1,5 2,0 2,5
8 Установить и снять домкрат сверх четырех, предусмотренных позицией 2 1,0 1,5 2,0
9 На каждый болт с планкой сверх четырех, предусмотренных позициями 1 и 2 1,0 1,5 2,0
/10 Установить и снять угольник с проверкой по детали 4,0 6,0 9,0
11 Установить и снять призму или распорку 0,5 1,0 1,5
II. Время па организационно-техническое обслуживание, отдых и естественные надобности
В процентах от оперативного времени 7,0 8,0 9,0
236
ПОДАЧИ П оперечно-строгальные станки КАРТА 17
I. Обработка плоскостей черновая
Обрабатываемый материал Сечение резца в мм Глубина резания t в мм до
3 5 8
Подача з в мм/дв. ход
Сталь 16X25 1,2-1,0 0,7—0,5 0,4-0,3
20X30 1,6-1,3 1,2—0,8 0,7—0,5
25X40 2,0—1,7 1,6-1,2 1,2-0,9
Чугун, медные сплавы 16X25 1,4—1,2 1,2-0,9 1,0-0,6
20X30 1,8-1,6 1,6-1,3 1,4-1,0
25X40 2,0-1,7 2,0-1,7 1,6-1,3
II. Обработка плоскостей чистовая
Класс чистоты Обрабатываемый материал Вспомогательный угол резца в плане 91 в град. Радиус или переходная кромка при вершине резца в мм
1,0 2,0 3,0
Подача з в мм/дв. ход
v4 Сталь, чугун, медные сплавы 1 со 0,9-1,0 1,2-1,5
5-10 0,7—0,8 1,0-1,2
v5 Сталь 2-3 0,25-0,4 0,5-0,7 0,7—0,9
Чугуп, медные сплавы 0,35-0,5 0,6-0,8 0,9—1,0
III. Обработка пазов п отрезка
Обрабатываемый материал и Ширина резца В в мм до
5 8 10. 12 и более
Подача з в мм/дв. ход
Сталь 0,12—0,14 0,15-0,18 0,18-0,20 0,18-0,22
Чугун, медные сплавы 0,22—0,27 0,28-0,32 0,30—0,36 0,35—0,40
237
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ СТРОГАНИИ ПЛОСКОСТЕЙ Сталь конструкционная углеродистая, хромистая и хромоникелевая = 65 кГ/мм2, Резцы из стали Р18 Поперечно-строгальные станки
КАРТА 18
Глубина резания t В Л1Л1 Подача $ в лил/дв. ход Главный угол в плане в град.
45 60 90
Вспомогательный угол в плане в град.
5-10
V Pz "э V Pz V Pz
1,0 0,4 0,5 0,6 0,75 0,9 1,1 50,0 43,0 37,5 32,8 29,3 25,5 78 98 105 127 155 170 0,64 0,69 0,69 0,69 0,74 0,74 42,0 36,0 32,0 27,7 24,6 21,6 66 82 90 107 130 140 0,45 0,48 0,48 0,48 0,52 0,52 34,1 28,6 25,5 21,8 19,5 17,0 52 64 70 84 100 115 0,30 0,30 0,30 0,30 0,32 0,32
2,5 0,4 0,5 0,6 0,75 0,9 1,1 39,6 34,2 30,5 26,2 23,2 20,4 200 240 270 320 360 430 1,3 1,3 1,4 1,4 1,4 1,4 33,4 28,8 25,6 22,2 18,6 17,2 180 200 230 270 300 355 0,60 0,94 0,96 0,98 0,98 0,98 26,4 22,8 19,8 17,4 15,3 13,6 130 155 180 210 240 280 0,56 0,58 0,58 0,60 0,60 0,62
4,5 0,3 0,4 0,5 0,6 0,75 0,9 41,3 34,0 29,4 26,0 22,3 20,0 345 375 425 490 580 625 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 39,5 27,5 24,8 22,0 19,0 16,8 285 315 350 400 480 520 0,87 1,4« 1,4 1,4 1,4 1,4 26,4 22,6 19,6 17,4 15,0 13,4 195 230 275 320 375 410 0,85 0,85 0,88 0,92 0,92 0,92
3 0,3 0,4 0,5 0,6 0,75 0,9 36,2 29,8 25,6 22,6 19,5 17,4 530 645 755 880 1030 1180 1,9 1,9 3,2 3,3 3,3 3,4 26,6 24,2 21,7 19,2 16,5 14,6 485 540 630 720 880 970 1,3 1,3 2,2 2,3 2,4 2,4 22,8 19,6 17,1 15,2 14,6 11,5 395 440 500 570 670 770 1,4 1,4 1,4 1,4 1,5 1,5
П р и м о ч а н и е. Поправочные коэффициенты на измененные условия эксплуатации резцов см. в карте 26. — — - — - ' ' -
238
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ СТРОГАНИИ ПЛОСКОСТЕЙ П one речност рогалъные станки
Стальное литье ch = 65 кГ/мм*
Резцы из стали Р18 КАРТА 19
1 § Главный угол в плане ? в град.
о 8 45 . 60 90
X - a s дв. ; Вспомогательный угол в плане Pi в град.
Глуби НИЯ t 5—10
По; В Л1 V Pz V Pz -у Pz *3
0,4 45 70 0,52 37,8 60 0,36 30,7 47 0,24
0,5 38,7 88 0,56 32,4 74,5 0,39 25,7 58 0,24
1,0 0,6 33,7 95 0,56 28,8 81 0,39 22,9 63 0,24
0,75 29,5 114 0,56 24,9 96 0,39 19,6 76 0,24
0,9 26,5 140 0,60 22.1 120 0,45 17,6 90 0,26
1,1 23,0 150 0,60 19,4 125 0,45 15,3 105 0,26
0,4 35,6 180 1,0 30,1 160 0,49 23,8 120 0,45
0,5 30,8 215 1,0 25,9 180 0,76 20,6 140 0,47
2,5 0,6 27,4 240 1,1 23,0 210 0,78 17,8 160 0,47
0,75 23,6 290 1,1 20,0 240 0,80 15,7 190 0,49
0,9 20,8 320 1,1 16,7 270 0,80 13,8 220 0,49
1,1 18,4 390 1,1 15,5 320 0,80 12,2 250 0,5
0,3 37,1 310 1.7 27,5 255 0,70 23,8 175 0,69
0,4 30,6 340 1,7 24,7 280 1,1 20,3 210 0,69
4,5 0,5 0,6 26,5 23,4 380 440 1,7 1,7 22,3 19,8 315 360 1,1 1,1 17,6 15,7 250 290 0,71 0,75
0,75 20,0 520 1,7 17,1 430 1,1 13,5 340 0,75
0,9 18,0 560 1,7 15,1 470 1,1 12,1 370 0,75
0,3 32,5 480 1,5 23,9 435 1,0 20,5 355 1.1
0,4 26,8 580 1,5 21,8 485 1,0 17,6 400 1,1
о 0,5 23,0 680 2,6 19,5 570 1,8 15,4 450 1,1
о 0,6 20,3 790 2,7 17,3 650 1,9 13,7 515 1,1
0,75 17,5 930 2,7 14,8 790 1,9 13,1 600 1,2
0,9 15,6 1060 2,8 13,1 870 1,9 10,4 690 1,2
Примечание. Поправочные коэффициенты на измененные уело-
вия эксплуатации резцов см. в карте 26.
239
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ СТРОГАНИИ ПЛОСКОСТЕЙ Серый чугун НВ 190 Резцы из стали Р18 Пone речнострогальные станки
НАРТА 20
Глубина резания t в мм Подача s в мм/дв. ход Главный угол в плане 9 в град.
45 60 90
Вспомогательный угол в плане «1 в град.
5—10
V Р2 V Рг V Pz
0,7 0,28 0,40 0,55 0,75 1,1 1,5 34 30 26 23 20 18 34 44 56 71 94 119 0,12 0,22 0,24 0,27 0,31 0,35 26,5 22,8 20,2 17,6 16,3 15,8 33 42 54 68 90 114 0,14 0,16 0,18 0,2 0,24 0,3 25 22 19 16,8 14,7 13,5 31 41 52 •65 87 109 0,19 0,14 0,17 0,18 0,21 0,24
1,5 0,28 0,40 0,55 0,75 1,1 1,5 30 26 23 20 18 16 72 91 120 157 203 254 0,35 0,39 0,45 0,52 0,6 0,67 22,8 20,2 17,6 16.3 15,8 12,4 69 87 115 '151 195 244 0,26 0,29 0,33 0.4 0,5 0,49 22 19 16,8 14,7 13,5 11,7 66 84 110 144 187 234 0,24 0,26 0,31 0,34 0,42 0,45
4,0 0,28 0,40 0,55 0,75 1,1 1,5 26 23 20 18 16 14,1 193 252 320 403 540 680 0,82 0,95 1,1 1,2 1,4 1,6 20,2 17,6 16,3 15,8 12,4 10,8 185 242 307 387 518 653 0,61 0,7 0,82 1,0 1,1 1,2 19 16,8 14,7 13,5 11,7 10,6 178 232 294 370 497 626 0,55 0,64 0,7 . 0,81 0,95 1,1
10,0 0,28 0,40 0,55 0,75 1,1 1,5 23 20 18,1 16 14,1 12,3 480 630 800 1020 1340 1700 1,8 2,0 2,4 2,7 3,1 3,4 17,6 16,3 15,8 12,4 10,8 9,6 460 604 768 979 1280 1630 1,3 1,6. 1,98 2,0 2,23 2,56 16,8 14,7 13,5 11,7 10,6 9,0 441 580 736 938 1230 1560 1,2 1,4 1,7 1,8 2,2 2,3
Примечание. Поправочные коэффициенты па измененные условия* эксплуатации резцов см. в карте 26.
240
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ СТРОГАНИИ ПЛОСКОСТЕЙ Чугун серый НВ 190 Резцы с пластинками из твердого сплава ВК8 Поперечно-строгальные станки КАРТА 21
Глубина резания t в лмс СО § v> . со св (О 5 "5* Ка Главный угол в плане ? в град.
45 60 90
V Pz V Pz *8 V Pz
0,7 0,4 0,55 0,75 1,0 118 112 92 84 32 41 52 69 0,62 0,75 0,78 0,95 104 98 80 74 30 38 49 65 0,51 0,61 0,64 0,79 86 82 67 62 28,5 36,5 46 61 0,4 0,49 0,51 0,62
1,5 0,4 0,55 0,75 1,0 1,4 65 57 51 45,5 40 70 89 111 138 179 0,75 0,83 0,93 1,0 1,2 57 50 45 40 35 66 84 105 131 168 0,62 0,69 0,78 0,86 0,96 47 42 37 33 29 62 80 100 123 158 0,48 0,55 0,65 0,67 0,75
4,0 0,28 0,4 0,55 0,75 1,0 1,4 62 56 51 45,5 40 34 145 185 235 296 368 480 1,5 1,7 2,0 2,2 2,4 2,7 54,5 49 45 40 35 30 122 152 205 280 348 450 1,1 1,2 1,5 1,9 2.0 2,2 45 41 37 33 29 25 108 132 168 265 328 420 0,79 0,89 1,0 1,5 1,6 1,7
9,0 0,28 0,4 0,55 0,75 1,0 1,4 56 51,5 44 40 35 30 355 420 535 670 830 1070 3,3 3,6 3,9 4,4 4,8 5.3 49 45 39 35 31 26,4 335 396 505 630 785 1010 2,7 2,9 3,2 - 3,6 4,0 4,4 41 37 32 29 26 22 210 372 480 595 740 945 1,4 2,3 2,5 2,8 3,2 3,4
Прим е ч а и и е. Поправочные коэффициенты иа измененные условия эксплуатации резцов см. в карте 26.
9 Зак. 1024
241
to
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ СТРОГАНИИ ПЛОСКОСТЕЙ Медные сплавы средней твердости Резцы из стали Р18 Поперечно-строгальные станки КАРТА 22
Глубина резания i в JH.W ДО Подача з в мм/дв. ход 1 Состояние обрабатываемой поверхности
Без корки Литейная корка
Главный угол в плане ? в град.
60 90 60 90
V Pz V Pz V Pz у Pz
4,5 0,3 >70 112 1,28 64 107 1,12 >70 112 1,28 57 107 0,99
0,35 69 124 1,4 57 119 1,11 62 124 1,26 50 119 0,97
0,45 61 146 1,41 51 140 1,17 55 146 1,31 45 140 1,03
0,58 54 173 1,53 45 166 1,22 49 173 1,38 40 166 1,09
0,74 48 184 1,45 40 177 1,16 43 184 1,29 35 177 1,01
0,94 43 240 1,69 36 230 1,35 38 240 1,49 31 230 1,17
1,2 38 280 1,74 32 270 1,41 34 280 1,56 28 270 1,24
1,5 34 325 1,81 28 310 1,42 30 325 ' 1,59 25 310 1,27
Продолжение карты 22
Глубина резания t в мм до Подача s в мм/дв. ход Состояние обрабатываемой поверхности
Без корки Литейная корка
Главный угол в плане ? в град
60 90 60 90
V р 2 N э v Pz э V р 2 N» V р 2 и 9
12 0,3 69 300 3,38 57 290 2,7 62 300 3,04 50 290 2,37
0,35 61 330 3,29 51 320 2,67 55 330 2,97 45 320 2,36
0,45 54 390 3,44 45 375 2,76 49 390 3,13 40 375 2,45
0,58 48 460 3,61 40 440 2,88 43 460 3,24 35 440 2,52
0,74 43 540 3,8 36 520 3,06 38 540 3,35 31 520 2,64
0,94 38 630 3,91 32 610 3,19 34 630 3,5 28 610 2,79
1,2 34 740 4,12 28 710 3,25 30 740 3,63 25 710 2,9
1,5 30 860 4,22 25 830 3,39 27 860 3,8 22 830 2,99
Примечания: 1. Поправочные коэффициенты па измененные условия эксплуатации резцов см. в карте 26.
2. Табличные скорости резанпя действительны для работ резцами с = 5^-10° и обработки подачами, пе превышающими глубппы резания (/ > S).
244
ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ НА УСТАНОВКУ И СНЯТИЕ ДЕТАЛИ П one речно-ст рогалъные станки
КАРТА 23 Лист 1
Детали весом до 20 кг устанавливаются вручную, свыше 20 кг — подъемником
№ позиции Способ установки и крепления детали Характер выверки Состояние установочной поверхности Количество одновременно устанавливаемых деталей Вес детали в кг до
1 3 5 8 , 12 20 30 50
Время в мин
1 2 3 4 5 6 7 В тисках с винтовым зажимом Без выверки Обработанная 1 0,27 0,30 0,32 0,38 0,42 0,50 — —
2 0,35 0,42 0,48 0,62 — — — —
4 0,49 0,60 0,75 — — — — ——
6 0,62 0,82 — — — —
8 0,80 1,06 — — — — — —
10 0,96 1,30 —• — — — —
С выверкой по разметке Обработанная Необработанная 1 0,50 0,55 0,63 0,70 0,78 0,95 — —
8 1 0,80 0,87 0,95 1,10 1,30 1,50 — —
Продолжение карты 23
№ позиции Способ установки и крепления детали Характер выверки Состояние установочной поверхности Количество одновременно устанавливаемых деталей Вес детали в кг до
1 3 5 8 12 20 30 50
Время в мин
9 10 11 В тисках с пневматическим зажимом Без выверки Обработанная 1 1 0,17 0,20 0,23 0,28 0,33 0,38 — —
2 0,25 0,30 0,35 0,45 —— -— — ——
4 0,40 0,50 0,60 — — — — —
12 13 .14 15 16 6 0,55 0,70 — — —- — — —
8 0,70 0,90 — — — — — —
10 0,90 1,20 — — •— — — —
С выверкой по разметке Обработанная 1 0,45 0,50 0,55 0,65 0,75 0,85 — —
Необработанная 1 0,75 0,82 0,90 1,0 1,25 1,40 — —
17 18 В тисках с эксцентриковым зажимом Без выверки Обработанная 1 0,20 0,22 0,25 0,30 0,35 0,40 — —
2 0,30 0,35 0,40 0,50 — — — —
19 20 На угольнике с креплением болтами и планками С выверкой резцом Обработанная 1 —• — 1,95 2,30 2,65 3,1 4,4 5,0
Необработанная 1 — — 2,15 2,45 2,8 3,3 4,6 5,2
21 22 С выверкой по разметке Обработанная 1 — — 1,85 2,15 2,5 3,0 4,2 4,8
Необработанная 1 — — 2,0 2,3 3,0 3,4 4,8 5,3
246
Продолжение карты 23
23 • На столе с креплением болтами и планками Без выверки Обработанная 1 0,58 0,70 0,8 0,88 1,02 1,18 1,90 2,3
24 Рейсмусом по разметке в одной или двух плоскостях Необработанная 1 0,95 1,25 1,45 1,65 1,85 2,0 2,4 2,8
25 1 1,55 1,85 2,05 2,3 2,55 2,9 3,5 4,6
26 Сбоку стола с креплением болтами и планками на опоре Без выверки Обработанная 1 0,68 0,80 0,95 1,05 1,15 1,30 2,4 2,9
27 Рейсмусом по разметке в одной или двух плоскостях Обработанная 1 0,86 1,05 1,30 1,55 1,75 2,10 3,8 4,3
28 Необработанная 1 1,20 1,45 1,80 2,15 2,35 2,85 4.4 4,9
без опоры па весу
29 Обработанная 1 1,0 1,20 1,50 1,80 2,0 2,4 4,0 4,5
30 Необработанная 1 1,3 1,55 1,95 2,35 2,6 3,1 5,5 6,0
31 В специальном многоместном приспособлении Без выверки Обработанная 2 0,35 0,44 0,52 0,58 0,65 — — —
32 4 0,42 0,52 0,68 0,75 — — — —
33 6 0,52 0,60 0,82 1,06 — — — —
34 8 0,65 0,85 1,10 — — — —
35 10 0,80 1,05 — — — — — —
Примечания: 1. Время в позициях 2—6, 10—14, 31—35 указано на комплект одновременно устанавливаемых деталей.
2. При креплении детали более чем двумя болтами на каждый последующий болт добавлять к табличному времени 0,4 мин.
ВСПОМОГАТЬ 5ЛБНОЕ ВРЕМЯ, СВЯЗАННОЕ С ПЕРЕХОДОМ Поперечно-строгальные станки КАРТА 24 Лист 1
позиции Характер обработки Способ установки резца на стружку Число проходов или точность обработки Из мер ительный инструмент Измеряемый размер В .H.VI до Длина хода ползуна в мм до
600 900
Ширина обработки в мм до
100 200 300 500 100 200 300 500
Время в мин
1 Черновое строгание плоскостей По разметке или по лимбу В один проход — г— 0,20 0,24 0,30 0,38 0,28 0,33 0,39 0,48
2 Установленному на размер — — 0,14 0,18 0,28 0,32 0,20 0,25 0,31 0,40
3 J С предварительным промером Линейка или шаблон 250 0.30 0,34 0,40 0,48 0,39 0,44 0,48 0,54
500 0,35 0,39 0,40 0,48 0,44 0,48 0,54 0,60
5 По разметке В два прохода — 0,35 1 0,39 0,45 0,53 0,44 0,48 0,57 0,66
6 7 С предварительным промером 250 0,55 0,64 0,75 0,93 0,74 0,89 1,0 1,14
500 0,60 0,69 0,78 0,98 0,79 0,94 1,05 1,20
8 Черновая подрезка Установленному на размер В один проход — — 0,20 0,24
9 10 Л По разметке С предварительным промером — - 0,38 0,46
Линейка или шаблон 50 0,33 0,40
150 0,43 0,52
248
Продолжение карты 24
12 Черновая подрезка По разметке В два прохода — — 0,36 0,42
13 14 С предварительным промером Линейка или шаблон 50 0.62 1 0,72
150 0,75 0,92
15 Строгание пазов Установленному на размер В один проход Штангенциркуль —— 0,20 0,25
16 По разметке — 0,32 0,40
17 С предварительным промером — 0,38 0,45
18 В два прохода — 0,66 0,73
19 Строгание по разметке фасояных поверхностей В один проход — 0,45 0,52
20 В два прохода — 0,80 0,92
121 Отрезка •— — — 0,32 0,38
22 Чистовое строгание плоскости Со взятием одной пробной стружки С точностью до 0,2 мм Линейка или шаблон 300 0,39 0,43 0,49 0,57 0,49 0,54 0,60 0,69
23 500 0,41 0,45 0,51 0,59 0,51 0,56 0,62 0,71
24 Штангенциркуль 200 0,46 0,50 0,56 0,64 0,56 0,61 0,67 0,76
25 300 0,51 0,55 0,61 0,69 0,61 0,66 0,72 0,81
26 500 0,55 0,59 0,65 0,73 0,65 0,70 0,76 0,85
Примечание. В позициях 8—21 и 33—39 предусмотрено время на работу с ручной подачей, при работе с механической подачей добавлять к каждому проходу 0,03 мин.
Е г С Е А ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ, СВЯЗАННОЕ С ПЕРЕХОДОМ Поперечно-строгальные станки
КАРТА 24 Лист 2
- -- —— V а * Характер обработки Способ установки резца на стружку Число проходов или точность обработки Измерительный инструмент Измеряемый размер в мм до Длина хода ползуна в лил до
600 900
Ширина обработки в мм до
100 200 300 500 100 200 300 500
Время вШн
21 2S 2S 3( ихоож еин&п еоаох: 1/—i Со взятием двух пробных стружек С точностью до 0,2 мм Штангенциркуль 100 0,91 0,95 1,0 1,09 1,05 1,10 1,15 1,25
200 1,05 1,10 1,15 1,25 1,20 1,25 1,30 1,40
300 1,20 1,25 1,30 1,40 1,35 1,40 1,45 1,55
500 1,35 1,40 1,45 1,55 1,50 1,55 1,60 1,70
3 — К X 1 у По разметке - — - 0,20 0,24 0,30 0,38 0,28’ 0,33 0,39 0,48
3 о И 2 По мерным плиткам —— — — 0,45 0,50 0,55 0,65 0,60 0,70 0,75 0,85
< ►3 и „ сз 35 я Со взятием одной пробной стружки С точностью до 0,2 мм Штангенциркуль 50 0,48 0,56
100 0,52 0,61
150 0,58 0,68
— ф 36 к О Со взятием двух пробных стружек 25 1,00 1,10
CAJ САЗ 00 1 -1 1 истовая п 50 1,05 1,15
100 1,10 1,20
39 150 1,20 1,30
to СО Примечание. В позициях 8—21 и 33—39 предусмотрено время па работу с ручной подачей при работе с механической подачей добавлять к каждому проходу 0,03 мин.
Длина хода ползуна в мм до 006 009 Время в мин 0,10 | 0,15 0,05 0,07 0,04 0,06
Наименование приемов | Изменить длину хода ползуна па станках с механическим приводом на станках с гидравлическим приводом
Изменить число двойных ходов ползуна
ииП -неон «кг о см
о о 0,8 0,9 п 1,6 00 о
— — — — —
CD О О 0,7 оо о 1,3 1,5 CD О
— — — — —
1 болт 2 болта 1 болт 2 болта юрта
Я 5 Количество болтов при креплении па угол учную стола и супв
о >> S й Ч S й н и ф S со S Проходной или :Я О К со Ф I к Широкий или (Ьасонный к вернуть резцедержатель 1ремя на перемещение вр
о
из f- о
S иэ н S я о й сб и о Sf ф со ф А
со sr чГ CD
сэ О 0,29 0,33 8^*0 се о
0,16 0,23 0,28 0,39 с— см о*
150—200 Св. 200 150—200 Св. 200 _ Св. 150
Длина перемещения в мм
Горизонтально Вертикально Суппорт
винэ1пэиэс1 -ап эинеиявйпвн
Стол
оо о чг о т—! ю см ю
П р и м еча н и е. Время на перемещение стола и суппорта па длину до 150 мм включено в комплекс.
250
ПОДГОТОВИТЕЛЬНО-ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ II ВРЕМЯ НА ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ, ОТДЫХ И ЕСТЕСТВЕННЫЕ НАДОБНОСТИ Поперечно-строгальные станки
КАРТА 25
I. Подготовительно-заключительное время
а) На наладку стапка, инструмента и установку приспособления
№ позиции Способ установки детали Длина хода ползуна в мм до
600 900
Время в мин
1 На столе с креплением болтами и планками 8,0 9,0
2 В тисках 7,0 8,0
3 На угольнике с креплением болтами и планками 10,0 12,0
4 В приспособлении- 11,0 13,0
б) Добавлять на дополнительные приемы
5 Получить в инструментально-раздаточной кладовой и сдать после окончания работы инструмент, чертежи и приспособления 6,0
6 Повернуть суппорт па*угол 1,0 1,5
7 Установить упор 1,5 2,0
8 На каждый болт с планкой свыше четырех, предусмотренных позициями 1 и 3 0,5
11. Время па организационно-техническое обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности
В процентах от оперативного времени 6,0 7,0
251
252
ПОПРАВОЧНЫЕ КОЭФФИЦИЕНТЫ НА СКОРОСТЬ, МОЩНОСТЬ И СИЛУ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ИЗМЕНЕННЫХ УСЛОВИЙ РАБОТЫ Поправочные коэффициенты КАРТА 26 Лист 1
1. В зависимости от стойкости резца Т
Тип станка Обрабатываемый материал И нстру мента л ьн ы й материал СТОЙКОСТЬ Т В MUH
60 90 120 180 240 360
Поправочные коэффициенты К? у ~ Кт у
Продольно-строгальные и поперечно-строгальные Сталь Р18 Обработка плоскостей 1,09 1,03 1,0 0,95 0,91 0,87
пазов 1,19 1,08 1,0 0,90 0,84 0,76
Чугун серый ВК8 Р18 плоскостей 1,15 1,05 1,0 0,92 0,87 0,80
пазов — —— — — — —
плоскостей 1,07 1,03 1,0 0,96 0,93 0,90
пазов 1,11 1,05 1,0 0,94 0,90 0,85
Медный сплав Р18 плоскостей 1,09 1,03 1,0 0,95 0,91 0,87
Продолжение карты 26
2. В зависимости от твердости обрабатываемого материала
Поправочные коэффициенты Инструментальный материал Сталь конструкционная углеродистая и легированная а. в кГ/мм2 до и Чугун серый НВ до Медные сплавы
Гетерогенные Свинцовистые при основной гетерогенной структуре Гемогенные С содержанием свинца 10% при основной гомогенной структуре Медь С содержанием свинца > 15%
45 55 65 75 85 170 190 230 высокой твердости средней твердости
Kmv ВК8 — — — — — 1,13 1,0 0,79 — — — — — — —
Р18 1,8 1,37 1,0 0,78 0,62 1,18 1,0 0,72 0,7 1,0 1,7 2,0 4,0 8,0 12
KMpz ВК8 — — — — — 0,96 1,0 1,08 — — — — — — —
Р18 0,88 0,94 1,0 1,12 1,22 0,94 1,0 1,11 0,75 1,0 0,62 1,8- 2,2 0,65— 0,7 1,7— 2,1 0,25— 0,45
го
о»
W
to
СП
ПОПРАВОЧНЫЕ КОЭФФИЦИЕНТЫ НА СКОРОСТЬ, МОЩНОСТЬ Поправочные коэффициенты
И СИЛУ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ИЗМЕНЕННЫХ УСЛОВИЙ РАБОТЫ КАРТА 26 Лист 2
3. В зависимости от главного угла в плане ?
Поправочные коэффициенты Инструментальный материал Обрабатываем гай материал Угол в плане ? в град.
30 45 60 75 90
1 «к ВК8 Чугун 1,2 1,0 0,88 0,83 0,73
Р18 Сталь 1,26 1,0 0,84 0,74 0,66
Чугун 1,2 1,0 0,88 0,79 0,73
Медные сплавы — — 1,0 — 0,83
*4 ВК8 Чугун 1,08 1,0 0,94 0,92 0,89
Р18 Сталь 1,08 1,0 0,98 1,03 1,08
Чугун 1,05 1,0 0,96 0,94 0,92
Медные сплавы —— — 1,0 — 0,96
Продолжение карты 26
ге
4. В зависимости от вспомогательного угла в плане
Поправочные коэффициенты Инструментальный материал Угол в плане в град.
10. 15 20 30 45
Р18 1,0 0,97 0,94 0,91 0,87
5. В зависимости от формы передней грани
Поправочные коэффициенты Инструментальный материал О брабатываемый материал Форма передней грани
Плоская или радиусная с фаской Плоская без фаски
Р18 Сталь 1,0 0,95
6. В зависимости от радиуса при вершине резца •
Поправочные коэффициенты Инструментальный материал Обрабатываемый материал Радиус при вершине в aiai
1 2 3 5
Сталь — * 0,97 1,0
Krv Р18 Чугун — 0,94 1,0
Медные сплавы 0,9 1,0 1,06
Кгр л* Р18 Сталь 0,89 0,96 1.0 1,06
Чугун 0,02 0,97 1,0 1,04
256
ПОПРАВОЧНЫЕ КОЭФФИЦИЕНТЫ НА СКОРОСТЬ, МОЩНОСТЬ И СИЛУ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ИЗМЕНЕННЫХ УСЛОВИЙ РАБОТЫ Поправочные коэффициенты КАРТА 26 Лист 3
7. В зависимости от износа по задней грани /г3
Поправочные коэффициенты Инструментальный материал Обрабатываемый материал Величина износа h3 в мм
0,5 0,9 1,0 1,2 1,5 2,0 3,0 4,0
Kh„ ВК8 Чугун — — 1,0 — 1,2 Г— —
Р18 Сталь Проходные 0,93 1 0,95 — 0,97 1,0 —-
Прорезные 0,85 — 1,0 — — —— — —
Чугун Проходные — — 0,86 — 0,9 0,93 0,95 1,0
Прорезные 0,85 — 0,9 — 0,95 1,0 — —
Khpz ВК8 Чугун — 1,0 — — 1,05 —
Р18 Сталь 0,93 — 0,95 — — 1,0 — —
Чугуп — — 0,82 — — 0,83 — 1,0
8. В зависимости от сечения державки резца
Поправочные коэффициенты Инструментальный материал Обрабатываемый материал Сечение державки в ,u.u
16x25 20X30 25x40 30x45 40X60 60X90
Р18 Сталь 0,9 0,93 0,97 1,0 1,04 1,10
Чугун 0,95 0,96 0,98 1,0 1,02 1,05
Медные сплавы — 0,96 0,98 1,0 1,02 —
Продолжение карты 26
to
9. В зависимости от состояния поверхности заготовки
Поправочные коэффициенты Инструментальный материал Обрабатываемый материал Без корки Корка литейная Корка литейная загрязненная Без корки С коркой
Прокат и поковка Отливка Прокат Отливка, поковка о А ft
160 160—200
ВК8 Чугун 1,0 0,8—0,85 0,5—0,6 — — — — — —
Р18 Сталь — — — 1,0 0,9 0,9 0,75 0,80 0,85
Чугун 1,0 0,8—0,85 0,5—0,6 — — — — —
Медные сплавы 1,0 0,9-0,95 — — — — — — —
10. В зависимости от переднего угла 7
Поправочные коэффициенты Инструментальный материал Обрабатываемый материал Величина 7 в град.
0 8 10 12—15 20 25
ВК8 Чугун 1,1 - 1,0 — 0,9
Р18 Сталь < 80»Г/лt.и2 — 1 - — 1,08 1,0 1 0,94
зь > 80 кГ/мм2 - 1 - 1 - | 1,0 | 0,91 0,85
Чугун —• 1,0 - 0,94 — 1 —
11. В зависимости от угла наклона режущей кромки X
Поправочные коэффициенты Инструментальный материал Обрабатываемый материал Величина X в град.
—5 0 +5 +10 +15
Кхр Z ВК8 Чугун 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
258
СО
с си с
СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ, ЧИСЛО ДВОЙНЫХ ходов И ТЯГОВАЯ СИЛА НА РЕЗЦЕ
Число двойных ходов в минуту СО оэ Тяговая сила на резце Р в кГ 445 235 1RR Число двойных ходов в минуту ?0 Тяговая сила на резце Р в кг ° ° । । । О Ю Г» чГ 1 ’ 1
о со Щ U0 Ш 00 г-1 >] см ст. со со см 52,5 о о о ю О ч- LQ Г- I г- LQ Ч? СО 1
о 460 290 245 171 36,5 о о о о о ш см О •<?< L.Q о ио о: о во м? со ГН
а i 5 2 Э Ч! 370 2ПП > > 5 иэ ем о о о о о Г-н 1^. о Ш 00 СО С5 CD 1-0 Г“
<* OJ ООО Ю О СМ О ю чГ 17,6 о о о о о 1-0 CD О СМ ГН 00 СО ГН о 00
г-гн 1 i 5 5 м —— о о о с 1 CD СО Г J D 1О СО - ГН ГН ГН Г 5 *
СО СЭ Скорость рабочего хода Vp х в л»/л<ин I" ю со’ iff О «п CQ W со г- Скорость рабочего хода vp х в м/мин LO 2 Й 1 1 1 1
о со СО Ш СО’ Iff Г'- см со чг 52,5 CD LQ со’ со см о -Н С] 'СО М 1
о см об со чг а — СМ СО ~ ) 3 иО О СО СО ID in cd' Т1 см co’ 01 О -TH CM CM co cr 0 э
со LO СМ Ю см ос' см’ а —- гн см D J К °0- -г" LO’ 05 CM CD н гН гн СМ СМ
4“ OJ О LQ 00 СМ о С5 17,6 CD СО Ш ГН со’ со’ оо’ 00 гн гН гН гН
•ги 1 14,1 12,5 см оо I Ч г-' см’ 1 Q -н н
Длина хода ползуна в лим 8 8 8 8 8 - м г: м ю Длина хода ползуна в мм о о о о о о LO LQ LQ LQ Ю Ю ГН см со ю со
quotfoiu 735 «ПгэИоде 736
вянвха пид. Э1чнч ifBJodio-OHhddono ц •
259
ПРИЛОЖЕНИЕ II
КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОФЕССИИ «СТРОГАЛЬЩИКА» *
(1—5 разряды)
1-й разряд
Характеристика работ. Строгание на небольших продольно-строгальных и поперечно-строгальных станках несложных деталей простой конфигурации по 5—7-му классам точности с применением нормального режущего инструмента, универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера.
Обработка деталей средней сложности по 4-му классу точности с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка и крепление деталей на столе, в тисках или приспособлениях с несложной выверкой по рейсмусу пли угольнику.
Должен знать: правила управления и ухода за обслуживаемым строгальным станком, наименования и назначение его важнейших частей; наименования, маркировку и основные механические свохЧства обрабатываемых материалов; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, простого контрольно-измерительного инструмента; назначение, условия применения, правила заточки и установки нормального режущего инструмента; обозначение классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.
Примеры работ:
1. Бруски, планки крепежные, подкладки и шайбы — строгание плоскостей и кромок.
2. Гайки, болты — строгание граней.
3. Державки для резцов — строгание.
* Дополнения и изменения к «Единому тарифно-квалификационному справочнику рабочих сквозных профессий». Бюллетень 6 Государственного комитета Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы, 1964.
260
4. Заготовки из сортового металла — разрезка.
5. Клейма простые — строгание.
6. Стойки, кронштейны — строгание подошвы.
2-й разряд
Характеристика работ. Строгание по разметке, чертежу или образцу деталей средней сложности по 4—5-му классам точности на однотипных строгальных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Строгание более сложных деталей по 3—4-му классам точности с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установление последовательности обработки и режимов резания по технологической карте. Установка и крепление деталей в приспособлениях по одной штуке или пакетом с точной выверкой по рейсмусу и угольнику. Выполнение под руководством строгальщика более высокой квалификации подсобных работ по управлению и наблюдению за работой на продольно-строгальных многосуппортных станках с длиной стола свыше 5000 мм.
Должен знать: устройство однотипных продольно-строгальных и поперечно-строгальных станков; правила управления крупными станками, обслуживаемыми совместно со строгальщиком более высокой квалификации; условную сигнализацию, устройство и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений; нормальный и специальный режущий инструмент; углы, правила заточки и установки режущего инструмента; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.
Примеры работ:
1. Буксы сальника к молотам — строгание плоскостей разъема.
2. Вкладыши разъемные — строгание разъемов.
3. Детали штампов и приспособлений, отъемные части моделей и стержневых ящиков длиной до 500 мм (прямоугольные) — строгание.
4. Заготовка прямоугольной формы для штампов, пресс-форм — строгание.
5. Зеркала золотников, направляющие крышки редукторов — строгание плоскостей со всех сторон по разметке и шаблону.
6. Клинья направляющие суппортов (прямые длиной до 500 мм и конусные длиной до 200 мм) — строгание плоскостей и торцов.
7. Кулачки патронов — строгание плоскостей.
8. Картеры, корпуса редукторов сложной конфигурации — предварительное строгание плоскостей.
9. Листы длиной до 4000 мм — строгание кромок.
261
10. Ножи для механических ножниц, рычаги длиной до 500 мм — строгание плоскостей.
И. Надставки прибыльные листовых, рельсовых изложниц — строгание поверхности соединения и ушек.
12. Опоки размером 600X600 мм п длиной до 2000 мм — строгание оснований и ушек.
13. Станины электромоторов диаметром до 1200 мм — строгание лап.
14. Угольники установочные — строгание в отделку.
15. Шестигранные заготовки, головки резцедержателей, балансиры и другие аналогичные детали — строгание.
16. Шкивы, шестерни, маховики — строгание плоскостей и мест разъема.
17. Шпонки прямоугольные и призматические длиной до 500 мм — строгание.
18. Щиты подшипниковые электромашин постоянного тока до 100 кет — строгание окон.
3-й разряд
Характеристика работ. Строгание на продольно-строгальных и поперечно-строгальных станках различных типов сложных деталей с большим количеством переходов по 3—4-му классам точности с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Строгание более сложных деталей по 3-му классу точности с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка обрабатываемых деталей на станке с точной выверкой в различных плоскостях по разметке при помощи рейсмуса, индикатора, ватерпаса.
Выполнение операций по строганию пазов и поверхностей, расположенных под углом, с точным соблюдением заданных углов и использованием в работе одновременно нескольких суппортов. Наладка станка и самостоятельное установление технологической последовательности обработки и режимов резания.
Должен знать: устройство и правила проверки на точность строгальных станков различных типов; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки й установки нормального и специального режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей и оснащенного пластинами твердых сплавов; назначение и условия применения точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
Примеры работ:
1. Бабы кузнечных молотов — строгание плоскостей.
2. Державки фигурные — строгание с вырезкой пазов различной формы.
262
3. Каретки, суппорты, фартуки станков — строгание.
4. Калибры рихтовочные л сборочные всех размеров — строгание.
5. Корпуса и крышки редукторов — окончательное строгание опорных плоскостей и плоскости разъема.
6. Клинья суппортов (прямые длиной свыше 500 мм, конусные длиной свыше 200 мм) — строгание.
7. Линейки проверочные — числовое строгание.
8. Листы длиной свыше 4000 мм — строгание кромок и скосов.
9. Плиты установочные штампов длиной свыше 500 мм — строгание.
10. Плиты фундаментные — строгание фасонных пазов.
И. Пуансоны, матрицы, эксцентрики и т. д.—строгание «ласточкина хвоста» по разметке.
12. Призмы разметочные — строгание под различными углами.
13. Резцы фасонные — строгание профиля.
14. Плиты контрольные длиной до 3000 мм, плоские станины — строгание.
15. Рейки к станкам — строгание.
4-й разряд
Характеристика работ. Строгание длинных и сложных по конфигурации деталей с прямолинейными и криволинейными поверхностями по 3-му классу точности с применением нормального режущего инструмента и копиров на строгальных станках различных типов. Строгание крупных ответственных деталей с большим количеством разнообразных переходов и установок, требующих комбинированного крепления и выверки в различных плоскостях. Наладка станка, установление технологической последовательности обработки наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка с учетом максимального использования всех суппортов.
Должен знать: устройство, кинематику и правила проверки на точность обслуживаемых строгальных станков; конструктивное устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию и правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального и специального режущего инструмента, устройство и назначение сложного и точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
Примеры работ:
1. Блоки цилиндров дизеля — окончательное строгание низа и верха при длине до 3000 мм с выступами и впадинами.
2. Брусья соединительной клети прокатного станка — строгание.
3. Брусья подкрановые с направляющими пазами — строгание.
4. Валы гребные — строгание шпоночных пазов.
2G3
5. Валы коленчатые — строгание плоскостей колен и скосов в отделку.
6. Звездочки элеваторов со стороной квадрата до 500 мм — строгание.
7. Каретки суппортов больших станков — окончательное строгание.
8. Корпуса приспособлений и кондукторов — строгание с установкой в нескольких плоскостях, соблюдением перпендикулярности и заданных углов.
9. Плашки разрывной машины — строгание.
10. Лопасти гребных ’винтов повышенной точности — строгание тыльной и рабочей стороны на впнтострогальном станке.
11. Пластины — строгание фигурного профиля.
12. Плиты разметочные и правильные длиной свыше 3000 мм — строгание с нанесением рисок.
13. Поршень газодувки — строгание по разметке и шаблону.
14. Пресс-формы для прецизионного литья — строгание сложных контуров с припуском под слесарную обработку.
15. Пуансоны и матрицы вырубных и гибочных штампов сложного профиля — строгание с припуском под слесарную обработку.
16. Роторы турбогенераторов — строгание граней и пазов.
17. Рамы дизелей — чистовое строгание сопрягающихся поверхностей при длине до 3000 мм.
18. Станины станков с призматическими направляющими — окончательное строгание.
19. Суппорты станков — окончательное строгание.
20. Шаботы молотов весом от 40 до 70 т — полная обработка.
5-й разряд
. Характеристика работ. Строгание особо сложных но конфигурации деталей по 2—3-му классу точности с большим количеством обрабатываемых наружных и внутренних поверхностей п труднодоступными для обработки и измерений местами. Строгание крупногабаритных особо ответственных деталей, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Строгание плоскостей под различными углами посредством двойных подач с подсчетом и набором сменных шестерен. Обработка поверхностей деталей по 7—8-му классам чистоты с применением шлифовальных кругов. Наладка станка, установление технологической последовательности обработки и режимов резания с учетом максимального использования всех суппортов и мощности стапка.
Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность обслуживаемых строгальных станков; основы теории резания металла; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки различного режущего инструмента; характе-
264
ристики шлифовальных кругов и условия их применения, конструктивное устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов.
Примеры работ:
1. Блоки цилиндров дизеля — окончательное строгание верха и низа при длине свыше 3000 мм с выступами и впадинами.
2. Втулки шлицевые диаметром 600 мм — строгание шлиц.
3. Валы гребные с конусным соединением с дейдвудными валами — строгание внутренних шпоночных пазов в конусе.
4. Губки растяжных машин — строгание.
5. Каретки суппортов и суппорты больших станков — строгание в отделку.
6. Кулачки и клинья стана холодной прокатки — строгание по шаблону.
7. Маховики, шестерни диаметром ёвыше 300 л/.ч — строгание двух тангенциальных шпоночных пазов.
8. Ползун к горизонтальному прессу — строгание двумя суппортами призматических направляющих по спаренному шаблону.
9. Рамы дизелей — чистовое строгание сопрягаемой поверхности при длине свыше 3000 мм.
10. Станины рабочих клетей прокатных станов — строгание лап и мест для подушек.
11. Станины станков с призматическими направляющими — строгание по шаблону в отделку.
12. Шаботы молотов весом свыше 70 т — полная обработка.
13. Шпиндели прокатных станов — строгание треф.
ПРИ Л ОЖЕППЕ Ш
ДОП УСКИ И ПОСАДКИ
* Номинальные диаметр^/ СИСТЕМА ОТВЕРСТИЯ А’ЛАСС ТОЧНОСТИ СИСТЕМА ВАЛА
КЛАССЫ ТО Ч II ОСТИ К Л А С С Ы 'Г О ч п ОСТИ
1 2 3 4 5 7 1 2 1 3 4 . б
Обозначение полей допускоа Обозначение полей допусков Обозначение полей допусков Обошгоодние полей Допусков Обозначение нолей допусков ОСТ 1010 Обозначение полей допусков Обозначение полой допусков Обозначение полей допусков Обозначение полей допусков Обозначение нолей допусков
ОСТ НЕМ ЮН ОСТ 1012 | ОСТ 1043 ОСТ 1012 ОСТ 1013 W.T 1014 ОСТ 1015 ОСТ ПКМ 1021 ОСТ 1022 ОСТ 1023 ОСТ 1024 ОСТ 1025
пьные тения от-[Я А,, мк* плотная пг скользящая Ct пьные отк-ия отверс- , .UK прессовая 3 глухая Г напряженная И плотная П скользящая С движения Д ходовая ibinae от- в $ к скользящая С3 Е « § С широко-ходовая Ш3 ii.tr ые отк-пя отверс- 1 г скМьзи-щая С 4 ходовая х4 1 тьные отк-IH отверс-5, aws скользп-_ Л У * в в ходовая X, отверстие а7* г вал В 7* 1ьные отк-ин А1?Г напря- 1 5 3 j - плотная Пх предельные отк-nmuMiiiM .пяла У?. £ е 1 4 • 3 < * । Е С. м «ч жеиная н плотная Н скользящая С ходовая щные от- ' я BL’IMI Bill скользящая С., ходовая х3 [ьные отк-»я нала 14 .. скользящая С 4 ходовая х< Ёс о £ ф ; 2 2 43 5 Г • 1 скользящая С6
р. е 2 ь ~ и В О. в- о о и Предельные отклонении вала, лм Ф я < ГСФ Ф Я к сво а с Р Предельные отклонении вала, лиг Е X Н Предельные отклонении вала, .«к предо.’ лонеш 11Ш А 1 1р сдельные отклонения вала, мк предел лонеш тля А Предельные отклонения вала, М h' 11 р едел ь н ые отк л о -НИЯ, ЛТК предел ЛОНСИ1 вала 1 Предельные отклонения отверстия, мк 1 2 1 Продольные отклонения отверстия, лгк предел ф h X Предельные отклонения отверстия, мк- пр еде.’ лонеш мн Предельные отклонения отверстия, .их предел лонеш мн Предельные отклонения отверстия,.и?.
нижнее верхнее верхнее нижнее верхнее нижнее ф ф я я верхнее верхнее нижнее верхнее % я Й « верхнее нижнее верхнее нижнее верхнее нижнее верхнее нижнее верхнее нижнее ф ф в * м м верхнее верхнее нижнее верхнее U j - № нижнее верхнее н и ж нее нижнее । ;Ф £ эанжйн верхнее нижнее ни. к и ее верхнее верхнее нижнее верхнее нижнее нижнее верхнее верхнее нижнее ф ф в К в верхнее нижнее верхнее нижнее верхнее верхнее нижнее нижнее верхнее нижнее верхнее ф ф в Е м верхнее нижнее верхнее нижнее верхнее верхнее нижнее й 1 верхнее нижнее верхнее верхнее — нижнее оэншин верхнее с с 3 j в верхнее верхнее нижнее нижнее верхнее
От 1 ; Ф % 0 +6 + 2 -2 0 -4 0 +ю + 18 + 12 +13 +6 +7 +1 +3 -3 0 -6 -3 —9 — 8 -18 С +20 0 20 — 7 32 7 50 + 60i 0 <0 -60 4 J0 90 +120 0 0 -120 -60 -180 0 +250 0 -250 -4 0 -5 -2 -4 0 -6 2 М3 — 7 ьз -3 -7 । । 0 10 +22 1-8 0 -20 0 -20 +32 +7 0 60 +60 0 +90 +30 0 -120 0 -1 120
Св, 3 дЬг6 +8 0 + 1 w 0 -5 0 +13 -1-23 + 15 +16 +8 + 9 +1 F -4 0 -8 — 4 -12 — 10 -22 С +25 0 25 — 11 -44 4 >5 65 +80 0 0 -80 -40 -120 +160 0 0 -160 -80 240 0 +300 0 300 -5 0 +1 —7 — 2 0 8 -3 6 -9 -4 1-9 + 13 0 +27 +10 О -25 +25 0 +11 0 80 +80 0 + 120 +40 0 -1 60 0 +160
» 6 »нь +9 0 +^ I -3 0 -6 0 +16 +28 +18 +20 +10 + 12 +2 +1 -5 0 10 —5 —15 — 13 -27 ( я 30 0 30 — 15 -55 —35 —85 "Т* "Г о 0 100 -50 —150 ( ]-200 0 —2ОО —100 —300 0 +360 0 -360 —6 0 +6 —4 0 10 -4 ^20 — 12 + 11 —5 + 0 !6 +33 . 13 0 -30 +30 0 +55 +15 0 -100 + 100 0 + 150 +50 0 —200 0 +200
» 10 »Ife +11 0 —3 0 -8 0 + 19 +34 +22 +24 +12 + 14 -|-2 +е -6 0 12 —С 18 16 -33 0 +35 0 35 1 20 -70 —45 —105 +120 0 0 120 —60 — 180 с |-240 0 „ г .10 -120 -360 0 +430 0 -430 —8 0 — 7-1 0 —5 1-7 0 12 —5 -24 —1 4 + 13 —6 0 19 +40 + 16 0 -35 + 35 0 +70 +20 0 —120 +120 0 +180 +60 0 —21U 0 +240
» 18 » Зфо +13 0 +С -3 0 -9 0 +23 +42 4-28 +30 +15 +17 -1-2 Н-7 -7 0 14 —8 22 —20 —40 0 +45 0 45 —25 —85 —60 —130 + 140. 0 О —— * 140 —70 —210 с 1-280 0 —280 -140 —420 0 ч 520 0 -520 0 - 9 +2 —12 +8 —6 0 14 —6 —30 — 1 7 +16 —7 +23 0 -1 50 +20 0 -45 О +85 +25 0 — 140 + 140 0 -1 -210 -70 0 —2 80 0 +280
» 30 » + 15 0 +7 -4 0 11 0 -1-27 +52 -4-35 +35 +18 +20 +3 +8 -8 0 17 — 1 0 27 25 -50 0 +50 0 50 —32 —100 —75 —160 + 170 0 ю 170 -80 —250 с )-34О 0 -ЗЮ -170 —500 0 +620 0 -620 —1 0 1 1-2 14 -1-9 —7 0 17 -7 —35 Ч 7 —20 + —8 18 +27 0 +60 +25 0 -50 0 50 + 100 +32 0 —170 + 170 0 +250 +80 0 —340 0 +340
» 50 » 8fto +18 0 +8 -5 0 13 0 +30 +65 +45 +40 +20 +23 +3 + 10 —10 0 20 — 1 2 32 30 -60 0 +60 0 60 —40 —120 —95 -195 +200> 0 ю 200 -100 —300 +400 0 0 100 —20 0 -600 0 +740 0 -740 — 1 0 3 — г 2 6 +10 —8 0 20 —8 —40 +8 —23 +20 —10 +зо 0 +70 +30 0 -60 0 -60 + 120 +40 0 -200 + 200 0 +300 +100 0 —400 0 ч -400
» 80 > 1 +21 +9 0 4-35 +85 +60 +45 +26 +12 0 —15 -40 +70 0 г >0 — 120 +230 > 00 —120 +460 0 —231 । -870 0 0 {-3 +12 0 -— 10 -1-9 +23 -1- 35 +90 0 -70 + 140 0 +230 +350 0 +460
» 100 »‘4'b 0 -6 — 15 0 • +95 +70 + 23 4-3 — 12 — 23 — 38 -75 0 — 70 — 140 —235 0 230 —350 С —460 -700 0 -870 —15 — I 9 —9 23 —45 —26 -12 0 +40 -70 0 +50 —230 0 + 120 —4 ги 0
» 120 +24 +10 0 +40 +11 3 +80 +52 +30 + 14 0 —1 8 —50 +80 0 —60 —150 +260 >0 130 +530 0 -260 +1000 0 0 +3 + 14 0 12 Ю 1 "Г 27 +40 + Ю5 0 •80 +165 0 +260 + 400 0 +530
» 150 •4W > 0 -7 -18 0 +125 +95 +25 +4 14 27 — 45 -90 0 80 -165 —285 0 —260 —400 0 —530 -800 0 1000 — 18 —22 —10 -27 -52 —30 — 11 0 +50 80 0 +60 —260 0 + 130 —530 0
» 180 +27 +11 0 1-45 + 145 + 115 +60 +35 +16 0 —22 -60 +90 0 —75 —180 +300 и 00 — 150 -1-600 0 -300 + 1150 0 0 +3 _1 । -16 0 — 15 -1-11 -| 30 +45 -1-120 0 +90 + 195 0 +300 +450 0 -600
» 220 0 -8 20 0 +16; 4 j 135 +30 +4 — 16 30 1 52 —105 0 90 — 195 —330 0 - 300 450 ) -600 -900 0 1150 < ю -25 —11 -30 -60 —35 —16 0 | 60 -90 0 +75 —300 0 + 150 -( joo 0
» 260 »w +30 +13 0 |-50 +195 + 160 +70 +40 +1 8 0 —26 —7 0 "1 100 0 —90 —210 +340 ( 0 — 170 +680 0 —340 + 1350 0 0 4-4 + 18 0 — 18 -1-12 +35 +50 -1-140 0 1-100 -1-225 0 | 340 г500 0 -680
» 310 0 -9 22 0 +220 + 185 +35 1-4 18 -35 — 30 —125 0 —100 —225 -380 0 — - 340 —— 500 0 —680 — 1000 0 1350 < >2 28 13 -35 -70 -40 -18 0 -1-70 — 100 0 +90 —340 0 н -170 —680 0
» 360 т 35 +15 0 -60 +26( 220 +80 +45 +20 0 —30 —80 +120 0 — 105 — 250 +380 0 — 190 1-760 0 —380 + 1550 0 0 +5 +20 0 20 +15 +40 +60 + 160 0 + 120 +255 0 I-380 +570 0 4-760
• » 440 >да 0 — 10 25 0 +300 +260 +40 +5 —20 -40 -70 —140 0 — 120 -225 —440 0 380 0 —760 — 1100 0 1550 —25 — 32 — 15 -40 -4 5 -20 0 |-80 — 120 0 +1 < )5 —380 0 Н90 —760 0
алия: 1. Поля допусков, отмеченные знаком*, не входят в ряды для предпочтительного применения. 2. Поле допуска вала Пр является предпочтительным для применения только при размерах д 80 льи.
ЛИТЕРАТУРА
Аршинов В. А., Алексеев Г. А. Резание металлов и режущий инструмент. Издательство «Машиностроение», 1964.
Б л ю м б е р г В. А. Строгальное дело. Машгиз, 1957.
Б л ю м б е р г В. А., С е р г е е в М. А. Повышение производительности труда при работе на строгальных и долбежных станках. Лениздат, 1953.
Б о л д и н Л. А. Металлорежущие станки. Машгпз, 1957.
Гус ев. И. Ф. Строгание металлов силовым методом. Куйбышевское книжное издательство, 1954.
Гребенников Д. Опыт внедрения отделочного тонкого строгания. Минск, Государственное издательство БССР, 1955.
Гидрофицпрованные поперечно-строгальные станки 7М36, 7М37. Всесоюзное общество «Станкопмпорт».
ГЛАВНИИПРОЕКТ при Госплане СССР. ЭНИМС. Памятка-инструкция по технике безопасности для строгальщиков продольно-строгальных п поперечно-строгальных станков. ЦБТИ, 1957.
Главное управление по межреспубликанским поставкам продукции машиностроения при СИХ СССР. Союзглавмаш. Металлорежущие станки. Краткий справочник. ГОСИНТИ, 1964.
Государственный научно-технический комитет Совета Министров СССР. Металлорежущие станки. Каталог. Группа 7. Центральный институт научно-технической информации машиностроения.
Государственный комитет Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы. Бюллетень 6. Москва, 1964.
Институт научно-технической информации и пропаганды Госкомитета СМ БССР по координации НИР. Листок технической информации № 27, 84 и’ 85. Минск, 1964.
Курочкин В. М. Чистовое строгание стали широкими резцами. Машгиз, 1951.
Курам ж и н А. В. Строгание. Машгиз, 1959.
Оглоблин А. И. Справочник токаря. Машгиз, 1961.
Оргстанкиппром. Сборник характеристик металлорежущих станков. Группа 7. Изд. 2 дополненное, 1962.
Оргстанкиппром. Сборник характеристик металлорежущих станков. Дополнительный выпуск. Группы VII и VIII, 1963.
Паспорт и руководство гидрофицированного поперечно-строгального стайка. Модель 7М36.
Потапов и ч Л. И. Для вас, строгальщики. «Промышленность Белоруссии», 1964, № 9, Минск.
266
Продольно-строгальный двухстоечный станок. Модель 7212. Руководство к станку.
Р едче н к о А. Г. Обработка деталей на продольно-строгальных станках. Машгиз, 1953.
Сысоев В. И. Резание металлов, станки и инструмент. Машгиз, 1960.
Справочник нормировщика-машиностроителя. Под ред. Е. И. Стру-жестраха. Том II. Машгиз, 1961.
Справочник технолога-машиностроителя. Под ред. доктора техн, наук проф. В. М. Кована. Том I и II. Машгиз, 1963.
СНХ БССР. Управление машиностроения и станкостроения. Станки. Каталог. Цинтимаш.
Шевелев М. Л. Техника безопасности в машиностроении. Машгиз, 1962.
10 р к ш т о в ич Н. А. Строгальные станки и работа на них. Минск, Государственное издательство БССР, 1956.
ЭНИМС. Модернизация строгальных, долбежных и протяжных станков. Машгиз, 1957.
Центральный институт научно-технической информации по автоматизации и машиностроению Госкомитета по машиностроению при Госплане СССР. Гидравлическое оборудование для металлообрабатывающих станков и автоматических линий. Каталог-справочник, 1964.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Глава I. Строгальные станки п их эксплуатация (В. А. Крюк) 3
Общие сведения.............................................. 3
Поперечно-строгальные станки................................ 3
Универсальные станки................................... 3
Переносные станки............................................. 9
Специальные станки с неподвижным столом п подвижной кареткой ползуна............................................10
Специальные станки на стойке.............................10
Специальные копировальные станки.........................13
Специальные станки с программным управлением .... 14
Поперечно-строгальный станок модели 7М36......................17
Основные узлы станка и их назначение. Принцип работы станка 17
• Кинематика станка.......................................23
Описание гидравлической схемы станка...................24
Смазка станка............................................29
Управление станком, его наладка и регулировка .... 29
Проверка станков на точность.............................32
Эксплуатация поперечно-строгального станка.............35
Продольно-строгальные станки..................................35
Универсальные станки...................................35
Комбинированные станки...................................47
Специальные станки.....................................52
Кромкострогальные станки . . . . •.......................59
Продольно-строгальный станок модели 7212......................62
Основные узлы станка и их назначение. Принцип работы станка 62
Кинематика станка........................................67
Смазка станка............................................73
Управление станком, его паладка и регулировка .... 74
Проверка станков па точность.............................78
Эксплуатация продольно-строгального станка...............85
Основные правила по технике безопасности при работе на строгальных станках..................................................93
Глава II. Расширение технологических возможностей и повышение уровня автоматизации строгальных станков (В. А. Крюк) 95
Оснащение строгальных станков фрезерными головками . . 95
Оснащение строгальных станков шлифовальными головками . 102
Оснащение строгальных станков копировальными устройствами 103
Нарезание зубьев конических зубчатых колес па поперечно-строгальных станках.....................................108
Протягивание на поперечно-строгальных ставках .“ . 109
Использование поперечно-строгального станка в качестве пресса 110
Использование обратного хода строгальных станков . . . 112
Основные пути повышения производительности строгальных станков ‘...............................................113
268
Глава III. Основные сведения о процессе резания и о строгальных резцах (В. А. Крюк)...............................................121
Элементы резания прп строгании...............................121
Основные элементы строгального резца и его геометрия . . 123
Типы и основные размеры строгальных резцов...................127
Некоторые типы строгальных резцов, применяемые новаторами производства ................................................139
Силы резания, скорость и мощность при строгании ... 144
Глава IV. Установка и крепление деталей (В. Л. Радъков) 147
Основные условия рациональной установки деталей . . . 147
Приспособления для установки и закрепления обрабатываемых деталей па строгальных станках...............................148
Установка деталей на поперечно-строгальных станках . . . 158
Закрепление и проверка положения детали в машинных тисках 158
Закрепление деталей па столе станка..........................162
Способы проверки положения деталей на столе станка . . . 165
Установка деталей па продольно-строгальных станках . . . 169
Г л а в а V. Обработка деталей па строгальных станках (В. Л. Радьков) 173
Черновое строгание...........................................173
Чистовое строгание...........................................178
Строгание горизонтальных, вертикальных п наклонных плоскостей. Строгание сопряженных поверхностей, пазов, тонких плит и листов.....................................................182
Обработка корпусных деталей..................................188
Глава VI. Нормирование строгальных работ (В. Л. Радъков,
В. А. Крюк).................................................199
Определение основных элементов технического нормирования . 199
Установление технических норм времени на строгальные работы 200
Приложение!.................................................210
Приложение II...............................................260
Приложение III (вклейка) Литература..................................................266
Крюк, Валентин Андреевич; Радьков, Владимир Лукич. Справочник строгальщика. Минск, «Беларусь», 1966.
272 с. с илл. УДК 621.91.031/.035(031)
6114.65(083)
Редактор Л. Ванчук. Переплет худ. В. Моисеенко. Художественный редактор С. Русак и А. Труханова. Технический редактор Н. Степанова. Корректор Р. Карасик.
AT 073С«6. Сдано в набор' 6/VITI 1965 г. Поди, к печати 13/IV 1966 г. Тираж 10 000 экз. Формат 60х84'/1б. Бумага типографская № 2’, Физ. печ. л. 17. Усл. печ. л. 15,98. Уч.-изд. л. 13,4. Зак. 102’4. Цена 68 коп.
Полиграфический комбинат им. Я. Коласа Комитета по печати при Совете Министров Белорусской ССР. Минск, Красная, 23.